POLYCARBONATE PLASTIC PANEL

Abstract: 1. Plastics board, consisting of a core layer of polycarbonate plastics containing not more than 0.5% by weight of a UV absorber, and consisting, on at least one side of the core layer, of a covering layer of plastics, coextruded with the core layer, containing at least 3% by weight of a UV absorber, characterised in that the covering layer consists of polycarbonate plastics.

Description: Polycarbonat-Kunststofftafel Die Erfindung betrifft eine Kunststofftafel, bestehend aus einer Kernschicht aus Polycarbonatkunststoff und, wenigstens auf einer Seite der Kernschicht, aus einer koextrudierten Deckschicht aus Kunststoff, die wenigstens 3 Gew. -% eines UV-Absorbers enthält. Polycarbonatkunststoffe haben nur eine begrenzte Wetterfestigkeit. Vor allem durch W-Strahlung werden sie geschädigt In den Kunststoff eingebrachte UV-Absorber vermögen das Innere einer Kunststofftafel aus Polycarbonat zu schützen, jedoch nicht die Oberfläche. Zu deren Schutz wird nach DE-OS 1 694 273 eine Lackschicht aufgebracht, die aus 3 Teilen eines UV-Absorbers und 5 Teilen Polymethylmethacrylat oder Polycarbonat bestehen kann. Gemäss DE-OS 28 32 676 wird eine Polymethylmethacrylatschicht mit einem Gehalt an einem Uv-Absorber bei der Herstellung einer Polycarbonat-Kunststofftafel durch Koextrusion aufgebracht. In beiden Fällen werden bevorzugt Polymethacrylatkunststoffe für die Deckschicht verwendet, weil sie hoch witterungsbeständig sind und ihre Oberfläche weniger als die von Poly carbonaten durch W-Strahlung geschädigt wird. Ein Nachteil der Deckschicht aus Polymethacrylat ist ihre - im Vergleich zu Polycarbonaten - geringere Zähigkeit. Wird die Polycarbonat- Kunststofftafel unter Spannung, beispielsweise im gebogenen Zustand, verlegt, so treten in der konvexen Oberfläche Zugspannungen auf, die zu Rissbildung in der Deckschicht führen können. Dem blossen Auge erscheint die zunehmende Rissbildung als alimähliches Mattwerden der anfänglich glänzenden Oberfläche. Darüber hinaus haben die Risse die Neigung, in die Polycarbonat-Kernschicht weiterzulaufen, so dass die beschichtete Tafel nicht die hohe Bruchfestigkeit des Polycarbonatkunststoffes beibehält. Vor allem nimst die Bruchempfindlichkeit gegen Hagelschlag zu. Diese Nachteile machen sich bei Hohlprofilplatten noch stärker bemerkbar, denn dort treten bei gebogener Verlegung besonders hohe Dehnungen auf der konvexen Seite auf. Aufgabe und Lösung Ziel der Erfindung war es, die durch die Polymethylmethacrylatschicht verursachte Minderung der Bruchfestigkeit zu vermeiden, ohne auf den Schutz durch den darin enthaltenen UV-Absorber zu verzichten. Es wurde überraschend gefunden, dass die geschilderten Nachteile vermieden werden, aber die Schutzwirkung der Deckschicht voll erhalten bleibt, wenn diese aus koextrudiertem Polycarbonatkunststoff besteht. Durch die Verwendung des gleichartigen Werkstoffes für die Kernschicht und die Deckschicht haben beide Schichten die gleiche Dehnbarkeit, so dass auch unter Spannung keine vermehrte Rissbildung in der Deckschicht auftritt. Überraschend ist, dass an der Oberfläche der Deckschicht keine rasche Verwitterung auftritt, wenn die Deckschicht wenigstens 3, vorzugsweise wenigstens 5 Gew.-% eines UV-Absorbers enthält, obwohl an der Oberfläche der Deckschicht das Polycarbonat der UV-Strahlung voll ausgesetzt ist. Die Absorption der UV-Strahlung kann erst im Innern der Deckschicht eintreten. Die beobachteten Vorteile treten nur bei einer durch Koextrusion mit der Kernschicht erzeugten Deckschicht auf. Ausführung der Erfindung Die einfachste Ausführungsform ist in F i g u r 1 in einem ausschnittsweisen Querschnitt einer einseitig beschichteten Volltafel dargestellt. F i g u r 2 zeigt in gleicher Darstellungsweise als bevorzugte Ausführungsform eine extrudierte Hohlkammerplatte mit beidseitiger Beschichtung. Die Kernschicht (1) einer Volltafel kann eine Dicke von z.B. 2 bis 10 mm, vorzugsweise 3 bis 8 mm haben. In der Regel sind die Aussenseiten der Kernschicht parallel zueinander und eben, jedoch können sie auch gewellt oder - namentlich im eingebauten Zustand einachsig gebogen sein. Die Kernschicht kann auch kuppelförmig gewölbt oder in anderer Weise dreidimensional verformt sein. Die Kernschicht (1) kann auch eine oder mehrere Hohlkammern (2) enthalten, die sich vorzugsweise parallel zueinander geradlinig durch die Kernschicht erstrecken. Vorzugsweise handelt es sich um Stegdoppel- oder Dreifachplatten, in denen die Kernschicht (1) aus zwei ebenen, parallelen Wänden (3,4 > besteht, die durch Stege (5) einstückig miteinander verbunden sind. Die Hohikaninern (2) können gegebenenfalls durch eine oder mehrere weitere Zwischenwände unterteilt sein. Die Wände (3,4) und Stege (5) haben gewöhnlich Wandstärken von 0,3 bis 2 mm. Die Kernschicht einschliesslich der Hohikaninern ist beispielsweise 5 bis 50, vorzugsweise 6 bis 10 mm dick. Die Flächenausdehnung und -gestalt der Kernschicht richtet sich nach den Anforderungen der vorgesehenen Verwendung und ist im Rahmen der technischen Herstellungsbedingungen weitgehend beliebig. Flach liegende Tafeln haben zweclanä8ig eine rechteckige Fläche und Kantenlängen von 0,5 bis 6 m. Längere Volltafeln oder -bahnen können gerollt werden. Die Deckschicht (6) Die Kernschicht (1) trägt auf wenigstens einer, vorzugsweise auf beiden Seiten eine Deckschicht (6), die sich von der Kernschicht durch einen höheren Gehalt an W-Absorbern unterscheidet. Ihre Dicke soll ausreichen, um eine senkrecht einfallende W-Strahlung von 280 bis 380 nm zu mehr als 90 %, bevorzugt mehr als 99 % (bezogen auf den nicht reflektierten Anteil) zu absorbieren Dafür reicht eine Dicke von 5 bis 50 iin aus, jedoch können Schichtdicken bis 100 iin aufgebracht sein. Die Deckschicht enthält wenigstens 3 Gew.-% und vorzugsweise 5 bis t5 Gew.-% eines üblichen Uv-Absorbers für Kunststoffe. Der bevorzugte Gehalt an W-Absorbern liegt zwischen 0,4 und 2,5 g/m2, kann aber gegebenenfalls bis 5 g/m2 gesteigert werden. Die Konzentration wird daher um so höher gewählt, je dünner die Deckschicht ist, damit die erforderliche Absorpiton innerhalb der Deckschicht eintritt. Unterhalb 0,4 g/m2 ist der Schutz der Oberfläche der Deckschicht gegen Verwitterung nicht mehr gewährleistet. Der Schutz ist um so wirksamer, je höher die insgesamt je Quadratmeter eingesetzte Absorbermenge liegt. Geeignete UV-Absorber sind 2-Hydroxy-4-n-octoxybenzophenon, 2-Hydroxv-4-methoxvbenzophenon, 2-(2"-Hydroxy-5'- methylphenyl)-benztriazol und andere Abkömmlinge des 2-Hydroxy-benzophenons oder Benzotriazols, ferner 2,4-Dihydroxybenzoylfuran, Salicylsäurephenylester, Resorcindisalicylat, Resorcinmono- und di-benzoat, Benzylbenzoat, Stilben, ss-#thylumbelliferon und dessen Benzoat. Zahlreiche weitere UV-Absorber sind bekannt und im Handel erhältlich. Besonders bevorzugt sind UV-Absorber von geringer Flüchtigkeit bei der Verarbeitungstemperatur, d.h. besonders solche mit möglichst hohem Molekulargewicht. Der UV-Absorber soll in der gewählten Konzentration mit dem Kunststoffmaterial möglichst homogen mischbar sein. Die Kernschicht kann völlig frei von W-Ab- sorbern sein oder enthält diese in deutlich geringerer Konzentration als die Deckschicht. Eine Konzentration von 0,5 Gew.-% wird nicht überschritten. Der Polycarbonatkunststoff leitet sich in der Regel von einem aromatischen Bisphenol oder einem Gemisch solcher Bisphenole ab, insbesondere Bisphenol A. Alle Polycarbonatkunststoffe, die sich zu Tafeln von hoher Zähigkeit und Lichtdurchlässigkeit verarbeiten lassen, sind als Werkstoff sowohl für die Kernschicht als auch für die Deckschicht geeignet. Diese Schichten bestehen vorzugsweise, aber nicht zwangsläufig aus dem gleichen extrudierbaren Kunststoffmaterial, abgesehen von der Konzentration des W-Absorbers. Sie können glasklar und farblos oder in üblicher Weise gefärbt, getrübt oder pigmentiert sein, Jedoch hat die Erfindung für hoch lichtdurchlässige Massen die grösste Bedeutung. Die Deckschicht wird gleichzeitig mit der Kernschicht durch Koextrusion erzeugt. Man verwendet dafür an sich bekannte Mehrstoff-Schlitzdüsen, in die mit zwei Extrudern die plastifizierten Massen für die Kern- und Deckschicht eingepresst werden. Die Extrusion erfolgt bei Temperaturen zwischen 240 und 3000C. Anwendung Die erfindungsgemässen Tafeln eignen sich als Verglasungs und Bauelemente, vor allem im Freien, wo die dem Sonnenlicht ausgesetzte Seite die Deckschicht trägt. Mit Vorteil werden sie da eingesetzt, wo Dehnungskräfte auf die Tafeln einwirken können, z.B. bei gebogener Verlegung von Volltafeln oder Stegdoppelplatten. Diese Verlegungsart wird im Gewäohshausbau häufig angewendet und hat in der Vergangenheit zu schweren Hagel schäden geführt. Durch die Erfindung werden derartige Schäden vermieden. Beispiel Durch Koextrusion mittels einer #hrstoff-Schlitzdüse, die von zwei Extrudern gespeist wird, wird eine zweischichtige Polycarbonat-Tafel erzeugt. In einem Extruder wird eine extrudierbare thermoplastische Polycarbonat-Formmasse ohne UV-Absorber verarbeitet. Der zweite Extruder fördert ein Gemisch aus 90 Gew.-% der gleichen Polycarbonat-Formmasse und 10 Gew.-% 2-Hydroxy-4-n-octoxybenzophenon als UV-Absorber in die Mehrstoffdüse. Der Strom dieses Gemisches bildet eine Deckschicht von 30 um Dicke auf einer Oberfläche der Kernschicht. Diese wird aus der reinen Polycarbonatformmasse gebildet und ist 3 mm dick. Die Kunststoffschmelze wird nach dem Verlassen der Düse in einem Drei-Walzen-Glättwerk geglättet. Im durchlaufenden Sonnenlicht wirft die beschichtete Tafel einen gleichmässigen Schatten, der keinerlei Oberflächenstörungen erkennen lässt. Ein ähnliches Bild ergibt das von der Oberfläche der Tafel auf einen gewissen Schirm reflektierte Sonnenlicht. Die so hergestellte Tafel wird mit einem Krümmungsradius von 0,5 mm elastisch gebogen und unter Freiluft bewittert. Nach zweijähriger Bewitterung ist die Tafel rissfrei. Zum Vergleich wird eine extrudierte, mittels Glättwerk geglättete Platte anschliessend an die Extrusion auf einer Oberfläche lackiert. Der Lack wird mittels zur Extrusionsrichtung gegenläufigen Lackauftragswalzen gleichmässig aufgebracht. Die Lacklösung besteht aus 18 % Polycarbonat mit einem Mblekulargewicht von ca. 20.000, 2 % des oben erwähnten UV-Absorbers und 80 Dichloräthan. Das Lösungsmittel wird anschliessend in einem Trockenofen bei graduell ansteigenden Temperaturen bis 100asc ausgetrieben. Die endgültige Lackschichtdicke beträgt 30 um Das Schattenbild der Tafel zeigt teilweise Pickel, orangenschalenähnliche Oberflächenstrukturen und optische Störungen infolge unvollständigem Verlauf und Einschlüssen von Staubpartikeln. Bei der Bewitterung der elastisch gebogenen Tafel in der oben beschriebenen Weise sind bereits nach 1 Jahr einige, nach 2 Jahren zahlreiche Risse erkennbar. Die Rissbildung ist als Folge der im Polycarbonat verbliebenen Lösungsmittelreste und des niederen Molekulargewichts anzusehen. Das niedere Mole- kulargewicht ist erforderlich um eine hohe Lackkonzentration zu erreichen, wodurch zusätzliche Oberflächenstörungen infolge von Hautbildung beim Abdampfen des Lösungsmittels und Verlaufsstörungen vermieden werden.

Claims: Polyearbonat-Kunststofftafel Patentansprüche 1. Kunststofftafel, bestehend aus einer Kernschicht aus Polycarbonatkunststoff, die nicht mehr als 0,5 Gew.-% eines W-Absorbers enthält, und auf wenigstens einer Seite der Kernschicht aus einer mit der Kernschicht koextrudierten Deckschicht aus Kunststoff, die wenigstens 3 Gew.-% eines UV-Absorbers enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht aus Polycarbonatkunststoff besteht 2. Kunststofftafel nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Dicke der Deckschicht von 5 - 50 m. 3. Kunststofftafel nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernschicht eine Dicke von 0,3 bis 20 mm hat. 4. Kunststofftafel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die. Kernschicht in Längsrichtung durchgehende Hohlräume aufweist 5. Verfahren zur Herstellung einer Kunststofftafel gemäss den Ansprüchen 1 bis 4, durch Koextrusion einer Kern schicht aus Polycarbonatkunststoff und einer Deckschicht aus einem Kunststoff, der wenigstens 3 Gew.-% eines UV-Absorbers enthält, auf wenigstens einer Seite der Kernschicht mittels einer Kunststoff-Schlitzdüse, in die aus zwei Extrudern plastifizierte Massen zur Bildung der Kern- und Deckschichten eingepresst werden, dadurch gekennzeichnet, dass als Kunststoff zur Bildung der Deckschicht ein Polycarbonatkunststoff eingesetzt wird.

Inventors: VETTER, HEINZ, DR.
Applicants: ROHM GMBH
Application year: 1983
Main classification: B32B27
IPC codes: E04C2, B29C47, B29B7, A01G9, C08G64, B32B27, B32B37, B29L9, C08K5, E06B3, B29K69