피엔티 반기보고서 (2025.06)
7. 기타 참고사항

가. 사업부문별 영업의 개황■ 2차전지 사업부

1. 영업 개황

2차전지 산업은 1990년대 후반 소형 전자기기용 리튬이온 배터리의 상용화로 시작되었습니다. 이후 스마트폰과 태블릿의 등장으로 에너지 밀도 향상과 소형화 기술이 병행 발전하며 산업의 기초가 다져졌습니다.

2020년대에 들어서면서 글로벌 기후 변화 대응과 탄소중립(Net-zero) 실현을 위한 정책이 강화되며, 2차전지는 자동차 및 에너지 산업 전반의 필수 인프라로 자리잡고 있습니다. 특히 유럽연합은 2035년부터 신규 내연기관차 판매를 전면 금지할 예정이며, 중국도 신차 판매의 20% 이상을 전기차, 하이브리드차 등 신에너지차(NEV)로 달성하겠다는 목표를 제시한 바 있습니다.

이러한 정책적 흐름과 함께 전기차(EV) 수요는 폭발적으로 증가하고 있으며, 글로벌 완성차 업체들은 전동화 전략을 가속화하고 있습니다. 전기차용 배터리는 고에너지밀도, 장수명, 고출력 특성이 요구되며, 이에 따라 배터리 소재와 공정기술의 고도화도 빠르게 진행되고 있습니다. 특히 전극(양극·음극) 공정은 고성능 배터리 구현의 핵심으로, 관련 장비 기술의 정밀성과 통합성이 산업 전반의 경쟁력을 좌우하는 요소로 부상하고 있습니다.

이와 같은 기술 수요에 대응하여, 주식회사 피엔티는 코팅, 프레스, 슬리팅, 노칭 등 전극 공정 전반을 아우르는 고정밀 Roll-to-Roll 장비를 공급하며, 글로벌 셀 제조사들과 협력해 고속·대형화 장비 및 차세대 공정 대응 솔루션 개발을 선도하고 있습니다.

ESS(에너지저장장치) 시장도 재생에너지 확산과 전력망의 유연성 확보를 위한 핵심 인프라로 주목받고 있습니다. 또한, 차세대 배터리 기술도 상용화를 앞두고 있습니다. 전고체 배터리, 리튬금속 음극, LFP 기반 구조, 건식 전극 공정, 하이니켈 양극재, 실리콘 음극재 등 고기능성 소재와 고효율 공정 기술의 실용화도 본격화되고 있습니다.

2차전지 산업은 단순한 소재·부품 공급 산업을 넘어, 전 밸류체인이 연결된 전략적 고부가 산업으로 재편되고 있으며, 응용처 또한 항공, UAM, 군수, 해상 운송 등 고출력 특수 전원 시장으로까지 확장되고 있습니다.

결과적으로 2차전지 산업은 미래 에너지 시스템 전환과 탄소중립 실현의 핵심축으로서 전략적 가치가 지속 부각되고 있습니다 .

※ Source: SNE Research / BloombergNEF

2. 2차전지의 구성

2차전지란 한번 쓰고 버리는 1차 전지와 달리 충전을 통해 다시 쓸 수 있는 전지입니다. 양극, 음극, 분리막, 전해질로 구성되어 있으며, 각 부품의 특성 및 조합에 따라 배터리의 성능, 안전성, 수명, 원가 등이 결정됩니다. 이 네 가지 주요 구성요소는 각각의 소재 기술 발전에 따라 배터리 효율성과 원가 경쟁력을 좌우하며, 전기차·에너지저장장치(ESS)·모바일 등 사용처에 따라 설계 전략이 달라집니다.

소재별 원가 비중은 양극 약 35%, 분리막 20%, 전해질 15%, 음극 10% 수준으로 추산되며, 각 구성 요소는 상호 유기적으로 작동하여 전지 시스템을 최적화합니다. 최근에는 LFP 배터리 보급 확대에 따라 저비용 기반의 소재 조합이 강조되고 있으며, 프리미엄 전기차에는 고니켈 양극재 및 실리콘 복합 음극재 등 고기능성 소재 채택이 늘어나고 있습니다.

양극은 에너지 밀도에 직결되는 핵심 소재로, 삼원계(NCM/NCA)와 LFP가 주요 구성을 이룹니다. 고니켈 삼원계는 높은 출력과 에너지 밀도를 제공하지만, 안정성과 수명 이슈로 인해 표면처리·코팅 기술이 함께 요구됩니다.

음극은 리튬 저장 매체로 흑연이 주로 사용되며, 실리콘 첨가를 통한 고용량화가 추진되고 있습니다. 하지만 실리콘은 충방전시 부피 팽창 문제가 있어, 안정성 확보가 중요한 과제로 남아 있습니다.

분리막은 양극과 음극을 물리적으로 격리하면서 이온이 이동할 수 있도록 하는 필름으로, 세라믹 코팅과 고기능화 수요가 증가하고 있습니다. 특히 고온 환경에서도 수축되지 않는 열안정성 확보가 필수입니다.

전해질은 리튬이온이 이동할 수 있는 경로를 제공하는 매질로, 일반적으로 유기용매 기반 액체 전해질이 사용됩니다. 전고체 배터리 확산에 따라 고체 전해질 기술이 미래 핵심 영역으로 부상하고 있습니다.

■ 소재 사업부1. 영업 개황

동박(Copper Foil) 산업은 20세기 중반 PCB(인쇄회로기판) 핵심 소재로 성장한 이래, 최근 전기차(EV), 에너지저장장치(ESS), 반도체 등 첨단 산업의 확산에 따라 수요와 기술 요구가 급격히 고도화되고 있습니다. 특히 2차전지용 동박은 고에너지밀도·고출력·장수명 특성을 위해 초극박, 고강도, 정밀한 표면 제어가 필수화되면서, 고기능성 동박에 대한 수요가 빠르게 증가하고 있습니다.

전기차 배터리의 고사양화와 더불어, 동박은 리튬이온 2차전지의 음극 집전체뿐 아니라 FCCL(연성 동박 회로기판), 디스플레이용 COF, 반도체 패키지 기판 등 다양한 고부가 전자소재 응용 분야로 그 수요가 다변화되고 있습니다. 이에 따라 동박 산업은 전통적인 PCB용 수요를 넘어 2차전지 및 첨단 전자산업과 긴밀히 연계되는 전략 산업으로 전환되고 있으며, SNE Research는 2030년까지 전기차·ESS용 동박 수요가 약 1.7백만톤에 이를 것으로 전망합니다.

동박 수요 고도화에 따라 제조 공정의 정밀성과 생산성 역시 핵심 경쟁력으로 부상하고 있습니다. 당사는 이러한 산업 변화에 대응해, 전기차 배터리, 반도체, 고주파 모듈 등 첨단 산업에 필수적인 전자소재인 동박 생산을 위한 고정밀·고속 제조 장비를 개발·공급하고 있습니다.

특히 전해동박(Electrolytic Copper Foil) 공정에 필수적인 고전류 제어 기술, 유동 해석 기반 전해조 설계, 정밀 여과·순환 시스템, AI 기반 입·출력 자동화 기술 등 복합적 엔지니어링 역량을 집약해, 고균일성·초극박 대응성·고속 연속 생산성을 모두 만족하는 차세대 동박 제조 시스템을 제공하고 있습니다.

과거 일본산에 의존하던 동박 제조장비의 국산화에 성공했습니다. 현재는 국내SK넥실리스와 롯데에너지머티리얼즈, KZAM 등에 장비를 공급하고 있으며, 중국·유럽·동남아 등 해외 고객사로의 수주도 활발히 확대되고 있습니다. 특히 중국 시장에서는 2009년 LINBAO WASON 社와의 대규모 수주를 시작으로 전략적 협력 관계를 이어오고 있으며, 전기차 중심 산업지구를 중심으로 신규 수요 확보에 주력하고 있습니다.

당사의 장비는 고객 맞춤형 설계를 통해 동박의 두께, 면적당 균일도, 생산속도 등 에 맞춘 완전 맞춤형 설계를 통해 생산성과 품질 안정성 모두를 충족시키고 있으며, 이는 단순 장비 납품을 넘어 고부가가치 기술 파트너로서의 입지 강화를 가능케 하고 있습니다.

이처럼 동박 산업은 기술 고도화, 수요 다변화, 글로벌 공급 안정화라는 과제를 안고 있지만, 첨단 산업과의 동반 성장 속에서 지속적인 성장이 기대되는 분야이며, 당사는 그 중심에서 핵심 기술을 선도하고 있습니다.

나. 회사의 경쟁상의 강점 및 단점1. 경쟁 상황

2차전지 장비 시장은 배터리 생산 공정의 정밀화 및 고효율화 흐름에 따라 지속적으로 기술이 고도화되고 있으며, 각 공정별 특성에 맞춘 맞춤형 설비 수요도 함께 증가하고 있습니다. 특히 고속 Roll-to-Roll(RtoR) 기반 장비를 중심으로 생산성 향상, 정밀 코팅 및 라미네이션, 자동화 설계 등 기술적 요소가 중요해지면서, 국내외 장비 기업 간 경쟁이 다층적으로 전개되고 있습니다.

글로벌 장비 기업들은 자국 산업 기반 및 전략 방향에 따라 각기 다른 방식으로 대응하고 있으며, 일부 지역에서는 정부 정책에 힘입어 생산 거점 확대나 내수 중심의 생태계 구축을 모색하고 있습니다. 중국의 경우 내수 시장과 정책 지원을 활용해 고속 양산 중심의 장비 공급 역량을 강화해 왔으며, 일부 신흥 시장에서 저비용 장비를 중심으로 점진적인 진입을 시도하고 있습니다. 다만 고부가 공정 장비나 차세대 기술 대응력 측면에서는 여전히 기술적 도전과제가 존재합니다.

일본과 독일을 비롯한 일부 선진국 장비사는 정밀도와 내구성 기반의 고신뢰 설비를 중심으로 경쟁력을 유지하고 있으며, 유럽 시장에서는 현지 공급망 안정성과 품질 보증 체계를 바탕으로 OEM 및 배터리 제조사들과의 협력 관계를 지속하고 있습니다. 그러나 고부가 라인 설계나 차세대 전극 공정 대응 측면에서는 설계 유연성이나 양산 전환 속도에서 제약도 나타나고 있습니다.

2. 경쟁상의 강점

1) 핵심 기술 역량 및 R 인프라당사는 고정밀Roll-to-Roll(RtoR) 기반의 연속 공정 장비 분야에서 선도적인 기술 경쟁력을 보유하고 있습니다. 웹(Web) 소재의 Winding, Coating, Slitting, Drying 등 전 공정에 걸쳐 정밀 장력 제어와 고속 이송이 가능한 설계 기술을 확보하고 있으며, 특히, 전고체 배터리용 고압 캘린더 및 건식 전극용 라인과 같은 차세대 공정 대응 장비에 대한 기술 자산과 레퍼런스를 축적해 나가고 있습니다.

또한, 스마트팩토리 기반의 설비 자동화 및 AI 품질 예측 기술을 지속 고도화하고 있습니다. 고장 예지 진단, Digital Twin 기반 시뮬레이션, 자율보정 알고리즘을 일부 장비에 적용하며 고정밀·고효율 제조 체계를 구축하고 있습니다. ESG 대응 전략의 일환으로 Solvent-Free 건식 전극 장비, 고효율 캘린더, 폐열 회수 시스템 등 친환경 장비 R 강화하고 있습니다. 이러한 기술은 고객사 품질 요구 및 글로벌 친환경 정책과 정합성을 갖도록 설계되어 있습니다. 2) Total Solution 제공 능력당사는 단순 장비 납품을 넘어, 고객사의 공정 설계 단계부터 시운전 및 양산 최적화에 이르기까지 전 주기적 기술 지원 체계를 보유하고 있습니다.특히 글로벌 Turn-key 프로젝트 수행 경험과 다수의 고객 맞춤형 공정 대응 실적은 타사 대비 차별화된 경쟁력 요소로 평가받고 있습니다.

전해공정, 코팅공정, 라미네이팅, 압연 등 공정별 엔지니어링 노하우와 함께,자동화·이상 탐지·스마트 운영을 포함한 시스템 통합 제공 능력이 고객사의 초기 투자 효율성과 운영 안정성 확보에 크게 기여하고 있습니다. 3) 인적 경쟁력 기반 기술집약형 조직당사는 R 및 기술 엔지니어 인력의 비중이 높은 조직 구조를 유지하고 있으며,장비 기획, 설계, 해석, 제작까지 주요 공정에 전문 인력이 전담 배치되어 있습니다.

경영진 또한 장비 설계·제조 출신의 기술 중심으로 구성되어 있어, 기술 의사결정의 신속성과 현장 이해도가 높다는 점에서 경쟁사 대비 차별성을 보입니다. 이는 신기술 적용 속도, 고객 요구사항 반영 능력, 빠른 공정 커스터마이징 측면에서 중요한 강점으로 작용하고 있습니다.

다. 지식재산권 보유 현황

당사는 2차전지, 소재, 디스플레이, 수처리 등 다양한 기술 분야에서 특허를 확보하고 있으며, 지속적인 R 투자와 제품 고도화를 통해 핵심 공정 관련 특허 포트폴리오를 확대해 나가고 있습니다.

총 보유 지식재산권은 239건이며, 이 중 국내 특허가 144건, 해외 특허가 8건, 상표/의장이 4건, 특허 출원이 83건으로 장비 기술 국산화와 수출 시장 대응을 위한 기술 내재화에 적극적으로 임하고 있습니다.

1) 특허 종류별 총계

구분	건수

국내특허	144

해외특허	8

상표/의장	4

실용신안	-

특허출원	83

합계	239

2) 사업부별 특허현황

구분	ITEM	건수

2차전지 사업부	2차전지	67

소재 사업부	전지박(동박)	21

Display	41

IT	11

수처리	12

합계	152

라. 신규 전략 사업의 내용과 전망

주식회사 피엔티는 장비 중심의 매출 구조에서 벗어나 핵심 사업의 수익성 강화는 물론, 신성장 동력에 대한 전략적 투자를 진행 중에 있으며, 이를 통해 그룹 차원의 사업 포트폴리오 다각화를 진행 중입니다.

이는 소재-장비-배터리 셀로 이어지는 수직 계열화를 구축하여 안정적인 성장 기반을 마련하는 동시에, 고객사에 Total Solution을 제공이 가능할 것으로 기대하고 있습니다.

■ 고강도·고연신 음극집전체 및 전고체용 니켈박 생산

중국법인 섬서미래첨단소재(연결)을 통해 동박 제조장비를 설계, 제조, 납품해 온 이력을 바탕으로 소재 내재화 추진 중입니다. 고강도·고연신 특성과 초박막(4μm) 구현이 가능한 동박 생산 기술과 전해도금 공정에 대한 이해도를 기반으로, 전고체 배터리용 니켈박 및 고기능성 동박의 양산 체제를 단계적으로 구축할 계획입니다.

또한, 정밀한 전해도금 기술과 Roll-to-Roll 기반 고속 연속공정 기술을 활용하여, 중국 현지 생산 공장을 중심으로 시장 대응 속도를 높이고 있으며, 고정밀 박막 제어 및 라미네이션 기술은 향후 고에너지밀도 배터리 등 차세대 응용 시장에 대응 가능한 기술적 기반으로 평가받고 있습니다.

본 사업은 추진 경과에 따라 향후 지속적으로 내용을 갱신할 예정이며, 일부 세부 사항은 회사의 경쟁력에 영향을 미칠 수 있는 민감한 정보로, 관련 공시 기준에 따라 기재를 생략하였습니다.

■ LFP배터리 및 양극 활물질 생산

2023년 6월 종속회사인 피엔티머티리얼즈(연결)를 설립하였으며, 협업을 통해 0.2Gwh 규모의 ESS용 LFP 배터리와 연간 6,000ton 규모의 활물질을 생산 예정입니다.

단순한 배터리 제품 생산을 지향하지 않고, 자사가 보유한 전극, 조립, 활성화 등 핵심 공정을 통합한 실증라인을 고객에게 공개하고 전체 생산설비를 Turn-Key 방식으로 수주하는 전략입니다.

음극집전체 및 양극활물질 등 소재를 일괄 공급하는 한 단계 앞선 Turn-Key 방식으로 확대 적용함으로써, 고객사는 검증된 공정을 빠르게 양산에 적용할 수 있으며, 기술 신뢰성과 생산 시스템 구축 역량을 함께 판매하는 사업모델을 구축하고 있습니다.

본 사업은 추진 경과에 따라 향후 지속적으로 내용을 갱신할 예정이며, 일부 세부 사항은 회사의 경쟁력에 영향을 미칠 수 있는 민감한 정보로, 관련 공시 기준에 따라 기재를 생략하였습니다.

■ 차세대 배터리 장비 (건식 전극, 전고체 배터리)

당사는 에너지 절감과 친환경 공정 측면에서 주목받고 있는 건식 전극(Dry Electrode) 제조 장비를 개발하여 공급을 완료하였으며, 실제 공정 적용 결과 전극 균일도, 고밀도 압착력, 고속 처리 속도 등 주요 품질 지표에서 우수한 성능을 확보한 바 있습니다.

파우더 피더, 다단 압연 기술, 고속 라미네이션 등 핵심 공정을 모두 자체 개발하였으며, 이를 바탕으로 건식 전극 공정 전체 라인을 단독 공급 가능한 기술력을 보유하고 있습니다.

또한, 전고체 배터리(Solid-State Battery) 제조 공정에 필수적인 고정밀·고하중 Press 장비도 개발 중입니다. 특히 황화물계 고체 전해질과의 공정 적합성을 고려하여, 최대 20톤 이상의 선압이 가능한 초정밀Press 장비를 중심으로 시스템을 구성하고 있으며, 라미네이션, Slot-Die, 이송 장비 등도 모듈형 라인으로 설계되어 다양한 전고체 셀 타입에 대응할 수 있는 구조를 갖추고 있습니다.

본 사업은 추진 경과에 따라 향후 지속적으로 내용을 갱신할 예정이며, 일부 세부 사항은 회사의 경쟁력에 영향을 미칠 수 있는 민감한 정보로, 관련 공시 기준에 따라 기재를 생략하였습니다.

■ 제약의료 장비

당사는 ODF(Orally Disintegrating Film) 생산 장비를 통해 정밀한 인쇄 기술, 자동화된 생산 시스템, 공간 효율적인 건조 솔루션을 결합해 더욱 빠르고 효율적인 ODF 제조가 가능하게 합니다. 스크린 프린트 방식을 적용한 고정밀 인쇄 기술로 다양한 패턴과 색상을 구현할 수 있으며, 다층 인쇄 기술을 통해 여러 성분을 한 장의 필름에 결합하여 차별화된 제품을 생산할 수 있습니다.

또한, NIR 램프 기반의 건조 시스템으로 별도의 대형 건조 설비 없이도 높은 생산성을 유지할 수 있으며, 생산부터 포장까지 모든 과정을 하나의 공정으로 통합하여 완전 자동화된 Full-Auto System으로서 생산능력을 높이고 제조 비용은 절감할 수 있는 최첨단 설비입니다.

본 사업은 추진 경과에 따라 향후 지속적으로 내용을 갱신할 예정이며, 일부 세부 사항은 회사의 경쟁력에 영향을 미칠 수 있는 민감한 정보로, 관련 공시 기준에 따라 기재를 생략하였습니다.