씨아이에스 사업보고서 (2025.12)
1. 사업의 개요

씨아이에스 주식회사와 그 종속기업(이하 '연결회사')은 이차전지 전극공정 장비 사업과 증착 및 검사ㆍ측정 장비 사업 등을 주된 사업으로 영위하고 있으며, 주요 사업은 다음과 같습니다.

사업부문	사업내용

이차전지 전극공정장비 사업부	리튬 이차전지 생산에 필요한 전극제조 관련 장비(Coater, Calender, Slitter 등) 및 기타 개발장비와 사업화 전 개발사업인 전고체 고체전해질 및 제조장비 등

증착 및 검사장비 사업부	디스플레이 증착 및 검사장비, 이차전지 및 반도체, PCB 검사장비 사업 등

[이차전지 전극공정 장비 사업부]

당사는 리튬 이차전지 셀 제조라인의 전극 공정장비 제조업을 주요사업으로 영위하고 있습니다. 전극 공정은 배터리의 성능과 안정성 확보에 중요한 영향을 미치는 핵심 공정입니다. 전극 공정은 믹싱, 코팅, 압연, 절단 공정으로 구성되며, 각 공정의 장비 라인업은 다음 그림과 같으며, 당사의 주력 장비는 Coater, Calender, Slitter 입니다.

(1) Coater

Coater는 전극의 집전체 역할을 하는 기재(Substrate: Al or Cu Foil)에 활물질, 도전재, 바인더 및 용제를 혼합한 슬러리를 일정한 두께(밀도)로 코팅 및 건조하는 전극제조 공정 장비입니다. 당사는 레이저 건조 기술을 응용한 하이브리드 코터 제품을 개발하여 건조 효율과 생산수율을 크게 향상시켰습니다. 코팅 두께편차는 ±1㎛ 이내로 정밀도가 향상되었으며, AI 기반 실시간 품질 관리 시스템 도입으로 불량률을 크게 낮추었습니다.

또한, 최신 슬롯다이 코팅기술을 적용하여 유량편차 없이 슬러리를 공급할 수 있게 되었고, 이는 균일한 두께(밀도)로 코팅하여 전극 품질 향상에 크게 기여하고 있습니다. 이러한 기술 혁신으로 당사의 코터는 글로벌 시장에서 높은 점유율을 차지하고 있으며, 특히 고에너지밀도 배터리 생산에 필수적인 후막 전극 제조에서 우수한 성능을 보이고 있습니다.

(2) Calender (Roll Press)

Calender는 코팅 후속 공정으로, 회전하는 롤러의 압력을 통해 전극물질을 기판에 정밀하게 압연함으로써 배터리 전극의 단위면적당 밀도를 높이고 배터리 성능을 향상시키는 핵심 공정 장비입니다. 셀 제조업체별로 압연 공정기술에 미세한 차이가 있으며, 일반적으로 소재의 특성에 따라 양극은 열간 가압방식, 음극은 상온 가압방식을 채택합니다.

당사는 고선압 적용 기술과 정밀한 압연 두께 조정 기술을 자체 개발하여 캘린더 공정에 적용하고 있습니다.특히, 회전 롤러의 동심도를 1.5㎛ 이내로 유지할 수 있는 기술과, 압연 두께를 0.5㎛ 단위로 자동 보정할 수 있는 특화된 제어 기술을 통해 전극의 두께 균일성을 크게 향상시켰으며, 이는 배터리의 성능과 수명 개선에 중요한 역할을 하고 있습니다.

최근에는 실시간 압연 상태 모니터링 및 자동 보정 시스템을 도입하여 불량률을 1% 미만으로 낮추는 데 성공했습니다. 또한, 장비 자동화 기술인 AGV(Automated Guided Vehicle) 공정기술을 적용한 자동 오토터렛 시스템을 개발하여 생산 효율성을 크게 향상시켰으며, 기존 1단 압연방식의 한계를 극복하고 전극의 밀도를 극대화하기 위해 2단 압연방식을 적용한 고사양 장비를 성공적으로 개발 및 공급하고 있습니다. 이러한 당사의 혁신적인 압연공정기술은 글로벌 압연 장비 시장에서 독보적인 수주 실적으로 그 우수성이 입증되고 있으며, 시장에서 높은 평가를 받고 있습니다.

(3) Slitter

Slitter는 압연(Calender) 이후 공정으로, 전극 롤을 고객 요구 사양에 맞춰 정밀하게 절단 및 이송하며, 전극 표면의 불량 식별, 불량 부위 라벨링 후 되감는 중요한 공정입니다. 이 공정의 절단 품질은 전지의 안전성에 직결되는 만큼, 당사는 고정밀 절단 기술과 불량 검출 자동화 시스템을 개발하여 공정 안정성과 품질 신뢰도를 획기적으로 향상시켰습니다.당사는 압연 후 전극 표면의 불량을 자동으로 감지하고 식별할 수 있는 고성능 비전 장치를 개발하였으며, 식별된 불량 부위에 자동으로 라벨을 부착하는 장치를 슬리터의 고급 옵션 사양으로 제안하여 고객사로부터 높은 호응을 얻고 있습니다.이러한 고사양 자동화 장비는 컴팩트한 설계와 간단한 신호 체계로 작동할 수 있도록 설계되어, 슬리팅 공정뿐만 아니라 전체 컨버팅 공정에도 적용되어 판매되고 있습니다.또한, 당사는 고사양 슬리터에 자동 오토터렛 공정 기술을 적용하여 생산성을 획기적으로 향상시켰습니다. 이러한 기술 혁신은 전지 제조 공정의 안전성과 효율성을 동시에 강화하였으며, 그 결과 시장에서 높은 평가를 받고 있습니다. 이에 따라 글로벌 전지셀 제조업체들과의 기술 협력이 확대되고, 수주 실적 역시 꾸준히 증가하고 있습니다.

(4) 고도화 및 차세대 전지 공정장비

당사는 이차전지 시장의 급성장에 따라 전지셀 제조업체의 요구에 부응하기 위해 지속적인 기술 혁신을 추진하고 있습니다. 셀 제조업체 및 소재업체와의 긴밀한 협력을 통해 장비 성능을 고도화하고 있으며, 이를 통해 셀의 성능, 품질, 생산수율을 극대화하고자 노력하고 있습니다.

중장기 개발 전략의 일환으로, 당사는 국책과제 및 자체 연구개발에 주력하고 있습니다. 특히 전고체 전지 소재 및 공정기술 개발, LFP용 건식코터 개발 등 시장을 선도할 수 있는 첨단 장비 개발에 집중하고 있으며, 차세대 전지 제조를 위한 특화 장비 개발을 통해 미래 시장에 대비하고 있습니다.

더불어 당사는 모회사인 주식회사 에스에프에이의 스마트팩토리 기술을 핵심 장비군에 접목하여 셀 제조라인의 자동화 및 스마트화 요구에 적극 대응하고 있습니다. 이를 통해 하이브리드 건조 코터와 신개념의 차세대 건조 공정 장비 등의 조기 사업화를 추진하며, 전극공정 장비업계에서 선도적 위치를 더욱 공고히 하고 급변하는 시장 환경에 유연하게 대응하며, 차세대 배터리 시장에서 경쟁력을 지속적으로 강화해 나가고 있습니다.

(5) 황화물계 고체 전해질 사업

황화물계 고체 전해질은 리튬이온전지용 액체 전해질에 필적하는 약 10 mS/cm의 이온전도도와 우수한 기계적 물성을 갖춰, 전고체전지의 유력한 차세대 전해질 후보로 주목받고 있습니다.특히, 높은 이온전도도와 공정 안정성을 동시에 갖춘 아지로다이트(Argyrodite) 계열 고체 전해질이 가장 유망한 소재로 주목받고 있습니다.글로벌 시장에서는 일본의 Mitsui mining과 Idemitsu Kosan이 Toyota와 협업하여 아지로다이트계 고이온전도성 고체전해질을 개발 중이며, 미국의 Albemarle은 관련 특허를 확보하고 생산 능력 확대에 주력하고 있습니다.

국내에서도 2023년 삼성SDI의 전고체전지 파일럿라인 가동을 계기로 고체전해질에 대한 관심이 고조되고 있습니다. 주요 배터리 제조사들은 2027년부터 2030년 사이에 전고체전지 양산을 목표로 하고 있어, 고체전해질의 상용화가 가시화되고 있습니다.

당사는 이러한 시장 동향에 맞춰 고체전해질 성능 개선과 제조 설비 확충을 통해 시장 진입을 준비하고 있습니다. 2021년부터 유럽의 주요 전기차 회사와 전고체전지용 고체전해질 평가 프로젝트에 참여하고 있으며, 북미 지역 등 해외 기업들에 제공한 시험재료에서도 우수한 평가를 받고 있습니다.또한, 당사는 드라이룸 환경에서 황화물계 고체전해질 양산을 위한 연속식 제조공정 장비 개발에 성공하였으며, 리튬 이온전도도와 대기 안정성 등 핵심 성능 측면에서 선도적 위치를 유지하고 있습니다.정부 과제를 비롯한 산학연 공동 프로젝트에도 적극 참여하고 있으며, 안정적인 대량 생산 체계 구축을 위해 원재료 수급과 관련한 국내외 관계사들과의 시험 평가 및 공동 개발을 지속적으로 추진하고 있습니다.

(6) 신기술 장비 및 차세대 전지 제조 장비사업

당사는 이차전지 산업의 혁신적인 공정 장비인 드라이 코터(건식극판 제조장비) 기술을 선도하고 있습니다. 이 기술은 기존 리튬이온전지의 에너지밀도를 극대화하기 위해 필요한 수백 ㎛이상의 후막 복합 양극 제작을 가능하게 합니다.

자체 설계를 통해 다양한 방식의 드라이 코터 제작 기술을 확보한 당사는 고객사의 공정 특성에 맞춘 맞춤형 설비를 공급하고 있습니다. 현재는 주로 음극전극 제조용 건식코터를 적용하고 있으나, NCM, LFP, 전고체용 양극 전극 제조를 위한 건식코터 개발에도 주력하고 있습니다. 이를 위해 다수의 국책과제를 주관기관으로 수행하며, 소재별 특성을 고려한 맞춤형 건식 코팅기술 개발에 힘쓰고 있습니다.

자동차 업계에서는 차세대 전지인 전고체 배터리를 적용한 전기차 생산 경쟁이 치열합니다. 배터리 제조사들은 2027년에서 2030년경 전고체 전지 양산을 목표로 하고 있으며, 전기차용 전고체전지 시장 규모는 2030년 53.4조원에 달할 것으로 예측됩니다. 이에 따라 배터리 제조업체들은 R Lab 장비로 제조 기술을 확보하는 한편, 양산 과정에서 원가와 제조 공정을 줄일 수 있는 코팅과 롤프레싱을 통합하는 드라이 코터 설비 도입을 추진하고 있습니다.

특히 황화물계 고체전해질을 적용한 전고체전지 기술 개발이 활발히 진행되고 있습니다. 황화물계 고체전해질은 용매와의 반응으로 이온전도도가 낮아지는 문제가 있어, 용매를 사용하지 않는 드라이 코팅 시스템의 개발이 중요한 이슈로 대두되고 있습니다.

당사는 이러한 시장 동향에 발맞춰 전고체 전지용 조립장비 및 전극 제조장비 개발을 위한 공동연구에 주관기관으로 참여하고 있습니다. 또한, 전극공정 장비 이외에도 극판제작, 조립, 패키징의 일괄라인 공급을 위한 공정장비 개발을 진행하고 있습니다. 이러한 노력을 통해 당사는 차세대 전지 제조 장비 시장에서 경쟁력을 강화하고, 글로벌 시장에서 입지를 더욱 공고히 할 계획입니다.

[증착 및 검사ㆍ측정 장비 사업부](1) 디스플레이 증착장비

디스플레이 패널 제조 공정에서 증착장비는 OLED 유기층을 정밀하고 균일하게 형성하여 화질과 수율을 결정짓는 핵심 장비입니다. 당사는 진공 증착 기술을 기반으로 디스플레이용 OLED 증착 장비를 개발ㆍ공급하고 있으며, 최신 기술 트렌드에 발맞춰 AR/VR용 마이크로 OLED(실리콘 기판 기반) 공정까지 대응할 수 있는 장비 라인업을 보유하고 있습니다.

특히, 당사는 200~300mm 웨이퍼 기반의 RGB OLEDoS 증착 라인업을 갖추고 있어 고해상도 소형 디스플레이 제조에 최적화된 솔루션을 제공합니다. 이 기술은 마이크로 OLED 증착 시 높은 화질 구현과 균일한 박막 형성을 가능하게 하여, AR/VR 기기와 같은 차세대 디스플레이에 강점이 있습니다.

또한, 당사는 RGB 마이크로 OLED 증착 장비 수주 실적 및 독보적인 기술 경쟁력을 갖추고 있습니다. 이러한 장비 개발 역량과 실적은 글로벌 디스플레이 제조업체들로부터 높은 신뢰를 얻고 있으며, 고해상도 디스플레이의 대량 생산을 가능하게 하는 핵심 기반이 되고 있습니다.

(2) 디스플레이 검사 ㆍ 측정장비

디스플레이 검사ㆍ측정장비 부문에서는 당사가 개발한 고속 광학 검사(AOI) 및 3D 형상 측정 기술을 활용하여 LCD 및 OLED 패널의 결함 탐지와 치수 오차 분석을 통해 품질을 보증하고 있습니다. 당사의 검사 장비는 패널 표면의 이물질, 미세 균열, 박막 두께 편차를 정밀하게 검사할 수 있으며, 이를 통해 고객사의 생산 라인에서 불량률 감소와 품질 안정성을 확보할 수 있도록 지원하고 있습니다. 주요 고객으로는 LG디스플레이, 삼성디스플레이, BOE 등 글로벌 디스플레이 제조업체들이 있으며, 이들 고객사와의 긴밀한 협업을 통해 최신 디스플레이 기술에도 빠르게 대응하고 있습니다.

특히, 디스플레이 검사 장비 중 PS(Photo Spacer) 높이 측정 기술은 당사의 대표적인 기술로, 간섭계(Interferometer)를 활용하여 PS 높이를 정밀 측정합니다. 이 기술은 디스플레이 패널의 화질 균일성, 고해상도 구현, 수율 향상에 필수적이며, 디스플레이 제조 공정에서 없어서는 안 될 핵심 장비로 자리 잡고 있습니다.

또한, 노광 전 이물 검사기(Pre-Exposure Particle Inspection)와 박막 두께 측정기(Film Thickness Measurement)는 CF(Color Filter) 및 TFT(Thin Film Transistor) 공정에서 핵심적인 검사 장비로 활용되고 있으며, 당사가 공급하는 장비는 미세 결함 검출과 두께 편차 분석에서 높은 정밀도를 구현합니다.이러한 기술은 디스플레이 제조사의 양산 안정성 향상에 크게 기여하고 있으며, 고속 처리 속도와 정밀한 분석 능력을 바탕으로 주요 고객사들로부터 높은 신뢰를 받고 있습니다.

(3) 이차전지 검사 ㆍ 측정장비

이차전지 검사ㆍ측정장비 부문에서는 파우치형, 각형, 원통형 등 다양한 형태의 배터리 외관 결함을 검사하는 자동 광학 검사 AOI(Automatic Optical Inspection) 장비를 비롯하여, 전극 두께 측정기, Pouch Forming Depth(파우치 성형 깊이) 측정기, 패키지 실링 검사장비 등 배터리 제조 공정 전반에 걸친 정밀 검사/측정 솔루션을 제공합니다.

당사는 디스플레이용 광학 검사 기술을 이차전지 검사 장비에 접목하여, 고정밀 AI 기반 검사 솔루션을 개발 중이며, 이를 통해 배터리의 안전성과 신뢰성을 극대화하고 있습니다. 특히, 당사의 검사 장비는 배터리 제조 과정에서 발생할 수 있는 미세 결함과 두께 편차를 실시간으로 감지하고 분석하여, 불량률을 최소화하고 고객사의 품질 관리 효율성을 높이고 있습니다.

(4) 반도체 검사 ㆍ 측정장비

반도체 검사ㆍ측정장비 부문에서는 Advanced Packaging 공정의 정밀한 관리와 품질 확보를 위해 고정밀 백색광 간섭계 및 Confocal 원리를 응용한 측정 장비를 개발ㆍ제공하고 있습니다. 당사의 검사 장비는 WLP(Wafer Level Packaging) 공정에서 다양한 Pattern의 단차를 정밀하게 관리하여, 미세공정에서의 오차를 최소화하고 제품의 신뢰성을 높이고 있습니다.

특히, 웨이퍼 뒤틀림(Wafer Warpage) 측정 및 솔더 범프(Solder Bump)의 높이와 평탄도(Planarity) 측정을 지원하는 장비는 반도체 패키징 공정에서 필수적인 요소로 자리 잡고 있으며, 당사의 기술력은 미세한 결함 탐지와 치수 오차 보정에 탁월한 성능을 발휘합니다.

(5) PCB 검사 ㆍ 측정장비

PCB 검사ㆍ측정장비 부문에서는 FC BGA(Flip Chip Ball Grid Array) 및 CSP(Chip Scale Package) 공정의 도금, Image, 회로, PSR(Photosensitive Solder Resist) 단계에서 전자기판의 회로 단차, 치수, 표면 거칠기를 정밀하게 측정하기 위한 백색광 간섭계(White Light Interferometer) 기반의 측정 장비를 제공합니다. 이 장비는 미세한 회로 패턴의 높이 차이와 표면 거칠기를 나노미터(nm) 단위로 분석하여, 제조 공정 중 발생할 수 있는 오차를 최소화하고 품질을 극대화할 수 있도록 지원합니다.

또한, 당사는 인쇄 및 도금 공정 후에 발생할 수 있는 표면 결함 및 불량을 정밀하게 검출하는 AVI(Automated Visual Inspection) 시스템을 보유하고 있으며, 해당 장비는 고속 처리와 높은 해상도를 바탕으로 불량 탐지를 실시간으로 수행합니다. 특히, PCB 제조 공정에서 빈번하게 발생하는 미세 결함과 패턴 오류를 조기에 발견하여 생산 라인의 불량률을 대폭 낮추고 있습니다.

당사의 독자적인 광학 검사 시스템은 반도체 및 PCB AOI(Automated Optical Inspection) 후에 검출된 결함 위치를 고해상도 이미지로 상세 촬영하여, 품질 관리 담당자가 결함의 원인과 특성을 정확하게 분석할 수 있도록 돕습니다. 이를 통해 고객사는 생산 공정에서의 품질 향상뿐만 아니라, 불량 분석 시간을 단축하고 신뢰성 있는 제품을 양산할 수 있습니다.