PROCESS FOR REMOVING NITROGEN OXIDES AND FOR SIMULTANEOUSLY REMOVING NITROGEN OXIDES AND SULFUR OXIDES FOM GASES

Abstract: 1. A process of removing nitrogen oxides (NOx ) and of optionally removing sulphur oxides from a gas, characterized in that the gas is passed at temperatures from 40 to 120 degrees C over a catalyst which consists substantially of activated alumina, the laden alumina catalyst is treated with a reducing gas at temperatures from 100 to 300 degrees C to remove adsorbed nitrogen compounds, and any sulphur which has been formed is desorbed at least in part at temperatures from 300 to 500 degrees C.

Description: Verfahren zum Entfernen von Stickoxiden und zum gemeinsamen Entfernen von Stickoxiden und Schwefeloxiden aus Gasen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Stickoxiden (NOx) oder zum gleichzeitigen Entfernen von Stickoxiden und Schwefeloxiden (SO2 und SO3) aus Sauerstoff und Wasserdampf enthaltendem Gas. Für die Entfernung von Stickoxiden oder Schwefeloxiden aus Gasen sind zahlreiche Verfahren bekannt. Beim Verfahren der US-PS 4 117 081 entfernt man die Stickoxide dadurch, dass man dem Gas als Reduktionsmittel Kohlenmonoxid oder Wasserstoff zugibt und das Gasgemisch bei hohen Temperaturen im Bereich von 300 bis 450 0C an einem Katalysator umsetzt. Als Katalysator dienen Kupfer, Rhodium und unter anderem auch Kalium, Barium oder Magnesium auf einem Aluminiumoxid-Träger. Beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 30 OÜ 306 wird dem Stickoxid enthaltenden Gas Ammoniak als Reduktionsmittel zugegeben, wobei die Umsetzung ebenfalls auf einer. mit Schwermetallen imprägnierten Aluminiumoxid-Träger erfolgt. Aus der deutschen Patentschrift 19 66 711 und der deutschen Offenlegungsschrift 19 45 090 ist die Entfernung von Schwefeldioxid und Schwefeltrioxid aus Sauerstoff und Wasserdampf enthaltendem Rauchgas bekannt. Man leitet das Rauchgas in einer Adsorptionszone über regenerierbare Aktivkohle, auf der die Schwefeloxide als Schwefelsäure abgeschieden werden, und regeneriert die beladene Aktivkohle mit schwefelhaltigem Re duktionsgas (H2S und/oder CS2 und/oder COS). Dabei entsteht gasförmiges SO2, welches ausgespült und einer Weiterverarbeitung zugeführt wird. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, auf einfache Weise Stickoxide aus Gasen, insbesondere Rauchgasen, zu entfernen. Eine weitere Aufgabe besteht darin, gemeinsam mit der Entfernung von Stickoxiden aus dem zu behandelnden Gas auch Schwefeloxide abzuscheiden und daraus elementaren Schwefel herzustellen. Die Abscheidung der Stickoxide erfolgt erfindungsgenäss dadurch, dass man das Gas mit Temperaturen von etwa 40 bis 120 0C über einen im wesentlichen aus aktivem Aluminiumoxid bestehenden Katalysator leitet. Das beladene Aluminiumoxid wird zur Regeneration mit einem Reduktionsgas zum Entfernen adsorbierter Stickstoffverbindungen bei Temperaturen von 100 bis 300 0C behandelt und der gebildete Schwefel bei Temperaturen von 300 bis 500 0C mindestens teilweise desorbiert. Uberraschend hat sich nämlich gezeigt, dass aktives Aluminiumoxid unter den genannten Bedingungen Stickoxide zu binden in der Lage ist, wobei auch Schwefeloxide und insbesondere SO2 teilweise adsorbiert werden. Bevorzugt erfolgt die Abscheidung der Stickoxide bei 40 bis 80 0C und bei einer relativen Wasserdampfsättigung des Gases von 35 bis 90%. Die Regenerierung des mit Stickstoffverbindungen beladenen aktiven Aluminiumoxids führt man vorzugsweise mit schwefelhaltigem Reduktionsgas, nämlich H2S, CS2 oder COS, sowie Gemischen dieser Gase durch. Bei der Umsetzung der Beladung mit dem Reduktionsgas entsteht Elementarschwefel, der in an sich bekannter Weise bei Temperaturen von 300 bis 500 0C mit Inertgas oder mittels des Desorptionsgases desorbiert werden kann. Wenn man das Verfahren für die Reinigung von Rauchgas anwendet, empfiehlt es sich, das NOx-haltige Gas mit einer Temperatur von etwa 40 bis 80 0C und einer relativen Wasserdampfsättigung von 35 bis 90 % über das aktive Aluminiumoxid zu leiten. Zweckmässigerweise wird der beladene Aluminiumoxid-Katalysator in einer ersten Reduktionszone mit schwefelhaltigem Reduktionsgas bei Temperaturen von 100 bis 300 0C behandelt, wobei man Stickoxide und Nitrat-Ionen reduziert. Enthält das zu reinigende Gas, z.B. Rauchgas, neben NOX auch 502 und SO3, so weist der beladene Katalysator auch Schwefelsäure auf. In der ersten Reduktionszone erzeugt die Behandlung mit schwefelhaltigem Reduktionsgas somit auch Elementarschwefel durch die Umsetzung von H2SO4 mit dem Reduktionsgas. Wenn der Katalysator einen solchen aus dem SO2- und SO3-Gehalt des zu reinigenden Gases stammenden Elementarschwefel-Gehalt aufweist, muss dieser Elementarschwefel-Anteil in einer Desorptionszone bei Temperaturen zwischen 300 und 500 0C entfernt werden. Nach der Desorptionszone oder, falls diese nicht erforderlich ist, nach der ersten Reduktionszone wird in einer zweiten Reduktionszone die restliche Elementarschwefel-Beladung des Aluminiumoxids mit Wasserstoff oder Kohlenwasserstoffen bei Temperaturen in Bereich von 400 bis 550 0C zum schwefelhaltigen Reduktionsgas umgesetzt. Das dabei gebildete Reduktionsgas wird der ersten Reduktionszone zugeführt; schliesslich kühlt man das Aluminiumoxid und verwendet es zum Entfernen von Stickoxiden wieder. V'#erraschend wurde gefunden, dass sich das Verfahren zum Ent fernen der Stickoxide auf einfache Weise zu einem Verfahren gleichzeitigen vollständigen Entfernen auch der Schwefel c:#i5e (SO2 und SO3) erweitern lässt. Bei den zu behandeln @@@, Stickoxide und Schwefeloxide enthaltenden Gasen handelt sich üblicherweise um Rauchgase, die auch noch Sauerstoff Wasserdampf enthalten. Beim erweiterten Verfahren verwen ran einen kombinierten Katalysator, der im wesentlichen s@aktivem Aluminiumoxid und Aktivkohle besteht. Hierbei ent int die Aktivkohle den Hauptteil des SO2 und verbessert vermutlich in einer gekoppelten chemischen Reaktion - die -Abscheidung. Die beiden Katalysatorkomponenten können in @römungsrichtung des Gases getrennt hintereinander oder in {:..eren Schichten abwechselnd angeordnet sein, oder man ver ein Gemisch aus aktivem Aluminiumoxid und Aktivkohle. ist auch möglich, mit Aluminiumoxid imprägnierte Aktivkohle @@usetzen. @@etet sich an, den kombinierten Katalysator in einem oder cren Festbetten oder Wanderbetten anzuordnen. Bei der @@hführung des Verfahrens leitet man das Gas, aus dem man Stickoxide und Schwefeloxide entfernen will, mit einer natur von etwa 40 bis 80 0C und einer relativen Viasser- @@@@fsättigung von 35 bis 90 % über den Katalysator. Hierbei sich das aktive Aluminiumoxid hauptsächlich mit Stick verbindungen und die Aktivkohle mit Schwefelsäure. Für erfahren ist es nun sehr vorteihaft, dass die Regeneration aktiven Aluminiumoxids und der Aktivkohle in einem gemein ¯ Regenerationsverfahren durchgeführt werden kann. Hierfür @@ man den beladenen kombinierten Katalysator in eine erste #:tionszone, wo mit schwefelhaltigem Reduktionsgas bei Tem- - ren von 100 bis 300 0C die Schwefelsäure zu Elementar wefel und die adsorbierten Stickoxide und andere Stick ?-Sauerstoff-Verbindungen zu Stickstoff reduziert werden. einer nachgeschalteten Desorptionszone wird, falls dies nötig ist, bei Temperaturen von 300 bis 500 0C die aus SO und SO3 des behandelten Gases stammende Menge an Elementarschwefel mit Inertgas oder mit dem Reduktionsgas desorbiert. Anschliessend wird in einer zweiten Reduktionszone die restliche Elementarschwefel-Beladung mit Wasserstoff oder Kohlenwasserstoffen bei Temperaturen von 400 bis 550 0C zum schwefelhaltigen Reduktionsgas umgesetzt. Das gebildete Reduktionsgas führt man der ersten Reduktionszone zu und kann den regenerierten kombinierten Katalysator nach Kühlung erneut zum Entfernen der Stickoxide und Schwefeloxide wiederverwenden. Es empfiehlt sich, für das Verfahren ein aktives Aluminiumoxid mit einer Körnung von z.B. 2 bis 5 mm, einer Rütteldichte von 700 bis 800 g/l und einer BET-Oberfläche, bestimmt über die 2 N2-lsotherme bei -196 OC, von 250 bis 380 m /g zu verwen- den. Im Falle einer Imprägnierung werden etwa 3 bis 30 Gew.% A1203 mit einem Aluminiumsalz auf die Aktivkohle aufgebracht und mit NH3 ausgefällt. Ebenso wie das aktive Aluminiumoxid wird auch die verwendete Aktivkohle bei den chemischen Umsetzungen, die bei Regenergieren erfolgen, nicht verbraucht. Es empfiehlt sich deshalb der Einsatz einer Aktivkohle mit einer BET-Oberfläche von mindestens 1000 m2 /g, einem Mikroporenvolumen von 0,5 bis 0,7 cm3/g und einem Makroporenvolumen von 0,45 bis 0,60 cm3 /g. Weitere Charakteristika bevorzugter Aktivkohlen sind folgende Benzolbeladung bei 20 0C ana einer relativen Sättigung von 90 %: 44 bis 52 Gew.-%, sowie bei relativer Sättigung von 10 %: 38 bis 44 Gew.-%. Die Rütteldichte der Aktivkohle kann im Bereich von etwa 350 bis 480 g/l liegen. Grundsätzlich ist körnige oder geformte Aktivkohle geeignet, wobei man die Korngrösse, je nachdem, ob man mit Festbett, Wirbelbett oder z.B. mit Rutschbett arbeiten will, entsprechend wählt. Diese Auswahl wird vor allem auch den zulässigen Druckverlust der Gasbehandlung berücksichtigen. Für Festbett- und @@ schbett-Adsorber hat sich eine zylindrische Formkohle mit a t mm Durchmesser bewährt. Zeichnung zeigt in schematischer Darstellung die Aufeinan @@@folge der Verfahrensschritte bei einer Ausgestaltungsmög ¯#.#i:eit des Verfahrens. zu behandelnde Gas, z.B. Rauchgas aus einem Kraftwerk oder -,er anderen Grossfeuerungsanlage, tritt in der Leitung 1 in reinigungszone 2 ein, die aktives Aluminiumoxid und @@ivkohle enthält. Frischer bzw. regenerierter Katalysator aus der Leitung 3 und beladener Katalysator verlässt die @nigungszone 2 durch die Leitung 4. Das behandelte Gas in inder Leitung 5 ab. ladene Katalysator, bei dem es sich z.B. auch um ein Ge aus aus mit Stickstoffverbindungen beladenem aktivem Alumi -crcxid und mit Schwefelsäure beladener Aktivkohle handeln gelangt zum Regenerieren zunächst in die erste Reduk @@szone 6, der man durch die Leitung 7 schwefelhaltiges Re tionsgas, z.B. H2S, zuführt. Die Temperaturen in der en Reduktionszone 6 liegen üblicherweise im Bereich von is 300 C, wobei aus Schwefelsäure Elementarschwefel und den Stickstoff-Verbindungen Stickstoff entsteht. Das in Leitung 17 abziehende Gas kann über einen nicht darge- Wen Gaserhitzer ganz oder teilweise im Kreislauf in die @@@ktionszone 6 zurückgeführt werden. katalysator aus der ersten Reduktionszone 6 ist nunmehr @eits von seiner Stickoxid-Beladung befreit, enthält aber er Schwefel und kann, wenn aus dem Gas kein SO2 und SO3 geschieden wurde, direkt der zweiten Reduktionszone 15 zu @ührt werden. Ansonsten wird der schwefelhaltige Katalysator Leitung 8 zunächst der Desorptionszone 10 aufgegeben, in welcher mit Desorptionsgas, z.B. Stickstoff oder dem ohnedies vorhandenen schwefelhaltigen Reduktionsgas aus der Leitung 9, bei Temperaturen im Bereich von 300 bis 500 CC ein Teil der Schwefelbeladung desorbiert wird. Das in der Leituny 11 austretende Desorptionsgas leitet man durch den Kühler 12 und führt den auskondensierten Schwefel in der Leitung 13 ab. Das Desorptionsgas wird über den Erhitzer lla in die Desorptionszone zurückgeführt. Der grössere Teil der Schwefelbeladung bleibt auf dem Katalysator und dieser Schwefel enthaltende Katalysator wird in der Leitung 14 der zweiten Reduktionszone 15 zugeführt. Zum Entfernen der restlichen Schwefelbeladung der Aktivkohle leitet man aus der Leitung 16 Wasserstoff oder auch Kohlenwasserstoffe in die zweite Reduktionszone 15 und setzt den Schwefel bei Temperaturen von 400 bis 550 CC zu schwefelhaltigem Reduktionsgas um, das in der Leitung 7 abzieht und der ersten Reduktionszone 6 zugeführt wird. Der schwefelfreie Katalysator gelangt in der Leitung 18 zur Kühlzone 20, wobei man zum Kühlen durch die Leitung 21 den in der Leitung 16 gebrauchten Wasserstoff bzw. die Kohlenwasserstoffe verwenden kann. Regenerierter Katalysator steht in der Leitung 22 zur Verfügung und kann in die Reinigungszone 2 zurückgeleitet werden. Beispiele Für die nachfolgenden Beispiele wird einheitlich folgende LG- borapparatur verwendet: Der Katalysator befindet sich in einem vertikalen Rohr von 5 cm Innendurchmesser, die Schichthöhe des Katalysators beträgt 40 cm, und das Rohr kann von aussen auf Temperaturen zwischen 40 und 500 CC beheizt werden. Durch das Rohr leitet man von unten nach oben ein Modellrauchgas, das durch Mischen der Komponenten Luft, Stickstoff, CO2, SO2, NOX und Wasserdampf erhalten wird. Die Kontaktzeit des Gases mit dem Katalysator wird durch die Strömungsgeschwindigkeit eingestellt. Die Gaszusammensetzung ist bei allen Versuchen folgende: 02 3 Vol.% C02 14 Vol.% S02 0,15 Vol.% NOx 1000 ppa Rest Stickstoff Der Wasserdampftaupunkt des Modellrauchgases liegt bei 50 C. Das t40x ist ein Gemisch aus 95 Vol.% NO und 5 Vol . % NO2. Ji Beladung des Katalysators erfolgt bei einer Temperatur von 65 C. Das am oberen Ende des Rohres austretence behandelte Gas kann auf 502 und NOx-Gehalt analysiert werden. Regeneration wird die Zufuhr von Modellrauchgas abgestellt und ein Regenerationsgas durch den beladenen Katalysator geleitet. Als Regenerationsgas dient bei allen Versuchen ein Ge #ch aus 90 Vol.% Stickstoff und 10 Vol.% H2S. as Regenerationsgas wird von oben nach unten durch den Kata lysator geleitet und über einen Schwefelabscheider, einen Küh er, einen Wasserabscheider und eine Pumpe im Kreis yeführt. Katalysator wird zunächst langsam bis auf 150 C sodann ter bis auf 400 CC hochgeheizt. Hierbei erfolgt zunächst @ie Umsetzung des 2S mit den chemisch-adsorptiv gebundenen --choxiden und mit der gegebenenfalls aus SO2 gebildeten @@hwefelsäure. Adsorbiertes Wasser und Reaktionswasser wird it dem Regenerationsgas, das im Kreis geführt werden kann, ab 100 CC ausgetragen und auskondensiert. Zwischen 200 und 400 CC desorbiert der gebildete Schwefel. Schwefel und Wasser sammeln 6h in den entsprechenden Abscheidern. Bei Temperaturen von ta 400 bis 500 0C wird Wasserstoff durch den Katalysator geleitet, der aus dem nicht desorbierten Schwefel H2S bildet. Diese Reaktionsstufen werden im Labor zeitlich nacheinander durchlaufen, was prinzipiell auch in der Technik möglich ist. Zweckmässig arbeitet man aber grosstechnisch mit bewegtem Katalysator und räumlich getrennter Gasreinigung und Regeneration des beladenen Katalysators. Hierbei arbeiten auch die einzelnen Reaktionsstufen im Regenerator gleichzeitig, aber räumlich getrennt. Beispiel 1 Gekörntes, kugelförmiges A1203 (Aktivtonerde der Firma Rhone Poulenc) mit einer Korngrösse von 2 bis 5 mm, einer Rüt 2 teldichte von 770 g/l und innerer Oberfläche von 345 m2/gin wird in die oben beschriebene Apparatur eingefüllt und das tIs- dellrauchgas bei einer Temperatur von 65 CC mit einer Kontaktzeit von 2 Sekunden durch das Reaktionsrohr geleitet. Am Gasausgang wird nur der NOx-Gehalt gemessen. In den ersten 2 Stunden stellt man im austretenden Gas einen NO Gehalt von 200 ppm fest, was einer NOx -Abscheidung von 70% entspricht. Im weiteren Versuchsverlauf geht der Abscheidegrad langsam zu- rück und beträgt nach 10 Stunden noch 50%. Danach wird in der beschriebenen Weise regeneriert. Bei neuerlicher Beladung mit Modellrauchgas zeigt der Katalysator die gleiche Abscheideleistung wie beim ersten Versuch. Beispiel 2 Geformte Aktivkohle mit 4 mm Durchmesser, einer BET-Oberfläche von 1250 m2/g und einer Rütteldichte von 380 g/l wird mit saurer Aluminiumsulfatlösung imprägniert, sodann zur Ausfällung von Al(OH)3 mit Ammoniak behandelt, mit Wasser neutral gewaschen, getrocknet und entwässert. Der so hergestellte i;atalysator enthält 10 Gew.% A1203. Dieser Katalysator wird in die Versuchsapparatur eingefüllt und in gleicher Weise wie in Beispiel 1 mit Modellrauchgas getestet. Die Kontaktzeit beträgt 3 Sekunden, und das austretende Gas wird auf 502 und NOx -Gehalt untersucht. Während einer Versuchszeit von 8 Stunden findet man kein SO2 im austretenden Gas. Der NOx -Gehalt beträgt anfangs 350 ppm, entsprechend 65% Abscheidung, und steigt nach 8 Stunden bis auf 650 ppm, entsprechend einem Abscheidegrad von 35%, an. Beispiel 3 Geformte Aktivkohle mit 4 mm Durchmesser, einer BET-Oberfläche von 1250 in2/g und einer Rütteldichte von 380 g/l wird mit Aluminiumoxid der Korngrösse 2 bis 5 mm, einer Rütteldichte von 770 g/l und einer inneren Oberfläche von 340 m2/g im Volu rLnverhältnis 1 : 1 gleichmässig vermischt und in die beschriebene Versuchsapparatur eingefüllt. Der Test erfolgt wie in den eispielen 1 und 2, wobei die Kontaktzeit 3 Sekunden beträgt. S austretenden Gas untersucht man den 502 und NOx-Gehalt. stber eine Versuchszeit von 9 Stunden findet man im austreten en Gas kein SO2. Der Abscheidegrad für NOx beträgt in den rsten 2 Stunden 80% und geht dann allmählich auf 50% nach 9 tunden Versuchszeit zurück. Nach Regeneration mit :2S-haltigem Gas bei erhöhter Temperatur, Desorption des Schwefels und Wasserstoff-Behandlung bei 480 0C ha der Katalysator wieder die gleiche Abscheideleistung für Su2 und NOX wie zu Beginn des Versuchs. Beispiel 4 Der im Beispiel 3 beschriebene Versuch wird mit der einzigen Ausnahme wiederholt, dass Aktivkohle und Aluminiumoxid nicht gleichmässig vermischt sondern abwechselnd in Schichten von jeweils 4 cm Höhe übereinander eingefüllt werden. Der Versuch bringt dasselbe Ergebnis wie in Beispiel 3.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Entfernen von Stickoxiden (NOx) und ggf. Schwefeloxiden aus einem Gas, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gas mit Temperaturen von etwa 40 bis 120 CC über einen im wesentlichen aus aktivem Aluminiumoxid bestehen den Katalysator leitet, den beladenen Aluminiumoxid-Kata lysator mit einem Reduktionsgas zum Entfernen adsorbierter Stickstoff-Verbindungen bei Temperaturen von 100 bis 300 CC behandelt und ggf. gebildeten Schwefel bei Tempera turen von 300 bis 500 0C mindestens teilweise desorbiert. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das NOx-haltige Gas mit einer temperatur von etwa 40 bis 80 CC und einer relativen Wasserdampfsättiguny von 35 bis 90 % über den Aluminiumoxid-Katalysator leitet. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man den beladenen Aluminiumoxid-Katalysator in einer ersten Reduktionszone mit schwefelhaltigem Reduktionsgas bei Temperaturen von 100 bis 300 CC behandelt und dabei die adsorbierten Stickoxide bzw. Stickstoff-Sauerstoff Verbindungen reduziert, in einer Desorptionszone bei Tem peraturen zwischen 300 und 500 0C einen Teil des gebildete ten Elementarschwefels desorbiert und anschliessend in einer zweiten Reduktionszone die restliche Elementarschwe fel-Beladung des Aluminiumoxid-Katalysators mit Wasser stoff oder Kohlenwasserstoffen bei Temperaturen im Bereich von 400 bis 550 0C zum schwefelhaltigen Reduktionsgas um setzt und das gebildete Reduktionsgas der ersten Reduk tionszone zuführt, dann den Aluminiumoxid-Katalysator kühlt und zum Entfernen von Stickoxiden wiederverwendet. 4. Verfahren zum gleichzeitigen Entfernen von Stickoxiden (NOx) und Schwefeloxiden (SO2 und SO3) aus Sauer stoff und Wasserdampf enthaltendem Gas, dadurch gekennzeichnet, dass man das Gas, das eine Temperatur von etwa 40 bis 80 CC und eine relative Wasserdampfsättigung von 35 bis 90 % aufweist, über einen kombinierten Kataly sator leitet, der im wesentlichen aus aktivem Aluminium oxid und Aktivkohle besteht, den beladenen Katalysator in einer ersten Reduktionszone mit schwefelhaltigem Reduk tionsgas bei Temperaturen von 100 bis 300 0C behandelt und dabei Schwefelsäure zu Elementarschwefel und die adsor bierten Stickoxide und andere Stickstoff-Sauerstoffverbin dungen zu Stickstoff reduziert, in einer Desorptionszone bei Temperaturen von 300 bis 500 CC die Elementarschwefel Beladung mit einem Desorptionsgas teilweise entfernt, an schliessend in einer zweiten Reduktionszone die restliche Elementarschwefel-Beladung mit Wasserstoff oder Kohlenwas serstoffen bei Temperaturen von 400 bis 500 CC zu schwe felhaltigem Reduktionsgas umsetzt und das gebildete Reduk tionsgas der ersten Reduktionszone zuführt, und dass man den Katalysator kühlt und zum Entfernen von Stickoxiden und Schwefeloxiden wiederverwendet. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als kombinierter Katalysator ein Gemisch aus körnigem aktivem Aluminiumoxid und körniger Aktivkohle verwendet wird. 6. Verfahren nach Anpruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der kombinierte katalysator in mindestens zwei ab wechselnden Schichten von körniger Aktivkohle und körnigem aktivem Aluminiumoxid angeordnet ist. 7. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als kombinierter Katalysator eine mit Aluminiumoxid impräg nierte Aktivkohle verwendet wird.

Inventors: STORP, KLAUS, DR., WIRTH, JOHANN, DR.
Applicants: LABORATORIUM FUR ADSORPTIONSTECHNIK GMBH
Application year: 1985
Main classification: B01D53
IPC codes: B01J21, B01D53, A62D3, B01J38