LISTE DES ANNEXES

Prescriptions concernant les composants et systèmes hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène (gazeux) comprimé et leur montage sur les véhicules fonctionnant à l'hydrogène

Prescriptions concernant les composants et systèmes hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide et leur montage sur les véhicules fonctionnant à l'hydrogène

en rapport avec le règlement (CE) no 79/2009, tel que mis en œuvre par le règlement (UE) no 406/2010.

procédés de fabrication des réservoirs en composite et d’autofrettage conformément aux dispositions de la section 3.7.2 de la partie 2 de l’annexe IV pour la fabrication des réservoirs des catégories 2, 3 et 4 conçus pour utiliser de l’hydrogène (gazeux) comprimé;

procédés de fabrication, tels qu’extrusion d’un tube, déformation à froid, étirage d’un tube, formage des fonds, soudage, traitement thermique et nettoyage, utilisés pour la fabrication des parties métalliques de tous les réservoirs conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide et des réservoirs des catégories 1, 2 et 3 conçus pour utiliser de l’hydrogène (gazeux) comprimé,

Schéma général du système, y compris les raccordements électriques et les liaisons des signaux (d’entrée et/ou de sortie, etc.) avec d’autres systèmes externes …

Les informations suivantes doivent être fournies en triple exemplaire et comprendre une table des matières. Tout dessin doit être fourni à l’échelle appropriée et avec suffisamment de détails, sur une feuille de format A4 ou sur un dépliant de taille A4. Les photographies, le cas échéant, doivent être suffisamment détaillées.

0.7. Dans le cas de composants et unités techniques distinctes, emplacement et méthode d’apposition de la marque de réception CE:

en rapport avec le règlement (CE) no 79/2009, tel que mis en œuvre par le règlement (UE) no 406/2010.

procédés de fabrication des réservoirs en composite et d’autofrettage conformément aux dispositions de la section 3.7.2 de la partie 2 de l’annexe IV pour la fabrication des réservoirs des catégories 2 et 3 et 4 conçus pour utiliser de l’hydrogène (gazeux) comprimé,

procédés de fabrication, tels qu’extrusion d’un tube, déformation à froid, étirage d’un tube, formage des fonds, soudage, traitement thermique et nettoyage, utilisés pour la fabrication des parties métalliques de tous les réservoirs conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide et des réservoirs des catégories 1, 2 et 3 conçus pour utiliser de l’hydrogène (gazeux) comprimé,

Schéma général du système, y compris les raccordements électriques et les liaisons des signaux (d’entrée et/ou de sortie, etc.) avec d’autres systèmes externes …

Les informations suivantes doivent être fournies en triple exemplaire et comprendre une table des matières. Tout dessin doit être fourni à l’échelle appropriée et avec suffisamment de détails, sur une feuille de format A4 ou sur un dépliant de taille A4. Les photographies, le cas échéant, doivent être suffisamment détaillées.

ANNEXE III

Prescriptions concernant les composants et systèmes hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide et leur montage sur les véhicules fonctionnant à l’hydrogène

1. INTRODUCTION

La présente annexe énonce les prescriptions et procédures d’essai concernant les composants et systèmes hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide et leur montage sur les véhicules fonctionnant à l’hydrogène.

2. PRESCRIPTIONS GÉNÉRALES

2.1. Les matériaux utilisés dans un composant ou système hydrogène doivent être compatibles avec l’hydrogène à l’état liquide et/ou gazeux, conformément à la section 4.11 de la partie 3.

PARTIE 1

Prescription concernant le montage sur les véhicules fonctionnant à l’hydrogène de composants et systèmes hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide

1. Prescriptions générales

1.1. Tous les composants et systèmes hydrogène doivent être montés sur les véhicules et raccordés conformément aux meilleures pratiques.

1.2. Le ou les systèmes hydrogène ne doivent pas présenter d’autres fuites que les évaporations à la pression de service maximale admissible (PSMA), c’est-à-dire qu’ils doivent rester exempts de bulles si un spray de contrôle d’étanchéité est utilisé.

1.3. Les températures de fonctionnement doivent se situer dans les plages suivantes:

Compartiment du moteur à combustion interne À bord (Tous types de systèmes de propulsion) –40 °C à + 120 °C –40 °C à +85 °C

1.4. Des mesures automatiques appropriées doivent être adoptées en coordination avec la station-service pour assurer qu’aucune fuite intempestive d’hydrogène ne se produise durant la procédure de remplissage.

1.5. En cas de fuite ou d’émanation de vapeurs d’hydrogène, celui-ci ne doit pas pouvoir s’accumuler dans les espaces fermés ou semi-fermés du véhicule.

2. Installation du réservoir d’hydrogène à bord d’un véhicule

2.1. Le réservoir peut être intégré dans la conception du véhicule pour assurer des fonctions complémentaires. En pareil cas, le réservoir doit être conçu pour satisfaire à la fois aux prescriptions concernant les fonctions intégrées et aux prescriptions concernant le réservoir énoncées dans la partie 2.

2.2. Lorsque le véhicule est en état de marche, la partie la plus basse du réservoir d’hydrogène ne doit pas réduire la garde au sol du véhicule. Cette disposition ne s’applique pas si le réservoir d’hydrogène est correctement protégé, à l’avant et sur les côtés, et qu’aucune partie du réservoir d’hydrogène n’est située plus bas que cette structure de protection.

Le ou les réservoirs d’hydrogène, y compris les dispositifs de sécurité dont ils sont munis, doivent être montés et fixés de telle sorte que les accélérations suivantes puissent être absorbées sans rompre la fixation ou desserrer le ou les réservoirs (démonstration par essai ou calcul). La masse utilisée doit être représentative d’un réservoir ou assemblage de réservoirs entièrement équipé et rempli.

Véhicules des catégories M1 et N1:

a) 20 g dans le sens de la marche

b) 8 g horizontalement, perpendiculairement au sens de la marche

Véhicules des catégories M2 et N2:

a) 10 g dans le sens de la marche

b) 5 g horizontalement, perpendiculairement au sens de la marche

Véhicules des catégories M3 et N3:

a) 6,6 g dans le sens de la marche

b) 5 g horizontalement, perpendiculairement au sens de la marche

2.4. Les dispositions de la section 2.3 ne s’appliquent pas si le véhicule est réceptionné conformément aux directives du Parlement européen et du Conseil 96/27/CE (1) et 96/79/CE (2).

3. Accessoires montés sur le réservoir d’hydrogène

3.1. Vannes d’arrêt automatiques ou soupapes antiretour

3.1.1. Les vannes d’arrêt automatiques doivent être utilisées conformément à la section 6 de l’annexe VI du règlement (CE) no 79/2009, sauf pour le système de gestion de l’évaporation, et doivent être par défaut en position fermée.

3.1.2. Les raccords ou embouts de remplissage doivent être utilisés conformément à la section 4 de l’annexe VI du règlement (CE) no 79/2009.

3.1.3. Si le réservoir est déplacé, le premier dispositif isolant et, le cas échéant, le tuyau le raccordant au réservoir doivent être protégés de telle manière que la fonction d’arrêt reste opérationnelle et que le raccord entre le dispositif et le réservoir ne puisse être rompu.

3.1.4. Les vannes automatiques doivent être fermées par défaut (position de sécurité).

3.1.5. Lorsqu’un autre système de conversion de l’hydrogène est arrêté, indépendamment de la position du commutateur d’activation, l’alimentation en carburant du système de conversion d’hydrogène concerné doit être arrêtée et rester arrêtée jusqu’au moment où le système de conversion de l’hydrogène en question est mis en marche.

3.2. Dispositifs de décompression

3.2.1. Les dispositifs de décompression enclenchés par la pression doivent être montés sur le ou les réservoirs d’hydrogène de telle manière qu’ils évacuent l’hydrogène dans une conduite à pression atmosphérique débouchant à l’extérieur du véhicule. Ils ne doivent pas évacuer l’hydrogène à proximité d’une source de chaleur telle que l’échappement. En outre, ils doivent évacuer l’hydrogène de telle manière que celui-ci ne puisse pas pénétrer à l’intérieur du véhicule et/ou s’accumuler dans un espace fermé. De plus, le premier dispositif de décompression ne doit pas évacuer l’hydrogène dans un espace partiellement fermé. Au cas où le dispositif de décompression secondaire est un disque de rupture monté à l’intérieur du réservoir intérieur, une conduite d’évacuation appropriée est nécessaire dans l’enveloppe extérieure.

3.2.2. Dans le cas de réservoirs intérieurs, la plage de fonctionnement normale de la pression du réservoir intérieur se situe entre 0 MPa et la pression prédéterminée du dispositif de décompression de sécurité primaire, qui est inférieure ou égale à la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur.

Dans le cas de réservoirs intérieurs en acier, la limite inférieure de la plage de défaillance non admissible correspond à une pression supérieure à 136 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur si une vanne de sécurité est utilisée comme dispositif de décompression secondaire. Dans le cas de réservoirs intérieurs en acier, la limite inférieure de la plage de défaillance non admissible correspond à une pression supérieure à 150 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur si un disque de rupture est utilisé comme dispositif de décompression secondaire. Pour les autres matériaux, un niveau de sécurité équivalent doit être appliqué. La plage de défaillance non admissible correspond à la pression à laquelle une déformation plastique ou un éclatement du réservoir intérieur se produit, comme illustré à la figure 3.2.

Figure 3.2

Plages d’un réservoir intérieur en acier

3.3. Logement étanche aux gaz sur le ou les réservoirs d’hydrogène

3.3.1. Tous les raccords non soudés des composants transportant l’hydrogène et les composants hydrogène susceptibles de fuir qui sont montés à l’intérieur de l’habitacle ou du compartiment des bagages, ou d’un autre compartiment non ventilé, doivent être renfermés dans un logement étanche aux gaz.

3.3.2. Le logement étanche aux gaz doit être pourvu d’une évacuation vers l’air extérieur.

3.3.3. L’ouverture de ventilation du logement étanche aux gaz doit se situer au point le plus élevé du logement et ne pas déboucher à proximité d’une source de chaleur telle que l’échappement. En outre, l’évacuation doit se faire de telle manière que l’hydrogène ne puisse pas pénétrer à l’intérieur du véhicule et/ou s’accumuler dans un espace fermé ou partiellement fermé.

3.3.4. Il ne doit pas y avoir de sources d’ignition non protégées à l’intérieur du logement étanche aux gaz.

3.3.5. Tout système de raccords et conduite à travers la carrosserie du véhicule pour la ventilation du logement étanche aux gaz doit avoir une section au moins égale à celle du tube du dispositif de décompression.

3.3.6. Pour les besoins des épreuves, ce logement doit être hermétiquement fermé et rester étanche aux gaz (c’est-à-dire ne pas présenter de bulles) à une pression de 0,5 kPa pendant 1 minute, sans subir de déformation permanente.

3.3.7. Tout système de raccords doit être fixé par des pinces, ou par d’autres moyens, sur le logement étanche aux gaz et le passage, de manière à former un joint étanche aux gaz.

4. Tuyaux de carburant rigides ou flexibles

4.1. Les tuyaux de carburant rigides doivent être fixés de telle manière qu’ils ne soient pas soumis à une abrasion, à des vibrations critiques et/ou à d’autres contraintes.

4.2. Les flexibles de carburant doivent être fixés de telle manière qu’ils ne soient pas soumis à des effets de torsion ou d’abrasion et qu’ils ne puissent être pincés durant l’utilisation normale.

4.3. Aux points de fixation, les tuyaux de carburant, flexibles ou rigides, doivent être montés de manière à empêcher un contact métal sur métal et à éviter ainsi le risque de corrosion galvanique ou fissurante.

4.4. Les tuyaux de carburant rigides et les flexibles de carburant doivent suivre un tracé qui minimise dans toute la mesure possible le risque de détérioration accidentelle, que ce soit à l’intérieur du véhicule (chargement ou déplacement des bagages ou d’autres charges) ou à l’extérieur de celui-ci (chocs en terrain accidenté ou coups de cric, etc.).

4.5. À tout point de traversée de la carrosserie du véhicule ou de composants hydrogène, les tuyaux de carburant doivent être protégés par des passants en matériau amortissant ou par d’autres moyens de protection.

5. Raccords ou connexions de gaz entre les composants

5.1. Les tubes en acier inoxydable ne peuvent être joints que par des raccords en acier inoxydable.

5.2. Le nombre de joints doit être maintenu au minimum.

5.3. Tout joint doit être situé dans un emplacement accessible pour l’inspection et les épreuves d’étanchéité.

5.4. Dans un habitacle ou compartiment à bagages fermé, les tuyaux de carburant ne doivent pas être plus longs que nécessaire.

6. Raccord ou embout de remplissage

6.1. Le raccord ou embout de remplissage doit prévenir tout défaut d’ajustement et il doit être protégé de la poussière et de l’eau. Il doit également prévenir les fausses manœuvres.

6.2. Le raccord ou embout de remplissage ne doit pas être installé dans le compartiment moteur, dans l’habitacle ou dans tout autre compartiment non ventilé.

6.3. Le tuyau de remplissage doit être fixé au réservoir de la manière décrite à la section 3.1.1.

6.4. Le raccord ou embout de remplissage doit être muni d’un dispositif isolant conformément à la section 3.1.2.

6.5. Il convient d’assurer que le système de propulsion ne puisse être mis en marche et que le véhicule ne puisse bouger tant que le raccord ou embout de remplissage est relié à la station de remplissage.

7. Installation électrique

7.1. Les composants électriques du système hydrogène doivent être protégés contre les surcharges.

7.2. Les connexions d’alimentation en courant électrique doivent être étanches à la pénétration d’hydrogène là où des composants hydrogène sont présents ou là où des fuites d’hydrogène sont possibles.

8. Évaporation dans des conditions normales

8.1. Les émanations de vapeurs doivent être rendues inoffensives par un système de gestion de l’évaporation.

8.2. Le système de gestion de l’évaporation doit être conçu de manière à accepter le taux d’évaporation du ou des réservoirs dans des conditions de fonctionnement normales.

8.3. Au démarrage et pendant le fonctionnement du véhicule, un système d’avertissement doit être activé pour prévenir le conducteur en cas de défaillance du système de gestion de l’évaporation.

9. Autres prescriptions

9.1. Tous les dispositifs de décompression et tuyaux de ventilation doivent être protégés dans toute la mesure du raisonnable contre le vandalisme

9.2. L’habitacle, le compartiment des bagages et tous les composants essentiels à la sécurité du véhicule (par exemple, le système de freinage ou l’isolation électrique) doivent être protégés contre les effets thermiques néfastes dus au carburant cryogénique. La possibilité d’une fuite du carburant cryogénique doit être prise en considération lorsque l’évaluation de la protection qui est requise.

9.3. Les matériaux inflammables utilisés dans le véhicule doivent être protégés de l’air liquéfié qui pourrait se condenser sur des éléments non isolés du système d’alimentation en carburant.

9.4. La défaillance du circuit de chauffage de l’échangeur de chaleur ne doit pas provoquer de fuite du système hydrogène.

10. Systèmes de sécurité actifs

10.1. Les systèmes de sécurité actifs doivent être à sécurité par défaut ou par redondance.

10.2. Dans le cas où les systèmes de sécurité actifs visés à la section 10.1 sont à sécurité par défaut ou sont conçus comme systèmes électroniques à autocontrôle, les prescriptions spéciales énoncées à l’annexe VI du présent règlement doivent être appliquées.

11. Prescriptions pour l’inspection du système hydrogène

11.1. Chaque système hydrogène doit être inspecté au moins tous les 48 mois après la date de son entrée en service et à l’occasion de tout remontage.

11.2. L’inspection doit être effectuée par un service technique, conformément aux spécifications du fabricant énoncées dans la partie 3 de l’annexe I.

PARTIE 2

Prescriptions applicables aux réservoirs d’hydrogène conçus pour recevoir de l’hydrogène liquide

1. INTRODUCTION

La présente partie expose les prescriptions et procédures d’essai concernant les réservoirs d’hydrogène conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide.

2. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES

2.1. La validation de la conception du réservoir par calcul doit être effectuée conformément à la norme EN 1251-2.

2.2. Contraintes mécaniques

Les éléments du réservoir doivent résister aux contraintes mécaniques suivantes:

2.2.1. Réservoir intérieur

2.2.1.1. Pression d’épreuve

Le réservoir intérieur doit résister à la pression d’épreuve Ptest:

Ptest = 1,3 (PSMA +0,1 MPa)

où PSMA est la pression de service maximale admissible du réservoir intérieur en MPa.

2.2.1.2. Pression extérieure

Si un mode de fonctionnement du réservoir intérieur et de son équipement sous vide est possible, le réservoir intérieur et son équipement doivent résister à une pression extérieure de 0,1 MPa.

2.2.2. Enveloppe extérieure

2.2.2.1. L’enveloppe extérieure doit résister à la pression de service maximale admissible (PSMA), qui est la pression prédéterminée de son dispositif de sécurité.

2.2.2.2. L’enveloppe extérieure doit résister à une pression extérieure de 0,1 MPa.

2.2.3. Supports extérieurs

Les supports extérieurs du réservoir complet doivent résister aux accélérations visées à la section 2.3 de la partie 1 sans rupture, auquel cas la contrainte admissible dans les éléments du support, calculée selon un modèle de contrainte linéaire, ne doit pas dépasser:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.4. Supports intérieurs

Les supports intérieurs du réservoir complet doivent résister aux accélérations visées à la section 2.3 de la partie 1 sans rupture, auquel cas la contrainte admissible dans les éléments du support, calculée selon un modèle de contrainte linéaire, ne doit pas dépasser:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.5. Les prescriptions des sections 2.2.3 et 2.2.4 ne s’appliquent pas s’il peut être démontré que le réservoir peut supporter les accélérations visées à la section 2.3 de la partie 1 sans aucune fuite sur le réservoir intérieur et tous les différents tuyaux en amont des dispositifs de sécurité automatiques, des vannes d’arrêt et/ou des soupapes antiretour.

2.2.6. La preuve du dimensionnement des supports du réservoir peut être apportée par calcul ou par expérimentation.

2.3. Température nominale

2.3.1. Réservoir intérieur et enveloppe extérieure

La température nominale du réservoir intérieur et de l’enveloppe extérieure doit être de 20 °C.

2.3.2. Autres équipements

Pour tous les autres équipements qui ne sont pas mentionnés à la section 2.3.1, la température nominale est la température de fonctionnement la plus basse ou la plus élevée possible indiquée à la section 1.3 de la partie 1.

2.3.3. Les contraintes thermiques dues aux conditions de fonctionnement telles que le remplissage ou le retrait, ou lors des processus de refroidissement, doivent être prises en compte.

2.4. Compatibilité chimique

2.4.1. Les matériaux du réservoir et de son équipement doivent être compatibles avec:

a) l’hydrogène, si les pièces sont en contact avec celui-ci;

b) l’atmosphère, si les pièces sont en contact avec celui-ci;

c) tout autre milieu avec lequel les pièces sont en contact (c’est-à-dire liquide de refroidissement, etc.).

3. MATÉRIAUX

3.1. Les matériaux doivent être composés, fabriqués et traités de telle manière que:

a) les produits finis présentent les propriétés mécaniques requises;

b) les produits finis qui sont utilisés pour les composants sous pression et sont en contact avec l’hydrogène résistent aux contraintes thermiques, chimiques et mécaniques auxquelles ils peuvent être soumis. En particulier, les matériaux des composants au contact de températures cryogéniques doivent être compatibles avec les températures cryogéniques selon la norme EN 1252-1.

3.2. Caractéristiques

3.2.1. Les matériaux utilisés à basses températures doivent satisfaire aux prescriptions de solidité de la norme EN 1252-1. En ce qui concerne les matériaux non métalliques, l’adaptation aux basses températures doit être validée par une méthode expérimentale, en tenant compte des conditions de service.

3.2.2. Les matériaux utilisés pour l’enveloppe extérieure doivent assurer l’intégrité du système d’isolation et leur allongement à la fracture dans une épreuve de traction doit être d’au moins 12 % à la température de l’azote liquide.

3.2.3. Une tolérance de corrosion n’est pas requise pour le réservoir intérieur. Une tolérance de corrosion n’est pas requise sur les autres surfaces si elles sont adéquatement protégées contre la corrosion.

3.3. Certificats et preuves des caractéristiques des matériaux

3.3.1. Les matériaux d’apport doivent être compatibles avec le matériau de base de manière à former des soudures ayant des propriétés équivalentes à celles spécifiées pour le matériau de base à toutes les températures que le matériau pourrait rencontrer.

3.3.2. Le fabricant doit obtenir et fournir des attestations des analyses de coulée et des propriétés mécaniques des aciers ou autres matériaux utilisés pour la fabrication des éléments soumis à pression. Dans le cas des matériaux métalliques, le certificat doit être au moins de type 3.1 selon la norme EN 10204 ou équivalent. Dans le cas de matériaux non métalliques, le certificat doit être de type équivalent.

3.3.3. Le service technique peut effectuer des analyses et examens. Ces examens doivent se faire, soit sur des échantillons prélevés sur le matériau tel qu’il est livré au fabricant du réservoir, soit sur les réservoirs finis.

3.3.4. Le fabricant doit tenir à la disposition du service technique les résultats des essais métallurgiques et mécaniques et des analyses du matériau de base et des matériaux d’apport exécutées sur les soudures.

3.3.5. Les feuilles de matériau doivent porter au moins les marques suivantes:

— signature du fabricant,

— numéro d’identification du matériau,

— numéro de lot,

— signature de l’inspecteur.

3.4. Calcul de conception

3.4.1. Dispositions concernant le réservoir intérieur:

La conception du réservoir intérieur sera réalisée conformément aux règles de calcul de la norme EN 1251-2.

3.4.2. Dispositions concernant l’enveloppe extérieure

La conception de l’enveloppe extérieure sera réalisée conformément aux règles de calcul de la norme EN 1251-2.

3.4.3. Les tolérances générales de la norme ISO 2768-1 doivent être appliquées.

4. FABRICATION ET MONTAGE DU RÉSERVOIR

4.1. Les fabricants de réservoirs soudés doivent utiliser un système de soudage de qualité en tenant compte des prescriptions de qualité pour le soudage selon la norme EN 729-2:1994 ou la norme EN 729-3:1994.

4.2. Le procédé de soudage doit être approuvé par le service technique selon la norme EN 288-3:1992/A1:1997, la norme EN 288-4:1992/A1:1997 et la norme EN 288-8:1995.

4.3. Les soudeurs doivent être approuvés par le service technique selon la norme EN 287-1:1992/A1:1997, la norme EN 287-2:1992/A1:1997 et, pour les opérateurs de systèmes de soudage automatique, la norme EN 1418:1997.

4.4. Les opérations de fabrication (par exemple formage et traitement à chaud, soudage) doivent être réalisées selon la norme EN 1251-2.

4.5. Les inspections et l’essai des tuyauteries internes entre le réservoir intérieur et l’enveloppe extérieure: tous les joints soudés de la tuyauterie interne doivent faire l’objet d’une inspection non destructive à 100 %, autant que possible par inspection radiographique ou, à défaut, par essai ultrasonique, essai avec liquide pénétrant, épreuve d’étanchéité à l’hélium, etc.

4.6. Le nombre de joints doit être minimisé. Les joints doivent être proscrits dans le vide entre le réservoir intérieur et l’enveloppe extérieure, à moins qu’ils ne soient soudés ou collés.

4.7. L’équipement du réservoir doit être monté de telle manière que le système et ses composants fonctionnent de façon correcte et sûre et qu’ils soient étanches aux gaz.

4.8. Le réservoir doit être nettoyé et séché selon la norme EN 12300 avant sa mise en service.

5. AUTRES PRESCRIPTIONS

5.1. Protection de l’enveloppe extérieure

L’enveloppe extérieure doit être protégée au moyen d’un dispositif empêchant son éclatement ou l’affaissement du réservoir intérieur.

5.2. Dispositions concernant l’isolation

5.2.1. Il ne faut en aucune circonstance permettre la formation de glace sur la paroi extérieure du réservoir dans des conditions de fonctionnement normales. Une formation locale de glace dans la zone du tuyau de décompression est permise à l’extérieur du tuyau.

5.3. Jauge de niveau

5.3.1. Dans l’habitacle du conducteur, une jauge doit indiquer le niveau de liquide dans le réservoir avec une précision de ± 10 %.

5.3.2. Si le système se compose d’un flotteur, ce dernier doit résister à une pression extérieure supérieure à la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur avec un coefficient de sécurité minimal de 2 en ce qui concerne les critères de défaillance par flambage.

5.4. Niveau de remplissage maximal

5.4.1. Un système doit être prévu pour empêcher le surremplissage du réservoir. Ce système doit fonctionner en conjonction avec la station de remplissage. Ce système doit porter un marquage permanent, indiquant le type de réservoir pour lequel il a été conçu et, le cas échéant, la position de montage et l’orientation.

5.4.2. L’opération de remplissage ne doit entraîner l’entrée en action d’aucun dispositif de décompression, quel que soit le temps écoulé pendant ou après l’opération de remplissage. L’opération de remplissage ne doit pas engendrer de conditions pour lesquelles le système de gestion de l’évaporation n’est pas conçu et auxquelles il ne peut donc pas répondre de manière satisfaisante.

5.5. Marquages

En plus de la marque de réception CE par type du composant visée dans la partie 3 de l’annexe II, chaque réservoir doit également être muni d’un marquage sur lequel les données suivantes sont clairement lisibles:

5.5.1.1. sur le réservoir intérieur:

a) le nom et l’adresse du fabricant du réservoir intérieur;

b) le numéro de série;

5.5.1.2. sur l’enveloppe extérieure:

a) une étiquette, comme indiquée à la section 3.1 de l’annexe V;

b) l’interdiction de tout soudage, usinage et estampage;

c) l’orientation autorisée du réservoir dans le véhicule;

d) une plaque d’identification comportant les renseignements suivants: i) nom du fabricant; ii) numéro de série; iii) volume d’eau en litres; iv) pression de service maximale admissible (PSMA) [MPa]; v) année et mois de fabrication (par exemple 2009/01); vi) plage de températures de service.

La plaque d’identification doit être lisible lorsqu’elle est installée.

5.5.2. La méthode de marquage ne doit pas causer de pointes de contrainte localisées dans la structure du réservoir interne ou de l’enveloppe extérieure.

5.6. Ouvertures d’inspection

Des ouvertures d’inspection ne sont pas requises dans les enveloppes intérieure ou extérieure.

6. ÉPREUVES ET INSPECTION

6.1. Épreuves et inspection pour la réception

Pour la réception, le service technique doit réaliser les épreuves et inspections conformément aux sections 6.3.1 à 6.3.6 sur deux échantillons de réservoirs. Les échantillons doivent être fournis dans l’état applicable nécessaire pour les inspections. Pour la réception, les échantillons des réservoirs doivent être soumis aux épreuves conformément aux sections 6.3.7 à 6.3.9 et en présence du service technique.

6.2. Épreuves et inspection durant la production

Les épreuves et inspections décrites aux sections 6.3.1 à 6.3.6 doivent être effectuées sur chaque réservoir.

6.3. Procédures d’essai

6.3.1. Épreuve de résistance à la pression

6.3.1.1. Le réservoir intérieur et la tuyauterie située entre le réservoir intérieur et l’enveloppe extérieure doivent passer une épreuve de résistance à la pression intérieure à température ambiante, conformément aux prescriptions suivantes.

La pression d’épreuve Ptest doit être:

Ptest = 1,3 (PSMA +0,1 MPa)

PSMA étant la pression de service maximale admissible du réservoir intérieur en MPa.

6.3.1.2. L’épreuve de résistance à la pression doit être effectuée avant que l’enveloppe extérieure ne soit montée.

6.3.1.3. La pression dans le réservoir intérieur doit être augmentée à une vitesse constante jusqu’à atteindre la pression d’épreuve.

6.3.1.4. Le réservoir intérieur doit rester sous la pression d’épreuve pendant au moins 10 minutes, de manière à établir que la pression ne diminue pas.

6.3.1.5. Après l’épreuve, le réservoir intérieur ne doit pas présenter de signes visibles de déformation permanente ou de fuites visibles.

6.3.1.6. Tout réservoir intérieur testé qui ne passe pas l’épreuve en raison d’une déformation permanente doit être rejeté et ne doit pas être réparé.

6.3.1.7. Tout réservoir intérieur testé qui ne passe pas l’épreuve en raison d’une fuite peut être accepté après avoir été réparé et soumis à nouveau à l’épreuve.

6.3.1.8. Dans le cas d’une épreuve hydraulique, après l’achèvement de l’épreuve, le réservoir doit être vidé et séché jusqu’à ce que le point de condensation à l’intérieur du réservoir soit de –40 °C selon la norme EN 12300.

6.3.1.9. Un rapport d’essai doit être établi et, s’il est accepté, le réservoir intérieur doit être marqué par le service d’inspection.

6.3.2. Épreuve d’étanchéité

Après avoir été entièrement assemblé, le réservoir d’hydrogène doit être soumis à l’épreuve d’étanchéité au moyen d’un mélange de gaz contenant au minimum 10 % d’hélium.

6.3.3. Vérification des dimensions

Les dimensions suivantes doivent être vérifiées:

— pour les réservoirs cylindriques, la rondeur du réservoir intérieur selon la norme EN 1251-2:2000, 5.4,

— l’écart par rapport à une ligne droite des enveloppes intérieure et extérieure selon la norme EN 1251-2, 5.4.

6.3.4. Épreuves destructrices et non destructrices des joints de soudure

Les épreuves doivent être réalisées selon la norme EN 1251-2.

6.3.5. Inspection visuelle

Les joints de soudure et les surfaces intérieure et extérieure des enveloppes intérieure et extérieure du réservoir doivent être inspectés visuellement. Les surfaces ne doivent pas présenter de dommages ou défauts critiques.

6.3.6. Marquage

Le marquage doit être vérifié conformément à la section 5.5.

6.3.7. Épreuve d’éclatement

L’épreuve d’éclatement doit être réalisée sur un échantillon du réservoir intérieur, non intégré dans son enveloppe extérieure et non isolé.

6.3.7.1. Critères

6.3.7.1.1. La pression d’éclatement doit être au moins égale à la pression d’éclatement utilisée pour les calculs mécaniques. Pour les réservoirs en acier, il s’agit:

a) soit de la pression de service maximale admissible (PSMA) (en MPa) plus 0,1 MPA multipliée par 3,25;

b) soit de la pression de service maximale admissible (PSMA) (en MPa) plus 0,1 MPa multipliée par 1,5 et multipliée par Rm/Rp, Rm désignant la résistance à la traction minimale et Rp la limite d’élasticité minimale.

6.3.7.1.2. Dans le cas de réservoirs d’hydrogène fabriqués à partir d’autres matériaux que l’acier, il convient de démontrer qu’ils sont aussi sûrs que les réservoirs satisfaisant aux prescriptions énoncées aux points 6.3.7.1.1. et 6.3.7.1.2.

6.3.7.2. Méthode

6.3.7.2.1. Le réservoir testé doit être représentatif de la conception et de la fabrication du type à approuver.

6.3.7.2.2. L’épreuve doit être une épreuve hydraulique.

6.3.7.2.3. La tuyauterie peut être modifiée pour permettre la réalisation de l’épreuve (purge du volume mort, introduction du liquide, obturation des tuyaux non utilisés, etc.).

6.3.7.2.4. Le réservoir doit être rempli d’eau. La pression doit être augmentée à une vitesse constante ne dépassant pas 0,5 MPa/min jusqu’à l’éclatement. Lorsque la pression de service maximale admissible (PSMA) est atteinte, il convient de respecter une période d’attente d’au moins dix minutes à pression constante de sorte que la déformation du réservoir puisse être observée.

6.3.7.2.5. Un système doit permettre d’examiner les déformations éventuelles.

6.3.7.2.6. La pression doit être enregistrée ou consignée pendant toute la durée de l’épreuve.

6.3.7.3. Résultats

Les conditions d’essai et la pression d’éclatement doivent être consignées dans un certificat d’essai signé par le fabricant et le service technique.

6.3.8. Épreuve du feu

6.3.8.1. Critères

6.3.8.1.1. Le réservoir ne doit pas éclater et la pression interne du réservoir intérieur ne doit pas dépasser la plage de défaut admissible du réservoir intérieur. Dans le cas des réservoirs internes en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 136 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur, si une vanne de sécurité est utilisée comme dispositif de décompression secondaire.

Dans le cas des réservoirs intérieurs en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 150 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur, si un disque de rupture est utilisé à l’extérieur de l’espace vide comme dispositif de décompression secondaire.

Dans le cas des réservoirs intérieurs en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 150 % de la pression de service maximale admissible plus 0,1 MPa (PSMA + 0,1 MPa) du réservoir intérieur, si un disque de rupture est utilisé à l’intérieur de l’espace vide comme dispositif de décompression secondaire.

Pour les autres matériaux, un niveau équivalent de sécurité doit être démontré.

Le dispositif de décompression secondaire ne doit pas fonctionner en dessous de 110 % de la pression prédéterminée du dispositif de décompression primaire.

6.3.8.2. Méthode

6.3.8.2.1. Le réservoir testé doit être représentatif de la conception et de la fabrication de la catégorie à approuver.

6.3.8.2.2. Sa fabrication doit être entièrement terminée et il doit être monté avec tout son équipement.

Le réservoir doit être déjà refroidi et le réservoir intérieur doit être à la même température que l’hydrogène liquide. Le réservoir doit avoir contenu, pendant les 24 heures précédentes, un volume d’hydrogène liquide au moins égal à la moitié du volume d’eau du réservoir intérieur.

6.3.8.2.3.1. Le réservoir doit être rempli d’hydrogène liquide de telle sorte que la quantité d’hydrogène liquide mesurée par le système de mesure de masse corresponde à la moitié de la quantité maximale autorisée qui peut être contenue dans le réservoir intérieur.

6.3.8.2.3.2. Un feu doit brûler à 0,1 m sous le réservoir. La longueur et la largeur du feu doivent dépasser de 0,1 m les dimensions planes du réservoir. La température du feu doit être d’au moins 590 °C. Le feu doit continuer à brûler pendant toute la durée de l’essai.

6.3.8.2.3.3. La pression du réservoir au début de l’essai doit se situer entre 0 MPa et 0,01 MPa au point d’ébullition de l’hydrogène dans le réservoir intérieur.

6.3.8.2.3.4. Une fois que le dispositif de sécurité s’est ouvert, l’essai doit être poursuivi jusqu’à ce que le dégonflage du dispositif de sécurité soit terminé. Durant l’épreuve, le réservoir ne doit pas éclater et la pression interne du réservoir intérieur ne doit pas dépasser la plage de défaut admissible du réservoir intérieur. Dans le cas de réservoirs intérieurs en acier, la pression du réservoir ne doit pas dépasser 136 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur. Pour les autres matériaux, un niveau équivalent de sécurité doit être appliqué.

6.3.8.3. Résultats

Les conditions d’essai et la pression maximale atteinte à l’intérieur du réservoir pendant l’essai doivent être consignées dans un certificat d’essai signé par le fabricant et le service technique.

6.3.9. Épreuve du niveau de remplissage maximal

6.3.9.1. Critères

Durant l’ensemble des essais nécessaires pour la réception, l’opération de remplissage ne doit entraîner l’entrée en action d’aucun dispositif de décompression, quel que soit le temps écoulé pendant ou après l’opération de remplissage. L’opération de remplissage ne doit pas engendrer de conditions pour lesquelles le système de gestion de l’évaporation n’est pas conçu et auxquelles il ne peut donc pas répondre de manière satisfaisante.

6.3.9.2. Méthode

6.3.9.2.1. Le réservoir testé doit être représentatif de la conception et de la fabrication de la catégorie à homologuer.

6.3.9.2.2. Sa fabrication doit être entièrement terminée et il doit être monté avec tout son équipement et, en particulier, la jauge de niveau.

6.3.9.2.3. Le réservoir doit être déjà refroidi et le réservoir intérieur doit être à la même température que l’hydrogène liquide. Le réservoir doit avoir contenu, pendant les 24 heures précédentes, un volume d’hydrogène liquide au moins égal à la moitié du volume d’eau du réservoir intérieur.

6.3.9.2.4. La masse de l’hydrogène ou le débit massique à l’entrée et à la sortie du réservoir doivent être mesurés avec une précision supérieure à 1 % de la masse de remplissage maximum du réservoir testé.

6.3.9.2.5. Le réservoir doit être complètement rempli 10 fois avec de l’hydrogène liquide en équilibre avec sa vapeur. Entre chaque remplissage, au moins un quart de l’hydrogène liquide du réservoir doit être vidé.

6.3.9.3. Résultats

Les conditions d’essai et les dix niveaux maximaux mesurés par le système ajouté doivent être consignés dans un certificat d’essai signé par le fabricant et le service technique.

PARTIE 3

Prescriptions applicables aux composants hydrogène, autres que les réservoirs, conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide

1. INTRODUCTION

La présente partie énonce les prescriptions et procédures d’essai pour les composants hydrogène autres que ceux conçus pour utiliser de l’hydrogène liquide.

2. PRESCRIPTIONS GÉNÉRALES

2.1. Les matériaux utilisés dans les composants hydrogène doivent être compatibles avec l’hydrogène conformément à la section 4.11.

2.2. Le système hydrogène en amont du premier détendeur, à l’exclusion du réservoir d’hydrogène, doit avoir une pression de service maximale admissible (PSMA) égale à la pression maximale à laquelle le composant est soumis mais au moins à 1,5 fois la pression prédéterminée du dispositif de décompression de sécurité primaire du réservoir intérieur et avec un coefficient de sécurité au moins égal à celui du réservoir intérieur.

2.3. Les composants en aval du ou des détendeurs doivent être protégés contre la surpressurisation et doivent être conçus pour au moins 1,5 fois la pression de sortie [pression de service maximale admissible (PSMA)] du premier détendeur en amont.

2.4. L’isolation des composants doit empêcher la liquéfaction de l’air au contact avec les surfaces externes, à moins qu’un système ne soit prévu pour recueillir et vaporiser l’air liquéfié. Les matériaux des composants à proximité doivent alors être compatibles avec une atmosphère enrichie en oxygène, conformément à la norme EN 1797.

3. PRESCRIPTIONS TECHNIQUES

3.1. Dispositifs de décompression

3.1.1. Dispositifs de décompression du réservoir intérieur

3.1.1.1. Le dispositif de décompression primaire pour le réservoir intérieur doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à maximum 110 % de la pression de service maximale admissible (PSMA), même en cas de perte de vide soudaine. Il doit s’agir d’une soupape de sécurité ou d’un système équivalent, qui doit être relié directement à la phase gazeuse dans les conditions de fonctionnement normales.

3.1.1.2. Le dispositif de sécurité secondaire pour le réservoir intérieur doit être monté de telle sorte que la pression à l’intérieur du réservoir ne puisse en aucune circonstance excéder la plage de défaillance admissible du réservoir intérieur. Dans le cas des réservoirs internes en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 136 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur, si une soupape de sécurité est utilisée comme dispositif de décompression secondaire. Dans le cas des réservoirs intérieurs en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 150 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur, si un disque de rupture est utilisé à l’extérieur de la zone de vide comme dispositif de décompression secondaire. Dans le cas des réservoirs intérieurs en acier, le dispositif de décompression secondaire doit limiter la pression à l’intérieur du réservoir à 150 % de la pression de service maximale admissible plus 0,1 MPa (PSMA +0,1 MPa) du réservoir intérieur, si un disque de rupture est utilisé à l’intérieur de la zone de vide comme dispositif de décompression secondaire. Pour les autres matériaux, un niveau équivalent de sécurité doit être démontré. Le dispositif de décompression secondaire ne doit pas fonctionner en dessous de 110 % de la pression prédéterminée du dispositif de décompression primaire.

3.1.1.3. Le dimensionnement des dispositifs de sécurité doit être réalisé conformément à la norme EN 13648-3.

3.1.1.4. Les deux dispositifs visés aux sections 3.1.1.1 et 3.1.1.2 peuvent être raccordés au réservoir intérieur par le même tuyau de carburant.

3.1.1.5. Les réglages des dispositifs de décompression doivent être clairement marqués. Le déréglage des dispositifs doit être empêché au moyen d’un plombage ou d’un système équivalent.

3.1.1.6. Après évacuation, les soupapes de décompression doivent se fermer à une pression supérieure à 90 % de la pression prédéterminée de la soupape de décompression. Elles doivent rester fermées à toutes les pressions inférieures.

3.1.1.7. Les soupapes de décompression doivent être montées dans la zone de la fraction gazeuse du réservoir d’hydrogène.

3.1.2. Dispositifs de décompression pour les autres composants

3.1.2.1. Lorsqu’il existe un risque que du liquide cryogénique ou de la vapeur soit emprisonné entre deux équipements sur un tuyau, un dispositif de décompression ou une mesure assurant un niveau de sécurité équivalent doit être prévu.

3.1.2.2. En amont du premier détendeur, la pression prédéterminée du dispositif de sécurité qui empêche la surpressurisation ne doit pas excéder la pression de service maximale admissible (PSMA) des tuyaux et ne doit pas être inférieure à 120 % de la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir, afin d’éviter que ces soupapes ne s’ouvrent à la place des dispositifs de sécurité du réservoir intérieur.

3.1.2.3. Le réglage des dispositifs de décompression en aval du ou des détendeurs ne doit pas excéder la pression de service maximale admissible (PSMA) des composants en aval du détendeur.

3.1.2.4. Après décharge, les soupapes de décompression doivent se fermer à une pression supérieure à 90 % de la pression prédéterminée de la soupape de décompression. Elles doivent rester fermées à toutes les pressions inférieures.

3.1.3. Dispositions concernant la réception des dispositifs de décompression

3.1.3.1. La conception, la fabrication et le contrôle des dispositifs de décompression doivent être réalisés conformément à la norme EN 13648-1 et à la norme EN 13648-2.

3.1.3.2. En présence d’un système d’évaporation parallèlement au dispositif de sécurité primaire, la soupape de sécurité doit être un dispositif de sécurité de catégorie B et, dans le cas contraire, il doit s’agir d’un dispositif de catégorie A selon la norme EN 13648.

3.1.3.3. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.1.3.4. Pression prédéterminée

3.1.3.4.1. Dispositifs primaires du réservoir intérieur: conformément à la section 3.1.1.1

3.1.3.4.2. Dispositif secondaire du réservoir intérieur: conformément à la section 3.1.1.2

3.1.3.4.3. Dispositifs de décompression pour les composants autres que le réservoir: conformément à la section 3.1.2

3.1.3.5. Températures nominales

3.1.3.5.1. Température extérieure: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.1.3.5.2. Température interne: – 253 °C à +85 °C

3.1.3.6. Procédures d’essai à appliquer:

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve de fiabilité section 4.5 Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques, uniquement pour les équipements se trouvant à l’extérieur du logement étanche aux gaz Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques

3.1.4. Tuyaux incorporant des dispositifs de décompression

3.1.4.1. Aucun dispositif isolant ne doit être monté entre le composant protégé et le dispositif de décompression.

3.1.4.2. Les tuyaux devant et derrière les dispositifs de décompression ne doivent pas empêcher leur fonctionnement et doivent être compatibles avec les critères définis aux sections 3.1.1 à 3.1.3.

3.2. Vannes

3.2.1. Dispositions concernant la réception des vannes d’hydrogène

3.2.1.1. La conception, la fabrication et le contrôle des vannes d’hydrogène cryogénique doivent être réalisés conformément à la norme EN 13648-1 et à la norme EN 13648-2.

3.2.1.2. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle la vanne est soumise.

3.2.1.3. Températures nominales

3.2.1.3.1. Température extérieure: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.2.1.3.2. Température interne:

– 253 °C à +85 °C pour les vannes situées devant l’échangeur de chaleur

–40 °C à +85 °C pour les vannes situées derrière l’échangeur de chaleur

3.2.1.4. Procédures d’essai à appliquer:

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve de résistance à l’usure section 4.4 (avec 6 000 cycles de fonctionnement pour les vannes manuelles, avec 20 000 cycles de fonctionnement pour les vannes automatiques) Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques, uniquement pour les équipements se trouvant à l’extérieur du logement étanche aux gaz Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7, uniquement pour les parties non métalliques Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve d’étanchéité du siège section 4.12

3.3. Échangeurs de chaleur

3.3.1. Nonobstant les dispositions de la section 2.1, la pression de service maximale admissible (PSMA) de l’échangeur de chaleur doit être la pression de service maximale admissible (PSMA) des différents circuits.

3.3.2. Les gaz d’échappement du système de propulsion ne doivent en aucune circonstance être utilisés directement dans l’échangeur de chaleur.

3.3.3. Un système de sécurité doit être prévu pour prévenir les défaillances de l’échangeur de chaleur et empêcher tout liquide cryogénique ou gaz de pénétrer dans l’autre circuit et dans le système situé en aval, s’il n’a pas été conçu à cet effet.

3.3.4. Dispositions concernant la réception des vannes d’hydrogène

3.3.4.1. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.3.4.2. Températures nominales

3.3.4.2.1. Température extérieure: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.3.4.2.2. Température interne: – 253 °C à +85 °C.

3.3.4.3. Procédures d’essai à appliquer

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7, uniquement pour les parties non métalliques Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques

3.3.4.4. La fabrication et le montage de l’échangeur de chaleur doivent être certifiés conformément aux sections 4.3 à 4.5 de la partie 2.

3.4. Raccords ou embouts de remplissage

3.4.1. Les raccords et embouts de remplissage doivent être protégés de la contamination.

3.4.2. Dispositions concernant la réception des raccords et embouts de remplissage

3.4.2.1. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.4.2.2. Températures nominales

3.4.2.2.1. Température extérieure: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.4.2.2.2. Température interne: – 253 °C à +85 °C

3.4.2.3. Procédures d’essai à appliquer

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve de résistance à l’usure section 4.4 (avec 3 000 cycles de fonctionnement) Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7, uniquement pour les parties non métalliques Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve d’étanchéité du siège section 4.12

3.5. Détendeurs

3.5.1. Dispositions concernant la réception des détenteurs

3.5.1.1. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.5.1.2. Températures nominales

3.5.1.2.1. Température extérieure: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.5.1.2.2. Température interne: au moins comme indiqué à la section 1.3 de la partie 1

3.5.1.3. Procédures d’essai à appliquer

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve d’usure section 4.4 (avec 20 000 cycles de fonctionnement) Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques, uniquement pour les équipements se trouvant à l’extérieur du logement étanche aux gaz Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7, uniquement pour les parties non métalliques Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve d’étanchéité du siège section 4.12

3.6. Capteurs

3.6.1. Dispositions concernant la réception des capteurs

3.6.1.1. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.6.1.2. Températures nominales

3.6.1.2.1. S’ils sont utilisés à température ambiante: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.6.1.2.2. S’ils sont utilisés à température cryogénique: température de service la plus basse: – 253 °C, température maximale: +85 °C ou + 120 °C comme indiqué à la section 1.3 de la partie 1

3.6.1.3. Procédures d’essai à appliquer

Épreuve de résistance à la pression section 4.2, uniquement pour les équipements directement en contact avec l’hydrogène Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3, uniquement pour les équipements directement en contact avec l’hydrogène Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques, uniquement pour les équipements se trouvant à l’extérieur du logement étanche aux gaz Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7 Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques

3.7. Flexibles de carburant

3.7.1. Dispositions concernant la réception des flexibles de carburant

3.7.1.1. La conception, la fabrication et le contrôle des flexibles de carburant cryogénique doivent être réalisés conformément à la norme EN 12434.

3.7.1.2. Pression de service maximale admissible (PSMA): 1,5 fois la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir intérieur ou pression maximale à laquelle le composant est soumis.

3.7.1.3. Températures nominales

3.7.1.3.1. S’ils sont utilisés à température ambiante: conformément à la section 1.3 de la partie 1

3.7.1.3.2. S’ils sont utilisés à température cryogénique: température de service la plus basse: – 253 °C, température maximale: +85 °C ou + 120 °C comme indiqué à la section 1.3 de la partie 1.

3.7.1.4. Procédures d’essai à appliquer

Épreuve de résistance à la pression section 4.2 Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur section 4.3 Épreuve de résistance à la corrosion section 4.6, uniquement pour les parties métalliques, uniquement pour les équipements se trouvant à l’extérieur du logement étanche aux gaz Épreuve de résistance à la chaleur sèche section 4.7, uniquement pour les parties non métalliques Vieillissement à l’ozone section 4.8, uniquement pour les parties non métalliques Épreuve du cycle de température section 4.9, uniquement pour les parties non métalliques Cycle de la pression section 4.10

3.8. Dispositions concernant les composants électriques du système hydrogène

3.8.1. Pour prévenir les étincelles électriques:

a) les dispositifs à commande électrique contenant de l’hydrogène doivent être isolés de manière à ce qu’aucun courant ne passe à travers les parties contenant de l’hydrogène;

b) le système électrique du dispositif à commande électrique doit être isolé de la carrosserie du véhicule;

c) la résistance de l’isolation du circuit électrique (hormis les batteries et piles à combustible) doit dépasser 1 kΩ pour chaque volt de tension nominale.

3.8.2. Dans le cas d’une prise d’alimentation électrique, pour établir une connexion électrique isolée et étanche, la connexion électrique doit être de type hermétiquement scellé.

4. PROCÉDURES D’ESSAI

4.1. Dispositions générales

4.1.1. Les épreuves d’étanchéité doivent être réalisées avec un gaz pressurisé, tel que l’air ou l’azote, contenant au moins 10 % d’hélium.

4.1.2. On peut utiliser l’eau ou un autre fluide pour obtenir la pression nécessaire pour l’épreuve de résistance à la pression.

4.1.3. Tous les rapports d’épreuve doivent mentionner le type du fluide d’épreuve utilisé, le cas échéant.

4.1.4. La durée d’essai pour les épreuves d’étanchéité et de pression doit dépasser d’au moins 3 minutes le temps de réponse du capteur.

4.1.5. Toutes les épreuves doivent être réalisées à température ambiante, sauf indication contraire.

4.1.6. Les différents composants doivent être correctement séchés avant l’épreuve d’étanchéité.

4.2. Épreuve de résistance à la pression

4.2.1. Un composant contenant de l’hydrogène doit résister, sans présenter de signe visible de fuite ou de déformation, à une pression d’essai de 1,5 fois sa pression de service maximale admissible (PSMA), la tubulure de sortie côté haute pression étant obturée. La pression doit alors être augmentée de 1,5 à 3 fois la pression de service maximale admissible (PSMA). Le composant ne doit pas présenter de signe visible de rupture ou de fissures.

4.2.2. Le système d’alimentation en pression doit être équipé d’une vanne d’arrêt positive et d’un manomètre, ayant une plage de pressions d’au moins 1,5 fois et d’au plus 2 fois la pression d’épreuve et la précision du manomètre doit être de 1 % de la plage de pressions.

4.2.3. Pour les composants requérant une épreuve d’étanchéité, cette épreuve doit être réalisée avant l’épreuve de résistance à la pression.

4.3. Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur

4.3.1. L’organe ne doit pas présenter de fuite au joint de tige, ni au joint de corps, ni à d’autres joints, et il ne doit pas présenter de signe de porosité des parties moulées lorsqu’elles sont soumises, dans l’épreuve décrite à la section 4.4.3, à toute pression du gaz comprise entre zéro et sa pression de service maximale admissible (PSMA).

L’épreuve doit être exécutée sur le même équipement, dans les conditions suivantes:

4.3.2.1. à la température ambiante;

4.3.2.2. à la température de service minimale ou à la température de l’azote liquide après un temps suffisant de mise en condition à cette température de manière à assurer la stabilité thermique;

4.3.2.3. à la température de service maximale après un temps suffisant de mise en condition à cette température de manière à assurer la stabilité thermique.

4.3.3. Durant cette épreuve, l’équipement testé doit être raccordé à une source de pression gazeuse. Une vanne d’arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de pressions d’au moins 1,5 fois et d’au plus 2 fois la pression d’essai doivent être montés sur la tuyauterie d’alimentation en pression et la précision du manomètre doit être de 1 % de la plage de pressions. Le manomètre doit être installé entre la vanne d’arrêt commandé et l’échantillon testé.

4.3.4. Tout au long de l’épreuve, l’échantillon doit être soumis à un contrôle d’étanchéité, à l’aide d’un agent tensioactif, auquel cas il ne doit pas être constaté de formation de bulles, ou le taux de fuite mesuré doit être inférieur à 10 cm3/heure.

4.4. Épreuve de résistance à l’usure

4.4.1. Un composant hydrogène doit être capable de satisfaire aux prescriptions de l’épreuve d’étanchéité applicables des sections 4.3 et 4.12, après avoir été soumis au nombre de cycles de fonctionnement spécifié pour ce composant aux sections 3.1 à 3.7 de la partie 3.

4.4.2. Les épreuves appropriées pour l’étanchéité vers l’extérieur et l’étanchéité du siège, comme décrites dans les sections 4.3 et 4.12, doivent être effectuées immédiatement à la suite de l’épreuve d’usure.

4.4.3. Le composant doit être solidement raccordé à une source pressurisée d’air sec ou d’azote et soumis au nombre de cycles spécifié pour ce composant spécifique aux sections 3.1 à 3.7 de la partie 3. Un cycle consiste en une ouverture et une fermeture du composant au cours d’une période d’au moins 10 ± 2 secondes.

4.4.4. Le composant doit fonctionner pendant 96 % du nombre de cycles spécifiés à température ambiante et à la PSMA du composant. Durant le cycle d’arrêt, la pression en aval de l’équipement testé peut se dégrader à 50 % de la PSMA du composant.

4.4.5. Le composant doit fonctionner pendant 2 % des cycles totaux à la température maximale du matériau (conformément à la section 1.3 de la partie 1) après une mise en condition suffisante à cette température pour assurer la stabilité thermique et à la PSMA. Le composant doit satisfaire aux prescriptions des sections 4.3 et 4.12 à la température maximale du matériau appropriée (conformément à la section 1.3 de la partie 1) à l’issue des cycles à température élevée.

4.4.6. Le composant doit fonctionner pendant 2 % des cycles totaux à la température minimale du matériau (conformément à la section 1.3 de la partie 1), sans toutefois que cette température soit inférieure à celle de l’azote liquide, après une mise en condition suffisante à cette température pour assurer la stabilité thermique et à la PSMA du composant. Le composant doit satisfaire aux prescriptions des sections 4.3 et 4.12 à la température minimale du matériau appropriée (conformément à la section 1.3 de la partie 1) à l’issue des cycles à basse température.

4.5. Épreuve de fiabilité

4.5.1. L’épreuve de fiabilité doit être réalisée conformément à la norme EN 13648-1 ou la norme EN 13648-2. Les prescriptions spécifiques de la norme sont applicables.

4.6. Épreuve de résistance à la corrosion

4.6.1. Les composants hydrogène métalliques doivent satisfaire aux épreuves d’étanchéité visées aux sections 4.3 et 4.12 après avoir été soumis pendant 144 heures à l’épreuve d’exposition aux embruns salins conformément à la norme ISO 9227, tous les raccords étant obturés.

4.6.2. Un composant en cuivre ou en laiton destinés à contenir de l’hydrogène doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité visées aux sections 4.3 et 4.12 après avoir été soumis pendant 24 heures à une immersion dans de l’ammoniaque conformément à la norme ISO 6957, tous les raccords étant obturés.

4.7. Épreuve de résistance à la chaleur sèche

L’épreuve doit être réalisée conformément à la norme ISO 188. La pièce testée doit être exposée pendant 168 heures à l’air à une température égale à la température maximale de fonctionnement. La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser +25 %. La variation de l’allongement de rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:

— accroissement maximal: 10 %,

— diminution maximale: 30 %.

4.8. Épreuve de tenue à l’ozone

4.8.1. L’épreuve doit être effectuée conformément à la norme ISO 1431-1. La pièce testée, qui doit être étirée à un allongement de 20 %, doit être exposée pendant 120 heures à de l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 50 parts par cent millions.

4.8.2. Aucune fissuration de la pièce testée n’est tolérée.

4.9. Épreuve du cycle thermique

Les éléments non métalliques contenant de l’hydrogène doivent satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées aux sections 4.3 et 4.12, après avoir été soumis pendant 96 heures à un cycle thermique consistant à passer, à la pression de service maximale admissible (PSMA), de la température de fonctionnement minimale à la température de fonctionnement maximale, la durée de chaque cycle étant de 120 minutes.

4.10. Épreuve de cycles de pression

4.10.1. Tout flexible de carburant doit pouvoir satisfaire aux prescriptions de l’épreuve d’étanchéité applicable visée à la section 4.3, après avoir été soumis à 6 000 cycles de pression.

4.10.2. La pression doit passer de la pression atmosphérique à la pression de service maximale admissible (PSMA) du réservoir en moins de cinq secondes et, après un temps d’au moins cinq secondes, redescendre à la pression atmosphérique en moins de cinq secondes.

4.10.3. L’épreuve appropriée d’étanchéité vers l’extérieur, mentionnée à la section 4.3, doit être effectuée immédiatement après l’épreuve d’endurance.

4.11. Épreuve de compatibilité avec l’hydrogène

4.11.1. La compatibilité avec l’hydrogène doit être démontrée conformément à la norme ISO 11114-4.

4.11.2. Les matériaux des composants en contact avec des températures cryogéniques doivent être compatibles avec les températures cryogéniques conformément à la norme EN 1252-1.

4.12. Épreuve d’étanchéité du siège

4.12.1. Les épreuves d’étanchéité du siège doivent être effectuées sur des échantillons qui ont été précédemment soumis à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur visée à la section 4.3.

4.12.2. Lors des épreuves d’étanchéité du siège, l’orifice d’entrée de la vanne testée est relié à une source de pression gazeuse, la soupape est en position fermée et l’orifice de sortie est ouvert. Une vanne d’arrêt commandé et un manomètre ayant une plage de pressions d’au moins 1,5 fois et d’au plus 2 fois la pression d’épreuve doivent être montés sur la tuyauterie d’alimentation en pression et la précision du manomètre doit être de 1 % de la plage de pressions. Le manomètre doit être installé entre la vanne d’arrêt commandé et l’échantillon d’essai. La pression appliquée correspondant à la pression de service maximale admissible (PSMA), des fuites sont recherchées en plongeant l’orifice de sortie dans de l’eau ou au moyen d’un débitmètre monté sur l’orifice d’entrée de la vanne testée. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le fluide d’essai utilisé, le débit maximal de fuite autorisée avec une précision de ± 1 %.

4.12.3. Le siège d’une vanne d’arrêt, lorsqu’elle se trouve en position fermée, ne doit pas fuir avec un débit excédant 10 cm3/heure à n’importe quelle pression du gaz située entre zéro et la pression de service maximale admissible (PSMA).

4.12.4. Une soupape antiretour, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 50 kPa et sa pression de service maximale admissible (PSMA).

4.12.5. Si elles sont utilisées comme dispositif de sécurité ou comme raccords ou embouts de remplissage, les soupapes antiretour ne doivent pas fuir avec un débit supérieur à 10 cm3/heure pendant l’épreuve.

4.12.6. Les dispositifs de décompression ne doivent pas fuir avec un débit excédant 10 cm3/heure, à n’importe quelle pression du gaz située entre zéro et la pression fixée moins 10 %.

(1) JO L 169 du 8.7.1996, p. 1.

(2) JO L 18 du 21.1.1997, p. 7.