METHOD OF MAKING A LOAD-CARRYING WALL

Abstract: On the outside of a load-carrying framework (1) resting on a foundation slab is stretched a layer of fabric (2) held temporarily in tension by fastening members, the said fabric (2) being covered by panels (3) of insulating material anchored on the outside on rods (4) mounted on the framework (1), the said panels (3) being covered on their outer face with at least one layer of fabric (7), the said layers of fabric (2) and (7) being disposed outside and inside the insulating panels (3) then being adhesively bonded and the outer layer of fabric (7) and then being covered with a thin finishing-coat layer (8). The invention is used in the construction of buildings. <IMAGE>

Description: Procédé de fabrication dsun mur à structure porteuse. La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un mur à structure porteuse. La construction de bâtiments en éléments préfabriqués est réalisée couramment à partir d'éléments qui sont fabriqués en usine et dont le coût est relativement élevé. Par ailleurs, ces éléments préfabriqués présentant souvent de grandes dimensions doivent être transportés jusqu'au lieu de construction du bâtiment et ils doivent être montés par des spécialistes, ce qui augmente encore le coût du bâtiment terminé. Le procédé suivant l'invention a pour objet de remédier à ces inconvénients. Conformément à l'invention on utilise un procédé de fabrication d'un mur à structure porteuse caractérisé en ce que, à l'extérieur d'une ossature porteuse reposant sur une dalle, est tendue une couche de tissu, maintenue provisoirement en tension par des organes de fixation, ledit tissu étant recouvert par des panneaux en matière isolante ancrés de l'extérieur sur des tiges montées sur l'ossature, lesdits panneaux étant revêtus sur leur face extérieure d'au moins une couche de tissu, lesdites couches de tissu disposées à l'extérieur et à l'intérieur des panneaux isolants étant ensuite encollées et la couche extérieure de tissu étant ensuite revêtue d'une couche mince d'enduit de finition. Ce procédé permet de réaliser un montage sur place en utilisant des demi-produits du commerce sans avoir ltobligation de passer par des transformations en usine qui sont onéreuses. Le montage ne nécessite pas l'intervention des spécialistes et s'effectue dans des délais de mise en oeuvre rapides. Cette disposition permet de constituer un parement rigide extérieur posé sur un support discontinu. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre d'un mode de réalisation et en se référant au dessin annexé, sur lequel - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un mode de réalisation d'un mur à structure porteuse suivant l'invention; - la figure 2 est une vue en coupe d'un bâtiment construit suivant le procédé de l'invention; - la figure 3 est une vue en coupe d'un élément de toiture réalisé suivant le procédé de l'invention; - la figure 4 est une vue en coupe d'un mode de réalisation d'un organe de fixation des panneaux sur l'ossature porteuse; - la figure 5 est une vue en coupe d'un autre mode de réalisation d'un organe de fixation des panneaux sur l'ossature; - la figure 5a est une vue en perspective d'une griffe de la figure 5; ; - la figure 6 est une vue en perspective d'un mode de réalisation d'un moyen de fixation comportant une platine solidaire des panneaux; - la figure 7 est une vue en coupe verticale du moyen de fixation représenté à la figure 6; - la figure 8 est une vue en coupe horizontale du moyen de fixation représenté à la figure 6. A la figure 1 on a représenté un mode de réalisation du mur obtenu suivant le procédé de l'invention dans lequel on utilise une ossature 1 en tôle pliée qui est montée sur une dalle de fondation (non représentée au dessin), en béton et réglée dans les trois dimensions; ladite ossature est tramée notamment à 600 mm. Au cours d'une phase suivante du procédé on tend à l'extérieur de l'ossature 1 déjà contreventée une couche de tissu 2 constituée d'un mat de verre qui est provisoirement maintenue en tension par des organes de fixation ponctuels non représentés au dessin. Sur la couche de tissu 2 sont disposés des panneaux 3 en matière isolante notamment en polystyrène de 80 mm d'épaisseur. tes panneaux 3 sont fixés sur l'ossature 1 au moyen de tiges 4 notamment en acier-inoxydable dont la tête 5 est en appui contre la paroi de l'ossature 1 et dont l'extrémité de la tige opposée à la tête porte un organe de serrage 6 en appui contre la paroi des panneaux isolants 3. Sur la face extérieure des panneaux 3 sont fixées deux couches de tissu 7 en mat de verre par des organes de fixation ponctuels. Ensuite on effectue l'encollage des couches de tissu 2 et 7 aussi bien sur le côté intérieur qu'à l'extérieur des panneaux 3 reconstituant ainsi une paroi continue rigide sur un support discontinu. L'encollage peut être réalisé par un enduit en matière plastique. La face extérieure des couches de tissu 7 est revêtue d'une couche d'enduit mince 8, qui assure la finition du mur. A l'intérieur du mur la finition est assurée par des plaques, notamment des plaques de plâtre 9,munies sur leur face dirigée vers l'ossature d'un pare-vapeur constitué d'une feuille d'aluminium 10. La finition est réalisée en mastiquant les joints des plaques 9 de telle sorte que la paroi soit prête à recevoir un revêtement à la demande de l'utilisateur. A la figure 2, on a représenté un bâtiment dans lequel les murs 11, les planchers 12, les parois du toit 13 et les cloisons de séparation sont réalisés suivant le procédé de construction décrit ci-dessus. Suivant ce procédé, on tend,à l'extérieur d'une ossature porteuse 1, une couche de tissu 2 maintenue provisoirement en tension par des organes de fixation, ledit tissu 2 étant recouvert par des panneaux 3 en matière isolante ancrés de l'extérieur sur des tiges 4 montées sur l'ossature 1, lesdits panneaux 3 étant revêtus sur leur face extérieure d'au moins une couche de tissu 7, lesdites couches de tissu 2 et 7 disposées à l'extérieur et à l'intérieur des panneaux 3 isolants étant ensuite encollées et la couche extérieure de tissu 7 étant ensuite revêtue d'une couche mince d'enduit. 8 de finition. Lorsqu'il s'agit d'une toiture la couche mince d'enduit est remplacée par une couche d'un produit imperméable. Tous les revêtements imperméables de type connu peuvent être utilisés et notamment un moyen traditionnel tel que la tuile. A la figure 3 on a représenté une toiture suivant l'invention qui comprend une ossature porteuse ainsi qu'il a été décrit ci-dessus sur laquelle est fixée une couche de tissu 2 recouverte de panneaux 3 en matière isolante ancrés sur l'ossature, lesdits panneaux étant revêtus sur leur face extérieure d'au moins une couche de tissu 7. La couche de tissu 7 est disposée de manière à former des bourrelets 14 dans lesquels est engagée une barre 15 d'un matériau rigide, notamment du bois, lesdits bourrelets 14 constituant un appui contre lequel viennent reposer des tuiles 16 par leur nervure 17. Il est évident que l'on pourrait utiliser d'autres matériaux de couverture tels que le zinc ou l'ardoise. En ce qui concerne les planchers, l'ossature porteuse peut être constituée par des poutres apparentes ou non apparentes. Dans le mode de réalisation de la figure 1, les panneaux 3 en matière isolante sont fixés de l'extérieur sur l'ossature 1 au moyen de tiges 4 dont la tête 5 est en appui contre la paroi de l'ossature 1 et dont l'extrémité de la tige opposée à la tête porte un organe de serrage 6 en appui contre la paroi des panneaux isolants. Toutefois, on a.remarqué que le montage des panneaux en matière isolante de l'extérieur sur l'ossature porteuse présentait des inconvénients, car le passage à l'extérieur du bâtiment ne peut être effectué que par l'intermédiaire d'une nacelle ou d'un échafaudage et il en résulte une augmentation importante des frais de montage. Pour des raisons facilitant le montage, les panneaux 3 sont ancrés de l'intérieur par des organes de fixation montés sur l'ossature porteuse 1 comme représenté à la figure 4. A cet effet, l'organe de fixation 18, qui est réalisé en fil métallique, notamment en acier, présente une tête 18a formant un anneau qui est en appui contre la face intérieure la de l'élément d'ossature 1, ladite tête étant prolongée par une partie hélicoidale 18b qui traverse l'élément d'ossature par un trou 19 et qui est engagée par rotation à partir de l'intérieur dans la matière constituant le panneau 3 en matière isolante. Pour faciliter la pénétration de la partie hélicol- dale 18b, l'organe de fixation presente une extrémité pointue 18c. Aux figures 5, 5a, on a représenté un autre mode de fixation des panneaux de l'intérieur de l'ossature 1. Ce moyen de fixation est constitué de leur griffes 20, 20a, en forme de fourche, qui sont disposées de part et d'autre de l'élément d'ossature 1. Les griffes 20, 20a sont en appui par leur partie centrale 21 contre les ailes lb de l'élément d'ossature 1 et les branches recourbées 22, 22a présentant des extrémités en forme de pointes sont engagées dans la matière constituant le panneau 3 en matière isolante. Le montage des organes de fixation 20, 20a est effectué de l'intérieur. Aux figures 6, 7 et 8, on a représenté un moyen de fixation qui comprend un organe de support 23 qui est fixé sur un élément d'ossature 1 au moyen de boulons engagés dans des lumières 24 prévues dans l'ossature 1 et dans des trous 25 prévus dans l'organe de support 23. L'organe de support 23 présente une partie 23a en forme de U, qui est engagée sur une nervure verticale 26 du panneau 3;a, et il présente également des ailes 23b en appui contre le panneau 3b. Par ailleurs, le moyen de fixation comprend une platine 27 qui est engagée par une fente 27a sur la paroi de l'organe de support, ladite platine présentant un bord replié 27b engagé sur une nervure 28 du panneau 3b et des pointes ou picots 27c engagés dans la matière constituant le panneau supérieur 3c. Bien entendu diverses modifications peuvent etre apportées par l'homme de l'art aux modes de réalisation qui viennent d'être décrits sans sortir du cadre de l'invention.

Claims: Wall of the type comprising panels (3) in insulating material, supported by a bearing framework (1), characterized in that the inner and outer sides of said panels (3) are covered with at least a layer of fabric (2-7) sized thereon. Wall according to claim 1, characterized in that the external fabric (7) layer is provided with a covering layer (8). Wall according to claim 2, characterized in that the covering layer is a layer of external finishing coat. Wall according to claim 2, characterized in that the covering layer placed on the external roof (13) fabric layer is constituted by tiles (16) bearing against a fold (14) formed by the external fabric layer (7) in which is engaged a bar (15) of a rigid material. Wall according to claim 2, characterized in that the covering layer placed on the external roof (13) fabric layer is constituted by slates. Wall according to any one of claims 2 to 5, characterized in that the covering layer (8) is impervious. Wall according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the bearing framework (1) rests on a foundation slab. Wall according to any one of claims 1 to 7, characterized in that, inside the bearing framework (1), filling panels (9) are fixed to said framework and are equipped with a vapour-shielding layer (10) placed on the framework side (1). Wall according to claim 8, characterized in that the filling panels (9) are in plaster and the vapour-shielding layer (10) is in aluminium. Wall according to any one of claims 1 to 9, characterized in that the fabric layers (2,7) are constituted by a glass mat coated with a layer of plastic material. Wall according to any one of claims 1 to 10, characterized in that the insulating panels (3) are in polystyrene. Wall according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the panels constitute the walls, the roof (13), the floors (12) and/or the partitions of a building. Wall according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the insulating panels (3) are secured to the framework (1) by rods (4) engaged in the walls of the panels (3) and the framework (1), and which have on one side a head (5) bearing against the framework wall (1) and on the other side a clamping member (6) resting against the wall of the insulating panels (3). Wall according to any one of claims 1 to 12, characterized in that the insulating panels (3) are secured to the framework (1) by fastening members which are accessible from the backside of the panels. Wall according to claim 14, characterized in bat the fastening member is made of wire and comprises on the one hand a head (18a) adapted to bear against an element of the framework (1) and on the other hand, a helical body (18) adapted to be rotably driven into the material constituting the panel (3) in insulating material. Wall according to claim 14, characterized in that the fastening member consists of a pair of fork-like hooks (20,20a) placed on either side of a framework element (1), said hooks (20,20a) resting in their central part (21)against the flanges (1b) of the sectional element of the framework (1) and the bent branches (22) having pointed-shape ends adapted to be sunk into the material constituting the panel (3) in insulating material. Wall according to claim 16, characterized in that the fastening member is constituted of a plate (27) fixed on the panels in insulating material (3b,3c), said plate (27) having a slot (27a) through which it is engaged on a supporting member (23) which is secured via bolts to one of the sides of the supporting element (1), said supporting member (23) having a U-bent part (23a), engaged on a rib of one of the panels (3b), said plate having a folded edge (27b) engaged on a rib (28) of the panel (3b) and comprising pointed lugs (27c) engaged in the material of the panel (3c). Process for manufacturing a wall of the type comprising a bearing framework and panels in insulating material, characterized in that a layer of fabric is stretched and maintained outside the bearing framework (1), in that said fabric (2) is covered with panels (3) in insulating material which are fixed on the framework, in that said panels (3) are covered on their external side with at least one layer of fabric (7), and in that said layers of fabric (2 and 7) placed outside and inside the insulating panels(3) are then sized.

Inventors: TREDOULAT, RENE, Tredoulat, René
Applicants: TREDOULAT, RENE
Application year: 1984
Main classification: E04B1
IPC codes: E04F13, E04B7, E04B2