SEZNAM PŘÍLOH

Nekovová část obsahující vodík musí poté, co byla vystavena za maximálního povoleného pracovního tlaku po dobu 96 hodin teplotnímu cyklu od minimální provozní teploty do maximální provozní teploty s délkou trvání cyklu 120 minut, splňovat požadavky zkoušek těsnosti uvedených v oddílech 4.3 a 4.12.

3.3.3 K dispozici je bezpečnostní systém: předcházející selhání výměníku tepla; předcházející vniknutí kryogenní kapaliny či plynu do jiného obvodu a systému nacházejícího se ve směru toku, pokud není systém pro to navržený.

3.1.1.2 Druhotné přetlakové zařízení vnitřního zásobníku musí být instalováno tak, aby zajistilo, že tlak v zásobníku nesmí za žádných okolností překročit přípustný chybový rozsah vnitřního zásobníku. V případě ocelových vnitřních zásobníků musí druhotné přetlakové zařízení omezit tlak uvnitř nádrže na 136 procent maximálního povoleného tlaku vnitřního zásobníku, pokud se jako druhotné přetlakové zařízení používá bezpečnostní ventil. V případě ocelových vnitřních zásobníků musí druhotné přetlakové zařízení omezit tlak uvnitř nádrže na 150 procent maximálního povoleného tlaku vnitřního zásobníku, pokud se jako druhotné přetlakové zařízení mimo oblast vakua používá destruktivní membránová pojistka. V případě ocelových vnitřních zásobníků musí druhotné přetlakové zařízení omezit tlak uvnitř nádrže na 150 procent maximálního povoleného tlaku vnitřního zásobníku plus 0,1 MPa, pokud se jako druhotné přetlakové zařízení uvnitř oblasti vakua používá destruktivní membránová pojistka. U ostatních materiálů je třeba prokázat rovnocennou míru bezpečnosti. Druhotné přetlakové zařízení nesmí být uvedeno do provozu při tlaku nižším než 110 procent nastaveného tlaku primárního přetlakového zařízení.

Během všech zkoušek nezbytných pro schválení nesmí proces plnění vést k uvedení do provozu žádného přetlakového zařízení, bez ohledu na to, jaký čas uběhne během/po procesu plnění. Proces plnění nesmí vést k provozním podmínkám, pro které není systém řízení odpařování navržen, a proto se s nimi nevyrovná.

3.2.1 Na vodíkovém zásobníku/vodíkových zásobnících musí být instalována tlakem spouštěná přetlaková zařízení tak, aby byla napojena na vedení vycházející do ovzduší, vyvedené do prostoru mimo vozidlo. Vyústění nesmí být u zdroje tepla, například výfuku. Dále musí ústit tak, aby se vodík nemohl dostat dovnitř vozidla a/nebo aby se mohl hromadit v uzavřeném prostoru. První přetlakové zařízení dále nesmí ústit do částečně uzavřeného prostoru. V případě, že je druhotným přetlakovým zařízením destruktivní membránová pojistka instalovaná uvnitř vnitřního zásobníku, musí být ve vnějším plášti vhodný výfukový otvor.

PŘÍLOHA IV

Požadavky na vodíkové konstrukční části a systémy určené k použití pro stlačený (plynný) vodík a jejich instalace ve vozidlech s vodíkovým pohonem

1. ÚVOD

Tato příloha stanoví požadavky a zkušební postupy pro vodíkové konstrukční části a systémy určené k použití pro stlačený (plynný) vodík.

2. OBECNÉ POŽADAVKY

2.1 Počet vodíkových konstrukčních částí, spojů a délka vedení musí být při slučitelnosti s bezpečností a správnou funkcí vodíkového systému minimální.

2.2 Výrobce musí zajistit, že materiály použité na vodíkové konstrukční části či v systému jsou slučitelné s vodíkem, očekávanými přísadami a vznikajícím znečištěním a při očekávaných teplotách a tlacích.

2.3 Slučitelnost materiálu s provozními podmínkami definovanými v oddílu 2.7 musí být prokázána materiálovými zkouškami dle části 2 a 3.

2.4 Klasifikace podle tlaku

Vodíkové konstrukční části musí být klasifikovány s ohledem na jejich jmenovitý pracovní tlak a funkci v souladu s čl. 1 body 2, 3 a4.

2.5 Výrobce musí zajistit shodu teplotního rozsahu s oddílem 2.7.5.

2.6 Dokumentace a zkušební protokoly musí být dostatečně podrobné, aby mohla zkušebna jako nezávislá třetí osoba vhodný typ schvalovacích zkoušek a výsledků zkoušek reprodukovat.

2.7 Provozní podmínky

Není-li jinde uvedeno jinak, platí pro celou tuto přílohu následující provozní podmínky.

2.7.1 Životnost

Životnost vodíkových zásobníků musí být specifikována výrobcem a může se lišit u různých aplikací, nesmí však překročit 20 let.

2.7.2 Pracovní tlak

Výrobce vozidla musí specifikovat jmenovitý pracovní tlak/jmenovité pracovní tlaky vodíkových konstrukčních částí a systému. V případě konstrukčních částí ve směru toku plynu za prvním regulátorem tlaku se musí specifikovat také maximální povolený pracovní tlak.

Maximální povolený pracovní tlak musí být rovný nebo vyšší než stanovený tlak přetlakové ochrany specifikované v oddílu 1.8 části 1.

2.7.3 Vnější povrchy

Musí být zváženy účinky na vnější povrchy vodíkových konstrukčních částí v místě jejich instalace ve vztahu k

a) vodě, buď občasným ponořením, nebo ostřikem z vozovky;

b) soli v důsledku provozu vozidla v blízkosti moře/oceánu nebo v oblastech, kde se používá posypová sůl;

c) ultrafialovému záření ze slunečního světla;

d) nárazům štěrku;

e) rozpouštědlům, kyselinám a zásadám, hnojivům;

f) automobilovým kapalinám včetně benzinu, hydraulických kapalin, akumulátorové kyseliny, glykolu a olejů;

g) výfukovým plynům.

2.7.4 Složení plynu

Stlačený vodíkový plyn používaný pro zkoušky musí vyhovovat nebo být vyšší čistoty než plyn typu 1, jakosti A specifikovaný v ISO/TS 14687-2.

2.7.5 Teploty

2.7.5.1 Teploty materiálu

Normální rozsah provozních teplot materiálů použitých pro vodíkové konstrukční části činí –40 °C až +85 °C, s výjimkou případů, kdy

a) výrobce vozidla specifikuje nižší teplotu než –40 °C;

b) vodíkové konstrukční části se nacházejí buď v prostoru spalovacího motoru, nebo jsou přímo vystaveny provozní teplotě spalovacího motoru, v takovém případě musí činit teplotní rozsah –40 °C až +120 °C.

2.7.5.2 Teploty plynu

Průměrná teplota plynu musí za běžných podmínek, včetně plnění a vypouštění, být v intervalu –40 °C až +85 °C, pokud není výrobcem vozidla specifikována teplota nižší než –40 °C.

2.7.6 Cykly plnění

Tento oddíl se použije pouze pro vodíkové konstrukční části třídy 0.

2.7.6.1 Obecné

Počet cyklů plnění pro vodíkové konstrukční části musí být 5 000 cyklů, kromě případů, které připouští oddíly 2.7.6.2 a 2.7.6.3.

2.7.6.2 Počet cyklů plnění, jestliže je instalován systém sledování a kontroly

Jestliže je jako součást vodíkového systému instalován systém sledování a kontroly použití, musí počet cyklů plnění vodíkových konstrukčních částí specifikovat výrobce vozidla a může být nižší než 5 000 cyklů, nesmí být však nižší než 1 000 cyklů a může se lišit u různých aplikací na základě počtu kilometrů na dobu životnosti vozidla a dosahu při maximální kapacitě paliva.

Systém pro sledování a kontrolu použití musí zabránit dalšímu použití vozidla, když je specifikovaný počet cyklů plnění překročen, dokud ty vodíkové konstrukční části, které překročily tuto hodnotu, nejsou nahrazeny novými vodíkovými konstrukčními částmi.

Bezpečnostní koncepce systému sledování a kontroly použití musí být schválena v souladu s touto přílohou VI.

2.7.6.3 Redukovaný počet cyklů plnění

Výrobce vozidla může specifikovat redukovaný počet cyklů plnění vodíkových konstrukčních částí, který vypočítá pomocí následujícího vzorce:

Počet cyklů plnění na základě dvacetileté životnosti: 5 000

Konstrukční životnost: x let; x ≥ 1

Redukovaný počet cyklů plnění: 1 000 + 200 × x

Vodíkové konstrukční části musí být nahrazeny, než překročí specifikovanou životnost.

2.7.7 Pracovní cykly

2.7.7.1 Obecné

Počet pracovních cyklů pro vodíkové konstrukční části musí být 50 000 cyklů, kromě případů, které připouští oddíly 2.7.7.2 a 2.7.7.3.

2.7.7.2 Počet pracovních cyklů, jestliže je instalován systém sledování a kontroly

Jestliže je jako součást vodíkového systému instalován systém sledování a kontroly použití, může být výrobcem vozidla počet pracovních cyklů vodíkových konstrukčních částí redukován na méně než 50 000 cyklů, nikoli však na méně než 10 000 cyklů, na základě konstrukční životnosti dotyčné konstrukční části.

Systém pro sledování a kontrolu použití musí zabránit dalšímu použití vozidla, když je specifikovaný počet pracovních cyklů překročen, dokud ty vodíkové konstrukční části, které překročily tuto hodnotu, nejsou nahrazeny novými vodíkovými konstrukčními částmi.

Bezpečnostní koncepce systému sledování a kontroly použití musí být schválena v souladu s touto přílohou VI.

2.7.7.3 Redukovaný počet pracovních cyklů

Výrobce vozidla může specifikovat redukovaný počet pracovních cyklů každé vodíkové konstrukční části, který vypočítá pomocí následujícího vzorce:

Počet pracovních cyklů na základě dvacetileté životnosti: 50 000

Konstrukční životnost: x let; x ≥ 1

Redukovaný počet pracovních cyklů:

10 000 + 2 000 × x

Vodíkové konstrukční části musí být nahrazeny, než překročí specifikovanou životnost.

ČÁST 1

Požadavky na instalaci vodíkových konstrukčních částí a systémů určených k použití pro stlačený (plynný) vodík ve vozidlech s vodíkovým pohonem

1. OBECNÉ POŽADAVKY

1.1 Je třeba přijmout přiměřená preventivní opatření, aby nedošlo k selhání jiných obvodů majících dopad na vodíkový systém.

1.2 Vodíkový systém musí být vystaven jmenovitému pracovnímu tlaku s použitím 100 % vodíku a musí být podroben zkoušce těsnosti, kromě zásobníku, pomocí povrchově aktivní látky bez tvoření bublin po dobu tří minut nebo s použitím prokázané rovnocenné metody.

1.3 V případě unikání či vypuštění vodíku nesmí docházet k hromadění vodíku v uzavřených nebo polouzavřených prostorech.

1.4 Vodíkové konstrukční části, z nichž by mohl unikat vodík a které jsou upevněny v prostoru pro cestující nebo v zavazadlovém prostoru nebo v jiném nevětraném prostoru, musí být uzavřeny plynotěsnou skříní v souladu s oddílem 10 nebo zabezpečeny rovnocenným řešením.

1.5 Při teplotě okolí musí být v zásobníku nebo sestavě zásobníku udržován minimální tlak 0,2 MPa.

1.6 Veškerá přetlaková zařízení, jiné bezpečnostní konstrukční části a větrací vedení musí být chráněny proti nepovoleným zásahům v takové míře, jak je to přiměřeným způsobem proveditelné.

1.7 Pokud dojde k selhání aktivace automatických ventilů, přepne se ventil do režimu provozu, který je pro konkrétní aplikaci nejbezpečnější.

1.8 Vodíkový systém ve směru toku plynu od regulátoru tlaku musí být chráněn proti přetlaku vzniklému v důsledku možného selhání regulátoru tlaku. Pokud se používá přetlakové zařízení, stanovený tlak takového zařízení musí být nižší nebo roven maximálnímu povolenému pracovnímu tlaku pro příslušnou součást vodíkového systému.

1.9 Musí být instalován systém pro detekci selhání v kterémkoli obvodu výměníku tepla, který by zabránil vstupu vodíku do jiného obvodu/jiných obvodů, pokud rozhraní neodolá ztrátě tlaku v kterémkoli obvodu.

2. INSTALACE ZÁSOBNÍKU VE VOZIDLE

2.1 Zásobník nebo sestava zásobníku může plnit integrované funkce vozidla. Zásobník nebo sestava zásobníku bude konstruován/a tak, aby splňoval/a požadavky na integrovanou funkci i požadavky na zásobník stanovené v části 2.

Zásobník nebo sestava zásobníku, včetně bezpečnostních zařízení, musí být namontován/a a upevněn/a tak, aby bylo možné absorbovat následující zrychlení, aniž by došlo ke zlomení upevnění nebo uvolnění zásobníku/zásobníků (prokazuje se zkouškou nebo výpočtem). Použitá hmotnost musí být reprezentativní pro plně vybavený a naplněný zásobník nebo sestavu zásobníku.

Vozidla kategorií M1 a N1:

a) +/– 20 g ve směru pohybu

b) +/– 8 g vodorovně, kolmo ke směru pohybu

Vozidla kategorií M2 a N2:

a) +/– 10 g ve směru pohybu

b) +/– 5 g vodorovně, kolmo ke směru pohybu

Vozidla kategorií M3 a N3:

a) +/– 6,6 g ve směru pohybu

b) +/– 5 g vodorovně, kolmo ke směru pohybu

2.3 Ustanovení oddílu 2.2 se nepoužijí, jestliže je vozidlo schváleno v souladu se směrnicemi 96/27/ES a 96/79/ES.

2.4 Přetlakové/přetlaková zařízení dle oddílu 5 musí vytvářet systém ochrany proti ohni zásobníku či sestavy zásobníku, aby se předešlo roztržení. Tepelná izolace nebo jiná ochranná opatření nesmí mít vliv na odezvu a výkon přetlakových zařízení.

2.5 Zásobník nebo sestava zásobníku s nekovovou vložkou/nekovovými vložkami nesmí být instalován/a v prostoru pro cestující, v zavazadlovém prostoru ani na jiných místech, kde není dostatečné větrání, pokud není integrován/a do systému zajišťujícího, aby byl prostupující vodík odvětráván mimo vozidlo, např. je instalován/a do plynotěsné skříně v souladu s oddílem 10.

3. SNÍMATELNÝ SYSTÉM PRO UCHOVÁVÁNÍ

3.1 Součásti vodíkového systému ve snímatelném systému pro uchovávání musí splňovat všechny požadavky tohoto nařízení, jako kdyby byl vodíkový systém trvale instalován ve vozidle.

3.2 Snímatelný systém pro uchovávání může být z vozidla odstraněn pro účely doplnění paliva. Zásobník/zásobníky nebo sestava zásobníku a vodíkové konstrukční části tvořící snímatelný systém pro uchovávání jsou trvale instalovány ve snímatelném systému pro uchovávání.

3.3 Snímatelný systém pro uchovávání musí chránit zásobník/zásobníky nebo sestavu zásobníku a vodíkové konstrukční části tvořící snímatelný systém pro uchovávání před poškozením během operací manipulace nezbytných pro instalaci, snímání, skladování a manipulaci.

3.4 Je třeba přijmout účinná opatření bránící neoprávněnému odstranění snímatelného systému pro uchovávání.

3.5 Mezi snímatelným systémem pro uchovávání a částí vodíkového systému, jež je trvale instalována ve vozidle, se musí nacházet jednotné rozhraní pro tok vodíku. Jmenovitý pracovní tlak vodíkového systému v rozhraní musí být menší nebo roven 3,0 MPa.

3.6 Při instalaci snímatelného systému pro uchovávání ve vozidle se musí připojení k té části vodíkového systému, která je trvale instalována ve vozidle, provést bez použití nástrojů a musí splňovat požadavky oddílů 1.2 a 2.2.

3.7 Při odpojování snímatelného systému pro uchovávání nesmí být objem uniklého vodíku vyšší než 200 Ncm3 a nesmí uniknout v blízkosti možného zdroje zažehnutí. Musí být zabráněno hromadění vodíku v důsledku po sobě následujících odpojení.

3.8 Část konektoru snímatelného systému pro uchovávání, jež je připevněna k vozidlu, musí být jedinečně konstruována pro příslušný typ vozidla a nesmí být kompatibilní se standardními tryskami pro doplňování paliva ani pro vodík, ani pro plynná paliva.

3.9 Musí se bránit toku vodíku ze snímatelného systému pro uchovávání, jestliže je snímatelný systém pro uchovávání instalován s vyšším maximálním povoleným pracovním tlakem než trvalá část vodíkového systému vozidla.

3.10 Není-li snímatelný systém pro uchovávání řádně připojen k trvale upevněné části vodíkového systému vozidla, nesmí být možné otevření automatického ventilu/automatických ventilů umístěných na zásobníku/zásobnících či sestavě zásobníku. Systém rozhraní vozidla musí ověřit, že bylo vytvořeno správné spojení mezi snímatelným systémem pro uchovávání a vozidlem, a teprve potom povolit otevření automatického ventilu/automatických ventilů. Než povolí otevření automatického ventilu/automatických ventilů, musí systém rozhraní vozidla rovněž ověřit, že je snímatelný systém pro uchovávání kompatibilní s vodíkovým systémem vozidla.

3.11 Odpojení či odebrání snímatelného systému pro uchovávání nesmí být možné, pokud není automatický ventil umístěný na zásobníku/zásobnících nebo sestavě zásobníku v uzavřené poloze nebo pokud jsou v provozu jakékoli zdroje vznícení, například topná tělesa ve vozidle.

3.12 Použití vodíkového systému musí být zabráněno, jestliže dojde k částečnému nebo úplnému selhání konektoru snímatelného systému pro uchovávání nebo elektrických konektorů mezi snímatelným systémem pro uchovávání a vozidlem, které by mohlo mít dopad na bezpečnost vodíkového systému.

3.13 Operace instalace a odebrání snímatelného systému pro uchovávání musí být vyobrazeny na štítku připojeném k vozidlu v blízkosti bodu montáže snímatelného systému pro uchovávání. Štítek musí rovněž uvádět jmenovitý pracovní tlak zásobníku/zásobníků nebo sestavy zásobníku a konektoru snímatelného systému pro uchovávání.

3.14 Ke snímatelného systému pro uchovávání musí být připojen štítek uvádějící jmenovitý pracovní tlak zásobníku/zásobníků nebo sestavy zásobníku a konektoru snímatelného systému pro uchovávání.

3.15 Na snímatelném systému pro uchovávání musí být reprodukováno číslo ES schválení typu.

4. AUTOMATICKÝ VENTIL/AUTOMATICKÉ VENTILY NEBO NEVRATNÝ VENTIL/NEVRATNÉ VENTILY PRO ÚČELY UZAVŘENÍ ZÁSOBNÍKU NEBO SESTAVY ZÁSOBNÍKU NEBO POHONNÉHO SYSTÉMU

4.1 Automatické uzavírací ventily se používají v souladu s oddílem 6 přílohy VI nařízení (ES) č. 79/2009 a musí být v klidu uzavřené. Pokud se používá sestava zásobníku, ventil musí být upevněn přímo na zásobníku nebo uvnitř zásobníku.

4.2 Spoje nebo hrdla pro doplňování paliva se musí používat v souladu s oddílem 4 přílohy VI nařízení (ES) č. 79/2009. Pokud se používá sestava zásobníku, ventil musí být upevněn přímo na zásobníku nebo uvnitř zásobníku.

4.3 Používá-li se jediné vedení do zásobníku nebo sestavy zásobníku jak pro doplňování, tak pro přívod paliva, musí být zabezpečeno způsobem popsaným v oddílu 4.2 na vedení pro doplňování paliva v místě spojení vedení pro doplňování paliva s vedením pro přívod paliva.

4.4 V případě poškození vedení doplňování paliva nebo vedení přívodu paliva nesmí být izolující ventily uváděné v oddílech 4.1 a 4.2 odděleny od zásobníku nebo od sestavy zásobníku.

4.5 Automatický ventil/automatické ventily izolující každý zásobník nebo sestavu zásobníku se musejí uzavřít v případě nesprávné funkce vodíkového systému vedoucí k uvolnění vodíku nebo závažné netěsnosti mezi zásobníkem a sestavou zásobníku a systémem/systémy konverze vodíku.

4.6 Průtok paliva do pohonného systému musí být zabezpečen automatickým ventilem. Automatický ventil musí být ovládán tak, aby byl přívod vodíku přerušen, když je pohonný systém vypnut, a to bez ohledu na polohu aktivačního spínače, a zůstane uzavřen až do doby, než je požadováno uvedení pohonného systému v chod.

4.7 Průtok paliva do systému/systémů konverze vodíku musí být zabezpečen automatickým ventilem. Automatický ventil musí být ovládán tak, aby byl přívod vodíku do systému/systémů konverze vodíku přerušen, když je příslušný systém konverze vodíku vypnut, a to bez ohledu na polohu aktivačního spínače, a zůstane uzavřen až do doby, než je požadováno uvedení systému konverze vodíku v chod.

5. PŘETLAKOVÉ/PŘETLAKOVÁ ZAŘÍZENÍ

5.1 Pro účely zásobníků určených k použití pro stlačený (plynný) vodík musí být přetlakové zařízení opětně nezapínající termálně aktivované zařízení, které zabrání roztržení zásobníku v důsledku účinků ohně.

5.2 Přetlakové zařízení musí být instalováno přímo do otvoru v zásobníku nebo nejméně v jednom zásobníku v sestavě zásobníku nebo do otvoru ve ventilu montovaného do zásobníku, a to způsobem, aby vypustil vodík do výstupu do ovzduší, který odvádí vodík vně vozidla.

5.3 Nesmí být možné izolovat přetlakové zařízení od zásobníku chráněného přetlakovým zařízením v důsledku běžného provozu nebo selhání jiné konstrukční části.

5.4 Vypuštění vodíkového plynu z přetlakového zařízení nesmí být směřováno

a) k odkrytým elektrickým svorkám, odkrytým elektrickým spínačům nebo jiným zdrojům zažehnutí;

b) do prostoru pro cestující nebo zavazadlového prostoru nebo směrem k nim;

c) do kteréhokoli podběhu kol vozidla nebo směrem k nim;

d) směrem k jakékoli konstrukční části třídy 0;

e) dopředu před vozidlo nebo vodorovně zezadu nebo ze stran vozidla.

5.5 Vnitřní rozměry průduchu nesmějí bránit funkci přetlakového zařízení.

5.6 Průduch přetlakového zařízení musí být chráněn proti blokování např. nečistotou, ledem nebo únikem vody v míře, v jaké je to přiměřeně proveditelné.

5.7 Výstup přetlakového zařízení musí být orientován tak, aby se výsledný tok plynu v případě, že se průduch oddělí od přetlakového zařízení, nedotýkal přímo jiných zásobníků nebo sestav zásobníků, pokud ty nejsou chráněny.

6. PŘETLAKOVÝ VENTIL/PŘETLAKOVÉ VENTILY

6.1 Pokud se používá přetlakový ventil, musí být instalován takovým způsobem, aby vodík vypouštěl do průduchu do ovzduší, který vychází vně vozidla.

6.2 Nesmí být možné izolovat přetlakový ventil od vodíkových konstrukčních částí nebo oddílu vodíkového systému, který/é chrání, v důsledku běžného provozu nebo selhání jiné konstrukční části.

6.3 Vypuštění vodíkového plynu z přetlakového ventilu nesmí být směřováno

a) k odkrytým elektrickým svorkám, odkrytým elektrickým spínačům nebo jiným zdrojům zažehnutí;

b) do prostoru pro cestující nebo zavazadlového prostoru nebo směrem k nim;

c) do kteréhokoli podběhu kol vozidla nebo směrem k nim;

d) směrem k jakékoli konstrukční části třídy 0.

6.4 Průduch přetlakového ventilu musí být chráněn proti blokování např. nečistotou, ledem nebo únikem vody atd. v míře, v jaké je to přiměřeně proveditelné.

7. PEVNÁ A OHEBNÁ PALIVOVÁ VEDENÍ

7.1 Pevná palivová vedení musí být zajištěna, aby nebyla vystavena kritickým vibracím nebo jinému namáhání.

7.2 Ohebná palivová vedení musí být zajištěna, aby nebyla zatížena torzním napětím a vystavena oděru.

7.3 Pevná palivová vedení a ohebná palivová vedení musí být konstruována tak, aby bylo přiměřeně minimalizováno napětí ve vedení během odstraňování či instalaci přilehlých vodíkových konstrukčních částí.

7.4 V upevňovacích bodech musí být pevná palivová vedení a ohebná palivová vedení upevněna způsobem bránícím galvanické a trhlinové korozi.

7.5 Pevná palivová vedení a ohebná palivová vedení musí být směrována tak, aby bylo přiměřeně minimalizováno vystavení náhodnému poškození, ať již uvnitř vozidla, např. z důvodu umístění nebo pohybu zavazadel či jiného nákladu, nebo vně vozidla, např. kvůli těžkému terénu, zvedáku na vozidla apod.

7.6 V místech, kde palivová vedení procházejí karoserií vozidla nebo jinými vodíkovými konstrukčními částmi, musí být opatřena průchodkami nebo jiným ochranným materiálem.

7.7 Pokud jsou v prostoru pro cestující nebo uzavřeném zavazadlovém prostoru instalovány upevňovací díly, musí být palivová vedení i upevňovací díly uzavřeny do pouzdra, které musí splňovat stejné požadavky, jaké jsou stanoveny pro plynotěsnou skříň v oddílu 10.

8. UPEVŇOVACÍ DÍLY MEZI VODÍKOVÝMI KONSTRUKČNÍMI ČÁSTMI

8.1 Výrobce vozidla musí zajistit, aby byly materiály použité na upevňovací díly vybrány způsobem bránícím galvanické a trhlinové korozi.

8.2 Počet spojů musí být co nejmenší.

8.3 Výrobce musí stanovit prostředky pro zkoušení těsnosti spojů pro účely kontroly. Pokud je stanoveno zkoušení těsnosti pomocí povrchově aktivní látky, musí být veškeré spoje provedeny v místech, do kterých je možný přístup.

9. SYSTÉM DOPLŇOVÁNÍ PALIVA

9.1 Hrdlo musí být zajištěno proti špatnému seřízení a otáčení. Hrdlo musí být též chráněno proti neoprávněným zásahům a úniku nečistoty a vody v takové míře, jak je to přiměřeně proveditelné, např. pomocí uzamykacího krytu. Hrdlo musí být zabezpečeno proti přiměřeně předvídatelným chybám manipulace.

9.2 Hrdlo musí být instalováno tak, aby pro doplňování paliva nebyl požadován přístup do prostoru pro cestující, zavazadlového prostoru ani do jiného nevětraného prostoru.

9.3 Hrdlo nesmí být upevněno uvnitř vnějších prvků absorbujících energii, např. v nárazníku.

9.4 Jmenovitý pracovní tlak hrdla musí být roven jmenovitému pracovnímu tlaku vodíkových konstrukčních částí třídy 0 proti proudu od prvního regulátoru tlaku, včetně tohoto.

9.5 Musí být zajištěno, aby během doplňování paliva nebyl v provozu pohonný systém nebo systém/systémy konverze vodíku, s vyloučením bezpečnostních zařízení, a aby bylo vozidlo znehybněno.

9.6 V blízkosti hrdla musí být umístěn/y štítek/štítky, například zevnitř krytu hrdla pro doplňování paliva, uvádějící následující informace:

H2 gas

„xx“ MPa

Kde „xx“ = jmenovitý pracovní tlak zásobníku/zásobníků.

10. PLYNOTĚSNÁ SKŘÍŇ

10.1 Plynotěsná skříň musí být odvětrána do ovzduší.

10.2 V míře, jak je to přiměřeně proveditelné, se musí větrací otvor plynotěsné skříně nacházet v nejvyšším bodu skříně, když je instalována ve vozidle. Nesmí odvětrávat do podběhu kola ani nesmí mířit na zdroj tepla, jako je například výfuk. Dále musí odvětrávat tak, aby vodík nemohl proniknout dovnitř do vozidla.

10.3 Elektrické spoje a konstrukční části v plynotěsné skříni musí být konstruovány tak, aby nevznikaly žádné jiskry.

10.4 Během zkoušení bude větrací vedení hermeticky utěsněno a plynotěsná skříň musí splňovat požadavky na těsnost dle oddílu 1.2 při tlaku 0,01 MPa a nesmí dojít k žádným trvalým deformacím.

10.5 Propojovací systém musí být upevněn svorkami nebo jiným způsobem k plynotěsné skříni nebo pouzdru a k průchodce, aby se zajistilo vytvoření spoje splňujícího požadavky na těsnost dle oddílu 10.4.

11. ELEKTROINSTALACE

11.1 Elektrické konstrukční části vodíkového systému musí být chráněny proti přetížení.

11.2 Tam, kde se nacházejí vodíkové konstrukční části nebo kde může docházet k úniku vodíku, musí být připojení napájení těsná proti vniknutí vodíku.

12. ZABEZPEČENÉ SYSTÉMY INSTRUMENTACE

12.1 Zabezpečené systémy instrumentace musí být zabezpečeny proti selhání nebo musí být redundantní.

12.2 Pokud budou zabezpečené systémy instrumentace elektronickými systémy zabezpečenými proti selhání nebo vybavenými vlastní kontrolou, použijí se zvláštní požadavky přílohy VI.

13. POŽADAVKY NA KONTROLU VODÍKOVÉHO SYSTÉMU

13.1 Každý vodíkový systém musí být kontrolován nejméně každých 48 měsíců od data jeho uvedení do provozu a při každé nové zástavbě.

13.2 Kontrolu musí provádět technická zkušebna v souladu se specifikacemi výrobce stanovenými v části 3 přílohy I.

ČÁST 2

Požadavky na vodíkové zásobníky určené k použití pro stlačený (plynný) vodík

1. ÚVOD

Tato část stanoví požadavky a zkušební postupy pro vodíkové zásobníky určené k použití pro stlačený (plynný) vodík.

1.1 Typy zásobníků

Zásobníky se řadí do typů podle typu konstrukce, jak se uvádí v bodě 1 přílohy IV nařízení (ES) č. 79/2009.

2. OBECNÉ POŽADAVKY

2.1 Výrobce může zvolit libovolný tvar zásobníku, za podmínky, že splňuje veškerá příslušná ustanovení stanovená v oddílu 3.

2.2 Sestava zásobníku

2.2.1 Sestava zásobníku se typově schvaluje jako jeden zásobník, jestliže jsou schváleny v souladu s ustanoveními oddílů 3 a 4 jak sestava zásobníku, tak zásobníky, které sestavu tvoří.

2.2.2 Alternativně může být sestava zásobníku typově schvalována jako jeden zásobník, jestliže sestava zásobníku vyhovuje ustanovením stanoveným v oddílech 3 a 4. Zásobníky, které sestavu tvoří, nemusí splňovat všechna ustanovení stanovená v oddílech 3 a 4, za podmínky, že sestava zásobníku splňuje všechna ustanovení oddílů 3 a 4 vztahující se k typu materiálů a použitých konstrukčních metod.

2.2.3 Bez ohledu na požadavky oddílu 2.2.1 a 2.2.2 musí sestava zásobníku splňovat požadavky oddílů 4.2.4 (zkouška ohněm), 4.2.10 (zkouška na poškození při nárazu) a 4.2.11 (zkouška těsnosti).

2.2.4 Sestava zásobníku smí obsahovat maximálně čtyři zásobníky.

2.2.5 Jako integrální spojovací palivové vedení v sestavě zásobníku se nesmí použít ohebná palivová vedení.

3. TECHNICKÉ POŽADAVKY

3.1 Obecné požadavky

Zásobníky musí splňovat technické požadavky specifikované v oddílech 3.2 až 3.11.

3.2 Ochrana před ohněm

Zásobník, přetlakové/přetlaková zařízení i jakékoli přidané izolační či ochranné materiály musí společně chránit zásobník před roztržením při vystavení ohni. Uspořádání systému ochrany před ohněm musí být specifikováno.

3.3 Otvory se závity

Otvory s kuželovitými nebo válcovitými závity se mohou použít ve všech typech zásobníků. Závity musí splňovat uznávanou mezinárodní nebo národní normu.

3.4 Vnější ochrana proti vlivům prostředí

Jakýkoli povlak nanášený na zásobník musí být takový, aby postup nanášení neovlivňoval negativně mechanické vlastnosti zásobníku. Povlak musí umožňovat následnou kontrolu za provozu; výrobce poskytne pokyny pro nakládání s povlakem během kontroly, aby se zajistila trvající celistvost zásobníku.

3.5 Požadavky na materiál

3.5.1 Obecné

Použité materiály musí být vhodné pro podmínky provozu specifikované v oddílu 2.7. Nekompatibilní materiály nesmí být ve vzájemném kontaktu.

3.5.2 Ocel

3.5.2.1 Oceli pro zásobníky a vložky musí odpovídat požadavkům na materiál stanoveným v oddílech 6.1 až 6.4 normy ISO 9809-1 nebo v oddílech 6.1 až 6.3 normy ISO 9809-2, jak je to vhodné.

3.5.2.2 Nerezové oceli pro zásobníky a vložky musí odpovídat oddílům 4.1 až 4.4 normy EN 1964-3.

3.5.2.3 Svařovaná nerezové oceli pro vložky zásobníků typu 3 musí odpovídat oddílům 4.1 až 4.3 normy EN 13322-2, jak je to vhodné.

3.5.3 Hliníková slitina

3.5.3.1 Hliníkové slitiny pro zásobníky a vložky musí odpovídat požadavkům na materiál dle oddílů 6.1 a 6.2 normy ISO 7866.

3.5.3.2 Svařované hliníkové slitiny pro vložky zásobníků typu 3 musí odpovídat oddílům 4.2 a 4.3 normy EN 12862.

3.5.4 Materiály plastových vložek

Plastové vložky mohou být z termosetického nebo termoplastického materiálu.

3.5.5 Vlákna

Výrobce zásobníku musí vést v evidenci po dobu zamýšlené životnosti konstrukce zásobníku zveřejněné specifikace kompozitních materiálů, včetně výsledků hlavních zkoušek, tj. zkoušky tahem, doporučení výrobce materiálu o podmínkách skladování a skladovací životnosti.

Výrobce zásobníku musí vést v evidenci po dobu zamýšlené životnosti každé šarže zásobníků osvědčení výrobce vlákna, že každá dodávka odpovídá specifikacím výrobce pro daný produkt.

3.5.6 Pryskyřice

Polymerickým materiálem pro impregnaci vláken může být termosetická nebo termoplastická pryskyřice.

3.6 Poměry tlaku při roztržení

Minimální poměry tlaku při roztržení, tj. minimální skutečný tlak při roztržení zásobníku dělený jmenovitým pracovním tlakem, nesmí být menší než hodnoty uvedené v tabulce IV.3.6.

Tabulka IV.3.6

Minimální poměry tlaku při roztržení

Typ zásobníku Konstrukce Typ 1 Typ 2 Typ 3 Typ 4 Celokovový 2,25 Ovinutí Sklo 2,4 3,4 3,5 Aramid 2,25 2,9 3,0 Uhlík 2,25 2,25 2,25 Hybridní (1)

3.7 Požadavky na výrobu zásobníku

3.7.1 Zásobníky typu 1

Pro uzavření konců zásobníků z hliníkové slitiny se nesmí použít proces tváření. Základové konce ocelových zásobníků, které byly uzavřeny tvářením, musí být zkontrolovány nedestruktivní zkouškou nebo rovnocenným způsobem. V procesu uzavření nesmí být na koncích přidáván kov. Každý zásobník musí být zkontrolován před koncovým tvářením z hlediska tloušťky a konečné úpravy povrchu.

Po koncovém tváření se zásobníky tepelně zušlechtí na rozsah tvrdosti stanovený pro konstrukci. Lokální tepelné zušlechťování není povoleno.

Jsou-li dodávány hrdlový kroužek, základový kroužek nebo úchyty pro upevnění, musí být z materiálu slučitelného s materiálem zásobníku a musí být bezpečně připevněny jinou metodou než svařováním, tvrdým pájením nebo měkkým pájením.

3.7.2 Zásobníky typu 2, 3 a 4

3.7.2.1 Navíjení kompozitního vlákna

Když jsou kompozitní zásobníky vyrobeny z vložky ovinuté spojitým vláknem, musí být operace navíjení vlákna řízena počítačem nebo mechanicky. Hlavní parametry musí být během navíjení sledovány, udržovány ve stanovených tolerancích a zdokumentovány v záznamu o navíjení. Hlavní parametry jsou:

a) typ vlákna, včetně hodnoty tex a rozměru;

b) počet pramenců vlákna na svazek;

c) typ pryskyřice a poměr složek směsi pryskyřice;

d) způsob impregnace, hmotnostní či objemový podíl pryskyřice nebo vlákna;

e) odkaz na program navíjení a úhel navíjení;

f) počet otočení obručovitého vinutí;

g) počet cyklů spirálovitého vinutí (pouze zásobníky typu 3 a 4);

h) šířka pásu;

i) napětí vinutí;

j) rychlost vinutí;

k) teplota pryskyřice.

3.7.2.2 Vytvrzování termosetických pryskyřic

Po dokončení navíjení vlákna musí být termosetická pryskyřice vytvrzena zahřátím s použitím předem stanoveného a řízeného časového a teplotního profilu. Během vytvrzování se dokumentuje historie teplot v čase.

Maximální doba a teplota vytvrzování pro zásobníky s hliníkovými vložkami musí být nižší než doba a teplota, jež má negativní dopad na vlastnosti kovu.

U zásobníků typu 4 musí být teplota vytvrzování termosetických pryskyřic nejméně o 10 °C nižší než teplota měknutí plastové vložky.

3.7.2.3 Autofretáž

Je-li použita autofretáž, provádí se před hydraulickou zkouškou. Tlak při autofretáži musí být v mezích stanovených výrobcem.

3.7.2.4 Kovové vložky

Svařování vložek z nerezové oceli musí odpovídat oddílům 6.1, 6.2 a 6.4 normy EN 13322-2. Svařování vložek z hliníkové slitiny musí odpovídat oddílům 4.1.2 a 6.1 normy EN 12862.

3.8 Značení zásobníků

Na každém zásobníku a tam, kde je to vhodné, na vnějším povrchu skupiny trvale zapouzdřených zásobníků provede výrobce jasné a trvalé značení písmem o velikosti minimálně 6 mm. Značení se provede buď pomocí štítků zapracovaných do pryskyřičných povlaků, lepicích štítků, nízkotlakých razidel použitých na zesílených koncích zásobníků typu 1 a 2, nebo libovolné kombinace uvedených způsobů značení. Samolepící štítky a jejich použití musí být v souladu s ISO 7225 nebo s rovnocennou normou. Je povoleno použití několika štítků, které by měly být umístěny tak, aby nebyly zakryty montážními konzolami. Kromě značky ES schválení typu konstrukční části stanovené v části 3 přílohy II musí každý zásobník typově schválený v souladu s tímto nařízením také nést typový štítek s jasně čitelnými následujícími údaji:

a) název výrobce;

b) jedinečné výrobní číslo každého zásobníku;

c) označení „H2 GAS“;

d) jmenovitý pracovní tlak (MPa) při 15 °C;

e) rok a měsíc výroby, např. 2009/01;

f) „NEPOUŽÍVAT PO rrrr/mm“, kde rrrr/mm představuje rok a měsíc výroby plus schválená životnost zásobníku. Za podmínky, že je zásobník skladován v suchém místě bez vnitřního tlaku, může údaj rrrr/mm vycházet z data expedice zásobníku od výrobce;

g) „Počet cyklů plnění xxxxx“, kde xxxxx představuje počet cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6.

3.9 Požadavky na zkoušku šarže

3.9.1 Zkouška šarže

3.9.1.1 Obecné

Výrobce provede zkoušku šarže dokončených zásobníků reprezentativních pro běžnou produkci. Dokončené zásobníky, které mají být zkoušeny, budou náhodně vybírány z každé šarže. Šarže nesmí překročit počet 200 dokončených zásobníků, nepočítaje dokončené zásobníky, které se mají použít pro destruktivní zkoušky, nebo jednu směnu po sobě následující výroby, přičemž se bere vyšší z těchto hodnot.

Frekvence provádění zkoušek šarže může být redukována takto:

a) Pokud u 10 po sobě následujících výrobních šarží zásobníků nedojde u žádné nádoby k úniku ani roztržení během 1,5násobku požadovaného počtu cyklů, může být provádění zkoušky tlakovým cyklem redukováno na jednou za 5 šarží. Pokud kterákoli nádoba nesplní požadavek 1,5násobku počtu tlakových cyklů, bude nutné u pěti následujících šarží provádět zkoušku každé šarže a teprve poté je možné znovu zavést redukovanou frekvenci provádění zkoušky.

b) Pokud u 10 po sobě následujících výrobních šarží zásobníků nedojde u žádné nádoby k úniku ani roztržení během dvojnásobku požadovaného počtu cyklů, může být provádění zkoušky tlakovým cyklem redukováno na jednou za 10 šarží. Pokud kterákoli nádoba nesplní požadavek dvojnásobku počtu tlakových cyklů, bude nutné u deseti následujících šarží provádět zkoušku každé šarže a teprve poté je možné znovu zavést redukovanou frekvenci provádění zkoušky.

c) Pokud uběhnout více než 3 měsíce od provádění poslední zkoušky tlakovým cyklem, musí být pro zachování redukované frekvence zkoušek podrobena tlakové zkoušce nádoba z následující výrobní šarže.

Požaduje se provádění následujících zkoušek šarže:

a) Jeden dokončený zásobník musí být podroben zkoušce tlakovým cyklem při teplotě okolí ve frekvenci uvedené v oddílu 3.9.1.2.

b) Jeden dokončený zásobník, vložka nebo tepelně zušlechtěný zkušební vzorek reprezentativní pro dokončené zásobníky nebo vložky musí být podroben dalším zkouškám specifikovaným v tabulce IV.3.9.

c) Jeden dokončený zásobník musí být podroben zkoušce na roztržení. Pokud dokončený zásobník úspěšně splní zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí, může být tentýž zásobník podroben zkoušce na roztržení.

d) Pokud se používá vnější ochranný povlak, např. organický povlak či nátěr, jeden dokončený zásobník nebo zkušební vzorek reprezentativní pro danou šarži se podrobuje zkoušce povlaku šarže.

Pokud je zkouškám podroben větší počet zásobníků, než je požadováno, dokumentují se všechny výsledky.

U všech zásobníků zastoupených ve zkoušce šarže, které nesplní stanovené požadavky, se postupuje podle oddílu 3.9.2.

Tabulka IV.3.9

Zkoušky šarže

3.9.1.2 Frekvence zkoušky tlakovým cyklem při teplotě okolí

Dokončené zásobníky se podrobují zkoušce tlakovým cyklem při teplotě okolí v takto definované frekvenci:

a) jeden zásobník z každé šarže musí být podroben tlakovému cyklu po 3,0násobek počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6;

b) pokud u deseti po sobě následujících výrobních šarží zásobníků nedojde u žádného zásobníku podrobeného tlakovému cyklu dle písmena a) k úniku ani roztržení po méně cyklech, než činí 4,5násobek počtu cyklů plnění dle oddílu 2.7.6, lze poté zkoušku tlakovým cyklem omezit na jeden zásobník z každých pěti výrobních šarží a zásobník se vybírá z první z těchto pěti šarží;

c) pokud u deseti po sobě následujících výrobních šarží zásobníků nedojde u žádného zásobníku podrobeného tlakovému cyklu dle písmena a) k úniku ani roztržení po méně cyklech, než činí šestinásobek počtu cyklů plnění dle oddílu 2.7.6, lze poté zkoušku tlakovým cyklem omezit na jeden zásobník z každých deseti výrobních šarží a zásobník se vybírá z první z těchto deseti šarží;

d) pokud uplynou více než 3 měsíce od poslední výrobní šarže, musí být zásobník následující výrobní šarže podroben zkoušce tlakovým cyklem, aby byla zachována snížená četnost zkoušek šarže dle písmena b) nebo c);

e) pokud jakýkoli zásobník při zkoušce tlakovým cyklem se sníženou četností dle písmena b) nebo c) nesplní požadovaný 3,0násobný počet tlakových cyklů v souladu s oddílem 2.7.6, je nutné opakovat zkoušky šarže tlakovým cyklem s četností dle písmena a) pro minimálně 10 výrobních šarží, než bude možno znovu snížit četnost zkoušek šarže tlakovým cyklem dle písmena b) nebo c);

f) pokud kterýkoli zásobník uvedený pod písmeny a), b) nebo c) nesplní požadavek 3,0násobku počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6, musí být určena a opravena příčina závady podle postupů v bodě 3.9.2. Zkouška tlakovým cyklem se poté opakuje na dalších třech zásobnících dotyčné šarže. Pokud kterýkoli ze tří dalších zásobníků nesplní požadavek na 3,0násobný počet cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6, šarže musí být vyřazena. Výrobce musí prokázat, že zásobníky vyrobené od poslední úspěšné zkoušky šarže splňují všechny požadavky zkoušky šarže.

3.9.2 Nesplnění požadavků zkoušky

V případě nesplnění požadavků zkoušky se provádí opakované zkoušení nebo opakované tepelné zušlechťování a opakované zkoušení takto:

a) existují-li známky chyby při provádění zkoušky nebo chyby měření, provede se další zkouška. Pokud je výsledek této zkoušky uspokojivý, první zkouška se ignoruje;

b) byla-li zkouška provedena uspokojivě, musí být zjištěna příčina neúspěšnosti zkoušky.

Má-li se za to, že neúspěch je způsoben použitým tepelným zušlechťováním, může výrobce podrobit všechny zásobníky dané šarže dalšímu tepelnému zušlechťování.

Není-li neúspěch způsoben použitým tepelným zušlechťováním, musí být všechny zjištěné vadné zásobníky vyřazeny nebo opraveny schválenou metodou. Nevyřazené zásobníky se pak považují za novou šarži.

V obou případech musí být všechny příslušné zkoušky prototypu nebo šarže, které jsou potřebné k prokázání přijatelnosti nové šarže, zopakovat. Pokud budou výsledky jedné či více zkoušek i jen částečně neuspokojivé, všechny zásobníky šarže musí být vyřazeny.

3.10 Požadavky na výrobní kontroly a zkoušky

Výrobní kontroly a zkoušky se provádějí se všemi zásobníky během výroby a po jejím dokončení následujícím způsobem:

a) ověření, že základní rozměry a hmotnost dokončeného zásobníku a všech vložek a ovinutí jsou v rámci tolerancí konstrukce;

b) ověření shody s hlavními výrobními parametry, odkazované v příloze k informačnímu dokumentu, jak je stanoven v části 1 přílohy II, včetně přezkoumání veškeré stanovené úpravy povrchu, se zvláštní pozorností věnovanou hluboce taženým povrchům a přehybům nebo přesahům na hrdle nebo osazení kovaných nebo odstředivě litých koncových pouzder nebo otvorů;

c) v případě kovových zásobníků a vložek, nedestruktivní zkouška v souladu s přílohou B normy ISO 9809 nebo přílohou C normy EN 1964-3 nebo přílohou B normy EN 13322-2, jak je to vhodné, nebo prokazatelně rovnocennou metodou schopnou detekovat maximální povolenou velikost vady, pro ověření, že maximální velikost vady nepřekračuje velikost stanovenou v konstrukci, jak se určuje níže.

Svařované vložky z nerezové oceli musí být dále přezkoumány v souladu s oddílem 6.8.2 normy EN 13322-2 a svařované vložky z hliníkové slitiny musí být přezkoumány v souladu s oddíly 6.2.1 (druhý oddíl) a 6.2.3 normy EN 12862.

Návrh zásobníků typu 1, 2 a 3 musí určovat maximální velikost povolené vady v kterémkoli místě kovového zásobníku nebo kovové vložky, která nevzroste na kritickou velikost během stanoveného období do opakování zkoušek nebo během životnosti, není-li stanoveno opakování zkoušek. Kritická velikost vady je definována jako mezní vada skrz celou tloušťku stěny (zásobníku nebo vložky), která umožní únik skladovaného plynu, aniž by došlo k roztržení zásobníku. Velikosti vad pro kritéria vyřazení při ultrazvukové nebo rovnocenné kontrole musí být menší než maximální povolené velikosti vad. U zásobníků typu 2 a 3 se předpokládá, že nesmí dojít k žádnému poškození nekovových materiálů způsobenému jakýmikoli mechanismy závislými na čase. Povolená velikost vady pro nedestruktivní zkoušku (NDE) se určí vhodnou metodou.

Zásobníky musí splňovat následující požadavky:

a) zkouška tvrdosti kovových zásobníků a vložek v souladu s oddílem 4.1.8;

b) hydraulická zkouška, v souladu s oddílem 4.2.15;

c) zkouška těsnosti u zásobníků typu 4 a typu 3 se svařovanými kovovými vložkami, v souladu s oddílem 4.2.11;

d) ověření značení, v souladu s oddílem 3.8.

Požadované výrobní kontroly a zkoušky pro každý zásobník jsou shrnuty v tabulce IV.3.10.

Tabulka IV.3.10

Výrobní kontroly a zkoušky

3.11 Změny

Změny mohou být schváleny pomocí zkráceného zkušebního programu stanoveného v tabulce IV.3.11. Větší změny, na které se nevztahuje tabulka IV.3.11, podléhají plnému schvalovacímu zkoušení.

Tabulka IV.3.11

Schvalovací zkoušky změn

Typ zkoušky Oddíly Materiály 4.1.1-4.1.8, jak je to vhodné Oddíl Slučitelnost s vodíkem 4.1.7 Oddíl Zkouška na roztržení 4.2.1 Oddíl Tlakový cyklus při teplotě okolí, 4.2.2 Oddíl Zkouška úniku před prasknutím, 4.2.3 Oddíl Zkouška ohněm, 4.2.4 Oddíl Zkouška průrazem, 4.2.5 Oddíl Zkouška vystavení chemickým látkám, 4.2.6 Oddíl Zkouška kompozitu na toleranci vad, 4.2.7 Oddíl Zrychl. zk. na roztržení při namáhání, 4.2.8 Oddíl Zkouška na poškození při nárazu, 4.2.10 Zkouška prostupnosti (oddíl 4.2.12) Zkouška hrdla ve zkrutu (oddíl 4.2.13) Zkouška cyklem vodíkového plynu (oddíl 4.2.14) Výrobce vlákna 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Kovový materiál zásobníku nebo vložky 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2, 3 2, 3 2, 3 3 Materiál plastové vložky 4 4 4 4 Materiál vlákna 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Materiál pryskyřice 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Změna průměru ≤ 20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Změna průměru > 20 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 2, 3, 4 3, 4 Změna délky ≤ 50 % 1, 2, 3, 4 — Změna délky > 50 % 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 3, 4 Změna jmenovitého pracovního tlaku ≤ 20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Změna jmenovitého pracovního tlaku > 20 % (11) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Tvar klenby 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 4 Rozměr otvoru 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Změna povlaku 2, 3, 4 2, 3, 4 Konstrukce hrdla 4 (12) Změna výrobního postupu (13) 1, 2, 3, 4 1, 2, 3, 4 Systém ochrany před ohněm 1, 2, 3, 4 Vysvětlivky: například „2,3“ znamená, že zkouška se vyžaduje pouze u zásobníků typu 2 a 3.

4. POSTUPY ZKOUŠEK

4.1 Zkoušky materiálu

Zkoušky materiálu se provádějí v souladu s tabulkou IV.4.1 a v souladu s postupy zkoušek popsanými v oddílech 4.1.1–4.1.8.

Tabulka IV.4.1

Zkoušky materiálu

4.1.1 Zkouška tahem

4.1.1.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí pouze u zásobníků typu 4.

Zkouška se provádí pouze s materiály plastových vložek.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vložek: 2.

4.1.1.2 Postup

Mechanické vlastnosti materiálů plastových vložek se zkouší při teplotě –40 °C v souladu s ISO 527-2.

4.1.1.3 Požadavky

Výsledky zkoušky musí být v mezích stanovených výrobcem v příloze k informačnímu dokumentu, jak je stanoveno v části 1 přílohy II.

4.1.1.4 Výsledky

Mez kluzu a prodloužení při roztržení materiálu plastové vložky se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.1.2 Zkouška teploty měknutí

4.1.2.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí pouze u zásobníků typu 4.

Zkouška se provádí pouze s materiály polymerických vložek.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vložek: 1.

Zkoušení šarže – počet zkoušených vložek: 1.

4.1.2.2 Postup

Teplota měknutí polymerických materiálů z dokončených vložek se určuje na základě metody A50 dle ISO 306.

4.1.2.3 Požadavky

Teplota měknutí musí být 100 °C nebo vyšší.

4.1.2.4 Výsledky

Teplota měknutí se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.1.3 Zkouška teploty skelného přechodu

4.1.3.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkouška se provádí pouze s kompozitními pryskyřičnými materiály.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vzorků: 3.

4.1.3.2 Postup

Teplota skelného přechodu pryskyřičných materiálů se určí v souladu s normou ASTM D3418.

4.1.3.3 Požadavky

Výsledky zkoušky musí být v mezích stanovených výrobcem v příloze k informačnímu dokumentu, jak je stanoveno v části 1 přílohy II.

4.1.3.4 Výsledky

Konečné výsledky zkoušky se dokumentují ve zkušebním protokolu a uvedou se ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II. Uvedenou teplotou skelného přechodu musí být minimální naměřená hodnota.

4.1.4 Zkouška pevnosti pryskyřice ve smyku

4.1.4.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkouška se provádí pouze s kompozitními pryskyřičnými materiály.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vzorků: 3.

4.1.4.2 Postup

Pryskyřičné materiály se zkouší na vzorkovém kuponu reprezentativním pro ovinutí v souladu s normou ASTM D2344/D2344M.

4.1.4.3 Požadavky

Po 24 hodinách varu ve vodě musí mít kompozit minimální pevnost ve smyku rovnou 13,8 MPa.

4.1.4.4 Výsledky

Minimální pevnost pryskyřice ve smyku se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.1.5 Zkouška povlaku

4.1.5.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků, používá-li se vnější ochranný povlak, např. organický povlak či nátěr.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vzorků: jak se stanoví v příslušných normách.

4.1.5.2 Postup a požadavky

Povlaky se vyhodnocují s použitím následujících zkušebních metod:

a) přilnavost povlaku podle normy ISO 4624 pomocí metody A nebo B, jak je to vhodné. Přilnavost povlaku musí dosáhnout minimálně hodnoty 4;

b) pružnost v souladu s normou ASTM D522 pomocí zkušební metody B, s trnem velikosti 12,7 mm při stanovené tloušťce a teplotě –20 °C. Vzorky musí být připraveny v souladu s normou ASTM D522. Nesmí vzniknout žádné vizuálně patrné trhliny;

c) odolnost vůči nárazu v souladu s normou ASTM D2794. Povlak musí při pokojové teplotě úspěšně obstát při zkoušce čelním rázem ve výši 18 J;

d) chemická odolnost v souladu s normou ASTM D1308. Zkouška se provádí pomocí zkušební metody pro otevřený prostor a 100hodinového působení 30 % roztoku kyseliny sírové (akumulátorové kyseliny s měrnou hmotností 1,219) a 24hodinového působení polyalkalenglykolu (např. brzdová kapalina). Nesmí se objevit žádné známky zvedání, tvorby puchýřů nebo měknutí povlaku. Přilnavost musí při zkoušce v souladu s normou ASTM D3359 dosáhnout hodnocení 3. Provádění této zkoušky není nutné, pokud se zkouška provádí v souladu s oddílem 4.2.6.;

e) vystavení vlivům světla a vody v souladu s ASTM G154, pomocí vystavení na dobu 1 000 hodin. Nesmí se objevit žádné známky tvorby puchýřů. Přilnavost musí při zkoušce v souladu s normou ISO 4624 dosáhnout hodnocení 3. Maximální povolená ztráta lesku činí 20 %;

f) vystavení solnému postřiku v souladu s ASTM B117, pomocí vystavení na dobu 500 hodin. Podleptání nesmí přesáhnout 3 mm na vyryté značce. Nesmí se objevit žádné známky tvorby puchýřů. Přilnavost musí při zkoušce v souladu s normou ASTM D3359 dosáhnout hodnocení 3;

g) odolnost vůči odštěpování při pokojové teplotě podle normy ASTM D3170. Povlak musí dosáhnout hodnocení 7A nebo lepšího a nesmí dojít k žádnému obnažení podkladu.

4.1.5.3 Výsledky

Konečné výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.1.6 Zkouška povlaku šarže

4.1.6.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků, používá-li se vnější ochranný povlak, např. organický povlak či nátěr.

Zkoušení šarže – počet zkoušených zásobníků/vzorků na šarži: v souladu s oddílem 3.9.1.

4.1.6.2 Postup a požadavky

Povlaky se vyhodnocují s použitím následujících zkušebních metod:

a) měření tloušťky povlaku v souladu s ISO 2808. Tloušťka musí splňovat konstrukční požadavky;

b) přilnavost povlaku podle normy ISO 4624 pomocí metody A nebo B, jak je to vhodné. Přilnavost povlaku musí dosáhnout minimálně hodnoty 4.

4.1.6.3 Výsledky

Konečné výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí hodnoty zkoušky tloušťky povlaku a přilnavosti povlaku uchovat v evidenci po celou dobu životnosti zásobníku.

4.1.7 Zkouška slučitelnosti s vodíkem

4.1.7.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 1, 2 a 3 v souladu s oddílem 2.1.2 dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených zásobníků nebo vložek: 3.

4.1.7.2 Postup

Při provádění této zkoušky se musí věnovat zvláštní zřetel bezpečnosti.

Při teplotě okolí se s použitím vodíku podrobí tlakovému cyklu po 3,0násobek počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6 buď:

a) zásobník se podrobí tlaku mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším, nebo

b) vložka v tlakovém intervalu, jenž bude rovnocenným namáhání stěny vložky, k jakému by docházelo při tlaku 2,0 MPa nebo nižším a tlaku rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku zásobníku nebo vyšším.

4.1.7.3 Požadavky

Nesmí dojít k selhání zásobníků nebo vložek před dosažením 3,0násobku počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6.

4.1.7.4 Výsledky

Konečné výsledky zkoušky se dokumentují ve zkušebním protokolu a uvedou se ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí tyto výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

4.1.8 Zkouška tvrdosti

4.1.8.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí se všemi zásobníky a vložkami zásobníků typu 1, 2 a 3.

Zkouška se provádí pouze s materiály kovových vložek.

Zkoušení ve výrobě – počet zkoušených zásobníků nebo vložek: všechny.

Zkouška se provádí po konečném tepelném zušlechtění.

4.1.8.2 Postup

Zkouška tvrdosti se provádí ve středu rovnoběžné stěny a na klenutých koncích každého zásobníku či vložky v souladu s ISO 6506-1.

4.1.8.3 Požadavky

Hodnota tvrdosti musí být v mezích specifikovaných pro danou konstrukci.

4.1.8.4 Výsledky

Hodnota tvrdosti se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí tyto výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

4.2 Zkoušky zásobníků

4.2.1 Zkouška na roztržení

4.2.1.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 3.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených vložek: 1 (doplňující zkouška pouze pro zásobníky typu 2).

Zkoušení šarže – počet zkoušených dokončených zásobníků na šarži: v souladu s oddílem 3.9.1.

4.2.1.2 Postup

Zásobník se hydraulicky zkouší na roztržení při teplotě okolí s využitím následujícího postupu:

Míra vystavení tlaku musí být rovna 1,4 MPa/s nebo menší u tlaků vyšších než 80 % jmenovitého pracovního tlaku násobeného poměrem tlaku při roztržení, jak se uvádí v oddílu 3.6. Pokud míra překračuje 0,35 MPa/s u tlaků vyšších než 80 % jmenovitého pracovního tlaku násobeného poměrem tlaku při roztržení, musí být buď zásobník umístěn do série mezi zdroj tlaku a zařízení pro měření tlaku, nebo musí doba vystavení tlaku nad jmenovitý pracovní tlak násobený poměrem tlaku při roztržení překračovat 5 sekund.

4.2.1.3 Požadavky

Tlak při roztržení zásobníku musí být vyšší než jmenovitý pracovní tlak násobený poměrem tlaku při roztržení, jak se uvádí v oddílu 3.6.

V případě zásobníků typu 2 musí tlak při roztržení vložky překračovat 1,25násobně jmenovitý pracovní tlak.

4.2.1.4 Výsledky

Tlak při roztržení se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí hodnotu tlaku při roztržení výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

4.2.2 Zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí

4.2.2.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 2.

Zkoušení šarže – počet zkoušených dokončených zásobníků na šarži: v souladu s oddílem 3.9.1.

4.2.2.2 Postup

Tlakový cyklus musí být proveden při teplotě okolí v souladu s následujícím postupem:

a) Zkoušený zásobník se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.

b) Zásobník se vystaví tlakovému cyklu po 3,0násobek počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6, od tlaku 2,0 MPa nebo nižšího do tlaku rovnajícího se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyššího, v míře nepřekračující 10 cyklů za minutu.

U schvalování typu se zásobníky vystavují cyklu, dokud nedojde k selhání, nebo až do 9násobku počtu cyklů plnění.

U zkoušení šarže se postupuje podle požadavků oddílu 3.9.1.

4.2.2.3 Požadavky

U schvalování typu musí zásobníky buď dosáhnout 9,0násobku počtu cyklů plnění bez selhání, v takovém případě se nepožaduje provádění zkoušky na únik před prasknutím dle oddílu 4.2.3, nebo dojde k jejich selhání únikem, nikoli roztržením. U zkoušení šarže nesmí dojít k selhání zásobníků před dosažením 3,0násobku počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6.

4.2.2.4 Výsledky

Počet cyklů do selhání a místo a popis počátku selhání se dokumentuje a zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí tyto výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

4.2.3 Zkouška na únik před prasknutím

4.2.3.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků. Zkouška se nevyžaduje, pokud je u konstrukce zásobníku již prokázáno, že 9,0násobně překračuje počet cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6 při zkoušení v souladu s oddílem 4.2.2.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 3.

4.2.3.2 Postup

Zásobník musí být zkoušen s využitím následujícího postupu:

a) Zkoušený zásobník se naplní kapalinou nezpůsobující korozi, jako je např. olej, inhibovaná voda nebo glykol.

b) Zásobník se vystaví tlakovému cyklu mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,5násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším při míře 10 cyklů za minutu nebo nižší, až na 3,0násobek počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6.

4.2.3.3 Požadavky

Zkoušené zásobníky buď selžou a dojde k úniku, nebo překročí 3,0násobně počet cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6 bez selhání.

4.2.3.4 Výsledky

Počet cyklů do selhání a místo a popis počátku selhání se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.4 Zkouška ohněm

4.2.4.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: minimálně 1.

4.2.4.2 Postup

Při provádění této zkoušky se musí věnovat zvláštní zřetel bezpečnosti.

Zásobník se vystaví jmenovitému pracovnímu tlaku pomocí vodíku nebo plynu s vyšší teplotní rozpínavostí. Zásobník vystavený tlaku se zkouší následujícím způsobem:

a) Zásobník se umístí do vodorovné polohy přibližně 100 mm nad rovnoměrný zdroj ohně o délce 1,65 m. Uspořádání ohně se dostatečně podrobně zaznamená, aby se zajistila reprodukovatelnost rychlosti přívodu tepla do zásobníku. Jakékoli selhání nebo nestálost zdroje ohně během zkoušky činí výsledek neplatným.

b) Pokud je délka zásobníku 1,65 m nebo nižší, musí se umístit soustředně nad zdroj ohně.

c) Pokud je délka zásobníku > 1,65 m a je vybaven přetlakovým zařízením pouze na jednom konci, musí zdroj ohně začínat na opačném konci.

d) Pokud je délka zásobníku > 1,65 m a je vybaven přetlakovým zařízením na více místech po délce, umístí se střed zdroje ohně do středu mezi přetlaková zařízení, která jsou oddělena největší vodorovnou vzdáleností.

e) Pokud je délka zásobníku > 1,65 m a zásobník je dále chráněn termální izolací, provedou se dvě zkoušky ohněm při jmenovitém pracovním tlaku. V jedné zkoušce se zásobník musí umístit soustředně nad zdroj ohně, při druhé zkoušce musí oheň začínat na jednom z konců zásobníku.

f) Použije se kovový ochranný kryt, aby se zabránilo přímému působení plamene na ventily, armatury nebo přetlaková zařízení zásobníku. Kovový ochranný kryt nesmí být v přímém kontaktu s přetlakovými zařízeními. Jakékoli selhání ventilu, armatury nebo potrubí, které nejsou součástí zamýšleného systému ochrany pro danou konstrukci, během zkoušky činí výsledek zkoušky neplatným.

g) Teplota povrchu se monitoruje nejméně třemi termočlánky umístěnými podél spodní části zásobníku a rozmístěnými nejvýše 0,75 m od sebe. Pro zabránění přímému působení plamene na termočlánky se použije ochranný kovový kryt. Případně lze vložit termočlánky do kovových bloků o velikosti menší než 25 mm × 25 mm × 25 mm.

h) Zdroj ohně musí zajistit přímé působení plamene na povrch zásobníku po celém jeho průměru okamžitě po zažehnutí.

i) Teploty termočlánků a tlak v zásobníku se během zkoušky zaznamenávají v intervalech kratších než 10 sekund.

j) Během 5 minut od zažehnutí a po zbývající dobu trvání zkoušky musí nejméně jeden termočlánek indikovat teplotu nejméně 590 °C.

4.2.4.3 Požadavky

Zásobník se musí vypustit prostřednictvím přetlakového zařízení a nesmí se roztrhnout.

4.2.4.4 Výsledky

Výsledky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II, a pro každý zásobník musí zahrnovat přinejmenším následující údaje:

a) čas uplynulý od zažehnutí ohně do začátku vypouštění prostřednictvím přetlakového/přetlakových zařízení;

b) maximální tlak a čas vypouštění, dokud není dosaženo tlaku 1,0 MPa nebo nižšího.

4.2.5 Zkouška průrazem

4.2.5.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.5.2 Postup

Zásobník, dokončený i s ochranným povlakem, se zkouší v následující posloupnosti:

a) pomocí stlačeného plynu se vystaví jmenovitému pracovnímu tlaku ±1,0 MPa;

b) zásobník se v nejméně jedné boční stěně zcela prorazí protipancéřovou střelou nebo impaktorem o průměru 7,62 mm nebo větším. Projektil nebo impaktor narazí na boční stranu v úhlu přibližně 45°.

4.2.5.3 Požadavky

Zásobník se nesmí roztrhnout.

4.2.5.4 Výsledky

Přibližná velikost vstupního a výstupního otvoru a jejich umístění se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.6 Zkouška vystavení chemickým látkám

4.2.6.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.6.2 Postup

Zásobník, včetně povlaku, je-li to vhodné, se zkouší v následující posloupnosti:

a) Horní část zásobníku se rozdělí na pět oblastí a označí se pro účely přípravy nárazem kyvadla a vystavení kapalinám. Pět oblastí musí mít jmenovitý průměr 100 mm. Pět oblastí nemusí sledovat jedinou přímku, nesmí se však vzájemně překrývat.

b) Přibližný střed každé z pěti oblastí bude připraven nárazem tělesa kyvadla. Ocelové nárazové těleso kyvadla musí mít tvar pyramidy se stranami tvaru rovnostranných trojúhelníků a čtvercovou základnou, přičemž vrchol a hrany jsou zakulaceny na poloměr 3 mm. Střed úderů kyvadla musí být totožný s těžištěm pyramidy; jeho vzdálenost od osy otáčení kyvadla musí být 1 m a celková hmotnost kyvadla vzhledem ke středu úderů musí být 15 kg. Energie kyvadla v okamžiku nárazu nesmí být menší než 30 J a musí být této hodnotě co možná nejbližší. Během nárazu kyvadla se zásobník udržuje ve své poloze pomocí přípojných hrdel nebo pomocí konzol určených k montáži. Během přípravy musí být zásobník bez tlaku.

c) Každá z pěti připravených oblastí bude vystavena jednomu z pěti roztoků. Uvedených pět roztoků jsou: i) kyselina sírová – 19 % objemových ve vodném roztoku, ii) hydroxid sodný – 25 % hmotnostních ve vodném roztoku, iii) metanol/benzin – v koncentraci 5/95 %, iv) dusičnan amonný – 28 % hmotnostních ve vodném roztoku, v) kapalina do ostřikovače (50 % objemových metylalkoholu ve vodném roztoku).

d) Při vystavení kapalině se zásobník orientuje oblastmi vystavení nejvýše. Na každou z pěti připravených oblastí vystavení se umístí polštářek skelné vaty o tloušťce přibližně 0,5 mm o průměru 100 mm. Množství zkušební kapaliny se nanese na skelnou vatu v množství dostatečném k tomu, aby byl polštářek namočen rovnoměrně po celém povrchu a po celé tloušťce po dobu trvání zkoušky.

e) Zásobník se vystaví tlakovému cyklu o tlaku mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším po takový počet cyklů plnění, jenž se vypočte v souladu s oddílem 2.7.6 při maximální míře vystavení tlaku 2,75 MPa/s.

f) Vystaví se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku a takový tlak se bude udržovat nejméně po dobu 24 hodin, dokud se doba vystavení (tlakový cyklus a udržení tlaku) kapalinám prostředí nerovná nejméně 48 hodinám.

g) Zkouška na roztržení v souladu s oddílem 4.2.1.2.

4.2.6.3 Požadavky

Zásobník musí dosáhnout tlaku při roztržení vyššího než 1,8násobek jmenovitého pracovního tlaku.

4.2.6.4 Výsledky

Tlak při roztržení se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.7 Zkouška kompozitu na toleranci vad

4.2.7.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.7.2 Postup

Zásobník, dokončený i s ochranným povlakem, se zkouší v následující posloupnosti:

a) Do ovinutí se vyříznou vady v podélném směru. Vady musí být větší než meze vizuální kontroly stanovené výrobcem a nejméně následující vady se vyříznou v podélném směru do boční stěny zásobníku: i) 25 mm dlouhá a 1,25 mm hluboká, ii) 200 mm dlouhá a 0,75 mm hluboká.

b) Zásobník s vadami se vystaví tlakovému cyklu o tlaku mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším při teplotě okolí po 3,0násobný počet cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6.

4.2.7.3 Požadavky

Zásobník nesmí vykazovat netěsnost ani se roztrhnout po 0,6násobek počtu cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6, může však dojít k selhání únikem během následujících zkušebních cyklů.

4.2.7.4 Výsledky

Počet cyklů do selhání a místo a popis počátku selhání se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.8 Zrychlená zkouška na roztržení při namáhání

4.2.8.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.8.2 Postup

Zásobník, zbavený jakéhokoli ochranného povlaku, se zkouší v následující posloupnosti:

a) zásobník se vystaví až 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku po dobu 1 000 hodin při teplotě 85 °C;

b) zkouška na roztržení v souladu s oddílem 4.2.1.2.

4.2.8.3 Požadavky

Tlak při roztržení zásobníku musí být vyšší nebo roven 0,85násobku jmenovitého pracovního tlaku násobeného poměrem tlaku při roztržení, jak se uvádí v oddílu 3.6.

4.2.8.4 Výsledky

Tlak při roztržení se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.9 Zkouška tlakovým cyklem při mezních teplotách

4.2.9.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 2, 3 a 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.9.2 Postup

Zásobníky, jejichž kompozitní ovinutí je zbaveno jakéhokoli ochranného obalu, se podrobí zkouškovým cyklům hydrostatickým tlakem v následující posloupnosti:

a) zásobníky se klimatizují 48 hodin při teplotě 85 °C nebo více a relativní vlhkosti 95 % nebo více;

b) zásobník se vystaví tlakovému cyklu mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším při teplotě 85 °C nebo více a relativní vlhkosti 95 % nebo více, po 1,5násobek počtu cyklů plnění vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6;

c) při teplotě okolí se dosáhne stabilizace;

d) zásobník a zkušební kapalina se klimatizují na teplotu –40 °C nebo nižší měřeno na povrchu zásobníku a v kapalině;

e) zásobník se vystaví tlakovému cyklu při teplotě –40 °C nebo nižší o tlaku mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím jmenovitému pracovnímu tlaku nebo vyšším po 1,5násobek počtu cyklů plnění vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6;

f) zkouška těsnosti (22) v souladu s oddílem 4.2.11;

g) zkouška na roztržení v souladu s oddílem 4.2.1.2.

Vysvětlivka:

4.2.9.3 Požadavky

Zásobníky se vystaví zkušebnímu cyklu, aniž by vykazovaly známky roztržení, úniku nebo roztřepení vlákna.

Pokud se vyžaduje zkouška těsnosti, musí být splněny požadavky zkoušky těsnosti.

Zásobníky se nesmí roztrhnout při méně než 85 % jmenovitého pracovního tlaku násobeného poměrem tlaku při roztržení podle oddílu 3.6.

4.2.9.4 Výsledky

Tlak při roztržení se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.10 Zkouška na poškození při nárazu

4.2.10.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u zásobníků typu 3 a 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: nejméně 1 (všechny zkoušky na poškození při nárazu mohou být provedeny s jedním zásobníkem, nebo mohou být jednotlivé nárazy prováděny s maximálně 3 zásobníky).

4.2.10.2 Postup

4.2.10.2.1 Pádové zkoušky se provádějí při teplotě okolí bez vystavení vnitřnímu tlaku a bez připojených ventilů. Do otvorů se závitem mohou být vloženy záslepky, aby se zabránilo poškození závitů a těsnících povrchů.

Povrch, na který je zásobník upuštěn, musí být tvořen hladkým vodorovným betonovým panelem nebo podobnou pevnou podlahou.

Zásobník musí být zkoušen v následující posloupnosti:

a) jednou se upustí z vodorovné polohy, když se jeho dno nachází ve výšce 1,8 m nad zemí;

b) jednou se zásobník upustí na každý konec ze svislé polohy s potenciální energií rovnou 488 J nebo více, v žádném případě ale nesmí být spodní konec více než 1,8 m nad zemí;

c) jednou se zásobník upustí v úhlu 45° a poté se nesymetrické zásobníky nebo zásobníky, jež nemají tvar válce, otáčejí po 90° kolem podélné osy a upouštějí se opět v úhlu 45° z takové výšky, kdy mají těžiště 1,8 m nad zemí. Pokud je však nejnižší místo blíže než 0,6 m k zemi, úhel upuštění se změní tak, aby byla zachována minimální výška od země 0,6 m a výška těžiště 1,8 m nad zemí;

d) nesmí se podnikat žádný pokus bránit odrazu zásobníku, je však možné bránit mu v přepadnutí při provádění zkoušky nárazu svislým pádem;

e) zásobník se vystaví tlakovému cyklu o tlaku mezi 2,0 MPa nebo nižším tlakem a tlakem rovnajícím se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo vyšším po trojnásobný počet cyklů plnění vypočítaný v souladu s oddílem 2.7.6.

4.2.10.2.2 Alternativně lze u zásobníků se specifickým povlakem, který indikuje, že byl zásobník upuštěn, snížit výšku a potenciální energii upuštění dle bodu 4.2.10.2.1 písm. a) až c) na poloviční hodnoty (tj. 0,9 m místo 1,8 m, 0,3 m místo 0,6 m, 244 J místo 488 J).

4.2.10.3 Požadavky

Zásobník nesmí vykazovat netěsnost ani se roztrhnout po 0,6násobek počtu cyklů plnění vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6, může však dojít k selhání únikem během následujících zkušebních cyklů.

V případě zásobníků se specifickým povlakem, jak se uvádí v bodě 4.2.10.2.2, dále v důsledku upuštění musí tento povlak vykazovat jasně viditelné deformace, jak stanoví výrobce zásobníku.

4.2.10.4 Výsledky

Počet cyklů do selhání a místo a popis počátku selhání se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.11 Zkouška těsnosti

4.2.11.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí se zásobníky typu 4 a se svařovanými kovovými vložkami zásobníků typu 3.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

Zkoušení šarže – počet zkoušených dokončených zásobníků na šarži: v souladu s oddílem 3.9.1.

Zkoušení ve výrobě – počet zkoušených dokončených zásobníků: všechny.

4.2.11.2 Postup

Zásobník musí být důkladně vysušen a po dobu nejméně 3 minut vystaven jmenovitému pracovnímu tlaku s využitím plynu pro zkoušku těsnosti.

V případě zkoušení šarže postupujte podle posloupnosti zkoušky uvedené ve vysvětlivce 6 k tabulce IV.3.9.

4.2.11.3 Požadavky

Jakákoli zjištěná netěsnost prasklinami, póry, nestmelenými body či obdobnými závadami má za důsledek vyřazení zásobníku. Prostupnost skrze stěnu v souladu s oddílem 4.2.12 se nepovažuje za netěsnost.

4.2.11.4 Výsledky

Výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II. Míru úniku lze použít pouze u zkoušek prováděných se 100% vodíkem. Míry úniku u jiných plynů nebo plynových směsí se konvertují na rovnocennou míru úniku odpovídající 100% vodíku.

4.2.12 Zkouška prostupnosti

4.2.12.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí pouze u zásobníků typu 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.12.2 Postup

Při provádění této zkoušky se musí věnovat zvláštní zřetel bezpečnosti.

Zásobník musí být zkoušen v následující posloupnosti:

a) zásobník se vystaví vodíkovému plynu o jmenovitém pracovním tlaku;

b) umístí se do uzavřené utěsněné komory o teplotě 15 °C ± 2 °C a sleduje se propouštění po dobu 500 hodin, dokud není dosaženo chování v ustáleném stavu trvající po dobu nejméně 48 hodin.

4.2.12.3 Požadavky

Rychlost úniku v ustáleném stavu. musí být menší než 6,0 Ncm3 vodíku na litr vnitřního objemu zásobníku za hodinu.

4.2.12.4 Výsledky

Rychlost úniku v ustáleném stavu se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.13 Zkouška hrdla ve zkrutu

4.2.13.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí pouze u zásobníků typu 4.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

Zkoušení šarže – počet zkoušených dokončených zásobníků na šarži: v souladu s oddílem 3.9.1.

4.2.13.2 Postup

Zásobník musí být zkoušen v následující posloupnosti:

a) těleso zásobníku se zajistí proti otáčení;

b) na každé přípojné hrdlo zásobníku se působí krouticím momentem dvojnásobným oproti krouticímu momentu stanovenému výrobcem pro montáž ventilu nebo přetlakového zařízení; nejprve ve směru utažení závitového spojení, poté ve směru jeho uvolnění a na závěr opět ve směru utažení;

c) pro schválení typu se provádí rovněž následující zkoušky: i) zkouška těsnosti v souladu s oddílem 4.2.11, ii) zkouška na roztržení v souladu s oddíly 4.2.1.2 a 4.2.1.3.

V případě zkoušení šarže postupujte podle posloupnosti zkoušky uvedené ve vysvětlivce 6 k tabulce IV.3.9.

4.2.13.3 Požadavky

Pro schválení typu musí zásobník splnit požadavky zkoušky těsnosti a zkoušky na roztržení.

Pro zkoušení šarže musí zásobník splňovat požadavky zkoušky těsnosti.

4.2.13.4 Výsledky

Použitý krouticí moment, únik a tlak při roztržení se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II. Míru úniku lze použít pouze u zkoušek prováděných se 100 % vodíkem. Míry úniku u jiných plynů nebo plynových směsí se konvertují na rovnocennou míru úniku odpovídající 100 % vodíku.

Výrobce musí tyto výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

4.2.14 Zkouška cyklem vodíkového plynu

4.2.14.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí se zásobníky typu 4 a se svařovanými kovovými vložkami zásobníků typu 3.

Zkoušení pro schválení typu – počet zkoušených dokončených zásobníků: 1.

4.2.14.2 Postup

Při provádění této zkoušky se musí věnovat zvláštní zřetel bezpečnosti.

Zásobník musí být zkoušen v následující posloupnosti:

a) pomocí vodíkového plynu se zásobník vystaví tlakovému cyklu mezi ≤ 2,0 MPa a ≥ jmenovitý pracovní tlak po 1 000 cyklů. Doba plnění nesmí překročit 5 minut. Teplota během vypuštění nesmí překročit hodnoty stanovené v oddílu 2.7.5;

b) zkouška těsnosti v souladu s oddílem 4.2.11.

Zásobník se rozřízne a zkontroluje se vložka a rozhraní vložka/hrdlo, zda nevykazuje známky jakéhokoli opotřebování, jako je vznik únavových trhlin nebo elektrostatický výboj.

4.2.14.3 Požadavky

Zásobník musí splnit požadavky zkoušky těsnosti.

Vložka a rozhraní vložka/hrdlo nesmí vykazovat známky opotřebování, jako je vznik únavových trhlin nebo elektrostatický výboj.

4.2.14.4 Výsledky

Celková hodnota úniku se zaznamená ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

4.2.15 Hydraulická zkouška

4.2.15.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u všech typů zásobníků.

Zkoušení ve výrobě – počet zkoušených dokončených zásobníků: všechny.

4.2.15.2 Postup a požadavky

a) Zásobník se vystaví tlaku vyššímu než 1,5násobek jmenovitého pracovního tlaku. Za žádných okolností nesmí tlak přesáhnout tlak při autofretáži.

b) Tlak musí být udržován nejméně po dobu 30 sekund, aby se zajistilo úplné roztažení. Pokud tlak nelze udržovat kvůli poruše zkušebního přístroje, je přípustné opakovat zkoušku při tlaku zvýšeném o 0,7 MPa. Nejsou povoleny více než dvě opakované zkoušky.

c) U zásobníků typu 1, 2 nebo 3, stanoví výrobce přiměřenou mez trvalého objemového roztažení pro použitý zkušební tlak, ale v žádném případě nesmí trvalé roztažení přesáhnout 5 % celkové objemové roztažnosti měřené při zkušebním tlaku. Trvalé objemové roztažení se definuje jako zbytkové objemové roztažení po uvolnění tlaku.

d) U zásobníků typu 4 stanoví výrobce příslušnou mez pružné roztažnosti pro použitý zkušební tlak, ale v žádném případě nesmí pružná roztažnost žádného zásobníku přesahovat průměrnou hodnotu šarže o více než 10 %. Pružná roztažnost se definuje jako celkové roztažení minus trvalé roztažení (viz písmeno c)).

e) Jakýkoli zásobník, který nesplní stanovenou mez roztažnosti, musí být vyřazen, může však být použit pro účely zkoušení šarže.

4.2.15.3 Výsledky

Výsledky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky, jak je stanoveno v dodatku k certifikátu ES schválení typu, jak se stanoví v části 2 přílohy II.

Výrobce musí tyto výsledky uchovávat po celou dobu životnosti zásobníku.

ČÁST 3

Požadavky na vodíkové konstrukční části určené k použití pro stlačený (plynný) vodík jiné než zásobníky

1. ÚVOD

Tato část stanoví požadavky a zkušební postupy pro vodíkové zásobníky určené k použití pro stlačený (plynný) vodík jiné než zásobníky.

2. OBECNÉ POŽADAVKY

2.1 Vodíkové konstrukční části jiné než zásobníky musí mít schválení typu v souladu s ustanoveními této části.

2.2 Není-li v tomto nařízení uvedeno jinak, budou části konektoru snímatelného systému pro uchovávání upevněné na snímatelném systému pro uchovávání a na vozidle považovány za samostatné konstrukční části.

Elektrická část konstrukční části, jež je v potenciálním kontaktu se vznítitelnými směsmi vodíku a vzduchu musí být:

2.3.1 izolována takovým způsobem, aby nemohl procházet proud skrz část obsahující vodík;

2.3.2 izolována od

a) tělesa konstrukční části;

b) zásobníku nebo sestavy zásobníku.

2.4 Svařované spoje proti proudu před prvním regulátorem tlaku musí být podrobeny zkoušce hydraulickým tlakem na trojnásobek jmenovitého pracovního tlaku bez roztržení. Svařované spoje po směru toku před prvním regulátorem tlaku musí být podrobeny zkoušce hydraulickým tlakem na trojnásobek maximálního povoleného pracovního tlaku bez roztržení.

3. TECHNICKÉ POŽADAVKY

3.1 Obecné požadavky

3.1.1 Není-li v této části uvedeno jinak, musí se všechny zkoušky provést při teplotě okolí.

3.1.2 Během zkušebních postupů popsaných v této části se musí bránit vzniku výbušných plynových směsí.

3.1.3 Doba zkoušení u zkoušek těsnosti a tlaku nesmí být kratší než 3 minuty.

3.1.4 Není-li stanoveno jinak, použitý zkušební tlak se měří ve vstupu zkoušené konstrukční části.

3.1.5 Pokud je konstrukční část vystavena tlaku v důsledku operací doplňování paliva, musí se použít cykly plnění. Pokud je konstrukční část vystavena tlaku v důsledku provozování vozidla, tj. sepnutí aktivačního spínače vozidla, použijí se pracovní cykly.

3.1.6 Kromě požadavků uvedených níže musí výrobce vyplnit všechny dokumenty odkazované v oddílu 4 a předat je příslušnému orgánu se žádostí o schválení typu.

3.1.7 Konstrukční části se podrobí příslušným zkušebním postupům, jak jsou uváděny v tabulce v příloze V nařízení (ES) č. 79/2009. Zkoušky se provádějí s konstrukčními částmi, které jsou reprezentativní pro běžnou produkci a nesou identifikační značky výrobce.

3.1.8 Zkoušky specifikované v oddílu 4.2 se musí provádět na stejných vzorcích konstrukčních částí v posloupnosti uvedené v tabulce v příloze V nařízení (ES) č. 79/2009, není-li stanoveno jinak, např. po zkoušce odolnosti proti korozi (4.2.1) upevňovacích dílů následuje zátěžová zkouška (4.2.2), poté zkouška hydraulickým tlakovým cyklem (4.2.3) a nakonec zkouška vnější těsnosti (4.2.5). Pokud konstrukční část neobsahuje kovové dílčí části, zkoušení se začne nejbližší použitelnou zkouškou.

3.2 Specifické požadavky

3.2.1 Schválení ohebného palivového vedení se uděluje pro jakoukoli délku s minimálním poloměrem ohybu specifikovaným výrobcem a musí být smontováno stanoveným typem upevňovacích dílů.

3.2.2 Vyztužující mezivrstva ohebného palivového vedení musí být chráněna proti korozi obalem nebo pomocí být použit materiál odolávající korozi, např. nerezová ocel. Pokud se používá obal, musí se zabránit vzniku bublin mezi vrstvami.

3.2.3 Ohebná palivová vedení musí mít elektrický odpor menší než 1 megaohm na metr.

Profil hrdla musí odpovídat rozměrům stanoveným v obrázcích 3.2.1 až 3.2.3, v závislosti na jmenovitém pracovním tlaku, kde H x znamená jmenovitý pracovní tlak x MPa při teplotě 15 °C:

Obrázek 3.2.1

Vodíkové hrdlo H35

Obrázek 3.2.2

Vodíkové hrdlo H35HF (s vysokým průtokem pro použití v užitkových vozidlech)

Obrázek 3.2.3

Vodíkové hrdlo H70

3.2.5 Dostatečná tažnost kovového potrubí se prokazuje zkouškou ohebnosti podle ISO 8491. Poloměr ohybu r by měl být roven nebo menší než 1,3násobek vnějšího průměru D potrubí. Úhel ohybu α musí být 180°. Po zkoušce nesmí být viditelné žádné trhliny. Alternativně musí materiál potrubí vykazovat přinejmenším 30% délkové prodloužení při přetržení před tvářením za studena nebo nejméně 14% po tváření za studena.

4. POSTUPY ZKOUŠEK

4.1 Zkoušky materiálu

4.1.1 Zkouška slučitelnosti s vodíkem

4.1.1.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí u materiálů použitých ve specifické konstrukční části, kde je materiál v kontaktu s vodíkem, s výjimkou

a) hliníkových slitin vyhovujících podmínkám oddílů 6.1 a 6.2 normy ISO 7866;

b) ocelí vyhovujících podmínkám oddílů 6.3 a 7.2.2 normy ISO 9809-1.

Počet zkoušených vzorků materiálu: 3.

4.1.1.2 Postup a požadavky

a) U kovových materiálů jiných než uvedených výše se prokazuje slučitelnost s vodíkem v souladu s normami ISO 11114-1 a ISO 11114-4. Případně mohou výrobci provést zkoušky technické způsobilosti materiálu ve vodíkovém prostředí, jak se předpokládá v provozu. Na základě výsledků by měla konstrukce vzít v úvahu zhoršení mechanických vlastností (tažnost, únavová pevnost, lomová houževnatost atd.), k němuž může dojít.

b) Nekovové materiály: prokazuje se slučitelnost s vodíkem.

4.1.1.3 Výsledky

Výsledky zkoušek se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.1.2 Zkouška stárnutí

4.1.2.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí se všemi nekovovými materiály použitými v dané konstrukční části.

Počet zkoušených vzorků materiálu: 3.

4.1.2.2 Postup a požadavky

Při provádění této zkoušky se musí věnovat zvláštní zřetel bezpečnosti.

Zkouška musí být provedena v souladu s normou ASTM D572. Vzorek musí být vystaven kyslíku při maximální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1 při tlaku 2,0 MPa na dobu 96 hodin. Jak pevnost v tahu, tak prodloužení nebo mikrotvrdost musí odpovídat specifikacím udávaným výrobcem. U zkoušených vzorků nejsou dovoleny žádné viditelné trhliny.

4.1.2.3 Výsledky

Výsledky zkoušek se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.1.3 Zkouška slučitelnosti s ozonem

4.1.3.1 Výběr vzorku

Zkouška se provádí s materiály elastomerových vložek, kde

a) těsnicí plocha je přímo vystavena vzduchu, např. čelní těsnění hrdla;

b) se používá jako kryt ohebného palivového vedení.

Počet zkoušených vzorků materiálu: 3.

4.1.3.2 Postup a požadavky

Zkouška se provádí v souladu s ISO 1431-1.

Zkušební vzorky napnuté na délkové prodloužení 20 % se po dobu 120 hodin vystaví vzduchu s koncentrací ozonu 0,5 dílu na sto milionů při teplotě 40 °C.

U zkoušených vzorků nejsou dovoleny žádné viditelné trhliny.

4.1.3.3 Výsledky

Výsledky zkoušek se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.2 Zkoušky konstrukčních částí

4.2.1 Zkouška odolnosti proti korozi

4.2.1.1 Výběr vzorku

Počet zkoušených konstrukčních částí: 3.

4.2.1.2 Postup a požadavky

Zkouška a: Kovové konstrukční části se podrobují zkoušce solným postřikem podle ISO 9227 se všemi vstupy uzavřenými a musí splnit požadavky v normě uvedené.

Zkouška b: Konstrukční část ze slitiny mědi bude dále na 24 hodin ponořena do roztoku amoniaku podle ISO 6957 se všemi vstupy uzavřenými a musí splnit požadavky v normě uvedené.

4.2.1.3 Výsledky

Výsledky zkoušek se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.2.2 Zátěžová zkouška

4.2.2.1 Výběr vzorku

Počet zkoušených konstrukčních částí: 3.

4.2.2.2 Postupy a požadavky

4.2.2.2.1 Konstrukční část musí být zkoušena v souladu s následujícím postupem:

a) konstrukční část se vystaví tlaku pomocí suchého vzduchu, dusíku, helia nebo vodíku na jmenovitý pracovní tlak a podrobí se 96 % celkového počtu zkušebních cyklů v souladu s tabulkou 4.2.2 při teplotě okolí. Kompletní zkušební cyklus musí proběhnout během doby minimálně 10 sekund ± 2 sekundy. Když je ventil v uzavřené poloze, tlak ve směru toku se sníží na 0,5násobek jmenovitého pracovního tlaku konstrukční části nebo na nižší. Konstrukční část musí splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) při této teplotě;

b) konstrukční část bude poté vystavena 2 % celkového počtu zkušebních cyklů při minimální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1, po dostatečné době pro klimatizaci na tuto teplotu, aby byla zajištěna termální stálost. Konstrukční část musí splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) při této teplotě;

c) konstrukční část bude poté vystavena 2 % celkového počtu zkušebních cyklů při maximální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1, po dostatečné době pro klimatizaci na tuto teplotu, aby byla zajištěna termální stálost, a to při 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku. Konstrukční část musí splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) při této teplotě.

Tabulka 4.2.2

Zkušební cykly ventilů

Konstrukční část Počet zkušebních cyklů Automatický ventil 1,5násobek počtu pracovních cyklů nebo cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6 nebo 2.7.7, jak je to vhodné podle použití ventilu. Ruční ventil 100 Nevratný ventil Dvojnásobek počtu pracovních cyklů nebo cyklů plnění v souladu s oddílem 2.7.6 nebo 2.7.7, jak je to vhodné podle použití ventilu.

4.2.2.2.2 Upevňovací díly

Upevňovací díly musí být podrobeny 25 cyklům připojení/odpojení

4.2.2.2.3 Ohebná palivová vedení

Délka ohebné části ohebného palivového vedení s připevněnými upevňovacími prvky, jež se má použít v následující zkoušce, se vypočítá takto:

L = 4,142R + 3,57D

kde:

L = délka ohebné části ohebného palivového vedení R = minimální poloměr ohybu stanovený výrobcem D = vnější průměr ohebného palivového vedení

Ohebné palivové vedení se ohne způsobem vyobrazeným na obrázku 4.2.2 a v této poloze se upevňovacími díly, s nimiž bude schvalováno, připojí k přípravku. Jeden konec ohebného palivového vedení se připevní k pohyblivému potrubí a druhý konec se připevní k pevnému potrubí připojenému ke zdroji hydraulického tlaku. Ohebné palivové vedení se musí rychle vystavit tlaku prostřednictvím rychle se otevírajícího elektromagnetického ventilu tak, aby jeden cyklus sestávající ze zadržení tlaku rovnajícího se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku na dobu 10 sekund ± 1 sekunda (s výjimkou ohebných palivových vedení s požadovanou teplotou materiálu 120 °C, kde činí udržovaný tlak 1,37násobek jmenovitého pracovního tlaku) a následného snížení na méně než 0,1násobek jmenovitého pracovního tlaku trval 5 sekund ± 0,5 sekundy. Celkový počet zkušebních cyklů bude roven 2,0násobku počtu cyklů plnění nebo pracovních cyklů, jak je to vhodné, ohebného palivového vedení v souladu s oddílem 2.7.6 nebo 2.7.7. Jak je to vhodné, 50 % zkušebních cyklů se uskuteční při minimální a 50 % při maximální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1.

Na hydraulické tlakové cykly se superponuje ohybový cyklus. Rychlost ohybového cyklování bude 6 ± 2 % rychlosti hydraulického tlakového cyklování. Tím se zajistí, že ohebné palivové vedení bude při každém dalším impulsu tlakového cyklu v odlišné konfiguraci. Zkušební přípravek je zobrazen na obrázku 4.2.2, vzdálenost A se vypočítá takto:

A = 1,75R + D

Ohebné palivové vedení nesmí vykazovat žádné viditelné známky poškození.

Obrázek 4.2.2

Zkušební přípravek pro ohybový impuls

4.2.2.2.4 Regulátory tlaku

a) Regulátor tlaku se připojí ke zdroji plynu pro zkoušku těsnosti při jmenovitém pracovním tlaku a vystaví se cyklům po 95 % počtu pracovních cyklů vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.7. Jeden cyklus bude sestávat z toku trvajícího do dosažení ustáleného tlaku na výstupu, poté se tok plynu rychle uzavíracím ventilem nacházejícím se po směru toku zastaví, dokud není dosaženo ustáleného uzavíracího tlaku. Regulátor tlaku musí poté splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při teplotě okolí.

b) Vstup regulátoru tlaku se vystaví tlakovému cyklu po 1 % počtu pracovních cyklů, z jmenovitého pracovního tlaku na 0,5násobek jmenovitého pracovního tlaku nebo méně. Následně musí regulátor tlaku splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při teplotě okolí.

c) Cyklický postup uvedený pod písmenem a) výše se opakuje při maximální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1 při 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku, po 1 % počtu pracovních cyklů. Následně musí regulátor tlaku splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při maximální teplotě materiálu.

d) Cyklický postup uvedený pod písmenem b) výše se opakuje při maximální teplotě materiálu při 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku, po 1 % počtu pracovních cyklů. Následně musí regulátor tlaku splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při maximální teplotě materiálu.

e) Cyklický postup uvedený pod písmenem a) výše se opakuje při minimální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1 při jmenovitém pracovním tlaku, po 1 % počtu pracovních cyklů. Následně musí regulátor tlaku splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při minimální teplotě materiálu.

f) Cyklický postup uvedený pod písmenem b) výše se opakuje při minimální teplotě materiálu při jmenovitém pracovním tlaku, po 1 % počtu pracovních cyklů. Následně musí regulátor tlaku splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4, respektive 4.2.5) prováděné při minimální teplotě materiálu.

4.2.2.2.5 Přetlaková zařízení

a) Zkouška na tečení Přetlaková zařízení se vystaví hydrostatickému tlaku rovnajícímu se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku a ponechají se po dobu 500 hodin při teplotě (TL) vypočítané pomocí následující rovnice: TL = T (0,057) (0,34 log(T/Tf)) kde: TL = zkušební teplota, °C Tf = aktivační teplota přetlakového zařízení, °C T = 82 °C log – dekadický logaritmus Po vystavení výše uvedené zkoušce nesmí přetlakové zařízení vykazovat známky deformace způsobené tečením a musí splňovat požadavky zkoušky vnitřní těsnosti (oddíl 4.2.4).

b) Aktivační teplota Po zkoušce tečení dle písmena a) výše se přetlaková zařízení vystaví tlaku ve výši jmenovitého pracovního tlaku pomocí suchého vzduchu, dusíku, helia nebo vodíku. Následně se přetlaková zařízení vystaví cyklu zvyšování teploty počínaje teplotou okolí, a to rychlostí nepřekračující 10 °C za minutu, dokud není dosaženo stanovené aktivační teploty minus 10 °C, poté rychlostí nepřekračující 2 °C za minutu, dokud nedojde k aktivaci přetlakového zařízení. Aktivační teplota musí být v intervalu ±5 % od aktivační teploty, jak je stanovena výrobcem. Po aktivaci nesmí přetlaková zařízení vykazovat žádné známky roztříštění.

4.2.2.2.6 Přetlakové ventily

Přetlakový ventil se vystaví tlaku po 25 cyklů. Zkušební cyklus sestává z vystavení přetlakového ventilu aktivačnímu tlaku, který způsobí, že se přetlakový ventil otevře a vypustí. Jakmile dojde k vypuštění přetlakovým ventilem, vstupní tlak se sníží a způsobí, že se přetlakový ventil znovu uzavře. Cyklus musí trvat 10 ± 2 s. U konečného cyklu se zaznamená aktivační tlak a musí odpovídat aktivačnímu tlaku stanovenému výrobcem, s tolerancí ±10 %.

4.2.2.2.7 Hrdla

Hrdla se vystaví počtu cyklů připojení/odpojení rovnajícímu se trojnásobku počtu cyklů plnění vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6. Při každém cyklu se hrdlo vystaví tlaku rovnajícímu se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku.

4.2.2.2.8 Čidla pro vodíkové systémy

Pokud má být čidlo instalováno do vodíkové konstrukční části a má podléhat stejnému počtu pracovních cyklů nebo cyklů plnění, musí být podrobeno stejné zátěžové zkoušce jako vodíková konstrukční část, do které je instalováno.

4.2.2.2.9 Konektor snímatelného systému uchovávání

Konektor snímatelného systému pro uchovávání se vystaví počtu cyklů připojení/odpojení rovnajícímu se trojnásobku počtu cyklů plnění vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6. Při každém cyklu se konektor snímatelného systému pro uchovávání vystaví tlaku rovnajícímu se 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku. Následně musí konektor snímatelného systému pro uchovávání splnit požadavky zkoušky vnější těsnosti (oddíl 4.2.5), když jsou části konektoru snímatelného systému pro uchovávání namontované na vozidle a na snímatelném systému pro uchovávání oddělené a též když jsou spojeny dohromady.

4.2.2.3 Výsledky

Výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.2.3 Zkouška hydraulickým tlakovým cyklem

4.2.3.1 Výběr vzorku

Počet zkoušených konstrukčních částí: 3.

4.2.3.2 Postup a požadavky

4.2.3.2.1 Přetlaková zařízení

Přetlaková zařízení se podrobí 1,5násobku počtu cyklů plnění vypočítaných v souladu s oddílem 2.7.6 jak při minimální, tak při maximální teplotě materiálu, v souladu s oddílem 2.7.5.1.

Tlak se bude měnit pravidelně z hodnoty 2 MPa na 1,25násobek jmenovitého pracovního tlaku v míře nepřevyšující 6 cyklů za minutu, s výjimkou zkoušky při minimální teplotě materiálu, kdy se jako maximální zkušební tlak použije jmenovitý pracovní tlak.

Pokud je v přetlakovém zařízení použit tavitelný kov, nesmí vykazovat žádné viditelné známky protlačení nad rámec počátečního ustálení.

4.2.3.2.2 Konstrukční části jiné než přetlaková zařízení

Před provádění cyklické zkoušky popsané níže se konstrukční části vystaví hydraulickému zkušebnímu tlaku rovnajícímu se 1,5násobku jmenovitého pracovního tlaku nebo případně maximálnímu povolenému pracovnímu tlaku. Konstrukční části nesmí vykazovat známky trvalé deformace nebo viditelné netěsnosti.

Konstrukční části se vystaví trojnásobku počtu cyklů plnění nebo pracovních cyklů vypočítaného v souladu s oddílem 2.7.6 nebo 2.7.7.

Tlak se bude pravidelně měnit z 2,0 MPa na 1,25násobek jmenovitého pracovního tlaku konstrukčních částí proti proudu od prvního regulátoru tlaku nebo z 0,1násobku maximálního povoleného pracovního tlaku na maximální povolený pracovní tlak u konstrukčních částí po směru toku od prvního regulátoru tlaku, v rychlosti nepřekračující 6 cyklů za minutu.

Následně musí konstrukční část splnit požadavky zkoušky vnitřní a vnější těsnosti (oddíl 4.2.4 a 4.2.5).

4.2.3.3 Výsledky

Výsledky zkoušek se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.2.4 Zkouška vnitřní těsnosti

4.2.4.1 Výběr vzorku

Počet zkoušených konstrukčních částí: 3.

4.2.4.2 Postup

Konstrukční části se musí zkoušet pomocí plynu pro zkoušku těsnosti a vystavují se tlaku na vstupu do konstrukční části, když jsou ve své charakteristické uzavřené poloze a s odpovídajícím výstupem otevřeným.

Konstrukční části se zkoušejí za následujících podmínek:

a) při teplotě okolí a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku a při jmenovitém pracovním tlaku. V případech, kdy se při této teplotě vyžaduje též zkouška vnější těsnosti (oddíl 4.2.5), může být provedena před následující fází této zkoušky;

b) při minimální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1 po dostatečné době klimatizace na tuto teplotu, aby se zajistila teplotní stálost, a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku a při jmenovitém pracovním tlaku. V případech, kdy se při této teplotě vyžaduje též zkouška vnější těsnosti (oddíl 4.2.5), může být provedena před následující fází této zkoušky;

c) při maximální teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1, po dostatečné době klimatizace na tuto teplotu, aby se zajistila teplotní stálost, a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku a 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku, s výjimkou konstrukčních částí s požadovanou teplotou materiálu 120 °C, kde se vyšší zkušební tlak rovná 1,37násobku jmenovitého pracovního tlaku.

U konstrukční části se přezkoumává těsnost s otevřeným výstupem. Únik je možné určit pomocí průtokoměru instalovaného na vstupní straně konstrukční části nebo pomocí jiné metody zkoušky, u níž bylo prokázáno, že je rovnocenná.

4.2.4.3 Požadavky

Při vystavení tlaku musí konstrukční část po dobu tří minut vykázat, že nevznikají bublinky, ani nesmí propouštět dovnitř v míře překračující 10 Ncm3 za hodinu.

4.2.4.4 Výsledky

Výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

4.2.5 Zkouška vnější těsnosti

4.2.5.1 Výběr vzorku

Počet zkoušených konstrukčních částí: 3.

4.2.5.2 Postup

Konstrukční části se zkoušejí pomocí plynu pro zkoušku těsnosti za následujících podmínek:

a) při teplotě okolí a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku;

b) při teplotě okolí a při jmenovitém pracovním tlaku;

c) při minimální požadované teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1 po dostatečné době klimatizace na tuto teplotu, aby se zajistila teplotní stálost, a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku a při jmenovitém pracovním tlaku;

d) při maximální požadované teplotě materiálu v souladu s oddílem 2.7.5.1, po dostatečné době klimatizace na tuto teplotu, aby se zajistila teplotní stálost, a při 0,02násobku jmenovitého pracovního tlaku a 1,25násobku jmenovitého pracovního tlaku, s výjimkou konstrukčních částí s požadovanou teplotou materiálu 120 °C, kde se vyšší zkušební tlak rovná 1,37násobku jmenovitého pracovního tlaku.

U výměníku tepla se tato zkouška provádí pouze u vodíkového obvodu.

4.2.5.3 Požadavky

Po celou dobu zkoušky nesmí konstrukční část propouštět těsněními vřetena nebo tělesa ani jinými spoji a nesmí vykazovat známky pórovitosti odlitku, což se prokáže pomocí povrchově aktivní látky, kde se nesmí tvořit bublinky po dobu 3 minut, nebo naměřená kombinovaná míra úniku a prostupnosti činí méně než 10 Ncm3 za hodinu (u ohebných palivových vedení pouze 10 Ncm3 za hodinu na metr) nebo se zkouší pomocí prokazatelně rovnocenné metody zkoušky. Povolenou míru úniku lze použít pouze u zkoušek prováděných se 100 % vodíkem. Povolené míry úniku u jiných plynů nebo plynových směsí se konvertují na rovnocennou míru úniku odpovídající 100 % vodíku.

4.2.5.4 Výsledky

Výsledky zkoušky se zaznamenají ve shrnutí zkoušky.

(1) V případě konstrukcí zásobníků s hybridním vyztužením, tj. se dvěma nebo více různými strukturálními typy vláken, musí být zváženo rozdělení zátěže mezi různá vlákna na základě různých modulů pružnosti vláken. Vypočtené poměry napětí pro jednotlivé strukturální typy vláken musí odpovídat specifikovaným hodnotám. Ověření poměrů napětí lze též provést pomocí tenzometrů. Minimální poměr tlaku při roztržení musí být zvolen tak, aby vypočtené napětí ve strukturálních vláknech při minimálním tlaku při roztržení násobeno jmenovitým pracovním tlakem děleno vypočteným napětím ve strukturálním vláknu při jmenovitém pracovním tlaku splňovalo požadavky na poměr napětí pro použité vlákno.

(2)

a) V případě ocelových zásobníků či vložek viz oddíl 10.2 normy ISO 9809-1 nebo oddíl 10.2 normy ISO 9809-2, jak je to vhodné.

b) V případě zásobníků z nerezové oceli viz oddíl 7.1.2.1 normy EN 1964-3.

c) V případě vložek ze svařované nerezové oceli viz oddíl 8.4 normy EN 13322-2.

d) V případě zásobníků či vložek z hliníkové slitiny viz oddíl 10.2 normy ISO 7866.

e) V případě vložek ze svařované hliníkové slitiny viz oddíly 7.2.3 a 7.2.4 normy EN 12862.

f) V případě nekovových vložek viz oddíl 4.1.1.

(3)

a) V případě ocelových zásobníků či vložek viz oddíl 10.4 normy ISO 9809-1 nebo oddíl 10.4 normy ISO 9809-2, jak je to vhodné.

b) V případě zásobníků z nerezové oceli viz oddíl 7.1.2.4 normy EN 1964-3.

c) V případě vložek ze svařované nerezové oceli viz oddíl 8.6 normy EN 13322-2.

(4)

a) V případě vložek ze svařované nerezové oceli viz oddíl 8.5 normy EN 13322-2.

b) V případě vložek ze svařované hliníkové slitiny viz oddíly 7.2.5, 7.2.6 a 7.2.7 normy EN 12862.

(5) V případě vložek ze svařované nerezové oceli viz oddíl 8.7 normy EN 13322-2.

(6) Proveďte zkoušku s materiálem vložky.

(7) Následující posloupnost zkoušky se použije u zásobníku typu 4: zkouška hrdla ve zkrutu (oddíl 4.2.13), následně zkouška tlakovým cyklem při teplotě okolí (oddíl 4.2.2) a následně zkouška těsnosti (oddíl 4.2.11).

(8) Zkouška těsnosti se provádí u všech svařovaných kovových vložek.

(9) Zkouška kovové vložky.

(10) Zkouška těsnosti se provádí u všech svařovaných kovových vložek.

(11) Pouze je-li změna tloušťky úměrná změně průměru nebo změně tlaku.

(12) Zkouška cyklem vodíku se nepo