USE OF CATALYSTS FOR THE HYDROTREATMENT OF HYDROCARBONS

Abstract: The catalysts comprise: a. a support made of refractory inorganic oxide, b. from 0.5 to 30% by weight, relative to the total weight of the catalyst, of molybdenum in free or combined form, c. from 0.5 to 10% by weight, relative to the total weight of the catalyst, of at least one metal chosen from the group consisting of nickel and cobalt, in free or combined form. The pore volume of these catalysts is greater than 0.70 cm<3> per gram and the pore volume consisting of the pores which have a radius greater than 300 angstroms has a maximum value of 0.20 cm<3> per gram.

Description: Catal sours d'hvdrotraitement d'hydrocarbures et appli- cations de ces catal-seurs. La présente invention concerne des catalyseurs d'hydrotraitement d'hydrocarbures. Elle concerne également des applications de ces catalyseurs0 Les catalyseurs composés d'un support en oxyde minéral réfractaire sur lequel est déposé au moins un métal des groupes VIII et VIA de la version française du tableau périodique des élèmcnts sont bien connus. Il servent notamment à l'hydrodésulfuration de charges d'hydrocarbures, provenant par exemple du Xractionrement du pétrole brut, par distillation sous pression atmosphérique, puis sous pression réduite. Ce fractionnement conduit à l'obtention d'une gamme de produits allant des essences aux résidus de distillation sous pression réduite, appelés ci-après résidus sous vide, en passant par les gazoles et les distillats. Ces produits doivent être désulfurés avant emploi comme carburant ou comme combustible. De tels catalyseurs sont notamment constitués par un support tel que l'alumine, sur lequel sont déposés du cobalt et du molybdène. La durée de vie de ces catalyseurs est limitée par un empoisonnement progressif de ceux-ci, par accumulation de dépôts liés à la présence de sodium, de dérivés azotés basiques, de composés dioléfiniques pour les coupes distillables, ou encore de métaux, d'asphaltènes et, plus généralement, de composés précurseurs de coke, pour les coupes les plus lourdes, telles que les résidus de distillation sous pression atmosphérique ou sous vide, dont la valorisation devient de plus en plus importante, compte tenu des conditions économiques actuelles du marché du pétrole brut. I1 est donc particulièrement intéressant de disposer d'un catalyseur résistant à toute forme d'empoisonnement, quelle qu'en soit l'origine. Le but de la présente invention, est, par conséquent, l'obtention de catalyseurs particulièrement adaptés à l'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures lourds, en présentant également, vis-visdechargesd'hydrocarbures plus légers contenant les 0157674 composés précurseurs des dépats précédemment cités, une résistance à l'empoisonnement supérieure à celle des catalyseurs conventionnels. La Demanderesse a en effet établi que des catalyseurs présentant une porosité particulière étaient de très bons catalyseurs d'hydrotraitement d'hydrocarbures, et notamment d 'hydrodésulfuration et d 'hydrodémètallisation. L'invention a donc pour objet des catalyseurs d'hyrotraitement d'hydrocarbures comprenant : a.- un support en oxyde minéral réfractaire, b.- sous forme libre ou combinée, de 0,5 à 30 % en poids, rapporté au poids total du catalyseur, de molybdène, c.- sous forme libre ou combinée, de 0,5 à 10 % en poids, rapporté au poids total du catalyseur, d'au moins un métal choisi dans le groupe constitué par le nickel et le cobalt, lesdits catalyseurs étant caractérisés en ce que leur volume poreux est supérieur à 0,70 cm par gramme, en ce que le volume poreux constitué par les pores ayant un rayon supérieur à 300 Angströms est égal au maximum à 30 % du volume poreux total, et en ce que le volume poreux constitué par les pores ayant un rayon inférieur à 50 Angstroms (10-10m) est supérieur à 10 -ó du volume poreux total et, de préférence, à 20 % du volume poreux total. Dans cette définition de l'objet de l'invention et dans la suite de la présente description, il est entendu que les valeurs de volume poreux indiquées sont celles obtenues par mesure à l'aide du porosimètre à mercure (angle de contact 1400). Plus particulièrement, les catalyseurs selon l'invention sont caractérisés en ce que les raies du spectre de microsonde Raman et de fréquences allant de 900 à 1020 cm 1 ont la dis tribution suivante s - 40 % au plus des raies ont une fréquence comprise entre 900 et 930 cm-1, - au moins 40 % des raies ont une fréquence comprise entre -l 930 et 955 cm - 30 % au plus des raies ont une fréquence comprise entre -l -l 955 cm et 1020 cm Ces définitions du spectre Raman du catalyseur décrivent en fait un pic fin dans la zone de fréquence comprise entre -l 900 et 1020 cm et qui correspond aux atomes de molybdène. On peut se reporter, pour avoir une description de la technique de microsonde Raman, au brevet français n 2 356 931. La Demanderesse a constaté que les catalyseurs présentant les caractéristiques de volume poreux et de spectre Raman i iquées sont des catalyseurs de désulfuration actifs et stables, présentant en outre un pouvoir démétallisant élevé. L'invention concerne plus particulièrement les catalyseurs définis ci-dessusayant une surface spécifique comprise entre 2 150 et 350 m par gramme et un volume poreux compris entre 0,7 et 2 cm par gramme et, de préférence,compris respective 2 3 ment entre 200 et 300 m par gramme et 0,7 et 1,2 cm par gram- me. Le mode de la distribution des rayons de pore des catalyseurs, c'est-à-dire le maximum de la courbe de distribution des rayons de pore, est de préférence constitué par des pores ayant ayant un rayon compris entre 20 et 60 Angströms (10 m). Le support du catalyseur selon l'invention peut être notannent une alumine ou un aluminosilicate. I1 peut s'agir d'une alumine pouvant contenir jusqu a 70 ,0 en poids de silice. Le support d'alumine peut entre préparé en mélangeant par malaxage de l'eau et de la poudre d'alumine précipitée et séchée par atomisation. Le mélange est ensuite extrudé dans une extrudeuse à vis. Les extrudés obtenus sont séchés à 1200C, puis calcinés à une température comprise entre 500 et 750 C. Les catalyseurs selon l'invention contiennent, de préférence, rapporté au poids total du catalyseur, de 5 à 25 % en poids de molybdène et de 1 à 8 % en poids d'au moins un métal choisi dans le groupe constitué par le nickel et le cobalt. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être préparés par une imprégnation du support par au moins une solution contenant au moins un éliment choisi dans le groupe constitué par le molybdène, le nickel et le cobalt, ladite imprégnation étant suivie d'une calcination à une température comprise entre 300 et 7000C et, de préférence, entre 450 et 6000C. Les catalyseurs selon l'invention peuvent être utilisés notamment pour l'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures provenant de la distillation du pétrole brut, en vue de désulfurer et de démétalliser ces charges. L'opération d'hydrotraitement peut s'effectuer dans les conditions suivantes - température comprise entre 300 et 4500C, - pression comprise entre 25 et 250 bar, - rapport volumique hydrogène compris entre 50 et 3000 normaux-litres/litre, - vitesse volumique horaire de la charge, mesurée à l'état liquide, de préférence comprise entre 0,2 et 5 (la vitesse volumique horaire étant le volume de liquide passant par heure sur une unité de volume de catalyseur) Préalablement aux opérations de désulfuration des charges d'hydrocarbures, il peut être avantageux de présulfurer les catalyseurs en présence d'hydrogène, par des procédés connus ; ; en général, on monte la température jusqu'à environ 350 à 400 C, en faisant passer sur le catalyseur des composés susceptibles de libérer du soufre, tels que des mélanges d'hydrogène et de sulfure d'hydrogène, des mercaptans ou du sulfure de carbone, ou meme un gazole contenant du soufre, Les exemples qui suivent ont destinés à illustrer l'invention. Ils n'ont pas de caractère limitatif. L'exemple 1 concerne l'hydrodésulfuration d'un gazole à l'aide d'un catalyseur A selon l'invention et d'un catalyseur commercial Tl. Exemple 2 concerne l'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures lourds à l'aide du catalyseur A et d'un catalyseur commercial T2. L'exemple 3 concerne l'hydrotraitement de charges d'hydrocarbures lourds à l'aide du catalyseur A et de catalyseurs commerciaux T3 et T4. Les figures des dessins annexés seront explicitées au cours de la description de ces exemples. EXEMPLE 1 Cet exemple concerne I'hydrodésulfuration d'un gazole à l'aide d'un catalyseur A selon l'invention et d'un catalyseur commercial témoin T1. La composition et les caractéristiques du catalyseur A, qui a été préparé par la Société American Cyanamid pour la Demanderesse, sont les suivantes : -Al2O3 (% en poids) : 67.2 - No 03 ( % en poids) : 24,5 - Co O (% en poids ) : 4,8 - Si O (% en poids ) s 3,5 - surface spécifique en m2/g (mesurée à l'azote) t 280, 3 - volume poreux, en cm (mesuré en mercure) 2 0,76 - volume poreux constitué par des pores de rayon > 300 A 10-10m) t 23,7 % soit 0,18 cm3/g - volume poreux constitué par des pores de rayon < 50 (10-10m) t 47,4 % soit 0,36 cm3/g - mode poreux en (10-10m) (r) s 40. Ce catalyseur a été étudié par microsonde Raman. Le spectre de ce catalyseur, limité a la zone de fréquences 803-1020 cm-1, est représenté sur la figure 1 dans les dessins annexes. De ce spectre, on peut calculer la répartition des fréquences des raies qui est donnée dans le tableau 1 ci-après. TABLEAU 1 EMI6.1 <tb> MICROSONDE <SEP> RAMAN <tb> % <SEP> DES <SEP> FREQUENCES <tb> 900 <SEP> - <SEP> 930 <SEP> cm-1 <SEP> 930 <SEP> - <SEP> 955 <SEP> cm-1 <SEP> 955 <SEP> - <SEP> 1020 <SEP> cm-1 <tb> 35,5 <SEP> 41,3 <SEP> 23,2 <tb> La composition et les caractéristiques du catalyseur commercial témoin TI sont les suivantes : A1203 (% en poids) : 78,5 - Mo 03 (% en poids) : 16 - Co O (% en poids) s 4,7 - Si O2 (% en poids) 2 0,8 - surface spécifique en mê/g : 263 - volume poreux, en cm (mesuré au mercure) s 0,46 - volume poreux constitué par des pores de rayon > 300 (10-10m) (en cm /g) : 0,01 - mode poreux en (10-10m) (r) : 25. Ce catalyseur a été étudié par microsonde Raman. Le spectre de ce catalyseur, limité à la zone de fréquences 800-1020 cm-1 est représenté sur la figure 2. De ce spectre, on peut calculer la répartition des fréquences des raies qui est donnée dans le tableau 2 ci-après. TABLEAU 2 EMI6.2 <tb> % <SEP> DES <SEP> FREQUENCES <tb> <SEP> 900 <SEP> - <SEP> 930 <SEP> cm-1 <SEP> 930 <SEP> - <SEP> 955 <SEP> cm-1 <SEP> 955 <SEP> - <SEP> 1020 <SEP> cm-1 <tb> 33 <SEP> 38,4 <SEP> 28,6 <tb> On peut constater que le pic correspondant au catalyseur selon l'invention (figure 1) a une forme beaucoup plus fine que celui du catalyseur T1 (figure 2). On procède, à l'aide des catalyseurs A et Tl,à l'hydrodésulfuration d'une charge d'hydrocarbures constituée par un gazole, dont les caractéristiques sont les suivantes t - masse volumique à 150C (mesurée selon la norme Afnor T 60-101) s 859,5 kg/m3, - viscosité à 200C (mesurée selon la norme Afnor T 60-100): 7 centistokes, - teneur en soufre (mesurée par fluorescence X) t 1,44 % en poids, - point initial et point final d'ébulli tion (mesurés selon la norme Afnor M 07-C02) s 242,50C-3970C. Les essais sont effectués de la façon suivante On utilise une unité pilote, sans recycle de gaz, avec un 3 réacteur isotherme, contenant un mélange homogène de 50 cm de catalyseur et de 50 cn d'alumine inerte broyée. Avant le test proprement dit, on présulfure le catalyseur avec un gazole, dont l'intervalle de distillation est compris entre 225 et 3850C et contenant 1,3 % en poids de soufre. Cette présulfuration est effectuée sous une pression d'hydrogène de 30 bar, à une vitesse spatiale horaire de 3 et un taux hydrogène/charce de 200 normaux-litres/litre. On augmente progressivement la température en 24 heures, de façon a atteindre la température de l'essai, On détermine la teneur en soufre de l'effluent. On a effectué différents essais dans différentes conditions avec les catalyseurs A et T1. Les conditions opératoires des essais et les résultats figurent dans le tableau 3 ci-après. TABLEAU 3 EMI8.1 <tb> ( <SEP> : <SEP> : <SEP> ) <tb> ( <SEP> : <SEP> Conditions <SEP> opératoires <SEP> : <SEP> Teneur <SEP> en <SEP> soufre <SEP> de) <tb> ( <SEP> : <SEP> : <SEP> - <SEP> l'effluent <tb> ESSAI <tb> N <tb> ( <SEP> : <SEP> Température: <SEP> Pression: <SEP> Vitesse <SEP> :Avec <SEP> le <SEP> Avec <SEP> le <SEP> ) <tb> ( <SEP> s <SEP> <SEP> en <SEP> C <SEP> : <SEP> en <SEP> bar: <SEP> Volumique:catalyseur:catalyseur) <SEP> <tb> ( <SEP> : <SEP> : <SEP> : <SEP> horaire <SEP> : <SEP> A <SEP> : <SEP> T1 <SEP> <tb> ( <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 335 <SEP> : <SEP> <SEP> 40 <SEP> : <SEP> 3 <SEP> : <SEP> 0,26 <SEP> : <SEP> 0,33 <tb> 2 <SEP> 355 <SEP> 26 <SEP> 4 <SEP> 0,19 <SEP> 0,25 <tb> ( <SEP> 3 <SEP> : <SEP> 375 <SEP> : <SEP> 40 <SEP> : <SEP> 5 <SEP> : <SEP> 0,09 <SEP> : <SEP> 0,15 <tb> Le rapport hydrogène est égal à 107 normaux litres/litre pour tous les essais. Ce tableau montre bien la supériorité du catalyseur selon l'invention par rapport au catalyseur-témoin. EXEMPLE 2 Cet exemple concerne l'hydrodésulfuration d'une charge constituée par un mélange contenant 70 % en poids d'un gazole et 30 % en poids du produit issu d'un craquage catalytique connu sous le nom de diluant catalytique, à l'aide du catalyseur A et d'un catalyseur commercial témoin T2. Cette charge a été choisie comme exemple de charge difficile à désulfurer et posant des problèmes de dés activation rapide des catalyseurs. Le catalyseur commercial témoin T2 est un catalyseur dont la composition et les caractéristiques sont les suivantes s - A1203 (% en poids) 2 79,9 - No 03 (% en poids) : 15,0 -Co O (% en poids) : 4,1 - Si O2 (% en poids) t 1,0 2 - surface spécifique en m /g z 259 (mesurée à l'azote) - volume poreux, en cmJ/g 2 0,47 (mesuré au mercure) - volume poreux constitué par des pores de rayon > 300 (10-10m), en cm /g : 0,02 - mode poreux en (10-10m) (r) : 30. Ce catalyseur a été étudié par microsonde Raman. Le spectre de ce catalyseur, limité à la zone de fréquences 800-1020 cm , est représenté sur la figure 3. De ce spectre, on peut calculer la répartition des fréquences des raies, qui est donnée dans le tableau 4 ci-après. TABLEAU 4 EMI9.1 <tb> MICROSONDE <SEP> RAMAN <tb> ( <SEP> % <SEP> DES <SEP> FREQUENCES <tb> 900 <SEP> - <SEP> 930 <SEP> cm-1 <SEP> 930 <SEP> - <SEP> 955 <SEP> cm-1 <SEP> 955 <SEP> - <SEP> 1020 <SEP> cm-1 <tb> 29,5 <SEP> 36,6 <SEP> 33,9 <tb> Le mélange de gazole et de diluant catalytique a les caractéristiques suivantes : - masse volumique à 15 C (mesurée selon la norme Afnor T 60-101): 870 kg/m , - teneur en soufre (mesurée par fluorecence X) t 1,59 % en poids, - point initial et point final d'ébulli tion (mesurés selon la norme Afnor M 07-002) : 226 C-386 C, - indice de brome (mesuré selon la norme Afnor M 07-017) s 5,0 (en g/100 g). La valeur elevée de cet indice de brome, indicatif de la quantité de composés oléfiniques contenus dans cette charge, montre la difficulté de désulfurer cette charge, en raison de 1- possibilité de polymérisation de ces composés et donc de formation de gommes. Les essais sont errectues de la façon suivante t On utilise une unité pilote à recycle de gaz avec un 3 réacteur isotherme contenant 200 cm de catalyseur, Avant le test proprement dit, on pré sulfure le catalyseur avec un gazole, dont l'intervalle de distillation est compris entre 225 et 3850C et contenant 1,3 ,0 en poids de soufre. Cette présulfuration est effectuée e sous une pression d'hydrogène de 30 bar, à une vitesse spatiale horaire de 3 et un taux hydrogène/charge de 200 normaux-litres/litre. On augmente progressivement la température en 24 heures, de façon à atteindre la température de 360 C. Les conditions opératoires des tests proprement dits sont les suivantes - pression d'hydrogène : 15 bar - pression d'hydrogène sulfure t 1 bar - vitesse spatiale horaire : 1,8 - rapport hydrogène/hydrocarbures : 85 normaux litres/litre. Au début de l'essai, la température du catalyseur est fixée à 3600C, ce qui correspond à un taux de désulfuration (réduction de la teneur en soufre de la charge) d'environ 30 %. Par la suite, ce taux est maintenu constant, en compensant, si nécessaire, la baisse d'activité du catalyseur par une augmentation de la température. Avec le catalyseur A, il est inutile d'élever la tempera- turne: tandis qu'avec le catalyseur témoin T2, il faut l'élever, corne le montre la figure 4, ce qui truit une mauvaise résistan- ce au vieillissement de ce catalyseur, ce qui n'est pas le cas du catalyseur A. ExEMPLF 3 Cet exemple concerne l'hydrotraitement d'unecharge constitube par le résidu de la distillation sous pression réduite d'un pétrole brut. Cet hydrotraitement à été effectué à l'aide du catalyseur A et de deux catalyseurs commerciaux témoins T3 et T4. La composition et les caractéristiques des catalyseurs T3 et T4 sont donnes dans le tableau 5 ci-après. TABLEAU 5 EMI11.1 <tb> CATALYSEUR <tb> <SEP> T3 <SEP> T4 <tb> <SEP> Al2O3 <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> : <SEP> 83,2 <SEP> : <SEP> 81,2 <tb> ( <SEP> : <SEP> : <SEP> ) <tb> Mo <SEP> O3 <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 11,8 <SEP> 15,4 <tb> Co <SEP> O <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 3,6 <SEP> 3,4 <tb> Si <SEP> O2 <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids) <SEP> 0,8 <SEP> 0 <tb> Surface <SEP> spécifique <SEP> en <SEP> mê/g <tb> <SEP> 256 <SEP> 220 <tb> <SEP> (mesurée <SEP> à <SEP> l'azote) <tb> Volume <SEP> poreux <SEP> en <SEP> cm /g <SEP> 0,51 <SEP> 0,51 <tb> <SEP> (mesuré <SEP> au <SEP> mercure) <tb> Volume <SEP> poreux <SEP> constitué <SEP> par <SEP> des <SEP> 0,01 <SEP> 0,02 <tb> <SEP> pores <SEP> de <SEP> rayon) <SEP> 300 <SEP> A <SEP> (10-10m) <SEP> en <SEP> cm <SEP> g. <SEP> . <SEP> <tb> Mode <SEP> poreux <SEP> en <SEP> A <SEP> (10-10m) <SEP> (r) <SEP> 30 <SEP> 40 <tb> Ces catalyseurs ont été étudiés par microsonde Raman. Les spectres de ces catalyseurs, limités à la zone de -1 fréquences 800-1020 cm , sont représentés sur les figures 5 et 6. De ces spectres, on peut calculer la répartition des fréquences des raies, qui est donnée dans le tableau 6 ci-après TABLEAU 6 EMI12.1 <tb> <SEP> MICROSONDE <SEP> RAMAN <tb> CATALYSEUR <SEP> : <SEP> % <SEP> <SEP> DES <SEP> FREQUENCES <SEP> <tb> 900 <SEP> - <SEP> 930 <SEP> cm-1 <SEP> 930 <SEP> - <SEP> 955 <SEP> cm-1 <SEP> 955 <SEP> - <SEP> 1020 <SEP> cm-1 <tb> ( <SEP> T3 <SEP> : <SEP> 25,3 <SEP> : <SEP> 35,7 <SEP> : <SEP> 39 <tb> ( <SEP> ) <SEP> <tb> T4 <SEP> 30,1 <SEP> 38,9 <SEP> 32 <tb> Le résidu de la distillation sous vide a les caractéristiques suivantes : - masse volumique à 15 C (mesurée selon la norme Afnor T 60-101 : 1023 kg/m - viscosité à 1000C (mesurée selon la norme Afnor T 60-100): 890 centistokes, - point d'écoulement (mesuré selon la norme Afnor T 60-105) s 390C - teneur en soufre (mesurée par fluorescence X) : 5,3 % en poids, - teneur en nickel (mesurée par fluorescence x) s 50 ppm - teneur en vanadium (mesurée par fluorescence X) t 120 ppm - teneur en asphaltenes (mesuree selon la norme Afnor T 60-115): 6,5 % en poids, - teneur en carbone Conradson (mesurée selon la norme Afnor T 60-115): 19,5 % en poids. Les essais sont effectués de la façon suivante. On utilise une unité pilote à recycle de gaz, avec un réac- 3 teur isotherme contenant 150 cm de catalyseur. Avant le test proprement dit, on présulfure le catalyseur avec un gazole, dont l'intervalle de distillation est compris entre 225 et 385 C et qui contient 1,3 45 en poids de soufre, Cette présulfuration est effecutée sous une pression d'hydrogène de30 bar, à une vitesse spatiale horaire de 3 et un tcux hydrogène/charge de 200 normaux-litres/litre. On augmente progressivement la température en 24 heures, de façon à atteindre la température de 3700C. Les conditions opératoires des tests proprement dits sont les suivantes - pression d'hydrogène t 145 bar, - pression totalc s 150 bar, - pression d'hydrogène sulfuré : 5 bar, - vitesse spatiale horaire : 0,5 - rapport hydrogène/hydrocarbures: 1000 normaux-litres/litre. Au début de l'essai, la température du catalyseur est fixée de manière à obtenir un taux de désulfuration sensiblement égal à 70 ,0. Par la suite, ce taux est maintenu en compensant la baisse d'activité du catalyseur par une augmentation progressive de la température. Pour cet exemple, les essais ont été arrêtés lorsque la température a atteint 4100C. La figure 7, où sont représentées les courbes de températures en fonction du temps, montre que le catalyseur A suivant l'invention présente une résistance au vieillissement bien supérieure à celle des catalyseurs témoins T3 et T4, tout en ayant un pouvoir démétallisant (réduction de la teneur en métaux de la charge, indiquée sur les figures par l'abréviation % HDM) en onction du temps (figure 8) et de la température (figure 9) plus élevé.

Claims: Use in a process for the hydrotreatment of hydrocarbons of a catalytic material constituted exclusively of portions of catalyst particles comprising: a) a support comprising refractory mineral oxide, b) in free or combined form, from 0.5 to 30% by weight, in relation to the total weight of the catalyst, of molybdenum, c) in free or combined form, from 0.5 to 10% by weight, in relation to the total weight of the catalyst, of at least one metal chosen from the group comprising nickel and cobalt, said portions of catalysts all having a pore volume greater than 0.70 cm³ per gramme, the pore volume constituted by pores having a radius greater than 300 Ångströms (10⁻¹⁰m) being equal at most to 30% of the total pore volume, and the pore volume constituted by pores having a radius of less than 50 Ångströms (10⁻¹⁰m) being greater than 10% of the total pore volume and, preferably, than 20% of the total pore volume, the frequency lines going from 900 to 1020 cm⁻¹ of the spectrum obtained by examining each of these portions by Raman microprobe having the following distribution: at most 40% have a frequency of between 900 and 930 cm⁻¹, at most 40% have a frequency of between 930 and 955 cm⁻¹, at most 30% have a frequency of between 955 and 1020 cm⁻¹. Use according to claim 1, characterised in that the catalyst particles have a specific surface of between 150 and 350 cm² per gramme, a pore volume of between 0.7 and 2 cm³ per gramme and, preferably, of respectively between 200 and 300 m² per grame and 0.7 and 1.2 cm³ per gramme. Use according to claim 1, characterised in that the pore mode r of the portions of catalyst particles is between 20 and 60 Å (10⁻¹⁰m). Use according to any one of claims 1 to 3, characterised in that the support for the catalyst particles is an alumina which can contain up to 70% by weight of silica. Use according to any one of claims 1 to 4, characterised in that the metal chosen from the group comprising nickel and cobalt is cobalt. Use according to any one of claims 1 to 5, in which the hydrotreatment process is a process for the desulphurisation of a hydrocarbon charge, in the presence of hydrogen. Use according to any one of claims 1 to 5, in which the hydrotreatment process is a process for the demetallisation of a hydrocarbon charge, in the presence of hydrogen.

Inventors: DEVANNEAUX, JACQUES, GALLEZ, JEAN-PAUL, MULLER, ALAIN, TRIKI, ANDRE, Triki, André
Applicants: TOTAL RAFFINAGE DISTRIBUTION S.A.
Application year: 1985
Main classification: B01J35
IPC codes: C10G49, B01J35, C10G45, B01J23