METHOD OF ENVELOPING THE EDGES OF GLASS PANES WITH ELASTIC POLYISOCYANATE-POLYADDITION PRODUCTS

Abstract: 1. A process for enveloping the edges of a glass pane with a plastic using a mold, in which 1. the glass pane is inserted into the open mold, 2. the mold is closed, 3. the resulting free space between the glass pane and the mold is charged with a curable plastic and 4. the latter is cured, wherein the curable plastic consists of a reactive mixture which contains a) organic polyisocyanates, b) relatively high molecular weight compounds having two or more reactive hydrogen atoms, selected from the group consisting of the polyether polyamines, polyether polyols, polyester polyols, polythioether polyols, polyester amides, hydroxyl-containing polyacetals and hydroxyl-containing aliphatic polycarbonates, or a mixture of two or more of the stated relatively high molecular weight compounds, c) chain extenders and/or crosslinking agents having a molecular weight of from 60 to 600 and a functionality of from 2 to 4, selected from the group consisting of the aliphatic, cycloaliphatic or araliphatic diols and/or triols, the secondary aromatic diamines, the primary, unsubstituted and/or substituted aromatic di- and/or polyvalent polyamines, and d) catalysts, with or without e) assistants and/or additives, and this mixture is injected into the free space between the glass pane and the mold by the reaction injection molding method and is allowed to cure to give polyurethane, polyurethane/polyurea or polyurea elastomers.

Description: Verfahren zum Ummanteln von Glasscheibenkanten mit elastischen Polyisocyanat-polyadditionsprodukten Glasscheiben, mit Metalldampf beschichtete Glasscheiben und/oder mit transparenten Kunststoffolien, z.B. aus Polyester, Polyurethan u.a., belegte Sicherheitsglasscheiben werden nach moderner Technik mit dem Metallrahmen der Fahrgastzelle von Verkehrsmitteln, insbesondere von Kraftfahrzeugen, verklebt. Hierzu müssen die Glasscheiben nach dem Zuschnitt einer Kantenbearbeitung mit anschliessender Reinigung unterworfen werden. Zur Verhinderung einer Uv-Schädigung der zwischen Glasscheibe und Metallrahmen liegenden Haftvermittler- und Klebstoffschicht werden die planen Scheiben im Randbereich mit einem Uv-Strahlung absorbierenden Farbstoff bedruckt und danach gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur spezifisch für den Fahrzeugtyp sphärisch verformt. Derartige Verfahren sind arbeitsintensiv und daher teuer. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, die oben beschriebene kostspielige Verfahrensweise zu vereinfachen und die je nach Fahrzeugtyp spezifisch zugeschnittenen Glasscheiben in möglichst einem Verfahrensschritt so zu bearbeiten, dass sie vorzugsweise auf mechanische Weise, z.B. mit Hilfe eines Steckprofil, Chips u.a., direkt mit dem Rahmen der Fahrgastzelle verbunden werden können. Diese Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden durch ein Verfahren zum Ummanteln von Glasscheibenkanten mit Polyurethan-, Polyurethan -Polyharnstof+- oder Polyharnstoff-Elastomeren mit Hilfe eines Formwerkzeugs, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man 1. die Glasscheibe in das offene Formwerkzeug einlegt, 2. das Formwerkzeug verschliesst, 3. den hierbei gebildeten Freiraum zwischen Glasscheibe und Formwerkzeug mit einer reaktionsfähigen Mischung aus a) organischen Polyisocyanaten, b) höhermolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, c) Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzern und d) Katalysatoren sowie gegebenenfalls e) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen beschickt und 4. die Reaktionsmischung aushärten lässt. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können nach Kraftfahrzeugtyp zugeschnittene, und gegebenenfalls sphärisch verformte Glasscheiben, insbesondere planare Seitenscheiben, bei Verwendung von vorzugsweise hochreaktiven one shot-Polyurethan-Polyharnstoff- oder -Polyharnstoff-Elastomersystemen mit Hilfe der Reaktionsspritzgusstechnik in einem Verfahrensschritt in kurzen Zyklus zeiten, z.B. bei Formstandzeiten unter 120 Sekunden, vorzugsweise von 5 bis 60 Sekunden, ummantelt werden. Durch das Formwerkzeug kann die Profilgeometrie der Glasscheibenkante im wesentlich beliebig gestaltet und somit dem Metallrahmen der Fahrgastzelle angepasst werden. Vorteilhaft ist ferner, dass durch geeignete Wahl der Ausgangsstoffe (a) bis (d) Polyurethan-, Polyurethan-Polyharnstoff- oder Polyharnstoff-Elastomere - im folgenden abgekürzt PU-, PU-PH- bzw. PH-Elastomere genannt - mit den erforderlichen unterschiedlichsten mechanischen Eigenschaften hergestellt werden können, wobei insbesondere die Härte, Zugfestigkeit und Weiterreissfestigkeit von Bedeutung sind. Zur Ummantelung der Kanten können Glasscheiben mit unterschiedlicher chemischer Zusammensetzung eingesetzt werden. Vorzugsweise Verwendung finden Glasscheiben aus Silikatglas. Geeignet sind jedoch auch mechanisch oder chemisch vorbehandelte Glasscheiben, z.B. mit Metalldampf beschichtete oder mit transparenten Kunststoffolien, beispielsweise Polyamid-, Polycarbonat- oder Polyurethanfolien belegte Glasscheiben sowie Vertxindglasscheiben. Die Glasscheiben besitzen üblicherweise eine Dicke von 3 bis 20 oder mehr mm, vorzugsweise von 3 bis 8 mm. Zur Erzielung eines gut haftenden Verbunds wird die Grenzfläche der Glasscheibe vor der Ummantelung mit PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren zweckmässi- gerweise mit einem oder mehreren Haftvermittler beschichtet. Geeignete Haftvermittler sind beispielsweise anorganofunktionelle Silanester, organische Polyisocyanate, modifizierte organische Polyisocyanate, Isocyanatendgruppen enthaltende Prepolymere und polyfunktionelle Epoxidverbindungen. Vorzugsweise verwendet werden ,+-Aminopropyl-triethoxi- silan, #-Aminopropyl-trimethoxisilan, N-ss-#ininoethyl- #-aminopropyl-tri- ethoxisilan, N-B-Aminoethyl- 4t-aminopropyl-trimethoxisilan, #Mercapto- propyl-trimethoxisilan und ##ercaptopropyl-triethoxisilan. Je nach chemischer Zusammensetzung der Glasscheibe und Struktur des Haftvermittlers wird dieser üblicherweise auf die vorzugsweise entfettete Glasscheibe aus einer 1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 2 bis 6 Gew.t Haftvermitt ler enthaltenden Lösung in einer solchen Menge nach bekannten Methoden, beispielsweise durch Bestreichen, Besprühen, Rollen, Eintauchen u.a., aufgetragen, dass nach Verdunsten des Lösungsmittels, vorzugsweise von Isopropanol, die Schichtdicke 5 bis 80 Am, vorzugsweise 10 bis 40 Mikrometer beträgt. Die Haftvermittlerschicht, die aus einer oder mehreren Lagen und aus einem oder verschiedenen Haftvermittler bestehen kann, wird üblicherweise in einem ein- oder mehrstufigen Verfahren aufgebracht. Die Grundschicht besteht zweckmässigerweise aus einem Aminoalkyl-trialkoxi- silan, die nach dem Verdunsten des Lösungsmittels mit einem anderen Haftvermittler mit nichtreaktiven oder vorzugsweise reaktiven Gruppen überschichtet wird. Derartige Haftvermittler mit reaktiven Gruppen sind beispielsweise organische, gegebenenfalls modifizierte Polyisocyanate, beispielsweise Carbodiimid-, Isocyanurat-, Urethan- und/oder Uretonimingruppen enthaltende Polyisocyanate auf Basis von Diphenylmethan-diisocyanaten, Mischungen aud Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten mit geringem Dampfdruck, Isocyanatendgruppen aufweisende Prepolymere auf Basis von aromatischen, aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanaten und Polyester- und/oder Polyether-polyolen und Polyepoxid-Verbindungen. Zu den für das erfindungsgemässe Verfahren verwendbaren Ausgangskomponenten (a) bis (d) und gegebenenfalls (e) zur Herstellung der kompakten PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren ist folgendes auszuführen: (a) Als organische Polyisocyanate kommen die an sich bekannten aliphati schen, cycloaliphatischen und vorzugsweise aromatischen mehrwertigen Isocyanate in Frage. Im einzelnen seien beispielhaft genannt 1,6-Hexamethylen-diisocyanat, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-3-isocya natomethyl-cyclohexan, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylen-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,2'- und 2,4'-Dicyclohexylmethan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomeren gemische, Mischungen aus 4 > 4'-, 2,2'- und 2,4 2 > 4'-Dicyclohexylmethan-di- isocyanaten und Polymethylenpolycyclohexylen-polyisocyanaten > 2,4 und 2,6-Toluylen-diisocyanat und die entsprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2 > 21-Diphenylmethan-diisocyanat und die entsprechen den Isomerengemische, Mischungen aus 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenyl methan-diisocyanaten und Polyphenylpolymethylenpolyisocyanaten C#oh-MDI) und Mischungen aus Roh-MDI und Toluylen-diisocyanaten. Häufig werden auch sogenannte modifizierte mehrwertige Isocyanate, d.h. Produkte, die durch chemische Umsetzung obiger Di- und/oder Poly isocyanate erhalten werden, verwendet. Beispielhaft genannt seien Ester-, Harnstoff-, Biuret-, Allophanat- und vorzugsweise Carbodi imid-, Isocyanurat- und/oder Urethangruppen enthaltende Di- und/oder Polyisocyanate. Im einzelnen kommen beispielsweise in Betracht: Urethangruppen enthaltende aromatische Polyisocyanate mit NC0-Gehal ten von 33,6 bis 15 Gew.:, vorzugsweise von 31 bis 21 Gew.%, bei spielsweise mit niedermolekularen Diolen, Triolen, Dialkylenglykolen, Trialkylenglykolen oder Polyoxyalkylen-glykolen mit Molekulargewich ten bis 800 modifiziertes 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat oder Tolu ylen-diisocyanat, wobei als Di- bzw. Polyoxyalkylen-glykole, die ein zeln oder als Gemische eingesetzt werden können, beispielsweise ge nannt seien: Diethylen-, Dipropylen-, Polyoxyethylen-, Polyoxypropy len- und Polyoxypropylenpolyoxyethylen-glykole. Geeignet sind auch NC0Gruppen enthaltende Prepolymere mit NCO-Gehalten von 21 bis 9 Gew.%, vorzugsweise von 21 bis 14 Gew.%. Bewährt haben sich ferner flüssige Garbodiimidgruppen und/oder Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate mit NCO-Gehalten von 33,6 bis 15, vorzugsweise 31 bis 21 Gew.%, z.B. auf Basis von 4,4'-, 2,4'- und/oder 2,2'-Diphenyl methan-diisocyanat und/oder 2,4- und/oder 2,6-Toluylen-diisocyanat und insbesondere 2,4- und 2,6-Toluylen-diisocyanat sowie die ent sprechenden Isomerengemische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-di isocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische z.B. aus 4,4' und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten, Mischungen aus Diphenylmethan -diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Gemische aus Toluylen-diisocyanaten und Roh-MDI. Vorzugsweise kommen jedoch zur Anwendung: Urethangruppen, Carbodiimid gruppen und/oder Isocyanuratringe enthaltende Polyisocyanate, z.B. auf Diphenylmethan-diisocyanat und/oder Toluylendiisocyanat-Basis, Toluylen-diisocyanate, Mischungen aus Roh-MDI und Toluylen-diisocyana ten und insbesondere Mischungen aus 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethan-di isocyanaten oder Mischungen aus den Diphenylmethan-diisocyanat-Isome ren und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten. (b) Als höhermolekulare Verbindungen (b) mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen werden zweckmässigerweise solche mit einer Funktio nalität von 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4 und einem Molekulargewicht von 800 bis 8000, vorzugsweise von 1200 bis 6000 verwendet. Bewährt haben sich z.B. Polyetherpolyamine und/oder vorzugsweise Polyole ausgewählt aus der Gruppe der Polyether-polyole, Polyester-polyole, Polythioether-polyole, Polyesteramide, hydroxylgruppenhaltigen Poly acetale und hydroxylgruppenhaltigen aliphatischen Polycarbonate oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Polyole. Vorzugsweise Anwendung finden Polyester-polyole und/oder Polyetherpolyole. Geeignete Polyester-polyole können beispielsweise aus organischen Di carbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise aliphati schen Dicarbonsäuren mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen, vorzugsweise Diolen, mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure, Sebacinsäure, Decandicarbonsäure, Maleinsäure und Fumarsaure. Die Dicarbonsäuren können dabei sowohl einzeln als auch im Gemisch untereinander verwendet werden. Anstelle der freien Dicarbonsäuren können auch die entsprechenden Dicarbonsäurederivate, wie z.B. Dicarbonsäureester von Alkoholen mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen oder Dicarbonsäureanhydride eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden Dicarbonsäuregemische aus Bernstein-, Glutar- und Adipinsäure in Mengenverhältnissen von beispielsweise 20-35 : 35-5O : 20-32 Gew.Teilen, und insbesondere Adipinsäure. Beispiele für zwei- und mehrwertige Alkohole, insbesondere Diole sind: Ethandiol, Diethylenglykol, 1,2- bzw. 1,3-Propandiol, Dipropylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol > 1,6-Hexandiol, 1, 10-Decan- diol, Glycerin und Trimethylolpropan. Vorzugsweise verwendet werden Ethandiol, Diethylenglykol, 11,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Diole, insbesondere Mischungen aus 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol und 1,6-Hexandiol. Eingesetzt werden können ferner Polyester-polyole aus Lactonen, z.B. E#aprolacton, oder Hydroxycarbonsäuren, z.B. ##Hydroxycapron- säure. Die Polyester-polyole besitzen vorzugsweise eine Funktionalität von 9 bis 3 und ein Molekulargewicht von 800 bis 3.000 und vorzugsweise 1.800 bis 2.500. Insbesondere als Polyole verwendet werden jedoch Polyether-polyole, die nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch kationische Polymerisation mit Lewis#uren, wie Antimonpentachlorid Borfluorid -Etherat u.a. oder Bleicherde als Katalysatoren oder durch anionische Polymerisation mit Alkalihydroxiden, wie Natrium- oder Kaliumhydroxid, oder Alkalialkoholaten, wie Natriummethylat, Natrium- oder Kaliumethylat oder Kaliumisopropvlat als Katalysatoren aus einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest und einem Startermolekül, das 2 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4, reaktive Wasserstoffatome gebunden enthält, hergestellt werden. Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid, Epichlorhydrin und vorzugsweise Ethylenoxid und 1,2-Propylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Was ser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono- > N,N- und N,N'-dialkylsubstituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1 > 6-Hexamethylendiamin, Phenylendiamine, 2,4und 2 > 6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2 > 2'-Diamino-diphenyl- methan. Als Startermoleküle kommen ferner in Betracht Alkanolamine, wie Ethanolamin, Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-ethanolamin, NoYethyl- und N-Ethyl-diethanolamin und Triethanolamin, Ammoniak, Hydrazin und Hydrazide. Vorzugsweise verwendet werden mehrwertige, insbesondere zwei- und/oder dreiwertige Alkohole, wie Ethandiol, Propandiol-1,2 und -1,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butandiol-1,4 > Hexan diol-1,6, Glycerin, Trimethylol-propan, Pentaerythrit, Sorbit und Saccharose. Die Polyether-polyole besitzen vorzugsweise eine Funktionalität von 2 bis 4 und Molekulargewichte von 800 bis 8.000, vorzugsweise 1.200 bis 6.000 und insbesondere 1.800 bis 4.000. Sie können ebenso wie die Polyester-polyole einzeln oder in Form von Mischungen verwendet werden. Ferner können sie mit den Polyester-polyolen sowie den hydroxylgruppenhaltigen Polyesteramiden, Polyacetalen, Polycarbonaten und/oder Polyether-polyaminen gemischt werden. Als hydroxylgruppenhaltige Polyacetale kommen z.B. die aus Glykolen, wie Diethylenglykol, Triethylenglykol, 4,4' -Dihydroxyethoxy-diphenyl- dimethylmethan, Hexandiol und Formaldehyd herstellbaren Verbindungen in Frage. Auch durch Polymerisation cyclischer Acetale lassen sich geeignete Polyacetale herstellen. Als Hydroxylgruppen aufweisende Polycarbonate kommen solche der an sich bekannten Art in Betracht, die beispielsweise durch Umsetzung von Diolen, wie Propandiol-(1,3), Butandiol-(1,4) und/oder Hexan diol-(1,6), Diethylenglykol, Triethylenglykol oder Tetraethylenglykol mit Diarylcarbonaten, z.B. Diphenylcarbonat, oder Phosgen hergestellt werden können. Zu den Polyesteramiden zählen z.B. die aus mehrwertigen gesättigten und/oder ungesättigten Carbonsäuren bzw. deren Anhydriden und mehrwertigen gesättigten und/oder ungesättigten Aminoalkoholen oder Mischungen aus mehrwertigen Alkoholen und Aminoalkoholen und/oder Polyaminen gewonnenen, vorwiegend linearen Kondensate. Geeignete Polyether-polyamine können aus den obengenannten Polyether polyolen nach bekannten Verfahren hergestellt werden. Beispielhaft genannt seien die Cyanoalkylierung von Polyoxyalkylen-polyolen und anschliessende Hydrierung des gebildeten Nitrils (US 3 267 050) oder die Aminierung von Polyoxyalkylen-polyolen mit Aminen oder Ammoniak in Gegenwart von Wasserstoff und Katalysatoren (DE 12 15 373). (c) Als Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzer (c) verwendet werden di- bis tetrafunktionelle, vorzugsweise, difunktionelle Verbindungen mit Molekulargewichten von 60 bis 600, vorzugsweise 60 bis 300 aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diole und/oder Triole, der sekundären aromatischen Diamine und vor zugsweise der primären, unsubstituierten und/oder insbesondere substi tuierten aromatischen Di- und/oder höherwertigen Polyamine. Geeignete Diole oder Triole besitzen vorteilhafterweise Molekularge wichte kleiner als 400, vorzugsweise 60 bis 300. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und/oder araliphati sche Diole mit 2 bis 14, vorzugsweise 4 bis 10 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Propandiol-1,3, Decandiol-1,10, o-, m-, p-Dihydroxy cyclohexan, Diethylenglykol, Dipropylenglykol und vorzugsweise Butan diol-1,4, Hexandiol-1,6 und Bis-(2-hydroxyethyl)-hydrochinon, Triole, wie 1,2,4-, 1,3,5-Trihydroxy-cyclohexan, Glycerin und Trimethylolpro pan und niedermolekulare hydroxylgruppenhaltige Polyalkylenoxide auf Basis Ethylen- und/oder 1,2-Propylenoxid und den vorgenannten Diolen und/oder Triolen als Startermoleküle. Als sek. aromatische Diamine seien beispielhaft genannt: N,N'-dialkyl- substituierte aromatische Diamine, die gegebenenfalls am aromatischen Kern durch Alkylreste substituiert sein können, mit 1 bis 20, vorzugs weise 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im N-Alkylrest, wie N,N'-Diethyl-, N, & -Di-sek.pentyl-, N,N'-Di-sek-hexyl-, N,N'-Di-sek-decyl-, N,N1-Dicyclohexyl-p- bzw. -mphenylendiamin, N,N'-Dimethyl-, N,N'-Diethyl-, N'N-DiisopIcpy-, N,N'-Di-sek-butyl-, N,N'-Dicyclo hexyl-4,4 ¯-diamino-diphenylmethan und N,N'-Di-sek-butyl-benzidin. Als unsubstituierte primäre aromatische Diamine und/oder höherwertige Polyamine finden beispielsweise Verwendung: 1,2-, 1,3- und 1,4-Pheny lendiamin, Benzidin, 4,4'- und 2,41-Diaminodiphenylmethan, 4,4'- und 2,4'-Diaminodiphenylmethan, 4,4'-Diaminodiphenylether, Napthylen-1,5 -diamin, Naphthylen-1,8-diamin und Polyphenyl-polymethylen-polyamine sowie Mischungen aus Diamino-diphenylmethanen und Polyphenyl-polymethylen-polyaminen. Geeignet sind auch substituierte primäre arotna- tische Diamine, zweckmässigerweise monoalkylsubs tituierte aromatische Diamine, bei denen die Reaktivität der Aminogrsppe durch den Substituenten nicht wesentlich negativ beeinflusst wird, wie z.B. 3,4-, 2,4- und 2,6-Toluylen-diamin. Als substituierte primäre aromatische Diamine und/oder höherwertige Polyamine die insbesondere Anwendung finden, werden zweckmässigerweise solche verwendet, die in ortho-Stellung zu den Aminogruppen mindestens einen Alkylsubstituenten besitzen, welcher die Reaktivität der Aminogruppe durch sterische Hinderung vermindert, die bei Raumtemperatur flüssig und mit der Komponente (b) unter den Verarbeitungsbedingungen zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig mischbar sind. Bewährt haben sich beispielsweise alkylsubstituierte meta-Phenylendiamine der Formeln EMI8.1 in denen R3 und R2 gleich oder verschieden sind und einen Methyl-, Ethyl-, Propyl- und Isopropylrest bedeuten und R1 ein linearer oder verzweigter Alkylrest mit 1 bis 10, vorzugsweise 4 bis 6 Kohlenstqgf- atomen ist. Insbesondere bewährt haben sich solche Alkylreste R1, bei denen die Verzweigungsstelle am Cl-Kohlenstoffatom sitzt. Als Reste R1 seien beispielhaft genannt der Methyl-, Ethyl-, Isopropyl-, l-Methyl-octyl-, 2-Ethyl-octyl-, l-Methyl-hexyl-, 1, 1-Dimethyl- -pentyl-, 11,3,3-Trimethyl-hexyl-, l-Ethyl-pentyl-, 2-Ethylpentyl- und vorzugsweise der Cyclohexyl-, 1-Methyl-n-propyl-, tert. -Butyl-, 1-Ethyl-n-propyl-, l-Methyl-n-butyl- und l,l-Dimethyl-n-propyl-Ragt. Als alkylsubstituierte m-Phenylendiamine kommen beispielsweise in Betracht: 2,4-Dimethyl-6-cyclohexyl-, 2-Cyclohexyl-4,6-diethyl-, 2-Cyclohexyl-2,6-isopropyl-, 2,4-Dimethyl-6-(1-ethyl-n-propyl)-, 2,4 -Dimethyl-6-(1, 1-dimethyl-npropyl )-, 2-(l-Methylli-butyl)-4,6-di- methylphenylendiamin-1,3. Vorzugsweise verwendet werden 1-Methyl-3,5 -diethyl-2,4- bzw. -2,6-phenylendiamine, 2,4-Dimethyl-6-tert.butyl-, 2,4-Dimethyl-6-isooctyl- und 2,4-Dimethyl-6-cyclohexyl-phenylendiamin-1,3. Geeignet sind ferner 3,3'-di- und/oder 3,31,5,5'-tetra-n-alkylsubsti- tuierte 4,4 ¯-Diamino-diphenylmethane wie z.B. 3,3'-Dimethyl-, 3,3'-Diethyl-, 3,3'-Di-n-propyl-, 3,3',5,5'-Tetramethyl-, 3,3',5,5'-Tetraethyl- und 3,3',5,5'-Tetra-n-propyl-4,4'-diaminodi- phenylmethan. Als alkylsubstituierte 4,4'-Diamino-diphenylmethane finden vorzugsweise solche der Formel EMI9.1 Verwendung, in der R4, R5, R6 und R7 gleich oder verschieden sind und einen Methyl-, Ethyl-, Propyl-, Isopropyl-, sek. -Butyl- und tert.-Butylrest bedeuten, wobei jedoch mindestens einer der Reste ein Isopropyl- oder sek.Butylrest sein muss. Die 4,41-Diamino-diphenyl- methane können auch im Gemisch mit Isomeren der Formeln EMI9.2 verwendet werden, wobei R4, R5, R6 und R7 die obengenannte Bedeutung haben. Beispielhaft genannt seien: 3,3',5-Trimethyl-5'-isopropyl-, 3,3',5- -Triethyl-5'-isopropyl-, 3,3' ,5-Trimethyl-5'-sek.butyl-, 3,3', 5-Tri- ethyl-5'-sek.butyl-4,4'-diamino-diphenylmethan, 3,3 1-Dimethyl-5,51-di- isopropyl-, 3,3'-Diethyl-5,5'-diisopropyl-, 3,31-Dimethyl-5,5'-di-sek- -butyl-, 3,31-Diethyl-5,5'di-sek-butyl-, 3,5-Dimethyl-3',5'-diiso- propyl-, 3,5-Diethyl-3',5'-diisopropyl-, 3,5'-Dimethyl-3',5-di-sek- -butyl-, 3,5-Diethyl-3',5'-di-sek-butyl-4,4'-diamino-diphenylmethan, 3Methyl-3' ,5 > 5'-triisopropyl-, 3-Ethyl-3',5,5'-triisopropyl-, 3-Methyl-3' ,5,5'-tri-sek-butyl-, 3-Ethyl-3',5,5'-tri-sek-butyl-4,4'- -diamino-diphenylmethan, 3,31-Diisopropyl-5, 51-di-sek-butyl-, 3,5-Di- isopropyl-3',5'-di-sek-butyl-, 3-Ethyl-5-sek-butyl-3',5'-diiso- propyl-, 3-Methyl-5-tert.butyl-3 1 ,51-diisopropyl-, 3-Ethyl-5-sek. butyl-3'-methyl-5'-tert.butyl-, 3,3',5,5'-Tetraisopropyl- zu-Tetraisop rop yl- und 3,3',5,5'-Tetra-sek-butyl-4,4'-diaminodiphenylmethan. Vorzugsweise verwendet werden 3,5-Dimethyl-3 ',5'-diisopropyl- und 3,3',5,5'-Tetra isopropyl-4,4'-diamino-diphenylmethan. Die Diamino-diphenylmethane können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Die genannten Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzer (c) können einzeln oder als Mischungen von gleichen oder verschiedenen Arten verwendet werden. Bewährt haben sich beispielsweise Mischungen aus 5 bis 95 Gew.% mindestens eines Diols und/oder Triols und 95 bis 5 Gew.% mindestens eines alkylsubstituierten meta-Phenylen -diamins, 3,3'-dialkyl- und/oder 3,3',5,5'-tetraalkylsubstituierten 4 > 41 -Diamino-diphenylmethans oder vorzugsweise alkylsubstituierten meta-Phenylen-diamins, wobei die Gew. X bezogen sind auf das Gesamtge wicht der Komponente (c) und insbesondere Mischungen aus 80 bis 50 Gew.% 2,4-Dimethyl-6t ert.-butyl-phenylendiamin-1,3, 2, 4-Diethyl-6-methyl- und/oder 2-Methyl-4, o-diethyl-phenylen- diamin-1 > 3 und 20 bis 50 Gew.% 1,3-Phenylen-diamin, 2,4- und/oder 2,6-Toluylen diamin, wobei die Gew.% bezogen sind auf das Gesamtgewicht der Mischung der Komponenten (c). Die Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzer (c) sowie deren Mischungen kommen beim erfindungsgemässen Verfahren in Mengen von 2 bis 60 Gew.%, vorzugsweise 8 bis 50 Gew.% und insbesondere 10 bis 40 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Komponente (b) zum Einsatz. d) Als Katalysatoren (d) werden insbesondere Verbindungen verwendet, die die Reaktion der Hydroxylgruppen enthaltenden Verbindungen der Kompo nenten (b) und (c) mit den Polyisocyanaten stark beschleunigen. In Be tracht kommen organische Metallverbindungen, vorzugsweise organische Zinnverbindungen, wie Zinn-(II)-salze von organischen Carbonsäuren, z.B. Zinn-(II)-acetat, Zinn-(II)-octoat, Zinn-(II)-ethylhex#at und Zinn-(II)-laurat und die Dialkylzinn-(IV)#alze von organischen Car bonsäuren, z.B. Dibutyl-zinndiacetat, Dibutylzinn-dilaurat, Dibutyl zinn-maleat und Dioctylzinn-diacetat. Die organischen Metallverbindun gen werden allein oder vorzugsweise in Kombination mit stark basi schen Aminen eingesetzt. Genannt seien beispielsweise Amidine, wie 2,3-Dimethyl-3,4,5,6-tetrahydropyrimidin, tertiäre Amine, wie Tri ethylamin, Tributylamin, Dimethylbenzylamin, N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Cyclohexylmorpholin, N,N,N' ,N'-Tetramethyl-ethylendiamin, N,N,N',N' -Tetramethyl-butandiamin, Pentamethyl-diethylentriamin, Tetramethyl -diaminoethylether, Bis-Cdimethylaminopropyl)harnstoff, Dimethyl piperazin, 1, 2-Dimethylimidazol, l-Aza-bicyclo-(3,3,0)-octan und vor zugsweise 1,4-Diaza-bicyclo-(2,2,2)-octan und Alkanolverbindungen, wie Triethanolamin, Triisopropanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-dietha nolamin und Dimethylethanolamin. Als Katalysatoren kommen ferner in Betracht: Tris-Cdialkylaminoalkyl)- -s-hexahydrotriazine, insbesondere Tris-(N,N-dimethylaminopropyl)-s- hexahydrot riaz in, Tetraalkylammoniumhydroxide, wie Tetramethylammo niumhydroxid, Alkalihydroxide, wie Natriumhydroxid und Alkalialkoho late, wie Natriummethylat und Kaliumisopropylat sowie Alkalisalze von langkettigen Fettsäuren mit 10 bis 20 C-Atomen und gegebenenfalls seitenständigen OHOruppen. Vorzugsweise verwendet werden 0,001 bis 5 Gew.%, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.% Katalysator bzw. Katalysator kombination bezogen auf das Gewicht der Komponente (b). e) Der Reaktionsmischung können gegebenenfalls auch noch Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe (e) einverleibt werden Genannt seien beispiels weise Treibmittel, oberflächenaktive Substanzen, Füllstoffe, Farb stoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Trennmittel, Hydrolyseschutz mittel, fungistatisch und bakteriostatisch wirkende Substanzen. Zu Treibmitteln, welche im erfindungsgemässen Verfahren gegegebenen falls verwendet werden können, gehört Wasser, das mit Isocyanatgrup pen unter Bildung von Kohlendioxid reagiert. Die Wassermengen, die zweckmässigerweise verwendet werden können, betragen 0,1 bis 2 %, be zogen auf das Gewicht an Polyisocyanat. Andere verwendbare Treibmittel sind niedrig siedende Flüssigkeiten, die unter dem Einfluss der exothermen Polyadditionsreaktion verdamp fen. Geeignet sind Flüssigkeiten, welche gegenüber dem organischen Polyisocyanat inert sind und Siedepunkte unter 100#0 aufweisen. Bei spiele derartiger, vorzugsweise verwendeter Flüssigkeiten sind haloge nierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Trichlorfluormethan, Dichlordifluormethan, Dichlormonofluormethan, Dichlortetrafluorethan und 1,1,2-Trichlor-1,2,2-trifluorethan. Auch Gemische dieser niedrig siedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substi tuierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffen können verwendet werden. Die zweckmässigste Menge an niedrigsiedender Flüssigkeit zur Herstellung von zellhaltigen PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren hängt ab von der Dichte, die man erreichen will sowie gegebenenfalls von der Mitverwendung von Wasser. Im allgemeinen liefern Mengen von 1 bis 15 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile organisches Polyisocyanat, zufriedenstellende Ergebnisse. Als oberflächenaktive Substanzen kommen Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze von Ricinusölsulfaten, oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit Aminen, z.B. ölsaures Diethylamin oder stearinsaures Diethanolamin, Salze von Sulfonsäuren, z.B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Dinaphthylmethandisulfonsäure und Ricinolsäure. Die oberflächenaktiven Substanzen werden üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente (b), angewandt. Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe sind die an sich bekannten üblichen organischen und anorganischen Füllstoffe, Verstärkungsmittel, Beschwerungsmittel, Mittel zur Verbesserung des Abriebverhaltens in Anstrichfarben, Beschichtungsmitteln usw. zu verstehen. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: anorganische Füll- stoffe wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Serpentin, Hornblenden, Amphibole, Chrisotil, Talkum; Metalloxide, wie Kaolin, Aluminiumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid, Zinksulfid sowie Asbestmehl u.a. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay), Aluminiumsilikat und Copräzipitate aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und synthetische faserförmige Mineralien wie Asbest und Wollastonit. Als organische Füllstoffe kommen beispielsweise in Betracht: Kohle, Melamin, Kollophonium, Oyclopentadienylharze und Pfropfpolymerisate auf Styrol -Acrylnitrilbasis, die durch in situ Polymerisation von Acrylnitril -Styrol-Mischungen in Polyetherpolyolen analog den Angaben der deutschen Patentschriften 11 11 394, 12 22 669 (US 3 304 273, 3 383 351, 3 523 093), 11 52 536 (GB 1 040 455) und 11 52 537 (GB 987 618) hergestellt und danach gegebenenfalls aminiert werden sowie Filler-polyoxyalkylen-polyole oder polyamine, bei denen wäss- rige Polymerdispersionen in Polyoxyalkylen-polyol- oder -polyamindispersionen übergeführt werden. Die anorganischen und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden. Vorzugsweise Anwendung finden stabile Füll stoff-Polyoxyalkylen-polyol-Dispersionen, bei denen die Füllstoffe in Gegenwart von Polyoxyalkylen-polyolen in situ mit hohen örtlichen Energiedichten auf eine Teilchengrösse kleiner als 7 pm zerkleinert und hierbei gleichzeitig dispergiert werden. Die anorganischen und/oder organischen Füllstoffe werden der Reaktions mischung vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.%, vorzugs weise 1 bis 40 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Komponenten (a) bis (c), einverleibt. Nähere Angaben über die obengenannten anderen üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers" Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, oder dem Kunststoff-Handbuch, Band VII, Polyurethane 1. und 2. Auflage, Carl Hanser Verlag, München 1966 und 1983, zu entnehmen. Zur Herstellung der PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren werden die organischen Polyisocyanate (a), höhernolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) und Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzer (c) in solchen Mengen zur Umsetzung gebracht, dass das Äquivalenz-Verhältnis von Nc0cruppen der Polyisocyanate (a) zur Summe der reaktiven Wasserstoffatome der Komponenten (b) und (c) 1 : 0,85 bis 1,25, vorzugsweise 1 : 0,95 bis 1,15 und insbesondere 1 : 0,98 bis 1,05 beträgt. Die Ummantelung der Glasscheibenkanten nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird zweckmässigerweise in temperierbaren metallischen Formwerkzeugen z.B. aus Stahl, Gusseisen, Aluminium oder in Kunststofformen, z.B. aus Epoxidharzen, ungesättigen Polyesterharzen u.a. durchgeführt. Verwendung finden üblicherweise mehrteilige Formwerkzeuge mit einer oberen und unteren Formplatte, die zwischen sich den umlaufenden Aufnahmeraum für die Schnittkante der Glasscheibe und den Freiraum für die reaktionsfähige PU-, PU-PH- oder PH-Elastomermischung bilden. Zur Abdichtung des auszu giessende bzw. vorzugsweise auszuspritzenden Freiraums und zum Verhindern eines kapillaren Kriechens der reaktionsfähigen Elastomermischung entlang dem Glasscheibenrand wird zwischen dem Formwerkzeug und der Glasscheibe zweckmässigerweise ein Dichtungsprofil aus elastischem Material, beispielsweise aus Kunststoffpolymeren, -polykondensations- oder -polyadditionsprodukten eingelegt oder ein anderes Dichtungsmittel eingebracht. Ferner können in dem Freiraum zusätzliche Befestigungselemente angeordnet oder die Formwerkzeugoberfläche des Freiraums mit Trennfolien oder vorzugsweise Dekormaterialien, beispielsweise aus Metall- oder bedruckten Kunststoff- -Folien beschichtet oder in den Freiraum Zierleisten aus Metall oder Kunststoff eingelegt werden und über die PU-, PU-PH oder PH-Elastomeren mit der Glasscheibe in einem Arbeitsgang verbunden werden. Die Glasscheibe wird zweckmässigerweise horizontal in das Formwerkzeug eingelegt. Andere Neigungswinkel zwischen 0 und 90#, vorzugsweise 0 und 45e sind jedoch ebenfalls möglich. Ferner kann das die Glasscheibe enthaltende verschlossene Formwerkzeug um die 3 senkrecht aufeinander stehende Raumachsen beliebig gedreht oder die reaktionsfähige Elastomermischung von unten, oben und/oder den Seiten eingespitzt werden. Die Herstellung der PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren erfolgt nach dem Pre- polymer-Verfahren oder vorzugsweise nach dem one shot-Verfahren, beispielsweise durch Eingiessen der Reaktionsmischung in den Freiraum des Formwerkzeugs oder vorzugsweise durch Einspritzen mit Hilfe der bekannten Reaktionspritzguss-Technik (RIM). Diese Verfahrensweise wird beispielsweise beschrieben von Fiechota und Röhr in ¯Integralschaumstoff", Carl -Hanser-Verlag, München, Wien 1975; D.J. Prepelka und J.L. Wharton in Journal of Cellular Plastics, härz/April 1975, Seiten 87 bis 98 und U. Knipp in Journal of Cellular Plastics, März/April 1973, Seiten 76 bis 84. Bei Verwendung einer Mischkammer mit mehreren Zulaufdüsen können die Ausgangskomponenten einzeln zugeführt und in der Mischkammer intensiv vermischt werden. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, nach dem Zweikomponenten-Verfahren zu arbeiten und die Kettenverlängerungsmittel und/oder Vernetzer (c) in den höhermolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen (b) zu lösen und mit den Katalysatoren sowie gegebenenfalls Hilfs- und Zusatzstoffen in der Komponente (A) zu vereinigen und als Komponente (B) die organischen Polyisocyanate zu verwenden. Vorteilhaft ist hierbei beispielsweise, dass die Komponenten (A) und (B) getrennt gelagert und raumsparend transportiert werden können und bei der Verarbeitung nur noch in den entsprechenden Mengen gemischt werden müssen. Die Menge des in das Formwerkzeug eingebrachten Reaktionsgemisches wird so bemessen, dass die Kantenprofile aus PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren eine Dichte von 0,8 bis 1,4 g/cm3, vorzugsweise von 0,9 bis 1,2 g/cm3 besitzen, wobei gegebenenfalls zellige Elastomere beispielsweise gebildet werden können durch in das Reaktionsgemisch eingeschlagene Gase, insbesondere Luft, durch Verwendung von Feuchtigkeit enthaltende Ausgangsstoffe (b) bis (e) oder durch gezielte Zugabe von Wasser und/oder inerten physi kalisch wirkenden Treibmitteln. Die Ausgangskomponenten werden bei Temperaturen von 15 bis 80@C, vorzugsweise von 20 bis 55.C gemischt und in das Formwerkzeug eingebracht. Die Formwerkzeugtemperatur beträgt zweckmässigerweise 20 bis 90in, vorzugsweise 30 bis 75µC. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Kantenprofile aus PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren besitzen eine Härte von Shore A 40 bis Shore D 60, vorzugsweise von Shore A 40 bis 80 und insbesondere von Shore A 40 bis 60, nach DIN 53 505, eine Zugfestigkeit von 5 bis 27 N/mm2, vorzugsweise von 5 bis 16 N/mm2 nach DIN 53 504 und eine Weiterreissfestigkeit von 3,5 bis 30 N/mm, vorzugsweise von 3,5 bis 19 N/mm nach DIN 53 507. Die mit PU-, PU-PH- oder PH-Elastomeren ummantelten Glasscheiben finden vorzugsweise Verwendung in Verkehrsmitteln, beispielsweise in Schienenund insbesondere Kraftfahrzeugen. Die in den Beispielen genannten Teile beziehen sich auf das Gewicht. Beispiel 1 a) Eine 5,5 mm dicke Silikatglasscheibe wurde mit einer Lösung aus 3 Ge wichtsteilen #-Aminopropyl-trimethoxisilan in 97 Gewichtsteilen Iso propanol im Bereich des späteren Kantenumgusses beschichtet. Der Haft vermittlerauftrag erfolgte mit einem Filztupfer in einer Schichtdicke im flüssigen Zustand von 40 Sm. Die Silikatglasscheibe wurde an schliessend getrocknet. b) Eine 5,5 mm dicke Silikatglasscheibe wurde analog den Angaben des Beispiels la) beschichtet. Nach dem Verdunsten des Isopropanols wurde eine Lösung aus 5 Gewichtsteilen eines NCO-Gruppen enthaltenden Pre polymeren aus 4,41-Diphenylmethan-diisocyanat und Butandiol-1,4-poly adipat mit einem NOO-Gehalt von 1,7 Gew.% und 95 Gewichtsteilen Methylethylketon in einer Schichtdicke in flüssigem Zustand von 40 tim aufgetragen und die Silikatglasscheibe getrocknet. Beispiel 2 A-Komponente: Mischung aus 81,0 Gew.-Teilen eines Polyether-polyols mit einer OH-Zahl von 26, das hergestellt wurde durch Addition von 1,2-Propylenoxid und anschliessender Addition von Ethylenoxid an Trimethy lolpropan, 12,6 Gew.-Teilen 1,3-Dimethyl-5-tert.-butyl-2,4-diaminobenzol, 5,2 Gew.-Teilen 1,3-Phenylen-diamin, 0,33 Gew.-Teilen 1,4-Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und 0,1 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat B-Komponente: 48 Gew.-Teile einer Mischung aus Polyoxypropylenglykol- und carbodiimid -modifiziertem 4,41-Diphenylmethan-diisocyanat mit einem NC0-Gehalt von 26,5 Gew.%. Die A- und B-Komponenten wurden auf 50.C erwärmt und nach dem Reaktionsspritzguss-Verfahren auf einer Hochdruckdosieranlage vom Typ CR)puromat 30 der Elastogran-Maschinenbau in den Freiraum eines verschlossenen, auf 70µC temperierten Formwerkzeugs aus Aluminium, das eine gemäss Beispiel la behandelte Silikatglasscheibe horizontal eingelegt enthielt, ohne Anwendung externer Trennmittel eingespritzt. Die Formstandzeit betrug 30 Sekunden. Das erhaltene PU-PH-Elastomere besass folgende mechanische Eigenschaften: Dichte nach DIN 53 420 1,1 g/cm3 Shore D-Härte nach DIN 53 505 61 Zugfestigkeit nach DIN 53 504 28,0 N/mm2 Weiterreissfestigkeit nach DIN 53 507 28,7 N/mm Beispiel 3 A-Komponente: Mischung aus 79,2 Gew.-Teilen eines Polyether-polyols mit einer OH-Zahl von 26 gemäss Beispiel 2, 8,23 Gew.-Teilen Ethylenglykol, 3,00 Gew.-Teilen Methylenchlorid, 0,12 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat 0,15 Gew.-Teilen Triethylendiamin in Ethylenglykol (33 gew.%ige Lösung), 5,8 Gew.-Teilen Schwarzpaste und 2,5 Gew.-Teilen Zinkstearat. B-Komponente: 56 Gew.-Teile der modifizierten Polyisocyanatmischung nach Beispiel 2. Die Herstellung des Kantenumgusses erfolgte analog den Angaben des Beispiels 2 mit dem Unterschied, dass die Glasscheibe gemäss Beispiel lb vorbehandelt wurde. Das erhaltene PU-Elastomere besass folgende mechanische Eigenschaften: Dichte nach DIN 53 420 1,05 g/cm3 Shore A-Härte nach DIN 53 505 90 Zugfestigkeit nach DIN 53 504 16 N/mm2 Weiterreissfestigkeit nach DIN 53 507 19 N/mm Beispiel 4 A-Komponente: Mischung aus 68,37 Gew.-Teilen eines Polyether-polyols mit einer OH-Zahl von 26 gemäss Beispiel 2, 18,78 Gew.-Teilen Ethylenglykol, 3,02 Gew.-Teilen Methylenchlorid, 0,01 Gew.-Teilen Dibutylzinndilaurat 0,011 Gew.-Teilen Triethylendiamin in Ethylenglykol (25 gew.%ige Lösung), 1,76 Gew.-Teilen Zinkstearat und 6,05 Gew.-Teilen Schwarzpaste. B-Komponente: 112 Gew.-Teile einer Mischung aus polyoxypropylenglykol- und carbodiimidmodifiziertem 4,41-Diphenylmethan-diisocyanat mit einem NCO-Gehalt von 28 Gew.%. Die Herstellung des Kantenumgusses erfolgte analog den Angaben des Beispiels 3. Das erhaltene PU-Elastomere besass folgende mechanische Eigenschaften: Dichte nach DIN 53 420 1,05 g/cm3 Shore A-Härte nach DIN 53 505 62 Zugfestigkeit nach DIN 53 504 22,0 N/mm2 Weiterreissfestigkeit nach DIN 53 507 25,0 NImm

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Ummanteln von Glasscheibenkanten mit Polyurethan-, Poly urethan-Polyharnstoff- oder Polyharnstoff-Elastomeren mit Hilfe eines Formwerkzeugs, dadurch gekennzeichnet, dass man 1. die Glasscheibe in das offene Formwerkzeug einlegt, 2. das Formwerkzeug verschliesst, 3. den hierbei gebildeten Freiraum zwischen Glasscheibe und Form werkzeug mit einer reaktionsfähigen Mischung aus a) organischen Polyisocanaten, b) höhermolekularen Verbindungen mit mindestens zwei reaktiven Wasserstoffatomen, c) Kettenverlängerungsmitteln und/oder Vernetzern und d) Katalysatoren sowie gegebenenfalls e) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen beschickt und 4. die Reaktionsmischung aushärten lässt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die reak tionsfähige Mischung aus den Komponenten (a) bis (d) und gegebenen falls (e) nach dem one shot-Verfahren umsetzt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die reak tionsfähige Mischung in den Freiraum zwischen Glasscheibe und Form werkzeug nach der Reaktionspritzgusstechnik einspritzt. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die hÖhermole- kularen Verbindungen (b) ein Molekulargewicht von 800 bis 8000 und eine Funktionalität von 2 bis 8 besitzen und ausgewählt sind aus der Gruppe der Polyether-polyole, Polyester-polyole, Polythioether-poly ole, Polyesteramide, hydroxylgruppenhaltigen Polyacetale und/oder hydroxylgruppenhaltigen aliphatischen Polycarbonate. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenver längerungsmittel und/oder Vernetzer ein Molekulargewicht von 60 bis 600 und eine Funktionalität von 2 bis 4 besitzen. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kettenver längerungsmittel und/oder Vernetzer ausgewählt sind aus der Gruppe der aliphatischen, cycloaliphatischen oder araliphatischen Diole und/oder Triole, der sekundären aromatischen Diamine und vorzugsweise der primären, unsubstituierten und/oder substituierten aromatischen Di- und/oder höherwertigen Polyamine. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gehärteten Polyurethan-, Polyurethan-Polyharnstoff- oder Polyharnstoff-Elastome ren eine Dichte von 0,8 bis 1,4 g/cm3, eine Härte von Shore A 40 bis Shore D 60 nach DIN 53 505, eine Zugfestigkeit von 5 bis 27 N/mm2 nach DIN 53 504 und eine Weiterreissfestigkeit von 3,5 bis 30 N/mm nach DIN 63 507 besitzen. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glas scheibe aus Silikatglas besteht. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Glas scheibe an der Grenzfläche zum Polyurethan-, Polyurethan-Polyharn stoff- oder Polyharnstoff-Elastomeren vor der Ummantelung mit einem oder mehreren Haftvermittler beschichtet wird. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Formwerk zeuge aus metallischen Werkstoffen bestehen.

Inventors: ROPTE, ECKHARD, DR., SCHLOTTERBECK, DIETRICH, DR., SCHMIDT, HANS ULRICH
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1985
Main classification: B29C45
IPC codes: B60J10, C03C27, B29C67, B29C70