Process for controlling the application of colours in a printing machine, printing device equipped therewith and measuring device for such a printing device

Abstract: 1. Process for controlling the application of ink by a printing machine, wherein a printed sheet printed by the machine is measured photoelectrically in a plurality of test areas, measured data obtained in this manner are processed into control data in combination with set values, and the inking process of the printing machine is controlled automatically using said control data, characterised in that the test areas are measured colorimetrically, and their colour positions relative to a selected colour coordinate system are determined, that for the test areas measured the colour deviations between associated set colour positions related to the same colour coordinate system are determined, and that the formation of control data and control of the inking process take place on the basis of said colour deviations.

Description: Verfahren zur Farbauftragssteuerung bei einer Druckmaschine, entsprechend ausgerüstete Druckanlage und Messvorrichtung für eine solche Druckanlage. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung des Parbauftrags bei einer Druckmaschine gemäss Oberbegriff des Patentanspruchs 1, eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Druckanlage nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 14 und eine zur Erzeugung von Steuerdaten für eine solche Druckanlage bestimmte Nessvorrichtung gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 17. Im laufenden Druckprozess ist die Steuerung der Farbführung die wichtigste Möglichkeit zur Beeinflussung des Bildeindrucks. Sie erfolgt nach visueller Beurteilung oder aufgrund von densitometrischen Analysen von mitgedruckten Farbmessfeldern. Ein Beispiel für letztgenannte Steuerung ist in OS 27 28 738 beschrieben In der Praxis hat es sich gezeigt, dass die Steuerung der Farbführung allein aufgrund von densitometrischen Dichtemessungen vielfach ungenügend ist. So kommt es u.a. häufig vor, dass bei Regelung auf gleiche Volltondichten erhebliche Farbunterschiede zwischen Andruck bzw. Andruckersatz und Fortdruck auftreten. Diese Farbunterschiede (Bildeindrücke) müssen dann noch manuell durch interaktive Anpassung der Farbführung korrigiert werden. Die Ursachen für diese Farbunterschiede liegen in den im allgemeinen unterschiedlichen Herstellungsprozessen für AndrucklAndruckersatz und Fortdruck und in den farblichen Unterschieden der dabei verwendeten Materialien. Ebenfalls ist bei konstanter Farb- insbesondere Volltondichte die Konstanz des Farbeindrucks aufgrund von Aenderungen des Tonwerts durch Gummituchverschmutzung oder andere Einflüsse nicht gewährleistet. Durch die vorliegende Erfindung soll nun die Steuerung der Farbführung bei Druckmaschinen dahingehend verbessert werden, dass ein höherer Uebereinstimmungsgrad im Bildeindruck zwischen Andruck bzw. Andruckersatz und Fortdruck erzielt wird und der Fortdruck im Farbeindruck stabil bleibt oder Farbveränderungen erkannt werden. Dieses Ziel wird durch das im Patentanspruch 1 beschriebene erfindungsgemässe Verfahren, die entsprechend ausgerüstete Druckanlage gemäss Anspruch 14 und die erfindungsgemässe Messvorrichtung nach Anspruch 17 erreicht. Der Kern der vorliegenden Erfindung liegt also darin, dass das Prinzip der densitometrischen Farbdichtemessung verlassen und durch spektrale Farbmessung ersetzt wird, wobei die spektralen Remissionen der ausgemessenen Testbereiche bestimmt werden und die Steuerung der Farbführung (zumindest während der Einrichtphase der Druckmaschine) aufgrund dieser spektralen Remissionen oder der daraus abgeleiteten farbmetrischen Kenngrbssen und nicht aufgrund von Dichtemessungen erfolgt. Auf diese Weise können die Bildeindrücke auch heikler, bildwichtiger Stellen im Fortdruck optimal mit denjenigen des Andrucks bzw. Andruckersatzes in Uebereinstimmung gebracht werden, wobei bis zu einem gewissen Grad auch Farbabweichungen aufgrund unterschiedlicher Tonwertzunahmen und anderer Material- und Prozesseinflüsse ausgeglichen werden. Die Farbmessung selbst kann auf mitgedruckten Farbtestfeldern oder auch auf geeignet gewählten Stellen (Testbereichen) im Bild erfolgen. Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 ein stark vereinfachtes Blockschema einer erfindungsgemässen Druckanlage Fig. 2 ein Blockschema des Messwerterfassungs-Teiles der Anlage nach Fig. 1 und Fig. 3 eine schematische Skizze eines Details aus Fig. 2. Die in Fig. 1 dargestellte Druckanlage entspricht bis auf die noch zu erläuternden erfindungsgemässen Unterschiede im Messwerterfassungsteil im wesentlichen den bekannten Anlagen dieser Art, beispielsweise etwa der schon erwähnten Anlage gemäss OS 27 28 738. Dementsprechend umfasst die dargestellte Druckanlage ein Messwerterfassungsgerät 10, eine Steuerkonsole 20 und eine mit einer fernsteuerbaren Farbführung ausgestattete Druckmaschine 30. Mit dem Messwerterfassungsgerät 10 werden von der Druckmaschine 30 erzeugte Druckbogen 40 in einer Reihe von Testbereichen, beispielsweise etwa in ausgewählten Stellen des Druckbilds oder im Bereich von mitgedruckten Farbmessfeldern 41 fotoelektrisch ausgemessen, und aus den dabei gewonnenen Messdaten werden Steuerdaten 11 ermittelt, welche den Farbabweichungen der am Druck beteiligten Druckfarben in den einzelnen Druckzonen und Druckwerken entsprechen und als Eingangsgrössen der Steuerkonsole 20 zugeführt werden. Die Steuerkonsole 20 erzeugt aus den Steuerdaten 11 Stellsignale 21, welche die Farbführungsorgane der Druckmaschine 30 in der Weise verstellen, dass die Farbabweichungen minimal werden. In Fig. 2 ist der prinzipielle Aufbau des Nesswerterfassungsge- räts 10 dargestellt. Er entspricht in weiten Teilen demjenigen des in US-PS 4505589 beschriebenen Gerätes, so dass sich die folgende Beschreibung im wesentlichen auf die erfindungsgemässen Unterschiede gegenüber diesem bekannten Gerät konzentriert. Das Gerät 10 umfasst einen Messkopf 101, der z.B. mittels eines Schrittmotors 102 relativ zum auszumessenden Druckbogen bewegbar ist. Zusätzlich ist noch ein Handmesskopf 103 vorgesehen, der manuell auf dem gewünschten Testbereich des Druckbogens positioniert werden kann. Die beiden Messköpfe 101 und 103 enthalten eine nicht dargestellte Messanordnung, welche den auszumessenden Testbereich z.B. gemäss dem üblichen Standard unter 45 beleuchtet und das vom Testbereich unter 900 remittierte Licht auffängt und in einen Lichtleiter 104 einkoppelt, der es einem Spektrometer 105 zuführt. (Selbstverständlich kann das remittierte Licht dem Spektrometer auch über andere Mittel zugeführt werden.) Dort wird das remittierte Licht spektral zerlegt und gemessen. Die dabei gewonnenen Messdaten werden einem Rechner 106 zugeführt, der aus ihnen in noch zu erläuternder Weise die Steuerdaten 11 für die Steuerkonsole 20 ermittelt. Daneben bedient bzw. steuert der Rechner 106 eine Treiber-Elektronik 107 für den Schrittmotor 102 und die Speisung der Lichtquellen in den Nesskbpfen 101 und 103 und ein Datensichtgerät 108, einen Drucker 109, und eine Tastatur 110, alles im wesentlichen so wie beim genannten bekannten Gerät. Der für die Erfindung primär relevante Unterschied des dargestellten Nesswerterfassungsgeräts 10 gegenüber dem erwähnten bekannten Gerät besteht in erster Linie darin, dass es zur spektralen Farbanalyse der speziell auszumessenden Testbereiche und somit zur farbmetrischen Analyse eingerichtet ist, während das bekannte Gerät lediglich densitometrische Farbdichten zu messen imstande ist, also keine Farbmessung/Farbmetrik erlaubt. Der zweite wesentliche Unterschied besteht in der Auswertung der fotoelektrischen Mess- daten im Hinblick auf die Steuerung der Farbführung. In Fig. 3 ist der prinzipielle tan sich bekannte) Aufbau des Spektrometers 105 gezeigt. Das über den faseroptischen Lichtleiter 104 (oder direkt) von einem der Messköpfe 101 und 103 zugeführte Nesslicht beaufschlagt über einen EMI4.1 ein holografisches Gitter 151 und wird von diesem nach Wellenlängen geordnet räumlich aufgespaltet. Das so spektral zerlegte Licht fällt derart auf eine zeilenfbrmige Anordnung von z.B. 35 Fotodioden 152, dass jede Fotodiode mit Licht eines individuellen, relativ engen Wellenlängenbereichs beaufschlagt wird. Die von den 35 Fotodioden erzeugten Messsignale entsprechen also der spektralen Intensitäts verteilung des Messlichts an 35 diskreten Stützpunkten (Wellenlängenbereichen). Zur Abfrage der Fotodioden 152 ist ein Interface (Schnittstelle) 153 vorgesehen, welches die Nesssignale verstärkt und digitalisiert und so in eine für den Rechner 106 verständliche Form bringt. Das Interface könnte räumlich natürlich auch im Rechner angeordnet sein. Das Messwerterfassungsgerät 10, die Steuerkonsole 20 und die eigentliche Druckmaschine 30 bilden einen geschlossenen Regelkreis. Bei den bisher bekannten Systemen dieser Art erfolgt die Regelung der Farbführung aufgrund von densitometrischen Dichtemessungen der beteiligten Druckfarben. Ergeben sich Abweichungen gegenüber entsprechenden Soll-Dichtewerten, so werden diese von der Steuerkonsole durch entsprechende Verstellung der Farbführungsorgane ausgeregelt, d.h. zu Null gemacht bzw. in den zulässigen Toleranzbereich gebracht. Die Farbführungssregelung erfolgt also farbdichtengesteuert. Aus den einleitend erwähnten Gründen ist diese bekannte Art der Farbführungssteuerung nicht in allen Fällen vollauf befriedigend. Gemäss dem grundliegenden Gedanken der Erfindung wird das Prinzip der alleinigen farbdichtengesteuerten Farbführung verlassen und durch eine auf spektraler Farbmessung und Farbmetrik beruhende Steuerung wesentlich ergänzt. Mit anderen Worten, für jeden Testbereich (z.B. Farbmessfeld) werden durch spektrale Messung die spektralen Remissionen ermittelt und gegebenenfalls durch Umrechnung die Farbwerte eines ausgewählten Farbkoordinatensystems bestimmt und mit entsprechenden Soll-Remissionen respektive Soll Farbwerten verglichen. Die Steuerung der Farbführung erfolgt dann aufgrund der Abweichungen der spektralen Remissionen oder der Farbwerte von den Soll-Werten (Farbabstände) und nicht mehr aufgrund der Abweichungen der densitometrischen Farbdichten. Vorzugsweise erfolgt die Regelung mit der Nassgabe, dass der sich aus der Summe der Farbabstände verschiedener Testbereiche ergebende Gesamtabstand einer Druckzone minimal werden soll, wobei jeder Testbereich und entsprechend sein Farbabstand erwünschtenfalls mit einem individuellen Gewicht berücksichtigt werden kann. Im folgenden wird die Steuerung nach Farbkoordinaten beschrieben. Für die Steuerung nach spektralen Remissionen gilt prinzipiell das gleiche. Das der Farbmessung zugrunde liegende Farbkoordinatensystem ist an sich beliebig. Vorzugsweise wird jedoch das L*a*b*-System oder das L*u*v*-System der CIE (Commission Internationale de l'fficlairage) verwendet. Unter Farbort wird im folgenden das Koordinaten-Tripel (L*, a*, b*) bzw. (L*, u*, v*) verstanden, unter Farbabstand entsprechend der Vektor der bzw. AE#uv oder die Einzelvektoren LUV (AL*, ha*, Ab*) bzw. (AL*, Au*, Av*). Die Sollwerte der Farbkoordinaten (Soll-Farborte) für die einzelnen Testbereiche können dem Messwerterfassungsgerät 10 z.B. von Hand über die Tastatur 110 eingegeben werden. Viel einfacher und zweckmässiger ist es jedoch, den Andruck bzw. Andruckersatz, oder was sonst als Referenz dienen soll, mit dem Gerät selbst auszumessen und die Messwerte bzw. die daraus errechneten Daten als entsprechende Sollwerte abzuspeichern. Dasselbe gilt auch für die im Zusammenhang mit der noch zu beschreibenden, überlagerten dichteabhängigen Steuerung benötigen Farbdichte-Sollwerte. Aus Gründen der leichteren Verständlichkeit einerseits und Kompatibilität mit bestehenden Geräten andererseits ist das gesamte Regelsystem darstellungsgemäss auf die beiden Komponenten Messwerterfassungsgerät 10 und Steuerkonsole 20 aufgeteilt und sind die vom Messwerterfassungsgerät 10 erzeugten Steuersignale 11 genau von derselben Art wie bei den bekannten Farbdichtemessanlagen, so dass das erfindungsgemässe Messwerterfassungserät 10 also direkt mit der genannten bekannten Steuerkonsole 20 zusammengeschlossen werden kann und zur Umrüstung einer entsprechenden Druckanlage auf das erfindungsgemässe Verfahren nur das Nesswerterfassungsgerät ersetzt werden muss. Selbstverständlich ist es aber auch ohne weiteres möglich, die zur Ausregelung der Farbabweichungen erforderlichen Stellsignale ohne den Umweg über die kompatiblen Steuersignale unmittelbar aus den vom Nesswerterfassungsgerät berechneten Farbabständen zu erzeugen und die dafür notwendigen elektrischen Schaltungen anders zusammenzufassen oder auch in ein einziges Gerät zu integrieren. Die dargestellte Zweiteilung ist daher, wenngleich auch sehr praxisnahe, rein beispielsweise zu verstehen. Der Rechner 110 bildet, wie schon erläutert, für jeden Testbereich den Farbabstandsvektor hE . Jeder dieser Vektoren AE wird nun mit n n einem Gewichtsfaktor gn gewichtet, sodass also jeder Testbereich individuell berücksichtigt werden kann. Bildtypische Testbereiche werden dabei ein grösseres Gewicht erhalten, weniger bildwichtige ein geringeres. Selbstverständlich ist es auch möglich, auf die Gewichtung zu verzichten, und alle Testbereiche gleich zu behandeln oder aber von vorneherein nur bestimmte Testbereiche zur Steuerung heranzuziehen. Die Gewichtsfaktoren können über die Tastatur z.B. auch interaktiv eingegeben oder vorprogrammiert sein. Die gewichteten oder gegebenenfalls auch ungewichteten Farbabstandvektoren einzelner Messfelder werden mathematisch je mit einer z.B. empirisch ermittelten Transformationsmatrix multipliziert, und bei Beachtung gewisser Gütekriterien ergibt sich daraus ein Farb Dichteänderungsvektor, dessen Komponenten die Dichteänderungen bzw. die Schichtdickenänderungen der am Druck beteiligten Druckfarben sind, und der damit die Steuerdaten für die betreffende Druckzone darstellt und solche Aenderungen der Einstellung der Farbführungsorgane hervorruft, dass der Gesamtfarbabstand - ermittelt als die Summe der Beträge oder Summe der Farbabstandquadrate der einzelnen Farbabstände - minimal wird. Dieser Gesamtfarbabstand kann auch als Qualitätsmass für den Druck dienen. Die Elemente der Transformationsmatrizen enthalten im wesentlichen die partiellen Ableitungen der Farbkoordinaten nach den Farbdichten der beteiligten Druckfarben. Sie können empirisch durch Messungen an entsprechenden Testdrucken oder synthetisch durch Nodellierung ermittelt werden. Für den Dreifarbendruck hat der Dichteänderungsvektor drei Romponenten, und die Berechnung aus den ebenfalls drei Komponenten aufweisenden Farbabstandsvektoren ist daher relativ komplikationsfrei. Bei mehr als drei Druckfarben müssen jedoch die Beiträge der einzelnen Testbereiche in geeigneter Weise logisch den einzelnen Komponenten des Dichteänderungsvektors in der Weise zugeordnet werden, dass sich ein entsprechend mehrdimensionaler Vektor ergibt. Wie schon erwähnt, können die Stellsignale für die Farbführungsorgane aber ohne weiteres auch direkt aus den Farbabständen ermittelt werden. Auch hier wird man zweckmässigerweise wieder das Kriterium zugrundelegen, dass der Gesamtfarbabstand minimalisiert werden muss. Die unterschiedliche Gewichtung der einzelnen Testbereiche kann auch dabei angewandt werden. Der Druckprozess verläuft üblicherweise in drei Phasen. Da ist zunächst die mehr oder weniger grobe Voreinstellung (Presetting) der Druckmaschine z.B. aufgrund von Messwerten der Druckplatten, dann die sogenannte Einrichtephase (Abstimmen, Registermachen), in der die Farbführung anhand des Andruckes bzw. Andruckersatzes auf die eine oder die andere Weise solange fein eingestellt wird, bis das Druckerzeugnis befriedigt, und schliesslich der Fortdruck, bei dem sich die Regelung darauf konzentriert, das bei der Einrichtung erreichte Ergebnis möglichst konstant beizubehalten. Ueblicherweise benützt man hierbei als Referenz nicht den Andruck oder dergleichen, sondern den für gut befundenen Druckbogen, den sogenannten "O.K.- Bogen", und regelt im Fortdruck auf konstante densitometrische Farbdichten. Die Phase der Dichteregelung im Fortdruck lässt sich sehr einfach auch mit der erfindungsgemässen Druckanlage realisieren. Es brauchen dazu lediglich die spektralen Remissionen in Filter-Farb- dichten (entsprechend der Densitometrie) umgerechnet und mit den von einem O.K.-Bogen ermittelten Sollfarbdichtewerten verglichen zu werden. Die Differenzen der Farbdichten stellen dann unmittelbar die Steuerdaten 11 für die Steuerkonsole 20 dar. Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens kann also das Einrichten der Druckmaschine wie weiter vorne beschrieben farbabstandgesteuert erfolgen und der Fortdruck dann in an sich herkömmlicher Weise farbdichtengesteuert stabilisiert werden. Ein besonderer Vorteil dabei ist ferner, dass der Farbdichte-Ermittlung beliebige Filtercharakteristiken zugrunde gelegt werden können, wodurch hohe Flexibilität einer solchen Anlage erreicht wird. Gemäss einer weiteren vorteilhaften Variante können die beiden Steuerungsprinzipien einander auch überlagert werden. Das heisst, während der farbdichtegesteuerten Fortdruckstabilisierung wird zusätzlich der Gesamtfarbabstand bestimmt und überwacht. Sollte der Gesamtfarbabstand aus irgendwelchen Gründen, z.B. aufgrund von Veränderungen im Druckprozess wie etwa Gummituchverschmutzung etc., einen vorgegebenen Grenzwert überschreiten, so kann in geeigneter Weise reagiert werden. Beispielsweise kann eine neue farbabstandgesteuerte Korrektur der Druckmaschine veranlasst werden, wobei dann gleichzeitig die Farbdichte-Sollwerte für die weitere Fortdruckstabilisierung angepasst (aktualisiert) würden, oder es kann nur oder zusätzlich eine entsprechende Fehlermeldung ausgegeben werden. Der Gesamtfarbabstand kann als Qualitätsmass betrachtet und er wünschtenfalls angezeigt oder ausgedruckt werden. Ein wichtiges Element zur standardisierten Drucküberwachung ist der Farbmessstreifen. Die Rastertöne sollen dabei in verschiedenen Farbund Tonwertkombinationen bzw. besonders kritischen Tönen angepasst vorkommen. Es ist auch möglich, kritische Töne aus dem Sutet in den Messstreifen aufzunehmen. Sujets lassen sich farbabhängig erfahrungsgemäss in Gruppen einteilen, z.B. Möbelkataloge - Brauntöne qualitätsbestimmend -, Kosmetikprospekte und Porträts - Hauttöne dominant. So gibt es auch Gruppen, in denen z.B. Grau- oder Grüntöne vorherrschen. Dementsprechend lassen sich spezielle farborientierte Farbmessstreifen aufbauen und gezielt anwenden. Damit kann in einfacher Weise den bildbestimmenden Bereichen Rechnung getragen werden. Beim Andruck/Andruckersatz ist die Farbführung nicht immer zonal gesteuert. Es reicht in diesem Fall aus, von jedem Nessfeldtyp ein Messfeld mitzudrucken und für die ganze Druckbogenbreite oder Teile davon als Sollwert zu übernehmen. Auf dem Fortdruckbogen mit zonaler Farbzuführung kann jede Zone einzeln überwacht werden. Zur Farbsteuerung wichtige Messfelder wie Einfarbenmessfelder zur dichtegesteuerten Regelung der Farbführung oder Mehrfarben-Raster-Felder zur colorimetrischen Steuerung müssen sich daher in möglichst kleinem Abstand wiederholen. Kontrollfelder für Farbannahme, Tonwertzunahme usw. können mit etwas grösserem Abstand montiert sein. Im Dreifarbendruck wird der druckbare Farbraum durch die Farborte von Papierweiss, der Einfarben-Volltbne sowie der 2- und 3-Farben-Volltonübereinanderdrucke (Weiss, Cyan, Magenta, Yellow, Rot, Grün, Blau, Schwarz) begrenzt. Sämtliche Rastertöne liegen innerhalb kieses Farbraumes. Beim Druck können Farbabweichungen zwar nicht in allen Farbtönen gleichzeitig ausgeglichen werden, jedoch ist eine Optimierung des mittleren Farbabstandes möglich. Es ist daher zweckmässig, nebst den Feldern für die farbdichtegesteuerte Regelung für die farbabstandgesteuerte Farbführung zusätzlich geeignete 2undloder 3-Farben-Rasterfelder wie Graubalance-Felder oder sujetabhängig heikle Töne heranzuziehen. Im Vierfarbendruck wird die Verschwärzlichung durch 3 Buntfarben undloder durch Schwarz erzeugt. Als Hessfelder zur farbortgesteuerten Regelung können daher auch Rasterfelder mit Schwarz und 2 oder 3 Buntfarben von Interesse sein. Die Farbtöne werden mit Vorteil aus kritischen Bereichen des Farbraums gewählt. Bei Verwendung von 4-Farben-Rasterfeldern muss eine Farbe als freier Parameter vorbestimmt oder auf einem separaten Farbmessfeld zusätzlich gemessen werden. Für Sonderfarben können je nach Sujet nach analogen Gesichtspunkten geeignete Farbmessfelder bestimmt werden.

Claims: A process for controlling the application of ink by a printing machine in which a printed sheet, printed by the printing machine, is measured colorimetrically in a number of test areas with reference to a selected colour coordinate system, the resulting colour location coordinates are processed in conjunction with reference values to produce control data for the inking process elements of the printing machine, and the inking process of the printing machine is controlled automatically using those control data, wherein there are used as reference values reference colour location coordinates based on the same selected colour coordinate system, wherein starting from the colour location coordinates for the measured test areas the colour deviation vectors to those reference colour location coordinates are determined, wherein the colour deviation vectors are converted into the control data necessary for controlling the inking process of the printing machine, for example into changes in layer thickness, and wherein the inking process of the printing machine is controlled on the basis of the control data converted from the colour deviation vectors. A process according to claim 1, wherein the inking process is so controlled that individual colour deviations of given test areas are minimal. A process according to claim 1, wherein the inking process is so controlled that the total colour deviation resulting from the individual colour deviations is minimal. A process according to any one of claims 1 to 3, wherein the individual colour deviations are given different weights when calculating the total colour deviation. A process according to any one of claims 1 to 4, wherein the control data are calculated for printing zones from the colour deviations of the test areas belonging to the printing zones involved. A process according to any one of claims 1 to 5, wherein the zonal control data are calculated from the colour deviations of zone-overlapping test areas. A process according to any one of claims 1 to 6, wherein the weighting of the individual colour deviations varies by area over the print width. A process according to any one of claims 1 to 7, wherein the control data are calculated from the standard colour values obtained by digital filtering (weighting) of the spectral reflections using CIE-standard spectral value curves and from their conversion into a selected colour coordinate system suitable for colour deviation evaluation, especially the CIELAB or CIELUV system. A process according to any one of claims 1 to 7, wherein in addition the control data are calculated from the colour densities obtained by digital filtering (weighting) of the spectral reflections using selected colour filter curves. A process according to any one of claims 1 to 9, wherein the setting-up of the printing machine, that is to say the matching of the print to the master, is effected with colour deviation control and subsequently the printing run is carried out based on colour densities in such a manner that those colour densities are maintained essentially at constant reference values. A process according to any one of claims 1 to 10, wherein there are used as test areas simultaneously printed colour measuring fields and, in particular, also multi-colour halftone fields are provided as colour measuring fields. A process according to claim 10, wherein the colour-density-controlled printing run stabilisation is superposed on the colour deviation-controlled regulation of the inking process so that a new colour deviation-controlled correction is made, with simultaneous updating of the reference values for the colour densities, if the colorimetric colour deviations exceed a threshold value. A process according to claim 10, wherein the total colour deviation or deviations is or are also formed and monitored during the printing run and a warning is issued, or a new colour deviation-controlled correction of the printing machine is carried out, if the colour deviation tolerance is exceeded. A process according to claim 11, wherein colour measuring fields are used having colour tones taken from selected critical image areas of the printed sheet. A printing installation for carrying out the process according to any one of the preceding claims, comprising a printing machine, a data acquisition device for colorimetric measurement of a printed sheet by area with reference to a selected colour coordinate system, and a control means for processing the colour location coordinates produced by the data acquisition device and for producing adjustment signals for the inking process elements of the printing machine from those colour location coordinates and reference values, wherein the control means is designed to determine colour deviation vectors from the colour location coordinates produced by the data acquisition device by comparison with reference colour location coordinates and to produce the adjustment signals on the basis of those colour deviation vectors. A printing installation according to claim 15, wherein the data acquisition device is arranged for spectral photometric measurement of the printed sheet at a number of different wavelengths and for the production of corresponding spectral photometric measured data. A printing installation according to claim 16, wherein the control means is designed to convert the spectral photometric measured data produced by the data acquisition device also into colour densities and to produce the adjustment signals for the inking process elements also from the result of a comparison of those colour densities with corresponding reference colour densities. A measuring device for producing control data for the inking process elements of a printing machine comprising a data acquisition device for colorimetric measurement of a printed sheet by area with reference to a selected colour coordinate system, and a processing means that from the colour location coordinates produced by the data acquisition device produces the control data that represent the deviation of colour of the measured areas of the printed sheet from corresponding reference values, wherein the processing means is designed to determine from the colour location coordinates produced by the data acquisition device, by comparison with reference colour location coordinates, colour deviation vectors thereto, and to produce the control data for the inking process elements of the printing machine from those colour deviation vectors. A measuring device according to claim 18, wherein the data acquisition device is arranged for spectral photometric measurement of the printed sheet at a number of different wavelengths and for production of corresponding spectral photometric measured data. A measuring device according to claim 19, wherein the processing means is additionally arranged to convert the spectral photometric measured data produced by the data acquisition device into colour densities, compare them with reference colour densities, and produce the control data for the printing machine from the result of that comparison. A measuring device according to any one of claims 18 to 20, wherein it is arranged to perform the process steps according to one or more of claims 1 to 15. A measuring device according to claim 18, wherein, in addition to photoelectric colour measurement with a controlledly movable measuring head, a freely movable measuring head is connected with which colour measurement may be effected at any location and on any samples. A measuring device according to claim 22, wherein the freely movable measuring head acts on the same spectrometer module as the controlledly movable measuring head.

Inventors: KELLER GUIDO, KIPPHAN HELMUT PROF DR, LOEFFLER GERHARD, OTT HANS, KELLER, GUIDO, KIPPHAN, HELMUT, PROF. DR., LOEFFLER, GERHARD, OTT, HANS, Löffler, Gerhard
Applicants: GRETAG AG, HEIDELBERGER DRUCKMASCH AG, GRETAG AKTIENGESELLSCHAFT, HEIDELBERGER DRUCKMASCHINEN AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: B41F33
IPC codes: G01J3, B41F31, B41F33