PROCESS AND APPARATUS FOR PURIFYING AND ENRICHING DEPOSITION GASES

Abstract: For purification, the landfill gas is passed successively through two adsorbers (6, 41 or 7, 42) or adsorber beds (73, 74 or 75, 76); in the first adsorber, aromatics and other high-boiling impurities are separated off, and the medium- and low-boiling impurities are separated off in the further adsorber; advantageously, a device (118, 119) for separating off hydrogen sulphides is provided upstream of the actual purification unit; if the purified landfill gas is to be introduced into the gas supply network, it is advantageous to provide downstream methane enrichment (131). (Figure 1) <IMAGE>

Description: Verfahren und Vorrichtung zur Reinigung von Deponiegasen Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Reinigung von Deponiegasen. Ausserdem betrifft sie eine für die Durchführung dieses Verfahrens geeignete Vorrichtung. Es ist bekannt, das in Deponien entstehende Gas (vorzugsweise Methan) zu sammeln und seinen Energieinhalt zu nutzen, sei es beim Betrieb von Gasmotoren oder - nach einer Anreicherung - durch Zufuhr in ein kommunales Gasversorgungs system. Deponiegase enthalten neben Schwefelwasserstoff eine Vielfalt von Verunreinigungen, die sich - mit fliessenden Grenzen - aus hoch-, mittel- und niedrigsiedenden Bestandteilen zusammensetzen. Zu den Hochsiedern (Siedepunkt bei etwa 1100 C) gehören Aromate, wie Tolyol und Xylol, sowie Aldehyde. Viele Geruchsträger, wie Mercaptans Aceton usw., sind zu den Mittelsiedern zu rechnen (Siedepunkt bei etwa 400 C). Schliesslich gehören zu den Niedrigsiedern 0 (Siedetemperatur bei etwa -15 C) Chlorkohlenwasserstoffe, wie Vinylchlorid, und Fluorchlorkohlenwasserstoffe. Die Vielzahl der vorkommenden Halogen-Kohlenwasserstoffe hat jedoch unterschiedliche Siedepunkte, so dass sie sowohl zu den Mittelsiedern als auch zu den Niedrigsiedern gezählt werden können. Bei bisher bekannten Anlagen beschränkt sich die Reinigung der Deponiegase im wesentlichen auf die Entfernung von Schwefelwasserstoff. Dazu wird das Deponiegas bei einer Temperatur von 250 C und unter leichtem Uberdruck über ein Eisenrasenerzbett, über eine Wäsche oder über Aktivkohle gefahren, um dadurch das H2 5 abzuscheiden. Danach wird das Gas direkt den Motoren oder den Anreicherungsanlagen zugeführt. An diesen nachgeschalteten Elementen treten deshalb erhebliche Schäden durch Korrosion auf, die zu häufigen Betriebsstörungen und -unterbrechungen führen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Reinigung Von Deponiegasen sowie eine dafür geeignete Einrichtung zu schaffen, welche eine wesentlich verbesserte Reinigung von Deponiegasen zulassen und insbesondere die Abscheidung von korrosivwirkenden Bestandteilen ermöglichen. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das Deponiegas nacheinander durch zwei Adsorber oder Adsorberbetten geleitet wird und dass in dem ersten Adsorber Aromate sowie andere hochsiedende Verunreinigungen und in dem weiteren Adsorber die mittel- und niedrigsiedenden Verunreinigungen abgeschieden werden. Durch diese Schritte können insbesondere die Halogen-Kohlenwasserstoffe abgeschieden werden, bei deren Verbrennung neben Salzsäure auch Dioxine entstehen. Mit dem Deponiegas betriebene Gasmotoren sind deshalb vor Korrosion geschützt. Dioxine, die mit dem Rauchgas in die Umwelt gelangen, können nicht mehr entstehen. Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sollen anhand von in den Figuren 1 bis 4 dargestellten Ausführungsbeispielen erläutert werden. Fig. 1 zeigt eine Anlage 1 mit zwei Adsorberpaaren 2 und 3. über die Leitung 4 wird der Einrichtung bzw. der Anlage 1 von Schwefelwasserstoff und Feuchtigkeit ( 40,5) befreites Deponiegas zugeführt. Der Leitung 5 wird gereinigtes Deponiegas entnommen. Das erste Adsorberpaar 2 umfasst zwei Adsorber 6 und 7, die hochaktive offenporige Aktivkohle enthalten, welche dazu geeignet ist, die Aromate und andere hochsiedende Bestandteile bei Raumtemperatur zu binden. Der Arbeitsdruck kann je nach Verwendungszweck des gereinigten Deponiegases zwischen 1 bar und 15 bar liegen. Ein kontinuierlicher Betrieb wird dadurch erreicht, dass die Adsorber 6 und 7 wechselweise betrieben werden, d. h., jeweils ein Adsorber ist auf Adsorption und der andere auf Regeneration geschaltet. Dazu dienen die den Adsorbern 6 und 7 jeweils vor- bzw. nachgeordneten Ventile 8, 9 und 11, 12. Uber die Leitung 13 wird das von Hochsiedern befreite Deponiegas dem Adsorberpaar 3 zugeführt. Die Regeneration des jeweils auf Desorption geschalteten Adsorbers 6 oder 7 erfolgt mit Heissgas. Dazu wird über die Leitung 14 einem Kreislauf, in den der jeweils zu desorbierende Adsorber 6, 7 eingeschaltet ist, Inertgas zugeführt Das Inertgas kann aus einer Stickstoff-PSA-Anlage stammen, die der Deponiegas-Reinigungsanlage nachgeschaltet ist. Auch das Abgas einer solchen PSA-Anlage kann als Inertgas verwendet werden. Weitere Möglichkeiten für Inertgasquellen sind ein LN2-Tank, ein C02-Erzeuger oder auch eine Quelle für gereinigtes Rauchgas. Der Kreislauf umfasst das Gebläse 16, den Wärmetauscher 17 und die Heizeinrichtung 18, welche sämtlich im Leitungsabschnitt 19 angeordnet sind. Mittels der Ventile 21, 22 bzw. 23, 24 wird der jeweils zu desorbierende Adsorber in den Kreislauf eingeschaltet. Weiterhin umfasst der Kreislauf den Leitungsabschnitt 25 mit dem Dreiwege-Entlüftungsventil 26, einem mit Molekularsieb gefüllten Behälter 27, dem Dreiwegeventil 28, das Absperrventil 29 und den Kondensator 31. Zunächst wird dasinertgas durch den zu regenerierenden Adsor ber und dann über das Ventil 26 zur Atmosphäre geführt, wodurch der Adsorber gespült wird. Danach erfolgt die eigentliche Regeneration durch im Kreislauf geführtes Inertgas, wobei dieses mittels der Heizeinrichtung 18 auf ca. 1800 C aufgeheizt wird. Während dieser Phase werden Feuchtigkeit und die angelagerten hochsiedenden Bestandteile desorbiert. Die Feuchtigkeit lagert sich im Molekularsiebbehälter 27 an, während die hochsiedenden Bestandteile im Kondensator 31 abgeschieden werden. Das Kondensat gelangt über einen Kondensatabscheider in den Behälter 32. Die Regenerationsdauer beträgt ca. 2 h. Nach der Regeneration wird der Adsorber mittels gereinigtem Prozessgas von Inertgas freigespült und auf Adsorptionsdruck gebracht. Dies geschieht durch Druckausgleich mit dem in Adsorption befindlichen Behälter. Nach der Regeneration des jeweiligen Adsorbers erfolgt die Regeneration des Molekularsiebes im Behälter 27. Das geschieht mit Luft, die über die Leitung 33, die Heizeinrichtung 34 und das Ventil 28 zugeführt wird. Abschliessend wird das Molekularsieb mit Inertgas gespült, um bei der späteren Kontaktnahme mit Prozessgas ein explosives Gemisch zu vermeiden. Vor der nächsten Desorptionsphase muss ausserdem noch das Molekularsieb im Behälter 27 gekühlt werden. Der Vorteil dieser ersten Stufe 2 liegt darin, dass die hochsiedenden Bestandteile des Deponiegases nahezu wasserfrei abgeschieden werden können. Sie können danach verbrannt werden, da es sich in der Regel im wesentlichen um Aromate handelt. Die beiden Adsorber 41 und 42 der zweiten Stufe 3 sind mit feinporiger Aktivkohle gefüllt, die mittel- und niedrigsiedende Bestandteile bei Raumtemperaturen bindet. Sie werden ebenfalls wechselweise betrieben, was mit Hilfe der den Adsorbern 41 und 42 vor- bzw. nachgeschalteten Ventilen 43, 44 und 45, 46 erreicht wird. Die gereinigten Deponiegase verlassen die Einrichtung 1 über die Leitung 5. Die wechselweise betriebene Regeneration der Adsorberstufen 41 und 42 erfolgt mit überhitztem Dampf aus dem Dampferzeuger 47. Dem Dampferzeuger ist ein nicht dargestelltes Regelsystem zugeordnet, das den Dampf auf ca. 1,5 bis 2 bar Druck entspannt. Bei einer Regeltemperatur von etwa 110 bis 1300 C ist dieser Dampf trocken. Er wird über die Leitung 48, die Ventile 51 bzw. 52, die Ventile 53 bzw. 54 und die Leitung 55 durch den jeweils zu desorbierenden Adsorber.41 oder 42 hindurchgeleitet. Dabei heizt sich. zunächst die Kohle und der. Behälter des zu 0 desorbierenden Behälters auf ca. 110 bis 130 C auf, wobei der Dampf kondensiert. Diese Phase dauert etwa 10 Minuten. Dann erfolgt für ca. 45 Minuten der eigentliche Regeneriervorgang, in dem die angelagerten Mittel- und Niedrigsieder ausgetrieben werden. Die Abscheidung erfolgt im Kondensator 56. Das abgeschiedene Kondensat gelangt in den Vorlagenbehälter 57 und von dort mittels der Pumpe 58 in den Speicherbehälter 59. Nach der Entspannung des zu adsorbierenden Behälters auf Umgebungsdruck erfolgt die Entfernung des in der Kohle vorhandenen Wassers mittels heissen Inertgases. Dieses wird über die Leitung 61, die Heizeinrichtung 62 und die Ventile 63, 64 bzw. 65, 66 den Adsorberbehältern 41, 42 zugeführt und über die Leitung 67 in die Abluft geblasen. Danach erfolgt der Druckausgleich mit dem anderen, in Adsorption befindlichen Behälter. Durch das beschriebene Verfahren ist es möglich, die niedrig- und mittelsiedenden Bestandteile im Deponiegas abzuscheiden. Diese werden mit dem Dampf während der Regeneration aus der Aktivkohle ausgetrieben. Teilweise sind sie im Wasser gelöst, das vom Kondensator 56 in die Vorlage 57 gelangt. Die in der Gasphase verbliebenen Niedrigsieder werden über eine Kondensatorentlüftung zur Fackel geleitet oder können, wenn sie unter den vorgeschriebenen Werten bleiben, in die Atmosphäre abgeblasen werden. Die Vorteile der beschriebenen zweistufigen Einrichtung mit jeweils zwei Adsorbern 6, 7 bzw. 41, 42 liegen insbesondere in der trockenen Abscheidung der hochsiedenden Bestandteile sowie der-davon separaten Abscheidung der mittel- und niedrigsiedenden Bestandteile, welche damit einer getrennten Behandlung unterworfen werden können. Insgesamt besteht die Möglichkeit, das Deponiegas selbst von nur in Spuren vorkommenden Bestandteilen der eingangs genannten Art zu befreien. Eine hohe Betriebssicherheit der nachfolgenden Anlagen ist dadurch gewährleistet. Bei dem in Fig. 2 beschriebenen Ausführungsbeispiel einer Einrichtung bzw. Anlage 1 nach der Erfindung sind nur zwei Adsorber 71 und 72 vorgesehen, die jedoch. jeweils zwei Betten 73, 74 bzw. 75, 76 enthalten. Die jeweils ersten in Strömungsrichtung der zu reinigenden Deponiegase Betten 73 und 75 enthalten die hochaktive offenporige Aktivkohle zur Abtrennung der hochsiedenden Bestandteile. Die sich anschliessenden Betten 74 und 76 bestehen aus feinporige Aktivkohle zur Bindung der mittel- und niedrigsiedenden Bestandteile. Mittels der Ventile 77 bis 80 wird der wechsel weise Betrieb der Adsorber 71 und 72 ermöglicht. Bei dieser Anlage ist es erforderlich, die Regeneration in zwei Schritten vorzunehmen. Zunächst wird überhitzter Dampf aus dem Dampferzeuger 47 über die Leitung 48, die Ventile 81 bzw. 82, die Ventile 83 bzw. 84 und die Leitung 85 im Gegenstrom durch den jeweiligen auf Desorption geschalteten Adsorber geleitet. Die dadurch desorbierten Bestandteile, die im wesentlichen aus Niedrig- und Mittelsiedern bestehen, werden mit dem Dampf in dem nachgeordneten Kondensator 86 kondensiert und gelangen über einen Kondensatabscheider in den Vorlagenbehälter 87. Vom-Kondensator 86 führt eine mit dem Ventil 91 ausgerüstete Leitung 92 zu einer Fackelanlage. Das Ventil 91 ist bei diesem ersten Regenera tionsschritt geöffnet, so dass die nichtkondensierenden Gas bestandteile abgefackelt werden können. Im Anschluss an diesen ersten Regenerationsschritt wird der auf Desorption geschaltete Adsorber mit gereinigtem Prozess gas oder mit Inertgas (wie zu Fig. 1 beschrieben) geflutet und regeneriert. Auf ein Molekularsiebbett, wie es beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, erstes Adsorberpaar 2, notwendig war, kann verzichtet werden, da es nicht erfor derlich ist, die hochsiedenden Bestandteile trocken und getrennt abzuscheiden. Ausserdem reicht der Trocknungsgrad der durch Heissgasregeneration. mit anschliessender Kühlung des Systems auf ca. 20 bis 250 C. aus, da der gesamte Kreis lauf relativ wenig Gasinhalt hat. und daher die Restfeuchte sehr gering bleibt. Das über die Leitung 93 zugeführte gereinigte Prozessgas oder Inertgas wird einem Kreislauf zugeführt, der die folgenden Bestandteile hat: Leitung 94 mit dem Gebläse 95, Leitung 96 mit der Heizeinrichtung 97, Ventil 98 oder 99, Ventil 101 oder 102 (je nachdem, welcher Adsorber 71 oder 72 regene riert werden soll), Leitungsabschnitt 103, Rekuperator 104 zur Energieeinsparung, Leitungsabschnitt 105, der in die Leitung 85 mündet, Kondensator 86 sowie Leitungs abschnitt 106. Mittels der Ventile 107(in der Leitung 85) und 108 (in der Leitung 105) wird einmal die Verbindung der Adsorber 71, 72 zum Kondensator 86 (erster Regenerationsschritt) und zum anderen der Einschluss des Kondensators 86 in den Kreislauf (zweiter Regenerationsschritt) geregelt. Das über die Leitung 93 eingeströmte Prozessgas oder Inertgas wird in der Heizung 97 auf 1800 C aufgeheizt und dann mittels des Gebläses 95 in dem beschriebenen Kreislauf gefördert. Nach der Füllung des Kreislaufs wird das Ventil 109 im Leitungsabschnitt 93 geschlossen. Durch das Heissgas werden auf dem Adsorbens verbliebene Hochsieder desorbiert, und das Adsorbens wird getrocknet. Das die desorbierten Bestandteile enthaltende Heissgas strömt durch den Rekuperator 104, wodurch das vom Kondensat#befreite und gekühlte Kreislaufgas erwärmt wird (Energieeinsparung), bevor es zum Erhitzer 97 strömt, in den es auf Regenerationsendtemperatur gebracht wird. Das Heissgas erfährt dadurch eine starke Abkühlung. Danach gelangt das Heissgas in den Kondensator 86, in dem die hochsiedenden Bestandteile sowie Feuchtigkeit bis zur Gleichgewichtsgrenze auskondensiert werden. Die Restfeuchte des gekühlten Gases ist gering und genügt den Prozessanforderungen. Der wesentliche Vorteil der beschriebenen einstufigen Anlage besteht in der drastischen Reduzierung der Investitionskosten. Fig. 3 zeigt ein Ausführungsbeispiel, das im wesentlichen Einrichtungen zeigt, die der eigentlichen Anlage 1 zur Abscheiung der hoch-, mittel- und niedrigsiedenden Bestandteile vor- bzw. nachgeschaltet sind. Das Roh-Deponiegas tritt bei 111 in einen Leitungsabschnitt 112 ein, in den nacheinander ein Filter 113, eine Kühleinrichtung 114, ein Demistor (Feuchtigkeitsabscheider) 115, ein Gaserwärmer 116 sowie ein Gebläse 117 eingeschaltet sind. Daran schliessen sich zwei parallelgeschaltete Behälter 118 und 119 mit Aktivkohle an, die der Schwefelwasserstoff (H2S)-Abscheidung dienen. In dem sich daran anschliessenden Leitungsabschnitt 121 sind weitere drei Wärmetauscher 122, 123 und 124 eingeschaltet, zwischen denen ein Gebläse 125 vorzugsweise ein Wälzkolben-Gebläse, das das Gas auf ca. 1,8 bar verdichtet - und ein weiterer Demistor 126 angeordnet sind. Die Versorgung der Wärmetauscher 114, 116 sowie 122 bis 124 erfolgt von einem zentralen Kaltwassersatz, was insgesamt den Vorteil einer Minimierung des Energieaufwandes hat. Zur Vorreinigung bzw. Vorbehandlung durchströmt das Deponie-Rohgas zunächst den Filter 113, in dem es von grobem Schmutz befreit wird. Danach wird es im Wärmetauscher 114 auf 70 C abgekühlt und mit Hilfe des sich anschliessenden Demistors getrocknet. Im sich anschliessenden Wärmetauscher 116 und Gebläse 117 erfolgt eine Erwärmung 0 des Gases auf ca. 40 bis 70 C. Diese Temperatur ist beson- ders geeignet für die anschliessende H2S-Abscheidung in dem jeweils eingeschalteten Adsorber 118 oder 119. Es wird dabei ein Festbett-Verfahren angewendet, in dem an Aktivkohle Schwefelwasserstoff in einem Schritt zu elementarem Schwefel umgewandelt wird. Das geschieht unter im einzelnen nicht dargesteller Zufuhr von Sauerstoff nach der Formel H2S + O2 = 1/4 S8 + 2H2O. Der Schwefel lagert sich auf der inneren Oberfläche der Aktivkohle ab. Eine weitere Verfahrensvariante ist an dieser Stelle einsetzbar. Hierbei handelt es sich um ein Festbett-Verfahren, in dem an Eisenoxid imprägnierter Aktivkohle unter chemischer Reaktion Schwefelwasserstoff in Aktivkohle gebunden wird. Bei beiden Verfahren werden in Abhängigkeit der Schwefelstoffanalyse entweder ein oder zwei Festbetten vorgesehen, wobei bei Verwendung von zwei Festbetten diese hintereinandergeschaltet werden, um bei einem Durchbruch des einen Adsorbers kontinuierlich weiterarbeiten zu können. Nach der H2S-Abscheidung wird das Gas im Kühler 122 auf Umgebungstemperatur abgekühlt. Danach könnte es direkt der Anlage 1 zugeführt und von niedrig-, mittel- und hochsiedenden Bestandteilen befreit werden. Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel schliessen sich jedoch an den Wärmetauscher 122 der Kompressor 125 sowie die weiteren Wärmetauscher 123 und 124 mit dem dazwischen angeordneten Demistor 126 an. Mit dem Kompressor (vorzugsweise ein einstufiger trockenlaufender Schraubenkompressor) wird das Gas auf 5 bis 8 bar verdichtet, wodurch die sich anschliessende Kühlung in den Wärmetauschern 123 und 124 sowie Trocknung im Demistor 126 vor der Einleitung in die Anlage 1 über die Leitung 4 erforderlich werden. Die Verdichtung des Gases ist erforderlich, weil sich an die Anlage 1 eine generell mit 131 bezeichnete PSA-Anlage wie sie z. B. in der EU-OS 38 410 beschrieben wird anschliesst. In den beiden wechselweise betriebenen Adsorbern 132 und 133 wird das Methan angereichert, d. h. von Stickstoff befreit. Das aus der PSA-Anlage über die Leitung 134 verlassende Gas ist wasserfrei und hat einen Taupunkt von ca. -400 C. Weiterhin sind Schwefelwasserstoffe und Halogenwasserstoffe nicht mehr vorhanden, so dass das Gas den nachgeschalteten Verbrauchern zugeführt werden kann. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 sind der Reinigungsanlage 1 insgesamt fünf Wärmetauscher 114, 116, 122 bis 124, vorgelagert, die zur Kühlung und Wiederaufwärmung der zu reinigenden Deponiegase verwendet werden. Zweckmässig ist es dazu, diesen Wärmetauschern nur ein Versorgungsgerät (Aggregat 141) zuzuordnen. Dadurch wird es möglich, diese Einrichtungen energiesparend zu betreiben. Eine Energiezufuhr ist nicht oder kaum mehr notwendig, wenn das zu behandelnde Gas im ersten Wärmetauscher 114 von Umgebungs 0 temperatur auf 7 C abgekühlt und im zweiten Wärme- tauscher 116 auf 200 C erwärmt wird. Im Gebläse 117, welches das Gas auf ca. 1,8 bar verdichtet, erfolgt eine Erwärmung auf 40 bis 700 C. Diese Temperatur ist für die H2S-Abscheidung zweckmässig. Im sich daran anschliessenden Wärmetauscher 122 wird das Gas wieder auf Umgebungstemperatur abgekühlt und entweder direkt der Reinigungsanlage 1 zugeführt; ist der Reinigungsanlage 1 die Methan-Anreicherung 131 nachgeordnet, wird das Gas mit Hilfe des Kompressors 125 auf 5 bis 8 bar verdichtet. Die gleichzeitig dadurch entstehende Wärme wird durch die Wärmetauscher 123 und 124 wieder abgeführt, so dass das Gas mit etwa 250 C in die Reinigungsanlage 1 gelangt. Bei diesen Temperaturwerten sind zweckmässigerweise die Wärmetauscher 114, 122 und 116 - in dieser Reihenfolge - in einem Kreislauf angeordnet. In einem zweiten sind die beiden Wärmetauscher 123 und 124 eingeschaltet.

Claims: A process for purifying and enriching deposition gases, in which the following steps are executed: a) the untreated gas is dried, heated, cleansed of hydrogen sulphide and cooled; b) the gas pretreated as described in a) is compressed to several bar and cooled; c) the gas is then passed through a first adsorber belonging to an alternately useable and rechargeable adsorber pair (6, 7, 73, 75), in which aromatic hydrocarbons and other high-boiling impurities are separated using open-pore activated carbon; d) the gas exiting from the first adsorber is passed through a second adsorber belonging to an alternately useable and rechargeable adsorber pair (41, 42, 74, 76), in which the medium and low-boiling impurities are separated by means of fine-pored activated carbon; e) the gas exiting the second adsorber (41, 42, 74, 76) is fed to a device for methane enrichment. A process according to claim 1, characterized in that the methane enrichment, i.e. the removal of nitrogen from the methane, is carried out in a PSA plant of known design. A process according to claim 1 or 2, characterized in that the first adsorber pair (6, 7) is regenerated with dry hot gas, for example, nitrogen, CO₂ or purified waste gas, and that the further adsorber pair (41, 42) is regenerated with superheated steam. A process according to claim 1 or 2, characterized in that, in the case of two adsorption beds (73, 74; 75, 76) installed in each vessel pair, regeneration is carried out in two steps, first by means of superheated steam in counterflow and subsequently by means of hot gas. A process according to one of the claims 3 or 4, characterized in that hot inert gas, for example, nitrogen, CO₂ or purified waste gas, is used for regeneration. A process according to claim 2 and claim 5, characterized in that the nitrogen formed in the PSA plant is used for regeneration. An apparatus for carrying out the process according to one of the above claims, characterized in that two sequential, alternately operating adsorber pairs (6, 7 and 41, 42) or adsorber bed pairs (73, 75 and 74, 76) are provided, that the first adsorber pair (6, 7) is provided with a circulation system for regeneration by means of hot gas, that the second adsorber pair (41, 42) is provided with a device (47) for regeneration by means of superheated steam, that the adsorbers (6, 7, 41, 42) are provided with a device (118, 119) for the removal of hydrogen sulphide as well as with several heat exchangers for cooling and reheating the crude gas located directly in front of the adsorbers, that a blower (117) and a compressor (125) are installed between the device (118, 119) for removal of hydrogen sulphide and the first adsorber pair (6, 7; 73, 75) for compressing the gas to approximately 8 bar and that a device (131) for enriching the methane, preferably a PSA plant, is installed following the second adsorber pair (41, 42, 74, 76). An apparatus according to claim 7, characterized in that the device for removal of hydrogen sulphide comprises two alternately operated vessels (118, 119). An apparatus according to claim 8, characterized in that the blower (117) is constructed as a Roots blower and the compressor (125) is designed as a single-stage, dry-running screw-type compressor. An apparatus according to claim 9, characterized in that the device (118, 119) for removal of hydrogen sulphide is installed between the blower (117) and the compressor (125). An apparatus according to claim 10, characterized in that only a single power supply (141) is provided for operation of the heat exchangers.

Inventors: LINDENBERG, DIETRICH, SCHILLING, HELMUT
Applicants: LEYBOLD AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: B01D53
IPC codes: B01D53