موضوع مقاله: پرداخت سطح | مخاطب: عمومی | لحن: دانشنامه‌ای | ساختار: عنوان، مقدمه، 3 بخش، جمع‌بندی | مقاله: | # پرداخت سطح | مقدمه: از فرایندهای پرداخت‌کاری سطح برای متناسب سازی خصوصیات سطوح قطعات تولید شده و جهت بهبود عملکرد و سرویس دهی آنها استفاده می‌شود. | ## بخش 1: پرداخت سطح | این فرایندها عبارتند از: عملیات‌های انجماد مانند پوشش دهی به روش غوطه وری گرم، پوشش دهی به روش جوشکاری بر روی سطح، پوشش دهی توسط اسپری حرارتی؛ پوشش دهی از طریق عملیات حرارتی مانند پوشش دهی واپخشی (نیتریده کردن، کربوریزه کردن، کربونیتریده کردن) یا سخت کاری سطح؛ عملیات‌های انباشت بر روی سطح مانند انباشت الکتریکی، انباشت بخار شیمیایی و انباشت بخار فیزیکی، و آبکاری. سطوح ایجاد شده معمولاً مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خوردگی، مقاومت در برابر دمای بالا یا خصوصیات الکتریکی متفاوت از ماده اصلی دارند. خواب سطح (Lay)، جهت الگوی غالب سطوح است که معمولاً توسط فرایند ماشینکاری ایجاد می‌شود. میزان موج‌داری یا Waviness به ناهمواری‌های از سطح گفته می‌شود که فاصله بندی آن بیشتر از زبری سطح باشد. اکثر این دستگاه‌ها یک سوزن الماسی دارند که با سرعتی ثابت و در جهت عمود بر خواب سطح، بر روی آن حرکت داده می‌شوند. بالا و پایین رفتن سوزن به صورت الکترونیکی سنجیده شده، (معمولاً توسط یک ترانسفورماتور تفاضلی متغیر خطی) پس از تقویت کردن (آمپلی فای کردن) بر روی یک چارت نواری ثبت شده، یا به صورت الکترونیکی پردازش می‌شود تا خروجی آن به صورت میانگین یا جذر متوسط مربع (RMS) نشان داده شود. خواص سطوح و عملکرد محصولات فرایندهای مختلف ماشین کاری، هر یک باعث ایجاد بافتی مشخص روی سطح قطعات می‌شوند (زبری، موج دار شدن و خواب). علاوه بر این، فرایندهای مختلف منجر به ایجاد تغییراتی در خصوصیات شیمیایی، فیزیکی، مکانیکی و متالورژی روی سطوح یا نزدیک به سطوح می‌شوند. در بیشتر موارد، این تغییرات فقط تا عمق ۰٫۱ تا ۱٫۳ میلیمتری زیر سطح تأثیر می‌گذارد. فرایندهای ماشینکاری (براده برداری یا بدون براده) باعث القای تغییر شکل پلاستیک به لایه سطحی می‌شوند. معمولاً در سطوح برش خورده تنش‌های پسماند کششی و ترک‌های میکروسکوپی ایجاد شده و سختی آن متفاوت از توده ماده اصلی است. فرایندهایی مانند EDM (ماشین کاری تخلیه الکتریکی) و ماشینکاری با لیزر، روی سطوح، لایه ای سخت و شبیه به حالت ریخته‌گری ایجاد می‌کنند که معمولاً حاوی ترک‌های میکروسکوپی هستند. سطوح ایجاد شده توسط فرایند سنگ زنی بسته به متغیرهای فرایند (تشکیل براده، میزان مالش و شخم زنی)، می‌تواند تنش‌های پسماند کششی یا فشاری باشد. فرایندهای جوشکاری، به دلیل انقباض مواد مذاب انباشت شده پس از انجماد، باعث ایجاد تنش‌های پسماند کششی می‌شوند. در ریخته‌گری نیز انقباض انجماد رخ می‌دهد اما به دلیل تفاوت میزان انقباض و نبود قیدهای محدود کننده، طبیعت این تنش‌ها پیچیده‌است. از این روش می‌توان برای پلیسه‌گیری، رسوب زدایی، زنگ زدایی، صیقل کاری، براق سازی، افزایش سختی سطح، یا آماده‌سازی قطعات برای انجام فرایندهای پرداخت بیشتر استفاده کرد. این روش می‌تواند روشی کم هزینه برای پرداخت قطعات و ایجاد لبه‌ها و گوشه‌هایی گرد باشد. در دستگاه‌های تامبلینگ معمولی، قطعات ساخته شده به همراه سنگ‌های ساینده در داخل محفظه ای بشکه ای شکل ریخته شده، و آنقدر چرخانده می‌شوند تا کیفیت سطح مورد نظر ایجاد گردد. با افزایش سرعت می‌توان این زمان را کاهش داد، اما سرعت نباید به قدری زیاد باشد که ریزش آبشاری مواد و قطعات قطع گردد و تمام قطعات به دیواره بشکه بچسبند. ممکن است نیاز باشد قطعات بسیار حساس به یک سازه متصل شوند تا حرکات اضافی آنها مهار شده و فقط مواد ساینده حول آنها جریان پیدا کند. مواد ساینده می‌توانند طبیعی یا مصنوعی و با انواع و اقسام اشکال و اندازه‌ها باشند. تامبلینگ معمولاً به صورت خشک انجام می‌شود اما در صورت نیاز می‌توان برای بهبود عملکرد یا زنگ زدایی و رسوب زدایی به آن مواد شیمیایی اضافه کرد. این مواد داخل ماتریسی از مواد سرامیکی، پلی استری، یا رزین پلاستیکی که نرمتر از مواد ساینده هستند، نشانده می‌شوند و پس از خورده شدن به مواد ساینده اجازه می‌دهند تا کارشان را انجام دهند. ساینده‌های مصنوعی معمولاً به روش ریخته‌گری ساخته می‌شوند و به همین دلیل شکل و اندازه آنها قابل کنترل است، برعکس ساینده‌های طبیعی که اشکال غیر منظم و غیر یکسان دارند. بر خلاف پرداخت بشکه ای، پرداخت ارتعاشی در ظروف باز انجام می‌شود که امکان مشاهده مستقیم فرایند را فراهم می‌کند. در این روش قطعات و مواد ساینده در داخل ظرف یا دیگ ریخته می‌شوند و در فرکانس‌هایی بین ۹۰۰ تا ۳۶۰۰ سیکل در دقیقه لرزانده می‌شوند. فرکانس و دامنه خاص با توجه به اندازه، شکل، وزن و مواد ظرف، و همچنین مواد ساینده و ترکیب شیمیایی تعیین می‌شود. از آنجا که کل بار تحت هم زدن مداوم است، زمان چرخه کمتر از فرایند تامبلینگ بشکه ای است. علاوه بر این، این روش همچنین می‌تواند شکاف‌ها یا سوراخ‌های داخلی را از نیز پرداخت و پلیسه‌گیری کند. از آنجایی که نوار سنباده حرکت می‌کند، سطح حاصل شده دارای خراش‌هایی موازی در جهت حرکت نوار سنباده است. فرچه سیمی یا وایر براشینگ گاهی برای تمیزکاری سطوح از فرچه‌های سیمی دوار سرعت بالا استفاده می‌شود. در این صورت با استفاده از روش‌هایی مانند پرداخت بشکه ای یا ارتعاشی می‌توان این سطوح را اصلاح کرد. بافینگ (Buffing) نوعی فرایند صیقل کاری است که در آن قطعه توسط یک چرخ پارچه ای دارای ذرات ریز ساینده پرداخت می‌شود. «چرخ‌ها» که از دیسک‌های پارچه ای، پنبه ای، ماهوت یا کرباس ساخته شده‌اند، از طریق دوخت لایه‌های مختلف به هم به استحکام کافی می‌رسند. اگر نیاز به پرداخت خیلی نرم یا پرداخت گوشه‌های داخلی باشد، ممکن است «دوخت» به کلی حذف شود. الکتروپولیش کاری الکتروپولیش کاری عکس فرایند الکتروپلیتینگ (روکش دهی الکتریکی یا آبکاری) است. در آبکاری یک لایه بر روی سطح نشانده می‌شود، اما در الکتروپولیش کاری یک لایه از سطح برداشته می‌شود. در این روش یک مدار الکترولیتی با جریان DC ساخته می‌شود که قطعه کار در آن به عنوان آند عمل می‌کند. از آنجایی که پتانسیل الکتریکی نقاط نوک تیز بیشتر از سطوح صاف است، حذف مواد بیشتر از نقاط نوک تیز اتفاق می‌افتد و این عمل باعث ایجاد یک سطح فوق‌العاده صاف می‌شود. این فرایند در پولیش کاری فولادهای زنگ نزن و ایجاد سطحی آینه ای بسیار کاربرد دارد. تمیزکاری شیمیایی عملیات تمیزکاری شیمیایی راهی مؤثر برای از بین بردن روغن‌ها، لکه‌ها، رسوب یا سایر مواد خارجی است که ممکن است به سطوح محصول چسبیده باشند، یا به عنوان آماده‌سازی برای رنگ آمیزی یا آبکاری استفاده می‌شود. از این روش برای تمیزکاری لکه‌های مختلف چربی، روغن، گریس، موم و ذرات ریز فلز استفاده می‌شود. مواد شوینده در این روش معمولاً محلول‌های پیچیده‌ای هستند، شامل: نمک‌های قلیایی، افزودنی‌هایی جهت بهبود خاصیت تمیزکاری یا اصلاح سطوح، سورفکتانتها یا صابونها جهت کاهش کشش سطحی، و امولسیون کردن و متفرق کردن ذرات غیرقابل انحلال. | ## بخش 2: پرداخت سطح | تمیزکاری با حلال (Solvent Cleaning) در روش تمیزکاری با حلال، روغن‌ها، گریس‌ها، چربی‌ها و دیگر آلودگی‌های سطحی در داخل حلال‌های پایه نفتی یا زغال سنگی حل شده و از بین می‌روند، که معمولاً این عمل در دمای اتاق انجام می‌شود. حلال‌های رایج عبارتند از: تقطیرهای نفتی (مانند نفت سفید، نفتا و تینر)، هیدروکربن‌های کلردار (مانند متیلن کلراید و تری کلرواتیلن)؛ و مایعاتی مانند استون، بنزن، تولوئن و الکل‌های مختلف. قطعات کوچک عموماً با غوطه وری، با یا بدون نیاز به هم زدن، یا با پاشش تمیز می‌شوند. محصولاتی که برای غوطه ور شدن خیلی بزرگ هستند را می‌توان با اسپری کردن یا دستمال کشیدن تمیز کرد. در این روش یک حلال غیرقابل اشتعال مانند تری کلرواتیلن تا نقطه جوش گرم می‌شود و قطعاتی که باید تمیز شوند در بخارات آن معلق می‌شوند. این بخار بر روی قطعه میعان شده و آلودگی‌های قابل حل شدن را در خود حل کرده و می شویَد. به همین دلیل، چربی زدایی با بخار موثرتر از تمیز کردن با حلال سرد است زیرا سطوح همیشه با حلال تمیز در تماس قرار می‌گیرند. از آنجا که سطوح توسط حلال میعان شده گرم می‌شوند، هنگام خارج شدن از بخار، تقریباً بلافاصله خشک می‌شوند. در قطعات کوچک اگر نیاز به تمیزکاری با کیفیت بالا باشد، معمولاً از روش تمیزکاری با امواج التراسونیک استفاده می‌شود. در این روش قطعات مورد نظر در داخل یک سبد فلزی ریخته شده و سپس به داخل وانی از مایع شوینده که معمولاً یک شوینده پایه آبی است فرو برده می‌شود. این وان دارای یک ترانسدیوسر التراسونیک است که با تولید امواجی با فرکانس خاص، باعث کاویتاسیون یا حباب زایی ریز مایع می‌شود. حباب‌های شکل گرفته و منفجر شده، عمده عمل تمیزکاری را انجام می‌دهند و اگر قطعات قبل از غوطه ور شدن در وان از قبل چربی زدایی و تمیزکاری شده باشند، می‌توان در ظرف مدت ۶۰ الی ۲۰۰ ثانیه به نتایج فوق‌العاده ای دست یافت. اکثر سیستم‌های تمیزکاری التراسونیک در محدوده فرکانس ۱۰ تا ۴۰ کیلوهرتز کار می‌کنند. از آنجایی که این سیستم‌ها بیشتر با محلول‌های پایه آبی کار می‌کنند، در حال جایگزینی با روش‌های غیر سازگار با محیط زیست هستند. اسیدشویی در فرایند اسید شویی (acid-pickling) ابتدا چربی‌ها و سایر آلودگی‌ها از سطح قطعات فلزی زدوده شده و سپس در داخل محلول‌های رقیق اسیدی قرار داده می‌شوند تا اکسیدها و سایر لکه‌های باقی مانده کاملاً از بین بروند. متداول‌ترین محلول مورد استفاده اسید سولفوریک ۱۰٪ در دماهای بالا (۶۵ الی ۸۵ درجه سلسیوس) است. گاهی قطعه پس از این مراحل در داخل محلول آهک نیز فرو برده می‌شود، به شرطی که برای فرایندهای بعدی مضر نباشد. رنگها و لعابها، با اختلاف زیاد، پرکاربردترین پرداخت‌های مورد استفاده برای محصولات تولیدی هستند. امروزه اکثر رنگ‌های موجود در بازار، ترکیبات آلی مصنوعی هستند که حاوی رنگ‌دانه‌ها (pigment) می‌باشند و با فرایند پلیمریزاسیون (پلیمری شدن) یا ترکیبی از پلیمریزاسیون و جذب اکسیژن خشک می‌شوند. برای تسریع در فرایند خشک شدن می‌توان از گرما استفاده کرد، اما بسیاری از رنگ‌های مصنوعی و لعاب‌ها در کمتر از یک ساعت بدون استفاده از گرمای اضافی خشک می‌شوند. مواد قدیمی پایه روغنی مدت زمان خشک شدن طولانی دارند و به اقدامات حفاظت از محیط زیست زیادی نیاز دارند. از رنگ‌ها معمولاً برای ایجاد محافظت در برابر خوردگی یا زیبایی استفاده می‌شود اما از آنها همچنین برای پر کردن یا پنهان کردن بی نظمی‌های سطح، تغییر اصطکاک سطح، اصلاح نور، جذب گرما یا خصوصیات تابشی نیز استفاده می‌شود. با اینکه این رنگ‌ها به سرعت خشک می‌شوند و ظاهری زیبا دارند، اما به علت دوام کم برای اکثر کاربردهای تجاری نامناسب هستند. آلکیدها رنگ‌های کاربرد عمومی هستند، اما برای کاربردهایی که نیاز به سختی داشته باشد نامناسب است. لعاب‌های اکرلیکی کاربرد فراوانی در رنگ خودورها دارند و ممکن است به کاتالیزور یا عمل آوری نیاز داشته باشند. رنگ‌های قیری، که محلول‌های قیر در یک حلال هستند، به دلیل مقاومت بالا در برابر خوردگی در صنعت الکترونیک که زیبایی اهمیت کمتری دارد، استفاده می‌شوند. در ساخت و تولید، تقریباً تمام رنگ آمیزی‌ها به یکی از چهار روش زیر انجام می‌شود: غوطه وری اسپری دستی اسپری اتوماتیک اسپری الکترواستاتیک یا الکتروکوتینگ در بیشتر مواقع، حداقل به دو لایه پوشش کاری نیاز داریم. پوشش لایه اول که به عنوان پوشش آستر شناخته می‌شود چند وظیفه دارد: اطمینان از چسبندگی خوب مسطح سازی سطح و بهبود آن با پر کردن ناهمواری‌ها و نواقص بهبود مقاومت به خوردگی به گونه ای که از جدا شدن پوشش‌های بعدی در آینده جلوگیری شود. رسیدن به این اهداف در رنگ‌هایی که در لایه‌های نهایی استفاده می‌شوند و پر از رنگ‌دانه هستند امکان‌پذیر نیست، چرا که هدف لایه‌های نهایی بیشتر رنگ سازی و افزایش زیبایی است. با این حال در هنگام استفاده از پوشش‌های چند لایه باید توجه شود که پوشش‌های نهایی، لایه‌های زیرین را بی جهت نرم نکنند. رنگ یا پوشش پودری پوشش دهی پودری (Powder coating) یکی از روش‌های پوشش دهی به روش اسپری الکترواستاتیک است، با این تفاوت که در این روش پوشش به جای مایع، از ذرات جامد تشکیل شده‌است. در روش‌های سنتی اسپری، پس از هر مرحله پوشش دهی، فرایند پخت قطعه باید انجام شود، اما در این روش می‌توان پس از اعمال چندین لایهٔ مختلف (برای مثال آستر و لایه‌های میانی)، فقط یک مرحله پخت انجام داد. با اینکه در این روش دیگر مشکل مواد فرار وجود ندارد، اما اپراتورها باید اقدام‌های لازم جهت جلوگیری از انفجار پوشش یا آتش‌سوزی و همچنین گردهای رنگ معلق در هوا انجام دهند. مقادیر زیادی از قطعات فلزی به روش غوطه وری-گرم، جهت مقاومت در برابر خوردگی پوشش داده می‌شوند. گالوانیزه کردن فولادها به روش غوطه-وری گرم متداول‌ترین فرایند مورد استفاده به این روش است. در این روش پس از اینکه محصولات یا ورق‌ها از روغن، چربی، رسوب و زنگ زدگی تمیز شدند، در محلول کلرید آمونیوم روی، غوطه ور شده و سپس خشک می‌شوند. روی و آهن به صورت متالورژی واکنش می‌دهند و پوششی را تشکیل می‌دهند که از مجموعه ای از ترکیبات روی - آهن و یک لایه سطحی از روی تقریباً خالص تشکیل شده‌است. آلومینیوم، منیزیم، روی و مس (و همچنین کادمیوم و نقره) را می‌توان توسط فرایند تبدیل کرومات پوشش دهی کرد. سطح فلز به لایه ای از ترکیبات پیچیده کروم تبدیل می‌شود که می‌تواند رنگ‌هایی از سفید براق تا آبی، زرد، قهوه ای، زیتونی و سیاه داشته باشد. مزایای کروماته کردن سطوح می‌تواند موارد زیر باشد: مقاومت در برابر خوردگی فوق‌العاده خوب؛ به عنوان یک لایه اتصال میانی برای رنگ، لاک یا سایر پرداخت‌های آلی عمل کند. پوشش‌های فسفاته با غوطه ور کردن فلزات (معمولاً فولاد یا روی) در وان‌هایی که فسفات‌های فلزی در محلول اسید فسفریک حل شده‌اند، تشکیل می‌شوند. از پوشش حاصل می‌توان برای آماده‌سازی سطوح برای دریافت و نگهداری رنگ یا تقویت پیوند بعدی با لاستیک یا پلاستیک استفاده کرد. علاوه بر این، پوشش‌های فسفات معمولاً سطح زبری دارند و می‌توانند سطح بسیار خوبی برای نگهداری روغن‌ها و روان‌کننده‌ها فراهم کنند. | ## بخش 3: پرداخت سطح | برای مثال پوشش مواد روان‌کننده ای را که به شکل دهی کمک می‌کند، نگه می‌دارد یا در محصولات نهایی، مانند پیچ و مهره‌های سیاه رنگ، مقاومت در برابر خوردگی توسط یک لایه فسفات آغشته به موم یا روغن تأمین می‌شود. اکسید سیاه یا سیاه سازی یک پوشش تبدیل برای مواد آهنی، فولاد زنگ نزن، مس و آلیاژهای مبتنی بر آن، روی، پودر فلزات و لحیم نقره است. از این پوشش برای بهبود مقاومت در برابر خوردگی ملایم، برای بهبود ظاهر و به حداقل رساندن بازتاب نور استفاده می‌شود. برای دستیابی به حداکثر مقاومت در برابر خوردگی، اکسید سیاه باید با روغن یا موم آغشته شود. آبکاری هر ساله حجم زیادی از قطعات فلزی و پلاستیکی آبکاری می‌شوند تا یک پوشش فلزی تولید کنند که باعث ایجاد مقاومت در برابر خوردگی یا سایش، بهبود ظاهر (از طریق رنگ یا درخشش) یا افزایش ابعاد کلی می‌شود. تقریباً تمام فلزات تجاری می‌توانند آبکاری شوند، از جمله دایکست‌های آلومینیومی، مس، برنج، فولاد و روی. پلاستیک‌ها نیز می‌توانند آبکاری شوند، به شرطی که ابتدا با مواد رسانای الکتریکی پوشانده شوند. از آبکاری کروم سخت، با سختی حدود ۶۶ تا ۷۰ راکول، می‌توان برای جبران خوردگی قطعات و اصلاح ابعاد، یا پوشش دهی به قطعاتی که نیاز به مقاومت خوب در برابر سایش و خوردگی دارند استفاده کرد. کروم سخت معمولاً مستقیماً بر روی فلز پایه اعمال می‌شود و ضخامت آن خیلی بیشتر از ضخامت عملیات آبکاری تزئینی است. در کاربردهایی مانند آستر سیلندرهای موتور دیزل حتی از ضخامت‌های بیشتری استفاده می‌شود. از آنجایی که آبکاری کروم سخت اثر صاف کنندگی سطح ندارد، زبری یا عیوب سطح تقویت خواهند شد. به همین دلیل اگر نیاز به سطوح صاف باشد، معمولاً سطح قبل از آبکاری باید سنگ زنی و صیقل کاری شود. اندایزینگ یک فرایند الکتروشیمیایی و تا حدودی معکوس فرایند آبکاری است، که پوششی از نوع تبدیل بر روی آلومینیوم تولید می‌کند و می‌تواند باعث بهبود مقاومت در برابر خوردگی و سایش شده یا جلوه‌های تزئینی مختلفی را ایجاد کند. اگر قطعه کار، آند یک سلول الکترولیتی باشد، به جای اینکه یک لایه آبکاری روی سطح رسوب کند، یک واکنش به سمت داخل پیش می‌رود، و باعث افزایش ضخامت بلورهای سخت اکسید آلومینیوم شش ضلعی روی سطح می‌شود. سختی سطح به ضخامت، چگالی و تخلخل پوشش بستگی دارد که توسط زمان چرخه و جریان‌های اعمال شده و همچنین شیمی فرایند، غلظت و دمای الکترولیت کنترل می‌شود. بافت سطح تقریباً بافت پیش ساخت را تکرار می‌کند؛ بنابراین یک بافت صاف زیرین باعث ایجاد یک پوشش صاف و براق شده، در حالی که یک سطح سندبلاست شده یک پوشش دانه ای یا ساتنی ایجاد می‌کند. هم چنین مشکل دیگر آبکاری (پوشش دهی الکتریکی) عدم امکان پوشش دهی به مواد غیر رسانا و نیاز به انرژی زیاد آن است. به همین دلیل تلاش‌های فراوانی برای ساخت روش‌هایی انجام شده که در آن نیازی به منبع الکتریسیته خارجی نباشد. موفقیت‌های چشم‌گیری با استفاده از نیکل بدست آمده‌است، اما مس و کبالت و همچنین تعدادی فلز گرانبهای دیگر را نیز می‌توان به این روش بر روی سطح انباشت. در فرایند آبکاری الکترولس، محلول‌های آبکاری پیچیده با سطح زیرلایه ای که به عنوان کاتالیزور عمل می‌کند یا با ماده کاتالیزوری آماده‌سازی شده‌است، تماس پیدا می‌کنند (محلول حاوی نمک‌های فلزی، عوامل کاهنده، عوامل کمپلکس کننده، تنظیم کننده‌های pH و تثبیت کننده‌ها است). یون‌های فلزی موجود در محلول آبکاری کاهش یافته (الکترون جذب می‌کند) و به فلز تبدیل می‌شود و روی سطح رسوب می‌کند. از آنجا که این فرایند رسوب یک فرایند شیمیایی محض است، ضخامت پوشش مستقل از هندسه قطعه بوده و در تمام قسمت‌ها یکنواخت ایجاد می‌شود. احتمالاً محبوب‌ترین پوشش الکترولس، فرایند آبکاری الکترولس نیکل است و روش‌های مختلفی برای رسوب آن با استفاده از محلول‌های اسیدی و قلیایی وجود دارد. این پوشش مقاومت خوبی در برابر خوردگی داشته و همچنین سختی آن بین ۴۹ و ۵۵ راکول C است. علاوه بر این، با عملیات حرارتی بعدی می‌توان سختی را تا حدود ۸۰ راکول C افزایش داد. آبکاری کامپوزیت الکترولس اقتباس بسیار مفیدی از فرایند الکترولس ایجاد شده‌است که در آن ذرات ریز به همراه فلز الکترولس بر روی سطح رسوب داده می‌شوند تا پوشش‌هایی از مواد کامپوزیتی ایجاد شود. ذرات جامد ریز، با قطرهایی بین ۱ تا ۱۰ میکرواینچ (۰٫۰۲ تا ۰٫۲ میکرومتر) به وان آبکاری اضافه می‌شوند و تا ۵۰ درصد حجمی با ماتریس رسوب می‌کنند. اگرچه ممکن است به نظر برسد که تنوع زیادی از مواد را می‌توان به این روش به‌طور مشترک رسوب داد، اما کاربردهای تجاری عمدتاً به الماس، کاربید سیلیسیم، اکسید آلومینیوم و تفلون (PTFE) محدود شده‌است. در این روش تعداد زیادی قطعات کوچک فلزی ابتدا تمیز شده و حتی ممکن است پوشش نازکی از روی و قلع نیز به آن داده شود. سپس این قطعات به همراه دوغابی از پودر فلزی که قرار است بر روی سطح اعمال شود، قطعات شیشه ای یا سرامیکی تامبلینگ، و مواد شتاب‌دهنده شیمیایی به داخل بشکه ریخته می‌شوند. تقریباً به این روش می‌توان هر نوع پودر فلزی را بر روی سطح انباشت اما این روش برای مواد نرم مانند قلع، روی و کادمیم بهتر عمل می‌کنند. از آنجایی که در این روش پوشش در دمای اتاق و در محیطی که باعث القای تردی هیدروژنی نمی‌شود، اعمال می‌شود، این روش برای پوشش دهی فولادهای سخت شده بسیار جذاب می‌باشد. این مواد معدنی باعث ایجاد ویژگی‌های از قبیل مقاومت در برابر خوردگی و سایش، رنگ‌های تزئینی، عایق الکتریکی، و قابلیت کار در دماهای بالا می‌شود. در فرایندی که به نام فریت کردن شناخته می‌شود، لایه اول یا زیرین، اتصال لازم به فلز پایه را ایجاد کرده و لایه روئین خواص ظاهری و سطحی مورد نظر را ایجاد می‌کند. معمولاً ماده در حالت یک دوغاب چند ترکیبی بوده و به صورت اسپری بر روی سطح یا فروبردن در داخل آن اعمال می‌شود. در روشی دیگر که به صورت کاملاً خشک انجام می‌شود، ماده به صورت یک پودر و توسط اسپری الکترواستاتیک به سطح پاشیده شده و سپس مستقیماً حرارت داده می‌شود. در طول فرایند پخت که ممکن است در محدوده دمای ۴۸۰ الی ۸۷۰ درجه سلسیوس انجام شود، ماده پوشش، ذوب شده، جریان پیدا کرده و دوباره جامد می‌شود. از لعاب پرسلین ممکن است در داخل لگن سوراخ دار بسیاری از ماشین‌های لباسشویی یا ظروف آشپزی استفاده شده باشد. پوشش‌های فلز بخار شده پوشش دهی به روش فلز بخار شده را می‌توان به دو روش عمده تقسیم کرد: انباشت بخار فیزیکی (PVD) و انباشت بخار شیمیایی (CVD). عبارت PVD به گروهی از فرایندها گفته می‌شود که در آن ماده انباشت شده به صورت فیزیکی بر روی سطح نشانده می‌شود. همه این فرایندها در نوعی خلاء انجام می‌شوند و در همگی، قطعه کار باید به گونه ای قرار بگیرد که شلیک ذرات به صورت مستقیم بر روی تمام سطوح مورد نظر امکان‌پذیر باشد. در فرایندهای CVD اما، انباشت مواد بر روی سطح به صورت شیمیایی رخ می‌دهد و معمولاً به دماهای خیلی بالاتری نیاز است. | ## جمع‌بندی | قطعات ساخته شده از فولادهای ابزاری که تحت عملیات CVD قرار می‌گیرند ممکن است به عملیات حرارتی مجدد نیاز داشته باشند و این در حالی است که اکثر فرایندهای PDV را می‌توان در دماهایی کمتر از دمای برگشت مواد انجام داد.