PROCESS FOR PRODUCING BY CO-EXTRUSION PROFILES, COMPRISING AT LEAST TWO PARTS HAVING DIFFERENT PROPERTIES

Abstract: 1. A method to extrude profiles comprising at least one first part and one second part, having different physical and mechanical properties, the first part (1, 6, 13, 17, 21, 24) having the properties of plastomers and being made of at least one first thermoplastic compound, whilst the second part (2, 7, 12, 16, 20, 25) has the properties of elastomers and is made of at least one second vulcanizable compound, said first and second compounds being extrudable, wherein the said method is characterized in that is essentially consists of : - feeding a single extrusion die with said first and second extrudable compounds, these compounds being sent simultaneously into the single die, at their respective extrusion temperatures which are generally different, and in such a way that the two compounds do actually come into contact with one another inside the die, only and along their connecting surfaces (3, 8, 14, 18, 22, 26) inside the extruded profile ; - then cooling the extruded profile below the softening point of the first compound, and - finally vulcanizing the second part of the extruded profile.

Description: La présente invention est relative a des profilés extrudés comprenant au moins une première et une seconde parties ayant des propriétés mécaniques différentes, la pre mière partie ayant les propriétés des plastomères et-la seconde les propriétés des élastomères. La présente invention est également relative d des procédés de production de tels profilés par extrusion. On connait déjà des objets ou des pièces divers, comprenant, par exemple, des parties en plastomère et d'autres parties en élastomère. Il s'agit, par exemple, de joints d'étanchéité, dont une partie en élastomère forme une lèvre souple, destinée à assurer la fonction proprement dite d'étanchéité, tandis qu'une partie en plastomère rigide est destinée à assurer la fixation du joint. Il est évident qu'un joint composé de ce genre offre des avantages sur des joints analogues, constitués par une seule pièce de plastomère ou d'élastomère. En effet, dans le cas d'un joint entièrement en plastomère, sa partie servant à la fixation peut être constituée, par exemple, en chlorure de polyvinyle rigide, et sa lèvre, en chlorure de polyvinyle souple ; cependant, la souplesse de sa lèvre sera nécessairement inférieure à celle d'une lèvre en élastomère et, d'autre part, elle sera sujette à des phénomènes de déformation permanente, qui nuiront à la fiabilité du joint. Dans le cas, par contre, d'un joint constitué entièrement en élastomère, la lèvre peut présenter des propriétés de souplesse parfaitement satisfaisantes et durables, mais la partie du joint servant à sa fixation ne pourra que difficilement être rigidifiée, et cela au prix d'une fragilité plus grande que celle des plastomères relativement durs. C'est pourquoi on a déjà réalisé, notamment pour l'application précédemment indiquée, des pièces composites obtenues par collage de deux profilés extrudés, l'un en plastomère et l'autre en élastomère. Les éléments composites de ce genre ont été utilisés notamment comme joint de porte pour les voitures automobiles. Ils présen- tent, cependant, l'inconvénient résultant de ce que le collage de deux pièces de rigidité différente est une opération conteuse et difficile. D'autre part, il est impossible de coller entre eux certains plastombres et certains élastomères. L'un des buts principaux de l'invention est de réalise par une seule opération d'extrusion des profilés comprenant au moins une première partie ayant les propriétés des plastombres, et une seconde partie avant les propriétés des élastomères de maniere A combiner les propriétés avantageuses de ces deux types de matières: la facilité de mise en oeuvre, la rigidité élevée et la facilité de coloration des plastomères d'une part, la résilience et l'élasticité des élastomères d'autre part. Jusqu'à présent, cependant, l'Homme de l'Art considérait comme pratiquement impossible l'obtention, par une seule opération d'extrusion, de profilés comprenant des parties en plastomère et des parties en élastomère. Ce préjugé défavorable de l'Homme de l'Art reposait sur les faits suivants : beaucoup de plastomère; et d'élastomères sont incompatibles entre-eux et ne peuvent donc être assemblés que par collage; d'autre part, les conditions d'extrusion, et notamment les températures d'extrusion des plastomères et des élastomères sont notablement différentes ; les plastomères, qui sont thermoplastiques, doivent, pour conserver leur forme après extrusion, être refroidis à une, température relativement basse, souvent très différente de celle à laquelle l'élastomère utilisé peut être vulcanisé avec une vitesse acceptable. Le procédé selon la présente invention est du type indiqué initialement, et il est caractérisé en ce qu'il consiste essentiellement à alimenter la filière d'extrusion avec au moins une première et une seconde compositions extrudables, différentes mais adaptées l'une à l'autre la première composition étant ther > eplastique et la seconde vulcanisable, et lesdites compositions étant envoyées dans la filière, à leurs températures respectives d ' ex- trusion, généralement différentes,et de manière que les deux compositions n'entrent pratiquement en contact l'une avec l'autre que dans la filière, et seulement suivant leurs surfaces de raccordement dans le profilé extrudé, à refroidir ensuite le profilé extrudé en-dessous du point de ramollissement de la première composition, et enfin à vulcaniser la seconde partie du profilé extrudé. Selon que le point de ramollissement de la première composition et la température optimale de vulcanisation de la seconde composition sont plus ou moins éloignés, l'opération de vulcanisation par laquelle se termine le procédé selon la présente invention est susceptible de deux modalités différentes dans le cas où la première composition présente un point de ramollissement nettement supérieur à la température optimale de vulcanisation de la seconde composition, le profilé extrudé est refroidi à ladite température optimale de vulcanisation, puis vulcanisé en continu à cette température, par exemple par passage continu dans un four à air chaud. Dans le cas où, par contre, la première composition présente un point de ramollissement relativement voisin de la température optimale de vulcanisation de la seconde composition, le profilé extrudé est refroidi endessous du point de ramollissement de la première composition, puis soumis à un traitement continu de vulcarisation par chauffage préférentiel de sa seconde partie, p-r exemple par passage continu du profilé dans un four à ultrahaute-fréquence, ou dans un four à infra-rouges,selon que la seconde composition est polaire ou non. Les deux compositions utilisables pour la mise en oeuvre du procédé d'extrusion selon la présente invention, doivent être différentes, mais adaptées l'une à l'autre. Par exemple, la première et la seconde compositions sont coostituées par l'un des couples suivants de matibre: EPIx lène-propylène-diène-monomère)-polyéthylène ; EPDM-polypropylène ; caout- chouc nitrile-chlorure de polyvinyle, éventuellement surchloré ; EPDM- TPO (composition contenant un polypropylène et un E.P.D.M. dans une pro- portion appropriée nottament de 90 % et 10 % en poids respectiveent). Au lieu d'être constituées chacune par un unique constituant, l'une au moins des deux compositions utilisées pour la mise en oeuvre dù procédé d'extrusion selon la présente invention peut être constituée par un mdlange. En particulier, la première coesition peut être un mélange d'au moins un plastomère et un élastomère en proportions telles qu'elle demeure thermoplastique, Quant à la seconde composition, elle peut être constituée par un mélange d'au moins un élastomère et un plastomère en proportions telles qu'elle demeure vulcanisable. Selon un mode de réalisation avantageux du procédé conforme à la présente invention, pour améliorer encore l'adhérence des matières plastomères et élastomères l'une à l'autre, on pourvoit la face de contact de l'une des parties en élastomère ou en plastomère, avec l'autre partie, d'une languette en même matériau,qui en est solidaire, qui avance dans cette autre partie et qui présente un profil propre à assurer une liaison mécanique avec ladite autre partie dans laquelle elle est emprisonnée. Selon un autre mode de réalisation avantageux du procédé conforme à la présente invention, outre les pre mière et -euxième compositions extrudables, la filière, d'extrusion est alimentée avec une troisième composition extrudable qui présente les propriétés des peaux pelables telles que définies dans le Brevet Français n0 77 12512 au nom de la Demanderesse et qui est appliquée de préférence sur la surface extérieure de la partie en élas tomère du profilé. Selon encore un autre mode de réalisation avantageux du procédé conforme à la présente invention, la partie en plastomère est pourvue sur sa face opposée à sa face de jonction avec la partie en élastomère d'une couche de matière adhésive. La présente invention a également pour objet des profilés composites extrudés obtenus à l'aide du procédé précédemment défini et destinés, notamment, à servir de joints de menuiserie, de balais d'essuie-glace, de clips pour le montage de serres, de joints de carrosseries de véhciules ou de machines, de bandes de protection latéraies de véhicules ou de machines, de lécheurs de vitres, etc... Selon un mode de réalisation avantageux de ces profilés composites extrudés, ceux-ci se composent d'une partie en plastomère et d'une partie en élastomère extrudés ensemble de manière à être solidaires l'un de l'autre par au moins l'une de leurs faces. Selon un autre mode de réalisation avantageux de ces profilés composites extrudés, l'une des deux parties qui les composent, élastomère ou plastomère, est pourvue d'une projection extrudée en même matière, qui avance audelà de celle de ses faces solidaires par extrusion de leur autre partie, en plastomère ou élastomère, et qui présente un profil tel qu'il fournit des éléments d'accrochage qui assurent en outre la liaison mécanique avec la partie dans laquelle ladite languette avance et est emprisonnée. Selon encore un autre mode de réalisation avantageux de ces profilés composites extrudés, ils comportent une troisième partie extrudée avec les deux premières, qui pré- sente les propriétés des peaux pelables et qui est appliguée par extrusion sur tout ou partie de la surface de la partie en élastomère. Selon un autre mode de réalisation encore de ces profilés composites extrudés, leur partie en plastomère porte sur l'une de ses faces, et de préférence sur sa face opposée à celle qui est solidarisée, lors de l'extrusion, avec la partie en élastomère, une couche en matière adhésive pour permettre la mise en place de ces profilés sur des carrosseries ou analogues en vue d'en assurer la protection vis-a-vis des chocs. Outre les dispositions qui précèdent, l'invention comprend encore d'autres dispositions, qui ressortiront de la description qui va suivre. L'invention sera mieux comprise à l'aide du complément de description qui va suivre, qui se réfère aux dessins annexés dans lesquels les figures 1 et 2 sont respnctivement des vues en coupes transver sales de deux profilés composites extrudés,conforrres à la présente invention; - les figures 3 à 7 sont respectivement des vues en coupes transver sales de profilés composites exudés,coeportant une languette d'an crage de l'une des ptrties du profilé, dans l'autre partie, et - la figure S notre une vue partielle en coupe d'une bande de protec tion latérale. Il doit être bien entendu, toutefois, que ces dessins et les parties descriptives correspandantes, sont donnés uniquement à titre d'illustration de l'objet de l'invention, dont ils ne constituent en aucune manière une limitation. Le profilé illustré à la figure 1, en coupe transversale, est un joint de menuiserie, comprenant un élément de fixation 1, relativement rigide, muni latéralement de saillies d'ancrage, la, et une partie élastiquement déformable, 2, formant lèvre d'étanchéité ; le procédé selon la présente invention permet de réaliser un profilé composite de ce genre, 1-2, par une seule opération d'extru'sion simultanée, d'une première composition, thermoplastique, à base d'un plastomère rigide,destinéeà former l'élément de fixation 1 et d'une seconde composition vulcanisable, à base d'un élastomère, destinée à former la lèvre d'étanchéité 2, et cela dans des conditions telles qu'il existe une adhérence parfaite des deux parties 1 et 2 du joint au niveau de leurs surfaces de contact 3. Le profilé représenté en coupe transversale sur la figure 2 est une pièce d'étanchéité pour des surfaces qui peuvent être animées d'un mouvement r e 1 a t i f telle que des vitres, en particulier d'automobiles, cette pièce d'étanchéité étant par exemple du type décrit dans la Demande de Brevet n0 79 15650 déposée par la Demanderesse le 19 Juin 1979, publiée sous le nu 2 459 415.Le procédé selon la présente invention permet de réaliser, par une seule opération d'extrusion, le profilé illustré à la figure 2, de telle façon qu'il comporte un talon de fixation 1, rigide, constitué par exemple en plastomère rigide, une lèvre souple 2, constituée par exemple en élastomère souple, et, sur la face d'application de la lèvre 2 sur la surface mobile (non représentée), des stries ou surépaisseurs longitudinales, 4, de faible superficie et de faible section, constituées par exemple en plastomère dur à faible coefficient de friction. Dans ce cas également, les différentes matières destinées à constituer respectivement les parties 1, 2 et 4 de la pièce d'étanchéité, sont extrudées simultanément dans des conditions appropriées pour assurer une parfaite adhérence, non seulement au niveau de la surface de raccordement 3 entre les parties 1 et 2 mais aussi au niveau des surfaces de raccordement 5 entre les parties 2 et 4. On va décrire maintenant deux modes d'exécution du procédé selon la présente invention, qui permettent d'extruder des profilés tels que ceux illustrés aux figures 1 et 2 et précédemment décrits, ainsi que t0i:S autres profilés comprenant au moins une première et une seconde parties ayant des propriétés mécaniques et physiques différentes, la première partie ayant les pro priétés des plastomères, et, la seconde, les propriétés des élastomères. Dans un premier mode d'exécution de l'invention, on utilise une première composition, thermoplastique, constituée essentiellement par du polypropylène, qui est extrudable vers 220µC, et une seconde composition, vulcanisable, à base de l'élastomère EPDM, qui est extrudable à des températures à partir de 900C et pouvant atteindre au maximum 1500C dans des cas extrêmes on peut utiliser, par exemple, la seconde composition suivante, qui a des propriétés élastomériques - Buna AP.451 100 - Acide stéarique 1 - Oxyde de zinc 5 - Noir de carbone N.550 120 - Huile minérale paraffinique 90 - Silice précipitée 30 - Cire polyéthylène 3 - Antioxygène AFLUX 42 3 - Soufre 1,5 - Caloxol W.3 4 - Accélérateur Thiuram MS 0,6 Vuikacit ZM 1,0 Rhénocure AT 2,0 - " Butyl Zimate 1,2 Le procédé d'extrusion selon la présente invention utilise une extrudeuse d'un type connu, gui permet d'envoyer simultanément les deux compositions précédemment définies, dans la filière, à leurs températures respectives d'extrusion, notamment 2200C et 900C, de manière que les deux compositions n'entrent pratiquement en contact l'une avec l'autre que dans la filière, et suivant leurs surfaces de raccordement dans le profile extrudé, c'est-à-dire suivant la surface 3 dans le cas du profilé illustré à la figure 1, et suivant les surfaces 3 et 5 dans le cas du profilé illustré à la figure 2. A la sortie de la filière, le profilé extrudé est refroidi rapidement à une température voisine de i700C, puis il est soumis à une opération de vulcanisation en continu, en le faisant passer dans un four à air chaud ot une température constante de 170 C est maintenue ; cette dernitre température est, en effet, convenable pour vulcaniser la seconde composition, précédemment indiquée, en un temps relativement bref, correspondant au temps de passage du profilé à travers le four à air chaud. Ce mode d'exécution du procédé selon la présente invention, et notamment la phase de vulcanisation de la composition élastomérique par passage dans un four à air chaud, est applicable, notamment, chaque fois que la première composition, c'est-à-dire celle destinée à former la première partie du profilé, ayant les propriétés des plastomères, présente un point de ramollissement supérieur à la température de vulcanisation (1700C dans l'exemple ci-dessus) de la seconde composition, c'est-à- dire de celle qui est destinée à former la seconde partie du profilé, ayant des propriétés proches des élastomères. Dans un second mode d'exécution du procédé selon 1'invention, on utilise comme première composition, par exemple un TPO, (c'est-à-dire une composition contenant 90 8 en poids de polypropylène et 10 t en poids dtEPDM) ; cette première composition est thermoplastique et extrudable vers 220V C. Comme seconde composition, on peut utiliser la meme seconde composition que celle utilisée dans le mode d'exécution précédemment décrit, à base d'EPDml, et extrudable à 900C, cette seconde composition, qui est vulcanisable, étant, en outre, fortement chargée, par exemple par une proportion importante de noir de carbone, qui lui confère une forte polarité. Ces deux compositions sont alors extrudées comme on l'a décrit pour le mode d'exécution précédent, à des températures respectives de 2200C et de 900C. A la sortie de la boudineuse, on refroidit le profilé vers l500C, puis on le fait passer dans une ligne de four à ultra-haute-fréquence, où la température de la seconde partie du profilé extrudé, c'est-à-dire celle constituée par la seconde composition, est portée a 1900C en raison, notamment, de la polarité élevée que lui confè- re le noir de carbone, tandis que la température de la première partie du profilé extrudé, celle qui présente des propriétés plastomériques, n'est pratiquement pas augmentée, sauf au niveau de la surface de contact avec la seconde partie, cette légère augmentation de temperature étant cependant insuffisante pour entraîner une modification de la forme de ladite première partie du profilé extrudé. Ce procédé de vulcanisation suppose, bien entendu, que la première composition, à base de plastomère, n'est pas elle-même polaire. La phase de vulcanisation de la composition élas tomérique, lorsqu'on opère selon le second mode d'exé- cution du procédé selon l'invention et que l'on veut utiliser une première composition plastomérique polaire, donc susceptible de s'échauffer et de se déformer sous l'action des hautes fréquences, est susceptible d'une variante évitant ces inconvénients. Dans cette variante, la vulcanisation a lieu en faisant passer le profilé extrudé dans un four où est produit un rayonnement infrarouge ayant un spectre convenablement choisi pour que ce rayonnement soit absorbé dans une proportion importante par la seconde partie du profilé extrudé, c'est-à-dire celle constituée par la composition à base d'élastomère. Il peut s'avérer nécessaire d'utiliser le dispositif bien connu des hommes de l'Art sous le nom ce conformateur ou de filière de conformation. Il y a lieu de rappeler qu'il s'agit d'un procédé permettant de soutenir les profilés rigides, depuis la sortie de la filière, jusqu'à ce qu'ils soient descendus une température où ils ne soient plus déformables. Dans les fabrications classiques de profilés rigides, cette opération est effectuée immédiatement à la sortie de la boudineuse. Dans le cas du procédé décrit, et pour tenir compte de la nécessité de maintenir le profil 3 une température suffisante pendant une durée d'au moins deux minutes nécessaires à la vulcanisation de la partie élastomérique, la conformation définitive pourra autre effectuée après la phase de vulcanisation et a l'entrée d'un convoyeur de refroidissement qui sera généralement un tapis immergé dans l'eau. En fonction du choix de composition de la seconde composition utilisée pour la mise en oeuvre du procédé d'extrusion selon la présente invention, il sera également possible de vulcaniser la seconde partie du profilé extrudé en recourant à un procédé connu de vulcanisation, par exemple à la vapeur vive (sauf lorsque celle-ci serait susceptible d'hydrolyser la première composition à base de plastomère), à un lit fluidisé de billes de verre, ou à d'autres procédés connus de vulcanisation. Le procédé selon la présente invention n'est pas limité aux modes d'exécution précédemment décrits ; il englobe toutes leurs variantes. D'une façon générale, la première et la seconde compositions utilisées pour la mise en oeuvre de ce procédé, peuvent être chacune des mélanges d'au moins un plastomere et un élastomère, les proportions de ces mélanges étant choisies de telle fa çon que la première composition soit thermoplastique, et la seconde vulcanisable ; en particulier, la première composition peut contenir 5 à 20 % en poids d'élastomère, de même que la seconde composition peut contenir 5 à 20 S en poids de plastomère. Les figures 3 à s représentent des vues en coupes de profilés pourvus d'un moyen d'ancrage de l'une des parties dans l'autre. Le profilé représenté aux figures 3 et 4 est un joint de menuiserie qui comprend un talon 6 en un matériau relativement rigide tel que PVC, extrude conjointement avec une lèvre d'étanchéité 7 en élastomère tel que caoutchouc. Dans ce mode de réalisation, la liaison obtenue par extrusion, entre le talon 6 et la livre d'étanchéité 7 au niveau de leurs surfaces de contact 8 est renforcée par une liaison mécanique réalisée par la disposition d'une projection 9 en élastomère venue d'extrusion avec la livre 7, qui avance dans le talon 6 et dont le profil particulier (en forme d'ancre double dans l'exemple représenté à titre non limitatif aux figures 3 et 4) fournit des moyens d'accrochage 10 qui sont emprisonnés dans le talon 6 lors du processus d'extrusion sans pouvoir s'en échapper. La figure 4 illustre la mise en place du profilé de la figure 3, utilise en tant que joint de b#timent, dans une rainure 11 prévue à cet effet dans un élément de construction, dans laquelle est encastré le talon 6 en PVC, de préférence rigide, qui exerce, de ce fait, une pression sur la projection 9, laquelle pression est transmise à la lèvre 7 solidaire de ladite projection renforçant ainsi la tenue de ladite lèvre. Le profilé représenté aux figures 3 et 4 peut être pourvu d'une peau pelable (non représentée) appliquée également par extrusion simultanée sur la surface de la lè- vre 7 pour la protéger temporairement ; cette peau pelable peut être, par exemple, en PVC-nitrile et recouvrir une levre 7 en EPT solidaire par extrusion d'un talon 6 en PVC. La figure 5 est une vue en coupe transversale d'un joint de carrosserie à lèvre annulaire 12 en caoutchouc, solidarisée par extrusion avec un talon 13 en polypropylène le long de leur surface de contact 14, cette solidarisation étant renforcée par la disposition de projections d'ancrage 15 extrudées, en caoutchouc, emprisonnées dans le polypropylène du talon 13. La figure 6 est une vue en coupe transversale d'un joint de clips de serre où la partie en élastomère tel que caoutchouc, 16, et la partie en plastomère tel que TPO, 17, sont solidarisées par extrusion, le long de leur surface de contact 18, cette solidarisation étant renforcée par la disposition des projections d'ancrage 19, qui se projettent A partir de la partie 16 en élastomère, dans la partie 17 en plastomère. La figure 7 est une vue en coupe transversale d'un profilé utilisable en tant que joint de caravane, par exemple, et susceptible de se substituer avantageusement aux joints actuels qui sont réalisés totalement en caoutchouc cellulaire, en raison de la réduction du prix de revient qu'il entrain. Un tel joint comporte une lèvre annulaire 20 en caoutchouc cellulaire dont la solidarisation avec le talon 21 en PVC est réalisée par liaison par extrusion au niveau de la surface de contact 22 et par accrochage mécanique par l'intermédiaire des projections 23. Alors que dans les figures 3 à 7, les projections d'ancrage sont venues d'extrusion avec la lèvre d'étanchéité en caoutchouc, la figure 8 montre une vue partielle en coupe d'une bande de protection latérale de véhicule, machine ou analogue, qui comporte une bande de plastomère 24 - tel que PVC par exemple - solidarisée avec une bande de caoutchouc 25, par extrusion, le long de leur surface de contact 26, cette solidarisation étant renforcée par les projections d'ancrage 27 venues d'extrusion avec la bande de plastomère 24 et en même matériau que cette dernière. La bande en PVC 24 porte sur sa face opposée à la surface de contact 26, une couche adhésive 28 destinée à permettre la mise en place des bandes de protection ainsi formées, sur des carrosseries ce voiturues, de machines, etc... Ainsi que cela ressort de ce qui précède, l'invention ne se limite nullement à ceux de ses modes de mise en oeuvre, de réalisation et d'application qui viennent d'être décrits de façon plus explicite ; elle en embrasse au contraire toutes les variantes qui peuvent venir à l'esprit du technicien en la matière, sans s'écarter du cadre, ni de la portée, de la présente invention.

Claims: A process for extruding profiles comprising at least one first part and one second part having different physical and mechanical properties, the first part (1, 6, 13, 17, 21, 14) having the properties of plastomers and being made of at least one first thermoplastic compound, whilst the second part (2, 7, 12, 16, 20, 25) has the properties of elastomers and is made of at least one second vulcanizable compound, said first and second parts being made from extrudable compounds by feeding a single extrusion die to which they are sent simultaneously, characterized in that: the two compounds constituted by one of the pairs of materials: polyethylene-EPDM; polypropylene-EPDM; polyvinyl chloride (possibly postchlorinated)- nitrile rubber; EPDM-TPO (compound containing a polypropylene and an EPDM in a suitable proportion, especially 90% and 10% respectively) are fed so as to come into contact with one another only inside the die; the extruded profile is cooled to below the softening point of the compound forming the first part; and the second part of the extruded profile is then vulcanized. A process according to claim 1, characterized in that the first compound has a softening point clearly higher than the optimum vulcanization temperature of the second compound, and in that the extruded profile is cooled to said optimum vulcanization temperature and is then continuously vulcanized at this temperature, in particular by continuous passage through a hot air oven. A process according to claim 1, characterized in that the first compound has a softening point relatively close to the optimum vulcanization temperature of the second compound, and in that the extruded profile is cooled below the softening point of the first compound and then undergoes a continuous vulcanization treatment by the preferential heating of its second part, in particular by continuous passage of the profile in an ultra-high frequency oven or an infra-red oven, depending on whether or not the second compound is polar. A process according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the first compound is a mixture of at least one plastomer and one elastomer in such proportions that said compound is thermoplastic. A process as claimed in claim 4, characterized in that the first compound contains 5 to 20% by weight of elastomer. A process according to any one of claims 1 to 5, characterized in that the second compound is a mixture of at least one elastomer and one plastomer in such proportions that said compound is vulcanizable. A process according to claim 6, characterized in that the second compound contains 5 to 0% by weight of plastomer. A process according to any one of claims 1 to 7, characterized in that, in order to further improve the adherence of the elastomer and plastomer materials to one another, the contact side (8, 14, 18, 22, 26) of one of the elastomer or plastomer parts (7, 12, 16, 20, 24) with the other part (6, 13, 17, 21, 25) is provided with a tongue (9, 15, 19, 23, 27) made of the same material integral therewith, which advances into this other part and which has a profile suitable for providing a mechanical linkage with said other part in which it is confined. A process according to any one of claims 1 to 8, characterized in that, apart from the first and second extrudable compounds, the extrusion die is fed with a third extrudable compound which has the properties of strippable skins and which is preferably applied to the outer surface of the elastomer part of the profile. A process according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the plastomer part (24), on its side opposite its junction side (26) along with the elastomer part (25), is provided with a layer of an adhesive material (28).

Inventors: FAURE-BONDAT, JOSEPH
Applicants: HUTCHINSON
Application year: 1986
Main classification: B29C47
IPC codes: B29C37, E06B3, B29C47, B60J10, E06B7