METHOD FOR CONTINUOUSLY MAKING WEBS FOR THE BUILDING INDUSTRY

Abstract: 1. Method for the continuous production of webs for the building industry with use of moulded pieces, more particularly made of thermoplastic plastics materials, by which 1. the moulded pieces are poured with the aid of a pouring apparatus on a continuous transportation apparatus to form a layer with largely constant layer height, 2. the moulded piece layer is pre-heated, 3. the pre-heated moulded piece layer is compressed under the action of heat and pressure to form a homogeneous web, 4. and the compressed, homogeneous web is cooled under the action of pressure, characterised in that 5. during the compression process and also during the cooling, a pressure, which, in each case, is largely uniform and constant, is continuously exerted on the web and in that subsequently 6. a layer of the cooled web close to the surface is removed.

Description: Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnenware für das Bauwesen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnenware für das Bauwesen gemäL dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Als Bahnenwaren für das Bauwesen im Sinne dieser Erfindung werde insbesondere Fussboden- und Wandbeläge und insbesondere solche aus thermoplastischen Kunststoffen verstanden. Bevorzugtes Einsatz gebiet ist die Herstellung richtungsfrei gemusterter FuBboden- und Wandbelägesuf der Basis von PVC. Formstücke im Sinne dieser Erfindung sind insbesondere Schnitzel, Krümel, Abschnitte, Stücke oder Chips aus geeigneten Ausgangsmaterialien. Aus der DE-B2-19 28 405 ist ein Verfahren zur Herstellung in sich gemusterter Fussbodenbeläge bekannt, bei dem ein Gemisch von unter sich verschiedenfarbigen Schnitzeln thermoplastischer Kunststoffe zu einer Bahn ausgewalzt und anschliessend mit weiteren Bahnen vereiniot und kalandriert wird. Bei diesen Verfahren können nur Bahnen geringer Dicke hergestellt werden, da bei gröBeren Dicken durch Lufteinschlüsse Lunker auftreten. Weiterhin führen Walz- und Kalandrierverfahrensschritte grundsätzlich zu einer gerichteten Struktur der entstehenden Muster. Aus der DE#S 637 144 ist ein Verfahren zur Herstellung von Fussbodenbela#gen bekannt, bei dem eine Kautschukmischung o.dgl. zwischen zwei umlaufenden Bändern um eine Vulkanisationstrommel und Kühitrommeln geführt wird , wobei drei Trommeln in S-Form angeordnet sind, so dass der Druck, der von den Bändern auf den Belag ausgeübt wird, von Beginn der Heizperiode bis zum Ende der Kühiphase annähernd konstant bleibt. Diese Schrift gibt jedoch keine Anregung für ein Verfahren oder eine Vorrichtung zur Herstellung von Bahnenware aus thermoplastischen Kunststoffen und hat dementsprechend keinen Einfluss auf die technische Entwicklun auf diesem Gebiet ausgeübt. Aus der DE-C2-30 31 839 ist ein Verfahren zur Herstellung von gemusterten Bahnen aus thermoplastischem Kunststoff bekannt, bei dem Teilchen, z.B. Schnitzel, Krümel, Abschnitte, Stücke oder Chips kontinuierlich auf ein Trägerband zu einer Rohschicht aufgeschüttet werden, die Rohschicht vorgewärmt und anschliessend unter Anwendung von Druck und Wärme quasi-kontinuierlich verpresst und verschweisst und anschliessend unter Druckeinwirkung ahgekühlt wird. Dabei wird ein Druck von ca. 10 bis 60 bar periodisch von einer (Doppel-) Schwingpresse aufgebracht, alternierend dazu findet der Materialtransport schrittweise und quasi kontinuierlich statt. Die periodische Arbeitsweise sollte das Auftreten von Lunkern in der so hergestellten Bahnenware vermeiden. Nachteil dieses Verfahrens ist es, dass nur eine geringe Arbeitsgeschwindigkeit von maximal 2 m/min erreicht werden kann. Bei grossen Belagsdicken und bei Verwendung gröBerer Formstücke traten trotz Verwendung des periodischen Pressens Lunker im Inneren der Bahnen auf. Bedingt durch den notwendigen hohen Druck und durch die periodische Druckeinwirkung waren teure und aufwendige Konstruktionen notwendig. Weiterhin bedingte dieses Arbeitsverfahren hohe Temperaturen, um lunkerfreie Arbeitsergebnisse zu erzielen. Insbesondere bei dicken Schichten war ein Verwaschen der Konturen der eingesetzten Teilchen in der fertigen Bahn zu beobachten. Aus der DE-A1-26 36 170 ist eine Doppelbandpresse bekannt, bei der zwei endlose, angetriebene Metallbänder so über Umlenkwalzer geführt werden, dass zwischen den Metallbändern eine bandförmige Schicht eines zu behandelnden Materials zunächst über eine geheizte und anschliessend eine gekühlte Walze geführt wird. Dabei wird auf die Materialbahn ständig ein annähernd konstanter Druc ausgeübt. Ein Hinweis für die Eignung dieser Doppelbandpresse für das erfindungsgemässe Verfahren findet sich in dieser Schrift nicht. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Bahnenware für das Bauwesen gemass dem Oberbegriff des Anspruchs 1 so zu verbessern, dass auch bei höheren Fertigungsgeschwindigkeiten keine Lunker auftreten, dass auch unter ungünstigen Voraussetzungen (grosse Stückelung der Chips, hohe Arbeitsgeschwindigkeiten etc.) scharf abgegrenzte Begrenzungslinien der eingesetzten Formstücke erreichbar sind. Das Verfahren soll dabei mit einfachen konstruktiven Massnahmen zu verwirklichen sein. Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe durch die kennzeichnende Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Als Formstücke können dabei Schnitzel, Krümel, Abschnitte, Stücke oder Chips, insbesondere aus thermoplastischem Kunststoff eingesetzt werden. Geeignete thermoplastische Kunststoffe sind insbesondere Vinylpolymerisate und/oder Copolymere des Vinylchlorids, wie beispielsweise Polyvinylchlorid, enthaltend Weichmacher sowie ggf. weitere Hilfsstoffe, wie Stabilisatoren, Pigmente, Füllstoffe. Es können auch Mischungen von Teilchen aus unterschiedlichen thermoplastischen Kunststoffen oder aber auch Kunststoffmischungen eingesetzt werden, wobei thermoplastische Kunststoffe wie Acrylate, Polyester, Ethylen-Vinylacetat zur Anwendung kommen. Die Formstücke können jeweils unterschiedliche Farben aufweisen und/oder vorzugsweise in sich gemustert sein. Besonders eignen sich Formstücke, die durch Strangpressen hergestellt werden sowie Formstücke, die durch Ausstanzen oder Abschlagen aus Roh-Walzfellen hergestellt werden. Als bevorzugte Formen kommen dabei Kugeln (0 von 2 bis 30 mm), Würfel (2 bis 30 mm Kantenlänge), Scheiben einer Dicke von 1 bis 5 mm mit rechteckiger oder runder Form mit Längen von 2 bis 60 mm in Betracht. Die diversen Formstücke können dabei einzeln, bevorzugt aber gemischt aus zwei bis vier Sorten eingesetzt werden. Die Formstücke werden im kalten oder vorgewärmten/noch warmen Zustand mit Hilfe einer Schüttvorrichtung auf ein Transportband zu einer Schicht mit weitgehend konstanter Schichthöhe geschüttet. Die Schichthöhe sollte dabei vorzugsweise dem 1,5 bis 3-fachen der durchschnittlichen Abmessungen der Formstücke entsprechen. Gute Ergebnisse werden mit SchütthöhEn von 8 mm bis 50 mm, insbesondere mit 10 bis 20 mm erhalten. Die Formstückschicht kann anschliessend vorteilhaft, z.B. mittels eines Rakels, einer Schüttelvorrichtung, oder einer Stachelwalze, mechanisch egalisiert und vorverdichtet werden. Die Formstückschicht wird anschliessend vorgewärmt. Als Vorwärm temperatur reichen bei geringer Schütthöhe und entsprechender Auslegung der*Presseinrichtung 80 C aus, vorteilhaft wird die Formstückschicht jedoch bei höherer Temperatur vorgesintert. Dieses erfolgt bei einer mittleren Temperatur ab ca. 1300C, vorzugsweise sollte am Ende der Sinterstrecke eine mittlere Temperatur der zusammenhängenden Bahn von 150dz bis 1700C erreicht werden. Eine gleichmässige Erwärmung bis in die Mitte der Formstückschicht ist vorteilhaft. Temperaturen oberhalb 1800C führen im allgemeinen nicht zu besseren Arbeitsergebnissen. * sich anschliessenden Im Anschluss an das Vorwärmen bzw. Vorsintern der Formstückschicht wird diese kontinuierlich unter weitgehend konstanter und gleichmässiger Druckeinwirkung im thermoplastischen Zustand zu einer homogenen Bahn verdichtet und anschliessend unter Beibehaltung der Druckeinwirkung abgekühlt. Es hat sich überraschen herausgestellt, dass ein gleichmässiger Pressvorgang dem langsam pulsierenden Druckeinfluss, z.B. gemäss dem Verfahren nach der DE-C2-30 31 839, überlegen ist. Unerwartet zeigen sich bei dem erfindungsgemässen Verfahren auch beim Einsatz grosser Formstücke und bei hohen Arbeitsgeschwindigkeiten von mehr als 8 m/min keine Lunker. Während des Verpressens wird die vorgewärmte bzw. vorgesinterte Bahn in der Presseinrichtung, vorzugsweise beidseitig, erwärmt auf Temperaturen im Bereich von 7700C bis 2200C, vorzugsweise auf Temperaturen von 1750C bis 1850C. Die Einstellung der Temperatur ist dabei abhängig von der Verweilzeit der Bahn in der Presseinrichtung, von der Dicke der Bahn, vom Material der Formstücke und vom ausgeübten Pressdruck. Überraschend hat sich herausgestellt, dass ein Pressdruck von ca. 3 bar bis 9 bar zu hervorragenden Ergebnissen führt. Vorzugsweise liegt der Druck bei 5 bar bis 7 bar. Als günstige Verweilzeiten haben sich 0,3 min bis 1,5 min, bevorzugt 0,5 min bis 1 min herausgestellt. Dabei konnten Produktionsgeschwindigkeiten von mehr als 8 m/min erzielt werden. Erfindungsgemäss wird auf die Bahn während des Pressens und während der Abkühlung ein jeweils weitgehend gleichmässiger Druck ausgeübt. Entscheidend ist dabei, dass der Druck zu keinem Zeitpunkt unter einen Mindestwert von ca. 1,5 bar bis 2 bar (absolut) fällt. Die Abkühlung unter Druckeinwirkung sollte zumindest soweit erfolgen, dass die Temperatur der Bahn unter die Erweichungstemperatur des eingesetzten Kunststoffmaterials liegt. Vorteilhaft erfolgt die Abkühlung bis auf Temperaturen von 700C bis 900C Für einen optimalen Abzug der Bahn von den z.B. Stahlbändern der Presseinrichtung haben sich Temperaturen von 650C bis 75 0C als günstig herausgestellt. Die abgekühlte Bahn ist homogen und lunkerfrei, zeigt jedoch leicht einelverschmierte Struktur des Oberflächen-Designs. Es hat sich überraschend herausgestellt, dass diese Mischfarbenbildung und unscharfe Begrenzung der Konturen der eingesetzten Formstücke auf eine oberflächennahe Schicht begrenzt ist. Nach Entfernen einer Schicht von ca. 0,1 bis 0,5 mm, vorzugsweise 0,15min bis 0,25 mm, erscheint das Design äusserst scharf abgegrenzt und klar. Vorteilhaft ist dabei, dass die Struktur in allen Richtungen gleichmässig erscheint, so dass die Produktionsrichtung auf dem Oberflächenbild nicht mehr erkennbar ist. Die Entfernun der oberflächennahen Schicht kann vorzugsweise mittels Schleife erfolgen. Nach dem Entfernen der oberflächennahen Schicht können noch weitere Arbeitsschritte eingesetzt werden wie Spalten, Tempern, Polieren etc. Als forteilhaft hat sich herausgestellt, dass nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte Bahnenwaren nur eine äusserst geringe Schrumpfneigung zeigen, so dass ein Tempern ggf. entfallen kann. Eine vorteilhafte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist in den Ansprüchen 12 bis 14 angegeben. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung nargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigt dabei die Figur eine Einrichtung zur Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens. Für ein erstes Versuchsbeispiel wurden in sich gemusterte Chips aus einem gewalzten Rohfell von ca. 2 mm Dicke in Kreisform mit 5 mm und 10 mm 0 sowie in Rechteckform von 5 mm x 10 mm verwendet . Diese Formstücke 1 werden gemischt und mittels einer Aufgabevorrichtung 2 auf eine erste Fördereinrichtung 3 aufgegeben. Diese Fördereinrichtung besteht aus einem ca. 10 cm bis 20 cm breiten Förderband, das drehbar gelagert ist und Schwenkbewegungen über die Breite der folgenden Fördereinrichtung 4 ausführt. Diese zweite Fördereinrichtung 4 reserviert über eine Strecke von beispielsweise 0,5 m bis 1,5 m, um eine gleichmässige Schüttung auf der kontinuierlichen Transportvorrichtung 7 zu erreichen. Mittels einer Stiftwalze 5 wird die Schüttung egalisiert und vorverdichtet. Die mittlere Schütthöhe beträgt im ersten Versuchsbeispiel ca. 2,5 mm. Das Metall-Forder band 74 der kontinuierlichen Transportvorrichtung 7 wurde durch eine Heizeinrichtung 72 und durch die Walze 73 beheizt auf eine 0 Temperatur von ca. 180 C. Gleichzeitig wurde die Formatückachich 6 mit einer Heizeinrichtung 8 mittels Strahlungswärme von oben erwärmt. Die Formstückschicht wurde dabei auf eine mittlere Temperatur von 1600C aufgeheizt, wobei die einzelnen Formstücke zu einer zusammenhängenden porösen Bahn vorgesintert wurden. Als Verdichtungs- und Kühlvorrichtung wurde eine Doppelbandpresse 9 verwendet mit einer Heiztrommel 94, einer Kühltrommel 95, einem Metallband 92, das von einer Umlenkwalze 93 angetrieben wurde, und einem durch die Kunststoffbahn 10 durch Reibschluss indirekt angetriebenen Metallband 91. Die Zugspannungen der ca. 1,5 mm starken Metallbänder 91, 92 und damit die Drücke auf die Bahn in der Heizzone bzw. in der Kühizone können in vorteilhafter Weise getrennt durch hydraulisches Verstellen der Walzen 98 geregelt oder gesteuert werden. Im Ausführungsbeispiel wurde der Druck im Bereich der Heiztrommel 94 über das Metallband 91 auf ca. 6 bar (entspricht 7 bar absolut) eingestellt, der Druck im Bereich der Kühltromme 95 betrug 3 bar (entspricht 4 bar absolut). Entscheidend ist, dass der Druck im Bereich der Kühitrommel nicht unter einen Wert von ca. 1,5 bar bis 2 bar (absolut) fällt, da sonst mit Lunkern zu rechnen ist. Höhere Drücke erfordern einen entsprechend hohen konstruktiven Aufwand. Der Übergang zwischen der Heiztrommel 94 und der Kühltrommel 95 erfolgt zwar unter relativ geringem Druck, dieses ist jedoch, soweit die Zugspannung der Bänder 91, 92 noch genügend hoch ist, unkritisch. Die Durchmesser der Kühltrommel 95 und der Heiztrommel 94 betrug im Ausführungsbeispiel 630 mm bei einer Breite von jeweils 600 mm. Im ersten Versuchsbeispiel ergab sich eine Produktionsgeschwindigkeit von 2 m/min. Beim ersten Versuchsbeispiel wurde ein Mitläuferband 12 über die Rolle 73 auf die kontinuierliche Transportvorrichtung 7 eingeführt. Dieses Mitläuferband 12 besteht aus dichtem Kevlar Gewebe und wird von der Vorratsrolle 121 entnommen und nach dem Pressen von der Bahn 11 abgezogen und mit der Aufwickelroll 122 aufgewickelt, um später erneut eingesetzt zu werden. Es ist auch möglich, das Mitläuferband direkt zur Umlenkrolle 73 zurückzuführen. Weiterhin kann ggf. auch ein zweites Mitläuferband von oben zwischen die vorgewärmte bzw. vorgesinterte Bahn 10 und das Metallband 92 der Doppelbandpresse 9 eingeführt werden. Die Heizung im Bereich der Hei#izntnmel 94 erfolgt über die öl- beheizte Heiztrommel 94 mit einer Öl- Vorlauftemperatur von 1950C, über das vorgeheizte Sand 91 sowie über die Heizeinrichtung 96 über Wärmestrahlung. Das Band 91 wird dabei über die beheizte Walze 99 auf eine Temperatur von 1850C temperiert. Die maximale Temperatur der Bahn ergab sich mit ca. 1800C im Übergangsbereich zwischen der Heiztrommel 94 und der Kühl trommel 95. Die Kühl trommel 95 ist von innen wassergekühlt. Zusätzlich wird dieser Bereich von aussen durch die Kühleinrichtung 97 z.B. mittels Kaltluft gekühlt. Die mittlere Temperatur der Bahn betrug am Ende der Kühlstrecke an der Stelle A ca. 750C, am Abzug der 0 Bahn vom Stahlband 91 (Stelle B) ca. 70 C. Die Dicke der Bahn wurde vor dem Eintritt in die Doppelbandpresse 9 mit ca. 2,4 mm bestimmt, beim Abziehen der Bahn 11 (Stelle B) betrug diese ca. 2,2 mm. Die Oberflächenstruktur war leicht verwaschen und unscharf. Mittels einer (nicht dargestellten) Schleifeinrichtung wird die abgekühlte Bahn 11 einseitig auf ein Endmass von 2 mm abgeschliffen. Dabei ergab sich ein scharf abgegrenztes, richtungsfreies Muster. In einem zweiten Ausführungsbeispiel werden Formstücke mit einer mittleren charakteristischen Abmessung von 2 bis 5 mm zu einer Formstückschicht 6 mit einer mittleren Schütthöhe von 8 mm aufgeschüttet und wie im ersten Versuchsbeispiel behandelt. Die Dicke der Bahn betrug nach dem Vorsintern ca. 7 mm, die Produktionsgeschwindigkeit 1 imin. Die verdichtete Bahn 11 wies eine Dicke von 5,5 mm auf. Diese wurde beidseitig um je 0,25 mm abgeschliffen. Die fertige Bahn mit 5 mm Dicke zeigte eine klare Strukturierung und ein richtungs freies Muster. Mit einer weiteren Vorrichtung mit Trommeldurchmessern von 2000 mm wird ein drittes Ausführungsbeispiel mit sonst gleichen Versuchsbedingungen wie im ersten Beispiel durchgeführt. Die Produktionsgeschwindigkeit beträgt dabei 6 m/min, die fertige Bahn von 2,2 mm vor dem Schleifen bzw. 2 mm nach dem Schleifen ergibt das gleiche Muster wie im ersten Ausführungs beispiel. In einem vierten Ausführungsbeispiel wird eine Doppelbandpresse mit Trommeldurchmessern von 2000 mm verwendet, wobei die gleiche Formstücke wie im zweiten Ausführungsbeispiel und die gleiche Schütthöhe wie in diesem Beispiel eingesetzt werden. Mit Ausnahme der Produktionsgeschwindigkeit, die in diesem Beispiel 3 m/min beträgt, blieben alle weiteren Verfahrensbedingungen und Ergebnisse identisch mit denen des Versuchs 2. Eine Verwendung entsprechend gröBerer Trommeldurchmesser führt zu entsprechend erhöhten Produktionsgeschwindigkeiten.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnenware für das Bauwesen unter Verwendung von Formstücken, insbe sondere aus thermoplastischen Kunststoffen, bei dem 1. die Formstücke mit Hilfe einer Schüttvorrichtung auf einer kontinuierlichen Transportvorrichtung zu einer Schicht mit weitgehend konstanter Schichthöhe geschüttet, 2. die Formstückschicht vorgewärmt, 3. die vorgewärmte Formstückschicht unter Wärme- und Druck einwirkung zu einer homogenen Bahn verdichtet 4. und die verdichtete, homogene Bahn unter Druckeinwirkung abgekühlt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass 5. während des Verdichtungsvorgangs sowie während der Abküh lung ständig ein jeweils weitgehend gleichmässiger und konstanter Druck auf die Bahn ausgeübt wird und dass an schliessend 6. eine oberflächennahe Schicht der abgekühlten Bahn ent fernt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formstückschicht durch entsprechende Erwärmung zu einer zusammenhängenden, transportfähigen Bahn vorgesintert wird. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgesinterte Bahn eine mittlere Temperatur von 1300C bis 18O0C, vorzugsweise von 1500C bis 170ob aufweist. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die Formstücke eine verschiedene geometrische Formgebung und/oder eine unterschiedliche Grosse in Dicke, Länge und Umfang haben. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die Formstücke in sich gemustert sind. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die Schichtung der Formstücke auf der konti nuierlichen Transportvorrichtung mittels einer reversierenden Fördereinrichtung erfolgt. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die reversierende Fördereinrichtung von einer über dessen Breite changierenden weiteren Fordereinrichtung beschickt wird. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die Formstückschicht vor dem Vorwärmen bzw. Vorsintern mechanisch egalisiert und vorverdichtet wird. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass das Vorwärmen bzw. Vorsintern der Formstückschicht durch Wärmeeinwirkung des beheizten Transportbandes der kontinuierlichen Transportvorrichtung und/oder durch Wärmeeinwirkung von oben erfolgt. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorwärmen bzw. Vorsintern der Formstückschicht durch ein elektromagnetisches Wechselfeld im Innern der Formstücke erfolgt. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass ein Mitläuferband, insbesondere ein Aramid-Gewebe, zwischen der kontinuierlichen Transporteinrichtung und der Formstückschicht eingeführt wird, das nach dem Abkühlen der verdichteten Bahn von dieser abgezogen wird. 12. Vorrichtung zur Durchführung eines der Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, mit einer Doppelbandpresse zum Ver dichten der vorgewärmten bzw. vorgesinterten Bahn und zum anschliessenden Abkühlen der verdichteten Bahn unter Druck einwirkung, dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelbandpresse (9) zwei endlose Metallbänder (91; ; 92) aufweist, wobei die Metallbänder (91, 92) jeweils um Umlenkwalzen (93, 99)gefühl werden und über einen bestimmten Bereich ihrer Länge zwischen sich die vorgewärmte bzw. vorgesinterte Bahn (10) halten, wobei ferner die Metallbänder (91, 92) zusammen mit der zwischenliegenden Bahn um eine beheizte Behandlungstrommel (94) und anschliessend um eine Kühitrommel (95) gefüh t werden und wobei ferner beide Metallbänder (91, 92) unte einer solchen Zugspannung stehen, dass jeweils ein weitgehend gleichmässiger und konstanter Druck auf die Bahn ausge übt wird. 13. Vorrichtung gemäss Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Metallband (92), welches bei der beheizten Behandlungs trommel (94) innen und bei der Kühltrommel (95) aussen ge führt wird, durch eine der Umlenkwalzen (93) oder durch die beheizte Behandlungstrommel (94) angetrieben wird, während das andere Metallband (91) durch Reibschluss über die zwischenliegende Bahn indirekt angetrieben wird. 14. Vorrichtung gemäss einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbänder eine Dicke zwischen 1 und 2 mm aufweisen.

Inventors: ALLNER, KURT, DR., BRINKMANN, HANS, SCHULTE, HERBERT, SCHULZE-KADELBACH, ROLAND, DR.
Applicants: HERMANN BERSTORFF MASCHINENBAU GMBH, HULS TROISDORF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: B29C43
IPC codes: B29C43, B29L7, B29C67