CURLER BODY AND METHOD OF MANUFACTURE

Abstract: 1. Hair curler body (1, 1a) consisting of an elongate synthetic foam material body (2) with an about axially extending stiffening insert (3), characterised thereby, that the stiffening insert (3) is embedded as wire (11) into the synthetic material during the foaming thereof, both longitudinal ends of the wire being shortened relative to the length of the synthetic foam material body (2) in such a manner that the wire ends within the synthetic foam material body at a spacing from the longitudinal end faces thereof and that the synthetic foam material body (2) consists of synthetic material, which has been foamed during extrusion and is of low density, and that the outer skin of the synthetic foam material body (2) is compacted to a density adequate for the winding-on of hairs.

Description: "Lockenwicklerkörper und Verfahren zum Herstellen des WicklerkörDers" Die Erfindung betrifft einen Lockenwicklerkörper bestehend aus einem langgestreckten Schaumkunststoffkörper mit etwa axial verlaufender Drahteinlage. Solche Lockenwickler werden als "Papillotenwickler" bezeichnet. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen des Papillotenwicklers. Aus dem DE-GIt 17 67 158 ist bekannt, Lockenwicklerkörper aus Schaumstoff mit einer Längsbohrung zu versehen und in die Bohrung einen stabilisierenden sowie zugleich einen auf dem Wicklerkörper zu haltenden Haarwickel anzuwendenden Draht einzuziehen. Der biegsame oder elastische, blanke oder kunststoffummantelte Draht ist locker in der Bohrung hin- und herzubewegen und ragt an beiden Enden soweit aus der Bohrung heraus, dass auch eine Befestigungsvorrichtung für einen Haarfickel daran anzusetzen ist. Die Lockenwicklerkörper nach dem Gebrauchsmuster sind relativ steif und nach Aufgabe und Aufwand mit den eingangs genannten Lockenwicklerkörpern nach Papillotenart nicht zu vergleichen. Papillotemfickler werden durch Formschäumen hergestellt. Dabei wird ein durch Extrusion geschäumtes, beispielsweise aus Polyäthylen niedriger Dichte (LDPE) oder aus Polyurethan (PUR) bestehendes Granulat erzeugt und anschliessend zu dem Formkörper verarbeitet. Als Extrusionswerkzeug wird beispielsweise eine Lochplatte benutzt. Die geschäumten Stränge werden zum Bilden des Granulats direkt nach dem Austreten zerkleinert. Das Granulat wird - even tuell nach Strahlenvernetzung bis zu Gelgehalten von 20 bis 40 % - in die jeweilige Form gebracht und bis zum Anschmelzen an der Oberfläche durch Aufheizen der Form erhitzt. Durch anschliessendes Verringern des Formvolumens werden die heissen Granulate zu einem Formkörper verfestigt. Wenn die auf diese Weise einzeln formgeschäumten Lockenwickler nach Papillotenart ausreichend stabil sein sollen, muss in ihre Seele ein Drahtabschnitt - in der Regel von Hand - eingefügt werden. Die durch Formschäumen hergestellten Papillotenwickler besitzen ein für den Gebrauch unangenehm hohes spezifisches Gewicht. Es sind daher schon Lockenwickler mit Raumgewichten von unter 100 kg/m extrusionsgeschäumt worden. Solche Wicklerkörper besitzen jedoch nicht die für den Gebrauch erforderliche Stabilität, da die beim Fornschäumen zum Stabilisieren des Wicklerkörpers gesondert eingelegten Drahtstücke, die kürzer sein müssen als der SchauERBulsts-toffkörper, beim Extrasionsschäumen nicht in den Herstellungsgang zu integrieren waren. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Papillotenwickler zu schaffen, der trotz geringsten spezifischen Gewichts die zum Erfüllen seiner Funktion erforderliche Biege steifheit besitzt, mit einer zum Aufwickeln von Haaren ausreichend steifen Aussenhaut auszustatten ist und bei dem Austreten der Drahteinlage - ggf. verbunden mit Verletzungsgefahr - nicht zu befürchten ist. Die erfindungsgenässe Lösung besteht bei den Lockenwicklerkörper eingangs genannter Art mit l nggestrecktem SchaluLkaulst- stoffkörper mit in etwa axial verlaufender Drahteinlage bzw. -seele darin, dass der nach PailloWenart ausgebildete Kunststoffkörper aus extrusionsgeschäumtem Kunststoff be steht und dass die Drahteinlage als stabilisierende Seele in den Kunststoff eingeschäumt ist0 Vorzugsweise wird als Kunststoff LDPE mit Verarbeitungszusätzen eingesetzt, wobei die Dichte des geschäumten Polyäthylens unter 100 kg/m3, vorzugsweise in der Grössenordnung von 50 kg/m3 und weniger, betragen soll. Ausser LDPE kommen auch andere im Direktbegasungsverfahren zu verarbeitende Kunststoffe in Frage, wenn sie einen zum Herstellen des Lockenwicklerkörpers ausreichend geringen Verformungswiderstand bei relativ grosser Elastizität besitzen. Beispielsweise können Polyäthylen hoher Dichte (HUPE) und Weich-PVC verwendet werden0 Ein günstiges Verfahren zum Herstellen von Ausgangsmaterial für die Produktion des Lockenwicklerkörpers nach Papillotenart besteht darin, dass der Schaumkunststoffkörper als Endlosprofil mit endlos eingelegtem Draht aus im Direktbegasungsverfahren mit physikalischen Treibmitteln hergestellten Kunststoffschaumprofilen erzeugt wird. Das Endlosprofil ist anschliessend zu zerteilen und sn den Trennstellen so zu bearbeiten, dass die Drahteinlage nicht aus den Schnittflächen austreten kann. In einer besonders vorteilhaften, ersten Ausgestaltung des erfindungsgemässen Lockenwicklerkörpers bzw. des Verfahrens zum Herstellen des Wicklerkörpers ist die Drahteinlage an den beiden Längsenden -relativ zur Länge des Kunststoffkörpers - so zu verkürzen, dass der Draht innerhalb des Kunststoffkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet. 3ie Drahteinlage kann aus einem oder mehreren Einzeldrihten, aber auch aus metallbefüllten Kunststoffdrähten, bestehen. In einer weiteren gunstigen Ausgestaltung des Lockenwicklerkörpers oder Herstellungsverfahrens braucht die Einlage bei Verwendung kunststoffummantelter Drähte unter Umständen nicht gekürzt oder an den Enden umgebogen zu werden, wenn die Enden des kunststoffummantelten Drahts schon an sich eine Verletzungsgefahr nicht bilden. Insbesondere bei einem erfindungsgemässen Lockenwicklerkörper aus LDPE, bei dem im Extrusionsweg nur die (vorzugsweise zylindrische) Aussenhaut verdichtet wird und die (kreisförmigen) Enden als Schnittflächen mit offenen Poren entstehen, kann ein Durchdringen der abgeschnittenen Drahtenden an den Schnittflächen vermieden werden, wenn die Drahtenden auf einen ausreichenden Abstand von den Schnittflächen innerhalb des Wicklerkörpers verlegt werden. Das entsprechende Kürzen kann vorzugsweise ausgeführt werden mittels Durchstanzens des Drahtes und Entfernen der Draht enden im Abstand von den Wicklerkörperenden (die dabei entstehenden Durchstanzungen des Kunststoffs bleiben sichtbar, stören aber nicht); durch Zu rückschieben des nachgebenden Schaummaterials und Kürzen des Drahts sowie Zuriiclfedernlassen des Schaummaterials; Schlaufen- oder zugeleopfanformung und Zurückfedern des Schaunmaterials, wobei dis Drahtenden durch haarnadelförmige Umbiegungen oder Anformung von Kugelköpfen zugleich den Draht zum Vermeiden einer Längsverschiebung im Kunst stoffkörper verankern. Auf ein Umbiegen oder Anformen von Kugelköpfen kann verzichtet werden, wenn das über die Drahtenden hinausstehende Schaummaterial erwärmt und verdichtet wird, Dies geschieht vorzugsweise mit hilfe teflonbeschichteter Heizelemente, weil so an den Papillotenenden eine AuBen- haut-Verdichtung eintritt, die sowohl das Längsverschieben des Drahtes als auch das DurchsQossen des Drahtes verhindert. Besonders vorteilhaft ist eine Verwendung von konkaven Heizelementen, weil die so an den Papillotenenden entstehenden Kuppen den Durchstossbereich des Drahtes bei der Anwendung der Papilloten abdecken. Ausser durch die beschriebenen Massnahmen wird eine gute Verankerung der Drahteinlage im Kunststoffkörper auch durch eine stärkere Materialverdichtung insgesamt oder angrenzend an den Drahtkern erzielt. Eine Verdichtung, angrenzend an den Drahtkern, entsteht, wenn der Draht beim Zusammenbringen mit dem heissen Schaum relativ kaltgehalten wird. Zusätzlich oder stattdessen kann der Draht zum Vermeiden einer Längsverschiebbarkeit vor dem Inberührungbringen mit dem Extrusionsschaum auch gerippt, gewellt oder mit sonstigen Markierungen versehen oder durch einen Kleber bzw. Haftvenittler geführt werden. Eine Wellung oder sonstige Markierung ist auch durch Angriff von entsprechenden Werkzeugen nach dem Umschäumen des Drahtes au dem Schaummaterial und durch dieses Schaummaterial hindurch möglich, ohne dass dadurch das Schaummaterial bleibend verformt würde. Auch die Griffigkeit und Dicke sowie Form der Aussenhaut des Schaulx unststofQkörpers lässt sich bei dem erfindung gemässen Verfahren auf einfache Weise steuern. Wenn das eingesetzte Kalibrierwerkzeug gegenüber der heissen Schaummasse relativ heiss gehalten wird, ergibt sich beispielsweise eine relativ dünne Aussenhaut, während diese bei Verwendung eines relativ kalten blerkzeugs sehr dick werden kann. Die Griffiglceit lässt sich durch Rippung oder Wellung mit mänZs- und/oder Quermarkierung der Extrusions werkzeuge und/oder durch Zahnradprägung unmittelbar im Anschluss an den Austritt aus dem Kalibrierwerkzeug im noch nicht voll gehärteten Zustand einstellen. Zum Erhöhen der Griffigkeit können vorteilhaft auch Bräsver- fahren eingesetzt werden. Beispielsweise lässt sich eine stärkere Riffelung erzielen, wenn das Material mit Hilfe nachgeschalteter Fräsaggregate mit sägeblattartigen Brä- sern längsgefräst wird. Anhand der schematischen Darstellung in der Zeichnung werden Einzelheiten der Erfindung erläutert0 Es zeigen: Fig. 1 -eine erfindungsgemässe Schaumpapillote in Längs- und Querschnitt; Fig. 2 eine Schaumpapillote mit verdichteten Längs enden; Fig. 3 eine Extrusionsanlage für Endlos-Stränge von Schaumpapilloten; Fig. 4 eine Konfektionsanlage zum Herstellen von Schaumpapilloten aus Endlos-Strängen; Fig. 5 Verfahrensvarianten zum Kürzen der Draht A bis C enden innerhalb des Schaumkunststoffkörpers; Fig. 6 eine Fortentwicklung des Verfahrens nach Fig. 5A; und Fig. 7 eine Fortentwicklung der Verfahren nach Fig. 5 und 6; Fig. 8 eine Fortentwicklung des Verfahrens nach Fig. 5B. Die insgesamt mit 1 bezeichnete Schaumpapillote nach Fig0 1 besteht aus einem Kunststoffkörper 2 aus hochgeschäumtem Polyäthylen niedriger Dichte (IDPE) mit stabilisierender Seele bzw. Drahteinlage 3. Im Ausführungsbeispiel betrug die Länge des Kunststoffkörpers 2 etwa 13,5 cm und dessen Durchmesser etwa 1,0 cm. Für die Papillote 1 ohne Drahteinlage 3 rrurde ein durchschnittliches Raumgewicht von 40 kg/m3 gemessen. Das Schaumgewicht der Papillote 1 ergab sich damit zu 0,39 g pro Stück. Das Gewicht der 12,5 cm langen Schwarzdrahteinlage 3 mit 0,1 cm Durchmesser betrug 0,82 g pro Stück. Die Schaumpapillote 1a nach Fig. 2 unterscheidet sich von derjenigen nach Fig. 1 vor allem durch die vorzugsweise als runde Kuppe verdichteten -langsenden 2a. Die Verdich tungszonen werden durch eine Schraffur angedeutet0 Die Extrusionsanlage nach Fig. 3 besteht aus elf verketteten Aggregaten. Das Polyäthylengranulat wird zusammen mit Verarbeitungszusätzen an der Materialaufgabe 4 eingebracht und einem Extruder 5 zugeführt. Die im Extruder 5 aufgeschmolzene Nasse wird aus einem Gaslager 6 über Dosierpumpen 7 mit Treibgas beaufschlagt. Die so vorbereitete Schmelze wird in der Rückkühlzone 8 abgekühlt und einem Querspritzkopf 9 zugeführt. Hier wird mit der Formgebung des Stranges 10 zugleich ein Draht 11 in die Strangseele eingebettet. Der Draht 11 gelangt von einem Drahtablauf 12 über ein Richtgerät 13 in den Querspritzkopf 9. Der fertige Strang 10 läuft durch ein Kühlbecken 14 und einen Abzug 15 zu einer Haspel 16. Beim Konfektionieren nach Fig. 4 wird der Strang 10 ablaufend von der Haspel 16 in eine Abzug- und Schneideinheit 17 weitergeleitet. Dort werden die Einzelpapilloten 1 vom Strang 10 abgetrennt und gelangen in eine Einrichtung 18 zur Drahtendenkürzung sowie gegebenenfalls in eine Einrichtung 18a zum Verdichten der über die Drahtenden überstehenden Längsenden der Papilloten. Schliesslich werden die Einzelteile einem Bündel- und Verpackungsautomaten 19 zugeführt. Die Einrichtung nach Fig. 5 zeigt dmei Verfahrensvarianten A, B und C, die in ihrem Kern auf Wunsch an die Stelle der Einrichtungen 18 und 18a sowie eventuell auch Abzugsund Schneideeinheit 17 der Konfektionsanlage nach Fig. 4 treten können. In allen drei Verfahrensvarianten A, B und C gelangen Schaum 20 vom Extruder und Draht 11 in den Querspritzkopf 9, in welchem - wie in Fig. 3 - der mit Drahtseele versehene Schaumkunststoffstrang 10 entsteht. Bei der Verfahrensvariante gemäss Fig. 5A wird der Strang 10 zunächst in einer Verfahrensstufe I mit Hilfe eines Messerpaars 21 geschnitten, das den Schaumkörper selbst glatt schneidet, aber die Drahteinlage lediglich klemmt. Zugleich wird die abzutrennende Papillote 1 mit Hilfe von Backen 22 festgehalten. Die Drahtenden 23 werden bei dieser Verfahrensvariante mit Hilfe von zwei Stanzmessern 24 dadurch in das Papilloten-Innere verlegt, dass der Draht 11 durch den Kunststoff hindurch gestanzt wird und dass dann in Verf ahrensphasen II und III die abgeschnittene Papillote 1 mit Hilfe der Klemmbacken 22 in Pfeilrichtung 25 abgezogen sowie das ausgestanzte Drahtstück mit Hilfe des Messerpaars 21 in Pfeilrichtung 26 herausgezogen wird. Die fertige Papillote 1 kann in der Verfahrensstufe IV abgelegt werden. Bei der Verfahrensvariante nach Fig. 5B wird die einzelne Papillote 1 in der Phase I ganz abgetrennt, daraufhin wird in einer folgenden Verfahrens stufe II der Schaumkörper 2 über dem Draht in Pfeilrichtung 27 mit speziellen Klemmwerkzeugen 28 zusammengeschoben, und die Drahtenden 23 werden in einer Stufe III mit Hilfe von Messern 29 abgetrennt. In einer Verfahrensstufe IV kann sich der Schaumkörper wieder entspannen, und die fertige Papillote 1 wird abgelegt. Bei der Verfahrensvariante nach Fig. 5C stimmen die Ver fahrensstufen I und II mit denjenigen von Fig. 5B überein. In Stufe III werden die Drahtenden 23 jedoch nicht abgesch < itten, sondern mit Hilfe spezieller Biegewerkzeuge 30 um--ogen, so dass die, insbesondere haarnadelförmig, umgebc-nen Drahtenden 23 nach dem Entspannen des Schaum körpers in Phase IV als Drahtösen 31 in das Innere der abzulegenden Papillote 1 gelangen. Die Verfahrensgänge bzw. Vorrichtungen nach Fig. 5A bis C können gemäss Fig. 6 bzw. Fig. 7 noch weiter fortentwikkelt werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig0 6 werden die an die Extrusion geschäumter Papilloten anzufügenden Folgearbeitsgänge, nämlich das Zurückschieben des Schaums sowie das Herausschneiden und Entfernten eines Drahtstücks, vereinigt. Gemäss Zeichnung aurchtrennt ein Doppelmesser 32 in Phase a den Schaum 33, verdrängt bzw. verschiebt ihn in Phase b durch Auseinanderbewegen der Einzelmesser in Pfeilrichtung 34 auf der Drahtseele 3 und schneidet in unmittelbarer Folge ein Drahtstück 35 heraus. Nach dem Zurückziehen des Doppelmessers 32 entspannt sich in Phase c der verdrängte Schaum 36 und überdeckt die gekürzten Drahtenden 37. Anhand von Fig. 7 wird schliesslich ein Verfahren erläutert, das - jeweils an die Phase mit hinsichtlich Einschluss der Drahtenden in den Schaum fertiggestellter Fa- pillote - mit Vorteil an die Verfahren nach Fig. 5A bis C und 6 anzuschliessen ist. In den aufeinanderfolgenden Phasen I, II und III wird dargestellt, wie beispielsweise mit Hilfe von konkaven Heizelementen 47, die in Pfeilrichtung 48 gegen die Längsenden 49 der vorbereiteten Papillote 1 bewegt und in Phase II erhitzt werden, den Längsenden 49 eine den Formwerkzeugen bw. Heizelementen 47 entsprechende Form mit den Drahtenden gegenüberliegendenverdichteten Bereichen 2a gegeben werden kann. Nach Trennen der Heizelemente 47 in Pfeilrichtung 50 von dem Kunststoffkörper 2 gemäss Phase III von Fig. 7 liegt dann eine fertige Papillote entsprechend Fig. 2 vor. Eine Fortentwicklung des Verfahrens nach Fig. 5B wird anhand von Fig. 8 erläutert. Der von einer Haspel 38 ablaufende Strang 10 gelangt durch einen Abzug 39 in eine Schneidstation mit Messer 40. Die dort jeweils abgetrennten Papillotenrohlinge 41 werden in Zangen 42 auf einem in Pfeilrichtung 43 um seine Achse zu schwenkenden Drehteller 44 geklemmt und gelangen mit diesem in eine Drahtkürzungsstation 45, die derjenigen von Fig. 5B ähnlich ist. Während des Bearbeitens in der Station 45 werden zugleich ein neuer Rohling 41 in einer z. B um 900 versetzten Zange 42 aufgenommen und in eine vorhergehend fertig bearbeitete Papillote 1 in einer ebenfalls z. B. um 900 versetzten Ausschubstation 46 in einen Bündel- und Verpackungsautomaten 19 (vergl. Fig. 4) oder dergleichen eingebracht. Bezugszeichenliste 1 = Papillote 2 = Kunststoffkörper 2a = verdichtetes Längsende 3 = Drahteinlage 4 = Materialaufgabe 5 = Extruder 6 = Gaslager 7 = Dosierpumpe 8 = Rückkühlzone 9 = Querspritzkopf 10 = Strang 11 = Draht 12 = Drahtablauf 13 = Richtgerät 14 = Kühlbecken 15 = Abzug 16 = Haspel 17 = Schneideeinheit 18 = Drahtendenkürzung 18a = Längsendenverdichtung 19 = Verpackungsaatomat 20 = Schaum 21 t Messerpaar 22 = Klemmbacken 23 = Drahtenden 24 = Stanzmesser 25 = Pfeilrichtung 26 = Pfeilr chtung 27 = Pfeilrichtung 28 = Klemmwerkzeuge 29 = Messer 30 = Biegewerkzeug 31 = Drahtösen 32 = Doppelmesser 33 = Schaum 34 = Pfeilrichtung 35 = Drahtstück 36 = verdrängter Schaum 37 = gekürzte Drahtenden 38 = Haspel 39 = Abzug 40 = Messer 41 = Papillotenrohling 42 = Zange 43 = Pfeilrichtung 44 = Drehteller 45 = Drahtkürzungsstation 46 = Ausschubstation 47 = Heizelement 48 = Pfeil 49 = Längsende 50 = Pfeil

Claims: Patent ansnrü che 1. Lockenwicklerkörper (1) bestehend aus einem langgestreckten Schaumkunststoffkörper (2) mit etwa axial verlaufender Drahteinlage (3), dadurch gekennzeichnet, dass der nach Papillotenart ausgebildete Kunststoffkörper (2) aus extrusionsgeschäumtem Kunststoff besteht und dass die Drahteinlge (3) als stabilisierende Seele in den Kunststoff eingeschäumt ist. 2. Körper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Kunststoff aus Polyäthylen niedriger Dichte (IDEE) und Verarbeitungszusätzen besteht. 3. Körper nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des geschäumten Polyäthylens unter 100 kg/m3, vorzugsweise in der Grössenordnung von höchstens 50 kg/m3, liegt. 4. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenhaut des Kunststoffkörpers (2) relativ zum offenporigen Körperinnern verdichtet ist. 5. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Material des Schaumkunststoffs angrenzend an die Drahteinlage (3) relativ zum Körperinnern verdichtet ist. 6. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Längsverschiebbarkeit relativ zum Kunststoffkörper durch Rippung, Wellung oder sonstige Markierung der Drahteinlage (3) ausgeschlossen ist. 7. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) mit dem umgebenden Kunststoffmaterial verklebt ist. 8. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) feuerverzinkt ist. 9. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) gesondert kunststoffummantelt ist. 10. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, da die Drahteinlage (3) an beiden Längsenden relativ zur Länge des Kunststoffkörpers (2) verkürzt ist, derart, dass der Draht innerhalb des Kunststoffkörpers mit Abstand von dessen Längsendflächen endet. 11. Körper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) durch Abtrennen von Längsendstücken (23) innerhalb des Kunststofförpers (2) verkürzt ist. 12. Körper nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) durch haarnadelartiges Umbiegen der Längsendstac:re (23) innerhalb des Kunststoffkörpers (2) verkürzt ist. 13. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das über die Längsenden der Drahteinla'5e (3) hinausragende Kunststoffmate- rial, insbesondere als runde Kappe der ?apilloten-flnden (2a), verdichtet ist (Fig. 2). 14. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) aus verformbarem, nicht rückfederndem Material besteht. 15. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (3) aus zwei oder mehr Einzeldrähten zusammengefasst ist. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenfläche des Schaumkunststoffkörpers (2) eine Längs- und/oder Quermarkierung nach Art einer Rippung oder Wellung aufweist. 17. Körper nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass der aus Polyäthylenschaum mit etwa 40 kg/m) bestehende Kunststoffkörper (2) Zylinderform mit etwa 13,5 cm Länge und etwa 1,0 cm Durchmesser besitzt sowie zentral in der Seele eine etwa axiale Sohwarzdrahteinlage (3) von etwa 12,5 cm Länge und etwa 0,1 cm Durchmesser entnält. 18. Verfahren zum Herstellen eines Locenwicklerkörpers (1) nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkunststoffkörper (2) als Endlosprofil mit endlos eingelegtem Draht (11) aus im Direktbegasungsverfahren mit physikalischen Treibmitteln hergestellten Kunststoffschaumprofilen erzeugt wird. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Griffigkeit und Dicke der Aussenhaut des Kunst stoffRörpers (2) durch Walil des Temperaturgefälles zwi- schen BxtrusiDnswerkzeug (9) und heisser Schaummasse (20) eingestellt werden. 20. Verfahren nach AnsDruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichte des die Drahteinlage (3) unmittelbar umgebenden Schaummaterials durch Wahl des Temperaturgefälles zwischen Draht (11) und heisser Schaummasse (20) eingestellt wird. 21. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenhaut des Kunststoffkörpers (2) durch Gestaltung des Kalibrierwerkzeugs (9) und/oder durch Prägung unmittelbar im Anschluss an den Austritt aus dem Kalibrierwerkzeug in noch nicht gehärtetem Zustand, insbesondere zum Erzeugen einer Wellung oder Rippung, z.B. durch Zah-nradprägung, mit einer Längs- und/oder Quermarkierung versehen wird. 22. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche des Kunststoffkörpers (2) durch Längsfräsen geriffelt wird. 23. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass Polyäthylengranulat mit entsprechenden Zusätzen einem Extruder (5) zugeführt, die im Extruder (5) aufgeschmolzene Masse aus einem Gaslager (6) über Dosierpumpen (7) mit Treibgas versorgt, die Schmelze in einer nachfolgenden Rückkühlzone (8) abgekühlt und dann einem Querspritzkopf (9) zugeführt wird und dass im Querspritzkopf (9) zugleich mit der Formgebung ein Draht (11) in die Seele des ausgeformten Strangs (10) fortlaufend eingebettet wird und dass der Strang (10) - gegebenenfalls nach Zwischenlagerung, insbesondere aul einer Haspel (16) - in Einzelstücke (1) mit Papillotenlar.ae getrennt wird. 24. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahteinlage (11) mit Abstand von den Papilloten-Enden gekürzt (24, 29) oder im Bereich innerhalb der Schaum-Papillote (1) umgebogen (31) wird. 25. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtenden (23) innerhalb der Schaum-Papillote (1) im Abstand von den Papilloten-Enden durchstanzt (24) werden. 26. Verfahren nach Anspruch 24 oder 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkörper (2) vor dem Umbiegen oder Abstanzen der Drahtenden (23) von den Enden weg elastisch zurückgeschoben (28) wird. 27. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 18 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussenhaut der Pa pilloten-nnden (2a) mit Hilfe von Heizelementen (27) verdichtet wird (Fig. 7). 28. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 24 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass die Drahtenden (23) durch Anwendung eines ziehenden Schnittes bei der Drahtverkürzung vergütet werden.

Inventors: HOLLENBERG, DETLEF, DR., SCHNEIDER, HANS, WEIHRAUCH, GEORG
Applicants: HENKEL KOMMANDITGESELLSCHAFT AUF AKTIEN
Application year: 1984
Main classification: A45D2
IPC codes: A45D2