Solo los textos CEPE originales tienen efecto jurídico en el marco del Derecho internacional público. La situación y la fecha de entrada en vigor del presente Reglamento deben consultarse en la última versión del documento de situación CEPE TRANS/WP.29/343, disponible en:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Reglamento no 110 de la Comisión Económica de las Naciones Unidas para Europa (CEPE) — Disposiciones uniformes relativas a la homologación de:

Que incorpora todo el texto válido hasta:

El Suplemento 9 de la versión original del Reglamento. Fecha de entrada en vigor: 19 de agosto de 2010

ÍNDICE

REGLAMENTO

PARTE I

PARTE II

ANEXOS

Apéndice C —

1. ÁMBITO DE APLICACIÓN

El presente Reglamento se aplica a:

2. DEFINICIÓN Y CLASIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES

Los componentes de GNC para uso en vehículos se clasificarán en relación con la presión de trabajo y su función, de acuerdo con la figura 1-1.

Un componente puede constar de varias piezas, cada una de las cuales se clasificará en su propia clase con relación a la máxima presión de trabajo y a la función.

2.1. «Presión» significa presión relativa respecto a la atmosférica, a menos que se indique otra cosa.

2.2. «Componente específico» significa:

c)

2.2.1. Muchos de los componentes arriba mencionados pueden combinarse o instalarse conjuntamente como «componente multifuncional»

Figura 1-1

Diagrama de flujo para clasificación de componentes de GNC

Figura 1-2

Ensayos aplicables a clases específicas de componentes (excluidas las botellas)

No aplicable

2.3. «Recipiente» (o botella) significa cualquier vasija utilizada para el almacenamiento de gas natural comprimido;

2.3.1. Un recipiente puede ser:

GNC-1 metálico;

GNC-2 camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (envolvente de anillos);

GNC-3 camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (envolvente total);

GNC-4 filamento continuo impregnado con resina con una camisa no metálica (todo material compuesto).

2.4. «Tipo de recipiente» significa recipientes que no difieren en cuanto a dimensiones y características de los materiales de lo especificado en el anexo 3.

2.5. «Accesorios montados en el recipiente» significa los siguientes componentes (aunque sin limitarse a ellos), separados o en combinación, cuando se montan en el recipiente:

2.6. «Válvula» significa un dispositivo mediante el cual se puede controlar el flujo de un fluido.

2.7. «Válvula automática» significa una válvula que no es accionada manualmente.

2.8. «Válvula automática de botella» significa una válvula automática unida rígidamente a la botella, que controla el flujo de gas al sistema de combustible. También se la denomina válvula de servicio por control remoto.

2.9. «Válvula de retención» significa una válvula automática que solo permite el paso de gas en una dirección.

2.10. «Válvula limitadora de caudal» (dispositivo limitador de caudal) significa una válvula que cierra o limita automáticamente el caudal de gas cuando este supera un valor de diseño especificado.

2.11. «Válvula manual» significa a válvula manual rígidamente unida a la botella.

2.12. «Válvula limitadora de presión (válvula de descarga)» significa un dispositivo que impide que se supere una presión predeterminada en el circuito anterior.

2.13. «Válvula de servicio» significa una válvula de aislamiento que se cierra para el mantenimiento del vehículo.

2.14. «Filtro» significa un tamiz protector que elimina residuos extraños de la corriente de gas.

2.15. «Accesorio» significa un conector utilizado en un sistema de tubos rígidos o flexibles.

2.16. Tubos de combustible

«Tubos rígidos de combustible» significa una serie de tubos que no se han diseñado para que se doblen en condiciones de funcionamiento normal y a través de los cuales pasa gas natural.

2.17. «Dispositivo de alimentación de gas» significa un dispositivo para introducir combustible gaseoso en el colector de admisión del motor (carburador o inyector).

2.18. «Regulador de caudal de gas» significa un dispositivo de restricción del caudal de gas, instalado detrás de un regulador de presión, que controla el caudal de gas que pasa al motor.

2.19. «Compartimento estanco al gas» significa un dispositivo que expulsa las fugas de gas al exterior del vehículo y que incluye el tubo flexible de ventilación de gas.

2.20. «Indicador de presión» significa un dispositivo a presión que indica la presión del gas.

2.21. «Regulador de presión» significa un dispositivo utilizado para controlar la presión del combustible gaseoso que llega al motor.

2.22. «Dispositivo limitador de presión (DLP) (disparado por temperatura)» significa un dispositivo de un solo uso disparado por una temperatura excesiva que deja salir el gas para evitar que la botella se rompa.

2.23. «Unidad o recipiente de llenado» significa un dispositivo montado en el interior o exterior del vehículo (compartimento del motor) que se utiliza para llenar el recipiente en la estación de servicio.

2.24. «Unidad de control electrónico (GNC-alimentación de combustible)» significa un dispositivo que controla la demanda de gas del motor y otros parámetros del motor y cierra automáticamente la válvula automática, necesario por razones de seguridad.

2.25. «Tipo de componentes», como se ha señalado en los apartados 2.6 a 2.23, significa componentes que no difieren en aspectos esenciales como los materiales, las presiones de trabajo o las temperaturas de funcionamiento.

2.26. «Tipo de unidad de control electrónico», como se ha mencionado en el apartado 2.24, significa componentes que no difieren en aspectos esenciales, como los principios básicos del software, salvo pequeños cambios.

2.27. «Dispositivo limitador de presión (DLP) (disparado por presión) (a veces se hace referencia a este dispositivo como “disco de ruptura”)» significa un dispositivo de un solo uso disparado por una presión excesiva que impide que se supere una presión predeterminada en el circuito anterior.

PARTE I

HOMOLOGACIÓN DE COMPONENTES ESPECÍFICOS DE VEHÍCULOS DE MOTOR QUE UTILIZAN GAS NATURAL COMPRIMIDO (GNC) EN SUS SISTEMAS DE PROPULSIÓN

3. SOLICITUD DE HOMOLOGACIÓN

3.1. La solicitud de homologación de componentes específicos o componentes multifuncionales será presentada por el titular del nombre o marca comercial o por su representante debidamente acreditado.

3.2. Deberá ir acompañada de los documentos que se mencionan a continuación, por triplicado, así como de los elementos siguientes:

3.3. A petición del servicio técnico responsable de realizar las pruebas de homologación, se facilitarán muestras del componente específico y en su caso también muestras suplementarias (máximo 3).

3.3.1. Durante la preproducción de recipientes, [n] (2) recipientes de cada 50 productos (lote de calificación) se someterán a las pruebas no destructivas del anexo 3.

4. IDENTIFICACIÓN

4.1. Las muestras de componente específicos presentados para su homologación llevarán el nombre o marca comercial del fabricante y el tipo, incluido uno relativo a las temperaturas de funcionamiento («M» o «C» para temperaturas moderadas o frías, según corresponda); y, además, en el caso de tubos flexibles, el mes y año de fabricación; estas marcas de identificación serán claramente legibles e indelebles.

4.2. Todos los componentes tendrán espacio suficiente para poner la marca de homologación; este espacio se indicará en los planos a que se hace referencia en el apartado 3.2.3 anterior.

4.3. Todos los recipientes tendrán también un espacio para marcas con los datos siguientes claramente legibles e indelebles:

c)

5. HOMOLOGACIÓN

5.1. Si las muestras del componente presentadas para su homologación cumplen los requisitos de los apartados 6.1 a 6.11 del presente Reglamento, se concederá la homologación del tipo de componente.

5.2. Se asignará un número de homologación a cada tipo de componente o componente multifuncional homologado. Sus dos primeros dígitos (actualmente 00 para el Reglamento en su forma original) indicarán la serie de enmiendas que incorporen las últimas modificaciones técnicas importantes introducidas en el Reglamento en el momento de la concesión de la homologación. La misma parte contratante no podrá asignar este mismo código alfanumérico a ningún otro tipo de componente.

5.3. La notificación de la homologación o del rechazo o de la prórroga de la homologación de un componente GNC de conformidad con el presente Reglamento se comunicará a las partes contratantes en aplicación del presente Reglamento, por medio de un impreso según el modelo del anexo 2B del mismo.

5.4. Se fijará de forma bien visible y en el espacio al que se hace referencia en apartado 4.2, a todos los componentes conformes con un tipo homologado de acuerdo con el presente Reglamento, además de la marca prevista en los apartados 4.1 y 4.3, una marca de homologación internacional consistente en:

5.5. La marca de homologación debe ser claramente legible e indeleble.

5.6. El anexo 2A del presente Reglamento contiene ejemplos de la disposición de la marca de homologación anteriormente mencionada.

6. ESPECIFICACIONES RELATIVAS A COMPONENTES PARA GNC

6.1. Disposiciones generales

6.1.1. Los componentes específicos de vehículos que utilicen GNC en su sistema de propulsión funcionarán de forma correcta y segura según lo especificado en el presente Reglamento.

Los materiales de los componentes que estén en contacto con GNC serán compatibles con el mismo (véase el anexo 5D).

Las partes de componentes cuyo funcionamiento correcto y seguro pueda ser influenciado por el GNC, alta presión o vibraciones, tendrán que someterse a los procedimientos de prueba pertinentes descritos en los anexos del presente Reglamento. Especialmente, deberán cumplirse las disposiciones de los apartados 6.2 a 6.11.

Los componentes específicos de los vehículos que utilizan GNC en sus sistemas de propulsión cumplirán los requisitos pertinentes sobre compatibilidad electromagnética (EMC) con arreglo al Reglamento no 10, serie 02 de enmiendas, o equivalente.

6.2. Disposiciones relativas a los recipientes

6.2.1. Los recipientes de GNC serán de un tipo homologado de acuerdo con las disposiciones establecidas en el anexo 3 del presente Reglamento.

6.3. Disposiciones relativas a componentes montados en el recipiente

6.3.1. Como mínimo, el recipiente estará equipado con los siguientes componentes, que podrán estar separados o combinados:

6.3.2. El recipiente podrá estar equipado con un compartimento estanco al gas, si es necesario.

6.3.3. Los componentes mencionados en los apartados 6.3.1 a 6.3.2 anteriores serán de un tipo homologado de acuerdo con las disposiciones establecidas en el anexo 4 del presente Reglamento.

6.4.-6.11. Disposiciones relativas a otros componentes

Los componentes indicados serán de un tipo homologado de acuerdo con las disposiciones establecidas en los anexos que indicados en la tabla siguiente:

7. MODIFICACIONES DE UN TIPO DE COMPONENTE PARA GNC Y EXTENSIÓN DE LA HOMOLOGACIÓN

7.1. Toda modificación de un tipo de componente para GNC se notificará al servicio administrativo que haya concedido la homologación de tipo. Dicho servicio podrá:

considerar que las modificaciones no tendrán probablemente efectos adversos apreciables y que el componente seguirá cumpliendo los requisitos, o bien

7.2. La confirmación o denegación de la homologación se comunicará a las Partes contratantes del Acuerdo que apliquen el presente Reglamento, especificándose las modificaciones, mediante el procedimiento indicado en el punto 5.3.

7.3. El organismo competente que conceda la extensión de la homologación asignará un número de serie a cada formulario de notificación cumplimentado para dicha extensión.

8. (No asignado)

9. CONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

La conformidad de los procedimientos de producción se establecerá conforme a lo establecido en el apéndice 2 del Acuerdo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) y a los siguientes requisitos:

10. SANCIONES POR DISCONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

10.1. La homologación relativa a un tipo de componente de conformidad con el presente Reglamento podrá ser retirada si no se cumplen los requisitos establecidos en el apartado 9 anterior.

10.2. Cuando una parte en el Acuerdo que aplique el presente Reglamento retire una homologación que había concedido anteriormente, informará de ello inmediatamente a las demás partes contratantes que aplican el presente Reglamento, mediante un impreso de notificación conforme al modelo recogido en el anexo 2B del presente Reglamento.

11. (No asignado)

12. CESE DEFINITIVO DE LA PRODUCCIÓN

Si el titular de la homologación abandona por completo la fabricación de un tipo de componente homologado de acuerdo con el presente Reglamento, informará del hecho a la autoridad que haya concedido la homologación. Tras recibir la comunicación pertinente, dicha autoridad informará de este extremo a las demás partes contratantes que apliquen el presente Reglamento por medio de un impreso de comunicación de acuerdo con el modelo del anexo 2B del presente Reglamento.

13. NOMBRES Y DIRECCIONES DE LOS SERVICIOS TÉCNICOS ENCARGADOS DE LOS ENSAYOS DE HOMOLOGACIÓN Y DE LOS SERVICIOS ADMINISTRATIVOS

Las partes contratantes que apliquen el presente Reglamento comunicarán a la Secretaría de las Naciones Unidas los nombres y direcciones de los servicios técnicos responsables de realizar las pruebas de homologación y de los departamentos administrativos que concedan la homologación, a los cuales deberán enviarse impresos de certificación de la homologación o extensión, rechazo o retirada de la homologación, emitidos en otros países.

PARTE II

HOMOLOGACIÓN DE VEHÍCULOS EN RELACIÓN CON LA INSTALACIÓN DE COMPONENTES ESPECÍFICOS DE UN TIPO HOMOLOGADO PARA EL USO DE GAS NATURAL COMPRIMIDO (GNC) EN SUS SISTEMAS DE PROPULSIÓN

14. DEFINICIONES

14.1. A efectos de la parte II del presente Reglamento, se entenderá por:

«Tipo de vehículo» designa a aquellos vehículos dotados de componentes específicos para el uso de GNC en su sistema de propulsión que no difieran respecto a las siguientes condiciones:

«Sistema de GNC» significa un conjunto de componentes (uno o varios recipientes o botellas, válvulas, tubos flexibles de combustible, etc.) y piezas de conexión (tubos rígidos de combustible, accesorios de tubos, etc.) montados en vehículos de motor que utilizan GNC en sus sistemas de propulsión.

15. SOLICITUD DE HOMOLOGACIÓN

15.1. La solicitud de homologación de un tipo de vehículo con respecto a la instalación de componentes específicos para el uso de gas natural comprimido en su sistema de propulsión será presentada por el fabricante del vehículo o por un representante del mismo debidamente acreditado.

15.2. Irá acompañada de los documentos mencionados a continuación por triplicado: descripción del vehículo con todos los datos pertinentes a los que se hace referencia en el anexo 1B del presente Reglamento.

15.3. Se presentará al servicio técnico que realice las pruebas de homologación un vehículo representativo del tipo de vehículo cuya homologación se solicite.

16. HOMOLOGACIÓN

16.1. Si el vehículo presentado para su homologación de acuerdo con el presente Reglamento tiene todos los componentes específicos necesarios para el uso de gas natural comprimido en su sistema de propulsión y satisface los requisitos del apartado 17, se concederá la homologación de ese tipo de vehículo.

16.2. A cada tipo de vehículo homologado se le asignará un número de homologación. Los dos primeros dígitos indicarán la serie de enmiendas que incorporen las modificaciones técnicas importantes más recientes hechas en el Reglamento en el momento de expedir la homologación.

16.3. Se notificará la homologación, el rechazo o la extensión de la homologación de un tipo de vehículo de GNC de acuerdo con el presente Reglamento a las partes contratantes que lo apliquen, por medio de un impreso según el modelo del anexo 2D del presente Reglamento.

16.4. Se fijará de forma muy visible y en un espacio fácilmente accesible especificado en el impreso de homologación al que se hace referencia en el apartado 16.2 anterior y a todos los tipos de vehículos homologados de acuerdo con el presente Reglamento, una marca internacional de homologación consistente en:

16.5. Si el vehículo corresponde a un vehículo homologado conforme a uno o más de los demás Reglamentos anexos al Tratado en el país que haya concedido la homologación conforme al presente Reglamento, no será necesario repetir el símbolo previsto en el apartado 16.4.1; en tal caso, se colocarán en columnas verticales a la derecha del símbolo previsto en el apartado 16.4.1 los números del Reglamento y de la homologación y los símbolos adicionales de todos los Reglamentos conforme a los cuales se haya concedido la homologación en el país que haya concedido la homologación conforme al presente Reglamento.

16.6. La marca de homologación debe ser claramente legible e indeleble.

16.7. La marca de homologación se situará en la placa informativa del vehículo, o cerca de la misma.

16.8. El anexo 2C del presente Reglamento contiene ejemplos de la disposición de la marca de homologación anteriormente mencionada.

17. REQUISITOS PARA LA INSTALACIÓN DE COMPONENTES ESPECÍFICOS PARA USO DE GAS NATURAL COMPRIMIDO EN EL SISTEMA DE PROPULSIÓN DE UN VEHÍCULO

17.1. Generalidades

17.1.1. El sistema de GNC del vehículo funcionará de forma correcta y segura a la presión de trabajo y a las temperaturas de funcionamiento para las que haya sido diseñado y homologado.

17.1.2. Todos los componentes del sistema tendrán la homologación de tipo para piezas individuales de conformidad con la Parte I del presente Reglamento.

17.1.3. Los materiales utilizados en el sistema serán aptos para su uso con GNC.

17.1.4. Todos los componentes del sistema estarán sujetos de manera correcta.

17.1.5. El sistema de GNC no tendrá fugas, es decir, permanecerá sin que se observen burbujas durante 3 minutos.

17.1.6. El sistema de GNC se instalará de tal manera que tenga la mejor protección posible contra eventuales daños, como los debidos a componentes móviles del vehículo, colisiones e impactos de gravilla, así como los debidos a la carga y descarga del vehículo o al desplazamiento de la carga transportada.

17.1.7. No se conectará al sistema de GNC ningún aparato distinto de los estrictamente necesarios para el funcionamiento correcto del motor del vehículo.

17.1.7.1. Independientemente de las disposiciones del apartado 17.1.7, los vehículos podrán tener un sistema de calefacción para el habitáculo de pasajeros y/o la zona de carga, conectado al sistema de GNC.

17.1.7.2. El sistema de calefacción al que se refiere el apartado 17.1.7.1 será permitido si, en opinión de los servicios técnicos responsables de la homologación de tipo, el sistema de calefacción está debidamente protegido y no resulta afectado el necesario funcionamiento del sistema normal de GNC.

17.1.8. Identificación de los vehículos alimentados con GNC de las categorías M2 y M3 (5).

17.1.8.1. Los vehículos de las categorías M2 y M3 equipados con un sistema de GNC llevarán una placa como la especificada en el anexo 6.

17.1.8.2. La placa se instalará en la parte delantera y trasera del vehículo de categoría M2 o M3 y en el exterior de las puertas del lado derecho.

17.2. Requisitos adicionales

17.2.1. Ningún componente del sistema de GNC, incluidos los materiales protectores que puedan formar parte de los mismos, sobresaldrá de la línea exterior del vehículo, con excepción de la unidad de llenado si esta no sobresale más de 10 mm de su punto de fijación.

17.2.2. Ningún componente del sistema de GNC estará situado a menos de 100 mm del escape o de una fuente de calor similar, a menos que dichos componentes estén debidamente calorifugados.

17.3. Sistema de GNC

17.3.1. Un sistema de GNC contendrá como mínimo los siguientes elementos:

17.3.2. El sistema de GNC podrá incluir también los siguientes componentes:

17.3.3. Se podrá combinar una válvula automática adicional con el regulador de presión.

17.4. Instalación del recipiente

17.4.1. El recipiente estará instalado permanentemente en el vehículo y no se instalará en el compartimento del motor.

17.4.2. El recipiente se instalará de tal manera que no haya contacto entre metales con la excepción de los puntos de fijación del recipiente o recipientes.

17.4.3. Cuando el vehículo esté en condiciones de utilización, el recipiente de combustible no estará a menos de 200 mm sobre la superficie de la calzada.

17.4.3.1. No tendrán aplicación las disposiciones del apartado 17.4.3 si el recipiente está adecuadamente protegido en la parte delantera y en los lados y si ninguna parte del recipiente está situada por debajo de esta estructura protectora.

17.4.4. El o los recipientes o botellas deberán estar montados y fijados de manera que puedan absorber sin sufrir daños las siguientes aceleraciones, estando los recipientes llenos:

Podrá utilizarse un método de cálculo en lugar de pruebas prácticas si el solicitante puede demostrar su equivalencia a efectos de homologación a satisfacción del servicio técnico.

17.5. Accesorios montados en el(los) recipiente(s) o botella(s)

17.5.1. Válvula automática

17.5.1.1. En cada recipiente se instalará directamente una válvula automática de botella.

17.5.1.2. La válvula automática de botella funcionará de tal manera que se corte la alimentación de combustible al pararse el motor, sea cual sea la posición del conmutador de encendido, y permanecerá cerrada mientras el motor no esté funcionando. Se permite un retardo de 2 segundos por motivo de diagnóstico.

17.5.2. Dispositivo limitador de presión

17.5.2.1. El dispositivo limitador de presión (disparado por temperatura) se montará en el(los) recipiente(s) de combustible de tal manera que pueda descargar el gas en el compartimento estanco al gas, si este cumple los requisitos del apartado 17.5.5.

17.5.3. Válvula limitadora de caudal en el recipiente

17.5.3.1. El dispositivo limitador de caudal se instalará en los depósitos de combustible, en la válvula automática de botella.

17.5.4. Válvula manual

17.5.4.1. Se fijará rígidamente a la botella una válvula manual, que puede estar integrada en la válvula automática de botella.

17.5.5. Compartimento estanco al gas en el(los) recipiente(s)

17.5.5.1. En el recipiente de combustible se montará un compartimento estanco al gas sobre los accesorios del recipiente que cumpla los requisitos de los apartados 17.5.5.2 a 17.5.5.5, a menos que el (los) recipiente(s) esté(n) instalado(s) fuera del vehículo.

17.5.5.2. El compartimento estanco al gas estará en comunicación abierta con la atmósfera, si es necesario a través de un tubo flexible de conexión y un pasapanel que serán resistentes al GNC.

17.5.5.3. El orificio de ventilación del compartimento estanco al gas no descargará en un paso de rueda ni apuntará a una fuente de calor como el escape.

17.5.5.4. Cualquier tubo flexible de conexión y pasapanel en la parte inferior de la carrocería del vehículo de motor para ventilación del compartimento estanco al gas tendrá una sección de paso libre mínima de 450 mm2.

17.5.5.5. El compartimento sobre los accesorios del (de los) recipiente(s) y tubos flexibles de conexión será estanco al gas a una presión de 10 kPa sin sufrir deformaciones permanentes. En estas circunstancias, podrá aceptarse una fuga no superior a 100 cm3 por hora.

17.5.5.6. El tubo flexible de conexión se fijará mediante abrazaderas u otros medios al compartimento estanco al gas y al pasapanel para asegurar la formación de una junta estanca al gas.

17.5.5.7. El compartimento estanco al gas contendrá todos los componentes instalados en el maletero o el habitáculo de pasajeros.

17.5.6. DLP (disparado por presión)

17.5.6.1. El DLP (disparado por presión) se activará y dejará salir el gas independientemente del DLP (disparado por temperatura).

17.5.6.2. El DLP (disparado por presión) se montará en el(los) recipiente(s) de combustible de tal manera que pueda descargar el gas en el compartimento estanco al gas, si este cumple los requisitos del apartado 17.5.5.

17.6. Tubos rígidos y flexibles de combustible

17.6.1. Los tubos rígidos de combustible serán de material sin soldadura: acero inoxidable o acero con revestimiento resistente a la corrosión.

17.6.2. Los tubos rígidos de combustible podrán sustituirse por tubos flexibles de las clases 0, 1 o 2.

17.6.3. El tubo flexible de combustible cumplirá los requisitos establecidos en el anexo 4B del presente Reglamento.

17.6.4. Los tubos rígidos de combustible se fijarán de tal manera que no estén sujetos a esfuerzos ni a vibraciones.

17.6.5. Los tubos flexibles de combustible se fijarán de tal manera que no estén sujetos a esfuerzos ni a vibraciones.

17.6.6. En el punto de fijación, los tubos de combustible flexibles o rígidos se colocarán de tal manera que no exista contacto entre metales.

17.6.7. No se colocarán tubos de combustible flexibles o rígidos en los puntos destinados a la elevación del vehículo con gatos.

17.6.8. En los puntos de paso a través de paredes, los tubos de combustible llevarán material protector.

17.7. Accesorios o conexiones de gas entre componentes

17.7.1. No son admisibles las uniones soldadas ni las uniones por compresión de tipo zunchado.

17.7.2. Los tubos de acero inoxidable se unirán exclusivamente mediante accesorios de acero inoxidable.

17.7.3. Los bloques de distribución se fabricarán con material resistente a la corrosión.

17.7.4. Los tubos rígidos de combustible se conectarán mediante uniones apropiadas, por ejemplo, uniones de compresión de dos piezas en tubos de acero y uniones con agujeros olivados cónicos en ambos lados.

17.7.5. El número de uniones se reducirá al mínimo posible.

17.7.6. Todas las uniones se situarán en lugares de fácil acceso para su inspección.

17.7.7. En un habitáculo de pasajeros o en un maletero cerrado, los tubos de combustible no serán más largos de lo necesario y en cualquier caso estarán protegidos por un compartimento estanco al gas.

17.7.7.1. Las disposiciones del apartado 17.7.7 no se aplicarán a aquellos vehículos de las categorías M2 o M3 en los que los tubos de combustible y las conexiones dispongan de un manguito resistente al GNC y que tenga una conexión abierta a la atmósfera.

17.8. Válvula automática

17.8.1. Podrá instalarse una válvula automática adicional en la línea de combustible, lo más cerca posible del regulador de presión.

17.9. Unidad o receptáculo de llenado

17.9.1. La unidad de llenado no podrá girar y estará protegida de la suciedad y el agua.

17.9.2. Si el recipiente de GNC está instalado en el habitáculo de pasajeros o en un maletero cerrado, la unidad de llenado estará situada en el exterior del vehículo o en el compartimento del motor.

17.9.3. En el caso de los vehículos de las clases M1 y N1, la unidad (receptáculo) de llenado cumplirá las especificaciones de diseño que se detallan en la figura 1 del anexo 4F (6).

17.9.4. En el caso de los vehículos de las clases M2, M3, N2 y N3, la unidad (receptáculo) de llenado cumplirá las especificaciones de diseño que se detallan en las figuras 2 o 1 del anexo 4F.

17.10. Sistema de selección de combustible e instalación eléctrica

17.10.1. Los componentes eléctricos del sistema de GNC estará protegidos contra sobrecargas.

17.10.2. Los vehículos con más de un sistema de combustible tendrán un sistema de selección del combustible que asegure que no se alimentará al motor con más de un combustible simultáneamente durante más de 5 segundos. Se permitirán los vehículos de «combustible dual», que utilizan el gasóleo como combustible primario para la ignición de la mezcla aire/gas, en aquellos casos en que dichos motores y vehículos se ajusten a las normas de emisión obligatorias.

17.10.3. Las conexiones eléctricas y componentes situados en el compartimento estanco al gas se construirán de tal manera que no puedan generar chispas.

18. CONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

18.1. La conformidad de los procedimientos de fabricación se ajustará a las disposiciones del Tratado, apéndice 2 (E/CEPE/324-E/CEPE/TRANS/505/Rev.2).

19. SANCIONES POR DISCONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

19.1. La homologación concedida en relación con un tipo de vehículo de conformidad con el presente Reglamento podrá ser retirada si no se cumplen los requisitos a los que se refiere el apartado 18.

19.2. Cuando una parte en el Acuerdo que aplique el presente Reglamento retire una homologación que había concedido anteriormente, informará de ello inmediatamente a las demás partes contratantes que aplican el presente Reglamento, mediante un impreso de notificación conforme al modelo recogido en el anexo 2D del presente Reglamento.

20. MODIFICACIÓN Y EXTENSIÓN DE LA HOMOLOGACIÓN DE UN TIPO DE VEHÍCULO

20.1. Todas las modificaciones de la instalación de componentes específicos para uso de gas natural comprimido en el sistema de propulsión del vehículo se notificarán al departamento administrativo que haya homologado el tipo de vehículo. Este servicio podrá:

considerar que no es probable que las modificaciones hechas tengan efectos adversos apreciables, en cuyo caso el vehículo seguirá cumpliendo los requisitos, o bien

20.2. La confirmación o denegación de la homologación, especificando la modificación, se comunicará a las partes contratantes que apliquen el presente Reglamento mediante un impreso conforme al modelo recogido en el anexo 2D del presente Reglamento.

20.3. La autoridad competente que emita la extensión de la homologación asignará un número de serie a dicha extensión e informará del mismo a las demás partes signatarias del Tratado de 1958 que apliquen el presente Reglamento por medio de un impreso de notificación conforme al modelo del anexo 2D del presente Reglamento.

21. CESE DEFINITIVO DE LA PRODUCCIÓN

Si el titular de la homologación abandona por completo la fabricación de un tipo de vehículo homologado de conformidad con el presente Reglamento, informará del hecho a la autoridad que haya concedido la homologación. Al recibir la comunicación pertinente, dicha autoridad informará de la misma a las demás partes contratantes que apliquen el presente Reglamento por medio de un impreso de comunicación de acuerdo con el modelo del anexo 2D del presente Reglamento.

22. NOMBRES Y DIRECCIONES DE LOS SERVICIOS TÉCNICOS ENCARGADOS DE LOS ENSAYOS DE HOMOLOGACIÓN Y DE LOS SERVICIOS ADMINISTRATIVOS

Las Partes contratantes que apliquen el presente Reglamento comunicarán a la Secretaría de las Naciones Unidas los nombres y direcciones de los servicios técnicos responsables de realizar las pruebas de homologación y de los departamentos administrativos que concedan la homologación, a los cuales deberán enviarse impresos de certificación de la homologación o extensión, rechazo o retirada de la homologación, emitidos en otros países.

(1) Con arreglo a la definición que figura en el anexo 7 de la Resolución consolidada sobre la construcción de vehículos (R.E.3) (documento TRANS/WP 29/78/Rev.1/Enmienda 2, modificado en último lugar por la Enmienda 4).

(2) Se especificará.

(3) 1 para Alemania, 2 para Francia, 3 para Italia, 4 para Países Bajos, 5 para Suecia, 6 para Bélgica, 7 para Hungría, 8 para la República Checa, 9 para España, 10 para Serbia, 11 para el Reino Unido, 12 para Austria, 13 para Luxemburgo, 14 para Suiza, 15 (sin asignar), 16 para Noruega, 17 para Finlandia, 18 para Dinamarca, 19 para Rumanía, 20 para Polonia, 21 para Portugal, 22 para la Federación de Rusia, 23 para Grecia, 24 para Irlanda, 25 para Croacia, 26 para Eslovenia, 27 para Eslovaquia, 28 para Belarús, 29 para Estonia, 30 (sin asignar), 31 para Bosnia y Herzegovina, 32 para Letonia, 33 (sin asignar), 34 para Bulgaria, 36 para Lituania, 37 para Turquía, 38 (sin asignar), 39 para Azerbaiyán, 40 para la Antigua República Yugoslava de Macedonia, 41 (sin asignar), 42 para la Comunidad Europea (sus Estados miembros conceden las homologaciones utilizando sus símbolos de la CEPE respectivos), 43 para Japón, 44 (sin asignar), 45 para Australia, 46 para Ucrania, 47 para Sudáfrica, 48 para Nueva Zelanda, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para la República de Corea, 52 para Malasia, 53 para Tailandia, 54 y 55 (sin asignar), y 56 para Montenegro. Se asignarán números correlativos a otros países según el orden cronológico en que ratifiquen o se sumen al Tratado de adopción de condiciones uniformes de aprobación y reconocimiento recíproco de la aprobación de equipos y piezas de vehículos de motor; los números así asignados serán comunicados por la Secretaría General de las Naciones Unidas a las partes signatarias del Tratado.

(4) 1 para Alemania, 2 para Francia, 3 para Italia, 4 para Países Bajos, 5 para Suecia, 6 para Bélgica, 7 para Hungría, 8 para la República Checa, 9 para España, 10 para Serbia, 11 para el Reino Unido, 12 para Austria, 13 para Luxemburgo, 14 para Suiza, 15 (sin asignar), 16 para Noruega, 17 para Finlandia, 18 para Dinamarca, 19 para Rumanía, 20 para Polonia, 21 para Portugal, 22 para la Federación de Rusia, 23 para Grecia, 24 para Irlanda, 25 para Croacia, 26 para Eslovenia, 27 para Eslovaquia, 28 para Belarús, 29 para Estonia, 30 (sin asignar), 31 para Bosnia y Herzegovina, 32 para Letonia, 33 (sin asignar), 34 para Bulgaria, 36 para Lituania, 37 para Turquía, 38 (sin asignar), 39 para Azerbaiyán, 40 para la Antigua República Yugoslava de Macedonia, 41 (sin asignar), 42 para la Comunidad Europea (sus Estados miembros conceden las homologaciones utilizando sus símbolos de la CEPE respectivos), 43 para Japón, 44 (sin asignar), 45 para Australia, 46 para Ucrania, 47 para Sudáfrica, 48 para Nueva Zelanda, 49 para Chipre, 50 para Malta, 51 para la República de Corea, 52 para Malasia, 53 para Tailandia, 54 y 55 (sin asignar), y 56 para Montenegro. Se asignarán números correlativos a otros países según el orden cronológico en que ratifiquen o se sumen al Tratado de adopción de condiciones uniformes de aprobación y reconocimiento recíproco de la aprobación de equipos y piezas de vehículos de motor; los números así asignados serán comunicados por la Secretaría General de las Naciones Unidas a las partes signatarias del Tratado.

(5) Con arreglo a la definición que figura en el anexo 7 de la Resolución consolidada sobre la construcción de vehículos (R.E.3) (documento TRANS/WP 29/78/Rev.1/Enmienda 2).

(6) Con arreglo a la definición que figura en el anexo 7 de la Resolución consolidada sobre la construcción de vehículos (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

(1) Táchese lo que no proceda.

(No asignado)

(2) Táchese lo que no proceda.

1.2.4.5.17.2. Disposición del sistema (conexiones eléctricas, tubos de compensación de las conexiones de vacío, etc.): …

1.2.4.5.1. (No asignado)

1.2.1. (No asignado)

Esta marca de homologación fijada al componente para GNC indica que dicho componente ha sido homologado en Italia (E3), de acuerdo con el Reglamento no 110, con el número de homologación 002439. Las dos primeras cifras (00) del número de homologación indican que esta ha sido concedida de conformidad con los requisitos de la versión original del Reglamento no 110.

1. Información adicional relativa a la homologación tipo de un tipo de componente para GNC de conformidad con el Reglamento no 110

ANEXO 3

Botellas de gas

Botella de alta presión para almacenamiento a bordo de gas natural como combustible para vehículos automóviles

1. ÁMBITO DE APLICACIÓN

En el presente anexo se establecen los requisitos mínimos para botellas de gas rellenables de peso ligero. Las botellas están exclusivamente destinadas al almacenamiento a bordo de gas natural comprimido a alta presión como combustible para vehículos automóviles a los que se fijarán dichas botellas. Estas pueden ser de cualquier acero, aluminio o material no metálico, diseño o método de fabricación adecuados para las condiciones de servicio especificadas. El ámbito de aplicación del presente anexo también incluye las camisas metálicas de acero inoxidable sin soldaduras o de construcción soldada. Las botellas contempladas en este anexo pertenecen a la clase 0, de acuerdo con lo descrito en el apartado 2 del presente Reglamento, y son:

CNG-1 Metal CNG-2 Camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (enrollado en aros) CNG-3 Camisa metálica reforzada con filamento continuo impregnado de resina (enrollado cubriendo totalmente la camisa) CNG-4 Filamento continuo impregnado con resina con una camisa no metálica (todo material compuesto).

Las condiciones de servicio que deberán soportar la botellas se describen en el apartado 4. Este anexo está basado en una presión de trabajo para gas natural como combustible de 20 MPa estabilizada a 15 °C con una presión máxima de llenado de 26 MPa. Podrán admitirse otras presiones de trabajo ajustando la presión mediante el factor (coeficiente) apropiado. Por ejemplo, un sistema con una presión de trabajo de 25 MPa requerirá que las presiones se multipliquen por 1,25.

La vida útil de la botella será definida por el fabricante y podrá variar según las aplicaciones. La definición de la vida útil está basada en el llenado de las botellas 1 000 veces al año con un mínimo de 15 000 operaciones de llenado. La vida útil máxima será de 20 años.

Para botellas metálicas y con camisas metálicas, la vida útil vendrá determinada por la velocidad de crecimiento de las grietas por fatiga. Será necesaria la inspección ultrasónica, o con un método equivalente, de cada botella o camisa para asegurar la ausencia de defectos que superen el tamaño máximo admisible. Este planteamiento permite el diseño y fabricación optimizados de botellas de peso ligero para vehículos propulsados por gas natural.

Para todas las botellas de materiales compuestos con camisas no metálicas y que no soporten cargas, la «vida segura» será objeto de demostración mediante métodos de diseño, ensayos de calificación del diseño y controles de fabricación adecuados.

2. REFERENCIAS

Las normas siguientes contienen disposiciones que, al citarse en este texto, constituirán disposiciones del presente anexo (hasta que existan disposiciones equivalentes de la CEPE).

Normas ASTM (1)

ASTM B117-90 Método para pruebas de rociado con sal (niebla) ASTM B154-92 Prueba de nitrato mercurioso para cobre y aleaciones de cobre. ASTM D522-92 Prueba de flexión sobre mandril de revestimientos orgánicos adheridos. ASTM D1308-87 Efecto de los productos químicos de uso doméstico sobre acabados orgánicos transparentes y pigmentados. ASTM D2344-84 Método de ensayo de la resistencia aparente al cizallamiento interlaminar de compuestos de fibras paralelas mediante el método de la viga corta. ASTM D2794-92 Método de ensayo de la resistencia de revestimientos orgánicos a los efectos de una deformación rápida (impacto). ASTM D3170-87 Resistencia de los revestimientos a las melladuras. ASTM D3418-83 Método de ensayo de temperaturas de transición de polímeros mediante análisis térmico. ASTM E647-93 Prueba estándar, método de medición de la velocidad de crecimiento de las grietas por fatiga. ASTM E813-89 Método de ensayo de JIC, una medida de la resistencia a la fractura. ASTM G53-93 Procedimiento estándar para luz y agua en funcionamiento — Aparato de exposición (rayos UV fluorescentes — Tipo de condensación) para exposición de materiales no metálicos.

Normas BSI (2)

BS 5045: Parte 1 (1982) Recipientes portátiles de gas — Especificación para recipientes de gas de acero sin soldadura con capacidad de agua superior a 0,5 l. BS 7448-91 Ensayos de resistencia mecánica a la fractura, parte I — Método para la determinación de KIC, COD crítico y valores J críticos de BS PD 6493-1991. Orientación y métodos para evaluar la aceptabilidad A de defectos de estructuras soldadas por fusión; materiales metálicos. EN 13322-2 2003 Botellas para gas transportables. Botellas recargables para gas de acero soldado. Diseño y construcción. Parte 2: Acero inoxidable. EN ISO 5817 2003 Uniones soldadas por fusión de acero. Niveles de calidad para las imperfecciones.

Normas ISO (3)

ISO 148-1983 Acero — ensayo de impacto Charpy (entalladura en V). ISO 306-1987 Plásticos —materiales termoplásticos — Determinación de la temperatura de reblandecimiento Vicat. ISO 527 Pt 1-93 Plásticos — Determinación de las propiedades en tracción — Parte I: principios generales. ISO 642-79 Acero — Ensayo de templabilidad por templado final (ensayo Jominy). ISO 2808-91 Pinturas y barnices — Determinación del espesor de película. ISO 3628-78 Materiales reforzados con vidrio — Determinación de las propiedades en tracción. ISO 4624-78 Pinturas y barnices — Prueba de adherencia por tracción. ISO 6982-84 Materiales metálicos — Ensayos de tracción. ISO 6506-1981 Materiales metálicos — Ensayo de dureza Brinell. ISO 6508-1986 Materiales metálicos — Ensayo de dureza Rockwell (escalas, A. B. C. D. E. F. G. H. K). ISO 7225 Etiquetas de precaución para botellas de gas. ISO/DIS 7866-1992 Botellas de aleación de aluminio sin soldadura portátiles y rellenables para diseño, fabricación y aceptación de uso en todo el mundo. ISO 9001:1994 Aseguramiento de la calidad en el diseño, el desarrollo, la producción, la instalación y el servicio posventa. ISO 9002:1994 Aseguramiento de la calidad en la producción y la instalación. ISO/DIS 12737 Materiales metálicos — Determinación de la resistencia a la fractura por deformación plana. ISO/IEC Guía 25-1990 Prescripciones generales relativas a la competencia técnica de los laboratorios de ensayo. ISO/IEC Guía 48-1986 Directrices para evaluación de terceros y registro del sistema de calidad de suministros. ISO/DIS 9809 Diseño, construcción y pruebas de botellas de gas portátiles de acero sin soldadura-parte 1: botellas de acero templado con resistencia a la tracción < 1 100 MPa.

Norma NACE (4)

NACE TM0177-90 Ensayos de laboratorio de metales para determinar la resistencia al agrietamiento por la acción de sulfuros en ambientes con H2S.

3. DEFINICIONES

A efectos del presente anexo, se aplicarán las definiciones siguientes:

3.1.

(No asignado)

3.2.

Autozunchado procedimiento de aplicación de presión utilizado en botellas de material compuesto con camisas metálicas que somete a la camisa a esfuerzos superiores al límite elástico, suficientes para causar una deformación plástica permanente cuyo resultado es que la camisa soporta esfuerzos de compresión y las fibras esfuerzos de tracción con una presión interior nula.

3.3.

Presión de autozunchado la presión dentro de la botella con envoltura para la que se estabiliza la distribución de esfuerzos requerida entre la camisa y la envoltura.

3.4.

Lote-botellas de material compuesto un «lote» estará formado por un grupo de botellas fabricadas sucesivamente a partir de camisas cualificadas y que tengan el mismo tamaño, diseño, materiales de especificados y proceso de fabricación.

3.5.

Lote-botellas metálicas y camisas un «lote» estará formado por un grupo de botellas metálicas o camisas fabricadas sucesivamente con el mismo diámetro nominal, grosor de pared, diseño, material de especificado, proceso de fabricación, equipos de fabricación y tratamiento térmico y condiciones de tiempo, temperatura y atmósfera durante el tratamiento térmico.

3.6.

Lote-camisas no metálicas un «lote» estará formado por un grupo de camisas no metálicas fabricadas sucesivamente con el mismo diámetro nominal, grosor de pared, diseño, material de construcción especificado y proceso de fabricación.

3.7.

Límites de los lotes en ningún caso se permitirá que un «lote» comprenda más de 200 botellas o camisas terminadas (excluidas las botellas o camisas para ensayos destructivos) o un turno de producción sucesiva, tomándose el mayor valor de los dos.

3.8.

Botella compuesta una botella fabricada de filamento continuo impregnado de resina enrollado sobre una camisa metálica o no metálica. Las botellas compuestas en las que se utilizan camisas no metálicas se denominan botellas totalmente de material compuesto.

3.9.

Arrollamiento con tensión controlada proceso utilizado en la fabricación de botellas compuestas con anillos arrollados sobre camisas metálicas mediante el cual los esfuerzos de compresión en la camisa y los esfuerzos de tracción en el arrollamiento para una presión interna nula se obtienen arrollando los filamentos de refuerzo tensados con una fuerza significativa.

3.10.

Presión de llenado presión del gas en la botella inmediatamente después de terminar el llenado.

3.11.

Botellas terminadas botellas acabadas listas para usar, representativas de la fabricación normal y completas con marcas de identificación y revestimiento externo, incluido el aislamiento integrado especificado por el fabricante, pero exentas de aislamiento o protección no integrado.

3.12.

Envolvente completa envolvente exterior con un refuerzo arrollado de filamento tanto en la dirección circunferencial como en la dirección axial de la botella.

3.13.

Temperatura del gas la temperatura del gas en una botella.

3.14.

Envolvente de anillos una envolvente exterior con un refuerzo de filamento enrollado siguiendo un patrón sustancialmente circunferencial sobre la parte cilíndrica de la camisa, de manera que el filamento no soporta ninguna carga importante en dirección paralela al eje longitudinal de la botella.

3.15.

Camisa recipiente que se utiliza como envolvente interna estanca al gas sobre la que se arrollan fibras en forma de filamento para alcanzar la resistencia necesaria. En esta norma se describen dos tipos de camisas: camisas metálicas diseñadas para compartir la carga con el refuerzo y camisas no metálicas que no soportan ninguna parte de la carga.

3.16.

Fabricante persona u organización responsable del diseño, fabricación y ensayo de las botellas.

3.17.

Presión máxima desarrollada presión estabilizada cuando el gas de una botella llenada a la presión de trabajo se calienta hasta alcanzar la temperatura máxima de servicio.

3.18.

Envolvente exterior sistema de refuerzo de filamento y resina aplicado sobre la camisa.

3.19.

Pretensado proceso de aplicar autozunchado o arrollamiento con tensión controlada.

3.20.

Vida útil tiempo en años durante el cual las botellas se pueden usar con seguridad de acuerdo con las condiciones de servicio estándar.

3.21.

Presión estabilizada la presión del gas cuando se alcanza una temperatura estable dada.

3.22.

Temperatura estabilizada temperatura uniforme del gas después de haberse disipado cualquier cambio de temperatura causado por el llenado.

3.23.

Presión de ensayo la presión a la cual se realiza el ensayo hidrostático de la botella.

3.24.

Presión de trabajo presión estabilizada de 20 MPa a una temperatura uniforme de 15 °C.

4. CONDICIONES DE SERVICIO

4.1. Generalidades

4.1.1. Condiciones normales de servicio

Las condiciones normales de servicio establecidas en esta sección se proporcionan para que sirvan de base para el diseño, fabricación, inspección, ensayo y homologación de botellas destinadas a ser montadas permanentemente en vehículos y utilizadas para almacenar gas natural a temperatura ambiente, para utilizarlo como combustible en vehículos.

4.1.2. Uso de botellas

Las condiciones de servicio especificadas también tienen por objeto proporcionar información sobre cómo botellas que cumplan el presente Reglamento pueden ser utilizadas con seguridad a:

a) fabricantes de botellas;

b) propietarios de botellas;

c) diseñadores o contratistas responsables de la instalación de botellas;

d) diseñadores o propietarios de equipos utilizados para rellenar botellas para vehículos;

e) suministradores de gas natural;

f) autoridades reglamentarias con jurisdicción sobre el uso de botellas.

4.1.3. Vida útil

La vida útil durante la cual las botellas serán seguras será especificada por el diseñador de la botella para uso bajo las condiciones de servicios especificadas en este documento. La vida útil máxima será de 20 años.

4.1.4. Recalificación periódica

El fabricante de la botella proporcionará recomendaciones para la recalificación periódica por inspección visual o ensayos durante la vida útil, sobre la base de uso en las condiciones de servicio especificadas en este documento. Cada botella será objeto de inspección visual al menos cada 48 meses después de la fecha de su entrada en servicio en el vehículo (matriculación del vehículo) y en el momento de cualquier reinstalación, para determinar si hay daños externos o deterioro, incluida la zona debajo de las tiras de fijación. La inspección visual será realizada por un organismo competente homologado o reconocido por la autoridad reglamentaria, de acuerdo con las especificaciones del fabricante. Las botellas sin etiquetas con información obligatoria o con etiquetas que contengan información obligatoria que sea ilegible de alguna manera, se retirarán del servicio. Si la botella se puede identificar con certeza por fabricante y número de serie, se podrá aplicar una etiqueta se sustitución y la botella podrán continuar en servicio.

4.1.4.1. Botellas involucradas en colisiones

Las botellas que hayan estado involucradas en una colisión de vehículos serán inspeccionadas de nuevo por un organismo autorizado por el fabricante a menos que disponga otra cosa la autoridad que tenga jurisdicción. Las botellas que no hayan sufrido daños en la colisión podrán volverse a poner en servicio y en caso contrario serán devueltas al fabricante para su evaluación.

4.1.4.2. Botellas involucradas en incendios

Las botellas que hayan sido sometidas a la acción del fuego serán inspeccionadas de nuevo por un organismo autorizado por el fabricante o condenadas y retiradas del servicio.

4.2. Presiones máximas

La presión de la botella estará limitada por lo siguiente:

a) una presión que se estabilice en 20 MPa a una temperatura estabilizada de 15 °C;

b) 26 MPa, inmediatamente después del llenado, independientemente de la temperatura.

4.3. Número máximo de ciclos de llenado

Las botellas se diseñarán para ser llenadas un máximo de mil veces por año de servicio a una presión estabilizada de 20 MPa y a una temperatura estabilizada del gas de 15 °C.

4.4. Intervalo de temperaturas

4.4.1. Temperatura estabilizada del gas

La temperatura estabilizada del gas en las botellas podrá variar entre un mínimo de – 40 °C y un máximo de 65 °C.

4.4.2. Temperaturas de las botellas

La temperatura de los materiales de la botella podrá variar entre – 40 °C y 82 °C.

Las temperaturas de más de 65 °C deberán estar suficientemente localizadas o ser de tan corta duración que la temperatura del gas en la botella nunca sea nunca superior a 65 °C, excepto en las condiciones indicadas en el apartado 4.4.3.

4.4.3. Temperaturas transitorias

Las temperaturas alcanzadas por el gas durante el llenado o la descarga podrán variar más allá de los límites establecidos en el apartado 4.4.1.

4.5. Composición del gas

No se añadirá metanol y/o glicol deliberadamente al gas natural. La botella deberá diseñarse para que soporte el llenado con gas natural que cumpla una de las tres condiciones siguientes:

a) SAE J1616

b) Gas seco El vapor de agua estará limitado normalmente a menos de 32 mg/m3 con un punto de rocío de – 9 ° C a 20 MPa. No habrá límites de componentes para el gas seco, excepto para: Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles : 23 mg/m3 Oxígeno : 1 % en volumen. El hidrógeno estará limitado al 2 % en volumen si las botellas se fabrican con un acero cuya resistencia a la rotura por tracción es superior a 950 MPa.

c) Gas húmedo El gas con un contenido de agua superior al indicado en b), cumple normalmente los siguientes límites en cuanto a componentes: Sulfuro de hidrógeno y otros sulfuros solubles : 23 mg/m3 Oxígeno : 1 % en volumen Dióxido de carbono : 4 % en volumen Hidrógeno : 0,1 % en volumen. Con gas húmedo será necesario un mínimo de 1 mg de aceite para compresores por kg de gas para proteger las botellas y camisas metálicas de gas.

4.6. Superficies exteriores

Las botellas no se someterán a una exposición continua a ataques químicos o mecánicos, por ejemplo, fugas de productos que puedan transportar los vehículos o abrasión intensa debida al estado de la carretera, y cumplirán las normas de instalación reconocidas. Sin embargo, las superficies cilíndricas exteriores pueden verse sometidas inadvertidamente a:

a) agua, por inmersión intermitente o salpicaduras de la carretera;

b) sal, debido al funcionamiento del vehículo cerca del mar o en sitios donde se utiliza sal para fundir el hielo;

c) radiaciones ultravioleta de la luz del sol;

d) impactos de grava;

e) disolventes, ácidos y álcalis, fertilizantes;

f) líquidos de automoción, inclusive gasolina, líquidos hidráulicos, glicol y aceites.

4.7. Permeabilidad al gas o fugas

Las botellas pueden estar encerradas en espacios confinados durante largos períodos de tiempo. Se tendrá en cuenta en el diseño la permeabilidad del gas a través de la pared de la botella o las fugas entre las conexiones finales y la camisa.

5. HOMOLOGACIÓN DEL DISEÑO

5.1. Generalidades

El diseñador de las botellas presentará la información siguiente con una solicitud de homologación a la autoridad competente:

a) declaración de servicio (apartado 5.2)

b) datos de diseño (apartado 5.3)

c) datos de fabricación (apartado 5.4)

d) sistema de calidad (apartado 5.5)

e) comportamiento de las fracturas y tamaño de los defectos por END (examen no destructivo) (apartado 5.6)

f) hoja de especificaciones (apartado 5.7)

g) datos adicionales de apoyo (apartado 5.8).

Las botellas diseñadas según la norma ISO 9809 no necesitarán ir acompañadas del informe de análisis de esfuerzos indicado en el apartado 5.3.2 ni de la información indicada en el apartado 5.6.

5.2. Declaración de servicio

El objeto de esta declaración es orientar a usuarios e instaladores e informar a la autoridad competente responsable de la homologación o a su representante designado. La declaración de servicio incluirá:

a) una declaración de que el diseño de la botella es adecuado para uso en las condiciones de servicio definidas en el apartado 4 para la vida útil de la botella;

b) la vida útil;

c) los requisitos mínimos de pruebas y/o inspección en servicio;

d) los dispositivos limitadores de presión y/o aislamiento necesarios;

e) los métodos de soporte, revestimientos de protección, etc., necesarios pero no suministrados;

f) una descripción del diseño de la botella;

g) toda otra información necesaria para asegurar el uso e inspección seguros de la botella.

5.3. Datos de diseño

5.3.1. Planos

Los planos mostrarán como mínimo lo siguiente:

a) título, número de referencia, fecha de emisión y números de revisión con fechas de emisión, si procede;

b) referencia al presente Reglamento y tipo de botella;

c) todas las dimensiones completas con tolerancias, incluidos detalles de los cierres finales con espesores mínimos y de las aberturas;

d) masa de la botella, completa con tolerancia;

e) especificaciones del material completas con propiedades mínimas mecánicas y químicas e intervalos de tolerancias y, en el caso de botellas metálicas o camisas metálicas, el intervalo de durezas especificado;

f) otros datos como intervalo de presiones de autozunchado, presión mínima de prueba, detalles del sistema de protección contra incendios y del revestimiento protector exterior.

5.3.2. Informe de análisis de esfuerzos

Se presentará un análisis de esfuerzos por elementos finitos u otro análisis de esfuerzos.

Se incluirá en el informe una tabla que resuma los esfuerzos calculados.

5.3.3. Datos de ensayos de materiales

Se presentará una descripción detallada de los materiales y de las tolerancias de las propiedades de los materiales utilizados en el diseño. También se presentarán datos de ensayos para caracterizar las propiedades mecánicas y la adecuación de los materiales para el servicio bajo las condiciones especificadas en el apartado 4.

5.3.4. Datos de ensayos de calificación del diseño

El material, diseño, fabricación y examen de las botellas serán adecuados para el servicio pretendido cumpliendo los requisitos de los ensayos exigidos para el diseño de cada botella concreta, cuando se sometan a ensayo de acuerdo con los métodos de ensayo pertinentes que figuran en el apéndice A del presente anexo.

Los datos de los ensayos incluirán también las dimensiones, espesores de paredes y pesos de cada una de las botellas sometidas a pruebas.

5.3.5. Protección contra incendios

Se especificará la disposición de los dispositivos limitadores de presión que protegen la botella contra una rotura brusca cuando se somete a las condiciones de incendio del apartado A.15. Los datos de los ensayos probarán la eficacia del sistema especificado de protección contra incendios.

5.3.6. Soportes de las botellas

Se presentarán detalles de los soportes de las botellas o de los requisitos de los soportes de acuerdo con el apartado 6.11.

5.4. Datos de fabricación

Se presentarán detalles de todos los procesos de fabricación, exámenes no destructivos, ensayos de producción y ensayos de lotes. Se especificarán las tolerancias para todos los procesos de producción como tratamientos térmicos, embutición de extremos, relación de mezcla de resinas, tensión y velocidad de arrollamiento del filamento, tiempos y temperaturas de curado y procedimientos de autozunchado. También se especificarán acabados superficiales, detalles de roscas, criterios de aceptación para exploración por ultrasonidos (o equivalente) y tamaños máximos de los lotes para ensayos por lotes.

5.5. (No asignado)

5.6. Comportamiento a la fractura y tamaño de los defectos para el END

5.6.1. Comportamiento a la fractura

El fabricante demostrará la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) del diseño según se describe en el apartado 6.7.

5.6.2. Tamaño de los defectos para el END

Utilizando el planteamiento descrito en el apartado 6.15.2, el fabricante establecerá el tamaño máximo de los defectos para el examen no destructivo que impedirá el fallo de la botella durante su vida útil debido a fatiga o el fallo de la botella por rotura.

5.7. Hoja de especificaciones

Para cada diseño de botella se incluirá una lista en una hoja de especificaciones con un resumen de los documentos que proporcionen la información requerida en el apartado 5.1. Se indicará el título, número de referencia, números de las revisiones y fechas de la emisión original y de las emisiones de las versiones de cada documento. Todos los documentos llevarán las firmas o iniciales del emisor. La hoja de especificaciones recibirá un número de revisión, si procede, que podrá utilizarse para designar el diseño de la botella y llevará a firma del ingeniero responsable del diseño. Se dejará espacio en la hoja de especificaciones para un sello que indique el registro del mismo.

5.8. Datos adicionales de apoyo

Cuando proceda, se presentarán datos adicionales que apoyen la solicitud, como el historial de servicio del material que se proponga usar, o el uso de otro diseño especial de diseño en otras condiciones de servicio.

5.9. Homologación y certificación

5.9.1. Inspección y ensayos

Se requiere la realización de la evaluación de la conformidad de acuerdo con las disposiciones del apartado 9 del presente Reglamento.

Con objeto de garantizar que las botellas cumplen el presente Reglamento internacional, se someterán a inspección realizada por la autoridad competente de acuerdo con los apartados 6.13 y 6.14.

5.9.2. Certificado de ensayo

Si los resultados del ensayo de prototipo de acuerdo con el apartado 6.13 son satisfactorios, la autoridad competente emitirá un certificado de ensayo. En el apéndice D de este anexo se incluye un ejemplo de dicho certificado.

5.9.3. Certificado de aceptación de lotes

La autoridad competente preparará un certificado de aceptación de acuerdo con lo dispuesto en el apéndice D de este anexo.

6. REQUISITOS APLICABLES A TODOS LOS TIPOS DE BOTELLAS

6.1. Generalidades

Los requisitos siguientes son aplicables en general a los tipos de botellas especificados en los apartados 7 a 10. El diseño de las botellas cubrirá todos los aspectos pertinentes que sean necesarios para asegurar que todas las botellas producidas según el diseño serán adecuadas para su objeto durante la vida útil especificada. Las botellas de acero del tipo GNC-1 diseñadas según ISO 9809 y que cumplan todos los requisitos de esa norma, solo tendrán que cumplir los requisitos de los apartados 6.3.2.4 y 6.9 a 6.13.

6.2. Diseño

El presente Reglamento no contiene fórmulas de diseño ni esfuerzos admisibles, pero requiere demostrar la adecuación del diseño mediante cálculos adecuados y por el hecho de que las botellas superen regularmente los ensayos de material, calificación del diseño, producción y lotes, especificados en el presente Reglamento. Todos los diseños asegurarán un modo de fallo con aparición de «fugas antes de la rotura» en condiciones de degradación viable de las piezas sometidas a presión durante el servicio normal. Si se producen fugas en las botellas metálicas o en las camisas metálicas, solo podrán ser debidas al crecimiento de una grieta por fatiga.

6.3. Materiales

6.3.1. Los materiales utilizados serán adecuados para las condiciones de servicio especificadas en el apartado 4. El diseño no incluirá materiales incompatibles en contacto. Los ensayos de calificación del diseño para materiales se resumen en la tabla 6.1.

6.3.2. Acero

6.3.2.1. Composición

Los aceros estarán tratados con eliminador de aluminio y/o silicio y se producirán según procedimientos encaminados a obtener predominantemente grano fino. La composición química de todos los aceros se declarará y definirá al menos por:

a) el contenido de carbono, manganeso, aluminio y silicio en todos los casos;

b) el contenido de níquel, cromo, molibdeno, boro y vanadio y cualquier otro elemento de aleación añadido intencionadamente. En el análisis de la fundición no se superarán los límites siguientes: Resistencia a la tracción < 950 MPa ≥ 950 MPa Azufre 0,020 por ciento 0,010 por ciento Fósforo 0,020 por ciento 0,020 por ciento Azufre y fósforo 0,030 por ciento 0,025 por ciento Si se utiliza un acero al carbono-boro, se hará una prueba de templabilidad según ISO 642, en el primero y último lingote de cada hornada de acero. La dureza medida a una distancia de 7,9 mm del extremo enfriado estará comprendida entre 33-53 HRC o 327-560 HV y será certificada por el fabricante del material.

6.3.2.2. Propiedades de resistencia a la tracción

Las propiedades mecánicas del acero en la botella o camisa terminada se determinarán de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A). El alargamiento del acero será como mínimo del 14 %.

6.3.2.3. Propiedades de resistencia al impacto

Las propiedades de resistencia al impacto del acero en la botella o camisa acabada se determinarán de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A). Los valores de resistencia al impacto no serán inferiores a los indicados en la tabla 6.2 del presente anexo.

6.3.2.4. Propiedades de flexión

Las propiedades de flexión del acero inoxidable soldado en la camisa acabada se determinarán de acuerdo con el apartado A.3 (apéndice A).

6.3.2.5. Examen macroscópico de las soldaduras

Se realizará un examen macroscópico de las soldaduras para cada tipo de procedimiento de soldadura. Mostrará una fusión completa y la ausencia de defectos de montaje o de defectos inaceptables con arreglo a lo especificado para el nivel C en la norma EN ISO 5817.

6.3.2.6. Resistencia al agrietamiento por sulfuros

Si el límite superior de la resistencia al agrietamiento por sulfuros especificado para el acero es superior a 950 MPa, el acero de la botella acabada se someterá a un ensayo de resistencia al agrietamiento por sulfuros de acuerdo con el apartado A.3 del apéndice A del presente anexo, y cumplirá los requisitos enumerados en el mismo.

6.3.3. Aluminio

6.3.3.1. Composición

Las aleaciones de aluminio se citarán de acuerdo con el método de la Aluminium Association para un sistema de aleaciones dado. Los límites de impurezas para el plomo y el bismuto en cualquier aleación de aluminio no serán superiores al 0,003 %.

6.3.3.2. Ensayos de corrosión

Las aleaciones de aluminio cumplirán los requisitos de los ensayos de corrosión realizados de acuerdo con el apartado A.4 (apéndice A).

6.3.3.3. Agrietamiento bajo carga permanente

Las aleaciones de aluminio cumplirán los requisitos de los ensayos de agrietamiento bajo carga permanente realizados de acuerdo con el apartado A.5 (apéndice A).

6.3.3.4. Propiedades de resistencia a la tracción

Las propiedades mecánicas de la aleación de aluminio en la botella acabada se determinarán de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A). El alargamiento del aluminio será como mínimo del 12 %.

6.3.4. Resinas

6.3.4.1. Generalidades

El material de impregnación podrá consistir en resinas termoendurecibles o termoplásticas. Ejemplo de materiales con matrices adecuadas son los plásticos termoendurecibles de epóxido, epóxido modificado, poliéster y viniléster y los materiales termoplásticos de polietileno y poliamida.

6.3.4.2. Resistencia al cizallamiento

Los materiales de resina se someterán a ensayo de acuerdo con el apartado A.26 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

6.3.4.3. Temperatura de transición vítrea

La temperatura de transición vítrea del material de resina se determinará de acuerdo con ASTM D3418.

6.3.5. Fibras

Los tipos de materiales filamentosos de refuerzo estructural serán fibra de vidrio, fibra de aramida o fibra de carbono. Si se utiliza refuerzo de fibra de carbono, el diseño incorporará medios para impedir la corrosión galvánica de los componentes metálicos de la botella. El fabricante conservará archivadas las especificaciones publicadas de los materiales compuestos, las recomendaciones del fabricante del material para almacenamiento, las condiciones y vida en estantería y el certificado del fabricante del material, indicando que todos los envíos están conformes con los requisitos de dichas especificaciones. El fabricante de la fibra certificará que las propiedades del material están de acuerdo con las especificaciones del fabricante para el producto.

6.3.6. Camisas de plástico

El límite elástico y el alargamiento a la rotura se determinarán de acuerdo con el apartado A.22 (apéndice A). Las pruebas demostrarán las propiedades de ductilidad del material de la camisa de plástico a temperaturas de - 50 °C e inferiores cumpliendo los valores especificados por el fabricante. El polímero será compatible con las condiciones de servicio especificadas en el apartado 4 de este anexo. De acuerdo con el método descrito en el apartado A.23 (apéndice A), la temperatura de ablandamiento será como mínimo de 90 °C y la de fusión de 100 °C como mínimo.

6.4. Presión de ensayo

La presión de ensayo mínima usada en fabricación será de 30 MPa.

6.5. Presiones de rotura y relaciones de esfuerzos de las fibras

Para todos los tipos de botellas, la presión de rotura mínima real no será inferior a los valores dados en la tabla 6.3 de este anexo. Para diseños de los tipos GNC-2, GNC-3 y GNC-4, la envolvente de material compuesto se diseñará para obtener una alta fiabilidad bajo carga permanente y carga cíclica. Esta fiabilidad se logrará alcanzando o superando los valores de la relación de esfuerzos del refuerzo dados en la tabla 6.3 de este anexo. La relación de esfuerzos se define como el esfuerzo en la fibra a la presión mínima de rotura especificada dividido por el esfuerzo en la fibra a la presión de trabajo. La relación de rotura se define como la presión efectiva de rotura del cilindro dividida por la presión de trabajo. Para diseños del tipo GNC-4, la relación de esfuerzos es igual a la relación de rotura. Para diseños de los tipos GNC-2 y GNC-3 (camisa de metal, envolvente de material compuesto) los cálculos de la relación de esfuerzos deberán incluir:

a) un método de análisis con capacidad para materiales no lineales (programa de ordenador para aplicaciones especiales o programa de análisis por elementos finitos);

b) la curva de esfuerzos-deformaciones elásticos-plásticos correspondiente al material de la camisa deberá ser conocida y estar reflejada en un modelo correcto;

c) las propiedades mecánicas de los materiales compuestos deberán estar reflejadas en un modelo correcto;

d) deberán hacerse cálculos para las presiones de autozunchado, cero, después de autozunchado, de trabajo y mínima de rotura;

e) en el análisis, deberán tenerse en cuenta las pretensiones debidas a la tensión de arrollamiento;

f) la presión mínima de rotura se elegirá de tal manera que el esfuerzo calculado para esa presión dividido por el esfuerzo calculado a la presión de trabajo cumpla los requisitos de relación de esfuerzos para la fibra utilizada;

g) al analizar botellas con refuerzos híbridos (dos o más fibras distintas), la carga compartida por las distintas fibras se considerará a partir de los distintos módulos elásticos de las fibras. Los requisitos de relación de esfuerzos para cada fibra individual deberán estar de acuerdo con los valores dados en la tabla 6.3 del presente anexo. La verificación de los coeficientes de esfuerzos podrá hacerse también mediante calibres extensométricos. En el apéndice E del presente anexo se describe un método aceptable.

6.6. Análisis de esfuerzos

Se realizará un análisis de esfuerzos para justificar el espesor mínimo de diseño de la pared. Incluirá la determinación de esfuerzos en camisas y fibras de diseños compuestos.

6.7. Evaluación de las LBB

Las botellas de los tipos GNC-1, GNC-2 y GNC-3 presentarán fugas antes de la rotura (LBB). El ensayo de aparición de fugas antes de la rotura se realizará de acuerdo con el apartado A.6 (apéndice A). La demostración de la aparición de LBB no será necesaria para diseños de botellas con una resistencia a la fatiga superior a 45 000 ciclos de presión al probarlas de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A). A título informativo, se incluyen dos métodos de evaluación de las LBB en el apéndice F del presente anexo.

6.8. Inspección y ensayos

La inspección de fabricación especificará programas y procedimientos para:

a) inspección, pruebas y criterios de aceptación de fabricación y

b) inspección periódica en servicio, ensayos y criterios de aceptación en servicio. El intervalo entre inspecciones visuales de las superficies externas de las botellas estará de acuerdo con el apartado 4.1.4 del presente anexo, a menos que lo modifique la autoridad competente. El fabricante establecerá los criterios de rechazo para las inspecciones sucesivas sobre la base de los resultados de los ensayos de ciclos de presión realizados en botellas que tengan defectos. En el apéndice G del presente anexo se incluye una guía para las instrucciones del fabricante relativas a manipulación, uso e inspección.

6.9. Protección contra incendios

Todas las botellas se protegerán contra incendios mediante dispositivos limitadores de presión. La botella, sus materiales, los dispositivos limitadores de presión y cualquier material protector o aislante añadido, se diseñarán colectivamente para garantizar una seguridad adecuada en caso de incendio en el ensayo especificado en el apartado A.15 (apéndice A).

Los dispositivos limitadores de presión se someterán a ensayo de acuerdo con el apartado A.24 (apéndice A).

6.10. Aberturas

6.10.1. Generalidades

Solo se permiten aberturas en las cabezas. La línea central de la abertura coincidirá con el eje longitudinal de la botella. Las roscas estarán bien cortadas, serán uniformes, no tendrán discontinuidades superficiales y estarán dentro de las tolerancias.

6.11. Soportes de las botellas

El fabricante especificará los medios con los cuales se sujetarán las botellas para su instalación en los vehículos. El fabricante facilitará también instrucciones de instalación de los soportes, incluida la fuerza de sujeción y el par para obtener la fuerza de fijación necesaria sin aplicar tensiones inaceptables a la botella ni dañar a superficie de esta.

6.12. Protección del exterior contra el medio ambiente

El exterior de las botellas cumplirá los requisitos de las condiciones de ensayo ambientales del apartado A.14 (apéndice A). La protección exterior podrá obtenerse por cualquiera de los medios siguientes:

a) un acabado superficial que proporcione suficiente protección (por ejemplo, metal pulverizado sobre aluminio, anodizado), o

b) el uso de un material de matriz y fibra adecuado (por ejemplo, fibra de carbono en resina), o

c) un revestimiento protector (por ejemplo, revestimiento orgánico, pintura) que cumplirá los requisitos del apartado A.9 (apéndice A).

Cualquier revestimiento aplicado a las botellas será de tal tipo que el proceso de aplicación no deberá afectar adversamente a las propiedades mecánicas de la botella. El revestimiento se diseñará para facilitar la subsiguiente inspección durante el servicio y el fabricante facilitará instrucciones sobre el tratamiento del revestimiento durante las inspecciones para asegurar la integridad continuada de la botella.

Se advierte a los fabricantes que en el apéndice H, de carácter informativo, del presente anexo se incluye un ensayo de resistencia ambiental que permite evaluar la adecuación de los sistemas de revestimiento.

6.13. Pruebas de calificación del diseño

Para la homologación de cada tipo de botella, se probará que el material, diseño, fabricación y examen son adecuados para el servicio pretendido cumpliendo los requisitos apropiados de los ensayos de calificación de materiales resumidos en el cuadro 6.1 del presente anexo y los ensayos de calificación de botellas resumidos en el cuadro 6.4 del presente anexo, con todas los ensayos realizados según los métodos de ensayo pertinentes, según lo descrito en el apéndice A del presente anexo. La autoridad competente seleccionará las botellas y camisas de prueba y presenciará los ensayos correspondientes. Si se someten a ensayo más botellas o camisas que las requeridas por este anexo, se documentarán todos los resultados.

6.14. Ensayos de lotes

Los ensayos de lotes especificados en el presente anexo para cada tipo de botella se realizarán en botellas o camisas tomadas de cada lote de botellas o camisas acabadas. Podrán utilizarse también muestras testigo tratadas térmicamente que sean representativas de las botellas o camisas acabadas. Los ensayos de lotes necesarios para cada tipo de botella se especifican en el cuadro 6.5 del presente anexo.

6.15. Exámenes y ensayos de fabricación

6.15.1. Generalidades

Los exámenes y ensayos de fabricación se realizarán en todas las botellas producidas en un lote. Cada botella se examinará durante y después de la fabricación por los medios siguientes:

a) exploración por ultrasonidos (o equivalente demostrado) de botellas y camisas metálicas según BS 5045, parte 1, anexo B, u otro método cuya equivalencia se demuestre, para confirmar que el tamaño máximo de los defectos presentes es inferior al tamaño especificado en el diseño;

b) verificación de que las dimensiones críticas y la masa de la botella terminada y el de cualquier camisa o envolvente están dentro de las tolerancias de diseño;

c) verificación del cumplimiento del acabado superficial especificado, prestando especial atención a superficies de embutición profunda y a pliegues o solapas en el cuello o en la espalda de cierres finales o aberturas forjados o centrifugados;

d) verificación de marcas;

e) se realizarán ensayos de dureza de botellas y camisas metálicas de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A) después del tratamiento térmico final y los valores así determinados estarán dentro del intervalo especificado para el diseño;

f) ensayo hidrostático de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A).

En la tabla 6.6 de este anexo se incluye una tabla con un resumen de los requisitos críticos de inspección de fabricación que deberá realizarse en cada botella.

6.15.2. Tamaño máximo de los defectos

Para los diseños de los tipos GNC-1, GNC-2 y GNC-3, se determinará el tamaño máximo de los defectos en cualquier punto de la botella o camisa metálica que no crecerá hasta adquirir un tamaño crítico dentro de la vida útil especificada. Este tamaño de defecto crítico se define como el defecto limitador del espesor a través de la pared (botella o camisa) que permitiría la salida del gas almacenado sin romper la botella. Los tamaños de los defectos para los criterios de rechazo para exploración ultrasónica o equivalente, serán inferiores al tamaño máximo de defecto admisible. Para los diseños de los tipos GNC-2 y GNC-3, se supone que no se producirán daños en el material compuesto debidos a mecanismos dependientes del tiempo. El tamaño admisible de los defectos para el END se determinará mediante un método adecuado. En el apéndice informativo F del presente anexo se describen dos de estos métodos.

6.16. Incumplimiento de los requisitos de los ensayos

En caso de incumplimiento de los requisitos de los ensayos, se repetirán los ensayos o se aplicará un tratamiento térmico y se repetirán los ensayos de la manera siguiente:

a) si se produce un fallo al realizar un ensayo o si hay un error de medida, se realizará un ensayo adicional. Si el resultado de dicho ensayo es satisfactorio, se ignorará el primer ensayo;

b) si el ensayo no se ha realizado de forma satisfactoria, se identificará la causa de fallo del mismo.

Si se considera que el fallo es debido al tratamiento térmico aplicado, el fabricante someterá todas las botellas del lote a otro tratamiento térmico.

Si el fallo no es debido al tratamiento térmico aplicado, se rechazarán todas las botellas defectuosas identificadas o se repararán utilizando un método homologado. Las botellas no rechazadas se considerarán parte de un nuevo lote.

En ambos casos, se volverá a someter a ensayo el nuevo lote. Todos los ensayos de prototipos o de lotes necesarios para demostrar la aceptabilidad del nuevo lote se realizarán de nuevo. Si uno o más de los ensayos resultan insatisfactorios, aunque sea parcialmente, se rechazarán todas las botellas del lote.

6.17. Cambio de diseño

Un cambio de diseño es cualquier cambio de selección de los materiales estructurales o cualquier cambio dimensional no atribuible a las tolerancias normales de fabricación.

Se permitirá la calificación mediante un programa reducido de ensayos de los cambios de diseño poco importantes. Los cambios de diseño especificados en el cuadro 6.7 requerirán ensayos de calificación del diseño según lo especificado en dicho cuadro.

Cuadro 6.1

Ensayo de calificación de diseño de materiales

Apartado pertinente del presente anexo Acero Aluminio Resinas Fibras Camisas de plástico Propiedades de resistencia a la tracción 6.3.2.2 6.3.3.4 6.3.5 6.3.6 Propiedades de resistencia al impacto 6.3.2.3 Propiedades de flexión 6.3.2.4 Examen de las soldaduras 6.3.2.5 Resistencia al agrietamiento por sulfuros 6.3.2.6 Resistencia al agrietamiento bajo carga permanente 6.3.3.3 Agrietamiento por tensocorrosión 6.3.3.2 Resistencia al cizallamiento 6.3.4.2 Temperatura de transición vítrea 6.3.4.3 Temperatura de ablandamiento/fusión 6.3.6 Mecánica de la fractura (5) 6.7 6.7





Cuadro 6.2

Valores aceptables para las pruebas de impacto

Diámetro de la botella D, mm > 140 ≤ 140 Dirección de la prueba transversal longitudinal Anchura de la probeta, mm 3–5 > 5–7,5 > 7,5–10 3 to 5 Temperatura de ensayo, °C – 50 – 50 MEDIA de 3 muestras 30 35 40 60 Resistencia al impacto, J/cm2 Muestra individual 24 28 32 48





Cuadro 6.3

Valores mínimos reales de rotura y relaciones de esfuerzo

CNG-1 Todo metal CNG-2 Envolvente de anillos CNG-3 Envolvente completa CNG-4 Todo material compuesto Presión de rotura [MPa] Relación de esfuerzos [MPa] Presión de rotura [MPa] Relación de esfuerzos [MPa] Presión de rotura [MPa] Relación de esfuerzos [MPa] Presión de rotura [MPa] Todo metal 45 Vidrio 2,75 50 1) 3,65 70 1) 3,65 73 Aramida 2,35 47 3,10 60 1) 3,1 62 Carbono 2,35 47 2,35 47 2,35 47 Híbrido 2) 2) 2) Nota 1 — Presión mínima real de rotura. Además, tienen que hacerse cálculos de acuerdo con el apartado 6.5 del presente anexo para confirmar que se cumplen también los requisitos mínimos de relación de esfuerzos. Nota 2 — Los coeficientes de esfuerzos y las presiones de rotura deben calcularse de acuerdo con el apartado 6.5 del presente anexo.





Cuadro 6.4

Ensayos de calificación de los diseños de botellas

Ensayo y referencia del anexo Tipo de botella CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Rotura X (*) X X X A.13 Ambient temp/cycle X (*) X X X A.14 Prueba de ambiente ácido X X X A.15 Fuego X X X X A.16 Penetración X X X X A.17 Tolerancia de defectos X X X A.18 Fluencia a alta temperatura X X X A.19 Rotura por esfuerzo X X X A.20 Prueba de caída X X A.21 Permeabilidad X A.24 Comportamiento del dispositivo limitador de presión X X X X A.25 Prueba de par del saliente X A.27 Ciclo de gas natural X A.6 Evaluación de las LBB X X X A.7 Temperatura extrema/ciclos X X X X= Requerido. (*)= No requerido para botellas diseñadas según ISO 9809 (ISO 9809 ya tiene en cuenta dichos ensayos).





Cuadro 6.5

Ensayos de lotes

Ensayo y referencia del anexo Tipo de botella CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 A.12 Rotura X X X X A.13 Ciclo ambiente X X X X A.1 Resistencia a la tracción X X (†) X (†) A.2 Impacto (acero) X X (†) X (†) A.9.2 Revestimiento (*) X X X X X= Requerido. (*)= Excepto cuando no se utiliza revestimiento protector. (†)= Ensayos en el material de la camisa.





Cuadro 6.6

Requisitos críticos de la inspección de producción

Tipo CNG-1 CNG-2 CNG-3 CNG-4 Requisito de inspección Dimensiones críticas X X X X Acabado superficial X X X X Defectos (ultrasonidos o equivalente) X X X Dureza de las botellas y camisas metálicas X X X Ensayo hidrostático X X X X Ensayo de fugas X Marcas X X X X X= Requerido.





Cuadro 6.7

Cambio de diseño

Cambio de diseño Design change Rotura hidrostática A.12 Ciclos a temp. ambiente: A.13 Ambiental A.14 Fuego A.15 Tolerancia de defectos A.17 Penetración A.16 Rotura por esfuerzo A.19 Alta temperatura: fluencia A.18 Ensayo de caída A.20 Par del saliente A.25 Permeabilidad A.21 Ciclo de GNC A.27 Comportamiento del dispositivo limitador de presión A.24 Fabricante de fibra X X X (*) X (†) Botella metálica o material de la camisa X X X (*) X X (*) X X (†) Material de la camisa de plástico X X X (†) Material de fibra X X X X X X X X (†) Material de resina X X X X Cambio de diámetro ≤ 20 % X X Cambio de longitud > 20 % X X X X (*) X Cambio de longitud ≤ 50 % X X (‡) Cambio de longitud > 50 % X X X (‡) Cambio de la presión de trabajo ≤ 20 % @ X X Forma de la cúpula X X X (†) Tamaño de la abertura X X Cambio del revestimiento X Diseño del saliente final X (†) Cambio del proceso de fabricación X X Dispositivo limitador de presión X X X = Requerido. (*) Ensayo no requerido en diseños metálicos (GNC-1): (†) Ensayo requerido solo en diseños totalmente de material compuesto (GNC-4). (‡) Ensayo requerido solo cuando aumenta la longitud. @ Solo cuando el espesor cambia proporcionalmente al cambio de diámetro y/o presión.

7. BOTELLAS METÁLICAS DEL TIPO GNC-1

7.1. Generalidades

El diseño identificará el tamaño máximo de un defecto admisible en cualquier punto de la botella que no aumente hasta un tamaño crítico dentro del período especificado para la repetición de los ensayos, o de la vida útil si no está especificado este período, de una botella que funcione bajo presión de trabajo. La determinación de la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) se realizará de acuerdo con los procedimientos apropiados definidos en el apartado A.6 (apéndice A). El tamaño admisible de los defectos se determinará de acuerdo con el apartado 6.15.2.

Las botellas diseñadas según ISO 9809 y que cumplan todos los requisitos de esta norma, solo tendrán que cumplir los requisitos de los ensayos de materiales del apartado 6.3.2.4 y los requisitos de los ensayos de calificación del diseño del apartado 7.5, con excepción de los puntos 7.5.2 y 7.5.3.

7.2. Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en la botella para 2 MPa, 20 MPa, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. En los cálculos se utilizarán técnicas de análisis adecuadas utilizando la teoría de envolventes delgadas que tiene en cuenta la flexión fuera del plano de la envolvente para establecer las distribuciones de esfuerzos en el cuello, zonas de transición y parte cilíndrica de la botella.

7.3. Requisitos de los ensayos de fabricación y producción

7.3.1. Generalidades

Los extremos de las botellas de aluminio no se cerrarán mediante un proceso de embutición. Los extremos de las botellas de acero que se hayan cerrado por embutición, con la excepción de las botellas diseñadas de acuerdo con ISO 9809, serán objeto de pruebas no destructivas o equivalentes. No se añadirá metal en el proceso de cierre en los extremos. Todas las botellas se examinarán antes de las operaciones de embutición para determinar el espesor y el acabado superficial.

Después de embutir los extremos de las botellas se someterán a tratamiento térmico para obtener una dureza dentro del intervalo especificado para el diseño. No se permiten los tratamientos términos localizados.

Si existe algún anillo de cuello, anillo de base o elementos de soporte, serán de materiales compatibles con el de la botella y se fijarán con seguridad mediante un método que no sea soldadura de fusión o aportación dura o blanda.

7.3.2. Ensayo no destructivo

En todas las botellas metálicas se realizarán los ensayos siguientes:

a) ensayo de dureza de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A);

b) examen por ultrasonidos según BS 5045, parte 1, anexo I o mediante un método de ensayo no destructivo cuya equivalencia esté demostrada, para asegurar que el tamaño máximo de los defectos no superará el tamaño especificado en el diseño, determinado de acuerdo con el apartado 6.15.2 anterior.

7.3.3. Ensayo de presión hidrostática

Cada botella terminada se someterá al ensayo de presión hidrostática de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A).

7.4. Ensayos de lotes de botellas

Los ensayos de lotes se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. De cada lote se seleccionarán aleatoriamente dos botellas. Si se someten a prueba más botellas de las requeridas por el presente anexo, se documentarán todos los resultados. En dichas botellas se realizarán, como mínimo, los ensayos siguientes:

a) Ensayos de materiales del lote. Una botella o un testigo de tratamiento térmico representativo de una botella terminada, se someterá a los siguientes ensayos: i) comprobación de las dimensiones críticas por comparación con el diseño, ii) un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A) y cumplirá los requisitos del diseño, iii) para botellas de acero, 3 ensayos de impacto de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A) y cumplirán los requisitos del apartado 6.3.2.3 anterior, iv) si forma parte del diseño un revestimiento protector, este se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.9.2 (apéndice A). Todas las botellas representadas por un ensayo de lote que no cumplan los requisitos especificados se someterán a los procedimientos indicados en el apartado 6.16. Si el revestimiento no cumple los requisitos de dicho apartado, el lote se inspeccionará al 100 % para retirar las botellas con defectos similares. Se podrá quitar el revestimiento de todas las botellas defectuosas para volverlo a aplicar. En ese caso, se repetirá el ensayo del lote de revestimientos.

b) Ensayo de rotura del lote. Se aplicará presión hidrostática a una botella hasta que se rompa de acuerdo con el apartado A.12 (apéndice A). Si la presión de rotura es inferior a la mínima calculada, se aplicarán los procedimientos especificados en el apartado 6.16 anterior.

c) Prueba de ciclos periódicos de presión. Las botellas terminadas se someterán a ciclos de presión de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A) con una frecuencia de ensayo definida de la siguiente manera: i) Una botella de cada lote se someterá a un número de ciclos de presión 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años, con un mínimo de 15 000 ciclos. ii) En 10 lotes de producción consecutivos de una familia de diseños (es decir, de procesos y materiales similares), si ninguna de la botellas sometidas a ciclos de presión según el apartado i) anterior sufre fugas o rotura en un número de ciclos inferior a 1 500 veces la vida útil especificada en años (mínimo 22 500 ciclos), el ensayo de ciclos de presión podrá reducirse a una botella de cada 5 lotes de producción. iii) En 10 lotes de producción consecutivos de una familia de diseños, si ninguna de las botellas sometidas a ciclos de presión según i) sufre fugas o rotura en un número de ciclos inferior a 2 000 veces la vida útil especificada en años (mínimo 30 000 ciclos), el ensayo de ciclos de presión podrá reducirse a una botella de cada 10 lotes de producción. iv) Si han transcurrido más de seis meses desde el último lote de producción, una botella del siguiente lote de producción se someterá al ensayo de ciclos de presión con objeto de mantener la frecuencia reducida de ensayos de lotes indicada en los incisos ii) o iii) anteriores. v) Si una botella sometida a ensayos de ciclos de presión con frecuencia reducida según los incisos ii) o iii) anteriores no resiste el número de ciclos de presión requerido (mínimo 22 500 o 30 000 ciclos de presión, respectivamente), será necesario repetir la frecuencia de ensayo de ciclos de presión de lotes del inciso i) durante 10 lotes de producción como mínimo, para restablecer la frecuencia reducida de ensayo de ciclos de presión de lotes con arreglo a los incisos ii) o iii) anteriores. vi) Si cualquier botella según los incisos i), ii) o iii) no cumple el requisito mínimo de ciclo de vida de 1 000 veces la vida útil especificada en años (mínimo 15 000 ciclos), se determinará y corregirá la causa del fallo siguiendo los procedimientos del apartado 6.16. El ensayo de ciclos de presión se repetirá entonces en tres botellas adicionales de dicho lote. Si cualquiera de las botellas adicionales no cumple el requisito mínimo de ciclos de presión de 1 000 veces la vida útil especificada en años, el lote será rechazado.

7.5. Ensayos de calificación del diseño de las botellas

7.5.1. Generalidades

Los ensayos de calificación se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal que lleven marcas de identificación. La selección, testificación y documentación de los resultados estarán de acuerdo con el apartado 6.13.

7.5.2. Ensayo de rotura por presión hidrostática

Se aplicará presión hidrostática a tres botellas representativas hasta que se fallen de acuerdo con el apartado A.12 (apéndice A del presente anexo). Las presiones de rotura de las botellas superarán la presión de rotura mínima calculada mediante el análisis de esfuerzos para el diseño y será como mínimo de 45 MPa.

7.5.3. Ensayos de ciclos de presión a temperatura ambiente

Dos botellas terminadas se someterán a ciclos de presión a temperatura ambiente de acuerdo con el apartado A.13 (apéndice A) hasta que se produzca un fallo o hasta un mínimo de 45 000 ciclos. Las botellas no fallarán antes de realizar un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años. Las botellas que resistan un número de ciclos 1 000 veces superior a la vida útil especificada en años fallarán por fugas y no por rotura. Las botellas que no fallen a lo largo de 45 000 ciclos serán destruidas continuando los ciclos hasta que se produzca el fallo o por aplicación de presión hidrostática hasta la rotura. Se registrará el número de ciclos hasta el fallo y el punto de iniciación del mismo.

7.5.4. Ensayo de fuego

Los ensayos se realizarán de acuerdo con el apartado A.15 (apéndice A) y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

7.5.5. Ensayo de penetración

El ensayo se realizarán de acuerdo con el apartado A.16 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo.

7.5.6. Aparición de LBB

Para diseños de botellas que no superen 45 000 ciclos cuando se sometan a ensayo con arreglo al apartado 7.5.3 anterior, se realizarán ensayos de aparición de LBB de acuerdo con A.6 y cumplirán los requisitos establecidos en el mismo.

8. BOTELLAS CON ENVOLVENTES DE ANILLOS DEL TIPO GNC-2

8.1. Generalidades

Durante la aplicación de presión, este tipo de diseño de botella tiene un comportamiento en el que los desplazamientos de la envolvente de material compuesto y de la camisa metálica se superponen linealmente. Debido a las distintas técnicas de fabricación, el presente anexo no establece un método definido para el diseño.

La determinación de la aparición de fugas antes de la rotura (LBB) se ajustará a los procedimientos apropiados definidos en el apartado A.6 (apéndice A). El tamaño admisible de los defectos se determinará de acuerdo con el apartado 6.15.2.

8.2. Requisitos de diseño

8.2.1. Camisa metálica

La camisa metálica tendrá una presión mínima de rotura real de 26 MPa.

8.2.2. Envolvente de material compuesto

El esfuerzo de tracción de las fibras cumplirá los requisitos del apartado 6.5 anterior.

8.2.3. Análisis de esfuerzos

Se calcularán los esfuerzos en el material compuesto y en la camisa después del pretensado. Las presiones utilizadas para estos cálculos serán de 0 MPa, 2 MPa, 20 MPa, la presión de ensayo y la presión de rotura de diseño. Los cálculos se harán utilizando técnicas de análisis adecuadas sobre la base de la teoría de envolventes delgadas y teniendo en cuenta el comportamiento no lineal del material de la camisa para establecer las distribuciones de esfuerzos en el cuello, parte de transición y parte cilíndrica de la camisa.

En diseños que utilicen autozunchado para obtener el pretensado, se calcularán los límites en que deberá estar comprendida la presión de autozunchado.

En diseños que utilicen arrollamiento con presión controlada para obtener el pretensado, se calculará la temperatura a la que se realice, la tensión necesaria en cada capa de material compuesto y el pretensado consiguiente en la camisa.

8.3. Requisitos de fabricación

8.3.1. Generalidades

La botella de material compuesto se fabricará con una camisa envolvente con arrollamientos de filamento continuo. Las operaciones de arrollamiento del filamento se controlarán mecánicamente o por ordenador. Los filamentos se aplicarán bajo tensión controlada durante el arrollamiento. Terminado el arrollamiento, las resinas termoendurecibles se someterán a curado por calor utilizando un perfil tiempo/temperatura predeterminado y controlado.

8.3.2. Camisa

La fabricación de una camisa metálica cumplirá los requisitos del apartado 7.3 para el tipo apropiado de construcción de la camisa.

8.3.3. Envolvente

Las botellas se fabricarán en una máquina de arrollamiento de filamento. Durante el arrollamiento se vigilarán las variables importantes dentro de las tolerancias especificadas y se documentarán en un registro de arrollamiento. Estas variables pueden incluir las siguientes, aunque sin limitarse a ellas:

a) tipo de fibra, incluido el tamaño;

b) método de impregnación;

c) tensión de arrollamiento;

d) velocidad de arrollamiento;

e) número de mechas;

f) ancho de la banda;

g) tipo y composición de la resina;

h) temperatura de la resina;

i) temperatura de la camisa.

8.3.3.1. Curado de las resinas termoendurecibles

Si se utiliza una resina termoendurecible, se someterá a un proceso de curado después del arrollamiento del filamento. Durante el curado, se documentará el ciclo de curado (es decir, la variación de la temperatura en función del tiempo).

La temperatura de curado se controlará y no afectará a las propiedades del material de la camisa. La temperatura máxima de curado para botellas con camisa de aluminio será de 177 °C.

8.3.4. Autozunchado

El autozunchado, si se usa, se aplicará antes del ensayo de presión hidrostática. La presión de autozunchado estará comprendida dentro de los límites establecidos en el apartado 8.2.3 y el fabricante determinará el método para verificar la presión apropiada.

8.4. Requisitos de los ensayos de producción

8.4.1. Examen no destructivo

Los exámenes no destructivos se realizarán de acuerdo con una norma ISO reconocida u otra norma equivalente. En cada camisa metálica se realizarán los siguientes ensayos:

a) ensayo de dureza de acuerdo con el apartado A.8 (apéndice A);

b) examen ultrasónico de acuerdo con BS 5045, parte 1, anexo 1B, o un método END equivalente demostrado, para asegurar que el tamaño máximo de los defectos no supera el tamaño especificado en el diseño.

8.4.2. Ensayo de presión hidrostática

Cada botella terminada se someterá al ensayo de presión hidrostática de acuerdo con el apartado A.11 (apéndice A). El fabricante definirá el límite adecuado de dilatación volumétrica permanente para la presión de ensayo aplicada, pero en ningún caso la dilatación permanente será superior al 5 % de la dilatación volumétrica total a la presión de ensayo. Todas las botellas que no cumplan el límite de rechazo definido serán rechazadas y o bien destruidas o bien utilizadas a efectos de ensayos de lotes.

8.5. Ensayos de lotes de botellas

8.5.1. Generalidades

Los ensayos de lotes se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. Se seleccionarán aleatoriamente de cada grupo dos botellas, o una botella y una camisa si procede. Si se someten a ensayo más botellas de las requeridas por el presente anexo, se documentarán todos los resultados. En dichas botellas se realizarán, como mínimo, los ensayos siguientes:

Si se detectan defectos en la envolvente antes de cualquier prueba de autozunchado o de presión hidrostática, se quitará la envolvente, que será sustituida.

a) ensayos de materiales del lote. Una botella, una camisa o un testigo de tratamiento térmico representativo de una botella terminada se someterá a los siguientes ensayos: i) verificación de dimensiones por comparación con el diseño, ii) un ensayo de resistencia a la tracción de acuerdo con el apartado A.1 (apéndice A) y cumplirá los requisitos del diseño, iii) para camisas de acero, tres pruebas de impacto de acuerdo con el apartado A.2 (apéndice A) y cumplirán los requisitos del diseño, iv) si forma parte del diseño un revestimiento protector, este se someterá a ensayo de acuerdo con el apartado A.9.2 (apéndice A) y cumplirá los requisitos establecidos en el mismo. Todas las botellas o camisas representados por ensayo de lote que no cumplan los requisitos especificados se someterán a los procedimientos indicados en el apartado 6.16 anterior. Si el revestimiento no cumple los requisitos del apartado A.9.2, (apéndice A), el lote se inspeccionará al 100 % para retirar las botellas con defectos similares. El revestimiento de todas las botellas defectuosas podrá retirarse utilizando un método que no afecte a la integridad de la envolvente de material compuesto y podrá aplicarse de nuevo. Se repetirá entonces el ensayo de lote del revestimiento;

b) ensayo de rotura del lote. Se someterá a ensayo una botella de acuerdo con los requisitos del apartado 7.4 b) anterior;

c) ensayo de ciclos periódicos de presión. De acuerdo con los requisitos del apartado 7.4 c) anterior.

8.6. Ensayos de calificación del diseño de las botellas

8.6.1. Generalidades

Los ensayos de calificación se realizarán en botellas terminadas representativas de la producción normal y completas con marcas de identificación. La selección, acreditación y documentación de los resultados cumplirán lo dispuesto en el apartado 6.13 anterior.

8.6.2. Ensayo de rotura por presión hidrostática

a) Se aplicará pres