Interpretacja indywidualna
Sygnatura: 0111-KDIB1-3.4010.90.2025.1.PC
Organ: Dyrektor Krajowej Informacji Skarbowej
Data wydania: 2025-05-15
Teza: Dotyczy ustalenia, czy projekty rozwojowe stanowią
działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i
wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w
tym w zakresie narzędzi informatycznych lub
oprogramowania, do planowania produkcji oraz
projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub
nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym nie
stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe
zmiany wprowadzane do nich.
Słowa kluczowe: definicja
działalność-działalność badawczo-rozwojowa
prace-prace rozwojowe
ulga-ulga badawczo-rozwojowa (B+R)
Zagadnienia: Ustawa o podatku dochodowym od osób prawnych-
Rozdział 5, 5a, 5b, 6b. Podstawa opodatkowania i
wysokość podatku-Odliczenia od dochodu/podstawy
opodatkowania-Ulga na działalność badawczo-rozwojową
Przepisy: [CIT] Ustawa o podatku dochodowym od osób prawnych-
Rozdział 5-art. 18d-ust. 1

## Zakres wniosku o wydanie interpretacji indywidualnej

18 lutego 2025 r., wpłynął Państwa wniosek, o wydanie interpretacji indywidualnej,
    dotyczący podatku dochodowego od osób prawnych, w zakresie działalności badawczo –
    rozwojowej.
    Treść wniosku jest następująca:
    Opis stanu faktycznego
    Opis działalności
    Podstawowym przedmiotem aktywności „F. Spółka Komandytowa” (dalej: Spółka lub
    Wnioskodawca) jest działalność produkcyjna w zakresie produktów W. Tzw. core business
    Spółki i opiera się na produkcji i sprzedaży hurtowej obrazów ściennych oraz innych
    artykułów dekoracyjnych. Głównym odbiorcą produktów Spółki jest I., na rzecz której
    sprzedawane są m.in.: (...).
    Charakterystyczną cechą produkcji artykułów W. jest konieczność zachowania
    wyjątkowego poziomu staranności w procesie wytwórczym. Wysoka dbałość jest
    kluczowym czynnikiem decydującym o sukcesie w przetargach. Taki standard został
    narzucony przez klientów, którzy wykazują niski poziom tolerancji na wady produkcyjne
    (np. klient nie zdecyduje się na zakup ramki na zdjęcia, która ma nawet minimalne
    niedoskonałości w łączeniach).
    W związku z powyższym, Spółka jest zobowiązana do ciągłego opracowywania nowych
    procesów wewnętrznych oraz technologii produkcyjnych. Stały rozwój w tych obszarach
    jest niezbędny dla utrzymania wysokiego standardu jakości i sprostania oczekiwaniom
    coraz bardziej wymagających klientów.
    Oprócz działalności produkcyjnej i handlowej Spółki prowadzi także działalność
    rozwojową. Działalność rozwojowa w strukturze Spółki oparta jest o metodologię K.
    Metodologia K., jest strategicznym podejściem do ciągłego doskonalenia procesów i
    praktyk organizacyjnych. Opierając się na zasadzie stałego ulepszania, K. skupia się na
    zaangażowaniu wszystkich pracowników na różnych szczeblach organizacji. Dąży do
    eliminacji marnotrawstwa, promując efektywność i poprawę jakości. Metodologia K.
    stanowi integralną część kultury firmy, umożliwiając adaptację do zmian rynkowych i
    utrzymanie konkurencyjnej przewagi.
    Prace rozwojowe są prowadzone przede wszystkim w ramach Działu Badań i Rozwoju,
    (FSP) Spółki. Wsparciem służy również Dział Kontroli Jakości.
    Działalność rozwojowa jest inicjowana z trzech źródeł:
      - Działalność filarowa;
      - Działalność Audytowa;
      - Zgłoszenia zewnętrzne.
    Działalność filarowa.
    Każdy z filarów ma wyznaczonego Lidera oraz przypisany do niego interdyscyplinarny
    zespół zadaniowy. Spotkania filarowe odbywają się systematycznie, według wyznaczonego
    harmonogramu i/lub zgodnie z zapotrzebowaniem na realizację projektów doskonalących
    i organizowane są przez liderów filarów. Pracę odbywają się w sześć głównych filarach:

    1. Filar Bezpieczeństwa i ochrony środowiska
    2. Filar Wydajności i inżynierii przemysłowej
    3. Filar niezawodności maszyn
    4. Filar jakości i kontroli procesu
    5. Filar rozwoju pracowników
    6. Filar obsługi klienta i serwisu
    Podstawą działania struktury filarowej jest opracowanie analizy SWOT. Następnie na
    podstawie zidentyfikowanych słabych stron ora zagrożeń prowadzona jest analiza ryzyka,
    a jeśli zidentyfikowane ryzyko jest dla przedsiębiorstwa nieakceptowalne, lider filaru
    zobowiązany jest do uruchomienia projektów mających na celu eliminację powstałego
    ryzyka. Każdy z kluczowych obszarów jest również opisany wskaźnikami wewnętrznymi
    (wymagania klienta) / i lub zewnętrznymi, które są śledzone cyklicznie (w zależności od
    dostępności danych od klienta), a przypadku wskaźników wewnętrznych ewaluacja
    rezultatów odbywa się w cyklu miesięcznym. spadek, któregoś ze wskaźników poniżej
    wyznaczonego celu jest sygnałem dla Lidera Filaru do uruchomienia projektu
    doskonalącego oraz podjęcia akcji mającej na celu eliminację powstałych zakłóceń.
    Audyty
    Projekty mogą być również inicjowane na podstawie prowadzonych audytów. Tą grupę
    działań można podzielić na dwa źródła, zewnętrzne oraz wewnętrzne. Przedsiębiorstwo
    prowadzi 4 typy audytów: Systemu IWAY, Systemu ISO, Audyty 5S oraz systemu GO
    /NOGO. Audyty zewnętrzne są prowadzone przez klienta i mają na celu zbadanie
    potencjału rozwojowego przedsiębiorstwa z wyznaczeniem poszczególnych celów dla
    znalezionych problemów produkcyjnych / jakościowych / logistycznych czy z zagadnień z
    zakresu ergonomii pracy.
    Projekty mogą być również inicjowane na podstawie zgłoszeń od poszczególnych
    właścicieli obszarów i/lub pracowników poszczególnych działów.
    Po zdefiniowaniu problemu, który pochodzi z w/w źródeł powoływany jest
    interdyscyplinarny zespół zadaniowy. Zespół musi składać się ze specjalistów
    pochodzących z różnych działów. Dobrą praktyką jest też aby w zespole była jedna osoba
    nie związana z problemem ponieważ wnosi ona inne spojrzenie do analizy
    przedstawionego w grupie problemu. Następnie definiowany jest cel do osiągnięcia, który
    musi być celem mierzalnym, wyrażonym wskaźnikowo: np. wzrost wydajności o 15%,
    Opracowanie technologii klejenia z uzyskaniem poprawy wytrzymałości ramy na
    rozrywanie z siłą => 35N. Przy czym dla zagadnień miękkich dopuszczalne jest
    zdefiniowanie celu w postaci: np. Poprawa ergonomii pracy.
    W następnym kroku zespół przechodzi do analizy problemu, w zależności od stopnia
    skomplikowania problemu, może to być:
      - Obserwacja stanowiska pracy
      - Burza mózgów
      - Pomiary czasy cyklu poszczególnych operacji
      - Prace analityczne: Procentowa analiza odpadowości, analiza czasu przezbrojeń,
      analiza VSM, analiza FMEA.
    Każdorazowo przeprowadzenie analizy musi przybliżać zespół do rozwiązania
    zdefiniowanego problemu. Na podstawie przeprowadzonej analizy określane są zadania
    do realizacji oraz osoby potrzebne do ich wykonywania, określany jest termin realizacji i
    status prowadzonych prac. W wyniku realizacji prac projektowych przygotowywana jest
    dokumentacja projektowa.
    Opis działalności rozwojowej Spółki w 2023 r.

    Spółka zidentyfikowała projekty w zakresie których chce rozliczyć ulgę B+R (dalej: „Projekty
    rozwojowe”):
    1. Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych
    2. Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy
    3. Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce (...)
    4. Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami
    5. Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii
      termokurczliwej
    6. Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach
    7. Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody
      zarządzania wizualnego
    8. Implementacja elektronicznego systemu naważek
    9. Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji
    10. System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek
      na linii (...)
    11. Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji
    12. Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach (...)
    13. Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach (...)
    14. Opracowanie technologii automatycznego etykietowania
    15. Optymalizacja stanowiska pakowania ram
    16. Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych (...)
    17. Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na
      magazyn wyrobów gotowych
    18. Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF
    19. Modernizacja stanowiska cięcia naroży
    Projekt 1 - Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii (...)
    Cel projektu
    Celem projektu było usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii R. poprzez
    zastosowanie nowych rozwiązań technologicznych, które pozwoliły na skrócenie czasu
    klejenia dla jednej ramy z 5000ms do 2500ms, poprawę jakości połączeń oraz zwiększenie
    wydajności całej linii produkcyjnej. Kluczowym założeniem było wyeliminowanie
    problemów z jakością połączeń klejonych w warunkach podwyższonej temperatury i
    wilgotności otoczenia, co przekładało się na mniejszą liczbę wad produktów i wyższą
    satysfakcję klientów.
    Tło projektu
    Projekt realizowano w odpowiedzi na problemy z jakością połączeń klejonych ram na linii
    produkcyjnej R.. Występowały trudności w łączeniu elementów, szczególnie w warunkach
    wysokich temperatur i wilgotności otoczenia oraz przy standardowych ustawieniach
    parametrów klejenia. Zszywarki dysponujące maksymalnym czasem klejenia 5000 ms nie
    były w stanie zapewnić odpowiedniej jakości połączeń dla ram o większych rozmiarach.
    Problem szczególnie nasilał się podczas produkcji ram o wymiarach 61x91 i 70x100 cm co
    powodowało wzrost liczby wadliwych produktów i reklamacji.
    Twórczość
    Efektem prac jest ulepszony proces (technologia) procesu klejenia. Proces projektowania i
    wdrożenia działań korygujących był realizowany w kilku kluczowych etapach:

    1. Analiza problemu - Kierownik produkcji, wspólnie z zespołem technicznym,
      przeprowadził analizę procesu klejenia na GEMBA, co pozwoliło na szczegółowe
      zobrazowanie problemów i identyfikację obszarów wymagających poprawy.
    2. Zaprojektowanie działań korygujących - Wspólnie z działem Utrzymania Ruchu (UR)
      zaprojektowano system odmuchów oraz przygotowano nowe ostrza do aplikacji kleju
      z nawierconą perforacją do wymiarów i kształtu profilu, jak również zaktualizowano
      parametry procesu klejenia. Po zaakceptowaniu rozwiązań przez kierownictwo,
      przystąpiono do ich wdrożenia.
    3. Realizacja działań - Na wszystkich maszynach zainstalowano systemy odmuchów, a
      operatorzy zostali przeszkoleni w zakresie nowych procedur.
    4. Testy i weryfikacja - Po wdrożeniu przeprowadzono testy wydajnościowe i jakościowe,
      które potwierdziły skuteczność wprowadzonych rozwiązań.
    Zastosowanie podejścia iteracyjnego, opartego na analizie GEMBA, pozwoliło na
    opracowanie technologii ściśle dopasowanej do potrzeb produkcji, eliminując
    wcześniejsze problemy.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Z punktu widzenia wnioskodawcy kluczowym elementem projektu było wdrożenie
    technologii odmuchów, która stanowiła nowe podejście do procesu klejenia ram.
    Technologia ta została zaprojektowana w celu poprawy jakości połączeń oraz skrócenia
    czasu cyklu produkcyjnego, szczególnie w trudnych warunkach podwyższonej
    temperatury i wilgotności otoczenia. Technologia odmuchów, która wykorzystuje
    precyzyjnie skierowany strumień powietrza oraz perforowane ostrza, pozwala na:
      1. Zapewnienie równomiernego rozprowadzenia kleju, co zwiększa wytrzymałość
      połączenia i zwiększenie estetyki wyrobu.
      2. Przyspieszenie procesu wiązania kleju dzięki lokalnemu chłodzeniu powierzchni.
    W ramach projektu zastosowano systemy odmuchów z regulowanymi parametrami
    strumienia powietrza, które zostały zintegrowane z procesem klejenia. Technologia ta
    pozwoliła na dynamiczne dostosowanie intensywności i kierunku strumienia, co
    umożliwiło skuteczne wspomaganie procesu klejenia w różnych warunkach
    produkcyjnych. Dzięki temu uzyskano lepszą kontrolę nad jakością połączeń klejonych,
    skrócono czas potrzebny na zwiazanie kleju i wyeliminowano wpływ wysokich temperatur
    i wilgotności otoczenia na trwałość połaczeń klejowych. System ten zapewnił także większą
    stabilność procesu, co przełożyło się na wyższą wydajność i zmniejszenie liczby wadliwych
    produktów.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat wpływu warunków pracy na
    jakość klejenia oraz skuteczności stosowania odmuchów w procesie przemysłowym.
    Przeprowadzono szereg testów, w tym:
    1. Analizę wytrzymałości połączeń klejowych w różnych warunkach temperatury,
      wilgotności otoczenia i ciśnienia, co pozwoliło na dobór optymalnego kleju.
    2. Eksperymenty z odmuchami, które polegały na testowaniu różnych parametrów
      przepływu powietrza i ich wpływu na czas oraz jakość klejenia.
    3. Monitorowanie procesu w czasie rzeczywistym, co umożliwiło szybkie wykrywanie i
      korektę ewentualnych błędów.
    Wnioski z badań pozwoliły na opracowanie nowych procedur technologicznych oraz
    wdrożenie systemu monitorowania jakości, który zwiększył efektywność produkcji.

    Projekt 2 - Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji
    ramy R.
    Cel projektu
    Celem projektu było stworzenie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w
    produkcji ramy R. poprzez modernizację parku maszynowego. Projekt koncentrował się
    na eliminacji ograniczeń produkcyjnych wynikających z niskiej wydajności zakuwarki
    jednogłowicowej oraz poprawie ergonomii pracy operatorów. Dzięki wdrożeniu nowych
    maszyn planowano:
    - Zwiększyć liczbę wyprodukowanych ramek w jednostce czasu,
    - Skrócić czas cyklu operacyjnego,
    - Poprawić warunki pracy poprzez dostosowanie maszyn do potrzeb ergonomicznych.
    Tło projektu
    Przed wdrożeniem nowego procesu w produkcji ramek wykorzystywano zakuwarkę
    jednogłowicową o ograniczonej wydajności. Maszyna ta charakteryzowała się niską
    efektywnością i nie była w stanie sprostać rosnącym wymaganiom linii produkcyjnej.
    Dodatkowo operatorzy zmuszeni byli do wykonywania sześciu ruchów na każdą operację,
    co wydłużało czas cyklu i zwiększało ich obciążenie fizyczne. Problem ograniczonej
    wydajności oraz nieergonomicznych warunków pracy stanowił barierę w realizacji celów
    produkcyjnych i obniżał efektywność całego procesu.
    Twórczość - nowy proces
    W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces produkcyjny, który opierał się na
    instalacji trzech nowych zakuwarek do okuć typu "S". Harmonogram działań obejmował
    następujące etapy:
    1. Identyfikacja niskiej wydajności oraz braków produkcyjnych – Zidentyfikowano
      ograniczenia zakuwarki jednogłowicowej oraz problemy z ergonomią pracy.
    2. Analiza problemu i burza mózgów - Zespół projektowy przeprowadził analizę danych i
      zaproponował możliwe rozwiązania, uwzględniając potrzeby produkcyjne oraz
      pracowników.
    3. Przygotowanie projektu - Opracowano szczegółowy schemat techniczny, określono
      wymagania dla nowych maszyn i zaplanowano testy.
    4. Montaż testowej zakuwarki - Zainstalowano jedną zakuwarkę w celu przeprowadzenia
      testów i weryfikacji jej działania w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.
    5. Przeprowadzenie testów - Testy pozwoliły na ocenę wydajności oraz ergonomii nowej
      maszyny, a także na wprowadzenie ewentualnych modyfikacji.
    6. Analiza wyników testów - Zebrane dane posłużyły do dopracowania projektu i
      potwierdzenia zasadności zastosowanego rozwiązania.
    7. Montaż dodatkowych maszyn - Po zakończeniu testów zamontowano dwie kolejne
      zakuwarki, co umożliwiło pełne wdrożenie nowego proces
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Nowość projektu z punktu widzenia wnioskodawcy polegała na kompleksowym podejściu
    do modernizacji procesu produkcyjnego, które uwzględniało zarówno technologię
    maszynową, jak i organizację pracy. Istotne różnice w porównaniu do wcześniejszych
    rozwiązań obejmowały:
    1. Wielogłowicowe zakuwarki - Zastosowanie trzech zakuwarek wielogłowicowych
      zastąpiło dotychczasową zakuwarkę jednogłowicową, eliminując ograniczenia

      wynikające z pracy pojedynczej głowicy. Nowe maszyny pozwalały na jednoczesne
      wykonywanie trzech operacji podczas jednego ruchu, co znacząco usprawniło proces
      produkcyjny.
    2. Ergonomia pracy - Nowe zakuwarki zostały dostosowane pod względem wysokości, co
      pozwoliło na eliminację konieczności schylania się operatorów. Dzięki temu
      zmniejszono wysiłek fizyczny pracowników, co miało pozytywny wpływ na komfort
      pracy oraz jej organizację.
    3. Kompaktowość -Jedna ulepszona maszyna pozwala na zastąpienie trzech maszyn
      jednogłowicowych.
    4. Przezbrojenia - Możliwość wytworzenia elementów o różnych wymiarach bez
      konieczności długotrwałego przezbrajania maszyny dzięki zastosowaniu śrub
      pozycjonujących.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zrozumiano kluczowy wpływ liczby głowic na wydajność
    procesu produkcyjnego. Testy prototypowej zakuwarki wykazały, że wielogłowicowe
    maszyny pozwalają na znaczną poprawę efektywności, eliminując przestoje wynikające z
    pracy pojedynczej głowicy. Dodatkowo, analiza ergonomii pracy potwierdziła, że
    dostosowanie wysokości maszyn zmniejszyło zmęczenie operatorów, co pozytywnie
    wpłynęło na płynność i organizację pracy.
    Etapowe wdrożenie maszyn dostarczyło istotnych informacji na temat ich integracji z
    istniejącym procesem produkcyjnym. Testowanie jednej zakuwarki umożliwiło wykrycie
    potencjalnych problemów, co pozwoliło na ich eliminację przed pełnym wdrożeniem.
    Dzięki temu zminimalizowano ryzyko zakłóceń i zapewniono płynne działanie całego
    procesu.
    Podczas realizacji projektu zidentyfikowano dwa główne ryzyka:
    1. Niekompatybilność nowych maszyn z procesem produkcyjnym - Istniało ryzyko, że
      nowe zakuwarki mogą nie współgrać z istniejącymi procedurami produkcyjnymi. Aby
      temu zapobiec, przeprowadzono testy prototypowej maszyny, które pozwoliły na
      dopasowanie jej parametrów do potrzeb produkcji.
    2. Problemy z ergonomią - Dostosowanie wysokości maszyn mogło nie spełniać
      oczekiwań wszystkich operatorów. W celu minimalizacji tego ryzyka zastosowano
      regulowane stopnie, które umożliwiły indywidualne dopasowanie stanowiska pracy do
      potrzeb każdego pracownika.
    Projekt 3 - Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce K.
    Cel projektu
    Celem projektu było usprawnienie procesu produkcyjnego poprzez instalację transportera
    taśmowego z napędem na linii K. W szczególności projekt miał na celu:
      - Wyeliminowanie problemów związanych z ręcznym przesuwaniem zakutych plecków
      między stanowiskami montażu a kompletacji.
      - Redukcję nakładu fizycznej pracy operatorów i poprawę ergonomii pracy.
      - Zwiększenie efektywności i płynności przepływu materiałów, co przyczyniło się do
      lepszego wykorzystania czasu i zasobów.
      - Minimalizację opóźnień oraz błędów wynikających z ręcznej obsługi materiałów.
      - Zwiększenie wydajności całego procesu produkcyjnego, co pozwoliło na osiąganie
      celów produkcyjnych w krótszym czasie.
    Tło projektu

    Po przesunięciu linii K. (...) 2024 roku, na stanowisku montażu pojawiły się znaczące
    problemy organizacyjne i ergonomiczne. Szczelina między stołem roboczym a
    stanowiskiem zakuwania plecków przy zakuwarce M. utrudniała operatorom
    przekazywanie detali na stanowisko kompletacji. Dodatkowo, ciężkie stosy płyt wymagały
    ręcznego przesuwania, co było czasochłonne i obciążające fizycznie dla operatorów. Taki
    stan rzeczy prowadził do zaburzeń w czasie cyklu, spadku wydajności oraz ryzyka błędów
    produkcyjnych wynikających z ręcznej obsługi materiałów.
    Twórczość - nowy proces
    W wyniku realizacji projektu opracowano nowy proces transportu zakutych plecków, który
    opierał się na zastosowaniu transportera taśmowego z napędem. Harmonogram działań
    obejmował:
      1. Ocena proponowanego rozwiązania - Analiza problemów organizacyjnych i
      ergonomicznych wynikających z obecnego stanu oraz ocena możliwości ich eliminacji.
      2. Konsultacja z działem technologicznym - Współpraca nad opracowaniem projektu
      transportera, który spełniałby wymagania stanowisk montażu i kompletacji.
      3. Montaż transportera - Instalacja urządzenia w miejscu, które optymalizowało
      przepływ materiałów między stanowiskami.
    Nowy proces pozwolił na automatyzację transportu materiałów, eliminację ręcznego
    przesuwania oraz znaczącą poprawę organizacji i efektywności pracy.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Z punktu widzenia Wnioskodawcy projekt wprowadził nowe podejście do organizacji
    przepływu materiałów, które różniło się od wcześniejszych rozwiązań. Kluczowe różnice
    obejmowały:
    1. Automatyzacja transportu - Wprowadzenie napędzanego transportera taśmowego
      zastąpiło ręczne przesuwanie ciężkich stosów płyt, co wyeliminowało potrzebę
      fizycznego wysiłku operatorów.
    2. Optymalizacja przepływu materiałów - Zastosowanie transportera umożliwiło płynne i
      szybkie przemieszczanie zakutych plecków między stanowiskami, eliminując problemy
      wynikające z ręcznej obsługi.
    3. Automatyczne sterowanie procesem - Zastosowanie kasety sterowniczej
      umożliwiającej na sterowanie ruchem transportera.
    4. Poprawa ergonomii pracy - Zredukowano obciążenie fizyczne operatorów, co
      zwiększyło ich komfort i bezpieczeństwo pracy, jednocześnie minimalizując ryzyko
      urazów.
    5. Integracja stanowisk - Transporter z napędem skutecznie połączył stanowiska
      montażu i kompletacji, usprawniając proces produkcyjny jako całość.
    Nowatorskość projektu polegała na zastosowaniu prostego ale efektywnego rozwiązania
    technologicznego, które jednocześnie poprawiło organizację pracy i ergonomię.
    Wiedza
    Podczas realizacji projektu zdobyto cenne informacje, które mogą być wykorzystane w
    przyszłych inicjatywach:
    1. Wpływ automatyzacji na płynność procesu - Wdrożenie transportera taśmowego
      pokazało, że automatyzacja prostych etapów produkcji znacząco redukuje czas
      operacji i minimalizuje ryzyko błędów wynikających z ręcznej obsługi.

    2. Znaczenie ergonomii - Analiza warunków pracy operatorów wykazała, że eliminacja
      obciążających czynności fizycznych, takich jak ręczne przesuwanie ciężkich
      materiałów, poprawia komfort pracy i zwiększa efektywność zespołu.
    Projekt 4 - Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami.
    Cel projektu
    Celem projektu było poprawienie komunikacji na linii N. poprzez zastosowanie systemu
    sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej. Rozwiązanie to miało na celu:
    - Zredukowanie przestojów wynikających z utrudnionej komunikacji między operatorem
    nakładającym lustra, a drugim operatorem dostarczającym komponenty oddalonym o
    około 30m.
    - Zwiększenie szybkości reakcji na wymianę skrzyń z pustymi i pełnymi lustrami.
    - Usprawnienie przepływu informacji między pracownikami, co bezpośrednio przyczyniło
    się do poprawy efektywności pracy na linii produkcyjnej.
    Tło projektu
    Wydłużenie linii produkcyjnej N. doprowadziło do poważnych problemów z komunikacją
    między operatorem nakładającym lustra, a obsługą linii. Brak skutecznego systemu
    przekazywania informacji powodował przestoje podczas wymiany skrzyń z pustymi i
    pełnymi lustrami. Problemy organizacyjne i niski przepływ informacji przyczyniały się do
    strat wydajności procesowej, opóźniając realizację zamówień i zwiększając koszty
    operacyjne.
    Twórczość - nowy system komunikacji
    W ramach projektu wdrożono system sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej, który usprawnił
    komunikację między operatorami. Harmonogram działań obejmował:
    1. Rozpoznanie problemu - Analiza wpływu braku efektywnej komunikacji na przestoje i
      organizację pracy.
    2. Zgłoszenie pomysłu do działu UR - Opracowanie koncepcji systemu informującego
      obsługę linii o potrzebie wymiany skrzyń.
    3. Montaż bezprzewodowego dzwonka - Pierwsza wersja rozwiązania została
      przetestowana, jednak z uwagi na niski poziom dźwięku okazała się niewystarczająca
      w warunkach produkcyjnych.
    4. Wdrożenie syreny dźwiękowej i świetlnej - System syreny został zamontowany i
      dostosowany do wymogów linii produkcyjnej.
    5. Testy działania syreny - Przeprowadzono próby w rzeczywistych warunkach pracy, co
      pozwoliło na pełną optymalizację rozwiązania.
    Nowy system komunikacji usprawnił przepływ informacji między pracownikami,
    minimalizując czas przestojów i poprawiając organizację pracy.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zdobyto istotną wiedzę na temat skuteczności różnych
    systemów sygnalizacji w środowisku produkcyjnym:
    1. Najlepszy sygnał dźwiękowy - Testy wykazały, że wysoki poziom głośności syreny jest
      kluczowym czynnikiem skutecznej komunikacji w głośnym otoczeniu. Bezprzewodowy
      dzwonek, choć praktyczny, nie spełniał wymagań produkcyjnych ze względu na jego
      ograniczoną słyszalność.

    2. Znaczenie połączenia kanałów komunikacyjnych - Dodanie sygnalizacji świetlnej do
      sygnału dźwiękowego zwiększyło skuteczność systemu, pozwalając pracownikom na
      szybszą reakcję niezależnie od ich pozycji względem urządzenia.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Wprowadzenie systemu sygnalizacji dźwiękowej i świetlnej na linii produkcyjnej było
    nowym podejściem do organizacji komunikacji między operatorami. Kluczowe aspekty
    tego rozwiązania to:
    1. Testowanie wielu rozwiązań - W trakcie realizacji projektu przetestowano kilka
      wariantów sygnałów dźwiękowych i wzrokowych. Pierwsze rozwiązanie, oparte na
      bezprzewodowym dzwonku, okazało się niewystarczające - dźwięk był zbyt cichy, by
      był dobrze słyszalny w warunkach produkcji. Dopiero zastosowanie syreny o wyższym
      poziomie głośności i dodatkowej sygnalizacji świetlnej rozwiązało problem.
    2. Połączenie sygnałów dźwiękowych i wzrokowych - Wdrożone rozwiązanie polegało na
      integracji dwóch kanałów komunikacyjnych (dźwiękowego i świetlnego), co znacznie
      zwiększyło efektywność przekazywania informacji w hałaśliwym środowisku.
    Projekt 5 - Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii
    termokurczliwej.
    Cel projektu
    Celem projektu było opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń
    prawnych na folii termokurczliwej, który pozwoliłby na bieżące i precyzyjne nanoszenie
    brakujących oznaczeń identyfikacyjnych. Problem występował po każdej wymianie folii lub
    kalki na zgrzewarkach BVM i K., generując znaczne straty materiałowe i finansowe.
    Nowy proces miał na celu:
      - Zredukowanie odpadów materiałowych, zmniejszając ilość rozrywanych folii o około
      512 kg rocznie,
      - Optymalizację kosztów, redukując roczne straty o 6141 zł,
      - Zapewnienie zgodności z wymaganiami prawnymi dotyczącymi oznaczeń
      identyfikacyjnych na produktach,
      - Usprawnienie organizacji pracy i wyeliminowanie przestojów wynikających z
      konieczności poprawiania brakujących oznaczeń.
    Tło projektu
    Przed wdrożeniem nowego rozwiązania każda wymiana folii termokurczliwej na
    zgrzewarkach powodowała, że pierwsze 4-8 sztuk, (w zależności od wymiaru ramy)
    produktu było przegrzewane bez oznaczeń identyfikacyjnych, co wynikało z czasu
    potrzebnego na dostosowanie systemu zadruku. Brak poprawnej identyfikacji
    powodowało naruszenie wymogów prawnych i prowadziło do konieczności rozerwania
    folii oraz ponownego zgrzewania produktu. Taka sama sytuacja występowała podczas
    wymiany kalki odpowiedzialnej za nanoszenie znaków identyfikacyjnych na folii.
    Rocznie proces ten generował około 14000 sztuk folii odpadowej, co odpowiadało 512 kg
    odpadów i strat finansowych na poziomie 6141 zł. Brak odpowiedniego rozwiązania
    wpływał negatywnie na efektywność pracy, zwiększał koszty produkcji i prowadził do
    większego obciążenia środowiska przez odpady.
    Twórczość - nowy proces znakowania

    W ramach projektu opracowano technologię alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych
    na folii termokurczliwej, która opiera się na wdrożeniu ręcznej drukarki atramentowej z
    tuszem szybkoschnącym. Harmonogram działań obejmował:
    1. Analiza problemu - Zidentyfikowanie przyczyn braków oznaczeń i ich wpływu na
      produkcję.
    2. Testy znakowania pieczątką z tuszem - test negatywny, niezadowalająca jakość
      zadruku spowodowana brakiem odpowiednich właściwości wiążących z folią i długi
      czas schnięcia tuszu.
    3. Konsultacje technologiczne - Współpraca z działem technologicznym w celu określenia
      wymagań dla rozwiązania.
    4. Poszukiwanie drukarki - Identyfikacja i wybór urządzenia, które spełniało wymagania
      dotyczące nadruku na folii termokurczliwej.
    5. Testy drukarki - Przeprowadzenie testów w praktyce, ocena jakości nadruku i
      wydajności urządzenia.
    6. Zatwierdzenie symbolu - Dział Kontroli Jakości zatwierdził wzór symbolu
      identyfikacyjnego zgodny z wymaganiami prawnymi.
    7. Raport i akceptacja - Przedstawienie raportu Dyrektorowi Produkcji i akceptacja
      zakupu drukarki.
    8. Wdrożenie drukarki - Po akceptacji urządzenie zostało przekazane do produkcji i
      wdrożone w procesie.
    Nowy proces pozwolił na bieżące nanoszenie brakujących oznaczeń, eliminując potrzebę
    rozrywania folii i minimalizując straty materiałowe.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Z punktu widzenia wnioskodawcy projekt był nowym podejściem do organizacji procesu
    znakowania folii termokurczliwej. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały:
    1. Poszukiwanie rozwiązania - Projekt rozpoczęto od analizy problemu i identyfikacji
      najlepszych sposobów na eliminację braków oznaczeń. Rozważano różne metody
      znakowania, aby znaleźć najbardziej efektywne i ekonomiczne rozwiązanie.
    2. Testowanie różnych opcji - W procesie wdrożenia przetestowano kilka modeli
      drukarek oraz pieczątek z tuszem pod kątem ich zdolności nadruku na folii
      termokurczliwej, co pozwoliło wybrać urządzenie najlepiej odpowiadające
      specyficznym potrzebom produkcji.
    3. Elastyczność rozwiązania - Wdrożenie ręcznej drukarki atramentowej pozwoliło na
      szybkie i precyzyjne nanoszenie brakujących oznaczeń bez konieczności modyfikacji
      istniejących maszyn czy przerywania procesu produkcyjnego.
    Nowatorskość projektu polegała na połączeniu analitycznego podejścia z elastycznym i
    ekonomicznym wdrożeniem, które spełniało zarówno wymagania prawne, jak i
    produkcyjne.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje dotyczące procesu znakowania
    folii:
    1. Najlepsze rozwiązanie techniczne - Testy potwierdziły, że drukarka atramentowa z
      tuszem szybkoschnącym jest najbardziej efektywnym rozwiązaniem, pozwalającym na
      szybkie i precyzyjne nanoszenie oznaczeń identyfikacyjnych.

    2. Eliminacja strat materiałowych - Wdrożenie drukarki pozwoliło na zrozumienie, jak
      precyzyjne znakowanie może zmniejszyć ilość odpadów i zoptymalizować
      wykorzystanie materiałów.
    3. Znaczenie testów i zatwierdzenia - Proces testowania i akceptacji symboli przez dział
      Kontroli Jakości był kluczowy dla zapewnienia zgodności z przepisami i jakości procesu.
    Projekt 6 - Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w
    topielnikach
    Cel projektu
    Celem projektu było stworzenie nowego procesu regeneracji elektrozaworów
    stosowanych w topielnikach, które wcześniej były wymieniane w całości po każdej awarii.
    Wzrost kosztów tych komponentów, które już wcześniej były drogie, spowodował
    konieczność poszukiwania alternatywnych rozwiązań. Główne cele projektu to:
    - Opracowanie procesu regeneracji, który pozwoli na samodzielne naprawy
      elektrozaworów przy zachowaniu ich pełnej sprawności.
    - Redukcja kosztów poprzez eliminację potrzeby zakupu nowych elektrozaworów.
    - Optymalizacja procesów serwisowych i skrócenie czasu reakcji na awarie dzięki
      lokalnemu wykonywaniu napraw.
    Tło projektu
    W dotychczasowym podejściu elektrozawory w topielnikach były wymieniane w całości, co
    wiązało się z wysokimi kosztami - ich cena wynosiła około 15 000 zł za sztukę. Wzrost ceny
    tych komponentów dodatkowo zwiększył obciążenie finansowe firmy, co skłoniło do
    poszukiwania bardziej ekonomicznego rozwiązania.
    Regeneracja, która wcześniej nie była rozważana, stała się jedyną rozsądną alternatywą.
    Kluczowym wyzwaniem było nie tylko znalezienie odpowiednich materiałów, takich jak
    zestawy naprawcze, ale również opracowanie metod i zdobycie wiedzy, które umożliwiłyby
    skuteczne przeprowadzanie napraw we własnym zakresie.
    Twórczość - proces regeneracji
    Istotą projektu było opracowanie procesu regeneracji elektrozaworów, który umożliwiłby
    ich naprawę poprzez wymianę kluczowych elementów, takich jak uszczelnienia, zamiast
    wymiany całych komponentów. Etapy realizacji obejmowały:
    1. Analiza problemu - Zidentyfikowano główne przyczyny awarii elektrozaworów oraz
    elementy najbardziej podatne na zużycie, które mogłyby być regenerowane zamiast
    wymieniane.
    2. Poszukiwanie zestawów naprawczych - Rozpoznano dostępne na rynku materiały
    eksploatacyjne, takie jak zestawy uszczelnień, które mogłyby być stosowane w
    regeneracji. Kluczowym kryterium była ich kompatybilność z istniejącymi
    komponentami.
    3. Zdobywanie wiedzy i testy - Przeprowadzono próby regeneracji, ucząc się procesu
    wymiany uszczelnień i dopasowania części. Testy miały na celu ocenę skuteczności
    regeneracji pod kątem przywrócenia pełnej sprawności elektrozaworu.
    4. Opracowanie procedur regeneracji - Na podstawie testów stworzono procedury
    naprawy, które szczegółowo opisywały kroki wymagane do skutecznej regeneracji.
    Uwzględniono w nich narzędzia, materiały i standardy jakości.

    5. Wdrożenie procesu - Proces regeneracji został wdrożony w firmie, a naprawy
    realizowano wewnętrznie przez przeszkolonego pracownika, co wyeliminowało
    konieczność zakupu nowych elektrozaworów.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Nowość projektu polegała na odejściu od dotychczasowego podejścia polegającego na
    wymianie całych komponentów na rzecz ich regeneracji. Kluczowe elementy nowatorskie
    obejmowały:
    1. Opracowanie procesu regeneracji - Wcześniej elektrozawory były traktowane jako
      nienaprawialne, a ich regeneracja nie była rozważana. Projekt wprowadził nowy
      sposób podejścia, który pozwolił na przedłużenie żywotności komponentów.
    2. Nauka naprawy - Twórczość polegała na zdobywaniu wiedzy dotyczącej skutecznego
      wykonywania regeneracji, w tym wymiany uszczelnień oraz testowania ich
      funkcjonalności.
    3. Zastosowanie zestawów naprawczych - Zamiast wymiany całego elektrozaworu,
      proces opierał się na zastosowaniu dedykowanych zestawów naprawczych, które były
      znacznie tańsze od zakupu nowych komponentów.
    Nowatorskość projektu przejawiała się w zmianie podejścia do serwisowania
    elektrozaworów oraz wprowadzeniu procesu, który pozwolił na samodzielne
    wykonywanie regeneracji.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zdobyto kluczowe informacje, które miały istotne znaczenie
    dla optymalizacji procesu:
    1. Identyfikacja elementów do regeneracji - Projekt pozwolił na dokładne zrozumienie,
      które elementy elektrozaworów ulegają zużyciu i mogą być skutecznie wymienione
      bez konieczności zakupu nowych komponentów.
    2. Procedura wymiany uszczelnień - Opracowano szczegółowe procedury dotyczące
      regeneracji elektrozaworów, co pozwoliło na standaryzację napraw oraz utrzymanie
      ich wysokiej jakości.
    3. Znaczenie testów praktycznych - Testy regenerowanych elektrozaworów wykazały, że
      proces naprawy jest skuteczny i pozwala na pełne przywrócenie funkcjonalności
      komponentów, co dało podstawy do dalszej optymalizacji.
    Projekt 7 - Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody
    zarządzania wizualnego.
    Cel projektu
    Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu monitorowania poziomu listew w
    podajniku poprzez zastosowanie czujnika zintegrowanego z sygnalizatorem dźwiękowym i
    wizualnym. Dzięki wdrożeniu nowego rozwiązania możliwe było:
    1. Zmniejszenie przestojów maszyn poprzez automatyczne powiadamianie operatora o
      konieczności uzupełnienia listew,
    2. Eliminacja zbędnych ruchów operatora, co zwiększyło jego efektywność pracy,
    3. Optymalizacja organizacji pracy i usprawnienie procesu produkcyjnego.
    Tło projektu
    Operator obsługujący piłę przy sorterze listew miał ograniczoną widoczność poziomu
    listew w podajniku, co wymuszało weryfikację wizualną i powodowało zbędne ruchy. Brak

    listew w podajniku skutkował przestojami maszyn i stratą czasu. Dotychczasowy proces
    obniżał wydajność i zwiększał obciążenie pracowników, co wymagało opracowania
    bardziej efektywnego rozwiązania.
    Twórczość - proces wdrożenia ulepszonego systemu monitorowania
    Wdrożenie ulepszonego systemu monitorowania poziomu listew przebiegało w kilku
    etapach:
    1. Identyfikacja problemu - Analiza wpływu wizualnego monitorowania poziomu listew
      na wydajność produkcji.
    2. Poszukiwanie technologii - Wybór czujnika zdolnego do precyzyjnego wykrywania
      niskiego poziomu listew.
    3. Montaż czujnika i sygnalizatora - Instalacja i konfiguracja czujnika w podajniku listew.
    4. Testy i optymalizacja - Przeprowadzenie testów w warunkach produkcyjnych oraz
      dopracowanie systemu.
    5. Wdrożenie systemu - Integracja czujnika i sygnalizatora z linią produkcyjną i
      przeszkolenie operatorów.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Nowość projektu wynikała z zastosowania nowego rodzaju czujnika, który umożliwił
    automatyczne monitorowanie poziomu listew. Połączenie sygnalizacji dźwiękowej i
    wizualnej było pierwszym tego typu rozwiązaniem w firmie. System został dostosowany
    do specyfiki pracy piły, co zapewniło jego skuteczność i minimalizację zbędnych alarmów.
    Wiedza
    W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat doboru odpowiedniego czujnika,
    uwzględniając jego czułość, zakres wykrywania i możliwość integracji z istniejącym
    systemem. Analizowano parametry techniczne, aby zapewnić niezawodne działanie w
    specyficznych warunkach produkcyjnych, takich jak ruch maszyn i hałas. Dodatkowo,
    połączenie sygnalizacji dźwiękowej i wizualnej okazało się najbardziej efektywne,
    umożliwiając operatorom szybką reakcję i optymalizację pracy podajnika.
    Projekt 8 - Implementacja elektronicznego systemu naważek. Elektroniczny system
    naważek
    Cel projektu
    Celem projektu było usprawnienie i digitalizacja procesu rejestracji pomiarów parametrów
    produkcyjnych oraz kontroli jakości. Wdrożenie elektronicznych terminali naważek miało
    na celu:
    - Zmniejszenie przestojów oraz ryzyka błędów poprzez eliminację papierowej
      dokumentacji,
    - Automatyczne rejestrowanie danych pomiarowych, takich jak waga, temperatura i
      wilgotność, w celu poprawy ich dokładności i wiarygodności,
    - Poprawę dostępności możliwość analizy zgromadzonych danych poprzez ich
      przechowywanie w cyfrowej formie,
    - Redukcja czasu dokonywania pomiarów dzięki zastosowaniu automatycznego
      pobierania danych z urządzeń i czujników pomiarowych
    - Zwiększenie efektywności pracy operatorów i kontroli jakości dzięki uproszczeniu i
      przyspieszeniu procesu zatwierdzania pomiarów.
    Tło projektu

    Dotychczasowy proces pomiaru parametrów produkcyjnych i kontroli jakości opierał się
    na ręcznym wypełnianiu papierowych formularzy. Dane takie jak waga, numery
    produkcyjne czy parametry procesu były zapisywane kilka razy dziennie, a następnie
    archiwizowane. Brak możliwości zdalnej weryfikacji oraz zbiorczej analizy danych
    powodował ograniczenia w efektywności pracy, ryzyko błędów oraz zwiększone koszty
    związane z obsługą i magazynowaniem dokumentacji. Proces ten był czasochłonny i
    obarczony ryzykiem manipulacji danymi.
    Twórczość - proces wdrożenia ulepszonego systemu rejestracji i analizy pomiarów
    Projekt wprowadził ulepszony, zitalizowany proces rejestracji pomiarów parametrów
    produkcyjnych oraz kontroli jakości. Etapy realizacji obejmowały:
    1. Przygotowanie modułu elektronicznego - Opracowano system umożliwiający
      automatyczne przesyłanie danych, takich jak waga, temperatura czy wilgotność, z
      urządzeń pomiarowych do elektronicznych formularzy. System ten zastąpił ręczne
      wypełnianie papierowych arkuszy.
    2. Testowanie i optymalizacja - Rozwiązanie przetestowano na wybranej linii
      produkcyjnej, aby upewnić się, że spełnia wymagania jakościowe i jest intuicyjne dla
      operatorów. Na podstawie testów dokonano modyfikacji systemu.
    3. Etapowe wdrożenie na liniach produkcyjnych - Po pomyślnym zakończeniu testów
      system wdrażano kolejno na różnych liniach produkcyjnych, takich jak R., N., K., (...)
      oraz linia okleinowania listew.
    4. Dodanie funkcji analitycznych - Moduł został rozszerzony o funkcje wizualizacji
      danych, takie jak generowanie wykresów i przeglądanie historycznych pomiarów, co
      ułatwiło analizę procesową i podejmowanie decyzji.
    Nowy proces zrewolucjonizował sposób rejestracji i analizy danych pomiarowych,
    eliminując ręczną dokumentację, zwiększając precyzję danych oraz przyspieszając procesy
    decyzyjne i kontrolę jakości.
    Czynniki nowatorskie (nowość z punktu widzenia wnioskodawcy)
    Projekt wprowadził nowy, wcześniej nieznany w tym procesie zdigitalizowany sposób
    rejestracji danych. Kluczowe elementy nowatorskie obejmowały:
    - Automatyzacja rejestracji danych. Dane pomiarowe będą odczytywane automatycznie z
    urządzeń i czujników, co ograniczyło ryzyko błędów oraz manipulacji.
    - Digitalizacja i centralizacja danych. Dzięki elektronicznym formularzom i aplikacji
    komputerowej, dane będą przechowywane w jednym miejscu, co umożliwiło szybki
    dostęp, analizę oraz wgląd w historię pomiarów.
    - Moduł analityczny. Dodanie wykresów i wizualizacji danych ułatwi monitorowanie
    procesów oraz identyfikację obszarów wymagających optymalizacji.
    Wiedza
    W trakcie realizacji projektu zdobyto wiedzę na temat integracji urządzeń pomiarowych z
    systemami elektronicznymi. Kluczowe aspekty obejmowały:
      - Opracowanie modułów umożliwiających przesyłanie danych w czasie rzeczywistym,
      - Konfigurację terminali w sposób intuicyjny i przyjazny dla użytkowników,
      - Wdrożenie narzędzi analitycznych wspierających podejmowanie decyzji i analizę
      danych.

    Projekt 9 - Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji.
    Cel projektu
    Celem projektu było usprawnienie procesów zarządzania dokumentacją i szkoleniami
    poprzez wdrożenie zintegrowanego modułu w systemie FMT. Kluczowe założenia
    obejmowały:
      - Eliminację dokumentacji papierowej i zastąpienie jej cyfrowymi wersjami, co pozwoliło
      na dynamiczne aktualizowanie i przechowywanie dokumentów w centralnym
      systemie,
      - Poprawę dostępności dokumentów i materiałów szkoleniowych dzięki integracji
      modułu z terminalami na liniach produkcyjnych,
      - Automatyzację procesu szkoleń, w tym rejestrację uczestnictwa pracowników za
      pomocą kart ID,
      - Zwiększenie bezpieczeństwa dokumentów poprzez ograniczenie dostępu do danych i
      możliwość równoczesnej pracy na dokumentach przez wielu użytkowników,
      - Zredukowanie czasu i kosztów związanych z drukowaniem, laminowaniem i
      dystrybucją dokumentów.
    Tło projektu
    Dotychczas zarządzanie dokumentacją polegało na tworzeniu plików w wersji
    elektronicznej, ich drukowaniu, laminowaniu i dystrybucji na linie produkcyjne.
    Wprowadzenie zmian w dokumentach, takich jak aktualizacja standardów czy technologii,
    wymagało drukowania nowych wersji i ich ponownej dystrybucji, co generowało znaczne
    koszty oraz było czasochłonne. Dokumenty były przechowywane na współdzielonych
    dyskach, co wiązało się z ryzykiem ich modyfikacji przez osoby nieuprawnione oraz
    trudnościami w ich jednoczesnym przeglądaniu i edytowaniu. Proces szkoleń wymagał
    ręcznego potwierdzania uczestnictwa i archiwizacji kart szkoleń, co dodatkowo obciążało
    organizację i zwiększało ryzyko błędów.
    Twórczość - proces wdrożenia modułu zarządzania dokumentacją
    W ramach prac powstał ulepszony zdigitalizowany proces przepływu dokumentacji.
    Projekt wdrożenia modułu w systemie FMT obejmował następujące etapy:
    1. Opracowanie modułu do zarządzania dokumentacją - Moduł pozwolił na elektroniczne
      rejestrowanie, zatwierdzanie i archiwizację dokumentów oraz ich łatwe wyszukiwanie.
      Umożliwił również przypisywanie dokumentów do odpowiednich procesów
      produkcyjnych.
    2. Tworzenie modułu kart szkoleń - W systemie stworzono funkcję przypisywania szkoleń
      do konkretnych dokumentów lub procesów oraz rejestracji uczestnictwa pracowników
      za pomocą kart ID.
    3. Integracja z terminalami produkcyjnymi - Moduł został zainstalowany na terminalach
      produkcyjnych, co zapewniło operatorom szybki dostęp do aktualnych dokumentów
      oraz umożliwiło rejestrowanie uczestnictwa w szkoleniach bezpośrednio na
      stanowisku pracy.
    4. Testy i optymalizacja - System został przetestowany w warunkach produkcyjnych, a na
      podstawie uwag użytkowników wprowadzono korekty i udoskonalenia.
    5. Implementacja i szkolenia - Po zakończeniu testów wdrożono system w całym
      zakładzie, a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie korzystania z modułu.
    Czynniki nowatorskie

    Projekt wprowadził zintegrowane podejście do zarządzania dokumentacją i szkoleniami.
    Kluczowe elementy obejmowały:
    - Centralizacja i automatyzacja procesów - System umożliwił dynamiczne aktualizowanie
    dokumentacji w jednym środowisku, eliminując konieczność ręcznego zarządzania i
    archiwizacji papierowych wersji.
    - Powiązanie dokumentacji z procesami szkoleniowymi - Przypisywanie szkoleń do
    dokumentów i automatyczna rejestracja uczestnictwa za pomocą kart ID zredukowały
    czasochłonność i ryzyko błędów.
    - Bezpośredni dostęp na stanowiskach pracy - Terminale produkcyjne zapewniły
    operatorom szybki dostęp do potrzebnych dokumentów oraz możliwość
    natychmiastowej aktualizacji danych.
    Wiedza
    W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat projektowania i wdrażania zintegrowanych
    systemów zarządzania dokumentacją. Kluczowe aspekty obejmowały:
      - Opracowanie procedur digitalizacji dokumentacji i jej dynamicznej aktualizacji,
      - Integrację modułu zarządzania dokumentami z funkcjami szkoleniowymi,
      - Dostosowanie systemu do specyficznych wymagań produkcji, w tym intuicyjnego
      dostępu na terminalach.
    Projekt 10 - System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-
    zszywarek na lini R.
    Cel projektu
    Celem projektu było zwiększenie efektywności i jakości procesu produkcji na lini R.
    poprzez wprowadzenie elektronicznego systemu powiadamiania o wadach jakościowych.
    Kluczowe założenia obejmowały:
    1. Szybkie wykrywanie i eliminowanie wad: System umożliwia natychmiastową
      identyfikację i komunikację o problemach jakościowych, co minimalizuje produkcję
      wyrobów niezgodnych.
    2. Skrócenie czasu reakcji: Automatyczne alerty pozwalają operatorom na szybką
      reakcję, zatrzymanie maszyny i przeprowadzenie regulacji.
    3. Redukcję strat i kosztów: Ograniczono ilość odpadów produkcyjnych oraz koszty
      związane z naprawą wadliwych produktów.
    4. Poprawę ergonomii pracy: System eliminuje konieczność fizycznego przemieszczania
      się pracowników, poprawiając komunikację między działami.
    Tło projektu
    Dotychczas brakowało systemu detekcji wad jakościowych na obszarze zszywarko-
    klejarek, co skutkowało produkcją wadliwych ram. Wyroby z defektami, takie jak
    przesunięcia czy wypływki, były przekazywane do kolejnych etapów montażowych (około
    30m), gdzie dopiero je wykrywano. Pracownicy obsługujący zszywarko-klejarki
    kontynuowali produkcję, nieświadomi problemów, co prowadziło do dalszych strat
    produkcyjnych. Proces zgłaszania wad był czasochłonny i wymagał fizycznego
    przemieszczania się pracownika montażu do obszaru zszywarko-klejarek, co wydłużało
    czas reakcji i zwiększało obciążenie pracowników.
    Twórczość - ulepszenie procesu detekcji wad jakościowych

    Twórczość w tym projekcie polegała na opracowaniu i wdrożeniu ulepszonego procesu
    detekcji i zgłaszania wad jakościowych w czasie rzeczywistym. Wcześniejszy brak systemu
    komunikacji między obszarami produkcji i montażu powodował opóźnienia oraz zwiększał
    liczbę wyrobów wadliwych. Nowe rozwiązanie zautomatyzowało proces detekcji i
    informowania o problemach jakościowych, eliminując dotychczasowe trudności. Etapy
    realizacji:
    1. Identyfikacja problemu i projekt rozwiązania Przeanalizowano procesy zszywarko-
      klejarek, identyfikując kluczowe trudności związane z brakiem systemu detekcji wad.
      Opracowano moduł powiadamiania, który umożliwia natychmiastową identyfikację
      wad i ich lokalizacji.
    2. Stworzenie systemu identyfikacji maszyn Wprowadzono wytłoczenia na produktach,
      które pozwalają na przypisanie wyrobu do konkretnej maszyny, co umożliwia szybkie
      zlokalizowanie źródła problemu.
    3. Opracowanie i testy modułu powiadamiania Zaprojektowano i przetestowano moduł,
      który przesyła informacje o wadach z obszaru montażu do terminali zszywarko-
      klejarek. System wyświetla alerty dla operatorów, informując o konieczności
      przerwania produkcji i regulacji maszyny.
    4. Integracja i szkolenia System został zintegrowany z istniejącymi liniami produkcyjnymi,
      a pracownicy zostali przeszkoleni w zakresie obsługi nowego rozwiązania.
    Czynniki nowatorskie
    Projekt wprowadził zautomatyzowany system detekcji i zgłaszania wad jakościowych, co
    było istotną zmianą w procesie produkcyjnym. Nowatorskie elementy obejmowały:
    - Automatyczne alerty: Wprowadzenie systemu, który informuje operatorów w czasie
    rzeczywistym o występowaniu problemów jakościowych, eliminując opóźnienia w
    komunikacji.
    - System identyfikacji maszyn: Dzięki wytłoczeniom na wyrobach możliwe jest szybkie
    określenie, na której maszynie powstała wada, co przyspiesza reakcję i naprawę.
    - Integracja z procesem produkcyjnym: Moduł został zintegrowany z istniejącą
    infrastrukturą, co umożliwiło sprawne wprowadzenie zmian bez zakłóceń w produkcji.
    Wiedza
    W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat implementacji systemów automatycznej
    detekcji wad i integracji ich z procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały:
    - Opracowanie skutecznych metod identyfikacji wyrobów wadliwych w czasie
      rzeczywistym,
    - Zaprojektowanie intuicyjnego interfejsu dla operatorów, umożliwiającego szybkie
      zrozumienie i reakcję na zgłoszenia,
    - Zwiększenie efektywności komunikacji między działami produkcji i montażu.
    Projekt 11 - Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji.
    Cel projektu
    Celem projektu było przejście z papierowego obiegu dokumentacji w produkcji na cyfrowy
    moduł produkcyjny w celu zwiększenia efektywności, dokładności i transparentności
    zarządzania procesami produkcyjnymi oraz minimalizacji wpływu na środowisko.
    Kluczowe założenia obejmowały:

    - Automatyzację procesów dokumentacyjnych, eliminując ręczne, czasochłonne
      czynności,
    - Redukcję błędów poprzez zastosowanie jednolitego, cyfrowego systemu do rejestracji
      danych,
    - Ograniczenie kosztów operacyjnych związanych z drukowaniem i przechowywaniem
      dokumentacji,
    - Ułatwienie monitorowania procesów produkcyjnych, w tym rejestracji wad, przestojów
      oraz zarządzania materiałami,
    - Poprawę zarządzania zasobami ludzkimi poprzez możliwość przypisywania zadań i
      śledzenia działań,
    - Zmniejszenie zużycia papieru i wsparcie zrównoważonego rozwoju.
    Tło projektu
    Dotychczas procesy dokumentacyjne w zakładzie były realizowane w formie papierowej,
    obejmując uzupełnianie formularzy takich jak PPA, KKS czy raporty CTQ. System ten był
    nie tylko czasochłonny, ale także podatny na błędy wynikające z ręcznego wprowadzania
    danych. Duże ilości drukowanych materiałów generowały wysokie koszty i negatywnie
    wpływały na środowisko. Brak scentralizowanego systemu utrudniał bieżące
    monitorowanie procesów produkcyjnych i dostęp do danych w czasie rzeczywistym.
    Twórczość - w ramach projektu powstał ulepszony proces – proces wprowadzania, analizy
    i monitorowania danych produkcyjnych. Projekt wprowadził ulepszenie procesu
    wprowadzania, analizy i monitorowania danych produkcyjnych poprzez opracowanie i
    wdrożenie cyfrowego modułu produkcyjnego. Etapy realizacji obejmowały:
    1. Stworzenie projektu modułu produkcyjnego - Opracowano system pozwalający na
      rejestrację i zarządzanie kluczowymi danymi produkcyjnymi w sposób cyfrowy.
    2. Konsultacje i testy - System został przetestowany w środowisku produkcyjnym, a
      funkcjonalności dostosowano na podstawie uwag użytkowników i konsultacji z
      kierownictwem linii produkcyjnych.
    3. Implementacja modułu - Po zakończeniu testów moduł wdrożono w zakładzie,
      integrując go z istniejącą infrastrukturą i zapewniając pełną funkcjonalność.
    4. Funkcjonalności modułu - Moduł umożliwia cyfrową rejestrację danych produkcyjnych,
      takich jak kontrola ilości produktów, zgłaszanie przerw i rejestracja wad, zarządzanie
      materiałami oraz przypisywanie zadań pracownikom.
    Czynniki nowatorskie
    Projekt wprowadził pełną digitalizację i automatyzację konkretnego procesu. Kluczowe
    elementy obejmowały:
    - Dynamiczne monitorowanie produkcji: Umożliwienie bieżącego śledzenia realizacji
      planów i identyfikacji odchyleń w czasie rzeczywistym,
    - Integracja procesów w jednym systemie: Rejestracja wad, przestojów oraz zarządzanie
      materiałami i zadaniami pracowników w jednym cyfrowym środowisku,
    - Transparentność danych: Możliwość natychmiastowego wglądu w historię zmian i logi
      procesów, co poprawiło kontrolę i analizę działań.
    Wiedza
    W trakcie projektu zdobyto wiedzę na temat integracji cyfrowych systemów zarządzania z
    procesami produkcyjnymi. Kluczowe wnioski obejmowały:

    - Opracowanie intuicyjnego interfejsu użytkownika, który przyspiesza proces rejestracji i
      analizy danych,
    - Skuteczne testowanie i optymalizację systemu w warunkach rzeczywistych,
      uwzględniając potrzeby różnych działów,
    - Wdrożenie mechanizmów umożliwiających automatyczne monitorowanie i
      raportowanie kluczowych wskaźników.
    Projekt 12 - Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach R. i N.,
    Cel projektu
    Celem projektu było opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania (w nowej formie)
    ram na liniach R. i N., które pozwoliłyby na automatyzację procesu, zwiększenie
    wydajności oraz poprawę jakości wyrobów. Kluczowe założenia obejmowały redukcję
    liczby czynności manualnych, eliminację wąskich gardeł w procesie produkcyjnym oraz
    optymalizację przepływu materiałów, co miało na celu poprawę ergonomii pracy,
    obniżenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie opłacalności produkcji.
    Tło projektu
    Dotychczasowy proces fleksowania na liniach produkcyjnych opierał się na technologiach,
    które generowały ograniczenia wydajnościowe oraz jakościowe. Na linii R. wykorzystywana
    była maszyna fleksująca TabMachine, która nie była w stanie sprostać rosnącym
    wymaganiom produkcji pod względem efektywności i ergonomii. Na linii N. proces
    fleksowania realizowano ręcznie, co powodowało wąskie gardła w procesie produkcyjnym,
    obniżało powtarzalność i wizualną jakość wyrobów oraz zwiększało koszty operacyjne.
    Wprowadzenie nowych technologii miało na celu eliminację tych ograniczeń i stworzenie
    bardziej opłacalnych, zautomatyzowanych rozwiązań.
    Twórczość - harmonogram i proces opracowania technologii fleksowania
    Efektem przeprowadzonych prac jest ulepszony proces (automatyzacja procesu)
    fleksowania, dostosowany do specyfiki zarówno linii R., jak i N..
    Spółka identyfikuje linię produkcyjną jako układ powiązanych procesów, w których każdy
    etap produkcji stanowi część większego, zorganizowanego systemu. Linie R. i N. to duże,
    złożone ciągi produkcyjne, dedykowane do wytwarzania konkretnych wyrobów. Każda z
    nich składa się z kilkunastu technologicznych podprocesów, które muszą być precyzyjnie
    zsynchronizowane, aby zapewnić wydajność i jakość końcowego produktu. Jednym z tych
    kluczowych procesów jest fleksowanie, które odpowiada za prawidłowe mocowanie
    elementów konstrukcyjnych w trakcie produkcji.
    Pierwotnie zakładano, że robot fleksujący TabMachine będzie wystarczający do
    zastosowania na obu liniach. Prace rozpoczęto od wdrożenia tej technologii na linii R.,
    jednak w toku testów i analiz okazało się, że rozwiązanie to nie zapewnia wymaganej
    wydajności. W związku z tym konieczne było znalezienie bardziej efektywnego rozwiązania
    dla tej linii. Ostatecznie zdecydowano się na wdrożenie czterogłowicowego automatu
    fleksującego HST, który lepiej odpowiadał specyfice procesu.
    Wdrożenie technologii fleksowania wymagało optymalizacji tego podprocesu, co nie
    ograniczało się jedynie do instalacji nowej maszyny, lecz obejmowało szerokie prace
    analityczne i koncepcyjne, w tym:
    - Dobór odpowiedniego rozwiązania technologicznego - Na podstawie analizy określono,
    że linia R. wymaga zastosowania automatu fleksującego HST, natomiast na linii N.
    optymalnym wyborem jest robot fleksujący TabMachine, dostosowany do specyfiki
    układu stanowisk i przepływu materiałów.
    - Projektowanie layoutu procesu i stanowisk pracy - W celu zapewnienia stabilności i
    powtarzalności fleksowania konieczne było dostosowanie układu transportu,

    rozmieszczenia stanowisk oraz harmonizacji procesu w kontekście całej linii
    produkcyjnej.
    - Parametryzacja procesu fleksowania - Opracowano i wdrożono optymalne wartości siły i
    rozmieszczenia fleksów, kąt nachylenia pistoletów oraz prędkość posuwu ramki, co
    pozwoliło na zwiększenie precyzji i powtarzalności montażu.
    Finalnie wdrożono automat fleksujący HST na linii R. oraz robota TabMachine na linii N.,
    co pozwoliło na zwiększenie wydajności o 220% oraz redukcję liczby operatorów o trzy
    osoby.
    Harmonogram prac obejmował następujące etapy:
    1. Analiza i planowanie - Ocena potrzeb linii R. i N., opracowanie wstępnych założeń
      wdrożenia.
    2. Testy na linii R. - Instalacja robota TabMachine, analiza wyników, decyzja o zastąpieniu
      go automatem fleksującym HST.
    3. Ocena możliwości wdrożenia na linii N. - Analiza specyfiki procesu, potwierdzenie
      zasadności zastosowania robota TabMachine.
    4. Testy i wdrożenie robota TabMachine na linii N. - Optymalizacja parametrów i
      walidacja jakości procesu.
    5. Implementacja na obu liniach - Instalacja finalnych rozwiązań, szkolenia operatorów,
      pełna integracja z procesami produkcyjnymi.
    Czynniki nowatorskie
    Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia
    oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest
    wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie
    zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych
    produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu.
    W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego fleksowania na liniach
    produkcyjnych, na których wcześniej nie stosowano tego rozwiązania (na tych liniach
    produkcyjnych nie wdrażano wcześniej automatycznego fleksowania) w odniesieniu do
    przetwarzanych artykułów. Implementacja wymagała kompleksowego podejścia,
    obejmującego nie tylko samą integrację nowego systemu fleksowania, ale również
    dostosowanie infrastruktury transportowej, algorytmów sterowania oraz parametrów
    procesu.
    Czynniki innowacyjne:
    1. Parametryzacja procesu fleksowania - Wdrożenie technologii fleksowania wymagało
      określenia optymalnych parametrów pracy urządzeń w kontekście danej linii.
      Regulacja takich czynników jak głębokość wbijania fleksów, prędkość posuwu oraz kąt
      nachylenia pistoletów fleksujących była kluczowa dla uzyskania wysokiej
      powtarzalności procesu. Nadmierne lub niewystarczające osadzenie fleksów
      prowadziłoby do problemów jakościowych, dlatego precyzyjna kontrola tych wartości
      była niezbędna.
    2. Optymalizacja transportu ramki w procesie fleksowania - Dobór i konfiguracja
      transporterów miały kluczowe znaczenie dla zapewnienia ciągłego i stabilnego
      podawania ramek. Wprowadzono rozwiązanie eliminujące problem zjeżdżania się
      ramek oraz zapewniające ich właściwe pozycjonowanie przed etapem fleksowania.
      Dodatkowo, zastosowano dynamiczne przyspieszanie jednego z transporterów, co
      zoptymalizowało przepływ materiałów i zwiększyło efektywność procesu.

    3. Dostosowanie sterowania PLC do nowych warunków pracy - Standardowe algorytmy
      sterowania nie były dostosowane do specyfiki nowej linii, co powodowało kolizję
      pistoletu fleksującego z okuciami ramki, prowadząc do blokowania maszyny.
      Konieczne było przeprogramowanie sterownika PLC w sposób eliminujący ten
      problem, umożliwiając płynną i niezawodną pracę urządzenia bez ryzyka zatrzymań
      wynikających z błędnej trajektorii ruchu pistoletu fleksującego.
    4. Zastosowanie nowego rozwiązania w zakresie obrotu ramki (tylko R.) - Dotychczasowe
      metody obracania ramki w trakcie transportu nie zapewniały wystarczającej
      powtarzalności - co trzecia ramka była obracana o kąt mniejszy niż wymagane 90
      stopni, co wpływało na dalszy przebieg procesu. Wdrożono „potykacz rolkowy”,
      którego zadaniem było zapewnienie stabilnego i powtarzalnego obrotu ramki.
      Dodatkowo, zastosowanie rolki przy transportrze pozwoliło na skuteczniejsze
      pozycjonowanie ramki przed kolejnym etapem obróbki.
    Wiedza
    W toku prac projektowych ustalono:
    1. Optymalną parametryzację procesu fleksowania - Pozyskano wiedzę na temat
      właściwych wartości siły i rozmieszczenia fleksów, zapewniających równomierną
      jakość i maksymalną wydajność procesu. Parametry te musiały być indywidualnie
      dostosowane do specyfiki każdej linii, co wymagało elastycznej konfiguracji urządzeń
      oraz wdrożenia systematycznej kontroli jakości.
    2. Najlepszy dobór urządzeń dla poszczególnych linii - Przeprowadzona analiza wykazała,
      że nie ma uniwersalnego rozwiązania. Dla linii R. optymalnym wyborem był automat
      fleksujący HST, który zapewnił wyższą wydajność, natomiast na linii N. najlepiej
      sprawdził się robot fleksujący TabMachine, dostosowany do układu stanowisk i
      przepływu materiałów.
    3. Efektywną integrację technologii fleksowania z infrastrukturą produkcyjną - Pozyskano
      wiedzę na temat koniecznych zmian w układzie transportu oraz modyfikacji
      sterowania PLC. Dostosowanie transporterów oraz algorytmów sterowania pozwoliło
      na wyeliminowanie problemów z blokowaniem maszyn i zapewnienie stabilnej pracy
      systemu.
    Projekt 13 - Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach
    R. i K.,
    Cel projektu
    Celem projektu było opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na
    liniach R. i K., co pozwoliło na zwiększenie wydajności, poprawę jakości wyrobów oraz
    redukcję kosztów operacyjnych. Projekt zakładał eliminację monotonnej pracy manualnej
    operatorów, automatyzację kluczowego etapu procesu produkcyjnego oraz redukcję
    liczby uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manipulacji.
    Tło projektu
    Dotychczasowy proces obracania ram był realizowany ręcznie, co wiązało się z wieloma
    ograniczeniami operacyjnymi i ergonomicznymi. Na linii R. wymagało to zaangażowania
    dodatkowego operatora, co zwiększało koszty produkcji i obniżało efektywność procesu.
    Ponadto monotonia wykonywanej pracy wpływała negatywnie na ergonomię stanowiska,
    zwiększając ryzyko błędów i obniżając wydajność. Na linii K. ręczne obracanie ram
    stanowiło wąskie gardło, prowadząc do strat wydajności oraz zwiększonego odsetka
    braków wynikających z niedokładności manualnej manipulacji elementami.

    Konieczność automatyzacji procesu wynikała także z nowych wymagań klientów, którzy
    oczekiwali, aby produkt opuszczający linię był oznakowany etykietą umieszczoną od
    przodu. Wymóg ten wymusił wdrożenie mechanizmu automatycznego obracania ram po
    wyjeździe z etapu fleksowania. W szczególności kluczowe stało się zapewnienie
    precyzyjnego obrotu o 180° w płaszczyźnie pionowej, co było niezbędne do spełnienia
    standardów odbiorców końcowych.
    Dodatkowo, specyfika linii R. wymagała jeszcze jednego obrotu - o 90° w płaszczyźnie
    poziomej. Wynikało to z ograniczeń technicznych zgrzewarki, która operuje w określonej
    orientacji, co wymusiło dostosowanie pozycji ram do kolejnych etapów procesu
    technologicznego.
    Twórczość - opracowanie i wdrożenie obrotnic
    W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces obracania ram, który
    zastąpił dotychczasowe manualne operacje, zwiększając wydajność i poprawiając jakość
    produkcji. Nowe rozwiązanie zostało dostosowane do specyfiki każdej z linii
    produkcyjnych, uwzględniając ich różne wymagania w zakresie wielkości, masy oraz
    tempa produkcji.
    Na linii R. opracowano obrotnicę, która całkowicie wyeliminowała konieczność ręcznego
    obracania ram, co pozwoliło na redukcję liczby operatorów o jedną osobę. Urządzenie
    zostało zintegrowane z przepływem materiałów, co usprawniło proces i poprawiło
    ergonomię pracy. Dzięki zastosowaniu tej technologii osiągnięto wzrost wydajności o 4%
    oraz ograniczono liczbę uszkodzeń wyrobów wynikających z nadmiernej manualnej
    manipulacji.
    Na linii K. wdrożono obrotnicę umożliwiającą automatyczne i precyzyjne obracanie ram w
    trakcie procesu produkcyjnego. Dzięki wysokiej dokładności działania i eliminacji błędów
    ludzkich uzyskano redukcję brakowości o 7%, a usunięcie wąskiego gardła pozwoliło na
    znaczącą poprawę płynności produkcji. W efekcie nowy system obracania ram zwiększył
    efektywność całego procesu, jednocześnie dostosowując się do wymagań technicznych i
    operacyjnych każdej z linii.
    Prace na liniach R. i K. prowadzone były w podobnym czasie, jednak różnice
    technologiczne obu linii wymagały dostosowania odmiennych rozwiązań. Linia R.
    charakteryzuje się większymi i cięższymi ramami, co wymagało zastosowania obrotnicy o
    zwiększonej wytrzymałości oraz dodatkowego obrotu poziomego o 90° ze względu na
    specyfikę pracy zgrzewarki. Z kolei linia K. operuje na lżejszych, ale bardziej precyzyjnie
    obrabianych elementach, gdzie kluczowe było zachowanie dokładności obracania w
    trakcie procesu, aby wyeliminować wąskie gardło i ograniczyć brakowość. Wnioskodawca
    określił wymagania dotyczące funkcjonalności obrotnic, jednak ich projektowanie i
    wytworzenie zostało zlecone podwykonawcy, natomiast wdrożenie, testy i optymalizację
    przeprowadził we własnym zakresie
    Harmonogram prac:
    1. Prace koncepcyjne i określenie wymagań technicznych dla obrotnic, w tym
      parametrów pracy dostosowanych do specyfiki każdej linii.
    2. Zlecenie projektowania i wykonania obrotnic podwykonawcy.
    3. Przygotowanie infrastruktury na liniach R. i K..
    4. Montaż i integracja obrotnic z liniami produkcyjnymi.
    5. Testy funkcjonalne, parametryzacja i dostosowanie urządzeń.
    6. Optymalizacja procesu i szkolenie operatorów.
    7. Uruchomienie i monitorowanie wydajności po wdrożeniu.
    Nowatorskość projektu

    W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania ram,
    dostosowaną do specyficznych wymagań linii R. i K.. Obrotnice zostały zintegrowane z
    przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności.
    Każda linia produkcyjna jest unikalnym organizmem, którego specyfika pracy, technologia
    oraz układ stanowisk wymagają indywidualnego podejścia. Rzadko kiedy możliwe jest
    wdrożenie identycznego rozwiązania na różnych liniach, ponieważ ich funkcjonowanie
    zależy od wielu czynników, takich jak przepływ materiałów, rodzaj obsługiwanych
    produktów czy sposób integracji poszczególnych etapów procesu. System
    automatycznego obracania zastosowany na jednej linii nie może zostać bezpośrednio
    wdrożony na innej, co wymaga dostosowania każdego rozwiązania do konkretnej
    konfiguracji produkcyjnej.
    W ramach tego projektu wdrożono technologię automatycznego obracania ram,
    dostosowaną do specyficznych wymagań linii R. i K. Obrotnice zostały zintegrowane z
    przepływem materiałów, zapewniając płynną automatyzację i poprawę efektywności.
    Uwzględniono zróżnicowaną gamę wymiarową produkowanych ram, co wymagało
    opracowania dedykowanych konstrukcji urządzeń. Na R. wdrożono obrotnicę
    przystosowaną do obracania większych i cięższych ram, natomiast na K. obrotnicę o
    lekkiej konstrukcji, dostosowaną do wysokiej dynamiki procesu.
    Czynniki innowacyjne:
    1. Zaawansowana parametryzacja - System automatycznego obracania został
      zoptymalizowany poprzez precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów,
      rozmieszczenie i działanie czujników obecności ram oraz regulację prędkości
      obracania na obrotnicy. Dzięki temu proces został zsynchronizowany z przepływem
      materiałów, co zapewniło płynność i minimalizację ryzyka kolizji elementów w trakcie
      obracania.
    2. Eliminacja drgań i otarć ram - Podczas obracania ram występował efekt szarpania i
      otarć, prowadzący do luzowania mocowań (fleksów) i potencjalnych uszkodzeń
      wyrobów. Standardowe rozwiązania spowalniające okazały się niewystarczające,
      dlatego zastosowano filcowe frędzle, które skutecznie amortyzują drgania ramy w
      zabierakach, zapewniając jej stabilność i redukując ryzyko defektów.
    3. Nowe typy obrotnic dostosowane do specyfiki linii - Na linii R. wdrożono 4-ramienną
      obrotnicę, zaprojektowaną do pracy z większymi i cięższymi ramami, wymagającą
      zwiększonej stabilności konstrukcji. Natomiast na linii K. zastosowano 8-ramienną
      obrotnicę, zoptymalizowaną pod kątem większej dynamiki procesu i mniejszych,
      lżejszych ramek. Różnice w konstrukcji obrotnic wynikały bezpośrednio z odmiennej
      charakterystyki produkowanych elementów, co pozwoliło na ich pełną integrację z
      procesem produkcyjnym każdej z linii.
    Wiedza
    W toku prac projektowych ustalono:
    1. Optymalne parametry procesu obracania ram - Dla każdej z linii produkcyjnych
      określono najbardziej efektywne ustawienia dotyczące prędkości transporterów, siły
      napędu oraz konstrukcji ramion obracających. Uwzględniono przy tym wielkość i
      masę ram, wydajność produkcji oraz integrację z istniejącym systemem transportu.
      Przeprowadzone testy pozwoliły na precyzyjne dobranie parametrów operacyjnych,
      co zoptymalizowało efektywność procesu i zminimalizowało uszkodzenia produktów.
    2. Wpływ stabilizacji ram na jakość procesu - Doświadczenia z wdrażania automatyzacji
      wykazały, że standardowe systemy spowalniania ram podczas obracania były

      niewystarczające, co prowadziło do ich drgań i ryzyka uszkodzeń. Skutecznym
      rozwiązaniem okazało się zastosowanie filcowych frędzli, które amortyzują drgania
      ramy w zabierakach, poprawiając stabilność i eliminując otarcia.
    3. Skuteczna integracja automatyzacji z istniejącą infrastrukturą - Wdrożenie obrotnic
      wykazało, że kluczowym czynnikiem sukcesu jest precyzyjne dostosowanie
      automatyzacji do specyficznych warunków danej linii produkcyjnej. Opracowane
      rozwiązania pokazały, jak istniejące systemy transportu i sterowania mogą zostać
      zoptymalizowane poprzez odpowiednie parametryzowanie i synchronizację pracy
      nowych urządzeń.
    Projekt 14 - Opracowanie technologii automatycznego etykietowania
    Cel projektu
    Celem projektu było opracowanie ulepszonego procesu (automatyzacja) etykietowania na
    liniach produkcyjnych R. i K., opierającego się na wykorzystaniu nowego rodzaju
    etykieciarki. Zmiana ta miała na celu automatyzację etapu etykietowania, poprawę jakości
    produktów, zmniejszenie kosztów operacyjnych oraz zwiększenie wydajności poprzez
    eliminację monotonnej pracy manualnej i optymalizację przepływu produkcyjnego.
    Tło projektu
    W dotychczasowym procesie etykietowania na liniach R. i K. czynności te były realizowane
    manualnie przez operatorów, co prowadziło do problemów z efektywnością i jakością.
    Ręczne nakładanie etykiet często powodowało nierównomierne ich rozmieszczenie, co
    negatywnie wpływało na wizualny wygląd produktów. Dodatkowo, wymóg obecności
    operatorów zwiększał koszty pracy oraz ograniczał możliwość optymalnego wykorzystania
    zasobów produkcyjnych. W odpowiedzi na te wyzwania, wprowadzono nowy rodzaj
    etykieciarki, dostosowany do specyfiki obu linii.
    Twórczość - stworzenie ulepszonego procesu etykietowania
    Stworzono i wdrożono ulepszony, zautomatyzowany proces etykietowania, który zastąpił
    dotychczasową manualną aplikację etykiet na liniach produkcyjnych R. i K.. Nowe
    rozwiązanie poprawiło jakość oznakowania produktów, zwiększyło efektywność
    operacyjną oraz obniżyło koszty pracy, eliminując problemy związane z nierównomiernym
    rozmieszczeniem etykiet oraz koniecznością angażowania operatorów do powtarzalnych
    czynności.
    Wdrożenie opierało się na integracji nowego typu etykieciarek z systemami
    produkcyjnymi, dostosowanej do specyfiki obu linii. Na etapie analizy potrzeb określono
    wymagania każdej linii, co pozwoliło na odpowiednie dostosowanie parametrów urządzeń
    oraz integrację ich z istniejącym przepływem produkcyjnym. Proces obejmował również
    przygotowanie infrastruktury, instalację urządzeń, testy funkcjonalne oraz optymalizację
    ustawień, co zapewniło płynne wdrożenie i pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji.
    Efektem projektu jest usprawnienie etapu etykietowania, co przełożyło się na lepszą
    jakość finalnych wyrobów, optymalizację procesów oraz zwiększenie wydajności linii
    produkcyjnych.
    Harmonogram prac:
    1. Analiza procesów etykietowania i identyfikacja specyficznych wymagań linii R. i K..
    2. Wybór odpowiedniego typu etykieciarek dostosowanych do specyfiki produkcji.
    3. Projektowanie integracji etykieciarek z liniami produkcyjnymi.
    4. Przygotowanie infrastruktury i stanowisk pod instalację urządzeń.
    5. Montaż etykieciarek i konfiguracja ich parametrów operacyjnych.
    6. Testy funkcjonalne, kalibracja oraz optymalizacja ustawień.
    7. Szkolenie operatorów w zakresie obsługi i konserwacji.

    8. Pełne wdrożenie systemu i monitorowanie działania w warunkach produkcyjnych.
    Nowatorskość
    Nowy proces etykietowania został dostosowany do specyfiki linii R. i K., które różnią się
    organizacją przepływu materiałów, rodzajem produktów oraz tempem produkcji.
    Standardowe rozwiązania etykietujące nie spełniały wymagań operacyjnych, dlatego w
    ramach projektu wdrożono nowy typ etykieciarki, indywidualnie dopasowany do
    warunków każdej linii. Integracja urządzenia uwzględniała konfigurację stanowisk,
    optymalne rozmieszczenie w hali produkcyjnej oraz precyzyjne dostosowanie parametrów
    pracy, co zapewniło wysoką powtarzalność procesu i eliminację błędów związanych z
    manualnym etykietowaniem.
    Czynniki innowacyjne:
    1. Dobór etykieciarki - Wybór urządzenia uwzględniał możliwość obsługi różnych
      wymiarów produktów oraz dostosowanie tempa pracy do specyfiki każdej linii, co
      pozwoliło na pełną synchronizację procesu etykietowania z przepływem materiałów.
    2. Dynamiczne etykietowanie - Nowa etykieciarka umożliwia instalację dodatkowego
      modułu drukarki, co w przyszłości pozwoli na dynamiczną zmianę treści etykiety w
      czasie rzeczywistym, zamiast stosowania wyłącznie wcześniej przygotowanych etykiet.
    3. Parametryzacja procesu - Precyzyjne dostosowanie prędkości transporterów oraz siły
      docisku ramienia etykietującego, co zapewniło stabilność aplikacji etykiet przy
      zachowaniu wysokiej wydajności procesu.
    4. Ergonomia i układ przestrzenny - Projekt został opracowany z uwzględnieniem
      ergonomii pracy operatorów oraz ograniczonej przestrzeni hali produkcyjnej, co
      pozwoliło na optymalne rozmieszczenie urządzenia w linii bez zakłócania przepływu
      materiałów.
    Wiedza
    1. Analiza i dobór etykieciarki - Przeanalizowano dostępne rozwiązania etykietujące pod
      kątem zakresu wymiarowego obsługiwanych produktów, tempa produkcji oraz
      możliwości integracji z istniejącymi liniami. Na tej podstawie określono optymalny typ
      etykieciarki, który najlepiej spełnia wymagania linii R. i K. oraz zapewnia możliwość
      dalszej rozbudowy systemu.
    2. Wiedza o optymalnych parametrach procesu - Ustalono kluczowe parametry
      wpływające na wydajność i jakość etykietowania, takie jak prędkość transporterów,
      siła docisku ramienia etykietującego oraz synchronizacja aplikacji etykiet z
      przepływem materiałów. Analiza tych czynników pozwoliła na określenie najbardziej
      efektywnych ustawień, które zapewniają stabilność procesu, minimalizację błędów
      oraz powtarzalność aplikacji etykiet.
    3. Optymalne ułożenie stanowiska i organizacja procesu - Uzyskano wiedzę na temat
      najlepszego rozmieszczenia etykieciarki w przestrzeni produkcyjnej oraz jej integracji z
      przepływem materiałów. Określono, gdzie i w jaki sposób powinno być ustawione
      urządzenie, aby zapewnić ergonomiczną pracę operatorów, płynną logistykę produkcji
      oraz optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni. W efekcie wypracowano model
      stanowiska, który eliminuje zbędne ruchy, skraca czas operacji i zwiększa efektywność
      całego procesu.
    Projekt 15 - Optymalizacja stanowiska pakowania ram
    Cel projektu

    Celem projektu była optymalizacja stanowiska pracy poprzez dostosowanie procesu
    pakowania do nowych standardów pakowania wynikających ze zmiany układu produktów
    z 70x100 mm na 100x70 mm. Modernizacja obejmowała optymalizację ergonomii,
    eliminację wąskiego gardła oraz zwiększenie wydajności, zapewniając zgodność procesu z
    nowymi wymaganiami klienta.
    Tło projektu
    Dotychczasowy proces pakowania na linii R. opierał się na układzie poziomym (70x100
    mm), jednak w wyniku zmiany wymagań klienta konieczne było przejście na układ
    pionowy (100x70 mm). Ta zmiana wpłynęła na organizację pracy stanowiska pakowania,
    powodując powstanie wąskiego gardła, które znacząco ograniczało przepustowość
    procesu.
    Nowy sposób pakowania okazał się mniej ergonomiczny, wymagał od operatorów
    większego wysiłku fizycznego, a dodatkowe manipulacje zwiększały ryzyko błędów oraz
    uszkodzeń produktów. Praca w niewłaściwych warunkach prowadziła także do
    zwiększonego ryzyka kontuzji, co miało negatywny wpływ na efektywność całego procesu.
    Ograniczenia w układzie stanowiska nie pozwalały na płynne przenoszenie zapakowanych
    paczek do dalszego etapu transportu, co dodatkowo wydłużało czas operacji i wpływało
    na stabilność opakowań zbiorczych.
    Twórczość - opracowanie ulepszonego procesu pakowania
    W ramach projektu opracowano i wdrożono zoptymalizowany proces pakowania,
    dostosowany do nowych standardów pakowania oraz wymagań ergonomicznych.
    Kluczowym celem było dostosowanie stanowiska pracy do zmienionego układu
    pakowania (100x70 mm zamiast 70x100 mm), eliminacja wąskiego gardła oraz poprawa
    ergonomii i bezpieczeństwa pracy operatorów.
    Dotychczas produkty były przygotowywane na wysokości 85 cm, a gotowe paczki
    przekazywano do dalszego transportu na wysokości 45 cm, gdzie następowało pakowanie
    do opakowań zbiorczych. Zmiana sposobu pakowania sprawiła, że bezpośrednie
    pakowanie na 45 cm stało się niemożliwe - produkty były zbyt wysokie. Aby dostosować
    proces do nowych warunków, opracowano nowy układ stanowiska, w którym produkty po
    przygotowaniu na 85 cm są najpierw pakowane na wysokości 8 cm, a następnie
    podnoszone do 45 cm w celu przekazania spakowanego pakietu na automatyczny
    transporter palet, którym trafiają do magazynu wyrobów gotowych.
    Nowy układ wymagał testowania różnych wariantów wysokości operacyjnych, a dla
    zapewnienia stabilności i bezpieczeństwa wdrożono pneumatyczny hamulec blokujący
    rolki transportera przed niekontrolowanym obrotem podczas przemieszczania się paczek,
    dzięki czemu operatorzy mają pełną kontrolę nad procesem pakowania. Na skutek zmiany
    układu stanowiska poprawiono ergonomię pracy, zwiększono płynność procesu i
    wyeliminowano ryzyko błędów wynikających z nieoptymalnej wysokości pakowania.
    Harmonogram prac:
    1. Analiza procesu i stworzenie stanowiska testowego.
    2. Wycięcie testowych opakowań i przeprowadzenie prób pakowania.
    3. Testowanie różnych wariantów wysokości operacyjnych i ergonomii pracy.
    4. Optymalizacja układu stanowiska - obniżenie poziomu pakowania do 8 cm i wdrożenie
      pneumatycznego hamulca stabilizującego.
    5. Podniesienie pakowanych produktów z 8 cm do 45 cm i integracja z systemem
      transportu palet.
    6. Finalne dostosowanie standardu pracy operatorów oraz pełne wdrożenie procesu.
    Nowatorskość

    Wdrożono nowy układ pakowania 85-8-45, zastępując dotychczasowy schemat 85-45-45,
    który okazał się nieefektywny po zmianie sposobu układania produktów. Dotychczas
    produkty były przygotowywane na 85 cm, pakowane bezpośrednio na 45 cm, a następnie
    przekazywane do dalszego transportu. Nowa wysokość wyrobów sprawiła, że pakowanie
    na 45 cm stało się niemożliwe, co stworzyło wyzwanie związane z koniecznością zmiany
    wysokości operacyjnych i dostosowania stanowiska pracy. Kluczową zmianą było
    obniżenie wysokości pakowania do 8 cm, co pozwoliło na ergonomiczne i efektywne
    umieszczanie produktów w opakowaniach zbiorczych, zanim zostaną podniesione do 45
    cm i przekazane na transporter paletowy. Dotychczasowy układ 85-45-45 okazał się
    niewystarczający po zmianie wymagań dotyczących wysokości produktów, co stworzyło
    wąskie gardło w procesie pakowania. Nowy układ 85-8-45 pozwolił na zachowanie
    płynności operacji, eliminując problem ręcznej manipulacji ciężkimi paczkami na
    niewygodnej wysokości. Dodatkowo wdrożono pneumatyczny hamulec stabilizujący
    paczki na poziomie 8 cm, co poprawiło kontrolę nad procesem i zwiększyło precyzję
    pakowania.
    Wiedza
    1. Optymalna wysokość transporterów - Ustalono, że obniżenie transporterów
      rolkowych pod palety jest kluczowe dla poprawy ergonomii stanowiska pakowania.
      Takie rozwiązanie zmniejsza obciążenie fizyczne operatorów, ułatwia obsługę
      większych opakowań zbiorczych i redukuje ryzyko uszkodzeń ram w procesie
      pakowania. Dodatkowo zyskano wiedzę o optymalnej wysokości transporterów - 8 cm.
    2. Optymalny układ stanowiska - Dowiedziono, że odpowiednie rozmieszczenie
      transporterów i przestrzeni roboczej wpływa na zwiększenie dostępności stanowiska,
      ogranicza nieergonomiczne ruchy operatorów oraz eliminuje wąskie gardła procesu.
      Przemyślana konfiguracja elementów stanowiska pozwala na bardziej płynną i
      efektywną obsługę pakowanych ram, poprawiając wydajność całego procesu.
    Projekt 16 - Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych R., N. i K.
    Cel Projektu
    Celem projektu była modernizacja trzech linii produkcyjnych - R., K. i N., mająca na celu
    zwiększenie wydajności procesów oraz przygotowanie infrastruktury pod przyszłą
    automatyzację. Kluczowe założenia obejmowały optymalizację przepływu materiałów,
    reorganizację stanowisk pracy oraz wdrożenie nowych standardów pakowania,
    polegających na eliminacji opakowań foliowych i zastąpieniu ich rozwiązaniami
    papierowymi.
    Dla linii R. i K. modernizacja koncentrowała się na wydłużeniu linii transportujących,
    dostosowaniu procesu kompletacji do przyszłej automatyzacji oraz przygotowaniu układu
    pakowania dla nowych standardów opakowań. Na linii N. projekt obejmował przebudowę
    układu transportu i integrację z przyszłym systemem automatycznego pakowania, co
    wymagało dostosowania parametrów pracy transporterów oraz aktualizacji standardów
    pracy operatorów.
    Tło Projektu
    Modernizacja linii R.
    R. i K. - Dotychczasowy układ linii transportujących ograniczał wydajność procesu
    kompletacji i pakowania, co wpływało na stabilność produkcji. Przyszła automatyzacja
    wymagała zwiększenia przestrzeni operacyjnej, a dodatkowym wyzwaniem było
    dostosowanie systemu pakowania do nowych wymagań, obejmujących zastosowanie
    opakowań papierowych zamiast foliowych. Aby to osiągnąć, konieczne było wydłużenie
    linii, przebudowa stanowisk pracy oraz modyfikacja sterowania procesem transportu.

    N. - Planowana automatyzacja pakowania wymagała zmian w organizacji linii, dodania
    nowych sekcji transportowych oraz zaprojektowania układu baz ustalających, które
    umożliwią precyzyjne pozycjonowanie produktów. Modernizacja obejmowała również
    dostosowanie prędkości transporterów oraz modyfikację oprogramowania sterującego
    linią, co pozwoliło na bardziej płynne zarządzanie procesem pakowania i zapewniło
    spójność operacyjną między wszystkimi trzema liniami.
    Każda z modernizowanych linii jest specyficznym systemem technologicznym, w którym
    zmiana jednego elementu wpływa na cały proces produkcyjny. Linie R., K. i N. różnią się
    sposobem przepływu materiałów, układem stanowisk oraz charakterystyką operacyjną, co
    oznaczało, że każda modyfikacja musiała być indywidualnie dostosowana. Nie było
    możliwości wdrożenia jednego, uniwersalnego rozwiązania - każda zmiana wymagała
    analizy wpływu na inne etapy procesu, tak aby zachować stabilność pracy linii i zapewnić
    spójność operacyjną w całym zakładzie.
    Twórczość
    W ramach projektu powstały trzy niezależne, ulepszone układy pracy (proces produkcyjny)
    dla linii produkcyjnych R., N. i K., bazujące na ulepszonych layoutach, dostosowanych do
    rosnących wymagań produkcyjnych i przyszłej automatyzacji. Zmiany koncentrowały się
    na optymalizacji przepływu materiałów, modernizacji stanowisk pracy oraz dostosowaniu
    procesów do nowych standardów pakowania. Każda linia została zmodernizowana w
    sposób dostosowany do jej specyfiki, co pozwoliło na zwiększenie efektywności i
    przygotowanie infrastruktury pod kolejne etapy rozwoju produkcji.
    R. i K.
    Na liniach R. i K. przeprowadzono wydłużenie linii transportujących, co umożliwiło lepsze
    zbilansowanie pracy operatorów i przygotowanie procesu pod przyszłą automatyzację
    kompletacji ram. Zaprojektowano nowy układ stanowisk, który zapewnia bardziej płynny
    przepływ produktów i dostosowano infrastrukturę pod wdrożenie nowego systemu
    pakowania z wykorzystaniem teksturowych opakowań papierowych. W ramach
    modernizacji wykonano:
    - Nowy layout stanowisk i transportu, dostosowany do nowego układu przepływu
      materiałów.
    - Instalację nowych transporterów oraz parametryzację ich prędkości i synchronizacji.
    - Optymalizację standardów pracy operatorów w celu poprawy ergonomii i efektywności.
    - Modernizację programów sterujących linią, co zwiększyło kontrolę nad procesem i
      zapewniło zgodność z nowym układem pracy.
    N.
    Na linii N. kluczowym celem było wydłużenie linii transportujących oraz przygotowanie
    procesu pod przyszłą automatyzację pakowania. Modernizacja obejmowała:
    - Zaprojektowanie nowego layoutu, który zapewnił bardziej efektywne wykorzystanie
      przestrzeni i poprawił ergonomię pracy operatorów.
    - Dostosowanie parametrów transporterów, w tym optymalizację ich prędkości oraz
      dodanie baz ustalających dla precyzyjnego pozycjonowania produktów.
    - Aktualizację standardów pracy, dostosowaną do nowych wymagań procesowych.
    - Modernizację programów sterujących, co zwiększyło integrację systemu
      transportowego z przyszłymi rozwiązaniami automatyzacji pakowania.
    Nowatorskość
    Modernizacja linii R., N. i K. nie polegała jedynie na dodaniu nowych elementów
    technologicznych, ale na przeprojektowaniu całego układu produkcyjnego, czyli jego
    layoutu. Layout to nie tylko rozmieszczenie maszyn - to kompleksowa koncepcja

    organizacji procesów, stanowisk pracy, przepływu materiałów i logiki sterowania
    produkcją, której optymalizacja ma kluczowe znaczenie dla wydajności i stabilności
    procesów. Zmiana layoutu oznacza zmianę sposobu działania całej linii, dlatego każda
    modyfikacja wymaga dogłębnej analizy i pełnego dostosowania do warunków
    operacyjnych.
    W ramach projektu opracowano nowy układ layoutu dla każdej z linii, uwzględniający
    wydłużenie transporterów, reorganizację stanowisk oraz dostosowanie infrastruktury do
    przyszłej automatyzacji. Kluczowym elementem tej koncepcji była pełna parametryzacja
    procesów, czyli dostosowanie prędkości transporterów, synchronizacji stanowisk oraz
    sekwencji pracy maszyn do nowego układu. Layout i parametryzacja są nierozerwalnie
    powiązane - każda zmiana układu wymaga precyzyjnej kalibracji procesów
    technologicznych, aby zapewnić ich płynność i efektywność.
    Wysoki stopień złożoności linii produkcyjnych sprawia, że każda zmiana layoutu to nie
    tylko dostosowanie istniejących elementów, ale faktyczne stworzenie nowej konfiguracji
    produkcyjnej. Nie istnieje gotowy model, który można zastosować - każdy układ musi być
    tworzony indywidualnie, uwzględniając przepływ materiałów, ergonomię pracy
    operatorów oraz przyszłe zmiany, takie jak automatyzacja pakowania. Nowy layout dla linii
    R., K. i N. nie tylko poprawił wydajność i zbilansowanie obciążenia stanowisk, ale także
    stworzył fundament pod dalszy rozwój procesów produkcyjnych, umożliwiając ich
    stopniową automatyzację i dostosowanie do nowych standardów operacyjnych.
    Wiedza
    1. Ustalenie optymalnego layoutu - Prace pozwoliły na wypracowanie najlepszego układu
    maszyn, transporterów i stanowisk pracy dla przyjętych założeń dotyczących
    wydłużenia linii, przygotowania pod przyszłą automatyzację oraz dostosowania
    pakowania do nowych standardów. Analiza różnych wariantów potwierdziła, że zmiana
    layoutu wpływa bezpośrednio na efektywność produkcji, ale musi uwzględniać
    specyfikę każdej linii - przepływ materiałów, ergonomię pracy operatorów oraz
    konieczność synchronizacji z innymi procesami. Dzięki temu udało się uniknąć
    powstawania nowych wąskich gardeł i zapewnić płynność operacyjną.
    2. Parametryzacja procesu - Modernizacja layoutu wymusiła pełne dostosowanie
    parametrów pracy linii do nowej konfiguracji, w tym prędkości transporterów,
    synchronizacji stanowisk oraz ustawień systemów sterowania. Prace pozwoliły na
    określenie optymalnych wartości dla nowych układów transportu i kompletacji, tak aby
    zapewnić stabilność i powtarzalność procesów przy założonej wydajności produkcji.
    Testy wykazały, że każda zmiana w układzie fizycznym wymaga precyzyjnej kalibracji
    parametrów, ponieważ nawet dobrze zaprojektowany layout bez odpowiedniego
    dostosowania ustawień technologicznych może ograniczać efektywność.
    Projekt 17 - Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów
    na magazyn wyrobów gotowych.
    Cel projektu
    Celem projektu była optymalizacja i rozbudowa systemu transportu palet między
    stanowiskami pakowania a magazynem wyrobów gotowych. Mimo że matematyczna
    przepustowość systemu transportowego przewyższała łączne zapotrzebowanie linii
    produkcyjnych, w praktyce dochodziło do blokowania przepływu palet, co ograniczało
    efektywność procesu. Prace obejmowały przeniesienie nitki transportowej na liniach K., N.
    oraz (...), a także modyfikację sterowania, co pozwoliło na usprawnienie przepływu
    materiałów, zwiększenie powtarzalności procesu oraz przygotowanie infrastruktury pod
    przyszłą automatyzację pakowania wyrobów w tekturę.
    Tło projektu

    System transportu palet łączy wszystkie linie produkcyjne, stanowiąc kluczowy element
    przepływu materiałów w zakładzie. Każda linia produkcyjna była połączona dodatkową
    nitką transportową, co miało zapewnić płynne przemieszczanie palet. Wzrost wydajności
    całego zakładu ujawnił jednak, że dotychczasowy układ transportowy nie funkcjonuje
    optymalnie, mimo że jego teoretyczna przepustowość była wystarczająca.
    Głównym problemem okazały się zatory powstające w miejscach zbiegu trzech głównych
    ciągów transportowych, które powodowały spadek efektywności całego systemu. Przed
    zmianą przepustowość wynosiła 270 palet na zmianę, po optymalizacji wzrosła do 480
    palet. Modyfikacja układu transportowego obejmowała wydłużenie bufora w
    newralgicznym miejscu oraz zmiany w sterowaniu systemem, co umożliwiło lepszą
    synchronizację przepływu palet i eliminację przestojów. Dzięki temu transport palet stał
    się bardziej stabilny, przewidywalny oraz gotowy na dalsze etapy automatyzacji procesów
    logistycznych.
    Twórczość
    W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces transportu palet,
    dostosowany do zwiększonej wydajności zakładu oraz przyszłej automatyzacji pakowania
    wyrobów w tekturę. Prace obejmowały:
    - Przeniesienie nitki transportowej na trzech liniach produkcyjnych: K., N. oraz (...), co
      poprawiło przepływ palet i zredukowało zatory.
    - Optymalizację układu ciągów transportowych, dostosowując ich konfigurację do
      nowych warunków produkcyjnych.
    - Przygotowanie systemu do przyszłej automatyzacji pakowania, zapewniając wyższą
      powtarzalność procesu i elastyczność operacyjną.
    - Poprawę ergonomii stanowisk pracy na obszarze pakowania, co zwiększyło komfort
      operatorów i usprawniło obsługę palet.
    - Modernizację programu sterującego linią transportu palet, co pozwoliło na lepszą
      synchronizację i eliminację wąskich gardeł.
    Realizacja projektu wymagała daleko idących prac analityczno-koncepcyjnych, ponieważ
    problemem nie była niewystarczająca przepustowość systemu, lecz nieoptymalna
    organizacja przepływu palet. Przeprowadzono szczegółowe symulacje i testy w celu
    określenia najbardziej efektywnej konfiguracji transportu. Analiza danych dotyczących
    rzeczywistego obciążenia linii wykazała, że blokady powstawały w określonych punktach
    zbiegu ciągów technologicznych, dlatego kluczowe stało się wydłużenie bufora oraz
    precyzyjna regulacja algorytmów sterujących przepływem palet.
    Nowatorskość
    Nowością w tym projekcie było opracowanie nowego układu transportu palet, który nie
    ograniczał się do zmian pojedynczych elementów, lecz uwzględniał całościową
    reorganizację układu transportowego, synchronizację procesów i dostosowanie systemu
    buforowania. Transport palet w zakładzie produkcyjnym to złożony system, w którym
    każda modyfikacja jednego z elementów - czy to prędkości transporterów, liczby punktów
    odbioru czy rozmieszczenia buforów - wpływa na całą strukturę przepływu materiałów.
    Nie można było więc wprowadzić pojedynczej korekty, ponieważ zmiana jednego
    parametru bez uwzględnienia pozostałych mogłaby doprowadzić do destabilizacji całego
    procesu.
    Analizy wykazały, że prędkość transporterów była prawidłowo dobrana i nie stanowiła
    ograniczenia, a mimo to dochodziło do zatorów i blokowania przepływu palet. Problemem
    okazała się nieoptymalna organizacja buforów i brak dostatecznej pojemności w
    miejscach o największym natężeniu ruchu. W odpowiedzi na to przeprojektowano cały
    układ transportowy, modyfikując jego strukturę na liniach D.P., N., K. i B.F. Kluczowym
    elementem zmian było nie tylko dodanie nowych buforów, ale również ich odpowiednie

    rozmieszczenie, dostosowane do rzeczywistego przepływu palet. Dzięki temu system
    zyskał większą elastyczność, zdolność do absorpcji chwilowych przeciążeń i lepszą
    synchronizację transportu, co pozwoliło na stabilizację procesu i przygotowanie
    infrastruktury na dalszą automatyzację.
    Wiedza
    1. Identyfikacja źródła problemu - W toku analiz ustalono, że problem z transportem
      palet nie wynikał z niewystarczającej prędkości transporterów, lecz z nieoptymalnej
      organizacji buforów i ich rozmieszczenia. Matematyczne obliczenia przepustowości
      wskazywały, że system powinien działać poprawnie, jednak w rzeczywistości
      dochodziło do blokowania przepływu na skrzyżowaniach transportowych. Przyczyną
      były zatory wynikające z braku odpowiedniej liczby miejsc postojowych dla palet w
      kluczowych punktach linii, co powodowało spiętrzenia i zatrzymania całego procesu.
    2. Wiedza o optymalnym układzie procesu - W wyniku przeprowadzonych analiz i testów
      ustalono, że skuteczna organizacja transportu palet wymaga strategicznego
      rozmieszczenia buforów, dostosowanego do realnych przepływów materiałowych.
      Optymalny układ procesu uwzględnia nie tylko liczbę miejsc buforowych, ale także ich
      rozmieszczenie względem punktów odbioru i przekazywania palet, tak aby
      równomiernie rozłożyć obciążenie systemu transportowego. Dostosowanie struktury
      transportu na liniach D.P., N., K. i B.F. pozwoliło na eliminację wąskich gardeł oraz
      zwiększenie rzeczywistej wydajności systemu.
    3. Synchronizacja przepływu i kontrola przeciążeń - Kluczowym wnioskiem było to, że
      optymalizacja transportu palet nie opiera się wyłącznie na poprawie statycznego
      układu systemu, ale wymaga również dynamicznej regulacji przepływu materiałów.
      Wprowadzona modyfikacja układu sterowania transportem pozwoliła na bardziej
      efektywne zarządzanie ruchem palet, dostosowując ich sekwencję do aktualnego
      obciążenia systemu. Dzięki temu system zyskał zdolność do absorbowania
      krótkoterminowych przeciążeń transportowych, co znacząco wpłynęło na stabilność
      całego procesu.
    Projekt 18 - Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF
    Cel projektu:
    Celem projektu była automatyzacja procesu okuwania płyt HDF, mająca na celu
    zwiększenie wydajności, poprawę ergonomii pracy operatorów oraz zapewnienie wysokiej
    powtarzalności procesu. Dotychczasowy system produkcji osiągnął granicę efektywności
    wynikającą z efektu użyteczności krańcowej - dalsze zwiększanie liczby maszyn w obecnym
    układzie nie prowadziłoby do proporcjonalnego wzrostu wydajności. W związku z tym
    konieczne było wdrożenie nowego podejścia, polegającego na automatyzacji procesu z
    wykorzystaniem specjalistycznej maszyny dostosowanej do specyficznych wymagań
    produkcji.
    Tło projektu
    Wzrost zamówień i konieczność optymalizacji procesu wymusiły zmianę strategii w
    zakresie okuwania płyt HDF. Analizy wykazały, że tradycyjne podejście polegające na
    dodawaniu kolejnych maszyn nie przyniesie oczekiwanego wzrostu wydajności, dlatego
    kluczowe stało się przejście na zautomatyzowany system pracy, eliminujący ograniczenia
    związane z manualną obsługą procesu.
    Aby zapewnić optymalne dostosowanie nowego rozwiązania do specyfiki zakładu,
    zaprojektowano i wykonano maszynę na indywidualne zamówienie, uwzględniając
    wymagania dotyczące integracji z istniejącym układem produkcyjnym. Wdrożenie nowej
    maszyny obejmowało nie tylko jej instalację, ale także pełną parametryzację, opracowanie

    układu stanowiska pracy oraz dostosowanie procesów produkcyjnych, tak aby
    maksymalnie wykorzystać potencjał automatyzacji i uzyskać oczekiwane rezultaty w
    zakresie wydajności i jakości produkcji.
    Twórczość
    W ramach projektu powstał ulepszony, zautomatyzowany proces okuwania płyt HDF,
    który zastąpił dotychczasową metodę, opartą na pracy operatorów. Nowy proces został
    oparty o maszynę wytworzoną na specjalne zamówienie, dostosowaną do specyficznych
    wymagań produkcji i w pełni zintegrowaną z istniejącą infrastrukturą zakładu.
    Automatyzacja pozwoliła na eliminację manualnej obsługi, zwiększenie powtarzalności
    oraz optymalizację przepływu materiałów, co przełożyło się na wzrost efektywności oraz
    lepszą jakość końcowego produktu.
    Aby zapewnić płynną integrację nowej maszyny z procesem produkcyjnym, konieczne było
    przeprojektowanie layoutu stanowisk pracy oraz pełna parametryzacja systemu. Prace
    obejmowały ustalenie optymalnych parametrów pracy urządzenia, dostosowanie układu
    przepływu materiałów oraz kalibrację maszyny w rzeczywistych warunkach produkcyjnych.
    Nowatorskość
    Projekt wyróżniał się wdrożeniem do produkcji nowego typu maszyny, zaprojektowanej i
    wykonanej na specjalne zamówienie, a następnie w pełni zintegrowanej z procesem
    produkcyjnym. Nowością było nie tylko samo wprowadzenie maszyny, ale opracowanie
    nowego układu stanowisk i pełna parametryzacja procesu, uwzględniająca dynamiczne
    dostosowanie prędkości i sekwencji operacji, co pozwoliło na stabilizację i optymalizację
    całego systemu produkcji.
    W ramach modernizacji wdrożono nowy typ Zakuwarki, która umożliwia automatyczne
    podawanie zakuwek ze wstęgi, eliminując konieczność ręcznego ich podawania i skracając
    czas przygotowania elementów do procesu. Dodatkowo zmieniono układ produkcji z
    modelu gniazdowego na liniowy, co poprawiło przepływ materiałów i zwiększyło
    efektywność pracy operatorów. Optymalizacja layoutu oraz parametryzacja systemu
    zapewniły płynną integrację nowego rozwiązania z dotychczasowym procesem, co
    wpłynęło na większą stabilność, powtarzalność i wydajność całej produkcji.
    Wiedza
    1. Określenie optymalnego layoutu oraz parametryzacji procesu - Wdrożenie nowej
      maszyny wymagało ustalenia optymalnego układu stanowisk pracy oraz przepływu
      materiałów, co pozwoliło na pełne wykorzystanie potencjału automatyzacji. Analiza
      różnych wariantów layoutu wykazała, że sam proces okuwania nie jest odizolowanym
      etapem, lecz integralną częścią całego ciągu produkcyjnego, co oznaczało konieczność
      dostosowania prędkości operacyjnych, sposobu podawania płyt oraz synchronizacji z
      pozostałymi procesami. Prace związane z parametryzacją umożliwiły określenie
      najbardziej efektywnej konfiguracji transportu, buforowania i sekwencji operacji, co
      przełożyło się na stabilność oraz powtarzalność produkcji.
    2. Określenie parametrów maszyny i jej integracja z procesem - Pomimo że projekt i
      wykonanie maszyny zostały zrealizowane przez zewnętrznego dostawcę, kluczowym
      etapem było precyzyjne określenie wymagań dotyczących jej funkcjonalności,
      specyfikacji technicznej oraz cech procesu, w jakim miała pracować. Ustalono
      kluczowe parametry operacyjne, takie jak prędkość okuwania, zakres obsługiwanych
      formatów płyt oraz wymagania dotyczące siły docisku i precyzji mocowania okuć, co
      zapewniło kompatybilność urządzenia z istniejącą infrastrukturą produkcyjną. Wiedza

      zdobyta na tym etapie pozwoliła na usprawnienie procesu zamawiania oraz integracji
      maszyn na przyszłość, a także na lepsze zarządzanie współpracą z dostawcami
      technologii.
    Projekt 19 - Modernizacja stanowiska cięcia naroży
    Cel projektu
    Celem projektu było dostosowanie procesu cięcia ram do nowego wymiaru 70x100 mm,
    który zastąpił dotychczasowy format 50x70 mm. Wprowadzenie większego formatu
    wymagało modyfikacji technologii cięcia w celu poprawy ergonomii pracy oraz zwiększenia
    efektywności procesu. Dotychczasowe rozwiązania nie były wystarczające zarówno pod
    względem powtarzalności cięcia, jak i komfortu operatorów, co wpłynęło na konieczność
    opracowania nowego układu technologicznego. Prace obejmowały modernizację
    istniejącej piły, opracowanie systemu bazowania i zabezpieczeń oraz integrację nowego
    systemu odpylania.
    Tło projektu
    Wzrost wymiaru ram z 50x70 mm na 70x100 mm ujawnił niewystarczającą wydajność oraz
    ergonomię dotychczasowego procesu cięcia. Nowy wymiar oznaczał większe obciążenie
    fizyczne dla operatorów, co przełożyło się na niższą efektywność, dłuższy czas operacji
    oraz większe ryzyko błędów. Problemem była także powtarzalność procesu, co wpłynęło
    na konieczność wdrożenia rozwiązania pozwalającego na stabilne i precyzyjne cięcie w
    nowych warunkach.
    W toku prac analitycznych i koncepcyjnych ustalono, że zamiast zakupu nowej maszyny
    bardziej efektywnym rozwiązaniem będzie modernizacja nieużywanej piły, dostosowując
    ją do nowych wymagań technologicznych. Prace obejmowały przebudowę układu tnącego,
    zmianę konstrukcji mechanizmu z układu dwutarczowego na jednotarczowy oraz
    opracowanie nowego systemu bazowania materiału. Wprowadzono także zabezpieczenia
    umożliwiające sterowanie piłą obiema rękami, co zwiększyło bezpieczeństwo operatorów,
    oraz zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch
    stanowisk cięcia.
    Twórczość
    W ramach projektu opracowano i wdrożono ulepszony proces cięcia ram, który
    dostosowano do nowych wymiarów 70x100 mm. Zamiast zakupu nowej maszyny,
    przeprowadzono modernizację istniejącej, nieużywanej piły, co pozwoliło na dostosowanie
    jej do nowych wymagań technologicznych i zwiększenie efektywności procesu. Prace
    obejmowały zmianę mechanizmu tnącego z układu dwutarczowego na jednotarczowy, co
    umożliwiło bardziej precyzyjne cięcie przy jednoczesnym uproszczeniu konstrukcji
    urządzenia. Modyfikacja maszyny została wykonana wewnętrznie, co pozwoliło na pełną
    kontrolę nad dostosowaniem jej parametrów do specyficznych wymagań zakładu.
    Dodatkowo opracowano specjalny blat bazujący, który zapewnia stabilność i precyzyjne
    pozycjonowanie materiału podczas cięcia. Wdrożono również nowy system zabezpieczeń,
    obejmujący sterowanie piłą obiema rękami, co znacząco poprawiło bezpieczeństwo
    operatorów i ergonomię pracy. Aby zwiększyć efektywność odpylania i poprawić warunki
    pracy, zaprojektowano nowy system odpylania, który został zintegrowany dla dwóch
    stanowisk cięcia, eliminując nadmierne gromadzenie się pyłu i poprawiając czystość
    środowiska produkcyjnego.
    Nowatorskość
    Projekt wyróżniał się kompleksową modernizacją nieużywanej maszyny tnącej, która
    została przystosowana do nowych wymagań produkcyjnych poprzez daleko idące zmiany
    konstrukcyjne. Zamiast zakupu nowego urządzenia, opracowano i wdrożono rozwiązanie

    polegające na przebudowie mechanizmu tnącego, zastępując układ dwutarczowy
    jednotarczowym, co pozwoliło na zwiększenie precyzji cięcia oraz uproszczenie obsługi i
    konserwacji maszyny.
    Nowością w projekcie było również wdrożenie blatu bazującego, który zapewnia
    stabilność i precyzyjne pozycjonowanie materiału w procesie cięcia. Dzięki temu uzyskano
    wyższą powtarzalność i dokładność obróbki, co było kluczowe w kontekście nowych
    wymiarów ram. Dodatkowo, opracowano nowy system zabezpieczeń, który wymusił
    sterowanie obiema rękami, zwiększając tym samym bezpieczeństwo operatorów i
    redukując ryzyko wypadków.
    Integracja wspólnego systemu odpylania dla dwóch stanowisk cięcia nie tylko poprawiła
    warunki pracy operatorów, ale również zapewniła większą czystość i stabilność procesu,
    co przełożyło się na lepszą jakość obróbki oraz dłuższą żywotność urządzeń. Całościowa
    modernizacja pozwoliła na dostosowanie istniejącej infrastruktury do nowych wymagań
    produkcyjnych bez konieczności inwestycji w nową maszynę, co potwierdziło efektywność
    koncepcyjnego podejścia do optymalizacji procesów produkcyjnych.
    Wiedza
    1. Możliwości modernizacji istniejących maszyn - Prace nad dostosowaniem piły
      wykazały, że modernizacja istniejących urządzeń może być skuteczną alternatywą dla
      zakupu nowych maszyn, pod warunkiem właściwej analizy konstrukcji oraz
      dostosowania kluczowych parametrów pracy. Wprowadzenie zmian mechanicznych i
      sterujących pozwoliło na pełne dostosowanie urządzenia do nowych wymagań
      technologicznych, co potwierdziło potencjał rozwoju procesów produkcyjnych bez
      konieczności kosztownych inwestycji w nowe systemy.
    2. Ustalenie koncepcji konstrukcji zmodernizowanej maszyny - W toku prac analitycznych
      i koncepcyjnych opracowano szczegółową koncepcję przebudowy piły, uwzględniającą
      zmianę układu tnącego z mechanizmu dwutarczowego na jednotarczowy,
      opracowanie nowego systemu bazowania oraz wdrożenie zabezpieczeń
      ergonomicznych i BHP. Ustalono, że modernizacja powinna uwzględniać nie tylko
      dostosowanie technologiczne, ale także zwiększenie bezpieczeństwa i komfortu pracy
      operatorów, co wpłynęło na finalne rozwiązania konstrukcyjne.
    Oświadczenia:
    - Wnioskodawca jest polskim rezydentem podatkowym;
    - Wnioskodawca nie posiada statusu centrum badawczo-rozwojowego, o którym mowa w
    art. 17 ustawy z dnia 30 maja 2008 r. o niektórych formach wspierania działalności
    innowacyjnej (Dz. U. z 2022 r. poz. 2474),
    - Przedmiotem wniosku nie jest ocena projektów rozwojowych w zakresie spełniania
    definicji badań naukowych o których mowa w art. 4a pkt 27 ustawy o CIT.
    - Projekty rozwojowe są prowadzone w sposób systematyczny i metodyczny. Prace są
    zaplanowane i prowadzone w sposób zorganizowany zgodnie z przyjętą metodologią.
    - Projekty rozwojowe nie stanowią prac o charakterze rutynowym.
    Pytania
    1. Czy opisane w stanie faktycznym projekty rozwojowe stanowią działalnością
      obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie
      wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub
      oprogramowania, do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia
      zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów lub usług, a tym samym
      nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe zmiany wprowadzane do

      nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń o której mowa w art. 4a pkt 28
      ustawy o CIT?
    2. A jeżeli tak to, czy projekty rozwojowe stanowią prace twórcze obejmujące prace
      rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów
      wiedzy oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań o której
      mowa w art. 4a pkt 26 ustawy o CIT? A tym samym, czy Wnioskodawca ma prawo do
      rozliczenia ulgi B+R na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych?
    Państwa stanowisko w sprawie
    Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalnością obejmującą nabywanie, łączenie,
    kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w
    zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz
    projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów, procesów
    lub usług, a tym samym nie stanowią działalności obejmującej rutynowe i okresowe
    zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń - o
    której mowa w art. 4a pkt 28 ustawy o CIT.
    Prowadzone projekty rozwojowe stanowią działalność twórczą obejmującą prace
    rozwojowe podejmowane w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy
    oraz wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań - o której mowa w
    art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. A tym samym Wnioskodawca ma prawo do rozliczenia ulgi B+R
    na podstawie art. 18d ust. 1 w zakresie projektów rozwojowych.
    Zgodnie z art. 4a pkt 26 ustawy o CIT, działalności badawczo-rozwojowej - oznacza to
    działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe, podejmowaną w
    sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz wykorzystania zasobów
    wiedzy do tworzenia nowych zastosowań;
    Zgodnie z art. 4a pkt 38 (winno być pkt 28) ustawy o CIT pracach rozwojowych - oznacza to
    prace rozwojowe w rozumieniu art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r. - Prawo o
    szkolnictwie wyższym i nauce.
    Uzupełniając powyższą definicję należy przytoczyć art. 4 ust. 3 ustawy - Prawo o
    szkolnictwie wyższym i nauce, zgodnie z którym prace rozwojowe są działalnością
    obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i wykorzystywanie dostępnej aktualnie
    wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie narzędzi informatycznych lub oprogramowania,
    do planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub
    nowych produktów, procesów lub usług, z wyłączeniem działalności obejmującej rutynowe
    i okresowe zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter
    ulepszeń.
    Prowadzone przez wnioskodawcę projekty rozwojowe stanowią działalność B+R zgodnie z
    art. 4a pkt 26 ustawy o CIT. Kwalifikacja danych prac jako B+R wymaga łącznego spełniania
    następujących warunków:
    - Systematyczność;
    - Zwiększenie zasobów wiedzy;
    - Twórczość.
    Twórczość
    Zgodnie Objaśnieniami podatkowymi z 15 lipca 2019 r. w sprawie IP BOX - PIT Objaśnienia
    dotyczące preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych przez prawa
    własności intelektualnej (Dalej: „objaśnienia”):

    - Jak podaje słownik języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań
      podejmowanych w kierunku tworzenia (działalność - zespół działań podejmowanych w
      jakimś celu), powstania czegoś (twórczy - mający na celu tworzenie, tworzyć -
      powodować powstanie czegoś);
    - Ponadto, uznać należy, iż na potrzeby działalności badawczo-rozwojowej, w stopniu
      minimalnym, wystarczające jest działanie twórcze na skalę przedsiębiorstwa, tzn.
      przedsiębiorca we własnym zakresie (w ramach prowadzonych prac badawczo-
      rozwojowych) opracowuje nowe lub ulepszone produkty, procesy, usługi, nawet jeżeli
      podobne rozwiązanie zostało już opracowane przez inny podmiot.;
    - Zatem twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się
      opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących
      dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w
      znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika
    - Orzecznictwo wyjaśnia również, że przez działalność twórczą należy rozumieć
      działalność, której rezultat powinien:
      - być odpowiednio ustalony, co może odbyć się w dowolnej formie (między innymi
        niezależnie od sposobu wyrażenia), przez co należy rozumieć jego
        uzewnętrznienie, oraz możliwość wyodrębnienia, gdy stanowi część większej
        całości, mającej charakter zbiorowy;
      - mieć charakter indywidualny, tj. nie może być wynikiem wyłącznie mechanicznych
        działań, lecz określonych procesów myślowych, wymagających od twórcy
        kreatywności;
      - mieć charakter oryginalny (wnosić obiektywnie nową wartość; stanowić „nowy
        wytwór intelektu”), przy czym oryginalność należy rozpatrywać wstecznie (tj.
        rezultat pracy nie jest twórczy, jeżeli istnieje identyczne, uprzednio stworzone
        dzieło)
    Prowadzone przez Wnioskodawcę prace spełniają wszystkie powyższe cechy:
    - Celem prowadzonych prac jest rozszerzenie porfotlio produktowego, zwiększenie
      zdolności produkcyjnych, zwiększenie efektywności kosztowej oraz optymalizacja
      procesów wewnętrznych.
    - Efekty prac są oraz będą wynikiem intelektualnego wysiłku pracowników
      Wnioskodawcy.
    - Rezultat prowadzonych prac jest odpowiednio ustalony. Rezultat prac projektowych
      zostanie odpowiednio wyodrębniony i udokumentowany.
    - Rezultat prac ma charakter indywidualny i oryginalny. Rezultaty prowadzonych prac w
      sposób obiektywny wnoszą nową wartość do działalności Spółki.
      Systematyczność.
    Zgodnie z objaśnieniami:
    - Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN słowo systematyczny oznacza (i) robiący
      coś regularnie i starannie, (ii) o procesach: zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o
      działaniach: prowadzony w sposób uporządkowany, według pewnego systemu; też: o
      efektach takich działań; planowy, metodyczny;
    - Zatem słowo systematycznie odnosi się również do działalności prowadzonej w sposób
      metodyczny, zaplanowany i uporządkowany;
    - Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden projekt
      badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia,

      harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność
      systematyczną, tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany;
    Prace są prowadzone w sposób systematyczny, metodyczny. Prace są zaplanowane i
    prowadzone w sposób zorganizowany, metodyczny. Całość prac jest prowadzona przez
    wyznaczone osoby zgodnie z metodologią przedstawioną w stanie faktycznym.
    Zwiększenia zasobów wiedzy.
    Zgodnie z objaśnieniami:
    - W świetle konstrukcji definicji badawczo-rozwojowej należy uznać, że „zwiększenie
    zasobów wiedzy” odnosi się przede wszystkim do prowadzenia badań naukowych,
    natomiast „wykorzystanie już istniejącej lub zwiększonej wiedzy do tworzenia nowych
    zastosowań” dotyczy przede wszystkim prac rozwojowych;
    - Definicja działalności badawczo-rozwojowej wymaga, aby działania jakie podejmuje
    podatnik poprzez badania naukowe zwiększały zasoby wiedzy, natomiast w efekcie
    prac rozwojowych wystarczy, by podatnik zdobył i wykorzystał aktualnie dostępną
    wiedzę i umiejętności w celu planowania produkcji oraz projektowania i tworzenia
    nowych, zmienionych czy usprawnionych produktów, procesów lub usług.
    Prowadzone projekty rozwojowe, wymagają rozwiązania przez Wnioskodawcy szeregu
    problemów technologicznych, technicznych czy procesowych. Indywidualny charakter tych
    problemów powoduje, że ich rozwiązanie wymaga zwiększenia wiedzy w obszarach takich
    jak: inżyniera procesu, produktu czy parametryzacja.

## Ocena stanowiska

Stanowisko, które przedstawili Państwo we wniosku jest nieprawidłowe.

## Uzasadnienie interpretacji indywidualnej

Stosownie do art. 18d ust. 1 ustawy z dnia 15 lutego 1992 r. o podatku dochodowym od
    osób prawnych (t. j. Dz.U. z 2025 r. poz. 278 ze zm., dalej: „u.p.d.o.p.”, „uCIT”):
      podatnik uzyskujący przychody inne niż przychody z zysków kapitałowych odlicza od
      podstawy opodatkowania, ustalonej zgodnie z art. 18, koszty uzyskania przychodów
      poniesione na działalność badawczo-rozwojową, zwane dalej „kosztami
      kwalifikowanymi”. Kwota odliczenia nie może w roku podatkowym przekraczać
      kwoty dochodu uzyskanego przez podatnika z przychodów innych niż przychody z
      zysków kapitałowych.
    Zgodnie z art. 4a pkt 26 u.p.d.o.p.,
      ilekroć w ustawie jest mowa o działalności badawczo-rozwojowej, oznacza to
      działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe,
      podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz
      wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań.
    W myśl art. 4a pkt 27 u.p.d.o.p.,
    ilekroć w ustawie jest mowa o badaniach naukowych, oznacza to:
      a) badania podstawowe w rozumieniu art. 4 ust. 2 pkt 1 ustawy z dnia 20 lipca 2018
        r. Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce,
      b) badania aplikacyjne w rozumieniu art. 4 ust. 2 pkt 2 ustawy Prawo o szkolnictwie
        wyższym i nauce.
    W myśl art. 4 ust. 2 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce:

    badania naukowe są działalnością obejmującą:
      a) badania podstawowe rozumiane jako prace empiryczne lub teoretyczne mające
        przede wszystkim na celu zdobywanie nowej wiedzy o podstawach zjawisk i
        obserwowalnych faktów bez nastawienia na bezpośrednie zastosowanie
        komercyjne;
      b) badania aplikacyjne rozumiane jako prace mające na celu zdobycie nowej wiedzy
        oraz umiejętności, nastawione na opracowywanie nowych produktów, procesów
        lub usług lub wprowadzanie do nich znaczących ulepszeń.
    Stosownie do treści art. 4a pkt 28 u.p.d.o.p.,
      ilekroć w ustawie jest mowa o pracach rozwojowych - oznacza to prace rozwojowe w
      rozumieniu art. 4 ust. 3 ustawy Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce.
    W myśl art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 20 lipca 2018 r.- Prawo o szkolnictwie wyższym i nauce,
      prace rozwojowe są działalnością obejmującą nabywanie, łączenie, kształtowanie i
      wykorzystywanie dostępnej aktualnie wiedzy i umiejętności, w tym w zakresie
      narzędzi informatycznych lub oprogramowania, do planowania produkcji oraz
      projektowania i tworzenia zmienionych, ulepszonych lub nowych produktów,
      procesów lub usług, z wyłączeniem działalności obejmującej rutynowe i okresowe
      zmiany wprowadzane do nich, nawet jeżeli takie zmiany mają charakter ulepszeń.
    Odnosząc się do kwestii będącej przedmiotem zadanego pytania wskazać należy, że w
    celu skorzystania z ulgi na działalność badawczo-rozwojową, należy przeprowadzić analizę
    nakierowaną na zidentyfikowanie przejawów działalności gospodarczej, które mogą zostać
    uznane za działalność badawczo-rozwojową (tj. tych aktywności podatnika, które spełniają
    definicje wskazane w art. 4a pkt 26-28 u.p.d.o.p.).
    Ustawodawca wprowadził definicję działalności badawczo-rozwojowej w art. 4a pkt 26
    updop, zgodnie z którą (jak już wyżej wskazano) przez działalność badawczo-rozwojową,
    należy rozumieć działalność twórczą obejmującą badania naukowe lub prace rozwojowe,
    podejmowaną w sposób systematyczny w celu zwiększenia zasobów wiedzy oraz
    wykorzystania zasobów wiedzy do tworzenia nowych zastosowań.
    Kluczowe jest zawarte w definicji działalności badawczo-rozwojowej rozróżnienie, które
    wskazuje, że taka działalność obejmuje dwa rodzaje aktywności - badania podstawowe i
    badania aplikacyjne zdefiniowane w art. 4 ust. 2 pkt 1 i 2 ustawy - Prawo o szkolnictwie
    wyższym i nauce oraz prace rozwojowe, o których mowa w art. 4 ust. 3 tej ustawy.
    Z ustawowej definicji wynika zatem, że taka działalność musi mieć charakter twórczy.
    Posłużenie się tym sformułowaniem wskazuje, że działalność badawczo-rozwojowa to taka
    aktywność, która nastawiona jest na tworzenie nowych i oryginalnych rozwiązań, często o
    charakterze unikatowym, które nie mają odtwórczego charakteru. Jak podaje słownik
    języka polskiego PWN, działalność twórcza to zespół działań podejmowanych w kierunku
    tworzenia (działalność - zespół działań podejmowanych w jakimś celu), powstania czegoś
    (twórczy - mający na celu tworzenie, tworzyć - powodować powstanie czegoś). W doktrynie
    prawa autorskiego podkreśla się natomiast, że cecha twórczości związana jest przede
    wszystkim z rezultatem działalności człowieka o charakterze kreacyjnym i jest spełniona
    wówczas, gdy istnieje nowy wytwór intelektu. Działalność twórcza oznacza, że
    „ustawodawca za przedmiot prawa autorskiego uznaje tylko rezultat (przejaw) takiego
    działania, który choćby w minimalnym stopniu odróżnia się od innych rezultatów takiego
    samego działania, a zatem, że posiada cechę nowości, której stopień nie ma znaczenia”.
    Zatem, twórczość działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się
    opracowywaniem nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w
    praktyce gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu
    odróżniają się od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika.

    Po drugie, z art. 4a pkt 26 u.p.d.o.p., wynika, że działalność badawczo-rozwojowa musi być
    podejmowana w systematyczny sposób. Zgodnie ze słownikiem języka polskiego PWN
    słowo systematyczny oznacza (i) robiący coś regularnie i starannie, (ii) o procesach:
    zachodzący stale od dłuższego czasu, (iii) o działaniach: prowadzony w sposób
    uporządkowany, według pewnego systemu; też: o efektach takich działań; planowy,
    metodyczny. W związku z tym, że w definicji działalności badawczo-rozwojowej słowo
    „systematyczny” występuje w sformułowaniu „podejmowaną (działalność) w sposób
    systematyczny”, a więc odnosi się do „działalności”, czyli zespołu działań podejmowanych
    w jakimś celu, najbardziej właściwą definicją systematyczności w omawianym zakresie jest
    definicja obejmująca prowadzenie działalności w sposób uporządkowany, według
    pewnego systemu. Zatem, słowo systematycznie odnosi się również do działalności
    prowadzonej w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany. To oznacza, że
    działalność badawczo-rozwojowa jest prowadzona systematycznie niezależnie od tego, czy
    podatnik stale prowadzi prace badawczo-rozwojowe, czy tylko od czasu do czasu, a nawet
    incydentalnie, co wynika z charakteru prowadzonej przez niego działalności oraz potrzeb
    rynku, klientów, sytuacji mikro i makroekonomicznej. Z powyższego wynika, że spełnienie
    kryterium „systematyczności” danej działalności nie jest uzależnione od ciągłości tej
    działalności, w tym od określonego czasu przez jaki działalność taka ma być prowadzona
    ani też od istnienia planu co do prowadzenia przez podatnika podobnej działalności w
    przyszłości. Wystarczające jest, aby podatnik zaplanował i przeprowadził chociażby jeden
    projekt badawczo-rozwojowy, przyjmując dla niego określone cele do osiągnięcia,
    harmonogram i zasoby. Taka działalność może być uznana za działalność systematyczną,
    tj. prowadzoną w sposób metodyczny, zaplanowany i uporządkowany.
    Po trzecie, taka działalność musi mieć określony cel, tj. powinna być nakierowana na
    zwiększenie zasobów wiedzy oraz ich wykorzystanie do tworzenia nowych zastosowań.
    Prowadząc działalność badawczo-rozwojową, przedsiębiorca rozwija specjalistyczną
    wiedzę oraz umiejętności, które może wykorzystać w ramach bieżących albo przyszłych
    projektów.
    Pamiętać trzeba, że w ramach prac rozwojowych następuje połączenie wyników prac
    badawczych z wiedzą techniczną w celu wprowadzenia do produkcji nowego lub
    zmodernizowanego wyrobu, nowej technologii czy nowego systemu organizacji. Innymi
    słowy, prowadzone systematyczne prace opierają się na istniejącej wiedzy, uzyskanej w
    wyniku działalności badawczej oraz/lub doświadczeń praktycznych i mają na celu
    wytworzenie nowych materiałów, produktów lub urządzeń, inicjowanie nowych i znaczące
    udoskonalenie już istniejących procesów, systemów i usług. Podmioty gospodarcze
    zajmujące się działalnością badawczo-rozwojową realizują ją obok swojej działalności
    podstawowej (np. przedsiębiorstwa przemysłowe dysponujące własnym zapleczem
    badawczo-rozwojowym, laboratoria, zakłady i ośrodki badawczo-rozwojowe, działy
    badawczo-technologiczne, biura konstrukcyjne i technologiczne, zakłady rozwoju technik,
    biura studiów i projektów itp.). Prace rozwojowe nie obejmują rutynowych i okresowych
    zmian wprowadzanych do istniejących produktów, linii produkcyjnych, procesów
    wytwórczych, usług nawet jeśli takie zmiany mają charakter ulepszeń.
    Co oznacza, że aktywność podatnika winna być nastawiona na tworzenie nowych i
    oryginalnych rozwiązań, często o charakterze unikatowym (które nie mają odtwórczego
    charakteru), związane z postępem naukowym, czy technologicznym.
    Na powyższe kryteria wskazał także Minister Finansów w Objaśnieniach podatkowych z 15
    lipca 2019 roku dotyczących preferencyjnego opodatkowania dochodów wytwarzanych
    przez prawa własności intelektualnej (dalej także: „Objaśnienia MF”), które w części 3.2.1.
    poświęcone są pojęciu działalności badawczo-rozwojowej, która znajduje zastosowanie m.
    in. do korzystania z ulgi badawczo-rozwojowej przewidzianej w art. 18d updop - co zostało
    wskazane w samej treści objaśnień (por. pkt 31 Objaśnień MF).
    Zgodnie z Objaśnieniami MF, przez działalność twórczą należy rozumieć zespół działań
    podejmowanych w kierunku tworzenia, powstania czegoś, a twórczość działalności

    badawczo-rozwojowej przejawiać się może m.in.: opracowywaniem nowych koncepcji,
    narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce gospodarczej podatnika lub
    na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się od rozwiązań już
    funkcjonujących u podatnika.
    Dodatkowo warto nadmienić, że walidacja (według Słownika języka polskiego PWN
    rozumiana jako ogół czynności mających na celu zbadanie odpowiedniości, trafności lub
    dokładności czegoś) nowego lub ulepszonego produktu/technologii/rozwiązań zwłaszcza
    w warunkach rzeczywistego funkcjonowania, gdzie głównym celem jest dalsze
    udoskonalenie techniczne, a których ostateczny kształt nie został określony została
    wyróżniona w Objaśnieniach MF jako typowe przejawy działalności twórczej w znaczeniu
    przyjmowanym dla potrzeb definicji prac badawczo-rozwojowych (por. pkt 36 Objaśnień
    MF).
    Co więcej, jak podkreślono w Objaśnieniach MF, istotnym elementem tego rodzaju
    działalności jest kreatywna aktywność wynikająca z działalności człowieka.
    Jak wskazano w Objaśnieniach MF (na co zwrócił już uwagę Organ powyżej), w świetle
    obowiązujących w Polsce znaczeń pojęcia „systematyczność”, prowadzenie działalności w
    taki sposób może oznaczać realizację tego rodzaju działań:
      - w znaczeniu pierwszym - w sposób stały, od dłuższego czasu (regularnie), bądź
      - w znaczeniu drugim - w sposób uporządkowany, według pewnego systemu (planowo,
      metodycznie).
    Dla potrzeb definicji działalności badawczo-rozwojowej, kryterium to należy rozumieć
    zgodnie z drugim znaczeniem. W świetle powyższego, oznacza to, że kryterium
    systematyczności jest spełnione, gdy działalność prowadzona jest w sposób
    uporządkowany, według pewnego systemu (metodycznie, zgodnie z planem).
    Należy jeszcze raz zaakcentować, że trzecim kryterium uznania danej działalności za
    badawczo-rozwojową jest zwiększanie zasobów wiedzy (zgodnie z Objaśnieniami MF – pkt
    43, to pojęcie odnosi się przede wszystkim do badań naukowych) lub wykorzystania
    istniejących zasobów wiedzy (na co nakierowane są przede wszystkim prace rozwojowe,
    obejmujące zdobywanie, łączenie i kształtowanie wiedzy) do tworzenia nowych
    zastosowań (nowych, zmienionych lub usprawnionych produktów, procesów lub usług).
    Jednocześnie, jak zauważono w treści cytowanych Objaśnień MF, ustawodawca nie
    zdefiniował sformułowania „zwiększania zasobów wiedzy, jednak przyjąć można, że
    sformułowanie to należy rozumieć z perspektywy danego podatnika a kluczowym jest
    element celowościowy (tj. zwiększenie poziomu wiedzy oraz wykorzystanie jej do
    tworzenia nowych zastosowań), bez względu na to, czy zdobywana wiedza stanowić
    będzie nowość tylko z perspektywy danego podmiotu, albo czy po jej zastosowaniu będzie
    służyć wyłącznie jednemu podmiotowi, czy też znajdzie szersze zastosowanie (por. pkt 45
    Objaśnień MF).
    Odnosząc powyższe wyjaśnienia do przedstawionego opisu wskazać należy, że prac
    wykonywanych w ramach opisanych projektów oznaczonych nr 1 – 19 nie można uznać za
    działalność badawczo-rozwojową o której mowa w art. 4a pkt 26-28 ustawy.
    Prace te nie są wynikiem prac badawczo-rozwojowych prowadzonych przez Państwa, ani
    nie służą bezpośrednio do inicjowania, projektowania czy tworzenia nowych, zmienionych
    lub ulepszonych produktów, procesów i usług. Nie można im również przypisach
    twórczego charakteru.
    Podkreślenia wymaga, że działalność Spółki opiera się na produkcji i sprzedaży hurtowej
    obrazów ściennych oraz innych artykułów dekoracyjnych. Ponadto, charakterystyczną
    cechą produkcji artykułów W.D. jest konieczność zachowania wyjątkowego poziomu
    staranności w procesie wytwórczym. Wysoka dbałość jest kluczowym czynnikiem
    decydującym o sukcesie w przetargach. Taki standard został narzucony przez klientów,

    którzy wykazują niski poziom tolerancji na wady produkcyjne (np. klient nie zdecyduje się
    na zakup ramki na zdjęcia, która ma nawet minimalne niedoskonałości w łączeniach).
    Jak wskazano we wniosku, Spółka opracowuje nowe procesy wewnętrzne oraz technologie
    produkcyjne. Stały rozwój w tych obszarach jest niezbędny dla utrzymania wysokiego
    standardu jakości i sprostania oczekiwaniom coraz bardziej wymagających klientów.
    Spółka zidentyfikowała projekty w zakresie których chce rozliczyć ulgę B+R (dalej: „Projekty
    rozwojowe”):
      1. Usprawnienie procesu klejenia ram zewnętrznych na linii (...)
      2. Opracowanie udoskonalonej technologii montażu okuć bocznych w produkcji ramy
      (...)
      3. Przebudowanie stołu roboczego przy zakuwarce (...)
      4. Opracowanie udoskonalonej metody komunikacji pomiędzy pracownikami
      5. Opracowanie technologii alternatywnego zadruku oznaczeń prawnych na folii
      termokurczliwej
      6. Wykorzystywanie zestawu naprawczego do naprawy elektrozaworów w topielnikach
      7. Zniwelowanie ilości przestojów produkcyjnych dzięki wykorzystaniu metody
      zarządzania wizualnego
      8. Implementacja elektronicznego systemu naważek
      9. Zdigitalizowanie procesu przepływu dokumentacji
    10. System powiadamiania o problemach jakościowych w obszarach klejarko-zszywarek
      na linii (...)
    11. Implementacja elektronicznego systemu monitorowania produkcji
    12. Opracowanie i wdrożenie technologii fleksowania ram na liniach (...)
    13. Opracowanie i wdrożenie automatycznego procesu obracania ram na liniach (...)
    14. Opracowanie technologii automatycznego etykietowania
    15. Optymalizacja stanowiska pakowania ram
    16. Kompleksowa modernizacja linii produkcyjnych (...)
    17. Rozbudowa ciągu transportującego palety ze stanowisk pakowania wyrobów na
      magazyn wyrobów gotowych
    18. Automatyzacja procesu okuwania płyty HDF
    19. Modernizacja stanowiska cięcia naroży.
    W opisie prac wykonywanych w ramach prowadzonych projektów nie sposób dopatrzyć
    się wymienionych w objaśnieniach podatkowych niezbędnych elementów działalności
    B+R, odwołujących się do twórczego działania.
    Nie można uznać, że ww. działanie Wnioskodawcy ma charakter twórczy, a to właśnie
    twórczy charakter prac stanowi jedno z kryteriów pozwalających uznać prowadzone przez
    podatnika prace za prace badawczo-rozwojowe. Jak już wyżej wskazano, twórczy
    charakter działalności badawczo-rozwojowej może przejawiać się opracowywaniem
    nowych koncepcji, narzędzi, rozwiązań niewystępujących dotychczas w praktyce
    gospodarczej podatnika lub na tyle innowacyjnych, że w znacznym stopniu odróżniają się
    od rozwiązań już funkcjonujących u podatnika.
    Opisane we wniosku projekty mają jedynie cechy - usprawnienia procesów produkcyjnych,
    implementacji, modernizacji czy też rozbudowy. Zauważyć należy, że w
    przedsiębiorstwach produkcyjnych procesy produkcyjne poddawane są stałej analizie w
    celu wyeliminowania błędów, niedoskonałości, zwiększeniu wydajności procesów,
    poprawy jakości wytwarzanych produktów oraz redukcji kosztów. Celem prowadzonych
    prac jest usprawnienie procesów produkcyjnych w każdym przedsiębiorstwie.

    Nie można jednak twierdzić, że prace te stanowią działalność badawczo-rozwojową w
    myśl powołanych przepisów.
    Zatem, nie zgadzam się z Państwem, że prowadzone prace - spełniają wszystkie cechy o
    których mowa w art. 4a pkt 26 oraz 28, tym samym, Państwa stanowisko w zakresie pytań
    nr 1 i 2 jest nieprawidłowe.

## Dodatkowe informacje

Informacja o zakresie rozstrzygnięcia
    Interpretacja dotyczy stanu faktycznego przedstawionego przez Wnioskodawcę i stanu
    prawnego obowiązującego w dacie zaistnienia zdarzenia.
    Interpretacja indywidualna wywołuje skutki prawnopodatkowe tylko wtedy, gdy
    rzeczywisty stan faktyczny sprawy będącej przedmiotem interpretacji pokrywał się będzie
    ze stanem faktycznym podanym przez Wnioskodawcę w złożonym wniosku. W związku z
    powyższym, w przypadku zmiany któregokolwiek elementu przedstawionego we wniosku
    opisu sprawy, udzielona odpowiedź traci swoją aktualność.
    Pouczenie o funkcji ochronnej interpretacji
    - Funkcję ochronną interpretacji indywidualnych określają przepisy art. 14k-14nb ustawy
      z dnia 29 sierpnia 1997 r. - Ordynacja podatkowa (t. j. Dz. U. z 2025 r. poz. 111 ze zm.).
      Interpretacja będzie mogła pełnić funkcję ochronną, jeśli Państwa sytuacja będzie
      zgodna (tożsama) z opisem stanu faktycznego lub zdarzenia przyszłego i zastosują się
      Państwo do interpretacji.
    - Zgodnie z art. 14na § 1 Ordynacji podatkowej:
      Przepisów art. 14k-14n nie stosuje się, jeżeli stan faktyczny lub zdarzenie przyszłe
      będące przedmiotem interpretacji indywidualnej stanowi element czynności
      będących przedmiotem decyzji wydanej:
      1) z zastosowaniem art. 119a;
      2) w związku z wystąpieniem nadużycia prawa, o którym mowa w art. 5 ust. 5 ustawy
      z dnia 11 marca 2004 r. o podatku od towarów i usług;
      3) z zastosowaniem środków ograniczających umowne korzyści.
    - Zgodnie z art. 14na § 2 Ordynacji podatkowej:
      Przepisów art. 14k-14n nie stosuje się, jeżeli korzyść podatkowa, stwierdzona w
      decyzjach wymienionych w § 1, jest skutkiem zastosowania się do utrwalonej
      praktyki interpretacyjnej, interpretacji ogólnej lub objaśnień podatkowych.

## Pouczenie o prawie do wniesienia skargi na interpretację

Mają Państwo prawo do zaskarżenia tej interpretacji indywidualnej do Wojewódzkiego
    Sądu Administracyjnego (...). Zasady zaskarżania interpretacji indywidualnych reguluje
    ustawa z dnia 30 sierpnia 2002 r. Prawo o postępowaniu przed sądami administracyjnymi
    (t. j. Dz. U. z 2024 r. poz. 935 ze zm.; dalej jako „PPSA”).
    Skargę do Sądu wnosi się za pośrednictwem Dyrektora KIS (art. 54 § 1 PPSA). Skargę
    należy wnieść w terminie trzydziestu dni od dnia doręczenia interpretacji indywidualnej
    (art. 53 § 1 PPSA):
    - w formie papierowej, w dwóch egzemplarzach (oryginał i odpis) na adres: Krajowa
      Informacja Skarbowa, ul. Warszawska 5, 43-300 Bielsko-Biała (art. 47 § 1 PPSA), albo
    - w formie dokumentu elektronicznego, w jednym egzemplarzu (bez odpisu), na adres
      Krajowej Informacji Skarbowej na platformie ePUAP: /KIS/wnioski albo /KIS/SkrytkaESP
      (art. 47 § 3 i art. 54 § 1a PPSA).

    Skarga na interpretację indywidualną może opierać się wyłącznie na zarzucie naruszenia
    przepisów postępowania, dopuszczeniu się błędu wykładni lub niewłaściwej oceny co do
    zastosowania przepisu prawa materialnego. Sąd jest związany zarzutami skargi oraz
    powołaną podstawą prawną (art. 57a PPSA).

## Podstawa prawna dla wydania interpretacji

Podstawą prawną dla wydania tej interpretacji jest art. 13 § 2a oraz art. 14b § 1 ustawy z
    dnia 29 sierpnia 1997 r. – Ordynacja podatkowa.