Wann wird bei der Zinkherstellung das nasse Verfahren dem trockenen vorgezogen? 
wenn dafür billiger elektrischer Strom bereitsteht
Zink
Zink

== Gewinnung und Darstellung ==
Zink wird überwiegend aus Zinksulfid-Erzen gewonnen. Um diese zu verwenden, müssen sie zunächst in Zinkoxid umgewandelt werden. Das geschieht durch Rösten an der Luft. Dabei entstehen neben dem Zinkoxid große Mengen Schwefeldioxid, die zu Schwefelsäure weiterverarbeitet werden können.
Wird Smithsonit als Rohstoff verwendet, kann dies durch Brennen unter Abspaltung von Kohlenstoffdioxid erfolgen.
Nasse (elektrochemische) und trockene (metallurgische) Gewinnung von Zink
Die Weiterverarbeitung kann durch zwei mögliche Verfahren geschehen, das ''nasse'' und das ''trockene'' Verfahren. Über das trockene Verfahren werden heute nur noch etwa 10 % der weltweite produzierten Zinkmenge gewonnen. Dabei wird das Zinkoxid mit feingemahlener Kohle vermengt und in einem Gebläseschachtofen (Imperial-Smelting-Ofen) auf 1100–1300 °C erhitzt. Dabei bildet sich zunächst Kohlenstoffmonoxid. Dieses reduziert dann das Zinkoxid zu metallischem Zink. Aus dem entstandenen Kohlenstoffdioxid bildet sich nach dem Boudouard-Gleichgewicht wiederum Kohlenstoffmonoxid.
Da im Ofen Temperaturen oberhalb des Siedepunktes von Zink herrschen, entweicht das Zink als Dampf am oberen Ende des Ofens. Dort wird nun Blei eingesprüht und das Zink so auskondensiert.
Das dabei entstandene Rohzink enthält große Mengen Verunreinigungen, insbesondere Blei, Eisen und Cadmium. Durch fraktionierte Destillation kann das Rohzink weiter gereinigt werden. In einer ersten Stufe wird das Rohprodukt so erhitzt, dass nur Zink und Cadmium verdampfen, während Eisen und Blei zurückbleiben. Cadmium und Zink können durch Kondensation voneinander getrennt werden. Dabei kondensiert Zink bei höheren Temperaturen und bildet so 99,99 % reines Feinzink. Cadmium ist leichter flüchtig und wird an einer anderen Stelle als Cadmiumstaub gesammelt. Als Nebenprodukt der Destillation entsteht feinpulvriges Zink, der sogenannte ''Zinkstaub''.
Das nasse Verfahren wird angewendet, wenn dafür billiger elektrischer Strom bereitsteht. Für das Verfahren wird das rohe Zinkoxid in verdünnter Schwefelsäure gelöst. Verunreinigungen von edleren Metallen wie Cadmium werden durch Zinkpulver ausgefällt. Anschließend wird die Lösung unter Verwendung von Bleianoden und Aluminiumkathoden elektrolysiert. Wie beim trockenen Verfahren, entsteht an der Kathode  99,99 % reines Elektrolysezink.
Thermische_Oxidation_von_Silizium Brennelementefabrik Grubenausbau
Thermische_Oxidation_von_Silizium

=== Nasse Oxidation ===
Ein anderes Verfahren nutzt Wasserdampf als Oxidationsmittel, es wird daher ''nasse Oxidation'' (auch ''Feuchtoxidation'') genannt. Dazu durchströmt ein Trägergas, häufig Sauerstoff oder ein Sauerstoff-Stickstoff-Gemisch, bevor es in den Oxidationsofen eingelassen wird, einen mit 90–95 °C warmen deionisiertem Wasser gefüllten Behälter (sogenannte ). Die durch das Trägergas transportierten Wassermoleküle reagieren anschließend mit der Siliziumoberfläche:
Die Oxidationsreaktion läuft in der Regel bei Temperaturen zwischen 900 °C und 1100 °C ab. Das Schichtwachstum erfolgt hier schnell, aber mit niedrigerer Qualität als bei der trockenen Oxidation. Brennelementefabrik

== Fertigung von Uranbrennelementen ==
Die weltweit meisten Kernkraftwerke sind Leichtwasserreaktoren. Diese benötigen für ihren Betrieb angereichertes Uran in oxidischer Form. Um dieses zu erhalten, wird angereichertes Uranhexafluorid (UF6) zunächst zu UO2 konvertiert. Zur Anwendung kommen nasse (AUC, ADU) oder trockene (IDR) Verfahren. Bei den Nassverfahren wird die Konversion durch eine chemische Reaktion mit Flüssigkeiten bewirkt. Das dabei entstehende Zwischenprodukt gibt dem Verfahren seinen Namen: Beim ADU-Verfahren entsteht als Zwischenprodukt Ammoniumdiuranat, beim AUC-Verfahren Ammoniumuranylcarbonat. Im Unterschied dazu werden beim trockenen IDR-Verfahren (Integrated Dry Route) keine Flüssigkeiten eingesetzt. Die Konversion findet in einem Ofen bei hoher Temperatur statt. Das jeweils anfallende Pulver wird zu Tabletten (Pellets) von 2 bis 3 cm Länge und 1 cm Durchmesser gepresst. Diese werden bei etwa 1700 °C zu keramischem Material gesintert, mechanisch nachbearbeitet (geschliffen) und in 4 bis 5 m lange Hüllrohre aus Zirkaloy gefüllt. Die Enden der Hüllrohre werden zugeschweißt. Eine größere Anzahl von Einzelstäben (bis zu 250) werden zu einem Brennstabbündel, d. h. zu einem Brennelement, zusammengefügt. Diesen Vorgang nennt man Assemblierung. In manchen Anlagen werden alle diese Teilschritte an einem Ort durchgeführt, andere Anlagen übernehmen nur bestimmte Verfahrensschritte, indem sie Zwischenprodukte weiterverarbeiten (z. B. Assemblierung von Brennstäben) oder selbst ein Zwischenprodukt (z. B. Uranpulver) herstellen, das in einer anderen Anlage weiterverarbeitet wird. Grubenausbau

=== Steine ===
Der Grubenausbau mittels gemauerten Steinen wird als Grubenmauerung bezeichnet. Früher wurden zunächst nur die Radstuben der Kunsträder mit einer Grubenmauerung versehen. Dazu wurden die im Abbau hereingewonnenen Gesteinsbrocken passend bearbeitet und verwendet. Aber auch aus über Tage gewonnenen Bruchsteinen oder Ziegelsteinen wurde die Grubenmauerung erstellt. Man unterscheidet bei der Grubenmauerung die trockene und die nasse Mauerung. Bei der trockenen Mauerung wird ohne Bindemittel gemauert, bei der nassen Mauerung wird mit Bindemitteln wie Kalk und Mörtel gearbeitet. Bei der trockenen Mauerung werden Bruchsteine verwendet, bei der nassen Mauerung setzt man Natursteine, Ziegel, Hüttensteine, Kalksandsteine oder Betonformsteine ein.