PROCESS FOR THE PRODUCTION OF A HOSE JUNCTION FROM RUBBER, AND HOSE THUS OBTAINED

Abstract: 1. A process for the production of a bifurcation (1) in moulded flexible tubes made of rubber, in particular motor vehicle water cooling tubes, in whic process tube section (6, 7, 8) which have been fully cured are slipped in to the free pipe connection pieces (3, 4, 5) of a bifurcation pipe piece (2) made of metal plastic, characterized in that the tips (10, 11, 12) the free pipe connection pieces (3, 4, 5) widen and a bonding substance (13, 14, 15) which can be cured is placed between the pipe connection pieces (3, 4, 5) which are provided with an adhesive and the tube sections (6, 7, 8) which is then fully cured at a prescribed temperature for the purpose of producing a firm connection between tube section (6, 7, 8) and pipe connection pieces (3, 4, 5).

Description: Verfahren zur Herstellung einer Formschlauchverzweigung aus Gummi und nach diesem Verfahren hergestellter Schlauch Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Formschlauchverzweigung aus Gummi mit mindestens einem Abzweig für einen Teilmedienstrom, insbesondere für einen Kraftfahrzeug-Kühlwasserschlauch. Zur Herstellung derartiger Schlauchverzweigungen ist es z.B. aus der DE-PS 24 43 824 bekannt, einen unvulkanisierten Schlauchrohling mit einer Wandöffnung zu versehen, den Rand der Wandöffnung nach aussen aufzubördern und dort ein weiteres Schlauchstück aufzusetzen, um dann die so gebildete Schlauchverzweigung in eine Form aus in zwei Schalenteile geteilten Muffe und einem innenliegenden Dorn einzulegen und auszuvulkanisieren. Ferner ist es aus der DE-AS 22 30 719 bekannt, einen bereits fertigen, vulkanisierten Schlauch mit einer seitlichen Lochung zu versehen und dann in einer Form nach dem Injektionsverfahren einen Schlauchabzweig anzuspritzen bzw. aus unvulkanisiertem Schlauchrohmaterial eine Verbindung zu einem anschliessenden Abzweigschlauch herzustellen und das ganze auszuvulkanisieren. Die Herstellung derartiger Schlauchverzweigungen nach einem der vorstehend beschriebenen Verfahren bereitet jedoch erhebliche Schwierigkeiten, wenn es sich dabei um Schläuche mit grossen Längen handelt, bei denen insbesondere die Abzweigstelle mehr als etwa 200 mm von einem der Schlauchenden des Hauptzweiges entfernt liegt. Es ist dann nämlich sehr schwierig, wenn nicht gar unmöglich, mit einem im Bereich der Abzweigöffnung liegenden Formkern innerhalb des Schlauches zu arbeiten, da dieser dann nur sehr schwer wieder entfernt werden kann. Dies gilt insbesondere auch dann, wenn die Schläuche starke Krümmungen oder abnehmenden Innendurchmesser hinter der Schlauchverzweigungsstelle aufweisen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Herstellungsverfahren für eine derartige Formschlauchverzweigung für Schläuche grösserer Länge, bei denen die Abzweigstellen von innen her nicht mehr zugänglich sind, zu schaffen, Zur Lösung dieser Aufgabe ist daher erfindungsgemäss vorgesehen, dass auf die freien Enden eines die Schlauchverzweigung bildenden und entsprechende Abzweigstutzen aufweisenden Rohrstückes aus Metall oder Kunststoff die an der Schlauchverzweigung zusammenzuführenden und bereits ausvulkanisierten einzelnen Schlauchabschnitte aufgeschoben und unter Zwischenfügen eines Haftvermittlers und einer vulkanisierbaren Klebemasse auf die freien Enden des als verlorener Formkern dienenden Rohrstückes aufvulkanisiert werden. Durch die Verwendung eines derartigen Rohrstückes aus massivem Material als eigentliches Verzweigungsstück, das beispielsweise T-förmig oder kreuzförmig oder in jeder beliebigen anderen Abzweigkonfiguration ausgeführt sein kann und dabei eine Art verlorenen Formkern bildet, sowie einer vorläufigen Aufteilung der zu verbindenden Schläuche in die entsprechende Anzahl einzelner Schlauchstücke, kann somit an jeder beliebigen Stelle eines Schlauches eine Schlauchverzweigung beliebiger Form auf einfache Weise geschaffen werden, die allen an sie gestellten Anforderungen genügt. Zweckmässigerweise wird dabei als vulkanisierbare Klebermasse ein folienartiger Streifen aus dem Schlauchrohmaterial oder eine entsprechende Kleberlösung verwendet. Zur besseren Montage der Schlauchstücke und zur Verhinderung eines seitlichen Kleberaustrittes ist es ferner zweckmässig, wenn die Stirnseiten der Enden des Verzweigungsrohrstückes zum Aufschieben der Schlauchabschnitte aufgeweitet werden. Darüber hinaus ist es von Vorteil, wenn der freiliegende Bereich des Verzweigungsrohrstückes zwischen den aufgeschobenen Enden der Schlauchabschnitte im Injektionsverfahren mit Schlauchrohmaterial ausgefüllt und zur zusätzlichen Verbindung der Schläuche ausvulkanisiert wird. Ferner betrifft die Erfindung eine Formschlauchverzweigung aus Gummi, die erfindungsgemäss gekennzeichnet ist durch ein Verzweigungsrohrstück aus Metall oder Kunststoff mit auf dessen freie Enden aufgeschobenen und aufvulkanisierten Schlauchabschnitten, die über den Bereich zwischen den Schlauchenden ausfüllendes und ausvulkanisiertes Schlauchmaterial miteinander verbunden sind. Das Verzweigungsrohrstück kann dabei T-förmig oder kreuzförmig ausgebildet sein oder aber auch mehrere in einer oder mehreren Ebenen liegende Abzweigstutzen aufweisen. Bei letzterer Ausführungsform kann dabei mindestens einer der Abzweigstutzen in einem von 900 abweichenden Winkel abzweigen. Anhand einer schematischen Zeichnung sind Aufbau und Wirkungsweise eines Ausführungsbeispiels nach der Erfindung näher erläutert. Dabei zeigen: Fig. 1 einen Querschnitt durch ein beispielsweise T-förmiges Rohrstück mit aufgeschobenen Schlauch abschnitten vor der Vulkanisation und Fig. 2 einen Querschnitt durch eine fertige Schlauch verzweigung. In Fig. 1 und 2 ist als einfachstes Beispiel für eine Formschlauchverzweigung ein Schlauch mit einem einzigen Abzweig, d.h. einer T-förmigen Schlauchverzweigung gezeigt, da hieran das erfinderische Prinzip am einfachsten erläutert werden kann. Wie dabei aus Fig. 1 zu ersehen ist, wird die T-förmige Schlauchverzweigung 1 primär durch ein T-förmiges Rohrstück 2 mit den freien Rohrenden 3, 4 und 5 gebildet, wobei das Rohrende 5, das den eigentlichen Abzweig bildet, im Winkel von 900 angesetzt ist - es kann aber auch in jedem beliebigen anderen Winkel entsprechend der geforderten Ausgestaltung des Abzweigs an das Hauptrohr angesetzt werden. Dieses Rohrstück 2 soll nunmehr mit den die fertige Schlauchverzweigung 1 bildenden einzeln vorliegenden Schlauchabschnitten 6, 7 und 8 durch Vulkanisation verbunden werden. Die Schwierigkeit dieser Verbindung besteht darin, dass eine Vulkanisation wie bei herkömmlichen Gummi-Metall Verbindungen, bei denen es sich meist um die Verbindung ebener Flächen oder um die Verbindung eines noch unvulkanisiertem Kautschukmaterials mit einem Metallteil handelt, nicht möglich ist, da hier die erforderliche Anpressung des Gummimaterials an die Metalloberfläche wegen der zylindrischen Gestaltung beider Teile entweder zu einer Faltenbildung des Gummischlauches oder zum Abheben des Schlauches auf einer Seite des Rohrstückes führen würde. Bei einer entsprechend engen Passung von Schlauchinnendurchmesser und Rohrstückaussendurchmesser würden aber bei Aufschieben des Schlauches auf das jeweilige Rohrende die unbedingt erforderlichen Vulkanisationshilfsmittel vom aufgeschobenen Schlauchende weggedrückt, so dass eine Haftung nicht mehr gewährleistet wäre. Um diese Schwierigkeiten zu umgehen ist daher erfindungsgemäss vorgesehen, dass einmal die Stirnkanten 10, 11 und 12 der Rohrstückenden 3, 4 und 5 geringfügig nach aussen aufgeweitet sind und dass im auszuvulkanisierenden Bereich die Aussenseiten der Rohrenden 3, 4 und 5 mit folienartigen Streifen 13, 14 und 15 aus vulkanisierbarem Schlauchrohmaterial als Klebermasse umwickelt oder mit einer entsprechenden Kleberlösung gleichartiger Gummiqualität beschichtet werden. Wenn jetzt die Schlauchabschnitte 6, 7 und 8 über die aufgeweiteten Stirnflächen 10, 11 und 12 auf die Rohrstückenden 3, 4 und 5 aufgeschoben werden, so verbleibt zunächst genügend Luft zwischen den Rohrenden 3, 4 und 5 und den Schlauchabschnitten 6, 7 und 8, um ein Wegschieben der folienartigen Klebermasse 13, 14 und 15 zu verhindern, ohne dass anschliessend zwischen den sich wieder elastisch zusammenziehenden Schlauchenden und der Klebermasse bzw. dem Rohrstück zu viel Spiel verbleibt. Selbstverständlich sind die entsprechenden Bereiche des T-förmigen Rohrstückes 2 vor dem Versehen mit der Klebermasse 13, 14 bzw. 15 noch mit einem handelsüblichen Primer und einem entsprechenden Haftvermittler zu versehen und zweckmässigerweise die aufzulegenden Folien streifen sowie die auf der Innenseite aufgerauhten Schlauchenden beispielsweise mit Toluol anzulösen. Nachdem nun das T-förmige Rohrstück 2 mit dem Schlauchabschnitten 6, 7 und 8 in der angegebenen Weise konfektioniert ist, wird die so gebildete Schlauchverzweigung 1 in eine entsprechende, nicht näher dargestellte Einspritzform eingelegt und bei einer vorgegebenen Temperatur vulkanisiert, um eine feste und dauerhafte Verbindung zwischen den Schlauchabschnitten 6, 7 und 8 und den Enden 3, 4 und 5 des T-förmigen Rohrstückes 2 zu gewährleisten. Grundsätzlich ist es möglich, die so hergestellte Schlauchverzweigung 1 in der jetzt vorliegenden Form zu verwenden, da Haftung und Dichtigkeit zwischen Rohrstück 2 und den Schlauchenden 6, 7 und 8 voll ausreichend ist. Es hat sich jedoch als zweckmässig herausgestellt, die freiliegenden Bereiche des Rohrstückes 2 ebenfalls noch zu ummanteln,um damit auch eine zusätzliche Verbindung der Schlauchabschnitte 6, 7 und 8 herzustellen. Dazu wird - wie aus dem Teilquerschnitt nach Fig. 2 durch eine fertige Schlauchverzweigung 1 zu ersehen ist - die Schlauchverzweigung im Bereich der Abzweigung nochmals in eine Injektionsform eingelegt und die Bereiche 20 und 21 zwischen den Stirnseiten der Schlauchabschnitte 6, 7 und 8 mit einer vulkanisierbaren Kautschukmischung entsprechend dem Schlauchrohmaterial ausgefüllt und anschliessend ausvulkanisiert. Damit ergibt sich einmal eine zusätzliche Verbindung der Schlauchabschnitte 6, 7 und 8, ein besseres optisches Aussehen und es wird verhindert, dass durch im Laufe des Betriebes evtl. auftretende Undichtigkeiten zwischen den Schlauchabschnitten und dem Verzweigungsrohrstück 2 Flüssigkeit über einen evtl. verbleibenden Spalt austreten kann. Mit dem beschriebenen Verfahren ist es also möglich, auch an überlangen Schläuchen ohne einen wieder zu demontierenden Formkern sondern vielmehr mit einem als verlorenen Formkern anzusehenden und im Schlauch verbleibenden Verzweigungsrohrstück eine Schlauchverzweigung auszuformen, wobei darüber hinaus problemlos eine dauerhafte Verbindung zwischen zwei an sich nicht mehr reaktiven Teilen, nämlich den bereits ausvulkanisierten Schlauchabschnitten und einem Rohrstück aus Metall oder Kunststoff, geschaffen wurde. Wie ferner aus Fig. 2 zu ersehen ist, kann mit dem erfindungsgemässen Verfahren auch eine Schlauchverzweigung auf einfache Weise an einer Stelle geschaffen werden, an der sich der zu verbindende Schlauchabschnitt 6 stark verjüngt und der Schlauchabschnitt 7 als Krümmer ausgebildet ist, wobei schon hier das Einführen eines Formkerns problematisch wäre. Das dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt als einfachste Form die Ausbildung einer T-förmigen Schlauchverzweigung. Es ist aber nach dem gleichen Grundprinzip möglich, beispielsweise auch kreuzförmige Schlauchverzweigungen zu schaffen oder aber solche, bei denen an einer oder mehreren dicht nebeneinanderliegenden Stellen mehrere Abzweige abgehen, wobei diese Abzweige in ein und derselben oder aber auch in mehreren Ebenen liegen und einen von 900 abweichenden Winkel zum Hauptrohr aufweisen können.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung einer Formschlauchverzweigung aus Gummi mit mindestens einem Abzweig für einen Teilmedienstrom, insbesondere für einen Kraftfahrzeug Kühlwasserschlauch, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf die freien Enden einer die Schlauchverzweigung bildenden und entsprechende Abzweigstutzen aufweisenden Rohrstückes aus Metall oder Kunststoff die an der Schlauchverzweigung zusammenzuführenden und bereits ausvulkanisierten einzelnen Schlauchabschnitte aufgeschoben und unter Zwischenfügen eines Haftvermittlers und einer vulkanisierbaren Klebemasse auf die freien Enden des als verlorener Formkern dienenden Rohrstückes aufvulkanisiert werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als vulkanisierbare Klebemasse ein folienartiger Streifen aus Schlauchrohmaterial verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseiten der Enden des Verzweigungsrohrstückes zum Aufschieben der Schlauchabschnitte aufgeweitet werden 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der freiliegende Bereich des Verzweigungsrohrstückes zwischen den aufgeschobenen Enden der Schlauchabschnitte im Injektionsverfahren mit Schlauchrohmaterial ausgefüllt und zur zusätzlichen Verbindung der Schläuche ausvulkanisiert wird. 5. Formschlauchverzweigung aus Gummi, gekennzeichnet durch ein Verzweigungsrohrstück (2) aus Metall oder Kunststoff, mit auf dessen freie Enden (3, 4, 5) aufgeschobenen und ausvulkanisierten Schlauchabschnitten (6, 7, 8), die über den Bereich (20, 21) zwischen den Schlauchenden ausfüllendes und ausvulkanisiertes Schlauchmaterial miteinander verbunden sind. 6. Formschlauchverzweigung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verzweigungsrohrstück (2) T-förmig ausgebildet ist. 7. Formschlauchverzweigung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verzweigungsrohrstück kreuzförmig ausgebildet ist. 8. Formschlauchverzweigung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Verzweigungsrohrstück mehrere, in einer oder mehreren Ebenen liegende Abzweigstutzen aufweist. 9. Formschlauchverzweigung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Abzweigstutzen in einem von 900 abweichenden Winkel abzweigt.

Inventors: CASPARI, HORST, ENGLERT, WALTER, JANETZKO, DIETER
Applicants: METZELER KAUTSCHUK GMBH
Application year: 1983
Main classification: B29C65
IPC codes: F16L31, B29C65, B29D23, F16L33