MOULDING COMPOUNDS WITH INCREASED TOUGHNESS

Abstract: 1. A thermoplastic molding composition containing (A) 30-90 % by weight of a thermoplastic polyamide, (B) 3-70 % by weight of a finely divided silicatic filler treated with 0.1-3 % by weight of an organosilane and with a polymeric coating agent, (C) 0-50 % by weight of glass fibers and (D) facultatively customary additives in effectives amounts, the sum of components (A)-(D) being 100 % by weight, wherein the polymeric coating agent is a polyurethane ionomer in an amount of 0.5-10 % by weight.

Description: Thermoplastische Formmassen mit erhöhter Zähigkeit Die vorliegende Erfindung betrifft Formmassen auf Basis thermoplastischer Polyamide und feinteiliger, silikatischer Füllstoffe und gegebenenfalls Glasfasern, die aufgrund einer besonderen Beschichtung des Füllstoffes erhöhte Zähigkeit aufweisen. Es ist bekannt, Polyamide mit silikatischen Füllstoffen auszurüsten, um die Steifigkeit, dir Wärmeformbeständigkeit oder auch die Oberflächenhärte der Formmassen zu verbessern. Füllstoffe haben im Gegensatz zu den ebenfalls verstärkend wirkenden Glasfasern den Vorteil, dass die Formmas- sen ein isotropes Schwindungs- und Verzugsverhalten aufweisen. Nachteilig bei Füllstoffe enthaltenden Polyamidformmassen ist oftmals ihre geringe Zähigkeit, da durch Kerbwirkung der Füllstoffteilchen die Festigkeitseigenschaften des Polyamids erheblich beeinträchtigt werden können. Nach der DE-OS 19 65 434. kann man die mechanischen Eigenschaften, vor allem die Zähigkeit von gefüllten Polyamiden dadurch verbessern, dass man den Verstärkerfüllstoff mit Organosilanverbindungen beschichtet und damit eine bessere Haftung erzielt. Es ist bekannt, Polyamide mit Mischungen aus Glasfasern und silikatischen Füllstoffen auszurüsten, da hierdurch Festigkeit und Steifigkeit dieser Formmassen kontinuierlich variert werden können zwischen den Werten reiner glasfaserverstärkter und denen reiner Mineral-gefüllter Formmassen und damit auf einfache Art Werkstoffe nach Mass hergestellt werden können. Ausserdem kann durch die Beimischung silikatischer Füllstoffe das stark anisotrope Schwindungs- und Verzugsverhalten glasfaserverstärkter PA-Formmassen je nach Mineralanteil gemindert werden. Nachteilig an diesen Mischungen war aber bisher, dass schon bei geringen Zusätzen der 2. Verstärkerkomponent, sei es silikatischer Füllstoff zu Glasfasern oder sei es Glasfasern zum silikatischen Füllstoff, ein starker Abfall des Zähigkeitsniveaus in Kauf genommen werden musste und damit der Vorteil einer beliebigen Variation von Festigkeit, Steifigkeit und Schwindungsverhalten stark beeinträchtigt wurde. Es war weiterhin nach DE-PS 24 26 657 bekannt, Polyurethan-Anionomere in Form wässriger Dispersionen zum Beschichten von Glasfasern zu verwenden, die ihrerseits zur Verstärkung von thermoplastischen Polyamiden eingesetzt werden. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, durch eine besondere Oberflächenbeschichtung der feinteiligen, silikatischen Füllstoffe eine Kombination des Verstärkungseffektes dieser Füllstoffe in Polyamiden mit einem Zähigkeitsniveau zu erreichen, wie es bisher noch nicht möglich war. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es ferner, den Abfall der Zähigkeit solcher Formmassen aus thermoplastischen Polyamiden und Mischungen aus Glasfasern und silikatischen Füllstoffen zu vermeiden oder doch weitgehend abzufangen. Uberraschenderweise wurde als Lösung dieser Aufgaben gefunden, dass Polp- urethan-Ionomere, die sich bereits als Raftvermittler bei Glasfasern bewährt haben, die Einbindung der silikatischen Füllstoffe in die Polyamidmatrix begünstigen, obwohl die chemische Zusammensetzung als auch die Oberflächenstruktur dieser silikatischen Füllstoffe von der von Glasfasern total verschieden ist. Gegenstand der Erfindung sind daher thermoplastische Formmassen mit erhöhter Zähigkeit, enthaltend (A) 30 bis 90 Gew.-Z eines thermoplastischen Polyamids, (B) 3 bis 70 Gew.-Z eines feinteiligen, silikatischen Füllstoffs, (C) O bis 50 Gew.-Z Glasfasern und (D) gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen, wobei die Summe der Komponenten (A) bis (D) 100 Gew.-Z beträgt, die dadurch gekennzeichnet sind, dass der Füllstoff (B) (E) 0,1 bis 3,0 Gew.-Z eines Organosilikans, und (F) 0,5 bis 10,0 Gew.-Z eines Polyurethan-Ionomeren als Beschichtungsmittel enthält. Die verwendeten thermoplastischen Polyamide sind bevorzugt gesättigte, lineare Polyamide mit einem K-Wert (gemessen nach Fikentscher, Cellulosechemie 13 (1932), Seite 58, in 1 Ziger Lösung in konzentrierter Schwefelsäure) von 60 bis 80. Geeignet sind z.B. Polycaprolactam (Polynmid-6) Polyhexamethylenadipinsäureamid (Polyamid-6,6), Polyhexamethylensebazinsäureamid, Polylaurinlactam, Polyundecanamid; ferner Romo- und Copolyamide, die unter Verwendung von Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dodecandisäure, Terephthalsäure einerseits und Rexamethylendiamin, Trimethylhexamethylendiamin, Bis-(4-aminocyclohexyl)-methan, 2, 2-Bis-(4'- -aminocyclohexyl)-propan andererseits hergestellt werden; sowie Copolyamide, die durch Polykondensation von Lactamen zusammen mit den oben genannten Dicarbonsäuren und Diaminen erhalten werden. Als Glasfasern kommen alle üblichen Glasfasern in Betracht, die für die allgemein übliche Verstärkung von Polyamid-Formmassen angeboten und verwendet werden. Die in der Formmasse vorliegenden Glasfasern haben im allgemeinen eine Länge von 50 bis 1000, vorzugsweise 100 bis 500 und einen Durchmesser von etwa 5 bis 20/um, vorzugsweise 6 bis 14/um. Sofern Glasfasern mitverwendet werden, beträgt ihr Gehalt bis zu 50 Gew.-%, vorzugsweise etwa 5 bis 40 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse. Geeignete feinverteilte silikatische Füllstoffe (B) haben im allgemeinen einen Teilchendurchmesser von O,Ol/um bis 30zum, vorzugsweise 0,05/um bis 20/um. Man verwendet die Füllstoffe in einer Menge von 3 bis 70 Gew.-Z, vorteilhaft 5 bis 50 Gew.-%, bezogen auf die Formmasse. Bei Mitverwendung von Glasfasern liegt der Füllstoff gehalt im allgemeinen bei 3 bis 30 Gew.-%. Sofern keine Glasfasern mitverwendet werden, benutzt man vorteilhaft 15 bis 50 Gew.-% Füllstoffe. Geeignete silikatische Füllstoffe sind beispielsweise Kaolin, calc. Kaolin, Quarz, amorphes SiO2, Zirkonsilikat, Wollastonit, Glimmer und Talkum. Vorzugsweise wird verwendet calcinierter Kaolin mit einem A1203-Gehalt von 44 bis 45 Gew.-% und einem SiO2-Gehalt von 52 bis 54 Gew.-X bevorzugt, der durch thermische Behandlung der natürlich vorkommenden Aluminiumsilikate Kaolin oder Kaolinit bei Temperaturen zwischen 800 und 13000C erhalten wird. Seine Mohs-Eärte soll vorzugsweise kleiner als 5 sein. Die Partikelgrösse soll bevorzugt zwischen O,Ol/um und 10/um, vorzugsweise zwischen 0,05/zum und 3/um liegen, die spezifische Oberfläche ist grösser als 6 m2/g, vorzugsweise grösser als 10 m2/g. Gut geeignet ist auch Calciumsilikat mit der ungefähren Bruttozusammensetzung CaSiO3. Seine Korngrösse liegt bevorzugt zwischen 0,01 und 30/um, insbesondere zwischen 0,5 und 20/um; im Falle der nadelförmigen Modifikation liegt der Durchmesser zwischen 0,01 und 15/um und die Länge zwischen 2 und 90/um. Ebenfalls bevorzugt sind Glimmertypen mit Krongrössen zwischen 1 und 30/um. Der feinverteilte silikatische Füllstoff wird vorzugsweise zunächst mit einem Organosilan in einer Menge von 0,1 bis 3 Gew.-%, insbesondere 0,5 bis 2 Gew.-%, und anschliessend mit einem Polyurethan-Ionomeren in einer Menge von 0,5 bis 10 Gew.-%, insbesondere 1,0 bis 5 Gew.-% beschichtet. Geeignet sind die üblichen, für die Beschichtung von Glasfasern oder Füllstoffen bekannten Organosilane, wie Aminoalkylsilane. Besonders gut geeignet sind Aminoalkyltrialkoxysilane, wie t-Aminopropyl- triethoxysilan. Die als Beschichtungsmittel (F) verwendeten Polyurethan-Ionomere sind Polyurethane, welche in ihren Molekülen in grösseren Abständen ionische Zentren enthalten. Sie sind Heteropolymere mit ausgeprägter Segmentstruktur (vgl. D. Dieterich et al, 'IAngewandte Chemie", 82. Jg., 1970, Nr. 2, Seiten 53 bis 63). Die Polyurethan-Ionomeren sind bekanntlich hochmolekulare Segmentpolymere, die zu makromolekularen Gebilden assoziieren, wodurch Teilchengewichte von über 500.000 entstehen. Durch interchenare Wechselwirkungen (Coulomb-Kräfte und Wasserstoffbrücken) haben sie ähnliche Eigenschaften wie vernetzte Elastomere. In polaren organischen Lösungsmitteln vorliegende Polyurethan-Ionomere bilden bei Wasserzusatz spontan stabile wässrige Dispersionen mit dem Ionomeren als disperse Phase, so dass das sonst übliche Emulgieren entfällt. Nach Entfernung des organischen Lösungsmittels liegen die Polyurethan-Ionomeren als emulgator- und lösungsmittelfreie Dispersionen vor, die in der Regel weder Emulgatoren noch organische Lösungsmittel enthalten. Die Polyurethane-Ionomere sind üblicherweise aufgebaut aus Polyestern aus aliphatischen Dicarbonsäuren und Diolen mit Molekulargewichten von 1000 bis 5000 als Polyolkomponente und aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen Diisocyanaten als Polyisocyanat-Komponente sowie Salzen von Diaminocarbonsäuren zur Erzeugnung ;der ionischen Zentren im Polyurethan. Ausserordentlich wasserfeste Polyurethan-Ionomeren sind solche, die durch Polyisocyanate oder andere reaktive Komponenten wie Formaldehyd oder seine Derivate zusätzlich chemich vernetzt sind. Derartige Polymere sind daher zur Verwendung für die erfindungsgemässen Glasfasern besonders geeignet. Die Polyurethan-Ionomere können nach den verschiedenen, dem Fachmann bekannten Verfahren hergestellt werden, z.B. nach dem Emulgator-Scherkraft -Verfahren, dem Aceton-Verfahren oder dem Schmelzdispergierverfahren (vgl. hierzu D. Dieterich und II. Reif, Angew. makromol. Chemie 26, 85, 101 (1972)). Bevorzugt werden Dispersionen von Polyurethan-Ionomeren, wie sie z.B. in "Angewandte Chemie" 82, 53 (1970) näher beschrieben werden. Ferner sind die nach dem Schmelzdispergierverfahren (z.B. nach DT-OS 1 770 068 und DTOS 1 913 271) erhaltenen Ionomerdispersionen besonders geeignet. Die besten Eigenschaften werden mit solchen Dispersionen verhalten, deren dispergierte Teilchen einen mittleren Durchmesser von weniger als 1 Mikron und insbesondere von 0,05 bis 0,5 Mikron aufweisen. Weiterhin werden Dispersionen solcher Polyurethan-Ionomerer bevorzugt, die einen lonengruppengehalt von 5 bis 30 Milliäquivalenten pro 100 g Trockensubstanz aufweisen. Zur Erzielung optimaler Eigenschaften ist es weiterhin erforderlich, dass die dispergierten Polyurethan-Ionomeren selbst zu hochmolekularen Kunststoffen mit gutem Eigenschaftsbild auf trocknen. Bevorzugt sind solche Polyurethane, welche, wenn man ihre Dispersion auf eine flache Unterlage ausgiesst und trocknet, einen Film liefern, der folgende Werte aufweist: Zugfestigkeit: höher als 50 kp/cm2, vorzugsweise höher als 100 kp/cm2 Bruchdehnung: 100 - 600 % Shore-A-Härte: 50 - 90 Wasserquellung bei 200C: kleiner als 30 %. Das Polyurethan-Ionomere wird in der Regel in Form einer wässrigen Dispersion aufgebracht, die 10 bis 60, vorzugsweise 20 bis 50 Gew.-% Feststoff enthält. Konzentrationen unter 10 Gew.-% geben nur einen ungenügenden Schutzfilm, höhere Konzentrationen als 60 Gew.-% ergeben zu dicke Überzugsschichten, die zu einer Schwächung des aus derartig beschichteten Füllstoffen hergestellten Füllstoff-Kunststoff-Verbundwerkstoffs führen. Ausserdem verbietet es sich aus Kostengründen, noch gröBere Mengen auf den Füllstoff aufzubringen. Der mit der wässrigen Dispersion des Polyurethan-Ionomeren beschichtete Füllstoff wird anschliessend getrocknet, zweckmässig bei 1000 bis 18O0C und gegebenenfalls noch 10 bis 60 Minuten lang thermisch nachbehandelt. Die Herstellung der erfindungsgemässen Formmassen erfolgt auf den einschlägig bekannten Maschinen zur Herstellung gefüllter Thermoplaste, wie z.B. Einwellen- oder Zweiwellen-Extrudern oder Schneckenknetern. In der Regel geht man hierbei von Polyamidgranulat aus, das bei Temperaturen zwischen 2500 und 3100C aufgeschmolzen wird. Der beschichtete, silikatische Füllstoff wird zweckmässigerweise an der gleichen Stelle zudosiert wie das Polyamidgranulat, eine Zugabe in bereits aufgeschmolzenes Polymeres ist jedoch auch möglich. Die Glasfasern werden in Form von Schnittglas oder Rovings in bekannter Weise der Schnecke zugesetzt. Die Zugabe von Glasfasern und silikatischem Füllstoff kann an der gleichen oder auch an verschiedenen Stellen des Extruders erfolgen. Bevorzugt ist jedoch die Zu gabe der beiden Verstärkerkomponenten an verschiedenen Stellen des Extruders. Die erfindungsgemässen Formmassen können noch übliche Zusatzstoffe und Hilfsmittel, wie z.B. UV-, Hitze- oder Hydrolysestabilisatoren auf Phenol-, Amin- oder Kupferbasis enthalten, ferner Schmier-, Gleit- und Trennmittel, Farbpigmente und Flammschutzmittel. Das Polyamid kann im Sinne einer weiteren Zähigkeitsverbesserung polymermodifiziert sein, z.B. mit Copolymeren des ethylens, die gegebenenfalls Carboxylgruppen enthalten können. Die homogene schmelzgemischte Formmasse wird zu Strängen extrudiert, gekühlt und granuliert. Die Granulated können dann einer weiteren Verarbeitung im Spritzguss oder Extrusion zugeführt werden. Die in den Beispielen genannten Prozente beziehen sich auf das Gewicht. Beispiele A. Herstellung des beschichteten Füllstoffs Beispiel l In einer Mischapparatur (Schnellmischer, Typ FM 75 D der Fa. Henschel) wurde handelsübliches kalziniertes Kaolin (44,5 Z A1203, 52,3 % SiO2, spez. Oberfläche 18 - 20 m2/g) mit 1 Z -inopropyltriethoxysilan behandelt und anschliessend mit 6,67 Z einer wässrigen Polyurethan-Anionomer -Dispersion (45 Z Feststoff, basierend auf einem Polyester aus Adipinsäure, 1,6-Hexandiol und Neopentylglykol mit MG = 2300, sowie 1,4-Butan- diol und Isophorondiisocyanat und dem Na-Salz von N-2-Carboxyäthyl-Äthy- lendiamin) besprüht und danachseiner thermischen Nachbehandlung bei 140 C und 30 Min. Verweilzeit unterzogen. Das so beschichtete Mineral weist eine Konzentration von 3 Z an Polyurethan-Ionomer auf. Beispiel 2 Es wurde wie nach Beispiel 1 gearbeitet, wobei jedoch ein Ca-metasilikat (Wollastonit) mit nadelförmigen Habitus (Durchmesser ¯ 10/ , Länge ¯ 50/u) verwendet wurde. Beispiel 3 Es wurde wie nach Beispiel 2 gearbeitet, die Menge an Polyurethan-Ionomer jedoch so gewählt, dass 1 %, bezogen auf Wollastonit resultierte. Beispiel 4 Es wurde wie nach Beispiel 2 gearbeitet, die Menge an Polyurethan-Ionomer jedoch so gewählt, dass 6 %, bezogen auf Wollastonit resultierte. Beispiel 5 Es wurde wie nach Beispiel 2 gearbeitet, jedoch der Wollastonit ohne vorherige Silanbehandlung mit 3 % Polyurethan-Ionomer beschichtet. B. Herstellung der thermoplastischen Formmassen ohne Glasfaserverstärkung Beispiele 7 - 14 Auf einem Zweischneckenextruder (Typ ZSK der Fa. Werner und Pfleiderer) wurden Polyamid 6 vom K-Wert 72 und beschichteter Füllstoff zudosiert, das Polayamid bei Temperaturen zwischen 250 - 3000c aufgeschmolzen und mit dem Füllstoff homogen gemischt, in Strängen ausgetragen, gekühlt, granuliert und getrocknet. Die Mengen wurden so gewählt, dass die Mischung 30 % des Füllstoffes enthielt. Neben den in den Beispielen 1 bis 5 genannten Füllstoffen wurde zu Vergleichszwecken auch ohne jegliche Beschichtung und ein Wollastonit mit 1 % }tAminopropyltriethoxysilan eingearbeitet. Aus dem Granulat wurden Prüfkörper bei Temperaturen von 2800C spritzgegossen, an denen die Schlagzähigkeit an nach DIN 53454, die Lochkerbschlagzähigkeit aKL nach DIN 53753 und die Bruchzähigkeit W50 nach DIN 53443, Blatt 1, an Rundscheiben 2 x 60 mm bestimmt wurden. Die Ergebnisse sind in der Tabelle I aufgeführt. Tabelle I Polyamid-6 + 30 % Füllstoff Schlagzähig- Lockherb- Bruchzähigkeit schlagzähigkeit keit Beispiel Füllstoff Beschichtung an aKL W50 Nr. [kJ/mê] [kJ/mê] [N;m] 7 Wollastonit - 40 18 1,9 8 " 1% Organosilan 120 27 18 9 " wie Bsp. 3 130 29 20 10 " wie Bsp. 2 ohne Bruch 35 27 11 " wie Bsp. 4 ohne Bruch 38 28 12 " 3 % Polyurethanionomer 125 26 20 13 Kalz. Kaolin 1% Organosilan 125 28 20 14 " wie Bsp. 1 ohne Bruch 26 29 C. Herstellung der thermoplastischen Formmassen mit Glasfaserverstärkung Beispiele 15 - 25 Auf einem Schneckenextruder (Typ ZSK der Fa. Werner und Pfleiderer) wurden Polyamid vom K-Wert 72 und beschichteter Füllstoff gemäss Beispiel 2 zudosiert, das Polyamid bei Temperaturen zwischen 250 - 3O00C aufgeschmolzen, mit dem Füllstoff homogen gemischt und direkt zu dieser Schmelzmischung Glasfasern in Form von Rovings zugesetzt. Diese Mischung wurde in Strängen ausgetragen, gekühlt, granuliert und getrocknet. Die Mengen wurden so gewählt, dass die Summe aus Füllstoff und Glasfasern 30 Gew.-% der Formmasse betrug. Aus den Granulaten wurden Prüfkörper bei Temperaturen von 2800C spritzgegossen, an denen die Schlagzähigkeit an nach DIN 53453, die Lochkerbschlagzähigkeit aKI nach DIN 53753, die Bruchzähigkeit W50 nach DIN 53443, Blatt 1, an Rundscheiben 2 x 60 mm sowie die ZugfestigkeitGR nach DIN 53455 und der Elastizitätsmodul EZ nach DIN 53457 bestimmt wurden. Eie Zusammensetzung der einzelnen Mischungen sowie die zugehörigen Eigenschaftswerte sind in der Tabelle II aufgeführt. Tabelle II EMI10.1 Schlag- <SEP> Loch- <SEP> Bruch- <SEP> Zug- <SEP> Elastizitätszähig- <SEP> kerb- <SEP> zähig <SEP> festig- <SEP> modul <tb> keit <SEP> schlag- <SEP> keit <SEP> keit <tb> zähigkeit <tb> <SEP> Bsp. <SEP> Glas- <SEP> Woll- <SEP> Beschichtung <SEP> an <SEP> aKL <SEP> W50 <SEP> EZ <tb> R <tb> faser- <SEP> astonit- <SEP> des <tb> anteil <SEP> anteil <SEP> [kJ/mê] <SEP> [kJ/mê] <SEP> [N.m] <SEP> [N/mmê] <SEP> [N/mmê] <tb> Wollastonits <tb> mit <tb> Silan <SEP> PU-Ionomer <tb> [%] <SEP> [%] <tb> 15 <SEP> 30 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 58 <SEP> 26 <SEP> 6.5 <SEP> 178 <SEP> 8500 <tb> 16 <SEP> 25 <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 37 <SEP> 12 <SEP> 2.0 <SEP> 155 <SEP> 7300 <tb> 17 <SEP> 25 <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> 38 <SEP> 14 <SEP> 3.0 <SEP> 148 <SEP> 7500 <tb> 18 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 36 <SEP> 12.5 <SEP> 1.8 <SEP> 130 <SEP> 6300 <tb> 19 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> 40 <SEP> 15 <SEP> 4.0 <SEP> 135 <SEP> 6200 <tb> 20 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 35 <SEP> 14 <SEP> 2.0 <SEP> 110 <SEP> 5600 <tb> 21 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> 50 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 105 <SEP> 5500 <tb> 22 <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 37 <SEP> 16 <SEP> 3.0 <SEP> 95 <SEP> 5000 <tb> 23 <SEP> 5 <SEP> 25 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> 75 <SEP> 24 <SEP> 15 <SEP> 90 <SEP> 5100 <tb> 24 <SEP> - <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> - <SEP> 120 <SEP> 27 <SEP> 18 <SEP> 85 <SEP> 4600 <tb> 25 <SEP> - <SEP> 30 <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> ohne <SEP> Bruch <SEP> 35 <SEP> 27 <SEP> 85 <SEP> 4500 <tb>

Claims: Patentansprüche 1. Thermoplast'sche Formmassen mit erhöhter Zähigkeit, enthaltend (A) 30 bis 90 Gew.% eines thermoplastischen Polyamids, (B) 3 bis 70 Gew.% eines feinteiligen silikatischen Füllstoffs, (C) O bis 50 Gew.% Glasfasern, und (D) gegebenenfalls übliche Zusatzstoffe in wirksamen Mengen, wobei die Summe der Komponenten (A) bis CD) 100 Gew.% beträgt, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff (B) (E) 0,1 bis 3,0 Gew.% eines Organosilans, und (F) 0,5 bis 10,0 Gew.% eines Polyurethan-Isomeren als Beschichtungsmittel enthält. 2. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Organosilan (E) ein Aminoalkyl-trialkoxysilan ist. 3. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethan-Isomere anionische und kationische Zentren im Molekül enthält. 4. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff (3) zunächst mit dem Organosilan (E) und an schliessend mit dem Polyurethan-Isomeren (F) beschichtet worden ist. 5. Thermoplastische Formmassen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Füllstoff (B) ein wasserfreies Aluminiumsilikat, das durch thermische Dehydratisierung von Kaolin oder Kaolinit erhalten wird, oder ein Cacliumsilikat mit nadelförmigem Habitus oder ein Glimmer verwendet wird.

Inventors: STEINBERGER, ROLF, DR., THEYSOHN, RAINER, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1984
Main classification: C08L77
IPC codes: C08K3, C08K9