PROCESS FOR MAKING A COMPOSITE THERMOPLASTIC ARTICLE

Abstract: 1. Process for producing a thermoplastic composite body essentially comprising an assembly of similarly aligned, thin-walled tubular elements made from thermoplastic material, characterized in that an assembly of similarly aligned tubular elements is formed into a sheet, this sheet is joined to at least one metal layer covering the ends of the tubular elements by the applicaton of pressure and temperature, the lengths of the tubular elements being shortened, in that the ends of the tubular elements are melted down in the plastic condition until they lie in all-over contact with the outer layer, the tubular elements being increasingly compacted depending on the diameter of the tubular element, on the wall thickness and on the degree of melting, and being deformed into support-like structures.

Description: Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Verbund körpers Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines insbesondere thermoplastischen Verbundkörpers/auf der BaSis Polypropylen oder Polycarbonat, bestehend im wesentlichen aus einer Aneinanderreihung von gleichgerichteten, dünnwandigen Röhrchen, die durch thermisches Schneiden quer zur Röhrchenachse zu Röhrchenkörpern ausgeformt werden. Nach DE-OS 27 49 764 (Solvay) ist ein Verbundmaterial in Form einer Verbundplatte bekannt, welche eine durch Heisspressen mit einer Polyolefinfolie verbundene Metallfolie umfasst. Die Polyolefinfolie besteht dabei aus 10 bis 90 Gew.- zelluloseartiger Fasern, die auch in Form von fibrilierten Strukturen vorliegen können. Nach DE-OS 30 12 )72 (Sandwich-Profil GmbH) ist ein Kollektorelement bekannt, das aus Kapillarenstücken aus Glas oder Kunststoff gebildet wird. Die Kunststoffkapillare können beispielsweise mit einem Spinnkopf hergestellt werden, wie er in DE-PS 10 47 984 beschrieben ist. Für viele Anwendungsbereiche ist es wichtig, dass bei vorgeebener Dicke des Verbundliorpers hohe Festigkeitswerte bei möglichst geringem spezifischem Gewicht erreicht werden. Diesen Anforderungen genügen die bisher bekannten Verbundmaterialien nicht in ausreichendem Masse. Sie gestatten ferner nur die Verbindung von ebenen Deckschichten mit ebenen Kernmaterialien zu Verbundwerkstoffen. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers aus thermoplastischem Material anzubieten, der hohe Festigkeitswerte bei niedriger Dichte ausweist. Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass man eine Aneinanderreihung von gleichgerichteten Röhrchen in Plattenform bringt, diese mit mindestens einer Metallage unter Druck und Temperatur verbindet, wobei die Röhrchenenden im plastischen Zustand heruntergeschmolzen werden, dabei in Abhängigkeit von Röhrchendurchmesser, Wandstärke und Abschmelzgrad zunehmend verdickt werden und eine Konsole ausgebildet wird, die gleichzeitig mit der Metallage schmelztechnisch verbunden wird. Aufgrund ihrer materialspezifischen Eigenschaften ist es bei dieser Verbundkonstruktion vorteilhaft, dass die Metalllagen aus Aluminium und das thermoplastische Material aus Polypropylen oder Polycarbonat bestehen. Für den Fall besonders hoher Beanspruchungen sind die Wandungen der Röhrchen zum Röhrchenende hin verdickt und am Röhrchenende eine Konsole und ein materialeigener Verschluss aus dem thermoplastischen Material ausgebildet. Durch zahlreiche Versuche hat sich herausgestellt, dass Röhrchenkörper mit dieser Querschnittsform höhere Druckbelastungen aufnehmen können als unverformte glatte Röhrchen gleicher Bauhöhe und gleicher Dichte. Das Verfahren zur Herstellung des erfindungsgemässen Verbundkörpers verläuft in folgenden Schritten: 1. Eine Aneinanderreihung von gleichgerichteten Röhrchen in Plattenform wird mit mindestens einer waagerecht zur Röhrchenachse angeordneten Metallage unter Druck und Temperatur verbunden (Fig. 1). 2. Die Röhrchenenden werden im plastischen Zustand her untergeschmolzen, so dass sie sich dabei in Abhängig keit von Röhrchendurchmesser, Röhrchenwandstärke und Abschmelzgrad zunehmend verdicken (Fig. 2). 3. An den Röhrchenenden bilden sich Konsolen oder ein materialeigener Verschluss, der sich mit der Metalllage schmelztechnisch verbindet (Fig. 4). 4. Die Röhrchenenden werden im plastischen Zustand soweit heruntergeschmolzen, bis sie vollflächig an der Kontur der vorgeformten Deckschicht anliegen (Fig. 7). Die bei der Herstellung anfallenden Temperaturen liegen kurz über dem Erweichungspunkt des jeweiligen thermoplastischen Materials, vorzugsweise z.B. Polyäthylen, Polycarbonat oder Polypropylen. Vorteilhafterweise ist die Ausgangswanddicke der Röhrchen 0,1 bis 0,5 mm und der Aussendurchmesser < 5 mm. Durch snderung der Geometrie des statisch belasteten Röhrchenkörpers sowie durch Verdickung der Röhrchenwandung zum Röhrchenende hin wird erreicht, dass die kritische nckciflge der Wandung reduziert wird und somit die Eel2st- barkeit des Verbundkörpers in Faserrichtung in Abhängigkeit mit der Verkleinerung der Knicklänge wächst (Fig. 1 - 4 u. siehe Knicklänge Kl). Durch die zusätzliche sogenannte Konsolenbildung (Fig. 1 und 2) oder materialeigene Verschlussbildung (Fig. 3 und 4) an den Rohrenden werden die Kontaktflächen zwischen Röhrchenenden und Deckschichten vergrössert, wodurch die Haftung zwischen beiden Materialien wesentlich verbessert wird. Obige Gestaltung des Kunststoffkerns läuft im Fertigungsprozess des Verbundes zeitgleich mit der Schmelzverbindung der Metalllagen ab. Bei diesem Fertigungsverfahren haben sich besonders Metallagen aus Aluminium bewährt, die entsprechend der bekannten Art im coil-coating-Verfahren speziell für diese Anwendung vorbehandelt werden, um eine optimale Haftung zwischen Metallage und Kernwerkstoff zu gewährleisten. Hierzu sind vorzugsweise die Metallagen zum Kernwerkstoff hin geprimert und mit einem Haftverinittler im Dickenbereich von 0,010 bis 0,120 mm versehen. Der festigkeitstragende Kern ist aus einer Aneinanderreihung von gleichgerichteten, senkrecht zur Deckschicht angeordneten Röhrchen gebildet, wobei ganze Röhrchenplatten durch thermisches Schneiden von einzelnen Röhrchenbündeln hergestellt werden. Die einzelnen Röhrchen lassen sich vorzugsweise spinntechnisch praktisch endlos erzeugen (s. DE-PS 10 47 984). Insgesamt ergibt sich bei der erfindungsgemässen Konstruktion ein erheblich verringertes spezifisches Gewicht bei gleichzeitig ausreichender Gesamtfestigkeit. Im Vergleich zu marktgängigen Verbundplatten mit Metalldeckschichten und einem thermoplastischen Vollkern nach P 19 52 890.6 beträgt die Gewichtsreduzierung des Kerns je nach Aus führungsart 50 bis 85 % bei gleicher Plattendicke. Die erfindungsgemässe Herstellung des Verbundkörpers geschieht unter kurzer Wärmebeaufschlagung bis zum Erweichungspunkt des jeweiligen Thermoplasten in den oberen und unteren Röhrchenendbereichen. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Verbundelementen, bestehend aus vorverformten Deckschichten aus Metallen oder Kunststoffen mit Wanddicken < 2 mm und einem thermoplastischen Körper, der im wesentlichen aus einer Aneinanderreihung von gleichgerichteten, senkrecht zur Deckschicht angeordneten Röhrchenkörpern besteht. Die Deckschichten und die Röhrchenkörper werden thermisch beaufschlagt und unter Druck schmelztechnisch miteinander verbunden. Die Aussendurchmesser der Röhrchenkörper liegen vorzugsweise zwischen 0,5 bis 6 mm. Diese Röhrchen werden beispielsweise entsprechend DE-PS 10 47 984 hergestellt. Es ist möglich, die Deckschichten zu verformen oder dekorativ zu prägen und dann mit dem Röhrchenkörper zu verbinden. Diese neuen Strukturen bilden sich bei dem späteren Kaschiervorgang nicht zurück, da sich die Röhrchen durch die thermische Beaufschlagung während des Kaschier voranes ohne Haftur.gsverluste der jeweiligen Form oder Struktur der Deckschichten anpassen. Ferner wird erfindungsgemäss angestrebt, beim Verbindungs- oder Kaschiervorgang durch weiteres thermisches Zusammenpressen der Röhrchen über das Mass der vorherigen Verdichtung hinaus im Randbereich der Platte zusätzliche Verformungen und Festigkeitssteigerungen des Verbundes zu erreichen (Fig. 5). Das beim Zusammenpressen verdrängte Material wird in den Hohlräumen der Röhrchen aufgenommen. Trotz der hohen Verdichtung des Röhrchenkörpers liegt seine Dichte auch in diesen Bereichen noch wesentlich unter der eines Vollkunststoffkerns. Im folgenden wird die Erfindung anhand von drei Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 - Perspektivischer Querschnitt durch einen erfin dungsgemässen Verbundkörper bei ca. 50 % Kernver dichtung Fig. 2 - Teilquerschnitt durch ein Röhrchen gemäss Schnitt linie A, B aus Fig. 1 mit Konsolenbildung Fig. 3 - Perspektivischer Querschnitt durch einen erfin dungsgemässen Verbundkörper mit ca. 50 % Kern verdichtung Fig. 4 - Teilquerschnitt durch ein geschlossenes Röhrchen entlang Schnittlinie C, D aus Fig. 3 mit Konsolen bildung und materialeigenem Verschluss Fig. 5 - Querschnitt durch einen erfindungsgemässen Ver bundkörper mit Verformungen im Randbereich Fig. 6 - vorgeformte Deckschicht und Röhrchenplatte vor dem Verbinden Fig. 7 - Verbundkörper mit Deckschicht und Füllstoff (Röhrchenplatte) Fig. 8 - Verbundkörper mit oberer und unterer Deckschicht und verdichtetem Bereich Fig. 9 - Verbundkörper mit versiegeltem Bereich In Fig. 1 sind zwei Metallagen 1, 2 als Deckschichten aus Aluminium mit einer Vielzahl von aneinandergereihten, gleichgerichteten Röhrchen 5 dargestellt, die zusammen einen Verbundkörper bilden. Aus dem Teilquerschnitt in Fig. 2 ist zu erkennen, dass die Röhrchenenden zwar offen, aber gegenüber dem mittleren Wandbereich verdickt sind. Die freie Knicklänge Kl ist als Mass für die Steifigkeit angegeben. Je grösser die Knicklänge Kl, desto eher neigen die Röhrchenwandungen zum Ausknicken bei Belastung in Richtung der Röhrchenachse. Fig. 5 zeigt analog zu Fig. 1 einen Teilquerschnitt des erfindungsgemässen Verbundkörpers mit Metalllagen-4, 5 als Deckschichten und einer Vielzahl von Röhrchen. Im Gegensatz zu den in Fig. 1, 2 dargestellten Röhrchen 3 sind die Röhrchen 6 nunmehr an ihren Enden 8 verschlossen. Dies geht auch aus der Darstellung in Fig. 4 hervor, bei der die Knicklänge mit Kl und die konsolenartige Verdikkung mit 7 bezeichnet ist. Anhand von Fig. 5 soll die Möglichkeit einer noch weiteren zusätzlichen Verdichtung des Kernmaterials in bestimmten Oberflächenbereichen bei der Verbundfertigung dargestellt werden. Der Röhrchenkörper 9 befindet sich zwischen zwei Aluminium deckschichten 10, 11. Die Dec.schicnt 10 wurde vor dem Zusammenbringen mit der Kernschicht im Randbereich vorgeformt. Fig. 6 zeigt die vorgeformte Deckschicht 12 rund die Röhrchenplatte 13 vor dem Verbinden, während Fig. 7 den Verbundkörper mit Deckschicht 14 und Füllstoff (Röhrchenplatte) 15 darstellt. Um auch die Deckschichten abmagern zu können - aus technischen oder preislichen Gründen - muss der Füllstoff zusätzlich Druck- und Zugaufnahmebeanspruchungen übernehmen. Dies erfolgt bei der Herstellung des erfindungsgemässen Verbundkörpers dadurch, dass bei der Heisspressung,bedingt durch die Formgebung der Deckschicht 16,die Röhrchenplatte in konkaven Bereichen der vorgeformten Deckschicht stärker zusammengeschmolzen wird (Fig. 8). Die Raumdichte des Röhrchenkörpers in diesen Bereichen erlaubt eine höhere Beanspruchungsaufnahme. Sie kann durch die Auswahl der Röhrchenplattendicke bis zu 100 ffi verbessert werden. Das beim Zusammenpressen verdrängte Material wird in den Höhlräumen der Röhrchen aufgenommen. Die Raumdichte von 100 ffi des Kunststoffkerns wird auch erreicht, wenn bei 2 Deckschichten der Raum des Füllstoffes praktisch auf Null zusammengefahren wird, z.B. bei Erreichung einer Siegelung 19 (Fig. 9). In Fig. 8 sind die untere Deckschicht mit 17 und der verdichtete Eereich mit 18 beziifert.

Claims: Patent ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Ver bundkörpers, bestehend im wesentlichen aus einer Aneinanderreihung von gleichgerichteten, dünnwandigen Röhrchen aus thermoplastischem Material, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Aneinanderreihung von gleichgerichteten Röhrchen in Plattenform bringt, diese mit mindestens einer Metallage unter Druck und Temperatur verbindet, wobei die Röhrchenenden im plastischen Zustand heruntergeschmolzen werden, dabei in Abhängigkeit von Röhrchendurchmesser, Wandstärke und Abschmelzgrad zunehmend verdickt werden und eine Konsole ausgebildet wird, die gleichzeitig mit der Metallage schmelztechnisch verbunden wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallagen aus Aluminium und das thermopla stische Material aus Polypropylen oder Polycarbonat bestehen und die Röhrchenenden soweit heruntergeschmol zen werden, dass sich ein materialeigener Verschluss bildet. 3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Metall lagen vor dem Zusammenbringen mit der Kernschicht im Randbereich vorgeformt ist. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Verbindungs- und Kaschiervorgang durch weiteres thermisches Zusammen pressen der Röhrchen über das Mass der vorherigen Verdichtung hinaus im Randbereich der Platte zu sätzliche Verformungen und Festigkeitssteigerungen des Verbundes aufgebracht werden. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der Metallagen vor dem Zusammenbringen mit der Kern schicht vorgeformt und mit einem Haftvermittler versehen ist.

Inventors: BEHDORF, HANS, DIETZSCH, HANS-JOACHIM, DIETZSCH, OTTO, GERLACH, JURGEN, HEGEN, DIETER, DR., Gerlach, Jürgen
Applicants: VEREINIGTE ALUMINIUM-WERKE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1984
Main classification: B32B3
IPC codes: B29D24, B32B3