METHOD OF AND APPARATUS FOR THE SURFACE TREATMENT OF ENDLESS WEBS WITH ELECTRICAL CORONA DISCHARGES

Abstract: 1. Process for the continuous, single-sided surface treatment of a film web (S) by means of electric corona discharge, in which the film web (S) moved in the direction of its longitudinal axis is passed between at least one grounded electrode (14) and a moving, polarized surface (W), whereby the surface of the film web (S), which is not to be treated, rests on the moving surface, characterized in that by evacuation an air-free contact is produced between the film web (S) and the moving polarized surface (W).

Description: Verfahren und Vorrichtung zur Oberflächenbehandlung von Folienbahnen mittels elektrischer Coronaentladung Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur kontinuierlichen einseitigen Oberflächenbehandlung einer Folienbahn mittels elektrischer Coronaentladungen, gemäss dem Oberbegriff von Anspruch 1, sowie Vorrichtungen zur Durchführung dieses Verfahrens. Bei der Verarbeitung von Folien und bei der Verbundfolienherstellung zählt die Oberflächenbehandlung mittels einer Coronaentladung zwecks Bedruckbarmachung bzw. Steigerung von Verbund festigkeiten zum Stand der Technik. Die Funktionsweise dieser Verfahren sieht das Führen des zu behandelnden Filmes über eine elektrisch geerdete Stützfläche, z.B.. eine Walze, eine Trommel oder ein endloses Band sowie die Beaufschlagung der der Stützfläche abgewandten Seite des Filmes mit einer elektrischen Coronaentladung, die durch die Speisung einer im Abstand zur Stützfläche angeordneten Elektrode mit einem hochfrequenten Wechselstrom hoher Spannung erzeugt wird, vor. Nach diesem Grundprinzip arbeitende Verfahren sowie Vorrichtungen zur Durchführung dieser Verfahren werden mit all ihren Vor- und Nachteilen sehr ausführlich in der DE-A- 27 53 750 (- EP-B- 0 002 453, US-A- 4 239 973) diskutiert, die es sich zur Aufgabe gemacht hat, eine im Aufbau technisch einfache Coronaeinrichtung zu schaffen, die schnell repariert werden kann und mit der bei hohen Folienlaufe- schwindigkeiten hohe Energiedichten für den Entladungsvorgang erzielt werden können. Diese Aufgabe wird auch durch die angegebenen Massnahmen zufriedenstellend gelöst, jedoch kennt jeder mit der elektrischen Coronavorbehandlung von Materialbahnen, insbesondere Kunststoffolien, vertraute Fachmann das Problem des Rückseiteneffektes. Ursache für diesen unerwünschten und äusserst störenden Effekt, der durch eine ungewollte Behandlung der Bahnrückseite zustandekommt und sich durch ungünstige Haft- und Gleiteigenschaften der Bahnen beim Auf- und Abwickeln, bzw. Schichten, bemerkbar macht, ist die nicht vollständige Auflage der Materialbahn auf der Behandlungswalze. Neben Oberflächendefekten des Walzenbelages (Löcher, Poren, Druckstellen, Kratzer) führt vor allem Lufteinzug zwischen Behandlungswalze und Folienbahn zum Rückseiteneffekt; dieses besonders bei schnellaufenden, sehr breiten Anlagen, wo die eingeschlossene Luft nicht mehr zu den Bahnrändern hin abströmen kann. Zur Lösung des genannten Problemes sind verschiedene Wege eingeschlagen worden. In der DE-B- 15 04 661 bedient man sich hierbei z.B. eines elektrostatischen Anlegeverfahrens. Dabei wird die Folienbahn im Bereich der Auflauflinie auf die Walze von einer Drahtelektrode, die von einem Generator mit einer hohen Gleichspannung gespeist wird, elektrostatisch aufgeladen und so an die Walzenoberfläche angelegt. Diese Methode funktioniert aber nur dann problemlos, wenn die Walze aus metallischem Werkstoff besteht. Da jedoch Coronawalzen funktionsbedingt überzüge aus dielektrischen Materialien besitzen, lässt sich das in der DE-B vorgeschlagene Verfahren nicht zufriedenstellend zur Anwendung bringen. Ein weiteres, in der DE-A- 16 29 540 beschriebenes Verfahren nutzt die unterschiedliche Aktivierbarkeit von Gasen im elektrischen Feld zur Vermeidung der Rückseitenbehandlung. Hierbei wird zwischen die Folienbahn und die Coronawalze einerseits ein schwer aktivierbares Gas, z.B. Stickstoff, Helium, Argon, Neon, geblasen, während die zu behandelnde Folienseite mit einem leicht zu aktivierenden Gas, z.B. Sauerstoff, beaufschlagt wird. Der unzweifelhaft hohe technische Aufwand sowie die laufenden Betriebskosten (z.B. Gasverbrauch) stehen einer breiteren Nutzung dieses Verfahrens entgegen. Alternativ zu den genannten Methoden kann selbstverständlich auch der Einsatz von Gummiandrückwalzen oder Luftdüsen, die die Folienbahn mit der Walze in Kontakt bringen, in Erwägung gezogen werden. Währen & mafl mit Luftd#sen, selbst-bei--Anwendung sehr hoher Luftdrücke, nur eine unzureichende Anlegung erzielt, und zudem, um die Folie nicht mit Staubpartikeln zu beaufschlagen, aufwendige Filtrierverfahren für die Blasluft anwenden muss, besteht bei der Anwendung von Kontaktwalzen die Gefahr des Einbügelns von Falten in die Folienbahn. Der vorliegenden Anmeldung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Oberflächenbehandlung von Folienahnen mittels elektrischer Coronaentladungen in der Weise auszubilden, dass bei gleichzeitig hohen Folienlaufgeschwindigkeiten und hohen Energiedichten für den Entiadungsvorgang, wie sie im Stand der Technik erzielt werden, die Ergebnisse dieser Behandlung auf eine einzige Oberfläche beschränkt werden; weiterhin ist es Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung bereitzustellen, die mit technisch einfachem Aufbau die Durchführung dieses Verfahrens ermöglicht. Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es in den Ansprüchen 1 und 2 beschrieben ist sowie durch die in den Ansprüchen 3 bis 7 beschriebenen Vorrichtungsmerkmale. Das Wesentliche der gegenständlichen Erfindung ist darir zu sehen, dass die Walzenelektrode mit einer Vielzahl vor Durchbohrungen versehen ist und im Innern der Hohlachse ein Vakuum erzeugt wird. Während einerseits die Eva kuierung einer Hohlwalze keine absolut aussergewöhnliche Massnahme darstellt, wird auf der anderen Seite jeder Fachmann davor zurückschrecken, eine absichtliche Beschädigung oder gar Durchbohrung einer Walzenelektrode für die coronabehandlung von Folienbahnen vorzunehmen, denn ausgehend vom Funktionsprinzip konventioneller Coronasysteme, bei denen schon jede Verletzung der Dielektrikumsschicht der Walzenelektrode gleichbedeutend ist mit deren Funktionsversagen, stellt die Durchbohrung der Walzenelektrode zweifellos die Überwindung eines beachtlichen Vorurteiles dar. Es muss daher als ein umso überraschenderes Ergebnis angesehen werden, dass mit den erfindungsgemässen Durchbohrungen der Walzenelektrode technisch so wertvolle Ergebnisse erzielt werden können. Die Durchbohrungen können allerdings nicht wahllos über die gesamte Oberfläche der Walzenelektrode verteilt sein, sondern sie müssen genau zwischen den Elektroden angeordnet sein. In der einfachsten Ausführungsform der Erfindung wird die Walzenelektrode, wie in der DE-A- 27 53 750 beschrieben, aus einem äusseren und einem darin eng anliegenden inneren Rohr gebildet, welche beide aus dielektrischem Material bestehen und zwischen denen sich die Einzelelektroden in Form von bevorzugt dünnen metallischen Drähten von etwa 0,2 bis 0,5 mm Durchmesser befinden. Bedingt durch die zwangsläufig zwischen dem äusseren und dem darin eingepassten inneren Rohr entstehende Trennfuge besteht hierbei allerdings die Gefahr, dass sich in den dielektrikumsfreien Kanälen, gebildet durch die Durchbohrungen selbst und die durchbohrten Trennfugen, Kriechströme ausbilden können, welche zu Kurzschlüssen in der Anlage fuhren. Es-ist daher zweckmässig, in dieser Ausführungsform die Durchbohrungen seitlich gegen die Elektroden mit einer Isolierschicht zu versehen. Dies geschieht durch Auskleiden oder Ausziehen der Durchbohrungen mit einem dielektrischen Material. Es kann dies dasselbe Material sein, aus dem die Walzenelektrode selbst schon besteht, es können aber auch andere dielektrische Materialien verwendet werden, wie Epoxidharze, Silikonharze, Phenolharze, Silikongummi und ähnliche. In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung bilden das äussere und das innere Rohr der Walzenelektrode eine einstückige untrennbare Einheit, wobei die Einzelelektroden im Innern der Rohrwandung aus dielektrischem Material angeordnet sind. Dies wird durch ein spezielles Herstellungsverfahren, dem ¯Filament-winding- Verfahren" erreicht. Hierbei wird zunächst das dielektrische Material auf ein Trägerelement aufgebracht, -gewickelt oder geschichtet. Das Trägerelement soll zylindrisch ausgebildet sein und es soll, nachdem das dielektrische Material erstarrt ist, wieder entfernt werden können, bevorzugt benutzt man dazu einen Wickeldorn. Als dielektrische Materialien kommen in Frage Glasfaser, phenol- oder melaminharzgetränkte Papiere, glasfaserverstärkte Epoxid- oder Silikonharze, Polyester oder Polycabonate, die alle eine relativ kratzfeste Oberfläche aufweisen. Auf eine innere Lage aus qewickeltem oder geschichtetem dielektrischem Material der Dicke, die dem inneren Rohr entspricht, werden in noch weichem und verformbarem Zustand des Materials die Elektroden aufgebracht, bevorzugt in Form von dünnen Drähten, und darauf wird dann unmittelbar die äussere Lage aus ebenfalls dielektrischem Material in einer Dicke, die dem äusseren Rohr entspricht, gewickelt oder geschichtet. Das dielektrische Material wird dann bei der dem jeweiligen Material entsprechenden Aushärttemperatur gehärtet und nach der Aushärtung von dem Trägerelement entfernt. Die Durchbohrungen weisen einen Durchmesser auf von 0,1 bis 3 mm, bevorzugt von 0,5 bis 2,5 mm auf. Trotz intensivster Behandlung der Folienoberseite konnte bei solchermassen gestalteten Durchbohrungen keine Behandlung der Rückseite festgestellt werden. Die Wirksamkeit der luftfreien Kontaktierung der Folienbahn an die Walzenelektrode ist abhängig vom Bohrungsdurchmesser, vom Abstand und der Anzahl der Durchbohrungen sowie von dem angelegten Vakuum. Das Vakuum kann erzeugt werden durch den Anschluss der Saugseite einer Pumpe oder eines Ventilators an die Hohlachse der Walzenelektrode. Mit dem zusätzlichen Einbau von zwei sich axial zur Längsachse der Walzenelektrode erstreckenden Trennwänden kann das Vakuum auf ein Teilvolumen des gesamten Walzenkörpers beschränkt werden. Die so geschaffene Vakuumkammer wird im Walzenkörper dermassen angeordnet, dass sie in dem Bereich der Walzenelektrode ein Vakuum erzeugt, der durch die Folienbahn umschlungen wird und auf dem die Behandlung der Folie durch Coronaentladung stattfindet. Die erfindungsgemässe Vorrichtung und ihre Wirkungsweise wird nun anhand der folgenden Figuren näher erläutert, ohne dass jedoch eine Einschränkung hierauf bestehen soll. Figur 1 zeigt einen Querschnitt gemäss Schnittlinien A-A der Figur 2. Figur 2 stellt einen Schnitt in Achsrichtung durch die erfindungsgemässe Apparatur dar. In bevorzugter Ausführung besteht die erfindungsgemässe Coronaanlage, wie der Figur 1 zu entnehmen ist, im wesentlichen zunächst aus einem als Elektrode fungierenden; gleichzeitig der Führung des zu behandelnden Substrates S dienenden, zylindrischen, aus dielektrischem Material bestehenden Walzenkörper W, der aus zwei im Filament-winding-Verfahren in zwei aufeinanderfolgenden Schritten, untrennbar aufeinandergewickelten. Rohren 5 und 6 gebildet wird sowie einem darüber um den Drehpunkt D schwenkbar angeordneten, die geerdeten Gegenelektroden 14 aufnehmenden Rahmen R. Beim Transport des Substrates S über den Walzenkörper W wird die dem rotierenden Walzenkörper abgewandte Oberfläche des Substrates S von der zwischen den Elektroden 7, die in dem dielektrischen Material der aufeinandergewickelten Rohre 5 und 6 angeordnet sind, und den äusseren, geerdeten Gegenelektroden 14 gezündeten, elektrischen Coronaentladung behandelt. Die nicht zu behandelnde Seite des Substrates wird durch die Durchbohrungen 12 von dem Vakuum angesaugt, welches sich in der Vakuumkammer 20 befindet, die vom Restvolumen der Hohlwalze durch die Trennwände 13 abgetrennt ist. Es wird so ein luftfreier Kontakt zwischen Substrat und Walzenoberfläche erzeugt. Anhand des in Figur 2 dargestellten Längsschnittes wird der konstruktive Aufbau der erfindungsgemässen Vorrichtung weiter verdeutlicht. So besteht die Walzenelektrode aus einer feststehenden, in den Lagerarmen 2 gelagerten Achse 1. Auf der Achse 1 sind im Abstand zwei in Kugellagern 3 um die Achse 1 rotierbar gelagerte zylindrische Abschlussstücke 4 aus dielektrischem Werkstoff aufgezogen, die ein aus einem dielektrischen Material hergestelltes, zylindrisches Rohr, bestehend aus zwei im Filament-winding-Verfahren in zwei aufeinanderfolgenden Schritten, untrennbar aufeinandergewickelten Rohren 5 und 6 tragen. Im Innern der Rohrwandung aus dielektrischem Material sind die Elektroden 7 angeordnet. Zwischen den Elektroden befinden sich die Durchbohrungen 12, durch welche die für die Rückseitenbehandlung verantwortliche Luft zwischen Substrat und Walzenoberfläche in die Vakuumkammer 20 abgesaugt wird. über den segmentartig ausgebildeten Schleifkontakt 8 sowie die Zuleitung 9 werden die Elektroden 7, bevorzugt dünne metallische Drähte von etwa 0,2 bis 0,5 mm Dicke, von einem Generator G mit einem hochfrequenten, im Trans formator T hochgespannten Wechselstrom beaufschlagt. Gegen axiale Verschiebung ist der komplette Walzenkörper durch Spannringe 10 gesichert. Der Schleifkontakt 8 wird durch eine Feder 19 gegen die Elektroden gedrückt. Um das Vakuum in der Vakuumkammer zu erzeugen, wird mit Hilfe einer Pumpe oder eines Ventilators V im einfachsten Falle die Luft, durch die Achse 1 abgeführt, die durch die radialen Verteilerbohrungen 11 mit der Vakuumkammer in Verbindung steht. über der beschriebenen Walzenelektrode ist die notwendige Gegenelektrode angeordnet. Es handelt sich hierbei ebenfalls um dünne metallische Drähte 14, die zur Walzenelektrode einen Abstand von bevorzugt etwa 1 bis 2 mm aufweisen. In ihrer Lage zur Walzenelektrode fixiert sind die Drähte 14 durch die dem Radius des Walzenkörpers angepassten Segmentscheiben 15. Die Druckfedern 16 erzeugen die erforderliche Vorspannung und kompensieren die wärmebedingten Längenausdehnungen und Durchhänge. Aufgehängt sind die Gegenelektroden in einem Rahmenteil 17, der zwecks besseren Einführens des zu behandelnden Substrates um den Drehpunkt D schwenkbar bzw. aufklappbar ist. Das Rahmenteil 18 dagegen ist fest mit der Achse 1 verbunden.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur kontinuierlichen einseitigen Oberflächenbehandlung einer Folienbahn mittels elektrischer Coronaentladungen, bei dem die in ihrer Längsachse bewegte Folienbahn zwischen mindestens einer geerdeten Elektrode und einer in Bewegung befindlichen polarisierten Oberfläche hindurchgeführt wird, wobei die nicht zu behandelnde Seite der Folienbahn auf der in Bewegung befindlichen Oberfläche aufliegt, dadurch gekennzeichnet, dass durch Evakuieren ein luftfreier Kontakt zwischen der Folienbahn und der in Bewegung befindlichen polarisierten Oberfläche erzeugt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Evakuieren durch die in Bewegung befindliche, polarisierte Oberfläche hindurch geschieht. 3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bestehend aus wenigstens einer Walzenelektrode (W), wenigstens einer dieser zugeordneten geerdeten Gegenelektrode (14) sowie einem mit dieser Walzenelektrode (W) über eine Zuleitung verbundenen Generator CG) zur Erzeugung einer Wechselspannung, bevorzugt in hochfrequenter Form, wobei die geerdeten Gegenelektroden (14) in bekannter Weise als Spitzenelektroden in Form von Kämmen, Messern, Zähnen, bevorzugt jedoch dünnen Drähten, ausgebildet sind und wobei die Walzenelektrode (w) aus einer zentralen Hohlachse (1), welche auf ihrer Oberfläche Öffnungen (11) aufweist, zwei an der Hohlachse (1) zentrisch befestigten Abschlussstücken (4), die über Lager (3) mit der Hohlachse (1) drehbar verbunden sind, einem von den Abschlussstücken (4) gestützten äu#sseren Rohr (5) aus dielektrischem Material, welchem ein inneres Rohr (6) aus ebenfalls dielektrischem Material eng anliegend eingepasst ist, das auf seiner Oberseite mehrere über den Umfang gleichmässig verteilte Einzelelektroden (7) trägt, von denen jeweils eine Gruppe über einen Schleifkontakt (8) und über eine Zuleitung (9) mit dem Transformator (T) und dem Generator (G) in Verbindung steht und auf gleichem Potential liegt sowie einem Lagerarm (2), der die Hohlachse (1) haltert, besteht, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere und das innere Rohr (5/6) der Walzenelektrode (W) eine Vielzahl von zwischen den Einzelektroden (7) angeordneten Durchbohrungen (12) aufweisen und dass eine Einheit (V) zur Erzeugung eines Unterdruckes im Bereich zwischen Folienbahn (S) und dem äusseren Rohr (5) der Walzenelektrode (W) an einer oder an beiden Stirnseiten der zentralen Hohlachse (1) angeschlossen ist. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in der Walzenelektrode (W) zwischen der Hohlachse (1) und dem inneren Rohr (6) eine abgetrennte Vakuumkammer (20) angeordnet ist, wobei die Trennwände (13) an dem äusseren Umfang der Hohlachse (1) befestigt sind und an der inneren Oberfläche des inneren Rohres (6) anliegen. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass die innere Oberfläche des inneren Rohres (6), welche eine Wand der Vakuumkammer (20) bildet, der äusseren Oberfläche des äusseren Rohres entspricht, auf der die Folienbahn aufliegt. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der in der Walzenelektrode (W) befindlichen Durchbohrungen (12) 0,1 bis 3 mm beträgt. 7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das äussere Rohr (5) und das innere Rohr (6) der Walzenelektrode (W) eine einstückige untrennbare Einheit bilden, welche aus dielektrischem Material besteht, wobei die Einzelelektroden (7) in festem Abstand zur Walzenoberfläche in dem dielektrischen Material angeordnet sind.

Inventors: DINTER, PETER, KOLBE, ANDREAS
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: B29C59
IPC codes: B29C59, H01T19