METHOD OF PRODUCING FIBRE-REINFORCED FLAT BODIES

Abstract: 1. Method for producing fibre-reinforced flat bodies, wherein a water containing flowable core layer is introduced between a substrate layer and a cover layer, characterized in that the three layers of which at least one of the outer layers comprises actively needle bondable fibres, are bonded together in the water containing state by needling so that the layers have coherence in a deformable state.

Description: Beschreibung Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, flächigen Körpern gemäss Oberbegriff des Anspruches 1. In der DE-OS 30 19 917 wird vorgeschlagen, Wasser enthaltende, fliessfähige Schichten, wie zementschlammartige, insbesondere Gips enthaltende Massen dadurch mit Fasern zu verstärken, dass man diese Wasser enthaltende Schicht zwischen zwei durchlässige Bahnen bringt und diesen Schichtkörper so zwischen zwei Auflageflächen in Vibration versetzt, dass die schlammartige Masse die beiden aussenliegenden Bahnen durchdringt. Der so gebildete Schichtkörper, der dort insbesondere einen Gipsschlamm enthält, härtet danach zu einer faserverstärkten Gipsplatte aus. Die durchlässige Bahn besteht dort bevorzugt aus Glasfasern, die gewebt oder gewirkt vorliegen. Die Glasfasern können aber auch durch ein geeignetes Kunstharz miteinander verbunden sein. Weiterhin wird in der DE-OS 30 19 917 unter Verweis auf die GB-PS 772 581 beschrieben, ein Glasfasergewebe durch einen Gipsschlamm hindurchzuführen, auf dieses getränkte Glasfasergewebe eine Schicht aus Gipsschlamm aufzubringen, auf die ein zweites getränktes Glasfasergewebe aufgelegt wird, worauf der Schichtkörper aushärtet. Gemäss einem weiteren der DE-OS 30 19 917 entnehmbaren Verfahren wird ein Kern aus Gips schlamm auf einer Seite einem Glasfaservlies oder Carton und auf der anderen Seite mit einem Glasfasergewebe oder einem Streifen aus Glasfaservlies, Carton, Folie oder Papier bekleidet. Allen der DE-OS 30 19 917 entnehmbaren Verfahren ist gemeinsam, dass der Schichtkörper einen inneren Zusammenhalt erst durch das Aushärten des Gipses, der ein Bindemittel darstellt, erhält, weshalb der Schichtkörper bis zum endgültigen Aushärten der schlammigen Masse durch Auflagebänder oder dergleichen ge stützt werden muss. Ein dreidimensionales Verformen im noch feuchten Zustand der Kernschicht ist nicht möglich, da sich die Schichten untereinander verschieben, bzw. das Material der Kernschicht in dieser verungleichmässigt wird. Die Handhabung eines solchen Körpers wird dadurch erschwert, weshalb solche gemäss dem bekannten Verfahren hergestellte, eine Wasser enthaltende, fliessfähige Kernschicht aufweisende Körper bis zum Aushärten derselben auf einer ebenen Trag- und Stützfläche aufliegen müssen. Die vorgenannten aus der DE-OS 30 19 917 bekannten Körper härten nun aufgrund chemischer Vorgänge innerhalb einer bestimmten Zeit aus, und bilden dann ein steifes Produkt, welches in der ausgehärteten Form gehandhabt werden kann. Es gibt nun Wasser enthaltende Gegenstände, die durch Fasern verstärkt werden sollen, bei denen jedoch keine durch die Anwesenheit von Wasser ablaufende chemische Reaktion stattfindet. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein gattungsgemässes Verfahren zu schaffen, mit dem auch einen eigenen inneren Zusammenhalt aufweisende Körper hergestellt werden können, deren Kernschicht nicht aushärtet. Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruches 1 gelöst. Zur Lösung dieser Aufgabe wird das aus der Textiltechnik bekannte Verfahren des Vernadelns herangezogen. Beim sogenannten Vernadeln werden aus einer auf eine andere Schicht aufgelegten, faserhaltigen Schicht mittels mit Widerhaken versehener Nadeln Einzelfasern oder Faserbüscnel in diese andere Schicht hineingestochen, in der sie beim Zurückziehen der Nadeln stecken bleiben und dadurch die Verbindung der faserhaltigen Schicht mit der anderen Schicht herbeiführen. Voraussetzung zur Durchführung der Technik des Vernadelns ist somit das Vorhandensein einer Schicht aus "aktiv nadelfähigen Stoffen", d.h.,einer Schicht, welche aus zur Durchführung des Nadelprozesses heranziehbaren, faserförmigen Gebilden besteht oder derartige Gebilde enthält. Die andere Schicht, in die die aktiv nadelbaren Fasern eingebracht werden, muss mindestens passiv nadelbar sein, d.h., sie muss die in sie eingestochenen Fasern halten können. Eine solche passiv nadelbare Schicht kann selbst aktiv nadelfähig sein, passiv nadelbare Schichten können aber auch bekannterweise durch Kunststoffolien, Papier oder dergleichen gebildet sein. Es hat sich nun überraschenderweise herausgestellt, dass auch Wasser enthaltende, fliessfähige Massen, wie schlammiger Moorbrei; zerkleinertes, mit Wasser getränktes Papier, oder Rohkeramikbrei oder dergleichen passiv nadelfähig sind. Durch das Vernadeln des aus den einzelnen Schichten bestehenden, Wasser enthaltenden Schichtkörpers können sehr schnell eine Vielzahl von Haltefasern in relativ grosser Dichte in den Schichtkörper eingebracht werden. Die drei Schichten werden untereinander gehalten, insbesondere wird die Wasser enthaltende Kernschicht am Austreten aus dem Schichtkörper und am Verschieben innerhalb desselben gehindert. Der so gebildete, mattenförmige Schichtkörper hat einen eigenen inneren Zusammenhalt und kann nun auch ohne Trag- und/ oder Stützfläche - freischwebend - gehandhabt werden. Das in der Kernschicht vorhandene Wasser dient als Quellmittel für die Kernschichtmasse, wie Papierstreifen oder -schnitzel, Moorpartikel oder dergleichen, wodurch diese aufgequollen vorliegen und sehr geschmeidig sind. 3arüberhinaus" dient das Wasser auch als Gleitmittel für die Vernadelungsnadeln und die hindurchzustechenden Haltefasern. Durchgeführte Versuche haben gezeigt, dass beim Vernadeln von aufeinandergelegten trockenen Papierstreifen bzw. -schnitzeln, aber auch von trockenen Torfpartikeln die Kernschicht äusserst dünn gewählt werden muss, da bei grösserer Dicke derselben die Vernadelungsnadeln Schwierigkeiten haben, durch diese Kernschicht hindurchzudringen und sehr schnell brechen. Bei Wasser enthaltenden Massen trat ein Nadelbruch, der im übrigen auch in der Textilindustrie gelegentlich vorkommt, fast nie auf. Als aktiv nadelfähige Fasern können herkömmliche Synthesefasern aus Polyester, Polyamid, Polypropylen oder dergleichen oder natürliche Fasern, wie Sisal, Leinen, Baumwolle oder dergleichen verwendet werden, die Auswahl ist hier auch in Bezug auf die zu vernadelnde Kernschicht zu wählen. Die zweite Aussenschicht, die mindestens passiv vernadelbar sein muss, kann aus denselben Fasern bestehen, es kann dafür aber auch ein Gewebe, ein Spunbond, Kunststoffolien oder dergleichen verwendet werden. Beim Vernadeln können nun gemäss einer Ausführungsform die Haltefasern unter einem Winkel von kleiner als 900 zur Erstreckungsebene des Körpers eingestossen werden, wobei bevorzugt die Haltefasern sowohl von der Deckschicht, als auch von der Unterlagsschicht her eingestossen werden und dann zueinander windschief ausgerichtet sind. Dadurch lässt sich ein solcher Körper zusätzlich verstärken. Die Vernadelung der drei Schichten bringt es mit sich, dass die Wasser enthaltende Masse der Kernschicht nicht nur zwischen den beiden Aussenschichten gehalten wird, sondern auch an einem wesentlichen Verschieben in der Erstreckungsebene des Körpers gehindert wird. Dadurch ist es möglich, in den vernadelten und dadurch verfestigten Körper quer zu seiner Erstrekkungsebene Oeffnungen, wie Ausstanzungen, Schlitze oder dergleichen anzubringen, ohne dass wesentliche Mengen der Kernschicht aus dem Körper austreten können, da diese Masse von den Haltefasern zurückgehalten wird. Ist der Körper mit einer Vielzahl von in zueinander parallelen Reihen angeordneten Schlitzen versehen, wobei die Schlitze benachbarter Reihen gegeneinander versetzt angeordnet sind, so kann der vernadelte Körper quer zur Erstreckungsrichtung gedehnt werden. Ein solcher Körper ist sehr flexibel, wodurch er sich besonders leicht auch grösseren Unebenheiten eines anderen Gegenstandes, auf dem er angebracht wird oder auf den er aufgelegt wird, anpasst. Dieses 11Dehnungsvermögen'1 ist z.B. dann von Vorteil, wenn der Körper einen Moorbrei enthält und als Moorpackung auf verschiedene Teile des menschlichen Körpers aufgelegt werden soll. Ein und dieselbe Moorpackungs-Ausbildung kann dann als Gesichtsmaske oder auch als Auflage auf den Rücken verwendet werden. Während ein solcher Schichtkörper auf dem Rücken relativ eben zu liegen kommt, ist es bei der Verwendung als Gesichtsmaske notwendig, dass der Körper sehr flexibel ist und sich der Form des Gesichtes anpasst. Durch dieses Versehen des Schichtkörpers mit Oeffnungen, wie Schlitzen, wird somit die Formbarkeit des Körpers sehr er leichtert. Es ist auch möglich, aus dem vernadelten Schichtkörper einzelne Oeffnungen herauszustanzen, um so z.B. bei einer Gesichtsmaske Ausschnitte für die Augen, den Mund und die Nasenlöcher zu erhalten. Weist der genadelte Schichtkörper mehrere, miteinander verbundene und zwischen sich einen Winkel einschliessende Oeffnungen oder Schlitze auf, so lassen sich die zwischen diesen bzw. Abschnitten derselben befindlichen laschenförmigen Teile des Schichtkörpers aus der Ebene des Körpers herausbiegen. Solche herausgebogenen Laschen können als Haltelaschen dienen, wobei z.B. in ihnen angebrachte Oeffnungen als Halte ösen dienen. Dieses Herausbiegen von Laschen kann auch durch Herausstanzen derselben vorgenommen werden, d.h., das Einbringen von Oeffnungen und das Herausbiegen der Laschen wird in einem Arbeitsgang durchgeführt. Aufgrund des inneren Zusammenhaltes des genadelten, Wasser enthaltenden Schichtkörpers ist es insbesondere dann, wenn dieser mit Oeffnungen oder Schlitzen versehen ist, möglich, einen solchen Schichtkörper tief zu ziehen. Zwei oder mehrere vollflächige Schichtkörper können auch aufeinanderverlegt miteinander vernadelt werden, wodurch ein Schichtkörper beliebiger Dicke erhalten werden kann, der insgesamt einen eigenen inneren Zusammenhalt aufweist. Aehnlich können auch sandwichartig solche, Wasser enthaltende Schichtkörper auf andere Gegenstände, wie Schaumstoffplatten oder dergleichen aufgenadelt werden. Solche Schaumstoffplatten können aber auch von vornherein als passiv nadelbare Unterlagsschicht zur Anwendung gelangen. Gemäss einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wird der noch unvernadelte, Wasser enthaltende Schichtkörper geformt, z.B. als Gesichtsmaske der Gesichtsform angepasst, und erst in dieser Form vernadelt. Es wurde oben schon angesprochen, dass schlammiger Moorbrei als Kernschicht aufgelegt wird, wobei, wenn dieser Schichtkörper als auf den menschlichen Körper aufzulegende Moorpackung verwendet werden soll, es sich empfiehlt, die passiv nadelbare Unterlagsschicht durch eine Kunststoffolie zu bilden. Gibt man in diesen Moorbrei vor dem Vernadeln noch inerte Partikel, wie z.B. Sandkörner, die gegenüber dem Moorbrei ein höheres spezifisches Gewicht aufweisen, so kann eine solche Packung auch für Moorbäder benutzt werden, indem diese Packung am Boden einer mit Wasser gefüllten Wanne zu liegen kommt. Während nun die im Moor enthaltenen Wirkstoffe von dem die Packung durchdringenden Wasser aus der Packung mitgenommen werden, bleiben die groben Bestandteile des Moores innerhalb des Schichtkörpers gebunden. Nach Gebrauch kann die Moormasse mit den groben Partikeln der Wanne entnommen werden, und nur die feinen Partikel gelangen in das Abwasser. Die Abwasserleitungen brauchen deshalb, um Verstopfungen durch das Moor zu verhindern, nicht besonders ausgebildet werden, weshalb sich diese Moorpackungen insbesondere für den privaten Anwendungsbereich eignen. Der nach dem Vernadeln in Form einer Bahn vorliegende, Moorbrei enthaltende Schichtkörper wird in einzelne Flächengebilde aufgeteilt und diese dann eine Moorpackung bildende Flächengebilde luft- und wasserdicht verpackt. Gemäss einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird als Kernschicht zerkleinertes, mit Wasser getränktes Papier, insbesondere Altpapier verwendet. Während bisher für die Wiederverwendung des Altpapieres dieses in der Regel soweit aufgeschlossen werden muss, dass wieder einzelne Zellulosefasern vorliegen, ist es mit dem erfindungsgemässen Verfahren möglich, auch Papierschnitzel oder -streifen einer neuen Verwendung zuzufüh ren. Beim Vernadeln von wassergetränktem Papier dient das Wasser im wesentlichen nur dazu, das Vernadeln auch dicker Schichten zu ermöglichen. Dem Wasser kann aber vor dem Tränken des Papiers auch noch Leim zugegeben werden. In diesem Falle kommt dem Wasser auch die Funktion eines Lösungsmittels zu. Ein solcher, Papier enthaltender Schichtkörper eignet sich besonders gut als Schall- und/oder Wärmedämmelement und hat gegenüber den bekannten Dämmelementen den Vorteil, dass er im noch feuchten Zustand besser geformt werden kann. Darüber hinaus kann das noch feuchte Element durch seinen eigenen inneren Zusammenhalt auch ohne Stützflächen gehandhabt werden, so ist es möglich, das noch feuchte Element senkrecht zu hängen, ohne dass die feuchte Papiermasse verrutscht. Ein feuchtes Element lässt sich auch um Träger oder dergleichen wickeln, an denen es seine endgültige Form schon vor dem Austrocknen erhält. Mindestens auf eine der Oberflächen des feuchten, flächigen Schichtkörpers kann eine Prägung aufgebracht werden, es ist aber auch möglich, den gesamten Schichtkörper zu prägen, ohne, dass merkliche Unterschiede in der Wandstärke erhalten werden. Ein weiteres mögliches Anwendungsgebiet kann dadurch erschlossen werden, dass als Kernschicht eine feuchte Rohkeramikmasse abgelegt wird. Durch das erfindungsgemässe Verfahren wird auch einer solchen, faserverstärkten Rohkeramikmasse ein innerer Zusammenhalt gegeben, so dass die Weiterverarbeitung von Rohkeramik erleichtert wird. Der noch feuchte Schichtkörper kann nach dem Vernadeln in einzelne Teile gewünschter Form, z.B. streifenförmig, kreisförmig, musterförmig geschnitten werden, woraufhin diese Teile verformt werden, ohne dass sie auseinanderfallen oder auseinanderreissen. Lange Streifen lassen sich z.B. spiralförmig, insbesondere um andere Gegenstände herum, wickeln. So können z.B. elektrische Leitungen, insbesondere Heizdrähte, kontinuierlich umhüllt werden. Der Schichtkörper kann auch auf oder um eine "verlorene" Schalung gebracht werden, die, da auch ein erfindungsgemäss hergestellter Schichtkörper gebrannt werden kann, beim Brennen zerstört wird. ;;er- den zum Vernadeln des Schichtkörpers synthetische Fasern verwendet, so pyrolisieren diese Fasern; diese Fasern haben somit für das fertige Produkt keine Bedeutung. Bei Verwendung von keramischen Fasern oder Steinwollfasern bleibt der Verstärkungseffekt der Fasern auch nach dem Brennen der Keramik erhalten. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im Folgenden anhand der Zeichnung und anhand von Beispielen erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens; Fig. 2 eine schematische Darstellung des Schnittes durch einen vernadelten, noch feuchten Schichtkörper; Fig. 3 eine schematische Darstellung eines Schnittes durch einen vernadelten und kalanderten Schichtkörper; Fig. 4 einen Ausschnitt in Aufsicht auf einen mit Schlitzen versehenen Schichtkörper in schematischer Darstellung; Fig. 5 und 6 zwei mögliche Ausbildungen von miteinander verbundenen Oeffnungen, die bzw. deren Abschnitte zwischen sich Laschen bilden; Fig. 7 einen Schichtkörper gemäss Fig. 5 und 6 im Schnitt, bei dem die Laschen aus der Ebene des Schichtkörpers herausgebogen sind, und Fig. 8 einen flächigen Schichtkörper, auf den streifenförmige Schichtkörper aufgenadelt sind. Gemäss Fig. 1 wird auf eine Fördereinrichtung, hier ein Förderband 1, eine Unterlagsschicht 2 abgelegt, auf die von einer Austragsvorrichtung 3 dosiert die Kernschicht 4 aufgetragen wird. Auf diese Kernschicht 4 werden aktiv nadelfähige Fasern, hier in Form eines Faservlieses 5 aufgelegt, worauf dieses Dreischichtensystem einer Nadelmaschine 6 zugeführt wird. Sölche Nadelmaschinen 6 sind aus der textilen Nadelfilztechnik bekannt (vgl. z.B. Krcma, Textilverbundstoffe, Seite 139 bis 141). Bei einer solchen Nadelmaschine 6 wird das zu vernadelnde System, hier das Dreischichtensystem, über eine mit Bohrungen versehene Grundplatte 7 geführt. Oberhalb des zu vernadelnden Gegenstandes ist ein die Vernadelungsnadeln 8 tragendes Nadelbrett 9 angeordnet, welches sich fortwährend so weit auf und ab bewegt (Doppelpfeil 10), dass die Nadelspitzen 11 in ihrer untersten Stellung den zu vernadelnden Gegenstand gewöhnlich ganz durchdrungen haben, während sie in ihrer obersten Stellung mit dem noch zu vernadelnden Gegenstand keine Berührung aufweisen. In dieser obersten Stellung kann der zu vernadelnde Gegenstand, hier das Dreischichtensystem, in Vorschubrichtung (Pfeil 12) taktweise verschoben werden, während es beim eigentlichen Vernadeln stillstehen muss. Die Vernadelungsnadeln 8 tragen an ihrem Schaft mindestens einen - hier zwei - Widerhaken 13, mit denen sie einzelne Fasern oder Faserbüschel ergreifen und in den zu vernadelnden Gegenstand hineinziehen, bzw. durch diesen hindurchziehen. Beim Zurückfahren der Nadeln 8 lösen sich die mitgenommenen Fasern oder Faserbüschel von den Widerhaken 13 und verbleiben in der passiv vernadelten Schicht, hier der Unterlagsschicht 2 und der Kernschicht 4. Während nun beim Vernadeln in der Textilindustrie, bei der Herstellung von Nadelfilzteppichen, die eine Enddicke von z.B. 4 - 6 mm aufweisen, die Nadelbretter 9 eine Vielzahl von dicht beieinander angeordneten Nadeln besitzen und dieses Nadelbrett z.B. mit einer Geschwindigkeit von 700 Hüben pro Minute bewegt werden kann, wird nun beim Vernadeln von Wasser enthaltenden Schichten, in denen auch noch Sandpartikel eingelagert sein können, die Dichte der Nadeln 8 in dem Nadelbrett 9 vergrössert und die Hubzahl stark verringert. Sind diese Kriterien erfüllt und weist die noch feuchte Kernschicht die richtige Konsistenz auf, zu der noch Beispiele angeführt werden, so kann auch eine Schicht, die Rohkeramikmasse, Wasser getränkte Papierstreifen oder -schnitzel oder Moorbrei enthält, passiv vernadelt werden. Das Wasser wirkt dabei als Quell-, Schmier- und Gleitmittel, wodurch einerseits die Nadelspitzen leichter durch die ¯aufgequollene Masse dringen können, andererseits die undurchdringbaren Partikel, wie z.B. Sandpartikel, innerhalb der Schicht geringfügig zur Seite ausweichen. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, verringert sich beim Vernadeln des Dreischicatensystems die Dicke desselben, da zum einen die Fasern enthaltende Schicht 5 durch das Vernadeln verdichtet wird, zum anderen diese Faserschicht 5 und, je nach Ausbildung, auch die Unterlagsschicht 2 in die Randbereiche der Kernschicht hineingedrückt werden. Gemäss der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform der Anlage zum Durchführen des erfindungsgemässen Verfahrens wird der vernadelte Schichtkörper zwischen zwei Kalanderwalzen 14 und 15 hindurchgeführt, die eine weitere Verdichtung des Schichtkörpers bewirken, wodurch insbesondere die in der Kernschicht enthaltene Luft und überschüssiges Wasser herausgepresst werden. Zum Auffangen des überschüssigen Wassers ist hier eine Auffangwanne 16 vorgesehen, eine solche kann im übri gen auch unterhalb der Grundplatte 7 der Nadelmaschine 6 vorgesehen sein. Die beiden Kalanderwalzen 14 und 15 werden, zwischen sich den Schichtkörper führend, mit einem Druck von 2 - 5 bar aufeinander zugedrückt. Die Fig. 2 und 3 zeigen in vergrösserter und schematischer Darstellung einen Schnitt durch einen vernadelten Schichtkörper, wobei Fig. 2 den Zustand nach dem Vernadeln, aber vor dem Kalandern und Fig. 3 den Zustand nach dem zusätzlichen Kalandern zeigen. Als Unterlagsschicht 2 wird gemäss den Fig. 2 und 3 ein aktiv vernadelbares Faservlies verwendet, das dem Faservlies 5 der Deckschicht entspricht. Die Kernschicht besteht hier - in den Fig. 2 und 3 - aus mit Wasser getränkten Papierstreifen und -schnitzeln 17, wobei dem Wasser vor dem Tränken noch Leim zugegeben wurde. Weiterhin sind der Fig. 2 noch einzelne Luftbläschen 18 entnehmbar, die sich insbesondere im Bereich der Einstichstellen der Vernadelungsnadeln 8 befinden. Im Bereich dieser Einstichstellen bilden sich auch "Fasertrichter" 19 aus. In diese Fasertrichter 19 werden auch Faserenden und Faserteile von Fasern, die nicht durch die Widerhaken 13 ergriffen werden, teilweise hineingezogen. Die den Schichtkörper durchdringenden Haltefasern 20 sind über die Fläche des Schichtkörpers ungleichmässig verteilt, weshalb bei einem Schnitt durch einen solchen Schichtkörper in der Praxis nur sehr wenig Fasern zu sehen sind. Wie schon oben ausgeführt, ist die Dicke D' nach dem Kalandern des Schichtkörpers (Fig. 3) geringer, als die Dicke D vor dem Kalandern desselben (Fig. 2). Weiterhin werden durch das Kalandern auch die Luftbläschen 18 entfernt. Die Fig. 4 zeigt nun die Aufsicht auf einen vernadelten, noch feuchten Schichtkörper, der mit in parallelen Reihen angeordneten Schlitzen 22 versehen ist, wobei Schlitze benachbarter Reihen gegeneinander versetzt sind. Durch das Schlitzen erhält der Schichtkörper ein Dehnungsvermögen, wodurch er sich leicht Unebenheiten eines Gegenstandes, auf den er abgelegt wird, anpasst. Gemäss einem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist ein Schichtkörper in seiner Kernschicht 4 nassen Moorbrei auf und wird nach dem Vernadeln mit Schlitzen versehen. Diese genadelte und geschlitzte Schichtkörperbahn wird in einzelne Flächengebilde, z.B. in quadratische Flächengebilde mit einer Seitenlänge von etwa 30 cm, aufgeteilt und kann dann als auf den menschlichen Körper aufzulegende Moorpackung verwendet werden. Durch das Dehnungsvermögen des Schichtkörpers passt sich eine solche Moorpackung den Körperpartien, auf die sie aufgelegt wird, z.B. der Form des Gesichtes, an. Gemäss einer speziellen Ausführungsform können in einer solchen Moorpackung einzelne Oeffnungen für die Augen und die Nasenlöcher ausgestanzt werden. Die die drei Schichten verbindenden Haltefasern verhindern dabei ein Austreten der Moorpartikel. Bei einer Ausführungsform der Moorpackung ist dem Moorbrei Sand beigegeben, wodurch sich diese Moorpackung zum Aufbereiten eines Moorbades eignet, in dem die Moorpackung in einer mit Wasser gefüllten Badewanne am Boden liegen bleibt. Bei der Ausführungsform des Schichtkörpers gemäss Fig. 5 sind in diesen U-förmige Schlitze eingebracht. Gemäss der Ausbildung nach Fig. 6 sind zwei sich kreuzende, ein "X" bildende Schlitze 25 vorgesehen. Zwischen den Schlitzen 24 bzw. den Abschnitten der Schlitze 25 verbleibt eine Lasche 26 bzw. verbleiben vier Laschen 27, die aus der Erstreckungsebene des Körpers in einem weiteren Verfahrensschritt herausgebogen werden, wie dies in Fig. 7 anhand eines Querschnitts durch den Körper dargestellt ist. Anstelle des Schlitzens und darauf erfolgenden Herausbiegens der Laschen 26 und 27 werden gemäss einer anderen Ausführungsform des Verfahrens die Laschen in einem Arbeitsgang aus- und umgestanzt. Fig. 8 zeigt nun einen ersten, flächigen Schichtkörper 28, auf den im noch feuchten Zustand weitere, hier streifenförmige, genadelte und noch feuchte Schichtkörper 29 aufgenadelt sind. Der flächige Schichtkörper 28 ist von beiden Seiten her vernadelt, was durch die angedeuteten Fasertrichter 19 und die Haltefasern 20 dargestellt ist. Der besseren Uebersicht halber ist in Fig. 8 die zwischen der Unterlagsschicht 2 und der Deck schicht 5 befindliche Kernschicht, die z.B. der Kernschicht der Fig. 2 entspricht, nicht dargestellt. Die weiteren, streifenförmigen Schichtkörper 29 entsprechen in ihrem Aufbau dem flächigen Schichtkörper 28, sie weisen jedoch hier nur eine Dicke auf, die etwa der halben Dicke des Schichtkörpers 28 entspricht. Diese streifenförmigen Schichtkörper 29 werden beabstandet voneinander auf den flächigen Schichtkörper 28 aufgelegt und dann mit diesem vernadelt, wobei die Vernadelungsnadeln von der Deckschicht 5' hereinstossen, aus dieser Deckschicht 5' Haltefasern 30 mitnehmen und diese sowohl durch die Unterlagsschicht der streifenförmigen Schichtkörper 29, als auch durch die Deckschicht 5 des flächigen Schichtkörpers 28 in die Kernschicht des letzteren hineinstossen. Gemäss einer nicht dargestellten Ausführungsform werden nach dem anhand der Fig. 8 beschriebenen Verfahren auch zwei oder mehrere identische, flächige Schichtkörper 28 aufeinander gelegt und miteinander vernadelt. Durch mehrfaches Aufeinanderlegen von Schichtkörpern 28 und Vernadeln derselben kann ein Schichtkörper beliebiger Dicke hergestellt werden. Anstelle der streifenförmigen Schichtkörper 29, die auf den flächenförmigen Schichtkörper 28 aufgenadelt werden, können auch Muster bildend Schichtkörper 29 mit anderen Flächen, z.B. kreisförmig oder quadratisch, aufgenadelt werden, je nach dem, welche Struktur das fertige Produkt aufweisen soll. Die Zusammensetzung und der Aufbau einiger, nach dem erfinaungsgemässen Verfahren hergestellter Schichtkörper ergibt sich aus folgenden Beispielen. Beispiel 1: Zur Herstellung der Deck- und Unterlagsschicht wurde ein Vlies aus Polyesterfasern mit einem Flächengewicht von 80 g/mê auf einen Bafatexträger mit einem Flächengewicht von 25 g/m2 abgelegt. Es wurden hier verschiedene Polyesterfasern verwendet und zwar lag folgende Mischung vor: 30 g mit einem Titer von 4,4 dtex und einer Stapellänge von 100 mm, 30 g mit einem Titer von 6 dtex und einer Stapellänge von 60 mm und 20 g mit einem Titer von 15 dtex und einer Stapellänge von 76 mm. Dieses Vlies wurde mit dem passiv nadelfähigen Bafatexträger mit einer 2 Stichdichte von 48 Stichen/cm vorvernadelt. Für die Kernschicht wurde ein Gemisch aus 2 Gewichtsteilen Portlandzement, 3 Gewichtsteilen Papierschnitzeln (Zeitungspapier) und 7 Gewichtsteilen Wasser verwendet. Dieses Gemisch wurde mit einem Flächengewicht von etwa 5,7 kg/m2 zwischen die beiden Aussenschichten gebracht, woraufhin das Dreischichtensystem in einer Nadelmaschine von beiden Seiten her vernadelt wurde. Die Stichdichte jeder Seite betrug 24 Stiche/cm2. Der vernadelte Schichtkörper wurde 48 Stunden mit einem Druck von 40 N/cmê gepresst, wobei die Presse während der ersten zwei Stunden Presszeit auf 1000C erhitzt wurde und der Schichtkörper insgesamt 6 Tage austrocknete. Man erhielt eine klopffeste Platte, deren beiden Oberflächen aus Fasern bestanden. Beispiel 2: Zur Herstellung der Deckschicht und der identischen Unter lagsscnicht wurde ein Vlies aus 300 g Polypropylenfasern mit einem Titer von 17 dtex und einer Stapellänge von 90 mm auf ein Polypropylen-Bändchengewebe mit einem Flächengewicht von 80 g/m2 vorvernadelt. Die Stichdichte beim Vorvernadeln betrug auch hier 48 Stiche/cm2 Als Kernschicht wurde hier ein Moorbrei verwendet, der auf 1 Gewichtsteil Feststoff, 7 Gewichtsteile Nasser enthält. Dieser Moorbrei wurde mit einem Flächengewicht von 10 kg/mê auf die vorvernadelte Unterlagsschicht gelegt und mit der Deckschicht abgedeckt. Das Dreischichtensystem wurde in einer Nadelmaschine von beiden Seiten her mit jeweils einer Stichdichte von 24 Stichen/cm2 vernadelt. Es ergab sich eine Moorpackung mit einer Dicke von etwa 1 cm. Beispiel 3: Für die Unterlags- und die identische Deckschicht wurde ein Polyesterfasergemisch, 3 Gewichtsteile Fasern mit einem Titer von 4,4 dtex und 100 mm Stapellänge, 3 Gewichtsteile mit einem Titer von 6 dtex und einer Stapellänge von 60 mm und 2 Gewichtsteile mit einem Titer von 15 dtex und einer Stapellänge von 46 mm, mit einem gesamten Flächengewicht von 40 g/cm vorvernadelt. Auf die Unterlagsschicht wurde eine feuchte, verformbare Tonmasse mit einem Flächengewicht von 7 kg/mê aufgelegt, mit der Deckschicht bedeckt und von beiden Seiten her mit jeweils einer Stichdichte von 24 Stichen/cm2 vernadelt. Dieser vernadelte Schichtkörper wurde in 7 mm breite Streifen zerschnitten und spiralförmig um ein Rohr mit einem ¯ von 3 cm gewickelt. Diese aufgewickelte Spirale trocknete 24 Stunden bei Raumtemperatur aus und wurde dann von der Form genommen, innerhalb von zwei Stunden langsam auf 100 C erhitzt und dann 6 Stunden lang bei 1000 C gebrannt. In diesem Falle pyrolisierten die Polyesterfasern, sie wurden nur benutzt um die Schichtkörper bis zum Brennen einen inneren Zusammenhalt zu geben.

Claims: Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, flächigen Körpern Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von faserverstärkten, flächigen Körpern, bei dem eine Wasser enthaltende, fliessfähige Kernschicht zwischen eine Unterlagsschicht und eine Deckschicht gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die drei Schichten, von denen mindestens eine äussere aus aktiv nadelfähigen Fasern besteht, im Wasser enthaltenden Zustand durch Vernadeln derart miteinander verbunden werden, dass die Schichten im verformbaren Zustand zusammenhalten. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten durch der Deckschicht und der Unterlagsschicht entnommene Haltefasern vernadelt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltefasern unter einem Winkel von kleiner als 90 zur Erstreckungsebene des Körpers eingestossen werden. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltefasern sowohl von der Deckschicht, als auch von der Unterlagsschicht her eingestossen werden und zueinander windschief ausgerichtet sind. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vernadelte, noch feuchte Schichtkörper mit Oeffnungen, vorzugsweise Schlitzen, versehen wird. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtkörper mit einer Vielzahl von in zueinander parallelen Reihen angeordneten Schlitzen versehen wird, wobei die Schlitze benachbarter Reihen gegeneinander versetzt angeordnet sind. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der vernadelte und mit länglichen Oeffnungen oder Schlitzen versehene Schichtkörper quer zur Erstreckungsrichtung der Oeffnungen oder Schlitze gedehnt wird. 8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der an sich ebene, noch feuchte Schichtkörper aus dieser Ebene heraus verformt wird. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der noch feuchte Schichtkörper in einer Form tiefgezogen wird. 1C. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der noch feuchte Schichtkörper gepresst, insbesondere kalandert, wird. 11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei noch feuchte Schichtkörper durch Vernadeln miteinander verbunden werden. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis lO,dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Schichtkörper flächig mit einem anderen, insbesondere flächigen Körper durch Vernadeln verbunden wird. 13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der noch feuchte Schichtkörper, gegebenenfalls nach dem Formen bzw. Pressen, insbesondere unter Einwirkung von Hitze, getrocknet wird. 14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die eine äussere Schicht, vorzugsweise die Unterlagsschicht, durch eine Kunststoff-Folie gebildet wird. 15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine medizinische, wasserenthaltende, natürliche Heilmasse als Kernschicht aufgelegt wird. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass der nach dem Vernadeln in Form einer Bahn vorliegende Körper in einzelne Flächengebilde aufgeteilt wird und diese eine Heilpackung bildenden Flächengebilde luft- und wasserdicht verpackt werden. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zerkleinertes Papier, insbesondere Altpapier, mit Wasser getränkt und als Kernschicht abgelegt wird. 18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Tränken dem Wasser ein Bindemittel beigefügt wird. 19. Verfahren- nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, dass der noch feuchte, flächige Schichtkörper mindestens auf einer seiner Oberflächen eine Prägung erhält. 20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass feuchte Rohkeramikmasse als Kernschicht abgelegt wird. 21. Verfahren nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der noch feuchte Schichtkörper in Teile gewünschter Form, z.B. streifenförmig, kreisförmig, musterförmig, geschnitten wird. 22. Verfahren nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die ausgeschnittenen Schichtkörperteile verformt, z.B. die Streifen spiralförmig gewickelt, werden. 23. Verfahren nach einem der Ansprüche 20 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass der getrocknete und gegebenenfalls geformte Schichtkörper gebrannt wird.

Inventors: TESCH, GUNTER HORST, TESCH, Günter
Applicants: TESCH, GUNTER HORST
Application year: 1983
Main classification: D04H1
IPC codes: B32B13, D04H1, E02B3, A61F7, B28B19, A61K9, D04H13, B32B5, E02B11, B32B7