METHOD OF MAKING A CYLINDRICAL CLAMPING WEDGE, AND DIE FOR MAKING THE CYLINDRICAL CLAMPING WEDGE

Abstract: 1. A method of producing a cylindrical clamping key (29) for fixing a handlebar stem tube in the fork tube of a twowheel vehicle which is constructed as a cup-shaped hollow member, its peripheral wall forming an annular clamping surface (31) extending at an angle to the axis of the hollow part, a cylindrical cup and then the inclined annular clamping face being formed by extrusion, characterised by the following measures : a) from the cylindrical wall (19) of the cup (17), a lug (20) is cut out to form a window (18) extending in an axial direction substantially as far as the bottom of the cup, the lug being bent radially outwardly ; b) during subsequent forming of the annular clamping face (31) which extends at an angle to the axis, first of all the lug (20) is separated and then the edges of the window (18) are folded over inwardly and applied against the inside wall of the clamping key.

Description: Verfahren zur I3erstellung eines zylindrischen Spannkti)s und Matrize zur Herstellung des zylindrischen Spannkeils Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Spannkeils (29) für die Festlegung eines Lenkerschaftrohres im Gabelrohr eines Zweiradfahrzeuges, der als napfförmiges Hohlteil ausgebildet ist und dessen Umfangswand eine geneigt zur Achse des Hohlteils verlaufende Ringspannfläche (31) bildet, wobei ein zylindrischer Napf und anschliessend die geneigte Ringspannfläche durch Fliesspressen geformt werden. Ein solches Verfahren ist aus der DE-OS 31 18 215 bekannt. Bei dem bekannten Verfahren wird ein keilsegmentförmiger Wandungsabschnitt des Napfes nach innen gepresst, so dass sich eine stufenförmi- ge, keilförmigr Ringspannflche ergibt. Das nach innen gepresste seg mentförmige Wandungsteil verengt einerseits den freien Innenquerschnitt des Spannkeils und steht andererseits iiber die Ringspannfläehe über. Dieses kann beim Einbau des Lenkerschaftrohres zu Schwierigkeiten fUhren, weil das keilförmig abgeschnittene Stirnende des Lenkerschaftrohres beim Einführen in das Gabelrohr an diesem Wandungsabschnitt anstossen kann, so dass ein einwandfreies Aufsitzen auf der Ringspannfläche nicht mehr möglich ist. Aufgabe der Erfindung ist eine solche Gestaltung des Verfahrens, dass bei der Formung der Werkstoff ins Innere des Spannkeils verdrängt werden kann, damit kein Werkstoff über die Ringspannfläche übersteht und der freie Innenquerschnitt des Spannkeils möglichst gross bleibt. Diese Aufgabe wird nach der Erfindung durch folgende Massnahmen gelöst: a) aus der Zylinderwandung (19) des Napfes (17) wird unter Bildung eines in axialer Richtung etwa bis zum Napfboden reichenden Fen sters (18) ein Lappen (2G) ausgeschnitten und radial nach aussen gebogen: b) beim anschliessenden Formen der geneigt zur Achse verlaufenden Ring spannfläche (31) wird zunchst der Lappen (20) abgetrennt und dann werden die Rader des Fensters (18) nach innen umgefaltet und an die Innenwand des Spannkeils angelegt. Das beschriebene Verfahren unterscheidet sich dadurch in nicht naheliegender Weise vom Stand der Technik, als der Raum oberhalb der Seilförmigen Ringspannflhche und der Innenraum des Spannkeils im we sentlichel. frei bleiben, so dass auch bei erheblichen Nassschwankungen und Toleranzen ein ausreichender Raum zum Aufsetzen des Lenkerschaftrohres in dem Gabel rohr verbleibt. Das Lenkerschaftrohr kann immer u- gehindert auf der Ringspannflache aufsitzen. Das Verfahren nach der Erfindung stellt eine ausreichende Wegnahme von Werkstoff durch die Ausbildung des Fensters sicher, damit in der nachfolgenden Fliesspress- stufe der Werkstoff ins Innere des Spannkeils verdrängt werden kann. Das Verfahren geht von zylindrischen Rohlingen aus, die von einen' Draht abgeschnitten werden. Die Fliesspressteile lassen sich anschlie Bend im Bodenbereich auf der AuBenfläche rändeln und harten. Diese Bearbeitung ist ohne Schwierigkeiten möglich. Ferner sieht die Erfindung ein Presswerkzeug mit mehreren Stationtn umfassend eine Matrize mit entsprechenden Presssteinpeln der folgenden Ausbildung vor: a) eine Schneidstation (10) besitzt innerhalb der Matrize einen zylin dermantelfdrmigen Einsatz (11) mit einem axial verlaufenden Schlitz (13) in dem Zylindermantel (12), und der zugeordnetete Pressstempel (4) besitzt eine Schneidnase (16), die in den genannten Schlitz hineinreicht: b) eine Formstation (21) weist innerhalb der Matrize einen Kern (24) mit einer Ringkeilflache (25) und mit einem Mehrkantprofil (26) als Faltführung auf. Diescs Presswerkzeug ermöglicht eine Formung des Spannkeils in mehreren Fliesspressstufen, wobei in einer Fornistation die Keilfläche mit einem grossen Fensterausschnitt geformt wird, dessen Ränder an die Innenwand des Spannkeils angtpresst sind. Dadurch bleibt nahezu der gesamte Innenquerschnitt des Spannkeils frei. f:ber die Ringspannfläche stellt kein Werkstoff uber, so dass sich das Lenkerschaftrohr in allen Fällen sauber auf die Ringspannfäche aufsetzen kann. Der Spannkeil lässt sich sowohl nach der Technik des Vorwa.rtsfliesspressens als auch der Rckwrtsfliesspressens herstellen. In Weiterbildung der Erfindung ist xorgeseher, dass innerhalb der Formstation (21) ein den Kern (24) umgebender ringmantaliörmiger Einsatz (22) mit einer Abscherkante (29) fitr den Lappen (20) angeordnct ist. Die Abscherkante schert den Lappen beim Eintritt des Werkstückes in die Formstation ab. Die Ahscherkante kann gegenüber der Stirnfläehe des Einsatzes innerhalb eines Schlitzes zurückgesetzt sein. Eine Ausführungsform der Erfindung wird im folgenden unter Eezugnahme auf die anliegenden Zeichnungen erläutert, in denen darstellen: Fig. 1 einen Längsschnitt durch mehrere Stationen des Presswerkzeugs, Fig. 2 einen Querschnitt durch die Schneidstation, Fig. 3 eine Ansicht der Formstation, Fig. 4 eine Ansicht des Kerns der Formstation, Fig. 5 eine Darstellung des in der Napfstation erzeugten Napfes, Fig. 6 einen Teilschnitt durch den in der Schneidstation verformten Napf, Fig. 7 eine Umklappung zu Fig. 6, Fig. 8 eine Ansicht des fertigen Spannkeils, Fig. 9 einen Schnitt zu Fig. 8 und Fig. 10 eine Umklappung zu Fig. 9. Fig. 1 zeigt einen Ausschnitt des Aufspannrahmns 1 des Matrizenteils eines Presswerkzeugs mit mehreren Stationen. In Fig. 1 sind nur drei Stationen dargestellt, die im Rahmen der Erfindung wichtig sind. Der Aufspannrahmen 1 weist mehrere Matrizenfassungen 2 auf, in die schliesslich die Einsätze, Kerne und sonstigen Formelemente der einzelnen Stationen eingesetzt sind. Dem Aufspannrahmen 1 steht ein nicht dargestellter Pressenkopf gegenüber, in dem Pressstempel 3, 4, 5 für die verschiedenen Stationen sitzen. Diese Pressstenpel 3, 4, 5 arbeiten mit den jeweiligen Statio neh des Matrizenteils zusammen. In nicht dargestellten Vorstationen wird ein Draht gerichtet. Zylindrische Rohlinge werden abgeteilt. Die erste dargestellte Station ist eine Napfstation 6 und besteht aus Matrizenfassung 2, Matrize 7, Fliesspressstempel 7' und Aushebehülse 9. Der zugehörige Pressstempel 3 ist als zylindrischer Stempel ausgebildet. Diese Napfstation 6 dient zur Ausbildung eines zyllndrischen Napfes 8 aus dem zylindri sehen oder stabförmigen Vorformteil. Eine zweite Station ist eine Schneidstation 10 und enthi'lt einen Einsatz I1 mit einer Bodenwand und einem Zylindermantel 12. In dem Zyiindernantel 12 ist ein in axialer Richtung, a ] so parallel zu einer Eraengenden des Zylindermantels, verlaufender Schlitz 13 ausgebildet, dtr oberhalb der Bodenwand des Einsatzes 11 endigt. Innerhalb des Einsatzes 11 ist ein Aushebestift 14 geführt. Der zugehörige Fressstempel 4 hat einen etwa rechtkantigen UnriB und ist als Schneidstempel ausgebildet. Der Pressstempel 4 besitzt an einer Schmalseite eine Bogenfläche 15, die dem Innenprofil des Napfes 8 angepasst ist. An der gegenüberliegenden Lngsseite ist eine stegförmige Schneidnase 16 ausgebildet, die beim Pressenhub in den Schlitz 13 hineintritt und mit den Schlitzrändern scherenartig zusaumenwirkt. Man erkennt diese Funktionsweise deutlich aus den Fig. 1 und 2. Be Einführen aes Pressstempc-ls 4 schneidet die Schneidnast lt ein Fenster 18 (vgl. Iig. 6 und 7) aus der Zylinderwand 19, so daE ein gesctllitz- ter Napf 17 gebildet wird. Der bei der Bildung des Fensters 18 freigetrennt Lappen 20 wird in den Schlitz 13 hineingedrngt und hangt zunächst fussseitig mit der Querkante des Fensters 18 zusammen. Eine dritte Station oder Formstation 21 enthalt innerhalb der Matrizenfassung 2 einen zylindrischen Einsatz 22 mit einer Abscherkan- te 23. Innerhalb des Einsatzes 22 ist ein Kern 24 angeordnet. Dieser Kern 24 weist einerseits eine geneigt zur Kernachse ausgerichtete, um- laufende Ringkeilfläche 25 auf. Im Mittelteil des Kerns ist ein Mehrkantprofil 26 als Faltfiihrung ausgebildet. Dieses Nehrkantprofil 26 lässt allseitig zur Innenfl-che der Zylinderwnad 1S einen Abstand frei. Die Faltkanten 32 haben einen Abstand voneinander, der der Breite des Fensters 18 etwa gleich ist. In einem zentralen Durchgang 27 ist ein Aushebestift 2E angeordnet. Der Pressstetupel 5 ist im wesentli eher. zylindrisch ausgebildet. Innerhalb der Formstation 21 wird beim Einpressen des Spannkeils 2e der anhängende Lappen 20 ar der Abschorkante 23 abgetrennt. Jeweils die seitlichen Rinder des Fensters 1E stossen an die Ringkeilflä- ehe 25 des Kerns 24 an und werden gegen die Achse des Kerns 24 umgelenkt. Die umgelenkten Kanten werden von den Faltkanten 32 erfasst und dadurch uc: 180 umgefaltet, so dass entsprechende Lappen 30 (Fig. 8 bis 1) ar. die Innenwand des Spannkeils 29 angelegt werden. Das Mer- kantprofil 26 ist rechtkantig oder sechskantig ausgebildet. Dit beschriebene Formstation arbeitet nach der Technik des Vor wärtsfliesspressens. titan kann die Station auch nach der Technik des Ri:ckwrtsfliepressens auslegen, wonach der Napfboden in die Matrize tingefihrt wird. Die Formung d(s Spannkils ist nochmals zusammenfassend anhand der Fig. 5 bis 10 erläutert. In nicht dargestellten Vorstationen wird von einem Draht ein zylindrisches Vorformteil geformt. Dieses Vorformteil wird dann in die Napfstatlon 6 eingeführt und dort zu einem Napf 8 nach Fig. 5 umgeformt. Diese Napfformung erfolgt in üblicher Weise. Sodann wird während des Öffnungshubes der Presse der von der Aushebehülse 9 ausgestossene Napf 8 von einer Zange erfasst, gewendet und der Schneidstation 10 vorgelegt. Beim Schliessen der Presse wird der Napf weiterverformt. Im Sinne der Erfindung wird ein Lappen 20 zur Pildung eines Fensters lo in der Zylinderwand 19 des Napfes 17 freigeschnitten, vyl. Fig. 6 und 7. In der nächsten Bearbeitungsstufe wird der Napf 17 von einer Zange erfasst, gewendet und der Formstation 21 vorgelegt. Beim Einpressen in die Formstation 21 durch den Presssteirpel 5 wird der Lappen 20 durch die Abscherkante 23 abgetrennt. Der Lappen fällt ab. Die Ränder des Fensters 18 stossen an die Ringkeilfläche 25 des Kerns 24 an und werden dadurch gegen die Faltkanten 32 abgelenkt und weiter auf die Innenfläche des Napfes bzw. Spannkeils 29 gefaltet. Dadurch wird eine vollständige Umfaltung der Lappen 3() gesichert, so daB die Lappen 30 an der Innenfläche des Spannkeils 29 anliegen. Die Ringkeilfläche 25 des Kerns 24 formt die Bingspannfläche 31 aus. 21an kann auf der Aussenfläche im Bereich des Napfbodens eine Randelung anbringen. Auch ist eine Härtung des Spannkeils möglich. Über die keilförmige Ringspannfläche 31 des Spannkeils 29 steht kein Werkstoff über, so dass die Ringspannflache 31 für das Aufsetzen der Keilfläche des Gabelrohrs im vollcn Umfang zur Verfugung steht. Die Keilfehe des Gabelrohrs kann sich jeweils auf der Ringspannflä- che 31 ausrichten. Diese Ausrichtung wird nicht durch Wandabschnitte oder dergleichen behindert. Auch der Inneraum des Spannkeils 31 be hult einen grossen lichten Querschnitt, so daP dcr Schaft der Lenierin- nenschraube ohne Schwierigkeiten hindurchgeführt werden kann. Durch Anziehen der Lenkerinnensebraube wird der Spannkeil an die Keilfläche des Lenkerschaftrohres angezogen, so dass eine kraftschlüssige Verspannung innerhalb des Gabelrohres erfolgt. Es ist iberraschend, dass der in den Fig. 8 bis 10 dargestellte Spannkeil allein durch Fllesspressen in der beschriebenen Weise geformt ist. Wesentlich hierfür ist der Ausschnitt des Fensters 18. Hierdurch wird in ausreichendem Masse Werkstoff weggenommen, damit der verbltibende Werkstoff in den Innenraum des Spannteils 29 verdrängt werden kann und damit üher die Ringspannfläche 31 kein Werkstoff über- steht.

Claims: Verfahren zur Rerstellung eines zylindrischen Spannkeils und Matrize zur Herstellung des zylindrischen Spannkeils Parentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines zylindrischen Spannkeils (29) fr die Festlegung eines Lenkerschaftrohres im Gabelrohr eines Zweiradfahrzeuges, der als napfförmiges Hohl teil ausgebildet ist und dessen Umfangswand eine geneigt zur Achse des Hohlteils verlaufende Ringspannfläche (31) bildet, wobei ein zylindrischer Napf und anschlie ssend die geneigtt Ringspannfläche durch Fliesspresstn geformt werden, gekennzeichnet durch folgende Massnahmen aus der Zylinderwandung (19) den Napfes (17) wird unter Bildung eines in axialer Richtung etwa bis zum Napfboden reichenden Fen sters (18) ein Lappen (20) ausgeschnitten und radial nach aussen gebogen; b) beim anschliessenden Formen der geneigt zur Achse verlaufenden Ring spannfläche (31) wird zunächst der Lappen (20) abgetrennt und dann werden die Ränder des Fensters (18) nach innen umgefaltet und an die Innenwand des Spannkeils angelegt. 2. Presswerkzeug zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 mit mehreren Stationen umfassend eine Matrize mit entsprechenden Press- stempeln, gekennzeichnet durch folgende merkmale: a) eine Schneidstation (10) besitzt innerhalb der Matrize einen zy lindermantelförmigen Einsatz (11) mit einem axial verlaufenden Schlitz (13) in dem Zylindermantl (12), und dtr zugeordnetett Pressstempe) (4) besitzt tinf Schneidnase (1(), die in den genalln ten Schlitz (13) hineinreicht b) eins Formstation (21) ist innerhalb der Matrize einen Kern (24) mit einer Ringkeilfläche (25) und mit einem Mehrkantprofil (26) als Faltfübrung auf. 3. Presswerkztug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb der Formstation (21) ein den Kern (24) umgebender ringman- telförmiger Einsatz (22) mit einer Abscherkante (23) für den Lappen (2(;) angeordnet ist.

Inventors: ROST, HEINZ
Applicants: E + W GLOERFELD GMBH & CO. KG
Application year: 1984
Main classification: B23P15
IPC codes: B23D21, B23P15, B21K1