MOULDING MASSES BASED ON THERMOPLASTIC POLYESTERS AND GRAFTED RUBBERS, PROCESS PREPARATION AND THEIR USE IN MAKING MOULDINGS

Abstract: 1. Thermoplastic moulding compounds of A) 65-97 % by weight (based on A + B) of thermoplastic polyesters from the series of alkylene polyesters, segmented copolyesters, fully aromatic polyesters fully aromatic polyester carbonates and aromatic polycarbonates and B) 3-35 % by weight (based on A + B) of graft rubber having a free graft monomer-(co)polymer content of =< 15 % by weight (based on B), obtainable by the grafting reaction of a) 15-60 % by weight (based on B) of vinyl monomers from the series of styrene, alpha-methylstyrene, acrylonitrile C1 -C8 -alkylacrylate, C1 -C8 -alkyl(meth)-acrylate, hydroxy-C2 -C8 -alky-(meth)acrylate and epoxy-C2 -C8 -alky-(meth)acrylate on b) 40-85 % by weight (based on B) of graft basis having a gel content of >= 50 % by weight from the series of alpha) diene rubbers and beta) acrylate rubbers, with the exclusion of 5 to 30 % by weight of an acrylate graft copolymer, characterized in that they have a degree of coupling of at least 0.05, determined by solution fractionation in hexafluoroisopropanol.

Description: Formmassen aus thermoplastischem Polyester und Pfropfkautschuk, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung zur Herstellung von Formkörpern Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen mit verbesserter Zähigkeit bei tiefen Temperaturen aus thermoplastischem Polyester und vernetzten Pfropfkautschuken aus der Reihe der Dienkautschuke und der Acrylatkautschuke, ein Verfahren zur Herstellung dieser Formmassen durch Erhitzen der Komponenten auf Temperaturen unterhalb des Polyester-Schmelzpunktes und die Verwendung dieser Formmassen zur Herstellung von Formkörpern. Thermoplastische Polyester, vornehmlich Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und einige Terephthalsäure-Copolyester haben zunehmend technische Bedeutung erlangt wegen ihrer herausragenden technologischen Eigenschaften, wie Steifigkeit, Härte, Abriebfestigkeit, dynamische und thermische Belastbarkeit, sowie ihrer schnellen Verarbeitbarkeit. Ein Nachteil dieser Formmassen ist die unbefriedigende Zähigkeit. Es gibt eine Reihe von Vorschlägen, die Zähigkeit thermoplastischer Polyester durch Zumischen von Polymerisaten zu verbessern. So wurden vorgeschlagen (Co)polystyrole (DE-OS 16 94 173, DE-OS 19 61 226, DE-OS 20 35 390, DE-OS 22 48 242), Polyolefine (EP-A 13 941), gepfropfte Acrylatkautschuke (DE-PS 24 44 584, DE-OS 27 26 256) und gepfropfte Dienkautschuke (DE-PS 23 48 37X Es wurden darüber hinaus gepfropfte Acrylatkautschuke und gepfropfte Dienkautschuke vorgeschlagen, die eine ganz spezifische Pfropfstruktur aufweisen bzw. nach bestimmten Verfahren hergestellt worden sind (EP-A 22 216, EP-A 50 265, EP-A 50 262, EP-A 64 207, DE-OS 31 14 772). Obwohl diese Formmassen bereits eine verbesserte Zähigkeit aufweisen, genügen sie für wichtige Anwendungen, z. B. in Kraftfahrzeugen, wo bei Zusammenstössen grosse Deformationskräfte wirksam werden können, nicht den gestellten Anforderungen, insbesondere bei Temperaturen von 0 bis -200C oder gar bis zu -30 oder -400C. Überraschenderweise wurde nun ein Verfahren gefunden, das unerwartet zu zäheren Produkten führt: Erhitzt man Polyester und Pfropfkautschuk zusammen auf Temperaturen unterhalb des Polyester-Schmelzpunkts, so erhält man eine "Ankopplung" derart, dass der durch Lösefraktionierung mit 1.1.1.3.3.3-Hexafluor-2-propanol (nachfolgend kurz: Hexafluorisopropanol) erhältliche unlösliche Rückstand nicht nur Kautschuk, sondern auch einen Polyesteranteil enthält. Als Mass für die "Ankopplung" wird im folgenden der Ankopplungsgrad als das Gewichtsverhältnis von angekoppeltem thermoplastischem Polyester zur Gesamtmenge an Pfropfkautschuk B definiert. Zur Bestimmung des Ankopplungsgrads werden die Formmassen bei 250C mit Hexafluorisopropanol bis zur Gewichtskonstanz, d. h. bis der gesamte lösliche thermoplastische Polyester gelöst ist, behandelt. In dem verbleibenden unlöslichen Rückstand wird der Polyesteranteil bestimmt, z.B. durch Totalverseifung und anschliessende Bestimmung der Polyesterkomponenten. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren behandelten Mischungen zeigen neben verbesserter Zähigkeit in der Regel auch erhöhte Wärmeformbeständigkeit, erhöhte Schmelzwärme und erhöhte Schmelztemperatur. Es ist zwar bekannt, das Molekulargewicht bzw. die Viskosität von thermoplastischen Polyestern, besonders von Polyalkylenterephthalaten, durch Erhitzen auf Temperaturen unterhalb des Polyester-Schmelzpunktes unter Inertgas bzw. bei vermindertem Druck zu erhöhen. Hierdurch werden die mechanischen Eigenschaften der Polyester, insbesondere die Zähigkeit, aber nicht nennenswert verändert. Bei einer Festphasennachkondensation in Gegenwart von Propfkautschuk hätte man erwarten müssen, dass die Pfropfprodukte, insbesondere die auf Polybutadien-Basis, bei den langen Verweilzeiten bei hohen Temperaturen thermisch geschädigt und damit unbrauchbar werden und/oder dass Vernetzungen der Mischungen bis zur Versprödung stattfinden würden. Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Formmassen aus A) 65 - 97, vorzugsweise 70 - 95, insbesondere 75 - 90 Gew.-% (bezogen auf A + B) thermoplastischem Poly ester und B) 3 - 35, vorzugsweise 5 - 30, insbesondere 10 - 25 Gew.-% (bezogen auf A + B) Pfropfkautschuk mit einem Gelgehalt von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise von mindestens 80 Gew.-% und insbesondere von mindestens 90 Gew.-E, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Ankopplungsgrad von mindestens 0,03, vorzugsweise von mindestens 0,05, insbesondere von mindestens 0,08, bestimmt durch Lösefraktionierung in Hexafluorisopropanol, aufweisen. Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung dieser Formmassen, wonach man die Mischung der Komponenten A und B - vorzugsweise unter möglichst weitgehendem Ausschluss von Sauerstoff - auf Temperaturen von 5 bis 80, vorzugsweise 10 bis 50, insbesondere 15 bis 40, OC unterhalb des Polyester-Schmelzpunkts, gemessen als Schmelztemperatur-Maximum mittels Differential Scanning Calorimeter (DSC) bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 20QC/Minute, erhitzt, bis ein Ankopplungsgrad von mindestens 0,03 erreicht ist. Für das erfindungsgemässe Verfahren benötigt man in der Regel mindestens eine halbe Stunde, vorzugsweise 1 Stunde, insbesondere mindestens 2 Stunden und - besonders bevorzugt - mindestens 4 Stunden. Weiterer Gegenstand der Erfindung ist die Verwendung dieser Massen zur Herstellung von Formkörpern. Thermoplastische Polyester A im Sinne der Erfindung sind Polykondensate, deren Säurekomponente Kohlensäure oder vornehmlich aromatische Dicarbonsäuren und deren Alkoholkomponente aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische oder aromatische Diole oder deren Mischungen sind. Sie umfassen also Alkylenpolyester, bevorzugt Polyalkylenterephthalate sowie segmentierte Copolyester, voll-aromatische Polyester, voll-aromatische Polyestercarbonate und aromatische Polycarbonate. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate lassen sich aus Terephthalsäure (oder ihren reaktionsfähigen Derivaten) und aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen mit 2 bis 10 C-Atomen nach bekannten Methoden herstellen (Kunststoff-Handbuch, Bd. VIII, S. 695 ff, Carl Hanser Verlag, München 1973). Bevorzugte Polyalkylenterephthalate enthalten mindestens 80, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Dicarbonsäurekomponente, Terephthalsäurereste und mindestens 80, vorzugsweise mindestens 90 Mol-%, bezogen auf die Diolkomponente, Ethylenglykol- und/oder Butan diol-1,4-reste. Sie können neben Terephthalsäureresten bis zu 20 Mol-% Reste anderer aromatischer oder cycloaliphatischer Dicarbonsäuren mit 8 bis 14 C-Atomen oder aliphatischer Dicarbonsäuren mit 4 bis 12 C-Atomen enthalten, z.B. Reste von Phthalsäure, Isophthalsäure, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure, 4,4' -Diphenyldicarbonsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Azelainsäure, Cyclohexandiessigsäure. Neben Ethylenglykol- bzw. Butandiol-1,4-resten können sie bis zu 20 Mol-% anderer aliphatischer Diole mit 3 bis 12 C-Atomen oder cycloaliphatischer Diole mit 6 bis 21 C-Atomen enthalten, z.B. Reste von Propandiol-1,3, 2 Ethylpropandiol-1,3, Neopentylglykol, Pentan-diol-1,5, Hexandiol-116, Cyclohexan-dimethanol-1,4, 3-Methylpentandiol-2,4, 2-Methylpentandiol-2,4, 2,2,4-Trimethylpentandiol-1,3 und -1,6, 2-Ethylhexandiol-1,3, 2,2-Diethylpropandiol-1,3, Hexandiol-2,5, 1,4-Di-(B- hydroxyethoxy) -benzol, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)propan, 2,4-Dihydroxy-1,1,3,3-tetramethyl-cyclobutan, 2,2-Bis-(3-B-hydroxyethoxyphenyl)-propan und 2,2-Bis (4-hydroxypropoxyphenyl)-propan (DE-OS 24 07 674, 24 07 776, 27 15 932). Die Polyalkylenterephthalate können durch Einbau relativ kleiner Mengen 3- oder 4-wertiger Alkohole oder 3- oder 4-basischer Carbonsäuren, wie sie z.B. in der DE-OS 19 00 270 und der US-PS 3 692 744 beschrieben sind, verzweigt werden. Beispiele bevorzugter Verzweigungsmittel sind Trimesinsäure, Trimellithsäure, Trimethylolethan und -propan und Pentaerythrit. Es ist ratsam, nicht mehr als 1 Mol-% des Verzweigungsmittels, bezogen auf die Säurekomponente, zu verwenden. Besonders bevorzugt sind Polyalkylenterephthalate, die allein aus Terephthalsäure und/oder deren reaktionsfähigen Derivaten (z.B. deren Dialkylestern) und Ethylenglykol und/oder Butandiol-1,4 hergestellt worden sind, und Mischungen dieser Polyalkylenterephthalate, sowie Copolyester, die aus mindestens zwei der obengenannten Säurekomponenten und/oder aus mindestens zwei der obengenannten Alkoholkomponenten hergestellt sind; besonders bevorzugte Copolyester sind Poly(ethylenglykol/butandiol-1,4)-terephthalate. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate besitzen eine Intrinsic-Viskosität von 0,4 bis 1,5 dl/g, vorzugsweise 0,5 bis 1,4 dl/g, insbesondere 0,6 bis 1,3 dl/g, jeweils gemessen in Phenol/o-Dichlorbenzol (1:1 Gew.-Teile) bei 25 C im Ubbelohde-Viskosimeter. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die Polyalkylenterphthalate einzeln oder in Mischungen miteinander eingesetzt werden. Bevorzugte Mischungen enthalten 1-99, vorzugsweise 10-60, insbesondere 20-50 Gew.-% Polyethylenterephthalat, und 99-1, vorzugsweise 90-40, insbesondere 80-50 Gew.-% Polybutylenterephthalat, jeweils bezogen auf die Summe von Polyethylen- und -butylenterephthalat. Bevorzugte Polyalkylenterephthalate werden unter Verwendung von Titanalkoholaten, wie Titantetraisopropylat oder Titantetrabutylat, hergestellt. Bevorzugte segmentierte Copolyester enthalten als Säurekomponente Iso- und/oder Terephthalsäurereste und als Alkoholkomponente neben Ethylenglykol-, Butandiol-1.4- oder Dihydroxytetrahydrofuranresten Reste langkettiger Diole, wobei der Gehalt an Resten langkettiger Diole vorzugsweise unter 60 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtgehalt der Diolreste, liegt. Bevorzugte langkettige Diole sind Polyethylenglykole der Formel HO(CH2CH20)nH und Polybutylenglykole der Formel HO(CH2CH2CH2CH2O)mH. Das mittlere Molekulargewicht (Zahlenmittel Mn) der langkettigen Diole liegt im allgemeinen zwischen 500 und 5.000, vorzugsweise zwischen 1.000 und 3.000 (und n ist somit ca. 10 - 100, vorzugsweise ca. 25 - 60; m ca. 7 - 70, vorzugsweise 14 - 40). Das mittlere Molekulargewicht (Gewichtsmittel Mw) der segmentierten Copolyester beträgt im allgemeinen mindestens 10.000, bevorzugt mindestens 15.000 und insbesondere mindestens 20.000. Derartige segmentierte Copolyester werden z.B. in der GB PS 1 404 340 beschrieben. Aromatische Polycarbonate im Sinne der Erfindung sind Homound Copolycarbonate auf Basis von Diphenolen, Kohlensäure bzw. deren Derivate wie z.B. Phosgen oder Kohlensäurediester, Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigungsmittel. Bevorzugte Polycarbonate besitzen ein als Gewichtsmittel Mw bestimmtes Molekulargewicht von 10 000 bis 200 000, insbesondere von 20 000 bis 80 000, ermittelt durch Lichtstreuung. Bevorzugte Diphenole für die Herstellung der Polycarbonate entsprechen der Formel HO-Z-OH (1) worin Z einen zweiwertigen ein- oder mehrkernigen aromatischen Rest mit 6 - 30 C-Atomen bedeutet, wobei Z derart gebaut ist, dass die beiden OH-Gruppen direkt an je ein C-Atom eines aromatischen Systems gebunden sind. Besonders bevorzugte Diphenole sind Hydrochinon, Resorcin sowie Verbindungen der Formel EMI9.1 in der Y eine Einfachbindung, einen Alkylen- oder Alkyliden rest mit 1 - 7 C-Atomen, einen Cycloalkylen- oder Cycloalkylidenrest mit 5 - 12 C-Atomen, -O-, -S-, EMI9.2 -SO2 - oder EMI9.3 bedeutet, sowie deren kernalkylierte Derivate, z.B. Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)-alkane, Bis-(hydroxyphenyl)-cycloalkane, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfide, Bis-(hydroxyphenyl)-ether, Bis-(hydroxyphenyl)-ketone, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfoxide, Bis-(hydroxyphenyl)-sulfone und &alpha;,&alpha;'-Bis-(hydroxyphenyl)-diisopropylbenzole sowie deren kernalkylierte und kernhalogenierte Verbindungen. Die wichtigsten Diphenole seien nachfolgend aufgezählt: Bisphenol A, 2.2-Bis- (3-methyl-4-hydroxyphenyl) -propan, 2.2-Bis-(3.5-dimethyl-4-hydroxyphenyl)-propan, 1.1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-isobutan, 2.4-Bis-(4-hydroxyphenyl)-2-methylbutan, 1,1-Bis-(4-hydroxyphenyl)-cyclohexan, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfid, 4,4'-Dihydroxydiphenyl, 4,4'-Dihydroxydiphenylsulfon und &alpha; Cc, -Bis- (4-hydroxy- phenyl) -p-diisopropylbenzol. Bevorzugte Polycarbonate sind Copolycarbonate auf Basis von Bisphenol A und einem der oben als bevorzugt genannten Diphenole; besonders bevorzugt sind Polycarbonate, die als Diphenolreste nur Bisphenol-A-reste enthalten. Es ist vorteilhaft, Mischungen der Polycarbonate mit Polyalkylenterephthalaten zu verwenden. Diese Mischungen ent halten bevorzugt bis zu 60 Gew.-%, besonders bevorzugt bis zu 40 Gew.-% Polycarbonat, bezogen auf die Summe aus Polycarbonat und Polyalkylenterephthalat. Voll-aromatische Polyester im Sinne der Erfindung sind Polyester enthaltend Iso- und/oder Terephthalsäurereste, Diphenolreste, Reste von Kettenabbrechern und gegebenenfalls von Verzweigungsmitteln. Sie werden z.B. in der Monographie "Polyesters" von V.V. Korshak und S.V. Vinogradova, Pergamon Press, Oxford 1965, S. 494, 485-486, 454-455 beschrieben. Bevorzugte voll-aromatische Polyester besitzen relative Viskositäten von 1.18 bis 2,0, vorzugsweise von 1,2 bis 1,5 (gemessen an einer Lösung von 0,5 g Polyester in 100 ml Dichlormethan-Lösung bei 250C im Ubbelohde-Viskosimeter). Besonders bevorzugte voll-aromatische Polyester enthalten Iso- und Terephthtalsäurereste im Verhältnis 7 : 3 bis 3 : 7. Bevorzugte Diphenole für die Herstellung der voll-aromatischen Polyester sind die oben für die Herstellung der Polycarbonate als bevorzugt beschriebenen Diphenole. Besonders bevorzugt ist Bisphenol A. Voll-aromatische Polyestercarbonate im Sinne der Erfindung enthalten Iso- und/oder Terephthalsäurereste, Carbonatgruppen, Diphenolreste der allgemeinen Formel (1) bzw. (2), Reste von Kettenabbrechern und gegebenenfalls Verzweigungsmitteln. Diese Polyestercarbonate und ihre Herstellung werden beispielsweise in der Zeitschrift "Polymer" 1982, Vol 23, S. 609 - 612 durch C.P. Bosnyak et al. innerhalb des Artikels mit dem Titel "Synthesis and properties of some poly(bisphenol A-iso/terephthalate) copolycarbonates sowie in der DE-AS 1 495 302, der ver öffentlichten europäischen Patentanmeldung 64 153 und dem US-Patent 4 286 083 beschrieben. Bevorzugte voll-aromatische Polyestercarbonate besitzen ein als Gewichtsmittel bestimmtes Molekulargewicht Mw von 10.000 bis 200 000, vorzugsweise von 20 000 bis 80 000, ermittelt durch Lichtstreuung. Bevorzugte Pfropfkautschuke B besitzen mittlere Teilchendurchmesser d50 von 0,05 bis 1, vorzugsweise von 0,1 bis 0,8, insbesondere von 0,2 bis 0,6 Fm. Der mittlere Teilchendurchmesser d50 ist der Durchmesser, oberhalb und unterhalb dessen jeweils 50 Gew.-% der Teilchen liegen. Er kann bestimmt werden mittels Ultrazentrifugen-Messungen (W. Scholtan, H. Lange, Kolloid. Z. und Z. Polymere 250 (1972), 782-796) oder mittels Elektronenmikroskopie und anschliessender Teilchenauszählung (G. Kämpf, H. Schuster, Angew. Makromolekulare Chemie 14, (1970), 111-129) oder mittels Lichtstreuungsmessungen. Die Pfropfkautschuke B sind vernetzt und haben einen Gelgehalt von mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% und insbesondere von mindestens 90 Gew.-%, bezogen auf B. Der Gelgehalt der vernetzten Dienkautschuke wird bestimmt bei 25"C in Toluol' der Gelgehalt der vernetzten Acrylat Kautschuke bei 250C in Dimethylformamid (M. Hoffmann, H. Krömer, R. Kuhn, Polymeranalytik I und II, Georg Thieme Verlag Stuttgart 1977). Bevorzugte Pfropfkautschuke B sind Pfropfpolymerisate von 15 bis 60, vorzugsweise 20 bis 50, insbesondere 25 bis 40 Gew.-% wenigstens eines Vinyl- oder Vinylidenmonomeren aus der Reihe Styrol, Oc-Methylstyrol, Acrylnitril, C1-C8-Alkylacrylat, C1-C8-Alkylmethacrylat, Hydroxy C2-C8-alkyl (meth) acrylat, Epoxy-C2-C8-alkyl- (meth) acrylat auf 40 bis 85, vorzugsweise 50 bis 80, insbesondere 60 bis 75 Gew.-% teilchenförmigem vernetztem Dien- oder Acrylatkautschuk, jeweils bezogen auf Pfropfkautschuk B. Die Pfropfmonomeren können einzeln oder auch in Mischungen auf die Pfropfkautschuk-Grundlage aufgepfropft werden. Bevorzugte Pfropfmonomere sind Methylmethacrylat sowie Mischungen aus Styrol und Methylmethacrylat und Mischungen aus Styrol und Acrylnitril. Bevorzugte Dienkautschuke sind vernetzte Homo- und/oder Copolymerisate aus konjugierten C4-C6-Dienen. Bevorzugtes Dien ist Butadien-1,3. Die Diencopolymerisate können neben den Dienresten bis zu 30 Gew.-%, bezogen auf Diencopolymerisat, Reste anderer ethylenisch ungesättigter Monomerer, wie z.B. Styrol, Acrylnitril, Ester der Acryl- oder Methacrylsäure mit einwertigen C1-C4 - Alkoholen, wie z.B. Methylacrylat, Ethylacrylat, Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat, enthalten. Die Herstellung der Dienkautschuk-Pfropfgrundlage und der daraus hergestellten Pfropfpolymerisate wird z.B. in "Methoden der Organischen Chemie" (Houben-Weyl), Bd. 14/1, Georg Thieme Verlag, Stuttgart 1961, S. 393-406, sowie in Ullmanns Encyclopädie der technischen Chemie, 4. Auflage, Bd. 19, Verlag Chemie, Weinheim, 1981, S. 279 bis 284, beschrieben. Bevorzugte Pfropfgrundlagen auf Basis Acrylatkautschuk sind Polymerisate, die durch Polymerisation von C1-C8-Alkylacrylaten erhalten werden. Die Polymerisate können auch'Copolymerisate der Acrylsäureester mit bis zu 40 Gew.-%, bezogen auf Copolymerisat, anderer Vinylmonomerer, wie Styrol, Acrylnitril, Methylmethacrylat, Vinylester, Vinylether, sein. Die Acrylatkautschuke sind vernetzt. Bevorzugte Beispiele für vernetzende Monomere mit mehr als einer copolymerisierbaren Doppelbindung sind Ester ungesättigter C3-C12-Monocarbonsäuren und ungesättigter einwertiger C2-C12-Alkohole oder gesättigter C2-C20 Polyole mit 2 bis 4 OH-Gruppen, wie z.B. mehrfach ungesättigte heterocyclische Verbindungen, wie Trivinyl-, Triallylcyanurat und -isocyanurat; insbesondere Triallylcyanurat; polyfunktionelle Vinylverbindungen, wie Di- und Trivinylbenzole; aber auch Triallylphosphat. Bevorzugte vernetzende Monomere sind Allylmethacrylat, Ethylenglykoldimethacrylat, Diallylphthalat und heterocyclische Verbindungen, die mindestens drei copolymeri sierbare ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisen. Besonders bevorzugte vernetzende Monomere sind die cyclischen Monomeren Triallylcyanurat, Triallylisocyanurat, Trivinylcyanurat, Trisacryloylhexahydro-striazin, Triallylbenzole. Die Menge der vernetzenden Monomeren beträgt vorzugsweise 0,02 bis 5, insbesondere 0,05 bis 2 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk-Pfropfgrundlage. Bei cyclischen, vernetzenden Monomeren mit mindestens drei ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen ist es vorteilhaft, nicht mehr als 1 Gew.-%, bezogen auf Kautschuk Pfropfgrundlage, zu verwenden. Acrylatkautschuke können auch mehrschalige Produkte sein, die einen vernetzten Dienkautschuk aus einem oder mehreren konjugierten Dienen, wie Polybutadien, oder ein Copolymerisat eines konjugierten Diens mit einem ethylenisch ungesättigten Monomer, wie Styrol und/oder Acrylnitril, als Kern und anpolymerisiertes Acrylatmonomer als Schale enthalten. Der Anteil des Polydien-Kerns in solchen mehrschaligen Kautschuken kann 0,1 bis 80, bevorzugt 10 bis 50 Gew.-% betragen. Schale(n) und Kern können unabhängig voneinander teilvernetzt oder hochvernetzt sein. Bevorzugte gepfropfte Acrylatkautschuke sind solche, die a) mit cyclischen trifunktionellen Comonomeren wie Triallylcyanurat und Triallylisocyanurat vernetzt sind (beschrieben in DE-OS 30 39 114); b) einen Polybutadien-Kern enthalten (beschrieben in DE-OS 30 39 115); c) hergestellt wurden "in Abwesenheit von Suspen diermittel" (beschrieben in DE-OS 31 17 052). Bei der Herstellung der Pfropfkautschuke B durch Pfropfcopolymerisation, die üblicherweise in Gegenwart von Radikalstartern, z.B. wasserlöslichen Initiatoren, Emulgatoren oder Komplexbildnern/Pfropfaktivatoren, sowie Reglern durchgeführt wird, bilden sich im allgemeinen neben dem eigentlichen Pfropfcopolymerisat in bestimmtem Ausmass auch freie Polymerisate bzw. Copolymerisate der die Pfropfhülle bildenden Pfropfmonomeren. Pfropfkautschuk B im Sinne der Erfindung ist deshalb das durch Polymerisation von Propfmonomeren in Gegenwart des Kautschuklatex erhaltene Produkt, genau genommen also im allgemeinen ein Gemisch aus Pfropfcopolymerisat und freiem (Co)polymerisat der Pfropfmonomeren. Die erfindungsgemässen Formmassen weisen optimale Eigenschaften auf, wenn die Menge an freiem (Co)Polymerisat 15 Gew.-%, vorzugsweise 10 Gew.-%, insbesondere 7 Gew.-%, bezogen auf Komponente 3, nicht übersteigt. Der Staudinger-Index dieser freien (Co)polymerisate soll weniger als 0,6 dl/g, vorzugsweise weniger als 0,4 dl/g betragen, gemessen im Dimethylformamid bei 250C. Bevorzugte gepfropfte Dienkautschuke sind z.B. in der DE-PS 2 348 377 und in den DE-OS 2 927 576, 3 025 605, bevorzugte gepfropfte Acrylatkautschuke z.B. in der DE-PS 2 444 584 und in den DE-OS 2 726 256, 3 039 114, 3 039 115, 3 117 052 beschrieben. Die erfindungsgemässen Formmassen können übliche Additive, wie Gleit- und Entformungsmittel, Nukleiermittel, Stabilisatoren, Füll- und Verstärkungsstoffe, Flammschutzmittel sowie Farbpigmente und/oder Farbstoffe enthalten. Die gefüllten bzw. verstärkten Formmassen können 10 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die verstärkte Formmasse, Füllundfoder Verstärkungsstoffe enthalten. Bevorzugte Verstärkungsstoffe sind Glasfasern, Bevorzugte Füllstoffe, die auch verstärkend wirken können, sind Glaskugeln, Glimmer Silikate, Feldspat, Quarz, Talkum, Titandioxid, Wollastonit. Die mit Flammschutzmitteln ausgerüsteten Formmassen enthalten Flammschutzmittel in einer Konzentration von im allgemeinen 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die flammgeschützten Formmassen. Es kommen alle bekannten Flammschutzmittel in Frage, wie z.B. Polyhalogendiphenyl, Polyhalogendiphenylether, Polyhalogenphthalsäure und ihre Derivate und Polyhalogen oligo- und -polycarbonate, wobei die entsprechenden Bromverbindungen besonders wirksam sind. Ausserdem enthalten sie in der Regel einen Synergisten, wie z.B. Antimontrioxid. Die Herstellung der Mischungen aus thermoplastischem Polyester A und Pfropfkautschuk B kann in den üblichen Mischaggregaten, wie Walzen, Knetern, Ein- und Mehrwellenextrudern, erfolgen. Die Temperatur bei der Herstellung der Mischungen sollte mindestens 10 C und zweckmässig höchstens 900C oberhalb des Schmelzpunktes des Polyesters liegen. Das erfindungsgemässe Verfahren kann diskontinuierlich oder kontinuierlich unter Bedingungen, bei denen eine Oxidation weitgehend ausgeschlossen ist, d.h. unter inertem Schutzgas wie Stickstoff, Kohlendioxid, Argon oder Helium und/oder unter vermindertem Druck, durchgeführt werden. Geeignet sind alle Apparate, die solche Bedingungen ermöglichen. Die aus den erfindungsgemässen Formmassen durch Spritzguss oder Extrusion hergestellten Formkörper eignen sich besonders dort, wo mit hohen Stossbelastungen gerechnet werden muss, z.B. im Kfz-Bereich für Stossfänger, Spoiler Ramnleisten, Karosserieteile, Lenkräder, Lenkradsäulen. Beispiele Verwendete Komponenten I Polybutylenterephthalat mit einer Intrinsic-Viskosi tät von 1,18 dl/g, gemessen in Phenol/o-Dichlorben zol (Gew.-Verhältnis 1 : 1) bei 250C im Ubbelohde Viskosimeter. II Pfropfprodukt aus 80 Gew.-% Pfropfgrundlage aus ver netztem Polybutadien (Gelgehalt 85 Gew.-%, gemessen in Toluol) und 20 Gew.-% Pfropfauflage aus 72 Gew. Teilen Styrol und 28 Gew.-Teilen Acrylnitril; mitt lerer Teilchendurchmesser d50 = 0,4, ssm (Herstellung entsprechend EP-A 22 216). III Pf ropfprodukt aus 80 Gew.-E Pfropfgrundlage aus ver netztem Polybutadien (Gelgehalt 85 Gew.-%, gemessen in Toluol) und 20 Gew.-% Pfropfauflage aus Methyl methacrylat (Propfprodukt E aus EP-A 43 491). IV Pfropfprodukt mit Kern/Mantel-Struktur folgender Zusammensetzung: 81 Gew.-% Pfropfgrundlage mit 0,23 Gew.-Teilen Triallylcyanurat und 99,1 Gew.-Tei len n-Butylacrylat, polymerisiert als Mantel um 0,66 Gew.-Teile Polybutadien-Kern (Gel-Gehalt der Pfropfgrundlage 89 Gew.-%, gemessen in Dimethyl formamid bei 250C), sowie 19 Gew.-t Pfropfhülle aus 72 Gew.-Teilen Styrol und 28 Gew.-Teilen Acrylnitril; mittlerer Teilchendurchmesser d50 = 0,5 Fm (Pfropf produkt L aus EP-A 50 262). Herstellung und Prüfung der Formmassen Auf einem kontinuierlich arbeitenden Zweiwellenextruder wurden die Komponenten aufgeschmolzen und homogenisiert. Die Zylindertemperaturen wurden so gewählt, dass Massetemperaturen von 260 - 2650C eingehalten wurden. Der Schmelz strang wurde vor dem Austritt aus der Düse entgast, in Wasser abgekühlt, granuliert und getrocknet (Vergleichsbeispiele 1 - 5). Von den Formmassen wurden auf einer üblichen Spritzguss- maschine Normkleinstäbe gespritzt (Massetemperatur 2500C, Formtemperatur 809C). Geprüft wurden die Kerbschlagzähigkeit (nach DIN 53 453) bei den angegebenen Temperaturen sowie die Wärmeformbeständigkeit (VICAT-Erweichungstemperatur nach DIN 53 460, Methode B), die Schmelzwärme und die Schmelztemperatur nach der DSC-Methode mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 20 C/Minute. Das so erhaltene Granulat wurde in einem Glasrohr von 20 mm Durchmesser 2000C heissem Stickstoff (6 1 Stickstoff pro Stunde) unterschiedlichen Zeiten ausgesetzt. Nach dem Abkühlen wurden Normkleinstäbe hergestellt und geprüft (erfindungsgemässe Beispiele 1 a/b - 5 a). Tabelle 1 Bei- Komponente (Gew.%) Erhit- Kerbschlagzähigkeit (KJ/mê) Ankopplungsspiel I II III IV zungs- +20 C -10 C -20 C -30 C -40 C grad dauer (Std.) 11) 77 23 - - 0 ng2) ng 25 12 11 0,02 1 a 77 23 - - 5 ng ng ng 20 15 0,06 1 b 77 23 - - 20 ng ng ng ng ng 0,10 21) 95 5 - - 0 4 4 4 4 4 0,028 2 a 95 5 - - 20 8 7 7 7 6 0,12 31) 85 15 - - 0 28 14 11 9 8 0,023 3 a 85 15 - - 20 ng ng 18 13 11 0,11 41) 77 - 23 - 0 ng 10 8 7 6 0,01 4 a 77 - 23 - 20 ng ng 20 14 19 0.09 51) 77 - - 23 0 ng 8 5 3 < 0,01 5 a 77 - - 23 20 ng ng 13 8 0,085 1)Vergleichsversuche Beispiel VICATB Schmelzwärme Schmelztemperatur ( C) (J/g) ( C) 2) ng = nicht gebrochen 11) 128 36 223 1 a 41 224 1 b 136 50 228

Claims: Patentansprüche 1. Thermoplastische Formmassen aus A) 65 - 97 Gew.-% (bezogen auf A + B) thermoplasti schem Polyester und B) 3 - 35 Gew.-% (bezogen auf A + B) Pfropfkaut schuk mit einem Gelgehalt von mindestens 50 Gew.-%, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Ankopplungs grad von mindestens 0,03, bestimmt durch Lösefrak tionierung in Hexafluorisopropanol, aufweisen. 2. Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Ankopplungsgrad von mindestens 0,05 aufweisen. 3. Formmassen nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass sie einen Ankopplungsgrad von mindes tens 0,08 aufweisen. 4. Formmassen nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass sie 10 bis 60 Gew.-% Glasfasern, be zogen auf die Summe aus A, B und Glasfasern, ent halten. 5. Verfahren zur Herstellung der Formmassen nach An sprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mischung der Komponenten A und B auf Tempera turen von 5 bis 800C unterhalb des Polyester Schmelzpunkts, gemessen als Schmelztemperatur Maximum mittels Differential Scanning Calorimeter (DSC) bei einer Aufheizgeschwindigkeit von 200C/ Minute, erhitzt, bis ein Ankopplungsgrad von min destens 0,03 erreicht ist. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Mischung auf Temperaturen von 10 bis 500C unterhalb des Polyester-Schmelzpunkts erhitzt. 7. Verfahren nach Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekenn zeichnet, dass man die Mischung auf Temperaturen von 15 bis 400C unterhalb des Polyester-Schmelz punkts erhitzt. 8. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass man die Mischung erhitzt, bis ein Ankopplungsgrad von mindestens 0,05 erreicht ist. 9. Verfahren nach Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass man die Mischung erhitzt, bis ein An kopplungsgrad von mindestens 0,08 erreicht ist. 10. Verwendung der Formmassen nach Ansprüchen 1 bis 4 zur Herstellung von Formkörpern.

Inventors: BINSACK, RUDOLF, DR., LINDNER, CHRISTIAN, DR., REMPEL, DIETER, DR., SCHWITTAY, DIETER, D.I., WULFF, CLAUS, DR.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1984
Main classification: C08L67
IPC codes: C08L21, C08L67, C08F4, C08J3, C08L7, C08L69, C08L51