LISTA DE ANEXOS

(1) Táchese lo que no proceda (si es aplicable más de una opción, puede que no sea necesario tachar nada).

de conformidad con el Reglamento (CE) no 79/2009, aplicado mediante el Reglamento (UE) no 406/2010.

(1) Táchese lo que no proceda (si es aplicable más de una opción, puede que no sea necesario tachar nada).

de conformidad con el Reglamento (CE) no 79/2009, aplicado mediante el Reglamento (UE) no 406/2010.

ANEXO III

Requisitos de los componentes y sistemas de hidrógeno diseñados para el uso de hidrógeno líquido y su instalación en vehículos impulsados por hidrógeno

1. INTRODUCCIÓN

En el presente anexo se exponen los requisitos y los procedimientos de ensayo aplicables a los componentes y sistemas de hidrógeno diseñados para el uso de hidrógeno líquido y su instalación en vehículos impulsados por hidrógeno.

2. REQUISITOS GENERALES

2.1. Los materiales utilizados en un componente o un sistema de hidrógeno serán compatibles con el hidrógeno en estado líquido o gaseoso, de conformidad con el punto 4.11 de la parte 3.

PARTE 1

Requisitos para la instalación de los componentes y sistemas de hidrógeno diseñados para el uso de hidrógeno líquido en vehículos impulsados por hidrógeno

1. Requisitos generales

1.1. Todos los componentes y sistemas de hidrógeno se instalarán en el vehículo y se conectarán de conformidad con las mejores prácticas.

1.2. El sistema o los sistemas de hidrógeno no presentarán ninguna fuga distinta de la evaporación a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA), es decir, no se observarán burbujas cuando se utilice un spray detector de fugas.

1.3. Las temperaturas de funcionamiento deben ser:

Combustión interna Compartimento del motor A bordo (Todos los tipos de sistemas de propulsión) –40 °C a + 120 °C –40 °C a +85 °C

1.4. Se adoptarán medidas automáticas adecuadas en coordinación con la estación de repostaje para garantizar que no se produzca ninguna liberación incontrolada de hidrógeno durante el proceso de llenado.

1.5. En caso de fuga o descarga de hidrógeno, este no podrá acumularse en los espacios cerrados o semicerrados del vehículo.

2. Instalación del depósito de hidrógeno en un vehículo

2.1. El depósito podrá estar integrado en el diseño del vehículo para proporcionar funciones complementarias. En tales casos, el depósito estará diseñado de manera que cumpla los requisitos de funcionamiento integrado y los requisitos de los depósitos que figuran en la parte 2.

2.2. Cuando el vehículo esté listo para ser utilizado, la parte inferior del depósito de hidrógeno no reducirá la distancia mínima del vehículo al suelo. Esto no se aplicará si el depósito de hidrógeno está protegido de forma adecuada, tanto por delante como por los lados, y ninguna parte del depósito de hidrógeno está situada por debajo de tal estructura de protección.

El depósito o los depósitos de hidrógeno, incluidos los dispositivos de seguridad instalados en ellos, deberán montarse y fijarse de manera que las aceleraciones siguientes puedan absorberse sin que se rompa la fijación y sin que se aflojen el depósito o depósitos (lo cual debe demostrarse mediante ensayo o cálculos). La masa utilizada será representativa para un depósito o un conjunto de depósitos totalmente equipado y lleno.

Vehículo de las categorías M1 y N1:

a) 20 g en el sentido de la marcha

b) 8 g en sentido horizontalmente perpendicular al sentido de la marcha

Vehículos de las categorías M2 y N2:

a) 10 g en el sentido de la marcha

b) 5 g en sentido horizontalmente perpendicular al sentido de la marcha

Vehículos de las categorías M3 y N3:

a) 6,6 g en la dirección de marcha

b) 5 g en sentido horizontalmente perpendicular a la dirección de marcha

2.4. Lo dispuesto en el punto 2.3 no será aplicable si se homologa el vehículo con arreglo a las Directivas 96/27/CE (1) y 96/79/CE del Parlamento Europeo y del Consejo (2).

3. Accesorios incorporados al depósito de hidrógeno

3.1. Válvulas de cierre automáticas o válvulas antirretorno

3.1.1. Las válvulas de cierre automáticas se utilizarán de conformidad con el anexo VI, punto 6, del Reglamento (CE) no 79/2009, salvo en el caso del sistema de gestión de la evaporación, y estarán cerradas en vacío.

3.1.2. Las conexiones o los receptáculos de repostaje se utilizarán de conformidad con el anexo VI, punto 4, del Reglamento (CE) no 79/2009.

3.1.3. En caso de que se desplace el depósito, el primer dispositivo de aislamiento y, si procede, el conducto que lo une con el depósito estarán protegidos de tal manera que la función de cierre siga funcionando y no se rompa la conexión entre el dispositivo y el depósito.

3.1.4. Las válvulas automáticas estarán cerradas en vacío (a prueba de fallos).

3.1.5. Cuando otro sistema de conversión de hidrógeno se apague, independientemente de la posición del mando de activación, también se apagará el suministro de combustible al sistema de conversión de hidrógeno respectivo y permanecerá cerrado hasta que se haga funcionar este último sistema.

3.2. Dispositivos de descarga de presión

3.2.1. Los dispositivos de descarga de presión activados por la presión se instalarán en el depósito o los depósitos de hidrógeno de tal manera que descarguen fuera del vehículo, a través de un conducto de salida al exterior. No descargarán en una fuente de calor, como el tubo de escape. Además, descargarán de tal manera que el hidrógeno no pueda entrar en el vehículo ni acumularse en un espacio cerrado. Además, el primer dispositivo de descarga de presión no descargará en un espacio parcialmente cerrado. En caso de que el dispositivo de descarga de presión secundario sea un disco de rotura y esté instalado en el depósito interno, será necesario que la cubierta externa disponga de una abertura de evacuación adecuada.

3.2.2. En el caso de los depósitos internos, el intervalo de funcionamiento normal de la presión del depósito interno oscilará entre 0 MPa y la presión establecida para el dispositivo principal de descarga de presión, que será inferior o igual a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno.

En el caso de los depósitos internos de acero, el límite inferior del intervalo no admisible de defectos corresponderá a una presión superior al 136 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza una válvula de seguridad como dispositivo secundario de descarga de presión. En el caso de los depósitos internos de acero, el límite inferior del intervalo no admisible de defectos corresponde a una presión superior al 150 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza un disco de rotura como dispositivo secundario de descarga de presión. Para otros materiales debe aplicarse un nivel de seguridad equivalente. El intervalo no admisible de defectos será la presión a la que se produce la deformación o la rotura del depósito interno, como se muestra en la figura 3.2.

Figura 3.2

Intervalos de un depósito interno de acero

3.3. Caja estanca al gas en el depósito o los depósitos de hidrógeno

3.3.1. Las conexiones no soldadas de componentes que lleven hidrógeno y los componentes de hidrógeno que puedan tener fugas de hidrógeno, que estén montados en el habitáculo o el maletero, o en otro compartimento sin ventilación deberán estar encerradas dentro de una caja estanca al gas.

3.3.2. La caja estanca al gas descargará hacia el exterior.

3.3.3. La apertura de ventilación de la caja estanca al gas estará situada en el punto más alto de la caja y no descargará en una fuente de calor como el tubo de escape. Además, descargará de tal manera que el hidrógeno no pueda entrar en el vehículo ni acumularse en un espacio cerrado o parcialmente cerrado.

3.3.4. Dentro de la caja estanca al gas no habrá fuentes de ignición sin protección.

3.3.5. Cualquier sistema de conexión y cualquier pasapanel a través de la carrocería del vehículo para la ventilación de la caja estanca al gas tendrá, como mínimo, la misma sección transversal que el dispositivo de descarga de presión.

3.3.6. A efectos de los ensayos, dicha caja estará sellada herméticamente y será estanca al gas a una presión de 0,5 kPa, es decir, no se observarán burbujas durante un minuto, ni ninguna deformación permanente.

3.3.7. Los sistemas de conexión se fijarán mediante abrazaderas u otros medios a la caja estanca al gas y al pasapanel para garantizar que se forme una junta estanca al gas.

4. Conductos de combustible rígidos y flexibles

4.1. Los conductos de combustible rígidos se fijarán de manera que no estén sometidos a abrasiones, vibraciones críticas u otras fuerzas.

4.2. Los conductos de combustible flexibles se fijarán de manera que no estén sometidos a fuerzas de torsión, se eviten abrasiones y no puedan aplastarse con un uso normal.

4.3. En los puntos de fijación, los conductos de combustible, tanto rígidos como flexibles, se fijarán de tal manera que dos metales no puedan ponerse en contacto, a fin de prevenir la corrosión galvánica e intersticial.

4.4. Los conductos de combustible, tanto rígidos como flexibles, se colocarán de manera que se minimice de manera razonable la exposición a daños accidentales, ya sea dentro del vehículo (por ejemplo al colocar o al mover el equipaje u otros bultos), o fuera del mismo (por ejemplo al transitar por un terreno accidentado o al utilizar el gato).

4.5. Cuando los conductos de combustible penetren a través de la carrocería del vehículo o de otros componentes de hidrógeno, estarán equipados de arandelas u otro material de protección.

5. Accesorios o conexiones de gas entre componentes

5.1. Los tubos de acero inoxidable solo se unirán con accesorios de acero inoxidable.

5.2. El número de juntas será el mínimo posible.

5.3. Todas las juntas se situarán en lugares de fácil acceso para su inspección y la realización de ensayos de fugas.

5.4. Ni en el habitáculo ni en el maletero, los conductos de combustible serán más largos de lo necesario.

6. Conexión o receptáculo para el repostaje

6.1. La conexión o receptáculo para el repostaje estará garantizada contra ajustes incorrectos, y estará protegida contra la suciedad y el agua. También estará garantizada contra errores de manipulación.

6.2. La conexión o receptáculo para el repostaje no se instalará en el compartimiento del motor, el habitáculo ni en ningún otro compartimento no ventilado.

6.3. El conducto de repostaje se fijará al depósito, tal y como se describe en el punto 3.1.1.

6.4. La conexión o receptáculo para el repostaje contará con un dispositivo de aislamiento, de conformidad con el punto 3.1.2.

6.5. Se garantizará que el sistema de propulsión no pueda funcionar y el vehículo no pueda moverse mientras la conexión o receptáculo para el repostaje esté conectada a la estación de servicio.

7. Instalación eléctrica

7.1. Los componentes eléctricos del sistema de hidrógeno estarán protegidos contra las sobrecargas.

7.2. Las conexiones de alimentación serán estancas a la introducción de hidrógeno en caso de que haya componentes de hidrógeno o puedan producirse fugas de hidrógeno.

8. Evaporación en condiciones normales

8.1. Los gases evaporados serán inofensivos gracias a un sistema de gestión de la evaporación.

8.2. El sistema de gestión de la evaporación estará diseñado de manera que se acepte el índice de evaporación del depósito o los depósitos en condiciones de funcionamiento normales.

8.3. Al poner en marcha el vehículo y durante el funcionamiento del mismo, se activará un sistema de advertencia que avisará al conductor en caso de avería del sistema de gestión de la evaporación.

9. Otros requisitos

9.1. En la medida en que sea factible, todos dispositivos de descarga de presión y todos los conductos de evacuación estarán protegidos contra el vandalismo.

9.2. El habitáculo, el maletero y todos los componentes críticos para la seguridad del vehículo (como el sistema de frenado o el aislamiento eléctrico) estarán protegidos contra los efectos adversos de la temperatura debidos al combustible criogénico. Al evaluar la protección necesaria, se tendrá en cuenta la posibilidad de una fuga del combustible criogénico.

9.3. Los materiales inflamables utilizados en el vehículo estarán protegidos contra el aire licuado que pueda condensarse en elementos no aislados del sistema de combustible.

9.4. Ninguna avería del circuito de calefacción del intercambiador de calor causará fugas del sistema de hidrógeno.

10. Sistemas de seguridad instrumentados

10.1. Los sistemas de seguridad instrumentados serán a prueba de fallos, redundantes o con autocontrol.

10.2. En caso de que los sistemas de seguridad instrumentados con arreglo al punto 10.1 sean sistemas electrónicos a prueba de fallos o con autocontrol, se aplicarán los requisitos especiales del anexo VI del presente Reglamento.

11. Requisitos para la inspección del sistema de hidrógeno

11.1. Todos los sistemas de hidrógeno serán inspeccionados, como mínimo, cada cuarenta y ocho meses a partir de la fecha de su puesta en servicio y cada vez que sean reinstalados.

11.2. La inspección será efectuada por un servicio técnico, de conformidad con las especificaciones de los fabricantes que figuran en el anexo I, parte 3.

PARTE 2

Requisitos de los depósitos de hidrógeno diseñados para el uso de hidrógeno líquido

1. INTRODUCCIÓN

En la presente parte se exponen los requisitos y los procedimientos de ensayo de los depósitos de hidrógeno diseñados para el uso de hidrógeno líquido.

2. REQUISITOS TÉCNICOS

2.1. La validación del diseño del depósito mediante cálculos se efectuará de conformidad con la norma EN 1251-2.

2.2. Esfuerzos mecánicos

Las piezas del depósito soportarán los esfuerzos mecánicos siguientes:

2.2.1. Depósito interno

2.2.1.1. Presión de ensayo

El depósito interno resistirá la presión de ensayo Pensayo:

Pensayo = 1,3 (PTMA +0,1 MPa)

donde PTMA es la presión de trabajo máxima admisible del depósito interno en MPa

2.2.1.2. Presión externa

En caso de que sea posible un modo de funcionamiento del depósito interno al vacío, dicho depósito y su equipo deberán resistir una presión externa de 0,1 MPa.

2.2.2. Cubierta externa

2.2.2.1. La cubierta externa resistirá la presión de trabajo máxima admisible (PTMA), que será la presión establecida para su dispositivo de seguridad.

2.2.2.2. La cubierta externa resistirá una presión externa de 0,1 MPa.

2.2.3. Soportes externos

Los soportes externos del depósito completo resistirán las aceleraciones mencionadas en la parte 1, punto 2.3, sin que se produzcan roturas, en cuyo caso los esfuerzos en los elementos de apoyo, calculados según el modelo de esfuerzo lineal, no serán superiores a:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.4. Soportes internos

Los soportes internos del depósito completo resistirán las aceleraciones mencionadas en la parte 1, punto 2.3, sin que se produzcan roturas, en cuyo caso los esfuerzos en los elementos de apoyo, calculados según el modelo de esfuerzo lineal, no serán superiores a:

σ ≤ 0,5 Rm

2.2.5. Los requisitos de los puntos 2.2.3 y 2.2.4 no serán aplicables si puede demostrarse que el depósito puede soportar las aceleraciones mencionadas en la parte 1, punto 2.3, sin que se produzca ninguna fuga en el depósito interno y en los distintos tubos situados antes de los dispositivos de seguridad automáticos, las válvulas de cierre o las válvulas antirretorno.

2.2.6. La prueba para dimensionar los soportes del depósito podrán realizarse mediante cálculos o mediante experimento.

2.3. Temperatura de diseño

2.3.1. Depósito interno y cubierta externa

La temperatura de diseño del depósito interno y de la cubierta externa será de 20 °C.

2.3.2. Otros equipos

Respecto a los demás equipos no mencionados en el punto 2.3.1, la temperatura de diseño será la temperatura de funcionamiento más baja o más alta posible de las que figuran en la parte 1, punto 1.3.

2.3.3. Se tendrán en cuenta los esfuerzos térmicos provocados por las condiciones de funcionamiento, como el llenado o la extracción, o durante los procesos de enfriamiento.

2.4. Compatibilidad química

2.4.1. Los materiales del depósito y su equipo serán compatibles con:

a) el hidrógeno, si las piezas están en contacto con él;

b) la atmósfera, si las piezas están en contacto con ella;

c) cualquier otro medio con el que las piezas puedan entrar en contacto (líquido refrigerante, etc.).

3. MATERIALES

3.1. Los materiales estarán compuestos, fabricados y tratados de manera que:

a) los productos acabados muestren las propiedades mecánicas necesarias;

b) los productos acabados que se utilicen para los componentes a presión y estén en contacto con el hidrógeno resistan los esfuerzos térmicos, químicos y mecánicos a que puedan estar sometidos, en particular, los materiales de los componentes en contacto con temperaturas criogénicas serán compatibles con las temperaturas criogénicas conforme a la norma EN 1252-1.

3.2. Características

3.2.1. Los materiales utilizados a bajas temperaturas cumplirán los requisitos de tenacidad de la norma EN 1252-1. Respecto a los materiales no metálicos, la idoneidad para las bajas temperaturas se validará mediante un método experimental, teniendo en cuenta las condiciones de servicio.

3.2.2. Los materiales utilizados para la cubierta externa garantizarán la integridad del sistema de aislamiento y su alargamiento de rotura en un ensayo de tracción será, como mínimo, del 12 % a la temperatura del nitrógeno líquido.

3.2.3. No se exige ningún margen de corrosión admisible para el depósito interno. Tampoco se exige ningún margen de corrosión admisible en otras superficies si están protegidas adecuadamente contra la corrosión.

3.3. Certificados y pruebas de las características de los materiales

3.3.1. Los materiales de aporte deberán ser compatibles con el material precursor a fin de formar soldaduras con propiedades equivalentes a las especificadas para el material precursor a todas las temperaturas que el material pueda sufrir.

3.3.2. El fabricante obtendrá y facilitará certificados de análisis químico de la fundición y de las propiedades mecánicas del material por lo que se refiere a los aceros u otros materiales utilizados para la fabricación de las piezas sometidas a presión. En el caso de los materiales metálicos, el certificado deberá ser, como mínimo, de tipo 3.1 con arreglo a la norma EN 10204 o equivalente. En el caso de los materiales no metálicos, el certificado deberá ser de tipo equivalente.

3.3.3. El servicio técnico podrá efectuar análisis y exámenes. Dichos exámenes se realizarán o bien en muestras tomadas de los materiales suministrados al fabricante del depósito o de los depósitos acabados.

3.3.4. El fabricante facilitará al servicio técnico los resultados de los ensayos mecánicos y metalúrgicos y de los análisis de los materiales precursores y de aporte de las soldaduras.

3.3.5. Las hojas de material llevarán, como mínimo:

— la firma del fabricante,

— el número de identificación del material,

— el número de lote, y

— la firma del inspector.

3.4. Cálculo del diseño

3.4.1. Disposiciones relativas al depósito interno:

El diseño del depósito interno se hará conforme a las reglas de diseño de la norma EN 1251-2.

3.4.2. Disposiciones relativas a la cubierta externa:

El diseño de la cubierta externa se hará conforme a las reglas de diseño de la norma EN 1251-2.

3.4.3. Se aplicarán las tolerancias generales de la norma ISO 2768-1.

4. FABRICACIÓN Y MONTAJE DEL DEPÓSITO

4.1. Los fabricantes de los depósitos soldados dispondrán de un sistema de calidad del soldeo que tenga en cuenta los requisitos de calidad del soldeo con arreglo a la norma EN 729-2:1994 o a la norma EN 729-3:1994.

4.2. El proceso de soldeo deberá estar autorizado por el servicio técnico con arreglo a las normas EN 288-3:1992/A1:1997, EN 288-4:1992/A1:1997 y EN 288-8:1995.

4.3. Los soldadores deberán estar autorizados por el servicio técnico con arreglo a las normas EN 287-1:1992/A1:1997, EN 287-2:1992/A1:1997 y, en el caso de los operadores de soldeo automático, con arreglo a la norma EN 1418:1997.

4.4. Las operaciones de fabricación (por ejemplo, formado y tratamiento térmico, y soldeo) se realizarán con arreglo a la norma EN 1251-2.

4.5. Respecto a las inspecciones y los ensayos de los tubos entre el depósito interno y la cubierta externa: todas las juntas soldadas de los tubos se someterán a una inspección 100 % no destructiva, si es posible mediante radiografía y, si no, mediante ensayo ultrasónico, ensayo por penetración de líquidos, ensayo de fuga de helio, etc.

4.6. Debe minimizarse el número de juntas. No se permitirán juntas en el vacío entre el depósito interno y la cubierta externa, a no ser que estén soldadas o pegadas.

4.7. El equipo del depósito se montará de tal manera que el sistema y sus componentes funcionen de forma correcta y segura, y sean estancos al gas.

4.8. El depósito se limpiará y se secará antes de su funcionamiento conforme a la norma EN 12300.

5. OTROS REQUISITOS

5.1. Protección de la cubierta externa

La cubierta externa estará protegida mediante un dispositivo que evite que se rompa o que el depósito interno se hunda.

5.2. Disposiciones relativas al aislamiento

5.2.1. En ninguna circunstancia podrá formarse hielo en la pared externa del depósito en condiciones de funcionamiento normales. En la zona del tubo de descarga de presión, se permitirá la formación de hielo en la parte exterior de dicho tubo.

5.3. Indicador de nivel

5.3.1. Un indicador de nivel en el compartimento del conductor indicará el nivel de líquido en el depósito, con una precisión de +/– 10 %.

5.3.2. Si el sistema incluye un flotador, este soportará una presión externa superior a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno, con un coeficiente mínimo de seguridad de 2 con respecto a los criterios de avería por combamiento.

5.4. Nivel de llenado máximo

5.4.1. Se suministrara un sistema que evite que el depósito rebose. Dicho sistema podrá funcionar en conjunción con la estación de repostaje. Asimismo, llevará un marcado permanente, en el que se indicará el tipo de depósito para el que se ha diseñado y, si procede, su posición de montaje y su orientación.

5.4.2. El proceso de llenado no accionará ningún dispositivo de descarga de presión, con independencia del tiempo que pase durante el proceso de llenado o después del mismo. El proceso de llenado no producirá condiciones de funcionamiento para las que el sistema de gestión de la evaporación no esté diseñado y, por tanto, que este no pueda gestionar.

5.5. Marcado

Además de la marca de homologación de tipo CE de un componente que figura en el anexo II, parte 3, todos los depósitos llevarán un marcado con los datos siguientes claramente legibles:

5.5.1.1. El depósito interno:

a) el nombre y la dirección del fabricante del depósito interno;

b) el número de serie.

5.5.1.2. La cubierta externa:

a) una etiqueta conforme a lo establecido en el anexo V, punto 3.1;

b) la prohibición de soldeo, fresado y estampado adicionales;

c) la orientación permitida del depósito en el vehículo;

d) una placa de identificación con la información siguiente: i) nombre del fabricante ii) número de serie iii) volumen de agua en litros iv) presión de trabajo máxima admisible (PTMA) [MPa] v) año y mes de fabricación (p. ej. 2009/01) vi) intervalo de temperaturas de funcionamiento

la placa de identificación será legible cuando esté instalada.

5.5.2. El método de marcado no causará picos de esfuerzo localizados en la estructura del depósito interno o en la cubierta externa.

5.6. Aberturas de inspección

No se exigen aberturas de inspección ni en el depósito interno ni en la cubierta externa.

6. ENSAYOS E INSPECCIONES

6.1. Ensayos e inspecciones para la homologación

Para la homologación, el servicio técnico realizará los ensayos y las inspecciones conforme a los puntos 6.3.1 a 6.3.6 en dos muestras de depósitos. Las muestras se facilitarán en el estado necesario para efectuar las inspecciones. Para la homologación, las muestras de los depósitos serán sometidas a los ensayos con arreglo a los puntos 6.3.7 a 6.3.9 y el servicio técnico los presenciará.

6.2. Ensayos e inspecciones durante la producción

Los ensayos y las inspecciones conforme a los puntos 6.3.1 a 6.3.6 se efectuarán en cada depósito.

6.3. Procedimientos de ensayo

6.3.1. Ensayo de presión

6.3.1.1. El depósito interno y los tubos situados entre el depósito interno y la cubierta externa soportarán un ensayo de presión interna a temperatura ambiente por un medio apropiado, según los requisitos siguientes.

La presión de ensayo pensayo será:

pensayo = 1,3 (PTMA +0,1 MPa)

donde PTMA es la presión de trabajo máxima admisible del depósito interno en MPa.

6.3.1.2. El ensayo de presión se efectuará antes de que se monte la cubierta externa.

6.3.1.3. La presión en el depósito interno aumentará a un ritmo constante hasta que se alcance la presión de ensayo.

6.3.1.4. El depósito interno deberá soportar la presión de ensayo durante al menos diez minutos para poder determinar que la presión no desciende.

6.3.1.5. Después del ensayo no deberán poder apreciarse deformaciones o fugas visibles en el depósito interno.

6.3.1.6. Los depósitos internos sometidos a ensayo que no superen el ensayo debido a una deformación permanente serán rechazados y no serán reparados.

6.3.1.7. Los depósitos internos que no superen el ensayo debido a fugas podrán ser aceptados una vez que hayan sido reparados y sometidos a un nuevo ensayo.

6.3.1.8. En caso de ensayo hidráulico, una vez que este haya concluido, se vaciará y se secará el depósito hasta que el punto de rocío dentro del depósito sea –40 °C con arreglo a la norma EN 12300.

6.3.1.9. Se redactará un informe de ensayo y, si el depósito interno es aceptado, se le pondrá la marca de los departamentos inspectores.

6.3.2. Ensayo de fugas

Tras el montaje final, el depósito de hidrógeno será sometido a un ensayo de fugas con una mezcla de gases que contenga, como mínimo, un 10 % de helio.

6.3.3. Verificación de las dimensiones.

Deberán verificarse las dimensiones siguientes:

— para el depósito o los depósitos cilíndricos, la redondez del depósito interno con arreglo al apartado 5.4 de la norma EN 1251-2:2000,

— la desviación de una línea recta del depósito interno y la cubierta externa conforme al apartado 5.4 de la norma EN 1251-2.

6.3.4. Ensayos destructivos y no destructivos de las soldaduras

Los ensayos se efectuarán conforme a la norma EN 1251-2.

6.3.5. Inspección visual

Se inspeccionarán visualmente las soldaduras y las superficies internas y externas del depósito interno y la cubierta externa del depósito. No deberá apreciarse ningún daño o defecto crítico en las superficies.

6.3.6. Marcado

El marcado se verificará conforme al punto 5.5.

6.3.7. Ensayo de rotura

El ensayo de rotura se efectuará con una muestra del depósito interno que no esté integrada en su cubierta externa ni esté aislada.

6.3.7.1. Criterios

6.3.7.1.1. La presión de rotura será, como mínimo, igual a la presión de rotura utilizada para los cálculos mecánicos, que, en el caso de los depósitos de acero, es:

a) la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) (en MPa) más 0,1 MPa multiplicada por 3,25;

b) o bien la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) (en MPa) más 0,1 MPa, multiplicada por 1,5 y multiplicada por Rm/Rp, donde Rm significa resistencia mínima a la rotura por tracción y Rp significa límite elástico mínimo.

6.3.7.1.2. Se demostrará que los depósitos de hidrógeno fabricados con materiales distintos del acero funcionan de forma tan segura como aquellos que cumplen los requisitos expuestos en los puntos 6.3.7.1.1 y 6.3.7.1.2.

6.3.7.2. Procedimiento

6.3.7.2.1. El depósito sometido a ensayo deberá ser representativo por lo que se refiere al diseño y la fabricación del tipo que vaya a homologarse.

6.3.7.2.2. El ensayo será un ensayo hidráulico.

6.3.7.2.3. Los tubos podrán modificarse para permitir el ensayo (purga del volumen muerto, introducción del líquido, cierre de las tuberías no utilizadas, etc.).

6.3.7.2.4. El depósito se llenará de agua. La presión aumentará a un ritmo constante que no supere 0,5 MPa/minuto hasta que se produzca la rotura. Cuando se alcance la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) se esperará como mínimo diez minutos a presión constante a fin de que pueda comprobarse la deformación del depósito.

6.3.7.2.5. Un sistema permitirá observar las deformaciones que puedan producirse.

6.3.7.2.6. Se registrará o se anotará la presión durante todo el ensayo.

6.3.7.3. Resultados

Las condiciones de ensayo y la presión de rotura se anotarán en un certificado de ensayo firmado por el fabricante y por el servicio técnico.

6.3.8. Ensayo de fuego

6.3.8.1. Criterios

6.3.8.1.1. El depósito no deberá romperse y la presión dentro del depósito interno no deberá superar el intervalo admisible de defectos del depósito interno. En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 136 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza una válvula de seguridad como dispositivo secundario de descarga de presión.

En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 150 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza un disco de rotura fuera de la zona de vacío como dispositivo secundario de descarga de presión.

En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 150 % de la presión de trabajo máxima admisible más 0,1 MPa (PTMA +0,1 MPa) del depósito interno si se utiliza un disco de rotura dentro de la zona de vacío como dispositivo secundario de descarga de presión.

Para otros materiales, deberá demostrarse un nivel de seguridad equivalente.

El dispositivo secundario de descarga de presión no deberá funcionar por debajo del 110 % de la presión establecida para el dispositivo principal de descarga de presión.

6.3.8.2. Procedimiento

6.3.8.2.1. El depósito sometido a ensayo deberá ser representativo por lo que se refiere al diseño y la fabricación del tipo que vaya a homologarse.

6.3.8.2.2. Deberá haberse finalizado su fabricación y estará montado con todo su equipo.

El depósito deberá estar ya enfriado y el depósito interno estará a la misma temperatura que el hidrógeno líquido. El depósito deberá haber contenido durante las veinticuatro horas anteriores un volumen de hidrógeno líquido como mínimo igual a la mitad del volumen de agua del depósito interno.

6.3.8.2.3.1. El depósito se llenará con hidrógeno líquido, de manera que la cantidad de hidrógeno líquido medida por el sistema de medición de masas sea la mitad de la cantidad máxima admisible que pueda contener el depósito interno.

6.3.8.2.3.2. Deberá arder 0,1 m por debajo el depósito. La longitud y la anchura del fuego deberán superar en 0,1 m las dimensiones sobre plano del depósito. La temperatura del fuego será, como mínimo, de 590 °C. Deberá arder durante todo el ensayo.

6.3.8.2.3.3. La presión del depósito al inicio del ensayo oscilará entre 0 MPa y 0,01 MPa en el punto de ebullición del hidrógeno en el depósito interno.

6.3.8.2.3.4. Una vez que se abra el dispositivo de seguridad, el ensayo continuará hasta que haya terminado la evaporación del dispositivo de seguridad. Durante el ensayo, el depósito no deberá romperse y la presión dentro del depósito interno no deberá superar el intervalo admisible de defectos del depósito interno. En el caso de los depósitos internos de acero, la presión del depósito no deberá superar el 136 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno. Para otros materiales, deberá aplicarse un nivel de seguridad equivalente.

6.3.8.3. Resultados

Las condiciones de ensayo y la presión máxima alcanzadas dentro del depósito durante el ensayo se registrarán en un certificado de ensayo firmado por el fabricante y por el servicio técnico.

6.3.9. Ensayo de nivel máximo de llenado

6.3.9.1. Criterios

Durante todos los ensayos necesarios para la homologación, el proceso de llenado no activará ningún dispositivo de descarga de presión, con independencia del tiempo transcurrido durante el proceso de llenado o después del mismo. El proceso de llenado no producirá condiciones de funcionamiento para las que el sistema de gestión de la evaporación no esté diseñado y, por tanto, que este no pueda gestionar.

6.3.9.2. Procedimiento

6.3.9.2.1. El depósito sometido a ensayo deberá ser representativo por lo que se refiere al diseño y la fabricación del tipo que vaya a homologarse.

6.3.9.2.2. Deberá haberse finalizado su fabricación y estará montado con todo su equipo y, en particular, con su indicador de nivel.

6.3.9.2.3. El depósito deberá estar ya enfriado y el depósito interno estará a la misma temperatura que el hidrógeno líquido. El depósito deberá haber contenido durante las veinticuatro horas anteriores un volumen de hidrógeno líquido como mínimo igual a la mitad del volumen de agua del depósito interno.

6.3.9.2.4. La masa de hidrógeno o el caudal a la entrada y la salida del depósito se medirán con una precisión superior al 1 % de la masa máxima de llenado del depósito sometido a ensayo.

6.3.9.2.5. El depósito se llenará por completo diez veces con hidrógeno líquido en equilibrio con su vapor. Entre cada llenado, se vaciará, como mínimo, la cuarta parte del hidrógeno líquido del depósito.

6.3.9.3. Resultados

Las condiciones de ensayo y los diez niveles máximos medidos por el sistema añadido se anotarán en un certificado de ensayo firmado por el fabricante y por el servicio técnico.

PARTE 3

Requisitos de los componentes de hidrógeno distintos de los depósitos diseñados para el uso de hidrógeno líquido

1. INTRODUCCIÓN

En la presente parte se exponen los requisitos y los procedimientos de ensayo de los componentes de hidrógeno distintos de los depósitos diseñados para el uso de hidrógeno líquido.

2. REQUISITOS GENERALES

2.1. Los materiales utilizados en componentes de hidrógeno deberán ser compatibles con el hidrógeno, de conformidad con el punto 4.11.

2.2. El sistema de hidrógeno situado antes del primer regulador de presión, a excepción del depósito de hidrógeno, tendrá una presión de trabajo máxima admisible (PTMA) igual a la presión máxima a la que esté sujeto el componente y será, como mínimo, 1,5 veces la presión establecida para el dispositivo principal de seguridad de descarga de presión del depósito interno, y su coeficiente de seguridad no será inferior al de este último.

2.3. Los componentes situados después del regulador o los reguladores de presión estarán protegidos contra la sobrepresión y estarán diseñados para, como mínimo, 1,5 veces la presión de salida [presión de trabajo máxima admisible (MAWP)] del primer regulador de presión, situado antes.

2.4. El aislamiento de los componentes evitará la licuación del aire en contacto con las superficies externas, a menos que se facilite un sistema para recoger y vaporizar el aire licuado. En ese caso, los materiales de los componentes cercanos serán compatibles con una atmósfera enriquecida con oxígeno conforme a la norma EN 1797.

3. REQUISITOS TÉCNICOS

3.1. Dispositivos de descarga de presión

3.1.1. Dispositivos de descarga de presión para el depósito interno

3.1.1.1. El dispositivo principal de descarga de presión para el depósito interno limitará la presión dentro del depósito a no más del 110 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA), incluso en caso de pérdida de vacío repentina. Este dispositivo será una válvula de seguridad o equivalente y estará directamente conectado con la parte gaseosa en condiciones de funcionamiento normales.

3.1.1.2. Se instalará el dispositivo secundario de descarga de presión para el depósito interno a fin de garantizar que la presión en el depósito no supere, en ninguna circunstancia, el intervalo admisible de defectos del depósito interno. En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 136 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza una válvula de seguridad como dispositivo secundario de descarga de presión. En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 150 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno si se utiliza un disco de rotura fuera de la zona de vacío como dispositivo secundario de descarga de presión. En el caso de los depósitos internos de acero, el dispositivo secundario de descarga de presión limitará la presión dentro del depósito al 150 % de la presión de trabajo máxima admisible más 0,1 MPa (PTMA +0,1 MPa) del depósito interno si se utiliza un disco de rotura dentro de la zona de vacío como dispositivo secundario de descarga de presión. Para otros materiales, deberá demostrarse un nivel de seguridad equivalente. El dispositivo secundario de descarga de presión no deberá funcionar por debajo del 110 % de la presión establecida para el dispositivo principal de descarga de presión.

3.1.1.3. El dimensionamiento de los dispositivos de seguridad se hará de conformidad con la norma EN 13648-3.

3.1.1.4. Los dos dispositivos mencionados en los puntos 3.1.1.1 y 3.1.1.2 pueden estar conectados con el depósito interno por el mismo conducto de combustible.

3.1.1.5. Se marcarán claramente los valores de los dispositivos de descarga de presión. Se evitará la manipulación de los dispositivos mediante un precinto de plomo o un sistema equivalente.

3.1.1.6. Después de la descarga, las válvulas de descarga de presión se cerrarán a una presión superior al 90 % de la presión establecida para las mismas. Permanecerán cerradas a todas las presiones que sean inferiores.

3.1.1.7. Se instalarán válvulas de descarga de presión en la superficie gaseosa del depósito de hidrógeno.

3.1.2. Dispositivos de descarga de presión para otros componentes

3.1.2.1. Siempre que exista riesgo de que un líquido criogénico o vapor quede retenido entre dos componentes del equipo en un conducto, se proporcionará un dispositivo de descarga de presión o una medida que garantice un nivel de seguridad equivalente.

3.1.2.2. Antes del primer regulador de presión, la presión establecida para el dispositivo de seguridad, que evita la sobrepresión, no deberá superar la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) de los conductos y no será inferior al 120 % de la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito, para impedir que dichas válvulas se abran en lugar de los dispositivos de descarga de presión del depósito interno.

3.1.2.3. El valor de los dispositivos de descarga de presión situados después del regulador o los reguladores de presión no superará la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) de los componentes situados después del regulador de presión.

3.1.2.4. Una vez producida la descarga, las válvulas de descarga de presión se cerrarán a una presión superior al 90 % de la presión establecida para las mismas. Permanecerán cerradas a todas las presiones que sean inferiores.

3.1.3. Disposiciones relativas a la homologación de los dispositivos de descarga de presión

3.1.3.1. El diseño, la fabricación y el control de los dispositivos de descarga de presión serán conformes con las normas EN 13648-1 y EN 13648-2.

3.1.3.2. En el caso de un sistema de evaporación en paralelo al dispositivo principal de seguridad, la válvula de seguridad será un dispositivo de seguridad de categoría B o un dispositivo de seguridad de categoría A conforme a la norma EN 13648.

3.1.3.3. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.1.3.4. Presión establecida

3.1.3.4.1. Dispositivos principales del depósito interno: conforme al punto 3.1.1.1.

3.1.3.4.2. Dispositivo secundario del depósito interno: conforme al punto 3.1.1.2.

3.1.3.4.3. Dispositivos de descarga de presión para componentes distintos del depósito: conforme al punto 3.1.2.

3.1.3.5. Temperaturas de diseño

3.1.3.5.1. Temperatura externa: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.1.3.5.2. Temperatura interna: – 253 °C a +85 °C.

3.1.3.6. Procedimientos de ensayo aplicables:

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Ensayo de funcionamiento punto 4.5 Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas y para elequipo situado fuera de la caja estanca al gas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas

3.1.4. Conductos que incorporan dispositivos de descarga de presión

3.1.4.1. No se instalará ningún dispositivo de aislamiento entre el componente protegido y el dispositivo de descarga de presión.

3.1.4.2. Los conductos situados antes y después de los dispositivos de descarga de presión no impedirán su funcionamiento y serán compatibles con los criterios definidos en los puntos 3.1.1 a 3.1.3.

3.2. Válvulas

3.2.1. Disposiciones relativas a la homologación de las válvulas de hidrógeno

3.2.1.1. El diseño, la fabricación y la comprobación de las válvulas criogénicas de hidrógeno serán conformes a las normas EN 13648-1 y EN 13648-2.

3.2.1.2. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta la válvula.

3.2.1.3. Temperaturas de diseño

3.2.1.3.1. Temperatura externa: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.2.1.3.2. Temperatura interna:

– 253 °C a +85 °C para las válvulas situadas antes del intercambiador de calor

–40 °C a +85 °C para las válvulas situadas después del intercambiador de calor

3.2.1.4. Procedimientos de ensayo aplicables:

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Ensayo de resistencia punto 4.4 (con 6 000 ciclos de funcionamiento en el caso de las válvulas manuales con 20 000 ciclos de funcionamiento en el caso de las válvulas automáticas) Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas y para elequipo situado fuera de la caja estanca al gas Resistencia al calor seco punto 4.7, solo para piezas que no sean metálicas Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de fugas del asiento punto 4.12

3.3. Intercambiadores de calor

3.3.1. No obstante lo dispuesto en el punto 2.1, la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del intercambiador de calor será la más alta de los distintos circuitos.

3.3.2. En ninguna circunstancia se utilizarán directamente los gases de escape del sistema de propulsión en el intercambiador de calor.

3.3.3. Se proporcionará un sistema de seguridad para: evitar averías en el intercambiador de calor; e impedir que ningún líquido o gas criogénico penetre en el otro circuito y en el sistema situados después del mismo, si no ha sido diseñado para ello.

3.3.4. Disposiciones relativas a la homologación de las válvulas de hidrógeno

3.3.4.1. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.3.4.2. Temperaturas de diseño

3.3.4.2.1. Temperatura externa: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.3.4.2.2. Temperatura interna: – 253 °C a +85 °C.

3.3.4.3. Procedimientos de ensayo aplicables

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas Resistencia al calor seco punto 4.7, solo para piezas que no sean metálicas Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas

3.3.4.4. La fabricación y el montaje del intercambiador de calor deberán certificarse conforme a los puntos 4.3 a 4.5 de la parte 2.

3.4. Conexiones o receptáculos para el repostaje

3.4.1. Las conexiones o receptáculos para el repostaje estarán protegidos contra la contaminación.

3.4.2. Disposiciones relativas a la homologación de las conexiones o receptáculos para el repostaje

3.4.2.1. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.4.2.2. Temperaturas de diseño

3.4.2.2.1. Temperatura externa: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.4.2.2.2. Temperatura interna: – 253 °C a +85 °C

3.4.2.3. Procedimientos de ensayo aplicables

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Ensayo de resistencia punto 4.4 (con 3 000 ciclos de funcionamiento) Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas Resistencia al calor seco punto 4.7, solo para piezas que no sean metálicas Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de fugas del asiento punto 4.12

3.5. Reguladores de presión

3.5.1. Disposiciones relativas a la homologación de los reguladores de presión

3.5.1.1. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.5.1.2. Temperaturas de diseño

3.5.1.2.1. Temperatura externa: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.5.1.2.2. Temperatura interna: como mínimo la que figura en el punto 1.3 de la parte 1.

3.5.1.3. Procedimientos de ensayo aplicables

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Ensayo de resistencia punto 4.4 (con 20 000 ciclos de funcionamiento) Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas y para elequipo situado fuera de la caja estanca al gas Resistencia al calor seco punto 4.7, solo para piezas que no sean metálicas Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de fugas del asiento punto 4.12

3.6. Sensores

3.6.1. Disposiciones relativas a la homologación de los sensores

3.6.1.1. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.6.1.2. Temperaturas de diseño

3.6.1.2.1. Si funcionan a temperatura ambiente: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.6.1.2.2. Si funcionan a temperatura criogénica: temperatura de funcionamiento más baja: – 253 °C; temperatura máxima: +85 °C o + 120 °C, como se expone en el punto 1.3 de la parte 1.

3.6.1.3. Procedimientos de ensayo aplicables

Ensayo de presión punto 4.2, solo para el equipo en contacto directo con elhidrógeno Ensayo de fugas externas punto 4.3, solo para el equipo en contacto directo con elhidrógeno Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas y para el equiposituado fuera de la caja estanca al gas Resistencia al calor seco punto 4.7 Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas

3.7. Conductos de combustible flexibles

3.7.1. Disposiciones relativas a la homologación de los conductos de combustible flexibles

3.7.1.1. El diseño, la fabricación y el control de los conductos de combustible flexibles criogénicos deberán ser conformes a la norma EN 12434.

3.7.1.2. Presión de trabajo máxima admisible (PTMA): 1,5 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito interno o presión máxima a la que está sujeta el componente.

3.7.1.3. Temperaturas de diseño

3.7.1.3.1. Si funcionan a temperatura ambiente: conforme al punto 1.3 de la parte 1.

3.7.1.3.2. Si funcionan a temperatura criogénica: temperatura de funcionamiento más baja: – 253 °C; temperatura máxima: +85 °C o + 120 °C, como se expone en el punto 1.3 de la parte 1.

3.7.1.4. Procedimientos de ensayo aplicables

Ensayo de presión punto 4.2 Ensayo de fugas externas punto 4.3 Resistencia a la corrosión punto 4.6, solo para piezas metálicas y para elequipo situado fuera de la caja estanca al gas Resistencia al calor seco punto 4.7, solo para piezas que no sean metálicas Envejecimiento por ozono punto 4.8, solo para piezas que no sean metálicas Ensayo de ciclos de temperatura punto 4.9, solo para piezas que no sean metálicas Ciclo de presión punto 4.10

3.8. Disposiciones relativas a los componentes eléctricos del sistema de hidrógeno

3.8.1. Evitar chispas eléctricas:

a) los dispositivos eléctricos que contengan hidrógeno estarán aislados de tal manera que no pase corriente a través de las piezas que contengan hidrógeno;

b) el sistema eléctrico del dispositivo eléctrico estará aislado de la carrocería del vehículo;

c) la resistencia de aislamiento del circuito eléctrico (a excepción de las baterías y las pilas de combustible), superará 1 kΩ por cada voltio de tensión nominal.

3.8.2. En caso de que exista una toma de alimentación eléctrica para establecer una conexión eléctrica aislada y estanca, la conexión eléctrica estará sellada herméticamente.

4. PROCEDIMIENTOS DE ENSAYO

4.1. Disposiciones generales

4.1.1. Se efectuarán ensayos de fugas con gas a presión, como aire o nitrógeno que contenga, como mínimo, un 10 % de helio.

4.1.2. Podrá utilizarse agua u otro líquido a fin de obtener la presión necesaria para el ensayo de presión.

4.1.3. En todos los registros de los ensayos se indicará el tipo de medio de ensayo utilizado, en su caso.

4.1.4. El período de ensayo de los ensayos de fugas y de presión durará, como mínimo, tres minutos más que el tiempo de respuesta del sensor.

4.1.5. Todos los ensayos se efectuarán a temperatura ambiente, a menos que se especifique lo contrario.

4.1.6. Los distintos componentes se secarán correctamente antes del ensayo de fugas.

4.2. Ensayo de presión

4.2.1. Los componentes que contengan hidrógeno deberán soportar, sin presentar ningún signo visible de fugas o de deformación, una presión de ensayo de 1,5 veces su presión de trabajo máxima admisible (PTMA), con las salidas de la pieza de alta presión taponadas. A continuación se aumentará la presión de 1,5 a 3 veces la presión de trabajo máxima admisible (PTMA). El componente no deberá mostrar ningún signo visible de rotura o de grietas.

4.2.2. El sistema de suministro de presión deberá estar equipado con una válvula de cierre positivo y un manómetro, con un intervalo de presiones de entre un mínimo de 1,5 veces y un máximo de 2 veces la presión de ensayo, y la precisión del manómetro será del 1 % del intervalo de presiones.

4.2.3. Respecto a los componentes que requieran un ensayo de fugas, este se realizará antes del ensayo de presión.

4.3. Ensayo de fugas externas

4.3.1. El componente sometido a ensayo, conforme a lo descrito en el punto 4.4.3, a una presión del gas de entre 0 y su presión de trabajo máxima admisible (PTMA) no tendrá fugas por las juntas del vástago o del cuerpo u otras juntas, y no presentarán indicios de porosidad en la fundición.

El ensayo se efectuará con el mismo equipo en las condiciones siguientes:

4.3.2.1. a temperatura ambiente;

4.3.2.2. a la temperatura de funcionamiento mínima o a la temperatura del nitrógeno líquido después de un tiempo de acondicionamiento suficiente a dicha temperatura, a fin de garantizar la estabilidad térmica;

4.3.2.3. a la temperatura de funcionamiento máxima tras un tiempo de acondicionamiento suficiente a dicha temperatura, a fin de garantizar la estabilidad térmica.

4.3.3. Durante este ensayo, el equipo sometido al mismo deberá estar conectado a una fuente de presión de gas. En la tubería de alimentación de presión, deberá instalarse una válvula de cierre positivo y un manómetro, con un intervalo de presiones de entre un mínimo de 1,5 veces y un máximo de 2 veces la presión de ensayo, y la precisión del manómetro será del 1 % del intervalo de presiones. El manómetro se instalará entre la válvula de cierre positivo y la muestra sometida a ensayo.

4.3.4. Durante el ensayo, se verificará si se producen fugas en la muestra por medio de un agente tensioactivo, y no deberán formarse burbujas o bien deberá medirse un índice de fugas inferior a 10 cm3/hora.

4.4. Ensayo de resistencia

4.4.1. Un componente de hidrógeno deberá cumplir los requisitos aplicables al ensayo de fugas de los puntos 4.3 y 4.12 tras someterse al número de ciclos de funcionamiento especificados para dicho componente en los puntos 3.1 a 3.7 de la parte 3.

4.4.2. Los ensayos apropiados para las fugas externas y las fugas del asiento, descritos en los puntos 4.3 y 4.12, se efectuarán inmediatamente después del ensayo de resistencia.

4.4.3. El componente deberá estar firmemente conectado a una fuente presurizada de aire seco o de nitrógeno y estará sometida al número de ciclos especificados para ese componente específico en las secciones 3.1 a 3.7 de la parte 3. Un ciclo estará formado por una apertura y un cierre del componente en un período no inferior a 10 ± 2 segundos.

4.4.4. El componente deberá funcionar durante el 96 % del número de ciclos especificado, a temperatura ambiente y a la PTMA del componente. Durante el ciclo de cierre, se dejará disminuir la presión de salida del aparato de ensayo hasta el 50 % de la PTMA del componente.

4.4.5. El componente deberá funcionar durante el 2 % de los ciclos totales a la temperatura máxima del material (con arreglo al punto 1.3 de la parte 1) tras el suficiente tiempo de condicionamiento a dicha temperatura, a fin de garantizar la estabilidad térmica, y a la PTMA. El componente deberá cumplir los puntos 4.3 y 4.12 a la temperatura máxima adecuada para el material (con arreglo al punto 1.3 de la parte 1) una vez que hayan terminado los ciclos de alta temperatura.

4.4.6. El componente deberá funcionar durante el 2 % de los ciclos totales a la temperatura mínima del material (conforme al punto 1.3 de la parte 1), siempre que no sea inferior a la temperatura del nitrógeno líquido tras un tiempo de acondicionamiento suficiente a dicha temperatura, a fin de garantizar la estabilidad térmica, y a la PTMA del componente. El componente deberá cumplir los puntos 4.3 y 4.12 a la temperatura mínima adecuada para el material (con arreglo al punto 1.3 de la parte 1) una vez que hayan terminado los ciclos de baja temperatura.

4.5. Ensayo de funcionamiento

4.5.1. El ensayo de funcionamiento deberá realizarse conforme a las normas EN 13648-1 o EN 13648-2. Serán aplicables los requisitos específicos de la norma.

4.6. Ensayo de resistencia a la corrosión

4.6.1. Los componentes de hidrógeno metálicos deberán cumplir los ensayos de fugas mencionados en los puntos 4.3 y 4.12 tras haber sido sometidos a un ensayo de niebla salina de 144 horas de duración conforme a la norma ISO 9227, con todas las conexiones cerradas.

4.6.2. Los componentes de cobre o latón que contengan hidrógeno deberán cumplir los ensayos de fugas mencionados en los puntos 4.3 y 4.12 tras haber sido sometidos a una inmersión en amoniaco conforme a la norma ISO 6957, con todas las conexiones cerradas.

4.7. Ensayo de resistencia al calor seco

El ensayo se realizará con arreglo a la norma ISO 188. La muestra se expondrá al aire a una temperatura igual a la temperatura máxima de funcionamiento durante 168 horas. El cambio en la resistencia a la tracción no será superior a +25 %. El cambio del alargamiento a la rotura no superará los valores siguientes:

— aumento máximo del 10 %,

— disminución máxima del 30 %.

4.8. Ensayo de envejecimiento por ozono

4.8.1. El ensayo deberá cumplir la norma ISO 1431-1. La muestra, que deberá someterse a un esfuerzo de alargamiento del 20 %, se expondrá al aire a 40 °C, con una concentración de ozono de 50 partes por cada cien millones durante 120 horas.

4.8.2. No se permitirá ningún agrietamiento de la muestra.

4.9. Ensayo de ciclos de temperatura

Las piezas no metálicas que contengan hidrógeno deberán cumplir los ensayos de fugas mencionados en los puntos 4.3 y 4.12, tras haber sido sometidas a un ciclo de temperatura de 96 horas de duración, desde la temperatura mínima de funcionamiento hasta la temperatura máxima de funcionamiento, con un tiempo de ciclo de 120 minutos, a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA).

4.10. Ensayo de ciclos de presión

4.10.1. Todo conducto de combustible flexibles deberá cumplir los requisitos aplicables al ensayo de fugas del punto 4.3 tras haber sido sometido a 6 000 ciclos de presión.

4.10.2. La presión pasará de la presión atmosférica a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA) del depósito en menos de cinco segundos y, después de otro período de al menos cinco segundos, disminuirá hasta la presión atmosférica en menos de cinco segundos.

4.10.3. De conformidad con el punto 4.3, se efectuará un ensayo adecuado de fugas externas inmediatamente después del ensayo de resistencia.

4.11. Ensayo de compatibilidad con el hidrógeno

4.11.1. Se comprobará la compatibilidad con el hidrógeno, conforme a la norma ISO 11114-4.

4.11.2. Los materiales de los componentes en contacto con temperaturas criogénicas serán compatibles con las temperaturas criogénicas conforme a la norma EN 1252-1.

4.12. Ensayo de fugas del asiento

4.12.1. Los ensayos de fugas del asiento se efectuarán con muestras que hayan sido sometidas previamente al ensayo de fugas del asiento mencionado en el punto 4.3.

4.12.2. Los ensayos de fugas del asiento se realizarán con la entrada de la válvula de muestra conectada a una fuente de presión de gas, con la válvula en posición de cierre y con la salida abierta. En la tubería de alimentación de presión, deberá instalarse una válvula de cierre positivo y un manómetro, con un intervalo de presiones de entre un mínimo de 1,5 veces y un máximo de 2 veces la presión de ensayo, y la precisión del manómetro será del 1 % del intervalo de presiones. El manómetro se instalará entre la válvula de cierre positivo y la muestra sometida a ensayo. Mientras se aplica la presión de ensayo, correspondiente a la presión de trabajo máxima admisible (PTMA), se detectarán las fugas con la salida abierta sumergida en agua o mediante un caudalímetro instalado en la parte de entrada de la válvula sometida a ensayo. El caudalímetro deberá poder indicar, respecto al líquido de ensayo empleado, los flujos máximos de salida admisibles, con una precisión de +/– 1 %.

4.12.3. El asiento de una válvula de cierre positivo, en posición cerrada, no presentará fugas con un índice superior a 10 cm3/hora a ninguna presión del gas entre cero y la presión de trabajo máxima admisible (PTMA).

4.12.4. Las válvulas antirretorno, en posición cerrada, no presentarán fugas cuando estén sometidas a una presión aerostática de entre 50 kPa y su presión de trabajo máxima admisible (PTMA).

4.12.5. Si se utilizan como dispositivo de seguridad o conexiones/receptáculos de repostaje, las válvulas antirretorno no deberán presentar fugas con un índice superior a 10 cm3/hora durante el ensayo.

4.12.6. Los dispositivos de descarga de presión no deberán presentar fugas con un índice superior a 10 cm3/hora a ninguna presión del gas entre cero y la presión establecida menos un 10 %.

(1) DO L 169 de 8.7.1996, p. 1.

(2) DO L 18 de 21.1.1997, p. 7.