SHAPED OBJECTS WITH A SUPPORTING CORE AND METHOD OF MAKING THEM

Abstract: The object has inside it granular elements of inorganic, preferably ceramic granulated material, which are coated in curable or curing synthetic resin. These granular elements are preferably covered on both sides by outer layers, these outer layers entering into an intimate bond with the supporting core. The ceramic granulated materials preferably consist of expanded clay and/or pumice stone. The outer layers may be formed by applying liquid or pasty material. The outer layers may, furthermore, be laid in place in the manner of panels and consist, for example, of marble, wood, veneer, cork or metal. Particularly preferred are outer layers of a woven, knitted or plaited fabric containing fibrous material or a laminate, this material containing fibrous material being impregnated with heat- curable or cold-curable synthetic resin or a synthetic resin mixture. In order to stabilise the shaped object, after building up the layers it is compressed or compacted, and, if need be, polymerised to completion by generating and/or supplying heat. <IMAGE>

Description: formkörper in Stützkernbauweise und Verfahren zur Her stellung desselben Die Erfindung betrifft einen Formkörper in Stützkernbauweise und ein Verfahren zur Herstellung desselben. Bei praxisüblicher Stützkernbauweise, die auch als Sandwichbauweise bezeichnet wird, besteht ein wesentlicher Nachteil darin, dass die Formkörper, insbesondere Platten, eine viel zu geringe Schubfestigkeit besitzen. Der Stützkern besteht bei den vorbekannten Formkörpern mit plattenartigem Aufbau aus Hartschaum, verpressten Holzfasern, Papier, Balsa-Hirnholz oder Honigwaben aus Aluminium- bzw. Aramidfaser-Honigwaben. Als Deckschicht werden ebenfalls unterschiedliche Materialien eingesetzt, die mehr oder weniger Stabilität geben. Dabei ist man bemüht, die Decklagen in möglichst grossem Abstand von der neutralen Achse anzuordnen, wodurch Quer- schnitte mit grossen Trägheitsmomenten, ähnlich dem Doppel-T Trägerprinzip entstehen. Als Decklagenmaterial werden dabei Thermoplaste, Aluminium oder auch Gewebe eingesetzt. Der Nachteil der bisher bekannten Formkörper in Plattenform ist einerseits die viel zu geringe Schubfestjgkeit des Stützkernes. Auch ist die homogene Verbindung zwischen Deckschicht und Stützkern nicht immer gewährleistet, ferner werden mit den bisher verwendeten Materialien und Herstellungsverfatren weder die gewünschte Druckfest i g- keit noch ein hoher Zugelastizitätsmodul oder andere isotrope Eigenschaften erreicht. Ausserdem ist das Preis/ Nutzenverhältnis ebenfalls sehr schlecht. Infolge der geringen Lochleibungsfestigkeit ist es auch nicht möglich, z.B. kraftschlüssige mechanische Verbindungen mittels Verschraubungen, Vernietungen od. dgl. herzustellen. Es wird aber insbesondere in der Luft- und Raumfahrt sowie im r ahrzeugbau bei Land-, Schienen- und Wasserfahrzeugen gewünscht, dass derartige Formkörper in Stützbauweise aufgrund ihres geringen Gewichtes einsetzbar sind, wobei die forderung besteht, dass sie gleichzeitig eine hohe Stabilität haben. Dieser forderung werden aber die vorbekannten Materialien nicht gerecht, da sie fast keine Kräfte aufnehmen können und bei Versagen einer der beiden die Zug- und Druckkräfte aufnehmenden Deckschichten es meistens zur Aufhebung des Sandwicheffektes und damit zum Bruch des Bauteiles kommt. Ausserdem besteht ein Nachteil darin, dass das vorbekannte Stützkernmaterial während der Herstellung des Formkörpers nicht beeinflusst werden kann, um so z.B. dem Einsatzzweck entsprechend unterschiedliche Kernhöhen zu erzielen. Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, einen formkörper und ein Verfahren zur Herstellung desselben zu schaffen, bei dem nur ein Bruchteil an Herstellungskosten entstehen und ausserdem die genügende Stabilität ge währleistet ist in bezug auf die Zug-, Druck-, Scher-, Schub-, Biege- und Torsionskräfte, so dass das Einsatzspek trum für derartige Formkörper erheblich vergrössert werden kann. Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 und im Kennzeichen des ersten Verfahrensanspruches aufgeführten Merkmale gelöst. Mit der Erfindung ist es nun möglich, durch die erstmals praktizierte Verbindung mineralischer, keramischer Stoffe, welche als billige Naturmaterialien in grossen Mengen vorhanden sind, formkörper in Stützkernbauweise herzustellen, zu vertreiben und zu benutzen, die den sich aus der Praxis ergebenden Erfordernissen tatsächlich genügen. Es wird durch das erfindungsgemässe Verfahren ein äusserst preiswertes Produkt mit höchster Belastbarkeit und grösstmöglicher Umweltfreundlichkeit erhalten. Die Herstellung des erfindungsgemässen Formkörpers, z.B. als ebene Platte, erzielt zudem noch eine feuerhemmende Wirkung, so dass Bauteile mit einem derartigen Stützkern und ebenfalls feuerhemmenden Deckschichten in brandgefährdeten Bereichen, z.B. als Brand- bzw. Kollisionsschotte auf Schiffen oder als Türen und Trennwände in Heizungsbereichen eingesetzt werden können. Als Baumaterial ohne spätere Schadatoffemmissionen, anders als derzeitige formaldehydgebundene Spanplatten, eignet sich der erfindungsgemässe Formkörper für die vielfältigsten Anwendungen, insbesondere infolge seiner Witterungs- und Alterungsbeständigkeit sowie seiner sehr guten isolierenden Eigenschaften. Das spielt besonders bei Verwendung im Freien eine wesentliche Rolle. Von grossem Nutzen ist die Möglichkeit, dem Formkörper eine beliebige Form zu geben, so dass derselbe auch als Haube, Abdeckung, Profil und Träger und auch im kontinuierlichen Herstellungsverfahren produziert werden kann. Erzielt werden die besonderen Eigenschaften durch die Verwendung von Blähton oder Bims bzw. deren Mischform als Pellets, Kügelchen oder Granulat, welche mit härtbarem, flüssigem Kunststoff, wie z.B. Epoxyd oder Polyesterharz ummantelt sind. Es kann jedes kalt- oder warmhärtbares Kunstharz Verwendung finden. Der ausdieser Materialkombination bestehende Stützkern ist in der Lage, für sich allein bereits hohe Kräfte aufzunehmen. Die Isolierwirkung ergibt sich zwangsläufig durch die Hohlräume zwischen den sich gegenseitig abstützenden Pellets oder Kügelchen aus keramischem Material. Die Isolierwirkung ist dabei nicht nur bezüglich Wärme/Kälte effektiv, sondern auch gegenüber Schall. Nachfolgend sollen einige Zwecke für die Verwendung der erfindungsgemässen Formkörper aufgeführt werden, und zwar als Beispiele: 1. Als Bodengruppen- und Trennwände im Waggonbau, aber auch als Dachkonstruktionen für dieselben. 2. Im fahrzeugbau als Aufbauten bei Isolier- und Koffer fahrzeugen. Ferner als Spoiler, Hauben und Unterflur behälter für Omnibusse. 3. Im Bauwesen als Trennwände, Fassaden-Isolierverkleidungen, Flachdachkonstruktionen sowie als Abdeckhauben und Iso lierschächte. 4. In der Unterhaltungselektronik als Lautsprechergehäuse und ganz allgemein als Gerätebox. 5. Im Maschinenbau als Sockel, Konsole und Abdeckung. 6. Im Behälterbau als Wandelement. 7. In der Möbelindustrie in Plattenform mit Dekoroberfläche für Fronten, Seiten und Rückwände. trum für derartige Formkörper erheblich vergrössert werden kann. Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 und im Kennzeichen des ersten Verfahrensanspruches aufgeführten Merkmale gelöst. Mit der Erfindung ist es nun möglich, durch die erstmals praktizierte Verbindung mineralischer, keramischer Stoffe, welche als billige Naturmaterialien in grossen Mengen vorhanden sind, Formkörper in Stützkernbauweise herzustellen, zu vertreiben und zu benutzen, die den sich aus der Praxis ergebenden Erfordernissen tatsächlich genügen. Es wird durch das erfindungsgemässe Verfahren ein äusserst preiswertes Produkt mit höchster Belastbarkeit und grösstmöglicher Umweltfreundlichkeit erhalten. Die Herstellung des erfindungsgemässen Formkörpers, z.B. als ebene Platte, erzielt zudem noch eine feuerhemmende Wirkung, so dass Bauteile mit einem derartigen Stützkern und ebenfalls feuerhemmenden Deckschichten in brandgefährdeten Bereichen, z.B. als Brand- bzw. Kollisionsschotte auf Schiffen oder als Türen und Trennwände in Heizungsbereichen eingesetzt werden können. Als Baumaterial ohne spätere Schadstoffemmissionen, anders als derzeitige formaldehydgebundene Spanplatten, eignet sich der erfindungsgemässe Formkörper für die viel fältigsten Anwendungen, insbesondere infolge seiner Witterungs- und Alterungsbeständigkeit sowie seiner sehr guten isolierenden Eigenschaften. Das spielt besonders bei Verwendung im Freien eine wesentliche Rolle. Von grossem Nutzen ist die Möglichkeit, dem Formkörper eine beliebige Form zu geben, so dass derselbe auch als Haube, Abdeckung, Profil und Träger und auch im kontinuierlichen Herstellungsverfahren produziert werden kann. Erzielt werden die besonderen Eigenschaften durch die Verwendung von Blähton oder Bims bzw. deren Mischform als Pellets, Kügelchen oder Granulat, welche mit härtbarem, flüssigem Kunststoff, wie z.B. Epoxydoder Polyesterharz ummantelt sind. Es kann jedes kalt- oder warmhärtbares Kunstharz Verwendung finden. Der ausdieser Materialkombination bestehende Stützkern ist in der Lage, für sich allein bereits hohe Kräfte aufzunehmen. Die Isolierwirkung ergibt sich zwangsläufig durch die Hohlräume zwischen den sich gegenseitig abstützenden Pellets oder Kügelchen aus -keramischem Material. Die Isolierwirkung ist dabei nicht nur bezüglich Wärme/Kälte effektiv, sondern auch gegenüber Schall. Nachfolgend sollen einige Zwecke für die Verwendung der er findungsgemassen Formkörper aufgeführt werden, und zwar als Beispiele: 1. Als Bodengruppen- und Trennwände im Waggonbau, aber auch als Dachkonstruktionen für dieselben. 2. Im Fahrzeugbau als Aufbauten bei Isolier- und Koffer fahrzeugen. ferner als Spoiler, Hauben und Unterflur behälter für Omnibusse. 3. Im Bauwesen als Trennwände, Fassaden-Isolierverkleidungen, Flachdachkonstruktionen sowie als Abdeckhauben und Iso lierschächte. 4. In der Unterhaltungselektronik als Lautsprechergehäuse und ganz allgemein als Gerätebox. 5. Im Maschinenbau als Sockel, Konsole und Abdeckung. 6. Im Behälterbau als Wandelement. 7. In der Möbelindustrie in Plattenform mit Dekoroberfläche für Fronten, Seiten und Rückwände. B. Im Tiefbau als Lauf- und Fahrdecke für Schnellmontage brücken. Die Aufzählung der Einsatzmöglichkeiten der Formkörper in Stützkernbauweise erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Weitere Kennzeichen und Merkmale ergeben sich aus den nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispielen. Es zeigen: Fig. 1 einen Formkörper in Stützkernbauweise, teilweise gebrochen, im Schaubild, Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel, ebenfalls im Schaubild, teig. 3 das Ausführungsbeispiel eines Formkörpers in Form einer Halbrundschale, Fig. 4,5,6,7 weitere Ausführungsbeispiele, jeweils im Schaubild, Fig. 8 zeigt schematisch die einzelnen Stationen eines möglichen Verfahrens zur Herstellung der Form körper in Stützkernbauweise, Fig. 9 eine weitere Möglichkeit, den Formkörper herzu stellen in schematischer Seitenansicht. In Fig. 1 ist ein erfindungsgemässerFormkörper in Stützkernbauweise dargestellt in Form einer Platte. Sichtbar sind die Schnittkanten des Stützkernes 1 sowie die obere Deckschicht 2 und die untere Deckschicht 3. Von der oberen Deckschicht 2 ist die vordere Ecke herausgebrochen, so dass die Oberfläche 10 des Stützkernes 1 sichtbar wird. Der Stützkern besteht aus anorganischem, vorzugsweise keramischem gekörnten Material. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung von Blähton und/oder Bimssteinen. Der Stützkern 1 ist zu beiden Seiten verbunden durch die beiden Deckschichten 2 und 3 zu einem homogenen Konstruktionselement, das sehr hohe Zug-, Druck-, Scher-, Schub-, Biege- und Torsionskräfte aufnehmen kann und ein günstiges Gewichis/Festigkeitsverhältnis hat. Bauteile oder Formkörper aus den erfindungsgemässen Konstruktionselementen sind schwimmfähig. Der Stützkern selbst aus Blähton oder Bims kann auch in Mischform Verwendung finden, auch als Pellets, Kügelchen oder Granulat. Das gekörnte Material wird mit warm- oder kalthärtbarem Kunstharz, wie z.B. Epoxyd- oder Polyesterharz oder auch Phenol dadurch ummantelt, dass die Kügelchen, das Granulat oder die Pellets mit dem Kunstharz innig vermischt werden. Die aus dieser Materialkombination bestehende Masse wird anschliessend verpresst und/oder verdichtet und gegebenenfalls durch Wärmeerzeugung und/oder Wärmezuführung auspolymerisiert. Bei der Vermischung des Blähtons oder der Bimssteine in erforderlicher Korngrösse muss diese derart erfolgen, dass jedes Einzelkorn von der flüssigen Kunstharzmischung vollständig umhüllt ist. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die so entstandene breiartige Masse in eine beliebige Form zu füllen und dort durch mechanische Verdichtung oder z.B. durch Ultraschall zu verpressen und gegebenenfalls kalt durch die Polymerisation der Harzkomponenten auszuhärten, je nachdem ob ein warm- oder kalthärtbares Kunstharz Verwendung gefunden hat. Die einzelnen Körner des Blähtones bzw. der Bimssteine bilden, wie bereits erwähnt, zusammen nach der Auspolymerisation Hohlräume, die mit 11 in der Zeichnung bezeichnet sind. Diese machen die Gesamtstruktur des Stützkernes 1 leicht und den gesamten Formkörper schwimmfähig. Weiterhin besteht aber auch die Möglichkeit, das Kunstharz während der Polymerisationsphase zum Aufschäumen zu bringen und auf diese Weise die Hohlräume 11 zwischen den sich gegeneinander abstützenden Blähtonteilen bzw. Bimssteinteilen auszufüllen und so eine homogene selbsttragende Struktur zu erreichen. Die Schaumbildung der nicht zur Blähton- bzw. Bimssteinkörnchen-Ummantelung benötigten, also überschüssigen Kunstharzmenge erfolgt durch eine Exotermie und damit eine Überreaktion während der Polymerisation. Diese Überreaktion wird evtl. ausgelöst durch eine exotherme, also äussere, gegebenenfalls verstärkte Hitzezuführung und/oder eine Härterüberdosierung z.B. eine exotherme Reaktion, ausgelöst durch ein Missverhältnis von Harz und Härter. Normalerweise wird bei der Kunstharzzuführung das angegebene Harz/Härterverhältnis eingehalten. In diesem Fall erfolgt keine Schaumbildung und man erreicht ein normales gewünschtes Festigkeitsverhältnis. Wird der Härter überdosiert, erfolgt eine verstärkte Hitzebildung und die Schaumbildung, die dann gewünscht ist, erfolgt. Die Grösse der Überdosierung muss jeweils empirisch ermittelt werden, je nachdem, welche Harzkomponenten Verwendung finden. Als Deckschicht können die unterschiedlichsten Materialien Verwendung finden, es können Oberfläche und Unterfläche mit einer Deckschicht versehen sein, aber auch die Seitenflächen, wenn beispielsweise der Formkörper als Trag balken Verwendung finden soll. Falls der Formkörper sehr hohen, spätere n Biege-, Zug-, Druck Schub- und Torsionsbelastungen ausgesetzt ist, ist es sinnvoll, die Deckschichten aus faserverstärktem Kunststoff, bezeichnet auch als "Taserkunststoff" auf der Basis von Aramidfasern oder Carbonfasern, herzustellen. Es können aber auch Glasfasern Verwendung finden. Diese Fasern können als Gewebe und/oder Gewirke aufgelegt werden, vorzugsweise aber als Laminate in unidirektionaler Orientierung ihrer Fasern, kunstharzgetränkt, evtl. mit demselben Kunstharz oder einem ähnlichen Kunstharz wie beim Stützkern 1. Die ausgewählte Deckschicht wird somit mit einem gleichen oder ähnlichen Kunstharz imprägniert, wie sie in der keramischen Masse Verwendung gefunden hat, auf die vorgeformte keramische, ebenfalls imprägnierte Masse aufgelegt. Auf den noch harzfeuchten Stützkern wird einseitig, beidseitig oder allseitiq das imprägnierte Fasergelege u./od.Gewebe bzw. Gewirke und/oder flecht als Matte aufgelegt. Dadurch wird die Matte bzw. die Deckschicht 2, 3 mit dem Stützkern 1 homogen verbunden und mit diesem zusammenjunter Zuführung von Druck und evtl. von Hitze zu einer Einheit ausgehärtet. In einem weiteren oder dem gleichen Verarbeitungsvorgang kann eine zusätzliche Dekoraussenschicht in Form von z.B. Furnier, Blech, Schichtstoff, Marmor od.dgl. aufgebracht werden. Es besteht aber die Möglichkeit, ohne ein Laminat und auch ohne irgendeine Fasermaterial enthaltende Schicht ein Furnier, ein Blech, einen Schichtstoff oder Marmor mittels eines kalt- oder warmaushärtenden wetterfesten Haftvermittlerseine Deckschicht 2, 3 auf den Formkörper aufzubringen. Es ist zwar vorteilhaft, zwischen dem keramischen Stützkern 1 und den Deckschichten 2, 3 aus Furnier, Blech, Schichtstoff, Marmor od.dgl. eine fasermaterial enthaltende Schicht anzuordnen, da diese viele Kräfte auffängt, jedoch ist auch die Möglichkeit gegeben, ohne dazwischenliegenden Faserverbundwerkstoff thermoplastische oder duroplastische Deck lagen oder Beschichtungen auf den Stützkern 1 des form- körpers aufzubringen. Dies kann in flüssiger oder pastöser form erfolgen. Als Deckschicht kann auch melaminharzgebundener Kunststoff als Platte aufgelegt werden, evtl. als Schichtstoff, ggf. mit Dekor. Ferner besteht die Möglichkeit, eine Anzahl von Schichten übereinander aufzubauen, z.B. einen Formkörper aus mehreren Stützkernen 1 mit dazwischenliegender Deckschicht, die dann aufgeschnitten werden kann, falls gewünscht. In fig. 2 ist ein Formkörper dargestellt mit einem Stützkern 1, der nur einseitig eine Deckschicht 2 trägt, bestehend aus einer Faserkunststoffschicht in unidirektionaler Orientierung, wobei sich ein Dekor daraus ergibt, dass die unidirektionalliegenden Fasern durch querliegende, eine Verklebung od.dgl. aufweisende Materialstreifen 4 miteinander verbunden sind; um ein Karodekor zu erhalten, sind auch mit den Fasern liegende Materialstreifen 4' in das Laminat eingelegt. Diese Materialstreifen können aus dünnen Papier- oder Filzstreifen bestehen, die auf der Unterseite einen Permanentkleber 40 als Schicht tragen. Wenn die Fig. 2 die Faserrichtung in der OO-Linie, also nur in Längsrichtung der Platte zeigt, so besteht auch die Möglichkeit, unter der OO-Linie und/oder oberhalb derselben in Querrichtung auf 900 weitere Faserlagen anzuordnen. In fig. 3 ist ein Beispiel gezeigt, bei dem der Formkörper in einer Halbrundschale in form gelegt wurde. Dadurch erhält er selbst auch eine Halbrundschalenform. Dabei ist wieder die Stützkernschicht 1 als Schnittfläche zu sehen und die äussere Deckschicht 2 sowie die unteren Deckschicht 3. Wie aus dieser Figur hervorgeht, kann der Formkörper in Stützkernbauweise auch eine völlig andere Form haben als eine Plattenform. Er kann auch in der statisch neutralen Zone Hohlräume 14 aufweisen. Dies geht auch aus den Fig. 4 und 5 hervor. Die Fig. 4 zeigt einen Biegeträger für statische und dynamische Belastungen. Der Stützkern 1 ist hier vollständig ummantelt und in den Zug- und Druckzonen liegen die Verstärkungsfasern der Deckschicht 2¯längs und in den Seitenwandungen sind die Deckschichten 23 senkrecht orientiert. Darauf kann noch eine Dekorbeschichtung kommen bzw. noch ein Echtholzfurnier aufgebracht werden,um beispielsweise einen Holzbalken vorzutäuschen.. Jedes flachebene Material kann auf die Deckschichten 2, 3 oder auch 23 aufgesetzt werden. Das flachebene Material kann auch direkt auf den Stützkern aufgebracht werden. In Fig. 5 ist ein Biegeträger mit Doppelw rägereffekt dargestellt. In den Zug- und Druckzonen liegt die Faserorientierung längs, also auf 0 und in den Seitenflanken wiederum senkrecht, also auf 9û. Die Hohlkehle 12 kann auf verschiedene Art und Weise erzielt werden, entweder durch Bohrung zweier dicht an dicht liegender Biegeträger, durch praktisch spanabhebende Verformung oder von vornherein durch Formgebung mittels einer Pressform. In Fig. 6 ist ein Formkörper mit beidseitigen Decklagen aus Faserverbundwerkstoff dargestellt. Auf den Faserverbund der Deckschicht 2 ist hier eine Beschichtung mit Marmor oder einem anderen spröden Material aufgebracht und mit dem Stützkern 1 homogen verbunden. Somit liegt auf der Deckschicht 2 noch eine Decklage 2'. In Fig. 7 ist ein Ausführungsbeispiel gezeigt, bei dem zwei Stützkerne 1 angeordnet sind, die mit einer Marmorschicht 22 homogen über einen warm- oder kaltaushärtenden Haftvermittler verbunden sind. Diese Marmorschicht kann an der strichpunktierten Linie in Pfeilrichtung A aufgeschnitten werden, wobei dann die Schnittfläche die gewünschte Oberfläche ergibt. In den Fig. 8 und 9 sind zwei untersch iedliche Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Formkörpers dargestellt: Fig. 8 zeigt ein kontinuierliches Plattenlaminierverfahren. Dabei laufen zwei Deckschichtbahnen 2 und 3 jeweils von Rollen 20 und 30 abgezogen durch ein Auftragswerk 21 und 31. Diese Auftragswerke entsprecben Farbwerken von Druckstationen. Die, wie oben beschrieben, entstandene breiige Masse wird in einen Behälter 5 eingegeben, beispielsweise. durch eine Schnecke 6 in dem Behälter vermischt, wobei die Zugabe des kalt- oder warmaushärtenden Harzes aus einem Vorratsbehälter 7 kommend, über eine Pumpe 70 und Leitung 71 zugeführt wird. Hier können Dosiereinrichtungen vorgesehen werden u.dgl., wie z.B. die Zugabe der verkörnten Keramikmaterialien, ebenfalls in dosierter Form, dargestellt ist eine Rutsche. Das Mischen erfolgt durch die durch Motor 60 angetriebene Schnecke 6. Als Boden des Behälters 5 ist ein Transportband 50 vorgesehen und dem T ransportband 50 ist eine Abstreifrakel 51 nachgeordnet. Diese Abstreifrakel gibt die Höhe des Granulates bzw. der Kügelchen-Schicht oder der Schicht der Pellets an, die in diesem Bereich schon voll ummantelt sind. Die drei aufeinanderliegenden Schichten laufen dann anschliessend in die Heizvorrichtung 9 und geraten vor und nach der Heizvorrichtung unter Rollenpaare 90 und 91. Ein Schneidwerk 92 schneidet jeweils ein Plattenende ab. In Fig. 9 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel gezeigt. Auch hier laufen die Deckschichten 2 und 3 als Decklagenbahnen von Rollen 20 und 30 kommend an Harzauftragswerken 21 und 31 vorbei und legen sich auf die Schicht von verkörntem Keramikmaterial. Diese Schicht ist mit 13 in der Zeichnung bezeichnet. Das Keramikmaterial gerät in einen durch Motor 60' angetriebenen Extruder 61 mit Gehäuse 62 und Einfülltrichter 63, wobei der Extruder im vorderen Bereich seine Auslaufdüse oder seinen querschnittgebenden Teil 64 trägt. Der Querschnitt 65 bestimmt dann die Formgebung der Schicht 13. Auf diese Schicht 13 legt sich von oben kommend die die obere Decksicht 2 gebende Decklagenbahn und von unten kommend die Lagenbahn, die die Deckschicht 3 bildet. Bei Weitertransport auf einem Tisch 93 gerät die Schicht 13 unter den Druck einer Druckrolle 90', die in der Formgebung dem Querschnitt 65 angepasst ist und das verkörnte Keramikmaterial formt. Dabei muss berücksichtigt werden, dass das verkörnte Keramikmaterial mit dem Kunstharz eine breiige Masse und ein Gemisch bildet. Dieses kann auch in einem Gegenstrom-Zwangsmischer bzw. in einer Mischschnecke gemischt werden, homogenisiert und vorverdichtet. Ausserdem besteht die Möglichkeit, sie genau mengendosiert auszustossen. Die Verpressung und Verdichtung durch die Walzenpaare 90 oder durch die Druckwalze 90' bzw. in einer beliebigen anderen Presse, wird die Formkörperstärke bestimmt. Die Höhe der Verpressung wird durch nicht dargestellte, den Weg der jeweiligen Presskörper bestimmende Endanschläge begrenzt. Es besteht nun die Möglichkeit, einen Durchlaufofen als Heizvorrichtung 9 auch dem Ausführungsbeispiel der fig. 9 nachzuordnen. In der Heizvorrichtung bzw. im Durchlaufofen erfolgt die Polymerisation aller Komponenten und die Absaugung evtl. vorhandener Schadstoffe mit nachgeschalteter Auffang- bzw. Filteranlage. Die Ofenlänge muss der Durch laufgeschwindigkeit und der erforderlichen Aushärtezeit angepasst werden. Nach dem Austritt aus der Ofenanlage kann dann wieder der bandförmige formkörper gegebenenfalls kontinuierlich be säumt und abgelängt werden Auf die gleiche Art und Weise können Dekorschichten auf gebracht werden, beispielsweise durch Zuordnung einer be liebigen Decklage 2' zur Deckschicht 2 und/oder 3. Auch die Ausformung unter Pressbacken ist denkbar und mög lich. Wie aus den unterschiedlichen Ausführungsbeispielen hervorgeht, lässt sich der Gedanke der Erfindung vielfach variieren. So kann man z.B. die Halbschalen der Fig. 3 zusammensetzen zu Rohren, man kann ferner die in Fig. 5 gezeigten Teile derart zusbmmensetzen dass die Hohlkehlen 12 sich ergänzen und sich ebenfalls Hohlräume ergeben, durch die gegebenenfalls Installationen gezogen werden können. Es besteht aber auch;dieMöglichkeit, gemäss Fig. 4 Hohlräume anzuordnen einerseits zur Gewichtsersparung undlgleichzeitig lassen sich diese Hohlraume nutzen, um Instaliationen durchzuführen, wenn dies gewünscht wird. So können Gasrohre, Wasserrohre, Heizungsrohre und auch elektrische Leitungen durch den Formkörper hindurchgeführt werden Wenn die Hohl raume sich aneinander anschliessen, lässt'sich z.B. eine Unterflurheizung installieren. So sind zwei Möglichkeiten gegeben, einerseits Hohlräume beliebigen Querschnittes, rund, eckig, oval od.dgl., zur Gewichtseinsparung anzuordnen oder zur technischen Anwendung zu Installationszwecken. Diese in den Fig. 4 und 5 eingetragenen, strichpunktiert angedeuteten Hohlräume 14 können somit einen beliebigen Querschnitt haben, durch die ganze Platte hindurchgezogen werden oder nur Teilbereiche durchqueren. Die Darstellung in Fig. 4 und in Fig. 5 sind nur mögliche Beispiele. Die geoffenbarten Merkmale, einzeln und in Kombination, werden, soweit sie gegenüber dem Stand der Technik neu sind, als erfindungswesentlich angesehen.

Claims: A shaped object of supporting core type in which the supporting core (1) which forms the statically neutral zone comprises grains which are formed from inorganic material and which are enclosed by a hardened synthetic resin, wherein the supporting core (1) is covered on at least one surface side by a cover layer (2, 3) and is joined thereto, characterised in that the grains comprise a ceramic material and that the intermediate spaces formed between the grains are filled by foamed synthetic resin. A shaped object according to claim 1 characterised in that the cover layer (2, 3) is joined to the supporting core (1) by way of a hardened bonding agent, preferably a hot-hardenable or cold-hardenable synthetic resin, which is of the same or similar consistency to the synthetic resin enclosing the grains. A shaped object according to claim 1 characterised in that the grains comprise expanded clay and/or pumice. A shaped object according to claim 1 or claim 2 characterised in that the cover layer (2, 3) comprises at least one layer of unidirectionally disposed fibres, wherein the fibres are joined together by transversely disposed material strips (4, 4') with glue. A shaped object according to claim 1 or claim 2 characterised in that the cover layer (2, 3) comprises a melamine resin-bonded plastics panel, preferably a laminate panel. A shaped object according to claim 1 or claim 2 characterised in that the cover layers (2, 3) comprise marble and/or wood and/or veneer and/or cork. A shaped object according to claim 1 characterised in that cavities (14) are provided in the shaped object in the statically neutral zone. A shaped object according to one of claims 1 to 7 characterised in that the cover layer or layers (2, 3) is or are connected with a panel-like surface by way of a laminate layer disposed therebelow or a fibre material-containing layer to the supporting core (1). A shaped object according to one of claims 1 to 8 characterised in that a number of supporting cores (1) is arranged one above the other, with the interposition of one or more cover layers (2, 3). A shaped object according to one of claims 1 to 9 characterised in that disposed in the supporting core (1) is a further cover layer (2) which if necessary can be divided up parallel to its wide sides. A shaped object according to one of claims 1 to 10 wherein the supporting core (2) is encased with cover layers (2, 3) and side wall cover layers (23) characterised in that the individual cover layers (2, 3) have unidirectionally disposed fibres, preferably with a fibre orientation of 0° in the tension and compression zones relative to the longitudinal direction of the shaped object while at the side flanks they are disposed perpendicularly thereto at 90°. A process for the production of a shaped object according to claim 1 characterised in that to form the supporting core a dry mass of grains comprising inorganic ceramic material is mixed with a fluid, hot-hardenable or cold-hardenable synthetic resin to form a pasty mass, that the mass is shaped and at least one cover layer is applied to the shaped mass and that the synthetic resin is foamed and polymerised out while being compressed and/or compacted. A process according to claim 12 characterised in that firstly a cover panel is made from a woven fabric, a knitted fabric or laminate, which is impregnated with polymerisable synthetic resin, whereupon the cover panel is coated with the pasty mass comprising synthetic resin-impregnated expanded clay and/or pumice, or the cover panel is applied to the mass, and then polymerised out by mechanical compacting, pressing and/or filling into a mould with one or more cover panels. A process according to claim 12 and claim 13 characterised in that the operation of compacting the mass comprising expanded clay and/or pumice and polymerisable resin is effected by ultrasound. A process according to claim 12 and claim 13 characterised in that the synthetic resin used in the mass of expanded clay or pumice is caused to foam up by over-reaction of the components. A process according to one of claims 12 to 15 characterised in that the pasty mass is applied to cover layers provided with hardening bonding agent and then pressed to said cover layers until hardening occurs, possibly with the interposition of a heating step. A process according to claim 16 characterised in that the cover layers comprise laminate material, malamine resin panels or marble.

Inventors: POTT, RICHARD
Applicants: POTT, RICHARD
Application year: 1985
Main classification: B32B5
IPC codes: E04C2, B32B19