METHOD FOR MAKING BOARDS OR ARTICLES FROM LIGNOCELLULOSIC FIBRES

Abstract: 1. Method for making boards or articles essentially from lignocellulosic fibres, wherein wood is reduced to chips, the wood chips are pulped and a size applied, thereafter a fibre mat is formed and said mat is pressed to a board or article, characterised in that the wod particles produced in chip production that are unsuitable or less suitable for pulping are separated from the wod chips that are suitable for pulping and that the wood particles that are unsuitable or less suitable for pulping are used to generate the heat required in making the boards or articles, the classification into the two categories "suitable" and "less suitable" being made on the basis of energy requirement.

Description: Verfahren zur Herstellung von Platten oder Formteilen aus lignozellulosehaltigen Fasern Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. In der holzverarbeitenden Industrie, beispielsweise der Möbelindustrie, werden zunehmend sogenannte MDF (medium density fiberboard) -Platten, d.h. mittelharte Faserplatten verwendet, die den Spanplatten in vielerlei Hinsicht überlegen sind. Diese Faserplatten werden aus Holz oder anderen lignozellulosehaltigen Materialien hergestellt, wobei diese in Fasern aufgespalten und dann mit einem Bindemittel beleimt werden. Aufgrund der Zerfaserung des Ausgangsmaterials ist dessen Struktur in der fertigen Faserplatte nicht mehr feststellbar, so dass die Faserplatte eine homogene Struktur aufweist. Es treten somit keine Dichteschwankungen in der Platte auf und diese kann mechanisch in der Weise bearbeitet werden, dass die hierbei behandelten Kanten einen glatten Verlauf und keine Unregelmässigkeiten bzw. Unebenheiten zeigen, wie dies beispielsweise bei Spanplatten aufgrund deren inhomogener Struktur der Fall ist. Die Oberflächen sind glatt und weisen keine Härteschwankungen auf. Bei der Herstellung von Holzfaserplatten wird grundsätzlich ein lignozellulosehaltiges Rohmaterial, z.B. Holzspäne, zunächst beispielsweise durch Wasserdampf aufgeweicht und dann mechanisch zu einer feuchten Fasermasse zerkleinert. Abhängig von der weiteren Verarbeitung unterscheidet man zwischen Nass-, Halbtrocken- und Trockenverfahren. Beim NaBverfahren wird die feuchte Fasermasse in Wasser zu einer dünnflüssigen Aufbereitung suspendiert, aus welcher die Fasern auf einer Langsiebmaschine zu einer ebenen Fasermatte abgelagert werden. Die Fasermatte wird dann in sogenannte Nassbogen aufgeteilt, die bei hoher Temperatur und unter hohem Druck zu steifen, trockenen Faserplatten gepresst werden. Durch mechanische Wasserauspressung wird der Wassergehalt zunächst auf etwa 50 z und anschliessend durch Verdampfen bei niedrigerem Druck auf nahezu Null herabgesetzt. Um Faserplatten mit einer relativ geringen Dichte zu erhalten, muss jedoch der Trocknungsprozess durch Verdampfen schon bei einem Wassergehalt von mehr als 60 % einsetzen, so dass für die Plattenherstellung erhebliche Energiemengen benötigt werden. Aus der DE-AS 21 20 936 ist ein Verfahren zur Herstellung und Aufbereitung von Fasern aus lignozellulosehaltigem Material im Zuge der Herstellung von Faserplatten nach dem Halbtrockenverfahren bekannt, bei dem das Material aufgeweicht und zu einer feuchten Fasermasse zerkleinert wird, die in einem Gas dispergiert und aus der anschliessend eine Faserbahn gebildet wird. Dabei können die dispergierten Fasern bei praktisch unverändertem Feuchtigkeitsgehalt in Form einer Faserbahn oder -matte abgelagert werden. Jedoch ist es hier aufgrund des ungleichmässigen Feuchtigkeitsgehalts der Fasermasse schwierig, eine Faserbahn mit über die gesamte Fläche des trockenen Materials einheitlichem Flächengewicht zu erhalten, da der Packungs- bzw. Verdichtungsgrad der Masse von dem örtlich schwankenden Feuchtigkeitsgehalt abhängt. Um diesen Nachteil zu vermeiden, ist aus der DE-AS 21 20 936 bekannt, das lignozellulosehaltige Material vor der Formung der Faserbahn einer mechanischen Wasserauspressung zu unterwerfen. Obwohl hierdurch die Schwankungen im Feuchtigkeitsgehalt erheblich reduziert werden, liegt dieser selbst jedoch immer noch bei etwa 50 %. Somit werden auch hier für den nachfolgenden Trocknungsvorgang beträchtliche Energiemengen benötigt. Beim Trockenverfahren wird die feuchte Fasermasse bereits bis auf einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 10 % vorgetrocknet, bevor die Fasern in einem Gas dispergiert und dann als Faservlies abgelagert werden. Dieses Vlies wird dann in sogenannte Trockenbögen unterteilt, die bei hoher Temperatur und unter hohem Druck zu steifen, trockenen Faserplatten verpresst werden. Es wird bei diesem Verfahren somit praktisch die gesamte Feuchtigkeitsmenge in der Fasermasse durch Trocknung entzogen, so dass auch hier für die Plattenherstellung erhebliche Energiemengen erforderlich sind. Aus der DE-PS 1 084 017 ist ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, wie Behältern, Möbelteilen und dergleichen, aus einer im Trockenverfahren gewonnenen Holzfasermasse mit beschränktem Bindemittelgehalt bekannt, bei dem die in die Form geblasene Mischung vor dem Pressgang einer feuchten Heizdampfbehandlung unterworfen wird, bis sie einen Feuchtigkeitsgehalt von etwa 20 bis 30 Gewichts-% und eine Temperatur von etwa 95 bis 1200 C aufweist. Diese zusätzliche Feuchtigkeitsbehandlung und der damit verbundene Trocknungsprozess führen naturgemäss zu einem weiteren Anstieg des Energiebedarfs. Alle drei genannten Verfahren zur Herstellung von Faserplatten zeichnen sich somit durch einen ausserordentlichen Energiebedarf aus. Da diese Energie von aussen zugeführt werden muss, beeinflusst sie die Herstellungskosten der Faserplatten in erheblichem Masse. Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung von Platten oder Formteilen im wesentlichen aus lignozellulosehaltigen Fasern, bei dem Holz zerspant, die Holzspäne zerfasert und mit einer Beleimung versehen werden, anschliessend eine Fasermatte gebildet und diese zu einer Platte oder einem Formteil verpresst wird, in der Weise durchzuführen, dass die dem Herstellungsprozess von aussen zuführbare Energie beträchtlich reduziert wird oder sogar vollständig auf diese verzichtet werden kann. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 enthaltenen Verfahrensmerkmale. Vorteilhafte Ausgestaltungen dieses Verfahrens ergeben sich aus den Unteransprüchen. Bei dem vorliegenden Verfahren werden die bei der Holzzerspanung anfallenden, für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel von den für die Zerfaserung geeigneten Holzspänen getrennt und die für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel zur Erzeugung der für die bei der Zerfaserung und/oder Pressung benötigten Wärme verwendet. Vorzugsweise wird zur Herstellung der Späne bzw. Fasern trockenes Altholz verwendet. Altholz ist im Normalfall wesentlich trockener als Frisch- holz. Es fallen daher bei der Zerspanung von Altholz wesentlich mehr für die Zerfaserung ungeeignete Holzpartikel und Holzstaub an als bei der Zerspanung von Frischholz. Die für die Zerfaserung geeigneten Holzspäne sollen eine Mindestlänge von 30 mm und eine Mindestdicke von 4 mm aufweisen. Um daher bei Verwendung von Altholz Faserplatten mit ausreichender Festigkeit zu erhalten, musste bisher der Anteil an Bindemittel in der Faserplatte sehr hoch sein. Dies wiederum führte zu einer Verteuerung der Faserplatten, so dass Altholz zu diesem Zweck bisher nur in geringem Umfang eingesetzt wurde. Durch die Trennung des zerspanten Holzes in für die Zerfaserung geeignete Späne und in für die Zerfaserung ungeeignete Holzpartikel ist dieser Nachteil bei der Verwendung von Altholz beim vorliegenden Verfahren jedoch nicht mehr gegeben. Das Altholz hat hier vielmehr den Vorteil, dass es mehr Verbrennungsenergie pro Gewichtseinheit liefert als das feuchtere Frischholz. Das vorliegende Verfahren führt somit zu einer wirtschaftlichen Verwendung von Altholz für die Herstellung von Faserplatten. Die Trennung der ungeeigneten von den für die Zerfaserung geeigneten Holzspänen erfolgt vorzugsweise mittels eines Sieb-Sicht-Mahlverfahrens. Um den Energiebedarf des Herstellungsprozesses für Faserplatten vollständig durch die Verbrennung von bei der Holzzerspanung anfallenden Holzpartikeln zu decken, empfiehlt es sich, das Mengenverhältnis der für die Zerfaserung geeigneten Späne zu den hierfür ungeeigneten Holzpartikeln 2 : 1 zu wählen. Durch die Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel wird vorteilhaft überhitzter Dampf erzeugt, der zum Antrieb eines Dampfmotors für die Zerfaserungsvorrichtung verwendet wird. Der Abdampf des Dampfmotors kann zur Behandlung der Holzspäne vor der Zerfaserung verwendet werden. Es kann jedoch auch durch die Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel erzeugte Dampf direkt zur Behandlung der Holzspäne vor der Zerfaserung eingesetzt werden. Weiterhin wird der Abdampf des Dampfmotors vorzugsweise zur Erhitzung von zur Trocknung der Fasern vor der Beleimung dienender Luft verwendet. Hierbei kann die Luft zusätzlich durch bei der Verbrennung der Holzpartikel erzeugten Heissdampf oder erzeugtes Heisswasser erhitzt werden. Auch die zum Pressen der Fasermatte benötigte Wärme wird vorteilhaft mit Hilfe von bei der Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel erzeugtem Heissdampf oder Heisswasser zugeführt. Etwaige durch die Verbrennung der Holzpartikel erzeugte, für die Herstellung der Platten oder Formteile nicht benötigte Wärme wird bevorzugt zur Speisung weiterer Verbraucher verwendet. Die Erfindung wird im folgenden anhand eines in der Figur dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die Figur zeigt eine zur Durchführung des vorliegenden Verfahrens geeignete Vorrichtung, deren einzelne Teile in Blockform dargestellt sind. Diese Vorrichtung arbeitet nach dem vorbeschriebenen Trockenverfahren. Das erfindungsgemässe Verfahren ist jedoch nicht hierauf beschränkt. In einer Zerspanungsvorrichtung 1 wird möglichst trockenes und einen hohen Heizwert aufweisendes Altholz in der Weise zerspant, dass etwa zwei Drittel der Holzmenge aus Spänen mit einer Mindestlänge von 30 mm und einer Mindestdicke von 4 mm und die restliche Holzmenge aus kleineren Spänen oder Holzstaub bestehen. Das zerspante Holz wird anschliessend einer Sieb-Sicht-Mahlstation 2 zugeführt, in der die Späne mit einer Mindestlänge von 30 mm und einer Mindestdicke von 4 mm von den Ubrigen Holzpartikeln getrennt werden. Die Späne mit den genannten Mindestwerten für Länge und Dicke sind besonders gut für eine Zerfaserung geeignet und werden in einen Sammelbehälter 3 gebracht. In entsprechender Weise werden die kleineren Holzpartikel in einen Sammelbehälter 4 befördert. Im Sammelbehälter 3 befinden sich somit die Holzspäne, die nachfolgend zerfasert werden und das Grundmaterial für die herzustellenden Faserplatten bilden, während sich im Sammel- behälter 3 die kleineren Späne und Holzstaub befinden, die anschliessend zur Energieerzeugung verbrannt werden. Im Sammelbehälter 4 befinden sich auch etwaige Verunreinigungen, die in der Sieb-Sicht-Mahlstation 2 von den grösseren Spänen getrennt wurden, so dass das Ausgangsmaterial für die Fasern weitgehend von Verunreinigungen frei ist. An den Sammelbehälter 3 ist ein Holzspankocher 5 angeschlossen, dem die Holzspäne aus dem Sammelbehälter 3 und in noch zu beschreibender Weise Wasserdampf zugeführt werden. Die durch den Wasserdampf aufgeweichten Holzspäne werden in eine Zerfaserungsvorrichtung 6 gebracht, in der sie beispielsweise zwischen rotierenden Scheiben zu einer feuchten Fasermasse zermahlen werden. Zum Antrieb der Scheiben in der Zerfaserungsvorrichtung 6 wird ein Dampfmotor 7 verwendet. Dieser wird in ebenfalls noch zu beschreibender Weise durch überhitzten Dampf betrieben. Die Fasermasse wird dann aus der Zerfaserungsvorrichtung in einen Faser-Trockner 8 überführt, in dem die Fasern in erhitzter Luft bei etwa 180 bis 2000 C getrocknet werden. Die erhitzte Luft wird aus einem Lufterhitzer 9 zugeführt. Nachdem die Fasern getrocknet sind, werden sie in eine Beleimungsvorrichtung 10 transportiert. In diser wird den Fasern in bekannter Weise ein Bindemittel zugesetzt. Das Gemisch aus Holzfasern und Bindemittel wird dann vorzugsweise auf pneumatischem Wege in eine Mattenbildungsvorrichtung 11 transportiert. Diese kann in bekannter Weise ein sich bewegendes, gitterartiges Band enthalten, auf dem sich die Fasermatte bildet. Durch einen unterhalb des Bandes erzeugten Unterdruck wird die Transportluft abgeführt und die Mattenhöhe herabgesetzt. Die Faserverteilung auf dem Band und die Fasermattenbildung werden somit durch Luftströme vorgegebener Richtung und Stärke gesteuert. Die auf dem Band gebildete Matte besitzt eine erhebliche Höhe; so beträgt die Höhe der Fasermatte für eine Faserplatte mit einer Enddicke von 19 mm etwa 500 min. Es findet daher vorzugsweise eine Vorpressung auf etwa das FUnf- bis Zehnfache der endgültigen Dicke statt, bevor der eigentliche Pressvorgang durchgeführt wird. Dieser findet in einer beheizten Etagenpresse 12 statt. Hierzu wird der Etagenpresse 12 Heissdampf oder Heisswasser zugeführt, der bzw. das in noch zu beschreibender Weise erzeugt wird. Die im Sammelbehälter 4 befindlichen Holzpartikel werden in eine Verbrennungskammer 13 gebracht, und die in dieser erhaltene Wärme wird zur Erzeugung von überhitztem Dampf in einem Dampferzeuger 14 sowie von Dampf oder Heisswasser in einer Heizkammer 15 verwendet. Der überhitzte 0 Dampf, der eine Temperatur von etwa 380 C besitzt, dient zum Antrieb des Dampfmotors 7. Der Abdampf dieses Motors wird zum einen dem Holzspankocher 5 und zum anderen dem Lufterhitzer 9 zugeführt. Im Lufterhitzer 9 dient der Abdampf des Dampfmotors 7 zur Vorerwärmung von der Umgebung entnommener Luft. Der Dampf oder das Heisswasser aus der Heizkammer 15 wird zum Lufterhitzer 9 geführt, um die Luft auf die vorgegebene Temperatur zu erwärmen. Die Temperatur und/oder Menge des aus der Heizkammer 15 kommenden Dampfes oder Heizwassere ist regelbar, um eine vorgegebene rndfeuchte der Fasern im Faser-Trockner 8 su erhalten. Das im Lufterhitzer 9 anfallende Kondensationswasser wird in die Heizkammer 15 zurückgeführt und dort wieder für die Erzeugung von Dampf bzw. Heisswasser verwendet. Auch zur Etagenpresse 12 wird Dampf oder Heisswasser aus der Heizkammer 15 geliefert. Dieser bzw. dieses wird in bekannter Weise zum Betrieb der Etagenpresse 12 verwendet. Auch hier wird das in der Etagenpresse 12 anfallende Wasser wieder zur erneuten Verwendung in die Heizkammer 15 zurückgeführt. Es ergibt sich somit eine Anlage zur Herstellung von Faserplatten, bei der die benötigte Energie aus dem Prozess selbst gewonnen wird und die somit von Fremdenergie unabhängig ist. Sollte die bei der Verbrennung der ausgesonderten Holzpartikel erzeugte Energie so gross sein, dass sie teilweise für die Herstellung der Faserplatten nicht benötigt wird, so können noch weitere Energieverbraucher von der gezeigten Anlage gespeist werden. Schliesslich wird noch darauf hingewiesen, dass es für die Energiebilanz besonders vorteilhaft ist, die bei der Erzeugung des Heissdampfes anfallenden Rauchgase mit einer Temperatur von bis zu 3000C vollständig oder zumindest teilweise dem Trockner zuzuführen anstelle der Verwendung kalter Umluft.

Claims: Patentansprilche: 1. Verfahren zur Herstellung von Platten oder Formteilen im wesentlichen lignozellulose haltigen Fasern, bei dem Holz zerspant, die Holzspäne zerfasert und mit einer Beleimung versehen werden, anschliessend eine Fasermatte gebildet und diese zu einer Platte oder einem Formteil verpresst wird, d a d u r c h g g e k e n n z e i c h n e t , dass die bei der Holzzerspanung anfallenden, für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel von den für die Zerfaserung geeigneten Holzspänen getrennt werden und dass die für die Zer faserung ungeeigneten Holzpartikel zur Er zeugung der für die bei der Herstellung der Platten oder Formteile benötigten Wärme verwendet werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass zur Herstellung der Späne bzw. Fasern trockenes Altholz verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennung der unge eigneten von den für die Zerfaserung geeigneten Holzspänen mittels eines Sieb-Sicht-Mahlver verfahrens erfolgt. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche l-bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass für die für die Zerfaserung geeigneten Holzspäne eine Mindest länge von 30 mm und eine Mindestdicke von 4 mm gewählt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengen verhältnis der für die Zerfaserung ge eigneten Späne zu den hierfür ungeeigneten Holzpartikeln 2 : 1 gewählt wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass durch Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holz partikel überhitzter Dampf erzeugt wird, der zum Antrieb eines Dampfmotors für die Zerfaserungsvorrichtung verwendet wird. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekenn zeichnet, dass der überhitzte Dampf auf eine 0 Temperatur von etwa 380 C gebracht wird. 8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Abdampf des Dampf motors zur Behandlung der Holz späne vor der Zerfaserung verwendet wird. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass durch Ver brennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel erzeugter Dampf direkt zur Behandlung der Holzspäne vor der Zerfaserung verwendet wird. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Abdampf des Dampfmotors zur Erhitzung von zur Trocknung der Fasern vor der Beleimung dienender Luft verwendet wird. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekenn zeichnet, dass die Luft zusätzlich durch bei der Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Hol zpartikel erzeugten Dampf oder erzeugtes Heisswasser erhitzt wird. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zum Pressen der Fasermatte benötigte Wärme mit Hilfe von bei der Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holzpartikel erzeugtem Dampf oder Heizwasser zugeführt wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass durch Verbrennung der für die Zerfaserung ungeeigneten Holz partikel erzeugte, für die Herstellung der Platten oder Formteile nicht benötigte Wärme zur Speisung weiterer Verbraucher verwendet wird.

Inventors: WINKLER, HERMANN
Applicants: PIASECKI, BERND
Application year: 1984
Main classification: B27N3
IPC codes: F23G7, B27N3, B27G3