MEASURING ARRANGEMENT FOR DETERMINING AND UTILIZING THE DRIVE MOTOR TORQUE OF A ROTATING KILN

Abstract: 1. A measuring arrangement for the determination and analysis of the torque of the drive motor of a rotating furnace, characterised in that the measuring arrangement consists of a unit (21) which serves to detect the measured values of the torque in dependence upon the rotation of the furnace, a unit (23, 24) which serves to process the measured values, a measured values output unit (27) and a control unit (18, 19) by which the measured values produced by the measured value detecting unit (21) in dependence upon the angle of rotation of the rotating furnace (1) in predetermined angular positions (n0 - n15 ) are supplied to the measured value processing unit (23, 24), which forms and stores in storage stages (28, 29) a mean value and a difference value composed of a maximum individual value minus a minimum individual value in respect of each rotation of the rotating furnace, and that gradient stages (30, 31) are provided which form the respective gradient of the corresponding, stored values (mean value and difference value) of the preceding rotation and the currently calculated values, and that the values formed by the gradient stages (30, 31) are each supplied to an integration stage (32, 33) whose output values are each fed, via an adjustable limit value stage (35, 36), to a threshold value stage (38) which supplies signal pulses to the measured value output unit (39) when predetermined threshold values are exceeded.

Description: Messanordnung zur Ermittlung und Auswertung des Drehmomentes der Antriebsmaschine eines Drehofens Die Erfindung betrifft eine Messanordnung zur Ermittlung und Auswertung des Drehmomentes der Antriebsmaschine eines Drehofens. Drehöfen werden vor allem in Zementwerken für die Gewinnung von Zementklinker aus Rohmehl eingesetzt. Dabei wird das Rohmehl zunächst in einen Vorwärmer gegeben, gelangt von dort über einen Calzinator in den Drehofen und schliesslich in einen Kühler, aus dem der Klinker zur weiteren Verarbeitung austritt. Für die Beheizung des Vorwärmers und auch des Calzinators werden die heissen Abgase des Drehofens und des Kühlers benutzt. Auch für die Beheizung des Drehofens selbst wird das heisse Abgas des Kühlers mit verwendet. Durch diese gegenseitige Verknüpfung der genannten Anlagenkomponenten entsteht eine Vielzahl gegenseitiger Abhängigkeiten und damit ein komplexer Prozessablauf, der relativ schwer zu überwachen und zu steuern ist. Erschwerend kommt hinzu, dass der Prozess, insbesondere wegen Unregelmässigkeiten im Drehofen nicht kontinuierlich verläuft. Im Drehofen bilden sich nämlich ringförmige Ansätze, die, wenn sie eine bestimmte Dicke erreicht haben, partiell abbrechen. Dadurch entsteht in der Sinterzone kurzfristig ein Temperatureinbruch, der den Prozessverlauf erheblich stört. Je rascher dabei Gegenmassnahmen ergriffen werden können, desto geringer ist die Störungsauswirkung. Nach heutigem Stand der Technik wird, um solche Abbrüche zu erkennen, das Antriebsdrehmoment des Drehofens durch Messung des Ankerstromes des Gleichstromantriebsmotors kontinuierlich ermittelt und in einem Messwertschreiber aufgezeichnet. Dieser Schreibstreifen wird von der Be dienungsperson visuell beobachtet und interprediert. Ein grösserer ungleichmässiger Ansatz oder Abbruch der ringförmigen Anlagerung lässt sich auf diese Weise feststellen, so dass Gegenmassnahmen ergriffen werden können. Da die verwendeten Messwertschreiber relativ ungenau arbeiten, werden kleinere Abbrüche von den Störgrössen derart überlagert, dass sie nur sehr schwer oder überhaupt nicht erkennbar sind. Hinzu kommt, dass es der Bedienungsperson nicht zumutbar ist, den Schreibstreifen kontinuierlich ohne Unterbrechung zu beobachten, so dass er praktisch erst interpretiert wird, wenn durch Grenzwertmeldungen anderer Messwerte (z.B. der Sinterzonentemperatur) eine grössere Störung erkannt wird. Dies wird jedoch erst etwa 10-15 Minuten nach der Störungsursache (Abbruch des Ansatzes) deutlich. Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, die Drehmomentmessung insgesamt zu verbessern und zu präzisieren, um eine klare Trennung des Drehmoment-Mittelwertes von überlagerten Störgrössen zu erreichen und dabei auch kleine Änderungen des Mittelwertes erkennen und für die Ofensteuerung, die entweder von Hand oder auch automatisch erfolgen kann, verwenden zu können. Ausserdem soll es möglich sein, die erkannten Störgrössen rasch auszuwerten, und nicht nur einen Abbruch als solchen festzustellen, sondern möglichst auch die Abbruchmenge quantitativ zu erfassen. Demzufolge liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Messanordnung zu schaffen, die auf der Basis digitaler Messwertverarbeitung bei Ringabbrüchen innerhalb möglichst kurzer Zeit reagiert und im Falle des Handbetriebes ein Meldesignal abgibt und bei automatischer Ofenregelung diese bereits vor dem durch den Ringabbruch verursachten Einbruch der Sinterzonentemperatur auf die sich ändernden Prozessdaten vorbereiten zu können. Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebene Erfindung gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Messanordnung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet. Die Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispieles im folgenden näher erläutert. Darin zeigen: Fig. 1 eine Prinzipdarstellung eines Drehofens mit An trieb und diesem zugeordneter Messanordnung; Fig. 2 einen Querschnitt durch den Drehofen in der Sinter terzone mit schematischer Darstellung der Messpunkte, Fig. 3 den Drehmomentverlauf einer Ofenumdrehung bei un runder Ansatzbildung; Fig. 4 den Drehmomentverlauf gemäss Fig. 3 mit durch vom Materialstrom verursachten Pendelungen; Fig. 5 einen Querschnitt des Drehofens mit schematisier ten Ansatzmassen sowie Drehmomentverläufen mit unterschiedlichen simulierten Abbrüchen; Fig. 6 und 7 durch Messwertverarbeitung entwickelte Gra dientenverläufe der Abweichungen von den Mittel werten und den Maximum-Minimum-Differenzen je Um drehung. In Fig. 1 ist ein Zementdrehofen in stark schematisierter Form dargestellt. Der Drehofen 1 wird über ein Zahnradgetriebe 2, 3 von einem Elektromotor 4 in eine Drehbewegung um die Zentralachse 5 versetzt. Die obere Öffnung des Ofens ist mit einem Trichter 6 versehen, in den das aus einem nicht dargestellten Wärmetauscher/Calzinator austretende Rohmehl in Richtung des Pfeiles 7 in den Ofen eingeführt wird. Durch die Neigung des Ofens und die Drehbewegung fliesst das Material langsam von der Einlaufseite in Richtung auf die Auslaufseite des Ofens, tritt dort in Richtung des Pfeiles 8 aus und gelangt auf den von einem Motor 9 angetriebenen Schubrost 10 eines Klinkerkühlers 11, aus dem es in Richtung des Pfeiles 12 als Klinker austritt und einer Weiterverarbeitung zugeführt wird. Die Kühlung erfolgt in einem durch die Gebläse 13 geführten Kühlluftstrom, der nach seiner Erwärmung in Richtung des Pfeiles 14 aus dem Klinkerkühler 11 austritt und als vorgeheizte Verbrennungsluft für den Brennstoff des Brenners 15 des Drehofens 1 dient. Die aus dem Drehofen trichterseitig in Richtung des gestrichelten Pfeiles 16 austretende Heissluft dient widerum als vorgeheizte Verbrennungsluft des Brennstoffes des Brenners des nicht dargestellten Calzinators. Durch den von der Materialzusammensetzung, von der Ofendrehzahl, von der Brennertemperatur und von dem Durchsatz durch den Klinkerkühler abhängigen Prozess entsteht eine gegenseitige Abhängigkeit der einzelnen Prozesselemente, die der Bedienungsperson ein hohes Mass an Aufmerksamkeit abverlangt. Darüberhinaus bilden sich in verschiedenen Zonen des Drehofens, an der inneren Ofenwandung ringförmige ungleichmässige Ansätze, die zu einem sinusförmigen Verlauf des Drehmomentes über eine Ofenumdrehung führen. Hinzu kommen vom wechselweise hochgehobenen Materialstrom verursachte kürzerwellige Uberlagerungen dieses Sinusverlaufes des Drehmomentes. Nun brechen zu unregelmässigen Zeitpunkten Teile dieses ringförmigen Ansatzes ab und verursachen plötzliche Drehmomentsprünge verbunden mit einem darauffolgenden Einbruch der Sinterzonentemperatur. Diese Ereignisse sind derzeft#-voti der Bedienungsperson nicht rechtieitig erkennbar, daher kommt es zu einer erheblichen Störungen des Prozesses mit der Folge von Qualitätsminderungen des Klinkers. Es geht also darum, durch solche Abbrüche verursachte Störungen möglichst frühzeitig zu erkennen und auch quantitativ zu erfassen, um rechtzeitig angemessene Gegenmassnahmen treffen zu können. Bisher war das deshalb schwierig, weil lediglich der Drehmomentverlauf festgestellt und mit Hilfe eines Messwertschreibers auf Papier aufgezeichnet worden ist. Es ist für eine Bedienungsperson nicht einfach, einen solchen Schreibstreifen auszuwerten, weil sich zum einen manche Abbrüche kaum von überlagerten anderen Störgrössen abheben oder zu Zeitpunkten erfolgen, die nur eine kurzdauernde oder gar keine Amplitudenänderung, sondern eine nicht erkennbare Phasenverschiebung des Drehmomentverlaufes zur Folge haben. Die im folgenden beschriebene Messanordnung verarbeitet die anfallenden Drehmoment-Messwert derart, dass auftretende Störungen auch dann zu erkennen sind, wenn sie auf dem Schreibstreifen kaum in Erscheinung treten und von der Bedienungsperson leicht übersehen werden können. Dazu wird der Antriebsmotor 4 mit einem Drehzahlmesser 16 versehen, dessen Messwert von einem Analog-Digital Wandler 17 digitalisiert und einem Winkelschrittzähler 18 sowie einem Drehzahlzähler 19 zugeführt wird. Der in bekannter Weise aus dem Anker strom des Antriebsmotors 4 ermittelte Drehmomentwert wird einem weiteren Analog Digital-Wandler 20 zugeführt, dessen digitalisiertes Signal an eine Messwert-Erfassungseinheit 21 gelangt, die mit dem Winkelschrittzähler 18 und mit einem Speicher 22 verbunden ist. Sowohl dieser Speicher 22 als auch der Drehzahlzähler 19 sind mit einer Baugruppe 23, 24, 42 verbunden, welche auf noch zu beschreibende Weise aus den zugeführten Digitalsignalen pro Umdrehung des Drehofens 1 in der Stufe 23 einen Mittelwert, in der Stufe 24 die Maximum-Minimum-Differenz jeder Umdrehung und in der Stufe 42 die Phasenverschiebung zwischen Maximum und Minimum bildet. Im Winkelschrittzähler 18 wird jede Ofenumdrehung in eine gleiche Anzahl von Messpunkten, beispielsweise sechzehn unterteilt. Der Winkelschrittzähler 18 schaltet zu diesem Zweck die Messwerterfassungsstufe 21 an jedem dieser Messpunkte kurzzeitig ein, so dass diese den betreffenden Drehmomentwert erfasst und in den Speicher 22 eingibt. Dieser speichert die gemessenen Einzelwerte über eine Umdrehung und führt diese nach Erfassung des letzten Messwertes pro Umdrehung der Baugruppe 23, 24, 42 zu, welche nach jeder Umdrehung, zu der sie vom Drehzahlzähler 19 einen entsprechenden Impuls erhält, in der Stufe 23 den Mittelwert und in der Stufe 24 den Maximum-Minimum-Differenzwert pro Umdrehung bildet. Diese Werte werden von den Analog-Digital-Wandlern 25, 26 in analoge Messwerte verwandelt und dem Messwertschreiber 27 zugeführt, der sie auf Papierstreifen aufzeichnet. Gleichzeitig werden diese Werte in digitaler Form je einem Speicher 28, 29 zugeführt. Sie werden dort über je vier Umdrehungen gespeichert und je einer Stufe 30, 31 für die Bildung der absoluten Gradienten eingegeben. Die von diesen Stufen erzeugten Gradientenwerte werden sowohl je einem Integrator 32, 33 als auch einem Multiplikator 34 zugeleitet. Die Integratoren 32, 33 und der Multiplikator 34 sind mit je einer einstellbaren Grenzwertstufe 35, 36, 37 verbunden. Die von den Grenzwert stufen 35 und 36 gebildeten Werte werden von einer Grösst#ertelektronik 38 so miteinander verknüpft, dass die jeweils grössere & enzwertüberschreitung am Ausgang dieser Stufe wirksam wird. In der Stufe 42 wird die Phasenverschiebung zwischen Maximum und Minimum ermittelt und an die Grenzwertstufe 43 übergeben, diese prüft, ob die Phasenverschiebung 180e (bei 16 Messpunkten gleich 8) beträgt. Weicht sie davon ab, so wird ein Signal an die Auswertungsstufe 39 abgegeben, die es zusammen mit den anderen Signalen zur Signalisierung eines Ansatzabbruches auswertet. Ebenso wird das Auftreten mehrerer Maxima und Minima überprüft und an die Auswertstufe 39 abgegeben. Durch diese Grenzwertbildung der absolutierten und multiplizierten oder integrierten Gradienten ist ein rasche Signalisierung jedes Abbruches von Ansatzbildung möglich. Durch von den Grenzwertstufen 35, 36, 37 gebildete gestaffelte Grenzen kann auch auf die Grösse des Abbruches geschlossen werden. Diese Werte können entweder in einer Auswertungstufe 39 bildlich dargestellt und der Bedienungsperson angezeigt werden, wobei optische oder akustische Warnsignale bestimmte Grenzüberschreitungen anzeigen können, oder als Führungsgrössen von Regelkreisen benutzt werden, welche auf die verschiedenen Parameter der Anlage wirken. In Fig. 2 ist ein Querschnitt durch die Zone einer Ansatzbildung des Drehofens 1 dargestellt. Dabei ist gleichzeitig die Unterteilung des Umfanges in 16 Messpunkte nO bis nl5 zu erkennen. Der ringförmige Anzatz 40 ist schraffiert dargestellt. Das auf diesen Ansatz aufliegende Material ist durch die punktierte Zone 41 angedeutet. In Fig. 3 ist der Drehmomentverlauf in Abhängigkeit von den einzelnen Messpunkten einer Umdrehung in idealisierter Form dargetellt, während in Fig. 4 die gleiche Abhängigkeit jedoch mit dem vom oszillierenden Material strom verursachten Pendelungen PO ohne Ansatzring und n mit überlagerter Drehmomentkurve aus unrunder Ansatzbildung gezeigt ist. Um den Drehmomentverlauf bei verschiedenen Ringbrüchen quantitativ schematisiert darzustellen, ist in Fig. 5 angenommen, dass über den Umfang des Drehofens vier kugelförig dargestellte Gewichte A, B, C und D gleichmässig verteilt sind, die sich zu verschiedenen Zeitpunkten von der Ofenwand lösen und in den Materialstrom fallen. Die Gewichtsverhältnisse sind so gewählt, dass sich die Gewichte A zu B zu C zu D wie 3 : 2 : 1 : 2 verhalten. Im oberen Kurvenverlauf MD = f (n) ist angenommen, dass das Gewicht A nach Erreichen des Umdrehungswertes nXA zwischen dem sechsten und siebten Messpunkt abfällt, so dass nunmehr die Gewichte D und C auf der rechten Trommelseite dem Gewicht B auf der linken Trommelseite gegenübersehen und somit das Drehmoment MD1 entsprechend dem Pfeil al auf einen negativen Wert abfällt. Damit entsteht eine neue Gewichtsverteilung über den Ofenquerschnitt, welche die bis zu diesem Zeitpunkt geltende Drehmomentkurve MD1 in die Kurve MD1, überleitet. Im Kurvenzug des Beispieles 2 fällt wiederum das Gewicht A bei Erreichen des Drehzahlpunktes n xA ab und führt die bisher geltende Drehmomentkurve MD2 entlang des Pfeiles a2 in die neue Drehmomentkurve MD2l über. Bei Erreichen des Drehzahlpunktes nXB fällt das Gewicht B ab und leitet die Drehmomentkurve MD2, entlang dem Pfeil b2 in die neue Drehmomentkurve MD2" über. Im Beispiel 3 des unteren Kurvenzuges fallen wie bereits beschrieben die Gewichte A und B zu den genannten Zeitpunkten ab. Zusätzlich fällt nach dem Ende der zweiten Umdrehung im Drehzahlpunkt n xD zusätzlich das Gewicht D ab und führt die Kurve MD3, entlang dem Pfeil d3 in die Kurve Mm3", über. Anhand dieser drei Beispiel fälle soll verdeutlicht werden, dass aus dem Kurvenbild des Drehmomentes MD in Abhängigkeit von der Ofenumdrehung n Aussagen nicht nur über Ort und Zeitpunkt des Ansatzabfailes, sondern auch über dessen ungefähre Quantität möglich sind. Löst man nun die in Fig. 5 dargestellten Kurvenzüge in der bereits beschriebenen Weise in Einzelmessungen auf, welche über die Ofendrehzahl so synchronisiert werden, dass je Ofenumdrehung immer die gleiche Anzahl von Einzelmesspunkten M im gleichen Drehwinkelabstand (z.B. 22,5 bei 16 Messungen je Umdrehung gemäss dem vorliegenden Ausführungsbeispiel) vorgenommen wird, besteht die Möglichkeit, aus diesen Einzelmessungen aussagekräftige Werte zu gewinnen, welche sowohl die Tatsache eines Abbruches wie auch dessen ungefähre quantitative Grösse signalisieren. In Fig. 6 sind nun in der oberen Reihe drei Möglichkeiten für die Auswertung der Maximum-Minimum-Differenz der Einzelmessungen je Ofenumdrehung, bezogen auf das erste Beispiel der Fig. 5, dargestellt. In der oberen linken Kurve MDla = f (n) ist die Maximum-Minimum-Differenz je Umdrehung in ihrer absoluten Grösse aufgezeichnet. Dort sind die Beträge der Maximum-Minimum-Differenz aufgetragen, wie sie zu der jeweils vorhergehenden Umdrehung bestehen. Das rechts daneben aufgezeichnete Diagramm MDlb enthält die Absolutwerte der Gradienten des vorher erläuterten Diagrammes. In der Darstellung rechts daneben sind die Gradientenwerte des vorhergehenden Diagrammes über je vier Umdrehungen integriert und zwar in der Weise, dass der jeweils neu hinzukommende Wert mit Hilfe eines Schieberegisters zugunsten des jeweils ältesten Wertes in den Speicher 28, 29 (Fig. 1) übernommen wird. Die -darunterliegende Diagr-ammteihe MD2 = f (n) zeigt die in der vorbeschriebenen Weise aufbereiteten Maximum-Minimum Differenzwerte Je Umdrehung des Beispieles 2 aus Fig. 5. Die unterste Diagrammreihe zeigt die entsprechenden Werte des Beispieles 3 aus Fig. 5. Man kann nun die jeweils rechten Diagramme mit den über mehrere Umdrehungen integrierten Gradienten in¯drei Amplitu.dengrbssen.des Drehmo- mentes (gestrichelte Linien I, II, III) in unterschiedlich hohe Werte unterteilen. In dem in Fig. 7 dargestellten Diagrammen sind die Abweichungen der Drehmomente je Umdrehungen von den Mittelwerten sowie deren absolute Gradienten für jede Umdrehung und die über vier Umdrehungen integrierten und in verschiedene Amplitudenhöhen unterteilten Werte dargestellt (in. Analogie zu Fig. 6). Dabei entspricht die obere Reihe wiederum dem Beispiel 1 der Fig. 5, die mittlere Reihe dem Beispiel 2 und die untere Reihe dem Beispiel 3. Die linken Diagramme jeder Reihe enthalten die Abweichungen von den Mittelwerten der jeweils vorangegangenen Umdrehung. In den mittleren Diagrammen sind die absoluten Gradienten der Abweichung vom Mittelwert der jeweils vorangegangen Umdrehung dargestellt während in den rechten Diagrammen diese Gradienten wiederum über vier Umdrehungen in der Weise gespeichert und anschliessend integriert sind, dass nach Art eines Schieberegisters ein neuer Wert den vorhandenen ältesten Wert ersetzt. Durch Auswertung der Überschreitung der Amplitudenhöhe entsprechend der gestrichelten Linien I, II, III in Fig. 6 und 7 in der Art, dass die jeweils höhere der erreichten Amplitudenhöhe als aussagekräftiger gewertet wird lässt sich eine quantifizierte Aussage über den Grad von Ansatzabbrüchen gewinnen. Die Sicherheit dieser Aussage gegenüber Störeinflüssen kann dadurch erhöht werden, dass auch noch die Phasenlage von Maximum und Minimumn bzw. Auftreten von mehreren Maxima und Minima je Ofendrehung geprüft wird (Ohne Ansatzbruch treten je Umdrehung nur ein Maximum und Minimum mit einer Phasenverschiebung von 180' auf.) Anhand dieser Aussage ist es der Bedienungsperson oder einem automatischen Regelkreis möglich, sofort die zur Vermeidung eines Einbruches der Sinterzonentemperatur notwendigen Gegenmassnahmen zu ergreifen. 6 Patentansprüche 6 Figuren

Claims: Patentansprüche 1. Messanordnung zur Ermittlung und Auswertung des Drehmomentes der Antriebsmaschine eines Drehofens, d ad u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Messanordnung aus je einer Einheit für die Messwerterfassung (21) in Abhängigkeit von der Ofendrehung, die Messwertverarbeitung (23, 24) und die Messwertausgabe (27) soWie einer Steuereinheit (18, 19) gebildet ist, die die an der Messwerterfassungseinheit (21) anstehenden Messwerte in Abhängigkeit vom Drehwinkel des Drehofens (1: : in festgelegten Winkelpositionen (n0-n15) der Messwertverarbeitungseinheit (23, 24) zuführt, welche je Umdrehung des Drehofens einen Mittelwert und einen Differenzwert aus maximalem Einzelwert minus minimalem Einzelwert bildet und in Speicherstufen (28, 29) abspeichert, und Gradientenstufen (30, 31) vorhanden sind, die den jeweiligen Gradienten aus den entsprechenden gespeicherten Werten (Mittelwert und Differenzwert) der vorhergehenden Umdrehung und den aktuell berechneten Werten bilden, absolutieren und einer Messwert- Ausgabeeinheit (39) zuführen. 2. Messanordnung nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die von den Gradientenstufen (30, 31) gebildeten Werte je einer Integrationsstufe (32, 33) zugeführt sind, deren Ausgangswerte über je eine einstellbare Grenzwertstufe (35, 36) an eine Schwellwertstufe (38) gelangen, die beim Überschreiten vorgegebener Schwellwerte der Messwert-Ausgabeeinheit (39) Signalimpulse zuführt. 3. Messwertanordnung nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die von den Gradientenstufen (3W,-s31) gebildeten Werte zusätzlich einer#MuI- tiplikationsstufe (34) zugeführt sind, die mit einer Grenzwertstufe (37) verbunden ist, welche die ihr zugeführten Signale innerhalb der eingetellten Grenzwerte der Messwert-Ausgabeeinheit (39) zuführt. 4. Messanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Steuereinheit (18, 19) Drehzahländerungen von einer Winkelposition zur nächsten ermittelt, die zur Ausblendung des zugehörigen Drehmomentwertes in der Messwerterfassungeinheit (21) und im Speicher (22) dienen, um Drehmomentwerte, die von Beschleunigungs- oder Verzögerungsmomenten des Drehofens überlagert sind, von der weiteren Auswertung auszuschliessen. 5. Messanordnung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, d a d u r c h g e k e n n z e i ch n e t , dass eine Stufe (42) die Phasenverschiebung zwischen Maximum und Minimum des Drehmomentes einer Umdrehung ermittelt und über eine Grenzwertstufe (43) im Falle einer Abweichung von 180e ein Signal an die Ausgabeeinheit (39) abgibt. 6. Messanordnung nach Anspruch 5, d a d u r c h g ek e n n z e i c h n e t , dass die Stufe (42) das mehrmalige Auftreten von Maximum und Minimum des Drehmomentes innerhalb einer Umdrehung ermittelt und über die Grenzwertstufe (43) ein Signal an die Ausgabeeinheit (39) abgibt.

Inventors: WACKERLE, JOHANN
Applicants: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT BERLIN UND MUNCHEN
Application year: 1984
Main classification: C04B7
IPC codes: G01L3, C04B7, G07C3