테크트랜스 사업보고서 (2022.12)
1. 사업의 개요

가. 업계현황 및 전망(1) 표면처리 산업의 개요

뿌리산업은 나무의 뿌리처럼 겉으로 드러나지 않으나 최종 제품에 내재되어 제조업 경쟁력의 근간을 형성하는 산업으로, '제조 공정기술’을 활용합니다. 뿌리산업의 종류로는 주조, 금형, 소성가공, 용접, 표면처리, 열처리 등이 있으며, 자동차, 조선, IT 제조과정에서 공정 기술로 이용되어 최종 제품의 성능 및 신뢰성을 결정합니다.

[뿌리산업의 종류]
캡처.jpg 뿌리산업의 종류
(출처: 2019년 뿌리산업 백서)

뿌리산업은 제조업 전반에 걸쳐 기반성과 연계성이 높은 산업으로 소재산업과 완제품 조립산업의 중간지점에 위치하여 최종 제품의 품질 및 성능을 결정합니다. 따라서, 뿌리산업은 제조업의 생산성 향상과 품질경쟁력을 결정하는 기술 선도형 산업으로 볼 수 있으며, 단 시간 내 기술력 확보가 어려운 자본기술 집약산업으로 분류할 수 있습니다. 당사는 이러한 뿌리산업의 한 종류인 표면처리 전문업체이며, 전방산업에 속하는 자동차 부품 등의 품질경쟁력을 결정하는 핵심 역할을 수행하고 있습니다.

표면처리란, 금속 표면을 특정한 목적을 가지고 처리하는 일로, 금속 제품의 표면을 처리하여 내부 결점을 은폐함으로써 개선하는 공정을 뜻합니다. 표면처리는 금속 표면을 아름답게 보이게 하기 위해, 표면의 내식성이나 내마모성을 개선하기 위해, 표면을 경화시키기 위해 등의 다양한 목적을 가집니다. 당사의 경우, 부품의 재료 표면상의 부식 등을 방지하기 위한 목적을 가지고 제품의 표면처리를 실시하고 있으며, 재료에 전기적, 물리적, 화학적 처리방법을 통하여 보호 표면을 생성시켜 내식성, 내마모성, 내열성, 내전압성 등의 성질을 부여합니다. 2019년 뿌리산업백서에 따르면, 표면처리는 아래와 같이 크게 8가지 종류로 구분됩니다.

[표면처리의 종류]
캡처_1.jpg 표면처리의 종류
(출처: 2019년 뿌리산업 백서)

당사는 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리를 진행합니다. 당사의 다양한 표면처리 기술 중 핵심기술인 TAC 공법은 습식 표면처리인 ‘양극산화’ 기술에 속한다. 습식 표면처리는 금속 표면에 이종 금속, 비금속, 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리입니다. 습식 표면처리는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 향극산화 등이 포함됩니다.

양극산화는 금속을 양극으로 하여 전해질 수용액의 전기분해를 함으로써 금속 표면에 산화 피막을 형성하는 공법입니다. 이는 장식과 방식을 목적으로 이용되며, 착색이 가능하고 다양한 용도로 적용되는 표면처리 기법입니다. 양극산화는 아노다이징(Anodizing) 처리와 플라즈마 전해산화(Plasma Electrolytic Oxidation)처리로 분류됩니다. 양극산화 기술 중 가장 많이 활용되는 것은 아노다이징 처리 기술로, 산성의 전해액에 금속 재료를 넣고 50V 이하의 상대적으로 낮은 전압을 인가하여 산화피막층을 형성하는 표면처리 공법입니다. 아노다이징 처리 기술은 플라즈마 전해산화 처리 기술에 비해 상대적으로 기술적 장벽이 낮으며, 금속에 산화피막층을 형성하여 내마모성, 내전압성, 도장 접착력 등의 성질을 부여합니다.

[아노다이징원리]
캡처_2.jpg 아노다이징의 원리
(출처: www.rocknrock.com, 나이스디앤비)

플라즈마 전해산화 처리기술은 주로 400V 이상의 고전압을 가해 플라즈마를 발생시킨 후 산화피막을 형성하는 기술입니다. 이는 고온의 플라즈마로 인하여 화학적으로 매우 안정되고 높은 경도를 지닌 산화피막을 형성합니다. 플라즈마 전해산화 처리기술은 아노다이징 처리기술로 산화피막을 균일하게 형성하기 어려운 비철금속 합금소재 혹은 고내마모성, 고내전압성 등을 요구하는 비철금속 표면처리를 위하여 주로 사용됩니다.(2) 표면처리 시장 규모 및 성장성

산업 기반 기술인 표면처리 기술에 기반한 표면처리산업은 전방산업의 발전과 경쟁력 유지를 위하여 끊임없는 연구개발을 통한 기술 발전이 필요한 기술 선도형 산업이자, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본ㆍ기술 집약 산업입니다.

기계 공업부터 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등 다양한 분야에 광법위하게 적용되는 표면처리산업은 높은 기술력을 보유하고 산업 기반 기술에 지속적으로 투자하는 미국, 독일, 일본을 중심으로 꾸준한 성장을 보여왔습니다.

[표면처리 분야별 주도국]

제품분야	산업별 주도국

금형/공구	자동차	산업기계	전기/전자	항공	장식품

경질 내마모 코팅	독일/일본	일본	일본	일본	미국	독일/일본

내열/내식 코팅	-	일본	-	일본	미국	-

기능성 코팅	일본	독일/일본	-	일본	미국	-

장식 코팅	-	-	-	-	-	독일/일본

윤활 코팅	-	-	일본	-	-	-

플라즈마 및 이온빔 처리	독일	-	일본	일본	미국	-

(출처 : 메탈넷 코리아, 산업기술정책연구소)

미국은 항공부품의 내식, 내마모, 경질 코팅분야에서, 독일은 금형 및 자동차 분야에서, 일본은 전 분야에 걸쳐 기술 프리미엄을 유지하며 표면처리 시장을 주도하고 있습니다. 또한, 선진국에서 플라즈마를 중심으로 한 표면처리 산업은 기술기반이 확고히 구축되어 있고 각 국가별로 거의 100% 자국 기술로 국산화되어 있는 동시에 대규모 연구개발 투자 및 관련 전문 인력양성으로 플라즈마를 기반으로 한 표면처리 기술을 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등에 이르는 각종 분야의 광범위하게 적용시키고 있습니다.

전 세계 표면처리 시장규모는 2020년 952억 1,342만 달러에서 2025년 1,117억 9,110만 달러로 예측기간 (2020~2025) 연평균성장률 (CAGR)은 4.35%의 지속적인 성장세를 나타낼 것으로 전망되며, 국내 표면처리 시장규모는 2016년 기준 약 11.6조원에서 2021년 약 18.4조원으로 연평균 9.7%의 성장세를 나타냈습니다.

[세계 금속 표면처리시장의 크기 및 향후전망] [국내 표면처리 산업 시장규모 및 전망]
(단위 : 백만달러) (단위 : 억원)
세계금속표면처리의 크기및시장전망.jpg 세계금속표면처리의 크기및시장전망 국내표면처리시장규모및전망.jpg 국내표면처리시장규모및전망
(출처: Global Metal Finishing Market(2020), Interligence (출처: 무역협회, 통계청)

표면처리 시장의 주요성장동력으로는 아프리카의 자동차 생산의 증가와 내구성, 내마모성, 오래쓸수 있는 금속제품의 요구증가 등이 있습니다.표면처리 시장 성장저해 요소로는 화학물질에 대한 환경규제로 인해 플라스틱으로의 금속 대체율 증가와 COVID-19 팬데믹을 들수 있고, 표면처리 시장 주요기업으로는 OC Oerlikon Management AG (스위스), Atotech (독일), Linde (Praxair Inc.(영국), C-Vyem ura (일본),Sequa (미국) 등이 있습니다.표면처리 소재별 시장 점유율을 보면 2019년 무기금속 표면처리 부분이 91.05%로 가장 많은 시장 점유율을 보이고 향후 전망 (2020~2025)은 무기부분의 시장 점유율 상승이 전체 성장율인 CAGR (4.35%) 보다 높은 수치인 4.37%를 기록할 것으로 예상 됩니다.

[세계 금속 표면처리시장의소재별점유율(2019) [세계금속표면처리시장의소재별예상점유율(2025)]
세계금속표면처리시장의소재별점유율(2019).jpg 세계금속표면처리시장의소재별점유율(2019) 세계금속표면처리시장의소재별예상점유율(2025).jpg 세계금속표면처리시장의소재별예상점유율(2025)
(출처: Metal Finishing Market) (출처: Metal Finishing Market )

적용분야별 시장 점유율을 보면 2019년은 차량부분이 가장 많은 38.10%를 차지하고 있으며, 향후 전망은 전자부분이 4.94%로 가장 높은 CAGR을 기록할 것으로 예상됩니다.

[세계 금속 표면처리시장의적용분야별점유율(2019)] [세계금속표면처리시장의적용분야별예상점유율(2025)]
세계금속표면처리시장의적용분야별점유율(2019).jpg 세계금속표면처리시장의적용분야별점유율(2019) 세계금속표면처리시장의적용분야별예상점유율(2025).jpg 세계금속표면처리시장의적용분야별예상점유율(2025)
(출처: Metal Finishing Market) (출처: Metal Finishing Market )

지역별 점유율을 보면 아시아-태평양, 북미, 유럽, 남미, 중동 나눴을 때 2019년 아시아-태평양지역이 41.63%로 시장을 지배하였고, 향후 아시아-태평양지역이 4.47%의 성장율을 기록할 것으로 예상됩니다.

[세계 금속 표면처리시장의지역별점유율(2019)] [세계금속표면처리시장의지역별예상점유율(2025)]
세계금속표면처리시장의지역별점유율(2019).jpg 세계금속표면처리시장의지역별점유율(2019) 세계금속표면처리시장의지역별예상점유율(2025).jpg 세계금속표면처리시장의지역별예상점유율(2025)
(출처: Metal Finishing Market) (출처: Metal Finishing Market )

표면처리 시장의 지속적인 성장은 제조업 전반과 연관되어있는 표면처리산업의 범용적 특성에 기인합니다. 다양한 산업과의 연계성 및 범용적 특성은 특정 업종의 경기침체 현상에 따라 기업의 매출이 심각하게 변동하는 타 산업과 달리 표면처리 산업의 지속적인 성장세를 유지할 수 있게 합니다. 즉, 전방산업의 경기와 매출의 탄력성이 적은 것이 표면처리 산업의 특징이라고 할 수 있습니다. 또한, 기계, 자동차, 전기ㆍ전자, 우주ㆍ항공, 반도체, OLED 등의 높은 기술력을 보유한 제조업을 전방 산업으로 하기 때문에 전방산업의 수요에 부응하기 위하여 표면처리 산업 또한 지속적인 기술 개발을 수행하였고, 개발된 원천기술을 다양한 분야에 적용하여 안정적으로 시장을 확대했기 때문에 지속적인 성장세를 유지할 수 있었습니다.

최근 환경 문제가 전 세계적으로 중요한 현안이 됨에 따라 표면처리 산업의 전방산업인 주요 제조업의 산업내에서 환경 문제에 대한 다양한 움직임을 보이고 있습니다. 전방산업인 주요 제조업이 환경 문제를 주요 현안으로 삼고 대처함에 따라 표면처리 산업내에서 다양한 표면처리 공정에서 발생하는 공해 문제를 해결하기 위하여 전방산업과 함께 노력하고 있습니다.

특히 지구온난화와 관련해서 수송기기에서 배출되는 이산화탄소에 대해서 전 세계적으로 규제를 강화하고 있으며, 수송기기의 이산화탄소 배출량의 85%를 차지하는 자동차에 대하여 세계 각 국의 연비규제 강화 및 이산화탄소 배출저감 등 다양한 규제가 점점 강화되고 있습니다. 이에 자동차 산업은 연비 및 이산화탄소 배출저감 문제를 해결하기 위하여 내연기관의 다운사이징, 초고장력강 차체소재, 알루미늄 및 마그네슘 함금 등의 고경량ㆍ고강도 소재 사용확대 등을 시도하고 있으며, 지속적으로 연구 개발해온 전기차 등의 친환경 자동차 출시를 확대하고 있습니다. 특히, 차량 경량화 구현으로 자동차 부품의 사용조건이 보다 가혹해지기 때문에 부품의 고강도, 고내열, 내부식 등의 품질 향상에 대한 필요성이 커지고 있으며, 이에 비철금속 사용량이 증가하면서 비철금속 표면처리 기술의 중요도가 높아지고 있습니다.

글로벌 컨설팅기업인 더커 월드와이드(Ducker Worldwide)에 따르면 2015년 기준 자동차 후드의 알루미늄 적용비율은 평균 48%였으나 2025년에는 85%까지 높아질 것으로 전망하였으며, 펜더ㆍ도어ㆍ트렁크ㆍ루프ㆍ차체의 알루미늄 적용률 또한 급격하게 증가할 것으로 전망하였습니다. 또한, 마그네슘 합금의 경우 꾸준하게 자동차 부품 소재로서 사용량이 늘어나고 있는 추세이며, 미국 리서치 회사인 uSamp는 마그네슘 합금의 사용량이 2005년 차량 1대당 5kg 수준에서 2020년 159kg으로 증가하였습니다.

[자동차 부위별 알루미늄 적용 비율] [자동차 부위별 마그네슘 적용 비율]
자동차 부위별 알루미늄 적용비율.jpg 자동차 부위별 알루미늄 적용비율 자동차 부위별 마그네슘 적용 비율.jpg 자동차 부위별 마그네슘 적용 비율
(출처 : Ducker Worldwide) (출처 : USAMP, Magneisum Vision2020)

또한, 연비 및 이산화탄소 배출저감 규제를 충족시킬 수 있는 친환경 자동차로 자동차 산업의 트렌드가 옮겨가면서 비철금속의 사용이 더욱 확대되고 있습니다. 친환경차 중 전기차는 기존 내연기관 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등에 대한 더 높은 품질 기준과 안정성 확보를 위한 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성을 요구하고 있습니다. 따라서 전기차에서의 비철금속 사용확대는 필수불가결한 부분이며, 비철금속에 고강도성ㆍ고내부식성ㆍ고내마모성ㆍ고내전압성 등 다양한 특성을 부여할 수 있는 표면처리 기술의 중요성이 더욱 커지고 있으며, 자동차 산업과 표면처리 산업간 연계성이 더욱 중요시 되고 있습니다.

[글로벌 연간 신차 판매량 대비 전기차 비중] [글로벌 차량 누적치 대비 전기차 비중]
글로벌 연간 신차 판매량 대비 전기차 비중.jpg 글로벌 연간 신차 판매량 대비 전기차 비중 글로벌 차량 누적치 대비 전기차 비중.jpg 글로벌 차량 누적치 대비 전기차 비중
(출처: Bloomberg BNEF, Electricity Vehicle Outlook 2017)

블룸버그 뉴에너지 파이낸스(BNEF)에 따르면, 전기자동차 판매량은 2025년부터 급증하여, 2040년 신차 판매량의 54%, 글로벌 누적 자동차 수의 33%를 점유할 것으로 전망하였습니다. 또한 시장조사업체 Variant Market Research와 CEMAC analysis에 따르면 전기차 배터리로 사용되는 리튬이온배터리의 글로벌 시장규모는 2016년 250억 달러에서 연평균 10.6% 성장하여 2020년 374억달러로 성장할 것으로 전망하였으며, 리튬이온배터리 시장에서 전기차용 배터리로 사용되는 비중이 2016년 약 19%에서 2020년 약 31%로 연평균 13.0% 성장할 것으로 전망하였습니다. 이러한 전기차 시장의 급성장에 따라 전기차에 사용되는 부품은 기존 자동차 부품보다 경량화 및 고강도 등을 달성할 수 있는 비철금속 소재의 사용 확대를 요구하고 있으며 이와 함께 안정성 확보를 위하여 전기차 배터리케이스의 높은 내전압성 및 고강도성을 요구하고 있습니다. 특히, 전기차 배터리케이스의 경우 1개의 배터리케이스를 구성하는 4~8개의 구성품 각각에 표면처리 공정이 진행되어야하며, 1대의 전기차에 적게는 8개에서 16개의 배터리 모듈(배터리케이스+배터리 셀)로 구성되어있어 고내전압성을 시현할 수 있는 표면처리의 필요성이 더욱 증가하고 있습니다.

[전기차 배터리케이스 표면처리제품]

테크트랜스_의료장비케이스.jpg 테크트랜스_의료장비케이스	전기차.jpg 전기차

의료장비케이스	전기차

오스테오닉社
Al 의료장비케이스	ㆍ1대의 전기차에 배터리 모듈 8~16개 장착

[글로벌 리튬이온배터리 시장] [글로벌 자동차부품 표면처리 시장]
글로벌 리튬이온배터리 시장.jpg 글로벌 리튬이온배터리 시장 글로벌 자동차부품 표면처리 시장.jpg 글로벌 자동차부품 표면처리 시장
(출처: Variant Market Research, CEMAC analysis) (출처: BBC Research, KISTI)

나. 회사의 현황(1) 영업개황 및 사업부문의 구분

(1) 회사 개요

당사는 경상북도 경산시에 위치한 표면처리 가공, 표면처리 설비 및 전해액에 대한 제조, 판매 등의 사업활동을 수행하고 있습니다. 총 6개의 조직(연구소, 품질개발팀, 제조팀, 경영지원팀, 영업팀, 구매/자재팀)으로 구성되어 있습니다. 당사의 부설연구소에서는 측정 및 분석을 진행하며, 공정, 장비, 전해액 등을 개발하고 있습니다.

당사의 주요 사업부문은 크게 3가지로 구분됩니다. 첫째, 표면처리 제품부문(자동차 부품, 의료용 부품 등), 둘째, 표면처리 전해개 부문, 셋째, 표면처리 설비부문입니다. 당사의 주요 사업과 관련하여 국내에 경북테크노파크, 오스테오닉, 금성정공, 에코플라스틱, 씨엠에스 등의 매출처를 확보하고 있으며, 2020년 4월 삼성전자의 벤더 업체로 등록되었습니다. 자동차 분야, 의료장비 분야, 항공/방산 분야, IT/모바일 분야 등에 기술영업을 진행하고 있으며, 다양한 전방 시장을 확보하고 있습니다. 또한 테슬라 EV용 페달 패드, 오스테오닉 의료 장비 플레이트, 옵토모드 안경테, TAC-PAN(자사 브랜드) 프라이팬 등의 제품을 표면처리함으로써 매출을 실현하고 있습니다.

(2) 회사의 사업 분야

① Tech Arc Coating 설비 부문

표면처리 설비는 표면처리 작업을 위하여 필수적인 장비로 당사는 원천기술을 보유한 'Tech Arc Coating공법(이하 'TAC공법')'에 최적화된 표면처리 설비인 TAC 설비를 공급하고 있습니다.

당사는 2011년 법인 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 TAC 공법에 최적화된 TAC 설비에 대한 설계 능력과 양산화 방법을 발전시켜왔습니다. 당사의 TAC 설비는 고객사가 당사의 TAC 공법을 활용하여 표면처리하고자 하는 합금의 종류 및 제품 특성과 크기, 자동화 또는 수동화 라인 선택 등 고객사의 요청에 따라 개별적으로 설계되어 제작됩니다. 또한, 여러 과정을 거쳐 표면처리가 진행되는 TAC 공법의 특성상 TAC 설비는 1 set의 라인으로 공급됩니다.

[TAC 설비 제작 과정]

tac 설비제작과정 -1.jpg tac 설비제작과정 -1	tac 설비제작과정 -2.jpg tac 설비제작과정 -2	tac 설비제작과정 -3.jpg tac 설비제작과정 -3

고객사 요청에 따른 TAC 설비 설계	TAC설비 외주 제작 후 납품

[TAC설비 규격 및 자동ㆍ수동라인 비교]

자동화라인-1.jpg 자동화라인-1	자동화라인-2.jpg 자동화라인-2	수동설비.jpg 수동설비

중국 BSNT向 TAC설비 자동화라인	(주)화진向 TAC 수동설비

당사는 2015년 연구용 TAC 설비의 대구한의대학교 표면처리 센터 판매를 시작으로 매년 지속적으로 TAC 설비를 공급하고 있습니다. 당사는 비철금속 표면처리 시장에 TAC 설비의 점유율을 높이기 위하여 TAC 설비를 최소 마진으로 판매하고 있습니다. 매출의 많은 부분을 차지하는 TAC 설비의 저가 판매는 당사의 매출원가를 증가시키는 요인이나 당사 기술의 핵심이자 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적이며, 지속적 매출 발생이 가능한 친환경 전해액(Solution)의 판매를 위한 전략입니다. 현재는 업체들을 대상으로 한 TAC 설비의 Pilot 공급이 마무리 단계로 접어든 만큼, TAC 설비 저가 판매는 더 이상 이루어지지 않을 예정입니다.

② Solution 부문

표면처리 공법은 크게 습식 표면처리와 건식 표면처리로 나뉩니다. 습식 표면처리란, 금속 또는 비금속 표면에 이종 금속, 비금속 및 복합 성분을 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 만드는 처리이며, 처리방법으로는 전해도금, 무전해도금, 화성처리, 양극산화 등이 있습니다. 반면, 건식 표면처리는 물리적, 화학적 처리를 통하여 표면을 활성화 또는 코팅하는 공정을 말하며 일반적이 도금공정을 제외한, 플라즈마 공정 기술, 스프레이 기슬, 도장 기술 등을 포함합니다.

당사의 TAC 공법은 습식 표면처리의 하나인 양극산화 처리 기술 중 플라즈마 전해산화 처리에 속하며, Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 소재를 대상으로 하는 비철금속 표면처리에 해당합니다. 습식 표면처리는 소재를 전해액에 넣은 상태에서 화학적 및 전기화학적 방법을 사용하여 피막을 형성하는 방식으로 소재 표면에 화학적 반응이 발생할 수 있도록 전해액이 필수적으로 필요한 표면처리 공법입니다.

양극산화 처리의 종류로는 기술적 장벽이 낮아 비철금속 소재의 표면처리 기술로 가장 많이 활용되는 아노다이징(Anodizing) 처리 기술과 400V 이상의 고전압을 인가하여 표면처리를 위한 플라즈마를 발생시키는 플라즈마 전해산화 처리(PEO, Plasma Electolytic Oxidation) 기술이 있습니다. 아노다이징(Anodizing) 처리 공정에 사용되는 전해액은 강산성 계열의 전해액으로 공정 과정에서 유독물질을 발생시키고 전해액 폐기에 따른 환경문제를 동반합니다. 당사의 저전압 플라즈마 전해산화 처리용 Solution(전해액)은 알칼리 계열의 전해액으로 RoHS 테스트에서 6대 유해물질인 납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)가 미검출된 친환경 전해액입니다. 또한, 당사가 배합에 관한 원천기술을 보유하고 있는 Solution은 TAC 공법의 핵심인 100V 이하의 저전압으로 플라즈마를 발생시킬 수 있는 전해액이며, 표면처리 할 합금의 종류에 따라 다른 배합 비율을 적용할 수 있습니다.

Solution은 TAC 공법 및 설비 활용에 필수적으로 소요되는 소모품의 형태로 표면처리 제품 및 공정과정에 따라 각기 다른 사용 기간을 갖는 특성이 있으며, TAC 설비 공급 이후 지속적으로 공급처에 Solution 매출이 발생하는 특징이 있습니다.

③ 표면처리 제품

당사는 TAC 공법을 기반으로 Al(알루미늄), Mg(마그네슘), Ti(티타늄) 등의 비철금속 제품에 대한 수주를 받아 임가공 형태로 표면처리 제품을 생산하고 있습니다. 당사는 경상북도 경산시 진량읍 소재에 대지 720평 규모의 공장을 보유하고 있으며, 동 공장내에 자동화 TAC 설비 라인을 구축하여 표면처리 제품을 생산하고 있습니다.

[공장 현황]

공장전경.jpg 공장전경	tac설비-1.jpg tac설비-1	tac설비-2.jpg tac설비-2

경북 경산시 경량읍 공장 전경	TAC 설비	TAC 설비

[표면처리 제품 현황]

al 문고리 colorcoating.jpg al 문고리 colorcoating	의료 케이스.jpg 의료 케이스	표면처리전.jpg 표면처리전	표면처리후.jpg 표면처리후

AFAC向 Al 문고리 ColorCoating	오스테오닉向 Al 소재의료케이스	표면처리 전	표면처리 후

[표면처리 제품 제조 공정]

제조공정.jpg 제조공정(3) 보유 경쟁력

당사의 핵심기술인 TAC 기술은 저전압에서 실시하여 모재의 데미지를 최소화하며, 2~3분의 짧은 시간에 치밀한 산화막 생성이 가능합니다.

ⓐ 친환경 표면처리

- 알칼리 계열의 전해액 배합 기술 보유

- RoHS(납, 카드뮴 등 유해물질의 사용을 금지하는 지침) 규제 기준에서 미검출

ⓑ 단가 경쟁력 확보

- 저전압 기술, 솔루션 원천기술 보유

- 기존 표면처리 공정 대비 전력 감소 효과 및 공정시간 단축 효과로 공정 비용 절감 가능

ⓒ 제품 기능성 확보

- 횡방향의 조밀한 산화피막 형성을 통해 내부식성, 경도, 방열성 등 향상

- 열적 효과로 인한 피막의 세라믹화를 통한 경도 향상

ⓓ 기술 적용 제품의 다양성

- 자동차, 전자, 통신, 의료 분야에서 적용 가능성

- RoHS 규제 기준에서 무검출의 친환경적인 특성이 의료분야 및 일상 생활용품에서 부각

TAC(Tech Arc Coating) 공법은 아노다이징과 PEO의 단점을 보완한 비철금속 표면처리 기술입니다. 알칼리 전해액에서 저전압으로 플라즈마를 발생시켜 비철금속에 산화피막층을 형성합니다. 고내마모성, 고내부식성, 고내전압성 등 이점이 있습니다. 가혹한 환경에서 사용되면서도 표면처리가 까다로운 비철금속 표면처리에 적합합니다. TAC 공법은 공정 시간이 짧을 뿐만 아니라 친환경적인 알칼리 전해액을 사용하기 때문에 인체에 유해하지 않고 폐수처리에 용이합니다. 또한 저전압에서 표면처리를 진행하여 모재에 손상이 없으며, 치밀한 산화층 형성으로 내구성이 우수한 장점을 보유하고 있습니다. TAC 공법을 비롯한 기존 양극산화 처리 기술을 상호 비교한 내용은 아래와 같습니다.

[TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술비교]

캡처_4.jpg TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술비교

기존 양극산화 처리기술과 당사의 TAC 공법을 좀 더 자세히 비교해보면, 공통적으로는 알루미늄, 마그네슘, 티타늄 등의 비철금속에 적용이 가능한 공법이다. 아노다이징 처리의 경우, 표면처리 시 모재에 손실은 없으나, 피막 성장 방향이 세로로 형서되어 약한 충격에도 피막의 파괴가 일어납니다. 플라즈마 전해 산화 처리의 경우, 피막의 경도는 높지만, 고전압에서 피막을 형성하기 때문에 모재의 손실 및 크랙이 발생합니다. 당사의 TAC 공법은 저전압에서 진행하여 모재에 손실이 없고, 피막이 횡 형태로 성장하여 모재를 덮는 구조이기 때문에 내구성이 우수한 장점을 보유하고 있습니다. 이 외에도 TAC 공법은 산성 계열의 전해액을 쓰는 아노다이징 처리와 달리 알칼리 계열의 전해액을 사용하여 친환경적이고, 공정시간을 단축하는 등 기존 양극산화 처리 기술의 단점을 극복한 개량 기술입니다.

[양극산화 처리 기술별 구분]

캡처_5.jpg 양극산화 처리 기술별 구분

당사는 TAC 공법 외에도 R-A(Rapid-Anodizing) 공법, TO(Thermal Oxidation) 공법, 양이온 전착 공법 등을 이용하여 비철금속의 표면처리를 진행하고 있습니다. R-A 공법은 알루미늄 합금의 기존 양극산화 대체 기술로, 기존 40분 이상 소요되던 공정을 10분 이하로 획기적으로 감소시킨 기술입니다. 이는 내식성 및 광택 기능성을 향상시키고 외관 장식성을 개선하였습니다. 또한 TO 공법은 마그네슘 합금 및 알루미늄 주조재 표면의 도장밀착성을 향상시키고 금속의 다양한 색상을 구현한 표면처리 기술입니다. 한편, 양이온 전착 공법은 양이온계 도료의 양이온 전착 기술로 미세입자 첨가물 개발에 따른 비철금속 합금의 고광택, 내광성 향상 기술입니다.

[TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술 비교]

구 분	TAC	Anodizing 및 PEO 대비 장점

저전압	ㆍ100V 이하	ㆍAnodizing(50V 이하) 대비 균일하고 뛰어난 성질(고내마모성, 고내전압성, 고내식성 등)의 산화피막층 형성ㆍPEO(400~600V) 대비 금속 표면 손상 최소화 및 전력사용량 절감

짧은 공정시간	ㆍ약 2 ~ 3분	ㆍAnodizing 대비 공정시간 70% 이상 단축

친환경 전해액	ㆍ알칼리 계열	ㆍ기존 강산 계열의 전해액이 아닌 RoHS 테스트에서 6대 유해물질이 미검출된 알칼리 계열의 전해액(Solution) 배합 기술 보유
ㆍ소재별 특화된 전해액(Solution) 배합 기술

주1) RoHS 테스트 : 2006년 7월 EU에서 시행하기 시작한 전자제품 및 전기기기에 대한 6대 유해물질(납, 카드뮴, 수은, 6가 크롬, 난연제(PBB, PBDE)) 사용 금지 지침에 따른 인증

[TAC 공법 및 기존 양극산화 처리 기술의 장ㆍ단점]

구 분	Anodizing	TAC	MAO

장 점	ㆍ투명산화막 형성
ㆍ한가지 약품으로 표면처리 가능
ㆍ착색을 통한 다양한 색상 구현 가능	ㆍ내식성이 우수함
ㆍ친환경 알칼리 Solution 이용 (원천 Solution 배합기술 보유로 원가절감 유리)
ㆍ작업시간 단축(Anodizing 대비)
ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 최초 개발	ㆍ내식성 우수
ㆍ경도 및 내마모성의 증가

단 점	ㆍ강산용액 사용으로 작업자 위험도 상승
ㆍ내후성 및 내식성이 다소 취약함	ㆍ기술적으로 보안이 요구됨(기술관리 철저)
ㆍ원천 Solution 배합으로 소요 약품종류가 많음	ㆍ높은 소모전력으로 인한 원가 상승
ㆍ독점수입 Solution 이용에 따른 원재료 단가 상승
ㆍ충격에 취약함
ㆍ알루미늄 주조재 표면처리 불가

(출처 : 당사 자료)

(4) 시장점유율

비철금속 표면처리 시장의 TAC 설비에 대한 공신력 있는 시장 기관의 시장점유율 데이터가 없기에 정확한 시장점유율 추산이 어렵습니다.

(2) 시장의 특성

뿌리산업은 자동차ㆍ조선ㆍ반도체ㆍ기계 산업 등 제조업의 최종 제품으로 나타나지는 않은나 제품의 품질 및 생산성을 좌우하고 제조 과정의 공정기술로 활용되는 금형ㆍ주조ㆍ소성가공ㆍ용접ㆍ열처리ㆍ표면처리 기술 공정으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 뿌리산업은 제조업 생산기반의 핵심이자 원천입니다.

[뿌리산업의 가치사슬 구조]

(출처 : 한국산업기술평가관리원)

뿌리산업은 제조업 전반에 걸쳐 기반성과 연계성이 높은 산업으로 소재산업과 완제품 조립산업의 중간지점에 위치하여 최종 제품의 품질 및 성능을 결정하는 역할을 합니다. 최종제품의 품질 및 성능 등 제품의 경쟁력을 좌우하는 역할을 하기 때문에 뿌리산업은 제조업의 생산성 향상과 품질 경쟁력을 결정하는 기술 선도형 산업으로 볼 수 있으며, 단시간 내 기술력 확보가 어려운 자본기술 집약 산업으로 분류할 수 있습니다.

뿌리산업의 하나인 표면처리산업은 표면처리 공정을 기반으로 사업을 영위하는 산업을 의미하며, 표면처리산업의 핵심인 표면처리 기술은 부품의 재료 표면상의 부식 등을 방지하기 위한 기술로 재료에 전기적, 물리적, 화학적 처리 방법을 통하여 보호 표면을 생성시킴으로써 방청, 장식성, 내식성, 내마모성 및 내열성, 내전압성 등의 성질을 부여하는 일련의 기술을 의미합니다. 표면처리 기술은 최종 제품으로는 나타나지 않으나 전방산업 제조과정의 기반 기술로 활용되고 제품의 최종 생산에 활용, 제품의 품질 및 생산성에 영향을 끼치는 산업 기반 기술입니다.

현재 가장 보편적으로 실시되는 각종 금속의 표면처리를 도금 및 기타 방법으로 분류하며, 동 표면처리 기술의 종류와 용도는 다음과 같습니다.

[금속 표면 처리의 종류 및 용도]

분류	개요	용도

도금	전기도금	전류를 이용해 금속 및 비금속 소재에 금속피막을 형성	장식품, 공업용 소재 등

화학도금	화학반응을 이용해 각종 소재에 금속 피막을 형성	플라스틱, 금속제품 일부

용융도금	철강 등을 다른 금속의 용융체에 통과시켜 금속피막 형성	아연 및 주석 도금판 등

금속침투	금속 표면에 다른 금속을 확산 침투시켜 금속피막을 형성	아연, 알루미늄 합금막

금속용사	용융 금속을 각종 소재에 분사시켜서 금속 피막을 형성	탱크 내부 및 마멸 부위 보수

진공증착	진공에서 금속을 가열해 그 증기를 소재에 도포하여 피막 형성	금속화 필름

음극
스퍼터링	진공 중에서 이온화된 아르곤 등이 음극에 충돌할 때 유리되는물질 혹은 그 화합물 을 소재에 피복	전자 회로 부품

이온도금	진공 중 증발된 금속을 글로 방전 구역에 통과시켜서 양이온으로 바꾼 후 음극으로 대전된 소재에 충돌시켜 피막 형성	장신구, 공구강 피복

화학증착CVD	금속 화합물 증기를 가열된 소재 표면에서 분해하여 피막 형성	전자 부품

양극 산화	알루미늄 등의 금속을 양극으로 전해하여 산화 피막 형성	식기, 장식품 건자재

화성 처리	금속 표면을 화학 반응시켜 산화막이나 무기염의 피막 형성	금속의 착색, 도장 하지용 피막

도 장	금속에 도료를 칠하여 내식성이나 장식성을 향상	각종 철물 및 구조물

라이닝	금속에 고무나 합성 수지 등을 피복 하여 내산성 등 향상	화학장치류 및 화학탱크 등

코 팅	금속 표면에 합성수지, 세라믹스 등을 물리적 방법으로 피복	법랑, 도금 색상 유지 피막

표면 경화	금속 표면에 탄소, 질소 등을 침투시켜 경도 및 내마멸성피막 형성	공구류, 엔진 내부 코팅 등

당사는 2011년 4월 설립 이후 지속적인 연구개발을 통하여 저전압 플라즈마 발생 기술 및 알칼리 계열의 저전압플라즈마 전해산화용 전해액(Solution) 배합 기술을 개발하였고 동 기술 및 비철금속 표면처리 관련 15건의 특허권 출원 및 11건의 특허권을 등록하여 자체 기술 경쟁력을 확보하였습니다. 지속적으로 연구 개발하여 쌓아온 기술 경쟁력을 바탕으로 다수의 기관투자자에게 투자계약을 체결하였으며, TAC공법의 기술력과 경쟁우위를 기반으로 다수의 대기업과 공동기술개발 중에 있습니다.

[지적재산권 등]

구분	출원일	등록일	등록번호	내용	적용제품	주무
관청

특허권	2012.02.13	2013.12.10	제10-1216778호	플라즈마산화코팅용액의 조성물	Mg제품	특허청

2012.02.13	2013.12.10	제10-1342340호	양극산화피막처리 전해액의 조성	Al제품

2013.12.20	2015.10.28	제10-1565522호	전착도장장치	Al전착도장제품

2013.12.20	2015.10.28	제10-1565523호	고내식성 아노다이징 표면처리 방법	Al제품

2014.02.20	2015.10.28	제10-1565525호	건식TST공법	Mg건식표면처리제품

2014.02.20	2015.10.27	제10-1549596호	메탈PCB제작기술	Mg방열판

2016.04.13	-	-	알루미늄TAC방법	Al제품

2016.04.13	-	-	마그네슘TAC방법	Mg제품

2016.06.15	-	-	Al양극산화피막처리조성물	Al제품

2016.06.17	-	-	Al표면처리방법	Al제품

2016.06.30	-	-	Al제품표면처리방법	Al제품

2016.12.27	2018.05.25	제10-1863105호	Al표면처리용액의조성물
및 표면처리방법	Al제품

2016.12.27	-	-	Al합금플라즈마전해솔루션배합기술	Al Solution

2016.06.17	2017.10.24	제10-1791539호	Al합금제품의표면처리방법	Al표면처리

2017.01.19	2018.03.29	제10-1845531호	마그네슘합금재의 표면처리방법	주방용품

2018.05.03	-	-	마그네슘 합금의 균일한 피막형성을 위한 저전압플라즈마전해산화공정개발	Mg 제품

2018.05.04	저전력 방식의 TAC 수조제작방법	TAC 장비

2019.03.04	제10-1561383	초경합금 코어핀의 제조방법	경량합금 제조방법

2018.06.29	2020.02.26	제10-2083948	알루미늄 합금 제품의 TAC 방법	Al 제품 표면처리

상표
등록권	2018.01.18	2018.11.05	제40-1413833	TAC PAN	주방용품표면처리

(4) 관련 법령 또는 정부의 규제

당사의 비철금속 표면처리사업을 영위함에 있어 직접적으로 적용되는 국내 법령 및 규제는 다음과 같습니다.

분야	법령

환경	수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 34조

환경	수질 및 수생태계 보전에 관한 법률 제 35조, 동법 시행규칙 제 43조, 제 44조

환경	대기환경보전법 제 23조

환경	대기환경보전법 제 39조 및 시행규칙 제52조

당사는 기업활동 전반에 걸쳐 환경적 지속가능성을 추구하고 있으며 전 부문의 전략을 수립하고 실행하는 데 있어 환경을 우선적으로 고려하고 있습니다. 이를 위해, 수질 및 수생태계 보전 법률, 대기환경보전법률 등 국내 환경규제를 준수하여 폐수배출시설 및 대기배수시설을 설치해 꾸준히 관리하고 있습니다. 또한, 청정, 무공해의 환경친화적 공정으로 전기를 이용하여 표면처리작업을 진행하고 있으며, 당사가 개발한 친환경 전해액을 사용함으로써 국ㆍ내외 환경규제 준수를 성실히 이행하고자 전사적으로 노력하고 있습니다.