PROCESS TO IMPROVE THE VISCOSITY OF MINERAL OILS AND OF THE DISTILLATES OF MINERAL OILS

Abstract: 1. A process to improve the flowability of mineral oils and mineral oil distillates, characterized in that a mixture of an ethylene-vinylacetate copolymer and an ethylene-propene-vinylacetate terpolymer is added to the mineral oils and mineral oil distillates.

Description: Verfahren zur Verbesserunz der Fliessfähigkeit von Mineralölen und Mineralöldestillaten Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verbesserung der Fliessfähigkeit von Mineralölen und Mineralöldestillaten durch Zusatz von Mischungen aus Ethylen-Vinyl acetat-Copolymerisaten und Ethylen-Propen-Vinylacetat Terpolymerisaten. Mineralöle wie Rohöl, Dieselkraftstoff oder Heizöl enthalten Paraffin gelöst, das bei niedrigen Temperaturen aus krtatallisiert. Diese Feststoffablagerungen führen häufig zu Störungen bei der Gewinnung und beim Einsatz von Mineral Ölen, So kann z.B. die Arbeitsfähigkeit von Förder- und Transporteinrichtungen für Rohöl bis zu deren völligem Ausfall beeinträchtigt werden. Bei Dieselmotoren und Feuerungsanlagen können Verstopfungen der Filter auftreten, die schliesslich in einer Unterbrechung der Kraftstoff- bzw. Heizmittelzufuhr resultieren. Um diese unerwünschte Feststoffbildung zu vermeiden, setzt man Mineralölen Additive zu, die der Entstehung von Paraffinkristallen entgegenwirken. Dadurch wird ein Anstieg der Viskosität der Öle verhindert und ihr Stockpunkt gesenkt. Die grösste Bedeutung als Stockpunktserniedriger und Fliessverbesserer für Rohöle und Mitteldestillate haben Copoly merisate des Ethylens mit Carbonsäureestern des Vinylalkohols erlangt. Besonders bewährt haben sich unter ihnen Ethylen Vinylacetat-Copolymeriste. Solche Mischpolymerisate und ihre Verwendung sind z.B. in der DE-PS 1 914 756 beschrieben. Ihre Herstellung erfolgt im allgemeinen durch Copolymerisation der Monomeren in Autoklaven bei Temperaturen von 80 bis 1500C und Drücken von 5 bis 15 MPa in Gegenwart von Peroxiden als Initiatoren und organischen Lösungsmittels als Reaktionsmedium. Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate kommen im allgemeinen als Lösungen in Kohlenwasserstoffen in den Handel. Diese Lösungen sollen aus wirtschaftlichen Gründen den Wirkstoff in möglichst hoher Konzentration enthalten und leicht handhabbar sein. Es-ist ein Nachteil der als Fliessverbesserer hervorragend geeigneten Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate, dass ihre Lö aungen in den verschiedensten Lösungsmitteln, z.B. in Kerosin, relativ hohe Stock- bzw. Fliesstemperaturen besitzen, wodurch ihre Anwendbarkeit erschwertWird. Es bestand daher die Aufgabe, Fliessverbesserer für Mineralöle zu entwickeln, die bei gleicher Konzentration im Mineralöl mindestens ebenso wirksam sind wie Ethylen-Vinylacetat Copolymerisate, gegenüber diesen jedoch eine wesentlich bessere Löslichkeit in Kohlenwasserstoffen bzw. Kohlenwasserstoffgemischen aufweisen. Die Erfindung besteht in einem Verfahren zur Verbesserung der Fliessfähigkeit von Mineralölen und Mineralöldestillaten. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass man den Mineralölen bzw. Mineralöldestillaten eine Mischung aus einem Ethylen-Vinyl acetat-Copolymerisat und einem Ethylen-Propen-Vinylacetat Terpolymerisat zusetzt. Es ist überraschend, dass die gestellte Aufgabe durch die erfindungsgemässe Arbeitsweise gelöst wird. Denn es war nicht vorauszusehen, dass Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymeri satc die Löslichkeit von Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten in Kohlenwasserstoffen oder Kohlenwasserstoffgemischen be einflusst. Ebenso wenig war zu erwarten, dass Gemische aus Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisaten mit Ethylen Vinylacetat-Copolymerisatcn mindcstcns gleich gecignete Fliessverbesserer sind wie die Copolymerisate allein, denn Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisate für sich wirken nicht oder nur in geringem Masse als lliessverbesserer für' Mine- ralöle und Mineralöldestillate. Die erfindungsgemäss eingesetzten Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate enthalten 20 bis 40 Gew.% Vinylacetat. Besonders bewährt haben sich Copolymerisate mit 25 bis 35 Ges.% Vinylacetat (Jeweils bezogen auf das Copolymerisat). Ihre Viskosi tät beträgt 100 bis 5000 mPa.s, insbesondere 200 bis 1500 mPa.s, jeweils gemessen bei 1400C und sie weisen je 100 CH2 Gruppen 2 bis 10, insbesondere 3 bis 7 CH3-Gruppen auf. Die Herstellung der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate ist bekannt. Sie erfolgt durch Polymerisation des Monomerengemisches bei Drücken von 5 bis 15 MPa und Temperaturen von 70 bis 1500C in einem organischen Lösungsmittel als Reaktionsmedium. Bevorzugt wird jedoch die Polymerisation bei Drücken oberhalb 50 MPa und Temperaturen zwischen 120 und 3000C in Abwesenheit organischer Lösungsmittel durchgeführt. Die Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisate des neuen Verfahrens enthalten 20 bis 40 Gew.%, insbesondere 25 bis 35 Gew. Vinylacetat (jeweils bezogen auf das Terpolymerisat). Ihre Viskosität beträgt 100 bis 5000 mPa.s, insbesondere 200 bis 1500 mPa.s, jeweils gemessen bei 1400C. Je 100 CH2" Gruppen weisen sie 8 bis 25, insbesondere 12 bis 20 CH3 Gruppen auf, die nicht aus dem Acetatrest des Vinylacetats herrühren. Auch die Herstellung der Terpolymerisate ist vorbeschrieben, Man geht von Gemischen aus Ethylen, Propen und Vinylacetat aus, die in Gegenwart Radikale bildender Initiatoren bei DrUcken oberhalb 50 mPa und bei Temperaturen von 150 bis 3500C in Abwesenheit von organischen Lösungsmitteln polymerisiert werden. Das Molekulargewicht der Terpolymerisate wird vorzugsweise durch das auch als Molekulargewichtsregler wirkende Propen eingestellt. Andere Molekulargewichtsregler wie Kohlen wasserstoffe, Aldehyde, Ketone können jedoch zusätzlich verwendet werden. Zur Polymerisation werden Monomerengemische eingesetzt, die 30 bis 60 Gew.% Ethylen, 20 bis 50 Gew.% Propen und 15 bis 35 Gew.% Vinylacetat enthalten. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Mineral Öle und Mineralöldestillate zur Verbesserung ihrer Fliessfähigkeit zugesetzten Polymermischungen enthalten Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisat in einem Gewichtsverhältnis von 0,5 zu 1 bis 20 zu 1. Bevorzugt werden Mischungen, die Copolymerisat und Terpolymerisat im Gewichtsverhältnis von 2 zu 1 bis 10 zu 1 enthalten. Es empfiehlt sich, in der Polymerenmischung Copolymerisate und Terpolymerisate zu verwenden, deren Vinylacetatgehalt (in Gew.%) annähernd gleich ist und insbesondere nicht mehr als 3 Gew.% absolut voneinander abweicht. Auch die Viskosität der in der Mischung enthaltenen Polymeren soll möglichst gleich sein, die Abweichungen sollen insbesondere nicht grösser als 200 mPa.s, gemessen bei 1400C, betragen. Im allgemeinen setzt man die Mischungen der Polymeren den Mineralölen bzw. den Mineralölfraktionen in Form von 40 bis 60 Cew.Xigen Lösungen in einem aliphatischen oder aromatischen Kohlenwasserstoff oder in einem Kohlenwasserstoffge misch zu. Besonders geeignet ist z.B. Kerosin. Die Polymerisatmenge, bezogen auf Mineralöl bzw, Mineralölfraktion, soll 0,001 bis 2, vorzugsweise 0,005 bis 0,5 Gew.% betragen. Die Polymergemische können allein oder auch zusammen mit anderen Additiven verwendet werden, beispielsweise mit anderen Stockpunkterniedrigern oder Entwachsungshilfsmitteln, Korrosionsinhibitoren, Antioxidantien oder Schlamminhibitoren. Das erfindungsgemässe Verfahren wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Die Beispiele A - F betreffen die Herstellung der Ethylen Propen-Vinylacetat-Terpolymerisate, die Beispiele G - I die Herstellung der Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisate. In den Beispielen 1 - 6 ist die Wirksamkeit der Terpolymerisate, in den Beispielen 7 - 9 die Wirksamkeit der Copolymerisate als Fliessverbesserer zusammengestellt. Die Beispiele 10 - 18 beschreiben das Fliessverhalten von Mitteldestillaten nach Zusatz von Copolymerisat-Terpolymerisat-Mischungen entsprechend dem erfindungsgemässen Verfahren. Beispiele A - F: Herstellung von Ethylen-Propen-Vinylacetat Terpolymerisaten Ethylen, Propen und Vinylacetat werden kontinuierlich in einem Autoklaven polymerisiert. Das Monomerengemisch wird beim Reaktionsdruck in den Autoklaven eingespeist, nachdem die für die Aufrechterhaltung der Polymerisation erforderliche Menge Peroxid als Lösung in einer Benzinfraktion zugesetzt worden ist. Die Verweilzeit beträgt etwa 80 sec. Die jeweiligen Polymerisationsbedingungen und die fUr die erhaltenen Polymere charakteristischen Eigenschaftswerte sind in Tabelle 1 zusammengestellt. Der Vinylacetatgehalt in den Polymeren wird nach der Pyrolysemethode bestimmt. Hierzu werden 200 mg des Polymeren mit 300 mg reinem Polyethylen in einem Pyrolysekolben 5 Minuten auf 450 C erhitzt und die Spaltgase in einem 250 ml-Rundkolben aufgefangen. Die gebildete Essigsäure wird mit einer NaJ/KJ03-Lösung umgesetzt und mit Na2S203-Lösung das freiwerdende Jod titriert. Die Bestimmung des Verzweigungsgrades der Polymeren erfolgt durch H-NMR-Spektroskopie. Unter Verzweigungsgrad versteht man die Anzahl CH3-Gruppen je 100 CH2-Gruppen mit Ausnahme der ,CN3-C;ruppen, die aus dem Acetatrest stammen. Tabelle 1: Hersellung von Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisaten EMI7.1 <SEP> Beispiel <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F <tb> Reaktionsbedingungen <SEP> 1974/1 <SEP> 1978/1 <SEP> 1979/1 <SEP> 1980/2 <SEP> 1981 <SEP> 1540 <SEP> M-2 <tb> Druck <SEP> (MPa) <SEP> 100 <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 150 <tb> Temperatur <SEP> ( C) <SEP> 180 <SEP> 125 <SEP> 180 <SEP> 125 <SEP> 180 <SEP> 195 <tb> Zusammensetzung <SEP> des <tb> Einsatzgemisches <tb> Ethylen <SEP> (Gew.%) <SEP> 47,0 <SEP> 41,5 <SEP> 47,4 <SEP> 35,9 <SEP> 43,2 <SEP> 52,2 <tb> <SEP> Propen <SEP> (Gew.%) <SEP> 26,2 <SEP> 33,7 <SEP> 25,6 <SEP> 40,3 <SEP> 29,4 <SEP> 24,8 <tb> Vinylacetat <SEP> (Gew.%) <SEP> 26,8 <SEP> 24,8 <SEP> 27,0 <SEP> 23,8 <SEP> 27,4 <SEP> 23,0 <tb> Initiatoreinsatz <SEP> (Gew.ppm)* <SEP> 7650 <SEP> 4270 <SEP> 4820 <SEP> 4550 <SEP> 4470 <SEP> 4910 <tb> Kennzeichnung <SEP> der <tb> Terpolymerisate <tb> Vinylacetatgehalt <SEP> (Gew.%) <SEP> 27,8 <SEP> 27,0 <SEP> 27,4 <SEP> 27,9 <SEP> 29,1,25,7 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 140 C <SEP> (mPa.s) <SEP> 180 <SEP> 295 <SEP> 210 <SEP> 225 <SEP> 240 <SEP> 1380 <tb> Verzweigung <SEP> CH3/100 <SEP> CH2 <SEP> 14,0 <SEP> 16,0 <SEP> 15,5 <SEP> 20,0 <SEP> 14,5 <SEP> 16,5 <tb> * bezogen auf das Einsatzgemisch Beispiele G - I: Herstellung von Ethylen-Vinylacetat-Co polymerisaten Die Polymerisation des aus Ethylen und Vinylacetat bestehenden Monomerengemisches erfolgt in einem Rohrreaktor bei 150 MPa Druck in Abwesenheit wesentlicher Mengen eines Lösungsmittels. Als Initiatoren finden organische Peroxide Anwendung. Die jeweiligen Polymerisationsbedingungen und für die erhaltenen Polymere charakterischen Eigenschaftswerte sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Die Bestimmung des Vinylacetatgehaltes und des Verzweigungsgrades erfolgt nach den für die Ethylen-Propen-Vinylacetat Terpolymerisaten angegebenen Verfahren. Tabelle 2: Herstellung von Ethylen-Vinylacetat-Copolymeri saten EMI8.1 <tb> Beispiel <SEP> G <SEP> H <SEP> I <tb> Reaktionsbedingungen <tb> <SEP> Druck <SEP> (MPa) <SEP> 150 <SEP> 150 <SEP> 150 <tb> <SEP> Temperatur <SEP> ( C) <SEP> 248 <SEP> 253 <SEP> 255 <tb> Initiatoreinsatz <SEP> (Gew.ppm) <SEP> 50 <SEP> 56 <SEP> 57 <tb> Kennzeichnung <SEP> der <SEP> Copoly <tb> merisate <tb> <SEP> Vinylacetatgehalt <SEP> (Gew.%) <SEP> 28,6 <SEP> 28,8 <SEP> 29,5 <tb> <SEP> Viscosität <SEP> bei <SEP> 140 C <SEP> (mPa.s) <SEP> 295 <SEP> 310 <SEP> 320 <tb> <SEP> Verzweigung <SEP> CH3/100 <SEP> CH2 <SEP> 3,7 <SEP> 3,5 <SEP> 4,6 <tb> Pourpoint <SEP> einer <SEP> 50 <SEP> Gew.%igen <tb> Lösung <SEP> ( C), <SEP> ermittelt <SEP> nach <SEP> 24 <SEP> 19 <SEP> 18 <tb> DIN <SEP> ISO <SEP> 3016 <tb> Beispiel 1 - 18 In den folgenden Beispielen 1 - 18 wird die Wirksamkeit von Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisaten, Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten und Cemischen aus Copolymerisat und Terpolymerisat als Fliessverbesserer an Hand des "Kalt-Filter- Verstopfungspunkt-Test" (CFPP-Test) beschrieben. Die Durchführung des Tests erfolgt nach DIN 51428, sie ist auch in J. of the Inst. of Petr., d. 52, Juni 1966, S. 173 bis 185 publiziert. Zur Prüfung werden drei Mitteldestillate M1, M2 und M3 eingesetzt, die durch die in Tabelle 3 zusammengestellten Eigenschaftswerte gekennzeichnet sind. Tabelle 3: Charakteristik der Mitteldestillate EMI9.1 <tb> <SEP> M <SEP> 1 <SEP> M <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 3 <tb> Siedeanalyse <SEP> ( C) <tb> <SEP> Siedeanfang <SEP> 180 <SEP> 209 <SEP> 182 <tb> <SEP> 5 <SEP> % <SEP> 202 <SEP> 1 <SEP> 281 <SEP> 213 <tb> <SEP> 50 <SEP> % <SEP> 297 <SEP> 289 <SEP> 281 <tb> <SEP> 90 <SEP> % <SEP> <SEP> 357 <SEP> 356 <SEP> 349 <tb> <SEP> Siedeende <SEP> 357 <SEP> 368 <SEP> 370 <tb> CFPP-Werte <SEP> ( C) <SEP> + <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 6 <tb> Tabelle 4: Wirksamkeit von Ethylen-Propen-Vinylacetat- Terpolymerisaten als Fliessverbesserer beispiele 1 - 6 (Vergleich)3 EMI10.1 <tb> <SEP> Polymerisat <SEP> CFPP-Wert <SEP> ( C) <tb> Beispiel <SEP> aus <SEP> Konzentra- <SEP> Mitteldestillat <tb> <SEP> Beispiel <SEP> tion <SEP> (ppm)* <SEP> M <SEP> 1 <SEP> M <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 3 <tb> <SEP> + <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> -6 <tb> <SEP> 1 <SEP> A <SEP> 50 <SEP> + <SEP> 2 <SEP> -7 <tb> <SEP> 200 <SEP> +2 <SEP> -2 <tb> <SEP> 2 <SEP> B <SEP> 50 <SEP> 0 <SEP> -8 <tb> <SEP> 200 <SEP> -1 <SEP> -2 <tb> <SEP> 3 <SEP> C <SEP> 50 <SEP> +1 <SEP> -7 <tb> <SEP> 200 <SEP> +1 <SEP> -1 <tb> <SEP> 4 <SEP> D <SEP> 50 <SEP> -7 <tb> <SEP> 200 <SEP> -2 <SEP> -2 <tb> <SEP> 5 <SEP> E <SEP> 50 <SEP> 0 <SEP> -8 <tb> <SEP> 200 <SEP> -1 <SEP> -2 <tb> <SEP> 6 <SEP> F <SEP> 50 <SEP> -2 <SEP> -8 <tb> <SEP> 200 <SEP> -11 <SEP> -4 <tb> * Gew.ppm bezogen auf Mitteldestillat Tabelle 5: Wirksamkeit von Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisa- ten als Fliessverbesserer [Beispiele 7-9 (Vergleich)] EMI11.1 <tb> <SEP> Polymerisat <SEP> CFPP-Wert <SEP> ( C) <tb> Beispiel <SEP> aus <SEP> Konzentra- <SEP> Mitteldestillat <tb> <SEP> Beispiel <SEP> tion <SEP> (ppm)* <SEP> M <SEP> 1 <SEP> M <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 3 <tb> <SEP> + <SEP> 1 <SEP> | <SEP> - <SEP> 1 <SEP> | <SEP> - <SEP> 6. <tb> <SEP> 7 <SEP> G <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 8 <SEP> -13 <tb> <SEP> 200 <SEP> -13 <SEP> -10 <tb> <SEP> 8 <SEP> H <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> -13 <tb> <SEP> 200 <SEP> -13 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> <tb> <SEP> 9 <SEP> I <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> -13 <tb> <SEP> 200 <SEP> -13 <SEP> - <SEP> 8 <tb> * Gew.ppm bezogen auf Mitteldestillat Tabelle 6: Wirksamkeit von Mischungen aus Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisaten und Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisaten als Fliessverbesserer (Beispiele 10-18) EMI12.1 <SEP> Polymerisatmischung <SEP> CFPP-Wert <SEP> ( C) <SEP> Pourpoint <SEP> einer <tb> <SEP> Beispiel <SEP> Zusammenset- <SEP> Konzentra- <SEP> Mitteldestillat <SEP> 50 <SEP> Gew.%igen <SEP> Lösung <tb> zung <SEP> (Gew.-teile) <SEP> tion <SEP> (ppm)* <SEP> M <SEP> 1 <SEP> M <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 3 <SEP> in <SEP> Kerosin <SEP> ( C) <tb> + <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 6 <tb> 10 <SEP> 80 <SEP> G <SEP> + <SEP> 20 <SEP> A <SEP> - <SEP> 8 <SEP> -13 <SEP> 18 <tb> 200 <SEP> -14 <SEP> - <SEP> 8 <tb> 11 <SEP> 80 <SEP> G <SEP> + <SEP> 20 <SEP> B <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 12 <SEP> 21 <tb> 200 <SEP> -13 <SEP> - <SEP> 7 <tb> 12 <SEP> 67 <SEP> H <SEP> + <SEP> 33 <SEP> C <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> -14 <SEP> 18 <tb> 200 <SEP> -14 <SEP> -10 <tb> 13 <SEP> 80 <SEP> G <SEP> + <SEP> 20 <SEP> D <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> -14 <SEP> 18 <tb> 200 <SEP> -13 <tb> 14 <SEP> 80 <SEP> G <SEP> + <SEP> 20 <SEP> E <SEP> 50 <SEP> -13 <SEP> 18 <tb> 200 <SEP> -13 <tb> 15 <SEP> 70 <SEP> G <SEP> + <SEP> 30 <SEP> F <SEP> 50 <SEP> 12 <tb> 200 <SEP> -13 <SEP> - <SEP> 8 <tb> 16 <SEP> 50 <SEP> G <SEP> + <SEP> 50 <SEP> F <SEP> 50 <SEP> 12 <tb> 200 <SEP> -12 <SEP> - <SEP> 8 <tb> Tabelle 6: Fortsetzung EMI13.1 <SEP> Polymerisatmischung <SEP> CFPP-Wert <SEP> ( C) <SEP> Pourpoint <SEP> einer <tb> <SEP> Beispiel <SEP> Zusammenset- <SEP> Konzentra- <SEP> Mitteldestillat <SEP> 50 <SEP> Gew.%igen <SEP> Lösung <tb> zung <SEP> (Gew.-teile) <SEP> tion <SEP> (ppm)* <SEP> M <SEP> 1 <SEP> M <SEP> 2 <SEP> M <SEP> 3 <SEP> in <SEP> Kerosin <SEP> ( C) <tb> 17 <SEP> 80 <SEP> H <SEP> + <SEP> 20 <SEP> C <SEP> 50 <SEP> -13 <SEP> 12 <tb> 200 <tb> 18 <SEP> 67 <SEP> I <SEP> + <SEP> 33 <SEP> C <SEP> 50 <SEP> - <SEP> 9 <SEP> -14 <SEP> 10 <tb> 200 <SEP> -13 <tb> * Gew.ppm bezogen auf Mitteldestillat

Claims: Patentansprüche 1.) Verfahren zur Verbesserung der Fliessfähigkeit von Mineralölen und Mineralöldestillaten, dadurch gekennzeichnet, dass man den Mineralölen bzw. Mineralöldestillaten eine Mischung aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat und reinem Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisat zusetzt. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat 20 bis 40 Gew.%, insbesondere 25 bis 35 Gew.% Vinylacetat enthält. 3.) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Vinylacetatcopolymerisat eine Viskosität von 100 bis 5000 mPa.s, insbesondere 200 bis 1500 mPa.s, jeweils gemessen bei 1400C, besitzt. 4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Vinylacetatcopolymerisat je 100 CH2-Gruppen 2 bis 10, insbesondere 3 bis 7 CH3-Cruppen, die nicht aus dem Acetatrest des Vinylacetats stammen, aufweist. 5.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisat 20 bis 40, insbesondere 25 bis 35 Gew.% Vinylacetat enthält. 6.) Verfahren nach Anspruch 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität des Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpoly merisats 100 bis 5000 mPa.s, insbcsondcje 200 bis 1500 Pa.s, jeweils gemessen bei 140 C, beträgt. 7.) Verfahren nach Anspruch 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymeriaat je 100 CH2-Gruppen 8 bis 25, insbesondere 12 bis 20 CH3 Gruppen, die nicht aus dem Acetatrest des Vinylacetats herrühren, aufweist. 8.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymermischung Ethyl-Vinylacetat-Copoly- merisat und Ethylen-Propen-Vinylacetat-Terpolymerisat in einem Gewichtsverhältnis von 0,5 : 1 bis 20 : 1, insbesondere 2 : 1 bis 10 : 1 enthält. 9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Vinylacetatgehalt von Copolymerisat und Terpolyaerl- sat in der Polymermischung nicht mehr als 3 Gew.% absolut voneinander abweicht. 10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dieViskosithten der in der Mischung enthaltenen Copolymerisate nicht mehr als 200 mPa.s, gemessen bei 1400C, voneinander abweichen.

Inventors: BEXTEN, LUDGER, DR. DIPL.CHEM., LUMMEN, HANS-ALBERT, PAYER, WOLFGANG, DR. DIPL.CHEM., Lümmen, Hans-Albert
Applicants: RUHRCHEMIE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: C10L1
IPC codes: F17D1, C10L1