한주라이트메탈 사업보고서 (2015.12)
II. 사업의 내용

가. 업계현황 및 전망

(1) 자동차산업 및 부품산업 생산에 관한 사항

1) 자동차산업 생산추이

당사와 같은 자동차부품산업은 주요 매출처인 완성차에 부품을 공급하는 자동차산업의 후방산업 역할을 수행하는 산업으로 업종의 특성상 완성차 업계의 생산규모와 밀접한 연관을 갖고 있습니다.

[자동차산업 생산 추이]

(단위 : 천대, %)

2010	2011	2012	2013	2014	2015

4,272(21.6)	4,657(9.0)	4,562(-2.0)	4,522(-0.9)	4,525(0.04)	4,556(0.6)

주)괄호 안은 전년비 증감율(자료: 한국자동차공업협회)

국내 자동차 산업은 IMF구제금융, 리먼브라더스사태 등 국내외 주요 국가경제 위기를 제외하곤 2011년까지 연평균 7% 정도로 지속 성장하면서 국가경제에 이바지 하고 있습니다. 2011년 국내 완성차 업계는 465만대의 최고 생산량을 기록하곤 2012년 ~ 2015년 4년 연속 생산량이 약 450만대 수준으로 정체되는 모습을 보였는데, 이는 유럽 발 재정위기로 인한 글로벌 경기침체 등의 대외변수와 가계부채 증가로 인한 내수판매 부진, 노사관계 불안에 따른 생산차질 등 대내변수가 복합적으로 작용된 것으로 해석됩니다. 2016년도 생산량은 FTA 추가 관세인하 및 신형모델 투입 등의 수출 증가요인이 있으나, 개별소비세 인하효과 소멸로 인한 내수 감소로 인하여 전년대비 0.9% 감소한 450만대 수준으로 전망됩니다.2) 자동차 부품산업 생산추이완성차의 생산량 증가는 후방산업인 자동차 부품산업의 생산량에도 직결됩니다. 2014년말 기준 완성차와 직접 거래하고 있는 1차 부품 협력업체수는 879개사이며 이중 대기업이 231개사(26.3%), 중소기업이 648개사(73.7%)로 구성되어 있으며, 2014년완성차시장의 지속적인 생산량 증대에 힘입어 전체 부품산업의 매출 실적 또한 지속 증가하면서 견고한 성장세를 유지하고 있습니다.

구분	매출실적(억원)	증감률(%)

OEM	A/S	수출	합계

2008	368,486	22,109	105,271	495,866	-1.2

2009	342,236	20,533	82,689	445,458	-10.2

2010	440,794	26,448	121,285	588,527	32.1

2011	516,293	30,978	130,912	678,183	15.2

2012	519,732	30,184	199,443	750,359	10.6

2013	507,352	30,441	210,510	748,303	-0.3

2014	519,993	31,200	215,857	767,050	2.5

(자료: 한국자동차산업협동조합)

2014년 자동차 부품산업계 매출액은 국산 자동차의 제품경쟁력 및 신뢰도 향상에 따른 수출증가 등에 힘입어 2013년 대비 2.5% 증가한 76조 7,050억원이었으며, 총 매출액 중 국내 완성차 회사의 OEM용으로 51조 9,993억원(67.8%), 보수용 3조 1,200억원(4.1%), 수출 21조 5,857억원(28.1%)의 실적을 보였습니다.

주요 부품의 개발 단계부터 완성차메이커와 긴밀한 협력 관계를 유지하는 부품사들은 부품모듈화 및 공용화로 공급 부품이 점차 대형화되고 납품 범위도 확대됨에 따라 완성차와 부품사 간의 수직적 거래관계에서 사업지위가 지속적으로 강화되고 있는 추세입니다. 또한 해외 완성차업체로 공급기반을 확장함으로써 중장기적인 성장잠재력을 제고 할 수 있는 등 자동차 부품산업은 향후 수주경쟁력과 자체적인 기술력에 따라 업체 간의 부익부 빈익빈 현상이 더욱 심화될 것으로 판단됩니다.

3) 자동차 알루미늄 부품 생산수준

자동차 부품 소재로서 알루미늄은 국제 환경기구의 지속적인 온실가스 배출 감량에 대한 규제가 강화되면서 친환경차 개발의 일환으로 차량 경량화의 목적으로 소재의 사용비중이 지속적으로 증가하는 추세입니다. 경량소재를 가장 적극적으로 사용하고 있는 유럽의 2020년 목표를 기준으로 보면 국내 자동차의 철강 사용비중은 현재 68%정도에서 41%로 -27%p 낮아지면서 비철금속 및 합성수지의 사용비중은 각각 12%p 증가할 것으로 예측됩니다.

[자동차적용 금속 소재 사용량 변화]
(단위 : kg)

소재	1975	2005	2007	2015	증감

Mild Steel	991	796	795	597	45.40%	394↓

HSS	64	147	152	143	10.87%	79↑

AHSS	-	50	68	183	13.92%	183↑

Other Steels	30	35	35	35	2.66%	5↑

Iron	266	132	129	111	8.44%	155↓

Aluminum	38	140	149	170	12.93%	132↑

Magnesium	-	4	4	10	0.76%	10↑

Other Metal	55	68	68	66	5.02%	11↑

합 계	1,444	1,372	1,400	1,315	100.00%	129↓

(자료: 소재기술백서)

상기 자동차적용 금속 소재 사용량 변화를 보면 알루미늄의 비중은 2015년 기준 170kg 수준으로, 금속 소재에서 차지하는 비중은 12.93%입니다. 전체 구성 비중에서 알루미늄이 차지하는 비중은 아직 크지 않으나 75년대 2.6%의 비중이었던것을 고려하면 알루미늄의 차량 소재로서의 중요성이 점차 높아지는 추세로 해석할 수 있습니다. 또한 중형차 기준 철소재를 알루미늄으로 바꿔서, 10%만 경량화해도 15%의 연비개선을 이룰 수 있어 차체 중량에서 알루미늄이 차지하는 비율이 2025년에는 16%까지 확대될 전망으로 알루비늄 부품의 생산량은 지속 증가될 것으로 예측됩니다.

현재 국내 자동차에 활용되고 있는 알루미늄합금 부품은 대부분 엔진/변속기 케이스 및 휠에 한정되어 있습니다. 재생 알루미늄을 사용할 수 있고 가공이 상대적으로 쉬운 주단조법을 사용하기 때문에 자동차용 알루미늄합금 사용의 84%가 언급한 부품에 한해서 생산되는 추세입니다. 하지만 다양한 알루미늄 합금이 개발되고 주름누름 제어법 등 성형방법 개선 등으로 알루미늄 부품은 점차 차체 및 보디 등의 기존 주철이 주를 이루던 대형 부품으로까지 적용 및 생산량이 늘어날 것으로 보입니다.

(2) 자동차산업 및 부품산업의 개요 및 특성

1) 자동차산업 및 자동차 부품산업의 개요

자동차산업은 철강, 비철금속, 고무, 합성수지, 유리, 섬유 등 여러 가지 재료를 써서 각 부분품마다 각기 다른 생산 공정으로 만들어진 2만 여개의 부품을 조립하여 자동차로 완성하는 복합적 성격의 대표적인 조립 산업으로 다품종 대량생산방식을 특징으로 하는 기계공업입니다. 따라서 소재와 부품생산에 관련된 철강금속 공업, 기계공업, 전기전자공업, 석유화학공업 등과 밀접한 관련을 맺고 있으며 관련 산업의 뒷받침이 없으면 자동차산업의 육성과 균형 있는 발전을 기할 수가 없게 됩니다.

자동차산업은 다양한 부품을 조립하여 생산하는 산업으로 다양한 부품과 복잡한 공정으로 타산업과 연관성이 높으며, 생산유발 파급효과가 매우 큰 산업입니다. 타산업으로부터 중간재를 구매하는 정도를 나타내는 후방연쇄효과(Background Linkage Effects)가 매우 높은 반면 타산업에 중간재를 판매하는 정도를 나타내는 전방연쇄효과(Forward Linkage Effects)는 비교적 낮은 최종 수요적 제조업형 특성을 가지고 있습니다. 또한, 자동차 생산에는 막대한 설비투자와 개발비가 소요되며 적정수준의 생산규모를 유지하고 생산비용을 절감시켜야 가격경쟁력을 확보할 수 있어서 생산수량의 증가에 따라 나타나는 생산비용의 감소효과인 규모의 경제(Economy of Scale) 효과가 매우 뚜렷이 나타나는 산업입니다.

개요>

알루미늄은 공업용 금속 중에서 마그네슘 다음으로 가벼운 금속으로 알루미늄 97%와 나머지 3%의 합성 원료를 어떻게 채우느냐에 따라 9천가지의 조합이 가능한 훌륭한 소재입니다. 하지만 지금까지 알루미늄은 원자재 가격이 비싸서 자동차 업계에서 주요 부품 소재로 쓴다는 것이 부담스러웠으나 최근 친환경 자동차 등장및 연비개선 과제 등 차량 경량화 트렌드가 이슈화 되면서 기술 개발과 더불어 알루미늄 원자재 가격 경쟁력이 생기면서 철에서 알루미늄 소재로 자동차 부품들이 급속히 바뀌고 있는 추세입니다. 알루미늄은 경량성뿐만 아니라 비강도, 내식성, 열전도도 등이 우수하여 자동차용 재료로 사용되면 최고 40% 가량 경량화를 이룰 수 있으며, 기존 자동차 생산라인의 설비를 약간 혹은 그대로 사용할 수 있다는 장점으로 주요 자동차 부품으로 각광받고 있습니다. 또한, 90% 이상 자원재활용이 가능한 알루미늄 합금은 급격한 산업화로 인해 초래된 자원고갈과 환경오염이라는 측면에서도 사용비율이 꾸준히 증가하여 80년대 초 전체 자동차 재료에서 알루미늄이 차지하는 비율이 3% 이하였으나 2010년 8% 까지 증가하면서 자동차 부품소재로서 차지하는 비중이 지속적으로 증가하고 있습니다.

(자료: KIMS 재료연구소)

알루미늄 부품이 기존 재료를 대체하기 위해서는 강도, 성형성, 내식성, 용접성, 표면 처리성 등이 우수해야 하며, 내연강판에 견줄만하거나 이보다 더 나은 성능을 가져야 합니다. 알루미늄은 경량성과 함께 높은 열전도, 주조성과 가공성, 대량생산 및 표면의 미려함 등 많은 장점을 가지고 있지만 기존 철강 재료보다 값이 비싸고 용접과 같은 접합성의 개선이 필요하며 강도가 떨어지는 단점이 있습니다. 이러한 단점을 보완하기 위해서 최근에는 다양한 알루미늄소재의 합금을 신소재로 개발하고 있으며 가공법의 개발로 기존 주철보다 내구성, 강도 등 물성이 뛰어난 부품소재를 연구 개발 중입니다.

알루미늄 부품은 차량의 엔진 부품, 새시 부품, 구동 부품, 차체 부품 등 광범위하게 적용되고 있으며 점차 그 비중이 증가되고 있는 추세입니다.

구분	활용 부품

파워트레인 부품	Cylinder block, Cylinder head, E/G Bracket, T/M Case 등

현가 부품	Subfame, Control arm, Knuckle, Carrier, Wheel 등

제동, 조향 부품	Steering column, Pump housing, Pump body, Caliper body 등

최근에는 기존의 주조재를 활용하여 물성을 향상시킨 단조부품과 압출재와 압연재등 고강도 가공용 알루미늄소재를 이용한 부품의 적용이 증가하고 있으며 기존 철강재를 대체하는 경우 30% 이상의 경량화 효과를 얻을 수 있어 범퍼백빔, 시트레일 등에 적용하고 있고 향후에는 각종 멤버류와 임팩트빔 등 충격흡수용 부재와 기타 고강도 부품으로 활용이 늘어날 것으로 예상하고 있습니다. 또한, 압연 판재를 이용하여 후드, 트렁크리드 등 차체부품을 생산하고 있으며 도어, 언더바디, 리어플로어 등의 다양한 부품에도 적용될 것으로 예측됩니다.

2) 자동차 및 부품산업의 특성가) 종합공업 및 조립산업

자동차산업은 철강, 비철금속, 고무, 합성수지, 유리, 섬유 등 여러 가지 재료를 사용하여 각 부분품마다 각기 다른 생산공정을 거치는 2~3만여 개의 부품을 조립하여 자동차로 완성하는 복합적 성격의 대표적인 조립산업입니다. 또한 정밀기계공업을 중심으로 다품종 대량생산방식을 특징으로 기계공업을 꽃피우는 종합공업이라고 할 수 있습니다.

따라서 소재와 부품생산에 관련된 철강금속 공업, 기계공업, 전기전자공업, 석유화학공업, 석유공업등과 밀접한 관련을 맺고 있으며 이 관련 산업의 뒷받침이 없으면 자동차산업의 육성과 균형 있는 발전을 기할 수 없게 되며 1차, 2차, 3차 부품산업의 하부구조(Infra-Structure) 구축이 매우 중요합니다.

나) 기술집약적 산업

자동차산업의 중요한 기술요소는 제품기술(Product Engineering)과 제조기술(Production Engineering)이 있습니다. 뿐만 아니라 관리운영기술(Management Engineering) 또는 생산조업기술(Operation Technology)이 중요한데 이는 독특한 공장운영의 기술과 노하우가 사업성패의 관건이 되기 때문입니다.

다양한 공정구성과 소요기술, 대단위 생산설비와 대단히 긴 생산라인, 다품종 소량생산추세, 수만 명의 작업자 등을 효율적으로 운영하는 것은 매우 어려운 과제이며, 이밖에 물류관리, 품질관리, 코스트관리, 부품업체 관리 등도 중요한 기술경쟁력 요소가 됩니다.

또한 공장의 어느 한 공정이 상당한 투자와 노력으로 공정개선을 이루어 생산성이 향상되었다고 하여도 공장전체에서 볼 때는 생산성향상에 도움이 되지 않고 오히려 그 공정이나 다음 공정에서 증감재고를 많이 갖게 되는 비효율로 나타나는 결과도 나타나기 때문에 공장전체가 평준하게 또는 동시에 전체적으로 생산성 향상을 기하여야만 하는 등의 고도의 조업관리 기술이 요구되는 산업입니다.

생산의 전문화, 표준화, 기계화, 자동화, 평준화 정도에 있어 타산업보다 높아 'Automation'과 'JIT 생산방식'이 자동차산업에서 생겨났고 NC공작기계나 로봇도 자동차산업에서 가장 활발하게 도입되고 있습니다. 또한 컨베이어시스템에 의한 양산방식으로 대표되는 생산기술의 고도화도 자동차산업의 경쟁력에 있어 중요한 요소가 됩니다.

또한, 자동차는 기본적으로 기계공업의 산물입니다. 일반적으로 장치산업이 설비나 운영 노하우에 따라 품질이 결정되고 또한 품질이 연속적인데 비해 기계공업은 수공업의 속성을 가지고 있는 "사람과 기계의 결합"인 "Man-Machine System"의 기반위에 도구(Tooling)를 다루는 산업으로서 사람에게 노하우의 의존성이 높고 또한 제품품질도 비연속적으로 나타나며 요구범위에 집약시키려면 각종 관리기술이 필요합니다.

따라서 자동차산업은 도구를 만드는 기술과 다루는 기술이 자체에 축적되어야 하고 생산설비에 구체화 되어야 하며 각종의 제조설비를 자동차업체가 독자적으로 설계, 제작하는 기술축적이 필요합니다.

다) 규모의 경제효과가 큰 산업

자동차의 생산에는 막대한 설비투자와 개발비가 소요되며 적정수준의 생산규모를 유지하고 생산원가를 절감시켜야 가격경쟁력을 확보할 수 있는 규모의 경제 효과가 매우 뚜렷이 나타나는 산업입니다.

1960년대 초 미국의 연구결과에서 나타난 자동차 한 모델 당 연간 최소 생산량은 10만대가 되어야 한다고 하였으나 최근에는 30~60만대로, 한 개의 자동차회사 당 100만대~200만대가 되어야 한다는 주장이 나오고 있으며, 이는 생산설비의 자동화에 따른 시설투자와 신제품개발에 따르는 R 비용, 제품수명 단축에 따른 금형 및 치공구 비용의 증가에 기인한다고 볼 수 있습니다.

라) 정부 규제산업

자동차산업 및 자동차 부품산업은 국민경제뿐만 아니라 국민 개개인의 안전과 환경에 미치는 영향이 지대하여 각국 정부는 자동차의 제조, 사용, 보수, 환경(배기가스, 연비, 소음, 리사이클링 등), 안전(ABS, 타이어공기압, 경보장치, 보행자충돌 등), 조세 등과 관련된 다양한 법규를 마련하여 규제하고 있습니다. 특히, 재원확충 또는 내수진작 등을 위해 탄력적으로 시행되는 자동차세제는 산업수요에 단기적이고 직접적인 영향을 미치고 있으며, 전 세계적으로 강화되고 있는 환경 및 안전 관련 규제는 각 완성차업체로 하여금 중장기적인 생존과 시장선점을 위해 기술개발 경쟁을 가속화하도록 유도하고 있습니다.

마) 산업의 계층화

자동차산업은 완성차업체가 최종완제품을 생산하는 정점에 있으며, 그 하부에 부품, 하위부품, 시스템을 설계 및 통합하여 최종모듈을 만들어 완성차업체에 직접 납품하는 1차 부품업체, 완성차업체에 직접 공급하거나 1차 부품업체를 통해 간접적으로 부품을 공급하는 2차 부품업체, 원재료를 가공하여 소재를 만들어 내거나 자동차 부품에 필요한 소규모 부품을 생산하여 1차 및 2차 공급업체에 공급하는 3차 부품업체로 계층화가 되어 있습니다.

계층화는 제조비용의 절감압력을 받는 여러 자동차부품 제조업자 사이의 경쟁 심화로 나타난 결과입니다. 계층화는 구매비용을 절감하고, 직접 공급의 수를 줄이고, 대량 공급을 통해 규모의 경제를 제공하며, 부품의 설계 및 연구비용을 배분하고, 판매처의 개발을 위한 시간을 절약하고, 하위시스템 등 기타의 조립을 위한 자본투자를 줄임으로써 원가를 충분히 절감하도록 합니다.

계층화의 과정은 산업 내 두 계층 사이의 커다란 상호 의존을 수반합니다. 자동차산업이 점차 시스템 통합에 힘을 쏟음에 따라 부품 제조업자들은 점차로 높아지는 요건을 충족시키고 품질수준을 향상할 것을 요구 받습니다.

바) 산업 글로벌화 및 생산 외주화

자동차산업은 다국적기업들의 주요한 시장지배와 국제시장에서 경쟁기업들이 차지하는 전략적 위치가 근본적으로 이들 기업의 세계적 위치에 영향을 크게 받는 산업입니다. 전 세계적인 협력체계는 지리적 위치에 따른 수송비용의 감소, 임금경쟁력에 의한 현지생산 및 부품조달, OEM생산, 막대한 자본과 판매력에 의한 시장 지배력, 교통과 통신발달에 따른 국가 간의 소비패턴 동질화 등 막대한 자본력을 바탕으로 한 다국적 기업화와 함께 국제 분업화가 활발해지는 범세계적산업 및 국제화산업의 특징을 가지고 있습니다.

글로벌 자동차 제조업체들은 제품수명주기가 짧아짐에 따라 판매가격을 유지하면서 추가적인 특징을 가진 신모델 출시의 요구 압력에 직면해 있습니다. 이에 완성차업체는 인도, 중국, 아시아 등지에서 글로벌 부품조달을 통하여 비용을 절감할 수 있는 가능성을 확인했습니다. 계층상 상위의 완성차 업체 및 글로벌 부품업체는 전세계에 퍼져있는 해외 공장에서 사용되는 부품의 외주를 위해 최근 2~3년 전부터 글로벌 구매팀을 운영하고 있습니다. OEM 부품공급업체 및 보수용 부품업체들은 생산에 있어 높은 수준의 기술 및 효율성을 요구하는 소수 부품의 생산에 전문화되어 있습니다. 여러 개의 계약을 동시에 이행함으로써 연구, 제품 개발, 도구 및 금형 등에 비용을 분산시킬 수 있는 능력은 자동차부품 부문에 있어 원가우위를 차지할 수 있는 중요한 요소입니다.

사) 전후방 연쇄효과

자동차 부품산업은 전방산업인 완성차 시장 상황과 후방산업인 철강, 비철금속 등 소재산업과 연관효과가 높고 여타 산업에 미치는 효과도 매우 높은 특성을 가지고 있습니다. 자동차부품산업은 크게 완성차업체로의 OEM(Original Equipment Manufacturer : 주문자상표부착방식), 보수용 시장으로의 A/S, 해외시장으로의 수출 부분으로 구분됩니다.

[자동차부품 매출 구분]

매출구분	주요 수요결정 요인	납품처

OEM	국내자동차 생산대수
부품 수입비중
완성차업체의 부품 외주비율	국내 완성차업체
국내 모듈부품업체
국내 기타부품업체

A/S	국내자동차 보유대수
자동차 사고율
부품 내구성	국내 완성차업체
부품 대리점

수출	해외완성차업체의 부품조달 정책
국산부품의 품질 및 가격경쟁력
국산자동차의 해외운행대수	해외 완성차업체 및 부품업체
해외 A/S 대리점
국내완성차 해외법인 등

(자료: 한국자동차공업협동조합)

국내 자동차부품산업의 매출기반은 실질적으로 OEM부문에 있다고 할 수 있습니다. 내수에서 OEM 비중이 여전히 75∼80%수준을 유지하고 있으며, 수출의 경우에도 국내 완성차업체의 해외생산 확대에 따른 KD(Knock Down) 부품의 수출이나 GM, FORD 등 해외 완성차업체에 대한 OEM매출이 대부분을 차지하고 있습니다. 따라서 자동차부품업체는 기술개발능력, 품질, 납기, 가격 등의 측면에서 완성차업체의 요구수준을 충족시키면서 완성차업체와 긴밀한 유대관계를 형성, 유지 발전시킬 수 있는 능력이 사업 안정에있어 중요한 부분입니다.

자동차부품산업은 자동차산업과 제품개발 단계부터 참여하여 양산까지 불가분의 관계를갖고 있으며, 자동차산업의 국제경쟁력 제고를 위해서는 자동차부품산업과 상호 긴밀한 협력관계의 유지 및 효율적인 분업생산체제의 구축이 요구되고 있습니다.

아) 국민경제 주도하는 국가 기간산업

자동차산업은 한 나라의 경쟁력 및 기술수준을 대표하는 종합 기계산업으로서 국가적 관심의 대상이 되어 왔습니다. 3대 세계 경제대국인 미국, 일본 및 독일을 보더라도 GM, 도요타, 다임러 등 세계 최고의 자동차기업을 보유하면서 자국의 자동차산업을 지속적으로 발전시키기 위해 가능한 모든 정책적 노력을 기울이고 있습니다. 뿐만 아니라 향후 세계 경제성장의 중심 국가로 최근 주목을 받고 있는 브릭스(BRICs) 즉, 브라질, 러시아, 인도, 중국 등도 자동차산업 육성을 위해 많은 관심을 쏟고 있습니다.

자동차산업이 이러한 주목을 받는 이유는 먼저 산업의 특성상 한 국가의 기술수준과 산업구조를 고도화시키는 데 기여하고 있기 때문입니다. 즉 자동차가 2~3만 여개의 부품으로 만들어지는 만큼 자동차산업이 철강, 전자, 전기, 플라스틱, 유리, 고무, 섬유 등 거의 모든 소재분야 관련 산업과 깊은 연관을 맺으면서 기술개발의 파급효과와 부품국산화에 따른 생산 유발효과를 일으키기 때문입니다. 자동차산업은 금융, 판매, 정비, 보험, 운수, 관광 등 광범위한 서비스산업에도 직간접적인 연관이 있기 때문에 고용 창출효과도 매우 큽니다. 또한 자동차산업은 전세계적으로 자동차교역 규모가 확대됨에 따라 수출 전략산업으로서의 역할도 충실하게 해내고 있습니다.

최근에는 환경친화적 미래형 자동차 또는 지능형 자동차 개발에 첨단 전자기술이 폭넓게 응용되면서 자동차산업과 정보통신, 차세대전지, 반도체, 무선통신, 콘텐츠, 디스플레이 등 첨단 산업과의 관련성이 증대되고 있습니다. 이에 따라 자동차산업은 21세기에도 국가경제를 이끌어가는 ‘산업 중의 산업’으로서의 위치를 확고하게 지켜나갈 것으로 보입니다.

우리나라도 이러한 자동차산업의 중요성을 인식하고 1950년대 기계산업의 불모지에서 출발하여 최초의 국산차를 제작하였으며, 1960대 이후 본격적으로 자동차산업을 육성하기 위해 업계와 정부가 혼신의 노력을 기울여왔습니다. 그 결과 같은 시기에 자동차산업 육성을 시도했던 다른 많은 개발도상국과는 달리 우리나라는 내수용 KD부품조립에 그치지 않고 고유모델과 독자모델을 개발하는 데 성공하였으며 더 나아가 해외 선진시장을 적극적으로 개척함으로써 세계 5위의 자동차 생산대국으로 발전할 수 있었습니다.

우리나라 자동차산업은 생산액, 부가가치, 고용 측면에서 국민경제에서 차지하는 비중이 매우 큽니다. 특히, 고용측면에서 자동차 제조뿐만 아니라 판매, 정비, 금융, 운수 등 자동차산업과 관련한 직간접 고용인원을 포함하게 되면 2015년 1,826천여 명에 이르게 되는데 이는 국내 총 고용의 7.3%를 차지하는 규모입니다.

우리나라 자동차산업은 수출 전략산업으로서의 의미가 특히 크며, 국가재정에도 크게 기여하고 있습니다.

부품시장의 특성>

당사는 알루미늄 종합 주물주조 전문 회사로서 필요한 형상의 부품에 대한 금형을 제작한 뒤에 원재료인 알루미늄 잉곳과 소정의 첨가물을 녹여 만든 용탕을 금형에 주입하므로써 완성 부품 형태로 만드는 제조법을 사용하고 있습니다. 일반적으로 자동차 부품으로서의 알루미늄은 크게 단조, 압연, 주조의 공법으로 생산되지만 제품의 형상이 복잡하고 다른 자동차 부품과의 치수 정밀성 및 결합성 등을 고려하여 대부분의 자동차 알루미늄 부품은 당사와 같은 주물주조 형태로 제작됩니다. 주조품은 공급구조상 수요 대기업의 2~4차 협력사가 90%를 차지하는 대기업 종속형으로 공급구조망의 최하단에 위치하며 주조기술은 오랜 경험과 노하우로 축적된 기술과 기능이 있어야만 가능한 산업으로 주조 개발제품은 다품종 소량의 요구와 적기공급이란 문제로 수입할 수 없을 뿐 아니라 다른 가공기술로 제작한 소형재료로 대체할 수 없는 필수적 소재로서의 특성을 가지고 있습니다. 또한 당사와 같은 금형을 이용한 주조품은 사형주조에 비래 용탕의 냉각온도가 빠르고 결정립이 미세하게 됨가 동시에 함유가스의 고용량이 증가하고 핀홀이 생기기 어렵기 때문에 기계적 성질이 우수합니다. 또한 동일 금형에서 반복해 주조할 수 있고 다량생산이 가능하며 모래중자를 사용할 수 있으므로 복잡한 형상의 주물을 만들 수 있고 주형이 금속이므로 사형에 비해 치수의 정도가 좋은 제품을 만들 수 있습니다. 제품의 물성과 다품종 생산의 가능성 때문에 완성차 업계에서는 알루미늄 주물 부품의 사용을 오래전부터 활용하여 왔으며 최근에는 경량화 이슈까지 부각되면서 점차 자동차 전체 중량에서 알루미늄이 차지하는 비중이 증가하고 있는 추세입니다.

(자료: Ducker worldwide)

자동차 산업내에서 알루미늄 부품은 지속적인 녹색성장을 위하여 친환경, 미래형 자동차 개발과 저탄소 및 연비향상 등의 요구로 그 비중이 지속적으로 증가하고 있습니다. 북미 신차 기준 2010년 자동차 1대당 알루미늄 비중은 156kg으로 2009년 대비 5%이상 늘어났으며 2025년에는 249kg까지 높아질 전망입니다. 알루미늄 부품은 기존 주철 소재 부품의 지속적인 대체재 역할로서 차량 경량화의 핵심 소재의 중요도가 지속적으로 증가될 것으로 판단됩니다.

(3) 자동차산업 및 부품산업 시장규모

국내 자동차부품산업은 전방산업인 자동차산업의 판매 및 시장규모에 연동되어 있으며, 주 납품처인 완성차업체의 실적과 이들에 대한 수주물량이 개별 부품업체의 영업변동성에 큰 영향을 미치는 요인으로 작용하고 있습니다. 2013년 국내 완성차 생산은 전년 대비 0.9% 감소한 452만대 수준을 기록하였으며, 수출 물량은 2012년 317만대로 사상최고치를 기록한 후 309만대로 소폭 감소하였고 내수 판매또한 2011년 이후 소폭 감소하는 추세를 보이면서 주요 완성차의 판매실적도 다소 위축 되는 경향을 보였습니다. 내수시장의 경우 글로벌 경기침체와 가계부채 증가로 인한 소비심리 위축, 신차 출시 부족, 완성차업체 파업, 수입차의 공격적인 마케팅 등이 복합적으로 작용하여 부정적인 영업환경이 지속되면서 완성차 내수판매는 연간 120~150만대수준에서 등락을 거듭하고 있으며, 수출 증가가 생산실적을 견인하는 양상이 전개되고 있습니다.

[자동차 산업 생산, 내수, 수출 현황]

(단위: 대)

연도	생산	내수	수출

2015	4,555,957	1,589,393	2,974,114

2014	4,524,932	1,463,895	3,063,204

2013	4,521,429	1,383,358	3,089,283

2012	4,557,738	1,410,857	3,170,634

2011	4,657,094	1,474,637	3,151,708

2010	4,271,741	1,465,426	2,772,107

2009	3,512,926	1,394,000	2,148,862

2008	3,826,682	1,154,483	2,683,965

2007	4,086,308	1,219,335	2,847,138

(자료: 한국자동차공업협회)

당사가 시현하고 있는 매출액의 약 65% 이상은 국내시장을 통해 이루어지고 있으며 이중 약 50%의 비중으로 엔진과 샤시 제품류를 국내 완성차인 현대기아차와 르노삼성차로 납품하고 있습니다. 따라서 전체 매출비중 대비 약 30% 이상을 국내시장 내 완성차로 시현되며 국내 완성차의 판매량이 당사에게 있어 중요한 시장지표가 됩니다 . 2015년 국산차 내수판매는 전년비 8.5% 증가한 약 159만대로 신차출시, 개별소비세 인하, 유가하락 등으로 증가로 전환하였습니다.반면 2015년 수출판매는 엔저로 인한 경쟁력 하락 및 동유럽·중남미 등 일부시장 침체 등으로 전년비 2.9% 감소해 3년 연속 감소 추세를 보이고 있습니다.

[주요 완성차업계 내수 판매 현황]

(단위: 대)

업체명	2009	2010	2011	2012	2013	2014	2015

현대	702,678	659,565	684,157	667,777	640,865	685,191	714,121

기아	412,752	484,512	493,003	482,060	458,000	465,200	527,500

한국GM	114,845	125,730	140,705	145,702	151,040	154,381	158,404

르노삼성	133,630	155,697	109,221	59,926	60,027	80,003	80,017

쌍용	22,189	32,459	38,651	47,700	63,970	69,036	99,664

(자료: 한국자동차공업협회)

업체별로 보면 전체 내수 판매시장에서 과점적 위치를 차지하는 현대차와 기아차는 신차효과와 적극적인 마케팅으로 인하여 판매량이 2년 연속 증가하는 모습을 보였으며, 한국GM은 적극적인 마케팅 및 판촉활동을 통한 경상용차 판매호조와 RV 모델의 꾸준한 시장수요로 2009년 이후 지속적인 양의 수요를 보이고 있습니다. 한편 당사의 주요 알루미늄 차체 부품 납품처인 르노삼성은 2014년과 비슷한 80,017대를 판매하면서 2012~2013년 부진한 판매를 벗어나는 모습을 보여주고 있습니다.

당사를 포함한 자동차 부품사들은 국내 완성차의 수출물량 및 해외 생산 및 판매, 해외 완성차업체에 직접 수출 등 다양한 방법을 통해 해외시장과 연동되고 있으며 세계 경제 및 글로벌 마켓 수요의 변화에 따라 매출 실적에 영향을 받는 밸류체인을 가지고 있습니다. 전세계 2014년 자동차판매는 87,371천대로 전년비 증가율이 금융위기 이후 가장 낮은 3.2%에 그쳤으며 2015년도에도 비슷한 3.2%의 증가를 예상하고 있습니다. 이는 세계 경제 회복세가 지속적인 불투명현상을 보이면서 고가 내구재에 대한 소비 심리가 악화되었기 때문으로 해석됩니다. 그나마 글로벌 자동차 시장에서 중국과 함께 양대 메이저 시장으로 꼽히고 있는 미국의 경우 전년비 대비 7.5% 증가한 15,953천대의 판매량을 보이면서 위축된 자동차산업 내에서도 13.9%의 성장률을 보인 중국과 함께 상대적으로 시장성장을 견인하고 있는 상황입니다.

[전 세계 연도별 자동차 판매추이]

(단위 : 천대, %)

12년	13년	14년	15년(E)

전세계	81,207	84,663	87,371	90,183

Growth	8.1	4.3	3.2	3.2

(자료 : KARI, Markines)

[국가별 판매추이 증감율 및 예상수준]

2012	2013	2014	2015(E)

캐나다	1,716,280	1,780,523	3.74%	1,889,386	6.11%	1938858	2.62%

미국	14,788,475	15,883,443	7.40%	16,841,973	6.03%	17835505	5.90%

멕시코	1,027,212	1,102,437	7.32%	1,170,646	6.19%	1351648	15.46%

프랑스	2,331,731	2,207,373	-5.33%	2,210,927	0.16%	2345092	6.07%

독일	3,394,002	3,257,718	-4.02%	3,356,718	3.04%	3539825	5.45%

이탈리아	1,534,447	1,420,557	-7.42%	1,493,510	5.14%	1724725	15.48%

영국	2,333,763	2,595,713	11.22%	2,843,030	9.53%	3062794	7.73%

러시아	3,206,487	3,044,499	-5.05%	2,693,358	-11.53%	1690996	-37.22%

중국	19,306,435	21,982,951	13.86%	23,491,893	6.86%	24597583	4.71%

인도	3,595,993	3,278,299	-8.83%	3,216,400	-1.89%	3423738	6.45%

인도네시아	1,116,230	1,229,901	10.18%	1,208,019	-1.78%	1013291	-16.12%

일본	5,369,720	5,375,513	0.11%	5,562,888	3.49%	5039428	-9.41%

한국	1,410,857	1,383,358	-1.95%	1,463,893	5.82%	1833786	25.27%

브라질	3,802,071	3,767,290	-0.91%	3,498,012	-7.15%	2569014	-26.56%

(자료 : KAMA)

당사는 중앙정기 및 도요타통상 등 도요타자동차 계열에 매출 수준의 20% 정도 되는 부품을 납품하고 있습니다. 일본 시장은 2014년 3.49% 성장하는 모습을 보였으나, 2015년 -9.41%로 자동차 매출이 감소할 것으로 예상되어집니다. 이는 아베노믹스 정책효과 한계 및 소비세율 인하, 그리고 고령화사회 진전으로 인한 일본의 경제 불안에 따른 소비 감소에서 기인한 것으로 해석됩니다. 이런 추세는 지속될 것으로 전망되며, 전체 매출액의 약 25% 이상을 일본 시장을 통해 시현하는 도요타자동차로서는 판매 실적에 영향을 받을 것으로 예측됩니다.

자동차 부품은 2만 여개의 다양한 아이템으로 구성되어 있으며 직접적으로 분류된 완성차향 자동차부품사만 900여개 내외로 자동차 부품의 특정 부분만을 독립화 하여 시장규모를 추정하기가 힘든 산업입니다. 일반적으로 대형 부품사의 경우 독과점적인 업체들의 매출의 합을 특정 부품시장의 시장규모로 가늠하는 방식을 사용하며 당사와 같은 단일 소재를 가공하여 만드는 부품의 경우 소재의 특성을 고려하여 시장규모를 추정하는 방식을 사용하는것이 가장 합리적일 것으로 판단됩니다. 당사는 자동차 알루미늄 주물주조 부품 전문 기업으로 알루미늄 잉곳을 원재료로 사용하여 제품으로 가공하여 납품하는 방식을 사용하고 있습니다. 현재 자동차 부품으로 사용되고 있는 알루미늄은 차량 경량화 및 주물 공법의 발전으로 80년대 전체 차량 부품의 3% 정도 소량 사용되었던 비중이 현재는 8% 까지 상승하면서 점차 그 중요성이 증가하고 있는 추세이며 2025년에는 16%까지 비중이 증가할 것으로 예측되고 있습니다.

덕커 월드와이드의 보고에 따르면 북미 기준 2010년 차량 1대당 알루미늄의 무게가 158kg으로 1975년 이후 연간 3.17kg씩 증가하고 있으며 2025년에는 대당 249kg까지 증가할 것으로 전망하고 있습니다.

(자료 : Ducker)

2014년 글로벌 자동차 생산량은 전년비 대비 약 2.8% 상승한 91,106천대를 기록하였고 2015년도에는 약 3.8%가 성장한 94,538천대를 예상하고 있습니다.

자동차 생산 추이>(단위:천대)

구분	2010	2011	2012	2013	2014	2015E

전세계	자동차대수	79,591	81,026	85,190	88,596	91,106	94,538

증가율	-	3.1%	5.1%	4.0%	2.8%	3.8%

지역별	북미/남미	16,836	18,096	20,337	21,314	21,447	22,803

유럽	18,916	20,304	19,218	19,287	19,822	20,076

아시아	39,526	39,138	42,941	45,335	46,601	48,593

아프리카/중동	3,313	3,488	2,695	2,661	3,236	3,259

(출처 : KAMA)

글로벌 기준으로 상기와 같은 자동차판매시장 통계치에서 당사가 영위하고 있는 알루미늄 주물주조관련 하부시장을 파악하기 위한 객관적인 통계자료는 존재하지 아니하여 상기의 글로벌 자동차시장의 예상 판매추이에서 시장조사기관인 Ducker에서 언급한 ‘북미 경량차의 대당 알루미늄 사용량 추이’의 수치를 적용한 후 경차 대비 중형차의 하중을 조정한 계수를 적용하여 ‘글로벌 자동차 생산량에 따른 알루미늄 소요추정액’을 추정하였습니다.

상기와 같이 글로벌 자동차 생산량을 기준으로 산정한 글로벌 자동차 알루미늄부품시장 규모는 2015년 추정기준 130조로 산정되었습니다.

시장규모 추정 하단의 2014년도 알루미늄 자동차부품의 kg당 평균 판매단가(당사 2013년 수치)를 적용하여 산정하였습니다. 사용된 각각의 변수들은 현재시점에서 가장 합리적인 가정에 의해 적용되었다 할지라도 시장조사기관에서 언급한 알루미늄 투입량의 정확성은 향후 시장의 내외적인 환경변화에 따라 유의적으로 변경될 수 있으며 국가별 완성차의 알루미늄 부품적용에 대한 개별적 차이를 배제하여 추정하였기 때문에 완성차업체의 차량별 선호 부품에 대한 특성이 반영되지 않는 등 추정상의 논리적 근거가 부족할 수 있습니다. 자동차 부품 소재로서 알루미늄은 친환경차 개발에 따른 차량 경량화 소재로서 차랑내 사용비중이 지속적으로 증가하는것을 감안한다면 시장 규모는 꾸준히 증가할 것으로 판단됩니다.

(4) 자동차 산업의 경기변동 및 계절적 특성

1) 경기변동과의 관계

자동차 수요는 경기변동과 밀접한 연관을 맺고 있습니다. 자동차 보급이 일정수준 이상에 도달해 자동차 수요의 증가세가 둔화 내지는 정체를 보이는 시기에는 그런 관계가 더욱 뚜렷하게 나타납니다. 자동차 보급이 성숙되기 전인 1994년 이전에는 경기변동에 상관없이 자동차 수요가 급격히 늘어났지만, 성숙 단계에 들어선 1995년부터는 경기변동에 민감한 영향을 받고 있습니다. 특히 경기 침체기에는 비교적 고가인 자동차의 수요가 다른 소비재에 비해 더욱 크게 감소하는 특성을 나타내고 있습니다. 지난 1998년에 외환위기 당시 자동차 내수가 절반 이하로 위축된 것은 이러한 특성에 기인합니다. 자동차 부품산업도 역시 전방산업인 완성차의 시장상황에 따라 직접적인 영향을 받고 있습니다.

이러한 경기변동 상의 특징은 수요시장에 따라 달리 나타나고 있습니다. 자동차 보급대수가 상대적으로 많은 선진국인 북미, EU, 일본시장 등의 경우에는 경기변동에 민감하게 반응하며, 큰 폭의 성장세를 기록하고 있는 중국을 대표한 신흥국가들의 경우에는 경기변동에도 불구하고 꾸준히 수요가 증가하는 추세를 보이고 있습니다.

그 외 경기변동의 특성으로서 자동차 수요는 경기후행적인 특성을 보이고 있습니다. 경기회복기에 전자제품이나 생필품처럼 급격하게 판매량이 증가하는 것이 아니라 1~2년의 기간차이를 두고 증가하며 경기하락기에도 1~2년의 기간차이를 두고 판매량이 감소하는 특성이 있습니다. 실제로 2008년 글로벌 금융위기 발생 당시 연간 자동차판매량은 7천1백만 대를 기록하였으나, 금융위기가 안정되고 경기가 회복되기 시작한 2009년에는 오히려 전년 대비 감소한 6천2백만 대 수준의 판매량을 기록한 것이 그 대표적 사례라고 할 수 있습니다.

우리나라의 자동차 보급률은 1980년대의 폭발적인 성장을 거치면서 2000년대에는 다소 완만한 상승세를 나타내고 있습니다. 2012년 기준 자동차 1대당 인구는 2.7명, 자동차 1대당 가구는 0.95세대, 천명당 승용차 보유자 수는 290대 수준으로 자동차 보급률이 성숙단계에 들어서 자동차 수요 증가세가 둔화된 모습을 보이고 있습니다. 이에 따라 향후 국내 자동차 수요는 경기변동에 더욱 민감한 영향을 받을 것으로 전망되나, 국내 완성차 및 자동차부품 기업들의 중국, 인도 등으로lf제 대표되는 신흥국가들로의 수출이 증가 추세에 있어 경기 민감도가 다소 상쇄될 것으로 예상됩니다.

(자료: 한국자동차공업협회)

2) 계절적 특성

자동차 산업은 장치 산업이며 종합 조립 산업으로 공정의 대부분은 생산라인에 의하여 대부분 실내에서 이루어지므로 생산에 있어 기온, 기후 등의 계절적 환경요인에 큰 영향을 받지 않습니다. 자동차 생산량의 변화에 가장 큰 영향을 주는 요소는 조업일수로 조업일수는 공휴일, 휴가, 파업 등의 세부 요인에 의해 결정됩니다. 최근 3개년도의 국내 자동차 월별 생산량을 보면 완성차 업계의 하계휴가가 집중되어 있는 8월에 전반적인 생산량 감소를 보이는 모습을 볼 수 있으며 2013년 9월 현대차는 5일, 기아차는 13일간 부분파업을 강행하면서 자동차 생산량이 급격히 감소하는 모습을 볼 수 있습니다.

(자료: 한국자동차공업협회)

자동차는 고가의 내구소비재로 구매의 계획부터 실 구매까지의 의사결정이 다른 소비재에 비해 긴 특성을 가지고 있습니다. 다른 일반 소비재와 달리 계절적 특수와 같은 소비패턴의 변화가 작으며 공급자의 신차 트렌드 변화 및 판촉활동, 정부의 세제 혜택 등 공급 여건 변화에 영향을 받는 특성이 있습니다. 최근 3년간 국내 자동차 내수 판매 월별 추이를 보면 하계 휴가 및 파업 등의 여건으로 조업일수 감소에 의한 생산량이 줄어드는 8월에 내수 판매 또한 줄어드는 경향을 보이며 반대로 12월에 내수 판매량이 상대적으로 증가하는 현상을 볼 수 있습니다. 이는 완성차업체의 재고 물량 감소 및 사업연도 마감에 따른 수익 확보 등을 위한 특별 할인 및 판매 조건 완화 등의 프로모션에 기인한 것으로 해석됩니다.

(자료: 한국자동차공업협회)

(5) 자원의 조달상황

1) 자동차 산업 및 부품산업의 자원조달 특성

자동차산업과 자동차 부품산업은 다른 산업으로부터 철강, 비철금속, 유리 등 중간재를 구매하여 완성품을 만드는 대표적인 조립산업의 특성을 가지고 있기 때문에 다른 산업에 중간재를 판매하는 정도가 매우 낮습니다.

완성차업체가 자체적으로 생산하는 부품이 40% 수준이며 부품업체 및 관련 산업을 통해 공급받는 부분이 60% 수준이 되므로 부품업체 및 관련 산업의 수급상황에 따라 전체적인 산업에 영향을 받게 됩니다. 최근에는 완성차업체의 부품 자체조달 비율이 점점 낮아지는 대신에 외부와의 협력 체제를 구축, 조달하는 경향으로 나아가고 있습니다. 세계 유명 자동차 메이커들도 글로벌 아웃소싱을 강화하는 추세입니다.

종합공업이란 특성 때문에 다른 산업인 자재부문(철강, 비철금속, 유리, 고무, 플라스틱, 섬유, 도료 등)의 가격변동에 따라 완성차업체와 부품업체의 전체적인 제조비용이 변동될 수 있으며, 관련 산업의 생산에 차질이 유발되어 중간재를 원활히 공급받지 못할 경우 생산이 중단될 수밖에 없는 특성을 가지고 있습니다. 그러나 당사의 경우 해외 및 국내 유수의 안정적인 공급처로부터 원재료를 공급받고 있으며, 긴 업력을 통한 원자재 수요의 충분한 경험을 바탕으로 항상 여분 원자재를 가지고 생산에 임하고 있습니다. 또한 자동차 부품산업의 수주 특성상 완성차 생산 기준으로 엔진부품의 경우 평균 1년, 샤시부품의 경우 2년전 차종별 공급수량에 대해 수주가 이루어지기 때문에 원, 부자재 확보에 충분한 시간적 여유를 확보하고 있어 자재조달에 있어 큰 어려움은 발생하지 않습니다.

자동차산업은 종합공업이면서 기본적으로 라인 공정을 기반으로 한 조립산업입니다. 현재 많은 공정이 자동화로 바뀌어 가고 있으나 자동화 기계의 조작 및 세부적인 작업은 기본적으로 노동력을 바탕으로 행하여지는 노동집약적 산업의 특성을 가지고 있어 고용효과가 매우 큰 산업입니다. 우리나라의 자동차 관련 산업의 고용현황은 최근 통계인 2011년 기준 177만 명을 직, 간접적으로 고용하고 있으며, 이는 총고용(2,424만명)의 7.3%를 차지하는 중요한 산업입니다. 당사의 경우 업력 시작 이후 현재까지 인력확보에 별다른 어려움은 없으며, 기업의 사회적 책임을 다하는 자세로 지역일자리 창출에 기여하기 위해 노력하고 있습니다.

다만, 최근 국내 자동차산업은 비용측면에서 국내 위주의 생산 시 신흥국 대비 노동비용의 증가로 인하여 원가경쟁력의 저하가 발생할 수 있어 해외 현지생산을 통해 이를 극복하고 있는 추세입니다. 이러한 전략은 세계 완성차업체에서도 엿볼 수 있는데 국내의 완성차업체 및 자동차부품사와 마찬가지로 북미, 일본, 독일의 대형 완성차업체 및 자동차부품사들 역시 현지 및 신흥국에서 낮은 임금의 노동력을 조달하고 이를 신흥국 시장에 판매함으로써 원가 절감과 매출 확대를 동시에 꾀하고 있는 실정입니다.

2) 알루미늄 부품의 원재료 조달 형태

당사와 같은 알루미늄 주물제조 부품업체들의 경우 주된 원재료는 소량의 첨가물을 제외하곤 대부분 알루미늄을 원재료로 하여 제품을 생산하고 있습니다. 알루미늄은 원재료인 보크사이트 광물을 전기분해하여 비교적 생산이 쉬운 비철금속으로 세계 곳곳에서 생산이 되며 당사의 경우 품질의 우수성과 납기의 안정성 등의 사유로 두바이를 포함 UAE산 알루미늄을 당사의 주요주주인 도요타통상을 통해 60% 가량 조달받고 있습니다. 또한 알루미늄 주물 제조는 제조의 특성상 제조 이후 불량품의 재활용이 가능하고 제조 과정에서 나오는 알루미늄 스크랩 또한 재활용이 가능하므로 이러한 알루미늄 자원을 활용하는 국내의 스크랩 업체를 통해 나머지 40% 정도를 조달받고 있습니다.

3) 알루미늄 부품의 원재료 수급상의 특성

알루미늄이 재료의 99%를 차지하고 있기 때문에 무엇보다 알루미늄의 안정적인 수급이 중요합니다. 현재 알루미늄의 경우 2012년 기준 중국이 전세계 생산량의 43.8%를 생산하는 등 상위 10개국의 생산국이 전체 알루미늄 생산량의 82.3%를 생산하고 있으며 기타 국가들이 군소량을 생산하고 있습니다. 이처럼 국내 알루미늄 제품 생산업체들은 주요 원재료의 대부분을 수입에 의존할 수밖에 없으므로 국제 알루미늄 가격변동에 따라 제품 제조원가에 많은 영향을 받는 구조입니다. 알루미늄은 원재료인 보크사이트는 기니, 호주, 자메이카, 브라질 등에 주로 부존하며 브라질, 중국, 인도 등에서 많이 생산되지만 전기분해에 필요한 전력비용이 높기 때문에 최근에는 에너지 비용이 싸고 보크사이트의 확보가 용이한 국가들의 생산이 늘고 있습니다. 알루미늄 가격은 런던금속거래소(LME)의 시세를 반영하여 매일 변동하고 있으며 당사의 경우 연간 생산량을 감안하여 연간단위로 원재료를 구매하고 있습니다. 해외수입의 특성상 운송 등의 문제 발생을 감안하여 조달에 대한 안정성을 보완하기 위해 국내종합상사 업체를 통해서도 매입루트를 확보하여 안정적인 원자재 공급을 받고 있습니다.

4) 알루미늄 가격에 대한 사항

알루미늄의 가격 변화는 세계적인 수급 펀더멘털이 기본으로 알루미늄 수요의 대부분이 선진국에 집중돼 있어 선진국 각국의 경기동향에 따라 알루미늄 수급에 변동이 생기는 현상을 보이고 있습니다. 알루미늄의 표준 가격은 주요 소비처인 중국의 실수요를 배경으로 상하이 선물거래소의 선물 가격 동향과 런던금속거래소(LME)의 가격이 주요 기준가로 작용하나 세계적으로는 LME가격을 표준가격으로 사용하는 추세입니다. 거래 해당업체의 편리성이 높고 세계 유수의 비철해당업체가 LME를 이용하고 있어 LME의 가격은 다른 비철상품거래소의 시장가에 있어서 선행적인 지표 가격이 되고 있습니다. 또한 세계각지에 있는 로컬의 OTC 시장이 존재하지 않기 때문에 LME의 알루미늄 가격이 세계의 국제적인 지표로서 절대적인 위치를 차지하며 구체적으로는 알루미늄 3개월물의 시세가 국제 가격의 지표가 되고 있습니다.

상기 도표는 2004년 이후 LME 알루미늄 3개월물의 가격 추이로 알루미늄 가격은 안정적인 상승추세를 형성하다 리먼브라더스사태로 세계 경제 침체속 주요 원자재 가격의 폭락과 함께 동반 하락하게 되어 톤당 1,275$까지 하락하게 되었습니다. 이후 미국 양적완화 등 세계 각국의 경기 부양책에 힘입어 세계 경제가 회복되는 과정에서 동반 상승하는 모습을 보였지만 최근 중국의 성장세 둔화, 유럽의 경기침체 장기화, 미 재정 감축등으로 글로벌 경기회복이 둔화되면서 하향 안정세를 보이고 있습니다.최근에는 LME 현물 창고에 대한 규제가 바뀌면서 기존 창고 보관물량이 공급물량으로 출회되어 알루미늄 가격의 하방 압력을 가속화 시키는 원인이 되고 있어 알루미늄 제련 업체들은 감산추세로 들어서는 등 공급량 조절을 통해서 가격 안정화에 노력하고 있는 실정입니다.

또한 당사와 같은 원재료 수입업체의 경우 원재료 자체의 가격외에 환율의 변화로 인한 가격변동의 영향을 많이 받고 있습니다. 최근 들어 미국의 양적완화 정책과 함께 저금리기조의 지속과 아베노믹스 정책의 여파 등 대외 환경과 더불어 국내 무역수지 흑자 및 외화보유량의 안정 등으로 원화 강세가 지속되는 추세에 있어 원재료 해외 조달 비율이 높은 당사와 같은 업체들에게 우호적인 환경이 조성되고 있습니다.

5) 알루미늄 가격 전망

생산업체 중심의 감산 단행으로 공급 증가율은 과거 대비 상당 수준 낮아졌지만 국제적으로 여전히 알루미늄 수급은 공급과잉 현상을 보이고 있습니다. 더욱이 지난 금융위기 이후 LME 알루미늄 재고가 500만 톤 이상 수준까지 증가한 상황에서 2014년 4월 ‘신 LME 창고 출고규정’이 시행되면서 공급 물량에 대한 부담은 여전히 산재해 있습니다. 다만 선진국을 주도로 한 긍정적인 글로벌 경기전망은 세계적으로 가장 많이 소비되는 비철금속류인 알루미늄 수요에도 긍정적으로 작용할 전망입니다. 특히 경기 개선에 따른 운송(자동차)을 비롯한 건설, 식음료 포장 부문의 호전으로 알루미늄 수요에 대한 지지를 받을것으로 예상됩니다. 2014년 상반기까지는 이와같은 알루미늄 시장의 구조적인 수급 이슈를 해소하는 기간으로 작용하면서 하반기 이후 일정부분 가격수준이 바닥권에서 탈피하고 있으나 2015년 1분기의 가격 수준은 좁은 박스권을 유지하면서 안정적인 수준을 보이고 있습니다.

(6) 자동차 알루미늄 부품 산업내 경쟁상황

당사의 매출액 구성은 크게 엔진부문과 샤시부문으로 구분할 수가 있으며 두 사업부문 모두 알루미늄 주물주조 공정을 이용하여 제조되는 측면에서 유사한 제품군으로 분류될 수 있으나 최종제품이 적용되는 기능적 분류 측면에서는 산업 내 경쟁상황 및 경쟁강도면에서 차별성이 다소 존재한다고 볼 수가 있겠습니다.

[당사의 생산제품군별 매출 비중(2015)]

부문별	제품종류	매출비중

엔진부문	Housing 제품류	28.6%

Intake Manifold	13.3%

Pipe 제품류	7.7%

기타 주)	9.7%

엔진소계	59.3%

샤시부문	알루미늄 휠	40.7%

너클·캐리어	-

총 계	100.0%

주) Bracket, 실린더헤드, 전기차제품 등

① 엔진주물제품산업

국내 주조산업은 1960년대 이후 국내 기초산업으로서 지속적으로 성장세를 유지하고 있으나 국내의 주물주조공장은 일부 몇몇 중견기업을 제외하면 대부분이 영세한 규모로 운영되고 있으며 현재 산업에서는 주물주조 분야에 있어서 78개의 중기업과 494개의 소기업으로 구성되고 있다고 조사되었으며 이러한 중소기업 내에서도 300인 미만인 업체가 전체 생산량 대비 90% 이상이고 100인 미만의 업체도 80% 이상을 차지하는 전형적인 중소기업형 산업입니다.

주물주조업체(2014년)>(단위:백만원)

구분	한주금속	디알엑시온	동남정밀	동서기공	동보	인지AMT

매출액	122,509	145,321	139,246	227,032	253,006	136,898

영업이익	-2,700	11,025	1,796	2,979	17,194	2,997

영업이익율	-2.2%	7.6%	1.3%	1.3%	6.8%	2.2%

상기 표와 같이 당사와 비슷한 수준의 매출액을 시현하고 있는 국내의 주요 주물주조업체는 10개 미만의 업체들로 구성되어 있으며 이들의 시장 대비 점유율은 10% 내외로서 국내 주물주조산업은 상기의 주물주조업체 외에 다수의 중소기업들로 경쟁을 하고 있는 시장입니다. 그러나 외견상으로는 다수의 중소기업들로 구성되어 진입과 퇴출이 자유로운 완전경쟁 시장으로 판단할 수 있으나 당사와 같이 다양한 공법을 이용한 대규모 설비투자를 기반으로 완성차(HKMC)와의 연구개발 등에 있어서의 오랜 협업수준과 완성차 소요물량에 대한 생산 인프라 수준등을 감안하면 주물주조업 내에서도 상기 기업들 중심으로 기업간에도 차별화된 시장에서 경쟁을 하고 있다고 판단됩니다.

② 알루미늄 휠시장

국내 알루미늄 휠 시장은 알루미늄 엔진부품과는 다르게 제한된 공급업체를 중심으로 과점적 시장 구도를 형성함에 따라 과점적 시장구조에서 흔히 일어나는 특징인 생산량증대를 통한 고정비 회수를 위한 수익성 회복 유인이 상대적으로 높고 이에따라 품질과 납기위주의 경쟁수단에서 추가적으로 가격경쟁의 요소가 더 부각이 되어 산업의 물량이 결정되는 시장 구도를 형성하고 있습니다.

[주요 알루미늄 휠 생산 업체 현황]

(단위: 백만개)

회사명	생산능력	국내고객	해외고객

핸즈코퍼레이션	11	HKMC, GM, RSM	GM, Holden, VW, Suzuki, Nissan, Renalt

현대성우오토모티브코리아	7.6	HKMC	BMW, Hitsubishi

한주금속	1.2	RSM	CMW

코리아휠	6.5	HKMC, GM	TOPY, Ring Techs

대유신소재	4.8	HKMC, GM

ASA	4.0	GM, Ssang Young, HKMC	GM, Holden, Peugeot, TOPY

칼링크	5.5	-	Nissan, Chrysler

알룩스	0.4	HMC Bus, Truck

인지에이원	0.6	HKMC

(출처: 회사자료)

(7) 규제상황

자동차산업 및 부품산업은 국민경제적으로 매우 중요한 산업으로서 정부에서는 자동차의 제조, 사용, 환경, 안전, 조세 등에 법규를 통해 규제하고 있으며, 특히 개개인의 안전과 직접적으로 연관되어 있어 환경 및 안전관련 규제의 중요성이 더욱 강화되고 있습니다.

자동차산업 및 부품산업은 하도급거래공정화에 관한법률, 대기환경보전법, 환경친화적자동차의 개발 및 보급 촉진에 관한 법률 등과 같은 법률적 규제를 받고 있으며, 조세측면에서 개별소비세, 교육세, 부가가치세, 관세 등의 영향을 받고 있고 소비자보호 측면에서는 제조물책임법(PL) 등, 환경기술 측면에서는 대기환경 보전법, 소음진동 규제법 등, 교통안전 측면에서는 자동차관리법 등의 영향을 받고 있습니다.

특히 최근들어서 지구온난화 현상 등 기후 변화와 관련 각국의 환경에 대한 규제가 강화되면서 주요 온실가스 배출 원인인 자동차산업에 대한 전반적인 환경규제가 강화되고 있으며 전세계 주요 완성차 업체들은 빠르게 강화되고 있는 규제에 대응하기 위하여 노력하는 추세입니다.

환경·연비 규제 동향>1) 자동차 산업의 환경 규제 동향

21세기가 들어서며 고도화된 산업화의 결과로 환경오염에 대한 책임을 주요 국가와 기업이 짊어지게 되므로써 전 세계적으로 기후변화협약을 비롯한 여러 가지 국제환경협약을 맺게 되었고 이들 협약은 온실가스 규제, CFC(염화플루오린화탄소, 프레온가스의 일종)물질의 교역규제, 유해폐기물 교역규제, 동식물의 수출입규제 등 환경을 이유로 다양한 형태의 직접적인 무역규제 조치를 취하고 있습니다. 특히 유럽연합(EU)는 세계 최고의 환경기준을 유지하고 있고, 외국 상품에 대해서도 국내 상품과 동등한 환경기준을 충족시킬 것을 요구하고 있기 때문에 이러한 환경규제가 비단 자동차산업뿐만 아니라 전 수출기업에 거대한 무역장벽으로 작용할 수 있습니다.

유럽연합(EU)는 2011년부터 자동차 배기가스 규제기준인 EURO-5를 전면 의무화하였고 2014년 3분기 부터는 이보다 더 강화된 기준인 EURO-6를 시행할 예정입니다.

출처: 자동차산업연구소

위 도표의 가로열(X축)에 명시되어 있는 NOx는 질소산화물 농도이며 세로열(Y축)에 명시되어 있는 PM은 입자상 물질(Particulate Matters)로 도표에서 나타내듯 유럽연합은 배기가스를 정량적으로 줄일 것을 규제하고 있습니다. 이처럼 하반기 실시될 EURO-6 배기규제를 만족하는 국산 핵심 기술을 보유하지 못한다면 해외 수출에 상당한 타격을 받을 것으로 보이며 FTA 등으로 국내 자동차 시장이 개방될 경우 수입자동차와의 경쟁에서 뒤쳐질 가능성이 높을 것으로 예상됩니다. 자동차 배기가스 규제 이외에도 폐차처리지침, 자동차 연비 효율성 등급 라벨링, CO2 배출 모니터링 등 자동차산업에 관련된 환경규제는 점차 늘어나고 강화되는 추세이며 국내 완성차 이하 자동차부품산업을 영위하는 업체들에게도 지속적으로 풀어나아가야할 숙제로 남아있습니다.

2) 자동차 산업의 연비 규제 동향

전 세계적으로 점점 강화되고 있는 각국의 자동차 연비 규제의 핵심 목표는 과거 ‘오일 쇼크’ 시기부터 각종 연비 규제가 활발히 도입된 것에서 알 수 있듯이 ‘에너지 소비의 절약’이 궁극적인 목표입니다. 최근 들어 하이브리드차, 전기차, 수소차 등 신에너지를 활용한 자동차가 다량 개발되고 있지만 여전히 대부분의 자동차가 내연기관을 통한 화석연료로 작동하므로 에너지, 즉 연료의 소비를 줄일수록 화석연료를 연소시킴으로써 발생하는 각종 대기오염물질을 감소시키는 효과를 가져옵니다. 최근에는 지구온난화 방지와 관련 온실가스(주로 이산화탄소)의 배출을 줄이는 차원에서 세계적으로 자동차 연비를 개선하라는 요구가 거세지고 있는 추세입니다. 국제에너지기구(IAE)는 2030년까지 소형자동차에서 하이브리드화를 포함한 기술 향상으로 연비를 50% 향상시켜 연간 1 Gton의 이산화탄소를 줄일 수 있을 것으로 예측하였으며 이러한 지구온난화 방지라는 거부할 수 없는 명분하에 선진국을 중심으로 자동차 연비 규제 또는 이산화탄소 배출규제를 실시하고 있습니다. 우리나라의 자동차산업은 전체 생산량의 절반 이상을 전 세계에 수출하고 있으므로, 향후 지속되는 세계 각국의 연비 규제에 충분히 대응해야 할 필요가 있습니다.

현재 우리나라는 산업부와 환경부가 국가온실가스 감축 계획의 하나로 2020년부터 10인승 이하의 승용차 및 승합차의 차량 평균 연비 기준을 20km/L 이상으로 높이기로 하고 구체적인 시행 방안을 조율하고 있습니다. 이는 지난 2009년 ‘자동차 연비 및 온실가스 기준 개선방안’을 통해 2015년까지 달성하기로 한 17km/L에서 크게 상향된 수치로 선진국과 비교해도 크게 뒤지지 않는 수준입니다. 현재 완성차 업계에서는 이러한 국내외 연비 규제에 대응하기 위해 차량 경량화 소재 연구 등 고연비 친환경차 기술 개발에 총력을 기울이고 있습니다.

나. 회사의 현황

일반적으로 ‘주조’란 액체 상태의 재료를 형틀에 부어넣어 굳혀서 원하는 형틀의 모양을 만드는 방법으로 간단히 요약할 수가 있으며 각종의 로(Furnace)안에서 고철, 선철, 합금철 또는 비철금속 원료를 가열해서 용해하고 적정 성분으로 조정된 쉿물을 모래 또는 금속재의 거푸집(mold)속에 부어 넣은 후 냉각 응고시켜 만드는 방법을 뜻합니다. 그리고 ‘주물’이란 원료인 금속을 용해하여 주형에 부어, 냉각 응고한 후에 주형의 형상을 유지하고 있는 것을 총칭하는 단어로서 이를 쉽게 표현하면 ‘주조’의 방법으로 ‘주물’을 생산하는 과정으로 이해할 수가 있겠습니다. 그러나 일반적으로 주조와 주물의 의미가 공정흐름상 연속적으로 이어질 수밖에 없으며 공정과 산출물의 서로 의존적인 개념인 것에 기인하여 흔히들 이 두가지 단어를 동일한 개념으로 인식하여 주조와 주물의 단어를 합하여 ‘주물주조’라는 한단어로 표현을 하고 있습니다.

주물의 구분은 여러 가지 방법으로 구분을 할 수가 있으나 일반적으로 투입되는 원재료에 따라서 공정이 상이하게 되어 보통 주철주물, 강철주물, 구리합금주물, 경합금 주물, 비철금속 주물 등으로 나뉘어지게 되며 당사의 경우 알루미늄 잉곳을 용해로에 녹여 ‘알루미늄 주물주조’ 제품을 생산하고 있는 바 당사가 영위하는 산업은 비철금속주물 범주 내에서 알루미늄주물주조 산업으로 표현할 수가 있겠습니다.

당사는 1987년 12월에 한국경금속(주)로 출범하여 1990년 1월 국내 최초로 DOHC 엔진 흡기다기관(Intake Manifold)의 국산화를 시작으로 알루미늄 주조주물사업을 시작하였습니다. 이후 안정적인 양산 기반을 다져가는 과정에서 1996년 2월에 르노삼성자동차(주)의 1차벤더로 등록이 되어 본격적인 알루미늄 주물주조업체로 자리매김하는 계기가 됐으며 이로 인해 르노삼성자동차(주)를 통해서 알루미늄 휠 제품의 납품을 개시하였습니다. 이후 HKMC향 엔진주물제품과 르노삼성자동차향 샤시주물제품의 생산량을 늘려가면서 차츰 국내 완성차의 자동차부품협력사로서의 포지션을 확고히 하게 되었습니다. 이와 더불어 1997년 2월에는 당사가 산업 내에서 알루미늄 주물주조업체로서 부각이 되고 있을 무렵 국내 부품협력사 대비 알루미늄 휠 생산기술의 상대적 우위를 점하고 있었던 일본 도요타자동차의 자회사인 중앙정기(Central Motor Wheel)로부터 알루미늄 휠 제조 기술도입계약을 체결함으로써 알루미늄 휠 사업부문에 있어서 기술적 전문성을 강화시켰으며 이후 1998년 8월에는 안정된 공정관리, 납기 및 품질의 우수성으로 인해 중앙정기로부터 약 32%의 전략적 제휴를 위한 지분투자를 받았습니다. 이로 인해 당사는 도요타자동차의 휠 제품소요량에서 약 60% 이상을 공급하고 있는 글로벌 초우량 회사인 중앙정기와 전략적 제휴를 하게 되었고 현재까지도 안정적인 도요타향 휠 수주물량과 중앙정기와의 기술도입계약을 통한 검증된 알루미늄주조 기술을 바탕으로 현재는 엔진주물제품과 샤시주물제품 부문을 포괄하는 종합주물주조회사로 브랜드이미지를 만들어가고 있습니다.

(1) 시장의 특성1) 주요 목표시장

당사는 알루미늄을 단일 원재료로 하여 주물주조제품을 생산하는 업체로 완성품의 물리적 특성이 비슷하지만 기능적으로 분류하게 되면 크게 엔지부문과 샤시부문으로 구분 할 수 있습니다. 엔진 부문은 2014년 기준 당사의 전체 매출에서 54.5% 비중을 차지하였으며 샤시 부문은 52.5% 비중으로 이 중 당사는 샤시부문에서 알루미늄 휠을 주력으로 생산하여 납품하고 있습니다.

[당사의 생산제품군별 매출 비중(2015)]

부문별	제품종류	적용공법	매출비중	주 매출처

엔진부문	Housing 제품류	중력주조	28.6%	현대차, 기아차, 르노삼성 등 국내외 완성차 및 부품사

Intake Manifold	중력주조	13.3%

Pipe 제품류	중력주조	7.7%

기타 주)	고압주조, 중력주조	9.7%

엔진소계	-	59.3%

샤시부문	알루미늄 휠	저압주조	40.7%	르노삼성, 중앙정기(도요타 협력사) 등

너클·캐리어	반응고주조	-

총 계	100.0%

주) Bracket, 실린더헤드, 전기차제품 등

당사가 생산하고 있는 알루미늄 주물제품은 95%이상이 자동차부품으로 적용이 되고 있는 바 당사가 현재 영위하고 있는 산업이자 장기적인 성장동력을 얻고자하는 시장은 자동차부품시장으로서 전방산업인 자동차산업과 매우 밀접하게 연계되어 있습니다.

자동차 부품시장은 현재의 주철 부품이 여전히 차량 중량 및 비중에 대부분을 차지하고 있으나 장기적으로 차량의 상품성의 개선 또는 경량화 측면에서의 기술적 소재변경 등에 따라 향후에 기존 주철 소재 부품이 알루미늄을 포함한 차량 경량화 부품 소재로 대체될 가능성이 높습니다. 이처럼 변화하는 차량 경량화 트렌드에 따라 알루미늄 부품으로 치환대체될 시장을 당사는 장기적인 목표시장으로 파악하고 있습니다.

(자료 : Ducker)

2015년 현재 당사의 수출비중은 Local 포함 63.7%로 글로벌 자동차 시장 또한 당사의 주요 목표시장입니다. 각국의 연비규제와 환경규제로 인해 지속적으로 선진 시장의 차량경량화 추세가 가속되는 우호적 시장여건을 기회로 삼아 장기적으로 목표시장에 대한 전략적 영업을 실시할 예정입니다.

2) 수요자의 구성 및 특성

당사가 생산하는 알루미늄 자동차부품의 최종 고객은 현대차, 기아차, 르노삼성자동차, 도요타자동차 등을 포함한 국내외 완성차 업체입니다. 자동차 산업의 특성상 자동차 부품업체는 완성차업체와 자동차 개발 단계에서부터 협력관계를 통해 자동차 제조에 필요한 부품을 생산하여 완성차 업체에 직접 납품하는 경우도 있지만 대부분 대형 부품사 위주의 1차 협력업체에 부품을 공급하여 결합 부품 방식으로 완성차에 납품하고 있는 추세입니다.

3) 내수 및 수출의 구성

당사는 알루미늄 휠을 도요타자동차 계열사인 중앙정기에 납품하고 있으며 엔진부품 일부를 GM, 르노, 닛산 등 글로벌 완성업체 향으로 납품하고 있습니다. 당사의 2013년 제품 매출 기준 국내 비중은 36.3%, 직수출(Local 포함) 비중은 63.7%입니다.

[제품 매출 구성(2014)]

(단위: 백만원, %)

구분	엔진부품	샤시부품	합계	비중

국내	28,278	21,811	50,090	40.89%

Local	14,556	21,223	35,779	29.20%

수출	24,911	11,728	36,639	29.91%

합계	67,746	54,763	122,509	100.00%

4) 수요의 변동요인① 단기적 변동요인

당사가 시현하고 있는 매출액의 약 65% 이상은 국내시장에서 이루어지고 있으며 이중 약 50%에 육박하는 비중으로 엔진과 샤시 제품류를 국내 완성차인 HKMC향(2차벤더)과 르노삼성차(1차벤더)로 납품이 이루어지고 있습니다. 따라서 전체 매출비중 대비 약 30% 이상을 국내시장 내 완성차로 시현이 되고 있는 바, 향후 당사의 국내매출 단기적 변동요인으로는 완성차의 국내 영업환경과 이로 인한 국내 자동차시장의 점유율 변동이 당사에게 있어 중요한 시장지표라고 판단됩니다.

[주요 완성차업계 내수 판매 현황]

(단위: 대)

업체명	2009	2010	2011	2012	2013	2014	2015

현대	702,678	659,565	684,157	667,777	640,865	685,191	714,121

기아	412,752	484,512	493,003	482,060	458,000	465,200	527,500

한국GM	114,845	125,730	140,705	145,702	151,040	154,381	158,404

르노삼성	133,630	155,697	109,221	59,926	60,027	80,003	80,017

쌍용	22,189	32,459	38,651	47,700	63,970	69,036	99,664

(자료: 한국자동차공업협회)

② 장기적 변동요인

자동차 산업내에서 알루미늄 부품은 지속적인 녹색성장을 위하여 친환경, 미래형 자동차 개발과 저탄소 및 연비향상 등의 요구로 그 비중이 지속적으로 증가하고 있습니다. 북미 신차 기준 2010년 자동차 1대당 알루미늄 비중은 156kg으로 2009년 대비 5%이상 늘어났으며 2025년에는 249kg까지 높아질 전망입니다. 즉 알루미늄 부품은 기존 주철 소재 부품의 지속적인 대체재 역할로서 차량 경량화의 핵심 소재의 중요도가 지속적으로 증가될 것으로 판단됩니다.

글로벌 기준으로 상기와 같은 성장잠재력이 있는 알루미늄 주조주물 환경을 감안하여 시장조사기관인 Ducker에서 언급한 ‘북미 경량차의 대당 알루미늄 사용량 추이’의 수치를 적용한 후 경차 대비 중형차의 하중을 조정한 계수를 적용하여 ‘글로벌 자동차 생산량에 따른 알루미늄 소요추정액’을 추정하였습니다.

글로벌 자동차 판매량을 기준으로 산정한 글로벌 자동차 알루미늄부품시장 규모는 2012년 기준 113.9조로 산정되었으며 이후 지속적인 알루미늄주물주조 공정 및 공법의 개발과 사회 전방위적인 친환경 요구 수준을 감안하여 2015년 기준 알루미늄 주물주조 부품의 시장규모는 148.9조로 산정되었습니다.

이외에도 당사는 이와 같은 차량 경량화 부품 시장에 선도적 지위를 차지하기 위해 알루미늄 너클, 캐리어 및 이종재질디스크, 친환경차량용 하우징부품 등을 연구개발하였으며 향후 양산 및 시기에 대해 조율중에 있으며 이로 인한 장기적인 성장동력의 기반을 만들어가고 있습니다.

(2) 회사의 성장과정

◆ 설립 및 기반구축기 (1987-1996)

당사는 1987년 12월 지금은 작고한 초대 창업자이신 故이중희 회장님을 대표이사로 한국경금속주식회사로 설립되어 본격적인 영업 및 생산을 시작하였습니다. 초기 공장 가동은 일부 라인만 제품생산에 활용하다 88년 12월 현대자동차와 엔진부품 공급계약 및 납품을 시작하면서 공장을 완전가동 하였습니다. 현대자동차의 주력 모델이었던 엑셀향 Intake Manifold를 자체 개발 양산하였으며 상공부 소재 국산화 고시 품목으로 D.O.H.C Intake Manifold 양산 사업계획에 착수하였고 94년 일체형 Intake Manifold 개발을 완료하면서 업계내 Intake Manifold전문 생산기업으로 발돋움 하였습니다. 95년 남상대 대표이사가 취임하면서 이듬해 상호를 현재의 한주금속 주식회사로 변경하였고 96년 삼성자동차 1차 협력업체로 계약체결 하면서 매출처를 다각화 하였습니다. 기술증진과 다양한 고객사의 수주를 납기에 처리하기위해 외형 확장이 필요하여서 2공장을 증축하고 사무동을 신축하면서 자동차 엔진부품 전문 기업으로의 기반을 구축하였습니다.

◆ IMF 위기 극복 및 회복기(1997-2003)

전 국가적 위기였던 IMF 사태는 당사의 영업에도 큰 타격을 입혔고 일본 완성차 업체인 도요타 계열인 중앙정기의 권유로 알루미늄 휠 생산에 대한 기술도입계약을 체결하고 기술이전을 받으면서 IMF 극복을 위한 초석을 마련하였습니다. 98년 현재 회장이신 정삼순 대표이사가 취임하면서 중앙정기의 지분투자를 받아 자본확충을 하였습니다. 당사의 알루미늄 가공 기술과 중앙정기의 알루미늄 휠 제작 기술이 시너지화 되어 삼성자동차 SM5용 알루미늄 휠 납품을 개시하였으며 이듬해 일본 중앙정기에도 휠 수출을 개시하였습니다. 알루미늄 휠에 대한 고객사들의 만족도가 높아서 수주 물량이 늘어났고 당사는 늘어난 물량에 대응하기 위해 알루미늄 휠 2차 설비증설을 통해 연산 18만개였던 생산능력을 54만개 까지 올리면서 IMF를 극복하면서 본격적인 성장을 위한 재도약 발판을 마련하였습니다.

◆ 성장기반 구축기 (2004-현재)

회사는 2004년 엔진부품 생산확대를 위하여 제3공장을 준공하면서 또한번 외형을 성장시켰습니다. 06년 GM, 닛산, 르노와 계약하면서 수출처 다각화를 하였고 이듬해 산업은행의 지분투자를 받아 당사의 주요주주가 되었습니다. 알루미늄 휠 생산라인증설 및 공정개선 사업을 준공하면서 품질을 향상시키고 불량률을 최소화시켜 생산 효율화를 이끌어 냈습니다. 2011년 반응고/반용융 저온 챔버 다이캐스팅용 금형외 특허전용실시권 및 기술이전 계약을 체결하면서 당사의 생산기술을 다양화 하였고 12년 서한산업(구.한국프랜지)이 당사에 지분투자를 하면서 기술제휴 및 신제품 생산에 협력하면서 자동차 종합 알루미늄 주물주조 업체로서 성장기반을 확고히 구축하는 계기가 되었습니다. 현재 당사는 코넥스시장 상장을 통해서 대외신뢰도 강화와 안정적 자금조달을 기반으로 매출증대 및 성장동력 확보를 목표로 하고 있습니다.

(3) 회사의 영업 및 생산1) 영업에 관한 사항

① 영업개황

당사는 1987년 12월에 한국경금속(주)로 출범하여 1990년 1월 국내 최초로 DOHC 엔진 흡기다기관(Intake Manifold)의 국산화를 시작으로 알루미늄 주조주물사업을 시작하였습니다. 이후 안정적인 양산 기반을 다져가는 과정에서 1996년 2월에 르노삼성자동차(주)의 1차벤더로 등록이 되어 본격적인 알루미늄 주물주조업체로 자리매김하는 계기가 됐으며 1997년 2월에는 알루미늄 휠 생산기술의 상대적 우위를 점하고 있었던 일본 도요타자동차의 자회사인 중앙정기(Central Motor Wheel)로부터 알루미늄 휠 제조 기술도입계약을 체결함으로써 알루미늄 휠 사업부문에 있어서 기술적 전문성을 강화시켰습니다. 이후 1998년 8월에는 안정된 공정관리, 납기 및 품질의 우수성으로 인해 중앙정기로부터 약 32%의 전략적 제휴를 위한 지분투자를 받았으며 이로 인해 당사는 도요타자동차의 휠 제품소요량에서 약 60% 이상을 공급하고 있는 글로벌 초우량 회사인 중앙정기와 전략적 제휴를 하게 되었고 현재까지도 안정적인 도요타향 휠 수주물량과 중앙정기와의 기술도입계약을 통한 검증된 알루미늄주조 기술을 바탕으로 현재는 엔진주물제품과 샤시주물제품 부문을 포괄하는 종합주물주조회사로서 사업을 영위하고 있습니다.

매출구성 비중>(단위:백만원)

부문별	제품종류	매출액	비중

엔진부문	HSG	35,353	28.6%

I/M	16,481	13.3%

P/P	9,521	7.7%

기타	11,919	9.7%

엔진소계	73,274	54.5%

샤시부문	AW	50,236	40.7%

총 계	123,510	100.0%

당사는 상기의 엔진주물제품류와 샤시주물제품류는 국내에서 약 65% 물량이 소화되고 나머지는 35%는 글로벌로 직수출을 하고 있으며, 국내 물량에서 HKMC향으로 약 40%내외로 출하되고 있으며 나머지는 르노삼성자동차등에 납품이 이루어지고 있습니다. 또한 수출물량으로는 일본 도요타자동차향으로 절반수준이 출하되고 있으며 이외에 닛산, 지엠, 르노(프랑스) 등으로 구성되어 있습니다.

2) 생산에 관한 사항[생산제품군별 매출 비중(2015)]

부문별	제품종류	적용공법	매출비중	주 매출처

엔진부문	Housing 제품류	중력주조	28.6%	현대차, 기아차, 르노삼성 등 국내외 완성차 및 부품사

Intake Manifold	중력주조	13.3%

Pipe 제품류	중력주조	7.7%

기타 주)	고압주조, 중력주조	9.7%

엔진소계	-	59.3%

샤시부문	알루미늄 휠	저압주조	40.7%	르노삼성, 중앙정기(도요타 협력사) 등

너클·캐리어	반응고주조	-

총 계	100.0%

주) Bracket, 실린더헤드, 전기차제품 등

당사는 울산시 원산리에 24,155㎡ 규모의 엔진공장과 화산리에 9,837㎡ 규모의 샤시공장을 보유하고 있으며 엔진공장은 제품 공정상 소재공장과 가공공장으로 나뉘어 각각의 공정라인에 맞게 제품을 생산하고 있습니다. 소재공장은 총 19개 라인으로 구성되어 있으며 라인별로 중력주조기, 저압주조기, 고압주조기, 중자기 등 55가지 설비를 보유하고 있습니다. 엔진 가공공장은 총 29개 라인으로 구성되어 있으며 100여 종의 제품을 생산하고 있습니다.

[엔진사업 부문 생산 현황]

(단위 : 백만원)

제 품	구 분	2011년
(제24기)	2012년
(제25기)	2013년
(제26기)	2014년
(제27기)	2015년(제28기)

엔진
부문	생산능력	4,677 ton	4,677 ton	4,677 ton	7,046 ton	7,046 ton

생산실적	3,697	3,314	4,108 ton	4,336 ton	4,606 ton

가 동 율	79.0%	70.8%	87.8%	61.5%	65.4%

기말재고	4,582	3,549	4,493	6,013	5,853

주1) 생산실적은 외주생산부문을 제외한 자체 생산라인 실적입니다.

주2) 기말재고는 제품 및 재공품 금액입니다.

[샤시사업 부문 생산 현황]

(단위 : 개, %, 원)

제 품	구 분	2011년
(제24기)	2012년
(제25기)	2013년
(제26기)	2014년
(제27기)	2015년(제28기)

샷시
부문	생산능력	1,250,640	1,250,640	1,250,640	1,250,640	1,250,640

생산실적	864,895	809,186	663,304	743,012	742,714

가 동 율	69.16	64.70	53.04	59.41	59.39

기말재고	614,151,111	322,336,368	280,873,282	1,205,007,427	1,246,488,858

주1) 생산실적은 외주생산부문을 제외한 자체 생산라인 실적입니다.

주2) 기말재고는 제품 및 재공품 금액입니다.

(4) 시장점유율① 엔진주물제품산업

국내 주조산업은 1960년대 이후 국내 기초산업으로서 지속적으로 성장세를 유지하고 있으나 국내의 주물주조공장은 일부 몇몇 중견기업을 제외하면 대부분이 영세한 규모로 운영되고 있으며 현재 산업에서는 주물주조 분야에 있어서 78개의 중기업과 494개의 소기업으로 구성되고 있다고 조사되었으며 이러한 중소기업 내에서도 300인 미만인 업체가 전체 생산량 대비 90% 이상이고 100인 미만의 업체도 80% 이상을 차지하는 전형적인 중소기업형 산업입니다.

주물주조업체(2014년)>(단위: 백만원)

구분	한주금속	디알엑시온	동남정밀	동서기공	동보	인지AMT

매출액	122,509	145,321	139,246	227,032	253,006	136,898

영업이익	-2,700	11,025	1,796	2,979	17,194	2,997

영업이익율	-2.2%	7.6%	1.3%	1.3%	6.8%	2.2%

상기 표와 같이 당사와 유사한 매출액수준을 시현하고 있는 국내의 주요 주물주조업체는 10개 미만의 업체들로 구성되어 있으며 이들의 시장 대비 점유율은 10% 내외로서 국내 주물주조산업은 상기의 주물주조업체 외에 다수의 중소기업들로 경쟁을 하고 있는 시장입니다. 그러나 외견상으로는 다수의 중소기업들로 구성되어 진입과 퇴출이 자유로운 완전경쟁 시장으로 판단할 수 있으나 당사와 같이 다양한 공법을 이용한 대규모 설비투자를 기반으로 완성차(HKMC)와의 연구개발 등에 있어서의 오랜 협업수준과 완성차 소요물량에 대한 생산 인프라 수준 등을 감안하면 주물주조업 내에서도 상기 기업들 중심으로 기업 간에도 차별화된 시장에서 경쟁을 하고 있다고 판단됩니다.

② 알루미늄 휠시장

국내 알루미늄 휠 시장은 알루미늄 엔진부품과는 다르게 제한된 공급업체를 중심으로 과점적 시장 구도를 형성함에 따라 과점적 시장구조에서 흔히 일어나는 특징인 생산량증대를 통한 고정비 회수를 위한 수익성 회복 유인이 상대적으로 높고 이에따라 품질과 납기위주의 경쟁수단에서 추가적으로 가격경쟁의 요소가 더 부각이 되어 산업의 물량이 결정되는 시장 구도를 형성하고 있습니다.

[주요 알루미늄 휠 생산 업체 현황]

(단위: 백만개)

회사명	생산능력	국내고객	해외고객

핸즈코퍼레이션	11.0	HKMC, GM, RSM	GM, Holden, VW, Suzuki, Nissan, Renalt

현대성우오토모티브코리아	7.6	HKMC	BMW, Hitsubishi

한주금속	1.2	RSM	CMW

코리아휠	6.5	HKMC, GM	TOPY, Ring Techs

대유신소재	4.8	HKMC, GM

ASA	4.0	GM, Ssang Young, HKMC	GM, Holden, Peugeot, TOPY

칼링크	5.5	Nissan, Chrysler

알룩스	0.4	HMC Bus, Truck

인지에이원	0.6	HKMC

(출처: HMC투자증권 추정)

2. 매출유형별 내역(단위 : 백만원, % )

매출유형	제 품 명	2014년(제27기)	2015년(제28기)

매출액	비율	매출액	비율

자 사
제 품	매출1위	엔진주물제품류	51,891	42.35	70,862	52.30

매출2위	샤시주물제품류	50,054	40.86	50,236	40.67

매출3위	기타주물제품류	7,820	6.38	1,816	1.47

기타	친환경소재류	184	0.15	596	0.48

소 계	109,950	89.74	123,510	91.17

상 품	6,022	4.92	7,049	5.20

기 타	6,536	5.34	4,919	3.63

매 출 총 계	122,509	100	135,478	100

업 종 코 드	자동차 엔진용 부품 제조업(C30310)

3. 주요 제품 등에 관한 사항(단위 : 백만원, %)

제 품 명	생산(판매) 개 시 일	주요상표	매출액(비율)	제 품 설 명

알루미늄 휠	1998.09	르노삼성자동차, 토요타	50,236
(40.7%)	자동차 샤시(chassis)부품의 일종으로 타이어를 지지하는 구조물 역할과 자동차 엔진에서 발생한 동력을 타이어에 전달하는 역할을 합니다.

Housing	1988.03	현대자동차,
르노삼성자동차 등	35,352
(28.6%)	하우징이란 기본적으로 소부품들을 감싸는 케이스 역할로 엔진 하우징은 엔진 구성 요소들을 담는 케이스 역할을 합니다.

Intake Manifold	1988.03	현대자동차,르노삼성자동차 등	16,481
(13.3%)	공기와 연료의 혼합물을 실린더(연소실)로 안내하는 관입니다. 주요 기능은 흡입저항의 감소와 흡입량, 혼합기 분배 등의 역할을 하며 이는 엔진의 출력에 많은 영향을 미치게됩니다.

Pipe	1988.03	현대자동차, 르노삼성자동차, GM 등	9,522
(7.7%)	엔진부품내 부품간의 공기 및 물 등의 기체 및 유체의 통로로 가늘고 긴 관을 말합니다.

Bracket	1988.03	현대자동차,르노삼성자동차 등	9,507
(7.7%)	엔진내부의 주요 부품과 부품을 이어주는 이음새 역할로 부품간 지지 또는 고정의 역할을 하는 부품입니다.

기타	2,412
(2.0%)	친환경 Bracket, 친환경 Case, 친환경 Housing 및 비자동차용 부품 일체

합계	123,510
(100.0%)	-

4. 매입에 관한 사항가. 매입 현황(단위 : 백만원)

매입유형	품 목	구 분	2013년
(제26기)	2014년
(제27기)	2015년
(제28기)

원재료	알루미늄잉곳
(A356.2)	국 내	-	-	248

수 입	24,385	29,335	29,293

소 계	24,385	29,335	29,541

알루미늄잉곳
(ALC 3AM)	국 내	4,750	4,219	2,896

수 입	-	-

소 계	4,750	4,219	2,896

알루미늄잉곳
(ALC 4CHS)	국 내	1,581	216	59

수 입	-	-

소 계	1,581	216	59

알루미늄잉곳
(기타)	국 내	1,849	2,928	3,567

수 입	-	-

소 계	1,849	2,928	3,567

총 합 계	국 내	8,180	7,363	6,770

수 입	24,385	29,335	29,293

합 계	32,566	36,698	36,063

나. 원재료의 제품별 비중(단위 : % )

사업년도	주요 제품명	원재료명	원재료 비중(%)

제 2015년
(제 28기)	알루미늄 휠	알루미늄	100

Housing	알루미늄	100

Intake Manifold	알루미늄	100

Pipe	알루미늄	100

제 2014년
(제 27기)	알루미늄 휠	알루미늄	100

Housing	알루미늄	100

Intake Manifold	알루미늄	100

Pipe	알루미늄	100

제 2013년
(제 26기)	알루미늄 휠	알루미늄	100

Housing	알루미늄	100

Intake Manifold	알루미늄	100

Pipe	알루미늄	100

주) 당사의 알루미늄 제품 일체는 금형에 알루미늄용액을 넣어서 주물형태로 생산하기 때문에 원재료 비중에서 극소수의 첨가물을 제외한 대부분을 알루미늄이 차지함

다. 원재료 가격변동추이

당사의 주물 제품의 주요 원재료는 알루미늄으로 현재 두바이를 포함한 해외에서 수입하는 물량이 전체의 60~70% 정도이고 국내 제련 업체들을 통해 공급받는 물량이 30~40% 수준입니다. 알루미늄 가격은 런던금속거래소(LME)의 국제시세를 반영하여 매일 변동하며 알루미늄은 생산과정에서 보크사이트라는 광석을 전기분해하여 생산하기 때문에 알루미늄 생산시 제련비용으로 가장 많이 쓰이는 것이 전기이고 전기의 대부분은 화력발전 즉 석유를 원료로 하여 얻습니다. 국제 알루미늄 가격은 지난 리먼브라더스 사태 이후 미국의 양적완화를 포함 경제 부양 정책에 영향을 받아 원자재 가격과 같이 동반 상승하는 모습을 보였습니다. 하지만 그리스발 유럽재정위기의 장기화, 중국의 성장세 둔화, 미 양적완화 축소 등의 이유로 글로벌 경기회복세가 둔화되면서 지속 하향하는 추세를 보이고 있습니다. 최근에는 런던금속시장 현물 창고에 대한 규제가 바뀌면서 기존의 현물을 보관하던 창고의 재고물량이 공급물량으로 출회되며 알루미늄 가격 하락의 추가 원인으로 작용하고 있습니다. 이러한 수급상의 불균형으로 현재 대부분의 알루미늄 제련 업체들은 점진적 감산추세에 돌입하여 공급량을 조절하고 있는 상황입니다.

[당사 연도별 주요 원재료 연평균 구매단가]

원재료 매입단가	2012년	2013년	2014년

A356.2	원/kg	2,679.80	2,628.20	2,533.70

AC 3AM	원/kg	2,526.30	2,350.40	2,347.34

5. 생산 및 생산설비에 관한 사항가. 생산능력 및 생산실적

(1) 엔진사업 부문(단위 : 백만원)

제 품	구 분	2012년
(제25기)	2013년
(제26기)	2014년
(제27기)	2015년
(제28기)

엔진
부문	생산능력	4,677 ton	4,677 ton	7,046 ton	7,046 ton

생산실적	3,314	4,108 ton	4,336 ton	4,606 ton

가 동 율	70.8%	87.8%	61.5%	65.4%

기말재고	3,549	4,493	6,013	5,853

주1) 생산실적은 외주생산부문을 제외한 자체 생산라인 실적입니다.

주2) 기말재고는 제품 및 재공품 금액입니다.

생산능력을 산정함에 있어 엔진부문은 공정분류가 크게 소재공정과 가공공정으로 나눌 수가 있습니다. 소재공정 부문은 원재료(잉곳)가 투입된 후 주물 및 주조가 이루어진 후 금형으로부터 탈착된 제품에서 기본적인 연마공정을 거치게 되며 이러한 소재공정에서 양산되는 제품은 동일 제품군에 분류되더라도 그 종류가 다양하고 제품별 크기와 중량이 상이합니다. 따라서 소재사업부문의 생산능력을 수량으로 산정하기에는 어려움이 있으며 이로 인해 공통적인 모수인 중량(ton)을 기준으로 산정하였습니다. 소재공정을 거친 연마 후의 반제품은 이후 가공공정 부문을 거치는 과정에서 더욱 정교한 연마공정 및 제품의 기능과 성능을 향상 시켜주는 가공공정과 검사공정을 거치게 되며 동 공정은 제품의 무게 및 크기와는 별개로 가공설비들이 주어진 시간 내 절삭 등의 설비가동 시간이 투입되어 공정을 완료하여야 하는 특성을 가지고 있는 바 본 가공공정의 생산능력은 설비의 가동시간을 기준으로 산정하였습니다.

(2) 샤시사업 부문

주물·주조 공정 이후 절삭/가공공정 및 도장 공정을 주요 공정으로 갖고 있는 샤시사업부문은 엔진사업의 제품군들과 공정이 흡사하나 엔진사업의 제품에 비해 제품종류가 휠 제품류로 단순화할 수 있는 바 샤시사업 부문의 생산능력은 수량으로 산정하였습니다.

샤시사업부문은 세부적으로 총 10단계의 제조공정을 거치는 바 샤시사업부문의 생산능력을 산정함에 있어 각 단계별 일 최대 생산능력을 산정 한 후 각 공정의 특성과 작업환경 및 공정의 싸이클타임 등을 고려하여 각 단계별 일 최대 생산능력을 산정하였습니다. 단계별로 산정된 최대 생산능력에서 이중 최소의 생산능력을 갖고 있는 공정이 당사의 샤시사업부문의 생산능력에 유의적인 영향을 미치는 병목공정으로 간주하여 이를 감안하여 샤시사업부문의 전체 생산능력을 산정하였습니다.

[샤시사업부문 생산능력 상세]

(단위 : 개, %, 원)

제 품	구 분	2012년
(제25기)	2013년
(제26기)	2014년
(제27기)	2015년
(제28기)

샷시
부문	생산능력	1,250,640	1,250,640	1,250,640	1,250,640

생산실적	809,186	663,304	743,012	742,714

가 동 율	64.70	53.04	59.41	59.39

기말재고	322,336,368	280,873,282	1,205,007,427	1,246,488,858

주1) 생산실적은 외주생산부문을 제외한 자체 생산라인 실적입니다.

주2) 기말재고는 제품 및 재공품 금액입니다.

나. 생산설비에 관한 사항(1) 현황(단위 : 백만원 )

자산별	소재지	기초
가액	당기증감	당기
상각	기말
가액	비고

증가	감소

토지	울산 울주군 온산읍 화산2길 34-5	6,249	1,325	0	0	7,574	-

울산 울주군 온산읍 산남길 69	7,716	0	0	0	7,716	-

건물	울산 울주군 온산읍 화산2길 34-5	2,475	0	0	108	2,367	-

울산 울주군 온산읍 산남길 69	6,683	0	0	226	6,457	-

구축물	울산 울주군 온산읍 화산2길 34-5	196	0	0	14	182	-

울산 울주군 온산읍 산남길 69	332	0	0	28	304	-

기계장치	울산 울주군 온산읍 화산2길 34-5	6,514	2,249	4,630	-2,725	6.858	-

울산 울주군 온산읍 산남길 69	9,634	2,555	225	1,899	10,065	-

공구와기구	울산 울주군 온산읍 화산2길 34-5	1,481	778	173	614	1,472	-

울산 울주군 온산읍 산남길 69	1,621	1,285	22	946	1,938	-

(단위 : 원 )

소재지	지번	기말잔액	2014.12.31 공시지가

㎡당	공시지가

울산시 울주군 온산읍 화산리	320	3,727,995,600	203,000	1,996,789,200

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-10	90,186,990	61,300	49,808,089

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-11	111,600,870	63,300	63,639,921

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-20	6,470,692,500	176,500	3,409,185,750

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-21	1,012,169,000	176,500	533,277,100

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-10	14,108,610	61,300	7,791,843

울산시 울주군 온산읍 원산리	753-11	17,458,830	63,300	9,955,824

울산시 울주군 온양읍 대안리	492	1,253,000,000	635,400	889,560,000

울산시 울주군 온양읍 대안리	493-1	38,485,000	623,200	26,797,600

울산시 울주군 온산읍 덕신리	1329-4	88,200,000	394,100	97,882,617

울산시 울주군 온산읍 덕신리	1329-2	90,600,000	398,000	67,361,500

울주군 온양읍 발리	626-13	948,829,660	19,000	121,828,000

울주군 온양읍 발리	626-25	26,160,000	18,000	9,810,000

울주군 온양읍 발리	626-26	10,656,000	18,000	3,996,000

울주군 온양읍 발리	626-23	45,792,000	18,000	17,172,000

울산시 울주군 온양읍 대안리	271-9	19,008,000	168,600	66,765,600

부산시 강서구 지사동	산3-6	697,765,613	9,720	160,652,160

부산시 강서구 지사동	산10-5	20,517,554	6,760	3,772,080

부산시 강서구 지사동	산10-13	21,684,757	6,760	3,109,600

부산시 강서구 지사동	산10	219,836,069	9,810	58,644,180

부산시 강서구 지사동	산10-8	365,667,457	9,810	76,086,360

다. 제품별 생산공정도

당사는 주물주조 전문 업체로 주요 원재료인 알루미늄(잉곳)을 고온에서 녹여 액체상태로 만든 뒤 부품별 기능 및 치수에 맞게 미리 제작된 금형에 알루미늄 용탕을 주입하여 주조한 뒤 냉각한 후 금형에서 탈각하여 연마 및 가공하여 최종 제품을 만드는 공정을 가지고 있습니다. 전체적인 흐름은 엔진부문과 샤시부문이 비슷하며 주조기술에 의한 주조방식의 차이에 의한 공정과 연마 및 가공(도색)등의 제품별 특성에 의한 공정이 일부 차이가 나는 구조입니다.

[중력주조 공정 과정(엔진부품 제조)]

순서	공정명	공정설명

1	수입검사
(INGOT검사)	중력주조 제품을 제조하기 위한 알루미늄 원재료이며, 합금성분 및 기계적 성질이 품질규격에 만족하여야 함

2	용해	원재료에 AL-INGOT, 탕구, Scrap등을 용해로에 장입하여 LNG Gas로 용해한 후 Laddle에 출탕하여 각 주조기에 공급

3	탈 Gas 처리	각 주조기에 용탕을 공급하기 전에 용탕내에 잔존하는 불순물이나 기포불량을 유발하는 수소가스의 제거를 위해서 N2 -Gas와 Flux를 동시 분사처리

4	개량처리	AL 합금조직의 구상화 및 입자미세화 처리를 하여 주조성 및 기계적 성질을 향상하기 위한 작엄

5	중자	Resin Coated Sand를 전기열로 가열된 금형틀에 주입하여 형상별 제품을 제조하는 공정작업이며, Al주조품의 내부 동공상태를 만들기 위한 작업

6	주조	용해된 AL용탕을 Gas열로 예열된 금형틀에 경사주입하고, 자연냉각 후 이형시켜 주조품을 제조하는 공정으로 제품크기 및 형상에 따라 작업조건이 다양함

7	냉각	주조된 뜨거운 제품을 냉각팬을 이용하여 상온상태로 만들고, 후공정 작업시 취급이 용이하도록 냉각하는 공정

8	탈사	주조 냉각된 제품을 내부 동공상태로 만들기 위한 내부중자 CORE를 AIR HAMMER로 진동탈사하여 제거시켜주는 작업공정

9	절단	주조, 탈사된 제품의 주입런너와 압탕 및 제품의 불필요한 부위를 절단하는 공정으로 자동절단과 수동절단으로 구분됨

10	사상	AL용탕 주조시 금형합형부에서 발생되는 각종 AL Burr를 Air tool로 치평하는 1차사상과 제품의 합형부 조도관리 및 평면확보부를 연마기를 사용해서 연마하는 2차 사상으로 구분됨

11	쇼트	주조시 발생되는 제품내부 중자 Sand 소착 제거 및 외관 얼룩을 제거하는 공정으로 내,외관 조도확보를 위해 제품 내부 Sand Shot와 Sub Ball을 사용 외관 Shot하는 2종류 방법이 있음

12	검사	육안검사와 X-ray 투시검사 방법으로 제품 내부 중자막힘 및 내,외관 결함을 확인하는 공정작업

13	출하검사	제품 내부 중자막힘 및 내,외관 결함을 2차 재확인하는 공정작업

14	출고	최종 완성된 제품을 정량, 정기로 적재 포장하여 고객에게 공급하는 과정

[저압주조 공정 과정(알루미늄 휠 제조)]

순서	공정명	공정설명

1	원재료	AL-WHEEL 제품의 주재료로서 AC4CH 또는 A356.2 라고도 함

2	용해	원재료인 INGOT를 용해로에 장입하여 약 740도의 고온에서 용해하는 공정

3	주조	Low Pressure M/C을 이용하여 제품을 성형 주조하는 공정(PID주조공법 이용 및 금형냉각 장치 자동화설비)

4	탕구절단	주조시 형성되는 주입구를 제거하는 공정

5	X-ray 검사	주조된 제품내부의 주조결함을 발견하기 위해 X선을 투과시켜 비파괴검사하는 공정

6	열처리	제품의 기계적 성질을 확보하기 위하여 T6 열처리 과정을 거쳐 인장강도, 경도, 연신율을 향상시키는 공정

7	가공	주조성형된 소재를 차에 장착하기 위하여 치수를 확보하는 공정으로써 CNC 및 M/Center를 이용하여 기계가공하는 공정

8	수압검사	타이어 조립후 에어 누설을 방지하기 위하여 사전에 Air Leak를 검사하는 공정

9	전처리	도장후 제품물성의 향상을 위하여 제품의 표면을 세척하고 약품처리하는 공정

10	도장	제품의 미관을 향상시키고, 부식방지를 위하여 도색하는 공정

11	밸런스머신	완성된 제품의 진동발생여부를 검사하는 공정으로 장착 후 차의 안정감 및 승차감을 향상시키는데 기인함

12	출고	최종 완성된 제품을 정량, 정기로 적재 포장하여 고객에게 공급하는 과정

라. 외주생산에 관한 사항(1) 외주생산의 이유

당사가 영위하고 있는 자동차 알루미늄 부품 사업은 매출확대를 위해서는 많은 설비 투자가 함께 진행되어야 하는 일종의 장치 산업적 특징을 가지고 있습니다. 이러한 특징 때문에 급속하게 증가하는 고객의 요구사항에 적절하게 대처하기 위해서는 외주생산업체의 존재가 필수적인 사항입니다. 또한 당사가 자체 생산하는 방식 이외에 외주처별 특성을 살려 원가절감이 가능한 모델은 생산의 효율성에 입각하여 외주생산하고 있습니다. 업체별 특성을 살려 전문 모델을 선정하므로써 생산성 및 수율 향상을 도모할 수 있습니다. 특히 당사는 신속하고 안정적인 고객대응을 위하여 외주 업체들과도 안정적인 물량을 공급받기 위해 협력적인 관계를 지속하며 상호 기술 교류 및 시장 대응의 효율성 제고 등 시너지 효과를 창출하기 위해 노력하고 있습니다.

[사업연도별 외주금액 및 비중]

(단위 :백만원, %)

사업년도	외주내용	외주금액	외주비중

2012년
(제25기)	엔진부품 생산 외주	12,139	20.97

2013년
(제26기)	엔진부품 생산 외주	15,128	22.76

2014년
(제27기)	엔진부품 생산 외주	16,673	24.61

2015년(제28기)	엔진부품 생산 외주	20,768	25.28

주) 외주금액은 생산금액 기준임6. 매출에 관한 사항

가. 매출실적(단위: 백만원, 천$)

매출유형	부 문	2013연도
(제26기)	2014연도
(제27기)	2015연도
(제28기)

금액	수량	금액	수량	금액	수량

제품매출	엔진부문	국내	21,918	-	22,683	-	37,201	-

Local	5,024
($4,588)	-	14,552($13,239)	-	9,538	-

수출	22,707
($20,737)	-	22,660($20,615)	-	26,535	-

샤시부문	국내	14,714	-	17,173	-	12,485	-

Local	16,876
($15,412)	-	21,185($19,273)	-	30,238	-

수출	19,581
($17,883)	-	11,696($10,640)	-	7,513	-

제품외매출	엔진부문	국내	6,698	-	5,596	-	7,545	-

수출	1,750
($1,598)	-	2,255($2,051)	-	1,340	-

샤시부문	국내	2,261	-	4,638	-	2,976	-

수출	5
($5)	-	70($63)	-	106	-

합 계	국내	45,591	-	50,090	-	60,207	-

Local	21,900
($20,000)	-	35,779
($32,550)	-	40,163	-

수출	44,043
($40,223)	-	36,639
($33,333)	-	35,107	-

합계	111,571	-	122,509	-	135,477	-

주) 알루미늄 주물 제품은 다품종의 특성으로 제품의 크기와 중량이 상이하여 수량으로 표시하기가 난해함

나. 수출 현황 (단위 : 백만원, 천$ )

매출유형	부문	2013연도
(제26기)	2014연도
(제27기)	2015연도
(제28기)

수출국	수출액	수출국	수출액	수출국	수출액

제품매출	엔진	미국외	13,558
($12,382)	미국외	15,570($14,165)	미국외	16,128(＄13,761)

Local	5,024
($4,588)	Local	14,552($13,239)	Local	9,538(＄8,138)

기타	9,150
($8,356)	기타	7,090($6,450)	기타	10,407(＄8,880)

샤시	일본	19,581
($17,882)	일본	11,696($10,640)	일본	7,513(＄6,410)

Local	16,876
($15,412)	Local	21,185($19,273)	Local	30,238(25,800)

제품외
수출	엔진	기타	1,753
($1,601)	기타	2,265($2,061)	기타	1,059(＄903)

39
($35)	59($54)	387(＄331)

계	65,981
($60,256)	72,418($65,883)	75,270(＄64,223)

다. 수주현황

당사는 수주형태의 영업구조를 가지고 있지 아니합니다.

라. 향후 매출액의 변동에 영향을 줄 것이라고 인정되는 사항

(1) 환율 변동에 따른 매출변화

당사는 2015년 기준 제품 매출의 63.7%의 비중을 수출(Local포함) 하고 있습니다. 달러화의 경우 엔진부품에 대한 수출액이 대부분을 차지하고 있으며 엔화의 경우 당사의 원잴료인 알루미늄 수입대금과 도요타자동차 계열사인 중앙정기에 납품하는 수출대금으로 구성되어 있습니다.

거래 현황>(단위:백만원, 천USD, 천JPY)

2013년	2014년	2015년	비고

JPY 수출액(원화)	19,716	13,206	9,667	-

JPY 수입액(원화)	24,385	27,056	26,164	잉곳구매外

USD 수출액(원화)	21,100	21,071	24,368	-

USD 수입액(원화)	588	868	1,360	gasket外

기말 JPY 채무잔액	1,836,562	2,682,925	2,532,042	(외화)

기말 JPY 채권잔액	300,237	180,670	93,344	(외화)

기말 USD 채권잔액	6,694	4,321	4,670	(외화)

기말 USD 채무잔액	-	28	210	(외화)

최근 엔화를 포함한 국내 자본시장의 환율이 지속적으로 하락하고 있는 관계로 당사의 수출매출에 있어서 환율변동 분만큼 매출의 감소가 나타날 수 있습니다.

(2) 알루미늄 가격 변동에 따른 매출변화

당사는 알루미늄 종합주물 부품업체로서 모든 매출액이 알루미늄 주물을 통해 시현하고 있는 바 모든 제품의 원재료 또한 알루미늄 잉곳을 투입하여 생산이 이루어지고 있습니다. 따라서 제품 원재료비의 100%에 해당하는 알루미늄 잉곳 구매가격은 당사의 제품 수익성에 상당부분 영향을 끼치게 되며 알루미늄 가격 변동의 등락에 따라 제품 수익성이 연쇄적으로 반응하는 구조이므로 이러한 변동성에 대한 위험을 다소 낮추고자 당사는 제품 판매가격을 알루미늄 가격에 3개월 단위로 소급 연동하는 구조로 납품을 하고 있습니다.

따라서 당사는 알루미늄 가격이 지속적인 상승추세 구간에 있는 경우 상승된 알루미늄 가격을 반영한 상대적으로 높은 최근 제품 판매가격에 기인하여 매출액 추가상승효과가 있으며 반대의 경우 같은 이유로 매출액 추가하락의 효과가 있습니다.