POROUS FRICTION MATERIAL, ESPECIALLY FOR BRAKES OR CLUTCHES

Abstract: 1. A porous friction material, espacially for brakes or clutches, characterized in that the pores are in the form of small channels (C).

Description: La présente invention concerne un matériau de friction poreux, notamment pour freins ou embrayages, et un procédé d'élaboration d'un tel matériau. La porosité d'un matériau de friction est obtenue, d'une manière connue en soi, en laissant subsister, au sein dudit matériau, des interstices, dits pores. Lesdits pores sont obtenus, soit en intégrant dans le matériau des charges poreuses par elles-mêmes, telles que diatomées par exemple, soit en limitant, lors de l'élaboration du matériau, la pression de compression de l'organe de pressage, soit par le départ d'un solvant lors du séchage d'une préforme imprégnée par un vernis. Il est connu de fabriquer un matériau de friction poreux pour utilisation, avec un contre-matériau, aussi bien dans un milieu humide que dans un milieu sec. La porosité d'un matériau de friction est nécessaire, au cours d'un frottement sur un contre-matériau, pour faciliter soit l'élimination des produits de décomposition du matériau de friction lors de l'échauffement, soit l'augmentation de l'énergie pouvant être dissipée en fonctionnement humide, grâce à un meilleur renouvellement du fluide à l'interface matériau/contre-matériau, tout en conservant au matériau de friction un coefficient de frottement stable dans le milieu où il est destiné à travailler. Des essais effectués par la Demanderesse ont montré que les matériaux de friction poreux actuels, possèdent une sensibilité importante aux conditions d'usage et subissent, lors du fonctionnement, une dégradation brutale par effet thermique ce qui semble du au fait que les pores ont une forme non définie et aléatoire. La présente invention a pour objet de pallier ces inconvénients en améliorant les qualités du matériau de friction poreux par la création de pores en forme de fins canaux ou canicules régulièrement répartis dans le matériau. Suivant l'invention, un matériau de friction poreux notamment pour freins ou embrayages est caractérisé par le fait que les pores sont en forme de canalicules. Suivant une autre caractéristique de l'invention les canalicules sont flexueux. Suivant une autre caractéristique les canalicules ont un diamètre compris entre 1 et 200-micronset.plus précisément entre 1 et 30 microns-ou 10 et 30 microns ou 30 et 200 microns. Suivant une autre caractéristique, les canalicules ont une longueur développée comprise entre 0,1 et 30mm et plus spécialement entre 0,1 et 4mm, ou entre 4 et 30mm. Suivant une autre caractéristique les canalicules représentent 5 à 30 X en volume du matériau de friction et la porosité totale du matériau est comprise entre 8 et 40 %. De cette façon, il est possible de définir la forme et le volume des pores au sein du matériau de friction. La présente invention a également pour objet un procédé d'élaboration d'un matériau de friction poreux présentant les caractéristiques sus-mentionnées. Les caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront d'ailleurs à la lecture de la description suivante et d'un certain nombre d'essais effectués, cette description n'étant donnée qu'à titre d'exemple et en se référant aux dessins annexés, en lesquels: la figure 1 représente la photographie à grande échelle d'un échantillon illustrant l'aspect d'un matériau de friction selon l'invention d'après l'exemple 1 décrit ci-dessous. la figure 2 représente la photographie à grande échelle d'un échantillon illustrant l'aspect d'un matériau de friction selon l'invention d'après l'exemple 4 décrit ci-dessous. la figure 3 représente la photographie à grande échelle d'un échantillon illustrant l'aspect d'un matériau de friction selon l'invention d'après l'exemple 5 décrit ci-dessous. Tel que visible sur les figures 1 à 3, le matériau de friction poreux est constitué de fibres F, de liant R, de pores C selon l'invention. On retrouve également sur la fig. 1 des pores naturels N. Suivant l'invention les pores a ont une section circulairement continue se développant tout au long d'une longueur déterminée. Ainsi les pores C constituent de fins canaux de forme quasi-cylindrique, dits canalicules. Lesdits canalicules s'étendent selon une courbure alternative dans plusieurs sens, dite flexuosité. Suivant l'invention la définition géométrique desdits canalicules flexueux est la suivante : diamètre compris entre 1 et 200 microns et longueur comprise entre 0,1 et 30mm. Grâce à cette définition géométrique il est aisé de connaitre le volume des canalicules et suivant l'invention le volume occupé par lesdits canalicules représente 5 à 30 % du matériau de friction poreux. Mais il existe au sein dudit matériau une porosité naturelle constituée de pores N comme visible fig. 1 qui est de forme non définie et de répartition aléatoire et qui est due au procédé de fabrication. De ce fait la porosité du matériau de friction poreux comprend le volume occupé par les canalicules et le volume occupé par les pores naturels, la somme de ces deux volumes représentant suivant 11 invention un volume total de 8 à 40 % du volume du matériau de friction poreux. Le procédé selon l'invention, pour obtenir le matériau ayant les caractéristiques décrites plus haut, consiste à mélanger les constituants habituels d'un matériau de friction, tels que par exemple fibres, charges et liant, et de 5 % à 30 % de fibres thermodégradables pour former une composition de matières, à disposer cette composition de matières dans un moule, à la soumettre à une compression pour lui donner la forme d'une pastille, à cuire cette pastille à une température et sous une pression apte à assurer la solidification du liant tout en conservant l'integra- lité des fibres thermodégradables, à surcuire à une température telle que les fibres thermodégradables disparaissent. Cette température de surcuisson doit être telle qu'elle provoque la disparition des fibres thermodégradables mais ne doit pas atteindre la température de dégradation du matériau de friction. De ce fait la disparition des fibres thermodégradables donne naissance aux canalicules. Il est bien entendu que la définition géométrique des canalicules est liée, d'une certaine manière, à la définition géométrique des fibres thermodégradables. Ainsi suivant l'invention le diamètre des canalicules est compris entre 1 et 200 microns, ce qui entraîne l'utilisation de fibres thermodégradables dont le diamètre est compris entre 1 et 200 microns. Dans le cas où l'on désire un diamètre de canalicules, suivant l'invention, compris entre 1 micron et 30 microns, il est nécessaire d'utiliser de fines fibres thermodégradables, entre autre farine de bois. De ce fait il s'ensuit une répartition homogène des fibres thermodégradables au sein du matériau de friction. En effet plus la fibre est fine et plus il est aisé de la répartir au sein d'un matériau, ce qui permet d'obtenir une porosité répartie de façon homogène, après application du procédé décrit plus haut. Suivant une autre caractéristique de l'invention le diamètre des canalicules est compris entre 10 microns et 30 microns. La fibre thermodégradable utilisée, pour obtenir la porosité nécessaire, est ici une fibre, dite textile, continue ou coupée. Si l'on désire un diamètre de canalicules compris entre 30 microns et 200 microns, la fibre thermodégradable est ici sous forme de fil textile. Lorsque l'on utilise des fibres longues on peut les disposer de façon à intéresser toute l'épaisseur du matériau ; de ce fait, après application du procédé décrit plus haut, la porosité obtenue permettra, lors du fonctionnement matériau/contre-matériau, la circulation du fluide d'une face du matériau à l'autre. D'une manière générale la longueur des canalicules est définie de la façon suivante Pour obtenir une longueur de canalicules comprise entre 100 microns et 4mm on utilise des fibres thermodégradables courtes ayant des longueurs entre 100 microns et 4 mm. Pour obtenir des longueurs de canalicules comprises entre 4mm et 30mm, on utilise des fibres thermodégradables qui ont ici sous forme de fil d'une longueur de 4mm à 30mm. Les exemples suivants, donnés à titre non limitatifs, illustrent la présente invention et se sont avérés particulièrement avantageux. Exemple 1. Réalisation d'un matériau de friction poreux pour utilisation dans l'huile dont la composition en volume est la suivante Fibre de verre E 30 % Résine phénolique 40 % Fibranne coupée 20 % Farine de bois 10 % Ces constituants sont mélangés puis pastillés dans un moule à la forme. La préforme obtenue est cuite en moule 10 minutes à une température de 1300C sous une pression de 200 bars. La surcuisson consiste à chauffer en atmosphère confinée avec une montée en température de 1000C par heure jusqu'à 4000C puis à maintenir cette température pendant une durée de 4 heures. La Demanderesse a constaté, par examen au microscope d'une fracture comme visible à la figure 1, que les particules de fibres thermodégradables, ici de la farine de bois, avaient disparu pour laisser la place à des canalicules C. On remarque en effet des pores C quasi-cylindriques, de diamètres compris entre 1 micron et 30 microns répartis uniformément dans le matériau de friction. A titre d'essais il a été effectué une comparaison du matériau de friction ainsi obtenu avec un matériau de friction habituel, ici un matériau de friction papier. Les essais ont été effectués au cours d'un frottement dans l'huile dans les conditions de freinage suivantes Vitesse initiale 20m/s, Pression d'appui l M Pa, 2 Inertie freinée 3 kg m Energie dissipée par freinage 100 & 200 2 Endurance de 500 coups. La mesure du coefficient de frottementvy donne les résultats suivants EMI5.1 <tb> Energie <SEP> Valeurs <SEP> usuelles, <SEP> obtenues <SEP> Valeurs <SEP> obtenues <tb> dissipée <SEP> par <SEP> avec <SEP> des <SEP> matériaux <SEP> de <SEP> fric- <SEP> par <SEP> le <SEP> matériau <SEP> de <SEP> fric <tb> Freinage <SEP> tion <SEP> papiers <SEP> usuels <SEP> tion <SEP> suivant <SEP> l'exemple <SEP> 1 <tb> <SEP> 100 <SEP> J/cmê <SEP> > <SEP> <SEP> statique <SEP> 0,13 <SEP> à <SEP> 0,16 <SEP> r <SEP> <SEP> statique <SEP> 0,09 <tb> <SEP> Ji <SEP> dynamique <SEP> 0,11 <SEP> à0115 <SEP> > t <SEP> #dynamique <SEP> 0,08 <tb> <SEP> usure <SEP> en <SEP> mm0,005 <SEP> à <SEP> 0,015 <SEP> usure <SEP> en <SEP> mm <SEP> 0,005 <tb> <SEP> 200J/ <SEP> cmê <SEP> <SEP> <SEP> <SEP> statique <SEP> 0,13 <SEP> à <SEP> 0,16 <SEP> <SEP> <SEP> statique <SEP> 0,09 <tb> <SEP> A <SEP> <SEP> dynamique <SEP> 0,10 <SEP> à <SEP> 0,11 <SEP> dynamique <SEP> <SEP> 0,07 <tb> <SEP> usure <SEP> en <SEP> mmO,05 <SEP> <SEP> usure <SEP> en <SEP> mm <SEP> 0,005 <tb> On constate que l'usure du matériau de friction papier usuel est multipliée par 10 quand l'énergie dissipée par freinage passe de 100 J/cm 2 2 à 200 J/cm , alors que le matériau de friction, selon l'invention, conser- ve encore un taux d'usure faible dans les mêmes conditions d'essais. Exemple 2. Réalisation d'un matériau de friction poreux pour frottement à sec sur frein à disque dont la composition en volume est la suivante Fibre de laitier 40 % Farine de bois 5 % Résine phénolique 25 % Sulfate de baryte 17 % Alumine 3 % Graphite 5 % Poudre de cuivre 5 % Ces constituants sont mélangés à sec puis pastillés sous une pression de 300 bars. La cuisson en moule s'effectue pendant une période de 5 minutes à une température de 1600C sous une pression de 500 bars. La surcuisson s'effectue en étuve par une montée en températute jusqu'à 2150C pendant 1 heure, puis par un palier à 2150C de 1 heure pour décomposer la fibre thermodégradable, ici de la farine de bois, puis une montée en température à 3000C et maintien à cette température pendant une période de deux heures. Des essais, effectués en comparaison avec un témoin ne comportant pas de farine de bois, ont montré que, dans les mêmes conditions d'essais, le frottement, lors d'un essai d'échauffement jusqu'à 500 C, chute à 0,35 vers 2500C alors que le frottement du témoin chute à 0,22. Exemple 3. Réalisation d'un matériau de friction poreux pour frein à tambour dont la composition en volume est la suivante Fibre de verre E 30 % Farine de bois 10 % Résine phénolique 30 % Cardolite 5 % Blanc de Meudon 15 % Oxyde de fer 10 % Ces constituants sont mélangés à sec puis pastillés. La cuisson à la forme s'effectue à 1350C sous une pression de 200 bars, la surcuisson s'effectue par une montée de température jusqu'à 2150C pendant une durée de deux heures, puis par un palier à cette température pendant trois heures afin de permettre la totale décomposition de la farine de bois. La porosité élevée laissée par la farine de bois va permettre de compenser la tendance au fading de ce type de matériau, qui est caractérisé par une teneur élevée en résine. Cette teneur élevée est rendue nécessaire pour le besoin d'une certaine conformabilité pour le contact matériau de friction-tambour. Exemple 4. Réalisation d'un matériau de friction poreux pour fonctionnement en milieu humide, dont la composition en volume est la suivante Fil de verre E 30 % Fil de fibranne 20 % Fil de cuivre 10 % Résine phénolique 20 % Caoutchouc SBB 4 % Soufre 1 % Blanc de Meudon 10 % Graphite 5% Les fils sont retordus pour créer un fil, ledit fil est imprégné d'un ciment constitué d'une suspension de résine, blanc de Meudon, graphite et soufre dans une dissolution de caoutchouc SBB. Ce fil est séché puis enroulé concentriquement, puis cuit en moule à une température de l400C sous une pression de 300 bars. La surcuisson se fait avec une montée en température jusqu'à 4000C pendant une durée de quatre heures, puis avec un maintien de cette température pendant quatre heures. A l'examen au microscope, comme visible à la figure 2, on peut constater que les pores C forment des canalicules faiblement inclinés par rapport à la face de frottement. Les canalicules ont ici un diamètre compris entre 10 microns et 30 microns. Exemple 5. Réalisation d1un matériau de friction poreux pour fonctionnement en milieu humide dont la composition en volume est la suivante Fil de verre E 40 % Fil de coton 10 % Résine phénolique 30 % Terre de Diatomées 20 % Le fil de coton est retordu autour du fil de verre pour former un fil puis ledit fil est imprégné dans une dispersion aqueuse de résine phénolique et de terre de Diatomées. Ce fil est ensuite séché et enroulé en lobes, puit cuit en moule sous une pression de 200 bars. La surcuisson s'effectue en étuve pendant une période de deux heures et à une température de 3000C de façon à ce que le fil de coton disparaisse complètement. A l'examen au microscope, comme visible à la figure 3, on peut voir que le fil de coton a laissé la place à des canalicules dont le diamètre est compris entre 30 microns et 200 microns. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au matériau de friction poreux et au procédé décrit sans sortir du cadre de l'invention.

Claims: A porous friction material, especially for brakes or clutches, of the kind comprising, fibres (F), a binder (R), on one hand natural pores (N) and, on the other hand, pores in form of small channels (C), wherein the total porosity is 8 to 40 % of the volume, characterized in that the small channels (C) form 5 to 30 % of the volume of the friction material, in that the small channels (C) are obtained by destruction of thermodegradable fibres, in that the small channels (C) have a length between 4 and 30 mm and traverse the entire thickness of the material. A porous friction material according to Claim 1, characterized in that the said small channels (C) are flexuous. A pourous friction material according to one of the preceding Claims, characterized in that the said small channels (C) have a diameter between 1 and 200 microns. A pourous friction material according to Claim 3, characterized in that the small channels have a diameter between 1 and 30 microns. A pourous friction material according to Claim 3, characterized in that the small channels (C) have a diameter between 10 and 30 microns. A porous friction material according to Claim 3, characterized in that the small channels (C) have a diameter between 30 and 200 microns.

Inventors: PILACHE, MICHEL
Applicants: VALEO
Application year: 1986
Main classification: F16D69
IPC codes: F16D69, C08J5, C09K3