METHOD OF MAKING A NON-WOVEN PILE FABRIC BY NEEDLING

Abstract: 1. A method of manufacturing a pile nonwoven by structure needling, wherein at first a fibre fleece is produced and prebonded as by needling, thereafter, this nonwoven fabric is passed over a laminated grate of lamellar webs aligned in the direction of fabric travel and having gaps interposed therebetween, while it is projected in cycle by lifting needles in serial arrangement aligned with the gaps, and upon projection the bundles of fibre seized by each row of needles are pressed into the gaps of the laminated grate and produce pile knops projecting from the fabric bottom on a respective fabric strip extending in the direction of fabric travel, whose knop density is dependent on the working cycle of the needles, the needle density and the rate of travel of the fabric, this structured fabric is finally coated with a bonding agent and the tips of the pile knop fleece are clipped on the fabric front, if necessary, characterized in that in adjacent fabric strips (27, 27') the pile knops (26, 26') are produced in respective alternating strips and in chronological order in two different serially arranged projection fields (11, 11'), wherein the respective lamellar webs (13, 13') in one field (11, 11') are aligned with the gaps (14, 14') in the other field (11, 11').

Description: Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung Die Erfindung richtet sich auf ein Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung. Dazu wird zunächst eine Vorware hergestellt, bestehend aus einem Faservlies, das durch Nadelung vorverfestigt ist. Die Strukturvernadelung erfolgt, indem man die Vorware über ein Lamellenrost aus in Warendurchlaufrichtung orientierten Lamellenstegen mit dazwischenliegenden Spaltlücken führt und dabei taktweise die Vorware mit hubbeweglichen Nadeln durchstösst, die reihenweise mit den Spaltlücken ausgerichtet sind. Die von jeder Nadelreihe erfassten Faserscharen werden dadurch in die Spaltlücken des Lamellenrostes hineingestossen und erzeugen aus dem Warengrund herausstehende Polnoppen auf einem in Warendurchlaufrichtung sich erstreckenden Warenstreifen. Die in einem Warenstreifen erzeugte Noppendichte hängt vom Arbeitstakt der Nadeln und von der Durchlaufgeschwindigkeit der Ware ab. Damit ist die Strukturware hergestellt, die auf der Warenrückseite mit Bindemittel beaufschlagt wird, um den Warengrund zu verfestigen. Um der Strukturware einen Velourcharakter zu geben, werden die Spitzen der Polnoppen auf der Warenvorderseite geschoren. Bei diesem bekannten Verfahren entsteht wegen der reihenweisen Anordnung der Nadeln ein Rippenstruktur der Polnoppen, die sich in Warendurchlaufrichtung erstreckt. Die Ware bekommt ein cordähnliches Aussehen. Die rippenbildenden Polnoppen liegen zwar in Rippenverlaufsrichtung hintereinander und können sich gegenseitig abstützen, doch liegt quer dazu ein Rippenabstand vor, der hier eine solche Abstützung ausschliesst. Wegen dieser Rippenstruktur weist die Ware in Längs- und Querrichtung auch unterschiedliches Dehnungsverhalten auf, das die Masshaltigkeit der aus diesem Polvliesbelag erzeugten Endprodukte beeinträchtigen kann. Dies ist von Bedeutung, weil solche Polvliesbeläge, nachdem sie verformt und konturengerecht gestanzt, für die Innenausstattung von Fahrzeugen eingesetzt werden. Die Rippenstruktur wirkt sich nachteilig auch auf das Eindruckverfahren dieses bekannten Belags aus; beim Begehen oder nach Druckbelastung ergibt sich eine hohe bleibende Setzung der Polnoppen, die sich nicht ohne weiteres selbst rückformt. Eine Verbesserung liesse sich zweifellos erzielen, wenn man die Rippen dichter setzen könnte und damit viel Fasermaterial beim Nadeldurchstich zur Bildung der Polnoppen herausgehoben würde. Dazu ist aber scheinbar eine unüberwindliche Grenze gegeben. Man kann die Nadeln in benachbarten Reihen nicht dichter zueinander setzen, als dies die Breite der dazwischenliegenden Lamellenstege zulässt. Weil die Lamellenroste bei der Strukturvernadelung beträchtliche Kärfte aufzunehmen haben und der geradlinige Stand der einzelnen Lamellenstege gewährleistet sein muss, darf eine bestimmte minimale Restbreite der Lamellenstege keinesfalls unterschritten werden; der Lamellensteg lässt sich also nicht auf eine Nullbreite reduzieren.Hinzu kommt noch, dass nach einschlägiger Erfahrung in der Praxis, abgesehen von den Festigkeits überlegungen, der Stegabstand gleichermassen nicht beliebig klein gemacht werden kann. Ausgehend von einer Lamellen-Teilung von 3 mm vermindert sich bei einer Verringerung des Stegabstandes um ein Zehntel das beim Nadeldurchstoss herausgeholte Fasermaterial um einen beträchtlichen Prozentsatz. Der Freiraum zwischen den Lamellenstegen und dem Nadelschaft bestimmt das Volumen des beim Nadeldurchstoss herausgeholten Fasermaterials. Durch Verkleinerung der Teilung des Lamellenrostes und der Reduzierung der Nadelstärke lässt sich demzufolge ein brauchbarer Polvliesbeleg mit Rippenstruktur wirtschaftlich nicht mehr herstellen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfaches und kostengünstiges Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages der vorbeschriebenen Art zu entwickeln, bei dem jesoch eine gute Abstützung der erzeugten Polnoppen gewährleistet, das Eindruckverhalten verbessert und eine günstige Masshaltigkeit des Produktes erreicht ist. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass in aneinandergrenzenden Warenstreifen die Polnoppen jeweils streifenweise abwechselnd in zweierlei örtlich hintereinanderliegenden Nadeldurchstossfeldern seitlich nacheinander erzeugt werden, wobei die Lamellenstege im einen Feld mit den Schaltlücken im anderen Feld fluchten. Ohne die Festigkeit und Steifigkeit der Lamellenstege zu gefährden, können damit jetzt die Polnoppen im benachbarten Earenstreifen so dicht gesetzt werden, dass diese sich nicht nur innerhalb eines Warenstreifens, sondern auch quer dazu, zum Nachbarstreifen hin, gegenseitig mit ihrem Bausch abstützen können. Die Lamellenstege im Rost laufen bei der Erfindung nicht in einem gestreckten Zug durch, sondern sind in zwei oder mehr zueinander querversetzte Felder gegliedert, wo sie, wenn man in Warendurchlaufrichtung blickt, mit Splatlücken abwechselnd angeordnet sind.Da, wo in einem Feld freie Abstände bleiben, weil sich dort Lamellenstege befinden, werden in einem darauffolgenden anderen Feld gerade die Noppen eingeformt, während die vorausgehend entstandenen Noppen in dieser Arbeitsphase sich auf den dortigen Lamellenstegen abstützen. Durch die Abstimmung der Durchlaufgeschwindigkeit und der Anordnung der Nadeln in den verschiedenen Feldern lässt sich steuern, dass die Polnoppen eines Warenstreifens annähernd ausgerichtet mit den freien Zwischenräumen eines benachbarten Warenstreifens eingebacht werden, was für die gegenseitige Abstützung besonders günstig ist. Wegen des orientierten Einstichs der Nadeln in den verschiedenen Feldern ist es bedeutsam, die Polnoppen - zwar in örtlichem Versatz - aber gleichzeitig und im gleichen Takt miteinander auszubilden. Im Ergebnis resultiert ein Belag, der keine erkennbare Rippenstruktur mehr besitzt. Dies führt darüberhinaus zu einer Vergleichmässigung des Produkts, die sich in einer hohen Masshaltigkeit bemerkbar macht. Die Polnoppen sind so gut gegeneinander abgestützt, dass bei diesem erfindungsgemässen Belag in ideales Eindruckverhalten erreicht wird. In den Zeichnungen ist die Erfindung in mehreren Ausführungsbeispielen dargestellt. Es zeigen: Fig.1 in schematischer, perspektivischer Dar stellung die Ansicht auf eine Vorrichtung, mit der das erfindungsgemässe Verfahren ausführbar ist, Fig.2 die Draufsicht auf einen Lamellenrost in ungefähr massstabsgerechter Ausführung, Fig.3 u.4 in Vergrösserung Bruchstücke der Quer schnittsansichten durch eine solche Vernadelungsstelle längs der Schnitt linien III-III bzw. IV-IV von Fig.2, Fig.5 in schmatischer Weise und Vergrösserung die Draufsicht auf einen bekannten Pol vliesbelag, wozu in Fig.6 die Anordnung und Ausbildung des Lamellenrostes und der Nadeln gezeigt sind, Fig.7 in entsprechener schematischer Darstellung die Draufsicht auf einen erfindungs gemässen Belag, der unter ähnlichen Bedin gungen, wie diejenigen von Fig.5, erzeugt wurde, wobei in Fig.8 die besondere Anordnung und Lage des Lamellenrostes und sowie der zugehörigen Nadeln ange deutet ist und Fig.10 die Draufsicht auf ein weiteres Ausführungs beispiel des erfindungsgemässen Polvlies belages, der in einer gegenüber Fig.7 dichteren Strukturvernadelung ausgeführt worden ist, wobei in Fig.10 der gleiche maschinelle Aufbau der Arbeitsmittel wie in Fig.8 zu erkennen ist. Ausgangsprodukt für den erfindungsgemässen Polvliesbelag sind Stapelfasern. Sie werden gekrempelt, als Flor mit Hilfe eines Kreuzlegers mehrfach übereinander geschichtet und mechanisch durch Nadelung zu einem Vorvlies verfestigt. Eine solche Vorware 10 wird nun einer besonderen Strukturvernadelung unterzogen, die anhand der Fig.1 bis 4 näher zu beschreiben ist, wo die wichtigsten maschinellen Bauteile zur Verwirklichung des Verfahrens gezeigt sind. Die Behandlung erfolgt in zweierlei Feldern 11, 11', die hier in zwei hintereinanderliegenden Abschnitten eines Lamellenrostes 12 verwirklicht sind. Eine Alternative bestünde darin, die zweierlei Felder in mehrere Einzelabschnitte zu gliedern, die in abwechselnder Reihenfolge hintereinanderliegen. In jedem Feld 11, 11' liegen Lamellenstege 13, 13' vor, die in definiertem Abstand zueinanderliegen und daher zwischen sich Spaltlücken 14, 14' schliessen. Die Lamellenstege 13, 13' dienen als Auflagefläche beim Durchführen der Vorware und erstrecken sich in Richtung des Warendurchlaufs 15, der in Fig.1 durch einen Richtungspfeil markiert ist. In jedem Feld 11, 11' ist eine Schar von Strukturnadeln 16, z.B. in Form von Gabelnadeln, die also an Stelle einer Spitze eine Gabelöffnung aufweisen, vorhanden, die aber jeweils eine Reihe 17, 17' bilden, welche in den beiden Feldern 11, 11' mit einem seitlichen Versatz 18 gemäss Fig.1 bzw. 3 angeordnet sind. Dies ergibt sich, weil eine jede Nadelreihe 17 bzw. 17' mit einer der Spaltlücken 14 bzw. 14' in den zugehörigen Feldern 11, 11' ausgerichtet ist. Die Besonderheit liegt aber nun darin, dass die Lamellenstege 13 des einen Feldes 11 mit den Spaltlücken 14 r ausgerichtet sind, wie durch die Zuordnungspefeile 19 in Fig.1 verdeutlicht ist; und umgekehrt, die Stege 13' des hinteren Feldes 11' sind mit den Spaltlücken 14 des vorderen Feldes 11 in Ausrichtung. Alle Nadeln 16 sind in der geschilderten Anordnung 17, 17' gemeinsam hubbeweglich - im Sinne des in Fig.3 und 4 eingezeichneten Bewegungspfeiles 21 - in einem Nadelbalken 20 befestigt. Im oberen Umkehrpunkt der Hubbewegung 21, der etwa in den Fig.3 und 4 gezeigt ist, befinden sich die Gebelenden 22 der Nadeln 16 ausserhalb des Vlieses 10 und durchgreifen dabei Öffnungen 23 einer oberhalb des Vlieses 1o angeordneten Abstreifplatte 24. Im weiteren Vollzug der Hubbewegung 21 gehen die Habelenden 22 durch die Öffnungen 23 der Abstreifplatte 24 hindurch, stossen in das Vlies 10, erfassen auf dem Weg ihrer Durchstossbewegung ein Faserscharen des Vorvlieses und drücken dieses auf der Unterseite 25 des Vlieses 1o heraus, in die Spaltlücken 14 des Lamellenrostes 12 in diesem ersten Feld 11. Dadurch entstehen die in Fig.3 angedeuteten Polnoppen 26, die in einem am besten aus Fig.7 ersichtlichen Warenstreifen 27 zu liegen kommen. Durch Änderung der Einstichtiefe 21 der Nadeln 16 kann die Höhe der Noppen 26 beeinflusst werden, welche üblicherweise im Bereich von 4 mm bis 8 mm liegt. Die Stärke 28 der Nadeln 16 im Schaftbereich beträgt 1 mm. Die Teilung im Rost 12 beträgt nur 3 mm, wobei 1 mm auf die Breite des jeweiligen Stegs 13 bzw. 13' und 2 mm auf die lichte Weite 29 der Spaltlücke 14 bzw. 14' entfallen. Die Fig.1, 3 und 4sind also nicht massstäblich gezeichnet. Aus Festigkeitsgründen kann die in Fig.3 angedeutete Stegbreite 31 nicht kleiner hewählt werden, wie auch keine geringere als die in Fig.3 angedeutete Teilung 30 von ca. 3 mm benutzt werden sollte, damit, ausgehend von der Strukturnadel 15, eine aus Festigkeitsgründen erforderliche Stärke 28 noch vertretbare Mengen an Fasermaterial erfasst und zur Noppe 26 herausgedrückt wird. Bei engeren Teilungen 30 fallen die Noppen in zu schwacher Ausprägung an. In Fig.5 ist ein Teilstück einer bekannten Strukturware 32 gezeigt, die durch eine durchgehende Reihe 17 von Strukturnadeln 16 erzeugt ist, die nicht in den die erfindungsgemässe Besonderheit kennzeichnenden unterschiedlichen Feldern 11, 11' arbeiten, sondern durchgehend fluchtend ausgebildet sind. In Abstimmung mit dem Vorschub 15 in der Ware, der Anzahl der Nadeln und dem Nadelabstand ergibt sich dann in dem diesbezüglichen Warenstreifen 27 eine Rippenstruktur 33, worin die Noppendichte innerhalb der Rippe 33 von den vorgenannten Betriebsgrössen abhängen. Bei diesem bekannten Polvliesbelag 32 ist die Abstandsfolge 34 befriedigend eng, wie durch den in Fig.5 mit kreisförmigen Linien angedeuteten Faserbausch 35 angedeutet ist, der auf der Warenunterseite die herausgedrückten Polnoppen 26 bildet. Der Einstichbereich der Nadel ist dort jeweils als eine zentrale Kreisscheibe 36 markiert. Wegen der von den Stegen 13 begrenzten Spaltlücke 14 in Durchlaufrichtung 15 dieser Ware 32 ist der Umriss des bei der Strukturnadelung erfassten Faserbausches 35 oval, mit in Warendurchlaufrichtung orientierter Achse. In Verlaufsrichtung der Rippen 33 stützen sich die Büschel 35 bei der gewählten Noppendichte 34 ausreichend ab, doch entstehen zwischen den Rippen leere Gassen 37, wo die Rippen 33 zueinander in einem Abstand 38 stehen, der eine wirksame gegenseitige Abstützung der Polnoppen 26 in bezug auf die Warenbreite ausschliesst. Die bekannte Ware 32 verhält sich nicht günstig bei Druckbeanspruchung. Die Eigenschaften der Ware gegenüber Zugbeanspruchung in Längs- 39 und Querrichtung 40, die jeweils durch die Pfeile in Fig.5 angedeutet sind, sind unterschiedlich, was zu einer schlechten Masshaltigkeit der Ware 32 führen würde. Fig.6 zeigt im Querschnitt den Aufbau des Lattenrostes 12 in einem vorderen und einem hinteren Teilstück, wobei zur Bezeichnung entsprechender Bauteile die gleichen Bezugs zeichen, wie bei der bisherigen Beschreibung der Erfindung nach Fig.1 bis 4, verwendet worden sind. Man erkennt, dass die störende Gassenbildung 37 durch die unvermeidliche Stegbreite 31 des gleichförmigen Lamellenrostes 12 verursacht ist. Es ist nicht möglich, diese Stegbreiten 31 auf Null zu bringen, um damit den störenden Abstand 38 zu reduzieren. Beim erfindungsgemässen Verfahren gibt es aber zweierlei Nadeldurchstossfelder 11, 11', weil, wie bereits eingangs dargestellt wurde, ein besonderer Aufbau des Lamellenrostes 12 vorliegt. Fig.2 zeigt dabei, in ungefähr natürlicher Grösse, die Anordnung der Nadeln, Stege 13, 13' und Spaltlücken 14, 14' in den beiden Feldern 11, 11'. Was im Feld 11 erreicht wird, ist im Zusammenhang mit Fig.3 vorausgehend beschrieben worden; nun ist noch die Behandlung der Ware im Feld 11' ergänzend zu beschreiben. Hier liegen die Verhältnisse von Fig.4 vor. Wegen des im Zusammenhang mit Fig.1 bereits erläuterten Versatzes 18 der beiden Nadelreihen 17, 17' in den Feldern 11, 11' werden jetzt Polnoppen 26' gebildet, die nunmehr, wie Fig.7 anhand eines Ausschnitts des erfindungsgemässen Polvliesbelages 41 verdeutlicht, in den dazwischenliegenden Warenstreifen 27' angeordnet sind, die in der vorausgehenden Behandlung im Feld 11 unbearbeitet geblieben sind, weil sie im Bereich der dortigen Stege 13 lagen. Nun aber befinden sie sich innerhalb der Spaltlücken 14' und wirken dort mit den Nadelreihen 17' zusammen. Ein Vergleich mit Fig.5 verdeutlicht, dass in Fig.7 einstichdichternässig an sich die gleichen Werte wie bei der bekannten Ware 32 von Fig.5 vorliegen, doch ist eine wesentlich andere und günstigere Aufteilung erreicht. In Fig.7 sind diese Verhältnisse anhand der gleichen Symbole wie in Fig.5 verdeutlicht, weshalb wir die gleichen Bezugszeichen verwendet haben. Die erzeugten Faserbüschel 35 aufgrund der zentralen Durchstiche 36 der Nadeln in dem beim Feld 11 gebildeten Warenstreifen 27 stützen sich nach allen vier Richtungen hin durch Faserbäusche 35' ab, die in dem beidseitig davon liegenden Warenstreifen 27' bei Erstellung des anderen Feldes 11' entstehen. In Längs- und Querrichtung 39', 40' von Fig.7 liegt nunmehr ein gleicher Aufbau vor, der zu allseitig ausgewogenen Eigenschaften des Belags 41 führt. Man erhält eine einwandfreie Masshaltigkeit. Das Eindurckverhalten der Ware ist wegen der allseitigen Abstützung gut. Fig.8 verdeutlicht noch einmal im Querschnitt die Verhältnisse in den beiden Feldern 11, 11', wie sie bereits im Zusammenhang mit den vorausgehenden Fig.1 bis 4 beschrieben worden sind. Diese Verhältnisse liegen auch bei Herstellung des erfindungsgemässen Polvliesbelages 42 gemäss Fig.9 vor, wie aus dem übereinstimmenden Aufbau dieser Bauteile zwischen Fig.8 und 1o zu erkennen ist. Die Fig.7 wurde von der Nadeleinstichdichte her, wieerläutert wurde, aus Fig.5 entwickelt. Während es gemäss Fig.5 nicht sinnvoll ist, eine grössere Noppendichte durch Verkleinerung der Abstandsfolge 34 der Nadeldurchstiche 36 zu bewirken - weil darunter nur die Rippenstruktur 33 ausgeprägter würde - stellt sich das nach Fig.7 anders dar. Zwischen den dort entstehenden Faserbäuschen 35, 35' entstehen aufgrund der hier gewählten geringen Noppendichte noch Freistellen 43, wenn erwünscht, ohne weiteres durch eine höhere Noppendichte in den erfindungsgemässen Warenstreifen 27, 27' verkleinert oder gar ganz beseitigt werden könnten. Das letztere ist in Fig.9 gezeigt. Wegen des gleichen Aufbaus im Lamellen rost 12 und in der Anordnung der beiden Nadelreihen 17,17' ist die Breite der vorerwähnten Warenstreifen 27, 27' die selbe, wie in Fig.7. Durch eine geringere Durchlaufgeschwindigkeit 15 der Ware 42, einen höheren Arbeitstakt oder eine grössere Nadeldichte ist die Abstandsfolge 44 der Noppen 26 bzw. 26' in einem Warenstreifen 27 bzw. 27' auf den kleineren Wert 44' gebracht, so dass sich eine horizontale Abstützung nicht nur in vier Richtungen sondern eine gegenseitige Anlage der herausgeformten Polnoppen 26, 26' rund um ergibt. Die Masshaltigkeit ist wegen des allseitig gleichförmigen Aufbaus durchgehend gut. Das Eindruckverhalten des Belages 42 aber ist geradezu ideal. Werden die Spitzen der erzeugten Polnoppen 26, 26' gekappt, dass die Faserenden zur Schauseite also freiliegen, so hat man den Eindruck eines geschlossenen samtartigen Velours. Von einer Rippenbildung ist nichts mehr zu erkennen. Im Beispiel von Fig.1 und 2 sind die beiden Lamellensteg Abschnitte 13, 13' durch einen mittleren Rahmenholm 45 abgestützt, wie es durch die Endholme 46, 47 geschieht. Durch den mittleren Holm 45 ergibt sich sowohl eine besondere Stabilität im mittleren Bereich als auch die Sicherung eines einwandfreien Versatzes 18 der beidseitigen Stege 13, 13'. Bedeutsam ist es, die beiden Felder sehr dicht aneinander zu bringen. Wie bereits erwähnt, könnten die beiden Felder 11, 11' in Teilabschnitte gegliedert werden und in abwechselnder Reihenfolge miteinander hintereingeschaltet sein. Für eine exakte Einstichfolge ist es wichtig, die Einstiche in den beiden Warenstreifen 27, 27' möglichst unmittelbar hintereinander auszuführen und dazu einen gemeinsam auf und ab beweglichen Nadelbalken 20 zu verwenden, der die einzelnen Nadeln 16 exakt zueinander positioniert. Man ist bestrebt, die Noppen 26' in Querrichtung 40' gesehen, möglichst auf Lücke 48, 43 mitten Noppen 26' des benachbarten Warenstreifens 27 zu setzen. An Stelle des mitteleren Rahmenholmes 45 könnte man auch die beidseitigen Stege 13, 13' unmittelbar zwischen einander fassen lassen und sie so gegeneinander befestigen. Im letztgenannten Fall bildet dann der Steg jeweils die lichte Weite der Spaltlücke im benachbarten Feld aus. Bezugszeichenliste Ao Vorware, Vlies 34 Abstandsfolge, Noppen dichte 11 vorderes Feld 35 Faserbausch 11' hinteres Beld 35' Faserbausch 12 Lamellenrost 36 zentrale Kreisscheibe 13 Lamellensteg bei 11 37 leere Gasse 13' Lamellensteg bei 1r' 38 Abstand von 33 14 Spaltlücke bei 11 39 Längsrichtung bei 32 14' Spaltlücke bei 11' 39' Längsrichtung bei 41 15 Warendurchlaufrichtung 40 Querrichtung bei 32 16 Strukturnadel 40' Querrichtung bei 41, 42 17 Reihe von 16 bei 11 41 Polvliesbelag 17' Reihe von 16 bei 11' 42 Polvliesbelag 18 Versatz von 17, 17' 43 Freistelle 19 Zuordnung-Pfeile 44 Abstandsfolge bei 41 20 Nadelbalken 44 Abstandsfolge in 42 21 Bewegungspfeil von 20 45 mittlerer Rahmenholm 22 Gabelende von 16 46 Endholm 23 Öffnung von 24 47 Endholm 24 Abstreifplatte 48 Lücke zwischen 26 in 27 25 Unterseite von 10 26 Polnoppe bei 11 26' Polnoppe bei 11' 27 Warenstreifen 27' dazwischenliegender Warenstreifen 28 Nadelstärke 29 lichte Weite von 14, 14' 30 Teilung von 12 31 Stegbreite 32 vorbekannte Ware 33 Rippe

Claims: Patent ansprüche: l.)Verfahren zum Herstellen eines Polvliesbelages durch Strukturvernadelung, wobei zunächst ein Faservlies hergestellt und durch Nadelung vorverfestigt wird, diese Vorware dann über einen Lamellenrost aus in Warendurchlaufrichtung orientierten Lamellenstegen mit dazwischenliegenden Spaltlücken geführt wird und dabei im Takt durch reihenweise mit den Spalt lücken ausgerichtete, hubbewegliche Nadeln ausge stossen wird, beim Ausstossen die von jeder Nadelreihe erfassten Faserbäusche in die Spaltlücken des Lamellenrostes hineingedrückt werden und aus dem Warengrund heraus stehende Polnoppen jeweils auf einem in Warendurch laufrichtung sich erstreckenden Warenstreifen er zeugen, dessen Noppendichte vom Arbeitstakt der Nadeln, der Nadeldichte und von der Durchlaufgeschwindigkeit der Ware abhängt, diese Strukturware schliesslich auf der Warenrückseite mit Binder beaufschlagt wird und gegebenenfalls die Spitzen des Polnoppen-Flors auf der Waren vorderseite geschoren werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass in aneinandergrenzenden Warenstreifen (27, 27') die Polnoppen (26, 26') jeweils streifenweise ab wechselnd in zweierlei, örtlich hintereinander liegenden Ausstossfeldern (11, 11') zeitlich nach einander erzeugt werden wobei jeweils die Lamellenstege (13, 13') im einen Feld (11, 11') mit den Spaltlücken (14, 14') im anderen Feld (11, 11') fluchten. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass - quer zur Warendurchlaufrichtung (15) gesehen - die Polnoppen (26') eines Warenstreifens (27') annähernd ausgerichtet mit den Zwischenräumen (43, 48) der Polnoppen (26) eines benachbarten Waren streifends (27) eingebracht werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die Polnoppen (26, 26') in beiden Feldern (11, 11') zwar in örtlichem Versatz, aber gleichzeitig und im Takt (21) miteinander ausge bildet werden.

Inventors: GIESEN, KARL
Applicants: JOHANN BORGERS GMBH. & CO. KG
Application year: 1983
Main classification: D04H18
IPC codes: D04H18, D04H11