PROCESS AND APPARATUS FOR TREATING A POWDER OR A GRANULATE BY APPLYING HEAT

Abstract: 1. Process for the heat-treatment of powder or granules in motion in a closed drum, in which a hot stream of gas is forced through the material being treated, characterized in that the gas stream, before entering the drum, is laden with a treatment agent in vapour form.

Description: Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Wärmebehandlung von in einer geschlossenen Trommel in Bewegung befindlichem Pulver oder Granulat. Es sind bereits Rühr- und Behandlungsbehälter für pulverförmiges oder granulatformiges Gut bekannt, die aus einem zylindrischen Rührbehälter bestehen, in dem ein Rührwerk das Gut in Bewegung und gegebenenfalls mechanisch suspendiert hält, so dass das Gut verschiedenen Behandlungen, wie Kompaktierung, Trocknung, Befeuchtung, Granulation, Beschichtung der Granulate usw., unterworfen werden kann. Bevorzugte solche Behälter sind Vakuumbehälter, da diese die Behandlung empfindlicher Güter bei niedrigen Temperaturen und in sehr kurzen Zeitperioden, ohne z.B. Belastung der Umgebung durch Lösungsmitteldämpfe, gestatten. Es ist bekannt, dass eine grosse Reihe speziell älterer Granulierungsverfahren auf einer Bindung wasserlöslicher Bindesubstanzen, insbesondere hydrolysierter Stärke, Gelatine, Gummiarabikum, etc., beruhen. In der bisherigen Technologie wurden starke, konzentrierte Binderlösungen angesetzt, in einem hochwirksamen Rührwerk mit dem Füllstoff, beispielsweise Lactose, Zucker, Avicel, etc., vermischt, z.T. sogar verknetet und sodann entweder auf Horden oder in einem Wirbelschichttrockner getrocknet, wobei die sodann zum Teil entstehenden starken, grossen Granulatkörner mechanisch verteilt wurden und nochmals mit den Gleit- und Hilfsstoffen vermischt werden mussten. Diese Vorgänge durchlaufen somit mehrere Produktions- bzw. Hantierungsstufen und sind daher sehr aufwendig und platzraubend. Darüber hinaus entsteht naturgemäss sehr viel Staub, so dass die notwendigen gesetzlichen Bestimmungen für pharmazeutische Produktionen (GMP) schwer zu erfüllen sind. Vielfach wurden Versuche unternommen, diese Vorgange im geschlossenen System durchzuführen, die aber meistens daran scheiterten, dass die Einbringung einer konzentrierten Binderlösung schwierig war und auch das nachfolgende Trocknen des Granulats entweder zur Zerstörung des Granulats führte oder zu Klumpen, die dann wiederum schwer zu verarbeiten waren. Bei allen Granulierungsverfahren oder bei Verfahren, bei denen ein Pulver mit einer Flüssigkeit oder einem Lösungsmittel befeuchtet und wieder getrocknet werden soll, ist das Problem der Verteilung wesentlich. Zum anderen ist besonders in der Vakuumtechnologie - das Problem des Wärmetransfers schwierig zu lösen, da im Vakuum von den Wänden des Gefässes auch durch intensives Rühren nur sehr wenig Wärmeenergie auf ein zu trocknendes Gut übertragen werden kann. Die Erfindung hat sich daher zur Aufgabe gestellt, nach Wegen zu suchen, die zwei Erfodernissen gerecht werden: 1. Die verstärkte Zufuhr von Wärmeenergie zu dem Behand lungsgut, gegebenenfalls auch im Vakuum, und 2. gegebenenfalls die leichte und ubiquitäre Verteilung eines Behandlungs-, z.B. eines Lösungsmittels in dem Behandlungsgut. Diese Aufgabe wird erfindungsgemass dadurch gelost, dass an zumindest einer Stelle der Trommelwand ein heisser Gasstrom in die Trommel ein- und aus ihr wieder austritt, dass er durch das Behandlungsgut hindurch getrieben wird. In der Praxis besteht zum Beispiel der erste Schritt darin, dass man die Lösung eines Bindemittels entweder durch Auflösung oder durch Hydrolysierung bereits mit einer geringen Menge des Füllstoffes herstellt. Man vermischt dazu eine relativ geringe Menge Lactose mit Stärke, fügt die zur Hydrolysierung notwendige Menge Wasser dazu und erhitzt diese Grundmischung im fast leeren Vakuummischer auf mindestens 80 Grad C. Durch sehr langsames Hin- und Herrühren des Mischarmes erreicht man eine Verteilung und zugleich die Hydrolysierung der Stärke. Sodann fügt man die restliche Pulvermenge hinzu, die granuliert werden soll und bringt unter schwingendem Verteilen des Vakuummischers die Verteilung der Hydrolysierungslösung mit den Füllstoffen in Verbindung. Es entsteht innerhalb weniger Minuten die bekannte Schollengranulatbildung, die nun je nach vorher eingesetzter Wasser- und Bindermenge verändert und gesteuert werden kann. Zugleich damit setzt man die Manteltemperatur von 100 Grad C auf beispielsweise 70 Grad C herab, um hernach zugefügte Wirkstoffe nicht thermisch zu schädigen. Nach etwa 15 Minuten schwingendem Rühren hat die ganze innere Masse eine Temperatur von etwa 60 Grad C bei einer Manteltemperatur von ca. 70 Grad C. Bis hieher arbeitet man in jedem Fall ohne Unterdruck. Ein besonderes Problem besteht nun in der Trocknung dieses Gefüges. Durch Anlegen von vollem Vakuum würde das Granulat zerstört werden, da die zu rasche Verdampfung der Wassermenge zum teilweise explosiven Abtragen des Granulates führen wurde. Es ist daher bevorzugt, das Vakuum durch einen Heissluftballast auf einen Wert von etwa 0,1 bis etwa 0,4, insbesondere 0,2 bis 0,3 bar abzusenken, wobei vorzugsweise der Luftstrom durch die Masse geführt wird. Durch intermittierendes Rühren gelingt es sodann, eine Granulatgrösse her zustellen, die weder zu Klumpen noch zu Staubbildung neigt. Anhand der Beispiele 6 bis 8 wird dieses Verfahren noch näher erläutert. Bei Wahl geeigneter Parameter kann man sodann die notwendigen Gleit- und Antiklebestoffe hinzufügen, durch schwingendes Mischen verteilen und durch den rotierenden Siebausgang pressfertig austragen. Noch besser ist es aber, wenn der Gasstrom mit dampfförmigem Behandlungsmittel beladen ist und/oder durch zumindest ein Rohr durch das Behandlungsgut geleitet und anschliessend in feiner Verteilung an vielen Stellen - vorzugsweise nahe der Trommelwand - auf das Behandlungsgut trifft. Wird nämlich das Behandlungsmittel ohne Trägergas und nur an einer Stelle eingeschleust, dann reagiert es bevorzugt mit den Teilchen des Behandlungsgutes, auf die es zuerst trifft. Eine gleichmässige Behandlung ist dabei sehr erschwert Selbst das Anlegen von Vakuum, das den Behandlungsvorgang jedenfalls vergleichmässigt, reicht in vielen Fällen nicht aus, um die Behandlung kontrollierbar und reproduzierbar zu machen. Aehnliches gilt, wenn das Trägergas allein, z.B. in Form eines Heissluftstroms zu Trocknungszwecken, von einer einzigen Stelle des Behälters aus auf das Behandlungsgut trifft. Durch den Gasaustritt nahe der Behälterwand wird nicht nur der - verhältnismässig geringe - Wärmeinhalt des Gasstroms auf das Gut übertragen, sondern es findet eine Verwirbelung statt, so dass der Gasstrom an der Behälter wand zusätzlich bzw. wieder aufgeheizt wird und dadurch weitere Wärme (bzw. die Wärme der Behälterwand besser) auf das Behandlungsgut übertragen kann. Der Gasstrom wird zwar in den meisten Fällen Luft sein, doch kann für bestimmte Anwendungsfälle, z.B. wenn Sauerstoff ausgeschlossen werden soll, selbstverständlich in analogerweise mit Stickstoff, Argon oder Kohlendioxid gearbeitet werden. Nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird daher ein aus wenigstens einem Behandlungsmittel und einem Trägergas bestehendes Gemisch von einer Temperatur, bei welcher das Behandlungsmittel in Dampfform vorliegt, durch das in Mischbewegung gehaltene Bett des Gutes, welches sich auf einer Temperatur unter der Siedetemperatur des Behandlungsmittels und bei annähernd Normaldruck befindet, hindurchgesaugt und sodann nach der gewünschten Einwirkungsdauer das auf dem Gut kondensierte Behandlungsmittel durch Anwendung eines Unterdruckes, der bei oder unterhalb des Druckes liegt, der dem Siedepunkt des Behandlungsmittels bei der Temperatur des Gutes entspricht, aus dem Gut verdampft und aus dem Behandlungsraum abgesaugt. Im Prinzip beruht diese Ausführungsform der Erfindung darauf, dass z.B. erhitzte Luft mittels eines sehr geringen Vakuums durch das Behandlungsgut hindurchgesaugt, bzw. -gepresst wird, wobei am Eingang des Wärmeaustauschers, der die Luft erhitzt, ein Gefäss angebracht ist, das unter gleichen Druckverhältnissen der Einströmbedingungen Lösungsmittel in den Luftstrom eintropft oder zufliessen lässt. Hiebei muss die Temperatur des Wärmeaustauschers etwas höher sein als der Siedepunkt des entsprechenden Lösungsmittels. Das Lösungsmittel gelangt in den Wärmeaustauscher, verdampft dort und gelangt zusammen mit der heissen Luft in den Strömingseingang des Vakuum-Mischkessels. Es ist zwar durchaus möglich, den Strömungseingang an einen solchen Punkt zu legen, an dem eine möglichst grosse Säule des Pulvergemisches durchströmt wird. Das gelingt bei einem Vakuumischkessel, der so eingestellt werden kann, dass bei einer Neigung von etwa 30 Grad der Ein tritt des Luft-Dampf-Gemisches am untersten Punkt der im Kessel befindlichen Pulvermenge liegt. Vorzugsweise wird aber das Gasgemisch durch den später beschriebenen Lochrührer eingebracht, wodurch eine besonders gleichmässige Verteilung des Lösungsmitteldampfes im gesamten Pulvergemisch erfolgt. Bei gleichzeitigem Rühren des Pulvergemisches wird nun die heisse Luft zusammen mit dem Lösungsmitteldampf an der Pulvermasse abgekühlt und es kommt zum Kondensieren des Lösungsmitteldampfes an und in der Pulveroberfläche. Die hiebei abgegebene Verdampfungswärme wird dem Produkt zugeführt und erhöht die Produkttemperatur. Auf diese Weise ist es insbesonders möglich, sehr leicht und mit geringem Lösungsmittelaufwand Teile des Pulvergemisches - insbeson dere die Oberfläche der Pulverteilchen - zu Granulierungszwecken anzulösen, oder auch in dem Pulvergemisch vorhandene Bindemittel aufzulösen, so dass eine Zuführung von Lösungen unnötig wird. Die durch die Kondensationsenergie zugebrachte Wärmemenge ist sodann meist aureichend, um bei Anlegung des Vakuums das Lösungsmittel wiederum zu verdampfen. Man kann auf diese Weise, durch Anlegen eines bestimmten Vakuums, den Vorgang kontinuierlich gestalten, so dass zunächst eine gewisse Lösungsmittelmenge in der Pulvermenge kondensiert und ab Erreichung einer bestimmten Temperatur das frisch einströmende Lösungsmittel wiederum verdampft und im nachgeschalteten Kondensator kondensiert wird. Man kann auf diese Weise auch kontinuierliche Granulationsvorgänge erreichen. Dieses Verfahren ist auch geeignet, Kristallwasser aus Substanzen zu entfernen, wenn sie beispielsweise durch Alkohol aus dem Molekül "herausgelöst" werden können. Bei oder die Kristallwasserbefreiung von Ampicillin in sehr eleganter Weise mittels Durchströmen von heissem, gesättigtem Isopropanoldampf unter Begleitung heisser Luft. Nach einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird zur Durchführung des Verfahrens ein Rührer verwendet, dessen hohl ausgebildete Rührwelle in der Achse des zylindrischen Behälters liegt und dessen Rührorgane bzw. Teile derselben sich bis in unmittelbare Nähe der zylindrischen Behälterwand und zu dieser im wesentlichen parallel und annähernd über die ganze Länge derselben erstrecken, bei dem die Rührorgane zumindest im Nahbereich der zylindrischen Behälterwand hohl ausgebildet und mit Austrittsöffnungen versehen sind, die über die in den Rührorganen gebildeten Hohlräume mit dem Hohlraum der Rührwelle in Verbindung stehen. Ein solcher Rührer vermeidet die Nachteile bekannter Rührund Behandlungsbehälter, die darin bestehen, dass bei der Bewegung des Gutes durch das Rührorgan, beispielsweise im Zuge von Trocknungs- oder Mischvorgängen, stets Produkt an die Wand gedrückt wird und von der Wand mechanisch entfernt werden muss. Die Anwendung von an der Behälterwand anliegenden Abstreifern hat sich nicht durchgesetzt, da diese meist in kürzester Zeit defekt werden. Ein weiterer, insbesondere bei Vakuumbehältern auftretender Mangel ist die schlechte Uebertragung von Wärme von der geheizten Behälterwand auf das zu behandelnde Gut. Die Gestalt der erfindungsgemässen Rührer, beispielsweise der Anker- und Gitterrührer, ist der Behälterform angepasst, sodass der Rührer an einer möglichst grossen Fläche der Wand des Behälters, gegebenenfalls einschliesslich der flachen, kegelförmigen oder kugelförmigen Bodenwand, entlangstreicht. Im Falle von Schneckenrührern ist die Wendel langstreicht. Im Falle von Schneckenrührern ist die Wendel in knappem Abstand von der Behälterwand geführt. In allen Fällen beträgt der Abstand zwischen dem Rührorgan und der Behälterwand vorzugsweise 2 bis 10 mm. Die Austrittsöffnungen sind im Normalfall in der gegen die Behälterwand weisenden Seite des hohl ausgebildeten Rührorgans vorgesehen, wie z.B. in den hohlen Rührbalken der Anker- oder Gitterrührer oder im seitlichen Rand der Schnecke; sie können jedoch auch - oder nur - in unmittelbarer Nachbarschaft zu der gegen die Behälterwand weisenden Seitenfläche der Rührorgane auf einer an diese Seitenfläche angrenzenden und zu dieser z.B. senkrecht verlaufenden Fläche der Rührorgane ausgebildet sein. In diesem Falle verlaufen die Achsen der Austrittsöffnungen vorzugsweise etwas schräg zur Behälterwand hin. Ist die gegen die Behälterwand weisende Seite der Rührorgane frei von Austrittsoffnungen, dann hat das den Vorteil, dass das unmittelbar an der Behälterwand vorbeistreichende Gut nicht durch den aus den Düsen tretenden Heissluftstrom einem zu hohen Warmeschock ausgesetzt wird, durch den es - z.B. im Fall von Stärke - zum Anbacken neigen könnte. Die Austrittsöffnungen können die Form von in den betreffenden Flächen der Rührorgane ausgebildeten Löchern oder Schlitzen haben, deren Durchmesser vorzugsweise 5 bis 500 um beträgt und die in beliebiger Anzahl vorgesehen sein können, oder aber sie sind durch Einsätze von offenporigen Sintermaterialien bzw. durch die Poren derselben gebildet, die mit dem Innenhohlraum der Rührorgane in Verbindung stehen, wie z.B. Sintermaterialien aus Kunststoff, z.B. Polypropylen, Glas, Porzellan oder rostfreiem Stahl. Diese Sintermaterialien weisen eine sehr grosse Oberfläche auf und sind z.B. in Form durchgehender Streifen oder kürzerer Einsatzstücke in die als U-Profil oder in ähnlich geigneter Weise ausgebildeten Seiten der Rührorgane eingeklemmt, eingekittet, eingeschweisst, mit Schrauben befestigt, usw. Die Porengrösse solcher Sinterkörper oder Fritten beträgt vorzugsweise 2 bis 30 um. Die Ausströmgeschwindigkeit bei den erfindungsgemässen Behältern kann somit, je nachdem, ob man einen Sinterkörper oder gelochte Rührelemente wählt, in einem äusserst weiten Bereich variiert werden. Die Wahl der Grösse der Austrittsöffnungen, für die somit ein Bereich von 2 bis 500 um zur Verfügung steht, sowie die Gestalt der Austritts öffnungen bestimmt die Ausströmgeschwindigkeit und hängt vom beabsichtigten Verwendungszweck ab. Im Falle eines Vakuumbehälters tritt bei geringem Durchmesser der Austrittsöffnungen und bei einem entsprechenden Unterdruck im Behälter aus den einzelnen Austrittsöffnungen eine nur ausserordentlich geringe Menge an Luft, Flüssigkeit oder Dampf aus, so dass eine allzu starke Durchwirbelung des Produktes im Behälter vermieden wird. Durch eine sehr grosse Anzahl von Austrittsöffnungen kleiner Dimension kommt es daher zu einem intensiven Wärmeaustausch zwischen beheizter Behälterwand und Produkt und zu einem über die ganze Masse hinweg verteilten Gasballast, was insbesondere bei Vakuumbehältern von äusserst grossem Vorteil ist und bedeutende Energie- und Zeiteinsparungen ermöglicht. Die erfindungsgemässe Anordnung der Austrittsöffnungen ist auch bei der Verteilung von Flüssigkeiten auf das im Behälter befindliche Gut von Vorteil, da die Benetzung des Behälterinhaltes, sei es nun ein Pulver oder ein Granulat, von allen Seiten gleichmässig und kontinuierlich und auf sehr grosser Oberfläche erfolgt. Bei Normaldruch, bei dem das Behandlungsmedium durch die Austrittsöffnungen unter Druck in den Behälter einströmt, und auch im Vakuum findet eine wesentlich intensivere Durchmischung des Produktes, eine intensivere Befeuchtung und auch beim Trocknen eine intensivere Belüftung des Produktes bei gleichmässiger und sofortiger Entfernung sämtlicher verdampfter oder verdunsteter Flüssigkeitsmoleküle aus der gesamten Masse statt. Es ist offensichtlich, dass zusätzlich zu den erfindungsgemäss angeordneten Austrittsöffnungen auf den Rührorganen oder auf der Hohlwelle auch gegen den Innenraum des Behälters weisende Oeffnungen für den Austritt des Behandlungsmediums direkt in die Masse des zu behandelnden Gutes vorgesehen sein können. Im Falle von Vakuumbehältern kann man durch eine Drosselvorrichtung an der Ansaugleitung die Dimensionen derart wählen, dass die Luft- oder Feuchtigkeitsdurchströmung in gewissen Bereichen eines konstanten Vakuums erfolgt. Auf diese Weise lassen sich kontinuierliche Kompaktierungen, Granulierungen und Befeuchtungen durchführen. Abgesehen von der genannten enormen Energie- und Zeiteinsparung ist ein durch die vorliegende Erfindung gebotener wesentlicher Vorteil die Reinhaltung der Wand des Rührund Behandlungsbehälters. Durch die aus den gegen die Behälterwand weisenden Austrittsöffnungen des Rührorgans in unmittelbarer Nähe der Behälterwand austretenden Gas- oder Dampfströme wird ein Anhaften von Partikeln an der Wand verhindert. Auf diese Weise lässt sich sogar ein Reinigen der Wand während der Mischvorgänge durch einströmende oder implodierende Flüssigkeiten erzielen. In besonders vorteilhafter Weise lässt sich der erfindungsgemässe Rühr- und Behandlungsbehälter für die Dampfgranulation verwenden, insbesondere wenn er im Vakuum betrieben wird und in seiner Vertikalebene um seine horizon tale Längsachse zur Durchführung einer Pendelbewegung befähigt ist, wobei die Rührorgane das im Behälter enthaltene Gut jeweils entgegen der Schwerkraft fördern. Die Erfindung wird an Hand der beigefügten Zeichnung, sowie anschliessender Beispiele näher erläutert, wobei schon jetzt darauf hinzuweisen ist, dass die gegebenen Daten in keiner Weise einschränkend zu verstehen sind. Es zeigen: Fig. 1 eine Anlage zur Durchführung einer ersten Ausfüh rungsform des erfindungsgemässen Verfahrens in schematischer Anordnung; Fig. 2 einen erfindungsgemässen Vakuumrühr- und -behand lungsbehälter zur Durchführung einer zweiten Aus führungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, schematisch im Schnitt; Fig. 3 eine Einzelheit A aus Fig. 2; Fig. 4 eine perspektivische, teilweise aufgebrochene Dar stellung des Behälters, aus welcher die Anordnung im Behälterinneren ersichtlich ist; schliesslich zeigt Fig. 5 einen Ausschnitt eines Rührelementes, in dem statt Oeffnungen ein poröses Sintermaterial vorgesehen ist, in perspektivischer Darstellung. Ein Vakuummischer 1 ist einerseits über einen Lösungsmittelkondensator 2 an die Vakuumpumpe 3 angeschlossen. Der Kondensator 2 besitzt Kühlwasserzu- und -abläufe 7 und einen Kondensatablass 8. Andererseits steht der schräggestellte Vakuumbehälter 1 über ein Gas- bzw. Dampfeinlassventil 4 mit dem Wärmeaustauscher 5 in Verbindung, in dem von einem Kompressor über das Zuführventil 18 gelieferte Luft erwärmt und aus dem Lösungsmittelzuführgerät 6 mit einem Behandlungsmittel in Dampfform beaufschlagt wird. In den Beispielen 1 bis 5 wird das Arbeiten mit dieser Anlage beschrieben. Wie erwähnt ist nach einer zweiten Ausführungsform der Erfindung der im Vakuumbehälter 1 befindliche Rührer 14,14a (Fig. 2-5) hohl ausgebildet. Der Behälter 1 weist eine gegebenenfalls heizbare Wand 13 auf. In den Behälter mündet abgedichtet eine Hohlwelle 16, an welche der aus hohlen Balkenelementen zusammengesetzte Rührer 14 angeschlossen ist. Der Hohlwelle 16 ist ein Ventil 12 vorgeschaltet. In der Behälterwand 13 gegenüberliegenden Teilen des hohl ausgebildeten Rührelements sind gegen die Behälterwand weisende Austrittsöffnungen 15 in Form von Löchern oder Schlitzen ausgebildet, durch welche das durch die Hohlwelle 16 eingespeiste Behandlungsmedium in den Behälter eingebracht wird. Es ist offensichtlich, dass auch in dem dem kegelstumpfförmigen Boden 13a des Behälters gegenüberliegenden Teil 14a des Rührers Austrittsöffnungen vorgesehen sein können und dieser Rührerteil dem Verlauf des Bodens 13a angepasst sein kann, so dass auch hier dieselbe Wirkung wie bei den zylindrischen Seitenwänden erzielt wird. Desgleichen ist es, wie gesagt, auch möglich, auf der Hohlwelle und auf den gegen das Behälter innere weisenden Seiten der Rührelemente Austrittsöffnungen vorzusehen. Die Fig. 5 zeigt, dass im Rührelement die Löcher oder Schlitze durch ein poröses Sinterelement bzw. eine Fritte 17 ersetzt sein können. Dieses Sinterelement kann auf der Fläche des Rührelements befestigt sein, die in diesem Fall mit relativ grossen Löchern versehen ist. Das Sinterelement ist in dem U-förmig ausgebildeten Rührelement unter Bildung eines Hohlraumes mit diesem, durch Verschweissen und/oder Verklemmen verankert. In den Beispielen 9 bis 12 wird das Arbeiten mit diesem Rühr- und Behandlungsbehälter beschrieben. Es ist auch denkbar, den erfindungsgemässen Hohlrührer in einem zylindrischen Behälter (1) zu verwenden, der als Wirbelschichttrockner ausgebildet ist, wobei die Trockenluft in den Trockenbehälter statt durch das üblicherweise vorgesehene Netz durch die Austrittsöffnungen der Rührorgane eintritt. Beispiel 1 (Granulation von Staubzucker): Bei einem Kesselinhalt von 200 kg Staubzucker sind 4 bis 5 Liter Wasser im Lösungsmittelzuführgerät (6) nötig. Wenn der Staubzucker eine Produkttemperatur von 60 Grad C erreicht hat und der Wärmeaustauscher auf 120 Grad C ist, wird unter einem Ueberdruck von 0,2 bis 0,5 bar am Kompressor Luft eingeleitet und die Vakuumpumpe bei Oeffnung des Zuströnventiles (4) so eingestellt, dass das am Kessel anliegende Vakuum etwa 800 mbar beträgt. Sodann wird der Hahn (9) geöffnet und die Wassermenge zur Granulierung in einem Zeitraum von 10 bis 20 Minuten in das System einfliessen gelassen. Der bei (5) entwickelte Wasserdampf durchstromt über das Ventil (4) den Staubzucker im Vakuumischkessel (1). Der Staubzucker wird in einer Geschwindigkeit von etwa 20 Touren pro Minute gerührt. Das Wasser wird zunächst kondensieren, wird aber bei Erhöhung der Temperatur des Staubzuckers durch Kondensationswärme auf 70 bis 75 Grad C wiederum verdampfen und im Kondensator (2) kondensieren. Man beobachtet die Granulatentwicklung am Vakuumtrockner. Bei genügender Granulatbildung wird das Ventil (4) verschlossen und die Vakuumpumpe auf volle Vakuumleistung gestellt, wodurch das in den Granulatkörnern verbliebene Wasser entfernt wird und ein trockenes Granulat entstanden ist. Beispiel 2: In einen Vakuummischkessel werden 200 kg Lactose und 6 kg Polyvinylpyrrolidon mittlerer Kettenläge eingebracht und vermischt. Das Produktgemisch wird im Vakuummischer bei einer Manteltemperatur von 70 Grad C auf 50 bis 55 Grad C erhitzt. Im Lösungsmittelzuführgerät (6) befinden sich 15 1 Alkohol. Wie unter Beispiel 1 wird diesmal die Wärmeaustauschertemperatur auf 100 Grad C gebracht, der Kompressorüberdruck wiederum auf 0,2 bis 0,5 bar, das Vakuum aber auf 600 mbar eingestellt. Man lässt unter diesen Bedingungen bei einer Rührintensität von 20 bis 30 U/Minute innerhalb von etwa 10 bis 15 Minuten 15 Liter Alkohol - über den Wärmeaustauscher (5) dampfförmig mit heisser Luft vermischt - durch das Lactose/PVP-Gemisch strömen. Da die Kondensation von Alkohol etwas anders erfolgt als von Wasser, gelingt dieses Einströmen besonders vorteilhaft durch den perforierten Lochrührer. Bei Einströmen im Boden des Vakuummischers durch die Säule muss die Zeit auf etwa 20 Minuten erhöht werden, da das Einströmen langsam erfolgen muss. Bei Erreichung der gewünschten Granulatgrösse wird wiederum bei (4) abgestellt und durch Anlegen von vollem Vakuum getrocknet. Beispiel 3 (Partielle Entwässerung von Lactose): Es werden 200 kg kristallwasserhaltige Lactose auf 80 Grad C erhitzt und 20 Liter Isopropanol über das Lösungsmittelzuführgerät eingebracht. Bei einer Temperatur des Wärmeaustauschers von 90 Grad C und einer Vakuumleistung von etwa 300 mbar wird wiederum Heissluft über den Kompressor bei 0,2 bis 0,5 bar durch das System gesaugt. Durch Oeffnung des Hahnes (7) lässt man Isopropanol in einem Zeitraum von etwa 15 bis 20 Minuten durch die Lactose streichen, wobei wiederum ein Teil des Isopropanol kondensieren wird. Durch die freiwerdende Verdampfungswärme erhöht sich die Produkttemperatur, so dass nachfolgend Isopropanol wiederum verdampft und in (2) kondensiert wird. Nach Beenden des Vorganges trocknet man wieder durch Anlegen des Vakuums und erhält somit ein Produkt, das zu etwa 30% aus wasserfreier Lactose besteht. Dieses Gemisch wasserfreier und wasserhaltiger Lactose ist direkt zu Tabletten verpressbar und entspricht den bekannten, direkt verpressbaren Gemischen zwischen alpha- und beta-Lactose. Beispiel 4 (Entwässerung von Ampicillin): 200 kg Ampicillin werden bei einer Manteltemperatur von 40 Grad C, einem vorgelegten Vakuum von 800 mbar und einem Ueberdruck am Kompressor von 0,2 bis 0,5 mbar mit Heissluft von 130 Grad C am Wärmeaustauscher (5) durchströmt. Im Lösungsmittelzuführgerät (6) befinden sich 60 Liter Isopropanol, das mit einer Geschwindigkeit von 20 Liter pro Stunde durch den Wärmeaustauscher verdampft und durch das kristallwasserhaltige Isopropanol - nur teilweise kondensierend - hindurchsaugt wird. Nach Verdampfen des gesamten Isopropanols und Endtrocknung durch Anlegung von Vollvakuum ist der Xristallwassergehalt des Ampicillins von etwa 13,4% auf 0,4% gesunken. Beispiel 5 (Stärkegranulation): Im Vakuumkessel werden 160 kg Lactose und 20 kg Stärke vorgelegt. Das Gemisch wird bei einer Manteltemperatur von 100 Grad C auf 80 Grad C erhitzt. Man bereitet eine Suspension von 20 Liter Wasser und 20 kg Stärke vor und saugt die Suspension mittels eines Drei Weg-Hahnes beim Ventil (4) ein. Nach Mischen von 30 U/Minute saugt man 10 Liter Wasser im Lösungsmittelzuführgerät (6) ein, wobei die Wärmeaustauschertemperatur 120 Grad C, der Kompressorüberdruck 0,2 bis 0,5 bar, das Vakuum im Kessel etwa 700 mbar und die Einstromdauer ca. 10 Minuten betragen. Durch Anlegen des vollen Vakuums entsteht ein trockenes, überaus gleichförmiges Granulat von Stärke/Lactose. Dieses Verfahren eignet sich nicht unbedingt für den perforierten Lochrührer, da bei der Entstehung des Stärkekleisters die tücher im Rührer verklebt werden können. Dieses Verfahren wird vorteilhaft durch Einsaugen am Boden des Gefässes durchgeführt. Beispiel 6: 5 Teile Stärke werden mit 10 Teilen Lactose vermischt und durch Anlegen einer Manteltemperatur von 100 Grad auf 80 Grad C erhitzt. Anschliessend werden 15 Teile Wasser eingebracht und durch kurzes Rühren verteilt. Durch intermittierendes Rühren wird die Stärke nach Wiedererreichen einer Temperatur von 80 Grad C hydrolysiert. Man fügt hernach 80 Teile Lactose und 15 Teile Starke zu und vermischt die gesamte Menge, wobei sich die hydrolysierte Stärke über das ganze Produkt verteilt. Sodann lässt man durch den perforierten Rührer oder durch eine Düse vorgewärmte Heissluft von 100 bis 150 Grad durch das Produkt strömen und zwar dergestalt, dass das im Kessel befindliche Vakuum 0,2 bis 0,3 bar betragen soll. Auf diese Weise gelangt man zu einem sehr regelmässigen Granulat, das nach Zufügen von Talkum und Magnesiumstearat zu regelmässigen, sehr rasch zerfallenden Tabletten wird. Die Wirkstoffe können vorzugsweise - nachdem die Lösung des Bindemittels in Lactose verteilt worden ist, in Stärke zugegeben werden und verbinden sich in diesem Zustand gleichmässig mit den Granulaten. Beispiel 7: 6 Teile Gelatine werden mit 15 Teilen Lactose in den Vakuumkessel eingebracht, und die Manteltemperatur wird auf 100 Grad C gebracht. Man fügt hernach 18 Teile Wasser hinzu, wobei bei einer Temperatur von 80 Grad C die Gelatine zur Lösung kommt und gleichzeitig mit den 15 Teilen Lactose einen relativ niedrigviskosen Brei liefert. Es wird sodann die Kesseltemperatur auf 60 Grad abgesenkt. Man fügt 75 Teile Lactose sowie 10 Teile Stärke hinzu und bringt die aufgelöste Gela tine/Lactose-Romponente in die Mischung ein. Nun fügt man den Wirkstoff hinzu, beispielsweise 20 Teile Paracetamol, vermischt die noch feuchte Masse, möglichst durch dreidimensionales Mischen, und bringt sonach mit Heissluftballast bei Vakua von 0,2 bis 0,3 bar zum Trocknen. Nach Zufügen von Talkum und Magnesiumstearat ergibt die Masse ein sofort pressbares und regelmässiges Granulat. Beispiel 8: 5 Teile PVP werden mit 20 Teilen Lactose vermischt; man bringt die Manteltemperatur auf 100 Grad C und fügt bei Erreichen von 80 Grad C 15 Teile Wasser hinzu. Man senkt die Kessel temperatur wieder auf 60 Grad C ab und fügt 40 Teile Avicel zu. Nach gleichmässiger Vermischung des sehr schollig aussehenden Granulates werden 20 Teile Theophil lin hinzugefügt. Nach gründlichem Durchmischen mit einem Gasballast von 100 Grad Temperatur und einem gedrosselten Vakuum von 200 - 300 mbar wird getrocknet. Beispiel 9: Ein evakuierbarer Rührbehälter mit einem Volumen von ca. 200 1 wird mit 120 kg Staubzucker befüllt und üblicherweise über Mantelheizung auf eine Temperatur von 60 Grad C gebracht. Sodann wird zu Granulierungszwecken der Staubzucker mit 28 Wasser befeuchtet. Um diesen Staubzucker zu Granulat zu kompaktieren, muss man die Lösungsmittelmenge, also in diesem Falle Wasser, durch Trocknen entfernen. Das kann in konventionellen Fällen erfolgen durch Trocknen auf Horden, durch Trocknen mittels Durchblasen von Luft in einem Wirbelschichttrockner oder durch Trocknen im Vakuum. Hier wiederum gibt es die Möglichkeit die Trocknung, durch einfachen Gasballast, d.h. durch Einströmen limitierter Mengen von Heissluft herbeizuführen. Die durch eine einzige Oeffnung im Sinne eines Gasballastes eintretende Heissluft wird aber starke Verwirbelungen im Gut verursachen, ahnlich wie es beim Wirbelschichttrockner der Fall ist. Lässt man die Luft aber, wie erfindungsgemäss bevorzugt, durch eine Anzahl kleiner Oeffnungen des Hohlrohres durch die Masse stromen, dann erfolgt eine nahezu schlagartige Trocknung des Produktes, da im Unterschied zur normalen, von einem Punkt aus einströmenden Gasballastbelüftung, eine von vielen Punkten her erfolgende Verdampfung und Ableitung der Lösungsmittelmenge erfolgt. Die in dem Beispiel genannte Menge von etwa 2% Wasser, d.h. etwa 2,5 bis 3 Liter, wird auf diese Weise in etwa 5 Minuten verdampfen, wobei ein gleichmässiges kieselförmiges Granulat dadurch entsteht, dass die Verdampfung in allen Punkten des Gemisches gleichmässig erfolgt. Beispiel 10: In dem Vakuumrührgefäss wie Beispiel 1 werden 100 kg Lactose mit einer Lösung von 7 kg Wasser und 4 kg Polyvinylpyrrolidon befeuchtet. Um die Verdampfung durch den Hohlrührer zu beschleunigen, lässt man Luft von einer Temperatur von 140 Grad C durch die Oeffnungen in das Mischgut eintreten. Diese Heissluft kühlt durch die Verdampfungswärme des Wassers sofort auf die 60 Grad C des Produktes ab, ersetzt aber den durch die Verdampfung des Wassers entstehenden Wärmeverlust. Das Trocknen von 10 Liter Wasser auf 120 kg Lactose im Vakuum ist auf diese Weise in einem Zeitraum von 10 bis 12 Minuten zu bewerkstelligen, eine Zeit, die kürzer ist als bei Wirbelschichttrocknern und wesentlich schneller vor sich geht als bei Hordentrocknung. Auch hier liegt der Vorteil darin, dass durch das gleich mässige Rühren der Mischung während des Verdampfens jede gewünschte Korngrösse der Verdichtung oder Agglomeration erreicht werden kann, indem man die Rührgeschwindigkeit, die Luftzufuhr und die Ansaugkapazität der Vakuumpumpe auf geeignete Verhältnisse bringt. In diesem Beispiel möge die Vakuumpumpe ein Saugvermögen von 200 m3 haben, die Lactose eine Starttemperatur von 60 Grad C und die zugeführte Luft etwa 20 m3 pro Stunde bei einer Temperatur von 120 Grad C. Trocknungsdauer 10 Minuten. Beispiel 11: 80 Teile gepulverter Lactose werden mit 3 Teilen Wasser in einem Vakuummischer auf 80 Grad C erhitzt. Sodann wird unter starkem Rühren eine Suspension von 5 Teilen Stärke in 5 Teilen Wasser langsam eingesaugt. Die Suspension wird durch einen hochtourigen Rührer aufrechterhalten. Nach dem Einsaugen hydrolysiert die in Suspension eingebrachte Stärke und wirkt nunmehr als Bindemittel für das Lactosepulver. Dieses Granulat kann durch Anlegen geringen Vakuums und Heissluftballast ohne Verlust der Granulatstruktur getrocknet werden. Die Heissluft hat vorzugsweise eine Temperatur von 100 150 Grad C. Es ist aber auch möglich, mit niedrigeren Temperaturen zu arbeiten, wodurch sich lediglich der Trocknungsvorgang verzögert. Die Trockenzeit beträgt mit Heissluft über den perforierten Rührer etwa 10 Minuten, mit Heissluft durch die Einsaugdüse ungefähr 30 Minuten, und mit normalem Gasballast 45-50 Minuten. Die angelegten Vakua bewegen sich vorzugsweise in der Grossenordnung von 0,1-0,4 bar. Vorzugsweise wird die Kapazität der Pumpe so dimensioniert werden, dass der Luftwechsel innerhalb der Vakuummaschine etwa dreihundertmal pro Stunde erfolgt. Die Rührgeschwindigkeit beträgt während des Hydrolysierens 25-30 Touren pro Minute, während des Trocknungsvorgangs vorzugsweise 1-5 Touren pro Minute. Doch auch intermittierendes Rühren während des Trocknungsvorganges ist möglich. Beispiel 12: 80 Teile Lactose werden mit 3 Teilen Wasser in einem Vakuummischkessel auf 60-70 Grad C erhitzt. Sodann saugt man bei hohen Rührgeschwindigkeiten durch die Masse eine Suspension von 5 Teilen Gelatine in 10 Teilen Wasser und 5 Teilen Alkohol ein. Nach dem Verdampfen des Alkohols löst sich die Gelatine in Wasser auf und dient somit als Bindemittel für die Lactose. Auch hier wird durch Gasballast oder Heissluftballast oder vorzugsweise durch den perforierten Rührer eine rasche Trockenzeit bewirkt, bei der man durch Rührgeschwindigj keit, Temperatur und Luftzutritt die Granulatgrösse bzw. die Korngrösse steuern kann.

Claims: PATENTANSPRUECHE 1. Verfahren zur Wärmebehandlung von in einer geschlosse nen Trommel in Bewegung befindlichem Pulver oder Gra nulat, dadurch gekennzeichnet, dass an zumindest einer Stelle der Trommelwand ein heisser Gas strom derart in die Trommel ein- und aus ihr wieder austritt, dass er durch das Behandlungsgut hindurch getrieben wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Gas strom vor seinem Eintritt in die Trommel mit einem dampf förmigen Behandlungsmittel beladen wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass der Gasstrom durch zumindest ein Rohr durch das Behandlungsgut geleitet und anschliessend in feiner Verteilung an vielen Stellen - vorzugsweise nahe der Trommelwand - auf das Behandlungsgut trifft. 4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass in der Trommel - wenigstens während eines Teiles des Verfahrensablaufes - ein Unterdruck von etwa 0,1 bis etwa 0,4, vorzugsweise von 0,2 bis 0,3 bar herrscht. 5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass man ein aus wenigstens einem Behandlungsmittel und einem Trägergas bestehendes Ge misch von einer Temperatur, bei welcher das Behand lungsmittel in Dampfform vorliegt, durch das in Misch bewegung gehaltene Bett des Gutes, welches sich auf einer Temperatur unter der Siedetemperatur des Behand lungsmittels und bei annähernd Normaldruck befindet, hindurchsaugt und sodann nach der gewïïnschten Einwir kungsdauer das auf dem Gut kondensierte nehandlungsmit tel durch Anwendung eines Unterdruckes, der bei oder unterhalb des Druckes liegt, der dem Siedepunkt des Be handlungsmittels bei der Temperatur des Gutes ent spricht, aus dem Gut verdampft und aus dem Behandlungs raum absaugt. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 3 bis 5, mit einachsigem Rührer, dessen hohl ausgebildete Rührwelle in der Achse des zylindri schen Behälters liegt und dessen Rührorgane bzw. Teile derselben sich bis in unmittelbare Nahe der zylindri schen Behälterwand und zu dieser im wesentlichen paral lel und annähernd über die ganze Länge derselben er strecken, dadurch gekennzeichnet, dass die Riihrorgene (14) zumindest im Nahbereich der zylindrischen Behäl terwand (13) hohl ausgebildet und mit Austrittsöffnun gen (15,17) versehen sind, die über die in den Rühror- ganen (14) gebildeten Hohlräume mit dem Hohlraum der Rührerwelle (16) in Verbindung stehen. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die gegen die Behälterwand (13) weisende Seite der Rührorgane (14) frei von Austrittsöffnungen ist. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnungen (15) Löcher oder Schlitze mit einem Durchmesser von 5 bis 500 um sind. 9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Austrittsöffnungen (15) durch die Poren von an den betreffenden Seiten der Rhrorgane (14) befestigten Sinterkörpern (17) gebildet sind, welche Poren eine Grösse von 2 bis 30 um besitzen. 10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der zylindrische Behälter (1) als Wirbelschichttrockner ausgebildet ist.

Inventors: GERGELY, GERHARD, DR.
Applicants: GERGELY, GERHARD, DR.
Application year: 1984
Main classification: B01J2
IPC codes: B01J3, F26B11, B01J8, B01J2, A61K9, F26B5