PROCESS AND APPARATUS FOR MAKING LONG PLASTIC PIPES BY WAY OF INJECTION-MOULDING

Abstract: The process for making long plastics pipes involves forming a mould cavity corresponding to the shape of the pipes by means of a die block having a receiving opening and a core which can be introduced into this receiving opening and then introducing a plasticised injection-moulding compound into the mould cavity and, once it has set, removing the tube from the mould by separating it from the core and the die block. To make pipes from a length of about 50 cm, with a length-to-diameter ratio from about 10:1 and preferably a diameter-to-wall thickness ratio of at least approximately 7:1 with at the same time no inner or outer conicity, a die block (6) with a receiving opening (10) is used, which has a closed wall along its circumference, and after the injecting operation, first of all the core (7) and the pipe (24) are separated from each other, the pipe (24) being held in the die block (6), and then, after a radial shrinkage of the pipe, the pipe and the die block are separated from each other (Figure 5). <IMAGE>

Description: Kunststoff-Rohr sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung durch Spritzguss Die Erfindung betrifft ein Kunststoff-Rohr sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zu dessen Herstellung gemäss den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 5 und 16. Obwohl sich Kunststof#-Rohre auf einfache Weise durch Extrusion herstellen lassen, ist häufig auch ihre Herstellung durch Spritzgiessen erwünscht, um an ihrem Aussenmantel eine sehr glatte, glänzende Oberfläche zu erhalten. Im Gegensatz zur Extrusion, die naht- und endlose Rohre liefert, ist das Spritzgiessen von langen und nahtlosen Rohren bisher nicht möglich. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, dass sich bei Anwendung der herkömmlichen Spritzgussverfahren bzw. Spritzgussmaschinen Schwierigkeiten sowohl im Hinblick auf die Entformung des fertigen Rohrs vom Spritzguss-Werkzeug als auch im Hinblick auf die Konstruktion von Spritzgussmaschinen mit vertretbarer Baulänge bzw. Bauhöhe ergeben. Zur Herstellung von nahtlosen Rohren, die keine parallel zu ihrer Längsachse erstreckten Längsnähte aufweisen, werden Werkzeuge mit einer hohlzylindrischen oder ähnlich ausgebildeten Formhöhlung benötigt, die aus einer rundum geschlossenen Matrize und einem in diese einführbaren Kern bestehen. Handelt es sich dabei um lange Rohre, worunter hier Rohre ab einer Länge von etwa 50 cm und einem Längen-Durchmesser-Verhältnis ab etwa 10:1, vorzugsweise um etwa 30:1 verstanden werden, die ausserdem weder aussen noch innen eine Konizität aufweisen, besteht bei der Entformung, insbesondere beim Herausziehen der Rohre aus der Matrize die Gefahr, dass sich der empfindliche Aussenmantel des Rohrs am Innenmantel der Matrize reibt und dadurch mit Oberflächenriefen versehen oder auf andere Weise beschädigt wird. Ausserdem wäre es möglich, dass sich das Rohr aufgrund seiner Schwindung auf dem Kern festsetzt und dann nicht mehr ohne Beschädigungen, insbesondere an den Stirnflächen, von diesem gelöst werden kann. Abgesehen davon müsste die Spritzgussmaschine allein in dem Bereich, in dem sich das Spritzguss-Werkzeug befindet und die Entformung erfolgt, eine Baulänge oder Bauhöhe besitzen, die mindestens dem Dreifachen der Rohrlänge entspricht, da andernfalls die fertigen Rohre nach der Entformung nicht frei zugänglich wären bzw. aus der Spritzgussmaschine herausgenommen werden könnten. Dadurch wird der Raumbedarf der ohnehin schon grossen Spritzgussmaschine noch beträchtlich vergrössert. Infolge der genannten Schwierigkeiten werden bisher allenfalls kurze Rohre mit einteiligen, rundum geschlossenen Matrizen hergestellt, während alle längeren Rohre mit Hilfe einer mehrteiligen Matrize gegossen werden. Derartige Matrizen bestehen aus wenigstens zwei Teilen, die längs zwei parallel zur Längsachse der Matrize verlaufenden Stossflächen aneinandergrenzen, welche auch bei ausreichend hohen Schliessdrücken zu wenigstens zwei sichtbaren und daher unerwünschten Längsnähten in den Oberflächen der fertigen Rohre führen. Da der Schliessdruck ausserdem auf der ganzen Länge der Matrize ausgeübt werden muss, ist die je Formnest benötigte Schliesskraft so gross, dass mit einer Spritzgussmaschine in der Regel höchstens zwei Rohre pro Schuss hergestellt werden können. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kunststoff Rohr von wenigstens etwa 50 cm Länge und einem Längen-Durchmesser-Verhältnis von mindestens etwa 10:1 zu schaffen, das weder aussen noch innen konisch ist, keine Längsnähte und eine glatte, glänzende Oberfläche aufweist. Ausserdem sollen ein Verfahren und eine Vorrichtung vorgeschlagen werden, mittels derer sich lange, nahtlose Rohre durch Spritzgiessen herstellen lassen, ohne dass die Entformung Schwierigkeiten bereitet, der Aussenmantel der Rohre beim Entformen beschädigt wird oder der für die Entformung und das Spritzguss Werkzeug benötigte Raumbedarf mehr als etwa das Doppelte der Rohrlänge beträgt. Zur Lösung dieser Aufgabe sind die kennzeichnenden Merkmale der Ansprüche 1, 5 und 16 vorgesehen. Die Erfindung bringt eine Vielzahl von Vorteilen mit sich. Zu nächst ermöglicht das anfängliche Herausziehen des Kerns aus dem Rohr bei gleichzeitigem Festhalten des Rohrs in der Ma trize ein so frühzeitiges Ziehen des Kerns, dass im Rohr noch keine wesentliche radiale Schwindung eingetreten ist und da her nur vergleichsweise kleine, keine Beschädigungen am Rohr verursachende Kräfte zum Herausziehen des Kerns und zum Fest halten des Rohrs benötigt werden. Weiter ist vorteilhaft, dass die Matrize erst nach einer radialen Schwindung des Rohrs von diesem abgestreift wird. Da die zur Herstellung der hier in teressierenden Rohre verwendeten Kunststoffe, z.B. Polyamid, relativ stark und schnell schwinden, bildet sich kurz nach dem Herausziehen des Kerns aus dem Rohr zwischen dem Innenman tel der Matrize und dem Aussenmantel des Rohrs ein über die Rohrlänge erstreckter Spalt von wenigstens etwa 0,5 % des äusseren Rohrdurchmessers, der ein problemloses und keine Kratzspuren oder Riefen im Rohraussenmantel verursachendes Abstreifen der Matrize vom Rohr ermöglicht. Weiterhin ermög licht die Erfindung ein Herausziehen des Kerns und das Ab streifen der Matrize in gleichen Richtungen. Hierdurch kann die Matrize beim ttbstreifen vom Rohr gleichzeitig wieder über den ausserhalb des Rohrs angeordneten Kern gezogen werden, so dass für die Entformung und das Spritzguss-Werkzeug nur ein Raum von gut doppelter Rohrlänge benötigt wird. Schliesslich sind die aufzubringenden Schliesskräfte vergleichsweise klein, weil die Formhöhlung für das Rohr rundum geschlossen ist und nur an ihren beiden axialen Enden verschlossen werden braucht. Die mit dem erfindungsgemässen Verfahren und der erfindungsgemässen Spritzgussmaschine hergestellten Rohre weisen an ihrem Aussenmantel keine Längsnähte und keine sonstige Diskontinuität, sondern eine glatte, glänzende Oberfläche auf. Die Erfindung wird nachfolgend in Verbindung mit der beiliegenden Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 den allgemeinen Aufbau einer erfindungsgemässen Spritz gussmaschine; Fig. 2 bis 5 schematisch das Spritzguss-Werkzeug der Maschine nach Fig. 1 und die einzelnen Verfahrensschritte des erfindungsgemässen Verfahrens; Fig. 6 und 7 einen Längsschnitt und einen Querschnitt der Ma trize des Werkzeugs nach Fig. 2 bis 5 in Vergrösserung. Nach Fig. 1 enthält die erfindungsgemässe Spritzgussmaschine eine Spritzeinheit 1, eine Schliesseinheit 2 und ein zwischen beiden angeordnetes Spritzguss-Werkzeug 3. Die Spritzeinheit ist von herkömmlicher Bauweise und weist beispielsweise eine nicht dargestellte Schneckengussvorrichtung auf, der die Kunststoffmasse über einen Einfülltrichter 4 zugeführt wird und die die plastifizierte Kunststoffmasse im Bereich einer ortsfesten Aufspannplatte 5, die mit einer oder mehreren Öffnungen für den Anguss versehen ist, in das Werkzeug 3 eindrückt. Die Schliess einheit 2 besteht im Prinzip aus einem ortsfesten Teil 2a und einer beweglichen Aufspannplatte 2b, die mittels nicht dargestellter Führungen parallel zur Längsachse 9 des Werkzeugs 3 hin- und herbewegbar gelagert ist, wobei die Hinund Herbewegung vorzugsweise mit Hilfe wenigstens einer Zylinder/Kolben-Anordnung 12 erfolgt, die beispielsweise eine parallel zur Längsachse 9 verlaufende und an der beweglichen Aufspannplatte 2b befestigte Kolbenstange 14 und einen an dem ortsfesten Teil 2a befestigten Zylinder 15 aufweist. Gemäss Fig. 1 bis 5 weist das Werkzeug 3 eine Matrize 6 und einen Kern 7 auf. Die Matrize 6 besteht bei der Herstellung von hohlzylindrischen Rohren aus einem massiven Körper, der an seinem einen, der ortsfesten Aufspannplatte 5 zugeordneten Ende mit einem Flansch 8 versehen ist, mittels nicht dargestellter Führungen parallel zu seiner Längsachse 9 hin- und herbewegbar ist und eine zur Längsachse 9 koaxiale, zylindrische und von einer rundum geschlossenen Wandung umgebene Aufnanneöffnung 10 aufweist. Die Aufnahme öffnung 10 dient zur koaxialen Aufnahme des Kerns 7, der einen kleineren Querschnitt als die Aufnahneöffnung besitzt und mit seinem von der Aufspannplatte 5 entfernten Ende an einer Werkzeugplatte 11 befestigt ist, die ihrerseits an der beweglichen Aufspannplatte 2b der Schliesseinheit 2 befestigt ist. Bei geschlossener Maschine legt sich die Werkzeugplatte 11 gegen das von der orstfesten Aufspannplatte 5 entfernte Matrizenende und schliesst die zwischen der Wandung der Aufnahmeöffnung 10 und dem Aussenmantel des Kerns 7 gebildete Formhöhlung hermetisch ab. Zwischen der ortsfesten Aufspannplatte 5 und dem dieser zugeordneten Ende der Matrize 6 sind zwei Schieber 16 angeordnet, die senkrecht zur Längsachse 9 in entgegengesetzte Richtungen hin- und herbewegt werden können, wie durch einen Pfeil 17 (Fig. 2) angedeutet ist. Die beiden Schieber 16 sind zweckmässig mittels nicht dargestellter Führungen auf der ortsfesten Aufspannplatte 5 gela; An ihren einander und dem Kern 7 zugewandten Enden sind die beiden Schaber 16 so ausgebildet, dass sie in ihrer aus Fig. 2 bis 4 ersichtlichen Schliessstellung zusammen mit dem Kern 7 eine Formhöhlung begrenzen, die eine Verlängerung der durch den Kern 7 und die Matrize 6 gebildeten Formhöhlung darstellt. Ausserdem weisen die einander zugewendeten Enden der Schieber 16 je eine z.B. ringförmige Ausnehmung 18 (Fig. 5) auf, welche eine wulstartige Verbreiterung gegenüber der übrigen Formhöhlung bildet. Die Schliesskraft an dem der Aufnahmeplatte 5 zugeordneten Ende der Matrize 6 wird in radialer Richtung durch nicht dargestellte und auf die Schieber 16 einwirkende Elemente der Antriebsvorrichtung aufgebracht, die zweckmässig an der Auf spann- platte 5 angeordnet sind. Durch mindestens eine weitere Zylinder/Kolben-Anordnung 19, die vorzugsweise Bestandteil des Werkzeugs ist und beispielsweise aus einer parallel zur Längsachse 9 angeordneten und an der Werkzeugplatte 11 befestigten Kolbenstange 20 und einem am Flansch 8 der Matrize 6 befestigten Zylinder 21 besteht,kann die Matrize 6 parallel zur Längsachse 9 relativ zur Werkzeugplatte 11 hin- und herbewegt werden. Bei Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden zunächst Werkzeug und Maschine geschlossen. Dazu bewegt die Zylinder/Kolben-Anordnung 12 die bewegliche Aufspannplatte 2b und die damit verschraubte Werkzeugplatte 11 in Richtung auf die ortsfeste Aufspannplatte 5. Die Werkzeugplatte 11 schiebt dabei die vor ihr verschieblich angeordnete Matrize 6 vor sich her, bis die in Fig. 2 dargestellte Endstellung erreicht ist, während gleichzeitig die Schieber 16 in Richtung von Pfeilen 23 (Fig. 3 und 4) in ihre achsnahe Schliessstellung gebracht werden. Mittels der Zylinder-Kolben-Anordnung 12 werden nun die erforaer lichen Schliessdrücke an den beiden Enden der durch die Matrize 6, den Kern 7, die Schieber 8 und die Aufspannplatte 5 begrenzten Formhöhlung aufgebracht. Danach wird der Spritzvorgang eingeleitet, indem die plastifizierte Kunststoffmasse durch wenigstens eine, in der Aufspannplatte 5 vorgesehene Anguss öffnung, die im Bereich des von den Schiebern 16 begrenzten Teils der Formhöhlung endet, in die Formhöhlung eingeleitet wird. Dadurch entsteht in der Formhöhlung ein Rohr 24 (Fig. 5), das an seinem der Aufspannplatte 5 zugeordneten Ende einen durch die Schieber 16 gebildeten Halteabschnitt 25 mit einer wulstförmigen Verbreiterung 26 aufweist. Nach ausreichender Erstarrung der Kunststoffmasse, jedoch bevor sich diese aufgrund ihrer beim Erkalten fortschreitenden Schwindung zu fest um den Kern 7 gelegt hat, öffnet die Ma- schine, d.h. die Zylinder/Kolben-Anordnung 12 bewegt die bewegliche Aufspannplatte 2b in Richtung auf das ortsfeste Teil 2a. Sie nimmt dabei die mit ihr verschraubte Werkzeugplatte 11 mit und zieht den Kern 7 entsprechend Fig. 3 aus der Matrize heraus. Die Matrize 6 wird dabei durch die jetzt druckbeaufschlagte Zylinder/Kolben-Anordnung 19 weiterhin gegen die ortsfeste Aufspannplatte 5 gedrückt und ändert ihre Lage nicht. Ebensowenig ändert das Rohr 24 seine Lage, da die noch nicht entformten Schieber 16 im Bereich ihrer Ausnehmungen 18 hinter die als Hinterschneidung wirkende Verbreiterung 26 des Rohrs 24 greifen und dessen Axialverschiebung verhindern. Die Bewegung des Kerns 7 wird unterbrochen, sobald dessen freies Ende die Matrize 6 verlassen hat. Aufgrund der nun verstärkt und schnell einsetzenden Schwindung des Rohrs 24 in radialer Richtung entsteht zwischen dem Aussenmantel des Kerns 7 und der Wandung der Auf nahmeöffnung 10 ein umlaufender und über die gesamte Rohrlänge erstreckter Spalt von etwa 0,5 % des Aussendurchmessers des Rohres, so dass sich die Matrize 6 und das Rohr 24 nicht mehr berühren. Da auf die Schieber 16 weiterhin der in Richtung der Pfeile 23 wirksame Schliessdruck ausgeübt wird, wird das Rohr 24 auch koaxial in der Aufnahmeöffnung 10 gehalten, ohne herunterzufallen. Durch Umsteuerung der Zylinder/Kolben-Anordnung 19 wird im nächsten Verfahrensschritt die Matrize 6 vom Rohr 24 abgestreift, wobei sie in dieselbe Richtung wie vorher der Kern 7, d.h. in Fig. 4 nach links bewegt wird. Dabei wird die Matrize 6 in nicht dargestellten Führungen parallel zu ihrer Längsachse 9 geführt, so dass sie auch während dieser Bewegung praktisch nicht mit dem durch Schwindung im Querschnitt verkleinerten und durch die Schieber 16 koaxial gehaltenen Rohr 24 in Berührung kommen kann. Gleichzeitig wird die Matrize 6 dabei, wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, über den jetzt feststehenden Kern 7 gezogen, der in die Aufnahmeöffnung 10 eindringt. Die Verschiebung der Matrize 6 wird beendet, sobald das freie Rohrende die Matrize 6 verlassen hat. In einem weiteren Verfahrensschritt werden nun die Schieber 16 in Richtung von Pfeilen 27 (Fig. 5) radial vom Rohr 24 wegbewegt. Hierdurch wird der Halteabschnitt 25 freigegeben, so dass das Rohr 24 herabfällt oder mit der Hand aus der Maschine herausgenommen werden kann. Der Halteabschnitt 25 wird nun abgeschnitten oder auf andere Weise vom Rohr 24 entfernt, so dass dieses jetzt nur noch aus dem durch die Matrize 6 und den Kern 7 gebildeten Teilstück besteht und daher keinerlei Längsnähte oder quer dazu verlaufende Nähte, sondern eine glatte, glänzende und unbeschädigte Oberfläche aufweist. Bei Anwendung der anhand der Fig. 1 bis 5 beschriebenen Spritzgussmaschine mit dem beschriebenen Werkzeug werden die einzelnen Verfahrensstufen mit Hilfe des Antriebsmechanismus und der Steuervorrichtung weitgehend automatisch durchgeführt, indem die Kolben/Zylinder-Anordnungen 12 und 19 sowie die auf die Schieber 16 einwirkenden Elemente entsprechend gesteuert werden. Zum Herausziehen des Kerns 7 aus der Matrize 6 wird beispielsweise die vorher ausgefahrene Kolbenstange 14 in den Zylinder 15 gezogen, bis die bewegliche Aufspannplatte 2b die aus Fig. 3 ersichtliche Endstellung einnimmt. Während dieser Bewegung wird gleich zeitig der Kolben 21 auf seiner der Kolbenstange abgewendeten Seite mit Druck beaufschlagt, so dass die Matrize weiterhin so lange sicher in ihrer bisherigen spritzseitigen Endlage gehalten wird, bis der Kern 7 die Matrize 6 und das Rohr 24 verlassen hat. Soll nun die Matrize vom Rohr abgestreift werden, wird dem Zylinder 21 auf seiner Kolbenstangenseite Druck zugeführt, wodurch die Kolbenstange 20 in den Zylinder 21 und dadurch die Matrize 6 über den Kern 7 gezogen wird. Ist diese aus Fig. 4 ersichtliche Endstellung erreicht, werden die Schieber 16 in Richtung der Pfeile 27 bewegt, um das Rohr 24 freizugeben. Hierzu ist vorzugsweise ein Hand- oder Fussschalter vorgesehen, damit das Rohr 24 nicht automatisch herabfällt und dabei beschädigt wird, sondern nach Öffnung der Maschine zunächst von der Bedienungsperson ergriffen und dann nach Betätigung des Schalters kontrolliert entnommen werden kann. Die Matrize enthält nach Fig. 2 bis 5 nur eine Aufnahmeöffnung 10. Alternativ ist es möglich, einen Matrizenkörper mit mehreren, z.B. vier entsprechenden Aufnahmeöffnungen vorzu sehen, denen je ein Kern und ein entsprechendes Schieberpaar 16 zugeordnet sind. Alle Kerne 7 können dabei am Bauteil 11 befestigt und alle Schieber 16 an der Aufspannplatte 5 gelagert sein. Da wegen der geschlossenen Form der Aufnahmeöffnungen 10 nur relativ kleine Schliesskräfte aufzubringen sind, könnten auf diese Weise mehrere Rohre mit einem Schuss hergestellt werden. Damit das Rohr 24 beim Herausziehen des Kerns 7 aus der Ma- trize nicht nur einseitig an seinem Halteabschnitt 25 festgehalten werden braucht, weist die Matrize 6 an ihrem von der Aufspannplatte 5 entfernten Ende zweckmässig einen radial nach innen ragenden Haltevorsprung 29 auf (Fig. 6), der bei der Herstellung von hohlzylindrischen Rohren zweckmässig als ringförmiger Kragen ausgebildet ist. Der Haltevorsprung 29 hat die Wirkung, dass er die vom Halteabschnitt entfernte Stirnfläche des Rohrs 24 übergreift und beim Ziehen des Kerns 7 das Rohr 24 festhält. Obwohl der Haltevorsprung 29 auch anstelle des Halteabschnitts 25 zum Festhalten des Rohrs 24 verwendet werden könnte, werden bei der Herstellung von langen Rohren zweckmässig sowohl der Halteabschnitt 25 als auch der Haltevorsprung 29 vorgesehen, um Eindrücken im Bereich der Stirnfläche des Rohrs oder axiale Stauchungen des Rohrs beim Ziehen des Kerns zu vermeiden. Die Wandung der Aufnahmeöffnung 10 ist an ihrem der Aufnahmeplatte 5 zugeordneten Ende zweckmässig etwas abgerundet, wie in Fig. 6 durch das Bezugszeichen 30 angedeutet ist. Diese Massnahme dient dem Zweck, Beschädigungen der Rohroberfläche auch für den Fall zu vermeiden, dass das Rohr 24 beim Abstreifen der Matrize nicht exakt in seiner koaxialen Lage verbleiben sollte. Abgesehen davon macht sich das erfindungsgemässe Verfahren den Vorteil zunutze, dass sich aufgrund der Temperaturverhältnisse in der Formhöhlung zumindest an dem von der Aufspannplatte 5 entfernten Ende des Rohrs eine geringfügige Aufkelchung ergibt, die beim Abstreifen der Matrize als Führung dienen könnte und dadurch verhindert, dass die Matrize auf der Rohroberfläche schleift. Die Erfindung ist nicht auf das beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, das auf vielfache Weise abgewandelt werden kann. Anstelle von Rohren mit zylindrischem Querschnitt können solche mit anderen Querschnitten hergestellt werden. Weiter ist es möglich, das fertige Rohr zusammen mit der Matrize in Richtung des vorher herausgezogenen Kerns zu bewegen und das freie Kernende mit wenigstens einem radial ausfahrbaren Vorsprung zu versehen. In diesem Fall würde das Rohr allmählich aus der Matrize herausgestossen, sobald sich seine eine Stirnseite gegen den nach dem Ziehen des Kerns ausgefahrenen Vorsprung legt und die Matrize weiter über den Kern geschoben wird. Anstatt der in der Zeichnung dargestellten Horizontalanordnung der Matrize und des Kerns könnte auch eine Vertikal anordnung des Werkzeugs vorgesehen sein. Anstelle der beiden beweglichen Schieber 16 könnten ein ortsfester und ein beweglicher Schieber vorgesehen sein, in welchem Fall das Rohr mit einem Halteabschnitt versehen würde, der nur einen halbringförmigen Wulst aufweist. Dabei ist es auch möglich, die Schieber statt mit einer Ausnehmung mit einem wulstförmigen Vorsprung zu versehen und dadurch einen Halteabschnitt anzuformen, der eine ringförmige Nut aufweist. Auch auf diese Weise würde eine in Richtung der Längsachse 9 formschlüssige Verbindung zwischen dem Rohr und den Schiebern geschaffen, die das Rohr beim Herausziehen des Kerns axial fixiert. Ein besonderer Vorteil der erfindungsgemässen Spritzgussmaschine mit Werkzeug ergibt sich aus Fig. 2 und 5, in denen die Länge des herzustellenden Rohrs mit dem Bezugszeichen L angegeben ist. Zu jedem Zeitpunkt während der Ausübung des erfindungsgemässen Verfahrens reicht nämlich für die Bewegungen des Kerns 7 bzw. der Matrize 6 ein Raum aus, der wenig grösser als das Doppelte der Länge "L" ist. Da der Kern und die Matrize auch zum Zwecke der Entformung nur jeweils um eine Strecke entsprechend der Länge "L" verschoben werden und die Verschiebebewegung für beide Teile in dieselbe Richtung erfolgt, ist der Raumbedarf minimal. Grundsätzlich könnte man die Anordnung auch umkehren und den Kern auf der Spritzseite, die Matrize samt Schiebern dagegen auf der Schliessseite anordnen. In diesem Falle würde die Matrize mit Rohr nach links vom stehenbleibenden Kern abfahren und anschliessend die Matrize nach rechts vom Rohr ab- und wieder auf den Kern auffahren. Die Erfindung betrifft im übrigen die Herstellung von Rohren, die nicht nur lang, sondern auch dünnwandig sind und ein Durchmesser-Wandstärke-Verhältnis von mindestens etwa 7:1 aufweisen.

Claims: A method of manufacturing a long plastics tube (24) with a length of about 50cm and a length-diameter ratio of at least about 10:1, without any internal or external taper, by means of injection moulding, a mould cavity corresponding to the shape of the tube being formed by a matrix (6) having a receiving opening (10) with a wall enclosed along its periphery, and by a core (7) which may be introduced into said receiving opening (10), a plasticised injection mass being introduced into said mould cavity and, after hardening of the same, removal from the mould being undertaken, firstly the core (7) and the tube (24) contained therein being drawn out of the matrix (6) and then, after radial shrinkage of the tube (24), the matrix (6) is separated from the tube (24), characterised in that, in order to separate it from the tube (24), the matrix (6) is again drawn over the core (7). A method according to Claim 1, characterised in that injection of the injection mass is effected at one end of the tube (24), and the removal from the mould is effected in such a way that firstly the core (7) is withdrawn from the tube at the opposite end thereof, and then the matrix (6) is stripped off the tube and drawn over the core (7). A method according to Claim 2, characterised in that the tube (24) is held securely while the matrix (6) is stripped off. A method according to Claim 2 or 3, characterised in that, during the injection procedure, the tube (24) is provided at its end selected for injection with a retainer portion (25), which is used during withdrawal of the core (7) and stripping off of the matrix (6) to hold the tube securely, and is removed after the tube has been removed from the mould. An injection-moulding machine for manufacturing long plastics tubes by injection moulding with a stationary mounting plate (5) on the injection side of the machine, with a movable mounting plate (2b) on the closure side of the machine, with an injection-moulding tool (3) located between both mounting plates, said tool (3) consisting of a matrix (6) having a longitudinal axis and a receiving opening (10), and of a core (7) which may be introduced into the receiving opening (10), in order to form a tubular mould cavity, with a drive mechanism in order to drive reciprocatingly the movable mounting plate (2a) and the core (7) and/or the matrix (6), and with a control device for the drive mechanism, the receiving opening (10) being at least 50cm long, and having a length-diameter ratio of at least 10:1, defined by a wall enclosed along its periphery and having no taper, located with its longitudinal axis (9) perpendicularly to the stationary mounting plate (5), the drive mechanism having means of independent displacement of the movable mounting plate (5) and of the matrix (6) in directions parallel to the longitudinal axis (9), characterised in that the control device is so designed that, after an injection cycle, firstly the likewise non-tapering core (7) is withdrawn by displacement of the movable mounting plate (2b) by a distance corresponding to one tube length (L) out of the tube (24) formed and out of the matrix (6), and then the matrix (6) is stripped from the tube (24) by a corresponding distance, by means of displacement relative to the movable mounting plate (2b), being again drawn over the core (7). An injection-moulding machine according to Claim 5, characterised in that the tool (3) has, on its end associated with the mounting plate (5, 2b) at least one slide (16) displaceable perpendicularly to the longitudinal axis (9), said slide (16) being so formed on its end facing the matrix axis that, in its closed position, it defines a mould cavity intended for injection of a retainer portion. An injection-moulding machine according to Claim 5, characterised in that the tool (3) has, on its end associated with the mounting plate (5, 2b), two slides (16) displaceable in two opposed directions and perpendicularly to the longitudinal axis (9), the ends of said slides facing one another being so formed that, in the closed position, they form a mould cavity intended for injection of a retainer portion (25). An injection-moulding machine according to Claim 6 or 7, characterised in that the slides (16) are connected to a drive device, and the control device has a manual or foot-operated switch in order to produce the open position of the slides (16). An injection-moulding machine according to at least one of Claims 6 to 8, characterised in that the ends of the slides are so formed that the retainer portion (25) consists of an elongation of the tube (24) having a bead-shaped expanded portion (26). An injection-moulding machine according to at least one of Claims 5 to 9, characterised in that the core (7) is attached by its end remote from the stationary mounting plate (5) to a tool plate (11) connected to the movable mounting plate (2b). An injection-moulding machine according to Claim 10, characterised in that the movable mounting plate (2b) is connected to a stationary portion (2a) of the machine by at least one cylinder/piston arrangement (19) with a piston rod (20) disposed parallel to the longitudinal axis (9). An injection-moulding machine according to Claim 10 or 11, characterised in that the matrix (6) and the tool plate (11) are connected together by at least one cylinder/piston arrangement (19) with a piston rod (20) disposed parallel to the longitudinal axis (9). An injection-moulding machine according to at least one of Claims 5 to 12, characterised in that the matrix (6) is provided on its end remote from the mounting plate (5) with a radially inwardly-projecting retainer projection (29). An injection-moulding machine according to at least one of Claims 5 to 13, characterised in that the mould cavity formed by means of the matrix (6) and the core (7) is a hollow cylinder. An injection-moulding machine according to at least one of Claims 5 to 14, characterised in that the tool (3) has a plurality of cores and a matrix with a corresponding number of receiving openings, each for a core, in order simultaneously to produce several tubes.

Inventors: SCHULTHEIS, PETER A.
Applicants: SCHULTHEIS, PETER A.
Application year: 1985
Main classification: B29C45
IPC codes: B29C45