MOULDED BODY, PARTS OF A MOULDED BODY OR SHEET FOR THE INTERIOR OF MOTOR VEHICLES

Abstract: Mouldings, moulding parts or sheeting for the interior of motor vehicles which comprise at least one thermoformed, unfoamed composite film, composed of one or more base films of a certain composition which contain only a small amount of plasticiser, or none at all, and optionally a top film or surface layer, preferably a top film of a certain composition and thickness which contains only a small amount of plasticiser, or none at all. At least one barrier layer or barrier film having a thickness of 3-400 mu m, preferably 10-300 mu m, is arranged between the base film or the base layer and the foam layer or foam backing. The barrier layer or barrier film comprises a polyacrylate, polymethacrylate, uncrosslinked or crosslinked polyurethane, vinyl chloride homopolymer, copolymer or graft polymer, preferably a vinyl chloride copolymer with polyvinyl acetate or polyvinylbutyral, a vinylidene halide homopolymer or copolymer, preferably polyvinylidene chloride or polyvinylidene fluoride, an olefin copolymer, polyamide, EPDM, EPM, chlorinated polyethylene, polyacrylonitrile or a fluoropolymer, or contains one or more of these polymers as alloy constituents.

Description: "Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume" Die vorliegende Erfindung betrifft eine weitere Ausbildung und Verbesserung von Verbundfolien gemäss DE-OS 32 27 107. Sie bezieht sich somit auf Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume, zusammengesetzt aus tiefziehfähigen, ungeschäumten Verbundfolien, die eine Dicke von 500 /um 2500 /um, vorzugsweise 600 /um - 1500 /um, aufweisen, laminiert und in Form von Zwei- oder Mehrfachschichten aufgebaut sind, bestehend aus einer oder mehreren weichmacherfreien oder weichmacherarmen Unterfolien aus Mischungen von Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Copolymerisaten (ABS) sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist oder Mischungen von Polyvinylchlorid (PVC) und Acrylnitril-Butadien-Copolymerisaten (ABS) mit einem PVC ABS-Gehalt von mehr als 40 Gew.-X, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-X (bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kunstharzmischung für die Unterfolie), mit einem anderen Kunstharz, vorzugsweise einem Acrylnitril-Copolymerisat oder einem Kunstharzgemisch auf der Basis von Acrylnitril-Copolymerisat, sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist und einer an der Unterfolie bzw. an den Unterfolien angeordneten Schaumschicht oder Hinterschäumung, vorzugsweise einer Polyurethanschaumschicht oder einer Polyurethanhinterschäumung, sowie ggf. einer Oberfolie oder Oberflächenschicht, vorzugsweise einer weichmacherfreien oder weichmacherarmen Oberfolle mit einer Dicke von 40 500 /um, vorzugsweise 100 - 350 /um, aus Polyvinylchlorid sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist, oder Mischungen von Polyvinylchlorid mit einem anderen Kunstharz, vorzugsweise einem Acrylnitril-Copolymerisat oder einem Kunstharzgemisch auf der Basis von Acrylnitril-Copolymerisat sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid verträglich ist. Die Verbundfolie nach der Patentanmeldung DE-OS 32 27 107 weist zahlreiche Vorteile wie u.a. Alterungsstabilität gegenüber Licht und Wärme, gute Tiefziehfähigkeit, Kälteflexibilität usw. auf. Werden jedoch harte bis halbharte Polyurethanschäume eingesetzt, so besteht die Gefahr, dass ungünstige Wechselwirkungen von Bestandteilen des Polyuretv nschaumes und/oder der Verbundfolie auftreten, die bei Wärmelagerung zu Farbverschiebungen und/oder Erniedrigung der Alterungsstabilität der Verbundfolie führen können. Diese negativen Wechselwirkungen der Bestandteile des Polyurethanschaumes werden noch verschärft bzw. in ihrer Auswirkung gesteigert, wenn man weichere Polyurethanschäume einsetzt. Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, diese Nachteile zu vermeiden und Formkörper, Formkörperteile und Folienbahnen zu entwickeln, die zwar die wesentlichen Vorteile der Verbundfolie nach DE-OS 32 27 107 aufweisen, zusätzlich jedoch selbst bei Wärmelagerung und/oder Verwendung weicherer Polyurethanschäume Farbverschiebungen und/oder Erniedrigung der Alterungsstabilität nicht oder nur in einem geringen Masse aufweisen. Die Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen sollten somit gemäss der vorliegenden Erfindung verbessert werden. Weiterhin sollte das aus Yerbundfolie und Schaum bestehende Gesamtsystem (d.h. der Formkörper oder das Formkörperteil) bei der Berührung einen weicheren Griff ergeben und/ oder Verzugserscheinungen bei Verwendung von weichem Polyurethanschaum nicht oder nur in einem geringen Masse auftreten, so dass die sog. Konturenschärfeabweichungen möglichst gering sein sollen. Erfindungsgemäss wurde festgestellt, dass diesen Zielen und Aufgaben die eingangs beschriebenen Formkörper, Formkdrperteile oder Folienbahnen für den Kraftfahrzeuginnenraum gerecht werden, wenn zwischen der Unterfolie oder der Unterschicht und der Schaumschicht bzw. Hinterschäumung mindestens eine Sperrschicht oder Sperrfolie mit einer Dicke von 3 /um - 400 /um, vorzugsweise 10 lum - 300 /um, angeordnet ist. Diese Sperrschicht oder Sperrfolie besteht erfindungsgemäss aus einem Polyacryl-, Polymethacrylsäureester, unvernetztem ode vernetztem Polyurethan, Vinylchloridhomo-, -copolymerisat, -pfropfpolymerisat, vorzugsweise Vinylchloridcopolymerisat mit Polyvinylacetat oder Polyvinylbutyral, Vinylidenhalogenidhomo- oder -copolymerisat, vorzugsweise Polyvinylidenchlorid oder Polyvinylidenfluorid, Olefincopolymerisat, Polyamid, kautschukartigem Terpolymerisat aus Ethylen, Propylen und einem Dien (EPDM), kautschukartigem Ethylen-Propylen-Mischpolymerisat (EPM), chloriertem Polyethylen, Polyacrylnitril oder aus einem Fluorpolymeren, vorzugsweise Polytetrafluorethylen oder enthält eines oder mehrere dieser Polymeren als Legierungsbestandteil, sowie gegebenenfalls Zusatz- und/oder Verarbeitungshilfsmittel. Die Auswahl der Zusammensetzung und der Bestandteile der Sperrschicht oder Sperrfolie erfolgt dabei derart, dass sich eine Sperrschicht oder Sperrfolie ergibt, die bei dem Tiefziehvorgang ohne Rissbildung oder Zerstörung dieser Schicht oder Folie verformt werden kann und die gleichzeitig eine gute Haftung oder Haftschichten gegenüber den angrenzenden Schichten oder Folien und/oder dem Schaum aufweist. Die Dehnfähigkeit der Sperrschicht oder Sperrfolie sollte so sein, dass sich in der Wärme eine Dehnfähigkeit von mehr als 150 X, vorzugsweise 170 - 350 X ergibt. Nach der Erfindung wird weiterhin in Kombination mit der Sperrschicht oder Sperrfolie eine Schaumschicht oder Hinterschäumung, vorzugsweise Polyurethanschaumschicht oder Polyurethanhinterschäumung verwendet, die eine Stauchhärte bei 40 % Stauchung (nach DIN 53577) von 15 bis 45 kPa formgeschäumt und/oder 3 bis 20 kPa im Becher frei geschäumt, aufweist. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist auf der Oberfläche oder Oberflächenschicht oder auf der, der Schaumschicht entgegengesetzten Seite der Unterfolie oder Unterschicht mindestens eine geschäumte oder ungeschäumte Deckschicht oder Deckfolie mit einer Schichtdicke von 3 - 500 /um, vorzugsweise 6 - 300 um, angeordnet. Die aus Sperrschicht oder Sperrfolie, Unterfolie bzw. Oberfolie und/oder Deckschicht bestehende Verbundfolie weist erfindungsgemäss eine Shore-D-Härte von 20 - 65, vorzugsweise 25 - 50, auf. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform be steht die geschäumte oder ungeschäumte Deckschicht oder Deckfolie aus einem Polyacrylat, Polymethacrylat, Polyester, Polyäther oder vernetztem oder unvernetztem Polyurethan, Polyvinylidenhalogenid, einem kautschukartigen Terpolymerisat aus Ethylen, Propylen und einem Dien (EPDM), vorzugsweise einer Legierung oder Mischung von EPDM mit Polypropylen und/oder einem Polyester, kautschukartigem Ethylen-Propylen-Mischpolymerisat (EPM), chloriertem Polyethylen oder ein oder mehrere der Polymeren, vorzugsweise als Legierung (Blend) oder vernetzt oder aufgepfropft, sowie Verarbeitungshilfsmittel und/oder Zusatzmittel, insbesondere anorganische und/oder organische Pigmente bzw. Farbstoffe oder enthält ein oder mehrere dieser Bestandteile. Unter dem Polyurethanschaum oder der Polyurethanhinterschäumung ist ein Träger oder eine profilierte oder unprofilierte, geformte oder ungeformte Trägerplatte oder Trägerschicht angeordnet. Nach einer bevorzugten Ausführungsform trägt die Sperrschicht oder Sperrfolie auf mindestens einer Seite eine Haftvermittlerschicht oder -folie, die sowohl zur Folie als auch zum Schaum bzw. zur Hinterschäumung eine Haftung ergibt. Die Haftvermittlerschicht oder -folie enthält ein haftendes Polyurethanharz, ein polare Gruppen enthaltendes Olefincopolymerisat, vorzugsweise polare Gruppen enthaltendes Ethylen-Vinyl acetat-Copolymeri sat und/ oder Ethyten-Acrylsäureester-Copolymerisat oder Vinyl idenfluoridhomo- oder -copolymerisat, Vinylchlo ridhoao- und/oder -pfropfpolymerisat, vorzugsweise Vi- nyl acetat-Copolymerisat, Yinylbutyral-Copolymerisat, Vinylidenchloridhomo- oder -copolymerisat oder besteht daraus. Die Oberfolie besteht nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform aus einer Mischung oder Legierung von Polyvinylchlorid mit einem Polyacrylat und/oder Poly rethacrylat und/oder Polyurethan und/oder einem polare Gruppen enthaltenden Olefinco- oder -terpolymerisat oder enthält ein oder mehrere dieser Bestandteile sowie gegebenenfalls Yerarbeitungshilfs- und/oder Zu Zusatzmittel Nach einer weiteren Ausführungsform enthält die Deckschicht (zur Verbesserung des Hautfühlverhaltens) ge schäume Kugeln oder kugelähnliche Kunststoffkörper, Kunststoffhohlkörper, Mikrokugeln oder Kunststoff-Fasern. Nach einer bevorzugten Ausführungsform weist die Verbundfolie eine Narbstruktur auf. Als Polyvinylchlorid für die Unter- und/oder Oberfolie werden Vinylchloridhomopolymerisate eingesetzt. is können jedoch auch Vinylchlorid-Copolymerisate, die durch Polymerisation mit bis zu 20 Gew.-%, vorzugsweise bis zu 10 Gew.-%, (bezogen auf 100 Gew.-% Vinylchlorid-Copolymerisat) anderer olefinisch ungesättigter Monomere hergestellt werden, Verwendung finden. Als Vinylchloridpolymerisate werden bevorzugt Suspensions-, Pfropf- und Blockpolymerisate für die Oberund Unterfolie eingesetzt. Als Polyolefine für die Oberfolie werden vorzugsweise Polyethylen, Polypropylen sowie Copolymere von Ethylen und Propylen eingesetzt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht das Acrylnltril-Copolymerisat für die Unterfolie aus Styrol-Acrylnitri l-Copolymerisat (SAN) und/oder Acrylnitril-Butadienharz (NBR). Das Plastifiziermittel für die Ober- und/oder Unterfolie besteht aus einem plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das mit dem Polyvinylchlorid ei nen Glaspunkt (Tg) bildet, der zwischen dem Glaspunkt des PVC und dem Glaspunkt (Tg) des Plastifizierungsmittels liegt. Nach einer Ausführungsform besteht das Acrylnitril-Copolymerisat der Oberfolie aus Acrylnitril-Butadien-Co- polymerisat (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN) und/oder Acrylnitril-Butadienharz (NBR). Nach einer bevorzugten Ausführungsform beträgt der PVC-Gehalt der Oberfolie (bezogen auf die Kunstharzmischung bzw. -legierung, ohne Füllstoffe und Verarbei tungshilfsmittel) mehr als 50 Gew.-X, vorzugsweise mehr als 60 Gew. -%. Das Verhältnis der Dicke von Oberfolie zu Unterfolie wird so eingestellt, dass es 1 : 1 bis 1 : 8, vorzugsweise 1 : 3 bis 1 : 7, beträgt. Der Gehalt des polare Gruppen aufweisenden Plastifi zlermittels oder Plastifiziermittelgemisches in der Unterfolie beträgt 5 - 30 Gew. -%, vorzugsweise 7 - 23 Gew.-X, (bezogen auf die Kunstharzmischung der Unterfolie - gerechnet ohne Verarbeltungshilfsmittel, Zusatzstoffe, Füllmittel und dgl.). Nach einer zweckmässigen Ausführungsform besteht das Plastifiziermittel aus einem Ethylen-Vinylacetat-Copolymerisat (tVA) mit polaren Gruppen und einem Vinylacetatgehalt von 60 - 80 Gew.-%, vorzugsweise 65 - 70 Gew.-%. Nach einer anderen bevorzugten Ausführungsform besteht das Plastifiziermittel aus einem olefinischen Terpolymerisat mit statistisch verteilten Acetat- und Kohlenmonoxidgruppen. Es weist ein Molekulargewicht grösser als 200.000 und eine Zusammensetzung von 50 - 79 Gew.-X, vorzugsweise 57 - 72 Gew.-X Ethylen, 35 - 15 Gew.-%, vorzugsweise 29 - 19 Gew.-% Vinylacetat und 15 - 6 Gew.-%, vorzugsweise 14 - 9 Gew.-% Kohlenmonoxid auf. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Unterfolie aus einer Mischung oder Legierung von Suspensionspolyvlnylchlorid, Acrylnitri lbutadien- Copolymerisat (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Butadienharz (NBR) sowie einem olefinischen Terpolymerisat, vorzugsweise mit statistisch verteilten Gruppen, insbesondere Vinylacetat- und Kohlenmonoxidgruppen (vorzugsweise mit den vorgenannten Gewichtsmengen an Ethylen, Acetat oder Vinylacetat und Kohlenmonoxid). Nach der bevorzugten Ausführungsform hat die Unterfolie einen Suspensions-Polyvinylchloridgehalt von weniger als 27 Gew.-X, vorzugsweise weniger als 25 Gew.-%, einen Gehalt des olefinischen Terpolymerisats mit Acetat- bzw. Vinylacetat- und Kohlenmonoxidgruppen, vorzugsweise statistisch verteilten Gruppen, von mehr als 33 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 35 Gew.-% und als Restbestandteil eine Mischung oder Legierung von mindestens zwei, vorzugsweise aller drei folgender Polymeren: Acrylnitril-Butadien-Copolymerisat (ABS), Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Butadienharz (NBR). Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird neben dem S-PtC und dem olefinischen Terpolymerisat mit statistisch verteilten Acetat- und Kohlenmonoxidgruppen eine Mischung bzw. Legierung von Acrylnitril-Buta- dien-Copoly.erisat (ABS) und Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN) sowie Acrylnitril-Butadienharz (NBR) eingesetzt mit der Massgabe, dass der Gehalt an Acrylnitril-Butadienharz (NBR) geringer ist als der Gehalt eines oder der beiden anderen Copolymerisate und dass der Acryinitril-Butadien-Copolymerisatgehalt gleich oder geringer ist als der Gewichtsanteil der beiden anderen Copolymerisate bzw. Harze. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Unterfolie, die weniger als 27 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 25 Gew.-% Suspensions-PVC und mehr als 33 Gew.-X, vorzugsweise mehr als 35 Gew.-% (bezogen auf die Kunststoffmischung bzw. Legierung ohne Zusatz- und Verarbeitungshilfsmittel), ein olefinisches Terpolymerisat mit Acetat- bzw. Vinylacetat- und Kohlenmonoxidgruppen enthält, ist das Gewichtsverhältnis von NBR zu SAN zu ABS 1 : 1,5 bis 3 : 3 bis 6, vorzugsweise 1 1,7 bis 2,5 : 3,8 bis 5. Nach einer anderen zweckmässigen Ausführungsform wird als Plastifiziermittel ein Polycaprolacton (PCL) mit polaren Gruppen verwendet. Die Ober- und/oder Unterfolie enthalten cadmiumfreie Stabilisatoren, vorzugsweise Zinnstabilisatoren. Die Mischungen werden vorzugsweise unter Zusatz von Stabilisatoren, Antioxidantien, Verarbeitungshilfsmitteln usw. hergestellt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht bzw. bestehen die Unterfolie bzw. Unterfolien aus 20 - 50 Gew.-X, vorzugsweise 25 - 37 Gew.-%, Polyvinylchlorid und 60 - 20 Gew.-X, vorzugsweise 37 - 25 Gew.-X Acrylnitril-Butadien-Copolymerisat (ABS), (bezogen auf die Kunstharzmischung bzw. -legierung ohne Verarbeitungs hilfsmittel und Füllstoffe} sowie Restbestandteilen aus einem Plastifiziermittel oder Plastifiziermittelgemisch und Styrol-Acrylnitrll-Copolymerisat (SAN) und/oder Acrylnitril-Butadienharz (NBR) und enthalten Je 100 Gew.-Teile des Kunstharzgemisches zusätzlich 0,5 - 12 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 - 7 Gew.-Teile, eines oder mehrerer Verarbeitungshilfsittel sowie 0 40 Gew.-Teile, vorzugsweise 0,5 - 20 Gew.-Teile, eines FUllstoffes oder Füllstoffgemisches und/oder eines Mittels zu Schwerentflammbarmachen. Die Oberfolien enthalten bevorzugt dabei 10 - 35 Gew.-X, vorzugsweise 18 - 30 Gew.-X, eines Plastifiziermittels oder Plastifiziermittelgemisches (bezogen auf die Kunstharzmischung bzw. -legierung ohne Yerarbeitungshilfsmittel und Füllstoffe), sowie je 100 Gew.-Teile des Kunst harzgeuiisches 0,5 - 12 Gew.-Teile, vorzugsweise 1 - 7 Gew.-Teile, eines oder mehrerer Verarbeitungshilfsmittel. Gegebenenfalls können nach einer Ausführungsform Je 100 Gew.-Telle der Kunststoffmischung O - 40 6ew.- Teile, vorzugsweise 0,5 - 20 Gew.-Teile, eines Füll Stoffes oder FUllstoffgemisches und/oder eines Mittels zum SchwerentfIa#bar.achen zugefügt werden. Nach einer Ausführungsfor besteht die Unterfolie aus mehreren nach dem Coextruslons-, Kalandrier- oder Kaschierverfahren vereinigten Folien oder Folienschich ten. Zweckmässig enthalten somit gemäss dem Verfahren die Ober- und/oder Unterfolien zusätzliche Füllstoffe, Verarbeitungshilfsmittel und/oder Mittel zur Schwerentflammbarmachung. Die Oberflächen- und/oder Deckschicht bzw. -folie ist nach einer bevorzugten Ausführungsform mit einer Lackschicht oder Kunststoffbeschichtung, vorzugsweise auf der Basis von Acrylatharzen, Polyvinylchlorid-Acrylatharzen, Polyurethanharzen und/oder Epoxidharzen, auf ihrer freien Oberflächenschicht überzogen. Aus den erfindungsgemässen Verbundfolien werden bevorzugt Formkörper oder Formkörperteile für Kraftfahrzeuginnenräume, Armaturenbretter von Kraftfahrzeugen sowie Sicherheitsabdeckungen, Seitenwände, Vorder- und Rückwandteile sowie Seitenpfosten und deren Sicherheitsabdeckungen für Kraftfahrzeuge und Flugzeuge hergestellt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform besteht das Plastifiziermittel in den Folien aus einer Mischung des plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid verträglich ist oder eine Phase bildet, mit mindestens einem aromatischem Polycarbonsäureester, vorzugsweise Trimellithsäureester, im Verhältnis aromatischer Polycarbonsäureester zu plastifizierenden Hochpolymere von 8 : 2 bis 0,1 : 10, vorzugsweise von 3 : 2 bis 2 : 3. Der Gehalt des Plastifiziermittels in den Folien (Unter- und/oder Oberfolien bzw. -schicht) beträgt dabei 10 - 40 Gew.-%, vorzugsweise 15 -35 Gew.-%. Hinsichtlich der Art der zur Mischung mit dem aromatischen Polycarbonsäureester, vorzugsweise Trimellithsäureester, verwendeten plastifizierenden Hochpolymere mit polaren Gruppen und einem Molekulargewicht von grösser als 10.000 wird auf die Angaben in der Stammanmeldung (Patentanmeldung P 32 27 107.7) verwiesen. Nach einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung besteht das Acrylnltrll-Copolymerisat in den Folien aus einem Acrylnitril-Acrylatharz (NAR). Hierdurch werden Folien mit weiter verbesserter UV- und Alterungsbeständigkeit erhalten. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform besteht die Oberfolie aus einer Mischung von Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Butadienharz (NBR) und dem Plastifiziermittel und die Unterfolie bzw. die Unterfolien aus Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadie'.-Styrol- Copolymerisat (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Butadienharz (NBR) und dem Plastifiziermittel. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform besteht die Oberfolie aus einer Mischung von Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Acrylatharz (NAR) und dem Plastifiziermittel und die Unterfolie bzw. die Unterfolien aus Polyvinylchlorid (PVC), Acrylnltril-Butadien-Styrol- Copolymerisat (ABS) und/oder Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN), Acrylnitril-Acrylatharz (NAR) und dem Plastifiziermittel. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, Formkörperteilen oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume, wobei die Kunststoffmischungen der Unter- sowie ggf. der Oberfolie in einem Extruder oder anderen, an sich bekannten Plastifiziervorrichtungen, zusammen mit den Verarbei tungshilfsmitteln vermischt, erhitzt und plastifiziert werden sowie unter Bildung einer oder mehrerer Folien bzw. Schichten in einem Kalandrier-, Kaschier- und/ oder Coextrusionsverfahren vereinigt werden. Nach der Erfindung wird auch die Kunststoffmischung der Sperrfolie oder Sperrschicht und/oder der Deckfolie oder Deckschicht in einem Extruder oder einer anderen an sich bekannten Plastifiziervorrichtung zusammen mit den Verarbeitungshilfsmitteln vermischt, erhitzt und plastifiziert. Die Vereinigung mit der Unterfolie oder der aus Unter- und Oberfolie bestehenden Verbundfolie erfolgt im Kalandrier-, Kaschier- und/oder Coextru sl onsverfahren. flach einer anderen bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung von Formkörpern, Formkör- perteilen oder Folienbahnen von Kraftfahrzeuginnenräumen, wird die Sperr- und/oder Deckschicht mittels eines Rakel-, Druckwalz- oder Sprühverfahrens auf die Unter- oder aus Unter- und Oberfolie bestehende Verbundfolie aufgebracht; vorzugsweise erfolgt nachfolgend eine flarbgebung. Nach einer weiteren Ausführungsform wird die Sperr und/oder Deckschicht mittels eines Rakel-, Druckwalzoder Sprühverfahrens auf die Unter- oder aus Unter und Oberfolie bestehende Verbundfolie aufgebracht, nachdem die Narbgebung der Unter- oder aus Unterund/oder Oberfolie bestehende Verbundfolie erfolgt ist. Die Sperr- und/oder Deckschicht wird dabei in Form einer Verdünnungsmittel enthaltenden Dispersion oder Lösung aufgetragen, die vorzugsweise organisch-chemische kunststofflösende oder -anquellende Lösungsmittel und/oder Weichmacher und/oder Wasser als Verdünnungsmittel enthalten und daraus bestehen. Nach einer bevorzugten Ausführungsform erfolgt die Verformung oder Umformung der Verbundfolie in einer oberflächenstrukturierten Form, vorzugsweise unter Verwendung oder teilweiser oder stellenweiser Verwendung eines negativen Tiefziehverfahrens. Die aus der Verbundfolie erhaltenen Formen, Formteile oder Formkörper, die vorzugsweise in Form von Armaturenbrettern, Seitenwänden, Rückwänden, Abdeckungen oder Teilen davon hergestellt werden, können jedoch unmittelbar eingesetzt oder in Form der hinterschäumten Formteile bzw. Formkörper benutzt werden. Im letzteren Fall werden die aus der Verbundfolie her gestellten Formkörper und/oder -teile direkt ausgeschäumt oder zum Ausschäumen in eine Ausschäumform eingelegt. Zum Ausschäumen werden die an sich bekannten schäumbaren Kunststoffe, vorzugsweise Polyurethanschaum und dgl. verwendet, denen je nach Art und Zusammensetzung der Kunststoffe Treibmittel, Mittel zum Schwerentflammbarmachen, Hilfs- und Zusatzstoffe vor dem Verschaumen zugesetzt werden. Die Dicke des Schaumes richtet sich nach dem vorgesehenen Einsatzzweck und der äusseren Form des Formteites. Sie kann zwischen 1 mm - 20 cm, vorzugsweise zwischen 3 m. bis 7 cm, liegen. Da nach einer Ausführungsforr sowohl die Oberfolien als auch die Unterfolien weichmacherarm (Weichmachergehalt geringer als 3 Gew.-%), vorzugsweise weichma cherfrel von Primär- bzw. Fliissigweichmachern sind, besitzen die erfindungsgemässen Verbundfolien und die daraus hergestellten Formkörper oder Formkörperteile nur geringe fog-Werte. Bei den fog-Werten handelt es sich um Werte für die bei dem Erwärmen bzw. Erhitzen aus dem Kunststoff austretenden Bestandteile. Die Härte der Oberfolie ist gleich oder kleiner als die Härte der Unterfolle. Durch die relativ geringe Härte der Oberfolie und durch die erfindungsgemässe Kombination und/oder Zusammensetzungen der Verbundfolien werden zusätzlich die Vorteile einer höheren Dehnfähigkeit, einer höheren Kälteflexibilität, eines verbesserten Fliessverhaltens bzw. Tiefziehens, einer verzögerten Rissbildung und einer geringeren Steifigkeit erzielt. Die Oberfolie kann zusätzlich noch Lichtstabilisatoren in geringen Gewichtsmengen enthalten. Beispiele: 1. Beispiel für Zusammensetzung der Oberfolie: Suspensions-Polyvinylchlorid (K-Wert 70) Gew.-Teile 40 Styrol-Acrylnitri l-Copoly- merisat Gew.-Teile 15 Terpolymerisat, vorzugsweise mit statistisch verteilten Acetat- und Kohlenmonoxidgruppen Gew.-Teile 45 Gew.-Teile 100 Stabilisatoren Gew.-Teile 1,3 Antioxidantien und/oder Gleitmittel Gew.-Teile 3,7 2. Beispiel für Zusammensetzung der Unterfolie: Suspenslons-Polyvinylchlorid (K-Wert 70) Gew.-Teile 22 Acrylnitril-Butadien-Copoly- merisat (ABS) Gew.-Teile 22 Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat (SAN) Gew.-Teile 11 Acrylnitril-Butadienharz (NBR) Gew.-Teile 5 Terpolymerisat, vorzugsweise mit statistisch verteilten Acetatund Kohlenmonoxidgruppen Gew.-Teile 40 Gew.-Teile 100 Stabilisatoren Gew.-Telle 1,1 Antioxidantien und/oder Gleitmittel Gew.-Teile 4,0 3. Beispiel für Zusammensetzung der Deckschicht und/oder Sperrschicht Methacrylsäuremethylester schlagzäh modifiziert mit Acrylelastomeren (z.B. Produkt der Firma Röhm Gmbh Chemische Fabrik in Darmstadt - Bezeichnung ZK 37) 4. Physikalische Prüfwerte (Ober- und Unterfolie sowie Sperrschicht) Biegesteifigkeit (DIN 53350) Biegemodul (in N/mm2) Längs x = 74 s = 1,0 n = 5 d = 1,05 mm Quer x = 54 s = 4,7 n = 5 Probebreite 20 mm Probelänge 100 mm Biegelänge 10 mm Biegewinkel 10 Grad Die Proben wurden mit der Oberseite nach unten geprüft. Die beigefügten Zeichnungen stellen schematisch die erfindungsgemässen Folienbahnen, Formkörper oder Formkörperteile dar. In Fig. 1 ist ein Querschnitt durch die Unterfolie 12 (getrennt von den anderen Schichten bzw. Folien) dargestellt, die nach Fig. 2 mit der Oberfolie 14 in Verbindung steht. In Fig. 3 ist unter Ziffer 15 die Sperrschicht ode Sperrfolie wiedergegeben, die eine Durchwanderung oder einen Durchtritt von Stoffen zu der bzw. den Unterfolien 12 und der Oberfolie 14 verhindert. In Fig. 4 ist die Oberflächenschicht oder Oberfolie 14 zusätzlich mit einer Deckschicht oder Deckfolie 16 versehen. Die Deckschicht oder Deckfolie 16kann nach einer Ausführungsform auch unmittelbar auf der Unterfolie aufgebracht sein. In Fig. 5 ist die Umformung der Folienbahn gemäss Fig. 4 zu einem Formkörperteil schematisch dargestellt. In Fig. 6 ist ein Formkörper bestehend aus Deckschicht 16, Oberfolie 14, Unterfolie 12, Sperrschicht 15 und Hinterschäumung 13 wiedergegeben, wobei dieser Form körper nach Fig. 7 auf einer Trägerplatte 17 angeordnet ist. In Fig. 8 ist ein Querschnitt durch einen Formkörperteil bestehend aus Oberflächenschicht 14, Unterfolie oder Unterfolien 12, Sperrschicht 15, Hinterschäumung oder Schaumschicht 13 und Trägerplatte 17 schematisch wiedergegeben. Die erfindungsgemässen Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen weisen u. a. folgende Vorteile auf: Hohe Alterungsstabilität, grosse gestalterische Möglichkeiten der Oberfläche in Farbe und Narbe, weicher Griff ( tuch"), spannungsarm und Beibehaltung der "Konturenschärfe", Die erfindungsgemässe Deckschicht sollte u.a. folgenden Anforderungen gerecht werden: Mattierungsfähig, kein Aufglänzen der Narbtäler beim Tiefziehen, lichtstabil, wärmestabil, farbkonstant, hautfreundlich ("tuch"), hemmende Wirkung gegenüber fog, geruchsfreundlich, deckend einfärbbar und gut strukturierfähig.

Claims: Patentansprüche: 1. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume, zusammengesetzt aus 1. tiefziehfähigen, ungeschäumten Verbundfolien, die 1.1 eine Dicke von 500 /um - 2500 /um, vorzugsweise 600 /um - 1500 /um, aufweisen, 1.2 laminiert und in Form von Zwei- oder Mehrfach schichten aufgebaut sind, bestehend aus 2. einer oder mehreren weichmacherfreien oder weichmacherarmen Unterfolien aus 2.1 Mischungen von Polyvinylchlorid (PVC), Acrylni tril-Butadien-Copolymerisaten (ABS) sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plasti fizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vor- zugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist oder 2.2 Mischungen von Polyvinylchlorid (PVC) und Acryinitril-Butadien-Copolymerisaten (ABS) mit einem PVC-ABS-Gehalt von mehr als 40 Gew.-%, vorzugsweise mehr als 50 Gew.-X (bezogen auf 100 Gew.-Teile der Kunstharzmischung für die Unterfolie), mit einem anderen Kunstharz, vor zugsweise einem Acrylnitril-Copolymerisat oder einem Kunstharzgemisch auf der Basis von Acryl nitril-Copolymerisat, sowie einem Plastifizier mittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vor zugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist, 3. und einer an der Unterfolie bzw. an den Unter folien angeordneten Schaumschicht oder Hinter schäumung, vorzugsweise einer Polyurethan schaumschicht oder einer Polyurethanhinter schäumung, sowie ggf. 4. einer Oberfolie oder Oberflächenschicht, vor zugsweise einer weichmacherfreien oder weichma cherarmen Oberfolie mit 4.1 einer Dicke von 40 - 500 /um, vorzugsweise 100 - 350 /um, 4.2.1 aus Polyvinylchlorid sowie einem Plasti fiziermittel auf der Basis eines plastifizie renden Hochpolymeren mit polaren Gruppen, das ein Molekulargewicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvinylchlorid eine Phase bildet oder mit Polyvinylchlorid verträglich ist, oder 4.2.2 Mischungen von Polyvinylchlorid mit einem an deren Kunstharz, vorzugsweise einem Acrylni trll-Copolymerlsat oder einem Kunstharzge misch auf der Basis von Acrylnitril-Copoly merisat sowie einem Plastifiziermittel auf der Basis eines plastifizierenden Hochpolyme ren mit polaren Gruppen, das ein Molekularge wicht von grösser als 10.000, vorzugsweise grösser als 30.000, aufweist und mit Polyvi nylchlorid verträglich ist, dadurch gekenn zeichnet, dass zwischen der Unterfolie oder der Unterschicht und der Schaumschicht bzw. Hinterschäumung mindestens 5. eine Sperrschicht oder Sperrfolie mit einer Dicke von 3 /um - 400 /um, vorzugsweise 10 lum - 300 /um, angeordnet ist. 2. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahn für Kraftfahrzeuginnenräume nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht oder Sperrfo lie aus einem Polyacryl-, Polymethacrylsäureester, unvernetztem oder vernetztem Polyurethan, Vinyl chloridhomo-, -copolymerisat, -pfropfpolymerisat, vorzugsweise Vinylchloridcopolymerlsat mit Poly vinylacetat oder Polyvinylbutyral, Vinylidenhaloge nidhomo- oder -copolymerisat, vorzugsweise Poly vinylidenchlorid oder Polyvinylidenfluorid, Olefin copolymerisat, Polyamid, kautschukartigem Terpoly merisat aus Ethylen, Propylen und einem Dien (EPDM}, kautschukartigem Ethylen-Propylen-Misch polymerisat (EPM), chloriertem Polyethylen, Polya acrylnitril oder aus einem Fluorpolymeren, vorzugs weise Polytetrafluorethylen besteht oder eines oder mehrere dieser Polymeren als Legierungsbestandteil enthält. 3. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach Anspruch 1 und 2, da durch gekennzeichnet, dass die Schaumschicht oder Hinterschäumung, vorzugsweise Polyurethanschaum schicht oder Polyurethanhinterschäumung, eine Stauchhärte bei 40 % Stauchung (nach DIN 53577) von 15 bis 45 kPa formgeschäumt und/oder 3 bis 20 kPa im Becher frei geschäumt aufweist. 4. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberfläche oder Oberflächenschicht oder auf der, der Schaumschicht entgegengesetzten Seite der Unterfolie oder Unter schicht mindestens 6. eine geschäumte oder ungeschäumte Deckschicht oder Deckfolie mit einer Schichtdicke von 3 - 500 /um, vorzugsweise 6 - 300 /um, angeordnet ist. 5. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Sperrschicht oder Sperrfolie, Unterfolie und Oberfolie und/oder Deckschicht bestehende Ver bundfolie eine Shore-D-Härte von 20 - 65, vorzugsweise 25 - 50, aufweist. 6. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die geschäumte oder ungeschäumte Deckschicht oder Deckfolie 6.1 aus einem Polyacrylat, Polymethacrylat, Poly ester, Polyäther oder vernetztem oder unver netztem Polyurethan, Polyvinylidenhalogenid, einem kautschukartigen Terpolymerisat aus Ethy len, Propylen und einem Dien (EPDM), vorzugs weise einer Legierung oder Mischung von EPDM mit Polypropylen und/oder einem Polyester, kautschukartigem Ethylen-Propylen-Mischpoly merisat (#PM), chloriertem Polyethylen oder ein oder mehrere der Polymeren, vorzugsweise als Legierung (Blend) oder vernetzt oder aufge pfropft, sowie Verarbeitungshilfsmittel und/ oder Zusatzmittel, insbesondere anorganische und/oder organische Pigmente bzw. Farbstoffe, enthält. 7. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Polyurethanschaum oder der Polyurethan hinterschäumung ein 7. Träger oder eine profilierte oder unprofilierte, geformte oder ungeformte Trägerplatte oder Trä gerschicht angeordnet ist. 8. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperrschicht oder Sperrfolie 5.1 auf mindestens einer Seite eine Haftvermittler schicht oder -folie trägt, die sowohl zur Folie als auch zum Schaum bzw. zur Hinterschäumung eine Haftung ergibt. 9. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftvermittlerschicht oder -folie 5.2 ein haftendes Polyurethanharz, ein polare Gruppen enthaltendes Olefincopolymerisat, vor zugsweise polare Gruppen enthaltendes Ethylen Vinylacetat-Copolymerisat und/oder Ethylen Acrylsäureester-Copolymerisat oder Vinyliden fluoridhomo- oder -copolymerisat, Vinylchlorid homo- und/oder -pfropfpolymerisat, vorzugsweise Vinylacetat-Copolymerisat, Vinylbutyral-Copoly merisat, Vinylidenchloridhomo- oder -copolyme risat, enthält oder daraus besteht. 10. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach Ansprüchen 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfolie aus einer Mischung oder Legierung von Polyvinylchlorid mit einem Polyacrylat und/oder Polymethacrylat und/oder Polyurethan und/oder einem polare Gruppen enthal tenden Olefinco- oder -terpolymerisat besteht oder dieses sowie Verarbeitungshilfs- und/oder Zusatz mittel enthält. 11. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht ge schäumte Kugeln oder kugelähnliche Kunststoffkör per, Kunststoffhohlkörper, Mikrokugeln oder Kunst stoff-Fasern enthält. 12. Formkörper, Formkörperteile oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnenräume nach Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundfolie eine Narbstruktur aufweist. 13. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, Formkör perteilen oder Folienbahnen für Kraftfahrzeuginnen räume, wobei die Kunststoffmischungen der Unter sowie ggf. der Oberfolie in einem Extruder oder anderen, an sich bekannten Plastifiziervorrichtun gen, zusammen mit den Verarbeitungshilfsmitteln vermischt, erhitzt und plastifiziert werden sowie unter Bildung einer oder mehrerer Folien bzw. Schichten in einem Kalandrier-, Kaschier- und/oder Coextrusionsverfahren vereinigt werden, dadurch gekennzeichnet, dass auch die Kunststoffmischung der Sperrfolie oder Sperrschicht und/oder der Deckfolie oder Deckschicht in einem Extruder oder einer ande ren an sich bekannten Plastifiziervorrichtung zu sammen mit den Verarbeitungshilfsmitteln vermischt, erhitzt und plastifiziert wird und die Vereinigung mit der Unterfolie oder der aus Unter- und Oberfo lie bestehenden Verbundfolie im Kalandrier-, Ka schier- und/oder Coextrusionsverfahren erfolgt. 14. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, Formkör perteilen oder Folienbahnen von Kraftfahrzeuginnen räumen, nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperr und/oder Deckschicht mittels eines Rakel-, Druck walz- oder Sprühverfahrens auf die Unter- oder aus Unter- und Oberfolie bestehende Verbundfolie, mit oder ohne Narbgebung versehene Verbundfolie oder daraus durch Thermoformung hergestellten Formkörper oder Formkörperteile, aufgebracht und ggf. nachfol gend eine weitere Behandlung, vorzugsweise Narbge bung oder weitere Narbgebung, erfolgt. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperr- und/oder Deckschicht mittels eines Rakel-, Druckwalz- oder Sprühverfahrens auf die Unter- oder aus Unter- und Oberfolie bestehende Verbundfolie aufgebracht wird, nachdem die Narbge bung der Unter- oder aus Unter- und/oder Oberfolie bestehende Verbundfolie erfolgt. 16. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Sperr und/oder Deckschicht in Form einer Verdunstungsmit tel enthaltenden Dispersion oder Lösung aufgetragen wird. 17. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Verformung oder Umformung der Verbundfolie in einer oberflä chenstrukturierten Form erfolgt, vorzugsweise unter Verwendung oder teilweiser oder stellenweiser Ver wendung eines negativen Tiefziehverfahrens. 18. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Gehalt an Weichmachern, vorzugsweise inneren Weichmachern oder weichmachenden Polymerisaten, in der Sperrfo lie, die vorzugsweise aus oder unter Mitverwendung von Polymethacrylsäureester und/oder Homo- oder Copolymerisat von Ethylenvinylalkohol besteht oder diese enthält, 0,1 - 60 Gew.-%, vorzugsweise 10 - 49 Gew. -%, (bezogen auf 100 Gew. -% der trockenen Kunstharzlegierung) beträgt.

Inventors: HUBER-HESSELBERGER, JOSEF, LANDLER, JOSEF
Applicants: ALKOR GMBH KUNSTSTOFFE
Application year: 1985
Main classification: B32B27
IPC codes: B60R13, B32B5, B60R21, B32B27