HYDROCRACKING CATALYST CONTAINING A STABILIZED ZEOLITH-Y AND A BRIDGED CLAY FOR THE PRODUCTION OF MIDDLE DISTILLATES

Abstract: 1. A catalyst containing by weight : a) 1 to 70 % of a bridged clay pertaining to the group of smectites, having leaves spacing maintained by inserts consisting of oxides of at least one of the following elements : boron, magnesium, aluminium, phosphorus, silicium, titanium, chrominum, zirconium, molybdenum, tungsten. b) 1 to 70 % of a stabilized acid zeolite of Y type - having a molar ratio SiO2 /Al2 O3 of 8 to 70, - whose sodium content, as determined on the zeolite roasted at 1100 degrees C, is lower than 0.15 % by weight, - whose parameter ao elementary mesh ranges from 24.55x10**-10 m to 24.24x10**-10 m, - whose capacity CNa of retaking sodium ions, expressed in grams of sodium per 100 grams of modified, neutralized and roasted zeolite, is higher than about 0.85, - whose specific surface is higher than 400 m**2xg**1, - whose steam adsorption capacity at 25 degrees C is higher than 6 % by weight (at a P/Po ratio equal to 0.10) - whose pore distribution comprises from 1 to 20 % of pore volume contained in pores of a diameter ranging from 20x10**-10 m to 80x10**-10 m, the remainder of the pore volume being essentially contained in pores of a diameter lower than 20x10**-10 m. c) 5 to 97 % of an amorphous matrix consisting of free alumina of gamma, eta, delta or theta type or mixtures thereof or of alumina associated with at least one of the oxides of the following elements : boron, magnesium, silicium, phosphorus, calcium, titanium, vanadium, chromium, manganese, iron, gallium, yttrium, zirconium, tin, lanthanum, cerium, praseodymium, neodymium. d) at least one metal or compound of metal selected from the group consisting of noble of non noble metals from group VIII of the periodic classification of elements, the concentration of the one or more noble metals from group VIII, expressed in weight of this or these metals, ranging from 0.01 to 5 %, the concentration of the one or more non noble metals from group VIII, expressed by weight of this or these metals, ranging from 0.01 to 15 %.

Description: La presente invention concerne un catalyseur d'hydrocraquage de fractions pétroliéres lourdes en essence et surtout distillats moyens, kérosène et gazole, comprenant comme constituants de base une zéolithe Y stabilisée et une argile pontée. Plus précisément, ce catalyseur comprend un mélange d'une zéolithe acide de type Y stabilisée, d'une argile pontée appartenant au groupe des smectites (groupe de la montmorillonite), d'une matrice amorphe contenant de l'alumine, et d'un composant d'hydro-déshydrogénation comprenant au moins un métal du groupe VIII et éventuellement au moins un métal du groupe VIB de la classification périodique des éléments (Handbook of Chemistry and Physics 37ème édition, 1955-56, pages 192-193). L'hydrocraquage de coupes pétrolières lourdes est un procéde très important du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles que essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la structure de la demande. Par rapport au craquage catalytique, 1 'intérêt de l'hydrocraquage cata lytique est de fournir des distillats moyens, carburéacteurs et gazoles, de très bonne qualité. En revanche, l'essence produite présente un indice d'octane beaucoup plus faible que celle issue du craquage catalytique. Les catalyseurs utilisés en hydrocraquage sont tous du type bifonctionnel associant une fonction acide à une fonction hydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (150 à 800 m2.9 1 environ) présentant une acidité superficielle, tels que les alumines halogenées (chlorées ou fluorées notamment), les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silice-alumines amorphes et les zoolithes. La fonction hydrogénante est apportee soit par un ou plusieurs métaux du groupe VIII de la classification péri on dique des éléments, tels que le nickel, le palladium ou le platine par exemple, soit par une association d'au moins deux métaux choisis parmi les groupes VIBde la classification périodique, (molybdène et tungstène notamment), et VIII de la même classification, (cobalt et nickel notamment), deux au moins des métaux de cette association appartenant à deux groupes différents (VIBet VIII précédemment cites). L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydrogénante est le paramètre fondamental qui régit l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction hydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs, travaillant à température en général élevée ( > ? 390"C environ), et à vitesse spatiale d'alimentation faible (la VVH exprimee en volume de charge traitée par unité de volume de catalyseur et par heure est généralement inferieure à 2), mais dotés d'une très bonne sélectivité en distillats moyens. Inversement, une fonction acide forte et une fonction hydrogénante faible donnent des catalyseurs très actifs mais presentant une mauvaise sélectivité en distillats moyens. Les catalyseurs conventionnels de l'hydrocraquage catalytique sont, pour leur grande majorité, constitués de supports faiblement acides, tels les silice-alumines amorphes par exemple. Ces systèmes sont utilisés pour produire des distillats moyens de très bonne qualité, ou encore, lorsque leur acidité est très faible, des bases huiles. Dans les supports peu acides, on trouve la famille des silicealumines amorphes. Beaucoup de catalyseurs du marché de l'hydrocraquage sont constitués de silice-alumine associée, soit à un métal du groupe VIII soit, de préférence quand les teneurs en poisons hétéroatomiques de la charge à traiter dépassent 0,5 % poids, à une association des sulfures des métaux des groupes VI B et VIII. Ces systèmes ont une très bonne selectivite en distillats moyens, et les produits formés sont de bonne qualité. Ces catalyseurs, pour les moins acides d'entre eux, peuvent également produire des bases lubrifiantes. L'inconvenient de tous ces systèmes catalytiques à base de support amorphe est, comme on l'a dit, leur faible activité. Les zéolithes acides presentent l'avantage par rapport aux autres supports acides précédemment cités, d'apporter une acidité beaucoup plus élevée. Les catalyseurs qui les contiennent sont donc beaucoup plus actifs et pour cette raison, permettent de travailler à température plus basse et/ou à vitesse spatiale d'alimentation (VVH) plus élevée. En revanche, cette acidité plus élevée modifie l'équilibre entre les deux fonctions catalytiques, acide et hydrogénante. I1 en résulte une modification de sélectivité notable de ces catalyseurs par rapport aux catalyseurs conventionnels : ils sont plus craquants et produisent par conséquent beaucoup plus d'essence que de distillats moyens. Par ailleurs, les zéolithes acides présentent l'inconvénient de transformer difficilement les molécules de taille supérieure à une dizaine d'Angströms, qui ne peuvent pénétrer dans leur microporosité de structure. Ces molecules ne peuvent donc se transformer que sur les sites acides de la matrice amorphe et sur ceux peu nombreux présents sur la surface externe des cristallites de la zéolithe. La présente invention concerne un nouveau type de catalyseur zéolithique, renfermant une zéolithe dont les caractéristiques physiques et l'acidité ont éte spécialement modifiees, une argile du groupe des smectites (groupe de la montmorillonite) spécialement modifiee par l'intercalation de cales d'oxydes, de préférence d'oxydes métalliques, entre les feuillets, une matrice amorphe à base d'alumine, ei une fonction hydrogénante qui sera définie plus loin. Ce nouveau type de catalyseur présente une activité et une sélectivité en distillats moyens notablement améliorées par rapport aux autres systèmes de l'art anterieur à base de zéolithes. La zéolithe utilisée dans le catalyseur (1 à 70 % en poids, de préférence 3 à 50 %) de la présente invention est une zéolithe acide HY caracterisee par différentes spécifications, dont les méthodes de détermination seront précisées dans la suite du texte : un rapport molaire Si02/A1203 d' environ 8 à 70 et de maniere préférée d' environ 12 à 40 ; une teneur en sodium inférieure à 0,15 % poids déterminée sur la zeolithe calcinée à 1100 C ; un paramètre cristallin a0 de la maille élémentaire compris entre 24,55 x 10 10m et 24,24 x 10 10m et de manière préférée entre 24,38 x 10 10m et 24,26 x 10 10m ; une capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en gramme de Na par 100 grammes de zéolithe modifiée, neutralisée puis calcinée, supérieure à environ 0,85 (la capacité CNa de reprise en ions sodium sera définie de manière plus précise au paragraphe suivant) ; une surface spécifique déterminée par la méthode B.E.T. supérieure à environ 400 m2 g 1 et de préférence supérieure à 550 m2 1 ; une capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25 C pour une pression partielle de 2,6 torrs (346,6 Pa) (P/PO = 0,10), supérieure à environ 6 % poids. Une répartition microporeuse, déterminée par la méthode décrite par BARRETT, JOYNER et HALENDA dans Journal of American Chemîcal Society, volume 73, page 373, (1951), de type bimodale comprenant en plus de la classique porosité de structure centrée autour d'un diamètre de 0,8-0,9 nanomètre (nm), une microporosité secondaire se répartissant de manière plus large autour d'une valeur moyenne comprise entre 2,0 et 8,0 nm et de manière preferee entre 2,0 et 6,0 nm, ladite microporosité secondaire representant l à 20 % du volume poreux de la zéolithe, tel qu'il est défini plus loin. Les différentes caractéristiques sont mesuréespar les méthodes précisées ci-après - le rapport molaire SiO2/A1203 est mesuré par analyse chimique. Quand les quantités d'aluminium deviennent faibles, par exemple inférieures à 2 %, pour plus de précision, il est opportun d'utiliser une méthode de dosage par spectrométrie d'adsorption atomique. - le paramètre de maille est calculé à partir du diagramme de diffraction des rayons X, selon la méthode décrite dans la fiche ASTM D 3942-80. I1 est clair que pour effectuer ce calcul correctement, il faut que la cristallinité du produit soit suffisante. - la surface spécifique est déterminée à partir de l'isotherme d'adsorption d'azote à la température de l'azote liquide et calculé selon la méthode classique B.E.T.. Les échantillons sont prétraités, avant la mesure, à 500"C sous balayage d'azote sec. - les pourcentages de reprise en eau (ou capacité d'adsorption de vapeur d'eau) sont détermines à l'aide d'un appareillage classique de gravimétrie. L'échantillon est prétraite à 400"C sous vide primaire puis porté à une température stable de 25"C. On admet ensuite une pression d'eau de 2,6 torrs (346,6 Pa), ce qui correspond à un rapport P/Po d'environ 0,10 (rapport entre la pression partielle d'eau admise dans l'appareil et la pression de vapeur saturante de l'eau à la température de 25"C). - la capacité d'échange des ions sodium CNa (ou capacité de reprise en ions sodium) est déterminée de la manière suivante : un gramme de zéolithe est soumis à trois échanges successifs dans 100 cm3 de solution 0,2 M de NaCl, pendant une heure à 20"C sous bonne agitation. Les solutions sont laisses à pH naturel pendant l'échange. En effet si le pH etait réajusté à des valeurs proches de 7, par addition de petites quantités de soude, les taux de sodium échange seraient supérieurs. Elle est exprimée en gramme de sodium pour 100 g de zéolithe modifiée, rééchangée puis calcinée à 1100 C. - la distribution microporeuse est déterminée par la méthode B.J.H. (BARRENT, JOYNER, HALENDA, J. A. C.S. d2jà cité) basée sur l'exploitation numérique de l'isotherme de désorption d'azote. La mesure est effectuée avec un appareil CARLO ERBA type SORPTOMATIC série 1800. Le volume poreux total de la zéolithe est défini ici comme le volume d'azote adsorbé (sur l'isotherme de desorption) à une pression d'azote correspondant à P/Po = 0,99. Ces zéolithes dont on a démontre qu'elles présentaient une activité et une sélectivité remarquables vis-à-vis de la production de distillats moyens par hydrocraquage, sont fabriquées, généralement à partir d'une zéolithe NaY par une combinaison appropriée de deux traitements de base (a) un traitement hydrothermique qui associe température et pression partielle de vapeur d'eau, et (b) un traitement acide par, de préférence, un acide minéral fort et concentre. Généralement la zéolithe NaY à partir de laquelle on prepare la zéolithe selon l'invention possède un rapport molaire Si02/Al203 compris entre environ 4 et 6 ; il conviendra au préalable d'en abaisser la teneur en sodium (poids) à une valeur inférieure à 3 % et de préférence à 2,8 % ; la zéolithe NaY possède en outre généralement une surface spécifique comprise entre 750 et 950 m2/g environ. Plusieurs variantes de préparation existent qui toutes font suivre le traitement hydrothermique de la zéolithe par un traitement acide. Les traitements hydrothermiques sont des opérations connues de l'art antérieur et permettent d'obtenir des zéolithes dites stabilisées ou encore ultra-stabilisées. Ainsi MAC DANIEL et MAHER ont-ils revendi qué dans le brevet US 3.293.192 l'obtention de zéolithes ydites ultrastables caractérisées par un paramètre cristallin de 24,45 x 10-10 m à 24,2 x 10 10 met de faibles pourcentages de sodium, grâce à l'association de traitements hydrothermiques et d'échanges cationiques par des solutions de sels d'ammonium. KERR et al. ont également obtenu des zeolithes Y enrichies en silice par extraction selective de l'aluminium grâce à un agent chélatant tel que l'méthylène diamine tétraacétique (US 3.442.795). EBERLY et al. ont combiné ces deux dernières techniques pour l'obtention de zéolithes desaluminees (US 3.506.400 et US 3.591.488). Ils montrent que le traitement hydrothermique consiste à extraire sélectivement les aluminium tétracoordinés de la charpente aluminosilicatée. Ils revendiquent cette procédure ainsi que le traitement ultérieur par des solutions contenant différents cations. Un exemple est donné avec une extraction ultérieure par HC1 0,1 N aboutissant à une faujasite ne contenant plus d'aluminium. (Cet exemple a toutefois été contesté ulterieurement par SCHERZER, lequel n'est pas parvenu a réaliser le produit ainsi decrit (Journal of Catalysis 54, 285, 1978)). WARD décrit la fabrication de catalyseurs zéolithiques destinés à la fabrication de distillats moyens (US 3.853.742). La zéolithe est stabilisee mais n'est pas soumise à une attaque acide à la fin de la série de traitements, et son parametre cristallin est compris entre 24,40 et 24,50 x 10 10 m. BEZMAN et RABO ont utilisé comme base de catalyseurs d'hydrocraquage des zeolithes plus fortement stabilisées, dont le paramètre cristallin varie de 24,20 à 24,45 x 1û 10 m (EP 0028938). Ce type de zéolithe est plus particulièrement caractérisé par une capacité d'échange ionique "IEC" inférieure à 0,07. La capacité d'échange est définie dans ce brevet comme IEC : (Ion Exchange Capacity) EMI8.1 k étant le rapport molaire SiO2/Al203 déterminé avant le rétroéchange aux ions Na+. Une zeolithe de rapport molaire Si02/A1203 égal à k, et d'IEC égal à 0,07 repond à la formule approximative H0,93Na0,007AlO2(SiO2)k/2 La capacité de reprise en ions sodium d'un tel produit, exprimé en % poids, est EMI8.2 Lorsque k = 4,8, CNa = 0,78 % Lorsque k = 10, CNa = 0,45 % Donc pour une valeur d'IEC inférieure ou égale à 0,07, la capacite de reprise en ion sodium CNa est dans tous les cas inférieure à 0,8 %. La zeolithe ultra-stabilisee selon la méthode de BEZMAN et RABO est également caractérisée par un caractère hydrophobe, telle que sa capacité d'adsorption d'eau à 25"C et à une valeur de P/Po de 0,1, soit inférieure à 5 %. SCHERZER (Journal of Catalysis 54, 285, 1978) synthétise par une combinaison de traitements hydrothermiques et acides, et caractérise par diffraction des rayons X, des zéolithes très enrichies en silice (rapport molaire SiO2/A1203 > , 100). A la même epoque, V. BOSACEK et al. réalisent également des traitements similaires pour obtenir une zéolithe ultra-stable de rapport SiO2/A1203 de l'ordre de 75. Ces produits sont trop fortement désaluminés et pour cette raison, leur intérêt pour l'hydrocraquage est douteux. En effet il faut maintenir un minimum d'atomes d'aluminium dans la structure pour garder une acidité suffisante nécessaire du catalyseur d'hydrocraquage. Le brevet belge N" 895.873 indique la possibilité de réaliser l'hydrocraquage en vue de produire des distillats moyens grâce à un catalyseur contenant des zeolithes Y traitées à la vapeur d'eau puis lixiviees. Cette zéolithe ultra-stabilisée est caractérisée par différents paramètres, notamment un rapport molaire Si0 /A1203 supérieur à 10, un paramètre cristallin inférieur à 24,4 x 10- m, une distribu- tion mésoporeuse particulière. La porosité d'une zéolithe Y, non traitée à la vapeur d'eau et par un acide est totalement comprise dans des pores de diamètre inférieur à 20 x 10 10 m. Les traitements d'ultra-stabilisation modifient cette répartition. Dans ce brevet belge N" 895.873, les traitements décrits créent une mésoporosité centrée sur environ 80 x 10 10 m pour une zéolithe traitée à la vapeur d'eau et à environ 135 x 10 10 m pour la même zéolithe soumise ultérieurement à un traitement acide. On a maintenant constaté que les zéolithes préférées comme composants des catalyseurs d'hydrocraquage destiné à produire des distillats moyens doivent avoir une acidité moyenne, c'est-à-dire un rapport molaire Si02/Al203 compris entre 8 et 70 environ et de préférence 12 et 40. Une cristallinité conservée au moins à hauteur de 45 %, ce qui correspond à une surface spécifique de 400 m2/g, et de préférence 60 %, ce qui correspond à une surface spécifique de 550 mê/g, une répartition poreuse comprenant entre 1 et 20 % et de préférence entre 3 et 15 % du volume poreux contenu dans des pores de diametre situé entre 20 et 80 x 10 10 m, le reste du volume poreux etant contenu essentiellement dans dans des pores de diametre inférieur à 20 x 10 10 m. On a en effet constaté que les catalyseurs ainsi préparés donnent des résultats supérieurs en hydrocraquage de coupes lourdes pour produire des distillats moyens. Sans pouvoir prejuger de toutes les raisons fondamentales qui conduisent aux propriétés remarquables de ces produits, on peut avancer quelques hypotheses. La modification de ces zéolithes doit se faire en ménageant plusieurs exigences contradictoires : une augmentation du rapport SiO2/A1203, une création de microporosité secondaire, une conservation de la cristallinité. L'augmentation du rapport Si02/A1203 implique un profond remodelage de la structure qui doit s'effectuer dans des conditions expérimentales bien définies, sous peine de destruction partielle ou totale du réseau cristallin. I1 faut conserver une bonne cristallinite à la zéolithe, c'est-à-dire garder un réseau tridimensionnel organisé d'atomes de silicium, dans lesquelles subsistent quelques atomes d'aluminium avec leurs protons associés. Mais à l'intérieur de cette charpente tridimensionnelle microporeuse, il faut de plus menager une microporosité secondaire qui permette de faciliter les processus de diffusion et d'accessibilité des molécules lourdes aux sites acides. Les charges d'hydrocraquage traitées par ce type de catalyseur sont des coupes de point d'ébullition initial généralement supérieur à 350cl environ, et donc, généralement le nombre moyen d'atomes de carbone d'une molécule représentative est situé entre 20 et 40 ; l'encombrement de ces molécules est important et les limitations diffusionnelles sont préjudiciables à l'activité du catalyseur. I1 est donc avantageux de créer une microporosité secondaire dans la zéolithe qui permette de faciliter les processus de diffusion et d'accessibilité aux sites acides. Dans le mecanisme bifonctionnel de l'hydrocraquage il est important aussi que les transferts moléculaires entre les sites acides et les sites hydrogénants soient rapides. En effet les produits déshydrogénés comme les oléfines, produits de désorption des carbocations, émanant des sites acides, doivent pouvoir être hydrogénés rapidement sous-peine de subir d'autres transformations sur un autre site acide. Ces produits sont en effet très réactifs et après réadsorption, ils peuvent soit se recraquer, soit se recombiner avec d'autres molecules et donner des polycondensations. Ces deux phénomènes sont tous les deux préjudiciables au bon fonctionnement du catalyseur, le premier conduit au surcraquage et dégrade la sélectivité en distillats moyens au profit de la production d'essence voire de gaz ; le second conduit à la formation de coke et dégrade la stabilité du catalyseur. On voit donc l'importance de faciliter les étapes de diffusion dans le catalyseur. Nous avons cependant constaté que cette microporosité secondaire devait être créée par des pores dont le diamètre ne devait pas excéder 80 x 10 10 m sous peine d'affecter la cristallinité de la zéolithe. Ce type de zéolithes ultra-stables est obtenu par une combinaison de traitements hydrothermiques et de traitements en phase aqueuse en prenant les deux précautions suivantes - les traitements hydrothermiques de stabilisation doivent être effectués dans des conditions relativement plus douce que les procédures classiques de l'art antérieur qui permettent d'arriver aux zéolithes dites ultra-stabilisées, telles que celles décrites par MAC DANIEL et MAHER (US 3.293.192), ou BEZMAN et RABO (EP 0028938), afin que le rapport Si/Al de la charpente aluminosilicatée ne soit pas trop élevé. Un traitement hydrothermique est parfaitement défini par la conjonction de trois variables opératoires qui sont : température, temps, pression partielle de vapeur d'eau. La teneur en ions sodium du produit de départ est également importante dans la mesure ou ceux-ci bloquent partiellement le processus de désalumination et favorisent la destruction du réseau. Les conditions optimum du traitement hydrothermique seront précisées plus loin. La préparation de la zeolithe doit se terminer par un traitement en milieu acide. On a constaté que cette dernière étape avait une influence importante sur l'activité et la sélectivité d'un catalyseur d'hydrocraquage constitué d'une zéolithe Y ainsi modifiée, d'une smectite pontée, d'une matrice et d'une fonction hydrogénante. Ce traitement acide de la zéolithe stabilisée a des conséquences importantes sur les propriétés physico-chimiques de la zéolithe. Il modifie la surface spécifique (mesurée par la méthode B.E.T.) de la zéolithe. La surface d'une zéolithe NaY non modifiée est comprise entre 750 et 950 m2/g et plus couramment entre 800 et 900 m2/g et celle d'une zéolithe Y stabilisée de paramètre cristallin inférieur à 24,50 x 10 10m est couramment comprise entre 350 et 750 m2/g, selon la sévérité du traitement hydrothermique adopté. Après extraction acide, la surface remonte de 100 voire de 250 m2/g selon le type de traitement, ce qui fait passer la valeur de la surface entre 450 et 900 m2/g. Ce résultat montre que la structure a ainsi été partiellement ou totalement dégagée d'espèces aluminiques encombrant les canaux, et bouchant partiellement la mi croporosi té. Ce traitement augmente légèrement les propriétés d'adsorption d'eau des zéolithes ainsi préparées. Ce traitement diminue également de manière substantielle le paramètre cristallin de la maille. La baisse due à ce traitement se situe entre 0,04 et 1 " plus généralement entre 0,1 et 0,3 %. Ce traitement a enfin pour effet bénéfique de faire appa raire ou accroître un volume poreux dû à une microporosité secondaire centree autour de 1,5 à 8,0 nm de diamètre (méthode B.J.H.). Les conditions optimum du traitement acide seront indiquées ci-après. Un catalyseur d'hydrocraquage, contenant une zéolithe ainsi préparée, testé avec un résidu sous vide hydrotraité ou une autre charge lourde classique de l'hydrocraquage est beaucoup plus actif et sélectif en distillats moyens qu'un catalyseur de l'art antérieur contenant une zeolithe stabilisée non traitée par un acide. Sans préjuger des raisons de cette amélioration, on peut dire que le traitement acide a modifié la nature et la force de la fonction acide du catalyseur ainsi que l'accessibilité du site aux molécules lourdes hydrocarbonées, lesquelles comprennent typiquement 20 à 40 atomes de carbone par molécule. Différentes méthodes de préparation peuvent être envisagées selon le type de produit désiré. I1 y a deux variantes principales qui diffèrent par le nombre de traitements hydrothermiques nécessaires. Pour des produits moyennement stabilisés, c'est-à-dire moyennement désa luminés au niveau de la charpente aluminosilicatée, un seul traitement suffit ; pour des produits plus fortement stabilisés, deux traitements s' avèrent necessaires. L'art antérieur utilise couramment les valeurs de paramètre cristallin pour situer le niveau de stabilisation. Pour obtenir des produits dont le paramètre cristallin mesuré en fin de chaine de préparation est situé entre 24,30 x 10 10 m et 24,55 x 10 10 m (zéolithe moyennement stabilisée), il peut être avantageux économiquement de n'opérer qu'un seul traitement hydrothermique. La zéolithe NaY de départ a classiquement un rapport molaire SiO2/A1203 compris entre 4 et 6 et un paramètre cristallin compris entre 24,60 et 24,80 x 10 10 m et plus généralement entre 24,65 et 24,75 x 10-10 m. Avant d'effectuer le traitement hydrothermique, il faut abaisser le taux de sodium a moins de 3 % poids et de préférence moins de 2,8 , 0 poids. Ceci s'effectue classiquement par des échanges répétés dans des solutions d'un sel d'ammonium ionisable, tel que le nitrate, le chlorure, le sulfate ou equivalents. La zéolithe NH4NaY ainsi obtenue peut être maintenant calcinée dans les conditions suivantes : température comprise entre environ 500 et 8800C et de préférence entre 600 et 8300C, pression partielle de vapeur d'eau comprise entre environ 0,05 et 10 bars et de préférence entre 0,1 et 5 bars, temps d'au moins 20 minutes et de préférence supérieur à une heure. La zéolithe ainsi stabilisée est traitée par une solution diluée d'un acide organique ou inorganique, tel les acides chlorhydrique, nitrique, sulfurique, phosphorique, acétique , oxalique, formique ou equivalents, ou par un agent complexant. Pour obtenir des zéolithes de paramètres allant de 24,24 à 24,35 x 10 10 m, il est préférable de recourir à deux étapes de traitement hydrothermique. La première s'effectue dans des conditions qui peuvent être tres douces sur un produit dont le taux de sodium peut être relativement élevé mais toujours inférieur à 3 % et de préférence à 2,8 %, de préférence à une température comprise entre 530 et 700"C, de préférence à une pression partielle minimale de vapeur d'eau de 20 torrs (0,026 bar) et un temps d'au moins 20 minutes et si possible supérieur à une heure. Le produit subit ensuite un ou plusieurs échanges dans des solutions d'un sel d'ammonium ionisable, ou encore dans des solutions d'un acide organique ou inorganique, à condition toutefois que de préférence le pH de la solution finale ne soit pas inferieur à 0,5. I1 est aussi possible d'utiliser une combinaison de ces deux types d'échange ou de mélanger 1 acide à une solution de sels d'ammonium. Le taux de sodium est alors inférieur à 1 -' et de préférence à 0,7 %. Intervient ensuite un deuxième traitement hydrothermique effectué dans des conditions plus sévères que le premier, à savoir une température comprise entre 600 et 900oC et de préférence entre 650 et 850"C, (la température du deuxième traitement hydrothermique étant supérieure d'environ 20 à 250"C à celle du premier traitement), avec de préférence une pression partielle de vapeur d'eau supérieure à 20 torrs (0,026 bar), et de préférence à 200 torrs (0,26 bar), et un temps d'au moins 30 minutes et de préférence supérieur à une heure. Le ou les traitements hydrothermiques sont suivis de un ou plusieurs traitements extractifs dans des solutions d'un acide organique ou inorganique, tels les acides chlorhydrique, nitrique, sulfurique, perchlorique, phosphorique, acétique, oxalique, formique ou équivalents. Il est également possible d'utiliser des agents complexants comme ceux de l'art antérieur, tels que diacide éthylène diamine tétraacétique, l'acétylacétone ou équivalents. Cependant les traitements preférés s'effectuent avec des solutions d'acide chlorhydrique ou nitrique, de normalité comprise entre 0,1 et li N de manière préférée entre 0,5 et 3N. Pour menager la cristallinité de la zéolithe, il peut être avantageux de procéder à plusieurs attaques successives douces c est-à-dire dans des solutions d'acide de faible normalité, plutôt qu'une seule attaque dans des conditions plus sévères c'est-à-dire dans un acide concentré ; les traitements acides ainsi décrits peuvent toujours être suivis ou précédés de un ou plusieurs échanges classiques avec des sels d'ammonium en vue de réduire davantage la teneur en sodium de la zéolithe finale. Cet echange ionique peut sans inconvénient être réalisé simultanément à l'attaque acide en ajoutant l'acide à la solution aqueuse de sel d'ammonium. I1 est également possible après ces traitements acides de proceder à des échanges avec des cations des metaux du groupe II A, avec des cations de terres rares, ou encore des cations du chrome et du zinc, ou avec tout autre élément utile à améliorer le catalyseur. Le second constituant du catalyseur de la présente invention est une argile du groupe des smectites (groupe de la montmorillonite) qui a été spécialement modifiée par l'introduction de cales d'oxydes metalliques entre les feuillets pour maintenir l'écartement de ceux-ci obtenu après gonflement de l'argile. Certaines argiles possèdent en effet une structure lamellaire à réseau expansible. Elles présentent la particularité d'adsorber divers solvants, notamment l'eau, entre les feuillets qui les composent, ce qui provoque un gonflement du solide par suite de l'affaiblissement des liaisons électrostatiques entre les feuillets. Ces argiles appartiennent essentiellement au groupe des smectites (ou encore groupe de la montmorillonite) et pour certaines d'entre elles au groupe des vermiculites. Leur structure est composée de feuillets "élémentaires" a trois couches deux couches simples de tétraèdres SiO4 dans lesquelles une partie du silicium peut être remplacée par d'autres cations en position tétraédrique tels que Au 3+ ou eventuellement Fe3+, et entre ces deux couches de tétra èdres, une couche d'octaèdres d' oxygènes au centre desquels se situent des cations métalliques tels que A13+, Fe3+,Mg2+. Cette couche octaédrique est constituee d'un empilement compact d'oxygènes provenant soit des sommets des tétraèdres précédents soit de groupes hydroxyles OH. Le réseau hexagonal compact de ces oxygènes contient 6 cavités octaedriques. Lorsque les cations métalliques occupent 4 de ces cavités (2 cavites sur 3 comme dans le cas de l'aluminium par exemple), la couche est dite dioctaédrique ; lorsqu'ils occupent toutes les cavités (3 cavites sur 3 comme dans le cas du magnésium par exemple), la couche est dite trioctaédrique. Les feuillets élémentaires de ces argiles sont porteurs de charges négatives qui sont compensées par la presence de cations échangeables, alcalins tels que Li +, Na+, K+, alcalino-terreux tels que Mg2+, Cl2+, et éventuellement l'ion hydronium H30+. Les smectites ont des densités de charge sur les feuillets inférieures à celles des argiles du type vermiculite : environ 0,66 charge par maille élémentaire contre environ 1 à 1,4 charge par maille élémentaire pour les vermiculites. Les cations de compensation sont essentiellement le sodium et le calcium dans les smectites, le magnésium et la calcium dans les vermiculites. Du point de vue des densités de charges, smectites et vermiculites sont intermédiaires entre le talc et la pyrophyllite d'une part, dont les feuillets sont neutres et les micas d'autre part, caractérisé par une densité de charges importantes sur les feuillets (environ 2 par maille élémentaire) compensée généralement par des ions K Les cations interfoliaires des smectites et des vermiculites peuvent être assez facilement remplacés par échange ionique par d'autres cations tels, par exemple, des ions ammonium ou des ions de métaux alcalino-terreux ou de métaux de terres rares. Les propriétés de gonflement des argiles dépendent de divers facteurs dont la densité de charge et la nature du cation de compensation. Ainsi les smectites dont la densité de charge est plus faible que celle des vermiculites présente des propriétés gonflantes nettement superieures à celle de ces dernières, et constituent donc une classe très intéressante de solides. La distance répétitive ou espacement basal représente la distance la plus courte séparant deux motifs cristallographiquement iaentiques situés dans deux feuillets adjacents. L'espacement basal des smectites peut ainsi atteindre par gonflement des valeurs allant de 1 nm environ a plus de 2 nm. Parmi les silicates phylliteux "gonflants" du type smectites, on peut citer les principaux solides suivants de formule générale EMI17.1 ou M1 est le cation interfoliaire M2 est le métal en position octaédrique M3 est le métal en position tétraédrique, x est le nombre de charges apportées par le cation Ml. les smectites dioctaédriques montmorillonite EMI17.2 beidellite EMI17.3 nontrol i te EMI17.4 les smectites trioctaédriques hectorite EMI17.5 saponite EMI17.6 stevensi te EMI17.7 Après adsorption à saturation d'eau ou d'un solvant polaire organique dans une smectite, l'espacement interfoliaire (entre deux feuillets) est maximal. I1 peut atteindre une valeur voisine de 1 nm. Ces solides sont donc potentiellement intéressants en catalyse car leur surface spécifique et leur acidité potentielles sont élevées. Les smectites ont malheureusement l'inconvénient de perdre leur caractère expansé par chauffage à 100"C et de ce fait de ne pas conserver l'augmentation de surface spécifique résultant de leur expansion. Différentes méthodes ont été décrites dans 1 art anterieur pour introduire entre les feuillets des smectites des piliers ou ponts pour obtenir des smectites pontees qui conservent un espacement interfoliaire éleve après avoir été soumises à un traitement thermique. Une méthode consistant à introduire des ponts constitués par des oligoméres d'un hydroxyde d'un metal, notamment d'hydroxyde d'aluminium, a été decrite par LAHAV, SHAMI et SHABTAI dans Clays and Clays Mineral, vol. 26 (n" 2), p. 107-115 (1978) et dans le brevet français 2.394.324. Leur préparation et leur utilisation au craquage catalytique est également décrite dans le brevet US 4.238.364. La formation de ponts constitués d'oligomères d'hydroxydes d'aluminium, d'hydroxydes d'aluminium et de magnésium, d'hydroxydes de zirconium, d'hydroxydes mixtes de silicium et de bore, est décrite dans le brevet US 4.248.739. Une technique de pontage des smectites, par dialyse, à ltaide d'hydroxydes d'aluminium de chrome, de zirconium et titane etc... est revendiquée dans le brevet europeen 0.073.718. Ces méthodes consistent dans leur principe à mettre l'argile au contact d'une solution contenant des espèces ioniques plus ou moins oligomérisées du type hydroxy-aluminique (dans le cas de l'aluminium). Cette opération est réalisée généralement en solution peu concentrée, à température inférieure à 80" C et si possible en l'absence de trouble constitué par un début de précipitation de l'hydroxyde métallique. Les concentrations de l'ion métallique et de l'argile doivent être optimisées pour qu'il y ait formation de suffisamment de piliers solides et que la porosité de l'argile ne soit pas fortement diminuée par l'insertion d'une trop grande quantité d'oxyde métallique. Lorsque les ions interfoliaires alcalins ou alcalino-terreux sont remplacés par des protons soit directement à l'aide d'une solution aqueuse très diluée d'un acide, soit de préférence par échange avec un sel d'ammonium suivi d'une calcination entre 300 et 700"C, les smectites pontées acquièrent une acidité forte quoique inférieure globalement à celles des zéolithes classiques de type Y ou mordenite par exemple. Cette acidité peut être utilisée avec profit dans des opérations de craquage de molécules lourdes en présence d'hydrogène. La smectite pontée acide ainsi obtenue est caractérisée notamment par sa densité de charge, sa surface spécifique et la valeur de son espacement basal. Les smectites pontées particulierement souhaitables pour les catalyseurs d'hydroconversion de la presente inversion sont celles dont les valeurs des trois caractéristiques mentionnées ci-dessus sont comprises à l'intérieur des fourchettes respectives suivantes Densité de charge : 0,6 à 1,2 meq 1 (milliequivalent/gramme) 2 -l Surface spécifique : 200 à 600 m g Espacement basal : 1,6 à 2,0 nm. Les smectites pontées que l'on peut employer dans la présente invention sont celles dont l'écartement des feuillets est maintenu par la présence de cales constituées d'oxydes d'au moins un métal ou métalloTde choisi par exemple dans le groupe formé par le bore, le magnésium, l'aluminium, le phosphore, le silicium, le titane, le chrome, le zirconium, le molybdène et le tungstène. Dans une forme préférée de réalisation, les cales sont constituées d'au moins un oxyde métallique, l'oxyde d'aluminium étant particulièrement préféré. Le troisième constituant du catalyseur de la présente invention est une matrice amorphe à base d'alumine dans laquelle on incorpore les deux constituants définis précédemment (zéolithe acide Y stabilisée et smectite pontee). Plus précisément cette matrice amorphe est choisie dans le groupe constituée par les alumines du type X , 3 ou O , ou les mélanges de ces dernieres,ou d'alune associée a l'un au moins des oxydes des éléments choisis parmi le bore, le magnésium, le silicium, le phosphore, le calcium, le titane, le vanadium, le chrome, le manganèse, le fer, le gallium, l'yttrium, le zirconium, l'étain, le lanthane, le cerium, le praséodyme, le néodyme. De préférence la matrice amorphe contient au moins 50 ' en poids d'alumine. La smectite pontée peut être avantageusement préparée au cours de l'opération d'incorporation de la smectite originelle à la matrice a base d'alumine. La technique la plus simple d'incorporation consiste à malaxer la smectite humide au gel humide (préalablement peptisé par addition d'un acide) des oxydes constituant la matrice. I1 est probable que les oligomeres ioniques, par exemple, hydroxyaluminiques, libéres au moment de la peptisation du gel migrent et s intercalent en cours de malaxage dans les feuillets de la smectite. La zéolithe peut être introduite à n'importe quel stade du malaxage, mais la méthode préféree dans la présente invention consiste à l'introduire quelques minutes ou dizaines de minutes après l'introduction de la smectite. Le quatrième constituant du catalyseur de la présente invention est le composant d'hydro-déshydrogénation. I1 comprend par exemple un composé d'un métal du groupe VIII de la classification périodique des éléments, (notamment le nickel, le palladium ou le platine), ou une combinaison d'au moins deux des composés précédents, ou une combinaison de composés de métaux (oxydes notamment) des groupes VIB (molybdène et/ou tungstène notamment) et des métaux non nobles du groupe VIII (cobalt et/ou nickel notamment) de la classification périodique des éléments. Cette fonction hydro-déshydrogénante peut être introduite en partie seulement (cas des associations d'oxydes de métaux des groupes VIB et VIII) ou en totalité au moment du malaxage de la smectite pontée avec le gel d'oxyde choisi comme matrice et de la zéolithe. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'échange ionique sur le support calciné constitué de la zéolithe HY et de la smectite pontée dispersées dans la matrice choisie, a l'aide de solutions contenant les sels précurseurs des métaux choisis lorsque ceux-ci appartiennent au groupe VIII. Elle peut être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support mis en forme et calciné, par une solution des précurseurs des oxydes des metaux des groupes VIII (Co et/ou Ni notamment) lorsque les precurseurs des oxydes des métaux du groupe VIB (Mo et/ou W) ont été préalablement introduits au moment du malaxage du support. Elle peut enfin être introduite par une ou plusieurs opérations d'imprégnation du support calciné constitue de zéolithe HY, de la smectite pontée et de la matrice, par des solutions contenant les précurseurs des oxydes de métaux des groupes VIB et/ou VIII, les précurseurs des oxydes des métaux du groupe VIII étant de préférence introduits apres ceux du groupe VIB ou en même temps que ces derniers. Les principaux sels précurseurs qui peuvent être utilisés sont par exemple pour le groupe VIII (cobalt ou nickel) : nitrate, acétate, sulfate des cations bivalents hydratés ou des cations hexamines Co(NH3)62+ et Ni(NH3)62+ pour le groupe VI B (Mo ou W) : les divers molybdates ou tungstates d'ammonium connus. Dans le cas où les oxydes des métaux sont introduits en plusieurs imprégnations des sels precurseurs correspondants, une etape de calcination intermédiaire du catalyseur devra être effectuée à une température comprise entre 250 et 600"C. L'imprégnation du molybdène peut être facilitée par ajout d'acide phosphorique dans les solutions de paramolybdate d'ammonium. Dans le cas où le pontage de la smectite est réalisé au cours du malaxage de cette dernière avec le constituant a base d'alumine, il est possible d'introduire les metaux du groupe VIBet, éventuellement, ceux du groupe VIII, pendant le malaxage à l'aide de solutions contenant les sels des métaux correspondant et de l'eau oxygénée dont la décomposition peut favoriser le gonflement de la smectite. Le catalyseur final doit comprendre entre environ 1 et 70 % en poids de zéolithe specialement modifiée, et de préférence entre environ 3 et 50 %, entre environ 1 et 70 % et de préférence entre environ 3 et 60 % en poids de smectite pontée, entre environ 5 et 97 % et de préférence entre environ 10 et 90 % en poids d'une matrice amorphe constituée d'alumine libre ou combinée à un oxyde amorphe autre qu'une argile. Les concentrations des composés métalliques, expri méesen composé métallique sont les suivantes : 0,01 à 5 % poids de métaux du groupe VIII, et de préférence entre 0,03 et 3 % poids, dans le cas où il s'agit uniquement de métaux nobles du type palladium ou platine, 0,01 à 15 % poids de métaux du groupe VIII, et de préférence entre 0,05 et 10 % poids, dans le cas où il s'agit de métaux non nobles du groupe VIII du type nickel par exemple ; lorsqu'on utilise à la fois au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII et au moins un composé d'un métal du groupe VIB,on emploie environ 5 à 40 % en poids d'une combinaison d'au moins un composé (oxyde notamment) d'un métal du groupe VIB (molybdène ou tungstène notamment) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe VIII (cobalt ou nickel notamment) et de préférence 12 à 30 %, avec un rapport pondéral (exprimé en oxydes métalliques) métaux du groupe VIII sur métaux du groupe VIB compris entre 0,05 et 0,8 et de préférence entre 0,13 et 0,5. Les catalyseurs ainsi obtenus sont utilisés pour 1 'hydrocra- quage de coupes lourdes, et présentent une activité améliorée par rapport à l'art antérieur, et ont de plus une sélectivité améliorée pour la production de distillats moyens de tres bonne qualité. L'addition de smectite pontée notamment au catalyseur contenant une zéolithe Y acide ultrastabilisée, permet d'améliorer sensiblement les performances catalytiques de ce dernier en hydrocraquage. Les charges employées dans ce procédé sont des gas oils, des gas oils sous vide, des résidus désasphaltés ou hydrotraités ou équivalents. Elles sont constituées au moins à 80 % en volume de composés dont les points d'ébullition sont situés entre 350 et 5800C. Elles contiennent des hétéroatomes tels que soufre et azote. Les conditions de 1 'hydro- craquage telles que, temperature, pression, taux de recyclage d'hydrogène, vitesse volumique horaire, devront être adaptées à la nature de la charge, caractérisée notamment par la gamme des points d'ébullition, la teneur en aromatiques ou polyaromatiques, la teneur en hétéroatomes. Les teneurs en azote sont comprises généralement entre 5 et 2000 ppm, et les teneurs en soufre entre 50 et 30.000 ppm. Les températures d'hydrocraquage sont en général superieures à 230 C et souvent comprises entre 300 C et 430" C. La pression est supérieure à 15 bars et en général supérieure à 30 bars. Le taux de recyclage d'hydrogène est au minimum de 100 et souvent compris entre 260 et 3000 litres d'hydrogène par litre de charge. La vitesse volumique horaire est comprise en général entre 0,2 et 10. Les résultats qui importent au raffineur sont l'activité et la sélectivité en distillats moyens. Les objectifs fixés doivent être réalisés dans des conditions compatibles avec la réalité économique. Ainsi le raffineur cherche-t-il à diminuer la température, la pression, le taux de recyclage d'hydrogène et à maximiser la vitesse volumique horaire. I1 est connu que la conversion peut être augmentée par une élévation de température, mais c'est souvent au détriment de la sélec tivite. La sélectivité en distillats moyens s'améliore avec une augmentation de la pression ou du taux de recyclage d'hydrogene, mais ceci au détriment de l'économie du procédé. Ce type de catalyseurs permet d'atteindre dans des conditions de marche classique des sélectivités en distillats de point d'ebullition compris entre 150 et 380"C supérieurs à 67 , et ceci pour des niveaux de conversion, en produits de point d'ébullition inférieur à 38Ù0C,supérieurs a 55 % en volume. Ce catalyseur présente de plus, dans ces conditions, une stabilité remarquable, ce qui est dû notamment à la haute surface spécifique du produit. Enfin, du fait de la composition du catalyseur, de la qualité de la zéolithe, et de la bonne stabilite thermique de la smectite pontée, le catalyseur est facilement régénerable. Les caractéristiques de l'invention sont précisées par quelques exemples présentés ci-apres Exemple 1 : Préparation d'une zéolithe HY stabilisée et traitée par un acide. On utilise une zeolithe NaY de formule NaA102 (SiO2)2,5. Cette zeolithe dont les caractéristiques sont rapport SiO2/A1203 molaire : 5 paramètre cristallin : 24,69 x 10 m capacité d'adsorption de vapeur : 26 % d'eau à 25"C (à P/Po : 0,1) surface spécifique : 880 m2/g est soumise à quatre échanges consécutifs dans des solutions de nitrate d'ammonium de concentration 2M, à une température de 95"C, pendant un temps de 1 h 30, et avec un rapport volume de solution sur poids de zéolithe égal à 8. Le taux de sodium de la zéolithe NaNH4Yobtenu est de 0,95 % poids. Ce produit est ensuite introduit rapidement dans un four préchauffé à 770"C et laissé pendant 4 heures en atmosphère statique (donc en l'absence de tout balayage gazeux). La zéolithe est ensuite soumise à un traitement acide dans les conditions suivantes : le rapport entre le volume d'acide nitrique 2N et le poids de solide est de 6, la température est de 95"C, et le temps de 3 heures. Ensuite un autre traitement dans les mêmes conditions est effectué, mais avec un acide de normalité 0,3 N. Le rapport molaire SiO2/A1203 est alors de 18, le taux de sodium résiduel de 0,1 %, le paramètre cristallin de 24,32 A, la surface spécifique de 805 mê/g, la capacité de reprise en eau de 13,7 % la capacité de reprise en ions sodium de 1,8 % poids, le pourcentage de volume poreux contenu dans des pores de diamètre 25 à 60 x 10 10 m de 11%, le reste du volume poreux étant contenu dans des pores de diamètre inférieur à 20 x 10 10 m. Exemple 2 : Préparation d'une zéolithe HY stabilisée et traitée par un acide. La zéolithe NaY utilisée dans l'exemple 1 est soumise à deux échanges dans des solutions de chlorure d'ammonium de façon à ce que le taux de sodium soit de 2,5 %. Le produit est ensuite introduit dans un four froid et calciné sous air sec jusqu'à 400"C. A cette température, on introduit dans l'atmosphère de calcination un débit d'eau correspondant, après vaporisation, à une pression partielle de 380 torrs (50661 Pa). La température est alors portée à 565"C pendant 2 heures. Le produit est ensuite soumis à un échange avec une solution de chlorure d'ammonium suivie d'un traitement acide très ménagé aux conditions suivantes volume d'acide chlorhydrique 0,4 N sur poids de solide de 10, temps de 3 heures. Le taux de sodium baisse alors jusqu'à 0,6 %, le rapport SiO2/A1203 est de 7,2. Ce produit est alors soumis à un self-steaming à 780"C pendant 3 heures, puis à nouveau repris en solution acide par de l'acide chlorhydrique de normalité 2 et un rapport volume de solution sur poids de zéolithe de 10. Le paramètre cristallin est de 24,28 x 10 10m, la surface specifique de 825 m2/g, la capacite de reprise en eau de 11,7 %, la capacité de reprise en ions sodium de 1,2 % poids. La teneur en sodium est de 0,05 % poids, et le pourcentage de volume poreux contenu dans des pores de diamètre 2 à 6 nm de 13 %, le reste du volume poreux étant contenu dans des pores de diamètre inferieur à 20 x 10 10 m. Exemple 3 : Préparation d'une smectite pontee. 114 g d'une montmorillonite synthétique commercialisée par la Société BAROID division NL Industries (HOUSTON-TEXAS) sous le nom micamontmorillonite SMM et dont les principales caractéristiques sont présentées dans le tableau 1, sont plonges dans 2,5.litres d'eau distillée et agités pendant 1 heure. TABLEAU 1 CARACTERISTIQUES DE LA MICA-MONTMORILLONITE SMM DE DEPART. Composition % poids : SiO2 = 48 Al 203 3 37 NH3 = 2,6 F = 1,6 H20 = 12 2 -1 Surface S = 110 - 160 m 1 Capacité d'échange ionique ou densité de charge = 1,5 - 1,6 meq. 9 Produit en microsphère de 20 à 80 m Parallèlement une solution 0,2 M en AlCl3 est neutralisée, par addition d'ammoniaque diluée jusqu'à pH 4, et vieillie pendant 24 heures ; 1,5 litre de cette dernière solution est ajoutée à la suspension précédente de mica-montmorillonite et le mélange est agité vigoureusement pendant 4 heures. Le solide obtenu est lave et centrifugé. Son espacement basal mesuré après séchage à 1200 C est de 1,82 nm, sa surface spécifique de 320 m2 x g l et sa densité de charge de 0,9 meq x g Exemple 4 : Préparation des catalyseurs A et B, selon la présente invention. Les zéolithes des exemples 1 et 2 et la smectite pontée de l'exemple 3 sont utilises pour préparer des catalyseurs de composition pondérale suivante 12 % zéolithe 20 % smectite 4,5 % NiO 15 % MoO3 48,5 % Al203 (matrice) L'alumine de départ est une pseudo-boehmite obtenue par hydrolyse d'un alcoolate d'aluminium. Elle est notamment commercialisée par la Société CONDEA sous l'appellation PURAL (comparable au produit CATAPAL commercialisé aux U.S.A. par Conoco Chemical Division of Continental Oil Company) et peut être obtenue dans plusieurs qualites différentes correspondant a des dimensions D de particules d'alumine différentes PURAL SB : dimensions D des particules réparties autour de 10 nm environ. PURAL 100 : dimensions D réparties autour de 20 nm environ. PURAL 200 : dimensions D réparties autour de 40 nm environ. Pour le présent exemple, la qualité d'alumine retenue est le PURAL SB. Cette alumine est tout d'abord peptisée par ajout d'acide nitrique de manière à obtenir une pâte, soigneusement mélangée et malaxée avec la smectite puis avec la zéolithe, puis extrudée par une filière de diamètre 1,6 mm, séchée à 1200 C pendant 16 heures et calcine pendant 2 heures à 500 C, après la montée en température jusqu'à 500 C à une vitesse de 2,5 C par minute. Le support obtenu est ensuite imprégné en deux étapes successives par une solution d'heptamolybdate d'ammonium puis de nitrate de nickel, ces deux étapes étant séparée par une calcination de 2 heures à 400" C. Le catalyseur est enfin calciné à 500 C pendant 2 heures. A la zéolithe décrite dans l'exemple 1 correspond le catalyseur A et à celle de l'exemple 2, le catalyseur B. Les catalyseurs A et B ont des surfaces spécifiques respectivement égales à 263 m2.g 1 et 271 m2.g1. Exemple 5 (comparatif) : Préparation des catalyseurs C et D. A partir des zéolithes des exemples 1 et 2, on recommence une préparation comparable à celle de l'exemple 4 pour aboutir à des cata lyseurs C et D ayant une teneur identique en zéolithe et oxydes des métaux des groupes VIBet VIII mais dans lesquels la smectite absente est rempla cée par l'alumine. Exemple 6 : Préparation du catalyseur E selon la présente invention. Une silice-alumine de composition pondérale 25 % SiO2-75 % AI 203 est préparée par les étapes successives suivantes 1) neutralisation d'une solution de silicate de sodium par N03H. 2) lavage du gel de silice obtenu. 3) addition d'une solution de nitrate d'aluminium à la suspension du gel de silice. 4) addition d'ammoniaque pour precipiter l'hydroxyde d'aluminium. 5) lavage et filtration du gel de silice-alumine obtenu pour éliminer au maximum les ions génants (Na+, NO. - Le catalyseur E est préparé en incorporant -soigneusement la smectite pontée de l'exemple 3, puis la zeolithe de l'exemple 1 dans la silice-alumine ainsi obtenue, en malaxant le mélange, en l'extrudant à l'aide d'une filière de 1,6 mm, puis en calcinant les extrudés à 500 C pendant 2 heures, avec une vitesse de montée en température identique à celle de l'exemple 4. Le support obtenu est ensuite imprégné d'une manière identique à celle définie dans l'exemple 4 et enfin calciné à 5000 C pendant 2 heures. Le catalyseur final E a la composition ponderale finale suivante 12 % zéolithe 20 % smectite 4,5 % NiO 15 % MoO3 36,4 % Al 203 12,1 % SiO2 Exemple 7 (comparatif): Préparation du catalyseur F. On recommence une préparation comparable à celle de l'exemple 6 sans ajouter de smectite au cours du malaxage. Les teneurs en zéolithe (celle de l'exemple 1) et oxydes des métaux des groupes VIBet VIII sont conservées identiques ; la smectite est remplacée en totalité par de l'alumine PURAL SB. Exemple 8 : Conditions du test à haute pression. Les catalyseurs dont les préparations sont décrits aux exemples précédents sont utilisés dans les conditions de l'hydrocraquage sur une charge dont les caractéristiques suivent Charge Point initial 318"C Point 10 ' 378 Point 50 ,0 431 Point 90 % 467 Point final 494 Densité d20 0,854 4 N (ppm) 980 % S 1,92 (poids) L'unite de test catalytique comprend un réacteur en lit fixe monté en "up flow" où sont introduits 60 ml de catalyseur. Le catalyseur est presulfuré par un mélange H2/H2S (97-3) jusqu'à 420"C. La pression est de 120 bars, le recyclage d'hydrogène de 1.000 litres par litre de charge : la vitesse volumique horaire de 1. Exemple9 : Résultats obtenus avec les catalyseurs A, B, C et D. Les catalyseurs ont été comparés à conversion voisine et donc à température différente. La conversion est définie comme étant la fraction de la recette à point d'ébullition inférieure a 380"C. La sélectivité est definie comme étant la fraction de la recette de points d'ébullition compris entre 150 et 380" C, ramenée à la conversion. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant EMI30.1 <tb> CATALYSEUR <SEP> T <SEP> o <SEP> <SEP> C <SEP> CONVERSION <SEP> SELECTIVITE <tb> <SEP> A <SEP> 350 <SEP> 80,3 <SEP> 77,5 <tb> <SEP> B <SEP> 355 <SEP> 79,3 <SEP> 79,6 <tb> <SEP> C <SEP> 355 <SEP> 80,1 <SEP> 76,8 <tb> <SEP> D <SEP> 360 <SEP> 79,2 <SEP> 78,7 <tb> Ce tableau montre que les catalyseurs A et B préparés selon la présente invention ont une activité supérieure et une sélectivité légèrement supérieure à celles des catalyseurs C et D. Exemple 10 : Résultats obtenus avec les catalyseurs E et F. Les resultats sont présentés dans le tableau suivant EMI31.1 <tb> CATALYSEUR <SEP> T" <SEP> C <SEP> CONVERSION <SEP> SELECTIVITE <tb> <SEP> E <SEP> 355 <SEP> 80,1 <SEP> 76,6 <tb> <SEP> F <SEP> 360 <SEP> 79,5 <SEP> 75,8 <tb> Le catalyseur E prépare selon la présente invention a une activité supérieure et une sélectivité légèrement supérieure à celles du catalyseur F. Exemple 11 : Conditions du test à basse pression. Les catalyseurs A et C sont comparés dans un test basse pression sur charge assez faiblement polluée en soufre et azote. Le test s'inscrit dans une optique d'hydrocraquage à basse pression sur une charge préalablement hydrotraitée. 20 Un résidu sous vide de densité (d )0,906 et de teneur en soufre 2,37 % poids est hydrotraite à 60 bars sur un catalyseur conventionnel non acide : la recette est distillée et la coupe 295-500 est à son tour hydrocraquée sur les catalyseurs A et C à 60 bars. La charge a les caractéristiques suivantes d20 = 0,871 4 S (ppm) = 500 N (ppm) = 130 La pression est de 60 bars, le recyclage d'hydrogène de 700 litres d'hydrogène par litre de charge, la vitesse volumique horaire de 1. Exemplel2 : Résultats obtenus avec les catalyseurs A et C dans le test basse pression. La conversion et la sélectivité sont définies comme dans l'exemple 9. Ici on a opéré avec sensiblement les mêmes températures pour les deux catalyseurs. Les résultats sont présentés dans le tableau suivant EMI32.1 <tb> CATALYSEUR <SEP> T <SEP> C <SEP> CONVERSION <SEP> SELECTIVITE <SEP> <tb> <SEP> 345 <SEP> 75,9 <SEP> 59,3 <tb> <SEP> A <tb> <SEP> 335 <SEP> 66,0 <SEP> 71,6 <tb> <SEP> 340 <SEP> 59,2 <SEP> 65,6 <tb> Là encore le catalyseur A preparé selon la présente invention a une activite et une sélectivité supérieures à celles du catalyseur de référence C.

Claims: REVENDICATIONS 1. - Catalyseur renfermant en poids a) environ 1 à 70 % d'une argile pontée appartenant au groupe des smectites, dont l'écartement des feuillets est maintenu par la presence de cales constituees d'oxydes de l'un au moins des éléments suivants : bore, magnésium, aluminium, phosphore, silicium, titane, chrome, zirconium, molybdène, tungstène. b) environ 1 à 70 % d'une zéolithe acide de type Y stabilisee - de rapport molaire SiO2/A1203 d' environ 8 à 70, - de teneur en sodium inferieure à 0,15 % en poids déterminée sur la zéolithe calcinée à 1100 C, - de paramètre a0 de la maille élémentaire compris entre 24,55 x 10 m et 24,24 x 10 m. - de capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en grammes de sodium par 100 grammes de zéolithe modifie, neutralisée et calcinée superieure à environ 0,85, - de surface spécifique superieure à environ 400 m2. 1, - de capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25 C supérieure à environ 6 % poids (à un rapport P/Po egal a 0,10), - de répartition poreuse comprenant entre 1 et 20 % du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé entre 20 x 10-10m et 80 x 10-10m, le reste du volume poreux étant essentiellement contenu dans des pores de diamètre inferieur à 20 x 10 10m. c) environ 5 à 97 % d'une matrice amorphe constituée d'alumine libre du type Y, ,6 ou 0 , ou des mélanges de ces dernières ou d'alumine associée a l'un au moins des oxydes des éléments suivants : bore, magnésium, silicium, phosphore, calcium, titane, vanadium, chrome, manganese, fer, gallium, yttrium, zirconium, étain, lanthane, cerium, praseodyme, néodyme. d) au moins un métal ou un composé de métal choisi dans le groupe constitué par les métaux nobles ou non nobles du groupe VIII de la classification périodique des éléments, la concentration en metal ou métaux nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,01 et 5 %, la concentration en métal ou métaux non nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,01 et 15 %. 2. - Catalyseur renfermant en poids a) environ 1 à 70 % d'une argile pontée appartenant au groupe des smectites, dont l'écartement des feuillets est maintenu par la présence de cales constituées d'oxydes de l'un au moins des éléments suivants : bore, magnésium, aluminium, phosphore, silicium, titane, chrome, zirconium, molybdène, tungstène. b) environ 1 à 70 % d'une zéolithe acide de type Y stabilisée - de rapport molaire SiO2/A1203 d' environ 12 à 40, - de teneur en sodium inférieure à 0,15 % en poids déterminée sur la zéolithe calcinée à 1100 C. - de paramètre a0 de la maille élémentaire compris entre 24,38 x 10 10m et 24,26 x l010m, - de capacité CNa de reprise en ions sodium, exprimée en grammes de sodium par 100 grammes de zéolithe modifiée, neutralisée et calcinée supérieure a environ 0,85, - de surface spécifique supérieure à environ 550 m2 1, - de capacité d'adsorption de vapeur d'eau à 25C C ( un rapport P/Po egal a 0,10) supérieur a environ 6 % poids, - de répartition poreuse comprenant entre 3 et 15 % du volume poreux contenu dans des pores de diamètre situé entre 20 x 10 10m et 80 x 10 10m, le reste du volume poreux étant contenu dans des pores de <RTI ID=35.7> diametre inferieur à 20 x 10 10m. c) environ 5 à 97 % d'une matrice amorphe constituée d'alumine libre du type y, , 8 et 0, ou de ladite alumine associee à l'un au moins des oxydes des éléments suivants : bore, magnesium, silicium, phosphore, calcium, titane, vanadium, chrome, manganèse, fer, gallium, yttrium, zirconium, étain, lanthane, cérium, praséodyme, néodyme. d) au moins un métal ou un composé de métal choisi dans le groupe constitué par les métaux nobles ou non nobles du groupe VIII de la classification périodique des eléments, la concentration en métal ou métaux nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, etant comprise entre 0,03 et 3 %, la concentration en métal ou métaux, non nobles du groupe VIII, exprimée en poids de ce ou ces métaux, étant comprise entre 0,05 et 10 %. 3. - Catalyseur selon la revendication 1 ou 2 dans lequel la smectite pontée a une densité de charge de 0,6 à 1,2 meq.g-1 une surface spécifique de 200 600 m2 x g 1, un espacement basal de 1,6 a 2,0 nn,. 4. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 a 3 dans lequel on utilise au moins un composé d'un métal du groupe VIII choisi dans le groupe constitué par le cobalt et le nickel, en association avec au moins un composé d'un métal du groupe VIB de la classification périodique des eléments, la concentration totale en oxyde de métaux des groupes VIII et VIB etant comprise entre 5 et 40 %, le rapport pondéral (exprimé en oxydes metalliques) métal ou métaux du groupe VII I/métal ou métaux du groupe VIB étant compris entre 0,05 et 0,8. 5. - Catalyseur selon la revendication 4 dans lequel le métal du groupe VIB est le molybdène ou le tungstene, la concentration totale en oxyde de métaux des groupes VIII et VIB étant comprise entre 12 et 30 %, le rapport pondéral métal ou métaux du groupe VI Il/métal ou métaux du groupe VIB étant compris entre 0,13 et 0,5. 6. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que les ponts permettant de maintenir un espacement basal important entre les feuillets de la smectite, sont constitués d'alumine. 7. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 a 6 caractérisé en ce que la teneur en smectite pontée est comprise entre environ 3 et 60 % en poids. 8. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que la teneur en zéolithe acide du type Y stabilisée est comprise entre environ 3 et 50 % en poids, et la teneur en matrice amorphe est comprise entre environ 10 et 90 % en poids. 9. - Catalyseur selon l'une des revendications 1 a 8 caractérisé en ce que la matrice amorphe est constituée d'alumine ou d'une silice-alumine contenant au moins 50 % en poids d'alumine. 10. - Utilisation d'un catalyseur selon l'une des revendications 1 à S pour 1 'hydrocraquage de charges hydrocarbonées.

Inventors: DUFRESNE, PIERRE, MARCILLY, CHRISTIAN
Applicants: INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE
Application year: 1985
Main classification: B01J37
IPC codes: B01J29, C10G47