DIRECTIVA 92/22/CEE DEL CONSEJO de 31 de marzo de 1992 relativa a los cristales de seguridad y a los materiales para acristalamiento de los vehículos de motor y sus remolques

EL CONSEJO DE LAS COMUNIDADES EUROPEAS,

Visto el Tratado constitutivo de la Comunidad Económica Europea y, en particular, su artículo 100 A,

Vista la propuesta de la Comisión (1),

En cooperación con el Parlamento Europeo (2),

Visto el dictamen del Comité Económico y Social (3),

Considerando que es preciso adoptar las medidas destinadas a establecer progresivamente el mercado interior en el transcurso de un período que terminará el 31 de diciembre de 1992; que el mercado interior implica un espacio sin fronteras interiores, en el que se garantiza la libre circulación de mercancías, personas, servicios y capitales;

Considerando que el método de armonización total será esencial para la plena realización del mercado interior;

Considerando que este método deberá utilizarse en la revisión del conjunto del procedimiento de homologación CEE, teniendo en cuenta el espíritu de la Resolución del Consejo de 7 de mayo de 1985 sobre un nuevo enfoque en materia de armonización técnica y normalización;

Considerando que las normas relativas a los acristalamientos de seguridad varían de un Estado miembro a otro; que, por lo tanto, es necesario que todos los Estados miembros completen o sustituyan sus respectivas normativas nacionales prescribiendo las mismas normas, con el fin, en particular, de permitir que se aplique a cada tipo de vehículo el procedimiento de homologación CEE a que se refiere la Directiva 70/156/CEE del Consejo, de 6 de febrero de 1970, relativa a la aproximación de las legislaciones de los Estados miembros sobre la homologación de vehículos a motor y de sus remolques (4), cuya última modificación la constituye la Directiva 87/403/CEE (5);

Considerando que una normativa relativa a los cristales de seguridad incluye prescripciones referentes no sólo a su fabricación, sino asimismo a su instalación sobre los vehículos;

Considerando que, mediante un procedimiento de homologación armonizado de los cristales de seguridad, todo Estado miembro estará en condiciones de comprobar el cumplimiento de las prescripciones comunes de fabricación y de pruebas y de informar a los demás Estados miembros de la comprobación hecha enviando una copia del certificado de homologación establecido para cada tipo de vidrio de seguridad; que, al estampar una marca de homologación CEE en todo vidrio de seguridad conforme al tipo homologado, dejará de estar justificado un control técnico de dichos vidrios en los demás Estados miembros;

Considerando que el aspecto de seguridad es especialmente importante en el caso de los parabrisas, ya que pueden sufrir, más que los demás vidrios, impactos violentos originados por colisiones o por choques exteriores, pudiendo en consecuencia provocar graves accidentes corporales; que, a fin de aproximar las legislaciones de los Estados miembros cuya disparidad crea trabas a los intercambios, las soluciones que se adopten deben tener en cuenta los requisitos de seguridad de la circulación por carretera y la necesidad de aumentar dicha seguridad,

HA ADOPTADO LA PRESENTE DIRECTIVA:

Artículo 1

1. Cada Estado miembro homologará todo tipo de vidrio de seguridad incluido en el ámbito de aplicación del punto 1 del Anexo I que cumpla las prescripciones de fabricación y de pruebas.

2. Cada Estado miembro concederá la recepción a todo tipo de vehículo que sea conforme a las prescripciones de instalación previstas en el Anexo III.

3. El Estado miembro que haya procedido a la homologación CEE tomará las medidas necesarias para controlar, siempre que sea necesario, que la fabricación se ajuste al tipo homologado, si es preciso en colaboración con las autoridades competentes de los demás Estados miembros.

Artículo 2

Toda solicitud de homologación será presentada ante un Estado miembro por el fabricante o su mandatario. Dicho Estado miembro atribuirá al fabricante o a su mandatario, de conformidad con las prescripciones de los puntos 4.4 a 4.7 del Anexo II, una marca de homologación CEE para cada tipo de vidrio de seguridad que homologue en virtud del artículo 1.

Los Estados miembros tomarán todas las disposiciones oportunas para impedir que se utilicen marcas que puedan dar lugar a confusión con los vidrios de seguridad cuyo tipo haya sido homologado en virtud del artículo 1.

Artículo 3

En el plazo de un mes, las autoridades competentes de cada Estado miembro enviarán a las autoridades competentes de los demás Estados miembros copia de las fichas de homologación elaboradas para cada tipo de vidrio de seguridad y respecto de la instalación del mismo, para cada vehículo al que concedan la recepción.

Artículo 4

Los Estados miembros no podrán prohibir la puesta en el mercado ni el uso de los vidrios de seguridad por motivos relacionados con su fabricación, si llevan la marca de homologación CEE.

Artículo 5

1. Si el Estado miembro que ha efectuado la homologación CEE comprueba que varios vidrios de seguridad con la misma marca de homologación no se ajustan al tipo que ha homologado, adoptará las medidas necesarias para garantizar que la fabricación se ajuste al tipo homologado. Las autoridades competentes de dicho Estado miembro comunicarán a las de los demás Estados miembros las medidas adoptadas, que podrán llegar, en su caso, hasta la retirada de la homologación CEE. Dichas autoridades adoptarán las mismas disposiciones si las autoridades competentes de otro Estado miembro les informaran de la existencia de semejante falta de conformidad.

2. En el plazo de un mes, las autoridades competentes de los Estados miembros se informarán mutuamente de la retirada de una homologación CEE concedida, así como de los motivos que hayan justificado esa medida.

3. Si el Estado miembro que ha efectuado la homologación CEE impugna el defecto de conformidad del que se le haya informado, los Estados miembros interesados tratarán de resolver el litigio y mantendrán informada a la Comisión, la cual, en la medida en que sea necesario, efectuará las consultas oportunas para llegar a una solución.

Artículo 6

Toda decisión de denegación o retirada de homologación o prohibición de puesta en el mercado o de utilización, tomada en virtud de las disposiciones adoptadas en ejecución de la presente Directiva, estará motivada de manera precisa. Se notificará al interesado, indicando los posibles recursos según la legislación en vigor en los Estados miembros y los plazos de presentación de dichos recursos.

Artículo 7

Los Estados miembros no podrán denegar la recepción CEE o la recepción nacional de un tipo de vehículo ni denegar o prohibir la venta, matriculación, circulación o utilización de los vehículos por motivos relacionados con los vidrios de seguridad si éstos llevan la marca de homologación CEE y han sido instalados conforme a las prescripciones establecidas en el Anexo III.

Artículo 8

A los efectos de la presente Directiva, se entenderá por vehículo todo vehículo de motor previsto para la circulación por carretera, que tenga cuatro ruedas por lo menos y una velocidad máxima de fabricación superior a 25 kilómetros por hora, así como su remolque, exceptuando los vehículos que se desplazan sobre raíles, los tractores y máquinas agrícolas o forestales y las máquinas utilizadas en obras de construcción.

La clasificación internacional de estos vehículos es la que figura en la nota B del Anexo I de la Directiva 70/155/CEE.

Artículo 9

Las modificaciones necesarias para adaptar al progreso técnico las prescripciones de los Anexos se adoptarán por la Comisión con arreglo al procedimiento previsto en el artículo 13 de la Directiva 70/156/CEE.

Artículo 10

1. Los Estados miembros adoptarán y publicarán, antes del 1 de julio de 1992, las disposiciones necesarias para dar cumplimiento a la presente Directiva. Informarán de ello inmediatamente a la Comisión.

Cuando los Estados miembros adopten disposiciones, éstas incluirán una referencia a la presente Directiva o irán acompañadas de dicha referencia en su publicación oficial. Los Estados miembros establecerán las modalidades de la mencionada referencia.

Los Estados miembros aplicarán dichas disposiciones a partir del 1 de octubre de 1992.

2. Los Estados miembros presentarán a la Comisión el texto de las disposiciones básicas de Derecho interno que adopten en el ámbito regulado por la presente Directiva.

Artículo 11

Los destinatarios de la presente Directiva serán los Estados miembros.

Hecho en Bruselas, el 31 de marzo de 1992.

Por el Consejo

El Presidente

Vitor MARTINS

(1) DO no C 95 de 12. 4. 1990, p. 1.(2) DO no C 284 de 12. 11. 1990, p. 80 y Decisión de 12. 2. 1992 (no publicada aún en el Diario Oficial).(3) DO no C 225 de 10. 9. 1990, p. 9.(4) DO no L 42 de 23. 2. 1970, p. 1.(5) DO no L 220 de 8. 8. 1987, p. 44.

LISTA DE ANEXOS

ANEXO I Campo de aplicación y definiciones

ANEXO II Vidrios. Prescripciones de fabricación y de ensayo, petición de homologación CEE, marcas, homologación CEE, modificación o ampliación de la homologación CEE, conformidad de la producción y sanciones por disconformidad de la producción

ANEXO II-A Condiciones generales de los ensayos

ANEXO II-B Parabrisas de vidrio laminado ordinario

ANEXO II-C Parabrisas de vidrio laminado tratado

ANEXO II-D Parabrisas de vidrio plástico

ANEXO II-E Agrupamiento de los parabrisas para los ensayos a efectos de su homologación CEE

ANEXO II-F Procedimiento para determinar las zonas de ensayo en los parabrisas de los vehículos de la categoría M1 con respecto a los puntos «V»

ANEXO II-G Procedimiento para determinar el punto H y el ángulo real de inclinación del tronco en los asientos de los vehículos de la categoría M1

ANEXO II-H Cristales de vidrio con temple uniforme

ANEXO II-I Cristales de vidrio laminado que no sean parabrisas

ANEXO II-J Cristales de vidrio plástico que no sean parabrisas

ANEXO II-K Cristales de seguridad recubiertos de material plástico (por la cara interior)

ANEXO II-L Doble acristalamiento

ANEXO II-M Medición de las alturas de segmento y de la posición de los puntos de impacto

ANEXO II-N Ejemplos de marcas de homologación CEE

ANEXO II-O Control de conformidad de la producción

ANEXO II-P Comunicación relativa a la homologación CEE, o a la ampliación, denegación o retirada de la homologación CEE, o a la interrupción definitiva de la producción de un tipo de vidrio de seguridad

Apéndice 1 Parabrisas de vidrio laminado

Apéndice 2 Parabrisas de vidrio plástico

Apéndice 3 Cristales de vidrio con temple uniforme

Apéndice 4 Cristales de vidrio laminado que no sean parabrisas

Apéndice 5 Cristales de vidrio plástico que no sean parabrisas

Apéndice 6 Unidades de doble acristalamiento

Apéndice 7 Contenido de la lista de parabrisas

ANEXO III Vehículos-Prescripciones para la instalación de parabrisas y de cristales que no sean parabrisas en los vehículos

Apéndice Anexo. La ficha de homologación CEE de tipo de vehículo en lo que concierne a la instalación de los vidrios de seguridad

ANEXO I

CAMPO DE APLICACIÓN Y DEFINICIONES 1. CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Anexo se aplica a la homologación de los vidrios de seguridad y a los materiales para acristalamiento utilizados como parabrisas u otros cristales o como separación en los vehículos de motor y sus remolques, así como a su instalación, exceptuando los vidrios para dispositivos de alumbrado y señalización y para el salpicadero, los cristales especiales que proporcionan una protección contra las agresiones, las superficies completamente de plástico destinadas a ser utilizadas en la construcción de vehículos de la categoría 0 de caravanas, de techo solar, de ventanillas traseras de los vehículos descapotables y de las partes laterales de los vehículos todo terreno, así como los parabrisas destinados a equipar vehículos utilizados en medios extremos cuya velocidad máxima sea de 40 km/h.

2. DEFINICIONES

A los efectos de la presente Directiva se entiende por:

2.1. «Cristal de vidrio templado», el formado por una sola lámina de vidrio a la que se le ha aplicado un tratamiento especial para incrementar la resistencia mecánica y controlar la fragmentación en caso de rotura.

2.2. «Cristal de vidrio laminado», el formado, como mínimo, por dos láminas de vidrio que se mantienen unidas por medio de una o varias láminas de material plástico intercaladas; este vidrio laminado puede ser:

2.2.1. «Ordinario», cuando no han sido tratadas ninguna de las dos láminas de vidrio que lo componen o

2.2.2. «Tratado», cuando al menos a una de las láminas de vidrio se le ha aplicado un tratamiento especial para incrementar la resistencia mecánica y controlar la fragmentación en caso de rotura.

2.3. «Cristal de seguridad recubierto de material plástico», un cristal tal como se define en el punto 2.1 o 2.2 y con la cara interna revestida de una capa de material plástico.

2.4. «Cristal de seguridad vidrio-plástico», un cristal de vidrio laminado con una única lámina de vidrio y una o varias láminas de plástico superpuestas, una de las cuales, al menos, tiene función intercalar. La(las) hoja(s) de plástico está(están) situada(s) en la cara interna cuando el cristal está colocado en el vehículo.

2.5. «Superficie totalmente de plástico», una superficie transparente fabricada totalmente a base de materia orgánica polimérica.

2.6. «Grupo de parabrisas», el formado por parabrisas de formas y dimensiones diferentes, sometidos a un examen de sus propiedades mecánicas, de su modo de fragmentación y de su comportamiento durante las pruebas de resistencia a las agresiones del medio ambiente.

2.6.1. «Parabrisas plano», el que no presenta una curvatura nominal traducida en una altura de segmento superior a 10 mm por metro lineal.

2.6.2. «Parabrisas curvado», el que presenta una curvatura nominal con una altura de segmento superior a 10 mm por metro lineal.

2.7. «Doble ventanilla», el conjunto formado por dos cristales colocados por separado en una misma abertura del vehículo.

2.8. «Doble acristalamiento», el conjunto formado por dos cristales ensamblados en fábrica de modo permanente y separados por un espacio uniforme.

2.8.1. «Doble acristalamiento simétrico», el doble acristalamiento en el cual los dos cristales que lo forman son del mismo tipo (templado, laminado, . . .) y tienen las mismas características principales y secundarias.

2.8.2. «Doble acristalamiento simétrico», el doble acristalamiento en el cual los dos cristales que lo forman son de diferente tipo (templado, laminado, . . .) o tienen diferentes características principales y/o secundarias.

2.9. «Característica principal», la que modifica sensiblemente las propiedades ópticas y/o mecánicas de un cristal, en un grado no desdeñable para la función que debe cumplir dicho cristal en el vehículo. Este término engloba asimismo el nombre comercial o la marca de fábrica.

2.10. «Característica secundaria», la que puede modificar las propiedades ópticas y/o mecánicas de un cristal de manera significativa para la función que debe cumplir dicho cristal en el vehículo. La importancia de la modificación se calcula teniendo en cuenta los índices de dificultad.

2.11. «Índices de dificultad», una clasificación en dos grados, aplicable a las variaciones observadas en la práctica para cada característica secundaria. El paso del índice 1 al índice 2 señala el grado en que es necesario realizar pruebas complementarias.

2.12. «Superficie desarrollada de un parabrisas», la superficie del rectángulo de vidrio más pequeño a partir del cual puede fabricarse un parabrisas.

2.13. «Ángulo de inclinación de un parabrisas», el formado por la vertical y la recta que unen el borde superior y el inferior de un parabrisas, estando situadas estas rectas en un plano vertical que contenga el eje longitudinal del vehículo.

2.13.1. La medición del ángulo de inclinación se efectúa con el vehículo en el suelo y, en caso de un vehículo de transporte de personas, éste debe estar en marcha, con los depósitos de combustible, líquido de refrigeración y lubricante llenos y las ruedas de repuesto en su lugar (si el fabricante considera que forman parte del equipo de serie). Conviene tener en cuenta el peso del conductor y, en los vehículos de transporte de personas, además el peso de un pasajero situado en el asiento delantero, suponiendo que el peso del conductor y del pasajero sea de 75 ± 1 kg cada uno.

2.13.2. Los vehículos dotados de suspensión hidroneumática, hidráulica o neumática o de un dispositivo de regulación automática de la altura libre sobre el suelo en función de la carga se probarán en las condiciones normales de marcha especificadas por el fabricante.

2.14. «Altura de segmento h», la distancia máxima que separa la superficie interna del cristal de un plano que pasa por los bordes del mismo. Esta distancia se mide en una dirección prácticamente normal al cristal (ver Anexo II M, figura 1).

2.15. «Tipo de cristal». los cristales definidos en los puntos 2.1 a 2.4 que no presenten diferencias esenciales, sobre todo en lo que se refiere a las características principales y secundarias mencionadas en los Anexos II B, II C, II D, II H, II I, II J, II K y II L.

2.15.1. Aunque una modificación de las características principales indica que se trata de un nuevo tipo de producto, se admite que en ciertos casos una modificación de la forma y de las dimensiones no supone necesariamente la obligación de realizar una serie de ensayos completa. Para algunos de los ensayos especificados en los anexos, los cristales podrán agruparse cuando sea evidente que presentan características principales análogas.

2.15.2. Si los cristales sólo presentan diferencias en sus características secundarias puede considerarse que pertenecen al mismo tipo; no obstante, podrán efectuarse determinados ensayos con muestras de estos cristales si la realización de tales ensayos está explícitamente estipulada en las condiciones de ensayo.

2.16. «Tipo de vehículo», en lo que concierne a la instalación de acristalamiento de seguridad, designa los vehículos que no presentan diferencias fundamentales, en particular en cuanto al tipo de acristalamiento definido en el punto 2.15, instalado en el vehículo.

2.17. «Curvatura r» (inversa del radio), el valor aproximado del radio más pequeño del arco del parabrisas medido en la zona más curvada.

ANEXO II

VIDRIOS. PRESCRIPCIONES DE FABRICACIÓN Y DE ENSAYO, PETICIÓN DE HOMOLOGACIÓN CEE, MARCAS, HOMOLOGACIÓN CEE, MODIFICACIÓN O AMPLIACIÓN DE LA HOMOLOGACIÓN CEE, CONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN Y SANCIONES POR DISCONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN 1.

PRESCRIPCIONES DE CONSTRUCCIÓN Y DE ENSAYO

1.1.

Especificaciones generales

1.1.1.

Todos los vidrios, y en particular los vidrios para la fabricación de parabrisas, deberán ser de una calidad que permita reducir al máximo los riesgos de accidente corporal en caso de rotura. El vidrio deberá ofrecer suficiente resistencia a las tensiones que puedan producirse por choques producidos en condiciones normales de circulación, a los factores atmosféricos y térmicos, a los agentes químicos, a la combustión y a la abrasión.

1.1.2.

Los vidrios de seguridad deberán ser, además, suficientemente transparentes y no deberán provocar ninguna deformación apreciable de los objetos vistos a través del parabrisas ni ninguna confusión entre los colores utilizados en la señalización de tráfico. En caso de rotura del parabrisas, el conductor deberá poder seguir viendo la carretera con la suficiente claridad para que pueda frenar y detener el vehículo con total seguridad.

1.2.

Especificaciones particulares

Según la categoría a la que pertenezcan, todos los tipos de cristales de seguridad deberán cumplir los siguientes requisitos particulares:

1.2.1.

los cristales de vidrio de temple uniforme, los requisitos señalados en el Anexo II H,

1.2.2.

los parabrisas de vidrio laminado ordinario, los requisitos señalados en el Anexo II B,

1.2.3.

los cristales de vidrio laminado ordinario que no sean parabrisas, los requisitos señalados en el Anexo II I,

1.2.4.

los parabrisas de vidrio laminado tratado, los requisitos señalados en el Anexo II C,

1.2.5.

los cristales de seguridad recubiertos de material plástico, además de las prescripciones pertinentes enumeradas más arriba, los requisitos señalados en el Anexo II K,

1.2.6.

los parabrisas de vidrio plástico, los requisitos señalados en el Anexo II D,

1.2.7.

los cristales de vidrio plástico que no sean parabrisas, los requisitos señalados en el Anexo II J,

1.2.8.

los dobles acristalamientos, los requisitos señalados en el Anexo II L.

1.3.

Ensayos

1.3.1.

Los ensayos prescritos son los siguientes:

1.3.1.1.

Ensayo de fragmentación

La realización de este ensayo tiene por objeto:

1.3.1.1.1.

verificar que los fragmentos y astillas producidos por la rotura del cristal sean tales que el riesgo de lesiones quede reducido al mínimo,

1.3.1.1.2.

en el caso de los parabrisas, verificar la visibilidad residual después de la rotura.

1.3.1.2.

Ensayos de resistencia mecánica

1.3.1.2.1.

Ensayo de impacto de bola

Hay dos ensayos, uno con una bola de 227 g y otro con una bola de 2 260 g.

1.3.1.2.1.1.

Ensayo con bola de 227 g. Este ensayo tiene como finalidad determinar la adherencia de la capa intercalar del vidrio laminado y la resistencia mecánica del vidrio de temple uniforme.

1.3.1.2.1.2.

Ensayo con bola de 2 260 g. Este ensayo tiene como finalidad determinar la resistencia del vidrio laminado a la penetración de la bola.

1.3.1.2.2.

Ensayo de comportamiento en caso de choque con la cabeza

La finalidad de este ensayo es verificar si el cristal cumple los requisitos de limitación de las lesiones en caso de choque de la cabeza contra el parabrisas, los cristales laminados, los cristales de vidrio plástico que no sean parabrisas y las unidades de doble acristalamiento utilizadas como cristales laterales.

1.3.1.3.

Ensayo de resistencia al medio ambiente

1.3.1.3.1.

Ensayo de resistencia a la abrasión

La finalidad de este ensayo es determinar si la resistencia de un cristal de seguridad a la abrasión supera un valor especificado.

1.3.1.3.2.

Ensayo de resistencia a las altas temperaturas

Este ensayo tiene como objeto verificar que, durante una exposición prolongada a elevadas temperaturas, no se forme ninguna burbuja u otro defecto en la lámina intercalar del vidrio laminado ni del cristal de vidrio plástico.

1.3.1.3.3.

Ensayo de resistencia a la radiación

La finalidad de este ensayo es determinar si, tras una exposición prolongada a la radiación, la transmisión de la luz en los cristales de vidrio laminado, de vidrio plástico y de vidrio recubierto de material plástico disminuye de manera significativa o si el cristal experimenta una decoloración significativa.

1.3.1.3.4.

Ensayo de resistencia a la humedad

La finalidad de este ensayo es determinar si los cristales de vidrio laminado, de vidrio plástico o de vidrio recubierto de material plástico resisten los efectos de una exposición prolongada a la humedad atmosférica sin experimentar alteraciones significativas.

1.3.1.3.5.

Ensayo de resistencia a los cambios de temperatura

La finalidad de este ensayo es determinar si el material o materiales plásticos utilizados en un cristal de seguridad tal como se define en los puntos 2.3 y 2.4 del Anexo I resisten los efectos de una exposición prolongada a temperaturas extremas sin experimentar alteraciones significativas.

1.3.1.4.

Cualidades ópticas

1.3.1.4.1.

Ensayo de transmisión de la luz

La finalidad de este ensayo es determinar si la transmisión normal de los cristales de seguridad supera un determinado valor.

1.3.1.4.2.

Ensayo de distorsión óptica

La finalidad de este ensayo es comprobar si las deformaciones de los objetos vistos a través del parabrisas no alcanzan proporciones que puedan causar molestias al conductor.

1.3.1.4.3.

Ensayo de separación de la imagen secundaria

La finalidad de este ensayo es comprobar si el ángulo que separa la imagen secundaria de la primaria no excede de un determinado valor.

1.3.1.4.4.

Ensayo de identificación de los colores

La finalidad de este ensayo es comprobar si no existe ningún riesgo de confusión de los colores vistos a través de un parabrisas.

1.3.1.4.5.

Ensayo de resistencia al fuego

La finalidad de este ensayo es comprobar si la velocidad de combustión de la cara interna de un cristal de seguridad tal como se define en los puntos 2.3 y 2.4 del Anexo I es suficientemente baja.

1.3.1.5.

Ensayo de resistencia a los agentes químicos

La finalidad de este ensayo es comprobar si la cara interna de un cristal de seguridad tal como se define en los puntos 2.3 y 2.4 del Anexo I resiste los efectos de una exposición a los agentes químicos que puedan hallarse o ser utilizados en un vehículo (por ejemplo, productos de limpieza, etc.) sin experimentar alteraciones.

1.3.2.

Ensayos que deberán realizarse con los cristales de las categorías definidas en los puntos 2.1 a 2.4 del Anexo I

1.3.2.1.

Los cristales de seguridad se someterán a los ensayos enumerados en la tabla siguiente:

Parabrisas

Demás cristales

Vidrio laminado

ordinario

Vidrio laminado

tratado

Vidrio

plástico

II

II-P

III

III-P

IV

Vidrio

templado

Vidrio

laminado

Vidrio

plástico

Fragmentación

-

-

II C/4

II C/4

-

II H/2

-

-

Resistencia mecánica:

- bola de 227 g:

II B/4.3

II B/4.3

II B/4.3

II B/4.3

II B/4.3

II H/3.1

II I/4

II I/4

- bola de 2 260 g:

II B/4.2

II B/4.2

II B/4.2

II B/4.2

II B/4.2

-

-

-

Comportamiento en

caso de choque con

la cabeza (¹)

II B/3

II B/3

II B/3

II B/3

II D/3

-

II I/3

II J/3

Abrasión:

- cara externa

II B/5.1

II B/5.1

II B/5.1

II B/5.1

II B/5.1

-

II B/5.1

II B/5.1

- cara interna

-

II K/2

-

II K/2

II K/2

II K/2 (²)

II K/2 (²)

II K/2

Altas temperaturas

II A/5

II A/5

II A/5

II A/5

II A/5

-

II A/5

II A/5

Radiación

II A/6

II A/6

II A/6

II A/6

II A/6

-

II A/6

II A/6

Humedad

II A/7

II A/7

II A/7

II A/7

II A/7

II A/7 (²)

II A/7

II A/7

Transmisión de la luz

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

II A/9.1

Distorsión óptica

II A/9.2

II A/9.2

II A/9.2

II A/9.2

II A/9.2

-

-

Imagen secundaria

II A/9.3

II A/9.3

II A/9.3

II A/9.3

II A/9.3

-

-

Identificación de los

colores

II A/9.4

II A/9.4

II A/9.4

II A/9.4

II A/9.4

-

-

-

Resistencia a los

cambios de

temperatura

-

II A/8

-

II A/8

II A/8

II A/8 (²)

II A/8 (²)

II A/8

Resistencia al fuego

-

II A/10

-

II A/10

II A/10

II A/10 (²)

II A/10 (²)

II A/10

Resistencia a los agentes

químicos

-

II A/11

-

II A/11

II A/11

II A/11 (²)

II A/11 (²)

II A/11

(¹) Este ensayo deberá efectuarse también en los dobles acristalamientos, de acuerdo con el punto 3 del Anexo II L

(II L/3).

(²) Si está recubierto por dentro de material plástico.

Nota: La referencia II C/4, por ejemplo, remite al Anexo II C y al punto 4 de este Anexo, en el que figura la descripción del ensayo pertinente y de los requisitos de aceptación.

1.3.2.2.

Un cristal de seguridad se homologará si cumple todos los requisitos prescritos en las disposiciones correspondientes que figuran en la tabla anterior.

2.

SOLICITUD DE HOMOLOGACIÓN

2.1.

La solicitud de homologación de un tipo de cristal deberá presentarla el fabricante de cristales de seguridad o su representante.

2.2.

La solicitud para cada tipo de cristal deberá ir acompañada de los documentos que se citan a continuación, por triplicado, y de las siguientes indicaciones:

2.2.1.

descripción técnica en la que consten todas las características principales y secundarias, y

2.2.1.1.

en el caso de cristales que no sean parabrisas, esquemas en un formato no mayor al A 4 o plegados en ese formato y en los que se indique:

- la superficie máxima,

- el ángulo más pequeño entre dos lados adyacentes del cristal,

- la altura máxima de segmento, si es pertinente;

2.2.1.2.

en el caso de parabrisas:

2.2.1.2.1.

una lista de modelos de parabrisas para los que se solicita la homologación, indicando el nombre de los fabricantes de los vehículos y el tipo y la categoría de éstos;

2.2.1.2.2.

esquemas a escala 1/1 para la categoría M1 y a escala 1/1 o 1/10 para las demás categorías y diagramas de los parabrisas y de su colocación en el vehículo, lo bastante detallados para poder apreciar:

2.2.1.2.2.1.

la posición del parabrisas respecto al punto «R» del asiento del conductor, si procede;

2.2.1.2.2.2.

el ángulo de inclinación del parabrisas,

2.2.1.2.2.3.

el ángulo de inclinación del respaldo del asiento,

2.2.1.2.2.4.

la posición y la dimensión de las zonas en las que se efectúa el control de las calidades ópticas,

2.2.1.2.2.5.

la superficie desarrollada del parabrisas,

2.2.1.2.2.6.

la máxima altura de segmento del parabrisas,

2.2.1.2.2.7.

la curvatura del parabrisas (únicamente para agrupar los parabrisas);

2.2.1.3.

en el caso de los dobles acristalamientos, esquemas en un formato no mayor al A 4 o plegados en este formato, en los que se indique, además de las informaciones mencionadas en el punto 2.2.1.1:

- el tipo de cada uno de los cristales que componen el doble acristalamiento,

- el tipo de unión (orgánica, vidrio-vidrio o vidrio-metal),

- el espesor nominal del espacio comprendido entre los dos cristales.

2.3.

Además, el solicitante deberá facilitar un número suficiente de piezas de ensayo y de muestras de cristales terminados de los modelos considerados, que se fijará, si es necesario, de acuerdo con el servicio técnico encargado de los ensayos.

2.4.

La autoridad competente verificará la existencia de disposiciones satisfactorias para garantizar un control eficaz de la conformidad de la producción antes de que sea concedida la homologación de tipo.

3.

MARCAS

3.1.

Todos los cristales de seguridad, incluidas las muestras y piezas de ensayo presentadas en la homologación, llevarán la marca de fábrica o la marca comercial del fabricante. Esta marca deberá ser claramente legible e indeleble.

4.

HOMOLOGACIÓN CEE

4.1.

Cuando las muestras presentadas en la homologación cumplan las prescripciones de los puntos 1.1 a 1.3, se concederá la homologación del tipo de cristal de seguridad correspondiente.

4.2.

Se asignará un número de homologación a cada tipo tal como se define en los Anexos II H, II I, II J y II L o, en el caso de los parabrisas, a cada grupo al que se le conceda la homologación. Las dos primeras cifras (actualmente 00 para la Directiva en su forma original) indica el número de orden atribuido a la serie de modificaciones correspondientes a los más recientes cambios técnicos de importancia que han sido incorporados a la Directiva hasta el momento de expedir la homologación.

4.3.

La homologación, la ampliación de la homologación o la denegación de la homologación de un tipo de cristal de seguridad en aplicación de la presente Directiva se notificará a los Estados miembros por medio de una ficha de notificación según el modelo del Anexo II P y de sus apéndices.

4.3.1.

En el caso de los parabrisas, la ficha de notificación de la homologación irá acompañada de un documento en el que figurará una lista de los modelos de parabrisas del grupo homologado y de las características de dicho grupo de conformidad con el apéndice 7 del Anexo II P.

4.4.

Todos los cristales de seguridad y dobles acristalamientos conformes con un tipo de cristal homologado en aplicación de la presente Directiva, llevarán de modo visible, además de la marca prescrita en el punto 3.1, la marca de homologación CEE. Asimismo podrán llevar cualquier marca de homologación concedida a cada uno de los cristales del doble acristalamiento.

La marca de homologación estará formada por:

4.4.1.

un rectángulo en cuyo interior aparezca impresa la letra minúscula «e», acompañada de las letras o el número distintivos del país que ha expedido la homologación (1);

4.4.2.

el número de homologación, situado a la derecha del rectángulo a que se refiere el punto 4.4.1.

(2) 1 para la República Federal de Alemania, 2 para Francia, 3 para Italia, 4 para los Países Bajos, 6 para Bélgica, 9 para España, 11 para el Reino Unido, 13 para Luxemburgo, 18 para Dinamarca, 21 para Portugal, IRL para Irlanda y EL para Grecia.

4.5.

Los símbolos complementarios que se relacionan a continuación se colocarán junto a la marca de homologación antes mencionada:

4.5.1.

En el caso de parabrisas:

II: cuando se trate de vidrio laminado ordinario (II/P si está recubierto) (3);

III: cuando se trate de vidrio laminado tratado (III/P si está recubierto) (4);

IV: cuando se trate de vidrio plástico;

4.5.2.

V: cuando se trate de un cristal que no sea parabrisas y que entre dentro de lo establecido en las disposiciones del punto 9.1.4.2 del Anexo II A;

4.5.3.

VI: cuando se trate de un doble acristalamiento.

4.6.

La marca de homologación y el símbolo deberán ser perfectamente legibles e indelebles.

4.7.

En el Anexo II N figuran ejemplos de marcas de homologación.

5.

MODIFICACIÓN O AMPLIACIÓN DE LA HOMOLOGACIÓN CEE DE UN TIPO DE CRISTAL DE SEGURIDAD

5.1.

Cualquier modificación de un tipo de cristal de seguridad o, en el caso de los parabrisas, cualquier inclusión de parabrisas en un grupo de éstos, se pondrá en conocimiento del servicio administrativo que haya homologado ese tipo de cristales. El citado servicio podrá entonces:

5.1.1.

considerar que las modificaciones realizadas no tienen una influencia claramente desfavorable y, en el caso de los parabrisas, que el nuevo tipo se puede incluir en el grupo de parabrisas al que se le ha concedido la homologación y que, en cualquier caso, el cristal de seguridad sigue cumpliendo las prescripciones, o

5.1.2.

solicitar una nueva acta del servicio técnico encargado de los ensayos.

5.2.

Notificación

5.2.1.

La concesión o denegación de la homologación (o la ampliación) se notificará a los Estados miembros por el procedimiento indicado en el punto 4.3.

5.2.2.

La autoridad competente que haya concedido una ampliación de la homologación estampará un número de orden en cada notificación de ampliación.

6.

CONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

6.1.

El cristal de seguridad homologado en aplicación de la presente Directiva deberá estar fabricado de manera que sea conforme con el tipo homologado y cumpla las prescripciones del punto 1 anteriormente descrito.

6.2.

Es conveniente realizar un control permanente de la producción para verificar el cumplimiento de las prescripciones del punto 6.1.

6.3.

Concretamente, el propietario de una homologación deberá:

6.3.1.

procurar que haya procedimientos de control de la calidad de los productos;

6.3.2.

tener acceso al equipo de control necesario para verificar la conformidad con cada tipo homologado;

6.3.3.

anotar los datos relativos a los resultados de los ensayos y los documentos anexos (5) que deben conservarse durante un período definido de acuerdo con el servicio administrativo;

6.3.4.

analizar los resultados de cada tipo de ensayo a fin de controlar y de garantizar que las características del producto se mantengan constantes, teniendo en cuenta las dispersiones admisibles en la fabricación industrial;

6.3.5.

asegurarse de que, con cada tipo de producto, se efectúan al menos los ensayos prescritos en el Anexo II 0 de la presente Directiva;

6.3.6.

asegurarse de que cada toma de muestras o de probetas que revele la disconformidad con el tipo de ensayo considerado vaya seguida de una nueva toma y de un nuevo ensayo. Se tomarán todas las medidas necesarias para restablecer la conformidad de la producción correspondiente.

6.4.

La autoridad competente podrá verificar en cualquier momento los métodos de control de la conformidad aplicables en cada unidad de producción (ver punto 1.3 del Anexo II O).

(6) De conformidad con la definición del punto 2.3 del Anexo I.

(7) Aunque no se exige prueba fotográfica, se registrarán los resultados del ensayo de fragmentación.

6.4.1.

Durante cada inspección deberán facilitarse al inspector los registros de los ensayos y del seguimiento de la producción.

6.4.2.

El inspector podrá seleccionar muestras al azar, que serán ensayadas en el laboratorio del fabricante. El número mínimo de muestras podrá determinarse en función de los resultados de los propios controles del fabricante.

6.4.3.

Cuando el nivel de calidad no parezca satisfactorio o se estime necesario verificar la validez de los ensayos efectuados en aplicación del punto 6.4.2, el inspector podrá tomar muestras para enviarlas al servicio técnico que efectuó los ensayos de homologación.

6.4.4.

La autoridad competente podrá efectuar cualquiera de los ensayos prescritos en la presente Directiva.

6.4.5.

La frecuencia normal de las inspecciones será de dos por cada unidad de producción. Si se registrasen resultados negativos en el curso de una de estas inspecciones, la autoridad competente procurará que se adopten todas las disposiciones necesarias para restablecer la conformidad de la producción lo más rápidamente posible.

7.

SANCIONES POR DISCONFORMIDAD DE LA PRODUCCIÓN

7.1.

La homologación concedida a un tipo de cristales de seguridad en aplicación de la presente Directiva podrá ser retirada si no se respeta la condición expresada en el punto 6.1 anterior.

7.2.

En caso de que un Estado miembro retire una homologación que haya concedido, informará de ello inmediatamente a los demás Estados miembros por medio de una copia de la ficha de notificación de homologación, según el modelo del Anexo II P.

ANEXO II A

CONDICIONES GENERALES DE ENSAYO 1.

ENSAYO DE FRAGMENTACIÓN

1.1.

El cristal que se desee ensayar no deberá fijarse de forma rígida. No obstante, podrá unirse a un cristal idéntico con tiras adhesivas pegadas a todo su alrededor.

1.2.

Para efectuar la fragmentación se utilizará un martillo de un peso de unos 75 g u otro dispositivo con el que se obtengan resultados equivalentes. El radio de curvatura de la punta será de 0,2 ± 0,05 mm.

1.3.

Deberá realizarse un ensayo en cada punto de impacto prescrito.

1.4.

El examen de los fragmentos deberá realizarse con copias obtenidas en papel fotográfico de contacto, debiendo comenzar la exposición, a más tardar, diez segundos después del impacto y terminar, como máximo, tres minutos después del mismo. Sólo se tomarán en consideración las líneas más marcadas, representativas de la rotura inicial. El laboratorio deberá conservar las reproducciones fotográficas de las fragmentaciones obtenidas.

2.

ENSAYO DE IMPACTO DE BOLA

2.1.

Ensayo con la bola de 227 g

2.1.1.

Equipo

2.1.1.1.

Bola de acero templado, de 227 ± 2 g de peso y de 38 mm de diámetro aproximadamente.

2.1.1.2.

Dispositivo con el que se pueda dejar caer la bola en caída libre desde una altura por determinar o dispositivo con el que se pueda imprimir a la bola una velocidad equivalente a la que podría adquirir en caída libre. En caso de que se utilice un dispositivo de proyección de la bola, la desviación máxima de la velocidad deberá ser ± 1 % de la velocidad equivalente a la de caída libre.

2.1.1.3.

Soporte como el representado en la figura 1, formado por dos bastidores de acero con los bordes trabajados de 15 mm de anchura, superpuestos entre sí y provistos de guarniciones de caucho de unos 3 mm de espesor, de 15 mm de anchura y una dureza de 50 IRHD.

El bastidor inferior descansa sobre una caja de acero de 150 mm aproximadamente. El cristal sometido a ensayo se mantiene sujeto por el bastidor superior, cuyo peso es de alrededor de 3 kg. El soporte va soldado a una placa de acero de unos 12 mm que descansa en el suelo sobre una plancha de caucho intercalada de unos 3 mm de espesor y 50 IRHD de dureza.

2.1.2.

Condiciones de ensayo

- Temperatura: 20 ± 5 oC,

- Presión: entre 860 y 1 060 mbar,

- Humedad relativa: 60 ± 20 %.

2.1.3.

Probeta

La probeta deberá ser plana, de forma cuadrada y de 300 +10 mm/-0 mm de lado.

2.1.4.

Procedimiento

Exponer la probeta a la temperatura especificada durante un mínimo de cuatro horas, inmediatamente antes del comienzo del ensayo. Colocar la probeta sobre el soporte (2.1.1.3). El plano de la probeta deberá ser perpendicular a la dirección incidente de la bola, con una desviación inferior a 3o.

El punto de impacto deberá encontrarse a una distancia máxima de 25 mm del centro geométrico de la probeta, en el caso de una altura de caída inferior o igual a 6 m, o de 50 mm en el caso de una altura de caída superior a 6 m. La bola deberá golpear la cara de la probeta que represente la cara externa del cristal de seguridad cuando éste está colocado en el vehículo. La bola deberá producir un único punto de impacto.

2.2.

Ensayo con la bola de 2 260 g

2.2.1.

Equipo

2.2.1.1.

Bola de acero templado, de 2 260 ± 20 g de peso y de 82 mm de diámetro aproximadamente.

2.2.1.2.

Dispositivo con el que se pueda dejar caer la bola en caída libre desde una altura por determinar o dispositivo con el que se pueda imprimir a la bola una velocidad equivalente a la que podría adquirir en caída libre. En caso de que se utilice un dispositivo de proyección de la bola, la desviación máxima de la velocidad deberá ser de ± 1 % de la velocidad equivalente a la de caída libre.

2.2.1.3.

Soporte como el representado en la figura 1 e idéntico al descrito en el apartado 2.1.1.3.

2.2.2.

Condiciones de ensayo

- Temperatura: 20 ± 5 oC,

- Presión: entre 860 y 1 060 mbar,

- Humedad relativa: 60 ± 20 %.

2.2.3.

Probeta

La probeta deberá ser plana, de forma cuadrada y de 300 +10 mm/-0 mm de lado, o recortada de la parte más plana de un parabrisas u otro cristal de seguridad curvado.

También se podrá efectuar el ensayo de todo el parabrisas o de cualquier otro cristal de seguridad curvado. En este caso, conviene asegurarse de que hay un buen contacto entre el cristal de seguridad y el soporte.

2.2.4.

Procedimiento

Exponer la probeta de la temperatura especificada durante un mínimo de cuatro horas, inmediatamente antes del comienzo del ensayo. Colocar la probeta sobre el soporte (véase el punto 2.1.1.3). El plano de la probeta deberá ser perpendicular a la dirección incidente de la bola, con una desviación inferior a 3o.

En el caso del vidrio plástico, la probeta deberá estar sujeta al soporte por pinzamiento, mediante los dispositivos adecuados.

El punto de impacto deberá encontrarse a una distancia máxima de 25 mm del centro geométrico de la probeta. La bola deberá golpear la cara de la probeta que represente la cara interna del cristal de seguridad cuanto éste está colocado en el vehículo. La bola deberá producir un único impacto.

3.

ENSAYO DE COMPORTAMIENTO EN CASO DE CHOQUE CON LA CABEZA

3.1.

Equipo

3.1.1.

Cabeza simulada de forma esférica o semiesférica, construida en contrachapado de madera dura recubierto con un forro de fieltro sustituible y provista o no de un travesaño de madera. Entre la parte esférica y el travesaño habrá una pieza intermedia representando el cuello y, por el otro lado del travesaño, habrá una barra de montaje.

Las dimensiones se indican en la figura 2.

El peso total del aparato deberá ser de 10 ± 0,2 kg.

3.1.2.

Dispositivo con el que se pueda dejar caer la cabeza simulada en caída libre desde una altura por determinar o dispositivo con el que se pueda imprimir a dicha cabeza una velocidad equivalente a la que podría alcanzar en caída libre.

En caso de que se utilice un dispositivo de proyección de la cabeza simulada, la desviación máxima de la velocidad deberá ser ± 1 % de la velocidad equivalente a la velocidad en caída libre.

3.1.3.

Soporte como el representado en la figura 3, en el caso de los ensayos con piezas planas. El soporte está formado por dos bastidores de acero con los bordes trabajados de 50 mm de anchura, superpuestos entre sí y provistos de guarniciones de caucho de unos 3 mm de espesor, de 15 ± 1 mm de anchura y de 70 IRHD de dureza. El bastidor superior se sujetará al inferior por medio de ocho pernos como mínimo.

3.2.

Condiciones de ensayo

- Temperatura: 20 ± 5 oC,

- Presión: entre 860 ± 20 %,

- Humedad relativa: 60 ± 20 %.

3.3.

Procedimiento

3.3.1.

Ensayo con una probeta plana

Mantener la probeta plana de 1 100 +5 mm/-2 mm de longitud y de 500 +5 mm/-2 mm a una temperatura constante de 20 ± 5 oC durante un mínimo de cuatro horas, inmediatamente antes de los ensayos.

Fijar la probeta a los bastidores de soporte (véase punto 3.1.3), apretar los pernos de manera que el desplazamiento de la probeta durante el ensayo no exceda de 2 mm. El plano de la probeta deberá ser prácticamente perpendicular a la dirección incidente de la cabeza simulada. El punto de impacto deberá encontrarse a una distancia máxima de 40 mm del centro geométrico de la probeta. La cabeza deberá golpear la cara de la probeta que representa la cara interna del cristal de seguridad cuanto éste está colocado en el vehículo. La cabeza deberá producir un único impacto.

Cambiar la superficie de impacto del forro de fieltro después de doce ensayos.

3.3.2.

Ensayos con un parabrisas completo (se utilizará solamente para una altura de caída igual o inferior a 1,5 mm)

Colocar el parabrisas suelto sobre un soporte, interponiendo una tira de caucho de 70 IRHD de dureza y aproximadamente 3 mm de espesor, de forma que la anchura de contacto en la totalidad del perímetro sea de unos 15 mm. El soporte deberá estar formado por una probeta rígida cuya forma corresponda a la del parabrisas, a fin de que la cabeza simulada golpee la cara interna.

Si es necesario, el parabrisas se mantendrá sobre el soporte por pinzamiento, mediante dispositivos adecuados.

El soporte deberá descansar sobre un armazón rígido, interponiendo entre éste y el soporte una lámina de caucho de 70 IRHD de dureza y de unos 3 mm de espesor. La superficie del parabrisas deberá ser prácticamente perpendicular a la dirección incidente de la cabeza simulada.

El punto de impacto deberá encontrarse a una distancia máxima de 40 mm del centro geométrico del parabrisas. La cabeza deberá golpear la superficie del parabrisas que representa la cara interna del cristal de seguridad cuando éste está colocado en el vehículo. La cabeza deberá producir un único punto de impacto.

Cambiar la superficie de impacto de la guarnición de fieltro después de doce ensayos.

4.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

4.1.

Equipo

4.1.1.

Dispositivo de abrasión (1), representado esquemáticamente en la figura 4 y formado por los siguientes elementos:

- Un plato giratorio horizontal sujeto por el centro, cuyo sentido de rotación es contrario al de las agujas del reloj y que gira a una velocidad de 65 a 75 rpm.

(2) El par mínimo recomendado para M 20 es de 30 Nm.

(3) La empresa estadounidense Teledyne Taber fabrica dispositivos de este tipo.

- Dos brazos paralelos lastrados, cada uno de ellos con una muela abrasiva especial que gira libremente sobre un eje horizontal provisto de rodamientos de bolas; cada muela descansa sobre la probeta, bajo la presión que ejerce un peso de 500 g.

El plato del dispositivo de abrasión debe girar con regularidad dentro de un plano (las desviaciones con respecto a ese plano no deben exceder de ± 0,05 mm a una distancia de 1,6 mm de la periferia del plato). Las muelas van montadas de manera que cuando estén en contacto con la probeta giratoria giren en sentidos opuestos, ejerciendo así una acción compresiva y abrasiva sobre líneas curvas en una corona circular de unos 30 cm², dos veces por cada vuelta de la pieza.

4.1.2.

Muelas abrasivas (4) de 45 a 50 mm de diámetro y de 12,5 mm de espesor, fabricadas con un material abrasivo especial finamente pulverizado e incrustado en una masa de caucho de dureza media. Las muelas deberán tener una dureza de 72 ± 5 IRHD, medida en cuatro puntos espaciados uniformemente sobre la línea media de la superficie abrasiva, aplicándose la presión verticalmente a lo largo de uno de los diámetros de la muela. Las lecturas deberán efectuarse a los 10 segundos de aplicar la presión.

Las muelas abrasivas deberán haberse esmerilado muy despacio sobre una lámina de vidrio plana, de modo que presenten una superficie perfectamente plana.

4.1.3.

Fuente luminosa consistente en una bombilla de incandescencia con el filamento contenido en un volumen paralelepipédico de 1,5 mm×1,5 mm×3 mm. La tensión aplicada al filamento de la bombilla deberá ser tal que la temperatura de color sea 2 856 ± 50 K. Dicha tensión deberá estar estabilizada a ± 1 000. Para verificar esta tensión deberá emplearse un aparato de precisión adecuada.

4.1.4.

Sistema óptico formado por una lente de distancia focal, f, igual a 500 mm como mínimo y con las aberraciones cromáticas corregidas. La abertura máxima de la lente no deberá ser mayor de f/20. La distancia entre la lente y la fuente luminosa deberá regularse de manera que se obtenga un haz luminoso prácticamente paralelo.

Colocar un diafragma para limitar el diámetro del haz luminoso a 7 ± 1 mm. Este diáfragma deberá colocarse a una distancia de 100 ± 50 mm de la lente, por el lado opuesto a la fuente luminosa.

4.1.5.

Aparato de medición de la luz difusa (véase figura 5), consistente en una célula fotoeléctrica con una esfera de integración de 200 a 250 mm de diámetro. La esfera deberá ir provista de aberturas para la entrada y salida de la luz. La abertura de entrada deberá ser circular y tener un diámetro igual, como mínimo, al doble del diámetro del haz luminoso. La abertura de salida de la esfera deberá tener una trampa de luz o un patrón de reflexión, según el procedimiento especificado en el apartado 4.4.3. La trampa de luz deberá absorber toda la luz cuando no haya ninguna probeta en la trayectoria del haz luminoso.

El eje del haz luminoso deberá pasar por el centro de las aberturas de entrada y salida. El diámetro de la abertura de salida, b, deberá ser igual a 2.a tg 4o, siendo a el diámetro de la esfera.

La célula fotoeléctrica deberá estar colocada de manera que no pueda ser alcanzada por la luz que provenga directamente de la abertura de entrada o del patrón de reflexión.

Las superficies interiores de la esfera de integración y del patrón de reflexión deberán tener factores de reflexión prácticamente iguales y ser mates y no selectivas.

(5) La empresa estadounidense Teledyne Taber fabrica muelas de este tipo.

Dentro de la gama de intensidades luminosas utilizadas, la señal de salida de la célula fotoeléctrica deberá ser lineal en el ± 2 %. El aparato deberá estar fabricado de manera que no se produzca ninguna desviación de la aguja del galvanómetro cuando la esfera no esté iluminada.

El equipo deberá ser verificado en su conjunto periódicamente, mediante patrones calibrados de atenuación de visibilidad. Si las mediciones de atenuación de visibilidad se realizan con un equipo o métodos distintos del equipo y del método descritos anteriormente, los resultados deberán corregirse, en caso necesario, para que concuerden con los que se obtengan utilizando el aparato de medida aquí descrito.

4.2.

Condiciones de ensayo

- Temperatura: 20 ± 5 oC,

- Presión: entre 860 y 1 060 mbar,

- Humedad relativa: 60 ± 20 %.

4.3.

Probetas

Las probetas deberán ser planas, de forma cuadrada, de 100 mm de lado, con las caras prácticamente planas y paralelas y, si es necesario, con un orificio central de fijación de 6,4 +0,2 mm/-0 mm de diámetro.

4.4.

Procedimiento

El ensayo deberá realizarse sobre la cara de la probeta que represente la cara externa del cristal laminado cuando éste está colocado en el vehículo y también por la cara interna si ésta es de material plástico.

4.4.1.

Inmediatamente antes y después del proceso de abrasión, las probetas se limpiarán como sigue:

a) limpiar con un trapo de tejido de lino y con agua corriente limpia,

b) aclarar con agua destilada o desmineralizada,

c) secar con una corriente de oxígeno o de nitrógeno,

d) eliminar todo rastro de agua enjugándolas suavemente con un trapo húmedo de tela de lino. Si es necesario, secarlas comprimiéndolas ligeramente entre dos trapos de tela de lino.

Deberá evitarse cualquier tratamiento con ultrasonidos. Después de la limpieza, las piezas sólo deberán manipularse por los bordes, evitando cualquier deterioro o contaminación de su superficie.

4.4.2.

Acondicionar las piezas durante cuarenta y ocho horas como mínimo, a una temperatura de 20 oC ± 5 oC y a una humedad relativa de 60 ± 20 %.

4.4.3.

Colocar la pieza apoyada directamente contra la abertura de entrada de la esfera de integración. El ángulo entre la perpendicular a la superficie de la pieza y el eje del haz luminoso no debe ser superior a 8o.

Acto seguido se harán las cuatro lecturas siguientes:

Lectura

Con probeta

Con trampa de luz

Con patrón de

reflexión

Cantidad representada

T1

No

No

Sí

Luz incidente

T2

Sí

No

Sí

Luz total transmitida por la probeta

T3

No

Sí

No

Luz difundida por el

equipo

T4

Sí

Sí

No

Luz difundida por el equipo y la probeta

Repetir las lecturas T1, T2, T3 y T4 con otras posiciones determinadas de la probeta para determinar la uniformidad de éstas.

Calcular la transmitancia total Tt = T2/T1.

Calcular la transmitancia difusa, Td, mediante la siguiente fórmula:

Td =

T4-T3 (T2/T1)

T1

Calcular el tanto por ciento de atenuación, por difusión, de la visibilidad, de la luz o de ambas, mediante la fórmula:

Td

Tt

× 100 %.

Medir la atenuación de visibilidad inicial de la probeta por lo menos en cuatro puntos, espaciados por igual, de la zona no sometida a la abrasión, utilizando la fórmula antes indicada. Hallar la media de los resultados obtenidos para cada probeta. En vez de hacer cuatro mediciones, se puede obtener un valor medio haciendo girar la probeta con regularidad y a una velocidad de 3 rps o más.

Para cada cristal de seguridad, hacer tres ensayos con la misma carga. Después de haber sometido la probeta al ensayo de abrasión, utilizar la atenuación de visibilidad como medida de la abrasión subyacente.

Utilizando la fórmula anterior, medir la luz difundida por la pista sometida a la abrasión por lo menos en cuatro puntos espaciados por igual a lo largo de la pista. Hallar la media de los resultados obtenidos para cada probeta. En vez de efectuar las cuatro mediciones, se puede obtener un valor medio haciendo girar la probeta con regularidad y a una velocidad de 3 rps o más.

4.5.

El ensayo de abrasión sólo se efectuará si, teniendo en cuenta la información de que dispone, el laboratorio encargado del ensayo lo considera necesario.

Por regla general y exceptuando los materiales de vidrio plástico, en caso de modificación del espesor de la lámina intercalar o del material, no se requerirá efectuar nuevos ensayos.

4.6.

Índices de dificultad de las características secundarias

Las características secundarias no se tomarán en consideración.

5.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LAS ALTAS TEMPERATURAS

5.1.

Procedimiento

Calentar a 100 oC tres muestras o tres probetas cuadradas, de 300 × 300 mm como mínimo, tomadas por el laboratorio de tres parabrisas o tres cristales, según el caso, debiendo corresponder uno de los lados al borde superior del cristal. Mantener esta temperatura durante dos horas y después dejar enfriar las muestras hasta la temperatura ambiente. Si el cristal de seguridad tiene dos superficies exteriores de material no orgánico, el ensayo podrá realizarse sumergiendo la muestra verticalmente en agua hirviendo durante el período de tiempo especificado, procurando evitar cualquier choque térmico indeseado. Si las muestras se recortan de un parabrisas, uno de sus bordes deberá estar constituido por una parte del borde del parabrisas.

5.2.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración del material intercalar

1

2

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

5.3.

Interpretación de los resultados

5.3.1.

Se considerará que la prueba de resistencia a las altas temperaturas ha dado resultado positivo si no aparecen burbujas ni ningún otro defecto a más de 15 mm de un borde no cortado o 25 mm de un borde cortado de la probeta o de la muestra o más de 10 mm de cualquier fisura que pueda producirse durante la prueba.

5.3.2.

Se considerará que una serie de probetas o muestras presentadas a la homologación es satisfactoria en lo que se refiere al ensayo de resistencia a las altas temperaturas si cumple una de las siguientes condiciones:

5.3.2.1.

Todos los ensayos han dado resultado positivo.

5.3.2.2.

Uno de los ensayos ha dado resultado negativo pero una nueva serie de ensayos efectuados sobre una nueva serie de probetas o de muestras da resultados positivos.

6.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA RADIACIÓN

6.1.

Método de ensayo

6.1.1.

Equipo

6.1.1.1.

Fuente de radiación consistente en una lámpara de vapor de mercurio de presión media, formada por un tubo de cuarzo que no produzca ozono y que tenga el eje vertical. Las dimensiones nominales de la lámpara deberán ser de 360 mm de longitud y de 9,5 mm de diámetro. La longitud del arco deberá ser de 300 ± 4 mm. La potencia de alimentación de la lámpara será de 750 ± 50 W. Se podrá utilizar cualquier otra fuente de radiación que produzca el mismo efecto que la lámpara definida más arriba. Para verificar que los efectos de otra fuente que la lámpara son iguales deberá efectuarse una comparación midiendo la cantidad de energía emitida en una banda de longitudes de onda de 300 a 450 nm, eliminándose todas las demás longitudes de onda mediante los filtros adecuados. La fuente sustitutiva deberá utilizarse con estos filtros.

En caso de que no exista una correlación satisfactoria entre este ensayo y las condiciones de utilización de los cristales de seguridad, será necesario revisar las condiciones de ensayo.

6.1.1.2.

Transformador de alimentación y condensador, con capacidad para suministrar a la lámpara (véase el punto 6.1.1.1) un pico de tensión de alumbrado de 1 100 V como mínimo y una tensión de funcionamiento de 500 ± 50 V.

6.1.1.3.

Dispositivo para sostener y hacer girar las muestras entre 1 y 5 rpm alrededor de la fuente de radiación colocada en posición central, a fin de garantizar una exposición regular.

6.1.2.

Probetas

6.1.2.1.

Las dimensiones de las probetas deberá ser de 76 ×300 mm.

6.1.2.2.

El laboratorio recortará las probetas de la parte superior de los cristales, de manera que:

- en los cristales que no sean parabrisas, el borde superior de las probetas coincida con el borde superior de los cristales,

- en los parabrisas, el borde superior de las probetas coincida con el límite superior de la zona en la que debe controlarse y determinarse la regularidad de la transmisión, de conformidad con el punto 9.1.2.2 del presente Anexo.

6.1.3.

Procedimiento

Verificar la transmitancia regular de la luz a través de tres muestras antes de la exposición y según el procedimiento indicado en los puntos 9.1.1 y 9.1.2 del presente Anexo.

Proteger de las radiaciones una porción de cada muestra y a continuación colocar la muestra en el aparato de ensayo, con su longitud paralela al eje de la lámpara y a 230 mm de dicho eje. Mantener la temperatura de las muestras a 45 ± 5 oC durante todo el ensayo. Colocar delante de la lámpara la cara de cada muestra que representa la cara exterior del cristal del vehículo. Para el tipo de lámpara definido en el punto 6.1.1.1, el tiempo de exposición deberá ser de 100 horas. Después de la exposición, medir de nuevo la transmitancia regular de cada muestra en la zona expuesta.

6.1.4.

Conforme al procedimiento antes descrito, cada probeta o muestra (tres en total) se someterá a una radiación tal que la irradiación en cada punto de la probeta o de la muestra produzca sobre el material intercalar utilizado el mismo efecto que el que produciría una radiación solar de 1 400 Wm² durante 100 horas.

6.2.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración de vidrio

2

1

Coloración del material intercalar

1

2

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

6.3.

Interpretación de los resultados

6.3.1.

Se considerará que el ensayo de resistencia a la radiación ha dado resultado positivo si se cumplen las siguientes condiciones:

6.3.1.1.

La transmitancia luminosa total, midiéndose la transmisión de la luz conforme a los puntos 9.1.1 y 9.1.2 del presente Anexo, no desciende por debajo del 95 % del valor inicial antes de la irradiación y, en cualquier caso, no desciende:

6.3.1.1.1.

Por debajo del 70 % en el caso de los cristales que no sean parabrisas y deban cumplir las prescripciones relativas al campo de visión del conductor en todas direcciones.

6.3.1.1.2.

Por debajo del 75 % en el caso de los parabrisas, en la zona en que debe controlarse la transmisión regular, tal como se define en el punto 9.1.2.2.

6.3.1.2.

No obstante, podrá aparecer una ligera coloración al examinar la probeta o la muestra sobre fondo blanco después de la irradiación, pero no podrá aparecer ningún otro defecto.

6.3.2.

Se considerará que una serie de probetas o de muestras presentadas a la homologación es satisfactoria por lo que respecta a la estabilidad, si se cumple una de las siguientes condiciones:

6.3.2.1.

todos los ensayos han dado resultado positivo,

6.3.2.2.

un ensayo ha dado resultado negativo, pero una nueva serie de ensayos efectuados sobre una nueva serie de probetas o de muestras da resultados positivos.

7.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA HUMEDAD

7.1.

Procedimiento

Mantener en posición vertical tres muestras o tres probetas cuadradas de 300 × 300 mm durante dos semanas en un recinto cerrado donde la temperatura deberá mantenerse a 50 ± 2 oC y la humedad relativa a 95 ± 4 % (6).

Las probetas deberán prepararse de manera que:

- al menos uno de los bordes de las probetas coincida con uno de los bordes originales del cristal,

- si se ensayan varias probetas al mismo tiempo, deberá dejarse una separación adecuada entre las probetas.

Deberán tomarse las precauciones necesarias para que el condensado que se forme sobre las paredes o el techo del recinto de ensayo no caiga sobre las muestras.

7.2.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración del material intercalar

1

2

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

7.3.

Interpretación de los resultados

7.3.1.

Se considerará que el cristal de seguridad es satisfactorio en cuanto a su resistencia a la humedad si no se observa ningún cambio importante a más de 10 mm de los bordes no cortados y a más de 15 mm de los bordes cortados, después de haber permanecido 2 horas en atmósfera ambiente en el caso de los cristales laminados ordinarios y tratados y 48 horas en el caso de los cristales recubiertos de material plástico y en el de los vidrios plásticos.

7.3.2.

Se considerará que una serie de probetas o muestras presentadas a la homologación es satisfactoria en cuanto a la resistencia a la humedad si se cumple una de las siguientes condiciones:

7.3.2.1.

Todos los ensayos han dado resultado positivo.

7.3.2.2.

Un ensayo ha dado resultado negativo pero una serie de ensayos efectuados sobre nuevas probetas o muestras da resultados positivos.

8.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA

8.1.

Procedimiento

Se colocarán dos probetas de 300×300 mm en un recinto a una temperatura de -40 oC ± 5 oC durante 6 horas. Pasado ese tiempo, se colocarán al aire libre a una temperatura de 23 oC ± 2 oC durante una hora o hasta el momento en que las probetas alcancen la temperatura de equilibrio. A continuación se colocarán dentro de una corriente de aire a una temperatura de 72 oC ± 2 oC durante tres horas, tras haber sido puestas de nuevo al aire libre a 23 oC ± 2 oC y enfriado hasta esa temperatura serán examinadas.

(7) En estas condiciones no se produce condensación en las probetas.

8.2.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración del material intercalar o revestimiento de material plástico

1

2

Las demás características no se tomarán en consideración.

8.3.

Interpretación de los resultados

Se considerará que el ensayo de resistencia a los cambios de temperatura ha dado resultado positivo si las probetas no presentan grietas, opacificaciones, deslaminado u otro deterioro evidente.

9.

CUALIDADES ÓPTICAS

9.1.

Ensayo de transmisión de la luz

9.1.1.

Equipo

9.1.1.1.

Fuente luminosa consistente en una bombilla de incandescencia cuyo filamento está alojado en una cámara paralelepípeda de 1,5 mm×1,5 mm×3 mm. La tensión aplicada al filamento de la bombilla deberá ser tal que su temperatura de color sea de 2 856 K ± 50 K. Esta tensión deberá estar estabilizada a ± 1/1 000. El aparato de medición utilizado para verificar dicha tensión deberá poseer una precisión apropiada para esta aplicación.

9.1.1.2.

Sistema óptico constituido por una lente de distancia focal, f, igual a 500 mm como mínimo y corregida en cuanto a aberraciones cromáticas. La abertura máxima de la lente no deberá ser superior a f/20. Deberá regularse la distancia entre la lente y la fuente luminosa de manera que se obtenga un haz luminoso prácticamente paralelo. Se colocará un diafragma para limitar el diámetro del haz luminoso a 7 mm ± 1 mm. Este diafragma deberá colocarse a una distancia de 100 mm ± 50 mm de la lente, por el lado opuesto a la fuente luminosa. El punto de medición deberá estar en el centro del haz luminoso.

9.1.1.3.

Aparato de medición

El receptor deberá presentar una sensibilidad espectral relativa correspondiente a la eficacia luminosa espectral relativa CIE (8) para la visión fotoóptica. La superficie sensible del receptor deberá estar cubierta por un difusor y ser, como mínimo, el doble de la sección del haz luminoso paralelo emitido por el sistema óptico. Si se utiliza una esfera de integración, la abertura de ésta deberá ser, como mínimo, el doble de la sección del haz luminoso paralelo.

El conjunto receptor-aparato de medición deberá tener un carácter lineal mayor del 2 % en la parte útil de la escala.

El receptor deberá estar centrado en el eje del haz luminoso.

9.1.2.

Procedimiento

La sensibilidad del sistema de medición deberá estar regulada de manera que el aparato de medición de respuesta del receptor indique 100 divisiones cuando el cristal de seguridad no esté colocado en la trayectoria luminosa.

Cuando el receptor no reciba luz, el aparato deberá indicar cero.

El cristal de seguridad deberá estar colocado a una distancia del receptor igual a aproximadamente cinco veces el diámetro de éste. El cristal de seguridad deberá estar colocado entre el diafragma y el receptor; su orientación deberá regularse de manera que el ángulo de incidencia del haz luminoso sea igual a 0o ± 5o. El factor de transmisión de la luz regular deberá medirse en el cristal de seguridad; para cada uno de los puntos medidos se leerá el número de divisiones, n, en el aparato de medición. La transmitancia de la luz regular r es igual a n/100.

9.1.2.1.

En el caso de los parabrisas, pueden aplicarse dos métodos de ensayo, utilizando una muestra cortada de la parte más plana del parabrisas, o una pieza cuadrada, especialmente preparada, que presente las mismas características de material y de espesor que el parabrisas, realizándose las mediciones en sentido perpendicular al cristal.

9.1.2.2.

En el caso de los parabrisas de los vehículos de la categoría M1, el ensayo se efectuará en la zona B prevista en el Anexo II F. En los demás vehículos, el ensayo se efectuará en la zona I prevista en el punto 9.2.5.2.3 del presente Anexo.

9.1.3.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración del vidrio

1

2

Coloración del material intercalar (en parabrisas laminados)

1

2

(9) Comisión internacional del alumbrado.

No incluida

Incluida

Franja de sombra y/o oscurecimiento

1

2

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

9.1.4.

Interpretación de los resultados

9.1.4.1.

En el caso de los parabrisas, la transmisión regular medida tal como se indica en el apartado 9.1.2 no deberá ser inferior al 75 % y, en el caso de los cristales que no sean parabrisas, no deberá ser inferior al 70 %.

9.1.4.2.

Por lo que se refiere a los cristales situados en lugares que no son fundamentales para la visión del conductor (techo acristalado, por ejemplo), el coeficiente de transmisión regular de la luz del cristal, podrá ser inferior al 70 %. Los materiales para cristales cuyo coeficiente de transmisión de la luz sea inferior al 70 % deberán ir marcados con el símbolo adicional previsto en el punto 4.5.2 del Anexo II.

9.2.

Ensayo de distorsión óptica

9.2.1.

Ámbito de aplicación

El método especificado es un método de proyección que permite evaluar la distorsión óptica de un cristal de seguridad.

9.2.1.1.

Definiciones

9.2.1.1.1.

«Desviación óptica»: ángulo que forma la dirección aparente con la dirección verdadera de un punto visto a través del cristal de seguridad. El valor de este ángulo es función del ángulo de incidencia del radio visual, del espesor y de la inclinación del cristal, y del radio de curvatura en el punto de incidencia.

9.2.1.1.2.

«Distorsión óptica en una dirección MM'»: diferencia algebraica de desviación angular AEá medida entre dos puntos M y M' de la superficie del cristal, espaciados de manera que sus proyecciones en un plano perpendicular a la dirección de observación estén separadas por una distancia de valor fijo AEx (ver figura 6).

Una desviación en sentido contrario al de las agujas del reloj se considerará positiva y una desviación en el sentido de las agujas del reloj, negativa.

9.2.1.1.3.

«Distorsión óptica de un punto M»: distorsión óptica máxima para todas las direcciones MM' a partir del punto M.

9.2.1.2.

Equipo

Este método se basa en la proyección sobre una pantalla de una mira adecuada a través del cristal de seguridad sometido a ensayo. La modificación de la forma de la imagen proyectada, provocada por la interposición del cristal en la trayectoria luminosa, da una medida de la distorsión óptica. El equipo se compone de los siguientes elementos dispuestos como indica la figura 9.

Notas: AEa = á1-á2 es la distorsión óptica en la dirección MM'.

AEx = MC es la distancia entre las dos rectas paralelas a la dirección de observación que pasan por los puntos M y M'.

9.2.1.2.1.

Proyector de buena calidad, con una fuente luminosa puntual de gran intensidad, y que tenga, por ejemplo, las siguientes características:

- distancia focal de 90 mm como mínimo;

- apertura de 1/2,5 aproximadamente;

- lámpara de cuarzo halógeno de 150 W (en caso de utilización sin filtro);

- lámpara de cuarzo 3 de 250 W (en caso de utilizar un filtro verde).

El dispositivo de proyección está representado esquemáticamente en la figura 7. Deberá colocarse un diafragma de 8 mm de diámetro a aproximadamente 10 mm de la lente del objetivo.

9.2.1.2.2.

Diapositivas (miras) consistentes, por ejemplo, en una retícula de círculos claros sobre fondo oscuro (ver figura 8). Las diapositivas deberán ser de alta calidad y estar bien contrastadas para que se puedan efectuar mediciones con un error inferior al 5 %. Si no está puesto el cristal sometido a ensayo, las dimensiones de los círculos deberán ser tales que, cuando se proyecten, formen en la pantalla una retícula de círculos de diámetro

R1 + R2

R1

AEx siendo AEx = 4 mm (ver figuras 6 y 9).

9.2.1.2.3.

Soporte, preferiblemente de un tipo que permita el barrido horizontal y vertical, así como la rotación del cristal de seguridad.

9.2.1.2.4.

Plantilla de control para la medición de los cambios de dimensiones cuando se desee hacer una estimación rápida. Una forma apropiada es la representada en la figura 10.

9.2.1.3.

Procedimiento

9.2.1.3.1.

Método general.

Montar el cristal de seguridad sobre el soporte (9.2.1.2.3) con el ángulo de inclinación especificado. Proyectar la diapositiva de ensayo a través de la superficie que se ha de examinar. Girar el cristal o desplazarlo horizontal o verticalmente a fin de examinar toda la superficie especificada.

9.2.1.3.2.

Estimación utilizando una plantilla de control.

Cuando sea suficiente con una estimación rápida, con una precisión que no podrá ser superior al 20 %, el valor A del cambio de desviación (ver figura 10) se calculará a partir del valor límite AEáL y el valor R2 como la distancia entre el cristal de seguridad y la pantalla de proyección:

A = 0,145 AEáL · R2

La relación entre el cambio de diámetro de la imagen proyectada, AEá, y el cambio de desviación angular, AEá viene dada por la fórmula:

AEd = 0,29 AEá · R2

donde:

AEd está expresado en milímetros;

A está expresado en milímetros;

AEáL está expresado en minutos de arco;

AEá está expresado en minutos de arco;

R2 está expresado en metros.

9.2.1.3.3.

Medición con dispositivo fotoeléctrico.

Cuando se requiera una medición precisa, con una precisión superior al 10 % del valor límite, el valor d se medirá en el eje de proyección, determinándose el valor de la anchura del punto luminoso en el punto donde la luminancia sea 0,5 veces la luminancia máxima del proyector.

9.2.1.4.

Expresión de los resultados

Evaluar la distorsión óptica de los cristales de seguridad midiendo AEd en todos los puntos de la superficie y en todas direcciones, a fin de hallar el valor AEd máximo.

9.2.1.5.

Otro método

Asimismo se permite utilizar la técnica estrectioscópica como alternativa a las técnicas de proyección, a condición de que se mantenga la precisión de las medidas señaladas en los puntos 9.2.1.3.2 y 9.2.1.3.3.

9.2.1.6.

La distancia AEx deberá ser de 4 mm.

9.2.1.7.

El parabrisas deberá montarse con el ángulo de inclinación correspondiente al del vehículo.

9.2.1.8.

El eje de proyección en el plano horizontal deberá mantenerse en una posición prácticamente perpendicular a la traza del parabrisas en este plano.

9.2.2.

Las mediciones se efectuarán:

9.2.2.1.

en los vehículos de la categoría M1, por un lado, en la zona A extendida hasta el plano mediano del vehículo y en la parte del parabrisas correspondiente a la zona simétrica de la anterior respecto al plano longitudinal mediano del vehículo y, por otro lado, en la zona B;

9.2.2.2.

en los vehículos de la categoría M y N, salvo la M1, en la zona I definida en el punto 9.2.5.2 del presente Anexo.

9.2.2.3.

Tipo de vehículo

El ensayo deberá repetirse si el parabrisas ha de montarse en un tipo de vehículo cuyo campo de visión en la parte delantera es distinta al del tipo de vehículo que ya tiene el parabrisas homologado.

9.2.3.

Índices de dificultad de las características secundarias

9.2.3.1.

Naturaleza del material

Vidrio pulido

Vidrio flotado

Vidrio estirado

1

1

2

9.2.3.2.

Otras características secundarias

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

9.2.4.

Número de muestras

Se someterán al ensayo cuatro muestras.

9.2.5.

Definición de las zonas

9.2.5.1.

En el caso de los parabrisas de los vehículos de la cateogría M1 las zonas A y B son las definidas en el Anexo II F.

9.2.5.2.

En las categorías de vehículos M y N, salvo la M1, las zonas se definen partiendo:

9.2.5.2.1.

«de un punto ocular», situado en la vertical del punto R del asiento del conductor y a 625 mm por encima de ese punto, en el plano vertical paralelo al plano longitudinal medio del vehículo para el que está destinado el parabrisas, pasando por el eje del volante; este punto se llamará 0 en lo sucesivo.

9.2.5.2.2.

«de una recta 0Q», que es la recta horizontal que pasa por el punto ocular 0 y es perpendicular al plano longitudinal medio del vehículo.

9.2.5.2.3.

Zona I - la zona del parabrisas delimitada por la intersección de éste con los cuatro planos siguientes:

P1 - un plano vertical que pasa por el punto 0 y forma un ángulo de 15o hacia la izquierda del plano longitudinal medio del vehículo;

P2 - un plano vertical simétrico a P1, en relación con el plano longitudinal medio del vehículo. Si esta construcción no es posible (por ausencia del plano longitudinal medio de simetría, por ejemplo), se considerará como P2 el plano simétrico a P1 en relación con el plano longitudinal del vehículo que pasa por el punto 0;

P3 - un plano que abarca la recta 0Q y forma un ángulo de 10o por encima del plano horizontal;

P4 - un plano que abarca la recta 0Q y forma un ángulo de 8o por debajo del plano horizontal.

9.2.6.

Interpretación de los resultados

Se considerará que un tipo de parabrisas es satisfactorio en lo que concierne a la distorsión óptica si dicha distorsión no excede, en cada zona de las cuatro muestras sometidas a ensayo, los valores máximos siguientes:

Categoría de los

vehículos

Zona

Valores máximos de

distorsión óptica

M1

A - Extensión según el

punto 9.2.2.1

2& prime; de arco

B

6& prime; de arco

Categorías M que no sean M1 y N

I

2& prime; de arco

9.2.6.1.

Para los vehículos de las categorías M y N no se efectuará ninguna medición en una zona periférica de 25 mm de ancho.

9.2.6.2.

En el caso de los parabrisas de dos partes, no se realizará ninguna medición en una franja de 35 mm a partir del borde del cristal que pueda ser adyacente al montante de separación.

9.2.6.3.

Se permitirá una desviación de hasta 6& prime; de arco para todas las partes de la zona I o de la zona A situadas a menos de 100 mm de los bordes del parabrisas.

9.2.6.4.

Se admitirán ligeras divergencias en la zona B con respecto a las prescripciones, siempre y cuando sean localizadas y mencionadas en el acta.

9.3.

Ensayo de separación de la imagen secundaria

9.3.1.

Ámbito de aplicación

Hay dos métodos de ensayo admitidos:

- método de ensayo con diana;

- método de ensayo con colimador.

Estos ensayos podrán utilizarse, si es necesario, para pruebas de homologación, de control de calidad o de evaluación del producto.

9.3.1.1.

Ensayo con diana

9.3.1.1.1.

Equipo

Este método se basa en el examen de una diana iluminada a través del cristal de seguridad. La diana podrá estar concebida de manera que el ensayo pueda efectuarse por un simple método de «pasa, no pasa». La diana deberá ser, preferentemente, de uno de los tipos que se indican a continuación:

a) diana anular iluminada, cuyo diámetro exterior D subtienda un ángulo de n minutos de arco, en un punto situado a x metros [ver figura 11 a)];

b) diana de «corona y spot» iluminada, de unas dimensiones tales que la distancia desde un punto situado en el borde del spot al punto más próximo del interior de la corona, D, subtienda un ángulo de n minutos de arco, en un punto situado a x metros [ver figura 11 b)];

donde:

n es el valor límite de la separación de imagen secundaria;

x es la distancia entre el cristal de seguridad y la diana (no inferior a 7 metros);

D viene dado(a) por la fórmula: D = x. tgn.

La diana iluminada se compone de una caja de luz, de un volumen aproximado de 300 mm×300 mm×150 mm, para cuya parte delantera lo más sencillo es utilizar un cristal recubierto de papel negro opaco o de pintura negra mate. La caja deberá estar iluminada por una fuente luminosa apropiada. El interior de la caja deberá recubrirse con una capa de pintura blanca mate.

Puede ser conveniente utilizar dianas de otras formas, como la representada en la figura 14. Asimismo es posible sustituir la diana por un dispositivo de proyección y examinar las imágenes resultantes en una pantalla.

9.3.1.1.2.

Procedimiento

El cristal de seguridad deberá instalarse con su ángulo de inclinación especificado, sobre un soporte conveniente, de manera que la observación se haga en el plano horizontal que pasa por el centro de la diana.

La caja de luz deberá observarse en un local oscuro o semioscuro. Deberá examinarse cada una de las porciones del cristal de seguridad para descubrir la presencia de cualquier imagen secundaria en relación con la diana iluminada. El cristal de seguridad deberá hacerse girar de forma que se mantenga la dirección correcta de observación. Para este examen podrá utilizarse un anteojo.

9.3.1.1.3.

Expresión de los resultados

Determinar si,

- al utilizar la diana [véase la figura 11 a)], se separan las imágenes primaria y secundaria del círculo, es decir, si se sobrepasa el valor límite de n, o si

- al utilizar la diana [véase la figura 11 b)], la imágen secundaria del spot rebasa el punto de tangencia con el borde interior del círculo, es decir, si se sobrepasa el valor límite de n.

1. Bombilla

2. Condensador, abertura > 8,6 mm

3. Pantalla de vidrio esmerilado, abertura > a la del condensador

4. Filtro coloreado con orificio central de & {ÌJ}; 0,3 mm de diámetro, diámetro > a 8,6 mm

5. Placa con coordenadas polares, diámetro > a 8,6 mm

6. Lente acromática, f & {Ì8}; 86 mm, abertura = 10 mm

7. Lente acromática, f & {Ì8}; 86 mm, abertura = 10 mm

8. Punto negro, & {ÌJ}; 0,3 mm de diámetro

9. Lente acromática, f = 20 mm, abertura & {Ì9}; 10 mm

9.3.1.2.

Ensayo con colimador

Si es necesario se seguirá el procedimiento descrito en este párrafo.

9.3.1.2.1.

Equipo

El equipo consistirá en un colimador y un telescopio y podrá estar configurado como indica la figura 13. No obstante, podrá utilizarse también cualquier otro sistema óptico equivalente.

9.3.1.2.2.

Procedimiento

El colimador forma, en el infinito, la imagen de un sistema de coordenadas polares con un punto luminoso en el centro (véase figura 14).

En el plano focal del telescopio de observación, sobre el eje óptico, hay un pequeño punto opaco de diámetro ligeramente superior al del punto luminoso proyectado, por lo que oculta al punto luminoso.

Cuando se coloca entre el telescopio y el colimador una probeta que presenta una imagen secundaria, puede verse un segundo punto luminoso de menor intensidad a cierta distancia del centro del sistema de coordenadas polares. Se puede considerar que la separación de imagen secundaria está representada por la distancia entre ambos puntos luminosos observados con el telescopio (véase figura 14). (La distancia entre el punto negro y el punto luminoso del centro del sistema de coordenadas polares representa la desviación óptica.)

9.3.1.2.3.

Expresión de los resultados

Examinar en primer lugar el cristal de seguridad, utilizando un método sencillo, para determinar la región que da la imagen secundaria más importante.

A continuación, examinar esta región por medio del telescopio, con el ángulo de incidencia apropiado. Medir la separación máxima de imagen secundaria.

9.3.1.3.

La dirección de observación en el plano horizontal deberá mantenerse aproximadamente normal con respecto a la traza del parabrisas en este plano.

9.3.2.

Las mediciones se efectuarán según las categorías de los vehículos, en las zonas descritas en el punto 9.2.2.

9.3.2.1.

Tipo de vehículo

El ensayo deberá repetirse si el parabrisas ha de montarse en un tipo de vehículo cuyo campo de visión en la parte delantera sea distinto del correspondiente tipo de vehículo para el cual se ha homologado ya el parabrisas.

9.3.3.

Índices de dificultad de las características secundarias

9.3.3.1.

Naturaleza del material

Vidrio-pulido

Vidrio-flotado

Vidrio-estirado

1

1

2

9.3.3.2.

Otras características secundarias

Las demás características secundarias no se tomarán en consideración.

9.3.4.

Número de muestras

Se someterán a ensayo cuatro muestras.

9.3.5.

Interpretación de los resultados

Se considerará que un tipo de parabrisas es satisfactorio en lo que concierne a la separación de la imagen secundaria si, en las cuatro muestras sometidas a los ensayos, la separación de las imágenes primaria y secundaria no excede de los valores máximos que se indican a continuación para cada una de las zonas:

Categoría de los vehículos

Zona

Valores máximos

de la separación

de las imágenes primaria y secundaria

M1

A - Extensión según el

punto 9.2.2.1

15' de arco

B

25' de arco

Categorías M que no

sean M1 y N

I

15' de arco

9.3.5.1.

En el caso de los vehículos de las categorías M y N, no se efectuará ninguna medición en una zona periférica de 25 mm de anchura.

9.3.5.2.

En el caso de los parabrisas divididos en dos partes, no se hará ninguna verificación en una franja de 35 mm desde el borde del cristal que pueda ser adyacente al montante de separación.

9.3.5.3.

Se permitirá una desviación de hasta 25' de arco para todas las partes de la zona I o de la zona A situadas a menos de 100 m de los bordes del parabrisas.

9.3.5.4.

Se admitirán ligeras divergencias en la zona B con respecto a las prescripciones, siempre y cuando sean localizadas y mencionadas en el acta.

9.4.

Identificación de los colores

Cuando el parabrisas esté coloreado en las zonas que se definen en los puntos 9.2.5.1 o 9.2.5.2, se verificará, en cuatro parabrisas, que es posible reconocer los colores indicados a continuación:

- blanco,

- amarillo selectivo,

- rojo,

- verde,

- azul,

- amarillo auto.

10.

ENSAYO DE RESISTENCIA AL FUEGO

10.1.

Objeto y ámbito de aplicación

Este método permite determinar la velocidad de combustión horizontal de los materiales utilizados en el habitáculo de los vehículos (turismos, camiones, furgonetas, autobuses) después de haber sido expuestos a la acción de una pequeña llama.

El método permite verificar los materiales y elementos de revestimiento interior de los vehículos, de forma individual o combinada, hasta un espesor de 13 mm. Se utiliza para evaluar la uniformidad de los lotes de producción de estos materiales en lo que se refiere a las características de combustión.

Habida cuenta de las numerosas diferencias existentes entre las situaciones reales de la vida corriente y las precisas condiciones de ensayo especificadas en este método (aplicación y orientación en el interior del vehículo, condiciones de utilización, fuente de llamas, etc.), no podrá considerarse que el mismo está adaptado a la evaluación de todas las características de combustión de un vehículo real.

10.2.

Definiciones

10.2.1.

Velocidad de combustión: cociente de la distancia quemada, medida con arreglo a este método, por el tiempo que necesita la llama para recorrer esa distancia.

Se expresa en milímetros por minuto.

10.2.2.

Material compuesto: material constituido por varias capas de materiales, similares o distintos, aglomerados por cementación, pegado, revestimiento, soldadura, etc.

Cuando el conjunto presente discontinuidades (por ejemplo costura, puntos de soldadura a alta frecuencia, remachado, etc.) que permitan la toma de muestras individuales tal como se indica en el punto 10.5, los materiales no se considerarán compuestos.

10.2.3.

Cara expuesta: la orientada hacia el habitáculo cuando el material está instalado en el vehículo.

10.3.

Principio

Se coloca una muestra horizontalmente en un soporte en forma de U y se expone a la acción de una llama definida de baja energía, durante 15 segundos, en una cámara de combustión, de forma que la llama actúe sobre el borde libre de la muestra. El ensayo permite determinar si la llama se apaga y en qué momento, o bien el tiempo que necesita para recorrer una distancia media.

10.4.

Equipo

10.4.1.

Cámara de combustión (véase figura 15), preferentemente de acero inoxidable de las dimensiones indicadas en la figura 16.

La cara delantera de esta cámara lleva una ventana de observación incombustible que puede cubrir toda la cara delantera y servir como panel de acceso.

La cara inferior de la cámara lleva agujeros de ventilación y la parte superior una ranura de aireación que bordea toda la cámara.

La cámara descansa sobre cuatro pies de 10 mm de altura. En uno de los lados puede llevar un orificio para la introducción del portamuestras revestido; en el otro lado hay una abertura por la que pasa el tubo de suministro de gas. El material fundido se recoge en una cubeta (véase figura 8) colocada en el fondo de la cámara, entre los agujeros de ventilación y sin cubrirlos.

10.4.2.

Portamuestras, constituido por dos placas de metal en forma de U o bastidores de material resistente a la corrosión. Las dimensiones se indican en la figura 18.

La placa inferior lleva unos tetones y la superior los huecos correspondientes, de forma que la muestra quede firmemente sujeta.

Los tetones sirven también de referencia para medir el comienzo y el final de la distancia de combustión.

Deberá proveerse asimismo un soporte formado por alambres resistentes al calor, de 0,25 mm de diámetro, tendidos en sentido transversal a la placa inferior del portamuestras, a intervalos de 25 mm (véase figura 19).

La parte inferior de la muestra deberá encontrarse a una distancia de 178 mm por encima de la placa de fondo. La distancia entre el borde del portamuestras y el extremo de la cámara deberá ser de 22 mm; la distancia entre los bordes longitudinales del portamuestras y los lados de la cámara deberá ser de 50 mm (todas las dimensiones medidas por el interior; véanse figuras 15 y 16).

10.4.3.

Quemador de gas

La pequeña fuente de llamas está representada por un mechero Bunsen de 9,5 mm de diámetro interior. Este se coloca en la cámara de combustión de manera que el centro de la boquilla se encuentre a 19 mm por debajo del centro del borde inferior del lado abierto de la muestra (véase figura 16).

10.4.4.

Gas de ensayo

El gas suministrado al mechero deberá tener una potencia calorífica de aproximadamente 38 MJ/m³ (por ejemplo, gas natural).

10.4.5.

Peine metálico de 110 mm de longitud, como mínimo, y con 7 u 8 dientes de punta redondeada por cada 25 mm.

10.4.6.

Cronómetro con una precisión de 0,5 s.

10.4.7.

Campana

La cámara de combustión podrá colocarse en una campana de laboratorio a condición de que el volumen interno de ésta sea como mínimo 20 veces, pero no más de 110 veces, mayor que el de la cámara de combustión y que ninguna de sus dimensiones (altura, longitud o profundidad) sea superior a 2,5 veces una de las otras dos.

Antes del ensayo se medirá la velocidad vertical del aire en la campana de laboratorio, a 100 mm por delante y por detrás de la zona prevista para la cámara de combustión. Dicha velocidad deberá estar comprendida entre 0,10 y 0,30 m/s, a fin de evitar eventuales molestias al operador a causa de los productos de la combustión. Se podrá utilizar una campana de ventilación natural con una velocidad de aire apropiada.

10.5.

Muestra

10.5.1.

Forma y dimensiones

La forma y las dimensiones de la muestra se indican en la figura 20. El espesor de la muestra corresponde al del producto que se ha de ensayar, si bien no deberá exceder de 13 mm. Si la muestra lo permite, su sección deberá ser constante en toda la longitud. Si la forma y las dimensiones de un producto no permiten tomar una muestra de una dimensión dada, deberán respetarse las dimensiones mínimas siguientes:

a) para las muestras de anchura comprendida entre 3 y 60 mm, la longitud deberá ser de 356 mm. En este caso, el material se ensayará a lo ancho del producto;

b) para las muestras de anchura comprendida entre 60 y 100 mm, la longitud deberá ser como mínimo de 138 mm. En este caso, la distancia de combustión posible corresponderá a la longitud de la muestra, contando desde el primer punto de referencia de medición;

c) las muestras de anchura inferior a 60 mm y longitud inferior a 356 mm, así como las muestras de anchura comprendida entre 60 y 100 mm, pero de longitud inferior a 138 mm, y las muestras de anchura inferior a 3 mm, no podrán ser ensayadas con arreglo al presente método.

10.5.2.

Toma de muestras

Deberán tomarse como mínimo cinco muestras del material que se ha de ensayar. En los materiales con velocidades de combustión diferentes según la dirección del material (lo que se determinará mediante ensayos preliminares), las cinco muestras (o más) deberán tomarse y colocarse en el aparato de ensayo de tal manera que sea posible medir la velocidad de combustión más elevada. Cuando el material se suministre cortado en anchuras determinadas, una longitud del mismo de al menos 500 mm deberá estar cortada a todo lo ancho. Deberán tomarse muestras de la pieza a una distancia mínima de 100 mm del borde del material y a la misma distancia unas de otras.

Cuando la forma del producto lo permita, las muestras deberán tomarse de idéntica manera de los productos terminados. Si el espesor del producto supera los 13 mm, deberá reducirse a 13 mm mediante un procedimiento mecánico, por el lado opuesto al que mira hacia el habitáculo.

Los materiales compuestos (véase punto 10.2.2) deberán ensayarse como una pieza homogénea.

Cuando se trate de varias capas de materiales diferentes, no considerados como compuestos, deberá ser ensayada por separado cada una de las capas comprendidas en una profundidad de 13 mm desde la superficie orientada hacia el habitáculo.

10.5.3.

Acondicionamiento

Las muestras deberán mantenerse durante 24 horas, como mínimo, y siete días, como máximo, a una temperatura de 23 ± 2 oC y una humedad relativa de 50 ± 5 %, y permanecer en estas condiciones hasta el momento del ensayo.

10.6.

Procedimiento

10.6.1.

Colocar las muestras de superficie guatada o acolchada sobre una superficie plana y peinarlas dos veces a contrapelo con el peine (punto 10.4.5).

10.6.2.

Colocar la muestra en el portamuestras (véase punto 10.4.2) de forma que el lado expuesto quede vuelto hacia abajo, en dirección a la llama.

10.6.3.

Regular la llama de gas a una altura de 3 mm con ayuda de la marca de referencia existente en la cámara y con la toma de aire del mechero cerrada. Antes del comienzo de los ensayos, la llama deberá haber ardido durante un minuto, como mínimo, para lograr su estabilización.

10.6.4.

Empujar el portamuestras al interior de la cámara de combustión de manera que el extremo de la muestra quede expuesto a la llama y, 15 s después, cortar el suministro de gas.

10.6.5.

La medición del tiempo de combustión comenzará en el instante en que el punto de ataque de la llama rebase la primera marca de medición. La propagación de la llama deberá observarse por el lado en que se queme más deprisa (lado superior o inferior).

10.6.6.

La medición del tiempo de combustión habrá terminado cuando la llama llegue a la última marca de medición o cuando se apague, si es que se apaga antes de alcanzar este último punto. Si la llama no alcanza el último punto de medición la distancia quemada se medirá hasta el punto de extinción de la llama. La distancia quemada es la parte descompuesta de la muestra, destruida por la combustión en la superficie o en el interior.

10.6.7.

Si la muestra no arde o no continúa ardiendo después de apagar el quemador, o si la llama se apaga antes de haber llegado a la primera marca de medición, de forma que no sea posible medir la duración de la combustión, se anotará en el informe de ensayo que la velocidad es de 0 mm/min.

10.6.8.

Cuando se realice una serie de ensayos o en el caso de ensayos repetidos, hay que cerciorarse de que la cámara de combustión y el portamuestras tengan una temperatura máxima de 30 oC antes del comienzo del ensayo.

10.7.

Cálculos

La velocidad de combustión B, en milímetros por minuto, viene dada por la fórmula:

B =

s

t

× 60

donde:

s es la longitud, en milímetros, de la distancia quemada,

t es la duración de la combustión, en segundos, para la distancia quemada.

10.8.

Índices de dificultad de las características secundarias

No se tendrá en cuenta ninguna característica secundaria.

10.9.

Interpretación de los resultados

Se considerará que el cristal de seguridad recubierto de material plástico (punto 2.3 del Anexo I) y el cristal de seguridad de vidrio plástico (véase punto 2.4 del Anexo I) son satisfactorios en lo que concierne a la resistencia al fuego, si la velocidad de combustión no excede de 250 mm/min.

11.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LOS AGENTES QUÍMICOS

11.1.

Agentes químicos que se utilizarán

11.1.1.

Solución jabonosa no abrasiva: 1 % en peso de oleato potásico en agua desionizada;

11.1.2.

Producto limpiacristales: solución acuosa de isopropanol y de éter monometílico del dipropilenglicol, con una concentración comprendida entre el 5 y el 10 % en peso cada uno, y de hidróxido amónico en una concentración comprendida entre el 1 y el 5 % en peso;

11.1.3.

Alcohol desnaturalizado no diluido: 1 parte en volumen de alcohol metílico en 10 partes en volumen de alcohol etílico;

11.1.4.

Gasolina de referencia: mezcla de 50 % en volumen de tolueno, 30 % en volumen de 2,2,4-trimetilpentano, 15 % en volumen de 2,4,4-trimetil-l-penteno y 5 % en volumen de alcohol etílico;

11.1.5.

Petróleo de referencia: mezcla de 50 % en volumen de n-octano y 50 % en volumen de n-decano.

11.2.

Método de ensayo

Se ensayarán dos probetas de 180×25 mm con cada uno de los agentes químicos indicados en el punto 11.1, utilizando una probeta nueva para cada ensayo y cada producto.

Después de cada ensayo se limpiarán las probetas siguiendo las instrucciones del fabricante, y a continuación se acondicionarán durante 48 horas a una temperatura de 23 oC ± 2 oC y una humedad relativa de 50 % ± 5 %. Estas condiciones se mantendrán durante los ensayos.

Las probetas se sumergirán completamente en el líquido de ensayo, se mantendrán sumergidas durante un minuto, se extraerán y se secarán inmediatamente con un trapo de algodón absorbente limpio.

11.3.

Índices de dificultad de las características secundarias

Incoloro

Coloreado

Coloración del intercalar o del revestimiento de material plástico

1

2

Las demás características secundarias no se tendrán en cuenta.

11.4.

Interpretación de los resultados

11.4.1.

El ensayo de resistencia a los agentes químicos se considerará positivo si la probeta no presenta reblandecimiento, untuosidad, grietas superficiales o pérdida aparente de transparencia.

11.4.2.

Se considerará que una serie de probetas presentadas a la homologación es satisfactoria en lo que concierne a la resistencia a los agentes químicos, si se cumple una de las siguientes condiciones:

11.4.2.1.

todos los ensayos han dado resultado positivo;

11.4.2.2.

un ensayo ha dado resultado negativo, pero una nueva serie de ensayos efectuados con una nueva serie de probetas ha dado resultado positivo.

ANEXO II B

PARABRISAS DE VIDRIO LAMINADO ORDINARIO 1.

DEFINICIÓN DEL TIPO

Se considerará que los parabrisas de vidrio laminado ordinario pertenecen a tipos distintos si difieren al menos en una de las características principales o secundarias siguientes.

1.1.

Las características principales son:

1.1.1.

la marca de fábrica o comercial;

1.1.2.

la forma y las dimensiones.

Se considerará que los parabrisas de vidrio laminado ordinario forman parte de un grupo a efectos de los ensayos de propiedades mecánicas y de resistencia al medio ambiente;

1.1.3.

el número de láminas de vidrio;

1.1.4.

el espesor nominal «e» del parabrisas, admitiéndose unas desviaciones de fabricación de 0,2 n mm por encima y por debajo del valor nominal; n es el número de láminas de vidrio del parabrisas;

1.1.5.

el espesor nominal del intercalar o de los intercalares;

1.1.6.

la naturaleza y el tipo del intercalar o de los intercalares (por ejemplo, PVB u otro intercalar de material plástico).

1.2.

Las características secundarias son:

1.2.1.

La naturaleza del material (vidrio pulido, vidrio flotado, vidrio estirado);

1.2.2.

la coloración del o de los intercalares (incoloro o coloreado), en su totalidad o en parte;

1.2.3.

la coloración del vidrio (incoloro o coloreado);

1.2.4.

la presencia o ausencia de conductores;

1.2.5.

la presencia o ausencia de bandas de oscurecimiento.

2.

GENERALIDADES

2.1.

En el caso de los parabrisas de vidrio laminado ordinario, los ensayos, exceptuando los relacionados con el comportamiento en caso de choque con la cabeza (véase punto 3.2) y las cualidades ópticas, se efectuarán con probetas planas, que, o bien se toman de parabrisas ya existentes, o