THERMOPLASTIC MOULDING COMPOUND

Abstract: 1. A thermoplastic molding material containing A) from 10 to 90% by weight, based on A + B, of one or more polycarbonates, B) from 90 to 10% by weight, based on A + B, or oner or more copolymers which are formed from b1 ) 1 - 40% by weight, based on B, of one or more uncrosslinked or crosslinked elastomers which have a glass transition temperature below 0 degree C and are composed of one or more monomers from the group consisting of the conjugated dienes of 4 or 5 carbon atoms, the alkyl (meth)acrylates where alkyl is of 1 to 6 carbon atoms, and the vinylaromatic monomers of 6 to 12 carbon atoms, or of ethylene, propylene and a nonconjugated diene, on which b2 ) from 5 to 40% by weight, based on B, of one or more copolymers are grafted, the said copolymers being composed of one or more vinylaromatic monomers and one or more (nonaromatic) ethylenically unsaturated monomers in a weight ratio of 90 : 10 to 60 : 40 and the product of the graft copolymerization having a median particle size of 0.200 - 1.0 mu m (d50 value of the integral mass distribution), and b3 ) from 20 to 94% by weight, based on B, of one or more copolymers (hard matrix), which consist of 50 - 90% by weight, based on b3 ), of one or more vinylaromatic monomers and 10 - 50% by weight, based on b3 ), of one or more (nonaromatic) ethylenically unsaturated monomers and, if required, containing C) conventional additives, wherein the molding material additionally contains one or more linear 3-block copolymers D which are composed of ethylene oxide (X) and propylene oxide (Y) units and have the structure X - Y - X in an amount of from 0.1 to 3% by weight, based on A + B, the mean molecular weight (number average) of the 3-block copolymer being from 1000 to 7500 and the mean molecular weights (number average) of the blocks X each being from 50 to 2000 and those of the Y block being from 900 to 3500.

Description: Thermoplastische Formmasse Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf der Grundlage von Styrol- und Acrylnitril enthaltenden, mit Kautschuken schlagzäh modifizierten Polymerisaten und Polycarbonaten. Zum Stand der Technik nennen wir: 1. DE-PS 11 70 141 2. DE-PS 13 10 993 3. FR-PS 1 239 902 4. DE-AS 1 297 341 Mischungen von Styrol- und Acrylnitril enthaltenden schlagzähen Polymerisaten mit Polycarbonaten sind beispielsweise in (1) und (2) beschrieben. Aus (3) und (4) ist die Verwendung von Ethylenoxid-Propylenoxid-Blockcopolymerisaten für die antistatische Ausrüstung von Polymeren beschrieben. Die aus (1) oder (2) bekannten Formmassen besitzen im allgemeinen zufriedenstellende Eigenschaften. Häufig wird aber ein verbessertes Verarbeitungsverhalten erwartet. Dies gilt insbesondere für den Spritzguss. Zu bemängeln sind eine enge Verarbeitungsbreite und eine schlechte Entfor nung und eine schwache Bindenaht. Die Verarbeitungsbreite bezeichnen wir als eng, wenn zur Herstellung fehlerfreier Formteile der Spritzdruck oder die Spritztemperatur nur in einem schmalen Bereich variiert werden kann. Charakteristische Verarbeitungsfehler, die sowohl auf die enge Verarbeitungsbreite und die daraus resultierende Formüber- oder -unterfüllung, als auch auf die mangelnde Entfernung zuriickzuführen sind, sind Schieferflecken, Schieferbrüche sowie Anguss-, Ecken- und Bodenreisser. Es bestand daher die Aufgabe, mit Styrol-Acrylnitril enthaltenden schlagzähen Polymerisaten und Polycarbonaten verträgliche Hilfsstoffe zu suchen, die das Verarbeitungsverhalten der Mischungen verbessern, d.h. insbesondere deren Verarbeitungsbreite, ohne den Nachteil aufzuweisen, dass durch den Zusatz dieser Hilfsstoffe die mechanischen Eigenschaften der Mischungen wesentlich verschlechtert werden. Ausserdem sollte die Bindenahtstärke von Formteilen aus Mischungen von Polycarbonat und Mischpolymerisaten, z.B. ABS, ASA und AES, verbessert werden. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass den schlagzäh modifizierten Acrylnitril-Styrol- und Polycarbonat-Mischungen lineare Drei blockcopolymerisate bestimmten Aufbaus und bestimmten Molekulargewichts in einer Menge von 0,1 bis zu 3, vorzugsweise 0,15 bis 1,5 Gew.%, bezogen auf die Mischung aus Polycarbonat und das schlazäh modifzierte Copolymerisat, zugegeben werden. Die Erfindung betrifft somit Thermoplastische Formmassen, enthaltend (bestehend aus) A) 10 bis 90 Gew.%, bezogen auf A+3, mindestens eines Polycarbonates, B) 90 bis 10 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Mischpolymeri sates, das gebildet wird aus bl) mindestens einem, gegebenenfalls vernetzten, Elastomeren in einem Anteil von 1 - 40 Gew.%, bezogen auf B, das aufgebaut ist aus mindestens einem der Monomeren aus der Gruppe der konjugierten Diene mit 4 bis 5 C-Atomen, der (Meth)acrylsäure alkylester mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, der vinylaromati schen Monomeren mit 6 bis 12 C-Atomen oder von Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien, worauf, b2) ) 5 bis 40 Gew.%, bezogen auf B, mindestens eines Copolymerisates auf- gepfropft ist, das aufgebaut ist aus mindestens einem vinylaro matischen Monomeren und mindestens einem (nichtaromatischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren im Gewichtsverhältnis 40:10 bis 60 : 40 und wobei das Produkt der Pfropfmischpolymerisation eine mittlere Teilchengrösse von 0,200 - 1,0 pm (d50-Wert) der integralen Masseverteilung aufweist, und b3) mindestens einem Copolymerisat (Hartmatrix), in einem Anteil von 20 bis 94 Gew.%, bezogen auf B, das besteht aus 50 - 90 Cew.%, bezogen auf b3), mindestens eines vinylaromati schen Monomeren und 10 - 50 Gew.%, bezogen auf b3), mindestens eines (nichtaromati- schen) ethylenisch ungesättigten Monomeren enthaltend gegebenenfalls C) übliche Zusatzstoffe das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Formmasse zusätzlich wenigstens ein aus im wesentlichen aus Ethylenoxid (X)- und Propylenoxideinheiten (Y) aufgebautes lineares Dreiblockcopolymerisat D der Struktur X-Y-X in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.X, bezogen auf A+3, enthält. Nachstehend wird der Aufbau der Formmasse aus den Komponenten A bis D, deren Herstellung und die Herstellung der Formmasse, beschrieben: Komponente A: Unter Polycarbonaten A im Sinne der erfindungsgemässen Formmasse sollen aromatische Polycarbonate auf der Basis von Komopolycarbonaten und Copolycarbonaten verstanden werden. Als Bisphenole kommen dabei beispielsweise in Frage: Dihydroxydiphenyle, Bis-(hydroxyphenyl)alkane, Bis-(hydroxyphenyl)ether. Es können aber auch alle anderen, für die Herstellung von Polycarbonaten geeigneten Bisphenole eingesetzt werden, wie sie u.a. in der Monographie H. Schnell, Chemistry and Physics of Polycarbonates, Interscience Publishers, New York, 1964, in der US-PS 2 999 835 und in der DE-OS 22 48 817 beschrieben sind. Besonders bevorzugt sind Polycarbonate auf der Basis von 2,2-Bis-(4-hyroxyphenyl)-propan. Die Synthese der Polycarbonate wird beispielsweise in der US-PS 2 999 835 und der GB-PS 772 627 beschrieben. Von der Komponente A werden 10 bis 90 Gew.Z, insbesondere 30 bis 80 Gew.%, jeweils bezogen auf die Formmasse aus A und B, angewendet. Komponente B Die thermoplastische Formmasse gemäss vorliegender Erfindung enthält die Komponente B in einem Anteil von 10 bis 90 Gew.%, insbesondere in einem Anteil von 70 bis 20 Gew.%, jeweils bezogen auf A + ss. Der Aufbau der Komponente B der Formmasse ist dreiteilig. Die Komponente B der erfindungsgemässen Formmasse weist als Komponente bl, ein Elastomeres, in einem Anteil von 1 bis 40 Gew.%, insbesondere von 10 bis 30 Gew., jeweils bezo gen auf B auf. Auf diesem Elastomeren, d.h. einem Kautschuk, der eine Glastemperatur unterhalb von OC, insbesondere unterhalb von -30iC aufweist, ist ein Copolymerisat b2 aufgepfropft, das einen Anteil von 5 bis 40 Gew.Z, insbesondere von 5 bis 30 Gew.%, jeweils bezogen auf B ausmacht. Die Summe aus b1 und b2, im nachfolgenden Text auch gelegentlich als Pfropfaischpolyuerisat, d.h. als Ergebnis der Pfropfung bezeichnet, macht noch nicht die gesamte Komponente B aus. Die Komponente B enthält zusätzlich zu den Komponenten b1 und b2 noch mindestens ein Copolymerisat b3 (Hartmatrix) in einem Anteil von 20 bis 94 Gew.%, insbesondere von 40 bis 85 Gew.%, jeweils bezogen auf B. Dieses Copolymerisat stellt zusammen mit der Komponente A eine gemeinsame Hartmatrix der Formmasse dar, in der das Pfropfmischpolymerisat gleichmässig verteilt ist. Nachstehend wird der Aufbau der Komponenten b1 bis b3 des Mischpolymerisates B beschrieben. Aufbau von bl Das Elastomere bl kann aufgebaut sein aus (Co)Polymerisaten konjugierter Diene mit 4 bis 5 C-Atomen, insbesondere von Butadien-1,3 und Isopren; bevorzugt ist die Verwendung von Butadien alleine. Ferner kommen in Betracht diese Ester der Acryl- bzw. Methacrylsäure, die 1 bis 8 C-Atome im Alkylrest aufweisen. Von diesen Estern wird bevorzugt Butylacrylat bzw. das Ethyl-hexylacrylat. Ferner kommen Elastomere, die auf Basis von EPDM-Kautschuken, d.h. eines Terpolymerisates aus Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien aufgebaut sind, in Betracht. Als nichtkonjugierte Diene für den Aufbau dieser Terpolymerisate sind bevorzugt Dicylo pentadienhexadien-1,4 und 5-Ethylidenborbonen, Tricyclopentadien, -heptadien, -octadien usw. Das Gewichtsverhältnis Ethylen/Propylen in diesen Terpolymerisaten liegt bevorzugt im Bereich von 75 bis 25 bis 40:60. Das Dien ist in solchen Mengen und in solcher Form im Terpolymerisat eingebaut, dass Jodzahlen von 2 bis 30 resultieren. Dies entspricht etwa 1 bis 15 C-C-Doppelbindungen pro 1000 C-Atome. Die Monomerbausteine können dabei statistisch oder in Blöcken angeordnet sein. Die Herstellung von EPDM-Kautschuken ist dem Fachmann bekannt. Auch sind derartige Kautschuke, ebenso wie die vorstehenend genannten Butadienkautschuke und Acrylatkautschuke im Handel erhältlich. Die Money-Elastizitäten ML4 bei 1000C liegen im Bereich von 20 bis 90 für die genannten EPDM-Kautschuke. Als Elastomere bl können anstelle der vorstehend genannten Homo- bzw. Terpolymerisate auch Copolynerisate, insbesondere Copolymerisate konjugierter Diene mit Alkylestern und auch Copolymerisate von Dienen mit vinylaromatischen Monomeren, wobei diese vinylaromatischen Monomeren 6 bis 12 C-Atome aufweisen, angewendet werden. Als vinylaromatische Mono mere für die genannten Kautschuke werden insbesondere Styrol und dessen Allyl-Derivate, wie p-Methylstyrol und oCrMethylstyrol angewendet. Insbesondere werden jedoch Copolymerisate aus Butadien und Styrol üblicher Zusammensetzung (70/30) in den dem Fachmann bekannten Mengen angewendet. Von den genannten Homo- oder Copolymerisaten werden ganz bevorzugt die Kautschuke auf Basis von konjugierten Dienen, und insbesondere von Butadien-1,3 angewendet. Um witterungsbeständigere Formmassen zu erhalten, werden Copolymerisate von konjugierten Dienen und von Acrylsäureestern bzw. nur Acrylatkautschuke angewendet. Auch die Anwendung von Terpolymerisaten, wie EPDM-Kautschuke, als Propfgrundlage liefert witterungsbeständigere Produkte. Die elastomere Komponente b1 kann gegebenenfalls vernetzt sein, d.h. bei der Herstellung derselben werden übliche polyfunktionelle Monomere, wie Divinyl-, Diacryl- und Diallylverbindungen in den dem Fachmann bekannten Mengen angewendet. Bevorzugt werden die Acrylatkautschuke unter Verwendung von Vernetzungsmitteln, wie Butandioldiacrylat und insbesondere Tricyclodecenylacrylat hergestellt. Aufbau von b2 Das Copolymerisat b2, d.h. die Pfropfhülle, ist aufgebaut aus mindestens je einem Monomeren aus zwei unterschiedlichen Gruppen. Die erste Gruppe stellt vinylaromatische Monomere dar, insbesondere kommen hierbei in Betracht das Styrol, sowie die Alkylderivate, von denen das x-Methylstyrol bzw. p-Methylstyrol hervorgehoben seien. Besonders bevorzugt wird das Styrol angewendet. Um wärmeformbeständigere Massen zu erhalten, können Mischungen aus Styrol und den Allylderivaten oder ausschliesslich das oU-Methylstyrol und insbesondere das p-Methylstyrol angewendet werden. Die zweite Komponente für den Aufbau des Copolymerisates b2 stellt ein (nichtaromatisches, ethvlenisch ungesättigtes Monomeres dar. Als solche (nichtaromatische) ethylenisch ungesättigte Monomere kommen in Betracht, insbesondere die Derivate der Acrylsäure und Methacrylsäure. Genannt seien die Ester der Acrylsäure und der Methacrylsäure mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest sowie das Acrylnitril und das Methacrylnitril. Bevorzugt wird das (Meth)acrylnitril verwendet. Die vorstehend genannten vinylaromatischen Monomeren und die nicht aromatischen ethylenisch ungesättigten Monomeren werden im Gewichtsverhältnis von 60 : 40 bis 85 : 15 angewendet. Das Ergebnis der Herstellung des Copolymerisates in Gegenwart des Elastomeren bl ist ein Pfropfmischpolymerisat, bei der das Copolymerisat in dem Fachmann bekannten Grenzen auf das Elastomere gepfropft wird. Die Herstellung der Pfropfhülle kann dabei gegebenenfalls in 2 Stufen erfolgen, wobei in der ersten Stufe der Pfropfung 1 bis 40 Gew.%, vorzugsweise 10 bis 35 Gew.% lediglich des vinylaromatischen Monomeren und in der zweiten Stufe die restliche Menge des vinylaromatischen Monomeren und die Gesamtmenge des (nichtaromatischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren, d.h. 30 bis 100 Gew.%, angewendet werden. Das Copolymerisat b2 soll unabhängig davon, ob es in ein oder zwei Stufen hergestellt wird, etwa 90 bis 60 Gew.% vinylaromatische Monomere, insbesondere 85 bis 60 Gew.% und 40 bis 10 Gew.% (nichtaromatische) ethylenisch ungesättigte Monomere, jeweils bezogen auf b2, aufweisen. Bevorzugt ist die Pfropfhülle aus 80 bis 65 Gew.% Styrol und 20 bis 35 Gew.% AN aufgebaut. Sowohl das Elastomere als auch das Pfropfmischpolymerisat werden bevor- zugt in Emulsion hergestellt, und können nach den üblichen Methoden einer Teilchenvergrösserung unterzogen werden. Das Pfropfmischpolymerisat soll Teilchen im Bereich von 0,2 bis 10 jnn (d50-Wert der integralen Masseverteilung) aufweisen. Aufbau von b3 Die Komponente b3, das Copolymerisat, ist eine nicht elastomere Hartkomponente, die aus mindestens einem vinylaromatischen Monomeren und mindestens einem (nichtaromatischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren aufgebaut ist. Als vinylaromatische Monomere, die in einer Menge von 50 bis 90 Gew.%, insbesondere von 65 bis 80 Gew.%, bezogen auf b3, angewendet werden, kommen in Betracht: Styrol und seine Derivate, insbesondere die Alkylderivate, wie OC-Methylstyrol bzw. p-Methylstyrol. Bevorzugt werden das Styrol und falls wärmeformbeständigere Formmassen angestrebt werden, die Alkylderivate angewendet. Das nicht aromatische ethylenisch ungesättigte Monomere wird in einer Menge von 10 bis 50 Gew.%, insbesondere von 20 bis 35 Gew.%, bezogen auf b3, angewendet. Als Monomere kommen in Betracht die Derivate der Acrylund Methacrylsäure, insbesondere die Ester von Alkoholen mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, sowie die Nitrile. Von den Nitrilen sind das Acrylnitril und das Methacrylnitril bevorzugt. Herstellung des Pfropfmischpolymerisates (bl + b2) Das erfindungsgemäss einzusetzende Pfropfmischpolymerisat (bl+b2) kann in Handel bezogen werden oder es kann beispielsweise nach der in der DE-PS 1 260 135 beschriebenen Methode hergestellt werden. Hierzu wird zunächst die Pfropfgrundlage, das Elastomere b1, hergestellt, indem das oder die Kautschukmonomeren und das polyfunktionelle, die Vernetzung bewirkende, Monomere (gegebenenfalls zusammen mit weiteren Comonomeren) in wässriger Emulsion in an und für sich bekannter Weise bei Temperaturen zwischen 20 und 100'C, vorzugsweise zwischen 50 und 80*C polymeri- siert werden. Es können die üblichen Emulgatoren, wie Alkalisalze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren, Alkylsulfate, Fettalkoholsulfonate, Salze höherer Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen oder Harzseifen, verwendet werden. Vorzugsweise nimmt man die Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 18 Kohlenstoffatomen. Es ist günstig, die Emulgatoren in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.%, insbesondere von 1 bis 2 Gew,X, bezogen auf die bei der Herstellung der Pfropfgrundlage b1 eingesetzten Monomeren, einzusetzen. Im allgemeinen wird bei einem Wasser- zu Monomeren-Verhältnis von 2 : 1 bis 0,7 : 1 gearbeitet. Als Polymerisa- tionsinitiatoren dienen insbesondere die gebräuchlichen Persulfate, wie z.B. Kaliumpersulfat, es können jedoch auch Redox-Systeme zum Einsatz gelangen. Die Initiatoren werden im allgemeinen in Mengen von 0,1 bis 1 Gew.%, bezogen auf die bei der Herstellung des Elastomeren b1 eingesetzten Monomeren, eingesetzt. Als weitere Polymerisationshilfsstoffe können die üblichen Puffersubstanzen, durch welche pH-Werte von vorzugsweise 6 bis 9 eingestellt werden - z.B. Natriumbicarbonat und Natriumpyrophosphat -, sowie 0 bis 3 Gew.X eines Molekulargewichtsreglers - wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres 4-Methylstyrol - bei der Polymerisation verwendet werden. Die genauen Polymerisationsbedingungen, insbesondere Art, Dosierung und enge des Emulgators, werden innerhalb der oben angegebenen Bereiche im einzelnen so bestimmt, dass der erhaltene Latex des gegebenenfalls vernetzten Kautschuk-Polymerisats einen d50-wert im Bereich von 0,2 bis 1,0 pm, vorzugsweise im Bereich von 0,25 bis 0,7 zm besitzt. Verteilung 2 liegt im Bereich von 2 bis 0,5, insbesondere 1,5 bis 1,0. Die genannten mittleren Teilchengrössen gelten sowohl für das Elastomere (bl) als auch für das Pfropfmischpolymerisat (bl+b2). Zur Herstellung des Pfropfmischpolymerisats blau2 wird dann im nächsten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex b1 gepfropft. Je nach der Art des verwendeten Elastomeren wird diese Pfropfung in einer Stufe (z.B. für Dienkautschuke, EPDM oder Dien/Styrol-Kautschuke) oder in 2 Stufen, z.B. bevorzugt für Acrylatkautschuke durchgeführt. Im Falle z.B. der Acrylatkautschuke wird zur Herstellung der Pfropfhülle zuerst ein vinylaromatisches Monomeres b2al) mit bis zu 12 Kohlenstoffatomen polymert- siert. Beispiele für solche Monomere sind Styrol, oC-tIethylstyrol und kernalkylierte Styrole, wie p-Methylstyrol und tert.-Butylstyrol. Besonders bevorzugt werden Styrol, OEMethylstyrol und p-iethylstyrol eingesetzt. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfmischpolymerisation von Styrol (egal) auf das als Pfropfgrundlage dienende, z.B. vernetzte Acrylester-Polymerisat (bl) wieder in wässriger Emulsion unter den üblichen, oben aufgeführten Bedingungen durchführen. Die Pfropfmischpolymerisation kann zweckmässig im gleichen System erfolgen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage (bl), wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben werden kann. Das aufzupfropfende Styrol kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfmischpolymerisation des Styrols in Gegenwart des z.B. vernetzten Acrylsäureester-Polymerisats wird so geführt, dass ein Pfropfgrad von 2,5 bis 25 Gew.X, vorzugsweise von 10 bis 20 Gew.%, im Pfropfmischpolymerisat (b1+b2) resultiert. In einer zweiten Stufe wird dann die Pfropfmischpolymerisation mit einem Monomerengemisch (b2a2) aus einem vinylaromatischen Monomeren und einem nicht aromatischen ethylenisch ungesättigten Monomeren, die bereits bei der ersten Pfropfstufe eingesetzen Monomeren, insbesondere Styrol, K -Methylstyrol und p-Methyl- styrol. Beispiele für copolymerisierbare, ethylenisch ungesättigte Monomere sind Acrylnitril, (Meth)-Acrylsäurealkylester mit 1 - 4 'Kohlenstoff- atomen im Alkylrest, AcrylsSure, Maleinsäureanhydrid, Acrylamid und/oder Vinylmethylether. Besonders bevorzugt werden Acrylnitril, Ethylacrylat, Methylmethacrylat und Gemische aus diesen. Als besonders bevorzugte Mono- meren-Gemische werden vor allem Styrol und Acrylnitril, O-Methylstyrol oder p-Methylstyrol und Acrylnitril und Styrol, Acrylnitril und Methyl- methacrylat eingesetzt. Auch der zweite Schritt der Pfropfaischpolymeri- sation wird zweckmässigerweise im gleichen System durchgeführt, dabei kann, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben werden. Das bevorzugt aufzupfropfende Monomeren-Gemisch aus z.B. Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfmischpolymerisation des Gemisches von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des z.R. vernetzten Acrylsäureester-Polymerisats wird so geführt, dass ein Pfropfgrad von 10 bis 45 Gew.%, vorzugsweise von 15 - 40 Gew.%, im Pfropfmischpolymerisat (B) resultiert. Zusätzlich zu dem Pfropfmischpolymerisat (bl und b2) enthält das Mischpolymerisat B als weitere Komponente (b3) eine Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder > -?thylstyrol mit Acrylnitril. Der Acrylnitril-Gehalt in diesen Copolymerisaten der Hartkomponente (b3) soll 20 bis 40 Gew.%, bezogen auf das jeweilige Copolymerisat der Hartkomponente, betragen. Zu dieser Hartkomponente (b3) zählen auch die bei der Pfropfmischpolymerisation zur Herstellung von (b1+b2) entstehenden freien, nicht gepfropften Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfmischpolymerisation für die Herstellung des Pfropfmischpolymerisats gewählten Bedingungen kann es möglich sein, dass bei der Pfropfmischpolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Hartkomponente (b3) gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch nötig sein, die bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltenen produkte Init zusätzlicher, separat hergestellter Hartkomponente (b3) abzunischen. Bei dieser zusätzlichen, separat hergestellten Hartkomponente (b3) kann es sich um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein aC-Methylstyrol/- Acrylnitril-Copolymerisat, ein Styrol/Methylmethacrylat-Copolymerisat, ein Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymerisat oder ein hk-Methylstyrol/Sty- rol/Acrylnitril-, ein Styrol/Acrylnitril/Methylmethacrylat-, ein Styrol/ Acrylnitril/Maleinsäureanhydrid oder ein Styrol/Acrylnitril/Acrylsäure -Terpolymerisat, bzw. ein &alpha;-Methylstyrol/Styrol/Acrylnitril-Terpolymeris at handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch in Mischung miteinander für die Hartkomponente eingesetzt werden, so dass es sich bei der zusätzlichen, separat hergestellten Hartkomponente (b3) der erfindungsgemässen Mischungen beispielsweise um eine Mischung aus einem Styrol/ Acrylnitril-Copolymerisae und einem &alpha;-Methylstyrol/Acrylnitril-Copoly- merisat handeln kann. In dem Fall, in dem die Hartkomponente (b3) der erfindungsgemässen Massen aus einer Mischung von einem Styrol/Acrylnitril -Copolymerisat und einem &alpha;-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymerisat besteht, soll der Acrylnitril-Gehalt der beiden Copolymerisate tunlichst nicht mehr als 10 Gew.t, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew.%, bezogen auf das Copolymerisat, voneinander abweichen. Die Hartkomponente (b3) der erfindungsgemässen Massen kann jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolyuerisat bestehen, nämlich dann, wenn zur Herstellung der Pfropfmischpolymerisate als auch zur Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Hartkomponenten von dem gleichen Monomer-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird. Die zusätzliche, separat hergestellte Hartkomponente (b3) kann nach den herkömmlichen Methoden erhalten werden. So kann die Copolymerisation des Styrols und/oder S-Methylstyrols mit dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wässriger Emulsion durchgeführt werden. Die Hartkomponente (b3) hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 100, insbesondere von 50 bis 80. Komponente C Die erfindungsgemässen Formmassen enthalten gegebenenfalls als weitere Komponente (C) Zusatzstoffe oder Mischungen davon, wie sie für ABS-, ASAund AES-Polymerisate und Polycarbonate gebräuchlich sind. Als solche Zusatzstoffe seien beispielsweise genannt: Füllstoffe, weitere Polymere, Farbstoffe, Pigmente, Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel und Schmiermittel. Die Zusatzstoffe werden in üblichen und wirksamen Mengen, vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis zu insgesamt etwa 30 Gew.%, bezogen auf die Mischung aus (A + B + C) eingesetzt. Komponente D Als Komponente D der erfindungsgemässen Formmassen kommen lineare Dreiblockcopolymerisate X-Y-X in Betracht. Sie werden in 21engen von 0,1 bis 3,0 Gew.t, bevorzugt in Mengen von 0,2 bis 1,5 Gew.%, jeweils bezogen auf A und B, angewendet. In den Grenzen von 0,3 bis 1,1 Gew.% entfalten diese Bestandteile ihre volle Wirksamkeit in Bezug auf die Verarbeitungseigenschaften der Formmasse, und die Bindenahtfestigkeit von Formteilen daraus und beeinträchtigten die Mechanik der Formmasse praktisch nicht. Bei höheren Anteilen, beginnend ab etwa 1,5 Gew.% sinkt der Vicatwert und die Zähigkeit; bei Mengen von unter 0,1 Gew.% nimmt die Verarbeitungsbreite ab. Die Herstellung der linearen Dreiblockcopolymerisate erfolgt in an sich bekannter Weise (N. Schönfeldt, Grenzflächenaktive Ethylenoxid-Addukte, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH, Stuttgart, 1976, S. 53) durch Polymerisation, wobei zunächst ein mittelständiger Polypropylenoxidblock Y mit dem Molekulargewichtsbereich (Zahlenmittel des mittleren Molekulargewichts) von 900 bis 3500, insbesondere von 900 bis 2000 hergestellt wird, an dessen beiden Enden bevorzugt je ein Block aus Ethylenoxid angelagert wird. Diese X-Blöcke sollen ein mittleres Molekulargewicht im Bereich von 50 - 2000, insbesondere von 80 bis 1500 aufweisen, so dass das mittlere Molgewicht des Dreiblockcopolpnerisates X-Y-X im Bereich von 1000 bis 7500 liegen kann. Unter dem atolekulargewicht der Blockbestandteile X und Y sollen die mittleren Molekulargewichte tZahlen- mittel Mn bestimmt z.B. aus der OH-Zahl (DIt; 53 240)] verstanden werden. Es ist bevorzugt, lineare Dreiblockcopolymerisate, die aus Homopolyineri- satblöcken aufgebaut sind, zu verwenden. Der Anteil der beiden entständigen Blockcopolymerisate X am Blockcopolymerisat kann 10 bis 80 Gew.X, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.% und insbesondere 10 - 20 Gew.% und der des mittelständigen Polypropylenblocks Y 90 bis 20 Gew.X, vorzugsweise 90 bis 60 Gew.% betragen. Das Einarbeiten des Bestandteils C in die Komponenten A oder B der Formnasse kann auf allen dem Fachmann bekannten Wegen durchgeführt werden. Insbesondere hat sich das Vermischen der Bestandteile sowie die Polynerisation der Komponente C in Gegenwart der Komponente B als geeignet erwiesen. Herstellung der Formmasse Die Herstellung der erfindungsgemässen Formmasse kann durch Mischen der Komponenten A, B, C und der Zusatzstoffe nach bekannten Verfahren erfolgen. Dafür können bekannte Mischaggregate verwendet werden. Vorzugsweise geschieht das Mischen der Komponenten (A), (B), (C) und (D) durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten. Es können auch einzelne Komponenten der Formmasse zu Teilmischungen vorgemischt und diese Teilmischungen innig, z.B. in Knetern oder unter Erwärmung einer Teilmischung in Extrudern vernetzt werden. So können insbesondere die Komponente A und die Hartmatrix der Kompo- nente B, d.h. b3 > gemischt werden; in einem Extruder wird in eine Schmelze dieser Mischung dann das Pfropfmischpolymerisat (bl+b2) und die Komponente C, gegebenenfalls mit den Zusatzstoffen D, z.B. trocken vorgemischt, eingeführt. Die genannten Methoden sind insbesondere anwendbar wenn als Komponenten der Formmasse übliche Handelsprodukte angewendet werden. Es kann sich jedoch als vorteilhaft erweisen, die in wässriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfmischpolymerisation [Komponente b1+b2) teilweise zu entwässern oder direkt als Dispersion mit dem Polycarbonat A, dem Copolymerisat b3 und den Komponenten C und D zu vermischen, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfmisch- polymerisate erfolgt. Die erfindungsgemässen Formmassen können nach den bekannten Verfahren der Thermoplastverarbeitung bearbeitet werden, also z.B. durch Extrudieren, Spritzgiessen, Kalandrieren, Hohlkörperblasen, Pressen oder Sintern; besonders bevorzugt werden aus den nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Formmassen Formteile durch Spritzgiessen für den Automobilbau hergestellt. Die in den Beispielen und Vergleichsversuchen aufgeführten Produkteigen- schaften wurden wie folgt gemessen: 1. Die Entformungsversuche wurden auf einer Spritzgussmaschine Typ Ahrberg 320 E mit Hilfe eines speziellen Werkzeugs durchgeführt. Hierbei wurde über Druckaufnehmerentformungskraft in (N) beim Abschie ben einer Hülse vom Werkzeug gemessen. 2. Die Prüfung der Bindenaht erfolgte an einer Probe eines zweifach ange spritzen zylindrisches Stabes mit Zusammenflussstelle der Schmelze in der Mitte des Messbereichs. Die Bindenahtfestigkeit wurde dadurch er mittelt, dass die Schlagzähigkeit (an) dieses Stabes gemessen. 3. Die Bestimmung der Viskositätszahl erfolgt bei 23-C analog DIN 53 726 für die Hartmatrix der Komponente B, d.h. für b3; dabei werden 0,5 g lIaterial in 100 ml Dimethylformamid gelöst. Von den Polyearbonaten wurde die Grenzviskosität in dl/g bei 25C in Methylenchlorid gemessen. 4. Bei den mittleren Teilchengrössen handelt es sich in allen Fällen um das Gewichtsmittel der Teilchengrössen, wie sie mittels einer analyti schen Ultrazentrifuge entsprechend der Methode von U. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z. und Z.-Polymere 250 (1972), Seiten 782 - 796, bestimmt werden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenverteilung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus lässt sich entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durchmes ser gleich oder kleiner einer bestimmten Grösse haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d50-Jert der integralen Massenver- teilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser defi niert, bei dem 50 Gewichtsprozent der Teilchen einen kleineren Durch messer haben als der Durchmesser, der dem d50-Nert entspricht. Ebenso haben dann 50 Gew. der Teilchen einen grösseren Durchmesser als der d50-Wert. Zur Charakterisierung der Breite der Teilchengrössenvertei lung der Kautschukteilchen werden neben dem d50-Hert (mittlerer Teil chendurchmesser) die sich aus der integralen Massenverteilung ergeben den d10- und dgg-Werte herangezogen. Der d10- bzw. dgg-Wert der integralen Massenverteilung ist dabei entsprechend dem d50-Wert definiert mit dem Unterschied, dass sie auf 10 bzw. 90 Gew.% der Teilchen bezogen sind. Der Quotient EMI13.1 stellt ein Mass für die Verteilungsbreite der Teilchengrösse dar. 5. Die Fliessfähigkeit wurde analog DIN 53 735 bei einer Temperatur von 2600C und einer Belastung von 5 Newton in (g/10 min) gemessen. Zur Durchführung der Beispiele und von Vergleichsversuchen wurden die nachstehend beschriebenen Produkte verwendet: Als Komponente A) wurde ein Polycarbonat auf der Basis von 2,2-Bis-(4 -hydroxiphenyl)propan mit einer Grenzviskosität von 0,52 [dl/g3 eingesetzt. Als Komponente B-1) wurde folgendes Pfropfmischpolymerisat verwendet: 45 Gew.%, bezogen auf B-1 Pfropfmischpolymerisat (Komponente b1b2 gemäss Anspruch), bei dem auf 60 Gewichtsteile eines Polybutadienkautschuks (Kom- ponente b1 gemäss Anspruch) mit einer mittleren Teilchengrösse (d50 der integralen Massenverteilung) von 0,3m 40 Gewichtsteile einer Mischung aus Styrol/Acrylnitril (Komponente b2 gemäss Anspruch) im Gewichtsverhältnis 70 : 30 aufgepfropft sind und mit 55 Gew.%, bezogen auf B-1, eines Styrol/Acrylnitrilcopolymerisates (Komponente b3 gemäss Anspruch) mit einem Acrylnitrilanteil von 35 Gew.% und einer Viskositätszahl von 80 ml/g sowie zusätzlich 0,2 Teilen eines sterisch gehinderten Phenols (Rütenol(R)) gemischt wird. Als Komponente B-2) wurde folgendes Pfropfmischpolymerisat eingesetzt; 50 Gew.%, bezogen auf B-2, Pfropfmischpolymerisat bei dem auf 60 Gewichtsteile eines teilsweise vernetzten Polybutylacrylatkautschuks (bl) mit einer mittleren Teilchengrösse (d50-Wert der integralen Masseverteilung) von 0,4m 13 Gewichtsteile Styrol (b2al) und 27 Gewichtsteile (b2a2) einer Mischung aus Styrol/Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 70 : 30 aufgepfropft sind. Dieses Pfropfmischpolymerisat (blb2) wird mit 50 Gew.%, bezogen auf B-2, einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat (b3) mit einem Acrylnitrilanteil von 35 Gew.% und zusätzlich 0,2 Teilen eines ster. gehinderten Phenols (Rütenol(R)) gemischt. Als Komponente D) wurden Polyethylenoxidpropylenoxid-Blockcopolymere eingesetzt, deren Zusammensetzung in den Tabellen 1 und 2 aufgeführt ist. Beispiele und Vergleichsversuche Beispiele 1 bis 16 und Vergleichsversuche 1 bis 5 Die in der Tabelle angegebenen Gewichtsteile der Komponenten A, B-1, B-2 und D, wurden in trockener Form gemischt, auf einem Extruder bei 260-C aufgeschmolzen, geknetet und anschliessend granuliert. Aus dem Granulat wurden Proben für Foniunassen hergestellt, an denen die in den Tabellen 1 und 2 aufgeführten Eigenschaften bestimmt wurden. Tabelle 1 D Bindenaht- Entformungs- Fliessfähig A B-1 Gew.% EO- PO- Gesamt- festigkeit kraft keit MFI Teile Teile Anteil Anteil molekular- [kJ/mê] [N] 260 /5 Gew.% Gew.% gewicht [g/10 min] Mn Vergleichsversuch 1 100 - - 67 720 6 2 - 100 - 20 410 0,5 3 70 30 4 710 15 4 60 40 6 720 13 5 40 60 6 650 6 Beispiel 1 75 25 1 10 90 1200 12 625 43 2 25 75 1 10 90 1200 10 175 5 3 60 40 1 10 90 1200 21 298 29 4 60 40 0,75 10 90 1200 15 340 23 5 60 40 0,5 10 90 1200 14 350 20 6 60 40 0,25 10 90 1200 12 385 15 7 60 40 1 10 90 3600 16 300 22 8 60 40 0,25 10 90 3600 14 335 20 9 60 40 0,5 10 90 3600 13 345 17 10 60 40 0,25 10 90 3600 12 400 14 Tabelle 2 D Bindenaht- Entformungs- Fliessfähig A B-1 Gew.% EO- PO- Gesamt- festigkeit kraft keit MFI Teile Teile Anteil Anteil molekular- [kJ/mê] [N] 260 /5 Gew.% Gew.% gewicht [g/10 min] Mn Vergleichsversuch 60 40 - - - - 9 650 11 Beispiel 11 60 40 1 10 90 1200 16 500 14 12 60 40 1 40 60 2250 12 450 15 13 60 40 1 10 90 3600 12 350 12 14 60 40 0,75 10 90 3600 11 460 11 15 60 40 0,5 10 90 3600 11 510 11 16 60 40 0,25 10 90 3600 11 620 11

Claims: Patentansprüche 1. Thermoplastische Formmasse enthaltend A) 10 bis 90 Gew.X, bezogen auf A+B, mindestens eines Polycarbona tes, B) 90 bis 10 Gew.X, bezogen auf A+B, mindestens eines Mischpolymeri sates, das gebildet wird aus bl) mindestens einem, gegebenenfalls vernetzten, Elastomeren in einem Anteil von 1 - 40 Gew.%, bezogen auf B, das aufgebaut ist aus mindestens einem der Monomeren aus der Gruppe der konjugierten Diene mit 4 bis 5 C-Atomen, der (Meth)acryl säurealkylester mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, der vinylaromatischen Monomeren mit 6 bis 12 C-Atomen oder von Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien, worauf, b2) 5 bis 40 Gew.X, bezogen auf 8, mindestens eines Copoly merisates aufgepfropft ist, das aufgebaut ist aus minde stens einem vinylaromatischen Monomeren und mindestens einem (nichtaromatischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren im Gewichtsverhältnis 40:10 bis 60 : 40 und wobei das Produkt der Pfropfmischpolymerisation eine mittlere Teilchengrösse von 0,200 - 1,0 um (d50-Wert) der integralen Masseverteilung aufweist, und b3) mindestens einem Copolymerisat (Hartmatrix), in einem Anteil von 20 bis 94 Gew.%, bezogen auf 8, das besteht aus 50 - 90 Gew.%, bezogen auf b3), mindestens eines vinylaro matischen Monomeren und 10 - 50 Gew.%, bezogen auf b3), mindestens eines (nichtaro matischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren enthaltend gegebenenfalls C) übliche Zusatzstoffe dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse zusätzlich wenigstens ein aus im wesentlichen aus Ethylenoxid (X)- und Propylenoxideinhei ten (Y) aufgebautes lineares Dreiblockcopolymerisat 0 der Struktur X-Y-X in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.%, bezogen auf A+B, enthält. 2. Thermoplastische Formmasse bestehend aus A) 10 bis 90 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Polycarbona tes, B) 90 bis 10 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Mischpolymeri sates, das gebildet wird aus bl) mindestens einem, gegebenenfalls vernetzten, Elastomeren in einem Anteil von 1 - 40 Gew.%, bezogen auf B, das aufgebaut ist aus mindestens einem der Monomeren aus der Gruppe der konjugierten Diene mit 4 bis 5 C-Atomen, der (Meth)acryl säurealkylester mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, der vinylaromatischen Monomeren mit 6 bis 12 C-Atomen oder von Ethylen, Propylen und einem nicht konjugierten Dien, worauf, b2) 5 bis 40 Gew.%, bezogen auf 8, mindestens ein Copolymerisat aufgepfropft ist, das aufgebaut ist aus mindestens einem vinylaromatischen Monomeren und mindestens einem (nicht aromatischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren im Gewichtsverhältnis 40:10 bis 60 : 40 und wobei das Produkt der Pfropfmischpolymerisation eine mittlere Teilchengrösse von 0,200 - 1,0 um (d50-Wert) der integralen Massevertei lung aufweist, und b3) mindestens einem Copolymerisat (Hartmatrix), in einem Anteil von 20 bis 94 Gew.%, bezogen auf 8, das besteht aus 50 - 90 Gew.%, bezogen auf b3), mindestens eines vinylaro matischen Monomeren und 10 - 50 Gew.%, bezogen auf b3), mindestens eines (nichtaro matischen) ethylenisch ungesättigten Monomeren enthaltend gegebenenfalls C) übliche Zusatzstoffe dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse zusätzlich wenigstens ein aus im wesentlichen aus Ethylenoxid (X)- und Propylenoxideinhei ten (Y) aufgebautes lineares Dreiblockcopolymerisat D der Struktur X-Y-X in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.%, bezogen auf A+S, enthält. 3. Thermoplastische Formmasse bestehend aus A) 25 bis 75 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Polycarbona tes, B) 75 bis 25 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Mischpolymeri sates, das gebildet wird aus, jeweils bezogen auf 8, bl) Polybutadien in einem Anteil von 1 - 40 Gew.%, worauf, b2) 5 bis 40 Gew.% mindestens eines Copolymerisates aufge pfropft sind, das besteht aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 40:10 bis 60 : 40 und wobei das Produkt der Pfropfmischpolymerisation eine mittlere Teilchengrasse von 0,200 - 1,0 um (d50-Wert) der integralen Massevertei lung aufweist, und b3) mindestens einem Copolymerisat (Hartmatrix), in einem Anteil von 40 bis 85 Gew.% das besteht aus 65 - 80 Gew.%, bezogen auf b3), Styrol und/oder Methyl derivaten des Styrols und 35 - 20 Gew.%, bezogen auf b3), Acrylnitril enthaltend gegebenenfalls C) übliche Zusatzstoffe dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse zusätzlich wenigstens ein aus im wesentlichen aus Ethylenoxid (X)- und Propylenoxideinhei ten (Y) aufgebautes lineares Dreiblockcopolymerisat D der Struktur X-Y-X in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.%, bezogen auf A+B, enthält. 4. Thermoplastische Formmasse bestehend aus A) 25 bis 75 Gew.%, bezogen auf A+B, mindestens eines Polycarbona- tes, 8) 75 bis 25 Gew.%, bezogen auf A+8, mindestens eines Mischpolymeri sates, das gebildet wird aus, jeweils bezogen auf 8, bl) mindestens einem vernetzten Elastomeren in einem Anteil von 1 - 40 Gew.% auf 8asis von Acrylsäurealkylestern mit 1 bis 8 C-Atomen im Alkylrest, worauf, b2) 5 bis 40 Gew.% mindestens eines Copolymerisates aufge pfropft sind, das aufgebaut ist aus Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 40:10 bis 60 : 40 und wobei das Produkt der Pfropfmischpolymerisation eine mittlere Teil chengrässe von 0,200 - 1,0 um (d50-Wert) der integralen Masseverteilung aufweist, und b3) mindestens einem Copolymerisat (Hartmatrix), in einem Anteil von 40 bis 85 Gew.% das besteht aus 65 - 80 Gew.%, bezogen auf b3), Styrol und/oder Methyl derivaten des Styrols und 35 - 20 Gew.%, bezogen auf b3), Acrylnitril enthaltend gegebenenfalls C) übliche Zusatzstoffe dadurch gekennzeichnet, dass die Formmasse zusätzlich wenigstens ein aus im wesentlichen aus Ethylenoxid (X)- und Propylenoxideinhei ten (Y) aufgebautes lineares Dreiblockcopolymerisat D der Struktur X-Y-X in einem Anteil von 0,1 bis 3 Gew.%, bezogen auf A+B, enthält. 5. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Dreiblock copolymerisat D in einem Anteil von 0,2 bis 1,5 Gew.%, bezogen auf A+8, zugegen ist. 6. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mittlere Molekulargewicht (Zahlenmittel) des Dreiblockcopolymerisats im 8e reich von 1000 bis 7500 liegt, wobei die mittleren Molekulargewichte (Zahlenmittel) der Blöcke X je von 30 bis 2000 und die des V-8lockes 900 bis 3500 betragen. 7. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der endständigen Blöcke X 10 bis 80 Gew.%, bezogen auf das Dreiblockeo- polymerisat, beträgt. 8. Verfahren zur Herstellung von Formmassen gemäss Anspruch 1, durch übliches Mischen der Komponenten der Formmasse, gegebenenfalls unter Herstellung von Teilmischungen und Abmischung derselben. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass man in eine Schmelze der Mischung der Komponenten A und b3, gegebenenfalls mit C, das Pfropfmischpolymerisat (b1+b2) zusammen mit der Komponente D bei Temperaturen oberhalb von 200 C einmischt. 10. Verwendung der Formmasse gemäss Anspruch 1 zur Herstellung von Form- teilen. 11. Formteile aus Formmassen gemäss Anspruch 1.

Inventors: ECHTE, ADOLF, DR., HAMBRECHT, JUERGEN, DR., MITULLA, KONRAD, DR., RUPPMICH, KARL, SIEBEL, PETER, DR., SWOBODA, JOHANN, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1984
Main classification: C08L69
IPC codes: C08L69, C08L51