PROCESS FOR THE PREPARATION OF SATURATED PRIMARY AMINES

Abstract: 1. A process for the preparation of a saturated primary amine by reacting a nitrite with hydrogen at elevated temperatures and under superatmospheric pressure in the presence of ammonia and a catalyst containing cobalt and/or nickel and a lubricant, wherein the molded catalyst material used has an indentation hardness of => 300 kp/cm**2 and contains metallic cobalt and/or nickel particles, obtained from cobalt oxide and/or nickel oxide particles containing less than 0.1 % by weight of alkali metal oxide and/or alkaline earth metal oxide by reduction with hydrogen at =< 500 degrees C, and a lubricant.

Description: Verfahren zur Herstellung von gesättigten primären Aminen Bei der Herstellung von Aminen durch Hydrieren von Nitrilen, z.B. Hexamethylendiamin aus Adiponitril, werden Kobalt enthaltende Katalysatoren wegen ihrer hohen Selektivität besonders bevorzugt verwendet. Solche Verfahren sind beispielsweise aus den DE-PSen 1 072 972 und 1 259 899 bekannt. Die Lebensdauer der verwendeten Kobaltkatalysatoren entspricht jedoch nicht mehr den technischen Anforderungen. Die verwendeten Katalysatoren haben den Nachteil, dass sie im Laufe ihres Gebrauchs zerfallen, wodurch ihre Wirkungsweise beeinträchtigt wird. Aus der FR-PS 1 407 414 ist auch schon bekannt, dass man Kobaltkatalysatoren, die durch Verpressen von Kobaltoxid mit Graphit erhalten worden sind, für die Hydrierung von Adipodinitril zu Hexamethylendiamin verwendet. Solche Katalysatoren verlieren beim Gebrauch rasch ihre Härte und zerfallen, wodurch ihre Dauergebrauchsfähigkeit sehr beschränkt ist. Aus der DE-OS 26 54 028 sind auch bereits geformte Katalysatormassen, die metallisches Kobalt, Alkali- und Erdalkalioxide sowie Graphit enthalten, bekannt. Diese Katalysatoren führen bei der Hydrierung zu Adipodinitril jedoch zur vermehrten Bildung von cyclischen Produkten. Es war die technische Aufgabe gestellt, geformte Kobalt und/oder Nickel enthaltende Katalysatormassen zur Verfügung zu stellen, die sich durch Hohe Aktivität und lange Lebensdauer, insbesondere hohe Druckhärte, mechanische Beständigkeit und Abriebfestigkeit auszeichnen. Diese Aufgabe wird gelöst in einem Verfahren zur Herstellung von gesättigten primären Aminen durch Umsetzung von Nitrilen mit Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck in Gegenwart von Ammoniak und Kobalt und/oder Nickel sowie Gleitmittel enthaltenden Katalysatoren, wobei man geformte Katalysatormassen mit einer Druckhärte von 2300 kp/cm2, enthaltend metallische Kobalt- und/oder Nickelteilchen, die aus Kobaltund/oder Nickeloxidteilchen mit einem Gehalt von weniger als 0,1 Gew.% an Alkali- und Erdalkalioxiden durch Reduktion mit Wasserstoff bei einer Temperatur f500"C erhalten worden sind, und ein Gleitmittel, verwendet. Das neue Verfahren hat den Vorteil, dass die verwendeten Katalysatoren eine lange Lebensdauer haben und sich auch nach längerem Gebrauch noch durch überlegene Eigenschaften auszeichnen. Insbesondere hat das neue Verfahren den Vorteil, dass die verwendeten Katalysatoren auch nach langem Gebrauch hohe Druckhärte und mechanische Beständigkeit sowie Abriebfestigkeit aufweisen. Das neue Verfahren hat ferner den Vorteil, dass es mit hoher Selektivität verläuft und wenig Nebenprodukte anfallen, die schwer von den Wertprodukten abtrennbar sind. Als Ausgangsstoffe verwendet man bevorzugt aliphatische, cycloaliphatische oder aromatische Nitrile mit bis zu 20 Kohlenstoffatomen. Die Nitrilgruppe kann ein- oder mehrmals, z.B. 1- bis 4-mal, im Molekül vor konnten. Für die Hydrierung eignen sich gesättigte oder olefinisch ungesättigte Nitrile. Sie können auch unter Reaktionsbedingungen inerte Substituenten haben, wie über Etherbrücken gebundene Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder aromatisch gebunde Halogenatome. Besonders bevorzugte Ausgangsstoffe sind Alkannitrile oder Alkandinitrile mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen. Geeignete Nitrile sind beispielsweise Propionitril, Acetonitril, Acrylnitril, Benzylcyanid, Benzonitril, Glutarsäuredinitril, Methylglutarsäuredinitril, Adipinsäuredinitril, But-2-en-dinitril-1, 4. Besondere technische Bedeutung hat das Verfahren bei der Hydrierung von Adipinsäuredinitril zu Hexamethylendiamin erlangt. Die Uasetzung führt man im allgemeinen unter Drücken von 100 bis 400 bar, vorzugsweise 200 bis 300 bar, durch. Vorteilhaft hält man Temperaturen von 80 bis 1400C, vorzugsweise von 100 bis 120'C, ein. Die Umsetzung wird in Gegenwart von Ammoniak durchgeführt. Es hat sich bewährt, wenn das Volumenverhältnis von Nitril zu Ammoniak von 1 : 2 bis 1 : 20, vorzugsweise 1 : 6 bis 1 : 12 beträgt. Es ist auch möglich, Ammoniak teilweise durch zurückgeführtes rohes Hydriergemisch, das im wesentlichen aus dem herzustellenden Amin und Ammoniak besteht, zu ersetzen. Erfindungsgemäss verwendet man geformte Katalysatormassen mit einer Druckhärte von > 300 kp/cm2, enthaltend metallische Kobalt- und Nickelteilchen, die aus Kobalt und/oder Nickeloxidteilchen durch Reduktion mit Wasserstoff bei einer Temperatur j 5000C erhalten worden sind, und ein Gleitmittel. Vorteilhaft weisen die metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen einen Reduktionsgrad von = 80 Z, insbesondere ± 95 Z auf. Unter Reduktionsgrad ist der Anteil des verfügbaren Kobalts und/oder Nickels in zu verstehen, der in metallischer Form vorliegt. Der Gehalt an Alkali- und/oder Erdalkalioxiden beträgt weniger als 0,1 Ges.%. Die verwendeten geformten Katalysatormassen enthalten ferner Gleitmittel, z.B. anorganische Stoffe mit Gitterstruktur wie Talkum oder Graphit. Vorteilhaft enthalten die Katalysatoren 1 bis 5 Gew.-% an Gleitmittel, bezogen auf die gesamte Katalysatormasse aus aktiver Masse enthaltend metallische Kobalt- und/oder Nickelteilchen sowie Gleitmittel. Besonders bewährt hat sich Graphit als Gleitmittel. Die erfindungsgemässen Katalysatormassen haben eine Druckhärte von P 300 kp/cm2, insbesondere von 350 bis 1500 kp/cm2. Bevorzugt werden Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen mit einer Teilchengrösse von 0,1 bis 5 llm, insbesondere von 0,2 bis 2 llm verwendet. Die als Ausgangsstoffe verwendeten Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen können weitere aktivierende Zusätze, wie Mangan-, Chrom- und/oder Kupferoxid, ferner Pyro- und/oder Polyphosphorsäure enthalten. Bevorzugt enthalten die Oxidteilchen 80 bis 99 Gew.-% Nickel und/oder Kobalt in Form ihrer Oxide, berechnet als Metall und 0,5 bis 10 GES.% Mangan, Chrom und/oder Kupfer in Form ihrer Oxide, berechnet als Metall. Sofern der Katalysator mit Pyro- oder Polyphosphorsäure modifiziert sein soll, enthalten die oxidischen Ausgangsteilchen 0,5 bis 10 Gew.-% Poly- und/oder Pyrophosphorsäure. Es versteht sich, dass die daraus resultierende katalytisch aktive Masse, abzüglich Gleitmittel, die entsprechende Zusammensetzung im fertigen Katalysator hat. Es ist davon auszugehen, dass im fertigen Katalysator Kupfer als Metall vorliegt, während nicht bekannt ist, in welcher Form Mangan und/oder Chrom im fertigen Katalysator vorliegen. Die fertigen Katalysatoren bestehen somit im wesentlichen aus metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen, geringen Mengen Kobalt- und/oder Nickeloxid entsprechend dem Reduktionsgrad, gegebenenfalls den vorgenannten Zusätzen und einem Gleitmittel. Die erfindungsgemässen Katalysatoren sind geformt z.B. als Kugeln, Tabletten oder Stränge. Bei der Herstellung der Oxidteilchen geht man in der Regel von wässrigen Lösungen von Kobalt- und/oder Nickelsalzen aus. Falls aktivierende Zusätze wie Mangan, Chrom und/oder Kupfer mitverwendet werden sollen, benutzt man zusätzlich wässrige Lösungen von Salzen dieser Metalle. Geeignete Salze sind beispielsweise Nitrate, Sulfate, Chloride oder Salze mit niedrigen Fettsäuren wie Essigsäure. Soll der Katalysator Pyro- oder Polyphosphorsäure enthalten, so wird Phosphorsäure mitverwendet, die bei der weiteren Verarbeitung in Pyro- oder Polyphosphorsäure übergeht. Die Ausgangslösungen werden zweckmässig zunächst im säuren Bereich, etwa im pH-Bereich von 1 bis 2, vereinigt. Dann fällt man in der Regel mittels wässriger Alkalilauge, z.B mit 10 bis 25 Gew.-%, oder wässriger Alkalicarbonatlauge, z.B. mit 5 bis 25 Gew.-%, ein Gemisch der Metalloxidhydroxide und Carbonate ggf. zusammen mit den Säurebestandteilen aus. Es ist auch möglich, die wässrigen Lösungen der Metallverbindungen in die alkalische Fällösung einlaufen zu lassen. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, die Mengenverhältnisse von saurer Lösung und alkalischem Fäll- mittel so zu wählen, dass sich im Reaktionsgemisch am Ende ein pH-Wert von 7,0 bis 7,5 einstellt. Das ausgefallene Oxid-, Hydroxid- und/oder Carbonatgemisch wird abfiltriert, mit Wasser von Fremdsalzen freigewaschen und getrocknet. Anschliessend wird das Gemisch durch Erhitzen in die entsprechenden Oxide übergeführt. Im allgemeinen sind hierfür Temperaturen von 250 bis 500'C ausreichend. Die so erhaltene Masse wird dann z.B. auf die geeignete Teilchengrösse wie vorgenannt gemahlen. Nach einer vorteilhaften Arbeitsweise wird die oxidische Masse nach Anteigen, z.B. mit Wasser, zu Strängen verformt und die so erhaltenen Formkörper noch einmal bei einer Temperatur von 300 bis 8000C getempert und anschliessend auf die vorgenannte Teilchengrösse gemahlen. Der Gehalt an Alkali- und/ oder Erdalkalioxiden beträgt weniger als 0,1 Ges.%. Die Kobalt- und/oder Nickeloxid enthaltenden Teilchen werden mittels Wasserstoff z.B. in der Wirbelschicht im Drehrohrofen oder vorzugsweise in einem gerührten Festbett, z.B. bei einer Temperatur von 250 bis 5000C, insbesondere 300 bis 450µC, z.B. innerhalb von 3 bis 36 Stunden reduziert. Vorteilhaft verwendet man einen trockenen Wasserstrom, der frei von wesentlichen Mengen Wasser ist, wobei man eine relativ grosse Wasserstoffströmungsgeschwindigkeit einhält. Es hat sich bewährt, wenn man mindestens einen 60fachen Wasserstoffüberschuss anwendet. Vorteilhaft reduziert man solange bis ein Reduktionsgrad von = 80 Z, insbesondere - 95 Z, erreicht ist. Anschliessend werden die Metallteilchen durch Passivierung stabilisiert. Hierunter versteht man das Umhüllen der Metallteilchen mit einer Oxidschicht durch kontrollierte Oxidation, um die durch die grosse freie Oberfläche der kleinen Teilchen bedingte Pyrophorität zu beseitigen. Dies wird durch Behandeln mit einem molekularen Sauerstoff enthaltenden Inertgas erreicht. Vorteilhaft verwendet man hierzu 0,1 bis 1,0 Vol.Z moleku- laren Sauerstoff enthaltende Inertgase. Inertgase sind beispielsweise Stickstoff oder Edelgase. Besonders bewährt hat es sich, wenn man ein Stickstoff/Luftgemisch verwendet. Die Passivierung wird z.B. erreicht durch Überleiten eines Stickstoff/Luftgemisches unter genauer Einhaltung einer vorzugsweise lOooc, insbesondere 80es, nicht übersteigenden Temperatur, z.B. von 65 bis 750C über das Metallpulver. Nach der Passivierung soll der Reduktionsgrad nicht unter 80 Z, vorzugsweise nicht unter 90 Z liegen. Die stabilisierten Kobalt- und/oder Nickelteilchen haben eine Grösse von 0,05 bis 2 pin, insbesondere von 0,2 bis 1,2 llm. Die so passivierten metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen werden mit einem inerten Gleitmittel, z.B. anorganischen Stoffen mit Gitterstruk tur wie Talkum oder Graphit, insbesondere Graphit, vermischt. Hierbei wendet man vorteilhaft 1 bis 5 Gew.-% Gleitmittel, bezogen auf Metallteilchen enthaltender Masse und Gleitmittel an. Das Gemisch aus passivierten Kobalt- und/oder Nickelteilchen und Gleitmitteln wird vorteilhaft unter Stickstoffabdeckung zu Formkörpern verarbeitet, z.B. zu Tabletten verpresst. Die Druckhärte der Formkörper ist zweckmässig grösser > = 300 kp/cm2 Die so erhaltenen Formkörper werden durch Behandeln mit Wasserstoff in relativ grossem Überschuss, z.B. dem 60fachen Überschuss in Abwesenheit von wesentlichen Mengen Wasser bei einer Temperatur = 500 C, z.B. von 250 bis 500es, insbesondere 300 bis 360"C bei Atmosphärendruck oder unter erhöhtem Druck, z.B. bis zu 150 bar aktiviert. Hierbei soll ein Reduktionsgrad von vorteilhaft = 95 % erreicht werden. Durch die Aktivierung steigt die Druckhärte der Formkörper z.B. von 300 auf 600 bis 800 kp/cm2. Das Prinzip der verwendeten geformten Katalysatormassen besteht somit darin, dass man Kobalt- und/oder Nickeloxid enthaltende Teilchen zunächst zu Metallteilchen reduziert, diese mit molekularen Sauerstoff enthaltenden Inertgasen passiviert, um die Pyrophorität aufzuheben, die passivierten metallisches Kobalt oder Nickel enthaltende Teilchen mit Gleitmitteln zu Formkörpern verpresst und die so erhaltenen Formkörper durch Reduktion mit Wasserstoff aktiviert. Es hat sich besonders bewährt, wenn man die fertigen aktivierten geformten Katalysatormassen mindestens noch einmal, durch Behandeln mit molekularen Sauerstoff enthaltendem Inertgas, wie vorgehend beschrieben, passiviert, wobei ein Reduktionsgrad von 80 % nicht unterschritten werden soll und anschliessend wiederum durch Behandeln mit Wasserstoff bei einer Temperatur - 500"C, vorzugsweise 300 bis 360'C, wie vorgehend beschrieben aktiviert. Dieser Vorgang wird zweckmässig 1 bis 5-mal, insbesondere 1bis 4-mal, wiederholt. Hierbei steigt die Druckhärte mit jedem Zyklus und erreicht Werte von 800 bis 1300 kp/cm2. Die erfindungsgemäss verwendeten geformten Katalysatormassen zeichnen sich durch eine hohe mechanische Stabilität aus, die dadurch erreicht wird, dass man die Verformung der Formkörper zusammen mit Gleitmitteln nicht aux der Stufe der Oxide vornimmt, sondern erst nach deren Reduktion zu Kobalt- und/oder Nickelteilchen und nachfolgender Passivierung. Geht man von Formlingen aus, die aus Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen und Gleitmitteln hergestellt und anschliessend aktiviert worden sind, so geht die Druckhärte der Formlinge z.B. von 300 kp/cm2 auf < 25 kp/cm2 nach Erreichen eines Reduktionsgrades von 95 Z zurück. Die Lebensdauer solcher Katalysatoren wird hierdurch erheblich erniedrigt. Die Hydrierung der Nitrile kann absatzweise erfolgen, vorteilhaft führt man die Umsetzung kontinuierlich durch, z.B. in Rieselfahrweise an fest angeordneten geformten Katalysatormassen. Die nach dem Verfahren der Erfindung erhältlichen Amine eignen sich zur Herstellung von Stabilisatoren. Hexamethylendiamin, das nach dem Verfahren der Erfindung erhalten wird, ist ein wichtiges Ausgangsprodukt zur Herstellung von Polymmid-6, 6. Das Verfahren nach der Erfindung sei an folgenden Beispielen veranschaulicht. Beispiel 1 4480 g Kobaltnitrat Co(N03)2 x 6 H20, 261 g Mangannitrat Mn(N03)2 x 6 H20 und 47 g Phosphorsäure 85 gew.-Zig werden in 10 1 Wasser gelöst. Diese Lösung lässt man in eine Lösung von 1900 Natriuncarbonat Na2Co3 in 10 1 Wasser langsam unter Rühren einlaufen. Nach beendetem Zulauf der Metallsalzlösung ist der pH-Wert des Gemisches auf 7,0 gefallen. Nach dem Erkalten wird der Niederschlag durch Absaugen getrennt und solange mit Wasser gewaschen bis der Niederschlag frei von Natriumionen ist. Der Filter- kuchen wird getrocknet und anschliessend auf 300es erhitzt bis die Masse frei von Carbonat ist. Das Oxidgemisch wird dann mit soviel Wasser angeteigt, dass eine knetbare Masse entsteht. Diese wird in einer Presse zu Strängen verformt. Die Stränge werden dann bei 4500C im Muffelofen für 24 Stunden getempert. Die erhaltenen Stränge werden zu Teilchen einer Grösse von 0,1 bis 1,2 pin gemahlen. 600 kg der so hergestellten Kobaltoxid enthaltenden Teilchen werden in einem gerührten Festbett bei 4000C 38 Stunden mit 400 Nm3/h Wasserstoff zu metallischem Kobalt mit einem Reduktionsgrad, bezogen auf Kobalt 95 Z reduziert (stöchiometrischer Wasserstoffüberschuss 64). Anschliessend wird in einem Stickstoff-Luft-Gemisch das pyrophore Metallpigment bei einer Temperatur von 600C mit einer stabilisierenden Oxidschicht überzogen und passiviert, wobei der Reduktionsgrad nicht unter 90 % absinken soll. Zur Herstellung von geformten Massen mit einem Durchmesser von 5 mm und einer Hohe von 4 mm wird das passivierte pulverförmige Metallpigment mit 2 Gew.-% Graphit vermischt und unter Stickstoffabdeckung tablettiert. Die Druckhärte der Tabletten beträgt 300 kp/cm2. In einem Hochdruckgefäss werden 350 ml der so hergestellten Formkörper bei 360"C unter einem Druck von 150 bar mit hohem Wasserüberschuss für 24 Stunden zum Zweck der Aktivierung behandelt. Der Wasserstoff wird dabei im Kreis über einen Kondensator zur Abscheidung des Reduktionswassers geführt. Die so erhaltene geformte Katalysatormasse hat einen Reinheitsgrad von 98 % und eine Druckhärte von 620 kp/cm2. Anschliessend wird die geformte Katalysatormasse durch Behandeln mit einem Gemisch aus Stickstoff mit einem Sauerstoffgehalt von 0,5 Vol.Z bei einer Temperatur von 60"C passiviert, wobei der Reduktionsgrad 90 70 nicht unterschreitet. Daraufhin wird geformte Katalysatormasse wiederum bei 360"C und unter einem Druck von 150 bar wie oben beschrieben mit Wasserstoff aktiviert. Die so erhaltenen Formlinge haben eine Druckhärte von 950 kp/cm2. Nach der zweiten Wiederholung des Zyklus Passivieren Aktivierer haben die Formkörper eine Druckhärte von 1140 kp/cm2. Nach dem Abkühlen des Katalysators wird das Reaktionsgefäss in Rieselfahrweise bei 270 bar Wasserstoffdruck stündlich mit einem Gemisch aus 85 1 Adipinsäuredinitril, 255 1 flüssigem Ammoniak und 350 1 Hydriergemisch unter Kreisgasfahrweise des Wasserstoffs (400 Sm3/h) beschickt. Die Temperatur des Zulaufgemischs beträgt 650C und die des Reaktorausgangs liegt bei 95vC. Es entstehen hot spot-Temperaturen von maximal lOOC. Die gaschromatographische Analyse des rohen Hexamethylendiamins nach Verdampfen des Ammoniaks aus dem Hydriergemisch ergibt 0,02 Ges.% Hexylamin, 0,05 Gew.-% Azacyclomethan, 0,06 Gew.-X 1,2-Diamino-cyclohexan, 0,003 2-Aminomethylcyclopentylamin und 99,86 Gew.-Z Hexamethylendiamin sowie einen Mninocapronitrilgehalt von 0,001 Gew.-%. Der vorwiegend aus Bis-Hexamethylendiamin bestehende Destillationsrückstand liegt bei 0,3 Gew.-%. Es errechnet sich eine Selektivität von 99,5 Z Hexamethylendiamin. Der Katalysator hatte nach einer Laufzeit von 520 Tagen eine unver änderte Aktivität und Selektivität ohne jegliche Regenerierung. Die geformte Katalysatormasse hatte nach dieser Laufzeit eine Druckhärte von 900 kp/cm2. Vergleichsbeispiel 1 Das nach Beispiel 1 hergestellte Kobaltoxid wird nach Zusatz von 2 % Graphit zu Tabletten (Durchmesser 5 mm, Höhe 4 mm) verpresst. Die Druckhärte wird auf 300 kp/cm2 eingestellt. Danach werden die Tabletten mit Wasserstoff bei 360µC auf einen Reduktionsgrad von > 95 % gebracht. Durch die Reduktion des Kobaltoxids sinkt die Druckhärte der Tabletten drastisch auf Werte 425 kp/cm2. Die Tabletten zerfallen bei Berührung der zylindrischen Mantelfläche leicht in Scheibchen. Im Unterschied zu Tabletten, die aus bereits zu Kobalt reduziertem Kobaltoxid hergestellt wurden, kann die mechanische Stabilität dieser Tabletten durch wiederholtes Passivieren und Reduzieren nicht verbessert werden. Verglelchsbeispiel 2 Ein Hochdruckgefäss von 2 m Länge und 42 mm Durchmesser wird mit 3 1 eines nach Beispiel 1 der DE-OS 26 54 028 hergestellten passivierten Kobaltkatalysator beschickt. Der Katalysator enthält 1,5 Gew.Z Calciumoxid und 2,7 Gew.X Natriumsalze, berechnet als Natriumoxid. Die Passivierung des Katalysators wird durch Erhitzen in einem Wasserstoffstrom auf 3300C aufgehoben. Nach dem Abkühlen wird das Hochdruckgefäss in Rieselfahrweise bei 270 bar Wasserstoffdruck stilndlich mit 0,4 1 Adipodinitril 1,2 1 flüssigen hmaoniak sowie 4,5 1 rohem Hydriergemisch beschickt. Hierbei hält man eine Temperatur von 1400C ein. Die gaschromatographische Analyse des rohen Hexamethylendiamin nach Verdampfen des Ammoniaks aus dem Hydriergemisch ergibt 99,69 Ges.% Hexamethylendiamin, 0,06 Gew.Z 1,2-Diaminocyclo- hexan und 0,12 Gew.Z 2-Aminocyclopentylamin.

Claims: Patentanspriiche 1. Verfahren zur Herstellung von gesättigten primären Aminen durch Um setzen von Nitrilen mit Wasserstoff bei erhöhter Temperatur und unter erhöhtem Druck in Gegenwart von Ammoniak und Kobalt und/oder Nickel, sowie ein Gleitmittel enthaltenden Katalysatoren, dadurch gekennzeich net, dass man geformte Katalysatormassen mit einer Druckhärte von - 300 kp/cm2, enthaltend metallische Kobalt- und/oder Nickelteilchen, die aus Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen mit einem Gehalt von weniger als 0,1 Gew.% Alkali- und Erdalkalioxid durch Reduktion mit Wasserstoff bei einer Temperatur P 5000C erhalten worden sind, und ein Gleitmittel, verwendet. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die geformten Katalysatormassen eine Druckhärte von 350 bis 1500 kp/cm2 haben. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die geformten Katalysatormassen 1 bis 5 Gew.-X Gleitmittel enthalten. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die geformten Katalysatormassen Graphit als Gleitmittel enthalten. 5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die geformten Katalysatormassen Mangan, Chrom und/oder Kupfer als aktivierende Zusätze enthalten. 6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die geformten Katalysatormassen einen Gehalt an Pyro- und/oder Poly phosphorsäuren haben. 7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man Katalysatoren verwendet, die erhalten worden sind, indem man a) Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen durch Behandeln mit Wasser stoff zu metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen reduziert, b) die metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen durch Behandeln mit molekularen Sauerstoff enthaltendem Inertgas passiviert, c) die passivierten Kobalt- und/oder Nickelteilchen mit Gleit mitteln zu Formkörpern presst und d) die passivierten Kobalt- und/oder Nickelteilchen sowie Gleit mittel enthaltende Formkörper durch Behandeln mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 250 bis 500"C aktiviert. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kobalt- und/oder Nickeloxidteilchen bis zu einem Reduktionsgrad von 9 95 Z reduziert. 9. Verfahren nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass man beim Passivieren der metallischen Kobalt- und/oder Nickelteilchen einen Reduktionsgrad von 80 Z nicht unterschreitet. 10. Verfahren nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kobalt- und/oder Nickelteilchen sowie Gleitmittel enthalten den Formkörper zusätzlich mindestens einmal durch Behandeln mit mole kularen Sauerstoff enthaltendem Inertgas passiviert und anschliessend durch Behandeln mit Wasserstoff bei einer Temperatur von 250 bis 5000C aktiviert. 11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass man Alkannitrile oder Alkandinitrile mit 3 bis 18 Kohlenstoffatomen als Ausgangsstoffe verwendet.

Inventors: DUFFNER, PAUL, DR., FRANK, GERHARD, DR., NEUBAUER, GERALD, DR., WILFINGER, HANS JOERG, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1985
Main classification: C07C85
IPC codes: C07B61, C07C67, C07C209, B01J23