METHOD FOR PRODUCING DURABLE, COLOURED IDENTIFICATION MEANS ON THE FRONT AND/OR BACK OF SINTERED CERAMIC PARTS

Abstract: 1. Process for the permanent coloured marking of the rear sides of components of sintered ceramics, especially components of sintered oxide ceramics, which after the sintering operation are subjected to further machining by grinding, lapping and optionally polishing of the front side and grinding of the rear side, these components being compressed from ceramic powders to form substantially compact green compacts or being extruded with the addition of plasticisers, and the green compacts optionally being after-treated before the sintering operation, characterised in that before the sintering operation the green compacts are provided on the rear side with one or more colouring substances that bind with the ceramic powders during the sintering operation.

Description: Verfahren zum dauerhaften, farbigen Kenn zeichnen von Vorder-, und/oder Rückseiten von Bauteilen aus Sinterkeramik. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum dauerhaften, farbigen Kennzeichnen von Vorder-, und/oder Rückseiten von Bauteilen aus Sinterkeramik, insbesondere Bauteilen aus gesinterter Oxidkeramik, die nach dem Sintervorgang einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wobei diese Bauteile aus keramischen Pulvern zu weitgehend dichten Grünlingen gepresst oder unter Zusatz von Plastifikatoren extrudiert und die Grünlinge ggf. vor dem Sinterprozess nachgearbeitet werden. Unter Sinterkeramik im Sinne der vorliegenden Anmeldung sollen gesinterte Hartstoffe, wie Karbide, Boride und Nitride, insbesondere jedoch gesinterte Oxide, speziell von Aluminium und Zirkon verstanden werden, wobei diese Stoffe sehr rein, aber in Mischung miteinander vorliegen können. Selbstverständlich enthalten sie auch noch Sinter hilfsmittel, wie beispielsweise Magnesiumoxid als Kornwachstuisherniner oder Stoffe zur Reduzierung der Sinterteaperatur, wie Siliziumoxid. Bartstoffe der vorgenannten Art müssen für die meisten Anwendungsfälle, insbesondere, wenn sie im gleitenden Eingriff mit weiteren Bauteilen stehen, nach dem Sintervorgang geschliffen, ggf. geläppt und poliert werden. Aufgrund der hohen Härte dieser Materialien lassen sich die Bearbeitungsvorgänge nur mit Diamantwerkzeugen durchführen, d. h. die Bearbeitung ist ausgesprochen kostenaufwendig hinsichtlich des eingesetzten Materiales, sie ist aber auch kostenaufwendig in Bezug auf die Arbeitszeiten, da Hartstoffe, wie Oxidkeramik der Bearbeitung aufgrund ihrer eigenen Härte einen erheblichen Widerstand entgegensetzen. Man ist daher beitt, die Nachbearbeitung von Hartstoffen möglichst auf ein Minimum zu reduzieren und nur die Flächen zu bearbeiten, die unbedingt bearbeitet werden bussen. Bei einer Vielzahl von Bauteilen unterscheiden sich Vorder- und Rückseite nur unwesentlich voneinander, so dass sehr häufig Verwechslungen vorkommen, d. h. die Seite bearbeitet wird, die als Rückseite eine solche Bearbeitung nicht erfordert, wo hingegen die Vorderseite unbearbeitet bleibt, was entweder zu Ausschuss oder zu einem erneuten Bearbeiten der Vorderseite und damit zu weiteren Kosten führt. Beispiele für solche Bauteile sind Dichtscheiben in Wasserarmaturen, aber auch Gleitringdichtungen für Pumpen aller Art. Die Erfindung soll daher am Beispiel von Gleitringdichtungen für Pumpen abgehandelt werden, ohne sie jedoch darauf zu beschränken. Bei Gleitringdichtungen für Pumpen werden Gegenringe aus gesinterten Hartstoffen eingesetzt, deren eine Seite, die Dichtungsseite, mit einem Gleitpartner, wie Kohle, Hartkohle, Keramik, Phenolharz, Chromguss usw. im Eingriff steht. Diese Dichtungsseite muss bearbeitet sein, d. h. geschliffen, geläppt und ggf. poliert. Wird die Dichtungsseite versehentlich nicht bearbeitet, oder irrtümlich falsch eingebaut, so dass die unbearbeitete Seite mit dem Gleitpartner, also beispielsweise einem Hartkohlering in Eingriff kommt, so fällt die Dichtung nach wenigen Umdrehungen durch Undichtheit aus. Es ist daher von sehr hoher Bedeutung, dass die Seite, die bei der Herstellung poliert werden soll, als solche eindeutig gekennzeichnet ist, ebenso muss für die Montage einer Gleitringdichtung diese Seite eindeutig erkennbar sein. Der Stand der Technik sah bisher dafür vor, in die Dichtscheiben auf der nicht polierten Seite unterschiedliche Konturen einzubringen, wobei, da diese Konturen aus technischen Gründen nur geringfügige Tiefen aufweisen konnten, an die Beobachtungsgabe des Arbeiters an der Schleif-, Läpp- oder Poliermaschine ebenso hohe Anforderungen gestellt wurden, wie an den Monteur, der die Dichtscheibe anschlie Bend zu einer Wellendichtung zusammenfügte. Das Auf- oder Einbringen von Vertiefungen, Nuten oder Nocken in die Gleitringe erfordert zudem einen zusätzlichen Aufwand bei der Herstellung der Presswerkzeuge. Die Markierungen sind ausserdem durch späteres Bearbeiten oft weitgehend unkenntlich. Eine farbliche Kennzeichnung durch Bedrucken erwies sich insbesondere auf oxidkeramischen Materialien als sehr wenig haltbar, ausserdem war dieser Arbeitsgang erst bei der Endkontroll möglich, da die Teile vorher nochmals gewaschen werden. Die Verwechslungsgefahr während des Fertigungsprozesses blieb deshalb erhalten. Aufgrund der oft sehr kleinen zur Verfügung stehenden Dimensionen war sie auch nicht so auffällig, dass im Fertigungsprozess Verwechslungen der beiden Seiten ausgeschlossen werden konnten. Die Hersteller von Gleitringen gingen daher meist dazu über, beide Seiten vollständig zu bearbeiten, was zu erhöhten Bearbeitungskosten führte. Der vorliegenden Anmeldung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzuzeigen, das eine dauerhafte, farbige Kennzeichnung der Vorder-, undZoder Rückseiten ermöglicht, d. h. zumindest die Rückseite im wesentlichen vollflächig einzufärben, so dass durch den unterschiedlichen Farbton sowohl bei der Bearbeitung als auch beim Einbau eindeutig die Unterscheidung zwischen Vorder- und Rückseite möglich ist. Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren zum dauerhaften farbigen Kennzeichnen von Vorder-, und/oder Rückseite von Bauteilen aus Sinterkeramik, insbesondere Bauteilen aus gesinterter Oxidkeramik, die nach dem Sintervorgang einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wobei diese Bauteile aus keramischen Pulvern zu weitgehend dichten Grünlingen gepresst oder unter Zusatz von Plastifikatoren extrudiert und die Grünlinge ggf. vor dem Sinterprozess nachgearbeitet werden, mit dem kennzeichnenden Merkmal, dass die Grünlinge vor dem Sinterprozess an der Vorder-, und/oder Rückseite mit ein oder mehreren beim Sinterprozess sich mit dem keramischen Pulver verbindenden färbenden Substanz versehen werden. Sinterkeramik besteht im wesentlichen aus den gesinterten Bestandteilen eines Stoffes, Aluminiumoxidkeramik besteht also zum überwiegenden Teil aus Aluminiumoxid, wobei der Aluminiumoxidgehalt der Massen, sobald er 85 % übersteigt, für technische Zwecke interessante, verwertbare Eigenschaften aufweist. Unter Oxidkeramik im allgemeinen versteht man daher Stoffe, die eine Reinheit von über 85 % besitzen. Unter hoch reinen Oxidkeramiken solche, die eine Reinheit von über 97 % besitzen. Durch diese Reinheit werden im wesentlichen - einen entsprechenden Sinterprozess vorausgesetzt - die physikalischen Eigenschaften des einzelnen Bauteils festgelegt. Verunreinigungen oder gezielte Zusätze verändern diese Eigenschaften. Bei den als Beispiel zugrundegelegten Dichtringen für Gleitring dichtungen ist neben der chemischen Beständigkeit der Oxidkeramik ihre Verschleissfestigkeit von entscheidender Bedeutung, um durch moglichst wenig Abrieb eine lange Lebensdauer zu erreichen. Diese Verschleissfestigkeit ist wiederum ausser vom eingesetzten Material von der Reinheit des Materials abhängig. Im Beispiel des Aluminiumoxids, das wegen seiner chemischen Beständigkeit hervorragend für Gleitringdichtungen geeignet ist, werden Gleitringe, die extremen Beanspruchungen standhalten sollten, daher aus hochreiner Oxidkeramik gefertigt, wobei der Reinheitsgehalt weit über 99 % liegen kann. Bei dieser Anforderung an die Reinheit verbietet sich von selbst eine Zumischung von färbenden Substanzen, weil dadurch die Festigkeitseigenschaften und insbesondere die Härte reduziert werden. Die Härte wird jedoch nur im Bereich der Vorderseite, also der Dichtseite einer Dichtscheibe gefordert. Damit ist es durchaus möglich, die Rückseite mit färbenden Substanzen zu versehen, sofern sichergestellt ist, dass diese nicht durch die Scheibe hindurch auf die Vorderseite durchdiffundieren. Gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung werden deshalb die Rückseiten der Grünlinge angefeuchtet und mit einer farbenden Substanz bestäubt. Es ergibt sich dabei ein Überzug, der nur 0,3 bis 1,0 m in das fertig gesinterte Bauteil eingedrungen ist, insbesondere dann, wenn gemäss einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung das Bestäuben der Grünlinge mit Oxiden der Metalle der IV. bis VIII. Nebengruppe des periodischen Systems der Elemente erfolgt. Die sich durch den Sintervorgang einstellende Färbung ist abhängig von den verwandten Oxiden. So führt die Verwendung von Nickeloxid zu einem hellen Grün, Kupferoxid zu einem Braun, Kobaltoxid zu Blau und Eisenoxid (Fe203) zu einem gelbbraunen Farbton. Dieser Farbton nimmt bei Verwendung von Al203 als Bauteilmaterial mit zunehmender Eindringtiefe in das Bauteil ab, d. h. er wird immer heller, da Aluminiumoxid als solches einen weissen Farbton aufweist. Die aufzubringenden Mengen der Oxide sind relativ gering, sie liegen gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung zwischen 20 und 500 g/qm, bezogen auf die einzufärbende Fläche des Grünlings. Die Farbgebung erfolgt durch Verbindung der Oxide mit dem oxidkeramischen Werkstoff, also im vorliegenden Beispiel mit dem Aluminiumoxid, wobei bereits Zusätze, die mit dem Aluminiumoxid eine Mischung von 0,01 % ergeben, bei der Verwendung von Nickeloxid, Kobaltoxid, Chromoxid und Eisenoxid zu deutlich wahrnehmbaren Einfärbungen führen. Kupferoxid und Manganoxid erfordern eine geringfügig höhere Dosierung. Hier ergibt sich bei einem Prozentsatz von 0,05 % eine brauchbare Einfärbung. In den Fallen, in denen beim Bauteil eine Planparallelität der Oberflachen, also von Vorder- und Rückfläche verlangt wird, ist eine Bearbeitung beider Seiten erforderlich, wobei jedoch nur eine Seite, nämlich bei Dichtscheiben die Dichtseite, im Anschluss daran noch gelappt und poliert werden muss. Durch den Schleifvorgang, der sich an den Sintervorgang anschliesst, wird also eingefärbtes Material von der Rückseite abgetragen, wobei es in ungünstigen Fällen dazu kommen kann, dass die relativ dünne farbgebende Schicht völlig entfernt wird. Eine besonders bevorzugte Ausgestaltung der Erfindung sieht deshalb vor, dass auf die Rückseite der Grünlinge eine färbende Substanzen enthaltende Lösung aufgebracht wird, wobei diese Lösung zweckinässig aufgesprüht wird. Die Lösung, die gemäss einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung eine Salzlösung von Salzen der Metalle der IV. bis VIII. Nebengruppe des periodischen Systems der Elemente ist, diffundiert leichter in den Grünling ein, wobei die Eindringtiefe durch die aufgebrachte Menge der Lösung und die Konzentration der Lösung gesteuert werden kann. Eine weitere Steuermöglichkeit ergibt sich durch die Konzentration der Lösung. Eine vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass 20 bis 500 ml Lösung pro qm aut die Oberfläche der Grünlingrückseite aufgebracht werden, wobei die Salzlösung eine Konzentration von 5 bis 80 % aufweist. Bei der Verwendung von Salzlösungen können Eindringtiefen erreicht werden, die wesentlich weiter gehen als das durch das Eindiffundieren von Oxiden möglich ist. Es ist damit also auch möglich, eine eingefärbte Fläche mehrfach zu schleifen und trotzdem noch einen gut sichtbaren Farbton zu erhalten. Die Eindringtiefe kann dabei 2 mm betragen. Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen näher erläutert. Beispiel 1 In eine Form mit einem Aussendurchmesser von 34 mm und einem Innendurchmesser von 21,5 mm werden 7,4 g Aluminiumoxid in einer Reinheit von 97,5 % Al203-Gehalt und Beimengungen von MgO, Si02, Ca0 eingefüllt und unter einem Druck von 1.200 da N/cm verdichtet. Der er-haltene Prüfling weist folgende Masse auf: Aussendurchmesser 34 mm Innendurchmesser 21,5 mm Höhe 6,1 mm Es werden 10 Grünlinge der vorgenannten Art hergestellt. Beispiel 2 Der erste dieser Grünlinge wird bei 1.620 C einem Sintervorgang unterworfen, bei dem er innerhalb von 22 Stunden auf 1.620 C aufgeheizt, auf dieser Temperatur 4,4 Stunden und dann 21 Stunden auf 75 C abgekühlt wird. Das fertig gesinterte Bauteil weist folgende Masse auf: Aussendurchmesser 28,3 mm Innendurchmesser 17,9 mm Höhe 5,1 mm Auf einem Schleifautomaten werden beide Stirnflächen planparallel geschliffen. Es ergibt sich eine Höhe von 4,85 mm. Die Rückseite weist eine Rauhigkeit Ra Von 0,8 bis 1,0 m auf, die Dichtfl sache eine Rauhigkeit von Ra von 0,8 bis 1,0 m. Die Dicht fläche wird im Anschluss an die Schleifbehandlung poliert und weist dann eine Rauhigkeit Ra von 0,25 fim, eine Ebenheit von 0,6 m auf. Die Porosität beträgt < 3,5 %. Beispiel 3 Ein Grünling aus der Serie gemäss Beispiel 1 wird mit 0,4 ml H2O/mê angefeuchtet und mit 20 g/qm entsprechend 10 ig Kobaltoxid rückseitig bestreut. Nach dem Brennvorgang weist dieser Ring eine intensive blaue Farbe auf. Ein Schnitt durch den Ring zeigt, dass die Eindringtiefe der Farbe 1,0 mm beträgt. Nach Abschleifen der Dichtfläche und der Rückseite beträgt die Höhe des Ringes 4,85 mm, die Färbung der Rückseite ist durch das Abschleifen heller geworden, sie ist jedoch noch deutlich wahrnehmbar. Beispiel 4 Ein weiterer Grünling aus der Serie gemäss Beispiel 1 wird mit 0,5 ml H20/mê angefeuchtet und mit 30 g/qm entsprechend 1,5 mg Nickeloxid rückseitig bestreut. Nach dem Brennvorgang weist dieser Ring eine hellgrüne Farbe auf. Ein Schnitt durch den Ring zeigt, dass die Eindringtiefe der Farbe 0,8 mm beträgt. Nach Abschleifen der Dichtfläche und der Rückseite beträgt die Höhe des Ringes 4,85 mm, die Färbung der Rückseite ist durch das Abschleifen heller geworden, sie ist jedoch noch deutlich wahrnehmbar. Beispiel 5 Ein weiterer Grünling aus der Serie gemäss Beispiel 1 wird mit 0,5 ml H20/mê angefeuchtet und mit 40 g/qm entsprechend 29 mg Kupferoxid rückseitig bestreut. Nach dem Brennvorgang weist dieser Ring eine braune Farbe auf. Ein Schnitt durch den Ring zeigt, dass die Eindringtiefe der Farbe 0,4 mm beträgt. Nach Abschleifen der Dichtfläche und der Rückseite beträgt die Höhe des Ringes 4,85 mm, die Färbung der Rückseite ist durch das Abschleifen heller geworden, sie ist jedoch noch deutlich wahrnehmbar. Beispiel 6 Ein gemäss Beispiel 1 produzierter Rohling wird mit einer Salzlösung von Kobaltchlorid besprüht, so dass die Oberfläche der Rückseite des Grünlings mit 200 ml/qm entsprechend 0,1 ml pro Ring beschichtet ist. Die Kobaltchloridlösung wurde durch Lösen von 76,7 g CoCl2.6 H20 in 100 g H2 erstellt. Nach Eindiffundieren der Salzlösung erfolgt der Brennvorgang, im Anschluss daran die Schleif- , Läpp- und Polierarbeit, wobei die Rückseite lediglich ge schliffen, aber nicht poliert und gelappt wird. Als Aussendurchmesser ergibt sich nach dem Sintervorgang 28,3 ss, der Innendurchmesser beträgt 17,9 mm, die Höhe nach dem Sintervorgang 5,1 mm, nach dem Schleif- und Poliervorgang 4,85 mm. Ein Schnitt durch den Ring ergibt, dass die Eindringtiefe des Farbstoffes 0,5 mm ausmacht. Die Einfärbung wies eine blaue Farbe auf. Beispiel 7 Ein gemass Beispiel 1 produzierter Rohling wird mit einer Salzlösung von Chromsulfat besprüht, so dass die Oberfläche der Rückseite des Grünlings mit 300 slXqr entsprechend 0,15 ml pro Ring beschichtet ist. Die Chromsulfatlösung wurde durch Lösen von 120 g Cr (SO4)3#18 H20 in 100 g B20 erstellt. Nach Eindiffundieren der Salzlösung erfolgt der Brennvorgang, im Anschluss daran die Schleif-, Läpp- und Polierarbeit, wobei die Rückseite lediglich geschliffen, aber nicht poliert und gelappt wird. Als Aussendurchmesser ergibt sich nach dem Sintervorgang 28,3 mm, der Innendurchmesser beträgt 17,9 n, die Höhe nach dem Sintervorgang 5,1 mm, nach den Schleif- und Poliervorgang 4,85 m. Ein Schnitt durch den Ring ergibt, dass die Eindringtiefe des Farbstoffes 1,2 n ausmacht. Es ergab sich eine rote Einfärbung. Beispiel 8 Ein gemäss Beispiel 1 produzierter Rohling wird mit einer Salzlösung von Nickelnitrat besprüht, so dass die Oberfläche der Rückseite des Grünlings mit 300 ml/qm entsprechend 0,15 ml pro Ring beschichtet ist. Die Nickelnitratlösung wurde durch Lösen von 238,5 g Ni (No3)2*6 H20 in 100 g H20 erstellt. Nach Eindiffundieren der Salzlösung erfolgt der Brennvorgang, im Anschluss daran die Schleif-, Läpp- und Polierarbeit, wobei die Rückseite lediglich geschliffen, aber nicht poliert und geläppt wird. Als Aussendurchmesser ergibt sich nach dem Sintervorgang 28,3 mm, der Innendurchmesser beträgt 17,9 mm, die Höhe nach dem Sintervorgang 5,1 mm, nach dem Schleif- und Poliervorgang 4,85 mm. Ein Schnitt durch den Ring ergibt, dass die Eindringtiefe des Farbstoffes 1,3 mm ausmacht. Es ergab sich eine grüne Einfärbung. Beispiel 9 Ein gemäss Beispiel 1 produzierter Rohling wird mit einer Salzlösung von Kupferchlorid besprüht, so dass die Oberfläche der Rückseite des Grünlings mit 600 ml/qm entsprechend 0,3 ml pro Ring beschichtet ist. Die Kupferchloridlösung wurde durch Lösen von 70,6 g CuCl2in 100 g H20 erstellt. Nach Eindiffundieren der Salzlösung erfolgt der Brennvorgang, im Anschluss daran die Schleif-, Läpp- und Polierarbeit, wobei die Rückseite lediglich geschliffen, aber nicht poliert und geläppt wird. Als Aussendurchmesser ergibt sich nach dem Sintervorgang 28,3 mm, der Innendurchmesser beträgt 17,9 mm, die Höhe nach dem Sintervorgang 5,1 mm, nach dem Schleif-und Poliervorgang 4,85 mi. Ein Schnitt durch den Ring ergibt, dass die Eindringtiefe des Farbstoffes 1,9 mm ausmacht.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum dauerhaften farbigen Kennzeichnen von Vorder-, und/oder Rückseiten von Bauteilen aus Sinterkeramik, insbesondere Bauteilen aus gesinterter Oxidkeramik, die nach dem Sintervor gang einer weiteren Bearbeitung unterzogen werden, wobei diese Bauteile aus keramischen Pulvern zu weitgehend dichten Grünlingen gepresst oder unter Zusatz von Plastizifierungsmitteln extrudiert und die Grünlinge ggf. vor dem Sinterprozess nachgearbeitet werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Grünlinge vor dem Sinterprozess an Vorder-, und/oder Rückseite mit ein oder mehreren, beim Sinterprozess sich mit den keramischen Pulvern verbindenden, färbenden Substanzen versehen werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Grünlinge angefeuchtet und mit färbenden Substanzen bestäubt werden. 3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass zum Bestäuben der Grünlinge Oxide der Metalle der IV. bis VIII. Nebengruppe des periodischen Systems der Elemente verwandt werden. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Rückseite der Grünlinge 20 bis 500 g/qm RUckseitenober- fläche färbende Substanzen aufgestäubt werden. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass auf die Grünlinge eine farbende Substanzen enthaltende Lösung aufgebracht wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Aufbringen der Farbstoff enthaltenden Lösung durch Sprühen erfolgt. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1, 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass als färbende Substanzen enthaltende Lösung Salzlösungen von Salzen der Metalle der IY. bis VIII. Nebengruppe des periodischen Systems der Elemente verwandt werden. 8. Verfahren nach Anspruch 1 und 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass 20 bis 500 ml Lösung pro qm auf die Oberfläche der Rückseite eines Grünlings eine 5 bis 80 prozentige Salzlösung aufgesprüht werden.

Inventors: KOSER, GERHARD, UHRNER, KLAUS-JURGEN, DIPL.-ING (FH), WLOKA, GERT, Uhrner, Klaus-Jürgen, Dipl.-Ing (FH)
Applicants: FELDMUHLE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1985
Main classification: C04B41
IPC codes: C04B41