PROCESS FOR THE HYDROTREATMENT OF CARBON-CONTAINING WASTES OF PRIMARILY SYNTHETIC ORIGIN

Abstract: 1. Process for the hydrogenative reprocessing of carbon containing waste materials, with the exclusion of a process for hydrocracking of waste tires in the presence of a catalyst of an iron compound and an auxiliary catalyst of metal compounds of the group Cr, Mo, W, Se and Te, based on a synergistic catalyst action with sulfur, by treatment of the waste materials with hydrogen und/or hydrogen transferring solvents (hydrogen donor solvents), characterized in that mixtures of carbon containing waste materials of synthetic respectively predominantly synthetic origin are reacted with hydrogen and/or hydrogen containing gases at a temperature of 200-600 degrees C, preferably at a temperature of 200-540 degrees C, at a pressure of 30-500 bar, preferably of 50-450 bar and a residence time of 1 minute to 8 hours, preferably of 15 minutes to 6 hours and in the case of reaction with a hydrogen-donor-solvent at a temperature of 75-500 degrees C, preferably of 80-480 degrees C and a pressure of 1-300 bar.

Description: Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen und Biomasse Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen und Biomasse durch Hydrieren derselben bei erhöhter Temperatur und einem Wasserstoffdruck von wenigstens 1 bar. Es ist in der Öffentlichkeit und in der Fachwelt bekannt, dass der weltweit anfallende Abfall eine zunehmend grössere Belastung der Umwelt darstellt. Seit Jahrzehnten wird bis heute Abfall in Deponien, z.B. in verlassenen Kiesgruben, Bergwerksgruben und an anderen Stellen gelagert. Lange Zeit hat man hierbei die chemische Struktur des Abfalls und seine langfristige Einwirkung auf Boden und Grundwasser nicht beachtet. In jüngerer Zeit werden bestimnte Abfälle in sog. Sonderdeponien gelagert. Hierbei bemüht man sich, die Deponie gegenüber Grundwasser und Boden abzudichten. Langfristig sind jedoch auch hier Gefahren für die velt zu befürchten. Die Fachwelt hat sich daher seit einiger Zeit intensiv um eine Aufarbeitung bzw. Verarbeitung des Abfalls bemüht, einmal zur Schonung der nTMrelt und zum anderen um verwertbare Produkte aus dem Abfall zu gewinnen. So wird in "The Oil and Gas Journal", Dec. 25, 1978, S. 80, eine Pilotanlage beschrieben, in der durch Pyro lyse Kunststoffe in Gase und Öle umgewandelt werden können. In Hydrocarbon Processing", April 1979, S. 183, wird eine Verbrennungsanlage insbesondere für spezielle Abfälle beschrieben. Auch der biochemische Abbau von Kunststoffen wurde untersucht (s. z.B. "European Chemical News", Sept. 10, 1979, S. 28). In "Chemical Engineering", 13. August 1979, S. 41, wird ein Verfahren beschrieben, nach dem gefährliche Abfälle in erhärtende Materialien, z.B. Zement, eingegossen werden. Ein Uberblick über die wichtigsten Verfahren ist in "Chemical and Engineering News", 01. Okt. 1979, S. 34, dargestellt. Hier wird insbesondere die Vergasung von Biomasse, nämlich Holzabfällen und dergl. zu Kohlenmonoxid und Wasserstoff beschrieben. Auf 5.36, linke Spalte dieser Schrift wird auch ein Versuchsprogramim zur Umsetzung von zerkleinertem Holz in Wasser suspendiert, mit Wasserstoff in Gegenwart von Raney- Nickel, als Katalysator beschrieben. In "Europa Chemie", 25, 1979, S. 417, wird ein Verfahren beschrieben, nach dem unsortierte Kunststoffabfälle plastifiziert und verpresst werden. Die Wirbelschichtverbrennung von Abfällen wird in "Chemische Industrie", XXXII, April 1980, S. 248, beschrieben. Die Umwandlung von Abfällen und Biomasse durch Erhitzen mit Wasser und Alkalien wird in "Chemistry International", 1980, No.4, S.20, beschrieben. Zahlreiche andere Publikationen sind darüber hinaus bekannt geworden. In jüngster Zeit wurden vor allem die Verbrennung in modernsten Anlagen weiter entwickelt und Grossanlagen errichtet, die nach diesem Verfahren arbeiten. Obgleich Entstaubung und Rauchgaswäsche in solche Anlagen integriert sind, ist die Umsetzung der Abfälle zu Co Wasser) ein unvermeidliches Begleitproblem. Besonders im Hinblick auf die Anreicherung des GO2 in der Atmosphäre, ist die GO2-Erzeugung unerwünscht. Ferner entweichen Schadstoffe auch bei sorg fältiger Reinigung, so z.B. Schwermetalle, S02, NOX u.a., in kleinen Anteilen in die Atmosphäre. Auch die Pyrolyse wird inzwischen in technischem Umfang betrieben (s. beispielsweise "Vereinigte Wirtschaftsdienste GmbH", 04. Okt. 1985, S.9). Die Pyrolyse hat jedoch die Nachteile der überwiegenden Bildung gasförmiger Produkte und eines stark verschmutzen Koksrückstandes. Das Problem der Abfall- und Biomasse-Verarbeitung ist daher nach wie vor nicht zufriedenstellend gelöst. Eine überraschende, im Vergleich zum Stand der Technik wesentlich günstigere Lösung dieses Problems, insbesondere im Hinblick auf die Gewinnung sehr hoher Anteile wertvoller Produkte, wird in der vorliegenden Erfindung offenbart, die ein Verfahren betrifft, zur Aufarbei tung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen und Biomasse, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoff enthaltenden Abfälle und / oder Biomasse mit Wasserstoff und / oder Wasserstoff enthaltenden Gasen und / oder Wasserstoff übertragenden Verbindungen umgesetzt werden in einem Temperaturabereich von 75 - 600"C, bei einem Druck von 1 - 600 bar, bevorzugt von 2 - 500 bar und einer Verweilzeit von imin. bis 8 Stdn., bevorzugt von 15 min. bis 6 Stdn. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es,-^Atçällc-^ aus denen anorganische Bestandteile, wie Glas, Metalle, Steinmaterialien und dergleichen entfernt sind, ohne weitere Sortierung zu wertvollen Kohlenwasserstoffen zu verarbeiten, also zu Cl-C4-Kohlenwasserstoffgasen, zu im Benzinbereich siedenden Kohlenwasserstoffen und zu Mittel- und Schwerölen, die als Dieselöl und zu Heizungszwecken verwendet werden können. Erfindungsgemäss sind vorsortierte Materialien ebenfalls verarbeitbar, insbesondere in der Weise, dass kohlenstoffhaltige Abfälle synthetischen Ursprungs, wie beispielsweise Kunststoffe bzw. Kunststoffgemische, Gumni, Reifen, Textilabfälle von dem vegetabilischen Anteil oder Biomasse-Anteil zumindest grob abgetrennt werden und dann einer separaten hydrierenden Behandlung unterworfen werden, ggfs. gemeinsam mit Industrieabfällen, wie z.B. Lack- und Farbresten und organischen Chemikalien, Industrieproduktionsabfällen, organisch-synthetischen Shredderabfällen der Autoindustrie, Klärschlamm oder mit Altölen u. dergl. Hierbei können teilweise andere Abfälle wie Papier, Lebensmittelreste, land- und forstwirtschaftliche Abfälle, Holz, Pflanzen und dergleichen, werden weitgehend abgetrennt, jedoch auch in gewissem Unfang im synthetischen Anteil verbleiben. Hausmüll kann demgemäss beispielsweise in der Weise aufgearbeitet werden, dass man die Kunststoffe, Gumni, Textilreste und dergleichen zumindest grob abtrennt und gesondert der hydrierenden Behandlung unterwirft oder z.B. gemeinsam mit Altreifen und / oder Kunststoff und / oder Chemieabfällen aus der Industrie und / oder Altölen u. dergl. Auch die synthetischen Einzelkomponenten sind unter den erfindungsgemässen Bedingungen sehr gut zu wertvollen flüssigen Produkten verarbeitbar. Das erfindungsgemässe Verfahren ist auch sehr gut geeignet für die gem.einsare hydrierende Behandlung der genannten Abfälle bzw. Abfallgemisch mit Kohle, Kohlebestandteilen, wie beispielsweise Kohleöl rückständen, Kohleölen, Pyrolyseölen, Erdöl, Erdölrückständen, sonstigen Erdölbestandteilen, Ölschiefer, fflÖlschieferbestandteilen, Ölsanden, Bitumen u. ähnlichen bzw. den Gemischen dieser Materialien. Die Abtrennung der oben genannten anorganischen Materialien von den kohlenstoffhaltigen Materialien kann gemäss dem Stand der Technik durchgeführt werden. Diese anorganischen Materialien können, sofern sie nicht wieder aufgearbeitet werden, deponiert werden. Auch die Zerkleinerung und Trennung von Abfallmaterialien und Biomasse kann gemäss dem Stand der Technik durchgeführt werden. Soweit apparative Bedingungen dem nicht entgegenstehen, kann das erfindungsgemässe Verfahren auch in Gegenwart anorganischer Materialien durchgeführt werden. Bestandteile in den Abfällen, die nicht in Kohlenwasserstoffe umwandelbar sind, wie z.B. Schwefel, Stickstoff, Sauerstoff und Halogene in Form ihrer Verbindungen, fallen am Hydrierreaktorausgang als Wasserstoffverbindungen gasförmig an, also als H2S, NH3, HC1, H20 u.a. Es ist Stand der Technik, diese Verbindungen durch Gaswäschen abzutrennen und ggfs. einer Weiterverarbeitung zuzuführen. Auch die Bildung gefährlicher bei der Verbrennung entstehender Stoffe, wie z.B. von NOx, S02 oder von Dioxinen wird gemäss vorliegendem Verfahren vermieden. Ebenso können schwer verbrennbare Kunststoffe wie Polyvinylchlorid risikolos aufgearbeitet werden. Die Hydrierung der kohlenstoffhaltigen Abfälle kann ohne Katalysatoren mit sehr guten Ergebnissen durchgeführt werden. Teilweise noch bessere Ergebnisse bezüglich Umsatz und Selektivität von Fraktionen bestimnter Siedebereiche können in Gegenwart von Katalysatoren erhalten werden, wie beispielsweise in Gegenwart von Fe, Mo, Ni, Co, W und anderen hydrieraktiven Metallen und / oder ihren Verbindungen, wobei diese aus einzelnen oder aus wenigstens zweien dieser Komponenten bestehen können und die Metalle und / oder deren Verbindungen auf Trägern werden können, z.B. auf Aluminiumoxid, Siliziumdioxid, Aluminiumsilikaten, Zeolithen und anderen dem Fachmann bekannten Trägern oder von Trägergemischen oder auch ohne Träger. Auch bestimnte Zeolithe als solche sind geeignet. Weitere geeignete Katalysatoren können sog. Wegwerf-Kata lysatoren sein, wie beispielsweise Herdofenkoks, Winklervergasungsstäube, Stäube und Aschen, die bei der hydrierenden Vergasung von Kohle zu Methan anfallen (HKV-Stäube!, aber auch Eisenoxide enthaltende Gemische, wie beispielsweise Rotschlamn, Bayermasse, Luxmasse, Stäube aus der Eisenindustrie und andere, wobei diese Materialien auch mit hydrieraktiven Metallen und / oder Metallverbindungen dotiert sein können, insbesondere mit Schwermetallsalzen, wie z.B. Eisensalzen oder Salzen des Chroms, Zinks, Molybdäns, Wolframs, Mangans, Nickels, Kobalts, ferner auch mit Alkali, Erdalkali, u.a. sowie mit Gemischen dieser Verbindungen. Die Katalysatoren können zumindest z. Teil sulfidierend vorbehandelt sein. Die hydrierende Behandlung kann in weiten Druck- und Temperaturgrenzen nämlich von 75 - 6000C und 1 - 600 bar stattfinden. Die hydrierende Behandlung mit und ohne Katalysatoren von Gemischen synthetischer Abfälle wie Kunststoffen, Kunststoffgemischen, Gumni, Reifen, Textilabfällen, Industrieabfällen und dergl. sowie deren Gemischen, wobei in Gegenwart von Anreibölen gearbeitet werden kann sowie in Gemischen mit Kohle, Kohlebestandteilen, Erdöl, Erdölrückständen, sonstigen Erdölbestandteilen, Ölschiefer, Ölschieferbestandteilen, Ölsanden und deren Bestandteilen, Bitumen und ähnlichen Materialien, gearbeitet werden kann, findet bei einem Druck von 30 - 500 bar, bevorzugt von 50 - 450 bar statt. Die Temperatur liegt bei 200 - 600"C, bevorzugt bei 200 - 540"C die Verweilzeit bei 1 min. bis 8 Stunden, bevorzugt bei 15 min. bis 6 Stunden. Als Hydriergas können verschiedene Wasserstoffqualitäten eingesetzt werden: auch mit Beimengen wie z.B. CO, CO2, H2S, Methan, Ethan, Wasserdampf, u.a. Sehr gut geeignet sind Wasserstoffqualitäten, wie sie bei Vergasungsreaktionen kohlenstoffenthaltender Materialien mit Wasserdampf entstehen. Solche Materialien können Rückstände aus der Verarbeitung mineralischer Öle sein oder von Kohle, Holz, Torf oder Rückständen aus der Kohleverarbeitung, beispielsweise Hydrierung. Geeignet sind auch Biomassen oder die aus Hausmüll abgetrennten vegetabilichen Anteile. Sehr gut geeignet sind selbstverständlich auch reine H2-Qualitäten, wie beispielsweise Elektrolysewasserstoff. So kann erfindungsgemäss beispielsweise Hausmüll zunächst in vegetabilischen und synthetischen Anteil getrennt werden und anschliessend der vegetabil ische Anteil zur Wasserstofferzeugung einer Vergasung zugeführt werden, während der synthetische Anteil der hydrierenden Behandlung unterworfen wird. Der vegetabilische Anteil kann auch einer Vergärung oder einer anderen Formation zugeführt werden. Das im allgemeinen von anorganischen Materialien weitgehend befreite, gegebenenfalls getrocknete, zerkleinerte oder geschmolzene oder mit Anreiböl oder anderen Zusätzen gemischte Einsatzprodukt wird als solches oder mit Katalysator gemischt, auf Reaktionstemperatur gebracht und in der Reaktionszone mit Hydriergas behandelt. In den Fällen, in denen bei erhöhter Temperatur bereits im Mischbehälter ein pumpbarer Brei entsteht, kann das Einsatzprodukt in die Hydrierung gepumpt werden. Zur Erzeugung des pumpbaren Breis kann ein sog. Anreiböl, das im Prozess anfällt und aus verschiedenen Quellen in der Anlage starren kann, zugegeben werden. Anreiböl kann jedoch auch ein nicht aus der Anlage stammendes Fremdöl sein. Schliesslich kann auch Wasser oder Dampf zugefügt werden. Auch durch Zusatz beispielsweise von Erdölkomponenten, Bitumen oder Kohlebestandteilen kann ein pumpbarer Brei entstehen. Das Einsatzprodukt kann jedoch auch beispielsweise mit Hilfe von Förderschnecken u.a. dem Stand der Technik entsprechenden Fördervorrichtungen in den Hydrierreaktor gefördert werden. Die Reaktionszone kann aus einem oder mehreren hintereinander oder parallel geschalteten Reaktoren bestehen. Nachgeschaltet hinter den (die) Reaktor(en)befindet sich ggfs.im allgemeinen wenigstens ein Heissabscheider, wie er aus der Sumpfphasehydrierung bekannt ist, in dem eine Trennung bei der Heissabscheidertemperatur in gasförmige Bestandteile, die abgezogen werden und in den Heissabscheidersumpf, stattfindet. Die gasförmigen Anteile werden gekühlt, wobei flüssige Kohlenwasserstoffe anfallen, die dem Stand der Technik entsprechend weiterverarbeitet werden, wie beispielsweise durch weitere hydrierende Spaltstufen bzw. Raffinationsstufen und destillative Trennung. Teilweise können diese jedoch auch rückgeführt werden zum Anreiben des Einsatzproduktes. Die nicht kondensierten Gase werden durch Gaswäsche von H2S, NH3, HC1, gegebenenfalls auch GO und CO2 befreit. Der Wasserstoff im anfallenden Gas kann als Hydriergas zu dem (den) Hydrierreaktor(en) rückgeführt werden. Eine Verarbeitung der in den gasförmigen Produkten enthaltenen niederen Kohlenwasserstoffe etwa durch Dampfreformieren ist ebenfalls möglich, wobei zusätzlich Wasserstoff gewonnen wird. Die Produkte aus der Gasphase des Heissabscheiders, insbesondere die bei Normalbedingungen flüssigen Produkte können wie oben bereits aufgeführt, einer Raffinationsstufe zugeführt werden, die im allgemeinen hydrierend arbeitet. Hierbei können noch vorhandene geringe Anteile an Heteroatome enthaltenden Verbindungen vollständig hydrierend aufgearbeitet werden, so dass anschliessend die Produkte praktisch schwefel-, stickstoff- und halogenfrei sind. Höher siedende Anteile können wenigstens einer Krackanlage zugeführt werden, insbesondere einer Hydrokrackanlage. Aus der Verarbeitung können im Bedarfsfall auch bestimnte Anteile wieder in die Abfallhydrierung bzw. vor die Abfallhydrierung rückgeführt werden. Heissabscheidersumpf kann auf verschiedene Weise aufgearbeitet werden, z.B. durch Vakuumdestillation, wobei der Sumpf der Vakuumdestillation einer Vergasung zu H2 und CO zugeführt werden kann. Die bei der Vergasung entstehenden Gase werden in diesem Falle vorteilhaft in die oben beschriebene Gaswäsche und Gasverarbeitung integriert. Der Vakuumdestillationsrückstand kann jedoch auch verkokt werden oder entasphaltiert werden oder nach anderen Verfahren des Standes der Technik weiterverarbeitet werden. Die anfallenden Rückstände und Aschen enthalten die metallischen Verunreinigungen, die entsprechend dem Stand der Technik deponiert werden können, sie können aber auch einer Wiedergewinnung der Metalle in der metallurgischen Industrie zugeführt werden oder gegebenenfalls als Katalysatoren in der Abfallhydrierung eingesetzt werden. Der Heissabscheidersumpf bzw. -rückstand kann jedoch auch einer überkritischen Extraktion unterzogen werden, wie z.B. mit Propan, Butan oder höher siedenden Kohlenwasserstoffen, die aus dem Verfahren selbst entnommen werden können. Hierbei kann das Extraktionsmittel zumindest teilweise bereits in die Hydrierreaktoren selbst eingeführt werden, um den gewünschten Extraktionsgrad zu erzielen.Heissabscheider sumpf kann auch als Anreiböl eingesetzt werden, ebenso der Vakuumdestillationsrückstand, insbesondere nach Entasphal tiefung. In Figur 1 ist beispielhaft das erfindungsgemässe Ver fahren mit beispielhaften Folgeschritten dargestellt. In Figur 2 ist ein Beispiel des erfindungsgemässen Ver fahrens mit einer vorgeschalteten Lösungsmittel behandlung dargestellt. In Figur 3 ist die Kombination einer Altölraffination mit dem erfindungsgemässen Verfahren dargestellt. In Figur 4 ist die Abhängigkeit der Ausbeuten an den ein zelnen Fraktionen in Abhängigkeit von der Tempe ratur dargestellt. Fig. 1 soll im folgenden im einzelnen erläutert werden: Die Abfallstoffe gelangen in Mischapparatur (1) nach Zerkleinern, wobei falls erforderlich, im Anschluss an (1) oder vor (1) eine zusätzliche Mahlung des Einsatzgutes stattfinden kann. Zusätzlich kann ein Anmaisch (-reib)öl das aus den gewonnenen Flüssigprodukten ent nonen wird (2) oder ein Fremdöl (2a!, Behälter (1) zugeführt werden. Ferner kann in Behälter (1) Katalysator (3) zugesetzt werden. Unter Zuführung von Wasserstoff (4) bzw.- Wasserstoff enthaltendem Gas wird das Einsatzgut in Reaktor (5) hydriert. Anstelle von Reaktor (5) können auch mehrere Reaktoren eingesetzt werden.Aus (5) gelangt das hydrierte Produkt in Heissabscheider (6). Hier erfolgt eine Trennung in bei Heissabscheidertemperatur gasförmige Produkte (7?, die über Wärmetauscher (8) in Abscheider (9! gelangen. In (9) werden die nach Kühlung flüssigen Produkte abgezogen, während über Kopf die gasförmigen Produkte entweichen. Die Flüssigprodukte werden in üblicher Weise aufgearbeitet, wie z.B. durch Destillation oder gegebenenfalls hydrierende Spaltung des schwereren Ölanteils bzw. durch Raffination. Die Gase werden in (10! von Beimengen an H2S, NH3, HC1, CO2 u.a. befreit. Wasserstoff wird im Kreislauf geführt und gelangt wieder vor bzw. in den Hydrierreaktor. Gasförmige Kohlenwasserstoffe können ebenfalls abgetrennt werden und ein Teil oder ggf. die gesamten Kohlenwasserstoffe durch Dampfreformieren (11) in H2 und CO umgewandelt werden. Aus dem Heissabscheidersumpf wird das flüssige Produkt abgezogen und beispielhaft einer Vakuumdestillation (17! zugeführt. Dort werden weitere Öle (13) gewonnen, die ebenfalls als Anreiböl verwendet werden können. Der Sumpf der Vakuumdestillation kann beispielsweise in (14) verkokt werden. Auch die aus der Verkokung über Kopf abgezogenen Produkte (15) gelangen in die Gas- und Flüssigproduktaufarbeitung der Anlage. Der anfallende Koks (16), der auch die Aschebestandteile einschliesslich Metallen enthält, kann in eine Vergasung (17) gelangen oder kann dem Stand der Technik entsprechend deponiert werden oder teilweise als Katalysator eingesetzt werden, in Abhängigkeit von der Zusamrensetzung. Alternativ kann der Vakuumdestillationssumpf direkt in (178 vergast werden. Die anfallenden Gase (18) gelangen in die Gasaufarbeitung der Anlage, während die anfallende Asche (19) bzw. der Russ deponiert oder verbrannt werden können oder einer Weiterverarbeitung z.B. der metallurgischen Industrie zugeführt werden können oder teilweise als Katalysatoren eingesetzt werden können, in Abhängigkeit von der Zusanmensetzung. Als weitere Alternative kann der Heissabscheiderinhalt mit einem überkritischen Gas extrahiert werden. Hierzu eignen sich beispielsweise Propan, Butan, Naphthaschnitte, aber auch Kohlenwasserstoffschnitte mit höherem Siedeende. Der Extrakt wird in üblicher Weise weiterverarbeitet. Der verbleibende Rückstand kann wie der Heissabscheidersumpf bzw. -rückstand weiterverarbeitet werden. Das Extraktionsmittel kann insbesondere bei mehreren hintereinander geschalteten Hydrierreaktoren bereits zumindest teilweise in die Reaktoren selbst eingeführt werden. Im Falle von Einsatzprodukten mit relativ hohem Gehalt an Heteroatomen wie Schwefel, Stickstoff oder Halogenen, kann das flüssige Produkt aus Abscheider (9) zunächst einer Raffination (20) unterworfen werden, im allgemeinen einer hydrierenden Raffination. Das raffinierte Produkt gelangt in eine Destillation (21), jedoch auch die Destillate können einer Raffination unterworfen werden. Der Sumpf der Destillation kann in einer Krackstufe (22) zu niedriger siedenden Produkten (23) gespalten werden. Die durch Figur 1 dargestellte Verarbeitung ist bei spiel- haft und schränkt die erfindungsgemässe hydrierende Verarbeitung von Abfall nicht ein, da der Stand der Technik für Produkte aus Hydrierreaktoren eine Vielzahl von Varianten umfasst. In die hydrierende Behandlung von Abfällen können auch Altöle bzw. Rückstände aus der Altölverarbeitung eingesetzt werden, wie in Figur 3 beispielhaft dargestellt ist. Altöl kann beispielsweise aus einem Lagertank (1! in eine physikalische und / oder chemische Trenn- bzw. Reinigungsanlage (2)einge- setzt werden, um feste Stoffe, Wasser und dergl. abzutrennen. Das so vorgereinigte Produkt kann über (3) in den Hydrierreaktor (4) oder in die Raffination (7) eingesetzt werden. Gasförmige bzw. flüssige Produkte aus dem Heissabscheider (5) der Hydrierung können über (6) der Altölraffination (7) zugesetzt werden. Der Sumpf aus der Destillation (8) des raffinierten Altöls kann über (9) ebenfalls in (4) eingesetzt werden. Zu hydrierende Abfälle werden aus Lager (10) entnommen und gelangen zunächst in einen Zerkleinerungs- und Mischbehälter (11!, aus dem Einsatzprodukt über (12) in (4) . Über (13) können beispielsweise zusätzlich schwere mineralische oder kohlestämnige Öle zugesetzt werden. Heissabscheidersumpf bzw. -rückstand kann beispielsweise über (14! in eine Vergasung (15) eingesetzt werden. Erfindungsgemäss kann auch eine Lösungsmittelbehandlung mit geeigneten Lösungsmitteln, -insbesondere Wasserstoff übertragenden Lösungsmitteln der hydrierenden Behandlung vorgeschaltet werden, anschliessend kann entweder das gesamte aus Gelöstem und Ungelöstem bestehende Gemisch dem Hydrierreaktor zugeführt werden oder es findet hinter der Löseapparatur eine Trennung in Gelöstes und Ungelöstes statt und Lösung oder Ungelöstes werden dem (den) Hydrierreaktor(en) zugeführt. Durch nachgeschaltete Destillation kann in üblicher Weise das Lösungs- mittel rückgeführt werden. Der abgetrennte, ungelöste Feststoff kann auch einer Vergasung oder Verkokung zugeführt werden. Auch in dieser erfindungsgemässen Verfahrensvariante kann das Einsatzprodukt im Gemisch mit Kohle und / oder Kohlebestandteilen und / oder Erdölrückständen und / oder Erdöl u.a., hydriert werden. Auch für diese erfindungsgemässe Aufarbeitung von Abfällen sind zahlreiche apparative Varianten möglich, wie sie dem Stand der Technik entsprechen. Geeignete Lösungsmittel sind z.B. Tetralin, Anthracenöl, Isopropanol, Kresol enthaltende Öle, Decalin, Naphthalin, Tetrahydrofuran, Dioxan, jedoch auch beispielsweise erdölstänmige, kohlestärnige oder aus der Anlage selbst stammende Kohlenwasserstoffe und Öle und Sauerstoff enthaltende Kohlenwasserstoffe und Öle. Schliesslich kann auch Wasser oder Dampf zugefügt werden. Die erfindungsgemässe Anwendung von Lösungsmitteln wird beispielhaft in Figur 2 näher erläutert: In Behälter (1) wird das zerkleinerte Gut bei erhöhter Temperatur zumindest teilweise gelöst bzw. suspendiert.In Vorrichtung (2) kann eine Abtrennung von Ungelöstem stattfinden, das zur weiteren Verarbeitung beispielsweise in eine Verkokung (3) oder Vergasung (4) gelangt. Die Lösung oder Suspension wird nun in dem (den) Hydrier reaktor(en) (5) hydriert. Vorzugsweise werden Wasserstoff übertragene Lösungsmittel wie z.B. Tetralin, Dekalin, Anthracenöl, Kreosotöl oder auch höher siedende Öle u.a. verwendet, so dass die Hydrierung auch bei niedrigen Wasserstoffdrucken bis in den Bereich von 1 bar Wasser stoffdruck durchgeführt werden kann. Verweilzeit und Wasserstoffdruck werden bei den erfindungs gemässen Hydrierungen aufeinander abgestimmt. Das Hydrier produkt kann in üblicher Weise aufgearbeitet werden, z.B. durch Destillation (6). In einem weiteren Beispiel wird in Gegenwart von Anthracenöl gearbeitet, wobei das zu hydrierende Abfallmaterial, gegebenenfalls im Gemisch mit kohle- und / oder mineralischen Materialien zunächst unter Zusatz starker Säuren, z.B. von Fluorwasserstoff und / oder p-Toluolsulfonsäure bei etwa 370 - 420"C gelöst wird und anschliessend gegebenenfalls nach Abtrennen nicht gelöster Materialien unter Zusatz von Salzen wie SbC15,SbF5, u.a. sowie HF bzw. HCl, die zur Bildung starker komplexer Säuren befähigt sind, bei 75 - 2200C, bevorzugt bei 150 - 200"C und 1 5 bar Wasserstoff, bevorzugt 1 - 2 bar Wasserstoff hydriert wird. In einer anschliessenden Hydrierstufe können ungesättigte Produkte in gesättigte umgewandelt werden. Auch beispielsweise unter Bedingungen der SRC-(Solvent Refined Coal) Kohlehydrierung lassen sich Abfälle gege benenfaSls im Gemisch mit Biomasse sowie gegebenenfalls im Gemisch mit kohle- und mineralischen Materialien, wie beispielsweise Erdölrückständen mit hohen Ausbeuten an destillierbaren Ölen umsetzen. Geeignete Bedingungen in der Auflösungsstufe sind 380 - 48not. In der Hydrierstufe arbeitet man im allgemeinen bei 350 - 45not und einem Druck von 110 - 250 bar, vorzugsweise von 120 - 220 bar, wobei die üblichen Hydrierkatalysatoren eingesetzt werden können. Die Untersuchungen der Anmelderin haben ergeben, dass für die hydrierende Kohle- und Erdölrückstandsverarbeitung entwickelte Verfahren auch für die hydrierende Spaltung von Kohlenstoff enthaltenden, ganz unterschiedliche Materialien enthaltenden Abfallgemischen, insbesondere dem synthetischen Teil der Abfälle, ggfs. im Gemisch mit kohle- und mineralischen Materialien anwendbar sind, wenn auch im einzelnen ggfs. in abgewandelter Form. Beispiele, die iedoch nicht limitierend sind, für solche Verfahren sind: das H-Oil Verfahren (HRI Inc. and Texaco Development Corp.), das Canmet Verfahren (Partec Lavalin Inc./Petro Canada), das LC-Fining Verfahren (Lummus Crest. Inc.), das Veba Kombikrack-Verfahren (VEBA), das VEBA LQ Krackverfahren (VEBA), das RCD Unibon Verfahren (UOP Process Division Research Co./UOP Co.), das Residfining Verfahren (Exxon Research and Engineering Co.), das Unicracking und Unicracking/HDS Verfahren (Union Oil of California), das HC Unihon Verfahren (UOP Process Division of UOP Inc.), das Isocracking Verfahren (Chevron Research Co.), das Heavy Oil Cracking Verfahren (Phillips Petroleum!, das Dynacracking Verfahren (Hydrocarbon Research Inc.), das Linde-Hydrokonverter Verfahren u.a. In den Fällen in denen es sich bei diesen Verfahren um Festbettkatalysator-Verfahren handelt, kann zumindest gelöster Abfall, wie z.B. in Kohleöl und Erdöl bzw. ihren Komponenten, erfindungsgemäss hydriertend behandelt werden. Erfindungsgemäss können Abfallgemische auch in der Weise hydrierend verarbeitet werden, dass Gemische aus vegetabilischem und synthetischem Abfall, gegebenenfalls unter Zusatz von Biomasse in verschiedenen Stufen unter Bedingungen umgesetzt werden, bei denen einerseits im wesentlichen die hydrolytische und hydrierende Umsetzung vegetabilischen- bzw. Papieranteils und Biomasse-Anteils und andererseits die hydrierende Umsetzung des synthetischen organischen Abfalls erfolgt. Beide Stufen können auch in Gegenwart eines Wasserstoffdonor-Lösungsmittels durchgeführt werden. So kann in der 1. Stufe eine hydrierende Behandlung ggfs. in Gegenwart von Hydrierkatalysatoren und einem Druck von 1 bar bis 150 bar, vorzugsweise 25 - 60 bar erfolgen, wobei vorzugsweise in Gegenwart von Wasser und anderen protischen Lösungsmitteln wie beispielsweise Alkoholen gearbeitet wird. Anschliessend können die überwiegend aus dem vegetabilischen Anteil erhaltenden Öle durch Lösungsmittelextraktion abgetrennt werden, wonach der nicht hydrierend gespaltene Anteil in der 2. Stufe unter bereits geschilderten Bedingungen ebenfalls hydrierend gespalten werden kann. Die stufenweise Verarbeitung kann auch in der Weise erfolgen, dass vegetabilische Anteile bzw. Papieranteile bzw. Biomasse in der ersten Stufe hydrolytisch gespalten worden, beispielsweise in Gegenwart von Alkalien oder Säuren, wobei diese Umsetzung ggfs. in Gegenwart von CO stattfinden kann und bevorzugt in Gegenwart von Wasser und / oder anderen protischen Lösungsmitteln wie beispielsweise von Alkoholen und in der 2. Stufe der synthetische bzw. überwiegend synthetische Anteil hydrierend umgesetzt wird. Alternativ kann der Abfall und / oder die Biomasse in einen vegetabilischen Anteil und einen synthetischen Anteil getrennt werden und unter den geschilderten Bedingungen getrennt verarbeitet werden. Auch in diesen Fällen kann sowohl mit als auch ohne Katalysatoren gearbeitet werden. Ggfs. kann vor der 2. Stufe getrocknet werden. "Stufen" sind in der vorliegenden Erfindung so zu verstehen, dass eine bestimnte Stufe, wie beispielsweise die oben genannte 1. Stufe zum hydrolytischen Abbau des vegetabilischen Anteils, selbst wieder aus mehreren parallel oder hintereinander geschalteten Stufen bestehen kann. Es folgen weitere Beispiele, wobei auch bei in den Tabellen 1 - 7 nicht angegebenen Versuchsbedingungen von 50 - 500 bar Druck, 200 - 6000C und Verweilzeiten von 1 min. bis 8 Stunden gute Ergebnisse erhalten wurden: Die in Tabelle 1 zusarrmengefassten Versuche wurden in Autoklaven bei 4500C und 100 bar (kalt) mit Synthese gaswasserstoff durchgeführt. Als Anreiböl wurde ein Krackvakuumdestillat eingesetzt im Verhältnis zum Abfall von 3:7 . Die Verweilzeit betrug 4 Stunden. Es wurde ohne Katalysator gearbeitet. Tabelle 1 EMI18.1 <tb> <SEP> Kohlenwasserstoffe <tb> Einsatz- <SEP> zusatz <SEP> CDSCO2 <SEP> C1-C4 <SEP> Siedepkt. <SEP> Siedepkt. <tb> produkt <SEP> KW's <SEP> < <SEP> 390 C <SEP> > <SEP> 390 C <SEP> <tb> <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> <tb> Kunststoffabfällel <SEP> 99,5 <SEP> 0,5-3 <SEP> 1-6 <SEP> 42-93 <SEP> 0,5-56,5 <tb> Grüne <SEP> Tonne2 <SEP> 99,3 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 82 <SEP> 14 <tb> Schaumstoff3 <SEP> 98 <SEP> 19 <SEP> 10 <SEP> 52 <SEP> 19 <tb> Teppichboden <SEP> 97 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 6 <SEP> 10-35 <SEP> 35-52 <SEP> 7-54 <tb> Gemisch <SEP> v. <tb> Polyethylen <SEP> 99,7 <SEP> 0,5 <SEP> 1 <SEP> 93 <SEP> 5,5 <tb> Polypropylen <SEP> <tb> Polystyrol <tb> Gemisch <SEP> von <tb> Reifen <SEP> 98,5 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 58 <SEP> 35 <SEP> <tb> Polyethylen <SEP> <tb> Plexiglas <tb> 1 Gemisch von Polyethylen, Polypropylen, Polyaerylaten, Kautschuk, Reifen, Polystyrol 2 synthetische organische Müllbestandteile einschliess lich PVC aus einer Tagesprobe einer Mülltrennanlage 3 Polyurethan / Polystyrol Durch Polystyrol erhöht sich der Anteil an Aromaten. Bei den eingesetzten Kunststoffabfallgemischen betrug der Aromatenanteil ca. 25 Gew.%. Analoge Ergebnisse werden erhalten bei erhöhtem Wasserstoffdruck, wobei kürzere Verweilzeiten eingestellt werden können. In Tabelle 2 sind die Ergebnisse der hydrierenden Be- handlung des in einer Mülltrennanlage erhaltenen synthetischen Anteils mit einem Anteil von 15 Gew.% chlorhaltiger Polymerer in Abhängigkeit von der Hydrierdauer bei 4500 zusamnengefasst. Der Druck lag bei 200 bar(kalt). Als Zumischkomponente wurde ausser im letzten Versuch, ein gebrauchtes Maschinenöl eingesetzt im Verhältnis zum Abfall von 1 : 2,3 .Es wurde ohne Katalysator gearbeitet. (Tabelle 2 s. Seite 19! Tabelle 2 EMI20.1 <tb> <SEP> Kohlenwasserstoffe/Siedebereiche <tb> Reaktionszeit <SEP> Umsatz <SEP> C1-C4 <SEP> < 180 C <SEP> 180 <SEP> - <SEP> 390 C <SEP> > <SEP> 390 C <tb> KW' <SEP> mit <SEP> KW's <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <tb> <SEP> Sdpt. <SEP> Gew% <tb> <SEP> < 390 C <SEP> <tb> <SEP> 2 <SEP> 59 <SEP> 1 <SEP> 24 <SEP> 34 <SEP> 41 <tb> <SEP> 4 <SEP> 81 <SEP> 2 <SEP> 34 <SEP> 45 <SEP> 19 <tb> <SEP> 41 <SEP> 86 <SEP> 21 <SEP> 47 <SEP> 18 <SEP> 14 <tb> <SEP> 4ê <SEP> 89,5 <SEP> 28,5 <SEP> 47 <SEP> 14 <SEP> 10,5 <tb> <SEP> 6 <SEP> 97 <SEP> 21 <SEP> 56 <SEP> 20 <SEP> 3 <tb> <SEP> 63 <SEP> L <SEP> 99 <SEP> 23 <SEP> 65 <SEP> 11 <SEP> <SEP> 1 <SEP> <tb> 1 Nach 2 Stdn. wurde abgekühlt, zwischenentspannt und erneut 200 bar H2 aufgepresst. 2 Mit Bitumenzusatz im Verhältnis Abfall zu Bitumen 2 : 1. 3 Mit "Eigenöl" (180 - 390"C) Tabelle 2 zeigt, dass bei konstanter Temperatur, die Ausbeute an Kohlenwasserstoffen mit Siedepunkt < 1800C von 4 Gew.% (2 Stunden) auf 65 Gew.% (6 Stunden) zunimmt, während der Anteil der hochsiedenden Fraktion mit Siedebereich > 390 C von 21 Gew.% auf 1 Gew.% abnimmt. Wird die Fraktion mit Siedebereich 180 - 390 C als "Eigenöl", im Gemisch mit Abfall-Feed eingesetzt, so wird auch das Eigenöl nahezu quantitativ zu niedrigsiedenden Kohlenwasserstoffen umgesetzt. Durch eine nachgeschaltete hydrierende Raffination lässt sich der Halogengehalt in den Produkt-Fraktionen nahezu quantitativ ( < 1p:m) eliminieren. Das gesandte Kohlenwasserstoffprodukt kann auch als solches hydrierend raffiniert werden. Beispielhaft wurde eine aus synthetischen Abfall aus einer grünen Tonne gewonnene, zwischen 180 bis 390"C siedende Kohlenwasserstoff-Fraktion mit einem Gehalt von 2400 ppm Chlor einer hydrierenden Raffination bei 50 bar Wasserstoffdruck und 270"C unterworfen. Im erhaltenen Produkt war Chlor nicht mehr nachweisbar. In Figur 4 ist die Abhängigkeit der Ausbeute an den einzelnen Fraktionen in Abhängigkeit von der Temperatur bei 2 Stunden Verweilzeit dargestellt. Im wesentlichen ähnliche Ergebnisse werden erhalten, wenn synthetischer Abfall ohne Zusatz eines Anreiböls eingesetzt wird und wenn Erdölrückstandsöle gemeinsam mit dem Abfall eingesetzt werden. Auch hier wird der Abfall nahezu quantitativ umgesetzt, wobei gleichzeitig eine hydrierende Spaltung des Erd ölrückstands erfolgt. Gemische mit Braunkohle und Steinkohle sind ebenfalls mit sehr guten Ergebnissen hydrierend spaltbar. Dies gilt auch in Gegenwart von anderen mineralischen Ölen. Tabelle 3 und 4 zeigen Ergebnisse, die bei der Hydrierung eines Gemisches synthetischer Müllbestandteile einschliesslich PVC erhalten wurden, aus einer Tagesprobe einer Mülltrennanlage, das 10 - 50 Gew.% an vegetabilischem Anteil enthielt sowie eines Gemischs aus synthetischen Müll mit 20 bis 60 Gew.% Abfallpapier. Es wurde bei 450"C einem Druck von 200 bar und einer Verweilzeit von 4 Stdn. gearbeitet ohne Katalysatoren. Es wurde ein Vakuumdestillat aus einer Kohlehydrierung im Verhältnis Abfall zu VD von 3 : 1 eingesetzt. Zusätzlich zu den angegebenen Produkten wurde in den Tabellen nicht erfasstes Wasser gebildet. Tabelle 3 EMI22.1 <tb> Einsatzprodukt <SEP> Unsatz <SEP> CO/CO2 <SEP> Sdpkt. <SEP> Sdpkt. <tb> Synthetischer <SEP> An- <SEP> KW's <SEP> < 390 C <SEP> > 390 C <tb> teil <SEP> zu <SEP> vegetabil. <tb> Anteil(feucht)aus <tb> grüner <SEP> Tonne <tb> <SEP> 9 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> 99,5 <SEP> 3 <SEP> 3 <SEP> 79 <SEP> 15 <tb> <SEP> 8 <SEP> : <SEP> 2 <SEP> 99,6 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 74 <SEP> 17 <tb> <SEP> 1 <SEP> : <SEP> 1 <SEP> 99,6 <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 63 <SEP> 20 <tb> <SEP> 2 <SEP> : <SEP> 8 <SEP> 78 <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 50 <SEP> 29 <tb> <SEP> vegetab.Anteil <SEP> ge- <SEP> 78 <SEP> 5 <SEP> 16 <SEP> 50 <SEP> 29 <SEP> <tb> <SEP> trocknet <tb> Tabelle 4 EMI22.2 <tb> Einsatzprodukt <SEP> Umsatz <SEP> CO/CO2 <SEP> C1 <SEP> -C4 <SEP> Sdpkt. <SEP> Sdpkt. <tb> Synthetischer <SEP> An- <SEP> K9V's <SEP> < 390 C <SEP> > 390 C <SEP> <tb> teil <SEP> zu <SEP> Abfallpapapieranteil(feucht! <tb> aus <SEP> grüner <SEP> Tonne <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <tb> <SEP> 80 <SEP> : <SEP> 20 <SEP> 99,5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 65 <SEP> 25 <tb> <SEP> 66 <SEP> : <SEP> 34 <SEP> 99,5 <SEP> 7 <SEP> 11 <SEP> 49 <SEP> 33 <tb> <SEP> 40 <SEP> : <SEP> 60 <SEP> 99,5 <SEP> 13 <SEP> 9 <SEP> 41 <SEP> 37 <tb> In Tabelle 5 sind Umsatz und Ausbeute in Abhängigkeit von Katalysatoren dargestellt. Es wurde bei 450 C, 200 bar Druck und 4 Stunden Verweilzeit gearbeitet. Als Zumischkomponente wurde ein gebrauchtes SDindelöl eingesetzt im Verhältnis Spindelöl zu Abfall von 1 : 2. Als Abfall wurde der synthetisch organische Anteil einer Mülltrennanlage eingesetzt. Die Bedingungen wurden gewählt, ummit den vorherigen Tabellen vergleichen zu können. Ähnliche Ergebnisse werden jedoch auch bei Variation der Bedingungen erhalten. Tabelle 5 EMI23.1 <tb> Siedebereiche <tb> <SEP> Katalysator <SEP> Umsatz <SEP> zu <SEP> C1-C4 <SEP> < 180 C <SEP> 180-390 C <SEP> > 390 C <tb> <SEP> KW's <SEP> mit <SEP> KW's <tb> <SEP> Sdpkt. <tb> <SEP> < <SEP> 390 C <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> <tb> <SEP> - <SEP> 81,4 <SEP> 2 <SEP> 38 <SEP> 45 <SEP> 15 <tb> <SEP> Ni/Mb/AI2O3 <SEP> 88 <SEP> 1 <SEP> 41 <SEP> 46 <SEP> 12 <tb> <SEP> Ni/Mo/Alumini- <SEP> 98 <SEP> 14 <SEP> 58 <SEP> 26 <SEP> 2 <SEP> <tb> <SEP> uns <SEP> i <SEP> I <SEP> i <SEP> kat <SEP> 98 <SEP> 14 <SEP> 58 <SEP> 26 <SEP> <tb> Fe(II)acetyl- <SEP> 92 <SEP> 11 <SEP> 38 <SEP> 43 <SEP> 8 <SEP> <tb> <SEP> acetonat <tb> <SEP> NI(II)acetat <SEP> 92 <SEP> 9 <SEP> 33 <SEP> 50 <SEP> 8 <tb> <SEP> Herdofenkoks <SEP> <tb> <SEP> +5 <SEP> Gew.%FeSO4 <SEP> 90 <SEP> 6 <SEP> 53 <SEP> 31 <SEP> 10 <tb> Die Tabelle zeigt, dass durch Hydrierkatalysatoren wie Ni/Mo/ Aluminiumsilikat ebenfalls sehr hohe Umsätze erzielt werden können, wobei gleichzeitig ein hoher Anteil an Fraktionen mit Siedebereich unter3900C erhalten wird. Durch Eisen- und Nickel-Katalysatoren lässt sich insbesondere ein hoher Anteil an Verbindungen des Siedebe reichs 180-390 C gewinnen, während sich mit Katalysatoren wie Herdofenkoks und FeSO ein hoher Anteil an Verbindungen 4 des Siedebereichs < 1800C gewinnen lässt. Durch Variation von Temperatur, Druck und Verweilzeit lassen sich die angegebenen Selektivitäten ebenfalls variieren. In kontinuierlichen Versuchen wurden mit einer Verweilzeit von 2 Stunden bei 450 C und einem Druck von 200 bar 2 kg/h synthetisch-organischer Abfall in einem Erdölrückstandsöl im Verhältnis 30 : 70 umgesetzt, wobei ohne Katalysator, mit Ni/Mo/ Aluminiumsilikat und mit Herdofenkoks/FeSO4 gearbeitet wurde. Hierbei konnten, wie Tabelle 6 zeigt, die in den Tabellen 2 und 5 erhaltenen Ergebnisse noch erheblich verbessert werden. Die Versuche wurden über jeweils 700 Stunden gefahren. Tabelle 6 EMI24.1 <tb> <SEP> Siedebereiche <tb> Katalvsator <SEP> Unsatz <SEP> zu <SEP> C1-C4 <SEP> < 1800C <SEP> 180-390 C <SEP> > 390 C <SEP> <tb> <SEP> KW's <SEP> mit <SEP> KW's <tb> <SEP> Sdpkt. <tb> <SEP> < 390 C <SEP> Gew.% <SEP> aszGew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <tb> <SEP> - <SEP> 88 <SEP> 1,5 <SEP> 39,5 <SEP> 47 <SEP> 12 <tb> Nib/Al.- <SEP> 99 <SEP> 10 <SEP> 65 <SEP> 24 <SEP> 1 <tb> silikat <tb> Herdofenkoks <SEP> <tb> +5 <SEP> Gew.%Fe504 <SEP> 93 <SEP> 4 <SEP> 58 <SEP> 31 <SEP> 7 <SEP> <tb> Ein ähnliches Ergebnis wurde erhalten mit einem gebrauchten Maschinenöl als Zusatz anstelle von Erdölrückstandsöl. Noch etwas bessere Ergebnisse wurden erhalten mit einem Zusatz aus 25 Gew.% Erdölrückstandsöl und 75 Gew.% Eigenöl (180 - 390 C), wie Tabelle 7 zeigt. Tabelle 7 EMI25.1 <tb> <SEP> Siedebereiche <tb> Katalysator <SEP> Umsatz <SEP> zu <SEP> C1 <SEP> <SEP> < 180 C <SEP> 180-390 C <SEP> > 390 C <SEP> <tb> <SEP> KW's <SEP> mit <SEP> t <SEP> <tb> <SEP> Sdpkt. <SEP> <tb> <SEP> < 390 C <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <SEP> Gew.% <tb> <SEP> - <SEP> 89 <SEP> 2 <SEP> 38 <SEP> 49 <SEP> 11 <tb> NilMolAl.- <SEP> 99 <SEP> 7 <SEP> 68 <SEP> 24 <SEP> 1 <SEP> <tb> silikat <tb> Herdofenkoks <tb> +5 <SEP> Gew.RFeSO4 <SEP> 95 <SEP> 3 <SEP> 62 <SEP> 30 <SEP> 5 <SEP> <tb> Da Wasserstoff zunehmende Bedeutung gewinnt und bereits heute in zahlreichen Unternehmen erzeugt wird, sei es durch Synthesegaserzeugung, durch Elektrolyse oder Photoelektrolyse und zudem durch Pipelines über grosse Entfernungen transportiert werden kann, können an zahlreichen ausgewählten Orten vor allem in der Nähe von Ballungszentren gemäss vorliegender Erfindung Grossanlagen errichtet werden, die ganze Regionen von Abfällen entsorgen können unter Vermeidung von Deponien insbesondere auch Sonderdeponien und unter Vermeidung von Abfallverbrennung, die wie oben beschrieben, zusätzliche ungelöste Probleme schafft. Im Unterschied zu Müllverbrennungsanlagen, die eine hohe CO2-Belastung mit sich bringen und Pyrolyseanlagen in denen grosse Mengen an Gasen erzeugt werden, werden bei der vorliegenden Erfindung wertvolle flüssige Produkte erzeugt, so dass ein Recycling von Konsumprodukten in hervorragender Weise gewährleistet wird. Während, wie im Stand der Technik geschildert, die Fachwelt sich in aufwendiger anderer Richtung bemüht hat und trotz eines dringenden Bedürfnisses zu einer befrie digenden Beseitigung der Abfälle bisher nicht in der Lage war, wird durch die vorliegende Erfindung sprunghaft eine hervorragende Lösung aufgezeigt.

Claims: Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff enthaltenden Abfällen und Biomasse Patentansprüche 1. Verfahren zur Aufarbeitung von Kohlenstoff ent haltenden Abfällen und Biomasse, dadurch gekenn zeichnet, dass die Kohlenstoff enthaltenden Abfälle und / oder die Biomasse mit Wasserstoff und / oder mit Wasserstoff enthaltenden Gasen und / oder Wasser stoff übertragenden Verbindungen (Wasserstoff-Donor Lösungsmitteln) umgesetzt werden in einem Temperatur bereich von 75 - 600"C, bei einem Druck von 1 - 600 bar, einem bevorzugten Druck von 2 - 500 bar und einer Verweilzeit von 1 Minuten bis 8 Stunden, bevor zugt von 15 Minuten bis 6 Stunden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Gemische von Abfällen synthetischen Ursprungs und / oder vegetabilischen Ursprungs ggfs. Abfallpapier enthaltend und / oder von Biomasse hydrierend be handelt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Gemische Kohlenstoff enthaltender Abfälle synthe tischen bzw. überwiegend synthetischen Ursprungs bei einer Temperatur von 200 - 600"C, bevorzugt bei einer Temperatur von 200 - 540"C, bei einem Druck von 30 - 500 bar, bevorzugt von 50 - 450 bar und einer Verweilzeit von 1 Minuten bis 8 Stunden, be vorzugt von 15 Minuten bis 6 Stunden, umgesetzt werden. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Wasserstoff-Donor-tösungsmittel eingesetzt wird und bei einer Temperatur von 75 - 500"C, be vorzugt von 80 - 480"C, einem Druck von 1 - 300 bar und einer Verweilzeit von 1 Minuten bis 8 Stunden, bevorzugt von 15 Minuten bis 6 Stunden hydrierend umgesetzt wird. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in einer 1. Stufe mit oder ohne Wasserstoff Donor-Lösungsmittel in Gegenwart protischer Tösungs- mittel, insbesondere von Wasser umgesetzt wird, bei einem Druck von 1 - 150 bar und einer Temperatur von 75 - 500"C und in einer 2. Stufe bei einer Temperatur von 200 - 600"C, bevorzugt von 200 - 5400C und bei einem Druck von 30 - 500 bar, bevorzugt von 50 - 450 bar. 6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der hydrierenden Behandlung eine im wesentlichen hydrolytische Stufe vorgeschaltet ist. 7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die zu hydrierenden Abfälle und / oder Biomasse im Gemisch mit Erdöl und / oder Erdöl bestandteilen, insbesondere Erdölrückständen und / oder Kohle und / oder Kohlebestandteilen und / oder Öl schiefer und / oder Ölschieferkomponenten und / oder Ölsandextrakten und / oder Bitumen und / oder Asphalt und Asphalthenen umgesetzt werden. 8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 7, dadurch gekenn zeichnet, dass ohne Katalysator gearbeitet wird. 9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 8, dadurch gekenn zeichnet, dass in Gegenwart von sogenannten Wegwerf katalysatoren hydriert wird. 10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 9, dadurch ge kennzeichnet, dass Stäube und Aschen aus der Kohleverarbeitung, die ggfs. mit hydrieraktiven Metallen und / oder deren Verbindungen dotiert sind, als Katalysatoren eingesetzt werden. 11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 10, dadurch ge kennzeichnet, dass in Gegenwart von Herdofenkoks und / oder Winkler-Stäuben, z.B. HTW-Staub (Hoch Temperatur-Winkler-Staub) und -aschen und / oder HKV-Staub (Hoch-Temperatur-Kohle-vergasung), die ggfs. mit hydrieraktiven Metallen und / oder deren Verbindungen dotiert sind, als Katalysatoren gearbeitet wird. 12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass in Gegenwart Eisen enthaltender Katalysatoren, die ggfs. mit weiteren hydrier aktiven Metallen und / oder deren Verbindungen dotiert sind, gearbeitet wird. 13. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass in Gegenwart von Ni und / oder Molybdän und / oder Wolfram und / oder Kobalt enthaltenden Katalysatoren, gegebenenfalls auf Trägern gearbeitet wird. 14. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 13, dadurch gekennzeichnet, dass mit Anreibölen gearbeitet wird. 15. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Produkte der hydrierenden Umsetzung zumindest teilweise einer hydrierenden Raffination unterworfen werden. 16. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 15, dadurch gekennzeichnet, dass die zu hydrierenden, Kohlenstoff enthaltenden Abfälle und / oder die Biomasse zumindest teilweise gelöst werden und anschliessend hydriert werden. 17. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 16, dadurch gekennzeichnet, dass in Gegenwart von Eigenöl hydrierend umgesetzt wird.

Inventors: GIEHR, AXEL, DR., HOVER, HERMANN, DR., KEIM, KARL-HEINZ, DIPL.-ING., KORFF, JOACHIM, DR., NEUWIRTH, OTTO, DR., Höver, Hermann, Dr.
Applicants: UNION RHEINISCHE BRAUNKOHLEN KRAFTSTOFF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1985
Main classification: C10G1
IPC codes: C10L5, C10G1, B09B3, C02F11