تاثیر بی‌نظیر OEE در تولید کارآمد

در فضای رقابتی امروز بهبودهای کوچک نیز می‌تواند منجر به کسب منافع قابل توجهی برای کسب و کارها شود. این موضوع اهمیت بسیاری در صنایع تولیدی دارد زیرا اصلاح چند ثانیه‌ای فرآیندهای تولیدی یا کاهش تنها 1% عیوب، بسیاری از هزینه‌های اضافی را حذف می‌کند. OEE (اثربخشی کلی تجهیزات) یکی از پرکاربردترین شاخص‌های عملکردی(KPI) در تجهیزات تولیدی و روشی برای تحلیل عملکرد ماشین‌آلات و نیروی انسانی در مقایسه با عملکرد ایده‌آل آن‌ها در طول تولید است. چرا از OEE استفاده می‌کنیم؟چرا هر خط تولیدی اعم از بزرگ و کوچک به سیستم نظارت و کنترل نیاز دارد؟هر خط تولید بزرگ و کوچکی نیازمند سنجش میزان OEE به عنوان ابزاری است که برنامه‌ تولید را مشخص می‌کند و پتانسیل واقعی تجهیزات و همچنین ضررهایی که قابلیت تبدیل شدن به ارزش دارند را آشکار می‌سازد.اثر بخشی کلی تجهیزات (OEE) پارامتری حیاتی برای نمایش کامل رخدادهای خط تولید است. اثربخشی جامع تجهیزات (OEE) مفهومی ارزشمند و با رویکرد افزایش بهره‌وری و پتانسیل خط تولید است اما به شرطی تاثیرگذار خواهد بود که در افزودن داده‌ها دقت کافی به‌خرج دهیم. از سه مولفه زیر برای محاسبه آن استفاده می‌شود؛در دسترس بودن (اندازه‌گیری زمان کار دستگاه)عملکرد (اندازه‌گیری سرعت تولید)کیفیت (شمارش قطعات تولید شده معیوب)هر ایستگاه سهم مشخصی در تعیین OEE دارد و هرگونه توقف در تولید بر میزان در دسترس بودن ایستگاه تاثیر می‌گذارد. در نگاه اول ممکن است این روند زمانبر به‌نظر برسد درحالی که OEE می‌تواند هرگونه خسارت و ضرر و زیان را بلافاصله نشان دهد، محاسبه آن شاخص مهمی در فرایند تولید محسوب می‌شود زیرا می‌تواند نکات ارزشمندی برای بهینه‌سازی سیستماتیک در اختیار تولیدکنندگان قرار دهد.داشتن OEE بالا نشان دهنده یک کارخانه بسیار کارآمد با بهره‌وری بالاست و از سویی دیگر OEE پایین به معنای ضرر دادن کارخانه در نقطه‌ی سوددهی است.یکی از مهمترین معیارها برای مدیران خط تولید، محاسبه مقدار زمان از کار افتادگی دستگاه است. در دسترس بودنهر مدیری ترجیح می‌دهد از تمام امکانات موجود در دستگاه‌ها و تجهیزات استفاده کند. درحالی که در دنیای واقعی مشکلات بسیاری همچون دردسترس نبودن اپراتور، تغییر در خط تولید، مشکلات ناشی از خرابی، تعمیر، راه‌اندازی و نگهداری دستگاه‌ها منجر به از کار افتادن تجهیزات می‌شوند.توقفات برنامه‌ریزی نشده: شامل هر رخداد برنامه‌ریزی نشده مانند خرابی تجهیزات، تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی نشده، کمبود مواد اولیه و عدم حضور اپراتور است.توقفات برنامه ریزی شده : شامل هر رخداد برنامه‌ریزی شده مانند تغییر و تنظیم ابزار، تمیز کردن، تعمیر و نگهداری برنامه‌ریزی شده و بازرسی کیفیت است.آیا کارخانه ‌ها از تمام قابلیت‌های تعیین شده توسط دستگاه‌ها استفاده میکنند؟عملکردسریع‌ترین زمان ممکن برای تولید یک قطعه را عملکرد می‌نامند. گاهی ممکن است تجهیزات به دلایل مختلفی مانند شیوه‌های ضعیف روان‌کاری، مواد اولیه نامرغوب، تنظیمات و تغییرات دستگاه، مشکلات فنی، فرسودگی دستگاه، شرایط محیطی بد و فرایند‌های ناکارآمد با سرعتی کمتر از سرعت ایده‌آل کار کنند.امتیاز 100% در عملکرد به معنی تولید با حداکثر توان است.نکته کلیدی برای بهبود عملکرد این است که بدانیم چرا باوجود تجهیزاتی که سرعت تولیدشان بالاست، هنوز نرخ تولیدمان کم است؟عملکرد چگونه به‌دست می‌آید؟کیفیتتولید تعداد بسیاری از محصولات بی‌کیفیت، بسیار پرهزینه‌تر از تولید محصولاتِ کم اما باکیفیت بالا است زیرا قطعات بی‌کیفیتِ تولید شده نمی‌توانند رضایت مشتری را جلب کنند از این رو به عنوان کالای نامرغوب و ضایعات محسوب می‌شوند و ضرر بسیاری به بار خواهند آورد. عوامل بسیاری همچون نگهداری ضعیف تجهیزات، عدم توازن در سیستم، مواد اولیه نامرغوب و عیوب تصادفی از موارد کاهش کیفیت هستند.امتیاز ۱۰۰% در کیفیت به این معنی است که هیچ قطعه معیوبی تولید نشده است.محاسبه پارامتر کیفیت در OEEبامحاسبه کیفیت می‌توانید به این پرسش پاسخ دهید؛چرا کیفیت محصولات من پایین است و در هر ایستگاه تولیدی قطعات بسیاری از خط تولید خارج می‌شوند؟ساده‌ترین روش محاسبه OEE ضرب هر سه مولفه در یکدیگر است. شاخص کلی اثربخشی (OEE) 100 درصد به معنی تولید بی‌نقص محصولات در خط تولید است.‌قدم دوم تحلیل OEE به‌دست آمده است.بعد از جمع‌آوری داده‌های اولیه، می‌توانید فرایند را برای یک هفته یا حتی یک ماه اندازه‌گیری کنید. بررسی فرایند به صورت روزانه یا هفتگی و بدون داشتن اطلاعات لازم، محاسبه را منحرف می‌کند.تصور کنید که هر هفته دو بار تجهیزات خراب شده و تولید متوقف می‌شود. شما OEE را برای شش روز محاسبه می‌کنید و یک هفته هیچ خرابی اتفاق نمیفتد؛ اگر این عدد را به عنوان معیار در نظر بگیرید، هنگام محاسبه میزان بهینه‌سازی با مشکل روبه‌رو می‌شوید.اولین پرسش این است که آیا داده‌های جمع‌آوری شده مقادیر واقعی را نشان می دهند یا نه؟لازم به ذکر است که OEE را می‌توان برای تجزیه و تحلیل قسمت‌های مختلف فرایند از جمله عملکرد نیروی انسانی، عملکرد هر شیفت، عملکرد هریک از دستگاه‌ها و عملکرد هر محصول انجام داد.هدف از به‌ کارگیری OEE افزایش بهره‌وری و پتانسیل خط تولید است.چگونه OEE را در کسب و کار خود بکار بگیرید؟بهترین روش، جمع‌آوری اطلاعات و ارقام واقعی است. از طریق محاسبه پیشرفته OEE، مواردی را که باید بهبود یابند، تخمین بزنید. بعد از اجرای اولین تغییرات، عملکرد سیستم را برای همان زمان مشخص اندازه بگیرید و داده‌ها را دوباره مرور کنید. با توجه به نتایج، تغییرات بیشتری اعمال کنید.بهبود OEEبهترین راه برای بهبود OEE کاهش میزان هدر رفت است که موجب کاهش بهره‌وری در فرایند تولید می‌شود. تمام این خسارات با عدم نگهداری از تجهیزات شدت میگیرد.تعمیر و نگهداری غلط تأثیر مستقیمی روی خرابی تجهیزات دارند. به علاوه تجهیزاتی که مدام خراب می‌شوند را نمی‌توان در شرایط تولید حداکثری نگه داشت، زیرا موجب طولانی شدن زمان ایده‌آل تولید و افزایش تولید محصولات ناقص می‌شود. این امر نشان دهنده اهمیت اجرای فرآیندهای پیشگیرانه و تعمیرات و نگهداری صحیح برای تولید به‌صرفه است.تعمیرات و نگهداری نادرست دسترسی را کاهش می‌دهد.کاهش هدر رفت ناشی از دسترسی پذیریبرای بهبود دسترسی پذیری، ابتدا باید شرایطی که موجب عدم دسترس پذیری می‌شوند را بررسی کنید.کاهش خرابی تجهیزاتخرابی تجهیزات و توقف‌های برنامه‌ریزی نشده موجب کاهش بهره‌وری می‌شوند. برای به حداقل رساندن خرابی‌ها، انجام منظم فرایند تعمیر و نگهداری، بررسی مدت زمان توقف دستگاه، بررسی دلایل خاموشی تجهیزات و بررسی علل خسارات بسیار ضروری است.کاهش زمان راه اندازی و تنظیم ماشین آلاتتنظیم جزء توقف‌های برنامه‌ریزی شده است و زمانی اتفاق می‌افتد که مثلاً دستگاه برای ساخت محصولی متفاوت تعویض می‌شود یا تجهیزات برای انجام تعمیرات و نگهداری پیشگیرانه خاموش می‌شوند.برای کاهش اتلاف وقت در این گونه موارد بهتر است محصولاتی که در یک دسته قرار دارند را در یک دوره تولید کرد تا نیازی به تعویض تجهیزات نباشد همچنین می‌توان از سریع‌ترین و ایمن‌ترین روش برای تغییر تجهیزات و تولید محصولات متفاوت استفاده کرد.کاهش هدر رفت ناشی از عملکردکاهش عملکرد موجب کاهش تولید می‌شود. تجهیزات درحالی مشغول به کار هستند که تولید با سرعت مطلوب پیش نمی‌رود. بررسی دقیق فرایند تولید می‌تواند اتلاف عملکرد را کاهش دهد.کاهش توقف های جزئی و اتلاف وقتتکرار توقفات جزئی موجب افزایش خسارت و اتلاف وقت می‌شود و در روند تولید اثر گذار است. اطلاع رسانی و اقدام سریع، بررسی الگوهای کاهش عملکرد (مانند بررسی زمان‌هایی که توقف‌های جزئی اتفاق می افتد)، استانداردسازی فرایند و نیروی کار موجب کاهش توقف‎های جزئی و اتلاف وقت می‌شود.بهینه سازی چرخه تولیدکاهش سرعت تجهیزات نیز در کاهش تولید موثر است و به عواملی مثل کهنگی دستگاه، تعمیر و نگهداری ضعیف، سایش قطعات، مشکلات برقی و عدم مدیریت صحیح مربوط می‌شود. با تعمیر و نگهداری صحیح تجهیزات، بررسی و ارزیابی مستمر عملیات، می توانید چرخه تولید را بهبود بخشیده و از بروز خسارت‌ها جلوگیری کنید.کاهش هدر رفت ناشی از کیفیتتولید محصولات ناقص ممکن است به دلیل نقص فرایند یا کاهش عملکرد باشد که موجب نارضایتی مشتریان و کاهش درآمد کارخانه می‌شود.کاهش نقص فرایند تولیدنظارت مستقیم روی تجهیزات، تعویض قطعات و تعویض دستگاه‌های کهنه تأثیر مستقیمی در سطح کیفیت محصولات نهایی دارد. لذا لازم است نقص‌ها را به طور مستمر پیگیری و برطرف کرد.کاهش ضایعات اولیهتولید محصولات اولیه بی‌کیفیت باعث به هدررفتن سرمایه بسیاری می‌شود. این درحالی است که با افزایش کنترل کیفیت می‌توان، مانع از تولید محصولات ناقص شده و مسیر تولید محصولات مرغوب را هموار کرد.قابل رویت بودن OEE برای تمام کارکنان منجر به افزایش انگیزه کاری می‌شود.قابل رویت بودن OEE برای تمام کارکنان منجربه اقزایش انگیزه کاری می‌شود.در مجموع OEE، شاخص اندازه‌گیری فرایند تولید است و همه افراد می‌توانند به آسانی از آن استفاده کنند. این شاخص، تجزیه و تحلیل کاملی از فرایند تولید محصولات ارائه می‌دهد و به تولیدکنندگان در بهبود روند کلی و عملکرد کمک می‌کند. همچنین شاخص اثربخشی کلی تجهیزات، برای تشخیص و محاسبه خسارات ناشی از فرسودگی تجهیزات یا عملکرد کارکنان نیز کاربرد دارد. کلیه پرسنل می‌توانند عملکرد کلی را در هر زمان و مکانی از طریق OEE بررسی و تحلیل کرده و اقدامات لازم را انجام دهند. از اثرات مثبت بهبود شاخص OEE می‌توان به افزایش ظرفیت تولید، بهبود کیفیت، کاهش هزینه‌ها و افزایش اثر بخشی در تولید اشاره کرد.برای کسب اطلاعات تکمیلی به سایت مانیتیت مراجعه کنید.