cyanic-selkie/wikianc huggingface dataset:
Eduardo Mondlane
Educación
Mondlane trasladouse a Estados Unidos para continuar os seus estudos. En 1951 ingresou no Oberlin College, en Oberlin, Ohio, comezando como junior. En 1953 obtivo o graduado en antropoloxía e socioloxía. Continuou os seus estudos na Universidade de Northwestern en Evanston, Illinois. Alí obtivo un doutoramento en Socioloxía e casou con Janet Rae Johnson, despois Janet Mondlane, unha muller de Indiana que vivía nos suburbios de Chicago.
Regreso a Mozambique
Durante os primeiros anos do FRELIMO o seu liderado estaba dividido: a facción encabezada por Mondlane quería loitar non só pola independencia, senón para instaurar un réxime socialista; Marcelino dos Santos, Samora Machel e Joaquim Alberto Chissano e a maior parte do Comité Central do Partido compartían o seu punto de vista. Os seus opoñentes, entre os que destacaban Lazaro Nkavandame e Uria Simango, desexaban a independencia, pero non un cambio fundamental nas relacións sociais: esencialmente a substitución da elite branca por unha elite negra. A posición socialista foi aproveitada polo segundo congreso do partido, celebrado en xullo de 1968. Mondlane foi reelixido presidente e estableceuse a estratexia de seguir unha guerra prolongada co apoio da poboación civil.
Asasinato e posteridade
En 1969 recibiu un libro-bomba no secretariado do FRELIMO que o matou. Despois de que nos anos 1990 se descubrira a existencia da Gladio, indagouse que unha sección portuguesa do Gladio fora a causante do asasinato de Mondlane.
A principios dos anos 1970 os 7.000 guerrilleiros do FRELIMO tomaran o control da maior parte das rexións centrais e do norte do país a pesar de estar combatendo contra unhas forzas portuguesas duns 60.000 homes. En 1974 a caída da ditadura de Salazar en Portugal trouxo un cambio na política colonial o 25 de xuño de 1975, cando Portugal traspasou o poder ao FRELIMO e Mozambique converteuse en estado independente.
A morte de Mondlane en 1969 foi sentida coma se dun funeral de estado se tratase. O funeral foi oficiado polo seu compañeiro de clase en Oberlin e amigo, o reverendo Edward Hawley, quen dixo durante as cerimonias que Mondlane "...deixou a súa vida pola verdade de que un home foi feito para a dignidade e a súa autodeterminación."
O día da súa morte é celebrado en Mozambique como o Dia dos Heróis Moçambicanos.
En 1975 a Universidade Lourenço Marques, que recibía o nome da capital colonial, Lourenço Marques, foi rebautizada como Universidade Eduardo Mondlane, situada na capital Maputo.
Vida persoal
Mondlane deixou viúva, Janet Mondlane, que foi a primeira Directora Nacional de Acción Social Independente de Moçambique e a primeira presidenta do Consello Nacional contra a SIDA, nos anos 2000-2004, e tres fillos.
Obra
O seu libro "Fight for Moçambique" foi publicado uns meses despois da súa morte, detallando como funcionaba o sistema colonial en Moçambique e o que sería necesario para desenvolver o país.
Tendō
Tendō (天童市, てんどうし, Tendō-shi) é un concello da prefectura de Yamagata no Xapón. Está situado no centro da rexión de Tōhoku e no centro-leste da prefectura, e ó leste da illa de Honshū. Ten 113,01 km² de superficie e unha poboación de 63.226 habitantes (2009) e unha densidade de poboación de 559 h/km².
O concello de Tendō limita cos concellos de Yamagata, de Nakayama, de Sagae, de Kahoku e de Higashine.
Fresadora
miniatura|300px|[[Fresadora universal cos seus accesorios.]] Unha fresadora é unha máquina ferramenta utilizada para realizar mecanizados por arranque de labra mediante o movemento dunha ferramenta rotativa de varios fíos de corte denominada fresa. Mediante o fresado é posible mecanizar os máis diversos materiais como madeira, aceiro, fundición de ferro, metais non férricos e materiais sintéticos, superficies planas ou curvas, de entalladura, de rañuras, de dentado etc. Ademais as pezas fresadas poden ser desbastadas ou afinadas. Nas fresadoras tradicionais, a peza desprázase achegando as zonas a mecanizar á ferramenta, permitindo obter formas diversas, desde superficies planas a outras máis complexas.
Inventadas a principios do século XIX, as fresadoras convertéronse en máquinas básicas no sector do mecanizado. Grazas á incorporación do control numérico, son as máquinas ferramentas máis polivalentes pola variedade de mecanizados que poden realizar e a flexibilidade que permiten no proceso de fabricación. A diversidade de procesos mecánicos e o aumento da competitividade global deron lugar a unha ampla variedade de fresadoras que, aínda que teñen unha base común, diferéncianse notablemente segundo o sector industrial no que se utilicen. Así mesmo, os progresos técnicos de deseño e calidade que se realizaron nas ferramentas de fresar, fixeron posible o emprego de parámetros de corte moi altos, o que levou a unha redución drástica dos tempos de mecanizado.
Debido á variedade de mecanizados que se poden realizar nas fresadoras actuais, ao amplo número de máquinas diferentes entre si, tanto na súa potencia como nas súas características técnicas, á diversidade de accesorios utilizados e á necesidade de cumprir especificacións de calidade rigorosas, a utilización de fresadoras require de persoal cualificado profesionalmente, xa sexa programador, preparador ou fresador. O emprego destas máquinas, con elementos móbiles e cortantes, así como líquidos tóxicos para a refrixeración e lubricación do corte, require unhas condicións de traballo que preserven a seguridade e saúde dos traballadores e eviten danos ás máquinas, ás instalacións e aos produtos finais ou semielaborados.
Historia
En 1848 o enxeñeiro americano Frederick. W. Howe deseñou e fabricou para a empresa Robbins & Lawrence a primeira fresadora universal que incorporaba un dispositivo de copiado de perfís. Por esas mesmas datas deuse a coñecer a fresadora Lincoln, que incorporaba un carneiro cilíndrico regulable en sentido vertical. A mediados do século XIX iniciouse a construción de fresadoras verticais. Concretamente, no museo Conservatoire National des Arts et Métiers de París, consérvase unha fresadora vertical construída en 1857.
A primeira fresadora universal equipada con prato divisor que permitía a fabricación de engrenaxes rectos e helicoidais foi fabricada por Brown & Sharpeen 1853, por iniciativa e a instancias de Frederick W. Howe, e foi presentada na Exposición Universal de París de 1867. En 1884 a empresa americana Cincinnati construíu unha fresadora universal que incorporaba un carneiro cilíndrico situado axialmente.
En 1894 o francés R. Huré deseñou un cabezal universal co que se poden realizar diferentes mecanizados con variadas posicións da ferramenta. Este tipo de cabezal, con lixeiras modificacións, é un dos accesorios máis utilizados hoxe en día nas fresadoras universais.
En 1938 xorde a compañía Bridgeport Machines, Inc. en Bridgeport, Connecticut, a cal nas décadas posteriores faise famosa polas súas fresadoras verticais de tamaño pequeno e mediano.
Introdución do control numérico
O primeiro desenvolvemento na área do control numérico por computadora (CNC) realizouno o inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007) xunto co seu empregado Frank L. Stulen, na década de 1940. O concepto de control numérico implicaba o uso de datos nun sistema de referencia para definir as superficies de contorno das hélices dun helicóptero. A aplicación do control numérico abarca gran variedade de procesos. Divídense as aplicacións en dúas categorías: as aplicacións con máquina ferramenta, tales como tradeado, fresado, laminado ou torneado; e as aplicacións sen máquina ferramenta, tales como a ensamblaxe, trazado, oxicorte, ou metroloxía.
O principio de operación común de todas as aplicacións do control numérico é o control da posición relativa dunha ferramenta ou elemento de procesado con respecto ao obxecto a procesar. Ao principio os desprazamentos eran de punto a punto, e utilizábanse basicamente en trades. A invención das funcións de interpolación lineal e circular e o cambio automático de ferramentas fixo posible a construción dunha xeración de máquinas ferramentas coas que se tradea, rosca, fresa e ata se tornea e que pasaron a denominarse centros de mecanizado en lugar de fresadoras propiamente ditas.
Control numérico por computadora en fresadoras
miniatura|250px|Consola de control numérico. As fresadoras con control numérico por computadora (CNC) son un exemplo de automatización programable. Deseñáronse para adaptar as variacións na configuración de produtos. A súa principal aplicación céntrase en volumes de produción medios de pezas sinxelas e en volumes de produción medios e baixos de pezas complexas, permitindo realizar mecanizados de precisión coa facilidade que representa cambiar dun modelo de peza a outra mediante a inserción do programa correspondente e das novas ferramentas que se teñan que utilizar así como o sistema de suxeición das pezas. Utilizando o control numérico, o equipo de procesado contrólase a través dun programa que utiliza números, letras e outros símbolos, (por exemplo os chamados códigos G e M). Estes números, letras e símbolos, os cales chegan a incluír &, %, $ e "(comiñas), están codificados nun formato apropiado para definir un programa de instrucións para desenvolver unha tarefa concreta. Cando a tarefa en cuestión varía cámbiase o programa de instrucións. Nas grandes producións en serie, o control numérico resulta útil para a robotización da alimentación e retirada das pezas mecanizadas.
As fresadoras universais modernas contan con dispositivos electrónicos onde se visualizan -en forma máis sofisticada nunhas que noutras- as posicións das ferramentas, e así se facilita mellor a lectura de cotas nos seus desprazamentos. Así mesmo, a moitas fresadoras incorpóraselles un sistema de control numérico por computadora (CNC) que permite automatizar o seu traballo. Tamén poden incorporar un mecanismo de copiado para diferentes perfís de mecanizado.
Existen varias linguaxes de programación CNC para fresadoras, todos eles de programación numérica, entre os que destacan a linguaxe normalizada internacional ISO e as linguaxes HEIDENHAIN, Fagor e Siemens. Para desenvolver un programa de CNC habitualmente utilízanse simuladores que, mediante a utilización dunha computadora, permiten comprobar a secuencia de operacións programadas.
Campo de aplicación do control numérico
A aplicación de sistemas de control numérico por computadora nas máquinas-ferramenta permite aumentar a produtividade respecto das máquinas convencionais e fixo posible efectuar operacións de conformado que son imposibles de realizar cun elevado grao de precisión dimensional en máquinas convencionais, por exemplo a realización de superficies esféricas. O uso do control numérico incide favorablemente nos custos de produción ao propiciar a redución do número de tipos de máquinas utilizadas nun taller de mecanizado, mantendo ou mellorando a súa calidade.
Os procesos que utilizan máquinas-ferramenta de control numérico teñen un custo horario superior aos procesos que utilizan máquinas convencionais, pero inferior aos procesos que utilizan máquinas especiais con mecanismos de transferencia (transfert) que permiten a alimentación e retirada de pezas de forma automatizada. No mesmo sentido, os tempos de preparación para un lote son maiores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, pois se necesita preparar a programación de control numérico das operacións do proceso. Con todo, os tempos de operación son menores nunha máquina de control numérico que nunha máquina convencional, polo cal, a partir de certo número de pezas nun lote, o mecanizado é máis económico utilizando o control numérico. Con todo, para lotes grandes, o proceso é máis económico utilizando maquinas especializadas con mecanismos de transferencia.
Tipos de fresadoras
miniatura|Tren de fresado.
As fresadoras poden clasificarse segundo varios aspectos, como a orientación do eixo de xiro ou o número de eixos de operación. A continuación indícanse as clasificacións máis usuais.
Fresadoras segundo a orientación da ferramenta
Dependendo da orientación do eixo de xiro da ferramenta de corte, distínguense tres tipos de fresadoras: horizontais, verticais e universais.
Unha fresadora horizontal utiliza fresas cilíndricas que se montan sobre un eixo horizontal accionado polo cabezal da máquina e apoiado por un extremo sobre devandito cabezal e polo outro sobre un rodamento situado na ponte deslizante chamado carneiro. Esta máquina permite realizar principalmente traballos de rañurado, con diferentes perfís ou formas das rañuras. Cando as operacións a realizar o permiten, principalmente ao realizar varias rañuras paralelas, pode aumentarse a produtividade montando no eixo portaferramentas varias fresas conxuntamente formando un tren de fresado. A profundidade máxima dunha rañura está limitada pola diferenza entre o radio exterior da fresa e o radio exterior dos casquetes de separación que a suxeitan ao eixo portafresas. miniatura|[[Fresadora vertical.]]
Nunha fresadora vertical, o eixo do husillo está orientado verticalmente, perpendicular á mesa de traballo. As fresas de corte móntanse no fuso e viran sobre o seu eixo. En xeral, pode desprazarse verticalmente, ben o husillo, ou ben a mesa, o que permite profundar o corte. Hai dous tipos de fresadoras verticais: as fresadoras de banco fixo ou de bancada e as fresadoras de torreta ou de consola. Nunha fresadora de torreta, o husillo permanece estacionario durante as operacións de corte e a mesa móvese tanto horizontalmente como verticalmente. Nas fresadoras de banco fixo, con todo, a mesa móvese só perpendicularmente ao husillo, mentres que o husillo en si móvese paralelamente ao seu propio eixo.
Unha fresadora universal ten un husillo principal para o axuste de eixos portaferramentas horizontais e un cabezal que se axusta a devandito fuso e que converte a máquina nunha fresadora vertical. O seu ámbito de aplicación está limitado principalmente polo custo e polo tamaño das pezas que se poden traballar. Nas fresadoras universais, do mesmo xeito que nas horizontais, a ponte é deslizante, coñecido no argot como carneiro, pode desprazarse de diante a detrás e viceversa sobre unhas guías.
Fresadoras especiais
Ademais das fresadoras tradicionais, existen outras fresadoras con características especiais que poden clasificarse en determinados grupos. Con todo, as formas construtivas destas máquinas varían substancialmente dunhas a outras dentro de cada grupo, debido ás necesidades de cada proceso de fabricación.
As fresadoras circulares teñen unha ampla mesa circular xiratoria, por encima da cal desprázase o carro portaferramentas, que pode ter un ou varios cabezais verticais, por exemplo, un para operacións de desbaste e outro para operacións de acabado. Ademais poden montarse e desmontarse pezas nunha parte da mesa mentres se mecanizan pezas no outro lado.
As fresadoras copiadoras dispón de dúas mesas: unha de traballo sobre a que se suxeita a peza a mecanizar e outra auxiliar sobre a que se coloca un modelo. O eixo vertical da ferramenta está suspendido dun mecanismo con forma de pantógrafo que está conectado tamén a un apalpador sobre a mesa auxiliar. Ao seguir co apalpador o contorno do modelo, defínese o movemento da ferramenta que mecaniza a peza. Outras fresadoras copiadoras utilizan, en lugar dun sistema mecánico de seguimento, sistemas hidráulicos, electro-hidráulicos ou electrónicos.
Nas fresadoras de pórtico, tamén coñecidas como fresadoras de ponte, o cabezal portaferramentas vertical áchase sobre unha estrutura con dúas columnas situadas en lados opostos da mesa. A ferramenta pode moverse verticalmente e transversalmente e a peza pode moverse lonxitudinalmente. Algunhas destas fresadoras dispón tamén a cada lado da mesa de cabezais horizontais que poden desprazarse verticalmente nas súas respectivas columnas, ademais de poder prolongar os seus eixos de traballo horizontalmente. Utilízanse para mecanizar pezas de grandes dimensións.
Nas fresadoras de ponte móbil, en lugar de moverse a mesa, móvese a ferramenta nunha estrutura similar a unha ponte guindastre. Utilízanse principalmente para mecanizar pezas de grandes dimensións. miniatura|Unha fresadora de man para [[madeira.]] Unha fresadora para madeira é unha máquina portátil que utiliza unha ferramenta rotativa para realizar fresados en superficies planas de madeira. Son empregadas en bricolaxe e ebanistería para realizar rañurados, como xuntas de cola de milano ou machembrados; caixeados, como os necesarios para aloxar fechaduras ou bisagras nas portas; e perfís, como molduras. As ferramentas de corte que utilizan son fresas para madeira, con dentes maiores e máis espazados que os que teñen as fresas para metal.
Fresadoras segundo o número de eixos
As fresadoras poden clasificarse en función do número de graos de liberdade que poden variarse durante a operación de arranque de labra.
Movementos
200px|miniatura|Eixes posibles nunha fresadora. [[Ficheiro:Movimientos básicos fresado.PNG|200px|miniatura|Movementos básicos de fresado.
2.- Fresado frontal e tanxencial
3.- Fresado tanxencial en oposición.
4.- Fresado tanxencial en concordancia. {{legend|#ff0000|Movemento de corte.}} {{legend|#0000ff|Movemento de avance.}} {{legend|#00ff00|Movemento de profundidade de pasada.}}]]
Movementos da ferramenta
O principal movemento da ferramenta é o xiro sobre o seu eixe. Nalgunhas fresadoras tamén é posible variar a inclinación da ferramenta ou ata prolongar a súa posición ao longo do seu eixo de xiro. Nas fresadoras de ponte móbil todos os movementos realízaos a ferramenta mentres a peza permanece inmóbil, cabe destacar que nesta unicamente realiza o traballo a ferramenta ( pode ser de distintos tipos) e a peza desprázase suxeita no carro móbil
Movementos da mesa
A mesa de traballo pódese desprazar de forma manual ou automática con velocidades de avance de mecanizado ou con velocidades de avance rápido en baleiro. Para iso conta cunha caixa de avances expresados de mm/minuto, onde é posible seleccionar o avance de traballo adecuado ás condicións tecnolóxicas do mecanizado.
Movemento relativo entre peza e ferramenta
O movemento relativo entre a peza e a ferramenta pode clasificarse en tres tipos básicos:
Estrutura dunha fresadora
[[Ficheiro:Milling machine diagram.svg|miniatura|Diagrama dunha fresadora horizontal.
1: base. 2: columna. 3: consola. 4: carro transversal. 5: mesa. 6: ponte. 7: eixo portaferramentas.]] miniatura|Detalle de mesa dunha fresadora. Os compoñentes principais dunha fresadora son a base, o corpo, a consola, o carro, a mesa, a ponte e o eixo da ferramenta. A base permite un apoio correcto da fresadora no chan. O corpo ou bastidor ten forma de columna e apóiase sobre a base ou ambas forman parte da mesma peza. Habitualmente, a base e a columna son de fundición aleada e estabilizada. A columna ten na parte frontal unhas guías tépedas e rectificadas para o movemento da consola e uns mandos para o accionamento e control da máquina.
A consola deslízase verticalmente sobre as guías do corpo e serve de suxeición para a mesa. A mesa ten unha superficie rañurada sobre a que se suxeita a peza a conformar. A mesa apóiase sobre dous carros que permiten o movemento lonxitudinal e transversal da mesa sobre a consola.
A ponte é unha peza apoiada en beiril sobre o bastidor e nel alóxanse unhas lunetas onde se apoia o eixo portaferramentas. Na parte superior da ponte adoita montar un ou varios parafusos de cáncamo para facilitar o transporte da máquina. O portaferramentas ou portafresas é o apoio da ferramenta e transmítelle o movemento de rotación do mecanismo de accionamiento aloxado no interior do bastidor. Este eixo adoita ser de aceiro aleado ao cromo-vanadio para ferramentas.
Características técnicas dunha fresadora
Ao seleccionar unha fresadora para a súa adquisición e para realizar traballos con ela, deben terse en conta varias características técnicas da mesma. O tamaño das pezas a mecanizar está limitado polas dimensións da superficie da mesa e os percorridos dos elementos móbiles. Dependendo das operacións a realizar, pode ser necesaria a posibilidade de controlar varios eixos á vez, como os proporcionados por mesas xiratorias ou por cabezales divisores, ou ata controlar estes eixos de forma automática por CNC, por exemplo para realizar contorneados. En función do material da peza, das ferramentas de corte e das tolerancias de fabricación requiridas, é necesario utilizar velocidades de corte e de avance diferentes, o cal pode facer necesaria a posibilidade de operar con gamas de velocidades, con velocidades máximas e potencias suficientes para lograr flexibilidade no sistema de produción.
Os dispositivos electrónicos de control, desde a visualización de cotas ata o control numérico, permiten aumentar a produtividade e a precisión do proceso produtivo.
Ademais, unha fresadora debe ter dispositivos de seguridade, como botóns de parada de urxencia, dispositivo de seguridade contra sobrecargas (que consiste; ben nun embrague automático que desacopla o movemento da ferramenta cando se alcanza un límite de atrito ou se vence a acción duns resorte; ou ben nun sistema electrónico) e pantallas de protección contra a proxección de labras ou partes da peza ou da ferramenta de corte.
Outro aspecto a ter en conta é o peso da máquina, que inflúe no transporte da mesma e as necesidades de cimentación da nave para que as vibracións estean controladas en niveis admisibles. Para un bo funcionamento da máquina requírese que as súas folguras e imperfeccións dimensionales estean controladas e non excedan dunhas tolerancias determinadas, para o que se realizan inspeccións periódicas. As guías dos compoñentes deslizantes, como os carros de mesa ou a ponte, habitualmente son trapezoidales ou con forma de cola de milano por esta razón. Os husillos de accionamiento dos movementos deslizantes son husillos de bólas sen xogo para diminuír as forzas de rozamento e así retardar o crecemento das folguras.
Equipamento dunha fresadora de control numérico
miniatura|[[Husillo de bólas sen xogo do movemento lonxitudinal da mesa.]] Os equipamentos de serie e opcionais que montan as fresadoras actuais son moi variables en función das prestacións que teñan.
Respecto ao manexo da información, é necesario ter en conta o tipo de linguaxe de programación que é posible utilizar, a capacidade de memoria da máquina para un uso posterior dos programas almacenados, así como a forma de introdución e modificación dos programas: a pé de máquina, mediante dispositivos de almacenamento de datos (disquete ou memoria USB), ou mediante unha tarxeta de rede.
A unidade central de proceso (CPU, polas súas siglas en inglés) da máquina controla accionamentos rotativos, para o que se utilizan servomotores que poden variar a súa velocidade nun rango continuo. O movemento lineal dos carros da mesa obtense transformando o movemento rotacional dos servomotores mediante husillos de bólas sen xogo.
A CPU obtén datos do programa e dos sensores instalados, os cales permiten establecer unha realimentación do control das operacións. A precisión destes sensores e a velocidade de procesamento da CPU limitan a precisión dimensional que pode obterse. O tipo de sensor utilizado evolucionou co tempo, sendo na actualidade moi utilizados os sensores de efecto Hall para o control dos desprazamentos e xiros realizados. Para controlar a posición da orixe do sistema de referencia dos movementos realizados e o desgaste da ferramenta utilízanse un ou varios palpadores ou sondas de medida. Un palpador é un dispositivo cun vástago que acciona un interruptor ao facer contacto coa peza ou coa mesa da máquina. Tamén pode establecerse o orixe de coordenadas realizando un contacto en movemento da ferramenta coa zona a mecanizar.
Ademais dos movementos da peza e da ferramenta, poden controlarse de xeito automatizada outros parámetros como a ferramenta empregada, que pode cambiarse desde un almacén de ferramentas instalado na máquina; o uso ou non de fluído refrixerante ou a apertura e peche das portas de seguridade.
Accesorios principais
miniatura|[[Visualizador das cotas dos eixos.]]
Existen varios accesorios que se instalan nas fresadoras para realizar operacións de mecanizado diferentes ou para unha utilización con maior rapidez, precisión e seguridade:
Suxeición de ferramentas
miniatura|Adaptador CAT-40 con prisioneiro. miniatura|Almacén de eixos portafresas.
Uberon
Uberon é unha ontoloxía de anatomía comparada que representa unha gran variedade de estruturas atopadas en animais, como pulmóns, músculos, ósos, plumas e aletas. Estas estruturas están conectadas a outras estruturas vía relacións como meronimia e "desenvolvido dende". Un dos usos desta ontoloxía é o de integrar datos dende bases de datos biolóxicas diferentes, e dende outras ontoloxías específicas de especies como o Foundational Model of Anatomy.
Fresadora
Suxeición de ferramentas
As fresas poden clasificarse segundo o mecanismo de suxeición ao portaferramentas en fresas con mango cónico, fresas con mango cilíndrico e fresas para montar en árbore.
As fresas con mango cónico, fóra das fresas grandes, en xeral móntanse ao portaferramentas utilizando un mandril ou un manguito adaptador intermedio, cuxo aloxamento ten a mesma conicidade que o mango da fresa. As conicidades utilizadas adoitan ser as correspondentes aos conos ISO ou aos conos Morse, existindo tamén outros tipos menos utilizados en fresadoras como os conos Brown e Sharpe.
As fresas con mango cilíndrico fíxanse ao portaferramenta utilizando mandriles con pinzas. Algunhas fresas teñen un buraco no mango e fíxanse empregando mangos que se adaptan por unha banda á fresa mediante un roscado ou utilizando un eixo prisioneiro e polo outro lado dispón dun cono para montarse ao husillo da máquina.
As fresas para montaxe sobre árbore teñen un buraco central para aloxar o eixo portaferramentas, cuxo diámetro está normalizado. Estas fresas dispón dun chaveteiro para asegurar a rotación da ferramenta e evitar que patinen. Para situar axialmente estas fresas no eixo, empréganse uns casquetes separadores de anchuras normalizadas. Ademais, en caso de necesidade poden montarse varias fresas simultaneamente no que se denomina un tren de fresas. Para o cambio manual dos eixos portafresas recórrese a sistemas clásicos de amarre con tirante roscado, pero cada vez é máis utilizado o aperte pneumático ou hidraúlico debido á rapidez coa que se realiza o cambio.
As fresadoras de control numérico incorporan un almacén de ferramentas e dispón dun mecanismo que permite o cambio de ferramentas de forma automática segundo as ordes programadas.
Para poder orientar a ferramenta existen varios tipos de dispositivos, como o cabezal Huré, o cabezal Gambin ou as platinas orientables.
Cabezal vertical universal
miniatura|Cabezal universal. O cabezal vertical universal Huré é un mecanismo que aumenta as prestacións dunha fresadora universal e é de aplicación para o fresado horizontal, vertical, radial no plano vertical, angular (inclinado) nun plano vertical perpendicular á mesa da fresadora e oblicuo ou angular no plano horizontal. Este mecanismo é de grande aplicación nas fresadoras universais e non se utiliza nas fresadoras verticais.
Consta de dúas partes: a primeira, coa árbore portaferramentas, únese coa outra parte do cabezal segundo unha corredeira circular inclinada 45º respecto da horizontal, e a segunda únese mediante unha corredeira circular vertical coa parte frontal da columna da fresadora, onde se axusta ao husillo principal da máquina. O cabezal está disposto para incorporarlle ferramentas de fresar, brocas e escariadores mediante pinzas, portabrocas e outros elementos de suxeición de ferramentas. A velocidade de xiro do husillo deste accesorio é a mesma que a do husillo principal da fresadora. Non son adecuados para as operacións con ferramentas grandes de planar.
Suxeición de pezas
miniatura|[[Mordaza (mecanismo)|Mordaza para suxeitar pezas.]] miniatura|Mesa de traballo xiratoria.
Para conseguir unha correcta fixación das pezas na mesa de traballo dunha fresadora utilízanse diversos dispositivos. O sistema de suxeición que se adopte debe permitir que a carga e a descarga das pezas na mesa de traballo sexan rápidas e precisas, garantir a repetibilidade das posicións das pezas e o seu amarre cunha rixidez suficiente. Ademais, o sistema de suxeición empregado debe garantir que a ferramenta de corte poida realizar os percorridos durante as operacións de corte sen chocar con ningún utilaxe.
Existen dous tipos principais de dispositivos de fixación: as bridas de aperte e as mordazas, sendo estas últimas as máis usuais. As mordazas empregadas poden ser de base fixa ou de base xiratoria. As mordazas de base xiratoria están montadas sobre un prato circular graduado. As mordazas poden ser de accionamento manual ou de accionamento hidráulico. As mordazas hidráulicas permiten automatizar a apertura e o peche das mesmas así como a presión de aperte. As mesas circulares, os pratos xiratorios e os mecanismos divisores son elementos que se colocan entre a mesa da máquina e a peza para lograr orientar a peza en ángulos medibles.
Ademais, hai outros dispositivos que facilitan o apoio como rañuras en V para fixar redondos ou placas angulares para realizar chaflans e utilaxes de deseño especial. Ao fixar unha peza longa cun mecanismo divisor poden utilizarse un contrapunto e lunetas. Para a fixación das pezas e os dispositivos que se utilizan, as mesas dispón dunhas rañuras en forma de T nas cales introdúcense os parafusos que fixan os utilaxes e dispositivos utilizados. Tamén é posible utilizar dispositivos magnéticos que utilizan imáns.
Mecanismo divisor
A peza a mecanizar axústase ao eixo de traballo do divisor, entre o punto do divisor e un contrapunto. Ao fresar pezas esveltas utilízanse tamén lunetas ou apoios de altura regulable para que as deformacións non sexan excesivas. O divisor directo incorpora un disco ou prato con varias circunferencias concéntricas, en cada unha das cales hai un número diferente de buracos espazados regularmente. Nun destes buracos sitúase un pasador que vira solidariamente coa manivela do eixo de mando. Se o divisor está automatizado, a división realízase de forma automática, utilizando un disco apropiado para cada caso. Este sistema emprégase en mecanizar grandes cantidades de eixos rañurados por exemplo. A relación de transmisión entre o eixo de mando e o eixo de traballo depende do tipo de mecanismo divisor que se utilice. Hai tres tipos de mecanismos divisores: divisor directo, divisor semiuniversal e divisor universal.
Un divisor directo ten un árbore de transmisión que, por un extremo ten unha punta cónica para centrar o eixo a peza, e polo outro accionase directamente pola manivela. Algúns destes divisores, en lugar de ter discos intercambiables con buracos circunferenciales, teñen rañuras periféricas e o pasador de retención sitúase perpendicularmente ao eixo de mando.
Un divisor semiuniversal utilízase basicamente para mecanizar eixos e engrenaxes de moitos dentes cando é posible establecer unha relación exacta entre o movemento de xiro da peza e o xiro da panca sobre o prato de buracos. Para que iso sexa posible, este tipo de divisor incorpora un mecanismo interior de parafuso sen fin e roda helicoidal cuxa relación de transmisión (i) usualmente é de 40:1 ou 60:1, así como varios discos intercambiables. Nestes casos, a manivela de mando debe dar 40 ou 60 voltas para completar unha volta no eixo de traballo do divisor. Para virar o eixo de traballo unha fracción de volta de valor determinado debe calcularse previamente o xiro que ha de realizar a manivela. Por exemplo, para o tallado dun piñón de 20 dentes, a manivela debe virar 40/20 = 2 voltas para avanzar dun dente ao seguinte. Se se desexa tallar unha engrenaxe de 33 dentes, a solución é 40/33 = 1 7/33, co cal hai que instalar un prato que teña 33 buracos e haberá que dar un xiro á manivela dunha volta completa máis 7 buracos do prato de 33 buracos.
O divisor universal é de constitución parecida ao divisor semiuniversal e diferénciase deste último en que incorpora un tren exterior de engrenaxes intercambiables que permite realizar a división diferencial e tallar engrenaxes helicoidales cando se establece unha relación de xiro do prato divisor co avance da mesa da fresadora. A división diferencial utilízase cando a engrenaxe que se desexa tallar ten un número de dentes que non é posible facelo de forma directa cos pratos dispoñibles porque non se dispón do número de buracos que poidan conseguir un cociente exacto entre o xiro do eixo do divisor e o da manivela do pratiño.
Para o mecanizado de grandes producións de eixos rañurados ou escariadores, existen mecanismos divisores automáticos con discos rañurados segundo o número de estrías dos eixos. Estes discos axilizan o traballo de forma considerable. O tallado de engrenaxes con estes mecanismos apenas se utiliza na actualidade porque existen máquinas para o tallado de engrenaxes que conseguen maiores niveis de calidade e produtividade. Algunhas fresadoras modernas de control numérico (CNC) dispón de mesas xiratorias ou cabezales orientables para que as pezas poidan ser mecanizadas por diferentes planos e ángulos de aproximación, o cal fai innecesario utilizar o mecanismo divisor nestas máquinas.
Ferramentas
Os labios cortantes das fresas de aceiro rápido (HSS) poden ser rectilíneos ou helicoidales, e as fresas que montan plaquiñas intercambiables son de carburo metálico como o carburo de tungsteno, coñecido como widia, de metalcerámica ou, en casos especiais, de nitruro de boro cúbico (CBN) ou de diamante policristalino (PDC). En xeral, os materiais máis duros nos fíos de corte permiten utilizar maiores velocidades de corte, pero ao ser menos tenaces, esixen unha velocidade de avance menor. O número de labios ou plaquiñas das fresas depende do seu diámetro, da cantidade de labra que debe arrincar, da dureza do material e do tipo de fresa.
Características das plaquiñas insertables
150px|miniatura|Fresa de planear con plaquiñas insertables cadradas. 150px|miniatura|Fresa de perfilar con plaquiñas redondas. 150px|miniatura|Plaquiña de [[widia cadrada.]] miniatura|150px|Plaquiña de [[widia redonda.]] A calidade das plaquiñas insertables selecciónase tendo en conta o material da peza, o tipo de aplicación e as condicións de mecanizado. A variedade das formas das plaquiñas é grande e está normalizada. Así mesmo a variedade de materiais das ferramentas modernas é considerable e está suxeita a un desenvolvemento continuo. Os principais materiais das plaquiñas de metal duro para fresado son os que se mostran na seguinte táboa:
A adecuación dos diferentes tipos de plaquiñas segundo sexa o material a mecanizar indícanse a continuación e clasifícanse segundo unha norma ISO/ANSI para indicar as aplicacións en relación á resistencia e a tenacidade que teñen.
Como hai tanta variedade nas formas xeométricas, tamaños e ángulos de corte, existe unha codificación normalizada pola Organización Internacional para a Estandarización (ISO 1832) que está composta de catro letras e seis números onde cada unha destas letras e números indica unha característica determinada do tipo de plaquiña correspondente.
Exemplo de código de plaquiña: SNMG 160408 HC
As dúas primeiras cifras indican en milímetros a lonxitude da aresta de corte da plaquiña, as dúas cifras seguintes indican en milímetros o espesor da plaquiña e as dúas últimas cifras indican en décimas de milímetro o radio de punta da plaquiña. A este código xeral o fabricante da plaquiña pode engadir dúas letras para indicar a calidade da plaquiña ou o uso recomendado.
Afiado de fresas
200px|miniatura|[[Afiadora universal.]] A forma construtiva das fresas de aceiro rápido permite que cando os fíos de corte están desgastados poidan ser afiados novamente mediante unhas máquinas de afiar deseñadas para esta tarefa. Hai un tipo de máquina, denominada afiadora universal que, cos accesorios adecuados e as moas adecuadas, permite realizar o afiado de brocas, escariadores e fresas frontais e cilíndricas mediante o rectificado con discos de esmeril.
Verificación e posta a punto
Tanto na súa construción como no mantemento preventivo que de forma periódica deben realizarse ás fresadoras é necesario controlar os seguintes parámetros:
Operacións de fresado
Co uso crecente das fresadoras de control numérico están aumentando as operacións de fresado que se poden realizar con este tipo de máquinas, sendo así que o fresado converteuse nun método polivalente de mecanizado. O desenvolvemento das ferramentas contribuíu tamén a crear novas posibilidades de fresado ademais de incrementar de forma considerable a produtividade, a calidade e exactitude das operacións realizadas.
O fresado consiste principalmente no corte do material que se mecaniza cunha ferramenta rotativa de varios fíos, que se chaman dentes, labios ou plaquiñas de metal duro, que executa movementos de avance programados da mesa de traballo en case calquera dirección dos tres eixos posibles nos que se pode desprazar a mesa onde vai fixada a peza que se mecaniza.
As ferramentas de fresar caracterízanse polo seu diámetro exterior, o número de dentes, o paso dos dentes (distancia entre dous dentes consecutivos) e o sistema de fixación da fresa na máquina.
Nas fresadoras universais utilizando os accesorios adecuados ou nas fresadoras de control numérico pódese realizar a seguinte relación de fresados:
miniatura|150px|Fresa de [[planeado|planear de plaquiñas de metal duro.]]
miniatura|150px|Fresa de disco para rañurar. miniatura|150px|Fresas para [[rañurado de chaveteiros.]]
Consideracións xerais para o fresado
miniatura|Fresado a favor.
Para que os traballos de fresado realícense nas mellores condicións hanse de cumprir unha serie de requisitos. Débese asegurar unha boa rixidez da máquina e que teña a potencia suficiente para poder utilizar as ferramentas máis convenientes. Así mesmo debe utilizarse o menor beiril da ferramenta co husillo que sexa posible.
Respecto das ferramentas de fresar, hai que adecuar o número de dentes, labios ou plaquiñas das fresas procurando que non haxa demasiados fíos traballando simultaneamente. O diámetro das fresas de planear debe ser o adecuado de acordo coa anchura de corte.
Nos parámetros de corte hai que seleccionar o avance de traballo por dente máis adecuado de acordo coas características do mecanizado como o material da peza, as características da fresa, a calidade e precisión requiridas para a peza e a evacuación da labra. Sempre que sexa posible, hai que realizar o fresado en concordancia e utilizar plaquiñas de xeometría positiva, é dicir, con ángulo de desprendemento positivo. Debe utilizarse refrixerante só se é necesario, pois o fresado realízase en mellores condicións sen refrixerante na maioría das aplicacións das plaquiñas de metal duro.
Problemas habituais no fresado
Durante o fresado poden aparecer unha serie de problemas que dificultan a calidade das operacións de fresado. Os problemas máis habituais móstranse na seguinte táboa:
As vibracións excesivas poden ser causadas ademais por fixacións incorrectas ou pouco ríxidas ou porque a peza se deforme cando incide sobre ela cada dente da fresa. Ademais, o fresado en oposición xera máis vibracións que o fresado en concordancia. Devanditas vibracións afectan ás tolerancias dimensionales e ás rugosidades obtidas, polo que a harmonía entre a ferramenta e o seu movemento de corte xunto coa peza e máquina é esencial para maximizar o mellor acabado. Outras causas de imperfeccións nas superficies mecanizadas son as alteracións dos fíos de corte, a falta de mantemento da máquina e o uso incorrecto dos utilaxes.
Parámetros de corte do fresado
miniatura|Fresado en concordancia, ou cara abaixo. miniatura|Fresado en oposición,  ou cara arriba. Os parámetros tecnolóxicos fundamentais que hai que considerar no proceso de fresado son os seguintes:
Non hai unanimidade dentro do sector do mecanizado nas denominacións dos procedementos de fresado. O fresado tanxencial tamén é denominado fresado periférico, fresado cilíndrico ou fresado helicoidal. Os dous tipos de fresados tanxenciales tamén son coñecidos con varias denominacións:
No fresado en concordancia, a ferramenta vira no mesmo sentido no que avanza a peza. Este tipo de fresado é tamén coñecido como fresado cara abaixo debido a que, cando o eixo de xiro da fresa é horizontal, a compoñente vertical da forza de corte está dirixida cara abaixo. No fresado en oposición, tamén coñecido como fresado cara arriba, ocorre o contrario, é dicir, a ferramenta vira en sentido contrario ao avance da peza e a compoñente vertical da forza de corte diríxese cara arriba.
Para obter unha boa calidade na superficie mecanizada, o fresado en concordancia é o método de fresado máis recomendable sempre que a máquina, a ferramenta e os utilaxes o permítan.
No fresado en oposición, o espesor da labra e a presión de corte aumentan segundo avanza a ferramenta, polo que se require menos potencia para a máquina. Con todo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibracións na máquina e unha peor calidade superficial do mecanizado. Hai que ter coidado coa suxeición da peza porque o pulo da ferramenta tenderá a expulsala do amarre.
No fresado en concordancia, os dentes da fresa inician o corte da peza co máximo espesor de labra, polo que se necesita maior esforzo de corte que no fresado en oposición. Cando a fresa retírase da peza, o espesor da labra é menor e xa que logo a presión de traballo é menor, producindo así un mellor acabado da superficie mecanizada. Este método de fresado require máquinas de maior potencia e rixidez. Este fresado favorece a suxeición da peza porque tende a apertala cara abaixo.
Ao utilizar ferramentas cuxos fíos de corte permiten avanzar o corte en dirección axial e en dirección radial, como nas fresas de planear ou as bailarinas, na maioría dos casos é recomendable que, cando a fresa está cortando, realícense prioritariamente os movementos de avance na dirección radial. Isto é debido a que a xeometría dos fíos de corte, na maioría dos casos, está deseñada para que se desgasten máis lentamente ao avanzar o corte en dirección radial. Tendo isto en conta, os movementos de afondamento con estas ferramentas realízanse preferentemente en baleiro, limítanse a unha perforación inicial ou devandita perforación realízase con outras ferramentas, por exemplo brocas ou coroas trepanadoras. No entanto, cando se utilizan plaquiñas redondas en fresas de perfilar é indiferente a dirección de avance.
Velocidade de corte
Defínese como velocidade de corte a velocidade lineal da periferia da fresa ou outra ferramenta que se utilice no fresado. A velocidade de corte, que se expresa en metros por minuto (m/min), ten que ser elixida antes de iniciar o mecanizado e o seu valor adecuado depende de moitos factores, especialmente da calidade e tipo de fresa que se utilice, da dureza e a maquinabilidad que teña o material que se mecanice e da velocidade de avance empregada. As limitacións principais da máquina son a súa gama de velocidades, a potencia dos motores e da rixidez da fixación da peza e da ferramenta.
Como cada fío de corte da fresa traballa intermitentemente sobre a peza, cortando unicamente durante unha fracción de cada revolución da ferramenta, os fíos de corte alcanzan temperaturas inferiores ás que se alcanzan nun torno e, en consecuencia, utilízanse velocidades de corte maiores. No entanto, o traballo da fresa en conxunto pode non considerarse intermitente, pois sempre hai un fío de corte en fase de traballo.
A partir da determinación da velocidade de corte pódese determinar as revolucións por minuto que terá o husillo portaferramentas segundo a seguinte fórmula:
Onde Vc é a velocidade de corte, n é a velocidade de rotación da ferramenta e Dc é o diámetro da peza.
A velocidade de corte é o factor principal que determina a duración da ferramenta. Unha alta velocidade de corte permite realizar o mecanizado en menos tempo pero acelera o desgaste da ferramenta. Os fabricantes de ferramentas e prontuarios de mecanizado, ofrecen datos orientativos sobre a velocidade de corte adecuada das ferramentas para unha vida útil ou duración determinada da ferramenta, por exemplo, 15 minutos. En ocasións, é desexable axustar a velocidade de corte para unha duración diferente da ferramenta, para o que, os valores da velocidade de corte multiplícanse por un factor de corrección. A relación entre este factor de corrección e a duración da ferramenta en operación de corte non é lineal.
Unha velocidade de corte excesiva pode dar lugar a un desgaste moi rápido do fío de corte da ferramenta, á deformación plástica do fío de corte con perda de tolerancia do mecanizado e, en xeral, a unha calidade do mecanizado deficiente. Por outra banda, unha velocidade de corte demasiado baixa pode dar lugar á formación de fío de achega na ferramenta, a dificultades na evacuación de labra e ao aumento do tempo de mecanizado, o cal tradúcese nunha baixa produtividade e un custo elevado do mecanizado.
Velocidade de rotación da ferramenta
A velocidade de rotación do husillo portaferramentas exprésase habitualmente en revolucións por minuto (rpm). Nas fresadoras convencionais hai unha gama limitada de velocidades, que dependen da velocidade de xiro do motor principal e do número de velocidades da caixa de cambios da máquina. Nas fresadoras de control numérico, esta velocidade é controlada cun sistema de realimentación no que pode seleccionarse unha velocidade calquera dentro dun rango de velocidades, ata unha velocidade máxima.
A velocidade de rotación da ferramenta é directamente proporcional á velocidade de corte e ao diámetro da ferramenta.