THERMOPLASTIC MOULDING MASS

Abstract: 1. A thermoplastic molding material containing A) from 5 to 95% by weight, based on A + B, of one or more styrene/acrylnitrile copolymers built up from a1 ) from 99 to 50% by weight, based on A, of styrene and/or a styrene derivative which is substituted by alkyl in the nucleus, and a2 ) from 1 to 50% by weight of acrylonitrile, B) from 95 to 5% by weight, based on A + B, of one or more styrene/maleic anhydride copolymers consisting of b1 ) from 99 to 50% by weight of styrene and/or a styrene derivative which is substituted by alkyl in the nucleus and b2 ) from 1 to 50% by weight of maleic anhydride and C) from 1 to 50 parts by weight, per 100 parts by weight of A + B, of one or more graft copolymers built up from c1 ) from 50 to 90% by weight of one or more rubbers having a glass transition temperature below 0 degree C, c2 ) from 1 to 49% by weight of styrene, alpha-methylstyrene and/or a styrene substituted by alkyl in the nucleus and having up to 12 carbon atoms and c3 ) from 49 to 1% by weight of acrylonitrile and/or maleic anhydride, the percentages in each case being based on C, wherein the weight ratio of the comonomers a2 ) to b2 ) in the copolymers A) and B) is 1.38 >= a2 /b2 >= 0.72 and furthermore the weight of the comonomer c3 ) of component C) is such that either a2 ) >= c3 ) >= b2 ) or a2 =< c3 ) =< b2 ).

Description: ?hermoPlastische Formmasse Die Erfindung betrifft eine schlagfeste und wärmeformbeständige thermoplastische Formmasse, die aus einem S/AN-Copolymerisat A, einem S/MSA-Co- polymerisat B und einem Pfropfmischpolymerisat C aufgebaut ist. Das Pfropfmischpolymerisat C enthält ein vinylaromatisches Monomeres und Acrylnitril oder MSA jeweils gepfropft auf. eine Kautschukgrundlage, die eine Glastemperatur unterhalb von OOC aufweist. Zum Stand der Technik nennen wir: (1) Ullmann's Encyclopädie der techn. Chemie, Bd. 19, 4. Aufl. (1980) S. 272r. (2) DE-OS 22 46 726 (3) US-PS 3 641 212 und (4) DE-OS 19 49 487. Copolymerisate aus Styrol und Acrylnitril sind aus (1) bekannt. Sie lassen sich gut thermoplastisch verarbeiten, sind ziemlich hart und weisen im Vergleich zu reinem Polystyrol eine hervorragende Losungsmittel beständigkeit auf. Ihre Zähigkeit lässt jedoch zu wünschen übrig. Es ist bekannt, dass man die Schlagzähigkeit von harten Styrol-Acrylnitril-Copolymerisaten verbessern kann, wenn man sie mit einer weichen kautschukelastischen Komponente abmischt. Solche Weichkomponenten können hergestellt worden sein durch Polymerisation eines Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart eines Kautschuks, wobei zumindest ein Teil der Monomeren auf den Kautschuk gepfropft ist. Diese Formmassen weisen eine zufriedenstellende Schlagzähigkeit auf, sie haben jedoch den Nachteil, dass sie beim Erwärmen auf Temperaturen von etwa 1000C und darüber ihre Form verändern und schrumpfen: d.h., sie haben eine geringe Wärmeformbe- ständigkeit. Copolymerisate aus Styrol und Maleinsäureanhydrid sind ebenfalls aus (1) bekannt. Sie beginnen erst bei relativ hohen Temperaturen zu erweichen und ihre Form zu verändern. Ihre mechanischen Eigenschaften, wie Steifigkeit und Zähigkeit sind jedoch unbefriedigend. Es ist weiter bekannt, dass einige wenige thermoplastische Kunststoffe miteinander mischbar sind. Die weitaus gröBte Zahl der Kunststoffe erweisen sich jedoch als unverträg-. lich, wenn man versucht, aus zwei oder mehreren Komponenten Mischungen herzustellen: Unverträglichkeit ist die Regel und Mischbarkeit ist die Ausnahme vgl. z.B. L. Bohn, Kolloid-Zeitschrift 213, (1966), Seite 55 oder G.E. Molau, Journal of Polymer Science, Teil B, 3, (1965) Seite 1007 oder S.J. Schnitt, Angew. Chem. 91, (1979) 296. Verträglichkeit ist ist in der Regel aber Voraussetzung datum, dass Kunststoffmischungen brauchbare Eigenschaften haben: Wenn die Komponenten einer Kunststoffmischung unverträglich sind, stellen die Phasengrenzen Keimstellen für Bruch dar. Schlagzähe und zugleich hochwärmeformbeständige thermoplastische Formmassen auf Basis von Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymerisaten sind verschiedentlich beschrieben worden. Das Vertraglichkeitsproblem von Matrixmaterial und Pfropfhülle des Kautschuks wird z.B. in (2) durch eine kontinuierliche Polymerisation von Styrol und Maleinsäureanhydrid in Gegenwart von Polybutadien erreicht. Aufgrund der hohen Zähigkeit der Polymermasse, auch bei niedrigen Umsätzen, lassen sich in der Praxis jedoch nur relativ kautschukarme Produkte herstellen, die nur unbefriedigende Eigenschaften aufweisen. Bestimmte Kautschuke, wie Polyacrylsäureester, können als Pfropfgrundlage nur mit Schwierigkeiten eingesetzt werden. In (3) wird die Abmischung von ungepfropftem Nitrilkautschuk mit S-MSA-Co- und Terpolymeren beschrieben. Die resultierenden Produkte besitzen jedoch aufgrund ungenügender Verankerung des Kautschuks in den Matrixpolymeren unbefriedigende mechanische Eigenschaften. In (4) schliesslich werden Mischungen aus Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymeren und Pfroprkautschuken auf Basis von Polybutadien, Butadien-Acrylsäureester-Mischpolymeren und Polyacrylsäureestern und gegebenenfalls SAN-Copolymeren beschrieben, deren mechanische Eigenschaften jedoch gegenüber herkömmlichen ABS-Polymerisaten deutlich abfallen. Die mechanischen Eigenschaften der bekannten Formmassen genügen häufig nicht h8heren Ansprüchen. Insbesondere ist die Kombination aus Zähigkeit und Steifigkeit nicht ausgewogen. Auch das Verarbeitungsverhalten ist unbefriedigend. Häufig stellt man Laminationserscheinungen fest, die sich beim Spritzguss, z.B. in Schieferbrüchen im Angussbereich zeigen. Es bestand daher die Aufgabe, die vorstehend beschriebenen Nachteile zu beheben, ohne die Wärmeformbeständigkeit und das Fliessverhalten abzusenken. Die Lösung dieser Aufgabe gelingt durch die in Patentanspruch 1 genannten Massnahmen. Die Erfindung betrifft somit eine thermoplastische Formmasse, enthaltend, vorzugsweise bestehend aus, A) 5 bis 95 Get.-X, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-%, jeweils bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Acrylnitril-Copolymeren, aufgebaut aus al) 99 bis SO Gew.-%, bezogen auf A, von Styrol und/oder einem kernalkylsubstituierten Styrolderivat und 1 1 bis 50 Gew.-% Acrylnitril B) 95 bis 5 Gew.-X, vorzugsweise 80 bis 20 Gew.-%, jeweils bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Maleinsäureanhydridcopolymeren, be stehend aus b1) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder einem kernalkylsubstituierten Styrolderivat und b2) 1 bis 50 Gew.-X Maleinsäureanhydrid und C) 1 bis 50 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus c1) 50 bis 90 Gew.-X, bezogen auf C, mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur unterhalb DOC, c2) 1 bis 49 Gew.-%, bezogen auf C, Styrol und/oder einem alkylsub stituierten Styrolderivat, und c3) 49 und 1 Gew.-X, bezogen auf C, Acrylnitril und/oder Malein säureanhydrid gegebenenfalls enthaltend D) 0,1 bis 10 Gew -Teile, bezogen auf A+B+C, üblicher Zusatzstoffe. Diese Formmasse ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gewichtsanteile der Comonomeren a2) zu b2) in den Copolymerisaten A) und 8) a2 1,38 # - # 0,72 b2 ferner der Gewichtsanteil des Comonomeren c3) der Komponente c) ent weder a2) # c3) # b2) oder a2) < c3) < b2) ist. Nachstehend werden die Komponenten der erfindungsgemässen Formmasse, deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse beschrieben. Copolymerisat A FOr die erfindungsgemässen Formmassen werden kautschukfreie Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate angewendet; diese bestehen im wesentlichen aus Copolymerisaten, die 1 bis 50 Gew.-X Acrylnitril, a2), und 50 bis 99 eew.-X Styrol oder ein kernalkylsubstituiertes Styrol oder deren Mischungen enthalten. Der Styrolbestandteil kann, um die WErmeformbe- ständigkeit zu verbessern, ganz oder teilweise durch kernalkyliertes Styrol, insbesondere p-Methylstyrol, ersetzt sein. Styrol-Acrylnitril-Copolymerisate sind im Handel erhältlich und können z.B. nach der Lehre der DE-AS 1 001 001 bzw. DE-PS 1 003 436 hergestellt werden. Der Molekulargewichtsbereich der Copolymerisate kann Mw = 8.104 bis Mw = 5.105 (Gewichtsmittel Mw aus Lichtstreuung) betragen. Das Copolymerisat A ist in der erfindungsgemässen Formmasse in einem Anteil von 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise von 20 bis 80 Gew.-X, jeweils bezogen auf die Summe der Einzelkomponenten A und B, enthalten. Copolyerisat 8 Das Copolymerisat 8 wird durch kontinuierliche Mischpolymerisation der Monomeren bl) und b2) bei hohen Temperaturen unter starkem Rühren hergestellt. Die Monomeren bl) und b2) werden dazu kontinuierlich in ein Polymerisationsgefäss eingebrcht und gleichzeitig wird eine diesen Mengen entsprechende Menge des Polymerisationsgemisches aus dem Gefäss abgezogen (vgl. A.W. Hanson, R.L. Zimmermann, Industrial Eng. Chemistry 49, (1957) Seite 803). Das Monomere bl), das im wesentlichen Styrol ist, aber auch ein kernalkyliertes Styrol, wie p-Methylstyrol, sein kann, ist in Mengen von 50 bis 99 Gew.-X, vorzugsweise von 55 bis 95 Gew.-X, das Monomere b2), Maleinsäureanhydrid, in Mengen von 1 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise von 5 bis 45 Gew.-%, im Copolymerisat B enthalten. Das Copolymerisat 5 ist in den erfindungsgemässen thermoplastischen Formmassen in einem Anteil von 5 bis 95 Gew.-X, vorzugsweise 20 bis 80 Gew.-X, bezogen auf die Summe der Einzelkomponenten A und 8, enthalten. Ein wesentlicher Punkt tür den Aufbau der erfindungsgemässen Formmasse ist, dass das Gewichtsverhaltnis von Acrylnitril zu Maleinsäureanhydrid in einem bestimmten Bereich liegt. Dieses Gewichtsverhältnis der Monomeren a2/b2 muss im Bereich von kleiner gleich 1,38 bis grösser gleich 0,72 liegen. Bei Verhältnissen über- und unterhalb des genannten Bereiches werden jeweils die Werte für die Mechanik der Mischungen schlechter und zugleich wird die Verarbeitbarkeit ungünstiger. Komponente C Die Komponente C ist ein Pfropfmischpolymerisat, das in einem Anteil von 1 bis 50 Gew.-Teilen, insbesondere von 10 bis 40 Gew.-Teilen, jeweils bezogen auf 100 Gew.-Teile der Komponente A und B, angewendet wird. Dieses Pfropfmischpolymerisat ist aufgebaut aus 10 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 15 bis 45 Gew.-% eines Gemisches aus mindestens einem vinylaromatischen Monomeren c2), das bis zu 12 Kohlenstoffatolne enthält, und 1 bis 49 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 40 Gew.-X mindestens eines (Meth)acrylsäureesters und/oder von Acrylnitril c3) als Pfropfhülle, auf 50 bis 90 Gew.-X, insbesondere 60 bis 80 Gew.-X einer elastomeren Pfropfgrundlage (Kautschukkomponente) cl). Die Herstellung des Pfropfmischpolymerisates C ist an sich bekannt. Es kann z.B. hergestellt werden durch Polymerisation eines Gemisches von Styrol und Acrylnitril oder (Meth)acrylaten in Gegenwart eines Kautschuks. Der Kautschuk cl) soll eine Glastemperatur [nach K.H. Illers und H. Breuer, Kolloid-Zeitschrift 176, (1961), Seite 110] haben, die unter OOC, vorzugsweise unter -30 C liegt. Als Kautschuk kommen z.B. in Betracht: Polybutadien (vgl. DE-OS 1 420 775 und DE-OS 1 495 089) Copolymerisate aus Butadien und Styrol (vgl. GB-PS 649 166), Polyacrylsäureester (vgl. DE-AS 1 260 135), sowie Copolymerisate aus Acrylsäureester und Butadien (vgl. DE-AS 1 238 207), ferner Elastomere von Copolymerisaten aus Acrylsäureestern mit Styrol, Acrylnitril und Vinylethern und Copolymerisat aus Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien (EPDM-Kautschuke). Die vinylaromatischen Pfropfmonomerel, c2) sind Styrol, eC-Methylstyrol und/oder kernalkylierte Styrole mit bis zu 12 C-Atomen; als Monomere c3) kommen (Meth)acrylsäureester von Alkanolen mit bis zu 8 C-Atomen sowie Acrylnitril oder Mischungen davon in Betracht. Die Pfropfcopolymerisation kann dabei bekannterweise in Lösung, Suspension oder vorzugsweise in Emulsion erfolgen. Die Weichphase des Pfropf mischpolymerisats weist, bei der bevorzugten Herstellung des Kautschuks und der Pfropfung in Emulsion einen mittleren Teilchendurchmesser (d50-Wert der integralen Masseverteilung) von 0,08um auf. In der Regel liegt der d50-Wert im Bereich von 0,1 bis 0,6Mm. Bei solchen Pfroptcopoly- merisationen erfolgt eine zumindest teilweise chemische Verknüpfung der polymerisierenden Monomeren mit dem bereits polymerisierten Kautschuk, wobei die Verknüpfung wahrscheinlich an den im Kautschuk enthaltenen Doppelbindungen errolgt. Zumindest ein Teil der Monomeren ist also auf den Kautschuk gepfropft. Der Teil der Monomeren, der nicht auf den Kautschuk gepfropft ist, copolymerisiert für sich. Dieses Copolymerisat kann bei den hier in Rede stehenden Gemischen der Komponente B zugerechnet werden. Man kann den Anteil der gepfropften Monomeren dadurch ermitteln, dass man den Gelgehalt der Pfropfcopolymeren bestimmt: Das Pfropfcopolymerisat wird in einem Lösungsmittel, z.B. in Methylethylketon gelost; dabei lösen sich nur die nichtgepfropften, für sich allein copolymerisierten Monomeren. Der Bestandteil C ist für die Schlsgz hig- keit der erfindungsgemässen Formmasse verantwortlich. Als weiterer wesentlicher Punkt fUr den Aufbau der erfindungsgemässen Formmasse ist zu beachten, dass die Gewichtsanteile der Monomerensorte c3 der Komponente C nicht beliebig wählbar ist, sondern in Abhängigkeit von den Monomeren a2 und b2 der die Hartmatrix aufbauenden Komponente A und 5 gewählt werden muss, so dass gilt entweder ist a2) > c3) 2 b2) oder es ist a2) < c3) 4 b2) Wenn der Gew.-Anteil des Comonomeren c3 c3) > a2) > b2) C3) 4 a2) 4 b2) so lassen sich die resultierenden Formmassen nicht schadens frei verarbeiten, wie Vergleichsversuche zeigen werden (Tab. 2), und auch die Zähigkeit ist unbefriedigend. Komponente O Zusätzlich zu den Komponenten A und B kann die erfindungsgemässe Formmasse übliche Zusatzstoffe in Mengen von 0,1 bis 10 Teilen, bezogen auf 100 Teile von A+B+C, enthalten. Als solche Zusatzstoffe seien genannt: Pigmente, Farbstoffe, Füllstorfe, Flammschutzmittel, weitere verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxidantien und Schmiermittel. Die erfindungsgemässen Formmassen werden nach den üblichen, für die Verarbeitung von Thermoplasten bekannten Verfahren zu Fertigteilen verarbeitet. Sie tinden insbesondere Verwendung für Gehäuse von Elektrogeräten, Haushaltsgeräten, Telefonen, für Platten, Rohre, Folien, Kinderspielzeug und im KFZ-Bau. Herstellung der erfindunpsqemässen Formmasse aus den Komponenten Die Herstellung der erfindungsgemässen Formmasse kann, wie nachstehend bechrieben, erfolgen: Die Komponenten A, 5 und C werden als Schmelzen bei Temperaturen zwischen 200 und 2800C auf Extrudern, Walzen oder Knetern bei Verweilzeiten von einigen Minuten gemischt. Man kann aber auch Lösungen der Komponenten A, B und C oder Teilmischungen, z.B. A+B, herstellen und diese mit C+D vermengen, die Lösungsmittel anschliessend entgasen und die Mischungen dann gegebenenfalls mit den Zusatzstoffen abmischen und nochmals konfektionieren. Das Vermischen der Komponenten A, B und C kann auch gleichzeitig mit den Zusatzstoffen erfolgen, Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen genannten Parameter wurden wie folgt bestimmt: 1. Die Kerbschlagzähigkeit in (Ka/m2) wurde nach DIN 53 453 an spritzge gossenen Normkleinstäben bei einer Massetemperatur von 2600C gemes sen. 2. Der Elastizitätsmodul in (N/mm2) wurde gemäss DIN 53 457 bestimmt. 3. Die Viskositätszahlen (VZ) t sp/c in ml/g wurden bei 250C in einer O,SXigen Lösung in Dimthylformamid gemessen. 4. Der Vicat-Erweichungspunkt in OC wurde nach DIN 53 460, Verfahren B, in Silikonol bestimmt. 5 Das Verarbeitungsverhalten wurde auf einer Spritzgussmaschine vom Typ Stubbe SKM 78 an einem Spritzgussformteil, das eine Kästchenform der Abmessungen 50xl30x50mm aufwies, überprüft. Die Massetemperatur betrug 250 C, die Formtemperatur 300C. Beurteilt wurde, ob die Form teile nach abgeschlossenem Spritzgiessvorgang Schäden aufweisen oder nicht. Es zeigt sich überraschenderweise, dass die erfindungsgemässen Polymermischungen eine hohe Wärmeformbeständigkeit, eine hohe Steifigkeit und gleichzeitig gute Zähigkeit aufweisen und sich ohne Fehler verarbeiten lassen. Für die Herstellung der erfindungsgemässen Formmassen und von Vergleichsformmassen wurden die nachfolgenden Komponenten verwendet: Komponenten A1 - A7 A1: S-AN-Copolymerisat; 10 X AN; VZ = 70 (ml/g) A2: S-AN-Copolymerisat; 15 % AN; VZ = 70 (ml/g) A3: S-AN-Copolymerisat; 20 % AN; VZ = 70 (ml/g) A4: S-AN-Copolymerisat; 25 X AN; VZ = 70 (ml/g) A5: S-AN-Copolymerisat; 30 X AN; VZ = 70 (ml/g) A6: S-AN-Copolymerisat; 35 X AN; VZ = 70 (ml/g) A7: S-AN-Copolymerisat; 40 % AN; VZ = 70 (ml/g) Komponenten B1 B1: S-MSA-Copolymerisat; 8 X MSA; VZ = 70 (ml/g) B2: S-MSA-Copolymerisat; 13 X MSA; VZ = 70 (ml/g) B3: S-MSA-Copolymerisat; 17 X MSA; VZ = 70 (ml/g) B4: S-MSA-Copolymerisat; 24,5 % MSA; VZ = 70 (ml/g) B5: S-MSA-Copolymerisat; 28 X MSA; VZ = 70 (ml/g) Weitere Eigenschaften der Komponenten A1 - A7 und 1 - B5 sind in der Tabelle 1 aufgeführt. Komponenten C1 - C6 C1: 75 X Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 X Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (90/10) C2: 75 X Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 X Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (83/17) C3: 75 % Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis < 75/25) C4: 75 X Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (70/30) C5: 75 X eines Kautschuks aus 60 Teilen Acrylsäurebutylester und 40 Tei len Butadien, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (70/30) C6: 75 X Polybutadienkautschuk, gepfropft mit 25 % Styrol/Acrylnitril im Verhältnis (70/30) Komponente D D1: Octabromdiphenylether D2: Ethylenoxid (10 Gew.-X) Propylenoxid (90 Gew.-%)-Copolymeres Beispiele 1 bis 14 und Verqleichsversuche I bis V Die erfindungsgemässen Formmassen werden in den nachfolgenden Beispielen näher erläutert, ohne dass damit eine Einschränkung vorgenommen werden soll, wobei die angegebenen Prozente Gewichtsprozente sind, sofern nicht anders vermerkt ist. Herstellung der Mischungen Die Komponenten A nBnCn und die Zuatzstoffe D n der Formmassen der Beispiele und der Vergleichsversuche wurden in den in der Tabelle 2 genannten Mengen in einem Fluidmischer vorgemischt und anschliessend auf einem Kokneter bei etwa 220 bis 230 C unter Stickstoff innig verknetet. Die Verweilzeit betrug 5 Minuten. Das dabei erhaltene Granulat wurde auf einer Einwellen-Extruder-Schnecke aufgeschmolzen und zu gleichmässigen, für die Spritzgussverarbeitung geeignetem Granulat abgeschlagen. In der Tabelle 2 sind die Eigenschaften der erhaltenen Mischungen aufgeführt. Tabelle 1 Produkt KerbschlagzShig- E-Modul Vicat keit N/mm2 temperatur (KJ/m2) A1 2 3400 105 A2 2 3500 106 A3 3 3500 106 A4 3 3600 107 A5 3 3700 107 A6 3 3800 107 A7 3 3800 108 B1 1 3400 118 B2 1 3500 119 B3 2 3600 134 84 2 3700 142 3 3 3800 146 Tabelle 2 Beispiele Zusammen- Kerbschlag- E-Modul Vicat- Verarbeit- Verhältnis C3 Vgl.-Vers. setzung zähigkeit N/mmê tempera- barkeit a2/b2 Gew.% (KJ/mê) tur C 1 42 A1 6 2 700 109 keine 1,25 a2=c3 > b2 42 B1 Schäden 16 C1 2 42 A1 6 2 800 111 keine 0,77 b2 > c3 = a2 42 B2 Schäden 16 C1 3 42 A2 7 2 800 116 keine 0,88 a2 < c3= b2 42 B3 16 C2 4 42 A4 9 2 900 125 keine 0,89 a2=c3 > b2 42 B4 16 C3 5 42 A4 9 2 900 125 keine 0,89 a2=c3 < b2 42 B5 Schäden 16 C3 Tabelle 2 Fortsetzung Beispiele Zusammen- Kerbschlag- E-Modul Vicat- Verarbeit- Verhältnis C3 Vgl.-Vers. setzung zähigkeit N/mmê tempera- barkeit a2/b2 (KJ/mê) tur C 6 42 A5 9 2 900 124 keine 1,07 a2=c3 > b2 42 B5 Schäden 16 C4 7 42 A6 10 2 900 125 keine 1,25 b2 > c3 > a2 42 B5 Schäden 16 C4 8 21 A4 8 2 900 134 keine 0,89 a2 = c3 < b2 63 B5 Schäden 16 C3 9 35 A4 16 2 800 117 keine 1,04 a2=c3 > b2 33 B4 Schäden 30 C3 10 30 A6 15 2 900 129 keine 1,25 a2 > c3 > b2 45 B5 Schäden 25 C4 Tabelle 2 Fortsetzung Beispiele Zusammen- Kerbschlag- E-Modul Vicat- Verarbeit- Verhältnis C3 Vgl.-Vers. setzung zähigkeit N/mmê tempera- barkeit a2/b2 (KJ/mê) tur C 11 42 A5 8 2 900 124 keine 0,89 a2=c3 > b2 42 B5 Schäden 16 C5 12 42 A5 9 2 900 124 keine 0,89 a2=c3 > b2 42 B5 Schäden 16 C6 13 40 A4 9 2 700 121 keine 1,04 a2=c3 > b2 40 B4 Schäden 16 C3 4 D1 14 40 A4 9 2 800 121 keine 1,04 a2=c3 > b2 40 B4 Schäden 15 C3 1 D2 Tabelle 2 Fortsetzung Beispiele Zusammen- Kerbschlag- E-Modul Vicat- Verarbeit- Verhältnis C3 Vgl.-Vers. setzung zähigkeit N/mmê tempera- barkeit a2/b2 (KJ/mê) tur C nicht erfindungsgem. I 42 A4 3 2 600 115 Schäden 1,04 a2 < c3 > b2 42 B4 16 C4 II 42 A7 3 2 200 117 Schäden 1,63 a2 > c3 > b2 42 B4 16 C4 III 42 A6 4 2 300 116 Schäden 1,42 a2 > c3 > b2 42 B4 16 C4 IV 42 A3 6 2 400 120 Schäden 0,71 a2 < c3 < b2 42 B5 16 C3 V 42 A2 4 2 300 115 Schäden 0,54 a2 < c3 < b2 42 B5 16 C3

Claims: PatentansprUche 1. Thermoplastische Formmasse, enthaltend A) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Acrylnitril-Copolymeren, aufgebaut aus al) 99 bis 50 Gew.-%, bezogen auf A, Styrol und/oder einem kernalkylsubstituierten Styrolderivat und a2) 1 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, B) 95 bis 5 Gew.-X, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Male insäureanhydridcopolymeren, bestehend aus b1) 99 bis 50 Gew.-% Styrol und/oder einem kernalkylsubsti tuierten Styrolderivat und b2) 1 bis 50 Gew.-X Maleinsäureanhydrid und C) 1 bis 50 Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B, min destens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus c1) 50 bis 90 Gew.-%, bezogen auf c, mindestens eines Kaut schuks mit einer Glastemperatur unterhalb von 0 C, c2) 1 bis 49 Gew.-%, bezogen auf c Styrol und/oder einem alkylsubstituierten Styrolderivat, und C3) 49 und 1 Gew.-X, bezogen auf c, Acrylnitril und/oder Maleinsäureanhydrid dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gewichtsanteile der Comonomeren a2) zu b2) in den Copolymerisaten A) und 8) a2 1,38 # # 0,72 b2 beträgt und ferner der Gewichtstsanteil des Comonomeren c3) der Komponen te C) entweder a2) # c3) # b2) oder a2) # c3) # b2) ist. 2. Thermoplastische Formmasse, bestehend aus A) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Acryl nitril-Copolymeren, das einpolymerisiert enthält, jeweils bezo gen auf A, al) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder ein kernalkylsubsti tuiertes Styrolderivat und 1 1 bis 50 Gew.-X Acrylnitril, B) 95 bis 5 Gew.-%, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Male insäureanhydridcopolymeren, bestehend aus b1) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder einem kernalkylsubsti tuierten Styrolderivat und b2) 1 bis 50 Gew.-% Maleinsäureanhydrid und C) 1 bis 50 Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus, jeweils bezogen auf C, c1) 50 bis 90 Gew.-X mindestens eines Kautschuks mit einer Glastemperatur unterhalb von OOC, c2) 1 bis 49 Gew.-X Styrol und/oder einem alkylsubstituierten Styrolderivat und C3) 49 und 1 Gew.-% Acrylnitril und/oder Maleinsäureanhydrid dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gewichtsanteile der Comonomeren a2) zu b2) in den Copolymerisaten A) und B) a2 1,38 > > 0,72 b2 beträgt und ferner der Gewichtsanteil des Comonomeren c3) der Komponen te C) entweder a2) > c3) > / b2) oder a2) # c3) # b2) ist. 3. Thermoplastische Formmasse, bestehend aus A) 20 bis 80 Gew.-X, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Acryl nitril-Copolymeren, das einpolymerisiert enthält, jeweils bezo gen auf al) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder ein kernalkylsubsti tuiertes Styrolderivat und a2) 1 bis 50 Gew.-% Acrylnitril, 8) 80 bis 20 Gew.-X, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Male insäureanhydridcopolymeren, bestehend aus bl) 99 bis 50 Gew.-% Styrol und/oder einem kernalkylsubsti tuierten Styrolderivat und b2) 1 bis 50 Gew.-X Maleinsäureanhydrid und C) 10 bis 50 Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus, jeweils bezogen auf C, c1) 70 bis 80 Gew.-% mindestens eines Kautschuks auf Basis von Polybutadien oder einem Copolymerisat von Butadien und Alkylacrylat mit 1 - 8 C-Atomen im Alkylrest mit einer Glastemperatur unterhalb von OOC, c2) 1 bis 49 Gew.-X Styrol und/oder einem alkylsubstituierten Styrolderivat und C3) 49 und 1 Gew.-X Acrylnitril und/oder Maleinsäureanhydrid dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gewichtsanteile der Comonomeren a2) zu b2) in den Copolymerisaten A) und 8) a2 1,38 # # 0,72 b2 beträgt und ferner der Gewichtsanteil des Comonomeren c3) der Komponen te C) entweder a2) g c3) # b2) oder a2) # C3) < b2) ist. 4. Thermoplastische Formmasse, bestehend aus A) 20 bis 80 Gew.-X, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Acryl nitril-Copolymeren, das einpolymerisiert enthält, jeweils bezo gen auf A, al) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder ein kernalkylsübsti- tuiertes Styrolderivat und a2) 1 bis 50 Gew.-X Acrylnitril, B) 80 bis 20 Gew.-%, bezogen auf A+B, mindestens eines Styrol-Male insäureanhydridcopolymeren, bestehend aus b1) 99 bis 50 Gew.-X Styrol und/oder einem kernalkylsubsti tuierten Styrolderivat und b2) 1 bis 50 Gew.-X Maleinsäureanhydrid und C) 18 bis 43 Gew.-Teilen bezogen auf 100 Gew.-Teile A+B, mindestens eines Pfropfmischpolymerisates, aufgebaut aus, jeweils bezogen auf C, c1) 70 bis 80 Gew.-X mindestens eines Kautschuks aus Polybuta dien oder einem Copolymerisat aus Butadien und Alkylacrylat mit 1 - 8 C-Atomen im Alkylrest mit einer Glastemperatur unterhalb von OOC, c2) 17,5 bis 22,5 Gew.-X Styrol und/oder einem alkylsubsti tuierten Styrolderivat und c3) 2,5 bis 7,5 Gew.-X Acrylnitril und/oder Maleinsäureanhydrid dadurch Qekennzeichnet, dass das Verhältnis der Gewichtsanteile der Comonomeren a2) zu b2) in den Copolymerisaten A) und B) a2 1,25 > ¯ > 0,77 b2 beträgt und ferner der Gewichtsanteil des Comonomeren c3) der Komponen te C) entweder a2) # c3) # b2) oder a2) # c3) <RTI ID=18.19> 4 b2) ist. 5. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch qekennzeichnet, dass die Form masse 0,1 bis 10 Gew.-Teile, bezogen auf a+B+C, übliche Zusatzstoffe aufweist. 6. Verfahren zur Herstellung von Formmassen gemäss Anspruch 5 durch Vereinigen der Schmelzen der Komponenten A, B, C und D. 7. Verwendung der Formmassen gemäss Anspruch 1 zur Herstellung von Form teilen. 8. Formteile aus Formmassen gemäss Anspruch 1.

Inventors: ECHTE, ADOLF, DR., HAMBRECHT, JUERGEN, DR., ILLERS, KARL HEINZ, DR., JUNG, RUDOLF H., DR., REFFERT, RUDI WILHELM, SWOBODA, JOHANN, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1984
Main classification: C08L25
IPC codes: C08L55, C08L35, C08L25, C08L51