PROCESS FOR THE PREPARATION OF POLY-ALPHA-CYANOACRYLATES AND THEIR DEPOLYMERISATON

Abstract: 1. Process for the production of poly-alpha-cyancacrylic acid esters by reacting formaledehyde or compunds releasing formaldehyde with cyanoacetic acid esters of the formula see diagramm : EP0128443,P9,F1 in which R denotes an alkyl, halogenoalkyl, alkoxyalkyl, cycloalkyl, alkenyl or phenyl radical, each having 1-10 C atoms, in the presence of 0.001 to 0.05 mol of basic catalysts, characterized in that the reaction is carried out continuously at temperatures of 50 - 200 degrees C, under a pressure of 1 to 100 bars and with a residence time of less than 20 minutes by continuously introducing the reaction mixture into a reactor, mixing it with a catalyst, passing the mixture through a reaction zone at the reaction temperature and distilling off volatile substances.

Description: Verfahren zur Herstellung von Poly- g -cyanacrylsäure- estern und deren Depolymerisation Die Erfindung betrifft ein neues Verfahren zur Herstellung von Poly-J-cyanacrylsäureestern und deren Depolymerisation. Poly- a -cyanacrylsäureester stellen wichtige Ausgangsprodukte für die Synthese von monomeren -Cyanacryl- säureestern dar. Diese können als hochwertige Klebstoffe Verwendung finden. Die monomeren -Cyanacryl- säureester werden z.B. durch thermisch-katalytische Depolymerisation von Polycyanacrylat hergestellt. Ausbeute, Reinheit, Stabilität und Abbindegeschwindigkeit hängen von der Art der Herstellung des Polycyanacrylates ab. Die Poly- & -cyanacrylate lassen sich vorteilhaft durch eine Kondensationsreaktion von Formaldehyd- oder Formaldehyd ab spaltenden Verbindungen - mit Cyanessigsäureestern unter basischer oder saurer Katalyse herstellen. Dabei muss das entstehende Reaktionswasser entfernt werden, da es einerseits die Estergruppen verseifen kann und andererseits die Depolymerisation behindern kann. Die bekannten Verfahren sind aufwendig. So werden Lösungsmittel wie Methanol oder Toluol zugesetzt, mit denen zusammen das Wasser destillativ abgetrennt wird (z.B. US-PS 2 721 858, 2 763 677), oder es werden Substanzen Szugesetzt, die das Reaktionswasser chemisch binden, z.B. Essigsäureanhydrid oder Maleinsäureanhydrid (z.B. US-PS 2 912 454). Diese Verfahren sind darüber hinaus zeit- und energieaufwendig, da erst die Reaktionswärme abgeführt werden muss, lange Reaktionszeiten nötig sind hnd der anschliessende Destillationsprozess ebenfalls Zeit und Energie erfordert. Durch die thermische Belastung bei der Destillation wird hergestelltes Polymerisat z.B. durch Verseifungsreaktion geschädigt und die erzielbare Ausbeute vermindert. Wach den bekannten Verfahren ist es nicht möglich, Polycyanacrylsäureester in grösserem Massstab ohne die Mitverwendung grösserer Lösungsmittelmengen herzustellen, da die Reaktionswärme schwer abgeführt werden kann. Andererseits kann die Reaktion einen explosiven Verlauf nehmen, lwenn die Reaktionspartner zu rasch vereinigt werden. Vereinigt man die Reaktionspartner genügend langsam, so dass die Reaktionstemperatur nicht übermässig ansteigt, so kann das Reaktionswasser in vertretbarer Zeit nicht abgetrennt werden, ohne das Polymerisat z.B. durch Verseifungsreaktionen zu schädigen. Es wurde nun gefunden, dass diese Nachteile vermieden werden können, wenn man in kontinuierlicher Verfahrensweise das Polymerisat durch Reaktion von Cyanessig estern mit Formaldehyd oder Formaldehyd abspaltenden Substanzen bei Temperaturen von 50 - 1500C, vorzugsweise 80 - 1200C in Gegenwart von Katalysatoren herstellt. Die Verweilzeit der Reaktionskomponenten in der Reaktionszone beträgt dann im allgemeinen weniger als 20 Minuten und das Reaktionswasser kann im Vakuum kontinuierlich abdestilliert werden. Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung von Poly- & -cyanacrylsäureestern durch Umsetzung von Formaldehyd oder Formaldehyd ab spaltenden Verbindungen mit Cyanessigsäureestern in Gegenwart basischer Katalysatoren, dadurch gekennzeichnet, dass die Umsetzung kontinuierlich bei Temperaturen von 50 - 2000C, vorzugsweise von 80 - 1500C, bei einem Druck von 1 bis 20 bar und einer Verweilzeit von weniger als 20 Minuten durchgeführt wird, indem man das Reaktionsgemisch in einen Reaktor kontinuierlich einspeist, mit dem Katalysator vermischt, das Gemisch bei Reaktionstemperatur durch eine Reaktionszone führt, das Reaktionswasser kontinuierlich und gegebenenfalls bei vermindertem Druck abdestilliert. Besonders geeignet für dieses Verfahren sind spezielle Reaktionsschneckenmaschinen. Diese sind in verschiedene Zonen eingeteilt: 1. Dosierzone für Paraformaldehyd und Cyanessig säureestern 2. Aufheizzone 3. Dosierzone für Katalysatoren 4. Polymerisationszone 5. Entgasungszone 6. Extrudierzone Figur 1 zeigt beispielhaft den schematischen Aufbau einer derartigen Vorrichtung. Nach der Entgasungszone können sich weitere Polymerisationsund Entgasungszonen anschliessen. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Polycyanacrylat wird so durchgeführt, dass die Reaktionskomponenten, z.B. Paraformaldehyd und Cyanessigsäuremethylester im Molverhältnis 1 : 2 bis 2 : 1, bevorzugt 1 : 1,5 bis 1,5 : 1 getrennt oder gemeinsam in die Einzugszone (1) des Extruders dosiert werden, dort auf die Reaktionstemperatur erwärmt und in der Dosierzone (3) mit dem Katalysator vereinigt werden. Nach der Polymerisationszone (4) erhält man eine viskose Masse, die im Vakuum entgast wird (5) (z.B. Entfernung von unter den dort herrschenden Bedingungen flüchtigen Verbindungen wie Wasserdampf, flüchtigen Katalysatoren, flüchtigen Reaktionsprodukten). Dieser Vorgang kann wiederholt werden. In der Extrudierzone (6) wird ein viskoses, farbloses, entgastes Polycyanacrylat als Schmelze erhalten, das direkt oder gegebenenfalls nach Zugabe von üblichen Stabilisatoren oder weiteren üblichen Verarbeitungshilfsmitteln weiter verarbeitet werden kann. Als Extruder kann zum Beispiel eine Zweiwellenschneckenpresse verwendet werden. Die Entgasungszonen sollen eine ausreichende Länge zur destillativen Abtrennung der flüchtigen Reaktionsprodukte besitzen, wobei der Druck in der ersten Entgasungszone höher sein kann als in der zweiten. Als günstig hat sich in der ersten Entgasungszone ein Druck von 500 - 700 mbar und in der zweiten ein Druck von 10 - 5 mbar erwiesen. Unter Formaldehyd oder Formaldehyd ab spaltenden Substanzen ist Formaldehyd als Gas oder kondensierte Phase, dessen Lösungen in Wasser, organischen Lösungsmitteln oder Gemischen derselben zu verstehen. Weiterhin können Substanzen verwendet werden, die unter den Reaktionsbedingungen Formaldehyd abspalten, z.B. Polymere des Formaldehyds wie Paraldehyd (Polyoxymethylen) oder Umsetzungsprodukte von Formaldehyd mit Alkoholen wie Halbacetalen, z.B. Monomethylformal oder Monoethylformal. Erfindungsgemäss können Cyanessigsäureester der Formel EMI5.1 in welcher R einen Alkyl-, Halogenalkyl-, Alkoxyalkyl-, Alkenyl-, Cycloalkyl- oder Phenylrest mit jeweils 1 - 16 C Atomen bedeutet, eingesetzt werden. Im erfindungsgemässen Verfahren können Katalysatoren eingesetzt werden, die eine Kondensationsreaktion im Sinne einer Michael-Addition katalysieren. Die Katalysatoren können in reiner Form, in Form verdünnter Lösungen in Wasser, organischen Lösungsmitteln oder Cyanessigestern eingesetzt werden. Es können basische Verbindungen als Katalysatoren eingesetzt werden, z.B. anorganische Basen wie NH3, Alkalihydroxide wie NaOH und KOH, organische Basen wie primäre, sekundäre oder tertiäre Alkyl-, Aryl- oder Cycloalkylamine wie Butylamin, Triethylamin oder Polyethylamin, cyclische Amine wie Piperidin, Morpholin oder Pyridin und deren Derivate. Bevorzugt werden organische Amine, besonders bevorzugt Piperidin. Pro Mol Cyanessigsäureester werden 0,001 bis 0,05 mol, bevorzugt 0,005 bis 0,03 mol Katalysator eingesetzt. Wenn als Katalysator flüchtige Verbindungen eingesetzt werden, so wird in der Entgasungsstufe gemeinsam mit den flüchtigen Reaktionskomponenten auch der Katalysator ganz oder teilweise aus der Polycyanacrylatschmelze abgetrennt. Das Reaktionsgemisch, bestehend aus dem Cyanessigsäureester und Formaldehyd oder Formaldehyd abspaltenden Verbindungen wird mit dem basischen Katalysator kontinuierlich vereinigt und in einer Zone kontinuierlicher Durchmischung bei Temperaturen von 500C bis 2000C, bevorzugt von 700C bis 1800C, besonders bevorzugt von 900C bis 1500C, zur Reaktion gebracht. Der Druck des Reaktionsgemisches beträgt 1 bis 100 bar. Die mittlere Verweilzeit in dieser Reaktionszone beträgt bis zu 20 Minuten, wobei eine mittlere Verweilzeit von 0,5 Minuten bis 15 Minuten bevorzugt und eine mittlere Verweilzeit von 1 Minute bis 10 Minuten ganz besonders bevorzugt wird. Durch das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von 6 Poly- -cyanacrylat werden sehr reine Polycyanacrylate hergestellt, die bei der Depolymerisation Cyanacrylat in hohen Ausbeuten und Reinheitsgraden liefern. Darüberhinaus ist das erfindungsgemässe Verfahren wirtschaftlich und technisch einfach durchzuführen. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Polycyanacrylsäureester können nach bekannten Verfahren kontinuierlich oder diskontinuierlich unter Zusatz von Polymerisationsinhibitoren wie Phosphor(V)oxid, Polyphosphorsäuren, Hydrochinon, Pikrinsäure, Schwefeldioxid, Stickstoffoxide, CO2, Fluorwasserstoff und Sultonen in Gegenwart oder Abwesenheit hochsiedender inerter Flüssigkeiten bei erhöhter Temperatur und im Vakuum zu monomeren Cyanacrylsäureestern depolymerisiert werden (z.B. in US-P 2 763 677, US-P 2 912 454, US-P 2 467 927, DAS 21 04 518 oder DAS 20 27 502). Die erfindungsgemäss hergestellten Polycyanacrylsäureester können isoliert, oder direkt der Depolymerisation unterzogen werden. Besonders vorteilhaft kann das erfindungsgemässe Verfahren eingesetzt werden, wenn die Depolymerisation zu monomeren Cyanacrylsäureestern kontinuierlich durchgeführt wird, so dass man in einem Verfahrensschritt von den Ausgangsverbindungen direkt zu monomeren Cyanacrylsäureestern gelangt. Dabei kann die Depolymerisation in der gleichen Vorrichtung durchgeführt werden, in der erfindungsgemäss das Polycyanacrylat hergestellt wird, indem nach der Entgasungsstufe der Polycyanacrylatschmelze Polymerisationsinhibitoren und gegebenenfalls hochsiedende Flüssigkeiten zugesetzt werden und in einer weiteren Entgasungszone bei erhöhter Temperatur und bei vermindertem Druck der monomere Cyanacrylsäureester abdestilliert wird. Das Polymere kann auch vorzugsweise als Schmelze kontinuierlich aus dem Reaktor ausgetragen werden und seiner weiteren Verwendung, z.B. einer Depolymerisation in einer Reaktionsschneckenmaschine, zugeführt werden. Für die thermisch-katalytische Depolymerisation wurden neben diskontinuierlichen auch kontinuierliche Verfahren z.B. in der DE-AS 2 027 502 oder DE-AS 2 104 518 vorgeschlagen, die aber den Nachteil haben, dass die Ausgangsverbindung, die PoIy- cQ-cyanacrylsäureester diskontinuierlich hergestellt und aufwendig von Katalysatorresten und Reaktionswasser befreit werden müssen. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ferner ein kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von monomeren t-Cyanacrylsäureestern aus Cyanessigsäureestern und Formaldehyd oder Formaldehyd abspaltenden Verbindungen, dadurch gekennzeichnet, dass man in einer ersten Stufe Cyanessigsäureester und Formaldehyd bzw.Formaldehyd abspaltende Verbindungen in einer Zone kontinuerilicher Durchmischung mit basischen Katalysatoren versetzt, das Reaktionsgemisch unter fortgesetzter Durchmischung in einer Zone mit Temperaturen von 50 C bis 2000C kontinuierlich unter einem Druck von mehr als 1 bis 100 bar zur Reaktion bringt, nach einer Verweilzeit von maximal 20 Minuten kontinuierlich bei 500C bis 2000C und einem Druck von 1 mbar bis 300 mbar kontinuierlich entgast, das entgaste Reaktionsgemisch in einer zweiten Stufe kontinuierlich mit Radikalinhibitoren, Anionenfängern und gegebenenfalls Wärmeträgern versetzt, das Gemisch durch eine Zone kontinuierlicher Entgasung und Durchmischung bei 1500C bis 3200C und 0,1 bis 50 mbar führt, die entstehenden Spaltrückstände kontinuierlich austrägt und die Entgasungsdämpfe kontinuierlich durch eine Zone mit einer Temperatur von 1200C bis 2000C führt in der höhersiedende Nebenprodukte kontinuierlich abgetrennt werden und in.einer Zone bei einer Temperatur von -300C und 500C das entstandene .g-Cyanacrylat kontinuierlich kondensiert. Auch bei dieser Variante des erfindungsgemässen Verfahrens werden Cyanessigester und Formaldehyd bzw. Formaldehyd abspaltende Verbindungen im Molverhältnis 1:2 bis 2:1, vorzugsweise 1:1,5 bis 1,5:1, besonders bevorzugt von 1:1,2 bis 1,2:1 eingesetzt. Als Radikalinhibitoren können übliche Radikalfänger eingesetzt werden, z.B. Phenole wie Hydrochinon, p-Methoxyphenol, di-tert.-Butylphenol und tert.-Butylbrenzkatechin, vorzugsweise Hydrochinon. Sie werden am besten in einer Menge von 1 Gew.-% bis 10 Gew.-% (bezogen auf das entgaste Reaktionsgemisch), bevorzugt in einer Menge von 2 Gew.-% bis 8 Gew.-% (bezogen auf das entgaste Reaktionsgemisch) zugesetzt. Besonders bevorzugt wird ein Zusatz von 4 Gew.-% bis 6 Gew.-% Radikalinhibitor. Unter Anionenfängern sind beispielsweise Phosphorverbindungen wie Phosphorpentoxid, Polyphosphorsäuren, Antimonverbindungen wie Antimonpentoxid, organische Säuren wie Pikrinsäure, Maleinsäureanhydrid, anorganische Verbindungen wie Eisen(III)-chlorid, SO2 oder Fluorwasserstoff, bevorzugt substituierte oder unsubstituier-te Aryl- oder Alkylsulfonsäuren wie Methansulfonsäure, Trifluormethansulfonsäure oder p-Toluolsulfonsäure oder Alkylsulfonsäureanhydride wie Methansulfonsäureanhydrid, Nonafluorbutansulfonsäureanhydrid oder p-Toluolsulfonsäureanhydrid genannt. Wenn als Anionenfänger nicht verdampfbare Verbindungen wie Phosphorpentoxid, Polyphosphorsäure oder Antimonpentoxid eingesetzt werden, dann ist es vorteilhaft, zusätzlich einen unter Reaktionsbedingungen flüchtigen Anionenfänger wie SO2, Methansulfonsäure oder Methansulfonsäureanhydrid einzusetzen. Als günstig hat es sich erwiesen, 1 Gew.-% bis 10 Gew.-%, bevorzugt 2 Gew.-% bis 8 Gew.-%, besonders bevorzugt 4 Gew.-% bis 6 Gew.-% (bezogen auf das entgaste Reaktionsgemisch) eines nicht verdampfbaren Anionenfängers und gleichzeitig 10 ppm bis 10.000 ppm (bezogen auf das entgaste Reaktionsgemisch) an flüchtigen Anionenfängern zuzusetzen. Als Wärmeträger können hochsiedende organische Lösungsmittel wie Trikresylphosphat, Triphenylphosphat, Ethylenglykoldimethylether oder Triethylenglykoldimethylether eingesetzt werden. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung von Poly c-cyanacrylaten und deren Depolymerisation kann wie folgt durchgeführt werden (siehe Figur 2): Paraformaldehyd und Cyanessigsäureester werden in dem Rührbehälter R1 eingewogen und in den Rührbehälter R2 überführt. Von dort wird der Extruder S1 kontinuierlich mit diesem Gemisch über die Pumpe P1 beschickt. In dem Behälter B1 wird der basische Katalysator oder dessen Lösung vorgelegt und mit der Pumpe P2 kontinuierlich in den Extruder gedrückt. Durch die Vakuumpumpe V1 wird an einem Entgasungsturm des Extruders S1 Vakuum angelegt, so dass der basische Katalysator das Reaktionswasser und andere flüchtige Verbindungen verdampft und im Kühler W1 kondensiert werden. Dieses Destillat wird im Behälter B2 gesammelt und ausgetragen. Von der Düse des Extruders wird die Polycyanacrylatschmelze auf das Transportband S2 gebracht und dort vom Ventilator V4 gekühlt, so dass das polymere Zwischenprodukt von der Mühle Z1 zerkleiner und in den Vorlagebehälter B3 der Dosierwaage S3 gebracht werden kann. Von dort wird das Polycyanacrylat kontinuierlich in den Extruder S6 ge führt und kontinuierlich mit Hydrochinon und Phosphorpentoxid aus den Behältern B4 und B5 über die Dosierwaagen S4 und S5 versetzt. In den Extruder S6 wird aus dem Behälter R3 über die Pumpe PJ SO2 oder Methansulfonsäure evtl. gelöst in Trikresylphosphat gepumpt. Durch die Vakuumpumpe V2 wird an einem Entgasungsturm des Extruders S6 Vakuum angelegt, die entstehenden flüchtigen Reaktionsprodukte in den Abscheider F1 geleitet der bei einer Temperatur von 1200C bis 200"C gehalten wird. Dadurch werden hochsiedende Reaktionsnebenprodukte kondensiert und durch die Pumpe P4 ausgetragen, während die verbleibenden Dämpfe in dem Kühler W2 kondensiert und entweder direkt in den Rührbehälter R5 geleitet werden, oder direkt zur Feindestillation in den Dünnschichtverdampfer K2 geleitet werden. Die nicht verdampfbaren Rückstände werden durch die Düse von S6 ausgetragen. Aus K2 wird das Sumpfprodukt durch die Pumpe P5 ausgetragen und verworfen, während der gereinigte Cyanacrylatdampf im Vakuum (durch die Vakuumpumpe V3) in den Kühler W3 geführt, dort kondensiert und in den Rührbehälter R5 geführt wird. Im Rührbehälter R5 können noch Stabilisatoren gegen radikalische und anionische Polymerisation zugesetzt werden, bevor das Cyanacrylat über den Behälter B 11 ausgetragen wird. Der grosse Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Poly- cyanacrylsäureestern und deren Depolymerisation besteht darin, dass erstmals, ausgehend von Cyanessigsäureestern und Formaldehyd oder Formaldehyd abspaltenden Verbindungen, in voll kontinuierlicher Fahrweise monomere av-Cyanacrylsäureester hergestellt werden können, ohne dass aufwendige und zeitintensive Trocknungs- oder Reinigungsverfahren in Kauf genommen werden müssen. Man gelangt direkt von den monomeren Ausgangsprodukten zum monomeren Endprodukt, welches als hochwertiger Klebstoff verwendet werden kann. Die Ausbeute an monomeren cQ-Cyanacrylat kann dabei mehr als 70 % (bezogen auf Cyanessigsäureester) betragen. Die Produkte sind wochen- und monatelang lagerstabil und können nach bekannten Verfahren weiter verarbeitet werden. Beispiel 1 Eine Zweiwellenschneckenpresse (siehe Fig. 1) mit einem Wellendurchmesser von 32 mm und einer Länge von 1250 mm wird über eine Pumpe mit 10 kg/h eines Gemisches aus 76,6 Gew.-% Cyanessigsäuremethylester und 23,4 Gew.-% Paraformaldehyd kontinuierlich beschickt. In der Aufheizzone (2) wird das Gemisch auf 1000C erwärmt und in der Dosierzone (3) kontinuierlich mit 480 ml/h einer 20 %igen Lösung von Piperidin in Ethylenglykoldimethylether versetzt. Das Reaktionsgemisch wird bei 1000C bis zur Entgasungszone gefördert und dort bei 60 mbar kontinuierlich entgast. Pro Stunde werden 1900 ml an flüchtigen Reaktionsprodukten abdestilliert. An der Düse des Extruders werden pro Stunde 8,5 kg Poly- -cyanacrylsäuremethylester als hellgelbe Schmelze isoliert. Das Produkt besitzt ein durchschnittliches Molekulargewicht von 1065 (gemessen durch Dampfdruckosmometrie in Aceton). Spaltung des Polycyanacrylates: 700 g Polycyanacrylat hergestellt nach Beispiel 1 werden mit 30 g Phosphorpentoxid und 30 g Hydrochinon versetzt, unter Rühren und Einleiten von SO2 evakuiert und erhitzt. Bei 1550C Sumpftemperatur und 2 mbar Druck wird eine Destillationsbrücke destilliert und die Sumpftemperatur auf 2000C gesteigert. Es werden dabei 580 g -Cyanacrylsäuremethylester-Rohware in einer auf -70 C gekühlten Vorlage gesammelt. Dieses Reaktionsprodukt eignet sich vorzüglich zur Formulierung von hochwertigen Cyanacrylat-Klebstoffen. Beispiel 2 Ein Extruder wie in Beispiel 1, jedoch mit einer Länge von 1450 mm und zwei hintereinander liegenden Polymerisations- und Entgasungszonen wird mit 3 kg/h einer Mischung aus 135 Gew.-Teilen Paraformaldehyd und 560 Gew.-Teilen Cyanessigsäureethylester beschickt. In der Zone 3 werden pro Stunde 120 g Piperidin eindosiert. Die Reaktionstemperatur wird innerhalb des Extruders gleichmässig von 600C auf 2000C (von Dosierzone bis zur Extrudierungszone) gesteigert. In der ersten Entgasungszone wird ein Vakuum von 800 mbar, in der zweiten 150 mbar angelegt, wobei die flüchtigen Reaktionskomponenten abdestilliert werden. In der Extrusionszone fallen pro Stunde 2400 g einer gelben Schmelze von Poly- C -cyanacrylsäureethylester an. Das Polymerisat be- sitzt ein durchschnittliches Molekulargewicht von 820 (gemessen durch Dampfdruckosmometrie in Aceton). Beispiel 3 Ein Extruder wie im Beispiel 2 wird mit 7 kg/h einer Mischung aus 30 Gew.-Teilen Formaldehyd und 147 Gew. Teilen Cyanessigsäuremethylester beschickt. Die Temperatur wird bis zur Dosierzone (3) auf 1400C gesteigert. In Zone 3 werden pro Stunde 80 g Triethylamin eindosiert. Das Reaktionsgemisch wird in den weitern Zonen auf 1400C gehalten. In der ersten Entgasungszone werden be 100 mbar und in der zweiten Entgasungszone bei 30 mbar die flüchtigen Reaktionskomponenten abgezogen. In der Extruslonszone werden pro Stunde 4,3 kg Polycyanacryl säurernethylester mit einem durchschnittlichen Molekulargewicht von 608 (gemessen in Aceton durch Dampdruckosmometrie) erhalten. Beispiel 4 Eine Apparatur wie aus Bild 2 ersichtlich wird aufgebaut, wobei die Reaktionsschnecken S1 und S6 Extruder vom Typ ZSK mit einem Wellendurchmesser von 32 mm und einem Verhältnis von Länge: Durchmesser von L:D = 40 besitzen. Der Entgasungsturm von S1 besitzt eine Länge von 200 mm, der von S6 eine Länge von 400 mm. Die Schnecke S1 wird durch Beheizung bei 1200C gehalten, während bei der Schnecke S6 die Temperatur von der Einzugszone bis zum Entgasungsturm stetig ansteigt, bis zur Temperatur des Entgasungsturmes von 3000C. Der Abscheider F1 wird durch Beheizung bei 1850C gehalten. Der Dünnschichtverdampfer K2 wird durch Beheizung bei 1200C gehalten. Die Wellendrehzahl von S1 beträgt 120 Upm, die von S6 beträgt 50 Upm. Der Druck am Entgasungsturm von S1 beträgt 100 mbar, an jenem von S6 beträgt 8 mbar. Der Dünnschichtverdampfer wird bei einem Druck von 1 mbar betrieben. Alle Kühler werden mit Kaltwasser betrieben. Im Rührbehälter R1 wird ein Gemisch aus Cyanessigsäuremethylester und Paraformaldehyd im Molverhältnis 1:1,1 vorgelegt und in den Rührbehälter R2 gedrückt. Von dort werden von dieser Suspension pro Stunde 11,8 kg mit der Pumpe Pl in die geschlossene Einzugszone des Extruders S1 gedrückt. Gleichzeitig werden aus dem Behälter B1 durch die Pumpe P2 pro Stunde 0,36 kg einer 50%igen Lösung von Piperidin in Ethylenglykoldimethylether in den Extruder S1 gepumpt. Nach der Reaktion im Extruder werden das Reaktionswasser, Piperidin, Ethylenglykoldimethylether und andere flüchtige Reaktionsprodukte im Entgasungsturm abdestilliert, im Kühler W1 kondensiert und über den Behälter B2 ausgetragen. Den Extruder S1 verlässt an der Düse eine hellgelbe Polymerschmelze, die durch den Ventilator V4 gekühlt, im Zerkleinerer Z1 gemahlen und über den Behälter B3 und die Dosierwaage S3 dem Extruder S6 zugeführt wird. Der Extruder S6 wird gleichzeitig über die Behälter B4 und B5 und die Dosierwaagen S4 und S5 pro Stunde mit 0,5 kg Hydrochinon und 0,5 kg Phosphorpentoxid beschickt. Dieses Gemisch wird im Extruder S6 aus dem Behälter R3 mit der Pumpe P3 durch eine Düse mit 0,54 kg pro Stunde einer Lösung von 350 g/l SO2 in Trikresylphosphat versetzt. Aus dem Extruder S6 tritt aus der Düse ein schwarzer, hochviskoser Rückstand aus, der verworfen wird. Aus dem Entgasungsturm von S6 werden die verunreinigten Cyanacrylatdämpfe in den gerührten Abscheider F1 ge führt, aus dem die kondensierten hochsiedenden Spaltnebenprodukte durch die Pumpe P4 ausgetragen werden. Das gereinigte Cyanacrylat wird im Kühler W2 kondensiert und durch das Reduzierventil V5 (V4 ist geschlossen) in den Dünnschichtverdampfer K2 geleitet. Dort wird das Sumpfprodukt durch die Pumpe P5 ausgetragen, während der hoch gereinigte Cyanacrylatdampf im Kühler W3 kondensiert und im Rührbehälter R5 gesammelt wird. Pro Stunde fallen im Behälter R5 7,1 kg an hochreinem zip -Cyanacrylsäure- methylester an, die durch den Behälter Bil ausgetragen werden. Beispiel 5 Der Versuch aus Beispiel 4 wird wiederholt, wobei statt Cyanessigsäuremethylester ein Gemisch aus 35 % Cyanessigsäureallylester und 65 % Cyanessigsäuremethylester verwendet wird. Es werden pro Stunde 7 kg eines Gemisches aus 34 % Cyanacrylsäureallylester und 66 % Cyanacrylsäuremethylester erhalten. Erläuterung zu Fig. 2 1... Zugabe von Cyanessigsäureestern 2... Zugabe von Paraformaldehyd 3... Rührbehälter R1 4... Rührbehälter R2 5... Dosierpumpe P1 6... Extruder S1 7... Zugabe von Piperidin 8... Behälter B1 9... Dosierpumpe P2 10.. Kühler W1 11.. Vakuumpumpe V1 12.. Abluft 13.. Behälter B2 14.. Abwasser 15.. Förderband S2 16.. Ventilator V4 17.. Zerkleinerer Z1 18.. Behälter B3 19.. Dosierwaage S3 20.. Zuführung 21.. Extruder S6 22.. Zugabe von Hydrochinon 23.. Behälter B4 24.. Dosierwaage S4 25.. Zugabe von P 205 26.. Behälter B5 27.. Dosierwaage S5 28.. Zugabe des Wärmeträgers (Trikresylphosphat) 29.. Zugabe des Anionenfängers (SO2) 30.. Behälter R3 31.. Dosierpumpe P3 32.. Spaltdampfleitung 33.. Abscheider F1 34.. Pumpe P4 35.. Abfall 36.. fester Rückstand 37.. Kühler W2 38.. Vakuumpumpe V2 39.. Abluft 40.. Ventil V5 41.. Dünnschichtverdampfer S2 42.. Pumpe P5 43.. Abfall 44.. Ventil V4 45.. Rührbehälter R5 46.. Dosierung von Stabilisatoren 47.. Behälter B11 48.. Cyanacrylat 49.. Kühler W3 50.. Vakuumpumpe V3 51.. Abluft

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Poly- & -cyanacryl säureestern durch Umsetzung von Formaldehyd oder For maldehyd abspaltenden Verbindungen mit Cyanessig säureestern in Gegenwart basischer Katalysatoren, da durch gekennzeichnet, dass die Umsetzung kontinuier lich bei Temperaturen von 50 - 2000C, bei einem Druck von 1 bis 20 bar und einer Verweilzeit von weniger als 20 Minuten durchgeführt wird, indem das Reak tionsgemisch in einen Reaktor kontinuierlich einge speist, mit einem Katalysator vermischt, das Gemisch bei Reaktionstemperatur durch eine Reaktionszone ge führt und flüchtige Substanzen abdestilliert werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass das Molverhältnis von Formaldehyd zur Cyanessig säureester 1 : 2 bis 2 : 1 beträgt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass pro Mol Cyanessigsäure 0,001 bis 0,05 Mol Kata lysator eingesetzt werden. 4. Verfahren zur Herstellung von Poly- g -cyanacryl säureestern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reaktionsgemisch mehrere Reaktions- und Ent gasungsstufen durchläuft. 5. Verfahren zur Herstellung von Poly- &alpha; -cyanacrylsäure estern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator in Form verdünnter Lösungen einge setzt wird. 6. Verfahren zur Herstellung von Poly- 4 -cyanacrylsäure estern nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Katalysatoren verwendet werden, die unter den Ent gasungsbedingungen flüchtig sind und in den Entga sungszonen weitgehend destillativ abgetrennt werden. 7. Verwendung der gemäss Anspruch 1 hergestellten Poly cyanacrylsäureester zur Herstellung von Monomeren & -Cyanacrylsäureestern. 8. Verwendung der gemäss Anspruch 1 hergestellten Poly & -cyanacrylsäureester zur Depolymerisation in der Schmelze in einer Reaktionsschnecke. 9. Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von & Cyanacrylsäureestern der Formel I EMI23.1 in welcher R ein gesättigter oder ungesättigter Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl- oder Alkoxyalkylrest mit 1 bis 10 C-Atomen ist, dadurch gekennzeichnet, dass man in einer ersten Stufe Cyanessigsäureester und Formaldehyd bzw. Formaldehyd abspaltende Verbindungen in einer Zone kontinuierlicher Durchmischung mit baisischen Katalysatoren versetzt, das Reaktionsgemisch unter fortgesetzter Durchmischung in einer Zone mit Temperaturen von 500C bis 2000C kontinuierlich unter einem Druck von 1 bis 100 bar zur Reaktion bringt nach einer mittleren Verweilzeit von maximal 20 Minuten kontinuierlich bei 500C bis 2000C und einem Druck von 1 mbar bis 300 mbar und einer Verweilzeit von weniger als 10 Minuten kontinuierlich entgast, das entgaste Reaktionsgemisch in einer zweiten Stufe kontinuierlich mit Radikalinhibitoren, Anionenfängern und gegebenenfalls Wärmeträgern versetzt, das Gemisch durch eine Zone kontinuierlicher Entgasung und Durchmischung bei 1500C bis 320 CC und 0,1 bis 50 mbar führt, die entstehenden Spaltrückstände kontinuierlich austrägt und die Entgasungsdämpfe kontinuierlich durch eine Zone mit einer Tempera tur von 1200C bis 2000C führt, in der höhersiedende Nebenprodukte kontinuierlich abgetrennt werden, und in einer Zone bei einer Temperatur von -300C bis 500C das entstandene Ct-Cyanacrylat kontinuierlich kondensiert. 10. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Cyanessigester und Formaldehyd bzw. Formaldehyd abspaltende Verbindungen im Molverhältnis 1:2 bis 2:1 eingesetzt werden. 11. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Radikalinhibitoren und Anionenfänger in einer Menge von jeweils 1 Gew.-% bis 15 Gew.-%, be zogen auf eingesetzten Cyanessigsäureester konti nuierlich zugegeben werden. 12. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Anionenfänger zugesetzt wird, der unter den angegebenen Reaktionsbedingungen flüchtig ist. 13. Verfahren gemäss Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als Reaktor in der ersten und zweiten Stufe je ein Apparat vom Typ eines Extruders verwendet wird.

Inventors: BARTL, HERBERT, DR., WANICZEK, HELMUT, DR.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1984
Main classification: C08G16
IPC codes: C08G16, C08F8, C08F20, C08F122, C08F120