Seuls les textes originaux de la CEE-ONU ont un effet juridique dans le cadre du droit public international. La situation et la date d’entrée en vigueur du présent règlement doivent être vérifiés dans la dernière version du document sur la situation des règlements de la CEE-ONU TRANS/WP.29/343/Rév.X, disponible à l’adresse suivante:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation:

Comprenant tout le texte valide jusqu’au:

Complément 9 à la version originale du règlement: Date d’entrée en vigueur: 19 août 2010

TABLE DES MATIÈRES

RÈGLEMENT

PREMIÈRE PARTIE

DEUXIÈME PARTIE

ANNEXES

1. DOMAINE D’APPLICATION

Le présent règlement s’applique:

2. DÉFINITION ET CLASSIFICATION DES ORGANES

Les organes de l’équipement GNC destinés à être utilisés sur les véhicules doivent être classés selon leur pression maximale de fonctionnement et leur fonction, conformément au diagramme de la figure 1-1.

Éléments à moyenne pression tels les soupapes de sécurité ou les éléments protégés par une soupape de sécurité, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).

Éléments à basse pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 20 kPa et inférieure ou égale à 450 kPa.

Éléments à moyenne pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).

Éléments à haute pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 3 MPa et inférieure ou égale à 26 MPa.

Un organe peut se composer de plusieurs éléments, chacun étant classé individuellement du point de vue de sa pression maximale de fonctionnement et de sa fonction.

2.1. Par «pression» la pression relative, par rapport à la pression atmosphérique, sauf autre indication.

Par «températures de fonctionnement» les valeurs maximales des plages de températures indiquées à l’annexe 5O, auxquelles le fonctionnement sûr et efficace de l’organe spécial est garanti et pour lesquelles il a été conçu et homologué.

2.2. Par «organe spécial»:

2.2.1. Bon nombre des organes susmentionnés peuvent être combinés ou montés ensemble pour constituer un «organe multifonctionnel».

Figure 1-1

Diagramme de classement des organes GNC

Figure 1-2

Épreuves applicables aux classes spécifiques d’organes (à l’exclusion des bouteilles)

2.3. Par «réservoir» (ou bouteille), tout récipient utilisé pour le stockage du gaz naturel comprimé;

2.3.1. Les réservoirs sont désignés de la façon suivante:

GNC-1 métallique;

GNC-2 enveloppe métallique intérieure renforcée par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique);

GNC-3 enveloppe métallique renforcée par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné);

GNC-4 filament continu imprégné de résine avec enveloppe non métallique (entièrement composite).

2.4. Par «type de réservoir», des réservoirs qui ne diffèrent pas entre eux en ce qui concerne les caractéristiques prescrites à l’annexe 3 pour les dimensions et les matériaux.

2.5. Par «accessoires fixés au réservoir», les organes suivants (non exclusivement), qui peuvent être soit indépendants soit combinés:

2.6. Par «soupape, vanne, robinet, etc.», un dispositif permettant de contrôler le débit d’un fluide.

2.7. Par «vanne automatique», une vanne qui n’est pas commandée manuellement.

2.8. Par «vanne automatique de la bouteille», une vanne automatique fermement fixée à la bouteille et qui contrôle le débit de gaz du système d’alimentation. La vanne automatique de la bouteille peut aussi s’appeler le robinet de service télécommandé.

2.9. Par «clapet antiretour», un dispositif automatique qui autorise le gaz à s’écouler dans un sens seulement.

2.10. Par «limiteur de débit» (dispositif limiteur de débit) une soupape qui se ferme automatiquement ou qui limite le débit de gaz lorsque ce dernier dépasse une valeur fixée par construction.

2.11. Par «vanne manuelle», une vanne manuelle fermement fixée sur la bouteille.

2.12. Par «soupape de surpression (soupape de décompression)», un dispositif permettant de limiter à une valeur prédéterminée la remontée de pression dans le réservoir.

2.13. Par «robinet de service», une vanne d’isolement qui n’est fermée que lorsque le véhicule fait l’objet d’une opération d’entretien.

2.14. Par «filtre», un écran protecteur qui retient les corps étrangers présents dans le gaz.

2.15. Par «raccord», un branchement utilisé dans un système de tuyauterie, de tubulures ou de flexibles.

2.16. Tuyauteries de gaz

2.17. Par «dispositif d’alimentation en gaz», un dispositif permettant d’introduire le carburant gazeux dans le collecteur d’admission du moteur (carburateur ou injecteur).

2.18. Par «régulateur de débit de gaz», un dispositif permettant de réduire le débit de gaz, installé en aval d’un détendeur et contrôlant l’alimentation du moteur.

2.19. Par «capot étanche», un dispositif qui évacue une fuite de gaz vers l’air libre, y compris le tuyau d’aération.

2.20. Par «témoin de pression», un dispositif pressurisé qui indique la pression de gaz.

2.21. Par «détendeur», un dispositif utilisé pour contrôler la pression du carburant gazeux parvenant au moteur.

2.22. Par «dispositif de surpression (à déclenchement thermique)», un dispositif à utilisation unique, déclenché par une température excessive et qui évacue le gaz pour éviter une rupture de la bouteille.

2.23. Par «embout ou réceptacle de remplissage», un dispositif monté sur le véhicule, à l’extérieur ou à l’intérieur (compartiment moteur) et utilisé pour remplir le réservoir à la station service.

2.24. Par «module de commande électronique (GNC - alimentation)», un dispositif qui contrôle la demande de gaz du moteur et ses autres paramètres et déclenche la fermeture de la vanne d’arrêt automatique, pour des raisons de sécurité.

2.25. Par «type d’organes», tels ceux mentionnés aux paragraphes 2.6 à 2.23 ci-dessus, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les matériaux, la pression et les températures de fonctionnement.

2.26. Par «type de module de commande électronique», tel que mentionné au paragraphe 2.24, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les principes de base du logiciel de base, à l’exception de modifications mineures.

2.27. Par «dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) (ce dispositif est parfois appelé «disque de rupture”)», un dispositif à utilisation unique, déclenché par une pression excessive, qui permet de limiter à une valeur prédéterminée la remontée de pression dans le réservoir.

PREMIÈRE PARTIE

HOMOLOGATION DES ORGANES SPÉCIAUX POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GNC SUR LES VÉHICULES

3. DEMANDE D’HOMOLOGATION

3.1. La demande d’homologation de l’organe spécial ou de l’organe multifonctionnel spécial est présentée par le détenteur de la marque de fabrique ou de commerce ou par son mandataire accrédité.

3.2. Elle doit être accompagnée des pièces suivantes, en triple exemplaire, et des renseignements mentionnés ci-après:

3.3. À la demande du service technique chargé des essais d’homologation, des échantillons de l’organe spécial doivent être présentés. Des échantillons supplémentaires devront être fournis sur demande (3 au maximum).

3.3.1. À l’étape de préproduction des réservoirs, [n] (2) réservoirs de chaque 50 produits (lot de validation) sont soumis aux épreuves non destructives de l’annexe 3.

4. INSCRIPTIONS

4.1. Les échantillons des organes spéciaux présentés à l’homologation doivent porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ainsi que l’indication de type, dont une indication relative aux températures de fonctionnement («M» ou «C» selon qu’il s’agit de températures modérées ou froides) et, en outre, pour les flexibles, le mois et l’année de fabrication; ce marquage doit être bien lisible et indélébile.

4.2. Chaque organe doit comporter un emplacement de dimension suffisante pour recevoir la marque d’homologation; cet emplacement doit être indiqué sur les schémas mentionnés au paragraphe 3.2.3 ci-dessus.

4.3. Chaque réservoir doit aussi porter une plaque signalétique sur laquelle sont apposées de manière bien lisible et indélébile les indications suivantes:

5. HOMOLOGATION

5.1. Lorsque les échantillons d’organes présentés à l’homologation satisfont aux prescriptions des paragraphes 6.1 à 6.11 du présent règlement, l’homologation de ce type d’organe est accordée.

5.2. Un numéro d’homologation est attribué à chaque type d’organe ou à chaque type d’organe multifonctionnel homologué. Ces deux premiers chiffres (actuellement 00 pour le règlement dans sa forme originelle) indiquent la série d’amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au règlement à la date où l’homologation est délivrée. Une même Partie contractante ne peut attribuer le même code alphanumérique à une autre type d’organe.

5.3. L’homologation, le refus ou l’extension de l’homologation d’un type d’organe GNC en application du présent règlement est notifié aux parties à l’accord impliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche conforme au modèle de l’annexe 2B au présent règlement.

5.4. Sur tout organe conforme à un type homologué en application du présent règlement, il est apposé de manière bien visible à l’emplacement mentionné au paragraphe 4.2 ci-dessus, en plus des inscriptions prescrites aux paragraphes 4.1 et 4.3, une marque d’homologation internationale composée:

Du numéro du présent règlement, suivi de la lettre «R», d’un tiret et du numéro d’homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est le numéro attribué au type de l’organe, figurant sur la fiche d’homologation (voir le paragraphe 5.2. et l’annexe 2B); ses deux premiers chiffres indiquent le numéro de la plus récente série d’amendements incorporée au présent règlement.

5.5. La marque d’homologation doit être bien lisible et indélébile.

5.6. L’annexe 2A donne un exemple de la marque d’homologation susmentionnée.

6. SPÉCIFICATIONS APPLICABLES AUX ORGANES GNC

6.1. Prescriptions générales

6.1.1. Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent fonctionner de manière correcte et sûre, comme spécifié dans le présent règlement.

Les matériaux de l’organe qui sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec ce dernier (voir annexe 5 D).

Les éléments des organes dont le fonctionnement correct et sûr risque d’être compromis par le contact avec le GNC, les hautes pressions ou les vibrations doivent être soumises aux épreuves applicables décrites dans les annexes au présent règlement. En particulier, il doit être satisfait aux dispositions des paragraphes 6.2. à 6.11.

Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent satisfaire aux prescriptions concernant la compatibilité électromagnétique conformément à la série 02 d’amendements au règlement no 10, ou à leur équivalent.

6.2. Prescriptions relatives aux réservoirs

6.2.1. Les réservoirs à GNC doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions de l’annexe III au présent règlement.

6.3. Prescriptions relatives aux organes fixés au réservoir

6.3.1. Le réservoir doit être équipé des organes suivants, qui peuvent être soit indépendants, soit combinés:

6.3.2. Si nécessaire, le réservoir peut être muni d’un capot étanche.

6.3.3. Les organes visés aux paragraphes 6.3.1. à 6.3.2. ci-dessus doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans l’annexe 4 au présent règlement.

6.4.-6.11 Prescriptions relatives aux autres organes

Les autres organes doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans les annexes indiquées dans le tableau ci-dessous.

7. MODIFICATIONS D’UN TYPE D’ORGANE GNC ET EXTENSION DE L’HOMOLOGATION

7.1. Toute modification d’un type d’organe GNC doit être portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l’homologation de type. Celui-ci peut alors:

7.2. La confirmation ou le refus de l’homologation avec indication des modifications est notifiée aux parties à l’accord appliquant le présent règlement par la procédure décrite au paragraphe 5.3 ci-dessus.

7.3. L’autorité compétente qui délivre l’extension d’homologation attribue un numéro d’ordre à chaque fiche de rectification établie pour cette extension.

8. (Vacant)

9. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

Les modalités de contrôle de la conformité de la production sont celles définies à l’appendice 2 de l’accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), les prescriptions étant les suivantes:

10. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

10.1. L’homologation délivrée pour un type d’organe en application du présent règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 9 ci-dessus ne sont pas respectées.

10.2. Si une partie à l’accord appliquant le présent règlement retire une homologation qu’elle avait accordée, elle est tenue d’en informer aussitôt les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement, par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2B au présent règlement.

11. (Vacant)

12. ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d’une homologation cesse définitivement la fabrication d’un type d’organe homologué conformément au présent règlement, il en informe l’autorité qui a délivré l’homologation, laquelle avise à son tour les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement, par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2B du présent règlement.

13. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D’HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les parties à l’accord appliquant le présent règlement communiquent au secrétariat de l’Organisation des Nations unies les noms et les adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs qui délivrent l’homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches de notification d’homologation, de refus, d’extension ou de retrait d’homologation émises dans les autres pays.

DEUXIÈME PARTIE

HOMOLOGATION DES VÉHICULES MUNIS D’ORGANES SPÉCIAUX D’UN TYPE HOMOLOGUÉ POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ (GNC) EN CE QUI CONCERNE L’INSTALLATION DE CES ORGANES

14. DÉFINITIONS

14.1. Aux fins de la deuxième partie du présent règlement, on entend:

Par «système GNC», un assemblage d’organes (réservoir(s) ou bouteille(s), soupapes, flexibles, etc.) et éléments de raccordement (tuyauteries rigides, raccords, etc.) montés sur des véhicules dont le moteur est alimenté au GNC.

15. DEMANDE D’HOMOLOGATION

15.1. La demande d’homologation d’un type de véhicule en ce qui concerne l’installation des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au GNC doit être présentée par le constructeur du véhicule ou par son mandataire accrédité.

15.2. Elle doit être accompagnée des documents, en triple exemplaire, donnant la description du véhicule et toutes les caractéristiques utiles énumérées à l’annexe 1 B au présent règlement.

15.3. Un véhicule représentatif du type homologué doit être présenté au service technique chargé des essais d’homologation.

16. HOMOLOGATION

16.1. Si le véhicule présenté à l’homologation en application du présent règlement, muni de tous les organes spéciaux nécessaires pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé, satisfait aux prescriptions du paragraphe 17 ci-dessous, l’homologation de type de ce véhicule est accordée.

16.2. Un numéro d’homologation est attribué à chaque type de véhicule homologué. Les deux premiers chiffres indiquent la série d’amendements correspondants aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au règlement à la date où l’homologation est délivrée.

16.3. L’homologation, le refus ou l’extension de l’homologation d’un type de véhicule alimenté au GNC en application du présent règlement est notifiée aux parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

16.4. Sur tout véhicule conforme à un type de véhicule homologué en application du présent règlement, il est apposé de manière bien visible, en un emplacement facilement accessible et indiqué sur la fiche d’homologation mentionnée au paragraphe 16.2 ci-dessus, une marque d’homologation internationale composée:

16.5. Si le véhicule est conforme à un type de véhicule homologué conformément à un ou plusieurs autres règlements annexés à l’accord dans le pays qui délivre l’homologation en application du présent règlement, il n’est pas nécessaire de répéter le symbole mentionné au paragraphe 16.4.1.; en pareil cas, les numéros de règlement et d’homologation et les symboles additionnels éventuels pour tous les règlements en vertu desquels l’homologation est accordée dans le pays doivent être disposés en colonnes verticales à droite du symbole précité.

16.6. La marque d’homologation doit être bien lisible et indélébile.

16.7. La marque d’homologation doit être placée sur la plaque signalétique du véhicule ou à proximité de cette dernière.

16.8. Des exemples de marques d’homologation sont donnés à l’annexe 2C du présent règlement.

17. PRESCRIPTIONS CONCERNANT L’INSTALLATION D’ORGANES SPÉCIAUX POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ

17.1. Prescriptions générales

17.1.1. Le système GNC du véhicule doit fonctionner de manière adéquate et sûre à la pression de service et aux températures de fonctionnement pour lesquelles il a été conçu et homologué.

17.1.2. Chaque organe du système doit être homologué individuellement, conformément à la première partie du présent règlement.

17.1.3. Les matériaux utilisés dans le système doivent être compatibles avec le GNC.

17.1.4. Tous les organes du système doivent être convenablement fixés.

17.1.5. Le système GNC ne doit pas présenter de fuite c’est-à-dire qu’il doit rester exempt de bulles pendant 3 minutes.

17.1.6. Le système GNC doit être installé de manière telle qu’il soit le mieux possible protégé contre les détériorations dues par exemple au déplacement d’éléments du véhicule, aux chocs, à la poussière de la route ou aux opérations de chargement et de déchargement des véhicules ou à des mouvements de la charge transportée.

17.1.7. Aucun accessoire ne doit être raccordé au système GNC, en dehors de ceux dont la présence est rigoureusement nécessaire pour le fonctionnement correct du moteur.

17.1.7.1. Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.1.7., les véhicules peuvent être munis d’un système de chauffage du compartiment des passagers et/ou du compartiment de chargement raccordé au système GNC.

17.1.7.2. Le système de chauffage mentionné au paragraphe 17.1.7.1 est autorisé si le service technique chargé des essais d’homologation juge qu’il est suffisamment bien protégé et qu’il n’affecte pas le fonctionnement correct du système d’alimentation du moteur au GNC.

17.1.8. Signalisation des véhicules des catégories M2 et M3 (5) alimentés au GNC.

17.1.8.1. Les véhicules des catégories M2 ou M3 munis d’un système GNC doivent porter une plaque conforme aux prescriptions de l’annexe 6.

17.1.8.2. Cette plaque doit être apposée à l’avant et à l’arrière du véhicule du transport public et à l’extérieur des portes, du côté droit.

17.2. Autres prescriptions

17.2.1. Aucun organe du système GNC, y compris les matériaux de protection qui en font partie, ne doit faire saillie au-delà du contour du véhicule à l’exception de l’embout de remplissage, qui peut dépasser au maximum 10 mm par rapport à son embase.

17.2.2. Aucun organe du système GNC ne doit être situé à moins de 100 mm de l’échappement ou d’une source de chaleur analogue, sauf s’il est efficacement protégé contre la chaleur.

17.3. Le système GNC

17.3.1. Un système GNC doit comprendre au moins les organes suivants:

17.3.2. Le système GNC peut aussi comporter les organes suivants:

17.3.3. Une vanne automatique supplémentaire peut être combinée avec le détenteur.

17.4. Installation du réservoir

17.4.1. Le réservoir doit être monté de manière permanente sur le véhicule. Il ne doit pas être installé dans le compartiment moteur.

17.4.2. Le réservoir doit être monté de manière qu’il n’y ait pas de contact métal contre métal sauf à ses points d’ancrage.

17.4.3. Lorsque le véhicule est en ordre de marche, le réservoir ne doit pas être à moins de 200 mm au-dessus de la surface de la route.

17.4.3.1. Il peut être dérogé aux dispositions du paragraphe 17.4.3. si le réservoir est efficacement protégé à l’avant et sur les côtés et si aucune de ses parties ne fait saillie au-dessous de cette structure de protection.

17.4.4. Le ou les réservoirs ou bouteilles de carburant doivent être montés et fixés de manière telle que les accélérations suivantes puissent être absorbées (sans dommage) quand ils sont pleins:

Une méthode de calcul peut être utilisée à la place d’une épreuve pratique si son équivalence peut être prouvée par le demandeur de l’homologation, à la satisfaction du service technique.

17.5. Accessoires montés sur le ou les réservoir(s) ou bouteille(s)

17.5.1. Vannes automatiques

17.5.1.1. Une vanne automatique de la bouteille doit être installée directement sur chaque réservoir.

17.5.1.2. La vanne automatique de la bouteille doit fonctionner de telle manière que l’arrivée de carburant soit coupée quand le moteur est arrêté, quelle que soit la position du contacteur et qu’elle reste fermée tant que le moteur ne tourne pas. Un retard de deux secondes est toléré pour diagnostic.

17.5.2. Dispositif de surpression

17.5.2.1. Le dispositif de surpression (à déclenchement thermique) doit être fixé sur le ou les réservoir(s) de manière telle que l’évacuation des gaz puisse se faire dans le capot étanche si ce dernier satisfait aux prescriptions du paragraphe 17.5.5.

17.5.3. Soupape de surpression sur le réservoir

17.5.3.1. Le limiteur de débit doit être fixé dans le(s) réservoir(s) sur la vanne automatique de la bouteille.

17.5.4. Vanne manuelle

17.5.4.1. La vanne manuelle doit être fermement fixée sur la bouteille qui peut être intégrée à la vanne automatique de la bouteille.

17.5.5. Capot étanche monté sur le ou les réservoir(s)

17.5.5.1. Un capot étanche recouvrant les accessoires du réservoir et satisfaisant aux dispositions des paragraphes 17.5.5.2 à 17.5.5.5 doit être monté sur le réservoir, à moins que celui-ci ne soit installé à l’extérieur du véhicule.

17.5.5.2. Le capot étanche doit être mis à l’atmosphère, si nécessaire au moyen d’un raccordement flexible et d’un tuyau d’évacuation qui doivent être en matériau résistant au GNC.

17.5.5.3. La sortie de l’évent du capot étanche ne doit pas déboucher dans un passage de roue, ni à proximité d’une source de chaleur telle que l’échappement.

17.5.5.4. Les raccordements flexibles et tuyaux d’évacuation installés au fond de la carrosserie du véhicule pour la mise à l’air libre du capot étanche doivent offrir une section libre minimale de 450 mm2.

17.5.5.5. Le capot étanche et les raccordements flexibles doivent demeurer étanches au gaz sous une pression de 10 kPa sans présenter de déformation permanente. Dans ces circonstances, une fuite dont le débit n’excède pas 100 cm3 par heure peut être tolérée.

17.5.5.6. Le raccordement flexible doit être fixé au capot étanche et au tuyau d’évacuation par des colliers, ou par d’autres moyens, de telle manière que les raccords soient étanches au gaz.

17.5.5.7. Le capot étanche doit englober tous les organes installés dans le compartiment à bagages ou le compartiment pour passagers.

17.5.6. Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

17.5.6.1. Le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être activé et doit évacuer le gaz indépendamment du dispositif de surpression à déclenchement thermique.

17.5.6.2. Le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être fixé sur le ou les réservoirs de manière telle que l’évacuation des gaz puisse se faire dans le capot étanche si ce dernier satisfait aux prescriptions du paragraphe 17.5.5.

17.6. Tuyauteries de gaz rigides et flexibles

17.6.1. Les tuyauteries rigides doivent être constituées d’un matériau sans soudure: soit de l’acier inoxydable, soit de l’acier avec un revêtement résistant à la corrosion.

17.6.2. Le tuyau rigide peut être remplacé par un flexible pour les Classes 0, 1 ou 2.

17.6.3. Le flexible doit satisfaire aux prescriptions de l’annexe 4B du présent règlement.

17.6.4. Les tuyaux rigides doivent être fixés de manière telle qu’ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.5. Les flexibles doivent être fixés de manière telle qu’ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.6. Au point de fixation, les tuyaux, qu’ils soient rigides ou flexibles, doivent être montés de telle manière qu’il ne puisse y avoir de contact métal contre métal.

17.6.7. Les tuyaux rigides ou flexibles ne doivent pas être situés à proximité des points de levage au cric.

17.6.8. Au point de passage à travers une paroi, les tuyaux doivent être munis d’un matériau protecteur.

17.7. Raccords à gaz entre les organes

17.7.1. Les raccords soudés ou brasés ne sont pas autorisés, ni les raccords à compression de type cranté.

17.7.2. Pour les tuyaux en acier inoxydable, on ne doit utiliser que des raccords en acier inoxydable.

17.7.3. Les boîtiers de raccordement doivent être faits d’un matériau non corrodable.

17.7.4. Les tuyaux rigides doivent être joints au moyen de raccords appropriés, par exemple des raccords à compression en deux parties pour les tuyaux en acier et des raccords à olives des deux côtés.

17.7.5. Le nombre de raccords doit être limité au strict minimum.

17.7.6. Tous les raccords doivent être situés dans des emplacements accessibles, pour inspection.

17.7.7. Lorsqu’elles traversent un compartiment pour passagers ou un compartiment à bagages fermé, les tuyauteries ne doivent pas dépasser la longueur raisonnablement nécessaire et, en tout cas, être protégées par un capot étanche.

17.7.7.1. Les dispositions du paragraphe 17.7.7 ne s’appliquent pas aux véhicules des catégories M2 ou M3 sur lesquels les tuyauteries et raccordements sont munis d’un manchon en matériau résistant au GNC et mis à l’atmosphère.

17.8. Vanne automatique

17.8.1. Une autre vanne automatique peut être montée dans la tuyauterie de gaz, aussi près que possible du détendeur.

17.9. Embout ou réceptacle de remplissage

17.9.1. L’embout de remplissage doit être immobilisé en rotation et doit être protégé contre la poussière et l’eau.

17.9.2. Lorsque le réservoir à GNC est installé dans le compartiment pour passagers ou dans un compartiment (à bagages) fermé, l’embout de remplissage doit être situé à l’extérieur du véhicule ou dans le compartiment moteur.

17.9.3. Les embouts de remplissage (récipients) pour véhicules des catégories M1 et N1 (6) doivent être conformes aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 1 de l’annexe 4F.

17.9.4. Les embouts de remplissage (récipients) pour véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3, doivent être conformes aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 2 de l’annexe 4F ou aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 1 de l’annexe 4F.

17.10. Système de sélection du carburant et circuit électrique

17.10.1. Les organes électriques du système GNC doivent être protégés contre les surcharges.

17.10.2. Les véhicules polycarburants doivent être munis d’un système de sélection du carburant empêchant que le moteur ne puisse à aucun moment être alimenté par plus d’un carburant à la fois pendant plus de cinq secondes. Les véhicules «bicarburants» utilisant du gazole comme carburant primaire pour l’allumage du mélange air/gaz sont autorisés lorsque leur moteur respecte les normes d’émission obligatoires.

17.10.3. Les branchements et composants électriques situés dans le capot étanche doivent être conçus de manière telle qu’il ne puisse se former d’étincelles.

18. CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

18.1. Les procédures de la conformité de la production doivent être conformes à celles de l’appendice 2 de l’accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19. SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

19.1. L’homologation délivrée pour un type de véhicule en application du présent règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 18 ci-dessus ne sont pas respectées.

19.2. Si une partie à l’accord appliquant le présent règlement retire une homologation qu’elle avait accordée, elle est tenue d’en aviser immédiatement les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

20. MODIFICATION DU TYPE DE VÉHICULE ET EXTENSION DE L’HOMOLOGATION

20.1. Toute modification de l’installation des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé doit être signalée au service administratif ayant homologué le type de véhicule, qui peut alors:

20.2. La confirmation ou le refus d’homologation, avec indication des modifications, est notifié aux parties à l’accord appliquant le présent règlement sur un formulaire conforme au modèle décrit à l’annexe 2D du présent règlement.

20.3. L’autorité compétente qui délivre l’extension d’homologation attribue un numéro d’ordre à la fiche de notification établie pour cette extension, et elle en informe les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement au moyen d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D du présent règlement.

21. ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d’une homologation cesse définitivement la fabrication d’un type de véhicule homologué conformément au présent règlement, il en informe l’autorité qui a délivré l’homologation, laquelle avise à son tour les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

22. NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D’HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les parties à l’accord appliquant le présent règlement communiquent au secrétariat de l’Organisation des Nations unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs qui délivrent l’homologation et auxquels doivent être renvoyées les fiches de notification d’homologation, de refus, d’extension ou de retrait d’homologation émises dans les autres pays.

(1) Selon les définitions de l’annexe 7 de la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modifié en dernier lieu par l’Amend.4).

(2) À déterminer.

(3) 1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l’Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour la Biélorussie, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l’ancienne République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (les homologations sont accordées par les États membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l’Australie, 46 pour l’Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour Chypre, 50 pour Malte, 51 pour la Corée du Sud, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l’accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations délivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le secrétaire général de l'Organisation des Nations unies aux parties contractantes à l'accord.

(4) 1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l’Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour la Biélorussie, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l’ancienne République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (Les homologations sont accordées par les États membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l’Australie, 46 pour l’Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour Chypre, 50 pour Malte, 51 pour la Corée du Sud, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l’accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations délivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le secrétaire général de l'Organisation des Nations unies aux parties contractantes à l'accord

(5) Tels que définis dans la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2)

(6) Telles que définies à l’annexe 7 de la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2)

La marque d’homologation ci-dessus, apposée sur un organe GNC, indique que cet organe a été homologué en Italie (E3), en application du règlement no 110, sous le numéro d’homologation 002439. Les deux premiers chiffres de ce numéro signifient que l’homologation a été délivrée conformément aux dispositions du règlement no 110 sous sa forme originale.

ANNEXE 3

Bouteilles à gaz

Bouteilles à haute pression pour le stockage à bord de gaz naturel utilisé comme carburant pour les véhicules automobiles

1. DOMAINE D’APPLICATION

La présente annexe définit les prescriptions minimales applicables aux bouteilles à gaz rechargeables légères. Ces bouteilles sont conçues uniquement pour le stockage de gaz naturel comprimé haute pression, utilisé comme carburant à bord des véhicules automobiles. Les bouteilles peuvent être fabriquées en n’importe quel type d’acier, d’aluminium ou de matériau non métallique, de tout type de conception ou méthode de fabrication, adapté aux conditions d’utilisation spécifiées. La présente annexe couvre aussi les liners métalliques en acier inoxydable avec ou sans soudure. Les bouteilles visées par la présente annexe relèvent de la classe 0, telle qu’elle est définie au paragraphe 2 du présent règlement, et sont désignées de la façon suivante:

GNC-1 Bouteille métallique GNC-2 Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique) GNC-3 Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné) GNC-4 Filament continu imprégné de résine avec liner métallique (tout-composite)

Les conditions d’utilisation auxquelles les bouteilles seront soumises sont détaillées au paragraphe 4. La présente annexe prend pour base une pression de service 20 MPa à 15 °C pour du gaz naturel utilisé comme carburant, avec une pression maximale de remplissage de 26 MPa. D’autres pressions de service peuvent être utilisées, en multipliant la pression par le facteur (coefficient) approprié. Par exemple, dans le cas d’un système ayant une pression de service de 25 MPa, les pressions seront multipliées par 1,25.

La durée de vie en service des bouteilles doit être définie par le fabricant et peut varier en fonction des applications. Le calcul de la durée de vie en service d’une bouteille est basé sur 1 000 remplissages par an de la bouteille et au moins 15 000 remplissages. La durée de vie maximale en service doit être de 20 ans.

Pour les bouteilles métalliques et les bouteilles à liner métallique, on calcule la durée de vie de la bouteille à partir de la vitesse de propagation des fissures en fatigue. Un contrôle par ultrasons ou un contrôle équivalent est nécessaire sur chaque bouteille ou chaque liner, pour s’assurer de l’absence de défaut de dimension supérieure à la taille maximale autorisée. Cette approche permet d’optimiser la conception et la construction de bouteilles légères pour véhicules ayant comme carburant du gaz naturel.

Pour toutes les bouteilles composites avec un liner non métallique qui ne reprend aucun effort, la durée de vie est déterminée au moyen de méthodes de conception appropriées, d’essais de qualification de la conception et de contrôles de fabrication.

2. RÉFÉRENCES NORMATIVES

Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des dispositions valables pour la présente annexe (tant qu’il n’existe pas de dispositions équivalentes de la CEE).

Normes ASTM (1)

ASTM B117-90 Test method of Salt Spray (Fog) Testing; ASTM B154-92 Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys; ASTM D522-92 Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; ASTM D1308-87 Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; ASTM D2344-84 Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; ASTM D2794-92 Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); ASTM D3170-87 Chipping Resistance of Coatings; ASTM D3418-83 Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; ASTM E647-93 Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates; ASTM E813-89 Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; ASTM G53-93 Standard Practice for Operating Light and Water - Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Normes BSI (2)

BS 5045: Part 1 (1982) Transportable Gas Containers - Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity BS 7448-91 Fracture Mechanics Toughness Tests Part I - Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials; EN 13322-2 2003 Transportable Gas Cylinders - Refillable welded steel gas cylinders - Design and construction - Part 2: Stainless steel EN ISO 5817 2003 Assemblages en acier soudés par fusion - Niveaux de qualité par rapport aux défauts

Normes ISO (3)

ISO 148-1983 Acier - Essai de résilience Charpy (entaille en V) ISO 306-1987 Plastiques - Matières thermoplastiques - Détermination de la température de ramollissement Vicat (VST) ISO 527-1-93 Plastiques - Détermination des propriétés en traction - Partie 1: Principes généraux ISO 642-79 Acier - Essai de trempabilité par trempe en bout (essai Jominy) ISO 2808-91 Peintures et vernis - Détermination de l’épaisseur du feuil ISO 3628-78 Plastiques - Matières renforcées au verre textile - Détermination des caractéristiques en traction ISO 4624-78 Peintures et vernis - Essai de traction ISO 6982-84 Matériaux métalliques - Essais de traction ISO 6506-1981 Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Brinell ISO 6508-1986 Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Rockwell (échelles A-B-C-D-E-F-G-H-K) ISO 7225 Bouteilles à gaz - Étiquettes de risque ISO/DIS 7866-1992 Bouteilles à gaz transportables sans soudure en alliage d’aluminium rechargeables, pour usage international - Conception, construction et essai ISO 9001:1994 Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en conception, développement, production, installation et prestations ISO 9002:1994 Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en production, installation et prestations associées ISO/DIS 12737 Matériaux métalliques - Détermination du facteur d’intensité de contrainte critique ISO/IEC Guide 25-1990 Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d’étalonnage et d’essais ISO/IEC Guide 48-1986 Règles générales pour un système type de certification des produits par une tierce personne ISO/DIS 9809 Bouteilles à gaz transportables sans soudure - Spécifications pour la conception, la fabrication et les essais - Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu sans soudure ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa

NACE Standard (4)

NACE TM0177-90 Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3. DÉFINITIONS

Pour les besoins de la présente annexe les définitions suivantes s’appliquent:

3.1.

(non attribué)

3.2.

auto-frettage: procédure d’application de la pression utilisée pour la fabrication des bouteilles composites avec liners métalliques, qui consiste à porter le liner au-delà de sa limite d’élasticité, de manière à provoquer une déformation plastique permanente. Ceci entraîne des contraintes en compression dans le liner et provoque des contraintes en traction dans les fibres à une pression interne nulle.

3.3.

pression d’auto-frettage: pression à l’intérieur de la bouteille bobinée, à laquelle la distribution requise est établie pour les contraintes entre le liner et le bobinage.

3.4.

lot-bouteilles tout composite: un «lot» doit être composé d’un groupe de bouteilles produites sans interruption à partir de liners qualifiés de même dimension, même conception, fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiés et en utilisant la même méthode de fabrication.

3.5.

lot-bouteilles et liners métalliques: un «lot» doit être composé d’un groupe de bouteilles métalliques ou de liners métalliques produits sans interruption de même diamètre nominal, même épaisseur de paroi, même conception. Ils doivent être fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiques et en utilisant la même méthode de fabrication, le même équipement de fabrication et le même traitement thermique, ainsi que les mêmes conditions de temps, température et atmosphère au cours du traitement thermique.

3.6.

lot-liners non métalliques: un «lot» doit être composé d’un groupe de liners non métalliques produits sans interruption de même diamètre nominal, même épaisseur de paroi, même conception, fabriqués avec les mêmes matériaux spécifiés et en utilisant la même méthode de fabrication.

3.7.

limite de lot: un «lot» ne doit en aucun cas être constitué de plus de 200 bouteilles finies ou liners (bouteilles et liners pour essais destructifs exclus), ou du nombre de bouteilles produites pendant une compagne de production, quel que soit le plus grand des deux nombres.

3.8.

bouteille composite: bouteille constituée d’un filament continu imprégné de résine bobiné autour d’un liner métallique ou non métallique. Les bouteilles composites avec liners non métalliques sont ainsi toutes appelées bouteilles tout composite.

3.9.

tension de bobinage contrôlée: procédé utilisé dans la fabrication des bouteilles composites frettées avec liners métalliques, dans lequel les contraintes de compression du liner et les contraintes de traction du bobinage à une pression interne nulle sont obtenues en bobinant les filaments de renforcement avec une tension élevée.

3.10.

pression de remplissage: pression du gaz dans la bouteille immédiatement après son remplissage.

3.11.

bouteilles finies: bouteilles terminées et prêtes à être utilisées, représentatives d’une production normale, et comportant un marquage d’identification ainsi qu’un revêtement externe, comprenant le système d’isolation intégré spécifié par le fabriquant, mais exempt de tout système d’isolation ou de protection.

3.12.

renfort entièrement bobiné: bobinage externe composé d’un filament de renforcement enroulé suivant la circonférence et suivant le sens axial de la bouteille.

3.13.

température du gaz: température du gaz dans la bouteille.

3.14.

renfort bobiné sur la partie cylindrique: bobinage externe constitué d’un filament enroulé suivant une direction essentiellement circonférentielle autour de la partie cylindrique du liner de telle sorte que le filament ne reprenne aucun effort important dans une direction parallèle à l’axe longitudinal de la bouteille.

3.15.

liner: récipient utilisé comme enveloppe intérieure étanche au gaz, autour de laquelle des fibres de renforcement (filaments) sont entourées, de façon à obtenir la résistance nécessaire. Deux types de liners sont décrits dans la présente norme: les liners métalliques, conçus pour partager l’effort avec le renforcement, et les liners non métalliques qui ne supportent aucun effort.

3.16.

fabricant: personne ou organisme responsable de la conception, de la fabrication et des essais effectués sur les bouteilles.

3.17.

pression maximale développée: pression stabilisée développée lorsque le gaz d’une bouteille remplie à la pression de service à atteint la température maximale de service.

3.18.

bobinage: système de renforcement constitué de filaments et de résine appliqués autour du liner.

3.19.

précontrainte: procédé d’application de l’auto-frettage ou de la tension d’enroulement contrôlée

3.20.

durée de vie en service: durée de vie, en années, pendant laquelle les bouteilles peuvent être utilisées en toute sécurité. conformément aux conditions normales de service.

3.21.

pression stabilisée: pression du gaz lorsqu’une température établie donnée est atteinte.

3.22.

température stabilisée: température du gaz uniforme après dissipation de toute variation de température provoquée par le remplissage.

3.23.

pression d’épreuve: pression à laquelle la bouteille est soumise à un essai hydrostatique.

3.24.

pression de service: pression stabilisée de 20 MPa à une température uniforme de 15 °C.

4. CONDITIONS D’UTILISATION

4.1. Généralités

4.1.1. Conditions d’utilisation normalisées:

les conditions d’utilisation normalisées spécifiées dans cette section servent de base à la conception, à la fabrication, au contrôle, aux essais et à l’homologation des bouteilles destinées à être fixées de façon permanente sur les véhicules et utilisées pour stocker, à température ambiante, le gaz naturel à utiliser comme comburant dans les véhicules.

4.1.2. Utilisation de bouteilles:

les conditions d’utilisation spécifiées sont également conçues pour fournir des informations sur la façon dont les bouteilles fabriquées selon le présent règlement peuvent être utilisées en toute sécurité par:

a) les fabricants de bouteilles;

b) les propriétaires de bouteilles;

c) les concepteurs ou sous-traitants responsables de la pose des bouteilles;

d) les concepteurs ou propriétaires de l’équipement utilisé pour recharger les bouteilles sur les véhicules;

e) les fournisseurs de gaz naturel;

f) les autorités administratives définissant les règles d’utilisation des bouteilles.

4.1.3. Durée de vie en service:

la durée de vie en service pour laquelle les bouteilles peuvent être utilisées en toute sécurité doit être spécifiée par le concepteur de la bouteille en prenant comme base les conditions d’utilisation ci-incluses. La durée de vie en service maximale doit être de 20 ans.

4.1.4. Requalification périodique:

des recommandations pour la requalification périodique par inspection visuelle ou essai au cours de la durée de vie en service doivent être fournies par le fabricant de la bouteille, en fonction de l’utilisation dans les conditions d’utilisation spécifiées dans cette annexe. Chaque bouteille doit être contrôlée visuellement au moins tous les 48 mois après sa date de mise en service sur le véhicule (immatriculation du véhicule), et à chaque nouvelle installation, pour vérifier l’absence de dommages ou détériorations, même sous les supports. Le contrôle visuel doit être effectué par un organisme compétent approuvé ou reconnu par l’autorité réglementaire, conformément aux spécifications des fabricants. Les bouteilles ne portant pas d’étiquette mentionnant les informations obligatoires ou dont les informations obligatoires sont illisibles pour quelque raison que ce soit doivent être retirées du service. Si la bouteille peut être identifiée de façon certaine par le fabricant et par son numéro de série, une nouvelle étiquette peut remplacer l’ancienne, la bouteille pouvant ainsi rester en service.

4.1.4.1. Bouteilles impliquées dans des collisions:

les bouteilles ayant été impliquées dans une collision de véhicules doivent subir un nouveau contrôle par un organisme autorisé par le fabricant, sauf indication contraire de la part de l’autorité ayant juridiction. La bouteille qui n’a subi aucun dommage lors de la collision peut être remise en service, sinon la bouteille doit être renvoyée au fabricant pour être soumise à un examen.

4.1.4.2. Bouteilles impliquées dans des incendies:

les bouteilles ayant été impliquées dans un incendie doivent être soumises à un nouveau contrôle par l’organisme autorisé par le fabricant ou condamnées et retirées du service.

4.2. Pressions maximales

La pression de la bouteille doit être limitée à:

a) Une pression établie de 20 MPa à une température établie de 15 °C;

b) 26 MPa, immédiatement après remplissage, quelle que soit la température:

4.3. Nombre maximal de cycles de remplissage

Les bouteilles sont conçues de façon à être remplies à une pression stabilisée de 20 MPa à une température stabilisée de gaz de 15 °C, jusqu’à 1 000 fois par an, pendant toute la durée de vie en service.

4.4. Plage de températures

4.4.1. Température établie du gaz

La température établie du gaz dans les bouteilles peut varier d’un minimum de – 40 °C à un maximum de 65 °C.

4.4.2. Températures dans les bouteilles

La température des matériaux composant la bouteille peut varier d’un minimum de – 40 °C à un maximum de + 82 °C.

Il est possible qu’une température supérieure à 65 °C soit localisée et que la température du gaz présent dans la bouteille ne dépasse jamais + 65 °C, sauf dans les conditions définies en paragraphe 4.4.3.

4.4.3. Températures transitoires

Les températures du gaz développé au cours du remplissage et du déchargement peuvent varier au-delà des limites définies en paragraphe 4.4.1.

4.5. Composition du gaz

Du méthanol et/ou du glycol ne doivent pas être délibérément ajoutés au gaz nature. Il convient que les bouteilles soient conçues de façon à pouvoir être remplies avec du gaz naturel répondant à l’une des trois conditions suivantes:

a) SAE J1616

b) Gaz sec La vapeur d’eau devrait normalement être limitée à moins de 32 mg/m3, avec un point de rosée de – 9 °C à 20 MPa. Il ne devrait pas y avoir de limites sur les composants pour les gaz secs, sauf pour: le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles : 23 mg/m3 l’oxygène : 1 % par volume L’hydrogène doit être limité à 2 % par volume si la résistance à la traction de l’acier pour la fabrication des bouteilles dépasse 950 MPa.

c) Gaz humide Tout gaz dont la teneur en eau est supérieure à celle de b) est normalement soumis aux limites concernant les composants suivants: le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles : 23 mg/m3 l’oxygène : 1 % par volume le dioxyde de carbone : 4 % par volume l’hydrogène : 0,1 % par volume Dans le cas de gaz humides, un minimum de 1 mg d’huile de compresseur par kg de gaz est nécessaire pour assurer la protection des bouteilles et liners métalliques.

4.6. Surfaces externes

Les bouteilles ne sont pas conçues pour une exposition continue aux attaques mécaniques et chimiques, par exemple fuite d’un chargement pouvant être transporté sur des véhicules ou dommages graves dus à l’abrasion en raison des conditions sur la route, et doivent être conformes aux normes d’installation reconnues. Cependant, les surfaces externes des bouteilles peuvent être exposées, par inadvertance, à:

a) l’eau, en immersion intermittente ou éclaboussure sur la route;

b) le sel, si le véhicule fonctionne à proximité de l’océan ou si du sel est utilisé pour dégivrer;

c) les radiations d’ultraviolet provoquées par les rayons du soleil;

d) l’impact de graviers;

e) les solvants, les acides et les alcalins, les fertilisants;

f) les fluides pour véhicules, c’est-à-dire l’essence, les liquides hydrauliques, le glycol et le pétrole.

4.7. Infiltration ou fuite de gaz

Les bouteilles peuvent être placées dans des endroits fermés, pendant des périodes de temps assez longues. La fuite de gaz à travers la paroi de la bouteille (perméabilité) ou les fuites entre les ogives d’extrémité et le liner doivent être pris en considération lors de la conception.

5. HOMOLOGATION DE LA CONCEPTION

5.1. Généralités

Les informations suivantes doivent être soumises par le concepteur de la bouteille et doivent être accompagnées d’une demande d’homologation à l’attention de l’autorité compétente:

a) la déclaration de service (paragraphe 5.2);

b) données concernant la conception (paragraphe 5.3);

c) les données concernant la fabrication (paragraphe 5.4);

d) le système de qualité (paragraphe 5.5);

e) la résistance à la rupture et la valeur des défauts de CND (contrôle non destructif) (paragraphe 5.6);

f) la feuilles de spécifications;

g) des données supplémentaires (paragraphe 5.8).

Pour les bouteilles conçues conformément à l’ISO 9809, il n’est pas nécessaire de fournir le rapport d’analyse de contrainte défini en paragraphe 5.3.2 ou les informations du paragraphe 5.6.

5.2. Déclaration de service

L’objectif de cette déclaration de service est non seulement de servir de guide aux utilisateurs et aux installateurs de bouteilles mais aussi d’informer l’autorité compétente ou son représentant désigné. La déclaration de service comprend:

a) une déclaration indiquant que la conception de la bouteille est appropriée à l’utilisation de cette bouteille dans les conditions de service définies au paragraphe 4 concernant la durée de vie en service de la bouteille;

b) la durée de vie en service;

c) les prescriptions minimales concernant les essais ou l’inspection en service;

d) les dispositifs de protection contre les surpressions et/ou les dispositifs d’isolation nécessaires;

e) les méthodes de soutien, les revêtements protecteurs, etc., nécessaires mais non fournis;

f) une description de la conception de la bouteille;

g) toute autre information nécessaire pour assurer l’utilisation et le contrôle de la bouteille en toute sécurité.

5.3. Données concernant la conception

5.3.1. Plans

Les plans doivent, au minimum, être accompagnés des éléments suivants:

a) le titre, le numéro de référence, la date d’émission et les numéros de révision avec les dates d’émission le cas échéant;

b) la référence à la présente norme et le type de la bouteille;

c) toutes les dimensions ainsi que les tolérances, y compris les détails des ogives, avec leurs épaisseurs minimales, ainsi que des ouvertures;

d) la masse, ainsi que les tolérances des bouteilles:

e) les spécifications des matériaux, ainsi que les caractéristiques mécaniques et techniques minimales ou les plages de tolérances et, pour les bouteilles et les liners métalliques, la plage de dureté spécifiée;

f) d’autres données, telles que la plage de pressions d’auto-frettage, la pression d’essai minimale, les détails sur le système de protection contre le feu et sur le revêtement de protection extérieur.

5.3.2. Rapport d’analyse des contraintes

Une analyse de contrainte par élément fini ou par toute autre méthode doit être fournie.

Un tableau résumant les contraintes calculées dans le rapport doit être fourni.

5.3.3. Données concernant l’essai sur les matériaux

Une description détaillée des matériaux et tolérances des caractéristiques des matériaux utilisés pour la conception doit être fournie. Les résultats d’essais doivent également être présentés, en définissant les caractéristiques mécaniques et en déterminant si les matériaux sont appropriés au service, dans les conditions définies au paragraphe 4.

5.3.4. Données des essais de qualification de la conception

Les matériaux, la conception, la fabrication et la vérification de la bouteille doivent être appropriés au service prévu, en répondant aux prescriptions des essais requis pour la conception d’une bouteille particulière, lorsqu’elle est soumise à essai avec les méthodes adéquates d’essai détaillées dans l’appendice A de la présente annexe.

Les résultats de l’essai doivent également comporter les dimensions, l’épaisseur de la paroi et le poids de chaque bouteille soumise à essai.

5.3.5. Protection contre le feu

La disposition des systèmes de protection contre les surpressions, qui protègent la bouteille d’une rupture soudaine si elle est exposée aux conditions définies en A. 15, doit être spécifiée. Les résultats d’essai doivent prouver l’efficacité du système de protection spécifié contre le feu.

5.3.6. Fixation des bouteilles

Les détails des fixations des bouteilles ou les prescriptions relatives à la fixation doivent être fournis conformément au paragraphe 6.11.

5.4. Données relatives à la fabrication

Les détails concernant l’ensemble des modes de fabrication, des contrôles non destructifs, des essais de production et des essais par lot doivent être fournis. Les tolérances de tous les procédés de fabrication tels que le traitement thermique, le formage, le coefficient de mélange de résine, la tension et la vitesse de bobinage du filament, les temps et les températures de cuisson et les procédures d’auto-frettage doivent être spécifiés. Le fini de la surface, les détails du filetage, les critères d’acceptation pour le balayage à ultrasons (ou équivalent) et les lotissements maximum des essais par lots doivent également être spécifiés.

5.5. (non attribué)

5.6. Résistance à la rupture et dimension des défauts du CND

5.6.1. Résistance à la rupture

Le fabricant doit démontrer la fuite avant rupture par éclatement d’une bouteille entaillée, comme décrit en paragraphe 6.7.

5.6.2. Dimensions des défauts du CND

En utilisant l’approche décrite en paragraphe 6.15.2. le fabricant doit établir la dimension maximale des défauts pour le contrôle non destructif qui empêchera toute défaillance de la bouteille due à la fatigue pendant sa durée de vie en service ou la rupture de la bouteille.

5.7. Feuille de spécification

Un résumé des documents fournissant les informations requises en paragraphe 5.1 doit apparaître dans une feuille de spécification pour la conception de chaque bouteille. Le titre, la référence, le numéro, le nombre de révisions et la date de la première édition et de la première version doivent être indiqués pour chaque document. Tous les documents doivent être signés ou visés par celui qui les a émis. Toute feuille de spécification doit se voir attribuer un numéro et porter mention du numéro de la révision le cas échéant. Ces informations peuvent être utilisées pour désigner la conception de la bouteille. La feuille de spécification doit également porter la signature de l’ingénieur responsable de la conception. Un espace permettant d’apposer un tampon doit être laissé sur la feuille de spécification, ce tampon devant indiquer l’enregistrement de la conception.

5.8. Données supplémentaires

Des données supplémentaires concernant l’application, telles que l’historique du matériau proposé pour l’utilisation ou l’utilisation d’une bouteille particulière, dans d’autres conditions d’utilisation, doivent être fournies le cas échéant.

5.9. Homologation et certification

5.9.1. Contrôle et essai

L’évaluation de la conformité doit être effectuée conformément aux dispositions figurant au paragraphe 9 du présent règlement.

Afin de s’assurer que les bouteilles sont conformes au règlement international, elles doivent être soumises à un contrôle conforme aux paragraphes 6.13 et 6.14 effectué par l’autorité compétente.

5.9.2. Certificat d’essai

Si les résultats des essais sur le prototype effectués conformément au paragraphe 6.13 se révèlent satisfaisants, l’autorité compétente doit remettre un certificat d’essai. L’appendice D de la présente annexe donne un exemple de certificat d’essai.

5.9.3. Certificat d’acceptation de lot

L’autorité compétente doit préparer un certificat d’acceptation tel que celui présenté dans l’appendice D de la présente annexe.

6. PRESCRIPTIONS APPLICABLES À TOUS LES TYPES DE BOUTEILLES

6.1. Généralités

Les prescriptions suivantes s’appliquent généralement aux types de bouteilles spécifiées aux paragraphes 7 à 10. La conception des bouteilles doit couvrir tous les aspects pertinents permettant de s’assurer que chaque bouteille produite selon cette conception peut être utilisée avec l’objectif visé lors de sa fabrication, pour la durée de vie en service spécifiée. Les bouteilles en acier de type GNC-1 conçues conformément à l’ISO 9809 et répondant à toutes les prescriptions qui y sont contenues doivent répondre uniquement aux prescriptions définies aux paragraphes 6.3.2.4 et 6.9 à 6.13.

6.2. Conception

Le présent règlement ne fournit pas de formules pour la conception, ni n’indique les contraintes ou tensions autorisées. Il est cependant nécessaire de démontrer que les bouteilles sont capables de passer avec succès les essais concernant les matériaux, la qualification de conception, les essais de production et les essais par lots spécifiés dan le présent règlement. Toute conception doit garantir un mode de défaillance de type «fuite avant rupture» lors de la dégradation possible des pièces soumises à la pression en cours d’utilisation normale. S’il se produit des fuites des bouteilles métalliques ou des liners métalliques, ces fuites résultent uniquement du développement d’une fissure due à la fatigue.

6.3. Matériaux

6.3.1. Les matériaux utilisés doivent correspondre aux conditions spécifiées au paragraphe 4. La conception ne doit pas mettre en contact des matériaux incompatibles. Les essais de validation de la conception des matériaux sont résumés dans le tableau 6.1.

6.3.2. Acier

6.3.2.1. Composition

Les aciers doivent être calmés à l’aluminium et/ou au silicium et produits en majeure partie par une méthode conduisant à une structure à grain fin. La composition chimique de tous les aciers doit être déclarée et définie au minimum par:

a) sa teneur en carbone, manganèse, aluminium et silicium, dans tous les cas;

b) sa teneur en nickel, chrome, molybdène, bore et vanadium, et tout autre élément d’alliage ajouté de manière intentionnelle. Les limites suivantes ne doivent pas être dépassées dans l’analyse de la coulée. Résistance à la traction < 950 MPa ≥ 950 MPa Soufre 0,020 % 0,010 % Phosphore 0,020 % 0,020 % Soufre et phosphore 0,030 % 0,025 % En cas d’utilisation d’un acier carbone-bore, il faut réaliser un essai de dureté sur le premier et le dernier lingot ou brame de chaque coulée d’acier, conformément à la norme ISO 642. La dureté mesurée à 7,9 mm de l’extrémité trempée, doit être comprise entre 33-53 HRC (dureté Rockwell), ou 327-560 HV (dureté Vickers) et doit être certifiée par le fabricant du matériau.

6.3.2.2. Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l’acier dans la bouteille ou le liner finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A. L’allongement de l’acier doit être au minimum de 14 %.

6.3.2.3. Propriétés de résistance aux chocs

Les propriétés de résistance aux chocs de l’acier dans les bouteilles ou liners finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A. Les valeurs d’énergie résultant de l’essai de flexion par choc ne doivent pas être inférieures à celles indiquées au tableau 6.2 de la présente annexe.

6.3.2.4. Propriétés de flexion

Les propriétés de flexion de l’acier inoxydable soudé du liner fini doivent être déterminées conformément au paragraphe A.3 (appendice A).

6.3.2.5. Examen macroscopique des soudures

Un examen macroscopique des soudures pour chaque procédé de soudure doit être réalisé. Il doit mettre en évidence la complète fusion et l’absence de toute faute d’assemblage ou de tout défaut inacceptable, comme précisé pour le niveau C dans la norme EN ISO 5817.

6.3.2.6. Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure

Si la limite supérieure de la résistance à la traction spécifiée pour l’acier excède 950 Mpa, l’acier d’une bouteille finie doit être soumis à un essai de résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure conformément au paragraphe A.3 de l’appendice A à la présente annexe et répondre aux prescriptions dudit paragraphe.

6.3.3. Aluminium

6.3.3.1. Composition

Les alliages d’aluminium doivent être définis en accord avec les méthodes de l’Aluminium (Association de l’Aluminium) pour un système d’alliage donné. La teneur maximale en impuretés de plomb et de bismuth ne doit pas dépasser 0,003 % dans tous les alliages d’aluminium.

6.3.3.2. Essais de corrosion

Les alliages d’aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de corrosion réalisés conformément au paragraphe A.4 de l’appendice A.

6.3.3.3. Fissuration sous charge

Les alliages d’aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de fissuration sous charge réalisés conformément au paragraphe A.5 de l’appendice A.

6.3.3.4. Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l’alliage d’aluminium contenu dans les bouteilles finies doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A. L’allongement de l’aluminium doit être au minimum de 12 %.

6.3.4 Résines

6.3.4.1. Généralités

Le matériau utilisé pour l’imprégnation peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique. Les matériaux pouvant servir de matrice sont, par exemple, l’époxy, l’époxy modifié, les plastiques thermodurcissables comme le polyester et le vinylester, les matériaux thermoplastiques comme le polyéthylène et le polyamide.

6.3.4.2. Résistance au cisaillement

Les résines doivent être soumises à essai conformément au paragraphe A.26 de l’appendice A et se conformer aux prescriptions de ce paragraphe.

6.3.4.3. Température de transition vitreuse

La température de transition vitreuse de la résine doit être déterminée conformément à l’ASTM D3418.

6.3.5. Fibres

Les matériaux filamentaires renforçant la structure doivent être la fibre de verre, la fibre d’aramide et la fibre de carbone. En cas d’utilisation d’un matériau de renfort filamentaire en fibre de carbone, la conception doit inclure un système permettant d’éviter la corrosion galvanique des composants métalliques de la bouteille. Le fabricant doit conserver le dossier concernant les spécifications publiées au sujet des matériaux composites, les recommandations du fabricant du matériau relatives au stockage, aux conditions de stockage et à la durée de conservation, ainsi que la certification du fabricant du matériau indiquant que chaque envoi est conforme aux dites prescriptions de spécification. Le fabricant de la fibre doit certifier que les propriétés de la fibre sont conformes aux spécifications du fabricant relatives au produit.

6.3.6. Liners en plastique

La limite apparente d’élasticité et l’allongement à la rupture doivent être déterminés conformément au paragraphe A.22 de l’appendice A. Les essais doivent démonter les propriétés ductiles du liner en plastique à des températures inférieures ou égales à – 50 °C en se conformant aux valeurs spécifiées par le fabricant. Le polymère doit être compatible avec les conditions de service spécifiées au paragraphe 4.0 de la présente annexe. Conformément à la méthode décrite au paragraphe A.23 de l’appendice A, la température de ramollissement doit être au minimum de 90 °C et la température de fusion au minimum de 100 °C.

6.4. Pression d’épreuve

La pression d’épreuve minimale utilisée lors de la fabrication doit être de 30 MPa.

6.5. Pressions d’éclatement et rapports de contraintes de la fibre

Pour tous les types de bouteilles, la pression d’éclatement minimale réelle ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC-4, le bobinage composite doit être conçu de manière à obtenir une grande fiabilité sous charge continue et sous charge cyclique. Cette fiabilité doit être réalisée par l’obtention de rapports de contraintes pour le matériau filamentaire en composite servant de renfort à la structure égaux ou supérieurs aux valeurs données au tableau 6.3 de la présente annexe. Le rapport de contraintes est défini comme étant la contrainte dans la fibre à la pression d’éclatement minimale spécifiée divisée par la contrainte dans la fibre à la pression de travail. Le rapport d’éclatement est défini comme la pression d’éclatement réelle de la bouteille divisée par la pression de travail. Pour les conceptions de type GNC-4, le rapport de contraintes est égal au rapport d’éclatement. Pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3 (à liner métallique, à bobinage composite), les calculs de rapport de contraintes doivent inclure:

a) une méthode d’analyse applicable aux matériaux non linéaires (programme informatique dédié ou programme d’analyse par éléments finis);

b) la courbe contrainte-allongement élastique-plastique doit être connue et modélisée correctement;

c) les propriétés mécaniques des matériaux composites doivent être modélisées correctement;

d) les calculs doivent être réalisés à la pression d’auto-frettage, à la pression zéro, à la pression de travail et à la pression d’éclatement minimum;

e) les précontraintes dues à la tension de bobinage doivent être prises en compte dans l’analyse;

f) la pression d’éclatement minimum doit être choisie de manière à ce que le rapport entre la contrainte calculée à la pression d’éclatement minimum et la contrainte calculée à la pression de travail soit conforme aux prescriptions concernant le rapport de contraintes pour la fibre utilisée;

g) lors de l’analyse des bouteilles à matériau filamentaire de renfort hybride (deux types de fibre ou plus), la répartition des efforts entre les différentes fibres doit être prise en compte en se basant sur les modules d’élasticité différents des fibres. Les prescriptions de rapport de contraintes pour chaque type de fibre doivent être conformes aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. La vérification du rapport de contraintes peut également être réalisée par des jauges de contrainte. L’appendice informatif E présente une méthode qui peut être utilisée.

6.6. Analyse de contrainte

Une analyse de contrainte doit être réalisée afin de justifier les épaisseurs de paroi correspondant à la conception minimum. Cette analyse doit comprendre la détermination des contraintes dans les liners et les fibres pour les conceptions en composites.

6.7. Analyse de fuite avant rupture

Les bouteilles de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3 doivent posséder des caractéristiques de fuite avant rupture. L’essai de fuite avant rupture par éclatement doit être effectué conformément au paragraphe A.6 de l’appendice A. Il n’est pas nécessaire de prouver la caractéristique de fuite avant rupture pour les conceptions de bouteilles dont la résistance à la fatigue lors des essais, réalisés conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A est supérieure à 45 000 cycles de pression. L’appendice F présente, à titre indicatif, deux méthodes d’analyse de fuite avant rupture.

6.8. Contrôle et essai

Le contrôle de fabrication doit spécifier les programmes et procédures concernant:

a) Le contrôle, les essais et les critères d’acceptation lors de la fabrication;

b) L’inspection en service périodique, les essais et les critères d’acceptation. L’intervalle entre les différents contrôles visuels des surfaces extérieures des bouteilles doit être conforme au paragraphe 4.1.4, sauf décision contraire de l’Autorité compétente. Le fabricant doit établir les critères de rejet d’un nouveau contrôle visuel d’après les résultats des essais de cyclage en pression réalisés sur des bouteilles présentant des défauts. L’appendice G de la présente annexe présente un guide des instructions du fabricant concernant la manutention, l’utilisation et l’inspection des bouteilles.

6.9. Protection contre l’incendie

Toutes les bouteilles doivent être protégées contre les incendies par l’intermédiaire de systèmes de protection contre les surpressions. La bouteille, les matériaux qui la composent, les systèmes de protection contre les surpressions et tout matériau d’isolation ou de protection ajouté, doivent être conçus ensemble de manière à garantir un niveau de sécurité approprié dans les conditions d’incendie de l’essai spécifié au paragraphe A.15 de l’appendice A.

Les systèmes de protection contre les surpressions doivent être soumis à essai conformément au paragraphe A.24 de l’appendice A.

6.10. Ouvertures

6.10.1. Généralités

Seules les ogives peuvent comporter des ouvertures. L’axe des ouvertures doit coïncider avec l’axe longitudinal de la bouteille. Les filetages doivent être taillés nettement, égalisés, sans discontinuité de surface et calibrés.

6.11. Supports des bouteilles

Le fabricant doit spécifier de quelle manière les bouteilles doivent être maintenues pour l’installation sur les véhicules. Le fabricant doit également indiquer les instructions d’installation du support, y compris la force et le couple de serrage nécessaires pour exercer la force de maintien requise, sans toutefois provoquer une contrainte inacceptable dans les bouteilles ou endommager la surface des bouteilles.

6.12. Protection environnementale de l’extérieur

La partie externe des bouteilles doit répondre aux prescriptions concernant les conditions d’essai de tenue à l’environnement du paragraphe A.14 de l’appendice A. La protection de l’extérieur des bouteilles peut être assurée de la manière suivante par:

a) un fini de surface apportant une protection adéquate (par exemple métallisation par projection sur l’aluminium, anodisation); ou

b) l’utilisation d’une fibre et d’une matrice adaptées (par exemple fibre de carbone dans la résine); ou

c) un revêtement de protection (par exemple revêtement organique, peinture) qui doit répondre aux prescriptions du paragraphe A.9 de l’appendice A.

Tout revêtement appliqué sur les bouteilles doit être conçu de manière à ce que le procédé d’application n’affecte pas les propriétés mécaniques de la bouteille. Le revêtement doit être conçu de manière à faciliter l’inspection en service ultérieure et le fabricant doit fournir une indication sur le traitement du revêtement au cours de cette inspection afin de garantir l’intégrité permanente de la bouteille.

Les fabricants sont informés que l’appendice de la présent annexe contient un essai de tenue à l’environnement évaluant la compatibilité des systèmes de revêtement.

6.13. Essais de validation de la conception

Pour l’homologation de chaque type de bouteille, il faut prouver que le matériau, la conception, la fabrication et la vérification sont adaptés à l’utilisation prévue. Cette preuve est apportée si les prescriptions appropriées concernant les essais de validation du matériau résumées au tableau 6.1 de la présente annexe et les essais de validation de la bouteille, résumées au tableau 6.4 de cette annexe sont respectées, les essais étant menés conformément aux méthodes d’essai appropriées décrites à l’appendice de cette annexe. Les bouteilles ou liners d’essai doivent être sélectionnés et les essais effectués sous le contrôle de l’autorité compétente: Si un plus grand nombre de bouteilles ou liners est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, tous les résultats doivent être documentés.

6.14. Essais par lots

Les essais par lots spécifiés dans la présente annexe pour chaque type de bouteille doivent être effectués sur les bouteilles ou liners prélevés à partir de chaque lot de bouteilles ou liners finis. Il est également possible d’utiliser des échantillons témoins ayant subi un traitement thermique, considérés comme représentatifs des bouteilles ou liners finis. Les essais par lots requis pour chaque type de bouteille sont spécifiés au tableau 6.5 de la présente annexe.

6.15. Contrôles et essais de production

6.15.1. Généralités

Les contrôles et essais de production doivent être effectués sur l’ensemble des bouteilles produites dans un lot. Chaque bouteille doit être contrôlée en cours de fabrication et en fin de fabrication de la manière suivante, par:

a) un balayage par ultrasons (ou méthode prouvée équivalente) des bouteilles et liners métalliques conformément à BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode prouvée équivalente, afin de confirmer que la taille maximale des défauts est inférieure à la taille spécifiée dans la conception;

b) la vérification des dimensions critiques et de la masse critique de la bouteille finie et de tous les liners et bobinages afin de contrôler que ceux-ci sont compris dans les tolérances de la conception;

c) la vérification de compatibilité avec le fini de surface spécifié, en accordant une importance particulière aux emboutis profonds, aux replis et aux dédoublements au niveau du goulot ou du col des extrémités forgées ou obtenues par repoussage, ou au niveau des ouvertures;

d) la vérification du marquage;

e) les essais de dureté des bouteilles et liners métalliques conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A doivent être effectués après le traitement thermique final et les valeurs ainsi déterminées doivent être comprises dans les tolérances spécifiées pour la conception:

f) un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A.

Le tableau 6.6 de la présente annexe donne un résumé des prescriptions concernant le contrôle de production critique qu’il faut réaliser sur chaque bouteille.

6.15.2. Taille maximale des défauts

Pour les conceptions de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3, il faut déterminer la taille maximale des défauts situés sur n’importe quelle partie de la bouteille métallique et qui n’atteindront pas une taille critique au cours de la durée de vie spécifiée. La taille critique des défauts est définie comme le défaut d’épaisseur (de la bouteille ou du liner) maximal traversant les parois, qui permettrait au gaz stocké de s’échapper sans que la bouteille n’éclate. Les tailles de défauts correspondant aux critères de rejet pour le balayage par ultrasons ou une méthode équivalente doivent être inférieures aux tailles de défauts maximales autorisées. Pour les types GNC-2 et GNC-3, les conceptions prennent pour hypothèse que le composite ne subira aucun endommagement dû à des mécanismes dépendant du temps. La taille de défaut autorisée pour le CND doit être déterminée par une méthode appropriée. L’appendice F de la présente annexe indique deux méthodes appropriées.

6.16. Non-respect des prescriptions d’essais

En cas de non-respect des prescriptions d’essais, de nouveaux essais ou traitements thermiques doivent être effectués comme suit:

a) S’il a été prouvé qu’une erreur a été commise lors de la réalisation des essais ou du mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si le résultat de cet essai est satisfaisant, le premier essai ne doit pas être pris en compte;

b) Si l’essai a été réalisé de manière satisfaisante, l’origine de l’échec des essais doit être déterminée.

Si l’on considère que cet échec est dû au traitement thermique appliqué, le fabricant peut faire subir à toutes les bouteilles du lot un nouveau traitement thermique.

Si l’échec n’est pas dû au traitement thermique appliqué, toutes les bouteilles identifiées comme défectueuses doivent être rejetées ou réparées en utilisant une méthode approuvée. Les bouteilles qui n’ont pas été rejetées sont alors considérées comme formant un nouveau lot.

Dans les deux cas, le nouveau lot doit être à nouveau soumis à essai. Tous les essais de prototype ou par lots, nécessaires pour prouver l’acceptabilité du nouveau lot, doivent être à nouveau effectués. Si un ou plusieurs essais sont, même partiellement, considérés comme non satisfaisants, l’ensemble des bouteilles du lot doit être rejeté.

6.17. Changement de conception

Un changement de conception est un changement concernant la sélection des matériaux de la structure ou un changement de dimensions qui ne peut être attribué aux tolérances normales de fabrication.

Les changements de conception mineurs doivent pouvoir obtenir la validation par l’intermédiaire d’un programme d’essai limité. Les changements de conception spécifiés au tableau 6.7 doivent nécessiter un essai de validation de la conception comme spécifié dans ce tableau.

Tableau 6.1

Essai de validation de la conception des matériaux

Paragraphe correspondant Acier Aluminium Résines Fibres Liners en plastique Propriétés de traction 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Propriétés de résistance aux chocs 6.3.2.3 Propriétés de flexion 6.3.2.4 Examen des soudures 6.3.2.5 Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure 6.3.2.6 Résistance à la fissuration sous charge 6.3.3.3 Fissuration par corrosion sous contrainte 6.3.3.2 Résistance au cisaillement 6.3.4.2 Température de transition vitreuse 6.3.4.3 Température de ramollissement/fusion 6.3.6 Mécanique de la rupture (5) 6.7 6.7





Tableau 6.2

Valeurs acceptables pour l’essai de résistance aux chocs

Diamètre de bouteille D, en millimètres > 140 ≤ 140 Direction de l’essai Transversale Longitudinale Largeur de l’éprouvette, en millimètres 3–5 > 5–7,5 > 7,5–10 3 à 5 Température d’essai, en °C – 50 – 50 Résistance aux chocs, en J/cm2 - Moyenne entre 3 éprouvettes 30 35 40 60 - Éprouvette individuelle 24 28 32 48





Tableau 6.3

Valeurs d’éclatement minimales réelles et rapports de contraintes

CNG-1 Entièrement en métal CNG-2 Bobiné sur la partie cylindrique CNG-3 Entièrement bobinés CNG-4 Entièrement en composite Pression d’éclatement (MPa) Rapport de contraintes Pression d’éclatement (MPa) Rapport de contraintes Pression d’éclatement (MPa) Rapport de contraintes Pression d’éclatement (MPa) Entièrement en métal 45 Verre 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramide 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Carbone 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Hybride 2) 2) 2) Note 1 — La pression d’éclatement minimale réelle. En plus, les calculs doivent être effectués conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe pour prouver que le rapport de contraintes minimum soit conforme aux prescriptions. Note 2 — Le rapport de contraintes et la pression d’éclatement doivent être calculés conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe.





Tableau 6.4

Essai de validation de la conception des bouteilles

Essai et référence d’annexe Type de bouteille CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Eclatement X (*) X X X A.13 Température ambiante/cycle X (*) X X X A.14 Essai en environnement acide X X X A.15 Essai au feu de bois X X X X A.16 Essai de pénétration X X X X A.17 Résistance à l’entaille X X X A.18 Fluage à haute température X X X A.19 Rupture sous contrainte X X X A.20 Essai de chute X X A.21 Perméabilité X A.24 Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions X X X X A.25 Essai de couple sur l’ogive X A.27 Cyclage au gaz naturel X A.6 Fuite avant rupture X X X A.7 Température extrême/cyclage X X X X= Requis (*)= Non requis pour les bouteilles conçues suivant l’ISO 9809





Tableau 6.5

Essais par lots

Essai et référence d’annexe Type de bouteille CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Eclatement X X X X A.13 Cycle ambiant X X X X A.1 Traction X X (†) X (†) A.2 Chocs (acier) X X (†) X (†) A.9.2 Revêtement (*) X X X X X= Requis (*)= Sauf lorsque aucun revêtement de protection n’est utilisé. (†)= Essais sur le liner.





Tableau 6.6

Prescriptions relatives au contrôle de production

CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 Prescriptions relatives au contrôle Dimensions critiques X X X X Fini de surface X X X X Défauts (ultrasons ou équivalent) X X X Dureté des bouteilles métalliques et des liners métalliques X X X Essai d’épreuve hydrostatique X X X X Essai de fuite X Marquage X X X X X= Requis





Tableau 6.7

Changement de conception

Type d’essai Design change Burst hydrostatic A.12 Cyclage température ambiante A.13 Essai environnemental A.14 Essai au feu de bois A.15 Résistance à l’entaille A.17 Pénétration A.16 Rupture sous contrainte A.19 Fluage à haute température A.18 Essai de chute A.20 Couple sur l’ogive A.25 Perméabilité A.21 Cyclage GNC A.27 Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions A.24 Fabricant de la fibre X X X (*) X (†) Metallic cylinder or liner material X X X (*) X X (*) X X (†) Liner plastique X X X (†) Fibre material X X X X X X X X (†) Resin material X X X X Diameter change ≤ 20 per cent X X Changement diamètre > 20 % X X X X (*) X Changement longueur ≤ 50 % X X (‡) Changement longueur > 50 % X X X (‡) Working pressure change ≤ 20 per cent @ X X Dome shape X X X (†) Opening size X X Coating change X End boss design X (†) Change in manufacturing process X X Pressure relief device X X X = Requis (*) Essai non requis sur les conceptions métalliques (GNC-1). (†) Test only required on all-composite (CNG-4) designs. (‡) Test only required when length increases. @ Only when thickness change proportional to diameter and/or pressure change.

7. BOUTEILLES MÉTALLIQUES DE TYPE GNC-1

7.1. Généralités

La conception doit identifier la taille maximale d’un défaut autorisé, situé sur n’importe quelle partie de la bouteille et qui ne se développera pas jusqu’à la taille critique durant la nouvelle période d’essais (ou la durée de vie si aucun nouvel essai n’est spécifié) d’une bouteille à la pression de service. La détermination de la caractéristique de «fuite avant rupture» doit être effectuée conformément aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe 6 de l’appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

Les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809 et respectant l’ensemble des prescriptions de cette norme doivent uniquement répondre aux prescriptions concernant l’essai des matériaux définies au paragraphe 6.3.2.4 et aux prescriptions concernant l’essai de validation de la conception au paragraphe 7.5, excepté le paragraphe 7.5.3 ci-après.

7.2. Analyse des contraintes

Les contraintes à l’intérieur de la bouteille doivent être calculées pour une pression de 2 MPa, 20 MPa, pour la pression d’essai et pour la pression d’éclatement de la conception. Les calculs doivent utiliser des techniques d’analyse appropriées mettant en œuvre la théorie des coques minces qui prend en compte la flexion hors du plan de la coque, afin d’établir la distribution des contraintes au niveau du goulot, des zones de transition et de la partie cylindrique de la bouteille.

7.3. Prescriptions relatives aux essais de fabrication et de production

7.3.1. Généralités

Les ogives des bouteilles en aluminium ne doivent pas être fermées par un procédé de formage. Les ogives à la base des bouteilles d’acier qui ont été fermées par formage, excepté pour les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809, doivent être contrôlées par CND ou une méthode équivalente. Il ne faut pas ajouter de métal lors du procédé de fermeture au niveau de l’ogive. Chaque bouteille doit subir un contrôle d’épaisseur et de fini de surface avant les opérations de formage des ogives.

Après le formage des ogives, les bouteilles doivent subir un traitement thermique dans la gamme de dureté spécifiée pour la conception. Le traitement thermique localisé n’est pas autorisé.

Lorsque le support est assuré par une bague au niveau du goulot ou au niveau du fond de la bouteille, ou par des fixations, ces éléments doivent être en matériau compatible avec le matériau de la bouteille et doivent être fixés solidement par une méthode autre que le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre.

7.3.2. Contrôle non destructif

Les essais suivants doivent être effectués sur chaque bouteille métallique:

a) essai de dureté conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A,

b) contrôle par ultrasons conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe I, ou une méthode de CND prouvée équivalente, afin de s’assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception définie conformément au paragraphe 6.15 ci-dessus.

7.3.3. Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A.

7.4. Essais des bouteilles par lots

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la fabrication normale et portant un marquage d’identification. Dans chaque lot, deux bouteilles doivent être sélectionnés au hasard. Si un plus grand nombre de bouteilles est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, l’ensemble des résultats doit être documenté. Les essais suivants doivent au minimum être réalisés sur ces bouteilles:

a) Essais des matériaux par lots. Une bouteille, ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif de la bouteille finie doit être soumis aux essais suivants: i) vérification des tailles critiques par rapport à la conception; ii) un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de la conception; iii) pour les bouteilles en acier, trois essais de flexion par chocs conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A et répondant aux prescriptions au paragraphe 6.3.2.3 ci-dessus. iv) lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A. Toutes les bouteilles représentant un lot d’essai qui ne répond pas aux prescriptions spécifiées doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus. Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions du paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

b) Essai d’éclatement par lots. Une bouteille doit être soumise à une pression hydrostatique jusqu’à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A. Si la pression d’éclatement est inférieure à la pression d’éclatement minimale calculée, il faut procéder aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci dessus.

c) Essai périodique de cyclage en pression. Les bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A selon une fréquence d’essais définie comme suit: i) une bouteille de chaque lot doit être soumise à un cyclage en pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, avec un minimum de 15 000 cycles; ii) sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique (matériaux et modes opératoires similaires), si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 1 500 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (22 500 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 5 lots de fabrication; iii) sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique, si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 2 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (30 000 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 10 lots de fabrication; iv) si plus de 6 mois se sont écoulés depuis le dernier lot de fabrication, une bouteille appartenant au prochain lot de fabrication doit être soumise aux essais de cyclage en pression afin de conserver la fréquence réduite de réalisation des essais définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus; v) si l’une des bouteilles soumise à l’essai de cyclage en pression à fréquence réduite défini au paragraphe ii) ou iii) ci-dessus ne correspond pas au nombre de cycles de pression requis (respectivement 22 500 ou 30 000 cycles de pression minimum), il peut alors être nécessaire de revenir à la fréquence d’essai de cyclage en pression définie en i) pendant au minimum 10 lots de fabrication afin de rétablir la fréquence réduite pour les essais de cyclage en pression définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus; vi) si l’une des bouteilles définies aux paragraphes i), ii) ou iii) ci-dessus ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles égal à 1 000 fois la durée de vie spécifie exprimée en années (15 000 cycles minimum), l’origine de la défaillance doit être déterminée et éliminée suivant les modes opératoires du paragraphe 6.16 de cette annexe. L’essai de cyclage en pression doit alors être réalisé une nouvelle fois sur trois nouvelles bouteilles de ce lot. Si l’une des trois bouteilles supplémentaires ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles de pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, alors le lot doit être rejeté.

7.5. Essais de validation de la conception des bouteilles

7.5.1. Généralités

Les essais de validation doivent être effectués sur les bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d’identification. La sélection, le contrôle et la justification des résultats doivent être conformes au paragraphe 6.13 ci-dessus.

7.5.2. Essai d’éclatement sous pression hydrostatique

Trois bouteilles représentatives doivent être soumises à une pression hydrostatique jusqu’à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’Appendice A. La pression d’éclatement de la bouteille doit être supérieure à la pression minimale d’éclatement calculée par l’analyse des contraintes de la conception, et doit être de 45 MPa au minimum.

7.5.3. Essai de cyclage en pression à la température ambiante

Deux bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression à température ambiante conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A jusqu’à rupture, ou à un minimum de 45 000 cycles. Les bouteilles ne doivent pas éclater avant d’avoir atteint la durée de vie spécifiée exprimée en années multipliée par 1 000 cycles. Les bouteilles dépassant 1 000 cycles multipliés par la durée de vie spécifiée exprimée en années doivent subir une défaillance par fuite et non par éclatement. Les bouteilles qui ne présentent aucune défaillance lors de 45 000 cycles doivent être détruites, soit en poursuivant le cyclage jusqu’à la rupture, soit par une mise sous pression hydrostatique jusqu’à la rupture. Le nombre ce cycles jusqu’à la rupture et la localisation du début de la rupture doivent être enregistrés.

7.5.4. Essai au feu de bois

Les essais doivent être effectués conformément au paragraphe A.15 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

7.5.5. Essais de pénétration

Les essais doivent être réalisés conformément au paragraphe A.16 de l’appendice A et doivent répondre aux dites prescriptions.

7.5.6. Essai de fuite avant rupture

Pour les conceptions de bouteilles ne dépassant pas 45 000 cycles lors des essais, comme indiqué au paragraphe 7.5.3 ci-dessus, les essais de fuite avant rupture doivent être réalisés conformément au paragraphe A.6 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8. BOUTEILLES DE TYPE GNC-2, BOBINÉES SUR LA PARTIE CYLINDRIQUE

8.1. Généralités

Au cours de la mise en pression, ce type de conception de bouteilles présente un comportement dans lequel des déplacements du bobinage composite et du liner métallique se superposent de manière linéaire. En raison des différentes techniques de fabrication, cette norme ne donne pas une méthode de conception bien déterminée.

La détermination de la fuite avant rupture doit être conforme aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe A.6 de l’appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

8.2. Prescriptions relatives à la conception

8.2.1. Liner métallique

Le liner métallique doit avoir une pression d’éclatement réelle minimale de 26 MPa.

8.2.2. Bobinage composite

La contrainte de traction dans les fibres doit être conforme aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

8.2.3. Analyse des contraintes

Il faut calculer les contraintes dans le composite et le liner après la précontrainte. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être de zéro, 2 MPa, 20 MPa, la pression d’essai et la pression d’éclatement de la conception. Les calculs doivent mettre en œuvre des techniques d’analyse appropriées obéissant à la théorie des coques minces qui tient compte du comportement non linéaire du matériau constituant le liner. Ces calculs sont utilisés pour établir la répartition des contraintes au niveau de l’embout, des zones de transition et de la partie cylindrique du liner.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par auto-frettage, il faut calculer les limites à l’intérieur desquelles la pression d’auto-frettage doit se situer.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par tension de bobinage contrôlée, il faut calculer la température à laquelle ceci est réalisé, la tension nécessaire dans chaque couche de composite et la précontrainte produite dans le liner.

8.3. Prescriptions en matière de fabrication

8.3.1. Généralités

La bouteille en composite doit être constituée par un liner bobiné avec des enroulements filamentaires continus. Les opérations d’enroulement filamentaire doivent être commandées par ordinateur ou mécaniquement. Les filaments doivent être appliqués sous tension contrôlée lors du bobinage. Une fois le bobinage terminé, les résines thermodurcissables doivent être cuites suivant une courbe de température en fonction du temps, prédéterminée et contrôlée.

8.3.2. Liner

La fabrication d’un liner métallique doit être conforme aux prescriptions données au paragraphe 7.3 ci-dessus relatives au type de fabrication approprié pour le liner.

8.3.3. Bobinage

Les bouteilles doivent être fabriquées dans une machine à enroulement filamentaire. Lors du bobinage, les variables importantes doivent être surveillées afin de rester dans les tolérances spécifiées et doivent être documentées dans un dossier sur le bobinage. Ces variables peuvent comprendre les éléments suivants, mais cette liste n’est pas exhaustive:

a) type de fibre, y compris leur tail