MANUFACTURING METHOD OF A METALLIC JACKET FOR AN ELECTRIC CABLE EXTERNALLY HAVING AN ANGULAR AND INTERNALLY A ROUNDED OUTLINE

Abstract: Method for manufacturing a pressure-resistant, internally round, metallic jacket with an external square or hexagonal contour and rounded corners around an electrical cable, which is endless in the technical sense, such as, for example, a steel jacket for an internally cooled, super-conducting cable with a high internal pressure and a square or hexagonal external shape, which can be wound into a coil in a densely packed manner. Manufacture is carried out by shaping a flat or humped profile 13 by means of pairs of profile rollers 22 and 23, whose profile shape is matched in accordance with the required internal and external geometry to half a tube. In this way, a U-profile 14 is produced from the humped profile 13, which is then placed in pairs around the round, for example super-conducting, electrical cable and is welded on the contact surfaces of its limbs into a uniform jacket.

Description: Verfahren zur Herstellung einer metallischen Umhüllung für ein elektrisches Kabel mit einer aussen eckigen und innen runden Kontur Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer druckfesten metallischen Umhüllung für ein elektrisches Kabel gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Sie bezweckt die Herstellung von innen gekühlten elektrischen Kabeln, die mit einer äusseren Stahlhülle versehen sind, welche imstande ist, eine hohe Steifigkeit zu gewährleisten. Derart geformte Stahlprofile sind im allgemeinen nur in begrenzten Längen erhältlich und sind somit für ein durchlaufendes Fertigungsverfahren nicht direkt anwendbar. Zur Herstellung von innen gekühlten supraleitenden Kabeln wurden bisher folgende Techniken angewendet: Die Kabelhülle wird durch Umformen eines Flachbandes um die Innenstruktur hergestellt, an der Trennfuge verschweisst und ggf. durch einen Ziehprozess kompaktiert und in die geforderte Geometrie gebracht. Die bei dieser Fertigung ungenügende Steifigkeit sowie Innendruckfestigkeit müsste durch aussen angelegte Stützstrukturen ausgeglichen werden. Für elektrische Kabelsysteme, die Kupferprofile enthalten, wurden U-förmige Profile durch Zusammenfügen der erhältlichen Kurz längen zu den benötigten Kabellängen hergestellt. Nachteilig ist dabei, dan die derart hergestellten Leiterhüllen stets eine gleiche Wanddicke besitzen müssen, die eine ungenügende Steifigkeit aufweist. Eine Erhöhung der Steifigkeit kann nur durch Zunahme der Wandstärke erreicht werden. Dies jedoch bedeutet - neben den Fertigungsschwierigkeiten - Stahlanhäufungen an der gesamten Leiterhülle und somit einen erhöhten Platzbedarf für eine Wicklung aus dem Leiter. Nachteilig ist dabei die dadurch resultierende geringe Stromdichte. Weiterhin begrenzt die Einleitung von Kräften beim Umform- und Ziehprozess auf den eigentlichen Supraleiter bzw. auf das innenleitende Kabel die Anwendung der Verfahren auf spezielle Kabelversionen. Letztlich erlauben die genannten Fertigungsverfahren nicht eine gleichzeitige Funktion der Leiterhülle bezüglich einer hohen Druckaufnahme im Innern und einem optimalen Wicklungsaufbau durch die äussere Formgebung der Leiterhülle. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Herstellungsverfahren für elektrische Kabel mit druckfesten metallischen Umhüllungen anzugeben, welches geschweisste Rohre in, im technischen Sinne endlosen Längen mit abweichenden Geometrien des Innenbereichs vom Aussenbereich ermöglicht. Zweckmässigerweise sollte dabei der Fertigungsprozess in einer Fertigungsstrasse integriert sein. Die Hülle für das Kabel soll so ausgebildet sein, dass ein einfacher Innenaufbau des Kabels gegeben ist und die innere Formgebung für hohe Drücke, wie z.B. im Bereich von etwa 70 bar auslegbar ist. Solche Anforderungen können z.B. durch eine Stahlhülle erreicht werden, die in ihrem Innern rund und aussen quadratisch, rechteckig oder hexagonal geformt ist. Zur Lösung dieser Aufgabe schlägt nun die vorliegende Erfindung die Verfahrensschritt vor, die in den kennzeichnen den Merkmalen des Patentanspruches 1 aufgeführt sind. Eine weitere, vorteilhafte Weiterbildung eines solchen Herstellungsverfahrens ist in den Kennzeichen des Patentanspruches 2 beschrieben. Danach wird das Kabel bzw. die Kabelumhüllung durch Umformen eines Flachbandprofiles, dessen Profilgestaltung entsprechend der geforderten Innen- und Aussengeometrie eines Rohres oder einer Rohrhälfte angepasst ist, erzeugt. Durch die Profilierung mittels der Profilwalzen kann die Hülle in der Ferti gungsstrasse dem vorgefertigten Supraleitungskabel oder einem anderen elektrischen Kabel zugeführt, kraftschonend aufgebracht und zu einem geschlossenen Rohr zusammengefügt werden. Der Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht vor allem darin, dass eine Fertigung von im technischen Sinne endlosen Rohren variabler Wanddicke mit z.B. im inneren rundem und aussen quadratischem oder hexagonalem Querschnitt ermöglicht wird. Die Vorteile der nach dem erfindungsgemässen Verfahren geformten Kabelhülle liegen darin, dass Ecken im Inneren der Hülle vermieden werden. Somit wird die Gefahr einer Beschädigung des Supraleiters oder eines anderen elektrischen Kabels, die durch eine notwendige Anpassungsverformung an eine eckige Aussenhüllenkontur gegeben ist, vermieden. Das Kabel innen kann in der günstigen runden Geometrie verbleiben. Die runde Kontur des Rohrinneren ist besonders gut geeignet, hohe Drücke aufzunehmen, die im Falle eines supraleitenden Kabels beispielsweise beim Übergang in die Normalleitung entstehen. Durch den Übergang von der innen runden zur aussen quadratischen Kontur ist die Voraussetzung für einen optimalen Packungsfaktor in einer Wicklung sowie eine gute Verarbeitbarkeit beim Wickeln der Spule zu einem Magneten gegeben. Durch kraftflussgünstige Gestaltungsmöglichkeit der Wandstärke der Hülle können äussere Kräfte, die im Wicklungspaket auf das einzelne Kabel einwirken, von der Hülle vollständig aufgenommen werden. Der empfindliche innenliegende Teil, z.B. das supraleitende Kabel, wird dadurch vom Einfluss äusserer Kräfte nahezu frei gehalten. Gleichzeitig erhält das Kabel in einem Spulenverband die notwendige Steifigkeit. Weitere Einzelheiten des erfindungsgemässen Fertigungsverfahrens werden im folgenden anhand der Figuren 1 bis 5 näher erläutert. Es zeigen die Figur 1 den Querschnitt eines fertigen umhüllten supra leitenden Kabels, welches erzeugt werden soll, die Figur 2 das Höckerprofil vor dem Umformen, die Figur 3 das U-Profil nach dem Umformen, die Figur 4 a - e als Beispiel eine 5-stufige Umformstation und die Figur 5 eine schematisch dargestellte Gesamtanlage für die Herstellungsschritte ausgehend vom Höcker profil als aufgewickeltes Band. Das eigentliche supraleitende Kabel besteht gemäss der Figur 1 aus dem Innenrohr 1 als Kühlkanal für beispielsweise flüssiges Helium, um das die Leiter 2 herum angeordnet sind. Die Leiter 2 sind normalerweise von einer Isolierung 3 umgeben, die ganze, runde Kabelanordnung soll durch eine Stahlhülle 4 geschützt sein. Diese Stahlhülle 4 muss nun ein schliesslich der in ihm vorhandenen Kabelelemente zu einer möglichst dichten Spulenpaket, beispielsweise zu einem Magneten wickelbar sein, d.h. die Aussenkontur sollte quadratischen, rechteckigen oder hexagonalen Querschnitt aufweisen. Die Ecken der Aussenkontur besitzen dabei Radien 5, um die Isolation nicht zu beschädigen. In der Figur 1 ist eine quadratische Aussenkontur 6 mit runder Innenkontur 7 dargestellt, ein Kabel mit hexagonaler Aussenkontur sieht sinngemäss innen gleich aus. Die Aussenhülle 4 ist aus zwei Hälften 4a und 4b zusammengesetzt, die spiegelbildlich symmetrisch sind und mittels der Schweissnähte 8 zwischen den Stirnflächen 9 und 10 ihrer Uförmigen Schenkel 11 und 12 zu einer einheitlichen Hülle 4 zusammengefügt sind. In der Figur 2 ist das Höckerprofil 13 dargestellt, das durch den Umformprozess gemäss den Figuren 4a - e zu dem U-Profil 14 der Figur 3 umgeformt wird. Das Höckerprofil 13 weist auf seiner Oberseite zwei Höcker 15 zur späteren Bildung einer quadratischen oder rechteckigen Stahlhülle 4 oder drei Höcker 15 zur Bildung einer hexagonalen Hülle auf, die mit den Radien 16 abgerundet sind. Zwischen bzw. neben den Höckern 15 ist die Oberseite durch die Radien 17 und 21 gerundet. Die Unterseite 18 des Höckerprofiles 13 ist flach, seine Wandstärke somit unterschiedlich. Das U-Profil 14 der Figur 3 wird später spiegelbildlich paarweise zu den Hälften 4a und 4b der Stahlhülle. Es weist eine ebene Grundfläche 19 sowie senkrecht darauf stehende U-Schenkel 11 und 12 auf, wobei die Übergänge durch die Radien 5 gebildet werden. Die Länge der Schenkel 11 und 12 sowie der Grundflächen 19 ist so bemessen, dass zwischen ihnen bei vor gegebener Wandstärke ein halbkreisförmiger Querschnitt bzw. die Hälfte der Innen kontur 7 aufgenommen werden kann, deren Radius 20 ist. Die Stirnflächen der U-Schenkel 11 und 12 sind mit 9 und 10 bezeichnet, sie sind genauso breit, wie die Fläche 19 an der dünnsten Stelle dick ist.Das U-Profil 14 ist somit an seiner Aussenkontur eckig bzw. quadratisch, an seiner Innenkontur rund bzw. kreisförmig. Eine Abfolge von möglichen Fertigungsschritten für das Umformen des Höckerprofiles 13 in das U-Profil 14 ist in den Figuren 4a - e dargestellt. Die Umformung erfolgt in der Weise, dass die Höcker 15 zu den kleineren Radien 5 umgeformt und der dazwischen liegende Radius 17 in eine flache Ebene 19 umgeformt werden. Die äusseren Radien 21 werden nach unten profiliert bzw. weggeklappt, so dass die Höcker 16 zu den Ecken eines U's werden. Die ebene Unterseite 18 wird zu einer Halbkreisinnenkontur 7 mit endlichem Radius 20 verformt. Diese Umformungen können durch mehrere nacheinander zu durchlaufende Profilwalzenpaare bewerkstelligt werden. Dargestellt sind in Figur 4a Vorstufe Einricht- oder Einführwalzen, in Figur 4b eine erste Profilierstation, in Figur 4c eine zweite Profilierstation, in Figur 4d eine dritte Profilierstation und in der Figur 4e eine Kalibrierstation. Daran kann sich noch als weiterer Fertigungsschritt eine Bearbeitung auf genaues Sollmass anschliessen. Entscheidend ist bei der Umformung, dass sich die Form der Profilwalzenpaare hintereinander so ändert, wie es die Krafteinleitung zur Umformung nach den vorstehend beschriebenen Schritten erfordert. Die Oberwalzen 22 verändern sich dabei von einem Höckerprofil wie in Figur a zu einem U-Profil wie in Figur e, die Unterwalzen 23 von einem Flachprofil wie in Figur 4a zu einem Halbkreisprofil wie in Figur 4e. Eine mögliche maschinelle Einrichtung für eine Fertigung des supraleitenden Kabels einschliesslich seiner Umhüllung ist schematisch in der Figur 5 dargestellt. Das vorgefertigte supraleitende Kabel 24 wird von einer Haspel 25 abgewickelt und über Führungsrollen 26 geradeaus gerichtet den Einführrollen 27 vor der SchweiBstation 28 zugeführt. Von zwei weiteren Haspeln bzw. Coils 29 und 30 werden die bereits anderweitig vorgefertigten Höckerprofile 13 abgerollt und paarweise einmal mit den Höckern nach oben und einmal nach unten in die Walz- bzw. Profilierstationen 31 und 32 eingeführt. Deren Profilwalzen sind gemäss der Figur 4 ausgebildet, sinngemäss jeweils spiegelsymmetrisch bzw. umgekehrt in ihrer Profilierung. Die Profilierstationen 31 und 32 können auf eine Profilierstation reduziert werden, wenn die U-Profilherstellung von der Kabelfertigungsstrasse abgekoppelt wird. Das Höckerprofil wird in einer Profilierstation umgeformt und auf eine Haspel aufgewickelt. Die Profilierstationen 31, 32 können in der Gesamtanlage Fig. 5 entfallen und werden ersetzt durch zwei Haspeln mit umgeformtem U-Profil 14. Die aus den Profilierstationen 31 und 32 austretenden U-Profile 14 weisen jetzt mit ihren Schenkeln gegeneinander und werden mittels der Einführrollen 27 an das Kabel 24 so herangebracht, dass sich ihre jeweilige Innenkontur 7 um das Kabel 24 schliesst und die Stirnflächen 9 und 10 (siehe auch die Figuren 1 und 2) gegeneinander zur Anlage kommen. Die sich bildende Trennfuge 33 wird in der Schweissstation 28 mittels der Schweissnähte 8 zugeschweisst, das supraleitende Kabel 34 mit der Umhüllung ist fertig. Zusammengefasst ergeben sich nun folgende Verfahrensschritte: Erzeugen durch Walzen von zwei flachen Höckerprofilen 13 mit jeweils zwei oder drei abgerundeten Höckern 15 und Radien 17, 21 dazwischen und daneben auf der einen und einer ebenen Bodenfläche 18 auf der anderen Seite des Profils durch Walzen aus einem metallischen Flachband. Umformen der Höckerprofile 13 über mehrere Profilierstationen zu einem U-Profil 14, wobei die ebene Grundfläche 18 der Höckerprofile 13 zu einem Halbkreis 7, 20 entsrpechend dem halben Querschnitt des zu umhüllenden Kabels 1, 2, 3, 24 und die mit den Höckern 15 versehene Fläche um den Halbkreis zu einem U gewalzt wird, dessen abgerundeten Kanten 5 aus den Höckern 15 und dessen Grundfläche 19 aus den Radien 17 zwischen den Höckern 15 entstehen und das den Halbkreis 7, 20 symmetrisch zwischen seinen Schenkeln 11, 12 einschliesst. Zusammenführen der U-Profile 14 mit ihren Halbkreisen um ein abgerolltes, vorgefertigtes Kabel 24, wobei die halbkreisförmigen Querschnitte 7, 20 das Kabel 24 umschliessen und die Stirnflächen 9, 10 der Schenkel 11, 12 zum Aneinanderliegen kommen. Verschweissen der Trennfuge 33 zwischen den Stirnflächen 9, 10 der Schenkel 11, 12. Für eine, nach dem allgemeinen Erfindungsgedanken hergestellte Umhüllung 4 sind auch ohne das Kabelinnere 1 bis 3 weitere Anwendungen, wie z.B. Rohrleitungen für drucktragende Medien, möglich. Die Herstellungsschritte bleiben bis auf das Einbringen des elektrischen Kabels dieselben. Bezugszeichenliste 1 Innenrohr 2 Leiter 3 Isolierung 4 Stahlhülle, a,b 5 Radien 6 Aussenkontur 7 Innenkontur 8 Schweissnähte 9 Stirnfläche 10 Stirnfläche 11 U-Schenkel 12 U-Schenkel 13 Höckerprofil 14 U-Profil 15 Höcker 16 Höckerradius 17 Radien 18 Unterseite 19 Grundfläche 20 Radius 21 Radius 22 Oberwalzen 23 Unterwalzen 24 supraleitendes Kabel 25 Haspel 26 Führungsrollen 27 Einführrollen 28 Schweissstation 29 Haspel bzw. Coil 30 Haspel bzw. Coil 31 Profilierstation 32 Profilierstation 33 Trennfuge 34 fertiges Kabel mit Um hüllung

Claims: Method of producing a pressure-resistant, metallic casing, which is provided with a circular interior and has an externally square or hexagonal configuration and rounded corners, around an electric cable, which is endless in the technical sense, e.g. a steel casing for internally cooled, superconductive cables having a high internal pressure and a square or hexagonal external configuration, which cable is windable to form a coil with tight packing, characterised by the following method steps: a) producing two flat hump profiles (13), each of which has two or three rounded humps (15) and radii (17, 21) therebetween and therebeside on one side of the profile and a flat bottom surface (18) on the other side of the profile as a result of rolling from a metallic flat strip, b) profile rolling the hump profiles (13) via the intermediary of a plurality of profiling stations to form a U-shaped profile (14), the flat bottom surface (18) of the hump profile (13) being profiled to form a semicircle (7, 20), which corresponds to half the cross-section of the cable (1, 2, 3, 24) to be encased, and the area provided with the humps (15) being profiled to form a U-shape around the semicircle (7, 20), the rounded edges (5) of which U-shape are produced from the humps (15), and the bottom surface (19) of which is produced from the radii (17) between the humps (15), and said U-shape encloses the semicircle (7, 20) symmetrically between its webs (11, 12), c) bringing together the U-shaped profiles (14) with their semicircles around a rolled, preformed cable (24), the semicircular cross-sections (7, 20) surrounding the cable (24), and the end faces (9, 10) of the webs (11, 12) abutting against one another, d) welding the butt joint (33) between the end faces (9, 10) of the webs (11, 12). Method according to claim 1, characterised by the steps within method step b): e) converting the hump radii (16) of the hump profiles (13) to smaller values (5) for the U-shaped profile (14), f) converting the finite radii (17) between and adjacent the humps (15) to form a straight line, g) converting the straight line of the flat bottom surface (18) to form a semicircle (7) with a finite radius (20).

Inventors: BECKENBACH, MAX, FOERSTER, SIEGFRIED, NYILAS, ARMAN, DR., Förster, Siegfried
Applicants: KERNFORSCHUNGSZENTRUM KARLSRUHE GMBH
Application year: 1986
Main classification: H01B13
IPC codes: H01B12, H01B13