PROCESS FOR SEPARATING AND PRODUCING RELATIVELY HIGHLY ADSORBABLE GASES BY ADSORBENTS FROM GAS MIXTURES ALSO CONTAINING LESS ADSORBABLE GASES

Abstract: 1. A method of separating and recovering gases (product gas components) which are relatively highly adsorbable by adsorbents from gas mixtures also containing substantially only weakly adsorbable gases (waste gas components), by adsorption agents by means of pressure-charge adsorption technology, characterized by the combination of the following method steps : a) the adsorption process takes place using four adsorbers which are arranged in parallel and which perform the same adsorption cycle with a time lag in each case ; b) in the adsorption phase the starting gas mixture which is to be separated and which contains methane or carbone dioxide is conveyed in an adsorber at a pressure above atmospheric pressure, during the adsorption of the product gas and the discharge of the waste gas which is used in part for building up pressure in another adsorber driven in parallel, through a layer of a carbon-containing adsorption agent, until the product gas is just on the point of breaking through, c) after the adsorption phase the gas pressure in the adsorbers is reduced by discharging a partial quantity of gas in parallel flow with the direction of flow during adsorption, and this partial quantity of gas is used in another adsorber arranged in parallel for building up pressure or for rinsing ; d) in the rinsing phase the adsorber is rinsed with gas which has approximately product gas quality at least at the end of rinsing and which is removed from another adsorber which is arranged in parallel and is desorbed, the gas which first flows off being conveyed into the waste gas and the gas which subsequently flows off and which is enriched in product gas being conveyed to another adsorber arranged in parallel for building up pressure ; e) in the adsorption phase the product gas component is desorbed by a drop in pressure and, where appropriate, rinsing and a highly enriched product gas in obtained (product gas recovery), of which one part is conveyed for rinsing to another adsorber arranged in parallel and the other part is recovered ; f) in the pressure build-up phase the gas pressure in the adsorber is built up again partly with a gas mixture from another adsorber arranged in parallel and partly with starting gas for a new adsorption phase ; g) the entire cycle of the adsorber then begins again with the adsorption phase.

Description: Die Erfinduno betrifft ein Verfahren gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 1. Man kann Kohlendioxid, Methan und andere, relativ stark an Adsorptionsmitteln adsorbierbare Gase (Produktgaskomponenten) aus solche enthaltenden Gasgemischen abtrennen, indem man die Produktgaskomponenten an, insbesondere kohlenstoffhaltigen, Adsorptionsmittel adsorbiert. Bisher aelano es jedoch nicht, diese adsorbierten Produktgaskomponenten in reiner Form, beispielsweise mit Konzentrationen von über 99,5 Vol. -, bei der Description mit zufriedenstellen- der ProduktgasausDeute zurückzugewinnen. Eei enigen teon- nischen Anwendungsfällen wal.en solche Produktgaskomponen- ten in Mengenanteilen von etwa 15 bis 50 Vol.-% an, so dass ihre Gewinnung durchaus interessant wäre, so z. B.: - Methan aus Grubengas - Acethylen aus einem Acethylen/Wasserstoffkreislaufgas - Kohlenmonoxid aus einem Reformercas - Kohlendioxid aus Konvertergas oder Rauchgas. Die Schwierigkeit der Abtrennung von solchen Produktgaskomponenten aus Gasgemischen durch Adsorption liegt bisher darin, dass bei der Desorption eines beladenen Adsorbers auch die gleichzeitig adsorbierten, anderen Gaskomponenten des Ausgangsgasgemisches freigesetzt werden. Auf diese Weise sind in den desorbierten Gasen (Produktgas) auch die im Ausgangsgasgemisch enthaltenen Komponenten mehr oder weniger als Verunreinigungen enthalten. Dieses Problem hat die Anmelderin bereits im Rahmen einer früheren Patentanmeldung (P 32 22 560.1) im Umfang des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 gelöst. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, Gasgemische, welche die Produktgaskomponente(n) von unter 15 Vol.-% bis über 50 Vol.-% enthalten, selektiv an, insbesondere kohlenstoffhaltigen, Adsorptionsmitteln so zu trennen, dass eine Produktgaskomponente(n) in einer möglichst hohen Reinheit von z. B. über 99,5 Vol.-% und in noch höherer Ausbeute erhalten wird (werden). Diese Aufgabe wird hinsichtlich eines Verfahrens durch die kennzeichnenden Merkmale von Patentanspruch 1 gelöst. Die Erfindung basiert also auf dem Grundgedanken, bei dem eingangs genannten Druckwechseladsorptions/-desorptionsprozess zur Gewinnung relativ stark adsorbierbarer Produktgaskomponenten, bei dem zwischen der Adsorptions- und De sorptiorsphase eine besondere Spülphase (Adsorptiorsspü- lung) eingefügt wird, eine Ausbeutesteigerung an Produktgaskomponenten dadurch zu erzielen, dass zwischen dem Ende der Adsorptionsphase und vor dem Beginn der Produktionsphase (Produktgasgewinnung durch Druckerniedrigung) eine besondere Druckabsenkungsphase eingefügt wird, während der Druck im Adsorber durch Abströmen einer Teilgasmenge im Gleichstrom zur Strömungsrichtung der vorangehenden Arbeitsphase abgesenkt wird. Hierdurch verdrängen Produktgaskomponenten aus dem abströmenden Gas im Endbereich des Adsrobers einen guten Teil der dort noch vorhandenen Abgaskomponenten auf Adsorptionsplätzen des Adsorptionsmittels und im Zwischenlückenvolumen der Adsorptionsmittelschicht. Dieser besondere Druckabsenkungsschritt kann vor oder nach der Spülphase mit Produkgaskomponenten erfolgen. Bevorzugt erfolgt diese Spülphase des Adsorbers im Gleichstrom zur Adsorption und die Adsorptionsphase wird vor Be-ginn des Durchbruches der Produktgaskomponente(n) durch die Adsorptionsmittelschicht beendet, weil diese Massnahme in Kombination mit dem besonderen Druckabsenkungsschri4;; die günstigste Ausbeutesteigerung und beste Produktgasai,- reicherung bewirken. Nach der Erfindung ist es daher m?g- lich, die Adsorption des Rohgases auf einem deutlich oberhalb von Atmosphärendruck liegenden Gasdruck, insbesondere bei dem Druck durchzuführen, bei dem das Rohgas z. B. aus einem chemischen Prozess anfällt. Diesem Adsorptionsschritt auf erhöhtem Druck kann eine Voradsorptionsstufe auf dem selben Druck vorgeschaltet sein, in der bevorzugt Wasserdampf aus dem Rohgas entfernt wird (Trocknungsstufe). Nach dem Ende der Adsorption erfolgt dann eine Druckabsenkung auf etwa Atmosphärendruck und bei diesem die Spülphase mit einem Gas von etwa Produktgasqualität. Diese Adsorption auf erhöhtem Druck führt zu kleineren Adsorbervolumina und gestattet es, den Druckaufbau eines parallel arbeitenden Adsorbers auf Drücke oberhalb Atmosphärendruck z. T. mit der bei der Druckabsenkung eines anderen Adsorbers zwischen Adsorptionsphase und Spülphase anfallenden Teilgasmenge durchzuführen. Der besondere Druckabsenkungsschritt kann allerdings auch bei einer auf etwa Atmosphärendruck betriebenen Adsorptionsphase in ein Vakuum hinein erfolgen, wobei die nachfolgende Adsorptionsspülung bevorzugt wieder bei etwa Atmosphärendruck erfolgt. Schliesslich kann der besondere Druckabsenkungsschritt auch nach der Adsorptionsspülung erfolgen, wobei entweder ein Druckausgleich mit einem evakuierten Adsorber oder eine besondere Vakuumpumpe zum Einsatz kommen, so dass die Produktgasgewinnung nachfolgend auf einem durch weitere Druckabsenkung noch niedrigeren Druckniveau erfolgt. Weiterbildungen und besonders bevorzugte Ausführungsformen des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen. Als Produktgaskomponenten werden erfindungsgemäss diejenigen Gaskomponenten des Ausgangsgasgemisches verstanden, die relativ am stärksten und deshalb im Eingangsbereich der Adsorptionsmittelschicht adsorbieren und die schwächer adsorbierbaren Gaskomponenten beim Fortschreiten der Adsorptionsfront von ihren Adsorptionsplätzen verdrängen; entsprechend umgekehrtes gilt für die schwächer adsorbierbaren Gaskomponenten, die der Einfachheit halber als Abgaskomponenten bezeichnet werden. Dementsprechend beinhaltet das Produktgas einen höheren Volumenanteil an Produktgaskomponenten als das Ausgangsgasgemisch, während das Abgas entsprechend stark an Produktgaskomponenten abgereichert ist. Der Spülsohritt (Spülphase) wird nun mit einem Gasgemisch aus dem Druckwechselprozess durchgeführt, welches an Pro duktgaskomponenten angereichert ist; hierbei kann das Spülgas im Laufe der Spülphase konzentrationsmässig an der Produktgaskomponente allmählich oder stufenweise zunehmen, in jedem Fall ist aber zum Ende der Spülphase mit einem Gas von etwa Produktgasqualität zu spülen. Das beste Ergebnis wird erzielt, wenn die gesamte Spülung mit einem Gasgemisch von Produktgasqualität erfolgt. Dieser Spülschritt, der eigentlich mehr ein zweiter Adsorptionsschritt ist, der in der Regel auf Atmosphärendruck stattfindet, führt also dazu, dass die noch nicht von den Produktgaskomponenten besetzten Adsorptionsplätze unter Verdrängung der dort adsorbierten Abgaskomponenten mit Produktgaskomponenten aufgefüllt werden. Auf diese Weise ist am Ende der Spülphase das gesamte Adsorptionsmittel mit Produktgaskompclrllenten belegt, so dass bei der darauffolgenden Druckerniedrigung in der Desorptionsphase nur noch unwesentlich verunreinigtes Produktgas abströmt. Für eine hohe Ausbeute an der Produktgaskomponente versteht es sich, dass die eigentliche Adsorption dann beendet wird, wenn die Produktgaskomponente kurz vor dem Durchbruch steht oder gerade durchgebrochen ist, und es versteht sich weiterhin, dass die "Spülung" höchstens so lange betrieben wird, bis der Durchbruch von zunächst nur einigen Prozent an Produktgaskomponente annähernd vervollständigt ist, d. h. annähernd 100 % Produktgas aus der Adsorptionsmittelschicht abströmen. Das bei der "Spülung" abströmende Gasgemisch kann nach einer längeren Spüldauer eine höhere Produktgaskonzentration als das Ausgangsgasgemisch aufweisen und wird in diesem Falle bevorzugt dem Druckwechselprozess wieder zugeführt, und zwar für die Adsorptionsphase oder die Spülphase; zumindest das gegen Ende der Spülphase abströmende Gasgemisch eignet sich jedoch am besten zum Einsatz für die Adsorptions- bzw. Spülphase in einem parallelen Adsorber, weil dann die Gaskonzentration (Konzentration im abströmenden Gasgemisch) schnell bis auf Produktgasqualität steigt und so den Anforderungen des 'Spülschrittes" in besonderem Masse genügt. Es versteht sich, dass beim Anfahren einer Anlage nach der Erfindung eine gewisse Einlaufzeit erforderlich ist, in der sich die einzelnen Mengenströme und Gaskonzentrationen noch verschieben; entscheidend für die Erfindung ist der nach einer gewissen Zahl von Zyklen erreichte Gleichge wichtszustand-. Besonders vorteilhaft ist eine schnelle und hohe Aufnahmefähigkeit des Adsorptionsmittels für die Produktgaskomponente(n) bei der Adsorptionsphase sowie eine schnelle und möglichst vollständige Desorption der Produktgaskomponente(n) bei der Desorption. Dies wird erfindungsgemäss dadurch erreicht, dass der Druckwechselprozess im wesentlichen adiabatisch geführt wird. Mit dem Verfahren der Erfindung lassen sich alle relativ stark adsorbierbaren Gase, insbesondere Methan und Kohlendioxid, enthaltende Gasgemische, beispielsweise solche mit Sauerstoff, Stickstoff, Kohlenmonoxid, Wasserstoff, Helium, Argon oder anderen, an dem, vorzugsweise kohlenstoff haltigen, Adsorptionsmittel schwach adsorbierbaren Gasen, zu einem Produktgas hoher Reinheit und Ausbeute aufarbeiten. Uberraschenderweise ist es auch unschädlich, wenn im Ausgangsgasgemisch auch Spuren, z. B. unter 1 Vol.-%, von noch stärker adsorbierbaren Gaskomponenten als der (den) Produktgaskomponente(n) - das Produktgas kann auch ein besonders interessierendes Gasgemisch aus mehreren etwa gleich stark adsorbierbaren Gaskomponenten sein - vorhanden sind, weil diese in jedem Falle adsorbiert, meistens aber durch Druckerniedrigung allein nicht desorbiert werden, so dass sie das Desorptionsgas (Produktgas) nicht verunreinigen, sondern z. B. in einem sich an die Desorptionsphase anschliessenden Spülschritt entfernt werden können; man kann auf diesen Spülschritt aber verzichten, wenn die Spurenverunreinigungen nur sehr gering sind und die dadurch hervorgerufene Kontamination des Adsorptionsmittels in vertretbaren Grenzen bleibt, oder man verwendet einen speziellen Vorfilter für die Spurenverunreinigungen, insbesondere einen Trockner für Wasserdampf im Einsatzgasgemisch (Rohgas). In jedem Fall muss das Adsorptionsmittel - in an sich bekannter Weise - hinsichtlich seiner Adsorptionseigenschaften auf die Produktgaskomponente(n) abgestimmt sein. Das erfindungsgemässe Verfahren kann auch z. B. bei der Stickstoffgewinnung aus Luft an Zeolithen mit Druckwechseltechnik durchgeführt werden, da hierbei der Stickstoff stärker als der Sauerstoff adsorbiert, und er im Desorptionsschritt gewonnen wird. Es ist allgemein schon vor der Erfindung bekannt gewesen, Gasgemische unter Ausnutzung der unterschiedlichen Adsorptions- und Desorptions-Eigenschaften an Adsorptionsmitteln durch Druckwechsel oder Temperaturwechsel zu trennen. Der Erfindung liegt demgegenüber eine Arbeitsweise zugrunde, mit der es gelingt, dass vor Beginn der Desorptionsphase praktisch keine anderen Gasbestandteile ausser der (den) Produktgaskomponente(n) im Adsorber vorhanden sind. Diese vollständige Beladung mit der Produktgaskomponente wird bei der Erfindung also einerseits dadurch erreicht, dass nach der Adsorptionsphase der Adsorber mit einem Teil des Produktgases, das bevorzugt über 99,5 Vol.-% Produktgaskomponente enthält, gespült wird und das dabei den Adsorber verlassende, an Produktgaskomponente angereicherte Gas (Rücklaufgas), dessen Produktgaskomponente-Konzentration zwischen dem Ausgangsgas und dem Produktgas liegt, erneut dem Druckwechselprozess zugeführt wird. Für zumindest das Ende der Spülphase wird gemäss der Erfindung ein Anteil des Produktgases verwendet. Dieser sollte über etwa 10 Vol.-% sein und etwa 90 Vol.-% des Produktgases nicht überschreiten. Die Höhe des Anteiles hängt von der Konzentration der Produktgaskomponente(n) im Ausgangsgas ab; er ist desto höher, je niedriger die Produktgaskomponenten Konzentration hier ist. Ein vorteilhaftes, weiteres Merkmal der Erfindung besteht darin, dass während der Spülung des Adsorbers mit Produktgas in den ersten zwei Dritteln der Spülphase das den Adsorber verlassende Gas in das Abgas gegeben wird und nur das im letzten Drittel anfallende, an Produktgaskomponenten angereicherte Gas (Rücklaufgas) zur erneuten Adsorption oder Spülung in einem nachfolgenden Zyklus eingesetzt wird (Patentanspruch 3); hierdurch wird bei hoher Ausbeutedie Zykluszeit vermindert. In besonderen Fällen kann es sich als ausreichend erweisen, die Spülung nicht bis zum vollständigen Durchbruch der Produktgaskomponente zu betreiben. Dann wird das bei der Desorption des Adsorbers gewonnene Gasgemisch zu Beginn der Desorptionsphase zum Spülen eines anderen Adsorbers verwendet, und erst nach einiger Zeit wird das in ei ner Reinheit von über 99,5 Vol.-% gewonnene Produktgas in einen Anteil"tum Spülen und in einen in die Produktgasleitung gehenden Teilstrom aufgeteilt. Ausserdem ist es für die gewünschte vollständige Beladung mit der (den) Produktgaskomponente(n) wichtig, dass der Druckaufbau bei Ausgangsgasen mit z. B. weniger als etwa 15 Vol.-% Kohlendioxid oder weniger als etwa 10 Vol.-% Methan mit Ausgangsgas selbst, dagegen bei Ausgangsgasen mit höherer Konzentration der Produktgaskomponente(n) mit dem Abgas der Gasgemischtrennung durchgeführt wird. Ausserdem wird nach einem weiteren, bevorzugten Merkmal der Erfindung in der Adsorptionsphase nach dem Druckaufbau nur für eine begrenzte Zeitspanne das zu trennende Ausgangsgas, später dagegen ein an der Produktgaskomponente angereichertes Gas, aus der Spülphase eines anderen Zyklus oder eine Mischung aus beiden eingeleitet. Ziel aller vorgenannten Massnahmen ist es, dass bei der Druckentspannung oder Evakuierung - die Adsorption wird vorteilhaft auf dem natürlich vorhandenen Druckniveau des Ausgangsgases vorgenommen - in der Desorptionsphase ein Produktgas mit vorzugsweise mindestens 99,5 Vol.-% Produktgaskomponente aus dem Adsorber austritt. Die Spülung des Adsorbers sollte bei der beschriebenen Arbeitsweise im Gleichstrom zur Adsorption erfolgen, dagegen kann die Desorption des Adsorbers im Gleich- oder Gegenstrom zur Adsorption oder auch, besonders schnell, von beiden Enden des Adsorbers gleichzeitig erfolgen. Die Zeitdauer für einen vollständigen Adsorptions- und Desorptionsschritt sollte nach der Erfindung etwa so aufgeteilt sein, dass der Druckaufbau und die Beladung des Adsorptionsmittels mit Produktgaskomponente in der Adsorptionsphase etwa zwischen halb bis doppelt so lang wie die Spülphase oder die Desorptionsphase dauern. Es hat sich nämlich gezeigt, dass beispielsweise in einer Vier-Adsorber-Anlage die Adsorptionsphase etwa doppelt so lang ist, wie die Spül- oder Desorptionsphase. In einer Drei-Adsorber-Anlage genügen in der Regel zwar gleiche Zeiten für alle drei Phasen, jedoch ist der Wirkungsgrad niedriger als bei der Vier-Adsorber-Anlage. Für die "Spülung" eines Adsorbers wird eine relativ hohe Gasmenge benötigt, die beim Evakuieren eines anderen Adsorbers gewonnen wird. Dies bedeutet, dass von dem beim Evakuieren eines Adsorbers gewonnenen Gas nur ein Teil als Produktgas genutzt werden kann, während der andere für die Spülung verwendet werden muss. Der Energieaufwand für den Betrieb der Anlage wird wesentlich bestimmt durch die Pumpenergie beim Evakuie- ren. Diese hängt ab von den Anteilen der Produktgas- zu Spülgasmenge (d.h. je weniger Spülgas im Verhältnis zur Produktgas benötigt wird, desto geringer ist der Energiever- bauch) und vom Wirkunasgrad der Vakuumpumpe über den gesamten Druckbereich. Der Erfindung liegt deshalb die weitere Aufgabe zugrunde, den Energieverbrauch und ggf. die spezw sche Anlagengrösse zu verringern. Als besonders vorteilhaft hat es sich dabei herausgeste%lt, zwei Vakuumpumpen einzusetzen (Versionl), von denen die- erste zwischen dem Spüldruck und einem Zwischendruck und die zweite zwischen dem Zwischendruck und dem Enddruck der Evakuierung betrieben wird. Mit der ersten Pumpe wird das Spülgas gefördert, mit der zweiten das Produktgas. Bei Versuchen hat sich als besonderer Vorteil gezeigt, dass beide Pumpen während des jeweiligen Evakuierungsvorgangs nur einen Druckbereich zu durchfahren haben, der geringer ist als der zwischen Sps druck und Enddruck des Vakuums. Es zeigt sich nämlich, dass während des ersten Evakuierungsschritts relativ viel Gas mit geringem Differenzdruck, während des zweiten Evakuierungs- schrittes relativ wenig Gas bei grösserem Differenzdruck anfällt. Für beide Anforderungen gibt es Pumpen, die mit höherem Wirkungsgrad arbeiten als eine einzige Pumpe, die über den gesamten Bereich arbeitet. Als besonderer unerwarteter Vorteil dieser Vorgehensweise hat es sich herausgestellt, dass sich durch Verwendung zweier geeigneter Pumpen der Rohaas Durchsatz durch eine Druckwechselanlage gegebener Grösse nicht unerheblich steigern lässt, da für die Desorption bei Unterdruck offensichtlich mehr Zeit benötigt wird, als die Theorie (verql. E. Richter, u.a.; - Chemie-Ingenieur-Technik 50 (l9TB) S.600/611) voraussagt. Diese betrachtet die Desorption als Umkehrung der Adsorptlon, deren Geschwindigkeit allein durch die Diffusion der Gase in den Poren des Adsorbens bestimmt ist. Als weiterer Vorteil der Verwendung zweier Vakuumpumpen für die Desorption hat es sich herausgestellt, dass es nicht erforderlich ist, dass zum Spülen des Adsorbers ein Gas verwendet wird, das Produktgasqualität aufweist. Damit kann die Spülgasmenge verringert werden, ohne dass die Produktgasqualität beeinträchtigt wird. Dies hat den wesentlichen Vorteil, dass die Leistung der Druckwechselanlage durch zeitweilige Veränderungen in der Rohgaszusammensetzung weniger beeinträchtigt wird. Ein weiderer Vorteil besteht darin, dass die Pumpen weniger durch Drucksprange beansprucht werden und dass der Mengenstrom des Produktgases über dem jeweiligen Evakuierungsvorgang weniger stark rrit der Zeit schwankt. Darüber hinaus lässt sic lt der beschriebenen Version ein niedrigerer Enddruck bei der EQ2- kuierunc (da die Evakuierungsdauer verlängert wird und die Produktgas erzeugende Pumpe speziell ausgelegt sein kann) erreichen. Damit kann eine höhere Ausbeute an der(n) zu gewinnenden Komponente(n) erreicht werden. In vielen Fällen liegt das Rohgas bei einem Druck vor, der wesentlich über Umgebungsdruck liegt. Dann ist es nicht möglich, dass das bei der Evakuierung anfallende Gas direkt für eine Spülung des Adsorbers auf dem Niveau des Beladungsdrucks zu verwenden, da Vakuumpumpen nur gegen einen begrenzten Überdruck fördern können. Damit wäre ein zusätzlicher Kompressor erforderlich, der neben erhöhten Investitionskosten auch zusätzliche Betriebskosten erfordern würde. Den Beladungsdruck abzusenken wäre eine Möglichkeit. Als besonders vorteilhaft hat es sich aber erwiesen, den Beladungsdruck auf dem höheren Druckniveau zu belassen und die Spülung der Adsorber nicht bei Beladungsdruck sondern auf einem Druckniveau durchzuführen, das von der Vakuumpumpe erreicht wird (dies gilt gleichermassen für die Modifikationen mit einer und mit zwei Vakuumpumpen). Dabei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, nach Abschluss der Beladung den Adsorber im Gleichstrom zu entspannen (siehe Version 4). Diese Entspannung hat bereits zur Folge, dass die zu gewinnende(n) Komponente(n) im Adsorber relativ zu den anderen Komponenten angereichert wird (werden). Uberraschenderweise hat es sich bei Versuchen herausgestellt, dass sich die Verluste an Produktgas, die bei der Entspannung erwartet wurden, vermeiden lassen, wenn die Beladung zu einem Zeitpunkt abgebrochen wird, an dem die Durchbruchsfront noch nicht bis zum Adsorberausgang vorgerückt ist und wenn die Entspannung im Gleich strom. in der Weise erfolgt, dass bei Beendigung der Entspan nunc noch kein vollständiger Durchbruch des Produktgases erfolgt ist. Uberraschenderweise kann bei dieser Vorgehensweise die Spülgasmenge reduziert werden. Unerwarteterweise wurde nun festgestellt, dass sich auch nach einer Beladung bei einem Druck der nicht wesentlich über Um gebungsdruck liegt die Spülgasmenge reduzieren lässt, wenn ein Druckausgleich mit einem Adsorber erfolgt, dessen Evakuierung gerade abgeschlossen ist und in dem noch der Enddruck der Evakuierung herrscht (Version 3). Als besonderer Vorteil zeigt es sich dabei, dass weniger Abgas für den Druckaufbau erforderlich ist. Dies ist gerade dann wichtig, wenn die zu gewinnende(n) Komponente(n) bereits in relativ hohen Volumenanteilen (z.B. über 60 Vol.-%) vorliegt. Eine Verringerung der Spülgasmenge ergibt sich gleichermassen, wenn der Druckausgleich nach der Spülung erfolgt (Version 2). Dies wird auch beobachtet, wenn die Beladung bei erhöhtem Druck und anschliessend eine Gleichstromentspannung erfolgt. Weitere Einzelheiten des erfindungsgemässen Verfahrens und der hierfür ¯erforderlichen Anlage zur Durchführung des Verfahrens werden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit vier Adsorbern (Version 1); Fig. 2 eine graphische Darstellung des Steuerablaufplanes der Phasen in den vier Adsorbern der Fig. 1; Fig. 3 eine weitere Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit vier Adsorbern (Version 2); Fig. 4 eine graphische Darstellung des Steuerablaufplanes der Phasen in den vier Adsorbern der Fig. 3; Fig. 5 eine weitere Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit vier Adsorbern (Version 3); Fig. 6 eine graphische Darstellung des Steuerablaufplanes der Phasen in den vier Adsorbern der Fig. 5; Fig. 7 eine weitere Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit vier Adsorbern (Version 4); Fig. 8 eine graphische Darstellung des Steuerablaufplanes in den vier Adsorbern der Fig. 7. Version 1 Bei dieser Version werden zwei Vakuumpumpen eingesetzt, von denen die eine Vakuumpumpe ein Spülgas absaugt und die zweite Vakuumpumpe das Produktgas absaugt. Die Trennung der Funktionen beider Vakuumpumpen bietet den besonderen Vorteil, dass jede der Pumpen spezifisch für die besondere Funktion ausgelegt werden kann. Dies bedeutet, dass die Vakuumpumpe, die zur Spülgaserzeugung eingesetzt wird, nur ein geringeres Vakuum ziehen muss als die Pumpe, die zur Produktgaserzeugung verwendet wird. Darüber hinaus müssen Spüldruck und Produktgasdruck nicht mehr identisch sein, sondern können in Grenzen, die durch die Auslegung der jeweiligen Vakuumpumpe festgelegt sind, betrieblichen Erfordernissen angepasst werden. Das Fliessbild der Anlage ist in Fig. 1 dargestellt, den Steuerablaufplan gibt Fig. 2 wieder; in letzterer ist auch der Verlauf des Drucks in Adsorber 1 über die Zeit während eines vollständigen Druckwechselzyklus eingetragen. Das Einsatzgas liegt bei einem Druck vor, der leicht über dem Umgebungsdruck liegt, so dass der Druckverlust in den Adsorbern während der Durchströmung überwunden werden kann. Das Produktgas wird bei einem Druck gewonnen, der je nach Vakuumpumpe mehr oder weniger über dem Umgebungsdruck liegt. Nachfolgend wird die Funktionsweise der Anlage über einen vollständigen Druckwechselzyklus erklärt. Die Beschreibung beschränkt sich auf einen Adsorber, da die anderen Adsorber zeitlich versetzt dieselben Schritte durchlaufen. Das Einsatz-(Roh)Gas strömt während des Beladungsschrittes bei Rohgasdruck über Ventil 21 durch den Adsorber 1 und über die Ventile 17 und 26 in die Abgasleitung. Die Beladung wird abgebrochen, bevor das stärker adsorbierte Gas in merklichen Konzentrationen den Adsorber verlässt. Das bei der Adsorption abströmende Gas wird gleichzeitig zum Teil auch für den Druckaufbau in Adsorber 2 verwendet. Nach Beendigung der Beladung wird Adsorber 1 mit einem Gas gespült, das stärker mit der stärker adsorbierenden Komponente angereichert ist als das Rohgas. Dazu wird bei geöffnetem Ventil 12 Gas aus Adsorber 4 mit Hilfe der Vakuumpumpe 27 abgesaugt und über Ventil 5 durch Adsorber 1 gedrückt. Während des Spülvorgangs verlässt ein Gas den Adsorber 1 über Ventil 17, das weitgehend frei von der stärker adsorbierenden Komponente ist. Dieses Gas gelangt in die Abgasleitung. Mit dem Spülvorgang reichert sich die stärker adsorbierende Komponente in Adsorber 1 so stark an, dass bei der nachfolgenden Evakuierung mittels Pumpe 27 ein Gas gewonnen wird, dessen Gehalt an der stärker adsorbierenden Komponente nicht wesentlich unter dem Gehalt dieses Gases im Produktgas liegt. Das Gas wird bei geöffnetem Ventil 9 aus Adsorber 1 abgesaugt und bei geöffneten Ventilen 6 und 18 zum Spülen von Adsorber 2 verwendet. Dabei wird der Druck in Adsorber 1 von Rohgasdruck auf einen Druck abgesenkt, der zwischen dem Rohgasdruck und dem Endvakuum liegt, das bei der nachfolgenden zweiten Evakuierung erreicht wird. Nach Beendigung dieses ersten Evakuierungsschrittes beginnt der zweite Evakuierungsschritt, der mit der Gewinnung von Produktgas identisch ist. Dazu wird bei geöffnetem Ventil 13 mit Vakuumpumpe 28 ein Gas aus dem Adsorber 1 abgesaugt, das Produktgasqualität aufweist. Der Druckwechselzyklus wird abgeschlossen, indem nach Beendigung der Produktion ein Druckaufbau mit Abgas erfolgt. Dazu ist an Adsorber 1 das Ventil 17 geöffnet. Versuchsdaten: Adsorptionsmittel : Kohlenstoffmolekularsieb mit einer BET-Oberfläche von 1100 m2/g Beladungsdruck : 1,05 bar Einsatzgas : 16 r i Vol.-% CO2 83,3 Vol.-% N2 Adsorbervolumen : 1 m3 Vorgehensweise : Version 1 Gasvclumina im Normzustand C02(m3) N2(m3) Gesamtgas(m3) 1. Druckaufbau 0,25 1,32 1,57 (Einsatzgas) 2. Adsorption 3,25 16,94 20,19 (Einsatzgas) 3. Spülung 9,57 0,57 10,14 (Produktgas 1) 4. Desorption 3,19 --- 3,19 (Produktgas 2) Abgas: 0,31 18,26 18,57 (1,67 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,91 Version 2 Bei dieser Version wird eine Vakuumpumpe eingesetzt. Die Beladung erfolgt bei einem Druck, der nahe Umgebungsdruck liegt und um einen Differenzdruck über dem Abgasdruck liegt, der dem Druckverlust in der Anlage während der Beladung entspricht. Es erfolgt ein Druckausgleich (nach erfolgter Adsorptionsspülung) in den Unterdruckbereich hinein, wodurch in besonders vorteilhafter Weise die stärker adsorbierende Komponente im Adsorber angereichert wird und die Vakuumpumpe weniger stark durch Drucksprünge beim Umschalten von einem Adsorber auf den nächsten beansprucht wird. Gleichermassen wird dadurch der Anfall des Produktgases über die Zeit vergleich mässiat. Das Fliessbild der Anlage ist in Fig. 3 dargestellt. Den Steuerablaufplan zeigt Fig. 4 in der auch der Verlauf des Drucks in Adsorber 101 während eines vollständigen Druckwech set zyklus dargestellt ist. Nachfolgend wird die Funktionsweise der Anlage am Durchlaufen der verschiedenen Schritte während eines Druckwechselzyklus von Adsorber 101 beschrieben. Die anderen Adsorber mit ihren entsprechenden Ventilen durchlaufen zeitlich versetzt dieselben Schritte wie Adsorber 101. Dies ist direkt aus Fig. 4 zu ersehen. Das Rohgas (Einsatzgas) strömt während des Beladungsvorgangs über die Rohgasleitung 105 sowie das Ventil 111 in den Adsorber 101. Das weitgehend von der stärker adsorbierenden Komponente befreite Abgas strömt über Ventil 115 in die Abgasleitung 110. Die Beladung wird zu einer vorgegebenen Zeit abgebrochen, bei der das stärker adsorbierende Gas noch nicht verstärkt in die Abgasleitung gelangt. Nachfolgend wird Adsorber 101 mit einem Gas gespült, das mit Hilfe der Vakuumpumpe 160 aus Adsorber 104 abgesaugt wird. Während dieses Vorgangs sind die Ventile 143, 112 und 115 geöffnet. Das Gas hat praktisch Produktgasqualität, wenn es in Adsorber 101 ein tritt. Diesen verlässt ein Gas, dessen Gehalt an der stärker adsorbierenden Komponente unter dem des Rohgases liegt. Nach Abschluss der Spülung nach einer vorgegebenen Zeit wird der Druck im Adsorber in zwei Stufen abgesenkt. In der ersten Stufe erfolgt der Druckausgleich mit dem evakuierten Adsorber 104 über die geöffneten Ventile 116 und 147. Dabei strömt ein Gas über Leitung 109 von Adsorber 101 in Adsorber 104, dessen Gehalt an der stärker adsorbierenden Komponente im Mittel über dem Gehalt im Rohgas liegt. Dieser Druckausgleich wird nach einer vorgegebenen Zeit abgebrochen. Dann hat sich in beiden Adsorbern ein annähernd gleicher Druck eingestellt, der zwischen der Rohgasdruck und der. bei der Evakuierung er reiten Enddruck liegt. Im folgenden Schritt wird Adsorber 101 durch Öffnen vor Ventil 113 über Leitung 106 mit der Va Vakuumpumpe 160 verbunden. Dabei sinkt der Druck mit der Zeit bis auf einen Enddruck ab. Aus dem Adsorber wird ein Gas abgesaugt, das Produktgasqualität aufweist. Dieses Gas gelangt aus Vakuumpumpe 160 zu einem Teil in die Produktgasleitung 106, zum anderen Teil wird es zum Spülen von Adsorber 102 verwendet, in den es über das Drosselventil 150, Leitung 107 und Ventil 122 gelangt. Nach Beendigung der Evakuierung von Adsorber 101 wird zu einer vorgegebenen Zeit mit der Erhöhung des Drucks in diesem Adsorber auf Beladungsdruck begonnen. Diese Druckerhöhung erfolgt in zwei Stufen. In der ersten Stufe erfolgt ein Druckausgleich mit Adsorber 102 bei geöffneten Ventilen 117 und 126 über Leitung 109. In der zweiten strömt Rohgas bei geöffnetem Ventil 111 in den Adsorber. Bei letzterem Schritt erhöht sich der Druck von dem bereits erwähnten Zwischendruck wieder auf Rohgasdruck. Danach wird wieder mit der Beladung in der bereits oben beschriebenen Weise begonnen. Versuchsdaten: Adsorptionsmittel : Kohlenstoffmolekularsieb mit einer BET-Oberfläche von 1100 m2/g Beladungsdruck : 1,05 bar Einsatzgas : 16,7 Vol.-% CO2 83,3 Vol.-% N2 3 Adsorbervolumen : 1 m Vorgehensweise : Version 2 GasxYolum na im Normzustand CO2(m3) N2(m3) Gesamtgas(m3) 1. Druckaufbau 0,29 1,45 1,74 (Einsatzgas) 2. Adsorption 3,79 18,90 22,69 (Einsatzgas) 3. Spülung 10,67 ---- 10,67 (Produktgas) 4. Desorption 14,20 --- 14,20 (Produktgas) Nettoproduktgas 3,53 --- 3,53 (99,9 Vol.-% CO2) Abgas: 0,55 20,35 20,90 (2,63 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,87 Version 3 Bei dieser Version ist nur eine Vakuumpumpe erforderlich. Es wird in besonders vorteilhafter Weise ausgenutzt, dass nach Beendigung des Spülvorgangs die Konzentration der stärker adsorbierenden Komponente im Adsorber noch weiter erhöht werden kann, so dass weniger Spülgas erforderlich ist oder ein Gas mit einer höheren Reinheit gewonnen werden kann. Ferner wird die Vakuumpumpe mit weniger starken Drucksprüngen belastet, da zu Beginn der Evakuierung bereits ein Druck vorliegt, der unter dem Rohgasdruck ist. Dadurch gelingt es zusätzlich, die über den Evakuierungsvorgang anfallenden Produktgasstrom zu vergleichmässlgen. Das Fliessbild der entsprechenden Anlage ist in Fig. 5 darae- stellt, der Steuerablaufplan in Fig. 6. In letzterer ist auch der Verlauf des Drucks in Adsorber 201 über einen vollständigen Druckwechselzyklus dargestellt. Das Einsatzgas liegt bei einem Druck vor, der leicht über dem Umgebungsdruck liegt, so dass unter Berücksichtigung des Druckverlusts in der Anlage das Abgas mit Umgebungsdruck abströmen kann. Diese Festlegung des Drucks ist allerdings nicht zwingend für die Verfahrensweise. Das Produktgas wird bei einem Druck gewonnen, der je nach Vakuumpumpe mehr oder weniger über dem Umgebungsdruck liegt. Nachfolgend wird die Funktionsweise der Anlage über einen vollständigen Druckwech set zyklus erklärt. Die Beschreibung beschränkt sich auf Adsorber 201, da die anderen Adsorber 202-204 zeitlich versetzt dieselben Schritte durchlaufen. Das Rohgas (Einsatzgas) strömt über Leitung 251 bei geöffnetem Ventil 211 in den Adsorber 201, in dem Rohgasdruck vorliegt. Die stärker adsorbierende Komponente wird während dieses Beladungsvorgangs weitgehend adsorbiert, so dass über Ventil 215 ein so gut wie vollständig von der adsorbierenden Komponente befreites Gas in die Abgasleitung 258 strömt. Die Beladung wird beendet, bevor die Konzentration der stärker adsorbierenden Komponente im Abgas merklich ansteigt. Danach wird der Adsorber gespült mit einem Gas, das während der Evakuierung von Adsorber 204 gewonnen wird. Dazu ist an Adsorber 204 das Ventil 242 geöffnet. Das Gas wird über die Vakuumpumpe 260, das Drosselventil 259 bei geöffnetem Ventil 213 durch Adsorber 201 gedrückt. Über das geöffnete Ventil 215 gelangt ein Gas in die Abgasleitung 258, dessen Gehalt an der zu gewinnenden, stärker adsorbierenden Komponente geringer ist als im Rohgas. Nach Abschluss dieses Spülvorgangs, der bei Rohgasdruck abläuft, erfolgt ein Druckausgleich zwischen Adsorber 201 und dem evakuierten Adsorber 203. Dazu sind die Ventile 216 und 234 geöffnet. Während des Druckausgleich':or- gangs wird ein Gas aus Adsorber 201 in Adsorber 203 gesagt, dessen Konzentration an der stärker adsorbierenden Komponente noch wesentlich unter der Rohgaskonzentration liegt. Im nächsten Schritt wird der Adsorber 201 evakuiert von einem Druck aus, der zwischen dem Rohgasdruck und dem Enddruck der nachfolgenden Evakuierung liegt. Während der Evakuierung ist Ventil 212 geöffnet. Das Gas gelangt über Leitung 252 durch die Vakuumpumpe 260 in die Produktgasleitung 261. Ein Teil des Gases kann während der Gesamtdauer der Evakuierung oder während eines Teils der Evakuierungsdauer zum Spülen von Adsorber 202 verwendet werden, wozu Ventil 223 und 225 an Adsorber 202 geöffnet sind. Bei der Evakuierung sinkt der Druck im Adsorber 201 von dem bereits erwähnten Zwischendruck auf einen Enddruck ab, der zwischen 10 und 600 mbar je nach Anwendung und Auslegung der Pumpe 260 liegen kann. Nach Beendigung der Evakuierung, die mit der Produktion identisch ist, erfolgt nach einer Totzeit der Druckaufbau in Adsorber 201 in zwei Schritten. Im ersten Schritt wird ein Druckausgleich des Adsorbers 201 mit Adsorber 203 durchgeführt, wozu die Ventile 214 und 236 geöffnet sind. Von dem sich dabei einstellenden Zwischendruck aus erfolgt der zweite Teil des Druckaufbaus mit Rohgas. Dieses strömt über Leitung 251 bei geöffnetem Ventil 211 in Adsorber 201. Danach beginnt der Druckwechsel von neuem. Versuchsdaten: Adsorptionsmittel : Kohlenstoffmolekularsieb mit einer BET-Oberfläche von 1100 m2 /g Beladungsdruck : 1,05 bar Einsatzgas : 16,7 Vol.-% CO2 83,3 Vol.-% N2 Adsorbervolumen : 1 m3 Vcrgehecweise : Version 3 Gasvolumina im Normzustand 3 3 3 C02(m ) N2(m ) Gesamtgas(m 1. Druckaufbau 0,32 1,60 1,92 (Einsatzgas) 2. Adsorption 3,99 19,90 23,89 (Einsatzgas) 3. Spülung 8,07 ---- 8,07 (Produktgas) 4. Desorption 12,18 --- 12,18 (Produktgas) Nettoproduktgas 4,11 --- 4,11 (99,9 Vol.-% CO2) Abgas: 0,20 21,50 21,70 (0,90 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,95 Version 4 Bei dieser Version wird eine Vakuumpumpe eingesetzt. Die Beladung erfolgt bei erhöhtem Druck, wobei das Rohgas bereits bei erhöhtem Druck vorliegen kann bzw. auf diesem Druck mittels vorgeschaltetem Kompressor zu verdichten ist. Die Adsorption auf erhöhtem Druck bringt den besonderen Vorteil mit sich, dass die Baugrösse der Adsorber verringert werden kann, da mehr Gas pro Volumeneinheit Adsorptionsmittel adsorbiert werden kann. Ferner ermöglicht der nachfolgend beschriebene Entspannungsschritt im Gleichstrom zur Adsorption eine weitere gezielte Anreicherung der stärker adsorbierenden Komponente ir Adsorber, so dass ein Spülschritt, wie er bei den Versionen 1 bis 3 erforderlich war, hier unter Umständen entfallen kann. Das Fliessbild der Anlage ist in Fig. 7 dargestellt, den Steuerablaufplan zeigt Fig. 8, in der auch der Verlauf des Drucks in Adsorber 301 während eines vollständigen Druckwech set zyklus dargestellt ist. Das Einsatzgas liegt bei einem Druck vor, der über dem Umgebungsdruck liegt. Vorzugsweise wird der Druck über 2 bar liegen. Das Produktgas wird bei einem Druck gewonnen, der je nach Vakuumpumpe mehr oder weniger über dem Umgebungsdruck liegt. Nachfolgend wird die Funktionsweise der Anlage anhand der Schaltungen für Adsorber 301 über einen vollständigen Druckwechselzyklus erklärt. Die anderen Adsorber durchlaufen zeitlich versetzt dieselben Schritte. Das Rohgas strömt während des Beladungsvorgangs über die Rohgasleitung 351 und das Ventil 311 in den Adsorber 301 und verlässt diesen über Ventil 315. Das weitgehend von der stärker adsorbierenden Komponente befreite Gas strömt über Ventil 315 in die Abgasleitung 359, in der das Drosselventil 360 eingebaut ist. Letzteres hat die Funktion, den Druck in den Adsorbern während der Beladungsschritte konstant zu halten. Die Beladung wird einige Zeit, bevor die Konzentration der stärker adsorbierenden Komponente im Abgas merklich steigt, abgebrochen. Der Beladung schliesst sich eine Entspannung des Adsorbers 301 an, wozu bei geschlossenem Ventil 311 Ventil 316 geöffnet bleibt. Während der Entspannungsphase, die nach einer vorgegebenen Zeit oder bei Erreichen eines vorgegebenen Druckes, welcher über Umgebungsdruck liegt, abgebrochen wird, strömt ein Gas, das weitgehend frei von der stärker adsorbierenden Komponente ist, in die Abgasleitung 359. Im nächsten Schritt erfolgt ein Druckausgleich zwischen Adsorber 301 und 303 wozu die Ventile 317 und 334 geöffnet sind. Dabei senkt sich der Druck im Adsorber 301 bis auf einen Wert ab, der in der Regel unter dem Umgebungsdruck liegt. Nachfolgend kann der Adsorber 301 mit einem Gas gespült werde, das während der Evakuierung von Adsorber 304 anfällt. Der Druck während der Spülung kann bei Umgebungsdruck oder auch leicht darunter oder darüber eingestellt werden. Während der Spülphase gelangt das über Ventil 342 durch die Vakuumpumpe 357 abgesaugte Gas nach Durchströmen des Drosselventils 356 über Leitung 353 und Ventil 313 in den Adsorber 301. Aus diesem strömt ein Gas, dessen Gehalt an der stärker adsorbierenden Komponente über dem Gehalt im Rohgas liegt, über das geöffnete Ventil 315 und Leitung 358 zurück vor den Verdichter 350. Nach Beendigung der Spülung wird der Druck in Adsorber 301 abgesenkt. Dazu wird bei geöffnetem Ventil 312 über Leitung 352 Gas mit Hilfe der Vakuumpumpe 357 abgesaugt. Von diesem Gas, das Produktgasqualität aufweist, gelangt während eines Teiles der Evakuierungsdauer oder auch während der gesamten Evakuierungsdauer ein fest eingestellter Anteil des Gases über Ventil 356, Leitung 353 und Ventil 323 zum Spülen in Adsorber 302. Nach Beendigung der Evakuierungsphase, die mit der Produktion identisch ist, erfolgt der Druckaufbau auf Beladungsdruck in zwei Stufen. In der ersten Stufe erfolgt ein Druckausgleich mit Adsorber 303, der im Zustand nach der Gleichstromentspannung vorliegt. Dazu sind die Ventile 314 und 337 geöffnet. Der Druckausgleich wird nach einer vorgegebenen Zeit abgebrochen. Dann hat sich in beiden Adsorbern ein Druck eingestellt, der in der Regel unter Umgebungsdruck liegt. Der nachfolgende Druckaufbau erfolgt bei geöffnetem Ventil 311 mit Rohgas. Danach beginnt ein neuer Zyklus in der beschriebenen Art mit einer erneuten Beladung des Adsorbers. Versuchsdaten: Adsorptionsmittel : Kohlenstoffmolekularsieb mit einer 2 BET-Oberfläche von 1100 m /g Beladungsdruck : 3,0 bar Einsatzgas : 16,7 Vol.-% CO2 83,3 Vol.-% N2 Adsorbervolumen : 1 m3 Vorgehensweise : Version 4 Gasvolumina im Norm,zustan CO2 (m3) N2(m3) Gesamtgas(m3) 1. Druckaufbau 1,15 5,76 6,91 (Einsatzgas) 2. Adsorption 5,93 29,58 35,51 (Einsatzgas) 3. Spülung 6,68 ---- 6,68 (Produktgas) 4. Desorption 13,48 --- 13,48 (Produktgas) Nettoproduktgas 6,80 --- 6,80 (99,9 Vol.-% CO2) Abgas: 0,28 35,34 35,62 (0,8 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,96 Versuchsdaten: Adsorptionsmittel : Silicagel Beladungsdruck : 3,0 bar Einsatzgas : 16,7 Vol.-E CO2 83,3 Vol.-% N2 Adsorbervolumen : 1 Vorgehensweise : Version 4 Gasvolumina im Normzustand C02(m3) N2(m3 > Gesamtgas(m3) 1. Druckaufbau 0,80 3,98 4,78 (Einsatzgas) 2. Adsorption 5,23 26,09 31,32 (Einsatzgas) 3. Spülung 7,14 ---- 7,14 (Produktgas) 4. Desorption 12,51 --- 12,51 (Produktgas) Nettoproduktgas 5,37 --- 5,37 (99,9 Vol.-% CO2) Abgas: 0,66 30,07 30,73 (2,2 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,89 Vergleichsbeispiel (gemäss DE-Patentanmeldung P 32 22 560.1 Beispiel 1) Adsorptionsmittel : Kohlenstoffmolekularsieb mit einer BET-Oberfläche von 1100 2 Beladungsdruck : 1,2 bar Einsatzgas : 16,7 Vol.-% CO2 83,3 Vol.-% N2 Adsorbervolumen : 1 m3 Gasvolumina im Normzustand CO2(m ) N2(m ) Gesamtgas(m3) 1. Druckaufbau 0,85 4,25 5,10 (Einsatzgas) 2. Adsorption 4,09 20,40 24,49 (Einsatzgas) 3. Spülung 18,37 ---- 18,37 (Produktgas) 4. Desorption 22,50 --- 22,50 (Produktgas) Nettoproduktgas 4,13 --- 4,13 (99,9 Vol.-% CO2) Abgas: 0,81 24,65 25,46 (2,2 Vol.-% CO2) Ausbeute = (Produktgasmenge):(Einsatzgasmenge) = 0,84

Claims: Verfahren zur Abtrennung und Gewinnung von relativ stark an Adsorptionsmitteln adsorbierbaren Gasen aus ansonsten in wesentlichen nur schwächer adsorbierbare Gase enthaltenden Gasgemischen Patentansprüche 1. Verfahren zur Abtrennung und Gewinnung von relativ stark an Adsorptionsmitteln adsorbierbaren Gasen (Produktgaskomponenten), insbesondere Methan oder Kohlendioxid, aus ansonsten im wesentlichen nur schwächer adsorbierbare Gase (Abgaskomponenten) ent haltenden Gasgemischen an, insbesondere kohlenstoff haltigen, Adsorptionsmitteln mittels Druckwechselad sorptionstechnik in Adsorbern, bei dem a) in der Adsorptionsphase das zu trennende Ausgangs gasgemisch unter Adsorption der Produktgaskompo nente(n) und Abströmen der Abgaskomponente(n) durch eine Adsorptionsmittelschicht geleitet wird, b) dann derdsorber im wesentlichen auf Atmosphären druck mit zumindest zum Ende der Spülung etwa Pro duktgasqualität aufweisenden Produktgaskomponen ten gespült wird (Spülphase), wobei bevorzugt das zunächst abströmende Gas ins Abgas und später ab strömendes, an der (den) Produktgaskomponente(n) angereichertes Gas ggf. erneut dem Druckwechsel prozess wieder zugeführt wird, danach c) die Produktgaskomponente(n) durch Druckerniedrigung und ggf. Spülen desorbiert wird (werden) und somit ein hoch angereichertes Produktgas erhalten wird (Produktgasgewinnung), von dem ein Teil zum Spülen dem Druckwechselprozess wieder zugeführt und der Rest gewonnen wird, und schliesslich d) der Gasdruck im Adsorber mit einem Gasgemisch, ins besondere aus dem Druckwechselprozess, für eine er neute Adsorptionsphase wieder aufgebaut wird, dadurch gekennzeichnet, dass e) zeitlich zwischen dem Ende der Adsorptionsphase und vor der zum Zwecke der Produkgasgewinnung erfolgen den Druckerniedrigung der Gasdruck im Adsorber durch Abströmen einer Teilgasmenge im Gleichstrom zur Strö mungsrichtung der vorangehenden Arbeitsphase abgesenkt wird und f) diese Teilgasmenge in dem Druckwechselprozess wieder verwendet wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Anteil von 10 - 90 Vol.-t des Produktgases für die Spülung verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass das insbesondere im letzten Drittel der Spül phase abströmende, an der (den) Prcduktgaskomponente(n) angereicherte Gas am Ende der Adsorptionsphase oder am Anfang der Spülphase durch die Adsorptionsmittelschicht eines anderen, parallel geschalteten Adsorbers geleitet wird. 4. Verfahren nach eine der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ce kernzeichnet, dass der Druckaufbau im Adsorber bei Aus gangsgasgernischen mit 15 (10) oder weniger Vol.-% Koh lendioxid (Methan) mit Ausgangsgasgemisch durchgeführt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass die Adsorptionsphase vor dem Beginn des Durchbruches der Produktgaskomponente(n) durch die Adsorptionsmittelschicht beendet wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, dass die Spülung des Adsorbers im Gleich strom zur Adsorption erfolgt. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch qe kennzeichnet, dass die Desorption des Adsorbers von bei den Enden des Adsorbers gleichzeitig erfolgt. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet,dass der Druckaufbau und die Beladung des Adsorbers in der. Adsorptionsphase zusammengenommen etwa zwischen halb so lang bis doppelt so lang wie die Spül phase oder die Desorptionsphase (Produktgasgewinnung) dauern. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die Desorption des Adsorbers in zwei Schritten durchgeführt wird, wobei im ersten Schritt ei ne erste Vakuumpumpe bei einem Druck, der von Spülgas druck auf einen Zwischendruck abfällt, ein Gas aus dem Adsorber ansaugt, welches zur Spülung eines anderen Ad sorbers verwendet wird, und in einem zweiten, direkt nachfolgenden Schritt eine zweite Vakuumpumpe bei einem Druck, der von dem Zwischendruck auf den Enddruck der Evakuierung abfällt, das Produktgas aus dem Adsorber ab saugt. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischendruck um einen Anteil zwischen 0,1 und 0,95, vorzugsweise zwischen 0,4 bis 0,8, der Differenz aus Spülgasdruck und Enddruck der Evakuierung oberhalb des Enddruckes liegt, und dass der Enddruck zwischen 0,01 und 0,6, vorzugsweise zwischen 0,03 und 0,2 bar liegt. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch ge kennzeichnet, dass die Spülung des Adsorbers (Spülphase) bei einem Druck erfolgt, der niedriger als der Druck wäh rend der Beladung (Adsorptionsphase) ist. 12. Verfahren nach- Anspruch 11, dadurch qekennzeichnet, dass nach einer Beladung bei einem Druck, der über Umgebungs druck, vorzugsweise über 3 bar liegt, das während der Druckabsenkung (auf den Spülgasdruck) abströmende Gas verworfen wird (Abgas), solange die stärker adsorbieren de(n) (zu gewinnende(n)) Komponente(n) in Volumenanteilen vorliegt (vorliegen), die unter denen im Rohgas liegen. 13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass nach einer Beladung bei einem Druck, der über Umgebungs druck, vorzugsweise über 3 bar liegt, das während der Druckabsenkung (auf den Spülgasdruck) abströmende Gas zum Druckaufbau in einem anderen Adsorber verwendet wird. 14. Verfahren nach Anspruch 11 bis 13, dadurch gekennzeich net, dass nach einer Beladung bei einem Druck, der über Umgebungsdruck, vorzugsweise über 3 bar liegt, das wäh rend der Druckabsenkung abströmende Gas vor einen Ver dichter des Rohgases zurückgeführt wird, sobald die stär ker adsorbierende(n) (zu gewinnende(n)) Komponente(n) in Volumenanteilen vorliegt (vorliegen), die über denen im Rohgas liegen. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Spülgasdruck dann erreicht wird, wenn der Volumenanteil des (der) zu gewinnenden Kompo nente(n) im abströmenden Gas einen vorgegebenen Wert überschreitet, der zwischen dem mittleren Volumenanteil im Produktgas und dem Volumenanteil im Rohgas liegt. 16. Verfahren nach- einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Adsorber nach Beendigung der Beladung mit einem Adsorber, dessen Evakuierung (Pro duktgasgewinnung) abgeschlossen ist, verbunden wird in der Weise, dass Gas aus ersterem im Gleichstrom zur Be ladungsrichtung in den evakuierten Adsorber strömt, bis etwa Druckausgleich zwischen beiden Adsorbern erfolgt ist. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Adsorber nach Beendigung der Spülung mit einem Adsorber, dessen Evakuierung (Produkt gasgewinnung) abgeschlossen ist, verbunden wird in der Weise, dass Gas aus ersterem im Gleichstrom zur Beladungs richtung in den evakuierten Adsorber strömt, bis etwa Druckausgleich zwischen beiden Adsorbern erfolgt ist. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Adsorber mit einem anderen Adsorber, desen Evakuierung (Produktgasgewinnung) abge schlossen ist, verbunden wird in der Weise, dass Gas aus ersterem im Gleichstrom zur Beladungsrichtung in den eva kuierten Adsorber strömt, bis etwa Druckausgleich zwi schen beiden Adsorbern erfolgt ist und vor diesem Druck ausgleich ein Gleichstromspannungsschritt vorgenommen wird.

Inventors: GIESSLER, KLAUS, HARDER, BURKHARD, DR., KNOBLAUCH, KARL, DR., KORBACHER, WERNER, KRONAUER, PETER, RICHTER, EKKEHARD, DR., TARNOW, FERDINAND, Körbächer, Werner
Applicants: BERGWERKSVERBAND GMBH
Application year: 1983
Main classification: B01D53
IPC codes: C07C7, B01D53, C01B31