THREADED ELEMENT

Abstract: 1. A threaded element (1), particularly a threaded rod, bolt, pin or the like externally threaded element, or fibrous material embedded in a matrix, wherein the fibres extend predominantly in the axial longitudinal direction in the form of continuous filaments or long fibres and also pass through the thread profile (4) without being cut, and the fibrous material comprises fibres extending predominantly inclined to the longitudinal direction of the element (1) at least in a peripheral region (3), characterised in that, in the peripheral region (3) forming the thread profile, the fibres extend some with a right-hand and some with a left-hand alignment and are anchored to fibres (5) situated deeper in by textile interlinking.

Description: Gewindeelement Die Erfindung betrifft ein Gewindeelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zu seiner Herstellung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7 wie auch eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach dem Oberbegriff des Anspruchs 9. Trotz des hohen Entwicklungsstandes traditionell aus einstückigem Metall gefertigter Gewindeelemente haben Gewindeelemente aus Fasermaterial in einer Matrix-Einbettung einen festen Platz in der Praxis erlangen können. Bedeutsam hierfür ist insbesondere die Eignung für spezielle Anforderungen, etwa hinsichtlich elektrischer oder thermischer Isolierung, chemischer Resistenz oder einer Materialanpassung an andere Werkstoffe. Gewindeelemente der dabei zu betrachtenden Art sind in erster Linie Gewindestangen, Gewindebolzen und dergleichen Aussengewindeelemente, wenngleich für Innengewindeelemente wie Gewinderohre oder Gewindemuttern bei entsprechenden Anforderungen und Belastungen ganz ähnliche Gesichtspunkte wie für die Aussengewindeelemente zutreffen. Hinsichtlich des Materials herrscht in der Praxis nach wie vor die Glasfaser in einer Kunstharz-Matrix vor. Die nachfolgende Betrachtung ist aber keineswegs auf diese Materialkombination eingeschränkt. Es versteht sich, dass an die Stelle der Glasfaser ohne weiteres Kohlefasern, Aramidfasern, Polyesterfasern eingesetzt werden können und dass neben Duroplasten wie Epoxidharz, Polyesterharz, Silikonharz oder Polyimid auch Thermoplaste in Betracht kommen. Darüber hinaus lässt sich die nachfolgende Betrachtung auch auf Materialkombinationen von bisher geringerer praktischer Bedeutung wie im Kohlenstoff eingelagerter Kohl'efaser oder in Keramik eingelagerter Borfaser anwenden. Die Beanspruchungen eines Gewindeelements werden am Beispiel einer Gewindestange deutlich, die in einem Einsatz als Zugstange insgesamt auf Zug belastet wird, wobei diese Belastung unter Scherbeanspruchung der Gewindegänge auf ein Mutterelement zu übertragen ist und wobei zusätzlich beim Anziehen oder Lösen der Mutter Torsionsmomente aufgebracht werden. Da für die Festigkeit faserverstärkter Werkstoffe vorrangig der Faseranteil massgeblich ist und im Sinne hoher Festigkeiten die Bemühungen der Fachwelt dazu geführt haben, den Faseranteil in den Verbundmaterialien zu erhöhen, sind die Bemühungen um feste Gewindeelemente in der Richtung verlaufen, dass man im Kernbereich eines Gewindeelements eng aneinanderliegend parallele Fasern anordnete, die in einem Mantelbereich in Anschmiegung an das Gewindeprofil wellig verlaufen sollten. Indem diese Gewindeelemente in einer Form hergestellt wurden, konnte eine spanlose Formgebung verwandt und damit ein Zerschneiden der aussenliegenden Fasern vermieden werden. Die Entwicklung der so geschaffenen Gewindeelemente ist allerdings an Grenzen gestossen, wobei das Abscheren der Gewindegänge, das Aufbrechen des Faserstrangs längs radialer Ebenen und das Abscheren zylindrischer Aussenbereiche gegenüber zylindrischen Innenbereichen infolge von Momentenbeanspruchungen typische Bruchbilder waren. Zur Verbesserung der Torsionsfestigkeit ist bereits versucht worden, diagonal verlaufende Verstärkungseinlagen in die Faserstränge einzubringen, jedoch hat sich damit weder die Abscherfestigkeit der Gewindeprofile noch - angesichts der in beiden Drehrichtungen auftretenden Torionsmomente - die Torsionsfestigkeit generell erhöhen lassen. Aufgabe der Erfindung ist es hiernach, ein Gewindelement aus Fasermaterial in einer Matrix-Einbettung zu schaffen, welches ohne besonderen Material- und Fertigungsaufwand hierzu eine wesentliche Verbesserung der Festigkeit insbesondere beim Anziehen und Lösen des Gewindes ermöglicht. Aufgabe der Erfindung ist es weiterhin, ein verbessertes Herstellungsverfahren und eine verbesserte Herstellvorrichtung für ein solches Gewindeelement zu schaffen. Gemäss der Erfindung wird die Aufgabenstellung zunächst von einem Gewindeelement nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 ausgehend mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Es hat sich gezeigt, dass der bisher eingeschlagene Weg zur Fertigung von Gewindeelementen mit engliegenden und parallelgerichteten Fasern zwar zu einem hohen Glasfaseranteil führt, dass dies allein aber keineswegs zu den ins Auge gefassten Festigkeitswerten gereicht. Auf derartige Weise ist lediglich eine brauchbare Zugfestigkeit zu erreichen. Demgerieni¯ber ist die Abscherfestigkeit der GadmBegänge unzulänglich, weil sich die Fasern eines parallelfaserigen Stranges aufgrund gegenseitiger Anlagereibung nur schwer gegeneinander verschieben, so dass die aussenliegenden Fasern kaum in eine hinreichend wellige Form zu bringen sind. Die Gewindegänge werden vielmehr nur unzulänglich durch Fasern verstärkt. Der Versuch, eine bessere Faserverteilung im Bereich des Gewindeprofils mit stärkeren Verformungskräften zu erzwingen, führt eher dazu, dass die Glasfasern an den Gewindeflanken frei liegen, wodurch sich beim Schrauben höhere Gewindereibung und damit um so grössere Torsionsmomente ergeben, die für den Verband paralleler, längslaufender Fasern sehr gefährlich sind. Die mit der erfindungsgemässen Lösung erzielte einschneidende Verbesserung der Festigkeitswerte beruhrt demgegenüber darauf, dass in einem Mantelbereich für schräglaufende Fasern gesorgt wird, die sich leicht in das Gewindeprofil einpressen lassen, ohne dass sich grossflächige Verschiebungen des Mantelbereichs gegenüber dem Kernbereich der Fasern ergeben müssten. Dadurch wird eine verbesserte Faserverstärkung im Profilbereich des Gewindes mit entsprechender Verbesserung der Abscherfestigkeit erzielt. Diese erleichterte Gewindeverformung ermöglicht es auch, eine vorwiegend aus Matrixmaterial gebildete Oberfläche an den Profilflanken zu erzielen, so dass beispielsweise bei GFK-Schrauben mässige Anzugs- und Torsionsmomente eingehalten werden. Der teils rechtsgängige teils linksgängige Faserverlauf im Mantelbereich in Verbindung mit einer textilen Verkettung des Mantelbereichs nach innen hin schafft aber auch eine verbesserte und richtungsunabhängige Torsionsaufnahme. Die miteinander verankerten Fasern neigen weder zu einem Aufspalten noch zu einem zylindrischen Abscheren zwischen Mantel und Verankerungsbereich. Hinsichtlich der textilen Verkettungen kann auf eine Fülle von Techniken aus dem Textilbereich zurückgegriffen werden. So können gewebte bzw. geflochtene Gewebeschläuche verwandt werden, die z.B. unter 450 zur Längsrichtung verlaufende Fasern enthalten und am Umfang wechselnde Faserrichtungen schaffen.Mit bekannten Techniken lassen sich derartige Schläuche starkwandig herstellen, so dass bei Gewindestäben ein Grösstteil des Querschnittes mit einem solchen Schlauch ausgefüllt wird. Der Schlauch liefert damit auch einen Verankerungsbereich zu den inneren Schichten hin, wobei der vom Schlauch freigelassene Innenbereich bedarfsweise durch Längsfasern gefüllt werden kann, um die Zugfestigkeit des Gewindes zu verbessern. Schrägverlaufende Fasern wechselnder Richtung lassen sich auch mit Hilfe von Wickeltechniken erzielen, wenngleich die geringere Verankerung zwischen den Wickel schichten besonders zu beachten bleibt. Textile Verkettungen der hier in Betracht zu ziehenden Art lassen sich auch mit Wirk- und Stricktechniken schaffen. Weniger regelmässige aber durchaus brauchbare Faserverläufe ergeben sich auf der Grundlage von Faservliesen, wobei auch zu einem Strang gezogenes Streifenmaterial oder aufgerolltes Flachmaterial Anwendung finden kann. Eine weitere, auch zusätzlich anwendbare Möglichkeit zur textilen Verkettung ist die mechanische Vernadlung, wie sie zur Verfestigung von Spinnvliesen bekannt ist und wobei Fäden mit Hilfe von Widerhaken-Nadeln gezogen werden und damit zur Verankerung erwünschte Verschlingungen herbeiführen. Von aussen her kann auch Faser- oder Garnmaterial durch Vernähen und Versteppen eingebracht werden. Diese Verkettungen werden dann so gelegt, dass sie vorwiegend senkrecht zur Gewindeoberlfäche verlaufen und den Mantelbereich mit tieferliegenden Schichten verankern. Zur Lösung der Aufgabe ist weiterhin von einem Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 7 ausgehend eine Lösung mit den kennzeichnenden Merkmalen dieses Anspruch 5 vorgesehen. Um zu einer hohen Abscherfestigkeit für das Gewindeprofil ein Eindringen des Fasermaterial in die Profilgänge zu erzwingen, ist ein ausreichender Quetschdruck erforderlich. Dieser kann durch das Aufpressen der Form bzw. einzelner Formteile von aussen erfolgen, wobei Lufteinschlüsse z.B. durch Arbeiten unter Vakuum zu vermeiden oder durch Formspalte, Vakuumleitungen u. dgl. zu beseitigen sind. Letzters gilt auch dann, wenn der Quetschdruck von Innen aufgebracht wird, wenn nämlich ein hohles Aussengewindeelement hergestellt werden soll, wobei der Innenraum zum Aufbringen von Quetschdruck mittels einer verformbaren Füllung erfolgen kann. Diese Füllung kann eine gasförmige, flüssige oder pastöse Masse sein. Aus Handhabungsgründen wird vorzugsweise ein verformbares Formteil vorgesehen. Zur Lösung der Aufgabe ist weiterhin vorgesehen, Vorrichtungen nach den Oberbegriffen der Ansprüche 9 oder 11 mit den kennzeichnenden Merkmalen dieser Ansprüche auszugestalten. Hiermit ergeben sich Vorrichtungen, die den erforderlichen Quetschdruck und damit die gute Durchdringung des Gewindeprofils mit Fasermaterial erzielen, die aber insbesondere auch Formgrad an den geformten Gewindeprofilen vermeiden bzw. gering halten. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele des Gegenstands der Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert sind. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 Längsschnittdurdieinen Ausschnitt aus einem Ge winde stab, Fig. 2 Abschnitt eines Faserstrangs zur Herstellung eines Gewindestabs nach Fig. 1, Fig. 3 Stirnansicht nach Linie III-III in Fig. 2, Fig. 4, Querschnitt durch eine Form zur Herstellung 5 u. 6 eines Gewindestabs in aufeinanderfolgenden Schliessstellungen und Fig. 7 Längsschnitt durch eine andere Form zur Her stellung eines Gewindestabs. Der in einem abschnittsweisen Längsschnitt in Fig. 1 dargestellte, insgesamt mit 1 bezeichnete Gewindestab ist als Prototyp für viele Gewindeelemente mit Aussengewinde insoweit zu verstehen, als die auch bei sonstigen Gewindeelementen auftretenden Belastungen in Form einer Zugkraft in Längsrichtung, eines Torsionsmoments beim Aufschrauben eines Innengewindeelements oder Einschrauben in ein solches und auf das Profil wirkende Abscherkräfte zu berücksichtigen sind.Diese Belastungen treten auch im Querschnitt des Gewindestabs ungleichmässig auf - die Abscherkräfte wirken in erster Linie auf die Profilausformungen, das Torsionsmoment greift in den profilnahen äusseren Bereichen stärker an als nahe einer in Fig. 1 mit 2 bezeichneten Längsachse, während die Zugkräfte in einem solchen Element breit über den Querschnitt verteilt sind. Zur Beherrschung dieser Belastungen hat es sich als zweckmässig herausgestellt, den Querschnitt bereichsweise zu unterscheiden und in dieser Hinsicht einen aussenliegenden Mantelbereich 3, der den Bereich umfangsseitiger Profilgänge 4 umfasst,und einen weiter zur Achse liegenden Verankerungsbereich 5 vorzusehen, der mehr oder weniger dicht an die Achse 2 heranreicht und auch restlos bis zur Achse nach innen reichen kann. Im vorliegenden Fall ist ein Kernbereich 6 übrig gelassen. Der dargestellte Gewinde stab 1 verwendet als Fasermaterial Glas und als Matrix ein Duroplast, nämlich Epoxydharz, insofern eine bekannte GFK-Materialpaarung. Die Glasfasern sind allerdings im Gewinde stab nicht schlicht in Längsrichtung geführt, sondern bestehen zu einem grossen, den Mantelbereich 3 und den Verankerungsbereich 5 umfassenden Teil aus einem gewebten bzw. geflochtenen Gewebeschlauch, was in der Zeichnung symbolisch durch eine überlagerte Schachbrettschraffur angedeutet ist. Dieser Gewebeschlauch weist am Umfang schräg (windschief) zur Achse 2 verlaufende Fasern auf, die sich sehr viel besser als längsverlaufende Fasern und ohne die Notwendigkeit zu einem Längenausgleich über den Mantel des Gewindestabs hin in das Gewindeprofil hineinformen lassen. Damit ergibt sich die gewünschte Verfestigung des Gewindeprofils gegenüber Scherkräften. Gleichzeitig wird auch die Momentenaufnahme durch Fäden verbessert, die miteinander verwoben sind und eine zwar wechselnde aber jeweils auch mit einer Richtungskomponente in Umfangsrichtung weisende Orientierung besitzen. In Bezug auf die Momentenbelastung ist weiterhin günstig, dass die leicht in die Gewindeprofilierung umformbaren Fäden des Mantelbereichs zumindest weitgehend durch Matrix abgedeckt sind und somit hohe Reibbeiwerte vermeiden, die durch bloss liegende Fasern bedingt wären. Die Fasern des Mantelbereichs 3 sind mit der Gewebestruktur tief nach innen hin verankert, so dass sich auch die Gefahr eines Abscherens des Mantelbereichs gegenüber dem Stabinneren ausschliessen lässt. Der Kernbereich 6 mit längsgerichteten Fasern ist ohnehin nicht wesentlich mit Torsionsmomenten belastet und dementsprechend auf die Aufnahme von Längskräften ausgerichtet. Dazu ist er mit längslaufenden Fasern verfüllt. Zur Herstellung eines solchen Gewindeelements lassen sich auch handelsübliche Halberzeugnisse verwenden. Wie aus Fig. 2 und 3 ersichtlich ist, wird zur Herstellung des Faserstranges (vor dem Tränken mit einer Matrix) ein starkwandiger aber vielfädiger Glasfaser-Gewebeschlauch 7 verwandt. Dieser ist marktgängia mit 32 Flechtfäden erhältlich, wobei die hohe Flechtfadenzahl sowohl für eine feinverteilte Orientierungsstruktur des Fasermaterials im Mantelbereich wie auch für eine dichte Verankerung nach innen hin günstig ist. Bedingt durch die Herstellungstechnik des Gewebeschlauchs 7 verbleibt in diesem ein lichter Innenraum 8, mit einem Durchmesser von etwa einem Viertel des Aussendurchmessers, in den längsverlaufende Fäden 9 eingezogen werden. Der so geschaffene Faserstrang wird mit Matrix getränkt und in einer Negativform profiliert und verdichtet. Es versteht sich, dass auch im Kern durchgeflochtene Kordeln eingesetzt werden können. Für eine hinreichend tiefe, torsionsfeste Verankerung ist es im allgemeinen vorauszusetzen, dass die Verankerungstiefe mehr als 10% des Gewindedurchmessers beträgt. Im allgemeinen wird man bei einem Gewinde stab nach dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Wandstärke von mehr als einem Viertel des Gewindedurchmessers voraussetzen. Eine Negativform zur Herstellung eines solchen Gewindestabs nach den Fig. 4 bis 6 besteht aus vier Teilen, nämlich einem Oberteil 10, einem Unterteil 11 und zwei Einschubteilen 12 und 13, wobei das lagerichtige Zusammenschieben bzw. Zusammensetzen durch Führungsstifte14,15 im Unterteil 11, mit diesen fluchtende Bohrungen 16, 17 im Oberteil 10 und Langlöcher bzw. Schlitze 18,19 in den Einschubteilen 12 bzw. 13 gewährleistet wird. In der in Fig. 4 veranschaulichten Ausgangsstellung ist die insgesamt mit 20 bezeichnete Form leicht zu beschicken, da das Oberteil 10 abgehoben ist und die Einschubteile 12 und 13 seitlich ausgerückt sind. Nach Einlegen eines mit Matrix getränkten Faserstrangs wird das Oberteil 10 aufgesetzt (Fig. 5) wodurch sich eine geschlossene aber noch weite Innenform ergibt. Erst mit dem Zusammenschieben der Einschubteile 12 und 13 gemäss Fig. 6 entsteht die gewünschte Negativform. Dabei ist das Einschieben von besonderer Bedeutung, da mit diesem gleichzeitig der gewünschte Quetschdruck auf den Formling ausgeübt wird. Die dabei vorgesehene Pressbewegung darf allerdings nicht dazu führen, dass störende Grate am Gewinde gebildet sind, wenn etwa Trennfugen der Form erst mit Vollendung der Schliessbewegung geschlossen werden. Dementsprechend ist eine kolbenartige Ausbildung der Einschubteile 12 und 13 vorgesehen, d.h., eine Ausbildung mit zu einer Einschubrichtung 21 parallel verlaufenden Trennwänden 22 und 23, die schon vor Erreichen einer geschlossenen Formstellung um eine Negativform 24 gemäss Fig. 6 dichte Fugen zur übrigen Form ausbilden. Hierzu ist auch dafür Sorge getragen, dass die Flächen bzw. Fugen 22, 23 einen Abstand voneinander haben, der kleiner ist als der Durchmesser der Negativform 24. Es versteht sich, dass es für die gratfreie Ausbildung des Profils in erster Linie auf eine entsprechende Gestaltung des zuletzt einzuschiebenden Teils der Form ankommt. Der vielteilige Aufbau der Form 20 berücksichtigt Forderungen nach einer leichten Beschickung und Entnahme. Der gewünschte Quetschdruck und die gratfreie Profilierung liesse sich auch mit einer Form herstellen, bei der beispielsweise Oberteil, Unterteil und eines der Einschubteile durch ein einstückiges Formteil ersetzt würden und lediglich auch eines der Einschubteile beweglich bliebe. Sofern der Formvorgang nicht unter Vakuum erfolgt, ist für eine Entlüftung zu sorgen. Diese kann im allgemeinen durch verbleibende Fugen wie die längs der Flächen 22 und 23 sichergestellt werden, sonst aber sind zusätzliche Entlüftungsöffnungen vorzusehen. In Fig. 7 ist eine insgesamt mit 25 bezeichnete Negativform zur Herstellung hohler bzw. rohrförmiger Gewindestäbe dargestellt. Die Negativform 25 besitzt ein Oberteil 26 und ein Unterteil 27mit einer Teilungsebene dazwischen, die durch eine Längsachse 28 geht. Koaxial zu dieser Achse sind ein innerer Formraum 29 mit einem darin angeordneten Formling, z.B. einem mit Matrix getränkten Glasfaser Gewebeschlauch, ein den Innenraum dieses Gewebeschlauchs ausfüllender elastischer Schlauch 30 und zwei beiderseitige Fittings 31 und 32 für den dichten Anschluss des elastischen Schlauchs 30 an zwei Druckleitungen 33 und 34 angeordnet. Die Druckleitungen 33 und 34 sind mit Hydraulikflüssigkeit gefüllt und über eine Pumpe 34 mit einem Reservoir 35 sowie ein Absperrventil 36 miteinander verbunden. Ein Manometer 37 erlaubt eine Druckkonktrolle. Der Formling lässt sich mit Hilfe des druckbeaufschlagten Schlauchs 30 innerhalb der Form aufweiten und umfangsseitig gegen die Form pressen, so dass damit der gewünschte Quetschdruck für den Formvorgang erzielt wird. Um etwa eingeschlossene Luft zu beseitigen, ist eine Entlüftungs öffnung 38 von aussen zum Formraum 29 geführt, die auch erforderlichenfalls an eine Vakuumquelle angeschlossen werden kann. Die vorstehenden Ausführungsbeispiele sind jeweils auf ein Aussengewindeelement zu beziehen, welches in der Tat regelmässig auch die kritischeren Belastungen aufweist, während eine Gewindemutter oder Gewindebohrung im allgemeinen weniger kritische Belastungen erfährt. Grundsätzlich lassen sich die vorstehenden Betrachtungen aber entsprechend auch auf Innengewindeelemente anwenden.

Claims: Patentansprüche: 1. Gewindeelement( 1) ¯insbesondere Gewindestange, -bolzen, -zapfen o. dgl. Aussengewindeelement, aus Fasermaterial in einer Matrix-Einbettung, wobei die Fasern endlos- oder langfaserig vorwiegend in axialer Längsrichtung verlaufen und auch das GaJind-cofil(4) ungeschnitten durchziehen, dadurch gekennzeichnet, dass das Fasermaterial zumindest in einem das Gewindeprofil ausbildenden Mantelbereich (3) vorwiegend schräg zur Längsrichtung des Elements (1) teils mit rechtsgängiger wie teils mit linksgängiger Ausrichtung verlaufende Fasern aufweist, die mit tieferliegenden Fasern (5) durch textile Verkettungen verankert sind. 2. Gewindeelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Verkettungen sich über eine Verankerungstiefe erstrecken, die mehr als 10% des Gewindedurchmessers beträgt. 3. Gewindeelement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelbereich (3) und der Verankerungsbereich (5) durch einen Gewebeschlauch (7) gebildet sind. 4. Gewindeelement nach Anspurch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch (7) eine über ein Viertel des Gewindedurchmessers hinausgehende Wandstärke aufweist. 5. Gewindeelement nach Anspruch 3 oder 4 in Form eines Aussengewindeelements, dadurch gekennzeichnet, dass der Gewebeschlauch (7) innen mit axial verlaufenden Fasern (9) gefüllt ist. 6. Gewindeelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die textilen Verkettungen vorwiegend quer zur Elementachse verlaufende Nähfäden umfassen. 7. Verfahren zur Herstellung eines Gewindeelements nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei dem ein Faserstrang mit einer aushärtbaren Matrix versetzt und zum Aushärten in eine Form eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserstrang einem zumindest im Gewindebereich wirksamen Quetschdruck ausgesetzt wird. 8. Verfahren nach Anspruch 7 zur Herstellung eines innen hohlen Aussengewindeelements, dadurch gekennzeichnet, dass der Quetschdruck von innen nach aussen über eine verformbare Füllung im hohlen Innenbereich aufgebracht wird. 9. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 7 oder 8, mit einer mehrteiligen, zur Entnahme des Gewindeelements öffenbaren Form (20,25), dadurch gekennzeichnet, dass die Form (20,25) zumindest ein einen Teil des Gewindeprofils abformendes und gegenüber anderen Formteilen kolbenartig quer zur Gewindeachse einschiebbares Formteil (12,13) umfasst. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das kolbenartig einschiebbare Formteil (12,13) sich etwa über die Länge des Gewindeelements erstreckt und quer zu dieser Erstreckung eine Breite aufweist, die unter dem Durchmesser des Gewindes liegt. 11. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 8 mit einer mehrteiligen, zur Entnahme des Gewindeelements öffenbaren Form(25)'dadurch gekennzeichnet, dass die Form eines aufweitbaren und an eine Druckmittelquelle (33 bis 37) für ein flüssiges oder gasförmiges Druckmittel anschliessbaren Schlauch (30) umfasst. 12. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch mindestens einen von aussen zum Umfangsbereich des Gewindeelements führenden und an eine Vakuumquelle anschliessbaren Entlüftungskanal (38).

Inventors: SEIDEL, EBERHARD, DIPL.-ING.
Applicants: ROCHLING HAREN KG
Application year: 1986
Main classification: B29C67
IPC codes: B29C43, B29D1, B29C70, F16B33