MANUFACTURING PROCESS FOR ELECTRICAL CONNEXIONS BETWEEN THIN CONDUCTING STRIPS, CONDUCTIVE STRIPS PROVIDED WITH CONNEXION MEANS MANUFACTURED BY THIS PROCESS, AND SUCH A DEVICE

Abstract: Process which consists in that, in a first phase, at least one conductive lamination (5, 5-1...) is fixed transversely on each of the flexible strips (1, 1-1,...) and, in a second phase, the laminations (5, 5-1,...) of the strips (1, 1-1, ...) are interconnected by means of at least one electrical conductor (16). <IMAGE>

Description: Procédez pour la r8alisatidn de connexions lès entre des bandes conductrices minces, bandes ciEuctrices pourvues de moyens de connexion rEalisXs Ear ledit procEdX et dispositif obtenu. L'invention concerne un procédé pour la réalisation de connexions électriques entre des bandes conductrices minces, les bandes conductrices pourvues de moyens de connexion et un dispositif obtenu selon la mise en oeuvre du procédé. On connaît déjà des procédés pour la réalisation de connexions électriques entre des bandes conductrices minces qui sont utilisées notamment pour la conception de dispositifs de chauffage de surfaces. En effet, les bandes conductrices, alimentées par une source électrique, engendrent alors de la chaleur chauffant les surfaces sur lesquelles elles sont appliquées. On connaît, notamment par le brevet français 1 189 552 un procédé de fabrication d'éléments pour le chauffage électrique de surfaces, dans lequel on applique sur les surfaces à chauffer, une couche non conductrice revêtue sur une face dgune bande métallique, on colle la couche non conductrice au moyen d'un adhésif sur les surfaces à chauffer, et on recouvre l'autre face de la bande métallique d'une couche isolante. Les connexions électriques entre les bandes métalliques sont réalisées par des éléments de cuivre, soudés à ltétain aux extrémités des bandes métalliques. Plus précisément, un élément de cuivre relie transversalement une extrémité d'une première bande à une extrémité d'une seconde bande, par soudure. Pour réaliser cette connexion, il est nécessaire, dans ce brevet, que les deux bandes soient parallèles etque les extrémités des bandes soient sensiblement dans un meme plan. Cette réalisation entraîne, en conséquence, des inconvénients dus à la disposition particulière obligatoire des bandes à relier, ce qui limite les possibilites de recouvrement des surfaces à chauffer, et ne permet pas un recouvrement optimal et homogène de celles-ci Le chauffage des surfaces ntest alors pas homogène. De plus, un autre inconvénient de ce procédé, réside dans l'opération de soudage proprement dite, qui est effectuée directement entre les bandes métalliques de faible épaisseur et l'élément unique de liaison entre ces bandes. La soudure effectuée, de par la température atteinte, risque d'endommager les bandes métalliques, voire de les détruire, notamment dans le cas où le matériau desdites bandes a un bas point de fusion. La présente invention a pour but de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus et concerne un procédé pour la réalisation de connexions électriques, simple et peu coûteux, permettant de relier des bandes conductrices minces et souples, en évitant notamment les risques de détérioration de celles-ci et permettant toute position relative des bandes reliées. La présente invention a pour but également d'obtenir un recouvrement optimal des surfaces, planes ou non, à chauffer. La présente invention vise aussi les bandes conductrices pourvues de moyens de connexions réalisés par ledit procédé. Un autre but de l'invention est de proposer un dispositif de chauffage de surfaces applicables, par exemple, dans les industries aéronautiques et aérospatiales. A cet effet, selon l'invention, le procédé pour la réalisation de connexions électriques entre des bandes conductrices, minces et souples, est remarquable en ce que - dans une première phase, on fixe au moins une lamelle conductrice transversalement sur chacune desdites bandes, et - dans une seconde phase, on relie entre elles, au moyen d'au moins un conducteur électrique, lesdites lamelles desdites bandes. De préférence, la première phase, dans laquelle on fixe au moins une lamelle conductrice transversalement sur chacune desdites bandes, s'effectue de la façon suivante - on dispose ladite lamelle, dont la longueur est supérieure à la largeur de ladite bande, sur l'une des faces de ladite bande - on replie les extrémités débordantes de ladite lamelle sur l'autre face de ladite bande - on solidarise ladite lamelle de ladite bande. De même, la seconde phase, dans laquelle on relie entre elles, au moyen d'au moins un conducteur électrique, ladite lamelle d'une bande avec ladite lamelle d'une autre bande, s'effectue préférentiellement de la façon suivante - on dispose une extrémité dénudée dudit conducteur électrique sur ladite lamelle solidaire d'une bande - on solidarise l'extrémité dénudée dudit conducteur de ladite lamelle - on dispose l'autre extrémité dénudée dudit conducteur électrique sur ladite lamelle solidaire de l'autre bande - on solidarise l'autre extrémité dénudée dudit conducteur de ladite lamelle. Avantageusement, on préforme lesdites lamelles lors du pliage de leurs extrémités débordantes sur chacune desdites bandes, de façon à réaliser au moins partiellement une boucle apte à recevoir une extrémité dénudée dudit conducteur électrique, afin d'obtenir une connexion correcte. Dans un mode de réalisation préféré de l'invention, on utilise des bandes conductrices recouvertes sur leurs faces d'une pellicule isolante adhésive. De ce fait, le procédé pour la réalisation de connexions électriques peut s'effectuer ainsi - on sépare partiellement les deux dites pellicules isolantes adhésives de chacune desdites bandes - on fixe au moins une lamelle conductrice transversalement à une extrémité de chacune desdites bandes - on relie, au moyen d'un conducteur électrique ladite lamelle de la première bande avec ladite lamelle de la seconde bande - on recouvre lesdites bandes desdites pellicules isolantes adhésives. De préférence, on utilise des bandes métalliques réalisées à partir d'un alliage de nickel et de chrome ayant de bonnes caractéristiques de conductivité électrique. De même, on utilise des pellicules isolantes réalisées à partir d'un polyimide souple ayant de bonnes caractéristiques d'isolation et d'émissivité thermiques. Selon d'autres caractéristiques du procédé selon l'invention, on dispose un ruban adhésif appliqué par l'une de ses faces sur l'une desdites pellicules isolantes et on perce une pluralité d'orifices dans l'ensemble constitué par ladite bande métallique revêtue desdites pellicules isolantes et dudit ruban adhésif. Ce dernier permet l'adhésivité de chaque ensemble sur une surface quelconque. L'invention concerne, de plus, une bande conductrice mince et souple, recouverte sur chacune de ses faces, d'une pellicule isolante et comportant avantageusement au moins une lamelle conductrice apte à recevoir une extrémité d'un conducteur électrique au moyen d'une opération de soudage, rivetage, assemblage, sertissage. L'invention concerne de plus un dispositif de chauffage d'une surface comportant une pluralité de bandes conductrices métalliques revêtues, associées les unes aux autres au moyen de conducteurs électriques et alimentées par une source de courant. Les figures du dessin annexé feront bien comprendre comment l'invention peut être réalisée. Des références identiques désignent des éléments semblables. - Les figures 1A, 1B, 1C, 1D, 1E, 1F, 1G représentent les différentes phases du procédé selon l'invention. - La figure 1H est une vue selon la flèche F de la figure - La figure 2 représente, en perspective partiellement écorchée, une bande conductrice sur laquelle le procédé a été mis en oeuvre. - La figure 3 représente une application dudit procédé à un dispositif de chauffage de surfaces. La figure 1A montre partiellement, deux bandes conductrices, minces et souples, 1 et 1-1, dont l'épaisseur a été amplifiée et qui sont destinées à être reliées 11 une à 11autre par la mise en oeuvre du procédé conforme à l'invention. Quoique ces deux bandes 1 et 1-1 aient été disposées en regard l'une de l'autre par leur extrémité respective 3 et 3-1, il va de soi que leur disposition pourrait être tout à fait différente, par exemple-perpendiculaire, oblique, parallèle, dans des plans différents etc... De même, leurs dimensions pourraient être différentes. Sur les figures 1B à 1F, il nla été illustré qu'une seule bande, en l'occurrence la bande 1, mais on précise que les opérations suivantes s'appliquent également à la bande 1-1. La première phase consiste à fixer une lamelle conductrice à au moins une des extrémités de chacune des bandes. Pour cela, (voir les figures 1B et 1C),on dispose une lamelle conductrice 9 sur une face 6 de la bande 1, de préférence perpendiculairement à son extrémité 3. On replie les deux extrémités 7 et 8 débordantes de la lamelle 5 sur l'autre face 9 de la bande. La nature du matériau de la lamelle, par exemple, métallique comme la bande 1, permet de réaliser le repliage sans difficulté. Ainsi, avantageusement, lors du repliage des deux extrémités 7 et 8 débordantes de la lamelle 5 sur la face 9 de la bande 1, on préforme les zones de la lamelle qui se trouvent sensiblement à proximité des bords latéraux 10 et 11 de la bande, de manière à réaliser au moins une boucle 12. Sur la figure 1D, à laquelle a été adjointe une figure 1H suivant la flèche F de la figure 1D, on solidarise la lamelle 5 de la bande 1 en pratiquant par exemple, des points de soudure 13 effectues à l'aide d'un appareil à souder non représenté sur les figures. On obtient ainsi une liaison coeur-à-coeur de la lamelle avec la bande en évitant de souder directement sur la bande, ce qui permet ainsi de préserver les caractéristiques dimensionnelles et mécaniques de la bande 1. Sur la figure 1E, on débute la seconde phase qui consiste à relier au moyen d'au moins un conducteur électrique la lamelle de la première bande 1 avec la lamelle de la seconde bande 1-1. Pour cela, on présente une extrémité dénudée 15 d'un conducteur électrique 16 en regard de l'extrémité 3 de la bande 1 comportant la lamelle 5. On introduit, (figure 1F), l'extrémité 15 du conducteur dans la boucle 12 prévue pour la recevoir et on solidarise ltextrémité 3 de la boucle 12 de la lamelle, en pratiquant par exemple une soudure. La figure 1G représente, une fois terminée, l'opération qui consiste à introduire l'autre extrémité 15-1 du conducteur 16 dans la boucle 12-1 préformée lors du repliage des extrémités débordantes de la lamelle 5-1 sur la bande 1-1. La connexion électrique entre les bandes 1 et 1-1 est alors réalisée. La liaison de la lamelle avec la bande pourrait être également obtenue par sertissage, rivetage ou tout autre moyen permettant d'assurer correctement leur assemblage. De même, on pourrait également concevoir de solidariser directement l'extrémité dénudée du conducteur sur la face extérieure de la lamelle. La figure 2 montre une bande conductrice sur laquelle a été mis en oeuvre le procédé ci-dessus décrit. La bande conductrice, souple et mince 1 est réalisée dans un alliage de nickel et de chrome définissant ainsi la partie résistive et chauffante du produit. Les deux faces 6 et 9 de la bande métallique sont revêtues chacune d'une pellicule isolante 20 réalisée dans un polyimide ayant de bonnes caractéristiques d t émissivité. La face 22 de chaque pellicule isolante 20, qui vient en contact des faces 6 et 9 de la bande 1, est enduite d'une couche adhésive 23, ce qui assure l'adhérence de la pellicule sur la bande. La bande 1, de dimensions quelconques, est ainsi totalement enveloppée par les deux pellicules et parfaitement isolée (la largeur des pellicules est plus grande que la largeur de la bande). La réalisation de la connexion électrique entre, par exemple, deux bandes conductrices ci-dessus décrites, s'effectue selon le procédé de l'invention. Au préalable, on sépare sur une longueur suffisante les deux pellicules isolantes 20 de chaque bande métallique conductrice 1. Ensuite, dans la première phase du procédé, on fixe la lamelle 5 conductrice transversalement à l'extrémité 3 de chacune des bandes, et dans la seconde phase, on relie au moyen d'un conducteur électrique 16 la lamelle 5 de la première bande 1 avec la lamelle 5-1 de la seconde bande 1-1. On recouvre les faces 6 et 9 de chaque bande munie de sa lamelle respective, des pellicules isolantes 20 adhésives, qui peuvent ou non recouvrir les lamelles. On dispose alors un ruban 25 adhésif sur ses deux faces 26, 27. Plus précisément, on applique la face adhésive 26 du ruban 25, par exemple sur l'une des pellicules isolantes 20 en enveloppant partiellement la lamelle 5 comme illustrée sur la figure 2. L'autre face adhésive 27 du ruban 25 est apte à être appliquée sur une surface à chauffer, comme il sera explicité en référence à la figure 3. On peut également, dans une application particulière comme celle décrite en regard de la figure 3, pratiquer une pluralité d'orifices 30 traversant sensiblement perpendiculairement l'ensemble constitué de la bande conductrice métallique 1 enserrée des deux pellicules isolantes 20, dont une est revêtue du ruban adhésif 25. La figure 3 montre un dispositif de chauffage comportant une pluralité de bandes conductrices minces et souples, associées les unes aux autres par la mise en oeuvre du procédé selon l'invention et qui permet de chauffer ainsi, une surface quelconque, plane ou non, sur laquelle sont disposées ces bandes. Une application particulière du dispositif concerne les essais au sol des satellites artificiels. On sait en effet que, une fois sur leur orbite, les satellites sont soumis à des variations de températures importantes. En effet, la face d'un satellite tournée vers le soleil est portée à une température élevée, tandis que la face opposée du satellite, a une température très inférieure. I1 est donc intéressant de pouvoir recréer ces conditions, lors d'essais de simulation au sol, afin d'étudier et d'analyser le comportement du satellite soumis à ces variations de température sur son orbite. Avantageusement, selon l'invention, avant l'introduction du satellite dans un caisson sous vide de simulation, on dispose sur ces surfaces, des bandes conductrices, minces et souples, reliées entre elles par la mise en oeuvre du procédé. cet effet, il a été représenté, schématiquement, une surface 35 de forme quelconque d'un satellite, laquelle comporte une cavité 36. Les avantages obtenus selon le procédé sont alors évidents. En effet, la surface 35 est pratiquement recouverte, les jeux entre les diverses bandes étant de l'ordre du millimètre, et, la température que l'on souhaite obtenir sur la surface à chauffer est homogène en tout point de celle-ci. Le dispositif comporte une première bande 1 munie d'une lamelle 5 sur laquelle est soudée un conducteur électrique 16 issu d'un connecteur 37 relié à une alimentation électrique 38. Les bandes sont appliquées directement sur la surface 35 grace à la face adhésive 27 du ruban 25. Dans ce type d'application, les orifices 30 pratiqués dans les bandes, mentionnés précédemment, servent à l'évacuation des produits gazeux émis par l'adhésif, lorsqu'il se trouve dans un milieu extérieur tel que le vide. Ainsi, les orifices 30 évitent la formation de bulles qui risqueraient de cloquer les faces des bandes, compromettant alors l'homogénéité du chauffage de la surface 35. La bande 1 est reliée, par une seconde lamelle 5 disposée à l'autre extrémité de la bande, a une lamelle 5-1 d'une seconde bande 1-1 par l'intermédiaire d'un autre conducteur 16-1. De même, une seconde lamelle 5-1, disposée obliquement à l'autre extrémité de la bande 1-1, est reliée à une lamelle 5-2 d'une troisième bande 1-2 par un conducteur électrique 16-2 et ainsi de suite jusqu'à la dernière bande 1-n, par exemple plus large que les précédentes, dont la lamelle 5-n est reliée à un connecteur 39 au moyen d'un conducteur 16-n+1. Ainsi, lorsque l'alimentation électrique 38 est branchée, les bandes conductrices, sous l'effet du courant qui les traversent, engendrent de la chaleur sur la surface 35. De par la disposition des bandes recouvrant la totalité de la surface, cette dernière acquiert une température -identique en tout point, recréant les conditions réelles de température affectant le satellite. Dans une variante de réalisation, on pourrait agencer les connexions électriques entre les diverses bandes conductrices en parallèle et/ou en série suivant le type d'application souhaité. A titre indicatif, l'épaisseur d'une bande revêtue des pellicules isolantes et du ruban adhésif ne dépasse pas 0,5 millimètre.

Claims: 1. Method for making electric connections between thin flexible conductive strips (1, 1-1,...), characterized in that: in a first stage, at least one conductive lamina (5, 5-1,...) is transversely fixed on each of said strips (1, 1-1,...), while disposing said lamina (5), the length of which is larger than the width of said strip, on one (6) of the sides of said strip (1); folding the protruding ends (7,8) of said lamina (5) onto the other side (9) of said strip, while preforming said laminae, in order to realize at least partially a loop (12) capable of receiving a bare end (15) of an electric conductor (16, 16-1,...); and making said lamina (5) enclosing the strip (1) solid with said strip (1) while mechanically connecting the protruding ends (7, 8) of said lamina (5) with the portion thereof disposed on the opposite side (6) of said strip (1); then, in a second stage, said laminae of said strips are interconnected by means of at least one electric conductor (16, 16-1,....), while disposing one bare end (15) of said electric conductor in a loop (12) of the lamina (5) solid with the first strip (1); making the bare end (15) of said conductor solid with said lamina (5); disposing the other bare end (15-1) of said electric conductor (16) in a loop (12) of said lamina (5-1) solid with the other strip (1-1); and making the other bare end (15-1) of said conductor solid with said lamina (5-1). 2. Method according to claim 1, wherein metallic conductive strips are used, the sides (9,10) of which are covered with an adhesive insulating film (20), characterized in that: said two adhesive insulating films (20) are partially separated from each of said strips; one conductive lamina (5) is transversely fixed at one end (3) of each of said strips; said lamina of said first strip is connected with said lamina of said second strip by means of an electric conductor (16); each of said transverse conductive laminae (5) is covered by that portion of the adhesive insulating film (20) separated from its conductive strip (1). 3. Method according to one of claims 1 or 2, characterized in that metallic strips (1, 1-1,...) made of a nickel-chrome alloy are used. 4. Method according to one of claims 1 to 3, characterized in that insulating films (20) are used which are made of a flexible polyimide coated with an adhesive (23) of the acrylic type on one of its sides (22). 5. Thin flexible conductive strip which is covered with an insulating film (20) on each of its sides (6, 9), characterized in that it comprises at least one conductive lamina (5) disposed according to any one of the method claims, said lamina being capable of receiving one end of an electric conductor (16). 6. Conductive strip according to claim 5, characterized in that it comprises an adhesive tape (25) applied by one of its sides on one of said insulating films (20) and in that a plurality of holes (30) passes through the assembly consisting of said metallic strip (1) coated with said insulating films (20) and said adhesive tape (25). 7. Device for heating a surface, characterized in that it comprises a plurality of conductive strips (1, 1-1, 1-2,...) interconnected according to any one of claims 1 to 5 by means of electric conductors (16, 16-1,...) and supplied by a power source (38).

Inventors: CAMPS, GUY, COLLARD, MICHEL
Applicants: AEROSPATIALE SOCIETE NATIONALE INDUSTRIELLE
Application year: 1987
Main classification: H05B3
IPC codes: H05B3, H05K3