PROCESS AND DEVICE FOR CONTROLLING AND/OR CALIBRATING ACOUSTICAL SURVEILLANCE DEVICES

Abstract: 1. A method of calibrating and/or checking acoustical surveillance devices of a container containing a first liquid and/or of a piping system, wherein the surveillance devices consist of one or more acoustic transducers which are acoustically coupled to the container or to the piping system wherein a sound source (3, 4) is acoustically coupled to one place or consecutively to a plurality of places on the container (1) or the piping system, as the case may be, which is to be monitored, and wherein an acoustic phenomenon which is detectable by the surveillance device is generated in the sound source (3, 4) and received by the surveillance devices, characterised by the following features : a) for the most accurate simulation of blowing noises possible, gas is blown through a nozzle (7) into a second liquid (5) in the sound source (3, 4), under similar conditions of pressure and other parameters to those prevailing in the vessel or piping system, b) the noises arising when the gas emerges from the nozzle (7) into the second liquid (5) are transmitted to the vessel or piping system via the gas-feed system (3) and a coupling piece (2) and are used for supervising and/or control and/or calibration of the surveillance device and/or as a reference for transit time measurements for the purpose of locating the source of blowing noises which may occur in the vessel or piping system.

Description: Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen und/oder Kalibrieren von akustischen Überwachungseinrichtungen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs und eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. In der Technik ist es inzwischen üblich, grosse Anlagenkomponenten auch akustisch zu überwachen. Dazu werden Schallaufnehmer an einer oder mehreren Stellen befestigt, welche in der Komponente ausLretende Geräusche oder durch diese übertragene Geräusche registrieren und analysieren. Verschiedene Fehler, wie z.B. lose Teile, können so frühzeitig festgestellt werden. Insbesondere in der Reaktortechnik ist es üblich, Anlagenteile akustisch zu überwachen. Mit dieser Methode kann man Blasen und Siedegeräusche nachweisen, sowie Leckagen in Dampferzeugern feststellen. Dies ist besonders wichtig bei Dampferzeugern, in denen Wasser durch flüssiges Natrium aufgeheizt wird. Zur Gewährleistung der Funktion der akustischen Messketten ist ihre regelmässige Überprüfung erforderlich. Bei schwer oder nicht zugänglichen Bereichen, z.B. in Kernkraftanlagen, muss die Überprüfung der Messketten durch künstliche Erzeugung von Geräuschen erfolgen. Da solche Geräusche, beispielsweise durch Anschlagen der Struktur, nicht mit den später auftretenden Störfallgeräuschen übereinstimmen, ist die Überprüfung nur unvollkommen möglich. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Überprüfen und/oder Kalibrieren von akustischen Überwachungseinrichtungen durch möglichst genaue Simulation der Störfallgeräusche, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren nach dem Hauptanspruch vorgeschlagen. Dazu wird an eine Komponente, die mit akustischen Überwachungseinrichtungen, z.B. einem oder mehreren akustischen Wandlern, bestückt ist, eine Kalibrier-Schallquelle akustisch angekoppelt. Dies Rann an einer oder nacheinander an mehreren Stellen geschehen. In der Kalibrier-Schallquelle wird das von der Überwachungseinrichtung zu detektierende Schallereignis simuliert. Das simulierte Schallereignis wird von den Uberwachungseinrichtungen empfangen und dient zur Kalibrierung. Es sind verschiedene Schallereignisse denkbar, an die die Kalibrier-Schallquelle mit ihren Eigenschaften angepasst werden kann. Die Erfindung geht von dem Gedanken aus, dass im Prinzip jedes Schallereignis in einer kleinen, an die Komponente ankoppelbaren Schallquelle simuliert werden kann, wodurch eine sehr viel genauere Überprüfung und Kalibrierung der Über- wachungseinrichtungen als bisher möglich wird. Dabei genügen zur hinreichend genauen Simulation der Schallereignisse unter Umständen auch andere Medien und gegebenenfalls etwas abweichende Bedingungen. Im Anspruch 2 wird vorgeschlagen, dass das Verfahren an einem eine Flüssigkeit enthaltenden Behälter durchgeführt wird, wobei das zu detektierende Schallsignal ein Blasengeräusch ist. Dies ist der in der Praxis am häufigsten auftretende Fall, für den das vorgeschlagene Verfahren besonders geeignet ist. Im Anspruch 3 wird insbesondere vorgeschlagen, dass die zu überwachende Komponente ein Dampferzeuger, speziell ein Natrium-Wasser-Wärmetauscher, ist. Das dort wichtigste zu detektierende Schallsignal ist ein Leckagegeräusch, da Leckagen wegen der Natrium-Wasser-Reaktion möglichst schnell erkannt werden sollen. Für diesen Spezialfall sieht der Anspruch 4 vor, dass in der Kalibrier-Schallquelle ein Gas durch eine Düse in eine Flüssigkeit geblasen wird und zwar unter ähnlichen Bedingungen von Druck und anderen Parametern, wie sie in der Komponente herrschen. Auf diese Weise wird ziemlich genau das Auftreten eines Lecks im Dampferzeuger simuliert. Es hat Diçi, gezeigt, dass die für das Frequenzspektrum der entstehenden Geräusche verantwortlichen Bedingungen hinreichend genau simuliert werden, wenn ein Gas mit entsprechendem Druck in eine Flüssigkeit geblasen wird. Als geeignete Gase haben sich Inertgase wie z.B. Helium, Argon oder Stickstoff erwiesen. Als Flüssigkeit kommt z.B. Wasser, öl oder auch Natrium,eventuell mit Kalium in Frage. Durch geeignete Veränderung des Gasdrucks können die unterschiedlichen Eigenschaften dieser Medien gegenüber denen im Dampferzeuger kompensiert werden, wobei ausserdem die Grösse der Lecks durch den Durchmesser der Düse simuliert werden kann. Für die Simulation von Dampferzeugerleckagen haben sich Düsen von etwa 0,1 bis 2,0 mm als geeignet erwiesen Die beim Austritt des Gases aus der Düse in die Flüssigkeit entstehenden Geräusche können über das Gaseinspeisesystem und ein Koppelstück auf die Komponente übertragen werden. Diese Geräusche dienen dann zur Kalibrierung der Überwachungs- einrichtung, insbesondere zur Einstellung von Empfindlichkeit, zur Ermittlung von Frequenzspektren der Geräusche und als Referenz für Laufzeitmessungen zur Lokalisierung von Lecks. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass auch die Funktion der Störfallanalysegeräte, und nicht nur die Funktion der akustischen Messaufnehmer an der Komponente, getestet und kalibriert werden kann. Im Anspruch 5 wird eine Vorrichtung zur Durchführung des beschriebenen Verfahrens vorgeschlagen. Die Vorrichtung besteht aus einem Flüssigkeitsbehälter, in den eine Düse für die Einspeisung von, gegebenenfalls unter hohem Druck stehendem Gas mündet. Die Düse ist die Fortsetzung eines Formteiles, welches an einer Seite über ein Koppelstück akustisch an die Komponente angekoppelt ist. Die Durchführung des Formteiles durch die Wand des Flüssigkeits behälters ist A 4-h; und mechanisch fest. Ausserdem wird durch das Formteil Gas von einem Vorratsbehälter zu der Düse geleitet. Diese Vorrichtung ermöglicht einerseits die Einspeisung von Gas und andererseits die möglichst verlustfreie Übertragung der entstehenden Blasengeräusche auf die Komponente. Im Anspruch 6 wird in weiterer Ausgestaltung der Erfindung vorgeschlagen, dass das Formteil im wesentlichen T-förmig ist, wobei die Zuleitung des Gases durch den Querkanal erfolgt. Das eine Ende des Längskanals ist verschlossen und bildet eine Anschlussmöglichkeit zur akustischen Ankopplung an die Komponente. Das andere Ende des Längskaiials steht mit dem Querkanal in Verbindung und ist durch die Wand des Flüssigkeitsbehälters in einer festen Verbindung durchgeführt und endet in einer Düse. Durch die Verwendung eines T-förmigen Formteiles lässt sich gleichzeitig die Einspeisung von Gas und die akustische Übertragung der Düsengeräusche günstig bewerkstelligen. Da die Geräusche an der Düse sich im wesentlichen nach rückwärts iortpflanzen, erweist sich die T-förmige Ausführung in der beschriebenen Form als besonders geeignet. Zusätzlich wird im Anspruch 7 vorgeschlagen, dass Düse, T-förmiges Formteil und Koppelstück aus gut schalleitendem, metallischem Material bestehen und mechanisch direkt ohne schallabsorbierende oder -reflektierende Abdichtungen untereinander verbunden sind. Durch den direkten metallischen Kontakt wird der erzeugte Schall mit den geringstmöglichen Verlusten von der Düse auf die zu überwachende Komponente übertragen. In spezieller Ausgestaltung der Erfindung wird im Anspruch 8 vorgeschlagen, dass die Düse in dem Flüssigkeitsbehälter auswechselbar Ist, crzcgsweise mit einer Schraubverbin cung an das T-förmige Formteil anschliessbar. Auf diese Weise ist es möglich, durch blosses Auswechseln der Düse schnell hintereinander mehrere verschieden grosse Leckagen zu simulieren. Im Anspruch 9 wird zusätzlich vorgeschlagen, dass die Gaszuleitung zu dem T-förmigen Formteil ebenfalls über eine Schraubverbindung erfolgt, wobei in der Zuleitung ein Absperrventil vorhanden sein kann. Diese Massnahme erhöht die Flexibilität beim Einsatz der Vorrichtung. In besonderer Ausgestaltung der Erfindung wird im Anspruch 10 ausserdem vorgeschlagen, dass der Flüssigkeitsbehälter aus einem durchsichtigen Material bestehen soll. Dies ist natürlich nur bei bestimmten Medien (z.B. Wasser, O1) und nur bis zu gewissen Höchstdrücken möglich, jedoch hat diese Ausgestaltung den Vorteil, dass die Funktion der Vorrichtung, d.h. das Austreten der Blasen aus der Düse, leicht über#:üfbar ist. Bei chemisch aggressiven oder opaken Medien ist ein Behälter z.B. aus Stahl erforderlich. Nach Anspruch 11 steht der Flüssigkeitsbehälter mit einem Ausgleichsgefäss in Verbindung, welches ein Entlastungsventil besitzt, oder er weist ein Entlastungssieb oberhalb des Flüssigkeitsspiegels auf. Diese beiden Massnahmen ermöglichen eine problemlose Abführung der aus der Düse in die Flüssigkeit ausgetretenen Gase. Im Anspruch 12 wird weiterhin vorgeschlagen, dass die ganze Vorrichtung transportabel ausgestaltet sein soll, beispielsweise tragbar in einem Gestell oder auf einem Wagen angeordnet, und dass sie zur Ankopplung an verschiedene Koppelstellen geeignet sein soll, wobei der Flüssigkeitsbehälter von dem Formteil nach dem Ankoppeln an die Komponente frc ,z=ragen wird. Die Verbindungen zum Gasvorratsbehälter und zum Ausgleichsbehälter können dagegen flexibel gestaltet sein. Diese Massnahme ermöglicht einen Einsatz an verschiedenen Stellen und verschiedenen Komponenten, wobei die Koppelstellen natürlich so ausgestaltet sein können, dass die Vorrichtung anstelle eines sonst vorhandenen akustischen Aufnehmers an die Komponente angekoppelt wird. Im Anspruch 13 wird schliesslich vorgeschlagen, dass Koppelstück mit kräftigen magnetischen Halterungen zu versehen, wodurch der Einsatz der Vorrichtung und das Ankoppeln an die Komponente noch einfacher gestaltet wird. Diese Version ist bei austenitischen Werkstoffen allerdings nicht anwendbar. In der Zeichnung werden die wesentlichen Teile der Erfindung dargestellt und zwar zeigt Fig. 1 in halbschematischer Darstellung den Aufbau der Vorrichtung und Fig. 2 ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemässen Ka librier-Schallquelle. In Fig. 1 ist die Wand einer Komponente 1 dargestellt, an welcher über ein Koppelstück 2 die Kalibrier-Schallquelle angekoppelt ist. Diese besteht aus einem Behälter 4 rit einer Flüssigkeit 5, in welchen Gas durch eine Düse 7 eingeblasen werden kann. Das Gas gelangt aus einem Vorratsbehälter 8 eventuell über Drossel- und/oder Absperrventile 9 und 10 in ein Formteil 3, welches ungefähr T-förmig ausgestaltet ist und in Fig. 2 näher beschrieben wird. Das Formteil 3 ist durch die Wand des Behälters 4 in einer mechanisch stabilen Dichtung 6 durc#geführt und ende in einer Düse 7, durch welche das Gas in die Flüssigkeit geblasen wird. Von dort entweicht das Gas entweder durch ein Entlastungssieb 11 oder gelangt über eine Leitung 12 zu einem Ausgiç behälter 13 mit Entlastungsventil 14. Fig. 2 zeigt das T-förmige Formteil 3 und Teile der übrigen Vorrichtung. Das T-förmige Formteil 3 weist an dem einen Ende seines Längskanals 33 einen Abschluss auf, welcher eine Anschlussmöglichkeit 36 zur akustischen Ankopplung an die Komponente 1 bildet. Durch den Querkanal 37 wird Gas zugeführt, welches durch das andere Ende des Längskanals 33, welches in einer Befestigung 6 durch die Wand des Flüssigkeitsbehälters 4 hindurchgeführt ist, zu einer Düse 35 gelangt. Die Düse 35 ist auswechselbar an dem Ende des T-förmigen Formteiles 3 befestigt, beispielsweise mit einem Gewinde und einer Uberwurfmutter 34. Auch die Zuführung des Gases zu dem Querkanal 37 kann über eine Schraubverbindung 32 erfolgen, Mit einem Kugelventil 31 kann die Gaszufuhr geregelt werden. Natürlich sind verschiedene Ausführungen der erfindungsgemässen Vorrichtung möglich, jedoch ist darauf zu achten, dass der Schall sich im wesentlichen von der Düse 35 aus nach rückwärts fortpflanzt, so dass die Ankoppeleinrich tung 36 möglichst in Gegenrichtung zu dem in die Flüssigkeit 5 eingeblasenen Gasstrahl liegen sollte. Als Koppelverbindungen lassen sich Gewindeverbindungen oder Magnetverbindungen vorstellen.

Claims: Verfahren und Vorrichtung zum Überprüfen und/oder Kalibrieren von akustischen Überwachungseinrichtungen Patentansprüche 1. Verfahren zum Überprüfen und/oder Kalibrieren von akustischen Überwachungseinrichtungen, die aus einem oder mehreren akustischen Wandlern bestehen, welche an eine Komponente (1) akustisch angekoppelt sind, g e k e n n z e i U 11 n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Es wird eine Kalibrier-Schallquelle (3, 4) an einer oder nacheinander an mehreren Stellen der zu über wachenden Komponente (1) akustisch angekoppelt. b) In der Kalibrier-Schallquelle (3, 4) wird das von der Uberwachungseinrichtung zu detektierende Schall ereignis simuliert. c) Das simulierte Schallereignis wird von den Überwachungs- einrichtungen empfangen und dient zur Kalibrierung. 2. Verfahren nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Die zu überwachende Komponente (1) ist ein eine Flüs sigkeit enthaltender Behälter und/oder ein Rohrsystem. b) Das zu detektierende Schallsignal ist ein Blasenge räusch. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Die zu überwachende Komponente (1) ist ein Dampf erzeuger, insbesondere ein Natrium-Wasser-Wärme tauscher. b) Das zu detektierende Schallsignal ist ein Leckagege räusch. 4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) In der Kalibrier-Schallquelle (3, 4) wird Gas durch eine Düse (7) in eine Flüssigkeit (5) geblasen und zwar unter ähnlichen Bedingungen von Druck und ande ren Parametern, wie sie in der Komponente (1) h < rr- schen. b) Die beim Austritt des Gases aus der Düse (7) in die Flüssigkeit (5) entstehenden Geräusche werden über das Gaseinspeisesystem (3) und ein Koppelstück (2) auf die Koiupunente (1) übertragen. Die Geräusche dienen zur Kalibrierung der Überwachungseinrichtung, insbesondere zur Einstellung von Empfindlichkeit, zur Ermittlung von Frequenz spektren der Geräusche und als Referenz für Laufzeitmecsungen zur Lokalisierung von Lecks. 5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 - 4, g e k e n n z e i c h n e t d u r C h folgende Merkmale: a) Die Vorrichtung besteht aus einem Flüssigkeitsbehälter (4), in den eine Düse (7) für die Einspeisung von, ge gebenenfalls unter hohem Druck stehendem Gas mündet. b) Die Düse (7) ist die Fortsetzung eines Formteiles (3), welches an einer Seite über ein Koppelstück (2) aku stisch an die Komponente (1) angekoppelt ist. c) Die Durchführung (6) des Formteiles (3) durch die Wand des Flüssigkeitsbehälters (4) ist dicht und mechanisch fest. d) Durch das Formteil (3) wird Gas von einem Vorratsbehäl ter (8) zu der Düse (7) geleitet. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Das Formteil (3) ist im wesentlichen T-förmig, wobei die Zuleitung des Gases durch den Querkanal (37) er folgt. b) Das eine Ende (36) des Längskanals (33) ist verschlos sen und bildet eine Anschlussmöglichkeit (36) zur aku stischen Ankopplung an die Komponente (1). c) Das andere Ende des Längskanals (33) steht mit dem Querkanal (37) in Verbindung und ist durch die Wand des Flüssigkeitsbehälters (4) in einer festen Verbin dung (6) durchgeführt und endet in einer Düse. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Düse (7), Formteil (3) und Koppelstück (2) bestehen aus gut schalleitenden, metallischen Materialien. b) Diese Teile sind mechanisch direkt ohne schallabsor bierende oder -reflektierende Abdichtungen unterein ander verbunden. 8. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6 oder 7, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Die Düse (35) ist auswechselbar, vorzugsweise mit einer Schraubverbindung (34) versehen. 9. Vorrichtung nach Anspruch 5, 6, 7 oder 8, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Die Gaszuleitung erfolgt ebenfalls über eine Schraub verbindung (32), wobei in der Zuleitung ein Absperr ventil (31) vorhanden sein kann. 10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Der Flüssigkeitsbehälter (4) besteht insbesondere bei Benutzung durchsichtiger Flüssigkeit aus einem durch sichtigen Material. 11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Der Flüssigkeitsbehälter (4) steht mit einem Ausgleichs gefäss (13) in Verbindung oder weist ein Entlastungs sieb (11) auf. 12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Die ganze Vorrichtung ist transportabel und zur Ankopp lung an verschiedene Koppelstellen geeignet, wobei der Flüssigkeitsbehälter (4) von dem Formteil (3) frei ge tragen wird. 13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgendes Merkmal: Das Koppelstück (2) besteht aus magnetischen Halte rungen.

Inventors: ARNAOUTIS, NICOLAS, DIPL.-PHYS., FORSTER, KUNIBERT, DIPL.-ING., Förster, Kunibert, Dipl.-Ing.
Applicants: INTERATOM GESELLSCHAFT MIT BESCHRANKTER HAFTUNG
Application year: 1984
Main classification: G01M3
IPC codes: G21C17, G10K15, G01M3