PROCESS FOR THE PREPARATION OF OLEFINS FROM METHANOL AND/OR DIMETHYL ETHER

Abstract: 1. A process for the preparation of olefins by reacting methanol and/or dimethyl ether over zeolite catalysts in 2 reactors in series at a pressure of from 0.1 to 10 bars and an hourly space velocity of from 0.1 to 100 g of methanol and/or dimethyl ether per g of catalyst, in two stages, in the presence or absence of a diluent, wherein a temperature of from 200 to 400 degrees C is employed in the first reaction stage, and a temperature of from 450 to 600 degrees C is employed in the second reaction stage, and wherein aluminosilicate and borosilicate zeolites of the pentasil or ZSM-34 type are used as catalysts, the reactors being charged with different catalysts or the catalysts present therein being in different states of activity.

Description: <Desc/Clms Page number 1> Verfahren zur Herstellung von Olefinen aus Methanol und/oder Dimethylether Es ist bekannt, Olefine aus Methanol und/oder Dimethylether in Gegenwart von Zeolithkatalysator herzustellen. In neuerer Zeit gewinnen Bemühungen, Methanol zur Herstellung von Olefinen zu verwenden, zunehmendes Interesse. Methanol kann man aus Kohle, durch Vergasung und Konvertierung mit Hilfe bekannter Verfahren ölunabhängig herstellen. Gelingt es, Methanol in technisch befriedigender Weise in niedere Olefine umzuwandeln, so können die heute angewendeten Weiterverarbeitungsverfahren der chemischen Industrie auch für die Verwendung von Kohle als Rohstoff beibehalten werden. In den vergangenen Jahren sind daher mehrere Verfahren entwickelt worden, die die Umwandlung von Methanol und/oder Dimethylether in Olefine zum Gegenstand haben. Solche Verfahren sind beispielsweise beschrieben in der US-PS 4 049 573 und der DE-OS 28 28 835. Ein gemeinsames Merkmal dieser bekannten Verfahren besteht darin, dass sie zur Umwandlung von Methanol in Olefine Zeolithkatalysatoren verwenden. Neben Unterschieden in der Art des verwendeten Zeolithkatalysators gibt es auch Unterschiede in der Reaktionsführung. So kann man die Umsetzung von Methanol und/oder Dimethylether mit oder ohne Anwendung eines Verdünnungsmittels, bei vollständigem oder nicht vollständigem Umsatz ausführen. Die Umsetzung kann adiabatisch, isotherm aber auch in einem Wirbel- EMI1.1 bettreaktor durchgeführt werden. Die übliche Anordnung bei Festbettreakto- 0 ren besteht aus mehreren Reaktoren, die zueinander. parallel geschaltet sind, wobei mindestens ein Reaktor regeneriert wird. Nicht umgesetzte Ausgangsprodukte, Methanol oder Dimethylether, können in den Prozess zu- rückgeführt werden. In der US-PS 4 052 479 ist z.B. ein Verfahren zur Herstellung von Olefinen aus Methanol beschrieben, wobei Olefine zurück- geführt werden. In der US-PS 4 058 576 ist ein Zweistufenverfahren zur Umsetzung eines niederen Alkohols in Olefine oder Benzin beschrieben, wo- bei zwei hintereinandergeschaltete Reaktoren zum Einsatz kommen. Zur besseren Kontrolle der Reaktionswärme wird dabei im ersten Reaktor Methanol in Dimethylether umgewandelt und ein Teil der. Reaktionswärme abgeführt. Die bisherigen Erfahrungen zeigen, dass unter technisch realisierbaren Bedingungen die Prozessführung, insbesondere aber die Herstellung von ) grösseren Mengen von Ethylen, ausserordentlich schwierig ist. Mit dotierten Katalysatoren kann man nur bei geringen Umsätzen an Methanol und/oder EMI1.2 GrlSt <Desc/Clms Page number 2> Dimethylether hohe Ethylenausbeuten erzielen. Methanol und Dimethylether müssen daber nach Abtrennung von den Kohlenwasserstoffen in den Prozess zurückgeführt werden. An aktiven und hydrophilen Katalysatoren kann man zwar auch bei 100 %igem Umsatz hohe Ausbeuten an Ethylen erhalten, wenn man z.B. 25 % ige Methanollösung umsetzt. Die Wärmerückgewinnung und die relativ niedrige Standzeit der Katalysatoren, häufiges Regenerieren, verursachen aber zusätzliche Probleme. In den meisten der bisher bekannten Prozessen beobachtet man auch eine irreversible Alterung des Katalysators, dadurch entstehen hohe Katalysatorkosten. Es wurde nun gefunden, dass man auch bei hohen Methanolkonzentrationen und vollständigem Umsatz Olefine in verbesserten Ausbeuten durch Umsetzung von Methanol und/oder Dimethylether an Zeolithkatalysatoren bei Temperaturen zwischen 300 und 600 C, Drücken von 0,1 bis 10 bar, einer stündlichen Katalysatorbelastung von 0,1 bis 100 g Methanol und/oder Dimethylether/g Katalysator, gegebenenfalls in in Gegenwart von Verdünnungsmitteln erhält, wenn man die Umwandlung von Methanol und/oder Dimethylether in Olefine in mehreren hintereinandergeschalteten Reaktoren durchführt und dabei der zu mindestens 20 % aus Olefinen bestehende Produktstrom aus dem EMI2.1 ersten Reaktor ohne Abtrennung eines Teiles des Reaktionsproduktes in cp einen zweiten Reaktor geführt und dort weiter zu einem Produkt mit einem höheren Olefinanteil umgesetzt wird, wobei die Reaktoren entweder mit verschiedenen Katalysatoren beschickt sind und/oder die darin befindlichen Katalysatoren in verschiedenen"Aktivitätszuständen"vorliegen und durch die Reaktionsführung mindestens zum Teil verschiedene voneinander EMI2.2 entkoppelte Reaktionsschritte der Gesamtumsetzung katalysieren. 0 Die Umsetzung von Methanol in Dimethylether in einem vorgeschalteten Reaktor wird im Sinne der Erfindung nicht als eine getrennte Stufe angesehen, 0 da der Produktstrom aus dem ersten Reaktor gemäss der Erfindung enthalten soll. 0 Eine besondere Ausführungsform besteht darin, dass man einen Etagenreaktor mit einer in den einzelnen Katalysatorschichten getrennt regelbaren Tempe- ratur verwendet, wobei mindestens eine der Katalysatorschichten mit einem von den anderen Schichten verschiedenen Katalysator beschichtet ist oder in einem anderen"Aktivitätszustand"vorliegt. Man kann aber auch mehrere hintereinandergeschaltete Wirbelschichtreaktoren oder einen mehrstufigen Wirbelschichtreaktor verwenden, wobei diese Reaktoren entweder mit verschiedenen Katalysatoren beschickt sind oder die darin befindlichen Kata- lysatoren sich in unterschiedlichen"Akcivitäcszuständen"befinden. Eben- so kann man mehrere hintereinandergeschaltete Wanderbettreaktoren oder EMI2.3 einen mehrstufigen verwenden, die mit verschiedenen c <Desc/Clms Page number 3> Katalysatoren beschickt sind oder die darin befindlichen Katalysatoren sich in verschiedenen"Aktivitätszuständen"befinden. EMI3.1 Es war überraschend, dass durch die erfindungsgemässe Reaktionsführung bei CD 100 % Umsatz auch bei Verwendung von 50 bis 100 % igen Methanollösungen im Vergleich zu einem einstufigen Verfahren erhöhte Olefine-, insbesondere erhöhte Ethylenausbeuten, erhalten werden. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass durch Hintereinanderschalten von mehreren Katalysatoren in den einzelnen Reaktionszonen die verschiedenen Reaktionen der Gesamtumsetzung, z.B. Bildung von Ethylen, Homologisierung von Olefinen oder Krackung von Olefinen und Paraffinen entkoppelt werden können und mit Hilfe von verschiedenen Katalysatoren oder durch ververschiedene"Aktivitätszustände"desselben Katalysators vorteilhafter in die gewünschte Richtung zu lenken sind als es durch die Verwendung eines einzelnen, auch multifunktionellen, Katalysators in nur einem Reaktor möglich ist. Die Steuerung der Katalyse wird erheblich erleichtert. Unter"Aktivitätszuständen"des Katalysators im Sinne der Erfindung versteht man z.B. die Aktivität in Abhängigkeit von der Temperatur, dem Kohlegehalt oder der Verdünnung mit amorphen Bindemitteln. Es können auch dotierte oder ionenausgetauschte Formen desselben Zeolithtyps zum Ein- satz kommen, oder auch verschiedene Zeolithtypen. Besonders geeignet sind Alumino-und Borosilikatzeolithe vom Pentasil-Typ oder vom Typ ZSM-34. Geeignete Reaktortypen zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens sind z. B. der"Etagenreaktor"mit getrennt regelbarer Temperatur in den einzelnen Katalysatorzonen oder mehrere hintereinandergeschaltete Wirbel- schicht-, Wanderbett-oder adiabatische oder isotherme Reaktoren. Die Reaktoren können, wie z.B. im Etagenreaktor, als Reaktoren mit getrennten Heizungssystemen oder getrennten Katalysatorzonen ausgestaltet sein. Er- findungswesentlich ist das Vorliegen von verschiedenen Katalysatorzonen mit unterschiedlicher Aktivität. Diese unterschiedliche Aktivität kann i durch den Einsatz von verschiedenen Katalysatoren und/oder durch verschie- dene"Aktivitätszustände"desselben Katalysators erreicht werden. EMI3.2 Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird bei zwei-oder Arc beitsweise mit verschiedenen Temperatureinstellungen gearbeitet, vorzugweise wird bei z. B. einer zweistufigen Anordnung der genannten ReaktorCD c typen bzw. der Ausführung in zwei Reaktoren in erster Stufe bzw. Reaktor C > bei Temperaturen von 200 bis 400 C, insbesondere 280 bis 350 C, in zwei- <Desc/Clms Page number 4> EMI4.1 ter Stufe bzw. im zweiten Reaktor bei Temperaturen von 450 bis 6000, insbesondere von 530 bis 580 C gearbeitet. Es sind auch Kombinationen aus diesen Reaktorsystemen anwendbar, die eine Korrektur des Temperaturprofils der exothermen Methanolumwandlung im Vergleich zu der adiabatischen oder isothermen Fahrweise ermöglichen. Von be- kannten Reaktoranordnungen, in den sich entlang der Katalysatorschicht beim Durchgang der Stoffe auch von sich aus unterschiedliche"Aktivitäts- zustände" des Katalysators ausbilden können, unterscheidet sich die erfindungsgemässe Anordnung durch die getrennte regelbare Anordnung von Schichten mit Steuermöglichkeit in denen sich die"Aktivitätszustände"des Katalysators ausbilden bzw. durch eine Anordnung von verschiedenen Katalysatoren in diesen getrennten Schichten. Man kann auch mehr als zwei Reaktoren ohne Abtrennung eines des Teiles des Produktstromes hintereinanderschalten, wenn es die spezielle Reaktionsführung erforderlich macht. Eine Auftrennung des Produktstromes wird vorteilhafterweise erst nach dem vollständigen Umsatz von Methanol und/oder Dimethylether vorgenommen. Nach der Auftrennung kann man die Olefine in an sich bekannter Weise weiterverarbeiten, z.B. durch"steam-cracken"eines Teils der Produkte, Homologisierung oder Cracken von Olefinen an zeolithischen oder anderen EMI4.2 Katalysatoren oder beispielsweise die von Propylen in Ethylen CD und Buten (Triolefinprozess) oder nach anderen Weiterverarbeitungsverfah- ren. Es ist auch möglich, einen Teil der Reaktionsprodukte, z.B. Propylen, Butene oder C -Kohlenwasserstoffe vorzugsweise in eine Zone des Katalysatorsystems zurückzuführen, in der nur noch eine stark verminderte Konzentration an Methanol und/oder Dimethylether vorliegt. Es kann sich auch als vorteilhaft erweisen, in bestimmte Zonen des Katalysatorsystems Wasserdampf oder andere Verdünnungsmittel oder z.B. zwecks Konstanthaltung des Produktspektrums Methanol oder Dimethylether zusätzlich zu dem Produktstrom einzuleiten. Eine vorteilhafte Ausführungsform besteht z.B. darin, im 1. Reaktor bei unvollständigem Umsatz hohe Ethylenausbeuten zu erzielen und den aus dem ersten Reaktor austretenden Produktstrom in einem weiteren Reaktor oder Reaktionszone, der einen Katalysator mit einer unterschiedlichen Aktivität enthält, vollständig umzusetzen. Man kann mit Hilfe von Bor, Magnesium, Phosphor und Siliciumoxid dotierten Zeolithen vom Pentasiltyp hohe Ethylenausbeuten erzielen, wenn die Umsetzung bei tiefen Temperaturen und Umsätzen von kleiner als 100 % durchgeführt wird. Auch an Zeolithen vom Typ ZS -3 und/oder Wasserstoffzeolithen vom Pentasiltyp kann man hohe <Desc/Clms Page number 5> Ethylenausbeuten erzielen, wobei am Anfang der Reaktion nur kleine Umsätze an Methanol und/oder Dimethylether zu erzielen sind oder der Umsatz bereits nach kurzer Zeit so stark zurückgeht, dass bei vollständiger Umsetzung nur kurze Laufzeiten des Katalysators zu erzielen sind. Die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird an Hand der nachstehenden Beispiele erläutert, die die verschiedenen Varianten der Reaktionsführung veranschaulichen. In Beispiel 1 wird gezeigt, dass mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens durch Einleiten des Produktstromes aus dem 1. Reaktor in eine weitere Katalysatorzone unter Mehrung des relativen Olfinanteil ein vollständiger Umsatz an Methanol und Dimethylether bei verlängerter Laufzeit zwischen zwei Regenerierungen möglich ist. Beispiel 1 Der erste Reaktor ist ein Etagenreaktor mit drei Katalysatorzonen. Die Zonen enthalten je 7 g eines Zeoliths vom Pentasiltyp mit einem SiO2/Al2O3-Molverhältnis von 40 in Form von 3-mm-Pillen. Die Gaseingangstemperatur in die einzelnen Reaktionszonen beträgt einheitlich 330 C. Die EMI5.1 Beschickung ist eine 50 tige Methanollösung, die Belastung CD 8,1 g CH.. H/g Zeolith/h. Die Umsetzung wird bei 1,14 bar durchgeführt. Die Zusammensetzung der erhaltenen Reaktionsprodukte ist in Tabelle 1 dargestellt. Man erkennt, dass bereits nach kurzer Laufzeit der Umsatz nachlässt und das Produktgas grössere Mengen Dimethylehter aufweist. Reaktor 2 ist ein adiabatischer Reaktor, der mit 30 g Borsilikatzeolithen vom Pentasil-Typ beschickt ist. Das SiO/BO-Molverhältnis im Zeolithen beträgt 34. Dieser Katalysator liegt in Form von 3-mm-Strängen vor (Bindemittel Al2O3, Gewichtsverhältnis Zeolith: Bindemittel = 60 : 40). Der aus dem ersten Reaktor austretende Produktstrom wird auf 500 C aufge- heizt und in den 2. Reaktor eingeleitet. Die Zusammensetzung der erhal- EMI5.2 tenen Produkte ist in Tabelle 1 dargestellt. 0 Man erkennt, dass der Umsatz an Methanol und Dimethylether 100 % beträgt und der Produktstrom einen erhöhten Olefinanteil aufweist. Die Selektiv- tät zu Ethylen ist grösser 20 Gew.-%, bezogen auf das eingesetzte CH,. Beispiel 2 Der erste Reaktor besteht aus einem Etagenreaktor mit 4 Katalysatorzonen. Die Zonen enthalten je 7 g eines Zeolithen vom Pentasiltyp mit einem EMI5.3 SiO/AlO-Molverhältnis von 40 in Form von 3 mm-Pillen. Die Gaseingangs- -1 temperatur in die einzelnen Reaktionszonen beträgt einheitlich 3000C. Die <Desc/Clms Page number 6> EMI6.1 Beschickung ist Rohmethanol (83 % Methanol), die Belastung beträgt 10 g CHOH/g Zeolith/h. Die Umsetzung wird 1. 2 bar durchgeführt. Der Produktstrom wird auf aufgeheizt und in einen 2. Reaktor ge- leitet. Der 2. Reaktor ist mit 30 g eines Borsilikatzeolithen vom Pentasil-Typ beschickt. Das SiO/BO-Molverhältnis im Zeolithen beträgt 34. Dieser Katalysator liegt in Form von 3 mm Strängen vor. Aus Tabelle 1 ist die Ethen-und Propanausbeute zu ersehen. Es ist zu erkennen, dass der Anteil an C2-C3 Olefinen beim Durchgang durch den 2. Reaktor steigt und der Anteil an flüssigen Kohlenwasserstoffen abnimmt. Beispiel 3 Der erste Reaktor ist ein Wirbelreaktor gefüllt mit 75 g eines Katalysators auf der Grundlage eines Alumosilikatzeolithen des Pentasiltyps mit einem SiO2/Al2O3-Molverhältnis von 40. Der Katalysator wurde mit Al203 konfektioniert und die Kornfraktion von 0,1 bis 0,5 mm benutzt. Die Bettemperatur betrug 270 bis 3000C. Die Reaktionslösung ist Rohmethanol (83 % Methanol), die Belastung bezogen auf den Aluminosilikatzeolithen EMI6.2 betrug3,5h. Die Umsetzung wird bei 1, 1 bar durchgeführt. betrug 3, 5 h Die Zusammensetzung der erhaltenen Reaktionsprodukte ist in Tabelle 2, Spalte 2 dargestellt. erkennt, dass der Umsatz unvollständig ist. Der 0 0 Produktstrom aus Reaktor 1 wird aufgeheizt auf 500 bis 5600C in einen zweiten Wirbelreaktor eingeleitet. c Der zweite Wirbelreaktor ist mit 60 g eines Borosilikatzeolithen des Pentasiltyps beschickt. Das SiO/BO-Molverhältnis 40. Der 2 7 3 0 Zeolith wurde mit All) konfektioniert. Die Kornfraktion lag zwischen 0,1 bis 0,5 mm. Die Zusammensetzung der erhaltenen Produkte ist in Tabelle 2, Spalte 4 und 5 zu ersehen. In Tabelle Spalte 3 ist das Produktspektrum abgebildet, das der Katalysator im 2. Wirbelbett unter den erfindungsgemässen Bedingungen mit Rohmethanol liefert. Man erkennt, dass der Unsacz von Methanol und Dimethylether 100 % beträgt und der Produktstrcm einen erhöhten Olefinanteil aufweist. Die Selektivität zu Ethen beträgt grosser als 20','mum bezogen auf das eingesetzte CH. Durch geeignete Temperaturführung können mit dieser Kombination auch EMI6.3 selektiv flüssige Kohlenwasserstoffe hergestellt werden wie in Tabelle 2, c Spalte 6 zu erkennen ist. <Desc/Clms Page number 7> Tabelle 1 EMI7.1 <tb> <tb> Katalysator <SEP> Alumosilikat-Stufe <SEP> l <SEP> : <SEP> Alumosilikat- <SEP> Stufe <SEP> 1 <SEP> : <tb> zeolith <SEP> Alumosilikat- <SEP> zeolith <SEP> Alumosilikatzeolith <SEP> zeolith <tb> Stufe <SEP> 2 <SEP> : <SEP> Stufe <SEP> 2 <SEP> : <tb> Borosilikat- <SEP> Borosilikatzeolith <SEP> zeolith <tb> Methanol <SEP> : <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 83 <SEP> 83 <tb> He-Iastung <SEP> (h-1) <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 10 <SEP> 10 <tb> Eingangstemp.( C) <SEP> 330 <SEP> 330 <SEP> 330/500 <SEP> 300 <SEP> 300/500 <tb> Selektivität <SEP> (% <SEP> m/m) <tb> bezogen <SEP> <tb> aufeingesetztes <tb> CH2 <tb> Ethen <SEP> 23 <SEP> 22 <SEP> 25 <SEP> 22 <tb> Propen <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 24 <SEP> 34 <SEP> 38 <tb> # <SEP> C4 <SEP> 20 <SEP> 16 <SEP> 20 <SEP> 16 <SEP> 15 <tb> # <SEP> C5+ <SEP> 36 <SEP> 25 <SEP> 16 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> Laufzeit <SEP> (h) <SEP> 3 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 5 <SEP> 8 <tb> Umsatz <SEP> 100% <SEP> 50-60 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <tb> <Desc/Clms Page number 8> Tabelle 2 EMI8.1 <tb> <tb> Katalysator <SEP> Alumo- <SEP> Alumo- <SEP> Boro- <SEP> R <SEP> 1 <SEP> Alumosilikatzeolith <tb> silikat- <SEP> <tb> silikketalysator <SEP> ketalysator <SEP> ketalysator <SEP> R <SEP> 2 <SEP> Borosilikatzeolith <tb> katalysator <SEP> katalysator <SEP> katalysator <tb> Methanol <SEP> : <SEP> 03 <SEP> 03 <SEP> 83 <SEP> 83 <SEP> 03 <SEP> 83 <tb> Belastung <SEP> (h-1) <SEP> : <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 3,5 <SEP> 3,5 <SEP> 3,5 <SEP> 3,5 <SEP> 3,5 <tb> @ingangstemp. <SEP> ( C) <SEP> : <SEP> 400 <SEP> 270-300 <SEP> 500 <SEP> 300/500 <SEP> 270/560 <SEP> 350/460 <tb> erf. <SEP> Bed. <tb> CH. <SEP> 1,8 <SEP> 1,0 <SEP> 1,4 <SEP> 1,0 <SEP> 3, <SEP> 0 <SEP> 1,0 <tb> ethen <SEP> 16,9 <SEP> 24,0 <SEP> 9,0 <SEP> 21,0 <SEP> 24, <SEP> 0 <SEP> 7,0 <tb> Ethan <SEP> 0,5 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> - <SEP> 1,6 <SEP> Propen <SEP> 15,1 <SEP> 17,0 <SEP> 28,0 <SEP> 26,0 <SEP> 30,0 <SEP> 8,0 <tb> Propan <SEP> 11,2 <SEP> 3, <SEP> 5 <SEP> 4, <SEP> 0 <SEP> 5,0 <SEP> 8, <SEP> 0 <SEP> 11,0 <tb> C4 <SEP> 28,3 <SEP> 11,0 <SEP> 20,5 <SEP> 17,0 <SEP> 19,0 <SEP> 24,0 <tb> C5+, <SEP> Gas <SEP> 14,3 <SEP> 11,0 <SEP> 12,0 <SEP> 14,0 <SEP> 8,0 <SEP> 13,0 <tb> Öl <SEP> 11,5 <SEP> 4,0 <SEP> 24,5 <SEP> 16,0 <SEP> 7,0 <SEP> 36,0 <tb> Imsatz <SEP> : <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 50-70 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <SEP> 100 <SEP> % <tb>

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Olefinen durch Umsetzung von Methanol und/der Dimethylether an Zeolithkatalysatoren bei Temperaturen zwischen 300 und 600 C, Drücken von 0,1 bis 10 bar, einer stündlichen Katalysatorbelastung von 0,1 bis 100 g Methanol und/oder Dimethyl- ether/g Katalysator, gegebenenfalls in Gegenwart von Verdünnungsmit- teln, dadurch gekennzeichnet, dass die Umwandlung von Methanol und/oder Dimethylether in Olefine in mehreren hintereinandergeschalteten Reak- toren durchgeführt wird und dabei der zu mindestens 20 i. aus Olefinen bestehende Produktstrom aus dem ersten Reaktor ohne Abtrennung eines Teiles des Reaktorproduktes in einen zweiten Reaktor führt und dort weiter zu einem Produkt mit einem erhöhten Olefinanteil umgesetzt wird, wobei die Reaktoren entweder mit verschiedenen Katalysatoren beschickt sind und/oder die darin befindlichen Katalysatoren in ver- schiedenen"Aktivitätszuständen"vorliegen und durch die Reaktions- führung mindestens zum Teil verschiedene voneinander entkoppelte Reak- tionsschritte der Gesamtumsetzung katalysieren. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man anstelle von 2 Reaktoren die Umsetzung in einem Etagenreaktor mit einer in den einzelnen Katalysatorschichten getrennt regelbaren Temperatur aus- führt, wobei mindestens eine der Katalysatorschichten mit einem von den anderen Schichten verschiedenen Katalysator beschickt ist oder in einem anderen"Aktivitätszustand"vorliegt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurchgekennzeichnet, dass mehrere hinter- einandergeschaltete Wirbelschichtreaktoren oder ein mehrstufiger Wir- belschichtreaktor verwendet werden, wobei diese Reaktoren entweder mit verschiedenen Katalysatoren beschickt sind oder die darin befindlichen Katalysatoren sich in unterschiedlichen"Aktivitätszuständen"be- finden. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere hinter- einandergeschaltete Wanderbettreaktoren oder ein mehrstufiger Wander- bettreaktor verwendet werden, wobei diese Reaktoren entweder mit ver- schiedenen Katalysatoren beschickt sind oder die darin befindlichen Katalysatoren sich in unterschiedlichen"Aktivitätszuständen"be- finden.

Inventors: LEHNERT, RUDI, DR., LEUTNER, BERND, DR., MAROSI, LASZLO, DR., SCHLIMPER, HANS-ULRICH, DR., SCHWARZMANN, MATTHIAS, DR., STABENOW, JOACHIM, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: C07C11
IPC codes: C07C1