CONTAINER FOR MILKY PRODUCTS, AND MACHINE AND PROCESS FOR ITS MANUFACTURE

Abstract: 1. A container at least partially made of plastic, and in particular a container for milk products, the container including a tubular side wall and a bottom fixed to the side wall, the container being characterized in that the side wall (1) is constituted by a rectangular thermoplastic sheet (2) having its short sides welded together to constitute a closed contour, and by two end closure members substantially perpendicular to the side wall and respectively constituting the bottom (4) and the lid (3), each closure member (3, 4) including a groove (10) for receiving an edge of the side wall (1), and the edge being ultrasonically welded in the corresponding groove (10).

Description: RECIPIENT, NOTAMMENT POUR PRODUITS LAITIERS ET MACHINE POUR LA FORMATION DE TELS RECIPIENTS La présente invention a pour objet un récipient en matière plastique destiné en particulier, mais non exclusivement au conditionnement de produits laitiers frais tels que les yaourts, ainsi qu'une machine pour la formation de récipients de ce type. On sait que les pots plastiques se sont peu à peu substitués aux pots en carton paraffiné ou en verre. En ce qui concerne ce dernier type de récipient, les avantages du pot plastique proviennent d'un moindre poids, d'une fragilité aux chocs inférieure et de la possibilité d'imprimer des décors ou inscriptions d'une manière relativement simple. Malheureusement, les récipients plastiques, généralement en polystyrène ou en polypropylène ne présentent pas, au niveau de l'emploi les mêmes avantages que le verre, notamment en ce qui concerne l'isolation vis à vis du milieu ambiant. Ainsi, les matières plastiques et, notamment le polystyrène, sont relativement poreuses pour les gaz normalement présents dans l'atmosphère tels que l'oxygène, l'anhydride carbonique ou la vapeur d'eau. Ces gaz peuvent ainsi diffuser à travers la paroi du récipient et venir altérer la qualité des produits, même au cours de la période de consommation. I1 en résulte une dégradation rapide du goût. Un premier objet de la présente invention est un récipient qui permette pendant la période de consommation une conservation intégrale des qualités du produit. Par ailleurs, la conservation du produit contenu dépend, en partie, des précautions qui sont prises lors du remplissage. Un autre objet de l'invention est la réalisation d'un pot dont l'asepsie puisse être obtenue grâce à des moyens purement physiques, selon les tendances réglementaires actuelles. De plus, les récipients utilisés actuellement sont constitués par un corps creux qui est obturé par un couvercle ou un opercule scellé ou serti. Ainsi les pots peuvenoto w manufacturés par soufflage ou par injection en utilisant les propriétés des matières plastiques. Cette solution permet d'obtenir le corps du récipient en une seule opération, puis la fermeture de celui-ci > après remplissage, par une seconde opération. Malheureusement, étant donné que les lieux de fabrication des récipients sont, habituellement, éloignés des lieux de fabrication des produits et de remplissage des récipients, ceux-ci doivent être transportés par des camions qui, malgré certains artifices d'empilage, transportent beaucoup de volume vide. Un troisième objet de la présente invention est un récipient qui n'est formé qu'immédiatement avant le remplissage ce qui, outre une optimalisation du transport, permet de travailler dans des conditions d'asepsie parfaites. Le Brevet US-A- 4 187 768 (SUZUKI) a proposé de fabriquer un récipient en papier recouvert sur l'une de ses faces d'un film thermoplastique, à partir d'un composant formant fond et d'un composant formant la paroi latérale, ces composants étant assemblés par une soudure à ultrasons. Le bord périphérique du fond est plié de manière à ce que ce pli soit entouré par un autre pli formé dans la partie inférieure de la paroi latérale. La partie supérieure du récipient est ourlée. Le procédé décrit dans ce brevet est long, compte tenu de la nécessité d'effectuer des pliages d'une part et, d'autre part du fait que le temps de soudage entre le papier et le plastique est obligatoirement plus long qu'entre deux surfaces de matière plastique. La soudure est effectuée par un déplacement relatif du récipient et de la sonotrode ce qui demande également beaucoup de temps. De plus, le temps de fabrication est proportionnel aux dimensions des récipients. Un autre objet de la présente invention est la fabrication de récipients à sections quelconques pratiquement à une cadence indépendante des dimensions des récipients. Enfin, pour des raisons pratiques, les produits laitiers frais sont habituellement présentés en doses individuelles ou unitaires.Or, pour les mêmes raisons, mais également pour des raisons commerciales, il est souhaitable que les doses unitaires soient groupées par 2,4,8 ou 12, avec éventuellement une possibilité de panachage, deux récipients adjacents ne contenant pas le même produit. La constitution de doses unitaires et leur groupage se traduisent au niveau de l'emballage par un surcoût pour le produit ainsi conditionné. De plus, ce groupage nécessite pour des raisons de résistance mécanique un suremballage habituellement réalisé en carton. Encore un autre objet de la présente invention est la réalisation d'un récipient qui puisse être aisément groupé avec des récipients semblables sans qu'il soit nécessaire de réunir les groupes ainsi formés par un suremballage en carton, ce qui permet de réaliser une économie notable. Selon la présente invention, le récipient constitué au moins en partie de matière plastique, notamment pour produits laitiers, formé par soudure par ultrasons de composants comprenant au moins une paroi latérale fermée et un fond, caractérisé en ce que la paroi latérale est extrudée sous forme de feuille rectangulaire soudée par ses petits côtés, deux éléments obturateurs coiffants, comprenant une gorge pour le logement des grands côtés de la feuille sensiblement perpendiculaires à l'axe de la paroi latérale, la soudure par ultrasons étant effectuée entre les parois des gorges et les bords des grands côtés de la feuille. Ainsi, l'assemblage mécanique des composants se fait en quelque sorte automatiquement, les côtés de la paroi latérale fermée par soudure pénétrant dans les gorges et y étant maintenues jusqu'à ce que la soudure par ultrasons assure l'étanchéité. On notera que la structure de l'assemblage à souder forme concentrateur pour les ultrasons et que la soudure ainsi obtenue est de très bonne qualité. Les éléments obturateurs précités seront désignés par la suite, respectivement par fond pour l'élément inférieur soudé avant le remplissage du pot et par coiffe ou couvercle pour l'élément supérieur soudé après remplissage du pot. Ces éléments sont, de préférence, injectés indépendamment de l'opération d'extrusion de la paroi latérale. Ainsi, la paroi latérale ou flanc, le couvercle et le fond sont plats lors de leur transport sur le lieu de remplissage ce qui permet une optimalisation des moyens de transport utilisés. La présente invention a également pour objet une machine de formation comprenant - des moyens de désempilage des flancs - des moyens de désempilage des fonds et d'assemblage de ceux-ci avec les flancs - au moins une tête de soudure à ultrasons permettant de souder bord à bord une feuille constituant un flanc et ledit flanc sur le fond - une tête de remplissage du récipient avec le produit - des moyens de désempilage d'au moins une coiffe - une tête de soudure à ultrasons pour souder la coiffe sur le récipient. Tous les composants du récipient sont ainsi introduits dans la machine à plat et sous forme de feuilles. Dans ces conditions, l'asepsie des composants ne pose aucun problème et peut par exemple résulter d'une exposition à un rayonnement ultraviolet ou analogue, le reste des opérations pouvant se poursuivre sous atmosphère inerte. La réalisation des flancs par extrusion présente de nombreuses possibilités. Il est ainsi possible de coextruder des composés à deux ou plusieurs couches. Ces composés présentent une imperméabilité presque parfaite aux gaz extérieurs de sorte qu'une bonne conservation du produit contenu dans le récipient est assurée. L'impression des flancs à plat ne pose aucun problème. De plus, il n'y a aucune chute de produit ce qui est particulièrement intéressant dans le cas de composés multicouches qui sont difficilement recyclables après une première coextrusion. On sait, par ailleurs, que lors du transport de produits laitiers frais, les vibrations dues au transport exercent sur les produits un effet de pompage qui se traduit par une exsudation du sérum hors de la masse du yaourt ou autre produit. Afin de remédier à cet inconvénient, on a déjà proposé de conformer les pots de yaourt én troncs de cônes dont la grande base se trouve à la partie inférieure du récipient. Cette forme bloque en quelque sorte le yaourt dans ses mouvements ascendants puisqu1il doit vaincre une résistance. Malheureusement, elle s'oppose à l'empilage des pots vides et à leur gerbage. Selon une caractéristique de la présente invention, la paroi latérale du récipient est perpendiculaire aux plans de la coiffe et du fond. Une disposition en cône n'est pas possible dans le cas présent où l'on s'efforce d'obtenir une résistance mécanique suffisante pour supporter plusieurs épaisseurs de récipients pleins. Selon une autre caractéristique de l'invention, la paroi intérieure des flancs comporte un guaffrage, formé lors de l'extrusion, retenant le yaourt contre ladite paroi, en évitant le phénomène mentionné ci-dessus lors du transport. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront au cours de la description qui va suivre d'un mode de réalisation particulier, donné uniquement à titre d'exemple non limitatif, en regard des dessins qui représentent - la Fig.1, une vue éclatée d'un groupe de pots selon l'invention - les Figs.2 et 3, respectivement une vue de face et une coupe par un plan vertical d'un récipient - la Fig.4, une vue d'un flanc à l'état de feuille - la Fig.5, une coupe transversale d'un composé multicouches - la Fig. 6, une vue de l'extrudeuse d'élaboration des flancs - la Fig.7, un organigramme de la machine de formation. - La Fig.8, un schéma montrant l'organisation de la machine; - La Fig.9, le schéma d'un conformateur de paroi latérale; - La Fig.10, un schéma du mode d'avancement des pots dans la machine La Fig. 1 représente, en vue éclatée, un ensemble de quatre récipients, un récipient étant représenté en vue de face sur la Fig.2 et, en coupe verticale sur la Fig.3. Un récipient se compose, conformément à l'invention, de trois parties, à savoir un flanc 1 ou paroi latérale, un couvercle ou coiffe 3 et un fond 4. Le couvercle 3 et le fond 4 présentent des rebords formant gorges à l'intérieur desquelles les bords respectivement supérieur et inférieur du flanc 1 viennent se loger ou s'enclipser. Ainsi, avant que n'interviennent les soudures dans les gorges 10, les trois éléments sont automatiquement et précisément positionnés. Le fond 4 et le couvercle 3 sont soudés sur les bords inférieur et supérieur du flanc 1 par soudure à ultrasons dans les gorges 10. Ce procédé de soudure est préféré aux autres moyens connus en raison de sa rapidité et de la conservation des caractéristiques organoleptiques du récipient. La paroi latérale 1 est obtenue par soudage bord à bord d'une feuille de matière plastique 2 (Fig.4), des lignes de pliage 6a étant prévues lors de l'extrusion. Comme cela apparaît mieux sur la Fig.3, le couvercle 3 présente un fond 12 à un niveau inférieur à celui du bord supérieur du flanc 1. L'obturateur inférieur 4 présente un fond 13 qui est en saillie par rapport au bord inférieur du flanc 1. Une disposition symétrique pourrait être utilisée dans laquelle les fonds seraient en saillie et les couvercles en creux.Les profils du couvercle 3 et du fond 4 sont complémentaires, c'est à dire que la surface 13 peut exactement s'insérer à l'intérieur d'une cuvette 12, de sorte que dans un empilage les tranches des flancs 1 soient exactement dans le prolongement l'une de l'autre. Ainsi, la résistance d'un empilage est maximum et les efforts appliqués lors de l'empilage sont convenablement supportés. Sur les Figs., les pots représentés sont des récipients à section carrée. Cette solution est avantageuse dans la mesure où elle permet d'obtenir des groupes compacts de récipients ce qui autorise un gain de place. Toutefois, toute autre section est possible et notamment une section circulaire. Comme cela apparaît sur la Fig.4, une feuille 2 destinée à constituer un flanc 1 comprend une face interne 5 et une face externe 7. La face externe 7 est lisse et elle est destinée à recevoir une décoration et/ou des informations sur le produit contenu dans le récipient. Conformément à l'une des caractéristiques de l'invention, la face interne 5 présente des reliefs en saillie 6 formant un gauffrage. On connait déjà des pots à paroi latérale nervurée. Cependant, ces nervures n'ont pour but que de donner une certaine rigidité à ladite paroi. I1 n'en va pas de même dans le récipient selon l'invention dans lequel les striures ont pour but de permettre l'accrochage du produit ce qui ressort clairement de leur disposition en diagonales qui n'est toutefois qu'un exemple. Le produit pâteux est ainsi maintenu contre les parois ce qui préserve son homogénéité à l'encontre des trépidations provenant du transport des pots après remplissage. Ce gauffrage contribue également, dans une certaine mesure, à la rigidification de la paroi mais la résistance à l'écrasement provient principalement de la perpendicularité du flanc et des obturateurs ainsi que de leur assemblage coiffant et de leur solidarisation par soudure. Lors de la formation de la feuille 2 par extrusion,on préforme de préférence les angles du flanc lorsque celui-ci présente une section polygonale. A cet effet, les zones 6a présentent un léger rayon de courbure. Comme cela a été dit précédemment, il est nécessaire, dans le cas de doses unitaires, que ces doses puissent être groupées en vue de leur commercialisation. Un exemple de groupage est représenté sur la Fig.1. D'une manière générale, celui-ci est obtenu par association d'au moins deux des éléments obturateurs 3 et/ou 4. Dans l'exemple représenté, le groupage est obtenu par association de quatre couvercles. Cette association est obtenue lors de la conformation par thermoformage ou par injection des couvercles. A cet effet, on prévoit entre ceux-ci des bandes 8 arrachables. Ces bandes ne sont formées que sur une partie de la longueur des côtés intérieurs des couvercles ce qui dégage un orifice central 9. Cet orifice permet le passage d'un organe (non représenté) tel qu'une tige à barbillons assurant le maintien de plusieurs épaisseurs de groupes de récipients ou le transport d'un groupe de récipients à la main. Bien entendu, les récipients, arrivés à destination finale, doivent pouvoir être ouverts de manière aisée. A cette fin, il est prévu dans le couvercle 3 une ligne de moindre résistance 14 délimitant un opercule 11 qui peut être détaché du couvercle. Afin de faciliter cette séparation, un onglet (non représenté) est incorporé à l'opercule. Etant donné les conformations du fond 4 et du couvercle 3, ainsi que la résistance à l'écrasement des parois verticales, il est possible de superposer plusieurs groupes de pots de manière à former un ensemble homogène. Cette disposition permet notamment d'améliorer le remplissage des camions ou l'utilisation des aires de stockage dans un rapport de 1 à 2,2 une fois les récipients remplis. De plus, les cartons de suremballage ne sont plus nécessaires ce qui conduit à une économie de coût notable. En effet, une quantité déterminée de récipients étant groupée, tant horizontalement que verticalement, un simple banderolage suffit pour contrebalancer les efforts latéraux de dégroupage. Dans l'exemple qui a été représenté, l'assemblage vertical provient de la pénétration d'un fond (mâle) dans un couvercle (femelle). La disposition inverse est également possible sans sortir du cadre de l'invention, les efforts verticaux devant toujours être reportés d'un flanc 1 sur le flanc 1 immédiatement adjacent. La Fig.5 est une section tranversale d'une feuille 2 ou du couvercle ou du fond. Comme indiqué ci-dessus, l'un des objets de l'invention est de permettre une meilleure conservation du produit contenu dans le récipient. La réponse à ce problème consiste à renforcer l'imperméabilité aux gaz des parois. Pour ce faire, l'augmentation de l'épaisseur des parois trouve rapidement des limites d'ordre pratique en fabrication. La solution retenue réside, selon une caractéristique de l'invention, à -constituer les parois du récipient en un matériau multicouches, au moins une couche présentant une bonne imperméabilité vis à vis du gaz dont on désire éviter la diffusion à l'intérieur du récipient et, par exemple, de l'oxygène. Par sa structure, ladite couche forme une barrière s'opposant à la diffusion de l'un ou de plusieurs gaz à travers les parois. Parmi les matériaux barrières possibles, on peut citer les copolymères d'éthylène-vinyl-alcool ou EVAL et les polyvinylidènes ou PVDC. La Fig.5 est une coupe transversale d'un matériau multicouches comprenant une couche externe 7, une couche interne 5 et une couche intermédiaire 15. Dans certains cas, d'autres matériaux sont adjoints à ces couches principales afin de permettre la liaison entre les différentes couches. Les couches 5 et 7 peuvent etre constituées par du polystyrène ou du polypropylène, la couche intermédiaire 15 étant formée d'EVAL ou de PVDC. La barrière ainsi réalisée permet de conserver le goût des produits "à l'ancienne" jusqu'à la consommation sans faire appel à des conservateurs chimiques antioxydants tout en employant de matériaux modernes et un procédé d'extrusion et non de soufflage. La Fig.6 représente l'opération d'extrusion des flancs 1. Trois extrudeuses 16,17 et 18 par exemple, acheminent trois produits pâteux dans une filière ou conformateur 19, duquel sortent trois couches de matériaux 5,7 et 15. Un jeu de rouleaux 20 assure la formation du gauffrage 6 dans ce qui sera la surface interne des récipients. La nappe tricouches est alors refroidie en 21 et l'impression de la face 7 est réalisée par des rouleaux encreur et d'impression 23 et 22. La face imprimée est ensuite séchée par un four 24 et la nappe 2 est découpée par un massicot 25 selon un pas égal à la hauteur désirée des récipients, la largeur de la nappe étant calibrée pour correspondre exactement (au recouvrement près) au périmètre du récipient. Les feuilles 2 ainsi découpées sont comptées, empilées et emballées en 26. On remarquera que la fabrication des feuilles 2 destinées à constituer les flancs 1 ne conduit à aucune chute, ce qui est particulièrement appréciable dans le cas de composés à couches multiples. Les couvercles 3 et les fonds 4 peuvent être conformés à partir du même matériau que les flancs 1, ou à partir d'un autre matériau par injection ou thermoformage. En tant que de besoin, ils peuvent être de couleurs différentes ce qui permet, par une combinaison des couleurs une parfaite identification des produits, même en cas de panachage, c'est à dire d'introduction de produits différents à l'intérieur de récipients adjacents. Comme indiqué ci-dessus, les couvercles 3 sont groupés par deux, quatre, huit ou douze et soudés sur les récipients tout en restant groupés. Les fonds 4 peuvent être fabriqués groupés, puis être dégroupés pour être montés individuellement. L'assemblage des pots peut également être réalisé par un groupage des fonds. Pour fixer les idées uniquement, les machines doseuses de remplissage des récipients travaillent à une cadence d'environ 40.000 unités par heure. Il est donc souhaitable que les machines de production des emballages travaillent à une cadence du même ordre de grandeur. Les Figs 7 et 8 sont des schémas respectivement par blocs et en vue éclatée d'une machine selon l'invention qui est destinée à être installée dans les locaux de production des produits à contenir. Comme indiqué précédemment, les composants des récipients sont produits en un endroit quelconque et acheminés à plat et en feuilles ce qui permet de charger les camions ou wagons sans perte de place. Comme représenté sur les Figs 7 et 8, une machine comporte trois postes de désempilage 27,28,29, respectivement pour les feuilles 2, pour les fonds 4 et pour les couvercles 3. Chacun de ces postes est suivi d'un étage de stérilisation 34, par exemple par ultraviolets,celle-ci étant pratiquée alors que les composants sont à plat. Les feuilles 2, désempilées en 27 sont acheminées dans l'étage de conformation 30 où elles sont pliées en quatre et soudées le long d'une génératrice.Parallèlement à cette opération, un ensemble de fonds 4 est acheminé dans l'étage 30 et assemblé sur la partie supérieure des parois latérales fermées 1 d'un groupe de pots. Une pression provoque la pénétration des bords du flanc 1 dans la rainure 10. L'assemblage ainsi constitué passe devant une tête de soudure à ultrasons 31 qui termine le pot proprement dit. Après retournement, les pots sont amenés dans l'étage de remplissage comprenant un doseur 32, des moyens d'amenée de couvercles ou de groupes de couvercles et des moyens 35 de soudure des couvercles 3 sur les pots. En 36, les pots remplis sont disposés automatiquement sur une palette. La Fig.9 représente plus en détail le mode de réalisation des flancs 1 à partir des feuilles 2. Le dispositif de désempilage 27 est de type connu. Après passage devant des sources U.V. 34, les côtés du flanc sont pliés par la conjonction des guides 39 et 41 et soudés par la sonotrode 40 le long d'une génératrice, les petits côtés de la feuille rectangulaire étant amenés bord à bord, en légère superposition. La Fig.10 est un exemple de réalisation de l'entraînement des pots 1 dans l'étage de remplissage 35. Les pots, après retournement, pénètrent à l'intérieur d'un caisson 45. Ils sont entraînés par une bande sans fin 51 animée d'un mouvement d'avance alternatif par un rouleau 42 lui-même entraîné par la coopération d'un arbre moteur 44 et d'une croix de Malte 43. Le but de ce mouvement d'avance alternatif est d'obtenir l'immobilisation des pots lors de leur remplissage, puis lors de la soudure du couvercle. Les pots 1 sont simultanément poussés par un piston 46, entraîné par un pignon 49 coopérant avec un excentrique 48 sur lequel est montée une came 50 reliée au piston 46 par un levier articulé autour d'un axe fixe 47. L'ensemble est réglé de manière à ce que la course du piston 46 soit sensiblement égale au pas d'avancement de la bande sans fin 51 entraînée par le rouleau 42. Etant donnée la structure des récipients, la machine de fabrication est avantageusement de type modulaire, les modules principaux étant les modules de: - conformation des corps; - pose des fonds; - distribution du produit; - pose des couvercles. Des modules secondaires sont, par exemple, des modules d'introduction automatique des piles; d'extraction statistique et automatique et de contre sur station automatique (comme représenté schématiquement en 52 sur la Fig.8);de chargement automatique d'une palette de réception. Les mouvements des diverses opérations de constitution de l'emballage ne nécessitent pas une ligne à cinématique continue. Au demeurant, ces mouvements sont de faible amplitude et de couples peu élevés. La précision qui peut être obtenue sur les composants permet de s'affranchir des systèmes de positionnement complexes des machines connues. En effet, dans la machine qui vient d'être décrite chaque pot peut constituer son propre repère. Ce résultat simplifie considérablement la mise et le maintien sous ambiance stérile tout le long de la chaîne de production ce qui entraîne des économies notables dans le matériel. Ceci d'autant plus que les éléments mis en jeu tels que les générateurs d'ultrasons (sonotrodes) ou les doseurs peuvent être des éléments standards disponibles dans le commerce. La présente invention peut être mise en oeuvre pour le conditionnement de tous produits en poudre, liquides ou pâteux, alimentaires ou non. Elle permet d'obtenir une combinaison de caractéristiques qui ne se retrouve pas dans les emballages connus à savoir : une bonne conservation des produits, la suppression des suremballages en carton, une excellente présentation résultant de la décoration à plat de flancs, la possibilité de groupage de plusieurs récipients en une opération simple et leur dégroupage aisé, le maintien du produit contenu dans le récipient par accrochage. Dans le cas où le récipient contient une dose de produit supérieure à une dose de consommation, et par exemple dans le cas de chocolat en poudre ou analogue, le couvercle 3 peut être constitué de deux parties réunies sur un cadre rigide solidarisé par ultrasons avec la paroi latérale comme indiqué ci-dessus. Ces deux parties consistent d'une part en un opercule arrachable assurant l'inviolabilité du récipient qui peut être constitué par exemple par un clinquant et une coiffe proprement dite, par exemple en polypropylène, montée à charnière sur le cadre rigide. Le récipient peut ainsi être fermé après son ouverture et l'arrachement de l'opercule en vue d'assurer la conservation du produit.

Claims: REVENDICATIONS 10 Récipient constitué au moins en partie de matière plastique, notamment pour produits laitiers, formé par soudure par ultrasons de composants comprenant au moins une paroi latérale fermée et un fond, caractérisé en ce que la paroi latérale (1) est extrudée sous forme de feuille (2) rectangulaire soudée par ses petits côtés, deux éléments obturateurs (3,4) coiffants, comprenant une gorge (10) pour le logement des grands côtés de la feuille (2), sensiblement perpendiculaires à l'axe de la paroi latérale (1), la soudure par ultrasons étant effectuée entre les parois des gorges (10) et les bords des grands cotés de la feuille (2). 20 Récipient selon la revendication 1, caractérisé en ce que la face interne de la paroi latérale (1) présente des gauffrages (6), la face externe (7) de la paroi latérale (1) étant lisse. 30 Récipient selon l'une des revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la face externe (7) est décorée. 40 Récipient selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface externe (12) de l'élément obturateur (3) est complémentaire de la surface externe (13) de l'élément obturateur (4) de sorte qu'après empilement des récipients le bord d'une paroi latérale vienne au contact et dans le prolongement de la paroi latérale du récipient supérieur. 50 Récipient selon la revendication 4, caractérisé en ce que la surface externe (12,13) de l'un des éléments obturateurs (3,4) est en creux, la surface externe de l'autre élément obturateur étant surélevée par rapport aux bords de la surface latérale (1). 60 Récipient selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le couvercle (3) inclût un opercule arrachable (11). 70 Récipient selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des composants (1,3,4) est constitué par un complexe multicouches (5,15,17) formant barrière à la diffusion des gaz. 80 Groupe de récipients selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins l'un des éléments obturateurs (3,4) est relié à l'élément obturateur (3,4) d'un récipient adjacent au moyen d'une languette (8) arrachable. 90 Groupe de récipients selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'au moins deux récipients adjacents portent des inscriptions et/ou des éléments obturateurs (3,4) de couleurs différentes. 100 Machine pour la formation de récipients selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'elle comprend - des moyens de désempilage (27,28,29) des flancs (1), des obturateurs (4) et des obturateurs (3); - des moyens (34) de stérilisation des composants (1,3,4); - des moyens de pliage des feuilles (2) et de soudure des feuilles selon une génératrice; - des moyens d'assemblage d'un flanc (1) et d'un fond (4); - une tête de soudure (31) pour souder par ultrasons un flanc (1) et un fond (4); - un doseur (32) pour remplir le récipient; - des moyens (33) pour enclipser un couvercle (3) sur un flanc (1); - une tête de soudure (35) pour souder un couvercle (3) sur un flanc (1).

Inventors: CHARPENTIER, GERARD JEAN-MARIE, Charpentier, Gérard Jean-Marie
Applicants: MONOPLAST S.A.
Application year: 1984
Main classification: B65D85
IPC codes: B29C65, B65D6, B65D8, B29C59, B65D85