Was wurde mit den SMD-Chips eingeführt? 
oberflächenmontierbaren Bauelemente
Kondensator__Elektrotechnik_
Kondensator__Elektrotechnik_

=== Bauformen von Festkondensatoren ===
Die heutzutage industriell genutzten Bauformen von Festkondensatoren spiegeln die Entwicklung der industriellen Technik der letzten 100 Jahre wider. Die Bauformen zu Beginn des 20. Jahrhunderts wurden noch mechanisch mit Schrauben befestigt und die Anschlüsse per Hand gelötet oder auch angeschraubt. Der Preisdruck in der Fertigung führte Mitte des 20. Jahrhunderts zur Leiterplattentechnik. Dafür wurden bedrahtete Bauteile benötigt und die Kondensatoren wurden entsprechend mit Anschlussdrähten entwickelt. Aus zunächst liegenden Bauformen mit axialen Anschlüssen wurden, um mit kompakteren Leiterplatten Kosten einzusparen, etwas später radiale, stehende Bauformen. Diese werden häufig, bei gleichen elektrischen Werten, mit verschieden großen Abständen der Anschlüsse, dem Rastermaß (RM), angeboten.
Im Zuge der Miniaturisierung und Standardisierung, getrieben von der Entwicklung immer umfangreicherer Schaltungen, begann in den 1980er Jahren der Siegeszug der oberflächenmontierbaren Bauelemente, der sog. SMD-Chips. Sie ermöglichen kompaktere Leiterplatten bei höherer Fertigungsqualität und niedrigeren Prozesskosten.
Neben den Bauteilen für das industrielle Massengeschäft finden sich aber auch weiterhin Bauformen, die sich aus speziellen Anforderungen der jeweiligen Schaltung ergeben. Beispielsweise die Flachbandanschlüsse von Folienkondensatoren für eine hohe Impuls-Strombelastbarkeit, die Schraubanschlüsse großer Aluminium-Elektrolytkondensatoren für hohe Strombelastbarkeit oder spezielle Bauformen für zum Beispiel Durchführungskondensatoren.
Auch Integrierte Schaltungen enthalten eine große Zahl von Kondensatoren. Je nach Anforderung können diese zwischen unterschiedlichen Schichten des ICs mit zwischenliegendem Isolator (=Dielektrikum) bestehen. Die Kondensatorplatten können z. B. aus verschiedenen Metall- oder Polysilizium-Schichten bestehen. Besonders bei DRAMs besteht jede Speichzelle üblicherweise aus einem Kondensator mit zugehörigem Transistor. Siehe auch MIS-Kondensator.
Tantal-Elektrolytkondensator Flip-Chip-Montage Chipgehäuse
Tantal-Elektrolytkondensator

=== Tantal-Chipkondensatoren mit MnO2-Elektrolyten ===
  Tantal-Sinterkörper.jpg|Die Tantal-Anode eines Tantal-Elektrolytkondensators besteht aus gesintertem Tantalpulver.
  Tantal-MnO2-Sinterkörper.jpg|Querschnitt durch die Struktur der gesinterten Tantal-Anode mit dem aufliegenden Oxid, dem Mangandioxid-Elektrolyten und der Kontaktierung des Elektrolyten über eine Graphit- und eine Silberschicht.
  Tantal-SMD-Chip-umpresst.jpg|Aufbau eines typischen SMD-Tantal-Chip-Elektrolytkondensators mit festem Elektrolyten.
Mehr als 90 % aller Tantal-Elektrolytkondensatoren weltweit werden als „Tantal-Chips“ in der SMD-Bauform für die Oberflächenmontage hergestellt. Diese Tantal-Chip-Elkos mit Mangandioxid-Elektrolyten sind preiswerter als mit Polymer-Elektrolyten. Ihre elektrischen Eigenschaften sind außerdem stabil über längere Zeiträume und weisen keine Drift auf. Der Aufbau wird unter dem Paragraph #Fertigungsprozess beschrieben.
Ein typischer Tantal-SMD-Chip-Elko
Die Entwicklung dieser Bauform bis zur heute üblichen Form erfolgte über unterschiedliche Umhüllungen und unterschiedliche Ausformung der beiden Anschlüsse, über eine Lack-Umhüllung mit angelötete Kappen (CWR 06) oder Lackumhüllung mit verzinnten Anschlussflächen (CWR 10) bis zur Kunststoff-Umpressung mit eingepressten Anschlussflächen (CWR 09). Am häufigsten wird heute die mit Kunststoff umpresste Version eingesetzt, die für die meisten industriellen Anforderungen hinreichend Schutz bietet. Für Anforderungen bei hoher Luftfeuchtigkeit oder rauen Klimabedingungen werden SMD-Ta-Chips jedoch auch mit einer hermetisch dichten Umhüllung gefertigt.
Eine sehr spezielle Version von Tantal-SMD-Chip-Kondensatoren ist die Bauform mit einer eingebauten Sicherung. Diese Version war entwickelt worden, um bei einem eventuellen Kurzschluss im Kondensator diesen schnell genug von der Spannung zu trennen, wodurch das Brandrisiko reduziert wird und die Folgeschäden gemindert werden können. Flip-Chip-Montage

== C4-Technologie ==
C4 steht für die Zusammenfassung der Anfangsbuchstaben der Begriffe „“ (= CCCC = C4).
Die C4-Flip-Chip-Technologie wurde 1964 von IBM eingeführt und erfuhr seitdem mehrere Modifikationen. Diese Technik wird z. B. bei der Herstellung komplexer Mikroprozessoren verwendet. Man kann sich die Herstellung wie folgt vorstellen: 
Der Wafer wird ganzflächig mit einem Metall beschichtet, z. B. durch Sputtern. Nun erfolgt das Aufbringen einer Lackmaske mit definierten Öffnungen. Anschließend wird galvanisch das Lot abgeschieden. Die Lackmaske wird entfernt. Dadurch entstehen zylindrische Lotkörper, wie von der Lackmaske vorgegeben. Diese Lotzylinder bilden die Kontaktpunkte, welche die Verbindung zu den Schaltungsstrukturen in den tieferen Schichten des Wafers bzw. jedes einzelnen Dies herstellen. Mit einem selektiven Ätzverfahren wird die übrige, nicht vom abgeschiedenen Lot abgedeckte Metallschicht entfernt. Die Lotzylinder werden anschließend zu kleinen Kugeln () aufgeschmolzen (Reflow). Dann werden die Wafer zu Silizium-Chips vereinzelt. Die Chips werden mit einem Flussmittel benetzt und der Aufbau erwärmt, so dass das Lot aufschmilzt und eine elektrische Verbindung zwischen den Kontaktflächen des Chips und den Kontakten des Substrates (Gehäuse, ) herstellt (Reflow-Löten).
Eine weitere Methode, um einen Wafer mit den Bumps zu versehen, ist der Schablonendruck. Der Wafer wird, nachdem er mittels Galvanik eine lötbare Oberfläche an den Pads erhalten hat, in einem Schablonendrucker mit Lotpaste bedruckt. Danach wird der Wafer auch hier einem Reflowprozess unterzogen, die Lotpaste schmilzt um und es entstehen Bumps. Anschließend kann der Wafer gereinigt werden, um Flussmittelreste zu entfernen. Es folgt die Vereinzelung der Chips und die Verarbeitung nach dem Benetzen mit Flussmittel im SMD-Fertigungsprozess.
Nach dem Löten auf das Substrat (Gehäuse, „Package“) oder die Leiterplatte benötigt der Aufbau einen sogenannten Underfill (ein elastischer, temperaturbeständiger Kunststoff), damit die unterschiedlichen thermischen Ausdehnungskoeffizienten von Chip und Substrat den Aufbau nicht zerstören.
Flip-Chip-Montage eines Chips auf verschiedenen Substraten (Schema)
Nach dem Underfill-Prozess sieht der Flip Chip wie folgt aus:
Flip-Chip-Montage mit „underfill“ Chipgehäuse

== Galerie ==
 741 op-amp in TO-5 metal can package close-up.jpg|TO-5-Metallgehäuse eines OPVs
 GD241 Transistor.jpg|TO-66-Gehäuse eines GD241-PNP-Transistors
 BD135_Transistor.jpg|TO-126-Gehäuse eines BD135-NPN-Transistors
 Cisco EPC3212 - Advanced Power Electronics 9870GH-8781.jpg|TO-252-Gehäuse (DPAK) eines Cisco-EPC3212-LeistungsMOSFETs 
 Chips 3 bg 102602.jpg|Diverse SMD-Bauteile (SO8 und DPAK)
 Photo-SMDcapacitors.jpg|SMD-Kondensatoren im Vergleich zu THT-Bauformen von Keramik- und Elektrolytkondensatoren
 SIL9 ST TDA4601.jpg|SIL9 TDA4601 mit Kühlblech
 ZIP19(20) Toshiba DRAM 514256.jpg|ZIP19(20) Toshiba DRAM 514256 1990
 DIL28 UV ST6E15.jpg|DIL28 UV ST6E15 
 Piggyback40 Toshiba.jpg|Piggyback-Gehäuse für ein Chip der TLCS90-Familie
 SOD-123 diode.jpg|Diode in einem SOD123-Gehäuse
 Power-DIP Power-SO20.jpg|Power-DIP, Power-SO
 SEG DVD 430 - Hynix HY29LV800BT-70-4279.jpg|TSOP-Gehäuse eines Hynix Flash-Chips
 80286-processor-made-in-austria.jpg|PLCC68 80286 Siemens, 1989
 KL Intel R80C188XL CLCC.jpg|CLCC68: Intel R80C188XL. Links von oben und rechts von unten gesehen
 KL MME U80701 Carrier.jpg|CQFP-Gehäuse eines U80701 mit Träger
 28 pin MLP integrated circuit.jpg|QFN/MLP-Gehäuse
 PGA 6x86 IBM.jpg|PGA-Gehäuse eines IBM 6x86
 BGA RAM.jpg|BGA-Gehäuse von DRAM-Chips auf einem SO-DIMM-Träger
 Altera-CPGA EPM240G.jpg|BGA-Gehäuse eines Altera EPM240G
 CSP(lead-frame) package sideview.PNG|Schematischer Querschnitt für ein CSP-Gehäuse