CONTINUOUS PROCESS FOR THE RECUPERATION OF INDUSTRIALLY UTILISABLE GYPSUM FROM INDUSTRIAL WASTE GYPSUM

Abstract: 1. A continuous process for recovering industrially utilizable gypsum from industrial waste gypsum by partial or complete hydrothermic conversion of waste gypsum into calcium sulphate-alpha-hemihydrate in a tube reactor using steam at temperatures of between 130 and 180 C, characterized in that, in order to make the crystallization uniform and to avoid reverse sedimentation and interruptions in the process, hot steam is passed at least once vertically upwards in parallel flow with the gypsum suspension with a flow velocity of between 5 and 20 m/min and immediately afterwards vertically downwards from above, and the degree of conversion is controlled by dwell periods of between 3 and 20 min.

Description: Kontinuierliches Verfahren zur Gewinnung von industriell verwertbarem Gips aus Industrie-Abfallgips Industrielle Abfallgipse fallen zumeist als sehr feinteilige, thixotrope Filterkuchen mit hohen Restfeuchten an (z.B. Phosphorsäure-, Citronensäure-, Rauchgasentschwefelungsgips) und enthalten sowohl anhaftende (interpartikuläre) als auch eingeschlossene (intrapartikuläre) Verunreinigungen. Eine Entfernung der anhaftenden Verunreinigungen z.B. durch Nachwaschung ist bei einem solch thixotropen Medium schwierig und erfordert erhebliche Wassermengen. Die eingeschlossenen Verunreinigungen sind nur durch Umkristallisation zu entfernen. Doch selbst bei ausreichender Reinheit (bzw. Auswaschbarkeit) des Abfallgipses,z.B. Rauchgasgips, ist dieser aufgrund seiner Konsistenz und hohen Restfeuchte nur sehr schwer zu handhaben (Lagerung, Transport, Dosierung) und daher nicht direkt wiedereinsetzbar. Da die gipsverarbeitende Industrie sich im allgemeinen nicht nur auf die Verwertung von Abfallgips einstellen kann, ist sie gezwungen ihre Betriebe so zu bauen, dass Abfallgips und Naturgips auf den gleichen Anlagen allein oder in Mischung verarbeitet werden können. Der Abfallgips sollte also in einer Struktur anfallen, die ein ähnliches Handling (Transportieren, Fördern, Dosieren und Mahlen)wie der gebrochene Naturgips erfordert. Je nach gewünschtem Wiedereinsatz des Abfallgipses werden bisher folgende Wege beschritten: 1. Als Dihydrat, z.B. als Zusatz zur Zementherstellung; der Gips wird, mit oder ohne Vorreinigung, einstufig getrocknet. Diese einstufige Trocknung ist bei der hohen Restfeuchte sehr energieintensiv; ausserdem muss das dabei entstehende feinteilige Dihydrat zum besseren Handling noch nachgranuliert werden. In beiden Stufen ist z.T. mit einem beträchtlichen Fein staubanteil zu rechnen. 2. Als Hemihydrat, z.B. für Gips-Bau oder -Formteile a) Der Gips wird vorgereinigt und einstufig bis zum Hemihydrat getrocknet. Dieses Verfahren ist energe tisch noch aufwendiger, da ausser der Restfeuchte noch 1,5 Kristallwasser entfernt werden müssen. b) Der Gips wird in Wasser angeschlämmt und in einem Autoklaven, je nach gewünschter Struktur, bei T3Geraturen von 115-1800C und Verweilzeiten zwischen 0,5 und mehreren mee Stunden hydrothermisch zum &alpha;-Halbhydrat, evtl.unter Zusatz Satz 1 Kristallbild- nern, urtgewandelt; dies kann soviel diskontinuierlich als auch kontinuierlich ablaufen. Die umgesetzte Suspension wird abfiltriert und kann zusätzlich gewaschen werden. Auf die Weise können sowohl intra- als auch inter partikuläre Verunreinigungen entfernt werden. Der resultierende Filterkuchen wird zu Halbhydrat-Gips getrocknet. Dieses Verfahren ist jedoch im Hinblick auf Installationskosten und Energieverlust nicht vorteilhaft, da aufgrund der relativ hohen Verweil zeiten grosse Apparatevolumina, die auf Drücke bis ca. 15 bar ausgelegt werden müssen, notwendig sind und die Dispersion der wässrigen Aufschlämmung im Autoklaven eine Rührvorrichtung erfordert. c) Gem. DE-OS 31 14 363 wurde auch schon versucht, d-Hemi- hydrat in einem Rohrreaktor (kontinuierlich) herzu stellen. Nachteilig bei diesem Verfahren sind die dabei notwendigen niedrigen Konzentrationen der Feedsuspension (max. 30 % bezogen auf Calciumsulfat). Infolge der im Feed vorliegenden unterschiedlichen Partikelgrössen ergeben sich dabei Sedimentationen der gröberen Teilchen, die zum Verstopfen führen. Ziel der Erfindung ist es nun, ein kontinuierliches, einstufiges Verfahren bereitzustellen, das bei geringem konstruktivem Aufwand und mehrstufiger Energieausnutzung der Umwandlung von Industrie-Abfallgips in ein reines, staubfreies Calciumsulfat Dihydrat-Granulat ermöglicht und bei geringer Variation der Anlage auch die Erzeugung von reinem Calciumsulfat- A-Hemihydrat erlaubt. Es wurde gefunden, dass dieses Ziel dadurch erreicht werden kann, dass man Industrie-Abfallgips in einem Rohrreaktor unter Verwendung von Dampf teilweise oder vollständig hydrothermisch zu Caldiumsulfat- d -Hemihydrat umwandelt. Zur Vergleichmässigung der Kristallbildung und Vermeidung von Verstopfungen infolge Rücksedimentation oder Verkrustungen, wird der Heissdampf direkt im Gleichstrom eingespritzt und die Gipssuspension, bei Strömungsgeschwindigkeiten von 5 bis 20 m/min, mindestens einmal senkrecht nach oben und unmittelbar anschliessend von oben nach unten geführt. Der Umsetzungsgrad zum Calciumsulfat- ss-Hemihydrat wird über die Einstellung der Temperatur im Bereich von 3 bis 20 min gesteuert. Entscheidender Vorteil bei dieser Verfahrensweise ist, dass in den senkrechten Zweigen des Reaktors zunächst im aufsteigenden Teil voreilende feinteilige Kristalle im darauf folgenden, abfalldenden Zweig langsamer absinken als die grobteiligen. Durch Wahl der geeigneten Strömungsverhältnisse gelingt somit eine weitgehende Vergleichmässigung der Verweilzeitverteilungen. Ausserdem können im senkrechten Rohrreaktor die wachsenden Kristalle nicht auf die Reaktorwandung absinken und dort anbacken. Verbindet man die senkrechten Zweige kopf- und fussseitig miteinander, so kann innerhalb einer Kreislaufführung nahezu jede beliebige Verweilzeit eingestellt werden. Zweckmässigerweise wird dabei der Heissdampf von unten nach oben in den ersten Zweig eingegeben. Die Gipssuspension hat eine Konzentration von 10 - 55 Gew %, vorzugsweise von 40 - 50 Gew % am Anfang des Verfahrens. Sie wird in der in Anspruch 3 aufgezeigten Weise unter Ausnutzung der Abwärme des Prozesses vorerwärmt und unter vergleichsweise geringem Energieaufwand umkristallisiert und aufgearbeitet. Von besonderem Vorteil ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren auch, dass die das Transportband verlassenden Stücke problemlos Naturgips zugemischt und mit diesem zusammen vermahlen und weiter verarbeitet werden können. Gleichzeitig ist auch eine deutliche Qualitätssteigerung des Gipses selbst zu beobachten. Eine weitere Verbesserung der Wanxs und Wasserbilanz kann dadurch erreicht werden, dass man das bei der Calciumsulfat-Halbhydrat-Filtration gebildete heisse Filtrat absaugt und zur Waschung in die Filtrationsstufe für den Abfallgips rückführt und dass man das Bandfilter verlassende Waschfiltrat der Hemihydratstufe zur Maische leitet unter Aussteuerung eines Teils des Filtrats oder Frischwasserzusatz. Die günstigsten Prozessparameter sind in Kombination in Anspruch 6 enthalten. Der vom Filter abgeworfene, zur RUckgewinnung der Reaktionsprodukte (z.B. Phosphorsäure, Citronensäure) vorgewaschene Abfallgips wird mit Wasser angeschlämmt und dann in den erfindungsgemässen Rohrreaktor eingespeist; im Gleichstrom dazu wird Dampf am Eingang des Reaktors eingeführt. Eine spezielle Mischvorrichtung ist nicht erforderlich. Temperatur und Verweilzeit werden so eingestellt, dass nach Verlassen des Strömungsrohrs ca. 60-80 t des eingesetzten Dihydrats zu Hemihydrat umgewandelt sind; z.B. sind bei Temperaturen > ,1400C nur wenige Minuten Verweilzeit erforderlich, da aufgrund des direkten Wärmeaustauschs (Dampf) die Aufheizung auf die gewünschte Temperatur spontan erfolgt. Nach Verlassen des Strömungsrohrs und Entspannung auf Atmosphärendruck wird die Suspension abfiltriert und bei Bedarf auf die gewünschte Reinheit gewaschen. Filtrations- und Waschleistung sind,wegen sich ergebender gegenüber Stand der Technik gleichmässigerer Korngrössenverteilung,sehr gut. Der Filterkuchen wird auf ein Transportband abgeworfen; er ist bereits so stabil, dass über den Filter-Abwurfmechanismus eine gewünschte Stück grösse eingestellt werden kann. Eine zusätzliche Granulation ist überraschenderweise nicht erforderlich, ebenso entfällt auch eine Zerkleinerungsstufe. Nach einer Verweilzeit von ca. 5-20 min. auf dem Transportband sind die Stücke infolge teilweisem Abbinden des Hemihydrats soweit ausgehärtet, dass sie in dieser Form lagerfähig sind, ohne weiter zusammenzubacken. Es liegen dann lagerstabile, reine direkt einsetzbare Calciumsulfat-Dihydrat-Stücke mit einem Trockensubstanzgehalt von ca. 85-95 % vor. Wesentlich neben der direkten, staubfreien Erzeugung reiner Calciumsulfat-Dihydrat-Stücke hoher Trockensubstanz sind die mit diesem Verfahren gegebene Möglichkeit der mehrstufigen Energie- und Waschwasserausnutzung und die geringen Energie verlusten der Reaktionsstufe (Strömungsrohr), da diese aufgrund der nur kurzen Verweilzeit sehr klein gehalten werden kann und keine Mischvorrichtung erfordert. Infolge des direkten Wärmeaustauschs tritt keine Verkrustung der Rohrwandung auf, da die Temperaturen im Wandbereich niedriger sind als im Rohrzentrum. In Fig. 1 ist das erfindungsgemässe Verfahren schematisch dargestellt. Die im folgenden angegebenen Zahlenwerte sind als Beispiel einer bevorzugten Fahrweise zu verstehen und nicht als Einschränkung des Anwendungsbereichs des erfindungsgemässen Verfahrens. Die angegebenen Trockensubstanzwerte (TS) sind Gew. % Calciumsulfat-Dihydrat. Die aus der Schwefelsäure-Umsetzung kommende Reaktionsprodukt Gips-Suspension (z.B. Phosphorsäure, Citronensäure) wird abfiltriert 1 und mit dem heissen Filtrat 7a gewaschen. Der so vorgewärmte Gipskuchen mit einer Trocken substanz von etwa 50-75 % wird in eine Maische 2 abgeworfen, wo er mit dem Waschfiltrat 7b angeschlämmt und durch Direktdampfeinspritzung 6a auf ca. 95 OC vorgeheizt wird. Die heisse Suspension wird über eine Hochdruckpumpe 3 in das Reaktionsrohr 4 eingeführt, wo die Umkristallisation im Temperaturbereich von 140-150 OC, bei Drucken von 5-7 bar und Verweilzeiten von ca. 2-7 min. stattfindet. Die erforderliche Wärmeenergie wird über Direkt dampfeinspritzung 3a eingetragen Die so erzeugte Suspension, deren TS zu ca. 60-80 % aus Calciumsulfat-Halbhydrat besteht, wird in dem Entspannungsgefäss 5 entspannt und mit einer Temperatur von ca. 95 OC auf Filter 7 geleitet. Bei dieser Entspannung wird, bis auf Abstrahlungs- und Drosselverluste, die dem Reaktionsrohr am Eintritt zugeführte Wärmeenergie als Dampf zurückgewonnen. Diese Brüden werden über einen Dampfinjektor 6 verdichtet und zur Aufheizung der Feed Suspension in die Maische 2 zurückgeführt. Die in den Injektor 6 eingespeiste Menge Frischdampf wird so bemessen, dass die Feed-Suspension auf 95 OC aufgeheizt wird. Das bei der Calciumsulfat-Halbhydrat-Filtration abgesaugte heisse Filtrat 7a wird zur Waschung zur Filtration 1 zurückgeführt, das Waschfiltrat zur Anmaischung des Filterkuchens von 1 in die Maische 2 zurückgeführt, wobei je nach erforderlicher Auswaschung und gewünschter Konzentration der Anmaischung ein Teil des Waschfiltrats ausgesteuert 7c oder Frischwasser zugesetzt wird 7d. Der Filterkuchen von 7 wird auf ein Transportband 8 abgeworfen, wo die Bruchstücke, deren Grösse über die Abwurfmechanismen gesteuert werden kann-, bei einer Verweilzeit von ca. 5-20 min. soweit aushärten, dass sie stabile, transport- oder lagerfähige Stücke bilden, die eine Trockensubstanz von ca. 85-95 % haben. Bei der vorgeschlagenen Waschwasserführung stellt sich in der Maische 2 eine Temperatur von ca. 35-45 OC ein, so dass man im allgemeinen mit einer Aufheizung der Feed-Suspension um ca. 50-60 OC rechnen mu8. Zur Erzeugung von reinen, direkt wiedereinsetzbaren Calciumsulfat-Dihydrat-Stücken aus Industrie-Abfallgips ist also, abgesehen von Abstrahlungs-und Drosselverlusten, nur die Wärmemenge erforderlich, die man benötigt, um die entsprechende Feed-Gipssuspenion einstufig um ca. 50-60 OC aufzuheizen, eine Wasserverdampfung (Trocknung) ist nicht erforderlich. Der erforderliche Energiebedarf ist also entscheidend von der Feed-Konzentration abhängig. Um bei möglichst hohen Feststoffgehalten im Feed ein gleichförmiges Produkt bei störungsfreiem Betrieb erzielen zu können, ist eine entsprechende Reaktionsführung im Rohrreaktor erforderlich; dabei sind Feststoffkonzentrationen bis ca. 55 % erreichbar. Zur Vermeidung einseitiger Ablagerungen an der Rohrwand muss das Rohrsystem senkrecht installiert werden. Die Strömungsgeschwindigkeit muss so hoch gewählt werden, dass keine Verstopfung durch Rücksedimentation gröberer Partikel erfolgt. Das würde bei einem einzig, senkrecht stehenden Rohr bei den erforderlichen Verweilzeiten und den erwünschten hohen Konzentrationen zu beträchtlichen Bauhöhen und damit zu höheren Investitionskosten und einer erschwerten Handhabung der Anlage führen. Ausserdem ist dabei ein weites Kornspektrum infolge unterschiedlicher Relativgeschwindigkeiten verschieden schwerer Partikel nicht zu vermeiden. Es wurde nun gefunden, dass durch mehrfache Auf- und Abwärtsführung des Strömungsrohrs dieser Effekt erheblich verringert werden kann, da die Klassierungsvorgänge in den auf- und abwärts führenden Rohrzügen gegenläufig verlaufen. Bei dieser Konstruktion sind für einen störungsfreien Betrieb nur noch geringere Strömungsgeschwindigkeiten erforderlich. Damit wird zum einen die notwendige Gesamtlänge des Strömungs- rohrs verkürzt, zum anderen die Bauhöhe um ein mehrfaches verringert. Fig. 2 zeigt als bevorzugte Ausführungsform einen dreizügigen Rohrreaktor. Dampf und Gipssuspension werden in den aufsteigenden Ast des Rohrsystems eingespeist, durchlaufen die drei Züge, das Reaktionsgemisch wird an der höchsten Stelle entspannt und dann direkt auf das Filter abgelassen. Die Entspannung an der höchsten Stelle hat zum einen den Vorteil einer ständigen, gleichmässigen Entlüftung des Rohrsystems, zum anderen steht eine ausreichende Fallhöhe zur direkten Versorgung des Filters zur Verfügung. Geht man z.B. von einer erforderlichen Verweilzeit von 4 min. und einer Strömungsgeschwindigkeit von 8 m/min. aus, so ergibt sich eine Rohrlänge von 32 m. Das führt zu einer Bauhöhe des Rohrsystems von ca. 10 m. Das erfindungsgemässe Verfahren ist auch geeignet, reines Calciumsulfat - & Hemihydrat aus Industrie-Abfallgips herzustellen. Die gewünschten Strukturen und Qualitäten hängen u.a., wie literaturbekannt, von der Verweilzeit, der Temperatur und der Strömungsgeschwindigkeit ab. Um diese Parameter unabhängig voneinander unter Verwendung ein- und derselben Anlage einstellen zu können, ist nur eine geringe Modifikation der in Fig. 2 dargestellten Anlage erforderlich. Eine solche Modifikation wird beispielsweise in Fig. 3 gezeigt. Ein Teil des Reaktionsgemischs wird vor der Entspannung abgezweigt und zum Feed zurückgeführt. In diesem Kreislaufsystem können danndie Ströungsgeschwindigkeit über die Kreislaufpumpe und die mittlere Verweilzeit über die Speisepumpe unabhängig voneinander eingestellt werden. Je nach Bedarf können noch Kristallbildner in das Kreislaufsystem eingeschleust werden. Die so erzeugte Calciumsulfat-Hemihydrat-Suspension kann abfiltriert, der Filterkuchen bei Bedarf gewaschen und entweder safort getrocknet oder angemaischt und in Formen verarbeitet oder unter Beimischung von Abbindeverzögerern als selbstnivellierender Estrich verwendet werden. Selbstverständlich ist es auch im Sinne der Erfindung möglich, einen Kreislaufrohrreaktor mit nur je einem aufsteigenden und absteigenden Zweig einzusetzen. Die nachstehenden BeisDiele dienen zur näheren Erläuterung der Erfindung. Beispiele 1 und 2 Zur Bestimmung des Xristallwassergehaltes wurden jeweils 200 g der den Reaktor verlassenden Suspension mit 500 ml Methanol innig verrührt. Die methanolhaltige Suspension wurde über eine Nutsche filtriert und der resultierende Filterkuchen im Trockenschrank bei 450C getrocknet. Die getrocknete Substanz wurde bei 5000C geglüht. Der Glühverlust entspricht praktisch dem Kristallwassergehalt. Die Trockensubstanz (als Calciumsulfat) der das Transportband verlassenden Filterkuchen wurde durch Glühen des Kuchens bei 500 C bestimmt. Der Citronensäuregehalt des Gipses wurde enzymatisch bestimmt. Beispiel 1: Erzeugung von reinen, lagerstabilen Calcium sulfat-Dihydrat-Brocken Abfallgips aus der Citronensäureproduktion mit ca. 1% Citronensäure bez. auf CaSO4 wurde mit Wasser zu einer 45%igen Gipssuspension angemaischt und auf ca. 950c aufgeheizt. Diese Suspension wurde in einen wie in Fig. 2 dargestellten, dreizügigen Rohrreaktor eingespeist und bei Eintritt durch Dampf-Direkteinspritzung spontan auf 7450C aufgeheizt. Der Rohrreaktor hatte eine Gesamtlänge von 42 m; der Rohrdurchmesser betrug 8,5 cm. Die Gesamthöhe der Anlage betrug ca. 13 m. Der Volumenstrom der Suspension (Dichte: 1,3 g/cm') wurde auf 3 m'/h eingestellt. Unter Berücksichtigung der Kondensatmenge ergab sich damit im Strömungsrohr eine lineare Strömungsgeschwindigkeit von ca. 9,5 m/min und damit eine Verweilzeit von ca. 4,4 min. Die Reaktionssuspension wurde entspannt und bei ca. 950C auf einem Bandfilter abfiltriert, mit etwa 45% Wasser bez. auf CaSO4 gewaschen und der resultierende Kuchen auf ein Transportband abgeworfen. Die Brocken waren nach einer Verweilzeit von ca. 12 min auf dem Transportband soweit ausgehärtet, dass sie lagerstabil waren; auch nach mehrtägiger Lagerung in Containern waren sie nicht zusammengebacken, sondern unverändert misch- und dosierfähig. Sie enthielten noch 0,99 Kristallwasser, was einer 678igen Umwandlung des Gipses zum i-Hemihydrat entspricht, ihre TS betrug 91%, als Dihydrat gerechnet. Der Citronensäuregehalt, auf CaSO4 bezogen, betrug 0,098. Beispiel 2: Erzeugung von reinem Calciumsulfat- {Hemihydrat Der in Beispiel 1 beschriebene Reaktor wurde, wie in Fig. 3 dargestellt, zu einem Kreislaufreaktor erweitert Durch die Anfügung des Rückführungszweiges ergab sich eine Rohrlänge von 56 m. Als Feed wurde die gleiche Suspension wie in Beisp 1 beschrieben verwendet und ebenfalls auf 950C aufgeheizt. Von dieser Suspension wurden 2 m3/h in das Reaktionssystem eingespeist und durch direkte Dampfeinspritzung spontan auf-1450C aufgeheizt. Das Kreislaufverhältnis wurde über die Kreislaufpumpe auf 2:1 eingestellt. Unter Berücksichtigung der kondensierenden Dampfmenge ergab sich eine mittlere Verweilzeit im Gesamtsystem von ca. 8,8 min; die Strömungsgeschwindigkeit in den ersten drei Zügen des Reaktors betrug ca. 12 m/min, in dem vierten, fallenden Zug zur Kreislaufpumpe ca. 6 imin. Das Reaktionsgemisch wurde, wie in Beisp. 1 beschrieben, abfiltriert und gewaschen. Es wurden 98% des Gipses zum &alpha;-Hemihydrat umgesetzt; der Filterkuchen hatte bezüglich L-Hemihydrat eine Trockensubstanz von 808. Der Citronensäuregehalt bez. auf CaSO4 betrug 0,08%.

Claims: Patentansprüche 1.) Kontinuierliches Verfahren zur Gewinnung von industriell verwertbarem Gips aus Industrie-Abfallgips durch teil weise oder vollständige hydrothermische Umwandlung von Abfallgips zu Calciumsulfat - A-Hemihydrat in einem Rohr reaktor unter Verwendung von Dampf bei Temperaturen von 130-7800C dadurch gekennzeichnet, dass man zur Vergleich mässigung der Kristallbildung und Vermeidung von Rück sedimentation und Prozessunterbrechungen Heissdampf im Gleichstrom mit der Gipssuspension bei Strömungsgeschwin digkeiten von 5 bis 20 m/min mindestens einmal senkrecht nach oben und unmittelbar anschliessend von oben senk recht nach unten führt und durch Verweilzeiten von 3 bis 20 min. den Umsetzungsgrad steuert. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Reaktion in einem Kreislaufreaktor aus senkrecht angeordneten und miteinander verbundenen Reaktor zweigen durchführt, wobei Dampf und Suspension von unten in den ersten Zweig eingeführt werden. 3.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Gips-Suspension mit einer Konzentration von etwa 10 - 55 %, vorzugsweise 40 - 50 % über eine Maische und eine Hochdruckpumpe zusammen mit dem Heissdampf in den Boden des Reaktors eingeführt und nach Verlassen des Reaktors einem Entspannungsgefäss zugeführt werden, wobei die entstehenden Brüden zur Vorheizung der Suspension in der Maische dienen, dass man die das Ent spannungsgefäss verlassende Suspension auf einem Filter entwässert und entweder als Hemihydrat abzieht oder von z.B. einem Bandfilter mit einem, zur Bildung von Calcium sulfat-Dihydrat, ausreichendem Restwassergehalt im Filter kuchen auf ein Transportband unter Bildung von Buch stücken abwirft zur zur Aushärtung unter Bildung von Calciumsulfat Dihydrat 5-20 min auf dem Band verweilen lässt. 4.) Verfahren nach Anspruch 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das bei der Calciumsulfat-Halbhydrat-Filtration erhaltene heisse Filtrat absaugt und zur Waschung in die Filtrationsstufe für den Abfallgips rückführt. 5.) Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass man das das Bandfilter verlassende Waschfiltrat der Hemihydratstufe zur Maische leitet unter Aussteuerung eines Teils des Filtrats oder Frischwasserzusatz. 6.) Verfahren nach Anspruch 1 - 5, gekennzeichnet durch eine Eingangskonzentration der Gipssuspension von 10 - 55, vorzugsweise 40 - 50 Gew % , eins Reaktor- eingangstemperatur der Suspension von 20 - 950C, vorzugsweise 90 - 95 OC, einer Reaktortemperatur von 130 - 180 C, vorzugsweise von 10 - 150 OC bei Drücken von 2,5,- 10 bar sowie Strömungsgeschwindigkeiten von 5 - 20 m/min und Verweilzeiten von 3 - 20 min. 7.) Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 - 6, gekennzeichnet durch einen Rohr reaktor mit mindestens zwei senkrecht stehenden u-förmig verbundenen Zweigen (4), eintragsseitig an geschlossener Speisepumpe (3) und Dampfeinspritzung, (3a) vorgeschalteter Maische (2) mit Abdampf zuführung (6a) sowie Entspannungsvorrichtung (5) und Filter (7). 8.) Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Filter eine Vorrichtung aufweist, durch die beim Abwurf des Kuchens die gewünschte Brockengrösse eingestellt werden kann. 9.) Vorrichtung nach Anspruch 7 - 8, gekennzeichnet durch eine Rückführung des Filtrats und des Waschwassers auf ein Filter < 1) für den angelieferten, umzukri stallisierenden Gips, bzw. in die Maische (2). 10.) Vorrichtung nach Anspruch 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktor aus drei Zweigen besteht, deren erster (4a) mit nach oben gerichteter Produktführung ausgelegt ist, wobei die produktentnahme am Kopf des dritten Zweiges (4c) erfolgt und dass die u-förmige Verbindung zwischen erstem (4a) und zweitem (4b) Zweig mit einer Entlüftung versehen ist. 11.) Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch eine teilweise Produktrückführung. 12.) Vorrichtung nach Anspruch 7 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass vier senkrechte Zweige vorgesehen sind, wobei die ersten beiden < 4a b) und die letzten beiden (4c d) kopfseitig, die mittleren (4b c) fussseitig und die äusseren (4a d) zur Herstellung eines Kreis laufes ebenfalls fussseitig über eine Kreislaufpumpe miteinander verbunden sind und dass der Produktabzug vorzugsweise am Kopf des dritten oder vierten Zweiges angeordnet ist.

Inventors: FIAND, ULFERT, DR. DIPL.-CHEM., KLOTZER, ERHARD, DR. DIPL.-CHEM., WALTHER, HANS, Klötzer, Erhard, Dr. Dipl.-Chem.
Applicants: JOH. A. BENCKISER GMBH
Application year: 1983
Main classification: C04B11
IPC codes: C04B11