PROCESS FOR MANUFACTURING A COMPOSITE PROFILE CONSISTING OF METALLIC INNER AND OUTER PARTS AND AN ISOLATING-WEB FROM PLASTICS

Abstract: 1. A process for producing a composite section (1) from metallic inner and outer parts (2, 3) and two insulating vertical legs (4, 5), made of synthetic material, arranged opposite one another at a distance apart, which engage by means of their end regions in grooves (6, 7) in the inner and outer parts for the connection of the inner and outer parts opposite one another, characterized in that the inner and outer parts (2, 3) are led, positioned with their predetermined separation, past a synthetic material injection head (11) provided with two outlet openings (13, 14) spaced at about the distance between the insulating vertical legs (4, 5), which both simultaneously inject the synthetic material forming the insulating vertical legs from the associated outlet opening into the groove (6, 7) in the inner and outer parts which is adjacent at that time, in such a way that after the hardening of the synthetic material the parts are firmly connected by means of the two vertical legs, and that in order to shape the side walls of the insulating vertical legs, on the one hand, a tongue (12) is provided projecting from the injection head between the outlet openings and, on the other hand, lateral contact surfaces (17, 18; 21, 22) are provided.

Description: Beschreibung Verfahren zum Herstellen eines Verbundprofils aus metallischen Innen- und Aussenteilen und einem Kunststoff-Isolierstec Die Erfindung betrifft ein Verfahren #ur Herstellen eines Verbundprofils aus metallischen Innen- und Aussenteilen und einem Kunststoff-Isolierstec, der mit seinen Randbereichen in Nuten der Innen- und Aussenteile eingreift. Bekannte Verbundprofile dieser Art werden dadurch hergestellt, dass man einen als gesondertes Bauteil hergestellten, vorzugsweise gespritzten Isoliersteg in die Nuten der Innen- und Aussenteile einfügt und anschliessend durch Verkleben, Anwalzen von Nutenstegen o.dgl eine feste Verbindung zwischen den Verbundprofilteilen und dem Isoliersteg herstellt. Es ist Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemässe Verfahren derart zu verbessern, dass die Herstellung eines Kunststoff Isolierstegs als besonderes Bauteil und dessen nachträgliche, feste Verbindung mit den Verbundprofilteilen entbehrlich wird. Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man die Innen- und Aussenteile in ihrer vorbestimmten Abstandsposition an wenigstens einez Kunststoff-Spritzkopf vorbei führt und den den Isoliersteg bildenden Kunststoff zusammenhängend in Nuten der Innen- Und Aussenteile derart ein spritzt, dass nach dem AushArten des Kunststoffes die Teile durch den Steg fest verbunden sind. Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusanmenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen: Fig. 1 in schaubildlicher Querschnittsansicht ein Verbundprofil mit Isolierstegen Fig. 2 eine Spritzkopf anordnung zum Einspritzen der Isolierstege in die Teile des Verbund profils; Fig. 3 eine Schnittansicht (3-3) in Fig.2; Fig. 4 Querschnittsansichten von Verbundprofilen bis 11 zur Erläuterung weiterer Ausführungsformen der Erfindung. Das in Fig. 1 dargestellte Verbundprofil 1 ist in erster Linie für die Herstellung von Fenster- und Türrahmen sowie Rahmen von Fassadenelementen o.c-gl. bestimmt. Es umfasst einen Innenteil 2 und einen Aussenteil 3, die durch zwei längsverlaufende Isolierstege 4, 5 miteinander verbunden sind. Die Teile 2, 3 können aus Aluminium, Aluminiumlegierung oder Stahl bestehen. Die Isolierstege 4, 5 bilden eine wärmedämmende Brücke zwischen den Teilen 2, 3 und bestehen aus hochfestem Kunststoff mit schlechten Wärmeleitungseigenschaften, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Polyamid oder Copolyamid, welches auch geschäumt, d.h. zellig oder porös sein kann. Wie dargestellt, haben die Isolierstege 4, 5 an ihren Enden einen jeweils schwalbenschwanzförmigen Querschnitt. Mit diesen schwalbenschwanzförmigen Endbereichen greifen die Isolierstege 4, 5 in entsprechende Nuten 6, 7 der Innen- bzw. Aussenteile 2, 3 ein und vermitteln dadurch eine feste Verbindung zwischen diesen Teilen 2, 3 und den Isolierstegen 4, 5. Im Gegensatz zu der bisher üblichen Arbeitsweise, bei welcher als besondere Bauteile vorher hergestellte Isolierstege 4, 5 nachträglich in Nuten 6, 7 der Innen- und Aussenteile eingefügt wurden, werden erfindungsgemäss die Isolierstege 4, 5 direkt in die Nuten 6, 7 der in entsprechendem Abstand gehaltenen Innen- und Aussenteile eingespritzt. Nach dem Aushärten des eingespritzten Kunststoffes sind die Teile 1, 2 dann durch den Isoliersteg 6 miteinander verbunden. Die Fig. 2, 3 zeigen schematIsch einen Spritzkopf, mit dessen Hilfe diese direkte Anspritzung der Isolierstege 4, 5 an die Teile 2, 3 des Verbundprofils 1 durchgeführt werden kann. Ein Spritzkopf 11 weist beidseits eines vorspringenden Dornes 12 zwei rechteckige Austritts öffnungen 13, 14 für plastifiziertes Kunststoffmaterial auf. Der Abstand der Austrittsöffnungen 13, 14 entspricht dem Abstand der Isolierstege 4, 5. Auf der dem Dorn 12 jeweils gegenüberliegenden Seite der Austrittsöffnungen 13, 14 befindet sich eine Rollenanordnung 15, 16 mit endlosem Band 17 bzw. 18. Die Rollenanordnung hat (vgl. Fig. 2) die gleiche Höhenausdehnung wie der Dorn 12. Diese Höhe entspricht dem Abstand der Innen- und Aussenteile 2, 3, wenn diese durch die Isolierstege 4, 5 zum Verbundprofil vereinigt sind. Dementsprechend werden die Innen- und Aussenteile 2, 3 an der Ober- und Unterseite des Spritzkopfes ariiegend und hierdurch im richtigen Abstand gehalten zugeführt. Dabei tritt der dem Spritzkopf in herkömmlicher Weise zugeleitete und aus den Oeffnungen 13, 14 austretende (heisse) Kunststoff in den Zwischenraum zwischen Dorn 12 und Band 17, 18 ein und gelangt von dort auch in die Nuten 6, 7. Die Innen- und Aussenteile 2, 3 des Verbundprofils werden stetig vorgeschoben, so dass sich durch den eintretenden Kunststoff die Isolierstege 4, 5 bilden. Die Rollenanordnungen 15, 16 mit den Bändern 17, 18 laufen dabei entsprechend der Vorschubaeschwindigkeit der Innen- und Aussenteile 2, 3 mit um. Es wurde gefunden, dass sich aufgrund des erfindungsgemässen Verfahrens durch direkte Anspritzung der Isolierstege 4, 5 an die Innen- und Aussenteile des Profils 1 ein inniger Verbund zwischen den Stegen 4, 5 und den Teilen 2, 3 ergibt. Eine besonders gute Festigkeit erreicht man dann, wenn man einen Isoliersteg aus geschäum test, expandierendem Kunststoff in der geschilderten Weise zwischen die Innen- und Aussenteile 2, 3 einspritzt, welcher zur Verstärkung auch Glasfasern oder andere Zuschlagstoffe enthalten kann. Eine Verbesserung der Festigkeit ergibt sich weiterhin, wenn die Innen- und Aussenteile 2, 3, wo sie mit den Isolierstegen 4, 5 in Verbindung treten, also im Bereich der Nuten 6, 7, in an sich bekannter Weise Hinterschneidungen, Rändelungen o.dgl. aufweisen. Der in Fig. 2 und 3 als Kern dienende Dorn 12 kann auch entfallen, wenn man in den Raum zwischen den Bändern 17, 18 aus einer zwischen den Austrittsöffnungen 13, 14 angeordneten Düse Pressluft einbläst. Der Druck dieser Pressluft reicht aus, um die den Bändern 17, 18 abgekehrten Rückwände der Isolierstege 4, 5 entstehen zu lassen. Die Fig. 4 veranschaulicht schematisch eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens. Wie dargestellt, sind die beiden Innen- und Aussenteile 2, 3 des Verbundprofils 1 in Gestalt eines Hohlkammerprofils durch Stege 21, 22 miteinander verbunden. Diese Stege ersetzen die Rollenanordnung 15, 16 gemäss Fig. 2 und 3. Der eingespritzte Kunststoff legt sich in Form der Isolierstege 4, 5 den jeweiligen Innenseiten der Stege 21, 22 an. Nach dem Einspritzen der Isolierstege 4, 5 werden die Stege 21, 22 entfernt. Hierzu können diese Stege jeweils Soll-Bruchstellen 23, 24 aufweisen, die ein Ablösen der Stege 21, 22 derart gestatten, dass sich schliesslich das in Fig. 1 dargestellte Verbundprofil 1 ergibt. Wie aus Fig. 5 und 6 hervorgeht, kann in der von den Innen- und Aussenteilen 2, 3 und den Isolierstegen 4, 5 umschlossenen Kammer des Verbundprofils 1 ein wärmedämmender Kunststoff 25, insbesondere ein geschäumter Kunststoff) angeordnet werden. Der vom Kunststoff 25 gebildete Isolierkern kann auch als Hohlkammerprofil gemäss Fig.6 ausgebildet werden, mit einem längs durch gehenden Innenhohlraum 26. Der vom Kunststoff 2fc gebil- dete Isolierkern kann vor, während oder nach dem Anspritzen der Isolierstege 4, 5 an die Innen- und Aussenteile 2, 3 angebracht werden. Bei vorheriger Einbringung hält der Kunststoff 25 die Innen- und Aussenteile 2,3 im richtigen Abstand und die Isolierstege 4, 5 können gemcssi75 und 6 mittels seitlicher Spritzdüsen 27 gleichzeitig angespritzt wer den. Die Einbringung des Kunststoffes 25 während des Ausbildens der Isolierstege 4, 5 erfolgt in Coextrusion. Bei der anhand von Fig.7 schematisch dargestellten Ausführungsform der Erfindung weisen die Innen- und Aussenteile 2, 3 etwa in der Mitte der die Enden der Isolierstege 4, 5 aufweisenden Nuten 6, 7 einen über den Nutrand vorspringenden Steg 28 mit Durchbrechungen 29 auf. Beim Anspritzen des die Isolierstege 4, 5 bildenden Kunststoffes dringt der plastifizierte Kunststoff in die Druchbrechungen 29 ein und vermittelt hierdurch einen besonders guten Formschluss zwischen den Irmen- und Aussenteilen 2, 3 und den Isolierstegen 4, 5. Auch bei der in Fig.8 dargestellten Ausführungsform der Erfindung sind im Inneren der von den Innen- und Aussenteilen 2, 3 und den Isolierstegen 4, 5 umschlossenen Kammer vorstehende Metallstege 31 mit Durchbrechungen 32 an den metallischen Innen- und Aussenteilen 2, 3 angeordnet. Diese Stege werden durch das direkte Anspritzen des die Stege 4, 5 bildenden Kunststoffes ebenfalls von letzterem durchdrungen und vermitteln einen schubfesten Formschluss. Wie in Fig.8 dargestellt, wird der die Isolierstege 4, 5 bildende Kunststoff so eingespritzt, dass er die gesamte Innenfläche des Hohlkammerprofils überzieht. Im Bereich der Stege 31 bilden sich dabei Vorsprünge, die eine wärme übertragende Konvektionsbewegung des im Hohlkammerprofil enthaltenden Gases (Luft) verhindern. Auf diese Weise ist die Wärmedämmung verbessert. Wie weiterhin aus Fig.8 hervorgeht, weisen auch die Isolierstege 4, 5 an den Aussenseiten begrenzende Nutstege 33 Durchbrechungen 34 auf, in welche der angespritzte Kunststoff eindringt und hierdurch den Formschluss zwischen den Teilen verbessert. Die Fig. 9 zeigt eine gegenüber Fig.8 vereinfachte Ausführungsform der Erfindung, bei welcher in das Innere des Hohlkammerprofils vorspringende Stege 31 mit Durchbrechungen 32 fehlen. Die Fig. 10 und 11 zeigen weitere,erfindungsgemässe Formen von Isolierstegen 4, 5, welche an die Innen- und Aussenteile 2, 3 eines Verbundprofils 1 unmittelbar angespritzt sind. Wie dargestellt, können die Isolierstege 4, 5 Querwände 34, 36, 37 aufweisen, durch die eine Konvektionsströmung im Hohlkammerprofil verhindert ist. In Fig.10 erstreckt sich, ausgehend vom Isoliersteg 4 eine Querwand 34, die vor dem gegenüberliegenden Isoliersteg 5 endet. Vom Isoliersteg 5 geht in entgegengesetzter Richtung eine Querwand 36 aus, die im Abstand vom Isoliersteg 4 endet. Die Querwand 37 gemäss Fig.11 ist mit den beiden Isolierstegen 4, 5 verbunden. Dem die Isolierstege 4, 5 bildenden Kunststoff, der auch geschäumt sein kann, können zur Verstärkung ausser Glasfasern noch andere Zuschlagstoffe zugefügt werden, insbesondere Silikate, SiO2, Talkum, Kreide. Ausser thermoplastischen lassen sich auch duroplastische Kunst stoffe als Isoliersteg an die Teile 2, 3 des Verbundprofils direkt anspritzen. Bei den Ausführungsformen nach Fig. 5 und 6 kann der (geschäumte) Kunststoff 25 im Wege der Koextrusion auch gemeinsam mit den Isolierstegen 4 und 5 angespritzt werden. Die Aussenseiten der Isolierstege 4, 5 können mit zusätzlichen Schutzschichten, z.B. aus Polyaethylen, anderen Polyolefinen oder Polymethacrylat versehen werden, die ebenfalls durch Koextrusion aufgebracht werden können.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen eines Verbundprofils aus me tallischen Innen- und Aussenteilen und einem Kunststoff Isoliersteg, der mit seinen Randbereichen in Nuten der Innen- und Aussenteile eingreift, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass man die Innen- und Aussenteile (2, 3) in ihrer vorbestzmten Abstands position an wenigstens einern Xuns=stcff-Spritzkopf (11) vorbeiführt und den den Isoliersteg ( , Sj bildenden Kunststoff zusammenhängend in de Nuten (6, 7) der Innen- und Aussenteile derart einspritzt, dass nach dem Aushärten des Kunststoffes die Teile durch den Steg fest verbunden sind. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Innen- und Aussenteile (2, 3) durch wenigstens einen einstückig mit ihnen verbundenen Steg (21, 22) in der vorbestimmten Abstandsposition hält und diesen Steg nach Anspritzen der Isolierstege (4, 5) abtrennt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Innen- und Aussenteile (2, 3) durch einen zwi schen sie eingelegten Isolierkern (25), vorzugsweise aus geschäumtem Kunststoff, in der vorbestimmten Ab stanasposition hält und die Isolierstege (4, 5) von beiden Seiten her gleichzeitig an die Innen- und Aussen teile sowie an den Isolierkern anspritzt. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch ge: < ennzeichnet, dass der Isolierkern (25) als Hohlkammerprofil (26) ausge bildet wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass man den Isoliersteg (4, 5) aus ge schäumtem, expandierenden Kunststoff spritzt. 6. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass man zum Spritzen der Isolier stege (4, 5) einen glasfaserverstärkten Kunststoff ver wendet. 7. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass man den die Isolierstege (4, 5) bildenden Kunststoff in Hinterschneidungen, Rändelun gen und/oder Durchbrechungen (29, 32, 34) der Innen und Aussenteile (2, 3) anspritzt. 8. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, da durch gekennzeichnet, dass man die Isclierstege (4, 5) in Gestalt eines Hohlkammerprofils (Fig. 8 bis 11 ) mit oder ohne Querwände (35, 36, 37) im innern der Hohlkammer an die Innen- und Aussenteile (2, 3) anspritzt.

Inventors: ENSINGER, WILFRIED
Applicants: ENSINGER, WILFRIED
Application year: 1983
Main classification: B29C39
IPC codes: B29C47, B29C44, E06B3