PROCESS AND PLANT FOR RE-EXTRACTING URANIUM IN SEVERAL STAGES FROM AN EXTRACTANT

Abstract: 1. Method for re-extracting in several succeeding stages, uranium from an extractant comprising a dialkyl phosphoric acid and a trialkyl phosphine dissolved into an organic solvent unmiscible in water, by means of a phosphoric acid aqueous solution containing ferrous ions, each stage comprising the following steps : a) contacting the extractant in the organic solvent with the phosphoric acid aqueous solution, a fraction from said aqueous solution being formed by the re-cycled uranium-loaded solution, thus producing an uranium-poor organic phase and a phosphoric acid aqueous phase enriched with uranium and ferric ions : b) separating the uranium-poor organic phase from the uranium-rich aqueous phase ; c) cycling a fraction from the uranium-rich aqueous phase resulting from step (b), back to step (a), and d) adjusting the ferrous ion content of the re-cycled fraction by contacting the uranium-rich aqueous phase resulting from step (b), with metal iron, this method being characterized in that contacting metal iron with the uranium-rich aqueous phase is performed by moving part at least of said metal iron relative to said aqueous phase, so as to cause iron abrading.

Description: "Procédé et installation pour ré-extraire, en plusieurs étages successifs, de l'uranium d'un extractant". La présente invention est relative à un procédé pour ré-extraire, en plusieurs étages successifs, de l'uranium d 'un extractant comprenant un acide dialkylphosphorique et un oxyde de trialkyl phosine dissous dans un solvant organique non miscible à l'eau, à l'aide d'une solution aqueuse d'acide phosphorique contenant des ions ferreux, chaque étage comprenant les étapes suivantes a) la mise en contact de l'extractant dans le solvant organique avec la solution aqueuse d'acide phosphorique, une fraction de cette solution aqueuse étant formée par de la solution recyclée chargée d'uranium, en produisant ainsi une phase organique appauvrie en uranium et une phase aqueuse d'acide phosphorique enrichie en uranium et en ions ferriques b) la séparati.on de la phase organique appauvrie en uranium de la phase aqueuse enrichie en uranium c) le recyclage d'une fraction de la phase aqueuse enrichie en uranium résultant de l'étape (b) vers l'étape (a) et d) l'ajustage de la teneur en ions ferreux de la fraction recyclée en mettant la phase aqueuse enrichie en uranium et résultant de l'étape (b) en contact avec du fer métallique. Un procédé pour réaliser la ré-extraction d'uranium d'un tel extractant est entre autre connu par le brevet aux Etats-Unis d'Amérique N0 3.737.513, la demande de brevet européen N 0031172 et l'article "Recovery of Uranium from Wet-Process Phoshoric Acid" PAR F.J. Hurst et Al dans la revue "Industrial and Engineering Chemistry : Process Design and Development", Volume II, N 1, 1972. Tous ces procédés présentent cependant divers inconvénients relativement importants. Ainsi, ces procédés connus conduisent à l'obtention d'une phase aqueuse uranifère dont la 2+ 3+ teneur en Fe + Fe est comprise entre 25 et 45 g/l suivant la teneur en Fe2+ + Fe3+ - de l'acide pré-réduit utilisé pour la ré-extraction. Or, il est bien connu dans la chimie de la fabrication de l'acide phosphorique que la solubilité 3+ du Fe dans l'acide phosphorique est faible et que, pour des acides phosphoriques d'une teneur en P205 de 30 à 35 %, la limite de solubilité se situe aux environs de 25 g/l de Fe +. Toute teneur supérieure à cette.limite donne lieu à la précipitation massive de sels ferriques du type FeH3(P04)2 4H20. Lors de la récupération ultérieure de l'uranium de la phase aqueuse uranifère par le procédé bien connu,qui consiste à oxyder le U en u6 , à extraire le U6+ avec un extractant constitué d'une solution de D2EHPA et de Topo dans un diluant ali 6+ phatique inerte et à ré-extraire le U par une so- lution aqueuse de (NH4)2 CO3, la première opération consiste à oxyder cette phase aqueuse uranifère de sorte que la totalité du Fe2+ Fe3+ se retrouve à l'état de Fe3+ et des précipités de type FeH3(PO4)24H2O se forment dès que la teneur Feê+ +Fe + est supérieure à 25 g/l de Fe. Ces précipités se déposent dans les divers appareillages, créent des obstructions dans les tuyauteries et les orifices de règlage de débit,de sorte que la conduite des opérations ultérieures est gravement compromise. Cette précipitation apparait également au cours de l'opération de ré-extraction ellemême avec les mêmes effets néfastes dès que la teneur en Fe + dépasse 25 g/l. Par ailleurs, le procédé suivant le brevet aux Etats-Unis d'Amérique N 3.737.513 nécessite des précautions très importantes du point de vue de sécurité par suite des risques d'explosion. Dans le procédé suivant la demande de brevet européen précitée, il y a lieu de soumettre l'acide phosphorique utilisé à une réduction préalable ce qui nécessite, en plus,une isolation de l'installation par rapport à l'air ambiant. Une telle isolation étant également exigée dans le procédé décrit par F.J. Hurst dans la revue industrielle "Industrial and Engineering Chemistry". Un des buts essentiels de la présente invention est de remedier à ces divers inconvénients et de procurer un procédé très simple dans lequel la teneur en fer dans la phase aqueuse est maintenue au minimum, évitant ainsi tout risque de précipitation. A cet effet, suivant l'invention, on effectue le contact du fer métallique et de la phase aqueuse enrichie en uranium en mettant au moins une partie de ce fer métallique en mouvement par rapport à ladite phase aqueuse,de manière à créer une abrasion du fer. Avantageusement, on soumet au moins une partie du fer métallique à une agitation dans la phase aqueuse précitée, en limitant la quantité d'air entrainée dans cette dernière. L'invention concerne également une installation pour ré-extraire de l'uranium d'un extractant organique, notamment pour la mise en oeuvre du procédé tel que décrit ci-dessus. Cette installation comprend une série de mélangeurs-décanteurs successifs comportant chacun un compartiment de mélange muni d'un agitateur à effet de pompage, un compartiment de décantation, une gouttière pour évacuer la phase organique, une chambre de sortie munie d'un trop-plein, pour évacuer une partie de la phase aqueuse décantée, et un récipient destiné à contenir du fer métallique pouvant être mis en contact avec la phase aqueuse, la chambre de sortie étant reliée par une conduite de recyclage au compartiment de mélange permettant de recycler l'autre partie de la phase aqueuse Suivant l'invention, le récipient précité comprend des moyens pour mettre le fer métallique en mouvement et créer, d'une part, une abrasion de ce fer, et, d'autre part, un contact intime entre ce dernier et la phase aqueuse. Avantageusement, ces moyens comprennent un agitateur permettant de brasser le fer métallique se présentant sous forme de morceaux, en contact intime les uns avec les autres dans la phase aqueuse, le récipient précité présentant de préférence un passage d'admission à proximité de son fond et un passage d éva- cuation au dessus du niveau du fer métallique. D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description donnée ci-après, à titre d'exemple non limitatif, d'une forme de réalisation particulière de l'objet de l'invention avec référence aux dessins annexés. La figure 1 représente un schéma d'une installation pour réaliser le procédé suivant la présente invention. La figure 2 est une vue en plan, à plus grande échelle, d'une partie de cette installation. La figure 3 est une vue en perspective, avec brisure partielle de cette même partie de l'installation. Dans les différentes figures les mêmes éléments sont désignés par les memes chiffres de référence. D'une façon générale, le procédé suivant l'invention pour ré-extraire de l'uranium d'un extractant comprenant un acide dialkylphosphorique et un oxyde de dialkylphosphine dissous dans un solvant organique non miscible à l'eau à l'aide d'une solution aqueuse d'acide phosphorique contenant des ions ferreux est réalisé en plusieurs étages successifs, chaque étage comprenant à son tour plusieurs étape;. Dans une première étape,l'extractant dans le solvant organique est mis en contact avec la solution aqueuse d'acide phosphorique, dont une fraction est formée par de la solution recyclée chargée d'uranium. Lors de cette mise en contact se produit une phase organique appauvrie en uranium et une phase aqueuse d'acide phosphorique enrichie en uranium et en ions ferriques. Ces deux phases sont alors séparés dans une deuxième étape et une fraction de la phase aqueuse enrichie en uranium résultant de cette deuxième étape est envoyée, au cours d'une troisième étape,vers la première étape. Ensuite, dans une dernière étape, ia teneur en ions ferreux de la fraction recyclée est ajustée en mettant la phase aqueuse enrichie en uranium et résultant de la deuxième étape en contact avec des morceaux de fer métallique mis en mouvement dans cette phase aqueuse, de manière à créer ainsi une abrasion dudit fer et former ainsi des particules minuscules et actives de fer entrant rapidement en solution pour réagir pratiquement instantanément aux ds ions Fie Les caractéristiques particulières de ce procédé seront duites ci-après au moyen de quelques exemples de réalisation concrets. Exemple 1. On part d'un extractant organique constitué d'une solution de 0,5 Md'acide di-(2-éthylhexyl) phosphorique (D2EHPA) et de 0,075 Md'oxyde de trioctylphosphine (TOPO) dans un diluant aliphatique inerte ("ESCAID-110" de la société ESSO CHEMICAL Cy) contenant 235 mu/1 de U6+ Cet ex tractant a été utilisé pour extraire de l'uranium d'acide phosphorique produit par lixiviation à l'acide sulfurique de roches phosphatées uranifères. On effectue la ré-extraction avec une solution aqueuse d'acide phosphorique à 37 % de P2O5 préparée par mélange d'acides phosphoriques à 30 % de P205 et 42 % de P205. Cette solution qui, suivant l'invention,n'a pas été prééduite contient environ 3g/l de Fe 3+. La ré-extraction est effectuée en trois étages en utilisant à cet effet trois mélangeursdécanteurs identiques 1, 2 et 3 d'une instal7ation montrée à la figure 1. Chaque mélangeur-décanteur comporte un compartiment de mélange 4 muni d'un agitateur 5 à effet de pompage, un compartiment de décantation 6 et une chambre de sortie 7 pour l'évacuation des phases séparées. L'extractant,dont il y a lieu d'enlever l'uranium, est introduit dans le compartiment de mélange 4 du mélangeur-décanteur 1, comme indiqué par la flèche 8,et quitte l'installation par la chambre de sortie 7 du mélangeur-décanteur 3. Par contre, la solution de ré-extraction entre dans l'installation par le compartiment de mélange 4 du mélangeur-décanteur 3, comme indiqué par la flèche 9, et quitte cette installation par la chambre de sortie 7 du mélangeur-décanteur 1. Le parcours suivi par l'extractant a été montré en traits pleins, tandis que le parcours suivi par la solution de ré-extraction a été montré en traits interrompus. L'extractant est introduit en 8 de l'in- 3 stallation à un débit de 30 m /h et à une température de l'ordre de 35"C, tandis que la solution de réextraction est introduite en 9 à un débit de 682 l/h et à une température de l'ordre de 500C. L'extractant, entrant en 8 dans le compartiment 4 du mélangeur-décanteur 1, quitte la chambre 7 de ce dernier par une conduite 8' pour entrer ensuite dans le compartiment de mélange 4 du mélangeurdécanteur 2 et quitter celui-ci par une conduite 8" vers le compartiment de mélange 4 du mélangeurdécanteur 3. L'extractant est enfin évacué de l in- stallation par la chambre 7 de ce dernier mélangeurdécanteur, corrne montré par la flèche 8"'. La solution de ré-extraction, qui entre en 9 dans le compartiment de mélange 4 du mélangeurdécanteur 3, se sépare en deux circuits dans la chambre 7, une partie étant recyclée vers le compartiment 4 du meme mélangeur-décanteur, à travers une conduite de recyclage 13, tandis que l'autre partie passe au compartiment de mélange 4 du mélangeur-décanteur précédent 2, à travers la conduite 7'. D'une façon analogue, à la sortie de la chambre 7 une partie de cette solution est recyclée vers le meme compartiment de mélange tandis que l'autre partie est transférée au compartiment de mélange du premier mélangeur-décanteur 1 par la conduite de recyclage 7". A la sortie de la chambre 7 du mélangeur décante l,une partie est à nouveau recyclée vers le compartiment 4 du même décanteur, tandis que l'autre partie est évacuée de l'installation par la conduite 7"'. Etant donné que le rapport phase organique/ phase aqueuse est, dans cet exemple concret, de 30.000/ 682 et qu'il faut maintenir la phase aqueuse comme phase continue pendant la ré-extraction, la plus grande partie de la phase aqueuse est recyclée par la conduite de recyclage 13 et seulement une mineure partie passe au mélangeur-décanteur suivant, comme indiqué par les références 7' et 7'' ou est évacuée de l'installation comme indiqué par la référence 7"'. Chacun des étages décrits ci-dessus est donc réalisé dans un des mélangeurs-décanteurs 1, 2 et 3. Avantageusement, on ajoute le fer métallique à chaque étage dans la chambre de sortie 7 des trois mélangeurs-décanteurs. Dans ces chambres, au moins une partie de ce fer métallique est soumis à une agitation dans la phase aqueuse d'une manière telle à limiter au strict minimum la quantité d'air entraSnée dans cette phase. Afin d'obtenir, d'une part, un effet abrasif suffisant, une consommation d'énergie aussi réduite que possible et un enttnnenL minimum de particules de fer solide dans la phase aqueuse à travers la conduite 13, on utilise des morceaux de fer dont le diamètre moyen varie de préférence entre et 5 et 30 mm pour au moins 50 % en poids de la quantité totale de fer mis en oeuvre. De plus, pour assurer un contact aussi intime que possible avec la solution aqueuse, on maintient au moins une partie du fer métallique en suspension dans celle-ci. La quantité de fer métallique ajoutée à la phase aqueuse de chaque étage correspond sensiblement à la quantité d'uranium à réduire à l'étage considéré,avec un excès de 50 à 100 % en fer. Par ailleurs,on utilise,avantageusement, comme solution de ré-extraction une solution aqueuse d'acide phosphorique à 35 à 45 % de P205 à son état d'oxydo-réduction naturelle,contenant par exemple 3+ au moins 75 % de fer sous forme de Fe La température est maintenue dans les trois mélangeurs-décanteurs entre 40 et 550C et de préférence entre 45 et 550C,de manière à obtenir un coefficient de répartition de U4+ entre la phase aqueuse et la phase organique aussi élevé que possible et assurer une réaction rapide entre la phase aqueuse et le fer métallique. Dans le cas du présent exemple, en régime, on ajoute lkg/h de fer métallique dans le mélangeurdécanteur 3,3kg/h dans le mélangeur-décanteur 2 et 8kg/h dans le mélangeur-décanteur 1. concentrations Les concentrations en uranium, Fe et Fe , sont les suivantes: U (ppm) Fe2+g/1 F3+g/l Mélangeur-décanteur 1 7500 ppm 1 10 g/l ' 10 g/l Mélangeur-décanteur 2 4000 ppml 6 g/l 10 g/l Mélangeur-décanteur 3 1000 ppm 2,5 g/l 6 g/l Dans ces conditions, on constate que l'extractant sort en 8"' du mélangeur-décanteur 3 avec une teneur en uranium inférieure à 5 ppm et meme de l'ordre de 1 ppm. cet extractant peut alors etre réutilisé pour extraire l'uranium de l'acide phosphorique produit par lixiviation à l'acide sulfurique de roches phosphatées uranifères. L'uranium peut etre récupéré de la phase aqueuse sortant en 7"' suivant un procédé connu tel que décrit déjà ci-dessus. Exemple 2. On utilise le raffinat provenant de l'opéraiìon d'extraction d'uranium, c'est-à-dire l'acide phosphorique provenant de l'attaque sulfurique du phosphate, que l'on a oxydé et dont on a extrait l'uranium à l'aide de solvants D2EHPA-TOPO suivant le procédé bien connu. Cet acide phosphorique contient 2,2 g/l de fer, se répartissant en 0,3 g/l Feê+ et 1,9 g/l Fe3+. La température est de 54 C. Après passage dans l'installation représentée à la figure 1, l'acide contient 13,5 g/l de Fe, dont 13 g/l de Fe2+ et 0,5 g/l de Fe3+. Exemple 3. L'acide de départ est le raffinat provenant du deuxième cycle de l'extraction d'uranium, c'est-à-dire la phase aqueuse chargée en uranium sortant de la ré-extraction dont, après oxydation, on a extrait l'uranium à l'aide des solvants D2EHPA-TOPO suivant le procédé connu. Cet acide contient 14,3 g/l de Fe dont 0,5 g/l de Fe et 13,8 g/l de Fe3+. La température de travail est de 520C. Après passage dans l'installation représentée à la figure 1, l'acide contient 24 g4 de Fe dont 17,2 g/l de Fe+ et 6,8 g/l de Fe 3+. Ces exemples montrent que le procédé permet de dissou dre la mitraille de façon à retrouver le fer en solution essentiellement sous forme de 2+ mais aussi de ré- duire en Feê+ une proportion appréciable du Fe3+ présent dans l'acide de départ. Ceci est obtenu essentiellement grace au fait que, suivant l'invention, on effectue la dissolution de la mitraille de fer de façon dynamique permettant ainsi de réduire la réaction du fer dissous,qui a été réoxydé soit par le méchanisme d'oxydoréduction 2 Fe2+ U6+ -- > 2 Fe3+ + U (1) soit par simple contact avec l'air. Le Feê+ est obtenu par dissolution de mitraille dans l'acide phosphorique suivant la réaction : +¯¯¯¯ 2+ 3 Fe + 6 4 Fe + 3 H2 (2) et encore par la réduction du fer ferrique,produit par la réaction avec le U6+ suivant la réaction (1), qui a lieu comme suit 3+ Fe + 2 Fe 3 Feê+ (3) Le procédé suivant l'invention consiste à favoriser la réaction (3) au détriment de la réaction (2) en mettant, par abrasion, des microparticules de fer actif en solution pouvant réagir directement avec le Fe 3+ Contrairement à ce qui est le cas pour les procédés connus, le fer ne se dissout donc pas essentiellement par attaque acidemais surtout par ce phénomène d'abrasion. Un autre avantage de la présente invention est de permettre l'utilisation de mitrailles grossières et à faible prix telles que provenant d'opérations de perforation, poinçonnage etc., sans limitation de surface spécifique, comme c'est par exemple la cas dans le procédé décrit par la demande de brevet européen 0031172. Le procédé tel que décrit ci-dessus et notamment dans les exemples peut avantageusement etre mis en oeuvre au moyen dune installatiDn représentée schématiquement aux figures 1 à 3. Comme déjà signalé ci-dessus, cette instal lation comprend une série de mélangeurs-décanteurs successifs, qui sont au nombre de trois dans cette forme de réalisation déterminée, emportant chacun un compartiment de mélange 4 muni d'un agitateur 5 à effet de pompage, un compartiment de décantation 6 et une chambre de sortie 7, dans laquelle du fer métallique est introduit à intervalles réguliers, Entre le compartiment de décantation 6 et la chambre de sortie 7 est prévue une gouttière 10 pour évacuer la phase organique, la phase aqueuse, formant la phase inférieure décantée,passe en dessous de cette goutière dans la chambre de sortie 7,comme indiqué par la flèche A. Une partie de cette phase aqueuse est évacuée par un trop-plein 26 vers la canalisation 7', 7" ou 7"' suivant qu'il s'agisse du mélangeur décanteur 3, 2 ou 1 respectivement (voir figure 1). L'autre partie de la phase aqueuse traverse un récipient 16 contenant le fer métallique 22,dont question ci-dessus. La partie de la phase acueuse ayant tra versée le récipient 16 est alors recyclée à travers la conduite de recyclage 13. Suivant l'invention, des moyens sont prévus pour mettre le fer métallique 22 en mouve ment et créer, d'une part, une abrasion de ce fer et, d'autre part, un contact intime entre ce dernier et la phase aqueuse traversant le récipient 16. Ces moyens sont, dans la forme de réalisation montrée aux figures 2 et 3,formés par un agitateur 23 permettant de brasser les morceaux de fer contenus dans le récipient l,en contact intime les uns avec les autres, et provoquant ainsi l'abrasion précitée. La phase aqueuse entre dans le récipient 16 à proximité de son fond par un passage d'admission dans lequel est prévu une grille 20 ru autre mayen perméable à la phase aqueuse pour retenir le fer métallique dans le récipient 16. La phase aqueuse traverse le récipient de bas en haut pour déborder au dessus d'un seuil de déversement 21 et s'écouler vers la conduite de recyclage 13. Le sens de l'écoulement de la phase aqueuse recyclée est indiqué par les flèches AR, tandis que l'écoulement de la phase organique dans la chambre 7 a été indiqué par les flèches 0. Comne montré schématiquement à la figure 2, chacune des conduites de recyclage 13 est entourée d'un élément de chauffe 19, par exemple à la vapeur. Cette conduite 13 est de plus munie d'une vanne 14 permettant de régler le débit du courant recyclé. 2+ Enfin, la teneur en Fe est déterminée à des périodes régulières, notamment toutes les heures, par exemple par mesure au moyen d'un colorimètre sur un échantillon prélevé en un point quelconque du circuit, par exemple au point 15. Lorsque le système est en régime, la quantité de fer à ajouter dans le récipient 16 est prédéterminé par la quantité d'uranium résiduel dans l'extractant et il n'est plus nécessaire de faire varier la fréquence de l'addition du fer. Cette addition peut etre réalisée manuellement ou par tout système mécanique usuel de pèsee et de dosage. I1 est bien entendu que l'invention n'est pas limité à la forme de réalisation décrite et que bien des variantes peuvent entre envisagés sans sortir du cadre du présent brevet. C'est ainsi,par exemple,que le nombre de mélangeurs-décanteurs peut varier suivant la nature de l'extractant à traiter et que le récipient contenant le fer métallique peut présenter une cDnstruc- tion sensiblement différente.

Claims: REVENDICATIONS. 1. Procédé pour ré-extraire, en plusieurs étages successifs, de l'uranium d'un extractant comprenant un acide dialkylphosphorique et un oxyde de trialkylphosphine dissous dans un solvant organique non miscible à l'eau, à l'aide d'une solution aqueuse d'acide phosphorique contenant des ions ferreux, chaque étage comprenant les étapes suivantes a) la mise en contact de l'extractant dans le solvant organique avec la solution aqueuse d'acide phosphorique, une fraction de cette solution aqueuse étant formée par de la solution recyclée chargée d'uranium, en produisant ainsi une phase organique appauv-rie en uranium et une phase aqueuse d'acide phosphorique enrichie en uranium.et en ions ferriques b) la séparation de la phase organique appauvrie en uranium de la phase aqueuse enrichie en uranium c) le recyclage d'une fraction de la phase aqueuse enrichie en uranium résultant de l'étape (b) vers l'étape (a) et d) l'ajustage de la teneur en ions ferreux de la fraction recyclée en mettant la phase aqueuse enrichie en uranium et résultant de l'étape (b) en contact avec du fer métallique, ce procédé étant caractérisé en ce qu'on effectue le contact du fer métallique et de la phase aqueuse enrichie en uranium en mettant au moins une partie de ce fer métallique en mouvement par rapport à ladite phase aqueuse, de manière à créer une abrasion du fer. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce qu'on ajoute du fer métallique à chaque étage. 3. Procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on soumet au moins une partie du fer métallique à une agitation dans la phase aqueuse précitée, en limitant la quantité d'air entraÉnée dans cette dernière. 4. procédé suivant l'une ou l'autre des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on utilise des morceaux de fer dont le diamètre moyen varie entre 5 et 30 mm pour au moins 50% en poids de la quantité totale du fer mise en oeuvre. 5. procédé suivant l'une quelconque des revendications précitées; caractérisé en ce qu'on maintient au moins une partie du fer métallique en suspension dans la phase aqueuse. 6. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 2 à 5, caractérisé en ce qu'on ajoute une quantité de fer métallique à la phase aqueuse de chaque étage correspondant sensiblement à la quantité d'uranium à réduire à l'étage considérée avec un excès de 50 à 1000 en fer, 7. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on effectue la ré-extraction avec une solution aqueuse d'acide phosphorique à son état d'oxydo-réduction naturel, contenant par exemple au moins 75 % de fer sous forme'de 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue la ré-extraction de l'uranium au moyen d'une solution aqueuse d'acide phosphorique de 35 à 45 % de PO 2 5 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on effectue la ré-extraction de l'uranium à une température de l'ordre de 40 à 55"C. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce qu'on maintient ++ la teneur en Fe + Fe dans la solution aqueuse d'acide phosphorique enrichie en uranium et sortant de la dernière étape inférieure à 25 g/l. 11. Installation pour ré-extraire l'uranium d'un extractant organique, notamment pour la mise en oeuvre du procédé suivant l'une quelconque des revendications précédentes, comprenant une série de mélangeurs-décanteurs successifs (1, 2, 3) comportant chacun un compartiment de mélange (4) muni d'un agitateur (5) à effet de pompage, un compartiment de décantation (6), une gouttière (10) pour évacuer la phase organique, une chambre de sortie (7) munie d'un trop-plein (26) pour évacuer une partie de la phase aqueuse décantée et un récipient (16) destiné à contenir du fer métallique (22) pouvant être mis en contact avec la phase aqueuse, la chambre de sortie (7) étant reliée par une conduite de recyclage (13) au compartiment de mélange (4) permettant de recycler l'autre partie de la phase aqueuse, caractérisée en ce que le récipient (16) comprend des moyens moyens (23) pour mettre le fer métallique (22) en mouvement et créer, d'une part, une abrasion de ce fer, et, d'autre part, un contact intime entre ce dernier et la phase aqueuse. 1 z Installation suivant la revendication 11, caractérisée en ce que le récipient (16) destiné à contenir du fer métallique (22) est monté dans la chambre de sortie (7), à proximité de l'évacuation vers la conduite de recyclage (13). 13. Installation suivant l'une ou l'autre des revendications 11 et 12, caractérisée en ce que les moyens pour mettre des morceaux de fer métallique (22) en mouvement dans le récipient (16) précité comprennent un agitateur (23) permettant de brasser ces morceaux de fer (22) en contact intime les uns avec les autres dans ladite phase aqueuse. 14. Installation suivant l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisée en ce que le récipient (16) précité présente un passage d'admission de la phase aqueuse à proximité de son fond et un passage d'évacuation au dessus du niveau du fer métallique dans le récipient, de manière à créer un courant ascendant de la phase aqueuse à travers le fer (22). 15. Installation suivant la revendication 14, caractérisée en ce qu'une grille (20) est prévue dans le passage d'admission pour retenir le fer métallique (22) dans ledit récipient (16). 16. Installation suivant l'une ou l'autre des revendications 14 et 15, caractérisée en ce que le passage d'évacuation présente un seuil de déversement (21) au dessus duquel la phase aqueuse, chargée par du fer en solution, peut s'écouler vers la conduite de recyclage (13).

Inventors: DAVISTER, ARMAND LAURENT, DUBREUCQ, ANDRE ROBERT, SART, MICHEL ARMAND, Dubreucq, André Robert
Applicants: PRAYON DEVELOPPEMENT SOCIETE ANONYME
Application year: 1983
Main classification: C22B60
IPC codes: C22B60