13.9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/75 
Proposition de directive du Conseil concernant le rapprochement des législations des 
États membres relatives aux bouteilles à gaz sans soudure en alliage d'aluminium 
(Présentée par la Commission au Conseil le 18 juillet 1974) 
LE CONSEIL DES COMMUNAUTÉS EUROPÉENNES, 
vu le traité instituant la Communauté économique 
européenne, et notamment son article 100, 
vu la proposition de la Commission, 
vu l'avis du Parlement européen, 
vu l'avis du Comité économique et social, 
considérant que, dans les États membres, la construc­
tion ainsi que les contrôles des bouteilles à gaz font 
l'objet de dispositions impératives qui diffèrent d'un 
État membre à l'autre et entravent de ce fait les 
échanges de ces bouteilles ; qu'il faut donc procéder 
au rapprochement de ces dispositions ; 
considérant que la directive du Conseil, du .. 
concernant le rapprochement des législations des 
États membres relatives aux dispositions communes 
aux appareils à pression et aux méthodes de contrôle 
de ces appareils, a notamment défini les procédures 
d'agrément CEE et de vérification CEE de ces appa­
reils ; que, conformément à cette directive, il y a lieu 
de fixer les prescriptions techniques auxquelles doi­
vent satisfaire les bouteilles à gaz sans soudure en 
alliage d'aluminium de type CEE de 0,2 à 150 litres 
pour pouvoir être mises en circulation, commerciali­
sées et utilisées librement après avoir subi les contrô­
les et être munies des marques et signes prévus, 
A ARRÊTÉ LA PRÉSENTE DIRECTIVE : 
Article premier 
1. La présente directive s'applique aux enveloppes 
de résistance en alliage d'aluminium des bouteilles à 
gaz sans soudure, c'est-à-dire constituées d'une seule 
pièce, susceptibles d'être remplies plusieurs fois, d'une 
capacité allant de 0,2 litre à 150 litres inclus, desti­
nées à contenir des gaz comprimés, liquéfiés ou dis­
sous et dont la pression effective peut, à la tempéra­
ture de 15° C, dépasser 1 bar relatif. Ces bouteilles à 
gaz sont dénommées ci-après « bouteilles ». 
2. Sont exclues de la présente directive : 
— les bouteilles réalisées avec un alliage en alumi­
nium ayant une résistance à la traction supérieure 
à 500 N/mm2, 
— les bouteilles auxquelles du métal est ajouté lors 
du processus de fermeture du fond. Article 2 
Les bouteilles qui répondent aux prescriptions fixées 
en annexe de la présente directive sont des bouteilles 
de type CEE. 
Article 3 
Les États membres ne peuvent refuser, interdire ou 
restreindre pour des raisons qui concernent la cons­
truction et les contrôles, la mise sur le marché et la 
mise en service appropriée d'une bouteille de type 
CEE munie du signe d'agrément CEE et de la marque 
de vérification CEE, dans les conditions prévues à 
l'article 4 de la présente directive. 
Article 4 
Les bouteilles de type CEE sont soumises : 
a) à l'agrément CEE lorsque leur pression d'épreuve 
hydraulique est inférieure ou égale à 225 bars et si 
leur capacité est supérieure ou égale à 0,2 litre et 
inférieure ou égale à 1 litre ; 
b) à l'agrément CEE et à la vérification CEE : 
— lorsque leur pression d'épreuve hydraulique 
est inférieure ou égale à 225 bars et si leur 
capacité est supérieure à 1 litre et inférieure 
ou égale à 150 litres, 
— lorsque leur pression d'épreuve hydraulique 
est supérieure à 225 bars indépendamment de 
leur capacité. 
Article 5 
1. Les États membres mettent en vigueur les dispo­
sitions législatives, réglementaires et administratives 
nécessaires pour se conformer à la présente directive 
dans un délai de dix-huit mois à compter de sa notifi­
cation et en informent immédiatement la Commis­
sion. 
2. Les États membres veillent à communiquer à la 
Commission le texte des dispositions de droit interne 
qu'ils adoptent dans le domaine régi par la présente 
directive. 
Article 6 
Les États membres sont destinataires de la présente 
directive. 
N° C 104/76 Joutnal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
ANNEXE 1 
1. TERMES ET SYMBOLES UTILISÉS DANS LA PRÉSENTE ANNEXE 
1.1. Limite d'élasticité 
Le terme «limite d'élasticité» signifie la limite conventionnelle d'élasticité (Rp 0,2) c'est-
à-dire la valeur de la contrainte (a), qui donne lieu à un allongement non proportionnel 
égal à 0,2 % de la longueur entre les repères de l'éprouvette. 
1.2. Les symboles utilisés dans cette annexe ont les significations suivantes : 
Ph = pression relative d'épreuve hydraulique (pression de projet), en bar, 
Pr = pression relative de rupture de la bouteille mesurée lors de l'essai de rupture, en 
bar, 
Rc = valeur minimale de la limite d'élasticité, (Rp 0;2) garantie par le fabricant de la 
bouteille en N/mm2, 
Rm = valeur minimale de la résistance à la traction garantie par le fabricant de la 
bouteille, en N/mm2, 
a = épaisseur minimale calculée de paroi de la partie cylindrique de la bouteille, 
en mm, 
D = diamètre maximal extérieur de la bouteille, en mm, 
Rt = résistance effective à la traction, en N/mm2, 
d = diamètre du mandrin pour les essais de pliage. 
2. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES 
2.1. Matériaux 
2.1.1. Les matériaux utilisés pour la fabrication des bouteilles doivent être des alliages d'alu­
minium tels qu'ils présentent, après le traitement thermique envisagé pour les bouteilles, 
des caractéristiques suffisantes de résistance à la corrosion par les agents climatiques. 
2.1.2. Sont admis pour la réalisation des bouteilles les alliages en aluminium ayant la compo­
sition chimique figurant au tableau ci-après : 
Composition chimique 
Type d'alliage 
Cu Mg Si Fe Mn Zn Cr Ti+Zr 
a) 
Al-Mg 3 Mn min. 
max. 0,10 2,4 
3,8 0,5 0,5 0,3 
1,0 0,2 0,25 0,2 
b) 
Al-Mg 4,5 Mn min. 
max. 0,10 4.0 
5.1 0,5 0,5 0,3 
1,0 0,2 0,25 0,2 
c) 
Al-Si 1 Mg min. 
max. 0,10 0,4 
1,4 0,6 
1,6 0,5 0,4 
1,0 0,2 0,35 0,2 
d) 
Al-Cu-Mg vmin. 
max. 5,2 
6,0 o o 
0,2 0,3 0,15 
0,35 0,10 0,10 0,25 
Pour l'interprétation des résultats d'analyse chimique de ces alliages on se réfère à la 
recommandation ISO R 209-1971, page 4. 
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2.1.3. Tout autre alliage en aluminium pourra être utilisé poiir la réalisation des bouteilles à 
condition de satisfaire au préalable à des tests de résistance à la corrosion climatique 
définis à l'annexe II de la présente directive ou, à défaut, à des spécifications définies par 
le comité pour l'adaptation au progrès technique visé à l'article 19 de la directive du 
Conseil, du , concernant le rapprochement des législations des États membres 
relatives aux dispositions communes aux appareils à pression et aux méthodes de 
contrôle de ces appareils. 
2.1.4. Le fabricant de bouteilles doit obtenir et fournir des certificats d'analyse de coulée des 
alliages d'aluminium livrés pour la fabrication des bouteilles. 
2.1.5. L'autorité de contrôle doit avoir la possibilité d'effectuer des analyses indépendantes. 
Ces analyses doivent être effectuées soit sur des échantillons prélevés au moment de la 
coulée tels qu'ils sont fournis par l'usine d'élaboration au fabricant de bouteilles, soit 
sur des bouteilles finies. 
2.2. Traitements thermiques et mécaniques 
Le fabricant doit indiquer le type de fabrication: écrouissage, type de traitement ther­
mique (température et durée) et type de refroidissement. 
2.3. Calcul des parties sous pression 
2.3.1. L'épaisseur des parois en tout point des bouteilles à gaz ne devra pas être inférieure à 
celle calculée pour la partie cylindrique à l'aide de la formule ci-après : 
Ph- D a = 
20 Re + Ph 1,3 
La valeur de Re introduite dans la formule ne peut, en aucun cas, être supérieure à 
0,85 Rm quel que soit le type d'alliage utilisé. 
2.3.2. L'épaisseur minimale de paroi ne peut en tout cas être inférieure à 1,5 mm, à 2 mm et à 
3 mm selon que le diamètre de la bouteille est respectivement inférieur ou égal à 50 mm, 
compris entre 50 et 150 mm et supérieur ou égal à 150 mm. 
2.3.3. L'épaisseur et la forme du fond et de l'ogive sont telles qu'elles satisfont aux essais 
prévus aux points 3.2 (essai de rupture) et 3.3 (essai de pulsation) de la présente annexe. 
2.3.4. Pour obtenir une répartition satisfaisante des contraintes, l'épaisseur de la paroi de la 
bouteille doit augmenter progressivement dans la région de transition entre la partie 
cylindrique et le fond ; la paroi doit être exempte de défauts. 
2.4. Construction et bonne exécution 
2.4.1. Chaque bouteille doit être examinée au point de vue de l'épaisseur et des défauts de la 
surface externe et interne: 
— l'épaisseur de paroi ne peut en aucun point être inférieure à celle spécifiée sur le plan, 
— les surfaces interne et externe de la bouteille doivent être exemptes de défauts qui 
compromettraient la sécurité d'emploi de la bouteille. v 
2.4.2. L'ovalisation du corps cylindrique doit être limitée à une valeur telle que la différence 
entre les diamètres extérieurs, maximal et minimal d'une même section droite, ne soit 
pas supérieure à 2 % de la moyenne de ces diamètres. 
2.4.3. Le socle, s'il en existe, doit être suffisamment résistant et réalisé en un matériau compa­
tible avec celui de la bouteille. La forme est de préférence cylindrique et doit donner 
assez de stabilité à la bouteille. Le socle ne doit pas favoriser le rassemblement d'eau, ni 
permettre la pénétration d'eau-entre le socle et la bouteille. 
N° C 104/78 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
3. ESSAIS 
3.1. Essais mécaniques 
3.1.1. Prescriptions générales 
Tous les essais mécaniques destinés au contrôle des caractéristiques de l'alliage des bou­
teilles à gaz sont effectués sur des éprouvettes prélevées sur des bouteilles finies. 
3.1.2. Types d'essais et évaluation des résultats des essais 
Sur chaque bouteille-échantillon on "effectue un essai de traction en direction longitu­
dinale et quatre essais de pliage en direction circonférentielle. 
3.1.2.1. Essai de traction 
3.1.2.1.1. L'essai de traction est effectué sur une éprouvette du type de celle indiquée à la figure 1 
de la présente annexe et de longueur entre repères L0 = 5,65 ^F, F étant la section 
droite de l'éprouvette. Les deux faces de l'éprouvette représentant la paroi interne et 
externe de la bouteille ne peuvent pas être usinées. 
3.1.2.1.2. L'allongement en pour cent ne peut pas être inférieur à: 
— 12% pour les alliages visés aux a), b), c) du tableau figurant au point 2.1.2 ainsi que 
pour les alliages faisant l'objet des dispositions prévues au point 2.1.3, 
— 10% pour les alliages visés au point d) du tableau figurant au point 2.1.2 
3.1.2.2. Essai de pliage 
3.1.2.2.1. L'essai de pliage est effectué sur des éprouvettes obtenues en coupant en deux parties 
égales un anneau de largeur égale à «3a». La largeur de l'éprouvette ne peut en tout cas 
être inférieure à 25 mm. 
Chaque anneau peut être usiné uniquement sur ses bords. 
3.1.2.2.2. L'essai de pliage est réalisé au moyen d'un mandrin de diamètre d et de deux cylindres 
séparés par une distance égale à d + 3a. Pendant l'essai, la face interne de l'anneau est 
placée contre le mandrin. 
3.1.2.2.3. L'éprouvette ne doit pas se fissurer lorsque pendant le pliage autour d'un mandrin les 
bords intérieurs sont séparés par une distance non supérieure au diamètre du mandrin. 
3.1.2.2.4. Le rapport (n) entre le diamètre du mandrin et l'épaisseur de l'éprouvette est conforme 
aux valeurs données dans le tableau ci-après: 
Résistance à la traction effective Rt en N/mm2 Valeur de n 
jusqu'à 330 inclus ( 6 
plus de 330 à 400 inclus 7 
plus de 400 à 500 inclus 8 
3.2. Essai de rupture sous pression hydraulique 
3.2.1. Conditions d'essai 
3.2.1.1. L'essai de rupture sous pression hydraulique doit être exécuté en deux phases suc­
cessives à l'aide d'une installation permettant une montée régulière en'pression jusqu'à 
l'éclatement de la bouteille et un enregistrement de la courbe de variation de la pression 
en fonction du temps. 
3.2.1.2. Lors de la première phase la vitesse de l'augmentation de la pression jusqu'à la valeur 
de pression correspondant au début de la déformation plastique doit être égale à en­
viron 1 bar/s. 
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A partir de cette valeur de pression (seconde phase) le débit de la pompe doit être porté 
à quatre fois celui de la première phase et maintenu constant jusqu'au moment de la 
rupture de la bouteille. 
3.2.2. Exécution de l'essai 
L'essai de rupture sous pression hydraulique doit pouvoir donner: 
— l'examen de la courbe pression-temps qui permet de déterminer la pression à la­
quelle commence la déformation plastique de la bouteille, la pression de rupture et 
la déformation de la bouteille en cours d'essai, 
— l'examen de la cassure et de la forme de ses bords. 
3.2.3. Conditions d'acceptation de l'essai 
3.2.3.1. La pression correspondant au début de la déformation plastique doit être égale ou 
supérieure aux V3 de la pression d'épreuve hydraulique. 
3.2.3.2. La pression de rupture (Pr) mesurée ne doit pas être inférieure aux 5/3 de la pression 
d'épreuve (Ph). 
3.2.3.3. L'essai de rupture ne doit provoquer aucune fragmentation de la bouteille. 
3.2.3.4. La cassure principale ne doit présenter aucun caractère de fragilité, c'est-à-dire que les 
bords de la cassure ne doivent pas être radiaux mais doivent être inclinés par rapport à 
un plan diamétral et montrer une striction dans toute leur épaisseur. 
3.2.3.5. La cassure ne doit pas faire apparaître de défaut caractérisé dans le métal. 
3.2.3.6. La cassure doit prendre naissance et se développer dans la partie cylindrique et ne doit 
pas s'étendre au fond ni à l'ogive. 
3.2.4. Données pouvant aider à l'interprétation de l'essai 
3.2.4.1. La mesure du volume d'eau utilisé entre le début de la montée en pression et la rupture 
de la bouteille qui donne une indication sur l'augmentation volumétrique de la bouteille. 
3.2.4.2. La mesure de l'augmentation du périmètre de la bouteille dans la zone de rupture. 
3.3. Essai de pulsation 
3.3.1. L'essai de pulsation est effectué sur 2 bouteilles garanties par le fabricant comme repré­
sentant sensiblement les épaisseurs minimales prévues dans le projet et moyennant un 
liquide non corrosif. 
3.3.2. Pour l'exécution de cet essai on procède à un essai hydraulique de mises en pression 
répétées de la pression initiale ou résiduelle jusqu'à la pression dite pression d'essai. 
Les paramètres d'essai doivent satisfaire soit à l'une soit à l'autre des conditions sui­
vantes, le choix étant laissé à l'État membre: 
1. — nombre total de cycles : 80 000 
— pression d'essai : 2/3 Ph + pression résiduelle 
— fréquence: 15 cycles/minute 
2. — nombre total de cycles : 15 000 
— pression d'essai : Ph + pression résiduelle 
— fréquence: 5 cycles/minute 
La pression résiduelle (celle existante à la fin de la phase de décompression de la bou­
teille) ne doit pas dépasser 5 % de la valeur de la pression d'essai. 
La température mesurée sur la paroi externe de la bouteille ne doit pas dépasser au 
cours de l'essai 50 °C. 
3.3.3. Aucune rupture ne doit se produire au cours de l'essai. 
N° C 104/80 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
^ 3.4. Épreuve hydraulique 
3.4.1. La valeur de la pression d'épreuve hydraulique doit être égale à la pression de projet 
(Ph). 
3.4.2. La pression de l'eau dans la bouteille doit augmenter régulièrement jusqu'au moment 
où la pression d'épreuve est atteinte. 
3.4.3. La bouteille reste sous la pression d'épreuve pendant une durée assez longue pour s'as­
surer que la pression ne tend.pas à diminuer et que l'étanchéité est obtenue. 
3.4.4. Toute bouteille testée ne satisfaisant pas à l'épreuve doit être rejetée. 
4. AGRÉMENT CEE 
4.1. Le demandeur de l'agrément est tenu de présenter la documentation nécessaire aux con­
statations prévues ci-dessous ainsi qu'un nombre (non supérieur a huit) de bouteilles, a 
titre de prototype et entièrement représentatives de la production future, nécessaire 
pour l'exécution des essais prévus ci-dessous et, tout autre renseignement complémen­
taire exigé par l'État membre. 
4.2. Lors de l'agrément CEE l'État membre. 
— vérifie que les calculs prévus au point 2.3 sont corrects ; 
— vérifie que les conditions prévues en 2.1 et 2.2 sont satisfaites; 
— effectue à partir des bouteilles présentées à titre de prototypes : 
— les essais prévus au point 3.1.2 à l'exception du nombre d essais de traction qui 
doit être porté à trois, 
— l'essai prévu au point 3.2, sur deux bouteilles, 
— l'essai prévu au point 3.3, sur deux bouteilles sauf dans le cas ou seul le paramétré 
longueur de la bouteille diffère et est intermédiaire entre celles des types de bou­
teilles ayant déjà obtenu l'agrément; 
— délivre le certificat d'agrément CEE conforme au modèle figurant à l'annexe III de 
la présente directive. 
5. VÉRIFICATION CEE 
5.1. En vue de la vérification CEE le fabricant de bouteilles: 
5.1.1. tient à la disposition de l'autorité de contrôle: 
— le certificat d'agrément CEE, 
— les certificats d'analyses des alliages d'aluminium livrés pour la fabrication des bou­
teilles ainsi que, lorsque la bouteille est réalisée avec l'alliage visé au point d) du 
tableau figurant au point 2.1.2, les résultats des essais de corrosion intercristalline 
effectués d'après l'une des méthodes décrites au point I de l'annexe II de la présente 
directive, sur des échantillons prélevés sur une bouteille de chaque fournee de revenu, 
— les moyens d'identifier la coulée d'alliage d'aluminium d'où provient chaque bou­
teille, 
— les documents nécessaires à certifier que les bouteilles soumises a la vérification CEE 
ont subi le même traitement thermique que celles présentées lors de l'agrément, 
— la liste des bouteilles mentionnant les numéros et les inscriptions prévues au point 6. 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/81 
5.2. Lors de la vérification CEE 
5.2.1. L'autorité de contrôle: 
— constate l'obtention de l'agrément et la conformité des bouteilles à'celui-ci, 
— effectue les vérifications des documents donnant les renseignements sur les maté­
riaux, 
— contrôle si les prescriptions techniques visées au point 2 sont respectées et notam­
ment vérifie, par un examen optique externe et interne de la bouteille, par sondage, 
sur un nombre de 5 à 10 % des bouteilles de chaque lot, si la construction ainsi que 
les vérifications effectuées par le fabricant conformément au point 2.4.1 sont satis­
faisantes, 
— assiste aux essais prévus aux points 3.1 et 3.2 et contrôle leur déroulement, 
— contrôle si les renseignements fournis par le fabricant dans la liste prévue au point 
5.1.1 cinquième tiret sont exacts. Un nombre de 5 à 10 % des bouteilles de chaque lot 
est soumis à ce contrôle, 
— délivre le certificat de vérification CEE conforme au modèle figurant à l'annexe IV 
de la présente directive. 
5.2.2. Pour l'exécution des deux types d'essais prévus aux points 3.1 et 3.2 on prélève au 
hasard 2 bouteilles sur chaque lot de 402 bouteilles provenant de la même coulée et 
ayant subi le même traitement thermique ainsi que sur chaque tranche restante, infé­
rieure à 402 bouteilles. 
L'une des bouteilles sera soumise aux essais prévus au point 3.1 (essais mécaniques) et 
l'autre sera soumise à l'essai prévu au point 3.2 (essai de rupture). 
Si l'un des essais ne donne pas satisfaction même partiellement, on prélèvera au hasard 
dans le même lot 2 bouteilles supplémentaires qui seront soumises au type d'essai dé­
faillant. 
Si l'une quelconque de ces 2 nouvelles bouteilles ne donne pas satisfaction, toutes les 
bouteilles du lot correspondant seront refusées définitivement. 
5.2.3. Le choix des échantillons et tous les essais sont effectués en présence d'un représentant 
de l'autorité de contrôle. 
5.2.4. Toutes les bouteilles du lot sont soumises à un essai hydraulique prévu au point 3.4 
en présence et sous la surveillance d'un représentant de l'autorité de contrôle. 
5.3'. Dispense de vérification CEE 
Pour les bouteilles visées à l'article 4 point a) de la présente directive et conformément à 
l'article 15 point a) de la directive du Conseil, du , concernant le rapprochement 
des législations des États membres relatives aux dispositions communes aux appareils 
à pression et aux méthodes de contrôle de ces appareils, toutes les opérations d'essai 
et de contrôle prévues au point 5.2 sont effectuées par le fabricant sous sa responsabilité. 
Le fabricant tient à la disposition de l'autorité de contrôle tous les documents et les 
procès-verbaux d'essai et de contrôle. 
La présence d'un représentant de l'autorité de contrôle visée aux points 5.2.3 et 5.2.4 de 
la présente annexe n'est pas requise. 
6. POINÇONNAGE ET INSCRIPTIONS 
6.1. Lorsque tous les contrôles prescrits ont été effectués par l'autorité de contrôle et si les 
résultats sont satisfaisants, celle-ci délivre un certificat faisant état des contrôles effec­
tués. 
6.2. Les inscriptions doivent être rassemblées et aucun poinçonnage sur l'enveloppe de ré­
sistance de la bouteille ne peut être effectué. 
N° C 104/82 Journal officiel des Communautés européennes 13.9. 74 
6.3. Sur chaque bouteille sont apposés sur le métal de l'ogive ou sur une plaquette d'identi­
fication éventuelle, d'une épaisseur minimale de 3 mm. le signe «(£}" visé au point 
5.3 de l'annexe I de la directive du Conseil, du .concernant le rapprochement des 
législations des États membres relatives aux dispositions communes aux appareils à 
pression et aux méthodes de contrôle de ces appareils, pour les bouteilles visées à l'ar­
ticle 4 point a) de la présente directive et le signe d'agrément CEE « C " visé au 
point 5.1 de l'annexe 1 suivi de la marque de vérification CEE «e» visée au point 3.1.1.1 
a) de l'annexe II de la directive citée ci-dessus, pour les bouteilles visées à l'article 4 
point b) de la présente directive. 
Ceux-ci sont suivis des inscriptions suivantes : 
6.4. Inscriptions relatives à la construction 
6.4.Ï. par rapport au métal 
Un nombre indiquant la valeur de Re en N/rnm2, sur laquelle le calcul a été basé. 
6.4.2. par rapport à /'épreuve hydraulique 
La valeur de la pression d'épreuve en bar en chiffres de dimensions supérieures aux 
autres et au-dessus, la date de la première épreuve hydraulique (mois et année). 
6:4.3. par rapport au type de bouteille 
Au-dessous du chiffre relatif à la pression d'épreuve, le poids de la bouteille en kg, sans 
robinet ni valve et la capacité minimale garantie par le fabricant de la bouteille en litre. 
Le poids et la capacité doivent être exprimés avec trois chiffres significatifs, le troisième 
chiffre devant être fixé «par défaut» pour la capacité et «par excès» pour le poids. 
6.4.4. par rapport à l'origine 
La marque du fabricant et le numéro de fabrication. 
6.4.5. exemple: 
04/72 
£ e 270 225 ....6,851 
10,4/40,5 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/83 
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N° C 104/84 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
ANNEXE 11 
ESSAIS DE CORROSION 
I. ESSAIS D'APPRÉCIATION DE LA SUSCEPTIBILITÉ À LA CORROSION 
INTERCRISTALLINE 
La méthode décrite ci-dessous consiste à plonger parallèlement dans deux solutions corrosives 
différentes les échantillons prélevés sur la bouteille soumise à l'essai et de les examiner après un 
temps d'attaque déterminé pour détecter la présence éventuelle d'une corrosion intercristalline et 
en déterminer la nature et l'intensité. La propagation de la corrosion intercristalline est déterminée 
par voie métallographique sur des surfaces polies prises dans un sens transversal par rapport à la 
surface attaquée. 
1.1. Prélèvement 
Les échantillons sont prélevés à la fois dans l'ogive, le corps et le fond de la bouteille 
(figure 1) de façon que les essais à l'aide de la solution A définie en 2.1.1 et de la solution 
B définie en 2.1.2 puissent être menés sur le métal de ces trois parties de la bouteille. 
Les échantillons doivent être prélevés en nombre suffisant pour satisfaire aux pres­
criptions des points 2.2.1 et 2.2.2. 
Chaque échantillon doit avoir la forme générale et les dimensions indiquées dans la 
figure 2. 
v Les faces al a2 a3 a4, bl b2 b3 b4, al a2 b2 bl, a4 a3 b3 b4 sont toutes sciées avec une 
scie à ruban puis soigneusement dressées avec une lime fine. Les surfaces al a4 b4 bl et 
a2 a3 b3 b2 qui correspondent respectivement aux faces intérieures et extérieure de la 
bouteille sont laissées à l'état brut de fabrication. 
1.2. Préparation de surface avant l'attaque corrosive 
1.2.1. Produits requis 
HN03 pour analyse, de densité 1,33 
HF pour analyse, de densité 1,14 (à 40%) 
Eau déionisée 
1.2.2. Mode opératoire 
Dans un bêcher en pyrex de 1 litre, préparer la solution suivante: 
HN03 : 63 cm3 
HF: 6 cm3 
H20: 929 cm3 
Porter la solution à 95 °C. 
Traiter chaque échantillon suspendu à un fil d'aluminium pendant 1 minute dans cette 
solution. 
Laver ensuite à l'eau courante puis àjl'eau déionisée. 
Immerger l'échantillon dans l'acide nitrique défini en 1.2.1 ci-dessus pendant 1 minute, à 
température ambiante, pour enlever tout dépôt de cuivre qui aurait pu se former. 
Rincer à l'eau déionisée. 
Pour éviter toute oxydation des échantillons, il faut les plonger, dès la fin de leur pré­
paration, dans le bain de corrosion auquel ils sont destinés (voir point 2.2 ci-dessous). 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/85 
2. RÉALISATION DE L'ESSAI 
2.1. Il est prévu d'utiliser deux solutions corrosives, l'une à 57 g/1 de chlorure de sodium et 
3 g/1 d'eau oxygénée, dite solution A, l'autre à 30 g/1 de chlorure de sodium et 5 g/1 
d'acide chlorhydrique, dite solution B. 
2.2. Préparation des solutions corrosives 
2.2.1. Solution A 
2.2.1.1. Produits requis 
NaCl cristallisé pour analyse,' 
H202 100 à 110 volumes — médicinale, 
KMnC>4 pour analyse, 
H2S04 pour analyse, de densité 1,83, 
Eau déionisée. 
2.2.1.2. Dosage de l'eau oxygénée 
L'eau oxygénée étant un corps peu stable, il est indispensable d'en vérifier le titre avant 
chaque utilisation. Pour cela: 
prendre 10 cm3 d'eau oxygénée avec une pipette, 
diluer à 1 000 cm3 (en fiole jaugée) avec de l'eau déionisée, 
on obtient ainsi une solution d'eau oxygénée qui sera appelée C. 
Mettre dans un erlenmeyer, àvec une pipette : 
— 10 cm3 de la solution C d'eau oxygénée, 
— 2 cm3 environ d'acide sulfurique de densité 1,83. 
Le dosage est effectué à l'aide d'une solution de permanganate à 1,859 g/1. Le permanga­
nate sert lui-même d'indicateur. 
2.2.1.3. Explication du dosage 
La réaction du permanganate sur l'eau oxygénée en milieu sulfurique s'écrit: 
2 KMn04 + 5 H202 + 3 H2 S04 —*• K2 S04 + 2 MnS04 + 8HsO + 5 02 ce qui 
donne l'équivalence: 316 g KMn04 = 170 g H202 
Donc 1 gramme d'eau oxygénée pure réagit sur 1,859 g de permanganate d'où l'utilisa­
tion d'une solution de permanganate à 1,859 g/1 qui sature volume pour volume 1 g/1 
d'eau oxygénée. L'eau oxygénée ayant été au préalable diluée 100 fois, les 10 cm3 de la 
prise d'essai réprésentent 0,1 cm3 de l'eau oxygénée originelle. 
En multipliant par 10 le nombre de centimètres cubes de solution de permanganate 
utilisé pour le dosage, on obtient le titre T en g/1 de l'eau oxygénée de départ. 
2.2.1.4. Préparation de la solution 
Mode opératoire pour 10 litres: 
dissoudre 570 g de chlorure de sodium dans de l'eau déionisée de façon à obtenir un 
volume total d'environ 9 litres. Ajouter la quantité d'eau oxygénée calculée ci-après. 
Mélanger puis compléter le volume à 10 litres avec de l'eau déionisée. 
Calcul du volume d'eau oxygénée à mettre dans la solution 
Quantité d'eau oxygénée pure nécessaire : 30 g. 
L'eau oxygénée contenant T grammes de H202 par litre, le volume nécessaire, exprimé 
en centimètres cubes, sera: 
1000 x 30 
T 
N° C 104/86 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
2.2.2. Solution B 
2.2.2.1. Produits requis: 
NaCl cristallisé pour analyse, 
HC1 pur concentré 37% HC1, 
eau déionisée. 
2.2.2.2. Préparation de la solution: 
méthode de préparation de 10 1 de solution: 
dissoudre dans 9 1 d'eau déioniseé 300 g de chlorure de sodium et 50 g de HC1 (50 
0,5%) et, après avoir bien mélangé cette solution, compléter à 10 litres. 
2.3. Conditions d'attaque 
2.3.1. Attaque dans la solution A 
La solution corrosive est placée dans un cristallisoir (ou éventuellement un grand 
bêcher) lui-même placé dans un bain-marie. On agite ce bain-marie avec un agitateur 
magnétique et la température est réglée avec un thermomètre à contact. 
L'échantillon est soit suspendu à l'aide d'un fil d'aluminium dans la solution corrosive, 
soit placé dans cette solution, de manière à ne reposer que sur les angles, la seconde 
méthode étant préférable. La durée d'attaque est de 6 heures et la température fixée à 
30 ± 1°C. On veillera à ce que la quantité de réactif corresponde au minimum à 10 cm3 
par cm2 de surface d'échantillon. 
Après l'attaque, l'échantillon est lavé à l'eau, trempé pendant 30 secondes environ dans 
de l'acide nitrique dilué à demi, rincé à nouveau à l'eau puis seche a l'air comprime. 
2.3.2. Plusieurs échantillons à la fois peuvent être attaqués à condition qu'ils appartiennent 
au même type d'alliage et qu'ils ne se touchent pas. La quantité minimale de réactif par 
unité de surface d'échantillon doit être bien entendu respectée. 
2.3.3. Attaque dans la solution B 
La solution corrosive est versée dans un récipient approprié en verre (par exemple un 
bêcher). L'essai est exécuté à la température ambiante. S'il est impossible d'éviter des 
variations de température ambiante pendant l'essai, il est préférable d'exécuter l'essai 
au bain-marie, dont la température est ajustée à 23°C au moyen d'un thermostat. La 
durée d'attaque est de 72 heures. 
La fixation des échantillons dans la solution corrosive s'opère conformément au point 
2.3.1. Après l'attaque, les échantillons sont rincés minutieusement avec de l'eau déio­
nisée et séchés avec de l'air comprimé exempt de graisse. Il convient en tout état de 
cause de veiller à ce que le rapport quantité de solution corrosive surface de l'échan­
tillon en ml/cmâ soit de 10 :1 (voir 2.3.1). 
3. PRÉPARATION DES ÉCHANTILLONS POUR L'EXAMEN 
3.1. Produits nécessaires 
Godets de coulés ayant par exemple les dimensions suivantes: 
— diamètre extérieur: 40 mm, 
— hauteur: 27 mm, 
— épaisseur de paroi: 2,5 mm. 
Araldite DCY 230 | 
ou tous produits équivalents 
Durcisseur H Y 951 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/87 
3.2. Mode opératoire 
Chaque échantillon est placé verticalement dans un godet en reposant sur sa face al a2 
a3 a4. On coule autour un mélange d'araldite DCY 230 et de durcisseur HY 951 en 
proportion de 9 pour 1. 
Le temps de séchage est de l'ordre de 24 heures. 
On enlève, de préférence au tour, une certaine quantité de matière sur la face al a2 a3 
a4, telle que la coupe a'1 a'2 a'3 a'4 que l'on examine sous le microscope ne puisse pré­
senter de corrosion provenant de la surface al a2 a3 a4. La distance entre les faces al a2 
a3 a4 et a'1 a'2 a'3 a'4, c'est-à-dire l'épaisseur enlevée au tour, doit être au moins de 
2 millimètres (figures 2 et 3). 
La coupe à examiner est polie mécaniquement à l'alumine sur papier puis sur feutre. 
4. EXAMEN MICROGRAPHIQUE DES ÉCHANTILLONS 
L'examen consiste à noter, sur la totalité du périmètre de la coupe, l'intensité de la 
corrosion intercristalline. Ce faisant, on tient compte des propriétés du métal à la fois 
sur la surface externe et sur la surface interne de la bouteille et dans l'épaisseur de 
celle-ci. 
La coupe est d'abord examinée à faible grossissement ( X 40 par exemple) afin de repé­
rer les zones les plus corrodées puis à grossissement suffisant, généralement de l'ordre 
de x 300, pour apprécier la nature et l'étendue de la corrosion. 
5. INTERPRÉTATION DE L'EXAMEN MICROGRAPHIQUE 
On vérifie que la corrosion intercristalline est superficielle, c'est-à-dire que sa profon­
deur ne dépasse pas trois grains dans le sens perpendiculaire à la face examinée. Toute­
fois, le dépassement localisé de ces valeurs est accepté à condition qu'il ne se produise au 
plus que sur 4 champs d'examen au grossissement x 300. 
II. ESSAIS D'APPRÉCIATION DE LA DIMINUTION D'ÉPAISSEUR DE PAROI SOUS 
L'EFFET DE LA CORROSION PAR-DES AGENTS CLIMATIQUES 
L'examen du comportement à la corrosion doit être complété par un test d'exposition de bou­
teilles finies et/ou d'échantillons prélevés sur des bouteilles finies aux agents climatiques les plus 
corrosifs pouvant se présenter pendant l'utilisation des bouteilles. 
Ce test doit permettre d'évaluer l'éventuelle diminution d'épaisseur de paroi, pour la durée de vie 
moyenne de la bouteille. 
La valeur ainsi obtenue doit être inférieure ou égale à 0,2 mm. Toutefois une diminution d'épais­
seur supérieure à 0,2 mm est admise à condition qu'une surépaisseur équivalente soit prise en 
considération lors du calcul de l'épaisseur de paroi de l'enveloppe de résistance de la bouteille. 
N° C 104/88 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
Figure 1 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/89 
Figure 2 
a3 a2 
a'3 a'2 • Epaisseur de la bouteille 
Trou 0 = 3 mm 
/ a'4 
b3 
b4 
20 mm 
Figure 3 
Godet de coulée 
a'3 
Echantillon de bouteille 
w 
a!4 
Araldite 
N° C 104/90 Journal officiel des Communautés européennes 13. 9. 74 
ANNEXE III 
CERTIFICAT D'AGRÉMENT CEE 
Autorité de contrôle* Application de Ici directive du Conseil n^.... 
du 
n° caractéristique de l'agrément CEE: 
Date: 
Désignation des appareils: . « Capacité: 
Nom et domicile du constructeur: 
Le soussigné déclare avoir contrôlé que les vérifications, essais et contrôles prescrits au point 4.2 
de l'annexe I à la directive du Conseil n° du ont été effectués avec succès. 
les bouteilles du modèle agréé I soumisës a la verification CEE 
[ — ne sont pas 
Observations générales : en annexe le plan qui a été l'objet d'approbation. 
Fait et certifié le: 
(signature et titre) 
13. 9. 74 Journal officiel des Communautés européennes N° C 104/91 
ANNEXE IV 
CERTIFICAT DE VÉRIFICATION CEE 
Autorité de contrôle: 
Date: Application dje la directive du Conseil n° 
du 
n° caractéristique de l'agrément CEE: .. 
Désignation des appareils: 
Nom et domicile du constructeur: n° caractéristique de la vérification CEE: 
Capacité: 
n° du lot de fabrication : 
Le soussigné déclare avoir contrôlé que les vérifications, essais et contrôles prescrits au point 5.2 
de l'annexe I à la directive du Conseil n° du ont été effectués avec succès. 
Observations particulières: 
Observations générales : 
Fait et certifié le: i à: 
(signature et titre)