PROCESS FOR SECURELY FIXING THE EDGE ZONE OF A SHEATHING APPLIED TO A FLAT SUBSTRATE, AND APPARATUS THEREFOR

Abstract: In the production of flat structures provided with sheathings, such as for example the inner linings of motor vehicle doors, securely fixing the sheathing around the edge zones is a problem. Until now, the sheathing has been fixed completely around the edges either in a number of operations and/or manually. This is expensive. Another practice of simply laying it over the face of the edges does not provide sufficient retention. Therefore, the invention proposes laying the sheathing against one face of the flat edge within the mould in a first bending operation and then laying it against the further outside surface, following the face of the flat edge, in a further bending operation, it being intended for this laying over to be carried out by means of two correspondingly movable and independent deforming elements within the mould. <IMAGE>

Description: Verfahren zur sicheren Befestigung einer auf einer Aussenfläche eines flächigen Formlings aufgebrachten Auflage im Bereich der Flächenränder und Formwerkzeug hierzu Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur sicheren Befestigung einer auf einer Aussenfläche eines flächigen Formlings aufgebrachten Auflage im Bereich der Flächenränder, wobei die Auflage thermoplastisch oder/und über geeignete Klebemittel auf dieser Aussenfläche befestigt sein kann. Zum Beispiel Innenverkleidungen von Kraftfahrzeugtüren werden als Rohling zunächst aus einem geeigneten Werkstoff, vorzugsweise thermoplastisch formbarem Kunststoff, hergestellt und danach zur Erzielung der gewünschten Oberflächenstruktur in einem weiteren Arbeitsgang mit einer Auflage belegt, wobei dann diese Auflage an den Stirnseiten des Rohlings um- und angelegt wird und entweder vorher oder anschliessend so abgetrennt wird, dass nur die Stirnseite des Rohlings belegt bleibt. Eine solche Sicherung der Auflage hat sich jedoch als nicht genügend haltbar erwiesen. An den umgelegten Rändern löst sich die Auflage und schon nach kürzester Zeit z.B. durch Temperatureinflüsse, ist die Innenverkleidung unansehnlich. Um dem beschriebenen Mangel abzuhelfen, hat man auch schon das Auflagenmaterial über die Stirnseite des Rohlings hinaus bis auf dessen Rückseite umgebogen und dort geklammert. Diese Methode ist aber einerseits aufwendig und kostenintensiv und andererseits wenig haltbar, weil das Auflagenmaterial an den Klammern ausreisst. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, mit welchem die Befestigung der Auflage eines Rohlings bzw. Formlings im Bereich der Flächenränder verbessert wird. Erfindungsgemäss ist diese Aufgabe dadurch gelöst, dass mindestens die Auflage in einer ersten Umbiegung gegen eine Stirnseite des Flächenrandes gelegt und danach in einer weiteren Umbiegung an die der Stirnseite des Flächenrandes folgende weitere Aussenfläche angelegt wird. Bei entsprechender masslicher Abstimmung von Formling und Auflage gewährleistet die doppelte Umbiegung eine sichere und haltbare Umfassung des Randes des Formlings. Da der Formling im Ausgangszustand bereits mit der Auflage verbunden ist, können bei der Umfassung des Randes die gleichen Bindemittel für die Verbindung der Auflage mit dem Formling in diesem Bereich verwendet werden. Eine nachfolgende Beschichtung des Formlings als Rohling und nachfolgendes manuelles Umsäumen des Randes ist nicht erforderlich. Nach einer Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgeschlagen, dass mit der weiteren Umbiegung die Auflage bei gleichzeitiger Verdrängung der weiteren Aussenfläche um mindestens die Dicke der Auflage gegen den verdrängten Teil der Aussenfläche angelegt wird. Hierdurch wird ohne Mehraufwand an Arbeit oder Zeit eine besonders innige Befestigung der Auflage erreicht. Eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens sieht vor, dass nach der ersten Umbiegung ein die Weiterverarbeitung störender Überschuss der Auflage abgetrennt und danach die weitere Umbiegung durchgeführt wird. Hierdurch kann die massliche Abstimmung der Auflage in wesentlich grösseren Toleranzen durchgeführt werden, weil überschüssiges Material abgetrennt wird. Hierdurch wird die -Vorbereitung vereinfacht, ohne dass die Qualität des Ergebnisses leidet. Eine andere Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens wiederum sieht vor, dass sich der weiteren Umbiegung ein weiterer Abtrennvorgang anschliesst. Hierdurch kann eine u v LIVVV L t voo weitere Vergröberung der Masstoleranzen für die Auflage erreicht werden und es wird dennoch eine präzis auf Mass abgetrennte Umsäumung erreicht, ohne Einbusse in der Arbeitsqualität. Eine Variante des erfindungsgemässen Verfahrens sieht vor, dass mindestens die Auflage in einer ersten Umbiegung gegen eine Stirnseite des Flächenrandes gelegt und, soweit Überschuss vorhanden, etwa in einer Länge, die der Dicke des Formlings entspricht, abgetrennt und nachfolgend die Auflage stirnseitig in den Formling eingedrückt wird. Hierdurch kann das Umlegen der Auflage bis auf die Rückseite des Formlings entfallen. Es ist zunächst nur ein Umbiegen der Auflage um die Stirnseite des Formlings erforderlich, worauf die Auflage ohne Rest für eine weitere Umbiegung abgetrennt werden kann. Nachfolgend wird dann die stirnseitig umgelegte Auflage in den Werkstoff des Rohlings stirnseitig hineingequetscht. Hierdurch verschwindet- jede Kante, an der sich die Auflage vom Formling lösen könnte. Gleichzeitig wird die Auflage intensiv mit dem Werkstoff des Formlings verbunden und ausserdem durch die Einquetschung in diesen Werkstoff eingeklemmt. Weitere vorteilhafte Massnahmen, mit denen ein Ausbeulen der Umbiegekante verhindert werden kann, sind in den Ansprüchen 6 und 7 beschrieben und beansprucht. Eine besonders vorteilhafte Variante des Verfahrens, die dann angewende t wird, wenn Formling und Auflage an den Rändern Übermass aufweisen, besteht darin, dass die Auflage durch Querverschiebung umgebogen wird und dass gleichzeitig der überschüssige Werkstoff des Formlings ohne vom Formling abgetrennt zu werden, gegen eine Stützfläche geschoben und mit der Auflage verpresst wird bevor nachfolgend die Auflage neuerlich umgebogen und hierbei zusammen mit dem Uberschüs- sigen Werkstoff des Formlings durchschnitten wird und wobei der Werkstoff der Auflage im Bereich des Schnittrandes an den Werkstoff des Formlings angelegt wird. Diese Verfahrensweise erweist sich als besonders günstig dann, wenn die Auflage Textilfasern enthält oder aus Textilfasern besteht. Durch die Verpressung dieser Fasern mit dem überschüssigen Werkstoff des Formlings werden diese Fasern am Übergang zwischen dem Formling und dem noch nicht abgetrennten überschüssigen Werkstoff des Formlmings stramm gehalten und sind ausserdem mit einer Stützunterlage versehen, so dass sie sich zusammen mit dieser Stützunterlage besonders gut durchtrennen lassen. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist in der Schaffung eines geeigneten Formwerkzeuges zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens zu sehen. Hierbei wird ausgegangen von Formwerkzeugen mit mindestens einem als Formnegativ und einem als Formpositiv ausgebildeten Formteil, die relativ zueinander zum Schliessen der Form verschiebbar angeordnet sind. Formwerkzeuge der genannten Art sind bereits bekannt geworden bei der Herstellung der Rohlinge der genannten Art. Sie weisen jedoch keinerlei Einrichtungen für eine geeignete Umbiegung der Auflage solcher Rohlinge oder Formlinge im Bereich der Ränder auf. Mit der Erfindung soll daher ein Werkzeug vorgeschlagen werden, welches zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens geeignet ist und welches in der Lage ist, in einem einzigen Arbeitsschritt aus einem flachen, mit einer Auflage beschichteten Rohling, einen Formling mit von der Auflage umfasstem Rand herzustellen. Hierbei wird ausgegangen von einem Formwerkzeug der beschriebenen Art und einem mit einer Auflage versehenen Rohling, der in das Formwerkzeug eingebracht wird. Die Aufgabe zur Gestaltung des Formwerkzeugs ist erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass ein erstes Verformungselement mindestens zum Umbiegen und Anlegen der Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings und ein weiteres Verformungselement zur Durchführung der weiteren Umbiegung der Auflage vorgesehen ist, wobei mindestens die Formteile und die Verformungselemente relativ zueinander verschiebbar angeordnet sind. Ausgehend von dem beschriebenen Formwerkzeug sorgen die verschiedenen Verformungselemente dafür, dass bei geschlossenem Werkzeug zur Formung des Formlings durch eine geeignete Verschiebung der Verformungselemente die Umbiegung der Auflage in der gewünschten Weise erfolgt. Es ist also erforderlich, dass bei dem Formwerkzeug die Verformungselemente bei geschlossenem Werkzeug verschiebbar angeordnet sind. Zwar sind auch bei herkömmlichen Formwerkzeugen verschiebbare Elemente bekannt, diese werden jedoch nur zur Herstellung der Form verschoben und stehen während der Herstellung des Formlings still. Gleiches gilt für bei solchen Formwerkzeugen an sich bekannten sogen. Auswerfern. Diese bewegen sich nach der Herstellung des Formlings, um diesen nach oder während der Öffnung der Form aus der Form auszuwerfen. Nach der Erfindung jedoch sollen Verformungselemente vorgesehen sein, die bei geschlossener Form bewegbar sind und am Formling arbeiten, also die Gestalt des Formlings durch ihre Bewegung in gewünschter Weise verändern. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist noch vorgeschlagen, dass mindestens das erste Verformungselement als kraftbetätigter Flachschieber ausgebildet ist, mit einer schiebenden Stirnseite und einer Flachseite, mit der die Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings angelegt wird. Bei einer solchen Gestaltung des ersten Verformungselementes ist es durch einfaches Gegenschieben möglich, die Auflage um die Stirnseite des Formlings herumzulegen und gegen die Stirnseite anzudrücken. Das Umlegen der Auflage wird hierbei von der schiebenden Stirnseite des Flachschiebers bewirkt, während das Andrücken der Auflage von der Flachseite des Flachschiebers bewirkt wird, der gleichzeitig damit den Rand des Formlings gestaltet und den Formling begrenzt. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Stirnseite des Flachschiebers im gegenüberliegenden Formteil eine Nut zugeordnet ist als Freiraum für mindestens nach der ersten Umbiegung überstehendes Material mindestens der Auflage. Durc#h diesen Freiraum wird es möglich, den Rohling und die Abmessungen der Auflage in grösserer Toleranz vorzubereiten, wodurch erreicht werden kann, dass die Positioniergenauigkeit des Rohlings in der Form relativ grob gewählt werden kann, wodurch wiederum die entsprechenden Einrichtungen vereinfacht werden. Auch einen solcherart grob zugeschnittenen und grob positionierten Rohling kann die Form einwandfrei zu einem Formling gewünschter Abmessungen verarbeiten, wobei auch hier der Flachschieber wieder für die Randbegrenzung des Formlings sorgt und die Auflage im Bereich der Stirnseite des Formlings umlegt, wobei dann ein Zuviel an Auflagenmaterial in der dem Flachschieber zugeordneten Nut untergebracht werden kann und in dieser Lage bereit liegt für den nächsten Umbiegeschritt durch das zweite Verformungselement. Nach einer ergänzenden Ausgestaltung der Erfindung ist noch vorgesehen, dass die äussere untere Kante der Nut eine von der Stirnseite des Flachschiebers beaufschlagte Schneidkante bildet, zum Abtrennen mindestens von stark überschüssigem Auflagenmaterial der Auflage. Hierdurch wird es möglich, weit gröbere Toleranzen des Rohlings zuzulassen, da auch so weit überstehendes Matrial, das nirgendwo mehr verwendet werden kann, an der Schneidkante einfach abget#rennt wird, damit es bei dem nachfolgenden Arbeitsschritt nicht hinderlich ist und bis zum Öffnen der Form im Formwerkzeug verbleibt und danach als Abfall entfernt wird. Eine weiterbildende Ausgestaltung der Erfindung sieht roch vor, dass die Schneidkante gegenüber der Ebene der Relatirter- schiebung zwischen dem weiteren Verformungselement und den Formteilen um einen kleinen Betrag zurückversetzt ist. Hierdurch wird verhindert, dass das weitere Verformungswerkzeug das Auflagenmaterial an der Schneidkante packt und mitnimmt und hierdurch die Gefahr von Materialquetschungen an der falschen Stelle entsteht. Wenn die Schneidkante etwas zurückliegt, kann das weitere Verformungselement störungsfrei seine Umbiegefunktion erfüllen, ohne an der falschen Stelle Auflagenmaterial zu quetschen. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wiederum ist vorgesehen, dass die äussere obere Kante der Nut eine Schneidkante bildet. Mit dieser Schneidkante gelingt es, das Auflagenmaterial nach der gewünschten vollständigen Umfassung der Kante des Formlings auf Mass abzuschneiden. Eine entsprechende masslich genaue Vorbereitung des Auflagenmaterials kann damit entfallen. Das aus dem ersten Umbiegeprozess grob zugeschnittene Auflagenmaterial wird an dieser Schneidkante auf Mass nach dem letzten Umbiegeschritt abgetrennt. Wiederum nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das weitere Verformungselement eine profilierte Stirnseite aufweist, mindestens zur Verdrängung und Formung des Werkstoffs des Formlings mit der Auflage. Hierdurch gelingt es, das zugeordnete Formteil glatt zu halten und einen notwendigen Freiraum in der Form selbst für das noch umzubiegende Auflagenmaterial zu vermeiden. Die Form insgesamt wird hierdurch in ihrem Aufbau stark vereinfacht. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Profilierung etwa das Profil eines Stuhls aufweist, wobei die Stuhllehne mit ihrer Rückseite an einem zugeordneten Formteil entlanggleiten kann und im übrigen hierbei stirnseitig in den Formling soweit eindringt und dabei die Auflage des Formlings mindestens umbiegt, bis die Stuhlfläche an der Stirnseite des Formlings zur Anlage gebracht ist. Hierdurch wird zusätzlich der Vorteil erreicht, dass durch die Verdrängung des Grundmate rials des Formlings ein Auswölben der Stirnseite des Formlings verhindert wird. Es wird die Auflage in gewünschter Weise umgelegt und die Stirnseite bleibt glatt nach Fertigstellung. Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Schneidkante mit dem weiteren Verformungselement zum Abtrennen der Auflage auf Fertigmass nach dem letzten Umbiegen zusammenarbeitet. Hierdurch kann, wie schon beschrieben, das Auflagenmaterial unmittelbar mit dem letzten Umbiegeschritt, soweit noch überstehende Reste vorhanden sind, auf Mass abgetrennt werden. Nach einer ausgestaltenden Weiterbildung der Erfindung ist noch vorgesehen, dass das weitere Verformungselement seitlich eine solche Lage einnimmt, dass bei einer Relativbewegung von Verformungselement und Formteilen, die Stirnseite des Verformungselementes in die mit der Auflage belegte Stirnseite des F#ormlings eindringt. Unter der Voraussetzung, dass das Auflagenmaterial an der Stirnseite um- und angelegt ist und dann auf Mass geschnitten wurde, wird durch die genannten Merkmale vorteilhafterweise erreicht, dass nunmehr stirnseitig das dort befindliche Auflagenmaterial in den Grundwerkstoff des Formlings hineingequetscht wird. Nach dem Rückzug des hierfür notwendigen weiteren Verformungselementes, klemmt der Grundwerkstoff des Formlings nun das Auflagenmaterial fest ein. Hierdurch ist zuverlässig jede Kante, an der sich das Auflagenmaterial lösen könnte, beseitigt. Ein zusätzlicher Aufwand in Bau oder der Konstruktion des Formwerkzeugs ist hierfür nicht erforderlich. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht noch vor, dass über einer Druckplatte eine Trägerplatte für mindestens ein Formteil und zwischen beiden mindestens eine entfernbare Distanzeinrichtung angeordnet ist, während das das Gegenstück bildende Formteil auf einer der ersten Druckplatte gegen überliegenden weiteren Druckplatte angeordnet ist und wobei der Flachschieber verschiebbar zwischen der Trägerplatte und der weiteren Druckplatte angeordnet ist und mit diesen eine Hubbewegung zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen dem zugeordneten Formteil und einem auf der ersten Druckplatte stationär angeordneten weiteren Verformungselement ausüben kann. Dies ist ein besonders einfacher Aufbau des Werkzeugs, mit dem die gewünschten Arbeiten zuverlässig durchführbar sind. Weiterhin ist in einer Ausgestaltung der Erfindung noch vorgesehen, dass die Stirnseite des Flachschiebers eine Schneidkante aufweist, die mit einer Schneidfläche eines zugeordneten Formteils zusammenarbeitet zum Abtrennen über schüssigen Materials der Auflage des Formlings. eine Schneidkante am Flachschieber kann auf einfache Art und Weise für einen massgerechten Zuschnitt des Auflagenmaterials vor der letzten Umbiegung sorgen. Ebenfalls ist nach der Erfindung noch vorgesehen, dass das Formteil eine in den Freiraum einmündende Öffnung aufweist zur Heranführung von Unterdruck und /oder Überdruck oder mechanischen Stösseln. Hierdurch wird die Beherrschung des Überschussmatrials erleichtert. Eine entsprechend vorteilhafte Gestaltung, die dies ermöglicht und zudem eine bessere Beherrschung der Biegekanten erlaubt, ist noch in den Ansprüchen 10 und 11 beschrieben. Eine weitere Ausgestaltung des Formwerkzeugs nach der Erfindung sieht vor, dass ein erstes Verformungselement mindestens zum Umbiegen und Anlegen der Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings und ein weiteres Verformungselement zur Durchführung der weiteren Umbiegung der Auflage vorgesehen ist, wobei mindestens die Formteile und die Verformungselemente relativ zueinander verschiebbar angeordnet sind. Ausgehend von dem beschriebenen Formwerkzeug sorgen die verschiedenen Verformungselemente dafür, dass bei geschlossenem Werkzeug durch eine geeignete Verschiebung der Verformungselemente die Umbiegung der Auflage in der gewünschten Weise erfolgt. Es ist also erforderlich, dass bei dem Formwerkzeug die Verformungselemente bei geschlossenem Werkzeug verschiebbar angeordnet sind. Zwar sind . auch bei herkömmlichen Formwerkzeugen verschiebbare Elemente bekannt, diese werden jedoch nur zur Herstellung der Form verschoben und stehen während der Herstellung des Formlings still. Gleiches gilt für bei solchen Formwerkzeugen an sich bekannten sogen. Auswerfern. Diese bewegen sich nach der Herstellung des Formlings, um diesen nach oder während der Öffnung der Form aus der Form auszuwerfen. Nach der Erfindung jedoch sollen Verformungselemente vorgesehen sein, die bei geschlossener Form bewegbar sind und am Formling arbeiten, und durch ihre Bewegung in gewünschter Weise die Umfaltung der Auflage bewirken. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist noch vorgeschlagen, dass mindestens das erste Verformungselement als kraftbetätfgter Flachschieber ausgebildet ist, mit einer schiebenden Stirnseite und einer Flachseite, mit der die Auflage gegen die Stirnseite des Flächenrandes des Formlings angelegt wird. Bei einer solchen Gestaltung des ersten Verformungselementes ist es durch einfaches Gegenschieben möglich, die Auflage um die Stirnseite des Formlings herumzulegen und gegen die Stirnseite anzudrücken. Das Umlegen der Auflage wird hierbei von der schiebenden Stirnseite des Flachschiebers bewirkt, während das Andrücken der Auflage von der Flachseite des Flachschiebers bewirkt wird, der gleichzeitig damit den Rand des Formlings gestaltet und den Formling begrenzt. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Stirnseite des Flachschiebers im gegenüberliegenden Formteil eine Nut zugeordnet ist als Freiraum für mindestens nach der ersten Umbiegung überstehendes Material mindestens der Auflage. Durch diesen Freiraum wird es möglich, den Rohling und die Abmessungen der Auflage in grösserer Toleranz vorzubereiten, wodurch erreicht werden kann, dass die Positioniergenauigkeit des Rohlings in der Form relativ grob gewählt werden kann, wodurch wiederum die entsprechenden Einrichtungen vereinfacht werden. Auch einen solcherart grob zugeschnittenen und grob positionierten Rohling kann die Form einwandfrei zu einem Formling gewünschter Abmessungen verarbeiten, wobei auch hier der Flachschieber wieder für die Randbegrenzung des Formlings sorgt und die Auflage im Bereich der Stirnseite des Formlings umlegtj wobei dann ein Zuviel an Auflagenmaterial in der dem Flachschieber zugeordneten Nut untergebracht werden kann und in dieser Lage bereit liegt für den nächsten Umbiegeschritt durch das zweite Verformungselement. Nach einer ergänzenden Ausgestaltung der Erfindung ist noch vorgesehen, dass die äussere untere Kante der Nut eine von der Stirnseite des Flachschiebers beaufschlagte Schneidkante bildet, zum Abtrennen mindestens von stark überschüssigem Auflagenmaterial der Auflage. Hierdurch wird es möglich, weit gröbere Toleranzen des Rohlings zuzulassen, da auch so weit überstehendes Matrial, das nirgendwo mehr verwendet werden kann, an der Schneidkante einfach abgetrennt wird, damit es bei dem nachfolgenden Arbeitsschritt nicht hinderlich ist und bis zum Öffnen der Form im Formwerkzeug verbleibt und dannach als Abfall entfernt wird. Eine weiterbildende Ausgestaltung der Erfindung sieht noch vor, dass die Schneidkante gegenüber der Ebene der Relativverschiebung zwischen dem weiteren Verformungselement und den Formteilen um einen kleinen Betrag zurückversetzt ist. Hierdurch wird verhindert, dass das weitere Verformungswerkzeug das Auflagenmaterial an der Schneidkante packt und mitnimmt und hierdurch die Gefahr von Materialquetschungen an der falschen Stelle entsteht. Wenn die Schneidkante etwas zurück liegt, kann das weitere Verformungselement störungsfrei seine Umbiegefunktion erfüllen, ohne an der falschen Stelle Auflagenmaterial zu quetschen. Nach einer anderen Ausgestaltung der Erfindung wiederum ist vorgesehen, dass die äussere obere Kante der Nut eine Schneidkante bildet. Mit dieser Schneidkante gelingt es, das Auflagenmaterial nach der gewünschten vollständigen Umfassung der Kante des Formlings auf Mass abzuschneiden. Eine entsprechende masslich genaue Vorbereitung des Auflagenmaterials kann damit entfallen. Das aus dem ersten Umbiegeprozess grob zugeschnittene Auflagenmaterial wird an dieser Schneidkante auf Mass nach dem letzten Umbiegeschritt abgetrennt. Wiederum nach einer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass das ' weitere Verformungselement eine profilierte Stirnseite aufweist, mindestens zur Verdrängung und Formung des Werkstoffs des Formlings mit der Auflage. Hierdurch gelingt es, das zugeordnete Formteil glatt zu halten und einen notwendigen Freiraum in der Form selbst für das noch umzubiegende Auflagenmaterial zu vermeiden. Die Form insgesamt wird hierdurch in ihrem Aufbau stark vereinfacht. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Profilierung etwa das Profil eines Stuhls aufweist, wobei die Stuhllehne mit ihrer Rückseite an einem zugeordneten Formteil entlanggleiten kann und im übrigen hierbei stirnseitig in den Formling soweit eindringt und dabei die Auflage des Formlings mindestens umbiegt, bis die Stuhlfläche an der Stirnseite des Formlings zur Anlage gebracht ist. Hierdurch wird zusätzlich der Vorteil erreicht, dass durch die Verdrängung des Grundmaterials des Formlings ein Auswölben der Stirnseite des Formlings verhindert wird. Es wird die Auflage in gewünschter Weise umgelegt und die Stirnseite bleibt glatt nach Fertigstellung. Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung sieht vor, dass die Schneidkante mit dem weiteren Verformungselement zum Abtrennen der Auflage auf Fertigmass nach dem letzten Umbiegen zusammenarbeitet. Hierdurch kann, wie schon beschrieben, das Auflagenmaterial unmittelbar mit dem letzten Umbiegeschritt, soweit noch überstehende Reste vorhanden sind, auf Mass abgetrennt werden. Nach einer ausgestaltenden Weiterbildung der Erfindung ist noch vorgesehen, dass das weitere Verformungselement seitlich eine solche Lage einnimmt, dass bei einer Relativbewegung von Verformungselement und Formteilen, die Stirnseite des Verformungselementes in die mit der Auflage belegte Stirnseite des Formlings eindringt. Unter der Voraussetzung, dass das Auflagenmaterial an der Stirnseite um- und angelegt ist und dann auf Mass geschnitten wurde, wird durch die genannten Merkmale vorteilhafterweise erreicht, dass nunmehr stirnseitig das dort befindliche Auflagenmaterial in den Grundwerkstoff des Formlings hineingequetscht wird. Nach dem Rückzug des hierfür notwendigen weiteren Verformungselementes, klemmt der Grund- werkstoff des Formlings nun das Auflagenmaterial fest ein. Hierdurch ist zuverlässig jede Kante, an der sich das Auflagenmaterial lösen könnte, beseitigt. Ein zusätzlicher Aufwand in Bau oder der Konstruktion des Formwerkzeugs ist hierfür nicht erforderlich. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung sieht noch vor, dass über einer Druckplatte eine Trägerplatte für mindestens ein Formteil und zwischen beiden mindestens eine entfernbare Distanzeinrichtung angeordnet ist, während das das Gegenstück bildende Formteil auf einer der ersten Druckplatte gegen überliegenden weiteren Druckplatte angeordnet ist und wobei der Flachschieber verschiebbar zwischen der Trägerplatte und der weiteren Druckplatte angeordnet ist und mit diesen eine Hubbewegung zur Erzeugung einer Relativbewegung zwischen dem zugeordneten Formteil und einem auf der ersten Druckplatte stationär angeordneten weiteren Verformungselement ausüben kann. Dies ist ein besonders einfacher Aufbau des Werkzeugs, mit dem die gewünschten Arbeiten zuverlässig durchführbar sind. Weiter ist in einer Ausgestaltung der Erfindung noch vorgesehen, dass die Stirnseite des Flachschiebers eine Schneidkante aufweist, die mit einer Schneidfläche eines zugeordneten Formteils zusammenarbeitet zum Abtrennen Uberschüssigen Materials der Auflage des Formlings. eine Schneidkante am Flachschieber kann auf einfache Art und Weise für einen massgerechten Zuschnitt des Auflagenmaterials vor der letzten Umbiegung sorgen. Ebenfalls ist nach der Erfindung noch vorgesehen, dass das Formteil eine in den Freiraum einmündende Öffnung aufweist zur Heranführung von Unterdruck und/oder Überdruck oder mechanischen Stösseln. Hierdurch wird die Beherrschung des Überschussmaterials erleichtert. Eine entsprechend vorteilhafte Gestaltung, die dies ermöglicht und zudem eine bessere Beherrschung der Biegekanten erlaubt, ist noch in den Ansprüchen 3 und 4 beschrieben. Es ist aucb nach der Erfindung bei einem Formwerkzeug der gattungsgemässen Art vorgeschlagen, dass ein erstes Verformungselement mindestens zum Umbiegen und Anlegen einer Auflage eines Formlings gegen eine Stirnseite des Flächenrandes des Formlings sowie ein zweites Verformungselement mit einer Schneidkante im geschlossenen Formwerkzeug verschiebbar angeordnet vorgesehen ist, wobei diese Schneidkante relativ zu einer dem Formwerkzeug zugeordneten Schneidkante verschiebbal angeordnet ist und wobei jedes Verformungselement mit minde-stens einer Verschiebeeinrichtung in Wirkverbindung steht. D53 Vorhandensein von zwei einander zugeordneten Schneidkantell, kombiniert mit der für die Funktion erforderlichen Schneidbewegung der einen Schneidkante relativ zur anderen, sorgt für eine saubere Abtrennung der abzutrennenden Teile und verhindert ein rasches Stumpfwerden der Schneidkanten. Dieses rasche Stumpfwerden tritt immer dann auf, wenn eine scharfe Schneidkante zur Durchführung des Schnittes lediglich gegen eine glatte Gegenfläche gefahren wird. Zwei Schneidkanten, die relativ zueinander eine Schneidbewegung durchführen, verschleissen erheblich weniger und bewirken einen saubereren Schnitt. Dies ist besonders dann wichtig, wenn die Auflage die zu trennen ist, Textilfasern enthält oder aus Textilfasern besteht. Nach einer ergänzenden Ausgestaltung ist noch vorgesehen, dass sowohl erstes als auch zweites Verformungselement einander zugekehrte, geneigte Gleitflächen aufweisen. Mit diesen Gleitflächen können die Verformungselemente aneinander anliegen und Kräfte übertragen. Hierdurch wird der Aufwand für den Bewegungsmechanismus vereinfacht. Eine andere Ausgestaltung der Erfindung wiederum sieht vor, dass erstes und zweites Verformungselement in einer gemeinsamen Verschiebeebene verschieblich geführt sind, wobei das zweite Verformungselement zusätzlich in einer weiteren Verschiebeebene zur Durchführung der Schnittbewegung verschieblich geführt ist. Hierdurch kann die Gesamtform relativ einfach gestaltet werden und es gelingt mit der ersten Verschiebebewegung auch das zweite ¯ Verformungselement bereits in Ausgangsposition für die nachfolgende Arbeitsbewegung zu bringen, so dass das zweite Verformungselement insbesondere bei Ausnutzung der geneigten Gleitflächen zusammen mit dem Rückzug des ersten Verformungselementes die notwendige Arbeitsbewegung durchführen kann. Dies vereinfacht den Werkzeugaufbau und beschleunigt erheblich die Arbeitsgeschwindigkeit. Weiterhin ist noch nach der Erfindung vorgeschlagen, dass senkrecht beweglich zu einer der gemeinsamen Verschiebeebene zugeordneten Gleitfläche für mindestens das zweite Verfor mungselement ein unter der Vorlast eines elastischen Elementes oder eines Fluids stehender Sperriegel vorgesehen ist, in einer solchen Anordnung, dass er nach dem Überfahren durch das zweite Verformungselement hinter diesem hochfährt und damit eine Rückfahrbewegung dieses Elementes auf der Gleitfläche verriegelt. Hierdurch kann mit der Vorwärtsbewegung des ersten Verformungselementes gleichzeitig auch, z.B. über die geneigten Gleitflächen, das zweite Verformungselement in Ausgangsposition für die nachfolgende Bearbeitung gebracht werden und es wird über den Sperriegel in dieser seitlichen Position das zweite Verformungselement auch während der Rückzugsbewegung des ersten Verformungselementes festgehalten, ohne dass der Sperriegel hierbei die notwendige Arbeitsbewegung des zweiten Verformungselementes behindert. Auch ist nach einer Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass zur geneigten Gleitfläche des zweiten Verformungselementes in einem Abstand und in paralleler Lage gegenüberliegend angeordnet, mindestens eine weitere geneigte Gleitfläche vorgesehen ist, die je mit einem zugeordneten, am ersten Verformungselement ortsfest angeordneten Kulissenstück zusammenwirkt. Auf diese Art und Weise kann während des Rückzuges des ersten Verformungselementes und von diesem über die Kulissenstücke bewirkt, gleichzeitig die Arbeitsbewegung des zweiten Verformungselementes angetrieben werden. Dies ist eine Bewegungsübertragung vom ersten Verformungselement auf das zweite Verformungselement nach der Art von Kraftspannfuttern, bei denen beispielsweise die von einem Spannzylinder rückwärts bewegte Kolbenstange über Kulissenstücke eine Radialbewegung der Spannbacken bewirkt, wobei deren Bewegung in Richtung der Kolbenstange durch die Gleitflächen des Futterkörpers verhindert wird, so dass nur die beschriebene Radialbewegung zugelassen wird. Eine solche Bewegungsübertragung nach dem eben beschriebenen Prinzip ist hier in konstruktiv angepasster Form ebenfalls vorgesehen. Jedoch bleiben bei dem erfindungsgemässen Werkzeug die zweiten Verformungselemente nicht in Ausgangsposition für ihre Arbeitsbewegung sondern werden von den ersten Verformungselementen bei deren Vorwärtshub erst in die Ausgangsposition geschoben und durch den dahinter einrastenden Sperrriegel bei der Rückzugsbewegung der ersten Verformungselemente dort gehalten und über die beschriebenen Kulissenstücke in Schneidrichtung bewegt. Ergänzend ist nach der Erfindung noch vorgesehen, dass die dem Formwerkzeug zugeordnete Schneidkante an einem austauschbaren Werkzeugeinsatz ausgebildet ist. Hierdurch kann bei auftretendem Verschleiss dieses Teil einfach ausgetauscht werden, ohne dass hierdurch das gesamte Werkzeug unbrauchbar wird. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die geneigte Gleitfläche des zweiten Verformungselements in die Schneidkante übergeht und als Verformungsfläche für die weitere Verformung der Auflage des Formlings im Bereich der Stirnseite des Formlings dient. Hierdurch wird einerseits eine einfache Form des zweiten Verformungselementes erreicht und es wird gleichzeitig die Umbiegung der Auflage und deren saubere Abtrennung problemlos bewirkt. Es ist schliesslich nach einer Ausgestaltung der Erfindung noch vorgesehen, dass das erste Verformungselement eine Stirnfläche aufweist, wobei dieses Verformungselement soweit verfahrbar ist, dass der engste Abstand zwischen der Stirnfläche und einer einem inneren Formteil zugeordneten Begrenzungsfläche kleiner ist als der für den Formling mit Auflage im Formwerkzeug vorgesehene Spalt. Dies ist besonders günstig, wenn der Formling als solcher noch nicht massgenau in der Form ist, sondern von den Verformungselementen erst auf exaktes Mass gebracht werden muss und weiter, wenn die Auflage Textilfasern enthält oder aus Textilfasern besteht. Es gelingt dann durch die beschriebene Wahl der Abmessungen das Grundmaterial des Formlings massgerecht durch das erste Verformungselement abzuscheren und von der Stirnseite des ersten Verformungselementes zusammen mit der nun dazwischen liegenden Auflage gegen die genannte Begrenzungsfläche zu pressen, so dass die Auflage fest mit dem Grundmaterial des Formlings verpresst wird und sich hierdurch besonders leicht und sauber von dem zweiten Verformungselement an der dafür vorgesehenen Stelle schneiden lässt. Die Erfindung soll nun anhand der beigefügten Zeichnungen, die Ausführungsbeispiele des erfindungsgemässen Formwerkzeugs zeigen, näher erläutert werden. Es zeigen: Figur 1 Querschnitt durch die wesentlichen Teile des Werkzeugs Figur 2,a,b Einzelheit X nach Figur 1, jedoch bei vorgefahrenem Flachschieber; a, b, als Varianten Figur 3 Einzelheit Y nach Figur 1, jedoch mit verschobenem zweiten Verformungselement und anderer Stirnkontur des Verformungs elements Figur 4 Variante von weiterem Verformungselement, Formteil und Flachschieber in einer Ausschnittdarstellung ähnlich wie Figur 3. Figur 5 Querschnitt wie Figur 1 jedoch in alter nativer Gestaltung Figur 5a,6,7 Einzelheit X1 nach Figur 5 in unter- schiedlichen Arbeitspositionen Figur 6a Stellung wie Figur 6 jedoch mit besonde ren Spaltabmessungen Auf einer Druckplatte 1 ist senkrecht zur Druckplatte 1 im wesentlichen ein Tragbolzen 26 und ein Führungsbolzen 27 angeordnet. Oberhalb der Druckplatte 1 und von einer Distanz- einrichtung 4 auf geeigneten Abstand hierzu gehalten, ist parallel zur Druckplatte 1 eine Trägerplatte 2 angeordnet. Die Trägerplatte 2 weist durchgehende Bohrungen 28 und 29 auf, wobei durch die Bohrung 28 der Tragbolzen 26 mit ausreichendem Spiel hindurchgeführt ist, während in der Bohrung 29 eine Führungsbüchse 30 angeordnet ist, in welcher der Führungsbolzen 27 verschiebbar geführt ist. Die Trägerplatte 2 kann damit gegenüber der Druckplatte 1 in Richtung des Pfeiles 31 relativ verschoben werden. Damit hierbei eine sichere Führung der Trägerplatte 2 gewährleistet ist, ist es zweckmässig, an geeigneter Stelle mindestens einen weiteren Führungsbolzen nach Art des Führungsbolzens 27 auf der Druckplatte 1 vorzusehen und in der Trägerplatte 2 zu führen. Zur Durchführung der beschriebenen Hubbewegung muss die Distanzleiste 4 zunächst entfernt werden. Auf der Trägerplatte 2 ist auf der der Druckplatte 1 abgewandten Fläche ein Formteil 3 angeordnet, dem gegenüber ein Formteil 5 auf einer Druckpaltte 6 angeordnet ist. In der in Figur 1 dargestellten zusammengefahrenen Situation bleibt zwischen dem Formteil 3 und dem Formteil 5 ein Spalt übrig, der dem Volumen und der Form des gewünschten Formlings 11 entspricht. Im Bereich des Randes des Formlings, da wo die Stirnseite 10 des Formlings 11 gebildet werden soll, weist das Formteil 3 eine Nut 17 oder einen Freiraum 17a (Fig. 2a, 2b) auf. Diese Nut 17 bzw. der Freiraum 17a hat eine obere Schneidkante 12 und eine untere Schneidkante 19, wobei letztere gegenüber einer Ebene 21 um einen kleinen Betrag 18 zurückversetzt ist. An der Ebene 21 liegt ein Verformungselement 8 an, welches auf der Oberseite des Tragbolzens 26 und auf der der Druckplatte 1 abgewandten Seite der Trägerplatte 2 angeordnet ist. Seitlich neben dem Verformungselement 8 ist ein Führungsstück 32 auf der Trägerplatte 2 befestigt. Das Führungsstück 32 führt und stützt einen Mitnehmer 33, der mit dem Flachschieber 7 oder 7' oder 7ai verbunden ist, welcher an seinem vorderen Ende ebenfalls vom Führungsstück 32 abgestützt werden kann. Das Führungsstück 33 ist mit einer geeigneten Kupplung 34 verbunden, die ihrerseits mit dem Gewindekopf der Kolbenstange eines Betätigungszylinders 36 verbunden ist. Der Betätigungszylinder 36 ist hierbei über geeignete Zwischenstücke und Verbindungsmittel mit der Trägerplatte 2 verbunden. Er ist daher in der Lage, deren Hubbewegung mitzumachen. Die Kolbenstange des Betätigungszylinders 36 kann eine Hubbewegung in Richtung des Pfeiles 37 machen und hierdurch den Flachschieber 7(7',7a) in gleicher Richtung verschieben. Hierbei ist, wie Figur 1 entnommen werden kann, der Flachschieber 7 zwischen dem ¯Führungsstück 32, und dem Formteil 5 geführt. Hierbei sorgt im zusammengefahrenen Zustand des Formwerkzeugs ein Anschlagblock 38 dafür, dass der notwendige Abstand eingehalten wird und keine Verklemmung auftritt. Ein in der beschriebenen Weise im wesentlichen aufgebautes Werkzeug kann wie folgt arbeiten. Zunächst sind in Ausgangsposition die Formteile 3 und 5 durch Aufwärtsfahren des Formteils 5 und der Druckplatte 6 geöffnet und ein Rohling, der bereits mit einer Auflage versehen ist, wird zwischen die Formteile 3 und 5 eingebracht. Dieser Rohling ist thermoplastisch verformbar und kommt in heissem und damit sehr weichem Zustand an. Er nimmt durch Auflegen auf das Formteil 3 bereits angenähert dessen Kontur an. Der Rohling ist nicht genau zugeschnitten sondern weist an den Rändern ein gewisses Übermass auf. Nach der Ablage des Rohlings auf das Formteil 3 wird die Druckplatte 6 und damit das Formteil 5 abgesenkt und die Form durch Auffahren auf die beschriebenen Anschläge mit für die Herstellung- des Formlings notwendiger Kraft geschlossen. Nachdem die Form solcherart geschlossen ist, ist bereits ein Formling 11 entstanden, der jedoch noch überstehende Ränder aufweist. Es wird nun zunächst der Flachschieber 7 durch Betätigung des Betätigungszylinders 6 in Richtung auf das Formteil 3 so lange verfahren, bis die Stirnseite 20 des Flachschiebers 7 an der Schneidkante 19 der Nut 17 mit der vom Betätigungszylinder 36 ausgeübten Kraft anliegt. In dieser Stellung ragt die Spitze 39 des Flachschiebers 7 in die Nut 17 hinein. Durch die Verschiebung des Flachschiebers 7 entlang der Unterkante 40 des Formteils 5, hat zunächst im Bereich des Formlings 11 die Spitze 39 die Auflage 16 des Formlings 11 erreicht und umgedrückt und dabei gleichzeitig das dickere Grundmaterial des Formlings 11 verschoben und sowohl Material der Auflage 16 als auch Grundmaterial des Formlings 11 in die Nut 17 hineingeschoben. Die Flachseite 22 des Flachschiebers 7 hat hierbei das Material der Auflage 16 glatt gegen die Stirnseite 10 des Formlings angedrückt. Grundmaterial des Formlings 11 und zu weit überstehendes Material der Auflage 16, sind hierbei von der Stirnseite 20 des Flachschiebers 7 an der Schneidkante 19 abetrennt worden und können hierbei ggfls. in den Freiraum 41 des Werkzeuges hineinfallen. In der beschriebenen Stellung' hat der Flachschieber 7 seine Aufgabe als erstes Verformungselement zum Umbiegen der Auflage 16 und zum Anlegen dieser Auflage gegen die Stirnseite 10 und ggfls. zur Bildung dieser Stirnseite und zum Abtrennen von über schüssigem Material erfüllt. Er wird nunmehr vom Betätigungszylinder 36 in seine Ausgangslage zurückgezdgen. Hierbei bleibt das Material der Auflage 16 an der Stirnseite 10 des Formlings 11 haften und das ggfls. in die Nut 17 hineingedrückte Material verbleibt ebenfalls dort, wobei in diesem Zustand die Auflage 16 bis zur Schneidkante 19 reicht. Nachdem der Flachschieber 7 seine zurückgezogene Ausgangslage erreicht hat, wird die Distanzleiste 4 entfernt und der gesamte, von der Druckplatte 6 und der Trägerplatte 2 begrenzte, Werkzeugblock abwärts bis zur Anlage der Trägerplatte 2 an die Druckplatte 1 gefahren und in dieser Stellung mit dem notwendigen Pressdruck zusammengedrückt, um die endgültige Kontur und Oberflächenstruktur des Formlings 11 zu erreichen. Bei dieser Abwärtsbewegung bleibt jedoch das Verformungselement 8 stationär in seiner relativen Lage zur Druckplatte 1, so dass es an der Ebene 21 entlang relativ zum Formteil 3 aufwärts gleitet. Zur Um- und Verformung weist das Verformungselement 8 eine Stirnseite 9 auf, mit einem Profil etwa von der Form eines Stuhles. Hierbei gleitet die Rückseite 14 der Stuhllehne 13 an der Ebene 21 aufwärts. Da die Schneidkante 19 am Formteil 3 um den kleinen Betrag 18 zurückversetzt angeordnet ist, kann die Stuhllehne 13 mit ihrer Oberkante an dem bis zur Schneidkante 19 reichenden Werkstoff vorbeifahren, ohne diesen zu berühren und ungewollt mit nach oben zu schleppen. Bei ihrem Aufwärtshub kommt die Stuhllehne 13 mit der Auflage 16 in Berührung und schiebt diese ebenfalls in der gewünschten Richtung aufwärts und dringt hierbei gleichzeitig, wie dies in Figur 3 dargestellt ist, in den Grundwerkstoff des Formlings 11 ein, so dass dieser im Bereich des Eindringens in seiner Dicke 25 um die Dicke der Stuhllehne 13 vermindert wird. Nach entsprechender Eindringtiefe kommt auch die Stuhlfläche 15 an der Stirnseite 10 des Formlings 11 zur ¯Anlage, so dass diese Stirnfläche 10 wieder entsprechend profiliert wird und nunmehr die Auflage 16 entsprechend der Stuhlkontur verformt ist. In dieser Stellung wird die Auflage 16 von der Stuhllehne 13 an der Schneidkante 12 sauber abgetrennt, so dass nunmehr die gesamte Stirnseite 10 des Formlings 11 von der Auflage 16 umfasst ist. Der gesamte, von der Druckplatte 6 und der Trägerplatte 2 eingeschlossene Block, kann nun wieder aufwärts in seine Ausgangsposition gefahren und danach durch weiteres Aufwärtsfahren der Druckplatte 6 mit dem Formteil 5 die Form zur Entnahme des fertigen Formlings geöffnet werden. Bei geöffneter Form kann auch der in der Nut 17 verbliebene Abfall entfernt werden. Da das entscheidende Kriterium nicht unbedingt die vollständige Umfassung der Stirnseite 10 des'Formlings 11 mit der Auflage 16 sein muss, sondern in aller Regel vielmehr die sichere Befestitung der Auflage 16 im Bereich der Ränder des Formlings 11 ist, kann auch eine Befestigung der Auflage 16 in der in Figur 4 dargestellten Weise erfolgen. Die Arbeitsfolge der Einzelteile ist hierbei so wie bereits beschreiben, jedoch kann es zweckmässig sein, überschüssiges Material vom Flachschieber 7' nicht wie bisher an der unteren Schneidkante 19 der Nut 17 abtrennen zu lassen, sondern vielmehr sollte der Flachschieber 7' an seiner Stirnseite 20' in eine Schneidkante 23 übergehen'die mit einer Schneidfläche 24 zusammenarbeitet, die oberhalb einer Nut 17' in einem an sonsten dem Formteil 3 entsprechenden Formteil 3' vorgesehen ist. Die Schneidkante 23 sollte hierbei zunächst mit einer leicht geneigten Fläche in die Flachseite 22 des Flachschiebers 7' einmünden, um eine ungewollte und zu frühe Abtrennung des umzubiegenden Materials der Auflage 16 zu verhindern. Es wird auch bei einer Ausführung nach Figur 4 im zusammengefahrenen Zustand des Formwerkzeugs zunächst der Flachschieber 7' in Richtung des Formteils 3' vorgefahren. Er biegt hierbei das Material der Auflage 16 um und legt es gegen die Stirnseite 10 des Formlings an, wobei auf dem Verschiebeweg des Flachschiebers 7' die Schneidkante 23 an der Schneidfläche 24 zur Anlage kommt und dort überschüssiges Material abtrennt, das sich in die Nut 17' einlegen kann. In der Ausführungsform nach Figur 4 ist jedoch die Stirnseite 9' des Verformungselementes 8 anders als bisher beschrieben geformt. Die Stirnseite 9' weist vielmehr eine Nase auf, die beidseitig in flache Bereiche übergehen kann. Bei der bereits .beschriebenen Bewegung des Verformungselementes 8 relativ zum Formteil 3 bzw. 3', dringt diese Nase stirnseitig in gewünschter Seitenlage, z.B. mittig, in die Stirn#10 des Formlings 11 ein und treibt dabei auch die Auflage 16 in den so gebildeten Spalt hinein. Nach genügender Eindringtiefe kommen die flachen Übergänge der beschriebenen Nase zur Anlage an die Stirn 10 des Formlings 11 und formen diese wieder glatt und eben. Das Verformungselement 8 und damit die beschriebene Nase an dessen Stirnseite 9',, können nunmehr zurückgezogen werden. Nach dem beschriebenen Rückzug verbleibt das Auflagenmaterial in der gebildeten Kerbe in der Stirnseite 10 des Formlings 11. Auch hierdurch ist eine genügend weite Umbiegung der Auflage 16 erreicht, um die Auflage 16 an den Kanten lösungssicher zu befestigen. In vielen Fällen ist in der in Figur 4 dargestellten und hierzu beschriebenen Methode sogar damit zu rechnen, dass nach Rückzug der beschriebenen Nase sich wegen der thermoplastischen Eigenschaften des Formlings li, der gebildete Spalt wieder schliesst und damit das Material der Auflage 16 sicher einklemmt. Auf diese Art und Weise ist jeglicher Rand, an dem das Auflagenmaterial der Auflage 16 sich ablösen könnte, beseitigt. Die Figuren 2a und 2b zeigen eine Variante der Fig. 2. Der Flachschieber 7a hat hier eine Stirnseite 20", die mit der Bewegungsrichtung 37 einen Winkel bildet, der rechtwinklig oder leicht stumpf sein kann. Hierdurch kann die Stirnseite 20" in der Stellung nach Fig. 2b die Auflage 16 im Bereich 42 der ersten Umbiegekante abstützen. Überschüssiges Material wird in der Stellung nach Fig. 2a in den Freiraum 17a des Formteils 3a gedrückt, wodurch ein Vorabtrennvorgang entfallen kann und die Entfernung des Überschussmaterials aus der Form erleichtert wird. Zur weiteren Erleichterung kann durch Öffnungen 43 im formteil 3a ein Druckstoss hindurchgeführt werden entweder mit Hilfe eines Strömungsmediums oder eines mechanischen Stössels. Während der Bearbeitung kann über die Öffnungen -43 Unterdruck herangeführt werden zum Festhalten des Übrschussmaterials. Die Figur 5 zeigt ein erfindungsgemässes Werkzeug in ganz ähnlichem Aufbau wie Figur 1. Es kann jedoch bei dem Werkzeug nach Figur 5 die Trägerplatte 2' gleichzeitig als Druckplatte verwendet werden. Die Druckplatte 1 nach Figur 1 ist dann nicht mehr erforderlich. Weiterhin sind in Figur 5 die Formteile 3 und 5 nach Figur 1 ersetzt durch die Formteile 63 und 64, die in ihrer Formgestaltung nur geringfügig variiert sind. In einer gemeinsamen Verschiebeebene 57 sind angeordnet und in dieser Richtung verschiebbar, ein erstes Verformungselement 48 und ein zweites Verformungselement 49. Die beiden Verformungselemente 48 und 49 weisen jeweils eine geneigte Fläche 44 bzw. 45 auf, die aneinander zur Anlage gebracht werden können. Das zweite Verformungselement 49 weist zusätzlich eine weitere geneigte Fläche 55 auf, die der ersten geneigten Gleitfläche 45 gegenüberliegend und parallel zu dieser verlaufend angeordnet ist. Eine entsprechend geneigte Gleitfläche eines Kulissenstüeks 56 kann an der geneigten Gleitfläche 55 zur Anlage gebracht werden. Das Kulissenstück 56 ist befestigt am ersten Verformungselement 48. In der beschriebenen Anordnung ist zwischen dem ersten Verformungselement 48 und dem zweiten Verformungselement 49 mittels des Kulissenstü'cks 56 und der zugeordneten geneigten Gleitfläche 55 zwischen den beiden Verformungselementen eine formschlüssige Verbindung geschaffen, wie sie auch beispielsweise bei Kraftspannfuttern üblich ist zwischen der die notwendige Bewegung ausführenden Kolbenstange und den sich radial bewegenden Spannbacken. Anstelle der Kolbenstange ist im hier beschriebenen Ausführungsbeispiel das erste Verformungselement 48 eingesetzt und anstelle der radial beweglichen Spannbacken das zweite Verformungselement 49. Das zwischen den beiden Verformungselementen notwendige Verbindungsstück stellt das Kulissenstück 56 dar. Die in Figur 5 dargestellte Position zeigt das geschlossene Formwerkzeug 53 in dessen Spalt 66 sich ein in Figur 5 nicht eingezeichneter Formling mit Auflage befinden soll. Hierbei ist es zunächst gleichgültig, ob das Formwerkzeug 53 diesen Formling in seiner Form erst gestaltet hat oder einen fertig geformten Formling zur weiteren Bearbeitung der Auflage übernommen hat. Erstes Verformungselement 48 und zweites Verformungselement 49 stehen in Ausgangsposition, so dass das auf der Gleitfläche 58 verschiebliche zweite Verformungselement 49 noch den Sperriegel 59 gegen die Kraft der Feder 60 in der Trägerplatte 2' versenkt hält. Es kann nun das erste Verformungselement 48 mittels eines in Figur 5 nicht näher dargestellten Betätigungszylinders nach Art des Betätigungszylinders 36 der Figur 1, nach vorne in Richtung auf die Begrenzungsfläche 62 zu verschoben werden, wodurch die geneigten Gleitflächen 44 und 45 zur gegenseitigen Anlage kommen, so dass durch die Verschiebung des ersten Verformungselementes 48 nunmehr auch das zweite Verformungselement 49 in gleicher Richtung und vom gleichen Betätigungszylinder verschoben wird. Ist nun das zweite Verformungselement 49 in der beschriebenen Richtung genügend weit vorgeschoben, so kann der Sperriegel 59 von der Spiraldruckfeder 60 betätigt, aus der Trägerplatte 2' ausfahren solange, bis die untere Fläche der Ausnehmung 68 an der auf der Gleitfläche 58 aufliegenden unteren Fläche des zweiten Verformungselementes 49 anliegt. Die hintere Fläche der Ausnehmung 68 des Sperriegel.s 59 sorgt nun dafür, dass das zweite Verformungselement nicht mehr rückwärts fahren kann. Wird nun aus der vorgeschobenen Position das erste Verformungselement 48 wieder zurückgezogen, so sorgt das auf dem ersten Verformungselement 48 befestigte Kulissenstück 56 über die geneigte Gleitfläche 55 dafür, dass das zweite Verformungselement 49 an der hinteren Fläche der Ausnehmung 68 des Sperriegels 59 zur Anlage kommt und dann, bei weiterer Rückzugsbewegung des ersten Verformungselementes 48, sich in Richtung des Pfeiles 61 verschiebt, so dass dann die Schneidkante 46 des zweiten Verformungselementes 49 mit der Schneidkante 47 des Formwerkzeugs 53 zusammenarbeiten kann, so dass mindestens die Auflage 50 des Formlings 51, nachdem diese von dem ersten Verformungselement 48 gegen die Stirnseite 52 des Formlings 51 gedrückt wurde, sauber abgetrennt und weiter umgebogen wird. Die hierzu erforderlichen verschiedenen Arbeitsschritte sind in den Figuren 5 bis 7 dargestellt. Hierbei zeigt die Figur 5 a die Position 1 der Verformungselemente in der Stellung nach Einzelheit X aus Figur 5. In Figur 6 ist die Position 2 als nächster Schritt darge stellt Es ist dies die Position, in der das erste Verformungselement 48 genügend weit vorgefahren ist um die Auflage 50 des Formlings 51 an die Stirnseite 52 des Formlings 51 fest anzulegen und hierdurch gleichzeitig das zweite Verformungselement 49 in Arbeitsposition für den Schneidschritt zu bringen. Figur. 7 zeigt nun die Position 3, in welcher das erste Verformungselement 48 zurückgezogen ist und hierdurch über das Kulissenstück 56 das zweite Verformungselement 49 mit seiner Schneidkante 46 aufwärts gefahren ist, so dass in Zusammenwirken mit der Schneidkante 47 der überschüssige Teil der Auflage 50 sauber abgetrennt wurde und gleichzeitig die Auflage 50 mittels der geneigten Gleitfläche 45 noch um einen gewissen Betrag um die Stirnseite 52 des Formlings 51 umgebogen und angelegt wurde. Die Schneidkante 47 ist hierbei an einem austauschbaren Werkzeugeinsatz 54 ausgebildet, damit bei Verschleiss der Schneidkanten eine schnelle Wiederherstellung des Formwerkzeugs 53 möglich ist. Eine Besonderheit ist noch mit der Position 2a in Figur 6a dargestellt. Wenn der Formling 51 aus Kunststoff und die Auflage 50 aus Textilfasern besteht oder mindestens Textilfasern enthält, ist es besonders günstig, den Formling 51 in der Form 53 überstehen zu lassen an den Rändern, so dass von dem ersten Verformungselement 48, wie in Figur 6a dargestellt, ein solcher Überstand 69 mittels der Stirnfläche 67 des ersten Verformungselementes 48 gegen die Begrenzungsfläche 62 des Formteils 63 oder eines entsprechenden Bauteils angepresst werden kann. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn nach dieser ersten Bewegung des ersten Verformungselementes 48 der Überstand 69 noch nicht vollständig vom übrigen Formling 51 getrennt ist, sondern mit diesem noch eine Verbindung aufweist. Durch die beschriebene Bewegung des ersten Verformungselementes 48 ist gleichzeitig in bereits beschriebener Weise die Auflage 50 an die Stirnseite 52 des Formlings 51 angelegt. Die Stirnfläche 67 des ersten Verformungselementes 48 wird nun soweit verschoben, dass der engste Abstand 65 zwischen Begrenzungsfläche 62 und Stirnfläche 67 kleiner ist als der Spalt 66 für Formling 51 mit Auflage 50. Hierdurch wird die Auflage 50 fest mit dem Überstand 69 verpresst und haftet hierdurch fest an der Oberfläche des Überstands 69. In diesem Zustand können die Schneidkanten 46 und 47 einen besonders sauberen Trennschnitt durchführen. Mit der beschriebenen Erfindung ist es zum ersten Mal gelungen, ein geeignetes Werkzeug vorzuschlagen, mit welchem in einem einzigen Arbeitsvorgang an einer einzigen Arbeitsstation die Auflage eines Formlings lösungssicher an dessen Rändern befestigt werden kann. Es gelingt darüber hinaus eine saubere Abtrennung sowohl des überschüssigen Auflagematerials als ggfls. auch von Überständen des Formlings. Die besondere Ausbildung der Verformungselemente und der den verschiedenen Verformungselementen und Werkzeugteilen zugeordneten Schneiden, in Verbindung mit der aufgrund der Konstruktion möglichen Scherbewegung, ermöglicht eine saubere Abtrennung selbst von aus Textilfasern bestehenden Auflagen oder von solchen Auflagen, die mindestens Textilfasern enthalten. Dies wird ermöglicht durch die erstmals bei solchen Werkzeugen verwen dete besondere Schneidtechnik, die zudem den Vorteil hat, dass die Schneidkanten nur noch geringfügigem Verschleiss unterworfen sind. Liste der verwendeten Bezugszeichen 1 Druckplatte 2 Trägerplatte 2' Trägerplatte 3 Formteil 3' Formteil 3a Formteil 4 Distanzeinrichtung 5 Formteil 6 Druckplatte 7 Flachschieber 7' Flachschieber 8 Verformungselement 9 Stirnseite 9' Stirnseite 10 Stirnseite (Formling) 11 Formling 12 Schneidkante 13 Stuhllehne 14 Rückseite 15 Stuhlfläche 16 Auflage 17 Nut 17' Nut 17a Freiraum 18 kleiner Betrag 19 Schneidkante 20 Stirnseite (Flachschieber) 20' Stirnseite (Flachschieber) 20" Stirnseite (Flachschieber) 21 Ebene der Relativverschiebung 22 Flachseite 22a Flachseite 23 Schneidkante 24 Schneidfläche 25 Dicke (des Formlings) 26 Tragbolzen 27 Führungsbolzen 28 Bohrung 29 Bohrung 30 Führungsbüchse 31 Pfeil 32 Führungsstück 33 Mitnehmer 34 Kupplung 35 Gewindekopf 36 Betätigungszylinder 37 Pfeil 38 Anschlagblock 39 Spitze 40 Unterkante 41 Freiraum 42 Bereich 43 Öffnung 44 geneigte Gleitfläche 45 geneigte Gleitfläche 46 Schneidkante 47 Schneidkante 48 erstes Verformungselement 49 zweites Verformungselement 50 Auflage 51 Formling 52 Stirnseite Formling 53 Formwerkzeug 54 austauschbarer Werkzeugeinsatz 55 geneigte Gleitfläche 56 Kulissenstück 57 gemeinsame Verschiebeebene 58 Gleitfläche 59 Sperriegel 60 Feder 61 weitere Verschiebeebene 62 Begrenzungsfläche 63 Formteil 64 Formteil 65 engster Abstand 66 Spalt für Formling 67 Stirnfläche 68 Ausnehmung 69 Überstand Winkel

Claims: Method for securely fixing the edge zone of a covering (16,50) applied to an external surface of a shallow moulded article (11,51), wherein the covering (16,50) is fixed to this external surface thermoplastically by means of a thermoplastic material as a connecting medium and/or by means of suitable adhesive means, wherein at least the covering (16,50) is positioned by a first bending against an end face (10) of the edge zone, characterised in that, simultaneously with a further bending of the covering, the moulded article (11,51), starting from the end face (10), is displaced by at least the thickness of the covering (16,50) and the covering is impressed against the external surface resulting from the displacement, after which, before possible trimming, at least the covering is cut off to size. Method according to claim 1, characterised in that, after the first bending, the covering (16) is separated away over a length which corresponds to the thickness (25) of the moulded article (11), and subsequently the covering (16) is pressed into the end face of the moulded article (11). Method according to claim 1, characterised in that, after the first bending, a surplus of the covering (16) which obstructs the further processing is cut off and thereafter the further bending is carried out. Method according to one of claims 1 to 3, characterised in that a cutting off process follows the further bending. Method according to one of claims 1 to 4, in which the moulded article and the covering have an excess portion (69) at the edges, characterised in that the covering (50) is bent by lateral displacement, wherein simultaneously the excess material (69) of the moulded article (51) is pushed without total separation from the moulded article (51) against a support surface (62) and is compressed with the covering, before subsequently the covering is bent again and then is cut through together with the excess material (69) of the moulded article (51). Method according to one of claims 1 to 5, characterised in that the covering (16,50) is supported in the region (42) of the first bending edge after the first bending but before and during the second bending. Mould tool comprising a mould part formed as a mould negative and a mould part formed as a mould positive which are arranged to be displaceable relative to one another for the closure of the mould, for carrying out the method according to one of claims 1 to 6, characterised in that above a pressure plate (1) is arranged a carrier plate (2) for at least one mould part (3) with at least one removable spacer device (4) arranged between the plates, while a mould part (5) forming the counterpart for the mould part (3) is arranged on a further pressure plate (6) which lies opposite the first pressure plate (1), and wherein a flat slide member (7,7') is arranged to be displaceable between the carrier plate (2) and the second pressure plate (6) and can exert with these a stroke movement to produce a relative movement between the associated mould part (3) and a further deformation element (8) arranged to be stationary on the first pressure plate (1), wherein the leading face (20,20') of the flat slide member (7,7') is associated in the opposite mould part (3,3') with a groove (17,17') which constitutes a free space for at least material of the groove (16) which is excess after the first bending, wherein the external upper edge of the groove forms a cutting edge (12) and wherein the further deformation element (8) has a profiled leading face (9,9') for the displacement and shaping of the material of the moulded article (11) together with the covering (16). Tool according to claim 7, characterised in that the outer lower edge of the groove (17) forms a cutting edge (19) which is struck by the leading face (20) of the flat slide member (7) in order to separate away at least any greatly excess material of the covering (16). Tool according to claim 8, characterised in that the cutting edge (19) is offset back by a small amount (18) in relation to the plane of the relative displacement (21) between the further deformation element (8) and the mould part (3).

Inventors: BURG, KARL-HEINZ, JUMPERTZ, WILHELM, LENCER, DIETER, STANGE, GUSTAV
Applicants: STANGE, GUSTAV
Application year: 1984
Main classification: B29C69
IPC codes: B29C63