우진플라임 분기보고서 (2023.03)
6. 주요계약 및 연구개발활동

1. 주요계약※. 해당사항 없습니다.2. 연구개발활동

1) 연구개발활동의 개요

① 연구개발 담당조직당사는 연구개발 업무를 전담하는 기업부설연구소를 두고 있으며, 총괄 부설연구소 총괄임원 이하 총 8개의 팀이 다양한 연구개발 업무 및 국책연구과제를 수행하고 있습니다.

② 연구개발비용(단위 : 백만원)

과 목	제32기 1분기	제31기	제30기	비 고

원 재 료 비	-	-	-	-

인 건 비	615	2,772	2,606	-

감 가 상 각 비	-	-	-	-

위 탁 용 역 비	895	3,951	4,054	-

기 타	-	10	38	-

연구개발비용 계	1,510	6,733	6,698	-

회계처리	판매비와 관리비	1,510	6,733	6,698	-

제조경비	-	-	-	-

개발비(무형자산)	-	-	-	-

연구개발비 / 매출액 비율[연구개발비용계÷당기매출액×100]	3.26%	2.66%	2.88%	-

※. 본 자료는 별도 기준으로 작성 되었습니다.

2) 연구개발 실적① 연구개발 현황

- 2023년 3월 31일 기준, 특허 21건 실용신안 3건, 상표권 9건 취득- 최근 신규 등록 현황

구분	출원일	출원번호	국내외	지적재산권명	등록일	등록번호	권리존속기간

특허	2021년7월5일	10-2021-0087546	국내	멀티사출성형장치	2022년9월20일	10-2446661-00-00	2041년7월5일

② 주요 연구개발 실적

■ 절전형 유압식 사출성형기 (TB 기종) ① 형체부를 센터프레스 일체형 형판구조로 설계하고 고강성 프레임, 형조정 브레이크 모터를 적 용하여 성형 정밀도와 재현성을 높임. ② 작동유 순환부와 냉각정제부를 분리하여 오일의 냉각 및 정제상태가 기계 구동에 영향을 미치지 않도록 오일 탱크 순환방식을 개선하여 제품의 내구성과 효율성을 극대화 함. ③ 더블 실린더 구조의 사출부는 듀얼 풀 노즐 터치 실린더와 비례제어밸브, 저마찰기구장치가 적용되어 보다, 안정적이고 정밀한 사출성형이 가능함. ■ 프리미엄 고속 정밀 초절전 유압식 사출성형기 (TH 기종) ① 센터 프레스 방식의 가동 형판 구조는 금형 내 형체력을 균일하게 전달함으로써 성형 불량과 형판 손상을 방지. ② 빠르고 정확한 밸브 온·오프 동작을 통해 형체 구동에 필요한 에너지 소비를 최소화하고 다이나믹한 움직임으로 사이클 타임을 단축. ③ 지속적인 형개폐 동작에 의해 형체 위치가 뒤로 밀리는 현상을 방지하여 반복성형 정밀도를 높여 줌. ④ 형판 평행도를 일정하게 유지시켜 형체 구동 정밀도를 높여주며 금형의 손상을 최소화 하고 사이클 타임을 단축. ■ 전동식 사출성형기 (TE 기종) ① 고성능 컨트롤러와 AC SERVO 모터, 드라이버의 정확한 Closed-loop 제어로 정밀성형은 물론 성형품 중량편차 최소화. ② 탁월한 절전효과(유압식 대비 70%) → 최소 전력으로 서보모터 동작에 의한 안전성 향상으로 응답성이 빠르고, 상하 바렐 교환이 가능한 In-Line 사출구조. ■ Two Platen 초대형 사출성형기 (DL 기종) ① 하프 너트 및 타이바 구조 개선으로 고압 형개 시, 하프 너트 동작 이상 방지. ② 형체 실린더 체적의 최소화로 승압 시간 단축 : Dry Cycle 단축. ③ 4개의 타이바 실린더에 의해 형체력이 발생되므로 금형 내부에 힘이 균일하게 작용되어 제품의 수축 변형 감소. ④ SB(smart)-Screw 적용으로 가소화 시간 단축. ■ 수직형 사출성형기 (VH 기종) ① 인써트 금형 회전을 위해 고속의 Rotary Table을 가진 수직형 사출성형기. ② 센터 직압식 형체 방식으로 금형 체결 면압이 균일하게 작용하여, 금형의 변형을 방지하고 낮은 형체력에서도 우수한 품질의 사출물을 생산할 수 있도록 함. ③ A/C 서보모터에 의한 회전 테이블의 고속 회전 및 정확한 위치제어로 싸이클 타임 단축. ■ 이색 2중 사출성형기 (NC 기종) ① 2종류의 색상인 제품이나 수지를 한 번에 성형하기 위하여 사출 유닛 2개와 형체 Ram 2개를 정밀 성형에 적합한 Closed-loop 시스템으로 구성하여 정밀하고 빠르게 제품을 성형하는 사출성형기. ② Servo Motor에 의한 Rotary Table 구동방식으로 정밀한 위치제어를 구현하고 조립 공정이나 후가공 공정 등이 생략되어 생산성이 향상되고 비용절감 효과가 뛰어남. ■ 페트 프리폼 전용기 (TH WSHPET 기종) ① TH기종의 기구적인 장점뿐 아니라 추가로 가소화 성능 향상을 위해 PET 전용 믹싱 스크류 와 계량 Hybrid System이 적용됨. ② 계량 중 형개, 에젝팅, 형폐 등 동시동작이 가능해 생산성이 뛰어나며 에너지 사용이 효율적. ■ V-Line 2색 사출성형기 (TH WSHVC 기종) ① 일체형 금형의 이색이종 사출성형에 적합하며 면적 넓은 제품을 성형할 때 유용. ② 하이브리드(계량전동) 시스템과 턴테이블 형체방식이 적용되어 있어 생산성이 높고 서보 펌프 시스템 기반으로 절전효과가 탁월해 고부가가치 복합성형 제품을 제작하는데 적합. ■ 렌즈 전용기 (TE L 기종) ① TE L 시리즈는 초정밀 제품인 렌즈성형에 최적화된 전동식 사출성형기. ② 렌즈전용 스크류(X-ALOY)를 적용하여 최대 120sec까지 장시간 사출 및 보압이 가능. ③ 기계정도가 우수하여 재현성이 탁월하고 전동식이라 클린룸 성형이 가능하며, 각 부위는 서보 모터에 의해 제어되기 때문에 에너지 효율성도 뛰어남. ■ 실리콘 전용기 (TE LSR 기종) ① TE LSR 시리즈는 실리콘 성형 전용 전동식 사출성형기. ② LSR 전용 사출장치를 적용하고 LSR 주입기와의 호환성을 높여 정밀하고 안정적인 실리콘 성 형을 구현. ③ 전동식 제품으로 제어성이 탁월하고 에너지소비와 소음이 적어 친환경적임. ④ 실리콘 소재는 튜브, 호스, 케이크 몰드, 키패드 등 범용 제품 외에도 고투명, 코팅용, 롤러용 등 다양한 분야에서 활용 되고 있으며 고부가가치 성형산업으로 주목 받고 있음. 기종> ■ DL-A5 기종 ① DL-A5 시리즈는 유럽의 기술을 담은 고효율 투플레이튼 직압식 사출성형기. ② 포지션 센서와 최적화된 이송 실린더 구조, 새로운 하프너트 동기제어 기술의 조화는 빠르고 정확한 형개폐 동작과 위치제어를 실현. ③ 새로운 타이바 ·하프너트 나사 구조는 응력을 분산시켜 하프너트의 파손 및 손상을 방지. ④ 듀얼 실린더 타입의 사출장치 구조는 안정적이면서도 강력한 사출능력을 구현. ⑤ 투플레이튼 기종으로는 처음으로 듀얼 풀 노즐 터치 실린더를 접목하여 노즐터치 안정성을 높임. ■ TE-G5 기종 ① TE-G5 시리즈는 전체 구동을 서보모터로 제어하는 전동식 사출성형기임. ② 정밀 성형에 적합한 전동식 5점식 더블 토글 시스템은 안정적이고 효율적인 형개폐 동작과 정확한 위치제어를 실현. ③ 센터프레스 일체형 가동형판과 가동형판 리니어 가이드 조합은 우수한 형판 평행도와 면압 균일도를 실현. ④ 전동식 인라인 스크류 방식의 고강성 일체형 사출장치는 안정적인 가소화 성능과 사출 응답성을 보임. ⑤ PID 동기승온 제어와 노즐 선단부 독립 온도제어 센서는 세밀한 온도제어를 통해 생산제품의 완벽한 품질을 보장.■ G5 기종 ① 기계 제어의 핵심인 Controller와 Servo Drive를 자체 설계 제작 사용함으로써 해외 협력사 기술력에 의존하지 않고 제어 분야에서 기술 자립을 성취함. ② 기계 및 제어, 유압의 유기적인 설계로 형개폐 정밀도 및 에너지 소모량 절감을 혁신적으로 개선함. ■ 저압물리미세발포 사출성형기 ① 임계점 이하의 저압 상태 (10 Mpa 이하) 불활성 Gas (N2, CO2 등)를 용융수지에 용해시켜 금형 Cavity에 사출한 후 Gas의 미세발포를 활용하는 사출 성형기② 발포성형 효과 - 수지 사용량 절감을 통한 원가 절감 - 사용 수지 감소를 통한 성형품경량화 - 사출 성형품의 품질향상(수축 마크, 변형, 치수 정밀도 향상) - 에너지 절감 (형체력저감, 보압사용배제) - 생산성 향상 (냉각 Time 단축 등) - 방음, 단열효과③ 종래법과의 차별화 - 저압 발포로 고가의 증압 공급 장치 불필요 - 솔리드 수준의 연속 안정성, 높은 발포율 - 소형, 중형, 대형 발포 사출기 활용 가능. - 생산성 향상(형체력 저하, 금형 수명 연장) - 외관 개선 ■ DL-A5-2K-T(TOC) ① 2개, 3개의 공정을 하나의 공정으로 줄임으로써 동일 부품 생산에 필요한 에너지 소모량과 탄소배출량을 줄일 수 있음.② 다양한 제품의 성형을 보다 쉽게 할 수 있음.③ 공정 단축(축소)에 따라 생산 원가가 감소함.