UNIVERSAL SCREW

Abstract: 1. Self-drilling or self-shaping universal screw with a shank (4) having a substantially constant diameter, a tip (6) with a continuously decreasing diameter, a thread (5) passing continuously over the shank and tip and a coupling (204) located in screw head (2) for transferring the torque, the tip being provided with recesses (12), characterized in that the recesses (12) are arranged in such a way that a work centre (6) is left, that the shaping zone (9) comprises alternately convex and concave shaping portions (14) forming shaping edges (13) at the transition and that the surfaces of the recesses (12) from with the surfaces of the shaping zone (9) an obtuse-angled edge (13), in such a way that a cutting action is avoided.

Description: Universalschraube; Die Erfinden9 bezieht sich auf sejbstbohrende und/oder selbstformende Universalschrauben mit den twlerkrralen des Oberbegriffes des Anspruches 1. Je nach dem Einsatz in unterschiedlichen ilaterialien werden Schrauben verwendet, die aufgrund ihrer Geometrie Spezialschrauben sind. So gibt es beispielsweise Holzschrauben, Spanpl attenschrau- ben, Blechsehrauben, Gunststoffschrauben usw. Diese für unterschiedlichste Einsatzzwecke bestimmten Schrauber sind in ihrer Charakteristik so konzipiert, dass sie dem jeweiligen IJerkstoff, mit dem sie verbunden werden, optiral entspreche. Bei derarti gen Schrauben werden die unterschiedlichsten Spitzenausführungen verwendet, z.B. ausgewalzte Spitzen, Magelspitzen, Bohrspitzen, Löffelspitzen, Kerbspitzen usw. Diese Spitzen sind zum Teil schneidend, zum Teil formend. Auch die Gewinde solcher Schrauben sind speziell für den beabsichtinten Anwendungszweck ausgelegt. Dem allgemeinem Vunsche der Industrie bzw. der Verbraucher folgend sind Universalsehrauben entwickelt worden, die Spezialsehrauben für die unterschiedlichsten Materialien ersetzen, die damit wesentlich günstiger hergestellt werden können, die rationeller eingesetzt werden können, die die Lagerhaltung beim Benutzer erleichtern, etc. Aus der DE-AS 23 18 û88 ist eine selbstschneidende Schraube mit Gewindespitzen bekannt, die als wellenförmige Schneide ausgebildet sind. Eine derartige Schraube weist einen relativ spitzen Flanken- winkel des Gewindes von ca. 40 und ein symmetrisches Gewindeprofil auf, dessen Symmetrieachse von der Senkrechten zur Schraubenachse entgegen der Einschraubrichtuno um mindestens 5 I!inkelgrade abweicht. Damit soll eine Schraube mit hohem Abreisswiderstand geschaffen werden und die Schneideigenschaft soll durch wesentliche Verringerung der beim Eindringen in ein Werkstück zu überwindenden Reibung verbessert werden. Aus der DE-OS 31 17 G24 ist eine selbstformende Universalsehraube bekannt, die anstelle unterschiedlicher Spezialsehrauben (Holzschrauben, Blechschrauben, Spanplattenschrauben und dgl.) verwendbar ist. Dies wird dadurch erreicht, dass der Gewindegang in unterschiedlichen Abschnitten der L < lngserstreckung der Schraube unterschiedliche Scheitelwinkel werte hat, wobei jeder Scheitelwinkel symmetrisch ausgebildet ist. Eine derartige bekannte Schraube ist mit einem zylindrischen Bund unterhalb des Schraubenkopfes versehen, der eine Länge bzw. Höhe von einigen Gewindegängen hat und dessen Aussendurchmesser gleich dem Aussendurchmesseer des Gewindeganges ausgeführt sein kann. Damit wird das Bruchmoment einer Schraube mit Versenkkopf erheblich verbessert. Er kann weiterhin auch als Zentrierung, z.B. für Beschläge, benutzt werden, und er kann auf seiner Aussenflache eine Profilierung, z.B. Gewindegänge, aufweisen. Es hat sich gezeigt, dass eine derartige bekannte Universalschraube für branche Anwendungsfälle nicht die gewünschte, ausreichende irkun- ergibt. Des weiteren ist aus der DE-OS 3U û3 289 eine selbs-tschneidende bzw. selbstfurchende Schraube bekannt, die mit zwei gleich hohen Gewindegängen ausgeführt ist, wobei die Gewindegänge unterschiedlich grosse Querschnitte besitzen. illit einer derartigen Schraube werden die Ausreisskräfte verbessert, da durch die unterschiedlich grossen Profilquerschnitte der beiden gleich hohen Gewindegänge die Zwischenräume zwischen den Gewindegängen optimal mit verdrängtem Material, wie Holz, Spanplattenmaterial, Kunststoff, Blech oder dgl. ausgefüllt sind, so dass sich eine hohe Haltekraft für die Schraube ergibt. Die Herstellung der Schraube ist jedoch aufwendig und kompliziert. Weiterhin sind eine Vielzahl von Innenantrieben im Schraubenkopf bekannt, z.B. die unterschiedlichen Kreuzschlitzformen, wellenförmige oder zahnradformähnliche Innenantriebe, Innensechskantformen, Schlitzausführungen und dergl. Am gebräuchlichsten sind die Kreuzschlitzformen, die den Vorteil bieten, dass die Schrau bendreherklinge beim: automatischen Verschrauben gut eingeführt wird. Hierbei müssen Jedoch wesentliche Nachteile in Kauf genommen werden, insbes., dass keine senkrechten Angriffsflächen vorhanden sind und dass keine Flächenberührung beim Anziehen der Schraube auftritt. Der Hauptnachteil ist jedoch, dass eine Tendenz zum Heraustreiben der Schraubendreherklinge - bedingt durch die Keilwirkung - besteht, was die Ursache für den sogen. "cam-out Effekt" ist. Die Nachteile derartiger rormen sind deshalb insbes. darin zu sehen, dass durch den Anpressdruck ein erhöhter Kraftaufwand beim Eindrehen der Schraube erforderlich ist, und dass durch das Ausmahlen des ,(reuzschlitzes Kopf und Schraubenoberfläche beschädigt werden, so dass ein erhöhter Ilerkzeugverschleiss in Kauf genommen werden muss. In der Praxis tritt nur eine Punktberührung zwischen den wanten der Schraubendreherflügel und den Kanten der Schlitzwand im Schraubenkopf auf. Somit hängt der Widerstand gegen das Ab- bzw. Herausheben des Schraubendrehers von den Flächenkontakten und somit den Reibwiderständen zwischen den Kanten des Innenantriebs der Schraube und dem Schraubendreher ab. Eine Kreuzschlitzform mit einem konischen Öffnungswinkel von 520 ist in seiner Konstruktion ideal, weil sie problemlos das Einschnäbeln des Schraubendrehers garantiert. Aufgrund dieser konischen Form und der Geometrie der Mitnehmerflügel ergibt sich der vorerwähnte "cam-out-Effekt" bei Belastung bzw. bei Anwachsen des Drehmomentes. Diesem "cam-out-Effekt" kann nur durch erhöhten axialen Anpressdruck entgegengewirkt werden, was an vielen Stellen nur sehr schwer möglich ist, z.B. über Kopfmontage und dergl. Für den Monteur ist die Forderung nach einem hohen axialen Anpressdruck immer von Nachteil, da dies zu seiner vorzeitigen Ermüdung führt, und es ist stets ein erhöhter Werkzeugverschleiss zu erwarten. Eine derartige Kreuzschlitzform wird in der Praxis trotz ihrer Nachteile häufig und in grossem Umfang verwendet. In der Praxis hat sich mittlerweile ein neues Innenantriebssystem durchgesetzt, das in Aufsicht auf den Schraubenkopf gesehen wellenförmige oder zahnradförmige Flächen aufweist, die sich zu einem Kreis schliessen (Torx). Dieses System hat wesentliche Bedeutung erlangt, weil hier senkrechte Angriffsflächen vorliegen. Bei diesem System wird als nachteilig empfunden, dass eine optimale Paarungsfindung zwischen Schraubendreher und Schraube, wie sie etwa beim Kreuzschlitz erhalten wird, nicht gegeben ist, und dass der "cam-out-Effekt" nicht vermieden wird. Zum Stande der Technik wird auf die DE-PS 28 26 933 verwiesen, die eine Kreuzschlitz-Schraube betrifft, welche zur Aufnahme einer Abdeckkappe geeignet ist. Diese Ereuzschlltz-Schraube weist vier axial symmetrisch von der Schraubenkopf-Oberfläche ausgehende Einzelschlitze auf, an die sich eine koaxiale stumpfkegelige Vertiefung anschliesst, wobei die beiden Seitenwandungen eines jeden Einzelsehlitzes parallel zueinander verlaufen und zwischen jeweils peripherer einander benachbarten Einzelschlitzen radiale Ausprägungen vorgesehen sind. Diese Ausprägungen sind zur Achse der Schraube parallele lblantelflächen von Zylinderabschnitten, deren Zylinderachsen radial aus der Schraubenachse nach aussen versetzt sind und deren seitliche Begrenzung durch eine scharfe Kante gegeben ist. Aus der DE-PS 30 16 890 ist eine Schlitz-Schraube mit einer mittleren Vertiefung und vier radial um 900 gegeneinander versetzten Schlitzen, deren äussere Wand Teil eines umgekehrten Kegelstumpfes ist, der koaxial zur Schraubenachse liegt und dessen Grundfläche auf der Schraubenkopf-Oberfläche liegt, und bei der die mittlere Vertiefung-einen spannlos geformten zylindrischen Führungsabschnitt aufweist, bekannt, bei der der Durchmesser der kreisförmigen Querschnittsfläche der mittleren Vertiefung gleich dem Durchmesser der Kopfflächen des den Schlitzen zugeordneten Kegelstumpfes ist und zwischen den Schlitzen etwa V-förmige Täler eingeprägt sind, und bei der die benachbarten Seitenwände der Schlitze und der Täler jeweils gemeinsame Kanten bilden, die auf einer zylindrischen Mantelfläche liegen, deren Durchmesser dem Durchmesser des Führungsabschnittes entspricht. Damit wird erreicht, dass der im Schraubenkopf befindliche Schlitz mit Hilfe einer Abdeckkappe verschliessbar ist und dass ein sicherer Halt der Kappe innerhalb des Schlitzes bei jeder Schlitzgrösse und Schlitztiefe (auf den Kappensitz bezogen) gewährleistet ist. Ferner ist aus der DE-OS 31 13 831 eine Schraube mit kreuzförmig im Schraubenkopf angeordneten Schraubendrehschlitzen bekannt, die zur Aufnahme des Zapfens einer Abdeckkappe ausgebildet ist, wobei die seitlichen Innenflächen des den Zapfen aufnehmenden Hohlraumes und der Schraubendrehschlitze eine das Entformen von einem Formpressstempel zulassenden Neigung aufweisen. Eine derartige Schraube ist so ausgebildet, dass an den seitlichen Innenflächen des Hohlraumes in axialer Richtung oder in Umfangsrichtung begrenzte Oberflächenbereiche vorhanden sind, die, bezogen auf die Schraubenachse, eine der Neigung dieser Innenfläche entgegengesetzte, eine Hinterschneiduny bildende Neigung aufweisen oder parallel zur Schraubenachse verlaufen. Eine derartige Schraube soll auf einfache Weise durch Kaltfliesspressen herstellbar sein und eine zuverlässige Haltung des Zapfens einer Abdeckkappe ermöglichen. Die Herstellung einer derartigen Schraube ist jedoch presstechnisch nicht möglich. Aufgabe der Erfindung ist, eine gattungsgemässe Universalschraube so weiterzubilden, dass sie alle Funktionen und notwendigen Eigenschaften der Spezialschrauben übernimmt, ohne Vorbohren die unterschiedlichsten Materialien verbinden kann, und auf einfache und billige Weise herzustellen ist, und dass ein optimaler Paa rungseffekt zwischen Schraubendreher und Schraube und damit eine automatische Verschraubung möglich ist, die verhindert, dass der Xcam-out-Effekt"eintritt 3 und die sicherstellt, dass eine maximale Flächènberühruhg zwischeh Schraubendreher und Innenantrieb wie auch die Übertragung eines notwendigen Drehmomentes sichergestellt ist. Dies wird gemäss der Erfindung mit den Merkmalen des Kennzeichens des Anspruches 1 sowie des Anspruches 8 erreicht. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Die Universalschraube nach der Erfindung lässt sich ohne Vorbohren des Materials relativ leicht einschrauben und erfüllt folgende Kriterien: 1. griffige Spitze 2. geringes Bohreinschraubdrehmoment 3. geringes Einschraubdrehmoment, wobei je nach Art des Materials auch das Gewinde mit wenig Reibung geformt wird 4. hohes Überdrehmoment 5. hohes Rüttelmoment. Der Kopf des Schraubenantriebs nach der Erfindung ist so ausgeführt, dass eine gute und sichere Übertragung des Drehmomentes mit dem Schrauber oder dem Schraubendreher über die Kupplung im Schraubenkopf gewährleistet ist. Der Schraubendreher schnäbelt und greift gut in die Kupplung ein, was für ein automatisches Schrauben von wesentlicher Bedeutung ist. Der Sitz zwischen Schraubendreher und Kupplung im Schraubenkopf ergibt ein geringes Spiel mit grossem Flächenkontakt. Der Schraubendreher wird bei zunehmendem Drehmoment nicht aus dem Schraubenkopf herausgedrückt, wie dies bei allen Formen der Kreuzschlitzausführungen aufgrund der Geometrie der konischen Formen der Fall ist, die eine Keilwirkung bzw. einen "cam-out-Effekt" ergeben. Weiterhin kann die Schraube beim Verarbeiten in horizontaler Richtung nicht von dem Schraubendreher abfallen. Die bekannten Kupplungsarten im Schraubenkopf, wie Längsschlitz, Kreuzformen, Vielkant (z.B. Torx), Innensechskant usw. können im Falle vorliegender Erfindung zum Einsatz kommen. Die Spitze der Schraube ist so ausgeführt, dass sie gut ansetzt und zentriert, so dass sie ohne Vurbohren in den Werkstoff eingeschraubt werden kann. Die Spitze hat dabei einen sehr spitzen Winkel und ist vielfächig bzw. profilartig- kantig ausgebildet. Das Gewinde verläuft bis zur Spitze bzw. läuft an der Spitze aus, damit die Spitze sofort den Werk-stoff erfasst und sich in ihn einzieht. Die richtige Ausgestaltung der Spitze ist dabei von wesentlicher Bedeutung, da sie über das Einschrauben der Schraube ohne Vorbohren bei kleinem Einschraubdrehmoment entscheidend ist. Die Schraubenspitze soll die Bohrung soweit vorbohren, dass genügend Material vorhanden ist, damit das Muttergewinde geformt werden kann. Das Material, in das die Schraube eingesetzt wird, z.B. Holz oder Spanplatte, darf dabei nicht spleissen, der Kunststoff, insbesondere bei rensteraterial, darf nicht erwärmt werden, und bei dünnem Blech leitet die Schraubenspitze das Ausbilden des F4uttergewindes ein, wobei eine Kraoenbildung im Blech erwünscht ist. Die Schraubenspitze mit Profilierung ist für das gewünschte kleine Einschraubdrehmoment entscheidend; die Spitze formt eine sehr kleine Bohrung, die die Voraussetzung für einen späteren grossflächigen Kontakt zwischen Schraube und Muttergewinde ist, wodurch sich ein erwünschtes, hohes Überdrehmoment ergibt. Bei einer abgeänderten Ausführungsform der Erfindung ist die Spitze der Schraube weggenommen, so dass sich für eine vorgegebene Bohrung ein Vorteil ergibt, der auch bei einem normalen Schraubeneinsatz gegeben ist. Die Spitze ist dabei abgeflacht, z.B. als ballistische Spitze ausgebildet. Insbesondere ist die Erfindung auch anwendbar für Schrauben in Bz-Ausführung, die dann eingesetzt werden, wenn bereits eine- Bohrung in den zu verbindenden Materialien vorhanden ist. Bei Einsatz der Schrauben in leichten Baustoffen, z.B. in Kunststoff, kann eine Universalschraube ohne Profilspitze eingesetzt werden. Weiterhin wird vorgeschlagen, die Spitze einer Schraube nach der Erfindung mit Gleitmittel zu versehen bzw. auf der Spitze einen Gleitmittelüberzug aufzubringen, um einen besseren Gleiteffekt zu erzielen. Die Art des Uberzuges wird dabei entsprechend dem Werkstoff, in den die Schraube eingeschraubt wird, gewählt. Es hat sich ferner als zweckmässig herausgestellt, unterschiedliche Arten von Überzügen durch unterschiedliche Farbe zu kennzeichnen, so dass damit der Anwendungszweck der Schraube auf einfachste Weise festgestellt werden kann. Für eine Schraube ist die Kombination aus Schraubenantrieb, Spitzenausführung und Gewindeform von entscheidender Bedeutung. Diese Faktoren hängen voneinander ab. Iîit der erfindungsgemässen Ausgestaltung der Schrauben wird der Bereich selbstbohrender und gewindeformender Schrauben erweitert, wobei ein leichtes Einschrauben bzw. ein geringes Bohreinschraubdrehmoment mit formenden Gewinde erzielt wird, die Schraube sich dann ohne hohen Kraftaufwand selbständig in das Material hineinzieht, und das Gewinde sich aufgrund der Auslegung der Gewindegeometris sofort nach dem Durchbohren des Materials formt bzw. furcht. Dabei wird besonders bei dünnen Blech eine Kragenbildung für ein verlängertes Muttergewinde erreicht. Des weiteren ist das Gewinde nach der Erfindung so ausgelegt, dass es über die formende Zone im Bereich der Spitze in eine Zone zur weiteren Formung des Gevindes Ubergeht, in der das Gewinde grossvolumiger wird bzw. eine andere Gewindegeometrie bekommt, damit ein maximaler Haftsitz im vorgeformten Muttergewinde erreicht wird. Dies ergibt ein maximales Überdrehmoment und eine maximale Ausreisskraft. Aufgrund der Abstufung von Zonen unterschiedlicher geometrischer Ausgestaltung ist ein Vorformen und Nachformen stets gewährleistet, so dass die Schraube leicht eingeschraubt werden kann. Die damit erreichten Vorteile sind geringes Einbohrmoment, geringes Einschraubdrehmoment, geringes Gewindeformmoment, hohes Überdrehmoment, hohe Ausreisskraft und hohes Rüttelmoment. Zum Hcrstellen derartiger Uriversalschrauben wird ein Werkzeug verwendet, bei dem zwei Gewindewalzbacken zum Walzen des Schraubgewindes eingesetzt werden, und die Gewindespitze gleichzeitig verformt wird. Vorzugsweise werden in das Schraubgewinde bis zum Spitzenauflauf mindestens drei Nuten eingewalzt. Während üblicherweise Spitzen beim Gewindewalzen gleichzeitig abgeschert und mit Gewinde versehen werden, um die Spitze auszuformen, ist nach vorliegender Erfindung die Geuindewalzbackenan- ordnung so ausgebildet, dass gleichzeitig beim Gewindewalzen bis zur Schraubenspitze hin auslaufende Nuten eingewalzt werden. Hierzu sind sowohl in der feststehenden als auch in der beweglichen Gewindebacke in der Teilung versetzt Profilierungsnocken angeordnet, die beim Gewindewalzen die Nuten mit einformen. Die Gewinderiuten werden bei der Walzbackenfertigung so ausgebildet, dass die Gewindenuten an der Stelle der Nocken unterbrochen werden, so dass an dieser Stelle die Schrauben nicht verformt werden und die Nuten an der Schraube entstehen. Diese Profilierungsnocken sind so ausgelegt und angeordnet, dass sie bis zur Kante der Abscherrampe reichen und bis in die äusserste Schraubenspitze auslaufen. Dabei formt die Kante der Abscherrampe die Schraubenspitze, bestimmt die Länge der Schraube und wird an einem Punkt der Abscherrampe abgeschert, der nach vorne, d.h. zum Gewindebeginn hin versetzt ist. Von diesem Abscherpunkt aus wird das Schraubgewinde in die anschliessende Egalisierzone weitergeführt und dort in der Spitze geformt. Die Erfindung beruht auf der Erkenntnis, dass ein optimaler Paarungseffekt zwischen Schraubendreher und Schraube für die automatische Verschraubung von entscheidender Bedeutung ist; hierzu muss das Profil des Innenantriebs geometrisch so gestaltet werden, dass der "cam-out-Effekt" nicht auftritt. Auch ist der Innenantrieb flächenmässig so auszunutzen, dass eine möglichst grosse rlächenberührung zwischen Schraubendreher und Innenantrieb erzielt wird. Hierbei bietet sich eine Vielkeilform, z.B. eine angenäherte Zahnradform an. Der "cam-out-Effekt" wird durch die zusätzliche besondere geometrische Formgebung des Innenantriebes oder des Schraubenziehers ausgeschaStet, und der Innenantrieb erhält eine konische bzw. zylindrische Form mit Ansatz mit einem Offnungswin- kel von z.B. 530, um ein gutes Einschnäbeln des Schraubenziehers am Innenantrieb zu erzielen. Bei bestimmten herkömmlichen Ausführungen z.B. mit Kreuzschlitz zur Aufnahme des Schraubendrehers, ist bei der Fertigung mit einem neuen Spezial-Prägestempel der "cam-out-Effekt" relativ gering gehalten, bei Verschleiss des Prägestempels hebt sich jedoch, obwohl das Normmass noch eingehalten wird, bei Belastung bzw. bei Anwachsen des Drehmomentes der Schraubenzieher aus dem Innenantrieb, was zu den bekannten Nachteilen führt. Mit dem erfindungsgemässen Vorschlag wird die im Schraubenkopf vorgesehene Kreuzschlitzform zur Aufnahme des Schraubendrehers insoferne geändert, als der t)ffnungswinke von z.B. 530 nicht als Spitze ausläuft, sondern im Anschluss an den Winkel von 530 ein zylinderförmiger Ansatz mit vorgegebenem Durchmesser zur Verlängerung der Form vorgesehen ist, wobei die Steg- bzw. Flügelausbildungen in diesem zylindrischen Ansatz fortgesetzt sind. Damit ist es erstmals möglich, dem normalen Schraubendreher einen besseren Nachrutscheffekt zu geben. Er kann im Grunde nie aufliegen, und die Winkel funktion zwischen Kreuzschlitz im Schraubenkopf und Kreuzschlitzform im Schraubendreher ist so modifiziert, dass z.B. der Spitzenwinkel, der bei der Schraube 520 beträgt, bei der Schraubendreherklinge nur etwa 500 oder weniger beträgt, und die Stegbreite der Flügel stets um einige Zehntel Millimeter schmaler ist, damit eine Abnutzung der Kreuzgelenkform kompensiert wird und ein stets gleichbleibend guter Sitz sichergestellt ist. In der weiteren Ausgestaltung der Erfindung können die Schraubendreherflügel im unteren Bereich um einige Grad unterschnitten sein, damit beim Anziehen der Schraube ein Kralleffekt erzielt wird, wodurch eine bessere Haftung erhalten und der "cam-out-Effekt" ausgeschaltet wird. At Schraubendreherende weist in Übereinstimmung mit dem Profil im Schraubenkopf die Kliny) eirlell zylindrischen Verl ängerungsatosatz auf, der ebenfalls die entsprechenden Flügel bzw. Nuten hat, und der zusätzlich als Innenantrieb dient. Damit wird eine Kombination aus Kreuzschlitz und zylindrischem Ansatz geschaffen. In Verbin dung mit einem Schraubendreher mit Zapfen ist die Übertragung höherer Drehmomente und Verbesserung des Sitzes bei Verschraubung in horizontal er Lage möglich. Durch höhere Flächenführung kann man eine Kreuznummer kleiner wählen und man erzielt ein besseres Pressverhalten. Durch die verbesserte Konstruktion des inneren Antriebes ist es möglich, kleinere Kreuzdimensionen zu wählen, die fertigungstechnisch günstiger hergestellt werden können. Bei einer speziellen Ausführungsform der Erfindung ist der zylindrische Ansatz bzw. Zapfen des Schraubendreherendes so ausgeführt, dass am Ansatz eine grössere Anzahl von Rippen als am konischen Oberteil vorgesehen ist. z.B. können am Oberteil vier Rippen und am Zapfen acht Rippen vorgesehen sein, wobei der Zapfen auch anstelle von Rippen eine Rändelung aufweisen kann. Dabei ist es erforderlich, dass diese entsprechende Form auch im Schraubenkopf vorhanden ist, und dass die Form im Schraubenkopf wie im Schraubendreherende paarig ist, damit eine einwandfreie Kupplung entsteht. Am unteren Zapfen des Schraubendrehers sind beispielsweise die Stege nach Art eines Gewindebohrers unterbrochen. Sie bilden zusammen mit der Unterschneidung positive Zähne, die in den Stegen des Schraubenkopfes einen Krallefekt ergeben, zumindest aber einen besonders guten Haltekontakt bilden, damit der "cam-out-Efet" möglichst ausgeschaltet wird. Mit einer derartigen Ausgestaltung einer Gewindesteigung lässt sich sogar ein Einzieheffekt erreichen, der den Schraubendreher in den Innenantrieb des Schraubenkopfes hineinzieht, wodurch der "cam-out-Effekt" vollkommen ausgeschaltet ist. Das Antriebssystem, z.B. der Kreuzschlitz oder dergl. , liegt im Schraubenkopf um die Höhe des zylindrischen Ansatzes tiefer. Dies macht erforderlich, , dass in dieser Zone auf eine Schwächung der Schraube geachtet werden muss. Bei einem Grossteil der Schrauben, bei denen z.B. unterhalb des Kopfes ein Bund oder ein Konus gepresst werden kann, treten jedoch keinerlei Probleme auf. Bei genormten Köpfen muss der jeweilige Zapfendurchmesser bzw. seine Länge genau mit dem Profil des Innenantriebes abgestimmt werden. Es hat sich in der Praxis jedoch gezeigt, dass bei einem Grossteil auch der Normschrauben ein Bund oder Versenk unterhalb des Kopfes nit dein Aussendurchmesser des jeweiligen Gewindes in keiner Weise stört und die Erfindung ohne weiteres eingesetzt werden kann. frist der erfindungsgemässen Schraube wird ferner erreicht, dass die Innenform des Antriebes, die von z.B. vier Kreuzschlitz-Stegen oder -Flügeln und den vier V-förmigen Tälern gebildet wird, im Bereich der Flügelstege zylindrisch ausgebildet ist und bis zum Grund der Kreuzschlitztiefe weitergeführt ist. Diese von den Stegen bzw. Flügeln gebildete Segmentbohrung wird beispielsweise zur Aufnahme einer Kunststoffkappe mit Zapfen verwendet. Der Zylinderdurchmesser, der in der Kreuzschlitzform erscheint, ist an den Prägestempel des Presswerkzeuges positiv ausgebildet, wodurch der Stempel stabiler und weniger bruchgefährdet wird, Diese Kernverstärkung am Stempel ist praktisch von wesentlicher Bedeutung, weil mit der neuen Form erheblich mehr Material verdrängt werden muss und bei Fehlen dieser Kernverstärkung die Standzeit sehr gering wäre. Nach einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die zwischen den Kreuzen verbleibenden Zonen in Profilform ausgebildet, z.B. als Vierkant, Achtkant, Vielkant oder dergl. Durch diese Profilausbildung entstehen Mitnehmerkanten-Kupplungsflächen als Kontakt und Mitnehmer für den Schraubenzieher-Bit, der dadurch eine Kupplung über das eigentliche Kreuz erhält. Als Zusatzkupplung dient die Form als Vielkeil, die in sich zylindrisch ist und nur eine fertigungsbedingte Konizität hat. Der Schraubenzieher-Bit hat die Gegenform der Kupplung im Schraubenkopf. Einerseits wird dadurch der "cam-out"-Effekt sicher ausgeschaltet, zum anderen bleiben die Vorteile des Kreuzschlitzes erhalten, wobei der Kreuzschlitz in seiner Innenform eine weitere Vielkeilmitnehmerform integriert hat. In weiterer Abänderung der Erfindung kann die Kreuzform-Ausbildung nur als Anfasung von ca. 1 mm Tiefe ausgebildet sein, wobei sie wieder vorwiegend als Suchzentrierung für den Bit dient, und die eigentliche Vielkeilkupplung dann im Anschluss mit entsprechender Tiefe ausgebildet ist. Eine vorerwähnte Kunststoffkappe ist zur Gewährleistung eines ausreichend guten Sitzes so ausgebildet, dass der Zapfen am Umfang Unstetigkeiten, z.B. noppenförmige Erhebungen, umlaufende Ringe oder dergl. besitzt, die beim Einsetzen der Kappe in die Bohrung einen nachgiebigen Halteeffekt ergeben. Ein entsprechender Feder-und Halteeffekt lässt sich auch dadurch erzielen, dass die Innenbohrung des Zapfens hinterschnitten ausgebildet ist bzw. die Wandung des Zapfens vom Öffnungsende zur Kappe hin kontinuierlich oder diskontinuierlich abnimmt, oder aber dadurch, dass der Zapfen etwa in Form einer Tonne ausgeführt ist, bei der der Mantel eine umlaufende Ausbauchung besitzt, wobei in diesem Falle der Zapfen zweckmässigerweise hohl ausgebildet ist. Der innerhalb des Vielkeils entstehende, eingeschlossene Kreis ergibt eine ausreichende Kontaktfläche, um die Kunststoffkappe mit Presssitz aufzunehmen. Dabei hat der hohle Kappenzapfen gegenüber der Bohrung ein Übermass, das als Vorspannung in den hohlen Zapfen geht und den Presssitz garantiert. Eine zusätzliche hohe Haltekraft wird dadurch erreicht, dass an dem runden Spannbacken Kreuzbalken (vorzugsweise vier über den Umfang versetzt) vorgesehen sind, die geschlitzt sind, die gegenüber den Kreuzflügeln im Schraubenkopf ein Übermass haben und die sich unter Vorspannung in das Kreuz des Schraubenkopfes einpressen. Zusammenfassend bietet die Universalschraube nach der Erfindung folgende Vorteile: Ein gutes Einführen und Zentrieren der Schraube in die vorgeformte Bohrung, eine gute Punktspitze zum Setzen der Schraube sowie zum Einführen in das volle Material, um ein Abrutschen der Schraube zu verhindern, ein geringes Einschraubdrehmoment, eine Ausbildung des Vorschubes bzw. der Gewindesteigung in solcher Weise, dass ein schnelles Verschrauben möglich ist, ein grosses Anzieh-Uberdrehmoment, ein hohes Bruchmoment, eine grosse Ausreissfestigkeit, eine optimale Wärmebehandlung eine grosse Elastizität bei gleichzeitig hoher Kern- und Oberflächenhärte und einen rüttelsicheren Sitz. Diese Kriterien werden massgeblich dadurch erzielt, dass das Gewinde mit Vor-Formstufe und Anschnitt arbeitet. Das Gewinde hat z. B. ein tragendes Gewinde von 450 und in der Formstufe-Anschnittsohle eine Steigung von 300. Auch das Gewinde-Kernmass hat in der Formstufe einen kleinen Durchmesser und ist Teil der Vor Formstufe. Mit diesen optimalen Gewindeformen wird ein geringes Einschraubdrehmoment erreicht. Die dann nachfolgenden grösservolumigen Gewindequerschnitte füllen die vorgeformten Gewindegänge vollflächig aus, verdrängen nur noch wenig Material und es kommt zu einer maximalen Überdeckung von geformten Muttergewinde zum Schraubengewinde. Damit übernimmt das eigentlich tragende Gewinde nur noch eine unwesentliche Verformungsarbeit, das Muttergewinde wird mit dem grösseren Gewindequerschnitt ausgefüllt, hat somit einen ausgefüllten Sitz, ein maximales Überdrehmoment und sitzt rüttelfest. Der Gewindequerschnitt im tragendem Gewinde ist bei einer modifizierten Ausführungsform durch zwei ineinander über gehende Winkel im Flankenquerschnitt von z. B. 400 auf 1200 zum Kern hin ausgebildet. Bei einer weiteren geänderten Ausführungsform wird mit entsprechenden Radien ein grösseres Volumen erreicht. Für das tragende Gewinde ist stets eine Volumenvergrösserung vorhanden, um eine ausreichende Gewindeüberdeckung zur Verfügung zu haben und gleichzeitig den notwendigen Nachzieheffekt zu erzielen. Bei dieser Konstruktion ist das Kernmass im tragenden Gewinde nicht extrem dünn, so dass die Schraube dadurch nicht mehr bruchgefährdet ist. Die Schraube kann trotzdem mit maximalem Anziehdrehmoment wegen der gegebenen Gewindeüberdeckung angezogen werden. Die Gewindespitze kann beispielsweise mehrkantige Formstufen erhalten, die beim Gewindewalzen mit angeformt werden. Insgesamt bietet die Schraube nach der Erfindung sich für eine universelle Verwendung für Blech-, Holz- und Kunststoffverbindungen an, was für die bisher bekannten Schrauben nicht zutrifft. Nachstehend wird die Erfindung in Verbindung mit der Zeichnung anhand eines Ausführungsbeispieles erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine Seitenansicht einer Universalschraube nach der Erfindung, Fig. 2 eine Seitenansicht einer Universalschraube mit Profilierung und Kegelspitze, nach der Erfindung, Fig. 2a eine Seitenansicht einer Universalschraube ohne mit Profilierung und stumpfem Fuss .(Bz-Ausführung), Fig. 3 einen Schnitt durch die Universalschraube nach Fig. 2 längs der Schnittlinie A-B, Fig. 4 einen Schnitt durch die Universalschraube nach Fig. 2 längs der Schnittlinie C-D, Fig. 5 ein Werkzeug zum Herstellen einer Universalschraube nach den Figuren 1 - 4 in Form eines Gewindewalzbackenpaares, in seitlicher Schnittansicht, Fig. 6 das Gewindewalzbackenpaar nach Fig. 5 im Einsatz, Fig. 7 eine Gewindewalzbacke nach Fig. 6 in schematischer Darstel lung, Fig. 8 das Gewindewalzbackenpaar nach Fig. 6 in Arbeitsposition, in schematischer Darstellung, Fig. 9 einen Schraubenkopf nach der Erfindung, dessen Innenantrieb im Schnitt dargestellt ist, Fig.lO eine Aufsicht auf den Schraubenkopf nach Fig. 9, Fig.ll eine Schnittansicht des Schraubenkopfes nach Fig. 9 längs der Schnittlinie A-B, Fig.12 eine abgeänderte Ausführungsform eines Schraubenkopfes nach Fig. 9, im Schnitt, Fig.13 eine Aufsicht auf die Darstellung nach Fig. 12, Fig.14 einen Ausschnitt aus der Fig. 13 in vergrösserter Darstel lung, Fig.15 eine weitere abgeänderte Ausführungsform eines Schrauben kopfes ähnlich der Fig. 12, im Schnitt, Fig.16 eine Ausführungsform eines Prägestempels zur Herstellung' einer Schraube nach Fig. 9, in verkleinertem Massstab, Fig.17 eine Aufsicht auf den Prägestempel nach Fig. 16, Fig.18 eine Ausführungsform eines Schraubendrehers herkömmlicher Art, teilweise im Schnitt, Fig.19 einen Schraubendreher nach der Erfindung -zur Verwendung bei Schrauben nach Fig. 9, Fig.20 einen Schnitt durch den Schraubendreher nach Fig. 19 längs der Schnittlinie C-D, Fig.21 eine weitere Ausführungsform eines Schraubendrehers in einer gegenüber Fig. 19 abgeänderten Form, Fig.22 jeweils eine Kunststoffkappe mit Zapfen in drei verschie denen Ausführungsformen a), b) und c), Fig.23 eine spezielle Ausführungsform einer Schraubenkappe, im Schnitt längs der Schnittlinie E-F nach Fig. 24, Fig.24 eine Ansicht der Schraubenkappe nach Fig. 23 von unten, und Fig.25 eine perspektivische Darstellung des Zapfens nach Fig. 24. Die Universalschraube 1 nach der Figuren 1, 2 und 2a weist einen teilweise im Schnitt dargestellten Versenkkopf 2, in dessen Oberseite eine Kreuzschlitzvertiefung 3 zur Aufnahme eines Kreuzschlitz-Schraubendrehers ausgebildet ist, sowie einen Schaft 4 mit Gewinde 5 auf. Der Schaft 4 ist im wesentlichen zylindrisch ausgebildet und läuft am unteren Ende in die Schraubenspitze 6 (Schraubenfuss) aus, die in Figur 1 und 2 als Kegelspitze sowie in Figur 2a als Kegelstumpfspitze ausgebildet ist. Das Gewinde 5 ist mit unterschiedlichen Gewindegangquerschnitten 7, 8 ausgeführt und besitzt scharfe Kanten, wie sie bei Spanplatten üblich sind. Der Anschnitt bzw. Formabschnitt der Schraubenspitze 6 ist ausgewalzt und das Gewinde 7 verläuft bis zur Körnerspitze. Die Gewindegänge 7 sind im Bereich des Formabschnittes als im Querschnitt symmetrische Dreieckaformen mit einem Scheitelwinkel a3 ausgebildet und gehen in dem an den Formabschnitt ausschliessender Abschnitt in ein tragendes Gewinde mit Gewindegang 8 über. Jeder Gewindegang 8 weist zwei unterschiedliche Gewindeflanken mit Scheitelwinkeln al und a2 auf. Dabei hat die Gewindegangspitze 10 einen kleineren Winkel al und der Gewindegangfuss 11 einen grösseren Winkel a2. Das Gewinde 8 im Schaft 4 der Schraube ist grösservolumig als das Gewinde im Anschnitt bzw. Formabschnitt X. Bei der Ausführungsform nach den Figuren 2 und 2aist im Fuss der Schraube, d.h. im Formabschnitt, die Formzone 12 mit den teilkreisförmigen Kurvenabschnitten ausgebildet und geht in das Gewinde 5 mit den unterschiedlichen Gewindegangquerschnitten bei 10 und bei 11 über. Die Spitze bzw. das freie Ende des Fusses ist im Falle der Ausführungsform der Schraube nach Fig. 2a in Bz Ausführung mit abgestumpftem Schraubenfuss 9, dargestellt. Die Formzone 12 ist, wie den Querschnittsansichten nach Fig. 3 und Fig. 4 zu entnehmen ist, in drei Kurvenabschnitte aufgeteilt; es können jedoch in Rahmen vorliegender Erfindung auch mehr als drei Kurvenabschnitte gleichmässig über den Schraubenumfang verteilt angeordnet sein. Die Formzone 12 ist so ausgelegt, dass die Spitze 6 genau auf den Arbeitspunkt zentriert ist und sich in den Werkstoff eindrückt, was bei weichen Werkstoffen, z.B. Holz, Kunststoff und dgl., ohne Kraftaufwand möglich ist. Im Anschluss daran greift die Formzone 12 mit dem Gewinde 7 in das Material ein und die Schraube zieht sich über den gesamten Formabschnitt 9 und anschliessend mit dem eigentlichen Haltegewinde 8 bzw. 10, 11 in den Werkstoff ein. Dieser Vorgang wird ohne hohen Kraftaufwand ausgeführt, weil die Formzone 12 innerhalb des Formabschnittes 9 aufgrund der Kurvenabschnitte geringe Reibungsflächen bietet und durch den Eigenantrieb über die Gewinde 7 und 8 in das Material hineingezogen wird. In Fig. 2 ist die Schnittfläche des Schnittes A-B mit 14 und die des Schnittes ±-D mit 15 bezeichnet. Aus diesen Schnitten sind die epizykloiden Kurvenabschnitte 12, 16 der Formzone 12 im einzelnen zu entnehmen. Das Gewinde 8, das sich an den Formabschnitt 9 anschliesst, weist einen Gangquerschnitt grösseren Volumens auf als das Gewinde 7, so dass es den von dem Gewinde 7 vorgeformten Gewindegang im Muttergewinde vollflächig ausfüllt und fest im Material sitzt. Damit ergibt sich ein maximales Überdrehmoment und es kann ein hohes Anschraubdrehmoment ausgeübt werden. Bei der Verwendung von Blechteilen läuft der gleiche Vorgang ausgehend von der Spitze 6 für das Durchbohren der Bleche ab. Die Spitze 6 hat eine Körnerspitze von nur einigen Zehntel Millimeter und unmittelbar anschliessend sind die formenden Profile 12 wirksam. Die punktförmige Spitze des Schraubenfusses 6 zentriert sich auf dem Blech und bohrt bzw. formt sich durch das Blech durch leichtes Andrücken. Anschliessend greift das Gewinde 7 sofort, zieht sich durch die kleine, entstandene Bohrung und formt das Muttergewinde. Die Reibung ist hierbei gering und es ist nur ein geringer Kraftaufwand nötig, weil an dem Gewinde 7 in der Formzone 9 an den jeweiligen Gewindegängen Formkanten 13 gebildet werden, die die Verformung des Bleches vornehmen und gleichzeitig eine Kragenbildung ergeben, wie dies normalerweise nur mit einem Stanzwerkzeug mit Durchzugstempel erzielt werden kann. Hierbei übernimmt das Gewinde 7 innerhalb des Formabschnittes 9 über die Formkanten 13 die Umformung für das Gewinde und den Durchzug für das verlängerte Muttergewinde. Die Schraube führt diese Umformung drehend aus, so dass dadurch die Reibung nochmals verringert wird. In Fig. 5 ist das Werkzeug in Form zweier miteinander zusammenwirkender Gewindewalzbacken 101, 102 mit einer zwischen den Backen angeordneten, bearbeiteten Schraube 103 mit Gewinde 104 und Spitze 105 im Schnitt schematisch dargestellt. Fig. 5 zeigt die beiden Gewindewalzbacken 101, 102 mit Schraube 103 im Einsatz. Die Gewindebacke 101 ist dabei beweglich, die Gewindebacke 102 feststehend angeordnet. Aus der Schrägansicht der Fig. 6 ergibt sich die Gewindewalzzone 106 und die darunterliegende Abscherzone 107. Die Egalisierzone 108, die in Fig. 6 durch die bewegliche Backe 101 verdeckt ist, ist in Figuren und 8 zu entnehmen. Aus der Schnittdarstellung nach Fig. 7 und 8 ist im einzelnen die Abscherzone 107 mit ihrer äusseren Kante 108, ferner die Egalisierzone 109 und der Abscherpunkt 110 zu entnehmen. Die Profilierungsnocken sind mit 111 bezeichnet und sind in Bearbeitungsrichtung aus walztechnischen Gründen versetzt, z.B. um 2400 (eine Umdrehung = 3600). Diese Profilierungsnocken formen beim Gewindewalzen Nuten 112 mit ein, z.B. deren drei, die um 1200 gegeneinander versetzt sind und die bis an die Kante der Abscherzone 108 reichen. Die Abscherung erfolgt am Abscherpunkt 110, und die Schraube gelangt anschliessend in die Egalisierzone 109. In den Figuren 7 und 8 sind die Flächen der Gewindewalzbacken 101, 102 in entsprechender Weise durch die Markierungen a, b, c aufgeteilt, wobei der Abstand zwischen a und b, b und c, c und a jeweils 1200 beträgt, wobei eine Schraubenumdrehung 3600 entspricht. Der im Schnitt dargestellte Schraubenkopf 201 nach Fig. 9 weist einen nach unten gerichteten verlängerten zylindrischen Bund 202 auf, an den sich der Schraubensschaft 203 anschliesst. Im Schraubenkopf 201 ist ein oberer Innenantrieb 204 ausgebildet, der in einen zylindrischen Innenantrieb 205 mit Zapfen übergeht. Das Flügelkreuz am Schraubenkopf 201 ist mit 206 bezeichnet, 207 ist die zylindrische Segmentbohrung, und 208 sind weiterlaufende Stege am Zapfen. Mit 209 ist der Umriss der Segmentbohrung 207 bezeichnet. Der bffnungswinkel des oberen Innenantriebs 204 beträgt bei einer speziellen Ausführungsform der Verbindung 530, der Innenantrieb 204, 205 hat eine Tiefe X; im Bereich der tiefe X ist die zylindrische Segmentbohrung 207 von den Stegen 206, 208 unterbrochen. Der Profilform-Innenantrieb wird mit Hilfe eines Prägestempels 210 hergestellt. Alternativ ist in Fig. 9 gestrichelt dargestellt, dass der Innenantrieb 204 im inneren Abschnitt anstatt zylindrisch kegelstumpfförmig ausgebildet ist, wobei die gestri chelt angedeutete Schräge im unteren Teil in die Segmentbohrung 207 mündet. Eine weitere Variante der Form des Innenantriebes 204 ist gestrichelt mit 4'' dargestellt. Bei der Ausführungsform nach Fig. 12 sind im Vergleich zu der Darstellung nach Fig. 9, 10 und 11 die zwischen den Armen des Kreuzes 206 gebildeten Zonen 210 in Profil form ausgebildet. Die Profilformen stellen beispielsweise einen Vierkant, einen Achtkant, einen Vielkant oder dergl. dar; beispielsweise ist in Fig. 13 eine Achtkant-Form gezeigt, deren Seiten mit 211, 212 bezeichnet sind. Wie in der Darstellung nach Fig. 15 angedeutet, kann bei einer anderen Ausgestaltung der Erfindung die Kreuzform-Ausbildung als Anfasung 213 von ca. 1 mm Tiefe geformt sein, die als Such Zentrierung für den Schraubendreher dient; die eigentliche Vielkeil-Kupplung ist dann im AnschluB mit entsprechender Tiefe ausgeführt. Der Prägestempel P (Fig. 16, 17) weist die Flügelstege 214 und den zylindrischen Kern 215 auf, die miteinander das Profil 216 des Prägestempels bilden. Die Breite der Flügelstege ist mit 217 bezeichnet. Mit 218 ist der Winkel von 530 angedeutet. In den Fig. 18 bis 21 ist ein Schraubendreher 219 dargestellt, der in Fig. 18 von bekannter Ausführungsform ist, während die Darstellung nach den Figuren 19, 20 und 21 den Schraubendreher nach vorliegender Erfindung darstellt. Die Flügelstege 220 am Schraubendreher sind in einem Winkel von z.B. 500 zur Längsachse des Schraubendrehers ausgebildet. 201 stellen Unterschneidungen an den Stegen dar. Mit 222 ist ein zylinderförmiger Zapfen am Schraubendreher bezeichnet, der Stege 223 aufweist. Mit 224 ist ein trapezförmiges Gewinde mit positiven Zähnen 224 bezeichnet. Die Kunststoffkappe mit Zapfen ist in drei Ausführungsformen in Fig. 11 mit a, b und c dargestellt. Die Kappe 225 weist einen zapfenförmigen Ansatz 226 auf, der hohl ausgebildet ist und von einer zylindrischen Wandung 227 geformt wird. Auf der Aussenseite der Wandung 227 sind noppenartige oder ringförmige Erhebungen 228 vorgesehen. Bei der abgeänderten Ausführungsform nach b ist der Zapfen 229 tonnenförmig ausgebildet. Wahlweise können entsprechende Erhebungen am äusseren Umfang der Wandung 227 (ähnlich wie die Erhebungen 228) vorgesehen sein. Bei der weiteren Ausführungsform nach c ist der Zapfen 239 im Inneren hinterschnitten ausgebildet, so dass die Dicke der Wandung am Öffnungsende 231 bei zylindrischer Ausgestaltung der Aussenfläche grösser ist als am kappenseitigen Ende. Die Kappe nach Fig. 23 und 24 weist am hohlen Kappenzapfen 232 symmetrisch um den Umfang versetzte Kreuzbalken 233 auf, die einstückig mit dem Zapfen 232 ausgebildet sind. Diese Kreuzbalken 233 sind jeweils mit einem Schlitz 234 versehen und weisen gegenüber den Kreuzflügeln im Schraubenkopf ein Übermass auf.

Claims: Patentansprüche 1. Selbstbohrende und/oder selbstformende Universalschraube mit einer im Schraubenkopf vorgesehenen Kupplung zur Übertragung des Drehmomentes, einem Schaft mit Gewinde und einem spitzen oder stumpfen Schraubenfuss, dadurch gekennzeichnet, dass das an die Vor-Formstufe (X) anschliessende tragende Gewinde (8) grösservolumige Gewindeflanken aufweist als das Gewinde (7) der Vor-Formstufe (X). 2. Universalschraube nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube in der Vor-Formstufe (X) in Umfangsrich tung aneinander anschliessende, diskontinuierliche, insbe sondere abwechselnd konvexe und konkave, Formabschnitte bzw. Profilierungen (X, 12, 14, 15) aufweist. 3. Universalschraube nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass der Gewindegang (8) bei gleichbleibender Ganghöhe an der Gewindequerschnittsspitze einen kleineren Scheitelwinkel (al) und am Gewindequerschnittsfuss einen grösseren Querschnittswinkl (a2) besitzt, und dass die Symmetrieachse des Gewindeprofils mit der senkrecht zur Schraubenachse entgegen der Einschraubrichtung zusammen fällt. 4. Universalschraube nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewinde (7) im Bereich der Profi lierung (X) einen im Querschnitt gleichbleibenden Gewinde gang aufweist (erste Formstufe), dass im Anschluss an den Bereich der Formabschnitte (X, 12, 14, 15) in ca. ein Drittel der Höhe des Schraubenschaftes (4) der Gewinde querschnitt (8) volumenmässig vorzugsweise stetig zunimmt und von einem Scheitelwinkel von z. B. 400 an der Gewindegang spitze (10) auf einen grösseren Scheitelwinkel von z. B. 600 am Gewindegangfuss (11) übergeht, und dass der Querschnitt des Gewindegangprofiles zwei ineinander übergehende Winkel von 600 und 400 aufweist (zweite Formstufe - Nachzieheffekt). 5. Universalschraube nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Scheitelwinkel (a2) des Gewinde gangfusses (11) des Gewindeganges (8) in Abhängigkeit vom Abstand von der Gewindespitze (6) einen unterschiedlichen Wert hat, und dass der Scheitelwinkel (a2) im Bereich (Y) des tragenden Gewindes von Gewindegang zu Gewindegang vorzugs weise kontinuierlich um einige Winkelgrade zunimmt und erst im schraubenkopfnahem Bereich des Schraubenschaftes (4) der Scheitelwinkel von 600 erreicht ist. 6. Universalschraube nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraube aus einem konischen Rohling besteht und dass der Schaft (4) der fertigen Schraube konische Form hat. 7. Werkzeug zur Herstellung einer Universalschraube nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine feststehende und eine bewegliche Gewindewalzbacke (101, 102) in der Teilung gegeneinander versetzt angeordnete Profilie rungsnocken (111) aufweisen, die beim Gewindewalzen Gewinde nuten (112) in die Schraube formen, wobei die Profilierungs nocken (111) bis zum äussersten Rand der Abscherkante (108) ausgebildet sind und z. B. um zwei Drittel einer Schrauben umdrehung (2400) versetzt angeordnet sind. 8. Selbstbohrende und/oder selbstformende Universalschraube mit einer im Schraubenkopf vorgesehenen Kupplung zur Übertragung des Drehmomentes, einem Schaft mit Gewinde und spitzem oder stumpfem Schraubenfuss, sowie mit einem konischen Uffnungs- winkel für den Innenantrieb, z.B. Kreuzschlitz oder dergl., mit radialen Stegen oder Flügeln zur Aufnahme eines Schrau bendrehers und mit Paarungseffekt zwischen Schraubendreher und Schraube, dadurch gekennzeichnet, dass die Kegelform des Innenantriebes (204) des Schraubenkopfes nach unten in einen zylindrischen Ansatz (205) übergeht, der ebenfalls radiale Stege (206, 208) oder Flügel, vorzugsweise in Kreuzform, aufweist. 9. Universalschraube nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass unterhalb des Schraubenkopfes (201) ein Bund (202) angeformt ist, dessen Aussendurchmesser vorzugsweise dem Gewindeaussendurchmesser entspricht, dass eine im wesentlichen zylindrische Segmentbohrung (207) sich im Abstand (x) von der Schraubenkopfoberseite (201) in den Bund (202) über mehr als die Hälfte der Bundhöhe erstreckt, und dass die Segment bohrung (207) durch die Flügel und Stege (206, 208) unter brochen und von den radial inneren Abschnitten (209) gebildet ist, wobei die von den Stegen bzw. Flügeln (206, 208) gebildete Segmentbohrung (207) vorzugsweise zur Aufnahme einer Kunststoffkappe ausgebildet ist. 10. Universalschraube nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschnitte (209) zwischen den radialen Stegen bzw. Flügeln (206, 208) Profilform, z.B. Vierkant-, Achtkant-, Vielkant- oder dergl. Form aufweisen, wobei die Kreuzform Ausbildung eine Kreuzanfasung sein kann. 11. Universalschraube nach einen der Ansprüche 1 bis 10, mit einer in die Kopflochbohrung einzusetzenden Abdeckkappe, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfen (226) der Abdeckkappe (225) hohl ausgebildet ist und/oder dass am Umfang des Zapfens (226) noppenartige Erhebungen, Umfangsringe oder dergl. Unstetigkeiten (228) vorgesehen sind bzw. der Zapfen (229) der Abdeckkappe (225) hohl ausgebildet ist und/oder etwa Tonnenform hat, bzw. dass der Zapfen (230) der Abdeck kappe (225) eine hinterschnittene Innenbohrung (231) besitzt. 12. Universalschraube nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass an dem -Zapfen (229) Kreuzbalken (233) angeformt sind, die vorzugsweise geschlitzt (234) sind und gegenüber den Kreuzstegen bzw. Kreuz flügeln (206, 208) im Schraubenkopf ein Übermass aufweisen. 13. Schraubendreher zum Eindrehen von Universalschrauben nach einem der Ansprüche 1 bis 12, bei denen die Teilung des Schraubendrehers dem Innenantrieb der Schraube angepasst ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel der Kegelform (220) des Schraubendrehers (219) etwa 5 2 kleiner ist als der Winkel der Kegelform des Innenantriebes (204) der Schraube. 14. Schraubendreher nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Zapfen (222) im Bereich der Flügel bzw. Stege (223) in Umfangsrichtung verlaufende Ausnehmungen (224) nach Art von Aussengewinden aufweist und dass die zwischen den Ausneh mungen (224) liegenden Erhebungen in Form von Zähnen (224) ausgebildet sind, bzw., dass die Flügel oder Stege (223) unterschnitten sind (bei 221) und Trapezform aufweisen. 15. Selbstbohrende und/oder selbstformende Universalschraube mit einer im Schraubenkopf vorgesehenen Kupplung zur Übertragung des Drehmomentes, einem Schaft mit Gewinde und einem spitzen oder stumpfen Schraubenfuss, dadurch gekenn zeichnet, dass das an die Vor-Formstufe (X) anschliessende tragende Gewinde (8) grösservolumige Gewindeflanken aufweist als das Gewinde (7) der Vor-Formstufe (X), dass die Schraube in der Vor-Formstufe (X) in Umfangsrichtung aneinander anschliessende, diskontinuierliche, insbesondere abwechselnd konvexe und konkave, Formabschnitte bzw. Profilierungen (X, 12, 14, 15) aufweist, und dass die Kegelform des Innenan triebes (204) des Schraubenkopfes nach unten in einen zylindrischen Ansatz (205) übergeht, der ebenfalls radiale Stege (206, 208) oder Flügel, vorzugsweise in Kreuzform, aufweist.

Inventors: KNOCHE, ALFONS
Applicants: KNOCHE, ALFONS
Application year: 1984
Main classification: F16B25
IPC codes: F16B23, B25B15, F16B35, F16B37, F16B25