PROCESS AND APPARATUS FOR REGENERATING AND CLEANING A GRANULAR FILTERING BED

Abstract: 1. Process for the regenerative purification of a filter medium in granulate form charged with impurities which forms a filter bed (F) between the gas-permeable walls (W1, W2) of a vertically positioned filter element and which is sucked upwards at least partially during a regeneration phase from the lower area of the filter element into a lower inlet opening (5a) of a conveying tube (5) arranged in the centre of the filter element and is sucked upwards in this conveying tube and fed into a separation process taking place above the filter element in a separating apparatus (1, 53, 54, 29), in which the impurities are separated from the filter medium and the purified filter medium is fed back into the filter bed in the upper region of the filter element, characterized by regulation of the quantity of granular filter medium fed into the lower inlet opening 5 a of the conveying tube in the lower region of the filter element so that the upper limit of the portion of the filter medium arriving in the vicinity of the inlet opening (5a) of the conveying tube is below the lower edge of this inlet opening and a fluidised zone is formed from the said portion of the filter medium in the vicinity of the lower inlet opening (5a) of the conveying tube, using the suction in the conveying tube (5) as well as a supply of cleaning or flushing gas into this protion of the filter medium from an area above the inlet opening of the conveying tube.

Description: Verfahren und Einrichtung zur regenerierenden Reinigung eines granulatförmigen Filterbettes Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur regenerierenden Reinigung eines Filtermediums, das in Granulatform mindestens in einer Regenerierphase zwischen gasdurchlässigen Elementen nach unten fällt und anschliessend durch ein Förderrohr wieder nach oben gefördert wird. Es sind Filteranlagen bekannt, an welchen das körnige'Filtermaterial durch einen Fördergasstrom in einem zentral angeordneten Förderrohr mindestens zeitweise nach oben bewegt wird, anschliessend in den Wirkungsbereich des Fördergasstromes fällt und somit im Kreislauf zwischen den gasdurchlässigen Wänden hindurchgefördert wird. Die Förderung des granulatförmigen Filtermediums erfolgt in diesem Falle durch Druckluft, welche von unten an das konisch zusammenlaufende Filterbett angelegt wird und das Filtermedium nach oben durch das Förderrohr mitreisst. Als Nachteil der bekannten Anordnung hat sich erwiesen, dass das Nachrutschen des innerhalb des Filterbettes nach unten fallenden Filtermediums schwer beherrschbar ist, so dass sich an der unteren Förderrohrmündung unsymmetrische Eintrittsverhältnisse ergeben und eine kontinuierliche Förderung des Mediums durch das Förderrohr nur schwer gewährleistet werden kann. Auch hat sich gezeigt, dass der Siebeinsatz, welcher den Druckluftkanal vom darüber befindlichen Filtermedium trennt, durch zusammenbackenden Staub und Verunreinigungen der Förderluft relativ rasch verstopft wird, was ebenfalls zu Be triebastörungen führt. Auch wird die bekannte Anlage durch Wanddurchtritte und Druckluftleitungsführung relativ kompliziert. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Anlagen ist ferner darin zu sehen, dass dieselben in ihrem Betriebsver- halten auf die unvermeidlichen Schwankungen des Druckes bzw. der Fördermenge in der Rohgaszuleitung nicht ansprechen. Steigt der Druck in der Rohgaszuleitung beispielsweise an, so wirkt dieser Druckanstieg dem Fördergasstrom entgegen und es besteht die Gefahr, dass nicht nur das Transportvolumen absinkt, sondern das Granulat innerhalb des Förderrohres kollabiert und demgemäss das gesamte Transportsystem zusammenbricht. In der FR-OS 2.444.490 ist ein System beschrieben, gemäss welchem ein granulatförmiges Filtermedium in der Regenerierphase im Filterbett nach unten fällt, dabei vom Staube befreit und anschliessend durch ein Zentralrohr mittels am unteren Zentralrohrende eingeblasener Druckluft nach oben befördert wird. Das Transportgas, welches für die Förderung im Zentralrohr verwendet wurde, wird hierbei dem Rohrgasraum zugeleitet. Dieses System, das bereits in der industriellen Praxis getestet wurde, ist jedoch mit einem erheblichen Nachteil verbunden. Das an der Mündung der zur Beschickung des Zentralrohres mit Druckluft verwendeten Leitung erforderliche Sieb muss notwendigerweise so gewählt werden, dass dessen Maschenweite kleiner ist als die kleinste Körnung des darüber befindlichen Granulates. So hat es sich als praktisch unvermeidbar erwiesen, dass sich die Siebmaschen nach kurzer Betriebszeit mit Staub verstopfen, was die Förderung des Granulates schwächt. Ausserdem ist der zwischen der Mündung des Druckluftrohres und dem Eintritt des Zentral rohres erforderliche Abstand eine weitere Quelle von Druckverlust und seitlichen Abströmens der Druckluft. Es ergibt sich daher erfahrungsgemäss eine unerwünschte Variabilität im Förderstrom des Zentralrohres, was nach kurzzeitigem pulsierendem Betrieb zum Zusammenbruch des Fördersystems führt. Der gleiche Nachteil gilt für das in der FR-OS 2.350.128 beschriebene System. Durch die FR-OS 2.322.649 ist es ferner bekannt, das untere Ende eines Zentralrohres porös und damit luftdurchlässig auszubilden und oberhalb der oberen Zentralrohr-Austrittsmündung ein Ablenkorgan anzuordnen. Es ist somit die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Einrichtung zur regenerierenden Reinigung eines granulatförmigen Filterbettes vorzuschlagen, welche die Nachteile der bekannten Anlagen vermeidet und insbesondere eine einwandfreie Förderung des Filtermediums während der Regenerierphase bei klar definierten und regelbaren Strömungszuständen des Filtermediums gewährleistet. Die Einrichtung soll unter möglicher Vermeidung von Sieben und ähnlichen, eine periodische Putzarbeit erforderlichen Elementen einwandfrei funktionieren, dank ihrer Regulierungsmöglichkeiten eine Abstimmung auf optimale Betriebsverhältnisse zulassen und unabhängig von Schwankungen des Rohgasdruckes bzw. der Rohgasfördermenge einen praktisch konstanten Transport des Filtermediums gewährleisten. Die Erfindung umfasst ferner eine zur regenerierenden Reinigung eines Filtermediums dienende Einrichtung. Die Definition der Einrichtung ergibt sich aus dem unabhängigen Patentanspruch 6. Nachstehend wird anhand der beiliegenden Zeichnung ein Ausführungsbeispiel des Erfindungsgegenstandes beschrieben. Fig. 1 ist ein schematisch vereinfachter Vertikalschnitt einer solchen, zur intermittierenden Regenerierung eines Filtermediums dienenden Einrichtung, Fig. 2 zeigt die in Fig. 1 dargestellte Einrichtung in einer anderen Betriebsphase, Fig. 3 ist ein Vertikalschnitt im unteren Förderrohrbereich und Fig. h zeigt eine Variante eines Distanzelementes. Die in Fig. 1 unter Verzicht auf unwesentliche Einzelheiten dargestellte Einrichtung weist ein Gehäuse 1 von praktisch quadratischem oder kreisförmgem #erschnitt auf. Das bis zur Stelle G sich erstreckende, gasundurchläs- sige Gehäuse 1 umschliesst in seinem untern Abschnitt eine Reihe von Fallrohren 2, die im gegenseitigen Abstand be fertigt und von einem ebenfalls gasundurchlässigen Innenge häuse 3 gehalten sind. Sämtliche FUllrohre 2 sind mit oben offenen Rundungen o versehen und münden mit ihren unteren Oeffnungen u in ein Filterbett F, das von zwei konzentrischen, in gegenseitigem Abstand angeordneten gasdurchlässigen Wänden W1 und W2 begrenzt wird. Diese beiden Wände W1/W2, welche beispielsweise als Metallgeflechte ausgebildet sein können, sind am unteren Rand der Füllrohre 2 aufgehängt, so dass ein von oben durch die Füllrohre 2 herabfallendes Granulat in das Filterbett F gelangt. Der obere Abschnitt der Rohre 2 wird wie erwähnt nach innen von einem gasundurchlässigen Abdeckung3begrenzt, die sich nach oben in Form einer pyramidenstumpfförmigen Kappe 4 fortsetzt. Ab deckung 3 und Kappe 4 sind vorzugsweise ein einziges Teil, das über nicht dargestellte Befestigungsrippen an der Innenwand des Gehäuses 1 befestigt ist. An der Oberkante der Kappe 4 ist ein Förderrohr 5 aufgehängt, welches sich koaxial zu dem durch die gasdurchlässigen Wände W1/W2 gebildeten Filterbett F nach unten erstreckt und ebenfalls beiS seitig offen ist. Der untere Abschnitt des Förderrohres 5 ragt in ein Distanzelement 6, das bei dieser Ausführungsform als zylindrischer Rohrabschnitt ausgebildet und so angeordnet ist, dass zwischen dem unteren Förderrohrabschnitt und dem Distanzelement 6 ein Zwischenraum Z verbleibt. Der Eintrittsbereich des Förderrohres 5 ist dem gemäss von dem rohrfö i gen Distanzelement 6 umgeben, das sich auf den darunter befindlichen Boden abstützt. Im unteren Endabschnitt weist dieses Distanzelement mehrere nach unten offene Schlitze 6b (Fig. 4) auf, welche über das untere Ende 5a des Förderrohres 5 hinauf reichen. Am Umfang des Distanzelementes 6 ist eine kreis zylindrische Muffe 6a verschiebbar gelagert. Diese Muffe kann durch ein an sich bekanntes Fixierorgan, beispielsweise eine Schraube 6c, in einer beliebigen Höhe arretiert werden, so dass sie die Schlitze 6b des Distanzelementes 6 zum Teil verdeckt. Unterhalb der Eintrittsöffnung 5a des Förderrohr res 5 ist in dem darunter befindlichen Boden ein Filtereinsatz 56 angeordnet, unter welchem sich eine mit Druckluft beschickte Blasdüse 57 befindet. Ueber eine Rohrleitung 58 ist die Blasdüse 57 an eine Druckluftquelle angeschlossen, wobei die Druckluft zufuhr durch ein Absperrventil nach Belieben geöffnet bzw, geschlossen werden kann. Durch die im unteren Abschnitt der Distanzhülse 6 angeordneten Schlitze 6b wird erreicht, dass das nach unten strömende Granulat zungenförmig in den von der Di stanzhülse umschlossenen Raum eindringt und oberhalb dieses eindringenden Granulates immer noch genügend Raum für die Förderluft bleibt, welche von oben durch den Ringraum zwischen Distanzhülse 6 und Förderrohr 5 nach unten strömt und im Bereich des unteren Förderrohrendes in das Förderrohr umgelenkt wird Dabei reisst diese Förderluft das im Umlenkbereich befindliche Granulat nach oben durch das Förderrohr mit. Im Falle einer Betriebsstörung, beispielsweise eines Stromausfalles, kann es vorkommen, dass das am Förderrohr angreifende Vakuum ausfällt und das im Förderrohr befindliche Granulat nach unten fällt wobei bei solchen unvorhergesehenen Störungen damit gerechnet werden muss, dass die Anlage nicht plötzlich abgestellt wird, sondern noch mehrere Sekunden mit langsam absinkendem Vakuum in Betrieb ist Dabei kann es vorkommen, dass sich der zwischen dem Förderrohr 5 und der Distanzhülse 6 befindliche Ringraum bis in das Förderrohr teilweise mit Granulat füllt, was das erneute Anfahren der Einrichtung sehr erschweren würde. Zu diesem Zwecke ist die bereits erwähnte Blasdüse 57 angeordnet. Soll die Einrichtung somit nach einer der erwähnten Störungen wieder angefahren werden, so genügt es, das Absperrventil kurzzeitig zu öffnen, wobei das unterhalb des Förderrohreintritts befindliche Granulat durch das Förderrohr nach oben mitgerissen wird, so dass der Normalbetrieb durch das nun einsetzende Vakuum störungsfrei aufgenommen werden kann. Dabei ist darauf zu achten, dass das Vakuum gleichzeitig mit, vorzugsweise jedoch vor, dem Einschalten der Pressluft einsetzt. Die obere mit 5b bezeichnete Austrittsmündung des Förderrohres ist von einem zylindrischen Trennrohr 53 umgeben, das über Rippen 60 an der Gehäusewand aufgehängt sein kann und dessen Innendurchmesser in jedem Fall grösser ist als derjenige des Förderrohres 5. Der untere Abschnitt des Trennrohres 53 ist so über die obere Förderrohrmündung geschoben, dass sich ein freier Ringraum 54 ergibt, der nach unten zu, d.h. in Richtung des mit Pbezeichneten Granulatpuffers, offen ist. Das Trennrohr 53 erstreckt sich über eine beträchtliche Länge, die in jedem Falle ein Mehrfaches seines Durchmessers beträgt, nach oben und mündet dann in eine Absaugeleitung 28, vor deren Eintrittsmündung ein Ablenkorgan 55 angeordnet ist. Bei der regenerierenden Reinigung des Granulates wird dasselbe durch das Förderrohr 5 nach oben gesaugt und tritt mit relativ hoher Geschwindigkeit aus der oberen Förderrohrmündung 5b aus. Beim Eintritt in das Trennrohr 53 verlangsamt sich jedoch das vom Fördergasstrom mitgeführte Granulat und fällt nach unten, wobei es durch den Zwischenraum 5# zwischen Förderrohr 5 und Trennrohr 53 in die Pufferzone P und von dieser über die Fallrohre 2 in das Filterbett F gelangt. Der im Fördergasstrom mitgeführte Staub wird dagegen vom Fördergas über die Absaugeleitung 28 zum Abscheider 30 geführt und von diesem über ein Luftabschluss- und Staubaustragsorgan 35 ausgetragen. Die Funktion des Ablenkelementes 55 besteht darin, eventuell bis zu dieser Stelle vorgedrungene Granulatpartikel so abzulenken dass sie dennoch nach unten fallen und nicht in die Absaugeleitung 28 gelangen. Die mit der beschriebenen Einrichtung gefahrenen Versuche haben gezeigt, dass sich dank der beschriebenen Aus bildung der Schlitze 6b an der Distanzhülse 6 ein einwandfreier Uebergang des Granulates voxn Filterbett in das F*deAr ew gibt, während andererseits durch die beschriebene, im Trennrohr 53 erfolgende Trennung von Granulat und Staub eine grösstmögliche Schonung des Granulates erreicht wird. Der in derartigen Anlagen äusserst störende Abrieb des Granulates kann somit auf ein Minimum reduziert werden. Eine weitere Schonung des Granulates erfolgt auch im Eintrittsbereich 5a des Förderrohres 5. Wie insbesondere Fig. 3 zeigt, wird das Granulat während der Förderung von der Eintrittskante 5a des Förderrohres ferngehalten, da die in diesem Bereich umgelenkte Luft die Tendenz hat, das Granulat von oben her zu erfassen und gegen die Mitte des Förderrohres zu transportieren. Erst anschliessend verteilt sich dann das Granulat auf den gesamten Förderrohrquerschnitt. Die Aufhängung des Förderrohres im oberen Abschnitt der Kappe 4 (Fig. 1) ist vorzugsweise mit bekannten Mitteln so realisiert, dass sich das Förderrohr um mehrere Zentimeter in der Höhe verstellen lässt. Wie Fig. 1 zeigt, mündet in den vom Filterbett F umschlossenen Raum, der hinfort als Reingasraum Rei bezeichnet wird, ein Ringkanal 9, welcher an mehreren Stellen zwischen zwei benachbarten Rohren 2 hindurchgeführt ist. Der ringförmige Kanal 9 führt über ein Steuerventil 11 in einen Reingaskanal 12. Das Steuerventil 11 weist einen unteren Ringsitz 13 und einen oberen Sitz 14 auf, zwischen welchen ein Verschlussorgan 15 über einen an sich bekannten, beispielsweise pneumatisch betätigten Kolben 16 bewegt werden kann. In der Betriebsphase nach Fig. 1 liegt das Verschlussorgan 15 am oberen Sitz 14 an und gibt damit den Weg von der Ringleitung 9 in den Reingaskanal 12 frei. Gemäss Fig. 1 ist ferner im Abstand vom Filterbett F ein weiteres Gehäuse 17 von kreisförmigem Querschnitt angeordnet, so dass zwischen dem Filterbett F und dem Gehäuse 17 ein Rohgasraum Ro gebildet wird. Unterha#b des Gehäuses 17 kann, wie Fig. 2 zeigt, ein Sammeltrichter 18 angeordnet sein, welcher den durch Schwerkraft in der Regenerierphase herabfallenden Staub nach unten in einen Förderer 19 leitet, von welchem er in Richtung des Pfeiles 20 ausgetragen werden kann. Bei einer bevorzugten Ausführungsform weist die Einrichtung jedoch anstelle eines einfachen Sammeltrichters 18- eine Vorabscheidevorrichtung (Fig. 1) auf¯welcheeinzylindrisches Oberteil 22 mit einem inneren Einsatz 23a sowie einem kegelstumpfförmigen Sammeltrichter 23 besitzt. Die mit 24 bezeichnete Rohgasleitung mündet tangential in das Oberteil 22, wobei durch die Zyklonwirkung eine Vorabscheidung des im Rohgas mitgeführten Staubes eintritt und der Staub in Richtung der Pfeile nach unten in den Förderer 19 fällt. Die an das Gehäuse 1 angeschlossene Absaugeleitung 28 führt über ein Ventil 29 zu dem Zyklonabscheider 30, der über eine weitere Verbindungsleitung 31 an ein Gebläse 32 angeschlossen ist. Das Ventil 29 weist in bekannter Weise ein Verschlussorgan 33 auf, das über einen pneumatisch oder hydraulisch betätigbaren Kolben 311 bewegt werden kann. Der Zyklonabscheider 30 ist dem Fachmann bekannt und braucht daher in seiner Konstruktion nicht beschrieben zu werden. Er mündet in ein LuCtabschluss- und Staubaustragsorgan 35. Das Gebläse 32 ist durch einen Motor 36 angetrieben und so geschaltet, dass in den vorgeschalteten Apparaten und Leitungen, d.h. insbesondere in dem Trennrohr 53, ein Unterdruck entsteht. Nachdem die auf der Zeichnung dargestellte Einrichtung in ihren wesentlichen konstruktiven Teilen beschrieben ist, kann nun auf deren verfahrenstechnische Seite eingegangen werden. Dabei muss eine Rohgasreinigungsphase unterschieden werden, in welcher die Anlage von dem staubbeladenen Rohgas durchströmt und vom mitgeführten Staub befreit werden soll. Diese Phase zeigt Fig.l. Sie kann periodisch von Regenerierphasen unterbrochen werden, in welchen der sich im granulatförmigen Bett F ansammelnde Staub wiederum aus demselben entfernt wird. Diese Regenerierphase ist der Darstellung nach Fig. 2 zugrunde gelegt. Das Rohgas tritt in Richtung des Pfeiles 38 (Fig. 1) durch denRohgaskanal 24 in denVorabscheider 21 ein und wird hier zunächst von einem Teil des mitgeführten Staubes befreit. Anschliessend gelangt das immer noch staubbeladene Rohgas in Richtung der gekrümmten Pfeile nach oben und strömt hier vom Rohgasraum Ro durch das Filterbett F in den Reingasraum Rei. Dabei bleibt der mitgeführte Staub an dem granulatförmigen Filtermedium hängen, während das Rein gas über die Ringleitung 9 und das geöffnete Ventil 11 in die Reingasleitung 12 abströmen kann. Bei intermittierendem Betrieb wird in der Regenerierphase gemäss Fig. 2 das Ventil 11 so verstellt, dass es den Reingaskanal 12 verschliesst, dagegen den Zustrom der Spülluft zulässt. Die in Richtung des Pfeiles 39 zuströmende Spülluft gelangt über ein Gebläse 42 und das ge öffnete Ventil 11 in Pfeilrichtung durch den Ringkanal 9 in den Reingasraum Rei, von wo aus sie das Filtermedium F in Richtung der gekrümmten Pfeile (Fig. 2) von innen nach aussen durchströmt, den im Filtermedium befindlichen Staub mitreisst und den Rohgasraum durch den Rohgas Eintrittskanal 24 (Pfeil 43) verlässt. Ein Teil des Staubes fällt dabei in Richtung der Pfeile nach unten in den Bereich des LuStabschluss- und Staubaustragsorgans 19. Da mit der Einleitung der Regenerierphase aber gleichzeitig das Gebläse 32 in Betrieb genommen wurde, ent, stand damit im Bereich oberhalb des Förderrohres 5 ein starker Unterdruck, der sich auf das unterhalb des Förderrohres 5 befindliche Filtermedium als intensiver Sog auswirkt. Wie in Fig. 2 durch die Pfeile 40 angedeutet ist, gelangt ein Bruchteil der Spülluft durch die im Zwischenraum Z auftretende Sogwirkung nach unten und wird durch diesen Sog durch die untere Mündung 5a des Förderrohres in dasselbe hineingerissen. Das aus dem Filterbett F nach unten austretende granulatförmige Filtermedium bildet im Umfangsbereich des Distanzelementes 6 einen Böschungskegel 44 (Fig.3), von welchem aus das Filte m dium durch die unteren Oeffnungsschlitze 6b von der Höhe a (Fig. 14) in den Bereich der von oben einströmenden Spülluft (Pfeile Fig. 3) gelangt und von dieser in das Förderrohr 5 mitgerissen wird, Der Uebertritt des granulatförmigen Mediums aus dem Böschungsbett 44 in den Ansaugbereich des Förderrohres 5 erfolgt einerseits durch Schwerkraft, andererseits durch den im Förderrohr erzeugten Sog und die dadurch unterhalb des Förderrohres entstehende Förderluftbewegung Durch entsprechende Abstimmung der beiden Abstände a und b lässt sich eine reibungslose und kontinuierliche Ueberführung des granulatförmigen Mediums aus dem Böschungsbett 44 in das Förderrohr 5 erreichen. Das Filtermedium wird sanft innerhalb des Förderrohres 5 in Pfeilrichtung nach oben gerissen, und beim Uebergang in das Trennrohr 53 abgebremst, wobei das Granulat inanbetracht seines höheren spezifischen Gewichtes durch die untere, ringförmige Trennrohröffnung nach unten fällt. Der im Förderrohr 5 mitgeführte Staub wird dagegen dank seines geringeren Gewichtes von der Spülluft nach oben mitgerissen und strömt durch die Verbindungsleitung 28 über das nun geöffnete Ventil 29 in den Zyklonabscheider 30, in welchem der mitgeführte Staub nach unten über den Austragförderer 35 abgeschieden wird. Vom Gebläse 32 kann die vom Staub befreite Spülluft über eine RUckführleitung 52 in die Rohgashauptleitung 51 (Sammelkanal) eingeleitet werden. Die gasdurchlässigen Wände W1/W2 > welche das Filtermaterial enthalten, weisen einen gegenseitigen Abstand zwischen 30 und 15D mm auf, wobei die bevorzugte Variante einen Abstand zwischen 45 und 60 mm besitzt. Durch eine gegenseitige Abstimmung der Abstände a und b (Fig. 3 und 4) und der Starke des oberhalb des Förderrohres angelegten Vakuums lässt sich erreichen, dass das granulatförmige Filtermedium einerseits kontinuierlich über das Böschungsbett 44 in den Sogbereich des Förderrohres gelangt, während andererseits oberhalb der Füllrohrmündungen o (Fig. 1) eine ausreichende Menge von Granulat vorhanden ist, um den kontinuierlichen Nachschub von Filtermedium durch die Füllrohr 2 zu gewährleisten. Diese oberhalb der Füllrohrmündungen o befindliche Granulat menge P, welche eine vorbestimmte Höhe h nicht unterschreiten sollte, übt somit eine gewisse Pufferwirkung aus und gewährleistet, dass die Füllrohre 2 stets gleich mässig mit Filtermedium beschickt werden und der Durchtrittswiderstand für das Gas über die gesamte Filterrohrlänge praktisch konstant ist. Die vorliegende Beschreibung nimmt auf eine Einrichtung Bezug, welche - wie der Fachmann weiss - in der industriellen Praxis selten allein, sondern in den meisten Fällen mit mehreren solcher parallelgeschalteter Einrichtungen zu einem System zusammengebaut ist. Durch entsprechende, dem Fachmann bekannte Anordnungen von Steuerventilen lässt sich aus diesem System jeweils eine der beschrie benen Einrichtungen in der Regenerierphase fahren, während die übrigen Einrichtungen für den Rohgasreinigungsbetrieb zur Verfügung stehen. In der Rohgas-Reinigungsphase nach Fig. 1 ist das Ventil 29 normalerweise geschlossen und der Absaugeventilator 32 ausser Betrieb. Dies gilt jedoch nur für den intermittierenden Betrieb, in welchem die Rohgasreinigung während der Regenerierung des Granulats unterbrochen wird und während der Rohgasreinigung keine Granulatregenerierung erfolgt. Bei dem ebenfalls möglichen kontinuierlichen Betrieb kann die Regenerierung gleichzeitig mit der Rohgasreinigung erfolgen. Das in der Ausführungsform gemäss Fig. 3 und 4 verwendete Distanzelement 6 ist lediglich ein Ausführungsbeispiel und kann vom Fachmann in verschiedenster Art abgewandelt werden. So zeigt Fig. 1 eine vereinfachte Variante, gemäss welcher sich das zylindrische Distanzelement 6 über Füsse 49, die in gegenseitigen Abständen angeordnet sind, auf den Boden 7a abstützt. Wenn in bezug auf die vorliegenden Ausführungsbei spiele von Reingas die Rede war, so kann, wie im Zusammenhang mit dem Ausführungsbeispiel bereits erwähnt, zur Förderung des Filtermaterials durch das Förderrohr 5 sowohl Reingas als auch Spülgas verwendet werden. Die Schaltung der Einrichtung mit Spülgasförderung zeigt Fig. 2. Bei der Variante, welche das Reingas zur Förderung des Filtermediums verwendet, fehlt das Ventil 11. Wie bereits beschrieben, tritt das Rohgas durch den Rohgaskanai 24 in den Rohgasraum Ro der Einrichtung ein, durchquert das Filterbett F und verlässt den Reingasraum Rei durch den Kanal 9. Durch den im Förderrohr 5 erzeugten starken Sog wird nun ein Teil des im Reingasraum befindlichen Reingases in Pfeilrichtung (Fig.2) durch den Ringraum zwischen Distanzelement 6 und Förderrohr 5 eingesaugt und bewirkt das Mitreissen des Filtermediums, wie dies anhand von Fig. 2 bereits beschrieben wurde. Die Regenerierung des Filtermediums kann hierbei entweder kontinuierlich oder diskontinuierlich erfolgen, je nachdem, ob der Zyklon 30 und das Gebläse 32 ständig oder nur intermittierend in Betrieb sind. Der Ordnung halber sei noch erwähnt,.dass als Reingas sämtliches Gas bezeichnet wird, welches das Filterbett F einmal durchströmt hat und sich somit im Reingasraum befindet. Die erfindungsgemässe Einrichtung kann somit entweder diskontinuierlich oder kontinuierlich regeneriert werden. Als Fördergas für die Förderung des Filtermediums durch das Förderrohr 5 lässt sich dabei in beiden Betrieb arten sowohl Reingas als auch ein spezielles Spülgas verwenden. Bei der Regenerierung des granulatförmigen Filtermaterials verhalten sich die Fördermengen von Rohgas zu Spülgas zu Fördergas gemäss einem bevorzugten Ausführungsbeispiel etwa wie 100:15:2. Der Anteil des Fördergases am Spülgas liegt somit bei etwa 10-15 %. Der Uebergang des Granulates vom Trennrohr 53 ins Filterbett F kann vom Fachmann im Rahmen des Erfindungsgedankens in mannigfaltiger Weise variiert werden. So könnte man z.B. die Füllrohre 2 durch zwei gasundurchlässige Wände ersetzen und/oder auf der Kappe 4 eine Anzahl geneigter Füllrohre anbringen. Falls statt eines speziellen Spülgases das Reingas zur Regenerierung verwendet werden soll, so kann das Gebläse 42 (Fig. 2) mit dem Reingaskanal 12 über eine Verbindungsleitung 25 verbunden werden, die mit einem Absperrventil 26 versehen sein kann. Als Fördergas können ausser Luft auch andere Gase oder Gasmischungen, z.B. inerte Gase, verwendet werden.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur regenerierenden Reinigung eines Filtermediums, das in Granulatform mindestens in einer Regenerierphase zwischen gasdurchlässigen Elementen nach unten fällt und anschliessend durch ein Förderrohr wieder nach oben gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, dass entweder ein Teil des Reingases oder ein Teil eines zur Entstaubung des Filtermediums verwendeten Spülgases zur Förderung des Granulates durch das Förderrohr eingesetzt wird, indem das Granulat an der oberen Förderrohrmündung abgesaugt und an der unteren Förderrohrmündung durch den genannten Teil des Rein- oder Spülgases in das Förderrohr hineingerissen wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet3 dass das Granulat nach dem Austritt aus der oberen Förderrohrmündung durch Geschwindigkeitsverringerung vom mitgeführten Staub getrennt wird, wobei Spülgas im oberen Filterbettabschnitt durch das Filterbett in den vom letzteren umschlossenen Reingasraum geleitet wird und ein Grossteil des Spülgases von hier das Filterbett von innen nach aussen durchströmt, während ein Teil des Spülgases zur Förderung des Filtermediums durch das Fcrderrohr verwendet wird (Fig.2). 3. Verfahren nach einem der AnsprUche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördergas, nachdem es vom mitgeführten Staub getrennt wurde, der Rohgashauptleitung zugeführt wird, so dass sich ein geschlossenes System mit Rückkopplung ergibt insofern, als die in der Rohgas-Hauptzuleitung unvermeidbar auftretenden Schwankungen des Fördervolumens bzw. des Druckes eine selbsttätige Anpassung innerhalb des geschlossenen Systems bewirken. 4. Einrichtung zur regenerierenden Reinigung eines granulatförmigen Filterbettes, mit einem am Umfang eines Reingasraumes angeordneten Filterbett, welches ein als Filtermedium dienendes Granulat enthält, das mindestens während einer Regenerierphase in einem Förderrohr nach oben gefördert wird und im Bereich des Filterbettes nach unten fällt, wobei das Filterbett in seinem unteren der Förderrohreintrittsmündung (5a) benachbarten Bereich in Richtung dieser Förderrohreintrittsmündung (5a) nicht begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (32) vorgesehen sind, um einerseits innerhalb des Förderrohres (5) einen nach oben gerichteten Sog zu erzeugen und Mittel (6, 49), welche im Bereich der Förderrohr Eintrittsmündung (5a) eine Umlenkung des im Reingasraum (Rei) befindlichen Gases beim Uebertritt in das Förderrohr (5) bewirken, derart, dass das vom Filterbett (F) gegen die Förderrohreintrittsmündung (5a) strömende granulatförmige Filtermedium von dem umgelenkten Gasstrom mitgerissen und durch das Förderrohr (5) nach oben befördert wird. 5. Einrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die obere Austrittsmündung (5b) des Förderrohres (5) mir einer Vakuumquelle (32) in Wirkungsverbin dung steht und die untere Eintrittsmündung (5a) des Förder rohres (5) von einem an beiden Stirnseiten offenen, rohrförmigen Distanzelement (6) umgeben ist, dessen Unterkante bis unter die untere Eintrittsmündung (5a) des Förderrohres (5) hinausragt, jedoch zwischen der Eintrittsmündung (5a) des Förderrohres (5) und einem im Abstand (a) darunter befindlichen Boden (7a) mindestens eine Zuströmöffnung freilässt, derart, dass das abgeböschte Granulat in dem genannten unteren Bereich des Filterbettes (F) nach innen gegen das Distanzelement (6) läuft und durch das Fördergas, welches durch die obere, ringförmige Oeffnung (Z) des Distanzelementes (6) einströmt, in das Förderrohr (5) und in diesem nach oben befördert wird, wobei das genannte Distanzelement (6) ein zylindrischer Rohrabschnitt ist, der am Förderrohrumfang geführt ist und sich über Füsse (9) auf den darunter befindlichen Boden (7a) abstützt. 6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 und 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (a) der Unterkante des Distarjzelementes (6) vom darunter befindlichen Boden (7a), und damit der Zuströmquerschnitt des Granulates, regulierbar und ferner der Abstand (b) der Unterkante des Förderrohres (5) vom darunter befindlichen Boden (7a) verstellbar ist. 7.Einrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich an die Innenkanten der oberen Füllrohrmündungen eine pyramidenstumpfförmige oder kegelstumpfförmige Kappe (4) anschliesst, die an ihrem oberen Ende das Förderrohr (5) höhenverstellbar hält und deren Höhe so bemessen ist, dass sich im Regenerierbereich zwischen ihrer Mantelfläche (4) und einem Gehäuse (1) ein als Puffer dienender Granulatvorrat (P) von einer vorgegebenen Mindesthöhe (h) ansammelt. 8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderrohr (5) mit seinem oberen Ende in ein Trennrohr (53) mündet, dessen Innendurchmesser grösser als derjenige des Förderrohres (5) ist und dessen dem Förderrohr gegenüberliegendes Ende mit einer Vakuumquelle (32) verbunden ist, wobei ferner der zwischen dem Trennrohr (53) und dem Förderrohr (5) bestehende Zwischenraum (54) nach unten offen ist, derart, dass das im Förderrohr nach oben geförderte Granulat im Trennrohr abgebremst wird und nach unten in das Filterbett (P) fällt, während der im Fördergasstrom mitgeführte Staub durch das Trennrohr (53) einer Abscheidevorrichtung (30) zugeführt wird. 9. Einrichtung nach Anspruch 5, wobei das Förderrohr im Bereich seiner Eintrittsmündung ein rohrförmiges Distanzelement (6) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Distanzelement (6) auf dem darunter befindlichen Boden abstützt und mit mehreren Schlitzen (6b) versehen ist, um dem seitlich zuströmenden Granulat Zutritt zum Förderrohr (5) zu gestatten, wobei am Umfang des Distanzelementes (6) eine verschiebbar gelagerte Abdeckhülse (6a) angeordnet ist, welche sich zwecks partieller Abdeckung der genannten Schlitze (6b) des Distanzelementes (6) in einer beliebigen Höhenlage fixieren lässt. 10. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der unterhalb der Förderrohreintrittsmündung (5a) liegende Boden einen Siebeinsatz (5 < r) aufweist und unterhalb des Bodens eine Blasdüse (57) angeordnet ist.

Inventors: BERZ, W.M.
Applicants: BERZ, W.M.
Application year: 1983
Main classification: B01D46
IPC codes: B01D46