HADFIELD TYPE MANGANESE STEEL AND PROCESS FOR THE MANUFACTURE THEREOF

Abstract: 1. Process for the manufacture of a strain-hardening austenitic manganese steel known per se, with a break elongation between 10 % and 80 % measured according to L = 5 d to L = 10 d with a content in % by weight of carbon 0.7 to 1.7, manganese 5.0 to 18.0 chromium 0 to 3.0, nickel 0 to 4.0, molybdenum 0 to 2.5, silicon 0.1 to 0.9, possibly zirkonium 0.01 to 0.05 phosphorus max. 0.1, possibly to 0.05 % aluminium, provided that the carbon manganese ration is between 1 : 4 and : 14 and the content of micro-alloy elements in % by weight titanium more than 0.05 to 0.09, vanadium 0 to 0.5, the rest iron and melt-dependent contaminants ; whereby in an electric furnace a charge is melted, after which calcareous slag-forming additives are added to the liquid melt, the desired composition is adjusted and brought to a tapping temperature of 1450 to 1600 degrees C, de-oxidised with an element having an affinity for oxygen and tapped into the pouring ladle, and in the pouring ladle the content of micro-alloy elements is adjusted, whereby the melt is poured at a temperature between 1420 and 1520 degrees C, characterized in that the addition of manganese or of manganese alloy takes place in two steps whereby the second addition of 5 to 25 % by weight of the total addition of manganese or manganese alloy takes place at a temperature of the melt below 1520 degrees C, and the melting temperature s kept below this temperature up to pouring.

Description: Manganhartstahl und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf einen kaltverfestigenden austenitischen Manganstahl (Hadfield Stahl) mit einer Bruchdehnung von 10 - 80 % und auf ein Verfahren zur Herstellung. Kaltverfestigende austenitische Manganstähle haben in Form von Gussstücken, Schmiedestücken und Walzprodukten ein grosses Anwendungsgebiet. Dieses grosse Anwendungsgebiet ergibt sich vor allem durch ihre eigene hohe Duktilität und ihr gutes Kaltverfestigungsvermögen. Die Anwendungen reichen von Gussstücken für Hartzerkleinerung bis zu kugelsicheren Gegenständen. Die wertvollen Eigenschaften von Manganhartstahl ergeben sich durch die Kombination der oben erwähnten Eigenschaften, nämlich Kaltver festigungsvermögen und Duktilität. Kaltverfestigung tritt ein, wann immer Manganhartstahl einer mechanischen Beanspruchung z.B. durch Stoss oder Schlag ausgesetzt wird, welche den Austenit in der Oberflächenzone teilweise zu einem & Mar- tensit umwandelt. Messungen der Kaltverfestigung lassen eine Härtezunahme von 200 - 550 HB erkennen. Somit nimmt die Härte der Gussstücke, Schmiedestücke und dergleichen im Laufe der Verwendung zu, wenn sie mechanisch beansprucht werden. Da jedoch solche Teile auch einem Verschleiss durch Reibung ausgesetzt sind, wird die Oberflächenschicht ständig abgetragen, wobei Austenit an der Oberfläche verbleibt. Dieser Austenit wird durch neuerliche mechanische Beanspruchung wieder umgewandelt. Die Legierung, die sich unter de-r Oberflächenzone befindet, ist sehr duktil, und Manganhartstähle können daher eine hohe mechanische Schlagbeanspruchung aushalten, ohne dass eine Bruchgefahr besteht, sogar im Falle von dünnwandigen Teilen. Im Falle von aus Manganhartstahl gefertigten Teilen rist es wichtig, dass eine Vorform oder ein Blockgussstück erzeugt wird, um die Eigenschaften der daraus gefertigten Teile im voraus zu bestimmen. Wenn das Gussstück ein unzulässig grobes Gefüge aufweist, wird der Teil eine geringe Duktilität haben. Bei grossen Gussstücken weiss man, dass die Korngrösse über den Querschnitt variiert. An der Aussenseite findet man eine schmale verhältnismässig feinkörnige Randzone, die von einem aus groben Stengelkristallen bestehenden Bereich und dann von dem kugeligen Gefüge im Zentrum des Gussstückes gefolgt wird. Obwohl der Stahl über seinen gesamten Querschnitt im wesentlichen austenitisch und kaltverfestigbar ist, ergeben sich grosse Unterschiede bei seinen mechanischen Eigenschaften, insbesondere Duktilität, auf Grund dieser Gefügeunterschiede. Um eine möglichst gleichmässige Duktilität über den gesamten Querschnitt zu erreichen, ist bereits vorgeschlagen worden, die Giesstemperatur so niedrig wie möglich zu halten, z.B. bei 14100C, da ein zunehmendes Unterkühlen das Wachstum der Kerne bewirken und ein feinerkörniges Gefüge erzeugen sollte. Diese niedrigen Giesstemperaturen werfen jedoch grosse Produktionsprobleme auf, z.B. entstehen Spannungsrisse im Gussstück und die rheologischen Eigenschaften des schmelzflüssigen Metalls sind solcherart, dass die Form nicht mehr genau gefüllt wird, insbesondere an den Kanten. Weiters erstarrt das schmelzflüssige Metall während des Giessens an der Auskleidung der Pfanne, was zu Pfannenresten oder Gusshäuten führt, die entfernt und neuerlich verarbeitet werden müssen. Während des eigentlichen Giessvorganges kann der Stopfen in der Auslassöffnung stecken bleiben, was eine Unterbrechung des Giessens mit sich bringt. Aus dem Vorhergesagten ist leicht zu erkennen, dass die wirtschaftlichen Nachteile, die man für eine nichtreproduzierbare Kornverfeinerung auf sich nehmen müsste, so schwerwiegend sind, dass dieses Niedertemperaturgiessverfahren nicht akzeptiert werden konnte. Aus diesen Gründen sind bereits Versuche dahingehend unternommen worden, eine Kornverfeinerung durch Zusatz von weiteren Legierungselementen, z.B. Chrom, Titan, Zirkon und Stickstoff, in Mengen von mindestens 0,1 bis 0,2 Gew.-% zu erzielen. Obwohl diese Zusätze bei niedrigen Giesstemperaturen eine Kornverfeinerung bewirken, beeinträchtigen sie ziemlich stark die mechanischen Eigenschaften, vor allem die Dehnung und die Kerbschlagzähigkeit. Manganhartstähle (Hadfield Stähle) haben gewöhnlich einen Kohlenstoffgehalt von 0,7 bis 1,7 Gew.-%, bei einem Mangangehalt zwischen 5 und 18 Gew.-%. Ein Kohlenstoff-Mangan Verhältnis zwischen 1 : 4 und 1 : 14 ist ebenfalls wichtig, wenn die Eigenschaften der Manganhartstähle beibehalten werden sollen. Bei kleineren Verhältnissen liegt kein austenitischer Stahl mehr vor, der Stahl kann nicht mehr kaltverfestigt werden, und die Zähigkeit ist ebenfalls beeinträchtigt. Bei höheren Verhältnissen ist der Austenit zu stabil; auch hier ist keine Kaltverfestigung möglich und die gewünschten Eigenschaften können ebenfalls nicht erreicht werden. Ein Phosphorgehalt über 0,1 Gew.-% führt zu einer starken Reduzierung der Zähigkeit, sodass, wie man weiss, ein besonders niedriger Phosphorgehalt anzustreben ist. ASTM A 128/64 beschreibt vier verschiedene Manganhartstahlarten mit Kohlenstoffgehalten zwischen 0,7 und 1,45 Gew.-% und Mangangehalten zwischen 11 und 14 Gew.-%. Der Kohlen stoffgehalt variiert zwecks änderung des Kaltverfestigungsgrades; diese kann auch durch den Zusatz von Chrom in Mengen von 1,5 bis 2,5 Gew.-% beeinflusst werden. Grosse Karbidausscheidungen können durch den Zusatz von Molybdän bis zu 2,5 Gew.-% vermieden werden. Ein Nickelzusatz von max. 4,0 Gew.-% soll den Austenit stabilisieren, wodurch die Bildung von Perlit in dickwandigen Gussstücken vermieden wird. Weiters ist ein Manganhartstahl mit ungefähr 5 Gew.-% Mangan bekannt. Obwohl diese Stähle eine geringe Zähigkeit aufweisen, sind sie verschleissfest. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, einen Manganhartstahl zu schaffen, der ein derartiges Gefüge auf- weist, dass einerseits gute mechanische Eigenschaften, wie Zugfestigkeit und Bruchdehnung, gewährleistet sind, wobei gleichzeitig die Kaltverfestigung optimiert ist, und eine Temperaturführung der Schmelze so erlaubt, dass ein möglichst grosses Ausbringen erreichbar ist. Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, das Eigenschaftsniveau zwischen den Rand- und Kernzonen möglichst anzugleichen, da die Standfestigkeit eines derartigen Gusses auch von der Kernzone mitgetragen wird, da diese im Laufe der Materialabtragung ebenfalls starken mechanischen bzw. abrasiven Beanspruchungen unterliegt. Der erfindunggemässe kaltverfestigende austentische Manganhartstahl mit einer Bruchdehnung zwischen 10 % und 80 % gemessen nach L = 5 d oder L = 10 d mit einem Gehalt in Gew.-% von Kohlenstoff 0,7 bis 1,7 Mangan 5,0 bis 18,0 Chrom 0 bis 3,0 Nickel O bis 4,0 Molybdän O bis 2,5 Silizium 0,1 bis 0,9 Phosphor max. 0,1 mit der Massgabe, dass das Kohlenstoff-Mangan-Verhältnis zwischen 1 : 4 und 1 : 14 liegt, besteht im wesentlichen darin, dass der Gehalt an Mikrolegierungselementen in Gew.-% Titan mehr als 0,05 bis 0,09, vorzugsweise mehr als 0,05 bis 0,07, Vanadium 0 bis 0,05, vorzugsweise 0,01 bis 0,035, mit der Massgabe, dass die Summe Titan und Vanadin zwischen mehr als 0,05 und 0,14, vorzugsweise zwischen mehr als 0,05 und 0,125 beträgt, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. Es war durchaus überraschend, dass die oben angeführten Ziele lediglich bei einem derartig engen Bereich an Mikrolegierungselementen erreicht werden können, wobei es für den Fachmann umso überraschend war, dass bei einem geringeren Gehalt an Mikrolegierungselementen nicht das erwünschte Eigenschaftsspektrum, sei es Ausbringung, Zugfestigkeit, Bruchdehnung oder Abriebbeständigkeit, als Summe erreicht werden konnte. Ist im Gussstück 0,01 bis 0,05 Gew.-% Aluminium enthalten, so ist sichergestellt, dass eine vollkommene Desoxidation stattgefunden hat, sodass keine einzelnen Bereiche mit anderen Eigenschaften aufgrund des unterschiedlichen Sauerstoffgehaltes in der Schmelze im Gussstück sodann vorliegen. Gegebenenfalls kann durch einen Gehalt an Zirkon zwischen 0,01 und 0,05 Gew.-% eine Verbesserung des Eigenschaftsniveaus, insbesondere bezüglich des Kornwachstums erreicht werden. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung eines kaltverfestigenden austenitischen Manganhartstahl-Formoder -Blockgussstückes, wobei in einem Elektroofen ein Einsatz eingeschmolzen wird, wonach auf die flüssige Schmelze kalkhältige schlackebildende Zuschlagstoffe aufgegeben werden, die gewünschte Analyse eingestellt und auf eine Abstichtemperatur von 1450 bis 16000C gebracht wird, mit einem sauerstoffaffinen Element desoxidiert, und in die Giesspfanne abgestochen wird, und in der Giesspfanne der Gehalt an Mikrolegierungselementen eingestellt wird, wobei die Schmelze bei einer Temperatur zwischen 1420 und 15200 C vergossen wird, besteht im wesentlichen darin, dass der Einsatz bzw. die Zugabe von Mangan bzw. Manganlegierung, vorzugsweise Ferro-Mangan in zwei Schritten erfolgt, wobei zumindest die zweite Zugabe 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 7 - 15 Gew.-% des gesamten Einsatzes bzw. der gesamten Zugabe an Mangan bzw. Manganlegierung bei einer Temperatur der Schmelze unter 1520 0C erfolgt und die Schmelzentemperatur bis vor dem Giessen unter dieser Temperatur gehalten wird. Durch die schrittweise Zugabe des Mangans unter Einhaltung einer bestimmten Temperaturgrenze kann das Eigenschaftsniveau, wie angestrebt, erhalten bzw. sogar verbessert werden, wobei gleichzeitig ein zu niedriges Ausbringen der Legierung vermieden wird. Obwohl keine vollkommen gesicherten Ergebnisse vorliegen, kann unter Umständen angenommen werden, dass bei Einhaltung einer bestimmten Temperaturreise Kristallisationskeime von der Manganlegierung in der Schmelze erhalten bleiben, die in späterer Folge zwar für eine bestimmte Struktur des Gusses Sorge tragen, wobei jegliche zusätzliche Verschlechterung des Eigenschaftsniveaus durch andere Legierungselemente vermieden werden kann. Erfolgt die Zugabe des Mangans bzw. der Manganlegierung einmalig und/oder überschreitet die Schmelze eine Tem 0 peratur von 1490 C, dann wird der Schmelze Vandium bzw. eine Vanadiumlegierung, insbesondere Ferro-Vanadinbzuge- geben, worauf die Schmelzentemperatur unter 15200, vorzugsweise unter 14900C gehalten wird. Durch diese Verfahrensweise kann die Ausbringung der Schmelze erhöht werden, wobei gleichzeitig das erwünschte Eigenschaftsniveau ebenfalls eingehalten werden kann. Im folgenden wird die Erfindung anhand der Beispiele näher erläutert. Beispiel 1: 15 t Manganstahl mit der folgenden Zusammensetzung in Gew.-% wurden in einem Lichtbogenofen erschmolzen: 1,21 Kohlenstoff; 12,3 Mangan; 0,47 Silizium; 0,023 Phosphor; 0,45 Chrom und Spuren von Nickel und Molybdän. Die Schmelze wurde mit einer aus 90 Gew.-% Kalkstein und 10 Gew.-% Kalziumfluorid bestehenden Schlacke bedeckt; danach wurde die Schmelze auf eine Abstichtemperatur von 1520 0C gebracht. Das abschliessende Desoxidieren erfolgte dann mit metallischem Aluminium. Nach der Desoxidation wurde die Schmelze in die Giesspfanne abgegossen, wo die Temperatur mit 14600C gemessen wurde. Die Schmelze wurde in eine basische Sandform (Magnesit) gegossen. Das erhaltene Gussstück war ein Turas mit einem Bruttogewicht von 14 t und einem Nettogewicht von 11 t; seine Wände waren zwischen 60 und 180 mm dick. Das Gussstück wurde auf Raumtemperatur abkühlen gelassen, aus der Form genommen und dann neuerlich langsam auf 10500C erwärmt. Nach einer Haltezeit von vier Stunden wurde der Turas in Wasser abgeschreckt. Das auf diese Art erhaltene Gussstück wies Risse auf, die mittels Schweissen mit einem artgleichen Material verschlossen werden mussten. Die metallographischen Prüfungen liessen eine ausgeprägte transkristalline Zone mit einer anschliessenden kugeligen Gefügezone erkennen. Prüfstücke aus der besagten kugeligen Zone wiesen eine Dehnung von 8,4 % auf, gemessen gemäss L = 10 d. Die Zugfestigkeit betrug 623 N/mm2. Beispiel 2: 500 kg Manganstahl folgender Zusammensetzung in Gew.- wurden in einem Induktionsofen erschmolzen: 1,24 Kohlenstoff; 0,52 Silizium; 12,57 Mangan; 0,13 Nickel; 0,42 Chrom; 0,027 Phosphor und 0,008 Schwefel. Die Schmelze wurde mit Schlacke bedeckt und auf eine Abstichtemperatur von 14700C gebracht. Zwecks abschliessender Desoxidation wurde metallisches Aluminium hinzugefügt. Danach wurde die Schmelze in die Giesspfanne abgegossen und 0,06 Gew.-% Titan (der Gehalt in Gew.-% im Gussstück betrug 0,055) wurden hinzugefügt. Die Temperatur der Schmelze wurde immer unter 14900C gehalten. Rundstäbe mit einem Durchmesser von 110 mm wurden dann bei 14400C gegossen. Nach dem Abkühlen wurden die Stäbe aus den Formen genommen, auf 10300C erwärmt und fünf Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Die Ofentemperatur wurde dann auf 9800C abgesenkt und 1 1/2 Stunden auf diesem Niveau gehalten. Die Stäbe wurden dann in einem Wasserbad abgeschreckt. Beispiel 3: 500 kg Manganstahl wurden in einem Induktionsofen erschmolzen. Das Verfahren war grundlegend dasselbe wie in Beispiel 2, es wurden jedoch 0,10 Gew.-% Titan (der Gehalt in Gew.-% im Gussstück betrug 0,09) in die Giesspfanne gegeben. Beispiel 4: Beispiel 4: 500 kg Manganstahl mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 3 wurden in einem Induktionsofen erschmolzen und in die Giesspfanne bei einer Abstichtemperatur von 15500C gegossen. Beispiel 5: Beispiel 5: 500 kg Manganstahl folgender. Zusammensetzung in Gew.-% wurden in einem Induktionsofen erschmolzen: 1,24 Kohlenstoff; 0,52 Silizium; 12,57 Mangan; 0,13 Nickel; 0,42 Chrom; 0,027 Phosphor und 0,008 Schwefel. Die Schmelze wurde mit Schlacke bedeckt und auf eine Abstichtemperatur von 15500C gebracht. Für die abschliessende Desoxidation wurde metallisches Aluminium hinzugefügt und danach 0,05 Gew.-% Vanadium. Anschliessend wurde die Schmelze in die Giesspfanne gegossen und 0,10 Gew.-% Titan (der Gehalt im Gussstück betrug 0,09 Gew.-%) wurden hinzugefügt. 0 Die Temperatur der Schmelze wurde immer unter 1490 0 ge- halten. Rundstäbe mit einem Durchmesser von 110 mm wurden 0 dann bei 1440 0 gegossen. Nach dem Abkühlen wurden die Stäbe aus den Formen genommen, auf 10300C erwärmt und fünf Stunden lang auf dieser Temperatur gehalten. Die Ofentemperatur wurde dann auf 9800C gesenkt und 1 1/2 Stunden auf diesem Niveau gehalten. Die Stäbe wurden dann in einem Wasserbad abgeschreckt. Beispiel 6: Beispiel 6: 500 kg Manganstahl mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 5 wurden in einem Induktionsofen erschmolzen; das Verfahren war dasselbe wie in Beispiel 5, ausser dass die Abstichtemperatur 15200C betrug. Beispiel 7: 500 kg Manganstahl mit derselben Zusammensetzung wie in Beispiel 5 wurden in einem Induktionsofen erschmolzen; das Verfahren war dasselbe wie in Beispiel 5, mit Ausnahme der Abstichtemperatur, die 15200 C betrug, und mit der weiteren Ausnahme, dass die Stäbe bei einer Giesstem 0 peratur von 1475 C gegossen wurden. Beispiel 8: 500 kg Manganstahl wurden in einem Induktionsofen wie in Beispiel 2 erschmolzen, ausser dass die maximale Temperatur der Schmelze 15000C betrug, 0,035 Gew.-% Vanadium im Ofen hinzugefügt wurden und in die Giesspfanne eine Zugabe von 0,08 Gew.-% Titan (der Gehalt im Gussstück betrug 0,07 Gew.-%) erfolgte. Beispiel 9: 500 kg Manganstahl folgender Zusammensetzung in Gew. -% wurde in einem Induktionsofen erschmolzen: 1,24 Kohlenstoff; 0,52 Silizium; 12,57 Mangan; 0,13 Nickel; 0,42 Chrom; 0,027 Phosphor und 0,008 Schwefel. Zunächst wurden jedoch nur 90 Gew. -% des erforderlichen Mangangehaltes in den Ofen hinzugefügt und die Schmelze wurde auf eine Temperatur von 1620 0C gebracht. Danach wurde die Schmelze auf eine Temperatur von 1520ob mittels Argonspülung abgekühlt und die verbleibenden 10 Gew.-% des Gesamtmangangehaltes wurden hinzugefügt. Die Schmelze wurde mit Schlacke bedeckt und auf eine Abstichtemperatur 0 von 1470 C gebracht. Zwecks abschliessender Desoxidation wurde metallisches Aluminium hinzugefügt und danach erfolgte eine Zugabe entsprechend von 0,035 Gew.-% Vanadium im Gussstück. Die Schmelze wurde dann in die Giesspfanne abgegossen und 0,08 Gew.-% Titan (der Gehalt im Gussstück betrug 0,07 Gew.-%) wurden hinzugefügt. Die Temperatur der Schmelze wurde immer unter 0 1490 C gehalten. Rundstäbe mit einem Durchmesser von 110 mm wurden dann bei einer Giesstemperatur von 14600C gegossen. Nach dem Abkühlen wurden die Stäbe aus den Formen genommen, auf 10300C erwärmt und dann fünf Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Die Ofentemperatur wurde dann auf 980 0C abgesenkt und 1 1/2 Stunden auf diesem Niveau gehalten. Die Stäbe wurden dann in einem Wasserbad abgeschreckt. Beispiel 10: 500 kg Manganstahl mit der Zusammensetzung wie in Beispiel 9 wurden nach demselben Verfahren wie in Beispiel 9 erschmolzen, ausser dass Vanadium in die Giesspfanne und nicht in den Induktionsofen beigegeben wurde. Die Korngrösse von Vanadium betrug 1/8 bis 1/4 Zoll. Beispiel 11: 500 kg Manganstahl mit der Zusammensetzung wie in Beispiel 3, ausser dass zusätzlich zum Titanzusatz 0,02 Gew.-% Zirkon hinzugefügt wurden, wurden in einem Induktionsofen nach demselben Verfahren wie in Beispiel 3 erschmolzen. In der folgenden Tabelle werden die Werte der Zugfestigkeit und Bruchdehnung für Proben vom Zentrum und für solche vom Randbereich gemäss den Beispielen angegeben. Probe aus Zentrum Randerobe Zugfestig2 Bruch- Zugfestig2 Bruch Beispiel keit N/mm dehnung % keit N/mm dehnung % 1 650 12 710 22 2 805 45 815 47 3 800 44 813 49 4 650 12 690 20 5 648 12 695 20 6 810 42 815 44 7 805 40 812 44 8 813 44 820 46 9 795 42 803 45 10 794 43 804 45 11 805 45 810 48 Bei dem Einsatz von Gussstücken, die einen geringeren Titangehalt aufwiesen, hat sich ergeben, dass die Standfestigkeit wahrscheinlich aufgrund der schlechteren Abriebeigenschaft schlechter ist, als bei dem erfindungsgemässen Titangehalt.

Claims: Patentansprüche: 1. Kaltverfestigender austenitischer Manganhartstahl mit einer Bruch dehnung zwischen 10 % und 80 % gemessen nach L = 5 d oder L = 10 d mit einem Gehalt in Gew.-% von Kohlenstoff 0,7 bis 1,7 Mangan 5,0 bis 18,0 Chrom 0 bis 3,0 Nickel 0 bis 4,0 Molybdän 0 bis 2,5 Silizium 0,1 bis 0,9 Phosphor max. 0,1 mit der Massgabe, dass das Kohlenstoff-Mangan-Verhältnis zwischen 1 : 4 und 1 : 14 liegt und der Gehalt an Mikrolegierungselementen in Gew.-% Titan mehr als 0,05 bis 0,09, vorzugsweise mehr als 0,05 bis 0,07, Vanadium 0 bis 0,05, vorzugsweise 0,01 bis 0,035, mit der Massgabe, dass die Summe Titan und Vanadin zwischen mehr als 0,05 und 0,14, vorzugsweise zwischen mehr als 0,05 und 0,125 beträgt, Rest Eisen und erschmelzungsbedingte Verunreinigungen. 2. Kaltverfestigender austenitischer Manganhartstahl nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Aluminiumgehalt in Gew.-% zwischen 0,01 und 0,05 beträgt. 3. Kaltverfestigender austenitischer Manganhartstahl nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Zirkongehalt zwischen 0,01 und 0,05 Gew.-% beträgt. 4. Verfahren zur Herstellung eines kaltverfestigenden austenitischen Manganhartstahl-Form- oder -Blockgussstückes, wobei in einem Elektroofen ein Einsatz eingeschmolzen wird, wonach auf die flüssige Schmelze kalkhältige schlackebildende Zuschlagstoffe aufgegeben werden, die gewünschte Analyse eingestellt und auf eine Abstichtemperatur von 0 1450 bis 1600 C gebracht wird, mit einem sauerstoff- affinen Element desoxidiert, und in die Giesspfanne abgestochen wird, und in der Giesspfanne der Gehalt an Mikrolegierungselementen eingestellt wird, wobei die Schmelze bei einer Temperatur zwischen 1420 und 15200 C vergossen wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Einsatz bzw. die Zugabe von Mangan bzw. Manganlegierung, vorzugsweise Ferro-Mangan in zwei Schritten erfolgt, wobei zumindest die zweite Zugabe 5 bis 25 Gew.-%, vorzugsweise 7 bis 15 Gew.-% des gesamten Einsatzes bzw. der gesamten Zugabe an Mangan bzw. Manganlegierung bei einer Temperatur der Schmelze 0 unter 1520 C erfolgt und die Schmelzentemperatur bis vor dem Giessen unter dieser Temperatur gehalten wird. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer einmaligen Zugabe des Mangans bzw. der Manganlegierung und/oder bei Uberschreiten der Schmelze einer Temperatur über 1490 OC Vanadium bzw. eine Vanadium-Legierung, insbesondere Ferro-Vanadin gegebenenfalls im Ofen zugegeben wird und sodann die Schmelzentemperatur unter 1520 OC, vorzugsweise unter 1490 OC gehalten wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Titan in Form von Ferro-Titan in die Giesspfanne zugegeben wird.

Inventors: KOS, BERND, DIPL.-ING.
Applicants: VEREINIGTE EDELSTAHLWERKE AKTIENGESELLSCHAFT (VEW)
Application year: 1984
Main classification: C22C38
IPC codes: C22C38, B22D1