PROCESS FOR THE PRODUCTION OF ELASTIC, COMPACT OR CELLULAR POLYURETHANES

Abstract: 1. A process for preparing an elastic, compact or cellular polyurethane by reacting a) an organic polyisocyanate with b) an organic polyhydroxy compound in the presence of c) a catalyst and optionally d) a chain extending or crosslinking agent, e) a blowing agent, f) an assistand and/or an additive, wherein polyhydroxy compound b) comprises to an extent not less than 30% by weight, based on total component b), a di-, tri- or tetrafunctional polyether polyester polyol having a hydroxyl number of from 10 to 200 and having been prepared by esterification of i) a di-, tri- or tetrafunctional polyetherol having a hydroxyl number of from 15 to 250 with a carboxylic anhydride in the presence of N-methylimidazole and/or triethylenediamine as a catalyst to give a carboxylic monoester and subsequent ii) alkoxylation of the carboxylic monoester with an alkylene oxide in the presence of a mixture of N-methylimidazole and/or triethylenediamine and triphenylphosphine and/or a thiodialkylene glycol as a catalyst, the amount of catalyst being from 0.05 to 2.0 parts by weight, based on 100 parts by weight of the mixture of polyol and carboxylic anhydride or on 100 parts by weight of carboxylic monoester.

Description: Verfahren zur Herstellung von elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethanen Die Herstellung von elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethanen (PUR) durch Umsetzung von organischen Polyisocyanaten mit organischen Polyhydroxylverbindungen in Gegenwart von Katalysatoren und gegebenenfalls Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmitteln sowie Treibmitteln, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen ist aus zahlreichen Patent- und Literaturveröffentlichungen bekannt. Verweisen möchten wir beispielsweise auf die Monographien von I.H. Saunders und K.C. Frisch, High Polymers, Band XVI, "Polyurethanes", Teil I und II (Verlag Interscience Publishers, New York 1962 bzw. 1964) und von R. Vieweg und A. Höchtlen, Kunststoff-Handbuch, Band VII, Polyurethane, Carl Hanser Verlag, München 1966. Zur Herstellung von flammbeständigen, halbharten oder harten PUR-Schaumstoffen finden als Polyhydroxylverbindungen vielfach Estergruppen enthaltende Polyether-polyole Anwendung. Derartige Polyether-polyester-polyole werden nach Angaben der DE-A-19 23 936 (US-A-3 585 185), US-A-3 639 541 und US-A-3 639 542 erhalten durch Umsetzung von gegebenenfalls Phosphorverbindungen als Startermoleküle enthaltenden Polyether-polyolen mit halogenhaltigen Carbonsäureanhydriden, insbesondere Tetrabrom- oder Tetrachlorphthalsäureanhydrid, zu Carbonsäurehalbestern und anschliessender Oxalkylierung der freien Carboxylgruppen. Nach Angaben der EP-A-468 werden Polyolmischungen mit einer Funktionalität von 2,8 bis 4,5 mit Tetrachlorphthalsäureanhydrid im Verhältnis von Hydroxyl- zu Anhydridgruppen von 1 bis 1,1:1 zu Tetrachlorphthalsäurehalbestern umgesetzt und diese anschliessend im Äquivalenzverhältnis von Carboxylgruppe zu Alkylenoxid von 1:1 bis 1,5 oxalkyliert. Die erhaltenen chlorhaltigen Po lyether-polye st er-polyo le eignen sich zur Herstellung von harten Polyurethan- oder Polyisocyanuratschaumstoffen. Die DE-A-1 568 249 (US-A-3 455 886) beschreibt die Oxalkylierung von Reaktionsprodukten, hergestellt aus Carbonsäureanhydrid und Alkoholen oder Aminen im Äquivalenzverhältnis von 0,1 bis 2,0:1, mit 1,5 bis 14 Molen Alkylenoxid pro Äquivalent eingesetztem Carbonsäuranhydrid. Auch diese Polyether-polyester-polyole finden Verwendung zur Herstellung von halb -harten und harten PUR-Schaumstoffen. Die Oxalkylierung wird üblicherweise in Gegenwart von Basen, beispielsweise Alkalihydroxiden oder -alkoholaten, oder Säuren als Katalysator durchgeführt. Nachteilig hierbei ist, dass die Katalysatoren aufgrund ihrer geringen Selektivität nicht mir die Oxalkylierung der Carboxylgruppen, sondern auch die Addition von Alkylenoxiden an die resultierenden oder bereits vorhandenen Hydroxylgruppen der Polyester- oder Polyether -polyole beschleunigen. Um eine vollständige Veresterung aller Carboxylgruppen sicherzustellen, muss daher mit einem grossen Uberschuss an Alkylenoxiden bei gleichzeitig langer Reaktionsdauer oxalkyliert werden. Nachteilig ist ferner, dass die Katalysatoren nach beendeter Aussetzung wieder aus dem Reaktionsgemisch abgetrennt werden müssen, wozu langwierige und kostspielige Beinigungsoperationen erforderlich sind. Um eine nachträgliche Reinigung zu vermeiden, wird gemäss EP-A-463 und DE-A-1 568 249 die Oxalkylierung der gegebenenfalls halogenhaltigen Car bonsäurehalbester vorzugsweise in Abwesenheit von Katalysatoren durchgeführt. Bei der unkatalysierten Oxalkylierung ist jedoch ebenfalls ein grosser Alkylenoxidüberschuss notwendig, um alle Carboxylgruppen zu verestern. Nachteilig ist ausserdem, dass die nicht umgesetzten A1 kylenoxide, bis zu 15 Gew.Z der eingesetzten Menge, abdestilliert und entsorgt werden müssen, was sowohl die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens als auch dessen Umweltfreundlichkeit in Frage stellt. Zur Beseitigung dieses Nachteils werden die Carbonsäurehalbester nach der EP-A-87 517 mit einem Mol Alkylenoxid pro Äquivalent Carboxylgruppe in Gegenwart von Thiodialkylenglykol als Katalysator oxalkyliert. Nach dieses Verfahren werden insbesondere dann sehr gute Ergebnisse erzielt, wenn man zur Herstellung der Garbonsäurehalbester Glutarsäureanhydrid verwendet. Aus dem genannten Stand der Technik ist jedoch nicht zu entnehmen, dass die beschriebenen Polyether-polyester-polyole auch zur Herstellung von elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethanen verwendet wurden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin, die mechanischen Eigenschaften von elastischen, gegebenenfalls zeigen, Polyurethanen allgemein zu verbessern, wobei insbesondere die Stauchhärte erhöht werden sollte ohne hierbei Eigenschaften, wie Zugfestigkeit und Dehnung, welche sich üblicherweise gegenläufig verhalten, negativ zu beeinflussen. Diese Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden durch die Verwendung von nach speziellen Methoden hergestellten Polyether-polyester-polyolen, wobei Polyetherole mit Carbonsäureanhydrid umgesetzt und die hierbei gebildeten endständigen Carboxylgruppen mit möglichst geringen Mengen Alkylenoxid in Gegenwart ausgewählter Katalysatoren oxalkyliert werden, als Polyhydroxylverbindungen. Gegenstand der Erfindung ist somit ein Verfahren zur Herstellung von elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethanen durch Umsetzung von a) organischen Polyisocyanaten mit b) organischen Polyhydroxylverbindungen in Gegenwart von c) Katalysatoren und gegebenenfalls d) Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmitteln, e) Treibmitteln, f) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen das dadurch gekennzeichnet ist, dass man als Polyhydroxylverbindungen dibis tetrafunktionelle Polyether-polyester-polyole mit Hydroxylzahlen von 10 bis 200 verwendet, die hergestellt werden durch Veresterung von i) di- bis tetrafunktionellen Polyetherolen mit Hydroxylzahlen von 15 bis 250 mit Carbonsäureanhydriden in Gegenwart oder Abwesenheit von Katalysatoren zu Carbonsäurehalbestern und anschliessender ii) Oxalkylierung der Garbonsäurehalbester mit Alkylenoxiden in Gegenwart von N-Methylimidazol, Triethylendiamin, Triphenylphosphin, Thio-di alkylenglykol oder einer Mischung aus mindestens zwei der genannten Verbindungen als Katalysator. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellte elastische, kompakte oder zellige Polyurethane besitzen ein signifikant höheres mechanisches Eigenschaftsniveau als dies mit üblichen Polyetherolen zu erreichen wäre. Zellige Polyurethane zeigen eine verbesserte Stauchhärte, wobei die Zugfestigkeit und Dehnung nicht, wie zu erwarten gewesen wäre, verschlechtert, sondern gleichzeitig erheblich verbessert wurde. Diese vorteilhaften Ergebnisse wurden erzielt mit den erfindungsgemäss verwendbaren Polyether-polyester-polyolen, wobei übliche di- bis tetrafunktionelle Polyetherole, unabhängig von der chemischen Zusammensetzung der Aufbaukomponenten und Struktur sowie der Hydroxylzahl durch die Modifizierung mit Carbonsäureanhydrid zu Garbonsäurehalbestern und anschliessender Oxalkylierung die gewünschte Verbesserung der Polyurethane ergaben, unter der Voraussetzung, dass zur Oxalkylierung eine möglichst geringe Menge Alkylenoxid pro gebildeter Carboxylgruppe eingesetzt wird. Eine derartige Oxalkylierung kann mit Hilfe der genannten speziellen Katalysatoren erzielt werden. Die Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der Polyurethane ist jedoch auch abhängig von der Art des Carbonsäureanhydrids. Mit aromatischen Carbonsäureanhydriden modifizierte Polyether-polyester-polyole ergeben ein insgesamt besseres Eigenschaftsniveau der Polyurethane als es mit aliphatischen Carbonsäureanhydriden modifizierten Produkten zu erreichen ist. Zur Herstellung der elastischen, kompakten oder vorzugsweise zelligen Polyurethane nach dem erfindungsgemässen Verfahren eignen sich die an sich bekannten organischen Polyisocyanate. In Betracht kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische, araliphatische und vorzugsweise aromatische mehrwertige Isocyanate. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diisocyanate, wie Ethylen-, 1,4-Tetramethylen-, 1,6-Eexa- methylen- und 1,12-Dodecandiisocyanat; cycloaliphatische Diisocyanate, wie Cyclohexan-1,3- und -1,4-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 1-Isocyanato-3,3,5-trimethyl-5-isocyanatomethyl-cyclohexan, 2,4- und 2,6-Hexahydrotoluylen-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 4,4'- und 2,4'-Diisocyanato-dicyclohexylmethan; aromatische Diisocyanate, wie 1,3- und 1,4-Phenylendiisocyanat, 2,4- und 2,6-Toluylendiisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 2,2'-, 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat und Naphthalin- 1, 5-diisocyanat; aromatische Polyisocyanate wie 4,4',4''-Triphenylmethan-triisocyanat, 2,4,6-tri iso cyanatobenzol und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanate. Verwendet werden können ferner modifizierte Polyisocyanate, beispielsweise solche wie sie in der US-A-3 492 330 beschrieben werden, Carbodiimidgruppen aufweisende Polyisocyanate (DE-A-10 92 007), Allophanatgruppen aufweisende Polyisocyanate (GB-A-994 890; BE-A-761 626), Isocyanuratgruppen aufweisende Polyisocyanate (DE-A-10 22 789, DE-A- 12 22 067, DE-A-10 27 394, DE-A-19 29 034 und DE-A-20 04 048), Urethangruppen aufweisende Polyisocyanate (BE-A-752 261, US-A-3 394 164), Biuretgruppen aufweisende Polyisocyanate (DE-A-11 01 394, GB-A-889 050) tmd Estergruppen aufweisende Polyisocyanate (GB-A-965 474, Gn-A-10 72 956, US-A-3 567 763, DE-A-12 31 688). Bevorzugt verwendet werden die technisch gut zugänglichen, gegebenenfalls Urethangruppen aufweisenden, aromatischen Di- und Polyisocyanate wie 2,4und 2,6-Toluylendiisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, 2,2'- 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat sowie beliebige Gemische dieser Isomeren, Mischungen aus 2,2'-, 2,4'-, 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten und Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten (Roh-MDI) und Gemische aus Toluylendiisocyanaten und Roh-MDl. Die genannten Di- und Polyisocyanate können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung ist die Verwendung von di- bis tetrafunktionellen, vorzugsweise 2,5- bis 3-funktionellen Polyether-polyester-polyolen mit Hydroxylzahlen von 10 bis 200, vorzugsweise von 25 bis 56 als organische Polyhydroxylverbindungen. Diese werden hergestellt durch i) Veresterung von üblichen Polyetherolen mit einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise von 2,5 bis 3 und Hydroxylzahlen von 15 bis 250, vorzugsweise 30 bis 110 mit Carbonsäure-di- und/oder -monoanhydriden, vorzugsweise aromatischen Carbonsäuremonoanhydriden in Abwesenheit oder vorzugsweise in Gegenwart von Katalysatoren zu Carbonsäurehalb estern und anschliessender ii) Oxalkylierung der Garbonsäurehalbester mit Alkylenoxiden in Gegenwart von N-Methylimidazol, Triethylendiamin, Triphenylphosphin, Thio-di alkylenglykol oder Mischungen aus mindestens zwei der genannten Ver bindungen als Katalysator, wobei vorzugsweise Mischungen aus N-Methyl imidazol und/oder Triethylendiamin und Triphenylphosphin verwendet werden. Zu den zur Herstellung der erfindungsgemäss verwendbaren Polyether-polyester-polyolen geeigneten Ausgangskomponenten ist folgendes auszuführen: Übliche Polyetherole mit einer Funktionalität von 2 bis 4 und einer Hydroxylzahl von 15 bis 250 können hergestellt werden nach bekannten Verfahren, beispielsweise durch Polyaddition von einem oder mehreren Alkylenoxiden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest an ein Startermolekül, das 2 bis 4, vorzugsweise 2,5 bis 3 aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, in Gegenwart von sauren oder vorzugsweise basischen Katalysatoren, wie z.B. Alkalihydroxid oder Alkalialkoholat, oder durch Polymerisation von Tetrahydrofuran mit bekannten Katalysatoren, wie z.B. Borfluoridetherat, Antimonpentachlorid oder Bleicherde. Geeignete Alkylenoxide sind beispielsweise Tetrahydrofuran, 1,3-Propylenoxid, 1,2- bzw. 2,3-Butylenoxid, Styroloxid und vorzugsweise Ethylenoxid und/oder 1,2-Propylenoxid, Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischung verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, organische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Phthalsäure und Terephthalsäure, aliphatische und aromatische, gegebenenfalls N-mono-, N,Nund N,N'-dialkylsubstituierte Diamine mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wie gegebenenfalls mono- und dialkylsubstituiertes Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, 1,3-Propylendiamin, 1,3- bzw. 1,4-Butylendiamin, 1,2-, 1,3-, 1,4-, 1,5- und 1,6-Hexamethylendiamin, Phenylendiamine, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Di- aminodiphenylmethan; Monoamine, wie Methylamin, Ethylamin, Isopropylamin, Butylamin, Benzylamin, Anilin, die Toluidine und Naphthylamine. Von den Verbindungen der erwähnten Gruppe sind besonders interessant N,N,N',N'-Tetrakis-(2-hydroxyethyl)-ethylendiamin, N,N,N',N'-Tetrakis -(2-hydroxypropyl)-ethylendiamin, N,N,N',N'',N''-Pentakis-(2-hydroxypropyl) -ethylentriamin, Phenyldiisopropanolamin und höhere Alkylenoxidaddukte von Anilin. Als Startermoleküle kommen ferner in Betracht Alkanolamine, wie Ethanolamin, Diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-diethanolamin, N-Methyl- und N-Ethyl-dipropanolamin und Triethanolamin, Hydrazin und Hydrazide. Vorzugsweise verwendet werden zwei- bis vierwertige, insbesondere zwei- und/ oder dreiwertige Alkohole, wie Ethylenglykol, Propylengiykol-1,2 und -1,3, Diethylenglykol, Dipropylenglykol, Butylenglykol-1,4, Hexamethylen- glykol-1,6, Glycerin, Trimethylol-propan und Pentaerythrit. Die Polyetherole können einzeln oder in Form von Mischungen eingesetzt werden. Vorzugsweise verwendet werden Polyetherole, die bezogen auf das Gesamtgewicht an polymerisierten Alkylenoxidgrnppen maximal 30 Gew.%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.%, Ethylenoxideinheiten gebunden enthalten, mit Hydroxylzahlen von 15 bis 250 oder insbesondere Polypropylenether-glykole undloder -triole mit Hydroxylzahlen von 30 bis 110. Als Carbonsäureanhydride finden gegebenenfalls halogensubstituierte al im phatische Monoanhydride, gegebenenfalls substituierte cycloaliphatische Di- und/oder Mono anhydride und gegebenenfalls substituierte aromatische Dianhydride und/oder vorzugsweise aromatische Monoanhydride Verwendung. In einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Carbonsäurean- hydride wie z.B. Maleinsäure-, Dichlormaleinsäure-, Bernsteinsäure- und Glutarsäureanhydrid, cycloaliphatische Carbonsäureanhydride, wie z .3. Hexahydro- und Tetrahydrophtalsäureanhydrid und vorzugsweise aromatische Carbonsäureanhydride wie z.B. Te trachlorphthalsäure-, Tetrabromphthalsäure-, Trimelliths ureanhydrid, Pyromellithsäuredianhydrid und vorzugsweise Phthalsäureanhydrid. Zur Herstellung der Carbonsäurehalbester (i) werden die Polyetherole oder Polyetherolmischungen und die Carbonsäureanhydride oder -aischungen bei Temperaturen von 50 bis 240µC, vorzugsweise von 90 bis 200 C, und Reak tionszeiten von 0,5 bis 8 Stunden, vorzugsweise 1 bis 4 Stunden, vorzugsweise in Gegenwart von Katalysatoren zur Reaktion gebracht. Die Aufbaukom- ponenten werden hierzu in solchen Mengen verwendet, dass pro Äquivalent Polyetherol 0,25 bis 1,05 Äquivalente, vorzugsweise 0,95 bis 1,0 Äquiva- lente Carbonsäureanhydrid in der Reaktionsmischung vorliegen. Als Kataly- sator bewährt haben sich Triphenylphosphin und/ oder vorzugsweise N-Methylimidazol und/oder Triethylendiamin, die in einer Menge von 0,05 bis 2,0 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 0,4 Gew.-Teilen pro 100 Gew. -Teilen der Reaktionsmischung, bestehend aus Polyetherol und Carbonsäure- anhydrid eingesetzt werden. Die erhaltenen Garbonsäurehalbester werden danach in Gegenwart von 0,05 bis 2,0 Gew.-Teilen, vorzugsweise 0,1 bis 0,4 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Carbonsäurehalbester, der genannten Oxalkylierungskatalysatoren mit 1 bis 4 Molen, vorzugsweise einem Mol 1,2-Propylenoxid und/ oder insbesondere Ethylenoxid pro Xquivalent Carboxylgruppe oxalkyliert (ii). Als Oxalkylierungskatalysatoren finden vorzugsweise Thio-dialkylenglykol und insbesondere Triphenylphosphin Verwendung. Besonders vorteilhafte Ergebnisse werden erzielt, so dass insbesondere nach dieser Variante verfahren wird, wenn man die Carbonsäurehalbesterherstellung (i) in Gegenwart von N-Methylimidazol und/oder Triethylendiamin als Katalysator durchführt und der Reaktionsmischung zur Oxalkylierung (ii) zusätzlich Triphenylphosphin einverleibt, so dass eine Katalysatormischung aus N-Methylimidazol und/oder Triethylendiamin und Triphenylphosphin wirksam wird. Als Oxalkylierungskatalysatoren geeignete Thio-dialkylenglykole besitzen 2 bis 6, vorzugsweise 2 bis 3 Kohlenstoffatome im Alkylenrest. Beispielhaft genannt seien Thio-dihexylenglykol, Thio-dibutylenglykol und vorzugsweise Thio-dipropylen- und/oder Thio-diethylenglykol. Die Oxalkylierung der Garbonsäurehalbester wird üblicherweise bei Temperaturen von 80 bis 1600c, vorzugsweise 90 bis 1300c, bei Normaldruck oder vorzugsweise unter erhöhtem Druck, von z.B. 0,5 bis 10 bar, vorteilhafterweise in Gegenwart von unter den Reaktionsbedingungen inerten Gasen, wie Stickstoff, Helium, Neon u.a. oder deren Gemischen durchgeführt. Nach Erreichung einer Säurezahl von kleiner als 1 wird die Oxalkylierung beendet. Sofern die Reaktionsmischung noch freies monomeres Alkylenoxid enthält, wird dieses zweckmässigerweise unter vermindertem Druck abdestilliert. Eine Abtrennung der zur Carbonsäurehalbesterherstellung und Oxalkylierung verwendeten Katalysatoren aus den erhaltenen Polyether-polyester -polyolen ist nicht erforderlich. Zur Herstellung der elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethane nach dem erfindungsgemässen Verfahren können die Polyether-polyester -polyole einzeln oder in Form von Mischungen zur Anwendung kommen. Bewährt haben sich auch Mischungen aus den erfindungsgemäss verwendbaren Polyether-polyester-polyolen und anderen organischen Polyhydroxylverbin dungen mit einer Funktionalität von 2 bis 4, vorzugsweise von 2,5 bis 3 und Hydroxylzahlen von 10 bis 200, vorzugsweise von 30 bis 110, wie z.B. Hydroxylgruppen aufweisenden Polyestern, Polyesteramiden, Polyacetalen, Polycarbonaten und vorzugsweise Pfropfpolymerisat-polyetherolen, F"ull- stoff-polyetherol-Dispersionen und ueblichen Polyetherolen, sofern die Mischungen mindestens 30 Gew.Zs vorzugsweise 50 bis ungefähr 100 Gew.%, bezogen auf das Gesamtgewicht der erfindungsgemässen Polyether-polyester Polyole, enthalten. Gegebenenfalls kann es zweckmässig sein, neben den erfindungsgemäss erfor der lichten Polyether-polyester-polyolen und gegebenenfalls anderen organischen Polyhydroxylverbindungen zur Einführung von Hartsegmenten in die kompakten oder zelligen Polyurethane Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel mitzuverwenden. Als derartige Mittel kommen polyfunktionelle, insbesondere di- und trifunktionelle Verbindungen mit Molekulargewichten von 17 bis 600, vorzugsweise 60 bis 300, in Betracht. Verwendet werden beispielsweise Di- und Trialkanolamine, wie Diethanolamin und Triethanolamin, aliphatische und aromatische Diamine, wie z.B. Ethylendiamin, Butylendiamin-1,4, Hexamethylendiamin-1,6, 4,4'-Diamino-diphenylmethan, 3,3' -dialkylsubstituierte 4,4'-Diaminodiphenylmethane, 3,3',5,5'-tetraalkylsubstituierte 4,4'-Diamino-diphenylmethane, 2,4- und 2,6-Toluylendiamin und vorzugsweise aliphatische Diole und Triole mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, 1,4-Butylenglykol, 1 > 6-Hexamethylenglykol, Glyzerin und Trimethylolpropan. Sofern Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel eingesetzt werden, kommen diese in Mengen von 1 bis 10, vorzugsweise von 1 bis 4 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Polyether-polyester-polyol zur Anwendung. Zu Treibmitteln, welche in erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung von zelligen Polyurethanen verwendet werden können, gehört vorzugsweise Wasser, das mit Isocyanatgruppen unter Bildung von Kohlendioxid reagiert. Die Wassermengen, die zweckmässigerweise verwendet werden, betragen 0,5 bis 20 Gew.-Teile, vorzugsweise 1,5 bis 10 Gew.-Teile, und insbesondere 2 bis 6 Gew.-Teile, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyether-polyester-polyole und gegebenenfalls üblichen Polyhydroxylverbindungen. Im Gemisch mit Wasser oder allein können auch physikalisch wirkende Treibmittel eingesetzt werden. Geeignet sind Flüssigkeiten, welche gegenuber den organischen Polyisocyanaten inert sind und Siedepunkte unter 100 C, vorzugsweise unter 50 C, insbesondere zwischen -50 C und 3000 bei Atmosphärendruck aufweisen, so dass sie unter dem Einfluss der exothermen Polyadditionsreaktion verdampfen. Beispiele derartiger, vorzugsweise verwend barer Flüssigkeiten sind Kohlenwasserstoffe, wie Pentan, n- und iso-Butan und Propan, Ether, wie Dimethylether und Diethylether, Ketone, wie Aceton und Methylethylketon, Ethylacetat und vorzugsweise halogenierte Kohlenwasserstoffe, wie Methylenchlorid, Trichlorfluormethan, Dichlordifluormethan, Dichlormonofluormethan, Dichlortetrafluorethan und 1,1,2-Trichlor -1,2,2-trifluorethan. Auch Gemische dieser niedrigsiedenden Flüssigkeiten untereinander und/oder mit anderen substituierten oder unsubstituierten Kohlenwasserstoffen können verwendet werden. Die erforderliche Menge an physikalisch wirkenden Treibmitteln kann in Abhängigkeit von der gegebenenfalls eingesetzten Wassermenge und der gewünschten Schaumstoffdichte auf einfache Weise ermittelt werden und beträgt in Abwesenheit von Wasser ungefähr 1 bis 40 Gew.-Teile, vorzugsweise 3 bis 15 Gew.-Teile pro 100 Gew.-Teile Polyether-polyester-polyol und gegebenenfalls Polyhydroxylverbindung. Gegebenenfalls kann es zweckmässig sein, das organische Polyisocyanat mit dem physikalisch wirkenden Treibmittel zu mischen und dadurch die Viskosität zu verringern. Zur Beschleunigung der Umsetzung zwischen den Polyether-polyester-polyolen gegebenenfalls Polyhydroxylverbindungen, Wasser, Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel und den organischen Polyisocyanaten werden der Reaktionsmischung übliche Polyurethankatalysatoren einverleibt. Vorzugsweise verwendet werden basische Polyurethankatalysatoren, beispielsweise tertiäre Amine, wie Dimethylbenzylamin, Dicyclohexylmethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N,N,N',N'-Tetramethyl-diaminobutan, N,N,N' ,N'- -Tetramethyl-diamino-ethylether, Bis-(dimethylaminopropyl)-harnstoff, N-Methyl- bzw. N-Ethylmorpholin, Dimethylpiperazin, Pyridin, 1,2-Dimethylimidazol, l-Azobicyclo-(3,3,0)-octan, Dimethylaminoethanol, 2-(Dimethylaminoethoxi)-ethanol, N,N' ,N"-Tris-( dialkylaminoalkyl )-hexahydrotriazine , z.B. N,N',N"-Tris-(dimethylaminopropyl)-s-hexahydrotriazin und insbesondere Triethylendiamin. Geeignet sind jedoch auch Metallsalze, wie Eisen -(II)-chlorid, Zinkchlorid, Bleioctoat und vorzugsweise Zinnsalze, wie Zinndioctoat, Zinndiethylhexoat und Dibutylzinndilaurat sowie insbesondere Mischungen aus tertiären Aminen und organischen Zinnsalzen. Eingesetzt werden zweckmässigerweise 0,1 bis 10 Gew.%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.%, Katalysator auf Basis tertiärer Amine und/oder 0,01 bis 0,5 Gew.%, vorzugsweise 0,05 bis 0,25 Gew.%, Metallsalze, bezogen auf das Gewicht der Polyether-polyester-polyole und gegebenenfalls Polyhydroxylverbindungen. Der Reaktionsmischung können gegebenenfalls auch noch Hilfs- und Zusatzstoffe einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise oberflächenaktive Substanzen, Schaumstabilisatoren, Zellregler, Füllstoffe, Farbstoffe, Pigmente, Flammschutzmittel, Hydrolyseschutzmittel, fungistatische und bakteriostatisch wirkende Substanzen. Als oberflächenaktive Substanzen koinnn Verbindungen in Betracht, welche zur Unterstützung der Homogenisierung der Ausgangsstoffe dienen und gege benenfalls auch geeignet sind, die Zellstruktur zu regulieren. Genannt seien beispielsweise Emulgatoren, wie die Natriumsalze von RicinusÏlsul- falten, oder von Fettsäuren sowie Salze von Fettsäuren mit areinen, z.B. Olsaures Diethylamin oder stearinsaures Diethanolamin, Salze von Sulfon säuren, z.B. Alkali- oder Ammoniumsalze von Dodecylbenzol- oder Di naphthylmethandisulfonsäure und Ricinolsäure; Schaumstabilisatoren, wie Siloxan-Oxalkylen-Mischpolymerisate und andere Organopolysiloxane, oxethy lierte Alkylphenole, oxethylierte Fettalkohole, Paraffinole, Ricinusöl bzw. Ricinolsäureester und Türkischrotöl und Zellregler, wie Paraffine, Fettalkohole und Diamethylpolysiloxane. Die oberflächenaktiven Sub s tan- zen werden Üblicherweise in Mengen von 0,01 bis 5 Gew.-Teilen, bezogen auf 100 Gew.-Teile Polyether-polyester-polyol und gegebenenfalls Poly hydroxylverbindungen angewandt. Als Füllstoffe, insbesondere verstärkend wirkende Füllstoffe sind die an sich bekannten üblichen organischen und anorganischen F-ullstoffe, Verst r- kungsmittel, Beschwerungamittel Mittel zur Verbesserung des Abriebverhal- tens in AnstrichfarbSen, Beschichtungsmitteln usw. zu verstehen. Im einzel nen seien beispielhaft genannt: anorganische Füllstoffe wie silikatische Mineralien, beispielsweise Schichtsilikate, wie Antigorit, Serpentin, Hornblenden, Amphibole, Chrisotil, Talkum; Metalloxide, wie Kaolin, Alumi niumoxide, Titanoxide und Eisenoxide, Metallsalze wie Kreide, Schwerspat und anorganische Pigmente, wie Cadmiumsulfid, Zinksulfid sowie Glas, As bestmehl u.a. Vorzugsweise verwendet werden Kaolin (China Clay), Alumi niumsilikat und Copr zipitate aus Bariumsulfat und Aluminiumsilikat sowie natürliche und synthetische faserförmige Mineralien wie Asbest, Woll astonit und insbesondere Glasfasern verschiedener Länge, die gegebenen falls geschlichtet sein können. Als organische Füllstoffe kommen bei spielsweise in Betracht: Russ, Melamin, Kollophonium, Cyclopentadienyl harze und vorzugsweise Pfropfpolymerisate auf Styrol-Acrylnitrilbasis, die durch in situ Polymerisation von Acrylnitril-Styrol-Hischungen in Polyetherolen analog den Angaben der deutschen Patentschriften 11 11 394, 12 22 669 (US 3 304 273, 3 383 351, 3 523 093), 11 52 536 (GB 1 040 452) und 11 52 537 (GB 987 618) hergestellt werden sowie Fillerpolyetherole, bei denen wässrige Polymerdispersionen in Polyetheroldispersionen überge- führt werden. Die anorganischen und organischen Füllstoffe können einzeln oder als Gemische verwendet werden. Vorzugsweise Anwendung finden stabile Füllstoff -Polyetherol-Dispersionen, bei denen die Füllstoffe in Gegenwart von Polyetherolen in situ mit hohen örtlichen Energiedichten auf eine Teilchengrösse kleiner als 7pm zerkleinert und hierbei gleichzeitig dispergiert werden. Füllstoff-Polyetherol-Dispersionen dieser Art werden beispielsweise in den deutschen Offenlegungsschriften 28 50 609, 28 50 610 und 29 32 304 beschrieben. Die anorganischen und organischen Füllstoffe werden der Reaktionsmischung vorteilhafterweise in Mengen von 0,5 bis 50 Gew.%, vorzugsweise 1 bis 40 Gew.X, bezogen auf das Gewicht der Polyisocyanat-Polyether-polyester -polyol-Mischung einverleibt. Geeignete Flammschutzmittel sind beispielsweise Trikresylphosphat, Tris-2 -chlorethylphosphat, Tris-chlorpropylphosphat und Tris-2,3-dibrompropyl- phosphat. Ausser den bereits genannten halogensubstituierten Phosphaten können auch anorganische Flammschutzmittel, wie Aluminiumoxidhydrat, Antimontrioxid, Arsenoxid, Ammoniumpolyphosphat und Calciumsulfat sowie Veresterungsprodukte niedermolekularer ein- und mehrwertiger Alkohole und halogenierter Phthalsäurederivate zum Flammfestmachen der elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethane verwendet werden. Im allgemeinen hat es sich als zweckmässig erwiesen, 5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 25 Gew. -Teile der genannten Flammschutzmittel für jeweils 100 Gew.-Teile an Polyether-polyester-polyol zu verwenden. Nähere Angaben über die obengenannten anderen üblichen Hilfs- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethanes, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964, zu entnehmen. Zur Herstellung der Polyurethane nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden die organischen Polyisocyanate und Polyether-polyester-polyole und gegebenenfalls organischen Polyhydroxylverbindungen, Kettenverlängerungsund Vernetzungsmittel in Gegenwart von Katalysatoren und gegebenenfalls Treibmitteln, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen bei Temperaturen von 0 bis 700cm vorzugsweise 15 bis 50 C in solchen Mengenverhältnissen zur Reaktion gebracht, dass pro NCO-Gruppe 0,5 bis 2, vorzugsweise 0,8 bis 1,6 und insbesondere ungefähr ein reaktive(s) Wasserstoffatom(e) gebunden an Poly ether-polyester-polyol, gegebenenfalls Polyhydroxylverbindung, Wasser und Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel vorliegen. Die elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethane können nach dem Prepolymerverfahren hergestellt werden. Hierzu werden die Polyether-polyester-polyole mit Polyisocyanaten, vorzugsweise mit Mischungen aus 4,4'und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanaten oder Mischungen aus Diphenylmethan -diisocyanaten und Polyphenyl-polysethylen-polyisocyanaten mit einem Diphenylmethayn-diisocyanatgehalt von uber 60 Gew.% nach bekannten Methoden in Isocyanatgruppen aufweisende Präpolymere übergeführt. Die Isocyanatgruppen aufweisenden Präpolymeren können als solche oder in Form einer Mischung mit Polyisocyanaten, vorzugsweise einer Mischung aus Diphenylmethandiisocyanaten und Polyphenyl-polysethylen-polyisocyanaten, mit Polyether-polyester-polyolen oder/und organischen Polyhydroxylverbindungen sowie gegebenenfalls Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmitteln in Gegenwart von Katalysatoren und gegebenenfalls Treibmitteln, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen zur Beaktion gebracht werden. Vorzugsweise werden die elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethane jedoch nach dem one shot-Verfahren hergestellt. Hierzu werden die Aufbaukomponenten, Hilfsmittel und Zusatzstoffe bei Verwendung einer Mischkammer mit mehreren Zulaufdusen einzeln zugeführt und in der Mischkam- mer intensiv vermischt. Als besonders zweckmässig hat es sich jedoch erwiesen, so dass diese Verfahrensweise bevorzugt angewandt wird, nach dem Zweikomponenten-Verfahren zu arbeiten und die Polyether-polyester-polyole und/oder organischen Polyhydroxylverbindungen, Katalysatoren und gege benenfalls Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmittel, Treibmittel, Hilfsmittel und Zusatzstoffe zu der sogenannten A-Komponente zu vereinigen und als B-Komponente die organischen, gegebenenfalls modifizierten Polyisocyanate oder/und die Isocyanatgruppen enthaltenden Präpolymeren gegebenenfalls im Gemisch mit physikalisch wirkenden Treibmitteln, Hilfsmitteln und Zusatzstoffen zu verwenden. Vorteilhaft hierbei ist, dass die A- und B-Komponente zur Herstellung der Polyurethane nur noch in den entsprechenden Mengenverhältnissen intensiv gemischt werden müssen. Die Aufbaukomponenten können auch nach dem one shot-Verfahren mit Hilfe der bekannten Reaktionsspritzgusstechnik (RIM-Verfahren) gemischt, in Formen eingebracht und in den geschlossenen Formen zu Polyurethanen ausgehärtet werden. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten elastischen, kosr pakten Polyurethane besitzen Dichten von 0,8 bis 1,4 g/cm3, vorzugsweise von 1,1 bis 1,2 g/cm3, und zeichnen sich durch eine sehr gute Zugfestigkeit, Reissdehnung und Weiterreissfestigkeit aus. Die Produkte eignen sich zur Herstellung von hochabriebbeständigen Polyurethankunststoff-Formteilen, wie z.B. Rollen, Gleitschuhen, Gleitkanten für Schneeräumgeräte u.a. Die elastischen, zelligen Polyurethane besitzen Dichten von 0,2 bis 1,2 g/cm3, wobei Schuhsohlen eine Dichte vorzugsweise von 0,3 bis 0,7 g/cm und RIM-Formteile eine Dichte vorzugsweise von 0,7 bis 1,1 g/cm aufweisen und zeigen eine sehr gute Stauchhärte, Zugfestigkeit und Dehnung. Die hochelastischen Schaumstoffe mit Dichten von 0,02 bis 0,2 g/cm eignen sich zur herstellung von Polstermöbeln, Matrazen, Automobilsitzen und Nackenstützen sowie insbesondere für Formschaumstoffe. Die elastischen zelligen Polyurethane finden u.a. Verwendung als Auto mobilaussenteile, Stossleisten, Stossstangenumhüllungen und Kantenschutz. Die in den Beispielen genannten Teile beziehen sich auf das Gewicht. Zur Herstellung der elastischen, zelligen oder kompakten Polyurethane nach den Beispielen wurden folgende Ausgangsstoffe verwendet. Polyol I: Ein unter Verwendung von Glycerin als Startermolekül hergestelltes Polyoxypropylen-polyoxyethylen-blockcopolyether-triol mit einer OH-Zahl von 35 und einem Gehalt an polymerisierten Ethylenoxidgruppen von 15 Gew.%. Polyol II: Ein unter Verwendung von Glycerin als Startermolekül hergestelltes Polyoxypropylen-polyoxyethylen-copolyether-triol mit einer OH-Zahl von 42 und einem Gehalt an polymerisierten Ethylenoxidgruppen von 70 Gew.%, das die polymerisierten Alkylenoxidgruppen in statistischer Verteilung gebunden enthält. Polyol III: Ein unter Verwendung von Glycerin als Startermolekül hergestelltes Polyoxypropylen-polyoxyethylen-copolyether-triol mit einer OH-Zahl von 56 und einem Gehalt an polymerisierten Ethylenoxidgruppen von 11 Gew.%, von welchen drei Fünftel in statistischer Verteilung und zwei Fünftel als Endblock gebunden sind. Polyol IV: Herstellungsvorschrift: 3000 Teile (1 Mol) Polyol III wurden mit 444 Teilen (3 Mol) Phthalsäureanhydrid in Gegenwart von 0,2 Gew.% N-Methylimidazol in einer Stickstoffatmosphäre 4 Stunden lang bei 180"C unter Rühren verestert. Die Reaktionsmischung liess man auf 105 C abkühlen, fügte 0,2 Gew.-Teile Thiodiethylenglykol hinzu und ethoxylierte bei 2 bar Stickstoffvordruck mit 132 Teilen (3 Mol) Ethylenoxid. Nach beendeter Ethoxylierung wurden die flüchtigen Bestandteile bei 105 C und 0,01 bar abdestilliert. Das erhaltene Polyether-polyester-polyol besass eine OH-Zahl von 49 und konnte ohne weitere Reinigung zur Polyurethanherstellung verwendet werden. Polyol V: Herstellungsvorschrift: Man verb uhr analog der Herstellung von Polyol IV, verwendete jedoch anstelle von Phthalsäureanhydrid die äquivalente Menge Tetrahydrophthalsäureanhydrid und zur Ethoxylierung anstelle von Thio-diethylen-glykol 0,2 Gew .Z Triphenylphosphin. Das erhaltene Polyether-polyester-polyol besass eine OH-Zahl von 51. Polyol VI: Herstellungsvorschrift: 3200 Teile (3 Mol) Polyoxypropylen-glykol mit einer OH-Zahl von 105 wurden mit 888 Teilen (6 Mol) Phthalsäureanhydrid in Gegenwart von 0,2 Gew.% N-Methylimidazol unter einer Stickstoffatmosphäre auf 180 " C erhitzt und bei dieser Temperatur 4 Stunden lang gerührt. Die Reaktionsmischung liess man danach auf 105 C abkühlen, fügte 0,2 Gew.% Thiodiethylenglykol hinzu und propoxylierte bei 0,5 bar Stickstoffvor- druck mit 348 Teilen (6 Mol) 1 > 2-Propylonoxid. Nach beendeter Propoxylierung wurden die flüchtigen Bestandteile bei 105 C und 0,01 bar abdestilliert. Das erhaltene Polyether-polyester-polyol besass eine OH-Zahl von 81 und konnte ohne zusätzliche Reinigung zur Polyurethanherstellung verwendet werden. Isocyanat A: Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymeres mit einem NCO -Gehalt von 23 Gew.%, das hergestellt wurde durch Umsetzung von 100 Teilen einer Mischung aus 4,4'- und 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanat im Ge wichtsverhältnis 75:25 und 39,5 Teilen Polyol IV bei 70 C unter 2stündigem Rühren. Isocyanat B: Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymeres mit einem NCO -Gehalt von 23 Gew.%, das hergestellt wurde analog Isocyanat A, jedoch unter Verwendung von 39,3 Teilen Polyol V. Isocyanat C: Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymeres mit einem NCO -Gehalt von 27,3 Gew.%, das hergestellt wurde analog Isocyanat A, jedoch unter Verwendung von 18,7 Teilen Polyol VI. Isocyanat D: Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymeres mit einem NCO -Gehalt von 23 Gew.%, das hergestellt wurde analog Isocyanat A, jedoch unter Verwendung von 38,8 Teilen Polyol III. Isocyanat E: Polyisocyanatgemisch mit einem NCO-Gehalt von 32,6 Gew.%' bestehend aus 40 Teilen einer Mischung aus 45 Gew.% Diphenylmethan-diisocyanaten und 55 Gew.% Polyphenyl-polymethylen-polyisocyanaten (roh-MDI), 45 Teilen 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat und 15 Teilen 2,4'-Diphenylmethan-diisocyanat. Isocyanat F: Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymeres mit einem NCO -Gehalt von 23 Gew.%, das hergestellt wurde durch Umsetzung von 100 Teilen 4,4'-Diphenylme than-diisocyanat und 25,2 Teilen eines Polyoxypropylen -glykols mit einer OH-Zahl von 250 bei 60"C in 4 Stunden. Beispiele 1 bis 3 Herstellung von elastischen, zelligen Polyurethanen unter Verwendung von Isocyanatgruppen enthaltenden Präpolymeren auf Polyether-polyester-polyol -Basis A-Komponente: Mischung aus 86,4 Teilen Polyol I, 4,0 Teilen Polyol II, 2,8 Teilen Wasser, 0,35 Teilen Triethylendiamin (33 gew.%ige Lösung in Dipropylenglykol) 0,35 Teilen Bis-(N,N'-dimethylamino)-diethylether, 0,1 Teilen Silikonstabilisator B 4690 (der Firma Goldschmidt, Essen) und 6 Teilen Trichlorfluormethan. B-Komponente: Mischung aus 40 Teilen eines Gemisches aus Diphenylmethandiisocyanaten und Poly phenyl-polymethylen-polyisocyanaten mit einem NCO-Gehal t von 31 Gew.% (roh-MDI) und 60 Teilen Isocyanat gemäss Tabelle 1. Die A- und B-Komponenten wurden mit Index 100 bei Raumtemperatur (23"C) 8 Sekunden lang intensiv gemischt; 800 g der Mischung wurden in eine auf 50"C temperierte Aluminiumform mit den inneren Abmessungen 40x40x10 cm eingefüllt, die Form geschlossen und die Reaktionsmischung aufschäumen gelassen. Die verwendeten Isocyanate und die an den erhaltenen Polyurethan-Weich- schaumstoffen der Dichte 50 g/l gemessenen mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1 Beispiele 1 2 3 Vgl. Bsp. Isocyanat A B C D Zugfestigkeit nach DIN 53 571 Ek.PaJ 110 100 120 80 Reissdehnung nach DIN 53 571 [%] 94 97 105 86 Weiterreissfest igkeit nach DIN 53 575 [N/mm] 0,41 0,42 0,57 0,38 Stauchhärte bei 40% Stauchung nach DIN 53577 [k.Pa] 6,0 5,5 5,9 4,8 Beispiele 4 und 5 Herstellung von elastischen, zelligen Polyurethanen unter Verwendung der Polyether-polyester-polyole in der A-Komponente A-Komponente: Mischung aus 100 Teilen Polyol gemäss Tabelle 2, 2,8 Teilen Wasser 0,2 Teilen Silikonstabilisator B 46 90 (der Firma Goldschmidt, Essen), 0,4 Teilen Bis-(N,N-dimethylamino)-diethylether und 0,35 Teilen Triethylendiamin (33 gew.%ige Lösung in Dipropylenglykol) B-Komponente: Isocyanat E. Die A- und B-Komponente wurden mit Index 105 bei Raumtemperatur (23 C) 8 Sekunden lang intensiv gemischt; 800 g der Mischung wurden in eine auf 50 C temperierte Aluminiumform mit den inneren Abmessungen 40x40x10 cm eingefüllt, die Form verschlossen und die Reaktionsmischung aufschäumen gelassen. Die verwendeten Polyole und die an den erhaltenen PolyurethanWeichschaum- stoffen der Dichte 50 g/l gemessenen mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 zusammengefasst: Tabelle 2 Beispiele 4 5 Vgl. Bsp. Polyol IV V III Zugfestigkeit nach DIN 53 571 [k.Pa] 200 180 140 Reissdehnung nach DIN 53 571 E%] 122 133 115 Weiterreissfestigkeit nach DIN 53 575 [N/mal 0,7 0,61 0,49 Stauchhärte bei 40% Stauchung nach DIN 53577 [k.Pa] 7,9 5,8 4,5 Beispiel 6 Herstellung eines elastischen, kompakten Polyurethans A-Komponente: Mischung aus 100 Teilen eines Polyols gemäss Tabelle 3, 7 Teilen Butandiol-1,4 0,7 Teilen Triethylendiamin (33 gew.%ige Lösung in Dipropylenglykol) und 0,03 Teilen Dibutylzinndilaurat. B-Komponente: Isocyanat F. Die A- und B-Komponente wurden mit Index 104 bei Raumtemperatur (23"C) intensiv gemischt und die Mischung in eine auf 50 C temperierte Aluminiumform mit den inneren Abmessungen 200x200x4 mm eingebracht. Die Aushärtung der reaktionsfähigen Polyurethanmischung zu einem Elastomeren erfolgte in der geschlossenen Form sehr rasch. Die verwendeten Polyole und die an den erhaltenen Polyurethan-Elastomeren gemessenen mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 3 zusammengefasst. Tabelle 3 Beispiel Vergleichs 6 beispiel Polyol IV III Zugfestigkeit nach DIN 53 571 [106 Pa 3,21 2,27 Reissdehnung nach DIN 53 571 [%] 140 80 Weiterreissfestigkeit nach DIN 53 575 [N/mm] 8,9 6,0

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von elastischen, kompakten oder zelligen Polyurethanen durch Umsetzung von a) organischen Polyisocyanaten mit b) organischen Polyhydroxylverbindungen in Gegenwart von c) Katalysatoren und gegebenenfalls d) Kettenverlängerungs- oder Vernetzungsmitteln, e) Treibmitteln, f) Hilfsmitteln und/oder Zusatzstoffen dadurch gekennzeichnet, dass man als Polyhydroxylverbindungen di bis tetrafunktionelle Polyether-polyester-polyole mit Hydroxylzah len von 10 bis 200 verwendet, die hergestellt werden durch Ver esterung von i) di- bis tetrafunktionellen Polyetherolen mit Hydroxylzahlen von 15 bis 250 mit Carbonsäureanhydriden in Gegenwart oder Abwesenheit von Katalysatoren zu Carb onsäurehalbestern und anschliessender ii) Oxalkylierung der Garbonsäurehalbester mit Alkylenoxiden in Gegenwart von N-Methylimidazol > Triethylendiamin, Triphenyl phosphin, Thio-dialkylenglykol oder einer Mischung aus minde stens zwei der genannten Verbindungen als Katalysator. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man (i) die di- bis tetrafunktionellen Polyetherole mit Hydroxylzahlen von 15 bis 250 mit Carbonsäureanhydriden in Gegenwart von N-Methylimidazol und/oder Triethylendiamin als Katalysator zu Garbonsäurehalbestern umsetzt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man (i) die di- bis tetrafunktionellen Polyetherole mit Hydroxylzahlen von 15 bis 250 mit Carbonsäureanhydriden in Gegenwart von N-Methylimidazol und/oder Triethylendiamin als Katalysator zu Garbonsäurehalbestern umsetzt und anschliessend (ii) die Oxalkylierung der Carbonsäurehalb ester mit Alkylenoxiden in Gegenwart einer Mischung aus N-Methylimi- dazol und/oder Triethylendiamin und Triphenylphosphin oder Thio-di alkylenglykol als Katalysator durchführt. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die ii) Oxalkylierung der Carbonsäurehalbester mit Alkylenoxiden in Gegenwart einer Mischung aus N-Methylimidazol und/oder Triethylen diamin und Triphenylphosphin durchführt. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man pro 100 Gew.-Teile der Mischung aus Polyetherol und Carbonsäureanhydrid 0,05 bis 2,0 Gew.-Teile N-Methylimidazol, Triethylendiamin, Tri phenylphosphin oder Thio-dialkylenglykol verwendet. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Poly etherole maximal 30 X polymerisierte Ethylenoxideinheiten gebunden enthalten. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Her stellung der Carbonsäurehalbester aromatische Carbonsäureanhydride, vorzugsweise Phthalsäureanhydrid, verwendet. 8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Her stellung der Carbonsäurehalbester ein Äquivalent Polyetherol mit 0,25 bis 1,05 Äquivalenten Carbonsäureanhydrid verestert. 9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als Alky lenoxide 1,2-Propylenoxid, Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethy lenoxid oder vorzugsweise Ethylenoxid verwendet. 10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man zur Ox alkylierung (ii) pro Carboxylgruppe der Carbonsäurehalbester ein Mol Alkylenoxid verwendet.

Inventors: BUETHE, INGOLF, DR., MARX, MATTHIAS, DR., STRAEHLE, WOLFGANG, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1984
Main classification: C08G18
IPC codes: C08G18