FILTER DEVICE IN SEGMENT CONSTRUCTION

Abstract: 1. Filtering device (10), with elements (1) placed in series, essentially cylinder-shaped and radially alternately advanceable from the outside or the inside, and with circular filtering material (2) disposed between two each of these elements, characterised in that the elements (1) are essentially hollow cylinder-shaped, providing two walls (5, 6) which are radially a distance apart, and including an upper and a lower end surface (34) respectively and having openings (3, 4) at the end surfaces (34) and either at its radial outer wall (6) or its inner wall whereby a liquid duct of the axial inner channel (18) of the filter can be created by way of openings (4) in the inner wall (5) of the hollow cylinder-shaped elements (1) which are advanceable radially from the inside and by openings at the end surface of these elements (1), by circular filtering material (2) and by openings at the end surface into the next, externally advanceable hollow cylinder-shaped element (1), via/into openings (3) located in its outer wall (6) to the outside (16) and in flow reversal a liquid duct from the outside (16) to the inner channel (18).

Description: Filtervorrichtung in Segmentbauweise Die Erfindung betrifft eine Filtervorrichtung zur Filterung von Gasen, Flüssigkeiten od. dgl. Filtrierungsmedien, vorzugsweise für verfahrenstechnische Anlagen, bspw. solchen der Lebensund Getränkeindustrie, etwa zur Druckluftaufbereitung, insbesondere im Sterilbetrieb, ggf. unter.Uberdruckbedingungen und/oder bei hohen Temperaturen. An Filtervorrichtungen für ein wie vorstehend angegebenes Einsatzfeld werden sehr hohe Anforderungen gestellt. Neben einer gesicherten, vollständigen Erfüllung der geforderten Filtrie rungsleistungen, muss ein zuverlässiger, stör#ngs- freier Betrieb gewährleistet werden können, da ein Ausfall der Filtrierungsvorrichtung nicht nur zu unbrauchbaren Produkten führt, sondern mit dem Ausfall einer Filtervorrichtung in aller Regel in den betreffenden Anlagen enorme Stillstandsverluste verbunden sind. Insbesondere bei der Herstellung von Lebensmitteln und Getränken, wie etwa in Brauereien, muss neben den zuvor angesprochenen Anforderungen häufig auch sichergestellt werden, dass die Filtrierungsmedien nach Durchgang durch die Filtervorrichtung absolut steril sind. Bei einem Ausfall der Filtervorrichtung im Sterilbetrieb, was nicht immer unmittelbar zu erkennen ist, können erhebliche Produktionsmengen unbrauchbar werden. Insgesamt ist der Anwendungsbereich solcher Filtervorrichtungen sehr breit gef#chert, neben einer Verwendung zum Ausfiltern von Brennstoffen aus Gasen, bspw. zum Abscheiden von öl aus Druckluft (ölab- scheider), werden diese Filtervorrichtungen bspw. auch zum Entionisieren von Wasser, Entfernen von Mikroorganismen aus Getränken, aus Nährbouillons von Vermentern und dergleich mehr verwendet. Hierbei müssen diese Filtervorrichtungen Temperaturen bis zu 200, teilweise bis zu 3000C und Drücke im Bereich von 16 bar bis zu 20 oder sogar 30 bar aushalten. Sie dürfen auch nicht ausfallen, wenn die Auslegungsleistung, unter Umständen kurzfristig, einmal um das doppelte oder gar dreifache überschritten wird. Eine Filtervorrichtung der eingangs bezeichneten Art und für die vorstehend angesprochenen Anwendungsfälle ist bspw. in der DE-OS 31 25 001 beschrieben. Wie dieser Druckschrift auch zu entnehmen ist, besteht eine solche Filtervorrichtung im wesentlichen aus einem röhrenförmigen, gewöhnlich senkrecht angeordneten, Filtermaterial, das in einer Innen- und Aussenröhre, die bspw. siebartig ausgestaltet ist, gehaltert ist. Oben und unten wird das Filtermaterial, das auch als Filterkerze bezeichnet wird, durch Abschlussdeckel gehaltert. Um einen sicheren Abschluss zwischen dem Filtermaterial und den Abschlussdeckeln sicherzustellen, der einen Filterdurchschlag zuverlässig verhindern soll, ist das Filtermaterial an dem oberen und unteren Abschlussdeckel jeweils angeklebt (vgl. hierzu bspw. auch US-PS 4,157,968). Darüber hinaus ist es auch bekannt, die Filterkerze mit den entsprechenden Deckeln zu verschweissen. Da nach einer gewissen Betriebszeit das Filtermaterial sich zusetzt und die Filtrierungsleistung nachlässt, oder jedenfalls ein unvertretbar hoher Druckabfall eintritt, muss in regelmässigen Abständen ein Austausch vorgenommen werden. Bei der bekannten Filtervorrichtung ist nun, aufgrund der beschriebenen Verklebung bzw. Verschweissung, das gesamte Filterelement auszutauschen, einschliesslich der oberen und unteren Abschlussdeckel sowie der inneren und äusseren Röhren, die das Filtermaterial abstützen, wobei diese Teile gewöhnlich aus einem hochwertigen Werkstoff, insbesondere rostfreiem Stahl, gefertigt sind. Neben einer nicht unbeträchtlichen Arbeitszeit sind mit einem solchen Austausch auch immer erhebliche Kosten verbunden, da die bei der bekannten Filtervorrichtung jeweils mit auszutauschenden Teile gewöhnlich aus einem sehr hochwertigen Werkstoff, bspw. nicht rostendem Stahl, gefertigt sind, und so im Verhältnis zu dem eigentlichen Verschleissteil, dem Filtermaterial, einen sehr hohen Wert darstellen. Gleichwohl ist für die hier in Rede stehenden Anwendungsgebiete bislang nur die Verwendung der zuvor beschriebenen, bekannten Filtervorrichtungen bekannt. Lediglich im Kraftfahrzeugbereich ist ein Luftfilter bekannt, der aus einem seqmentartiq aufqebauten Filterelement besteht, in dem scheibenförmiges Filtermaterial durch Distanzrinqe voneinander beabstandet sind (vgl. DE-PS 681 303). Diese Distanzringe bestehen jeweils aus Röhrenabschnitten unterschiedlichen Durchmessers, die einmal nach innen und einmal nach aussen gerichtete Stege aufweisen. Die Distanzringe sind in jeweils regelmässig abwechselnder Sequenz übereinandergelegt, mit dazwischengeschaltetem Filtermaterial. So wird angesaugte Luft durch den Distanzring mit den nach aussen gerichteten Stegen nach oben oder unten umgeleitet und in dem Bereich des Distanzringes mit den nach innen gerichteten Stegen in die Reinluftleitung gesogen, nachdem die Luft so zwangsweise das zwischengeschaltete Filtermaterial durchsetzt hat. Diese bekannte Filtervorrichtung mag zwar für eine Anwendung bei der Reinigung von Ansaugluft für Verbrennungskraftmaschinen geeignet sein, sie ist jedoch für die Anwendungsgebiete, für die die nachstehend beschriebene erfindungs gemässe Filtervorrichtung gedacht ist, nicht ver- wendbar. Durch die Distanzringe wird im wesentlichen nur eine Beabstandung des Filtermaterials bewirkt, kann aber Reine ausreichende Abdichtung des Filtermaterials erzielt werden, die eine Verwendung derartiger Filtervorrichtungen bspw. auch im Sterilbetrieb ermöglichen würde. In der übereinandergeschalteten Sequenz zwischen den Distanzringen sind jeweils aussen und innen viertelkreisförmige Bereiche vorhanden, in denen das Filtermaterial nur einseitig auf einem Distanzring aufliegt, aber nicht abdichtend gehaltert wird. Hier können ohne weiteres "Bypässe" bzw. Filterdurchbrüche auftreten, insbesondere auch wenn, was bei diesen Filtervorrichtungen nicht vorgesehen ist, das Filtrierungsmedium etwa eine Flüssigkeit wäre. Tatsächlich ist eine derartige Filtervorrichtung bislang auch nur als Luftfilter für Verbrennungskraftmaschinen bekannt geworden. Im Hinblick auf die weiter vorne angesprochenen Unzulänglichkeiten bei den bekannten Filtervorrichtungen der hier in Rede stehenden Art stellt sich der Erfindung daher die Aufgabe, eine Filtervorrichtung zur Filterung von Gasen, Flüssigkeiten od. dgl. Filtrierungsmedien, vorzugsweise für verfahrenstechnische Anlagen u.s.w. anzugeben, die ohne eine Einschränkung in dem Verwendungsbereich eine grössere Wartungsfreundlichkeit und Regenerierbarkeit aufweist,bei zumindest gleicher Betriebssicherzeit und Filtrierungsleistung Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung eine Filtervorrichtung, die durch einen segmentartigen Aufbau gekennzeichnet ist, gebildet durch im wesentlichen kreisringförmige Filterelemente, die von innen und aussen anströmbar sind, sowie zwischengeschaltetes, scheibenförmiges Filtermaterial. Weiter lehrt die Erfindung, dass die Filtervorrichtung auch dadurch gekennzeichnet ist, dass das Filtermaterial an seinem gesamten Randbereich abdichtend mit den Filterelementen zusammenwirkt. Erfindungsgemäss ist also erkannt worden, dass die zuvor erwähnte, aus dem Kraftfahrzeugbereich bekannte, sich durch einen segmentartigen Aufbau auszeichnende Filtervorrichtung grund sätzlich auch für die hier in Rede stehenden Anwendungsbereiche geeignet ist. Durch die Lehre, das Filtermaterial an seinem gesamten Randbereich mit oder gegenüber den kreisringförmigen Filterelementen abzudichten, ist es möglich, einer Filtervorrichtung den Anwendungsbereich zu erschliessen, für den bislang nur Filtervorrichtungen mit Filterkerzen bekannt sind. In Ausgestaltung der zuvor gegebenen Lehre lehrt die Erfindung weiter, dass jedes Filterelement eine Einströmöffnung und eine Ausströmöffnung aufweist, die jeweils in einer Innenwand oder einer Aussenwand des Filterelements ausgebildet sind. Entsprechend der bekannten "Kerzen"-Filtervorrichtung wird auch die erfindungsgemässe Filtervorrichtung entweder von aussen angeströmt, wobei dann das "Rein"-Medium im Inneren der Filtervorrichtung, deren im wesentlichen doppelröhriger Aufbau beibehalten ist, abgezogen wird. Bei. umgekehrter Strömungsrichtung, strömt das Filtrierungsmedium von innen nach aussen. Mit Bezug auf die zunächst beschriebene Strömungsrichtung soll hier mit Innenwand der Abschlussbereich des Filterelementes nach innen bezeichnet sein, also bei dem bekannten doppelröhrigen Aufbau der der Innenröhre entsprechende Bereich. Desgleichen soll unter Aussenwand der mit der Röhre grösseren Durchmessers übereinstimmende Bereich bezeichnet sein. Die Einströmöffnung in der Aussenwand bzw. die Auströmöffnung in der Innenwand führt dazu, dass jeweils eine definierte "Kammer" geschaffen ist, in die einmal das Filtrierungsmedium von aussen einströmt, umgelenkt wird und dann ein darüber oder darunter befindliches Filtermedium durchsetzt. Eine so gebildete Kammer, die im übrigen über den Umfang verteilt vier Ausströmöffnungen oder Einströmöffnungen aufweisen kann, verfügt oben und unten über innere und äussere durchgängige Dichtränder oder Dichtleisten, gegen die die Filterelemente etwa dichtend anpressbar sind, womit eine Umgehung des Filters ausgeschlossen ist. In weiterer Ausgestaltung lehrt die Erfindung darüber hinaus, dass in Strömungsrichtung des Filtrierungsmediums dem Filtermaterial zumindest ein Siebkörper od. dgl. vorgeschaltet ist. Diese Vorschaltung des Siebkörpers kann grundsätzlich dadurch realisiert sein, dass der Siebkörper mit dem Filtermaterial einstückig ausgebaut ist. In besonderen Fällen kann aber auch das Filtermaterial als solches schon ausreichen, ein Siebkörper also nicht notwendig sein. Wenn auch zur Abhaltung bzw. Ausfilterung von Grobbestandteilen vor dem Filtermedium grundsätzlich ein Siebkörper, der in Strömungsrichtung vor dem Filtermedium angeordnet ist, ausreicht, kann es darüber hinaus aber auch noch zweckmässig sein, dass dem Filtermaterial ein Siebkörper nachgeschaltet ist. Die Filtervorrichtung wird damit universeller verwendbar, da unabhängig von der Strömungsrichtung dem Filtermaterial jeweils ein Siebkörper vorgeschaltet ist. Desgleichen wird durch eine solche Anordnung auch verhindert, dass dann, wenn das Filtermedium einmal reissen sollte, was ein höchst seltener Fall ist, aber doch nicht immer mit vollständiger Sicherheit auszuschliessen ist, etwa wenn durch eine Störung in der Anlage extreme Bedingungen auf die Filtervorrichtung einwirken, kein Filtermaterial auf die "reine" Seite gelangen kann, da es durch das noch in Strömungsrichtung hinter dem Filtermaterial vorgesehene Sieb zuverlässig zurückgehalten wird. Das Filterelement einer erfindungsgemässen Filtervorrichtung kann grundsätzlich einstückig ausgebildet sein, jedenfalls solange, wie nur ein Siebkörper vorgesehen ist. Fertigungsmässig empfiehlt es sich aber, das Filterelement in Form eines Innen- und eines Aussenringes herzustellen, die durch den Siebkörper miteinander verbunden sind. Der Siebkörper kann hierzu an seinem Innenund seinem Aussenrand mit dem Innen- und Aussenring verschweisst oder verklebt sein. Besonders dann, wenn vor und hinter dem Filtermedium ein Siebkörper angeordnet sein soll, empfiehlt es sich, den Siebkörper lösbar mit dem Innen- und dem Aussenring zu verbinden, etwa durch eine Verschraubung. Auch könnte sich bspw. eine Einklemmung durch Klemmschrauben empfehlen. Eine besondere Ausgestaltung der Lehre der Erfindung geht jedoch dahin, einen Siebkörper in dem Aussenring rastbar zu haltern. Der Siebkörper, der gewöhnlich ein dehnungsfähiger Stahlkörper ist, wird gemäss dieser Ausgestaltung der Lehre in eine Rastnut in dem Aussenring eingedrückt und liegt dann auf einer entsprechenden Fläche oder etwa einem entsprechenden umlaufenden Absatz des Innenringes auf. Bei zwei Siebkörpern, die in dem Aussenring mit Abstand zueinander parallel geklemmt sind, ist es so möglich, den Innenring allein durch Formschluss zu haltern. Bevorzugt ist der Klemmabstand der Siebkörper dann in dem Aussenring ein klein wenig geringer als in dem Innenring bzw. als der Abstand der umlaufenden Absätze des Innenrings, wodurch die Siebkörper gleichzeitig mit Druck auf dem Innenring aufliegen. Eine derartige Ausgestaltung erbringt zum einen eine sehr einfache Montierbarkeit der Vorrichtung, da eine zusätzliche Bearbeitung Sinne eines Schweissens, Klebens oder Verschraubens entfällt. Darüber hinaus ergibt dies aber zwischen dem Innenring und dem Aussenring eine gewisse Elastizität und Verschiebbarkeit relativ zueinander, ohne dass die Gefahr besteht, dass die Verbindungsstellen, etwa Schweisspunkte, aufbrechen. Diese Elastizität ist von grosser Bedeutung für einen zuverlässig dichtenden Abschluss zwischen den Filterelementen und den dazwischengeschalteten Filtermedien, wie weiter unten noch im einzelnen ausgeführt ist. Darüber hinaus ist bevorzugt vorgesehen, dass das Filtermaterial mit Abstand zu den Siebkörpern anordbar ist. Das Filtermaterial kann so in einem begrenzten Umfang "arbeiten", hat etwa Raum für mit den Temperaturschwankungen verbundene Ausdehnungen. Von ganz entscheidender Bedeutung für die Dichtigkeit der Filtervorrichtung, das dichtende Zusammenwirken der Filterelemente mit dem Filtermaterial, ist es, dass bei allen Filterelementen, allen Innenund Aussenringen der Filterelemente, jeweils der notwendige Druck zwischen benachbarten Filterelementen herrscht, um die dichtende Pressung des Filtermaterials sicherzustellen. Insbesondere wenn relativ dünnes Filtermaterial verwendet wird, das zudem noch relativ wenig dehnungsfähig ist, kann durch Setzungserscheinungen der Druck zwischen Aussen- oder Innenringen der Filterelemente entscheidend nachlassen. Um hier eine Abhilfe zu schaffen, lehrt die Erfindung weiter, dass zumindest ein Segment, vorzugsweise ein Endsegment der Filtervorrichtung, gegen die nachfolgenden Segmente über einen Gummiwulst, bspw. einen O-Ring oder einen Gummiwulst mit einem im oberen Bereich kreisförmigen, unten jedoch rechteckigen Querschnitt zur Einpassung in eine Nut, abgestützt ist. Wenn sich zwischen weiteren Segmenten Setzungserscheinungen ergeben, kann die Halterung der Segemente nachfolgen, wie bei einer Druckfeder, und den Druck praktisch unver ändert aufrechterhalten. Soweit die Segemente, wie zuvor gelehrt, aus Innen- und Aüssenringen bestehen, weist vorzugsweise bei dem Endsegment der Innen- wie der Aussenring einen derartigen Gummiwulst auf. Abgesehen von der Bedeutung, Setzungserscheinungen auszugleichen, kann oder können O-Ringe, bzw. Gummiwülste od. dgl., auch noch vorteilhaft sein, wenn das Filtermaterial selbst ein unelastisches Material ist, wie bspw. ein Keramikwerkstoff. Dann empfiehlt es sich, jeweils zwischen dem Filtermaterial und dem Filterelement, also den Innen- und Aussenringen, derartige O-Ringe oder Gummitwülste vorzusehen. Zum Zusammenhalt der Filterelemente ist es im übrigen vorteilhaft, die obere und untere Halterung der Filterelemente mit einem Zuganker gegeneinander zu verspannen. Der Zuganker kann bspw. eine durch die Mitte der Filtervorrichtung, zusammen falles mit der Achse der Filtervorrichtung, geführte Langschraube sein, die die untere und obere Halterung für die Segemente gegeneinander verspannt. Eine erfindungsgemässe Filtervorrichtung, wie sie zuvor beschrieben ist, kann grundsätzlich mit Mèrsthiedenem Filtermaterial betrieben werden. Da die Durchflussleistungauch eine Funktion der zur Verfügung stehenden Filterfläche ist, ist es vorteilhaft, in einem gegebenen Raum möglichst viele Filtersegmente unterzubringen. Eine ökonomische Ausnutzung des Raumes wiederum wird gefördert von relativ dünnen Filterelementen. Um diesem Erfordernis nachzukommen lehrt die Erfindung weiterhin, in Filtervorrichtungen der hier in Rede stehenden Art, insbesondere in einer Filtervorrichtung mit einem oder mehreren der zuvor beschriebenen Merkmale, als Filtermaterial Kunststoffmembranen zu verwenden. Das Ausgangsmaterial für solche Membranen wird bspw. auch unter dem Warenzeichen G0RE-TEX vertrieben. Ein derartiges Filtermaterial besteht aus einer Membrane, die filteraktiv ist und einem mit der Membrane verbundenen Trägermaterial. Da das Trägermaterial relativ leicht durchgängig ist, auch für auszufiltrierende Bestandteile, die eben erst in der filteraktiven Membrane filtermässig zurückgehalten werden, ist es erforderlich, diese Membranen immer in einer bestimmten Weise in eine in Rede stehende Filtervorrichtung einzulegen, nämlich so, dass das Filtrierungsmedium zunächst die filteraktive Membrane durchströmt und nachfolgend das Trägermaterial. Anderenfalls könnte über das Trägermaterial ein "Kurzschluss" auftreten, d. h. praktisch ungefiltertes Filtrierungsmedium auf die XRein"-Seite gelangen. Eine besondere Lehre der Erfindung geht jedoch dahin, ein zumindest dreischichtiges Membranelement zu verwenden, das dementsprechend aus einer filteraktiven Membran, gefolgt von einer Trägerschicht und wiederum einer filteraktiven Membran besteht. Unabhänging von der Einbauweise kann bei der Verwendung einer solchen Membran ein "Kurzschluss" nicht auftreten. Darüber hinaus kann es aber auch vorteilhaft sein, ein vierschichtiges Membranelement zu verwenden, das in einfacher Weise aus zwei zweischichtigen Membranelementen zusammengefügt ist, die so miteinander verbunden sind, dass jeweils die Trägerschichten aneinander angrenzen. Aus dem Ausgangsmaterial ist dann ein besonders stabiles Membranelement hergestellt. Wie schon weiter vorne ausgeführt, ist es für eine Filtervorrichtung der hier in Rede stehenden Art von grosser Bedeutung, vollständig dicht zu sein, d. h. auszuschliessen, dass das Filtrierungsmedium in irgendeiner Weise die Filtervorrichtung ohne Filtrierung durchsetzt, also etwa im "Bypass" das Filtermaterial umgeht. Hierzu ist von besonderer Bedeutung, dass das Filtermaterial insbesondere bei einer Filtervorrichtung, wie sie weiter vorne beschrieben ist, dichtend zwischen den Filterelementen, d. h. zwischen den jeweiligen Aussen- und Innenringen gehaltert ist. Grundsätzlich kann dies dadurch unterstützt werden, dass die Filterelemente an ihrem äusseren und inneren Rand mit einer abdichtenden Einfassung umgeben werden. Besonders bevorzugt im Rahmen der Erfindung ist es jedoch, das Filterelement selbst durch eine geeignete Pressung oder Formung schon bei der Herstellung mit einem inneren und äusseren Randwulst auszugestalten. Weitere Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung der lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden beigefügten Zeichnung, auf der zeigt: Fig. 1 eine prinzipielle Darstellung einer erfindungsgemässen Filtervorrichtung; Fig. 2 zwei Filterelemente einer erfindungs gemässen Filtervorrichtung sowie ein zwischengeschaltetes Membranelement, in vergrösserter Darstellung; Fig. 3 eine nochmals vergrösserte, halb seitige Darstellung eines erfindungs gemässen Membranelements, im Schnitt; Fig. 4 eine alternative Ausführungsform eines erfindungsgemässen Filterelementes; Fig 5 ein. weiteres alternatives Filterele ment, welches nach innen offen und zur AuBenleitung geschlossen ist; Fig. 6 eine Draufsicht auf ein Filterelement gemäss Fig. 4 und Fig. 5, mit Stütz wänden; ; Fig. 7 ein weiteres alternatives Filterelement, mit schlitzförmigen Öffnungen in Stirn flächen; Fig. 8 eine schematische Darstellung zweier über einandergelegter Filterelemente, in alter nativer Ausführungsform, mit dazwischen liegendem Filtermaterial und ringförmigen Dichtelementen; Fig. 9 eine weitere Ausführungsform eines alternativej Filterelementes, mit einem ringförmigen Wulst parallel zur Innen- und Aussenwand auf der einen Stirnfläche und mit einer ring förmigen Vertiefung parallel zur Innen- und Aussenwand auf der anderen Stirnfläche, Fig. 10 eine weitere alternative Ausführungs form von Filterelementen, wobei die einen Filterelemente lediglich mit wulstartigen Erhebungen ausgebildet sind, während die anderen Filterele mente jeweils nur mit Vertiefungen aus gebildet sind, im Schnitt; ; Fig. 11 eine weitere alternative Ausführung eines Filterelementes, wobei auf der jeweiligen Stirnseite des Filterele mentes ein wulstförmiges, ringartiges Abdichtungselement und rinnenartiges Abdichtungselement angebracht ist, im Schnitt; Fig. 12 ein alternatives Filtermaterialpaket, in der Draufsicht; Fig. 13 einen Querschnitt entlang der Linie A-A in Fig. 12; Fig. 14 eine weitere alternative Ausführungs form eines Filtermaterialpaketes, wo bei ein Metallsieb als Filtermaterial blatt verwendet ist, geschnitten ent lang der Linie A-A in Fig. 12; Fig. 15 ein mehrschichtiges Filtermaterialpaket, geschnitten entlang der Linie A-A in Fig. 12; Fig. 16 ein Filtermaterialpaket, bei welchem das Filtermaterial mittels Schrauben an mehrschichtigen Einfassungen befestigt ist, geschnitten entlang der Linie A-A in Fig. 12; ; Fig. 17 eine Ausführungsform, bei welcher das Filtermaterial durch Aufbringen von Druck in zwei Einfassungen eingeklemmt ist, geschnitten entlang der Linie A-A in Fig. 12; Fig. 18 eine weitere alternative Ausführungs form, bei der die Einfassung(en) den Rand des Filtermaterialpaketes nicht umfassen, geschnitten entlang der Linie A-A in Fig. 12; Fig. 19 eine Draufsicht des in Fig. 18 geschnitten dargestellten Filtermaterialpaketes; und Fig. 20 eine Einsatz eines Filtermaterialspa ketes in einer Filtervorrichtung. Dargestellt und beschrieben ist eine Filtervorrichtung 10, zur Filterung von Gasen, Flüssigkeiten od. dgl. Filtrierungsmedien in verfahrenstechnischen Anlagen, wie das im einzelnen weiter oben zu Beginn ausgeführt ist. In Fig. 1 der beigefügten Zeichnung ist die Filtervorrichtung 10 prinzipmässig dargestellt, wobei das Filtrierungsmedium durch die Zuführleitung 12 in die Filtervorrichtung 10 gelangt, dann die Filterelemente 1 durchsetzt und durch die Abführleitung 14 der Anlage, von der die Filtervorrichtung 10 ein Element ist, wieder zugeführt wird. Bei der in Fig. 1 dargestellten Filtervorrichtung 10 ist zur Verdeutlichung das Filtermaterial 2 stark vergrössert dargestellt. Wie zu erkennen ist, sind die Filterelemente 1 teilweise innen, d. h. dem Zuströmrohr 12 zu geschlossen, und weisen teilweise eine Öffnung zu dem Zuströmrohr 12 hin auf. Das Filtrierungsmedium strömt nun in dem in Fig. 1 dargestellten Beispiel durch die Öffnungen der zu dem Zuströmrohr 12 hin offenen Filterelemente 1, dann, unter einer Strömungsumlenkung, im wesentlichen um 900, durch das Filtermaterial 2, und sodann wieder unter einer Strömungsumlenkung, im wesentlichen wieder unter 0 90 , durch weitere Filterelemente 1, die nach aussen, d. h. zu dem Reinmediumraum 16 hin offen sind. Wie weiter in Fig. 1 zu erkennen sind, werden die. Filterelemente 1 durch obere und untere Einfassungen bzw. Abdeckkappen 28 bzw. 30 gehaltert. Wenn auch zuvor davon gesprochen wurde, dass das Filtrierungsmedium von der Zufuhrleitung 12 in die jeweiligen Filterelemente 1 strömt, so ist doch genauer zu erkennen, dass die Zuführleitung 12 in eine Filterinnenleitung 18 mündet, die jedoch im körperlichen Sinne keine eigene Leitung zu sein braucht, sondern durch die jeweiligen, zu ihr hin geöffneten oder nicht hin geöffneten Filterelemente bildbar ist. Wie genauer in Fig. 2 zu erkennen ist, ist die erfindungsgemässe Filtervorrichtung 10 segmentartig aufgebaut, nämlich durch im wesentlichen kreisringförmige Filterelemente 1, die aus einem Aussenring 9 und einem Innenring 8 bestehen. Der AuBenring 9 und der Innenring 8 werden bei dem in Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel durch Siebkörper 7 zusammengehaltert, die jeweils in dem Aussenring 9, wie in der Zeichnung auch zu erkennen sind, formschlüssig eingeklemmt sind. Dadurch, dass die Siebkörper 7 auf umlaufenden Absätzen 51 bzw. 52 des Innenringes 8 aufliegen, wird das Filterelement 1 insgesamt, das aus einem Aussenring 9, den beiden Siebkörpern 7 und dem Innenring 8 besteht, zusammengehalten. Wie weiter in Fig. 2 dargestellt, sind die Einström Öffnungen 3 bzw. die Ausströmöffnungen 4 bohrungsartig in dem Aussenring bzw. dem Innenring 8 ausgebildet. Damit ist erreicht, dass auf dem Aussenring 9 und dem Innenring 8 umlaufende Dichtflächen 53 bzw. 54 ausgebildet werden können, auf denen das Filtermaterial 2 durchgehend aufliegt. Das Filtermaterial 2 wird so zwischen zwei Filterelementen 1, die jeweils auch an ihrer unteren Seite entsprechende Dichtflächen 53 und 54 aufweisen, vollkommen abdichtend gehalten. In Fig. 2 sind jeweils nur zwei Auströmöffnungen 4 bzw.Einströmöffnungen 3 zu erkennen. Vorzugsweise besitzt ein Filterelement 1 jedoch jeweils vier Ausströmöffnungen 4 bzw. Einströmöffnungen 3. Darüber hinaus ist aus Fig. 2 auch noch zu erkennen, dass das Filtermaterial 2, das auf der Dichtfläche 53 bzw. 54 aufliegt, im zusammengebauten Zustand der Filtervorrichtung 1 mit Abstand zu den vorund nachgeschalteten Siebkörpern 7 sich befindet, womit die schon weiter vorne angesprochenen Vorteile verbunden sind. Nicht dargestellt ist, dass ein Endfilterelement 1 in einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mit einem Gummiwulst bzw. einem O-Ring versehen sein kann, und über den dieses Filterelement 1 dann mit dem darüber oder darunter befindlichen Filterelement 1 zusammenwirkt. Wenn auch dieser Gummiwulst grundsätzlich in der Dichtfläche St und der Dichtfläche 54 vorgesehen sein kann, so ist es doch auch möglicht, den Gummiwulst an dem Innenring 8 in der Kontaktfläche 55 auszubilden und in dem Innenring 9 in einem äusser-n Be reich der Dichtfläche 53, so dass das Aufliegen des Filtermaterials 2 auf den Dichtflächen 53 und 54 nicht gestört wird. Aufgrund dieses Gummiwulstes bzw. dieses O-Ringes wird Setzungserscheinungen in der Filtervorrichtung 1 vorgebeugt, die unter Umständen dazu führen könnten, dass, durch Nachlassen der Pressung zwischen den einzelnen Filterelementen 1, Undichtigkeiten auftreten. In Fig. 3 ist im Querschnitt und lediglich hälftig eine Filtermembran dargestellt, die erfindungsgemäss als Filtermaterial 2 Verwendung findet. Diese Filtermembran ist bevorzugt eine PTFE-Membran und besteht aus drei bzw. vier Schichten, von denen die mittlere oder die beiden mittleren Trägermaterialschichten sind, während die äusseren die eigentliche Filterwirkung erbringen. Im einzelnen ist dies schon weiter vorne beschrieben. Wie in Fig. 3 zu erkennen ist, weist das Filtermaterial 2 bzw. die Filtermembran einen äusseren umlaufenden Dichtwulst 56 und entsprechend einen inneren umlaufenden Dichtwulst 57 auf, deren Vorteilhaftig keit auch schon weiter vorne beschrieben ist. In den Fig. 4 bis 11 sind alternative Ausführungsformen der Filterelemente 1 dargestellt, die im folgenden auch als Filtersegmente bezeichnet werden. Wie schon aus der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, sind für eine erfindungsgemässe Filtervorrichtung 10 zwei unterschiedliche Filterelemente 1 bzw. Piltersegfnente notwendig. Das in Fig. 4 dargestellte Filtersegment 26 einer ersten Art ist zu dem Reinmediumraum 16 hin mit Öffnungen versehen, die eine beliebige, mit der Stabilität des Filtersegmentes zu vereinbarende Form besitzen können. Durch diese Öffnungen ist ein freier Austritt von gereinigtem Material, welches aus dem Filtermaterial in das nach aussen offene Filtersegment durch die Öffnungen in der Stirnfläche des Filtersegmentes 24 (Fig. 5) strömt, möglich. Die zweite Art Filtersegmente 24 ist nach innen mit Öffnungen versehen, nimmt das nicht gereinigte Material auf und leitet es durch Öffnungen in seinen Stirnflächen in das Filtermaterial 2. Da diese Filtersegmente 24 ständig den Verschmutzungen ausgesetzt sind, kann es notwendig sein, ggf. diese Elemente separat zu reinigen, oder auch zu ersetzen bzw. aus einem Material herzustellen, welches gegenüber den Verunreinigungen unempfindlich ist. Die nach aussen offenen Filtersegmente 26 können dagegen weniger reinigungsanfällig sein und ggf. aus einem preiswerteren, nicht so resistenten Material gefertigt sein. Dabei ist es zur Aufnahme des auf die Filtersegmente ausgeübten Druckes erstrebenswert, radiale/ sternförmige Stützwände 32 in den einzelnen Segmenten vorzusehen, welche eine Verformung der jeweiligen Filtersegmente in Richtung der Filterhauptachse vermeiden, durch welche Undichtigkeiten der Anordnung hervorgerufen werden könnten. Die Anzahl der radialen Stützwände 32 ist nicht sehr kritisch, aus Gründen der erhöhten mechanischen Beanspruchung kann jedoch das Vorsehen von sehr viel mehr Stützwänden, als in Fig. 6 dargestellt, vorteilhaft sein. In Fig. 7 ist eine weitere mögliche Ausführung der Öffnungen in den Stirnflächen der Filtersegmente als radiale Schlitze vorgesehen, welche aus Fertigungs- bzw. Material- bzw. Widerstandsgründen erstrebenswert sein kann. Selbstverständlich können auch kreisförmige Öffnungen oder jede anderen geeignete Art von Öffnungen in den Stirnflächen der Filtersegmente vorgesehen sein, wodurch der Grösse und Form der Öffnungen lediglich durch die Stabilität der Filterelemente Grenzen gesetzt sind. Eine Abdichtung des Filtermaterials 2 gegen die Innen-und Aussenleitung ist notwendig. Dabei ist in Fig. 8 eine bevorzugte Ausführungsform dargestellt, bei welcher in beiden Arten Filtersegmenten 24, 26 ringförmige Wulste ausgebildet sind, in welche ringartige Abdichtelemente 38 gelegt werden können, zwischen welche sodann das Filtermaterial 2 eingefüllt oder in Blatt-/ oder Scheibenform eingelegt wird. Diese Dichtelement können bspw. aus Teflon, Silikon, Gummi od. dgl. hergestellt sein, je nach Art der zu reinigenden Materialien. In Fig. 8 ist eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Abdichtung gezeigt, wobei die Filtersegmente auf ihrer einen Stirnfläche wulstartige, ringförmige Vertiefungen aufweisen, während die Segmentoberfläche Erhöhen aufweist, welche bei Zusammendrücken beider Filtersegmente derart miteinander in Eingriff kommen, dass eine Abdichtung zwischen Vertiefung und Wulst erreicht wird, und dass das zwischen den Filtersegmenten 24, 26 eingebettete Filtermaterial 20 gegen die Innen- und Aussenleitung abgedichtet wird. In Fig. 10 ist nun ein Filter dargestellt, in welchem das zu reinigende Material in umgekehrter Form von aussen nach innen durch den Filter strömt. Äquivalente Teile sind mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Um eine ungefähre Dimensionsvorstellung, welche keinesfalls begrenzend für die Erfindung ausgelegt werden soll, zu geben, bewegen sich die Innendurchmesser der Filterinnenleitung herkömmlicher Kerzenfilter zwischen 3 und 15 cm, während die Länge herkömmlicher Kerzenfilter zwischen 2 und 100 cm variieren kann. Die erfindungsgemässe Ausführungsform ist keinesfalls auf diesem Massangaben beschränkt. Ein Beispiel von Filterelementen, wie sie in Fig. 1 dargestellt sind, sind Ölabscheider, Wasserabscheider, Ionenaustauscher und ähnliches. Die in Fig. 10 dargestellte Ausführungsform eignet sich bspw. für Sterilfilter. In den Fig. 12 bis 20 sind desweiteren unterschiedliche Ausführungsformen eines Membranelementes bzw. eines Filtermaterialpaketes dargestellt. Wie in Fig. 12 dargestellt, ist zur Abdichtung eines Membranelementes bzw. einer Filtermaterialscheibe auf dem Randbereich einer kreisförmigen Filtermaterialscheibe eine abdichtende Einfassung aufgebraoht, welche wie in den Fig. 13 oder 14 dargestellt, aus einem anderen Material als das Filtermaterialblatt, bevorzugt einem elastischem Material, wie Gummi, Kunststoff oder ähnlichem bestehen kann. Durch Aufbringen von Druck senkrecht zur Haupterstreckungsrichtung des Filtermaterials wird sodann durch Zusammendrücken des Materials eine Abdichtung erzielt. Falls nun plane Flächen als Abdichtflächen zur Flächendichtung zur Verfügung stehen, kann wie in Fig. 13 dargestellt, eine rechteck- bzw. quaderförmige Ausgestaltung der Abdichteinfassungen 114 bzw.116 vorteilhaft sein. Es kann jedoch auch aus guss technischen Gründen er wünscht sein, für derartige Einfassungen 116, 114 wie in Fig. 14 am Beispiel eines Oberflächenfilters, das hier als Sieb dargestellt ist, verdeutlicht, einen runden, elliptischen oder kreisförmigen Querschnitt der Einfassung zu wählen. In Fig. 15 ist eine Ausführungsform dargestellt, bei welcher verschiedene Schichten durch dazwischenliegendes Stützgewebe verstärkt und sodann durch aufpolimerisierte Einfassungen fixiert werden. Dabei wechseln Stützgewebeschichtenl08 mit Filtervlies 20 und Filterharz 22 ab. Für besonders hohe Drücke kann es, wie in Fig. 16 dargestellt, nützlich sein, wenn ein aus reissfestem Material bestehendes Filtermaterialblatt durch bekannte mechanische Fixierungseinrichtungen befestigt wird. In diesem Falle wurden Schrauben 118 durch das Filtermaterialblatt 100 und ein Metalleinfassungs- teil120 zur Befestigung des Filtermaterialblattes eingesetzt, wobei eine weitere elastische Schicht 122 den festen Metallkern umgibt, um eine bessere Abdichtung zu gewährleisten. Durch eine derartige Fixierung des Filtermaterialblattes wird ein Durchschlagen des Filters vermieden und eine verbesserte Befestiung desselben ermöglicht. In Fig. 17 ist nun eine weitere bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Filtermaterialpaketes dargestellt, bei welcher ein lockeres, oben und unten mit Stützgewebe versehenes Filtermaterial durch zwei Abdeckkappen 110 über eine Klemmwirkung gehalten ist. Aus den Fig. 18 und 19 sind weitere Ausführungsformen eines erfindungsgemässen Filtermaterial-s ersichtlich, bei welchen die Einfassungen mit Abstand vom äussersten Rand der Filtermaterialscheiben aufgebracht sind. Diese Wahrung von Abstand kann bspw. notwendig sein, falls durch eine derartige Aufbringung eine bessere Durchdringung des Materials mit dem Dichtmaterial bzw. Einfassungsmaterial möglich ist bzw. eine bessere mechanische Festigkeit der abdichtenden Verbindung, insbesondere gegen Druck, erzielt werden kann In Fig. 20 ist nun der Einsatz des erfindungsgemässen Filtermaterialpaketes in einer Filtervorrichtung gemäss der weiter vorne beschrieb±nen Art betreffend eine Filtervorrichtung zum Filtern von Gasen und Flüssigkeiten beschrieben. Durch das in Fig. 20 als oberes dargestellte Filtersegment tritt das zu filternde Medium durch offene Seitenwände der Filtersegmentscheibe ein, gelangt durch die Perforation im Segmentboden in das darunterliegenden Filtermaterialpaket 100 und verlässt es gefiltert in ein bauähnliches Filtersegment, welches zur Filterinnenleitung hin offen und zur Filteraussenleitung hin geschlossen ist und ebenfalls Perforationen in seinen beiden Stirnwänden aufweist, zur Filterinnenleitung. Derartige Filteranordnungen können in beliebigen Höhen übereinander gestapelt werden, wobei zum Erzielen einer zufriedenstellenden Filterung die Abdichtung der Filtermaterialpakete gegenüber den Filtersegmenten wesentlich ist. Es darf noch darauf hingewiesen werden, dass in Fig. 17 mit Bezugszeichenll2 ein Oberflächenfiltrations Filtermaterialblatt bezeichnet ist. Die in der vorstehenden Beschreibung, der Zeichnung und den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombi- nation für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen wesentlich sein. In die Beschreibung der Erfindung werden auch voll inhaltlich die Offenbarungsgehalte der in der Anlage beigefügten, mit "Anlage 1" bzw. "Anlage 2" gekennzeichneten Kopien von Voranmeldungen des Anmelders einbezogen.

Claims: A n s p r ü c h e t. Filtervorrichtung zur Filterung von Gasen, Flüssigkeiten od. dgl. Filtrierungsmedien, vorzugsweise für verfahrenstechnische Anlagen, bspw. solchen der Lebensmittel- und Getränkeindustrie, etwa zur Druckluftaufbereitung, insbesondere im Sterilbetrieb, ggf. unter Uberdruckbedingungen und/oder bei hohen Temperaturen, gekennzeichnet durch einen segmentartigen Aufbau, gebildet durch im wesentlichen kreisringförmige Filterelemente (1 > , die von innen und aussen anströmbar sind, sowie zwischengeschaltetes, scheibenförmiges Filtermaterial (2), und dadurch, dass das Filtermaterial (2) an seinem gesamten Randbereich abdichtend mit den Filterelementen (1) zusammenwirkt. 2. Filtervorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Filterelement (1) eine Einström öffnung (3) oder eine Ausströmöffnung (4) aufweist, die jeweils in einer Innenwand (5) oder einer Aussenwand (6) des Filterelemente (1) ausgebildet sind. 3. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeicnnet, dass in Strömungsrichtung des Filtrierungsmediums dem Filtermaterial zumindest ein Siebkörper (7) od. dgl. vorgeschaltet ist. 4. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass dem Filtermaterial ein Siebkörper (7) nachgeschaltet ist. 5. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Filterelement (1) mehrteilig aufgebaut, nämlich zumindest aus einem Innen- und einem Aussenring (8, 9) besteht, sowie ggf. einem oder mehreren Siebkörpern (7). 6. Filtervorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Siebkörper (7) in den Aussenring (9) und/oder den Innenring (8) einrastbar ist. 7. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermaterial (2) mit Abstand zu dem Siebkörper (7) anordbar ist. 8. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Filterelement (1), vorzugsweise ein End-Filterelement (1) gegen die nachfolgenden Filterelemente (1) über einen Gummiwulst/O-Ring abgestützt ist. 9. Filtervorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle eines Filterelementes (13 aus einem Innen- und einem Aussenring (8, 9) der Innenund/oder der Aussenring (8, 9) einen Gummiwulst/O-Ring aufweist. 10. Filtermaterial, insbesondere zur Verwendung in einer Filtervorrichtung gemäss einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Filtermaterial (2) Kunststoffrnembranen, -vorzugsweise PTFE-Membranen Verwendung finden. 11. Filtermaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine zumindest zweischichtige Membran verwendet wird. 12. Filtermaterial nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet ^ eine zumindest dreischichtige Membran Verwendung findet. 13. Filtervorrichtung, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterinnenleitung (18) als Öffnung aufweisender Zuganker, auf welchem die Filtersegmente (24, 26) und das Filtermaterial (2) durch Halteelemente (28, 39) befestigbar sind, ausgebildet ist. 14. Filtervorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die ringförmigen Filtersegmente (24, 26) radial zur Achse der Innenleitung (18) verlaufende, senkrecht zu den Stirnflächen (34) verlaufende Stützwände (32) aufweisen. 15. Filtervorrichtung gemäss einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Öffnungen in einer oder beiden Stirnflächen (34) der Filtersegmente lochartig und/oder schlitzförmig und/oder siebartig sind. 16. Filtervorrichtung gemäss einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterelemente (24, 26) jeweils zwei parallel zur Segmentaussenwand und Aussenwand (27, 291 verlaufende Ringwulste auf ihrer Stirnfläche bzw. ihren Stirnflächen (34) aufweisen, 17. Filtervorrichtung nach einem der Ansprüche 13 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Filterelemente (24, 26) zwei parallel zur Segmentaussenwand (27) und Innenwand (29) verlaufende ringförmige Vertiefungen auf ihrer bzw. ihren Stirnseiten (34) aufweisen, die zum abdichtenden Eingriff mit der Ringwulst eines benachbarten Filterelementes ausgebildet sind. 18. Filtervorrichtung gemäss einem der vorangehenderf Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Filtermaterial ein nicht wieder verwendbares Material, wie Papier, Zellulose, Filz, Leder, Asbest, Sägemehl, Bimsstein, Titandioxid und ähnliches einsetzbar ist. 19. Filtervorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Filtermaterial (2) ein regenerierbares Material, wie Glas, Teflon, Porzellan, Kunstharz-Ionenaustauscher, Metall oder ähnliches ist.

Inventors: KEMMELMEYER, WERNER H.
Applicants: KEMMELMEYER, WERNER H.
Application year: 1985
Main classification: B01D13
IPC codes: B01D25, B01D63, B01D46, B01D29