우진플라임 분기보고서 (2023.09)
6. 주요계약 및 연구개발활동

1. 주요계약※. 해당사항 없습니다.2. 연구개발활동

1) 연구개발활동의 개요

① 연구개발 담당조직당사는 연구개발 업무를 전담하는 기업부설연구소를 두고 있으며, 총괄 부설연구소 총괄임원 이하 총 8개의 팀이 다양한 연구개발 업무 및 국책연구과제를 수행하고 있습니다.

② 연구개발비용(단위 : 백만원)

과 목	제32기 3분기	제31기	제30기	비 고

원 재 료 비	-	-	-	-

인 건 비	1,886	2,772	2,606	-

감 가 상 각 비	-	-	-	-

위 탁 용 역 비	3,104	3,951	4,054	-

기 타	-	10	38	-

연구개발비용 계	4,990	6,733	6,698	-

회계처리	판매비와 관리비	4,990	6,733	6,698	-

제조경비	-	-	-	-

개발비(무형자산)	-	-	-	-

연구개발비 / 매출액 비율[연구개발비용계÷당기매출액×100]	3.17%	2.66%	2.88%	-

※. 본 자료는 별도 기준으로 작성 되었습니다.

2) 연구개발 실적① 연구개발 현황

- 2023년 9월 30일 기준, 특허 21건 실용신안 3건, 상표권 9건 취득- 신규 등록 현황

구분	출원일	출원번호	국내외	지적재산권명	등록일	등록번호	권리존속기간

특허	2021년7월5일	10-2021-0087546	국내	멀티사출성형장치	2022년9월20일	10-2446661-00-00	2041년7월5일

② 주요 연구개발 실적

■ 절전형 유압식 사출성형기 (TB 기종) ① 형체부를 센터프레스 일체형 형판구조로 설계하고 고강성 프레임, 형조정 브레이크 모터를 적 용하여 성형 정밀도와 재현성을 높임. ② 작동유 순환부와 냉각정제부를 분리하여 오일의 냉각 및 정제상태가 기계 구동에 영향을 미 치지 않도록 오일 탱크 순환방식을 개선하여 제품의 내구성과 효율성을 극대화 함. ③ 더블 실린더 구조의 사출부는 듀얼 풀 노즐 터치 실린더와 비례제어밸브, 저마찰기구장치가 적용되어 보다, 안정적이고 정밀한 사출성형이 가능함. ■ 프리미엄 고속 정밀 초절전 유압식 사출성형기 (TH 기종) ① 센터 프레스 방식의 가동 형판 구조는 금형 내 형체력을 균일하게 전달함으로써 성형 불량과 형판 손상을 방지. ② 빠르고 정확한 밸브 온·오프 동작을 통해 형체 구동에 필요한 에너지 소비를 최소화하고 다이나믹한 움직임으로 사이클 타임을 단축. ③ 지속적인 형개폐 동작에 의해 형체 위치가 뒤로 밀리는 현상을 방지하여 반복성형 정밀도를 높여 줌. ④ 형판 평행도를 일정하게 유지시켜 형체 구동 정밀도를 높여주며 금형의 손상을 최소화 하고 사이클 타임을 단축. ■ 전동식 사출성형기 (TE 기종) ① 고성능 컨트롤러와 AC SERVO 모터, 드라이버의 정확한 Closed-loop 제어로 정밀성형은 물론 성형품 중량편차 최소화. ② 탁월한 절전효과(유압식 대비 70%) → 최소 전력으로 서보모터 동작에 의한 안전성 향상으로 응답성이 빠르고, 상하 바렐 교환이 가능한 In-Line 사출구조. ■ Two Platen 초대형 사출성형기 (DL 기종) ① 하프 너트 및 타이바 구조 개선으로 고압 형개 시, 하프 너트 동작 이상 방지. ② 형체 실린더 체적의 최소화로 승압 시간 단축 : Dry Cycle 단축. ③ 4개의 타이바 실린더에 의해 형체력이 발생되므로 금형 내부에 힘이 균일하게 작용되어 제품의 수축 변형 감소. ④ SB(smart)-Screw 적용으로 가소화 시간 단축. ■ 수직형 사출성형기 (VH 기종) ① 인써트 금형 회전을 위해 고속의 Rotary Table을 가진 수직형 사출성형기. ② 센터 직압식 형체 방식으로 금형 체결 면압이 균일하게 작용하여, 금형의 변형을 방지하고 낮은 형체력에서도 우수한 품질의 사출물을 생산할 수 있도록 함. ③ A/C 서보모터에 의한 회전 테이블의 고속 회전 및 정확한 위치제어로 싸이클 타임 단축. ■ 이색 2중 사출성형기 (NC 기종) ① 2종류의 색상인 제품이나 수지를 한 번에 성형하기 위하여 사출 유닛 2개와 형체 Ram 2개를 정밀 성형에 적합한 Closed-loop 시스템으로 구성하여 정밀하고 빠르게 제품을 성형하는 사출성형기. ② Servo Motor에 의한 Rotary Table 구동방식으로 정밀한 위치제어를 구현하고 조립 공정이나 후가공 공정 등이 생략되어 생산성이 향상되고 비용절감 효과가 뛰어남. ■ 페트 프리폼 전용기 (TH WSHPET 기종) ① TH기종의 기구적인 장점뿐 아니라 추가로 가소화 성능 향상을 위해 PET 전용 믹싱 스크류 와 계량 Hybrid System이 적용됨. ② 계량 중 형개, 에젝팅, 형폐 등 동시동작이 가능해 생산성이 뛰어나며 에너지 사용이 효율적. ■ V-Line 2색 사출성형기 (TH WSHVC 기종) ① 일체형 금형의 이색이종 사출성형에 적합하며 면적 넓은 제품을 성형할 때 유용. ② 하이브리드(계량전동) 시스템과 턴테이블 형체방식이 적용되어 있어 생산성이 높고 서보 펌프 시스템 기반으로 절전효과가 탁월해 고부가가치 복합성형 제품을 제작하는데 적합. ■ 렌즈 전용기 (TE L 기종) ① TE L 시리즈는 초정밀 제품인 렌즈성형에 최적화된 전동식 사출성형기. ② 렌즈전용 스크류(X-ALOY)를 적용하여 최대 120sec까지 장시간 사출 및 보압이 가능. ③ 기계정도가 우수하여 재현성이 탁월하고 전동식이라 클린룸 성형이 가능하며, 각 부위는 서보 모터에 의해 제어되기 때문에 에너지 효율성도 뛰어남. ■ 실리콘 전용기 (TE LSR 기종) ① TE LSR 시리즈는 실리콘 성형 전용 전동식 사출성형기. ② LSR 전용 사출장치를 적용하고 LSR 주입기와의 호환성을 높여 정밀하고 안정적인 실리콘 성 형을 구현. ③ 전동식 제품으로 제어성이 탁월하고 에너지소비와 소음이 적어 친환경적임. ④ 실리콘 소재는 튜브, 호스, 케이크 몰드, 키패드 등 범용 제품 외에도 고투명, 코팅용, 롤러용 등 다양한 분야에서 활용 되고 있으며 고부가가치 성형산업으로 주목 받고 있음. 기종> ■ DL-A5 기종 ① DL-A5 시리즈는 유럽의 기술을 담은 고효율 투플레이튼 직압식 사출성형기. ② 포지션 센서와 최적화된 이송 실린더 구조, 새로운 하프너트 동기제어 기술의 조화는 빠르고 정확한 형개폐 동작과 위치제어를 실현. ③ 새로운 타이바 ·하프너트 나사 구조는 응력을 분산시켜 하프너트의 파손 및 손상을 방지. ④ 듀얼 실린더 타입의 사출장치 구조는 안정적이면서도 강력한 사출능력을 구현. ⑤ 투플레이튼 기종으로는 처음으로 듀얼 풀 노즐 터치 실린더를 접목하여 노즐터치 안정성을 높임. ■ TE-G5 기종 ① TE-G5 시리즈는 전체 구동을 서보모터로 제어하는 전동식 사출성형기임. ② 정밀 성형에 적합한 전동식 5점식 더블 토글 시스템은 안정적이고 효율적인 형개폐 동작과 정확한 위치제어를 실현. ③ 센터프레스 일체형 가동형판과 가동형판 리니어 가이드 조합은 우수한 형판 평행도와 면압 균일도를 실현. ④ 전동식 인라인 스크류 방식의 고강성 일체형 사출장치는 안정적인 가소화 성능과 사출 응답성을 보임. ⑤ PID 동기승온 제어와 노즐 선단부 독립 온도제어 센서는 세밀한 온도제어를 통해 생산제품의 완벽한 품질을 보장.■ G5 기종 ① 기계 제어의 핵심인 Controller와 Servo Drive를 자체 설계 제작 사용함으로써 해외 협력사 기술력에 의존하지 않고 제어 분야에서 기술 자립을 성취함. ② 기계 및 제어, 유압의 유기적인 설계로 형개폐 정밀도 및 에너지 소모량 절감을 혁신적으로 개선함. ■ 저압물리미세발포 사출성형기 ① 임계점 이하의 저압 상태 (10 Mpa 이하) 불활성 Gas (N2, CO2 등)를 용융수지에 용해시켜 금형 Cavity에 사출한 후 Gas의 미세발포를 활용하는 사출 성형기 ② 발포성형 효과 1) 수지 사용량 절감을 통한 원가 절감 2) 사용 수지 감소를 통한 성형품경량화 3) 사출 성형품의 품질향상(수축 마크, 변형, 치수 정밀도 향상) 4) 에너지 절감 (형체력저감, 보압사용배제) 5) 생산성 향상 (냉각 Time 단축 등) 6) 방음, 단열효과③ 종래법과의 차별화 - 저압 발포로 고가의 증압 공급 장치 불필요 - 솔리드 수준의 연속 안정성, 높은 발포율 - 소형, 중형, 대형 발포 사출기 활용 가능. - 생산성 향상(형체력 저하, 금형 수명 연장) - 외관 개선 ■ DL-A5-2K-T(TOC) ① 2개, 3개의 공정을 하나의 공정으로 줄임으로써 동일 부품 생산에 필요한 에너지 소모량과 탄소배출량을 줄일 수 있음.② 다양한 제품의 성형을 보다 쉽게 할 수 있음.③ 공정 단축(축소)에 따라 생산 원가가 감소함.