METHOD AND AUTOMATIC PLANT FOR PACKAGING FOOD PRODUCTS, ESPECIALLY SAUSAGES

Abstract: 1. A method of packaging foodstuffs (19), in particular sausage goods, wherein depressions (32) are moulded into a first film strip (30) which serves to form the bottom parts of packages, the foodstuffs (19) are placed into the depression (32), a second film strip (42) which serves to form the top parts of packages is placed on the first film strip (30) and is tightly connected to this latter around each depression (32), the connected packages (45) which result being separeted from one another, characterised in that prefabricated shells (2) are loaded with the foodstuffs (19), the loaded shells (2) being placed into the depressions (32) in the first film strip (30).

Description: Beschreibung Verfahren und automatische Anlage zum Verpacken von Lebensmitteln, insbesondere von Wurstwaren Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verpacken von Lebensmitteln, insbesondere von Wurstwaren, gemäss dem Oberbegriff des Patent anspruchs 1 und eine automatische Anlage zur Durchführung des Verfahrens gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 11. Verpackungsverfahren dieser Art werden insbesondere zum Versacken von in Scheiben geschnittenen Wurstwaren eingesetzt. Sie sind von denjenigen Verfahren zu unterscheiden, bei denen die erste Folienbahn für das Verpacken der Wurstscheiben nicht vorgeformt, sondern ebenso wie die zweite Folienbahn als flachbahn verwendet wird, so dass die zwischen den beiden flachen Folienabschnitten der fertigen Verpackung liegenden Wurstscheiben beim Ergreifen der Verpackunq zusammenqedrückt werden. Um dies zu vermeiden, werden beim einganqs qe- nannten Verpackungsverfahren Ausbuchtungen in der ersten folienbahn ausgcformt. Dabei wird die erste F'olienbahn üblicherweise, wie z.B. in der CH-PS 581 046 beschrieben, durch eine Heissverformungsstation geführt, in welcher jeweils mehrere Ausbuchtungen nebeneinander in einer Querreihe in der ersten Folienbahn ausgeformt werden. Bei den bekannten Verfahren wird die mit den Ausbuchtungen versehene, erste Folienbahn dann durch eine Einfüllzone bewegt, wo die zu verpackenden Wurstscheiben entweder von Hand oder automatisch in die Ausbuchtungen abqefüllt werden. Dabei werden die Wurstscheiben im Arbeitstakt der Verformungsstation in die Ausbuchtungen eingebracht. Das bedingt, dass man die Wurst im voraus schneidet und dann rasch entsprechend dem Arbeitstakt der Verformunqsstation in die Ausbuchtungen einer Querreihe verteilt. Dabei besteht die Gefahr, dass die Wurstscheiben beschädigt werden und ein unappetitliches Aussehen bekommen. Und eine auch nur kurzzeitige Verzögerung bei der Wurstscheibenzufuhr bedingt einen Unterbruch im Fördertakt der Folienbahnen und damit die Gefahr von Störungen bei der Ausformung der Ausbuchtungen und dem Verschweissen (Versiegeln) der Folienbahnen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Lebensmittel, insbesondere Wurstscheiben, sorgfältig und doch rasch, nämlich im Takt, in dem die Ausbuchtungen ausgeformt werden, in diese einzubringen. Dabei soll die Anlage vollautomatisch und ohne Handhabung, d.h. ohne Eingreifen von Bedienungspersonal arbeiten. Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe kennzeichnet sich in verfahrensmässiger Hinsicht durch die im Patentanspruch 1 und in vorrichtungsmässiger Hinsicht durch die im Patentanspruch 11 anqegebenen Merkmale. Durch die Erfindung lassen sich insbesondere folgende Vorteile erzielen: Die Fördergeschwindigkeit bzw. der Fördertakt der die vorgefertigten Schalen fördernden ersten Fördervorrichtung lässt sich genau an die jeweils für das Einbringen der Lebensmittel erforderliche Zeit anpassen. Dabei können die Lebensmittel, insbesondere Wurstwaren, gemäss den Ansprüchen 3 und 6 unmittelbar über einem Förderweg aufgeschnitten werden, auf dem die Schalen gefördert werden, so dass die Wurstscheiben jeweils direkt in eine Schale fallen und so jegliche Berührung der Scheiben beim Eingeben in die Schalen vermieden wird. Nach dem Beladen können die Schalen gemäss Anspruch 4 bzw. 14 so gruppiert werden, dass jeweils die Schalen einer Gruppe in der für das Einbringen in die Ausbuchtungen einer oder mehrerer aufeinander folgender Querreihen richtigen, gegenseitigen Anordnung sind. Die so gruppierten Schalen werden dann durch die zweite Fördervorrichtung zur ersten Folienbahn befördert und gruspenweise in die Ausbuchtungen eingesetzt. Durch die vom Beladevorgang unabhängige Beförderung der beladenen Schalen durch die zweite Fördervorrichtung lassen sich kurzzeitige Verzögerungen beim Verarbeiten der Lebensmittel und Beladen der Schalen ausgleichen, d.h. die zweite Fördervorrichtung hat eine Pufferwirkung. Zum Ausgleich der erwähnten Verzögerungen kann zudem eine Pufferzone vorgesehen sein, in der die beladenen Schalen zwischengespeichert werden. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass man durch geeignete Wahl des Materials der Schalen und der Folienbahnen sämtliche Anforderungen an die Verpackung erfüllen kann. Das war bisher nicht möglich. Vielmehr musste man Kompromisse bei der Materialwahl für die erste Folienbahn eingehen, weil nichtgemeinsam erfüllbar Anforderungen wie leichte Verformbarkeit, hohe Biegesteifigkeit und umweltfreundliche Vernichtbarkeit bestehen. Beim erfindungsgemässen Verfahren kann man demgegenüber das Material für die untereFolienbahn und dasjenige für die Schalen so wählen, dass beide gemeinsam die unterschiedliche Anforderung optimal erfüllen. Dabei kann für die Folienbahn ein flexibles, leicht verformbares sowie gasdichtes Material und für die Schalen ein verhältnismässig biegesteifes ("halbhartes") und gegebenenfalls zum Aufsaugen von Flüssigkeit poröses Material verwendet werden, wobei beide Materialien aus Umweltschutzgründen vorzugsweise aus chlorfreiem Kunststoff bestehen. Im folgenden wird ein Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand der beiliegenden, schematischen Zeichnung erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Verpackungsanlage, Fig. 2 eine Seitenansicht der Verpackungsanlaqe in Blick richtung des Pfeils II in Fig. 1, Fig. 3 eine schematische Darstellung der Arbeitsvorgänge an den Folienbahnen, Fig. 4 einen Schnitt durch eine fertiggestellte Verpak kung, und Fig. 5 eine Draufsicht auf eine mit Wurstscheiben belade ne Schale, in grösserem Massstab. Die Anlage hat ein Magazin 1, in dem zwei Stapel vorqefertigter Schalen 2 gelagert sind. Die in der Draufsicht (Fig. 5) rechteckigen Schalen 2 sind an einer Ecke abqe- schrägt und haben einen nach aussen vorstehenden, um den ganzen Schalenumfang herumlaufenden Kragen 3. Sie sind so im Magazin 1 angeordnet, dass ihre Länqsseiten in der Förderrichtung der im folgenden beschriebenen Förderbänder liegen. Die Schalen 2 werden jeweils paarweise durch eine (nicht dargestellte) automatische Vorrichtung aus dem Magazin 1 auf ein Förderband 4 gegeben, an das ein Förderband 5 anschliesst, das die Schalen zu einer Schneidemaschine 6 fördert. An das Förderband 5 schliessen zwei in einem Abstand nebeneinander laufende Förderbänder 7, 8 an, welche jeweils je eine der nebeneinander auf dem Band zugeführten Schalen 2 aufnehmen. Die neuartige Schneidemaschine 6 ist auf einem die Förderbänder 5, 7 und 8 überbrückenden Gestell 10 angeordnet, so dass die von den Förderbändern 5, 7 und 8 geförderten Schalen direkt unter die Schneidezone gelanqen. Die Schneidemaschine 6 hat ein einen verhältnismässig grossen Durchmesser aufweisendes, unmittelbar über den Förderbändern 7 und 8 angeordnetes Schneidemesser, dessen Schneidebene zur Vertikalen geneigt ist. Von den zu schneideien Lebensmitteln werden jeweils zwei Stücke, z.B. zwei Salamiwürste, mittels einer Ladevorrichtung 14 in eine Haltevorrichtung 15 der Maschine 6 eingebracht, welche die beiden Salamiwürste hält und in Bezug auf das Schneidemesser führt. Die beiden Förderbänder 7, 8 sind reversiebar angetrieben und mittels je einer (nicht dargestellten) Verschiebevorrichtung seitlich verschiebbar. Der Antrieb und die Verschiebevorrichtung werden dabei so gesteuert, dass die jeweils auf das Förderband 7 bzw. 8 aufgegebene Schale 2 zuerst in der Förderrichtung 16 unter dem Schneidemesser der Schneidmaschine 6 hindurchläuft, dann seitlich verschoben wird, anschliessend entgegen der Förderrichtung 16 unter dem Schneidmesser hindurch zurückläuft und schliesslich wieder in der Förderrichtung 16 zu einem an die Bänder 7, 8 anschliessenden Förderband 17 weiterbefördert wird. Während dem Vor- und Zurücklaufen eines Schalenpaars wird jeweils die Schneidmaschine 6 in Betrieb gesetzt, wobei die vom Schneidmesser abgeschnittenen Scheiben 19 direkt in die Schalen 2 fallen. Die geneigte Stellung des Schneidmessers gewährleistet dabei, dass sich die Scheiben 19 flach in der Schale aneinander anlegen. Wegen der seitlichen Verschiebung des Bands 7 bzw. 8 zwischen dem Vor- und Zurücklauf wird jede Schale 2 mit zwei nebeneinander angeordneten, einander teilweise überdeckenden Reihen'von Scheiben 19 beladen, wie in Fig. 5 dargestellt. Das Förderband 17 fördert die beladenen Schalen 2 zu einem Tisch 18, auf dem die Schalen mittels einer (nicht dargestellten) Drehvorrichtung um 90 gedreht und paarweise auf eine Rutsche 20 gebracht werden' von der sie auf ein Förderband 25 rutschen. Auf der Rutsche 20 und/oder am Ende des Tischs 18 können zwei (nicht dargestellte) Führungsschienenpaare angeordnet sein, um die Schalen quer zur Förderrichtung 16 für die im folgenden beschriebene Gruppenbildung richtig zu positionieren. Ueber dem Förderband 21 ist eine Gruppenbildungs- und Positioniervorrichtung 22angoordnet, durch welche die Schalen 2 in Sechsergruppen 23 gruppiert werden. Dabei werden die sechs Schalen einer Gruppe in die richtige Lage für das weiter unten beschriebene Einbringen in Ausbuchtungen einer ersten Folienbahn gebracht. Die Vorrichtung 22 hat drei sich hintereinander quer über das Förderband 21 erstreckende Wellen 24 bis 26, an denen Anschläge 27 angebracht sind die durch Drehen der Wellen in den Förderweg der Schalen hinein- und wieder aus diesem herausdrehbar sind und zum Einreihen der Schalen dienen. Dabei werden jeweils zuerst die Anschläge 27 der vordersten Welle 24 in den Förderweg gedreht, und nachdem das erste Schalenpaar an ihnen angeschlagen hat, werden die Anschläge der mittleren Welle 25, sowie schliesslich die Anschläge der hintersten Welle 26 in den Förderweg gedreht. Auf diese Weise befindet sich schliesslich das erste Schalenpaar an der Welle 26 und je ein weiteres Schalenpaar an den Wellen 25 und 24. Wenn die sechs Schalen so gruppiert und genau eingereiht sind, werden alle Anschläge 27 aus dem Förderweg herausgedreht, so dass die Schalengruppe 23 vom Förderband 21 weiterbefördert wird. Das Förderband 21 fördert die Schalenqruppen 23 an eine quer zu ihm geführte, erste Folienbahn 30. In die von einer Vorratsrolle 31 abgezogenen Folienbahn 30 werden - wie in Fig. 3 schematisch dargestellt - den Schalen 2 angepasste Ausbuchtungen 32 ausgeformt. Dabei werden jeweils in einer üblichen Heissverformungsvorrichtung 33 gleichzeitig zwei Querreihen zu je drei Ausbuchtungen 32, also eine Gruppe von insgesamt sechs Ausbuchtungen ausgeformt. Die vom Förderband 21 jeweils an die Folienbahn 30 geförderte Schalengruppe 23 wird mittels eines gabelförmigen Organs 35 vom Förderband 21 abgehoben, über die Ausbuchtungen 32 der Folienbahn 30 gebracht und in diese, wie durch Pfeile 36 in Fig. 3 angedeutet, abgesenkt Das gabelförmige Organ 35 hat zwei, sich in Längsrichtung des Förderbands 21 erstreckende Armpaare 37 38 die unter die Kragen 3 der drei hintereinander angeordneten Schalenpaare 2 der jeweiligen Gruppe geführt werden, so dass alle sechs Schalen der Gruppe gleichzeitig an ihren Kragen 3 vom Förderband 21 abgehoben und in die Ausbuchtungen 32 hineingebracht werden können. Danach werden die Armpaare 37, 38 wieder zurückgezogen, wobei die Schalen 2 in den Ausbuchtungen 32 bleiben und die Kragen 3 über die Runder der Ausbuchtungen greifen. Die Folienbahn 30 wird dann zu einer Schweissstation 40 geführt. An dieser wird eine von einer Vorratsrolle 41 abgezogene zweite Folienbahn 42 auf die erste Folienbahn 30 geführt und ein Schutzgas aus Stickstoff und Kohlendioxid zwischen die Folien 30, 42 gleitet, wobei die anwesende Luft beseitigt wird. Die beiden Folienbahnen 30, 42 werden dann um die Kragen 3 der Schalen 2 herum miteinander verschweisst. Dabei wird gleichzeitiq auch der Kragen der Schalen mit der zweiten Folienbahn 42 (oder mit beiden Folienbahnen)verschweisst, damit ein fester Sitz der Schalen in den Ausbuchtungen 32 gewährleistet ist. Die miteinander verbundenen Folienbahnen werden anschliessend in eine Schneidestation 43 geführt, in welcher die in der beschriebenen Weise zusammenhängend erhaltenen Verpackungen 45 voneinander abgetrennt werden. Wie eingangs schon erwähnt, sind die Schalen 2 an einer Ecke abgeschrägt, wobei auch die betreffende Kragenecke 47 abgeschrägt ist. Entsprechend werden die Ausbuchtungen 32 an einer Ecke abgeschrägt ausgeformt. Die beiden Folienbahnen 30, 42 werden ebenso wie am übrigen Schalenumfang auch an der abgeschrägten Ecke unmittelbar angrenzend an den Kragen verschweisst. Demgegenüber werden die Verpackungen 45 in der Schneidestation 43 genau rechteckig abgetrennt. Dadurch erhält die Folienbahn 42 der Verpackung 45 eine nicht mit der Folienbahn 30 verschweisste Ecke 48, die als Aufreissecke zum Aufreissen der Verpakkung 45 dient. Als Material für die Schalen 2 wird vorzugsweise Polystyrol mit beigemischtem K-Resin verwendet. Für die erste (untere) Folienbahn 30 eignet sich insbesondere Polyamid Polyäthylen-Verbundfolie, für die zweite (obere) Folienbahn 42 Zellglas-Polyäthylen-Verbundfolie. Da die Schalen 2 an ihrem Kragen 3 mit den Folien verschweisst werden sollen, werden mit Polyäthylen überzogene Polystyrol Schalen verwendet. Aus Umweltschutzgründen ist es, wie erwähnt, wesentlich, dass für die Schalen und die Folienbahnen chlorfreie Kunststoffe verwendet werden. Die Anlage ermöglicht hohe Verpackungsraten von z.B. 60 Verpackungen pro Minute, weil die Wurstscheiben unabhängig vom Fördertakt der Folienbahnen in die Schalen eingebracht werden, führen Unterbrüche bei der Verarbeitung, z.B. infolge Ladens neuer Salamiwürste in die Haltevorrichtung 15, nicht zu Unterbrüchen und dadurch bedingten Störungen der Folienbearbeitung. Beim Beladen der Schalen kann das Gewicht der eingebrachten Wurtscheiben laufend überwacht und dafür gesorqt werden, dass das Gesamtgewicht der in eine Schale eingegebenen Scheiben konstant bleibt, damit die Preisauszeichnung vereinfacht wird. Um dies zu gewährleisten, kann durch entsprechende Steuerung der Schneidmaschine 6 die Dicke der Scheiben geändert werden, wenn sich aufgrund der laufend bestimmten Gewichte der Einzelscheiben zeigt, dass das gewünschte Gesamtgewicht nicht einem ganzzahligen Vielfachen des Gewichts der Einzelscheiben entspricht. Vorzugsweise wird auch beim Wägen jegliche Handhabung der Wurstscheiben vermieden, also die Schale beim Beladen gewogen und das Gewicht der Einzelscheiben als Differenzgewicht bestimmt. Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich ach für die Verpackung anderer Lebensmittel, insbesondere solcher, die unmittelbar nach der Verarbeitung möglichst ohne weitere Handhabung verpackt werden sollen. Wenn die Verarbeitung verhältnismässig viel Zeit erfordert, können die Schalen auch auf mehreren, voneinander unabhängigen Förderwegen zu einer zentralen Stelle befördert, dort gruppiert und anschliessend gruppenweise zur ersten Folienbahn gefördert und in die Ausbuchtungen eingebracht werden.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Verpacken von Lebensmitteln (19), insbesondere von Wurstwaren, bei dem in einer ersten, zur Bildung von Verpackungsunterteilen dienenden Folienbahn (30) Ausbuchtungen (32) ausgeformt werden, die Lebensmittel (19) in die Ausbuchtungen (32) eingebracht werden, eine zweite, zur Bildung von Verpackungsoberteilen dienende Folienbahn (42) auf die erste Folienbahn (30) gebracht und um jede Ausbuchtung (32) herum dicht mit dieser verbunden wird, und die so zusammenhängend erhaltenen Verpackungen (45) voneinander getrennt werden, dadurch gekennzeichnet, dass vorgefertigte Schalen (2) mit den Le bensmitteln (19) beladen und die beladenen Schalen (2) in die Ausbuchtungen (32) der ersten Folienbahn (30) eingebracht werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Ausbuchtungen (32) mit Spiel angepasste Schalen (2) verwendet werden, die einen über den Rand der Ausbuchtungen (32) greifenden Kragen (3) haben, und dass beim Verbinden der beiden Folienbahnen (30, 42) die erste und/oder zweite Folienbahn (30, 42) auch noch fest mit dem Kragen (3) verbunden wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, zum Verpacken von zerteilten Lebensmitteln, insbesondere geschnittenen Wurstwaren, dadurch gekennzeichnet, dass die Lebensmittel unmittelbar über einem Förderweg zerteilt werden, auf detn die Schalen (2) gefördert werden, so dass die abgetrennten Teile (19) direkt in die Schalen (2) fallen. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei jeweils mehrere Ausbuchtungen (32) nebeneinander in einer Querreihe in der ersten Folienbahn (30) ausgeformt werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (2) nach dem Beladen so gruppiert werden, dass die Schalen (2) einer Gruppe (23) in der für das Einbringen in die Ausbuchtungen (32) einer oder mehrerer aufeinanderfolgender Querreihen richtigen Lage sind. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die in der Draufsicht annähernd rechteckigen Schalen (2) einen nach aussen vorstehenden Kragen (3) haben, und dass sämtliche Schalen (2) einer Gruppe mittels eines gabelförmigen, unter die Kragen (3) greifenden Organs (35) über die Ausbuchtungen (32) der ersten Folienbahn (30) gebracht und in diese abgesenkt werden. 6. Verfahren nach Anspruch 5, zum Verpacken von aufgeschnittenen Lebensmitteln, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (2) auf einem ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7, 8) in Richtung ihrer längeren Rechteckseite gefördert werden, die Lebensmittel (19) unmittelbar über dem ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7, 8) jeweils aufgeschnitten werden, während eine Schale (2) unter der Schneidestelle (6) hindurchgefördert wird, und die beladenen Schalen (2) auf einem zweiten, annähernd senkrecht an die erste Folienbahn (30) heranführenden Förderwegabschnitt (17, 18, 21) um 90C gedreht (18), eingereiht (22) und in Gruppen (23) aufgeteilt zur ersten Folienbahn (30) gefördert werden. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalen (2) auf dem ersten Förderwegabschnitt (4, 5, 7, 8) zum Beladen mit den aufgeschnittenen Lebens mitteln (19) zuerst in Richtung (16) zum zweiten Förderwegabschnitt (17, 18, 21) hin unter der Schneidestelle (6) hindurch gefördert (7, 8), danach seitlich verschoben, dann in entgegengesetzter Richtung unter der Schneidestelle (6) hindurch zurückgefördert und schliesslich wieder in der Richtung (16) zum zweiten Förderwegabschnitt (17, 18, 21) hin weiterbefördert werden, so dass die Schalen (2) mit einander teilweise überdeckenden Längsreihen von Lebensmittelnscheiben beladen werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7; dadurch gekennzeichnet, dass aus chlorfreien Kunststoffen bestehende Schalen (2) und Folienbahnen (30, 42), vorzugsweise aus Polystyrol bestehende Schalen (2), eine aus Zellglas-Polyäthylen-Verbundfolie bestehende zweite Folienbahn (42) und eine aus Polyamid-Polyäthylen-Verbundfolie bestehende erste Folienbahn 30 verwendet werden. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar vor dem dichten Verbinden der beiden Folienbahnen (30, 42) und ggf. des Schalenkragens (3) ein Schutzgas, vorzugsweise Stickstoff und Kohlendioxid, zwischen die zu verbindenden Folienbahnabschnitte und in die Schalen (2) geleitet wird. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausbuchtungen (32) in der Draufsicht annähernd rechteckig und an einer Ecke abgeschrägt ausgeformt werden, und die Verbindung der beiden Folienbahnen (30, 42) an der abgeschrägten Ecke in einem Abstand von der Trennlinie erfolgt, an der die zusammenhängend gebildeten Verpackungen (45) voneinander getrennt werden so dass an der zweiten Folienbahn (42) eine Aufreissecke (48) gebildet wird. 11. Automatische Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit Zuführ- und Transportmitteln für die erste und zweite Folienbahn (30, 42), einer Verformungsvorrichtung (33) für die Ausformung der Ausbuchtungen (32) in der ersten Folienbahn (30), einer Schweissvorrichtung (40) zum Verschweissen der beiden Folienbahnen (30, 42) an den Umfangsrändern der Ausbuchtungen (32) sowie einer Abtrennvorrichtung (43) für das Abtrennen der Verpackungen (45), gekennzeichnet durch ein Magazin (1) für die vorgefertigten Schalen (2), eine erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8), auf welche die im Magazin (1) gelagerten Schalen (2), aufgegeben werden und welche die Schalen (2) durch eine Beladestation (6) fördert, in welcher die Schalen (2) mit den Lebensmitteln (19) beladen werden, eine zweite Fördervorrichtung (17, 21) welche die mit den Lebensmitteln (19) beladenen Schalen (2) zur ersten Folienbahn (30) fördert, und ein Organ (35), das die beladenen Schalen (2) von der zweiten Fördervorrichtung (17, 21) abnimmt und in die Ausbuchtungen (32) der ersten Folienbahn (30) einbringt. 12. Anlage nach Anspruch 11 zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Beladestation eine die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) überbrückende Zerteilvorrichtung (6) aufweist, welche die Lebensmittel zerteilt, derart, dass die abgetrennten Teile (19) direkt in die von der ersten Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) geförderten Schalen (2) fallen. 13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Zerteilvorrichtung eine die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) überbrückende, vorzugsweise mit einer automatischen Ladevorrichtung (14, 15) versehene Schneidemaschine (6) ist, welche die Lebensmittel in Scheiben (19) schneidet und deren Schneidmesser schräg zur Vertikalen geneigt angeordnet ist, so dass die abgeschnittenen Scheiben (19) sich beim Herabfallen in die durch die erste Fördervorrichtung (4, 5, 7, 8) geförderten Schalen (2) flach in diesen aneinander anlegen. 14. Anlage nach einem der Ansprüche 11 bis 13, zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung (16) hinter der Beladestation (6) eine Gruppenbildungsstation (22) vorgesehen ist, in der die beladenen Schalen (2) in der für das Einbringen in die Ausbuchtungen (32) einer oder mehrerer aufeinanderfolgender Querreihen richtigen Anordnung gruppiert werden. 15. Anlage nach Anspruch 14, zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 2 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Organ ein gabelförmiges Organ (35) ist, dessen Gabelteile zum Abnehmen einer Schalengruppe (23) unter die Kragen (3) der Gruppe (23) greifen, und dass die Schweissvorrichtung (40) zum gleichzeitigen Verschweissen der beiden Folienbahnen (30, 42) an den Umfangsrändern der Ausbuchtungen (32) und der Schalenkragen (3) mit wenigstens einer der beiden Folienbahnen (30, 42) ausgebildet ist.

Inventors: LOMBARDI, ATTILO
Applicants: RAPELLI S.A.
Application year: 1985
Main classification: B65B9
IPC codes: B65B9