APPARATUS FOR APPLYING A MATERIAL FORMING A COATING TO ELECTRICAL COMPONENTS

Abstract: 1. An apparatus for applying a material forming a coating to electrical components, the terminal wires of which project from a common side of the component body, in which [apparatus] the components (4) are secured by their terminal wires (5) to a conveying element (1) and with their component bodies (6) held hanging downwards by the said conveyor element (1) they are dipped into the material (26) contained in at least one container (21) open at the top and are then lifted out of the material (26) again, the container (21) being driven so as to revolve about a vertical axis of rotation (S) and having an interior space (25), preferably an annular interior space (25), with an annular outer boundary surface arranged concentrically to the axis of rotation (S) for receiving the material (26) which forms the coating, there being provided above the container (21) at least one guide element (13) by which the conveying element (1) is guided in the region above the container (21) on an arcuate path which embraces the axis of rotation (S) of the container in the manner of a loop and the axis (32) of which forms an angle (a) with the axis of rotation (S) of the container (21) such that the components are lowered along a first partial section of the path and are raised again along a second following partial section, and at least one driving element (13) being provided for the conveying element (1), by which the conveying element (1) is driven in such a way that the conveying element (1) moves on an arcuate path in the same direction and at approximately the same angular velocity as the container (21), characterized in that the material forming the coating is a powdered material (26), means (38, 52) are provided for swirling or loosening the material (26) in the interior space (25) of the container (21), at least one first stationary wiper (46) extending into the interior space (25) of the container is provided, a lower wiping edge (48) which is horizontal or extends at right angles to the axis of rotation (S) of the container (21) and which is disposed approximately radially to the axis of rotation (S) is provided for flattening the surface of the material (26), the first wiper (46) or the wiping edge (48) thereof extends as far as the outer boundary surface of the interior space (25) and terminates at a distance from the inner boundary surface (24) of the interior space (25) or from the centre of the container, at least one second stationary wiper (49) extending into the interior space (25) of the container is provided which comprises a lower wiping edge which extends approximately horizontally and is arranged approximately radially to the axis of rotation (S) of the container (21), the second wiper (49) or the wiping edge (50) thereof extends into the central region (21) or the inner boundary surface (24) of the interior space (25) and is at a distance from the outer boundary surface (22) of the interior space (25), and the second wiper (49) is disposed in front of the first wiper (46) relative to the direction of rotation (A) of the container (21).

Description: Vorrichtung zum Aufbringen eines eine Ummantelung bildenden Materials auf elektrische Bauelemente Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zum Aufbringen eines eine Ummantelung bildenden Materials auf elektrische Bauelemente gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1. Unter "elektrischen Bauelementen in radialer Form" sind im Sinne der Erfindung solche elektrische Bauelemente zu verstehen, deren Anschlussdrähte entweder durch entsprechende Kontaktierung oder Anordnung oder aber durch entsprechendes Biegen von einer gereinsIen Seite des Bauelementekörners wegstehen. Es ist allgemein üblich, elektrische Bauelemente in der Abschlussphase ihrer Herstellung mit einer Ummantelung zu versehen, die auf dem Bauelementekörper eine elektrisch isolierende Schicht bildet und den Bauelementekörper nach aussen gegen Umwelteinflüsse abschliessen. Das Aufbringen der Ummantelung erfolgt üblicherweise durch Eintauchen der Bauelementekörper in ein flüssiges Material, z.B. Lack oder flüssiger Kunststoff, welches von einem nach oben hin offenen wannen- oder schalenförmigen Behälter aufgenommen wird. Bei einem heute sehr verbreiteten Verfahren sind die Bauelemente zum Aufbringen der Ummantelung mit ihren Anschlussdrähten an einem Fabrikationsstreifen oder -rahmen derart gehalten, dass sie mit ihren Anschlussdrähten sowie mit ihren Bauelementekörper von einer Längsseite dieses Fabrikationsstreifens bzw. -rahmens seitlich wegstehen. Der Fabrikationsstreifen bzw. -rahmen mit den daran gehaltenen Bauelementen wird in Streifenstücke mit vorgegebener Länge zugeschnitten und diese Streifenstücke werden von Hand in einen Halterahmen derart eingesetzt, dass die Streifenstücke beidendig in Halterungen dieses Halterahmens gehalten sind und die Bauelemente in Richtung senkrecht zur Längserstreckung der Streifenstücke, d.h. nach unten über die Streifenstücke vorstehen. Die an dem Halterahmen bzw. an den Streifenstücken gehaltenen Bauelemente werden dann mit ihren Bauelementekörpern gemeinsam in das im Behälter bereitstehende flüssige Material eingetaucht und nach einer gewissen Zeit wieder angehoben. Diese bekannte Methode hat nicht nur den Nachteil, dass eine relativ komplizierte, in mehreren Achsrichtungen erfolgende Bewegung des Halterahmens erforderlich ist, die auch heute noch in der Regel ausschliesslich von Hand vorgenommen wird, sondern ein ganz wesentlicher Nachteil der bekannten Methode besteht darin, dass der Fabrikationsstreifen bzw. -rahmen in Streifenstücke zerschnitten werden muss, was insbesondere eine weitere maschinelle Verarbeitung der Bauelemente, beispielsweise ein Aufgurten der Bauelemente auf einen Trägerstrelfen erschwert, und dass die Streifenstücke von Hand in den Halterahmen eingesetzt werden müssen. Letzteres ist sehr arbeitsintensiv und führt zu hohen Fehlerquellen, da die Streifenst cke vielfach nicht mit der erforderlichen Sorgfalt in den Halterahmen eingesetzt werden, mit der Folge, dass die Bauelemente mit ihren Bauelementekörpern teilweise zu wenig weit oder zu weit über die Unterseite des Halterahmens vorstehen. Hierdurch kann eine Gleichförmigkeit und Konformität in der Ummantelung der einzelnen Bauelementen nicht gewährleistet werden. Dies bedeutet vor allem auch, dass die Anschlussdrähte durch das mehr oder weniger tiefe Eintauchen der Bauelemente im Bereich ihres Übergangs zum Bauelementekörper mit sehr unterschiedlicher Länge ebenfalls von dem die Ummantelung bildenden Material umgeben sind, sich also sog. Lackhosen sehr unterschiedlicher Länge an den Anschlussdrähten ausbilden. Gerade diese Nicht-Konformitäten hinsichtlich der Ausbildung der Lackhosen sind bei einer späteren Verwendung der Bauelemente für ein automatisches Bestücken von gedruckten Schaltungen (Leiterplatten) sehr nachteilig. Zu lange und vor allem sehr fein auslaufende Lackhosen verschliessen die in einer Leiterplatte vorgesehenen Bohrungen an der Bestückungsseite und können dadurch das Austreten von beim Löten entstehenden Gasen aus diesen Bohrungen verhindern, mit der Folge, dass einwandfreie Lötstellen nicht erreicht werden. Bei der Herstellung von elektrischen Bauelementen wird daher verlangt, dass der Abstand, den die freien Enden der Anschlussdrähte von dem jeweils nächstliegenden reil der Ummantelung, also beispielsweise von dem Ende der Lackhosen aufweisen, mit äusserst hoher Präzision eingehalten wird. Auch dies ist bei der bekannten Methode in der Praxis nicht gewährleistet. Bekannt ist weiterhin eine Vorrichtung (GB-PS 828 901), bei der ein die Bauelemente tragender Gurt über den Umfang einer als Führungs- und Transportelement dienenden und rotierend angetriebenen Scheibe geführt ist, die über einem um die vertikale Achse gleichsinnig mit der Scheibe rotierend angetriebenen Behälter angeordnet ist, der einen ringförmigen Behälterinnenraum aufweist, welcher zur Aufnahme eines flüssigen, die Ummantelung bildenden Materials dient. Bei der Bewegung des Gurtes um die gegenüber der Verikalen geneigte Scheibe tauchen die von dem Gurt nach unten wegstehenden Bauelemente mit ihren Körpern zunächst zunehmend in das die Ummantelung bildende flüssige Material ein und werden anschliessend aus diesem Material wieder nach oben herausgeführt. Nachteilig ist bei dieser bekannten Einrichtung schon die Verwendung von flüssigem Material, mit welchem kein sauberes Verfahren möglich ist und welches ein oftmaliges Reinigen der Vorrichtung erforderlich macht. Um ein vorgegebenes Niveau für das Material im Behäler zu erreichen, ist bei der bekannten Vorrichtung eine Pumpe vorgesehen, die das Material aus einem unter dem Behälter angeordnet zusätzlichen Sammelraum in den Innenraum des Behälters pumpt, von wo überschüssiges Material über die innere Begrenzung des ringförmigen Innenraumes in einen trichterförmigen Hilfsraum fliesst, der mit dem Sammelraum in Verbindung steht. Diese Konstruktion ist aufwendig. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 dahingehend weiterzubilden, dass mit ihr in einem durchlaufenden Verfahren Bauelemente mit einer Ummantelung unter Verwendung eines pulverförmigen Materials hergestellt werden können, wobei das gesamte, jeweils im Verfahren befindliche Material im Innenraum des Behälters verbleibt. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung entsprechend dem kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 ausgebildet. Die erfindungsgemässe Vorrichtung hat zunächst den grundsätzlichen Vorteil, dass die Bauelemente, die an einem als Transportelement dienenden Fabrikationsstreifen oder Gurt, an welchem die Bauelemente auch für ihre spätere Verwendung (beispielsweise zum Bestücken von elektrischen Schaltungen) verbleiben können, im durchlaufenden Verfahren mit hoher Präzision und Konformität unter Verwendung eines pulverförmigen Materials mit einer Ummantelung versehen werden können. Die Bauelemente bzw. deren Körper werden hierbei vor dem Zuführen an den Behälter in einer Heizeinrichtung erwärmt, so dass dann lediglich das unmittelbar mit dem jeweiligen Bauelementekörper in Berührung kommende Material von dem pulverförmigen in den flüssigen Zustand übergeht und an dem jeweiligen Bauelementekörper haften bleibt. Das pulverförmige Material ist dabei vorzugsweise eine Mischung aus zwei Komponenten (Harz und Härter), die erst im flüssigen Zustand miteinander reagieren und die Ummantelung bilden. Die Methode nach der Erfindung wird daher auch als "Pulverummantelung" bezeichnet. Diese Pulver-Ummantelung gestattet ein sehr sauberes Verfahren. Es entfällt das bei Verwendung von flüssigen Materialien notwendige Reinigen des Behälters von ausgehärteten Material- bzw. Kunststoffresten. Durch das Auflockern bzw. Verwirbeln des pulverförmigen Materials sowie durch das anschliessende Glattstreichen der Materialoberfläche im Behälter durch den ersten Abstreifer werden ein genau vorgegebenes gleichförmiges Material-Niveau und damit eine hohe Konformität der Ummantelung erreicht. Das für die Einhaltung des vorgegebenen Niveaus erforderliche überschüssige Material wird durch die Ausgestaltung des ersten Abstreifers zur Mitte des Behälters hin gefördert, also in einen Bereich, wo kein Eintauchen der Bauelemente in das Material erfolgt. Durch die Ausbildung des zweiten Abstreifers wird dieses Material dann wieder radial nach aussen gefördert und nimmt somit an dem weiteren Verfahren (Auflockerung bzw. Verwirbelung und Abstreifen am ersten Abstreifer) wieder teil. Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung kann somit das gesamte, im Verfahren befindliche Material im Behälter verbleiben. Ein zusätzlicher Behälter zur Aufnahme von überschüssigem Material sowie Massnahmen zur Rückführung des überschüssigen Materials in den Behälter sind somit nicht erforderlich. Die Verwirbelung und Auflockerung des pulverförmigen Materials erfolgt beispielsweise durch Fluidisierung (Bildung eines Wirbelbettes) mit Hilfe von Druckluft, bevorzugt jedoch mit Hilfe eines ortsfest angeordneten kammartigen Elementes mit mehreren Vorsprüngen bzw. Zinken, die in den Behälter zur Aufnahme des pulverförmigen Materials hineinreichen und mit denen beim Drehen des Behälters das Material unter gleichzeitigem Lufteinschluss aufgelockert und verwirbelt wird. Das Element ist dabei in Drehrichtung des Behälters vor dem zum Glattstreichen der Materialoberfläche dienenden ersten Abstreifer angeordnet. Selbstverständlich können auch mehrere derartige Elemente in Drehrichtung des Behälters hintereinander vorgesehen werden, falls eine besonders intensive Auflockerung und Verwirbelung des Materials erforderlich ist. Die Verwendung eines ortsfesten Elementes zur Auflockerung hat gegenüber einer Verwirbelung mit Druckluft nicht nur hinsichtlich einer vereinfachten Konstruktion, sondern vor allem auch hinsichtlich einer geringeren Staubbildung erhebliche Vorteile. Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteran sprüche. Die Erfindung wird im folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 in Teildarstellung und in Seitenansicht ein von einem Fabrikationsstreifen gebildetes Transportelement mit an diesem Transportelement in radial gegurteter Form gehaltenen elektrischen Bauelementen; Fig. 2 eine Vorrichtung, die mehrere gleichartige und im Herstellungsprozess aufeinanderfolgende Beschichtungs stationen aufweist, in welchen das Aufbringen der Ummantelung auf die Bauelemente gemäss Fig. 1 unter Verwendung des pulverförmigen Materials erfolgt; Fig. 3 einen Schnitt durch eine der Stationen gemäss Fig. 2. Fig. 4 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt ähnlich Fig 3, jedoch in einer anderen Schnittebene; Fig. 5 in vereinfachter Darstellung einen Schnitt entsprechend der Fig. 3 durch eine der Stationen gemäss Fig. 2 bei einer abgewandelten Ausführungsform, wobei der ein facheren Darstellung wegen der Behälter nur teilweise gezeigt ist. In den Figuren ist 1 ein als Transportelement dienender Fabrikationsstreifen, der beispielsweise aus verstärktem Papier oder Pappe besteht und in Streifenlängsrichtung in gleichbleibenden Abständen mit Perforationslöchern 2 versehen ist. An einer Längsseite des Fabrikationsstreifens 1 sind mit Hilfe eines Klebestreifens 3 Bauelemente 4 befestigt, und zwar derart, dass sämtliche Bauelemente 4, die bei der dargestellten Ausführungsform zwei Anschlussdrähte 5 aufweisen, mit den Anschlussdrähten 5 senkrecht zur Längserstreckung des Fabrikationsstreifens' 1 von der einen, d.h. in den Figuren 1 und 3 unteren Längsseite l des Fabrikationsstreifens 1 wegstehen, so dass auch die Bauelementekörper 6, die mit einer Ummantelung aus elektrisch isolierendem Material versehen werden sollen, in einem durch die Länge der Anschlussdrähte 5 vorgegebenen Abstand unterhalb der Längsseite 1' des Fabrikationsstreifens 1 angeordnet sind. Die Fig. 1 zeigt die Bauelemente 4 bereits in ihrer ummantelter Form. Dabei sind nicht nur die Bauelementekörper 6 von der Ummantelung aus elektrisch isolierendem Material umschlossen, sondern dieses Material umschliesst auch die Anschlussdrähte 5 auf kurzer Länge am Übergangsbereich zwischen dem Bauelementekörper 6 und den Anschlussdrähten 5, so dass dort Lackhosen 7 entstehen. Diese Lackhosen 7 lassen sich aufgrund der Oberflächenspannung des zur Herstellung der Ummantelung verwendeten Materials nicht vermeiden, tragen jedoch mit dazu bei, dass die Ummantelung an den Durchtrittsstellen der Anschlussdrähte 5 vollständig dicht ist. Wie oben bereits ausgeführt wurde, ist für die Ummantelung einschliesslich der Lackhosen 7 eine hohe Konformität anzustreben. Bei der in der Fig. 2 in schematischer Darstellung wiedergegebenen Vorrichtung erfolgt das Aufbringen der Ummantelung auf die Bauelemente 4 in drei Stufen bzw. Schichten, und zwar jeweils unter Verwendung eines Materials, welches aus einer Mischung eines schmelzbaren Harzes (Kunststoff) und eines schmelzbaren Härters besteht, wobei beide Komponenten in Pulverform vorliegen und, erst miteinander reagieren können, wenn sie sich durch Wärmeeinwirkung verflüssigt haben. Zum Ummanteln werden die Bauelemente 4 der in der Fig. 2 dargestellten Vorrichtung bereits in ihrer am Fabrikationsstreifen 1 befestigten Form zugeführt, wobei bei der speziellen in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsform davon ausgegangen wird, dass der die zu ummantelnden Bauelemente 4 tragende Fabrikationsstreifen 1 als Spule 8 vorliegt, die auf einem Dorn 9 am Maschinengestell 10 der Vorrichtung drehbar gehalten ist. Selbstverständlich ist es auch möglich, dass der die zu ummantelnden Bauelemente 4 tragende Fabrikationsstreifen 1 der Vorrichtung gemäss Fig. 2 von einer weiteren, vorgeschalteten Fertigungseinrichtung direkt fortlaufend zugeführt wird, so dass es dann nicht notwendig ist, den Fabrikationsstreifen 1 und die daran befestigten Bauelemente 4 zunächst zu der Spule 8 aufzuwickeln. Von der Spule 8 läuft der Fabrikationsstreifen 1 über eine Umlenkrolle 11 und anschliessend an einer ersten Heizeinrichtung 12 vorbei, mit deren Hilfe die Bauelemente 12 auf eine Temperatur erwärmt werden, die mindestens gleich der Schmelztemperatur der pulverförmigen Komponenten des zur Herstellung der Ummantelung verwendeten Materials ist. Nach der ersten Heizeinrichtung 12 läuft der Fabrikationsstreifen 1 über eine Scheibe 13 einer ersten Station 14, wobei der Fabrikationsstreifen 1 die Scheibe 13 auf einem Winkelbereich von 1800 mmschliesst, so dass sich die vom Fabrikationsstreifen 1 nach unten wegstehenden Bauelemente 4 im Bereich der Station 1 etwa auf einer halbkreisförmigen Bahn bewegen. Während dieser Bewegung tauchen die Bauelemente 4 kurzzeitig in das pulverförmige Material ein, wie dies weiter unten noch näher erläutert wird. Das mit der Oberfläche der erwärmten Bauelemente 4 unmittelbar in Berührung kommende pulverförmige Material schmilzt und bleibt an den Bauelementen haften, so dass die beiden Komponenten dieses Materials zur Bildung einer ersten Schicht der Ummantelung miteinander reagieren können. Nach dem Verlassen der Scheibe 13, die ein Führungs- und Antriebselement der Station 14 bildet, werden die Bauelemente 4 mit Hilfe des Fabrikationsstreifens 1 an einer ersten Trockeneinrichtung 15 vorbeigeführt, in der die beiden Komponenten (Harz und Härter) zur Bildung der ersten Schicht der Ummantelung miteinander reagieren bzw. aushärten. Die Bewegungsrichtung des Fabrikationsstreifens 1 im Bereich der Trockeneinrichtung 15 ist parallel, jedoch gegenläufig zur Bewegungsrichtung im Bereich der Heizeinrichtung 12. Anschliessend ist der Fabrikationsstreifen 1 über eine Umlenkrolle 16 geführt, über welche aberrnals ein Umlenken des Fabrikationsstreifens 1 um 1800 erfolgt, worauf dann der Fabrikationsstreifen 1 zum Aufbringen einer zweiten Schicht der Ummantelung an einer zweiten Heizeinrichtung 12' , an einer zweiten Station 14 sowie an einer zweiten Trockeneinrichtung 15 vorbeigeführt wird. Über eine weitere Umlenkrolle 16' erfolgt schliesslich mit Hilfe der dritten Heizeinrichtung 12", der dritten Station 14 und der dritten Trockeneinrichtung 15" das Aufbringen einer dritten Schicht der Ur=m.antelung auf die Bauelemente 4. Nach dem Vorbeibewegen an der dritten Trockeneinrichtung 15" läuft der Fabrikationsstreifen 1 über verschiedene Umlenkrollen 17 - 19 und wird zusammen mit den ummantelten Bauelementen 4 zu einer Spule 20 afgewickelt. Sofern es gelingt, eine geringe Fehlerquote bei der Herstellung und Ummantelung der Bauelemente 4 einzuhalten, können die am Fabrikationsstreifen 1 gehaltenen und zur Spule 20 aufgewickelten Bauelemente 4 bereits als radial gegurtete Bauelemente weiter verwendet werden, wobei fehlerhafte Bauelemente 4 nach dem Prüfen in einer Prüfvorrichtung vom Fabrikationsstreifen 1 entfernt werden. Bei höheren Fehlerquoten ist es notwendig, die Bauelemente 4 nach dem Prüfen und nach dem Entfernen fehlerhafter Bauelemente vom Fabrikationsstreifen 1 auf einen neuen Trägerstreifen umzugurten. Sofern die Bauelemente 4 in ungegurteter Form benötigt werden, werden diese in einem späteren Arbeitsgang (ebenfalls nach dem Prüfen) vom Fabrikationsstreifen 1 abgetrennt, und zwar beispielsweise dadurch, dass die Anschlussdrähte 5 unmittelbar an der Längsseite 1 des Fabrikationsstreifens 1 durchgeschnitten werden. In gleicher Weise wird auch bei einer Umgurtung der Bauelemente 4 verfahren. Nicht nur die Heizeinrichtungen 12, 12 und 12" und die Trockeneinrichtungen 15, 15 und 15", sondern auch die Stationen 14, 14 und 14" sind jeweils gleichartig aufgebaut, wobei die Scheiben 13 dieser Stationen synchron mit gleicher Geschwindigkeit angetrieben werden. Dadurch, dass der Fabrikationsstreifen 1 meanderförmig an den einzelnen Heiz- und Trockeneinrichtungen vorbeigeführt ist, ergibt sich eine sehr kompakte Ausführung der gesamten Vorrichtung. Die Figuren 3 und 4 zeigen im Detail die Ausbildung der Stationen lg, 14 bzw. 14". Jede Station besitzt einen schalenförmigen, nach oben hin offenen Behälter 21, der eine kreiszylinderförmige, rundherum geschlossene Umfangswand 22 sowie einen Boden 23 aufweist, der in der Mitte des Behälters 21 mit einem nach oben ragenden kreiszylinderförmigen Vorsprung 24 versehen ist, dessen Achse achsgleich mit der vertikalen Symmetrieachse S des Behälters 21 ist und dessen obere Fläche bei der dargestellten Ausführungsform in etwa niveaugleich mit dem oberen Rand der Umfangswand 22 liegt. Durch die Umfangswand 22, den Boden 23 und den Vorsprung 24 weist der Behälter 21 einen ringförmigen Innenraum 25 auf, der zur Oberseite des Behälters 21 hin offen ist und zur Aufnahme des pulverförmigen Materials 26 zur Herstellung der Ummantelung auf den Bauelementen 4 dient. Der Behälter 21 sitzt auf dem oberen Ende einer achsgleich mit der Symmetrieachse S liegenden Welle 27, die mit Hilfe von Kugel lagern 28 am Maschinengestell 10 bzw. an einer oberen, horizon talen Fläche dieses Maschinengestells drehbar gelagert ist. Über ein am unteren Ende der Welle 27 befestigtes Zahnriemenrad 29 sowie über einen über dieses Rad geführten Zahnriemen 30 werden die Welle 27 und mit dieser der Behälter 21 um die vertikale Symmetrieachse S rotierend angetrieben, und zwar in Richtung des Pfeiles A, d.h. bei der für die Fig. 2 gewählten Darstellung im Gegenuhrzeigersinn. Das obere Ende des Vorsprunges 27 ist über ein gelenkiges Kupplungselement 31 mit dem unteren Ende einer Welle 32 verbunden, die mit ihrem oberen Ende mit Hilfe von Kugellagern 33 an dem einen freien Ende eines Armes 34 drehbar gelagert ist. Das andere Ende des Armes 34 ist an einem Halteklotz 35 gehalten, der seinerseits am Maschinengestell 10 bzw. an der oberen horizontalen Fläche dieses Maschinengestells befestigt ist. Die Verbindung zwischen dem Halteklotz 35 und dem Arm 34 erfolgt bei der dargestellten Ausführungsform mit Hilfe einer Einstellvorrichtung 36, mit der die Lage des Armes 34 in Richtung senkrecht zur Längserstreckung dieses Armes in einer vertikalen Ebene verändert werden kann, wobei der Arm 34 jedoch verschwenkungssicher am Halteklotz 35 gehalten bleibt. Die Fig. 3 zeigt weiterhin, dass der über dem Behälter 21 liegende Arm 34 mit seiner Längserstreckung L mit der Horizontalen H, d.h. mit einer Raumachse senkrecht zur Symmetrieachse S einen Winkel a von kleiner als 900 einschliesst, und zwar in der Weise, dass das am Halteklotz 35 gehaltene Ende des Armes 34 einen geringeren Abstand von der Oberseite des Maschinengestells 10 aufweist als das die Welle 32 tragende Ende dieses Armes. Die Fig. 3 zeigt auch dass die Welle 32 mit ihrer Achse senkrecht zur LängserstrecKung L liegt und demnach mit der Symmetrieachse S ebenfalls den Winkel a einschliesst. Unterhalb des Armes 34 ist auf der Welle 32 die Scheibe 13 befestigt, über deren Mantel-bzw. Umfangsflache 13 der Fabrikationsstreifen 1 geführt ist, welcher mit seiner Längserstreckung parallel zur Längserstreckung L des Armes 34 verläuft, d.h. ebenfalls gegenüber der Horizontalen H um den Winkel a geneigt ist. An der Umfangsfläche 13 ist cie Scheib 13 mit einer Vielzahl von stiftartigen Vorsprüngen 37 versehen, die in die Perforationslöcher 2 des Fabrikationsstreifens 1 eingreifen und dadurch nicht nur eine schlupffreie Verbindung zwischen den Fabrikationsstreifen und der Scheibe 13 herstellen, sondern auch für eine genau vorgegebene Lage des Fabrikationsstreifens 1 an der Scheibe 13 sorgen. Durch das Kupplungselement 31 ist die Scheibe 13 synchron und gleichsinnig mit dem Behälter 21 angetrieben, so dass vor allem auch der jeweils dem Boden 23 des Behälters 21 am nächsten liegende Teil der Umfangsfläche 13 mit gleicher Winkelgeschwindigkeit umläuft wie der darunterliegende Bereich des Innenraumes 25. Im Boden 23 sind eine Vielzahl von durchgehenden Bohrungen oder Öffnungen 38 vorgesehen, die an der Innenseite des Bodens 23 durch ein feinporöses Material 39 abgedeckt sind, welches einen Austritt des Materials 26 durch die Bohrungen 38 nach unten verhindert. Das Material 39 ist beispielsweise ein ein- oder mehrlagiges Filterpapier. Das Material 39 kann auch ein Material mit filzartiger Struktur sein. Etwa dort, wo die Scheibe 13 bzw. deren Umfangsfläche 13' den grössten Abstand vom Boden 23 aufweisen, ist am Maschinengestell gegenüber der Symmetrieachse S seitlich versetzt ein Klotz 40 derart gehalten, dass dieser nicht mit dem Behälter 21 umläuft. Eine Druckfeder 41 presst den Klotz 40 gegen die ebene, scheibenförmige Unterseite des Bodens 23 an, so dass der Klotz 41 an seiner Oberseite mit Hilfe eines ringförmigen Dichtungselementes 42 abgedichtet gegen die Unterseite des Bodens 23 anliegt. Das Dichtungselement 42 umschliesst eine zur Oberseite des Klotzes 40 hin offene kreisförmige Kammer 43, die über einen Kanal 44 mit einer Druckluftquelle in Verbindung steht. Die von dieser nicht näher dargestellten Druckluftquelle gelieferte Druckluft kann somit über die Kammer 43 in die jeweils mit dieser Kammer in Verbindung stehenden Öffnungen 38 einströmen und gelangt über das Material 39, welches auch für eine sehr feine Verteilung der Druckluft sorgt in den Innenraum 25 des Behälters 21, wodurch das pulverförmige Material 26 fluidisiert wird, so dass es sich wie eine siedende Flüssigkeit verhält bzw. eine Wirbelschicht bildet. Oberhalb des Klotzes 40 mündet in den Innenraum 25 des Behälters 21 ein Rohr 45, über welches das Material 26 nachgefüllt werden kann. In Drehrichtung des Behälters 21 auf den Klotz 40 folgend ist ein erster Abstreifer 46 vorgesehen, der an einem Halteklotz 47 am Maschinengestell 10 ortsfest gehalten ist und eine untere, in den Innenraum 25 hineinragende horizontale Abstreifkante 48 bildet, die in etwa radial zur Symmetrieachse S liegt. Der Abstreifer 46 ist dabei so ausgebildet, dass er bzw. dessen Abstreifkante 48 zwar bis unmittelbar an die Umfangswand 22 des Behälters reichen, von dem Vorsprung 24 jedoch einen gewissen Abstand aufweisen. Bezogen auf die Drehrichtung des Behälters 1 ist vor dem Klotz 40 ein zweiter Abstreifer 49 vorgesehen, der ebenfalls ortsfest am Maschinengestell gehalten ist und in den Innenraum 25 des Behälters 21 hineinreicht. Der Abstreifer 49 bildet eine horizontale, in wesentlichen radial zur Symmetrieachse S verlaufende Abstreifkante 50, wobei der Abstreifer 49 so angeordnet ist, dass dieser bzw. dessen Abstreifkante 50 unmittelbar bis an den Vorsprung 24 reichen, jedoch von der Umfangswand 22 einen Abstand aufweisen, der gleich oder kleiner ist als die radiale Länge des Abstreifers 46. Die Wirkungsweise der in den Figuren 3 und 4 dargestellten Station 14, 14' bzw. 14 ¯ lässt sich, wie folgt, beschreiben: Mit Hilfe der aus den Bohrungen 38 austretenden und im Material 39 noch fein verteilten Druckluft wird das Material 26 im Bereich oberhalb des Klotzes 40 in der oben beschriebenen Weise aufgelockert bzw. fluidisiert, so dass sich schon hierdurch eine gewisse Gleichmässigkeit in der Verteilung des Materials 26 ergibt. Durch die Drehung des Behälters 21 entsprechend dem Pfeil A wird das aufgelockerte Material 26 dann an seiner Oberseite durch den Abstreifer 46 auf ein von der Abstreifkante 48 vorgegebenes Niveau eingeebnet, wobei überschüssiges Material 26 mit Hilfe des Abstreifers 46 radial nach innen, d.h. zu dem radial innen liegenden Ende des Abstreifers 46 verschoben wird, so dass nach dem Passieren des Abstreifers 46 die Oberfläche des Materials 26 einen durch den Abstreifer 46 auf ein vorgegebenes Nievau genau eingeebeneten äusseren ringförmigen Bereich sowie in Unmittelbarer Nähe des Vorsprunges 24 ein nach oben stehenden wulstförmigen Bereich aufweist, welch letzterer von dem überschüssigen Material 26 gebildet ist. Das überschüssige Material 26 wird dann kurz vor dem Erreichen des Klotzes 40 durch den Abstreifer 49 wieder radial nach aussen geschoben, so dass das überschüssige Material 26 erneut an der Fluidiserung bzw. Auflockerung des Materials 26 teilnehmen kann. Die Zuführung des Materials 26 durch das Rohr 45 wird so gesteuert, dass stets eine gewisse Menge an überschüssigen Material 26' vorhanden ist. Dies ist auf besonders einfache Weise dadurch möglich, dass zumindest der untere Teil des Abstreifers 49 aus elastisch verformbarem bzw. verbiegbarem Material besteht und mit Hilfe eines Detektors 51 das Verbiegen dieses unteren Endes dieses Abstreifers 49 festgestellt wird. Sobald kein überschüssiges Material 26 mehr im Innenraum 25 des Behälters 21 vorhanden ist, also der Detektor 51 auch kein Verbiegen des Abstreifers 49 aufgrund eines von überschüssigem Material 26 erzeugten Staudruckes mehr feststellt oder aber dieser Staudruck unter einem vorgegebenen Wert fällt, erfolgt aufgrund des vom Detektor 51 gelieferten Signals ein Nachfüllen des Materials 26. Der Fabrikationsstreifen 1 mit dem in der vorausgehenden Heizeinrichtung 12, 12 bzw. 12 erwärmten Bauelementen 4 läuft der Station 14, 14 bzw. 14 oder deren Scheibe 13 in einer gegenüber der Horizontalen um den Winkel a schräg nach unten geneigten Richtung zu, wobei die Bauelemente 4 durch ihre Aufgurtung auf dem Fabrikationsstreifen 1 mit einer vorgegebenen Länge nach unten über die Scheibe 13 vorstehen. Durch die Neigung des Fabrikationsstreifens 1 sowie der Scheibe 13 tauchen die Bauelemente 4 beim Zulauf zunehmend in das im Behälter 21 befindliche Material 26 ein, und zwar dort, wo das Material 26 mit Hilfe des Abstreifers 26 auf ein vorgegebenes, gleichförmiges Niveau eingeebnet wurde. Da der Fabrikationsstreifen 1 von der Scheibe 13 auch unter dem Winkel a wieder schräg nach oben weggeführt wird, werden die Bauelemten 4 nach ihren Eintauchen aus dem Material 26 wieder herausgehoben bzw. herausgezogen. Da ferner die Scheibe 13 in der oben beschriebenen Weise mit gleicher Winkelgeschwindigkeit wie der Behälter 21 umläuft, ergibt sich ausser des Eintauchens und Austauchens der Bauelemente 4 praktisch keine Relativbewegung dieser Bauelemente zum Material 26 im Behälter 21, so dass hierdurch in Verbindung mit der Fluidisierung und Glattstreichung des Materials eine sehr exakte Ummantelung der Bauelemente 4 mit hoher Komfomität in einem durchlaufenden, vollständig mechanischen Arbeitsgang erreicht wird, und zwar ohne die Fehler, die bei den bisher üblichen manuellen Verfahren unvermeidlich sind. Durch die Verwendung eines pulverförmigen Materials, dessen Komponenten erst in ihrer durch Wärme verflüssigten Form miteinander reagieren können, wird weiterhin vermieden, dass sich ausgehärtete Reste des die Ummantelung bildenden Materials 26 im Inneren des Behälters 21 festsetzen können, d.h. eine Reinigung des Behälters 21 ist praktisch auch nach längeren Betrieb nicht notwendig. Durch die erfindungsgemässe Ausbildung ist es auch möglich, dass mehrere Maschinen von einer einzigen Person bedient werden. Fig. 5 zeigt in vereinfachter Darstellung eine weitere.Aus- führungsform der Erfindung. Bei dieser Ausführungsform wird eine Verwirbelung bzw. Auflockerung des im Behälter 21 befindlichen Materials 26 in Drehrichtung dieses Behälters vor dem ortsfesten Abstreifer 46 durch ein kammartiges Element 52 erreicht, welches an einem Ende eines horizontalen Tragarmes 53 befestigt ist, der an seinem anderen Ende an einem am Maschinengestell 10 befestigten Tragklotz 54 gehalten ist. Das somit gegenüber dem umlaufenden Behälter 21 ortsfest angeordnete Element 52 besitzt mehrere Zinken 55, die von oben her in den ringförmigen Innenraum 25 des Behälters 21 bzw. in das dort vorhandene Material 26 hineinreichen und mit geringem Abstand vom Boden des Innenraumes 25 enden. Die Zinken 55 sind nebeneinander auf einer Linie angeordnet, die radial oder nahezu radial zur vertikalen Drehachse S des Behälters 21 verläuft. Durch das in Drehrichtung des Behälters 21 unmittelbar vor dem Abstreifer 46 angeordnete Element 52 wird das Material 26 beim Umlaufen des Behälters 21 aufgelockert und verwirbelt, wobei gleichzeitig auch ein Lufteinschluss erfolgt, so dass sich das Material 26 insbesondere auch am Boden des Innenraumes 25 nicht absetzen bzw. verdichten kann. Die im Zusammenhang mit den Bohrungen 38 beschriebene Verwirbelung bzw. Fluidisierung des Materials 26 mit Druckluft entfällt bei dieser Ausführungsform. Es versteht sich, dass auch mehrere Elemente 53 in Drehrichtung des Behälters 21 hintereinander vor dem Abstreifer 46 vorgesehen werden können. Die Einstellung der Stationen 14, 14 bzw. 14" erfolgt (beispielsweise durch Einstellung des Armes 34) selbstverständlich so, dass die Bauelemente 4 im wesentlichen nur mit ihrem Bauelementekörper 6 in das Material 26 eintauchen. Zusammenstellung der Bezugsziffern 1 Fabrikationsstreifen 2 Perforationsloch 3 Klebstreifen 4 Bauelement 5 Anschlussdraht 6 Bauelementekörper 7 Lackhosen 8 Vorratsspule 9 Dorn 10 Maschinengestell 11 Umlenkrolle 12 Heizeinrichtung (12', 12'') 13 Scheibe 13' Umfangsfläche 14 Station (14', 14'') 15 Trockeneinrichtung (15', 15'') 16 bis 19 Umlenkrolle 20 Spule 21 Behälter 22 Umfangswand 23 Boden 24 Vorsprung 25 Innenraum 26 Material 26' überschüssiges Material 27 Welle 28 Kugellager 29 Zahnriemenrad 30 Zahnriemen 31 Kupplungselement 32 Welle 33 Kugellager 34 Arm 35 Halteklotz 36 Einstellvorrichtung 37 Vorsprung 38 Bohrung 39 poröses Material 40 Klotz 41 Feder 42 Dichtungselement 43 Verteilerkammer 44 Kanal 45 Rohr 46 Abstreifer 47 Halteklotz 48 Abstreifkante 49 Abstreifer 50 Abstreifkante 51 Detektor 52 kammartiges Element 53 Tragarm Halteklotz 55 Zinken

Claims: Patentansprüche: Vorrichtung zum Aufbringen eines eine Ummantelung bildenden Materials auf elektrische Bauelemente, bei der (Vorrichtung) die Bauelemente (4) in radialer Form mit ihren Anschlussdrähten (5) an einem Transportelement (1) befestigt und mit ihren Bauelementekörpern (6) von diesem nach unten hängend gehalten jeweils mit dem Bauelementekörper (6) in das von wenigstens einem nach oben hin offenen Behälter (21) aufgenommene Material (26) eingetaucht und anschliessend wieder aus dem Material (26) angehoben werden, wobei der Behälter (21) um eine vertikale Drehachse (S) umlaufend angetrieben ist und zur Aufnahme des die Ummantelung bildenden Materials (26) einen Innenraum (25) mit konzentrisch zur Drehachse (S) angeordneter kreisringförmigen äusserer Begrenzungsfläche, vorzugsweise einen kreisringförmigen Innenraum (25) aufweist, wobei über dem Behälter (21) wenigstens ein Führungselement (13) vorgesehen ist, mit welchem das Transportelement (1) im Bereich über dem Behälter (21) auf einer teilkreisförmigen, die Drehachse (S) des Behälters schlaufenförmig umschlie ssenden Bahn geführt wird, deren Achse t32) mit der Drehachse (S) des Behälters (21) einen Winkel (a) derart einschliesst, dass die Bauelemente entlang eines ersten Teilabschnittes der Bahn abgesenkt und entlang eines zweiten nachfolgenden Teilabschnittes wieder angehoben werden, und wobei wenigstens ein Antriebselement (13) für das Transportelement (1) vorgesehen ist, mit welchem das Transportelement (1) derart angetrieben ist, dass sich das Transportelement (1) auf einer teilkreisförmigen Bahn gleichsinnig und mit in etwa gleicher Winkelgeschwindigkeit wie der Behälter (21) bewegt, dadurch gekennzeichnet, dass das die Ummantelung bildende Material ein pulverförmiges Material (26) ist, dass Mittel (38, 52) vorgesehen sind, um das Material (26) in dem Innenraum (25) des Behälters (21) zu verwirbeln bzw. aufzulockern, dass wenigstens ein erster ortsfester und in den Innenraum (25) des Behälters hineinreichender Abstreifer (46) vorgesehen ist, der eine horizontale bzw. senkrecht zur Drehachse (S) des Behälters (21) verlaufende und in etwa radial zur Drehachse (S) angeordnete untere Abstreifkante (48) zum Glattstreichen der Oberfläche des Materials (26) vorgesehen ist, dass der erste Abstreifer (46) bzw. dessen Abstreifkante (48) bis an die äussere Begrenzungsfläche des Innenraumes (25) reicht und mit Abstand von der inneren Begrenzungsfläche (24) des Innenraumes (25) bzw. von der Mitte des Behälters endet, dass wenigstens ein zweiter ortsfester und in den Behälter innenraum (25) hineinreichender Abstreifer (49) vorgesehen ist, der eine untere, im wesentlichen horizontal verlaufende und in etwa radial zur Drehachse (S) des Behälters (21) liegende Abstreifkante besitzt, dass der zweite Abstreifer (49) bzw. dessen Abstreifkante t50) bis in den mittleren Bereich (21) bzw. bis an die innere Begrenzungsfläche (24) des Innenraumes (25) reicht und von der äusseren Begrenzungs fläche (22) des Innenraumes (25) einen Abstand besitzt, und dass bezogen auf die Drehrichtung (A) des Behälters (21) der zweite Abstreifer (49) vor dem ersten Abstreifer (46) angeordnet ist. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der die Abstreifkante (50) aufweisende Teil des zweiten Abstreifers (49) federnd schwenkbar ausgebildet ist, und dass am zweiten Abstreifer (49) ein Detektor (51) vor gesehen ist, der in Abhängigkeit von diesem Schwenken die Zufuhr des Materials (26) an den Behältern (21) steuert. 3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der Verwirbelung bzw. Auflockerung des Materials (26) im Boden des Behälters (21) eine Vielzahl von durchgehenden Öffnungen (38) vorgesehen ist, die am Boden des Innenraumes (25) gleichmässig verteilte feine Austritts öffnungen für ein Druckgas zum Fluidisieren des pulverförmi gen Materials (26) im Innenraum (25) bilden. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden des Innenraumes (25) von einer Schicht (39) eines die Öffnungen (38) abdeckenden feinporigen Materials gebildet ist. 5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass gegen die Unterseite des Bodens (23) des Behälters (21) ein gegenüber dem Behälter (21) drehfest angeordnetes Element (40) abgedichtet (42) anliegt, welches eine zur Unterseite des Bodens (23) hin offene Verteilerkammer (43) für das Druckgas aufweist. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das die Verteilerkammer (43) aufweisende Element (40) im Bereich zwischen dem ersten und dem zweiten Abstreifer (46, 49) angeordnet ist. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das die Verteilerkammer (43) aufweisende Element (40) bezogen auf die Drehachse (S) des Behälters (21) demjenigen Abschnitt der von dem Führungselement (13) gebildeten teilkreisförmigen Bahn diametral gegenüberliegt, an welchem (Abschnitt) diese Bahn den geringsten Abstand vom Boden (23) des Behälters (21) aufweist. 8. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Auflockern bzw. Verwirbeln des Materials (26) von einem ortsfest angeordneten Element (52), vor zugsweise von einem kammartigen Element gebildet sind, welches mit Ansätzen bzw. Zinken (55) in den Behälterinnen raum (25) hineinreicht. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel zum Verwirbeln bzw. Auflockern im Bereich zwischen dem ersten und dem zweiten Abstreifer (46, 49) angeordnet sind. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Behälter (21) wenigstens eine Heizeinrichtung (12, 12 , 12") vorgeschaltet und vorzugs weise wenigstens eine Trockeneinrichtung (15, 15',. 15") nachgeschaltet ist. 11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere jeweils einen Behälter (21) und ggf. eine Heizeinrichtung (12, 12', 12") und/oder eine Trockeneinrichtung (15, 15', 15") aufweisende Beschich tungsstationen (14, 14 , 14") in Bewegungsrichtung des Transportelementes (1) hintereinander vorgesehen sind.

Inventors: SILLNER, GEORG
Applicants: SILLNER, GEORG
Application year: 1985
Main classification: B05C19
IPC codes: B05C19, H05K13