METHOD OF MANUFACTURING A FUEL LINE

Abstract: 1. Method of manufacturing a fuel line (1) having a main hollow tube (2) extending longitudinally, several injector inlets (3), at least one and in general several anchoring supports (5), at least one and in general two fuel inlet nozzles (4) and a plug (6) for closing off the main tube (2) and fixed to the latter, characterised in that it comprises the combination of the following successive steps : first, a billet of aluminium alloy placed in a die is hot-struck to give it a primary, solid longitudinal shape comprising several transverse branches of axes perpendicular to the longitudinal axis of the primary shape ; then, the primary part is machined to give it its final shape, including drilling the primary part along its longitudinal axis and the transverse branches to form respectively the hollow tube (2), the inlets and nozzles (3, 4) ; electrolytic or chemical fettling is carried out ; finally, the plug (6) is welded, in the same alloy as the hollow tube (2), in order to close off the latter at its longitudinal end through which the drill was introduced, in a manner such that a monobloc line is produced.

Description: "PROCEDE DE FABRICATION D'UNE RAMPE D'INJECTION D'ESSENCE, ET RAMPE OBTENUE PAR CE PROCEDE" L'invention concerne un procédé de fabrication de rampes d'injection de carburant. Des rampes pour l'injection de carburant de la technique antérieure comportent habituellement un tube principal, de section rectangulaire ou circulaire, qui supporte trois ou quatre prise de carburant, deux ou trois supports d'ancrage et deux bouchons pour l'obturation du tube principal. Les rampes sont, en général, fabriquées en un métal qui est faiblement poreux et qui se soude facilement. En effet, selon le procédé de la technique antérieure, on commence à fabriquer un tube, de section rectangulaire ou circulaire, creux, et l'on soude les pièces d'axe orthogonal à l'axe longitudinal du tube principal. Le métal utilisé est de l'acier. Cependant, un inconvénient principal d'une telle rampe montée et soudée est qu'il est nécessaire d'effectuer un décapage à l'acide pour détruire toutes les impuretés provenant de l'usinage, de l'assemblage. En outre, avant d'utiliser une telle rampe d'injection, il est nécessaire de procéder à des essais de pression pour éliminer les pièces qui sont défectueuses après soudure. Une rampe d'injection ne doit pas comporter de fuites après soudure, puisqu'elle est utilisée notamment dans l'industrie automobile où les normes de sécurité sont très strictes. Après l'essai de pression, le décapage est effectué à l'acide. Cependant, cet acide pénètre dans la matière et est susceptible d'attaquer la soudure. Les pièces deviennent alors défectueuses au bout de quinze jours à un mois, puisque comportant des fuites. Enfin, les pièces qui sont correctes sont soumises à un procédé de protection, par exemple, un procédé électrolytique de zingage. Puis, la protection est neutralisée pour permettre une coloration et éviter à la longue une oxydation intérieure de la rampe d'injection. Par conséquent, les rampes d'injection de la technique antérieure sont fabriquées selon un procédé comportant des étapes qui diminuent la qualité des pièces, telles que décapage, et ces pièces comportent, en outre, des soudures et lorsque les parties saillantes rapportées subissent des chocs les soudures peuvent alors comporter des ruptures, ce qui entrain la fuite du carburant. Par ailleurs, il est nécessaire que les surfaces internes des rampes soient parfaitement lisses pour éviter la retenue des particules de saletés qui seraient susceptibles de se détacher de la pièce et ensuite d'être entraînées par le carburant pour venir boucher les buses d'injection. Par conséquent, l'invention vise à pallier ces inconvénients. Un but de l'invention est de fournir une rampe d'injection de carburant, de faible porosité, dépourvue de parties susceptibles de se fragiliser lors de chocs et d'entraîner des fuites. Un autre but de l'invention est de fournir un procédé de fabrication d'une rampe d'injection de carburant simple et économique puisque ne comportant que quelques étapes. Un but de l'invention est encore de fournir une rampe d'injection ne comportant pas de surface d'accrochage pour les saletés susceptibles de venir encrasser l'injecteur. Pour parvenir à ce but, l'invention est telle qu'on fabrique une rampe d'injection de carburant comportant un tube creux principal, au moins une prise d'injecteur, au moins un embout de prise de carburant, au moins un support d'ancrage et un - bouchon d'obturation du tube principal, le procédé selon l'invention étant caractérise par le fait que l'on frappe à chaud une billette métallique, placée dans une matrice, pour lui donner une forme primaire pleine, longitudinale, comportant des branchements transversaux d'axes perpendiculaires à l'axe longitudinal de la pièce primaire, puis on usine la forme primaire pour lui donner sa forme définitive. Ainsi, selon l'invention, on supprime complètement l'étape de soudage de pièces transversales sur une pièce longitudinale. Par conséquent, on supprime les risques de fuite aux soudures, lors de chocs. Le procédé de fabrication selon l'invention est tel que la billette est constituée d'un alliage d'aluminium, notamment un aluminium AG, ) AG3 ou AG5. La température à laquelle on frappe la billette est comprise entre environ 900 et 1 0000 C, par exemple plus préférentiellement 9500 C environ. L'étape d'usinage comporte au moins une étape de forage de la forme primaire, selon son axe longitudinal, pour former une pièce longitudinale creuse. Enfin, l'usinage comporte notamment un ébavurage électrolytique ou chimique. Lorsque la rampe d'injection de carburant, selon la présente invention est ainsi fabriquée, on termine la fabrication en plaçant un bouchon à l'extrémité libre de la pièce longitudinale, ce bouchon étant soudé ou brasé en un même métal, et ce afin d'obturer la pièce longitudinale creuse. On effectue enfin des découpes des pièces transversales pour leur donner leur forme finale. L'invention concerne, en outre, une rampe d'injection de carburant telle que les intersections de la pièce longitudinale creuse avec les pièces transversales sont arrondies intérieurement et extérieurement. Ainsi, les saletés ne peuvent se nicher à l'intérieur de la pièce longitudinale creuse, et les saletés ne peuvent venir boucher les injecteurs. La rampe selon la présente invention ne comporte qu'une seule soudure ou brasure pour obturer la pièce longitudinale. Une telle rampe en aluminium ne comportant pas de soudure et qui est frappée, à chaud, a un poids qui est environ la moitié du poids d'une rampe en acier soudé fabriquée selon la technique antérieure. Enfin, la rampe selon l'invention étant constituée d'un métal inoxydable, tel que l'aluminium, il n'est pas nécessaire d'effectuer de revêtement de protection, et de ce fait, il n'est pas nécessaire d'effectuer un décapage. Ces deux étapes étant supprimées, on supprime les risques de fuite. La description suivante, en regard des dessins annexés à titre d'exemple non limitatif permettra de comprendre comment l'invention peut être mise en pratique. - la figure 1 est une vue en coupe partielle d'une rampe d'injection de carburant, selon l'invention, - la figure 2 est une vue en coupe selon la ligne I-I de la rampe de la figure 1, - la figure 3 est une vue en coupe selon la ligne II-II de la rampe de la figure 1, - la figure 4 est une vue en coupe selon la ligne III-III de la rampe de la figure 1, - la figure 5 est une vue en coupe selon la ligne IV-IV de la rampe de la figure 1, - la figure 6 est une vue d'un embout de prise de carburant, en coupe, d'une rampe de la technique antérieure, - la figure 7 est une vue en coupe d'un embout de prise de carburant d'une rampe, selon la présente invention. Le procédé, selon la présente invention,de fabrication d'une rampe d'injection d'essence 1 comportant au moins un tube creux 2 principal, d'axe longitudinal X-X, au moins une prise d'injecteur 3, d'axe Y-Y orthogonal à l'axe X-X, au moins un embout de prise de carburant 4 d'axe Z-Z perpendiculaire lui aussi à l'axe longitudinal X-X, et au moins un support d'ancrage 5 d'axe A-A perpendiculaire à l'axe longitudinal X-X, ainsi qu'un bouchon d'obturation 6 du tube principal 1 est tel que l'on frappe à chaud une billette métallique placée dans une matrice pour lui donner une forme primaire, pleine et longitudinale comportant des branchements transversaux, d' axesperpendiculaire s I'axe longitudinal X-X de la pièce primaire, et on usine la pièce primaire pour lui donner sa forme définitive. Un tel procédé de fabrication selon la présente invention est remarquable, du fait que la rampe d'injection 1 ne comporte, à aucun endroit, de soudure. Notamment, les connexions entre le tube creux principal 2, les prises d'injecteurs 3, les embouts de prise de carburant 4 ainsi que les supports d'ancrage 5, ne comportent pas de soudure, puisque la pièce est fabriquée par matriçage à chaud. Le procédé est tel que la billette (non représentée) est constituée d'un alliage d'aluminium, plus préférentiellement un alliage d'aluminium AG, AG3 ou AG4. Le matriçage à chaud s'effectue entre 900 et 1 0000 C environ, de préférence 9500 C environ. La billette est frappée à chaud en plusieurs reprises Enfin, on usine la pièce qui a été matricée, de façon à donner la forme définitive à la prise d'injecteur 3, l'embout de prise de carburant 4 ainsi que les supports d'ancrage 5. L'usinage comporte au moins, en outre, une étape de forage de la forme primaire. On introduit un foret dans une direction parallèle à l'axe longitudinal X-X, pour former une pièce longitudinale creuse 2 et on introduit un foret dans une direction perpendiculaire à l'axe X-X pour usiner les prises d'injecteur et les prises de carburant. Le procédé est tel que l'on effectue ensuite l'usinage par ébavurage électrolytique ou chimique pour supprimer toute la matière qui est en trop. Enfin, lorsque l'on a effectué le forage ainsi que l'ébavurage, on forme un bouchon soudé 6 ou brasé à l'extrémité de la pièce longitudinale par laquelle on a introduit le foret. On obtient ainsi une rampe 1 qui comporte, de préférence une pièce longitudinale creuse 2, d'axe X-X, deux embouts de prise de carburant 4, d'axes Z-Z, quatre prises d'injecteurs 3, d'axes Y-Y, parallèles aux axes Z-Z et perpendi culaires 3 l'axe X-X, et de préférence cinq supports d'an- crage 6, d'axes A-A perpendiculaires à l'axe longitudinal X-X. La rampe d'injection de carburant, selon la présente invention est caractérisée par le fait que les intersections de la pièce longitudinale creuse 2 et des pièces transversales 3, 4 et 5 sont arrondies intérieurement et extérieurement. Comme on peut le voir, plus particulièrement sur les figures 2 à 5 et 7, les intersections des embouts 4, plus particulièrement les intersections des conduits 7 des embouts 4 de prise de carburant, ou des conduites 8 des prises d'injecteurs 5, avec le conduit 9 du tube creux 2 sont arrondies. Sur la figure 6, on a représenté l'intersection du conduit 7' de embout de prise de carburant d'une rampe d'injection selon la technique antérieure avec le conduit 9' du tube creux principal d'une telle rampe d'injection de la technique antérieure. On voit nettement que l'intersection entre le conduit 7' et le conduit 9' n'est pas de forme arrondie et qu'il existe un surplus de matière 10 qui peut être un piège à impuretés. Ces impuretés peuvent ensuite se détacher pour voyager à travers le conduit 9' et boucher les prises d'injecteurs de la rampe de la technique antérieure. Sur la figure 6, on a aussi représenté un effet de crête 11 provenant de la protection électrolytique et qui est susceptible de se détacher et ainsi de venir boucher les prises d'injecteurs. Les saillies internes 10 de la technique antérieure sont prévues pour venir en butée sur la paroi 12 lorsque l'embout de prise de carburant est soumis à une force Fl, lors d'un choc par exemple. Ces saillies internes 10 qui viennent en butée sur la paroi 12 permettent d'éviter que l'embout de prise de carburant ne se couche, sous l'action du choc. Au contraire, selon la présente invention, les intersections entre les embouts de prise de carburant et le tube interne 2 ne sont plus soudées, les risques de rupture sont donc réduits. Les saillies internes 10 de la technique antérieure sont sources de turbulence du carburant, ce qui entraîne un mauvais fonctionnement de la rampe d'injection de carburant de la technique antérieure. Selon la présente invention, les molécules 14 qui forment la paroi 15 de la rampe d'injection 1 sont très fines du fait que la pièce a été matricée à chaud. La rampe, selon la présente invention, est donc monobloc, à l'exception du bouchon 6 qui est soudé ou brasé. Par conséquent, la pièce ne comporte qu'une seule brasure pour obturer la pièce longitudinale 2, ou tube principal. La rampe d'injection de carburant selon l'invention est remarquable, du fait que son poids est moitié environ du poids d'une rampe en acier soudé, ayant la même forme. Ainsi, la rampe, selon l'invention comporte un avantage certain, qui est la diminution du poids total du moteur. Par ailleurs, la rqmpe est dépourvue de revêtement de protection, puisqu'elle est en un alliage d'aluminium inoxydable. Là encore, elle présente l'avantage de ne pas nécessiter de traitement de décapage, ni de revetement supplémentaire, ce qui entraîne une économie de cotit de fabrication.

Claims: REVENDICATIONS 10) Procédé de fabrication d'une rampe d'injection (1) de carburant comportant un tube creux (2) principal, au moins une prise d'injecteur (3), au moins un embout de prise de carburant (4), au moins un support d'ancrage (5) et un bouchon d'obturation (6) du tube principal (2), caractérisé par le fait que l'on frappe à chaud une billette métallique placée dans une matrice, pour lui donner une forme primaire pleine longitudinale, comportant des branchements transversaux d'axes perpendiculaires à l'axe longitudinal de la pièce primaire, et on usine la pièce primaire pour lui donner sa forme définitive. 29) Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé par le fait que la pièce est constituée d'un alliage d'aluminium, notamment un aluminium AG, AG3 ou AG5. 30) Procédé de fabrication, selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que l'on frappe la billette à une température comprise entre 900 et 1 0000 C, notamment 9500 C environ. 40) Procédé de fabrication , selon l'une. quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que l'usinage comporte au moins une étape de forage de la pièce primaire, selon son axe longitudinal X-X pour former une pièce longitudinale creuse. 50) Procédé de fabrication, selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait que l'usinage comporte un ébavurage électrolytique ou chimique. 60) Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait que l'on forme un bouchon (6) soudé ou brasé, constitué en même métal que le tube principal (2) pour obturer cette pièce longitudinale creuse (2). 70) Rampe fabriquée selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée par le fait que les intersections de la pièce longitudinale creuse (2) et des pièces transversales (3, 4, 5), sont arrondies intérieurement et extérieurement. 8 ) Rampe selon la revendication 7, caractérisée par le fait qu'elle est monobloc. 90) Rampe selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisée par le fait qu'elle ne comporte qu'une seule brasure pour obturer la pièce longitudinale (2). 100) Rampe selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée par le fait que son poids est moitié environ du poids d'une rampe en acier soudé. 110) Rampe selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée par le fait qu'elle est dépourvue d'un revêtement de protection.

Inventors: CIECKO, DANIEL, DE BRUYN, GERARD, De Bruyn, Gérard
Applicants: G. DE BRUYN OZOIR S.A.
Application year: 1984
Main classification: F02M55
IPC codes: B21K3, B23P13, B23P15, F02M69, F02M55