PROCESS FOR PRODUCING AN EMBOSSED DEEP-DRAWABLE FOAMED COMPOSITE FILM

Abstract: 1. Process for the production of an embossed deep-drawable foamed composite film, consisting of a compact covering layer of thermoplastic synthetic material and a lower-sided foamed synthetic material layer, whereby a formed covering layer is applied to a foaming agent-containing plastisol, which is present on a carrier layer, subsequently the lamellar body is warmed and the plastisol thereby first gelled on at a temperature of 140 to 160 degrees C and then foamed at a temperature of 190 to 220 degrees C and the plastisol thereby completely fills up the rear side marking of the embossed structure and, after cooling has taken place, the foamed composite film is stripped off from the carrier layer and rolled up, characterised in that the covering film with a thickness of 0.1-1 mm is embossed, before the application of the plastisol, at a bulk temperature between 140 to 220 degrees C and thereafter cooled, and, after the pressing on of the cooled, embossed covering layer on to the plastisol, the gelling on of the plastisol and the foaming take place.

Description: Verfahren zur Herstellung einer qcpfäqten, tiefziehfahigen Schaumverbundfolie Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer geprägten, tiefziehfähigen Schaumverbundfolie, die insbesondere zur Thermokaschierung geeignet ist, bestehend aus einer kompakten Deckschicht aus thermoplastischem Kunststoff und einer unterseitigen geschäumten Kunststoffschicht, durch Aufbringen einer Deckschicht auf ein treibmittelhaltiges Plastisol, das sich auf einer Trogcrschicht befindet, wobei das Plastisol angeliert und aufgeschäumt wird, und nach der Abkühlung die erhaltene Schaumverbundfolie von der Trägerschicht abgezogen und aufgewickelt wird. Derartige geprägte, tiefziehfähige, in ihrem Griff und Aussehen lederartigen Schichtmaterialien aus verschiedenen Kunststoffen besitzen ein grosses Anwendungsgebiet und sind von erheblicher technischer Bedeutung. Vor allem deswegen, weil sie neben den technisch wertvollen Eigenschaften der Kunststoffe, z. B. grosse Festigkeit, Alterungsbeständigkeit, Abriebfestigkeit usw. das Aussehen von Leder besitzen. Deshalb finden sie eine grosse Verwendung als Kunstleder, vor allem als Verkleidungsmaterial, z. B. bei der Automobilinnenverkleidung, in der Täschnerindustrie oder als Basismaterial für Koffer, Taschen usw. jeglicher Art. Insbesondere sind dabei die Anwendungsgebiete bevorzugt, bei denen eine derartige Verbundfolie auf ein Basismaterial thermokaschiert werden soll. Obwohl diese Technologie der Thermokaschierung seit einigen Jahren in der Praxis Eingang gefunden hat, ist bisher kein Produkt bekannt, das diesen Anforderungen hinreichend genügt. Besonders wichtig ist dabei, dass die Narbstandfestigkeit der geprägten Deckschicht bei. der Thermokaschierung erhalten bleibt, d. h. bei Erwärmung der Schaumverbundfolie auf 130 - 18J 0C die Narbung der Deckfolie nicht Schaumverbundfolie bis 400 ¯##. Die Herstellung von Verkleidungsmaterial, bestehend aus einer Deckschicht und einer Schaumstoffschicht ist bereits bekannt. So wird in der DE-AS 12 58 072 ein Verfahren zum Herstellen von dünnen Schaumstoffschichten aus fliessfähigen Kunststoffmischungen auf Polyurethan- oder Polyvinylchloridbasis beschrieben. Dabei wird das Gemisch zuerst auf eine zum Verschäumen unzureichende Temperatur gekühlt und dann mit dieser Temperatur auf eine Trägerfolie aufgebracht und nach dem Abdecken mit einer Deckfolie bis mindestens auf die Verschäumtemperatur erwärmt. Die Giessunterlage kann dann abgezogen werden, so dass dann Schaumstoffachichten mit einer aus der Deckfolie gebildeten Oberfläche entstehen. Dabei ist jedoch die Deckfolie nicht geprägt und das ganze Schichtgebilde auch für eine Thermokaschierung nicht geeignet. Es ist dabei auch kein optisches dichtteil" vorhanden. In der DE-AS 17 04 433 wird ein tiefziehfähiges Verkleidungsmaterial mit lederartiger Oberfläche angegeben, bestehend aus einer Schaumstoffschicht, die aus einem Weich-PVC-Schaumstoff besteht, wobei die Abdeckschicht auf einer Seite eine präg- und/oder bedruckbare PVC-Schicht ist und Prägungen aufweist, wobei die Prägungen vor der Vereinigung der Schichten hergestellt sind. Über die Prägung der Abdeckschicht wird dabei jedoch keine Aussage gemacht. Auch findet sich kein Hinweis darauf, ob das dortige Verkleidungsmaterial für eine Thermokaschierung verwendbartist. Da auch nur "gegebenenfalls" ein Haftvermittler verwendet werden soll, ist nicht ersichtlich, wie die Schichten zusammengehalten werden sollen. Weiterhin ist aus dem DE-GM 18 76 879 eine Innenverkleidung für Fahrzeuge bekannt, die aus einer ein- oder mehrschichtig warm verformbaren Kunststoffolie aus einem wärme- und prägungsbestendigen thermoplastischen Material besteht. Dabei werden für die Oberflächenschicht solche Thermoplesten ausgewählt, bei denen eine Pregung quch nach dem Verformungsvorgang bestehen bleibt. Aber auch in dieser Literaturstelle finden sich keine näheren Angaben über den Prägevorgang der Deckschicht und die Narbenstandfestigkeit des Schichtmaterials bei einer Thermokaschierung. Der Erfindung liegt daher nun die Aufgabe zu Grunde, eine Verbundfolie der eingangs genannten Art zu schaffen, die den hohen Anforderungen an ein solches Material bei einer Thermokaschierung genügt. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass bei der Herstellung einer solchen Verbundfolie die Deckschicht vor dem Aufbringen auf das Plastisol bei einer Massentemperatur zwischen 140 - 220 0C geprägt wird, die abgekühlte, geprägte Deckschicht mittels einer Andruckwalze auf das Plastisol aufgedrückt wird, wobei das Plastisol vor oder nach dem Aufbringen der Deckschicht bei einer Temperatur von 140 - 160 OC angeliert wird und anschliessend das Schichtgebilde auf eine Temperatur von 190 - 220 0C erwärmt und dabei das Plastisol aufgeschäumt wird, wobei die Rückseitenabzeichnung der Prägestruktur der Deckschicht vollständig ausgefüllt wird, und worauf die Trägerschicht von dem Schichtgebilde abgezogen und die Verbundfolie aufgewickelt wird. Im Falle einer vorhergehenden Angelierung muss nochmals ein Plastisol von 50 - 150 gr/m2 aufgebracht werden, um die Schaumverbundfolie einbetten zu können. Bei dieser erfindungsgemässem Verfahrensweise hat sich nun überraschenderweise ergeben, dass bei der erhaltenen Schaumverbundfolie die Narbstandfestigkeit\ auch bei den Temperaturen, wie sie bei einer späteren Thermokaschierung einer solchen Schaumverbundfolie auf ein Basismaterial auftreten, erhalten bleibt, da die Rückseitenabzeichnung der Prägestruktur der Deckschicht vollständig ausgefüllt und damit fixiert wird. Als vorteilhaft hat sich dabei herausgestellt, die geprägte, abgekühlte Deckschicht vor dem Aufdrücken auf das Plastisol über eine Temperwalze zu führen und wieder zu erwärmen, wodurch die Deckschicht egalisiert wird. Die Deckschicht kann dabei vor dem Prägevorgang bedruckt und/oder lackiert werden. Um zu verhindern, dass bei den hohen Temperaturen, die bei dem Prägevorgang notwendig sind, die Deckfolie auf die Prägewalze festklebt, kann dabei die Oberfläche der Prägewalze in vorteilhafter Weise vor dem Prägevorgang mit einem vernetzbaren Silikon behandelt werden. Das Auflegen der Deckschicht auf die Oberseite des Plastisols erfolgt dabei zweckmässigerweise mittels einer Andruckwalze, die einen Durchmesser von nur 50 - 100 mm aufweist, wodurch sich entsprechend nur eine kleine Andrucksfläche ergibt. Als Deckschicht wird zweckmässigerweise eine PVC-Folie eingesetzt, die eine Dicke von 0,1 bis 1,0 mm besitzt. Es kann aber auch eine Mehrschichtenfolie mit einer Dicke von 0,1 - 1,0 mm eingesetzt werden. Die Deckschicht kann nur aus Weich-Polyvinylchlorid bestehen, sie kann aber auch aus einer Mischung von Polyvinylchlorid und/oder Acryl-Butadien-Styrol (ABS) und/ oder Styrol-Acrylnitril-Copolymere (SAN) und/oder Äthylen-Vinylacetat (EVA) und/oder Nitrilktutschuk (NBR) und/oder Äthylen-Propylen-Terpolymerisat (EPDM) und/oder chloriertem Polyäthylen (CPE) und/oder einen Zusatz an ijonomerweichmacher bestehen. Für die unterseitige geschäumte Kunststoffschicht wird vorzugsweise PVC-Plastisol eingesetzt, wobei dem PVC-Plsstisol vernetzende Weichmacher zugesetzt sein können. Sofern die Deckschicht vor dem Prägevorgang nicht lackiert wurde, ist es auch möglich, die fertige geprägte Verbundfolie zu lackieren. Die Erfindung soll im folgenden anhand eines Anführungsbeispiels noch erläutert werden: An einem 4-Walzenkalander wird eine 0,35 mm Dicke Polyblendfolie kalandriert. Diese Folie weist folgende Zusammensetzung auf: 30 Gewichtsteile PVC 30 Gewichtsteile ABS 20 Gewichtsteile NBR 10 Gewichtsteile SAN 10 Gewichtsteile Monomerweichmacher Zuzüglich können auch noch Stabilisatoren, Pigmente, Schwerentflammbarkeitsmittel und/oder UV-Absorber enthalten sein. Die erhaltene Folie wird anschliessend separat in einer Anlage bedruckt und lackiert bzw. nur lackiert und danach anschliessend in einer Prägeanlage mit der gewünschten Prägung versehen. Dazu wird die Deckfolie auf eine Temperatur von 170 C vorgewärmt und bei einer Temperatur der Prägewalze von 190 OC geprägt. Die Oberfläche der Prägewalze ist dabei mit einer vernetzten Silikonschicht versehen, wodurch ein Ankleben der Folie auf die Prägewalze verhindert wird. Die geprägte Folie wird dann auf das flüssIge Plastisol, das mittels einer Rakel oder eines Rollcoaters auf ein Release-Papier vorgelegt ist, angedrückt. Der Einlaufwinkel der Folie auf das Plastisol ist dabei etwa 500 zur Oberfläche des Plastisols. Anschliessend wird das Plastiso das ein Treibmittel enthält, bei ungefähr 200 - 220 0C aufgeschäumt und die auf dem Release Papier vorhandene Verbundfolie gekühlt. Darauf wird die erhaltene Schaumverbundfolie von dem Trëgerpapier getrennt und die Schaumverbundfolie aufgewickelt. Die Auftragsmenge des Plastisols auf das Trägermateria3 beträgt dabei 600 gr/m2, wodurch eine Enddichte des Schaums von 0,4 kg/l erreicht wird. Die Fertigungsgeschwindigkeit der Trägerschicht mit dem Plastisol liegt dabei ungefähr zwischen 6 und 8 m/min. Als Plastisol wird eine Mischung eingesetzt, die besteht aus: 125 Teilen PVC 60 Teilen DOP (Dioctylphthalat) 20 Teilen BBP (Butylbenzylphathalat) 3,5 Teilen Azodicarbonamid 1,1 Teilen Ba/Cd-Stabilisator Die Viskosität des Plastisols beträgt 240 Poise, gemessen bei 25 0C mit einem Brockfield Viskosimeter (Modell HAT mit Spindel Nr. 6 bei 20 U/min.). Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass eine tiefgeprägte, tiefziehfähige Schaumverbundfolie hergestellt werden kann, die sich weich und lederähnlich anfühlt und auch lederählich aussieht. Diese Verbundfolie ist insbesondere für eine Thermokaschierung geeignet, wobei bei der Thermokaschierung die Narbstandfestigkeit der Deckschicht der Schaumverbunfolie erhalten bleiben.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung einer geprägten, tiefziehfähigen Schaumverbundfolie, bestehend aus einer kompakten Deckschicht aus thermoplastischem Kunststoff und einer unterseitigen geschäumten Kunststoffschicht, durch Aufbringen einer Deckschicht auf ein treibmittelhaltiges Plastisol, das sich auf einer Trägerschicht befindet, wobei das Plastisol angeliert und aufgeschäumt wird, und nach der Abkühlung die erhaltene Schaumverbundfolie von der Trägerschicht abgezogen und aufgewickelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht vor dem Aufbringen auf das Plastisol bei einer Massentemperatur zwischen 140 - 220 OC geprägt wird, die abgekühlte, geprägte Deckschicht mittels einer Andruckwalze auf das Plastisol aufgedrückt wird, wobei das Plastisol vor oder nach dem Aufbringen der Deckschicht bei einer Temperatur von 140 - 160 0C angeliert wird und anschliessend das Schichtgebilde auf eine Temperatur von 190 - 220 C erwärmt und dabei das Plastisol aufgeschäumt wird, wobei die Rückseitenabzeichnung der Prägestruktur der Deckschicht vollständig ausgefüllt wird, und worauf die Trägerschicht von dem Schichtgebilde abgezogen und die Schaumverbundfolie aufgewickelt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die abgekühlte geprägte Deckschicht vor dem Aufdrücken auf das Plastisol über eine Temperwalze geführt, dabei aufgewärmt und dadurch egalisiert wird.# 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht vor dem Prägevorgang bedruckt und/oder lackiert wird. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Prägung der Deckschicht mit einer Prägewalze vorgenommen wird, deren Oberfläche mit einer vernetzten Silikonschicht versehen ist. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht eine PVC-Folie von 0,1 bis 1,0 mm Dicke eingesetzt wird. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Deckschicht eine Mehrschichtenfolie von 0,1 bis 1,0 mm Dicke eingesetzt wird. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Deckschicht verwendet wird, die neben Polyvinylchlorid noch Acryl-Butadien-Styrol (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril- Copolymere (SAN) und/oder Äthylen-Vinylacetat Copolymere (EVAC) und/oder Nitrilkautschuk (NBR) und/oder Äthylen-Propylen-Terpolymerisate (EPDM) und/oder chlorierter Polyäthylen (CPE) enthält. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für die unterseitige geschäumte Kunststoffschicht ein PVC-Plastisol eingesetzt wird. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die geprägte, tiefziehfähige Schaumverbundfolie lackiert wird.

Inventors: GRUSS, GEROLF, DIPL.-ING., KOOY, THEODORUS, CHEM.ING.
Applicants: PEGULAN-WERKE AG
Application year: 1986
Main classification: B29C67
IPC codes: B29C51, B32B5, B29C44