موضوع مقاله: رزوه‌زنی | مخاطب: عمومی | لحن: دانشنامه‌ای | ساختار: عنوان، مقدمه، 3 بخش، جمع‌بندی | مقاله: | # رزوه‌زنی | مقدمه: رزوه‌ها نقش‌های بزرگی از جمله راحت‌تر کردن اتصالات تا انتقال نیرو، در صنعت ایفا می‌کنند. | ## بخش 1: رزوه‌زنی | نوع بیرون آن «رزوهٔ نر «و نوع درونی آن، مانند مارپیچ داخل یک مهره، «رزوهٔ ماده» نامیده می‌شود. روش‌های متعددی برای رزوه‌دار کردن و ساختن پیچ استفاده می‌شود، که این روش‌ها شامل فرایندهای کاهشی (بسیاری از فرایندهای پیچ‌تراشی و برش رزوه)، فرایندهای تغییر شکل‌دهی (نورد، فرم‌دهی، ریخته‌گری و قالب‌سازی)، فرایندهای افزایشی (همانند پرینت سه بعدی)، و ترکیبی از فرایندهای بالا می‌شود.. پیچ‌زنی غلتشی پیچ‌زنی غلتشی و شکل‌دهی روش‌هایی از رزوه‌زنی پیچ‌های رزوه دار است. در هر دو روش این فرایند، پیچ‌ها با استفاده از فشار دادن ابزاری با شکل معین روی سطح ماده خام، شکل‌دهی و فرم دهی می‌شوند. به‌طور مشابه با فرایند عاج‌زنی، این فرایندها برای تولید عمده استفاده می‌شود زیرا نرخ معمول تولید آن حدود یک قطعه در هر ثانیه است. در این فرایندهای تولید براده‌ای تولید نشده و همچنین مواد اولیه کمتری مورد نیاز است؛ زیرا که قطعه خام کوچکتر از ابزارهایی است که برای برش رزوه‌ها از آن‌ها استفاده می‌شود. با این روش‌ها بر اساس معیار وزنی به‌طور معمول ۱۵ تا ۲۰ درصد در ماده اولیه صرفه جویی می‌شود. برای رزوه‌زنی چندین روش وجود دارد که می‌توان از روش تراشکاری، استفاده از حدیده و قلاویز، استفاده از روش غلتشی، روزن‌رانی و روش غلتش اصطکاکی را نام برد. هرکدام از روش‌های نام برده مزایای خاص خود را دارند و برای تولید انبوه پیچ‌ها عموماً از روشی استفاده می‌شود که سرعت و دقت قابل قبولی داشته باشد. | ## بخش 2: رزوه‌زنی | یکی از عمده‌ترین روش‌ها که در تولید انبوه مورد استفاده قرار می‌گیرد روش رولینگ دوتوپی و سه توپی است که هر کدام برای تولید قطعات و اقلام خاصی مورد استفاده قرار می‌گیرند. به‌طور مختصر می‌توان گفت که روش غلتشی دوتوپی برای تولید انواع پیچ‌های با گل شش گوش، مربعی، هشت پر، انواع آلن، پیچ‌های اتاقی، استادبولت و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرد. رولینگ اصطکاکی برای تولید انواع رزوه‌های خودکار، پیچ‌های با انتهای هزار خواره، پیچ‌های با زروه متقاطع و رزوه با تلرانس لقی بسیار دقیق می‌تواند استفاده شود. در کل چارت گام رزوه مطابق با استاندارد رزوه مورد نظر برای هر نوع پیچ و مهره و استادبولت یا پیچ خودکار در استانداردهای مربوطه تعریف شده‌است که از آن‌ها می‌توان برای تعیین گام رزوه، میزان زیرکار رزوه، میزان خورِند لقی قابل قبول و همچنین تطبیق گام رزوه استفاده نمود. به‌طور کلی فناوری ایجاد رزوه بر روی قطعات فلزی توسط نورد را غلتش پیچ گویند که می‌تواند رزوه داخلی (مهره) یا خارجی (پیچ) باشد. شکل‌دهی دندانه در روش غلتش توسط قالب‌هایی که فرم رزوه مورد نظر بر روی آن ایجاد شده‌است و بر روی سطح قطعه فشار وارد می‌کند ایجاد می‌شود. در طی این فرایند قالب با اعمال فشار و فرو بری برجستگی‌ها در سطح قطعه و پر کردن شیارها، پروفیل رزوه را ایجاد و کامل می‌نماید. قالب‌های مورد استفاده بسته به کاربرد متفاوت بوده و می‌تواند استوانه‌ای یا تخت باشد. این روش تولید برای تولید قطعات به صورت دسته‌ای یا تولید انبوه کاربرد داشته و در تولید تکی یا تعداد محدود هزینه تولید را بالا می‌برد. | ## بخش 3: رزوه‌زنی | در این روش هیچ گونه براده‌برداری از سطح قطعه صورت نگرفته و فقط توسط نورد فرم کلی و نهایی ایجاد می‌گردد به همین علت ۱۵ تا ۲۰ درصد در وزن خام مصرفی صرفه‌جویی می‌گردد. در این روش فقط قطعات با قابلیت شکل‌دهی در حالت سرد و با سختی کمتر از 30 HRC قابل رزوه‌زنی هستند. به‌طور مثال چدن GG و GGG این قابلیت را نداشته ولی چدن GTW همگن‌سازی شده با سختی پایین این قابلیت را دارا می‌باشد. این روش قابلیت رزوه برخی آلیاژ‌ها که بر اثر ایجاد فشردگی کریستالی و کار سرد، ترک ناشی از خستگی در آن‌ها ایجاد می‌شود را ندارد. در ابتدای امر باید تعداد قطعات، ابعاد، دقت و نوع پروفیل رزوه مورد بررسی قرار گیرد تا نوع ماشین و قالب مورد استفاده انتخاب شود. روش انجام که به سرعت تولید قطعه بستگی دارد به سه روش تولید تکی استفاده از انسان برای قرارگیری قطعه در ماشین، استفاده از ربات و سازوکار مکانیکی و استفاده از فیدرهای مخصوص که سریع‌ترین روش قرارگیری قطعه می‌باشد. (قطر میلگرد مورد استفاده برای تولید پیچ کوچکتر از پیچ نهایی و قطر سوراخ مورد رزوه بزرگتر از قطر نامی مهره می‌باشد و دقت در این ابعاد فشار وارده بر قالب را کنترل می‌کند. به علت ثابت ماندن لایه‌های کریستالی دیگر در زیر و اطراف، مانند یک دیواره عمل کرده و فقط تغییر شکل پلاستیک در همان مقطع صورت می‌گیرد و باعث تغییر طول نشده و فقط افزایش قطر را ناشی می‌گردد. قطعه تولید شده در این روش با روش براده برداری بسیار متفاوت بوده و کیفیت سطح، سختی، مقاومت در برابر سایش و استحکام تسلیم (Yield strength) بسیار خوبی از خود نشان می‌دهد. | ## جمع‌بندی | تلرانس قابل ایجاد در این روش 0.015 mm الی 0.025 mm و کیفیت سطحی در حدود ۰٫۴μm الی ۳٫۲μm می‌باشد که در مقایسه با روش‌های دیگر کیفیت سطحی بالایی ایجاد می‌نماید.