NON CROSS-LINKABLE ELECTRICALLY CONDUCTIVE MOULDING MASSES BASED ON THERMOPLASTIC PLASTICS AND SOOT

Abstract: 1. A non cross-linkable, electrically conductive and calenderable moulding massa based on thermoplastic plastic, inorganic fillers and soot consisting of A) 15 to 75 parts by weight of a chlorinated polyethylene having a mean molecular mass of 10,000 to 100,000 and a chlorine content of 20 to 50 % by weight, relative to the weight of the chlorinated polyethylene, B) 10 to 20 parts by weight of polyethylene having a density of 0,940 to 0,965 g/cm**3 and a melt index of 0,1 to 60 g/10 minutes at 190 degrees C and 49,03325 N (5 kp) of load, and/or polypropylene having a density of 0,900 to 0,915 g/cm**3 and a melt index of 0,5 to 30 g/10 minutes at 190 degrees C and 49,03325 N (5 kp) of load, C) 10 to 70 parts by weight of a filler selected from the group consisting of aluminium hydroxide, barium sulfate, calcium carbonate, magnesium silicate and titanum dioxide having a means particle diameter of 0,5 to 15 mu m, D) 10 to 25 part by weight of soot having a specific surface of 100 to 400 m**2/g and a mean particle diameter of 10 to 80 mu m, or 4 to 10 parts by weight of soot having a specific surface of 700 to 1,500 m**2/g and a mean particle diameter of 10 to 80 mu m, E) 0,5 to 2 parts by weight of the heat stabilizer, F) 0,1 to 0,5 part by weight of the lubricant, and G) 0,5 to 5 parts by weight of a vinyl chloride polymer, the sum of the components A), B) and C) being 100 parts by weight.

Description: Unvernetzbare, elektrisch leitfähige Formmassen auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen und Russ Die Erfindung betrifft eine elektrisch leitfähige und nicht vernetzbare Formmasse auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen und Russ. Zur Herstellung von elektrisch leitfähigen therrnoplasti- schen Formkörpern, beispielsweise Folien, sind im Prinzip zwei Methoden bekannt. Nach der einen,Methode wird von einer Russ und/oder andere elektrisch leitfähige Komponen- ten enthaltenden thermoplastischen Formmasse ausgegangen, die unvernetzbar (unhärtbar, unvulkanisierbar) isi. Bei der zweiten methode enthalten die Formmassen auch noch Vernetzungsmittel (Härtungsmittel, Vulkanisiermittel). Ihre Verarbeitbarkeit, beispielsweise Extrudierung und Kalandrierung zu Folien, muss zweistufig durchgeführt werden. In der ersten Stufe, bei der die Verarbei.ungs- temperatur unter der Zersetzungstemperatur des Vernetzungs- mittels liegt, wird cas sogenannte Vorprodukt, beispiels- weise die Rohfolie, erhalten. In der zweiten Stufe wird dann das Vorprodukt vernetzt (gehärtet, vulkanisiert). Der Vorteil der ersten Methode liegt nicht nur in der Möglichkeit der einstufigen Verarbeitbarkeit, sondern auch darin, dass die erhaltenen Folien wegen ihres unvernetzten Charakters quellverschweissbar sind. In der deutschen Offenlegungsschrift 30 34 747 werden Formmassen auf der Basis von thermoplastischen Kunst stoffen, wic Ethylencopolymerisaten oder Elastomeren, und Russ als elektrisch leitfähige Komponente beschrieben. Diese Formmassen sind nicht vernetzbar und gut leitfähig, ihre zwar einstufige Verarbeitbarkeit auf Extrudern und Kalandern ist aber relativ schwierig. Wegen ihrer hohen Leitfähigkeit nehmen sie während der bei relativ hohen Temperaturen ablaufenden Extrudierung und Kalandrierung besonders grosse Wärmemengen auf und kleben deshalb auf den heissen Metallflächen der Extruder und Kalander an, häufig resultieren daraus auch Verharzungen und sogar Verbrennungen der Formmasse beziehungsweise der Formkörper. Um diese Nachteile zu vermeiden, wird in den deutschen Offenlegungsschriften 28 55 959 und 31 20 070 die Verwendung von Weichmacher enthaltenden Formmassen empfoh- len. Damit wird die Verarbeitbarkeit wesentlich verbessert. Die erhaltenen Folien sind gut leitfähig und weisen durch den Weichmachergehalt und wegen ihres unvernetzten Charakters auch noch den Vorteil auf, dass sie - ebenso wie eine übliche Polyvinylchloridweichfolie elastisch und weich (geschmeidig) sowie leicht und gut quellverschweissbar sind. Sie besitzen jedoch den Nachteil der Weichmacherinigration. Der eingesetzte Weichmacher migriert bekanntlich früher oder später aus der Folie, wodurch sie spröde wird, ganz abgesehen von den Nachteilen, die aus der Migration selbst entstehen können. Es ist deshalb auch schon versucht worden, unvernetzbare und elektrisch leitfähige Formmassen auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen und Russ zur Verfügung zu stellen, die keine Weichmacher enthalten und dennoch gut extrudierbar und kalandrierbar sind, und die Folien ergeben, welche auch ohne Weichmachergehalt ein Eigenschaftsbild besitzen, das gleich oder sogar besser als dasjenige der Polyvinylchloridweichfolie ist. So wird in der französischen Patentschrift 23 69 318 eine Formmasse beschrieben, die im wesentlichen aus chloriertem Polyethylen und gegebenenfalls Polyvinylchlorid als Hauptbestandteil, Russ als elektrisch leitfähige Komponente und Füllstoffen, wie Calciumcarbonat und Talk, besteht. Diese Mischungen lassen insbesondere hinsichtlich Kalandrierbarkeit noch zu wünschen übrig. Wie die Beispiele der französischen Patentschrift zeigen, wird dieser Nachteil dadurch auszuschalten versucht, dass- Weichmacher, wenn auch in relativ geringer Menge, eingesetzt werden. Dieser Einsatz bringt aber wiederum die oben erwähnten Nachteile mit sich. --Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine unvernetzbare und elektrisch leitfähige Formmasse-auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen und RuB zur Verfügung zu stellen, die weichmacherfrei ist, sich gut extrudieren und insbesondere kalandrieren lässt und die Formkörper, vorzugsweise Folien, liefert, die weich, elastisch, relativ zugfest und guellverschweissbar sind und eine hohe elektrische Leitfähigkeit,. das heisst einen Ober flächenwiderstand von höchstens 108 Ohm, besitzen. Diese Aufgabe wird gelöst durch eine Formmasse, beste- herd im wesentlichen aus A) 15 bis 75 Gew;-Teilenrvorzugsweise 35 bis 45 Gew. Teilen,chloriertem Polyethylen mit einem mittleren Molekulargewicht von 10 000 bis 100 000 und einem Chlorgehalt von 20 bis 50 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des chlorierten Polyethylens, B) 10 bis 20 Gew.-TeilenPolyethylen mit einer Dichte von 0,940 bis 0,965 g pro cm3 und einem Schmelzindex von 0,1 bis 60 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Be lastung, und /oder Polypropylen mit einer Dichte von 0,900 bis 0,915g pro cm3 und einem Schmelzindex von 0,5 bis 30 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Belastung, C) 10 bis 70 Gew.-Teilen, vorzugsweise 40 bis 50 Gew. Teilen, von einem Füllstoff, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminiumhydroxid, Bariumsulfat, Calcium carbonat, Magnesiumsilicat und Titandioxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 0,5 bis 15 iim und D) 10 bis 25 Gew.-Teilen, vorzugsweise 15 bis 20 Gew. Teilen, Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 400 m2. pro g und einem mittleren Teilchendurch messer von 10 bis 80 Rm und/oder 4 bis 10 Gew.-Teilen Russ mit einer spezifischen Ober fläche von 700 bis 1500 m2 pro g und einem mittleren Teilchendurchmesser von 10 bis 80 iim. Die Einzelkomponenten der erfindungsgemässen Formmasse sind als solche wohlbekannt und am Markt erhältlich. Das erfindungsgemäss einzusetzende chlorierte Polyethylen (Komponente A) ist ein Chlorierungsprodukt von Polyethylen und/oder von Mischpolymerisaten des Ethylens it geringen Anteilen, vorzugsweise mit höchstens 1 bis 5 Mol-% Propen oder Buten-(1). Das Ethylenpolymerisat, das chloriert ist, kann im Niederdruck- oder Hochdruckverfahren hergestellt worden sein. Chloriertes Niederdruck-Polyethylen ist bevorzugt. Das mittlere Molekulargewicht des chlorierten Polyethylens beträgt etwa 10 000 bis 100 000, vorzugsweise etwa 20 000 bis 50 000 (berechnet aus dem Chlorgehalt und dem gelchromatographisch bestimmten Molekulargewicht des Ausgangspolyethylens; vgl. Zeitschrift "Makromolekulare Chemie",Band 26, Jahr 1958, Seiten 96 bis 101, Verlag Dr. Alfred Hüthig, Heidelberg, Bundesrepublik Deutschland). Der Gehalt an Chlor beträgt 20 bis 50 Gew.-%,.vorzugsweise 30 bis 42 Gew.-%, bezogen auf das chlorierte Polyethylen. Chlorierte Polyethylene werden nach verschiedenen Herstellungsverfahren erhalten, vorzugsweise durch Chlorierung in homogener oder in heterogener Phase. Die Chlorierung wird dabei vorzugsweise so geführt, dass mbg- lichst homogen chlorierte Produkte entstehen, die im we- sentlichen keine unchlorierten Polyolefinmoleküle mehr enthalten (in denen also möglichst jedes Polyolefinmolekül mindestens ein Chloratom enthält) und im Röntgenspektrum eine Restkristallinität von höchstens 5 Gew. -%, vorzugsweise höchstens 3 Gew.-% aufweisen. Das erfindungsgem2B einzusetzende Polyethylen (Komponente B) ist ein solches mit einer Dichte von 0,940 bis 0,965 g/cm3, vorzugsweise 0,945.bis 0,955 g/cm3 (gemessen nach DIN 53 479), und einem Schmelzindex (MFI = melt flow index) von 0,1 bis 60, vorzugsweise von 25 bis 35 g/10 min bei 190 oC und 5 kp Belastung (gemessen nach DIN 53 735). Das erfindungsgemäss einzusetzende Polypropylen-ist ein solches mit einer Dichte von 0,900 bis 0,915 g/cm3, und einem Schmelzindex von 0,5 bis 30, vorzugsweise von 10 bis 25 g/10 min bei 190 C und 5 kp Belastung. Im Falle des Einsatzes von Polyethylen und Polypropylen in Mischung hat es sich als Vorteilhaft erwiesen, ein Verhältnis von 1:1 zu nehmen. Als Komponente B ist Polyethylen allein bevorzugt. Als Füllstoffe (Romponente C) werden erfindungsgemäss Aluminiumhydroxid, Bariumsulfat, Calciumcarbonat. Magnesiumsilicat und Titandioxid eingesetzt. Bevorzugte Füllstoffe sind Calciumcarbonat (Kreide), Magnesiumsilicat (Talkum) und Titandioxid. Besonders bevorzugt ist Calciumcarbonat. Dabei kann es sich um behandelte (gecoatete) oder unbehandelte Kreide handeln. Die mittlere Korngrösse des eingesetzten Füllstoffes soll 0,5 bis 15 iim, vorzugsweise 1 bis 8 iim, betragen. Der erfindungsgemäss einzusetzende elektrisch leitfähige Russ (Komponente D) ist ein solcher mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 400, vorzugsweise 150 bis 300 m2/g, und einer mittleren Teilchengrösse von 10 bis 80 ssm, vorzugsweise von 15 bis 25 Wm, und/oder ein solcher mit einer spezifischen Oberfläche von 700 bis 1500, vorzugsweise 800 bis 1200 m2/g, und einer mittleren TeilchengröBe von 10 bis 80 pm, vorzugsweise von 25 bis 30 Fm. Furnace-Russ, Gasruss und der.hochaktive Furnace-Russ Ketjenblack EC sind Beispiele für geeignete, in Form von Pulver, Perlen und dergleichen vorkommenden Russtypen. Von dem Russ mit der kleineren Oberfläche (geringeren Aktivität) muss zur Erreichung einer guten Leitfähigkeit in der Regel eine grössere Menge eingesetzt werden als von dem Russ mit der grösseren Oberfläche (höheren Aktivität). Es sind auch Abmischungen der beiden RuBe möglich. In diesem Falle beträgt die Gesamtmenge an Russ in der Formmasse nicht mehr als 25 Gew. Teile, vorzugsweise nicht mehr als 20 Gew.-Teile. Als Komponente D) ist erfindungsgemäss Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis-400,-vorzugsweise 150 bis 300 m2/g, und einer mittleren Teilchengrösse von 10 bis 80 tim, vorzugsweise75 bis 25 pm, bevorzugt. Die erfindungsgemässen Formmassen aus den beschriebenen Komponenten A), B), C) und D) enthalten zweckmässigerweise auch noch die für die Extrudierung und Kalandrierung vorteilhaften Hilfsstoffe, vorzugsweise Wärmestabilisatoren, Gleitmittel und sogenannte processing aids. Als Wärmestabilisatoren werden vorzugsweise die bekannten Dialkyl-Zinnverbindungen, wie Dimethylzinn-, Dibutylzinn- und Dioctylzinn-bis-2-ethylhexylthioglykolat und/ oder epoxidiertes Sojabohnenöl eingesetzt. Die Menge an Wärmestabilisator beträgt vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.- Teile. Als Gleitmittel werden vorzugsweise Wachs OP, ein 1,3 Butandiolmontansäureester gekälkt, so dass etwa 40 Gew.-% der zur Xälkung eingesetzten Montansäure als Calciumsalz vorliegen, Wachs E, ein 1,3-Butandiolmontansäureester, Stearinsäure und/oder Bis-stearylethylendiamin eingesetzt. Der Anteil an Gleitmittel in den Formmassen beträgt vorzugsweise 0,1 bis 0,5 Gew.-Teile. Als processing aids werden vorzugsweise Methylmethacrylat Polymere und/oder Methylmethacrylat-Styrol-Copolymere eingesetzt. Die Menge beträgt vorzugsweise 0,5 bis 5,0 Gew.-Teile. Zur Einstellung einer höheren Härte oder eines höheren Elastizitätsmoduls der aus den erfindungsgemässen Formmassen erhaltenen Folien kann den Formmassen Vinylchloridpolymerisat, vorzugsweise Vinylchloridhomopolymerisat, zugemischt werden. Die Menge an Vinylchloridpolymerisat- beträgt in diesem Falle 15 bis 35 Gew.-Teile.. Die Herstellung der erfindungsgemässen Formmassen erfolgt durch Zusammenmischen der einzelnen Komponenten, zweckmässigerweise in einem mit Mischwerkzeugen ausgerüsteten Mischer. Die Verarbeitung der erfindungsgemässen Formmassen zu Formkörpern erfolgt vorzugsweise durch Extrudieren und Kalandrieren. Dazu wird die durch Mischen der einzelnen Komponenten in einer üblichen Mischvorrichtung (Schnellmischer) erhaltene Formmasse auf einem Extruder oder Xalander bei Arbeitstemperaturen von 140 bis 225'0C, vorzugsweise von 165 bis 190 OC, verarbeitet. Im Falle der Herstellung von Folien beträgt ihre Dicke etwa 0,1 bis. 0,7 mm, vorzugsweise 0,25 bis 0,5 mm. Von den beiden Verarbeitungsverfahren ist die Kalandrierung zu Folien-bevorzugt. Sie wird vorzugsweise derart durchgeführt, dass die Formmasse a) bei einer Temperatur von 100 bis 180 OC, vorzugsweise 120 bis 160 OC, vorgeliert wird, zweckmässigerweise in einem Kneter und/oder auf einem aus mindestens zwei Walzen bestehenden Walzwerk, und b) das vorgelierte Material auf einem vorzugsweise aus vier Walzen bestehenden Kalander bei einer Walzentemperatur von 140 bis 225 C, vorzugsweise 165 bis: :190 Oe, zur-Fo3ie kalandriert wird, wobei die Wal-sen im einzelnen derart erhitzt sind, dass die erste und die letzte Walze etwa die gleiche Temperatur und die dazwischenliegenden Walzen um 5 bis 10 OC höhere Temperaturen als- die anderen beiden7Walzen besitzen. Im Falle eines 4-Walzen-Kalanders weisen demnach die vier Walzen --in Materialrichtung - beispielsweise die nachstehenden-Temperaturen auf: 1. Walze 170 OC, 2. Walze 175 OC, 3. Walze 175 OC, 4. Walze 170 "C. Die kalandrierte Folie wird von der letzten Kalanderwalze abgezogen, mit Hilfe von Kühlwalzen gekühlt und in der Regel einer Aufwickeleinrichtung zugeführt. Die Dicke der Folien beträgt im allgemeinen 0,1 bis 0,7 mm, vorzugsweise 0,25 bis 0,5 mm. Die erfindungsgemBen Formmassen sind leicht und gut kalandrierbar und extrudierbar. Sie lassen sich beispielsweise ohne Schwierigkeiten auch mit relativ hoher Geschwindigkeit kalandrieren. Ihre Schmelzviskosität liegt in einem insbesondere für die Kalandrierung sehr günstigen Bereich. Die erfindungsgemäss erhaltenen Folien sind weich (geschmeidig), elastisch, relativ zugfest und leichtver arbeitbar, -insbesondere quellverschweissbar. Wegen ihres geringen Oberflächenwiderstandes sind sie gut elektrisch leitfähig. Neben all diesen gewünschten Eigenschaften weisen sie auch noch den Vorteil auf, dass sie migrationsfrei sind. Weichheit und Elastizität einerseits und Migrationsfreiheit andererseits zählen zu den sogenannten sich widersprechenden Eigenschaften. Es war bisher nicht möglich, insbesondere diese drei Eigenschaften in einer gleichzeitig elektrisch leitfähigen und gut extruaierbaren und kalandrierbaren Folie zu vereinen. Die neue Formmasse beziehungsweise die daraus hergestellten Folien weisen die Summe aller dieser wertvollen Eigenschaften auf,-und zwar in einem jeweils unerwartet hohen Ausmass. Die erfindungsgemäss erhaltenen Folien sind aufgrund ihrer wertvollen Eigenschaften vielfach verwendbar. Wegen ihrer Weichmacherfreiheit lassen sie sich bei der Handhabung von Kraftstoffen verwenden, wegen ihrer guten Leitfähigkeit in Verbindung mit Elastizität im Bergbau und bei Gasleitungen und Pipelines. Weitere Anwendungen ergeben sich bei der Herstellung von Kondensatoren oder zur Herstellung leitfähiger Verpackungen. Die Erfindung wird-anhand von Beispielen noch näher erläutert: Beispiele 1 bis 19 Die Beispiele sind in der nachstehenden Tabelle zusam mengefasst. Die angeführten Xomponenten (die Mengen der einzelnen Komponenten sind Gewichtsteile) wurden in einem in der Kunststoffverarbeitung üblichen Schnellmischer gemischt und die Mischungen in einem Planetwalzenextruder bei Temperaturen von 120 bis 130 Cc vorgeliert. Die Kalandrierung der einzelnen vorgelierten Formmassen erfolgte auf einem Kalander mit vier Walzen. Ihre Temperatur - in Folienlaufrichtung - betrug je nach Formmasse 165 bis 185 C (Walze 1), 170 bis 190 C (Walze 2), 170 bis 190 C (Walze 3), 165 bis 185 C (Walze 4). Die Dicke der ein zelnen Folien war jeweils 0,3 mm. Die Verarbeitbarkeit der Formmassen wurde mit den Noten sehr gut, gut und ausreichend bewertet. An den Folien wurde gemessen: der Oberflächenwiderstand nach DIN 53 482 als Mass für die elektrische Leitfähigkeit, die Shore-Härte D nach DIN 53 505 als MaB für die Weichheit, die Zugfestigkeit in Längs- und Querrichtung nach DIN 53 455 als Mass für die Festigkeit und die .Bruchdeh- nung nach DIN 53 455 als Mass für die Elastizität. In der nachstehenden Tabelle sind auch die Messergebnisse an den Folien aus den beispielsgemässen Formmassen zusam mengefasst. Sie beweisen das oben angeführte, unerwartete Eigenschaftsbild und die überraschend guten Werte der einzelnen Eigenschaften der aus den erfindungsgemässen formmassen erhaltenen Folien. Im folgenden werden die in der nachstehenden Tabelle in Kurzform angegebenen Komponenten näher beschrieben. Die mit CPE1 bis CPE4 bezeichneten chlorierten Polyethylene (CPE) besitzen die folgenden Merkmale: Chlorgehalt Molekular (Gew.-%) gewicht CPE1 41 41 000 CPEê 39 20 000 CPE3 34 45 000 CPE4 39 45 000 Die mit PE1 bis PER bezeichneten Polyethylene (PE) und mit PPÚ und PP2 bezeichneten Polypropylene (PP) besitzen die folgenden Merkmale: Dichte MFI-Wert 190,'5 (g/cm3) (g/10 min) PE 0,949 30 PEê 0,956 50 PE3 0,952 0,1 PE4 0,955 0,3 PP1 ; 0,907 - 22 PP2 0,900 0,6 Die-mit RussÚ und Russ2 bezeichneten Russe besitzen die folgenden Merkmale: : Spezifische Ober- Mittlerer Teil fläche chendurchmesser (mê/g) ( m) Russ1 150 23 Russê 1000 30 T A B E L L E Beispiel Nr. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 CPEÚ - - - 40 - - 35 55 - 65 CPEê - - - - - - - - 45 CPE - - 45 - - 15 - - - CPE4 45 45 - - 25 - - - - PEÚ 15 15 15 10 15 15 - - - PEê - - - - - - - 18 - PE - - - - - - - - 15 PE4 - - - - - - - - - 15 PPÚ - - - - - - 20 - - PPê - - - - - - - - - Calciumcarbonat 1 m - - - - - - 45 - - Calciumcarbonat 3 m 40 40 40 - - 70 - 25 - 20 Titandioxid 0,45 m - - - - 60 - - - 40 Talkum 8 m - - - 50 - - - - - Aluminiumhydroxid 0,4 m - - - - - - - - - RussÚ 15 20 25 14 10 15 16 20 18 25 Russê - - - - - - - - - Wärmestabilisator 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Gleitmittel 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 Processing Aid 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Summe Gewichtsteile 117,3 122,3 127,3 116,3 112,3 117,3 118,3 120,3 120,3 127,3 Oberflächenwiderstand (#) 108 105 103 106 107 10ê 105 106 105 105 Shore-Härte-D 42 46 42 46 51 58 49 40 44 36 Zugfestigkeit (N/mmê) 16/14 16/13 17/11 10/6 11/8 4/5 8/6 13/10 11/9 16/13 Reissdehnung (%) 387/399 306/420 372/564 198/151 212/310 3/3 226/188 366/395 386/367 335/363 Verarbeitbarkeit sehr sehr gut sehr gut aus- gut sehr sehr gut gut gut gut reichend gut gut Forsetzung T A B E L L E Beispiel Nr. 11 12 13 14 15 16 17 18 19 CPEÚ 75 - - - - - - - CPEê - - - - - - - - CPE - - - - - - - - CPE4 - 20 15 36 30 25 70 45 45 PEÚ 15 15 15 15 - 15 - 15 15 PEê - - - - 15 - - - PE3 - - - - - - - - PE4 - - - - - - - - PPÚ - - - - - - - - PPê - - - - - - 20 - Calciumcarbonat 1 m - - - - 55 - - - Calciumcarbonat 3 m 10 65 70 - - 60 10 40 40 Titandioxid 0,45 m - - - - - - - - Talkum 8 m - - - - - - - - Aluminiumhydroxid 0,4 m - - - 45 - - - - RussÚ 25 12 10 16 - - - - Russê - - - - 4 4 6 8 10 Wärmestabilisator 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Gleitmittel 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 0,3 Processing Aid 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Summe Gewichtsteile 127,3 114,3 112,3 118,3 106,3 106,3 108,3 110,3 112,3 Oberflächenwiderstand (#) 107 105 105 107 105 105 106 400 180 Shore-Härte-D 32 55 61 50 48 52 34 45 49 Zugfestigkeit (N/mmê) 19/16 9/7 10/9 11/7 9/6 8/7 18/14 15/11 15/12 Reissdehnung (%) 391/429 232/176 12/8 126/178 179/272 108/178 421/454 300/379 276/365 Verarbeitbarkeit gut aus- aus- sehr gut gut gut sehr gut reichend reichend gut gut

Claims: Patentansprüche. 1. Elektrisch leitfähige und nicht vernetzbare Formmasse auf der Basis von thermoplastischen Kunststoffen und Russ, bestehend im wesentlichen aus A) 15 bis 75 Gew.-Teilen chloriertem Polyethylen mit - einem mittleren Molekulargewicht von 10 000 bis 100 000 und einem Chlorgehalt von 20 bis 50 Gew.-t, bezogen auf das Gewicht des chlorierten Polyethlens, B) 10 bis 20 Gew.-Teilen Polyethylen mit einer Dichte von 0,940 bis 0,965 g pro cm3 und einem Schm.elz- index von 0,1 bis 60 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Belastung und/oder Polypropylen mit einer Dichte von 0-,900t-is 0,9-15 g <RTI ID=14.12> pro-cm3 -und einem Schmelzindex von 0,5 bis 30 g pro 10 min bei 190 OC und 5 kp Belastung, C) 10 bis 70 Gew.-Teilen von einem Füllstoff, ausge wählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium- hydroxid, Bariumsulfat, Calciumcarbonat, Magnesium silicat und Titandioxid mit einem mittleren Teil chendurchmesser von 0,5 bis 15 m und D) 10 bis 25 Gew.-Teilen Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 100 bis 400 m2 pro g und einem mitt leren Teilchendurchmesser von 10 bis 80 m und/oder- 4 bis 10 Gew.-Teilen Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 700 bis 1500 m2 pro g und einem mittleren Teilchendurchmesser von 10 bis 80 rm. 2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A) ein chloriertes Polyethylen mit einem mittleren Molekulargewicht von 20 000 bis 50 000 und einem Chlorgehalt von 30 bis 42 Gew.-%, die Komponente B) ein Polyethylen mit einer Dichte von 0,945 bis 0,955 g/cm3 und einem Schmelzindex von 25 bis 35 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Belastung und/oder ein Polypropylen mit einer Dichte von 0,900 bis 0,915 g/cm und einem Schmelzindex von 10 bis 25 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Belastung, die Kompo- nente C) Calciumcarbonat, Magnesiumsilicat und/oder Titandioxid mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 8 um und die Komponente D) Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 150 bis 300 m2 pro g und einem mittleren Teilchendurchmesser von 15 bis 25 m und/oder Russ mit einer spezifischen Oberfläche von 800 bis 1200 m2 pro g und einem mittleren Tcilchen durchmesser von 25 bis 30 m ist. 3. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente A) ein chloriertes Polyethylen mit einem mittleren Molekulargewicht von 20 000 bis 50 00G-und einem Chlorgehalt von 30 bis 42 Gew.- Ó, die Komponente B) ein Polyethylen mit einer Dichte von 0,945 bis-0,955 g pro cm3 und einem Schmelz index von 25 bis 35 g pro 10 min bei 190 C und 5 kp Belastung, die Komponente C) Calciumcarbonat mit einem mittleren Teilchendurchmesser von 1 bis 8 m und die Komponente D) Russ mit einer spezifi- schen Oberfläche von 150 bis 300 m2 pro g und einem mittleren Teilchendurchmesser von 15 bis 25 um ist 4. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie die Komponenten A) bis D) in den folgenden Gewichtsteilen enthält: ) 35 bis 45 3) 10 bis 20 C) 40 bis 50 D) 15 bis 20 bzw. 4 bis 10. 5. Torminasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als weitere Komponenten E) lVärmestabilisa- toren in einer Menge von 0,5 bis 2 Ges Teilen, F) Gleitmittel in einer Menge von 0,1 bis 0,5 Gew. Teilen und G) crarbeitungshilfsstoffe in einer enge von 0,5 bis 5 Gew.-Teilen enthält. 6. Folien, hergestellt aus den Formmassen nach einer.. der Ansprüche 1.bis 5. 7. Folien nach Anspruch 6, hergestenlt durch a) Vor gelieren der Formmasse bei einer Temperatur von 120 bis 160 C und b) Kalandrieren des vorgelierten Materials auf einem Kalander mit 4 Walzen bei einer Walzentemperatur von 16-5 bis 190 C, wobei die Wal zen im einzelnen derart erhitzt sind, dass die erste und die letzte Walze etwa die gleiche Temperatur und die dazwischenliegenden Walzen-um 5 bis 10 C höhere Temperaturen als die anderen beiden Walzen besitzen.

Inventors: MUCKE, RAINER, DR., WOTTKA, BERNHARD, Mücke, Rainer, Dr.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: H01B1
IPC codes: C08L23, C08K3, H01B1