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(2020-2029) 출처 의 세계 시장 출하량 변화 추이 oled tv panel의 세계 시장 출하량 변화 추이 (2020-2029).jpg oled tv panel의 세계 시장 출하량 변화 추이 (2020-2029) 출처 또한 , 기술이 발전함에 따라 OLED에 요구되는 해상도는 점점 높아져가고 있으며 , 이에 따라 FMM의 품질 (고청정 , 얇은 두께 , 평탄도 등 )에도 더 높은 성능에 대한 필요가 발생하고 있습니다 . 특히 VR기기와 같은 디스플레이에는 3000 ppi 이상의 초고해상도 디스플레이가 요구되므로 이를 위한 FMM도 점점 더 높은 수준의 제조 기술력을 요구되고 있습니다 다만 최근 일본의 수출규제가 이루어지면서 , OLED 제조를 주력으로 하는 대한민국에까지 수출 규제가 이루어지는 것이 아닌지에 대해 많은 우려가 발생하였고 이로인해 회사를 포함 국산화를 위한 여러 국내 기업들의 개발 노력이 이어지고 있습니다. (3) 시장 경쟁 상황 (가) 경쟁 상황 회사의 주력 제품 사업인 첨단금속 및 특수금속은 일반적인 금속과 달리 높은 품질과 성능 특성을 가지므로 고객사 맞춤형 소재생산 및 특성제어를 위해서는 다년간의 연구개발을 통한 기술력 확보가 필요합니다 . 국내 소수의 제조업체에서만 첨단금속 및 특수금속을 생산하고 있지만 , 해외 선진사에서 독보적인 기술력을 바탕으로 시장을 선점하고 있어 시장 진입장벽이 높습니다 회사는 해외 선진사가 독점하고 있는 특수금속 및 첨단금속 시장에 진출하기 위해 다년간의 자체 연구개발을 통하여 선진사 대비 기계적 특성 및 물리적 특성이 유사한 특수금속 및 첨단금속 제조 기술을 확보하였으며 , 해당 제품에 대한 특허 분쟁에 대비하여 특허 분석 및 다양한 특허를 출원하였습니다 . 해외 선진사와 비교하여 품질면에서 뒤지지 않는 첨단금속 및 특수금속 개발 기술을 바탕으로 국내 및 국외 시장 진입을 위한 다양한 마케팅 활동을 하고 있으며 , 현재 국내외로 다양한 첨단금속 및 특수금속을 판매하고 있습니다 . 동사는 2022년부터 해외 우주발사체 선두기업의 Audit을 통과하여 현재 Ni계 , Cu계등 다양한 첨단금속을 해외로 납품하고 있습니다 . 또한 전량 수입에 의존했던 5.5inch 두께의 항공기 부품용 소재인 Ti계 첨단금속을 국산화 개발을 완료하였으며 , 현재는 수요기업인증 중에 있습니다 더불어 회사는 국내 최초로 반응성 금속 재활용 및 고융점 금속을 용해할 수 있는 전자빔 용해장비를 설치하여 Nb, Ta, W 계 제품생산을 위한 기술을 연구개발 중입니다 (나) 경쟁 업체 현황 회사에서 개발하고 있는 첨단금속 및 특수금속의 경우 국내 소수업체에서 생산을 하고 있습니다 . 대표적으로 국내에는 KPCM이 있습니다 . 국내 시장과 달리 회사의 주력 제품 중 특수금속 , 첨단금속 시장은 일반적으로 해외 선진사에서 독보적인 기술력을 기반으로 시장을 선점한 경우가 많습니다 . 독보적인 기술력을 보유한 해외 선진 경쟁사로는 1) 주요 경쟁업체의 현황 가 ) KPCM(케이피씨엠) 년에 KPC(1977년 설립된 철강, 금속, 비금속 업종의 밸브제작 , 기계부품 등의 사업을 하는 기업 )에서 분사하여 경북 경산시 공장을 두고 있으며 밸브 및 기계부품사업 중심으로 생산하며 타이타늄 잉곳 생산도 영 위하는 기업입니다. 회사에서 파악하기로 해당 기업의 주력사업으로는 펌프 및 밸브류 특수소재 부품 , 오일 가스 및 해양 플랜트 산업용 Vessel, Flange, Fitting류 소재 부품을 생산하고 있습니다 . 또한 2020년 이후 니켈합금 , 타이타늄 합금의 국가과제 R 개발을 진행하고 있는 것으로 파악됩니다 나 는 1996년에 미국에서 설립되어 항공우주 , 방위산업에 적용되는 고성능 금속 제조 뿐만 아니라 가전 , 의료용 , 특수에너지 사업 부문에서 높은 입지를 가지고 있는 기업입니다 . 특히 항공용 엔진 부품 소재로 적용되는 타이타늄 , 니켈 , 나이오븀등 다양한 특수금속을 생산하고 있으며 , 방위산업에 적용되는 텅스텐 , 나이오븀등 고융점 금속 소재 제조에도 뛰어난 기술력을 가지고 있습니다
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다 는 1910년에 일본에서 설립되어 고성능 금속의 제조 부문에서 높은 입지를 가지고 있는 기업입니다 100여 년의 업력동안 쌓아온 기술력을 기반으로 다양한 전방산업에 제품을 제공하고 있으며 , 자동차용 주조 부품부터 내열성 배기 주조 부품 등 시장의 요구에 맞는 소재를 공급해오 고 있습니다. 특히 , OLED를 제조하기 위한 핵심소재인 Fine Metal Mask(FMM)를 제조하기 위한 저열팽창 인바합금을 공급하는 부분에 있어서 해당 시장을 독점하고 있는 기업입니다. 라 Haynes 1912년에 설립된 해외 제조업체로 , 고온 및 부식 응용 분야에 사용되는 고성능의 haynes alloy의 선도적인 개발 및 유통기업입니다 Haynes 의 주요 타겟 시장은 항공 우주 , 화학 , 산업용 가스터빈 산업 등이 포함되어 있으며 , 한 세기에 가까운 업력 동안 쌓아온 기술력을 기반으로 지속적인 합금 연구개발을 진행하고 있습니다 . 최근에도 Haynes 에서 9개의 신규 합금을 개발하였으며 , 그 중 5개는 현재 상업적 이용이 가능하고 , 4개는 시장 출시를 준비하고 있는 상황으 로 파악하고 있습니다. 마 는 1930년에 설립된 기업으로 , 비금속 , 미량 금속 , 스테인리스 강 및 특수금속의 시트 , 플레이트 , 와이어 등 다양한 형태의 고성능 소재를 제조하고 있습니다 . 특히 , 이와 같은 제품들은 화학 공정 , 석유 /가스 , 우주, 항공 , 자동차 , 전자 /전기 공정 등에 사용되고 있습니다 바 는 세계 시장을 대상으로 복합 금속 부품 및 제품 , 고품질 제품 , 발전용 금속 , 항공우주용 단조품 등을 제조하는 기업입니다 . 특수금속 , 첨단금속 제조 시장에서 해당 기업의 입지는 독보적이며 , 주요 제품으로는 여러 합금들을 제조하지만 , 특히 Ni계 고기능 합금을 중심으로 2) 주요 제품 비교우위 사항 회사가 파악한 자료를 토대로 국내 주요한 경쟁회사인 케이피씨엠과 회사 간의 비교 우위 사항은 다음과 같습니다. 가) 타이타늄 합금 KF21 항공기 부품소재로 사용되는 타이타늄 합금에 대해 회사와 케이피씨엠이 각각 기술개발을 수행하였으며 , 케이피씨엠은 두께 3"에 대해서 QPL 등재를 완료하였습니다 . 현재 두께 4"이상에 대한 소재 개발을 진행중이며 , 회 사는 두께 5.5"에 대한 타이타늄 소재적합성 평가를 KAI측으로부터 완료 (2023.06월 )하였 고 현재 QPL 등재를 위한 신청을 완료하 였습니다. 참고로 두께가 두꺼워질수록 제조기술의 난이도가 급격하게 증가함에 따라 소재 제조 기술면에서 상대적으로 비교 우위에 있다고 판단됩니다 나) 니켈 합금 회사는 해외 선진기업으로부터 국내 특수금속 (Ni,Cu계 ) 제조가능 업체로 선정되었으며 , 납기 /품질 /제조 시스템에 대한 각 기업실사를 통하여 ㈜에이치브이엠이 최종 선정되어 특수금속 제조를 요청 받았습니다 . 현재 해외 선진사에 니켈합금 공급 진행중에 있으며 , 위의 사례를 토대로 니켈합금의 첨단 /특수합금의 제조기술력은 타 경쟁회사 대비 상대적으로 우위에 있다고 판단됩니다 다) 용해방식에 따른 생산 방식 회사는 케이피씨엠과 비교하여 소재 생산방식에 있어서 상대적으로 비교 우위가 있다고 판단됩니다 . 현재 회사가 파악하기로 (주)에이치브이엠은 케이피씨엠과 달리 반응성 금속 용해를 위해 VAR 용해장비 뿐만아니라 Cold hearth를 활용한 플라즈마 및 전자빔 용해장비를 사용하여 잉곳을 제조 하고 있습니다 . Cold hearth를 활용하여 잉곳을 제조하게 되면 기존의 VAR 공정보다 우수한 정련효과를 가지기 때문에 고청정의 잉곳 제조가 가능합니다 . 또한 전자빔 용해장비의 경우 높은 열원으로 인해 기존의 용해공정에서 제조가 힘든 고융점 금속 ) 잉곳을 제조하기에 적합합니다 3) 경쟁판도의 변동 가능성 회사가 제조하고 있는 특수금속 및 첨단금속 산업은 고도의 기술력을 바탕으로 수요처가 원하는 특성을 만족시킬수 있는지 가격 경쟁력을 가지고 얼마나 빠르게 소재를 공급할 수 있는지에 따라서 시장 매출 성장성은 다르며 경쟁판도는 변동된다고 볼 수 있습니다. 회사는
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빠르게 변화하는 소재시장에 발맞추어 국내 뿐만 아니라 국외 업체에 특수금속 및 첨단금속 판매 실적을 꾸준히 증가시키고 있으며 국내 최초로 상용 전자빔 장비를 도입하여 우주항공 분야에 적용되는 고융점 금속 제조기술을 개발하고 있어 향후 성장 가능성은 높다고 판단됩니다. 회사는 현재 보유한 기술력을 바탕으로 지속적인 외형의 성장을 보이고 있으며, 꾸준한 연구개발을 바탕으로 새로운 기술 및 제품에 대한 투자를 진행하고 있습니다. 이에 단기적으로 경쟁판도가 변동할 가능성은 높지 않은 것으로 파악됩니다. 가) 제품 산업과 환경 규제 간의 관계 유럽연합 (EU)은 탄소국경조정제도 (CBAM) 도입에 따라 '26년부터 일종의 '탄소 관세 '를 부과합니다 (~'25년 유예기간 ). 이에 해당하는 의무 보고 대상은 철강 /알루미늄 /비료 /전기 / 시멘트 /수소제품 등 6개 품목으로 , 규정을 지키지 않을 경우 톤당 10~50유로의 벌금 등의 벌칙이 부과됩니다 . 이는 EU에서 기후 위기에 대응키 위해 고안한 제도로 기업이 제조 과정에서 EU의 기준치를 넘는 탄소를 배출할 경우 '배출권 '(CBAM 인증서 )을 구매해야 하기 때문에 관세의 일종으로 보고 통상 탄소국경세라고 부릅니다 . 탄소배출권은 탄소를 배출할 권리를 사고파는 제도입니다 . 각 기업들은 할당받은 배출권의 범위 내에서 탄소를 배출할 수 있으나 , 할당량 이상의 탄소를 배출하기 위해서는 다른 업체의 탄소배출권을 구매해야 합니다 포스코나 현대제철 같은 대형 철강업체는 철을 얻기 위해 철광석과 코크스 (탄소화합물 )를 이용한 탄소환원법을 사용하며 이때 탄소화합물이 매우 많이 배출됩니다 . 그래서 위 기업들은 탄소세를 줄이기 위해 수소환원을 통한 철 생산 연구를 시작하고 있습니다 . 회사는 위 철강제조업체와 다르게 전기를 이용하여 1차 제련된 금속원소나 버려지는 스크랩을 진공용해로를 활용하여 리사이클링하기 때문에 탄소배출량이 기준치 이하입니다 . 2023년 10월 ESG 및 탄소배출권 관련하여 전문컨설팅 업체와 사전검토 및 계약체결을 통해 위와 같은 사회적 이슈에 대해 지속적으로 유연하게 대응해나갈 예정입니다. 나) 시장 규제 현황 회사에서 유일하게 고려하고 있는 시장규제는 수출 시 대미 철강 수출 쿼터제이나, 회사의 주력 제품은 철강 제품이 아닌 비철 제품으로 쿼터제에 대한 영향을 미비하게받기에, 주요 수출국인 미국 등에 대한 규제를 받고 있지 않으며 국내 시장에서도 시장규제로 인한 제재는 받지 않고 있습니다.그러나, 회사가 주력으로 삼고 있는 특수금속과 첨단금속의 경우, 해외 선진사가 우수한 기술력을 바탕으로 해당 시장에 대해 오랜 기간 독점을 하고 있습니다. 회사는 이를 극복하고 해당 시장에 진출하기 위해서는 해외 선진사 이상의 기술력을 보유해야 하며, 이것 이외에도 해당 제품의 수요 기업들에게 회사 제품의 우수성을 입증해야만 합니다. 회사의 지속적인 연구개발에 대한 투자는 해외 선진사 못지않은 기술력을 확보할 수 있게 하였지만, 해외 선진사에 비해 업력이 적어 해당 시장에서의 실적이 적은 동사의 입장에서는 수요기업들이 회사의 제품 기술력만을 보고 해외 선진사 대신 회사의 제품을 선택하기 어려운 상황입니다.회사는 이러한 시장 진출에 대한 어려움을 극복하기 위해 기술력과 관련된 특허를 출원하고 있으며, 취득할 수 있는 다수의 인증들과 수요기업에 대한 기술력 홍보를 계속하여 진행하고 있습니다.하지만 동사의 해외시장에서의 강점도 분명히 존재합니다. 특수, 첨단금속 시장에서의해외 선진사 독점으로 인한 해당 기업들의 높은 입지와 시장 비중은, 해외 선진사들이 고객사 하나하나의 필요를 충족시킬 수 없게 만들었습니다. 회사는 확보한 기술력을 기반으로 선진사 제품과 동등한 수준의 제품을 제조하면서, 해외 고객사의 개별 요구 사항을 충족시키고 있습니다. 이와 같은 노력은 해외 선진사가 독점하고 있는 시장에 진입할 수 있는 좋은 방법으로, 실제로 미국, 이스라엘, 인도 등의 국가의 기업들이 해외 선진사가 아닌 (주)에이치브이엠을 선택하고 있습니다. 다) 주요 제품 등 관련 각종
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산업 표준 동사가 영위하는 첨단금속 제품을 제작하기 위해 동사는 국제 인증기관으로부터 품질 (ISO 9001) 및 환경 경영관리 시스템 인증 (ISO 14001)을 획득하여 현재까지도 지속적으로 유지 시행하고 있습니다 유럽 국제 인증기관으로부터 유럽국가들의 첨단금속 제품안전시스템 인증 (CE PED)을 획득하여 현재까지도 지속적으로 유지 시행하고 있습니다 항공우주 국제인증기관으로부터 국제기준에 적합한 항공우주 품질경영시스템 인증 (AS9100)을 획득하여 현재까지도 지속적으로 유지 시행하고 있습니다 . 그리고 항공관련 주요 인증 중 하나인 2024~2025년에 인증 획득을 위해 준비중입니다 [회사의 국내외 인증 현황] 품목 산업표준 취득여부 회사에 미치는 영향 특수금속 첨단금속 ISO9001 취득 국제기준에 적합한 품질경영시스템 확립 , 국제 시장 진출 용이 ISO14001 취득 국제기준에 적합한 환경경영시스템 확립 , 국제 시장 진출 용이 CE PED 취득 유럽기준에 적합한 압력부품장비의 제품안전시스템 확립 , 국제 시장 진출 용이 항공우주용 첨단금속 AS 9100 취득 국제기준에 적합한 항공우주 품질경영시스템 확립 국제 항공우주시장 진출 용이 출처: 회사 제시 자료 (4) 매출 현황 (가) 매출의 우량도 및 성장률 회사의 매출액은 2021년 약 271억원, 2022년 약 355억원, 2023년 약 415억원을 기록하 였습니다. 회 사는 '진공용해기술 '을 기반으로 특수금속 제조기술을 발전시켜왔으며 2010년에는 글로벌 첨단특수금속 전문기업으로의 비전을 가지고 대량생산 설비에 과감히 투자하였으며 , 꾸준히 우수 연구 및 생산인력을 확보하여 경쟁력 있는 특수금속 전문회사로 성장해 왔습니다 . 이에 따라 매출액 규모는 매년 성장하고 있으며 동사의 매 출액 성장률은 2021년부터 2023년까지 9.2%, 30 로 양호한 수준을 보여주고 있습니다. [최근 3사업연도 매출액 및 성장률 현황] (단위: 백만원, %) 구분 2021년 2022년 2023년 K-IFRS K-IFRS K-IFRS 매출액 매출액성장률 주1) 동사는 K-IFRS 전환 기준연도가 2021년이기 때문에 2021년 매출액 성장률은 K-GAAP 재무수치 기준 2020년 매출액 대비 성장률을 기재하였습니다. 회사는 2021년부터 꾸준하게 해외 수출의 비중이 늘어나고 있습니다. 회사의 최근 3개년 전체 매출액에서 수출이 차지하는 금액 및 비중은 아래와 같습니다. [(주)에이치브이엠 수출 비중 현황] (단위: 백만원) 구 분 2021연도 2022연도 2023연도 매출액 수출금액(비중) (나) 수익성 회 사의 최근 3개년도 성장성 및 수익성 지표는 아 래와 같습 니다. [최근 3개년 기준 성장성 및 수익성 지표 현황] (단위: 백만원, %) 구분 2021년 2022년 2023년 회계기준 K-IFRS K-IFRS K-IFRS 매출액 매출액 성장률 매출원가 매출원가율 영업이익 영업이익률 당기순이익(손실) 당기순이익률 회사의 매출액은 재무 제표 기준 2021년 27,094백만원, 2022년 35,488백만원 2023년 41,457백만원을 기록하였으며, 영업이익은 2021년 3,348백만원, 2022년 1,197백만원, 2023년 3,728백만원입니다. 매출액은 2022년 전년도 대비 8,394백만원, 2023년에 전년도 대비 5,969백만원 증가하는 등 매년 꾸준하게 증가하고 있습니다. 한편, 영업이익률은 2021년 12.36%, 2022년 3.37%, 2023년 16.82%로, 2022년에 급격한 원재료 가격 인상으로 인한 인한 매출원가 상승으로 전년도 대비 영업이익률은 8.9%p(2,151백만원)가 감소하였지만, 2023년에는 8.99%로 5.62%p(2,531백만원) 증가하면서 영업이익률은 개선되는 흐름을 보이고 있습니다. 나. 기술력(1) 기술의 완성도 회사의 기술연구소에서는 첨단금속제조에 필요한 고청정 진공용해를 시작하여 10년간 20건 이상의 시제품을 제작하여 불순물, 개재물 검사 등 시제품 분석, 검증을 거쳐 진공용해 기반 고청정 진공용해 기술을
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상용화하였습니다. 회사는 고청정 진공용해 기술을 기반으로 특수금속 제조업체로는 유일하게 회사설립 3년 만에 매출 실적을 올렸으며, 이후 현재까지 빠르게 매출을 성장하고 있습니다. 고청정 진공용해 기술을 기반으로 합금화 공정을 개발하여 나로호 연소기 소재 고강도 동합금 상용화하여 2012년부터 항공우주연구원에 연소기 소재를 공급하고 있습니다. 고강도 니켈 합금 국내 시장의 50% 국산화 목표로 니켈 합금 소재특성제어 기술 성숙도를 높여, 2012년 능원금속에 공급하고 현재는 해외기업들에도 공급하고 있습니다. 회사는 진공용해 기반 극청정 진공용해 기술, 합금화 기술, 특성제어 기술에 관련된 기초기술에서 응용기술까지 많은 핵심 기술과 노하우를 보유하고 있습니다.또한, 고객이 원하는 소재와 형태를 용해부터 가공까지 원스톱공정으로 전 프로세스를 수행하고 있습니다. 또한 제조 신뢰성을 확보하기 위한 HVM-CTS 보고서 서비스까지 본사에서 독립적으로 수행하고 있습니다. 이러한 제조/기술/서비스 기반으로 재료 분야의 전체 첨단금속시장까지 빠르게 확장하고 있습니다. (가) 고청정 진공용해 기초 연구 회사는 국내 서울대학교 재료공학부, 재료연구소와 회사의 연구진과 연계하여 기초 연구를 수행하였습니다. 진공용해 핵심 인력 및 요소기술 (진공용해 공정 설계, 분석, 불순물 분석, 불순물 저감방안 솔루션 등)을 공동연구를 통해 확보하였습니다.서울대학교 및 재료연구소 등과 고청정 용해기술 분야 공동연구로 정밀재료 분야에 활용 가능한 기초기술을 지속적으로 연구하였습니다. (나) 고청정 진공용해 응용연구, 합금화 기술, 특성 제어기술 연구 회사는 국내 서울대학교 재료공학부, 재료연구소와 ㈜에이치브이엠 연구진과 연계하여 응용연구를 수행하였습니다. 고청정 진공용해를 이용한 금속 합금 제조 기술개발을 과제로 진행하여 실제 제품을 목표 타겟으로 정하고 연구일정에 맞추어 연구수행 하였습니다. 실제 제조된 금속의 불순물 분석을 통해, 고청정 진공용해 소재의 청정도 개선에 미치는 영향을 평가, 주요 인자에 대한 최적 공정을 연구 개발하였습니다.또한 실제 제조된 금속의 불순물을 재료연구소 내 불순물검사시스템을 통해 확인/ 분석을 통한 소재의 청정도 검사를 진행하였고 고청정 진공용해를 이용하여 다양한 금속 합금을 제조하는 기술 개발로 확대하여 연구수행 및 고순도금속 합금제조의 기술 최적화를 목표로 연구를 수행하였습니다.마지막으로 특수 합급 소재의 특성제어를 위한 성형공정, 열처리 공정을 개발하였습니다. (다) 신뢰성 검증 회사는 실제품의 공인시험 성적서를 통한 검증, 국내 수요기업 중심으로 제품을 판매하고 있습니다. 고청정 진공용해를 통한 소재 생산 (Ag, NiCr Target )이후 불순물에 대한 공인시험검사를 통해 소재 청정도를 검사하고 있습니다. (2) 핵심 기술 및 경쟁력 회사가 보유하고 있는 주요 핵심 기술에 대한 명칭 및 이에 따른 주요 제품은 다음과 같습니다 [ (주)에이치브이엠의 핵심기술의 명칭과 관련 주요 제품 List] 순번 핵심기술의 명칭 주요 제품 및 상품 고청정 진공용해 기술 [ 기존 매출 제품 / 상품 ] 디스플레이 산업 전자산업 , 항공산업 반도체 산업 반도체 산업 고청정 니켈 양극재 (전자산업 [ 향후 매출 예상 제품 ] 1. FMM 인바합금 (OLED 디스플레이 산업 고청정 타이타늄 합금 (항공산업 고청정 니오븀 합금 (우주발사체 터빈 블레이드 모합금 (발전 산업 5. 3D 프린트용 니켈합금 분말 (에너지산업 합금화 공정 기술 [ 기존 매출 제품 / 상품 ] 1. K500 ( 우주 발사체 산업 고강도 STS, CuCr (우주 발사체 산업 C18150 ( 우주 발사체 산업 발전산업 5. C276 ( 화학 산업 [ 향후 매출 예상 제품 ] 항공산업 조선/해양 산업 전자산업 전자산업 특성 제어 기술 [ 기존 매출 제품 / 상품 ] 방위산업 Ag ( 전자산업 C26000 ( 전자산업 위산업 발전 산업 [향 후 매출 예상 제품 ] 베타 타이타늄합금 (항공 산업 마레이징강 (방위산업 KTX 브레이크 디스크 (철도 산업 플렉서블
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타이타늄합금 (전자산업 수소배관용 고질소합금 (발전 산업 (가) 고청정 진공용해 기술 고청정 소재는 매우 높은 순도를 가진 소재로 , 불순물이 거의 없거나 적게 포함되어 있는 제품입니다 . 이에 따라 물리적 , 화학적 특성이 매우 안정적이며 일관되게 유지되며 반도체 , 나노기술 , 디스플레이 . 2차전지 , 우주/항공 등의 다양한 분야에서 핵심소재로 활용됩니다 고청정 용해기술은 선진국에서 독점해온 첨단기술로써 회사는 2007년부터 현재 까지 연구비 총 약 340억원을 활용하여 꾸준히 고청정 용해기술을 점진적으로 개발 /개선 /응용하여 기술을 확보 및 신제품의 생산을 위한 연구개발을 진행하고 있습니다 [ 고청정 용해기술 개발을 위한 연구과제 목록] 단계 기간 기술개발내용 개발 정도 (TRL) 진공유도 용해 (VIM) ~ * 차세대 반도체 wafer level 배선 소재 기술개발 차세대 반도체 wafer level 금속 배선용 스퍼터링 타겟 요소기술 개발 합금 설계 기술 : 접합력 /에칭성을 고려한 Ni-Cr 2원 계 합금설계기술 개발 정밀정련기술 : 반진공 -환원 공정을 통한 4N급 Cu 정련 공정 디자인 연속주조기술 요소기술 : Mass/heat transfer 반응 예측을 통한 mold/cooling 시스템 최적화 용탕 청정화 기술 및 주괴표면 오염 방지 단계 사업화 ~ * 1mm 급 난가공성 금속튜브 제조 및 기능성 표면처리 기술개발 고청정 균질 잉곳 hollow 타입 ) 제조 단계 시제품 신뢰성 평가 ~ * 육상 병기 /수송기용 고비강도 경량 철강·소재 개발 고강도 경량철강 용해기술 확보 고강도 경량철강 열연 공정기술 개발 - 50kg 잉곳을 이용한 경량철강 압연 판재 시제품 제작 (13mmt) 단계 시제품 신뢰성 평가 ~ 급 가스터빈 정밀주조용 단결정 소재 기술 개발 가스터빈 단결정 고온부품 고청정 모합금 제조를 위한 용해 장비 기술 보완 가스 성분 제어 고청정 모합금 제조를 위한 진공도 제어기술 개발 로터리 , 부 스터 및 디퓨전 펌프의 역할 및 기능 향상 기술 진공 챔버 leak 최소화 제어기술 합금제조를 위한 주조 시스템 검토 용해 후 주조 시 오염 방지 기술개발 검토 주조 몰드의 종류에 따른 합금 원소의 영향 단계 시제품 성능평가 * SOFC 금속분리판용 후판재 (15t) 및 박판재 (250㎛ )의 진공용해 (500Kg) 기술개발 상용 SOFC용의 최적 조성 조사 및 적정 출탕 온도 , 필터링 시스템 , 탈산 , 원소제어공정조건 조사 - SOFC 용 Cu 첨가제 합금의 편석 제어 및 공정조건 설계 - SOFC용 Cu 첨가제 합금의 수율 계산 및 미세원소 제어기술 개발 용해 공정조건을 토대로 톤 단위 SOFC용 Cu 첨가제 합금 잉곳 시험 생산 - SOFC 용 스테인리스강의 편석 제어 및 공정조건 설계 - SOFC 용 스테인리스강의 수율 계산 및 미세원소 제어기술 개발 - SOFC 용 스테인리스강 잉곳의 열간 압연 조건에 따른 조직 제어기술 검토 단계 시제품 신뢰성 평가 ~ * 수소 충전 인프라 확충을 위한 수소충전소 고압 수소 배관용 인장강도 800MPa급 9/16" 스테인리스 심리스배관 제조 기술개발 단계 시제품 인증 ~ * 진공 박막 제조용 고순도 Cu/Ni-Cr 스퍼터링 타겟 국산화 개발 진공 -환원 정련법에 의한 고순도 Cu, Ni-Cr 타겟 제조 기술 진공 정련을 통하여 타겟 제조 시 용탕에 의해 발생하는 불순물의 분압을 제거합니다으로써 용탕의 순도를 제어 단계 사업화 ~ * 니켈 합금 6종에 대한 상용 표준물질 개발 및 보급 표준물질 2종 (Alloy 80A, NiTINOL)의 합금 설계 및 공정 개발 니켈 합금강 표준물질의 생산에 따른 특성변화 연구를 통한 생산기술 확보 단계 사업화 ~ * 남방자원 활용 1.2 이하 (x106) 저열팽창 인바 합금 제조 기술 기반 상용 Invar Alloy의 진공용해 공정기술 최적화· 상용 Invar Alloy 합금들의 수율 계산 , 모합금 조성 제어 등 합금 설계 공정기술 개발 확립 · 미량원소 제어 등 모합금 용해기술 개발· 적정 출탕온도 ,
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필터링 시스템 및 주입 시스템 확립· Invar Alloy 합금의 VAR 아크용해 공정 제어기술 개발 상용 Invar Alloy의 열간 단조 및 압연 공정기술 개발· Invar Alloy 합금의 잉곳 열간 단조 빌렛 제조 기술개발 / 단조 공정별 열처리 조건 개발 / 합금 원소 편석 등 미세조직 특성분석 각 공정조건에 따른 Inclusion 제어기술 개발 및 평가·용해 , 단조 , 압연 공정조건에 따른 Inclusion 제어 합금 원소 설계 및 단계 시제품 신뢰성 평가 진공 아크 재용해 (VAR) ~ * 융점 2,000℃ 이하 원소로 구성된 강도 1,400MPa, 연신율 12% 이상 타이타늄 신소재 및 수송기기 , 국방 산업용 응용기술 개발 단계 시제품 신뢰성 평가 ~ * 고청정 타이타늄 잉곳 제조를 위한 용해 장비 활용 기술 초고강도 Ti 신 합금 현장 규모 (ø550) 용해 기술개발 (정량목표 목표 조성 대비 편차 ± 12% 이하 초고강도 타이타늄 합금 VAR용 소모성 전극 제조 기술개발 초고강도 타이타늄 합금 현장 규모 (ø550) VAR 용해기술 개발 초고강도 Ti 신 합금 빌렛 제조 기술개발 단계 사업화 ~ * 초미세립 고강도 티타늄 광폭 박판재 및 응용부품 제조기술 개발 단계 시제품 신뢰성 평가 플라즈마 용해 (PACHM) ~ 기반 저비용 고청정 Ti 합금 슬래브 제조 및 가공기술 개발 급 PACHM 설계 - PP 급 PACHM 최적 설계를 위하여 구축된 소형 플라즈마 아크 용해로를 이용하여 원소재 및 스크랩 용해 원소재 및 스크랩 투입 시스템 최적화 용해 아크 전력과 Cold Hearth 간의 상관관계 대형화 시 발생할 수 있는 Risk 사전확인 구축된 소형 플라즈마 아크 용해로를 이용하여 용해 최적 조건 도출 불순물 최소화를 위한 용해로 내 분위기 조절 주조 시 결함 최소화를 위한 응고 속도 연구 단계 사업화 전자빔 (EBCHM) ~ 스크랩 재소재화를 위한 전자빔과 플라즈마 용해 및 기가급 Ti 전신재 제조 기술 개발 스크랩 활용이 가능한 3토치 전자빔 용해로 구축 전자빔 건 (ELECTRON-BEAM GUNS), 소재 장입 장치 , 연속 주조 시스템 구축 - Ti 스크랩으로 제작된 잉곳의 중간재 제작 - Ti 스크랩을 플라즈마 용해 장비를 이용하여 제작된 잉곳 , 압연공정 조건 및 열처리 - 제조 공정조건에 따른 판재 /봉재의 표면 /내부 결함 형성 여부 조사 및 원인 파악 단계 시제품 신뢰성 평가 출처: 회사 제시 자료 1) 시제품 사례 1: FMM용 고청정 인바 합금 인바 합금은 일반적으로 파인 메탈 마스크 (FMM) 생산에 사용됩니다 . FMM은 LCD 및 OLED 화면과 같은 평판 디스플레이 제조에 사용되는 정밀 부품으로 열팽창 계수가 낮아 온도 변화에 따라 크게 팽창하거나 수축하지 않는 36% 니켈 -철 합금으로도 알려진 인바 합금으로 제작됩니다 . FMM은 온도 변화가 발생할 수 있는 제조 공정에서 정밀한 치수와 정렬을 유지하며 고도의 정밀도가 필요한 공정입니다 . 인바 합금은 불순물이나 개재물 등 오염에 쉽게 영향을 받을 수 있는 매우 민감한 소재이며 현재 일본에서 100% 수입하여 사용되고 있습니다 ㈜에이치브이엠은 2015년부터 고청정 인바 합금의 제조 공정을 개발하고 있으며 2023년 시제품 생산 및 시제품 테스트가 완료되어 양산화를 위한 공정투자를 진행 중에 있습니다 FMM OLED 파인 메탈 마스크 (FMM)는 유기발광다이오드 (OLED) 디스플레이의 제조 공정에 사용되는 플레이트의 일종으로 작은 구멍 또는 슬릿 패턴이 있는 얇은 금속 시트로 구성됩니다 . 이 얇은 금속 시트의 구멍을 OLED 디스플레이 기판 위에 배치되어 유기 재료를 정밀한 패턴으로 증착하기 위한 마스크로 사용됩니다 . 이런 FMM 소재에 개재물이 존재하면 유기 재료의 증착이 되지 않아 불량 화소가 발생하게 되어 OLED 디스플레이의 불량이 발생됩니다 고청정 인바 합금은 FMM 제조에 사용되는 중요한 소재입니다 . 이 합금은 저열팽창 합금으로 , 소재의 열팽창 계수가 중요한 변수입니다 . 또한 , FMM용
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저열팽창 인바 합금은 매우 청정한 수준이 요구됩니다 . 하단의 표에서는 FMM용 저열팽창 인바 합금의 중요 규격을 제시하고 있으며 , 각 항목의 목표와 ㈜에이치브이엠의 실적을 보여줍니다 . 이를 통해 해당 분야에서 회사의 기술력은 높은 수준인 것을 확인할 수 있습니다 [ 인바합금 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 국내 수요기업 요구도 인바합금 제품 요구사항 금속열팽창계 ℃ 일본 /DNP) 최소 비금속개재물 크기 um 일본 /히타치메탈 2.0um 이상 비 금속 개재물 갯수 ea/mm 이하 일본 /히타치메탈 출처: 회사 제시 연구과제 IP R 결과보고서 인바합금은 FMM용 합금 소재로 저열팽창과 고청정도를 요구합니다 . 저열팽창은 1.4 × 10-6 /℃의 수준으로 세계 최고수준은 일본의 히타치메탈이며 1.3 × 10-6 /℃의 값을 가집니다 . 그리고 고청정도의 수준은 비금속 개재물로 판단하는데 비금속 개재물이 많을 경우 FMM 제작에서 가장 중요한 Hole 가공의 치수 불량의 원인이므로 최소한의 비금속 개재물이 있어야 합니다 . 일본의 히타치금속이 1 mm2 에서 개재물 크기가 2.0 um 이상 개재물 2.0개 이하로 세계 최고의 청정도를 가지는 인바 합금을 제작하고 있습니다 . 현재 국내 FMM 제작업체와 중국 , 대만 FMM 제작업체에서 요구하는 인바 합금의 금속열팽창계수는 1.4 × 10-6 /℃ 이며 , 최소 비금속 개재물의 크기는 3.0 um 이상의 금속 개재물 개수 5개 이하입니다 2) 시제품 사례 2: 스퍼터링 타겟 스퍼터링 타겟은 물리기상증착 (Physical Vapor Deposition, PVD)방법 중 하나인 스퍼터링이라는 박막 증착 기술에 사용되는 재료입니다 . 이 공정에는 타겟 재료에 고에너지 입자를 쏘아 원자가 타겟 표면에서 방출되어 기판 위에 증착되어 박막을 만드는 과정이 포함됩니다 [ 회사 제품: 스퍼터링 타겟] 스퍼터링 타겟 제품사진.jpg 스퍼터링 타겟 제품사진 출처: 회사 제시 자료 스퍼터링 타겟은 일반적으로 순금속 , 합금 등으로 사용되며 일반 합금에 비해 고순도를 요구합니다 . 일예로 반도체 분야에서는 5N~6N 금속 타겟이 사용되고 있습니다 . 일반적으로 스퍼터링 타겟은 디스크 , 직사각형 , 실린더 등 다양한 모양과 크기로 제공됩니다 . 특이하게 스퍼터링 타겟은 특정 장비에 맞게 설계되기 때문에 , 각 장비별로 다양한 종류와 크기의 타겟이 필요하고 . 이러한 타겟은 대부분 직경이 1~10인치인 원판 모양으로 만들어지며 , 각 장비에 맞는 다양한 재질과 크기에 맞게 맞춤형으로 제작됩니다 스퍼터링 타겟 재료의 고품질은 증착되는 박막의 성능과 수명을 결정하는 데 결정적인 역할을 합니다 . 따라서 스퍼터링 타겟 제조업체는 타겟의 고순도 , 균일한 미세 구조 및 일관된 구성을 확보하기 위한 제조 기술이 필요합니다 [ 스퍼터링 타겟 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 (일본 JXI Metal 국내 기업 요구도 스퍼터링 타겟 제품 요구 사항 합금순도 ㎛ 확인 불가 210~270 출처: 회사 제시 연구과제 IP R 결과보고서 스퍼터링 타겟은 고청정도 (고순도 )와 미세한 결정립 크기를 요구합니다 . 스퍼터링 타겟의 고청정도는 순도로 판단하는데 순도가 낮은 스퍼터링 타겟을 사용할 경우 불순물이 존재하는 부분에서 방전이 발생하여 균질한 코팅층을 얻을 수 없으며 , 코팅층에 Hole 또는 Agglomeration, micro-crack과 같은 결함 발생의 원인으로 작용할 수 있으므로 고순도가 요구됩니다 . 또한 , 결정립 크기에 따라 코팅층의 Hillock 생성에 영향을 미치기 때문에 결정립 크기도 미세하면서 , 그 편차도 작아야 합니다 . 현재 일본의 닛코에서 생산하는 반도체용 Cu 스퍼터링 타겟의 경우 순도 6N 이상 , 평균 결정립 크기 5~15㎛ 입니다 3) 시제품 사례 3: 우주발사체 소재(고순도 Nb 합금) 니오븀 2,468℃의 융점을 갖는 고융점
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금속으로 기계적 특성과 물리 화학적 특성이 우수하여 열교환기 , 원자핵 , 우주/항공 산업 등에 널리 사용되고 있습니다 . 특히 니오븀은 9.1K 이하의 온도에서 Type 2 초전도 특성을 갖는 유일한 금속으로 자기공명영상 (MRI), 입자가속기 장치 등에서 초전도 자석을 만드는 데 사용되고 있습니다 . 그러나 , 이러한 니오븀금속 및 합금들은 미량의 침입형 원소 (C, N, O, H)들이 포함되어도 기계적 , 물리적 성질이 크게 변화합니다 . 따라서 니오븀금속의 제조 시에 이러한 침입형 원소들의 거동을 허락하여 , 효과적으로 제거하는 것이 매우 중요합니다 [ 회사 제품 및 설비: 전자빔 용해 설비 및 제품] 전자빔용해 설비 및 제품.jpg 전자빔용해 설비 및 제품 출처: 회사 제시 자료 이러한 고융점 금속인 니오븀을 고순도화 또는 초고순도화 하기 위한 공정으로 전자빔용해 (Electron Beam Cold Hearth Melting, EBCHM) 법이 매우 적합한 것으로 알려져 있습니다 . 이는 전자빔을 열원으로 사용하여 고집적 , 고효율의 에너지를 발생하므로 고융점금속의 용융에 적합하며 전자기적 조절에 의한 열원의 위치 이동이 가능합니다는 장점이 있습니다 . 또한 조업 과정에서 중금속이나 고밀도 불순물은 비중 차에 의하여 Hearth 하부에 분리되며 , 진공분위기에서 용해를 수행하기 때문에 용해금속의 정련 효과가 매우 우수합니다 [ 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 미국 , ATI ) 해외 기업 요구도 니오븀 (Nb) 합금 합금순도 >99.99 균일도 출처: 회사 제시 연구과제 IP R 결과보고서 (나) 합금화 공정 기술 두 가지 이상의 금속 원소를 혼합하여 새로운 금속 합금을 만드는 공정기술은 합금화라고 합니다 . 이 과정에서 각 금속 성분의 비율과 조건을 정확하게 조절하는 기술은 매우 중요합니다 . 금속 성분의 비율에 따라 합금의 물리적 및 기계적 특성을 결정되기 때문에 매우 정밀한 합금 원소 제어가 필요합니다 합금을 제조하는 과정에서 여러 합금 원소가 함께 용융 되면서 여러 가지 화학 반응이 발생할 수 있습니다 . 이러한 화학 반응은 원하지 않는 합금 구조를 형성할 수 있기 때문에 원하는 물성을 가진 합금을 제조하는 것은 높은 난이도를 가지고 있습니다 . 또한 , 합금 원소가 여러개 첨가되는 경우 각 합금 원소가 균일하게 분포되어야 하지만 , 합금 원소의 성질에 따라 균일한 분포를 얻기가 어려울 수 있으며 . 각 합금 원소의 조합마다 최적의 처리 방법이 다르므로 , 다수의 합금 원소를 함께 용융하여 합금을 제조하는 것은 생산성과 효율성이 떨어지게 됩니다 . 이러한 이유로 인해 , 합금 원소가 여러개 첨가된 경우 높은 기술력과 시간 , 비용이 필요하며 , 다수의 합금 원소가 첨가되는 특수합금과 첨단금속은 표준화된 제조 과정과 통제된 환경에서 제조되어야 하므로 높은 고부가가치를 가질 수밖에 없는 구조입니다 합금화 공정기술은 선진국에서 독점해온 첨단기술로 회사는 기존 특수금속에서 활용한 합금화 공정기술을 토대로 최근 수요기업들이 요구하는 첨단금속을 2020년부터 현재까지 연구비 총 약 69억원을 활용하여 점진적으로 기술 개발 /개선 /응용하여 기술을 확보 및 신제품의 생산을 위한 연구개발을 진행하고 있습니다 [ 합금화 공정기술 개발을 위한 연구과제 목록] 단계 기간 기술개발내용 개발 정도 (TRL) 화학 성분 분석기술 ~ *C18150 합금 제조 기술 개발 합금 성분 정밀 제어를 위한 분석 기술 개발 및 적용 단계 사업화 합금 원소 최적화 기술 ~ * 저압터빈 블레이드 10% 경량화를 위한 경량철강 및 블레이드 제조 기술 개발 경량철강 100kg급 용해 기술 개발 경량화 첨가원소인 Al, Mn, C 등의 합금원소에 따른 용해특성 평가 용해 온도 및 유지시간에 따른 산소 , 질소 등의 가스원소 및 인 , 황 등의 불순물 원소의 함량 변화 고찰 경량철강 100kg급 소형 잉곳 단조기술 개발 - Mn, Al, 및 C 함량에 따른 단조 중 결함 발생
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억제를 위한 온도 제어 기술 개발 단조 후 석출상 생성 억제를 위한 냉각 제어 기술 개발 단계 시제품 신뢰성평가 ~ * 전자기기 및 전자파 차폐 소재 )제조 및 열간압연 생산기술 개발 - Cu-Fe 및 Cu-Ti계 합금의 용해 특성 및 고청정 용해기술에 대한 연구 동향 조사 상용 Cu-Fe 및 Cu-Ti계 합금의 최적 조성 조사 및 적정 출탕 온도 , 필터링 시스템 등 용해공정 조건 조사 - VIM 기반 상용 Cu-Fe 및 Cu-Ti계합금 진공용해 공정기술 개발 상용 Cu-Fe 및 Cu-Ti계 합금의 수율 계산 및 미세원소 제어기술 개발 상용 Cu-Fe 및 Cu-Ti계 합금의 용해 공정 조건 설계 및 개재물 제어기술 개발 단계 시제품 성능평가 편석 제어 기술 ~ * B 당량 1.25wt% 이상의 사용 후 핵연료 이송 /저장 용기용 단련 (wrought) 철강소재 대형화 제조기술 개발 - B 첨가 스테인리스강의 용해 특성 및 용해기술에 대한 연구 동향 조사 , 표준시편 제조 보론 첨가 스테인리스강 제작시 주요원소 수율 , B 편석제어 , 출탕온도 등 용해공정 조건 조사 신뢰성 있는 성분분석을 위한 개발소재 표준시험편 제작 보론 첨가 스테인리스강 용해 공정기술 검토 및 B3 잉곳 (≤ 1 ton ) 제작 보론 첨가 스테인리스강 각 합금원소 수율 계산 및 미량원소 편석 제어 검토 보론 첨가 스테인리스강 용해 공정 설계 및 B3 잉곳 제작 보론 첨가 스테인리스강 열간 가공공정 기술 검토 및 시험용 소재 1세부 공급 - B3 급 보론 첨가 스테인리스강 잉곳 열간가공 조건 및 균질한 미세 조직 제어기술 검토 - B3 급 보론 첨가 스테인리스강 잉곳 소재 공급 단계 시제품 성능평가 고반응성 합금원소 제어 기술 ~ * 증기터빈 로터블레이드용 630 oC급 페라이트계 내열강 및 부품 개발 로터용 페라이트계 내열강 (VIM) 소재 제작 및 참여기관에 소재 공급 의 로터 제조를 위한 재용해 및 열처리 기반 기술 개발 의 로터의 미세조직 제어 - Mock-up scale의 로터의 공정 변화에 따른 물성 변화 및 미세조직 변화에 대한 연구 인공신경망 기반 합금설계 및 Lab-scale의 소재 제조 및 기계적 물성 평가 페라이트 내열강에 대한 미세조직 분석 , 고온 장기 /단기 물성평가 미량원소가 미세조직에 미치는 영향 및 고온 장기 /단기 물성에 미치는 영향에 대한 연구 페라이트 내열강의 상변태 및 열처리 조건에 대한 미세조직 분석 단계 시제품 성능평가 ~ * 고온 소성가공 기반 400 cm2급 후판형 SOFC 분리판 설계 및 제조 기술 개발 성분이 개선된 Fe-Cr계 스테인리스강 조성을 바탕으로 희토류 금속을 설계된 조성 대비 300kg 수준에서 ± 15% 분율까지 정밀 제어 가능한 진공유도용해 기술 개발 용해된 잉고트를 15mm(범용 후판재 금속분리판 규격 대응 ), 5mm(수요처 테스트 스택 규격 대응 ), 2.5mm(수요처 제품 규격 대응 ) 두께까지 균열 발생 없이 열연 및 냉연 가공하는 가공 열처리 기술 개발 얻어진 15mm, 5mm, 2.5mm 열연판재의 700도 고온 인장강도를 50MPa 수준까지 유지할 수 있는 후열처리 공정 개발 얻어진 열연재를 냉간 압연 , 열처리를 통해 500μ m 두께까지 균열 발생 없이 제조하는 가공 열처리 기술 개발 단계 시제품 성능평가 ~ * 포신용 Ta 소재 용해 기술 개발 고융점 (3,020도 ) Ta 원소를 이용한 소재 용해 기술 개발 단계 시제품 성능평가 1) 시제품 사례 1: 우주발사체용 고강도 스테인리스 강(STS) 우주 발사체용 고강도 합금은 고온과 고압 환경에서 사용될 수 있는 특수한 금속 합금입니다 . 이 합금은 높은 인장강도와 내식성을 가지고 있으며 , 고온에서 변형이 적고 안정적인 물성을 유지합니다 . 이러한 특징으로 인해 우주/항공 분야에서 사용되는 엔진 부품 , 발사체 구조물 , 로켓 핸들 및 베어링 등에 적용되어 매우 중요한 역할을 합니다 우주발사체용 고강도 합금은 매우 특수한 용도로 사용되기 때문에 제조 및 가공이 매우 어려우며 , 높은 기술력과 정밀한 제조
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공정이 필요합니다 . 회사는 이러한 기술과 경험을 바탕으로 우주 발사체용 고강도 합금의 제조 및 가공에 최적화된 솔루션을 제공하고 있습니다 [ 회사 제품: 고강도 스테인리스강(STS)] sts제품.jpg sts제품 출처: 회사 제시 자료 고 강도 스테인리스 강은 우주/항공 산업 제품에서 활용되고 있습니다 . 해당 제품은 고온 , 고압 , 고속 마찰 등의 열악한 환경에서 안전성이 확보되어야 하므로 요구 성능이 매우 높습니다 . 이를 만족시키기 위하여 회사는 개재물 (불순물 ) 제어에 적합한 진공유도 용해 공정을 적용하였으며 , Ti, Mo, Al 등의 합금 성분을 첨가하여 제품의 강도를 증가시키는 최적 조성에 대한 Alloy design을 진행하였습니다 . 또한 , Ti, Al 등 산소와의 반응성이 높은 원소의 수율을 최대로 유지하여 목표 합금조성에 근접한 잉곳을 생산하기 위한 공정조건을 모색하였으며 , 다양한 실험 결과들과 경험들을 바탕으로 현재는 고객사에서 요구하는 물성을 만족하는 고 강도 스테인리스 강 을 생산하기 위한 충분한 기술력을 확보하였습니다 [ 고강도 스테인레스 강 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에이치브이엠 품질 Level 성능 구분 단위 국내 기업 요구도 제품 요구사항 C PPM ＜ P, S PPM ＜ Ti PPM 출처: 회사 제시 연구과제 IP R 결과보고서 ㈜에이치브이엠은 우주/항공 품질경영시스템 (AS9100) 인증을 획득하였고 , 이를 통해 회사에서 제조된 제품이 우주/항공용 제품으로 적합한 생산관리가 되고 있음을 알 수 있습니다 . 또한 , 회사에서 생산된 제품은 공인 인증기관을 통하여 성분분석과 초음파 탐상 검사을 진행하고 있으며 , 이를 통해 제품의 신뢰성을 고객이 객관적으로 판단할 수 있는 정보를 제공하고 있습니다 [ 품질경영시스템 인증서 및 평가결과서] 인증서 및 성적서.jpg 인증서 및 성적서 출처: 회사 제시 자료 2) 시제품 사례 2: 터빈 블레이드용 니켈 합금(80A) 니켈 합금은 높은 강도 , 내식성 , 고온을 견디는 능력으로 인해 터빈 블레이드 제조에 사용됩니다 . 터빈 블레이드는 가스 터빈 , 증기 터빈 및 항공기 엔진의 필수 구성 요소이며 , 니켈 합금의 특성은 이러한 응용 분야에 사용하기에 이상적입니다 . 터빈 블레이드에 가장 일반적으로 사용되는 니모닉 합금 (니모닉 75, 니모닉 80A, 니모닉 90)은 고온 강도와 산화 및 부식에 대한 저항성이 우수한 것이 특징입니다 . 니켈 니모닉 합금 (니모닉 75, 니모닉 80A, 니모닉 90)은 터빈 블레이드에 사용되는 것 외에도 배기 밸브 , 배기 시스템 및 열교환기와 같은 다른 고온 응용 분야에도 사용됩니다 . 전반적으로 니켈 합금은 고유한 특성으로 인해 다양한 산업 분야에서 터빈 블레이드 및 기타 고온부품 생산에 필수적인 소재입니다 [ 회사 제품: 합금화 기술 활용한 고강도 니켈 합금] 고강도 니켈 합금.jpg 고강도 니켈 합금 출처: 회사 제시 자료 터빈 블레이드용 니켈합금 Alloy 80A는 고온 환경에서 사용되는 소재인 만큼 , 상온에서의 인장 특성과 함께 고온 환경에서의 강도 (Stress-Rupture)와 내산화성이 요구됩니다 . 잉곳의 물성을 저해하는 원소인 S 함량은 0.015 wt% 이하로 유지되어야 하며 , 상온에서의 인장 물성은 항복강도 620MPa 이상 , 인장강도 930MPa 이상 , 연신율 20% 이상을 요구합니다 . 또한 , 고온 환경에서의 내산화성은 등온 조건 (750℃ 2.5mg/cm2 이하가 되어야 합니다 . 현재 회사에서 연구 개발한 Alloy 80A는 이에 대한 모든 조건을 충족하고 있습니다 [ 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에 이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 일본 국내 기업 요구도 터빈 블레이드용 니켈 합금 Alloy 80A S 함량 wt% ≤ ≤ 상온인장강도 MPa ≥ 상온항복강도 MPa ≥ 상온인장 연신율 ≥ 내산화성 mg/cm2 ≤ 출처: 회사 제시 연구과제 IP R 결과보고서 회사에서 제조한 터빈블레이드용 니켈합금 Alloy 80A는
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진공유도 용해 (VIM), 진공 아크 재용해 (VAR) 공정을 거쳐 고청정 소재를 제조하였습니다 . 이를 통해 소재의 청정도를 최고수준으로 제어하였으나 , 초기 시제품 제조 단계에서는 단조성이 부족하여 개발과정에서 소재에 균열이 다수 발생하였습니다 . 이를 위해 합금 설계 및 단조 공정을 최적화하였고 , 최적 공정을 적용하여 시제품 양산에 성공하였습니다 (다) 금속 특성 제어 기술 금속 특성 제어 기술은 금속 합금을 만들거나 가공할 때 금속의 물리적 화학적 기계적 특성을 조절하여 원하는 성능을 갖는 제품을 만들어 내기 위한 필수적인 기술로서 금속 제조 과정에서 발생할 수 있는 다양한 요인들을 제어하고 조절하여 사 용자가 원하는 금속의 물리적 화학적 특성을 도출하는 기술입니다 금속 제품의 사용 용도에 따라 다양한 성능에 대한 요구 사항이 존재합니다 재료의 형태 크기 구조를 원하는 형상으로 공급하기 위해 소성변형을 통한 재료의 단조 압출 인발 압연 등의 공정으로 가공하여 원하는 형상으로 공급할 수 있습니다 또한 재료의 강도 경도 연성 탄성 등을 조절하기 위해 소성변형과 열리리 공정을 통해 재료의 내구성 내마모성 내식성 내열성 등의 물리적 화학적 특성을 향상시킬 수 있습니다 차 산업혁명 시대의 다양한 산업 분야에서는 첨단 소재가 필요함에 따라 첨단 소재의 특성 제어 기술은 국가와 기업의 경쟁력 강화를 위한 전략적으로 매우 중요합니다 선도적인 신소재 제조 기술을 보유하고 적용하는 국가와 기업은 기술 혁신 산업 구조 변화 수출 확대 등을 통해 산업 경쟁에서 우위를 확보할 수 있으며 이러한 특성 제어 기술은 국가 산업 발전의 핵심 요소로 간주되고 있습니다 회사의 금속 특성 제어 기술 은 기존 금속 공정기술을 토대로 최근 수요기업이 요구하는 첨단금속을 2019년부터 현재까지 연구비 총 75.7억원을 활용하여 점진적으로 기술 개발 /개선 /응용하여 기술을 확보 및 신제품의 생산을 위한 연구개발을 진행하고 있습니다 [ 금속 특성 제어기술 개발을 위한 연구과제 목록] 단계 기간 기술개발내용 개발 정도 ( TRL ) 성형기술 ~ * 발전플랜트 부품 유지보수를 위한 3D 프린트용 Ni합금계 단계 시제품 신뢰성평가 ~ * 수소연료전지 분리판용 순수 티타늄 판재 기술개발 분리판용 순수 Ti의 고청정 , 고순도화를 위한 Hybrid 용해 기술 개발 - EBCHM 용해로의 최적 용해조건 (EB power, 용해속도 , 용탕주입 주기 ) 도출 - VAR 진공용해로의 최적 용해조건 도출된 최적 조건을 이용하여 Ton 단위 잉곳 제작 - Hybird 용해를 이용한 순수 Ti 잉곳의 건전성 평가 분리판용 순수 Ti 판재 제조를 위한 열간단조 및 압연 기술 개발 등방성이 우수한 순수 Ti 판제 제조를 위한 열간 단조 -압연기술 최적화 (주조된 잉곳 단조 온도 설정 , 두께 공차 최소화를 위한 압연 조건 도출 단계 시제품 신뢰성평가 ~ * 적층성형용 저비용 Ti합금 솔리드 필러 및 이를 활용한 1000mm급 발전용 최후단 블레이드 제조기술 개발 플라즈마 아크 용해를 활용한 저비용 Ti-64합금 잉곳 제조 기술 개발 공정을 통한 Ti-64합금 잉곳 제조 공정 조건 수립 -Ti-64 합금 잉곳을 이용한 와이어 로드 제조 공정 기술 개발 \ - Ti-64 합금 잉곳 자유단조 빌렛 , 봉재 제조 공정 조건 수립 물성 최적화를 위한 와이어 로드 열처리 조건 수립 - Ti-64합금 형단조 공정 개발 및 시제품 제조·타이타늄 Ti-64합금 형단조 공정 개발 단계 시제품 신뢰성평가 ~ *5000Ibf 급 항공엔진 부품용 형단조 및 자유단조 기술개발 초기 기본 설계안을 테스트를 통해 수율 향상 및 물성 확보 측면 단조 기술 고도화 차 시제품 제작 후 수율 , 치수정도 평가 완제 터보팬 엔진 부품용 형단조 /자유단조 제조공정에 참여하여 공정변수 확보 형단조 /자유단조 공정 시뮬레이션 결과와 실제 제조공정과의 비교 검토 실험과 시뮬레이션을 통한 원소재의 고온 유동 특성 확보를 통한 정밀도 향상 완제 터보팬 엔진 부품용 형단조 /자유단조 제조공정 현장 조건 조사 및
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반영을 통한 해석 정밀도 향상 진공탈가스 제어 기술 개발 진공도 , 용강온도 , 용강유동성 최적화 기술개발을 통한 [N], [O], [H] 최소화 기술개발 단계 사업화 균열 발생 제어 기술 ~ *650 급 내환경성 초내열합금 및 블레이드 제조 기술 개발 - VIM 기반 상용 Alloy 80A 의 진공용해 공정기술 개발 상용 Alloy 80A 의 열간 단조 및 압연 공정기술 검토 단계 사업화 미세조직 형상 분율 제어 기술 ~ * 항공용 베타 열처리 타이타늄 합금 제조 기술 개발 Ti64 합금의 베타 열처리 공정 조건 수립 및 검토 열처리에 따른 조직 컨트롤 기술 개발 단계 사업화 석출상 제어 기술 ~ 국산화 개발 고속열차영 물성 달성을 위한 합금 제조 공정 개발 단계 시제품 인증 1) 시제품 사례 1 : 방위산업용 무기용 소재 (17-4Ph Stainless Steel) STS 630 는 마르텐사이트계 석출 경화형 스테인리스 스틸로 우수한 내식성과 높은 인장강도를 동시에 지닌 우수한 기계적 물성을 가진 소재입니다 . 또한 , 우주/항공 산업 , 해양 산업 , 의료 사업 , 석유 산업 , 자동차 산업 등 전 분야에서 다양한 부분에 사용되는 재료입니다 . 특히 우주/항공 산업에서 엔진과 같은 주요 부품의 제작에 사용되며 발전 플랜트에서도 널리 사용되는 소재입니다 Cr-Ni-Mo-Cu-Cd의 내식성이 우수한 합금의 조성을 가지며 열처리 공정 , 가공 및 석출 경화 등의 정밀한 공정 제어를 통해 인장강도 , 연신율 , 내식성 등의 특성을 결정할 수 있습니다 . 현재 미국이 가장 큰 생산국으로 주로 우주/항공 산업에서 사용되며 , 국내 또한 우주/항공 분야뿐만 아니라 의료 산업에서도 사용이 확대되고 있습니다 . 회사는 고품질 , 고강도 , 고내식 STS 630 스테인리스를 생산하고 있으며 수율 개선 및 공정 개선을 통해 생산량을 증가시켰습니다 [ 회사 제품: 고강도 합금] 고강도합금.jpg 고강도합금 출처: 회사 제시 자료 STS 630 스테인리스는 고강도 및 내식성이 요구되는 기계 , 항공 및 의료 분야에 사용되는 소재로 석출 경화형 마르텐사이트계 스테인리스 스틸입니다 . Cr-Ni-Mo-Cu-Cd의 기본 합금 구성을 가지며 각 원소의 성분비에 따라 강도 , 내식성 및 시효 경화 효과 등 소재의 물성이 좌우됩니다 . 조성 및 공정조건에 따라 물성을 좌우하는 델타 페라이트 , 잔류 오스테나이트 , Cu 석출물의 분포 등을 결정합니다 . 또한 , 공정 시 가공 온도 및 가공도에 따라 Cu 석출물 및 결정립의 평균 입경을 제어할 수 있으며 인성 및 강도를 증가시킬 수 있습니다 . 요구되는 물성에 따라 템퍼링 온도 및 시간에 따라 최종적으로 세부 강종이 결정됩니다 . STS 630 H1025 강종 기준 세계 최고 수준은 미국의 AK steel이며 인장강도와 항복강도 , 연신율은 . 현재 국내 수요기업에서 요구하는 인장 , 항복 연신율은 [ 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에 이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 미국 국내 기업 요구도 기준 항복강도 MPa ≥ ≥ ≥ 인장강도 MPa ≥ ≥ ≥ 연신율 ≥ ≥ ≥ 출처: 2022년 품질 데이터 참고한 회사 제시 자료 시제품 사례 2 : 잠수함용 소재 듀플렉스 스테인리스강 (Duplex stainless steel, DSS)은 오스테나이트와 페라이트로 구성된 2상 스테인리스강입니다 . DSS는 공식저항지수 40 이상 50 이하의 PREN을 가진 DSS를 슈퍼듀플렉스 스테인리스강 . SDSS는 일반 스테인리스강보다 2~3배의 높은 항복강도와 부식균열 저항성을 가지고 있습니다 . 따라서 해양플랜트 , 잠수함 , 석유 화학 등 가혹한 환경에서도 우수한 강도 및 내식성을 요구하는 산업에서 주로 사용되고 있습니다 . 하지만 SDSS는 Cr과 Mo 등의 합금 함량이 높기 때문에 가공 중 편석에 의한 2차 상의 석출과 고온 취성에 취약한 특성을 보이기 때문에 2차 상의 석출을 억제하기 위한 열처리 및 냉각의 조절이 중요합니다 . ㈜에이치브이엠은 2018년 부터 슈퍼
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듀플렉스 스테인리스강의 제조공정개발 , 시제품 생산 및 테스트가 완료되어 양산화 중에 있습니다 [ 회사 제품: 고강도 합금] 듀플렉스.jpg 듀플렉스 출처: 회사 제시 자료 기계나 구조물의 파괴 사고는 정적 하중보다 동적 (충격 )하중이나 반복 하중에 의해 자주 발생합니다 . 저탄소강과 같은 재질은 고온이나 낮은 변형률 속도에서는 연성을 나타내지만 , 저온이나 높은 변형률 속도에서는 취성 거동을 보인다 . 소재에 있어서 저온이 유발하는 주된 부정적 효과는 연성이 손실되고 취성 거동이 지배적이게 되는 현상입니다 . 따라서 , 소재의 취성 파괴에 대한 가능성을 예측하기 위해서는 적용 소재의 온도 조건에 따른 충격 시험을 수행하는 것이 반드시 필요합니다 . 소재의 온도에 따른 충격 흡수 에너지는 주로 샤르피 충격시험을 통해 평가합니다 [ 제품 사양 요구도] 구분 항목 ㈜에이치브이엠 품질 Level 주요 성능 요구도 단위 세계최고 수준 스웨덴 Sandvik) 국내 기업 요구도 슈퍼듀플렉스 스테인리스강 제품 요구 사항 항복강도 MPa 충격값 ℃ J N/A 내식성 PREN 출처: 회사 제시 자료 (라) 지적재산권 소유 내역 회사는 원소재 구입부터 용해 -단조 -압연 -열처리 -가공 -검사 -출하 등 제조 기반의 전 단계에 걸쳐 각각에 대한 자체 개발된 요소기술을 보유하고 있습니다 . 기술연구소에서는 첨단금속 제조 기술들의 중요기술을 특허화 하였으며 , 총 14건의 특허를 확보하였습니다 특허출원전략은 회사의 공정제조기술을 Map화하고 특허기술을 확보하였으며 세부 내용은 다음과 같습니다 [지적재산권 보유 현황 및 등록, 등록진행 중인 현황] 번호 구분 내용 권리자 출원일자 등록일 적용제품 출원국 특허 타이타늄 전극용 브리켓 제조장치 및 방법 (주)에이치브이엠 타이타늄 합금 중간재 대한민국 특허 Ni기 합금 잉곳 제조 장치 (주)에이치브이엠 니켈합금 중간재 대한민국 특허 타이타늄 판재의 뒤틀림 방지 냉각장치 한국재료연구원 (주)에이치브이엠 타이타늄 합금 중간재 대한민국 특허 금속 용해물의 인발 장치 (주)에이치브이엠 잉곳 대한민국 특허 타이타늄 판재의 뒤틀림 방지 설비 (주)에이치브이엠 타이타늄 판재 대한민국 특허 고강도 및 고연성을 갖는 크롬-몰리브덴 강 및 이의 제조 방법 (주)에이치브이엠 고강도 철강 대한민국 특허 하이브리드 용해를 통한 고청정 철-니켈 합금 의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 고청정 철-니켈 합금 (주)에이치브이엠 FMM용 고청정 인바합금 대한민국 특허 플라즈마 용해로(통전방지) (주)에이치브이엠 고순도 금속 대한민국 특허 잉곳 제조용 가변 몰드 (주)에이치브이엠 잉곳 대한민국 특허 고강도 및 고연성을 갖는 크롬-몰리브덴 강 및 이의 제조 방법 (주)에이치브이엠 등록중 고강도 철강 대한민국 특허 티탄 구리 합금 및 이를 제조하는 방법 (주)에이치브이엠 전자소재용 구리합금 대한민국 특허 플라즈마 토치(토치) (주)에이치브이엠 등록중 고순도 금속 대한민국 특허 고순도의 은 스퍼터링 타겟 제조 방법 및 이에 의해 제조된 은 스퍼터링 타겟 (주)에이치브이엠 스퍼터링 타겟 대한민국 특허 잉곳 냉각 장치 (주)에이치브이엠 잉곳 대한민국 특허 고압 수소 배관용 고질소 스테인리스강의 제조 방법 (주)에이치브이엠 고질소 스테인리스강 대한민국 특허 파인 메탈 마스크용 고청정 철-니켈 합금의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 철-니켈 합금 (주)에이치브이엠 FMM용 고청정 인바합금 대한민국 특허 고청정 철-니켈 합금의 제조방법 및 이에 의해 제조된 고청정 철-니켈 합금 (주)에이치브이엠 등록중 FMM용 고청정 인바합금 대한민국 특허 진공 아크 재용해시 용해 및 정련 방법 (주)에이치브이엠 등록중 고순도 합금 대한민국 특허 고체산화물 연료전지용 스테인레스강 및 이의 제조방법 (주)에이치브이엠 등록중 SOFC용 분리막 대한민국 특허 플라즈마 토치 (주)에이치브이엠 고순도 금속 PCT 특허 파인 메탈 마스크용 고청정 철-니켈 합금의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 철-니켈 합 금 (주)에이치브이엠 FMM용 고청정 인바합금 PCT
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특허 고청정 철-니켈 합금의 제조방법 및 이에 의해 제조된 고 청정 철-니켈 합금 (주)에이치브이엠 FMM용 고청정 인바합금 PCT 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 특허 Map] 특허맵.jpg 특허맵 출처: 회사 제시 자료 (3) 연구인력의 수준 회사는 대표이사 및 최고기술책임자(CTO) 산하 R 운영하고 있으며 조직도는 아래와 같습니다. [(주)에이치브이엠의 조직도] 연구개발 조직도.jpg 연구개발 조직도 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 연구개발 조직도] r r 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 연구개발 인력구성] 학력 박사 석사 학사 기타 인원수 [(주)에이치브이엠의 주요 연구개발 인력] 직위 성명 소속 담당업무 주요 경력 주요연구실적 부사장 최재영 기술혁신센터 기술혁신센터 총괄 ㈜에이치브이엠 부사장('20.02~)㈜에이치브이엠 전무이사('16.02~'20.01)㈜에이치브이엠 상무이사('15.01~'16.01)㈜에이치브이엠 이사('11.01~'14'12)㈜에이치브이엠 연구소장('07.08~'10.12)포스코 기술연구소 책임연구원('02.11~'07.08)서울대학교 금속공학 박사('02)서울대학교 금속공학 석사('99)서울대학교 금속공학 학사('97) * 국책 R 16건 수행경험 * 기업간 연구과제 다수 완료 * 대표 국책 R 과제 - Ongrade Ti 스크랩 재소재화를 위한 전자빔과 플라즈마 용해 및 기가급 Ti 전신재 제조 기술 개발 - TIT 1650 급 가스터빈 정밀주조용 단결정 소재 기술 개발 - 적층성형용 저비용 Ti합금 솔리드 필러 및 이를 활용한 1000mm급 발전용 최후단 블레이드 제조기술 개발 이사 나혜성 연구개발팀 연구개발팀장/ 연구1(열공정 개발) 파트장 겸직 ㈜에이치브이엠 이사('22.07~)㈜에이치브이엠 수석연구원('21.02~'22.06) ㈜에이치브이엠 책임연구원('18.09~'21.01)부산대학교 소재기술연구소 위촉연구원('14.09~'18.08)부산대학교 산학협력단 위촉연구원('11.03~'14.08)Chevron Texaco 프로젝트 연구원 ('07.09~'08.08)부산대학교 재료공학 박사(18)부산대학교 재료공학 석사('07)동아대학교 금속공학 학사('05) * 국책 R 13건 수행경험 * 기업간 연구과제 다수 완료 * 대표 국책 R 과제 - 저압터빈 블레이드 10% 경량화를 위한 경량철강 및 블레이드 제조 기술 개발 - 발전용 가스터빈 블레이드 유지보수를 위한 3D 프린트용 Ni 합금계 Powder / Wire 개발 및 조형체 평가 - 터보팬 정지부 소재부품 인코넬 718 잉곳/단조품 제조 및 평가 기술 이사 정용환 생산기술팀 생산기술팀장 ㈜에이치브이엠 이사('17.02 ~) ㈜에이치브이엠 부장('16.04~'17.01)㈜에이엠에스티 연구원('00.07~'16.04)한국과학기술연구원 박막기술연구센터 연구원('99.03~'00.06)서울대학교 금속공학 석사('99)홍익대학교 금속재료공학 학사('97) * 국책 R 8건 수행경험 * 기업간 연구과제 다수 완료 * 대표 국책 R 과제 - 전자기기 및 전자파 차폐 소재 ( Cu-Ti, Cu-Fe계 ) 제조 및 열간압연 생산기술개발 - Ongrade Ti 스크랩 재소재화를 위한 전자빔과 플라즈마 용해 및 기가급 Ti 전신재 제조 기술 개발 - 탄화수소 직접가열 분해로 개발 출처: 회사 제시 자료 (4) 기술 경쟁력 (가) 연구개발 실적1) 외부과제 외부과제(정부과제)는 산업부과제(17건), 중소벤처기업부과제(4건 방위사업청과제(1건)에 대해 연구개발 중이거나 기술개발 완료하였습니다. [(주)에이치브이엠의 개발 완료 과제(외부과제)] (단위: 백만원) 번호 연구과제명 주관 부서 연구기간 정부출연금 관련제품 비고 Cold Hearth 기반 저비용 고청정Ti합금 슬래브제조 및 가공기술 개발 산업통산자원부 타이타늄 합금 중간제 완료 융점 2,000℃ 이하 원소로 구성된 강도 1,400MPa, 연신율12%이상 타이타늄신소재 및 수송기기, 국방 산업용 응용기술 개발 산업통산자원부 타이타늄 신합금 중간제
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완료 초미세립 고강도 티타늄 광폭 박판재및 응용부품 제조기술 개발 산업통산자원부 방산무기 부품소재 완료 (6세부) 니켈 합금 6종에 대한 상용표준물질 개발 및 보급 산업통산자원부 표준물질 CRM 소재 완료 수소충전인프라확충을 위한 수소충전소 고압수소배관용 인장강도 800MPa급 9/16"스테인리스 심리스배관 제조 기술 개발 산업통산자원부 수소충전소 고압수소배관 소재 완료 IT 산업용 초탄성 타이타늄 합금 박판 및 고강도 순수 타이타늄 판재 scale-up 기술 개발 중소벤처기업부 플렉서블 타이타늄 합금 완료 출처: 회사 제시 자료 상기 기재된 개발 완료 과제에 대한 세부 설명은 아래와 같습니다. 번호 연구과제명 연구기관 연구결과 및 기대효과 연구결과가 상품화 여부 상품화내용 Cold Hearth 기반 저비용 고청정Ti합금 슬래브제조 및 가공기술 개발 고려특수선재 재료연구소 RIST 한국생산기술연구원 고등기술연구원 전북대학교 - Pilot Plant급 PACHM 설계 PP급 PACHM 최적 설계 및 구축 - 소형 플라즈마 아크 용해로를 이용하여 원소재 및 스크랩 용해 - 국내 최소 플라즈마 용해 장치를 활용한 타이타늄합금 제조 및 타이타늄제조 국산화 O Pilot Plant급 PACHM을 활용한 타이타늄 합금생산 융점 2,000℃ 이하 원소로 구성된 강도 1,400MPa, 연신율12%이상 타이타늄신소재 및 수송기기, 국방 산업용 응용기술 개발 고려특수선재 재료연구소 아이원스 태양금속공업 - 초고강도 Ti신합금 선재 제조 기술 개발 및 봉재제조 -고품질 및 경제성이 뛰어난 타이타늄 신합금 개발로 국내 타이타늄 합금시장의 선도화 O 신합금(타이타늄) 생산 초미세립 고강도 티타늄 광폭 박판재및 응용부품 제조기술 개발 동의대학교 윈젠 삼신금속 ROIST 재료연구원 - 폭 50mm급 미세결정립 Ti 합금 판재 제조 공정 개발과 폭 50mm급 미세결정립 순수 Ti 판제 제조 공정 개발과 결정립 제어가 가능한 저온 또는 고상용접기술 도출 및 검증 - 티타늄 광폭판재 국산화, 군용제품 활용 O 티타늄 광폭 박판재 (6세부) 니켈 합금 6종에 대한 상용표준물질 개발 및 보급 한국건설생활 환경시험연구원 - 니켈합금강 표준물질 6종 샌산 및 인증 -국내 생산기술로 ISO Guide 34에 의한 국제상용표준물질 인증 O 6종 니켈합금 표준물질 수소충전인프라확충을 위한 수소충전소 고압수소배관용 인장강도 800MPa급 9/16"스테인리스 심리스배관 제조 기술 개발 RIST 영남대학교 범한퓨엘셀 한국가스안전공사 한국표준과학연구원 - 고강도 스테인리스강의 롤피어싱 공정조건 도출 및 신합금 설계 - 개발 소재의 경우, 기존 316L 계열의 수입배관에 비해 항복강도는 우수하면서 제조생산 단가가 낮아 약 50%이상의 경제성 확보가 예상 - 고압 수소가스법 개정을 통해 안전한 수소 산업 및 수소 사회 기반 조성 X ( 규제 ) 고압 수소가스법 개정 진행중 수소용 신합금 심리스배관 IT 산업용 초탄성 타이타늄 합금 박판 및 고강도 순수 타이타늄 판재 scale-up 기술 개발 재료연구원 -OLED 폴더블폰의 Back Plate용 초탄성 타이타늄 합금 박판 제조 - 일본제철 독점인 기존 유연 금속박판을 능가하는 소재개발 및 의존도 탈피 O ( 인증중 ) OLED 폴더블폰 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 진행 중인 과제(외부과제)] (단위: 백만원) 번호 연구과제명 주관 부서 연구기간 정부출연금 관련제품 비고 적층성형용저비용 Ti 합금 솔리드 필러 및 이을 활용한 1000mm급 발전용 최후단블레이드 제조기술개발 산업통산자원부 터빈블레이드 부품소재 진행중 TIT 1650 급 가스터빈 정밀주조용 단결정 소재 기술 개발 산업통산자원부 고온용 터빈블레이드 부품 소재 진행중 저압터빈 블레이드 10% 경량화를 위한 경량철강 및 블레이드 제조 기술 개발 산업통산자원부 경량 터빈블레이드 부품 소재 진행중 남방자원 활용 1.2 이하 (x106) 저열팽창 인바합금제조기술 산업통산자원부 OLED용 FMM 부품 소재 진행중 OngradeTi 스크랩 재소재화를
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위한 전자빔과플라즈마 용해 및 기가급Ti 전신재제조 기술 개발 산업통산자원부 타이타늄 합금 중간제 진행중 650급 내환경성 초내열합금및 블레이드 제조 기술 개발 산업통산자원부 1단 터빈블레이드 부품 소재 진행중 5000Ibf급 항공엔진 부품용 형단조및 자유단조기술개발 산업통산자원부 무인항공기 부품 소재 진행중 B당량1.25wt% 이상의 사용후핵연료 이송저장 용기용 단련(wrought) 철강소재 대형화 제조기술 개발 산업통산자원부 사용후 핵연료 이송저장용기 소재 진행중 고온 소성가공 기반 400 cm2급 후판형SOFC 분리판 설계 및 제조 기술 개발 산업통산자원부 연료전지용 SOFC 분리판 소재 진행중 증기터빈 로터블레이드용630 oC급 페라이트계내열강 및 부품 개발 산업통산자원부 1단 터빈블레이드 부품 소재 진행중 수소연료전지 분리판용 순수 티타늄 판재 기술개발 중소벤처기업부 수소연료전지PEMFC분리막 소재 진행중 터보팬정지부소재부품 인코넬718 잉곳/ 단조품제조 및 평가 기술 산업통산자원부 항공용 터보정지팬 소재 부품 진행중 탄화수소직접가열분해로개발 산업통산자원부 탄화수소직접가열분해로 튜브소재 진행중 전자기기 및 전자파 차폐 소재(Cu-Ti,Cu-Fe계)제조 및 열간압연 생산기술개발 중소벤처기업부 전자파 차폐 부품 소재 진행중 발전용 가스터빈 블레이드 유지보수를 위한 3D 프린트용 Ni 합금계Powder / Wire 개발 및 조형체평가 중소벤처기업부 터빈블레이드 수리용 분말 소재 진행중 출처: 회사 제시 자료 상기 기재된 진행 중인 과제에 대한 세부 설명은 아래와 같습니다. 번호 연구과제명 연구기관 연구결과 및 기대효과 연구결과가상품화 여부 상품화 내용 적층성형용저비용 Ti합금솔리드 필러 및 이를 활용한 1000mm급 발전용최후 단 블레이드 제조기술 개발 한국재료연구원코스글로벌스타웰즈부산대학교 진영TBX - 와이어 아크 기반 고속 적층형기술 확보로 소형 부품뿐만 아니라 중대형 부품에 대한 적층 성형 기술확대 적용 기능 - 고부가치 발전용 스팀터빈 블레이드 시장에서 경쟁이 가능 해짐 진행중 TIT 1650 급 가스터빈 정밀주조용 단결정 소재 기술 개발 STX 중공업 재료연구소 지엔캐스트 동아대학교 고려대학교 한국과학기술원 - 단결정 후보 조성 도출 -. 외산 단결정 합금 (N5) 기본 특성 평가 - 가스터빈 단결정 고온부품 고청정 모합금 국산화 진행중 저압터빈 블레이드 10% 경량화를 위한 경량철강 및 블레이드 제조 기술 개발 진영TBX 재료연구원 대구기계부품연구원 포항공과대 창원대학교 -경량철강 설계 및 시제품평가/분석을 통해 경량철강 개량 합금 최적화 - 터빈 블레이드용 경량철강 상용화를 통한 국내 설계기술 확보 진행중 남방자원 활용 1.2 이하 (x106) 저열팽창 인바합금제조기술 인천화학 RIST 풍산특수금속 재료연구원 -고청정 저열팽창 특성 인바합금의 15um 초극박판 소재의 제조 - OLED용 FMM 인바합금의 국산화 - OLED 시장의 국내 주도 / 초격차 진행중 OngradeTi 스크랩 재소재화를 위한 전자빔과플라즈마 용해 및 기가급Ti 전신재제조 기술 개발 에이프로젠 재료연구원 인천대학교 범비에스티 고려특수선재 -전처리 기술 확보를 통한 On-grade 타이타늄 스크랩 친환경 Process 구축 - 전자빔 용해기술을 사용하여 제조된 잉곳을 사용하여 중간재 제조 기술 확보를 통한 추후 부가가치 창출 진행중 650급 내환경성 초내열합금및 블레이드 제조 기술 개발 진영TBX 부산대학교 재료연구원 케이에스피 -니켈합금의 최종 형상의 IP 2단 블레이드를 제조 -국내 중소기업의 기술 경쟁력 향상과 더불어 해외 시장으로의 진출을 위한 초석 진행중 5000Ibf급 항공엔진 부품용 형단조및 자유단조기술개발 에프엠케이 재료연구원 부산대학교 현대아이에프씨 세아창원특수강 -타이타늄합금의 단조공정기술 및 공정 최적화기술 확보 - 항공엔진 부품용 1차 형단조·자유단조 기술 적용 부품 제조 -기술보유자의 직접사업화_기존업체-상품화 O 드론용 부품소재 B당량1.25wt% 이상의 사용후핵연료 이송저장 용기용
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단련(wrought) 철강소재 대형화 제조기술 개발 케이에스이피 재료연구원 한국원자력연구원 대창솔루션 - 보론 첨가 스테인리스강 개발소재 목표 조성 확립 및 공정조건을 도출하여 B5급 보론 첨가 스테인리스강 국산화 개발 - 중성자 차폐소재 국산화 진행중 고온 소성가공 기반 400 cm2급 후판형SOFC 분리판 설계 및 제조 기술 개발 솔룸신소재 세신공업 동아대학교 한국과학기술연구원 비에이치아이 - 신합금 소재에 대해 슬래브 기반 양산형 진공 주조 기술을 개발하고, 생산된 슬래브를 이용한 열간 압연 공정 기술을 확보 - 1kW급 스택으로 제조하기 위한 기반 기술을 확보 진행중 증기터빈 로터블레이드용630 oC급 페라이트계내열강 및 부품 개발 두산에너빌리티 재료연구원 포항공대 부산대학교 한양대학교 한국과학기술연구원 -페라이트계 내열강 Mock-up scale 로터 제작 - 상변태와 미세조직에 대한 깊이 있는 연구결과를 통해 시제품 제조 고정에 반영이 기대 진행중 수소연료전지 분리판용 순수 티타늄 판재 기술개발 재료연구원 -분리판용 순수Ti의 고청정, 고 순도화를 위한 Hybrid 용해 기술 개발 -수소연료전지의 핵심 부품인 분리판 제조기술 국산화를 통한 대일 의존도 탈피 진행중 터보팬정지부소재부품 인코넬718 잉곳/ 단조품제조 및 평가 기술 한화에어로스페이스 재료연구원 에이스이엔지 한국항공대 포항공과대 태상 - IN 718 합금의 Ingot/Billet/단조품 제조 및 평가 기술 확보 - 초내열합금의 국산화를 통한 수입의존도 하락 및 가격 경쟁력 강화 진행중 탄화수소직접가열분해로개발 엘지화학 서울대학교 다원시스 - 고내열 합금 튜브 제작 및 공급 -전기기반 열분해 공정 기술 확보 및 저탄소시대 석유화학 산업 전환의 경쟁력 확보 진행중 전자기기 및 전자파 차폐 소재(Cu-Ti,Cu-Fe계)제조 및 열간압연 생산기술개발 단독연구 -상용 Cu-Fe 및 Cu-Ti계 합금의 50um 극박판 제조 기술개발 - 인체에 무해한 전자소재 사용과 전자파 차폐 소재의 국산화 진행중 발전용 가스터빈 블레이드 유지보수를 위한 3D 프린트용 Ni 합금계Powder / Wire 개발 및 조형체평가 포항금속소재 산업진흥원 조선선재 -발전용 가스터빈 블레이드 유지보수를 위한 3D 프린트용 Ni 합금계 Powder / Wire제작 - 3D 프린트용 수리/보수용 분말 국산화 진행중 출처: 회사 제시 자료 2) 내부과제 최근 3년간 내부과제는 총 8건 에 대해 연구개발 중이거나 기술개발 완료하였습니다. 상세한 내용은 아래와 같습니다. [(주)에이치브이엠의 개발 완료 과제(내부과제)] 번호 연구과제명 연구기관 (수요기관) 연구결과 및 기대효과 연구결과가 상품화 여부 상품화 내용 초고순도 Cu-P 스퍼터 타겟 개발 프렉스 에어 -초고순도 Cu-P 제조기술 개발 -국내 최초 스퍼터링 타겟 소재 국산화 및 상용화 O 반도체용 스퍼터링 타겟 디스플레이용 동파이프 타겟 개발 삼성전자 -초고순도 동파이프 제조기술개발 -스퍼터링 타겟 소재 국산화 기대 X (공급사 독점계약로 인한 제품납품 불가) 디스플레이용 스퍼터링 타겟 듀플렉스 스테인레스 강 소재 국산화 개발 대우조선해양 -듀플렉스 스테인레스강 소재개발 -잠수함용 부품소재 국산화 O 극저온용 잠수함 소재 고속열차용 프리마운팅 단조 제동 디스크 개발 한국철도 기술연구원 -Micro Alloyed Steel 제조 및 단조/열처리 기술 개발 -해외 프랑스사에서 전량 구입하던 KTX Brake Disk 소재 국산화 O (인증 진행중) 스퍼터링 타겟용 고순도 Cu 제품 개발 삼성전자 -초고순도 반도체용 Cu 제조기술개발 -스퍼터링 타겟 소재 국산화 기대 X 반도체용 스퍼터링 타겟 초고순도 스퍼터링 타겟용 C18000 합금의 표면 결함 제어 기술 개발 프렉스 에어 -초고순도 Cu합금 제조기술개발 -스퍼터링 타겟 소재 국산화 O 반도체용 스퍼터링 타겟 우주 발사체용 C18150 합금의 주요 합금 원소 및 기계적 물성 제어 기술 개발 해외업체 ( X사 ) -극미량원소 첨가된 우주발사체용 합금소재 제조기술개발 -우주발사체용
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소재제조기술 확보 및 국내 항공우주산업 기술 발전 기여 O 우주발사체 부품소재 고강도/에코 Alloy K500 열간 공정 기술 개발 해외업체 ( X사 ) -우주발사체용 소재제조기술 확보 및 국내 항공우주산업 기술 발전 기여 O 우주발사체 부품소재 출처: 회사 제시 자료 상기 기재된 내부과제에 대한 세부 설명은 다음과 같습니다. (단위: 백만원) 번호 PROJECT 명 연구기간 경상연구개발비 관련제품 비고 초고순도 Cu-P 스퍼터 타겟 개발 [ 반도체 박막 소재 ] CuP 타겟 완료 디스플레이용 동파이프 타겟 개발 [ 반도체 박막 소재 ] 완료 듀플렉스 스테인레스 강 소재 국산화 개발 [ 잠수함 부품 소재] 완료 고속열차용 프리마운팅 단조 제동 디스크 개발 [ KTX 브레이브소재] 완료 삼성전자 스퍼터링 타겟용 고순도 Cu 제품 개발 [ 반도체 박막 소재 ] 고순도 Cu 완료 초고순도 스퍼터링 타겟용 C18000 합금의 표면 결함 제어 기술 개발 [ 반도체 박막 소재 ] 완료 우주 발사체용 C18150 합금의 주요 합금 원소 및 기계적 물성 제어 기술 개발 [ 우주 발세체 소재 ] 완료 고강도/에코 Alloy K500 열간 공정 기술 개발 [ 우주 발세체 소재 ] 완료 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 진행 중인 과제(내부과제)] 번호 연구과제명 연구기관 (수요기관) 연구결과 및 기대효과 연구결과가상품화 여부 상품화 내용 중소형 OLED OMM용 인바합금 제조기술 개발 핌스 - OMM용 인바합금 광폭판재 제작기술 - 국내 최초 OMM용 소재 국산화 기대 진행중 OMM용 0.1mm 인바합금 광폭판재 Beta annealed 타이타늄 합금 소재 국산화 개발 KAI -Beta 타이타늄 합금 제조 기술 개발 -국내 최조 베타타이타늄 합금 생산 및 품질 인증완료 - 상용화를 통한 국내 항공기 부품 산업발전에 기여 O 전투기 KF21 부품소재 출처: 회사 제시 자료 상기 기재된 진행 중인 내부과제에 대한 세부 설명은 다음과 같습니다. (단위: 백만원) 번호 PROJECT 명 연구기간 경상연구개발비 관련제품 비고 중소형OLED OMM용 광폭 박판 제조기술 개발 2020.01~ [ OLED 소재부품 ] 광폭 박판 진행중 Beta annealed 타이타늄 합금 소재 국산화 개발 2021.01 ~ [ 항공기 부품 소재 ] 진행중 출처: 회사 제시 자료 3) 향후 연구개발 계획 수요업체에서 개발 요구하는 새로운 제품 개발에 대한 개발과제가 5개가 있습니다. 수요업체와 공동개발로 ㈜에이치브이엠에서는 부품소재 제작을 하고 수요기업에서는 부품소재를 품질인증하고 품질인증 완료된 소재를 활용하여 부품을 제작하는 개발공정입니다. (단위: 백만원) 번호 PROJECT 명 연구기간 경상연구개발비 예상 금액 생산제품 최종재품 수요 업체 과제 재원 조달방법 DSA 760 소재 국산화 ~ [ 중간재 부품 ] 선박엔진 밸브 HD현대 정부 과제 XR용 극청정 인바합금 소재 개발 ~ [ 소재 부품 ] VR 기기용 OLED 정부 과제 KF21 군용기용 13-8Mo 합금소재 개발 ~ [ 중간재 부품 ] KF21 항공기 부품 KAI 내부 과제 한울 1,2호기 수리용 원자력 배관 소재 개발 ~ [ 중간재 부품 ] 원자력 한국수력 원자력 내부 과제 우주발사체용 고청정 Nb 합금 개발 ~ [ 중간재 부품 ] 우주발사체 부품 해외 X 사 정부 과제 출처: 회사 제시 자료 다. 성장성 (1) 기업 성장전략 동사는 독보적인 "고청정 진공용해 기술 , 합금화 공정기술 , 특성 제어기술”을 기반으로 사업을 영위하고 있으며 , 동사의 기술 영업 인력들은 고객의 현장과 긴밀하게 접촉하여 고객의 다양한 요구사항에 귀를 기울이며 , 기존 제품과 품질에 안주하지 않고 개발하고 발전하는 기술 중심의 마케팅을 해오고 있으며 , 이러한 마케팅 전략은 동사의 마케팅 전략 1순위입니다 . 그러나 , 매출 증대의 속도를 증가시키기 위하여 기존의 마케팅 전략에 아래와 같은 다양한 마케팅 전략을 활용하고 있습니다 [(주)에이치브이엠의 판매전략] 판매전략.jpg 판매전략 출처: 회사 제시
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자료 (가) 직접 영업 기술 영업 인력들의 고객사 방문을 통하여 효과적인 기술 영업을 하고 있으며 , 국내 금속 분야에서 가장 큰 규모로 진행되는 대한금속재료학회에 참여하여 동사의 연구개발 제품에 대한 기술력을 홍보하고 있습니다 . 향후에는 코로나 이후 참여하지 못한 금속 분야 전시회 참여로 다양한 기술 제품의 홍보를 통하여 기술 및 기술제품 홍보를 통해 매출처를 확보할 예정입니다 [(주)에이치브이엠의 전시회 및 학회 참여를 통한 영업] 직접영업.jpg 직접영업 출처: 회사 제시 자료 (나) 비대면 온라인 영업 기존에는 국내 온라인 영업의 일환으로 운영하였으나 , 국내에서 동사의 기술제품에 대한 기술력 및 품질의 우수성을 인정받아 다양한 해외 업체에서 문의가 이어지고 있으며 , 해외매출 신장을 위해 해외 온라인 마케팅 )을 실시하고 있습니다 [(주)에이치브이엠의 온라인/SNS 영업] 온라인 영업.jpg 온라인 영업 출처: 회사 제시 자료 (다) 국책과제 수행을 통한 기술개발과 기술제품의 홍보 동사는 정부 주도의 국책과제를 다년간 성실하게 수행하고 있습니다 . 다양한 산업체 대학교 , 정부 출연 연구소 등과 함께 공동 개발을 통한 기술 교류 및 기술제품의 홍보가 이루어지고 있습니다 . 모든 국책과제는 수요기업이 지정되어 있어 수요기업의 요구에 맞게 기술개발이 이루어지면서 개발완료와 함께 상용화를 통한 매출이 이루어질 것으로 예상됩니다 (라) 고객사 신규 제품 공동개발을 통한 기술제품의 홍보 동사는 창업 이후 다양한 업체와의 공동개발을 통해 소재 국산화를 위해 노력해 왔습니다 . 아래 표의 특수 /첨단 금속은 산학연 공동 개발의 산물로 수입에만 의존해오던 소재를 국산화함으로써 동사에서 국내에 전혀 없었던 특수 /첨단금속 개발 및 양산 가능함을 보여줍니다 . 이러한 신소재 개발은 동사의 최대 장점 중 하나입니다 . 금속 전공 석/박사 연구개발 상시인력은 총원 대비 16% 이상으로 끊임없이 새로운 주력 기술제품 개발 및 기술홍보를 하고 있습니다 [(주)에이치브이엠과 고객사와의 공동 개발 기술제품 리스트] 번호 개발 품목 개발 연도 판매 현황 고객사 개발 내용 무통전박막 소재 ~2010 LG 전자 폴더폰 EMI 차폐용 로이 글라스용 타겟 현재 판매 중 KCC, 한국유리 , LG하우시스 Ag, NiCr 타겟국산화 FCCL 용 타겟 현재 판매 중 LS 엠트론 (SK 넥실리스 FCCL 용 Cu, NiCr타겟 프로브카드 소재 현재 판매 중 엠투엔 , AMST 프로브카드 제작용 인바합금 동합금 압출용 소재 현재 판매 중 대창 , 능원금속 고강도 동합금 압출용 내열 슬리브 (A718) 나로호 연소기 소재 현재 판매 중 한국우주·항공연구원 발사체 연소기용 구리합금 , 고강도 STS합금 바주카포 포신 소재 현재 판매 중 현대위아 , 이엠코리아 80mm 바주카포용 포신 (A718) TVOLED 소재 현재 판매 중 LG 디스플레이 1차 공급사 OLED 용 인바 Frame 폴더블폰 소재 개발 중 삼성전자 , LG전자 전자제품 외장용 검토 중 LED 증착용 소재 현재 판매 중 삼성전자 , RND 코리아 LED 용 고순도 Ti, Ni 증착용 소재 Ni 전극 현재 판매 중 효성네오켐 , SK 머티리얼즈 반도체 세정가스 제조용 Ni합금 반도체 증착용 소재 현재 판매 중 프렉스에어 (삼성전자 향 반도체 증착용 타겟 CuP 잠수함 SLB소재 ~2021 금하네이벌텍 잠수함 발전기 터빈 소재 현재 판매 중 두산중공업 발전기 터빈 출처: 회사 제시 자료 (마) 간접 영업 - 국내외 중개인을 통한 기술제품의 홍보 동사는 국내에 다양한 기계 가공 업체 및 무역업체를 통하여 특수 /첨단금속을 국내외로 공급하고 있습니다 . 특히 해외 판매의 경우 , 온라인 마케팅을 통한 직접영업이 이루어지기도 하나 , 중개업체의 적극적인 회사 기술제품 홍보 및 판매를 위하여 국가별 중개업체를 지정하여 독점계약을 맺었습니다 . 현재 전 세계에서 가장 큰 시장인 미국과 인도 , 이스라엘 중개업체와 독점계약을 체결하였습 니다. (2) 사업의 확장성 (가) 첨단금속 제조 기술을 활용한
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고청정 니켈합금 분말 제조 발전 플랜트 산업에서 주요 핵심 부품 (Blade, Vane) 등은 선진 해외 사로부터 100% 수입에 의존하는 실정이지만 점차 국산화 개발이 진행되고 있습니다. 현재 국내에 있는 총 약 149기의 가스터빈은 전량 해외 제작사 제품(MHPS나 GE, 지멘스)으로 설치, 운영되고 있으며, 국내에서 독자 개발되어 상용화에 성공한 모델은 아직 부재한 상황이지만 국내 두산중공업이 2019년 첫 발전용 가스터빈 제작과 함께 500MW급 김포 열병합 발전소에 공급되어 상업운전에 돌입할 예정으로 파악하고 있습니다. 고온에서 운전되는 발전용 가스터빈의 부품(Blade,Vane)의 손상 시 운전 효율을유지하기 위해 수리 재생기술이 필수적으로 요구되고 있으며 Crack, 마모, 절손 등의 현상이 발생한 기존 가스터빈 부품을 수리하기 위해 수리보수기술인 3D 프린팅을 이용하여 파손이 일어난 부분만 3D 프린팅으로 재생하여 용접으로 수리 보수하여 신규 Blade와 Vane로 교체하지 않고 비용을 절감하는 방법이 국내 두산중공업의 사업화 방안으로 진행 중에 있습니다. [3D 프린팅 활용한 가스터빈 부품의 수리/보수공정 개략도] 3d 프린팅 기술 활용.jpg 3d 프린팅 기술 활용 출처: 언론 기사 동사는 중소기업기술혁신개발사업(소부장전략) 과제에 선정되어 2022년부터 연구를수행해 오고 있습니다. 사업명 중소기업기술혁신개발사업(소부장전략) 연구개발 목표 3D Printing 활용하여 Blade Repair 기술확보를 위한 Ni alloy(A939 )의Powder / Wire 제조 공정기술 개발 연구 기간 연구비 총 7.5억원 ( 정부지원 6억 ) 수요기업 ㈜두산에너빌리티 특이사항 Powder는 수요기업에서 사용 중이나, Wire 제품의 경우 현재 개발 지연 비고 연구 기간의 경우 연장될 가능성이 존재하는 상황 [Powder 및 Wire 제품 사진] 두산에너빌리티.jpg 두산에너빌리티 출처: 언론 기사 (나) 첨단금속 제조 기술을 활용한 항공용 니켈합금 ( Alloy 718 ) 소재 개발 항공용 가스터빈 엔진은 비행체의 양력 발생에 필요한 추진력을 제공하는 부품으로 일반적으로 압축기, 연소실 및 터빈, 배기 노즐 등으로 구성 되며, 고온 및 고하중 환경에서 운용되기 때문에 주로 초내열 Ni 합금 소재 ( Alloy 718 ) 가 적용되고 있습니다. [터보팬 항공엔진 제작 부품 대상] alloy718 출처: 언론 기사 항공엔진 소재부품은 장시간 신뢰성 확보가 필수적이며 이를 위해 소재 물성 및 건전성(Integrity)에 대해 엄격한 조건 및 고신뢰성 검증이 요구됩니다. 가스터빈 엔진 핵심 부품에 적용되는 소재 및 관련 기술은 선진국들의 기술이전 회피로 인해 국내에서는 최종 제품 생산 중심의 단순 조립과 가공을 위주로 이루어져 왔습니다. 국내 항공 엔진 분야 경쟁력 확보를 위해서는 소재부품 국산화가 이루어져야 하며, 따라서 현재 100% 해외 수입에 의존하고 있는 초내열 합금 Ingot/Billet을 국산화하고 이를 통해 최종적으로 정지구조물을 개발이 필요합니다. 동사는 산업통상자원부의 터보팬 항공 엔진 인코넬 718 초내열 합금 주/단조품 개발 과제에 선정되어 2023년부터 연구를 수행하고 있습니다. 사업명 터보팬 항공엔진 인코넬 718 초내열합금 주·단조품 개발 과제 연구개발 목표 터보팬 정지부 소재부품 인코넬 718 합금 Ingot/Billet/단조품 제조 연구 기간 연구비 총 109.5억원 ( 정부지원 80억 ) 수요기업 한화에어로스페이스㈜ 특이사항 수요기업 감항인증 ( 고신뢰성 검증 ) (다) 첨단금속 제조 기술을 활용한 고체산화물 연료전지용( SOFC ) 분리막 일반적으로 연료전지용(SOFC)은 양극-전해질-음극으로 이루어진 단위 전지를 기반으로 제작됩니다. 분리판은 각각의 단위 전지들을 이어주는 연결재의 역할을 수행하면서 동시에 연료전지의 연료인 수소와 산소들을 물리적으로 나누어지는 분리재의 역학을 수행하는 연료전지의 핵심 부품입니다. 연료전지용(SOFC) 스택 제작 과정에서 요구되는 분리판의
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물성은 700℃ 이상의 고온에서도 산화막의 형성이 최소화되어 높은 고온 안정성을 가지며, 생성되는 산화막의 전기도도가 높은 스택 형태로 제조되더라도 전기적 연결 과정에서 성능 저하가 없는 소재가 요구됩니다. 이러한 조건을 만족시킬 수 있는 Cr을 20% 이상 함유한 페라이트계 스테인리스 철강 소재를 적용하고 있습니다. [SOFC(고체산화물 연료전지) 개략도] sofc.jpg sofc 출처: 언론 기사 효율, 연료다양성 등의 측면에서 연료전지용(SOFC)만의 뚜렷한 장점에도 불구하고, 상용화가 더디게 진행되고 있는 이유는 스택 가격의 60% 정도를 차지하는 분리판의 높은 가격 때문입니다. 국내 연료전지용(SOFC) 발전시장의 성장 가능성이 점차 커지고 있는데도 불구하고 전체 스택 가격에서 가장 큰 비중을 차지하는 분리판을 경쟁력 있는 가격으로 국내 생산할 수 있는 개발이 필요합니다.동사는 산업통상자원부의 고온 소성가공 기반 400㎠급 후판형 SOFC 분리판 설계 및 제조기술 개발 과제에 선정되어 2021년부터 연구를 수행해 오고 있습니다. 사업명 고온 소성가공 기반 400㎠급 후판형 SOFC 분리판 설계 및 제조기술 개발 연구개발 목표 고온 소성가공 기반 400㎠급 후판형 SOFC 분리판 저가 양산화 개발 연구 기간 연구비 총 52.7억원 ( 정부지원 42.4억 ) 수요기업 비에이치아이㈜ 특이사항 (3) 제품의 다각화 현재 동사는 니켈계, 타이타늄계 등의 다양한 합금 제조 시장에 진입해있는 상태입니다. 이 때 이 합금 제조시장에서 동사가 점유하고 있는 범위는, 과거에는 잉곳, 슬라브, 봉재와 같은 단순한 형상에 그쳤습니다. 그러나 현재는 동사의 기술력이 향상됨에 따라, 동일한 합금 소재이더라도 광폭 판재나 파이프, 와이어 등의 다양한 형상을 제조하는 부분에까지 진입하였습니다.추후에는 더 복잡한 형상의 제품을 제조하는 시장으로도 확장이 가능할 것으로 판단됩니다. 또한, 동사가 첨단금속과 특수금속을 제조함에 따라 더욱 첨단 소재를 요하는 산업군에도 진출을 하고 있습니다. 동사가 제조하는 금속은 기존에도 우수한 특성을 지녀 발전/에너지, 자동차, 전기/전자 산업 분야에 적용되고 있었으며, 최근에는 더욱 특수한 특성을 지닌 금속을 제조하여 우주/항공/방위 산업으로 진출하였습니다. 이후로도 고기능 고성능 소재의 제조를 통해 더욱 첨단 산업으로의 진출이 가능할 것으로 판단됩니다. [(주)에이치브이엠의 제품 다각화 방향성] 제품 다각화.jpg 제품 다각화 출처: 회사 제시 자료 [(주)에이치브이엠의 산업군 확장 방향성] 산업군 확장.jpg 산업군 확장 출처: 회사 제시 자료 라. 재무상황 (1) 재무적 성장성 동사는 설립부터 2022년까지 석유 /화학 /에너지 /발전 /선박 /해양플랜트 /반도체 /전기전자의 산업 분야로 특수금속 (Ni계 , Cu계 , Fe계 ) 및 고순도 스퍼터링 타겟 등의 제품을 생산 납품하였습니다 동사는 상기 기존 산업군들보다 높은 수준의 첨단금속 (Ni계 , Cu계 , Fe계 , Ti계 )을 필요로 하는 우주 , 항공 , 방위 , 디스플레이 분야에 진입하기 위해 지속적인 연구개발을 하였고 , 2010년 이후 본격적으로 첨단금속에 대한 연구를 시작하였습니다 . 동사는 2022년 11월에 미국 소재 우주 발사체 업체로부터 정식 1차 벤더로 등록되었 고 2023년부터 양산을 통한 제품 판매가 이루어지고 있습니다 . 해당 매출처에 대한 매출액은 2022년 10.5억원에서 2023년 40.9억원으로 크게 증가하였습니다. [품목별 매출액 및 비중 추이] (단위: 백만원) 매출 구분 2021년 2022년 2023년 금액 비중 금액 비중 금액 비중 반도체 등 기존사업분야 우주 항공 방위 매출 합계 우주, 항공, 방위, 반도체 산업 등의 전방 산업 분야에 판매를 주력사업으로 하고자, 영업활동을 통해 매출은 지속적으로 성장하고 있습니다. 동사의 최근 3개년 기준 성장성 및 수익성 지표는 아 래와 같습 니다. [최근 3개년 기준 성장성 및 수익성 지표 현황] (단위: 백만원, %) 구분 2021년 2022년 2023년
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회계기준 K-IFRS K-IFRS K-IFRS 매출액 매출액 성장률 매출원가 매출원가율 영업이익 영업이익률 당기순이익(손실) 당기순이익률 동사의 매출액은 재무 제표 기준 2021년 27,094백만원, 2022년 35,488백만원 2023년 41,457백만원을 기록하였으며, 영업이익은 2021년 3,348백만원, 2022년 1,197백만원, 2023년 3,728백만원입니다. 매출액은 2022년 전년도 대비 8,394백만원, 2023년에 전년도 대비 5,969백만원 증가하는 등 매년 꾸준하게 증가하고 있습니다. 한편, 영업이익률은 2021년 12.36%, 2022년 3.37%, 2023년 16.82%로, 2022년에 급격한 원재료 가격 인상으로 인한 인한 매출원가 상승으로 전년도 대비 영업이익률은 8.9%p(2,151백만원)가 감소하였지만, 2023년에는 8.99%로 5.62%p(2,531백만원) 증가하면서 영업이익률이 개선되고 있습니다. (2) 재무적 안정성 동사의 최근 3개년 기준 주요 재무 안정성 및 유동성 관련 지표는 아래와 같습니다. [동사 재무안정성 지표] 구 분 2021년 2022년 2023년 동업종 평균 부채비율 차입금의존도 유동비율 당좌비율 재고자산 회전율 1.27회 1.51회 1.18회 6.00회 영업활동으로 인한 현금흐름 (단위:백만원) 특정인에 대한 자금의존 또는 자금 대여 해당사항 없음 자본잠식률 해당사항 없음 주1) 동업종평균은 한국은행에서 발간한 「2022 기업경영분석」의 'C242. 1차비철금속' 기준입니다. 동사의 부채비율은 2021년 733.3%, 2022년 942.31%을 보여주고 있습니다. 이는 K-IFRS에 따라 동사가 발행한 우선 주가 자본이 아닌 부채로 분류됨에 따라 2022년까지 부채비율이 동업종 평균 대비 상당히 높았기 때문입니다. 2023년 9월 우선주가 보통주로 전환되면서 부채비율이 대폭 감소하였습니다. 동업종 평균인 68.27%보다는 다소 높은 상황이지만 공모자금 유입을 고려시 부채비율은 개선될 것으로 예상됩니다. 동사의 유동비율은 2021년 72.17%에서 로 점진적으로 개선되고 있습니다. 2023년 유동비율은 전기 대비 41.24%p 정도 크게 증가하였는데 이는 2022년 대비 2023년 매출액 증가에 따른 재고자산 증가와 2023년 9월에 K-IFRS에 따라 부채(유동부채)로 분류되었던 우선주들이 모두 보통주로 전환됨에 따라 유동비율이 크게 개선된 효과입니다. 다만, 업종평균인 168.75%보다 열위한 수준을 보여주고 있으며, 이는 동사의 단기차입금 항목에 의해 하락하는 것으로 파악됩니다. 동사의 유동부채 계정항목 중 단기차입금은 운전자금 등으로 사용되고 있으며, 최근 3개년 동안 175억원~197억원 대에서 큰 변동은 없는 상태입니다. 동사의 당좌비율도 유동비율과 마찬가지의 사유로 동업종 평균 당좌비율인 91%수준보다는 낮은 30%대 수준을 유지하고 있습 니다. 동사는 회사의 사업 특성상 재고자산이 자산에서 차지하는 비중이 크기 때문에 유동비율과 당좌비율이 40%p~80%p의 차이를 보이고 있습니다. (3) 재무자료의 신뢰성 동사는 한국채택국제회계기준(K-IFRS) 도입을 위해 2022년 2월부터 같은해 7월까지 삼정회계법인과 계약을 체결하여 동사에 대한 임직원 교육 및 컨설팅과 한국채택회계기준 도입에 따른 영향을 분석하였습니다. 동사는 2022년 1월 1일 이후부터 개시하는 연차 보고기간부터 한국채택국제회계기준을 도입하였고, 한국채택국제회계기준으로의 전환일은 2021년 1월 1일입니다. 회사는 동 기간부터 현재까지 재무제표에 대한 감사 의견 또한 적정의견을 수령한 바, K-IFRS 도입의 적정성과 관련하여 결격이 될 만한 특별한 요소를 발견하지 못하였습니다. 구분 내용 K-IFRS 도입 준비기간 년 02월 01일 ～ 2022년 07월 29일 K-IFRS 담당 인력 직위 성명 담당업무 주요경력 비고 이사 민경호 경영지원 팀장 (CFO) 주 )액트 전략기획실장 주 )모토텍 재경 /관리본부장 주 )에이치브이엠 경영지원팀장 ('22.01~현재 공시 책임자 차장
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설성환 회계 ,원가 주 )에이치브이엠 경영지원팀 ('22.01~현재 공시담당자(정) 사원 이성경 회계 ,원가 주 )에이치브이엠 경영지원팀 ('22.07~현재 공시 담당자 (부 사원 김혜숙 회계 ,원가 주 )에이치브이엠 경영지원팀 ('23.06~현재 공시 담당자 (부 회계시스템 구축 구축기간 구축비용 공급자 컨설팅 /자문 계약기간 자문료 원 공급자 회계법인 삼정 임직원 교육내용 주요 회계처리 및 회계추정 변경에 따른 담당자 실무 2. K-IFRS 에 대한 이해와 적용사항 3. KSOX: 내부통제 관련 변화관리와 운영평가 유의 사항 및 고도화 방안 XBRL: 개요 및 설계 시 유의사항 연결재무제표 작성대상 종속회사 주1) 상기 기재된 사항은 K-IFRS 도입 당시 인력 구성 현황이며, 증권신고서 제출일 현재 회사의 공시 책임자는 경영지원부 총괄인 김종권 상무이사이며, 공시 책임자는 홍창수 차장과 이성경 사원이 담당하고 있습니다. 주2) 회사는 2024년 6월 중 전사적자원관리 시스템인 ERP 구축을 예정하고 있으며, 현재 기준 더존시스템을 사용할 것을 계획하고 있습니다. 마. 경영환경(1) CEO의 자질 동사의 문승호 대표이사는 척박한 국내소재산업 환경에서 2004년 4월 회사를 설립하여 그동안 전량 수입에 의존하여 사용하던 스퍼터링 타겟을 국산화하는데 성공하여 국내 관련업체에 공급하고 이로 인해 외국산 수입가격이 50%이상 하락하는 등 수입대체효과를 거두었으며 진공용해기술을 기반으로 첨단특수금속을 제조하는 전문기업으로 성장시켰습니다 문승호 대표이사의 주요 경력 및 학력 등에 관한 세부내용은 아래와 같습니다. 성명 문 승 호 생년월일 년 6월 7일 주소 경기도 안양시 동안구 귀인로 157, 702동 2002호 (호계동 ,목련아파트 학력 학교명 전공 졸업 (수료 )년도 서울대학교대학원 (박사 금속공학 주요경력 근무기간 근무처 최종직위 및 직책 2003.04~ 현재 ㈜에 이치브이엠 대표이사 키스타㈜ 연구소장 신소재공동연구소 연구원 수상내역 중소기업 기술혁신 공로 대통령 표창 (2) 인력 및 조직 경쟁력 동사는 진공용해 등의 제작 과정을 통해 불순물의 함량이 극도로 낮은 특수 합금을 제조하고 있으며, 회사는 용해, 열공정, 가공 등의 제조 공정별로 조직을 운영하고 있습니다. 또한 품질팀을 운영하여 회사의 제품에 대한 품질에 대하여 고객사에 인도되기 전까지 지속적으로 모니터링하고 있습니다. 다음은 회사의 전체 조직도입니다. [(주)에이치브이엠 조직도] hvm 조직도.jpg hvm 조직도 출처: 회사제시 자료 각 조직별 세부 업무내용은 아래와 같습니다. 구분 주요 업무 대표이사 경영총괄 부사장 기술혁신센터 및 생산혁신센터 총괄 설비혁신센터 공무총괄 (공사관리 ,설비관리 , 전기관리 , 소방관리 생산혁신센터 생산 (납기관리 ,용해 ,열공정 ,가공 ) 총괄 납기관리팀 제품 납기관리 및 제품절단 용해팀 원자재 용해 열공정팀 단조 , 압연 , 열처리 가공팀 범용선반 , 밀링으로 제품 가공 및 출하 생산기술팀 용해 ,단조 생산기술 검토 및 검증 연구개발팀 특수 ,첨단금속 연구개발 품질팀 품질관리 , 인증관리 공무팀 공사관리 ,설비관리 , 전기관리 , 소방관리 영업팀 제품 국내외 영업 경영지원팀 기획 , 회계 , 재무 , 인사 /총무 ,구매 ,수출입 등 경영관리 전반 (3) 경영의 투명성 및 안정성 동사의 대표이사 및 임원은 증권신고서 제출일 기준 최근 5개년 동안 중요한 민형사상의 소송에 연루된 바가 없습니다. 동사는 다수의 대형 투자기관으로부터 투자를 받아 경영상 주요사항에 대해 투자자의 구두 또는 서면동의를 득하고 있으며, 동사의 임원과 관련한 불투명한 자금 사용 등 경영투명성과 관련한 미비점은 발견되지 않았습니다. 동사의 이사회(사내이사 3인, 사외이사 1인, 감사 1인)는 총 4명의 등기이사와 1명의 비상근 감사로 구성되어 주요 의사결정에 대해 이사회의 독립성을 확보하고 있습니다. [(주)에이치브이엠 이사회 구성 현황] 직책명 성 명 출생연도 담당 업 무 약 력 소유주식 관계 종류 수량 대표이사 상근 /등기 문승호 년 경영