زمان سنجی و روش‌های آن

زمان سنجی یکی از الزامات تولید است و در صورتی که به آن توجه نشود زیان های خسارت باری را به وجود خواهد آورد. بسیاری از شرکت‌هایی که به زمان سنجی توجهی نداشته و فرآیندهای خود را بدون آن انجام می دهند، پس از مدتی با هزینه‌هایی مواجه خواهند شد که آن‌ها را مجبور به توقف تولید می‌کند که این مسئله مانع از پیشرفت می‌شود.در این مقاله قصد داریم شما را با مفهوم زمان سنجی و ضرورت بکارگیری آن در تولید آشنا کنیم.زمان سنجی چیست؟یکی از مهم‌ترین مهارت‌ها برای ورود به بازار کار در رشته مهندسی صنایع، آشنایی و تسلط به مفهوم زمان سنجی است. زمان سنجی به بهترین زمان برای انجام کار و فرآیندی معین که با استفاده از روش‌‌های مختلفی انجام می‌شود، گفته می‌شود؛ به طور کلی بکارگیری روش‌های مختلف برای تعیین زمان استاندارد انجام کار توسط اپراتور در حدود کیفی مشخص شده را زمان سنجی می‌گویند.برای تعیین این زمان استاتدارد روش‌های مختلفی به کار گرفته می‌شود که بسته به استانداردها، سیستم کیفیت و سیاست‌های تولید متفاوت خواهد بود. روش ‌های انتخابی باید به گونه‌ای باشد که در کنار افرایش کیفیت و بهره‌وری، کاهش هزینه‌ها در تولید را هم به همراه داشته باشد.روش انتخابی در زمان سنجی از اهمیت بالایی برخوردار است؛ به نحوی که اشتباه در انتخاب نه تنها کیفیت را افزایش نمی‌دهد بلکه خروجی کالای معیوب را افزایش داده و اقلام عودتی را چند برابر می‌کند که این مسئله در ایجاد اعتبار و اعتماد در مشتری تاثیر منفی دارد.هدفمهم‌ترین هدف پیدا کردن زمان استاندارد برای فرآیندها است تا برنامه ریزی صحیح برای منابع و نیروی انسانی انجام شود. با استفاده از زمان سنجی ایده آل فرآیند بالانس خط تولید به درستی انجام شده و در نتیجه گلوگاه‌ها مشخص می‌شود و در نهایت موانع تولید رفع خواهند شد.زمان یکی از پارامترها برای تحلیل و آنالیز روش‌ها می‌باشد و داشتن این مولفه بررسی نمودار فرآیندها برای محاسبه میزان بهره‌وری سیستم مهم است.یکی از اهدافی که به دنبال دارد محاسبه قیمت تمام شده برای تولید و قرار دادن مبنایی برای کنترل هزینه های منابع است.همچنین استفاده از آن امکان مقایسه گزینه‌های مختلف تولید را فراهم می‌کند تا بهترین آن‌ها انتخاب شود. به دست آوردن اطلاعات درباره‌ی منابع و برنامه‌ها برای مدیران را فراهم می‌کند.مقاله پیشنهادی: نظام آراستگی محیط کار 5sکاربرد زمان سنجی در تولیدمحسابه تعداد نیروی انسانی مورد نیازمحاسبه تعداد ماشین و تجهیزات مورد نیازتخصیص صحیح اپراتور و ماشین به یکدیگربالانس خط تولید و خط مونتاژاجرای سیستم دستمزد تشویقیتعیین ظرفیت تولید واحدهای صنعتیبرنامه‌ریزی نیروی انسانیبرنامه‌ریزی تولیدکنترل و مدیریت تولیدمشخص کردن قیمت تمام شده برای محصولات و قطعاتمراحل اصلی فرآیند زمان سنجیبا توجه به هدف و گلوگاه‌های موجود انتخاب فرآیند مورد مطالعهثبت کلیه اطلاعات مرتبط با شرایط کاریبررسی روش ثبت شده برای اطمینان از استفاده از کاراترین روش‌هاتفکیک عناصر مفید و غیر نفید از یکدیگراندازه گیری زمان انجام هر یک از عناصر کاری با استفاده از مناسب‌ترین روش اندازه گیری کارتعیین زمان استاندارد برای عناصر کاری که شامل الوانس مجاز است. (الوانس:: بیکاری‌های مجاز برای کار و عناصر کاری)تعیین دقیق فعالیت‌ها و روش‌های انجام عملیاتیانواع روش‌هاالف) روش‌های مشاهده مستقیماستفاده از کرونومتر: با استفااده از مشدهده مستقیم عملیات انجام می‌شود که در این روش هر چه تعداد مشاهده از سیکل کاری بیشار باشد دقت در نتایج بدست آمده هم بیشتر است.نمونه گیری از کار: روشی برای تعیین درصد احتمال وقوع هر نوع فعالیت از طریق نمونه گیری آماری و مشاهدات تصادفی است. برای این کار گروه‌های ۱۵ نفره مشخص می‌شوند و با مراجعه تصادفی به محل کار اپراتور بیکاری و مشغول بودن او را ثبت می‌کند. این روش برای اصلاحات در کار و شناسایی افراد متقلب در کار بکار برده می‌شود.در کاسپین بخوانید: کانبان چیست؟<br/>ب) روش‌های مبتنی بر استفاده از داده‌های استانداردروش MTM (خرد کردن حرکات اپراتور و تعیین زمان هر کدام)اطلاعات مربوط به این روش از آنالیز فیلم‌های مربوط به سطوح مختلف کاری برداشته شده و زمان نرمال برای کار یک اپراتور تنظیم می‌شود.مزایای روش MTMبه علت عدم استفاده از کرونومتر و برخورد مستقیم با کاربر از مطلوبیت خاصی برخوردار است.برآورد زمان فرآیند قبل از انجام آن امکان پذیر است.تعیین زمان فعالیت‌ها در همه شرایط انجامنیاز به تعیین ضریب عملکرد ندارد.زمان سنجی فرآیندهایی که از طریق کرونومتر ممکن نیست.توجه به جزئیات هر فعالیت، سهولت آنالیز و ایجاد بهبودمعایب روش MTMفقط برای فرآیندهای دستی پیاده سازی می‌شود.برای آنوزش و تشریح سیستم به زمان زیادی نیاز است.با توجه به آنالیز جزئیات هر فعالیت روشی زمان‌بر است.برای تعیین زمان سیکل‌های طولانی به نفر_ساعت بیشتری نیاز است.2. روش MOSTحرکات قطعه به جای اپراتور ارزیابی می‌شود و کارعبارت است از جابه‌جایی شئ که کلیه فعالیت‌های روزانه در آن تعریف می‌شود و توجه بر روی قطعه کار و عملیات وارد بر آن است؛ در واقع کار چیزی در نظر می‌گیرد که با صرف انرژی برای انجام فرآیند همراه است. این روش ساده شده روش قبلی است که در برگیرنده سیستم سریع و آسان و با دقت خوب است.نسبت به روش قبلی سرعت زمان سنجی را افرایش داده و برای عملیات با سیکل کوتاه و طولانی و تکرار زیاد و کم بسیار مناسب است.با توجه به ضرورت زمان سنجی در تولید، می‌توانید سوالات خود را در خصوص طراحی، اجرا و کنترل روش‌های زمان سنجی در خطوط تولید از مشاوران کاسپین بپرسیدکاربرد روش MOSTدر فعالیت‌های دستی و معمول در صنعت کاربرد دارد.آنالیز دقیق عملیات تکراری با سیکل کوتاه مانند: بسته بندی اقلام کوچک و مونتاژ کیف‌های الکترونیکیاستفاده در فعالیت با سیکل‌های طولانی و تعداد تکرار کم مانند: تعمیرات و نگهداری، حمل و نقل مواد، آماده سازی و مونتاژهای سنگینمولفه‌های لازم برای انتخاب روش MOSTتعداد تکرار عملیات و سیکل در هر هفتهدقت مورد نیاز در هر فعالیتمقدار مسافت عملوزن موثر وارده بر هر دستج) روش‌های تخمینیروش تخمینی تحلیلی (زمان هر جز فعالیت جداگانه تخمین زده می‌شود)روش تخمینی مقایسه‌ای (زمان فعالیت به صورت یکجا تخمین زده می‌شود)کلام پایانیبدون زمان سنجی امکان اینکه تولید در صنعت روند اصولی خود را طی کند، تقریبا غیر ممکن است و این مسئله باید همواره مورد توجه مدیران باشد، تا روش‌ها و گزینه‌های مختلفی را برای فرآیند زمان سنجی به کار بگیرند. بدون زمان سنجی تولید بدون برنامه خواهد بود و برنامه ریزی برای منابع و پروژه‌های پیش روی شرکت پیاده سازی نمی‌شود.تهیه شده توسط تیم تولید محتوای هلدینگ کاسپین | نویسنده: سیده فاطمه حوائجی | منابع: کتاب ارزیابی کار و زمان دکتر مرعشی، www.sanaye20.ir