PRESS FOR THE MANUFACTURE OF WOODEN PANELS

Abstract: 1. A method of making a solid wood board (1) by pressing together a plurality of plies (2, 3, 4) of wood strips (5) in a pressing direction extending transversely to the latter, at least one of which forms a surface-layer of a visible surface of the solid wood board (1), characterized in that the surface-layer (2, 4) is compressed transversely of the pressing direction and of the grain of the wood strips (5) forming said surface-layer (2, 4) until the wood strips (5) of the surface-layer (2, 4) arch, that the arching of the wood strips (5) is limited by a stop (6, 7) to prevent breaking out thereof and that then the archings of wood strips (5) are pressed flat with simultaneous supporting of the compressed side edges of the surface-layer (2, 4).

Description: Presse zum Herstellen einer Massivholzplatte Beschreibung Die Erfindung betrifft eine Presse zum Herstellen einer Massivholzplatte gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Für viele Verwendungszwecke, bevorzugt für hochwertige Möbel, verwendet man anstelle gewachsener Holzbretter, die auch nach der Verarbeitung noch stark arbeiten können und somit zum Verwerfen, zur Rissebildung oder zu ähnlichen Schäden führen, Massivholzbretter, die aus mehreren Schichtlagen gebildet sind, welche ihrerseits jeweils aus verhältnismässig schmalen Holzleisten gebildet sind. Die-*ilzleisten sind in Faserrichtung geschnitten, so dass in jeder Schicht eine einzige Faserrichtung vorherrscht. Die Faserrichtungen und somit auch die Erstreckungen der Holzleisten in zwei benachbarten Schichten stehen quer zueinander. Diese Schichten werden in der eingangs genannten, bekannten Presse zwischen zwei gegeneinander bewegliche Pressenplatten eingelegt und von diesen während des Verleimens zusammengepresst, so dass eine Massivholzplatte entsteht, die bearbeitet werden kann wie eine gewachsene Holztafel, aber nicht, wie diese, zu den oben erwähnten Schäden neigt. Die Holzleisten mindestens jener Oberflächenlage, die eine der Sichtflächen der Massivholzplatte bildet, sind aus fehlerfreiem Holz hergestellt, so dass nach dem Pressen und somit dem Verleimen die von diesen Holzleisten gebildete Sichtfläche in keiner Weise erkennen lässt, dass sie nicht aus einer einstückigen Holzplatte, sondern aus mehreren, verleimten Leisten gebildet ist. Nach der Herstellung und Bearbeitung einer solchen Holzplatte tritt jedoch ein gewisser Schwund solcher Holzleisten quer zu deren Faser auf, der zwar nicht dazu führt, dass die gesamte Massivholzplatte ihrerseits Risse aufweist, sich verwirft oder nicht mehr masshaltig ist, aber doch dazu führt, dass die Trennfugen zwischen den einzelnen Holzleisten an der Sichtfläche sichtbar werden, so dass der angestrebte Eindruck einer einstückigen Holzplatte nicht mehr erreicht wird. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die eingangs genannte Presse dahingehend weiterzublden, dass die durch diese Presse bzw. das durch diese realisierte Verfahren eine Massivholzplatte geschaffen wird, bei welcher selbst nach längerer Verwendung unter ungünstigen klimatischen Bedingungen, etwa bei hoher Lufttrockenheit, keinerlei Trennfugen zwischen den die Sichtfläche bzw. Sichtflächen bildenden Holzleisten sichtbar wird. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Hierbei sind zwei Seitenschieber vorgesehenen, die quer zur Pressrichtung der Pressenplatten und zur Faserrichtung einer Oberflächenschicht oder beider Oberflächenschichten diese zusammendrücken, und zwar so lange, bis sich die Holzleisten der jeweiligen Oberflächenschicht wölben. Gleichzeitig ist der Pressantrieb für die Pressenplatten so ausgebildet, dass sie in einer Lage zum Stillstand kommen, in welcher ihr gegenseitiger Abstand ein wenig grösser ist als die Dicke der Schichtlagen. Hierdurch gelangen die sich infolge der Wirkung der Seitenschieber nach aussen oder nach innen wölbenden Holzleisten in feste Anlage gegen die Pressenplatten, so dass ein weiteres Wölben bis zum Ausbrechen dieser Holzleisten verhindert ist. Wenn dieser Zustand erreicht ist, dann nehmen die Seitenschieber ihre Endlage ein und verharren in dieser für eine kurze Zeit; dann werden die Pressenplatten ihrerseits bis in ihre Endlage gefahren, in welcher sie die entstandenen Wölbungen flachdrücken, wobei sie ihrerseits ihre Endlage erreichen. In dieser Endlage verharren die Pressenplatten wiederum für eine kurze Zeit, bis die Verleimung abgeschlossen ist. Dann fahren die Seitenschieber und Pressenplatten auseinander, so dass die so entstandene Massivholzplatte entnommen werden kann. Besonders dann, wenn durch die Pressenplatten die entstandenen Wölbungen in den Holzleisten der Oberflächenschichten flachgedrückt werden, entstehen beim Eingriff zwischen den Seitenschiebern und den Oberflächenlagen ausserordentlich hohe Kräfte. Die Seitenschieber müssen daher flächig gegen die Seitenkanten der Oberflächenlagen anliegen und diese voll abdecken, um zu verhindern, dass das Holz im Bereich der Anlage der Seitenschieber aussplittert. Die Seitenschieber müssen sich somit bevorzugt in Anlage mit den Pressenplatten befinden. Um nun die letzte Bewegung der Pressenplatten zum Flachdrücken der Wölbungen zu ermöglichen, sind erfindungsgemäss die Seitenschieber jeweils in zwei Backen unterteilt, von welchen jede in Eingriff mit einer der Oberflächenschichten steht. Diese Backen sind in Bewegungsrichtung der Pressenplatten aufeinander zu beweglich, so dass während der Endphase des Pressvorganges, inwelcherdie höchsten Kräfte auf die Oberflächenlagen ausgeübt werden, deren Seitenkanten ihren Eingriff mit den jeweiligen Backen beibehalten. Da die Backen eines jeden Seitenschiebers in der Endphase einander gemeinsam mit den Oberflächenschichten annähern, wird jede Beschädigung der Seitenkanten vermieden, so dass eine fehlerfreie Massivholzplatte entsteht, die quer zur Faserrichtung so vorgepresst ist, dass selbst nach längerem Gebrauch an den Grenzen zwischen den einzelnen Holzleisten keine Fugen auftreten und somit die Oberflächenlagen stets das Aussehen einer einstückigen Holzplatte beibehalten. Die zwischen den Oberflächenlagen angeordnete(n) Zwischenlage(n) sind bevorzugt gegenüber jenen Seitenkanten der Oberflächenlagen, gegen welche die Backen der Seitenschieber anliegen, zurückgesetzt, um einen störenden Eingriff mit den Backen zu vermeiden. Es wird hierbei ausdrücklich darauf hingewiesen, dass sich die Erfindung nicht nur auf die erfindungsgemässe Presse bezieht, sondern auch auf ein Verfahren zur Herstellung einer Massivholzplatte, wobei der Kernpunkt des Verfahrens darin liegt, dass die Oberflächenlagen quer zur Pressrichtung der Pressenplatten sowie zur Faserrichtung der diese Oberflächenlagen bildenden Holzleisten kurz vor Schliessen der Pressenplatten zusammengepresst werden, bis sich die Holzleisten auswölben, und beim anschliessenden Flachdrücken der so entstandenen Wölbungen in unverändertem Presseingriff verbleiben. Die Backen können jeweils als durchgehende Leiste ausgebildet sein, deren Höhe jener der Oberflächenlagen entspricht. Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung weisen jedoch die beiden Backen jeweils eines Seitenschiebers einander zugewandte, ineinandergreifende Führungen auf, die bevorzugt in Form gegenüberliegender, sich in Bewegungsrichtung der Seitenschieber erstreckender Nuten bzw. Stege ausgebildet sind. Infolge dieser Ausgestaltung erstreckt sich die Anlagefläche über die Höhe der Seitenkanten der Oberflächenlagen hinaus und sorgt über die gesamte Länge der Seitenbacken dafür, dass sich diese quer zu ihrer Bewegungsrichtung relativ zueinander auch örtlich nicht bewegen können, so dass selbst bei Aus übung höchster Pressdrücke eine Beschädigung der Seitenkanten wirksam vermieden wird. Ferner liefern die beiden Backen im Bereich ihrer ineinandergreifenden Führungen, die auf der Höhe mittlerer Schichtlagen der Massivholzplatte angeordnet sind, einen Anschlag gegen diese, so dass es möglich ist, eine Massivholzplatte mit sauberen, nicht abgestuften Seitenkanten herzustellen. Grundsätzlich sind die beschriebenen Führungen für die Relativbewegung ausreichend, um die erforderliche Beweglichkeit der beiden Backen jeweils eines Seitenschiebers in Richtung des Pressendrucks der Pressenplatten zu gewährleisten. Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung aber sind die beiden Seitenbacken scharnierartig miteinander verbunden, wobei die Schwenkachse parallel zur Erstreckung der Seitenbacken verläuft. Die Pressenplatten sind nämlich normalerweise horizontal angeordnet, wobei die untere Pressenplatte als ortsfeste Auflage für die Schichtlagen eingerichtet sein kann. Gemeinsam mit der oberen Pressenplatte werden die Seitenschieber abgesenkt, wobei die jeweils untere Backe der beiden Seitenschieber eine Schwenklage einnimmt, in welcher sie die auf der unteren Pressenplatte bzw. dem Maschinentisch liegenden Schichtlagen störungsfrei passiert, bis sie auf der unteren Pressenplatte bzw. dem Maschinentisch aufsitzt. Dann wird bei der weiteren, gemeinsamen Abwärtsbewegung der oberen Pressenplatte und der oberen Backen der beiden Seitenschieber die jeweilige untere Backe selbsttätig verschwenkt, wobei sie stets auf Höhe der unteren Oberflächenlage verbleibt. Auf diese Weise wird eine besonders einfache, aber zuverlässige und störungsfreie Presse zur Herstellung einer aufgabengemäss geforderten Massivholzplatte gebildet. Der Gegenstand der Erfindung wird beispielsweise anhand der beigefügten, schematischen Zeichnung noch näher erläutert. In dieser zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung der Schichtlagen, die durch die erfindungs gemässe Presse zu einer Massivholzplatte verpresst bzw. verleimt werden soll, Fig. 2 eine schematische Darstellung des erfindungsgemässen Pressvorganges, Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die erfin dungsgemässe Presse, und Fig. 4 eine Frontansicht der Seitenbacken einer Ausführungsform des erfindungs gemässen Seitenschiebers. In Fig. 1 ist schematisch und unmassstäblich eine Massivholzplatte 1 gezeigt, die aus drei Schichtholzlagen 2, 3, 4 gebildet ist, von denen jede aus jeweils zueinander parallelen Holzleisten 5 gebildet ist. Die Holzleisten 5 der beiden Oberflächenlagen 2, 4 verlaufen parallel zueinander, während die sandwichartig zwischen diesen Lagen 2, 4 eingeschlossenen Holzleisten 5 einer Zwischenlage 3 senkrecht zu den Holzleisten 5 der Oberflächenlagen 2, 4 angeordnet sind. Die Länge der Holzleisten der Oberflächenlagen 2, 4 beträgt bei einer Ausführungsform der erfindungsgemässen Presse 560 cm, die Länge der Holzleisten 5 der Zwischenlage 3 ist ein wenig kürzer als 230 cm, die Dicke der Holzleisten der Oberflächenlagen 2, 4 beträgt jeweils 4,3 mm, und die Gesamthöhe der drei Lagen 2, 3 und 4 beträgt 19 mm. Der Faserverlauf der Holzleisten 5 erstreckt sich in deren Längsrichtung. In Fig. 2 ist der erfindungsgemässe Pressvorgang schematisch dargestellt. Der in Fig. 1 gezeigte Stapel ist auf eine untere Pressenplatte bzw. einen Maschinentisch 6 aufgelegt. Eine obere Pressenplatte 7, die sich parallel zur unteren Pressenplatte 6 erstreckt, ist in eine Zwischenlage abgesenkt, in welcher ihre untere Fläche um einen Abstand b über der obersten Fläche der oberen Oberflächenlage 2 liegt. In dieser Lage werden die beiden Oberflächenlagen 2, 4 in Richtung der Pfeile a durch in Fig. 3 näher dargestellte Seitenschieber zusammengepresst. Wie ersichtlich, ist die Zwischenlage 3 gegenüber den dem Pressdruck in Richtung der Pfeile a ausgesetzten Seitenkanten der Oberflächenlagen 2, 4 zurückversetzt, so dass die Zwischenlage vom Pressvorgang unberührt bleibt. Der Pressdruck in Richtung a wird solange erhöht, bis die Holzleisten 5 versuchen, durch Auswölben dem Pressdruck auszuweichen. Die Auswölbung kann, wie in der oberen Oberflächenlage 2 gezeigt, zur freien Oberfläche hin erfolgen, kann aber auch, wie schematisch an der unteren Oberflächenlage 4 gezeigt, zur Zwischenlage 3 hin erfolgen. Wesentlich ist jedoch, dass infolge der Lage der oberen Pressenplatte 7 das Mass der Auswölbung der einzelnen Holzleisten 5 b/2 nicht übersteigen kann, wobei dieses Mass so gewählt ist, dass keine Schäden an den einzelnen Holzleisten 5 infolge ihrer Wölbung auftreten können. In diesem Zustand werden die Seitenkanten der Oberflächenlagen 2, 4 unnachgiebig abgestützt, und nach Verstreichen einer bestimmten, kurzen Setzzeit wird die obere Pressenplatte 7 noch vollends um den Abstand b abgesenkt, so dass die Wölbungen der Holzleisten 5 flachgedrückt werden. In dieser in Fig. 3 gezeigten Stellung verharrt die Presse für eine weitere, kurze Setzzeit, wonach die Presse geöffnet wird und die fertige Massivholzplatte entnommen werden kann. In Fig. 3 ist ein Querschnitt durch die erfindungsgemässe Presse gezeigt. Die obere Pressenplatte 7 befindet sich hierbei relativ zur unteren Pressenplatte 6 in ihrer Endlage. Die obere Pressenplatte 7 trägt an ihrer Oberseite einen nur schematisch gezeigten Pressantrieb 9 zum Anpressen zweier Seitenschieber 8 in Richtung a (Fig. 2). Die Seitenschieber 8 weisen jeweils eine die obere Pressenplatte 7 untergreifende ortsfeste Backe 10 auf, die längs der unteren Oberfläche der oberen Pressenplatte 7 verschieblich ist und deren Höhe die Kanten der Holzleisten 5 der oberen Oberflächenlage 2 voll abdecken muss. An dem ausserhalb der Pressenplatten 7, 8 gelegenen Ende der oberen Backe 10 ist eine abwärtsweisende Verlängerung angeordnet, die eine steife Scharnierachse 11 trägt, die sich senkrecht zur Bildebene der Fig. 3 und somit zur Bewegungsrichtung sowohl der Pressenplatten 6, 7 als auch der Seitenschieber 8 erstreckt. An dieser Scharnierachse 11 ist eine untere Backe 12 gelenkig gelagert, die mit einer unteren Anlagefläche auf dem Maschinentisch bzw. der unteren Pressenplatte 6 aufliegt und eine Höhe aufweist, die die Dicke der Holzleisten 5 der unteren Oberflächenlage 4 nicht unterschreitet. Gemäss einer Ausführungsvariante können die Seitenschieber 8 auch mindestens innerhalb gewisser Grenzen unabhängig von der oberen Pressenplatte 7 abgesenkt werden, so dass in der Lage der Fig. 2 zwischen den oberen Backen 10 und der oberen Pressenplatte 7 ebenfalls der Abstand b vorliegt. In jedem Falle ist die Höhe der Backen 10, 12 so zu wählen, dass ihre Anlagefläche stets die gesamte Höhe der Seitenkanten der zugehörigen Oberflächenlage 2, 4 abdeckt. Wie ersichtlich, ist infolge der gelenkigen Verbindung der beiden Backen 10, 12 jeder Seitenschieber 8 imstande, in voller Anlage mit der zugehörigen Seitenkante der oberen bzw. unteren Oberflächenlage 2, 4 sowohl im Betriebszustand der Fig. 2 als auch in jenem der Fig. 3 zu verbleiben. In Fig. 3 sind die beiden Backen 10, 12 nur schematisch mit ihrer geringstmöglichen Höhe dargestellt. Tatsächlich ist einer Ausführungsform der Fig. 4 der Vorzug gegeben, n welcher zwei Backen 10', 12' in einer Blickrichtung gezeigt sind, die der Richtung a in Fig. 2 entgegenläuft: Die Seitenbacken 10', 12' erstrecken sich hierbei mit ihren Anlageflächen im wesentlichen über die gesamte Höhe des freien Raums zwischen den beiden Pressenplatten 6, 7 in ihre Endlage gemäss Fig. 3, wobei die beiden Backen 10', 12' einander gegenüberliegend mit Vorsprüngen bzw. komplementären Nuten 13 versehen sind, die so ineinandergreifen, dass sie die Relativverschiebung der beiden Backen 10', 12' in ihrer Längsrichtung verhindern. Ausserdem ist die Bildung einer ungebrochenen, geraden Fuge zwischen den beiden Backen 10', 12' vermieden, die Beschädigungen an der Zwischenlage 3 hervorrufen könnte, wenn die Anlageflächen der beiden Backen 10', 12' am Ende des Pressvorganges auch mit dieser in Anlage gelangen. Ende der Beschreibung

Claims: Presse zum Herstellen einer Massivholzplatte linspriche 1. Presse zum Herstellen einer Massivholzplatte durch Zusammenpressen mehrerer Schichtlagen aus Holzleisten, von denen rnüictestens eine Oberflächenlage eine Sichtfläche der Massivholzplatte bildet, mit (a) zwei zueinander und zu den Schichtlagen parallelen Pressenplatten, und (b) einem Pressantrieb, mittels dessen die Pressenplatten von einer Endlage zum Entnehmen der Massivholzplatte und zum Einlegen neuer Schichtlagen zwischen die Pressenplatten zu einer Presslage zum Zusammenpressen der Schicht lagen und zurück bewegbar sind, g e k e n n z e i c h n e t durch die folgenden Merkmale: : (c) zwei zueinander und zu den Holzleisten (5) einer Oberflächenlage (2, 4) parallele Seitenschieber (8), die zwischen die Pressenplatten (6, 7) einführbar sind, (d) jeder Seitenschieber (8) ist aus zwei zueinander parallelen Backen (10, 12) gebildet, von denen jede mit einer Anlagefläche gegen jeweils eine Seitenkante einer Oberflächenlage (2, 4) anlegbar ist, wobei die Anlagefläche mindestens die gleiche Höhe aufweist wie diese Seitenkante, (e) die beiden Backen (10, 12) jeweils eines Seitenschiebers (8) sind relativ zueinander und aufeinander zu beweglich, (f) ein Querantrieb zum Bewegen der Seitenschieber (8) aus einer Endlage zum Entnehmen der Massivholzplatte (1) und zum Einlegen neuer Schichtlagen (2, 3, 4) in eine Presslage, in welcher die Seitenschieber (8) die Oberflächenlagen (2, 4) mit einer solchen Kraft zusammendrücken, dass sich die Holzleisten (5) dieser Oberflächenlagen (2, 4) wölben, und (g) der Pressantrieb für die Pressenplatten (6, 7) ist zum Anhalten dieser Pressenplatten in einer Lage eingerichtet, in welcher sie die Wölbung der Holzleisten (5) der Oberflächenlagen (2, 4) auf ein unschädliches Mass (b) begrenzen. 2. Presse nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Backen (10', 12') jeweils eines Seitenschiebers (8) einander zugewandte, ineinandergreifende Führungen (13) für deren Relativbewegung aufweisen. 3. Presse nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Backen (10, 12; 10', 12') jeweils eines Seitenschiebers (8) gegeneinander um eine zu ihnen parallele Achse (11) schwenkbar sind.

Inventors: SCHACHT, PETER
Applicants: SCHACHT, PETER
Application year: 1986
Main classification: B27M3
IPC codes: B27M3, B27D3