PROCESS FOR PRODUCING A SHAPED OBJECT OR A COATING IN THE FORM OF A FIRM FOAM WITH A SPONGY STRUCTURE

Abstract: 1. A process of producing a moulded body or a lining in the form of a solid foam material having a spongy structure, particularly for making a thermally insulating and/or refractory lining or wall covering or a building wall, wherein a moulded body or a covering is provided from a mixture, prepared using a liquid, of a surfactant foam-forming material, a hydraulic binder, a filler and optional aggregate by shaping, subsequent drying and/or baking, characterized by obtaining the foam from known-perse foam-forming solutions by means of a mixer or a pump of which the foam-contacting surface consist of an electrically insulating material, with the foam during such preparation assuming by friction an electrical charge such that the lamellar surfaces between the gas cells of the foam have a potential ranging between 50 and 2000 mV, and by adding while such charging takes place or afterwards the binders, the filler and any optional aggregate or the mixture thereof prepared by means of a liquid.

Description: VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINES FROMKÖRPERS ODER EINER BEKELEIDUNG IN FORM EINES FESTSCHAUMSTOFFES MIT SCHWAMMIGER STRUKTUR Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers oder einer Bekleidung in Form eines Festschaumstoffes mit schwammiger Struktur. Unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens kann insbesondere eine wärmeisolierende undloder feuerfeste Bekleidung hergestellt werden; das Verfahren kann vorteilhaft auch zur Herstellung von Wandauskleidungen sonstigen Charakters oder von zu Gebäudenwänden geeigneten Formkörpern verwendet werden. Das erfindungsgemässe Verwahren wird dem Kreise derjenigen Technologien zugeordnet, im laufe deren aus der Mischung eines Schawnbilders, Bindemittels, Piillstoffes und eventuell sonstiger Zuschlagstoffe durch Formgebung und Trocknung und/oder Ausbrennen eine Bekleidung oder ein Formkörper gewonnen wird. Es ist wohlbekannt, dass den wärmebeständigen und feuerfesten Isolierstoffen, die in verschiedenen Heizvorrichtungen zur Verwendung kommen, immer grössere Bedeutung beigemessen wird. Es ist weiterhin bekannt, dass infolge der Industrialisierung der Bautätigkeit die Verminderung des spezifisches Gewichtes immer mehr als eine Forderung gegenüber den zum Bau von Wohnge- beiden verwendeten Baumaterialien in den Vordergrund trat. Es bestand die Forderung, vorgefertigte Elemente und Formkörper mit einer mikroporösen Struktur zu entwickeln, deren spezifisches Gewicht jenes der herkömmlichen, zu demselben Zwecke dienenden, vorgefertigten Elemente oder Formkörper unterschreitet, die aber gleichzeitig eine befriedigende Wärmeisolierung gewährleisten, da unter Amwendung derartiger, über die erwähnten Eigenschaften verfügender Elemente und Formkörper einerseits die Heizkonsten vermindert, anderseits bedeutende Mengen an Energie oder Energieträgern erspart werden können In den letzten Zeiten wurden mehrere Verfahren vorgeschlagen, unter Zuhilfenahme deren unterschiedliche wärmeisolierende Porikörper und Elemente dz weise hergestellt werden können, indem ein mörtelartiges inter mediäres Produkt hergestellt wird, dem als Füllstoff vulkanische Glannorten, expandierter Perlit, Keramsitkies oder ähnliches zugemischt wird. Als Bindemittel werden Zement, kaustischer Sagnesit, Gips, Wasserglas, Kalk, Bitumen und verechiedene Kunststoffe verwendet. In den letzten Jahren sind mehrere Verfahren bekannt geworden, mit Hilfe deren laeichtaggregate mit verschiedenen Korngrössen hergestellt werden können. Diese stellen teilweise natürliche, teilweise kunst- liche Aggregate dar, wie z.B. die verschiedenen Vulkanite, Kieselerden, Quellstoffe, Schiefersorten, Kohlenschlacken, Ziegelbrocken usw. Die obenbeschriebenen Beichtaggregate erleiden während der Zerkleinerung oder Mahlung eine strukturelle Anderung; einerseits wird die Wässerabsorptionsfähigkeit erhöht, z.B. nach dem Mahlen des Schiebers oder des Quelltones, was die Herstellung des Betons beeinträchtigt, anderseits werden durch das Aufschliessen der Poren die Rohdichte und Wärmeisolierfähigkeit des hergestellten Betons beeinflusst. Als Beispiel soll die DE-OS 2 016 677 erwähnt werden, in der ein Verfahren zur Herstellung einer Isoliermasse auf Zement- und/oder Kalkbasis beechrieben wird. Im Laufe des hier geschilderten Verfahrens wird zur Herstellung der Isoliermasse ein Aggregat auf Gasbetonbasis verwendet. Der Nachteil des Verfahrens besteht darin, dass das zur Durchführung erforderliche Granulieren äusserst kostaufwendig ist und nur bei gewissen Kornfraktionen realisiert werden kann. Die DE-OS 1 811 033 bezieht sich gleichfalls auf die Herstellung von Leichtbetonaggregaten. Im Laufe des hier geschilderten Verfahrens werden die Gasbetonund/oder Porenbetonpartikeln durch Dampfbehandlung erhärtet und auf eine Kugelform gestaltet, wodurch eine geschlossene Oberfläche erreicht wird. Es sind weiterhin Verfahren bekannt, im laufe deren in dem Beton teilweise mittels Gasbilder, teilweise Schaumbilder miteinander verbundene Hohlräume ausgestaltet werden, anstatt Leichtaggregate zu verwenden, Die Wasseraufnahme von Materialien mit einer der artigen Struktur ist äusserst hoch. Unter Anwendung der erwähnten Verfahren werden im allgemeinen Gasbeton, Schaumbeton und Schawiwilikate hergestellt. Derartige Verfahren beanqpruchen grossdimensionierte und äusserst kostaufwendige anlagen, so Z.B. sind Autoklaven für die Dampfbehandlung unerlässlich. Die Herstellmng der Elemente und Pormkörper von geringem Raumgewicht aus einer giessbaren Masse für die Bau- und Isolierungsindustrie unter Anwendung der bekannten Verfahren ist von mehreren Standpunkten aus betrachtet nachteilig. Einer der wesentlichen Nachteile der bekannten Verfahren besteht darin, dass das Volumen der in die Form gegossenen Masse sich während der Erhärtung bedeutend vermindert. Das Masts der Schwindung kann nicht mit gebührender Genauigkeit geregelt werden, daher müssen die erhärteten Körper zur Sicherung der endgültigen Dimensionen bearbeitet werden. Ein weiterer Nachteil der bekannten Verfahren besteht darin, dass das Rauzagewicht des derweise hergestellten Formkörpers, Elementes oder irgendwelches Fertigproduktes in einem grossen Masse schwankt; die Eigenschaften des Produktes sind nicht einmal inner- halb der einzelnen Elemente gleichmässig, d.h. die Herstellung eines homogenen Produktes ist nicht mög lich. Die Inhoiogenität kann insbesondere damit erklärt werden, dass in den bekannten Gussmassen der Füllstoff und die Gasblasen sich infolge der Unterschiede in den spezifischen Gewichten während der langen Erhärtungs- dauer aus der Flüssigkeit ausscheiden und entweder sich absetzen oder aufschwimmen, Dem Verfahren laut den HU-PS 165 195 wurde die Aufgabe gestellt, die Mangelhaftigkeiten und Nachteile der bekannten Verfahren zu beseitigen. Das Wesentliche des hier geschilderten Verfahrens besteht darin, dass den Grundstoffen und Fullstoffen Wasserglaslösung, als Schnellbindemittel inorganisches Silikofluorid und gegen Absetzen Eolloidatoffe mit einem Molgewicht von mindestens 5000 Mol zugemischt werden. Das mit diesem Verfahren hergestellte Produkt weist, insbeson- dere in der Hinsicht der Wärmeisolierfähigkeit, ungünstige Eigenschaften auf, da im Laufe des Verfahrens keine schaumartige Struktur bzw. Schaumbildung vorhanden ist. Das in der HU-PS 152 382 beschriebene Verfahren gehört auch zu dem Stand der Technik, übrigens bezieht sich dieses Verfahren auf die Herstellung von wärmeisolierenden feuerfesten Schamotten mit einem Raumge- wicht unter 0,8 g/cm3. Im laufe des Verfahrens werden Schamottenmehl, Tonmahigut, expandierter Perlit und an sich bekannter Schaumbilder oder Schaumstoff verwendet, Der äusserst grosse Nachteil des Verfahrens besteht darin, dass die Trocknungszeit etwa 360 Stunden beträgt, des weiteren das zur Verwendung kommende Material eine recht hohe lineare Schwindung aufweit, ausserdem die Ausschussziffer während der Trocknung recht hoch ist. Bei der Entwicklung des Verfahrens laut den HU-PS 157 775 wurde als Ziel gesetzt, die Mangelhaftigkeiten und nachteilige Eigenschaften des letzterwähnten Verfahrens teilweise zu eliminieren, Im Sinne dieses Verfahrens werden zwecks Herabsetzung der linearen Schwin- dung neben den im Zusammenhang mit dem vorhererwähten Verfahren beschriebenen Komponenten Aluminiumhydroxid und basisches Verflüssigungsmittel, z*B. Wasserglas, dem Gussschlamm zugegeben, trotzdem beträgt die Schwin- dung noch immer 5 - 7 %. In Fachkreisen ist es wohlbekannt, dass die Abbindefähigkeit der Normalportlandzemente oder Aluminatzemente sich in den aufgeschäumten Systemen verändert, die Ab bindezeit aich verlängert und währenddessen die Gasblasen austreten. Werden nur Füllstoffe verwendet, scheiden sich die Gasblasen und der Füllstoff infolge der unterschiedlichen spezifischen Gewichte und der langen Erhärtungsdauer aus der Flüssigkeit aus und setzen sich ab. Dem erfindungsgemässen Verfahren wurde das Ziel gesetzt, ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern oder Bekleidungen zu entwickeln, unter Zuhilfenahme dessen ein Produkt erzeugt wird, dessen Material einem aufgeschäumten System zugeordnet werden kann und eine mikroporöse Struktur aufweist, die Produkteneigenschaften mit den Produkten der bekannten Verfahren verglichen günstiger sind* das Verfahren selbst als technologischer Prozess weniger kostenaufwendig ist, wobei weder teuere, noch schwer anschafibare Anlagen mit hohen Betriebskosten beansprucht werden. Im Laufe der Entwicklung des erfindungsgemässen Verfahrens bestand eine weitere Zielsetzung darin, durch die Anwendung des Verfahrens eine mikroporöse Schaumstruktur produzieren zu können, die eine hochgradige Wärmebeständigkeit aufweist, d.h. gegenüber einer Betriebstemperatur von 1600 0C oder einer noch höheren beständigt ist und die aus tonfreien, in der Oxydkeramik verwendeten Grundstoffen aufgebaut werden kann, desweiteren die derweise gewonnene mikroporöse Schaumstruktur als Auskleidungsmaterial zu Reaktoren und zu bei einer hohen Temperatur arbeitenden Wärme- behandlungs- oder Brennanlagen verwendbar ist. Um das dem erfindungsgemässen Verfahren gesetzte Ziel erreichen zu können, musste eine gründliche Analyse in der Hinsicht der physikalischen und chemischen Gesetzmässigkeiten der Feststoffpartikeldispersionen in einem wässerigen Medium (suspensioran), sowie der Gasdispersionen in einem wässerigen Medium (Schäume) durchgeführt werden. Das Wesen betreffend stellen die Schäume eigentlich in einem flüssigen Medium dispergierte Gas dar, Die Gasdispersionen von hoher Konzentration verzerren das flüssige Medium in dünne Filmen (Lamellen), wobei diese Lamellen die Gasblasen voneinander separieren. Permanente Schäume können nur aus den Lösungen schaum- - - -, bildender Stoffe hergestellt werden, als solche sollen die aus wässerigen amphipathischen Molekülen oder Makro- molekülen aufgebauten Materialien erwähnt werden. Nach dem strukturellen Aufbau entstehen zweierlei Schäume. Die eine Schaums orte ist der polyedrale Schaum, der als tatsächlicher Schaum betrachtet wird, die andere ist der sogenannte Kugelschaum, der sich zwangsmässig in tatsächliche Schäume umwandelt. Die potentielle Energie der Schäume ist grösser, als jene der Mehrphase, wodurch die Stabilität der Schäume einen metastabilen Gleichgewichtszustand darstellt, d.h. sie bleibt nur für eine längere-kürzere Zeitspanne unver ändert. Die Teilprozesse des Zerfallens der Schäume sind wie folgt: die Flüssigkeit sickert aus den Schaumlamellen aus, die Gasblasen diffundieren in die gösseren Gasblasen, die Flüssigkeit verdampft und äussere Einflüsse, z.B. Temperaturdifferenzen, treten auf, auf Wirkung deren die Lamellen auseinanderlaufen, wonach die Schaumstruktur zerbricht. In den dreiphasigen groben Disperssystemen nehmen alle drei Phasen, d.h. Gas, Plüssigkeit und Festpartikel, an dem Aufbau des Systems teil. Die wässerigen dreiphasigen Festpartikel-Gasdispersionen befinden sich nicht in einem thermodynamischen Gleichgewichtszustand. Infolge der Bestrebung nach der kleisten freien Energie finden die Änderung des Dispersitätsgrads, die Koagulation und das Absetzen statt, das elektrokynetische Poten tial fällt unter den kritischen Wert, Desorption und Dehydratation finden gleicherweise statt, Die eimel- nen Teilprozesse können einander überdecken oder einander zuvorkommen. Die theoretischen und praktischen Zusammenhänge in Betracht nehmend, können die Grundbedingungen der Stabilität der dreiphasigen Schäume die folgenden sein: die Aktivierung der Grenzflächen, der elektrische Potentialdamm und sich daraus ergebend die Gestaltung und Stabilität der elektrischen Doppelschicht, das elektromagnetische Kraftfeld, das Absorptionsgleich gewicht die chemischen Bedingen (Chemosorption), die Gasdispersion und zuletzt die Gestaltung und Stabilisierung des Gelierungsprozesses. Die festgestellten Optimalforderungen sind infolge ihres Charakters kontrsdiktorisch, eine Realisierung isst nur stufenweise und erst dann möglich, wenn die einanderfolgenden Schritte den vorherigen Zustand nicht vernichten. Alle die Mangelhaftigkeiten und Nachteile der bekannten Verfahren können mit den dargestellten theoretischen Zusammenhängen erklärt werden. Höchstwahrschein- lich hatte man bei der Entwicklung der bekannten Verfahren die grundsätzlichen theoretischen Zusammenhänge gar nicht überprüft oder wurden diese nicht in der gebührenden Tiefe analysiert, so weichen die unter Anwendung der bekannten Verfahren produzierten Produkte nur geringermassen voneinander ab. Im Laufe unserer Forschungstätigkeit und Versuche gelangten wir zu dem unerwarteten Resultat, indem, wenn der Schaum elektrisch aufgeladen wird, die Grenzflächen innerhalb des Schaumes aktivisiert werden können, wodurch eine aussergewöhnliche Stabilität des Dreiphasen.ystems erreicht werden kann. Die elektrische Doppelschicht kommt zustande, und da das Wässerige Medium des elektrisch aufgeladenen Schaumes nicht dehydratisiert, konsolidiert sich bis zur Gestaltung der chemischen Bindung der Gleichgewichtszustand, der die schwindungsfreie Abbindung und Trocknung gewährleistet. Die Versuchsergebnisse haben es bestätigt, dass aus den mit der gleichen Technologie hergestellten keramischen Schäumen der gleichen Zusammensetzung, unabhängig von der Variation der Pullstoffe, nur die elektrisch aufgeladenen Schäume hervorragend günstige Eigenschaften aufweisen. Im Laufe der elektriachen Aufladung befinden sich nämlich die Ladungsträger entlang der von der Plüssigkeltsphase gebildeten lamellen- flächen zwischen den Gaswellen des Schaumes, wodurch die Stabilität des Dreiphasensystems erreicht wird. Im laufe unserer Versuche gelangten wir zu der Erkenntnis, dass an den zwischen den Gaszellen des Schaumes vorhandenen lamellenflächen ein Potential im Bereich zwischen 50 und 2000 mV, vorteilhaft zwischen 150 und 1000 mV, erforderlich ist. Die elektrische Aufladung des Schaumes wird zweckmässig durch Reibwirkung erreicht. Die Reibungselektri zität wird derweise gewonnen, indem man in einem Behälter eine Zentrifugalpumpe anordnet. Das Gehäuse und der Rotor der Zentrifugalpumpe werden aus einem elektrisch isolierenden Stoff, z.B. Ebonit, hergestellt. Die schaumbildende Lösung, deren Zusammensetzung später detailliert wird, wird mit Hilfe der Zentrifugalpumpe in Zirkulation gebracht und zwischen den nicht-elektrischen Fumpenbestandteilen zu einer mehrmaligen Richiungs- änderung und Kollision gezwungen. Die während der Strömung entstehende Reibwirkung sichert die elektrische Aufladung und damit die Entstehung eines cremeartigen Schaumes. Während der Schaumbildung oder der Schaumbildung folgend wird irgendwelches (später beschriebenes) Bindemittel, ein Füllstoff oder sonstiges Aggregat der Lösung zugemischt. Die mit Flüssigkeit bereitete, zweckmässig wässerige, Mischung des Bindemittels, des Füllstoffes und der eventuell in Frage kommenden Aggregate wird zweckdienlich dem Schaum zugegeben. Demnach besteht das Wesentliche des erfindungsge- massen Verfahrens darin, dass der aus einer an sich bekannten schaumbildenden Lösung gewonnene Schaum elektrisch aufgeladen wird und während der Schaumbildung oder darauf- folgend das Bindemittel, der Füllstoff, eventuell ein sonstiges Aggregat oder deren in einer Flüssigkeit ver mischt Mischung zugegeben werden. Bei einer vorteilhaften Durchführungsweise des erfindungsgemässen Verfahrens findet die elektrische Aufladung während der Schaumbildung statt, Zweckmässig wird das Verfahren derweise durchgeführt, dass die Lamellenflächen zwischen den Gaszellen des Schaumes auf ein elektrisches Potential von 50 - 2000 mV, vorteilhaft 150 bis 1000 mV, aufgeladen werden. Das erfindungsgemässe Verfahren wird zweckdienlich unter Zuhilfenahme einer Influenzmaschine durchgeführt, die als eine Pumpe oder Mischer oder äinliche Konstruktion ausgestaltet ist. Die mit der schaumbildenden Lösung in Berührung kommenden Teile der Maschine sind aus einem elektrisch isolierenden Material hergestellt. Im Laufe des erfindungsgemässen Verfahrens wird als schaumblldender Zuschlagstoff vorzugsweise eine 20%-ige Lösung der einfachsten Kaliseife verwendet. Aufgrunde der praktischen Erfahrungen kann jedoch allerlei an sich bekannter schaumbildender Zuschlagstoff verwendet werden, dessen pH-Wert mindestens 7 beträgt bzw. dessen pH-Wert in den basischen Bereich entfällt, Als Bindemittel werden hydraulische Bindemittel, vorzugsweise Portlandzement, insbesondere schnellbindende Zemente und/oder Gips und/oder Aluminatzemente, verwendet. Als Füllstoff kann ein natürliches oder künstliches Mahlgut, gegebenenfalls mineralische- Körner mit einem geringen Raumgewicht verwendet werden, so z,B, Rhyolith- derivate mit einer Vitrophyrstruktur, Vermikulit, expandierter Perlit usw. Als Füllstoff kann man desweiteren natürliche oder künstliche Faserstoffe, wie z.B. Asbestfaser, Mineralwolle, eventuell Kaolin oder Tonerde-reiche Wollen verwenden, Natürliche oder künstliche, körnige bzw. faserige organische Stoffe, wie z.B. Abfälle der Textilindustrie, synthetische Granulate, Sägemehl, Holzmehl, Schlamme aus der Papierindustrie und sonstige Abfälle bzw. deren NvIischung werden auch erfolgreich eingesetzt. Die quantitativen Verhältnisse der hydraulischen Bindemittel, der Basis- und Füllstoffe und des Wassers können im voraus nicht angegeben werden, da die Verhältnisse in der Abhängigkeit des Anwendungsgebietes, der beanspruchten physikalischen Parameter des Produktes, der Zweckmässigkeit bzw. der Nötigkeit geändert werden können. Die elektrisch aufgeladene aufgeschäumte Masse wird in die Formen von beliebigem Mass und Pormat eingefüllt, und auf natürlichem oder künstlichem Wege getrocknet, Nach erfolgter Trocknung - oder eventuell ohne Trocknung, der jeweiligen Erforderlichkeit entsprechend wird das Produkt ausgebrannt. Die auf die Trocknung und Ausbrennen sich beziehenden Einzelheiten gehören nicht zum Gegenstandskreis unserer Erfindung, demnach beschäf- tigen wir uns damit nicht. Um das Verfahren noch besser veranschaulichen zu können, geben wir einige Beispiele in Form von Tabellen an, In der ersten Tabelle ist die Zusammensetzung sechs Schaumsorten angegeben, die mit E-01, H-02...H-06 bezeichnet worden sind. In der zweiten Tabelle sind wir aus den einzelnen Schaumstoffen der Beispielserie ausgegangen und geben die materielle Zusammensetzung der hergestellten wärmeisolierenden Pormkörper an; die einzelnen Formkörper sind mit Sz-Ol, SZ-02 .... SZ-06 bezeichnet. Ausführungsbeispiele H-O1 H-O2 H-O3 H-O4 H-O5 H-O6 Wasser Lit. 5 5 5 5 5 5 Fettalkohol Sulfonat g 200 GENAPUR FAS g 50 Alkyl-Polyäthylen Glykoläther -Sulfat-Natriumsalz (ungarisches Produkt) g 60 Kaliseife g 250 Eiweisslösung g 50 PVA 10%-ige Lösung g 300 Strömungsdauer Minuten 5 6 7 5 5 8 Schaumvolumen Lit. 18 40 32 20 15 15 Durchschnittliche Blasengrösse /um 300 250 200 300 250 200 Elektrisches Potential mV 600 900 800 150 1000 500 Schaumstabilität (Halbwasserueit) Minuten 120 180 150 120 180 120 Die Lösungen mit den in der Tabelle angegebenen Zusammensetzungen liessen wir mittels einer aus elektrisch isolierendem Material verfertigen, zur reibungselektrischen Aufladung geeigneten Trübenpumpe, in einem geschlossenen System, während der in der Tabelle ange führten Perioden zirkulieren. Der guten Ordnung halber soll es bemerkt werden, dass das Produkt GENAPUR FAS (Alkyl-Polyäthylenglykoläther Sulfat-Natriumsalz) von der Firma Hoechst hergestellt wird. Sollte die elektrische Aufladung des Schaumes nicht stattfinden, liegt der Schaumstabilitätswert (bzw. die Halbwasserzeit) immer unter 30 Minuten. Die zur Herstellung der Formkörper erforderliche Materialzusammensetzung unter Anwendung der Schäume nach Tabelle I ist wie folgt: SZ-Ol SZ-02 SZ-03 SZ-04 SZ-05 SZ-06 Wasser lit. 10 10 10 10 5 20 Fort land- zement Kg 27 23 Tonerdezement Kg 30 Expandierter Perlit Kg 3 Gips Kg 25 Sand Kg 6 Tonerde Kg 5 10 Feuerfestes Mahlgut Kg 40 Asbest Kg 1 Aluminiumoxyhydrat Kg 3 3 5 Aluminium- fluorid Kg 0.4 0.4 Fortsetzung der Tabelle SZ-Ol SZ-02 SZ-03 SZ-04 SZ-05 SZ-06 Natriumfluorid Kg 0.2 0.2 Monoaluminium phospha - lösung (50%-ige wässerige Lösung) Lit. 0.6 1.0 H-Ol Schaum Lit. 15 H-02 Schaum Lit. 8 H-03 Schaum tit. 6 H-04 Schaum Lit. 15 H-05 Schaum Lit. 15 H-06 Schaum Lit. 15 Die wichtigsten technischen Parameter bzw, Indizen der in den Beispielen angeführten Grundstoffe und zuschlagstoffe, geben wir untenangeführt an: Portlandzement wird in der Qualität PZ-450 verwendet, der Aluminiumzement enthält 72% A1203 und 25% CaO. Der Sand enthält 96 % SiO2, die Korngrösse ist im Bereich zwischen 0 und 1 mm. Die Korngrösse des feuerfesten Schiefermahlguts bewegt sich zwischen 0 und 0,06 mm, der A1203 Inhalt beträgt 38ao, Die Korngrösse des expandierten Perlits beträgt 2 mm, das Litergewicht ist 80 g/l. Die Faserlänge des (kurzfaserigen) Asbests beträgt 2-3 mm; Gips wird in der handels üblichen Normalqualität verwendet. Das Tonerdehydrat bzw. Aluminiumoxyhydrat enthält 3 H2O Hydratwasser; Aluminiumfluorid und Natriumfluorid sind von technischer Qualität; die Tonerde stellt das Mahlgut des &alpha;-Al2O3 dar, Fraktion unter 0,1 mm, der A1203-Inhalt beträgt 99. Die Füllstoffe, Bindemittel und Aggregate sowie der Schaum werden in einen, mit Mischflügel veraehen Mischer in der folgenden Reihenfolge eingewogen: Wasser, Bindemittel, Füllstoffe, Schaum, Aggregate. Der derweise erzeugte Schlamm wird 3 bis 5 Minuten lang, mit einer Geschwindigkeit von min. 60 Umdrehungen/Minute homogenisiert. Der gemischte Schlamm wird in Formen eingegossen; nach der Erhärtung werden die Elemente entschalt, künst- lich oder natürlich getrocknet. Die Formstücke mit der Materialzusammensetzung SZ-05 und SZ-06 wurden der Trocknung folgend ausgebrannt (SZ-05 bei 1280 OC, SZ-06 bei 1550 C). Die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der als Beispiel angeführten Produkte sind in der folgenden Tabelle zusammengefasst: SZ-O1 SZ-O2 SZ-O3 SZ-O4 SZ-O5 SZ-O6 Körperdichte 3 520 Kg/m 520 550 400 700 550 520 Wärmeleitzahl bei 20 C W/mK 0,10 0,12 0,08 0,16 0,12 0,11 Druckfest ig- keit MPa 4,0 4,5 2,0 15,0 7,5 7,0 Erhärtungs- dauer St 6 6 36 8 20 28 5 chwindung bei Trocknung % 1 0,5 0,5 0,8 0,5 0,5 Schwindung bei Brennen % - - - - 4 6 Das erfindungsgemässe Produkt kann bei der Anwendung bei Gebauden als Aussen- und Innenisolierung, zur Gestaltung von nicht-lasttragenden Wänden, zur Herstellung von Fussböden und Decken, in sandwichartigen Konstruktionen als isolierende Teile verwendet werden. Es ist weiterhin als Feuerschutz zu Stahlkonstruktionen, für die Auskleidung von Strassengraben, Kanälen und ähnlichen, ferner noch auf zahlreichen Gebieten anwendbar. Werden Aluminatzement und feuerfeste Zuschlagsstoffe verwendet, kann das Produkt der Erhärtung folgend, ohne Vorbrennen oder nach erfolgten Vorbrennen zur Herstellung von feuerfesten wärmeiaolierenden Auskleidungsmaterialien verwendet werden. Aufgrund der Beispiele kann es festgestellt werden, dass die praktische Realisierung des erfindungsgemässen Verfahren äusserst einfach durchgeführt werden kann; dei Realisierung beansprucht weder speziale, noch einen hohen Aufwand an Kosten und Wartung beanspruchende Anlagen. Das unter Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens hergestellte Produkt weist äussert günstige Eigenschaften auf, die Körperdichte, die Wärmeleitfähigkeit, sowie die Festigkeitseigenschaften sind beinahe unvergleichbar.

Claims: Patentanspruche: 1. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers oder einer Bekleidung in Porm eines Feetschaumstoffes mit schwaniniger Struktur, insbesondere zur Herstellung einer wärmeisolierenden und oder feuerfesten Bekleidung oder eines Wandfutters bss. einer Gebäudenwand, im Laufe dessen aus der mit einer Flüssigkeit verfertigten Mischung des schaumbildenden Materials, des Bindemittels, des Füll Stoffes und eventuell eines sonstigen Aggregats ein Form körper oder eine Bekleidung durch Formgebung, durch die darauffolgende Trocknung undXoder Ausbrennen erzeugt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass der aus der an sich bekannten schaumbildenden Lösung gewonnene Schaum elektrisch aufgeladen wird und das Binde-, mittel, der Füllstoff und eventuelle sonstige Aggregate oder deren mit einer Plüssigkeit verfertigte Mischung während der Aufladung oder darauffolgend zugegeben werden, 2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die elektrische Aufladung während der Schaumbildung kontinuierlich vorgenommen wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Lamellenorberflächen zwischen den Gaswellen des Schaumes auf einen elektrischen Potentialwert im Bereich zwischen 50 und 2000 mV, vorzugsweise 150 und 1000 mV aufgeladen werden. 4. Verfahren nach jedwelchem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schaumbildung mittels einer Influenzmaschine - eines Mischers oder einer Pumpe - durchgeführt wird.

Inventors: MADER, RICHARD, Csurgay, István, Monostory, Lászlo, Szépvölgyi, János
Applicants: CSURGAY, ISTVAN, MADER, RICHARD, MONOSTORY, LASZLO, SZEPVOLGYI, JANOS
Application year: 1984
Main classification: C04B38
IPC codes: C04B38