Технологические аспекты двухэтапного способа получения фанеры с использованием влажного шпона
Authors: Чумак К.А. , Титунин А.А. 
Published: February 2025

Введение. В России одним из основных направлений использования березового древесного сырья является производство фанеры, которая относится к премиальному сегменту рынка в связи с повышенными прочностными характеристиками и красивой структурой древесины. При ее производстве на практике большинство предприятий сталкивается с проблемой образования «пузырей». Многие исследователи причиной, вызывающей местное расслоение фанеры при склеивании ее в горячем прессе, считают перевес давления парогазовой смеси внутри пакета над внешним прессующим усилием при снятии последнего после окончания пьезотермической обработки пакета. Особенно это проявляется при склеивании шпона с влажностью 10-11 %, что в последующем приводит к увеличению процента брака фанеры и требует дополнительных затрат на досушивание влажного шпона перед операцией склеивания. Цель исследования – снижение затрат на производство березовой фанеры за счет совершенствования технологического процесса склеивания шпона. Материалы и методы. Исключить образование «пузырей» в производстве фанеры предлагается путем двухэтапного склеивания шпона, когда вначале склеивается полуфабрикат – будущая серединка, в средних слоях которого используется сухой шпон, а в наружных слоях или «рубашке» – шпон влажностью 10–11 %. На втором этапе данный полуфабрикат доклеивается сухим шпоном до получения готового продукта требуемой толщины. Результаты исследования. Установлено, что при изготовлении фанеры в два этапа без промежуточной выдержки полуфабриката прочность при скалывании как по первому, так и по второму слою оказалась выше, чем при проведении испытаний контрольных образцов, и составила 1,8 МПа. Вывод. В производстве фанеры возможно использование шпона влажностью 10-11 %. Для окончательного вывода об экономической эффективности применения способа двухэтапного склеивания в условиях промышленных предприятий требуется проведение исследований по отработке режимов склеивания шпона при получении фанеры толщиной от 18 до 24 мм.

Introduction. In Russia, a primary application of birch wood raw materials is plywood manufacture, which occupies the premium market sector due to its superior strength properties and attractive wood grain. In fact, most firms face the problem of bubble formation during the production process. Many experts say that the reason why plywood delaminates locally during hot press glueing is because the vapour-gas mixture inside the package is under too much pressure, which is higher than the pressing force from the outside when the package is taken out after the piezothermal processing is done. This is particularly evident when adhering veneer with a moisture content of 10-11%, resulting in a higher incidence of plywood flaws and necessitating additional expenses for drying the damp veneer prior to the glueing process. The aim of research is to decrease the expenses associated with birch plywood production by enhancing the veneer glueing technical process. Materials and methods. The proposal aims to prevent the formation of "bubbles" in plywood production through a two-stage glue process, wherein the initial step involves adhering the semi-finished product—the center—using dry veneer for the middle layers, while the outer layers consist of veneer with a moisture content of 10–11%. In the second stage, this semi-finished product is adhered to dry veneer until the desired thickness of the end product is achieved. Research outcomes. Research indicated that plywood manufactured in two phases without the interim curing of the semi-finished product exhibited a shear strength of 1.8 MPa for both the first and second layers, surpassing that of control samples. Conclusions. The manufacture of plywood can use veneer with a moisture content of 10-11 %. To reach a definitive conclusion on the economic feasibility of the two-stage glueing process in industrial settings, it is essential to carry out further research into the development of veneer glue parameters for producing plywood with a thickness of 18–24 mm.