Cal (material)

Lacales un materialinorgánicocompuesto principalmente deóxido de calcioy/ohidróxido de calcio. También es el nombre que se le da al óxido de calcio que se genera en elincendio de vetas de carbóny en losxenolitosdecalizaalterados por eyecciones volcánicas.​ LaAsociación Mineralógica Internacionalreconoce la cal como un mineral con la fórmula químicaCaO.​ La palabracalprocede del latín vulgarcals, y este de la forma latinacalx, calcis, en referencia a lapiedra calizaa partir de la que se fabrica.​
Todavía se emplea en grandes cantidades como material de construcción e ingeniería (incluidos los productos derivados de la piedra caliza, comocementos,hormigonesymorteros), como materia prima química y para elrefinado del azúcar, entre otros usos. La industria de la cal y el uso de muchos de los productos resultantes datan de tiempos prehistóricos tanto en el Viejo Mundo como en el Nuevo Mundo. Así mismo, se usa ampliamente para el tratamiento de aguas que contienensulfato de hierro(II).​
Las rocas y los minerales de los que se obtiene suelen ser piedracalizaocreta, compuestas principalmente decarbonato de calcio. Normalmente, se cortan en bloques, se trituran o pulverizan y se tratan térmica o químicamente. La "quema" (calcinación) de carbonato de calcio en unhorno de calcon una temperatura superior a 900 grados Celsius (1652,0 °F)​ lo convierte en una sustancia altamentecáustica, denominada "cal viva" o "cal sin apagar" (óxido de calcio) y, a través de la adición posterior de agua, en la menos cáustica (pero aún fuertementealcalina) "cal apagada" o "cal hidratada" (hidróxido de calcio, Ca(OH)2). El proceso de hidratar el óxido de calcio se denomina "apagado de la cal".
Cuando el término se encuentra en un contexto agrícola, por lo general se refiere a lacal agrícola, que hoy en día suele ser piedra caliza triturada, no el producto de un horno de cal. De lo contrario, lo más común es que haga referencia alhidróxido de calcio, ya que la forma más peligrosa suele describirse más específicamente como "cal viva" (óxido de calcio).
El principio decalcinacióno "quemado" de una roca más o menos compacta o dura para extraer un componente que luego puede ser reconstituido, posiblemente sea uno de los primeros descubrimientos relacionados con los usos dados al fuego por los humanos. Las rocas desulfato cálcicocalentadas a unos 120 °C producenyeso, un material más fácil de obtener que probablemente se descubrió mucho antes que la cal.
Según los hallazgos en 'Ain Ghazal en Jordania, Yiftahel en Israel y Abu Hureyra en Siria, que datan del 7500 al 6000 a. C., el primer uso de la cal fue principalmente como aglutinante para formar pavimentos y en forma de mortero para revestir paredes.​ Este uso pudo haber conducido a su vez al desarrollo de la protocerámica, hecha de cal y ceniza.​ Para confeccionar morteros con cal, el material de base empleado desde más antiguo fue el barro.​ Según los hallazgos en Catal Hüyük en Turquía, el barro pronto fue seguido por la arcilla y después por la cal en el sexto milenio a. C.​
El uso de la cal también está documentado en lasprimeras ciudades, comoÇatalhöyükenAnatolia(hacia el 7000 a. C.) oJericóenIsrael(hacia el 6000 a. C.), donde se usaba en revestimientos.​
El uso de la cal se extendió por elcreciente fértily fue habitual enMesopotamia(donde existían hornos de cal datados en el 2500 a. C.), extendiéndose su empleo hasta el Extremo Oriente. Por su parte, fue un material frecuentemente utilizado para hacer revestimientos y decoraciones por los mayas en el centro y el norte de México, así como por las culturas andinas.​
Se sabe que en elantiguo Egipto(a partir del año 3000 a. C.) se utilizaron mezclas de yeso y de cal como soportes para la pintura mural, aunque no es posible saber si la presencia de cal es un residuo resultante de la presencia de caliza mezclada naturalmente con las rocas de yeso, o bien se añadió intencionadamente cal producida al efecto.​
Probablemente fueron los griegos los primeros en utilizar ampliamente la cal para el revestimiento de muros, como muestran los pavimentos delpalacio de Knossosen laisla de Creta.​ Pero serían los romanos quienes heredaron esta técnica y le añadieron arena para formar morteros. Fue en época romana cuando se perfeccionó el proceso de fabricación de la cal, seleccionándose las materias primas con gran cuidado, como la piedra caliza procedente deEtruria, y llegaron a estudiar de forma rudimentaria las propiedades de la cal después de cocida.​
Lacaída del Imperio Romano de Occidentesupuso que durante un milenio se produjera un retorno generalizado a elaboraciones de cal más elementales, conservándose en Europa a duras penas las técnicas del empleo de la cal heredadas de Roma, que sobrevivieron más o menos inalteradas primero a través de la cultura bizantina y después a través del mundo árabe.​
Alrededor del año 500 se desarrolló en China una mezcla decalcon arroz cocido (mortero de cal con arroz) para producir un compuesto orgánico-inorgánico que tenía más fuerza y resistencia al agua que elmortero de cal.​​ Elarroz glutinosodesempeñó un papel importante en el mantenimiento de la durabilidad de laGran Muralla China, así como en tumbas, pagodas y numerosas murallas.​
No sería hasta el "redescubrimiento" de los tratados del célebre arquitecto romanoVitruvioen 1414, y gracias a sus "Diez Libros" se pudieron recuperar los métodos romanos de dosificación y aplicación de la cal, consolidando los avances empíricos costosamente desarrollados durante el período de laarquitectura gótica.​ La cal siguió siendo ampliamente utilizada en las construcciones renacentistas y barrocas, hasta que fue progresivamente sustituida como aglomerante en los morteros por productos estandarizados como elcemento Portland.​
Los técnicos y científicos de mediados del sigloXVIIIy comienzos del sigloXIXestaban interesados en las propiedades hidráulicas de la cal. Durante siglos se había considerado la caliza que contenía arcillas como un material impuro, inadecuado para fabricar cal. Pero hacia 1750 se observó en Inglaterra que las cales fabricadas con calizas que contenían arcilla producían unos morteros de mayor resistencia y capaces de fraguar bajo el agua,​ lo que sirvió al ingenieroJohn Smeatonpara desarrollar un primitivo hormigón a base de cal, polvo de ladrillo y guijarros.​
Finalmente, sería el ingeniero francésLouis Vicatquien definió en la segunda década del sigloXIXla teoría de la hidraulicidad, afirmando quecuando la caliza contiene una proporción de arcilla íntimamente mezclada, se obtiene por calcinación una cal hidráulica.​ A Vicat se le atribuye habitualmente en Francia la invención del cemento moderno,​ aunque sería mediante modificaciones y mejoras sucesivas de su experimento original como se llegó a la dosificación adecuada delcemento Portland,​ que acabaría sustituyendo por completo a la cal hidráulica en la producción de morteros y hormigones.
Con posterioridad, sus usos más habituales en construcción se centran en losmorteros de cal(empleados en albañilería y en la restauración de edificaciones antiguas originalmente levantadas con morteros de cal),enlucidos(el tradicionalencaladode las casas del ámbito mediterráneo, así como en la técnica delesgrafiado), y en la fabricación de ladrillos silico-calcáreos.​
En la industria de la cal, el términocalizaes una denominación general que se aplica a las rocas que contienen 80% o más decarbonatode calcio o de magnesio, incluidos elmármol, lacreta, lasoolitasy lasmargas. Se realiza una clasificación adicional por su composición, distinguiéndose entre rocas con alto contenido de calcio,rocas arcillosas,rocas silíceas,conglomerados,rocas magnésicas,dolomíasy otros materiales calcáreos.​ Fuentes poco comunes de cal incluyen los corales, las conchas marinas, lacalcitay laankerita.
La piedra caliza se extrae decanteraso en algunos casos deminas. Parte de la piedra extraída, seleccionada según su composición química ygranulometría óptica, se calcina a unos 900 grados Celsius (1652,0 °F) enhornos de calpara producir cal viva según la reacción:​
Antes de emplearse, elóxido de calcioeshidratadomezclándolo con agua, proceso que se conoce como apagado, por lo que la cal hidratada también se conoce como cal apagada, que se produce de acuerdo con la reacción:
El "apagado en seco" es apagar la cal viva con agua suficiente para hidratar la cal viva, pero para mantenerla en forma de polvo; el producto resultante se conoce como cal hidratada. En el "apagado húmedo", se agrega un poco de agua enexcesopara hidratar la cal viva hasta obtener una forma denominada masilla de cal.
Debido a que la cal tiene la capacidad de adherirse aladrillosypiedras, a menudo se usa como aglutinante en losmorterosutilizados en trabajos de albañilería. También se utiliza como revestimiento de paredes para permitir la aplicación de diversos tipos de pinturas, o para formar directamente una capa de un blanco luminoso mediante la técnica conocida comoencalado.
El proceso por el que la piedra caliza (carbonato de calcio) se convierte en cal viva por calentamiento, luego en cal apagada por hidratación y, de forma natural, vuelve a convertirse en carbonato de calcio por carbonatación, se denomina "ciclo de la cal".​ Las condiciones y los compuestos presentes durante cada paso del ciclo de la cal tienen una fuerte influencia en el producto final,​ de ahí la compleja y variada naturaleza física de los productos de la cal.
Un ejemplo es cuando se mezcla cal apagada (hidróxido de calcio) en una lechada espesa con arena y agua para formar unmorteroutilizado en construcción. Cuando se ha colocado la mampostería, la cal apagada del mortero comienza a reaccionar lentamente con el dióxido de carbono del aire para formar carbonato de calcio (piedra caliza) según la reacción:
El dióxido de carbono que participa en esta reacción está principalmente disponible en el aire o disuelto en el agua de lluvia,​ por lo que el mortero de cal pura no se volverá a carbonatar bajo el agua o dentro de una pared de mampostería gruesa.
El ciclo de la cal para la cal dolomítica y magnésica no se entiende bien​ pero es más complejo porque los compuestos de magnesio también se apagan para formarpericlasas, que se apagan más lentamente que el óxido de calcio, y cuando se hidratan producen varios otros compuestos. Por lo tanto, estas cales contienen inclusiones deportlandita,brucita,magnesitay otros compuestos de hidroxicarbonato de magnesio. Las investigaciones realizadas sobre estos compuestos de magnesio son muy escasas y contradictorias, y cuestionan si "... pueden ser significativamente reactivos con la lluvia ácida, lo que podría conducir a la formación de sales de sulfato de magnesio".​ Las sales de sulfato de magnesio pueden dañar el mortero cuando se secan y recristalizan, debido a la expansión de los cristales a medida que se forman, proceso que se conoce comoataque por sulfatos.
La cal utilizada en los materiales de construcción se clasifica en general como cal "pura", "hidráulica" y "pobre".​ Además, puede ser "natural" o "artificial", y puede identificarse además por su contenido de magnesio, como dolomítica o cal magnésica. Los usos incluyen losmorteros de cal, elrevoco con cal, los suelos de cal-ceniza, el hormigón rayado, elencaladode paramentos y la fabricación depinturas minerales, que a su vez pueden ser de muchos tipos. Las cualidades de la cal procesada afectan la forma en que se utiliza. Los romanos utilizaban dos tipos de mortero de cal para haceropus caementicium, lo que les permitió revolucionar la arquitectura, iniciando el período conocido comorevolución del hormigón.
La cal tiene muchas características complejas como producto de construcción, incluida su trabajabilidad; cohesión; adhesividad; contenido de aire; contenido de agua; forma de cristalización; vida útil; capacidad de esparcirse y fluidez; fuerza de unión; resistencia propia; desarrollo de la dureza; capacidad de aglutinar arena; hidraulicidad; contenido de cal libre; permeabilidad al vapor; flexibilidad; y resistencia a los sulfatos. Estas cualidades se ven afectadas por muchos factores durante cada paso de su fabricación y puesta en obra, incluidos los materiales originales de la fuente de cal; ingredientes añadidos antes y durante la calcinación, incluida la inclusión de compuestos procedentes de la combustión; temperatura y duración de la calcinación; método de apagado, que incluye la mezcla en caliente (cal viva añadida a la arena y al agua para hacer mortero), apagado en seco y apagado en húmedo; proporción de la mezcla con losagregadosy el agua; los tamaños y tipos de agregados; los contaminantes en el agua de mezcla; hechura; y velocidad de secado durante el curado.​
La cal pura también se conoce comocal rica, común, aireada, apagada, floja, decapada, hidratada y con alto contenido de calcio. Se compone principalmente de hidróxido de calcio que se obtiene apagando la cal viva (óxido de calcio) y puede contener hasta un 5% de otros ingredientes. La cal pura fragua muy lentamente por contacto con el dióxido de carbono del aire y la humedad. No es una cal hidráulica, por lo que no fragua bajo el agua. La cal pura es de color blanco puro y se puede usar para blanquear, enlucir y como mortero. La cal pura es soluble en agua que contieneácido carbónico, un ácido débil natural que es una solución de dióxido de carbono en agua y también es atacado por lalluvia ácida, por lo que se lavará lentamente, pero esta característica también produce un proceso autógeno o de autorreparación, mediante el que la cal disuelta puede fluir hacia las grietas del material y volver a depositarse, rellenándolas automáticamente.
La cal semihidráulica, también llamada cal parcialmente hidráulica o gris, fragua inicialmente con agua y luego continúa fraguando con aire. Esta cal es similar a la cal hidráulica pero tiene menosóxido de silicio(IV)soluble (generalmente un mínimo del 6%) yaluminato, y se asentará bajo el agua pero nunca se endurecerá.​
Lacal hidráulicatambién se llamacal de agua. Contiene cal con sílice o alúmina, y fragua con la exposición al agua, y por lo tanto, es capaz de fraguar bajo el agua.​ La "cal hidráulica natural" (NHL) está hecha de una piedra caliza que naturalmente contiene algo dearcilla. La "cal hidráulica artificial" se obtiene agregando formas de sílice o alúmina, como arcilla, a la piedra caliza durante el proceso de calcinación, o agregandoceniza puzolánicaa la cal pura.​ Las cales hidráulicas se clasifican según su fuerza:débil,moderadamenteyeminentementehidráulicas. La cal débilmente hidráulica contiene de un 5 a un 10% de arcilla, se apaga en minutos y fragua en unas tres semanas. Se utiliza para trabajos poco exigentes y en climas templados. La cal moderadamente hidráulica contiene entre el 11 y el 20% de arcilla, se apaga en una o dos horas y fragua en aproximadamente una semana. Se utiliza para trabajos de mejor calidad y paredes exteriores en climas fríos. La cal eminentemente hidráulica contiene entre un 21 y un 30% de arcilla, se apaga muy lentamente y fragua aproximadamente en un día. Se utiliza en entornos agresivos, como lugares húmedos y cerca del agua salada. La cal hidráulica es de color blanquecino. El grado de hidraulicidad de los morteros afectará a otras muchas de sus características. Al seleccionar una proporción adecuada de arcilla a piedra caliza, se pueden diseñar morteros que carbonaten o fragüen hidráulicamente en grados variables para requisitos de aplicaciones particulares, como tiempo de fraguado, resistencia, color, durabilidad, resistencia a las heladas, trabajabilidad, velocidad de fraguado en presencia de agua, o permeabilidad al vapor.​
La cal pobre también se conoce como cal magra. La fragua y cura muy lentamente y tiene una cohesión débil. Su color es gris.
La cal de magnesio contiene más del 5 % de óxido de magnesio (BS 6100) o del 5 al 35 % de carbonato de magnesio (ASTM C 59-91).​Dolomiticlime has a high magnesium content of 35-46% magnesium carbonate (ASTM C 59-91).​ La cal dolomítica recibe su nombre de los montesDolomitas, la cordillera alpina que separa Italia y Austria.​
En los Estados Unidos, la cal para mampostería que se usa más comúnmente es la cal hidratada tipo S, que se debe agregar al cemento Portland para mejorar suplasticidad, la retención de agua y otras cualidades. La S significaespecial, lo que la distingue de la cal hidratada Tipo N, donde la N significa normal. Los atributos especiales del Tipo S son su "... capacidad para desarrollar una alta plasticidad con rapidez y una mayor retención de agua debido a la limitación en su contenido de óxido no hidratado".​ El término Tipo S se originó en 1946 enla norma ASTM C 207Cal hidratada para fines de mampostería, y es casi siempre cal dolomítica, hidratada bajo calor y presión en un autoclave, y utilizada en morteros,enfoscados,estucosy enyesados. La cal Tipo S no se considera fiable como aglomerante puro en morteros, debido a su alterabilidad con el paso del tiempo.
La cal denominadakankarrecibe su nombre de una forma de carbonato de calcio empleada en la India para fabricarla.
La cal selenítica, también conocida comocemento de ScottporHenry Young Darracott Scott, es un cemento de yeso gris o cal similar a las rocas delliásico, con aproximadamente un 5% deyesocalcinado añadido.​ Laselenitaes un tipo de yeso, pero el cemento selenítico se puede fabricar usando cualquier forma desulfatoo empleandoácido sulfúrico.​ El sulfato detiene el apagado, y hace que el cemento fragüe más rápido y con mayor resistencia.
Los romanos preparaban una mezcla dehormigóndenominadaopus caementiciummezclando cal ycenizas volcánicaspara crear unareacción puzolánica. Si se mezclaba contoba volcánicay se podía colocar bajo el agua de mar, que hidrataba la cal en una reacción exotérmica que solidificaba la mezcla.​
El hormigóntabbyes un tipo dehormigónque se fabrica quemando conchas deostraspara obtener cal y mezclándola después con agua, arena, ceniza y conchas de ostras rotas.​ Fue utilizado por los primeroscolonos españolesen la actual Florida y luego por los colonos británicos, sobre todo en lascostas de Carolina del SuryGeorgia.​
La cal aparece como unálcalicon gran disponibilidad entre las décadas de 1830 y 1840. Esto propició que en Francia se robase durante un tiempo la cal viva de las casillas de lospeones caminerossituadas en el borde de lascarreterasrurales para utilizarla en la "pesca con cal", una prácticafurtivaconsistente en arrojar cal viva en los remansos de los ríos para recoger los peces muertos por el efecto conocido comoalcalosis.​
La producción francesa de cal viva aumentó de 2,6 millones de toneladas en 1958 a 4,87 en 1981; pasando por 4,2 millones en 1977. En 2013 se redujo a 3 millones de toneladas, si se excluyen las 900.000 toneladas de la producción integrada. Las oscilaciones de la actividadsiderúrgicaexplica estos altibajos, puesto que todavía consumía antes de 1980 alrededor de la mitad de la producción. La cal es unfundenteempleado en losconvertidores Bessemer, necesario para la fabricación deaceroa partir delarrabio, ya que se combina con las impurezas ácidas perjudiciales para la calidad del metal finalmente obtenido.​ Su presencia explica la abundancia deescoriastanto con contenido de óxido de silicio como de fósforo. Los otros procesos siderúrgicos también consumen cal: así, por ejemplo, los hornos modernos emplean de 50 a 60 kg de cal viva por cada tonelada de hierro, e incluso los modernos convertidores de oxígeno, requieren entre 15 y 20 kg de cal por cada tonelada de acero.
Del consumo de cal en Francia en 1981, la industria química representaba 1,12 millones de toneladas o el 23% en masa; la industria azucarera empleaba 0,55 millones de toneladas, la agricultura y ostricultura 0,27; la industria de metales no ferrosos y las obras en caminos y vías 0,24 cada una; y el tratamiento de aguas 0,20 millones de toneladas. La industria papelera alcanzaba los 0,06 millones de toneladas; mientras que los sectores de materiales de construcción in situ (conglomerantes neumáticos e hidráulicos) y prefabricados en fábrica (ladrillos silico-calcáreos y otros hormigones celulares) no superaban los 0,04 millones de toneladas cada uno. También es necesario tener en cuenta el tratamiento de los humos industriales, en particular la eliminación de SO2y otros usos que representaban más de 0,18 millones de toneladas.
Los usos de la cal siguen siendo numerosos. Por ejemplo, en Francia (año 2010), su uso se desglosó más o menos de la siguiente manera:
La cal viva deshidrata fuertemente el suelo y reacciona con lasarcillas, contribuyendo así a estabilizar el suelo. Hoy en día, la cal se utiliza mezclada con revestimientos bituminosos en las carreteras. Su propiedad de "floculación" se utiliza en obras públicas para transformar la arcilla (de consistencia plástica, flexible o inestable) en un material agregado más resistente a la compresión. A esta acción se suma el efecto de la reducción del agua intersticial. Al hacerlo, el contenido de agua de los suelos que están demasiado húmedos se reduce para llegar con mayor frecuencia agrado de compactación Proctoróptimo.​
En la industria química, uno de los primeros productos químicos derivados de la cal que se comercializó fue elcarburo de calcio, materia prima sintética del gasacetilenoy en el origen deletilenoy también de lacianamida cálcica, utilizada en la industria de fertilizantes. Los procesos basados en el petróleo, especialmente los que parten del gas naturalmetano, han sustituido casi por completo a esta antigua vía de síntesis. Queda la producción química decarbonato de calcioen polvo muy fino de alta pureza, utilizado como relleno en la industria papelera. La fabricación decarbonato de sodiomediante elproceso Solvay, la síntesis dehipoclorito de calcio,glicerol, y de óxido de propileno también utilizan cal.
Las impurezas minerales y orgánicas de lasmelazasde la industria azucarera a partir decaña de azúcaro cada vez menos deremolacha azucarerason precipitadas con cal. En teoría se necesitarían 150 kg de cal por tonelada de azúcar crudo, pero el sector de la caña de azúcar logra mediante drásticos ahorros y recuperación limitar este uso a 3 kg por tonelada. El sector de la remolacha exige mayores consumos, con 25 kg por tonelada de remolacha.
La cal también es un agente blanqueador de lapulpa de celulosa. El proceso Kraft, que empleasulfuro de sodio, también requiere carbonato de sodio, que se agota rápidamente durante el proceso pero que se regenera con cal viva, para separar lacelulosade la madera o las materias primas celulósicas. Por lo tanto, se necesitan 270 kg de CaO para producir una tonelada depapel de estraza.
La química de los metales no férricos comoaluminio,magnesio,calcio,cobre,zinc,plomo,oro,plataouraniotambién contempla habitualmente el uso de cal. Todavía en 1980, la fabricación de aluminio, en particular el procesamiento de labauxitamediante el procedimiento Bayer, requiere el uso masivo cal apagadaCa(OH)2, transformada enbicarbonato de calcioCa(HCO3) antes de ser regenerada por una lejía sódica. Elagua de maro las salmueras procedentes de la extracción de minerales como las sales depotasiose pueden tratar con cal alcalina. Elcloruro de magnesioprecipita por ejemplo enhidróxido de magnesio, que, purificado, puede reducirse en magnesio.
La cal es un material refractario, muy conocido desde la antigüedad. La adición de una fracción molar, del orden del 10 al 15%, aldióxido de zirconioZrO2juega un papel estabilizador de su morfología cúbica a alta temperatura.
En el tratamiento de mejora de suelos agrícolas se pueden utilizar de una a cinco toneladas de cal con magnesio, una mezcla de CaO y MgO, por hectárea. Su uso enagriculturapermite corregir la acidez de los suelos​ aportando también el oligoelementomagnesio, a diferencia de la cal cálcica que sigue siendo la más utilizada. Las cales utilizadas por la agricultura están siempre en forma deóxido de calcio, o de óxido de calcio combinado conóxido de magnesio. El papel delioncalcioen las mezclas de arcillas y humus es similar al delhierro.
Además de ser una fuente de calcio y de magnesio, eltratamiento con caltambién permite la destrucción de losmicroorganismospatógenos contenidos enefluentesque son de naturaleza ácida. La base OH- asociada al calcio que llega bruscamente al medio provoca un aumento superficial delpHque destruye estos organismos. Muy a menudo, la agricultura utiliza piedra caliza simple sin cocer, es decir,carbonato de calcio, comúnmente llamado "carbonato de cal", para mejorar la tierra.​ El modo de acción es más lento que el de la cal. Esto se deriva del hecho de que la acidez observada del suelo debe degradar el producto antes de que se convierta en un óxido y pueda desarrollar el comportamiento como base deseado. Solo se puede garantizar una buena eficiencia agronómica si es lo suficientemente fino para disolverse correctamente. La ventaja de usar carbonato de calcio es tanto económica como ecológica, porque no destruye los organismos beneficiosos del suelo. En términos absolutos, su poder neutralizante es, a igual cantidad, muy inferior al de la cal viva.
Enostricultura, la cal permite formar una capa desinfectante para cubrir las conchas, facilitando la fijación de las larvas.
El ajuste depH, la posible precipitación de hidróxidos metálicos, la capacidad de aglomeración de determinados materiales por "floculación",​ incluso la descarbonatación por precipitación deCaCO3o la destrucción de gérmenes, justifican su uso en el tratamiento de aguas, más a menudo en la forma de cal viva.
En el tratamiento de aguas residuales y efluentes, la adición de cal neutraliza la acidez y estabiliza los lodos. En incineradores, se utiliza para neutralizar humos ácidos que contienendióxido de azufre​ (SO2) y/oácido clorhídrico(HCl).
Es un material esencial en el control de la contaminación del aire y del agua.
Algas de alumbradose le eliminaba el dióxido de carbono (gas no combustible) y el peligrosoácido sulfhídricomezclándolo con cal, un proceso inventado porSamuel Clegg​ alrededor de 1807.
Las propiedades de absorción del dióxido de carbono por la cal se han utilizado en los llamados aparatos de respiración de circuito cerrado para purificar el gas exhalado de dióxido de carbono y permitir su reinhalación después de un posible suministro de oxígeno a un flujo muy bajo. Estas técnicas se usan en medicina (anestesia de circuito cerrado),​ y enrespiradoresempleados en ambientes con gases peligrosos. Las actividades subacuáticas (equipos de buceo y submarinos) también utilizan la cal como absorbente de dióxido de carbono.​ La cal hidratada se mezcla con otros compuestos químicos como la sosa (NaOH) para formarcal sodadao con otros compuestos que aceleran la velocidad de reacción de la cal. La presentación en granos porosos de pocos milímetros en recipientes adaptados al paso de gases aumenta la superficie de intercambio y permite la absorción con pequeños volúmenes de cal fácilmente transportables. Un indicador de color permite una rápida lectura visual de la cantidad de cal que queda en el cartucho.
La cal se ha utilizado para la conservación de alimentos como los huevos.​
La cal (al 0,1% en agua) se utiliza en el remojo delmaíz​ antes de la cocción para ablandar su tegumento y aumentar el contenido decalcio. En América Central y México, se agrega cal al maíz que se muele para hacerharina, en un proceso conocido comonixtamalización. Esta harina añadida con agua dará la "masa" que se utilizará para hacer las diferentes tortitas (como "tortillas", "nachos" o "gorditas").
La cal viva y lanuez de arecafueron y siguen siendo ingredientes en la preparación delbetelpor masticación o machacado y salivación.
La cal en polvo (hidráulica o aérea) se envasa en sacos de15 kg,25 kgo35 kg. El almacenamiento debe hacerse en un lugar seco.
La cal aérea también se encuentra en forma de pasta, en cubos o bolsas de plástico de varios volúmenes. Cubierta con una capa de agua, su conservación es casi ilimitada siempre que esté contenida en un envase hermético e impermeable al dióxido de carbono, para evitar su carbonatación prematura en contacto con el CO2presente en el aire.