SEZNAM PRILOG

Zahteve za sestavne dele vodikovih sistemov in vodikove sisteme, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika, in njihovo vgradnjo v vozila s pogonom na vodik

Zahteve za sestavne dele vodikovih sistemov in vodikove sisteme, namenjene uporabi tekočega vodika, in njihovo vgradnjo v vozila s pogonom na vodik

proizvodni postopki za kompozitne materiale in deformacijsko utrjevanje v skladu z oddelkom 3.7.2 dela 2 Priloge IV za proizvodnjo posod vrste 2, 3 in 4, namenjenih uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

iztiskanje cevi, hladna deformacija, vlečenje, končno oblikovanje, varjenje, toplotna obdelava in postopek čiščenja za proizvodnjo kovin za vse posode, namenjene uporabi tekočega vodika, in posode vrste 1, 2 in 3, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

sklicevanje na to uredbo in vrsto posode

Druge možnosti nastavitve: če obstajajo, katere so (opis in risbe): …

Naslednji podatki se predložijo v trojniku skupaj s kazalom priložene dokumentacije. Priložene risbe morajo biti v ustreznem merilu in dovolj podrobne in v formatu A4 ali zložene na ta format. Morebitne fotografije morajo biti dovolj podrobne.

0.7 Za sestavne dele in samostojne tehnične enote mesto in način pritrditve oznake ES-homologacije:

proizvodni postopki za kompozitne materiale in deformacijsko utrjevanje v skladu z oddelkom 3.7.2 dela 2 Priloge IV za proizvodnjo posod tipa 2, 3 in 4, namenjenih uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

iztiskanje cevi, hladna deformacija, vlečenje, končno oblikovanje, varjenje, toplotna obdelava in postopek čiščenja za proizvodnjo kovin za vse posode, namenjene uporabi tekočega vodika, in posode tipa 1, 2 in 3, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

sklicevanje na to uredbo in tip posode

Druge možnosti nastavitve: če obstajajo, katere so (opis in risbe): …

4.12.2 Preskusi tesnjenja po vgradnji se izvedejo tako, da je dovod vzorčnega ventila povezan z virom plinskega tlaka, da je ventil v zaprtem položaju in da je izhodna odprtina odprta. Pozitivni ventil za izklop in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka, enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod tlaka, točnost merilnika pa je 1 odstotek razpona tlaka. Merilnik tlaka se namesti med pozitivni ventil za izklop in preskusni vzorec. Pri preskusnem tlaku, ki ustreza najvišjemu dovoljenemu delovnemu tlaku (MAWP), je treba opazovati, ali prihaja do puščanja pri odprtem izhodu, ki je potopljen v vodo, ali pa puščanje izmeriti z merilnikom pretoka, ki je nameščen na vhodnem delu preskusnega ventila. Merilnik pretoka lahko pri uporabljeni preskusni tekočini pokaže največje dovoljene stopnje toka puščanja s točnostjo +/–1 odstotek.

Nekovinski del, ki vsebuje vodik, mora ustrezati preskusom tesnjenja iz oddelkov 4.3 in 4.12, potem ko je bil pri najvišjem dovoljenem delovnem tlaku (MAWP) 96 ur izpostavljen temperaturnemu ciklu od najnižje do najvišje delovne temperature s časom cikla 120 minut.

4.6.2 Bakren ali medeninast sestavni del vodikovega sistema mora ustrezati preskusu tesnjenja iz oddelkov 4.3 in 4.12, potem ko je bil 24 ur potopljen v amoniaku v skladu s standardom ISO 6957, vsi priključki pa so bili zaprti.

4.6.1 Kovinski sestavni deli vodikovega sistema morajo ustrezati preskusom tesnjenja iz oddelkov 4.3 in 4.12, potem ko so bili 144 ur izpostavljeni preskusu s slano meglo v skladu s standardom ISO 9227, vsi priključki pa so bili zaprti.

4.4.6 Sestavni del deluje med 2 % skupnega števila ciklov pri najnižji temperaturi materiala (v skladu z oddelkom 1.3 iz dela 1), ki ne sme biti nižja od temperature tekočega dušika, po zadostnem času kondicioniranja na tej temperaturi zaradi zagotovitve termične obstojnosti in pri MAWP sestavnega dela. Sestavni del je skladu z oddelkoma 4.3 in 4.12 pri ustrezni najnižji temperaturi materiala (v skladu z oddelkom 1.3 iz dela 1) po zaključku ciklov pri nizki temperaturi.

4.4.5 Sestavni del deluje med 2 % skupnega števila ciklov pri najvišji temperaturi materiala (v skladu z oddelkom 1.3 iz dela 1) po zadostnem času kondicioniranja na tej temperaturi zaradi zagotovitve termične obstojnosti in pri MAWP. Sestavni del je skladu z oddelkoma 4.3 in 4.12 pri ustrezni najvišji temperaturi materiala (v skladu z oddelkom 1.3 iz dela 1) po zaključku ciklov pri visoki temperaturi.

4.4.3 Sestavni del se varno poveže z virom suhega zraka ali dušika pod tlakom in je izpostavljen številu ciklov, določenemu za posamezen sestavni del iz oddelkov 3.1 do 3.7 iz dela 3. Pri enem ciklu, ki traja najmanj 10 ± 2 sekundi, se sestavni del enkrat odpre in enkrat zapre.

4.4.2 Ustrezni preskusi za zunanje tesnjenje in tesnjenje po vgradnji, kot je opisano v oddelkih 4.3 in 4.12, se izvedejo takoj po preskusu vzdržljivosti.

4.4.1 Vodikov sestavni del je v skladu z veljavnimi zahtevami preskusa tesnjenja iz oddelkov 4.3 in 4.12 po več delovnih ciklih, ki so za ta sestavni del opredeljeni v oddelkih 3.1 do 3.7 iz dela 3.

4.3.3 Med tem preskusom je preskušana oprema povezana z virom plinskega tlaka. Pozitivni ventil za izklop in merilnik tlaka, ki imata razpon tlaka, enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, se namestita v cevovod za dovod tlaka, točnost merilnika pa je 1 odstotek razpona tlaka. Merilnik tlaka se namesti med pozitivni ventil za izklop in preskusni vzorec.

4.2.2 Sistem za dovajanje tlaka je opremljen s pozitivnim ventilom za izklop in merilnikom tlaka, ki imata razpon tlaka, enak najmanj 1,5-kratnemu in največ 2-kratnemu preskusnemu tlaku, točnost merilnika pa je 1 odstotek razpona tlaka.

so električno upravljane naprave, ki vsebujejo vodik, izolirane tako, da skozi dele, ki so v stiku z vodikom, ne teče električni tok;

3.3.4.4 Proizvodnja in vgradnja toplotnega izmenjevalnika morata biti potrjeni v skladu z oddelki od 4.3. do 4.5. dela 2.

3.2.1.1 Zasnova, proizvodnja in preverjanje ventilov za globoko ohlajeni vodik morajo biti v skladu s standardoma EN 13648-1 in EN 13648-2.

3.1.4.2 Cevi pred in za tlačnimi varnostnimi napravami ne smejo ovirati njihovega delovanja in morajo biti združljive z merili iz oddelkov od 3.1.1 do 3.1.3.

3.1.3.1 Zasnova, proizvodnja in nadzor tlačnih varnostnih naprav morajo biti v skladu s standardoma EN 13648-1 in EN 13648-2.

3.1.1.2 Sekundarna tlačna varnostna naprava za notranji rezervoar se namesti zaradi zagotovitve, da tlak v rezervoarju pod nobenimi pogoji ne more preseči območja dopustne napake notranjega rezervoarja. V primeru jeklenih notranjih rezervoarjev mora sekundarna tlačna varnostna naprava omejiti tlak v rezervoarju na 136 odstotkov najvišjega dovoljenega delovnega tlaka (MAWP) notranjega rezervoarja, če se kot sekundarna tlačna varnostna naprava uporablja varnostni ventil. V primeru jeklenih notranjih rezervoarjev mora sekundarna tlačna varnostna naprava omejiti tlak v rezervoarju na 150 odstotkov najvišjega dovoljenega delovnega tlaka (MAWP) notranjega rezervoarja, če se kot sekundarna tlačna varnostna naprava uporablja razpočna membrana zunaj vakuumskega prostora. V primeru jeklenih notranjih rezervoarjev mora sekundarna tlačna varnostna naprava omejiti tlak v rezervoarju na 150 odstotkov najvišjega dovoljenega delovnega tlaka plus 0,1 MPa (MAWP +0,1 MPa) notranjega rezervoarja, če se kot sekundarna tlačna varnostna naprava uporablja razpočna membrana znotraj vakuumskega prostora. Za druge materiale se dokaže enaka raven varnosti. Sekundarna tlačna varnostna naprava ne sme delovati pod 110 odstotki nastavljenega tlaka primarne tlačne varnostne naprave.

Preskusni pogoji in deset najvišjih ravni, ki se izmerijo na podlagi dodanega sistema, morajo biti navedeni v potrdilu o preskusu, ki ga podpišeta proizvajalec in tehnična služba.

Med vsemi preskusi, ki so potrebni za homologacijo, postopek polnjenja ne sme sprožiti delovanja tlačne varnostne naprave ne glede na čas, ki preteče med postopkom polnjenja ali po njem. Postopek polnjenja ne sme povzročiti pogojev delovanja, za katere BMS (sistem upravljanja uparjenega plina) ni zasnovan in jih zato ne more obvladovati.

Preskusni pogoji in najvišji tlak, dosežen v rezervoarju med preskusom, morajo biti navedeni v potrdilu o preskusu, ki ga podpišeta proizvajalec in tehnična služba.

Preskusni pogoji in tlak porušitve morajo biti navedeni v potrdilu o preskusu, ki ga podpišeta proizvajalec in tehnična služba.

ali najvišji dovoljeni delovni tlak (MAWP) (v MPa) plus 0,1 MPa, pomnoženo z 1,5 in pomnoženo z Rm/Rp, pri čemer Rm pomeni najmanjšo skrajno natezno trdnost in Rp najmanjšo mejo tečenja.

Zvare ter notranje in zunanje površine notranjega in zunanjega plašča posode je treba vizualno pregledati. Površine ne smejo kazati nobenih kritičnih poškodb ali napak.

6.3.1.1 Notranji rezervoar in cevi med notranjim rezervoarjem in zunanjim plaščem morajo opraviti preskus notranjega tlaka pri sobni temperaturi v kakršnem koli ustreznem mediju v skladu z naslednjimi zahtevami.

Preskusi in pregledi v skladu z oddelki 6.3.1 do 6.3.6 se opravijo za vsako posodo.

Za homologacijo mora tehnična služba opraviti preskuse in preglede v skladu z oddelki 6.3.1 do 6.3.6 na dveh vzorcih posod. Vzorca je treba zagotoviti v primernem stanju, ki je potrebno za preglede. Za homologacijo je treba na vzorcih posode opraviti preskuse v skladu z oddelki od 6.3.7 do 6.3.9, pri katerih je navzoča tehnična služba.

5.4.2 Postopek polnjenja ne sme sprožiti delovanja tlačne varnostne naprave ne glede na čas, ki preteče med postopkom polnjenja ali po njem. Postopek polnjenja ne sme povzročiti pogojev delovanja, za katere BMS (sistem upravljanja uparjenega plina) ni zasnovan in jih zato ne more obvladovati.

5.4.1 Zagotovljen je sistem, ki preprečuje prekomerno polnjenje posode. Ta sistem lahko deluje skupaj s polnilno postajo. Imeti mora trajno oznako, na kateri so navedeni vrsta posode, za katero je zasnovan, in, če je primerno, položaj vgradnje in smer.

4.7 Oprema posode mora biti nameščena tako, da sistem in njegovi sestavni deli delujejo pravilno in varno ter ne prepuščajo plina.

4.6 Število spojev mora biti čim manjše. Spoji niso dovoljeni v praznem prostoru med notranjim rezervoarjem in zunanjim plaščem, razen če so privarjeni ali prilepljeni.

4.5 Pregledi in preskušanje notranjih cevi med notranjim rezervoarjem in zunanjim plaščem: za vse varjene spoje cevi se izvede stoodstotni nedestruktivni pregled, kadar je mogoče, z radiografskim pregledom ali ultrazvočnim preskusom, preskusom s tekočimi penetranti, preskusom uhajanja helija itd.

3.3.4 Proizvajalec mora tehnični službi predložiti rezultate metalurških in mehanskih preskusov in analiz osnovnih ter dodajnih materialov, ki so opravljeni na zvarih.

3.3.2 Proizvajalec mora pridobiti in predložiti kemično analizo litin ter potrdila o mehanskih lastnostih materiala za jeklo ali druge materiale, uporabljene pri sestavi delov, ki so izpostavljeni tlaku. V primeru kovinskih materialov je potrebno vsaj potrdilo vrste 3.1 v skladu s standardom EN 10204 ali enakovredno potrdilo. V primeru nekovinskih materialov je potrebno enakovredno potrdilo.

3.3.1 Dodajni material mora biti združljiv z osnovnim materialom, tako da so lastnosti zvara enake tistim, ki so določene za osnovni material, za vse temperature, ki jim je lahko material izpostavljen.

so končni izdelki, ki se uporabljajo za sestavne dele pod tlakom in so v stiku z vodikom, odporni proti toplotnim, kemičnim in mehanskim obremenitvam, ki so jim lahko izpostavljeni. Zlasti materiali sestavnih delov v stiku s kriogeno temperaturo so združljivi s kriogeno temperaturo v skladu s standardom EN 1252-1.

3.1 Materiali so sestavljeni, proizvedeni in dodatno obdelani tako, da:

2.4.1 Materiali posode in njene opreme so združljivi z:

2.2.5 Zahteve iz oddelkov 2.2.3 in 2.2.4 ne veljajo, če se lahko dokaže, da lahko rezervoar prenese pospeševanje iz oddelka 2.3 dela 1 brez uhajanja na notranjem rezervoarju in vseh različnih ceveh pred samodejnimi varnostnimi napravami, ventili za izklop in/ali nepovratnimi ventili.

Če je mogoč način delovanja notranjega rezervoarja in njegove opreme v vakuumu, morajo biti notranji rezervoar in njegova oprema odporni proti zunanjemu tlaku 0,1 MPa.

9.2 Potniška kabina, prtljažnik in vsi sestavni deli vozila, ki so pomembni za varnost (npr. zavorni sistem, električna izolacija), morajo biti zaščiteni pred škodljivimi vplivi temperature zaradi kriogenega goriva. Pri ocenjevanju zaščite, ki je potrebna, je treba upoštevati morebitno uhajanje kriogenega goriva.

9.1 Vse tlačne varnostne naprave in cevi za odzračevanje so zaščitene pred vandalizmom, če je to razumno izvedljivo.

7.2 Priključki za električno napajanje so na mestih, kjer so nameščeni sestavni deli vodikovega sistema ali je mogoče uhajanje vodika, zatesnjeni pred vdorom vodika.

6.5 Zagotoviti je treba, da pogonski sistem ne more delovati in se vozilo ne more premikati, medtem ko je priključek za polnjenje povezan s polnilno postajo.

5.3 Vsi spoji so tam, kjer jih je mogoče pregledati in preskusiti uhajanje.

4.4 Toge in gibljive cevi za gorivo so speljane tako, da je razumno zmanjšana izpostavljenost naključnim poškodbam znotraj vozila, npr. zaradi namestitve ali premikanja prtljage ali drugega tovora, ali zunaj njega, npr. zaradi neravnih tal ali dvigalk za vozila itd.

4.3 Na pritrdilnih mestih so gibljive ali toge cevi za gorivo pritrjene tako, da ni možen stik kovine s kovino, da se preprečita galvanska in špranjska korozija.

4.2 Gibljive cevi za gorivo so zaščitene tako, da niso izpostavljene torzijskim obremenitvam, da ne pride do obrabe in da se pri običajni rabi ne morejo stisniti.

3.3.6 To ohišje je za namene preskusa hermetično zaprto in neprepustno za plin pri tlaku 0,5 kPa, tj. eno minuto ostane brez mehurčkov in kakršnih koli trajnih poškodb.

3.3.3 Odprtina za prezračevanje ohišja, neprepustnega za plin, je na najvišji točki ohišja in ne odvaja pri viru toplote, kot je izpuh. Poleg tega odvaja tako, da vodik ne more priti v notranjost vozila in/ali se kopičiti v zaprtem ali delno zaprtem prostoru.

3.3.1 Vse nevarjene povezave sestavnih delov za prenos vodika in sestavnih delov vodikovega sistema, ki lahko puščajo in ki so nameščene znotraj potniške kabine ali prtljažnega ali drugega prostora, kjer ni odzračevanja, morajo imeti ohišje, neprepustno za plin.

3.2.1 Tlačne varnostne naprave s sproženjem, odvisnim od tlaka, se pritrdijo na posode za vodik tako, da odvajajo v cev za odvajanje v ozračje, ki odvaja plin iz vozila. Ne odvajajo pri viru toplote, kot je izpuh. Poleg tega odvajajo tako, da vodik ne more priti v notranjost vozila in/ali se kopičiti v zaprtem prostoru. Prva tlačna varnostna naprava prav tako ne sme odvajati v delno zaprt prostor. Če je sekundarna tlačna varnostna naprava razpočna membrana in je nameščena v notranjem rezervoarju, je v zunanjem plašču potreben ustrezen oddušnik.

3.1.3 Če je posoda premaknjena, sta prvi izolirni ventil in po potrebi cev, ki ga povezuje s posodo, zaščitena tako, da funkcija za izklop še naprej deluje ter da povezave med ventilom in posodo ni mogoče prekiniti.

2.4 Določbe oddelka 2.3 ne veljajo, če je vozilo homologirano v skladu z direktivama Evropskega parlamenta in Sveta 96/27/ES (1) in 96/79/ES (2) .

Posode za vodik, vključno z varnostnimi napravami, ki so pritrjene nanjo, je treba namestiti in pritrditi tako, da se nadaljnji pospeški lahko absorbirajo, ne da bi se pritrditev razdrla ali posode razrahljale (dokazano s preskusom ali izračunom). Uporabljena masa je reprezentativna za popolnoma opremljeno in napolnjeno posodo ali sklop posod.

2.2 Ko je vozilo pripravljeno za uporabo, najnižji del posode za vodik ne sme zmanjšati najmanjše razdalje od tal pri vozilu. To ne velja, če je posoda za vodik spredaj in ob straneh ustrezno zaščitena in je vsak del posode za vodik višje od te zaščitne strukture.

Ta priloga določa zahteve in preskusne postopke za sestavne dele vodikovega sistema in vodikove sisteme, namenjene uporabi tekočega vodika, in njihovo vgradnjo v vozila s pogonom na vodik.

Zahteve za sestavne dele vodikovih sistemov in vodikove sisteme, namenjene uporabi tekočega vodika, in njihovo vgradnjo v vozila s pogonom na vodik

PRILOGA IV

Zahteve za sestavne dele vodikovih sistemov in vodikove sisteme, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika, in njihovo vgradnjo v vozila s pogonom na vodik

1. UVOD

Ta priloga določa zahteve in preskusne postopke za sestavne dele vodikovega sistema in vodikove sisteme, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika.

2. SPLOŠNE ZAHTEVE

2.1 Število sestavnih delov vodikovega sistema, priključkov in dolžino cevi je treba zmanjšati na minimum, ki je združljiv z varnostjo in pravilnim delovanjem vodikovega sistema.

2.2 Proizvajalec zagotovi, da so materiali, uporabljeni za sestavni del vodikovega sistema ali vodikov sistem, združljivi z vodikom in pričakovanimi dodatki in proizvodnimi onesnaževalci ter pričakovanimi temperaturami in tlaki.

2.3 Združljivost materiala s pogoji uporabe iz oddelka 2.7 se dokaže na podlagi preskusov materiala iz dela 2 in 3.

2.4 Razvrstitev glede na tlak

Sestavni deli vodikovega sistema se razvrstijo glede na nazivni delovni tlak in funkcijo v skladu s točkami 2, 3 in 4 člena 1.

2.5 Proizvajalec zagotovi, da je območje temperature v skladu z oddelkom 2.7.5.

2.6 Dokumentacija in poročila o preskusih morajo biti dovolj podrobna, da se v prostorih neodvisne tretje osebe za preskušanje omogoči ponovitev ustreznih homologacijskih preskusov in rezultatov preskusa.

2.7 Pogoji uporabe

Če ni navedeno drugače, se v tej prilogi uporabljajo naslednji pogoji uporabe.

2.7.1 Življenjska doba

Življenjsko dobo posod za vodik določi proizvajalec in se lahko razlikuje glede na različne uporabe, vendar ne sme biti daljša od 20 let.

2.7.2 Delovni tlak

Nazivne delovne tlake sestavnih delov vodikovega sistema in vodikovega sistema določi proizvajalec vozila. Določijo se tudi MAWP za sestavne dele za prvim regulatorjem tlaka.

MAWP morajo biti enaki ali višji od nastavljenega tlaka zaščite pred previsokim tlakom iz oddelka 1.8 dela 1.

2.7.3 Zunanje površine

Učinki na zunanje površine vgrajenih sestavnih delov vodikovega sistema se obravnavajo v povezavi z:

(a) vodo, s pretrgano potopitvijo ali s škropljenjem na cesti;

(b) soljo, zaradi uporabe vozila blizu morja ali kjer se uporablja sol za taljenje ledu na cestišču;

(c) ultravijoličnim in toplotnim sevanjem sonca;

(d) vplivom gramoza;

(e) topili, kislinami in lužninami, gnojili;

(f) avtomobilskimi tekočinami, vključno z bencinom, hidravličnimi tekočinami, kislinami akumulatorja, glikolom in oljem;

(g) izpušnimi plini.

2.7.4 Sestava plina

Stisnjen vodikov plin, ki se uporablja za preskušanje, mora biti tako čist kot sestava plina vrste 1, razreda A iz standarda ISO/TS 14687-2 ali čistejši.

2.7.5 Temperature

2.7.5.1 Temperature materiala

Običajno območje delovne temperature za materiale, ki se uporabljajo v sestavnih delih vodikovega sistema, je od –40 °C do +85 °C, razen če:

(a) proizvajalec vozila določi temperaturo, nižjo od –40 °C;

(b) so sestavni deli vodikovega sistema v predelu za motor z notranjim izgorevanjem ali so neposredno izpostavljeni delovni temperaturi motorja z notranjim izgorevanjem, pri čemer je njihovo območje temperature od –40 °C do +120 °C.

2.7.5.2 Temperature plina

Povprečna temperatura plina je med –40 °C in +85 °C v običajnih pogojih, vključno s polnjenjem in praznjenjem, razen če proizvajalec vozila določi temperaturo, nižjo od –40 °C.

2.7.6 Cikli polnjenja

Ta oddelek se uporablja le za sestavne dele vodikovega sistema razreda 0.

2.7.6.1 Splošno

Število ciklov polnjenja za sestavne dele vodikovega sistema je 5 000, razen v skladu z oddelkoma 2.7.6.2 in 2.7.6.3.

2.7.6.2 Število ciklov polnjenja, če je vgrajen sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe

Če je sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe vgrajen kot del vodikovega sistema, proizvajalec vozila določi število ciklov polnjenja za sestavne dele vodikovega sistema, ki je lahko manjše od 5 000 ciklov, vendar ne manjše od 1 000 ciklov, in se lahko razlikuje glede na različne uporabe na podlagi pričakovanega števila kilometrov, prevoženih med življenjsko dobo vozila, in dosega s polnim rezervoarjem za gorivo.

Sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe preprečuje vsako nadaljnjo uporabo vozila, ko je preseženo določeno število ciklov polnjenja, dokler se sestavni deli vodikovega sistema, ki so presegli to vrednost, ne zamenjajo.

Varnostni koncept sistema za spremljanje in uravnavanje uporabe se odobri v skladu s Prilogo VI.

2.7.6.3 Zmanjšano število ciklov polnjenja

Proizvajalec vozila lahko določi zmanjšano število ciklov polnjenja za sestavne dele vodikovega sistema, izračunano po naslednji formuli:

Število ciklov polnjenja na podlagi 20-letne življenjske dobe: 5 000

Pričakovana življenjska doba: x let; x ≥ 1

Zmanjšano število ciklov polnjenja: 1 000 + 200*x

Sestavni deli vodikovega sistema se zamenjajo, preden presežejo svojo določeno življenjsko dobo.

2.7.7 Obratovalni cikli

2.7.7.1 Splošno

Število obratovalnih ciklov za sestavne dele vodikovega sistema je 50 000 ciklov, razen v skladu z oddelkoma 2.7.7.2 in 2.7.7.3.

2.7.7.2 Število obratovalnih ciklov, če je vgrajen sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe

Če je sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe vgrajen kot del vodikovega sistema, lahko proizvajalec vozila na podlagi pričakovane življenjske dobe sestavnega dela zmanjša število obratovalnih ciklov za sestavne dele vodikovega sistema na manj kot 50 000 ciklov, vendar ne manj kot 10 000 ciklov.

Sistem za spremljanje in uravnavanje uporabe preprečuje vsako nadaljnjo uporabo vozila, ko je preseženo določeno število obratovalnih ciklov, dokler se sestavni deli vodikovega sistema, ki so presegli to vrednost, ne zamenjajo.

Varnostni koncept sistema za spremljanje in uravnavanje uporabe se odobri v skladu s Prilogo VI.

2.7.7.3 Zmanjšano število obratovalnih ciklov

Proizvajalec vozila lahko določi zmanjšano število obratovalnih ciklov za vsak sestavni del vodikovega sistema, izračunano po naslednji formuli:

Število obratovalnih ciklov na podlagi 20-letne življenjske dobe: 50 000

Pričakovana življenjska doba: x let; x ≥ 1

Zmanjšano število obratovalnih ciklov:

10 000 + 2 000*x

Sestavni deli vodikovega sistema se zamenjajo, preden presežejo svojo določeno življenjsko dobo.

DEL 1

Zahteve za vgradnjo sestavnih delov vodikovih sistemov in vodikovih sistemov, namenjenih uporabi stisnjenega (plinastega) vodika, v vozila s pogonom na vodik

1. SPLOŠNE ZAHTEVE

1.1 Sprejmejo se razumni previdnostni ukrepi, da se prepreči okvara drugih vodov, ki vplivajo na vodikov sistem.

1.2 Vodikov sistem je izpostavljen nazivnemu delovnemu tlaku z uporabo 100-odstotnega vodika in je preskušen za uhajanje, razen posode, s površinsko aktivno snovjo brez nastajanja mehurčkov tri minute ali z dokazano enakovredno metodo.

1.3 V primeru uhajanja vodika ali odzračevanja se vodik ne sme kopičiti v zaprtih ali polzaprtih prostorih.

1.4 Sestavni deli vodikovega sistema, pri katerih bi lahko prišlo do uhajanja vodika in ki so nameščeni v potniški kabini ali prtljažniku ali drugem prostoru, kjer ni odzračevanja, morajo imeti ohišje, neprepustno za plin, iz oddelka 10 ali drugo enakovredno rešitev.

1.5 V posodi ali sklopu posod se pri temperaturi okolice vzdržuje najnižji tlak 0,2 MPa.

1.6 Vse tlačne varnostne naprave, drugi varnostni sestavni deli in cevi za odzračevanje so zaščitene pred nedovoljenimi posegi, če je to razumno izvedljivo.

1.7 Če se samodejni ventil ne aktivira, ventil preklopi na najvarnejši način delovanja za posamezno uporabo.

1.8 Vodikov sistem za regulatorjem tlaka je zaščiten pred previsokim tlakom zaradi morebitne okvare regulatorja tlaka. Če se uporablja naprava za zaščito pred previsokim tlakom, je nastavljen tlak take naprave nižji ali enak MAWP za ustrezni del vodikovega sistema.

1.9 Zagotoviti je treba sistem za zaznavanje okvare v katerem koli od vodov toplotnega izmenjevalnika in preprečevanje vstopa vodika v druge vode, če vmesniki ne morejo vzdržati zmanjšanja tlaka v katerem koli od vodov.

2. VGRADNJA POSODE V VOZILO

2.1 Posoda ali sklop posod lahko opravlja integrirane funkcije vozila. Posoda ali sklop posod je takšen, da izpolnjuje zahteve integrirane funkcije in zahteve za posodo iz dela 2.

Posodo ali sklop posod, vključno z varnostnimi napravami, je treba namestiti in pritrditi tako, da se lahko naslednji pospeški absorbirajo, ne da bi se pritrditev razdrla ali posode razrahljale (dokazano s preskusom ali izračunom). Uporabljena masa je reprezentativna za popolnoma opremljeno in napolnjeno posodo ali sklop posod.

Vozila kategorij M1 in N1:

(a) +/–20 g v smeri vožnje

(b) +/–8 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Vozila kategorij M2 in N2:

(a) +/–10 g v smeri vožnje

(b) +/–5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

Vozila kategorij M3 in N3:

(a) +/–6,6 g v smeri vožnje

(b) +/–5 g v vodoravni legi pravokotno na smer vožnje

2.3 Določbe oddelka 2.2 ne veljajo, če je vozilo homologirano v skladu z direktivama 96/27/ES in 96/79/ES.

2.4 Tlačne varnostne naprave v skladu z oddelkom 5 tvorijo protipožarno zaščito za posodo ali sklop posod, da se ne razpoči. Toplotna izolacija ali drugi zaščitni ukrepi ne smejo vplivati na odziv in delovanje tlačnih varnostnih naprav.

2.5 Posoda ali sklop posod z nekovinskimi oblogami se ne sme vgraditi v potniško kabino, prtljažnik ali druge predele, kjer ni ustreznega odzračevanja, razen če je vgrajen v sistem, ki zagotavlja, da bo presežek vodika odveden iz vozila, npr. je vgrajen v ohišje, neprepustno za plin, v skladu z oddelkom 10.

3. SNEMLJIV SISTEM ZA SHRANJEVANJE VODIKA

3.1 Sestavni deli vodikovega sistema v snemljivem sistemu za shranjevanje vodika morajo izpolnjevati vse zahteve iz te uredbe, kot če bi bil vodikov sistem stalno vgrajen v vozilo.

3.2 Snemljiv sistem za shranjevanje vodika se lahko sname z vozila za polnjenje. Posode ali sklop posod in sestavni deli vodikovega sistema, ki tvorijo snemljiv sistem za shranjevanje vodika, so stalno vgrajeni v snemljiv sistem za shranjevanje vodika.

3.3 Snemljiv sistem za shranjevanje vodika mora ščititi posode ali sklop posod in sestavne dele vodikovega sistema, ki tvorijo snemljiv sistem za shranjevanje vodika, pred poškodbami med ravnanjem, potrebnim za vgradnjo, odstranitev, shranjevanje in ravnanje.

3.4 Sprejeti je treba učinkovite ukrepe za preprečevanje nedovoljenega odstranjevanja snemljivega sistema za shranjevanje vodika.

3.5 Zagotoviti je treba vmesnik za pretok vodika med snemljivim sistemom za shranjevanje vodika in delom vodikovega sistema, ki je stalno vgrajen v vozilu. Nazivni delovni tlak vodikovega sistema na vmesniku mora biti 3,0 MPa ali nižji.

3.6 Ko je snemljiv sistem za shranjevanje vodika vgrajen v vozilu, je treba povezavo z delom vodikovega sistema, ki je trajno vgrajen v vozilu, vzpostaviti brez uporabe orodij, pri čemer mora izpolnjevati zahteve iz oddelkov 1.2 in 2.2.

3.7 Ob prekinitvi povezave snemljivega sistema za shranjevanje vodika prostornina izpuščenega vodika ne sme presegati 200 Ncm3 in se ne sme izpuščati blizu morebitnega vira vžiga. Preprečiti je treba kopičenje vodika zaradi zaporednih prekinitev povezav.

3.8 Del priključka snemljivega sistema za shranjevanje vodika, ki je trajno pritrjen na vozilo, ima edinstveno konstrukcijo za ustrezen tip vozila in ni združljiv s standardnimi šobami za polnjenje za vodik ali druga plinasta goriva.

3.9 Pretok vodika iz snemljivega sistema za shranjevanje vodika se prepreči, če je snemljiv sistem za shranjevanje vodika vgrajen z najvišjim dovoljenim delovnim tlakom, ki je višji od najvišjega dovoljenega delovnega tlaka stalnega dela vodikovega sistema v vozilu.

3.10 Samodejnih ventilov, nameščenih na posodah ali sklopu posod, ni mogoče odpreti, kadar snemljiv sistem za shranjevanje vodika ni pravilno povezan s stalno pritrjenim delom vodikovega sistema v vozilu. Sistem vmesnikov vozila preveri, ali je vzpostavljena pravilna povezava med snemljivim sistemom posode in vozilom, preden omogoči, da se samodejni ventili odprejo. Sistem vmesnikov vozila preveri tudi, ali je snemljiv sistem za shranjevanje vodika združljiv z vodikovim sistemom v vozilu, preden omogoči, da se samodejni ventili odprejo.

3.11 Prekinitev povezave ali odstranitev snemljivega sistema za shranjevanje vodika ni mogoča, če ni samodejni ventil, nameščen na posodah ali sklopu posod, zaprt in če delujejo viri izgorevanja, na primer grelniki v vozilu.

3.12 Uporaba vodikovega sistema se prepreči v primeru delnega ali popolnega nedelovanja priključka snemljivega sistema za shranjevanje vodika ali električnih priključkov med snemljivim sistemom za shranjevanje vodika in vozilom, ki bi lahko vplivalo na varnost vodikovega sistema.

3.13 Postopka vgradnje in odstranitve snemljivega sistema za shranjevanje vodika sta prikazana na nalepki, pritrjeni na vozilu blizu točke namestitve snemljivega sistema za shranjevanje vodika. Na nalepki je naveden tudi nazivni delovni tlak posod ali sklopa posod in priključka snemljivega sistema za shranjevanje vodika.

3.14 Nalepka je pritrjena na snemljiv sistem za shranjevanje vodika in na njej je naveden nazivni delovni tlak posod ali sklopa posod in priključka snemljivega sistema za shranjevanje vodika.

3.15 Številka ES-homologacije vozila je navedena tudi na snemljivem sistemu za shranjevanje vodika.

4. SAMODEJNI VENTILI ALI NEPOVRATNI VENTILI ZA IZOLACIJO POSODE ALI SKLOPA POSOD ALI POGONSKEGA SISTEMA

4.1 Samodejni ventili za izklop se uporabljajo v skladu z oddelkom 6 Priloge VI k Uredbi (ES) št. 79/2009 in morajo biti v prostem teku zaprti. Če se uporablja sklop posod, mora biti ventil nameščen neposredno na eni posodi ali znotraj nje.

4.2 Priključki za polnjenje z gorivom se uporabljajo v skladu z oddelkom 4 Priloge VI k Uredbi (ES) št. 79/2009. Če se uporablja sklop posod, mora biti ventil nameščen neposredno na eni posodi ali znotraj nje.

4.3 Če se v posodi ali sklopu posod uporablja ena sama cev za polnjenje in dovod goriva, se v skladu z oddelkom 4.2 zaščiti na cevi za polnjenje na stiku med cevjo za polnjenje in cevjo za dovod goriva.

4.4 V primeru pretrganja cevi za polnjenje ali cevi za dovod goriva se izolirni ventili iz oddelkov 4.1 in 4.2 ne smejo ločiti od posode ali sklopa posod.

4.5 Samodejni ventili, ki izolirajo posamezno posodo ali sklop posod, se morajo v primeru napačnega delovanja vodikovega sistema, zaradi katerega pride do izpuščanja vodika ali večjega uhajanja med posodo ali sklopom posod in sistemi za pretvorbo vodika, zapreti.

4.6 Dotok goriva v pogonski sistem se zaščiti s samodejnim ventilom. Ta samodejni ventil deluje tako, da je dovod vodika v pogonski sistem ob izključitvi pogonskega sistema ne glede na položaj stikala za aktivacijo prekinjen in ostane prekinjen, dokler pogonski sistem ne začne delovati.

4.7 Dotok goriva v druge sisteme za pretvorbo vodika se zaščiti s samodejnim ventilom. Ta samodejni ventil deluje tako, da je dovod vodika v druge sisteme za pretvorbo vodika ob izključitvi zadevnega sistema za pretvorbo vodika ne glede na položaj stikala za aktivacijo prekinjen in ostane prekinjen, dokler sistem za pretvorbo vodika ne začne delovati.

5. TLAČNE VARNOSTNE NAPRAVE

5.1 Za namene posod, namenjenih uporabi stisnjenega (plinastega) vodika, je tlačna varnostna naprava naprava brez ponovnega zapiranja, ki jo aktivira toplota in ki preprečuje, da bi se posoda zaradi posledic ognja razpočila.

5.2 Tlačna varnostna naprava je vgrajena neposredno v odprtino posode ali vsaj ene posode v sklopu posod ali v odprtino na ventilu, nameščenem na posodo, tako, da odvaja vodik skozi izhod v ozračje, ki odvaja plin iz vozila.

5.3 Tlačne varnostne naprave ni mogoče izolirati od posode, zaščitene s tlačno varnostno napravo, v primeru običajnega delovanja ali okvare drugega sestavnega dela.

5.4 Izpust vodikovega plina iz tlačne varnostne naprave ne sme biti usmerjen:

(a) proti izpostavljenim električnim terminalom, izpostavljenim električnim stikalom ali drugim virom vžiga;

(b) v potniško kabino ali prtljažnik vozila ali proti njima;

(c) v kateri koli blatnik vozila ali proti njemu;

(d) proti kateremu koli sestavnemu delu razreda 0;

(e) pred vozilo ali vodoravno od zadnje ali bočnih strani vozila.

5.5 Notranje mere šobe za zrak ne smejo ovirati delovanja tlačne varnostne naprave.

5.6 Šoba za zrak tlačne varnostne naprave mora biti zaščitena pred blokado, npr. zaradi umazanije, ledu in vdora vode, če je to razumno izvedljivo.

5.7 Izhod tlačne varnostne naprave mora biti obrnjen tako, da če se šoba za zrak loči od tlačne varnostne naprave, uhajajoč plin ni usmerjen neposredno v druge posode ali sklope posod, razen če so zaščitene.

6. TLAČNI VARNOSTNI VENTILI

6.1 Če se uporablja tlačni varnostni ventil, mora biti nameščen tako, da odvaja vodik skozi izhod v ozračje, ki odvaja plin iz vozila.

6.2 Tlačnega varnostnega ventila ni mogoče izolirati od sestavnih delov vodikovega sistema ali dela vodikovega sistema, ki ga ščiti, v primeru običajnega delovanja ali okvare drugega sestavnega dela.

6.3 Izpust vodikovega plina iz tlačnega varnostnega ventila ne sme biti usmerjen:

(a) proti izpostavljenim električnim terminalom, izpostavljenim električnim stikalom ali drugim virom vžiga;

(b) v potniško kabino ali prtljažnik vozila ali proti njima;

(c) v kateri koli blatnik vozila ali proti njemu;

(d) proti kateremu koli sestavnemu delu razreda 0.

6.4 Šoba za zrak tlačnega varnostnega ventila mora biti zaščitena pred blokado, npr. zaradi umazanije, ledu in vdora vode itd., če je to razumno izvedljivo.

7. TOGE IN GIBLJIVE CEVI ZA GORIVO

7.1 Toge cevi za gorivo so zaščitene tako, da niso izpostavljene kritičnim tresljajem ali drugim obremenitvam.

7.2 Gibljive cevi za gorivo so zaščitene tako, da niso izpostavljene torzijskim obremenitvam in da ne pride do obrabe.

7.3 Toge in gibljive cevi za gorivo so izdelane tako, da so razumno zmanjšane obremenitve v ceveh med odstranjevanjem ali vgrajevanjem sosednjih sestavnih delov vodikovega sistema.

7.4 Na pritrdilnih mestih so toge in gibljive cevi za gorivo pritrjene tako, da se preprečita galvanska in špranjska korozija.

7.5 Toge in gibljive cevi za gorivo so speljane tako, da je razumno zmanjšana izpostavljenost naključnim poškodbam znotraj vozila, npr. zaradi namestitve ali premikanja prtljage ali drugega tovora, ali zunaj njega, npr. zaradi neravnih tal ali dvigalk za vozila itd.

7.6 Na prehodih skozi karoserijo vozila ali drug sestavni del vodikovega sistema so cevi za gorivo pritrjene z zankami ali drugim zaščitnim materialom.

7.7 Če so armature vgrajene v potniško kabino ali zaprt prtljažnik, so cevi za gorivo in armature obdane z oblogo, ki izpolnjuje enake zahteve, kot so v oddelku 10. določene za ohišje, neprepustno za plin.

8. ARTMATURE MED SESTAVNIMI DELI VODIKOVEGA SISTEMA

8.1 Proizvajalec vozila zagotovi, da so materiali, uporabljeni v armaturah, izbrani tako, da se preprečita galvanska in špranjska korozija.

8.2 Število spojev se omeji na najmanjše število.

8.3 Proizvajalec za namene pregleda določi načine za preskušanje puščanja v spojih. Če se določi preskušanje puščanja s površinsko aktivno snovjo, morajo biti vsi spoji na mestih, kjer jih je mogoče pregledati.

9. SISTEM POLNJENJA

9.1 Priključek mora biti zavarovan pred napačnim naravnavanjem in vrtenjem. Priključek mora biti zaščiten tudi pred nedovoljenimi posegi ter vdorom umazanije in vode, če je to razumno izvedljivo, npr. z zaklenjeno loputo. Priključek mora biti varen pred razumno predvidljivimi napakami pri ravnanju.

9.2 Priključek se vgradi tako, da za polnjenje ni potreben dostop v potniški kabini, prtljažniku ali katerem koli drugem prostoru, kjer ni zračenja.

9.3 Priključek se ne sme namestiti v zunanje elemente, ki absorbirajo energijo, npr. odbijač.

9.4 Nazivni delovni tlak priključka mora biti enak nazivnemu delovnemu tlaku sestavnih delov vodikovega sistema razreda 0 pred prvim regulatorjem tlaka in vključno s prvim regulatorjem tlaka.

9.5 Zagotoviti je treba, da med polnjenjem pogonski sistem ali sistemi za pretvorbo vodika razen varnostnih naprav ne delujejo in je vozilo imobilizirano.

9.6 Nalepke morajo biti blizu priključka, na primer znotraj lopute za polnjenje, in na njih morajo biti navedene naslednje informacije:

Plin H2

„xx“ MPa

pri čemer je „xx“ = nazivni delovni tlak posod.

10. OHIŠJE, NEPREPUSTNO ZA PLIN

10.1 Ohišje, neprepustno za plin, mora odzračevati v ozračje.

10.2 Odprtina za prezračevanje ohišja, neprepustnega za plin, je na najvišji točki ohišja, kadar je vgrajeno v vozilo, če je to razumno izvedljivo. Ne sme odzračevati v okrov kolesa in ne sme biti obrnjena proti viru toplote, kot je izpuh. Poleg tega mora odzračevati tako, da vodik ne more priti v notranjost vozila.

10.3 Električne povezave in električni sestavni deli v ohišju, neprepustnem za plin, so izdelani tako, da ne nastanejo iskre.

10.4 Med preskušanjem mora biti cev za odvajanje hermetično zaprta, ohišje, neprepustno za plin, pa mora izpolnjevati zahteve v zvezi z uhajanjem iz oddelka 1.2 pri tlaku 0,01 MPa in brez trajnih poškodb.

10.5 Vsak povezovalni sistem je na ohišje, neprepustno za plin, ali oblogo in vod pritrjen z objemkami ali na drugačen način, s katerim se zagotovi spoj, ki izpolnjuje zahteve v zvezi z uhajanjem iz oddelka 10.4.

11. ELEKTRIČNA NAPELJAVA

11.1 Električni sestavni deli vodikovega sistema so zaščiteni pred preobremenitvijo.

11.2 Priključki za napajanje so zatesnjeni pred vdorom vodika, kadar so nameščeni sestavni deli vodikovega sistema ali je mogoče uhajanje vodika.

12. SISTEMI Z VARNOSTNIMI INSTRUMENTI

12.1 Sistemi z varnostnimi instrumenti so varni pred izpadom ali redundančni.

12.2 Če so sistemi z varnostnimi instrumenti varni pred izpadom ali samonadzorni elektronski sistemi, veljajo posebne zahteve v skladu s Prilogo VI.

13. ZAHTEVE ZA PREGLED VODIKOVEGA SISTEMA

13.1 Vsak vodikov sistem se pregleda vsaj vsakih 48 mesecev po datumu začetka uporabe in ob vsaki ponovni vgradnji.

13.2 Pregled izvede tehnična služba v skladu s specifikacijami proizvajalcev iz dela 3 Priloge I.

DEL 2

Zahteve za posode za vodik, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

1. UVOD

Ta del določa zahteve in preskusne postopke za posode za vodik, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika.

1.1 Vrste posode

Posode se razvrstijo po vrstah glede na vrsto konstrukcije, kot je določeno v točki 1 Priloge IV k Uredbi (ES) št. 79/2009.

2. SPLOŠNE ZAHTEVE

2.1 Proizvajalec lahko sam določi obliko posode, če ta izpolnjuje vse ustrezne določbe iz oddelka 3.

2.2 Sklop posod

2.2.1 Sklop posod je homologiran kot ena posoda, če so sklop posod in sestavne posode homologirani v skladu z določbami iz oddelkov 3 in 4.

2.2.2 Sklop posod je lahko homologiran tudi kot ena posoda, če izpolnjuje določbe iz oddelkov 3 in 4. Sestavnim posodam ni treba izpolnjevati vseh določb oddelkov 3 in 4, če sklop posod izpolnjuje vse določbe oddelkov 3 in 4, ki ustrezajo uporabljeni vrsti materiala in načinu konstrukcije.

2.2.3 Ne glede na zahteve iz oddelkov 2.2.1 in 2.2.2 sklop posod izpolnjuje zahteve iz oddelkov 4.2.4 (protipožarni preskus), 4.2.10 (preskus odpornosti proti udarcem) in 4.2.11 (preskus tesnjenja).

2.2.4 Dovoljene so največ štiri posode na sklop posod.

2.2.5 Gibljive cevi za gorivo se v sklopu posod ne smejo uporabljati kot vgrajene, medsebojno povezane cevi za gorivo.

3. TEHNIČNE ZAHTEVE

3.1 Splošne zahteve

Posode morajo izpolnjevati tehnične zahteve iz oddelkov 3.2 do 3.11.

3.2 Protipožarna zaščita

Posoda, tlačne varnostne naprave in kakršna koli dodana izolacija ali zaščitni material skupaj ščitijo posodo pred razpočenjem med izpostavljenostjo ognju. Določi se namestitev protipožarne zaščite.

3.3 Odpiralni navoji

Odprtine s stožčastimi in ravnimi navoji se lahko uporabijo v vseh vrstah posod. Navoji morajo biti v skladu s priznanim mednarodnim ali nacionalnim standardom.

3.4 Zaščita zunanjosti pred vplivi okolja

Kakršni koli premazi, naneseni na posode, so takšni, da postopek nanašanja ne vpliva negativno na mehanske lastnosti posode. Premaz olajša poznejši pregled med uporabo, proizvajalec pa zagotovi navodila o ravnanju s premazi med takšnim pregledom, da se zagotovi nadaljnja celovitost posode.

3.5 Zahteve glede materiala

3.5.1 Splošno

Uporabljeni materiali ustrezajo pogojem uporabe iz oddelka 2.7. Med nezdružljivimi materiali ne sme biti stika.

3.5.2 Jeklo

3.5.2.1 Jeklo za posode in obloge mora biti v skladu z zahtevami glede materiala iz oddelkov 6.1 do 6.4 standarda ISO 9809-1 ali oddelki 6.1 do 6.3 standarda ISO 9809-2, kot je ustrezno.

3.5.2.2 Nerjavno jeklo za posode in obloge mora biti v skladu z oddelki 4.1 do 4.4 standarda EN 1964-3.

3.5.2.3 Varjeno nerjavno jeklo za obloge posod vrste 3 mora biti v skladu z oddelki 4.1 do 4.3 standarda EN 13322-2, kot je ustrezno.

3.5.3 Aluminijeva zlitina

3.5.3.1 Aluminijeve zlitine za posode in obloge morajo biti v skladu z zahtevami glede materiala iz oddelkov 6.1 in 6.2 standarda ISO 7866.

3.5.3.2 Varjene aluminijeve zlitine za obloge posod vrste 3 morajo biti v skladu z oddelkoma 4.2 in 4.3 standarda EN 12862.

3.5.4 Plastični materiali obloge

Material za plastične obloge je lahko duroplastičen ali termoplastičen.

3.5.5 Vlakna

Proizvajalec posode v predvideni življenjski dobi konstrukcije posode vodi evidenco objavljenih specifikacij za kompozitne materiale, vključno z rezultati glavnega preskusa, tj. nateznega preskusa, in priporočili proizvajalca materiala v zvezi s skladiščenjem, pogoji in rokom uporabnosti.

Proizvajalec posode v predvideni življenjski dobi posamezne serije posod vodi evidenco o potrjevanju proizvajalca vlaken, da je posamezna pošiljka v skladu s specifikacijami proizvajalca za izdelek.

3.5.6 Smole

Polimerni material za impregnacijo vlaken je lahko duroplastična ali termoplastična smola.

3.6 Razmerja porušitvenega tlaka

Razmerja najnižjega porušitvenega tlaka, tj. najnižji dejanski porušitveni tlak posode, deljen z njenim nazivnim delovnim tlakom, ne smejo biti nižja od vrednosti, navedenih v tabeli IV.3.6.

Tabela IV.3.6

Razmerja najnižjega porušitvenega tlaka

Vrsta posode Konstrukcija Vrsta 1 Vrsta 2 Vrsta 3 Vrsta 4 V celoti iz kovine 2,25 Zunanji ovoj Steklo 2,4 3,4 3,5 Aramid 2,25 2,9 3,0 Ogljik 2,25 2,25 2,25 Hibrid (1)

3.7 Zahteve glede izdelave posode

3.7.1 Posode vrste 1

Postopek oblikovanja se ne sme uporabljati za zapiranje dna posod iz aluminijeve zlitine. Spodnja dna jeklenih posod, ki so bila zaprta z oblikovanjem, so pregledana z NDE ali enakovrednimi tehnikami. V postopku zapiranja koncev se ne doda kovina. Pri vsaki posodi je treba pred postopki oblikovanja končnih delov preveriti debelino in apreturo površine.

Po oblikovanju končnih delov so posode toplotno obdelane, da dosežejo razpon trdote, ki je določen v konstrukciji. Lokalna toplotna obdelava ni dopustna.

Če so zagotovljeni obroč vratu, obroč noge ali podporne pritrditve, so iz materiala, združljivega z materialom posode, in so varno pritrjeni, vendar ne z varjenjem, trdim lotanjem ali lotanjem.

3.7.2 Posode vrste 2, 3 in 4

3.7.2.1 Navijanje filamenta iz kompozitnih materialov

Če so posode iz kompozitnih materialov izdelane iz obloge, prevlečene z zunanjimi ovoji iz brezkončnih filamentov, so postopki navijanja filamentov računalniško ali mehansko nadzorovani. Med navijanjem se glavni parametri spremljajo in so znotraj dovoljenih odstopanj ter se dokumentirajo v evidenci navijanja. Glavni parametri so:

(a) vrsta vlakna, vključno z vrednostjo teks in velikostjo;

(b) število nateznih vlaken na širini traku;

(c) vrsta smole in razmerje mešanice sestavin smole;

(d) način impregnacije, masni ali volumski delež smole ali vlakna;

(e) sklic na program navijanja in kot navijanja;

(f) število kroženj pri navijanju obroča;

(g) število ciklov vijačnega navijanja (le posode vrste 3 in 4);

(h) širina traku;

(i) napetost navijanja;

(j) hitrost navijanja;

(k) temperatura smole.

3.7.2.2 Strjevanje duroplastičnih smol

Ko je navijanje filamentov končano, se duroplastične smole strjujejo s segrevanjem z uporabo vnaprej določenega in nadzorovanega časovno-temperaturnega profila. Med strjevanjem se časovno-temperaturni potek dokumentira.

Najdaljši čas in najvišja temperatura strjevanja za posode s oblogami iz aluminijeve zlitine sta pod časom in temperaturo, ki negativno vplivata na lastnosti kovine.

Za posode vrste 4 je temperatura strjevanja duroplastičnih smol vsaj 10 °C pod temperaturo mehčanja plastične obloge.

3.7.2.3 Deformacijsko utrjevanje

Če se uporablja deformacijsko utrjevanje, se izvaja pred hidravličnim preskusom. Tlak deformacijskega utrjevanja je v mejah, ki jih določi proizvajalec.

3.7.2.4 Kovinske obloge

Varjenje nerjavnih jeklenih oblog mora biti v skladu z oddelki 6.1, 6.2 in 6.4 standarda EN 13322-2. Varjenje oblog iz aluminijeve zlitine mora biti v skladu z oddelkoma 4.1.2 in 6.1 standarda EN 12862.

3.8 Oznake posod

Proizvajalec na vsaki posodi in po potrebi na zunanji površini skupine stalno združenih posod zagotovi jasne trajne oznake s pisavo, ki ni manjša od 6 mm. Označuje se z nalepkami, integriranimi v smolni premaz, samolepilnimi nalepkami, rahlo vtisnjenimi žigi, uporabljenimi na debelejših robovih posod vrste 1 in 2, ali s katero koli kombinacijo navedenih oznak. Samolepilne nalepke in njihova uporaba so v skladu s standardom ISO 7225 ali enakovrednim standardom. Različne nalepke so dovoljene in morajo biti nameščene tako, da jih ne zakrivajo pritrdilne sponke. Poleg oznake ES-homologacije sestavnega dela iz dela 3 Priloge II mora imeti vsaka posoda, ki je homologirana v skladu s to uredbo, mesto oznake z naslednjimi, jasno čitljivimi podatki:

(a) imenom proizvajalca;

(b) edinstveno serijsko številko za vsako posodo;

(c) nalepko iz oddelka 3.2 Priloge V;

(d) nazivnim delovnim tlakom (MPa) pri 15 °C;

(e) letom in mesecem izdelave, npr. 2009/01;

(f) „NE UPORABLJAJTE PO llll/mm“, pri čemer je llll/mm leto in mesec izdelave plus odobrena življenjska doba posode. Vendar lahko llll/mm temelji na datumu odpošiljanja posode od proizvajalca, če je bila posoda shranjena v suhem prostoru brez notranjega tlaka;

(g) „število ciklov polnjenja xxxxx“, pri čemer je xxxxx število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6.

3.9 Zahteve glede preskusov serije

3.9.1 Preskus serije

3.9.1.1 Splošno

Proizvajalec izvede preskušanje serije na gotovih posodah, ki so reprezentativne za običajno proizvodnjo. Gotove posode se za preskus naključno izberejo iz vsake serije. Serija ne sme preseči 200 gotovih posod in tistih gotovih posod, ki bodo uporabljene za preskuse uničenja, ali ene zaporedne proizvodnje, kar koli je večje.

Pogostost preskušanja serije se lahko zmanjša na naslednji način:

(a) Če v 10 zaporednih serijah posod nobena posoda ne pušča ali poči v 1,5-kratnem zahtevanem številu ciklov, se lahko ciklično tlačno preskušanje zmanjša na enkrat na 5 serij. Če katera od preskušanih posod ne izpolnjuje zahtev v zvezi z 1,5-kratnim številom tlačnih ciklov, je preskušanje serije potrebno za naslednjih pet serij, da se ponovno vzpostavi zmanjšana pogostost preskušanja.

(b) Če v 10 zaporednih serijah posod nobena posoda ne pušča ali poči v 2-kratnem zahtevanem številu ciklov, se lahko ciklično tlačno preskušanje zmanjša na enkrat na 10 serij. Če katera od preskušanih posod ne izpolnjuje zahtev v zvezi z 2-kratnim številom tlačnih ciklov, je preskušanje serije potrebno za naslednjih deset serij, da se ponovno vzpostavi zmanjšana pogostost preskušanja.

(c) Če od zadnjega cikličnega tlačnega preskusa serije pretečejo več kot 3 meseci, se posoda iz naslednje serije proizvodnje tlačno preskusi, da se ohrani zmanjšana pogostost.

Potrebni so naslednji preskusi serije:

(a) na eni gotovi posodi se izvede ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice in pogostosti iz oddelka 3.9.1.2;

(b) na eni gotovi posodi, oblogi ali vzorcu za preskus toplotne obdelave, ki je reprezentativen za gotove posode ali obloge, se izvedejo drugi preskusi iz tabele IV.3.9;

(c) na eni gotovi posodi se izvede preskus porušitve. Če gotova posoda uspešno opravi ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice, se lahko na isti posodi opravi preskus porušitve;

(d) če se uporablja premaz za zaščito zunanjosti pred vplivi okolja, npr. organski premaz/barva, se na eni gotovi posodi ali preskusnem vzorcu, ki je reprezentativen za serijo, opravi preskus premaza serije.

Če se preskusi opravijo na več posodah, kot je potrebno, se dokumentirajo vsi rezultati.

Za vse posode, na katere se nanaša preskus serije, ki ne izpolnjuje določenih zahtev, veljajo postopki iz oddelka 3.9.2.

Tabela IV.3.9

Preskusi serije

3.9.1.2 Pogostost cikličnega tlačnega preskusa pri temperaturi okolice

Na gotovih posodah se opravi ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice s pogostostjo preskusa, določeno na naslednji način:

(a) ena posoda iz vsake serije mora biti pod cikličnim tlakom 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6;

(b) če v 10 zaporednih proizvodnih serijah posod nobena posoda pod cikličnim tlakom iz točke (a) ne pušča ali poči v 4,5-kratnem številu ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, se lahko ciklični tlačni preskus zmanjša na eno posodo na pet serij proizvodnje, pri čemer je posoda izbrana iz prve od 5 serij;

(c) če v 10 zaporednih proizvodnih serijah posod nobena posoda pod cikličnim tlakom iz točke (a) ne pušča ali poči v 6,0-kratnem številu ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, se lahko ciklični tlačni preskus zmanjša na eno posodo na deset serij proizvodnje, pri čemer je posoda izbrana iz prve od 10 serij;

(d) če so od zadnje serije proizvodnje minili več kot 3 meseci, se na posodi iz naslednje serije proizvodnje opravi ciklični tlačni preskus, da se ohrani zmanjšana pogostost preskušanja serije iz točke (b) ali (c);

(e) če katera koli posoda, na kateri se opravi ciklični tlačni preskus z zmanjšano pogostostjo iz točke (b) ali (c), ne doseže 3,0-kratnega števila ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, se ponovno uvede pogostost cikličnega tlačnega preskusa serije iz točke (a) za vsaj 10 serij proizvodnje, da se ponovno vzpostavi zmanjšana pogostost cikličnega tlačnega preskušanja serije iz točke (b) ali (c);

(f) če katera posoda iz točke (a), (b) ali (c) v 3,0-kratnem številu ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6 odpove, je treba vzrok za odpoved določiti in odpraviti ob upoštevanju postopkov iz oddelka 3.9.2. Ciklični tlačni preskus se nato ponovi na treh dodatnih posodah iz navedene serije. Če katera od dodatnih treh posod ne izpolnjuje 3,0-kratnega števila ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, se serija zavrne. Proizvajalec mora dokazati, da posode, proizvedene od zadnjega uspešnega preskusa serije, izpolnjujejo vse zahteve glede preskusa serije.

3.9.2 Neizpolnjevanje preskusnih zahtev

Če preskusne zahteve niso izpolnjene, se izvede ponovno preskušanje ali ponovna toplotna obdelava in ponovno preskušanje na naslednji način:

(a) če je dokazana napaka pri izvajanju preskusa ali merilna napaka, se opravi ponovni preskus. Če je rezultat tega preskusa zadovoljiv, se prvi preskus ne upošteva;

(b) če je bil preskus izveden na zadovoljiv način, se ugotovi vzrok napake preskusa.

Če se zdi, da je napaka nastala zaradi toplotne obdelave, lahko proizvajalec vse posode navedene serije ponovno toplotno obdela.

Če napaka ni nastala zaradi toplotne obdelave, se vse ugotovljene pomanjkljive posode zavrnejo ali popravijo z odobreno metodo. Nezavrnjene posode se štejejo za novo serijo.

V obeh primerih se ponovijo vsi ustrezni preskusi prototipov ali preskusi serije, ki so potrebni za dokaz sprejemljivosti nove serije. Tudi če so rezultati enega ali več preskusov le deloma nezadovoljivi, se zavrnejo vse posode serije.

3.10 Zahteve za preglede in preskuse proizvodnje

Pregledi in preskusi proizvodnje se izvedejo na vseh posodah med izdelavo in po njej na naslednje načine:

(a) preverjanje, ali glavne mere in masa gotove posode, kakršne koli obloge in zunanjega ovoja ne presegajo dovoljenih odstopanj konstrukcije;

(b) preverjanje skladnosti z glavnimi parametri proizvodnje iz Dodatka k opisnemu listu, kot je določeno v delu 1 Priloge II, vključno s pregledom katere koli navedene apreture površine, pri čemer se posebna pozornost nameni globoko vlečenim površinam ter pregibom ali gubam na vratu ali ramenu kovanih ali centrifugalno litih koncev ali odprtin;

(c) za kovinske posode in obloge NDE v skladu s Prilogo B k standardu ISO 9809 ali Prilogo C k standardu EN 1964-3 ali Prilogo B k standardu EN 13322-2, kot je ustrezno, ali dokazano enakovredno metodo, s katero je mogoče odkriti največjo dovoljeno velikost napake, da se preveri, ali največja velikost napake ne presega velikosti, navedene v konstrukciji, kot je določeno spodaj.

Poleg tega morajo biti varjene obloge iz nerjavnega jekla pregledane v skladu z oddelkom 6.8.2 standarda EN 13322-2, varjene obloge iz aluminijeve zlitine pa morajo biti pregledane v skladu z oddelkoma 6.2.1 (drugi oddelek) in 6.2.3 standarda EN 12862.

Konstrukcije posod vrste 1, 2 in 3 določajo največjo dovoljeno velikost napake kjer koli na kovinski posodi ali oblogi, ki se v določenem obdobju ponovnega preskušanja ali življenjski dobi, če ponovno preskušanje ni določeno, ne poveča do kritične velikosti. Kritična velikost napake je opredeljena kot mejna napaka debeline stene (posode ali obloge), ki bi omogočila uhajanje shranjenega plina, ne da bi posoda počila. Velikosti napak za merila glede zavrnitve pri ultrazvočnem skeniranju ali enakovrednem postopku so manjše od največjih dovoljenih velikosti napak. Za posode vrste 2 in 3 se predvideva, da se kovinski materiali ne poškodujejo zaradi kakršnih koli mehanizmov, odvisnih od časa. Dovoljena velikost napake za NDE se določi z ustrezno metodo.

Posode izpolnjujejo naslednje zahteve:

(a) preskus trdote za kovinske posode in obloge v skladu z oddelkom 4.1.8;

(b) hidravlični preskus v skladu z oddelkom 4.2.15;

(c) preskus tesnjenja za posode vrste 4 in vrste 3 z varjenimi kovinskimi oblogami v skladu z oddelkom 4.2.11;

(d) preverjanje oznak v skladu z oddelkom 3.8.

Povzetek potrebnih pregledov in preskusov proizvodnje za posamezno posodo je naveden v tabeli IV.3.10.

Tabela IV.3.10

Pregledi in preskusi proizvodnje

3.11 Spremembe

Spremembe se lahko odobrijo v skladu z omejenim programom preskusov, opredeljenim v tabeli IV.3.11. Za vse večje spremembe, ki jih tabela IV.3.11 ne zajema, je treba opraviti celotno homologacijsko preskušanje.

Tabela IV.3.11

Homologacijsko preskušanje sprememb

Vrsta preskusa Materiali oddelki 4.1.1.–4.1.8, po potrebi Združljivost z vodikom oddelek 4.1.7 Porušitev oddelek 4.2.1 Ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice oddelek 4.2.2 Delovanje PPP oddelek 4.2.3 Požar oddelek 4.2.4 Prebojnost oddelek 4.2.5 Odpornost proti kemikalijam oddelek 4.2.6 Toleranca na razpoke kompozitnega materiala oddelek 4.2.7 Poškodba pri pospešeni obremenitvi oddelek 4.2.8 Odpornost proti udarcem oddelek 4.2.10 Prepustnost (oddelek 4.2.12) Navor priključnih nastavkov (oddelek 4.2.13) Nihanje vodika (oddelek 4.2.14) Proizvajalec vlaken 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Kovinska posoda ali kovinski material obloge 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 2, 3 2, 3 3 Plastični material obloge 4 4 4 4 Vlaknast material 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Material iz smole 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Sprememba premera ≤ 20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Sprememba premera > 20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Sprememba dolžine ≤ 50 % 1, 2, 3, 4 — Sprememba dolžine > 50 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 3, 4 Sprememba nazivnega delovnega tlaka ≤ 20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Sprememba nazivnega delovnega tlaka > 20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Kupolasta oblika 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 4 Velikost odprtine 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Sprememba premaza 2, 3, 4 2, 3, 4 Izdelava robov končnega nastavka 4 (12) Sprememba v proizvodnem postopku (13) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Protipožarna zaščita 1, 2, 3, 4 Pojasnila: na primer: 2, 3 pomeni, da je preskus potreben le za posodo vrste 2 in 3.

4. PRESKUSNI POSTOPKI

4.1 Preskusi materiala

Preskusi materiala se izvedejo v skladu s tabelo IV.4.1 in v skladu s preskusnimi postopki iz oddelkov 4.1.1 do 4.1.8.

Tabela IV.4.1

Preskusi materiala

4.1.1 Natezni preskus

4.1.1.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja samo za posode vrste 4.

Preskus se uporablja samo za plastične materiale obloge.

Homologacijsko preskušanje – število oblog za preskušanje: 2.

4.1.1.2 Postopek

Mehanske lastnosti plastičnih materialov obloge se preskusijo pri –40 °C v skladu s standardom ISO 527-2.

4.1.1.3 Zahteve

Rezultati preskusa so v razponu, ki ga proizvajalec navede v Dodatku k opisnemu listu iz dela 1 Priloge II.

4.1.1.4 Rezultati

Meja plastičnosti in največji raztezek plastičnih materialov obloge se navedeta v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.1.2 Preskus pri temperaturi mehčanja

4.1.2.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja samo za posode vrste 4.

Preskus se uporablja samo za polimerne materiale.

Homologacijsko preskušanje – število oblog za preskušanje: 1.

Preskušanje serije – število oblog za preskušanje: 1.

4.1.2.2 Postopek

Temperatura mehčanja polimernih materialov iz končnih oblog se določi na podlagi metode A50 iz standarda ISO 306.

4.1.2.3 Zahteva

Temperatura mehčanja je ≥ 100 °C.

4.1.2.4 Rezultati

Temperatura mehčanja se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.1.3 Preskus pri temperaturni točki posteklenitve

4.1.3.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Preskus se uporablja samo za kompozitne materiale iz smole.

Homologacijsko preskušanje – število vzorcev za preskušanje: 3.

4.1.3.2 Postopek

Temperaturna točka posteklenitve materialov iz smole se določi v skladu s standardom ASTM D3418.

4.1.3.3 Zahteve

Rezultati preskusa so v razponu, ki ga proizvajalec navede v Dodatku k opisnemu listu iz dela 1 Priloge II.

4.1.3.4 Rezultati

Končni rezultati preskusa se zabeležijo v poročilu o preskusu in navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II. Temperaturna točka posteklenitve, ki jo je treba navesti, je najmanjša izmerjena vrednost.

4.1.4 Preskus strižne trdnosti smole

4.1.4.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Preskus se uporablja samo za kompozitne materiale iz smole.

Homologacijsko preskušanje – število vzorcev za preskušanje: 3.

4.1.4.2 Postopek

Materiali iz smole se preskusijo na vzorčnem kosu, ki je reprezentativen za zunanji ovoj, v skladu s standardom ASTM D2344/D2344M.

4.1.4.3 Zahteva

Po tem, ko je bil kompozit 24 ur v vreli vodi, mora imeti najmanjšo strižno trdnost 13,8 MPa.

4.1.4.4 Rezultati

Najmanjša strižna trdnost smole se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.1.5 Preskus premaza

4.1.5.1 Vzorčenje

Preskus velja za vse vrste posod, pri katerih se uporablja premaz za zaščito zunanjosti pred vplivi okolja, npr. organski premaz/barva.

Homologacijsko preskušanje – število vzorcev za preskušanje: kot je določeno v ustreznih standardih.

4.1.5.2 Postopek in zahteva

Premazi se ocenijo z uporabo naslednjih preskusnih metod:

(a) moč adhezije v skladu s standardom ISO 4624 z uporabo metode A ali B, kar je primerno. Premaz mora imeti stopnjo adhezije 4;

(b) prožnost v skladu s standardom ASTM D522 z uporabo preskusne metode B s trnom, dolgim 12,7 mm, pri določeni debelini in pri –20 °C. Preskusni vzorci se pripravijo v skladu s standardom ASTM D522. Pri tem ne sme biti nobenih očitnih razpok;

(c) odpornost proti udarcem v skladu s standardom ASTM D2794. Premaz mora pri sobni temperaturi opraviti pospešen udarni preskus z 18J;

(d) kemijska odpornost v skladu s standardom ASTM D1308. Preskus se izvede z uporabo odprte metode točkovnega preskusa in 100-urno izpostavljenostjo 30-odstotni raztopini žveplove kisline (kislina akumulatorja s specifično težo 1,219) in 24-urno izpostavljenostjo polialkalnemu glikolu (npr. zavorna tekočina). Dviganje, mehurjenje ali mehčanje premaza se ne sme pojaviti. Adhezija mora med preskušanjem v skladu s standardom ASTM D3359 ustrezati oceni 3. Ta preskus ni nujen, če se preskus izvede v skladu z oddelkom 4.2.6;

(e) izpostavljenost svetlobi in vodi v skladu s standardom ASTM G154, pri čemer izpostavljenost traja 1 000 ur. Mehurjenje se ne sme pojaviti. Adhezija mora med preskušanjem v skladu s standardom ISO 4624 ustrezati oceni 3. Največja dovoljena izguba sijaja je 20-odstotna;

(f) izpostavljenost slani megli v skladu s standardom ASTM B117, pri čemer izpostavljenost traja 500 ur. Spodnji prerez ne sme presegati 3 mm pri zarisani oznaki. Mehurjenje se ne sme pojaviti. Adhezija mora med preskušanjem v skladu s standardom ASTM D3359 ustrezati oceni 3;

(g) odpornost proti krušenju pri sobni temperaturi z uporabo ASTM D3170. Premaz mora imeti oceno 7A ali boljšo, pri tem pa ne sme biti nobene izpostavljenosti substrata.

4.1.5.3 Rezultati

Končni rezultati preskusa se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.1.6 Preskusi premaza serije

4.1.6.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod, pri katerih se uporablja premaz za zaščito zunanjosti pred vplivi okolja, npr. organski premaz/barva.

Preskušanje serije – število posod/vzorcev za preskušanje na serijo: v skladu z oddelkom 3.9.1.

4.1.6.2 Postopek in zahteva

Premazi se ocenijo z uporabo naslednjih preskusnih metod:

(a) merjenje debeline premaza v skladu s standardom ISO 2808. Debelina izpolnjuje zahteve glede konstrukcije;

(b) moč adhezije v skladu s standardom ISO 4624 z uporabo metode A ali B, kar je primerno. Premaz mora imeti stopnjo adhezije 4.

4.1.6.3 Rezultati

Končni rezultati preskusa se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco o vrednostih debeline premaza in moči adhezije v celotni življenjski dobi posode.

4.1.7 Preskus združljivosti z vodikom

4.1.7.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 1, 2 in 3 v skladu z oddelkom 2.1.2 iz Dopolnila k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Homologacijsko preskušanje – število posod ali oblog za preskušanje: 3.

4.1.7.2 Postopek

Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost nameniti varnosti.

Pri temperaturi okolice se uporabi vodik, da se cikličnemu tlaku za 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6 izpostavi;

(a) posoda med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnim nazivnim delovnim tlakom ali

(b) obloga med stopnjami tlaka, ki zagotavljajo enake napetosti obloge/stene, kot bi bile dosežene pri ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnem nazivnem delovnem tlaku za posodo.

4.1.7.3 Zahteva

Posode ali obloge ne smejo odpovedati, dokler ne dosežejo 3,0-kratnega števila ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6.

4.1.7.4 Rezultati

Končni rezultati preskusa se zabeležijo v poročilu o preskusu in navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco rezultatov v celotni življenjski dobi posode.

4.1.8 Preskus trdote

4.1.8.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse posode in obloge posod vrste 1, 2 in 3.

Preskus se uporablja samo za kovinske materiale.

Proizvodni preskus – število posod ali oblog za preskušanje: vse.

Preskus se izvede po končni toplotni obdelavi.

4.1.8.2 Postopek

Preskus trdote se izvede na vzporedni steni na sredini in na enem od kupolastih delov vsake posode ali obloge v skladu s standardom ISO 6506-1.

4.1.8.3 Zahteva

Vrednost trdote je v razponu, ki je določen za konstrukcijo.

4.1.8.4 Rezultati

Vrednost trdote se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco rezultatov v celotni življenjski dobi posode.

4.2 Preskusi posode

4.2.1 Preskus porušitve

4.2.1.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 3.

Homologacijsko preskušanje – število oblog za preskušanje: 1 (dodaten preskus samo za posode vrste 2)

Preskušanje serije – število gotovih posod za preskušanje na serijo: v skladu z oddelkom 3.9.1.

4.2.1.2 Postopek

Na posodi se pri temperaturi okolja izvede hidravlični preskus porušitve, pri čemer se uporabi naslednji postopek:

hitrost vzpostavljanja zračnega tlaka je ≤ 1,4 MPa/s pri tlakih, ki presegajo 80 odstotkov nazivnega delovnega tlaka krat razmerje porušitvenega tlaka iz oddelka 3.6. Če hitrost preseže 0,35 MPa/s pri tlakih, ki presegajo 80 odstotkov nazivnega delovnega tlaka krat razmerje porušitvenega tlaka, potem se posoda postavi v serijo med vir tlaka in napravo za merjenje tlaka, ali pa je čas, v katerem je tlak nad nazivnim delovnim tlakom krat razmerje tlaka porušitve, daljši od 5 sekund.

4.2.1.3 Zahteva

Porušitveni tlak posode mora presegati nazivni delovni tlak krat razmerje porušitvenega tlaka iz oddelka 3.6.

V primeru posod vrste 2 mora porušitveni tlak obloge presegati 1,25-kratni nazivni delovni tlak.

4.2.1.4 Rezultati

Porušitveni tlak se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco vrednosti porušitvenega tlaka v celotni življenjski dobi posode.

4.2.2 Ciklični tlačni preskus pri temperaturi okolice

4.2.2.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 2.

Preskušanje serije – število gotovih posod za preskušanje na serijo: v skladu z oddelkom 3.9.1.

4.2.2.2 Postopek

Ciklični tlačni preskus se izvede pri temperaturi okolice v skladu z naslednjim postopkom:

(a) posoda, ki jo je treba preskusiti, se napolni z nekorozivno tekočino, kot je olje, inhibirana voda ali glikol;

(b) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6 med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnim nazivnim delovnim tlakom pri stopnji, ki ne presega 10 ciklov na minuto.

Za homologacijo je treba posode izpostaviti cikličnemu tlaku do pojava napake ali do devetkratnega števila ciklov polnjenja.

Pri preskušanju serije je treba upoštevati zahteve iz oddelka 3.9.1.

4.2.2.3 Zahteva

Za homologacijo morajo posode doseči 9,0-kratno število ciklov polnjenja brez napake, pri čemer preskus PPP iz oddelka 4.2.3 ni potreben, ali pa odpovejo zaradi puščanja in ne zaradi počenja. Pri preskušanju serije posode ne smejo odpovedati, dokler ne dosežejo 3,0-kratnega števila ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6.

4.2.2.4 Rezultati

Število ciklov do pojava napake se skupaj z mestom in opisom začetka napake dokumentira in navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco rezultatov v celotni življenjski dobi posode.

4.2.3 Preskus delovanja puščanja pred porušitvijo (PPP)

4.2.3.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod. Preskus ni potreben, če je za konstrukcijo posode že dokazano, da presega 9,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, kadar se preskuša v skladu z oddelkom 4.2.2.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 3.

4.2.3.2 Postopek

Preskus posode se izvede po naslednjem postopku:

(a) posoda, ki jo je treba preskusiti, se napolni z nekorozivno tekočino, kot je olje, inhibirana voda ali glikol;

(b) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,5-kratnim nazivnim delovnim tlakom pri stopnji ≤ 10 ciklov na minuto za 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6.

4.2.3.3 Zahteva

Preskušane posode odpovejo zaradi puščanja ali presežejo 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, ne da bi odpovedale.

4.2.3.4 Rezultati

Število ciklov do pojava napake se skupaj z mestom in opisom začetka napake navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.4 Protipožarni preskus

4.2.4.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: najmanj 1.

4.2.4.2 Postopek

Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost nameniti varnosti.

Posoda se izpostavi nazivnemu delovnemu tlaku z vodikom ali plinom, ki ima višji termični tlak. Posoda pod pritiskom se preskusi na naslednji način:

(a) namestite posodo v vodoraven položaj približno 100 mm nad enotnim virom ognja dolžine 1,65 m. Razporeditev ognja se dovolj podrobno evidentira za zagotovitev, da se stopnja dovoda toplote v posodo lahko ponovi. Vsaka napaka ali nestalnost vira ognja med preskusom razveljavi rezultat;

(b) če je posoda ≤ 1,65 m, se namesti središčno nad virom ognja;

(c) če je posoda > 1,65 m in je na enem koncu opremljena s tlačno varnostno napravo, se vir ognja začne na nasprotnem koncu;

(d) če je posoda > 1,65 m in je opremljena s tlačno varnostno napravo na več kot enem mestu po dolžini posode, se središče vira ognja postavi v središče na polovici med napravama za razbremenitev tlaka, ki sta ločeni z največjo vodoravno razdaljo;

(e) če je posoda > 1,65 m in je dodatno zaščitena s toplotno izolacijo, se izvedeta 2 preskusa z ognjem pri nazivnem delovnem tlaku. Posoda se pri enem poskusu namesti središčno nad vir ognja, medtem ko pri drugem poskusu ogenj gori pod enim delom posode;

(f) kovinska zaščita se uporablja za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na ventile posod, armature ali tlačne varnostne naprave. Kovinska zaščita ne sme biti v neposrednem stiku s tlačnimi varnostnimi napravami. Vsaka napaka med preskusom ventila, armature ali cevke, ki ni del predvidenega zaščitnega sistema za izdelavo, razveljavi rezultat;

(g) temperature površin se spremljajo z najmanj tremi termočleni, nameščenimi na dnu posode in porazdeljenimi največ 0,75 m narazen. Kovinska zaščita se uporabi za preprečevanje neposrednih vplivov plamena na termočlene. Namesto tega so lahko termočleni vstavljeni v kovinske bloke, manjše od 25 mm × 25 mm × 25 mm;

(h) vir ognja zagotavlja neposreden vpliv plamena na površino posode po njenem celotnem premeru takoj po vžigu;

(i) temperature termočlenov in tlak v posodi se med preskusom evidentirajo v presledkih ≤ 10 sekund;

(j) v 5 minutah od vžiga in med preostalim trajanjem preskusa mora temperatura vsaj enega termočlena doseči najmanj 590 °C.

4.2.4.3 Zahteva

Posoda se prezračuje prek tlačnih varnostnih naprav in se ne razpoči.

4.2.4.4 Rezultati

Rezultati se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II, in za vsako posodo vključujejo vsaj naslednje podatke:

(a) porabljeni čas od vžiga plamena do začetka prezračevanja prek tlačnih varnostnih naprav;

(b) najvišji tlak in čas odvoda, dokler se ne doseže tlak ≤ 1,0 MPa.

4.2.5 Preskus prebojnosti

4.2.5.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.5.2 Postopek

Preskus posode skupaj z zaščitnim premazom se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) posoda se izpostavi nazivnemu delovnemu tlaku ±1,0 MPa s stisnjenim plinom;

(b) najmanj eno stransko steno posode popolnoma predrite z armirano predirno kroglo ali udarno glavo s premerom 7,62 mm ali več. Izstrelek ali udarna glava mora zadeti ob stransko steno pod kotom približno 45°.

4.2.5.3 Zahteva

Posoda ne sme počiti.

4.2.5.4 Rezultati

Približna velikost vhodnih in izhodnih odprtin ter njihova mesta se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.6 Preskus odpornosti proti kemikalijam

4.2.6.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.6.2 Postopek

Preskus posode skupaj s premazom, če se uporablja, se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) zgornji del posode se razdeli na pet različnih območij ter se označi za predkondicioniranje udarca z nihalom in izpostavljenost tekočini. Pet območij ima imenski premer 100 mm. Ni nujno, da je pet območij usmerjenih vzdolž ene same vrsti, vendar se ne smejo prekrivati;

(b) približna sredina vsakega od petih območij se predkondicionira z udarcem telesa nihala. Udarno telo nihala je jekleno in ima obliko piramide, katere stranice imajo obliko enakostraničnih trikotnikov, osnovna ploskev je kvadrat, vrh in robovi pa so zaobljeni s polmerom 3 mm. Središče sunka nihala se ujema s težiščem piramide; od osi vrtenja nihala je oddaljena 1 m, celotna masa nihala v središču sunka pa je 15 kg. Energija nihala ob udarcu ne sme biti manjša od 30J in mora biti čim bliže tej vrednosti. Med udarcem nihala je posoda pritrjena s končnimi nastavki ali predvidenimi nosilci. Med predkondicioniranjem posoda ni pod tlakom;

(c) vsako od petih predkondicioniranih območij se izpostavi eni od petih raztopin. Te raztopine so: (i) žveplova kislina – 19-odstotna raztopina v vodi glede na volumen; (ii) natrijev hidroksid – 25-odstotna raztopina v vodi glede na maso; (iii) metanol/bencin – 5/95-odstotne koncentracije; (iv) amonijev nitrat – 28-odstotna raztopina v vodi glede na maso; (v) tekočina za čiščenje vetrobranskega stekla (raztopina s 50-odstotnim volumenskim deležem metil alkohola in vode);

(d) med izpostavljenostjo se posoda obrne tako, da so območja izpostavljenosti tekočini zgoraj. Na pet predkondicioniranih območij izpostavljenosti se položi svitek steklene volne z debelino približno 0,5 mm in premera 100 mm. Na stekleno volno se nanese toliko tekočine za preskušanje, da je med preskusom svitek enakomerno prepojen po površini in po vsej debelini;

(e) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2 MPa in ≥ 1,25-kratim nazivnim delovnim tlakom za število ciklov polnjenja, ki se izračunajo v skladu z oddelkom 2.7.6, pri najvišji hitrosti vzpostavljanja zračnega tlaka 2,75 MPa/s;

(f) posoda se izpostavi 1,25-kratnemu nazivnemu delovnemu tlaku in se pri tem tlaku zadrži za najmanj 24 ur, dokler porabljeni čas izpostavljenosti (nihanje in zadrževanje tlaka) tekočinam v okolici ne doseže najmanj 48 ur;

(g) preskus porušitve v skladu z oddelkom 4.2.1.2.

4.2.6.3 Zahteva

Posoda doseže porušitveni tlak ≥ 1,8-kratnega nazivnega delovnega tlaka.

4.2.6.4 Rezultati

Porušitveni tlak se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.7 Preskus tolerance na razpoke kompozitnega materiala

4.2.7.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.7.2 Postopek

Preskus posode skupaj z zaščitnim premazom se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) Razpoke so večje od omejitev vizualnih pregledov, ki jih določi proizvajalec, pri čemer se v vzdolžni smeri stene posode vrežejo vsaj razpoke naslednjih mer: (i) 25 mm dolge in 1,25 mm globoke; (ii) 200 mm dolge in 0,75 mm globoke;

(b) posoda z razpokami se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnim nazivnim delovnim tlakom pri temperaturi okolice za 3,0-kratno število ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6.

4.2.7.3 Zahteva

Posoda ne sme puščati ali počiti do 0,6-kratnega števila ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6, vendar lahko začne puščati med preostalimi preskusnimi cikli.

4.2.7.4 Rezultati

Število ciklov do pojava napake se skupaj z mestom in opisom začetka napake navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.8 Preskus poškodbe pri pospešeni obremenitvi

4.2.8.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.8.2 Postopek

Preskus posode brez zaščitnega premaza se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) posoda se izpostavi 1,25-kratnemu nazivnemu delovnemu tlaku za 1 000 ur pri +85 °C;

(b) preskus porušitve v skladu z oddelkom 4.2.1.2.

4.2.8.3 Zahteva

Posoda mora doseči porušitveni tlak ≥ 0,85-kratnega nazivnega delovnega tlaka krat razmerje porušitvenega tlaka iz oddelka 3.6.

4.2.8.4 Rezultati

Porušitveni tlak se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.9 Ciklični tlačni preskus pri ekstremni temperaturi

4.2.9.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 2, 3 in 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.9.2 Postopek

Posode z ovoji iz kompozitnih materialov brez zaščitnega premaza se hidrostatično preskusijo s cikličnim tlakom v naslednjem zaporedju:

(a) kondicioniranje za 48 ur pri temperaturi ≥ +85 °C in relativni vlažnosti ≥ 95 %;

(b) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnim nazivnim delovnim tlakom pri temperaturi ≥ +85 °C in relativni vlažnosti ≥ 95 odstotkov za 1,5-kratno število ciklov polnjenja, ki se izračuna v skladu z oddelkom 2.7.6;

(c) stabilizacija pri okoljskih pogojih;

(d) kondicioniranje posode in preskusne tekočine na temperaturo ≤ –40 °C, ki se izmeri na površini posode in v tekočini;

(e) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ nazivnim delovnim tlakom pri ≤ –40 °C za 1,5-kratno število ciklov polnjenja, ki se izračuna v skladu z oddelkom 2.7.6;

(f) preskus tesnjenja (22) v skladu z oddelkom 4.2.11;

(g) preskus porušitve v skladu z oddelkom 4.2.1.2.

Pojasnilo:

4.2.9.3 Zahteva

Pri cikličnem tlačnem preskusu ne sme biti vidnih znakov loma, puščanja ali osipavanja vlaken.

Če je potreben preskus tesnjenja, morajo biti izpolnjene zahteve za preskus tesnjenja.

Posode ne smejo počiti pri manj kot 85 odstotkih nazivnega delovnega tlaka krat razmerje porušitvenega tlaka iz oddelka 3.6.

4.2.9.4 Rezultati

Porušitveni tlak se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.10 Preskus odpornosti proti udarcem

4.2.10.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 3 in 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: najmanj 1 (vsi preskusi odpornosti se lahko izvedejo na eni posodi, posamezni preskusi pa na največ treh posodah).

4.2.10.2 Postopek

4.2.10.2.1 Preskus s padcem se izvede pri temperaturi okolice brez notranjega vzdrževanja zračnega tlaka ali pritrjenih ventilov. V navojne kanale se lahko vstavijo čepi, da se preprečijo poškodbe navojev in neprepustnih površin.

Posodo se spusti na gladko, vodoravno betonsko ploščo ali podobna trdna tla.

Preskus posode se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) enkratni padec z vodoravnega položaja, pri čemer je dno 1,8 m nad tlemi;

(b) enkratni padec na vsak konec posode z navpičnega položaja in s potencialno energijo ≥ 488J, pri čemer spodnji del ne sme v nobenem primeru biti več kot 1,8 m nad tlemi;

(c) enkratni padec pod kotom 45°, za nesimetrične ali nevaljaste posode se posoda zavrti za 90° okrog vzdolžne osi in ponovno spusti pod kotom 45°, pri čemer je težišče 1,8 m nad tlemi. Vendar če je dno bližje tlom kot 0,6 m, se kot ob padcu spremeni, da se ohrani najnižja višina 0,6 m in težišče pri 1,8 m nad tlemi;

(d) odbijanje posode se ne sme preprečiti, lahko pa se prepreči prevrnitev med preskusom navpičnega padca;

(e) posoda se izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ 1,25-kratnim nazivnim delovnim tlakom za trikratno število ciklov polnjenja, ki se izračuna v skladu z oddelkom 2.7.6.

4.2.10.2.2 Za posode s posebnim premazom, ki kaže, da je bila posoda spuščena, pa morata biti višina padca in potencialna energija, kot je opisano v oddelku 4.2.10.2.1(a) do (c), polovico vrednosti (tj. 0,9 m namesto 1,8 m, 0,3 m namesto 0,6 m, 244 Joulov namesto 488 Joulov).

4.2.10.3 Zahteve

Posoda ne sme puščati ali počiti do 0,6-kratnega števila ciklov polnjenja, ki se izračuna v skladu z oddelkom 2.7.6, vendar lahko začne puščati med preostalimi preskusnimi cikli.

Poleg tega se pri posodah s posebnim premazom iz oddelka 4.2.10.2.2 kot rezultat padca na tem premazu jasno vidijo poškodbe, kot določa proizvajalec posode.

4.2.10.4 Rezultati

Število ciklov do pojava napake se skupaj z mestom in opisom začetka napake navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.11 Preskus tesnjenja

4.2.11.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 4 in vrste 3 z varjenimi kovinskimi oblogami.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

Preskušanje serije – število gotovih posod za preskušanje na serijo: v skladu z oddelkom 3.9.1.

Proizvodni preskus – število gotovih posod za preskušanje: vse.

4.2.11.2 Postopek

Posoda mora biti temeljito osušena in izpostavljena nazivnemu delovnemu tlaku najmanj 3 minute z uporabo plina za preskus tesnjenja.

Pri preskušanju serije se upošteva zaporedje preskusov iz pojasnila (6) k tabeli IV.3.9.

4.2.11.3 Zahteva

Zaradi kakršnega koli puščanja, ki se ugotovi skozi razpoke, pore, špranje ali druge podobne poškodbe, se posoda zavrne. Prepustnost skozi steno se v skladu z oddelkom 4.2.12 ne šteje za puščanje.

4.2.11.4 Rezultati

Rezultati preskusa se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II. Stopnja puščanja velja le za preskuse, izvedene s 100-odstotnim vodikom. Stopnje puščanja za druge pline ali mešanice plina je treba pretvoriti v stopnjo puščanja, enakovredno stopnji puščanja za 100-odstotni vodik.

4.2.12 Preskus prepustnosti

4.2.12.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja samo za posode vrste 4.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1.

4.2.12.2 Postopek

Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost nameniti varnosti.

Preskus posode se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) posoda se izpostavi nazivnemu delovnemu tlaku z vodikovim plinom;

(b) postavi se v zaprt zatesnjen prostor pri 15 °C ± 2 °C in se zaradi prepustnosti nadzoruje 500 ur ali dokler ni stanje ustaljeno najmanj 48 ur.

4.2.12.3 Zahteve

Ustaljena hitrost prepustnosti je manj kot 6,0 Ncm3/h vodika na liter notranje prostornine posode.

4.2.12.4 Rezultati

Ustaljena hitrost prepustnosti se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.13 Torzijski preskus priključnih nastavkov

4.2.13.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja samo za posode vrste 4.

Preskušanje za homologacijo – število gotovih posod za preskušanje: 1.

Preskušanje serije – število gotovih posod za preskušanje na serijo: v skladu z oddelkom 3.9.1.

4.2.13.2 Postopek

Preskus posode se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) telo posode se zadrži, da se ne vrti;

(b) končni nastavki posode se torzijsko obremenijo z 2-kratno obremenitvijo ventila ali tlačne varnostne naprave, ki jo določi proizvajalec, najprej v smeri privijanja priključka z navojem, nato pa v smeri odvijanja ter na koncu ponovno v smeri privijanja;

(c) za homologacijo je treba opraviti tudi naslednja preskusa: (i) preskus tesnjenja v skladu z oddelkom 4.2.11; (ii) preskus porušitve v skladu z oddelkoma 4.2.1.2 in 4.2.1.3.

Pri preskušanju serije se upošteva zaporedje preskusov iz pojasnila (6) k tabeli IV.3.9.

4.2.13.3 Zahteva

Za homologacijo mora posoda izpolnjevati zahteve preskusa tesnjenja in porušitve.

Pri preskušanju serije mora posoda izpolnjevati zahteve preskusa tesnjenja.

4.2.13.4 Rezultati

Preskusni torzijski moment, tesnjenje in porušitveni tlak se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II. Stopnja puščanja velja le za preskuse, izvedene s 100-odstotnim vodikom. Stopnje puščanja za druge pline ali mešanice plina je treba pretvoriti v stopnjo puščanja, enakovredno stopnji puščanja za 100-odstotni vodik.

Proizvajalec vodi evidenco rezultatov v celotni življenjski dobi posode.

4.2.14 Ciklični preskus z vodikovim plinom

4.2.14.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za posode vrste 4 in vrste 3 z varjenimi kovinskimi oblogami.

Homologacijsko preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: 1

4.2.14.2 Postopek

Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost nameniti varnosti.

Preskus posode se izvede v naslednjem zaporedju:

(a) uporaba vodikovega plina, da se posoda izpostavi cikličnemu tlaku med ≤ 2,0 MPa in ≥ nazivnim delovnim tlakom za 1 000 ciklov. Čas polnjenja ne sme biti daljši od 5 minut. Temperature med odzračevanjem ne smejo presegati vrednosti iz oddelka 2.7.5;

(b) preskus tesnjenja v skladu z oddelkom 4.2.11;

prerez posode in pregled obloge ter prehoda med oblogo in končnim nastavkom, da se ugotovi, ali obstaja dokaz o kakršnih koli poškodbah, kot so razpoke zaradi utrujenosti materiala, ali sledeh elektrostatične razelektritve.

4.2.14.3 Zahtevi

Posoda mora izpolnjevati zahteve preskusa tesnjenja.

Na oblogi ter prehodu med oblogo in končnim nastavkom ne sme biti poškodb, kot so razpoke zaradi utrujenosti materiala, ali sledi elektrostatične razelektritve.

4.2.14.4 Rezultati

Skupna vrednost tesnjenja se navede v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

4.2.15 Hidravlični preskus

4.2.15.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za vse vrste posod.

Proizvodno preskušanje – število gotovih posod za preskušanje: vse

4.2.15.2 Postopek in zahteve

(a) Posoda se izpostavi ≥ 1,5-kratnemu nazivnemu delovnemu tlaku. Tlak pod nobenim pogojem ne sme presegati tlaka deformacijskega utrjevanja;

(b) tlak se vzdržuje vsaj 30 sekund, da se zagotovi popolna razteznost. Če tlaka zaradi napake preskusne naprave ni mogoče vzdrževati, se preskus lahko ponovi pri tlaku, višjem za 0,7 MPa. Dovoljena sta le dva takšna ponovljena preskusa;

(c) za posode vrste 1, 2 ali 3 proizvajalec določi primerno mejo stalnega prostorninskega raztezanja za uporabljeni preskusni tlak, vendar stalni raztezek v nobenem primeru ne sme preseči 5 odstotkov celotnega prostorninskega raztezka, izmerjenega pri preskusnem tlaku. Stalni raztezek je opredeljen kot preostali prostorninski raztezek po sprostitvi tlaka;

(d) za posode vrste 4 proizvajalec določi primerno mejo elastičnega raztezanja za uporabljeni preskusni tlak, vendar elastični raztezek katere koli posode v nobenem primeru ne sme preseči povprečne vrednosti serije za več kot 10 odstotkov. Elastični raztezek je opredeljen kot celotni raztezek minus stalni raztezek (glej točko (c));

(e) vsaka posoda, ki ne izpolnjuje določene meje raztezanja, se zavrne, lahko pa se še vedno uporabi za namene preskusa serije.

4.2.15.3 Rezultati

Rezultati se navedejo v povzetku preskusa, kot je določeno v Dopolnilu k certifikatu o ES-homologaciji iz dela 2 Priloge II.

Proizvajalec vodi evidenco rezultatov v celotni življenjski dobi posode.

DEL 3

Zahteve za sestavne dele vodikovih sistemov, razen posod, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika

1. UVOD

Ta del določa zahteve in preskusne postopke za sestavne dele vodikovega sistema, razen posod, namenjene uporabi stisnjenega (plinastega) vodika.

2. SPLOŠNE ZAHTEVE

2.1 Sestavni deli vodikovega sistema, razen posod, so homologirani v skladu z določbami iz tega dela.

2.2 Če v tej uredbi ni drugače navedeno, je treba dele priključka snemljivega sistema za shranjevanje vodika, nameščene na snemljiv sistem za shranjevanje vodika in na vozilo, obravnavati kot ločene sestavne dele.

Električni del sestavnega dela, ki bi lahko bil izpostavljen vnetljivim mešanicam plina in zraka, je treba:

2.3.1 izolirati tako, da skozi dele, ki vsebujejo vodik, ne teče električni tok,

2.3.2 izolirati od:

(a) ohišja sestavnega dela;

(b) posode ali sklopa posod.

2.4 Varjene povezave pred prvim regulatorjem tlaka se preskusijo s hidravličnim tlakom, tako da so izpostavljene trikratnemu nazivnemu delovnemu tlaku, ne da bi počile. Varjene povezave za prvim regulatorjem tlaka se preskusijo s hidravličnim tlakom, tako da so izpostavljene trikratnemu najvišjemu dovoljenemu delovnemu tlaku, ne da bi počile.

3. TEHNIČNE ZAHTEVE

3.1 Splošne zahteve

3.1.1 Če v tem delu ni drugače navedeno, se vsi preskusi opravijo pri temperaturi okolice.

3.1.2 Preprečiti je treba, da bi se med preskusnimi postopki, opisanimi v tem delu, razvile eksplozivne mešanice plina.

3.1.3 Preskusno obdobje za preskuse tesnjenja in tlačne preskuse ne sme trajati manj kot 3 minute.

3.1.4 Če ni drugače navedeno, se uporabljeni preskusni tlak izmeri na vhodu sestavnega dela, ki se preskuša.

3.1.5 Če je sestavni del izpostavljen tlaku zaradi polnjenja, se uporabljajo cikli polnjenja. Če je sestavni del izpostavljen tlaku zaradi delovanja vozila, tj. uporabe stikala za aktivacijo vozila, se uporabljajo obratovalni cikli.

3.1.6 Poleg spodaj navedenih zahtev mora proizvajalec izpolniti vse dokumente iz oddelka 4 in jih predložiti pristojnemu organu, ko zaprosi za homologacijo.

3.1.7 Za sestavne dele se uporabljajo veljavni preskusni postopki iz tabele v Prilogi V k Uredbi (ES) št. 79/2009. Preskusi se opravijo na sestavnih delih, ki so reprezentativni za običajno proizvodnjo in imajo oznake za identifikacijo proizvajalca.

3.1.8 Preskusi iz oddelka 4.2 se opravijo na istih vzorcih sestavnih delov v zaporedju iz tabele v Prilogi V k Uredbi (ES) št. 79/2009, razen če je drugače določeno, npr. za armature preskusu odpornosti proti koroziji (4.2.1) sledi preskus vzdržljivosti (4.2.2), nato hidravlični ciklični tlačni preskus (4.2.3) in preskus zunanjega tesnjenja (4.2.5). Če sestavni del ne vsebuje kovinskih poddelov, se preskušanje začne s prvim uporabnim preskusom.

3.2 Posebne zahteve

3.2.1 Homologacija za gibljivo cev za gorivo se podeli za katero koli dolžino z najmanjšim polmerom upogibanja, ki ga določi proizvajalec, pri čemer se kombinira s posamezno vrsto armature.

3.2.2 Vsaka ojačevalna vmesna plast gibljive cevi za gorivo se zaščiti pred korozijo s plaščem ali z uporabo ojačitvenega materiala, odpornega proti koroziji, npr. nerjavnega jekla. Če je uporabljen plašč, je treba preprečiti nastajanje mehurčkov med plastmi.

3.2.3 Gibljive cevi za gorivo morajo imeti električni upor, manjši od 1 megaohma na meter.

Profil priključka mora biti v skladu z merami, določenimi na slikah 3.2.1 do 3.2.3, odvisno od njegovega nazivnega delovnega tlaka, pri čemer H x pomeni nazivni delovni tlak x MPa pri 15 °C:

Slika 3.2.1

Priključek za vodik H35

Slika 3.2.2

Priključek za vodik H35HF (visok pretok za uporabo v gospodarskih vozilih)

Slika 3.2.3

Priključek za vodik H70

3.2.5 Zadostno razteznost kovinskih cevi je treba dokazati z upogibnim preskusom v skladu s standardom ISO 8491. Polmer upogibanja r mora biti r ≤ 1,3-kratni zunanji premer D cevi. Kot upogibanja α mora biti 180°. Po preskusu ne sme biti vidnih razpok. Namesto tega mora biti dokazan vsaj 30-odstotni raztezek materiala cevi do pretrga pred hladno obdelavo ali vsaj 14-odstotni po hladni obdelavi.

4. PRESKUSNI POSTOPKI

4.1 Preskusi materiala

4.1.1 Preskus združljivosti z vodikom

4.1.1.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za materiale, uporabljene v posameznem sestavnem delu, v katerem je material v stiku z vodikom, razen:

(a) aluminijevih zlitin, ki so v skladu z oddelkoma 6.1 in 6.2 standarda ISO 7866;

(b) jekla, ki je v skladu z oddelkoma 6.3 in 7.2.2 standarda ISO 9809-1.

Število vzorcev materiala za preskušanje: 3.

4.1.1.2 Postopek in zahteve

(a) Za kovinske materiale, ki niso navedeni zgoraj, je treba združljivost z vodikom dokazati v skladu s standardoma ISO 11114-1 in ISO 11114-4. Namesto tega morajo proizvajalci izvesti preskuse za ugotavljanje ustreznosti materialov v okolju z vodikom, kot je predvideno pri uporabi. Na podlagi rezultatov je treba pri konstrukciji upoštevati zmanjšanje v zvezi z mehanskimi lastnostmi (razteznost, obrabna trdnost, lomna žilavost itd.), ki se lahko pojavi;

(b) nekovinski materiali: dokazati je treba združljivost z vodikom.

4.1.1.3 Rezultati

Rezultati preskusov se navedejo v povzetku preskusa.

4.1.2 Preskus staranja

4.1.2.1 Vzorčenje

Preskusi se izvedejo za vse nekovinske materiale, uporabljene v posameznem sestavnem delu.

Število vzorcev materiala za preskušanje: 3.

4.1.2.2 Postopek in zahteve

Med izvajanjem tega preskusa je treba posebno pozornost nameniti varnosti.

Preskus se izvede v skladu s standardom ASTM D572. Vzorec mora biti 96 ur izpostavljen kisiku pri najvišji temperaturi materiala v skladu z oddelkom 2.7.5.1 pri 2,0 MPa. Natezna trdnost in raztezek ali mikrotrdota mora biti v skladu s specifikacijami, ki jih predloži proizvajalec. Na preskusnih vzorcih ne sme biti vidnih razpok.

4.1.2.3 Rezultati

Rezultati preskusov se navedejo v povzetku preskusa.

4.1.3 Preskus združljivosti z ozonom

4.1.3.1 Vzorčenje

Preskus se uporablja za elastomerne materiale, kadar:

(a) je površina za zapiranje neposredno izpostavljena zraku, npr. tesnilo priključka;

(b) se uporabljajo kot plašč gibljive cevi za gorivo.

Število vzorcev materiala za preskušanje: 3.

4.1.3.2 Postopek in zahteve

Preskus se izvede v skladu s standardom ISO 1431-1.

Raztezek preskusnih vzorcev mora znašati 20 odstotkov, pri čemer so preskusni vzorci 120 ur izpostavljeni zraku s temperaturo 40 °C in koncentracijo ozona 0,5 delcev na milijon.

Na preskusnih vzorcih ne sme biti vidnih razpok.

4.1.3.3 Rezultati

Rezultati preskusov se navedejo v povzetku preskusa.

4.2 Preskusi sestavnih delov

4.2.1 Preskus odpornosti proti koroziji

4.2.1.1 Vzorčenje

Število sestavnih delov za preskušanje: 3.

4.2.1.2 Postopek in zahtevi

Preskus (a) Kovinski sestavni deli so v skladu s standardom ISO 9227 144 ur izpostavljeni preskusu s slano meglo, pri katerem so vsi priključki zaprti, pri čemer so izpolnjene zahteve iz standarda.

Preskus (b) Sestavni deli iz bakrove zlitine so tudi 24 ur potopljeni v amoniaku v skladu s standardom ISO 6957 in pri tem so zaprti vsi priključki, pri čemer so izpolnjene zahteve iz standarda.

4.2.1.3 Rezultati

Rezultati preskusov se navedejo v povzetku preskusa.

4.2.2 Preskus vzdržljivosti

4.2.2.1 Vzorčenje

Število sestavnih delov za preskušanje: 3.

4.2.2.2 Postopki in zahteve

4.2.2.2.1 Sestavni del se preskusi v skladu z naslednjim postopkom:

(a) Sestavni del se s suhim zrakom, dušikom, helijem ali vodikom izpostavi nazivnemu delovnemu tlaku in 96 odstotkom skupnega števila preskusnih ciklov v skladu s tabelo 4.2.2 pri temperaturi okolice. Celoten preskusni cikel ne sme trajati manj kot 10 ± 2 sekund. Ko je ventil zaprt, se tlak v smeri toka zniža na 0,5-kratni nazivni delovni tlak sestavnega dela ali nižji. Sestavni del mora pri tej temperaturi izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5).

(b) Sestavni del nato deluje med 2 odstotkoma skupnega števila preskusnih ciklov pri najnižji temperaturi materiala v skladu z oddelkom 2.7.5.1 po zadostnem času kondicioniranja na tej temperaturi zaradi zagotovitve termične obstojnosti. Sestavni del mora pri tej temperaturi izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5).

(c) Sestavni del nato deluje med 2 odstotkoma skupnega števila preskusnih ciklov pri najvišji temperaturi materiala v skladu z oddelkom 2.7.5.1 po zadostnem času kondicioniranja na tej temperaturi zaradi zagotovitve termične obstojnosti in pri 1,25-kratnem nazivnem delovnem tlaku. Sestavni del mora pri tej temperaturi izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5).

Tabela 4.2.2

Preskusni cikli za ventile

Sestavni del Št. preskusnih ciklov Samodejni ventil 1,5-kratno število obratovalnih ciklov ali ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6 ali 2.7.7, kot je ustrezno za uporabo ventila. Ročni ventil 100 Nepovratni ventil 2,0-kratno število obratovalnih ciklov ali ciklov polnjenja v skladu z oddelkom 2.7.6 ali 2.7.7, kot je ustrezno za uporabo ventila.

4.2.2.2.2 Armature

Armature so izpostavljene 25 ciklom priključitve/izključitve.

4.2.2.2.3 Gibljive cevi za gorivo

Dolžina gibljivega dela gibljive cevi za gorivo s pritrjenimi armaturami, ki bo uporabljena pri naslednjem preskusu, se izračuna na naslednji način:

L = 4,142R + 3,57D

pri čemer je:

L = dolžina gibljivega dela gibljive cevi za gorivo R = najmanjši polmer upogibanja, ki ga določi proizvajalec D = zunanji premer gibljive cevi za gorivo

Gibljiva cev za gorivo mora biti upognjena na način, prikazan na sliki 4.2.2, in mora biti v tem položaju pritrjena na napravo z armaturami, s katerimi bo homologirana. En konec gibljive cevi za gorivo mora biti pritrjen na batni zbiralnik, drugi konec pa na nepremični zbiralnik, priključen na hidravlični dovod. Gibljiva cev za gorivo je hitro izpostavljena tlaku z elektromagnetnim ventilom za hitro odpiranje tako, da en cikel zajema vzdrževanje tlaka pri 1,25-kratnem nazivnem delovnem tlaku za 10 ± 1 sekund (razen za gibljive cevi za gorivo, za katere je potrebna temperatura materiala 120 °C, pri čemer mora biti vzdrževani tlak 1,37-kratni nazivni delovni tlak) in nato njegovo znižanje na manj kot 0,1-kratni nazivni delovni tlak za 5 ±0,5 sekund. Skupno število preskusnih ciklov je enako 2,0-kratnemu številu ciklov polnjenja ali obratovalnih ciklov, kot je ustrezno za uporabo gibljive cevi za gorivo v skladu z oddelkom 2.7.6 ali 2.7.7. Po potrebi se 50 odstotkov preskusnih ciklov izvede pri najnižji, 50 odstotkov pa pri najvišji temperaturi materiala v skladu z oddelkom 2.7.5.1.

Hidravličnim tlačnim ciklom sledi cikel upogibanja. Hitrost upogibanja je 6 ± 2 odstotkov hitrosti nihanja hidravličnega tlaka. To zagotavlja, da je konfiguracija gibljive cevi za gorivo pri vsakem nadaljnjem impulzu tlačnega cikla drugačna. Preskusna naprava je prikazana na sliki 4.2.2, pri čemer je razdalja A izračunana kot:

A = 1,75R + D

Na gibljivi cevi za gorivo ne sme biti vidnih znakov poškodb.

Slika 4.2.2

Preskuševalno ogrodje z impulzi upogibanja

4.2.2.2.4 Regulatorji tlaka

(a) Regulator tlaka mora biti povezan z virom plina za preskus tesnjenja pri nazivnem delovnem tlaku in izpostavljen 95 odstotkom števila obratovalnih ciklov, izračunanega v skladu z oddelkom 2.7.7. En cikel zajema pretok, dokler se ne doseže stabilen izhodni tlak, po katerem je pretok plina zaprt z ventilom za hitro zapiranje v smeri toka, dokler se ne doseže stabilen tlak zaprtja. Regulator tlaka mora nato izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5), izvedenih pri temperaturi okolice;

(b) vhod regulatorja tlaka mora biti izpostavljen cikličnemu tlaku 1 odstotek števila obratovalnih ciklov od nazivnega delovnega tlaka do 0,5-kratnega nazivnega delovnega tlaka ali nižjega. Potem mora regulator tlaka izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5), izvedenih pri temperaturi okolice;

(c) ciklični postopek iz točke (a) zgoraj je treba ponoviti pri najvišji temperaturi materiala v skladu z oddelkom 2.7.5.1 in pri 1,25-kratnem nazivnem delovnem tlaku za 1 odstotek števila obratovalnih ciklov. Potem mora regulator tlaka izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5), izvedenih pri najvišji temperaturi materiala;

(d) ciklični postopek iz točke (b) zgoraj je treba ponoviti pri najvišji temperaturi materiala in pri 1,25-kratnem nazivnem delovnem tlaku za 1 odstotek števila obratovalnih ciklov. Potem mora regulator tlaka izpolnjevati zahteve preskusov notranjega in zunanjega tesnjenja (oddelka 4.2.4 in 4.2.5), izvedenih pri najvišji temperaturi materiala;

(e) ciklični postope