PROCESS FOR POLYMERIZING OR COPOLYMERIZING ETHYLENE

Abstract: 1. A process for the homo or copolymerisation of ethylene at temperatures of 150 to 350 degrees C and pressures of 300 to 3 500 bar (30 x 10**3 to 350 x 10**3 kPa) in the presence of catalysts consisting of an organometallic compound of a metal of the 3rd group of the periodic system of the elements (component A) and a titanium compound (component B), characterized in that the titanium compound (component B) is obtained by reacting the reaction product of a magnesium alcoholate and an alkyl, alkenyl or arylhalogenosilane with a titanic acid ester.

Description: Verfahren zur Bomo- und hischpolymerisation von Ethylen Die vorliegende Erdindung betrifft ein Verfahren zur Homound Mischpolymerisation von Ethylen bei Drücken von 300 bis 3500 bar in Gegenwart von Ziegler-Katalysatoren. Es ist bekannt, Ethylen allein oder zusammen mit anderen Olefinen bei erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur nach einem ionischen Mechanismus in Gegenwart von Ziegler-Kata- lysatoren zu polymerisieren. Diese Latalysatoren bestehen aus Verbindungen des Titan in der Oxidationsstufe drei oder vier und einem Aktivierungsmittel in Form organischer Aluminiumverbindungen. Nicht alle Ziegler-Katalysatoren sind für eine derartige Bomo- oder Mischpolymerisation von Ethylen geeignet, vielmehr müssen sie bestimmte Voraussetzungen erfüllen. So wird gefordert, daL die Katalysatoren auch bei Temperaturen von 15000 und mehr noch hochaktiv sind. Die meisten Ziegler Katalysatoren werden bei diesen Temperaturen jedoch schnell inaktiv oder liefern Polymerisate in schlechter Ausbeute. Für die technische Durchführbarkeit der Hochdruckpolymerisation ist es unerlässlich, dass die Eatalysatorsuspension mit Hochdruckpumpen gut förderbar ist. Ferner sollen die Eata- lysatorsysteme nicht die Dimerisierung von Ethylen zu l-Buten bewirken. Es hat sich nämlich gezeigt, dass Copolymerisate aus Ethylen und l-Buten weitaus schlechtere mechanische Eigenschaften aufweisen als z.B. Copolymerisate aus Ethylen und 1-Hexen, die technisch in grossem Umfang hergestellt werden. Da unter hohem Druck bei einem Reaktordurchgang nur ein Teil des Ethylens bis zu etwa 30 % polymerisiert wird, muss das nicht umgesetzte Gas in den Reaktor zurückgeführt werden. Polymerisiert man in Gegenwart von Xatalysatoren, die die Dimerisierung von Ethylen fördern, so erhält man l-Buten in hoher Xonzentration im Kreislaufgas. Daher werden z.B. bei Verwendung von 1-Hexen als Comonomerem Im Reaktor tatsächlich Ethylen/1-Buten/1-Hexen-Terpolymere erzeugt. Auch die Herstellung von Ethylen-Homopolymeren ist unter diesen Umständen selbstverständlich nicht möglich. Eine Lösung des eben aufgezeigten Problems könnte darin bestehen, das Buten aus dem Kreislaufgas auszuschleusen. Diese Arbeitsweise ist aber aufwendig und aus wirtschaftlichen Gründen kaum zu realisieren, Des weiteren sollen die Katalysatorsysteme auch bei Poly merisationstemperaturen von 150 C an noch Produkte mit hohem Molekulargewicht liefern. Schliesslich müssen sie in einfacher Weise aus gut zugänglichen Komponenten hergestellt werden können. Die bisher für die Hochdruckpolymerisation von Ethylen allein oder mit anderen Olefinen eingesetzten Ziegler-Kata- lysatoren erfüllen nicht alle vorstehend auf gefuhrten Forderungen. Es bestand daher die Aufgabe, Latalysatorsysteme bereitzustellen, die die nachteile der bekannten Polymerisationsverfahren nicht besitzen. Überraschenderweise wird diese Aufgabe gelöst durch ein Verfahren zur Homo- oder Mischpolymerisation von Ethylen bei temperaturen von 150 bis 3500C und Drücken von 300 bis 3500 bar (30 . 10 bis 350 103 kPa) in Gegenwart von Eatalysatoren, die aus einer metallorganischen Verbindung eines Metalles der 3. Gruppe des Periodensystems der Elemente (Eomponente A) und einer Titanverbindung (Somponente B) bestehen. Es ist dadurch gekennzeichnet, dass die Titanverbindung (Eomponente B) durch Umsetzung des Reaktionsproduktes aus einem Nagnesiumalkoholat und einem Blkyl-, Alkenyl- oder Arylhalogensilan mit einem Titansäureester erhalten wird. Zur Herstellung der Titanverbindung (Eomponente B) des nach dem erfindugsgemässen Verfahren verwendeten Katalysatorsytems wird zunächst ein Nagnesiumalkoholat in einem Suspensionamittel aufgeschlämmt. Geeignete Suspensonsmittel sind z.B. höhersiedende Kohlenwasserstoffe wie Hexan, Cyclohexan, Methylcyclohexan, Isooctan oder Kohlenwasserstoff- fraktionen mit einem Siedebereich von 100 bis 180 C. Zu dieser Suspension gibt man bei 0 bis 15000 unter Rühren in reiner Form oder als Lösung das Halogensilan hinzu und lässt ausreichende Zeit, d.h. 0,5 bis 100 Stunden, nachreagieren. Das feste Reaktionsprodukt wird durch mehrfaches Dekantieren von der nicht umgesetzten halogensilanverbin- dung befreit, erneut suspendiert und unter Rühren und Erwarmen auf 40 bis 1200C mit dem Titansäureester, der in reiner Form oder als Lösung verwendet werden kann, tropfenweise versetzt. Nach beendeter Reaktion wird der erhaltene iestLörper mehrfach gewaschen, um nicht umgesetzten Titan säureester zu entfernen. Das molare Verhältnis von Alkyl-, Alkenyl- oder Aryl- halogensilan zu Magnesiumalkoholat kann zwischen 0,5 und 10, vorzugsweise zwischen 1,0 und 5,0, betragen. Das molare Verhältnis von Titansäureester zu dem eingesetzten Magne- siumalkkoholat kann zwischen 0,1 und 10, vorzugsweise zwischen 0,2 und 1,0, liegen. Als Magnesiumalkoholate kommen insbesondere Verbindungen in Betracht die sich von niedermolekularen, geradkettigen oder verzweigten primären aliphatischen Alkoholen ablei ten, d.h. Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen. Beispiele für derartige Alkohole sind Ethanol, Isopropanol, n-Butanol und iso-Butanol. Bevorzugt eingesetzt wird Magnesiumethylat. Das eingesetzte Magnesiumalkoholat muss feinkörnig sein. Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Xomponenten auch unter relativ milden Bedingungen weitgehend umsetzen und die unter Verwendung des Magnesiumalkoholat-Umsetzungs- produktes hergestellte Katalysatorsuspension einwandfrei pumpbar und dosierbar ist. Es soll mindestens 40 Gew.% Feinanteil < 63 m aufweisen, der Grobanteil > 400 m soll 5 Gew.% nicht überschreiten. Bevorzugt sind Masne- siumalkoholate mit einem Feinanteil < 63 /um von über 95 Gew.%. Der feine Körnungsgrad des Magnesiumlkoholats wird z.B. durch zahlen von handelsüblichem Magnesiumalkoholat in einer Kugelmühle erreicht. Auch die Umsetzung von Nagne- siumalkylen in Lösung mit dem entsprechenden Alkohol ergibt feinkörniges Magnesiumalkoholat, das unmittelbar in Form der anfallenden Buspension weiterverarbeitet werden kann. Die Älkyl-, lkenyl- und Arylhalogensilane folgen der allgemeinen Formel 24-n SiXn, wobei n 1, 2 oder 3 ist, R für einen geradkettigen oder verzweigten Alkyl- oder Alke- nylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen Arylrest mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen steht und X Chlor oder Brom bedeutet. In Balogensilanen, die zwei oder drei Alkyl-, alkenyl- oder Arylreste enthalten, können diese Reste gleich oder verschieden sein. Ebenso können in Halogensilanen mit mehr als einem Halogenatom gleiche oder verschiedene Halo- genatome entbiten sein. Beispiele für geeignete Halogen- silane sind Trimethylchlorsilan, Triethylchlorsilan, Phenyldimethylchlorsilan, Dimethyldichlorsilan, Diethyldichlorsilan, Diphenyldichlorsilan, Chlortrimethylsilan, Bromtrimethylsilan, Allyldimethylchlorsilan, Bevorzugt sind Dimethyldichlorsilan und Trimethylchlorsiian. Die Titansäureester entsprechen der allgemeinen Formel Ti(OR)4, wobei RÚ für Alkylreste mit 1 bis 20 und für Arylreste mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen steht. Die hlkyl- bzw. Arylreste im Titansäureester können gleich sein. Es ist aber auch möglich, gemischte Titansäureester einzusetzen, d.h. Verbindungen, die im gleichen Molekül verschiedene Alkyl- oder Arylreste enthalten. Auch der Einsatz von Polytitanaten wie Butylpolytitanat n-C4H9-O[Ti(O-nC4H9)2O]xn-C4H9 ist möglich. Beispiele für besonders geeignete Titansäureester sind Ti(OC2H5)4, Ti(Oiso-C3H7)4, Ti(On-C4H9)4. Das eigentliche Katalysatorsystem entsteht dadurch, dass man die Titankomponente, deren Herstellung vorstehend beschrie- ben wurde, mit einer Äluminiumalkylverbindung umsetzt. Nach einem anderen Verfahren kann die Titankomponente in bekannter Weise mit einer Äluminiumalkylverbindung voraktiviert und mit einem a-Olefin, z.B. l-Hexen, vorpolymerisiert werden. Auf diese Weise lasst sich die Pumbarkeit der Eata- lysatorsuspension verbessern. Das Atomverhältnis von Titan in der Katalysatorkomponente B zu Aluminium in der Katalysatorkomponente A beträgt 1 : 0,1 bis 1 : 400 Das Katalysatorsystem wird als Mischung oder in Form seiner Komponenten als Suspension bzw. Lösung in höhersiedenden Kohlenwasserstoffen über Hochdruckpumpen dem Reaktor in solchen Mengen zugeführt, dass die gewünschte Reaktionstemperatur erreicht wird Die Polymerisation von Ethylen allein oder mit anderen Ole zinken kann sowohl in Autoklaven als auch in Röhrenreaktoren durchgeführt werden. Der Polymerisationsdruck liegt zwischen 300 und 3500 bar (30 . 103 bis 350 10 kPa), die Polymeri- sationstemperatur zwischen 150 und 350 C. Zur Steuerung des Molekulargewichts führt man dem Reaktor 0,05 bis 5 Vol.% Wasserstoff, bezogen auf eingesetztes Ethylen, zu. Es können aber auch wesentlich höhere Konzentrationen an Wasserstoff verwendet werden. Auf diesem Wege erhalt man Polymerisate mit vergleichsweise niedrigem flolekularge- wicht (Wachse). Als Comonomere, die zusammen mit dem Ethylen polymerisiert werden, kommen niedere Olefine, wie 1-Propen, 1-Buten, 1-Hexen oder 1-Octen in Betracht. Sie werden über weitere Hochdruckpumpen in Mengen zwischen 0,5 und 75 Gew.%, bezogen auf die Summe aus Ethylen und Comono mer, dem Reaktionsgemisch zugesetzt. Das Polymerisat fällt als Schmelze an und wird über Abscheidesysteme, ir; denen die Trennung zwischen gasförmigen und flüssigen Anteilen erfolgt, einem Extruder zugeführt und granuliert, In den folgenden Beispielen wird die Erfindung näher erläutert, ohne sie in ihrem Schutzumfang zu begrenzen. Beispiel 1 a) Herstellung der Titankomponente Handelsübliches Mg(OC2H5)2 wird in einer Fliehkraft-Kugel mühle zu einem feinkörnigen Pulver (Feinkornanteil < 63 /um > 95 %)vermahlen. 24 g dieses Nahiproduktes (208 mmol) werden in N2-Atmosphäre in 1000 ml Benzin suspendiert. Unter Rühren tropft man bei 800C in 45 min 107 ml Trimethylchlorsilan (834 mmol) hinzu und lässt 12 h bei 800C nachreagieren. Durch mehrmaliges Abheben der überstehenden flüssigen Phase und Wiederauffüllen mit frischem Benzin wird der Festkörper bei Zimmertemperatur solange gewaschen, bis die überstehende Phase kein Silan enthalt. Dann werden unter Rühren bei 8000 in 180 min 23,7 g Ti(OC2H5)4 (104 mmbl) zugetropft. man lässt 60 min unter Rühren bei 800C nachreagieren. Der Feststoff wird wie oben beschrieben gewaschen, bis die überstehende Phase frei von Titan ist. Die Suspension enthält 9,2 mmol Ti/l. 1000 ml der Suspension werden bei 600C unter Rühren inner halb 5 min mit 30,7 ml (18,4 mmol) einer 0,6 molaren Lösung von Tri-n-octylaluminium in Benzin versetzt (Vorzktivierung), anschliessend werden innerhalb von 15 min 6,8 ml l-Eexen (55 mmol) in 50 ml Benzin zugetropft und darauf wird 2 h bei 650C nachgerührt (Vorpolymerisation). b) Polymerisation von Ethylen In einem 0,55 l-Hochdruckrhrautoklaveii wird mit einem Katalysatorsystem, das aus der Titankomponente gemäss la und Diethylaluminiumchlorid (DEAC) als Aktivator besteht, bei einem Druck von 1400 bar (140 103 kPa) und einer Temperatur von 2400C kontinuierlich Ethylen polymerisiert. Die Molekulargewichtsregelung erfolgt mit 0,6 Vol. % Wasserstoff (bezogen auf Ethylen). Bei Einsatz von 6 Em3/h Ethylen, 0,1 mmol/h Titan (als Tftankomponente) und 4,2 mmolJh DEAC liegt der Umsatz bei 16,7 % (bezogen auf Ethylen) und der Katalysatorverbrauch bei 0,08 mmol Ti/kg Polyethylen. Die gebildete Polyethylenschmelze wird kontinuierlich über das Abscheidersystem gedrückt und granuliert. Der Schmelzindex MFI 190/2,16 des Granulats beträgt 1,72 g/10 min, der Kristallitschmelzpunkt 13lQC, die Dichte 0,947 g;/cm3 und die Schlagzähig- keit 1550 mJ/mmê. Das Abgas enthält 0,11 Gew.% n-Buten. c) Copolymerisation von Ethylen und n-Buten-l In der Apparatur und mit dem Katalysatorsystem des Beispiels Ib werden bei einem Druck von 1400 bar (140 103 kPa) und einer Temperatur von 240 C Ethylen und n-Buten-l kontinuierlich copolymerisiert. Es werden 35 Gew.% Buten (bezogen auf Ethylen) eingesetzt, die Molekulargewichts- regelung erfolgt mit 0,3 Vol.% Wasserstoff (bezogen auf Ethylen). Bei Einsatz von 7 Nm /h Ethylen, 0,15 mmol/h Titan (als Titankomponente) und 6,0 mmol/h DEAC liegt der umsatz bei 18,1 % (bezogen auf Ethylen und Buten) und der Katalysa- torverbrauch bei 0,07 mmol Ti/kg Copolymerisat. Der Schmelzindex des granulierten Copolymerisats beträgt 1,12 g/ 10 min, der Zristallitschmelzpunkt 122 C, die Dichte 0,925 g/cm und die Schlagzugzähigkeit 2025 mJ/mmê. Beispiel 2 a) Herstellung der Titankomponente 24 g nach Beispiel la gemahlenes Mg(OC2H5)2 (208 mmol) werden unter N2-Atmosphäre in 1000 ml Benzin suspendiert. Unter Rühren tropft man bei 800C in 45 min 50 ml (416 mmol) Dimethyldichlorsilan hinzu und lässt 12 h bei 800C nachreagieren. Durch mehrmaliges Abhebern der überstehenden flüssigen Phase und Wiederauffüllen mit frischem Benzin wird der Festkörper bei Zimmertemperatur solange gewaschen, bis die überstehende Phase kein Silan enthält. Dann werden unter Rühren bei 800C in 180 min 23,7 g Ti(OC2H5)4 (104 mmol) zugetropft. nan lässt 60 min unter Rüh- ren bei 80 C nachreagieren. Der Feststoff wird wie oben beschrieben gewaschen, bis die überstehende Phase frei von Titan ist. Die Suspension enthält 7,0 mmol Ti/l. 1000 ml der Suspension werden analog Beispiel la im Verhältnis Ti : Tri-n-octylaluminium : 1-hexen = 1 : 2 : 6 voraktiviert und vorpolymerisiert. b) Polymerisation von Ethylen In der Apparatur des Beispiels lb wird mit einem Kataly- satorsystem, das aus der Titankomponente gemäss Beispiel 2a und DEAC als Aktivator besteht, bei einem Druk von 1400 bar (140 10 kPa) und einer Temperatur von 240 C konti nuierlich Ethylen polymerisiert. Die Molekulargewichts- regelung erfolgt mit 0,9 Vol.% Wasserstoff (bezogen auf Ethylen). Bei Fnnsatz von 6,7 Em3/h Ethylen, 0,08 mmol/h Titan (als Titankomponente) und 9 mmol/h DEAC liegt der Umsatz bei 15,9 % (bezogen auf Ethylen) und der Katalysatorver- brauch bei 0,06 mmol Ti/ g Polyethylen. Der Schmelzindex NFI 190/2,16 des erhaltenen Granulats beträgt 1,09 g/10 min, der Kristallitschmelzpunkt 129 C, die Dichte 0,945 g/cm3 und die Schlagzugzähigkeit 1475 mJ/mm2. Das Abgas enthält 0,11 Gew.% n-Buten. c) Copolymerisation von Ethylen und n-Hexen-1 In der Apparatur und mit dem Katalysatorsystem des Beispiels 2b werden bei einem Druck von 1400 bar (140 . 103 kPa) und einer Temperatur von 2400C Ethylen und n-Rexen-l copolymerisiert. Es werden 40,5 Gew.% Hexen (bezogen auf Ethylen) eingesetzt, die Molekulargewichtsregelung erfolg mit 0,3 Vol.% Wasserstoff (bezogen auf Ethylen). Bei Einsatz von 5,5 Em3/h Ethylen, 0,1 mmol/h Titan (als Titankomponente) und 5,0 mmol/h DEAC liegt der Umsatz bei 17,1 % (bezogen auf Ethylen und Hexen), der Katalysator- verbrauch bei 0,06 mmol Ti/kg Copolymerisat. Der Schmelzindex MFI 190/2,16 des granulierten Copolymerisats beträg 13,2 g/10 min, der Kristallitschmelzpunkt 12800 und die Dichte 0,932 g/cm . Im Abgas sind 0,15 Gew.% n-Buten enthalten. Beispiel 3 a) Herstellung der Titankomponente Zu 200 mmol Butyloctylmagnesium in 2500 ml Hexan werden in 1 h unter heftigem Rühren 18,4 g (400 mmol) Ethanol in 500 ml Bexan getropft. Nan lässt 3 h bei Zimmertemperatur nachreagieren. hach Absitzen des Niederschlages wird die überstehende flüssige Phase abdekantiert und durch Benzin ersetzt. Innerhalb 1 h tropft man nun bei 80 C unter Rühren 44 ml Dimethyldichlorsilan (368 mmol) hinzu und lässt 12 h bei 800C nachreagieren. Der Festkörper wird wie in den Beispielen 1 und 2 bei Zimmertemperatur gewaschen, bis die überstehende Phase kein Silan enthält. Dann werden unter Ruhren bei 80 C in 180 min 17,2 g Ti(OC2H5)4 (76 mmol) zugetrcpft. Man lässt 60 min bei 80 C nachreagieren. Der Feststoff wird wie oben beschrieben gewaschen, bis die überstehende Phase frei von Titan ist. Die Suspension enthält 7,4 mmol i/l. 1000 ml der Suspension werden analog Beispiel 1 im Verhältnis Ti : Dimethylaluminiumchlorid 1-Hexen = 1 1: 2 6 voraktiviert und vorpolymerisiert. b) Polymerisation von Ethylen In der Apparatur des Beispiels lb wird mit einem Katalysa- torsystem, das aus der Titankomponente gemäss Beispiel 3a und Triisobutylaluminium (TIBA) als Aktivator besteht, bei einem Druck von 1400 bar (140 103 kPa) und einer Temperatur von 24000 kontinuierlich Ethylen polymerisiert. Die holekulargewichtsregelung erfolgt mit 0,7 Vol.% Wasserstoff (bezogen auf Ethylen). Bei Einsatz von 5,9 Nm3/h Ethylen, 0,11 mmol/h Titan (als Titankomponente) und 6,0 mmol/h TIBA liegt der Umsatz bei 14,9 % (bezogen auf Ethylen), der Katalysator- verbrauch bei 0,1 mmol Ti/kg Polyethylen. Der Schmelzindex MFI 190/2,16 des granulierten PolXmeri- sats beträgt 1,55 g/10 min, der Kristallitschmelzpunkt 13100, die Dichte 0,950 g/cm und die Schlagzugzähigkeit 1600 mJ/mmê. Beispiel 4 (Tergleich) In der Apparatur des Beispiels Ib wird mit einem zum Stand der Technik gehörenden Katalysatorsystem, das aus TiCl3 . 1/3 AlCl3 und Tri-n-octylaluminium (TNOA) als aktivator besteht, bei einem Druck von 1500 bar (150 10 kPa) und einer Temperatur von 2500C kontinuierlich Ethylen polimerisiert. Die Molekulargewichtsregelung erfolgt mit 0,9 Vol.% Wasserstoff (bezogen auf Ethylen) Bei Einsatz von 4,8 Em3/h Ethylen, 0,8 mmol Ti/h (als TiCl3 . 1/3 AlCl3 und 14 mmol/h TNOA liegt der Umsatz bei 8,9 % (bezogen auf Ethylen), der Katalysatorverbrauch bei 1,5 mmol Ti/kg Polyethylen. Der Schmelzindex MFI 190/2,16 des granulierten Polymerisats lag bei 1,2 g/10 min, der gristallitschme Izpunkt bei 1320C, die Dichte bei Q,936 g/cm3 und die Schlagzugzähigkeit bei 1200 mJ/mm2. Im Abgas waren 11,5 Gew.% n-3uten enthalten.

Claims: PatentansPrüche 1.) Verfahren zur Homo- oder Mischpolymerisation von Ethylen bei Temperaturen von 150 bis 3500C und Drücken von 300 bis 3500 bar (30 . 103 bis 350 . 10 kPa) in Gegenwart von Katalysatoren, die aus einer metallorganischen Verbindung eines Metalls der 3. Gruppe des Periodensystems der Elemente (Komponente A) und einer Titanverbindung (Komponente B) bestehen, dadurch gekennzeichnet, dass die Titanverbindung, (Komponente B) durch/Umsetzung des Reak- tionsproduktes aus einem Magnesiumalkoholat und einem Llkyl-, Älkenyl- oder Arylhalogensilan mit einem Titansäureester erhalten wird. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Magnesiumalkoholat von geradkettigen oder verzweigten primären aliphatischen Alkoholen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen ableitet. 3.) Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Magnesiumalkoholat Magnesiumethylat ist. 4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das flagnesiumalkoholat mindestens 40 Gew.% Feinkornanteil 463 1um aufweist. 5.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkyl-, Alkenyl- und Arylhalogensilane der allgemeinen Formel R4-nSiXn entsprechen, wobei n 1, 2 oder 3 ist, R gleich oder verschieden ist und für einen geradkettigen oder verzweigten Alkyl- oder Alkenylrest mit 1 bis 20 Kohlenstoffatomen oder einen Arylrest mit 6 bis 8 Kohlenstoffatomen steht und X gleich oder verschieden ist und Chlor oder Brom bedeutet. 6.) Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekenaseichnet, da± das Alkylhalogensilan Dimethyldichlorsilan oder Trimethylchlorsilan ist. 7.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Magnesiumalkoholat als Suspension in einem Kohlenwasserstoff bei 0 bis 1500C mit dem Halogensilan umgesetzt wird. 6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das molare Verhältnis von Halogensilan zu Mag nesiumalkoholat 0,5 : 1 bis 10 : 1 beträgt. 9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Titansäureester der allgemeinen Formel Ti(ORÚ)4 entspricht, wobei R1 gleich oder verschieden sein kann und Alkylreste mit 1 bis 30 und Arylreste mit 6 bis 20 Kohlenstoffatomen bedeutet. 10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das molare Verhältnis von Titansäureester zu Magnesiumalkoholat 0,01 : 1 bis 10 : 1 beträgt. 11.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeicb net, dass das Atomverhältnis von Titan in der Latalysator- komponente B zu Aluminium in der Katalysatorkomponente A 1 : 0,1 bis 1 : 400 beträgt.

Inventors: GEISHEIMER, NORBERT, HOBES, JOHN, DR. DIPL.-CHEM., SPALECK, WALTER, DR. DIPL.-CHEM.
Applicants: RUHRCHEMIE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1985
Main classification: C08F10
IPC codes: C08F10, C08F4