PROCESS FOR PRODUCING TITANIUM DIOXIDE CONCENTRATES

Abstract: 1. Process for making titanium dioxide concentrates by removing iron and vanadium from material containing titanium oxide and iron and vanadium oxides which comprises : allowing the material containing titanium oxide to travel downwardly under the influence of gravity inside a reaction zone heated to 800 to 1010 degrees C and reacting it which a countercurrently flowing mixture consisting of chlorine and up to 30 volume % inert gas, resulting iron (III) chloride and vanadium oxychloride becoming volatilized and a residue consisting essentially of titanium dioxide remaining behind.

Description: Verfahren zur Herstellung on Titandioxid Konzentraten Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Titandioxid-Konzentraten durch Entfernen des Eisens aus Eisenoxide aufweisendem titanoxidhaltigem Material mit Hilfe von chlorhaltigen Gasen. Aus der US-PS 2 184 885 ist ein Verfahren zur Entfernung von Eisen aus einem Eisen-Titan-Erz bekannt, bei welchem eine innige Mischung des Erzes mit 1 bis 12 Gewichts% Rohlenstoff bei Temperaturen über 5000C chloriert wird, wobei der Hauptteil des Eisens und merkliche Mengen Titan als Chloride verdampfen. Der verbleibende Rückstand besteht im wesentlichen aus Titandioxid mit nur geringem Eisengehalt. Beim Verfahren zur Aufbereitung von Eisen- und Titanoxid enthaltenden Erzen nach der GB-PS 1 359 882 wird eine Mischung des Erzes mit 20 bis 40 Gewichtes% Kohlenstoff bei 800 bis 1000 C in einem Fliessbettreaktor mit einer Gasmischung behandelt, welche neben Stickstoff 20 bis 50 Volumen% Chlor und 0 bis 10 Volumen% Sauerstoff enthält. Dabei wird das Eisenoxid hauptsächlich in Eisen-II-chlorid überfUhrt. Nachteilig ist bei dem zuerst genannten Verfahren, dass es bezüglich seiner Selektivität schwierig zu kontrollieren ist, während das bei dez zuletzt genannten Ver fahren gebildete Eisen-II-chlorid wesentlich weniger flüchtig als Eisen-III-chlorid ist und bei höherer Temperatur äusserst korrosiv wirkt. Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zum Entfernen des Eisens aus Eisenoxide aufweisendem titanoxidhaltigem Material mit chlorhaltigen Gasen anzugeben, bei welchem die Eisensoxide mit hoher Selektivität als Eisen- 111-chlorid verflüchtigt werden. Das wird erfindungsgemäss dadurch errreicht, dass man das in Bewegung gehaltene titanoxidhaltige Material mit einem aus mindestens 70 Volumen% Chlor und gegebenenfalls einem Inertgas bestehenden Gasgemisch in einer auf 800 bis 13000 C aufgeheizten Reaktionszone umsetzt, wobei sich bildendes Eisen III-chlorid verflüchtigt wird und ein im wesentlichen aus Titandioxid bestehender Rückstand verbleibt. Das Verfahren gemäss der Erfindung kann wahlweise auch noch dadurch ausgestaltet sein, dass a) man das titanoxidhaltige Material sich in Richtung der Schwerkraft bewegen lässt und mit dem Gas gemisch im Gegenstrom behandelt; b) man das titanoxidhaltige Material mit dem Gasgemisch aufwirbelt; c) man das titanoxidhaltige Material durch die senkrecht angeordnete Reaktionszone in freiem Fall rieseln lässt und im Gegenstrom mit dem Gasgemisch behandelt; d) als Inertgas Stickstoff dient; e) das Gasgemisch mindestens 85 Volumen% Chlor enthält; f) die Reaktionszone auf 900 bis 11000C aufgeheizt ist; g) die Reaktionszone auf mindestens 10000C aufgeheizt ist. Beim erfindungsgemässen Verfahren können als titanoxidhaltiges Material insbesondere Ilmenit (Hauptbestandteile: FeTiO3, Fe203, TiO2), Leukoxen (Verwitterungsprodukt des Ilmenits) oder Titanomagnetit (Hauptbestandteile: Fe304, Fe203, TiO > ) eingesetzt werden. Beim Verfahren gemäss der Erfindung wird bei der Verwendung eines titanoxidhaltigen Materials, welches auch oxidisch gebundenes Vanadium enthält, gleichzeitig das Vanadium als Chlorid oder Oxychlorid verflüchtigt. Mit dem erfindungsgemässen Verfahren kann der Eisengehalt im Chlorierungsrückstand bei hinreichender Reaktionszeit praktisch beliebig eingestellt werden, ohne dass es zu einer nennenswerten TiCl4-Bildung kommt. Darüberhinaus ist das Reaktionssystem auch weitgehend gegen apparative Ver änderungen unempfindlich. Beim Verfahren gemäss der Erfindung haben die Wertigkeit und die Bindungsart des Eisens im titanoxidhaltigen Material keinen Einfluss auf die Vollständigkeit der Abtrennung des Eisens. Beim erfindungsgemässen Verfahren muss beim Aufwirbeln des titanoxidhaltigen Materials die Strömungsgeschwindigkeit des Gasgemisches mindestens so gross sein, dass ein Sintern oder Verkleben verhindert wird. Jedoch wird die Selektivität durch höhere Strömungsgeschwindigkeit praktisch nicht beeinträchtigt. Vorteilhaft ist es beim Verfahren gemäss der Erfindung, wenn das titanoxidhaltige Material in feinerer Verteilung mit den chlorhaltigen Gasen in Beruhrung gebracht wird. In den folgenden Beispielen bedeuten die Prozentangaben, wenn nichts anderes vermerkt ist, Gewichtsprozente. Beispiel 1 (Vergleichsbeispiel) In ein waagerecht angeordnetes Quarzrohr (50 mm ) wurden 200 g Ilmenit mit einer Schüttdichte von 2400 gXl sowie der Zusammensetzung 53,5 % TiO2, 21,5 % FeO, 20,9 5' Fe203, 0,9 % Al203, 0,5 % SiO2, 0,01 % CaO und 0,13 % V205 eingefüllt. Das Quarzrohr wurde auf 10000 C erhitzt und Chlorgas mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,5 cm/s hindurchgeleitet. Die anfangs kräftige FeCl3-Entwicklung liess nach 60 Minuten erheblich nach und war nach weiteren 30 Minuten praktisch beendet. Nun wurde aus dem Quarzrohr ein inhomogenes, fest zusammengebackenes Produkt entnommen,welches offenbar nur an der Oberfläche mit dem Chlor reagiert hatte und einen durchschnittlichen Fe203 Gehalt von 34,3 % aufwies. Beispiel 2 (gemäss der Erfindung) In einem senkrecht stehenden Quarzrohr (40 mm ) mit eingeschmolzener Dl -Fritte wurden 80 g Ilmenit mit einer Schüttdichte von 2400 g/l sowie der Zusammensetzung 53,5 5' TiO2, 21,5 % FeO, 20,9 % Fe203, 0,9 % Al203, 0,5 % SiO2, 0,01 % CaO und 0,13 % V205 unter Aufwirbelung mit Stickstoff auf 1090 0C erhitzt. Unter Aufrechterhaltung dieser Temperatur wurde dann als Wirbelgas Chlor mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 5,0 bis 5,5 cm/s (bezogen auf Normalbedingungen und auf das leere Quarzrohr) durchgeleitet. Das sich sofort bildende gasförmige Eisen-IIIchlorid wurde in nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Die Chlorierung wurde 30 Minuten durchgeführt. Als Rückstand verblieben im Quarzrohr 43,5 g eines lockeren grauweissen Pulvers mit einem TiO2-Gehalt von 97,7 % sowie mit 0,3 % Eisen und 0,0027 % Vanadium. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chorid betrug weniger als 1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 3 (gemäss der Erfindung) Beispiel 2 wurde mit der Änderung wiederholt, dass die Chlorierung bei 1010 C durchgeführt wurde. Der im Quarzrohr verbliebene Rückstand (44,2 g) wies einen TiO2-Gehalt von 95,7 % auf. Weiterhin enthielt er 0,8 % Eisen und 0,005 % Vanadium. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chorid betrug weniger als 0,5 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 4 (gemäss der Erfindung) Beispiel 2 wurde mit der Anderung wiederholt, dass die Chlorierung bei 9500C durchgeführt wurde. Der im Quarzrohr verbliebene Rückstand (47,0 g) wies einen Ti02-Gehalt von 93,0 % auf. Weiterhin enthielt er 3,7 5' Eisen und 0,006 % Vanadium. TiCl4-Nebel wurden im Abgas nicht beobachtet. Beispiel 5 (gemäss der Erfindung) In der in Beispiel 2 beschriebenen Anordnung wurden 120 g Titanomagnetit mit einer Schüttdichte von 2550 gil sowie der Zusammensetzung 28,4 % TiO2, 51,8 % Fe und 0,2 5' V unter Aufwirbelung mit Stickstoff auf 9800C erhitzt. Unter Aufrechterhaltung dieser Temperatur wurde dann als Wirbelgas Chlor mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 6,0 bis 6,5 cm/s (bezogen auf Normalbedingungen und auf das leere Quarzrohr) durchgeleitet. Das sich spontan bildende gasförmige Eisen-III-chlorid wurde in nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Die Chlorierung wurde 20 Minuten durchgeführt. Als Rückstand verblieben im Quarzrohr 35,8 g eines lokkeren grauen Pulvers mit einem TiO2-Gehalt von 95,2 % sowie mit 1,9 56 Eisen und 0,005 % Vanadium. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 0,5 5', bezogen auf das im Titanomagnetit enthaltene TiO2. Beispiel 6 (gemäss der Erfindung) In der im Beispiel 2 beschriebenen Apparatur wurden 40 g des im gleichen Beispiel verwendeten Ilmenits unter Aufwirbelung mit Stickstoff auf 10000C erhitzt. Unter Aufrecht erhaltung dieser Temperatur wurde dann als Wirbelgas ein Gemisch von 85 Volumen5' Chlor und 15 Volumen % Stickstoff mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 3,8 cm/s (bezogen auf Normalbedingungen und auf das leere Quarzrohr) durchgeleitet. Das sich bildende gasförmige Eisen 111-chlorid wurde in nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Die Chlorierung wurde 20 Minuten durch gefuhrt. Als Rückstand verblieben im Quarzrohr 22,3 g eines lokkeren grauweissen Pulvers mit einem TiO9-Gehalt von 96 5' sowie mit 1,0 % Eisen und 0,004 5' Vanadium. Der TiO2-Verlust durch Verfluchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 0,5 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 7 (gemäss der Erfindung) In der im Beispiel 2 beschriebenen Apparatur wurden 40 g des im gleichen Beispiel verwendeten Ilmenits unter Aufwirbelung mit Stickstoff auf 10500C erhitzt. Unter Aufrechterhaltung dieser Temperatur wurde dann als Wirbelgas ein Gemisch von 75 Volumen % Chlor und 25 Volumen % Stickstoff mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 3,8 cm/s (bezogen auf Normalbedingungen und auf das leere Quarzrohr) durchgeleitet. Das sich bildende Eisen-III chlorid wurde in n nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Die Chlorierung wurde 20 Minuten durchgeführt. Als Rückstand verblieben im Quarzrohr 22,0 g eines lokkeren grauweissen Pulvers mit einem TiO2-Gehalt von 97,2 % sowie mit 0,5 % Eisen und 0,004 % Vanadium. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene Ti02. Beispiel 8 (gemäss der Erfindung) Beispiel 7 wurde mit der Abänderung wiederholt, dass die Chlorierungstemperatur nur 950 0C betrug. Als Rückstand verblieben im Quarzrohr 23,6 g eines lokkeren grauweissen Pulvers mit einem Ti02-Gehalt von 92,8 % sowie mit 3,9 % Eisen und 0,006 % Vanadium. TiCl4-Nebel wurden im Abgas nicht beobachtet. Beispiel 9 (gemäss der Erfindung) Ein senkrecht stehendes Quarzrohr (50 mm , Länge: 80 cm) war an seinem unteren Ende mit einem unteren Absperrhahn versehen und an seinem oberen Ende mit einem mit Ilmenit gemäss Beispiel 2 gefüllten Feststoff-Vorratsbehälter verbunden, welcher an seinem unteren Ende mit einem Absperrhahn versehen eine kontinuierliche oder diskontinuierliche Zudosierung des Ilmenits erlaubte. Oberhalb des am Quarzrohr befindlichen unteren Absperrhahnes konnte ausserhalb der Reaktionszone über einen seitlichen Stutzen Chlorierungs- Gas eingeleitet werden. Weiterhin wurde am oberen Ende des Quarzrohres ein weiteres bewegliches Quarzrohr einge fuhrt, welches zum gelegentlichen Stochern und zur Kontrolle der Fliessfähigkeit des Ilmenits diente. Gasförmige Reaktionsprodukte konnten oberhalb der Reaktionszone über einen seitlichen Stutzen aus dem Quarzrohr entweichen. Zunächst wurde das senkrecht stehende Quarzrohr vom unteren Absperrhahs bis zur Hälfte seiner etwa 20 cm langen beheizten Zone mit Rutil (96 % TiO2) gefüllt.Unter Durchleiten von Chlorgas mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,6 cm/s wurde die genannte Zone auf 1000 C aufgeheizt und bei dieser Temperatur gehalten. Dann wurden aus dem Feststoff-Vorratsbehälter kontinuierlich etwa 2 g Ilmenit pro Minute in das Quarzrohr dosiert; nach 30 Minuten wurde etwa die gleiche Menge pro Minute des vorher eingefüllten Rutils abgezogen. Nach 60 Minuten wurde die Dosierung von Ilmenit beendet, jedoch das Durchleiten von Chlorgas noch 15 Minuten fortgesetzt. Aus dem grossteils lockeren Reaktionsgemenge wurde nach dem Erkalten eine Probe mit einem TiO2-Geh2lt von 95,0 % sowie mit 2,3 % Eisen und 0,009 % Vanadium entnommen. Der TiO2 Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan- IV- chlorid betrug weniger als 0,5 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene Ti02. Beispiel 10 (gemäss der Erfindung) Beispiel 9 wurde mit der Abänderung wiederholt, dass das Durchleiten von Chlorgas bei einer Temperatur der beheizten Zone von 1050 C durchgeführt wurde. Eine nach dem Erkalten aus dem lockeren Reaktionsgemenge entnommene Probe wies einen Ti02-Gehalt von 96,2 % sowie 1,2 46 Eisen und 0,008 % Vanadium auf. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 11 (gemäss der Erfindung) Beispiel 9 wurde mit der Abänderung wiederholt, dass anstelle von Chlorgas ein aus 90 Volumen QÓ Chlor und 10 % Volumen % Stickstoff bestehendes Gasgemisch mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,7 cm/s durch die beheizte Zone hindurchgeleitet wurde. Eine nach dem Erkalten aus dem lockeren Reaktionsgemenge entnommene Probe wies einen TiO2-Gehalt von 94,6 % sowie 2,1 % Fe und 0,010 % Vanadium auf. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 0,5 ,A, bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 12 (gemäss der Erfindung) Beispiel 9 wurde mit den Abänderungen wiederholt, dass anstelle von Chlorgas ein aus 85 Volumen % Chlor und 15 Volumen % Stickstoff bestehendes Gasgemisch mit einer Strömungsgeschwindigkeit von 0,7 cm/s verwendet wurde und dass das Gas gemisch durch die auf 970 0C beheizte Zone hindurchgeleitet wurde. Ein nach dem Erkalten aus dem lockeren Reaktionsgemenge entnommene Probe wies einen TiO2-Gehalt von 92,2 % sowie 4,1 96 Eisen und 0,015 96 Vanadium auf. Der TiOp-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan-IV-chlorid betrug weniger als 0,5 96, bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 13 (gemäss der Erfindung) In ein senkrecht angeordnetes Quarzrohr (27 mm , 300 cm Länge) wurden 107 g/h Ilmenit der Zusammensetzung 5D,5 6 TiO2, 21,5 % FeO, 20,9 % Fe2O3, 0,9 % Al203, 0,5 96 SiO2 und 0,13 % V205 sowie einem Korngrössenbereich von 63 bis 610/um eindosiert und im freien Fall bei 1090 C mit entgegenströmendem Chlor (150 l/h) behandelt. Das sich dabei bildende gasförmige Eisen(III)-chlorid wurde in nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Das überschüssige Chlor wurde kondensiert und die Menge des aus Sauerstoff bestehenden restlichen Abgases volumetrisch verfolgt. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 65,2 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2-Gehalt von 91,6 5' sowie mit 4,1 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 96, bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 14 (gemäss der Erfindung) Beispiel 13 wurde mit der Anderung wiederholt, dass 200 l/h Chlor eingeleitet wurden. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 45 Minuten 47,5 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2-Gehalt von 95,8 6 sowie mit 0,6 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)schlorid betrug weniger als 0,1 6, bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 15 (gemäss der Erfindung) Analog Beispiel 13 wurden 321 g/h Ilmenit mit einem Korn- grössenbereich von 100 bis 149/um mit 450 l/h Chlor behandelt. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 30 Minuten 93,8 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2-Gehalt von 96,0 6 sowie mit 0,5 % Eisen angefallen. TiCl4-Nebel wurden im Abgas nicht beobachtet. Beispiel 16 (gemäss der Erfindung) Beispiel 15 wurde mit der Änderung wiederholt, dass die Behandlung des Ilmenits mit dem Chlor bei 10300C erfolgte. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 30 Minuten 108,5 g eines rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2- Gehalt von 83,0 % sowie mit 9,8 6 Eisen angefallen. TiCl4-Nebel wurden im Abgas nicht beobachtet. Beispiel 17 (gemäss der Erfindung) Analog Beispiel 13 wurden 530 g/h Ilmenit mit einem Korn- grössenbereich von 100 bis 149/um mit 600 l/h Chlor behandelt. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 339 g eines rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2- Gehalt von 88,1 % sowie mit 6,8 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 18 (gemäss der Erfindung) In ein senkrecht angeordnetes Quarzrohr (50 mm , 700 cm Länge) wurden 705 gih Ilmenit der in Beispiel 1 verwendeten Zusammensetzung und Korngrösse eindosiert und im freien Fall bei 10500C mit entgegenströmendem Chlor (750 l/h) behandelt. Das sich dabei bildende gasförmige Eisen (III)-chlorid wurde in nachgeschalteten Abscheidegefässen niedergeschlagen. Das überschüssige Chlor wurde kondensiert und die Menge des aus Sauerstoff bestehenden restlichen Abgases volumetrisch verfolgt. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 417 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2- & halt von 95,6 76 sowie mit 0,4 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 19 (gemäss der Erfindung) Analog Beispiel 18 wurden 1320 g/h Ilmenit der in Beispiel 1 verwendeten Zusammensetzung und Korngrösse mit 1200 l/h Chlor behandelt. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 785 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2-Gehalt von 94,5 6 sowie mit 0,6 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 20 (gemäss der Erfindung) Beispiel 13 wurde mit der Anderung wiederholt, dass der Ilmenit mit 170 l/h eines aus 88 Volumens Chlor und 12 Volumen% Stickstoff bestehenden Gasgemisches behandelt wurde. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 64,5 g eines rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2 Gehalt von 91,1 6 sowie mit 4,2 6 Eisen angefallen. Der TiO2-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildetem Titan(IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 5', bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2. Beispiel 21 (gemäB der Erfindung) Beispiel 18 wurde mit der Änderung wiederholt, dass der Ilmenit mit 900 l/h eines aus 83 Volumen Chlor und 17 Volumen% Stickstoff bestehenden Gasgemisches behandelt wurde. Am unteren Ende des Quarzrohres waren nach 60 Minuten 414 g eines hellen, rieselfähigen Rückstandes mit einem TiO2-Gehalt von 93,5 5' sowie mit 1,8 % Eisen angefallen. Der Ti02-Verlust durch Verflüchtigung von mitgebildeten Titan < IV)-chlorid betrug weniger als 0,1 6, bezogen auf das im Ilmenit enthaltene TiO2.

Claims: Verfahren zur Herstellung von Titandioxid Konzentraten Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Titandioxid-Konzentraten durch Entfernen des Eisens aus Eisenoxide aufweisendem titanoxidhaltigem Material mit Hilfe von chlorhaltigen Gasen, dadurch gekennzeichnet, dass man das in Bewegung gehaltene titanoxidhaltige Material mit einem aus min destens 70 Volumen% Chlor und gegebenenfalls einem Inertgas bestehenden Gasgemisch in einer auf 800 bis 13000C aufgeheizten Reaktionszone umsetzt, wobei sich bildendes Eisen-III-chlorid verflüchtigt wird und ein im wesentlichen aus Titandioxid bestehender Rückstand verbleibt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das titanoxidhaltige Material sich in Richtung der Schwerkraft bewegen lässt und mit dem Gas gemisch im Gegenstrom behandelt. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das titanoxidhaltige Material mit dem Gas gemisch aufwirbelt. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man das titanoxidhaltige Material durch die senkrecht angeordnete Reaktionszone in freiem Fall rieseln lässt und im Gegenstrom mit dem Gasgemisch behandelt. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass als Inertgas Stickstoff dient. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, dass das Gasgemisch mindestens 85 Volumen46 Chlor enthält. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gF kennzeichnet, dass die Reaktionszone auf 900 bis 11000C aufgeheizt ist. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Reaktionszone auf mindestens 1000 0C aufgeheizt ist.

Inventors: HEYMER, GERO, DR., JODDEN, KLAUS, DR., STEPHAN, HANS-WERNER, Jödden, Klaus, Dr.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: C22B34
IPC codes: C22B34