DE Amtsblatt der Europäischen Union L 183/91

Nur die von der UNECE verabschiedeten Originalfassungen sind international rechtsverbindlich. Der Status dieser Regelung und das Datum ihres Inkrafttretens sind der neuesten Fassung des UNECE-Statusdokuments TRANS/WP.29/343 zu entnehmen, das von folgender Website abgerufen werden kann:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Regelung Nr. 95 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UNECE) — Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung der Kraftfahrzeuge hinsichtlich des Schutzes der Insassen bei einem Seitenaufprall [2015/1093]

Einschließlich aller gültigen Texte bis:

Ergänzung 4 zur Änderungsserie 03 — Tag des Inkrafttretens: 10. Juni 2014

INHALTSVERZEICHNIS

REGELUNG

1. Anwendungsbereich

2. Begriffsbestimmungen

3. Antrag auf Genehmigung

4. Genehmigung

5. Vorschriften und Prüfungen

6. Änderung des Fahrzeugtyps

7. Übereinstimmung der Produktion

8. Maßnahmen bei Abweichungen der Produktion

9. Endgültige Einstellung der Produktion

10. Übergangsbestimmungen

11. Namen und Anschriften der technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Typgenehmigungsbehörden

ANHÄNGE

1 Mitteilung

2 Anordnungen des Genehmigungszeichens

3 Verfahren zur Bestimmung des „H“-Punktes und des tatsächlichen Rumpfwinkels für Sitzplätze in Kraftfahrzeugen

4 Verfahren für die Aufprallprüfung

5 Eigenschaften der fahrbaren, verformbaren Barriere

6 Technische Beschreibung der Prüfpuppe für den Seitenaufprall

7 Platzierung der Prüfpuppe für den Seitenaufprall

8 Teilprüfung

9 Prüfverfahren für den Schutz der Insassen von Elektrofahrzeugen vor Hochspannung und Elektrolytaustritt

1. ANWENDUNGSBEREICH

Diese Regelung gilt für das Verhalten der Struktur des Innenraums von Fahrzeugen der Klassen M1 und N1 (1) bei einem Seitenaufprall, bei denen der R-Punkt des niedrigsten Sitzes nicht mehr als 700 mm über dem Boden liegt, wenn das Fahrzeug sich in dem Zustand befindet, der der Bezugsmasse nach Absatz 2.10 dieser Regelung entspricht.

2. BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

Im Sinne dieser Regelung bedeutet

2.1. „Genehmigung eines Fahrzeugs“: die Genehmigung eines Fahrzeugtyps hinsichtlich des Verhaltens der Struktur des Innenraums bei einem Seitenaufprall;

2.2. „Fahrzeugtyp“: Kraftfahrzeuge, die hinsichtlich der nachstehenden Merkmale keine wesentlichen Unterschiede aufweisen:

2.2.1. Länge, Breite und Bodenfreiheit des Fahrzeugs, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflussen;

2.2.2. Struktur, Abmessungen, Formen und Werkstoffe der Seitenwände des Innenraums, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflussen;

2.2.3. Formen und Innenabmessungen des Innenraums und Typ der Schutzeinrichtungen, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflussen;

2.2.4. Lage (vorn, hinten oder in der Mitte) und Ausrichtung (Quer- oder Längsanordnung) des Motors, sofern sie das Ergebnis der Aufprallprüfung nach dieser Regelung nachteilig beeinflussen;

2.2.5. Leermasse, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflusst;

2.2.6. zusätzliche Vorrichtungen oder Teile der Innenausstattung, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflussen;

2.2.7. Art des Vordersitzes (der Vordersitze) und Lage des R-Punktes, sofern sie die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung nachteilig beeinflussen;

2.2.8. Lage der REESS, sofern sie die Ergebnisse der Aufprallprüfung nach dieser Regelung nachteilig beeinflusst;

2.3. „Innenraum“: der für die Insassen bestimmte Raum, der durch das Dach, den Boden, die Seitenwände, die Türen, die Außenverglasung, die Stirnwand und die Ebene durch die Rückwand des Innenraumes oder die Ebene durch die Rückenlehnenhalterung des Rücksitzes begrenzt wird;

2.3.1. „Innenraum hinsichtlich des Insassenschutzes“: der für die Insassen bestimmte Raum, der durch das Dach, den Boden, die Seitenwände, die Türen, die Außenverglasung, die Stirnwand und die Ebene durch die Rückwand des Innenraumes oder die Ebene durch die Rückenlehnenhalterung des Rücksitzes begrenzt wird;

2.3.2. „Fahrgastraum hinsichtlich der Beurteilung der elektrischen Sicherheit“: der Raum zur Unterbringung der Insassen, der durch das Dach, den Boden, die Seitenwände, die Türen, die Außenverglasung, die Stirnwand und die hintere Querwand oder die Hecktür sowie die Isolierbarrieren und Gehäuse, die den Antrieb gegen direktes Berühren von aktiven Teilen unter Hochspannung schützen, begrenzt wird;

2.4. „R-Punkt“ oder „Sitzbezugspunkt“: der vom Fahrzeughersteller angegebene Bezugspunkt:

2.4.1. dessen Koordinaten in Bezug auf die Fahrzeugstruktur bestimmt sind;

2.4.2. der der theoretischen Lage des Drehpunkts von Rumpf und Oberschenkeln (H-Punkt) für die niedrigste, hinterste normale Fahr- oder Benutzungsstellung entspricht, die vom Fahrzeughersteller für jeden von ihm festgelegten Sitzplatz angegeben wird;

2.5. „H-Punkt“: der in Anhang 3 dieser Regelung definierte Punkt;

2.6. „Fassungsvermögen des Kraftstoffbehälters“: das vom Fahrzeughersteller angegebene Fassungsvermögen des Kraftstoffbehälters;

2.7. „Querebene“: eine vertikale Ebene senkrecht zur vertikalen Längsmittelebene des Fahrzeugs;

2.8. „Schutzeinrichtung“: Vorrichtungen, mit denen die Insassen auf dem Sitz gehalten und/oder geschützt werden sollen;

2.9. „Typ der Schutzeinrichtung“: eine Kategorie von Schutzeinrichtungen, die sich in folgenden wichtigen Merkmalen nicht voneinander unterscheiden:

Technologie,

Geometrie,

Werkstoffe.

2.10. „Bezugsmasse“: die Leermasse des Fahrzeugs, vermehrt um eine Masse von 100 kg (die Masse der Prüfpuppe für den Seitenaufprall und ihrer Messgeräteausrüstung);

2.11. „Leermasse“: die Masse des betriebsbereiten Fahrzeugs ohne Fahrzeugführer, Mitfahrer oder Ladung, aber mit zu 90 % seines Fassungsvermögens gefülltem Kraftstoffbehälter, der üblichen Werkzeugausrüstung und gegebenenfalls einem Ersatzrad;

2.12. „fahrbare verformbare Barriere“: die Einrichtung, mit der der Aufprall auf das Prüffahrzeug ausgeführt wird. Sie besteht aus einem Prüfwagen und einem Stoßkörper;

2.13. „Stoßkörper“: ein zusammendrückbares Teil an der Vorderseite der fahrbaren, verformbaren Barriere;

2.14. „Prüfwagen“: ein mit Rädern versehener Rahmen, der sich bis zum Aufprallpunkt frei entlang seiner Längsachse bewegen kann. An seiner Vorderseite ist der Stoßkörper befestigt;

2.15. „Hochspannung“: die Spannung, für die ein Stromkreis oder ein elektrisches Bauteil ausgelegt ist, dessen Effektivwert der Betriebsspannung > 60 V und ≤ 1 500 V (Gleichstrom) oder > 30 V und ≤ 1 000 V (Wechselstrom) ist;

2.16. „REESS“: das wiederaufladbare Energiespeichersystem (REESS — Rechargeable Energy Storage System), das für den Antrieb elektrische Energie liefert;

2.17. „Isolierbarriere“: das Teil, das einen Schutz gegen direktes Berühren von aktiven unter Hochspannung stehenden Teilen bietet;

2.18. „Elektroantrieb“: der Stromkreis, der den (die) Antriebsmotor(en) einschließt und das wiederaufladbare Energiespeichersystem (REESS), das elektrische Energiewandlungssystem, die elektronischen Umformer, das zugehörige Kabelbündel und die Steckverbinder sowie das Anschlusssystem für das Aufladen des wiederaufladbaren Energiespeichersystems (REESS) einschließen kann;

2.19. „aktive Teile“: die leitfähigen Teile, an die bei normaler Verwendung eine Spannung angelegt wird;

2.20. „freiliegendes leitfähiges Teil“: das leitfähige Teil, das entsprechend der Schutzart IPXXB berührt werden kann und bei einem Isolationsfehler unter Spannung steht. Dazu gehören Teile unter einer Abdeckung, die ohne Werkzeug entfernt werden können;

2.21. „direktes Berühren“: die Berührung von aktiven unter Hochspannung stehenden Teilen durch Personen;

2.22. „indirektes Berühren“: die Berührung von freiliegenden leitfähigen Teilen durch Personen;

2.23. „Schutzart IPXXB“: der Schutz, den eine Isolierbarriere/ein Gehäuse vor der Berührung von aktiven Teilen unter Hochspannung bietet und der mit einem Prüffinger (IPXXB) gemäß der Beschreibung in Anhang 4 Nummer 9 überprüft wird;

2.24. „Betriebsspannung“: der vom Hersteller angegebene höchste Wert der Spannung in einem Stromkreis (Effektivwert), der zwischen leitfähigen Teilen bei nicht geschlossenem Stromkreis oder unter normalen Betriebsbedingungen gemessen werden kann. Wenn der Stromkreis galvanisch getrennt ist, wird für die getrennten Stromkreise die jeweilige Betriebsspannung angegeben;

2.25. „Anschlusssystem für das Aufladen des wiederaufladbaren Energiespeichersystems (REESS)“: der Stromkreis (einschließlich des Eingangsanschlusses am Fahrzeug), der zum Aufladen des wiederaufladbaren Energiespeichersystems (REESS) über eine externe Stromversorgung verwendet wird;

2.26. „elektrische Masse“: ein Satz leitfähiger Teile, die elektrisch miteinander verbunden sind und deren Potenzial als Bezugswert verwendet wird;

2.27. „Stromkreis“: die Gesamtheit der miteinander verbundenen aktiven unter Hochspannung stehenden Teile, an die im normalen Betrieb eine Spannung angelegt wird;

2.28. „elektrisches Energiewandlungssystem“: ein System (z. B. Brennstoffzelle), das für den elektrischen Antrieb elektrische Energie erzeugt und liefert;

2.29. „elektronischer Umformer“: ein Gerät zur Steuerung und/oder Umformung elektrischer Energie für den elektrischen Antrieb;

2.30. „Gehäuse“: das Teil, das die innen liegenden Baugruppen umgibt und einen Schutz gegen direktes Berühren bietet;

2.31. „Hochspannungssammelschiene“: der Stromkreis, der das Anschlusssystem für das Aufladen des wiederaufladbaren Energiespeichersystems (REESS), das mit Hochspannung betrieben wird, einschließt;

2.32. „Festisolierung“: die Isolierbeschichtung von Kabelbündeln, mit der die aktiven unter Hochspannung stehenden Teile umhüllt und gegen direktes Berühren geschützt werden. Hierzu zählen auch Überzüge zum Isolieren der aktiven unter Hochspannung stehenden Teile von Steckverbindern und Lack oder Farbe zum Isolieren;

2.33. „automatischer Abschalter“: eine Einrichtung, die bei Betätigung die elektrischen Energiequellen galvanisch vom restlichen Hochspannungsstromkreis des Elektroantriebs trennt;

2.34. „offene Antriebsbatterie“: eine flüssigkeitsgefüllte Batterie, die mit Wasser aufgefüllt werden muss und Wasserstoffgas erzeugt, das in die Luft abgelassen wird;

2.35. „automatisch aktiviertes Türverriegelungssystem“: ein System, das die Türen automatisch bei einer vorgegebenen Geschwindigkeit oder jeder anderen, vom Hersteller definierten Bedingung verriegelt.

3. ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

3.1. Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung für einen Fahrzeugtyp hinsichtlich des Schutzes der Insassen bei einem Seitenaufprall ist vom Fahrzeughersteller oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

3.2. Dem Antrag sind die nachstehenden Unterlagen mit folgenden Angaben in dreifacher Ausführung beizufügen:

3.2.1. eine genaue Beschreibung des Fahrzeugtyps hinsichtlich seiner Struktur, seiner Abmessungen, Formen und einzelnen Werkstoffe;

3.2.2. Fotografien und/oder schematische Darstellungen und Zeichnungen mit Vorder-, Seiten- und Rückansicht des Fahrzeugs und Konstruktionseinzelheiten des seitlichen Teils der Struktur;

3.2.3. Angaben über die Fahrzeugmasse nach Absatz 2.11 dieser Regelung;

3.2.4. Angaben über Formen und Abmessungen des Innenraumes;

3.2.5. eine Beschreibung der seitlichen Innenausstattung und der Schutzeinrichtungen im Fahrzeug;

3.2.6. eine allgemeine Beschreibung des Typs der elektrischen Energiequelle, ihrer Lage und des Elektroantriebs (z. B. Hybrid- oder Elektroantrieb).

3.3. Der Antragsteller muss berechtigt sein, Prüfdaten und -ergebnisse vorzulegen, anhand deren festgestellt werden kann, dass die Vorschriften an Prototypenfahrzeugen mit hinreichender Genauigkeit eingehalten werden können.

3.4. Ein Fahrzeug, das dem zu genehmigenden Typ entspricht, ist dem technischen Dienst, der die Prüfungen für die Genehmigung durchführt, zur Verfügung zu stellen.

3.4.1. Ein Fahrzeug, das nicht alle zu dem Typ gehörenden Bauteile umfasst, kann zu den Prüfungen zugelassen werden, wenn nachgewiesen werden kann, dass die in dieser Regelung vorgeschriebene Schutzwirkung durch das Fehlen dieser Bauteile nicht nachteilig beeinflusst wird.

3.4.2. Es obliegt dem Antragsteller nachzuweisen, dass die Anwendung der Vorschrift des Absatzes 3.4.1 den Vorschriften dieser Regelung entspricht.

4. GENEHMIGUNG

4.1. Entspricht das zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgeführte Fahrzeug den Vorschriften in Absatz 5, so ist die Genehmigung für diesen Fahrzeugtyp zu erteilen.

4.2. Im Zweifelsfall werden bei der Prüfung auf Einhaltung der Prüfverfahren etwaige vom Hersteller gelieferte Prüfdaten oder -ergebnisse insofern berücksichtigt, als sie zur Validierung der vom technischen Dienst durchgeführten Prüfungen herangezogen werden können.

4.3. Jede Genehmigung umfasst die Zuteilung einer Genehmigungsnummer. Ihre ersten beiden Ziffern (gegenwärtig 03, entsprechend der Änderungsserie 03) bezeichnen die Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind. Dieselbe Vertragspartei darf diese Nummer keinem anderen Fahrzeugtyp mehr zuteilen.

4.4. Über die Erteilung, Erweiterung oder Versagung einer Genehmigung für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 1 dieser Regelung entspricht; diesem Mitteilungsblatt sind Fotografien und/oder schematische Darstellungen und Zeichnungen in geeignetem Maßstab beizufügen, die vom Antragsteller zur Verfügung zu stellen sind und deren Format nicht größer als A4 (210 mm × 297 mm) ist oder die auf dieses Format gefaltet sind.

4.5. An jedem Fahrzeug, das einem nach dieser Regelung genehmigten Fahrzeugtyp entspricht, ist sichtbar und an gut zugänglicher Stelle, die im Genehmigungsblatt anzugeben ist, ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus:

4.5.1. einem Kreis, in dem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befinden, das die Genehmigung erteilt hat (2);

4.5.2. der Nummer dieser Regelung, mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 4.5.1.

4.6. Entspricht das Fahrzeug einem Fahrzeugtyp, der auch nach einer oder mehreren anderen Regelungen zum Übereinkommen in dem Land genehmigt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, so braucht das Zeichen nach Absatz 4.5.1 nicht wiederholt zu werden; in diesem Fall sind die Regelungs- und Genehmigungsnummern und die zusätzlichen Zeichen aller Regelungen, aufgrund derer die Genehmigung in dem Land erteilt wurde, das die Genehmigung nach der Regelung erteilt hat, untereinander rechts neben dem Zeichen nach Absatz 4.5.1 anzuordnen.

4.7. Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

4.8. Das Genehmigungszeichen ist auf dem vom Hersteller angebrachten Schild mit den Fahrzeugdaten oder in dessen Nähe zu befestigen.

4.9. Anhang 2 dieser Regelung enthält Beispiele der Genehmigungszeichen.

5. VORSCHRIFTEN UND PRÜFUNGEN

5.1. Das Fahrzeug ist nach den Vorschriften des Anhangs 4 dieser Regelung zu prüfen.

5.1.1. Die Prüfung wird an der Fahrerseite durchgeführt, sofern nicht etwaige asymmetrische Seitenstrukturen so unterschiedlich sind, dass sie die Schutzwirkung bei einem Seitenaufprall beeinflussen. In diesem Fall kann nach Absprache zwischen dem Hersteller und der Typgenehmigungsbehörde jedes der beiden möglichen Verfahren nach Absatz 5.1.1.1 oder Absatz 5.1.1.2 angewendet werden.

5.1.1.1. Der Hersteller übermittelt der Genehmigungsbehörde Angaben über die Kompatibilität von Wirkungen in Bezug auf die Fahrerseite, wenn die Prüfung auf dieser Seite durchgeführt wird.

5.1.1.2. Die Typgenehmigungsbehörde entscheidet aufgrund der Konstruktion des Fahrzeugs, dass die Prüfung auf der Beifahrerseite, d. h. die ungünstigste Bedingung berücksichtigend, durchgeführt wird.

5.1.2. Der technische Dienst kann nach Rücksprache mit dem Hersteller veranlassen, dass die Prüfung bei einer anderen Sitzstellung durchgeführt wird, als sie in Anhang 4 Absatz 5.5.1 angegeben ist. Diese Stellung ist im Prüfbericht anzugeben. (3)

5.1.3. Das Ergebnis dieser Prüfung gilt als zufriedenstellend, wenn die Bedingungen der Absätze 5.2 und 5.3 erfüllt sind.

5.2. Prüfkriterien

Darüber hinaus müssen Fahrzeuge mit Elektroantrieb den Anforderungen nach Absatz 5.3.7 entsprechen. Dies kann auf Ersuchen des Herstellers und nach Validierung durch den technischen Dienst mit einem separaten Aufpralltest geschehen, vorausgesetzt, dass die elektrischen Bauteile die Insassenschutzleistung des Fahrzeugtyps nach Absatz 5.2.1 bis 5.3.5 dieser Regelung nicht beeinflussen. Trifft diese Bedingung zu, so werden die Anforderungen nach Absatz 5.3.7 gemäß den Verfahren in Anhang 4 dieser Regelung überprüft, ausgenommen die Absätze 6 und 7 sowie die Anlagen 1 und 2. Die Prüfpuppe für den Seitenaufprall muss jedoch auf den Vordersitz an der Fahrzeugseite aufgesetzt werden, an der der Aufprall erfolgt.

5.2.1. Die für die Aufprallprüfung nach den Vorschriften der Anlage 1 zu Anhang 4 dieser Regelung bestimmten Prüfkriterien müssen folgenden Bedingungen entsprechen:

5.2.1.1. Das Kopfbewegungskriterium darf höchstens 1 000 betragen; berührt der Kopf kein Fahrzeugteil, dann wird dieses Kriterium nicht gemessen oder berechnet, sondern es wird der Vermerk „keine Kopfberührung“ eingetragen.

5.2.1.2. Die Brustkorbbelastungs-Kriterien müssen folgenden Bedingungen entsprechen:

a) Das Kriterium der Durchbiegung der Rippen (RDC) darf höchstens 42 mm betragen.

b) Das Kriterium der Weichteilbelastung darf höchstens 1,0 m/s betragen.

Während einer Übergangszeit von zwei Jahren nach dem in Absatz 10.2 dieser Regelung genannten Datum ist der Wert der Weichteilbelastung zwar kein Kriterium für den Ausgang der Genehmigungsprüfung, aber dieser Wert ist in den Prüfbericht einzutragen und von den Genehmigungsbehörden zu erfassen. Nach dieser Übergangszeit gilt der Wert der Weichteilbelastung von 1,0 m/s als Kriterium für den Ausgang der Prüfung, sofern die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, nichts anderes festlegen.

5.2.1.3. Das Kriterium der Beckenbelastung muss der folgenden Bedingung entsprechen:

Die maximale Belastung der Schambeinfuge (PSPF) darf höchstens 6 kN betragen.

5.2.1.4. Das Kriterium der Bauchbelastung muss der folgenden Bedingung entsprechen:

Die maximale Belastung des Bauches (APF) darf höchstens 2,5 kN (innere Belastung) betragen (entsprechend einer äußeren Belastung von 4,5 kN).

5.3. Besondere Vorschriften

5.3.1. Während der Prüfung darf sich keine Tür öffnen.

5.3.1.1. Bei automatisch aktivierten Türverriegelungssystemen, die wahlweise eingebaut sind und/oder die vom Fahrer abgeschaltet werden können, ist diese Anforderung mittels einer der beiden folgenden Prüfverfahren nach Wahl des Herstellers zu prüfen:

5.3.1.1.1. Wird gemäß Anhang 4 Absatz 5.2.2.1 geprüft, so muss der Hersteller zur Zufriedenheit des technischen Dienstes nachweisen (z. B. anhand betriebsinterner Daten), dass sich, wenn ein solches System nicht vorhanden oder das System abgeschaltet ist, bei einem Aufprall keine Tür öffnet.

5.3.1.1.2. Wird gemäß Anhang 4 Absatz 5.2.2.2 geprüft, so muss der Hersteller für die nicht verriegelten Seitentüren an der Seite, an der kein Aufprall erfolgt, nachweisen, dass die Vorschriften in Bezug auf die Trägheitskraft gemäß Absatz 6.1.4 der Änderungsserie 03 von Regelung Nr. 11 eingehalten sind.

5.3.2. Nach dem Aufprall sind die Seitentüren an der Seite, an der kein Aufprall erfolgte, zu entriegeln.

5.3.2.1. Bei Fahrzeugen mit automatisch aktiviertem Türverriegelungssystem sind die Türen vor dem Aufprall zu verriegeln und nach dem Aufprall zumindest auf der Seite, auf der kein Aufprall erfolgte, zu entriegeln.

5.3.2.2. Bei automatisch aktivierten Türverriegelungssystemen, die wahlweise eingebaut sind und/oder die vom Fahrer abgeschaltet werden können, ist diese Anforderung mittels einer der beiden folgenden Prüfverfahren nach Wahl des Herstellers zu prüfen:

5.3.2.2.1. Wird gemäß Anhang 4 Absatz 5.2.2.1 geprüft, so muss der Hersteller zur Zufriedenheit des technischen Dienstes nachweisen (z. B. anhand betriebsinterner Daten), dass sich, wenn ein solches System nicht vorhanden oder das System abgeschaltet ist, die Seitentüren auf der Seite, auf der kein Aufprall erfolgte, entriegeln.

5.3.2.2.2. Wird gemäß Anhang 4 Absatz 5.2.2.2 geprüft, so muss der Hersteller zusätzlich nachweisen, dass bei der Anwendung der Trägheitskraft gemäß Absatz 6.1.4 der Änderungsserie 03 von Regelung Nr. 11 die nicht verriegelten Seitentüren auf der Seite, auf der kein Aufprall erfolgt, entriegelt bleiben.

5.3.3. Nach dem Aufprall muss es möglich sein, ohne Werkzeuge:

5.3.3.1. ausreichend viele Türen, die für den normalen Ein- und Ausstieg der Insassen bestimmt sind, zu öffnen und notfalls die Rückenlehnen oder Sitze zu kippen, damit alle Insassen das Fahrzeug verlassen können;

5.3.3.2. die Prüfpuppe von der Schutzeinrichtung zu entfernen;

5.3.3.3. die Prüfpuppe aus dem Fahrzeug herauszunehmen.

5.3.4. Im Innenraum dürfen sich Einrichtungen oder Bauteile nicht so lösen, dass die Verletzungsgefahr durch vorstehende Teile oder scharfe Kanten wesentlich erhöht wird.

5.3.5. Bruchstellen, die durch ständige Verformung entstehen, sind zulässig, sofern sich dadurch die Verletzungsgefahr nicht erhöht.

5.3.6. Tritt nach dem Aufprall aus der Kraftstoffanlage ständig Flüssigkeit aus, so darf die Leckrate nicht höher als 30 g/min sein. Vermischt sich die Flüssigkeit aus der Kraftstoffanlage mit Flüssigkeiten aus anderen Anlagen und können die verschiedenen Flüssigkeiten nicht ohne Weiteres getrennt und identifiziert werden, so sind alle aufgefangenen Flüssigkeiten bei der Ermittlung der Leckmenge zu berücksichtigen.

5.3.7. Im Anschluss an die Prüfung gemäß dem in Anhang 4 dieser Regelung festgelegten Verfahren müssen der mit Hochspannung betriebene Elektroantrieb und die Hochspannungsbauteile und -systeme, die mit der Hochspannungssammelschiene des Elektroantriebs galvanisch verbunden sind, folgende Anforderungen erfüllen:

5.3.7.1. Schutz gegen Stromschläge

Nach dem Aufprall muss mindestens eines der vier in den Absätzen 5.3.7.1.1 bis 5.3.7.1.4.2 aufgeführten Kriterien erfüllt werden.

Wenn das Fahrzeug über eine automatische Abschaltfunktion oder über (eine) Vorrichtung(en), die den Stromkreis des Elektroantriebs unter Fahrtbedingungen galvanisch trennen, verfügt, so muss mindestens eines der folgenden Kriterien auf den getrennten Stromkreis oder auf die einzelnen verzweigten Stromkreise zutreffen, wenn die Abschaltfunktion betätigt wurde.

Die in Absatz 5.3.7.1.4 festgelegten Kriterien gelten jedoch nicht, wenn mehr als ein einziges Potenzial eines Teils der Hochspannungssammelschiene nicht entsprechend der Schutzart IPXXB geschützt ist.

Falls die Prüfung unter der Bedingung durchgeführt wird, dass (ein) Teil(e) des Hochspannungssystems nicht eingeschaltet ist (sind), ist der Schutz gegen Stromschläge entweder gemäß den Absätzen 5.3.7.1.3 oder 5.3.7.1.4 für das (die) entsprechende(n) Teil(e) nachzuweisen.

Für das Anschlusssystem zum Aufladen des REESS, dem unter Fahrtbedingungen nicht Strom zugeführt wird, muss mindestens eines der in den Absätzen 5.3.7.1.1 bis 5.3.7.1.4 festgelegten Kriterien erfüllt werden.

5.3.7.1.1. Fehlende Hochspannung

Die Spannungen Vb, V1 und V2 der Hochspannungs-sammelschienen sind gemäß Anhang 9 Absatz 2 gleich oder kleiner als 30 V Wechselspannung oder 60 V Gleichspannung.

5.3.7.1.2. Niedrige elektrische Energie

Die Gesamtenergie (TE) auf den Hochspannungssammelschienen beträgt weniger als 2,0 Joule gemessen nach dem Testverfahren gemäß Anhang 9 Absatz 3 Formel a). Alternativ kann die Gesamtenergie (TE) anhand der gemessenen Spannung Vb der Hochspannungssammelschiene und der Kapazität der X-Kondensatoren (Cx), die vom Hersteller nach Anhang 9 Absatz 3 Formel b) spezifiziert wird, berechnet werden.

Die in den Y-Kondensatoren gespeicherte Energie (TEy1, TEy2) beträgt ebenfalls weniger als 2,0 Joule. Sie wird berechnet durch Messung der Spannungen V1 und V2 der Hochspannungssammelschienen und der elektrischen Masse und der Kapazität der Y-Kondensatoren, die vom Hersteller nach Anhang 9 Absatz 3 Formel c) spezifiziert wird.

5.3.7.1.3. Physischer Schutz

Der Schutz gegen direktes Berühren von aktiven Hochspannungsteilen muss der Schutzart IPXXB entsprechen.

Darüber hinaus muss zum Schutz gegen Stromschläge, die beim indirekten Berühren auftreten könnten, der Widerstand zwischen allen freiliegenden leitfähigen Teilen und der elektrischen Masse bei einer Stromstärke von mindestens 0,2 Ampere weniger als 0,1 Ohm betragen.

Diese Vorschrift ist eingehalten, wenn die galvanische Verbindung durch Schweißen erreicht wurde.

5.3.7.1.4. Isolationswiderstand

Die in den Absätzen 5.3.7.1.4.1 und 5.3.7.1.4.2 genannten Kriterien müssen erfüllt werden.

Die Messungen sind nach Anhang 9 Absatz 5 durchzuführen.

5.3.7.1.4.1. Elektroantrieb, der aus getrennten Gleichstrom- oder Wechselstrom-Sammelschienen besteht.

Wenn Wechselstrom- oder Gleichstrom-Hochspannungssammelschienen galvanisch voneinander getrennt sind, muss der Isolationswiderstand zwischen der Hochspannungssammelschiene und der elektrischen Masse (Ri gemäß Anhang 9 Absatz 5) bezogen auf die Betriebsspannung für Gleichstrom-Sammelschienen mindestens 100 Ω/V und für Wechselstrom-Sammelschienen mindestens 500 Ω/V betragen.

5.3.7.1.4.2. Elektroantrieb, der aus kombinierten Gleichstrom- oder Wechselstrom-Sammelschienen besteht.

Wenn Wechselstrom- und Gleichstrom-Hochspannungssammelschienen galvanisch verbunden sind, muss der Isolationswiderstand zwischen der Hochspannungssammelschiene und der elektrischen Masse (Ri gemäß Anhang 9 Absatz 5), bezogen auf die Betriebsspannung, mindestens 500 Ω/V betragen.

Wenn jedoch alle Wechselstrom-Hochspannungssammelschienen entsprechend der Schutzart IPXXB geschützt sind oder die Wechselspannung nach dem Fahrzeugaufprall gleich oder weniger als 30 V ist, muss der Isolationswiderstand zwischen der Hochspannungssammelschiene und der elektrischen Masse (Ri gemäß Anhang 9 Absatz 5) bezogen auf die Betriebsspannung mindestens 100 Ω/V betragen.

5.3.7.2. Elektrolytaustritt

In dem Zeitraum zwischen dem Aufprall bis 30 Minuten danach darf kein Elektrolyt aus dem REESS in den Fahrgastraum gelangen, und nicht mehr als 7 % der Elektrolyte dürfen aus dem REESS austreten, ausgenommen offene Antriebsbatterien außerhalb des Fahrgastraums. Bei offenen Antriebsbatterien dürfen nicht mehr als 7 % und maximal 5,0 Liter außerhalb des Fahrgastraums austreten.

Der Hersteller muss die Einhaltung dieser Vorschrift gemäß Anhang 9 Absatz 6 nachweisen.

5.3.7.3. Verbleib des REESS

Das im Fahrgastraum untergebrachte REESS verbleibt am Einbauort, und die Bauteile des REESS verbleiben innerhalb des Gehäuses des REESS.

Kein Teil des REESS, das aus Gründen der elektrischen Sicherheit außerhalb des Fahrgastraums angebracht ist, darf während oder nach der Aufprallprüfung in den Fahrgastraum gebracht werden.

Der Hersteller muss die Einhaltung dieser Vorschrift gemäß Anhang 9 Absatz 7 nachweisen.

6. ÄNDERUNG DES FAHRZEUGTYPS

6.1. Jede Änderung hinsichtlich der Struktur, der Zahl und der Art der Sitze, der Innenausstattung oder der Lage von Betätigungseinrichtungen oder mechanischen Teilen des Fahrzeugs, die einen Einfluss auf die Energieaufnahmefähigkeit des seitlichen Teils des Fahrzeugs haben könnte, ist der Typgenehmigungsbehörde mitzuteilen, die die Genehmigung erteilt hat. Die Typgenehmigungsbehörde kann dann:

6.1.1. die Auffassung vertreten, dass die vorgenommenen Änderungen keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben und das Fahrzeug in jedem Fall noch den Vorschriften entspricht; oder

6.1.2. einen weiteren Prüfbericht bei dem technischen Dienst anfordern, der die Prüfungen durchführt.

6.1.2.1. Bei jeder Änderung des Fahrzeugs hinsichtlich der allgemeinen Form der Fahrzeugstruktur oder jeder Abweichung von der Bezugsmasse um mehr als 8 %, die nach Auffassung der Behörde einen wesentlichen Einfluss auf die Prüfergebnisse hätte, muss die Prüfung nach Anhang 4 wiederholt werden.

6.1.2.2. Vertritt der technische Dienst nach Rücksprache mit dem Fahrzeughersteller die Auffassung, dass Änderungen eines Fahrzeugtyps zu gering sind, um eine vollständige Wiederholungsprüfung zu rechtfertigen, so kann eine Teilprüfung durchgeführt werden. Dies ist der Fall, wenn die Bezugsmasse um nicht mehr als 8 % von der Masse des Originalfahrzeugs abweicht oder die Zahl der Vordersitze unverändert bleibt. Änderungen des Sitztyps oder der Innenausstattung bedingen nicht zwangsläufig eine vollständige Wiederholungsprüfung. Ein Beispiel zur Anwendung ist in Anhang 8 enthalten.

6.2. Die Bestätigung der Genehmigung oder die Versagung der Genehmigung ist mit Angabe der Änderung den Vertragsparteien des Übereinkommens, die die Regelung anwenden, nach dem Verfahren nach Absatz 4.4 mitzuteilen.

6.3. Die Typgenehmigungsbehörde, die eine Erweiterung der Genehmigung bescheinigt, teilt jedem Mitteilungsblatt über eine solche Erweiterung eine laufende Nummer zu.

7. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

Die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion müssen den in Anlage 2 zum Übereinkommen (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) beschriebenen Verfahren entsprechen, wobei folgende Vorschriften eingehalten sein müssen:

7.1. Jedes nach dieser Regelung genehmigte Fahrzeug muss so hergestellt sein, dass es dem genehmigten Typ entspricht, indem es die Anforderungen des Absatzes 5 erfüllt.

7.2. Der Inhaber der Genehmigung muss sicherstellen, dass bei jedem Fahrzeugtyp zumindest die Prüfungen zur Kontrolle der Abmessungen durchgeführt werden.

7.3. Die Typgenehmigungsbehörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Fertigungsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen. Diese Überprüfungen werden gewöhnlich einmal alle zwei Jahre durchgeführt.

8. MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNGEN DER PRODUKTION

8.1. Die für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann zurückgenommen werden, wenn die Vorschrift nach Absatz 7.1 nicht eingehalten ist oder das ausgewählte Fahrzeug oder die ausgewählten Fahrzeuge die Nachprüfungen nach Absatz 7.2 nicht bestanden haben.

8.2. Nimmt eine Vertragspartei des Übereinkommens, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 1 dieser Regelung entspricht.

9. ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Fahrzeugtyps endgültig ein, dann hat er hierüber die Typgenehmigungsbehörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 1 dieser Regelung entspricht.

10. ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN

10.1. Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung von Genehmigungen nach dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 geänderten Fassung versagen.

10.2. Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 02 dürfen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur für die Fahrzeugtypen erteilen, die den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 02 geänderten Fassung entsprechen.

10.3. Nach Ablauf einer Frist von 60 Monaten nach dem Inkrafttreten der Änderungsserie 02 dürfen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die nationale Erstzulassung (erste Inbetriebsetzung) von Fahrzeugen verbieten, die den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 02 geänderten Fassung nicht entsprechen.

10.4. Nach Ablauf einer Frist von 36 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 dürfen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur für die Fahrzeugtypen erteilen, die den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 geänderten Fassung entsprechen.

10.5. Nach Ablauf einer Frist von 84 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 dürfen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die nationale Erstzulassung (erste Inbetriebnahme) von Fahrzeugen verbieten, die den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Ergänzung 1 zur Änderungsserie 02 geänderten Fassung nicht entsprechen.

10.6. Vom offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 03 an darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung von Genehmigungen nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 03 geänderten Fassung verweigern.

10.7. Nach Ablauf einer Frist von 24 Monaten nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 03 dürfen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur dann erteilen, wenn der zu genehmigende Fahrzeugtyp den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 03 geänderten Fassung entspricht.

Bei Fahrzeugen mit elektrischem Antriebsstrang, der mit Hochspannung betrieben wird, wird jedoch ein zusätzlicher Zeitraum von 12 Monaten gewährt, vorausgesetzt, dass der Hersteller zur Zufriedenheit des technischen Dienstes nachweist, dass das Fahrzeug ein Sicherheitsniveau bietet, das den Anforderungen der Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 03 geänderten Fassung entspricht.

10.8. Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, dürfen Erweiterungen von Genehmigungen nach der vorhergehenden Änderungsserie zu dieser Regelung nicht verweigern, wenn diese Erweiterung nicht zu einer Änderung am Antriebssystem des Fahrzeugs führt.

Nach Ablauf einer Frist von 48 Monaten nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung dürfen Erweiterungen von Genehmigungen, die nach der vorhergehenden Änderungsserie genehmigt wurden, für Fahrzeuge mit elektrischem Antriebsstrang, der mit Hochspannung betrieben wird, jedoch nicht erteilt werden.

10.9. Bestehen zum Zeitpunkt des Inkrafttretens der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung bereits nationale Vorgaben in Bezug auf Sicherheitsvorschriften für Fahrzeuge mit elektrischem Antriebsstrang, der auf Hochspannung betrieben wird, so dürfen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die nationale Genehmigung solcher Fahrzeuge, die den nationalen Anforderungen nicht entsprechen, verweigern, sofern diese Fahrzeuge nicht nach der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung zugelassen sind.

10.10. Nach Ablauf einer Frist von 48 Monaten nach Inkrafttreten der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Erteilung einer nationalen oder regionalen Typgenehmigung verweigern und die nationale oder regionale Erstzulassung (erste Inbetriebnahme) eines Fahrzeugs, das einen mit Hochspannung betriebenen Elektroantrieb hat, versagen, wenn es die Anforderungen der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung nicht erfüllt.

10.11. Genehmigungen von Fahrzeugen nach der Änderungsserie 02 zu dieser Regelung, die nicht von der Änderungsserie 03 betroffen sind, bleiben weiter gültig und die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, müssen sie weiter anerkennen.

10.12. Bis zu 18 Monate nach dem Inkrafttreten der Ergänzung 3 der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung können Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, weiterhin Genehmigungen für Fahrzeugtypen nach der Änderungsserie 03 zu dieser Regelung erteilen, ohne die Bestimmungen der Ergänzung 3 zu berücksichtigen.

11. NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER TYPGENEHMIGUNGSBEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, teilen dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Typgenehmigungsbehörden, die Genehmigungen erteilen, denen die Mitteilungsblätter über in anderen Ländern erteilte, erweiterte, versagte oder zurückgenommene Genehmigungen zu übersenden sind, mit.

(1) Entsprechend der Definition in der Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (ECE/TRANS/WP.29/78/Rev. 3, Absatz 2) — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(2) Die Kennzahlen der Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958 finden sich in Anhang 3 der Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3), Dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev. 3, Anhang 3 — www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

(3) Bis zum 30. September 2000 ist im Sinne der Prüfvorschriften der Bereich der normalen Längsverstellung derart begrenzt, dass der H-Punkt innerhalb der Länge der Türöffnung liegt.

ANHANG 1

ANHANG 2 ANORDNUNGEN DES GENEHMIGUNGSZEICHENS MUSTER A (siehe Absatz 4.5 dieser Regelung) Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass der betreffende Fahrzeugtyp hinsichtlich des Schutzes der Insassen bei einem Seitenaufprall in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 95 unter der Genehmigungsnummer 031424 genehmigt worden ist. Aus der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 95 in ihrer durch die Änderungsserie 03 geänderten Fassung erteilt worden ist. MUSTER B (siehe Absatz 4.6 dieser Regelung) Das oben abgebildete, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass dieser Fahrzeugtyp in den Niederlanden (E 4) nach den Regelungen Nr. 95 und Nr. 24 genehmigt wurde. (1) Aus den ersten beiden Ziffern der Genehmigungsnummern geht hervor, dass bei der Erteilung der jeweiligen Genehmigungen die Regelung Nr. 95 die Änderungsserie 03 und die Regelung Nr. 24 die Änderungsserie 03 enthielt. (1) Die zweite Nummer dient nur als Beispiel.

ANHANG 3 Verfahren zur Bestimmung des „H“-Punktes und des tatsächlichen Rumpfwinkels für Sitzplätze in Kraftfahrzeugen (1) Anlage 1 — Beschreibung der dreidimensionalen „H“-Punkt-Maschine (3-D-H-Maschine) ( 1 ) Anlage 2 — Dreidimensionales Bezugssystem ( 1 ) Anlage 3 — Bezugsdaten für die Sitzplätze ( 1 ) (1) Das Verfahren wird in Anhang 1 zur Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (Dokument ECE/TRANS/WP.29/78/Rev.3) beschrieben. www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29resolutions.html

ANHANG 4 VERFAHREN FÜR DIE AUFPRALLPRÜFUNG 1. EINRICHTUNGEN 1.1. Prüfgelände Die Prüffläche muss so groß sein, dass sie das Antriebssystem für die fahrbare verformbare Barriere aufnehmen kann und die Verschiebung des geprüften Fahrzeugs nach dem Aufprall sowie das Aufstellen der Prüfausrüstung möglich sind. Der Bereich, in dem der Aufprall auf das Fahrzeug und die Verschiebung erfolgen, muss waagerecht und eben sein, darf nicht verschmutzt sein und muss für eine übliche, trockene, nicht verschmutzte Fahrbahnoberfläche repräsentativ sein. 2. PRÜFBEDINGUNGEN 2.1. Die Prüfung wird am stehenden Fahrzeug durchgeführt. 2.2. Die fahrbare verformbare Barriere muss die in Anhang 5 dieser Regelung aufgeführten Eigenschaften haben. Vorschriften für die Überprüfung sind in der Anlage zu Anhang 5 enthalten. Die fahrbare, verformbare Barriere muss mit einer geeigneten Vorrichtung versehen sein, die einen zweiten Aufprall auf das getroffene Fahrzeug verhindert. 2.3. Die Bahn der vertikalen Längsmittelebene der fahrbaren, verformbaren Barriere muss senkrecht zur vertikalen Längsmittelebene des getroffenen Fahrzeugs verlaufen. 2.4. Die vertikale Längsmittelebene der fahrbaren, verformbaren Barriere muss mit einer vertikalen Querebene bei einer zulässigen Abweichung von ± 25 mm, die durch den R-Punkt des Vordersitzes geht, zusammenfallen, der sich an der Aufprallseite des geprüften Fahrzeugs befindet. Die horizontale Mittelebene, die durch die äußeren, seitlichen Vertikalebenen der Vorderseite begrenzt wird, muss sich im Augenblick des Aufpralls zwischen zwei Ebenen befinden, die vor der Prüfung festgelegt werden und 25 mm über und unter der vorher festgelegten Ebene liegen. 2.5. Die Messgeräteausrüstung muss der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen, sofern in dieser Regelung nichts anderes angegeben ist. 2.6. Die stabilisierte Temperatur der Prüfpuppe muss während der Seitenaufprallprüfung 22 ± 4 °C betragen. 3. PRÜFGESCHWINDIGKEIT Die Geschwindigkeit der fahrbaren, verformbaren Barriere muss im Augenblick des Aufpralls 50 km/h ± 1 km/h betragen. Diese Geschwindigkeit muss mindestens 0,5 m vor dem Aufprall stabilisiert sein. Messgenauigkeit: 1 %. Wurde die Prüfung jedoch bei einer höheren Aufprallgeschwindigkeit durchgeführt und entsprach das Fahrzeug den Vorschriften, so gilt die Prüfung als bestanden. 4. ZUSTAND DES FAHRZEUGES 4.1. Allgemeine Vorschrift Das zu prüfende Fahrzeug muss dem Serienfahrzeug entsprechen, mit allen üblichen Ausrüstungsteilen versehen sein und sich in fahrbereitem Zustand befinden. Einige Teile dürfen fehlen oder durch entsprechende Massen ersetzt werden, sofern dies keinen nennenswerten Einfluss auf die Prüfergebnisse hat. Nach Absprache zwischen dem Hersteller und dem technischen Dienst ist es zulässig, das Kraftstoffsystem zu verändern, sodass eine angemessene Kraftstoffmenge für das Betreiben des Motors oder des elektrischen Energiewandlungssystems verwendet werden kann. 4.2. Vorgeschriebene Fahrzeugausstattung Das Prüffahrzeug muss mit allen zusätzlichen Vorrichtungen oder Teilen der Innenausstattung versehen sein, die einen Einfluss auf die Prüfergebnisse haben können. 4.3. Fahrzeugmasse 4.3.1. Das zu prüfende Fahrzeug muss die Bezugsmasse nach Absatz 2.10 dieser Regelung aufweisen. Die Fahrzeugmasse muss bis auf ± 1 % an die Bezugsmasse angeglichen werden. 4.3.2. Der Kraftstoffbehälter muss mit Wasser gefüllt sein, dessen Menge 90 % des vom Hersteller mit einer Toleranz von ± 1 % angegebenen gesamten Fassungsvermögens beträgt. Diese Anforderung gilt nicht für Wasserstoffspeicher. 4.3.3. Alle sonstigen Anlagen (Bremsanlage, Kühlanlage usw.) können leer sein; in diesem Fall muss die Masse der Flüssigkeiten kompensiert werden. 4.3.4. Übersteigt die Masse der Messeinrichtung im Fahrzeug die zulässige Masse von 25 kg, so kann sie durch Reduktionen kompensiert werden, die keinen nennenswerten Einfluss auf die Prüfergebnisse haben. 4.3.5. Durch die Masse der Messeinrichtung darf sich keine Bezugsachslast um mehr als 5 % verändern, wobei keine Abweichung mehr als 20 kg betragen darf. 5. VORBEREITUNG DES FAHRZEUGS 5.1. Die Seitenfenster müssen zumindest an der Seite, an der der Aufprall erfolgt, geschlossen sein. 5.2. Die Türen müssen geschlossen sein, sie dürfen aber nicht verriegelt sein. 5.2.1. Bei Fahrzeugen mit automatisch aktivierten Türverriegelungssystemen ist jedoch sicherzustellen, dass alle Seitentüren vor der Prüfung verriegelt werden. 5.2.2. Bei Fahrzeugen mit automatisch aktivierten Türverriegelungssystemen, die wahlweise eingebaut sind und/oder die vom Fahrer abgeschaltet werden können, ist eines der beiden folgenden Prüfverfahren nach Wahl des Herstellers anzuwenden: 5.2.2.1. Alle Seitentüren sind vor der Prüfung von Hand zu verriegeln. 5.2.2.2. Es ist sicherzustellen, dass vor dem Aufprall die Seitentüren an der Seite, an der der Aufprall erfolgt, nicht verriegelt sind, und dass die Seitentüren an der Seite, an der kein Aufprall erfolgt, verriegelt sind. Das automatisch aktivierte Türverriegelungssystem kann für diese Prüfung übersteuert werden. 5.3. Das Getriebe muss sich in der Leerlaufstellung befinden, und die Feststellbremse muss gelöst sein. 5.4. Etwaige Verstellvorrichtungen an den Sitzen zur Erhöhung des Sitzkomforts sind in die vom Fahrzeughersteller angegebene Stellung zu bringen. 5.5. Der Sitz mit der Prüfpuppe und seine Teile müssen, wenn sie verstellbar sind, wie folgt eingestellt werden: 5.5.1. Bei der Vorrichtung für die Längsverstellung muss die Verriegelungsvorrichtung in der Stellung einrasten, die der Mitte zwischen der vordersten und der hintersten Stellung möglichst nahekommt; liegt diese Stellung zwischen zwei Rasten, so ist die hinterste Raste zu wählen. 5.5.2. Die Kopfstütze ist so einzustellen, dass ihre Oberseite auf gleicher Höhe mit dem Schwerpunkt des Kopfes der Prüfpuppe liegt; ist dies nicht möglich, so muss sich die Kopfstütze in der höchsten Stellung befinden. 5.5.3. Ist vom Hersteller nichts anderes angegeben, so muss die Rückenlehne so eingestellt werden, dass die Rumpfbezugslinie der dreidimensionalen „H“-Punkt-Maschine nach hinten einen Winkel von 25 ° ± 1 ° mit der Senkrechten bildet. 5.5.4. Bei allen anderen Sitzeinstellungen muss sich die Vorrichtung in der Mitte des vorgesehenen Verstellwegs befinden; die Vorrichtung für die Höhenverstellung muss sich jedoch in der Stellung befinden, die der Höhe des nicht verstellbaren Sitzes entspricht, wenn der Fahrzeugtyp mit verstellbaren und nicht verstellbaren Sitzen lieferbar ist. Sind an den jeweiligen Mittelpunkten der Verstellwege keine Raststellungen vorgesehen, so sind die Stellungen zu wählen, die sich unmittelbar dahinter, darunter oder daneben befinden. Bei drehbaren Verstellvorrichtungen (Neigungsverstellung) wird durch eine Bewegung nach hinten der Kopf der Prüfpuppe nach hinten verschoben. Wenn die Prüfpuppe über den gewöhnlich von den Insassen beanspruchten Raum hinausragt und zum Beispiel mit dem Kopf die Dachauskleidung berührt, ist mithilfe der nachstehenden Vorrichtungen in der genannten Reihenfolge ein Abstand von 1 cm herzustellen: zusätzliche Verstellvorrichtungen, Vorrichtung für die Verstellung des Rückenlehnenwinkels oder Vorrichtung für die Verschiebung nach vorn oder hinten. 5.6. Ist vom Hersteller nichts anderes angegeben, so sind die anderen Vordersitze möglichst in die gleiche Stellung zu bringen, in der sich der Sitz mit der Prüfpuppe befindet. 5.7. Ist das Lenkrad verstellbar, so müssen sich alle Verstellvorrichtungen in der Mitte ihres Verstellwegs befinden. 5.8. Die Reifen müssen den vom Hersteller angegebenen Druck aufweisen. 5.9. Das Prüffahrzeug muss in Bezug auf seine Rollachse waagerecht aufgestellt und durch Vorrichtungen in dieser Lage gehalten werden, bis die Prüfpuppe für den Seitenaufprall sich an ihrem Platz befindet und alle Vorbereitungen abgeschlossen sind. 5.10. Das Fahrzeug muss sich entsprechend den Bedingungen in Absatz 4.3 in seiner üblichen Stellung befinden. Fahrzeuge, deren Federung eine Veränderung der Bodenfreiheit erlaubt, sind unter normalen Betriebsbedingungen bei 50 km/h nach den Angaben des Fahrzeugherstellers zu prüfen. Dies ist gegebenenfalls mithilfe zusätzlicher Vorrichtungen sicherzustellen, allerdings dürfen diese das Verformungsverhalten des Prüffahrzeugs während des Aufpralls nicht beeinflussen. 5.11. Anpassung des elektrischen Antriebsstrangs 5.11.1. Das REESS muss einen Ladezustand aufweisen, der den vom Hersteller empfohlenen normalen Betrieb des Antriebs ermöglicht. 5.11.2. Der Elektroantrieb wird mit Strom versorgt, indem oder ohne dass die elektrischen Energiequellen (z. B. Motor-Generator, REESS oder elektrisches Energiewandlungssystem) betrieben werden. 5.11.2.1. Nach Absprache zwischen dem technischen Dienst und dem Hersteller ist es jedoch zulässig, die Prüfung vorzunehmen, wenn der gesamte Elektroantrieb oder Teile davon ausgeschaltet sind, sofern das Testergebnis dadurch nicht negativ beeinflusst wird. Bei den Teilen des Elektroantriebs, die nicht eingeschaltet sind, ist der Schutz gegen Stromstöße entweder durch den physischen Schutz oder den Isolationswiderstand und angemessene zusätzliche Nachweise zu belegen. 5.11.2.2. Falls eine automatische Abschaltfunktion vorhanden ist, kann es auf Verlangen des Herstellers zulässig sein, die Prüfung durchzuführen, wenn die automatische Abschaltfunktion eingeschaltet ist. In diesem Fall ist nachzuweisen, dass die automatische Abschaltung während der Aufprallprüfung funktioniert hätte. Dazu gehören das automatische Aktivierungssignal sowie die galvanische Trennung unter Berücksichtigung der während des Aufpralls beobachteten Bedingungen. 6. PRÜFPUPPE FÜR DEN SEITENAUFPRALL UND IHRE PLATZIERUNG 6.1. Die Prüfpuppe für den Seitenaufprall muss den Vorschriften in Anhang 6 entsprechen und nach dem in Anhang 7 dieser Regelung beschriebenen Verfahren auf den Vordersitz an der Fahrzeugseite aufgesetzt werden, an der der Aufprall erfolgt. 6.2. Es sind die für das Fahrzeug vorgesehenen Sicherheitsgurte oder anderen Rückhalteeinrichtungen zu verwenden. Bei den Gurten ist ein genehmigter Typ zu wählen, der der Regelung Nr. 16 oder anderen gleichwertigen Vorschriften entspricht, sie müssen an Verankerungen befestigt sein, die der Regelung Nr. 14 oder anderen gleichwertigen Vorschriften entsprechen. 6.3. Der Sicherheitsgurt oder die Rückhalteeinrichtung muss nach der Bedienungsanleitung an die Prüfpuppe angepasst werden; ist keine Bedienungsanleitung vorhanden, so ist bei der Höhenverstellung die mittlere Stellung zu wählen; ist diese Stellung nicht vorgesehen, so ist die unmittelbar darunter befindliche Stellung zu wählen. 7. MESSUNGEN AN DER PRÜFPUPPE FÜR DEN SEITENAUFPRALL 7.1. Die Anzeigewerte der nachstehenden Messgeräte sind aufzuzeichnen. 7.1.1. Messungen im Kopf der Prüfpuppe Die auf den Schwerpunkt des Kopfes bezogene resultierende dreidimensionale Beschleunigung. Die Messgeräteausrüstung des Kopfes muss der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. CFC: 1 000 Hz CAC: 150 g 7.1.2. Messungen im Brustkorb der Prüfpuppe Die drei Datenkanäle für die Messung der Durchbiegung der Rippen müssen der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. CFC: 1 000 Hz CAC: 60 mm 7.1.3. Messungen im Becken der Prüfpuppe Der Datenkanal für die Messung der Beckenbelastung muss der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. CFC: 1 000 Hz CAC: 15 kN 7.1.4. Messungen im Bauch der Prüfpuppe Die Datenkanäle für die Messung der Bauchbelastung müssen der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. CFC: 1 000 Hz CAC: 5 kN Anlage 1 BESTIMMUNG DER PRÜFKRITERIEN Die zu erzielenden Prüfergebnisse sind in Absatz 5.2 dieser Regelung angegeben. 1. KRITERIUM DER KOPFBELASTUNG (HPC) Berührt der Kopf ein Fahrzeugteil, so wird dieses Kriterium für die gesamte Dauer zwischen der ersten Berührung und dem letzten Augenblick des Berührungsendes berechnet. Der Wert des Kriteriums der Kopfbewegung ist der Höchstwert des nachstehenden Ausdrucks: bei dem a die resultierende Beschleunigung im Schwerpunkt des Kopfes in Metern pro Sekundenquadrat ist, die durch 9,81 geteilt, als Funktion der Zeit aufgezeichnet und bei der Kanalfrequenzklasse 1 000 Hz gefiltert ist; t1 und t2 sind die beiden Zeitpunkte zwischen der ersten Berührung und dem letzten Augenblick des Berührungsendes. 2. KRITERIUM DER BRUSTKORBBELASTUNG 2.1. Brusteindrückung: Die maximale Brusteindrückung ist der Höchstwert der Eindrückung an jeder Rippe, der durch die Messwertaufnehmer für die Brustkorbverformung ermittelt und bei der Kanalfrequenzklasse 180 Hz gefiltert wird. 2.2. Kriterium der Weichteilbelastung: Die maximale Weichteilbelastung (VC) ist der Höchstwert des Kriteriums der Weichteilbelastung an jeder Rippe, der anhand der augenblicklichen relativen Brustkorbverformung, bezogen auf den halben Brustkorb, und der Eindrückungsgeschwindigkeit, abgeleitet durch das Differenzial der Verformung, berechnet und bei der Kanalfrequenzklasse 180 Hz gefiltert wird. Bei dieser Berechnung ist die Normbreite des halben Brustkorbs 140 mm. D (Meter) = Durchbiegung der Rippen Der bei der Berechnung anzuwendende Algorithmus ist in Anhang 4 Anlage 2 dargestellt. 3. KRITERIUM FÜR DEN SCHUTZ DES BAUCHES Die maximale Bauchbelastung ist der Höchstwert der Summe der drei Kräfte, die von Messwertaufnehmern gemessen werden, die 39 mm unter der Oberfläche an der Aufprallseite angebracht sind (Kanalfrequenzklasse: 600 Hz). 4. KRITERIUM DER BECKENBELASTUNG Die maximale Belastung der Schambeinfuge ist der Höchstwert, der von einer Kraftmessdose an der Schambeinfuge des Beckens gemessen und bei einer Kanalfrequenzklasse von 600 Hz gefiltert wird. Anlage 2 VERFAHREN FÜR DIE BERECHNUNG DES KRITERIUMS DER WEICHTEILBELASTUNG FÜR EUROSID 1 Das Kriterium der Weichteilbelastung (VC) wird als augenblickliches Ergebnis aus Verformung und Geschwindigkeit der Durchbiegung der Rippen berechnet. Beide werden aus der Messung der Durchbiegung der Rippen abgeleitet. Der Wert der Durchbiegung der Rippen wird einmal bei der Kanalfrequenzklasse 180 gefiltert. Die Verformung zum Zeitpunkt t wird anhand dieses gefilterten Signals berechnet und als Verhältnis der Durchbiegung zur halben Breite des Brustkorbs von EUROSID 1 ausgedrückt, die an den Metallrippen gemessen wird (0,14 m): Die Geschwindigkeit der Durchbiegung der Rippen zum Zeitpunkt t wird anhand des gefilterten Wertes der Durchbiegung wie folgt berechnet: D(t) ist die Durchbiegung zum Zeitpunkt t in Metern, und ∂t ist der Zeitraum in Sekunden zwischen den Messungen der Durchbiegung. Der Höchstwert von ∂t beträgt 1,25 × 10– 4 Sekunden. Dieses Berechnungsverfahren lässt sich wie folgt schematisch darstellen:

ANHANG 5 EIGENSCHAFTEN DER FAHRBAREN VERFORMBAREN BARRIERE 1. EIGENSCHAFTEN DER FAHRBAREN VERFORMBAREN BARRIERE 1.1. Die fahrbare verformbare Barriere besteht aus einem Stoßkörper und einem Prüfwagen. 1.2. Die Gesamtmasse muss 950 kg ± 20 kg betragen. 1.3. Der Schwerpunkt muss in der vertikalen Längsmittelebene (zulässige Abweichung: 10 mm) 1 000 mm ± 30 mm hinter der Vorderachse und 500 mm ± 30 mm über dem Boden liegen. 1.4. Der Abstand zwischen der Vorderseite des Stoßkörpers und dem Schwerpunkt der Barriere muss 2 000 mm ± 30 mm betragen. 1.5. Der Abstand des Stoßkörpers vom Boden, gemessen von der Unterkante der unteren Vorderplatte, muss in der Ruhestellung vor dem Aufprall 300 mm ± 5 mm betragen. 1.6. Die vordere und die hintere Spurweite des Prüfwagens müssen 1 500 mm ± 10 mm betragen. 1.7. Der Radstand des Prüfwagens muss 3 000 mm ± 10 mm betragen. 2. EIGENSCHAFTEN DES STOSSKÖRPERS Der Stoßkörper besteht aus sechs einzelnen Aluminium-Wabenblöcken, die so hergestellt sind, dass bei zunehmend ansteigender Kraft eine zunehmende Verformung eintritt (siehe folgenden Absatz 2.1). An der Vorder- und der Rückseite der Aluminium-Wabenblöcke sind Aluminiumplatten befestigt. 2.1. Wabenblöcke 2.1.1. Geometrische Merkmale 2.1.1.1. Der Stoßkörper besteht aus sechs miteinander verbundenen Bereichen, deren Form und Lage in den Abbildungen 1 und 2 dargestellt sind. Die Größe der Bereiche ist in den Abbildungen 1 und 2 als 500 ± 5 mm × 250 ± 3 mm angegeben. In Richtung der Breite (W) des Aluminium-Wabenkörpers muss die Abmessung 500 mm und in Richtung der Länge (L) 250 mm betragen (siehe die Abbildung 3). 2.1.1.2. Die Blöcke des Stoßkörpers sind in zwei Reihen angeordnet. Die Blöcke der unteren Reihe müssen 250 mm ± 3 mm hoch, nach der Zusammendrückung vor der Prüfung (siehe Absatz 2.1.2) 500 mm ± 2 mm tief und 60 mm ± 2 mm tiefer als die der oberen Reihe sein. 2.1.1.3. Die Blöcke müssen in den sechs in der Abbildung 1 dargestellten Bereichen mittig angeordnet sein, und jeder Block (einschließlich unvollständiger Zellen) muss die für jeden Bereich festgelegte Fläche vollständig abdecken. 2.1.2. Zusammendrückung vor der Prüfung 2.1.2.1. Die Zusammendrückung vor der Prüfung ist an der Fläche des Wabenkörpers vorzunehmen, an der die Vorderplatten befestigt sind. 2.1.2.2. Die Blöcke 1, 2 und 3 sind vor der Prüfung um 10 mm ± 2 mm an der Frontfläche so zusammenzudrücken, dass sich eine Tiefe von 500 mm ± 2 mm ergibt (siehe Abbildung 2). 2.1.2.3. Die Blöcke 4, 5 und 6 sind vor der Prüfung um 10 mm ± 2 mm an der Frontfläche so zusammenzudrücken, dass sich eine Tiefe von 440 mm ± 2 mm ergibt. 2.1.3. Werkstoffeigenschaften 2.1.3.1. Die Abmessungen der Zellen müssen bei jedem Block 19 mm ± 10 % betragen (siehe Abbildung 4). 2.1.3.2. Die Zellen der oberen Reihe müssen aus Aluminium 3003 bestehen. 2.1.3.3. Die Zellen der unteren Reihe müssen aus Aluminium 5052 bestehen. 2.1.3.4. Die Aluminium-Wabenblöcke müssen so hergestellt sein, dass die Kraft-Verformungs-Kurve, wenn die Blöcke bei der statischen Prüfung (nach dem Verfahren nach Absatz 2.1.4) zusammengedrückt werden, innerhalb der Bandbreite verläuft, die für jeden der sechs Blöcke in der Anlage 1 zu diesem Anhang dargestellt ist. Außerdem muss das bearbeitete Wabenmaterial für die Wabenblöcke, die bei der Herstellung der Barriere zu verwenden sind, gereinigt werden, um Abfälle, die bei der Bearbeitung des Waben-Ausgangsmaterials entstanden sein können, zu entfernen. 2.1.3.5. Die Masse der Blöcke jedes Fertigungsloses darf nicht um mehr als 5 % von der durchschnittlichen Blockmasse des betreffenden Fertigungsloses abweichen. 2.1.4. Statische Prüfungen 2.1.4.1. Das jedem Fertigungslos von hergestellten Wabenkernen entnommene Muster ist nach dem Verfahren für die statische Prüfung nach Absatz 5 dieses Anhangs zu prüfen. 2.1.4.2. Der Wert der Verformung als Funktion der Kraft muss bei jedem geprüften Block innerhalb der Bandbreite der jeweiligen Kraft-Verformungs-Kurve liegen, die in der Anlage 1 dargestellt ist. Für jeden Block der Barriere ist die Bandbreite für die jeweilige Kraft-Verformungs-Kurve für statische Prüfungen dargestellt. 2.1.5. Dynamische Prüfung 2.1.5.1. Das dynamische Verformungsverhalten beim Aufprall ist nach dem Verfahren nach Absatz 6 dieses Anhangs zu bestimmen. 2.1.5.2. Eine Abweichung von den Grenzwerten der Bandbreiten der Kraft-Verformungs-Kurven, die die Steifigkeit des Stoßkörpers kennzeichnen (siehe Anlage 2 zu diesem Anhang), ist zulässig, sofern: 2.1.5.2.1. die Abweichung nach dem Beginn des Aufpralls, und bevor die Verformung des Stoßkörpers 150 mm beträgt, auftritt; 2.1.5.2.2. die Abweichung nicht mehr als 50 % des nächsten vorgeschriebenen momentanen Grenzwerts der Bandbreite beträgt; 2.1.5.2.3. jede Verformung aufgrund einer Abweichung nicht mehr als 35 mm beträgt und die Summe dieser Verformungen nicht größer als 70 mm ist (siehe Anlage 2 zu diesem Anhang); 2.1.5.2.4. der Gesamtwert der Energie, der aus der Abweichung außerhalb der Bandbreite abgeleitet wird, nicht mehr als 5 % der gesamten Energie bei diesem Block beträgt. 2.1.5.3. Die Blöcke 1 und 3 sind gleich. Hinsichtlich ihrer Steifigkeit sind sie so beschaffen, dass ihre Kraft-Verformungs-Kurven innerhalb der in der Abbildung 2a dargestellten Bandbreite verlaufen. 2.1.5.4. Die Blöcke 5 und 6 sind gleich. Hinsichtlich ihrer Steifigkeit sind sie so beschaffen, dass ihre Kraft-Verformungs-Kurven innerhalb der in der Abbildung 2d dargestellten Bandbreite verlaufen. 2.1.5.5. Block 2 ist hinsichtlich seiner Steifigkeit so beschaffen, dass seine Kraft-Verformungs-Kurven innerhalb der in der Abbildung 2b dargestellten Bandbreite verlaufen. 2.1.5.6. Block 4 ist hinsichtlich seiner Steifigkeit so beschaffen, dass seine Kraft-Verformungs-Kurven innerhalb der in der Abbildung 2c dargestellten Bandbreite verlaufen. 2.1.5.7. Die Kraft-Verformungs-Kurve des Stoßkörpers als Ganzes muss innerhalb der in der Abbildung 2e dargestellten Bandbreite verlaufen. 2.1.5.8. Die Kraft-Verformungs-Kurven sind im Rahmen einer Prüfung nachzuprüfen, die in Anhang 5 Absatz 6 beschrieben ist und bei der die Barriere bei 35 km/h ± 0,5 km/h auf eine mit Kraftmessgeräten versehene Wand aufprallt. 2.1.5.9. Die Energie (1), die während der Prüfung auf die Blöcke 1 und 3 einwirkt, muss bei diesen Blöcken 9,5 kJ ± 2 kJ betragen. 2.1.5.10. Die Energie, die während der Prüfung auf die Blöcke 5 und 6 einwirkt, muss bei diesen Blöcken 3,5 kJ ± 1 kJ betragen. 2.1.5.11. Die Energie, die auf Block 4 einwirkt, muss 4 kJ ± 1 kJ betragen. 2.1.5.12. Die Energie, die auf Block 2 einwirkt, muss 15 kJ ± 2 kJ betragen. 2.1.5.13. Der Gesamtwert der während des Aufpralls absorbierten Energie muss 45 kJ ± 3 kJ betragen. 2.1.5.14. Die größte Verformung des Stoßkörpers (ausgehend von der Stelle der ersten Berührung), die durch Integration der Daten von den Beschleunigungsmessern nach den Vorschriften des Absatzes 6.6.3 dieses Anhangs berechnet wird, muss 330 mm ± 20 mm betragen. 2.1.5.15. Die endgültige, bleibende Verformung des Stoßkörpers, die nach der dynamischen Prüfung in der Höhe B (Abbildung 2) gemessen wird, muss 310 mm ± 20 mm betragen. 2.2. Vorderplatten 2.2.1. Geometrische Merkmale 2.2.1.1. Die Vorderplatten sind 1 500 mm ± 1 mm breit und 250 mm ± 1 mm hoch. Die Dicke beträgt 0,5 mm ± 0,06 mm. 2.2.1.2. Der zusammengebaute Stoßkörper muss folgende Gesamtabmessungen haben (siehe die Abbildung 2): eine Breite von 1 500 mm ± 2,5 mm und eine Höhe von 500 mm ± 2,5 mm 2.2.1.3. Die Oberkante der unteren Vorderplatte und die Unterkante der oberen Vorderplatte müssen mit einer Toleranz von 4 mm in einer Linie sein. 2.2.2. Werkstoffeigenschaften 2.2.2.1. Die Vorderplatten bestehen aus einer Aluminiumlegierung AlMg2 bis AlMg3 mit einer Dehnung ≥ 12 % und einer Zugfestigkeit ≥ 175 N/mm2. 2.3. Rückplatte 2.3.1. Geometrische Merkmale 2.3.1.1. Die geometrischen Merkmale sind in den Abbildungen 5 und 6 dargestellt. 2.3.2. Werkstoffeigenschaften 2.3.2.1. Die Rückplatte muss aus 3 mm Aluminiumblech bestehen. Die Rückplatte ist aus einer Aluminiumlegierung AlMg2 bis AlMg3 mit einer Härte zwischen 50 HBS und 65 HBS hergestellt. In dieser Platte müssen Belüftungslöcher vorhanden sein, deren Anordnung, Durchmesser und Mittenabstand in den Abbildungen 5 und 7 dargestellt sind. 2.4. Lage der Wabenblöcke 2.4.1. Die Wabenblöcke müssen in dem gelochten Bereich der Rückplatte mittig angeordnet sein (Abbildung 5). 2.5. Klebung 2.5.1. Bei Vorder- und Rückplatten ist eine Höchstmenge von 0,5 kg/m2 gleichmäßig unmittelbar so auf der Oberfläche der Platte zu verteilen, dass eine Schicht mit einer Dicke von höchstens 0,5 mm entsteht. Der auf der gesamten Fläche zu verwendende Klebstoff muss ein Zweikomponenten-Polyurethan-Klebstoff (z. B. Epoxidharz XB5090/1 von Ciba Geigy mit Härter XB5304) oder ein gleichwertiges Produkt sein. 2.5.2. Bei der Rückplatte muss die Klebefestigkeit mindestens 0,6 MPa (87 psi) betragen; die entsprechenden Prüfungen sind nach den Vorschriften des Absatzes 2.5.3 durchzuführen. 2.5.3. Prüfungen der Klebefestigkeit 2.5.3.1. Die Klebefestigkeit von Klebstoffen wird nach den Vorschriften der Norm ASTM C297-61 bei einer Zugprüfung senkrecht zu den Schichten bestimmt. 2.5.3.2. Das Prüfstück muss 100 mm × 100 mm groß, 15 mm tief und auf ein Werkstoffmuster der belüfteten Rückplatte geklebt sein. Der verwendete Wabenkörper muss dem an dem Stoßkörper befestigten entsprechen, d. h., er muss in vergleichbarer Weise wie der Wabenkörper in der Nähe der Rückplatte der Barriere chemisch geätzt sein, allerdings wird er vor der Prüfung nicht zusammengedrückt. 2.6. Rückverfolgbarkeit 2.6.1. Die Stoßkörper müssen mit fortlaufenden Seriennummern versehen sein, die eingeprägt, geätzt oder auf andere Weise dauerhaft angebracht sind und anhand derer für die einzelnen Blöcke die Fertigungslose und das Fertigungsdatum ermittelt werden können. 2.7. Befestigung des Stoßkörpers 2.7.1. Der Stoßkörper ist entsprechend der Darstellung in der Abbildung 8 an dem Prüfwagen zu befestigen. Dabei sind sechs M8-Schrauben zu verwenden, und es ist darauf zu achten, dass kein Teil größer als die Abmessungen der Barriere vor den Rädern des Prüfwagens ist. Zwischen der unteren Befestigungsleiste der Rückplatte und der Vorderseite des Prüfwagens müssen geeignete Abstandhalter verwendet werden, damit die Rückplatte sich nicht durchbiegt, wenn die Befestigungsschrauben angezogen werden. 3. BELÜFTUNGSEINRICHTUNG 3.1. Die Zwischenschicht zwischen dem Prüfwagen und der Belüftungseinrichtung muss fest, starr und flach sein. Die Belüftungseinrichtung ist Teil des Prüfwagens und nicht des Stoßkörpers wie ihn der Hersteller liefert. Die geometrischen Merkmale der Belüftungseinrichtung sind in Abbildung 9 dargestellt. 3.2. Anbringung der Belüftungseinrichtung 3.2.1. Die Belüftungseinrichtung ist an der Vorderplatte des Prüfwagens anzubringen. 3.2.2. Es ist sicherzustellen, dass eine 0,5 mm dicke Prüflehre an keiner Stelle zwischen der Belüftungseinrichtung und der Vorderseite des Prüfwagens eingeführt werden kann. Ist ein Zwischenraum von mehr als 0,5 mm vorhanden, dann muss der Belüftungsrahmen ausgetauscht oder so eingepasst werden, dass der Zwischenraum nicht mehr als 0,5 mm beträgt. 3.2.3. Die Belüftungseinrichtung ist von der Vorderseite des Prüfwagens zu entfernen. 3.2.4. An der Vorderseite des Prüfwagens ist eine 1,0 mm dicke Korkplatte zu befestigen. 3.2.5. Die Belüftungseinrichtung ist erneut an der Vorderseite des Prüfwagens zu montieren und festzuziehen, um jeden Luftspalt auszuschließen. 4. ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION Die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion müssen den in Anlage 2 zum Übereinkommen (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) beschriebenen Verfahren entsprechen, wobei folgende Vorschriften eingehalten sein müssen: 4.1. Der Hersteller ist für die Durchführung der Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion verantwortlich und muss vor allem: 4.1.1. sicherstellen, dass Verfahren zur wirksamen Qualitätskontrolle vorhanden sind; 4.1.2. Zugang zu den Kontrollgeräten haben, die für die Überprüfung der Übereinstimmung der Produktion bei jedem Produkt erforderlich sind; 4.1.3. sicherstellen, dass die Prüfergebnisse aufgezeichnet werden und die Dokumente nach den Prüfungen zehn Jahre lang verfügbar bleiben; 4.1.4. nachweisen, dass die geprüften Muster ein zuverlässiges Bild der Eigenschaften des Fertigungsloses liefern (Beispiele für die Musterentnahme aus Fertigungslosen sind nachstehend aufgeführt); 4.1.5. die Prüfergebnisse analysieren, um die Unveränderlichkeit der Merkmale der Barriere zu überprüfen und zu gewährleisten, wobei Abweichungen bei der industriellen Fertigung, wie z. B. hinsichtlich der Temperatur, der Qualität der Ausgangsmaterialien, der Eintauchzeit in Chemikalien, der Chemikalienkonzentration, der Neutralisierung usw., sowie die Kontrolle des bearbeiteten Materials im Hinblick auf die Entfernung von Abfällen, die bei der Bearbeitung entstanden sind, zu berücksichtigen sind; 4.1.6. sicherstellen, dass eine weitere Musterentnahme und eine weitere Prüfung veranlasst werden, wenn sich bei einem Satz Mustern oder Prüfstücken eine Abweichung herausstellt. Es sind alle erforderlichen Maßnahmen zur Wiederherstellung der Übereinstimmung der entsprechenden Produktion zu treffen. 4.2. Die Hersteller-Zertifizierung muss mindestens den Vorschriften der ISO-Norm 9002 entsprechen. 4.3. Mindestanforderungen für die Produktionskontrolle: Der Inhaber einer Genehmigung muss dafür sorgen, dass die Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion nach den im Folgenden beschriebenen Verfahren durchgeführt wird. 4.4. Beispiele für die Musterentnahme aus Fertigungslosen 4.4.1. Wenn mehrere Exemplare eines Blocktyps aus einem Original-Wabenblock aus Aluminium hergestellt und alle in demselben Behandlungsbad behandelt werden (parallele Fertigung), kann eines dieser Exemplare als Muster ausgewählt werden, sofern sichergestellt ist, dass alle Blöcke gleich behandelt wurden. Wenn nicht, kann es erforderlich sein, dass mehr als ein Muster ausgewählt wird. 4.4.2. Wenn eine begrenzte Zahl ähnlicher Blöcke (z. B. drei bis zwanzig) in demselben Bad behandelt wird (Serienfertigung), dann sind der erste und der letzte behandelte Block eines Fertigungsloses, von denen alle aus demselben Original-Wabenblock aus Aluminium hergestellt worden sind, als repräsentative Muster zu entnehmen. Wenn das erste Muster den Vorschriften entspricht, das letzte aber nicht, kann es erforderlich sein, früher produzierte Muster zu entnehmen, bis ein vorschriftsmäßiges Muster gefunden ist. Nur die Blöcke zwischen diesen Mustern können als genehmigt angesehen werden. 4.4.3. Sobald Erfahrungen mit einheitlichen Produktionskontrollen gesammelt worden sind, können gegebenenfalls beide Verfahren für die Musterentnahme kombiniert werden, sodass mehr als eine Gruppe parallel gefertigter Blöcke als Fertigungslos angesehen werden kann, sofern Muster aus der ersten und aus der letzten Gruppe den Vorschriften entsprechen. 5. STATISCHE PRÜFUNGEN 5.1. Ein oder mehrere Muster, die (nach dem Verfahren für die Musterentnahme aus Fertigungslosen) jedem Fertigungslos von hergestellten Wabenkernen entnommen wurden, sind nach folgendem Verfahren zu prüfen: 5.2. Das Muster des Aluminium-Wabenkörpers für die statischen Prüfungen muss so groß wie ein normaler Block des Stoßkörpers sein, d. h., die Abmessungen müssen bei der oberen Reihe 250 mm × 500 mm × 440 mm und bei der unteren Reihe 250 mm × 500 mm × 500 mm betragen. 5.3. Die Muster sind zwischen zwei parallelen Belastungsplatten zusammenzudrücken, die mindestens 20 mm größer als der Blockquerschnitt sind. 5.4. Die Zusammendrückung erfolgt bei einer Geschwindigkeit von 100 Millimetern pro Minute (mit einer Toleranz von 5 %). 5.5. Die Datenerfassung für die Zusammendrückung bei der statischen Prüfung wird bei mindestens 5 Hz durchgeführt. 5.6. Die statische Prüfung wird so lange fortgesetzt, bis die Zusammendrückung bei den Blöcken 4 bis 6 auf mindestens 300 mm und bei den Blöcken 1 bis 3 auf mindestens 350 mm erfolgt ist. 6. DYNAMISCHE PRÜFUNGEN Für jeweils 100 hergestellte Barrierenvorderseiten muss der Hersteller eine dynamische Prüfung nach dem im Folgenden beschriebenen Verfahren durchführen, bei der der Aufprall auf eine mit Kraftmessgeräten versehene Wand erfolgt, die von einer festen, starren Barriere abgestützt wird. 6.1. Prüfanlage 6.1.1. Prüfgelände 6.1.1.1. Die Prüffläche muss so groß sein, dass sie die Beschleunigungsstrecke für die fahrbare verformbare Barriere, die starre Barriere und die für die Prüfung erforderlichen technischen Einrichtungen aufnehmen kann. Der letzte Teil der Strecke vor der starren Barriere muss auf einer Länge von mindestens 5 m horizontal, eben und glatt sein. 6.1.2. Feste starre Barriere und Wand mit Kraftmessgeräten 6.1.2.1. Die starre Wand muss aus einem Stahlbetonblock bestehen, der mindestens 3 m breit und mindestens 1,5 m hoch ist. Die starre Wand muss so dick sein, dass sie mindestens 70 t wiegt. 6.1.2.2. Die Vorderseite muss vertikal sein, rechtwinklig zur Achse der Beschleunigungsstrecke liegen und mit sechs Kraftmessdosen mit Platten versehen sein, mit denen die Gesamtbelastung des jeweiligen Blocks des Stoßkörpers an der fahrbaren verformbaren Barriere im Augenblick des Aufpralls gemessen werden kann. Die Mittelpunkte der Flächen der Aufprallplatten der Kraftmessdosen müssen mit denen der sechs Aufprallbereiche der Vorderseite der fahrbaren, verformbaren Barriere zusammenfallen. Ihre Kanten müssen zu benachbarten Flächen einen Abstand von 20 mm haben, damit die Aufprallbereiche unter Berücksichtigung der zulässigen Abweichung der fahrbaren, verformbaren Barriere beim Aufprall nicht mit den benachbarten Flächen der Aufprallplatten in Berührung kommen können. Die Befestigung der Messdosen und die Plattenflächen müssen den Vorschriften in der Anlage zur ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. 6.1.2.3. Ein Oberflächenschutz, bestehend aus einer Sperrholzverkleidung (Dicke: 12 mm ± 1 mm), wird so an jeder Platte einer Kraftmessdose angebracht, dass er die Empfindlichkeit der Messwertaufnehmer nicht nachteilig beeinflusst. 6.1.2.4. Die starre Wand muss entweder im Boden verankert sein oder gegebenenfalls mit zusätzlichen Haltevorrichtungen, die ihre Verformung begrenzen sollen, auf dem Boden aufgestellt sein. Es kann auch eine starre Wand (an der die Kraftmessdosen angebracht sind) verwendet werden, die andere Merkmale hat, aber mindestens ebenso schlüssige Ergebnisse liefert. 6.2. Antrieb der fahrbaren verformbaren Barriere Im Augenblick des Aufpralls darf die fahrbare verformbare Barriere nicht mehr durch eine zusätzliche Lenk- oder Antriebseinrichtung beeinflusst werden. Sie muss das Hindernis auf einer Bahn erreichen, die rechtwinklig zur Vorderseite der mit Kraftmessdosen versehenen Wand verläuft. Die Aufpralleinstellung muss auf 10 mm genau erfolgen. 6.3. Messgeräte 6.3.1. Geschwindigkeit Die Aufprallgeschwindigkeit muss 35 ± 0,5 km/h betragen. Das Gerät zur Aufzeichnung der Geschwindigkeit beim Aufprall muss auf 0,1 % genau sein. 6.3.2. Belastungen Die Messgeräte müssen den Vorschriften der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen, mit CFC bei allen Blöcken : 60 Hz CAC bei den Blöcken 1 und 3 : 200 kN CAC bei den Blöcken 4, 5 und 6 : 100 kN CAC bei Block 2 : 200 kN 6.3.3. Beschleunigung 6.3.3.1. Die Beschleunigung in Längsrichtung ist an drei unterschiedlichen Stellen am Prüfwagen zu messen, an denen keine Biegung auftreten kann, und zwar an einer Stelle in der Mitte und an jeweils einer an jeder Seite. 6.3.3.2. Der mittlere Beschleunigungsmesser muss so angebracht sein, dass er innerhalb von 500 mm vom Schwerpunkt der fahrbaren, verformbaren Barriere entfernt ist und in einer vertikalen Längsebene liegt, die innerhalb von ± 10 mm vom Schwerpunkt der fahrbaren verformbaren Barriere entfernt ist. 6.3.3.3. Die seitlichen Beschleunigungsmesser müssen mit einer Toleranz von ± 10 mm in gleicher Höhe und mit einer Toleranz von ± 20 mm in demselben Abstand zur Vorderseite der fahrbaren, verformbaren Barriere angebracht sein. 6.3.3.4. Die Messgeräteausrüstung muss folgenden Vorschriften der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen: CFC 1 000 Hz (vor der Integration) CAC 50 g. 6.4. Allgemeine Vorschriften für die Barriere 6.4.1. Die besonderen Merkmale jeder Barriere müssen den Vorschriften des Absatzes 1 dieses Anhangs entsprechen und aufgezeichnet werden. 6.5. Allgemeine Vorschriften für den Stoßkörper 6.5.1. Die Verwendbarkeit eines Stoßkörpers hinsichtlich der Anforderungen für die dynamische Prüfung muss bestätigt werden, wenn an den Ausgängen der sechs Messdosen bei der Datenaufzeichnung jeweils Signale erzeugt werden, die den Vorschriften in diesem Anhang entsprechen. 6.5.2. Die Stoßkörper müssen mit fortlaufenden Seriennummern versehen sein, die eingeprägt, geätzt oder auf andere Weise dauerhaft angebracht sind und anhand derer für die einzelnen Blöcke die Fertigungslose und das Fertigungsdatum ermittelt werden können. 6.6. Datenverarbeitungsverfahren 6.6.1. Rohdaten: Zum Zeitpunkt T = T0 sind alle Offsets aus den Daten zu entfernen. Das Verfahren, das dazu angewendet wird, ist im Prüfbericht anzugeben. 6.6.2. Filterung 6.6.2.1. Die Rohdaten werden vor der Verarbeitung/vor den Berechnungen gefiltert. 6.6.2.2. Die zu integrierenden Daten von den Beschleunigungsmessern werden bei CFC 180 entsprechend der ISO-Norm 6487:1987 gefiltert. 6.6.2.3. Die für Impulsberechnungen zu verwendenden Daten von den Beschleunigungsmessern werden bei CFC 60 entsprechend der ISO-Norm 6487:1987 gefiltert. 6.6.2.4. Die Daten von den Kraftmessdosen werden bei CFC 60 entsprechend der ISO-Norm 6487:1987 gefiltert. 6.6.3. Berechnung der Verformung der fahrbaren verformbaren Barriere 6.6.3.1. Die einzelnen Daten von allen drei Beschleunigungsmessern werden (nach Filterung bei CFC 180) zweimal integriert, um die Verformung des verformbaren Teils der Barriere berechnen zu können. 6.6.3.2. Die Ausgangsbedingungen für die Verformung sind: 6.6.3.2.1. die Geschwindigkeit= Aufprallgeschwindigkeit (entsprechend der Anzeige des Geschwindigkeitsmessers), 6.6.3.2.2. die Verformung= 0. 6.6.3.3. Die Verformung an der linken Seite, in der Mitte und an der rechten Seite der fahrbaren, verformbaren Barriere wird als Funktion der Zeit aufgezeichnet. 6.6.3.4. Die anhand der Daten von jedem der drei Beschleunigungsmesser berechneten Werte für die größte Verformung dürfen nicht um mehr als 10 mm voneinander abweichen. Ist dies nicht der Fall, dann ist der Ausreißer zu entfernen und die Differenz zwischen den anhand der Daten der beiden übrigen Beschleunigungsmesser berechneten Verformungswerten zu überprüfen, um sicherzustellen, dass sie nicht größer als 10 mm ist. 6.6.3.5. Wenn die anhand der Daten von den Beschleunigungsmessern auf der linken und der rechten Seite und in der Mitte berechneten Verformungswerte nicht um mehr als 10 mm voneinander abweichen, ist der Mittelwert der von den drei Beschleunigungsmessern gemessenen Beschleunigungswerte bei der Berechnung der Verformung der Barrierenvorderseite zu verwenden. 6.6.3.6. Wenn die anhand der Daten von nur zwei Beschleunigungsmessern berechneten Verformungswerte nicht um mehr als 10 mm voneinander abweichen, ist der Mittelwert der von diesen beiden Beschleunigungsmessern gemessenen Beschleunigungswerte bei der Berechnung der Verformung der Barrierenvorderseite zu verwenden. 6.6.3.7. Wenn die anhand der Daten von allen drei Beschleunigungsmessern (links, rechts und Mitte) berechneten Verformungswerte um mehr als 10 mm voneinander abweichen, sind die Rohdaten zu überprüfen, um die Ursachen für diese starke Abweichung festzustellen. In diesem Fall legt die jeweilige Prüfstelle fest, welche Daten von den Beschleunigungsmessern bei der Berechnung der Verformung der fahrbaren, verformbaren Barriere zu verwenden sind, oder entscheidet, dass keiner der Anzeigewerte der Beschleunigungsmesser zu verwenden ist; in diesem Fall ist die Genehmigungsprüfung zu wiederholen. Genaue Erläuterungen dazu sind im Prüfbericht anzugeben. 6.6.3.8. Die Mittelwerte der Verformungs-Zeit-Verläufe werden mit den Werten der Kraft-Zeit-Verläufe, die anhand der Daten von den Kraftmessdosen berechnet wurden, kombiniert, um für jeden Block das Kraft-Verformungs-Verhalten zu bestimmen. 6.6.4. Berechnung der Energie Die von jedem Block und von der gesamten Vorderseite der fahrbaren, verformbaren Barriere aufgenommene Energie ist bis zur größten Verformung der Barriere zu berechnen. Dabei sind t0 der Zeitpunkt der ersten Berührung, t1 der Zeitpunkt, zu dem der Prüfwagen zum Stillstand kommt, d. h., wenn v = 0 ist, s die Verformung des verformbaren Teils des Prüfwagens, nach den Vorschriften des Absatzes 6.6.3 berechnet. 6.6.5. Überprüfung der Daten im Zusammenhang mit dynamischen Kräften 6.6.5.1. Der Gesamtimpuls I, der durch Integration der Gesamtkraft während der Dauer der Berührung berechnet wird, wird mit der momentanen Änderung während dieser Dauer (M*)V) verglichen. 6.6.5.2. Die Veränderung der gesamten Energie wird mit der Veränderung der kinetischen Energie der fahrbaren, verformbaren Barriere verglichen, die durch die folgende Formel ausgedrückt wird: Dabei sind Vi die Aufprallgeschwindigkeit und M die Gesamt-masse der fahrbaren verformbaren Barriere. Wenn die momentane Änderung (M*)V) nicht gleich dem Gesamtimpuls (I) ± 5 % oder die gesamte aufgenommene Energie (E En) nicht gleich der kinetischen Energie (EK) ± 5 % ist, müssen die Prüfdaten überprüft werden, um die Ursache dieses Fehlers festzustellen. Abbildung 1 Ausführung des Stoßkörpers (2) Abbildung 2 Oberseite des Stoßkörpers Abbildung 3 Ausrichtung des Aluminium-Wabenkörpers Abbildung 4 Abmessung der Zellen des Aluminium-Wabenkörpers Abbildung 5 Ausführung der Rückplatte Abbildung 6 Anbringung der Rückplatte an der Belüftungseinrichtung und der Vorderplatte des Prüfwagens Abbildung 7 Mittenabstand der Belüftungslöcher in der Rückplatte Obere und untere Befestigungsleiste für die Rückplatte Anmerkung: Die Befestigungslöcher in der unteren Leiste können, wie in der nachstehenden Abbildung dargestellt, als Schlitze ausgeführt sein, um die Anbringung zu erleichtern; allerdings muss die Klemmwirkung so groß sein, dass sich die Platte während der gesamten Aufprallprüfung nicht löst. Abbildung 8 Abbildung 9 Belüftungsrahmen Die Belüftungseinrichtung ist eine Struktur, die aus 5 mm dicken und 20 mm breiten Platten besteht. Nur die vertikalen Platten sind mit 8 mm großen Löchern versehen, damit die Luft horizontal zirkulieren kann. (1) Die angegebenen Energiewerte entsprechen der Energie, die bei der stärksten Zusammendrückung des Stoßkörpers von der Einrichtung absorbiert wird. (2) Alle Abmessungen sind in mm angegeben. Mit den zu den Abmessungen der Blöcke angegebenen Toleranzen soll den Schwierigkeiten Rechnung getragen werden, die sich bei der Bestimmung der Abmessungen zugeschnittener Aluminium-Wabenkörper ergeben. Die zu der Gesamtabmessung des Stoßkörpers angegebene Toleranz ist geringer als bei den einzelnen Blöcken, weil die Wabenblöcke gegebenenfalls überlappend angeordnet werden können, damit die Abmessungen der Aufprallfläche möglichst genau eingehalten werden können. Anlage 1 KRAFTVERFORMUNGSKURVEN FÜR STATISCHE PRÜFUNGEN Abbildung 1a Blöcke 1 und 3 Abbildung 1b Block 2 Abbildung 1c Block 4 Abbildung 1d Blöcke 5 und 6 Anlage 2 KRAFTVERFORMUNGSKURVEN FÜR DYNAMISCHE PRÜFUNGEN Abbildung 2a Blöcke 1 und 3 Abbildung 2b Block 2 Abbildung 2c Block 4 Abbildung 2d Blöcke 5 und 6 Abbildung 2e Alle Blöcke zusammengenommen Anlage 3 ÜBERPRÜFUNG DER FAHRBAREN VERFORMBAREN BARRIERE 1. ANWENDUNGSBEREICH Diese Anlage enthält Vorschriften für die Überprüfung der fahrbaren, verformbaren Barriere. Die Typgenehmigungsbehörde, die dafür verantwortlich ist, dass die fahrbare verformbare Barriere den Vorschriften entspricht, führt eine Prüfung durch, bei der der Aufprall auf eine mit Kraftmessgeräten versehene Wand erfolgt, die an einer festen, starren Barriere befestigt ist. 2. PRÜFANLAGE 2.1. Prüfgelände Die Prüffläche muss so groß sein, dass sie die Beschleunigungsstrecke für die fahrbare verformbare Barriere, die starre Barriere und die für die Prüfung erforderlichen technischen Einrichtungen aufnehmen kann. Der letzte Teil der Strecke vor der starren Barriere muss auf einer Länge von mindestens 5 m horizontal, eben und glatt sein. 2.2. Feste starre Barriere und Wand mit Kraftmessgeräten 2.2.1. Die starre Barriere muss aus einem Stahlbetonblock mit einer Mindestbreite von 3 m vorn und einer Mindesthöhe von 1,5 m bestehen. Die starre Barriere muss so dick sein, dass sie mindestens 70 t wiegt. Die Vorderseite muss vertikal sein, rechtwinklig zur Achse der Beschleunigungsstrecke liegen und mit Kraftmessdosen versehen sein, mit denen die Gesamtbelastung des jeweiligen Blocks des Stoßkörpers an der fahrbaren, verformbaren Barriere im Augenblick des Aufpralls gemessen werden kann. Die Mittelpunkte der Flächen der Aufprallplatten müssen mit denen der ausgewählten fahrbaren verformbaren Barriere zusammenfallen. Ihre Kanten müssen zu benachbarten Flächen einen Abstand von 20 mm haben. Die Befestigung der Messdosen und die Plattenflächen müssen den Vorschriften in der Anlage zur ISO-Norm 6487:1987 entsprechen. Ist ein Oberflächenschutz vorhanden, so darf dieser die Empfindlichkeit der Messwertaufnehmer nicht nachteilig beeinflussen. 2.2.2. Die starre Barriere muss entweder im Boden verankert oder auf den Boden gestellt sein und gegebenenfalls mit zusätzlichen Haltevorrichtungen versehen sein, um ihre Verschiebung zu begrenzen. Es kann auch eine starre Barriere mit Kraftmessdosen verwendet werden, die andere Merkmale haben, aber mindestens ebenso schlüssige Ergebnisse liefern. 3. ANTRIEB DER FAHRBAREN VERFORMBAREN BARRIERE Im Augenblick des Aufpralls darf die fahrbare verformbare Barriere nicht mehr durch eine zusätzliche Lenk- oder Antriebseinrichtung beeinflusst werden. Sie muss das Hindernis auf einer Bahn erreichen, die rechtwinklig zur Aufprallbarriere verläuft. Die Aufpralleinstellung muss auf 10 mm genau erfolgen. 4. MESSGERÄTE 4.1. Geschwindigkeit Die Aufprallgeschwindigkeit muss 35 ± 2 km/h betragen. Das Gerät zur Aufzeichnung der Geschwindigkeit beim Aufprall muss auf 1 % genau sein. 4.2. Belastungen Die Messgeräte müssen den Vorschriften der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen, mit CFC bei allen Blöcken : 60 Hz CAC bei den Blöcken 1 und 3 : 120 kN CAC bei den Blöcken 4, 5 und 6 : 60 kN CAC bei Block 2 : 140 kN 4.3. Beschleunigung Die Beschleunigung in Längsrichtung ist an einer Stelle zu messen, an der keine Biegung auftreten kann. Die Messgeräteausrüstung muss folgenden Vorschriften der ISO-Norm 6487:1987 entsprechen: CFC 1 000 Hz (vor der Integration), CFC 60 Hz (nach der Integration), CAC 50 g. 5. ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN FÜR DIE BARRIERE 5.1. Die besonderen Merkmale jeder Barriere müssen den Vorschriften des Absatzes 1 von Anhang 5 entsprechen und aufgezeichnet werden. 6. ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN FÜR DEN STOSSKÖRPER 6.1. Die Verwendbarkeit eines Stoßkörpertyps muss bestätigt werden, wenn an den Ausgängen der sechs Messdosen bei der Datenaufzeichnung jeweils Signale erzeugt werden, die den Vorschriften in Anhang 5 Absatz 2.2 entsprechen. 6.2. Die Stoßkörper müssen mit fortlaufenden Seriennummern und dem Fertigungsdatum versehen sein.

ANHANG 6 TECHNISCHE BESCHREIBUNG DER PRÜFPUPPE FÜR DEN SEITENAUFPRALL 1. ALLGEMEINES 1.1. Die in dieser Regelung vorgeschriebene Prüfpuppe für den Seitenaufprall sowie ihre Messgeräteausrüstung und deren Kalibrierung sind in technischen Zeichnungen dargestellt und in einer Gebrauchsanweisung beschrieben. (1) 1.2. Die Abmessungen und Massen der Prüfpuppe für den Seitenaufprall entsprechen denen eines männlichen Erwachsenen (50-Perzentil-Mann) ohne Unterarme. 1.3. Die Prüfpuppe für den Seitenaufprall besteht aus einem Gerüst aus Metall und Kunststoff, das mit Gummi, Kunststoff und Schaumstoff als Fleischimitation verkleidet ist. 2. AUFBAU 2.1. Der Aufbau der Prüfpuppe für den Seitenaufprall ist aus den Schemazeichnungen in der Abbildung 1 und der Teileliste in der Tabelle 1 dieses Anhangs ersichtlich. 2.2. Kopf 2.2.1. Der Kopf ist als Teil Nr. 1 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.2.2. Der Kopf besteht aus einem Aluminiumgehäuse, das mit einer dehnbaren Vinylhaut verkleidet ist. Das Gehäuse ist hohl und enthält dreiachsige Beschleunigungsmesser und Ballast. 2.2.3. Am Kopf-Hals-Zwischenstück ist eine Kraftmessdosenattrappe angebracht. Dieses Teil kann durch eine Kraftmessdose am Halsoberteil ersetzt werden. 2.3. Hals 2.3.1. Der Hals ist als Teil Nr. 2 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.3.2. Der Hals besteht aus einem Kopf-Hals-Anschlussstück, einem Hals-Brustkorb-Anschlussstück und einem Mittelstück, das die beiden Zwischenstücke miteinander verbindet. 2.3.3. Das Kopf-Hals-Anschlussstück (Teil Nr. 2a) und das Hals-Brustkorb-Anschlussstück (Teil Nr. 2c) bestehen jeweils aus zwei Aluminiumscheiben, die durch eine Halbrundschraube und acht Gummipuffer miteinander verbunden sind. 2.3.4. Das zylindrische Mittelstück (Teil Nr. 2b) besteht aus Gummi. Auf beiden Seiten ist eine Aluminiumscheibe der Anschlussstücke in das Gummiteil eingebettet. 2.3.5. Der Hals ist an der Halshalterung befestigt, die in der Abbildung 1 dieses Anhangs als Teil Nr. 2d dargestellt ist. Diese Halterung kann wahlweise durch eine Kraftmessdose am Halsunterteil ersetzt werden. 2.3.6. Der Winkel zwischen den beiden Flächen der Halshalterung beträgt 25°. Da der Schulterblock um 5° nach hinten geneigt ist, beträgt der resultierende Winkel zwischen Hals und Rumpf 20°. 2.4. Schulter 2.4.1. Die Schulter ist als Teil Nr. 3 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.4.2. Die Schulter besteht aus einem Schulterblock, zwei Schlüsselbeinen und einer Schulterhaube aus Schaumstoff. 2.4.3. Der Schulterblock (Teil Nr. 3a) besteht aus einem Abstandsblock aus Aluminium mit je einer Aluminiumplatte oben und unten. Beide Platten sind mit Polytetrafluorethylen (PTFE) beschichtet. 2.4.4. Die aus Polyurethan-(PU-)Harz bestehenden Schlüsselbeine (Teil Nr. 3b) sind an den Abstandsblock angelenkt. Die Schlüsselbeine werden in ihrer Mittelstellung durch zwei Gummischnüre (Teil Nr. 3c) gehalten, die an der Rückseite des Schulterblocks festgeklemmt sind. Das äußere Ende ist bei beiden Schlüsselbeinen so ausgeführt, dass bestimmte Armstellungen möglich sind. 2.4.5. Die Schulterhaube (Teil Nr. 3d) besteht aus Polyurethanschaumstoff mit geringer Dichte und ist am Schulterblock befestigt. 2.5. Brustkorb 2.5.1. Der Brustkorb ist als Teil Nr. 4 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.5.2. Der Brustkorb besteht aus einem starren Brustwirbelsäulenkasten und drei identischen Rippenmodulen. 2.5.3. Der Brustwirbelsäulenkasten (Teil Nr. 4a) besteht aus Stahl. An der Rückseite sind ein Abstandhalter aus Stahl und eine gebogene Abschlussplatte (Teil Nr. 4b) aus Polyurethan-(PU-)Harz befestigt. 2.5.4. Die Oberseite des Brustwirbelsäulenkastens ist um 5° nach hinten geneigt. 2.5.5. An der Unterseite des Wirbelsäulenkastens ist eine T12-Kraftmessdose oder eine Kraftmessdosenattrappe (Teil Nr. 4j) angebracht. 2.5.6. Ein Rippenmodul (Teil Nr. 4c) besteht aus einem Stahlrippenbogen (Teil Nr. 4d), der mit offenzelligem Polyurethan-(PU-)Schaumstoff als Fleischimitation verkleidet ist, einem linearen Führungssystem (Kolben-Zylinder-Baugruppe) (Teil Nr. 4e), das die Rippe und den Wirbelsäulenkasten miteinander verbindet, einem hydraulischen Stoßdämpfer (Teil Nr. 4f) und einer harten Dämpfungsfeder (Teil Nr. 4g). 2.5.7. Das lineare Führungssystem (Kolben-Zylinder-Baugruppe) (Teil Nr. 4e) ermöglicht, dass sich der nachgiebige Teil des Rippenbogens (Teil Nr. 4d) in Bezug auf den Wirbelsäulenkasten (Teil Nr. 4a) und den starren Teil verformen kann. Das Führungssystem (Kolben-Zylinder-Baugruppe) ist mit Linearnadellagern versehen. 2.5.8. In dem Führungssystem (Kolben-Zylinder-Baugruppe) befindet sich eine Einstellfeder (Teil Nr. 4h). 2.5.9. Ein Messwertaufnehmer für die Verlagerung der Rippe (Teil Nr. 4i) kann an dem Teil des Führungssystems (Teil Nr. 4e) angebracht sein, der am Wirbelsäulenkasten befestigt ist, und mit dem äußeren Ende des Führungssystems, am nachgiebigen Teil der Rippe, verbunden sein. 2.6. Arme 2.6.1. Die Arme sind als Teil Nr. 5 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.6.2. Die Arme bestehen aus einem Kunststoffgerüst, das mit Polyurethan (PU) als Fleischimitation und einer Haut aus Polyvinylchlorid (PVC) verkleidet ist. Die Fleischimitation besteht am oberen Teil aus einem Polyurethan-(PU-)Formteil mit hoher Dichte und am unteren Teil aus Polyurethan-(PU-)Schaumstoff. 2.6.3. Das Schulter-Arm-Gelenk ermöglicht die Verstellung der Arme in einem Winkel von jeweils 0°, 40° und 90° in Bezug auf die Rumpfachse. 2.6.4. Das Schulter-Arm-Gelenk erlaubt nur eine Drehung zur Beugung und Streckung des Armes. 2.7. Lendenwirbelsäule 2.7.1. Die Lendenwirbelsäule ist als Teil Nr. 6 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.7.2. Die Lendenwirbelsäule besteht aus einem massiven Gummizylinder mit zwei stählernen Anschlussplatten an jedem Ende und einem Stahlseil im Innern des Zylinders. 2.8. Bauch 2.8.1. Der Bauch ist als Teil Nr. 7 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.8.2. Der Bauch besteht aus einem starren Mittelteil mit einer Verkleidung aus Schaumstoff. 2.8.3. Der Mittelteil des Bauches ist ein Metallgussstück (Teil Nr. 7a). An der Oberseite des Gussstücks ist eine Abdeckplatte befestigt. 2.8.4. Die Verkleidung (Teil Nr. 7b) besteht aus Polyurethan-(PU-)Schaumstoff. Eine gewölbte Gummiplatte mit Bleikugeln ist an beiden Seiten in die Schaumstoffverkleidung eingearbeitet. 2.8.5. Zwischen der Schaumstoffverkleidung und dem starren Gussstück können an jeder Seite des Bauches entweder drei Kraftaufnehmer (Teil Nr. 7c) oder drei Messgeräteattrappen angebracht sein. 2.9. Becken 2.9.1. Das Becken ist als Teil Nr. 8 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.9.2. Das Becken besteht aus einem Kreuzbeinblock, zwei Darmbeinschaufeln, zwei Hüftgelenkbaugruppen und einer Schaumstoffverkleidung als Fleischimitation. 2.9.3. Das Kreuzbein (Teil Nr. 8a) besteht aus einem Metallblock mit abgestimmter Masse und einer an der Oberseite dieses Blocks befestigten Metallplatte. An der Rückseite des Blocks befindet sich ein Hohlraum für Messgeräte. 2.9.4. Die Darmbeinschaufeln (Teil Nr. 8b) bestehen aus Polyurethan-(PU-)Harz. 2.9.5. Die Hüftgelenkbaugruppen (Teil Nr. 8c) bestehen aus Stahlteilen. Sie bestehen aus einer Halterung für den oberen Teil des Oberschenkelknochens und einem Kugelgelenk, das mit einer durch den H-Punkt der Prüfpuppe gehenden Achse verbunden ist. 2.9.6. Die Verkleidung (Teil Nr. 8d) besteht aus einer Polyvinylchlorid-(PVC-)Haut gefüllt mit Polyurethan-(PU-)Schaumstoff. An der Stelle, an der sich der H-Punkt befindet, ist statt der Haut ein Block aus offenzelligem Polyurethan-(PU-)Schaumstoff (Teil Nr. 8e) an einer Stahlplatte angebracht, die an der Darmbeinschaufel mithilfe einer Halterung für die Achse befestigt ist, die durch das Kugelgelenk geht. 2.9.7. Die Darmbeinschaufeln sind hinten am Kreuzbeinblock angebracht und an der Schambeinfuge durch einen Kraftaufnehmer (Teil Nr. 8f) oder eine Kraftaufnehmerattrappe miteinander verbunden. 2.10. Beine 2.11. Die Beine sind als Teil Nr. 9 in der Abbildung 1 dieses Anhangs dargestellt. 2.11.1. Die Beine bestehen aus einem Metallgerüst, das mit Polyurethan-(PU-)Schaumstoff als Fleischimitation und einer Haut aus Polyvinylchlorid (PVC) verkleidet ist. 2.11.2. Die Verkleidung an den Oberschenkeln besteht aus einem Polyurethan-(PU-)Formteil mit hoher Dichte und einer Haut aus Polyvinylchlorid (PVC). 2.11.3. Das Kniegelenk und das Fußgelenk erlauben nur eine Drehung zur Beugung und Streckung. 2.12. Kleidung 2.12.1. Die Kleidung ist in der Abbildung 1 dieses Anhangs nicht dargestellt. 2.12.2. Die Kleidung besteht aus Gummi und bedeckt die Schultern, den Brustkorb, den oberen Teil der Arme, den Bauch und die Lendenwirbelsäule sowie den oberen Teil des Beckens. Abbildung 1 Aufbau der Prüfpuppe für den Seitenaufprall Tabelle 1 Teile der Prüfpuppe für den Seitenaufprall (siehe Abbildung 1) Teil Nr. Bezeichnung Anzahl 1 Kopf 1 2 Hals 1 2a Kopf-Hals-Zwischenstück 1 2b Mittelstück 1 2c Hals-Brustkorb-Zwischenstück 1 2d Halshalterung 1 3 Schulter 1 3a Schulterblock 1 3b Schlüsselbeine 2 3c Gummischnur 2 3d Schulterhaube aus Schaumstoff 1 4 Brustkorb 1 4a Brustwirbelsäule 1 4b hintere Abschlussplatte (gebogen) 1 4c Rippenmodul 3 4d verkleideter Rippenbogen 3 4e Kolben-Zylinder-Baugruppe 3 4f Stoßdämpfer 3 4g harte Dämpfungsfeder 3 4h Einstellfeder 3 4i Messwertaufnehmer für die Verschiebung 3 4j T12-Kraftmessdose oder Kraftmessdosenattrappe 1 5 Arm 2 6 Lendenwirbelsäule 1 7 Bauch 1 7a Gussstück als Mittelteil 1 7b Verkleidung als Fleischimitation 1 7c Kraftaufnehmer 3 8 Becken 1 8a Kreuzbeinblock 1 8b Darmbeinschaufeln 2 8c Hüftgelenkbaugruppe 2 8d Verkleidung als Fleischimitation 1 8e Schaumstoffblock am H-Punkt 2 8f Kraftaufnehmer oder Attrappe 1 9 Bein 2 10 Kleidung 1 3. ZUSAMMENBAU DER PRÜFPUPPE 3.1. Kopf/Hals 3.1.1. Das Drehmoment, das beim Zusammenbau des Halses auf die Halbrundschrauben aufgebracht werden muss, beträgt 10 Nm. 3.1.2. Die aus dem Kopf und der Kraftmessdose am Halsoberteil bestehende Baugruppe wird an der Kopf-Hals-Anschlussplatte des Halses mit vier Schrauben befestigt. 3.1.3. Die Hals-Brustkorb-Anschlussplatte des Halses wird an der Halshalterung mit vier Schrauben befestigt. 3.2. Hals/Schulter/Brustkorb 3.2.1. Die Halshalterung wird an dem Schulterblock mit vier Schrauben befestigt. 3.2.2. Der Schulterblock wird an der Oberseite des Brustwirbelsäulenkastens mit drei Schrauben befestigt. 3.3. Schulter/Arm 3.3.1. Die Arme werden an den Schlüsselbeinen mithilfe einer Schraube und eines Axiallagers befestigt. Die Schraube muss so angezogen werden, dass die Haltekraft des Armes in seinem Drehpunkt 1 g bis 2 g beträgt. 3.4. Brustkorb/Lendenwirbelsäule/Bauch 3.4.1. Die Einbaurichtung der Rippenmodule in den Brustkorb muss entsprechend der vorgesehenen Aufprallseite erfolgen. 3.4.2. Ein Anschlussstück für die Lendenwirbelsäule wird an der T12-Kraftmessdose oder an der Kraftmessdosenattrappe am unteren Teil der Brustwirbelsäule mit zwei Schrauben befestigt. 3.4.3. Das Anschlussstück für die Lendenwirbelsäule wird an der Lendenwirbelsäule oben mit vier Schrauben befestigt. 3.4.4. Der Befestigungsflansch des Gussstücks, das den Mittelteil des Bauches bildet, wird zwischen das Anschlussstück für die Lendenwirbelsäule und die Deckplatte der Lendenwirbelsäule geklemmt. 3.4.5. Die Kraftaufnehmer für den Bauch werden entsprechend der vorgesehenen Aufprallseite angebracht. 3.5. Lendenwirbelsäule/Becken/Beine 3.5.1. Die Lendenwirbelsäule wird an der Deckplatte des Kreuzbeinblocks mit drei Schrauben befestigt. Wenn die Kraftmessdose am unteren Teil der Lendenwirbelsäule verwendet wird, werden vier Schrauben benötigt. 3.5.2. Die untere Platte für die Lendenwirbelsäule wird an dem Kreuzbeinblock des Beckens mit drei Schrauben befestigt. 3.5.3. Die Beine werden an der Halterung für den oberen Teil des Oberschenkelknochens der Becken-Hüftgelenk-Baugruppe mit einer Schraube befestigt. 3.5.4. Die in den Beinen angebrachten Verbindungsstücke für die Knie- und Fußgelenke können so eingestellt werden, dass die Haltekraft 1 g bis 2 g beträgt. 4. HAUPTMERKMALE 4.1. Masse 4.1.1. Die Massen der wichtigsten Teile der Prüfpuppe sind in der Tabelle 2 dieses Anhangs angegeben. Tabelle 2 Massen der Teile der Prüfpuppe Teil (Körperteil) Masse (kg) zulässige Abweichung ± (kg) Hauptbestandteile Kopf 4,0 0,2 vollständige Kopfbaugruppe einschließlich des dreiachsigen Beschleunigungsmessers und der Kraftmessdose am Halsoberteil oder der Attrappe Hals 1,0 0,05 Hals ohne Halshalterung Brustkorb 22,4 1,0 Halshalterung, Schulterhaube, Schulterbaugruppe, Befestigungsschrauben für die Arme, Wirbelsäulenkasten, hintere Abschlussplatte am Rumpf, Rippenmodule, Messwertaufnehmer für die Verformung der Rippen, Kraftmessdose oder Attrappe an der hinteren Abschlussplatte am Rumpf, T12-Kraftmessdose oder Attrappe, Gussstück als Mittelteil des Bauches, Kraftaufnehmer am Bauch, 2/3 der Kleidung Arm (jeweils) 1,3 0,1 Oberarm einschließlich der Platte für die Verstellung der Arme (jeweils) Bauch und Lendenwirbelsäule 5,0 0,25 Verkleidung als Fleischimitation am Bauch und Lendenwirbelsäule Becken 12,0 0,6 Kreuzbeinblock, Befestigungsplatte für die Lendenwirbelsäule, Kugelgelenke an den Hüften, Halterungen für den oberen Teil des Oberschenkelknochens, Darmbeinschaufeln, Kraftaufnehmer an der Schambeinfuge, Verkleidung als Fleischimitation am Becken, 1/3 der Kleidung Bein (jeweils) 12,7 0,6 Fuß, Unterschenkel und Oberschenkel sowie Fleischimitation bis zum Anschluss am oberen Teil des Oberschenkelknochens (jeweils) ganze Prüfpuppe 72,0 1,2 4.2. Hauptabmessungen 4.2.1. Die Hauptabmessungen der Prüfpuppe für den Seitenaufprall sind in der Tabelle 3 dieses Anhangs angegeben; sie beziehen sich auf die Abbildung 2 dieses Anhangs. Die Abmessungen gelten für die Prüfpuppe ohne Kleidung. Abbildung 2 Hauptabmessungen der Prüfpuppe (siehe Tabelle 3) Tabelle 3 Hauptabmessungen der Prüfpuppe Nr. Parameter Abmessung (mm) 1 Sitzhöhe 909 ± 9 2 Sitz bis Schultergelenk 565 ± 7 3 Sitz bis Unterseite des Brustwirbelsäulenkastens 351 ± 5 4 Sitz bis Hüftgelenk (Schraubenmitte) 100 ± 3 5 Fußsohle bis Sitz, bei sitzender Prüfpuppe 442 ± 9 6 Breite des Kopfes 155 ± 3 7 Schulterbreite 470 ± 9 8 Breite des Brustkorbs 327 ± 5 9 Breite des Bauches 290 ± 5 10 Breite des Beckens 355 ± 5 11 Tiefe des Kopfes 201 ± 5 12 Tiefe des Brustkorbs 276 ± 5 13 Tiefe des Bauches 199 ± 5 14 Tiefe des Beckens 240 ± 5 15 Rückseite des Gesäßes bis zum Hüftgelenk (Schraubenmitte) 155 ± 5 16 Rückseite des Gesäßes bis zur Vorderseite des Knies 606 ± 9 5. ZERTIFIZIERUNG DER PRÜFPUPPE 5.1. Aufprallseite 5.1.1. Je nach der Fahrzeugseite, an der der Aufprall erfolgen soll, sind die Teile der Prüfpuppe auf der linken oder der rechten Seite einer Zertifizierung zu unterziehen. 5.1.2. Die Ausstattung der Prüfpuppe hinsichtlich der Einbaurichtung der Rippenmodule und der Lage der Kraftaufnehmer am Bauch muss entsprechend der vorgesehenen Aufprallseite angepasst werden. 5.2. Messgeräteausrüstung 5.2.1. Alle Messgeräte müssen nach den