다이나믹디자인 반기보고서 (2022.06)
6. 주요계약 및 연구개발활동

가. 연구개발 담당 조직

구 분	하위조직	업무 내용

연구소	생산기술팀	- 3D CAD/CAM Module 개발
- 설비 개선/개발

AM생산팀	- 금속 3D프린터 기술연구개발

선행개발팀	- 주조 공정 개선
- 원재료(우레탄 수지, Rubber, 석고)개선
- 가공기술 향상 및 신규 가공기술 개발

도면관리도면설계	- 도면 관리 및 설계

나. 연구개발 비용(단위: 백만원)

구분	2022년도 2분기(제24기)	2021년도(제23기)	2020년도(제22기)

비용처리	제조경비	-	-	-

판관비	230	434	636

합계(매출액대비 비율)	230(1.81%)	434(1.58%)	636(1.50%)

주) 매출액은 별도재무제표 기준다. 연구개발 실적

구분	연구과제	연구기관	연구결과 및 기대효과	개발 기간

타이어금형	자동차 타이어용 1435C 패턴
벤트리스 다분할 금형 개발	(주관) (주)세화아이엠씨 / (위탁) 한국생산기술연구원	- 타이어 패턴이 바뀌어도 코어 교체만으로 간단한제품 양산 가능	2010.05
~ 2011.04

타이어금형	타이어몰드 중력주조 합금의
열적/기계적 특성 평가	(주관) 한국생산기술연구원 /(위탁) (주)세화아이엠씨	- 소재 특성 결과를 기초로 한 신합금, 신주조 공법 개발
- 소재 물성 데이터베이스 구축에 따른 부품 신뢰성 증가	2011.08
~ 2011.11

타이어금형	초음파 가압을 통한 알루미늄
부품 충진성 향상 및 주조결함 저감 고강도화 기술 개발	(주관) 보현산업 / (참여) 한국생산기술연구원, (주)세화아이엠씨	- 디젤 자동차용 고강도/고효율 알루미늄 부품 주조를 위한 초음파진동 발생장치 및 가압 장치 설계 및 제작
- 고강도/고인성 자동차 부품 기술 개발을 위한 초음파 주조시스템 공정 최적화 기술 개발	2011.08
~ 2012.07

타이어금형	고강도 알루미늄 주조기술개발	(주관) (주)세화아이엠씨 / (위탁) 한국생산기술연구원	- 고강도 알루미늄 조성 확보
- 가압장치 설계기술 확보	2013.01
~ 2013.12

타이어금형	3D CAD/CAM Module 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,DELCAM	- 자동화를 통한 모델링, P/G 작업성 40% 향상
- 자동화를 통한 작업자 오류 최소화 및 현 2D사용자와 3D사용자의 전환 용이함 제공	2013.07
~ 2014.12

타이어
금형	Microwave 건조로 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,	- Microwave적용을 통한 건조시간 단축
- 재래 열풍방식 대비 80% 건조시간 단축
- Microwave 운용/응용기술 확보	2015.05
~ 2015.12

타이어
금형	정치식 TB 주조기 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,
대명산업기술	- 경동식주조 적용 Mold의 정치식주조 적용에 따른 수치품질안정성향상
- Mold 제작 영역확대 (TB, Super Single)	2015.07
~ 2015.12

타이어
금형	Metal 3D Printing개발	(주)세화아이엠씨 연구소,
(주)큐브테크	- CAM Software 개발
- SUS Powder 가공 기술 개발
- Laser Parameter 개발	2015.01
~ 2015.12

타이어
금형	소형 Piece 전용 주조기 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,
대명산업기술	- 중력방식을 적용한 Piece몰드 최적화
- 주조 생산성(Cycle Time) 향상	2016.01
~ 2016.04

타이어
금형	소형 Piece 조립/가공기술 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- Piece몰드 외형공정 통합에 따른 생산성 향상 (가공 생산성 향상)
- 레벨링 P/G개발
- 가공 JIG 개발/제작	2016.03
~ 2016.06

타이어금형	전용 CAD/CAM Software개발
(Tire-Magic)	(주)세화아이엠씨 연구소,
(주)큐브테크	- Tire 분야 특화 CAD/CAM 전용 Software 개발
- 3D 작업환경 구축	2015.01
~ 2016.12

타이어
금형	신규 석고 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,
(주)영인케미칼	- 주조기포 발생감소, 주조표면 향상을 통한 품질향상
- 종래 대비 약 80% 기포발생 억제효과	2016.01
~ 2017.03

타이어
금형	Traed Segment 외형문자
Laser 각인 설비 개발	(주)세화아이엠씨 연구소,
(주)CSCAM	- Tread Segment 외형문자 Laser 각인을 통한 외관품질 향상	2016.07
~ 2017.02

타이어
금형	5-Axis Venting Machine개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 수작업 벤팅 공정의 기계 가공 적용
- 가공 JIG 개발
- 가공 Program 개발
- 벤팅 가공 조건 정립	2017.01
~ 2017.11

타이어
금형	3D 측정 기술 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 3D Scanner도입 및 제품3차원 측정 기술 개발로 인한 검사 능력 향상	2017.02~2018.02

타이어
금형	가공설비 업그레이드 개선/개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 마스터모델 가공 설비 소프트웨어 업그레이드- 마스터모델 평균 가공시간 3% 단축	2017.05~ 2017.08

타이어
금형	석고CORE 제작조건 개선/개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 우수한 통기성과 높은 물성을 동시에 확보 - 기포, Crack등의 품질결함 현저한 개선	2017.11~ 2018.12

타이어
금형	QR코드 레이져 가공 기술 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- QR코드 인식이 가능한 레이져 가공 기술 개발 - QR코드 각인을 원하는 고객 대응	2018.08~ 2019.12

타이어
금형	3D Scanner 응용 기술 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 3D Scanner를 활용한 벤팅 홀 자동 검색 소프트웨어 개발- 벤팅 가공 자동화를 위한 기초 기술 확보	2018.08~ 2019.12

타이어
금형	3D 프린팅 소재 적층 파라메터 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- SUS630소재 가공 파라메터 개발- SUS630소재를 원하는 고객 수주 능력 확보	2019.01~2019.07

타이어
금형	사이드 데코 가공 품질 개선/개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- HyperMill을 활용한 사이드 데코 가공 품질 개선- 사이드 데코 가공 품질 향상, 수작업 마무리 시간 감소	2019.01~2019.11

타이어
금형	3D 프린팅 소재 적층 파라메터 개선/개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- Maragingsteel소재 가공 파라메터 개선- 3D프린팅 제작 제품의 생산 및 납품 업체로 등록 완료 (별도 인증절차 요구 고객 대응)	2019.08~ 2020.02

타이어
금형	정치식TB 주조금형 최적화개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 주조 Cavity 확대로 인한 생산범위 확대 및 작업성 개선	2019.10 ~ 2020.03

타이어금형	레터링 CAM Software 업그레이드	(주)세화아이엠씨 연구소	- 자체 개발한 레터링 CAM Software 사용 환경 개선- 64bit환경으로 업그레이드하여 연산 처리 속도 향상	2020.01~ 2020.05

타이어
금형	뿌리기술전문기업인증획득	(주)세화아이엠씨,(인증기관)중소벤처기업부	- 쾌속 금형 제조기술(3D프린팅)분야 뿌리기술 전문기업 지정 완료 (2020.07.24), 지정번호 제200402-0055호	2020.06
~ 2020.07

타이어금형	레터링 설비 B축 개선/개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 너링 가공 품질 향상 및 설비 보전 효율성 향상- B축 감속기 수명 연장 및 너링 품질 향상	2020.01~ 2020.08

타이어금형	사이프 스케치 자동 생성 모듈 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 마스터모델 홈가공 프로그램 작업 효율성 개선- 홈가공 프로그램 작성 시간 약 70%단축	2020.01~ 2020.11

타이어금형	마스터모델 가공 시뮬레이션 환경 구축	(주)세화아이엠씨 연구소	- 마스터모델가공시 NC시뮬레이션 프로그램 적용- 가공 전 사전 검증 능력 향상	2020.01~ 2020.11

타이어금형	마스터 플레이트 가공 조립 개선	(주)세화아이엠씨 연구소	- Radial형식 M/P의 가공 방식 개선- 가공 품질 향상을 통한 마무리 시간 감소	2020.01~ 2021.04

타이어금형	Lettering Tool 공구 자동 연마기 도입 및 Setup	(주)세화아이엠씨 연구소	- 수작업 제작 공구의 자동 연마기 도입을 통한 품질 안정화	2020.05~ 2021.03

타이어금형	신터링 사이프 모델링 PG 매크로 개발	(주)세화아이엠씨 연구소	- 개별 측정하던 다수의 사이프의 치수 자동 측정 매크로 개발- 작업 소요시간 단축 약 75%	2021.08~ 2021.09

타이어금형	Tool 자동 연마기 도입 및 최적화	(주)다이나믹디자인 연구소	- Tool 연마 자동화를 통한 품질 향상- Tool 수작업 연마의 자동화 변경	2020.11~ 2021.12

타이어금형	차세대 컨트롤러 개발	(주)다이나믹디자인 연구소	- 3~5축 설비에 통합적으로 활용 가능한 멀티플랫폼 컨트롤러 개발- 기존 컨트롤러 대체 및 신규 전용 설비 개발 시 연동하여 활용 가능	2021.1~ 2021.12

타이어금형	레터링 장비용 C축 테이블 개발	(주)다이나믹디자인 연구소	- 유지보수가 거의 필요 없고 백래쉬가 발생하지 않는 C축 개발- 가공 품질 향상- 자체 수리 가능하여 유지보수 용이	2021.1~ 2021.12

타이어금형	신규 국산 비발포 석고 1차 개발	(주)다이나믹디자인 연구소	- 국산 석고 개발을 통한 수입 원재료 대체 및 품질 향상 목적	2018.1~ 2022.06

타이어금형	레터링 설비 컨트롤러 업그레이드	(주)다이나믹디자인 연구소	- 기존 컨트롤러를 신규컨트롤러(K)로 교체 및 기능 개선 - Side 데코 가공 가능 목적- 운휴 설비 6대 설치 완료 및 최대 월 24조 추가 데코가공 CAPA 확보	2022.1~ 2022.06