PROCESS FOR CLEANING FURS AND LEATHER

Abstract: Process for cleaning furs and leathers by treating these materials with pieces of open-celled polyurethane foam having a density of from 60 to 120 kg/m<3> which have been treated with halocarbons. A polyurethane foam suitable for this purpose is obtained by reacting mixtures of polyalkylene glycols having an equivalent weight of from 200 to 2000 and polyhydroxy compounds having an equivalent weight of from 30 to 100 with isocyanato-containing precursors of polyisocyanates and polyalkylene glycols having an equivalent weight of from 50 to 500, preferably 300. Polyurethane foams of this kind are very retentive of the solvent, which is released only gradually. This ensures very gentle cleaning.

Description: Verfahren zun Reinigen von Pelzen und Leder Viele Bekleidungsstücke aus echtem Pelz können in organischen Lösungsmitteln wegen einer zu starken Entfettung nicht ohne Gefahr einer Schädigung gereinigt werden. Aus diesen Grunde wird die meiste Pelzbekleidung nach dem sogenannten Läuterungsverfahren behandelt. Nach dieser methode werden die getragenen und verschmutzten Pelze zusannen mit Lösemittel-getränkten Hartholzspänen in einer rotierenden Läutertrommel bewegt. Durch Berührung der Pelzhaare mit den Spänen wird diesen der Schmutz entzogen, wobei der mechanische Abrieb die Schmutzentfernung unterstützt. Nach den Läutern von etwa 20 minuten werden die Pelzbekleidungsstücke in eine Schütteltonne umgeladen und von den anhaftenden Holzspänen befreit. Die Schüttelzeit beträgt Je nach Haarlänge 20-30 Minuten. Allerdings bleibt ein Teil dieses Reinigungsmittels nach dem Schütteln in Taschen und Futtern zurück und muss von Hand entfernt werden. Bei kurzhaarigem Pelzwerk, z.B. Persianer, besteht ausserdem die Gefahr, dass diese Pelzfelle durch zu hohe Lösenittelaufnahne zu stark entfettet und infolge der Gewichtszunahme während ihrer Bewegung in der rotierenden Trommel geschädigt werden. Ein weiterer Nachteil ist, dass die verschnutzen Hartholzspäne nicht nehr verwendet werden können, also nach einmaliger Behandlung verworfen werden müssen. Da dieses Material noch Lösemittel enthält, ist die Entsorgung ein echtes Problem. Verschmutzte Futterstoffe müssen vor dieser Prozedur mit Wasser oder einer wässrigen Tensidlösung angesprüht werden. Bei starker Verschmutzung muss das Futter aus den Bekleidungsstück herausgetrennt und gesondert in einer Reinigungsmaschine mit Lösemittel gereinigt werden. Das beschriebene Reinigungsverfahren ist demnach zeitaufwendig und mit viel Handarbeit und Entsorgungsproblemen verbunden. Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zu entwickeln, bei den die Pelzbekleidung ebenso schonend, bzw. noch schonender im Vergleich zu den bekannten Läuterungsverfahren behandelt, aber schneller und wirkungsvoller gereinigt wird. In dem Fachbuch "Leder, Pelze, Kunstleder und ihre Reini gung" von R. Mari und E. Bockelmann 1973, Seiten 29 und 30 wird ein von der Fa. Kreussler weiterentwickeltes Läuterverfahren für Velourleder mit geringer Verschmutzung beschrieben. Danach reinigt man die Lederbekleidung mit Polyurethan-Schwänimen (Grösse 10 x 10 cm), die etwa ein Viertel des Trommelvolumens füllen und mit Perchlorethylen (Tetrachlorethen) sowie mit Lickeröl getränkt werden. Angaben über die Eigenschaften dieser Schwämme, z.B. über Lösemittelaufnahme, Lösemittelretention in Abhängigkeit von der Zeit sowie über die Abriebfestigkeit und Stauchhärte fehlen jedoch. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Reinigung von Pelzen und Leder, indem man diese rlaterialien mit Formstücken aus offenzelligem Polyurethanschaum mit einem Raungewicht von 60 bis 120 kg/m behandelt, wobei diese Formstücke mit Halogenkohlenwasserstoffen getränkt sind. Der offenzellige Polyurethanschaum wird erhalten durch Umsetzung von Gemischen aus Polyalkylenglykolen mit einem quivalentgewicht von 200 bis 2000 und Polyhydroxylverbindungen mit einem Xquivalengewicht von 30 bis 100 mit Isocyanatgruppen aufweisenden Voraddukten aus Polyisocyanaten und Polyalkylenglykolen mit einem Xquivalentgewicht von 50 bis 500 vorzugsweise 300. Die erfindungsgemäss verwendeten Polyalkylenglykole werden in üblicher Weise hergestellt durch Addition von Alkylenoxiden an Verbindungen mit mindestens zwei aktiven Wasser stoffen. Beispiele hierfür sind Ethylenglykol, 1,2-Pro- pandiol, 1, 6-Hexandiol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit oder Sorbit. Als Alkylenoxide kommen in Frage Ethylenoxid, Propylenoxid oder Butylenoxid oder deren Ge mische. Bei Gemischen von Alkylenoxiden können die Polyalkylenglykole als Blockpolymere vorliegen oder die Alkylenoxide sind in statistischer Verteilung addiert. Das Molekulargewicht der Polyalkylenglykole kann in weiten Grenzen schwanken, es wird so eingestellt, dass das oben angegebene Xquivalentgewicht von 200 bis 2000 eingehalten wird. Bevorzugt sind Polyalkylenglykole mit einem Xqui- valentgewicht von 300 bis 1000 mit mehr als 50 Mol% an primären Hydroxylgruppen. Die Polyalkylenglykole werden zusammen mit solchen Polyhydroxylverbindungen eingesetzt, die ein Aquivalentgewicht von 30 bis 100 haben. Typische Beispiele hierfür sind Ethylenglykol,Diethylenglykol, l,4-Butylenglykol, Glycerin und Trimethylolpropan. Die erfindungsgemäss eingesetzte Isocyanatkomponente ist ein Diisocyanat, das mit einen Polyethylenglykol modifiziert ist. Das Polyethylenglykol besitzt ein Xquivalentgewicht von 50 bis 500, vorzugsweise von 300. Beispiele von geeigneten Isocyanaten sind Toluylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Polyphenylpolymethylenpolyisocyanat und Mischungen davon. Das bevorzugte Isocyanat ist Toluylendiisocyanat, das in seiner isomeren 2,4-Form oder 2,6-Form oder als Mischung der beiden isomeren Formen vorliegen kann. Eine geeignete Isomerenmischung enthält ungefähr 80% 2,4-Isomer und 20% 2,6-Isomer, wobei andere Verhältnisse ebenfalls mit Erfolg verwendet werden können. Die r4enge an Isocyanat, die zugegeben wird, sollte den restlichen Komponenten, die in der Reaktionsmischung vorhanden sind, so angepasst sein, dass der Isocyanat-Index, d.h. das Verhältnis zwischen Isocyanatgruppen und Hydroxylgruppen, das in der Mischung vorhanden ist, ungefähr 0,85 zu 1,25, bevorzugt 1,00 zu 1,10, beträgt. Andere Ausgangsmaterialien, die im Rahmen der Erfindung verwendet werden, wie Schäummittel und Katalysatoren, sind die gleichen, wie bei üblichen flexiblen Urethanschäumen. Gegebenenfalls kann zusätzlich ein Schaumstabilisator, ein feuerfester Zusatz usw., zugegeben werden. Beispiele für Schäummittel sind Wasser und fluorierte Kohlenwasserstoffe wie Trichlorfluormethan ' und Dichlordifluormethan. Beispiele für den Katalysator sind Amino-Verbindungen wie Trimethylamin, Dimethylbenzylamin, N-Ethylmorpholin, Triethylendiamin (und sein Ameisensäuresalz), Dimethylpiperazin, 1,2-Dimethylimidazol, Dimethylaminoethanol, Diethanolamin, Triethanolamin, Diethylaminoethanol, 1,8-Diazabicyclo (5,4,0) - undecen-7 (und sein Phenolsalz) und Zinnverbindungen wie Dibutylzinndilaurat und Zinnoctoat. Beispiele für die Schaumstabilisatoren sind Silikone und andere oberflächen¯aktiven Mittel. Zur Herstellung der Polyurethanschäume aus den oben genannten Ausgangsmaterialien wird keine spezielle Technik benötigt, die sich von der bekannten Herstellung von üblichen flexiblen Urethanschäumen unterscheidet. Die Zellbildung und entsprechend die Dichte des Polyurethanschaums werden reguliert, indem man auf übliche Weise die Menge an zugefügten Wasser und anderen Treibmitteln wie Trichlorfluormethan oder Methylenchlorid einstellt. Es werden daher die Ausgangsstoffe gemäss der Erfindung in der richtigen Reihenfolge, in den geeigneten Mengen bei Raumtemperatur oder erhöhter Temperatur zusammengenischt und das erhaltene Gemisch geschäumt. Die in Rahmen der vorliegenden Erfindung geeigneten Polyurethanschäume sollen ein Raumgewicht von 60 bis 120 kg/m3 haben. Höhere Raumgewichte sind auch möglich aber in der Herstellung unwirtschaftlich. Der Polyurethanschaum wird in Formstcke geeigneter Grösse zerschnitten. Die Formstücke sind vorzugsweise kugel- oder würfelförmig und haben ein Volumen von 15 bis 1000, insbesondere 100 bis 200 ml. Diese Formstücke oder Schwämme werden dann in einer üblichen Reinigungsmaschine mit einem genügend grossen Trommelinhalt mit einem Fluor- oder Chlorkohlenwasserstoff getränkt, beispielsweise mit Trichlorfluormethan, 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan, Tetrachlorethen oder Dichlornethan. Die Menge dieser Lösungsmittel bezogen auf die Polyurethan-Schwämme, beträgt etwa 100 bis 300%. Anschliessend wird zu den so imprägnierten Schwämmen das zu reinigende Material zugegeben und man lässt dieses Material zusammen mit den Schwämmen genügend lange in der Reinigungsmaschine rotieren. Der Füllfaktor (kg Ware: Trommelvolumen) richtet sich nach der Art des zu reinigenden rlaterials. Bei Kurzhaar- und Halbrauchpelzen (z.B. Nerz, Waschbär) sowie bei Pelzen mit veloutierter Abseite oder Nappa1nzurichtung liegt dieser Füllfaktor bei 1:20 bis 1:30, bei Vollrauch- und Langhaarpelzen (z.B. Mongolin- Lämmer, kanadische Rotfüchse, EdelfAchse) bei 1:50 bis 1:80. Zur Verstärkung des Reinigungseffektes können mit der Ware zähharte Schwämme und zur Verbesserung des Warenausfalls können dem Lösemittel Hilfsmittel wie Reinigungsverstärker, Avivage, Glanzmittel, Hydrophobier- und Oleophobiermittel, Mottenschutz- und Rückfettungsmittel sowie Konditioniermit- tel zugegeben werden. Die Ware soll im Laufe der Reinigungszeit nicht mehr als 30% ihres Eigengewichtes aufnehnen. Die Reinigungszeit, während der das Behandlungsgut in der rotierenden Trommel bewegt wird, hängt vom Verschnutzungsgrad und der Art des zu reinigenden flaterials ab und beträgt erfahrungsgemäss etwa 10 bis 20 Minuten. Anschlie ssend wird die Ware abgeschleudert und die abgeschleuderte Reinigungsflotte in den Destillierbehälter bzw. in den Vorratstank abgepumpt. Daran schliesst sich die Trocknung an, während der bei einer Temperatur zwischen 15 und 450C (gemessen am Trommelausgang im Gasraum) das Lösemittel zurückgewonnen wird. Nach beendeter Trocknung können Ware und Schwämme trocken und geruchsfrei der Trommel entnommen werden. Es ist zweckmässig, die Schwämme vor der Trocknung der Ware mit einer besonderen Vorrichtung aus der Trommel in einen Behälter abzusaugen. Die angeschmutzten Schwämme werden Je nach Verschmutzungsgrad von Zeit zu Zeit in einem Lösemittelbad der Reinigungsmaschine gereinigt, so dass sie wieder verwendet werden können. Während dieser Reinigungsoperation geben die Schwämme der erfindungsgemässen Qualität auch bei unterschiedlicher Stauchung nur einen Teil des aufgesaugten Lösemittels an das Reinigungsgut ab. Diese Lösemittelmenge reicht aus, den Schmutz in der Ware zu lösen. Die Schmutzentfernung geschieht durch die Reibung des Reinigungsgutes an der Oberfläche der Lösemittel-haltigen Schwämme, die den abgelösten Schmutz aufnehmen. Durch Zugabe von Tensiden, Fettungsmitteln usw. können der Reinigungsausfall, die Geschmeidigkeit des Leders und das Aussehen des Pelzhaares verbessert werden. Da das Pelzwerk bei der Behandlung in einer Lösemittelflotte auch bei Zugabe von Fettungsmitteln aufgrund seiner besonderen Zurichtung zu stark entfettet wird und dabei geschädigt werden kann, muss bei der Reinigung in der Trommel ein Material zugesetzt werden, das eine besondere Affinität zu dem Lösemittel besitzt. Ein solches Material dient also als Lösemittelpuffer. Die erfindungsgemäss verwendeten Polyurethanschäume mit dem angegebenen Raumgewicht geben weniger als 20 % der aufgenommenen Lösemittelmenge an die zu reinigende Ware ab, dadurch wird eine Schädigung von empfindlichem Textilund Ledermaterial durch zu starke Extraktion vermieden. Dieses Reinigungsverfahren eignet sich sowohl für Lederund Pelzbekleidung als auch für andere Arten von Textilien, die bei der Behandlung in einem Lösemittelbad geschädigt werden. Hierzu gehören z.B. Kleidungsstücke aus Weich-PVC, dessen Weichmacher von den in der Textilreinigung verwendeten Lösemitteln weitgehend extrahiert wird, wodurch der Stoff hart, spröde und rissig wird. Weiterhin eignet sich dieses Verfahren auch für die Entfettung von Pelzfellen während des Zurichtprozesses. Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel) 100 Gew.-Teile einer Glycerin/Propylenoxid/Ethylenoxid- Additionsverbindung (mittleres Molekulargewicht 3500, Hydroxylzahl 47, Anteil primärer Hydroxylgruppen 20 Mol-%) wurden mit 2,5 Gew.-Teilen Wasser, 0,8 Gew.-Teilen Schaumstabilisator auf Polysiloxanbasis, 0,36 Gew.-Teilen einer Mischung aus 33 Gew.-% Triethylendiamin und 67 Gew.-% Dipropylenglykol, 0,18 Gew.-Teilen Zinn-(II)octoat und 35 Gew.-Teilen Toluylendiisocyanat innig vermischt und in einer Papierform aufgeschäumt. Es resultiert ein typischer weichelastischer Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 39 kg/m3. Beispiel 2 100 Gew.-Teile einer Glycerin-Propylenoxid-Ethylenoxid Additionsverbindung von mittlerem Xquivalentgewicht 450 (Hydroxyzahl = 125) mit einem Anteil an primären Hydroxyl-Gruppen von 60 noi-X, 8 Gew.-Teile 1,4-Butandiol, 0,5 Gew.-Teile Wasser, 10 Gew.-Teile Trichlorfluormethan, 0,5 Gew.-Teile Schaumstabilisator ( Tegostab B 4113 der Goldschmidt AG), 0,6 Gew.-Teile einer 33 Zeigen Lösung von Triethylendiamin in Dipropylenglykol, 0,05 Gew.-Teile Dibutyl-Zinn-dilaurat wurden mit einen Reaktionsprodukt aus 72 Gew.-% Toluylendiisocyanat 80/20 und 28 Gew.-% Polyethylenglykol von mittleren Molekulargewicht 600 innig vermischt und in einer vorbereiteten Papierform zur Aufschäumung gebracht. Nach Abschluss des Aufschäuniens wird der Schaum in einem Ofen bei 700C über 15 Minuten gehärtet, der abgekühlte Schaum in entsprechend kleine Teile geschnitten. Es resultiert ein offenporiger weichelastischer Schaumstoff mit einem Raumgewicht von 90 kg/m . Weitere erfindungsgemässe Schwämme von unterschiedlicher Stauchhärte können gemäss folgender Beispiele 3 bis 6 hergestellt werden, wobei in gleicher Weise wie bei Bei spiel 2 gearbeitet wurde. Die in Tabelle 1 zusammengefassten Rezepturen basieren auf folgenden Rohstoffen: A = Verzweigtes Polyol der OH-Zahl 75 mit Handelsnamen Terearol L 200 (Lieferant Carbochim, B - 7340 Tertre) B = 1,4-Butandiol C = Glycerin D = Wasser E = 33 %ige Lösung von Triethylendiamin in Dipropylen glykol (R) F = Tegostab B 4113 (Lieferant Goldschmidt AG, D - 4200 Essen) G = Dibutylzinndilaurat H = Dibutylzinndiversatat K = Trichlorfluormethan L = Reaktionsprodukt aus 72 Gew.-Z Toluylendiisocyanat 80/20 und 28 Gew.-% Polyethylenglykol von mittleren Molekulargewicht 600 Tabelle 1 Bezeichnung Gewichts-Teile der Komponenten der Kompo- Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5 Beispiel 6 nenten A 100 100 100 100 B 11 > 3 - - C 7,7 7,7 11,3 Bezeichnung Gewichts-Teile der Komponenten der Kompo- Beispiel 3 Beispiel 4 Beispiel 5 Beispiel 6 nenten D 0,5 0,5 0,5 0,5 E 0,6 0,6 0,6 0,6 F 0,5 0,5 0,5 0,5 G - - 0,1 0,1 H 0,05 0,05 K 10 10 10 10 L 61 61 61 78 Raumgewicht in g/l 71 75 74 78 In der folgenden Tabelle 2 wird gezeigt, dass je nach Rezeptur ein unterschiedlich hoher "Verfornungsdrucktt der Schwämme resultiert, was sich aus den Messwerten der Stauchhärte von 10 bis 50 % Verformung zeigt. Je nach Art des zu reinigenden Materials kann die entsprechende Schaumhärte gewählt werden, wobei zur Erreichung des Reinigungseffektes sich die Schwämme bis zu 50 % verformen dürfen. Der progressive Verformungsdruck von 10 S auf 50 % ist dabei von Vorteil - einmal filr die schonende Reinigungswirkung bei Reibung und geringer Verformung - zum anderen für die Belastbarkeit der Schwämme ohne deren vollständige Zusammendrückung, was den Austritt des Lösemittels aus den Schwämmen zur Folge hätte. Im Gegensatz zu den erfindungsgemässen Schäumen ist der normale Polyurethan-Weichschaum gemäss Beispiel 1 kaum progressiv hinsichtlich des Verformungsdruckes, denn schon in Lastbereich von 10 % Verformung, bei der die Reinigungswirkung durch die Reibungskräfte beginnen kann, ist auch eine Verformung von 50 % möglich, was den Austritt von Lösemittel aus dem Schwamm begünstigen werde und schädlich wäre für das Reinigungsgut. Tabelle 2 Beispiel Stauchhärte in kPa (DIN 53 577) bei einer Ver Nr. formung von 10 10 % 25 % 50 % 1 3,1 3,5 4,2 (Vergleichsschaum) 2 1,8 2,7 4,7 3 1,6 2,4 4,3 4 3,6 5,7 11,2 5 4,6 6,3 11,0 6 4 > 8 7,7 14,4 Die besondere Eignung des Polyurethan-Schaumstoffs mit dem angegebenen Raumgewicht für die Reinigung von Pelzen soll an folgendem Versuch demonstriert werden. Drei verschiedene naterialien wurden auf ihre Affinität zu den Lösemitteln Trichlorfluormethan (Figur 1), 1,1,2-Trichlor-1,2,2-tri- fluorethan (Figur 2) und Tetrachlorethen (Figur 3) untersucht: 1. Sägemehl in der Qualität, wie es zum Läuterungsverfahren für die Pelzreinigung verwendet wird. 2. Typischer Polyurethan-Weichschaum, hergestellt gemäss Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel), 3. Offenzelliger Polyurethan-Weichschaum, hergestellt gemäss Beispiel 2 (erfindungsgemässer Schaum). Die Verteilung der Lösemittel zwischen diesen Trägermaterialien und Pelz wurde im ( Linitest mit Hochtemperatur-Einsatzbehältern folgendermassen untersucht: 1. Versuchsmaterial 1/2 Stunde im Trockenschrank bei 200C trocknen und 1/2 Stunde im Exsikkator abkühlen. 2. Pelzstückchen aus Persianerfell mit den Abmessungen von 5 x 5 cm und ein Säckchen mit 10 Stahlkugeln in ver schraubbaren Linitest-Becher legen. 3. Schwämme mit einer Kantenlänge von 5 x 2,5 x 1,5 cm (Volumen 18,75 cm3) bzw. 8 cm3 Sägemehl in einem Baum wollsäckchen mit den betreffenden Lösemittel tränken. 4. Lösemittel 10 Sekunden ablaufen lassen, Schwämme bzw. Säckchen mit Sägemehl wiegen. Beim Sägemehl das Gewicht des trocknen bzw. nassen Säckchens später abziehen. 5. 10 Schwämme sowie Päckchen getrennt nach Qualität mit den Pelzstcken und den Stahlkugeln im Päckchen im Lini test 10 Minuten rotieren lassen. 6. Nach 10 Minuten Schwämme bzw. Sägemehlsäckchen und die Pelzstückchen einzeln herausnehmen und wiegen. 7. Versuche mit 20 und 30 Minuten Behandlungszeit wieder holen. Die hierbei erhaltenen Werte sind in den Diagrammen der Figuren 1-3 wiedergegeben. Die Kurven S1, Q und 5 stellen 3 die prozentualen Restmengen an Lösemittel dar, wie sie bei den Trägersubstanzen PUR-Schaum nach Beispiel 1 PUR-Schaum nach Beispiel 2 (S2) und Sägemehl (S3) gemessen wurden. Die Kurven Pl, P2 und P3 zeigen die entsprechenden Restmengen in den Pelz. Je mehr die entsprechenden Kurvenpaare von Trägersubstanzen und Pelz sich annähern, desto grösser ist der Lösemittelaustausch gewesen. So findet bei Tetrachlorethen zwischen Sägemehl und Pelz der nicht gewünschte Lösemittelausgleich statt, d.h. die Kurven S3 und P3 schneiden sich vor Ablauf von 30 Minuten (siehe Figur 3). Dagegen nimmt der Pelz in Gegenwart des erfindungsgemässen Schaumes gemäss Beispiel 2 bei den beiden Fluorkohlenwasserstoffen nicht mehr als 10 % (siehe Figur 1 und 2) und bei Tetrachlorethen nicht mehr als 20 Z der gesamten Lösemittelmenge auf (siehe Figur 3). Alle drei Diagramme zeigen deutlich, dass der Abstand der Kurvenpaare S1 und P1 am grössten ist. Der Lösemittelaustausch zwischen dem Polyurethanschaum gemäss Beispiel 1 und dem Pelz liegt zwischen den Werten für den erfindungsgemässen Schaum, der nur geringe Mengen an Lösemittel abgibt, und den Werten für das Sägemehl. Die Kurvenpaare und P2 zeigen in allen drei Diagrammen, dass der Pelz in Gegenwart des Polyurethanschaumes gemäss Beispiel 1 mehr als 20 % der gesamten Lösemittelmenge aufnimmt. Diese Versuche zeigen, dass die Polyurethan-Schaumstoffe mit dem höheren Raumgewicht, wie sie erfindungsgemäss verwendet werden, den überwiegenden Anteil des aufgenommenen Lösemittels nicht an die Pelzstücke abgeben, während die Lösemittelretention von typischen Weichschaumschwämmen (gemäss Beispiel 1) und von Sägemehl wesentlich geringer ist. Prüfung der Abriebfestigkeit Schwämme der beiden zu prüfenden Schaumstoff-Qualitäten wurden sowohl unter Praxisbedingungen als auch im Labormassstab auf Abriebfestigkeit geprüft. Beim Praxistest wurden Schwämme in Würfelform mit einer Kantenlänge von 5 cm 12 mal in einer FKW-Reinigungsmaschine gereinigt. Die Reinigungszeit betrug pro Behandlung 12 Minuten. Je 10 Schwämme pro Qualität wurden ausserdem mit FKW 113 und einem Säckchen mit 10 Stahlkugeln im Linitest 5 Stunden bewegt. Die Abriebfestigkeit des Schaumes gemäss Beispiel 2 war besser als die des Schaumes gemäss Beispiel 1. Anwendungsbeispiel für die Pelzreinigung In eine Reinigungsmaschine mit einem Trommelinhalt von etwa 1000 1 wurden 15 kg Schwämme mit einem Durchmesser von 5 cm, her gestellt nach Beispiel 2, geschüttet. Anschliessend wurde nach Schliessen der Ladetür Lösemittel über Düsen in die Trommel eingesprüht. Das Gewicht des aufgenommenen Lösemittels war etwa 2-mal so gross wie das Gewicht der Schwämme. Danach wurde die Ladetür nochmal geöffnet und bei eingeschalteter Trommelabsaugung die Pelzbekleidung(40 Rzlin die Trommel eingelegt. u-r Füll faktor (kg Ware : 1 Trommelvolumen) betrug 1 : j. . Die Reinigungszeit betrug 10 bis 20 Minuten. Anschl'-.Send wurde die Pelz bekleidung abgeschleudert und die abgeschleuderte Reinigungsflotte in den Destillierbebälter bzw. in den Vorratstank abgepumpt. Daran schlier sich die Trocknung an, während der bei einer Temperatur zwischen 15 und 450C (gemessen am Trommelausgang im Gasraum) das Lösemittel zurückgewonnen wurde. Nach beendeter Trocknung wurden Pelzbekleidung und Schwämme trccken und geruchsfrei der Trommel entnommen. Anwendungsbeispiel für die Reinigung von Kunstleder aus Weich-PVC In eine Reinigungsmaschine mit einem Trommelinhalt von etwa 500 1 wurden 8 kg Schwämme mit einem Durchmesser von 5 cm, hergestellt nach Beispiel 2, geschüttet. Anschliessend wurde nach Schliessen der Ladetür Lösemittel über DUsen in die Trommel eingesprüht. Das Gewicht des aufgenommenen Lösemitteis war etwa 2-mal so gross wie das Gewicht der Schwämme. Danach wurde die Ladetür nochmal geöffnet und bei eingeschalteter Trommelabsaugung die Kleidungsstücke aus PVC-Kunstleder in die Trommel eingelegt. Der Füllfaktor (kg Ware : 1 Trommelvolumen) betrug etwa 1 : 25 Zur Verstärkung des Reinigungseffektes wurden mit dem Behandlungsgut hart zäh Schwämme zugegeben. Das Behandlungsgut soll im Laufe der Reinigungs zeit nicht mehr als 30 % ihres Eigengewichtes aufnehmen. Im übrigen wurde gearbeitet wie in dem vorhergehenden Beispiel für die Pelzreinigung angegeben.

Claims: A process for cleaning textiles, furs and leathers and for degreasing furs during the dressing process, which comprises treating these materials with pieces of open-celled polyurethane foam from 60 to 120 kg/m³ in density which have been impregnated with halocarbons. The process of claim 1, wherein pieces are used of a polyurethane foam obtained by reacting a mixture of polyalkylene glycol having an equivalent weight of from 200 to 2000 and a polyhydroxy compound having an equivalent weight of from 30 to 100 with an isocyanato-containing intermediate formed from a polyisocyanate and a polyalkylene glycol and having an equivalent weight of from 50 to 500, preferably 300. The process of claim 1, wherein a surfactant, a fatliquoring agent or other auxiliary is used in addition.

Inventors: BAUSKE, RUEDIGER, BEHME, KLAUS-JUERGEN, NAUMANN, JOACHIM, Bauske, Rüdiger, Behme, Klaus-Jürgen
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: D06L1
IPC codes: D06L1, C11D3, C14C11