SOUND-REDUCING CLADDING FOR THE ENGINE COMPARTMENT OF A MOTOR VEHICLE

Abstract: The cladding consists of a multi-layer moulding of fibre material. The cladding consists of three layers: a first layer of a plastic fibre material which can withstand high thermal stresses; a second layer of an inorganic fibre material which can withstand high thermal stresses; and a third layer of a textile fibre material. The first layer, which serves merely to laminate the inorganic fibre material, for example basalt rock wool, is arranged facing the engine. The cladding possesses an excellent sound-reducing effect and an excellent resistance to the conditions prevailing in the engine compartment, even in the long term. <IMAGE>

Description: Geräuschdämmende Verkleidung für den Motor raum von Kraftfahrzeugen Die Erfindung betrifft eine geräuschdämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen, die aus einem Formkörper aus mehreren Lagen aus ggf. bindemittelhaltigen Fasermaterialien besteht, die unter Druck und Wärme unter Ausbildung von Zonen unterschiedlich vorgebbarerverdichtungen zu dem Formkörper verformt worden sind. Verkleidungen der vorgenannten Art.sind z.B. aus DE-OS 32 47 343 oder DE-OS 33 24 705 bekannt. Bei der Herstellung solcher Verkleidungen wird von Textilfasern, z.B. Reisswolle ausgegangen. Mehrere Lagen von Reisswolle werden unter Beimischung eines unter erhöhter Temperatur wirksam werdenden Bindemittels zu einer Endlosmatte zusammengefasst. Aus dieser Matte wird ein der späteren Verkleidung etwa entsprechender Zuschnitt vorgewärmt und anschliessend in einer Presse unter Schmelzen des Bindemittels in die endgültige Form gebracht und zugleich in bestimmten Bereichen verdichtet. Es entsteht ein Formkörper, der aus unverdichteten oder weniger verdichteten Bereichen und stark verdichteten Bereichen besteht. Die stark verdichteten Bereiche, z.B. in Form von Rillen, Prägungen oder dgl. dienen in erster Linie der Formstabilität und dem Anbringen von Befestigungsmitteln oder dgl. oder dem Stanzen von Löchern für Durchführungen, während die unverdichteten wesentlich dickeren Bereiche der Schalldämmung dienen. Es hat sich nun gezeigt, dass die bekannten textilen Formkörper im Motorraum häufig einer vorzeitigen Alterung unterliegen, was zu einer mangelhaften Lebensdauer dieser Formkörper führt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine geräuschdämmende Verkleidung für den Motorraum von Kraftfahrzeugen zu finden, die eine gute geräuschdämmende Wirkung sowie eine hohe Lebensdauer besitzt. Diese Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 beschriebene geräuschdämmende Verkleidung gelöst. Die geräuschdämmende Verkleidung besteht somit aus einem Formkörper, der aus mehreren Lagen von Fasermatten unterschiedlicher Zusammensetzung besteht. Auf der zum Motor hinweisenden Seite sind zwei Schichten aus thermisch hochbelastbarem Material angeordnet, während auf der zur Karosserie hinweisenden Seite wie bisher Reisswolle oder dgl., also eine textile Faser,zur Anwendung kommt. Die zum Motor hinweisenden thermisch hoch belastbaren Schichten bestehen aus einer Mineralfaserschicht, d.h. aus einer Schicht aus einem anorganischen, thermisch hoch belastbaren Fasermaterial, das zum Motor hin mit einer dünnen Schicht eines thermisch hoch belastbaren Kunststoff-Fasermaterials abgedeckt ist. Als Kunststoffe kommen in Frage Polybenzimidazole, Aramide, Polyimide, Polyphenylensulfide, Polyarylsulfone usw. Bevorzugt werden insbesondere Aramid- und Polyimidfasern. Das Fasermaterial kann in Form von Gewebe, Gewirk oder Vlies vorliegen, wobei im allgemeinen ans Kostengründen die Form des Vlieses bevorzugt wird. Das an diese Schicht anschliessende anorganische, thermisch hoch belastbare Fasermaterial kann z.B. aus Schlacken-, Gesteins-, Quarz-, Keramik-, Asbest- oder Glasfasern bestehen. Aufgrund der guten thermischen und akustischen Eigenschaften wird eine Schicht aus Gesteinsfasern, d.h. Steinwolle, insbesondere Basaltwolle bevorzugt. Diese anorganische Faserschicht soll ein Flächengewicht von 500 bis 5000g/m2' insbesondere von 1500bis 2000 g/m2 besitzen, wobei die Dicke der Schicht innerhalb dieser Grenzen je nach den Anforderungen an die thermischen bzw. akustischen Dämmeigenschaften gewählt wird. Dabei erfordert selbstverständlich eine hohe Dämmwirkung eine dickere Schicht. Die erste zum Motor zeigende Schicht aus dem thermisch hochbelastbaren Kunststoffasermaterial kann wesentlich dünner sein und ein Flächengewicht von 50 bis 300 g/m2, insbesondere von 120 bis 150 g/m2 besitzen. Diese erste Schicht dient dazu, die wenig scheuerbeständige und gegen Kratzer empfindliche anorganische Faserschicht mit einem mechanisch widerstandsfähigen Überzug zu versehen. Anschliessend an die Schicht aus dem anorganischen Fasermaterial ist dann noch eine dritte Schicht aus einem textilen Fasermaterial, z.B. aus Reisswolle, Zellwolle oder dgl. angeordnet. Diese dritte Schicht aus dem textilen Fasermaterial soll ein Flächengewicht von 300 bis 3000 g/m2, insbesondere 800 bis 10QO g/m2 besitzen. Aus optischen Gründen kann diese dritte Schicht karosserieseitig noch mit einer weiteren textilen Schicht, die bevorzugt aus Kunststoffasern, z.B. Polyestervlies, besteht abgedeckt werden. Diese Schicht kann wiederum sehr dünn sein und z.B. ein Flächengewicht von 50 bis 500 g/m2 besitzen. Die einzelnen Schichten, insbesondere die zweite und die dritte Schicht können mit einem innerhalb der Fasern dispergierten Bindemittel versehen sein, das bei der Warmverformung des Rohlings für einen Zusammenhalt der Schichten führt. Die Schichten können aber auch durch zwischenReleRte, wärmeaktivierbare Klebstoffolien verbunden werden. Falls die Schichten zwei und drei mit einem innerhalb des Fasergewirrs dispergierten wärmeaktivierbaren Bindemittel versehen sind, wird eine ausreichende Haftung der zum Motor hinweisenden dünnen Deckschicht erreicht. Auch eine ggf. auf der textilen Faserschicht befindliche zur Karosserieseite hinweisende Deckschicht kann auf diese Weise fixiert werden. Um ein Eindringen von Feuchtigkeit in die Verkleidung zu vermeiden, werden zweckmässigerweise die Schichten in an sich bekannter Weise wasserabstossend ausgerüstet. Gegebenenfalls kann auch eine Deckschicht aus einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie mit einer Stärke von 0,02 bis 0,1 mm vorgesehen sein. Falls motorseitig mit besonders hohen Temperaturen zu rechnen ist, z.B. in der Nähe von Auspuffkrümmern, kann die Verkleidung vorteilhaft in diesen besonders belasteten Abschnitten zusätzlich noch mit einer Aluminiumfolie kaschiert werden, die die Wärmestrahlung reflektiert. In der Abbildung wird ein Querschnitt durch eine geräuschdämmende Verkleidung gezeigt. Die Verkleidung besteht aus vier Schichten, einer ersten Abdeckschicht 1, die aus einem Aramidvlies mit einem Flächengewicht von 130 g/mZ besteht, einer zweiten Schicht 2 aus einem Basaltsteinwollevlies, das ein Flächengewicht von 1500 g/m2 besitzt, einer dritten Schicht 3 aus einem Reisswollevlies mit einem Flächengewicht von 800 g/m2 und einer Abdeckung 4 für die Reisswolle, bestehend aus einem Polyestervlies mit einem Flächengewicht von etwa 150 g/m2. Die Schicht 1 zeigt dabei zum Motor. Wie man dem in der Abbildung gezeigten Ausschnitt aus der geräuschdämmenden Verkleidung weiter entnehmen kann, weist der Formkörper durch unterschiedlichen Druck während seiner Verformung Zonen unterschiedlicher Dichte auf, wobei in den Zonen 5 und 6 das Fasermaterial praktisch porenfrei verdichtet ist. Solche Bereiche dienen entweder infolge ihrer höheren mechanischen Stabilität als Versteifungsrippen, oder sie stellen flächige Inseln in dem Formkörper dar, in die Löcher zur Durchführung von Leitungen oder dgl. oder zur Anbringung von Befestigungsmitteln gestanzt werden. Die mit der Erfindung erzielbaren Vorteile liegen in erster Linie darin, dass die geräuschdämmende Verkleidung auf den bisherigen Einrichtungen preiswert produzierbar ist, eine ausserordentlich gute geräuschdämmende Wirkung besitzt und den im Motorraum herrschenden Bedingungen ohne Schwierigkeiten auch langfristig widerstehen kann.

Claims: A sound-damping lining of the engine space of motor vehicles consisting in a multilayer formed element of fibre material which has been shaped by the application of pressure and heat to constitute the formed element with the creation of areas of defined presettable compression, characterized in a first layer (1) facing the engine in a thermally highly loadable plastic fibre material, with a surface weight of 50 to 300 g/m2, a scond layer (2) in an inorganic thermally highly loadable fibre material, with a surface weight of 500 to 5000 g/m² , and a third layer in a textile fibre material with a surface weight of 300 to 3000 g/m². A sound-damping lining according to claim 1, characterized in that the first layer (1) has a surface weight of 120 to 150 g/m² , the second layer (2) a surface weight of 1500 to 2000 g/m² and the third layer (3) a surface weight of 800 to 1000 g/m². A sound-damping lining according to either claim 1 or 2, characterized in that the first layer (1) consists in an aramide woven, knitted or felt material, the second layer (2) in rock wool, particularly basalt rock wool, and the third layer (3) in viscose staple fibre or reprocessed wool. A sound-damping lining according to claims 1 to 3, characterized in that the third layer (3) is covered with a fourth layer (4) made of plastic fibres to a surface weight of 120 to 150 g/m². A sound-damping lining according to claims 1 to 4, characterized in that the formed element is covered on one or both sides with a liquid-proof impermeable foil. A sound-damping lining according to claims 1 to 5, characterized in that the formed element is partly covered with an aluminium foil on the side facing the engine.

Inventors: STOBER, HELMUT
Applicants: DAIMLER-BENZ AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1986
Main classification: G10K11
IPC codes: G10K11, B60R13, B32B5