13. 9. 74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee N. C 104/75 
Proposta  di direttiva  del Consiglio  per  il ravvicinamento  delle  legislazioni  degli  Stati 
membri  in materia  di bombole  per gas in lega  di alluminio  non  saldate 
(Presentata  dalla  Commissione  al Consiglio  il 18 luglio  1974) 
IL CONSIGLIO  DELLE  COMUNITÀ  EUROPEE, 
visto  il trattato  che  istituisce  la Comunità  economica 
europea,  in particolare  l'articolo  100, 
vista  la proposta  della  Commissione, 
visto  il parere  del Parlamento  europeo, 
visto  il parere  del Comitato  economico  e sociale, 
considerando  che  negli  Stati  membri  la costruzione 
ed i controlli  delle  bombole  per gas  sono  soggetti  à 
disposizioni  tassative  la cui  disparità  ostacola  gli 
scambi  di dette  bombole  e che occorre  quindi  proce-
dere al ravvicinamento  di tali disposizioni; 
considerando  che la direttiva  del Consiglio  del 
per il ravvicinamento  delle  legislazioni  degli  Stati 
membri  relative  alle  disposizioni  comuni  agli  appa-
recchi  a pressione  ed ai metodi  di controllo  di questi 
apparecchi,  ha tra l'altro  definito  le procedure  d'ap-
provazione  CEE  e di verifica  CEE  di questi  appa-
recchi;  che,  conformemente  a tale  direttiva,  occorre 
fissare  le prescrizioni  tecniche  cui devono  soddisfare 
le bombole  per  gas  in lega  di alluminio  non  saldate 
del tipo  CEE  di capacità  compresa  tra 0,2 e 150  litri 
per poter  essere  messe  in circolazione,  commercializ-
zate ed utilizzate  liberamente  dopo  aver  subito  i con-
trolli  ed essere  state  munite  dei marchi  e contrassegni 
previsti, 
HA ADOTTATO  LA  PRESENTE  DIRETTIVA: 
Articolo  1 
1. La  presente  direttiva  si applica  agli  involucri  di 
resistenza  in lega  di alluminio  delle  bombole  per gas 
non saldate,  costituite  cioè  da un solo  pezzo,  riempi-
bili più volte,  di capacità  compresa  tra 0,2 e 150  litri 
inclusi,  destinate  a contenere  gas compressi,  liquefatti 
o disciolti  la cui pressione  effettiva  può  superare,  alla 
temperatura  di 15 °C, 1 bar relativo.  Queste  bombole 
per gas sono  qui di seguito  denominate  «bombole». 
2. Sono  escluse  dalla  presente  direttiva: 
— le bombole  realizzate  con  una  lega  di alluminio 
che abbia  una  resistenza  alla  trazione  superiore  a 
500 N/mm2; — le bombole  alle  quali  è aggiunto  del  metallo 
durante  il processo  di chiusura  del fondo. 
Articolo  2 
Le bombole  conformi  alle  prescrizioni  dell'allegato 
alla presente  direttiva  sono  considerate  bombole  del 
tipo CEE. 
Articolo  3 
Gli Stati  membri  non  possono  rifiutare,  vietare  o 
limitare  per motivi  inerenti  alla  costruzione  ed ai con-
trolli  l'immissione  in commercio  e la messa  in servizio 
appropriata  di una  bombola  del tipo  CEE  munita  del 
contrassegno  d'approvazione  CEE  e del marchio  di 
verifica  CEE,  nelle  condizioni  previste  all'articolo  4 
della  presente  direttiva. 
Articolo  4 
Le bombole  del tipo  CEE  sono  soggette: 
a) all'approvazione  CEE,  se la pressione  di prova 
idraulica  è inferiore  o uguale  a 225  bar  e se la 
loro capacità  è superiore  o uguale  a 0,2 litri  e in-
feriore  o uguale  a 1 litro. 
b) all'approvazione  CEE  ed alla  verifica  CEE: 
1. se la pressione  di prova  idraulica  è inferiore  o 
uguale  a 225  bar  e se la loro  capacità  è supe-
riore  a 1 litro  e inferiore  o uguale  a 150  litri; 
2. se la pressione  di prova  idraulica  è superiore  a 
225 bar,  indipendentemente  dalla  loro  capa-
cità. 
Articolo  5 
1. Gli  Stati  membri  provvedono  all'entrata  in 
vigore  delle  disposizioni  legislative,  regolamentari  ed 
amministrative  necessarie  per  conformarsi  alla  pre-
sente  direttiva  nel termine  di 18 mesi  dalla  sua  noti-
fica e ne informano  immediatamente  la Commissione. 
2. Gli  Stati  membri  comunicano  alla  Commissione 
il testo  delle  disposizioni  di diritto  interno  che  adot-
tano  nel settore  disciplinato  dalla  presente  direttiva. 
Articolo  6 
La presente  direttiva  è destinata  agli  Stati  membri. 
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ALLEGATO  I 
1. TERMINI  E SIMBOLI  USATI  NEL  PRESENTE  ALLEGATO 
1.1. Limite  di elasticità 
Per «limite  di elasticità»  si intende  il limite  convenzionale  di elasticità  Rp  0,2,  ossia  il 
valore  della  sollecitazione  (a) che  produce  un allungamento  non  proporzionale  dello 
0,2%  della  lunghezza  tra i riferimenti  della  provetta. 
1.2. I  simboli  usati  nel presente  allegato  hanno  i seguenti  significati: 
Ph = pressione  relativa  di prova  idraulica  (pressione  di progetto)  in bar; 
Pr =  pressione  relativa  di rottura  della  bombola,  in bar,  misurata  durante  la prova 
di rottura; 
Re = valore  minimo  del limite  di elasticità  (Rp  0,2)  garantito  dal fabbricante  della 
bombola,  in N/mm2; 
Rm  = valore  minimo  della  resistenza  alla  trazione  garantito  dal  fabbricante  della 
bombola,  in N/mm2; 
a ,=  spessore  minimo  calcolato  della  parete  della  parte  cilindrica  della  bombola,  in 
mm; 
D =  diametro  massimo  esterno  della  bombola,  in mm; 
Rt =  resistenza  effettiva  alla  trazione,  in N/mm2; 
d =  diametro  del mandrino  per le prove  di piegamento. 
2. PRESCRIZIONI  TECNICHE 
2.1. Materiali 
2.1.1.  Per  la fabbricazione  delle  bombole  devono  essere  usate  leghe  di alluminio  tali da pre-
sentare,  dopo  il trattamento  termico  previsto  per le bombole,  una  sufficiente  resistenza 
alla corrosione  ad opera  degli  agenti  climatici. 
2.1.2.  Per  la realizzazione  delle  bombole  sono  ammesse  le leghe  di alluminio  che  abbiano  la 
composizione  chimica  figurante  nella  seguente  tabella: 
Tipo  di lega Composizione  chimica 
Tipo  di lega 
Cu Mg Si Fe Mn Zn Cr Ti+Zr 
a) 
min. 
Ai-Mg  3 Mn 
mas. 0,10 2,4 
3,8 0,5 0,5 0,3 
1,0 0,2 0,25 0,2 
b) 
min. 
Ai-Mg  4,5 Mn 
mas. 0,10 4.0 
5.1 0,5 0,5 0,3 
1,0 0,2 0,25 0,2 
c) 
min. 
Ai-Si  1 Mg 
mas. 0,10 0,4 
1,4 0,6 
1,6 0,5 0,4 
1,0 0,2 0,35 0,2 
d) 
min. 
Al-Cu-Mg 
mas. 5,2 
6,0 
o o 
4». tu 0,2 0,3 0,15 
0,35 0,10 0,10 0,25 
Per l'interpretazione  dei  risultati  delle  analisi  chimiche  di queste  leghe  ci si attiene 
alla raccomandazione  ISO  R 209-1971,  pagina  4. 
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2.1.3.  Per  la fabbricazione  delle  bombole  potrà  essere  utilizzata  qualsiasi  altra  lega,  purché 
superi  innanzitutto  delle  prove  di resistenza  alla  corrosione  climatica  di cui all'allegato 
II della  presente  direttiva  o, in mancanza,  risponda  a delle  specificazioni  definite  dal 
Comitato  per  l'adattamento  al progresso  tecnico  di cui all'articolo  19 della  direttiva 
del Consiglio  del  concernente  il riavvicinamento  delle  legislazioni  degli  Stati 
membri  relative  alle  disposizioni  comuni  ad apparecchi  a pressione  ed ai metodi  di 
controllo  di detti  apparecchi. 
2.1.4.  Il  fabbricante  di bombole  deve  ottenere  e fornire  i certificati  di analisi  di colata  delle 
leghe  di alluminio  usate  per la fabbricazione  delle  bombole. 
2.1.5.  L'autorità  di controllo  deve  avere  la possibilità  di effettuare  delle  analisi  indipen-
denti.  Queste  analisi  devono  essere  effettuate  su campioni  prelevati  al momento 
della  colata,  quali  sono  forniti  dallo  stabilimento  di elaborazione  al fabbricante  di 
bombole,  o sulle  bombole  pronte  per l'uso. 
2.2. Trattamenti  termici  e meccanici 
Il fabbricante  deve  indicare  il tipo  di fabbricazione:  incrudimento,  tipo  di trattamento 
termico  (temperatura  e durata)  e tipo  di raffreddamento. 
2.3. Calcolo  delle  parti  sotto  pressione 
2.3.1.  Lo  spessore  delle  pareti  delle  bombole  per  gas  non  deve  essere  in nessun  punto 
inferiore  a quello  calcolato  per la parte  cilindrica  mediante  le seguente  formula: 
Ph • D 
20 R- * 1,3 
Il valore  di Re  introdotto  nella  formula  non  può  in nessun  caso  essere  superiore  a 
0,85 Rm  qualunque  sia il tipo  di lega  usato. 
2.3.2.  Lo  spessore  minimo  della  parete  non  può  in nessun  caso  essere  inferiore  a 1,5 mm,  a 
2 mm  ed a 3 mm  per  diametri  della  bombola  rispettivamente  inferiori  o uguali  a 
50 mm,  compresi  tra 50 e 150  mm  e superiori  o uguali  a 150  mm. 
2.3.3.  Lo  spessore  e la forma  del fondo  e dell'ogiva  sono  tali  da superare  le prove  previste 
ai punti  3.2  (prova  di rottura)  e 3.3  (prova  di pulsazione)  del  presente  allegato. 
2.3.4.  Per  ottenere  una  ripartizione  delle  tensioni  soddisfacente,  lo spessore  della  parete 
della  bombola  deve  aumentare  progressivamente  nella  zona  di transizione  tra la parte 
cilindrica  ed il fondo;  inoltre  la parete  deve  essere  esènte  da difetti. 
2.4. Costruzione  e buona  esecuzione 
2.4.1.  Ogni  bombola  deve  essere  esaminata  per  controllare  se ha lo spessore  voluto  e se 
presenta  dei difetti  sulle  superfici  interna  ed esterna: 
— lo spessore  della  parete  non  può  in nessun  punto  essere  inferiore  a quello  speci-
ficato  nel progetto; 
— le superfici  interna  ed esterna  della  bombola  non  devono  presentare  difetti  che 
possano  comprometterne  la sicurezza  d'impiego. 
2.4.2.  L'ovalizzazione  del  corpo  cilindrico  deve  essere  limitata  ad un valore  tale  che  la 
differenza  tra i diametri  esterni,  massimo  e minimo,  di una  stessa  sezione  normale 
non sia superiore  al 2% della  media  di tali diametri. 
2.4.3.  Il  basamento,  se esiste,  deve  essere  di un metallo  compatibile  con  quello  della  bombola 
e sufficientemente  resistente.  La forma  deve  essere  di preferenza  cilindrica  e dare  suffi-
ciente  stabilità  alla  bombola.  Il basamento  non  deve  favorire  la raccolta  dell'acqua, 
né l'acqua  deve  poter  penetrare  tra il basamento  e la bombola. 
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3. PROVE 
3.1. Prove  meccaniche 
3.1.1.  Prescrizioni  generali 
Tutte  le prove  meccaniche  destinate  al controllo  delle  caratteristiche  della  lega  delle 
bombole  per gas sono  eseguite  su provette  prelevate  da bombole  pronte  per l'uso. 
3.1.2.  Tipi  di prove  e valutazione  dei  risultati  delle  prove 
Su ogni  bombola-campione  si effettuano  una prova  di trazione  in direzione  longitudinale 
e quattro  prove  di piegamento  in direzione  circonferenziale. 
3.1.2.1.  Prova  di trazione 
3.1.2.1.1.  La prova  di trazione  viene  effettuata  su una  provetta  del tipo  indicato  alla  figura  1 
del presente  allegato  e la cui  lunghezza  tra i riferimenti  è L0  = 5,65  VÌF,  dove  F 
rappresenta  la sezione  normale  della  provetta.  Le due  facce  della  provetta  rappresen-
tanti  le pareti  interna  ed esterna  della  bombola  non  possono  essere  lavorate. 
3.1.2.1.2.  L'allungamento  percentuale  non  deve  essere  inferiore  a: 
— 12%  per  le leghe  di cui  ad a), b), c) della  tabella  che  figura  al punto  2.1.2, 
nonché  per le leghe  cui si applicano  le disposizioni  di cui al punto  2.1.3; 
— 10%  per  le leghe  di cui al punto  d) della  tabella  che  figura  al punto  2.1.2. 
3.1.2.2.  Prove  di piegamento 
3.1.2.2.1.  La prova  di piegamento  viene  effettuata  su provette  ottenute  tagliando  in due  parti 
uguali  un anello  della  larghezza  di «3 a».La  larghezza  della  provetta  non  può  in 
nessun  caso  essere  inferiore  a 25 mm. 
Ogni  anello  può  essere  lavorato  meccanicamente  soltanto  sui bordi. 
3.1.2.2.2.  La prova  di piegamento  viene  effettuata  per mezzo  di un mandrino  di diametro  «d» 
e di due  cilindri  posti  alk.  distanza  di d + 3a.  Durante  le prova  la faccia  interna 
dell'anello  si trova  contro  il mandrino. 
3.1.2.2.3.  La provetta  non  deve  incrinarsi  quando,  durante  il piegamento  attorno  al mandrino, 
i bordi  interni  sono  ad una  distanza  non  superiore  al diametro  del mandrino. 
3.1.2.2.4  II rapporto  (n) tra il diametro  del mandrino  e lo spessore  della  provetta  deve  essere 
conforme  ai valori  indicati  nella  seguente  tabella: 
Resistenza  effettiva  alla  trazione 
Rt in N/mm! 
fino a 330  inclusi 
da oltre  330  a 400  inclusi 
da oltre  40Ò  a 500  inclusi Valore  di n 
3.2. Prova  di rottura  sotto  pressione  idraulica 
3.2.1.  Condizioni  di prova 
3.2.1.1.  La  prova  di rottura  sotto  pressione  idraulica  deve  essere  eseguita  in due  fasi  successive 
mediante  un impianto  che  consenta  di aumentare  regolarmente  la pressione  fino  allo 
scoppio  della  bombola  e di registrare  la curva  di variazione  della  pressione  in funzione 
del tempo. 
3.2.1.2. Durante  la prima  fase  la velocità  dell'aumento  della  pressione  sino  al valore  corrispon-
dente  all'inizio  della  deformazione  plastica  deve  essere  di circa  1 bar/s. 
13.9.  74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee N. C 104/79 
A partire  da questo  valore  della  pressione  (seconda  fase)  la portata  della  pompa  deve 
essere  aumentata  di quattro  volte  rispetto  alla  prima  fase  e mantenuta  costante  fino 
al momento  della  rottura  della  bombola. 
3.2.2.  Esecuzione  della  prova 
La prova  di rottura  sotto  pressione  idraulica  deve  poter  dare: 
— l'esame  della  curva  pressione-tempo,  che  permette  di determinare  la pressione  alla 
quale  comincia  la deformazione  plastica  della  bombola,  la pressione  di rottura  e la 
deformazione  della  bombola  durante  la prova; 
— l'esame  della  spaccatura  e della  forma  dei suoi  bordi. 
3.2.3.  Condizioni  di accettazione  della  prova 
3.2.3.1.  La  pressione  corrispondente  all'inizio  della  deformazione  plastica  deve  essere  uguale  o 
superiore  a 4/3  della  pressione  di prova  idraulica. 
3.2.3.2.  La  pressione  di rottura  (Pr)  misurata  non  deve  essere  inferiore  a 5/3  della  pressione 
di prova  (Ph). 
3.2.3.3.  La  prova  di rottura  non  deve  ridurre  la bombola  in frammenti. 
3.2.3.4.  La  spaccatura  principale  non  deve  presentare  nessun  carattere  di fragilità,  cioè  i bordi 
della  spaccatura  non  devono  essere  radiali,  bensì  inclinati  rispetto  ad un piano  dia-
metrale  e mostrare  una  strizione  in tutto  il loro  spessore. 
3.2.3.5.  La  spaccatura  non  deve  mostrare  un difetto  caratteristico  del metallo. 
3.2.3.6.  La  spaccatura  deve  avere  inizio  e continuare  nella  parte  cilindrica,  e non  deve  esten-
dersi  al fondo,  nè all'ogiva. 
3.2.4.  Dati  che  possono  essere  utili  per l'interpretazione  della  prova 
3.2.4.1.  La  misura  del  volume  di acqua  utilizzato  all'inizio  della  crescita  e la rottura  della 
bombola  che  dà una  indicazione  dell'aumento  volumetrico  della  bombola. 
3.2.4.2.  La  misura  dell'aumento  del perimetro  della  bombola  nella  zona  di rottura. 
3.3. Prova  di pulsazione 
3.3.1.  La  prova  di pulsazione  viene  effettuata  su due  bombole  garantite  dal  fabbricante 
come  aventi  gli spessori  minimi  previsti  nel  progetto  e mediante  un liquido  non 
corrosivo. 
3.3.2.  Per  eseguire  questa  prova  si procede  ad una  prova  idraulica  di pressurizzazione 
ripetuta  dalla  pressione  iniziale  o residua  alla  pressione  detta  pressione  di prova. 
1 parametri  di prova  devono  soddisfare  ambedue  le condizioni  seguenti,  la cui scelta 
è lasciata  allo  Stato  membro: 
1. — numero  totale  di cicli:  80  000 
— pressione  di prova  : 2/3  Ph + pressione  residua 
— frequenza:  15  cicli/minuto 
2. — numero  totale  di cicli  : 15  000 
— pressione  di prova:  Ph  + pressione  residua 
— frequenza:  5  cicli/minuto 
La pressione  residua  (quella  esistente  alla  fine  della  fase  di decompressione  della 
bombola)  non  deve  superare  il 5 % del valore  della  pressione  di prova. 
La temperatura  misurata  sulla  parete  esterna  della  bombola  non  deve  superare  nel 
corso  della  prova,  50°C.  x 
3.3.3.  Durante  la prova  non  deve  prodursi  nessuna  rottura. 
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3.4. Prova  idraulica 
3.4.1.  Il  valore  della  pressione  di prova  idraulica  deve  essere  uguale  alla  pressione  di 
progetto  (Ph). 
3.4.2.  La  pressione  dell'acqua  nella  bombola  deve  aumentare  regolarmente  fino  a raggiungere 
la pressione  di prova. 
3.4.3.  La  bombola  viene  mantenuta  sotto  la pressione  di prova  per  un intervallo  di tempo 
che consenta  di accertare  che  la pressione  non  tende  a diminuire  e che  la tenuta  è 
raggiunta. 
3.4.4.  Le  bombole  esaminate  che non  superano  la prova  devono  essere  respinte. 
4. APPROVAZIONE  CEE 
4.1. Chi  richiede  l'approvazione  è tenuto  a presentare  i documenti  necessari  per le verifiche 
indicate  qui di seguito,  nonché  un numero  di (non  oltre  otto)  bombole  che  debbono 
servire  da prototipo  e rappresentare  sotto  ogni  riguardo  la produzione  futura,  necessarie 
per l'esecuzione  delle  prove  sotto  specificate,  assieme  ad ogni  altra  informazione 
complementare  richiesta  dallo  Stato  membro. 
4.2. All'atto  dell'approvazione  CEE  lo Stato  membro: 
— verifica  l'esattezza  dei calcoli  di cui al punto  2.3 ; 
— verifica  l'osservanza  delle  condizioni  di cui ai punti  2.1 e 2.2; 
— esegue  sulle  bombole  presentate  come  prototipi  : 
— le prove  previste  al punto  3.1.2  ad eccezione  del numero  di trazioni  che  deve 
essere  portato  a tre; 
— la prova  prevista  al punto  3.2,  su due  bombole; 
— la prova  prevista  al punto  3.3,  su due  bombole  salvo  nel caso  in cui solo  il 
parametro  della  lunghezza  della  bombola  è differente  ed è intermedio  tra 
quelle  dei tipi di bombole  che hanno  già conseguito  l'approvazione; 
— rilascia  il certificato  di approvazione  CEE  conforme  al modello  riprodotto  nell'alle-
gato III alla  presente  direttiva. 
5. VERIFICA  CEE 
5.1. Ai  fini  della  verifica  CEE  il fabbricante  di bombole: 
5.1.1.  tiene  a disposizione  dell'autorità  di controllo: 
— il certificato  di approvazione  CEE; 
— i certificati  delle  analisi  delle  leghe  di alluminio  fornite  per la fabbricazione  delle 
bombole  ed inoltre  i risultati  delle  prove  di corrosione  intercristallina,  effettuate 
secondo  uno  dei  metodi  descritti  all'allegato  II della  presente  direttiva,  su delle 
provette  prelevate  da una  bombola  per ogni  «infornata  di rinvenimento»,  qualora 
la bombola  è realizzata  con  la lega  d) della  tabella  rappresentata  al punto  2.1.2; 
— i mezzi  per identificare  la colata  della  lega  di alluminio  da cui proviene  ciascuna 
bombola; 
— i documenti  per certificare  che le bombole  sottoposte  alla  verifica  CEE  hanno  subito 
lo stesso  trattamento  termico  delle  bombole  presentate  per l'approvazione; 
— l'elenco  delle  bombole  recanti  i numeri  e le iscrizioni  di cui al punto  6. 
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5.2. All'atto  della  verifica  CEE 
5.2.1.  L'autorità  di controllo: 
— constata  l'ottenimento  dell'approvazione  e la conformità  delle  bombole  ad essa; 
— verifica  i documenti  che  contengono  i dati  relativi  ai materiali  ; 
— controlla  l'osservanza  delle  prescrizioni  tecniche  di cui al punto  2 e verifica  in 
particolare,  mediante  esame  ottico  esterno  e possibilimente  interno  della  bombola, 
per sondaggio,  su un numero  da 5 a 10%  delle  bombole  di ciascuna  partita,  se 
la costruzione  e le verifiche  effettuate  dal fabbricante  conformemente  al punto 
2.4.1  sono  soddisfacenti; 
— assiste  alle  prove  prescritte  ai punti  3.1 e 3.2 e ne controlla  lo svolgimento; 
— controlla  l'esattezza  dei dati  forniti  dal fabbricante  nell'elenco  di cui al punto  5.1.1 
— quinta  lineetta.  A questo  controllo  sono  sottoposte  dal 5 al 10 % delle  bombole 
di ciascuna  partita; 
— rilascia  il certificato  di verifica  CEE  conforme  al modello  riportato  nell'allegato  IV 
alla presente  direttiva. 
5.2.2.  Per  i due  tipi  di prove  previsti  ai punti  3.1  e 3.2 si prelevano  a caso  2 bombole 
su ogni  lotto  di 402  bombole  provenienti  dalla  stessa  colata  e che  hanno  subito  lo 
stesso  trattamento  termico  e su ogni  frazione  rimanente  inferiore  a 402  bombole. 
Una delle  bombole  viene  sottoposta  alle  prove  di cui al punto  3.1 (prove  meccaniche) 
e l'altra  alla  prova  prevista  al punto  3.2 (prova  di rottura). 
Se una  delle  prove  non  dà soddisfazione  anche  solo  in parte,  si prelevano  a caso 
nello  stesso  lotto  altre  2 bombole,  che sono  sottoposte  alla  prova  non  riuscita. 
Se una  di queste  2 bombole  non  supera  la prova,  tutte  le bombole  dello  stesso  lotto 
sono  definitivamente  respinte. 
5.2.3.  La  scelta  dei campioni  e tutte  le prove  sono  effettuate  alla  presenza  di un rappresen-
tante  dell'autorità  di controllo. 
5.2.4.  Tutte  le bombole  del lotto  sono  sottoposte  ad una  prova  idraulica  di cui al punto  3.4 
alla presenza  e sotto  la sorveglianza  di un rappresentante  dell'autorità  di controllo. 
5.3. Dispenza  della  verifica  CEE 
Per le bombole  definite  all'articolo  4, a), della  presente  direttiva,  conformemente  all'arti-
colo 15, a), della  direttiva  del Consiglio  del per  il ravvicinamento  delle  legi-
slazioni  degli  Stati  membri  relative  alle  disposizioni  comuni  agli  apparecchi  a pressione 
ed ai metodi  di controllo  di questi  apparecchi,  tutte  le operazioni  di prova  e di 
controllo  previste  al punto  5.2 sono  eseguite  dal fabbricante  sotto  la propria  responsa-
bilità. 
Il fabbricante  deve  tenere  a disposizione  dell'autorità  di controllo  tutti  i documenti 
ed i verbali  relativi  alle  prove  ed ai controlli. 
Non è richiesta  la presenza  di un rappresentante  dell'autorità  di controllo  per quanto 
concerne  i punti  5.2.3  e 5.2.4  del presente  allegato. 
6. PUNZONATURA  E ISCRIZIONI 
6.1. Quando  tutti  i controlli  prescritti  sono  stati  effettuati  dall'autorità  di controllo,  quest'ul-
tima,  se i risultati  sono  soddisfacenti,  rilascia  un documento  attestante  i controlli 
effettuati. 
6.2. Le  iscrizioni  devono  concentrarsi  in uno  stesso  spazio  e l'involucro  di resistenza 
della  bombola  non  deve  essere  punzonato. 
N. C 104/82 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee 13. 9. 74 
6.3. Su  ogni  bombola  sono  apposti,  sul metallo  dell'ogiva,  o su un'eventuale  targhetta 
d'identità,  di uno  spessore  minimo  di 3 mm,  il marchio  «(£}"  di cui al punto  5.3 
dell'allegato  I alla  direttiva  del  Consiglio  del  ,  per  il ravvicinamento  delle 
legislazioni  degli  Stati  membri  relative  alle  disposizioni  comuni  agli  apparecchi  a 
pressione  ed ai metodi  di controllo  di questi  apparecchi,  per  le bombole  definite 
all'articolo  4, a), della  presente  direttiva,  ed il marchio  d'approvazione  CEE  « £•> 
di cui al punto  5.1 dell'allegato  I, seguito  dal marchio  di verifica  CEE  «e»  di cui al 
punto  3.1.1.1  a) dell'allegato  II alla  direttiva  innanzidetta,  per  le bombole  definite 
all'articolo  4, b), della  presente  direttiva. 
Tali marchi  sono  seguiti  dalle  seguenti  iscrizioni: 
6.4. Iscrizioni  relative  alla  costruzione 
6.4.1.  inerenti  al metallo 
Un numero  indicante  il valore  di Re  in N/mm2,  sul quale  è stato  basato  il calcolo. 
6.4.2.  inerenti  alla  prova  idraulica 
Il valore  della  pressione  di prova  in bar  in cifre  di dimensioni  superiore  alle 
altre  e al di sopra  la data  della  prima  prova  idraulica  (mese  e anno). 
6.4.3.  Inerenti  al tipo  di bombola 
Al di sotto  della  cifra  relativa  alla  pressione  di prova,  il peso  della  bombola  in kg, 
senza  rubinetto  e senza  valvola  e la capacità  minima  garantita  dal fabbricante  della 
bombola,  in litri. 
Il peso  e la capacità  devono  essere  espressi  in tre cifre  signicative;  la terza  cifra  deve 
essere  calcolata  «per  difetto»,  per la capacità  e «per  eccesso»  per il peso. 
6.4.4.  inerenti  all'origine 
Il marchio  del fabbricante  ed il numero  di fabbricazione. 
6.4.5.  Esempio: 
04/72 
£ e 270  225  ••••6,851 
10,4/40,5 
N. C 104/83 
N. C 104/84 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee 13. 9. 74 
ALLEGATO  li 
PROVE  DI CORROSIONE 
I. PROVE  DI VALUTAZIONE  DELLA  SUSCETTIBILITÀ  ALLA  CORROSIONE  INTER-
CRISTALLINA 
Il metodo  descritto  qui  in appresso  consiste  nell'immergere  parallelamente,  in due  soluzioni 
corrosive  diverse,  i campioni  prelevati  dalla  bombola  sottoposta  alla  prova  e di esaminarli  dopo 
un certo  tempo  di attacco  per  constatare  l'eventuale  presenza  di una  corrosione  intercristallina 
e determinarne  la natura  e l'intensità.  La propagazione  della  corrosione  intercristallina  è deter-
minata  per  via  metallografica  su superfici  levigate  prese  in un senso  trasversale  rispetto  alla 
superficie  attaccata. 
1.1. Prelievo 
I campioni  vengono  prelevati  nel contempo  dall'ogiva,  dal  corpo  e dal fondo  della 
bombola  (fig.  1) in modo  che  le prove  eseguite  mediante  la soluzione  A di cui  al 
2.1.1  e la soluzione  B di cui al 2.1.2  possano  essere  effettuate  sul metallo  di queste 
tre parti  della  bombola. 
Tali campioni  devono  essere  prelevati  in numero  sufficiente  per soddisfare  le prescri-
zioni  dei punti  2.2.1  e 2.2.2. 
Ogni  campione  deve  avere  la forma  e le dimensioni  indicate  alla  figura  2. 
Le facce  al a2 a3 a4, bl b2 b3 b4, al a2 b2 bl, a4 a3 b3 b4 sono  tutte  segate  con  una 
sega a nastro  e poi accuratamente  raddrizzate  con  una  lima  sottile.  Le superfici  al a4 
b4 bl e a2 a3 b3 b2 che  corrispondono  rispettivamente  alle  facce  interna  e esterna 
della  bombola  sono  lasciate  allo  stato  iniziale  di fabbricazione. 
1.2. Preparazione  della  superficie  prima  dell'attacco  corrosivo 
1.2.1.  Prodotti  richiesti 
HNOa  per  analisi,  densità  1,33, 
HF per  analisi,  densità  1,14  (40 %), 
Acqua  deionizzata. 
1.2.2.  Procedimento 
In un becher  di pirex  di un litro,  preparare  la seguente  soluzione: 
HN03:  63  cm3 
HF: 6  cm3 
HaO  : 929  cm3 
Portare  la soluzione  a 95 °C. 
Mantenere  per un minuto  in tale  soluzione  ogni  campione  sospeso  ad un filo  di allu-
minio. 
Lavare  in seguito  in acqua  corrente  e poi in acqua  deionizzata. 
Immergere  il campione  per  un minuto  nell'acido  nitrico,  definito  al punto  1.2.1,  a 
temperatura  ambiente,  per eliminare  qualisiasi  eventuale  deposito  di rame. 
Sciacquare  con  acqua  deionizzata. 
Per evitare  qualsiasi  ossidazione  dei campioni,  bisogna  immergerli,  alla  fine  della  loro 
preparazione,  in un bagno  di corrosione  al quale  sono  destinati  (cfr.  il punto  2.2 qui di 
seguito). 
13. 9. 74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee N. C 104/85 
2. REALIZZAZIONE  DELLA  PROVA 
2.1. Si  prevede  di utilizzare  due  soluzioni  corrosive,  una  con  57 g/1 di cloruro  di sodio  e 
3 g/1 di acqua  ossigenata,  detta  soluzione  A, l'altra  con  30 g/1 di cloruro  di sodio  e 
5 g/1 di acido  cloridrico,  detta  soluzione  B. 
2.2. Preparazione  delle  soluzioni  corrosive 
2.2.1.  Soluzione  A 
2.2.1.1.  Prodotti  richiesti 
NaCl  cristallizzato  per analisi 
H202  100  a 110 volumi  — medicinale 
KMn04  per  analisi 
H2S04  per  analisi,  densità  1,83 
Acqua  deionizzata 
2.2.1.2.  Dosaggio  dell'acqua  ossigenata 
Poiché  l'acqua  ossigenata  è un corpo  poco  stabile,  è indispensabile  verificarne  il titolo 
prima  di ogni  impiego.  A tal fine  occorre  : 
prendere  con  una  pipetta  10 cm3  d'acqua  ossigenata,  diluire  fino  a 1 000 cm3  (in fiala 
calibrata)  con  acqua  deionizzata,  in tal modo  si ottiene  una  soluzione  di acqua  ossi-
genata  che sarà  chiamata  C. 
Mettere  in una  fiala  Erlenmeyer,  con una  pipetta: 
— 10  cm3  della  soluzione  C di acqua  ossigenata 
— 2 cm3  circa  di acido  solforico  di densità  1,83. 
Il dosaggio  viene  effettuato  con l'aiuto  di una  soluzione  di permanganato  a 1,859  g/1. 
Il permanganato  serve  da indicatore. 
2.2.1.3.  Spiegazione  del  dosaggio 
La reazione  del permanganato  sull'acqua  ossigenata  in ambiente  solforico  si scrive: 
2 KMn04  + 5 H2Oa  + 3 H2  S04  K2  S04  + 2 MnS04  + 8HaO  + 5 02  il che dà 
l'equivalente:  316 g KMn04  = 170  g H2Oz 
Quindi  un grammo  di acqua  ossigenata  pura  reagisce  su 1,859  g di permanganato  ; ne 
consegue  che l'impiego  di una  soluzione  di permanganato  di 1,859  g/1 satura,  volume 
per volume,  1 g/1 di acqua  ossigenata.  Poiché  l'acqua  ossigenata  è stata  preventiva-
mente  diluita  100  volte,  i 10 cm8  della  prova  rappresentano  0,1 cm3  dell'acqua  ossige-
nata iniziale. 
Moltiplicando  per 10 il numero  di centimetri  3 di soluzione  di permanganato  utilizzato 
per il dosaggio,  si ottiene  il titolo  T in g/1 dell'acqua  ossigenata  iniziale. 
2.2.1.4.  Preparazione  della  soluzione 
Procedimento  per 10 litri: 
Sciogliere  570  g di cloruro  di sodio  in acqua  deionizzata  in modo  da ottenere  un 
volume  totale  di circa  9 litri. 
Aggiungere  la quantità  di acqua  ossigenata  calcolata  più avanti.  Mescolare,  poi comple-
tare il volume  fino  a 10 1 con acqua  deionizzata. 
Calcolo  del volume  di acqua  ossigenata  da mettere  nella  soluzione 
Quantità  di acqua  ossigenata  pura  necessaria  : 30 g. 
Poiché  l'acqua  ossigenata  contiene  T grammi  di H202  per litro,  il volume  necessàrio, 
espresso  in cm3,  sarà: 
1 000 X 30 
N. C 104/86 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee 13. 9. 74 
2.2.2. 
2.2.2.1 
2.2.2.2. 
2.3. 
2.3.1. 
2.3.2. 
2.3.3. 
3. 
3.1. Soluzione  B 
Prodotti  richiesti  : 
NaCl  cristallizzato  per analisi 
HCl puro  concentrato  37%  HCl 
acqua  deionizzata 
Preparazione  della  soluzione: 
Metodo  di preparazione  per  10 1 di soluzione  sciogliere  9 1 di acqua  deionizzata, 
300 g di cloruro  di sodio  e 50 g di HCl  (50  g = 0,5%)  e, dopo  aver  ben  mescolato 
questa  soluzione,  completare  fino  a raggiungere  10 1. 
Condizioni  di attacco 
Attacco  nella  soluzione  A 
La soluzione  corrosiva  è posta  in un cristallizzatore  o eventualmente  in un gran  becher 
posto  a sua volta  a bagnomaria.  Si agita  questo  bagnomaria  con  un agitatore  magne-
tico e la temperatura  viene  regolata  con  un termometro  a contatto. 
Il campione  può  essere  sospeso  mediante  un filo  di alluminio  nella  soluzione  corrosiva, 
oppure  può  essere  posto  in tale  soluzione,  in modo  che  appoggi  soltanto  sugli  angoli; 
il secondo  metodo  è preferibile.  La durata  di attacco  è di 6 ore e la temperatura  è 
fissata  a 30 ± 1°C.  Si farà  attenzione  che  la quantità  di reattivo  corrisponda  a un 
minimo  di 10 cm2  per cm3  di superficie  del campione. 
Dopo  l'attacco,  il campione  viene  lavato  con  l'acqua,  immerso  per  30 secondi  circa 
nell'acido  nitrico  diluito  a metà,  sciacquato  di nuovo  nell'acqua  poi asciugato  con l'aria 
compressa. 
Più campioni  possono  essere  attaccati  contemporaneamente  a condizione  che apparten-
gano  allo  stesso  tipo  di lega  e che  non  si tocchino.  Beninteso,  deve  essere  rispettata 
la quantità  minima  di reattivo  per unità  di superficie  di campione. 
Attacco  nella  soluzione  B 
La soluzione  corrosiva  viene  versata  in un recipiente  adatto  in vetro  (per  es. un becher). 
La prova  viene  eseguita  a temperatura  ambiente.  Se è impossibile  evitare  variazioni 
di temperatura  ambiente  durante  la prova,  è preferibile  eseguire  la prova  a bagnomaria, 
con temperatura  regolata  a 23 °C mediante  un termostato.  La durata  di attacco  è di 
72 ore. 
La collocazione  dei campioni  nella  soluzione  corrosiva  si opera  conformemente  al 
punto  2.3.1.  Dopo  l'attacco,  i campioni  vengono  lavati  accuratamente  con  acqua 
deionizzata  e asciugati  con  aria  compressa  priva  di grassi.  In ogni  caso  occorre  fare 
attenzione  che  il rapporto  quantità  di soluzione  corrosiva/superficie  del campione  in 
ml/cm2  sia di 10 :1 (cfr.  2.3.1). 
PREPARAZIONE  DEI  CAMPIONI  PER  LA PROVA 
Prodotti  necessari 
Tazze  di colata  che  abbiano  per esempio  le seguenti  dimensioni: 
— diametro  esterno  : 40  mm 
— altezza:  27  mm 
— spessore  della  parete:  2,5  mm 
Araldite  DCY  230 
Indurente  HY  951 o qualsiasi  prodotto  equivalente 
13. 9. 74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee N. C 104/87 
3.2. Procedimento 
Ogni  campione  viene  posto  verticalmente  in una  tazza  appoggiato  sulla  sua faccia  al a2 
a3 a4. Quindi,  vi si versi  intorno  un miscuglio  di araldite  DCY  230  e di indurente 
HY 951  in proporzione  di 9 per 1. 
11 tempo  di essiccazione  è di circa  24 ore. 
Si toglie,  preferibilmente  all'intorno,  una  certa  quantità  di materia  sulla  faccia  al a2 
a3 a4, affinché  la sezione  a'1 a'2 a'3 a'4 che  viene  esaminata  al microscopio  non 
possa  presentare  corrosione  proveniente  dalla  superficie  al a2 a3 a4. La distanza  tra 
le facce  al a2 a3 a4 e a'1 a'2 a'3 a'4,  cioè  lo spessore  tolto  all'intorno,  deve  essere 
almeno  di 2 mm  (figure  2 e 3). 
La sezione  da esaminare  viene  levigata  meccanicamente  all'allumina  su carta  e poi su 
feltro. 
L'esame  consiste  nell'annotare,  su tutta  la totalità  del perimetro  della  sezione  l'inten-
sità della  corrosione  intercristallina.  Facendo  ciò,  si tiene  conto  delle  proprietà  del 
metallo  nel contempo  sulla  superficie  esterna  e sulla  superficie  interna  della  bombola 
e nello  spessore  di quest'ultima. 
La sezione  viene  dapprima  esaminata  ad ingrandimento  debole  (40 volte  per es.)  per 
reperire  le zone  più corrose  poi  ad ingrandimento  sufficiente,  generalmente  di circa 
300, per valutare  la natura  e l'estensione  della  corrosione. 
Si verifica  che la corrosione  intercristallina  sia superficiale,  cioè  che  la sua profondità 
non superi  tre grani  perpendicolarmente  alla  faccia  esaminata.  Tuttavia,  il supera-
mento  localizzato  di questi  valori  è accettato  a condizione  che  non  si produca  su più 
di quattro  campi  di esame  ad un ingrandimento  X 300. 
II. PROVE  DI VALUTAZIONE  DELLA  DIMINUZIONE  DI SPESSORE  DI PARETE  PER 
EFFETTO  DELLA  CORROSIONE  DOVUTA  AD  AGENTI  CLIMATICI 
L'esame  del comportamento  alla  corrosione  deve  essere  completato  da una  prova  di esposizione 
di bombole  finite  e/o di campioni  prelevati  da bombole  finite  agli  agenti  climatici  i più corrosivi 
che si possono  presentare  durante  l'impiego  delle  bombole. 
Questa  prova  deve  permettere  di valutare  l'eventuale  diminuzione  di spessore  di parete,  per la 
durata  di vita  media  della  bombola. 
Il valore  così  ottenuto  deve  essere  inferiore  o uguale  a 0,2 mm.  Tuttavia  una  diminuzione  di 
spessore  superiore  a 0,2 mm  è ammessa  a condizione  che  sia preso  in considerazione  un super-
spessore  equivalente  quando  si calcola  lo spessore  della  parete  del rivestimento  di resistenza 
della  bombola. 4. ESAME  MICROGRAFICO  DEI  CAMPIONI 
5. INTERPRETAZIONE  DELL'ESAME  MICROGRAFICO 
N. C 104/88 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee 13. 9. 74 
Figura  1 
13.9.74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europèe N. C 104/89 
Figura  2 
a3 a2' 
a'3 ; Spessore  della  bombola a'2 14 
o, 
b2 
b3 
b4 
20 mm 
Figura  3 
Tazza  di colata 
a'2 a'3 K> Campione  di bombola 
a'4 
Araldite 
N. C 104/90 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee 13. 9. 74 
ALLEGATO  111 
CERTIFICATO  DI APPROVAZIONE  CEE 
Autorità  di controllo  : . .. Applicazione  della  direttiva  del Consiglio 
n del 
n. caratteristico  dell'approvazione  CEE: 
Data: 
Denominazione  degli  apparecchi:  Capacità 
Nome  e domicilio  del fabbricante  : 
Il sottoscritto  dichiara  di aver  controllato  che  le verifiche,  le prove  ed i controlli  di cui al punto 
4.2 dell'allegato  I della  direttiva  del Consiglio  n del  sono  stati  effettuati  con  esito 
positivo. 
— sono 
soggette  alla  verifica  CEE 
— non  sono 
Osservazioni  di carattere  generale:  in allegato  il progetto  sottoposto  all'approvazione. 
Fatto  e certificato  il a 
(Firma  e titolo) 
13. 9. 74 Gazzetta  ufficiale  delle  Comunità  europee N. C 104/91 
ALLEGATO  IV 
CERTIFICATO  DI VERIFICA  CEE 
Autorità  di controllo: Applicazione  della  direttiva  del Consiglio 
n del 
Data: n. caratteristico  dell'approvazione  CEE  : 
Denominazione  degli  apparecchi: 
n. caratteristico  della  verifica  CEE: 
Capacità: 
n. del lotto  di fabbricazione: 
Nome  e domicilio  del fabbricante: 
Il sottoscritto  dichiara  di avere  controllato  che  le verifiche,  le prove  ed il controllo  previsti 
al punto  5.2 dell'allegato  I della  direttiva  del Consiglio  n del  sono  stati  effettuati  con 
esito  positivo. 
Osservazioni  particolari  : 
Osservazioni  generali  :. 
Fatto  e certificato  il a 
(Firma  e titolo)