METHOD FOR PRODUCING VULCANIZED RUBBER TUBES

Abstract: 1. A method of producing vulcanized rubber tubes, the unvulcanized roungh tubes being sheathed with a melted strengh-imparting thermoplastic, the melting point of which is above the vulcanization temperature of the rubber and which has an adequate tensile strength, whereupon the tubes are vulcanized, after which the sheathing is removed and at least partially re-used, characterised in that the plastic used for the sheathing is polyvinylidene fluoride (PVDF), the melting point of which is below the decomposition temperature of the rubber and which is insensitive to repeated shear stress.

Description: Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Gummischläuchen Bes ohr ei bug Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Gummischläuchen, wobei die unvulkanisierten Rohschläuche mit einer festigkeitsverleihenden Ummantelung versehen und anschliessend vulkanisiert werden, wonach die Ummantelung entfernt und wieder verwendet wird. Es ist bekannt, dass zur Ummantelung unvulkanisierter Rohschläuche Blei verwendet wird Das Blei wird dabei bis zur Schmelztemperatur erhitzt und anschliessend soweit abgekühlt, bis es eine teigige Konsistenz erreicht. In diesem Zustand wird das Blei mittels einer Bleipresse oder einem Bleiextruder auf den Rohschlauch aufgebracht. Bei diesem Verfahren wird das aufgebrachte Blei nach der abgeschlossenen Vulkanisation von dem Gummischlauch abgeschält und dem Verfahren wieder zugeführt. Jedoch treten beim Schmelzen des Bleis gesundheitsschädliche Bleidämpfe auf. Ausserdem fallen bei diesem Verfahren hohe Energiekosten für das Aufschmelzen des Bleis an. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, dass nach Aufwickeln der mit Blei ummantelten unvulkanisierten Rohschläuche auf Vulkanisiertrommeln diese auf grund des durch das Blei bedingten hohen Gewichtes schlecht zu handhaben sind. Seit langem besteht das Bedürfnis nach einem in der Handhabung einfacheren, kostengünstigeren und Mensch und Umwelt weniger belastenden Ummantelungsverfahren. Bemühungen, ein solches Verfahren zu entwickeln, sind bislang jedoch vergeblich gewesen. Der Grund dafür ist unter anderem darin zu sehen, dass die Fachwelt der Überzeugung war, dass ein thermoplastischer Kunststoff nicht die für das Verfahren erforderlichen Eigenschaften besitzt. Insbesondere wurde eine wiederholte Verwendung eines thermoplastischen Kunststoffes für unmöglich gehalten. Es ist deshalb Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren für die Herstellung vulkanisierter Gummischläuche vorzusehen, das eine einfache Handhabung gewährleistet und zudem auch noch kostengünstig ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass der unvolkanisierte Rohschlauch mit einem geschmolzenen, teilfluorierten, thermoplastischen Kunststoff ummantelt wird, dessen Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungstemperatur des Gummis aber oberhalb der Vulkanisationstemperatur liegt und welcher Kunststoff dicht unterhalb des Schmelzpunktes eine ausreichende Zugfestigkeit aufweist und unempfindlich gegenüber wiederholter Scherbeanspruchung ist. Auch für die Fachwelt völlig überraschend, ist es dem Erfinder gelungen, das erfindungsgemässe Verfahren zu entwickeln. Dieses Verfahren ist einfach und kostengünstig. Es hat den Vorteil, dass der teilfluorierte Kunststoff in einem Extruder aufgeschmolzen werden kann, so dass für das mit diesem Verfahren arbeitende Personal keine gesundheitlichen Beeinträchtigungen zu erwarten sind. Desweiteren zeichnet sich ein thermoplastischer Kunststoff durch eine geringere Wärmekapazität als Blei aus, so dass zum Schmelzen des Kunststoffes wesentlich weniger Energie benötigt wird als zum Schmelzen von Blei. Ein weiterer Vorteil ist das niedrigere spezifische Gewicht des teilfluorierten Kunststoffes, wodurch die mit den ummantelten Rohschläuchen aufgewickelten Vulkanisiertrommeln leichter zu handhaben sind. Da der Kunststoff dicht unterhalb seines Schmelzpunktes bereits eine hohe Zugfestigkeit aufweist, kann auch die Transportgeschwindigkeit des ummantelten Rohschlauches, und damit ebenso die Ummantelungsgeschwindigkeit wesentlich höher gehalten werden als bei einer Bleiummantelung. Der Kunststoff kann nach dem Abschälen von dem fertigvulkanisierten Gummischlauch und nach anschliessendem Granulieren ebenfalls wieder dem Verfahren zugeführt werden. In der Blasformtechnik ist es an sich bekannt, einen thermo plastischen Kunststoff und Gummi für zumindest einen Ver fahrensschritt zu kombinieren. So beschreibt z.B. die DE-OS 26 01 815 ein Blasformverfahren bei dem ein zwei schichtiger Vorformling, dessen innere Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff und dessen äussere Schicht aus Gummi besteht, extrudiert und anschliessend in eine Form geblasen wird. Dabei hat die innere Schicht die Aufgabe, die ungenügende Dehnfähigkeit des Gummis zu verbessern. Diese Aufgabe verlangt von dem thermoplastischen Kunst stoff die Fähigkeit, sich bei der vorgegebenen Temperatur während des Blasvorganges plastisch zu verformen.Damit ist dieses Verfahren nicht gattungsgemäss. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren muss der teilfluorierte, thennoplastische Kunststoff nämlich bei dem Vulkanisationsvorgang noch eine hohe Festigkeit aufweisen, um den evtl. mit Innendruck beaufschlagten Gummischlauch zu stützen. Ein besonderer Vorteil für die Durchführung des erfindungs- gemässen Verfahrens ergibt sich, wenn der unvulkanisierte Rohschlauch mit Polyvinylidenfluorid (PVDF) ummantelt wird. PVDF ist deswegen für dieses Verfahren so gut geeignet, da dieser Kunststoff überraschenderweise sehr unempfindlich gegenüber wiederholter Scherbeanspruchung ist, der er im Granulator und anschliessend in der Plastifizierungseinheit des Extruders unterworfen ist. Die Zugfestigkeit des Kunststoffes leidet darunter ebensowenig, wie durch das Eindiffundieren von löslichen Gummibestandteilen während der Vulkanisation. Auch bei Verunreinigung durch abgeriebene Gummipartikel, die beim Abschälen des Kunststoffes an diesem hängenbleiben können, ändert sich bei einer Wiederaufbereitung des Kunststoffes seine Zugfestigkeit im wesentlichen nicht. Nachfolgend wird ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Verfahrens anhand einer Zeichnung erläutert, wobei Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Teils des Verfahrensablaufs zeigt. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird zunächst der unvulkanisierte Rohschlauch 1 mit Hilfe einer Abwickelvorrichtung 2 von einer Vorratstrommel 3 abgewickelt. Der Rohschlauch 1 läuft dann durch einen Kunststoffextruder 4, der im wesentlichen genauso wie der für die Bleiummantelung bekannte Bleiextruder aufgebaut sein kann. Beim Austritt aus dem Kunststoffextruder 4 wird auf den unvulkanisierten Rohschlauch 1 das Polyvinylidenfluorid (PVDF) mit einer Temperatur von ca. 2100C und einer Schichtdicke von etwa 0,5 bis 0,6 mm aufgebracht. Während des Aufbringens des PVDF wird der Rohschlauch 1 innen durch einen Kern oder durch Druckluft gestützt. Kurz nach Verlassen des Kunststoffextruders 4 verfestigt sich das PVDF und verleiht dem Rohschlauch 1 eine genügende Festigkeit, so dass der Schlauch mittels einer Vorschubeinrichtung 5 in Richtung einer auf einer Aufwickelvorrichtung 6 angebrachten Vulkanisationstrommel 7 transportiert und auf dieser aufgewickelt werden kann. Der Abstand zwischen dem Kunststoffextruder 4 und der Aufwickelvorrichtung 6 ist unter Berücksichtigung der Vorschubsgeschwindigkeit so gewählt, dass die Temperatur der Kunststoffummantelung noch ausreichend hoch ist ( > 300c), um die für den Aufwickelvorgang nötige Verformbarkeit zu gewährleisten. Wenn die Vulkanisationstrommel 7 mit dem ummantelten Schlauch voll bewickelt ist, wird diese nachdem der Schlauch abgeschnitten worden ist, von der Aufwickelvorrichtung 6 heruntergenommen, wonach der ummantelte Schlauch in nicht näher erläuteter, da bekannter Weise vulkanisiert wird. Die Vulkanisationstemperatur liegt bei ungefähr 150dz, bei der das zur Ummantelung verwendete PVDF noch eine ausreichende Zugfestigkeit aufweist, um den mit Innendruck beaufschlagten Schlauch 1 stützen zu können. Nach dem Vulkanisieren wird der Schlauch 1 von der Vulkanisationstrommel 7 abgewickelt, während gleichzeitig die Kunststoffummantelung von dem Schlauch 1 abgeschält wird. Der abgeschälte Kunststoff kann, nachdem er granuliert worden ist und, falls die Vulkanisation unter Einwirkung von Wasserdampf stattgefunden hat, getrocknet worden ist, wieder dem Verfahren zugeführt werden. Polyvinylidenfluorid ist ein z.B. unter dem Namen Dyflor 2000, von der Fa. Dynamit Nobel,bekannter Kunststoff. Unter Umständen ist auch ein anderer -nicht teilfluorierter Kunststoff verwendbar, dem die gleichen, für das Verfahren wesentlichen Eigenschaften wie dem Polyvinylidenfluorid beigebracht werden können. Das erfindungsgemässe Verfahren kann ausser zur Ummantelung von Gummischläuchen selbstverständlich auch zur Ummantelung von Gummikabeln und-strängen benutzt werden.

Claims: Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Gummischläuchen Patentanspruch 4. Verfahren zur Herstellung von vulkanisierten Gummischläuchen, wobei die unvulkanisierten Rohschläuche mit einem geschmolzenen, festigkeitsverleihenden , thermoplastischen Kunststoff ummantelt und anschliessend vulkanisiert werden, wonach die Ummantelung entfernt und zumindest teilweise wiederverwendet wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der unvulkanisierte Rohschlauch mit einem teilfluorierten Kunststoff ummantelt wird, dessen Schmelzpunkt unterhalb der Zersetzungs temperatur,aber oberhalb der Vulkanisationstemperatur des Gummis liegt und welcher Kunststoff dicht unterhalb seines Schmelzpunktes eine ausreichende Zugfestigkeit aufweist und unempfindlich gegenüber wiederholter Scherbeanspruchung ist. 2. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der unvulkanisierte Rohschlauch mit Polyvinylidenfluorid (PVDF) ummantelt wird.

Inventors: BISCHOFF, DIETER, GAST, HEINRICH, SIMON, RAIMUND, DIPL.-ING.
Applicants: VERITAS GUMMIWERKE AG
Application year: 1985
Main classification: B29D23
IPC codes: B29D23