موضوع مقاله: برقو | مخاطب: عمومی | لحن: دانشنامه‌ای | ساختار: عنوان، مقدمه، 3 بخش، جمع‌بندی | مقاله: | # برقو | مقدمه: بُرقو یا ریمر ابزاری است برای بزرگ‌تر کردن یا گرد کردن سوراخ‌های ایجادشده با مته. | ## بخش 1: برقو | برقوها می‌توانند توپر باشند و در ابزارگیر نصب شوند یا توخالی باشند و روی دُرن سوار شوند. برقوها خیاره‌ها (شیارها)ی طولی مستقیم یا مارپیچی و دندانه‌های مجزا روی ساقه ی مخروطی یا استوانه‌ای دارند. یک برقوی دستی تنظیم‌پذیر در محدوده‌ای کوچک برای نمونه از ۱۳٬۵ تا ۱۵٬۵ میلی‌متر قابل تنظیم است. برقوها از فولاد سخت ساخته می‌شوند و لازم است در جعبه‌های چوبی دیواره‌دار نگهداری شوند تا به یکدیگر اصابت نکنند. به‌طور کل گونه‌های برقو عبارتند از: برقوی الماسی برقوی دستی: یک برقوی دستی قابل تنظیم می تواند محدوده کوچکی از اندازه ها را پوشش دهد. عمل سفت کردن و شل کردن مهره های مهار کننده در هر انتها اندازه ای که ممکن است بریده شود متفاوت است. عدم وجود هر گونه مارپیچ در فلوت ها آنها را به استفاده سبک محدود می کند (حداقل مواد در هر تنظیم) زیرا آنها تمایل به پچ پچ کردن دارند . اگر یک سوراخ دارای یک شکاف محوری در امتداد خود باشد، مانند یک بوش شکاف یا یک سوراخ گیره، هر دندان مستقیم به نوبه خود در شکاف می افتد و باعث می شود دندان های دیگر از موقعیت برش خود عقب بروند. این همچنین باعث ایجاد علائم پچ پچ می شود و هدف از استفاده از برقوی برای اندازه گیری یک سوراخ را ناکام می گذارد. برقوی تنظیم‌پذیر برقوی توخالی برقوی جدارتراش برقوی خیاره‌دار برقوی ترکیبی: یک ریمر ترکیبی دارای دو یا چند سطح برش است. مزیت استفاده از ریمر ترکیبی کاهش تعداد عملیات برجک و در عین حال حفظ دقیق تر عمق، قطر داخلی و تمرکز است. ریمرهای ترکیبی بیشتر در ماشین‌های پیچی یا ماشین‌های تراش کار دوم استفاده می‌شوند ، نه در ماشین‌های کنترل عددی کامپیوتری ( CNC ) زیرا G-code به راحتی می‌تواند برای پروفیل‌های قطر داخلی تولید شود. برقو های ترکیبی را می توان از کبالت، کاربید ، یا ابزار فولادی با سرعت بالا ساخت. هنگام استفاده از ریمورهای ترکیبی برای تنظیم قطرهای داخلی بزرگ ساخته شده از مواد با پایه های سطح پایین تر در دقیقه ، می توان نوک های کاربید را بر روی یک مته پیکربندی شده برای ساخت ریمر لحیم کرد . کاربید به مراقبت بیشتری نیاز دارد، زیرا بسیار شکننده است و در صورت ایجاد پچ پچ می کند. معمول است که از مته یا مته ترکیبی برای برداشتن قسمت عمده مواد برای کاهش سایش یا خطر کنده شدن قطعه روی برقو ترکیبی استفاده کنید. برقوی دنباله‌دار برقوی صاف کننده مستقیم: یک برقوی مستقیم فقط برای ایجاد یک بزرگنمایی جزئی به یک سوراخ استفاده می شود. از سوراخ‌های بازشده برای ایجاد حفره‌هایی با دایره‌ای دقیق و اندازه استفاده می‌شود، به‌عنوان مثال با تلورانس‌های -0/+0.02 میلی‌متر (0.0008 اینچ) این امر امکان اتصال نیرو به پین‌های رولپلاک را فراهم می‌کند، که در غیر این صورت نیازی به نگه داشتن آن در بدنه نگهدارنده نیست. سوراخ‌های دیگری که در قسمت‌های دیگر کمی بزرگ‌تر شده‌اند، دقیقاً روی این پین‌ها قرار می‌گیرند ، اما نه آنقدر محکم که جداسازی قطعات را دشوار کند. موتورهای نوع پس از اتصال به دو نیمه، بدنه مونتاژ شده ممکن است خط کشیده شود (با استفاده از چیزی که در واقع یک ریمور با قطر بزرگ است)، و سپس برای قرار دادن یاتاقان ها و سایر قطعات جدا می شود طراحی، که در آن هر دو قسمت مکان یابی باید به طور دقیق با یکدیگر قرار گرفته و جفت شوند - معمولاً همانطور که در بالا نشان داده شد، تا 0.02 میلی متر یا کمتر از 0.001". از آنجایی که برقو و قطعه کار توسط دستگاه از قبل تراز شده اند، هیچ خطری برای سرگردانی آن از مسیر وجود ندارد. علاوه بر این، نیروی برش ثابتی که می تواند توسط دستگاه اعمال شود، تضمین می کند که بلافاصله برش را شروع می کند. | ## بخش 2: برقو | فلوت‌های مارپیچی این مزیت را دارند که به‌طور خودکار لایه‌ها را پاک می‌کنند، اما با فلوت‌های مستقیم نیز در دسترس هستند، زیرا مقدار swarf تولید شده در طول عملیات ریمینگ باید بسیار کم باشد. برقوی ماشینی بازشو برقوی مخروطی: می توان از یک برقوی مخروطی برای تمیز کردن سوراخ ها از سوراخ سوراخ شده یا برای بزرگ کردن سوراخ استفاده کرد. این نوع برقو شامل بدنه ای است که معمولاً به قطر 1/2 اینچ می رسد و یک قطعه ضربدری میله ای در انتهای بزرگ آن برای تشکیل یک دسته عمل می کند. نام دیگر آن "برقوی تعمیر و نگهداری" است که به استفاده از آن در کارهای متفرقه زدایی و بزرگنمایی که اغلب در کارهای MRO یافت می شود اشاره دارد. ابزار مشابهی را می توان در چاقوهای ارتش سوئیس انتخاب کرد ، مانند مدل برقی، که در مجرای لوله استفاده می شود. برقوی ماشینی خیاره‌دار برقوی ماشینی سنگین برقوی ماشینی گلبرگی برقوی مخروطی: برای ایجاد یک سوراخ مخروطی برای دریافت سنجاق مخروطی از یک ریمر مخروطی دقیق استفاده می شود. آنها ممکن است به داخل سوراخ مخروطی رانده شوند به طوری که حذف فقط با چکش و پانچ انجام شود . آنها با یک دنباله اعداد اندازه می شوند (به عنوان مثال، یک ریمر شماره 4 از پین های مخروطی شماره 4 استفاده می کند). چنین اتصالات دقیقی در مونتاژ هواپیما استفاده می شود و اغلب برای اتصال دو یا چند بخش بال مورد استفاده در هواپیمای بادبانی استفاده می شود . اینها ممکن است یک یا چند بار در طول عمر مفید هواپیما، با یک پین با اندازه بزرگ که جایگزین پین قبلی می‌شود، دوباره تغییر شکل داده شوند. برقوی مخروطی مورس برقوی مارپیچی براده‌برداری بهتر و ملایم‌تری انجام می‌دهد و کمتر قلاب می‌کند. برقوهای تنظیم‌پذیر را باید با دقت زیاد بکار برد و قبل از برقوکاری به وسیله میکرومتر قطر تیغه‌ها را اندازه گرفت.برای تکمیل آستین های مخروطی مورس به صورت دستی از دستگاه مورس استفاده می شود. این آستین ها ابزاری هستند که برای نگه داشتن ابزارهای برش ماشینی یا نگه دارنده ها در دوک ماشین هایی مانند مته یا فرز استفاده می شود. یک ریمر زبر دارای دندانه‌هایی در امتداد فلوت‌ها است تا براده‌های ضخیم‌تر تولید شده توسط عمل برش سنگین‌تر که برای آن استفاده می‌شود، بشکند. برقو زنی درمقابل سوراخ کاری هندسه سوراخی که در فلز توسط مته پیچشی حفر شده است ممکن است به اندازه کافی دقیق نباشد (به اندازه کافی به یک استوانه واقعی با قطر دقیق مشخص نزدیک است) و ممکن است سطح صاف مورد نیاز برای کاربردهای مهندسی خاص را نداشته باشد. اگرچه مته‌های پیچشی مدرن در بسیاری از موارد می‌توانند عملکرد عالی داشته باشند - معمولاً سوراخ‌هایی با دقت کافی برای بیشتر کاربردها ایجاد می‌کنند - گاهی اوقات سخت‌گیری الزامات مربوط به هندسه مستلزم عملیات تراشکاری کوچک‌برای افزایش دقت است. (این امکان حذف مقدار کمی از مواد را فراهم می کند.) مقدار مجاز برای مواد نرم کمتر از 0.2 میلی متر (0.008 اینچ) و برای مواد سخت کمتر از 0.13 میلی متر (0.005 اینچ) باید باشد. حفاری و به دنبال آن برقوزنی معمولاً هندسه سوراخ نهایی را ایجاد می کند که تا حد امکان به مقدار نظری نزدیک است. (دیگر روش‌های ایجاد حفره که در شرایط خاص به مقدار نظری نزدیک‌تر می‌شوند، حفاری [به‌ویژه حفاری تک نقطه‌ای] و سنگ‌زنی استوانه‌ای داخلی هستند.) فرایندها برای دستیابی به قطرهای بسیار دقیق و همسان با استفاده از برقو، باید متغیرهای فرایندی را در نظر گرفت که می‌توانند بر کیفیت کلی سوراخی که قرار است با برقو پردازش شود تأثیر بگذارند. متغیرهایی مانند جنس برقو، طراحی برقو، ماده‌ای که قرار است با برقو پردازش شود، دمای سطحی مورد پردازش، سرعت برقو، حرکت دستگاه یا عملگر و غیره باید مورد بررسی قرار گیرند. با کنترل این متغیرها تا جای ممکن، فرآیند برقو کاری می‌تواند به راحتی سوراخ‌های بسیار دقیق و همسان تولید کند. در استفاده از برقوها، باید آن‌ها را به صورت معکوس تغییر جهت ندهید زیرا این کار می‌تواند باعث کاهش تیزی لبه‌های برشی برقو شود. | ## بخش 3: برقو | اندازه - دقت و تکرارپذیری اندازه نهایی سوراخی که با استفاده از برقو تولید می‌شود، بستگی به فرآیند برقوکاری که به همراه طراحی و جنس برقو استفاده می‌شود دارد. مطالعاتی انجام شده که اثر استفاده از سیال خنک‌کننده در طول فرآیند برقوکاری را نشان می‌دهند. استفاده مداوم از جریان سیال خنک‌کننده در طول فرآیند برقوکاری به طور مداوم (75% از زمان) منجر به ایجاد سوراخ‌هایی با اندازه‌ای 0.0001 اینچ (0.0025 میلی‌متر) با انحراف +/- 0.0002 اینچ بزرگتر از اندازه برقو می‌شود. به طور مشابه، استفاده از فرآیند نیمه خیس برقوکاری معمولاً منجر به ایجاد سوراخ‌هایی با اندازه‌ای 0.0004 اینچ بزرگتر از اندازه برقو می‌شود.استفاده از روش برقوزنی خشک به دلیل کمبود تکرارپذیری در اندازه (20٪) و پراکندگی وسیع فرآیند، در اندازه‌های تا 0.0012 اینچ (0.030 میلی‌متر) بزرگتر از اندازه برقو، توصیه نمی‌شود. پوشش سطح و طول عمر هنگامی که به درستی طراحی و مورد استفاده قرار گیرد، برقوها می توانند عمر طولانی تا 30000 سوراخ را تجربه کنند. فرآیند به درستی کنترل شده است و همچنین قادر است اندازه ثابتی را در کل طول سوراخ حفظ کند و در عین حال اثر ساعت شنی را به حداقل برساند. سوراخ‌های بعد از برقو زنی معمولاً ممکن است سطحی بین 10 تا 25 µin Ra را داشته باشند. اما می توان از ماشین های تراش، مراکز ماشینکاری و ماشین های مشابه نیز استفاده کرد. قطعه کار توسط گیره، چاک یا فیکسچر محکم در جای خود ثابت می شود در حالی که ریمر پیشروی می کند. جنس ابزار مانند سایر ابزارهای برش، دو دسته از مواد برای ساخت برقو استفاده می شود: مواد عملیات حرارتی مواد سخت مواد عملیات حرارتی شده توسط فولادهای مختلف، به ویژه کربن ساده (بدون آلیاژ، که امروزه منسوخ شده است) و فولادهای تندبر تشکیل شده‌اند. متداول‌ترین ماده سخت کاربید تنگستن (جامد یا نوک‌دار) است، اما دستگاه‌هایی با لبه‌هایی از نیترید بور مکعبی (CBN) یا الماس نیز وجود دارد. تفاوت اصلی بین هر دو دسته این است که مواد سخت معمولاً تحت تأثیر حرارت تولید شده توسط فرآیند ماشینکاری قرار نمی گیرند جنبه منفی این است که آنها معمولاً بسیار شکننده هستند و برای جلوگیری از شکستگی به لبه های برش کمی نیاز دارند. این باعث افزایش نیروهای درگیر در ماشینکاری می شود و به همین دلیل معمولاً مواد سخت برای ماشین آلات سبک توصیه نمی شود. از طرف دیگر، مواد عملیات حرارتی شده معمولاً بسیار سخت‌تر هستند و مشکلی برای نگه‌داشتن لبه‌های تیز بدون بریدگی در شرایط کمتر مساعد (مانند ارتعاش) ندارند. +جنس ابزار رایجویژگیفولاد تندبرارزان و بیشتر مورد استفاده قرار می گیرد.سختی تا Rc 67. لبه های برش تیز یعنی نیروی برش کمتر.نسخه های کبالت بالا در برابر گرما بسیار مقاوم هستند و بنابراین برای سنگ زنی با برقو عالی هستندکاربید تنگستنگرانتر از فولادهای تندبر هستند.سختی تا 92 Rc در هنگام برقوزنی فولاد از فولادهای تندبر (معمولاً حدود 10:1) دوام خواهد داشت.برای برقوزنی مواد سخت مورد استفاده قرار میگیرد.برای آلومینیوم ریخته گری شده مورد استفاده قرار می گیرد. جنس قطعه کار آلومینیوم و برنج قطعات کار معمولی با درجه ماشینکاری خوب تا عالی هستند. فولاد ضد زنگ به دلیل چقرمگی آن دارای رتبه ضعیفی است و در حین ماشینکاری تمایل به سفت شدن دارد. روغن‌های معدنی، روغن‌های ترکیبی و روغن‌های محلول در آب برای روان‌کاری استفاده می‌شوند و از طریق غرقاب کردن یا پاشش استفاده می‌شوند. انتخاب استاندارد مورد استفاده توافقی بین تامین کننده و کاربر است و در طراحی ریمور اهمیت دارد. | ## جمع‌بندی | در ایالات متحده، ASME استاندارد B94.2 را توسعه داده است که روش های الزامی را برای تعیین طبقه بندی ریمرزها ایجاد می کند.