Method to produce pharmaceutical stopper pistons or the like

Abstract: 1. A method for producing a pharmaceutical stopper, piston or similar seal (2-2f) which consists essentially of rubber or a similar elastomeric material and serves to close or subdivide a bottle (1), a barrel (22) of a syringe, or a similar container, the stopper, piston or the like having in a sealing area facing the interior (6) of the container a coating of a fluorinated polymer film (8) or similar inert film only partly surrounding said sealing area of the stopper at the side thereof facing the wall of the container opening, so that a further part of the uncoated sealing area of the stopper sealingly butts against the container opening (3), characterized in that the stopper or the like is produced in several working steps, in the first step an unvulcanized rubber sheet (46) together with a fluorinated polymer film or similar inert film (8) is initially pressed into a calibre plate (41) of a first moulding tool (45) and then corresponding portions of the polymer film or the like (8) and of the rubber sheet (46) assume the outer contour corresponding to the hollow mould(s) (47) provided in the calibre plate (41), polymer film or the like (8) resting against the wall of the hollow mould (47) being inseparably connected under the influence of heat to the part of the rubber sheet (46) lying within and being vulcanized to form in each case one inner sealing part (46a) of the stopper (2), that in the next working step the inner sealing parts (46a) of the stopper (2) which have thus been formed and are coated with the fluorinated polymer or the like (8) are removed from the first moulding tool (45) and in the next working step are punched out of the coated rubber sheet (46) in such a manner that the upper edge (52) of each inner rubber sealing part (46a) protrudes somewhat radially with a diameter (D2) beyond the diameter (D1) given by the hollow mould (47), that in the next working step in which the inner sealing part (46a) is placed in the hollow mould(s) (47a) of a second moulding tool (48, 48a) said protruding upper edge (52) upwardly (at 51) seals said hollow mould(s) in such a way as to prevent that in the next working step, when the inner sealing part (46a) is joined to an outer part (5) of the stopper, unvulcanized rubber material of the subsequent outer part of the stopper enters the area between fluorinated polymer film or the like (8) and the wall of the hollow mould (47a, 47b) of the second moulding tool (48, 48a).

Description: Pharmazeutischer Stopfen, Kolben od. dgl. und Verfahren zum Herstellen von pharmazeutischen Stopfen, Kolben od. dgl. Pharmazeutischer Stopfen, Kolben od. dgl. Gummiteil zum Verschliessen oder Unterteilen einer Flasche, eines Spritzenzylinders od. dgl. Behälter, wobei der Stopfen od. dgl. eine dem Behälterinneren zugewandte und dem dortigen Behälterinhalt gegenüber weitgehend inerte Schicht aufweist. Zum Abdichten und Verschliessen von Medikamenten flaschen werden Stopfen von unterschiedlicher Form und Werkstoff eingesetzt (z. B. DE-PS 19 01 239, DE-PS 19 46 566). Solche Stopfen bestehen in der Regel aus natürlichem oder synthetischem Gummi, gummielastischen oder reinen Thermoplasten. Diese Werkstoffe werden nachstehend kurz mit "Gummi", die daraus bestehenden Stopfen kurz mit Gummistopfen und deren aus diesen Werkstoffen bestehende Teile mit 11 gummi elastische Teile bezeichnet. Die elastischen Eigenschaften solcher "Gummistopfen" sind insbesondere bei Medikamentenflaschen, Spritzenzylindern u. dgl. häufig aus Glas bestehenden Behältern erforderlich und erprobt. Solche Gummistopfen erlauben nämlich einerseits, die Toleranzen von Flaschenmündungen bzw. Spritzenzylin dern auszugleichen, so dass auch über einen längeren Zeitraum eine gute, sichere Abdichtung des Behälters od.dgl. gewährleistet ist. Andererseits benötigt man derartige Gummistopfen auch, um die Entnahme des Behälterinhaltes durch Durchstechen mittels Kanülen, Infusions- oder Transfusionsgeräten zu ermöglichen; analoges gilt für die Zugabe von Medikamenten in einen solchen Behälter. Die in Glasflaschen, Spritzenzylindern od. dgl. Behälter verschlossen aufzubewahrenden, in der Regel flüssigen oder pulverförmigen pharmazeutischen Zubereitungen stellen sehr unterschiedliche Anforderungen an den zu verwendenden Stopfenwerkstoff. Beispielsweise ist chemische oder biologische Verträglichkeit des Gummistopfens mit dem Flascheninhalt gefordert. Ausserdem ist bei sauerstoff- oder feuchtigkeitsempfindlichen Flascheninhalten die Gas- oder Wasserdampfdichtigkeit des Verschlussstopfens wesentlich. Weiterhin darf der Stopfenwerkstoff keine Veränderung des therapeutischen Wertes des Behälterinhaltes verursachen, z. B. dadurch, dass er schädliche oder ein pharmazeutisches Präparat verändernde Inhaltsstoffe abgibt bzw. Bestandteile aus der pharmazeutischen Zubereitung od. dgl. aufnimmt. Zahlreiche Werkstoffzusammensetzungen für Stopfen können die vorstehend erwähnten Probleme nur annähernd lösen. Insbesondere fehlt es derzeit an einem Stopfen bzw. einem Stopfenwerkstoff, der allen gewünschten Anforderungen entspricht. Die vorstehenden, für Gummistopfen aufgezeigten Probleme gelten gleichermassen auch für Kolben von Spritzenzylindern, Spritzampullen und/oder auch für Zweikammer-Sprit - ampullen. Dementsprechend werden in dieser Anmeldung unter "Behältern" auch Spritzenzylinder von Injektionsspritzen und unter "Stopfen od. dgl," auch Kolben, Ab schlussteile von Spritzenzylindern, z. B. von Injektionsspritzen od. dgl. Verschlussteile verstanden. Es wurde bereits versucht, durch unterschiedliche Behandlungen oder Beschichtungen von Stopfen od. dgl. den Behälter gegen unerwünschte chemische oder physikalische Wechselwirkung mit dem Verschlussstopfen od. dgl. zu schützen. So hat man versucht, den Stopfenwerkstoff durch chemische Behandlung zu verbessern oder z. B. durch mehrmaliges, subaquales Autoklavieren lösliche Bestandteile aus dem Stopfenwerkstoff zu entfernen. Diese Massnahmen helfen jedoch nur bedingt und die erreichte Wirkung ist. in der Regel von kurzer Dauer. Es wurden deshalb auch noch andere Wege gesucht, die aufgezeigte Problematik zu beherrschen. Z. B. hat man versucht, die Oberfläche von Stopfen, Kolben od. dgl. zu beschichten und auf diese Weise Wechselwirkungen zwischen Stopfen od. dgl. und Behälterinhalt zu vermeiden. Beispielsweise wurden polymere Siloxanschichten auf die Oberfläche von Stopfen od. dgl. aufgebracht und dort fixiert oder die Stopfen od. dgl. wurden mit einem chemisch geeigneten Lack versehen. Diese Beschichtungen haben jedoch gravierende Nachteile. Dazu gehören insbesondere das Splittern oder Abplatzen bei der Verarbeitung der Stopfen od. dgl., bei ihrem Aufdrücken auf Behälter oder das Ablösen oder Abreiben dieser Schicht während des Transportes dieser Stopfen oder während ihrer Handhabung. Analoges gilt für mit entsprechenden Beschichtungen versehene Kolben, wo z. B. ein Absplittern oder Abplatzen leicht beim Einführen des Kolbens in den Spritzenzylinder oder z. B. bei seiner Handhabung erfolgen kann. Ausserdem besteht der Nachteil, dass Schichten, die genügend dünn sind, keine absolut neutrale Sperrschicht bilden. Ferner hat man bereits ins Auge gefasst, Schutzschichten auf Stopfen od. dgl. aufzusintern oder aufzudampfen. Dies hat sich jedoch in der Praxis als nicht recht durchführbar erwiesen, da das Trägermaterial (Gummi- oder Thermoplaste) die für diese Prozesse notwendigen Temperaturen nicht ohne Schädigungen überstehen. Seit einiger Zeit sind fluorierte Polymere als dünne Folien bekannt, die auf einer zu schützenden Fläche des Stopfens durch physikalische oder schemische Fixierung aufgebracht werden können (z. B. DE-OS 21 46 421). Diese chemisch sehr inerten und widerstandsfähigen fluorierten Polymerfilme können das Problem der Unverträglichkeit zwischen Stopfenwerkstoff einerseits und Behälterinhalt andererseits zwar weitgehend beseitigen; bei der praktischen Anwendung solcher mit Polymerfilmen versehenen Stopfen ergeben sich jedoch Schwierigkeiten. Die die inerte Schicht beim Stopfen bildenden Folien haben eine erhebliche Härte und sind wenig verformbar. Daraus ergibt sich der Nachteil, dass zwischen dem Glasbehälter od. dgl. einerseits und dem mit einer fluorierten Polymerfolie versehene Stopfen die erwünschte Dichtung verloren geht, wenn die Polymerfolie den gesamten in die Behältermündung einzusetzenden Stopfenhals ummantelt. Die Gas- und Wasserdampfdurchlässigkeit an der Grenzfläche zwischen der fluorierten Folie des Stopfenhalses einerseits und der Innenwand der Behältermündung andererseits wird sO hoch, dass z. B. ein Vakuum innerhalb des Behälters nicht über ausreichend lange Zeiträume aufrechterhalten werden kann. Ein solches Vakuum ist z. B. bei zahlreichen gefriergetrockneten Produkten erforderlich. Ausserdem ist durch das Aufeinandertreffen zweier harter Stoffe (z. B. fluorierter Polymerfilm auf Glas) die bei medizinischen Behältern notwendige Sterilität nicht über längere Zeit zu gewährleisten. Wenn, wie DE-OS 21 46 421 zeigt, nur ein schmaler Abschnitt eines Flansches eines gummielastischenStopfenobertnils eine Behäl - terstirnseite abdeckt, ist eine ausreichende Abdichtung gegen Gas- und wasserdampfdurchlässigkeit nicht mehr mit der notwendigen Sicherheit gegeben. Ausserdem ergeben sich bei der Herstellung der vorerwähnten, mit einer fluorierten Polymerfolie versehenen Stopfen Schwierigkeiten, insbesondere, wenn bei diesen Folien grössere Verformungen vorgenommen werden müssen. Dann sind bei diesen Folien Faltenbildungen und Poren in der Regel nicht zu vermeiden. Die Faltenbildung bringt dann neue Probleme bezüglich der Dichtigkeit zwischen Glas und Verschlussstopfen; die Poren ermöglichen einen unerwünschten Kontakt zwischen dem Behälterinhalt und dem Gummistopfen. Es besteht daher die Aufgabe, einen pharmazeutischen Stopfen, Kolben od. dgl. Gummiteil zum Verschliessen bzw. Unterteilen einer Flasche, eines Spritzenzylinders od. dgl. Behälter zu schaffen, bei dem einerseits eine gute Dichtigkeit gegen Flüssigkeit, Gase und Wasserdampf sowie gegen Eindringen von Keimen usw., andererseits aber auch ein zuverlässiges Vermeiden von Wechselwirkungen zwischen dem Stopfenwerkstoff einerseits und dem Behälterinhalt andererseits ermöglicht wird. Insbesondere soll dies auch bei Stopfen u. dgl. möglich sein, die nicht nur eine ebene bzw. zylindrische, sondern auch eine kompliziertere Umrissform haben. Dabei soll der Stopfen als Massenartikel billig herstellbar bleiben, obgleich sein chemisch inerter Bestandteil verhältnismässig teuer ist. Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zum Herstellen von Stopfen od. dgl. Teile der vorbeschriebenen Art. Neben den in Verbindung mit dem Stopfen vorstehend er örterten Problemen besteht die Aufgabe dieses Verfahrens insbesondere darin, derartige Stopfen zuverlässig und preiswert herzustellen. Die erfindungsgemässe Lösung besteht bei einem Stopfen od. dgl. der eingangs erwähnten Art insbesondere darin, dass der in eine Flaschenmündung od. dgl. Behälterteil hineinragender Stopfenhals des Stopfens od. dgl. in einem dem Behälterinnenraum zugewandten, mindestens teilweise an der Behälterinnenwand anliegenden Bereich einen fluorierten Polymerfilm od. dgl. Inertfilm aufweist und dass der Stopfenhals mit einem weiteren Bereich unmittelbar an der Wand der Behältermündung od. dgl. anliegt. Bei einem solchen Stopfen od. dgl. kann der Behälterinhalt praktisch nur mit dem fluorierten Polymerfilm od. dgl. chemisch inerten Filmteil des Stopfens in Verbindung kommen, während ein weiterer Teil des Stopfenhalses mit seinem gummielastischen Werkstoff an der Innenwand des Behälters für eine gute Abdichtung gegen Flüssigkeiten, Gase, Wasserdampf sowie für die Abdichtung gegen das Eindringen von Keimen durch entsprechenden unmittelbaren Kontakt von Gummistopfen und Behälterglas od. dgl. sorgt. Im Bereich des Stopfenhalses werden die Vorteile von bisher bekannten Verschlusswerkstoffen miteinander vereinigt, ohne dass deren jeweilige Nachteile in Kauf genommen werden müssen. Dabei erstreckt sich der vom Werkstoff her teure Polymerfilm od. dgl. nur über einen verhältnismässig kleinen Teil des gesamten Stopfens, der deshalb vergleichsweise preiswert herstellbar ist. Weiterbildungen des Stopfens od. dgl. sind in den Unteransprüchen aufgeführt. Dabei bringt die Ausbildung nach Anspruch 5 den Vorteil, dass die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehenden gummielastischen Teile eine Op- timierung der physikalischen Eigenschaften des Stopfens ermöglichen. Die Merkmale des 6 . Anspruches begünstigen die Herstellbarkeit des Stopfens und seine Qualität. Die Radialdichtungslippen am Polymerfilm verhindern nämlich, dass beim Herstellungsprozess des Stopfens gummielastischer Werkstoff am Aussenrand des kappenartigen Polymerfilmes in unerwünschter Weise auftritt. Durch die Merkmale des Anspruches 6 wird eine bessere Verbindungsmöglichkeit zwischen den beiden Stopfenteilen ermöglicht. Betreffend einem Verfahren zum Herstellen von Stopfen od. dgl. Gummiteilen zum Verschliessen bzw. Unterteilen von Flaschen, Spritzenzylindern od. dgl. Behälter geht die Erfindung von einem Verfahren aus, bei dem die fertigen Stopfen od. dgl. eine chemisch inerte Schicht aufweisen und wobei Kautschukmaterial od. dgl. in eine Form eingebracht sowie dort vulkanisiert wird. Dabei besteht das erfindungsgemässe Verfahren insbesondere darin, dass die Herstellung von Stopfen od. dgl. in drei Arbeitsschritten erfolgt, wobei zunächst ein mit seinen Abmessungen vorgegebenes inneres Stopfenteil zusammen mit einem fluorierten Polymerfilm od. dgl. in eine Form eingedrückt wird, wobei der Polymerfilm die vorgegebene Form annimmt, sich rest mit dem inneren Stopfenteil verbindet und dieser mindestens teilweise vulkanisiert, dass in einem zweiten Arbeitsschritt die inneren Stopfenteile entformt, ausgestanzt oder in ähnlicher Weise getrennt und in eine Endform gebracht werden, und dass in einem dritten Arbeitsschritt Stopfenaussenteile mit den Stopfeninnenteilen zusammen ausvulkanisiert und verbunden werden. Bei einem solchen Verfahren wird das innere, mit einem chemisch inerten Film zu versehende Stopfenteil in einem separaten Produktionsschritt gefertigt. Hierzu wird ein Gummifell, auf das z. B. zuvor der chemisch inerte Film auflaminiert wurde, als zunächst ebener Verbund oder auch einzeln in die Herstellungsform gebracht und dort mittels Druck und Wärme in die vorgesehene Form verformt und dabei gleichzeitig untrennbar verbunden. Bei diesem Verformungsvorgang wirkt das Gummimaterial als eine Art elastisches Druckpolster1 welches dazu dient, die Folie bei den in der Form herrschenden Temperatur- und Druckbedingungen in die gewünschte Endform zu bringen. Falten- und Porenbildung, wie sie beim bisherigen Tiefziehen vergleichbarer Folien auftreten können, werden vermieden. Zusätzliche Weiterbildungen des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den Verfahrens-Unteransprüchen und in der Beschreibung aufgeführt. Dabei befasst sich das Verfahren nach Anspruch 14, für das selbständiger Schutz beansprucht wird, mit einem Verfahren der vorstehend bereits genannten Art entsprechend dem Oberbegriff des 14. Anspruches. Durch die Massnahmen des 14. Anspruches wird die Aufgabe gelöst, zu verhindern, dass bei Stopfen, die mehrfach durchstochen werden, der beim ersten Durchstich verformte Bereich des Polymerfilmes in unerwünschter Weise die Durchstichstelle offenhält. Die erfindungsgemässe Lösung dafür besteht darin, dass die Verbindungsfläche zwischen dem Polymerfilm od. dgl. Inertfilm einerseits und dem gummielastischen Werkstoff andererseits im Bereich der Einstichstelle unterbrochen ist. Nach dem ersten Einstich und dem anschliessenden Entfernen des Infusionsdornes kann sich auch der dem Flascheninneren zugewandte Bereich des gummielastischen Stopfenteiles unbeeinflusst von der bleibenden Verformung des Inertfilmes sicher schliessen. Im 15. Anspruch sind vorteilhafte Möglichkeiten für die Durchführung des Verfahrensschrittes nach Anspruch 14 aufgezeigt. Nachstehend wird die Erfindung mit ihren wesentlichen Einzelheiten anhand von Ausführungsbeispielen in Verbindung mit der Zeichnung näher beschrieben. Es zeigen in unterschiedlichen Massstäben und zum Teil stärker schematisiert: Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine mit einem Stopfen verschlossene Medikamentenflasche, Fig. 2 eine teilweise im Schnitt gehaltene Seitenan sicht eines Stopfens ähnlich dem gemäss Fig. 1, Fig. 3 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seiten ansicht eines Gefriertrockenstopfens, Fig. 4 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seiten ansicht eines Kolbens für eine Spritzampulle, Fig. 5 eine teilweise im Schnitt dargestellte Seiten ansicht eines Stopfens ähnlich Fig. 2, dessen gummielastisches Teil aus zwei unterschiedlichen Werkstoffen besteht, Fig. 6 einen Teil-Längsschnitt einer offenen Herstel lungsform für die Stopfen, Fig. 7 einen der Fig. 6 entsprechenden Teillängsschnitt der hier geschlossenen Form, Fig. 8 a und 8 b aus einem ersten "Gummifell" ausgestanzte Stop fen-Innenteile, Fig. 9 die zweite Herstellungsform für einen Stopfen in geöffneter Stellung und im Teillängsschnitt, Fig. 10 einen Teillängsschnitt einer End-Fertigungsform ähnlich Fig. 9, Fig. 11 einen Teillängsschnitt durch einen gemäss Fig. 10 hergestellten Stopfen, der sich innerhalb einer Flaschenmündung befindet, Fig. 12 eine teilweise im Schnitt gehaltene Seitenan sicht einer Zweikammer-Spritzampulle, in der sich ein Kolben als Zylinderabschluss und ein weiterer Kolben als Unterteilung des Injektions spritzen-Zylinders befinden und Fig. 13 einen Längsschnitt durch einen Stopfen, der sich im Oberteil einer Medikamenten flasche befindet und durch den ein Infusionsdorn gesteckt ist, Fig. 14 einen Längsschnitt durch einen Stopfen entspre chend Fig. 13, aus dem der Infusionsdorn heraus gezogen ist, Fig. 15 a und 15 b Stopfenunterteile ähnlich Fig. 8 a und 8 b, bei denen die Verbindungsfläche zwischen dem fluo rierten Polymerfilm und dem gummielastischen Stopfenteil im Durchstichbereich für einen In fusionsdorn unterbrochen ist, Fig. 16 einen Teil-Längsschnitt einer offenen Herstel lungsform für das Stopfenunterteil gemäss Fig. 15 a, Fig. 17 einen Teil-Längsschnitt einer offenen Herstel lungsform für die Stopfen ähnlich Fig. 6, je doch für eine etwas abgewandelte Herstellungs weise und Fig. 18 einen Teil-Längsschnitt der Herstellungsform gemäss Fig. 17 im geschlossenen Zustand. Fig. 1 zeigt eine Medikamentenflasche 1, durch durch einen im ganzen mit 2 bezeichneten Stopfen verschlossen ist. Dieser ist als Formstopfen ausgebildet und besitzt in bekannter Weise einen in die Flaschenmündung 3 eingesetzten Stopfenhals 4 und einen diesen flanschartig radial überragenden Stopfenoberteil 5. Erfindungsgemäss ist dieser Stopfen 2 in einem dem Behälterinnenraum 6 zugewandten, teilweise an der Behälterinnenwand 7 anliegenden Bereich mit einem fluorierten Polymerfilm 8 od. dgl. "Inertfilm" versehen. Ausserdem liegt der Stopfen mit seinem gummielastischen Teil 9 in einem weiteren Bereich unmittelbar an der Behälterwand 7 bzw. der Wand 100 der Behältermündung an. Dabei wird hier unter 11Behälter- wand 7, 100" neben der Behälterinnenwand 7 auch die Wand 100 der Flaschenmündung verstanden, in die der Stopfenhals 4 hineinragt. Als fluorierte Polymerfilme od. dgl. kommen vorzugsweise folgende fluorierte Hochpolymere in Frage: Polytetrafluorethylen (PTFE), Tetrafluorethylenperfluoropropylen-Copolymer ( FEP ) , Persluoralkoxy-Copolymer (PFA), Ethylen-Tetrafluorethylen-Copolymer (ETFE), Polyvinylidenfluorid (PVDF), Polyvinylfluorid (PVF). Obgleich dies die bevorzugten Werkstoffe für den fluorierten Polymerfilm 8 sind, kommen auch andere Werkstoffe in Frage, die einerseits gegenüber dem Behälter inhalt 12 inert und biologisch verträglich, andererseits, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung von Haftvermittlern, mit dem ihnen benachbarten Bereich des gummielastischen Teils des Stopfens 2 genügend fest ver ankerbarsind. Solche Werkstoffe werden in der Anmeldung auch kurz "Inertfilm" genannt. Fig. 2 zeigt einen dem Stopfen gemäss Fig. 1 ähnlichen Stopfen 2 a. Man erkennt gut, dass bei diesem Formstopfen 2 a der fluorierte Polymerfilm 8 bis etwas oberhalb eines konischen Einführteiles 13 des Stopfenhalses 4 reicht. Die Abdichtung der Medikamentenflasche 1 erfolgt durch das Einpressen des zylindrischen Teiles 14 des Stopfenhalses 4 in die Flaschenmündung 3. Diese insbesondere gegen das Eindringen von Gas, Wasserdampf, Bakterien usw. dienende Abdichtung kann noch dadurch vergrössert werden, dass die Unterseite 15 des flanschartig vorstehenden Stopfenoberteiles 5 auf die Stirnseite 10 der Flaschenmündung 11 aufgepresst wird, was beispielsweise in der Praxis gewöhnlich mit entsprechenden Bördelkappen erfolgt. Fig. 1 und 2 zeigen gut, dass der Behälterinhalt 12 auch unter ungünstigen Umständen praktisch nicht in Reaktion mit dem gummielastischen Teil des Stopfens 2 a treten kann, dieser Teil jedoch eine Abdichtfunktion des Behälterinnenraumes 6 gegenüber der Umgebung übernimmt, welche der vergleichsweise harte, fluorisierte Polymerfilm 8 nicht gegenüber der gewöhnlich mit Unebenheiten versehenen Behälterinnenwand 7 übernehmen kann. Fig. 12 zeigt als abgewandeltes Anwendungsbeispiel eine im ganzen mit 16 bezeichnete Zweikammerspritzampulle. Sie ist an ihrem rückwärtigen Ende mit einem Kolbenstopfen 17 verschlossen und ihr Zylinderinnenraum 18 ist von einem Trennkolben 19 in zwei Abschnitte 20 und 21 unterteilt. Die Medikamentenflasche 1 und der Spritzenzylinder 22 werden hier auch gemeinsamt mit Behälter B" bezeichnet. Auch in den Abschnitten 20 und/oder 21 des Spritzenzylinders 22 können sich entsprechend empfindliche pharmazeutische Zubereitungen befinden. Der Kolbenstopfen 17 und/ oder der Trennkolben 19 können dann ähnlich wie der bereits beschriebene Stopfen 2, 2 a ausgebildet sein und haben dann an einer ihrer Stirnflächen (oder an beiden) einen fluorierten Polymerfilm 37 (vgl. Fig. 4). Den in Fig. 1 bis 5 gezeigten Stopfen ist gemeinsam, dass sie auf ihrer äusseren und/oder inneren Stirnseite Aussparungen, Vertiefungen od. dgl. besitzen. So haben die Verschlussstopfen nach Fig. 1 bis 3 an ihrer äusseren Stirnseite 25 eine muldenartige Vertiefung 26. Ebenso ist bei diesen Stopfen 2, 2 a an deren innerer Stirnseite 27 eine muldenartige Vertiefung 28 vorgesehen. Diese ist vom fluorierten Polymerfilm mit-ausgekleidet. Solche Vertiefungen sind für die Funktion derartiger Formstopfen oft wesentlich. Z. B. kann dadurch die Durchstichlänge beim Einstechen einer Injektionsnadel, eines Infusionsdornes 60 erheblich verkürzt werden. Ein wesentlicher Gesichtspunkt der Erfindung ist dabei, dass auch derartig gestaltete Formstopfen auf ihrem gesamten dem Behälterinnenraum 6, 20, 21 zugewandten Bereich mit einem durchgehenden, von keinerlei Poren od. dgl. unterbrochenen, geschlossenen Inertfilm bedeckt sind. Fig. 3 zeigt eine weitere Abwandlung eines Formstopfens 2 d, der eine bei Gefriertrocknungsstopfen übliche Umrissform hat. Hier hat der Stopfenhals 4 ein äusseres, zylindrisches Dichtstück 29. In Richtung des Behälterinnenraumes 6 schliesst sich daran ein inneres Ende 30 an. In diesem sind randoffene, im Querschnitt gewöhnlich kreissektorförmige Aussparungen 31 und ein zentrales Sackloch 32. Das gesamte innere Ende 30 dieses Gefriertrockenstopfens 2 d ist mit einem durchgehenden fluorierten Polymerfilm 8 beschichtet. Dieser Polymerfilm 8 reicht bis in den unteren Ansatzbereich des zylindrischen Dichtstückes 29, so dass der Behälterinhalt 12 vor dem direkten Kontakt mit dem gummielastischen Teil 23 dieses Stopfens 2 d geschützt ist. Trotzdem ergibt sich nach dem vollständigen Einpressen des Stopfens 2 d in die Behältermündung 11 eine sichere Abdichtung mit Hilfe des zylindrischen Dichtungsstückes 29 mittels dessen aus gummielastischem Werkstoff bestehenden Abschnitt. Fig. 4 zeigt einen Kolben 33 ähnlich dem Trennkolben 19 bzw. dem Kolbenstopfen 17, wie bereits in Fig. 12 beschrieben. Dieser besitzt drei radial vorstehende Dichtwülste 34, 35, 36 od. dgl. Dichtlippen. Die einer pharmazeutischen Zubereitung am nächsten stehende Dichtwulst 34 und die entsprechende Stirnseite 37 dieses Kolbens 33 sind mit einem fluorierten Polymerfilm 8 umkleidet. Fig. 5 zeigt ein abgewandeltes Ausführungsbeispiel der bisher beschriebenen Stopfen 2, 2 a und 2 d: Dort besteht beim gummielastischen Teil 23 des Stopfens 2 e der Stopfenhals 4 aus einem anderen gummielastischen Werkstoff als das Stopfenoberteil 5, was durch die unterschiedliche Schraffur angedeutet ist. Dadurch ist es möglich, die gewünschten Werkstoffeigenschaften der beiden unterschiedlichen gummielastischen Teile 38 und 39 zu optimieren. Beispielsweise kann man beim Werkstoff des der fluorierten Polymerfolie 8 benachbarten Teiles solches Gummimaterial verwenden, das besonders gut eine Verbindung mit dem Polymerfilm 8 eingeht, während man den Gummiwerkstoff, der später das Stopfenoberteil 5 bildet, beispielsweise nach dem Gesichtspunkt guter Dichtfähigkeit, z. B. nach dem Entfernen eines Infusionsdornes 60, guter Verbindbarkeit mit dem Stopfenunterteil oder auch nach Preis-Gesichtspunkten auswählen kann. e Das Herstellungsverfahren für die erfindungsgemässen Stopfen, Kolben od. dgl. Sehälterverschlüsse läuft vorzugsweise folgendermassen ab: Für den zuerst herzustellenden Stopfenteil 40 ist eine erste Formplatte 41 vorgesvehen, die mit einer ersten Gegenplatte 42 das erste Formwerkzeug 45 für den ersten Arbeitsgang bildet. Dieses ist in einem Teil-Längsschnitt in geöffneter Stellung in Fig. 6 schematisiert dargestellt. Das zuerst herzustellende Stopfenteil ist in den Fig. 2 bis 5 mit 40 bezeichnet und, stark schematisiert, zu dem ergänzend herzustellenden zweiten Stopfenteil 43 durch eine strichpunktierte Linie 44 abgetrennt angedeutet. Die strichpunktierte Linie 44 fällt bei der Ausführung nach Fig. 5 mit der Trennebene zwischen den unterschiedlichen Stopfenwerkstoffen 38 und 39 zusammen. Bei den Ausführungen gemäss Fig. 2 bis 4 kann die Trennebene gewählt werden, insbesondere im Hinblick auf eine geeignete Herstellungsmöglichkeit unter Berücksichtigung der Napfform der Polymerfolie 8. Zwischen die geöffneten Teile 41, 42 des im ganzen mit 45 bezeichneten ersten Werkzeuges sind, stark schematisiert, ein unvulkanisiertes Gummifell 46" und ein unverformter, flacher Polymerfilm 8 a angeordnet. Unter "Gummifell" versteht man in der einschlägigen Fachwelt eine Gummischicht von einer gewissen Längen- und Breitenausdehnung, mit dem gewöhnlich eine Form an den Rändern so weit überdeckt werden kann, dass ein Arbeitsgang möglich ist. Der zunächst noch ebene, folienartige fluorierte Polymerfilm 8 a gemäss Fig. 6 kann sich bei diesem Herstellungsschritt bereits in fester Verbindung mit dem Gummifell 46 befinden oder er kann, wie Fig. 6 schematisiert zeigt, unabhängig und mit einem Abstand vom Gummifell 46 zwischen die Formteile 41 und 42 eingebracht werden. Die Verbindung des fluorierten Polymerfilmes 8 a auf das unvulkanisierte Gummifell 46 hat u.a. den Vorteil des einfacheren Einbringens der Teile 46, 8 a zwischen der ersten Formplatte 41 und der ersten Gegenplatte 42. Das getrennte Einbringen von Gummifell 46 und fluoriertem, ebenem fluoriertem Polymerfilm 8 a (Fig. 6) hat u. a. den Vorteil, dass ein besonderer Arbeitsgang zum Verbinden von Gummifell 46 und fluoriertem Polymerfilm 8 a eingespart werden kann. Fig. 7 zeigt das in Fig. 6 dargestellte erste Formwerkzeug in der Schliessposition. Hier ist das zunächst noch unvulkanisierte, jetzt mit 46 a bezeichnete Gummi fell in die dem zuerst herzustellenden Stopfenteil 40 entsprechenden Hohlformen 47 eingedrückt worden. Dabei ist der fluorierte, zunächst ebene Polymerfilm 8 a in die gewünschte napfartige Form gebracht worden7 wobei er gemäss Fig. 7 mit "8" bezeichnet ist. Wird das erste Formwerkzeug 45 (Fig. 7) unter Druck geschlossen, wird der unvulkanisierte Gummifell-Werkstoff zusammen mit dem fluorierten Polymerfilm 8 a in die Hohlform 47 (= Kaliberform 47) eingepresst. Dadurch wird der fluorierte Polymerfilm 8 od. dgl. tiefgezogen, wie gut aus Fig. 7 erkennbar. Es ist ein wichtiger Gesichtspunkt der Erfindung, dass das zugehörige Gummimaterial des Gummifells 46 bzw. 46 a als elastisches Druckpolster auf diesen fluorierten Polymerfilm 8 od. dgl. wirkt. Dabei kann zweckmässigerweise die erste Formplatte 41 bereits eine erhöhte Temperatur haben (ca. 1200 C bis 2100 C, vorzugsweise 1500 C bis 1900 C) und man kann den Druck, der sich in den Kaliberformen 47 einstellt, langsam ansteigen lassen. Der Tiefziehvorgang des fluorierten Polymerfilmes aus seiner ebenen Form 8 a gemäss Fig. 6 in die napfförmige Form 8 gemäss Fig. 7 kann dementsprechend schonend durchgeführt werden7 wobei auch der Werkstoff des Gummifells als elastisches Druckpolster günstig wirkt. Beim und/oder nach dem Schliessen des ersten Formwerk zeuges wird das unvulkanisierte Gummifell 46 bzw. 46 a durch Temperatureinwirkung zumindest anvulkanisiert, gegebenenfalls ausvulkanisiert. Je nach Vorbehandlung des fluorierten Polymerfilmes 8 a, 8 od. dgl. wird dieser dabei physikalisch oder chemisch mit dem gummielastischen Teil des späteren Stopfens untrennbar verbunden, in der Regel auf der gesamten gemeinsamen Verbindungsfläche. Nach Beendigung dieses Vorganges wird das zumindest anvulkanisierte, gegebenenfalls ausvulkanisierte Gummifell 46 a, auf dessen einer Seite sich der fluorierte Polymerfilm 8 befindet, aus dem ersten Formwerkzeug 45 entfernt und die auf diese Weise zuerst hergestellten Stopfenteile 40 werden ausgestanzt (vgl. Fig. 8 a und 8 b). Der Gummiwerkstoff des zuerst hergestellten Stopfenteiles 40 ist dabei so ausgewählt, dass er sich mit dem dann im nächsten Arbeitsschritt aufzubringenden Werkstoff des an zweiter Stelle herzustellenden Stopfenteiles 43 fest verbinden lässt. Diese Verbindung ist beispielsweise durch direkte Gummi-Gummi-Verbindung, durch Zusammenvulkanisieren oder durch Anwenden von Klebeschichten, Haftvermittler od. dgl. möglich. Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird der vorstehend bereits kurz angesprochene zweite Arbeitsschritt des Ausstanzens des gemäss Fig. 7 hergestellten, polymerfilm-beschichteten Gummifells 46 a so ausgeführt, dass beim Einlegen der zuerst hergestellten Stopfenteile 40 in das zweite Formwerkzeug 48 (Fig. 9) das zuerst hergestellte Stopfenteil 40 eine Abdichtung dagegen gewährleistet, dass in die zugehörigen Kaliberformen 47 a der Unterkaliberplatte 49 des zweiten Formwerkzeuges ein Vorb ei fliessen des Werkstoffes vom zweiten Gummifell 50 (Fig. 9) am fluorpolymer-beschichteten, bereits fertigen Stopfenteil 40 vermieden wird. Dies kann zweckmässigerweise dadurch erreicht werden, dass durch entsprechende Formgebung des (nicht gezeichneten) Schnittstempels im zweiten Arbeitsgang (Ausstanzen der zuerst gefertigten Stopfenteile 40) das erste Gummifell 46 a zuerst etwas zusammengedrückt wird, ehe der Ausstanzvorgang erfolgt. Dieser wird dann bei einem entsprechend grossen Durchmesser durchgeführt. Nach dem Stanzen springt der entsprechende Teil des zuerst hergestellten Stopfenteils 40 etwas radial nach aussen, so dass der Stanzrand des zuerst gefertigten Stopfenteiles 40 einen etwas grösseren Aussendurchmesser D 2 als der Aussendurchmesser der napfartigen inerten Polymerfolie 8. Diese bildet dort einen lippenförmigen, etwas radial nach aussen stehenden Rand 51 (Fig. 8 a, 8 b). Auch kann der Oberrand 52 des zuerst gefertigten Stopfenteiles 40 mit so grossen Abmessungen (D 2 in Fig. 8 a) versehen werden, dass beim Einstecken dieses zuerst gefertigten Stopfenteiles 40 in die Unterkaliberplatte 49 des zweiten Formwerkzeuges mittels dieses Oberrandes 52 ebenfalls eine Abdichtung erfolgt; beispielsweise dadurch, dass im Bereich dieses Oberrandes 52 der Durchmesser D 3 der hohlen Kaliberform 47 a etwas kleiner als der Durchmesser D 2 des Oberrandes 52 ist. Dann ergibt sich im Bereich dieses Oberrandes 52 eine Abdichtung durch den lippenförmigen Rand 51 der napfförmigen Polymerfolie 8 und/oder durch den Oberrand 52 des zuerst hergestellten Stopfenteiles 40, wie gut in Fig. 8 a und 9 erkennbar. Wenn das zuerste herzustellende Stopfenteil 40 eine grö ssere axiale Erstreckung erhalten bzw. die zugehörige Inertfolie 8 besonders tief gezogen werden soll, kann die erste Gegenplatte 42 a des ersten Formwerkzeuges eine Kalibererhebung 53 haben, durch die eine entsprechende Aussparung 54 an der oberen Stirnseite des zuerst gefertigten Stopfenteiles 40 entsteht (vgl. Fig. 8 b). Mit einer solchen Ausbildung kann man auch die Verbindungsfläche 55 des zuerst hergestellten Stopfenteiles 40 mit dem danach herzustellenden zweiten Stopfenteil 43 vergrössern, wie gut aus Fig. 8 b erkennbar. Als dritter Arbeitsschritt wird dann das zweite Formwerkzeug 48 (Fig. 9) geschlossen. Der Werkstoff des zweiten Gummifells 50 fliesst in die Höhlung 56 des Oberkalibers 57 des zweiten Formwerkzeuges und es entsteht ein Stopfen ähnlich denen, die in Zusammenhang mit Fig. 1 bis 4 oder 7 näher beschrieben wurden. Wenn man einen Stopfen 2 e ähnlich Fig. 5 herstellen will, verwendet man für das zweite Gummifell 50 (Fig. 9) einen anderen Werkstoff als für das erste Gummifell 46. Fig. 10 zeigt noch einen gegenüber dem Arbeitsschritt nach Fig. 9 abgewandelten dritten Arbeisschritt. Dort ist die Unterkaliberplatte 49 a eines zweiten Formwerkzeuges 48 a gegenüber der Ausführung nach Fig. 9 in folgender Weise abgeändert: Die hohle Kaliberform 47 b gemäss Fig. 10 weist eine Ilohlwulst 57 auf, die den konischen Einführungsteil 13 des dortigen zuerst hergestellten Stopfenteiles 40 a radial überschreitet. Dieses zuerst gefertigte Stopfenteil 40 a einschliesslich seines napfförmigen inerten Polymerfilmes 8 od. dgl. ist noch nicht endgültig ausgeformt. Beim Schliessen der Form 48 a entsteht nicht nur der an zweiter Stelle herzustellende Stopfenteil 43, sondern im Unterkaliber 49 baut sich genügend Druck auf, um das bereits vorgeformte Stopfenteil 40 a zusammen mit der inerten Polymerfolie 8 od. dgl. ein weiteres Mal zu verformen. Man erhält dann einen Stopfen 2 f (Fig. 11), der an seinem inneren Ende eine umlaufende, etwas radial vorstehende Wulst 58 entsprechend der Form der Hohlwulst 57 im Unterkaliber 49 a hat. Ein solcher Stopfen 2 f kann sich¯z ¯ besonders gut im Ha:Ie lasche 1 a festlegen. Wenn ein zuerst gefertigtes Stopfenteil 40, welches an seinem Polymerfilm 8 einen lippenförmigen Rand 51 auf weist7 in eine Unterkaliberplatte 49 eines zweiten Formwerkzeuges 48 eingesteckt wird, die ihrerseits entsprechend eng dimensioriert ist (vgl. Fig. 9 und insbesondere dort D 3), kann dieser lippenförmige Rand 51 od. dgl. Stanzlippe des Unterteiles 40 in der Kaliberform 47 a wie eine Dichtung wirken. Analoges gilt auch für einen Oberrand 52 des zuerst gefertigten Stopfenteiles 40, wenn dieser Oberrand einen entsprechend grossen Durchmesser D 2 (Fig. 8 a) hat im Verhältnis zur lichten Weite der oberen Zone der Kaliberform 47 a der Unterkaliberplatte 49 (Fig. 9). Ein unbeabsichtigtes Eintreten von Werkstoff aus dem zweiten Gummi fell 50 in den Bereich der Polymerfolie 8 bei der Kaliberform 47 a wird vermieden. Obgleich das bevorzugte Anwendungsgebiet der erfindungsgemässe Stopfen 2 bzw. des vorerwähnten Herstellungsverfahrens Verschlüsse für Medikamentenflaschen od. dgl. Behälter mit pharmazeutischen Zubereitungen ist, sind diese Stopfen 2 und deren Herstellungsverfahren auch gut im Bereich von anderen hochempfindlichen Behälterinhalten anzuwenden. Sowohl bezüglich des erfindungsgemässen Stopfens 2 als auch seines Herstellungsverfahrens in mehreren Arbeitsschritten (vgl. Fig. 6 bis 10) ergeben sich u. a. folgende Vorteile: Da der Stopfenhals 4 im Durchmesser kleiner als ein diesen flanschartig radial überragender Stopfenoberteil 5 ist und-stets nur ein Teil des Stopfenhalses 4 mit fluoriertem Polymerfilm 8 od. dgl. ummantelt ist, kommt man mit einer vergleichsweise kleinen M-eiinameflevont·olvmerfllm 8 od. dgl. aus. Dies kann besonders vorteilhaft beim Herstellun-gsverfahren in mehreren Arbeitsschritten ins Gewicht fallen: Im ersten Herstellungsschritt mit dem ersten Formwerkzeug 45 kön nen die Kaliberformen 47 für die zuerst herzustellenden Stopfenteile 40 bzw. entsprechende "Formnester" enger beieinander angeordnet werden als wenn gleich der gesamte Stopfen 2 mit entsprechend grossem Stopfenoberteil 5 herzustellen wäre. Dementsprechend können in einem solchen Formwerkzeug 45 pro Flächeneinheit wesentlich mehr Teile 40 pro Pressung gefertigt werden. Das ermöglicht eine erhebliche Einsparnis an hochwertigem, sehr teurem Folienwerkstoff aus fluoriertem Polymer- oder anderen chemisch inerten Filmen 8 a. Unter Umständen kann die Ersparnis bis zu 50 dessen gehen, was bei einteiliger Herstellung von Stopfen notwendig wäre, wenn deren gesamte Unterseite beschichtet würde. Die fluorierten Polymerfilme 8 a, wie sie z. B. in Fig.8 eingezeichnet sind, können extrudiert, gegossen oder geschält sein. Ihre Dicken liegen zwischen 0,01 und 1 mm. Wesentliche Vorteile der erfindungsgemässen Stopfen 2 bzw. Kolben 17, 19 od. dgl. Verschlussteile bestehen in folgendem: Ein Teil der dem empfindlichen Behälterinhalt zugewandten Stopfenoberfläche ist mit einem fluorierten Polymerfilm 8 od. dgl. Inertfilm umgeben, der auch gegenüber der Behälterinnenwand 7 eine Dichtfunktion hinsichtlich des Behälterinhaltes 12 derart übernimmt, dass der Behälterinhalt praktisch nicht in unerwünschter Weise mit dem restlichen, gummielastischen Teil 23 des Stopfens 2 od. dgl. reagiert. Dies ist nicht nur bei einfach geformten, z. B. zylindrischen Stopfen, sondern insbesondere auch bei Formstopfen (z. B. Fig. 1 und 2) und sogar bei sehr zerklüfteten Stopfen wie Gefriertrockenstopfen (Fig. 3) möglich. Auch kann der Bereich, in dem ein fluorierter Polymerfilm 8 od. dgl. Inertfilm den Stopfen 2 od. dgl. umfasst, den unterschiedlichen Bedürfnissen angepasst werden (vgl. z. B. Fig. 2 und 3). Nach Beendigung des drit ten Arbeitsschrittes wird der Stopfen 2 od. dgl. in bekannter Weise aus seinem Gummifell 50 ausgestanzt. Ein wesentlicher Gesichtspunkt für das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin7 dass eine fluorierte Polymerfolie 8 a od. dgl. aus inertem Werkstoff bestehende Folie in sehr günstiger, sicherer und materialsparender Weise tiefgezogen werden kann, wobei auch noch der Werkstoff für den gummielastischen Teil 23 des Stopfens 2 od. dgl. gewissermassen ein elastisches Polster beim Tiefziehen des Polymerfilmes 8 bildet. Vorteilhaft ist auch, dass das Tiefziehen der fluorierten Polymerfolie 8 od. dgl. im gleichen Arbeitsgang wie das Herstellen des zuerst anzufertigenden Stopfenteiles 40 erfolgt. Ausserdem kann beim gleichzeitigen Tiefziehen der Polymerfolie 8 od.dgl. mit der Herstellung des zuerst anzufertigenden Stopfenteiles 40 das unerwünschte Schrumpfen von Polymerfolien vermieden werden7 welches in der Regel auftritt, wenn solche Polymerfolien alleine tiefgezogen werden. Das Vorbereiten einer Polymerfolie 8 od. dgl. zum Erreichen einer mechanischen Verbindung gegenüber dem gummielastischen Teil 23 des Stopfens 2 od. dgl. erfolgt gewöhnlich auf chemische Weise, wobei die entsprechende Oberfläche der Polymerfolie 8 genügend griffig gemacht wird, so dass sich der Werkstoff des gummielastischen Teiles 23 - im Mikrobereich gesehen - auf mechanische Weise durch Verhaken, Hintergreifen usw. fest verbinden kann. In Fig. 11 ist noch eine mit 61 bezeichnete, bekannte Bördelkappe zu erkennen, mit der man ein genügend festes Aufpressen der Unterseite 15 des Stopfenoberteiles 5 auf die Stirnseite 10 der Behältermündung 3 erreicht. Stopfen 2, 2 a bis 2 f, wie sie vorstehend beschrieben und in den Figuren 1 bis 8 sowie 11 und 12 dargestellt wurden, haben sich in Versuchen gut bewährt, wenn diese Stopfen 2 od. dgl. nur einmal durchstochen werden. Es hat sich jedoch herausgestellt, dass solche an sich sehr vorteilhafte Stopfen 2, 2 a bis 2 f bei bestimmten Anwendungen Nachteile haben können, wenn sie beispielsweise zweimal durchstochen werden müssen. In Fig. 13 ist beispielsweise ein Stopfen 2 ähnlich dem in Fig. 1 gezeigten Stopfen dargestellt, dessen Stopfenhals 4 in einem dem Flascheninneren 6 zugewandten Abschnitt mit einem Polymerfilm 8 ummantelt ist. Führt man in einen solchen Stopfen 2 einen Infusionsdorn 60 ein, verformt dieser den Polymerfilm 8 an der Durchstichstelle. Unter Bildung eines Durchstich-Schlitzes verbiegt sich der Polymerfilm 8 od. dgl. in Richtung des Behälterinneren 6. Entfernt man den Infusionsdorn 60, wie in Fig. 14 erkennbar, behält der fluorierte Polymerfilm 8 od. dgl. in etwa die nach dem Durchstich des Infusionsdorns 60 eingenommene Form bei. In Fig. 14 ist dabei auch der im Polymerfilm 8 entstandene Schlitz 62 bei der früheren Durchstichstelle des Infusionsdorns 60 gut erkennbar. Die Polymerschicht 8, die auch im Bereich der Durchstichstelle fest mit dem gummielastischen Werkstoff des Stopfenhalses 4 in Verbindung steht, kann dann diese gummielastische Durchstichstelle 63 zumindeste bereichsweise, im wesentlichen im Nachbarbereich des Polymerfilms 8, etwas offenhalten. Das hängt damit zusammen, dass der fluorierte Polymerfilm 8 od. dgl. durch den vorbeschriebenen Herstellungsprozess stark verdehnt worden ist. Wenn nun nach dem ersten Durchstechen des Stopfens 2 mit einem Infusionsdorn 60 und nach dessen Entfernen mit dem Präparat z. B. Mischbewegungen durchgeführt werden oder das Präparat Gasdruck beim Lösen entwickelt, kann sich in solchen Fällen das Verhalten des fluorierten Polymerfilms 8 od. dgl. ungünstig auswirken, indem der schlitzartig aufgeplatzte und verformte Polymerfilm 8 od. dgl. die Gummi-Durchstichstelle 63 etwas offenhält. Dadurch kann gegebenenfalls Flüssigkeit bzw. Medikament-Anteil beim Schütteln oder durch Überdruck durch die Durchstichstelle 63 nach aussen austreten. Dies kann u. U. in mehrfacher Hinsicht nachteilig sein. Z. B. ist die Dosierung des Medikamentes nicht mehr sicher. Auch kAnn der Flascheninhalt chemisch unerwünschte Auswirkungen auf die handhabende Person haben. Um die zuletzt beschriebenen, in speziellen Fällen auftretenden Nachteile zu vermeiden, wird die Erfindung wie folgt weitergebildet: Die Verbindungsfläche 62 (Fig. 15 a, b), mit welcher der fluorierte Polymerfilm 8 eine Haft verbindung mit dem Stopfenhals 4 elngeht, wird im Bereich der I±'rchsticlistelle 63 für den Infusionsdorn 60 entweder garnicht haft fähig gemacht oder, was in der Praxis vorzugsweise erfolgt, haftunfähig gemacht. Der vorzugsweise aus PTFE bestehende Inertfilm 8 wird nämlich normalerweise durch Atzen seiner späteren Verbindungsfläche 62 erst haftfähig gemacht, da die Ätzung eine dafür geeignete Oberflächenstruktur ermöglicht. Im Ausführungsbeispiel gemäss 15 a, 15 b wird die durch Atzen hervorgerufene Flächenstruktur, vorzugsweise mittels Erhitzen der Durchstichstelle o3 des Polymerfilms 8 aufgehoben. Dann verbindet sich die PTFE-Folie 8 in diesem Bereich nicht mit dem gummielastischen Werkstoff des Stop tenhalses 4. Die besondere Ausbildung des Tnertfilms 8 an derDurchstichstelle 63 ist in Fig. 15 und 16 durch die ausgezogene schwarze Linie im Bereich 63 angedeutet. Die Herstellung eines ersten Stopfenteiles 40 mit einer unterbrochenen Verbindungsfläche an der Durchstichstelle63 erfolgt, wie in Fig. 16 angedeutet, im übrigen ähnlich wie vorbeschrieben, insbesondere in Verbindung mit Fig. 9. Eine solche gewünschte Unterbrechung der Verbindungsfläche 62 an der Mrchstichsteale 63 kann nicht nur, wie vor beschrieben, dadurch erreicht werden, dass die durch Atzung hervorgerufene Oberflächenstruktur des Inertfilms 8 mittels Hitze wieder aufgehoben wird. Der bandförmig oberhalb der Formplatte 41 (Fig. 17) befindliche fluorierte Polymerfilm 8 a kann beispielsweise auch durch chemische Zugaben an der späteren Durchstichstelle 63 so behandelt werden, dass dort bei der er- stellung des ersten Stopfenteils 40 keine Verbindung zwischen dem gummielastischen Werkstoff des Stoptenhalses 4 einerseits und der Verbindungsfläche 62 des Plymerfilms 8 a auftritt. In Fig. 17 sind dazu z.EOrmblicn genau bemes- sene Portionen ( > 4 einer Chemikalie aufgebracht, welche beim Herstellungsvorgang eine dort unerwünschte Haftfähigkeit des Inertfilms 8 bzw. 8 a verhindert. Im übrigen entspricht der Herstellungsvorgang gemäss Fig. 17 und 18 im wesentlichen dem bereits in Verbindung mit den Fig. 6 und 7 sowie 9 und 10 beschriebenen und vorstehend näher erläuterten Herstellungsvorgang. Bei einem Stopfen 2, dessen Unterteil 40 a (Fig. 15 a, 15 b) gemäss den in Verbindung mit den Fig. 13 bis 18 beschriebenen Verfahren hergestellt ist, verformt sich der fluorierte Polymerfilm 8 od. dgl. Inertfilm beim Eindringen des Infusionsdorns 60 in dieses Stopfenteil 40 a in gleicher Weise, wie in Verbindung mit Fig. 13 und 14 beschrieben wurde. Dies hängt auch damit zusammen, dass der gewöhnlich aus PTFE bestehende Inertfilm sich bei Temperaturen, die Gummi oder gummiartiger Werkstoff verträgt, nicht bleibend verformt. Dementsprechend ist beim Herstellungsprozess gemäss der Erfindung das Problem vorhanden, dass PTFE od. dgl. in Verbindung mit dem Gummi unter der Formplatte 41 verformt wird, aber entsprechende Spannungen in Richtung einer Rückbildung zur alten Form des Inertfilmes 8 a zurückbleiben. Beim Herausziehen des Infusionsdorns 60 gemäss Fig. 14 verbleiben im Durchstechbereich 63 Teile des Polymerfilms 8 auch in der verform ten Lage, wie schematisch in Fig. 14 angedeutet. Wenn jedoch an dieser Durchstichstelle 63 keine Verbindung zwischen dem Polymerfilm 8 od. dgl. einerseits und dem gummiartigen Werkstoff des Stopfens 2 besteht, kann sich der Stopfenhals 4 in der üblichen Weise nach dem Entfernen des Infusionsdorns 60 wieder schliessen. Man kann den Flascheninhalt dann unbedenklich schütteln, wie das beispielsweise zur Rekonstitution von gefriergetrockneten Produkten zweckmässig ist. Unter "Rekonstitution" wird hier verstanden, dass ein solches Produkt durch Zugabe von Flüssigkeit wieder aufgelöst wird. Auch wenn sich in Flascheninneren 6 bei Zugabe einer Flüssigkeit oder eines Medikamentenanteils und/oder bein Schütteln ein Uberdruck ergibt, erhält man noch einen ausreichend sicheren Verschluss der Medikamentenflasche 1. Mit den zylindrischen oder zumindest im wesentlichen zylindrischen Stopfenhals 4 des erfindungsgemässen Stopfens 2 od. dgl. gemäss Fig. 1 bis 18 kann man innerhalb einer zylindrischen oder wenigstens im wesentlichen zylindrischen BehÅaltermündung, also ohne die in ihrer Dichtwir- kung u.U. probelmatische Stirnseite eines Mündungsflansches eines Behälters 1 in Anspruch zu nehmen, eine Abdichtung des Behälterinneren 6 mit einem Stopfenhals 4 od. dgl. erreichen, bei den zwei unterschiedliche Werkstoffe ihre jeweils vorteilhaften Werkstoffeigenschaften zur Wirkung bringen: Der fluorierte Polymerfilm 8 od. dgl. Inerttilm trennt den Flascheninhalt, insbesondere während dessen Lagerzeit, gegenüber dem gummielastischen Teil des Stopfens 2. Dieser gummielastische Teil des Stopfenhalses 4 sorgt für eine sichere Abdichtung im. Bereich des zumindest im wesentlichen zylindrischen Stopfenhalses 4 und übernimmt dabei Dichtungsfunktionen, uie der fluorierte Polymerfilm od. dl. nicht übernehmen kann. Fig. 12 zeigt noch eine erfindungsgemässe Weiterbildung des Kolbens 19, 19'. Dort sind die beiden Kolbenteile separat hergestellt und mit einem Kupplungsstück 70 miteinander verbunden. Die beiden Inertfilme liegen dementsprechend aussen.

Claims: A method for producing a pharmaceutical stopper, piston or similar seal (2 - 2f) which consists essentially of rubber or a similar elastomeric material and serves to close or subdivide a bottle (1), a barrel (22) of a syringe, or a similar container, the stopper, piston or the like having in a sealing area facing the interior (6) of the container a coating of a fluorinated polymer film (8) or similar inert film only partly surrounding said sealing area of the stopper at the side thereof facing the wall of the container opening, so that a further part of the uncoated sealing area of the stopper sealingly butts against the container opening (3), characterized in that the stopper or the like is produced in several working steps, in the first step an unvulcanized rubber sheet (46) together with a fluorinated polymer film or similar inert film (8) is initially pressed into a calibre plate (41) of a first moulding tool (45) and then corresponding portions of the polymer film or the like (8) and of the rubber sheet (46) assume the outer contour corresponding to the hollow mould(s) (47) provided in the calibre plate (41), polymer film or the like (8) resting against the wall of the hollow mould (47) being inseparably connected under the influence of heat to the part of the rubber sheet (46) lying within and being vulcanized to form in each case one inner sealing part (46a) of the stopper (2), that in the next working step the inner sealing parts (46a) of the stopper (2) which have thus been formed and are coated with the fluorinated polymer or the like (8) are removed from the first moulding tool (45) and in the next working step are punched out of the coated rubber sheet (46) in such a manner that the upper edge (52) of each inner rubber sealing part (46a) protrudes somewhat radially with a diameter (D 2) beyond the diameter (D 1) given by the hollow mould (47), that in the next working step in which the inner sealing part (46a) is placed in the hollow mould(s) (47a) of a second moulding tool (48, 48a) said protruding upper edge (52) upwardly (at 51) seals said hollow mould(s) in such a way as to prevent that in the next working step, when the inner sealing part (46a) is joined to an outer part (5) of the stopper, unvulcanized rubber material of the subsequent outer part of the stopper enters the area between fluorinated polymer film or the like (8) and the wall of the hollow mould (47a, 47b) of the second moulding tool (48, 48a). The method as claimed in claim 1, characterized in that an unvulcanized rubber sheet or similar caoutchouc plate is connected to a fluorinated polymer film or the like (8), possibly with the use of adhesive agents, appropriately by rolling on. The method as claimed in claim 1 or claim 2, characterized in that the fluorinated polymer film or the like (3) and the unvulcanized rubber sheet (46) or similar caoutchouc plate are interconnected before they are placed between the counter-plate (42) and the moulding plate (41) of the first moulding tool (45). The method as claimed in any one of claims 1 to 3, characterized in that the closing operation of the first moulding tool (45) in the first working step is controlled in such a way that as the pressure slowly rises the unvulcanized rubber sheet (46) or similar caoutchouc plate penetrates into the hollow mould(s) (47) of the first moulding tool (45) and deep draws the fluorinated polymer film or the like (8) so as to be free from cracks and folds, the corresponding portions of the unvulcanized rubber sheet (46) or the like acting as a pressure pad. The method as claimed in any one of claims 1 to 4, characterized in that the fluorinated polymer film (3) or the like serving to coat the stopper (2) or the like has a thickness of between 0.01 and 0.5 millimetres. The method as claimed in any one of claims 1 to 5, characterized in that the inner sealing part (46a) belonging to the stopper or the like (2) and produced in the first working step initially remains still deformable and undergoes further deformation inside the second moulding tool (48), a bulge (58) being formed which preferably projects somewhat radially beyond the remaining diameter (D 1) of the sealing part. The method as claimed in any one of claims 1 to 6, characterized in that for the outer part (5) of the stopper a different rubber material is used than the inner sealing part (46a) belonging to the stopper or the like (2 - 2f) and bearing the fluorinated polymer film or the like (8). The method as claimed in any one of claims 1 to 7, characterized in that the adhesion of the fluorinated polymer film or the like (8) relative to the inner sealing part (46a) or the like is counteracted by producing an inert state in prescribed areas - e.g. the puncture point (63) - before the connection of polymer film or the like and inner sealing part or the like. The method as claimed in claim 8, characterized in that the inert state is produced by punctual application of a chemical checking adhesion on the fluorinated polymer film or the like (8) or by neutralizing etching of the foil, preferably by means of a short, punctual application of a temperature between 250° and 400°C, preferably between 300° and 320°C.

Inventors: WIMMER HANS, WIMMER, HANS
Applicants: WIMMER PHARMA GUMMI GMBH, PHARMA GUMMI WIMMER WEST GMBH
Application year: 1984
Main classification: B65D51
IPC codes: A61M5, B29C43, B29C35, B65D51