Penjadwalan Perawatan Sparepart Mesin dengan Pendekatan Reliability Centered Maintenance dan Failure Mode Effect Analysis di PT ABC
Authors: Kevin Gilbert Wohon  , Arini Anestesia Purba  , Budiani Fitria Endrawati  
Published: March 2024

Intisari— PT. ABC merupakan perusahaan jasa perbaikan alat berat yang berlokasi di Balikpapan, Kalimantan Timur. Proses perbaikan alat berat terdiri inspeksi awal, pembongkaran, pengelasan, pembubutan, perakitan kembali, pengecatan, dan finishing. Pada proses pengelasan dan pembubutan sering terjadi kerusakan pada mesin, yang mengakibatkan waktu downtime yang tinggi. Data downtime yang tinggi yaitu sebesar 288 jam, yang terjadi pada sparepart screw ball mesin rebuilder. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui faktor penyebab kritis dan jadwal perawatan sparepart mesin yang efektif untuk mencegah terjadinya kerusakan mesin secara terus menerus. Penelitian ini menggunakan metode Realibility Centered Maintenance (RCM) dan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). Tahapan dari penelitian ini terdiri dari mendefinisikan sistem kerja dengan functional block diagram, penentuan sparepart mesin kritis dengan Failure Mode Effect Analysis, penentuan jenis distribusi, waktu kerusakan, dan perbaikan dengan Index of Fit, menghitung waktu kerusakan dengan MTTR dan MTBF, menentukan realibility, serta memberikan analisa penjadwalan perawatan mesin yang tepat. Metode Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) menghasilkan nilai RPN untuk setiap sparepart mesin, sehingga didapatkan akar penyebab prioritas kegagalan yang harus segera diatasi. Komponen itu terdiri dari seal as, screen, screw ball, bushing, dan gear hub, alarm. Kemudian metode Realibilty Centered Maintenance digunakan untuk mendapatkan jadwal perawatan yang tepat untuk sparepart mesin prioritas tersebut. Hasil dari penelitian ini didapatkan interval jadwal perawatan sebagai berikut: setiap 11 hari untuk seal as, 9 hari untuk screw ball, setiap 17 hari untuk gear hub dan alarm, setiap 13 hari untuk screen, dan setiap 14 hari untuk bushing. Penjadwalan perawatan sparepart mesin ini, diharapkan mampu untuk mencegah kerusakan mesin yang menyebabkan downtime yang lama.

Abstract— PT. ABC is a heavy equipment repair service company located in Balikpapan, East Kalimantan. The processing of heavy equipment consists of initial inspection, disassembly, welding, turning, reassembling, painting and finishing. In the process of welding and turning often occurs damage to the machine, which results in high downtime. The high downtime data was 288 hours, which occurred in the rebuilder engine screw ball spare parts. This study aims to determine the critical causal factors and maintenance schedules for machine spare parts that are more effectively preventing continuous engine damage. This study uses the Reliability Centered Maintenance (RCM) and Failure Mode Effect Analysis (FMEA) methods. The stages of this research consist of defining work systems with functional block diagrams, determining critical machine spare parts with Failure Mode Effect Analysis, determining the type of distribution, damage time, and repairs with Index of Fit, calculating damage time with MTTR and MTBF, determining reliability, and providing proper engine maintenance scheduling analysis. The Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) method generates an RPN value for each machine spare part, so that the priority root causes of failure are obtained which must be addressed immediately. The components consist of axle seals, screens, screw balls, bushings, and gear hubs, alarms. Then the Reliability Centered Maintenance method is used to get the right maintenance schedule for the priority machine spare parts. The results of this study obtained the following maintenance schedule intervals: each 11 days for axle seals, each 9 days for screw balls, each 17 days for gear hubs and alarms, each 13 days for screens, and each 14 days for bushings. Scheduling the maintenance machine spareparts are expected to be able to prevent machine damage which causes long downtime.