SPRAY BOOTH FOR ELECTROSTATIC POWDER COATING

Abstract: The wall of a powder spraying booth intended to the pulverent coating of work-pieces is comprised of profiled metal plate elements (17, 172) connected to earth connections (21) so that the booth acts has an earthing cage. On the inner sides of the booth there are arranged, by means of an adhering layer (23) based on insulating glue, separated sheets or plates (31), which are also based on electrically insulating glue, which touch each other and which, optionally, also touch the hollow moulding flanges (34) based on insulating glue to be installed in the corners, which are connected by welds (36) or glued so as to form a smooth surface. Thereby, the whole inner side of the booth is configured so as to present a smooth surface without curves, thereby facilitating the cleaning and, owing to the insulation with respect to the earthed outer booth part, the inner side is charged to the same polarity by the spraying powder. The powder which approaches the booth wall is pushed back by electrostatic forces before adhering. Thereby, deposits on the booth wall are substantially reduced.

Description: Sprühkobine für elektrostntische Pulverbeschichtungsunlagen Die Erfindung betrifft eine Sprühkabine für elektro- Statische Pulverbeschichtungsanlagon, deren tragende Wandung aus einzeinen, ggf@. un cinem Traggerüwst ange brauchten leitfähigen, geerdeten Plattenelementen zusammengesetzt und innen mit einer eine glatte Begrenzungs Cläche bildenden Beschichtung verschen ist. Bei elektrostatischen Pulverbeschichtungsanlagen ist es Von wesentlicher Bedeutung dass der Innenraum der Kabine möglichst schnell und gründlich gereinigt werden kann. Dies insbesondere zum Farbwechsel. Man ist daher bestrebt, das Kabinengehäuse aus möglichst glatt aneinandergefügten Blechen zu bilden. Dabei kommen meist an ihren Rändern scharf abgekantete Bleche zur Anwendung die mit ihren Randflanschen zusammengeschraubt werden. Auch bei noch so scharfer Abkantung bilden si ch in den Anschluss- stellen stets Ritzen, in Welchen sich Restpulver hält. Dies gilt auch für das Zusommennicten und seibst das Anschweissen, da die metallische Schweissstelle verhältnismässig rauh ist. Die Reinigung der Kab ine erfordert dann stets ungewöhnlichen Zeitaufwand. Zwar hat man schon ver- sucht, die Ritzen zwischen den einzolnen Mctullteilen chonso auszuspachtoln wie die ganze Innenfläche der Ka bine. Da jedoch die Haftfläche zu klein ist, löst sich die Spachtelmasse verhältnismassig schnell. Dieses Verfahren ist auch insoweit mit einem Unsicherheitsfaktor verbunden, als die Gleichförmigkeit der Beschichtung hin- sichtlich ihrer Stärke und ihrer Ebenflächigkeit nur schwer zu gewährleisten ist. Die Erfindung geht aus von der eingangs angegebenen Sprühkabine und verfolgt die Aufgabe, diese Kabine auf möglichst einfache Weise so weiterzubilden, dass ein Festsetzen von Pulverpartikeln in Ecken und Ritzen der Kabinenwandung weitgehend verhindert und dadurch die Reinigung der Kabine zum Farbwechsel erleichtert und beschleunigt wird. Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss die Beschichtung durch einzelne an ihren Rändern glattflächig miteinander verbundene flächenhafte Schichtkörper aus elektrisch isolierendem Werkstoff mit einer Schichtstärke von-mindestens 0,5 mm gebildet. Es kann so ohne bemerkenswerten Aufwand die ganze Innenfläche der Kabine so glattflächig gestaltet werden, dass sie sich mit Schaber oder Staubsauger sehr schnell vÏll- ständig reinigen lässt. Ein weiterer Vorteil der isolierenden Schichtkörper liegt darin, dass die Erdung sich vornehmlich an der Aussenfläche auswirkt, an der Innenfläche dagegen sich eine begrenzte Spannung aufbauen kann. Durch das elektrostatische Feld und unmittelbar dort auftreffende Ladungsträger nimmt daher die Innenfläche die gleiche Polarität des versprühten Pulvers an, was zur Folge hat, dass ankommende Pulverpartikel abge stossen:werden, jedenfalls aber keine Tendenz zur elektrostatischen Haftung entsteht. Auf diese Weise wird die Bildung einer sonst bis zu 10 mm dicken Pulverschicht an den Kabinenwänden verhindert. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind in den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung erläutert. Es zeigen Fig. 1 eine Seitenansicht zweier aneinandergeflanschter Pulver-Sprühkabinen, Fig. 2 einen Schnitt durch diese Kabinengruppe längs der Linie II-TI in Fig. 1 Fig. 3 einen Schnitt nach der i'inie III-III in Fig. 1 Fig. 4 die Stelle IV aus Fig. 3, Fig. 5 die Ecke V in Fig. 2, Fig. 6 die Ecke VI aus Fig. 3 und Fig. 7 eine Abwandlung der Ausführung Fig. 6, jeweils im Schnitt und in vergrösserter Darstellung. In der Grenzebene 1 sind zwei im übrigen identische Pulversprühkabinen 2 und 3 um 1800 zueinander verdreht aneinandergeflanscht. Sie weisen jeweils oberhalb eines Grundrahmens 4 zwei Seitenwände 5 mit einer Einsprühöffnung 6 und 7 mit einer Anschlussöffnung 8 für ein Rückgewinnungsaggregat 9 auf, das jeweils zwei llängend angeordnete Fil terpatronen 11 besitzt. Diese sind ebenso wie der darüber angeordnete Ventilator an einem der beiden Deckenteilp 12, 13 aufgehängt. Zwischen diesen Deckenteilen wird ein Schlitz 14 für die Durchführung einer Transportbahn gebildet, an der Werkstücke hängend innerhalb der Transport öffnung 1 5 durch beide Kabinen 2 und 3 und die Anschluss- schacht 1 6 transportiert werden können. Wie am besten aus den Fig. 4 und 6 zu ersehen, sind die Kabinenwandungen durch einzelne metallische Profilplattenelemente 17 gebildet, die an ihren Rändern zweifach abgekantet, mit ihren Randteilen 18 aneinandergefügt und durch Schrauben 19 verbunden sind. Die so zusammengefügten Plattenelemente sind mit mehreren Erdanschlüssen 21 verbunden und bilden zusammen ein als l.rdungskltEig wirkendes selbsttragendes Kabinengehäuse. Sie können allerdings auch an einem gesonderten Traggerüst befestigt sein. Wie Fig. 4 erkennen lässt, bilden die seitlich aneinandergefügten Plattenelemente 17 eine gemeinsame und bis auf die durch Rundungen an den Anschlussstellen bedingten Ritze durchgehend ebene Innenplatte 22, auf der mittels einer Klebeschicht 23 aus isolierendem Klebstoff eine Beschichtung 24 aus Isolierstoff aufgebracht ist. Diese Beschichtung sollte wenigstens eine Dicke von 0,5 mm haben und kann aus einem geeignten Kunststoff wie PVC, Teflon, Polyäthylen oder Nylon bestehen. Die Gesamtbeschichtung kann nach Fig. 4 durch Folien 25 in Form einzelner Bahnen gebildet sein, die entweder mit ihren Rändern entlang einer Stossstelle 26 dicht aneinander liegen, evtl. verklebt sind, oder die Ränder werden durch eine Stoss Schweissnaht 27 verbunden. Bei dünnen Folien in der Grössenordnung von 0,5 mm bis 0,7mm kommen unter Umständen auch Dberlappungsscllweissungen in Betracht, aber dann muss wieder für eine Ausdünnung oder Abrundung an dem überstehenden Rand gesorgt werden. Bei dickeren Folien, etwa in der Grössenordnung von t mm, sollte die Verbindung möglichst in der gleichen Ebene liegen. Dabei kann auch die Folie selbst Unebenheiten überdecken und in den Ecken abgerundet sein, wie dies Fig. 5 erkennen lässt. Dort ist die gleiche Folie 25 der Beschichtung einer gleichförmigen Rundung 28 der Ecke zwischen zwei Platten 171 und 172 entlanggeführt. Dies kann bei dickeren Folien ggf. ohne Abstützung erfolgen. Bei dünnen Folien sollten jedoch rückseitig gesonderte Formkörper wie eine Hohlkehlenleiste 29 zwischengefügt werden, und auch die Klebeschicht 23 ist auf der Rückseite der Folie über diese Rundung hinweggeführt. Sofern die Beschichtung aus härterem Werkstoff bestehtoder grössere Dicke hat, verwendet man einzelne ebene Platten 31, die in der gleichen Ebene in Stossstellung 26 aneinanderliegen oder durch Schweissnähte 27 verbunden sind. In den Ecken können sie jedoch gemäss Fig. 6 mit der Stirnfläche 32 einer Platte aneinanderstossen und durch eine Hohlkehlen-Schweissnaht 33 verbunden werden. Diese Schweissnaht kann ebenso wie die Schweissnaht 27 an ihrer freiliegenden Aussenfläche überschliffen sein, um Unebenheiten zu glätten. Bei einer anderen Eckverbundung werden gemäss Fig. 7 Hohlkehlenleisten 34 eingesetzt, deren Enden 35 in der Dicke der Platten 31 auslaufen und mit diesen durch Schweissnähte 36 verbunden sind. Dies empfiehlt sich vor allem für dikkere Platten über 1,8 mm, insbesondere in der Grossenordnung von 2,4 mm bis 3 mm. Je härter der Beschichtungswerkstoff ist und je grösser die Schichtstärke, umso formsteifer ist die Beschichtung selbst. Sie kann unter Umständen über begrenzte Flächen ohne rück seifige Abstützung hinweggeführt werden und trägt auch zur Formbeständigkeit des ganzen Kabinengehäuses bei. Vor allem Steigt die Ebonflächigkeit der Deschchtung mit ihrer Dicke und der Formbeständigkeit des verwendeten Werkstoffes. J-e formsteifer die Kabinenwandung selbst ist, umso geringere Anforderungen werden an die Formbeständigkeit der Beschichtung gestellt. Mit der tatsächlichen Dicke der Beschichtung ändert sich bei gegebenem elektrischen Verhalten des Schichtwerkstoffes der Widerstand zwischen der freiliegenden Innenfläche 37 der Beschichtung und der Rückseite der Klebeschicht 23. Durch diesen Widerstand ist aber bestimmt, wie schnell die von der Innenfläche 37 aufgenommene Spannung zum Erdanschluss 2)9 abgeleitet wird bzw. bis zu welcher Spannung die Innenfl'ichc 37 aufgeladen werden kann. Es muss sorgfältig darauf geachtet werden, dass sich nicht aus dem Spannungspotential und der Restleitfähigkeit des Beschichtungswerkstoffes Energien aufbauen, die schlagartig entladen werden können. Wesentlich ist aber, dass beim Sprühvorgang die Innenfläche 37 wenigstens in begrenzter Weise die gleiche Polarität wie die versprühten Pulverteilchen annimmt. An der Innenfläche 37 baut sich dann eine Gegenstrahlung auf, die ein Rücksprühen, jedenfalls aber ein Abweisen aller mit der gleichen Polarität aufgeladenen Teilchen bzw. aller nicht am Werkstoff niedergeschlagenen Teilchen zur Folge hat. Die dadurch verhinderten Pulver-Ablagerungen an den Kabinenwänden tragen wiederum zur erleichterten und schnelleren Reinigungsmöglichkeit der Kabine bei Wenn nämlich alle Kanten hinreichend abgerundet sind, kommt man unter Umständen selbst ohne Staubsauger aus und kann die ganze Wandung lediglich mit einem Schaber, Wischer oder c1gl. reinigen. Dies aber kann eine Person in wenigen Minuten bewerkstelligen.

Claims: Sprühkabine für elektrostatische Puiverbeschichtungsaniagen Ansprüche 1. Sprühkabine für elektrostatische Pulverbeschichtungsanlagen, deren tragende Wandung aus einzelnen, ggf. an einem Traggerüst angebrachten leitfähigen geerdeten Plattenelementen zusammengesetzt und innen mit einer eine glatte Begrenzungsfläche bildenden Beschichtung versehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Beschichtung durch einzelne an ihren Rändern glattfächig miteinander verbundene flächenhafte Schichtkörper (25, 31) aus elektrisch isolierendem Werkstoff mit einer Schichtdicke von mindestens 0,5 mm gebildet ist. 2. Sprühkabine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die SchichtköIper (25, 31) aus Kunststoff bestehen, der insbesondere aus der Gruppe PVC, Teflon, Polyaethylen und Nylon aüsgewShlt ist. 3. Sprühkabine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens dickere Schichtkörper (25, 31) aneinanderstossend verschweisstoder verklebt sind. 4. Sprühkabine nach Anspruch t, 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, dass die Schidtkörper (25, 31) mittels einer elektrisch isolierenden Klebeschicht (23) auf der Kabinenwandung (17, 22) aufgeklebt sind. 5. Sprühkabine nach einem/der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtkörper (25) durch flexible Folien gebildet sind. 6. Sprühkabine nach Anspruch 5, didurch gekennzeichnet, dass in den Ecken der tragenden Kabinenwandung (17, 22) von der Folie (25) überdeckte, insbesondere durch Formkörper (29) gebildete Hohlkehlen (28) angebracht sind. 7. Sprühkabine nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichtkörper (25) durch Platten (3t) aus weitgehend formbeständigem Werkstoff mit höchstens 3 mm, insbesondere 1,8 mm bis 2,6 mm Dicke gebildet ist. 8. Sprühkabine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (31) in den Kabinenecken rechtwinklig aneinanderstossend durch eine insbesondere überschliffene Kehlnaht (33) verschweisst sind. 9. Sprühkabine nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Platten (31) in den Ecken der Kabine mit ihren Rändern stossend an mit der Dicke der Platten (3t) auslaufenden Hohlkehlenleisten (34) angefügt, insbesondere mit diesen verschweisst sind (36).

Inventors: VOHRINGER, GERHARD FRIEDRICH, Vöhringer, Gerhard Friedrich
Applicants: ESB ELEKTROSTATISCHE SPRUH- UND BESCHICHTUNGSANLAGEN G.F. VOHRINGER GMBH
Application year: 1984
Main classification: B05B5
IPC codes: B05B5, B05B15