FLAT CERAMIC SUPPORT WITH AN ELECTRIC RESISTANCE LAYER AND METHOD FOR ADJUSTING THE RESISTANCE VALUE OF THE RESISTANCE LAYER

Abstract: 1. A flat ceramic shaped body provided on one side with an electrically resistive coating exhibiting nonmetallic, electrically conductive particles having a large specific surface and not substantially altering their electric conductivity at higher temperatures, in particular graphite, characterized in that a tile is used that is pressed from a plastic ceramic starting material, rolled and baked and whose thickness is at least 1:45 000 relative to the surface area and whose surface area is at least 3600 square centimeters, the electrically resistive coating is disposed on the side of the ceramic body facing away from the visible side, and the particles are embedded in an electrically non-conductive or poorly conductive carrier substance in such a way that the resistive coating has an even electric and thermal conductivity.

Description: Mit einer elektrischen Widerstandsbeschichtung versehener flächiger keramischer Formkörper und Verfahren zur Ein stellung des Widerstandswertes der Widerstandsbeschichtung. Die Erfindung bezieht sich auf einen flächigen keramischen Formkörper, der auf der seiner Sichtseite abgewendeten Seite mit einer elektrischen Widerstandsbeschichtung versehen ist. Unter einer elektrischen Widerstandsbeschichtung soll eine Beschichtunc verstanden werden, die zwar elektrisch leitfähig, aber schlecht leitend ist, so dass die in sie eingeleitete elektrische Enerqie in Wärmeenergie umgewandelt wird. Raumheizkörper sind im allgemeinen unterhalb von Fenster öffnungen angebracht, damit die von ihnen erwärmte Raumluft über die Fensteröffnungen hochsteigt und so einen Warmluftvorhang vor der Fensteröffnung erzeugt. Auch bei an Wänden aufgestellten Heizkörpern entsteht eine Luftbewegung vom Boden zur Decke des mit ihnen beheizten Raumes, wobei die vom Heizkörper in den Raum abgestrahlte Wärme nur eine geringe Rolle spielt. In Räumen angebrachte übliche reine Strahlungsheizkörper besitzen nur einen örtlich sehr begrenzten Strahlungsbereich und arbeiten mit hohen Temperaturen. Zum Stande der Technik gehören ferner Fussbodenheizungen, bei denen im Estrich oder unterhalb des obersten Bodenbelages mit flüssigem Wärmeträger beaufschlagte Heizschlangen, aber auch elektrische Heizleiter untergebracht sind. Fussbodenheizungen sind im Aufbau jedoch vergleichsweise umständlich und teuer und bedürfen einer vergleichsweise aufwendigen Steuerung. Es besteht also ein Bedürfnis, Gestaltungselemente der Raumumgrenzung selbst so auszubilden, dass sie einzeln, in Gruppen oder als die gesamte Raumumgrenzung bzw. eines wesentlichen Teiles davon die Aufgabe der Beheizung des Raumes oder eines zu erwärmenden bzw. warmzuhaltenden Teiles der Raumumgrenzung übernehmen können. Als Beispiele für solche Gestaltungselemente von Raumumgrenzungen seien keramische Formkörper, wie Platten genannt, die als Fussboden- oder Wandverkleidungsplatten für die Gestaltung der Wände oder des Fussbodens bzw. der Decke von Wohn-, Geschäftsund Büroräumen, aber auch von Sanitärräumen, Sport- und Schwimmhallen dienen. Solche keramischen Formkörper können aber auch Formsteine für Schwimmbeckenauskleidungen u. ä. sein. Aus einem Prospekt, herausgegeben von der. Firma Canespa KG, 3005 Hemmingen-Westerfeld, Gutenbergstrasse 13, im Jahre 1975, lässt sich bereits ein drahtloses Heizsystem "Canespa Therm" entnehmen, bei dem auf der Rückseite von Formkörpern und zwar von keramischen Platten, eine Heizlackschicht als elektrische Widerstandsbeschichtung aufgebracht ist. Diese Heizlackschicht ist durch einen Polyurethanschaumkörper abgedeckt. Dieses System konnte sich jedoch nicht durchsetzen, da es immer wieder zu örtlichen Überhitzungen mit daraus resultierenden schädlichen Weiterungen kam, die sogar zur Gefährduna von Personen und Sachen führten. Die bisher verwendeten flächigen Formkörper haben Abmessungen von maximal 30 x 30 cm, weil nur bis zu diesen Massen ihre Herstellung im Trockenpressverfahren möglich ist, wenn man zu einer möglichst geringen Plattenstärke kommen will. Will man z.B. eine Wandfläche zur Raumbeheitung mit solchen Platten verkleiden, dann benötigt man eine Vielzahl solcher Platten und damit auch eine entsprechend grosse Anzahl von elektrischen Anschlussund Verbindungselementen. Ausserdem verbleiben zwischen den einzelnen Platten Fugen, die Temperaturlücken bedeuten, so dass der Anteil, der auf der verkleideten Wand an Strahlungsfläche zur Verfügung steht, erheblich verringert wird. Aus der DE-A 19 24 202 und der nicht vorveröffentlichten DE-A 33 25 204 ist eine flächenförmige elektrische Heizvorrichtung mit einem ein Heizelement aufnehmenden flächigen Träger bekannt, bei der das Heizelement die Form einer dünnen Schicht aus elektrisch leitendem Material aufweist, das auf eine Oberfläche des Trägers aufgetragen ist. Selbst wenn, wie in der DE-A 33 25 204 beschrieben, das elektrisch leitende Material ganz oder teilweise aus Halbleitermaterial besteht, lässt sich damit kein Erfolg erzielen, weil sich aus derartigem Material die Schichten hinsichtlich ihres elektrischen Widerstandes nicht reproduzierbar herstellen lassen. Die Heizvorrichtungen weisen also von Stück zu Stück unterschiedliche Heizleistungen auf. Die Erfindung hat sich zum Ziel gesetzt, einen flächigen keramischen Formkörper vorzuschlagen, mit dessen Hilfe es möglich ist, die auf einer damit zu verkleidenden Wand-, Decken- oder Bodenfläche zur Verfügung stehende Strahlungsfläche optimal zu gestalten, mit möglichst wenigen elektrischen Anschluss- und Verbindungselementen auszukommen und eine gleichmässige Wärmeabstrahlung zu gewährleisten. Die der Erfindung zugrunde lieaende Aufgabe wird durch einen Formkörper mit den Merkmalen nach Anspruch 1 gelöst. Soll beispielsweise eine Fläche von 120 x 120 cm mit Platten belegt werden, so ergibt sich bei Belegung mit 30 x 30 cm - Platten, wie sie bisher üblich waren, eine Verlustfläche von ca. 19,8 %, berechnet auf die Gesamtfläche, die für die Abstrahlung nicht zur Verfügung steht. Diese Verlustfläche wird bei Anwendung des Vorschlages nach der Erfindung auf 8,8 g verringert, wenn man Platten der angegebenen Art in der Grösse von 60 x 60 cm verwendet. Diese Werte lassen sich noch weiter verbessern, wenn die Flächenabmessungen der Platten weiter vergrössert werden. Es gibt von der Anmelderin hergestellte Platten mit Abmessungen bis zu 200 x 200 cm, die sich mit entsprechenden Widerstandsbeschichtungen versehen lassen und ausserdem durch Aufgliederung und in Kombination mit Platten kleinerer Abmessungen auch eine beliebige Dekoration zu gestalten gestatten. Überhitzungen, insbesondere örtliche Überhitzungen sind nach den Erfahrungen der Anmelderin nicht beobachtet worden. Man kann somit ein Heizelement in Form eines Strahlungsheizelementes schaffen, das durch beliebige Vervielfachung beispielsweise eine gesamte Wand-, Decken- oder Fussbodenfläche abdecken kann und über den gesamten Rauminhalt wirkt, ohne dass es zu einer Umwälzung der Raumluft kommt. Da keine abkühlende Luftbewegung vorhanden ist, lässt sich ein gleiches Wohlbefinden im Raum mit wesentlich niedrigerer Raumtemperatur erzielen, was zu einer erheblichen Energieeinsparung führt. Beimerfindungsgemässen heizbaren keramischen Formkörper erhält man eine gleichmässige flächige Beheizung, da die Formkörper hinsichtlich ihrer Heizleistung exakt reproduzierbar sind. Bei örtlichen Fehlern in der elektrischen Widerstandbeschichtung wird die Heizleistung praktisch nicht unterbrochen. Es kommt allenfalls zu einer geringfügigen örtlichen Minderung der Heizleistung, nicht aber zu einer vollständigen Unterbrechung derselben. Ausserdem kommt es nicht zu örtlichen Uberhitzungen. Die elektrische Widerstandsbeschichtung kann aus einer Schicht aus einem alterungsbeständigen Kunstharz mit elektrisch leitender Beimischung z.B. einer reinen Graphitbeimischung und von solchem Aufbau bestehen, dass die Schicht einen entsprechend der benötigten elektrischen Leistung notwendigen Widerstandswert aufweist. Der Widerstandswert kann dabei auf Werte von wenigenfl bis zu mehreren k Q eingestellt werden, und zwar durch Änderung des Anteiles an leitender, z.B. Graphitbeimischung und/oder Anderung der Schichtstärke. Die Schichtstärke liegt normalerweise zwischen 10 und 50 m. Bei einer Platte von 100 cm x 100 cm beträgt die elektrische Leistungsaufnahme beispielsweise ca. 100 W, bei einer solchen von 60 x 60 cm ca. 30 V. Alterungsbeständig bedeutet im Falle der erfindungsgemäss gewählten Schicht eine Beständigkeit bei einer Dauerbeanspruchung bis ca. 1000C über die Lebensdauer des keramischen Formkörpers. In alternativer Ausbildung der Erfindung besteht die elektrische Widerstandsbeschichtung aus einer elektrischen Widerstandsfo2ie, die eine Polyester Deckschicht, eine mit Zu- und Ableitungen versehene elektrisch leitende Zwischenschicht, z.B. eine Graphit- und/oder Russschicht als Widerstandsschicht und eine Polyester-Unterschicht aufweist. Solche Widerstandsfolien sind an sich bekannt. Die Zuund Ableitungen zur Widerstandsschicht sind im allgemeinen in Form von Kupferbändern ausgebildet. Das Problem der Verwendung solcher Widerstandsfolien besteht jedoch darin, dass Polyesterschichten nur schlecht an der Widerstandsschicht haften, so dass ein auf der der Sichtseite abgewendeten Seite mit einer solchen Widerstandsfolie versehene keramische Formkörper auch bei Verwendung eines z.B. auf einer verputzten Wandung bzw. der Formkörperrückseite und an den Polyesterschichten haftenden Klebers ein Halt des Formkörpers, z.B. einer keramischen Platte, an der Anbringstelle nicht mit ausreichender Sicherheit gewährleistet ist. Andererseits empfiehlt sich über die Verwendung von Polyester als Material für die Deck- und Unterschicht, weil Polyester sehr alterungsbeständig ist.Das beim Einsatz von Polyestermaterial für die Deck- und Unterschicht der Widerstands folie auftretende Problem lässt sich aber lösen, wenn gemäss einer abgeänderten Ausführungsform der Erfindung die Widerstands schicht unter Belassung von von ihr nicht abgedeckter Bereiche flächenmässig gegliedert ist, die Gliedflächen untereinander elektrisch in Verbindung stehen und in den von der Widerstands schicht nicht abgedeckten Bereichen örtlich Durchbrechungen der Widerstands folie vorgesehen sind. Man kann dabei mit einem Kleber arbeiten, der nur an Putz- und Reramikflächen, nicht aber oder nur schlecht an einer Polyesteroberfläche haftet, weil die Widerstandsfolie örtlich durchbrochen, z.B. durchstanzt und über den in den Durchbrechungen freiliegenden oder sie wenigstens teilweise durcnsetzenden Kleber auf die der Sichtseite des keramischen Körpers abgewendete Seite desselben aufgebracht ist. Klebt man einen derart ausgebildeten keramischen Formkörper auf eine Putzschicht od. dgl. mit Hilfe eines für das Ankleben von keramischen Formkörpern auf Wandflächen od. dgl. üblichen Kleber, dann erfolgt die Haftung über den in den Durchbrechungen freiliegenden oder aus ihnen heraustretenden Kleber und man erhält so eine zwar nur örtliche, aber bei richtiger Bemessung des Durchbrechungsrasters ausreichende Befestigung des keramischen Formkörpers an dem für seine Aufnahme vorgesehenen Untergrund. Besonders vorteilhaft ist es, die elektrische Widerstandsbeschichtung in Form einer Widerstandsglasur aufzubringen. Diese Glasur wird auf den bereits gebrannten Formkörper aufgebracht und durch nochmaliges Brennen des Formkörpers fixiert. Als Glasur muss eine solche Glasur gewählt werden, deren Schmelzpunkt nicht über 750"C liegt. Glasuren mit höherem Schmelzpunkt haben sich als ungeeignet erwiesen. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Kleber, mit dem der keramische Formkörper auf dem Trägeruntergrund fixiert werden soll, seibst als elektrischen Widerstand auszubilden. Es ist dabei möglich, zwei verschiedene Kleberarten zu verwenden, wobei der dem Formkörper benachbarte Kleber aus elektrischem Widerstandsmaterial besteht, während der auf dem Untergrund zu liegen kommende Kleber ein elektrisch isolierender Kleber ist. Die Kleber weisen im wesentlichen gleiche Wärmeausdehnungseigenschaften und chemische Verträglichkeit auf, so dass auf diese Weise eine besonders einfache Befestigung des keramischen elektrischen Widerstandsformkörpers möglich ist. Es ist zwar bereits aus der DE-A 19 24 202 bekannt, auf der Sichtseite von keramischen Formkörpern eine elektrisch leitende Glasur aufzubringen. Diese Glasur dient aber nur zur Ableitung statischer Elektrizität, d.h. sie ist so hochohmig, dass sie für Heizzwecke ungeeignet ist. Als Material für die elektrisch leitende Widerstandsschicht kann ein Material gewählt werden, das bei Beaufschlagung mit elektrischem Strom einen solchen Temperaturgang aufweist, dass die Stromaufnahme des Materials bei zunehmender Erwärmung stark abnimmt. In der DE-A 33 25 204 wird bei der Verwendung von Halbleitern als leitendes Material für ein Heizelement zwar angegeben, gerade Halbleiter würden einen gewünschten negativen Temperaturkoeffizienten aufweisen, dem stehen aber die Ausführungen in Römpp entgegen, wonach in Halbleitern die Leitfähigkeit normalerweise stark mit der Temperatur zunimmt. Die Kontaktierung der elektrischen Widerstandsbeschichtung erfolgt zweckmässig durch Kontaktierungselemente, die symmetrisch auf der elektrischen Widerstandsschicht angeordnet sind. So können beispielsweise bei quadratischen oder rechteckigen Platten die Kontaktierungselemente längs zweier voneinander abgewendeter Kanten der Platte in Form von Kontaktierungsbändern vorgesehen sein. Handelt es sich bei der Platte um eine keramische Platte, die auf ihrer Rückseite eine Reliefierung aufweist, so verlegt man die Kontaktierungselemente zweckmässig in die an den voneinander abgewendeten Kanten vorhandenen Kanäle zwischen den diese begrenzenden Stegen. Durch eine Weiterbildung der Erfindung ist es möglich, die Widerstandswerte von elektrischen Widerstandsbeschichtungen auf solchen Formkörpern auch nachträglich noch auf gewünschte Werte fein einzustellen. Dies geschieht gemäss der Weiterbildung der Erfindung dadurch, dass zur Erhöhung des Widerstandswertes die Schichtdicke der Widerstandsbeschichtung reduziert oder die Widerstandsbeschichtung erwärmt wird. Bei der Erhöhung des Widerstandswertes der Widerstandsbeschichtung geht man zweckmässig so vor, dass die Schichtdecke der Widerstandsbeschichtung durch Sandstrahlen, Elektroerosion, Abbürsten o. dgl. reduziert wird, oder aber die Widerstandsschicht von aussen her, beispielsweise durch Beflammen oder Bestrahlen erwärmt wird. Es ist aber auch möglich, elektrischen Strom mit erheblich höherer Stärke als bei Normalbetrieb durch die Widerstandsbeschichtung zu leiten. Dadurch wird die Struktur der Widerstandsbeschichtung so geändert, dass es zu einer entsprechenden Erhöhung des Widerstandswertes insgesamt kommt. Die Zeichnung zeigt in Fig. 1 eine Rückansicht eines als Platte ausgebildeten Formkörpers mit elektrischer Widerstands schicht und Kontaktierungselementen; Fig. 2 eine Draufsicht auf eine keramische Platte, auf die eine elektrische Widerstandsfolie aufgebracht ist; Fig. 3 einen stark vergrösserten Teilschnitt durch die Platte nach Fig. 2; und in Fig. 4 einen Schnitt durch eine mit Widerstandbe schichtung versehene Platte. In Fig. 1 ist mit 1 allgemein eine keramische Platte bezeichnet, deren Abmessungen z. B. 85 x 125 cm bei einer Dicke von 0,8 cm betragen. Auf der Rückseite 2 befindet sich eine elektrische Widerstandsschicht. Mit 3 und 4 sind bänderartige Kontaktierungselemente bezeichnet, die auf die elektrische Widerstandsschicht aufgeklebt oder auf ihr in anderer Weise befestigt sind. 5 und 6 bedeuten die Stromzuleitungen. In Fig. 2 ist mit 31 allgemein ein keramischer Formkörper bezeichnet, der, wie Fig. 3 zeigt, aus einer keramischen Platte 41, einer Kleberschicht 42 und einer Widerstandsfolie 43 aufgebaut ist. Die Widerstandsfolie besteht aus einer über die Kleberschicht 42 mit der der Sichtseite 44 der Platte ahgewendeten Seite 45 verbundenen Polyester-Deckschicht 46, einer am Rand mit Zu- und Ableitungen in Form von Kupferbändern 32, 33 mit Stromzuleitungen 32', 33' (Fig. 2) versehenen Graphit- und/oder Russzwischenschicht 47 als Widerstandsschicht und einer Polyester-Unterschicht 48, über die der keramische Formkörper an die tragende Fläche 50, z.B. eine verputzte Wandung angeklebt wird. Die Widerstandsfolie 43 enthält beim dargestellten Ausführungsbeispiel drei Bahnen 43a, 43b, 43c mit Widerstandsschichtmaterial. Zwischen den Bahnen 43a und 43b bzw. 43b und 43c befinden sich Bereiche 51 und 52, in denen kein Widerstandsschichtmaterial vorhanden ist. Dagegen grenzt die Bahn 43a über ein Leitungsband ähnlich dem Leitungsband 32 oder 33 an den Bereich 51. Desgleichen die Bahn 43 über ein entsprechendes Leitungsband an den Bereich 52während die Bahn 43b beidseitia über Leitungsbahnen an die Bereiche 51 und 52 angrenzt. In den Bereichen 51 und 52, in denen die Schichten 46 und 48 aufeinander liegen, befinden sich Durchbrechungen 53, durch die der Kleber 42 hindurchgreift und mit dem Kleber 54 auf der tragenden Fläche 50 in Verbindung steht. Die einzelnen Leitungsbahnen lassen sich in beliebiger Weise zusammenschalten. Anstelle einer einzigen Platte 31 können auch drei jeweils den Bahnen 43a, 43b und 43c entsprechend zugeordnete Teilplatten treten. Bei der möglichen Ausgestaltung der leitenden Zwischen schicht oder Widerstandsschicht in einer Ausbildung, bei der sie unter Belassung von von ihr nicht abgedeckten Bereichen flächenmässig gegliedert ist, kann es sich z. B. um eine mäanderartige Anordnung der Widerstandsschicht oder um eine Aufgliederung derselben in mehrere flächige, aber elektrisch miteinander verbundene oder nachträglich noch zu verbindende Teilschichten in Form von Bändern, Flächenstücken od. dgl. handeln. Die Auswahl des entsprechenden Musters richtet sich nach den örtlichen Gegebenheiten und/oder den technischen Erfordernissen. In Fig. 4 ist bei 91 eine keramische Platte angedeutet, auf die eine Widerstandsschicht 92 aufgetragen ist. Die Auftragsdicke dieser Widerstandsbeschichtung 92 wird mittels einer geeigneten Massnahme, z. B. Sandstrahlen, Elektroerosion, Abbürsten od. dgl. in ihrer Dicke reduziert, im wiedergegebenen Ausführungsbeispiel mit Hilfe einer z. B. rotierenden Bürste 93, so dass die Auftragsdicke auf die Solldicke, wie sie im Bereich 94 angedeutet ist, abnimmt. Damit nimmt auch die Leitfähigkeit dieser Schicht ab, d. h. der Flächenwiderstand steigt.

Claims: P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Flächiger keramischer Formkörper, der auf der seiner Sichtseite abgewendeten Seite mit einer elektrischen Widerstandsbeschichtung versehen ist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass unter Verwendung einer aus plastischem keramischen Ausgangsmaterial gepressten, gewalzten und gebrannten Platte, deren Dicke im Verhältnis zur Oberfläche 1: :45000 und deren flächenmäaige Erstreckung mindestens des Vierfache einer Platte von 30 x 30 cm beträgt, die elektrische Widerstandsbeschichtung als Widerstands schicht aus einem Material ausgebildet ist, bei dem nichtmetallische, grosse spezifische Oberfläche aufweisende, elektrisch leitende bei Temperaturerhöhung ihre elektrische Leitfähigkeit nicht wesentlich ändernde Partikel in einer elektrisch nicht oder nur schlecht leitenden Trägersubstanz eingebettet sind und dieses Material so aufgetragen ist, dass die Widerstandsbeschichtung eine gleichmässige elektrische und thermische Leitfähigkeit aufweist. 2. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Widerstandsbeschichtung aus einer Schicht aus einem alterungsbeständigen Kunstharz mit elektrisch leitender Beimischung, z.B. einer Graphitbeimischung und von solchen Aufbau besteht, dass die Schicht einen entsprechend der benötigten elektrischen Leistung notwendigen elektrischen Widerstandswert aufweist. 3. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Widerstandsschicht aus einer elektrischen Widerstands folie besteht, die auf der der Sichtseite des keramischen Formkörpers abgewendeten Seite desselben wenigstens örtlich fixiert, vorzugsweise flächig aufgeklebt ist und die aus einer Polyester-Deckschicht, einer mit Zu- und Ableitungen versehenen leitenden Zwischenschicht als Widerstandsschicht und einer Polyester-Unterschicht besteht, und dass die Widerstandsfolie auf der der Sichtseite des keramischen Formkörpers abgewendeten Seite desselben mit einem sowohl an einer keramischen Fläche als auch an einer Polyesterfläche haftenden Kleber befestigt ist. 4. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrisch leitende Zwischenschicht eine Graphit- und/oder Russschicht ist. 5. Formkörper nach Anspruch 3 oder 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Widerstandsschicht unter Belassung von ihr nicht abgedeckter Bereiche innerhalb der Widerstands folie flächenmässig gegliedert ist, die Gliedflächen untereinander elektrisch in Verbindung stehen und in den von der Widerstandsschicht nicht abgedeckten Bereichen örtlich Durchbrechungen der Widerstandsfolie vorgesehen sind. 6. Formkörper nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Widerstandsbeschichtung aus einer elektrischen Widerstandsglasur besteht, deren Schmelzpunkt nicht über 7500C liegt. 7. Formkörper nach Anspruch 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Widerstandsbeschichtung aus einem elektrischen Widerstandskleber besteht. 8. Formkörper nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass der elektrische Widerstandskleber durch einen elektrisch isolierenden Kleber abgedeckt ist. 9. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass als Material für die elektrisch leitende Widerstandsschicht ein Material gewählt ist, das bei Beaufschlagung mit elektrischem Strom einen solchen Temperaturgang aufweist, dass die Stromaufnahme des Materials bei zunehmender Erwärmung stark abnimmt. 10. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche , dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Widerstandsbeschichtung mit leitenden Kontaktierungselementen versehen ist. 11. Raumheizelement nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die leitenden Kontaktierungselemente im wesentlichen aus dem Grundmaterial der Widerstandsschicht bestehen, in das zur Erhöhung der elektrischen Leitfähigkeit zusätzlich Partikel hoher elektrischer Leitfähigkeit oder die vorhandenen leitenden Partikel in einer höheren Konzentration eingebettet sind. 12. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e;i c h n e t, dass die elektrische Widerstands beschichtung mit Kontaktierungselementen für den elektrischen Anschluss des Formkörpers an ein Stromnetz über ein Material innig verbunden ist, das bei Beaufschlagung mit elektrischem Strom einen solchen Temperaturgang aufweist, dass die Stromaufnahme des Materials bei zunehmender Erwärmung stark abnimmt. 13. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schichtdicke der Widerstandsbeschichtung gegenüber der ursprünglichen Auftragsdicke reduziert ist. 14. Formkörper nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Verteilung der leitfähigen Partikel in der Widerstandsbeschichtung örtlich verdichtet ist. 15. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers nach Anspruch 13 oder 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass zur Erhöhung des Widerstandswertes die Schichtdicke der Widerstandsbeschichtung reduziert bzw. die Widerstandsbeschichtung erwärmt wird. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schichtdicke der Widerstandsbeschichtung durch Sandstrahlen, Elektroerosion, Abbürsten od. dgl. reduziert wird bzw. das Erwärmen der Widerstandsbeschichtung durch Erwärmen von aussen her, wie durch Beflammen oder Bestrahlen oder durch Hindurchleiten elektrischen Stroms erfolgt. 17. Verwendung eines keramischen Formkörpers nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche als heizbarer Formkörper für Schwimmbeckenauskleidungen und/oder als heizbare Wand-, Tisch-, Decken- oder Fussbodenplatte und/oder Heizkörperabdeckung.

Inventors: BARD, MARTIN, DIPL.-ING., CREMER, GOTTFRIED, DR.
Applicants: BUCHTAL GMBH KERAMISCHE BETRIEBE
Application year: 1985
Main classification: H05B3
IPC codes: H05B3