ERROR DETECTING DEVICE FOR USE IN A SHEET METAL CUTTER

Abstract: 1. Error detection means comprising sensor means controlling by its output signal evaluating means for installation in a plate-shearing machine (1) where strips (3) of equal width are sheared off from a sheet plate (2), whereby said sheet plate (2) is advanced gradually under the cutting tool by the desired width of strip plus a safety factor and then fed back by retraction means (24) by said safety factor opposite to said feed direction till its sheet plate rear edge (4) abuts catches (5) defining the exact width of strip and being positioned into the sheet plate feed back path, two of said catches (5) are arranged with distance side by side for defining each sheet plate position, characterized in that one calipers (6, 7) is associated to each of said catches (5), said calipers projects above the catch (5) in feed direction, is together with the associated catch (5) insertable into the sheet plate feed back path and is slidable backwards against the action of a spring (8) at least to the position of the associated catch (5) by a feed motion (11) in which a sensor (12) is extending which alters its output signal upon reaching a specific minimum feed motion, said output signal together with the output signal of the second sensor (12) controls evaluation means.

Description: ¯Verfahren zur Breitenkontrolle der von einer Blechtafel abgeschnittenen Streifen und Fehl er- Detektionseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens" Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Kontrolle der jeweils gleichen Breite von Streifen, die in einer Blechschere von einer Blechtafel abgeschnitten werden, die taktweise unter dem Schnittwerkzeug um die gewünschte Streifenbreite plus ein Sicherheits-. maI3 vorgefördert und dann um das genannte Sicherheitsmass entgegen der genannten Vorschubrichtung mit ihrer Blechtafel Hinterkante gegen in den Blechtafel-Rückschubweg eingesteuerte, die exakte Streifenbreite definierende Anschläge zurückgeschoben wird, von denen für jede Blechtafelposition zwei mit Abstand nebeneinander angeordnet sind. Die Erfindung betrifft ferner eine Fehler-Detektionseinrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die Blechtafeln werden in mehrere Streifen zerschnitten, wobei für jeden Schnitt die Hinterkante der Blechtafel die Bezugskante bildet. Für jede Blechtafelposition müssen daher zwei Anschläge vorgesehen sein, so dass eine Blechschere-mit z.B. z.B. sieben Anschlagpaaren bestückt ist. Hinter der Blechschere werden die Streifen auf Paletten gestapelt und dann einem Stanzautomaten zugeführt, wo aus jedem Streifen z.B. Dosendeckel gestanzt werden. Um die Stanzabfälle möglichst gering zu halten, finden bei der Herstellung von z.B. Dosendeckeln Zick-Zack-Sche- ren Verwendung, die einen wellenförmig verlaufenden Trennschnitt ausführen, der der späteren Lage der Deckelausstanzungen angepasst ist. Ausserdem werden die Deckelausstanzungen so dicht neben einander angeordnet, dass die Stege des von jedem Streifen übrig bleibenden Abfallgitters nur noch eine Breite von 1 bis 1,5 mm aufweisen. Berücksichtigt man ferner die ausserordentlich hohen Arbeitsgeschwindigkeiten im Stanzautomaten, dann müssen an die Masshaltigkeit der auf der Blechschere hergestellten Streifen sehr hohe Anforderungen gestellt werden, wenn ein späteres Verklemmen des Streifens im Stanzautomaten, eine Beschädigung der Stanzwerkzeuge o.dgl. verhindert werden sollen. Wegen der hohen Takt-Vorschubgeschwindigkeiten beim Durchlauf der Blechtafel durch die Blechschere lässt sich ein präzises Abbremsen der Blech tafel in der vorgesehenen Schnittposition nicht mit der notwendigen Sicherheit erreichen. Deshalb erfolgt der taktweise Vorschub um eine bestimmte Wegstrecke über die gewünschte Schnittposition hinaus. Die Blechtafel wird dann von einer Rückzugsein- richtung gegen Anschläge zurückgeschoben, die in der Regel Klinken sind, die jeweils um eine parallel zur Förderebene und quer zur Vorschubrichtung angeordnete Achse verschwenkbar sind, von der vorgeförderten Blechtafel angehoben werden und nach dem Passieren der Blechtafel-Hinterkante selbsttätig in den Blechtafel-Rückschubweg einfallen. Die Rückzugseinrichtung kann z.B. aus ständig angetriebenen Rollen, Walzen o.dgl. bestehen, die nach erfolgtem Blechtafelvorschub auf die Blechtafel abgesenkt bzw. von unten gegen die Blechtafel angehoben werden und diese durch Reibschluss gegen die genannten Anschläge zurückschieben. Die exakte Schnittposition ist somit nur dann erreicht, wenn die Blechtafel mit ihrer Hinterkante an beiden Anschlägen anliegt. Eine Kontrolle dafür, ob diese Voraussetzung tatsächlich erfüllt ist, ist bisher nicht vorgesehen. Jedoch hat sich in der Praxis gezeigt, dass beispielsweise bei eingefetteten Blechtafeln kein ¯exakter Reibschluss zwischen Rückzugseinrichtung und Blechtafel erzielt wird, so dass letztere mit ihrer Hinterkante beispielsweise nur an einem Anschlag anliegt, was einen nicht winkelgerechten Schnitt zur Folge hat. Dies wird jedoch erst dann entdeckt, wenn dieser Streifen bei seiner Verarbeitung im Stanz ¯automaten Störungen hervorruft. Da die aus der Blechschere kom 1l menden Streifen in der Regel nicht unmittelbar in den Stanzauto-j maten eingespeist, sondern in einem Zwischenpuffer bevorratet werden, können z.B. bei nicht korrekt arbeitender Rückzugseinrichtung unter Umständen mehrere Tonnen Ausschuss produziert wer-l 'den, bevor dieser Fehler aufgrund von Störungen im Stanzautoma ten entdeckt wird. Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Kontrolle der jeweils gleichen Breite der Blechstreifen so wie eine Einrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens zu ent wickeln, um eine kontinuierliche, automatisch arbeitende Kon trolle über die Einhaltung der exakten Streifenbreite zu erhal ten. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung dadurch gelöst, dass für jede Schnittposition der Blechtafel überprüft wird, ob ihre Hinterkante mit den beiden Anschlägen auf einer gemeinsamen Fluchtlinie liegt, und dass bei einer festgestellten Abweichung hiervon einauswertbares Steuersignal erzeugt wird. Erfindungsgemäss wird somit nicht die Breite des aus der Blechschere kommenden Blechstreifens, sondern ausschliesslich die exakte Positionierung der Blechtafel vor Durchführung des Trennschnittes zur Erzeugung des Blechstreifens gemessen. Dieses Kontrollverfahren lässt sich steuerungstechnisch einfacher durchführen als die Breitenmessung jedes Blechstreifens. Vor allem aber kann das Kontrollverfahren in einem Maschinenbereich durch ¯geführt werden, wo ausreichend Platz zur Installation der Mess einrichtung vorhanden ist. Eine zweckmässige Fehler-Detektionseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass jedem Anschlag ein ihn in Vorschubrichtung etwas überragender lastet list, der mit dem zugeordneten Anschlag in den Rückschubweg der Blechtafel einsteuerbar und gegen die Wirkung einer Feder zumin dest bis auf die Position des zugeordneten Anschlages um einen Schaltweg rückverschiebbar gelagert ist, in den ein Sensor ragt, der bei Erreichen eines bestimmten Minimum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert, das zusammen mit dem Ausgangssignal des zweiten Sensors eine Auswertungseinrichtung steuert. Um nicht für jede Klinke einen Sensor vorsehen zu müssen, ist es vorteilhaft, wenn alle in Vorschubrichtung jeweils hintereinander angeordneten Taster jeweils an einem gemeinsamen Steuerge stänge befestigt sind, das bei Rückverschiebung eines dieser Taster ein Schaltelement gegenüber dem Sensor verschiebt. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Taster Klinken sind, die je ',weil um eine parallel zur Förderebene und quer zur Vorschub richtung angeordnete Achse verschwenkbar sind, von der vorgeför-', deren Blechtafel angehoben werden und nach dem Passieren der Blechtafel-Hinterkante selbsttätig in den Blechtafel-Rückschub 'weg einfallen. Das Steuergestänge für alle in Vorschubrichtung jeweils hintereinander angeordnete Taster kann eine parallel zur Vorschubrich- tung verschiebbar gelagerte Stange sein, an der die Taster z B über eine Klemmverbindung festgelegt sind. Dadurch können Blechscheren in einfacher Weise mit der neuen Fehler-Detektionseinrichtung nachgerüstet werden. Eine verbesserte Ausführungsform ist dadurch gekennzeichnet, dass jeder Taster über die Position des ihm zugeordneten Anschlages hinaus rückverschiebbar ist, und dass in den Schaltweg des Schalt-i elementes ein zweiter Sensor ragt, der bei überschreiten eines bestimmten Maximum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert. Hier- durch werden auch solche Streifen erfasst, die geringfügig über die durch die beiden Anschläge markierte Linie hinaus zurückge schoben werden, beispielsweise weil sich die beiden Anschläge etwas in die Hinterkante der Blechtafel eingearbeitet haben. Ein in dieser Schnittposition durchgeführter Trennschnitt würde zu einem zu breiten Streifen führen. Dies wird nunmehr durch den zweiten Sensor angezeigt. Die Sensoren können jeweils durch Induktivschalter gebildet sein Auch bei z.B. sieben Anschlagpaaren sind somit erfindungsgemäss nur zwei Induktivschalter, in der verbesserten Ausführungsform 'insgesamt vier Induktivschalter erforderlich. Diese lassen sich problemlos dort anordnen, wo ausreichend Montageraum zur Ver fugung steht. Die Induktivschalter können bei Feststellung eines Ausschuss Streifens z.B. die Blechschere stillsetzen und/oder ein akusti sches oder optisches Warnsignal auslösen. Erfindungsgemäss kann aber die Auswertungseinrichtung einen Abförderer umfassen, der den vom Sensor als zu schmal oder zu breit gemessenen Streifen aus dem weiteren Produktionsgang aussteuert. Dabei kann dieser Abförderer ein endloser Förderer sein, der oberhalb von einem den aus der Blechschere kommenden Streifen aufnehmenden För derer angeordnet und mit auf den Streifen absenkbaren Streifenhaltern bestückt ist, die Permanentmagnete oder aber auch eine Vakuumeinrichtung sein können. In der Zeichnung ist eine als Beispiel dienende Ausführungsform der Erfindung dargestellt. Es zeigen: Figur 1 eine Blechschere in Seitenansicht; Figur 2 in vergrössertem Massstab und perspektivischer Darstellung den Einzugsbereich der Blechschere gemäss Figur 1; Figur 3 in weiterhin vergrössertem Massstab in Seitenan sicht eine Fehler-Detektionseinrichtung; Figur 4 eine Blechtafel mit angedeuteten Schnittlinien zur Herstellung der Streifen sowie der aus den Streifen auszustanzenden Deckeln und Figur 5 in einer Darstellung gemäss Figur 4 eine gescrollte Blechtafel. Die in Figur 1 dargestellte Blechschere 1 wird mit den in den Figuren 4 und 5 gezeigten Blechtafeln 2 beschickt, die der Blechs schere 1 z.B. auf Paletten 21 gestapelt zugeführt werden. In der; Blechschere 1 werden von jeder Blechtafel 2 Streifen 3 abgeschnitten (siehe Figuren 4 und 5), die hinter der Blechschere ¯-z.B. auf Paletten 22 abgestapelt werden, die zwischengelagert und dann einem nicht dargestellten Stanzautomaten zugeführt wer- den, der aus den einzelnen Streifen 3 die in den Figuren 4 und 5 angedeuteten Deckel 23 ausstanzt. Die Figuren 1 und 2 lassen f er ner Anschläge 5 erkennen, die als Klinken ausgebildet sind und gegen die die zu verarbeitende Blechtafel 2 mit ihrer Hinterkan-l te 4 (siehe Figuren 4 und 5) von einer Rückzugseinrichtung 24 ¯zurückgeschoben wird. Die Fehler-Detektionseinrichtung gemäss der1 Erfindung ist in den Figuren 1 und 2 aus Gründen der besseren Übersicht nicht dargestellt. Die Vorschubeinrichtung für die Blechtafeln 2 besteht aus Kettenbändern 25, die mit Nocken 26 bestückt sind, die sich gegen die Hinterkante 4 der Blechtafel 2 anlegen. Figur 3 lässt eine Fehler-Detektionseinrichtung gemäss der Erfindung erkennen. Demnach ist jedem Anschlag 5 ein Taster zugeord net, der aus einer Klinke 6 besteht und mit einem Klemmteil 7 an einer Stange 9 befestigt ist, die parallel zur Vorschubrichtung der Blechtafeln 2 verschiebbar gelagert ist und alle in Vor- schubrichtung jeweils hintereinander angeordnete Taster 6,7 trägt. Die Taster-Klinke 6 überragt in Vorschubrichtung den ihr zugeordneten Anschlag 5 etwas und ist gegen die Wirkung einer Feder 8 zumindest bis auf die Position des zugeordneten Anschla# ges 5 rückverschiebbar gelagert. Wird eine Taster-Klinke 6 durch, Beaufschlagung der Hinterkante 4 einer Blechtafel 2 zurückverschoben, verschiebt sie dadurch die Stange 9 (in Figur 3 nach rechts), die dadurch ein an ihrem Ende befestigtes Schaltelement lû, der ein Induktivschalter sein kann, um einen entsprechenden Schaltweg ii verschiebt. In diesen Schaltweg ii ragt ein Sen Isor 12, der bei Erreichen eines bestimmten, durch das Schaltelement 10 zurückgelegten Minimum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert. Die Ausgangssignale der beiden nebeneinanderliegenden Sensoren 12 steuern eine Auswertungseinrichtung. Jede Taster-Klinke 6 ist um eine parallel zur Förderebene und quer zur Vorschubrichtung angeordnete Achse 13 verschwenkbar, 1wird von der vorgeförderten Blechtafel 2 angehoben und fällt 1nach dem Passieren der Blechtafel-Hinterkante 4 selbsttätig in den Blechtafel-Rückschubweg ein. Insoweit entspricht die Wirkung2- weise der der Anschläge 5. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist jeder Taster 6,7 über die Position des ihm zugeordneten Anschlages 5 hinaus rück- verschiebbar; in den Schaltweg 11 des Schaltelementes 10 ragt ein zweiter Sensor 14, der bei Überschreiten eines bestimmten Maximum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert. Gemäss dem in Figur 1 dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst die Auswertungseinrichtung einen Abförderer 15, der den vom Sensor 12,14 als zu schmal oder zu breit gemessenen Streifen 3 aus dem weiteren Produktionsgang aussteuert. Dieser Abförderer 1 kann ein endloser Förderer sein, der oberhalb von einem den aus der Blechschere 1 kommenden Streifen 3 aufnehmenden Förderer an-l geordnet und mit auf den Streifen 3 absenkbaren Streifenhaltern 16 bestückt ist, die Permanentmagnete oder aber auch eine Vakuumeinrichtung sein können.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Kontrolle der jeweils gleichen Breite von Streifen (3), die in einer Blechschere (l) von einer Blech tafel (2) abgeschnitten werden, die taktweise unter dem Schnittwerkzeug um die gewünschte Streifenbreite plus ein Sicherheitsmass vorgefördert und dann um das genannte Sicherheitsmass entgegen der genannten Vorschubrichtung mit ihrer Blechtafel-Hinterkante (4) gegen in den Blechtafel Rückschubweg eingesteuerte, die exakte Streifenbreite de finierende Anschläge (5) zurückgeschoben wird, von denen für jede Blechtafelposition zwei mit Abstand nebeneinander angeordnet sind, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass für jede Schnittposition der Blechtafel (2) überprüft wird, ob ihre Hinterkante (4) mit den beiden An schlägen (5) auf einer gemeinsamen Fluchtlinie liegt, und dass bei einer festgestellten Abweichung hiervon ein auswert bares Steuersignal erzeugt wird. 2. Fehler-Detektionseinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass jedem An schlag (5) ein ihn in Vorschubrichtung etwas überragender Taster (6,7) zugeordnet ist, der mit dem zugeordneten An schlag (5) in den Rückschubweg der Blechtafel (2) einsteuer bar und gegen die Wirkung einer Feder (8) zumindest bis auf die Position des zugeordneten Anschlages (5) um einen Schalt weg (all) rückverschiebbar gelagert ist, in den ein Sensor (12) ragt, der bei Erreichen eines bestimmten Minimum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert, das zusammen mit dem Ausgangs signal des zweiten Sensors (12) eine Auswertungseinrichtung steuert. 3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass alle in Vorschubrichtung jeweils hintereinander angeordneten Taster (6,7) jeweils an einem gemeinsamen Steuergestänge (9) befestigt sind, das bei Rückverschiebung eines dieser Taster (6,7) ein Schaltelement (lO) gegenüber dem Sensor (12) verschiebt. 4. Einrichtung nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Taster (6,7) Klinken (6) sind, die jeweils um eine parallel zur Förderebene und quer zur Vorschubrichtung ange ordnete Achse (13) verschwenkbar sind, von der vorgeförderten Blechtafel (2) angehoben werden und nach dem Passieren der Blechtafel-Hinterkante (4) selbsttätig in den Blechtafel Rückschubweg einfallen 5. Einrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Steuergestänge (9) für alle in Vorschubrichtung je weils hintereinander angeordneten Taster (6,7) eine parallel zur Vorschubrichtung verschiebbar gelagerte Stange ist. 6. Einrichtung nach Anspruch 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Taster (6,7) über die Position des ihm zugeordneten Anschlages (5) hinaus rückverschiebbar ist,und dass in den Schaltweg (all) des Schaltelementes (lO) ein zweiter Sen sor (14) ragt, der bei Überschreiten eines bestimmten Maximum-Schaltweges sein Ausgangssignal ändert. 7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die Sensoren (12,14) jeweils durch Induktiv schalter gebildet sind. 8. Einrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die Auswertungseinrichtung einen Abförderer (15 > umfasst, der den vom Sensor (12,14) als zu schmal oder zu breit gemessenen Streifen (3) aus dem weiteren Produktionsgang aus steuert. 9. Einrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Abförderer (15) ein endloser Förderer ist, der oberhalb von einem den aus der Blechschere (1) kommenden Streifen (3) auf nehmenden Förderer angeordnet und mit auf den Streifen (3) ab senkbaren Streifenhaltern (16) bestückt ist. lO.Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifenhalter (16) Permanentmagnete sind. 11.Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Streifenhalter (16) eine Vakuumeinrichtung sind.

Inventors: LAUCKNER, GERHARD, QUISKA, RUDOLF
Applicants: KARGES-HAMMER-MASCHINEN GMBH & CO. KG
Application year: 1983
Main classification: B23D33
IPC codes: B23D33