PROCESS FOR MAKING A MOULDED COMPOSITE PANEL

Abstract: 1. Method of manufacturing by moulding in a single pass, a moulded composite panel comprising a base formed from discontinuous glass or rock fibres, impregnated with a polymerized binder and a visible covering sheet, characterised in that an initial component is prepared by impregnation by soaking with a non-polymerized binder so as to obtain an initial component with a binder ratio of approximately 10 to 30% by weight of the total dry extract, at least one layer of fibres bonded with a polymerized binder, obtained by spraying on the fibres, a solution of the non-polymerized binder during the formation of the layer of fibres, followed by the polymerization of the binder, whereby the ratio of the polymerized binder is approximately 2.5% by weight of the layer of bonded fibres, that the initial component is placed on the visible covering sheet and that all the components are pressed accompanied by heating so as to obtain the composite panel by polymerization of the binder and bonding of the components between themselves.

Description: DISPOSITIF POUR LA FABRICATION DE PNEI3X COMPOSITES OULS. L'invention concerne les panneaux composites moules comorenant un support formé d'au moins une couche de fibres imprégnées d'une résine polymérisée et au moins une feuille de revêtement et plus partie culièrement un procédé et un dispositif pour la fabrication de ces panneaux Des panneaux composites moulés de ce type sont par exemple des garnitures intérieures de pavillons de véhicules à moteur, ou le support forme d'au trins une couche de fibres imprégnées d'une résine polymérisée joue le rôle d'un isolant acoustique et thermique alors qu'une feuille de revêtement apparent dite d'aspect généralement en tissu, orientée vers l'habitacle, donne un aspect esthétique au pavillon. Des panneaux réalises sur ce même principe peuvent également constituer l'habillage décoratif d'un local en lui apportant une isola tion thermique et un tracement acoustique en étant appliqués sur les parois ou en constituant les éléments amovibles ou mobiles dans ces locaux. Ainsi; le capitonnage, les baffles, les paravts, les persiennes, les cloisons de séparation etc... peuvent être constitues d'éléments composites moulés ou revêtus d'éléments composites moulés. I1 est connu de fabriquer ces panneaux composites par un pro cédé dans lequel les différentes opérations sont successives. Ainsi on fabrique d'aDora un primitif, c' est-a-dire un feutre de fibres impré- gnées d'un liant non polymérisé, généralement une résine thermodurcissable. A cet effet, on pulvérise une composition aqueuse du liant sur les fibres lors de la formation du feutre. On forme ensuite le support du panneau composite par troulage d'un ou de plusieurs primitifs superposes, en faisant agir simultaniment la chaleur et la pression. Au cours de cette opération de moulage, la chaleur sert à po- lymériser le liant et obtenir sa réticulation ou polycondensation com- plète dans le cas d'une résine tneroodurcissable. La feuille de revêtement est ensuite appliquée sur le support semi-rigide, après que l'on a pulvérisé sur celui-ci et/ou sur la feuille de revêtement, une carposition adhésive adéquate. Cette fabrication par opérations successives montre plusieurs inconvénients. Elle nécessite plusieurs postes de travail et elle est donc couteuse en inain d'oeuvre, la ligne de fabrication occupe une surface étendue à laquelle s'ajoute une aire de stockage importante. Ce type de fabrication nécessite des durées de réalisation importantes. De plus le rendeeent global de la ligne est faible. On a propose dans le brevet français 1 289 745 de fabriquer des panneaux composites moules en une seule passe durant laquelle le liant de la couche de fibres est mûri pendant que la feuille de revete- ment therroplastique est gaufrée e et en même temps fixée à la couche de fibres. La feuille de revêtement theroplastique se ramollit et se forme au cours du Chauffage à la température élevée nécessaire à la Fc- lycondensation ou réticulation du liant, qui est de l'ordre de 2004C. Un tel procédé en une seule passe n'avait pu etre envisagé dans le cas OU la feuille de revêtement est en tissu et en général en une matière sensible à la temserature élevée qui est nécessaire à la réticulation du liant, et/ou aux différentes attaques physico-chimiques de ce liant. Outre sa faible résistance à la chaleur, à savoir à des températures de l'ordre de 200 C pendant le temps nécessaire à la polycondensation, c'est-à-dire environ 3 minutes, la feuille de revêtement se trouve au cours de moulage au contact du primitif, donc du liant non polymérisé et subit des attaques physiques ou chimiques de ce dernier. En outre le procédé décrit dans le brevet français cité préce- demment nécessite l'utilisation d'une feuille de revêtement é tanche faisant barrière à la migration du liant. En effet, la pulvérisation du liant dans le cas ces procécés traditionnels de fibrage et de formation du feutre peut provoquer des accumulations localisées du liant dues aux turbulences du fluide transporteur et la formation de mèches surchargées de liant. Les accumulations peuvent être à l'origine d'une migra- tion du liant à travers un revêtement perméable tel que peut l'être un tissu et par là provoquer l'apparition de tâches à la surface apparente du revêtement. L'invention obvie aux inconvénients cités et propose un nouveau procédé de moulage en une seule passe pour la fabrication d'un panneau composite comprenant un support en fibres discontinues impré guées d'un liant, notamment une résine thermodurcissable, et une feuille de revêtement d'aspect, notamment en tissu, relativement fragile vis-a- vis de la température et/ou du liant non polymérisé. Selon l'invention, on prépare un primitif en imprégnant par trempage, par un liant non polym2risé, au moins une couche de fibres discontinues préalablement liées ou préliées telle un feutre d'isola- tion préparé suivant les techniques connues, dans lequel les fibres discontinues sont liées par un liant dé:a polymérisé, nais présent de préférence en faible quantité, on place le primitif obtenu sur une feuille de revêtement d'aspect, notamment en tissu, on presse le tout en chauffant mode'rément et durant un temps réduit pour obtenir la poly merisation du liant et le collage entre eux des éléments du panneau composite. Le t-epage pour l'obtention du primitif selon l'invention permet une répartition homogène du liant dans le feutre, et évite son accumulation en certains endroits comme c'est le cas lors d'une impré- agnation par une pulvérisation du liant. Cette répartition homogène permet de réduire la durée du pressage à la durez minimale de polymérisation. Elle évite non seulement la détérioration de la feuille de revêtement par la chaleur, mais aussi les taches dues à une accumula- tion du liant non polymérisé. En outre, la technique du trempage connue en soi, par exemple par le brevet US 2 698 260, permet d'ajuster très précisément le taux de liant contenu dans le primitif et de là dans le produit final, car cette technique permet d'agir sur différents perame- tres tels la concentration de la solution déversée1 la durée d'impré- agnation, etc. Le procédé selon 1'invention peut s'effectuer entièrement en continu. Ainsi on peut opérer le trempage au feutre prélié directnent après sa fabrication, puis utiliser le primitif directement pour l'opération de moulage, l'ensemble de ces opérations s'effectuant ainsi sans stockage intermédiaire. Ce procédé nécessite alors généralement plusieurs postes de moulage pour pouvoir écouler la totalité du primi- tif forme en amont. Afin de rendre le procédé plus souple industriellement, on peut également réaliser l'invention en utilisant un stockage interme d'aire du feutre prélié. Etant donné que le liant contenu dans le feutre est entièrement polymérisé, il n'existe pas de problème de vieillissement du feutre. En outre, ce feutre peut être comprimé sars inconvénient au nur ment du stockage. On peut encore bien entendu prévoir un stockage intermédiaire du primitif imprégné. L'opération de trempage est facilitée lorsou'elle est effectuée sur un ruban continu du feutre prélié. En outre, on peut ainsi stocker sous forme de rouleaux, soit le feutre prélié, soit le primitif imprégné ou les deux. te liant utilisé pour le trempage contient une résine qui peut être choisie parmi les résines thermodurcissables telles les phénoplastes, les aminoplastes. De préférence, on utilise des résines phénoplastes qui présentent une bonne tenue à la température et à l'humidité, et gui, en outre, sont d'un cout rouit. Avantageusement, le liant utilisé pour le trempage contient une résine phenoplaste choisie parmi le groupe des résines phénoplastes ayant un pH d'environ 1,5 à 3 et celles ayant un pH d'environ 8,5 à 12, ces dernières étant préférées du fait du caractère acide des premières. De telles résines montrent des caractéristiques de polymérisation intéressantes et notamment une température de réticulation relativement basse, de l'ordre de 190 à 180 C et une durée de réticulation relativement brève, de l'ordre de 1 minute et deni à 2 minutes pour les épaisseurs des feutres et les grammages des fibres utilisés dans le cadre de l'invention. Ces propriétés réduisent encore les risques de détériorz- tion au cours du moulage de la feuille de revêtement fragile, notarrrnnt en tissu. En outre l'utilisation de ces résines réduit la dépense en énergie. Ces résines phénoplastes sont par exenDle pour la résine de base une résine phénol-formaldéhyde de type résol modifiée à l'urée présentant par exemple un rapcort moléculaire formaldényde/phénol pris entre 2 et 5, catalysée en milieu basique avec des hydroxydes alcalins ou alcalino-terreux, la résine étant neutralisée en fin de cycle à pH 7 par ajout d'acide sulfurique dilué. Pour les résines à pH en- viron 1,5 à 3, celui-ci a été ajusté par ajout d'eau et d'un acide à la résine- de base, alors que pour les résines à FH d'environ 8,5 à 12, celui-ci a été ajusté par ajout d'eau et d'une base à cete résine. le trempage du feutre de fibres par le liant peut s'effectuer par passage du feutre dans un bain du liant. Avantageusement, notaient en raison de facilités de réalisation, le trempage s' effectue par un déversage du liant sur le feutre qui se déplace. Le trempage s'effectue en vue d'obtenir un primitif ayant un taux de liant de l'ordre de 10 à 30 % de l'extrait sec total. A cet effet on peut utiliser des compositions de liant ayant une viscosité proche de celle de l'eau. Le feutre à partir duquel on prépare le primitif peut être un feutre de fibres de verre, de roche, de laitier ou de toutes autres fibres discontinues qui résistent aux tewyeratures de moulage. Le taux de liant polymérisé qu'il continent avant le trempage correspond par exese ple à environ 2,5 % du poids du feutre. Sous un des aspects de l'invention, on place entre le primitif et la feuille de revêtement d'aspect, un adhésif thermoplastique sous forme d'un film et avantageusement d'une grille. L'adhésif thermo- plastique améliore l'adhésion entre le primitif et la feuille de revêtement d'aspect, et la grille thermoplastique est d'un cout inférieur au film. L'adhésif thermoplastique peut être placé au moment de la mise en place pour l'assemblage des éléments constitutifs du panneau composite. On peut également réalisr un préassrblage du primitif avec I'adhésif dans le but notamment de faciliter la préhension et les manipulations du primitif. L'adhésif thermoplastique est choisi parmi ceux dont la tels pérature de fusion est catpatible avec les conditions opératoires, c est-a-dire inférieure à la température de moulage. On utilise par exemple du polyéthylène. La feuille-de revêtement d'aspect peut être à base d'un tissu velours, d'un polyamide, d'un polyester par exemple. Selon une forme préférée de l'invention, le trempage par le liant du feutre prélié est suivi d'un essorage par pression et/ou par succion, puis d'un séchage par de l'air chaud, par exemple entre 80 et 100 C, se déplaçant à une vitesse de l'ordre d'environ 10 m/s, à tra vers le feutre, dans le but d'obtenir un primitif contenant peu d'eau résiduelle, c'est-à-dire de l'ordre de 5 % et moins en poids par rap- port au poids total de celui-ci. Il s'en suit que les calories apportées au moment du moulage sont utilisées essentiellement pour la polymérisation du liant contenu dans le primitif et le collage de la feuille de revêtement avec celui-ci. Bien entendu le séchage décrit cidessus ne doit pas provoquer une polymérisation prématurée du liant contenu dans le primitif. Sous un autre aspect de l'invention, on effectue le moulage en une seule passe d'un panneau présentant en outre une feuille de re vêtement extérieure, c'est-à-dire orientée vers le pavillon du véhicule, et qui a généralement pour rôle de faciliter la préhension du panneau moulé, de le rigidifier et d'éviter le contact direct avec les fibres. Cette feuille de revêtement extérieure peut être à base d'un filin synte'tique, d'un tissu non tissé, d'un film métallique ou d'un film composite. La température utilisée pour le moulage selon l'invention est généralement inférieure à 1800C du côté de la feuille de revêtement d'aspect. Du côté opposé, la température peut être plus élevée, de l'ordre de 250 C et sans risque de détérioration de la feuille de revê- tement d'aspect, tout en permettant une polycondensation plus rapide de la résine. Selon une forme préférée de l'invention, on souffle de l'air chaud à travers le primitif au moment du moulage, en vue d'accélérer la polymérisation du liant et ainsi de réduire encore la durée de l'opération de moulage. t1 invention concerne également. une ligne de fabrication de panneaux ccpposites moulés. Cette ligne ccmDrend un dispositif d'encollage par trempage permettant d'obtenir un primitif selon l'invention et un disposi-.if de moulage avec une presse équipés de deux plateaux chauffants pour la mise en oeuvre du moulage. Une réalisation de ces dispositifs est décrite par la suite en relation avec les figures. L'invention concerne encore le primitif encollé au trempage en tant que produit intermédiaire et susceptible d'être utilisé pour la mise en oeuvre du procédé de moulage selon l'invention. la figure 1 représente un dispositif de trempage pour un feutre en vue de fabriquer un primitif selon l'invention. La figure 2 représente un détail du dispositif ce la figure 1. la figure 3 représente un dispositif de moulage pour la réalisation du panneau composite final. Le dispositif de trempage représenté sur les figures 1 et 2 comprend un convoyeur à mailles 1, entrainé par des rouleaux pour le transfert du feutre durant l'opération d'imprégnation, en amont duquel est disposé un dévidoir 2 pour le feutre à imprégner 3 qui contient déjà environ 2,5 % en poids de liant polymérisé. Disposé au dessus de la partie avant du convoyeur, un déversoir 4 est alimenté de façon continue par du liant non polymérisé, à 1'aide de conduits d'alimentation 5. Le déversoir est dispose transversalement par report au feutre à imprégner, il s'étend sur une largeur légèrement supérieure à celle du feutre, de façon à obtenir un trempage homogène de celui-ci sur toute sa largeur. Le déversoir catprend un réservoir horizontal 6 dont la paroi frontale avant 7, présentant une hauteur plus faible que celle de la paroi arrière 8, est prolongée par une tôle inclinée 9 par laquelle s'écoule le liant 10 sous forme d'une n2Rpe. L'extremité inférieure de la tôle inclinée est disposée à une distance h d'environ 50 millimètres du feutre à ixrrégner. Sous la partie avant du transpor-eur est disposé un bac 11 de récupération de l'excès de liant qui s'égoutte, auquel sont rattachés des moyens d'aspiration 12 tel un ventilateur assurant un essorage du feutre imprégné, et un système de recyclage 13 du liant. Disposé en aval du déversoir, au dessus du transporteur, un caisson de soufflage vertical 14, envoie de l'air chaua arrivant par une canalisation 15 sur le feutre imprégné. Cet air chaud qui traverse le feutre 3 pour le sécher, est aspiré par des moyens d'aspiration tels un ventila te 16 associé à un caisson d'aspiration 17 disposé sous le caisson de soufflage 14 puis, est recyclé. En aval du convoyeur 1, est disposé une enrouleuse 18 pour la mise en rouleau du primitif 19 obtenu. A la sortie du dispositif de trempage, le primitif présente une teneur en eau de l'ordre de 5 % et moins en poids. La partie ou est effectuée l'essorage au feutre présente une longueur par exemple d'environ 0,80 m alors que la partie ou est effectuée le séchage présente une longueur double environ. Bien entendu, ces longueurs dépendent notamment de la vitesse d'entrainement du feutre qui est par exemple de l'ordre de 2 mètres par minute. Le dispositif de moulage représente sur la figure 3 comprend une presse 20 comportant un bâti 21, deux plateaux chauffants 22 et 23. Le plateau supérieure 22 est rrarté sur des vérins hydrauliques 24 et peut ainsi se rapprocher selon la flèche F ou s'éloigner du plateau inférieur fixe 23. A l'entrée du dispositif de moulage, celui-ci ccmDrend un premier dévidoir 25 pour le primitif 19 et un seccnd dévidoir 26 pour une feuille de revêtement extérieure 27. Il carprend une paire de rouleaux 28, 29 pour un préassemblage du primitif 19 avec la feuille de revêtement extérieur 27. Un troisième dévidoir 30 distribuant une grille en polyéthylène 31 est disposé sous le primitif préassemblé, en aient d'une table d'assemblage 32 ou s'effectue la mise en place dans un cadre 33 du primitif préassoeiblé, que l'on superpose à une feuille de revêtement d'aspect 34, distribuée par le dévidoir 35 placé sous la table d'assemblage 32. Un dispositif de découpe C du primitif, des feuilles de revêtement et de la grille de polyéthylène est disposé en amont de la table d'assemblage. Bien entendu, selon que le produit moulé désiré carpette ou non une feuille de revêtement extérieure ou bien crue l'adhésion de la feuille de revêtement d'aspect avec le primitif nécessite ou non 1'utilisation d'une grille de polyéthylène, on peut utiliser tout ou parties du dispositif décrit précédement. Dans une réalisation non représentée du dispositif de mou; lage, celui-ci carporte des moyens annexes de soufflage, et un au moins des plateaux de la presse est percé d'orifices permettant le soufflage à travers tout ou partie du panneau composite. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaitront dans les exemples décrits ci-après. Le premier exemple est un exemple témoin qui par oaaaraison avec les exemples suivants met en évidence les avantages de l'inwen- tion. EXEMPLE 1 Un feutre de fibres de verre discontinues présentant une mas- se surfacique de 1350 g/m; est imprégné au cours de sa formation d'un liant comprenant une résine phénoplaste de pH 6-7, par pulvérisation d'une solution de ce liant. t'extrait sec de la solution est ajusté à 25 % par dilution d'eau. La résine phénsplaste est modifiée à l'urée et elle est préparée selon un rapport moléculaire formadéhyde/phénol égal à 3 en présence d'hydroxyde de batyum en tant que catalyseur ss elle est neutralisée en fin de cycle à FH6-7 par ajout d'acide sulfurique dilué. la résine phénoplaste est modifiée à l'urée et elle en contient environ 50 %. LR primitif obtenu est placé sur une feuille de revêtement d'aspect en tissu suédine. L'ensemble est placé dans une presse. Le pressa ge est effectué à butée pour obtenir un produit moulé d'environ 6 mm d'épaisseur moyenne. La durée du pressage est d'environ 3 minutes, le plateau de la presse du côté du primitif étant porté à 2400C alors que celui du côté de la feuille de revêtement est porté à 1500C. te produit moulé obtenu a des propriétés mécaniques correctes, nctonent une bonne rigidité, mais il présente des tâches du côté du revêtement d'aspect. en tissu. Ces tâches sont dues à des accumulations du liant, inhérentes à la pulvérisation de ce produit cantre indique précédemment. EXEMPLE 2 Un feutre de fibres de verre discontinues préliées présentant une teneur en liant polycondensé de 2,5 % en poids, et une masse surfa cique de 1350 g/m2 est imprégné d'un liant à base d'une résine phéno- plaste de EE 6-7 par trempage et mise en oeuvre du dispositif décrit precedemment en référence aux figures 1 et 2, en déversant sur lui une solution du liant décrite dans l'exemple 1 mais diluée par ajout d'eau pour obtenir environ 20 % en poids d'extrait sec. la vitesse de déplacement du feutre est d'environ 2 m/mn. Le primitif imprégné est essoré, puis séché par succion et passage d'air chaud à environ 20-C se déplacant à environ 10 rn/s jusqu'à ce qu'il présente une teneur en eau de l'ordre de 5 % en poids. Le primitif est ensuite amené au dispositif de moulage décrit précédemment, où il et placé sur une feuille de revête ment d'aspect en tissu suédine. L'ensemble est placé dans la presse. Le pressage est effectué dans les mem2s conditions que dans l'exemple 1. Le produit moulé obtenu a une épaisseur moyenne d'environ 6 rtrn et il montre des propriétés méchaniques correctes. Aucune tâche n'est observable du coté du revêtenerrt d'aspect. en tissu. EXEMPLE 3 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 2, sauf qu'on réduit la durée du pressage à 2 minutes. On obtient un produit moulé d'aspect correct mais relativement mou du à une polymérisation incomplète de la résine. EXEM LE 4 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, sauf qu'on utilise un liant à base d'une résine phénoplaste de pH 9,2. Ce liant est obtenu par dilution et ajout de soude à la résine des exem- ples précédents pour ajuster le FH à 9,2. On obtient un produit moulé d'aspect et de rigidité correcte. La polycondensation est plus rapide que dans l'exemple 3 et une durée de 2 minutes pour le pressage est suffisante pour obtenir une polymérisation complète ou quasi complète. EXEMPLE 5 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 3, sauf qu'on utilise un liant à base d'une résine phénoplaste de pH 2. Cette résine est obtenue par dilution de la résine phénol-formaldéhyde de l'exemple 2 et ajout d'acide sulfurique jusqu'à FH 2. On obtient un produit moulé d'aspect et de rigidité correcte. la encore la polyméri- sation du liant est plus rapide que dans l'exemple 3. EXEMPLE 6 On opère dans les mêmes conditions que cars l'exemple 4, sauf qu'on place un film de polyéthylène entre le primitif et la feuille de revêtement d'aspect en tissu. On obtient un produit moulé d'aspect et de rigidité correcte En outre l'adhésion entre la feuille de revêtement d'aspect et le support est particulièrement forte. EXEMPLE 7 On opère dans les mêmes conditions que dans l'exemple 6, sauf qu'on place une grille de polyéthylène entre le primitif et la feuille de revêtement en tissu à la place d'un film de polyéthylène. Le produit moulé obtenu présente de tonnes caractéristiques mécaniques et un bon aspect, et l'adhésion obtenue entre la feuille de revêtEment d'aspect et le support est forte. EXEMPLE 8 On opére dans les mêmes conditions que dans l'exemple 7, sauf qu'on place en outre sur le priipitif une feuille de revetement exté- rieure en tissu non tissé. te produit moulé obtenu présente de bonnes caractristiques mécaniques et un bon aspect, en outre il est facilement manipulable.

Claims: vDITIoeS. 1. Procédé de fabrication par moulage en une seule passe en vue d'obtenir un panneau oooosite comprenant un support en fibres discontinues imprégnées d'un liant polymérisé et une feuille de revêtement d'aspect, caractérisé en ce qu'on prépare un primitif à partir d'au moins une couche de fibres préliées qu'on imprègne d'un liant Par trempage, qu'on place le primitif sur la feuille de revêtement d'aspect, qu'on presse le tout en chauffant pour obtenir le panneau carpe site. 2. Procédé selon la revendication 1 et 2, caractérisé en ce que le trempage s'effectue par un déversage du liant sur la couche de fibres préliées. 3. Procédé selon une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que le liant est à base d'une résine thermodurcissable. 4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la résine thermodurcissable est une résine phénoplaste. 5. Procédé selon une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la résine phénoplaste est un résol modifié à l'urée, dont le rapport moléculaire formaldéhyyde/phénol est avantageusement compris entre 2 et 5. 6. Procédé selon une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que la résine phénoplaste est choisie parmi les résines phen' plastes présentant un FA d'environ 1,5 à 3 et celles présentant un d'environ 8,5 à 12. 7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la résine phénoplaste présente un pH de l'ordre de 9,2. 8. Procédé selon une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on place un adhésif thermoplastique entre le primitif et la feuille de revêtement. 9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'adhésif est sous forme d'une grille. 10. Procédé selon une des revendications 8 et 9, caractérisé en ce que l'adhésif thermoplastique est du polyéthylène. 11. Procédé selon une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu'après le trempage de la couche de fibres par le liant, on seche la couche de fibres imprégnées jusqu'à ce que la teneur en eau soit de l'ordre de 5 % en poids et moins. 12. Procédé selon une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on place une feuille de revêtement sur le cote' du primitif op posé à la feuille de revêtement d'aspect. 13. Procédé selon une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce qu'on chauffe les deux faces du panneau composite à des tempéra- tures différentes au cours du moulage. 14. Procédé selon une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu'on souffle de l'air chaud à travers tout ou partie au primitif au cours du moulage. 15. Procédé selon une des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que les fibres à partir desquelles est préparé le primitif sont des fibres de verre. 16. Dispositif pour la mise en oeuvre de procédé selon une des revendications 1 à 15, caractérisé en ce ou'il comprend une ligne d'imprégnation par troepage d'une couche de fibres à l'aide d'un liant, en vue de obtenir un primitif et une presse pour le moulage en une seule passe du primitif obtenu (19) et d'une feuille de revêtement d'aspect (32) fragile à haute toeprature, notamment en tissu. 17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que la ligne d'inprégnation camprend un covoyeur (1) pour le feutre à imprégner (3), un déversoir (4) disposé au dessus du convoyeur et qui s'étend sur une largeur au moins égale à celle du feutre à imprégner à partir duquel on déverse le liant, un bac de récupération (11) avec un système de recyclage (13) pour le liant, des moyens de séchage en aval du déversoir (14, 17). 18. Panneaux composites obtenus par la mise en oeuvre du prcr cédé selon une des revendications 1 à 15. 19. Procédé de préparation d'un primitif utilisé pour la fa fabrication d'un panneau composite selon la revendication 18. 20. Primitif préparé pour la mise en oeuvre du procédé selon la revendication 19.

Inventors: DE GOYS DE MEZEYRAC, CHARLES, FUGIER, ROGER, JEAN, YANN
Applicants: ISOVER SAINT-GOBAIN
Application year: 1983
Main classification: B29C51
IPC codes: B29C63, B29C70, B29B15, B32B37