THERMOPLASTIC MOULDING MASSES

Abstract: 1. Thermoplastic moulding composition of I. 5 to 80 parts by weight of a graft polymer of 70 to 30 % by weight of a mixture of (A) a vinyl aromatic and/or C1 -C4 methacrylic acid alkyl ester and (B) acrylonitrile or (meth)acrylonitrile on 30-70 % by weight of a rubber having a glass transition temperature of below -10 degrees C and II. 20-95 parts by weight of a terpolymer of (A) alpha-methylstyrene, (B) acrylonitrile and (C) styrene, characterized in that the terpolymer II is prepared by solution or bulk polymerisation of a mixture of (A) 30-40 % by weight of alpha-methylstyrene, (B) 26-35 % by weight of acrylonitrile and (C) 44-26 % by weight of styrene, by continuous homogeneous polymerisation in a continuously charged tank reaktor under stationary and ideally mixed conditions, at 120-140 degrees C, average dwell times of more then 60 minutes, monomer conversions of 40-55 % by weight, and in the presence of 0.5-0.005 mol %, based on the total monomer, of one or more polymerisation initiators which decompose into radicals and have a half life of 5 sec. to 9 minutes at 130 degrees C, and subsequent removal of the residual monomers down to a content of below 0.1 % by weight, based on the terpolymer II.

Description: Thermoplastische Formmassen Gegenstand der Erfindung sind thermoplastische Formmassen aus 1. 5 bis 80 Gew.-Teilen eines Pfropfpolymerisats von 70-30 Gew.-% eines Gemisches aus (A) einem Vinylaromat und/oder C1-C4-Methacryl säurealkylester und (B) Acrylnitril oder (Meth)Acrylnitril auf 30-70 Gew.-% eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur von unter -100C und 11. 20 bis 95 Gew.-Teilen eines Terpolymerisats aus (A) 4-Methylstyrol (B) Acrylnitril und (C) Styrol, hergestellt durch Lösungs- oder Massepolymerisation bei unvollständigen Umsätzen von 25-60 Gew.-% und bei Temperaturen von 80-1500C in Gegenwart eines in Radikale zerfallenden Initiators aus (A) 30-40.-% &alpha; -Methylstyrol (B) 26-35 Gew.-% Acrylnitril (C) 44-26 Gew.-% Styrol und anschliessender Entfernung der Restmonomeren bis auf einen Gehalt unter 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Terpolymeri sat. Besonders bevorzugte Terpolymerisate werden erhalten durch kontinuierliche homogene Polymerisation in einem kontinuierlich beschickten Tankreaktor unter stationären und ideal durchmischten Bedingungen, bei 120 bis 140 C, mittleren Verweilzeiten von mehr als 60 tffinuten, Monomerumsätzen von 40 bis 55 Gew.-%, in Gegenwart von 0,5 bis 0,005 Mol-%, bezogen auf Gesamtmonomer, eines oder mehrerer in Radikale zerfallender Polymerisationsinitiatoren mit einer Halbwertszeit von 5 sec. bis 9 min. bei 1300C. Thermoplastische Formmassen aus Pfropfpolymerisaten der angegebenen Art und Copolymerisaten auf Styrol- oder oC -Methylstyrol-Basis sind bekannt. Derartige 2-Phasenkunststoffe werden meist als "ABSt-Pfropfpolymerisate bezeichnet. Um zu vollständig befriedigenden Ergebnissen zu gelangen, ist es erforderlich, bei der Herstellung des Terpolymerisatharzes die Kombination der oben angegebenen Bedingungen einzuhalten. Insbesondere werden geeignete Terpolymerisate erhalten, wenn die folgenden Herstellungsbedingungen gleichzeitig erfüllt sind: 1) Kontinuierliche homogene Polymerisation in einem kontinuierlich beschickten Tankreaktor unter sta tionären und ideal durchmischten Bedingungen. 2) Ein Monomereinsatz von (A) 30 bis 40 Gew.-% OG-Methylstyrol (B) 26 bis 35 Gew.-% Acrylnitril (C) 44 bis 26 Gew.-% Styrol 3) Polymerisation bei 120-1400C 4) Mittlere Verweilzeiten von länger als 60 Min., vorzugsweise 90 bis 240 Min. 5) Monornerumsätze von 40 bis 55 Gew.-% 6) Unter Mitverwendung von 0,5 bis 0,005 Mol-%, bezogen auf Mole (A)+(B)+(C), eines oder eines Gemisches von in Radikale zerfallenden Initiatoren mit einer Halbwertszerfallzeit von 5 sec. bis 9 min. bei 1300C. Die erhaltenen Terpolymerisate haben dann Intrinsic Viskositäten von 0,45 bis 0,85 dl/g, gemessen bei 250C in Dimethylformamid. Bei einer kontinuierlichen, homogenen Polymerisation werden in einen Reaktor kontinuierlich die Ausgangskomponenten mit konstanter Fördergeschwindigkeit ein getragen, in demselben Mass wird Reaktionsprodukt abgezogen, so dass sich in dem Reaktor zeitlich ein konstanter Füllgrad einstellt. "Homogen" bedeutet, dass es sich hier um ein einphasiges System handelt. Das gebildete Polymerisat ist in seiner Reaktionsmischung homogen löslich. Auch die Ausgangskomponenten sind in dem Reak.tionsge- misch homogen löslich. Bei der homogenen Massepolymeri- sation wirken die nicht umgesetzten Monomeren als Lösungsmittel für das gebildete Polymerisat. Die Massepolymerisation zeichnet sich durch ihre hohe Raum-Zeit Ausbeute gegenüber der Emulsions- und Perlpolymerisation aus. Oft empfiehlt es sich, bei der Massepolymerisation eine geringe Menge an Lösungsmittel zuzusetzen, z.B. 5 bis 30 Gew.-% Methylethylketon, Ethylbenzol, usw. Diese die Viskosität herabsetzenden Zusätze werden im Anschluss an die Polymerisation zusammen mit den nicht umgesetzten Monomeren entfernt. Der Anteil von CC Methylstyrol in der lIonomerausgangsmischung von 30 bis 40 Gew.-% ist kritisch. Bei einem Anteil von über 40 Gew.-% &alpha; -Methylstyrol fällt mit steigendem Anteil die Molmasse des gebildeten Polymerisates rapide ab, zu erkennen in einem Abfall der Intrinsicviskosität unter 0,45 dl/g, gemessen bei 250C in Dimethylformamid (DXF). Dies macht sich in verschlechterter mechanischer Festigkeit der erhaltenen "ABS"-Formassen bemerkbar. Harze, die aus einer Monomermischung mit weniger als 30 Gew.-% os-Methylstyrol und dementsprechend mehr Styrol hergestellt worden sind, liefern zwar "ABS"-Formassen mit guter mechanischer Festigkeit, jedoch fällt ihre Wäre- formbeständigkeit auf unter 1040C, gemessen nach Vicat,ab. Die Kombination einer Polymerisationstemperatur von 120 bis 1400C, einer Verweilzeit grösser als 60 Min. und dem stationären Umsatz von 40 - 55 Gew.-% ist zur Erzielung besonders vorteilhafter, technisch interessanter Terpolymerisate kritisch. Eine Polymerisationstemperatur über 1400C, ein stationärer Umsatz von über 55 Gew.-% und eine kürzere Verweilzeit als 60 Min. lassen die Molmassen der Harze und damit die mechanische Festigkeit des "ABS" so weit abfallen, dass die besonders vorteilhaften, technisch interessanten Terpolymerisate, die mit der oben genannten Kombination von Massnahmen herstellbar sind, nicht mehr erhalten werden können. Eine Verlängerung der Polymerisationszeit über 240 Min. hinaus, eine Erniedrigung des Umsatzes unter 40 Gew.-% und eine Absenkung der Polymerisationstemperatur unter 1250C ist nicht so kritisch in bezug auf die Eigenschaften des Polymerisates, jedoch wird das Verfahren dadurch unwirtschaftlicher. Bei niedrigeren Polymerisationstepera- turen steigt der Bedarf an Initiator zur Erzielung eines konstanten Umsatzes enorm an. Die Halhwerts-Zerfallzeit des Initiators bei Polymerisationstemperatur - zur Charakterisierung wird die Halbwertszeit bei 1300C verwendet - ist ebenfalls kritisch. Mit rascher zerfallenden Initiatoren, mit Halbwertszeiten von unter 5 Sek. bei 1300C lässt sich zwar die Polymerisation in Gang halten, der Bedarf steigt jedoch und die Molmassen nehmen ab. Das Verfahren wird unwirtschaftlicher und die Produkte mangelhaft. Bei Verwendung von langsamer zerfallenden Initiatoren mit einer Halbwertszerfallszeit von länger als 9 Min. bei 1300C besteht die Gefahr, dass sich nicht zerfallende Initiatoranteile im Reaktionsgut ansammeln, die bei kleinen Störungen ein Durchgehen der Polymerisation bewirken oder bei der Aufarbeitung eine unerwünschte Nachpolyrnerisation auslösen können. Als Initiatoren kommen z.B. in Frage: Halbwertszeit bei 1300C tert.-utylperoctoat 34,7 sec. Benzoylperoxid 79.7 sec. Dilauroylperoxid 13,3 sec. tert.-Butylperpivalat 13,6 sec. Azo-bis(isobutyronitril) 11,2 sec. Die homogene Polymerisation kann auch in Gegenwart von die Viskosität herabsetzenden Zusätzen wie Methylethylketon, Ethylbenzol, Toluol, tert.-Butanol usw. in Mengen von 5 bis 30 Gew.-%, bezogen auf die Summe von (A), (B), und (C), durchgeführt werden. Dieser Zusatz, der bei Massepolymerisationen üblich ist, darf nur so weit mitverwendet werden, wie er die Polymerisation nicht allzusehr verlangsamt. Die erfindungsgemässen Harze zeichnen sich durch eine hohe chemische und molekulare Einheitlichkeit aus. Die Uneinheitlichkeit des molaren Gewichtes beträgt U = 0,8 bis 1,4, berechnet nach EMI6.1 Die Wärmeformbeständigkeiten der reinen Harze liegen im Bereich von 110 bis 1140C, gemessen nach Vicat B. Diese Terpolymerisate dienen als Matrixharze zur Herstellung von wärmeformbeständigen 'ABS-Formmassen". Man mischt meist die Harzkomponenten mit einer Pfropfkautschukkomponente in der Schmelze in Knetern, Innenmischern, auf Walzen oder Extrudern. Es ist aber auch möglich, eine Polymerzubereitung durch stufenweise Polymerisation herzustellen, z.B. zunächst durch Herstellung der Kautschukphase, auf die dann der Pfropfanteil durch Polymerisation aufgebracht wird. Im Anschluss daran wird die Harzphase polymerisiert. Die zu verwendenden Pfropfkautschuk-Komponenten sind bekannt. Sie können erhalten werden durch Polymerisation von Styrol und gegebenenfalls ±-Methylstyrol, mit Acrylnitril in Gegenwart einer Kautschukgrundlage. Die Grundlage bezeichnet man auch als Pfropf substrat. Man beobachtet, dass bei der Pfropfung auf dem Substrat nicht die gesamten Monomeren aufgepfropft werden, sondern dass ein Teil der Monomeren zu freiem Harz polymerisiert. Diese Pfropfpolymerisate können in bekannter Weise durch radikalische Polymerisation der Monomeren in Gegenwart des Kautschuks in Substanz, Emulsion, Suspension, Lösung, sowie durch kombinierte Verfahren wie Masse/Suspensionspolymerisation oder Lösungs/Fällungspolymerisation hergestellt werden. Als Pfropfgrundlage werden Natur- und Synthesekautschuke in löslicher oder anvernetzter Form verwendet. Geeignete Synthesekautschuke sind Homo- und Copolymerisate von gegebenenfalls Halogen substituierten, konjugierten Dienen mit 4 bis 8 Kohlenstoffatomen wie Butadien, Isopren, Chloropren und deren Copolymerisate mit Styrol und/oder Acrylnitril. Die Copolymerisate können statistisch oder blockartig aufgebaut sein. Bei blockartigen Produkten kann es sich um Zweiblockpolymere der Form AB oder auch um Dreiblockpolymere der Form ABA, sowie um sternförmige Blockpolymere etwa der Formel (ABA)XY handeln, wobei A z.B. für Styrol, 8 für Butadien und Y für ein mehrfunktionelles Kupplungsreagenz, wie z.B. SiCl4, S2Cl2, Divinylbenzol, epoxidierte Fettsäuren u.a. steht; x liegt in der Grössenordnung von 2 bis 5. Bevorzugt werden Polybutadiene mit einem hohen cis-Anteil der Doppelbindungen in der Polymerkette von über 95 %, wobei der Anteil an 1,2-Vinyl-Doppelbindungen bis 15 %, bezogen auf alle Doppelbindungen, betragen kann, sowie Styrol-Butadien Blockpolymere mit einem Styrolanteil von 5 bis 45 Gew.-g. Eine weitere Klasse der Synthesekautschuke besteht aus Ethylen-Propylen-Co- und Terpolymeren. Sie enthalten 70 bis 30 Gew.-Teile Ethylen auf 30 bis 70 Gew.-Teile Propylen. Vorteilhaft sind Terpolymere mit 4 bis 15 Gew.-% z.B. 5-Ethylidennorbornen, Dicyclopentadien, Hexa den1,4, 2,2,1-Bicycloheptadien mit etwa 1 bis 20 C=C Doppelbindungen pro 1000 Atome. Pfropfkomponente auf Basis dieser sogenannten EPDM- oder APTK-Kautschuke zeichnen sich durch besonders gute Witterungsbeständigkeit aus. Zu den witterungsbeständigen Pfropfkomponenten gehören ebenfalls die Klasse der Polyethylen-co-vinylacetat (EVA) und der Acrylat-Elastomere. Die EVA-Elastomere enthalten 30 bis 85 % einpolymerisiertes Vinylacetat, können zur besseren Bepfropfbarkeit mit ungesättigten Carbonsäuren, z.B. Acryl- oder Methacrylsäure seitenständig verestert sein. Die EVA-Copolymere können auch teilverseift sein mit OH-Zahlen von 1 bis etwa 100 mg KOH/g Substanz. Bei den Acrylatkautschuken handelt es sich meist um Copolymerisate von C2-C8-Alkylester der Acrylsäure wie z.B. Ethyl-, n- oder Iso-Propyl-, n-Butyl-, iso-Butyl-, tert.-Butyl-, 2-Ethylhexyl-acrylat. Weitere Comonomere sind u.a. Acrylnitril, Methacrylate mit 1 bis 14 C Atomen im Esterteil, Butadien, Vinylalkylether mit 1 bis 18 C-Atomen im Ether-Teil. Die aus den erfindungsgenässen Harzen hergestellten "ABS Formmassen" besitzen eine Wärmeformbeständigkeit von mindestens 1040C, vorzugsweise von 108 bis 1160C nach Vicat B. Verglichenjmit ABS-Formmassen auf Basis von durch Emulsionspolymerisation gewonnenen oC-ethylstyrol/Styrol/ Acrylnitril-Harzen bei gleichem Styrol- und K -Methylstyrolanteil ist ihre praktische Wärmeformbeständigkeit um 2 bis 60C höher. Auch besitzen die mit den erfindungsgemässen Harzen hergestellten "ABS-Formmassen" einen helleren Roh-Farbton, neigen weniger zur Verfärhung bei Temperaturbelastung während der Verarbeitung und zeigen eine bessere Fliessfähigkeit bei der Verarbeitung. Formkörper zeichnen sich durch eine hervorragende Oberflächengualität und geringe Spannungszustände aus. Den "ABS " Formmassen können übliche Stabilisatoren, Lichtschutz-, Alterungsschutzmittel, Verlaufs- und Verarbeitungshilfsmittel, Füllstoffe, mineralische sowie organische Faser- und Verstärkerfüllstoffe wie Glasfaser, Kohlenstoffaser, Metallwiskers, Polyester-, Polyarnid-, Polyaramid-Faser etc., Pigmente etc. zugesetzt sein. Die erfindungsgemässen Formmassen sind insbesondere dort von Vorteil, wo es auf gute Wetterbeständigkeit, hohe Wärmeformbeständigkeit, hohe Zähigkeit und leichte Verarbeitbarkeit ankommt. So können sie beispielsweise mit Vorteil zur Herstellung von Rohrleitungen, von hochwertigen Dichtungen, von Geschirr, von heissdampfsterilisierbaren Geräten, von Waschmaschinenteilen, von BatteriekAsten, von Trockenbatteriegehäusen, von Gehäusen und anderen isolierenden Teilen in elektrisch betriebenen Maschinen, von Elektroisolierfolien, von verseifungsstabilen Behälterauskleidungen, chemisch und thermisch widerstandsfähigen Filtertüchern und vielen anderen Dingen verwendet werden. Bevorzugte Anwendungsgebiete sind der Bau von Fahrzeugteilen, Automobil-, Kraftrad-, Flugzeug-, Eisenbahnbau, die Herstellung von kompliziert geformten Spritzgussteilen, von denen eine hohe Wärmeformbeständigkeit verlangt wird, wie z.B. Knhlergrille, Kotflügeleinlagen, Innenverkleidungen, Armaturentafeln, Haltegriffe, Autodächer, Abdeckungen, Gehäuse von Haushaltsgeräten und von Büromaschinen. In den folgenden Beispielen sind, wenn nicht anders angegeben, Teile Gewichtsteile und Prozente Gewichtsprozente. Herstellung des Terpolymerisats In einem ummantelten Gefäss, das mit Innenthermometer, Rührer, Ein- und Auslass versehen ist, werden 1000 Teile eines Gemisches aus Styrol, cC-Methylstyrol und Acrylnitril mit einer Zusammensetzung entsprechend Tabelle 1 vorgelegt und auf. .1300C erwärmt. Dann wird ein Monomerstrom derselben Zusammensetzung so zudosiert und gleichzeitig dieselbe Menge an Polymerlösung dem Gefäss entnommen, dass- s-ich -die gewünschte Verweilzeit im Gefäss ergibt und der Fullstand gehalten wird. Dem Monomereintritts strom wird kontinuierlich Azobis isobutyronitril zugefügt (Menge entsprechend Tabelle 1). Nach ca. 6 h hat sich ein konstanter Umsatz von ca. 45 % eingestellt. Die Polymerlösung wird mit 0,1 Gew.-% 2,6-Di-t-butyl-p-kresol versetzt und anschliessend auf einem Ausdampfextruder von Monomeren und flüchtigen Bestandteilen befreit. Herstellung der Formmassen Zur Herstellung der erfindungsgemässen Formmassen werden die Harzkomponenten und die Pfropfmischpolymerisate bei Temperaturen zwischen 1700 und 2300C auf den üblichen Verarbeitungsmaschinen wie Extrudern, Walzen und Knetern vermischt. Pfropfmischpolymerisate B1 Pfropfkautschuk, hergestellt durch Pfropfung von 50 Teilen Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 72/28 auf 50 Teile eines in Emulsion polymerisierten Polybutadiens, wobei der mittlere Teilchendurchmesser der Pfropfgrundlage zwischen 0,1 und 0,4 pm liegt. B2 Pfropfkautschuk, hergestellt durch Pfropfung von 50 Teilen Styrol und Acrylnitril im Verhältnis 72/28 auf 50 Teile eines in Emulsion polymerisierten vernetzten Butylacrylatkautschukes, wobei der mittlere Teilchendurchmesser der Pfropfgrundlage bei 0,4 pm liegt. B3 Pfropfkautschuk hergestellt durch Pfropfung von 48 Teilen EPDN-Kautschuk auf Basis von Dicyclopentadien (Iodzahl 11, Mooney 70) gelost in 300 Teilen Benzol mit 37,5 Teilen Styrol und 14,5 Teilen Acrylnitril bei 1200C unter Verwendung von 0,9 Teilen tert.-Butylperoxid. Tabelle 1 Harzkomponente/Herstellbedingung Zusammensetzung der Einsatz- Temp. Verweil- Umsatz Initiator monomeren in Gew.-% zeit menge Styrol &alpha;-Methylstyrol Acrylnitril[ C] [min] Gew.-% Mol-% Al 30 40 30 130 120 40 0,021 A2 35 30 35 130 120 42 0,010 A3 35 3Q 35 135 75 45 0,038 A4 35 35 30 130 120 50 0,014 Vergleichsharze: : V1 30 40 30 130 45 45 0,080 V2 25 45 30 130 80 50 0,044 V3 30 40 30 140 80 65 0,046 Tabelle 2 Harzkomponente #]DMF25 Hc MFI Vic. B [#]DMF [dl/g] [N/mmê] [g/10 min] [ C] A1 0,59 157 31 114 A2 0,76 161 11 113 A3 0,67 144 21 108 A4 0,63 165 25 115 V1 0,44 143 94 110 V2 0,45 151 57 113 V3 0,52 138 49 110 Tabelle 3 Beispiele an[kJ/mê] ak[kJ/mê] Vic.B MFI Hc HDT Zusammensetzung 20 -40 20 -40 [ C] [g/10min] [Mpa] [ C] 1 77,5 Tl. A1 22,5 Tl. B1 (51)2 57 10,0 4,0 107 16,7 120 91 2 77,5 Tl. A2 22,5 Tl. B1 (89)5 63 11,1 4,4 109 10,0 122 92 3 77,5 Tl. A3 22,5 Tl. B1 (115)2 70 12,0 4,6 108 10,9 123 4 77,5 Tl. A4 22,5 Tl. B1 117 60 10,8 3,7 108 9,0 120 91 5 65 Tl. A3 35 Tl. B2 (119)5 82 9,1 4,5 104 - - 6 70 Tl. A3 30 Tl. B3 87 60 10,3 2,3 104 11,1 119 7 77,5 Tl. V1 22,5 Tl. B1 49 47 5,9 1,9 107 52 130 8 77,5 Tl. V2 22,5 Tl. B1 81 56 7,8 2,0 108 32 121 9 77,5 Tl. V3 22,5 Tl. B1 62 42 7,5 2,0 107 35 119 - Tabelle 3 (Fortsetzung) a Index n Schlagzähigkeit nach DIN 53453. Es wurden jeweils 10 Normkleinstäbe geprüft. Wenn nicht alle Stäbe bei einer gegebenen Schlagbeanspruchung gebrochen sind, ist die Schlagbeanspruchung in Klammern ge setzt und die Anzahl der gebrochenen Stäbe da hinter angegeben. a Index k Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53453 Vic.B Wärmeformbeständigkeit nach Vicat B in eC nach DIN 53460 MFI Melt Flow Index nach DIN 53735 bei 2400C HDT Heat Distortion Temperatur nach DIN 53461 mit 1,82 MPa Last Die Vergleichsversuche mit den Harzen V1-V3, Versuche 7-9 zeigen, dass ausserhalb des Anspruchsbereichs hergestellte Harze in Abmischung mit Pfropfprodukt mangelnde Kerbschlagzähigkeit besitzen.

Claims: Patentansprüche 1. Thermoplastische Formmasse aus I. 5 bis 80 Gew.-Teilen eines Pfropfpolymerisats von 70-30 Gew.-% eines Gemisches aus (A) einem Vinylaromat und/oder C1-C4- Methacrylsäurealkylester und (B) Acrylnitril oder (Meth)Acrylnitril auf 30-70 Gew.-% eines Kautschuks mit einer Glasübergangstemperatur von unter -100C und II. 23 bis 95 Gew.-Teilen eines Terpolymerisats aus (A) &alpha; ;-Methylstyrol (B) Acrylnitril und (C) Styrol, hergestellt durch Lösungs- oder Massepolymerisation eines Gemisches aus (A) 30-40 Gew.-% oC-Methylstyrol (B) 26-35 Gew.-% Acrylnitril (C) 44-25 Gew.-% Styrol bei unvollständigen Umsätzen von 25-60 Gew.-% und bei Temperaturen von 80-1500C in Gegenwart eines in Radikale zerfallenden Initiators und anschliessen der Entfernung der Restmonomeren bis auf einen Gehalt unter 0,1 Gew.-%, bezogen auf das Terpolymerisat. 2. Thermoplastische Formmasse gemäss Anspruch 1, worin das Terpolymerisat II erhalten worden ist durch kon tinuierliche homogene Polymerisation in einem kon tinuierlich beschickten Tankreaktor unter stationären und ideal durchmischten Bedingungen, bei 120 bis 1400C, mittleren Verweilzeiten von mehr als 60 Minuten, Mono merumsätzen von 40 bis 55 Gew.-%, in Gegenwart von 0,5 bis 0,005 Mol-%, bezogen auf Gesamtmonomer, eines oder mehrerer, in Radikale zerfallender Polymerisations initiatoren mit einer Halbwertszeit von 5 sec. bis 9 min. bei 1300C.

Inventors: DOERING, JOACHIM, DR., KOCH, OTTO, DR., LIEBIG, LOTHAR, DR.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1984
Main classification: C08L25
IPC codes: C08L7, C08F2, C08L55, C08L23, C08L25, C08F212, C08L51, C08L101, C08L21, C08L33