موضوع مقاله: تولید ناب | مخاطب: عمومی | لحن: دانشنامه‌ای | ساختار: عنوان، مقدمه، 3 بخش، جمع‌بندی | مقاله: | # تولید ناب | مقدمه: تولید ناب یک روش تولید است که هدف اصلی آن کاهش زمان در سیستم تولید و همچنین کاهش زمان پاسخگویی تامین‌کنندگان به مشتریان است. | ## بخش 1: تولید ناب | تولید به موقع تلاش می‌کند تولید را با تقاضا موازنه کند؛ به این صورت که فقط برای کالاهایی که ثبت سفارش شده‌است عرضه انجام می‌دهد و بر روی راندمان و بهره‌وری و کاهش «ضایعات» تمرکز می‌کند. تولید ناب نیز رویکرد تولید به‌موقع را اتخاذ می‌کند و علاوه بر آن بر روی مواردی از قبیل کاهش زمان‌های چرخه، جریان مواد و ساخت با حذف بیشتر فعالیت‌هایی که هیچ ارزشی برای مشتری ایجاد نمی‌کنند، تمرکز می‌کند. تولید ناب افرادی که خارج از فرایند تولید، مانند بازاریابی و خدمات مشتری کار می‌کنند را نیز شامل می‌شود. سیستم تویوتا بر روی دو ستون، یعنی ۱- مدیریت موجودی به موقع و ۲-کنترل کیفیت خودکار بنا شده‌است. هفت «ضایعاتی» که اولین بار توسط شیگئو شینگو، مهندسی از شرکت تویوتا فرموله شد، شامل موارد زیر است: ضایعات مرتبط با موجودی اضافی مواد خام و کالاهای نهایی، ضایعات مرتبط با تولید بیش از حد (تولید بیش از آنچه اکنون نیاز است)، پردازش بیش از حد (فرآوری یا ساخت قطعات فراتر از حد استاندارد مورد انتظار مشتری)، ضایعات و اتلافات مرتبط با حمل و نقل (جابجایی غیرضروری افراد و کالاها در داخل سیستم)، اتلاف حرکت (مکانیزه کردن یا اتوماسیون قبل از بهبود روش)، ضایعات انتظار (دوره‌های کاری غیرفعال به دلیل صف‌های کار)، ضایعات تولید محصولات معیوب (بازکاری برای رفع عیوب قابل اجتناب در محصولات و فرایندها). سیستم تولید ناب شرکت تویوتا موتور با طراحی و پیاده‌سازی این روش طراحی سیستم تولید جدید، به پیشرو جهانی صنعت خودرو تبدیل شده‌است. خط مونتاژ نهایی در سیستم تولید انبوه با یک سیستم مونتاژ نهایی مدل مختلط جایگزین شده‌است تا تقاضا با عرضه تامین‌کنندگان تراز شود. کارگاه‌های jobshop (کارگاه‌هایی که در آنها کارهای موردی و غیر تکراری انجام می‌شد) به صورت اتاقک‌های تولید باز طراحی شدند. مونتاژ نهایی بر اساس یک زمان تکت (takt time) انجام می‌شود و هر اتاقک به گونه‌ای طراحی می‌شود که زمان هر چرخه تنها کمی کمتر از زمان تکت باشد و بر اساس مفهوم یکی بساز-یکی چک کن-یکی را حرکت بده کار می‌کنند. بین ماشین‌ها دستگاه‌هایی (جداکننده‌ها) وجود دارد که برای کمک به کارگران ایستاده که قطعات اتاقکهای تولیدی را تولید می‌کنند، طراحی شده‌اند. زمانی که شرکت تویوتا موتور و تایچی اوهنو سیستم تولید تویوتا را اختراع کردند، حرفه مهندسی صنایع را نیز که با سیستم تولید انبوه رشد کرده و شکوفا شده بود، دوباره تعریف کردند. تقاضای روزانه وابسته به تقاضای ماهانه است که خود وابسته به تقاضای سالانه (فروش و پیش‌بینی‌ها) است. تقاضای روزانه تراز شده آن چیزی است که به تمام عناصر تولیدکننده اجازه می‌دهد متعادل باشند - تولید همان مقدار کالا در هر روز که مشتری پایین دستی نیاز دارد. مونتاژ نهایی باید به مونتاژ نهایی با مدل مخلوط تبدیل شود که هر یک از کالاها را به هر ترتیبی بسازد. معکوس زمان تکت (زمان تکت در اصل همان زمان چرخه مونتاژ نهایی است) نرخ تولید برای مونتاژ نهایی است. ساخت مدل ترکیبی مونتاژ نهایی تقاضای یکسان یا هموار برای کالاها را برای بقیه کارخانه و کل زنجیره تأمین فراهم می‌کند. دومین قانون طراحی این است که تمام جنبه‌های تولید کالا در سیستم بر اساس مفهوم یکی بساز-یکی چک کن-یکی را حرکت بده کار می‌کنند. مونتاژ نهایی، بسیاری از خطوط زیرمونتاژ، و ساخت قطعات جزء، بر اساس اصل جریان یک قطعه‌ای انجام می‌شوند. کارخانجات ساخت قطعات فرعی و قطعات جزء باید به خطوط موازی یا اتاقک‌های تولید و مونتاژ U-شکل بازطراحی شوند تا جریان یک قطعه‌ای با انعطاف‌پذیری حاصل شود. زمان چرخه لازم وابسته به زمان تکت است که کمی کمتر است تا حاشیه ایمنی را برای تامین‌کنندگان در مونتاژ نهایی فراهم کند. قانون چهارم طراحی، سیستم کنترل تولید و موجودی را پوشش می‌دهد، یک سیستم کششی که به نام کانبان (kanban) شناخته می‌شود. اجزای سازنده با پیوندهای کانبان به مونتاژ نهایی متصل می‌شوند که در صورت نیاز مونتاژ نهایی، مواد را از زیر مونتاژها و اتاقک‌های سازنده قطعات خارج می‌کنند و سپس به‌طور خودکار دستورها تولید را به همه تأمین کنندگان می‌دهند. به‌طور طبیعی، این سیستم تولید هنوز هم باید توسط انسان‌ها اداره شود و از اتوماسیون در جایی استفاده شود که منطقی است و نیازهای کیفی و کمی سیستم در نظر گرفته شده باشد. در سیستم تولید تویوتا به این کار (استفاده از ربات‌ها و انسان‌ها در جای مناسب خود) jidoka می‌گویند. نتیجه این قوانین، ایجاد یک سیستم قوی (robust) است که کارکرد آن ساده است - همه کسانی که در سیستم کار می‌کنند نحوه عملکرد سیستم را می‌دانند - اما می‌توانند محصولات پیچیده‌ای کم هزینه، با کیفیت برتر و با حداقل اطلاعات روزانه بسازند. طراحی سیستم تولید اولین کارخانه‌ها که اکنون کارگاه‌های تک‌کاری (job shop) نامیده می‌شوند، در طول دهه ۱۸۰۰ تکامل یافتند. این کارخانه‌های اولیه زمانی که نیاز به ماشین‌های پرقدرت بود، جایگزین صنایع دستی شدند. یکی از طراحی‌های کاربردی به دلیل روش مورد استفاده برای راندن یا نیرو دادن به ماشین‌ها تکامل یافته‌است. در کارخانه‌های اولیه از نیروی آب برای به حرکت شفت‌های قدرت ماشین‌ها استفاده می‌شد. طراحی عملکردی، کارگاهی که مورخان از آن به عنوان سیستم تسلیحات آمریکایی یاد می‌کنند، تکامل یافت. مردم از سراسر جهان برای دیدن این سیستم به نیوانگلند آمدند و این سیستم در سراسر جهان صنعتی تکرار شد. کارگاه جریانی (flow shop) با تولید خط جریانی برای اقلام کوچک و با خط مونتاژ متحرک در شرکت خودروسازی فورد به اوج خود رسید. درست مانند دهه ۱۸۰۰، جهان دوباره نحوه عملکرد این سیستم را دید و دوباره این روش جدید طراحی در سراسر جهان گسترش یافت. در طول سال‌های بعد، یک سیستم هیبرید که ترکیبی از کارگاه‌های تک‌کاری و کارگاه‌های جریانی بود تکامل یافت. این سیستمی بود که پیشگامان مهندسی صنایع برای بهبود عملکرد و تولید انبوه محصولات یکسان و ارزان روی آن کار کردند. پس از جنگ جهانی دوم، شرکت تویوتاموتور، به رهبری مهندسی نابغه به نام تای‌ایچی اونو، طرح سوم کارخانه‌ای را توسعه داد که در ابتدا به نام سیستم تولید تویوتا (TPS) و بعدها با نام سیستم تولید به موقع یا سیستم کنترل کیفیت جامع (TQC) معروف شد. در تولید ناب، مونتاژ نهایی به مدل ترکیبی تبدیل می‌شود تا تقاضا از تامین‌کنندگان برای زیر مونتاژها (subassembly) و قطعات هر روز یکسان باشد. | ## بخش 2: تولید ناب | دوم خطوط زیرمونتاژ به اتاقک‌های U-شکل تبدیل می‌شوند، و معمولاً خطوط نقاله حذف می‌گردند. اتاقک‌های تولید و زیرمونتاژ توسط کانبان به مونتاژ نهایی پیوند داده می‌شوند تا یک سیستم کنترل تولید و موجودی انبار شکل بگیرد. نتیجه هزینه‌کم (بازده بالا)، کیفیت برتر (بدون نقص) و تحویل به موقع محصولات منحصر به فرد از یک سیستم انعطاف‌پذیر است. این امر از طریق طراحی مجدد سیستم تولید با روش جریان تک-قطعه‌ای انجام می‌شود که در آن هر قطعه و هر مجموعه پس از هر مرحله پردازش، بررسی می‌شود. انواع تنوعی که باید در نظر گرفته شوند عبارتند از: تنوع و تغییر در کیفیت، تغییر در خروجی، تغییر در زمان پردازش، تغییر در زمان عبور مواد، و تغییر در هزینه. این نوع از تغییرها و تنوع از طریق اجرای تولید ناب و ترکیب آن با تغییر مستمر طراحی کارخانه و اجرای پروژه‌های شش سیگما کاهش می‌یابند. حذف تلفات و ضایعات از طریق استفاده کارآمد از فضا، افراد، ماشین آلات و عناصر جابجایی و ذخیره‌سازی مواد، چیزی است که این سیستم را ناب (لاغر و کم‌خرج) می‌کند. مهندسان و کارگران باید فرآیندهای موجود را بهبود بخشند، فرآیندهای جدید را توسعه دهند، خرابی تجهیزات را کاهش دهند، زمان تعویض یا راه اندازی را کاهش دهند و به‌طور مداوم طراحی محل کار را بهبود بخشند (بهبود روش‌ها). قرار دادن فرایندها در اتاقک‌های تولید و مونتاژ نیازمند راه‌حل‌های پردازشی منحصربه‌فردی است تا زمان‌های پردازش را به خوبی زیر زمان تکت قرار دهد. مراحل اولیه برای تولید ناب ادغام عملکردهای سیستم ساخت در سیستم تولید مستلزم تعهد مدیریت سطح بالا و ارتباط با سایرین، به ویژه افراد درگیر در تولید است. مراحل اولیه تولید ناب به شرح زیر است: همه سطوح در کارخانه، از کارگران تولید گرفته (مشتری داخلی) تا رئیس کل، باید در زمینه فلسفه و مفاهیم تولید ناب و تفاوت تولید ناب با تولید انبوه، آموزش ببینند. شبیه‌سازی فیزیکی اتاقک‌ها و کارگاه‌های تک‌کاری و مقایسه آنها، در انجام این مرحله بسیار مفید است. مدیریت ارشد باید درک کند که طراحی ناب منجر به تصمیمات مالی‌ای می‌شود که برخلاف شیوه‌های حسابداری مدیریت فعلی است که جهت حمایت از تولید انبوه بوده‌است. مدیریت باید مشتری داخلی را تشویق کند تا اهداف سخت و در عین حال واقع بینانه تعیین کند. اپراتورها باید در طراحی اتاقک و سپس اجرای کنترل کیفیت، تعمیر و نگهداری ماشین ابزار، کنترل تولید، کنترل موجودی، بهبود فرایند، و کاهش زمان راه‌اندازی و سپس انجام بهبود در فرایندها یا اتاقک، قدرت داشته باشند. بسیاری از شرکت‌ها احساس می‌کنند که پرداخت پاداش نقدی راه درست برای پاداش دادن به افراد است. روش‌شناسی اجرای تولید ناب طراحی سیستم تولید یک جنبه مهم اما نادیده گرفته شده از مهندسی همزمان است که بر روابط بین طراحی محصول و طراحی فرایند تمرکز کرده‌است اما اغلب طراحی سیستم را نادیده گرفته‌است. اگر طراحی و پیاده‌سازی سیستم تولید ناب مقدم بر تلاش‌های مهندسی همزمان باشد (که دومی شامل افرادی از مهندسی طراحی، تولید، تدارکات، بازاریابی و خدمات مشتری برای توسعه محصولات جدید می‌شود)، توانایی یک شرکت برای رقابت در دنیای جهانی تولید بسیار افزایش خواهد یافت. سیستم تولید به عنوان آرایش پیچیده‌ای از عناصر فیزیکی تعریف می‌شود که با پارامترهای قابل اندازه‌گیری مشخص می‌شود. عناصر فیزیکی عبارتند از: ماشین ابزار، ابزار (نگهدارنده کار)، تجهیزات حمل و نقل مواد و مهم‌تر از همه، افراد. افرادی که در سیستم تولید کار می‌کنند مشتریان داخلی هستند و سیستم باید طوری طراحی شود که نیازهای آنها را برآورده کند. در عین حال، سیستم تولید باید محصولاتی تولید کند که نیازهای مشتریان خارجی را برآورده کند. از نظر طراحی سیستم تولید، این یک مفهوم کلیدی است؛ یعنی سیستم تولید برای برآوردن نیازهای مشتریان داخلی و خارجی طراحی شده‌است. این چیدمان پیچیده برای کارکرد و درک در عین رفع نیازهای این دو مشتری ساده شده‌است. طراحی‌های مختلف سیستم منجر به سطوح مختلفی از پارامترهای قابل اندازه‌گیری می‌شود. زمان احتمالاً یکی از مهم‌ترین پارامترهای قابل اندازه‌گیری برای ارزیابی عملکرد تولید است. با کاهش سیستماتیک زمان تولید و تغییرات آن، شرکت‌ها می‌توانند به جایگاهی در سطح جهانی دست یابند. موجودی در پیوندها (بین اتاقک‌ها) در سیستم نگهداری می‌شود و توسط مشتریان داخلی (کاربران موجودی) با استفاده از سیستم کنترل تولید کانبان کنترل می‌شود. سیستم تولید اتاقک-پیوندی دارای اتاقک‌های زیادی است که از طریق پیوندهای موجودی به مونتاژ نهایی متصل شده‌اند. موجودی بین اتاقک‌های پیوندها قرار دارد و توسط مشتریان داخلی استانداردسازی، کنترل شده و به حداقل می‌رسد. این پیوندها همچنین اطلاعات کنترل تولید را در اختیار فرایندها و تأمین کنندگان بالادستی قرار می‌دهند و به آنها می‌گویند چه چیزی بسازند، چه زمانی آن را بسازند و چه تعداد را به صورت روزانه بسازند. از آنجایی که طراحی شامل افراد نیز می‌شود، مسائل ارگونومیکی نیز باید در نظر گرفته شود. زمان تکت و زمان بازده در داخل اتاقک‌ها، مجموعه‌ای از فرایندها ایجاد می‌شود که با زمان تکت (takt time) موازنه است. تکت کلمه‌ای آلمانی برای میله رهبر ارکستر است که برای نگه داشتن اعضای ارکستر در تمام زمان استفاده می‌شود. برای خطوط مونتاژ نهایی خودرو، زمان تکت اغلب حدود ۱ دقیقه برای هر خودرو است، زیرا اکثر کارخانه‌ها تولید سالانه ۲۰۰۰۰۰ خودرو را هدف قرار می‌دهند و در دو شیفت با هر شیفت ۴۲۰ دقیقه کار می‌کنند. تولید مطابق با زمان تکت نیاز عملکردی کمیت مناسب در زمان مناسب را برآورده می‌کند. این سیستم تولیدی از طریق طراحی اتاقک‌ها، محصولاتی با کیفیت برتر را با کمترین هزینه ممکن و به روشی انعطاف‌پذیر تولید می‌کند. | ## بخش 3: تولید ناب | سیستم تولید اتاقک-پیوندی فرایندها را در اتاقک‌های تولید و مونتاژ U-شکل (یا خطوط موازی) گروه‌بندی می‌کند. فرایندها را می‌توان به سرعت تغییر داد، بنابراین محصولات را می‌توان با تنوع بیشتر به روشی تقریباً سفارشی، بدون جریمه هزینه برای دوره‌های تولید کوچک (لات‌های کوچک) تولید کرد. اتاقک‌های زیرمونتاژ در سیستم تولید اتاقک-پیوندی، اتاقک‌های تولیدی و اتاقک‌های زیرمجموعه با زمان‌های چرخه بر اساس زمان تکت (TT) مونتاژ نهایی طراحی می‌شوند. در اتاقک‌های تولیدی، ماشین‌ها می‌توانند عملیاتی را بدون هیچ گونه مراقبتی تکمیل کنند – پس از شروع توسط اپراتور – و پس از اتمام عملیات، خود را خاموش کرده و منتظر بازگشت اپراتور باشند. در اتاقک‌های زیرمونتاژ (subassembly)، اپراتور معمولاً در ایستگاه یا ماشین باقی می‌ماند و مراحل فرایند را قبل از رفتن به ایستگاه بعدی تکمیل می‌کند. اتاقک‌های زیرمونتاژ معمولاً توسط اپراتورهای چند منظوره که برای انجام بسیاری از کارهای دستی و کار با بسیاری از ماشین‌های دستی آموزش دیده‌اند، اداره می‌شوند. عملیات یا ماشین‌ها (ایستگاه‌ها) با طراحی ردیف U-شکل یا موازی در کنار یکدیگر قرار می‌گیرند تا جریان یک قطعه‌ای در داخل اتاقک حاصل شود. جداکننده‌ها به این دلیل به این شکل نامگذاری شده‌اند که به‌طور فیزیکی یک ایستگاه یا ماشین را از دیگری جدا می‌کنند. نقش اصلی جداکننده این است که انعطاف‌پذیری را فراهم کند تا یک یا چند اپراتور بتوانند عملیات را انجام دهند و خروجی اتاقک را تغییر دهند و در عین حال کنترل تولید را یکپارچه کنند. جداکننده‌ها اتاقک را قادر می‌سازند تا با جدا کردن فرآیندهای درون اتاقکی بر اساس جریان تک‌قطعه‌ای کار کند تا از نظر زمان و عملکرد مستقل از یکدیگر باشند. ساده‌ترین جداکننده‌ها یک واحد انبار پای کار را نگه می‌دارند و دارای مکان‌های ورودی و خروجی خاصی هستند. ویژگی‌های سیستم خیاطی تویوتا شبیه به اتاقک‌های مونتاژی است که توسط انسان اداره می‌شوند: اتاقک‌هایی U-شکل با کارگرانی که در داخل تیم‌هایی کار می‌کنند و لباس‌ها را به صورت جریان تک قطعه‌ای تهیه می‌کنند. قوانین سیستم خیاطی تویوتا سیستم خیاطی تویوتا از کارگران چند منظوره در یک اتاقک استفاده می‌کند و به‌طور معمول سه تا پنج کارگر با ۱۰ تا ۱۵ دستگاه کار می‌کنند. سیستم خیاطی تویوتا به کارگران اجازه می‌دهد تا فرایندها را به اشتراک بگذارند و کار خود را به یکدیگر منتقل کنند، درست همان‌طور که دوندگان در یک مسابقه دو امدادی در بخش‌های ۱۰ متری، چوب را به یکدیگر منتقل می‌کنند، سیستم خیاطی تویوتا نیز دارای مناطقی است که به آن ایستگاه تقویت (relay zone) گفته می‌شود. کارگران در جهت خلاف عقربه‌های ساعت با پوشاک حرکت می‌کنند و با حرکت از ایستگاه‌های ۱ تا ۱۳ آنها را مونتاژ می‌کنند. تا زمانی که یک کارگر یک لباس برای مونتاژ در یک ایستگاه کاری بعدی داشته باشد، آن کارگر به حرکت خلاف عقربه‌های ساعت خود ادامه می‌دهد. هنگامی که کارگر مسدود شود، آن کارگر لباس را در جداکننده یا دیکوپلر بین ایستگاه‌های کاری قرار می‌دهد و اینبار در جهت موافق عقربه‌های ساعت حرکت می‌کند تا اینکه یک لباس ناتمام دیگر برای جمع‌آوری پیدا کند. طراحی زیر اتاقک طراحی زیر اتاقک (subcell) از نظر عملیاتی با سیستم خیاطی تویوتا متفاوت است زیرا طرح به کارگران این امکان را می‌دهد تا از راهرو عبور کنند، و در این طرح اساساً اتاقک به بخش‌ها یا زیر اتاقک‌هایی با زمان پردازش تقریباً مساوی تقسیم می‌شوند. هر بخش را می‌توان به عنوان یک زیر اتاقک که توسط دیکوپلرها به هم پیوند خورده‌اند در نظر گرفت، و به این طریق یک سیستم تولید کششی تشکیل می‌شود. پوشاک از طریق این زیر اتاقک‌ها یک به یک کشیده می‌شود (یعنی توسط نفر بعدی درخواست می‌شود نه اینکه به نفر بعدی تحمیل شود). زیر اتاقک‌ها فقط زمانی شروع به ساخت لباس می‌کنند که لباس موجود در دیکوپلر توسط کارگر بعدی برداشته شود یا از این اتاقک خارج شود. طراحی اتاقک تولید بیشتر شرکت‌ها کار خود را برای تبدیل شدن به تولید ناب از ساخت اتاقک‌های تولید شروع می‌کنند. این کار معمولاً از طریق تغییر چیدمان ماشین آلات و تجهیزات قبلی که برای کارگاه تک‌کاری تهیه کرده بودند شروع می‌شود. این مرحله موقت بسیار خوب است زیرا شرکت می‌آموزد که چگونه اتاقک‌ها کار می‌کنند، چگونه راه اندازی می‌شوند و چگونه ماشین‌ها می‌توانند هر بار قطعات کاملی تولید کنند و تجزیه نشوند. استفاده از ماشین‌های موجود یک رویکرد کم هزینه و بدون ریسک است؛ یعنی فرآیندهای موجود اثبات شده و مؤلفه‌های ساخته شده توسط فرآیندهای آزمایش شده در خدمات. یکپارچه سازی کنترل تولید وظیفه افرادی که در کنترل تولید کار می‌کنند، برنامه‌ریزی سیستم تولید است، و به این بدان معنی است که آنها تعیین می‌کنند: مواد اولیه، قطعات خریداری شده و زیر مونتاژها به کجا بروند؛ چه زمانی باید به آنجا بروند؛ و چه تعداد باید در هر لحظه از زمان بروند. سیستم سنتی تولید انبوه بسیار پیچیده‌است؛ به همین دلیل، عملکرد کنترل تولید نیز بسیار پیچیده و نیرو بر است. تجربه بسیاری از شرکت‌ها با این سیستم‌های کنترل کامپیوتری هزینه‌های زیاد، اتلاف وقت، ناامیدی و سرخوردگی بوده‌است؛ زیرا این بسته‌های نرم‌افزاری برای برنامه‌ریزی طراحی شده‌اند نه کنترل تولید. معمولاً افرادی که از این سیستم‌ها استفاده می‌کنند نمی‌دانند این سیستم‌ها دقیقاً چگونه کار می‌کنند. کارکردهای کنترلی تولید با استفاده از کانبان در طراحی سیستم یکپارچه‌سازی می‌شوند. از نظر فیزیکی، ادغام کنترل تولید با پیوند دادن اتاقک‌ها، زیر مونتاژها و عناصر مونتاژ نهایی با استفاده از پیوندهای کانبان انجام می‌شود. چیدمان سیستمِ تولید مسیرهایی را که قطعات می‌توانند از طریق آن کارخانه را طی کنند، مشخص می‌کند. یکپارچه سازی کنترل موجودی مواد موجود در یک سیستم تولیدی، موجودی در نظر گرفته می‌شود. سه نوع اساسی از موجودی وجود دارد: مواد خام، در حال فراوری یا در فرایند کار (WIP)، و کالاهای نهایی. هنگامی که تمام سنگ‌ها برداشته می‌شوند، رودخانه می‌تواند بسیار روان و با آب بسیار کم حرکت کند. (در داخل اتاقک، قطعات یکی یکی پردازش می‌شوند، درست همان‌طور که در خطوط مونتاژ هستند. | ## جمع‌بندی | مواد موجود در سلول را انبار پای کار می‌نامند، بنابراین از نظر فنی موجودی در اتاقک‌ها وجود ندارد.