PRÍLOHA 5

ŠPECIFIKÁCIE SKÚŠOBNEJ DRÁHY (1)

1. ÚVOD

V tejto prílohe sa opisujú špecifikácie týkajúce sa fyzikálnych vlastností a konštrukcie skúšobnej dráhy. Tieto špecifikácie založené na osobitnej norme (2) opisujú požadované fyzikálne vlastnosti, ako aj skúšobné metódy pre tieto vlastnosti.

2. POŽADOVANÉ VLASTNOSTI POVRCHU

Povrch sa považuje za vyhovujúci tejto norme za predpokladu, že bola odmeraná jeho štruktúra a pórovitosť alebo koeficient absorpcie zvuku a zistilo sa, že spĺňa všetky požiadavky bodov 2.1 až 2.4, a za predpokladu, že boli splnené konštrukčné požiadavky (bod 3.2).

2.1. Zostatková pórovitosť

Zostatková pórovitosť povrchovej zmesi skúšobnej dráhy VC nesmie byť vyššia než 8 %. Postup merania je uvedený v bode 4.1.

2.2. Koeficient absorpcie zvuku

Ak povrch nespĺňa požiadavku na zostatkovú pórovitosť, povrch je vyhovujúci, len ak jeho koeficient absorpcie zvuku má hodnotu α ≤ 0,10. Postup merania je uvedený v bode 4.2. Požiadavky bodu 2.1 a tohto bodu sú splnené aj vtedy, ak bola zmeraná len absorpcia zvuku a zistilo sa, že α ≤ 0,10.

Poznámka: Najdôležitejšou vlastnosťou je absorpcia zvuku, hoci medzi staviteľmi ciest je známejšia zostatková pórovitosť. Absorpciu zvuku však treba merať iba vtedy, ak povrch nespĺňa požiadavku na pórovitosť. Dôvodom je to, že pórovitosť je spojená s pomerne veľkou neistotou, pokiaľ ide o meranie a relevantnosť, a niektoré povrchy preto možno chybne zamietnuť, ak by sa za základ použilo len meranie pórovitosti.

2.3. Hĺbka štruktúry povrchu

Hĺbka štruktúry povrchu (TD) meraná objemovou metódou (pozri bod 4.3.) je:

TD ≥ 0,4 mm

2.4. Homogenita povrchu

Je potrebné vynaložiť všetko primerané úsilie na zabezpečenie toho, aby bol povrch skúšobnej plochy čo možno najhomogénnejší. To zahŕňa štruktúru povrchu a pórovitosť, ale malo by sa takisto sledovať, že ak je proces valcovania účinnejší na niektorých miestach než na iných, môže byť štruktúra odlišná a nerovnosti môžu vyvolať otrasy.

2.5. Intervaly skúšania

S cieľom skontrolovať, či povrch naďalej vyhovuje požiadavkám na štruktúru a pórovitosť alebo absorpciu zvuku stanoveným v tejto norme, je potrebné pravidelne skúšať povrch v týchto intervaloch:

a) z hľadiska zostatkovej pórovitosti alebo absorpcie zvuku: keď je povrch nový; ak povrch spĺňa požiadavky, keď je nový, nevyžaduje sa ďalšie pravidelné skúšanie;

b) z hľadiska hĺbky štruktúry povrchu (TD): keď je povrch nový; keď sa začína skúška hladiny zvuku (poznámka: najskôr štyri týždne po pokrytí); potom každých dvanásť mesiacov.

3. KONŠTRUKCIA SKÚŠOBNÉHO POVRCHU

3.1. Plocha

Pri návrhu usporiadania skúšobnej dráhy je dôležité ako minimálnu požiadavku zabezpečiť, aby bola plocha, cez ktorú prechádzajú vozidlá v skúšobnom úseku, pokrytá špecifikovaným skúšobným materiálom s primeranými okrajmi pre bezpečnú a praktickú jazdu. To si vyžaduje, aby dráha bola široká najmenej 3 m a dĺžka dráhy na každom konci presahovala priamky AA a BB najmenej o 10 m. Na obrázku 1 je znázornený plán vhodného skúšobného miesta a udáva minimálnu plochu, ktorej povrch musí byť zo špecifikovaného skúšobného materiálu strojovo položený a zhutnený. Podľa bodu 3.1.1.1. prílohy 3 sa merania musia robiť na každej strane vozidla. To sa môže vykonať buď meraním pomocou dvoch mikrofónov (jeden na každej strane dráhy) a jazdou v jednom smere, alebo meraním s jedným mikrofónom len na jednej strane dráhy, ale s jazdou vozidla v oboch smeroch. Ak sa použije druhá metóda, na povrch strany dráhy, kde nie je umiestnený žiaden mikrofón, sa nevzťahujú žiadne požiadavky.

Obrázok 1

Minimálna požiadavka na povrch skúšobnej plochy. Tieňovaná časť sa nazýva „skúšobná plocha“.

Minimálna plocha pokrytá povrchom skúšobnej vozovky, t. j. skúšobná plocha Legenda Mikrofón (výška: 1,2 m) Rozmery v metroch Os jazdy POZNÁMKA – V tomto okruhu sa nesmú nachádzať žiadne veľké predmety, ktoré odrážajú zvuk.

3.2. Konštrukcia a príprava povrchu

3.2.1. Základné konštrukčné požiadavky – skúšobný povrch musí spĺňať štyri základné konštrukčné požiadavky:

3.2.1.1. musí byť z hutného asfaltového betónu;

3.2.1.2. maximálna veľkosť zrna zmesi kameniva je 8 mm (povolené sú tolerancie od 6,3 do 10 mm);

3.2.1.3. hrúbka nosnej vrstvy je ≥ 30 mm;

3.2.1.4. spojivom musí byť nemodifikovaný priamo penetrujúci bitúmen.

3.2.2. Konštrukčné usmernenia

Ako návod pre staviteľa skúšobného povrchu sa uvádza obrázok 2, krivka zrnitosti kameniva, ktorej dodržanie zabezpečí požadované vlastnosti. Usmernenia na získanie žiaducej štruktúry a životnosti sú uvedené aj v tabuľke 1. Krivka zrnitosti kameniva zodpovedá tomuto vzorcu:

P (% priechodu) = 100. (d/dmax)1/2

kde:

d = štvorcový rozmer oka sita v mm dmax = 8 mm pre strednú krivku dmax = 10 mm pre krivku spodnej tolerancie dmax = 6,3 mm pre krivku hornej tolerancie

Obrázok 2

Krivka zrnitosti kameniva v asfaltovej zmesi s toleranciami

% priechodu (podľa hmotnosti)

Rozmer oka sita v mm

Okrem toho sa odporúča:

a) podiel piesku (0,063 mm < štvorcový rozmer oka sita < 2 mm) musí obsahovať maximálne 55 % prírodného piesku a minimálne 45 % drveného piesku;

b) základ a podklad musia zabezpečiť dobrú stabilitu a rovnosť podľa najlepších postupov pri stavbe ciest;

c) kamenivo musí byť drvené (100 % drvených strán) a musí byť z materiálu s vysokou odolnosťou proti drveniu;

d) kamenivo použité v zmesi musí byť vypraté;

e) na povrch sa nesmie pridávať žiadne ďalšie kamenivo;

f) tvrdosť spojiva v hodnotách PEN je 40 – 60, 60 – 80 alebo dokonca 80 – 100 v závislosti od klimatických podmienok krajiny. Pravidlom je, že sa použije čo najtvrdšie spojivo za predpokladu, že to je v súlade s bežnou praxou;

g) teplota zmesi pred valcovaním sa zvolí tak, aby sa následným valcovaním dosiahla požadovaná pórovitosť. Na zvýšenie pravdepodobnosti splnenia požiadaviek bodov 2.1 až 2.4 je potrebné snažiť sa o hutnosť nielen vhodnou voľbou teploty zmesi, ale aj vhodným počtom prechodov valca a voľbou zhutňovacieho vozidla.

Tabuľka 1

Konštrukčné usmernenia

Cieľové hodnoty Tolerancie Podľa celkovej hmotnosti zmesi Podľa hmotnosti kameniva Hmotnosť kameniva, štvorcový rozmer oka sita (SM) > 2 mm 47,6 % 50,5 % ± 5 Hmotnosť piesku 0,063 < SM < 2 mm 38,0 % 40,2 % ± 5 Hmotnosť plniva SM < 0,063 mm 8,8 % 9,3 % ± 2 Hmotnosť spojiva (bitúmen) 5,8 % Neuvádza sa ± 0,5 Maximálna veľkosť kameniva 8 mm 6,3 – 10 Tvrdosť spojiva [pozri bod 3.2.2. písm. f)] — Hodnota hladkosti kameniva (PSV) > 50 — Hutnosť, relatívna k Marshallovej hutnosti 98 % —

4. SKÚŠOBNÁ METÓDA

4.1. Meranie zostatkovej pórovitosti

Na účely tohto merania je potrebné odobrať z dráhy vzorky na najmenej štyroch rôznych miestach rovnomerne rozložených po skúšobnej ploche medzi priamkami AA a BB (pozri obrázok 1). Aby sa zabránilo nehomogénnosti a nerovnosti v stopách kolies, nemali by sa vzorky odoberať z vlastných stôp kolies, ale v ich blízkosti. Dve vzorky (minimálne) by sa mali odobrať v blízkosti stôp kolies a jedna vzorka (minimálne) by sa mala odobrať v mieste nachádzajúcom sa približne uprostred medzi stopami kolies a oboma umiestneniami mikrofónu.

Ak je podozrenie, že nie je splnená podmienka homogenity (pozri bod 2.4), odoberú sa vzorky z ďalších miest skúšobnej plochy. Zostatková pórovitosť musí byť stanovená pre každú vzorku, potom sa zo všetkých vzoriek vypočíta priemerná hodnota a porovná sa s požiadavkou bodu 2.1. Okrem toho nesmie mať žiadna vzorka hodnotu pórovitosti vyššiu ako 10 %. Zhotoviteľ skúšobného povrchu by mal zohľadniť problém, ktorý môže vzniknúť, ak je skúšobná plocha vyhrievaná potrubím alebo elektrickými vodičmi a vzorky sa musia odobrať z tohto miesta. Takéto rozvody je potrebné starostlivo naplánovať s ohľadom na budúce miesta vrtných prác súvisiacich s odberom vzoriek. Odporúča sa nechať niekoľko miest s približnými rozmermi 200 × 300 mm, na ktorých neexistujú žiadne vodiče/potrubie, alebo kde sú tieto uložené dostatočnej hlboko, aby sa nepoškodili pri odbere vzoriek z povrchovej vrstvy.

4.2. Koeficient absorpcie zvuku

Koeficient absorpcie zvuku (kolmý dopad) sa meria metódou impedančného zvukovodu využitím postupu podľa normy ISO/DIS 10 534: „Akustika – stanovenie koeficientu absorpcie zvuku a impedancie zvukovodom.“

Pokiaľ ide o skúšobné vzorky, musia sa dodržiavať tie isté požiadavky ako v prípade zostatkovej pórovitosti (pozri bod 4.1).

Absorpcia zvuku sa meria v pásme 400 až 800 Hz a v pásme 800 až 1 600 Hz (aspoň pri stredných frekvenciách tretinooktávových pásem), pričom sa stanovia maximálne hodnoty pre obe tieto frekvenčné pásma.

Potom sa z týchto hodnôt pre všetky vzorky vypočíta priemerná hodnota, ktorá predstavuje konečný výsledok.

4.3. Objemové meranie makroštruktúry

Na účely tejto normy sa vykonajú merania hĺbky štruktúry na minimálne 10 miestach rovnomerne rozmiestnených pozdĺž stôp kolies skúšobného pásu a priemerná hodnota sa porovná so stanovenou minimálnou hĺbkou štruktúry povrchu. Opis tohto postupu je uvedený v norme ISO 10844:1994.

5. ČASOVÁ STABILITA A ÚDRŽBA

5.1. Vplyv starnutia

Podobne ako v prípade všetkých ostatných povrchov sa očakáva, že hladina zvuku pri styku pneumatika/cesta meraná na skúšobnom povrchu sa môže mierne zvyšovať počas prvých 6 – 12 mesiacov po dokončení.

Povrch dosiahne svoje požadované vlastnosti najskôr štyri týždne po zhotovení.

Časová stabilita sa určuje hlavne podľa vyhladenia a zhutnenia vozidlami jazdiacimi po povrchu. Musí sa pravidelne kontrolovať podľa bodu 2.5.

5.2. Údržba povrchu

Z povrchu sa musia odstraňovať uvoľnené úlomky alebo prach, ktoré by mohli významne znížiť účinnú hĺbku štruktúry. V krajinách s chladným podnebím sa občas na rozmrazovanie používa soľ. Soľ môže zmeniť povrch dočasne alebo dokonca natrvalo takým spôsobom, že sa zvýši hladina zvuku, a preto sa neodporúča.

5.3. Nové pokrytie skúšobnej plochy

Ak je potrebné skúšobnú dráhu znova pokryť, zvyčajne nie je potrebné nanovo pokryť viac než skúšobný úsek (šírky 3 m podľa obrázka 1), po ktorom jazdia vozidlá, ak skúšobná plocha mimo tohto úseku pri meraní spĺňala požiadavky na zostatkovú pórovitosť alebo absorpciu zvuku.

6. DOKUMENTÁCIA O SKÚŠOBNOM POVRCHU A O SKÚŠKACH NA ŇOM VYKONANÝCH

6.1. Dokumentácia o skúšobnom povrchu

V dokumente opisujúcom skúšobný povrch sa uvedú tieto údaje:

6.1.1. umiestnenie skúšobnej dráhy;

6.1.2. druh spojiva, tvrdosť spojiva, druh kameniva, maximálna teoretická hustota betónu (DR), hrúbka nosnej vrstvy a krivka zrnitosti stanovená zo vzoriek zo skúšobnej dráhy;

6.1.3. metóda zhutnenia (napr. typ valca, hmotnosť valca, počet prechodov valca);

6.1.4. teplota zmesi, teplota okolitého vzduchu a rýchlosť vetra pri kladení povrchu;

6.1.5. dátum položenia povrchu a meno/názov dodávateľa;

6.1.6. všetky výsledky alebo aspoň posledný výsledok skúšok vrátane: 6.1.6.1. zostatkovej pórovitosti každej vzorky; 6.1.6.2. miest na skúšobnej ploche, z ktorých sa odobrali vzorky na meranie pórovitosti; 6.1.6.3. koeficientu absorpcie zvuku každej vzorky (ak sa meral). Uvedú sa výsledky pre každú vzorku, každé frekvenčné pásmo, ako aj celková priemerná hodnota; 6.1.6.4. miest na skúšobnej ploche, z ktorých sa odobrali vzorky na meranie absorpcie; 6.1.6.5. hĺbky štruktúry vrátane počtu skúšok a štandardnej odchýlky; 6.1.6.6. inštitúcie zodpovednej za skúšky podľa bodov 6.1.6.1 a 6.1.6.2 a druh použitého zariadenia; 6.1.6.7. dátumu skúšky (skúšok) a dátumu odobratia vzoriek zo skúšobnej dráhy.

6.2. Dokumentácia o skúškach zvuku vozidla vykonaných na povrchu

V dokumente opisujúcom skúšku (skúšky) zvuku vozidla by sa malo uviesť, či boli alebo neboli splnené všetky požiadavky tejto normy. Uvedie sa odkaz na dokument podľa bodu 6.1, ktorý opisuje výsledky potvrdzujúce túto skutočnosť.

(1) Špecifikácie skúšobného miesta uvedené v tejto prílohe platia do konca obdobia uvedeného v bode 11.8 tohto predpisu.

(2) ISO 10844:1994.