하나기술 사업보고서 (2025.12)
7. 기타 참고사항

가. 시장의 특성(1) 주요 특성

이차전지 산업은 충전이 가능한 배터리를 제조·활용하는 산업으로, 전기자동차(EV), IT 기기, 친환경 에너지 저장장치(ESS) 등에 필수적으로 사용됩니다. 이 산업은 배터리 제조(셀), 소재(양극재·음극재·전해질·분리막), 장비(생산·검사 장비) 등으로 구성됩니다. 특히, 전기차 시장의 급성장과 함께 이차전지 수요도 빠르게 증가하고 있으며, 글로벌 경쟁이 치열한 분야입니다. 또한, 사물인터넷(IoT), 인공지능(AI)과 융합되며 4차 산업혁명의 핵심 동력으로 자리 잡고 있습니다. 앞으로 친환경 기술과 배터리 재활용 시장 확대에 따라 더욱 중요한 산업으로 성장할 전망입니다.

특 징	내 용

전후방산업간 연쇄효과	전방산업의 성장은 이차전지 수요를 창출하며, 후방산업의 전지 신기술개발은 전방산업의 신기술 적용에 의한 시장 선점과 같은 연쇄효과가 밀접하게 발생

자본 / 기술 집약	이차전지 산업은 연구, 개발비용 및 대규모 설비구축에 대한 비용 부담이 높으며, 기술 중심의 산업으로, 소재 및 제조공정 등의 원천기술과 전문인력 확보 및 기술 노하우 축적이 요구되는 산업

짧은 수명주기	이차전지는 에너지 용량 및 출력을 높이기 위해서 지속적인 기술개발이 요구되는 산업으로 현재 상용화되고 있는 제품의 기대수명 주기가 짧은 편으로 지속적인 투자가 진행돼야 하는 시장

지속적 연구개발	전방산업의 요구에 따라 이차전지의 에너지밀도 증가, 중ㆍ대형화, 방전효율 향상, 안전성 확보, 경량화 등에 대한 지속적이고 장기적인 연구개발 투자가 필요한 산업

높은 진입장벽	자본과 기술 등에 대한 비용부담뿐만 아니라 기술 인력 확보 및 기술적 레퍼런스 및 노하우가 필요한 산업으로 진입장벽이 높음

(2) 환경 및 에너지 정책

이차전지 산업은 탄소 중립과 신재생 에너지 확대 정책과 밀접하게 연관되어 있습니다. 전기자동차(EV) 보급 확대, 에너지저장장치(ESS) 보급 증가 등 정부의 친환경 정책이 이차전지 수요를 급격히 증가시키고 있습니다. 또한, 각국의 환경 규제 강화로 배터리 생산 시 탄소 배출 저감 및 폐배터리 재활용 기술 개발이 중요해지고 있습니다. 유럽의 CBAM(탄소국경조정제도)과 같은 제도는 배터리 제조 과정에서 탄소 배출을 줄이는 노력을 요구하고 있습니다. 따라서, 이차전지 산업은 환경 및 에너지 정책의 변화에 따라 지속적으로 성장하고, 친환경 기술 혁신이 필수적인 산업이 되고 있습니다.

국 가	주요정책

미국	- 일정 배터리 용량을 갖춘 전기차의 소득세 공제- 주 정부 소득세 추가 감면, 보조금 등 인센티브

유럽	- 탄소 배출량에 따른 부담금 부과 또는 보조금 지원- 세금 감면, 무료 충전, 전용 주차장 지원

중국	- 전기차 주행거리 성능에 따른 보조금 차등 지급- 구매세 면제 등 세금 감면

일본	- 모델별 보조금 지원

한국	- 정부 보조금 및 지자체별 지원금 지급- 세제 혜택, 충전요금 인하 등

(3) 규제환경이차전지 장비산업에 대한 특별한 규제환경은 없으며, 일반적인 기계장비 제조업에 기준으로 한 규제를 적용 받고 있습니다. 당사가 적용받는 규제는 아래와 같습니다.

관계법령	허가(신고) 및 준수사항	내 용

폐기물관리법	- 사업장폐기물배출자 신고- 지정폐기물처리(변경)계획서 신고- 폐기물 재활용 준수사항 준수- 환경기술인 자격자 선임	- 폐기물의 발생을 최대한 억제하고 발생한 폐기물을 친환경적으로 처리함으로써 환경보전과 회사 생활의 질적 향상에 이바지하는 것을 목적

소음진동관리법	- 소음 및 진동배출시설 설치 신고- 공장 소음 및 진동의 배출허용기준 준수- 환경기술인 자격자 선임	- 공장 등으로부터 발생하는 소음ㆍ진동으로 인한 피해를 방지하고 소음ㆍ진동을 적정하게 관리하여 모든 직원이 조용하고 평온한 회사에서 생활할 수 있게 함을 목적

하수도법	- 오수처리시설 설치 신고- 방류수 수질기준 준수	- 하수도의 설치 및 관리의 기준 등을 정함으로써 하수와 분뇨를 적정하게 처리하여, 하수의 범람으로 인한 침수 피해를 예방하고 지역사회의 건전한 발전과 공중위생의 향상에 기여하며 공공수역의 수질을 보전함을 목적

수도법	- 전용상수도 인가 신청- 저수조 설치기준 준수- 저수조 위생점검 기준 준수- 수도시설관리자 임명	- 수도(水道)물을 적정하고 합리적으로 설치, 관리하여 임직원의 위생을 향상시키고 회사 생활환경을 개선하게 하는 것을 목적

나. 시장의 규모 및 전망(1) 글로벌 이차전지 시장 규모

글로벌 이차 전지 시장 규모는 2023년에 1,173억 달러에 달했습니다. IMARC 리서치에 따르면 이차전지 시장은 2024-2032년 성장률(CAGR)이 9%를 보이며, 2032년에는 2,579억 달러에 달할 것으로 예측하고 있습니다.

또한, SNE리서치에 따르면, 리튬이온배터리 장비 시장은 2023년 20.5조 원(16.4억 달러) 규모를 기록했습니다. 전기차 배터리 시장이 중국을 넘어 미국과 유럽으로 본격 확장되면서, 향후 장비 수요도 지속적으로 증가할 것으로 예상됩니다. 이에 따라 2030년에는 63.1조 원(50.5억 달러), 2035년에는 83.5조 원(66.8억 달러) 규모로 4배 가까이 성장할 전망입니다.

배터리 생산량 확장도 빠르게 진행되고 있으며, 2023년 294GWh에서 2025년 473GWh, 2030년 968GWh, 2035년 1,123GWh까지 증가할 것으로 보입니다. 이 시장은 연평균 14% 성장할 것으로 예상되며, GWh당 설비 투자비(Capex)를 고려하면, 2035년 이차전지 장비 시장 규모는 약 83조 원에 이를 것으로 전망됩니다.

(2) 대체 시장 존재 여부 및 전망

이차전지를 대체할 완전히 새로운 에너지원이 등장하기 전까지는 이차전지 장비 산업을 대체할 시장은 존재하지 않습니다. 그러나 현재의 이차전지는 에너지 밀도와 안전성에 한계가 있어, 이를 개선할 차세대 전지 개발이 활발히 진행 중입니다. 앞으로 차세대 전지가 등장하면 제조 방식과 기술이 변화하면서 장비와 공정에도 변화가 생길 수 있습니다.

특히, 전기차용 차세대 전지는 1회 충전으로 1000km 이상 주행할 수 있도록 고출력, 고용량, 고안전성이 혁신적으로 확보되어야 합니다. 현재 주목받는 차세대 전지로는 전고체 전지, 리튬-황 전지, 리튬-공기 전지, 나트륨이온 전지 등이 있습니다.

하지만 이차전지 시장에 상용화될 차세대 전지들도 기본적인 배터리 제조 방식(양극재·음극재·전해질 활용 및 셀 조립)에는 큰 차이가 없기 때문에, 이차전지 장비 산업에 미치는 영향은 제한적일 것으로 예상됩니다. 다. 경쟁 현황

(1) 경쟁 상황1) 경쟁 형태

이차전지 제조업체들은 장비 발주 시 생산 비용을 절감하면서도, 배터리 품질을 유지하는 것이 중요합니다. 따라서, 기술력과 가격 경쟁력을 모두 갖춘 장비 업체를 선호하며, 특히 이차전지 장비 제작 경험이 많은 업체들이 경쟁력을 확보하게 됩니다.

또한, 이차전지 생산 라인 구축에는 막대한 자본이 투입되며, 보통 라인당 600억~1,000억 원 이상의 비용이 필요합니다. 이런 이유로, 제조사들은 신뢰성이 입증된 장비 업체를 우선적으로 선택하며, 특히 뛰어난 기술력과 안정적인 사후 서비스(A/S) 제공 능력을 갖춘 업체를 선호합니다. 이로 인해, 일부 핵심 장비 분야에서는 과점적인 시장 구조가 형성되기도 합니다.

[참고 - 이차전지 제조 공정별 장비 투자 금액]

※ 중대형 이차전지 1개 라인 기준, 그린필드 투자 기준은 약 1,000억 원

2) 진입장벽

이차전지 장비 산업은 기술력, 장비 제작 경험, 품질 관리 능력, 재무 안정성 등 여러 측면에서 일반적인 기계장비 시장보다 진입 장벽이 높은 산업입니다.

현재 상용화된 이차전지는 여전히 시장 요구 수준의 품질과 안전성을 완벽히 충족하지 못하고 있으며, 이를 개선하기 위해 더 높은 에너지 밀도와 안전성을 갖춘 새로운 기술과 소재가 빠르게 개발되고 있습니다. 이러한 환경에서 기존에 축적된 기술력과 노하우가 없으면 변화하는 기술 트렌드에 효과적으로 대응하기 어렵습니다.

가) 기술력

이차전지 장비의 핵심은 소재 특성에 맞는 공정 기술을 구현하는 것이며, 특히 배터리의 밀도와 안전성을 높일 수 있는 정밀한 기계 설계 기술이 필수적입니다.

기존 장비업체들은 오랜 기간 시행착오를 거치며 기술력을 쌓아왔고, 이를 바탕으로 가격 경쟁력까지 확보한 장비를 제작하고 있습니다. 반면, 신규 업체는 이러한 경험과 노하우가 부족해 단기간 내 시장에 진입하기 어려운 구조를 가지고 있습니다.

나) 장비 제작 이력

이차전지 산업에서는 배터리 제조사가 생산라인 구축에 막대한 비용을 투자해야 합니다. 또한, 각 공정에 사용되는 장비는 전지의 제조 원가와 직결되기 때문에, 기업들은 생산 비용을 줄이기 위해 경험이 많고 기술력이 검증된 장비 업체를 선호합니다.

당사는 2004년 삼성SDI로부터 파우치형 전지 조립 장비를 수주한 이후, 꾸준히 이차전지 장비를 제작해 왔습니다. 이러한 오랜 제작 경험과 기술력을 바탕으로 현재는 국내 셀 3사뿐만 아니라 해외 주요 기업들까지 고객사로 확보하며 사업을 확장하고 있습니다.

다) 품질관리 능력

이차전지 생산 라인은 극판 공정부터 팩 조립 공정까지 다양한 장비들이 서로 연동되어 있습니다. 따라서 전지를 안정적으로 생산하려면 모든 장비의 지속적인 품질 관리가 필수적입니다.

이차전지 제조사들은 장비 업체에 안정적이고 지속적인 품질 관리를 요구하며, 이를 위해서는 각 공정과 장비에 대한 기술적 이해뿐만 아니라 전체 공정과 장비 제어 기술까지 갖춰야 합니다. 이러한 품질 관리는 축적된 경험을 바탕으로 체계적인 관리 시스템과 전문 인력을 확보해야 가능합니다.

라) 재무안정성

이차전지 장비 산업에서는 운영 자금이 충분하지 않으면 신규 수주를 받기 어렵습니다.

보통 전지 제조사로부터 장비를 수주하면, 자체 자금으로 장비를 제작하고 납품한 후에 잔금을 받는 구조입니다. 따라서 수주 금액이 클수록 필요한 운영 자금도 증가하며, 자금이 부족하면 기술력이 있어도 신규 수주를 이어가기 어렵습니다.

또한, 외부에서 자금을 조달할 경우 비용 부담이 커져 가격 경쟁력을 유지하기 힘들어지므로, 스타트업 기업들이 진입하기 어려운 시장입니다.

(2) 경쟁업체 현황1) 주요 경쟁업체 현황

당사는 원형, 각형, 파우치형 전지의 조립 및 화성 공정 장비, Pack 조립 라인, 그리고 전지 품질 검사 장비를 제작하고 있습니다.

조립 공정 장비 분야에서는 엠플러스, 톱텍, 유일에너테크, 화성 공정 장비 분야에서는 원익피앤이, 갑진, 에이프로 등과 경쟁하고 있습니다.

특히, 중국 및 일본 업체들과 비교했을 때 기술력과 품질 측면에서 우위를 확보하고 있습니다.

2) 시장점유율

이차전지 장비 산업에서는 국내외 다양한 전지 제조사가 존재하며, 경쟁업체마다 주력으로 납품하는 장비가 다르기 때문에 시장 점유율을 정확히 산정하기 어렵습니다.

각 경쟁사는 다양한 전지 제조사와 거래하고 있으며, 납품하는 장비도 차이가 있기 때문에 전체 시장의 점유율을 추정하는 것이 쉽지 않은 상황입니다.

당사는 전해액 주입 장비, 패키징(Packaging) 장비, 탭 용접기, 디게싱(Degassing) 장비, 폴딩(Folding) 장비 등에서 업계 선두를 차지하고 있는 것으로 평가받고 있습니다.

3) 동 업계 주요 업체의 시장점유율

이차전지 장비 경쟁사별 시장점유율과 관련한 객관적인 자료는 존재하지 않으며, 시장점유율을 객관적으로 도출한다는 것은 다음과 같은 이유로 불가능합니다.- 이차전지 장비 제조사들은 반도체, LCD, 이차전지 및 기타 산업 장비들을 포함하여 동시에 사업을 영위하는 특징이 있습니다. 따라서 이차전지 분야의 매출액을 별도로 분리 산출이 불가하고 객관적인 데이터로 수치 확인이 불가합니다.- 이차전지 제조사의 투자액에서 순수하게 설비투자 규모를 분리 파악할 수가 없습니다. 또한 산정된 전체 규모의 수치 편차가 큰 편입니다.- 이차전지 제조사로부터 장비를 수주하는 경우 공정별 구분이 불가합니다. 이차전지 제조공정은 극판공정, 조립공정, 활성화공정 등을 포함하고 있고 각 공정 장비 구성품을 일체로 Line을 수주받는 경우도 있지만 세부 공정별 장비를 각기 다른 장비 제조사로부터 개별 공급하는 경우도 있습니다.

따라서 경쟁업체 중 일부 업체는 특정 공정의 장비만을 매출하는 경우가 있으므로 비교하기가 불가능합니다.

4) 경쟁 판도의 변동 가능성

신규업체의 진입으로 경쟁 판도가 변동될 가능성은 희박하며, 이미 시장에 진입한 업체들의 기술 개선 또는 신기술 개발에 의한 경쟁 판도 및 시장점유율 변동 가능성은 항상 존재하고 있습니다. 가장 큰 변동 가능성은 이차전지의 기술개발에 따른 차세대전지의 출현입니다. 차세대전지의 경우 기존의 리튬이온 전지와는 다른 생산공정 기술과 제조 장비가 적용될 가능성이 있으며, 이러한 기술변화에 빠르게 대응하는 업체가 시장을 견인할 것으로 예측됩니다.

(3) 비교우위 사항1) 기술 수준

당사는 2004년부터 현재까지 이차전지 장비를 제작해 왔으며, 그간의 장비 제작 노하우를 바탕으로 높은 기술 수준을 보유하고 있으며 경쟁사 대비 다음과 같은 기술적 우위에 있습니다.

항 목	비교우위

전 종류의 이차전지 생산핵심 장비제작 기술 보유	- 기술적 난이도가 각기 다른 원형, 각형, 파우치형, 코인형 등 모든 종류의 이차전지 장비 제작- 다양한 이차전지 트렌드 변화에 대응 가능

조립공정에서 최종 팩조립까지 Full-Line Turn-Key제작/공정 기술 보유	- 국내 유일한 전체 생산공정 기술 확보- 극판공정 핵심 장비 개발 중- 이차전지 Full Line 장비 제작 기술 확보

조립공정 조립라인 Full자동화 설비 기술	- 극판공정 이후 배출된 셀 조립의 완전 자동화 시스템- 파우치형 전지 패키징(Packaging) Line 삼성SDI(주)에 독점 납품 중- 젤리롤 삽입에서 X-ray 검사까지 총 11종의 장비로 구성- 관련 기술특허 6개 등록 및 출원- 삼성SDI(주) 기술 표준 장비

화성공정 생산라인 Full자동화 설비 기술	- Pre-charge 공정에서 Soaking, Degassing, 1차 Sealing, 2차 Sealing, Cutting, Hot Press, 절연/OCV검사까지 Formation 공정 전 최종 셀 자동 생산기술- 정밀가압, 고진공, 디게싱, 정밀검사 기술 적용- 관련 기술특허 7개 등록 및 출원

전해액 고속/정밀 주액기술	- 2006년 원천기술 확보- 국내 최고속도 주액기술 보유- 모든 종류의 전지 전해액 주액기술 보유

레이저/고주파정밀 용접 기술	- 2004년 ST 용접기 개발- 17년 용접기 제작 이력 및 기술 노하우 축적- 모든 종류의 전지 정밀 용접 기술 보유

Cell Tracking 시스템 전지 양산 품질 관리기술	- 공정 진행 중인 모든 셀을 추적하여 제품의 품질을 관리하는 Tracking 기술 보유

충방전기 JIG포메이션 기술	- 일반 포메이션 장비와 달리 고온 상태에서 셀을 가압하여 충전하는 기술- 충방전 기술 개선 장비

Pack 배터리 검사기술	- 전력 변환 회로 3레벨 기술 보유- 모듈 및 팩 배터리 최종 검사 기술 보유

반고체전지 제조 장비 기술	- 세계 최초 반고체 전지 조립공정 및 충방전 공정 장비 Turn-Key 수주- 차세대 이차전지 제조 장비 기술 보유

2) 다양한 매출처

당사는 국내 이차전지 장비업체 중 유일하게 삼성SDI, LG에너지솔루션, SK온 등 국내 배터리 제조 3사를 모두 고객사로 확보하고 있으며, 꾸준히 장비를 공급하고 있습니다.

해외 고객사로는 대만 Molicel, 프랑스 ACC, Verkor 등 배터리 제조사뿐만 아니라 GM, Ford 등 완성차 업체도 포함되어 있습니다. 이처럼 다양한 매출처를 보유하고 있어, 특정 고객사에 대한 의존도가 낮아 수주 변동에 따른 리스크가 상대적으로 적습니다.

또한, 유럽과 미국의 이차전지 시장이 빠르게 성장하면서, 유럽 주요 배터리 제조사들과 장비 공급을 위한 협의 및 기술 제안을 활발히 진행 중입니다. 이를 통해 앞으로 글로벌 시장에서의 매출처 다변화가 더욱 확대될 전망입니다.

3) 생산시설

이차전지 제조사들은 배터리 생산 원가를 줄이기 위해 다양한 방법을 시도하고 있으며, 그중 하나가 Turn-Key 방식으로 생산라인을 발주하는 것입니다. Turn-Key 방식은 모든 장비를 한 번에 발주하여 물류비용과 관리비용을 절감할 수 있는 장점이 있습니다. 하지만 Turn-Key 수주를 받으려면 각 공정별 장비 제작 기술을 보유하고 있어야 할 뿐만 아니라, Full-Line 장비 제작이 가능한 대규모 공장 시설도 필요합니다.

당사의 용인 본사 1공장은 대지면적 12,000평, 생산연면적5,000평으로 축구장2.5개 크기에 해당합니다. 예를 들어, 삼성SDI의 파우치형 전지 생산라인(극판·조립·화성 공정 총길이 약 180M)을 기준으로, 당사의 생산시설에서는 최대 5개 라인을 동시에 제작할 수 있습니다.

또한, 2022년 4월 매입한 화성 제2공장은 생산연면적6,500평으로, 이를 통해 연간 약 6,000억 원 규모의 장비 생산이 가능합니다.

당사는 국내 이차전지 장비업체 중 최대 규모의 생산시설을 보유하고 있으며, 향후 글로벌 배터리 제조사들이 Giga Factory 구축을 확대할 경우, 대규모 Turn-Key 발주에서 큰 경쟁력을 가질 것으로 기대됩니다.

4) 품질관리

당사는 납품된 장비의 품질을 신속하게 관리하고 A/S 요청에 원활하게 대응하기 위해 국내외 전문 인력으로 구성된 CS팀을 운영하고 있습니다. 이를 통해 고객사의 요청에 즉각적으로 대응할 수 있는 체계를 구축하여 문제 발생 시 신속하고 정확한 조치를 제공하고자 최선을 다하고 있습니다.

중국 시장에서는 2017년 남경 법인을 설립하여 현지 고객사의 C/S 및 A/S를 전담하고 있으며, 유럽 시장에서는 2020년3월 헝가리에 법인을 설립하여 보다 효율적인 고객 지원을 수행하고 있습니다. 또한, 북미 시장에서는 배터리 셀 제조사 및 완성차 업체들과의 협력을 강화하며 고객 대응 체계를 지속적으로 확대하고 있습니다.

특히, 당사의 A/S 시스템은 오랜 이차전지 장비 제작 경험을 바탕으로 문제를 신속하고 정확하게 진단하여 해결하는 능력을 갖추고 있어 고객사로부터 높은 신뢰를 받고 있습니다. 아울러, A/S 접수부터 문제 해결까지 체계적인 절차를 운영함으로써 단순한 문제 해결을 넘어 예방 조치를 통한 지속적인 품질 관리에도 최선을 다하고 있습니다.

라. 신규 사업의 내용

회사는 이차 전지 조립, 화성, 팩 공정까지 아우르는 Full-Line 턴키 솔루션 기술을 기반으로, 배터리 산업의 변화에 발맞춰 전고체 배터리 제조에 필수적인 스태킹 및 WIP 기술 등 핵심 장비의 고도화를 추진하고 있습니다. 또한, 아래와 같은 신규 사업을 적극적으로 전개하고 있습니다.

1) 친환경 건식 공정 디스플레이 장비 : 열면취 및 레이져 장비 2) 전고체 전지용 황화리튬 및 황화물계 고체전해질 소재 사업 3) 폐배터리 재활용 장비이를 통해 회사는 핵심 사업의 경쟁력을 강화하고, 신사업 확장을 통해 지속 가능한 성장을 실현하고자 합니다. 1. 이차전지 전고체 장비전고체 배터리 시장이 빠르게 성장하면서, 이를 제조하는 장비의 중요성도 더욱 커지고 있습니다. 특히, 등가압 프레스기와 스태킹 장비는 전고체 배터리를 생산하는 데 필수적인 핵심 장비입니다. 전고체 배터리 산업이 본격적으로 확대됨에 따라, 관련 장비 시장도 지속적으로 성장할 것으로 예상됩니다.

(1) 스태킹 장비1) 시장현황

스태킹 장비는 이차전지 제조 공정에서 양극, 음극, 분리막을 반복적으로 적층하여 배터리 셀을 형성하는 핵심 설비입니다.

이 장비는 배터리의 안전성을 높이고 에너지 밀도를 향상시키는 중요한 역할을 합니다.

글로벌 이차전지 시장은 전고체 배터리를 포함하여2024년부터 2032년까지 연평균 9% 성장할 것으로 예상되며, 2032년에는 2,579억 달러 규모에 이를 전망입니다.

이에 따라, 스태킹 장비의 수요도 지속적으로 증가할 것으로 기대됩니다.

2) 사업화 기술

당사의 스태킹 장비는 세계 최고 수준의 속도(0.4초/sheet)와 높은 정확성, 안정성을 갖춘 차세대 배터리 제조 기술을 제공합니다.

실시간 얼라인 기능을 통해 불량을 즉시 감지하고 제거하여 생산 효율을 극대화하며, 부품 교체 후에도 짧은 장비 셋업 시간을 제공해 장비 가동 중단을 최소화합니다.

또한, 진동과 소음을 줄여 작업 환경을 개선하고, AI기반 데이터 수집 및 분석 기술을 활용한 예지보전 기능을 지원함으로써 유지보수 비용을 절감할 수 있습니다.

이러한 기술을 바탕으로 당사의 스태킹 장비는 배터리 제조 생산성을 극대화하고 고품질 제품 생산을 보장하는 최첨단 솔루션으로 시장 경쟁력을 갖추고 있습니다.

(2) 전고체 전지용 등가압 프레스기1) 시장 현황

전고체 배터리는 기존의 액체 전해질을 사용하는 배터리보다 화재 위험이 낮고, 에너지 밀도가 높아 차세대 배터리로 주목받고 있습니다. 현재 상용화된 배터리는 액체 전해질을 사용하기 때문에 열폭주 위험이 있으며, 에너지 밀도에도 한계가 있어 새로운 배터리 기술이 필요한 상황입니다.

SNE리서치에 따르면, 전고체 배터리 시장은 2022년 약 2,750만 달러에서 연평균 180%씩 성장해 2030년에는 약 400억 달러 규모로 확대될 것으로 전망됩니다. 이에 따라 전고체 배터리 제조에 필요한 핵심 장비인 등가압 프레스기의 수요도 급증할 것으로 예상됩니다.

등가압 프레스기는 전고체 배터리 제조 공정에서 필수적인 장비로, 고온과 고압을 통해 고체 전해질과 전극을 강하게 밀착시켜 계면저항을 줄이고 배터리의 성능과 안정성을 높이는 역할을 합니다.

2) 사업화 기술

전고체 배터리 제조에서는 고체 전해질과 전극이 강하게 밀착되도록 고온과 고압을 동시에 가하는 공정이 필수적입니다. 기존의 액체 전해질 배터리와 달리, 전고체 배터리는 소재 간 밀착도를 높여야 계면 저항이 줄어들고 배터리의 성능과 수명이 향상됩니다. 이를 위해서는 정밀한 압착 기술이 필요합니다.

당사는 최대 7,000Bar의 압력과 200℃의 고온을 동시에 구현할 수 있는 기술을 보유하고 있습니다. 이를 통해 배터리 내부의 공극을 최소화하고, 소재 간 밀착도를 높여 접촉 문제를 해결합니다. 그 결과, 전고체 배터리의 안정성과 성능을 더욱 향상시킬 수 있습니다.

또한, 당사는 고 생산성 자동화 WIP(Work-In-Progress) Concept을 개발하여 기존 공정의 생산성 문제를 획기적으로 개선하였습니다. 인라인 연속 공정을 도입하여 최적화된 생산설비 구조를 구축하고, 30PPM 수준의 높은 생산성을 확보하였으며, 고압 펌프 기술을 활용하여 공정 시간을 단축하였습니다. 특히, 기존 공정에서 필수적으로 요구되던 사전 파우치 처리 과정을 생략하는 독점적인 패킹 기술을 적용하여 추가 공정 구성 및 시간 지연 문제를 해결하고, 소모성 부품 비용(Loss Cost)을 최소화하였습니다.

당사의 WIP 기술은 전고체 배터리 생산에 필수적인 핵심 솔루션으로 자리 잡고 있습니다. 이 기술을 통해 배터리 제조 공정의 효율성을 극대화하고, 고객사의 생산성 문제를 효과적으로 해결할 것입니다. 앞으로도 지속적인 기술 개발과 양산성 강화를 통해 글로벌 시장에서 경쟁력을 더욱 높여 나가겠습니다.

2. 신사업 개발 아이템

(1) 열면취(Heat Chamfering) 및 레이저 가공 기술을 융합한 In-Line System

당사는 열면취(Heat Chamfering)와 레이저 가공 기술을 결합한 In-Line 시스템을 개발하여 디스플레이, 자동차, 반도체 시장 진입을 준비하고 있습니다.

또한, 시장 현황을 바탕으로 각 산업의 기술적 요구 사항을 면밀히 분석하여, 디스플레이, 자동차, 반도체 분야에 최적화된 Glass 가공 기술을 확보하고 있습니다. 이를 통해 신규 시장에 진입하여 미래 산업의 핵심 기술 공급자로 자리매김하고, 지속 가능한 성장을 이루어 나갈 계획입니다.

1) 시장현황① 디스플레이 시장

디스플레이 산업에서는 폴더블 및 플렉서블 디스플레이 시장이 성장하면서, 중대형 디스플레이를 대량 생산하기 위한 고정밀 Glass 가공 기술의 중요성이 커지고 있습니다.

글로벌 시장조사기관에 따르면, 폴더블 디스플레이 시장은 2023년 112억 9,000만 달러에서 2030년까지 연평균 34.8% 성장할 것으로 전망되며, AI 기술의 발전과 함께 디스플레이 패널의 혁신이 더욱 가속화되고 있습니다.

이에 따라, 당사는 UTG(Ultra Thin Glass) 및 비강화 Glass 가공 기술을 개발하여 폴더블 및 플렉서블 디스플레이에 필요한 정밀 가공을 실현할 계획입니다. 현재 비강화 Glass를 대상으로 레이저 및 열면취(Heat Chamfering) 가공 샘플 테스트를 진행 중이며, 중대형 디스플레이 시장 확대에 맞춰 최적화된 가공 솔루션을 확보해 나가고 있습니다.

② 자동차 시장

자동차 시장에서는 스마트 글라스 및 UTG(Ultra Thin Glass)의 적용 확대가 가속화되고 있으며, 기존 유리 가공 방식에서 고정밀 레이저 등 차세대 가공 기술로의 전환이 진행되고 있습니다.

HUD(Head-Up Display), 디지털 계기판, 터치스크린, 파노라마 루프, 사이드 및 리어 윈도우 등 차량용 디스플레이 및 스마트 글라스 시장이 지속적으로 성장하고 있으며, 이와 함께 고정밀 Glass 가공 기술의 필요성이 더욱 부각되고 있습니다.

시장조사에 따르면, 자동차용 스마트 글라스 시장은 2023년 65억 달러에서 2032년까지 167억 달러 규모로 성장할 것으로 예상되며, 연평균 성장률(CAGR) 11.2%를 기록할 전망입니다. 이와 함께, 자동차 제조사들은 차량 내 유리 활용도를 확대하고 있으며, 이를 통해 차량의 경량화, 디자인 혁신, 에너지 효율성 증대 등의 효과를 기대하고 있습니다.

당사는 이러한 시장 변화에 대응하여, 자동차용 UTG 및 스마트 글라스의 정밀 가공을 위한 레이저 및 열면취 기술을 개발하고, 글로벌 자동차 제조사 및 부품 공급사와의 협력을 확대할 계획입니다.

③ 반도체 시장

반도체 산업에서는 유리 기판(Glass Substrate)과 TGV(Through Glass Via) 기술이 차세대 반도체 패키징 기술로 주목받고 있습니다. 유리 기판은 표면이 매우 평탄하여 미세한 회로 패턴을 정밀하게 만들 수 있으며, 반도체 칩과의 결합성을 높이는 장점이 있습니다. 또한, 신호 손실이 적어 전기 신호를 빠르고 정확하게 전달할 수 있어 고속·고주파 회로에 적합합니다. 열팽창이 적어 온도 변화에도 변형이 거의 없어 신뢰성이 높으며, 얇고 가벼우면서도 강도가 뛰어나 제품의 경량화에도 기여합니다.

최근 AI 및 고성능 컴퓨팅(HPC) 시장이 빠르게 성장하면서 유리 기판의 수요도 증가하고 있으며, 앞으로 반도체 패키징의 핵심 소재로 자리 잡을 것으로 예상됩니다. 이에 따라 글로벌 반도체 기업들은 유리 기판 시장에 적극 투자하고 있으며, 인텔(Intel)은 10억 달러를 투자해 2030년까지 유리 기판 양산을 계획하고 있습니다. 또한, 반도체용 유리 기판 시장은 2030년까지 4억 5천만 달러 규모로 성장할 전망입니다.

TGV(Through Glass Via) 기술은 유리 기판에 미세한 전도성 구멍을 만드는 공정으로, 반도체의 고집적화와 소형화를 가능하게 하는 핵심 기술입니다. 당사는 TGV 가공을 위한 레이저 및 열면취(Edge Treatment) 가공 기술을 개발하여, 차세대 반도체 패키징 시장에서 경쟁력을 확보할 계획입니다.

2) 사업화 기술

① 열면취(Heat Chamfering) 장비

당사의 열면취(Heat Chamfering) 장비는 Glass의 유리전이(Tg) 온도를 활용하여 ㎛(마이크로미터) 단위의 초정밀 가공을 구현하는 혁신적인 기술을 적용한 장비입니다. 이 기술은 유리를 유리전이 온도 이상으로 가열한 후 냉각할 때 발생하는 팽창과 수축의 원리를 이용하여 Edge(모서리)의 미세 결함(Chipping)을 제거하고, 강도를 유지 및 강화하는 방식입니다. 기존의 기계적 가공 방식이 가진 한계를 극복할 수 있는 새로운 공정입니다.

특히, 이 공정은 독성 물질을 사용하지 않으며, 폐수와 같은 오염 물질이 발생하지 않는 친환경 제조 방식입니다. 또한, ±10㎛ 이하의 초정밀 가공이 가능하여 기존 방식보다 더욱 균일한 품질을 확보할 수 있으며, Glass 가공의 정밀도와 안정성을 극대화할 수 있습니다.

당사의 열면취 기술은 기존 Glass 가공 방식과 비교했을 때 여러 가지 차별화된 장점이 있습니다. 가공 후 Glass의 강도를 향상시키며, 표면 품질을 유지할 수 있습니다. 또한, Glass에 회로 패턴이 형성된 상태에서도 전기적 성능에 영향을 주지 않기 때문에 디스플레이 및 반도체 산업에서도 활용도가 높습니다. 공정 중 분진이 발생하지 않아 청정한 제조 환경을 유지할 수 있으며, 추가적인 후처리 공정이 필요하지 않아 생산성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

최근 디스플레이, 자동차, 반도체 산업에서는 Glass 가공 기술의 정밀도가 점점 더 중요해지고 있습니다. 특히, 고해상도 디스플레이, 자동차용 스마트 글라스, 반도체용 유리 기판과 같은 다양한 응용 분야에서 기존 기계적 가공 방식의 한계를 뛰어넘는 새로운 초정밀 가공 기술이 필수적으로 요구되고 있습니다.

당사는 이러한 시장 변화에 대응하기 위해 초정밀 열면취 가공 기술을 기반으로 한 장비의 상용화를 추진하고 있으며, 글로벌 시장 진출을 목표로 지속적으로 기술 개발을 진행하고 있습니다. 앞으로 Glass 가공 시장이 성장함에 따라, 당사의 열면취 장비는 친환경적이면서도 고정밀·고품질을 보장하는 차세대 Glass 가공 기술로 자리 잡을 것으로 기대됩니다.

② 레이저광학 장비

당사의 레이저 광학 장비는 레이저와 광학 시스템을 결합한 초정밀 절단 기술을 기반으로, 고객이 원하는 맞춤형 가공 솔루션을 제공하는 최첨단 장비입니다. 이 장비는 가공 중 발생하는 응력 영역을 최소화하여 제품 손상을 방지하면서도, ±3㎛ 이하의 높은 정밀도로 가공할 수 있는 것이 특징입니다.

또한, 당사는 광학계를 직접 설계·제작하고 최적의 배치를 구성할 수 있는 엔지니어링 역량을 갖추고 있어, 디스플레이, TGV(Through Glass Via) 가공 등 다양한 산업에서 필요한 맞춤형 레이저 가공 솔루션을 제공합니다. 아울러, 정밀한 레이저 제어 시스템을 적용하여 일정한 가공 품질을 유지하며, 응용 분야에 따라 광학계를 최적화하여 가공 효율성과 정밀도를 극대화하고 있습니다.

현재 당사는 초정밀 레이저 절단 장비의 상용화를 추진하고 있으며, 고객의 요구를 충족할 수 있도록 지속적인 기술 개발과 혁신을 이어가고 있습니다. 앞으로 레이저 가공 기술이 더욱 발전함에 따라, 당사의 레이저 광학 장비는 고정밀·고품질 가공을 위한 필수 솔루션으로 자리 잡을 것으로 기대됩니다.

(2) 전고체 전지용 황화리튬 및 황화물계 고체전해질

1) 시장 현황

황화리튬 및 황화물계 고체전해질은 차세대 전고체 배터리의 핵심 소재로, 우수한 이온전도도와 안전성으로 많은 관심을 받고 있습니다.

전기차 및 에너지 저장 시스템(ESS) 시장의 성장과 함께 수요가 증가하고 있으며, 관련 기업들의 연구개발 및 투자도 활발하게 이루어지고 있습니다.

다만, 고순도 황화리튬 제조 기술의 확보와 경제적인 대량 생산 공정 개발이 중요한 과제로 남아 있으며, 향후 기술 발전과 원가 절감이 이루어진다면, 전고체 배터리 시장 확대와 함께 지속적인 성장이 기대됩니다.

2) 사업화 기술

당사는 황화리튬 및 황화물계 고체전해질의 생산 기술을 자체적으로 개발하여 대량 생산을 추진하고 있습니다. 특히, 200℃ 이하의 저온 소결 공정을 적용하여 이온전도도 손실을 줄이고, 계면 저항 문제를 효과적으로 해결하였습니다.

또한, 기존 건식 Argyrodite 공정 대비 제조 원가를 획기적으로 낮추었으며, 습식 공정을 활용하여 대량 생산이 가능한 기술을 확보하였습니다.

현재 국내 주요 고객사에 샘플을 공급하여 테스트를 진행 중이며, 조만간 시생산 라인을 가동하여 본격적인 양산 체계를 구축할 계획입니다.

(3) 재생 배터리 장비 사업1) 시장현황

전기차 시장을 중심으로 이차전지 시장이 빠르게 성장하면서 향후 폐배터리 배출량의 빠른 증가가 예상되고 있습니다. 에너지경제연구원에 따르면 국내에서도2029년에는 약 8만 개의 전기차 폐배터리가 배출될 것으로 전망하고 있습니다.

이에 따라 폐배터리에 대한 Recycle(재활용)과 Re-Use(재사용) 방법으로 지속 가능한 자원 선순환 시스템 구축에 대한 필요성이 크게 대두되고 있습니다. 또한 사용 후 배터리를 그대로 폐기할 경우 환경 오염 우려가 큰데다, 배터리의 남은 자원을 재활용하면 배터리 원가를 낮출 수 있기 때문에 재생 배터리 관련 산업은 향후 이차전지 시장의 성장과 함께 고속 성장할 것으로 예상되고 있습니다.

전기차용 폐배터리를 재사용 및 재활용하는 프로세스는 먼저 배터리 탈거 및 수거하여 배터리의 성능검사 후 일정 등급 이상은 재사용하고 나머지 폐배터리는 분해하여 소재를 재활용하는 과정으로 진행되며, 폐배터리의 재사용 및 재활용 프로세스 모두 배터리의 성능검사가 필수 프로세스로 당사는 이차전지 장비 분야의 노하우와 기술력을 바탕으로 폐배터리 검사장비의 개발을 2019년에 완료하여, 앞으로 다가올 재생 배터리 시장에 대비하고 있습니다.2) 사업화 기술

이차전지의 재사용(Re-Use)은 전기차에서 분리된 팩 배터리를 재활용 팩 충방전기와 재활용 배터리 검사장비를 통하여 성능과 안전도를 검사하고 등급을 분류하여 에너지저장장치(ESS) 및 기타 등급에 맞는 배터리로 재사용하는 것을 말하며 당사는 전기자동차 및 에너지저장장치(ESS)용 재생 배터리 대용량 충방전기, EOL검사 시스템을 개발 완료했으며, BMS 연동 Test를 통하여 100여 가지 항목에 대한 정밀검사 기술을 보유하고 있습니다.또한 당사는 21년에 4개 권역별 폐배터리 반납센터 중 시흥지점에 폐배터리 성능검사 장비를 납품 진행하였고, 한국환경공단에서 진행하는 폐배터리 완전방전기술 개발 과제에 최종 선정되어 전기자동차 배터리 특성을 고려한 최적의 알고리즘을 개발하여 표준화하는 것을 목표로 하고 있습니다.폐배터리 사업은 국내 전기차용 폐배터리가 본격적으로 나오는 시기부터 가시적인 매출이 발생 될 것으로 예상됩니다.

마. 조직도

바. 기타 참고사항 (1) 이차전지 형태별 분류

(2) 이차전지 제조공정1) 극판공정

극판공정은 양, 음극재를 만드는 공정으로 양극활물질과 음극활물질에 유기용매 등을 섞어 슬러리(Slurry) 상태로 만든 후, 양극활물질은 알루미늄박(Al Foil), 음극활물질은구리박(Cu Foil) 위에 코팅하여 양극재와 음극재를 생산하는 공정입니다. 원형, 각형, 파우치형 전지 등의 전지 형태와 관계없이 유사한 프로세스로 진행되고 있습니다.

2) 조립공정/화성공정

조립공정은 양, 음극재를 전지용기에 삽입하고 셀(Cell)로 조립하는 공정으로 전지의 형태에 따라 다른 프로세스로 진행되고 있습니다.

화성공정은 조립된 셀(Cell)에 충방전을 통하여 전기적 특성을 부여하는 공정으로 원형과 각형 전지의 프로세스는 유사하나 파우치형의 경우는 1차 충방전(Formation) 후에 파우치 내에 발생된 가스를 제거하는 디게싱(Degassing) 공정이 추가되고 있습니다.

가) 원형 전지

원통형 전지는 권취(Winding) 공정으로 젤리롤(Jelly Roll)을 만들어서 캔(Can)에 삽입하고 음극 탭을 용접합니다. 다음으로 캔에 삽입된 젤리롤을 움직이지 않게 캔을 비딩(Beading)하고 젤리롤과 캔의 상태를 X-ray로 검사합니다

검사가 완료된 캔에 전해액을 주입하고 양극 탭을 용접하고 밀봉합니다. 이후 캔을 세정하고 캔에 외장재를 튜빙(Tubing)하여 전지의 조립을 완료 후 화성공정에서 전지를 충방전하고 최종 IR/OCV 검사하여 전지를 완성합니다.

나) 각형 전지

각형 전지는 권취(Winding) 또는 스택(Stacking) 공정으로 젤리롤을 만들고, 캔에 탭(Tab)을 용접한 후, 젤리롤을 캔에 삽입하고 캡(Cap)을 용접합니다.

이후 Leak 검사와 X-ray 검사를 통하여 캡(Cap)의 용접 품질과 캔(Can)의 상태를 검사하고, 1차 전해액을 주입 후 초기충전하고 2차 전해액을 주입합니다. 다음으로 Ball을 압입하여 주액구를 용접하고 캔을 세정하고 튜빙하여 전지 조립을 완료합니다. 마지막으로 화성공정에서 전지를 충방전하고 IR/OCV 검사를 진행하여 전지를 완성합니다.

다) 파우치형 전지

파우치(폴리머) 전지는 극판공정에서 완성된 양극과 음극, 분리막을 적층(Stacking)하여 젤리롤(Jelly Roll)을 만들어 조립공정에서 파우치에 삽입하고 파우치의 상. 하단을 밀봉한 후에 전해액을 주입하고 다시 파우치 측면을 밀봉하여 셀(Cell) 조립(Packaging)을 완료합니다.

조립이 완료된 셀은 화성공정을 통하여 1차 충방전(Formation) 후 파우치 내에 발생한 가스를 제거하고 2차 충방전(Formation) 후 최종 셀의 성능검사(IR OCV)를 하여 전지 제조를 완료합니다.

(3) 제조 공정별 주요 장비

공정구분	장비명	기능	비고

극판(전극)공정	Mixing M/C	전극 구성 물질을 혼합하여 슬러리를 생산	-

Coating M/C	혼합된 슬러리를 극판에 코팅하여 양/음극 제조	-

Press M/C	전극에 코팅된 슬러리를 압착시켜 전극의 밀도와 결착력을 높임	-

Slitting M/C	전극의 폭을 제품 기준에 맞게 절단	-

조립공정	원형/각형	권취기(Winding)	전지의 밀도를 높이기 위하여 완성된 젤리롤을 제품에 맞게 권취	각형의 경우 최근 Stacking 방식 사용

젤리롤 삽입기(J/R Insert)	권취된 젤리롤을 CAN에 삽입	-

용접기(Welding)	조립공정에서의 Can-Cap, Tab 등을 CAN에 레이저 및 초음파로 용접	-

전해액주액기(E/L Filling)	젤리롤이 삽입된 CAN에 전해액을 주입하고 밀봉	-

세정기(Washing)	셀 외부의 이물 및 전해액 제거	-

파우치형	Notching M/C	완성된 극판을 Notch하여 Tab을 만드는 공정	금형가공과 레이저 가공 방식 사용

Stacking M/c	음극/양극/분리막을 적층하여 셀의 밀도를 높임	-

패키징(Packaging)	조립공정 풀 자동화 라인	파우치형 전지의 전체 조립공정으로 총 11종장비로 구성(J/R Insert, J/R 프레스, 테이핑, 용접기, 도포기, 언와인더, 성형기, 실링기, 셀 커팅기, 전해액주액기, 물류설비)

화성공정	원형/각형	Aging	완성된 셀을 일정한 온도 및 습도 상태로 Rack에 보관	셀 내부의 전해액 안정화

충방전기(Formation)	셀에 충전과 방전을 진행하여 전기적 특성 부여	-

IR/OCV	셀의 절연 및 전압검사	셀의 이상여부 체크

파우치형	Aging	완성된 셀을 일정한 온도 및 습도 상태로 Rack에 보관	-

충방전기(Formation)	셀에 충전과 방전을 진행하여 전기적 특성 부여	-

Degassing	조립공정에서 발생한 셀 내부의 가스를 제거	-

Folding	디게싱된 셀의 측면을 접어 최종 셀의 외형을 완성	-

IR/OCV	셀의 절연 및 전압검사	셀의 이상여부 체크

PACK공정	Packing	최종 전기자동차에 장착하기 위한 PACK을 만들기 위하여 완성된 셀을 일정 단위로 묶어 모듈을 만들어 PACK으로 조립	-

(4) 당사 제품 라인업

구분	극판공정	조립공정	화성공정	PACK공정

원형 전지	-	○ 젤리롤 삽입기○ 탭 용접기○ Swaging MC○ 핀 삽입기○ 비딩기(Beading MC)○ 쇼트체크기○ X-ray 검사기○ 전해액 주액기○ Crimping MC○ 세정기(Washing MC)○ 튜빙기(Tubing MC)○ 물류설비	○ 검사/포장 설비○ 충방전기(Formation)○ IR/OCV○ 물류설비	○ Pack 충방전 Tester

각형 전지	○ 노칭기(Notching MC)- Laser type- 금형 type○ Stacking MC	○ 젤리롤 삽입기○ 전해액 주액기○ 프리차저○ 용접기(Welding MC)○ 캔 포장기○ 세정기(Washing MC)○ 캔캡 용접/검사기○ 셀 두께 측정기○ 물류설비	○ 물류설비	○ Pack 조립라인○ Pack 충방전 Tester

파우치형 전지	○ 미니 셀 스택커(Mini-Cell Stack MC)○ Coating MC○ 중대형 Stacking MC	○ 젤리롤 삽입기○ 젤리롤 프레스기○ 테이핑기○ 용접기○ 바인더 도포기○ 언와인더(Unwinder)○ 성형기(Forming)○ 실링기(Sealing)○ 셀 커팅기○ 전해액 주액기○ 셀 두께 측정기○ 패키징(Packaging)○ 물류설비	○ Degassing○ Degassing Folding○ Cell Press○ Double Side Folding○ 충방전기(Formation)○ IR/OCV○ Grader MC○ Inspection MC○ 물류설비	○ Pack 충방전 Tester

반고체 전지	-	○ 패키징(Packaging)	○ 충방전기(Formation)	○ Pack 충방전 Tester

(5) 용어정리[이차전지 용어정리]

용 어	설 명	비 고

일차전지	한 번 방전되고 나면 다시 충전해서사용할 수 없는 전지	-

이차전지	일차전지와 달리, 방전된 후에도 다시 충전과정을 거쳐 반복사용이 가능한 전지	납축전지, 니켈-카드늄전지,리튬이온전지 등

리튬이온전지(LIB)	이차전지의 대표적인 전지, 납축전지보다 30%이상 가볍고, 고용량이 가능하며, IT기기부터 전기자동차, ESS까지 적용분야 다양	-

반고체전지(Semi-Solid battery)	기존 액체형태의 전해액 대신 반죽상태의 반고체 전해질을 사용하여 에너지밀도와 출력 및 안전성을 향상시킨 차세대전지	-

전고체전지(All-Solid-State Battery)	기존 전해액을 고체로 대체한 차세대 배터리로 대용량 배터리 구현이 가능하고 안전성이 높으며, 현재 개발단계	고체전해질로 산화물, 폴리머, 황화물 등이 연구진행 중이며 아직 배터리 출력과 수명에서 열위에 있음

양극(Anode)	양극활물질로서 배터리의 용량과 전압을 결정	-

음극(Cathode)	음극활물질로서 양극으로부터 나온 리튬이온을 가격적으로 흡수/방출하면서 전자(전류)를 흐르게 하여 전기를 발생시키는 물질	-

전해액(Electrolyte)	전지 내부의 양극과 음극 극판 사이에서 리튬이온이 이동할 수 있도록 매개체 역할을 하는 물질	염, 용매, 첨가제 등으로 구성

분리막(Separator)	전지 내부의 양극과 음극 활물질이 서로 섞이지 않도록 분리해주는 막	-

바인더(Binder)	활물질과 도전재 등이 용매에 잘 분산되게하고 활물질을 집전체에 결착시키는 용액	-

도전재	전극에서 활물질 입자간 또는 금속 집전체와의 전자전도도 향상을 목적으로 소량 첨가하는 미세분말 탄소	-

집전체	외부도선에서 제공되는 전자를 전극 활물질로 공급하기 위해 중간 매집 역할을 하거나 반대로 전극 반응의 결과 생성된 전자를 모아서 외부도선으로 흘려주는 전달자 역할을 하는 극판 형상 구현재료	-

극판	양극/음극 활물질에 도전제, 바인더를 혼합한 기본 양극/음극판	-

젤리롤(Jelly Roll)	배터리의 기본단위인 셀(Cell)을 만들기 위하여 양극/음극판과 분리막을 접합하여 롤형태로 감아 놓은 전극 조립체	-

셀(Cell)	전기에너지를 충전, 방전해 사용할 수 있는 리튬이온 배터리의 기본 단위	-

탭(Tab)	젤리롤에서 각각의 그리드로부터 흘러 나오는 전류를 모아서 하나의 출력으로 내보내기 위한 단자	-

캔(Can)	원통형/각형 배터리의 금속 Case	-

파우치(Pouch)	리튬폴리머전지의 봉지재	-

믹싱(Mixing)	활물질과 Binder를 용액에 녹여 코팅 Slurry를 만드는 공정으로 양극과 음극의 Slurry를 제조	-

코팅(Coating)	양극은 알루미늄 호일을 음극은 동박을 코팅(Substrate)하여 양극과 음극 Slurry를 음양극판에 코팅하는 공정	-

롤프레스(Roll Press)	금속호일과 전극 필름의 접착력을 증대 시키고 전극 필름의 밀도증대를 위해 전극을 Pressing하는 공정	-

슬리팅(Slitting)	전극을 셀(Cell)의 규격에 맞게 재단하여 감는 공정	-

진공건조(Vacuum Dry)	완성된 극판을 진공챔버에 넣어 극판에 포함된 수분을 제거하고 잔류응력을 완화시키는 공정	-

권취(Winding)	젤리롤(Jelly Roll)을 만들기 위하여 전극에 탭(Tab)을 부착하고 분리막을 삽입시켜 감은 후 테이프로 고정하는 공정	-

적층(Stacking)	Seperator Film에 전극을 일정한 간격으로 부착하고 지그재그로 접어 형태를 만든후 Taping하는 공정	단판극판을 분리막 사이에 두고 일정한 두께로 쌓는 공정

젤리롤 테이핑(J/R Taping)	셀(Cell)의 품질불량 방지/ 젤리롤 삽입개선을 위한 테이핑 공정	-

노칭(Notching)	롤형태의 전극판을 실제 사용 될 셀(Cell) 형태로 재단하는 공정	롤 형태의 극판을 단판극판 형태로 만드는 공정

성형(Forming)	파우치를 젤리롤 형상에 맞게 프레스 성형하는 것	-

젤리롤 삽입(J/R Insert)	권취가 완료된 젤리롤을 셀(cell)용기에 삽입하는 공정	-

X-ray 검사	젤리롤의 삽입상태 및 품질검사, 불량선별 공정	-

비딩(Beading)	젤리롤이 캔속에서 움직이지 않도록 캔 상부를 압연하는 공정	전해액 누수를 방지하는 공정임

크림핑(Crimping)	원통형 전지의 캔 위에 뚜껑에 해당하는 캡(Cap)을 올려 놓고 밀봉시키는 공정	전해액 누수를 방지하는 공정임

튜빙(Tubing)	캔의 외부에 외장재를 입히는 공정	캔 외면을 절연성 외피로 피복함

리크체크(Leak Check)	각형 전지의 전해액 주입전 헬륨가스를 이용하여 캔의 누액여부를 검사하는 공정	-

탭 용접(Tab Welding)	외부와 전자흐름의 통로가 되는 양극과 음극의 단자의 Tab을 부착시키는 공정	-

볼 용접(Ball Welding)	각형 전지의 캔에 전해액을 주입 후 전해액 주입구에 볼(Ball)을 압입하고 용접하는 공정	-

전해액 주액(E/L Filling)	설계된 최적량의 전해액을 주입하여 단시간에 젤리롤 형태의 전극에 함습시키는 공정	-

실링(Sealing)	파우치의 양면을 열압착하여 파우치 내부의 폴리머 성분이 녹아서 내부의 전해액이 흘러 나오지 않게 밀봉하는 것	-

패키징(PKG)	파우치형 배터리 조립 자동화 Full 라인이며 JR Insert, JR Press, 테이핑, 용접기, 바인더도포기, 언와인더, 포밍, 실링, 셀커팅, 주액기, 셀 배출 등 총 11종 설비로 구성됨	파우치형 배터리의 조립공정 전체를 의미함

에이징(Aging)	전지를 정해진 충방전 상태 및 정해진 온도, 습도로 정해진 시간 동안 보관 방치하는 공정	전지 내부에 전해액을 충분히 분산시켜 줌으로써 충전이나 방전 시 이온의 이동성을 최적화 시켜주기 위한 공정

충방전(Formation)	조립공정을 마친 셀(Cell)에 일정한 전류를 흘려주어 충전과 방전을 반복하여 배터리로 활성화 하는 공정	-

디게싱(Degassing)	충전후 셀(Cell)내부에 발생된 가스를 제거하는 공정	-

폴딩(Folding)	파우치형 배터리의 제조공정 중 디게싱 후 파우치의 날개를 접어 셀의 형태를 완성하는 공정	-

IR/OCV	완성된 셀(Cell)의 출하전 마지막 내부저항 및 전압을 측정하여 셀의 양/불을 검사	-

모듈(Module)	배터리 셀(Cell)을 외부충격과 열, 진동으로부터 보호하기 위해 일정한 개수(일반적으로 열 개 남짓)로 묶어 프레임에 넣 은 배터리 조립체(Assembly)	-

팩(Pack)	전기차에 장착되는 배터리 시스템의 최종 형태. 배터리 모듈 6~10 개에 BMS (Battery Management System), 냉각 시스템 등 각종 제어 및 보호 시스템을 장착해 완성됨	-

ATC(Auto Transfer Conveyer)	셀(Cell)을 각 공정으로 이송하는 자동 물류 설비의 총칭	-

Pallet	단위 설비내에서 또는 단위 설비와 단위 설비간 중간 가공중인 전지를 이동하기 위한 부품	-

Tray	가공중인 셀(Cell)의 이동 시에 사용되는 적재함 또는 받침	-

PPM	Pieces per minute 분당생산속도	전지 생산공정속도를 나타내는 단위

xEV	전기모터 파워트레인을 가진 차들의 통칭	하이브리드전기차(HEV), 플러그인 하이브리드전기차(PHEV), 순수전기차(BEV)

ESS(Energy Storage System)	에너지를 효율적으로 사용할 수 있도록 저장·관리하는 시스템으로, 사용하고 남은 에너지를 저장하여 필요할 때 사용할 수 있도록 하는 장치	에너지저장장치

[재생 배터리 용어정리]

용 어	설 명	비 고

Re-Use(재사용)	일정 성능 및 등급 이상의 전기차 폐 배터리를 에너지 저장장치 등의 전원으로 재사용함	-

Re-Cycling(재활용)	폐 배터리를 분해하여 희귀 금속 등의 자원을 추출하는 것	-

MES(Manufacturing Execution System)	제조환경의 실시간 모니터링, 제어, 물류 및 작업내역 추적 관리, 상태파악, 불량관리 등에 초점을 맞춘 현장 시스템	-

DCIR(Direct Current Internal Resistance)	배터리 직류내부저항 검사로 배터리의 수명을 측정함	-

충방전 용량시험	추전과 방전을 진행하여 배터리의 충전 용량 검사	-

OCV측정	폐 배터리의 전압을 측정하여 성능검사	-

[글라스Heat Chamfering(열면취) 가공기술 용어정리]

용 어	설 명	비 고

글라스 면취(Chamfering)	유리를 커팅한 면에 발생하는 크랙(Crack)과 부스러기(Chipping)를 제거하기 위하여 해당 면을 힐링하는 공정	-

열면취(Heating Chamfering)	고온 가열된 발열체를 유리 edge에 접촉하여 유리를 분리시키는 공법으로 열에 의한 유리의 팽창과 수축작용을 이용하여 유리를 마이크로 단위로 정밀하게 가공하는 기술	-

식각	불산을 이용하여 유리의 Edge 및 표면을 녹여서 가공하는 공법	-

폴리싱(Polishing)	유리의 강화를 위하여 Edge 및 표면을연마하는 공법	-

UTG(Ultra thin Glass)	초박판 강화유리로 접고 휠 수 있는 디스플레이 화면을 만들 때 필수 소재이며, 초박형 0.1T (0.1m)이하의 유리	-

커버글라스(Cover Glass)	디스플레이 패널의 화면부를 보호 유리	-

휠엣지그라인딩(Wheel Edge Grinding)	다이아몬드 휠을 이용하여 유리의 단면을 연마 가공하는 공정	-

디깅(Digging)	유리의 표면을 발열체로 파내는 공정으로 열면취 공정과 연마공정을 혼합하여 사용	-

V-cut(Vertical cut)	유리의 단면을 수직발열체로 직각으로 가공하는 공정	-

C-cut(Corner cut)	유리의 단면을 콘모양의 발열체로 45도 각도로 가공하는 공정	-

조도	조도의 사전적 의미는 표면의 거칠기이며 표면이 거칠거나 크랙이 많은 글라스의 경우 표면 조도의 값이 크게 측정됨	-

굽힘강도	유리를 강제로 굽혔을 때 유리가 깨지지 않고 버티는 힘을 의미하며 UTG글라스의 경우 굽힘 반경이 작을수록 굽힘 강도가 크다고 판단함	굽힘반경 단위 : mm굽힘강도 단위 : Mpa

유리강도	유리 강도의 평가 기준으로 굽힌 반경 및 굽힘 강도 및 Ball 드랍 강도( 무게추를 글라스 표면에 낙하시켜 깨지는지 여부 판단),Edge Effect ( 글라스 엣지를 외부 충격을 인가하여 깨지는지 확인) 등으로 평가하며, 보통 유리 강도를 높이기 위하여 화학적 강화 방법을 이용함	-