Nur die von der UNECE verabschiedeten Originalfassungen sind international rechtsverbindlich. Der Status dieser Regelung und das Datum ihres Inkrafttretens sind der neuesten Fassung des UNECE-Statusdokuments TRANS/WP.29/343 zu entnehmen, das von folgender Website abgerufen werden kann:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regelung Nr. 43 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UNECE) — Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung der Sicherheitsverglasungswerkstoffe und ihres Einbaus in Fahrzeuge

Einschließlich aller gültigen Texte bis:

Ergänzung 2 zur Änderungsserie 01 — Tag des Inkrafttretens: 3. November 2013

INHALTSVERZEICHNIS

REGELUNG

ANHÄNGE

1. ANWENDUNGSBEREICH

Diese Regelung gilt für

In beiden Fällen ist sie auf Verglasungen für Beleuchtungs- und Lichtsignaleinrichtungen und Armaturenbretter sowie auf spezielle schusssichere Verglasungen und für Doppelscheiben nicht anwendbar.

2. BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

Für diese Regelung gelten folgende Begriffsbestimmungen:

2.1. „vorgespanntes Glas“: Verglasungen, die aus einer einzigen Glasscheibe bestehen und einer speziellen Behandlung unterworfen wurden, um die mechanische Festigkeit zu erhöhen und eine bestimmte Splitterbildung nach dem Bruch zu erzielen.

2.2. „Verbundglas“: Verglasungen, die aus zwei oder mehreren Glasscheiben bestehen, welche durch eine oder mehrere Zwischenschichten aus Kunststoff zusammengehalten werden; man unterscheidet:

2.2.1. „normales Verbundglas“: Glas, bei dem keine der Glasscheiben besonders vorbehandelt ist, oder

2.2.2. „vorbehandeltes Verbundglas“: Glas, bei dem mindestens eine Glasscheibe eine Spezialbehandlung zur Erhöhung der mechanischen Festigkeit und Erzielung einer bestimmten Splitterbildung nach Bruch erhalten hat;

2.3. „Zwischenschicht“: ein Material, mit dem die einzelnen Glasscheiben, aus denen Verbundglas besteht, zusammengehalten werden.

2.4. „Sicherheitsglas mit Kunststoff“: Verglasungen, wie in Absatz 2.1 oder Absatz 2.2 beschrieben, mit einer Kunststoffschicht auf der Innenseite.

2.5. „Glas-Kunststoff-Verglasungen“: Verglasungen aus Verglasungswerkstoffen, die aus einer Glasschicht und mindestens einer Schicht Kunststoff bestehen, wobei die Kunststoffschicht die Innenseite des Produkts bildet.

2.6. „Kunststoffverglasung“: ein Verglasungswerkstoff, der als wesentlichen Bestandteil ein oder mehrere organische Polymere mit hohem Molekulargewicht enthält, in fertigem Zustand fest ist und in einem bestimmten Stadium seiner Herstellung oder Verarbeitung zu einem Fertigprodukt durch Gießen geformt werden kann.

2.6.1. „Verglasung aus starrem Kunststoff“: ein Kunststoffverglasungswerkstoff, der sich bei der Flexibilitätsprüfung (Anhang 3 Absatz 12) in vertikaler Richtung nicht um mehr als 50 mm durchbiegt.

2.6.2. „Verglasung aus flexiblem Kunststoff“: ein Kunststoffverglasungswerkstoff, der sich bei der Flexibilitätsprüfung (Anhang 3 Absatz 12) in vertikaler Richtung um mehr als 50 mm durchbiegt.

2.7. „Doppelscheibe“: ein Zusammenbau von zwei Glasscheiben, getrennt in die gleiche Öffnung eines Fahrzeuges eingesetzt.

2.8. „Mehrscheiben-Isolierglaseinheit“: ein Zusammenbau von mindestens zwei parallelen Glasscheiben, dauerhaft fabrikmäßig zusammengebaut und durch mindestens einen Zwischenraum getrennt.

2.8.1. „Symmetrische Mehrscheiben-Isolierglaseinheit“: eine Mehrscheiben-Isolierglaseinheit, deren Teile aus Verglasungseinheiten gleichen Typs (z. B. vorgespanntes Glas) bestehen.

2.8.2. „Asymmetrische Mehrscheiben-Isolierglaseinheit“: eine Mehrscheiben-Isolierglaseinhheit mit Ausnahme der symmetrischen Mehrscheiben-Isolierglaseinheit.

2.9. „Verbundsicherheitsglas oder Panzerglas“: Verglasungen, die Beschusswirkungen standhalten kann.

2.10. „Hauptmerkmal“: ein Merkmal, das die optischen und/oder mechanischen Eigenschaften eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs hinsichtlich seiner Funktion im Fahrzeug wesentlich verändert. Dieser Begriff umfasst auch die vom Inhaber der Genehmigung angegebenen Fabrik- oder Handelsmarken.

2.11. „Sekundäres Merkmal“: ein Merkmal, das die optischen und/oder mechanischen Eigenschaften eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs hinsichtlich seiner Funktion im Fahrzeug wesentlich verändern kann. Der Bedeutung der Veränderung wird durch den Schwierigkeitsgrad Rechnung getragen.

2.12. „Schwierigkeitsgrad“: eine Einteilung in zwei Stufen, die auf die in der Praxis festgestellten Veränderungen für jedes sekundäre Merkmal angewandt wird. Der Übergang vom Schwierigkeitsgrad 1 zum Grad 2 erfordert weitere Versuche.

2.13. „Windschutzscheibe“: Verglasung, durch die der Fahrzeugführer nach vorne auf die Straße blicken kann.

2.14. „Umschriebene Fläche einer Windschutzscheibe“: die Fläche des kleinsten Rechtecks, aus der eine Windschutzscheibe gefertigt werden kann.

2.15. „Neigungswinkel einer Windschutzscheibe“: der Winkel, der von der Vertikalen und der Linie, die die obere und untere Kante der Windschutzscheibe verbindet, gebildet wird: Diese Verbindungslinie wird in der senkrechten Ebene, die die Längsachse des Fahrzeugs enthält, gezogen.

2.16. „Windschutzscheibengruppe“: eine Gruppe von Windschutzscheiben unterschiedlicher Größen und Formen, die bei der Prüfung ihrer mechanischen Eigenschaften, ihres Bruchverhaltens und ihrer Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen zusammengefasst werden.

2.16.1. „Plane Windschutzscheibe“: eine Windschutzscheibe, die keine Biegung mit einer Segmenthöhe von mehr als 10 mm pro Meter aufweist.

2.16.2. „Gebogene Windschutzscheibe“: eine Windschutzscheibe, die eine Biegung mit einer Segmenthöhe von mehr als 10 mm pro Meter aufweist.

2.17. „Glasscheibe“: jede Verglasung mit Ausnahme der Windschutzscheibe.

2.17.1. „Gebogene Glasscheibe“: eine Glasscheibe, deren Segmenthöhe h mehr als 10 mm pro Meter aufweist.

2.17.2. „Plane Glasscheibe“: eine Glasscheibe, deren Segmenthöhe h bis zu 10 mm pro Meter aufweist.

2.18. „Segmenthöhe h“: der maximale Abstand der inneren Oberfläche der Verglasung von einer Ebene, die die äußersten Kanten der Verglasung berührt und der angenähert rechtwinklig zur Glasoberfläche bestimmt wird (siehe Anhang 17 Abbildung 1).

2.19. „Typ des Sicherheitsverglasungswerkstoffs“: Verglasungen, die in den Absätzen 2.1 bis 2.7 beschrieben sind, und insbesondere bei den in den Anhängen 4 bis 12 und 14 bis 16 beschriebenen Haupt- und sekundären Merkmalen keine wesentlichen Abweichungen aufweisen.

Die Änderung eines Hauptmerkmales bedeutet zwar, dass es sich um einen neuen Produkttyp handelt, doch macht in gewissen Fällen eine Änderung der Form und Abmessungen nicht notwendigerweise eine vollständige Prüfung erforderlich. Bei einigen der in den einzelnen Anhängen vorgeschriebenen Prüfungen können Verglasungen in Gruppen zusammengefasst werden, wenn erkennbar ist, dass sie ähnliche Hauptmerkmale aufweisen;

Verglasungen, die nur Unterschiede in ihren sekundären Merkmalen aufweisen, können als zum gleichen Typ gehörig betrachtet werden. Es können jedoch gewisse Prüfungen mit Prüfmustern dieser Verglasungen vorgenommen werden, wenn die Durchführung dieser Prüfungen ausdrücklich in den Prüfbedingungen festgelegt ist;

2.20. „Nenndicke“: konstruktiv festgelegte Dicke mit einer Toleranz von ± (n × 0,2 mm), wobei n für die Anzahl der Glasschichten in der Verglasung steht.

2.21. „Krümmungsradius r“: der ungefähre Zahlenwert des kleinsten Radius der Windschutzscheibe, gemessen in der Zone der stärksten Biegung.

2.22. „HIC-Wert“: (Head Injury Criteria = Grad der Kopfverletzung): ein Wert für das Ausmaß der Schädel-Hirn-Verletzungen, die bei stumpfem senkrechten Auftreffen auf die Verglasung durch die Verzögerungskräfte entstehen können.

2.23. „Sicherheitsverglasungswerkstoffe, die für die Sicht des Fahrzeugführers von Bedeutung sind“2.23.1. „Sicherheitsverglasungswerkstoffe, die für die Sicht des Fahrzeugführers nach vorn von Bedeutung sind“: die gesamte Verglasung, die sich vor einer Ebene befindet, die senkrecht zur Längsmittelebene des Fahrzeugs durch den R-Punkt des Fahrzeugführers geht, und durch die der Fahrzeugführer beim Fahren oder Rangieren des Fahrzeugs die Straße sehen kann.2.23.2. „Sicherheitsverglasungswerkstoffe, die für die Sicht des Fahrzeugführers nach hinten von Bedeutung sind“: die gesamte Verglasung, die sich hinter einer Ebene befindet, die senkrecht zur Längsmittelebene des Fahrzeugs durch den R-Punkt des Fahrzeugführers geht, und durch die der Fahrzeugführer beim Fahren oder Rangieren des Fahrzeugs die Straße sehen kann.:

2.24. „Abdunkelung“: ein Bereich der Verglasung, der kein Licht durchlässt, darunter voll oder mit Rastern bedruckte Flächen, mit Ausnahme von Farbkeilen.

2.25. „Farbkeil“: ein Bereich der Verglasung, in dem die normale Lichtdurchlässigkeit reduziert ist.

2.26. „Durchsichtiger Bereich der Windschutzscheibe“: die Verglasung innerhalb der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche, mit Ausnahme aller zugelassenen Abdunkelungen (siehe Anhang 18), jedoch einschließlich der Farbkeile.

2.27. „Konstruktiv festgelegte Verglasungsfläche“: konstruktiv festgelegte, maximale zur Verglasung bestimmte Fahrzeugöffnung, vor dem Einbau oder der Installation der Verglasung, einschließlich aller Einfassungen aber Abdunkelungsstreifen.

2.28. „Optische Verzerrung“: ein optischer Fehler in der Windschutzscheibe, durch den die Abbildung eines Objektes durch die Windschutzscheibe verzerrt wird.

2.29. „Doppelbild“: ein sekundäres, zusätzlich zu dem primären, hellen Bild auftretendes Bild, das gewöhnlich nachts auftritt, wenn das abgebildete Objekt im Kontrast zur Umgebung sehr hell ist, beispielsweise die Fernlichter eines herannahenden Fahrzeugs.

2.30. „Doppelbildtrennung“: die Winkelentfernung zwischen den Positionen des Primär- und Sekundärbildes.

2.31. „Normale Lichtdurchlässigkeit“: Lichtdurchlässigkeit senkrecht zur Verglasung.

2.32. „Konstruktiv festgelegter Rückenlehnenwinkel“: der Winkel zwischen einer den R-Punkt schneidenden Vertikalen und der vom Fahrzeughersteller definierten Rumpflinie.

2.33. „Probe“: ein besonders präpariertes, für das fertige Produkt repräsentatives Stück Verglasung, oder ein aus dem fertigen Produkt herausgeschnittenes Stück Verglasung.

2.34. „Prüfmuster“: eine Probe oder ein fertiges Verglasungsprodukt.

2.35. „Fahrzeugtyp“: hinsichtlich des Einbaus der Sicherheitsverglasung Fahrzeuge derselben Kategorie, die sich zumindest in den folgenden wichtigen Punkten nicht voneinander unterscheiden:

2.36. „Zentrallenkung“: ist definiert durch die Position der Y-Koordinate des R-Punktes in Punkt Y0, mit einer Abweichung von ± 60 mm.

3. ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

3.1. Genehmigung für einen Verglasungstyp

Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung für einen Verglasungstyp ist von dem Hersteller oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter in dem Land, in dem der Antrag gestellt wird, einzureichen.

3.2. Für jeden Verglasungstyp sind dem Antrag folgende Unterlagen in dreifacher Ausfertigung und folgende Angaben beizufügen:

3.2.1. eine technische Beschreibung, die alle Haupt- und sekundären Merkmale umfasst, und

3.3. Außerdem muss der Antragsteller eine ausreichende Zahl von Prüfmustern und Proben der fertigen Verglasungen der betreffenden Typen zur Verfügung stellen; falls erforderlich, wird diese Zahl in Absprache mit dem Technischen Dienst, der die Prüfungen durchführt, festgelegt.

3.4. Genehmigung für einen Fahrzeugtyp

Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung für einen Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus seiner Sicherheitsverglasung ist von dem Fahrzeughersteller oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

3.5. Dem Antrag sind die nachstehenden Unterlagen mit folgenden Angaben in dreifacher Ausführung beizufügen:

3.5.1. Zeichnungen des Fahrzeugs in geeignetem Maßstab, denen Folgendes zu entnehmen ist:

3.5.2. technische Einzelheiten zu der Windschutzscheibe und allen anderen Verglasungen, und zwar vor allem

3.6. Dem Technischen Dienst, der die Prüfungen für die Genehmigung durchführt, ist ein Fahrzeug, das für den zu genehmigenden Fahrzeugtyp repräsentativ ist, zur Verfügung zu stellen.

4. KENNZEICHNUNGEN

4.1. Jedes Stück Sicherheitsverglasungswerkstoff, einschließlich der für die Erteilung einer Genehmigung vorgelegten Proben und Prüfmuster, muss entsprechend den Angaben unter Punkt 3 in Anhang 1 mit einer Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers versehen sein. Hergestellte Teile müssen die Genehmigungsnummer tragen, die dem Originalhersteller nach der UNECE-Regelung Nr. 43 zugeteilt worden ist. Die Kennzeichnung muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5. GENEHMIGUNG

5.1. Genehmigung für einen Verglasungstyp

Entsprechen die für die Genehmigung vorgelegten Proben den Vorschriften der Absätze 6 bis 8 dieser Regelung, dann ist die Genehmigung für den betreffenden Typ des Sicherheitsverglasungswerkstoffs zu erteilen.

5.2. Jedem genehmigten Typ nach den Anhängen 5, 7, 11, 12, 14, 15 und 16 oder — bei Windschutzscheiben — jeder genehmigten Gruppe wird eine Genehmigungsnummer zugeteilt. Ihre ersten beiden Ziffern (derzeit 01 für die Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung) geben die entsprechende Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen an, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind. Dieselbe Vertragspartei darf diese Nummer keinem anderen Typ oder keiner anderen Gruppe eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs zuteilen.

5.3. Über die Erteilung oder Erweiterung oder Versagung einer Genehmigung für einen Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 1 — und seinen Anlagen — dieser Regelung entspricht.

5.3.1. Bei Windschutzscheiben ist dieser Mitteilung über die Genehmigung außerdem eine Liste aller Windschutzscheiben der genehmigten Gruppe sowie deren charakteristischen Merkmale nach Anhang 1 Anlage 8 beizufügen.

5.4. Auf jedem Stück der Verglasung und Mehrscheiben-Isolierglaseinheit, die einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, ist zusätzlich zu der Kennzeichnung nach Absatz 4.1 ein internationales Genehmigungszeichen sichtbar anzubringen. Jedes für die Einzelscheibe einer Mehrscheiben-Isolierglaseinheit getrennt zugeteilte Genehmigungszeichen kann auch angebracht werden. Dieses Genehmigungszeichen besteht aus:

5.4.1. einem Kreis, in dem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befinden, das die Genehmigung erteilt hat (2);

5.4.2. der Nummer dieser Regelung mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 5.4.1.

5.5. Die folgenden zusätzlichen Symbole sind in der Nähe des oben genannten Genehmigungszeichens anzubringen:

5.5.1. Bei Windschutzscheiben:

Außerdem sind an Kunststoffverglasungen, die der Abriebprüfung nach Anhang 3 Absatz 4 unterzogen wurden, gegebenenfalls folgende Aufschriften anzubringen:

Außerdem sind an Kunststoffverglasungen, die der Abriebprüfung nach Anhang 3 Absatz 4 unterzogen wurden, gegebenenfalls folgende Aufschriften anzubringen:

5.6. Das Genehmigungszeichen und das Symbol müssen deutlich lesbar und dauerhaft sein. Zusätzliche Symbole müssen in das Genehmigungszeichen einbezogen werden.

5.7. Anhang 2 dieser Regelung enthält Beispiele der Anordnungen der Genehmigungszeichen.

5.8. Genehmigung für einen Fahrzeugtyp

Entspricht das zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgeführte Fahrzeug den Vorschriften in Anhang 21 dieser Regelung, dann ist die Genehmigung für diesen Fahrzeugtyp zu erteilen.

5.9. Jede Genehmigung umfasst die Zuteilung einer Genehmigungsnummer. Ihre ersten beiden Ziffern (derzeit 01 für die Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung) geben die entsprechende Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen an, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind. Dieselbe Vertragspartei darf diese Nummer keinem anderen Fahrzeugtyp nach Absatz 2.35 zuteilen.

5.10. Über die Erteilung oder Erweiterung oder Versagung oder Zurücknahme einer Genehmigung für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung oder die endgültige Einstellung der Produktion sind die Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 1A dieser Regelung entspricht.

5.11. An jedem Fahrzeug, das einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, ist sichtbar und an gut zugänglicher Stelle, die im Mitteilungsblatt anzugeben ist, ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus:

5.11.1. einem Kreis, in dem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befinden, das die Genehmigung erteilt hat (3);

5.11.2. der Nummer dieser Regelung mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 5.11.1.

5.12. Entspricht das Fahrzeug einem Fahrzeugtyp, der auch nach einer oder mehreren anderen Regelungen zum Übereinkommen in dem Land genehmigt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, dann braucht das Zeichen nach Absatz 5.11.1 nicht wiederholt zu werden; in diesem Fall sind die zusätzlichen Nummern und Zeichen aller Regelungen, aufgrund deren die Genehmigung in dem Land erteilt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, in Spalten rechts neben dem Zeichen nach Absatz 5.11.1 anzuordnen.

5.13. Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5.14. Das Genehmigungszeichen ist auf dem vom Hersteller angebrachten Schild mit den Fahrzeugdaten oder in dessen Nähe zu befestigen.

5.15. Anhang 2A dieser Regelung zeigt Beispiele der Anordnungen von Genehmigungszeichen.

6. ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

6.1. Alle Verglasungswerkstoffe, auch diejenigen für die Herstellung von Windschutzscheiben, müssen so beschaffen sein, dass sie das Verletzungsrisiko im Falle eines Bruches so weit wie möglich reduzieren. Der Verglasungswerkstoff muss ausreichend widerstandsfähig gegen die Beanspruchungen sein, die unter normalen Verkehrsbedingungen auftreten können, außerdem gegen die atmosphärischen und thermischen Beanspruchungen, sowie gegen chemische Wirkung, Feuer und Abrieb.

6.2. Sicherheitsverglasungswerkstoffe müssen außerdem ausreichend durchsichtig sein, dürfen keine wahrnehmbaren Verzerrungen der Gegenstände beim Blick durch die Windschutzscheibe verursachen und zu keiner Verwechslung der Farben führen, die bei Verkehrszeichen und Signalanlagen verwendet werden. Beim Bruch der Windschutzscheibe muss der Fahrzeugführer in der Lage sein, die Straße noch so deutlich zu sehen, dass er das Fahrzeug sicher abbremsen und anhalten kann.

7. BESONDERE VORSCHRIFTEN

Alle Typen der Sicherheitsverglasung müssen, je nach Klasse, zu der sie gehören, folgende besondere Vorschriften erfüllen:

8. PRÜFUNGEN

8.1. Folgende Prüfungen sind vorgeschrieben:

8.1.1. Bruchstrukturprüfung

Zweck der Prüfung ist es,

8.1.2. Prüfung der mechanischen Festigkeit

8.1.2.1. Kugelfallprüfung

Es gibt zwei Prüfungen, eine mit einer 227 g und die andere mit einer 2 260 g schweren Kugel.

8.1.2.2. Phantomfallprüfung

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Anforderungen hinsichtlich der Begrenzung des Verletzungsrisikos beim Aufprall des Kopfes gegen die Windschutzscheibe, Verbundglasscheiben, Glas-Kunststoff-Scheiben und Verglasungen aus starrem Kunststoff außer Windschutzscheiben sowie Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten, wie sie als Seitenscheiben Verwendung finden, erfüllt werden.

8.1.3. Prüfung der Beständigkeit gegen äußere Einwirkungen

8.1.3.1. Abriebprüfung

Diese Prüfung dient dazu, festzustellen, ob die Beständigkeit einer Sicherheitsverglasung gegen Abrieb größer als ein vorgegebener Wert ist.

8.1.3.2. Prüfung bei erhöhter Temperatur

Diese Prüfung dient dazu, nachzuweisen, dass im Verlauf einer längeren Einwirkung von erhöhten Temperaturen keine Blasen oder andere Fehler in der Zwischenschicht des Verbundglases oder der Glas-Kunststoff-Verglasung entstehen.

8.1.3.3. Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit

Diese Prüfung dient dazu, festzustellen, ob die Lichtdurchlässigkeit der Verbundglasscheiben, Glas-Kunststoff-Verglasungen oder kunststoffbeschichteten Verglasungen im Verlauf einer längeren Einwirkung einer Strahlung wesentlich vermindert wird oder ob das Glas eine deutliche Verfärbung erfährt.

8.1.3.4. Prüfung der Feuchtigkeitsbeständigkeit

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob Verbundglasscheiben, Glas-Kunststoff-Scheiben, kunststoffbeschichtete Verglasungen und Verglasungen aus starrem Kunststoff einer längeren Einwirkung atmosphärischer Feuchtigkeit ohne wesentliche Veränderungen standhalten.

8.1.3.5. Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit

Diese Prüfung dient dazu, festzustellen, ob Kunststoff, verwendet bei Sicherheitsglasverglasung, wie oben beschrieben, einer längeren Einwirkung extremer Temperaturen ohne wesentliche Veränderung widerstehen kann.

8.1.3.6. Prüfung der Beständigkeit gegen simulierte Witterungsbedingungen

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Kunststoff-Sicherheitsverglasung gegen simulierte Witterungsbedingungen beständig ist.

8.1.3.7. Gitterschnittprüfung

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Haftung einer abriebfesten Beschichtung einer Verglasung aus starrem Kunststoff ausreichend ist.

8.1.4. Optische Eigenschaften

8.1.4.1. Prüfung der Lichtdurchlässigkeit

Diese Prüfung dient dazu, festzustellen, ob die Lichtdurchlässigkeit der Sicherheitsverglasung größer als ein vorgegebener Wert ist.

8.1.4.2. Prüfung der optischen Verzerrung

Diese Prüfung dient dazu, festzustellen, ob die Verzerrung von Gegenständen beim Blick durch die Windschutzscheibe Ausmaße annimmt, die den Fahrzeugführer irritieren können.

8.1.4.3. Prüfung auf Doppelbilder

Mit dieser Prüfung soll nachgewiesen werden, dass die Winkelabweichung zwischen dem direkten Bild und dem Doppelbild einen vorgegebenen Wert nicht überschreitet.

8.1.5. Prüfung des Brennverhaltens

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob eine Sicherheitsverglasung eine ausreichend geringe Brenngeschwindigkeit aufweist.

8.1.6. Beständigkeit gegen Chemikalien

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob die Sicherheitsverglasung den Einwirkungen von Chemikalien, die normalerweise im Fahrzeug vorhanden sind oder dort benutzt werden (z. B. Reinigungsmittel), ohne wesentliche Veränderungen standhält.

8.1.7. Flexibilitäts- und Biegeprüfung

Mit dieser Prüfung soll festgestellt werden, ob ein Kunststoffverglasungswerkstoff den starren oder den flexiblen Kunststoffen zuzuordnen ist.

8.2. Vorgeschriebene Prüfungen

8.2.1. Sicherheitsverglasungswerkstoffe sind den in der nachstehenden Tabellen aufgeführten Prüfungen zu unterziehen: 8.2.1.1 und 8.2.1.2.

8.2.1.1. Sicherheitsverglasungen sind den in nachstehender Tabelle aufgeführten Prüfungen zu unterziehen:

8.2.1.2. Kunststoffverglasungswerkstoffe sind den in der nachstehenden Tabelle aufgeführten Prüfungen zu unterziehen:

8.2.2. Die Genehmigung für einen Sicherheitsverglasungswerkstoff ist zu erteilen, wenn er allen Anforderungen der in den Tabellen in den Absätzen 8.2.1.1 und 8.2.1.2 erwähnten Vorschriften entspricht.

9. ÄNDERUNG ODER ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG FÜR EINEN TYP EINES SICHERHEITSVERGLASUNGSWERKSTOFFES

9.1. Jede Änderung eines Typs eines Sicherheitsverglasungswerkstoffes oder bei Windschutzscheiben jede Erweiterung einer Windschutzscheibengruppe ist der Typgenehmigungsbehörde mitzuteilen, die diesen Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffes genehmigt hat. Die Behörde kann dann:

entweder die Auffassung vertreten, dass von den vorgenommenen Änderungen keine nennenswert nachteilige Wirkung ausgeht und bei Windschutzscheiben dieser neue Typ sich in die genehmigte Gruppe einordnen lässt und der Sicherheitsverglasungswerkstoff in jedem Fall die Vorschriften erfüllt, oder

9.2. Mitteilung

9.2.1. Die Bestätigung oder Versagung einer Genehmigung (oder Erweiterung einer Genehmigung) ist entsprechend Absatz 5.3 den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mitzuteilen.

9.2.2. Die zuständige Behörde, die die Erweiterung der Genehmigung erteilt hat, muss auf jeder Erweiterung eine fortlaufende Nummer anbringen.

10. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

10.1. Die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion müssen den in Anlage 2 zum Übereinkommen (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) beschriebenen Verfahren entsprechen, wobei folgende Vorschriften eingehalten sein müssen:

10.2. Spezielle Vorschriften

Die Nachprüfungen nach Absatz 2.2 der Anlage 2 des Übereinkommens müssen die Übereinstimmung mit den Vorschriften des Anhangs 20 dieser Regelung beinhalten.

10.3. Diese Nachprüfungen sind gemäß Absatz 2.4 der Anlage 2 des Übereinkommens normalerweise einmal im Jahr durchzuführen.

11. MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG IN DER PRODUKTION

11.1. Die erteilte Genehmigung für einen Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs nach dieser Regelung kann zurückgenommen werden, wenn die Vorschriften nach Absatz 10.1 nicht eingehalten sind.

11.2. Nimmt eine Vertragspartei des Übereinkommens, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einer Abschrift des Formblattes nach Anhang 1 dieser Regelung zu benachrichtigen.

12. ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN

12.1. Keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, darf ab dem Datum des Inkrafttretens der Ergänzung 12 zu dieser Regelung eine Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 12 geänderten Fassung ablehnen.

12.2. 24 Monate nach dem Inkrafttreten erteilen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur, wenn das betreffende Bauteil oder die betreffende selbständige Einheit den Vorschriften der Ergänzung 12 zu dieser Regelung entspricht.

12.3. 24 Monate nach dem Inkrafttreten der Ergänzung 12 können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Anerkennung einer Genehmigung einer Sicherheitsverglasung verweigern, die nicht die Symbole nach Absatz 5.5 dieser Regelung trägt.

12.4. Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung von Genehmigungen nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung versagen.

12.5. 24 Monate nach Inkrafttreten erteilen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur, wenn der zu genehmigende Typ eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs den Vorschriften dieser durch die Änderungsserie 01 geänderten Regelung entspricht.

12.6. Auch nach dem Inkrafttreten der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung bleiben Genehmigungen für Sicherheitsverglasungswerkstoffe, die nach der Änderungsserie 00 zu dieser Regelung erteilt wurden, gültig und müssen von den Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, weiterhin anerkannt werden; diese Vertragsparteien dürfen Erweiterungen von Typgenehmigungen, die nach der Änderungsserie 00 ausgestellt wurden, nicht versagen.

12.7. Auch nach dem Inkrafttreten der Änderungsserie 01 bleiben Genehmigungen für einen Fahrzeugtyp, die nach der Änderungsserie 00 zu dieser Regelung erteilt wurden, gültig und müssen von den Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, weiterhin anerkannt werden; diese Vertragsparteien dürfen Erweiterungen von Typgenehmigungen, die nach der Änderungsserie 00 ausgestellt wurden, nicht versagen.

13. ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber einer nach dieser Regelung erteilten Genehmigung die Produktion eines genehmigten Typs eines Sicherheitsverglasungswerkstoffs endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu verständigen. Nach Erhalt der entsprechenden Benachrichtigung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einer Abschrift des Formblattes nach Anhang 1 dieser Regelung zu unterrichten.

14. NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER TYPGENEHMIGUNGSBEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfung für die Genehmigung durchführen, und der Typgenehmigungsbehörden, die die Genehmigung erteilen und denen die in anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter über die Erteilung, die Erweiterung, die Versagung oder die Zurücknahme einer Genehmigung zu übersenden sind.

Die Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, müssen den harmonisierten Normen über den Betrieb von Prüfstellen (ISO/CEI Guide 25) entsprechen. Außerdem müssen sie von der Typgenehmigungsbehörde, für die sie die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, benannt werden.

(1) Angabe gemäß den Begriffsbestimmungen in der Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) — Dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2., Abs. 2.

(2) Die Kennzahlen der Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958 finden sich in Anhang 3 der Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3), Dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.2./Amend. 1.

(3) Siehe Fußnote 2.

(4) Diese Prüfung ist außerdem an Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten gemäß Anhang 12 Absatz 3 (A 12/3) durchzuführen.

(5) Nur bei Kunststoffbeschichtung auf der Innenseite.

(6) Diese Prüfung ist nur bei gleichmäßig vorgespannten Scheiben durchzuführen, die als Windschutzscheiben bei langsam fahrenden Fahrzeugen verwendet werden, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren.

Die Angabe in der Tabelle wie z. B. „A4/3“ verweist auf den Anhang 4 und den Absatz 3 dieses Anhangs, in dem die Beschreibung der betreffenden Prüfung und die Vorschriften zu finden sind.

(7) Die Prüfvorschriften werden je nach der Einbaustelle der Verglasung im Fahrzeug angewendet.

(8) Die Prüfung ist nur dann durchzuführen, wenn die Verglasung an einer Stelle verwendet werden soll, die für die Sicht des Fahrzeugführers von Bedeutung ist.

Das oben dargestellte, an einer Verbundglasscheibe angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Das oben dargestellte, an Mehrscheiben-Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus flexiblem Kunststoff angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Das oben dargestellte, an einer Scheibe aus starrem Kunststoff für nach vorn gerichtete Verglasungen mit einer Lichtstreuung von höchstens 2 % nach 1 000 Umdrehungen auf der Außenfläche und 4 % nach 100 Umdrehungen auf der Innenfläche angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das betreffende Bauteil in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Das oben dargestellte, auf einer gleichmäßig vorgespannten Scheibe zur Verwendung als Windschutzscheibe in langsam fahrenden Fahrzeugen, die aufgrund ihrer Bauart nicht mehr als 40 km/h fahren, angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass dieses Bauteil von den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungs-Nr. 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp in den Niederlanden („E 4“) nach den Regelungen Nr. 43 und Nr. 52 genehmigt wurde. Aus den Genehmigungsnummern geht hervor, dass zum Zeitpunkt der Erteilung der entsprechenden Genehmigungen die Regelung Nr. 43 die Änderungsserie 01 und die Regelung Nr. 52 die Änderungsserie 01 enthielt.

Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus der Verglasung in den Niederlanden (E 4) nach der Regelung Nr. 43 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt wurde. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 43 in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt worden ist.

ANHANG 3

ALLGEMEINE PRÜFBEDINGUNGEN

1. BRUCHSTRUKTURPRÜFUNG

1.1. Die zu prüfende Glasscheibe darf nicht fest eingespannt sein; sie kann allerdings auf einer gleich großen Glasscheibe mit einem Klebeband befestigt werden, das um den gesamten Rand geführt ist.

1.2. Zur Bruchauslösung wird ein Hammer von ca. 75 g oder ein anderes Werkzeug, das zu den gleichen Ergebnissen führt, benutzt. Der Krümmungsradius der Spitze muss 0,2 mm ± 0,05 mm betragen.

1.3. Es muss bei jedem der vorgeschriebenen Anschlagpunkte eine Prüfung durchgeführt werden.

1.4. Die Untersuchung der Bruchstücke ist nach einem Verfahren vorzunehmen, das hinsichtlich seiner Zählgenauigkeit und seiner Fähigkeit, die richtige Stelle zu finden, an der die kleinste und die größte Zahl zu bestimmen sind, als zuverlässig anerkannt ist. Die dauerhafte Aufzeichnung des Bruchbilds muss innerhalb von zehn Sekunden nach dem Aufschlag beginnen und innerhalb von drei Minuten danach enden. Der Technische Dienst muss die dauerhaften Aufzeichnungen des Bruchbilds aufbewahren.

2. KUGELFALLPRÜFUNG

2.1. Prüfung mit der 227-g-Kugel

2.1.1. Prüfeinrichtung

2.1.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 227 g ± 2 g und einem Durchmesser von ungefähr 38 mm.

2.1.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

2.1.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 1, bestehend aus zwei Stahlrahmen mit aufeinanderpassend bearbeiteten 15 mm breiten Auflageflächen, die mit 3 mm dicken und 15 mm breiten Gummistreifen der Härte 50 IRHD belegt sind.

Der untere Rahmen liegt auf einem etwa 150 mm hohen Stahlkasten. Die zu prüfende Scheibe wird durch den oberen Rahmen festgehalten, dessen Masse ungefähr 3 kg beträgt. Der Stahlkasten ist auf eine Stahlplatte von ungefähr 12 mm Dicke aufgeschweißt, die als Bodenplatte dient; unter dieser befindet sich eine Unterlage aus ungefähr 3 mm dickem Gummi der Härte 50 IRHD.

Abbildung 1

Halteeinrichtung für die Kugelfallprüfungen

2.1.2. Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 ± 20 %

2.1.3. Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10/- 0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe herausgeschnitten sein.

Wahlweise kann auch eine gebogene Scheibe geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.

2.1.4. Verfahren

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern.

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.

Bei Verglasungen aus flexiblem Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuspannen.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom geometrischen Mittelpunkt des Prüfmusters bei einer Fallhöhe ≤ 6 m nicht weiter als 25 mm und bei einer Fallhöhe > 6 m nicht weiter als 50 mm entfernt liegen. Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Außenseite der in das Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht. Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.

2.2. Kugelfallprüfung mit der 2 260-g-Kugel

2.2.1. Prüfeinrichtung

2.2.1.1. Gehärtete Stahlkugel mit einer Masse von 2 260 g ± 20 g und einem Durchmesser von ungefähr 82 mm.

2.2.1.2. Eine Einrichtung, die eine Kugel im freien Fall aus einer bestimmten Höhe fallen lässt oder der Kugel eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen der Kugel benutzt, so darf die Abweichung aber nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

2.2.1.3. Die Halteeinrichtung ist in Abbildung 1 dargestellt und in Absatz 2.1.1.3 beschrieben.

2.2.2. Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

2.2.3. Prüfmuster

Das Prüfmuster muss ein ebenes Quadrat mit 300 mm + 10/- 0 mm Seitenlänge sein oder aus dem flachsten Teil einer Windschutzscheibe oder einer anderen gebogenen Scheibe einer Sicherheitsverglasung herausgeschnitten sein.

Wahlweise kann auch die ganze Windschutzscheibe oder eine andere gebogene Scheibe einer Sicherheitsverglasung geprüft werden. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass ein ausreichender Kontakt zwischen der Sicherheitsverglasung und dem Rahmen besteht.

2.2.4. Verfahren

Das Prüfmuster ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei der Prüftemperatur zu lagern.

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (2.1.1.3) einzulegen. Die Ebene des Prüfmusters ist mit einer Genauigkeit von ± 3° rechtwinklig zur Aufschlagrichtung der Kugel auszurichten.

Bei Scheiben aus Glas-Kunststoff ist das Prüfmuster in den Rahmen einzuklemmen.

Der Aufschlagpunkt der Kugel darf vom Mittelpunkt des Prüfmusters nicht weiter als 25 mm entfernt liegen.

Die Kugel muss auf die Seite des Prüfmusters aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht.

Die Kugel darf nur jeweils einmal aufschlagen.

3. PHANTOMFALLPRÜFUNG

3.1. Phantomfallprüfung ohne Verzögerungsmessung

3.1.1. Prüfeinrichtung

Phantomfallkörper, bestehend aus einem kugelförmigen oder halbkugelförmigen Kopf aus Hartholz und einem auswechselbaren Filzbelag mit oder ohne Holzquerträger. Zwischen dem kugelförmigen Teil und dem Querträger befindet sich ein halsförmiges Zwischenstück und auf der anderen Seite des Querträgers eine Halterungsstange.

Die Abmessungen sind in Abbildung 2 angegeben. Die Gesamtmasse des Phantomfallkörpers muss 10 kg ± 0,2 kg betragen.

Abbildung 2

Phantomfallkörper

3.1.2. Eine Einrichtung, die den Phantomfallkörper im freien Fall aus einer festgelegten Höhe fallen lässt oder dem Fallkörper eine Geschwindigkeit erteilt, die der beim freien Fall erreichten entspricht. Wird eine Einrichtung zum Schießen des Phantomfallkörpers benutzt, so darf die Abweichung nicht mehr als ± 1 % der im freien Fall erreichbaren äquivalenten Geschwindigkeit sein.

3.1.3. Halteeinrichtung nach Abbildung 3 zur Prüfung ebener Prüfmuster. Die Halteeinrichtung besteht aus zwei Stahlrahmen mit aufeinander passend bearbeiteten, 50 mm breiten Auflageflächen, die mit etwa 3 mm dicken und 15 mm ± 1 mm breiten Gummistreifen der Härte 70 IRHD belegt sind. Der obere Rahmen wird mit dem unteren mit mindestens acht Schrauben fest verschraubt.

3.1.4. Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 ± 20 %

3.1.5. Verfahren

3.1.5.1. Prüfung an einem ebenen Prüfmuster

Das ebene Prüfmuster mit einer Länge von 1 100 mm + 5/- 2 mm und einer Breite von 500 mm + 5/- 2 mm ist vor der Prüfung mindestens vier Stunden lang bei einer Temperatur von 20 ± 5 °C zu lagern.

Abbildung 3

Halteeinrichtung für Phantomfallprüfungen

Das Prüfmuster ist in die Halteeinrichtung (3.1.3) einzulegen; die Schrauben sind mit einem solchen Drehmoment anzuziehen, dass sich das Prüfmuster während der Prüfung um nicht mehr als 2 mm verschiebt. Die Ebene des Prüfmusters muss rechtwinklig zur Aufschlagsrichtung des Fallkörpers liegen. Der Fallkörper darf nicht weiter als 40 mm vom Mittelpunkt des Prüfmusters auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.1.5.2. Prüfungen an einer kompletten Windschutzscheibe (nur bei Fallhöhe bis maximal 1,5 m)

Die Windschutzscheibe wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf ihrem Umfang in einer Breite von 15 mm auf etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.

Der Prüfrahmen muss aus einem formsteifen Stück bestehen und der Form der Windschutzscheibe entsprechend so ausgebildet sein, dass der Phantomfallkörper auf die Innenfläche der Windschutzscheibe aufschlägt. Wenn notwendig, ist die Windschutzscheibe in den Rahmen einzuklemmen.

Der Prüfrahmen muss auf einem festen Untergrund und auf einer Unterlage aus etwa 3 mm dickem Gummi der Härte 70 IRHD stehen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Windschutzscheibe ungefähr einen rechten Winkel bilden.

Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Windschutzscheibe auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Sicherheitsglasscheibe entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Die Aufschlagfläche des Filzbelages muss nach Durchführung von 12 Phantomfallprüfungen erneuert werden.

3.2. Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung

3.2.1. Prüfeinrichtung

Bei Phantomfallprüfungen mit gleichzeitiger Bestimmung des HIC-Werts ist der Fallkörper der in der Abbildung 2.1 dargestellte Phantomkopf. Die Gesamtmasse des Phantomkopfes muss 10,0 kg + 0,2/- 0,0 kg betragen.

In der Mitte der Grundplatte (24) ist der triaxiale Montageblock (26) zur Befestigung der Beschleunigungsaufnehmer (27) im Schwerpunkt angebracht. Die Beschleunigungsaufnehmer sind senkrecht zueinander anzuordnen.

Die Schale (18) und die Abdeckung (19), die sich unter der Grundplatte (24) befinden, haben weitgehend die gleichen elastischen Eigenschaften wie der menschliche Schädel. Die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes beim Aufprall sind durch die Härte und die Dicke des Zwischenrings (13) und der Schale bestimmt.

Abbildung 2.1

10-kg-Phantomkopf

Stückliste für den 10-kg-Phantomkopf nach Abbildung 2.1

Pos.-Nr. Stückzahl Normbezeichnung Werkstoff Bemerkungen 1 1 Magnethalterung Stahl DIN 17100 — 2 1 Schwingungsdämpfer Gummi/Stahl Durchmesser: 50 mm Dicke: 30 mm Gewinde: M10 3 4 HF-Steckverbinder BNC — — 4 1 Sechskantmutter DIN 985 — — 5 6 Scheibe DIN 125 — — 6 3 Übergangsstück — — 7 6 Zylinderschraube DIN 912 — — 8 3 Sechskantmutter — — 9 3 Scheibe Stahl DIN 17100 Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 35 mm Dicke: 1,5 mm 10 3 Gummiring Gummi, Härte 60 IRHD Lochdurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 30 mm Dicke: 10 mm 11 1 Dämpfungsring Dichtungspapier Lochdurchmesser: 120 mm Außendurchmesser: 199 mm Dicke: 0,5 mm 12 — — — — 13 1 Zwischenring Butadien-Kautschuk, IRHD-Härte etwa 80 Lochdurchmesser: 129 mm Außendurchmesser: 192 mm Dicke: 4 mm 14 3 Führungsschlauch Polytetrafluorethen (PTFE) Innendurchmesser: 8 mm Außendurchmesser: 10 mm Länge: 40 mm 15 3 Sechskantmutter — — 16 3 Gewindebolzen DIN 976 — — 17 3 Einschraubmutter Gusslegierung DIN 1709-GD- CuZn 37Pb — 18 1 Schale Polyamid 12 — 19 1 Abdeckung Butadien-Kautschuk Dicke: 6 mm einseitig geriffelt 20 1 Führungshülse Stahl DIN 17100 — 21 4 Senkkopfschraube — — 22 1 Dämpfungsscheibe Dichtungspapier Durchmesser: 65 mm Dicke: 0,5 mm 23 — — — — 24 1 Grundplatte Stahl DIN 17100 — 25 1 Gewindestift mit Innensechskant Festigkeitsklasse 45H — 26 1 triaxialer Montageblock — — 27 3 Beschleunigungsaufnehmer — — 28 1 Holzteil Weißbuche, Schichtleimung — 29 1 Abdeckplatte Legierung (AlMg5) — 30 1 Schutzkappe Polyamid 12 —

3.2.2. Justieren und Kalibrieren

Zur Durchführung der Phantomfallprüfung wird der Phantomkopf an der Traverse des Führungssystems befestigt (Abbildung 2.2) und mit einer Aufzugsvorrichtung auf die erforderliche Fallhöhe gebracht. Bei der Phantomfallprüfung wird die Traverse mit dem Phantomkopf freigegeben. Nach dem Passieren der höhenverstellbaren Lichtschranke wird der Phantomkopf von der Traverse ausgeklinkt, die Traverse wird gedämpft aufgefangen, und der Phantomkopf fällt auf die Probe.

Durch die Falleinrichtung oder das Messkabel darf dem Phantomkopf kein Impuls erteilt werden, so dass er nur durch die Schwerkraft beschleunigt wird und lotrecht fällt.

Abbildung 2.2

Prüfeinrichtung für die Phantomfallprüfung mit Verzögerungsmessung

3.2.2.1. Die Messeinrichtung, mit der die HIC-Werte mit dem Phantomkopf bestimmt werden können, ist in Absatz 3.2.1 beschrieben.

3.2.2.2. Geräte zum Kalibrieren des Phantomkopfes

Die Falleinrichtung muss gestatten, Fallhöhen zwischen 50 mm und 254 mm auf 1 mm einzustellen. Ein Führungssystem ist für diese geringen Fallhöhen nicht erforderlich.

Die Prallplatte aus Stahl hat eine Größe von 600 mm × 600 mm und ist mindestens 50 mm dick. Die Auftrefffläche muss poliert sein:

Rautiefe Rmax = 1 mm, Ebenheitstoleranz t = 0,05 mm.

3.2.2.3. Kalibrieren und Justieren des Phantomkopfes

Vor jeder Prüfserie und spätestens nach jeweils 50 Prüfungen innerhalb einer Serie muss der Phantomkopf kalibriert und erforderlichenfalls justiert werden.

Die Prallplatte muss sauber und trocken sein und während der Prüfung auf einem Fundament aus Beton kraftschlüssig aufliegen.

Der Phantomkopf muss senkrecht auf die Prallplatte auftreffen. Die Fallhöhen (Unterkante des Phantomkopfes bis Oberfläche Prallplatte) betragen 50, 100, 150 und 254 mm. Die Verzögerungskurven sind aufzunehmen.

Die größte Verzögerung az bei den verschiedenen Fallhöhen in z-Richtung muss innerhalb der in der Tabelle angegebenen Bereiche liegen:

Fallhöhe mm Größte Verzögerung az in Vielfachem der Erdbeschleunigung g 50 64 ± 5 100 107 ± 5 150 150 ± 7 254 222 ± 12

Die Verzögerungskurven sollen auf einer unimodalen Schwingung basieren. Die Verzögerungskurve bei der Fallhöhe von 254 mm muss mindestens 1,2 ms und höchstens 1,5 ms über 100 g verlaufen.

Wenn die in Absatz 3.2.2.3 genannten Werte nicht erreicht werden, müssen die elastischen Eigenschaften des Phantomkopfes durch Variation der Dicke des Zwischenrings (13) in der Grundplatte (24) eingestellt werden. Korrekturen können durch Verstellen der drei selbstsichernden Sechskantmuttern (8) auf den Gewindebolzen (16) durchgeführt werden, mit denen die Schale (18) an der Grundplatte (24) befestigt ist. Die Gummiringe (10) unter den Sechskantmuttern (8) dürfen nicht spröde oder rissig sein.

Die Abdeckung (19) der Auftrefffläche und der Zwischenring (13) sind bei Beschädigung und insbesondere dann, wenn der Phantomkopf nicht mehr justierbar ist, immer sofort auszutauschen.

3.2.3. Die Halteeinrichtung für die Prüfung ebener Prüfmuster ist in Absatz 3.1.3 beschrieben.

3.2.4. Die Prüfbedingungen sind in Absatz 3.1.4 angegeben.

3.2.5. Prüfungen an kompletten Verglasungen (bei einer Fallhöhe zwischen 1,5 m und 3 m). Die Verglasung wird lose auf einen Prüfrahmen aufgelegt, so dass sie auf einem etwa 3 mm dicken Gummistreifen der Härte 70 IRHD aufliegt.

Die Verglasung ist mit geeigneten Vorrichtungen in den Prüfrahmen einzuspannen. Die Aufschlagrichtung des Phantomfallkörpers muss mit der Oberfläche der Verglasung ungefähr einen rechten Winkel bilden. Der Phantomfallkörper darf nicht weiter entfernt als 40 mm vom geometrischen Mittelpunkt der Verglasung auf die Seite aufschlagen, die der Innenseite der im Fahrzeug eingebauten Kunststoffverglasung entspricht; er darf nur einmal aufschlagen.

Ausgehend von einer gewählten Anfangsfallhöhe, sind die Fallhöhen bei jeder weiteren Prüfung um jeweils 0,5 m zu steigern. Die beim Auftreffen auf die Probe entstehenden Verzögerungskurven für ax, ay und az in Abhängigkeit von der Zeit t sind aufzunehmen.

Nach der Phantomfallprüfung ist zu kontrollieren, ob sich eine Verglasungskante um mehr als 2 mm in der Halteeinrichtung bewegt hat und ob die Bedingung für den Aufschlagpunkt erfüllt war. Die Beschleunigungskomponenten ax und ay, bei senkrechtem Auftreffen sollen kleiner als 0,1 az sein.

3.2.6. Auswertung

Die Verzögerungskurven sind wie folgt auszuwerten:

Aus den gemessenen Verzögerungskurven ax(t), ay(t) und az(t) ist die resultierende Verzögerung ares(t) im Schwerpunkt nach Gleichung (1) als Vielfaches der Erdbeschleunigung zu bilden. (1)

Die Zeitspanne, während der die Verzögerung ares den Wert 80 g dauernd überschreitet, sowie der Maximalwert von ares sind zu bestimmen. Der HIC-Wert ist als Maß für die Gefahr stumpfer Schädel-Hirn-Verletzungen nach Gleichung (2) zu berechnen: (2)

Die Integrationsgrenzen t1 und t2 sind so zu wählen, dass das Integral einen Maximalwert annimmt.

4. ABRIEBPRÜFUNG

4.1. Prüfeinrichtung

4.1.1. Abriebgerät (1) schematisch dargestellt in Abbildung 4, bestehend aus: einer mit einer zentralen Aufspannvorrichtung versehenen horizontalen Drehscheibe, die sich gegen den Uhrzeigersinn mit 65 min-1 bis 75 min-1 dreht,

Abbildung 4

Schema des Abriebgerätes

zwei belasteten parallelen Auslegern, von denen jeder ein spezielles Abriebrad trägt, das sich frei auf einer kugelgelagerten horizontalen Achse dreht; jedes Abriebrad liegt mit einer Kraft entsprechend einer Masse von 500 g auf dem Prüfmuster auf.

Die Drehscheibe des Abriebgeräts muß sich gleichmäßig und ungefähr in einer Ebene drehen (die Abweichung von dieser Ebene darf nicht größer als ± 0,05 mm sein, gemessen in einem Abstand von 1,6 mm vom Außenrand der Drehscheibe).

Die Räder sind so befestigt, dass sie sich bei Berührung mit dem drehenden Prüfmuster entgegengesetzt drehen; dadurch werden bei jeder Umdrehung des Prüfmusters zwei Druck- und Abriebvorgänge entlang gekrümmter Linien auf einer Ringfläche von ungefähr 30 cm2 ausgeübt.

4.1.2. Abriebräder (2), mit einem Durchmesser von 45 mm bis 50 mm und einer Breite von 12,5 mm, hergestellt aus einem speziellen fein gesiebten Schleifmittel und in einem mittelharten Gummi eingelagert. Die Räder müssen eine Härte von 72 ± 5 IRHD aufweisen, die an vier gleich weit voneinander liegenden Punkten auf der Mittellinie der Abrieboberfläche gemessen wird, wobei die aufgewendete Kraft in senkrechter Richtung entlang eines Abriebraddurchmessers wirkt; die Ablesung der Messergebnisse erfolgt 10 s nach der vollen Einwirkung der Kraft.

Die Abriebräder sind bei sehr langsamer Drehung gegen eine ebene Glasscheibe so einzufahren, dass eine vollkommen plane Oberfläche erreicht wird.

4.1.3. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 mm × 1,5 mm × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 ± 50 K beträgt. Die Spannung muss auf ± 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

4.1.4. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Blendenöffnung darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 mm ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 mm ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen.

4.1.5. Einrichtung zur Streulichtmessung (siehe Abbildung 5), bestehend aus einer Fotozelle mit integrierender Kugel von 200 mm bis 250 mm Durchmesser. Die Kugel muss Eintritts- und Austrittsöffnungen für das Licht haben. Die Eintrittsöffnung muss rund sein und einen Durchmesser von doppelter Größe des Lichtstrahldurchmessers haben. Die Austrittsöffnung der Kugel muss entsprechend der Prüfung nach Absatz 4.4.3 entweder mit einer Lichtfalle oder einem Reflexionsstandard versehen sein. Die Lichtfalle muss das gesamte Licht absorbieren, wenn sich kein Prüfmuster im Lichtstrahl befindet.

Die Lichtstrahlachse muss durch den Mittelpunkt der Eintritts- und Austrittsöffnung laufen. Der Durchmesser b der Lichtaustrittsöffnung muss b = 2a · tan4° betragen, wobei a der Kugeldurchmesser ist. Die Fotozelle ist so zu montieren, dass sie nicht durch Licht, das direkt von der Eintrittsöffnung oder von dem Reflexionsstandard kommt, getroffen wird.

Die Oberfläche des Inneren der integrierenden Kugel und des Reflexionsstandards müssen möglichst gleichmäßig reflektieren und matt und nicht selektiv sein.

Der Messwert der Fotozelle muss im benutzten Lichtstärkebereich innerhalb ± 2 % linear sein. Die Einrichtung zur Streulichtmessung muss so beschaffen sein, dass das Galvanometer bei dunkler Kugel keinen Ausschlag liefert.

Die gesamte Einrichtung ist in regelmäßigen Abständen durch Standards bestimmter Streuung zu kontrollieren.

Werden Streulichtmessungen mit anderen Einrichtungen oder abweichenden Verfahren durchgeführt, so sind die Ergebnisse zu korrigieren, um Übereinstimmung mit den Ergebnissen durch die vorstehend beschriebene Einrichtung zu erhalten.

Abbildung 5

Einrichtung zur Streulichtmessung

4.2. Prüfbedingungen

Temperatur: 20 °C ± 5 °C

Druck: 860 mbar bis 1 060 mbar

Relative Luftfeuchtigkeit: 60 % ± 20 %

4.3. Prüfmuster

Die Prüfmuster müssen ebene Quadrate mit einer Seitenlänge von 100 mm sein, deren beide Oberflächen möglichst plan und parallel sind und in der Mitte erforderlichenfalls ein Loch mit einem Durchmesser von 6,4 mm + 0,2 mm/- 0 mm zum Einspannen haben.

4.4. Verfahren

Die Abriebprüfung wird nur an der Oberfläche des Prüfmusters ausgeführt, die der Außenseite der im Fahrzeug eingebauten Verglasung entspricht, bei kunststoffbeschichteten Verglasungen auch an der der Innenseite entsprechenden Oberfläche.

4.4.1. Die Prüfmuster sind unmittelbar vor und nach dem Abrieb wie folgt zu reinigen:

a) mit einem Leinentuch unter klarem fließenden Wasser abwischen;

b) mit destilliertem oder mineralfreiem Wasser spülen;

c) mit Sauerstoff oder Stickstoff trockenblasen;

d) mögliche Wasserspuren durch leichtes Betupfen mit einem feuchten Leinentuch entfernen. Gegebenenfalls durch leichtes Pressen zwischen zwei Leinentüchern trocknen.

Jede Ultraschallbehandlung ist zu vermeiden. Nach der Reinigung dürfen die Prüfmuster nur an ihren Kanten angefasst werden und sind geschützt vor Beschädigung und Verschmutzung ihrer Oberflächen aufzubewahren.

4.4.2. Die Prüfmuster sind vor der Prüfung mindestens 48 Stunden lang bei 20 °C ± 5 °C und 60 % ± 20 % relativer Luftfeuchtigkeit zu lagern.

4.4.3. Unmittelbar danach ist das Prüfmuster vor die Eintrittsöffnung der integrierenden Kugel zu bringen. Der Winkel zwischen der Oberflächennormalen des Prüfmusters und der Lichtstrahlachse darf 8° nicht überschreiten.

Sodann sind die in der folgenden Tabelle aufgezeigten vier Messungen durchzuführen:

Messung mit Prüfmuster mit Lichtfalle mit Reflexionsstandard dargestellte Größe T1 Nein Nein Ja einfallendes Licht T2 Ja Nein Ja gesamtes vom Prüfmuster durchgelassenes Licht T3 Nein Ja Nein durch das Instrument gestreutes Licht T4 Ja Ja Nein durch das Instrument und Prüfmuster gestreutes Licht

Es sind weitere Messungen für T1, T2, T3 und T4 bei zusätzlichen festgelegten Positionen des Prüfmusters durchzuführen, um Gleichmäßigkeit festzustellen.

Die Gesamtdurchlässigkeit wird bestimmt nach .

Die diffuse Durchlässigkeit Td wird berechnet nach:

Zu berechnen ist die gestreute prozentuale Trübung, oder das gestreute Licht, oder beides:

Die anfängliche Trübung des Prüfmusters wird an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten der nicht dem Abrieb unterworfenen Fläche unter Anwendung obiger Formeln bestimmt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

Für jede Art der Sicherheitsverglasung sind drei Prüfungen mit derselben Belastung durchzuführen. Die Trübung dient als Maß des Oberflächenabriebs nach der Abriebprüfung.

Das gestreute Licht wird entlang der abgeriebenen Bahn durch Messung an mindestens vier in gleichen Abständen voneinander liegenden Punkten unter Anwendung obiger Formeln bestimmt. Die Ergebnisse für jedes Prüfmuster sind zu mitteln. Anstelle der vier Punktmessungen kann man einen Mittelwert erhalten, indem das Prüfmuster mit einer konstanten Drehzahl von mindestens 3 Umdrehungen/Sekunde gedreht wird.

4.5. Die Abriebprüfung wird nur dann durchgeführt, wenn die Prüfstelle es auf Grund ihr vorliegender Informationen für notwendig erachtet.

Bei Werkstoffen aus Glas-Kunststoff bedürfen Änderungen der Zwischenschicht oder der Glasdicke in der Regel keiner weiteren Prüfung.

4.6. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Die sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5. PRÜFUNG BEI ERHÖHTER TEMPERATUR

5.1. Verfahren

Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 mm × 300 mm, die durch das Labor aus drei Windschutzscheiben oder drei anderen Glasscheiben herauszuschneiden sind, werden auf 100 °C erhitzt; ein Rand muss Teil des oberen Randes der Verglasung sein. Diese Temperatur wird zwei Stunden aufrechterhalten, danach lässt man die Prüfmuster auf Raumtemperatur abkühlen. Bestehen die beiden äußeren Oberflächen der Sicherheitsverglasung aus anorganischen Werkstoffen, so erfolgt die Prüfung durch senkrechtes Eintauchen des Prüfmusters in kochendes Wasser innerhalb der festgelegten Zeit; dabei ist ein unzulässiger thermischer Schock zu vermeiden. Werden Prüfmuster aus Windschutzscheiben herausgeschnitten, dann muss ein Rand des Prüfmusters Teil des Randes der Windschutzscheibe sein.

5.2. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

Farblos Getönt Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

5.3. Auswertung der Ergebnisse

5.3.1. Die Prüfung der Widerstandsfähigkeit gegen erhöhte Temperatur gilt dann als bestanden, wenn keine Blasen oder andere Fehler außerhalb von 15 mm von einem nicht geschnittenen Rand oder von 25 mm von einem geschnittenen Rand des Prüfmusters oder der Probe oder außerhalb von 10 mm entlang jeder während der Prüfung aufgetretenen Bruchstelle entstehen.

5.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich des Verhaltens bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv verlaufen.

6. PRÜFUNG DER BESTRAHLUNGSBESTÄNDIGKEIT

6.1. Prüfmethode

6.1.1. Prüfeinrichtung

6.1.1.1. Strahlungsquelle, bestehend aus einer Mitteldruck-Quecksilberdampf-Bogenlampe mit einem röhrenförmigen Quarzkolben eines ozonfreien Typs; die Kolbenachse muss senkrecht stehen. Die Nennabmessungen der Lampe müssen für die Länge 360 mm und für den Durchmesser 9,5 mm betragen. Die Bogenlänge muss 300 mm ± 4 mm sein. Die Lampe ist mit 750 W ± 50 W zu betreiben.

Jede andere Strahlungsquelle, die dieselbe Wirkung wie die oben genannte erzielt, kann verwendet werden. Zum Nachweis derselben Wirkung anderer Lampen wird ein Vergleich durch Messung der Größe der emittierten Energie innerhalb des Wellenlängenbereichs von 300 nm bis 450 nm aufgestellt; alle anderen Wellenlängen werden durch geeignete Filter eliminiert. Die Alternativlampe muss mit diesen Filtern benutzt werden.

Bei Sicherheitsverglasungen, für die keine zufriedenstellende Korrelation zwischen dieser Prüfung und den Verwendungsbedingungen besteht, sind die Prüfungsbedingungen entsprechend anzupassen.

6.1.1.2. Stromversorgungs- und Zündgerät, die der Lampe (Absatz 6.1.1.1) eine Zündspannung von mindestens 1 100 V und eine Betriebsspannung von 500 V ± 50 V liefern.

6.1.1.3. Einrichtung zum Befestigen und Drehen der Prüfmuster mit 1 bis 5 Umdrehungen/min um die zentral angeordnete Strahlungsquelle zur Sicherstellung einer gleichmäßigen Bestrahlung.

6.1.2. Prüfmuster

6.1.2.1. Die Größe der Prüfmuster muss 76 mm × 300 mm betragen.

6.1.2.2. Die Prüfmuster sind durch das Labor vom oberen Teil der Verglasung wie folgt herauszuschneiden:

Bei Glasscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit dem oberen Rand der Glasscheibe überein.

Bei Windschutzscheiben stimmt der obere Rand des Prüfmusters mit der oberen Grenze der Zone überein, in der die Lichtdurchlässigkeit nach Absatz 9.1.2.2 dieses Anhangs zu bestimmen ist.

6.1.3. Verfahren

Die Lichtdurchlässigkeit nach den Absätzen 9.1.1 bis 9.1.2 dieses Anhangs ist an drei Prüfmustern vor der Bestrahlung zu messen. Ein Teil eines jeden Prüfmusters ist vor Strahlung zu schützen; dann ist es mit seiner Länge parallel zur Lampenachse in einem Abstand von 230 mm in die Prüfeinrichtung zu stellen. Die Prüfmustertemperatur muss während der Prüfung auf 45 °C ± 5 °C gehalten werden.

Diejenige Fläche eines jeden Prüfmusters, welche den verglasten äußeren Teil des Fahrzeuges darstellt, muss der Lampe zugewandt sein. Für den in Absatz 6.1.1.1 beschriebenen Lampentyp beträgt die Bestrahlungszeit 100 Stunden. Nach der Bestrahlung ist nochmals die Lichtdurchlässigkeit der bestrahlten Fläche eines jeden Prüfmusters zu messen.

6.1.4. Jedes Prüfmuster oder jede Probe (insgesamt drei Stück) ist wie oben beschrieben so der Strahlung auszusetzen, dass sie in jedem Punkt des Prüfmusters oder der Probe auf der Zwischenschicht dieselbe Wirkung hervorruft wie eine 100 Stunden dauernde Sonnenstrahlung von 1 400 W/m2.

6.2. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

farblos getönt Färbung des Glases 2 1 Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

6.3. Auswertung der Ergebnisse

6.3.1. Die Prüfung der Bestrahlungsbeständigkeit gilt dann als bestanden,

6.3.1.1. wenn die Lichtdurchlässigkeit, gemessen nach den Absätzen 9.1.1 und 9.1.2 dieses Anhangs, nicht unter 95 % des Wertes vor der Bestrahlung sinkt und folgende Werte nicht unterschreitet:

6.3.1.1.1. Unter 70 % bei Windschutzscheiben und bei einer anderen Verglasung an einer Stelle, die für die Sicht beim Fahren von Bedeutung ist.

6.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Bestrahlungsbeständigkeit als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausfallen.

6.4. Beständigkeit gegen simulierte Witterungsbedingungen

6.4.1. Prüfverfahren

6.4.1.1. Prüfeinrichtung

6.4.1.1.1. Xenon-Langbogenlampe

In dem Bewitterungsgerät (3) ist eine Xenon-Langbogenlampe als Bestrahlungsquelle zu verwenden, allerdings können auch andere Verfahren angewendet werden, sofern die erforderliche Stärke der ultravioletten Bestrahlung erreicht wird. Die Xenon-Langbogenlampe bietet den Vorteil, dass sie mit den passenden Filtern und bei regelmäßiger Wartung ein Spektrum erzeugen kann, das dem des natürlichen Sonnenlichts sehr nahe kommt. Dazu muss die Quarz-Xenon-Lampe mit dem (den) passenden optischen Borosilikatglasfilter(n) (4) versehen sein. Die verwendeten Xenonlampen müssen mit einem geeigneten Stromversorgungsgerät (50 oder 60 Hz) sowie den geeigneten Reaktanztransformatoren und der elektrischen Ausrüstung betrieben werden.

Das Bewitterungsgerät muss mit den für die Messung und/oder Regelung folgender Größen bzw. Vorgänge erforderlichen Ausrüstung ausgestattet sein:

a) Bestrahlungsstärke,

b) Schwarzkörpertemperatur,

c) Sprühwasser,

d) Betriebsplan oder -zyklus.

Das Bewitterungsgerät muss aus inerten Werkstoffen bestehen, durch die das bei der Prüfung verwendete Wasser nicht verunreinigt werden kann.

Die Bestrahlungsstärke ist an der Oberfläche des Prüfmusters zu messen und entsprechend den Empfehlungen des Herstellers des Bewitterungsgeräts zu regeln.

Der Gesamtwert der ultravioletten Bestrahlung (5) (in Joule pro Quadratmeter) ist zu messen oder zu berechnen und gilt als Hauptmesswert für die Bestrahlung des Prüfmusters.

6.4.1.2. Prüfmuster

Die Abmessungen des Prüfmusters müssen normalerweise den Angaben in dem Prüfverfahren entsprechen, das bei der Bestimmung der Eigenschaft(en) nach der Bewitterung anzuwenden ist.

Die Zahl der Vergleichsstücke und Prüfmuster für jede Prüfbedingung oder Bewitterungsphase sowie die Zahl der für die visuellen Bewertungen erforderlichen Proben sind in den Prüfverfahren vorgeschrieben.

Es wird empfohlen, visuelle Bewertungen an den größten geprüften Mustern vorzunehmen.

6.4.1.3. Verfahren

Die Lichtdurchlässigkeit des zu prüfenden Musters (der zu prüfenden Muster) ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1 dieses Anhangs zu messen. Die Abriebfestigkeit der Oberfläche(n) des Vergleichsstücks (der Vergleichsstücke) ist nach den Vorschriften des Absatzes 4 dieses Anhangs zu messen. Die Seite jedes Prüfmusters, die der Außenseite der Fahrzeugverglasung entspricht, muss der Lampe zugewandt sein. Außerdem gelten folgende Prüfbedingungen:

6.4.1.3.1. Die Bestrahlungsstärke darf auf der gesamten Fläche des Prüfmusters keine Abweichungen von mehr als + 10 % aufweisen.

6.4.1.3.2. In bestimmten Abständen sind die Filter der Lampen durch Waschen mit Reinigungsmitteln und Wasser zu reinigen. Filter für Xenonbogenlampen sind entsprechend den Empfehlungen des Geräteherstellers auszuwechseln.

6.4.1.3.3. Die Temperatur in dem Bewitterungsgerät muss während der trockenen Phase des Zyklus durch eine ausreichende Luftzirkulation geregelt werden, damit die Schwarzkörpertemperatur konstant gehalten wird.

In dem Bewitterungsgerät mit Xenonbogenlampe muss diese Temperatur 70 °C ± 3 °C betragen; sie wird von einem Schwarzkörper-Strahlungsthermometer oder einem vergleichbaren Gerät angezeigt.

Das Schwarzkörper-Strahlungsthermometer muss an dem Prüfgestell befestigt sein, und die Werte sind dann abzulesen, wenn aufgrund der Belichtung die größte Wärme entsteht.

6.4.1.3.4. Die relative Luftfeuchtigkeit in dem Bewitterungsgerät ist während der trockenen Phasen des Zyklus auf 50 % ± 5 % zu halten.

6.4.1.3.5. Das vollentsalzte Wasser, das bei dem Sprühzyklus verwendet wird, muss weniger als 1 ppm Siliziumdioxidteilchen enthalten und darf auf den Prüfmustern keine bleibenden Ablagerungen oder Rückstände hinterlassen, die nachfolgende Messungen beeinträchtigen könnten.

6.4.1.3.6. Der pH-Wert des Wassers muss zwischen 6,0 und 8,0 liegen, und die Leitfähigkeit muss weniger als 5 Mikrosiemens betragen.

6.4.1.3.7. Die Wassertemperatur in der Zulaufleitung zum Bewitterungsgerät muss die Umgebungstemperatur des Wassers sein.

6.4.1.3.8. Das Wasser muss auf die Prüfmuster in Form eines feinen Sprühnebels auftreffen, dessen Menge ausreicht, um die Prüfmuster sofort nach dem Auftreffen gleichmäßig zu befeuchten.

Das Sprühwasser wird nur auf die Oberfläche der Prüfmuster gerichtet, die der Lichtquelle zugewandt ist. Eine Rückführung des Sprühwassers oder ein Eintauchen der Prüfmuster in Wasser ist nicht zulässig.

6.4.1.3.9. Die Prüfmuster müssen um den Lichtbogen gedreht werden, damit eine einheitliche Lichtverteilung erreicht werden kann. An allen entsprechenden Stellen des Bewitterungsgeräts müssen Prüfmuster oder Ersatzmittel angebracht werden, um eine gleichmäßige Temperaturverteilung zu gewährleisten. Die Prüfmuster müssen in Rahmen eingespannt sein, und ihre Rückseite muss der Prüfraumumgebung ausgesetzt sein. Es dürfen jedoch keine von den Wänden des Prüfraums reflektierten Strahlen auf die Rückseite der Prüfmuster auftreffen. Gegebenenfalls kann die Rückseite der Muster abgedeckt werden, um dies zu verhindern, sofern die freie Luftzirkulation an der Oberfläche der Prüfmuster nicht beeinträchtigt wird.

6.4.1.3.10. Das Bewitterungsgerät muss mit ständiger Belichtung und periodischer Besprühung in zweistündigen Zyklen arbeiten. Innerhalb jedes zweistündigen Zyklus werden die Prüfmuster 102 Minuten lang ohne Besprühung und 18 Minuten lang mit Besprühung bestrahlt.

6.4.1.4. Auswertung

Nach der Bewitterung können die Prüfmuster gegebenenfalls nach einem von ihrem Hersteller empfohlenen Verfahren gereinigt werden, um etwaige Rückstände zu entfernen.

Die bewitterten Prüfmuster sind nach folgenden Kriterien visuell zu bewerten:

a) Blasen,

b) Farbe,

c) Trübung,

d) sichtbare Schäden.

Die Lichtdurchlässigkeit der bewitterten Prüfmuster ist zu messen.

6.4.1.5. Angabe der Ergebnisse

Die visuellen Bewertungen der bewitterten Prüfmuster sind festzuhalten, wobei das Aussehen jedes Prüfmusters im Vergleich zu dem des nicht bewitterten Vergleichsstücks zu beurteilen ist.

Die normale Lichtdurchlässigkeit darf nicht um mehr als 5 % von dem Wert abweichen, der bei der ersten Prüfung an nicht bewitterten Mustern ermittelt wurde, und darf nicht unter folgenden Werten liegen:

70 % bei Windschutzscheiben und bei einer anderen Verglasung an einer Stelle, die für die Sicht beim Fahren von Bedeutung ist.

7. PRÜFUNG DER FEUCHTIGKEITSBESTÄNDIGKEIT

7.1. Verfahren

Drei Proben oder drei quadratische Prüfmuster von mindestens 300 × 300 mm sind zwei Wochen lang vertikal in einem geschlossenen Behälter bei einer Temperatur von 50 ± 2 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 ± 4 % aufzubewahren. Bei Verglasungen und Isolierglaseinheiten aus starrem Kunststoff sind zehn Proben zu verwenden.

Die Prüfmuster sind so herzurichten, dass

a) mindestens ein Rand des Prüfmusters mit dem Originalrand der Glasscheibe übereinstimmt.

b) Werden mehrere Prüfmuster gleichzeitig untersucht, so ist für einen ausreichenden Zwischenraum zwischen den Prüfmustern zu sorgen.

Es müssen Vorkehrungen getroffen werden, damit von den Wänden und dem Deckel der Prüfkammer heraustropfendes Kondenswasser von den Prüfmustern ferngehalten wird.

7.2. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

farblos getönt Färbung der Zwischenschicht 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

7.3. Auswertung der Ergebnisse

7.3.1. Sicherheitsglas wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit als zufriedenstellend angesehen, wenn keine deutliche Veränderung außerhalb von 10 mm von den ungeschnittenen Kanten oder von 15 mm von den geschnittenen Kanten beobachtet wird. Normale und vorbehandelte Verbundglasscheiben sind 2 Stunden und kunststoffbeschichtete Scheiben sowie Glas-Kunststoff-Verglasungen 48 Stunden in Umgebungsatmosphäre zu halten.

7.3.2. Ein Satz von Prüfmustern oder Proben, der für die Erteilung einer Genehmigung eingereicht wurde, wird hinsichtlich der Feuchtigkeitsbeständigkeit bei erhöhter Temperatur als zufriedenstellend betrachtet, wenn alle Prüfungen positiv ausgefallen sind.

8. PRÜFUNG DER TEMPERATURWECHSELBESTÄNDIGKEIT

8.1. Prüfmethode

Zwei Prüfmuster von 300 mm × 300 mm sind in einem Behälter bei einer Temperatur von - 40 °C ± 5 °C sechs Stunden aufzubewahren, danach sind sie an der freien Luft bei 23 °C ± 2 °C eine Stunde oder solange zu lagern, bis sich bei den Prüfmustern ein Temperaturgleichgewicht eingestellt hat. Dann sind sie für 3 Stunden in zirkulierender Luft einer Temperatur von 72 °C ± 2 °C auszusetzen. Anschließend sind sie wieder an freier Luft bei 23 °C ± 2 °C zu lagern, bis sie diese Temperatur erreicht haben, dann sind sie zu prüfen.

8.2. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

farblos getönt Färbung der Zwischenschicht oder der Kunststoffbeschichtung 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

8.3 Auswertung der Ergebnisse

Die Prüfung der Temperaturwechselbeständigkeit gilt als bestanden, wenn keine Risse, Trübungen, Trennung der Schichten oder andere offensichtliche Verschlechterungen auftreten.

9. OPTISCHE EIGENSCHAFTEN

9.1. Prüfung der Lichtdurchlässigkeit

9.1.1. Prüfeinrichtung

9.1.1.1. Lichtquelle, bestehend aus einer Glühlampe mit einem Glühfaden, der sich innerhalb eines Parallelepipedes von 1,5 × 1,5 × 3 mm befindet. Die angelegte Spannung muss so groß sein, dass die Farbtemperatur 2 856 ± 50 K beträgt. Die Spannung muss auf ± 1/1 000 stabilisiert sein. Der Spannungsmesser muss eine entsprechende Genauigkeit besitzen.

9.1.1.2. Optisches System, bestehend aus einer Linse mit einer Mindestbrennweite f von 500 mm und hinsichtlich chromatischer Aberration korrigiert. Die größte Blendenöffnung darf f/20 nicht überschreiten. Der Abstand zwischen Linse und Lichtquelle ist so einzustellen, daß ein möglichst paralleler Lichtstrahl erreicht wird. Zur Begrenzung des Lichtstrahldurchmessers auf 7 ± 1 mm ist eine Blende einzufügen. Diese Blende ist in einer Entfernung von 100 ± 50 mm auf der der Lichtquelle entgegengesetzten Seite der Linse anzubringen. Der Messpunkt muss in der Mitte des Lichtstrahls liegen.

9.1.1.3. Messeinrichtungen

Der Empfänger muss hinsichtlich der relativen spektralen Empfindlichkeit mit der relativen spektralen Lichtempfindlichkeit des photometrischen Normalbeobachters nach der CIE (6) für lichtoptisches Sehen im Wesentlichen übereinstimmen. Die lichtempfindliche Oberfläche des Empfängers muss mit einem lichtstreuenden Mittel bedeckt sein und einen mindestens doppelt so großen Querschnitt wie der durch das optische System emittierte Lichtstrahl haben. Bei einer integrierenden Kugel muss ihre Apertur mindestens zweimal so groß wie der Querschnitt des parallelen Teils des Strahles sein.

Die Linearität des Empfängers und des zugehörigen Anzeigeinstruments muss besser als 2 % des nutzbaren Skalenbereichs sein.

Der Empfänger muss in der Lichtstrahlachse liegen.

9.1.2. Verfahren

Die Empfindlichkeit des Empfängers muss so eingestellt werden, dass das Anzeigeinstrument einen Ausschlag von 100 Skalenteilen aufweist, wenn sich kein Prüfmuster im Strahlengang befindet. Ohne Lichteinfall auf den Empfänger muss das Instrument Null anzeigen.

Das Prüfmuster ist vom Empfänger in einem Abstand anzuordnen, der ungefähr dem fünffachen Durchmesser des Empfängers entspricht. Die Sicherheitsglasscheibe ist zwischen die Blende und den Empfänger einzubringen und so auszurichten, dass der Winkel des einfallenden Lichtstrahls 0 ± 5° beträgt. Die Lichtdurchlässigkeit des Prüfmusters ist zu messen, wobei für jeden Messpunkt die Anzahl der Teilstriche n auf dem Anzeigeinstrument abzulesen ist. Die Lichtdurchlässigkeit τr ist dann n/100.

9.1.2.1. Wird das Prüfverfahren bei Windschutzscheiben angewandt, dann dürfen wahlweise entweder ein aus dem flachsten Teil der Windschutzscheibe herausgeschnittenes Prüfmuster oder ein speziell hergestelltes flaches Quadrat aus dem gleichen Werkstoff und der gleichen Dicke der betreffenden Windschutzscheibe verwendet werden, wobei die Messung rechtwinklig zum Glas erfolgt.

9.1.2.2. Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse M1 (7) ist die Prüfung in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 durchzuführen, außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können.

Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen der Klasse N1 kann der Hersteller verlangen, dass dieselbe Prüfung entweder in dem Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.3 (außer an Abdunkelungen, die in diesen Bereich hineinreichen können) oder in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchgeführt wird.

Bei Windschutzscheiben von Fahrzeugen anderer Klassen ist die Prüfung in der Zone I nach Absatz 9.2.5.2.3 dieses Anhangs durchzuführen.

Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die Prüfung in der Zone I' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs durchzuführen.

9.1.3. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

farblos getönt Färbung des Glases 1 2 Färbung der Zwischenschicht (bei Verbundglaswindschutzscheiben) 1 2 nicht enthalten enthalten Farbkeil und/oder Abdunkelung 1 2

Die anderen sekundären Merkmale bleiben unberücksichtigt.

9.1.4. Auswertung der Ergebnisse

Die normale Lichtdurchlässigkeit ist nach den Vorschriften des Absatzes 9.1.2 dieses Anhangs zu messen, und das Ergebnis ist aufzuzeichnen. Bei einer Windschutzscheibe darf der Wert nicht unter 70 % liegen. Für Verglasungen, die nicht als Windschutzscheiben verwendet werden, sind die Vorschriften in Anhang 21 angegeben.

9.2. Prüfung der optischen Verzerrung

9.2.1. Anwendungsbereich

Das beschriebene Verfahren ist ein Projektionsverfahren zur Bestimmung der durch die Sicherheitsglasscheibe verursachten optischen Verzerrung.

9.2.1.1. Begriffsbestimmungen

9.2.1.1.1. „Optische Ablenkung“: Der Winkel zwischen der wahren und der scheinbaren Richtung eines durch die Sicherheitsglasscheibe gesehenen Punktes. Die Größe der Ablenkung ist eine Funktion des Einfallwinkels der Sehlinie, der Keiligkeit, der Neigung der Glasscheibe und des Krümmungsradius r am Einfallsort.

9.2.1.1.2. „Optische Verzerrung“: in einer Richtung MM′ ist die algebraische Differenz Δα zwischen den Ablenkwinkeln, gemessen zwischen zwei Punkten M und M′ auf der Glasoberfläche; die Entfernung dieser beiden Punkte voneinander ist so zu wählen, dass ihre Projektionen in einer Ebene rechtwinklig zur Blickrichtung im vorgegebenen Abstand Δx zueinander stehen (siehe Abbildung 6).

Eine Ablenkung gegen den Uhrzeigersinn wird als positiv und im Uhrzeigersinn als negativ bewertet.

9.2.1.1.3. Optische Verzerrung in einem Punkt M: Maximum der optischen Verzerrung für alle Richtungen MM′ ausgehend von Punkt M.

Abbildung 6

Grafische Darstellung der optischen Verzerrung

9.2.1.2. Prüfeinrichtung

Dieses Verfahren beinhaltet die Projektion eines geeigneten Rasters durch die zu prüfende Sicherheitsverglasung auf eine Projektionswand. Die Änderung der Form des projizierten Rasters durch das Einfügen der Sicherheitsverglasung in den Strahlengang liefert ein Maß für die Verzerrung.

Die Prüfeinrichtung muss aus folgenden Teilen bestehen, deren Anordnung aus Abbildung 9 ersichtlich ist.

9.2.1.2.1. Projektor hoher Qualität mit starker Punktlichtquelle und beispielsweise folgenden Eigenschaften:

Brennweite von mindestens 90 mm;

Blende von etwa 1/2,5;

150-W-Halogenlampe (bei Verwendung ohne Filter);

250-W-Halogenlampe (bei Verwendung eines Grünfilters).

Der Projektor ist schematisch in Abbildung 7 dargestellt. Eine Lochblende mit 8 mm Durchmesser wird etwa 10 mm vor der Frontlinse des Objektivs angebracht.

Abbildung 7

Optische Einrichtung des Projektors

9.2.1.2.2. Rasterdiapositive, bestehend z. B. aus einer Anordnung runder heller Felder auf dunklem Grund (siehe Abbildung 8). Qualität und Kontrast des Rasters müssen es erlauben, die Messung mit einer Toleranz von kleiner als 5 % durchzuführen.

Die Abmessungen der runden Felder sind so zu wählen, dass sie bei der Projektion ohne die zu prüfende Sicherheitsverglasung ein Muster von Kreisen mit dem Durchmesser

, bilden, wobei x = 4 mm (siehe Abbildungen 6 und 9).

Abbildung 8

Vergrößerter Ausschnitt des Rasters

Abbildung 9

Anordnung der Prüfeinrichtungen zur Bestimmung der optischen Verzerrung

9.2.1.2.3. Scheibenhalterung, die wenn möglich ein vertikales und horizontales Abtasten sowie das Drehen der Sicherheitsglasscheibe ermöglichen soll.

9.2.1.2.4. Auswerteschablone zur Messung der Änderungen der Abmessungen, die eine schnelle Abschätzung gestattet. Eine geeignete Ausführung zeigt Abbildung 10.

Abbildung 10

Ausführung einer geeigneten Schablone

9.2.1.3. Verfahren

9.2.1.3.1. Allgemeines

Die Windschutzscheibe ist auf der Scheibenhalterung (Absatz 9.2.1.2.3) unter dem vorgegebenen Neigungswinkel aufzustellen. Das Raster ist durch die zu prüfende Fläche der Scheibe zu projizieren. Die Windschutzscheibe ist zu drehen oder entweder horizontal oder vertikal zu verschieben, damit die ganze definierte Fläche geprüft werden kann.

9.2.1.3.2. Abschätzung mit Hilfe der Schablone

Reicht eine schnelle Abschätzung mit einer Messungenauigkeit von höchstens 20 % aus, ist der Wert A (siehe Abbildung 10) aus dem Grenzwert ΔαL für die Änderung der Ablenkung und dem Wert R2 für den Abstand zwischen der Sicherheitsglasscheibe und der Bildwand zu berechnen:

Die Beziehung zwischen der Durchmesseränderung des projizierten Bildes Δd und der Änderung des Ablenkungswinkels Δα ist gegeben durch

Dabei ist

Δd in Millimetern, A in Millimetern, ΔαL in Bogenminuten, Δα in Bogenminuten, R2 in Metern ausgedrückt.

9.2.1.3.3. Messung mit photoelektrischer Einrichtung

Wird eine Messung mit einer Messungenauigkeit des Grenzwertes von weniger als 10 % gefordert, so ist Δd auf der Projektionsachse zu messen, wobei der Wert der Lichtfleckbreite an dem Punkt genommen wird, wo die Lichtintensität die Hälfte der Maximalintensität beträgt.

9.2.1.4. Angabe der Ergebnisse

Die optische Verzerrung der Sicherheitsglasscheiben ist durch Messung von Δd in jedem Punkt der Oberfläche und in allen Richtungen zu bestimmen, um Δdmax zu finden.

9.2.1.5. Alternativverfahren

Zusätzlich ist als Alternative zum Projektionsverfahren ein strioskopisches Verfahren erlaubt, vorausgesetzt, die Messgenauigkeit nach den Absätzen 9.2.1.3.2 und 9.2.1.3.3 bleibt gewahrt.

9.2.1.6. Der Abstand Δx muss 4 mm betragen.

9.2.1.7. Die Windschutzscheibe ist unter dem Neigungswinkel aufzustellen, der der Einbaulage im Fahrzeug entspricht.

9.2.1.8. Die Projektionsachse in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.2.2. Die Messungen sind durchzuführen:

9.2.2.1. Bei Fahrzeugen der Klasse M1 in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4.

9.2.2.2. Bei Fahrzeugen der Klassen M und N außer M1:

a) in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs für Fahrzeuge der Klassen M2, M3, N2 und N3;

b) entweder in Zone I nach Absatz 9.2.5.2 dieses Anhangs oder in dem Sichtbereich A, verlängert zur Längsmittelebene des Fahrzeugs, und in dem hierzu symmetrischen Teil der Windschutzscheibe sowie in dem reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 für Fahrzeuge der Klasse N1.

9.2.2.3. Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, in Zone I' nach Absatz 9.2.5.3 dieses Anhangs.

9.2.2.4. Fahrzeugtyp

Die Untersuchung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.2.3. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

9.2.3.1. Art des Werkstoffs

Spiegelglas Floatglas Maschinenglas 1 1 2

9.2.3.2. Andere sekundäre Merkmale

Die anderen sekundären Merkmale werden nicht berücksichtigt.

9.2.4. Anzahl der Windschutzscheiben

Für die Prüfung sind vier Prüfmuster vorzulegen.

9.2.5. Definition der Zonen

9.2.5.1. Die Zonen A und B der Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klasse M1 und N1 sind im Anhang 18 definiert.

9.2.5.2. Zonen von Windschutzscheiben für Fahrzeuge der Klassen M und N außer M1 werden wie folgt definiert:

9.2.5.2.1. Augenpunkt, oder O-Punkt: ein Punkt, der 625 mm über dem R-Punkt des Fahrersitzes in einer senkrechten durch das Lenkrad verlaufenden Ebene parallel zur Längsmittelebene des Fahrzeuges liegt, für das die Windschutzscheibe vorgesehen ist.

9.2.5.2.2. Strecke OQ, eine waagerechte Gerade, die durch den Augenpunkt 0 geht und rechtwinklig zur Längsmittelebene des Fahrzeugs verläuft.

9.2.5.2.3. Die Zone I der Windschutzscheibe ist definiert durch die Schnittlinie der vier unten definierten Ebenen auf der Windschutzscheibe:

P1 — eine vertikale Ebene, die durch den Punkt O geht und einen Winkel von 15° nach links mit der Längsmittelebene des Fahrzeugs bildet; P2 — eine senkrechte Ebene symmetrisch zu P1, um die Längsmittelebene des Fahrzeuges. Wenn dies nicht möglich ist (z. B. durch Fehlen einer symmetrischen Längsmittelebene), ist P2 die Ebene symmetrisch zu P1 um die Längsebene des Fahrzeuges, die durch den Punkt 0 geht; P3 — eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 10° nach oben mit der horizontalen Ebene bildet; P4 — eine Ebene, die durch die Gerade OQ geht und einen Winkel von 8° nach unten mit der horizontalen Ebene bildet.

9.2.5.3. Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen, bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen, ist die gesamte Windschutzscheibe die Zone I'.

9.2.6. Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der optischen Verzerrung als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Windschutzscheiben die optische Verzerrung die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.

Fahrzeugklasse Zone Maximalwerte der optischen Verzerrung M1 und N1 A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1 2 Bogenminuten B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4 6 Bogenminuten Klassen M und N außer M1 I 2 Bogenminuten Landwirtschatliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen I' 2 Bogenminuten

9.2.6.1. Innerhalb eines Randbereichs von 25 mm auf der Innenseite der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche und eventueller Abdunkelungen sind keine Messungen durchzuführen, es sei denn, diese erstrecken sich in die erweiterte Zone A oder Zone I.

9.2.6.2. Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.

9.2.6.3. Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes der Windschutzscheibe durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.

9.2.6.4. Eine Abweichung von 6 Bogenminuten ist für alle diejenigen Teile der Zone I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche entfernt liegen.

9.2.6.5. Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.

9.3. Prüfung auf Doppelbilder

9.3.1. Anwendungsbereich

Zwei Prüfungsverfahren sind zugelassen:

Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte;

Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr.

Diese Prüfungen können für die Genehmigung, Qualitätskontrolle oder Fertigungsüberwachung verwendet werden.

9.3.1.1. Prüfung mit einer Ring-Loch-Platte

9.3.1.1.1. Prüfeinrichtung

Bei diesem Verfahren wird eine beleuchtete Platte durch eine Sicherheitsverglasung betrachtet. Die Platte kann so ausgelegt sein, dass sich das Prüfergebnis auf „annehmbar“ oder „nicht annehmbar“ beschränkt.

Diese Platte muss wenn möglich eine der beiden folgenden Formen aufweisen:

a) einer beleuchteten Ringplatte, bei der der äußere Durchmesser D mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 a), oder

b) einer beleuchteten Ring-Loch-Platte mit solchen Abmessungen, dass der Abstand D zwischen Lochrand und Innenrand des Ringes mit einem in x Metern Entfernung gelegenen Punkt einen Winkel von n Bogenminuten einschließt (Abbildung 11 b). n = Grenzwert des Doppelbildwinkels; x = Abstand von der Sicherheitsglasscheibe zur Platte (mindestens 7 m), D = wird berechnet nach der Gleichung D = x. tg n

Die beleuchtete Platte besteht aus einem Lichtkasten von ungefähr 300 mm × 300 mm × 150 mm, dessen Vorderseite zweckmäßigerweise aus Glas besteht, mit undurchsichtigem schwarzem Papier abgedeckt oder mit einem matten schwarzen Anstrich versehen ist.

Der Kasten ist mit einer geeigneten Lichtquelle zu beleuchten. Andere Arten von Platten sind zulässig, wie z. B. die in Abbildung 14 gezeigte. Das Plattensystem darf auch durch ein Projektionssystem ersetzt werden, wobei die resultierenden Bilder auf einer Bildwand betrachtet werden.

9.3.1.1.2. Verfahren

Die Windschutzscheibe ist unter dem vorgegebenen Neigungswinkel auf einer geeigneten Halterung so aufzustellen, dass die Beobachtung in der horizontalen Ebene durch den Mittelpunkt der Platte erfolgt. Der Lichtkasten ist in einem dunklen oder halbdunklen Raum durch jeden Teil der zu prüfenden Fläche zu betrachten, um das Vorhandensein irgendeines Doppelbildes mittels der beleuchteten Platte festzustellen. Die Windschutzscheibe ist so weit zu drehen, bis die genaue Beobachtungsrichtung erreicht ist. Es darf ein Monokular verwendet werden.

9.3.1.1.3. Angabe der Ergebnisse

Es ist festzustellen, ob

bei Verwendung der Platte a (siehe Abbildung 11a) sich die Primär- und Sekundärbilder des Kreises trennen lassen, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird, oder

bei Verwendung der Platte b (siehe Abbildung 11b) sich das Sekundärbild des Loches über den Innenrand des Ringes hinaus verschiebt, d. h. ob der Grenzwert von n überschritten wird.

Abbildung 11

Abmessungen der Platten

Abbildung 12

Aufbau der Prüfeinrichtung

Abbildung 13

Prüfeinrichtung für die Prüfung mit dem Kollimations-Fernrohr

9.3.1.2. Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr

Falls erforderlich, ist das in diesem Absatz beschriebene Verfahren anzuwenden.

9.3.1.2.1. Prüfeinrichtung

Die Prüfeinrichtung besteht aus einem Kollimationsfernrohr und einem Beobachtungsfernrohr, wie in Abbildung 13 zusammengebaut. Jedes andere gleichwertige optische System kann verwendet werden.

9.3.1.2.2. Verfahren

Das Kollimationsfernrohr bildet im Unendlichen ein Polarkoordinatensystem mit einem hellen Punkt im Mittelpunkt ab (siehe Abbildung 14).

In der Brennebene des Beobachtungsfernrohres befindet sich auf der optischen Achse ein dunkler Punkt mit einem Durchmesser, der etwas größer als der des projizierten hellen Punktes ist, um den hellen Punkt zu überdecken.

Wird eine Windschutzscheibe, die ein Doppelbild aufweist, zwischen das Beobachtungsfernrohr und das Kollimationsfernrohr gebracht, entsteht ein zweiter, weniger hell aufleuchtender Punkt in einem bestimmten Abstand vom Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems. Der Doppelbildwinkel kann als Abstand zwischen den durch das Beobachtungsfernrohr gesehenen Punkten abgelesen werden (siehe Abbildung 14). (Der Abstand zwischen dem dunklen Punkt und dem hellen Punkt im Mittelpunkt des Polarkoordinatensystems gibt die optische Abweichung wieder.)

9.3.1.2.3. Angabe der Ergebnisse

Die Windschutzscheibe ist zunächst durch einfaches Absuchen zu prüfen, um die Fläche mit dem größten Doppelbild zu finden. Diese Fläche ist dann mit dem Kollimationsfernrohr unter dem vorgegebenen Einfallwinkel zu prüfen. Der maximale Doppelbildwinkel ist zu messen.

9.3.1.3. Die Beobachtungsrichtung in der Horizontalebene muss ungefähr rechtwinklig zur Spur der Windschutzscheibe in dieser Ebene sein.

9.3.2. Die Messungen sind je nach Art der Fahrzeugklasse in den Zonen nach Absatz 9.2.2 durchzuführen.

9.3.2.1. Fahrzeugtyp

Die Untersuchung muss wiederholt werden, wenn die Windschutzscheibe in einen Fahrzeugtyp eingebaut werden soll, der ein anderes Sichtfeld nach vorn hat als ein Fahrzeug, für das die Windschutzscheibe bereits genehmigt wurde.

9.3.3. Schwierigkeitsgrad der sekundären Merkmale

9.3.3.1. Art des Werkstoffs

Spiegelglas Floatglas Maschinenglas 1 1 2

9.3.3.2. Andere sekundäre Merkmale

Die anderen sekundären Merkmale werden nicht berücksichtigt.

9.3.4. Anzahl der Windschutzscheiben

Für die Prüfung sind vier Windschutzscheiben vorzulegen.

Abbildung 14

Beobachtungsbeispiel bei der Prüfung mit dem Kollimationsfernrohr

9.3.5. Auswertung der Ergebnisse

Ein Windschutzscheibentyp wird hinsichtlich der Entstehung von Doppelbildern als zufriedenstellend angesehen, wenn bei den vier zur Prüfung vorgestellten Windschutzscheiben die Trennung des Primär- und Sekundärbildes die unten angegebenen Werte für jede Zone nicht überschreitet.

Fahrzeugklasse Zone Maximalwerte der optischen Verzerrung M1 und N1 A — verlängert nach Absatz 9.2.2.1 15 Bogenminuten B — reduziert nach Anhang 18 Absatz 2.4 25 Bogenminuten Klassen M und N außer M1 I 15 Bogenminuten Landwirtschatliche Zugmaschinen usw., bei denen es nicht möglich ist, die Zone I zu bestimmen I' 15 Bogenminuten

9.3.5.1. Innerhalb eines Randbereichs von 25 mm auf der Innenseite der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche und eventueller Abdunkelungen sind keine Messungen durchzuführen, es sei denn, diese erstrecken sich in die erweiterte Zone A oder Zone I.

9.3.5.2. Bei land- und forstwirtschaftlichen Zugmaschinen und bei Arbeitsmaschinen sind keine Messungen innerhalb einer Randzone von 100 mm durchzuführen.

9.3.5.3. Bei geteilten Windschutzscheiben sind keine Messungen innerhalb eines Streifens von 35 mm innerhalb des Randes der Windschutzscheibe durchzuführen, der an der Trennungsstütze anliegt.

9.3.5.4. Eine Abweichung von 25 Bogenminuten ist für alle diejenigen Teile der Zone I oder Zone A zulässig, die weniger als 100 mm vom Rand der konstruktiv festgelegten Verglasungsfläche entfernt liegen.

9.3.5.5. Geringe Abweichungen von den Anforderungen für den reduzierten Sichtbereich B nach Anhang 18 Absatz 2.4 sind zulässig, vorausgesetzt, sie werden unter Bezeichnung ihrer Lage im Prüfbericht angegeben.

10. PRÜFUNG DES BRENNVERHALTENS (FEUERBESTÄNDIGKEIT)

10.1. Zweck und Anwendungsbereich

Dieses Verfahren ermöglicht die Bestimmung der waagerechten Brenngeschwindigkeit von Werkstoffen, die in Insassenräumen von Kraftfahrzeugen (zum Beispiel Personenwagen, Lastkraftwagen, Kombifahrzeuge, Kraftomnibussen) verwendet werden, nachdem sie einer kleinen Flamme ausgesetzt wurden.

Dieses Verfahren gestattet die Untersuchung von Werkstoffen und Teilen der Fahrzeuginnenausstattung als Einzelstück oder in Kombination bis zu einer Dicke von 13 mm. Es dient dazu, die Einheitlichkeit der Serienfertigung solcher Werkstoffe hinsichtlich ihres Brennverhaltens zu beurteilen.

Wegen der vielen Unterschiede zwischen der wirklichen Situation (Anwendung und Anbringung im Fahrzeuginneren, Verwendungsbedingungen, Art der Entzündung usw.) und den genauen hier beschriebenen Prüfbedingungen kann dieses Verfahren zur Auswertung aller tatsächlichen Brenneigenschaften im Fahrzeug als nicht geeignet angesehen werden.

10.2. Begriffsbestimmungen

10.2.1. „Abbrandgeschwindigkeit“: Quotient aus der nach diesem Verfahren gemessenen Brennstrecke und der dazu benötigten Zeit. Sie wird in Millimeter pro Minute angegeben.

10.2.2. „Zusammengesetzter Werkstoff“: ein Werkstoff aus mehreren Schichten ähnlicher oder verschiedener Stoffe, die durch Verkitten, Kleben, Ummanteln, Verschweißen usw. innig zusammengehalten werden.

Sind verschiedene Werkstoffe nur stellenweise miteinander verbunden (zum Beispiel durch Vernähen, Punktschweißen, Nieten), dann werden solche Werkstoffe im Sinne der Vorbereitung der einzelnen Prüfmuster nach Absatz 10.5 nicht als zusammengesetzte Werkstoffe angesehen.

10.2.3. „Freiliegende Seite“: Die dem Insassenraum zugewandte Seite, wenn der Werkstoff im Fahrzeug eingebaut ist.

10.3. Verfahrensprinzip

Die Probe wird horizontal in einem U-förmigen Träger angebracht und in einer Verbrennungskammer 15 Sekunden lang dem Einwirken einer kleinen Flamme mit genau festgesetztem Wärmevermögen ausgesetzt. Die Prüfung zeigt, ob und wann die Flamme erlischt oder in welcher Zeit sie eine vorgegebene Strecke zurücklegt.

10.4. Prüfeinrichtung

10.4.1. Brennkammer (Abbildung 15) vorzugsweise aus rostfreiem Stahl mit den in Abbildung 16 angegebenen Abmessungen.

Die Vorderseite der Kammer enthält ein feuerbeständiges Beobachtungsfenster, das die gesamte Vorderseite bildet und als Beschickungsöffnung konstruiert sein kann.

In der Unterseite des Brennkastens befinden sich Entlüftungsöffnungen, und an der Oberseite ist ein umlaufender Entlüftungsschlitz vorhanden. Der Brennkasten steht auf vier 10 mm hohen Füßen. Der Brennkasten darf an einer Seite ein Loch haben, durch das der Probenhalter mit der Probe eingeführt wird; in der gegenüberliegenden Seite ist eine Öffnung für die Gasleitung vorzusehen. Abtropfendes Material wird in einer Schale aufgefangen (siehe Abbildung 17), die sich am Kammerboden zwischen den Luftlöchern befindet, ohne diese zu verdecken.

Abbildung 15

Beispiel einer Brennkammer mit Prüfmusterhalter und Tropfschale

10.4.2. Probenhalter, der aus zwei U-förmigen Metallplatten oder Rahmen aus korrosionsfestem Material besteht. Die Abmessungen sind in Abbildung 18 angegeben.

Die untere Platte ist mit Bolzen versehen, die obere Platte mit Löchern an den entsprechenden Stellen, um eine feste Einspannung des Prüfmusters zu ermöglichen. Die Bolzen dienen auch als Messmarken für Anfang und Ende der Brennstrecke.

Es ist ein Träger in der Form eines Rahmens zu verwenden, der in Abständen von 25 mm am unteren U-förmigen Rahmen mit hitzebeständigem Draht von 0,25 mm Durchmesser bespannt ist (siehe Abbildung 19).

Die Ebene der Probenunterseite muss 178 mm über dem Bodenblech liegen. Der Abstand der Vorderkante des Probenhalters zur Wand des Brennkastens muss 22 mm betragen; der Abstand der Längsseiten des Probenhalters zu den Seiten des Brennkastens muss 50 mm betragen (alles Innenabmessungen). (Siehe Abbildungen 15 und 16).

10.4.3. Gasbrenner

Die kleine Flamme wird durch einen Bunsenbrenner mit einem Innendurchmesser von 9,5 mm erzeugt. Er ist so in der Prüfkammer angeordnet, dass der Düsenmittelpunkt sich 19 mm unterhalb der Mitte der freien Unterkante des Prüfmusters befindet (siehe Abbildung 16).

10.4.4. Prüfgas

Das dem Bunsenbrenner zuzuführende Gas muss einen Heizwert von etwa 38 MJ/M3 haben (zum Beispiel Erdgas).

10.4.5. Metallkamm von mindestens 110 mm Länge und mit 7 bis 8 leicht abgerundeten Zähnen pro 25 mm Länge.

Abbildung 16

Beispiel für eine Brennkammer

Abbildung 17

Beispiel einer Tropfschale

Abbildung 18

Beispiel eines Prüfmusterhalters

Abbildung 19

Beispiel für einen Ausschnitt des unteren U-förmigen Rahmens mit Aussparungen für die Stützdrähte

10.4.6. Stoppuhr mit 0,5 s Genauigkeit.

10.4.7. Rauchabzug

Die Brennkammer kann in den Abzug gestellt werden, vorausgesetzt, dass dessen Volumen mindestens das 20fache, aber nicht mehr als das 110fache des Volumens der Brennkammer beträgt und dass keine Abmessung der Höhe, Breite oder Länge des Abzugs mehr als das 2,5fache einer der anderen beiden Dimensionen bildet.

Vor der Prüfung wird die vertikale Luftgeschwindigkeit durch den Abzug 100 mm vor und hinter der vorgesehenen Lage der Brennkammer gemessen. Sie muss zwischen 0,10 m/s und 0,30 m/s liegen, um den Prüfer vor möglichen Belästigungen durch Verbrennungsprodukte zu schützen. Es darf ein Abzug mit natürlicher Lüftung und entsprechender Luftgeschwindigkeit verwendet werden.

10.5. Prüfmuster

10.5.1. Form und Abmessungen

Die Form und die Abmessungen des Prüfmusters sind in Abbildung 20 angegeben. Die Dicke der Probe entspricht der Dicke des zu prüfenden Produkts. Sie darf jedoch nicht größer als 13 mm sein. Erlaubt es die Probeentnahme, so muss das Prüfmuster einen konstanten Querschnitt über seine gesamte Länge haben. Erlauben die Form und die Abmessungen eines Produktes nicht die Entnahme eines Prüfmusters der angegebenen Größe, so müssen die folgenden Mindestabmessungen eingehalten werden:

a) Bei Proben mit einer Breite von 3 mm bis 60 mm muss die Länge 356 mm betragen. In diesem Fall wird das Material in Richtung der Breite geprüft.

b) Prüfmuster mit einer Breite von 60 mm bis 100 mm müssen mindestens 138 mm lang sein. In diesem Fall en