cyanic-selkie/wikianc huggingface dataset:
Filtar ulja
mini|desno|300px|Filtar ulja kod automobila [[Saab 9-5.]] mini|desno|300px|Zamjenski papirni filtar ulja kod automobila [[Volvo S40.]] mini|desno|300px|Principijelna shema hidrauličkog pogona. Glavni razvodnik [[hidraulički cilindar|hidrauličkog cilindra (A) je 4/3 razvodnik (B) koji se aktivira električki, a centriran je oprugama. U centralnom položaju protok hidrauličke pumpe (C) preusmjerava se nazad u spremnik ulja (D). H - Q karakteristika volumetričke pumpe (C) gotovo je vertikalna (opasnost od oštećenja pri preopterećenju), pa je pumpu potrebno zaštititi ventilom za ograničenje tlaka (E) (sigurnosni ventil). Nepovratni ventil (F) spriječava natražno strujanje i pojavu preniskog tlaka u sustavu. Također, uz filtar ulja (G) se često paralelno priključuje nepovratni ventil (H), kojem je potreban izvjestan tlak za otvaranje (ima funkciju ograničenja tlaka), kako bi se izbjegao preveliki pad tlaka zaprljanog filtra ulja.]]
Filtar ulja ili uljni filtar ima zadatak da razinu prljavštine ulja smanji na dozvoljenu vrijednost. Time se hidraulički dijelovi štite od prekomjernog trošenja i povećava se pouzdanost rada hidrauličkog i ostalih sustava. Filtar ulja koji se koristi kod automobila potrebno je promijeniti svaki put kad se mijenja i ulje u automobilu.
Filtar ulja u hidrauličkom pogonu
Posljedice krutih nečistoća u hidrauličkom fluidu (tekućini) su: povećano istjecanje tekućine zbog lošijeg brtvljenja, blokiranje rada kliznih elemenata, promjena karakteristike regulacijskih ventila, smanjenje vijeka trajanja hidrauličkih dijelova i sustava. Dozvoljene vrijednosti količine prljavštine uzimaju u obzir: vrste čestica prljavštine, veličine čestica prljavštine, broj čestica prljavštine, brzinu strujanja radnog medija u hidrauličkim elementima, radni tlak, tolerancije i konstruktivne osobine dijelova.
Klasa čistoće hidrauličkog ulja
Klasa čistoće hidrauličkog ulja određuje dopušteni broj čestica određene veličine u uzorku ulja određenog obujma. Npr. norma ISO 4406, klasu označava s dva broja, prvi se odnosi na dopušteni broj čestica do 5 μm, a drugi na dopušteni broj čestica do 15 μm. Norma NAS 1638 određuje 14 klasa čistoće. Čestice nečistoće dijeli u 5 razreda veličine, pa sukladno svaka klasa ima 5 dopuštenih brojeva čestica različitih veličina.
Karakteristike filtra ulja su: finoća filtriranja, količina izdvojenih čestica, protok radnog fluida kroz filtar i pad tlaka na filtru. Značajan podatak je stupanj (faktor) finoće filtriranja βx, koji predstavlja omjer broja čestica nx veličine x prije i poslije filtriranja. Npr. β15 = 75 znači da je na ulazu u filtar bilo 75 puta više čestica veličine x = 15 μm nego na izlazu iz njega. Neki puta se uspješnost izdvajanja čestica izražava postotnim omjerom broja izdvojenih i ukupnog broja čestica koji se naziva stupanj izdvajanja i iznosi:
Uz stupanj finoće filtriranja koriste se i pojam nominalna finoća filtriranja za stupanj finoće βx = 20 (95%) i apsolutna finoća filtriranja za stupanj finoće βx = 100 (99%). Materijal filtar uloška je zvjezdasto nabran, čime se dobiva vrlo velika površina filtriranja uz relativno mali volumen filtar uloška. Također, time se povećava vijek trajanja, odnosno usporava prljanje filtra, jer se nečistoća nakuplja u naborima, dok "brijegovi" nabora ostaju relativno čisti. Postoje površinski (tkanina) i dubinski (vuna) filtri ulja. Površinski omogućavaju izdvajanje čestica većih od 10 μm i mogu se obnoviti ispiranjem. Dubinski se koriste za izdvajanje čestica manjih od 20 μm i ne mogu se ispirati (za jednokratnu upotrebu).
Materijali filtra ulja
Uobičajeni materijali od kojih se izrađuju filtarski dijelovi su: Žičana tkanina je tkanina od nehrđajućeg čelika. Papirni filtar ulja izrađen je od papirnog runa koje omogućuje finoću filtriranja od 10 μm. Ne može se prati, koristi se jednokratno i baca. Metalna vuna je runo od metalnih vlakana. Odlikuje ga dubinsko filtriranje (izrazito veliki kapacitet zadržavanja nečistoće u odnosu na obujam filtra i odgovarajuća dugotrajnost), otpornost na temperaturu, visok dozvoljeni pad tlaka i visoka čvrstoća. Danas se često koriste i filtri s višestrukom konstrukcijom pletiva ili “Betamicron”.
Vrste hidrauličkog filtra ulja
Prema mjestu ugradnje filtri se dijele na: usisni filtar, tlačni filtar i povratni filtar.
Usisni filtar ulja
Usisni filtar ulja ugrađuje se u usisni vod hidrauličke pumpe. Hidraulički fluid usisava se iz spremnika kroz filtarski uložak, pa u sustav ulazi samo filtrirano ulje. Finoća filtriranja uobičajeno iznosi oko 100 μm. Nedostaci ovog tipa filtra su loša pristupačnost (otežano održavanje) i otpor na ulazu u pumpu (mogućnost kavitacije). Oko filtra se za slučaj zaprljanog filtra ili za hladno vrijeme često postavlja obilazni vod (engl. bypass) s uključnim (bypass) ventilom koji se otvara pri 0,2 bar.
Tlačni filtar ulja
Tlačni filtar ulja ugrađuje se u tlačni vod, npr. iza hidrauličke pumpe ili ispred servo-ventila. Najčešće se ugrađuje neposredno ispred upravljačkih ili regulacijskih uređaja, za njihovu zaštitu. Konstrukcija filtra mora biti robusna jer je izložen maksimalnom tlaku (radni pritisak filtra do 420 bar). Uobičajene su finoće filtriranja 1 - 10 μm.
Povratni filtar ulja
Povratni filtar ulja ugrađuje se u povratni vod (ispred spremnika) i najčešće se koristi u hidrauličkim pogonima. Uobičajena finoća filtriranja iznosi 10 - 20 μm, a radni tlak do 30 bara. Ovi filtri su lako pristupačni i laki su za održavanje. Filtarski element smješta se u lonac koji se vadi zajedno s elementom, čime se spriječava prodor sakupljene nečistoće u spremnik. Da se izbjegne isključivanje sustava prilikom izmjene filtarskog elementa, koriste se dvojni filtri (dva paralelno priključena filtra, svaki opremljen zapornim ventilima na ulazu i izlazu).
Filtar ulja za odzračivanje
Filtar ulja za odzračivanje ili nalivni filtar ugrađuje se u spremnik ulja i ima dvojaku ulogu. Preko njega se nalijeva ulje u spremnik (služi kao nalivni filtar), čime se spriječava prodor prljavštine u spremnik i dalje u sustav. Odzračni otvor spojen je preko ovog filtra (služi kao filtar za odzračivanje). Odzračni otvor osigurava atmosferski tlak u spremniku, bez obzira na promjene razine, odnosno volumena ulja u spremniku. Pri tome filtar pročišćava zrak koji ulazi u spremnik.
Flußbach
Flusbah je opština u njemačkoj saveznoj državi Rajna-Palatinat. Jedno je od 107 opštinskih središta okruga Bernkastel-Vitlih. Prema procjeni iz 2010. u opštini je živjelo 453 stanovnika. Posjeduje regionalnu šifru (AGS) 7231033.
Geografski i demografski podaci
mini|levo|250px|Položaj opštine u okrugu Bernkastel-Vitlih Flusbah se nalazi u saveznoj državi Rajna-Palatinat u okrugu Bernkastel-Vitlih. Opština se nalazi na nadmorskoj visini od 225 metara. Površina opštine iznosi 6,9 km². U samom mjestu je, prema procjeni iz 2010. godine, živjelo 453 stanovnika. Prosječna gustina stanovništva iznosi 66 stanovnika/km².
San Ignacio de Abajo, Arteaga
Prema proceni iz 2014. godine u naselju je živelo 32 stanovnika. Naselje se nalazi na nadmorskoj visini od 2058 m.
Vazduh
mini|Plava svetlost je više raspšrena u gasovima koji čine Zemljinu atmosferu od svetlosti drugih talasnih dužina, što daje Zemlji plavičast prsten kada se gleda iz svemira. Vazduh ili zrak, smeša gasova od kojih su neki u vrlo promenljivom sastavu: azota ima 78,08%, kiseonika 20,95%, argona 0,93% i u vrlo malim količinama kriptona, ksenona, helijuma, neona i drugih. U promenljivim količinama u vazduhu može biti vodene pare, ozona, ugljen dioksida, radona i drugih. Sastav vazduha varira na različitim visinama. Pri većoj visini smanjuje se sadržaj kiseonika, a povećava se sadržaj vodonika.
Vazduh je neophodan za život ljudi, biljaka i životinja.
Desviación a Acayucan, Soteapan
Desviación a Acayucan je naselje u Meksiku, u saveznoj državi Veracruz, u opštini Soteapan.
Rudine (Podgorica)
Rudine (albanski Rudina i Rudinë [ˈɾudinə]), naselje u opštini Podgorica u Crnoj Gori. Prema popisu iz 2003. bilo je 30 stanovnika (prema popisu iz 1991. bilo je 225 stanovnika).
Desviación a Acayucan, Soteapan
Prema proceni iz 2014. godine u naselju je živelo 8 stanovnika. Naselje se nalazi na nadmorskoj visini od 222 m.
Rudine (Podgorica)
Demografija
Ovo naselje je u potpunosti naseljeno Albancima (prema popisu iz 2003. godine), a u poslednja tri popisa, primećen je pad u broju stanovnika.
Locust Grove, Oklahoma
Lokust Grouv je grad u američkoj saveznoj državi Oklahoma.
Demografija
Po popisu iz 2010. godine broj stanovnika je 1.423, što je 57 (4,2 %) stanovnika više nego 2000. godine.
Providencia, Colonia, Jesús María
Providencia, Colonia je naselje u Meksiku, u saveznoj državi Aguascalientes, u opštini Jesús María.
Prema proceni iz 2014. godine u naselju je živelo 264 stanovnika. Naselje se nalazi na nadmorskoj visini od 1864 m.
Laguna Ventura, San Fernando
Laguna Ventura je naselje u Meksiku, u saveznoj državi Tamaulipas, u opštini San Fernando.
Visoka peć
mini|desno|250px|Visoka peć u mjestu Sestao, [[Španjolska.]] mini|desno|250px|Proizvodnja [[spužvasto željezo|spužvastog željeza u plitkom ognjištu (Srednji vijek).]] mini|desno|250px|Prva visoka peć u [[Njemačka|Njemačkoj, koja je radila između 1150. i 1350.]]
Visoka peć je vrsta peći koja služi u procesu dobivanja željeza iz oksidnih ruda željeza (hematita, Fe2O3 ili magnetita, Fe3O4). Koks, vapnenac i ruda ubacuju se kroz vrh peći. Vrući zrak uvodi se na dnu peći i pali koks, čime se održava visoka temperatura u peći. Reakcijom između zraka i koksa razvija se ugljikov monoksid koji reducira željezov oksid:
Temperatura u peći je tolika da se rastaljeno željezo skuplja u bazi peći. Proizvodnja željeza u visokoj peći je kontinuirani proces. Sirovine se kontinuirano ubacuju kroz vrh peći, a sirovo željezo i troska se vade s dna. Visoka peć može raditi i do deset godina prije nego što joj se vatrostalni ozid istroši.
Historija
Visoke pecu su se pocele proizvditi 1253godine pre nove ere
Historija metalurgije željeza započinje još u prapovijesno doba, ali ne zna se je li prvo željezo proizvedeno slučajno, kad je prapovijesni čovjek naložio vatru na ležištu čiste željezne rude ili je koristeći se već stečenim iskustvom u topljenju bakrene rude primijenio isti postupak na željeznu rudu. Taj postupak je bio prilično jednostavan: u plitkom ognjištu se željezna ruda pokrila drvenim ugljenom, koji se zatim zapalio, pa je ispod vatre nastala gnjecava i spužvasta željezna masa (spužvasto željezo). Da bi se iz spužvastog željeza dobilo tehničko željezo ili čelik ovisilo je prije svega o kvaliteti željezne rude.
Kinezi su razvili snažne mijehove za upuhivanje zraka u peć za taljenje rude (ubacivanje velikih količina zraka u peć pomoću naročitih sapnica izumljeno je na Zapadu tek u 15. stoljeću; tako je nastala visoka peć). Š., ono se snizuje na 1148 °C.) Konačan rezultat novih tehnoloških mjera bio je da se rastaljeno željezo, s visokim sadržajem ugljika, moglo lijevati poput bronce. Danas se takvo željezo izliveno izravno iz peći naziva sirovim željezom.
Dobivanje željeza
mini|desno|250px|Rad u blizini visoke peći Třinec. mini|desno|250px|[[Sirovo željezo je zbog većeg sadržaja nečistoća i ugljika, jako krhko i nepodesno za obradu ili primjenu.]] Za dobivanje željeza danas se uglavnom koriste oksidne, a rjeđe karbonatne rude. Crvena željezna ruda sadrži mineral hematit. Druge rude sadrže mineral magnetit, koji je crne boje i magnetičan. Željezo rijetko nalazimo u elementarnom obliku koji se nalazi u okolici vulkana i u meteorima. Velike količine željeza korištene od željeznog doba, u prvom tisućljeću prije Krista, dobivene su taljenjem željeznih minerala, kao što je hematit.
Iz oksidnih ruda željezo se dobiva redukcijom ruda koksom, odnosno ugljikovim(II) oksidom (ugljikov monoksid) u visokim pećima. Iz ruda koje su siromašne željezom (npr. limonita), željezo se dobiva tzv. kiselim taljenjem i Kruppovim postupkom.
Dobivanje željeza u visokim pećima
Kroz gornji otvor visoke peći (grotlo), peć se naizmjenično puni slojevima koksa i rude s talioničkim dodacima. Ovisno o rudi, talionički dodatak je vapnenac ili dolomit (ako su rude kisele, jer jalovine sadrže silikate i aluminijev oksid) ili kvarcni pijesak (ako su rude alkaline, jer jalovine sadrže kalcijev oksid). Najdonji sloj koksa se zapali, a dovodi mu se vruć zrak (do 800 °C) obogaćen kisikom. Pritom koks izgara dajući najprije CO2, a zatim prolaskom kroz sljedeći sloj koksa prelazi u CO:
Nastali ugljikov(II) oksid (ugljikov monoksid) glavno je redukcijsko sredstvo koje postupno, ovisno o temperaturi pojedinih zona peći, sve više reducira okside željeza, dok konačno ne nastane tzv. spužvasto željezo, a sve reakcije se sumarno mogu svesti na:
Reakcijama oslobođeni CO2 (koji nastaje raspadom karbonata) reagira s ugrijanim koksom dajući ponovo CO, koji se u manje vrućim dijelovima peći raspada na CO2 i fino disperzirani ugljik, koji se otapa u spužvastom željezu. Ugljik tako snizuje talište reduciranog željeza na 1100 - 1200 °C. Rastaljeno željezo se, zbog veće gustoće, slijeva polagano u donji dio peći i skuplja se na dnu odakle se ispušta u kalupe ili vagonete kojima se odvozi na daljnju preradu. Tekuća i lakša troska pliva na rastaljenom željezu i ispušta se kroz nešto više smješten ispust.
Sirovo željezo
Sirovo željezo je zbog većeg sadržaja nečistoća i ugljika, jako krhko i nepodesno za obradu ili primjenu. Može se koristiti samo za lijevanje najgrubljih masivnih predmeta (npr. postolja), koji nisu mehanički ili toplinski opterećeni. Da bi se dobilo kvalitetnije željezo ili čelik, sirovo se željezo prerađuje, što uključuje smanjenje sadržaja svih primjesa i podešavanje željenog sadržaja ugljika, koji bitno određuje kvalitetu čelika. Čelikom se smatra legura željeza od 0,05 do 2,06% ugljika. Pročišćeno sirovo željezo koje sadrži više od 1,7%, a manje od 2,5% ugljika obično zovemo lijevano željezo, a koristi se za izradu masivnijih željeznih odljevaka za razna postolja, nosače, kostrukcijsko i građevinsko željezo itd. Mješanjem sirovog željeza s talinom kvarcnog pijeska i pretaljivanjem te smjese u pećima obloženim Fe2O3, u talini se dobiva spužvasto, porozno željezo, u kojem prisutni Fe2O3 oksidira većinu primjesa. Dobiva se tzv. profilno željezo jer se direktno iz peći, pod tlakom koji istiskuje silikatnu masu s otopljenim primjesama, izvlače profilni proizvodi željeza (cijevi, tračnice, šipke itd.).
Postrojenja visoke peći
mini|desno|250px|Vagoni za prijevoz rude. mini|desno|250px|mehanizam za prijevoz zasipa visoke peći. mini|desno|250px|Dijelovi visoke peći 1. željezna ruda + vapnenac 2. koks 3. mehanizam za prijevoz zasipa 4. ždrijelo peći 5. sloj koksa 6. sloj željezne rude i vapnenca 7. puhalica zraka za visoku peć (oko 1200 °C) 8. ispust za trosku 9. ispust za sirovo željezo 10. prijevoz troske 11. prijevoz sirovog željeza 12. pročišćavanje prašine iz plina visoke peći 13. zagrijači zraka (kauperi) 14. dimnjak 15: predgrijači zraka 16. dostava ugljena 17. peć za koks 18. koks 19. zasipni toranj s dovodom grotlenog plina. mini|desno|250px|Presjek kroz visoku peć 1. puhalice zraka koji dolazi iz zagrijača zraka (kauperi) 2. područje topljenja metala 3. područje željezovih(III) oksida 4. područje željezovih(II) oksida 5. područje predgrijavanja (ždrijelo) 6. zasipni uređaji (željezna ruda, koks i vapnenac) 7. grotleni plinovi 8. slojevi željezne rude, koksa i vapnenca 9. ispust troske 10. ispust sirovog željeza 11. izlaz grotlenih plinova. mini|desno|250px|Optički [[pirometar za mjerenje temperature u visokoj peći.]] mini|desno|250px|Stari temelj visoke peći. mini|desno|250px|Ispust za željezo na dnu visoke peći. mini|desno|250px|Zagrijači zraka ili kauperi. mini|desno|250px|Šamot ili Al2O3. mini|desno|250px|Dobivanje sirovog željeza u visokoj peći. mini|desno|250px|Donji dio visoke peći. Za suvremenu proizvodnju željeza u visokim pećima potrebno je više pratećih postrojenja. Obično je ta proizvodnja povezana s proizvodnjom čelika. Uz postrojenja za pripremu rudnog zasipa ujednačavanjem sastava na skladištu, usitnjavanjem, prosijavanjem i aglomeriranjem (stvaranje grudica određenih dimenzija u posebnim uređajima koje se zasniva na postupnom vlaženju i sušenju u vrtložnom sloju), važna su i skladišta goriva, te postrojenja za njihovu pripremu (npr. spremnici za prihvat i uređaji za ubrizgavanje tekućih i plinovitih goriva, prosijavanje koksa). Ostala su važna pomoćna postrojenja: bunkeri, zasipni uređaji, strojevi za probijanje i zatvaranje ispusta, postrojenja za obradu plina, za opskrbu zrakom i vodom, za lijevanje željeza, za obradu troske, transportna sredstva za željezo i trosku, kotlovnica, elektroenergetska postrojenja i, često, postrojenja za proizvodnju koksa. Za suvremenu proizvodnju željeza vrlo su važni uređaji za mjerenje, kontrolu i regulaciju postupka u peći.
Postrojenje za istovar i skladište sirovina
Sirovine se postrojenjima za proizvodnju željeza dopremaju obično željeznicom ili, kad su ta postrojenja smještena na morskoj obali, brodovima. Budući da se radi o velikim masama rude željeza i ugljena (ili koksa, ako postrojenje nema vlastitu koksaru), za njihov istovar upotrebljavaju se visokoproduktivni automatizirani mehanički uređaji, a konvejeri (transportne trake) za prijevoz na skladište i sa skladišta. Skladište rude uvijek je na otvorenom, s velikom dizalicom na tračnicama za njegovo posluživanje.
Postrojenja za usitnjavanje i prosijavanje
Postrojenja za usitnjavanje i prosijavanje ruda željeza koja služe za dobivanje čestica jednoličnije veličine, vrlo su jednostavna. U tim postrojenjima proizvode se dvije veličine grudica (s česticama veličine od 20 do 50 mm, te od 6 do 20 mm) za izravno korištenje u peći i jedna (s česticama manjim od 6 mm) koju treba prethodno aglomerirati, tj. stvoriti grudice određenih dimenzija u posebnim uređajima koja se zasnivaju na postupnom vlaženju i sušenju u vrtložnom sloju.
Postrojenja za aglomeriranje ruda željeza
Postrojenja za aglomeriranje ruda željeza mogu biti kontinuiranog ili periodičnog tipa. Postrojenja za kontinuirano aglomeriranje obično su postrojenja s lančanim roštiljima (aglotrake) ili peći, a postrojenja za periodično aglomeriranje su obično metalne zdjele ili tave (površine od 12 do 22 m2). Postoje različite izvedbe tih postrojenja, a često imaju i uređaje za prethodnu peletizaciju.
Za aglomeriranje ruda željeza obično se upotrebljavaju jamske peći, obujma od 50 do 80 m3. Veoma su rijetke rotacione peći. Takve peći imaju promjer od 2 do 4 metra, duljinu 30 do 40 metara, a kapacitet od 250 do 1000 tona na dan. Kao gorivo koriste obično prirodni plin. Dio plina se može zamijeniti čvrstim gorivom, koje se dodaje sirovini prije ulaska u peć. Postrojenja za aglomeriranje u željezarama osim za pripremanje rude, potrebna su i za preradu prašine, izdvojene iz plina visoke peći.
Bunkeri
Bunkeri visoke peći služe za prihvatanje pojedinih sastojaka zasipa pri njegovoj pripremi. Bunkeri moraju imati toliki obujam da mogu prihvatiti zalihe sastojaka potrebnih za vrijeme normalnog proizvodnog postupka, ali i za vrijeme uklanjanja kvarova na uređajima unutrašnjeg prijevoza između skladišta i peći. Premali obujam bunkera može bitno poremetiti proizvodnju, ali investicije za prevelike bunkere nisu ekonomski opravdani.
Za dobivanje povoljnog omjera rude i vapnenca pri stvaranju zasipa, bunkeri imaju prikladne ispusne uređaje i uređanje za vaganje, a za povoljan omjer koksa, još i uređaje za prosijavanje (prije vaganja) i za povrat sitnog koksa. Najprikladniji oblik bunkera je pravokutnik s kosim dnom (od 45º do 55º). Prijevoz povoljnog omjera rude, vapnenca i koksa do zasipnih uređaja mora biti što kraći, pa se bunkeri smještaju u samoj blizini visoke peći.
Zasipni uređaji
Zasipni uređaji visoke peći služe za ravnomjerno zasipavanje visoke peći i sastoje se od nekoliko mehanizama povezanih u sustav automatskog koordiniranog rada. U taj sustav nužno su uključeni i svi procesni uređaji, počevši od ispusta bunkera. Na drugom kraju tog sustava nalazi se konstrukcija nad ždrijelom peći, koja omogućuje hranjenje peći zasipom, uz odvajanje plinskog prostora peći od okoline (zasipni toranj). Mehanizam za prijevoz zasipa do ždrijela peći vrlo je bitan dio tog sustava.
Zasipni tornjevi ždrijela starijih peći s malim tlakom plina, gradili su se samo kao uređaji s dva zvona. Ta su zvona smještena u kućištu spojenom s odvodima plina i učvršćena na ždrijelu peći prirubničkim spojem ili na posebnoj konstrukciji. Čim se prihvatni lijevak napuni, malo se zvono spušta i zasip pada u zdjelu zatvorenu velikim zvonom. Nakon što se prihvatni lijevak isprazni, malo se zvono podiže i zatvara ispust lijevka. Zatim se spušta veliko zvono i zasip pada u ždrijelo peći. Kad se zdjela isprazni, veliko se zvono podiže i ponovno zatvori zdjelu. Ponavljanje tog ciklusa hranjenja regulira davač razine zasipa.
Zvona i zdjela izrađeni su od čeličnog lijeva sa zidovima debljine oko 60 mm. Veliko zvono je od jednog, a malo zvono i zdjela od dva dijela, da bi se mogli mijenjati donji dijelovi, koji su više izloženi trošenju. Da bi dodirne površine zvona i zdjele dovoljno dobro prilijegale jedna na drugu, kako bi se postiglo dobro zatvaranje, izrađuju se navarivanjem sloja tvrdog metala debljine oko 5 mm, koji se naknadno obrađuje. Iz istog razloga zvona se balansiraju prije ugradnje. Dobro nalijeganje zvona i zdjele provjerava se pri ugradnji nasipavanjem vode u zdjelu.
Dimenzije zasipnih tornjeva određuju se iskustveno. Obujam je zdjele od 2,5% do 3% obujma peći. Promjer je malog zvona od 1,5 do 2 metra, a promjer velikog zvona za 1,2 do 1,9 metara manji od promjera ždrijela. Plašt velikog zvona zatvara s vodoravnom ravninom kut od oko 53º, a malog zvona od 50º do 55º. Hod je velikog zvona od 450 do 1000 mm. Mehanizmi za pomicanje zvona mogu biti elektromotorna vitla ili pneumatski cilindri.
U novijim visokim pećima, koja imaju zasipne tornjeve s dva zvona, pojavljuju se poteškoće, jer je u njima tlak plina dosta visok (do 0,4 MPa). Tada prašina u plinu djeluje snažno abrazivno, pa može doći do vrlo skupih prekida proizvodnje. Zbog toga su se počeli upotrebljavati uređaji koji imaju do 4 zvona, te uređaji koji na drugim postupcima (npr. s pomoću zaklopki) izoliraju plinski prostor peći od okoline i koji raspoređuju zasip u ždrijelu pomoću pokretnih mehaničkih uređaja.
Konstrukcija visoke peći
Visoke peći mogu se svrstati u dvije osnovne skupine: peći s nosačima zasipnog tornja i peći s nosačima trupa. Svaka visoka peć ima 4 osnovna dijela: ždrijelo (grotlo), trup (jama), sedlo i gnijezdo. Oni se sastoje od ozida i čelične konstrukcije. Na njima su smješteni uređaji za hlađenje, a na gnijezdu i puhalice s dovodima zraka, ispusti željeza i troske. Osim toga, u opremu visoke peći spadaju i uređaji za probijanje i začepljivanje ispusta željeza i troske, za mjerenja, kontrolu i regulaciju, ugradbena dizalica. Temelj je važan dio visoke peći.
Vatrostalni ozid visoke peći
Vatrostalni ozid visoke peći sastoji se od vatrostalnih opeka, vatrostalnog morta i mase za nabijanje. Izložen je vrlo složenom agresivnom djelovanju niza čimbenika. Zbog toga su pojedini dijelovi ozida visoke peći od različitih opeka.
Najčešće se za ozid trupa upotrebljavaju opeke i mort od tvrdog šamota. U donjoj su trećini opeke od kvalitetnijeg materijala (s 42 – 44% Al2O3), u srednjoj trećini od materijala nešto slabijeg kvaliteta (s 36 – 39% Al2O3, ili 32 – 35% Al2O3), a u gornjoj trećini od materijala s niskim sadržajem Al2O3. Šamotni materijal za ozid trupa ne smije sadržavati više od 1,5% Fe2O3, jer on katalizira Boudouardovu reakciju, pa uzrokuje ugrađivanje ugljika u ozid i time pospješuje njegovo raspadanje. Osim toga te opeke ne smiju biti odviše porozne da ne bi apsorbirale mnogo plina, iz kojeg se može izlučiti ugljik. One moraju biti vrlo čvrste i postojanih dimenzija (što manje toplinsko istezanje) da bi se smanjile dimenzije razmaka između opeka.
Za ozid ostalih dijelova visoke peći najviše se upotrebljavaju ugljične opeke i blokovi. Za nadoknađivanje toplinskog istezanja ozida od velikih blokova potrebni su veliki razmaci između blokova (oko 50 mm). Oni se ispunjavaju masama za nabijanje koje se sastoje od koksa i katrana. Dna gnijezda novijih visokih peći zidaju se od kombinacije šamotnih i ugljičnih opeka. Šamotom se obzidavaju i otvori za puhalice i ispusti. Ispust za željezo širok je 250 mm, a visok 500 mm. Ojačan je okvirom od čeličnog lijeva. Zatvara se masom od vatrostalne gline. Ispust za trosku je od bakrenih hladnjaka hlađenih vodom koji su teleskopski smješteni jedan u drugi. Otvor tog ispusta na ulazu u peć ima promjer 50 do 65 mm. Veće peći imaju dva ispusta za trosku. Ispusti za trosku i željezo nalaze se na dvije različite razine, a razmaknuti su 90 do 180º po obodu peći.
Trajnost visoke peći zavisna je od trajnosti njenog ozida. Dno visoke peći traje 10 do 15 godina. Za to vrijeme obično se ozid trupa mijenja dvaput, a ozid sedla jedanput. Stanje ozida visoke peći kontrolira se pirometrima s osjetilima ugrađenim na potrebnim mjestima.
Uređaji za hlađenje visoke peći
Trajanje ozida visoke peći uvelike zavisi od njegove radne temperature. Zbog toga je vrlo važno njegovo stalno hlađenje. Pri tome se gubi velika količina energije (do 200 kcal po kg goriva), ali su ti gubici opravdani smanjenjem troškova proizvodnje. Najčešće se visoka peć hladi vodom, zalijevanjem plašta izvana. Za tu svrhu se oko trupa na tri razine postavljaju zaljevači. To su prsteni od cijevi promjera 50 do 150 mm s mlaznicama (rupice promjera 4 do 5 mm). Na sedlu su zaljevači izvedeni kao prstenasti žljebovi, jer se ono prema dolje sužava. Takvo je hlađenje dosta uspješno, ali plašt brzo korodira, što je svakako nedostatak.
Zbog toga nedostatka hlađenje visoke peći se može izvesti posebnim hladnjacima. Oni su od lijevanog željeza. Vertikalni se hladnjaci upotrebljavaju za hlađenje ozida gnijezda, a ugrađuju se između ozida i plašta. Za hlađenje ozida ostalih dijelova peći prikladniji su vodoravni hladnjaci, koji se ugrađuju u ozid kao pločasti ili konzolni hladnjaci. Kroz vertikalne i konzolne hladnjake voda struji kroz ulivene cijevi, a u vodoravnim pločastim hladnjacima ulivene pregrade usmjeravaju njezino strujanje.
Vertikalni hladnjaci obuhvaćaju skoro čitavo gnijezdo, ponekad do 3 metra ispod ispusta za željezo. Pojedini dijelovi su visoki do 5 metara i široki 0,7 do 1,5 metara. Pločasti se hladnjaci upotrebljavaju za hlađenje ozida sedla i dijela ozida gnijezda u zoni puhalica, a konzolni hladnjaci za hlađenje ozida trupa. Obično su vodoravni hladnjaci razmaknuti 1 do 1,5 metara u vodoravnom smjeru i 0,4 do 1 metra u vertikalnom smjeru. Pločasti su hladnjaci odvojeni od ozida razmakom, ispunjenim masom za nabijanje, koja omogućuje širenje ozida tokom prvog zagrijavanja (toplinsko istezanje). Konzolni se hladnjaci kruto učvršćuju za plašt, jer služe i kao nosači ozida. Zbog toga se ne mogu mijenjati kao pločasti hladnjaci.
U novije vrijeme se nastoji uvesti hlađenje visokih peći uz istovremenu proizvodnju pare. Međutim, takvi sustavi hlađenja još se malo primjenjuju.
Čelična konstrukcija visoke peći
Čelična konstrukcija visoke peći sastoji se od ojačanja ozida, koja preuzimaju mehanička naprezanja, radnih platformi sa stepeništima, ugradbene staze za dizalicu i nosača.
Obično su s plaštem spojene i oklopne ploče u unutrašnjosti ždrijela, visoke 2,5 do 3 metra, koje štite ozid od udaraca materijala koji pada sa zvona, od pritiska zbog spuštanja tvrdog zasipa u niže slojeve, te od abrazije zbog strujanja prašine u grotlenom plinu. Oklopne ploče ždrijela vežu se ponekad samo za oblogu, ali su tada manje sigurne.
Radne platforme visokih peći s pristupnim stepeništima nalaze se na svim razinama na kojima je potrebno raditi za vrijeme pogona ili popravka. Na pećima s nosačima zasipnog tornja učvršćene su na čeličnu konstrukciju nezavisnu od konstrukcije peći. Na pećima s nosačima trupa učvršćene su dijelom na posebnu konstrukciju, dijelom na samoj peći, a dijelom su uklopljene u konstrukciju zasipnog tornja. Ugradbena staza za dizalicu služi za izmjenu dijelova zasipnih uređaja. Učvršćena je na konstrukciju zasipnog tornja. Dizalicom se upravlja sa zasipne platforme.
Sustav puhalica visoke peći
Sustav puhalica visoke peći sastoji se od prstenastog razdjelnika vrućeg zraka smještenog oko sedla, potrebnog broja puhalica smještenih oko gnijezda, dijelova za spoj puhalica s razdjelnikom (koljena, nastavci) i hladnjaka puhalica. Puhalice su okrugli, bakreni elementi s promjerom od 140 do 250 mm, hlađenih vodom. Smješteni su teleskopski unutar većih hladnjaka. Njihova priključna koljena i razdjelnik zraka su ozidani.
Budući da se broj puhalica ne može mijenjati tokom rada peći, potrebno ga je odrediti pri projektiranju. Moguće potrebne izmjene količine zraka koje se upuhavaju u peć mogu se kasnije postići samo promjenom promjera puhalica. Iskustveno se uzima da je broj potrebnih puhalica n = 2 d, gdje je d (m) promjer gnijezda. On mora biti toliki da osigurava stvaranje zatvorene prstenaste zone sagorijevanje. To zavisi od niza čimbenika, pa broj potrebnih puhalica se mijenja unutar granica koje odgovaraju razmaku od 1,3 do 2 metra između puhalica.
Temelj visoke peći
Temelj visoke peći izložen je velikim mehaničkim naprezanjima. Suvremene peći normalnog kapaciteta visoke su oko 70 metara, računajući od ispusta za željezo, a zajedno sa slojem materijala u njima, visokim oko 30 metara, imaju masu od oko 30 000 tona. Osim toga, temelj je visoke peći izložen i djelovanju bočnih sila od kosog mosta dizala zasipa i kose cijevi za odvod plinova. Velika su i toplinska opterećenja temelja visoke peći jer na njihovoj gornjoj površini vladaju temperature i više od 1000 ºC.
Zbog toga temelji visoke peći imaju uvijek gornji dio od vatrostalnog i donji od kvalitetnog armiranog betona. Gornji dio mora biti tolike debljine (3,5 do 4 metara) da temperatura njegova dna ne bude viša od 250 ºC. Izvedba donjeg dijela temelja visoke peći mora biti prilagođena nosivosti tla. Na tlu vrlo dobre nosivosti taj dio može biti betonska stopa, ali uglavnom je nužan dubinski temelj, koji se mora oslanjati na nosivi sloj (kamen, debeli sloj šljunka).
Strojevi za probijanje i začepljivanje ispusta
Za probijanje ispusta za željezo upotrebljavaju se velike bušilice, a za njegovo zatvaranje tzv. puške za zatvaranje. To su strojevi okretljivo ugrađeni na nosećim stupovima u neposrednoj blizini ispusta, da bi se mogli skloniti kad nisu u upotrebi.
Bušilice za probijanje ispusta za željezo imaju elektromotorni ili pneumatski pogon. Puške za zatvaranje su strojevi s jednim ili dva dvojna cilindra s po dva mehanički spojena klipa: tlačnim, na pneumatski ili hidraulički pogon i radnim, koji tlači masu u ispust. U novije vrijeme upotrebljavaju se elektromotorne puške za zatvaranje. One imaju vlastitu pumpu s elektromotornim pogonom za tlačenje ulja potrebnog za hidraulički pogon. Obično se uz pušku nalaze i uređaji za drobljenje i miješanje, potrebni za pripremu mase za zatvaranje ispusta.
Za otvaranje i zatvaranje ispusta za trosku upotrebljavaju se čepovi od lijevanog željeza. Vade se iz ispusta i vraćaju natrag strojevima koji se, kad nisu u radu, podignu iznad radne površine.
Uređaji za opskrbljivanje zrakom
Za sagorijevanje 1 tone koksa u visokoj peći potrebno je od 2400 do 2700 mn3 zraka. Na putu do ulaza u peć u novijim se postrojenjima gubi 5 do 8% zraka. Aerodinamički otpor na tom putu je 0,01 do 0,04 MPa. Pored toga, tlakom zraka treba svladati i razliku pritisaka od 0,01 do 0,03 MPa na putu od puhalica do ždrijela peći, te u novijim pećima, osigurati natpritisak u ždrijelu (obično 0,01 do 0,03 MPa).
Budući da je temperatura ulaznog zraka bitan čimbenik stupnja iskorištenja peći, teži se što višim temperaturama zraka. Tako se prije zrak za visoke peći zagrijavao samo do 800 ºC, a za postizavanje velikih učinaka visokih peći zrak se danas grije na temperaturu od oko 1300 ºC. Zbog toga su za pripremu zraka potrebnog u suvremenim visokim pećima nužna vrlo učinkovita postrojenja za kompresiju i za zagrijavanje.
Kompresorske stanice
Kompresorske stanice ili postrojenja za kompresiju zraka su vrlo velike. U njima se troši 9 do 12% od energije potrebne za topljenje željeza. Ranije su se za kompresiju zraka za visoke peći upotrebljavali klipni kompresori s parnim ili plinskim pogonom. Danas se upotrebljavaju uglavnom samo parne turbopuhaljke (centrifugalne puhaljke s parnom turbinom kao pogonskim strojem).
Zagrijači zraka
Kauperi se izvode s ugrađenom ili vanjskom komorom za izgaranje. Kauperi s ugrađenom komorom još se uvijek najviše upotrebljavaju, ali nisu prikladni za zagrijavanje zraka na vrlo visoke temperature zbog suviše velikih toplinskih naprezanja graničnih zona njihove konstrukcije između komore za izgaranje i saća.
Saće kaupera s ugrađenom komorom za izgaranje obično ima 3 sloja vatrostalnih opeka specijalnih oblika i od različitih materijala. Oblik i vrsta opeka prilagođeni su zahtijevu da se postigne dobar prijelaz topline. U gornjem sloju toplina s plina prelazi vrlo brzo na saće, jer najviše topline prelazi zračenjem zbog visoke temperature plina. Za te uvjete potrebna je razmjerno velika masa saća, a nisu u saću potrebni kanali velikog presjeka. Potrebne su, dakle, opeke s debelim stijenkama. U donjim je slojevima prijelaz topline mnogo sporiji, jer se pretežno odvija konvekcijom, pa je potreban manji presjek kanala u saću; masa saća može biti razmjerno manja. Tada su opeke s mnogo kanala i s razmjerno tankim stijenkama.
Opeke za kaupere obično su od šamotnih materijala (s 42 – 44% Al2O3 u kupoli, 40 – 42% Al2O3 u gornjim, a 30 – 39% Al2O3 u donjim dijelovima saća).
Postrojenja za opskrbljivanje vodom
Visoka peć je najveći korisnik vode u željezari. Protok vode za njeno hlađenje iznosi od 0,9 do 3,3 m3/h po m3 njenog obujma, što je obično 18 do 25% od ukupno potrebne vode. U rashladnom sustavu gubi se isparavanjem oko 0,1%. Ostatak se može ponovno upotrijebiti, nakon što se ohladi, pri čemu se gubi daljnjih 0,3 do 0,4%. Za osiguranje neprekidne opskrbe vodom potreban je dvostruki sustav pumpnih stanica.
Voda se hladi u rashladnim tornjevima, pored kojih su taložni bazeni s pumpama za taloženje mulja nastalog od prašine iz plina visoke peći. Ako dođe do kvara, rezervna voda nalazi se u visoko podignutom spremniku.
Elektroenergetska postrojenja visoke peći
Pogon visoke peći ima 90 potrošnih mjesta električne energije. Za visoku peć obujma 1000 m3 ukupna je instalirana snaga tih potrošača do 4 MW. Potrošači su priključeni na 220/380 V i 6000 V. Da se proizvede 1 tona željeza, potrebno je od 5,5 do 8,5 kWh. Transformatorske stanice s rasklopnim uređajima smještene su neposredno uz visoku peć.
Postrojenja za preradu plina visoke peći
Plin visoke peći vrlo je važan sporedni proizvod kod proizvodnje željeza jer se može upotrijebiti kao energetsko gorivo. Njime se može pokriti 25 do 35% od ukupnih potreba željezare. Radi zaštite okoliša plin visoke peći ne smije sadržavati više od 10 mg prašine u m3. Osim toga, za mnoga trošila ogrjevna moć je plina visoke peći preniska, pa se plin mora obogatiti koksnim ili prirodnim plinom.
Osim za predgrijavanje zraka, plin visoke peći troši se u koksnim baterijama, ako takve postoje u blizini željezare, a nakon obogaćenja (do ogrjevne moći od 4000 kcal/mn3) u Siemens-Martinovim pećima, pećima valjaonica, za potpalu mješavine u aglomeraciji, za proizvodnju pare itd.
Plin visoke peći čisti se najprije grubo u hvatačima prašine i ciklonima. Time se sadržaj prašine snizuje na 3 do 12 g/m3. Zatim slijedi polufino čišćenje skraberima, gdje se sadržaj prašine snizuje na 0,6 do 1,8 g/m3. Na kraju se plin visoke peći čisti dezintegratorima, elektrofiltrima ili filtrima s tkaninama. Najviše se upotrebljavaju elektrofiltri (ponekad povezani sa skraberima). Nova filtri od sintetskih tkanina omogućavaju čišćenje vrućih plinova do 600 ºC. Takvim se postupkom sadržaj prašine može sniziti i na manje od 1 mg/m3.
Za obogaćivanje plina visoke peći prirodnim plinom potrebne su posebne stanice. Za dovođenje plina visoke peći udaljenim trošilima potrebno je povećati tlak plina, već prema duljini plinovoda, posebnim kompresorskim stanicama.
Transportna sredstva za željezo i trosku
Rastaljeno se željezo u peći ulijeva u posebno željezničko vozilo i prijevozi na daljnju preradu: lijevanje ili direktno u čeličanu. Ako se troska dalje prerađuje samo granulacijom, onda se obično polijeva jakim mlazom vode odmah po izlasku iz peći. Ako ne, ulijeva u posebno željezničko vozilo i odvozi na preradu.
Uređaji za mjerenje, kontrolu i regulaciju
Nekad se proizvodnjom visoke peći upravljalo ručno s pomoću malobrojnih mjernih instrumenata za nadzor pogona. Ali s povećanjem kapaciteta visoke peći postalo je suvišno rizično voditi takav pogon izvan optimalnog rada, pa se sve više upotrebljava daljinsko mjerenje i automatsko upravljanje procesnim računalima.
Kemijske reakcije u visokoj peći
Glavna kemijska reakcija u visokoj peći, kojom se stvara sirovo željezo je:
Ta se kemijska reakcija može podijeliti u čitav niz koraka, a započinje s predgrijanim zrakom koji ulazi kroz puhalice u gnijezdu visoke peći, koji reagira s ugljikom iz koksa, stvarajući ugljikov monoksid i toplinu:
Vrući ugljikov monoksid je reducirajući element za željezovu rudu, koji kemijski reagira sa željezovim oksidima, da bi se stvorilo sirovo željezo i ugljikov dioksid. Ovisno o temperaturama u različitim dijelovima unutrašnjosti visoke peći (najtoplije je na dnu peći), željezovi oksidi se reduciraju u nekoliko koraka. Na vrhu visoke peći, gdje se temperature kreću od 200 °C do 700 °C, željezovi oksidi se djelomično reduciraju u željezove(II,III) okside, Fe3O4:
Na temperaturi od 850 °C, u donjem dijelu visoke peći, željezov(II,III) oksid se dalje reducira u željezov(II) oksid:
Vrući ugljikov dioksid, ugljikov monoksid koji nije izreagirao i dušik idu prema vrhu visoke peći, dok željezov(II) oksid pada prema dnu visoke peći. Svježi zrak koji ulazi u dnu peći reagira s vapnencom, te stvara kalcijev oksid i ugljikov dioksid:
Kako željezov(II) oksid pada dolje u područje viših temperatura, koje se kreću do 1200 °C, on se dalje reducira u metal željeza:
Ugljikov dioksid koji se stvara u tom području se ponovo reducira u ugljikov monoksid uz pomoć ugljika iz koksa:
Kalcijev oksid koji se stvorio u visokoj peći, kemijski reagira s različitim nečistoćama u željezovoj rudi (posebno silicij), da bi stvorio trosku, u kojoj ima najviše kalcijeva silikata, CaSiO3:
Sirovo željezo stvoreno u visokoj peći ima dosta visok sadržaj ugljika u željezu, oko 4–5%, jako je krhko i nepodesno za obradu ili primjenu. Zato se ono koristi uglavnom za proizvodnju čelika, a djelomično za dobijanje lijevanog željeza. Poy od Muhameda mm
San Fior di Sotto, Treviso
San Fior di Sotto je naselje u Italiji u provinciji Тревизо, u regiji Венето.
Prema proceni iz 2011. u naselju je živelo 853 stanovnika. Naselje se nalazi na nadmorskoj visini od 44 m.
Archie Panjabi
Archie Panjabi (31. maj 1972 -) je britanska glumica indijskog porijekla, najpoznatija po ulozi privatne detektivke Kalinde Sharme u američkoj TV-seriji The Good Wife, za koju je 2010. nagrađena Emmyjem za sporednu glumicu.
Calderara di Reno, Bologna
Calderara di Reno je naselje u Italiji u provinciji Bologna, u regiji Emilia-Romagna.
Prema proceni iz 2011. u naselju je živelo 6287 stanovnika. Naselje se nalazi na nadmorskoj visini od 28 m.
Zglavkari
Mišićni sistem, za razliku od anelida, nije raspoređen u slojevima, već je organizovan u mišićne snopove (tu se prvi put u životinjskom svetu javljaju) koji su pričvršćeni za unutrašnju površinu egzoskeleta. Mišići i skeletne ploče funkcionišu kao sistem poluga.
Telesna duplja je miksocel, što znači da je to mešovita duplja – nastaje u toku embrionalnog razvića spajanjem ostatka blastocela i celoma.
Krvni sistem je otvorenog tipa. Srce se sastoji iz jedne ili više komora, koje su linearno raspoređene i imaju bočne, parne otvore – ostije, kroz koje krv (hemolimfa) iz perikardijalnog prostora ulazi u srce. Iz srca polaze krvni sudovi koji odvode krv do tkiva i organa, gde se ona izliva u šupljine i lakune oko tih organa.
Flor de Cacao, Benemérito de las Américas
Flor de Cacao je naselje u Meksiku, u saveznoj državi Chiapas, u opštini Benemérito de las Américas.
Zglavkari
Respiratorni organi vodenih zglavkara su škrge, a kod suvozemnih su traheje, mada kod nekih oblika postoje pluća (pauci, škorpije). Traheje su razgranate cevčice koje počinju sitnim otvorima na kutikuli (stigme), a zatim se granaju po čitavom telu.
Ekskretorni organi(organi za izlučivanje) su različiti:
Nervni sistem dostiže visok stepen razvoja, što je sigurno u vezi i sa njihovim složenim ponašanjem. Imaju razvijen mozak koji se sastoji iz tri dela:
Polni organi su po pravilu odvojeni, čest je polni dimorfizam, a polne žlezde i njihovi odvodi su parni. Oplođenje je unutrašnje. Kod nekih predstavnika razviće je direktno (ametabolno), odnosno iz jajeta izlazi jedinka koja liči na imago (odrasla jedinka).
Kod složenijih zglavkara razviće je sa metamorfozom i može biti:
Klasifikacija
Tip zglavkara deli se na 4 podtipa (subphylum-a) :
1. trilobiti (Trilobitomorpha), obuhvata izumrle primitivne, vodene zglavkare, poznate samo na osnovu fosilnih ostataka;
2. paukolike životinje (Chelicerata);
3. rakovi (Crustacea);
4. stonoge i insekti (Uniramia).
Zapadnoafrička morska krava
Zapadnoafrička morska krava (lat. Trichechus senegalensis) je vrsta morske krave, član vodenih sisavaca reda Sirenia.
Opis
Poput ostalih morskih krava, zapadnoafrička morska krava u potpunosti je prilagođena na život u podmorju. Postiže dužinu od 4,5 metra i teže više od oko 360 kilograma. Nema stražnjih udova. Stražnje noge stopljene do repa, služe za kretanje.
Stanište
Zapadnoafrička morska krava nalazi se u obalnim područjima zapadne Afrike, od Angole na jugu do Mauritanije na sjeveru. Osim u oceanu, ponekad obitavaju u rijekama i jezerima npr. u Čadu, Maliju i Nigeru.
Odnos s ljudima
Zbog lova radi mesa, masti, kože i kostiju, zapadnoafrička morska krava gubi na brojnosti i sada je klasificirana kao ranjiva vrsta.
230px|minijatura|lijevo|Zapadnoafrička morska krava izvan vode.
Charles Barkley
Charles Barkley (Leeds, Alabama, SAD, 20. februar 1963) je bivši američki košarkaš.
Studirao je na univerzitetu Auburn.
Holocen
Holocenska epoha je geološki period koji se proteže od prije 10.000 radiokarbonskih godina, odnosno otprilike 11.430 ± 130 kalendarskih godina BP (između 9560. and 9300. pne.) do danas. Označen je kao MIS 1, odnosno interglacijal. Slijedeći glacijal se tek treba dogoditi.
Holocenska era se odnosi na predloženu reformu kalendara odnosno Holocenski kalendar.
Sve ljudske civilizacije su nastale u holocenu. Preciznije datiranje se ima zahvaliti Blytt-Sernanderovoj klasifikaciji klimatskih perioda zahvaljujući tragovima polena u močvarnoj mahovini. Ta se shema koristi za sjever Evrope, ali su se klimatske promjene događale i u drugim dijelovima svijeta. Periodi na osnovu te sheme uključuju nekoliko konačnih oscilacija ledenjaka, a nakon toga i klasificiraju klima bliske prahistorije
Početak holocena je označio hladni period mlađeg Dryasa, završni dio pleistocenske epohe. Kraj Mlađeg Dryasa se datira na prije 11.600 kalendarskih godina BP (9600. pne.). Međutim, dokazi o Mlađem Dryasu nisu tako jasni u oblastima izvan sjeverne hemisfere.
Holocen je počeo kasmno s povlačenjem pleistocenskih ledenjaka. Holocen je četvrta i završna epoha neogenskog perioda (druga epohe neslužbene kvartarske pod-ere). Naziv mu dolazi od grčkih riječi ὄλος (potpun(o)) i καινός (novo). Također je nazvan i "Aluvijska epoha".
Paleontologzi nisu definirali faunalne stadije za holocen. Ukoliko su potrebne pod-podjele, koriste se periodi ljudskog tehnološkog razvoja kao paleolitik, mezolitik i neolitik.
Geologija
Porast razine mora i privremena depresija kopna je dozvolila povremene prodore mora u oblasti koje su danas daleko od mora. Holocenski morski fosili se mogu naći na mjestima kao što su Vermont, Quebec, Ontario i Michigan. Osim u oblastima vezanim uz povremene prodore mora, holocemnski fosili se uglavnom nalaze na dnu jezera, ravnicama i pećinskim naslagama. Holocenski talozi duž nižih geografskih širina su rijetki zbog porasta razine mora.
Osim povremenih prodora mora, post-glacijalni povrat u skandinavskoj regiji je rezultirao stvaranjem Baltičkog mora. Ta regija nastavlja rasti, još uvijek izazivajući blage potrese duž sjeverne Evrope.
Klima
Holocenski klimatski optimum je bio period zatopljenja u kome je globalna klima bila 0,5-2 °C toplija nego danas. Međutim, to zatopljenje nije bilo jednoznačno širom svijeta. Počelo je otprilike prije 9.000, a završilo prije 5.000 godina, u doba kada su cvale prve ljudske civilizacije u Aziji. Ovaj period topline završio je s hladnijim periodom i manjom glacijacijom, koja je bila trajala do oko 2.000 godina. U to vrijeme klima nije bila bitno drukčija od današnje, ali je ipak zabilježen kraći topliji period od 10. do 14. vijeka poznatiji kao Srednjovjekovni topli period. Malo ledeno doba, koje je započelo u 13. i 14. vijeku, a završilo sredinom 19. vijeka, bio je još jedan period zahlađenja, iako ne tako oštar kao raniji periodi zahlađenja u holocenu.
Holocensko zatopljenje je u stvari samo još jedan interglacijalni period i ne predstavlja konačni kraj pleistocenske glacijacije. Smatra se da će se planeta vratiti u stanje glacijacije za nekih 3000 godina. Međutim, ako se ljudskom aktivnošću pokrenuto globalno zatopljenje nastavi, mogao bi nastati super-interglacikal, te postati topliji, a možda i duži interglacijalni periodi nego svi oni u pleistocenu. Super-interglacijal može postati topliji od Eeemijskog interglacijala, koji je vrhunac bio dosegao prije 125.000 godina i bio topliji od holocena.
Naseljive zone su se proširile na sjever. Velike oblasti na srednjim geografskim širinama poput Sahare, koje su u prošlosti bile produktivne, pretvorile su se u pustinje. Epoha je započela s velikim jezerima u mnogim oblastima koje su danas suhe.