CURABLE POLYESTER MOULDING COMPOUNDS

Abstract: 1. A curable unsaturated. polyester molding material containing a mixture of A. an ethylenically unsaturated polyester, B. ethylenically unsaturred monomers which can be copolymerized with A, C. from 5 to 25 % by weight, based on A + B, of an elastomeric block copolymer of from 40 to 95 % by weight of a diolefin and from 60 to 5 % by weight of a vinylaromatic and having a molecular weight of from 20,000 to 200,000, D. from 0.1 to 5 % by weight, based on A + B, of a polyalkylene ether copolymer prepared by free radical polymerization of from 40 to 95 % by weight of ethylenically unsaturated monomers, and from 60 to 5 % by weight of a linear polyalkylene ether having a molecular weight of from 6,500 to 25,000 and carrying on average from 0.5 to 2 ethylenically unsaturated end groups, and E. from 5 to 300 % by weight, based on A + B, of fibrous reinforcing agents, with or without G. conventional initiators, polymerization accelerators, inhibitors, lubricants, inert solvents, fillers, thickeners and shrinkage-reducing additives, characterised in that the molding material contains F. from 1 to 20 % by weight, based on A + B, of liquid diene polymers having a molecular weight of from 500 to 10,000 and its viscosity - without reinforcing fibers and filler - is from 100 to 5 000 mPa.s at 238C.

Description: Härtbare Polyesterformmassen Formteile aus gehärteten faserverstärkten Polyesterharzen sind insbesondere dann spröde, wenn die Polyestermatrix aufgrund ihres chemischen Aufbaus eine hohe WErmeformbe- ständigkeit aufweist. Bei Stossbeanspruchung des Formteils kann dies zu Rissbildung in der Matrix führen, noch bevor eine deutliche Schädigung der Verstärkungsfasern optisch zu erkennen ist. Matrixschgdigungen durch Rissbildung können aber auch bereits während der Härtung eintreten, wenn diese zur Erzielung kurzer Zykluszeiten verhältnismässig schnell durchgeführt wird. Eine solche Rissbildung hat zur Folge, dass Flüssigkeiten, die mit dem Formteil in Berührung kommen, in die Risse eindiffundieren und die Fasern schädigen können. Zur Verbesserung der Zähigkeit und Verringerung der RiB- anfälligkeit bei Schlageinwirkung von Polyesterformteilen, wurde verschiedentlich vorgeschlagen, den PolyesterSorm- massen Kautschuke zuzusetzen. Nach der DE-A 20 14 774 sollen zu hitzehärtbaren Polyesterharzen 5 bis 15 % eines Polydienkautschuks zugesetzt werden. Als Polydienkautschuke sind dabei auch Butadien/Styrol-Blockcopolymere genannt. Diese Blockcopolymere wirken auch schrumpfmindernd und erhöhen die Oberflächenglätte der Formteile. Da Kautschuke selbst mit ungesättigten Polyestern nicht mischbar sind, werden sie gewöhnlich als styrolische Lösung in den styrolischen Polyester-Lösungen emulgiert. Da diese Emulsionen jedoch nicht stabil sind und sich in kurzer Zeit entmischen, ist die Handhabung solcher Systeme schwierig. Sie haben sich daher auf solchen Anwendungsgebieten, bei denen flüssige Polyesterharze verarbeitet werden, z.B. Handlaminieren, Wickelverfahren, Strangziehen, nicht durchsetzen können. Entsprechende Formteile haben nämlich wegen der schlechten Kautschukverteilung ein niedriges mechanisches Eigenschaftsniveau und eine unregelmässige Oberflächenstruktur. Günstigere Voraussetzungen liegen bei solchen Anwendungen vor, bei denen Polyesterharze zusammen mit hohen Füllstoffanteilen und insbesondere in eingedickter Form verarbeitet werden, z.B. als flächiges Halbzeug (SMC). Dort kann es aber während der Eindickung der Formmasse zu einem Ausschwitzen der Kautschukphase kommen. Dies führt dann zu erhöhter Klebrigkeit der SMC-Formmasse, zu Belagbildung am Presswerkzeug und zu matten Flecken an der Formteilober- fläche. Es wurde deshalb schon vorgeschlagen (z.B. in der DE-A 27 17 226), carboxylgruppenhaltige Kautschuke einzusetzen, die bei der Eindickung mit dem Eindicknittel, z.B. MgO, eine Salzbildung eingehen. Die Oberflächenqualität der Formteile wird dadurch zwar verbessert, die nachteilige Phasenabtrennung kann dadurch nicht beseitigt werden. In der DE-A 24 02 739 wird empfohlen, die Verträglichkeit von Polyesterharzen und sogenannten Nieder-Profil-Additiven (als welche z.B. auch Polydien-Kautschuke verwendet werden können) durch Zusatz von Stabilisatoren auf Basis von anionisch hergestellten Styrol/Ethylenoxid- oder Butadien/Ethylenoxid-Blockcopolymeren zu verbessern. Die Herstellung dieser Blockcopolymeren ist Jedoch schwierig, derartige Stabilisatoren werden daher in der Praxis nicht eingesetzt. In der DE-A 25 34 039 sind Formmassen beschrieben aus Vinylesterharzen, einem "Nieder-Profil-Additiv" (z.B. Polydien-Kautschuken) und Füllstoffen, die als viskositätsverminderndes Mittel ein Copolymer aus dem Maleinsäurehalb ester eines Polyethylenglykols mit Molekulargewicht von 140 bis 6000 und einem alkenylaromatischen Monomeren enthalten sollen. Es hat sich gezeigt, dass Polyalkylenethermischpolymerisate auf Basis eines derart niedermolekularen Polyethylenglykols nicht in der Lage sind, Emulsionen von Polydien-Kautschuken in styrolischen Polyesterlösungen zu verbessern. Die DE-A 26 57 808 betrifft schliesslich härtbare Polyesterformmassen, die 0,1 bis 25 fi eines Polyalkylenethermischpolymerisats enthalten. Diese wirken als Niederschrumpf -Komponente, sie verbessern somit die Oberfläche und verringern die Schrumpfneigung der ausgehärteten Formteile. Im Gegensatz zu den üblichen schrumpfmindernden Zusätzen, wie Polystyrol oder Polymethylmethacrylat, sind diese Polyalkylenethermischpolymerisate gut verträglich mit styrolischen Polyester-Lösungen. Von einem Zusatz elastomerer Blockcopolymerisate zu den Polyesterformmassen oder gar von einer Verbesserung der Verträglichkeit solcher Zusätze mit dem Polyester durch die Polyalkylenethermischpolymerisate ist in der DE-A 26 57 808 nicht die Rede. Der Erfindung lag nun die Aufgabe zugrunde, ungesättigte Polyester-Formmassen zu entwickeln, in denen mit Hilfe eines Stabilisators elastomere Blockcopolymere in styrolischen Polyesterlösungen gut emulgiert sind. Durch diesen Stabilisator soll im ausgehärteten Formteil eine gleichmässige, feine Verteilung der Kautschukpartikel in der Polyestermatrix bewirkt werden, so dass die Formteile eine hohe Schlagzähigkeit, geringe Rissanfälligkeit, gute mechanische Eigenschaften und darüberhinaus eine gleichmässige, glatte Oberfläche aufweisen. Ein besonderes Ziel der Erfindung war es, stabile niedrigviskose Formmassen aus Polyesterharzen und elastifizierenden Kautschuken bereitzustellen, die zur Herstellung von füllstoff-freien oder füllstoffarmen glasfaserverstärkten Polyester-Teilen geeignet sind. Diese Aufgaben werden durch die anspruchsgemässen ungesättigten Polyesterformmassen gelöst. Diese enthalten folgende Bestandteile: A. Als ungesättigte Polyester eignen sich die üblichen Polykondensationsprodukte aus mehrwertigen, insbe sondere zweiwertigen Carbonsäuren und deren verester baren Derivaten, insbesondere Anhydriden, die mit mehr wertigen, insbesondere zweiwertigen Alkoholen ester artig verknüpft sind, und gegebenenfalls zusätzlich Reste einwertiger Carbonsäuren und/oder Reste ein wertiger Alkohole und/oder Reste von Hydroxycarbon säuren enthalten, wobei zumindest ein Teil der Reste über ethylenisch ungesättigte copolymerisierbare Gruppen verfügen muss. Als mehrwertige, insbesondere zweiwertige, gegebenen falls ungesättigte Alkohole eignen sich die üblichen, insbesondere acyclische Gruppen, cyclische Gruppen als auch beide Arten von Gruppen aufweisenden Alkandiole und Oxaalkandiole, wie z.B. Ethylenglykol, Propylen glykol-1,2, Propandiol-1,3, Butylenglykol-1,3, Butan diol-1, 4, Hexandiol-1,6, 2,2-Dimethylpropandiol-1,3, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Dipropylenglykol, Cyclohexandiol-1,2, 2,2-Bis-(hydroxy -cyclohexyl)-propan, Trimethylolpropanmonoallylether oder Butendiol-1,4. Ferner können ein-, drei- oder höherwertige Alkohole, wie z.B. Ethylenhexanol, Fett alkohole, Benzylalkohole, 1,2-Di-(allyloxy)-propa nol-(3), Glycerin, Pentaerythrit oder Trimethylol propan in untergeordneten Mengen mitverwendet werden. Die mehrwertigen, insbesondere zweiwertigen Alkohole werden im allgemeinen in stöchiometrischen oder annähernd stöchiometrischen Mengen mit mehrbasischen, insbesondere zweibasischen Carbonsäuren bzw. deren kondensierbaren Derivaten umgesetzt. Geeignete Carbonsäure bzw. deren Derivate sind zweibasische olefinisch ungesättigte, vorzugsweise ,ss-olefinisch ungesättigte Carbonsäuren, wie z.B. Maleinsäure, Fumarsäure, Chlormaleinsäure, Itaconsäure, Methylenglutarsäure und Mesaconsäure bzw. deren Ester oder vorzugsweise deren Anhydride. In die Polyester können weiterhin zusätzlich andere modifizierend wirkende zweibasische, ungesättigte und/oder gesättigte, sowie aromatische Carbonsäuren, wie z.B. Bernsteinsäure, Glutarsäure, Methylglutarsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Pimelinsäure, Phthalsäureanhydrid, o-Phthalsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, Dihydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, Tetrachlorphthalsäure, 3,6-Endomethylen-1ss2,3,6-tetra- hydrophthalsäure, Endomethylentetrachlorphthalsäure oder Hexachlorendomethylentetrahydrophthalsäure einkondensiert sein, ferner ein-, drei- und höherbasische Carbonsäuren, wie z.B. Ethylhexansäure, Fettsäuren, Methacrylsäure, Acrylsäure, Fettsäuren, Propion 1,2,4,5-Benzoltetracarbonsäure, Vorzugsweise verwendet werden Maleinsäure bzw. deren Anhydrid und Fumarsäure. Auch ungesättigte Polyester, die unter Verwendung von Dicyclopentadien hergestellt wurden, lassen sich vorteilhaft einsetzen. Gemische ungesättigter Polyester, darunter auch solche, die in den Vinylmonomeren (b) nur beschränkt löslich sind und leicht kristallisieren, können eben falls vorteilhaft eingesetzt werden. Solche leicht kristallisierende ungesättigte Polyester können z.B. aus Fumarsäure, Adipinsäure, Terephthalsäure, Ethylen glykol, Butandiol-1,4, Hexandiol-1,6 und Neopentyl glykol aufgebaut sein. Die ungesättigten Polyester besitzen Säurezahlen von 5 bis 200, vorzugsweise von 20 bis 85 und mittlere Mole kulargewichte von ungefähr 800 bis 6000, vorzugsweise von etwa 1000 bis 4000. Die amorphen und gegebenenfalls kristallisierbaren un gesättigten Polyester werden im allgemeinen durch Schmelzkondensation oder Kondensation unter azeotropen Bedingungen aus ihren Ausgangskomponenten nach konti nuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahren herge stellt. Die erfindungsgemässen härtbaren, ungesättigten Poly esterformmassen enthalten im allgemeinen 20 bis 90, vorzugsweise 30 bis 80 Gew.-% ungesättigten Polyester, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponenten A und B. B. Als copolymerisierbare, ethylenisch ungesättigte mono mere Verbindungen kommen die üblicherweise zum Her stellen ungesättigter Polyesterformmassen verwendeten Allyl- und vorzugsweise Vinylverbindungen in Frage, Vinylaromaten, wie Styrol, substituierte Styrole, wie p-Chlorstyrol oder Vinyltoluol, Ester der Acrylsäure und Methacrylsäure mit 1 bis 18 Kohlenstoffatome ent haltenden Alkoholen, wie Methacrylsäuremethylester, Acrylsäurebutylester, Ethylhexylacrylat, Hydroxypropyl acrylat, Dihydrodicyclopentadienylacrylat, Butandiol diacrylat und (Meth)-acrylsäureamide, Allylester, wie Diallylphthalat, und Vinylester wie Ethylhexansäurevinylester, Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylpivalat und andere. Desgleichen eignen sich Gemische der genannten olefinisch ungesättigten Monomeren. Bevorzugt geeignet als Komponente B sind Styrol, d-Methylstyrol, Chlorstyrol, Vinyltoluol, Divinylbenzol und Diallylphthalat. Die Komponente B ist in den Polyesterformmassen im allgemeinen in einer Menge von 10 bis 80, vorzugsweise von 20 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Komponente A und B enthalten. C. Die elastomeren Blockcopolymeren sind kautschukartige Copolymere aus 40 bis 95 Gew.-% eines Diolefins, z.B. Butadien, Isopren oder Chloropren, und 60 bis 5 Gew.-% eines Vinylaromaten, z.B, Styrol oderoC-Methylstyrol. Sie werden durch anionische Polymerisation, z.B, mit lithium- oder natriumorganischen Verbindungen, herge stellt und weisen eine blockartige Struktur auf. Die Blöcke können Je nach Herstellverfahren scharfe oder verschmierte Übergänge haben. Die einzelnen Blöcke können nur aus einem einzigen Monomeren bestehen, es können aber auch zwei Monomere in einem Block in un regelmässiger Verteilung copolymerisiert vorliegen. Das Blockcopolymere kann aus zwei, drei, vier oder noch mehr Einzelblöcken bestehen. Zur Erzielung besonderer Effekte kann das Blockcopolymere Carboxylgruppen ent halten. Das Molekulargewicht der Blockcopolymeren liegt zwischen 20 000 und 200 000, vorzugsweise zwi schen 50 000 und 150 000. Sie sind in den Formmassen in Mengen von 5 bis 25, vorzugsweise von 8 bis 20 Gew.-%, bezogen auf A + B, enthalten. D. Die Polyalkylenethermischpolymerisate werden herge stellt durch radikalische Polymerisation von 40 bis 95, vorzugsweise 50 bis 90 Gew.-% ethylenisch unge sättigter Monomerer in Gegenwart von 60 bis 5, vorzugsweise 50 bis 10 Gew.-% mindestens eines Polyalkylenethers mit einem Molekulargewicht von 6 500 bis 25 000, vorzugsweise von 8000 bis 20 000, der im Mittel 0,5 bis 2, vorzugsweise 0,8 bis 1,2 ethylenisch ungesättigte Endgruppen trägt. Als ethylenisch ungesättigte Monomere, die als solche oder in Form von Mischungen verwendet werden können, eignen sich Vinylaromaten wie Styrol, M-Methylstyrol, Butylstyrol, Chlorstyrol, Vinyltoluol, Inden; Vinylester mit 3 bis 20 C-Atomen, wie Vinylformiat, -acetat, -propionat, -butyrat, -decanoat; Vinylether mit 3 bis 20 C-Atomen wie Methyl-, Ethyl-, (Hydroxy)butylvinylether; Acrolein, Vinylmethyl-, -ethylketon; i,ss-olefinisch ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren mit 3 bis 5 C-Atomen wie (Meth)acryl-, Croton-, Malein- oder Fumarsäure, deren Nitrile, (Halb)amide, welche gegebenenfalls noch N-substituiert sein können, z.B. N-Methyl-, N-Ethyl-, N-Butyl- oder Dimethylaminoethyl(meth)- acrylamid; die Alkyl(halb)ester oder Dialkylester derartiger (Diwcarbonsäuren mit 1 bis 20 C-Atoinen im Alkylrest, wie Methyl-, Ethyl-, Butyl-, 2-Ethylhexyl-, Lauryloder Stearyl(meth)acrylat, (Di)methyl-, (Di)ethyl-, (Di)butyl- oder (Di)ethylhexylmaleinat oder -fumarat; Alkylester derartiger (Di)-carbonsäuren, welche noch funktionelle Gruppen im Alkylrest enthalten wie Hydroxyethyl- oder -propyl(meth)acrylat, Butandiol(meth)acrylat, 2-Ohlorpropyl(meth)acr'ylat, Ethylglykol(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat; Allylverbindungen wie Allylalkohol, -ether oder -halogenide, N-Vinyl-Verbindungen wie N-Vinylformamid, -pyrrolidon, -caprolactam oder -imidazol. Vorzugsweise werden Vinylaromaten, (Meth)acrylsäure, deren Ester aus 1 bis 8 C-Atome enthaltenden Alkanolen und/oder Vinylester verwendet. Besonders bevorzugt sind dabei Styrol, Oc-Methylstyrol, Acrylsäure, Methacrylsäure, Methylmethacrylat, Butyl- und 2-Ethylhexylacrylat sowie Vinylacetat und -propionat. Ausgangskomponenten für die ungesättigten Polyalkylenether sind übliche lineare Polyether mit ein oder zwei Hydroxylendgruppen. Sie werden hergestellt durch Polymerisation von Alkylenoxiden, wie z.B. Ethylenoxid oder Propylenoxid mit mono- oder difunktionellen Startern, wie z.B. Diolen, wie Ethylenglykol, Propylenglykol oder Diethylenglykol; Dicarbonsäuren, wie Adipinsäure, Bernsteinsäure oder Terephthalsäure; Monoalkoholen, wie langkettigen Alkoholen mit 8 bis 18 C-Atomen oder Monocarbonsäuren, wie Ethylhexansäure, Buttersäure und Benzoesäure. Diese Polyalkylenether werden umgesetzt mit einer organischen Verbindung, die sowohl eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung als auch eine reaktive Gruppe trägt. Beispiele ftir solche Verbindungen sind: ,ss-olefinisch ungesättigte Carbonsäuren wie Acrylsäure, Methacrylsäure oder Crotonsäure, deren Hydroxyalkylester wie Hydroxyethyl-, -propyl- oder Butandiol-(meth)acrylat; Halbester olefinisch ungesättigter Dicarbonsäuren wie Methyl-, Ethyl-, Butyl- oder 2-Ethylhexylmaleat oder -fumarat; olefinisch ungesättigte Alkohole wie Allylalkohol; Etheralkohole wie Neopentylglycolmonoallylether oder Hydroxybutylvonylether, wobei die genannten Verbindungen vorteilhaft im Gemisch mit Diisocyanaten zur Anwendung kommen, ferner Methylolverbindungen wie N-Methylol(meth)acrylamid, Anhydride wie (Meth)acrylsäureanhydrid oder Malein säureanhydrid, Epoxy-Verbindungen wie Glycidyl(meth)acrylat. Als Diisocyanate seien beispielsweise genannt: Hexamethylen-diisocyanat, Isophorondiisocyanat, 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanate und Tolylendiisocyanat. Ungesättigte Polyalkylenether können ferner erhalten werden, indem eine organische Verbindung, die sowohl ethylenisch ungesättigt ist als auch eine Hydroxyl- oder Carboxylgruppe enthält, als Reaktionsteilnehmer, beispielsweise als Startermolekül, bei der Herstellung des Polyalkylenethers mitverwendet wird. Als Beispiele solcher organischer Verbindungen sind zu nennen: Maleinsäurehalbester, Hydroxypropyl(meth)acrylat und (Meth)-acrylsäure. Bei einer bevorzugten Ausführungsform werden Polyalkylenether mit annähernd äquivalenten Mengen Maleinsäureanhydrid und Bernsteinsäureanhydrid zum Halbester umgesetzt. Die Copolymerisation kann thermisch oder durch Bestrahlung aktiviert werden. Vorzugsweise werden zur Polymerisation jedoch freie Radikale bildende Katalysatoren in Mengen von 0,01 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise von 0,05 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, verwendet. Als freie Radikale bildende Katalysatoren werden die für die Vinylpolymerisation bekannten Typen verwendet. Geeignet sind beispielsweise Acylperoxide wie Benzoylperoxid, Acetylperoxid, Lauroylperoxid; Alkylperoxide wie Dicumyl- oder Di-tert. -butylperoxid; Hydroperoxide wie Benzoylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid; Perester wie tert.-Butylperoctoat, -benzoat, -pivalat oder -neodecanoat; Percarbonate, wie Diisopropylperoxydicarbonat, Azoverbindungen, wie & ? -Azobis-isobutyronitril, ,oU-Azo-2-methylbutyro- nitril, Dimethyl-&alpha;,&alpha;'-azoisobutyrat, Redox-Systeme, Dibenzoylperoxid-Benzoin, Persulfate und Perborate. Gemische von Katalysatoren können ebenfalls verwendet werden. Das Einbringen des Katalysators in die Reaktionsmischung ist für den Ablauf der Copolymerisation nicht entscheidend. Man kann beispielsweise einen geeigneten Katalysator im Monomeren lösen und diese Lösung zu dem erwärmten ungesättigten Polyalkylenether geben, oder man setzt den Katalysator dem vorgelegten Polyalkylenether zu, erwärmt und lässt dann das Monomere kontinuierlich oder portionsweise zum ungesättigten Polyalkylenether zulaufen. Man kann auch alle drei Komponenten, das Monomere, den ungesättigten Polyalkylenether und den Katalysator, mischen und gemeinsam erhitzen oder den Katalysator in das Reaktionsgemisch aus Monomeren und ungesättigtem Polyalkylenether einbringen. Welcher Methode der Vorzug gegeben wird, hängt von den Mengenverhältnissen Polyalkylenether -Monomeres und den Reaktionsbedingungen ab. Die Reaktionstemperatur richtet sich nach dem gewählten Monomeren sowie nach dem verwendeten Katalysatorsystem. Sie liegt im allgemeinen zwischen 500C und 1800C, vorzugsweise zwischen 700 und 1600C, wobei sich Reaktionszeiten von 0,5 bis 20 Stunden ergeben. Es kann Jedoch auch bei tieferen oder höheren Temperaturen, gegebenenfalls auch unter Druck, beispielsweise zwischen 1 und 10 bar, polymerisiert werden. Die Polyalkylenethermischpolymerisate sind in dem Gemisch in Mengen von 0,1 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 3 Gew.-%, bezogen auf A + B, enthalten. E. Als Verstärkungsfasern kommen in Frage anorganische oder organische Fasern als Rovings oder flächige, gege benenfalls daraus gewebte Gebilde, z.B. aus Glas, Koh lenstoff, Asbest, Zellulose und synthetischen orga nischen Fasern, wie Polycarbonsäureester, Polycarbo nate und Polyamide. Die Verstärkungsfasern können in Mengen von 5 bis 300, vorzugsweise 10 bis 150 Gew.-%, bezogen auf die Komponenten A + B verwendet werden. F. Als flüssige Dienpolymere sind Homo- oder Copolymere des Butadiens oder Isoprens mit bis zu 50 Gew.-% Co monomeren geeignet. Comonomere können z.B. Acryl nitril, Styrol oder Acrylate, sowie Acrylsäure oder Methacrylsäure sein. Das Molekulargewicht der Dienpoly meren liegt zwischen 500 und 10 000, vorzugsweise zwischen 800 und 6000, Styrolische Lösungen dieser niedermolekularen Dienpolymeren sind mit ungesättigten Polyesterharzen vollkommen unverträglich, auch in Gegenwart der erfindungsgemässen Emulsionsstabilisa toren. Ersetzt man aber einen Teil der erfindungsge mässen Blockcopolymeren C in den Polyesterformmassen durch diese Dienpolymeren F, so erhält man mit dem Stabilisator D eine stabile Emulsion. Durch diese Dien polymeren wird die Viskosität der Kautschuklösung drastisch gesenkt. Dadurch wird - vor allem bei niedrigviskosen Polyesterformmassen - die Verarbeit barkeit besser und die Partikelgrösse der Kautschuk teilchen im Formteil wird verringert, was eine weitere Verbesserung der Zähigkeit zur Folge hat. Die Formmassen enthalten 1 bis 20, vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-%, bezogen auf A + B, der Dienpolymeren F. G. übliche Polymerisationsinitiatoren sind Peroxide oder andere in der Wärme Radikale bildende organische Ver bindungen in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, vorzugs weise von 0,1 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamt gewicht der Komponenten A und B. Als Radikale liefern de Initiatoren seien beispielhaft genannt: Benzoyl peroxid, tert,-Butylperoctoat, tert,-Butylperbenzoat, Cyclohexanon-peroxid, tert,-Dibutyl-peroxid und Hydro peroxide, ferner Azoverbindungen, wie Azodiisobutyro nitril oder andere organische Verbindungen mit einer labilen Kohlenstoff-Kohlenstoff-Bindung. Setzt man den peroxid-initiierten Formmassen übliche Polymerisationsbeschleuniger, wie z.B. Co-, Mn-, Sn oder Ce-Salze organischer Säuren oder Amine, wie N,N-Dimethylanilin oder N,N-Diethylanilin zu, dann kann die Härtung auch ohne Temperaturerhöhung durchge rührt werden, wenn Hydroperoxide, bzw. Benzoylperoxid zum Einsatz kommen. Bei Verwendung üblicher Licht initiatoren, wie z.B. Benzoinether, Benzilketalen oder Acylphosphinverbindungen kann die Härtung durch Be strahlen mit Licht der Wellenlänge 200 bis 500 nm durchgerührt werden. Als Inhibitoren kommen die üblichen in Frage, wie z.B. Hydrochinon, 2,6-Dimethylhydrochinon, tert.-Butylbrenz katechin, p-Benzochinon, Chloranil, 2,6-Dimethyl chinon, Nitrobenzole, wie m-Dinitrobenzol, Thiodi phenylamin oder Salze von N-Nitroso-N-cyclohexyl hydroxylamin sowie deren Gemische. Die Inhibitoren sind in den Formmassen im allgemein in einer Menge von 0,005 bis 0,2, vorzugsweise 0,01 bis 0,1 Gewichtspro zent, bezogen auf die Komponenten A und B, enthalten. Als weiterhin gegebenenfalls mitzuverwendende inerte Lösungsmittel kommen Ketone, Ester, Kohlenwasserstoffe in Mengen bis zu 100 Gew.-%, bezogen auf A + B, in Frage. Als Gleitmittel kommen beispielsweise Zink-, Magne sium- und Calciumstearat sowie Polyalkylenetherwachse in Betracht. Geeignete Füllstoffe sind z.B. übliche feinpulverige oder körnige anorganische Füllstoffe, wie Kreide, Ka olin, Quarzmehl, Dolomit, Schwerspat, Metallpulver, Zement, Talkum, Kieselgur, Holzmehl, Holzspäne, Pig mente und dergleichen. Sie werden in Mengen von 20 bis 200 Gew.-%, bezogen auf A + B, eingesetzt. Als Verdickungsmittel seien beispielsweise Erdalkali oxide, wie Calciumoxid, Calciumhydroxid, Magnesium hydroxid und vorzugsweise Magnesiumoxid sowie Gemische dieser Oxide bzw. Hydroxide genannt. Diese können auch teilweise durch Zinkoxid ersetzt sein. Auch Polyiso cyanate sind in manchen Fällen geeignet. Die Ver dickungsmittel können den Formmassen in Mengen von 0,5 bis 5 Gew.-%, bezogen auf A + B, zugesetzt werden. Als gegebenenfalls zusätzlich mitzuverwendende schrumpfmindernde Zusätze kommen beispielsweise thermo plastische Polymere, wie Polystyrol, Polyvinylacetat oder Poly(meth)acrylate in Mengen von 1 bis zu etwa 30 Gew.-%, bezogen auf die Komponenten A + B, in Be tracht. Die erfindungsgemässen Formmassen können in flüssiger und in eingedickter Form verarbeitet werden. Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sind die flüssigen Formmassen be vorzugt. Sie enthalten keine Verdickungsmittel und schrumpfmindernde Zusätze und verhältnismässig wenig, vorzugsweise 10 bis 100 Gew.-%, bezogen auf A + B, Füll- stoffe. Hierbei kann ein Teil, vorzugsweise 10 bis 50 Gew.-% der elastomeren Blockcopolymeren C durch niedermolekulare Polydiene F ersetzt sein. Die Viskosität dieser Formmassen - ohne Verstärkungsfasern und Füllstoffe liegt zwischen 100 und 3000, vorzugsweise zwischen 200 und 3000 mPas bei 230C. Ein übliches Verfahren zur Herstellung solcher Formmassen besteht darin, dass eine Lösung von ungesättigten Polyester A in Monomeren B mit einer Lösung von elastomeren Blockcopolymeren C (und gegebenenfalls niedermolekularem Polydien F) in Monomeren B, zusammen mit Polyalkylenethermischpolymerisat D vermischt und durch kräftiges Rühren emulgiert wird. Nach einem besonders bevorzugten Verfahren wird eine Lösung des ungesättigten Polyesters A in Monomeren B zunächst mit etwa 1/3 der insgesamt notwendigen Menge Polyalkylenethermischpolymerisat D versetzt und unter kräftigem Rühren bei 40 bis 100 C granuliertes Blockcopolymer C eingetragen. Innerhalb von 2 bis 5 Stunden liegt dann eine Emulsion vor, zu der nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur die restlichen 2/3 Polyalkylenethermischpolymerisat D eingerührt wird. Während der Emulsionsherstellung sind übliche Inhibitoren in der Mischung vorhanden. Polymerisationsinitiatoren und -beschleuniger können entweder schon in der Polyesterlösung enthalten sein oder erst zu der Emulsion zugegeben werden. Zu der Emulsion werden dann gegebenenfalls noch Füllstoffe, Lösungsmittel, Thixotropiermittel und Gleitmittel zugesetzt; mit diesem flüssigen Harzgemisch werden dann die Verstärkungsfasern E getränkt. Die fertige Formmasse kann dann nach verschiedenen, bekannten Verfahren verarbeitet werden, wie z.B. in der Monographie von P.H. Selden, Glas faserverstärkte Kunststoffe, Springer-Verlag 1967, Seiten 506 bis 615 beschrieben. Darüberhinaus kann die Formmasse auch nach dem Vakuumtiefziehverfahren verarbeitet werden. Die Aushärtung der Formmassen kann ebenfalls auf übliche Weise, z.B. durch Warmhärtung bei erhöhter Temperatur, Kalthärtung bei Zusatz von Beschleunigern oder durch Bestrahlung mit UV-Licht bei Zusatz von Licht initiatoren erfolgen. Die erhaltenen Formteile zeichnen sich durch gute mechanische Eigenschaften, insbesondere durch eine hohe Schlagzähigkeit und geringe Rissanfälligkeit, sowie durch eine gleichmässige, glatte Oberfläche aus. Eingedickte Formmassen weisen einen hohen Füllstoffgehalt auf. Durch Zusatz üblicher Verdickungsmittel kann ihre Viskosität so stark erhöht werden, dass klebfreie, aber noch verformbare Teile (SMC) entstehen, die dann auf übliche Weise ausgehärtet werden können. Bei Zusatz spezieller Thermoplasten erhält man SMC-Halbzeug, das zu schrumpfarmen Formteilen mit glatter Oberfläche aushärtet. Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht. A. Herstellung der ungesättigten Polyesterharze 1. Ein ungesättigter Polyester mit Säurezahl 31 wurde her gestellt durch Umsetzung von Maleinsäureanhydrid und Propylenglykol-1,2 im Molverhältnis 1 : 1. Er wurde 65 gig in Styrol gelöst und mit 120 ppn Hydrochinon stabilisiert. 2. Ein ungesättigter Polyester mit Säurezahl 45 wurde hergestellt durch Umsetzung von Maleinsäureanhydrid, o-Phthalsäureanhydrid, Propylenglykol-1,2 und Di ethylenglykol im Molverhältnis 1:0,25:1:0,3. Er wurde 65 %ig in Styrol gelöst und mit 120 ppn Hydrochinon stabilisiert. 3. Ein ungesättigter Polyester mit Säurezahl 50 wurde her gestellt aus Maleinsäureanhydrid, o-Phthalsäurean hydrid gestellt aus Maleinsäureanhydrid, o-Phthalsure- anhydrid und Propylenglykol im Molverhältnis 1:0,5:1,5. Er wurde 65 %ig in Styrol gelöst und mit 100 ppm Hydrochinon stabilisiert. C. Herstellung von Kautschuklösungen Unter Rühren wurden in einer Stickstoffatmosphäre verschiedene Blockcopolymere in zerkleinerter Form zusammen mit 100 ppn Hydrochinon und 50 ppm 2,6-Diemthylchonon 70 sig in Styrol gelöst, wobei die Temperatur bei 80 bis 800C gehalten wurde. In Tabelle 1 sind die Kautschuke aufgeführt. Dabei bedeuten: St = Styrol Bu = Butadien Is = Isopren. Tabelle 1 Kautschuk Handelsname Zusammensetzung Struktur MG (Firma) %St %Dien 1 Solprene 312 30 70 Bn Zweiblock mit nicht ermittelt (Phillipe) Säurezahl 7 2 Solprene 415 40 60 Bu 4-Sternblock 150.000 (Phillipe) (St aussen) 3 Solprene 1205 24 76 Bu Zweiblock (Phillipe) (verschmiert) 4 Cariflex TR 1107 15 85 Is Dreiblock 120.000 (Shell) St-Is-St 5 19 76 Is Dreiblock 130.000 5 Bu St-Is-St/Bu 6 Tufprene A 40 60 Bu Vierblock (Asahi) (verschmiert) D. Herstellung der Polyalkylenethermischpolmerisate a) Herstellung der Polyalkylenether Vorprodukt al (erfindungsgemäss) In einem Rührkessel wurden 59 Teile eines aus 1 Mol Ethylenglykol und 200 Mol Ethylenoxid erhaltenen Polyethers, 0,6 Teile Maleinsäureanhydrid, 0,65 Teile Bernsteinsäureanhydrid und 15 Teile Toluol eine Stunde lang zum Rückfluss er hitzt. Aus diesen Angaben errechnet sich ein Molekular gewicht des Polyethers vonn/g000. Vorprodukt a2 (Vergleich) 68,4 Teile eines durch Umset zung eines Gemisches von Talgfettalkoholen, die 14 bis 18 C-Atome enthalten, mit 50 Mol Ethylenoxid Je Mol Alkohol erhaltenen Polyethers werden mit 3,6 Teilen Maleinsäureanhydrid und 12 Teilen Toluol eine Stunde zum Rückfluss erhitzt. Aus diesen Angaben errechnet sich ein Molekulargewicht des Polyethers von leu2300. Vorprodukt a3 (Vergleich) Analog der Herstellung des Vorproduktes a2 werden 75 Teile eines durch Umsetzung von Talgfettalkoholgemisch mit ca. 100 Mol Ethylenoxid Je Mol Alkohol erhaltenen Polyethers mit 3 Teilen Male insäureanhydrid umgesetzt. Das Molekulargewicht be trägt rechnerisch 4500. b) Copolymerisation Das Vorprodukt wird in einem Rührkessel auf 120 bis 1300C erhitzt. Man gibt 1/4 der Monomeren sowie 1/5 der Starterlösung aus 2,5 Teilen Benzoylperoxid und 18 Teilen Toluol in 10 bis 20 Minuten zu, die rest lichen Monomeren und die restliche Starterlösung während 2 Stunden. Nach weiteren drei Stunden werden 0,8 Teile Ameisensäure zugesetzt, dann werden bei 1 bis 1300C bei 50 mbar flüchtige Anteile abdestilliert. Schliesslich gibt man 0,05 Teile Hydrochinon zu und verdünnt unter Kühlung mit 245 Teilen Styrol. Ergeb nisse siehe Tabelle 2. Tabelle 2 Misch- Vorprodukt Monomere polymerisat (Teile) (Teile) 1 40 al 131 Styrol 2 80 al 100 Styrol 3 40 al 122 Styrol, 9 Acrylsäure 4 40 al 66 Styrol) 65 n-Butylacrylat 5 80 a2 100 Styrol 6 40 a3 66 Styrol, 65 n-Butylacrylat 7 nach Beispiel 2 der DOS 25 34 039 (MG des Polyethers : 4000) Die Mischpolymerisate 5 bis 7 sind nicht erfindungsgemäss. P. Lösungen der niedermolekularen Polydiene Folgende Polydiene werden eingesetzt: F1: Lithene AL (Lithene Corp.) mit einem Molekulargewicht von 900, bestehend aus Polybutadien. F2: Hycar CTBN (Goodrich Chem), MG 3500, Copolymerisat aus Butadien mit 17 % Acrylnitril und einem Gehalt von 2,4 % COOH-Gruppen. F3: Ricon 100 (Colorad Chem.), MG 2200, Copolymerisat von 80 % Butadien und 20 % Acrylnitril. 40 %ige Lösungen in Styrol wurden wie unter C beschrieben, hergestellt. Prüfung der Emulsionsstabilität Lösungen von ungesättigten Polyesterharzen A und von Blockcopolymeren C und gegebenenfalls niedermolekularen Polydienen F wurden zusammen mit den Polyalkylenmischpolymerisaten D in den in den Tabellen angegebenen Mischungsverhältnissen intensiv vermischt (1 min lang bei 2000 Upm mit einem Lamellenrührer) und in verschlossenen Glasflaschen bei Raumtemperatur aufbewahrt. Instabile Mischungen bilden bereits nach kurzer Zeit zwei Schichten aus, während stabile Emulsionen sich im Beobachtungszeitraum nicht entmischen. Ergebnisse siehe Tabelle 3. Bei den Versuchen 1 bis 6 wurden verschiedene Blockcopolymere C eingesetzt, Jeweils ohne und mit dem Stabilisator Polyalkylenethermischpolymerisat D. Bei den Versuchen 7 wurden verschiedene Stabilisatoren D eingesetzt, in den Versuchen 7e und f nicht erfindungsgemäss. Bei den Versuchen 8 bis 10 wurden zusätzlich zu den Blockcopolymeren C noch Polydiene F zugesetzt. Bei den Versuchen 11 und 12 wurde als schrumpfmindernde Zusatz ein Polymethylmethacrylat zugesetzt, im Versuch 12 b wurde ein nicht erfindungsgemässer Stabilisator verwendet. Tabelle 3 Versuch Polyester Blockcopolymeres Polydien Stabilisator Stabilität (Teile) (Teile) (Teile) (Teile) 1a 60 A1 36 C2 - - 3h 1b 60 A1 36 C2 - 4 D1 70d 2a 60 A2 36 C1 - - 10 min 2b 60 A2 36 C1 - 4 D1 22d 3a 60 A1 36 C3 - - 3h 3b 60 A1 36 C3 - 4 D1 70d 4a 60 A1 36 C4 - - 3h 4b 60 A1 36 C4 - 4 D1 70d 5a 60 A1 36 C5 - - 3h 5b 60 A1 36 C5 - 4 D1 84d 6a 60 A1 36 C6 - - 24h 6b 60 A1 36 C6 - 4 D1 84d 7a 60 A1 36 C6 - - 1d 7b 60 a1 36 C6 - 4 D2 30d 7c 60 A1 36 C6 - 4 D3 30d 7d 60 A1 36 C6 - 4 D4 30d 7e 60 A1 36 C6 - 4 D5 5h 7f 60 A1 36 C6 - 4 D6 2d 8a 60 A1 27 C1 9 F2 - 5 min 8b 60 A1 27 C1 9 F2 4 D1 19d Tabelle 3: Fortsetzung Versuch Polyester Blockcopolymeres Polydien Stabilisator Stabilität (Teile) (Teile) (Teile) (Teile) 9a 60 A1 18 C1 18 F3 - 17h 9b 60 A1 18 C1 18 F3 4 D1 19d 10a 60 A1 18 C1 18 F1 - 17h 10b 60 A1 18 C1 18 F1 4 D1 19d 11a 60 A1 40 C1 10 PMMA - 24h 11b 60 A1 40 C1 10 PMMA 10 D4 33d 12a 60 A1 20 C1 20 PMMA 4 D4 5d 12b 60 A1 20 C1 20 PMMA 4 D7 21h Beispiel 1 Härtung von füllstoffhaltigen Nasspresslaminaten 130 Teile einer fünflagigen Glasfasermatte wurde mit einer Mischung aus 100 Teilen Polyesterlösung Al, gegebenenfalls zusammen mit Kautschuklösungen und 165 Teilen Kreide als Füllstoff getränkt. Die Polyesterlösung enthielt 1,5 % tert. Butylperbenzoat als Initiator. Das Laminat wurde zwischen Polyesterfolie in einer Stahlform zu 4 mm dicken Platten (1 & x 16 cm) verpresst, und bei 1400C und 200 bar 10 in lang ausgehärtet. Zur Beurteilung der gleichmässigen Verteilung der Kautschuk phase und der Rissanfälligkeit der Formteile wurden Prüfkör per (8 x 8 cm) zwischen zwei Metallringen (lichte Weite 6 cm) eingespannt und darauf aus 50 cm Höhe eine Stahl kugel (761 g, Durchmesser 5,7 cm) fallen gelassen. Die der Schlagseite entgegengesetzte Unterseite wurde mit einer roten Farbstofflösung eingesprüht, nach 5 min mit Wasser abgewaschen und getrocknet. Neben der direkten Schädigungs zone (roter Kern) erscheinen auch solche Stellen rot ange färbt, die auf Prositäten oder eine ungleichmässige Kau tschukverteilung an der Oberfläche zurückzuführen sind. Die Oberfläche zeigt dann ein fleckiges Ansehen, während eine als gut beurteilte Oberfläche ausser der Schädigungs zone keine oder nur sehr geringe Einfärbung zeigt. Zur Beurteilung der Formteilschädigung durch den Schlag wurde der Probekörper so in zwei Hälften zerschnitten, daR auch der rote Kern mitten durchgeschnitten wird. An der Schnittfläche lässt sich die Eindringtiefe des roten Farb stoffs mit Hilfe einer Messlupe ermitteln. Je höher die Eindringtiefe, desto schlagempfindlicher ist das Formteil. Ergebnisse siehe Tabelle 4 Bei den Versuchen 2 bis 5 wurden verschiedene Blockcopolymere C eingesetzt, Jeweils ohne und mit Stablisator D. Bei den Versuchen 6 und 7 wurden zusätzlich noch Polydiene F zugesetzt. Beim Versuch 8 wurde nach der DOS 26 .57 808 Polymethylmethacrylat PMMA mit dem Polyalkylenethermischpolymerisat D stabilisiert, im Versuch 8b wurde das Polyalkylenethermischpolymerisat D selbst als schrumpfminderndes Additiv eingesetzt. Tabelle 4 Versuch Polyester Block- Polydien Stabilisator Oberfläche Eindring (Teile) copoly- (Teile) (Teile) tiefe [mm] meres 1 100 - - - gut 4,0 2a 100 67 C1 - - fleckig 1,9 2b 100 60 C1 - 7 D1 gut 1,0 3a 100 67 C2 - - fleckig 2,4 3b 100 60 C2 - 7 D1 gut 1,1 4a 100 67 C5 - - fleckig 1,7 4b 100 60 C5 - 7 D1 gut 1,6 5a 100 67 C6 - - fleckig 2,0 5b 100 60 C6 - 7 D1 gut 1,3 5c 100 53 C6 - 14 D1 gut 1,2 6 100 37 C6 37 F3 7 D1 gut 1,8 7 100 45 C6 15 F1 7 D1 gut 1,2 8a 100 60 PMMA 7 D1 gut 4,0 9b 100 43 D1 gut 4,0 Beispiel 2 Härtung von füllstoff-freien Nasspresslaminaten Wie in Beispiel 1 beschrieben, wurden Nasspresslaminate hergestellt und ausgehärtet, wobei aber als Bindemittel 100 Teile Polyesterharz 2 ohne Zusatz von Kreide verwendet wurden. Als Kautschuk wurden 67 Teile Blockcopolymerisat-Lösung C6 zugesetzt, als Stabilisator 7 Teile D1. Das erhaltene Laminat zeigt eine sehr gleichmässige Kautschukverteilung; die Eindringtiefe beim Kugelfalltest beträgt 1,7 mm. Lässt man im Vergleichsversuch den Stabilisator weg, so ergibt sich eine sehr ungleichmässige Kautschukverteilung; im Gegensatz zum erfindungsgemässen knistert dieses Laminat beim Biegen. Lässt man in einem weiteren Vergleichsversuch auch noch den Kautschuk weg, so misst man an dem Laminat eine Eindringtiefe beim Kugelfalltest von 4,0 mm. Auch ausserhalb der Schlagzone ist das Laminat in diesem Fall mit zahlreichen Rissen durchsetzt. Beispiel 3 Zur Prüfung schrumpfarmer Prepregs wurden Glasfasermatten (geschnittene Rovings, ca. 2,6 cm lang) mit folgender Harz/ Füllstoffmischung und zwischen Polyethylen folien 4 Wochen bei 23 C gelagert: 60 Teile Polyesterharz Al 40 Teile Kautschuklösung C6 bzw. C2 3 Teile Magnesiumhydroxid 3 Teile tert.-Butylperbenzoat (50%ig im Weichmacher) 6 Teile Farbpaste, grau 4,5 Teile Zinkstearat 4 Teile bzw. 10 Teile Stabilisatorlösung D3 Die eingedickten Formmassen wurden nach Entfernung der Abdeckfolien in einem polierten Stahlwerkzeug 5 min beu 1450C, 7.45 N/mm2 verpresst. Die Formteile zeigten einen guten Oberflächenglanz und eine gute Farbhomogenität. Wurden Probekörper (80x25x2 mm) aus diesen Formteilen ge bogen (5 mm/min), so wurde ein Knistern erst beim Bruch oder unmittelbar davor registriert. Wurden in zwei weiteren Versuchen mit demselben Formmassen aufbau kein Stabilisator eingesetzt, so resultierten Formteile mit schlechtem Glanz und völlig fleckiger Ober fläche. Sie sind nicht in der Praxis verwendbar. Kautschuklösung Stabilisator Formteiloberfläche (Teile) D 3 (Teile) 40 C6 4 guter Glanz 40 C6 - fleckig, matt 40 C2 10 guter Glanz 40 C2 - fleckigm matt

Claims: Patentansprüche 1. Härtbare ungesättigte Polyesterformmassen, enthaltend ein Gemisch aus A. einem ethylenisch ungesättigten Polyester, 3. ethylenisch ungesättigten, mit A copolymerisier baren Monomeren, C. 5 bis 25 Gew.-%, bezogen auf A + B, eines elasto meren Blockcopolymeren aus 40 bis 95 Gew.-% eines Diolefin und 60 bis 5 Gew.-% eines Vinylaromaten mit einem Molekulargewicht von 20 000 bis 200 000, D. 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf A + B, eines Poly alkylenethermischpolymerisats, hergestellt durch radikalische Polymerisation von 40 bis 95 Gew.-% ethylenisch ungesättigter Mono merer und 60 bis 5 Gew.-% eines linearen Polyalkylenethers mit einem Molekulargewicht von 6500 bis 25 000, der im Mittel 0,5 bis 2 ethylenisch ungesättigte Endgruppen trägt, E. 5 bis 300 Gew.%, bezogen auf A + B, faserförmiger Verstärkungsmittel, gegebenenfalls F. 1 bis 20 Gew.-%, bezogen auf A + B, flüssiger Dienpolymerer mit einem Molekulargewicht von 500 bis 10 000, sowie gegebenenfalls G. üblichen Initiatoren, Polymerisationsbeschleuni gern, Inhibitoren, Gleitmitteln, inerten Lösungs mitteln, Füllstoffen, Verdickungsmitteln und schrumpfmindernden Zusätzen. Härtbare ungesättigte Polyesterformmassen nach An spruch 1, bestehend aus einem Gemisch aus A. dem ethylenisch ungesättigten Polyester, B. dem copolymerisierbaren Monomeren, C. 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf A + B > des elasto meren Blockcopolymeren, D. 0,1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf A + B, des Poly alkylenethermischpolymerisats, E. 5 bis 100 Gew.-%, bezogen auf A + B, des faser förmigen Verstärkungsmittels, F. 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf A + B, des Dien polymeren, sowie gegebenenfalls G. üblichen Initiatoren, Polymerisationsbeschleuni gern, Inhibitoren, inerten Lösungsmitteln, Gleit mitteln und Füllstoffen, wobei die Viskosität der Formmassen - ohne Verstär kungsfasern und Füllstoff - zwischen 100 und 5000 mPas bei 230C liegt.

Inventors: BUENSCH, HELLMUT, DR., HECKMANN, WALTER, DR., HESSE, ANTON, DR., LAWONN, HORST, ING. GRAD.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: C08L67
IPC codes: C08L67