EASILY DEMOULDABLE AND NON BLOCKING POLYURETHANE ELASTOMERS, PROCESS FOR THEIR PRODUCTION AND THEIR USE

Abstract: 1. A nonblocking, thermoplastic polyurethane elastomer which is readily removable from the mold, contains a mixture of thermoplastic polyrethanes containing different amounts of urethane groups and has been prepared by reacting (a) organic diisocyanates, (b) polylhydroxy compounds having molecular weights of from 500 to 8,000 and (c) diols having molecular weights of from 60 to 400 in a ratio such that the number of equivalents of NCO groups of the diisocyanates (a) to the number of equivalents of the sum of the hydroxyl groups of components (b) and (c) is from 1:0.85 to 1:1.2, wherein the mixture essentially consists of A) from 50 to 99.5 parts by weight of a thermoplastic polyurethane elastomer A containing from 10 to 50 % by weight of urethane groups and having a melt flow index of from 0.1 to 100 at 190 degrees C and B) from 0.5 to 50 parts by weight of a thermoplastic polyurethane elastomer which contains free isocyanate groups and from 20 to 60 % by weight of urethane groups and has a melt flow index of 10 to 1,000 at 190 degrees C, and in the preparation of which only from 50 to 90 mol % of the diisocyanates (a) have been converted, with the proviso that the content of urethane groups in the polyurethane elastomer B is never less than 10 % by weight higher than the content of urethane groups is A and the melt flow index of the polyurethane elastomer B at the melting point is equal to or greater than than of A.

Description: Gut entformbare und nicht blockende, thermoplastische Polyurethan -Elastomere, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung Thermoplastische Polyurethan-Elastomere, im folgenden abgekürzt TPU genannt, sind seit langem bekannt. Ihre technische Bedeutung beruht auf der Kombination hochwertiger mechanischer Eigenschaften mit den Vorteilen der kostengünstigen Thermoplastverarbeitung. Durch die Verwendung unterschiedlicher chemischer Aufbaukomponenten lässt sich eine grosse Variationsbreite mechanischer Eigenschaften erzielen. Eine uebersicht über TPU, ihre Eigenschaften und Anwendungen wird in Kunststoffe 68 (1978), Seiten 819-825 gegeben. TPU können kontinuierlich oder diskontinuierlich nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Als die bekanntesten werden das sogenannte Bandverfahren und das Extruderverfahren auch technisch genutzt. Nach der GB-PS 1 057 018 wird aus einer im wesentlichen linearen Polp- hydroxylverbindung und überschüssigem organischen Diisocyanat ein Prepolymeres hergestellt, das über eine Dosierpumpe einem Mischkopf zugeführt und dort mit einer bestimmten Menge eines niedermolekularen Diols gemischt wird. Das erhaltene Reaktionsgemisch wird auf ein Förderband gebracht und durch einen auf 70 bis 1300C erhitzten Ofen geführt, bis es erstarrt. Das Reaktionsprodukt wird danach zerkleinert, bei Temperaturen bis 12Ö0C 6 bis 40 Stunden getempert und kann so z.B. mit Spritzgussmaschinen zu Formkörpern verarbeitet werden. Das Nachtempern und das Zerkleinern sind hierbei Arbeitsgänge, die das Bandverfahren wirtschaftlich belasten. Beim Extruderverfahren, das z.B. in der DE-OS 20 59 570 (US 3 642 964) beschrieben wird, werden die Aufbaukomponenten direkt in den Extruder eingebracht und die Reaktion im Extruder unter bestimmten Verfahrensbedingungen durchgeführt. Das gebildete Polyurethan-Elastomere wird in den thermoplastischen Zustand übergeführt, als Strang extrudiert, in einer Inertgasatmosphäre bis zum Erstarren abgekühlt und zerkleinert. Nachteilig an diesem Verfahren ist, dass die erhaltenen TPU mit Shore-A-Härten bis zu 95 für die Herstellung von Folien oder von feinen Profilen und Schläuchen nicht geeignet sind. Vielfach blocken und kleben derartige Folien so stark, dass eine Weiterverarbeitung nicht möglich ist. Obwohl die Polyurethanfolien recht gute mechanische Eigenschaften besitzen, haben sie noch keine breite Anwendung gefunden. M/ro Die Herstellung von Spritzgussartikeln aus TPU im Shore-A-Härtebereich 80 bis 85 und niedriger bereitet wegen deren schlechten Entformbarkeit ebenfalls grosse Schwierigkeiten. Die Mitverwendung von sogenannten Entformungshilfsmitteln bringt hierbei nur eine geringe Verbesserung. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung bestand darin TPU zu entwickeln, die die obengenannten Nachteile nicht aufweisen und die zu nicht blockenden und klebenden Polyurethanfolien oder gut entformbaren Spritzgussform- teilen verarbeitet werden können. Diese Aufgabe konnte überraschenderweise gelöst werden mit TPU, die im wesentlichen bestehen aus A) 50 bis 99,5 Gew.-Teilen eines TPU mit einem Gehalt an Urethangruppen von 10 bis 50 Gew.% und einem Schmelzindex bei 1900C von 0,1 bis 100 und B) 0,5 bis 50 Gew.-Teilen eines TPU mit einem Gehalt an Urethangruppen von 20 bis 60 Gew.X und einem Schmelzindex bei 1900C von 10 bis 1000 mit der Massgabe, dass der Urethangruppengehalt des TPU B stets um mindestens 10 Gew.X grösser ist als der von A und der Schmelzindex des TPU B bei der Schmelztemperatur gleich oder grösser als der von A ist. Die Schmelzviskosität von TPU steigt wie die Härte mit dem Gehalt an Urethangruppen an, während der Schmelzindex abnimmt. Man kann daher TPU mit einem unterschiedlichen Urethangruppengehalt in der Schmelze nur dann mischen, wenn der Anteil an TPU mit einem höheren Urethangruppengehalt überwiegt. Harte TPU könne somit mit einem geringen Anteil an weichen TPU modifiziert werden. Überraschenderweise zeigte sich jedoch, dass man weiche TPU vorteilhafterweise mit harten TPU modifizieren kann, wenn die Schmelzviskosität des härteren TPU gleich oder niedriger oder der Schmelzindex der härteren TPU gleich oder grösser ist bei der Schmelztemperatur als der des weicheren TPU-Basismaterials. Die erfindungsgemäss verwendbaren TPU A und B können durch Umsetzung von a) organischen Diisocyanaten, b) Polyhydroxylverbindungen mit Molekulargewichten von 500 bis 8000 und c) Kettenverlängerungsmitteln mit Molekulargewichten von 60 bis 400 in Gegenwart von d) Katalysatoren und gegebenenfalls e) Hilfsmitteln und/oder f) Zusatzstoffen bei erhöhten Temperaturen hergestellt werden. Zu den Aufbaukomponenten (a) bis (d) und gegebenenfalls (e) und/oder (f) ist folgendes auszuführen: a) Als organische Diisocyante (a) kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und vorzugsweise aromatische Diisocyanate in Be tracht. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diiso cyanate, wie Hexamethylen-diisocyanat, cycloaliphatische Diisocyanate, wie Isophoron-diisocyanat, 1, 4-Cyclohexan-diisocyanat, 1-Methyl-2,4 und -2,6-cyclohexan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerenge mische, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Dicyclohexyl-methan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isomerengemische und vorzugsweise aromatische Diiso- cyanate, wie 2,4-Toluylen-diisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2,6 -Toluylen-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diiso cyanat, Gemische aus 2,4'- und 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat, urethanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder 2,4'-Diphenylmethan-diise- cyanate, 4,4' -Diisocyanato-diphenylethan-l ,2, Gemische aus 4,4'-, 2,4' - und 2,2'-Diisocyanato-diphenylethan-1,2, vorteilhafterweise solche mit einem 4,4'-Diisocyanato-diphenylethan-1,2-Gehalt von mindestens 95 Gew.Z und 1,5-Naphthylen-diisocyanat. Vorzugsweise verwendet werden Hexamethylen-diisocyanat, Isophoron-diisocyanat, Diphenylmethan-diiso cyanat-Isomerengemische mit einem 4,4'-Diphenylmethan-diisocyanat gehalt von grösser als 96 Gew.% und insbesondere 4,4'-Diphenylmethan-di isocyanat und 1,5-Naphthylen-diisocyanat. b) Als höhermolekulare Polyhydroxylverbindungen (b) mit Molekulargewich ten von 500 bis 8000 eignen sich vorzugsweise Polyetherole und insbe sondere Polyesterole. In Betracht kommen jedoch auch andere hydroxyl 6ruppenhaltige Polymere, beispielsweise Polyacetale, wie Polyoxy methylene und vor allem wasserunlösliche Formale, z.B. Polybutandiol formal und Polyhexandiolformal, und Polycarbonate, insbesondere solche aus Diphenylcarbonat und Hexandiol-1,6, hergestellt durch Umesterung. Die Polyhydroxylverbindungen müssen zumindest überwiegend linear, d.h. im Sinne der Isocyanatreaktion difunktionell aufgebaut sein. Die genannten Polyhydroxylverbindungen können als Einzelkomponenten oder in Form von Mischungen zur Anwendung kommen. Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt werden, dass man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z.B. genannt Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid und Mischungen aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyl- -diethanol-amine, beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Butandiol-1,4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans. Vorzugsweise verwendet werden hydroxylgruppenhaltiges Polytetrahydrofuran und Polyetherole aus 1,2-Propylenoxid und Ethylenoxid, in denen mehr als 50 X, vorzugsweise 60 bis 80 Z der OH-Gruppen primäre Hydroxylgruppen sind und bei denen zumindest ein Teil des Ethylenoxids als endständiger Block angeordnet ist. Solche Polyetherole können erhalten werden, indem man z.B. an das Startermolekül zunächst das 1,2-Propylenoxid und daran anschliessend das Ethylenoxid polymerisiert oder zunächst das gesamte 1,2-Propylenoxid im Gemisch mit einem Teil des Ethylenoxids copolymerisiert und den Rest des Ethylenoxids anschliessend anpolymerisiert oder schrittweise zunächst einen Teil des Ethylenoxids, dann das gesamte 1,2 -Propylenoxid und dann den Rest des Ethylenoxids an das Startermole kul anpolymerisiert. Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 8 000, vorzugsweise 600 bis 6 000 und insbesondere 800 bis 3 500. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen. Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: ali phatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipin säure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Di carbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicarbonsäuren können einzeln oder als Gemische, z.B. in Form einer Bernstein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Herstellung der Polyesterole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Carbonsäuren die entsprechenden Carbonsäurederivate, wie Carbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Carbon säureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 10, vorzugsweise 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol -1,4, Pentandiol-1,5, Hexandiol-1,6, Decandiol-1, 10, 2,2-Dimethyl propandiol-1,3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den ge wünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, Kondensationsprodukte von -Hydroxycarbon säuren, beispielsweise -Hydroxycapronsäure und vorzugsweise Polymeri sationsprodukte von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substi tuierten -Caprolactonen. Als Polyesterole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-1,4-butandiol-polyadipate, 1,6 -Hexandiol-neopentylglykol-polyadipate, 1,6-Rexandiol-1,4-butandiol- -polyadipate und Polycaprolactone. Die Polyesterole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 6 000, vorzugs weise von 800 bis 3 500. c) Als Kettenverlängerungsmittel (c) mit Molekulargewichten von 60 bis 400, vorzugsweise 60 bis 300, kommen vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 2, 4 oder 6 Kohlen stoffatomen, wie z.B. Ethandiol, Hexandiol-1,6, Diethylenglykol, Di propylenglykol und insbesondere Butandiol-1,4 in Betracht. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, wie z.B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol oder -butandiol-1,4 und Hydroxyalkylenether des Hydrochinons, wie z.B. 1,4 -Di- (ss-hydroxyethyl )-hydrochinon. d) Geeignete Katalysatoren, welche insbesondere die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate (a) und den Hydroxylgruppen der Aufbau komponenten (b) und (c) beschleunigen, sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z.B. Triethylamin, Dimethylcyclohexylamin, N-Methylmorpholin, N,N'-Dimethyl-piperazin, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesonders organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbin dungen, z.B. Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinn dialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiacetat, Di butylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üblicher weise in Mengen von 0,001 bis 0,1 Gew.-Teilen pro 100 Gew.-Teilen Poly hydroxylverbindung eingesetzt. Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten auch Hilfsmittel (e) und/oder Zusatzstoffe (f) einverleibt werden. Genannt seien beispielsweise Gleitmittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze oder Verfärbung, Flammschutzmittel, Farbstoffe, Pigmente, anorganische und/oder organische Füllstoffe und Verstärkungsmittel. Nähere Angaben über die obengenannten Hilfsmittel- und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saunders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVZ, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 oder der DEOS 29 01 774 zu entnehmen. Zur Herstellung der TPU werden die Aufbaukomponenten (a), (b) und (c) in Gegenwart von Katalysatoren (d) und gegebenenfalls Hilfsmitteln (e) und/ oder Zusatzstoffen (f) in solchen Mengen zur Reaktion gebracht, dass das Äquivalenzverhältnis von NGO-Gruppen der Diisocyanate zur Summe der Hydroxylgruppen der Komponenten (b) und (c) 1:0,85 bis 1,20, vorzugsweise 1:0,95 bis 1:1,05 und insbesondere ungefähr 1: 1,02 beträgt. Zur Einstellung von Härte und Schmelzindex können die Aufbaukomponenten (b) und (c) in relativ breiten molaren Verhältnissen variiert werden, wobei die Härte und Schmelzviskosität mit zunehmendem Gehalt an Kettenverlängerungsmittel (c) ansteigt, während der Schmelzindex abnimmt. Zur Herstellung der erfindungsgemäss verwendbaren weichen TPU A mit einem Gehalt an Urethangruppen von 10 bis 50 Gew.X, vorzugsweise 15 bis 40 Ges.%, einer Shore-A-Härte von ungefähr 60 bis 95, vorzugsweise von 70 bis 90 und einem Schmelzindex bei l90iC von 0,1 bis 100, vorzugsweise 1 pbis 40 werden molare Verhältnisse von Polyhydroxylverbindungen (b) zu ettenverlängerungsmittel (c) von 1:0,85 bis 1:1,20, vorzugsweise 1:0,95 bis 1:1,05 angewandt. Die weichen TPU A können hergestellt werden nach dem Band- oder Extruderverfahren durch kontinuierliches Mischen der Aufbaukomponenten, Ausreagieren lassen der Reaktionsmischung auf einem Trägerband oder im Extruder bei Temperaturen von 60 bis 250"C und anschliessendem Granulieren der erhaltenen TPU. Die erfindungsgemäss verwendbaren harten TPU B mit einem Gehalt an Urethangruppen von 20 bis 60 Gew.%, vorzugsweise 25 bis 50 Gew.X, einer Shore-A -Härte von ungefähr 70 bis 98, vorzugsweise von 80 bis 95 und einem Schmelzindex bei 190'C von 10 bis 1000, vorzugsweise 30 bis 300 werden aus Polyhydroxylverbindungen (b) und Kettenverlängerungsmittel (c) in molaren Verhältnissen von 1:0,85 bis 1:1,20, vorzugsweise 1:0,95 bis 1:1,05 nach dem Bandverfahren hergestellt. Hierzu werden die Aufbaukomponenten (a) bis (d) und gegebenenfalls (e) und/oder (f) bei Temperaturen oberhalb des Schmelzpunktes der Aufbaukomponenten (a) bis (c) mit Hilfe eines Mischkopfes kontinuierlich gemischt. Die Reaktionsmischung wird auf einen Träger, vorzugsweise ein Förderband, aufgebracht und mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 20 m/Minute, vorzugsweise von 4 bis 10 m/Ninute durch eine temperierte Zone von 1 bis 20 m, vorzugsweise von 3 bis 10 m Länge geführt. Die Reaktionstemperatur in der temperierten Zone beträgt 60 bis 200in, vorzugsweise 100 bis 1800C. In Abhängigkeit vom Diisocyanatanteil in der Reaktionsmischung wird die Reaktion durch Kühlen oder Heizen so gesteuert, dass bis zu 90 Mol.%, vorzugsweise bis zu 80 Mol.% Diisocyanat umgesetzt werden und die Reaktionsmischung bei der gewählten Reaktionstemperatur erstarrt. Aufgrund des freien Polyisocyanatgehalts der erstarrten Produkte, der 10 bis 50 Mol.%, vorzugsweise 15 bis 30 Mol.X beträgt, werden harte TPU B mit sehr niedriger Schmelzviskosität bzw. hohem Schmelzindex erhalten. Zur Herstellung der gut entformbaren und nicht blockenden TPU werden 50 bis 99,5 Gew.-Teile, vorzugsweise 70 bis 95 Gew.-Teile der TPU A und 0,5 bis 50 Gew.-Teile, vorzugsweise 5 bis 30 Gew.-Teile der TPU B unter Einhaltung der erfindungswesentlichen Massgabe bei Temperaturen von 140 bis 2500G, vorzugsweise von 190 bis 220*C in für die thermoplastische Verarbeitung von Kunststoffen üblichen Vorrichtungen, wie z.B. Knetern und vorzugsweise Extrudern zusammengeschmolzen und anschliessend granuliert, wobei auch in diesem Verfahrensabschnitt der Schmelze gegebenenfalls Hilfsmittel und/oder Zusatzstoffe einverleibt werden können. Die erfindungsgemässen TPU, die Härten nach Shore A von 65 bis 96 und einen Schmelzindex bei 1900C von 0,5 bis 200 besitzen, eignen sich für die Herstellung von Folien nach dem Blasverfahren sowie für die Breitschlitzextrusion. Die erhaltenen Folien blocken nicht und zeigen einen trockenen Griff. Die Produkte können ferner mit Hilfe der Spritzgusstechnik zu Formkörpern verarbeitet werden, wobei auch Formkörper mit komplizierten Raumformen leicht und problemlos entformt werden können. Beispiel 1 80 Gew.-Teile eines TPU (A) aus 1,4-Butandiol-polyadipat mit einem Molekulargewicht von 2000, Butandiol-1,4 als Kettenverlängerer und 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan mit einem Gehalt an Urethangruppen von 30 Gew.Z und einem Schmelzindex nach DIN 53 735 bei 1900c und einem Auflagegewicht von 21 kg von 2 wurde über einen Einwellenextruder bei 190'G mit 20 Gew.-Teilen eines TPU (B) bestehend aus dem gleichen Komponenten wie (A) aber mit einem Gehalt von Urethangruppen von 40,3 Gew.% und einem Schmelzindex bei l90iC von 24 in der Schmelze bei einer Temperatur von 2Q5'C, gemischt und zu Granulat verarbeitet. Aus dem Granulat wurde in üblicher Weise eine Blasfolie hergestellt. Die Folie blockte nicht und zeigte einen trockenen Griff. Vergleichsbeispiele A und B Verfuhr man analog den Angaben von Beispiel 1, verwendete jedoch anstelle des TPU B mit einem Schmelzindex von 24 ein solches vom Schmelzindex 0,1, so konnte dieses nicht in das TPU A eingeschmolzen werden. Eine nur aus TPU A gemäss Beispiel 1 nach dem Blasverfahren hergestellte Folie verklebte so stark, dass sie nicht mehr von der Vorratsrolle abgespult werden konnte. Beispiel 2 90 Gew.-Teile eines TPU CA > mit einem Gehalt an Urethangruppen von 35 Gew.%, einer Härte nach Shore A von 83 und einem Schmelzindex bei 1900c und einem Auflagegewicht von 21,6 kg von 1,5 wurden mit 10 Gew.-Teilen eines TPU (B) mit einem Gehalt an Urethangruppen von 45 Gew.%, einer Härte nach Shore A von 95 und einem Schmelzindex unter den obengenannten Bedingungen von 120 in einem Extruder aufgeschmolzen und bei 20OC verschmolzen. Die Mischung wurde in bekannter Weise auf einer Spritzgussmaschine zu Formkörpern verspritzt, wobei die Formkörper bereits nach 20 Sekunden entformt werden konnten. Durch den Zusatz des TPU (B) wurde die Härte des erhaltenen Endprodukts schwach auf Shore A 85 erhöht. Die mechanischen Eigenschaften bleiben innerhalb der Fehlergrenzen der Messmethoden unverändert. Vergleichsbeispiele C und D Ein aus TPU (A) gemäss Beispiel 2 hergestellter Formkörper konnte erst nach 2 Minuten entformt werden. Wurde ein TPU (A) mit einer Shore-A-Härte von 85 hergestellt und ohne Zusatz eines TPU (B) zu Formkörpern verarbeitet, so ergaben sich die gleich schlechte Entformungseigenschaften. Beispiel 3 70 Gew.-Teile eines TPU (A) mit einem Gehalt an Urethangruppen von 22 Gew.%, einer Härte nach Shore A von 65 und einem Schmelzindex bei 190iC und einem Auflagegewicht von 21,6 kg von 31 wurden mit 30 Gew.-Teilen eines TPU (B) mit einem Gehalt an Urethangruppen von 35 Gew.-Z, einer Härte nach Shore A von 85 und einem Schmelzindex unter den genannten Bedingungen von 36 in einem Extruder bei 200'C verschmolzen. Aus dem erhaltenen TPU wurde eine Blasfolie hergestellt, die bei einer Folienstärke von 100;nn bei einer Dehnung von 550 Z eine Reissfestigkeit von 70 N/mm2 aufwies. Aus dem reinen TPU (A) konnte keine Blasfolie hergestellt werden.

Claims: Patentansprüche 1. Gut entformbare und nicht blockende, thermoplastische Polyurethan -Elastomere, im wesentlichen bestehend aus A) 50 bis 99,5 Gew.-Teilen eines thermoplastischen Polyurethan- -Elastomeren mit einem Gehalt an Urethangruppen von 10 bis 50 Gew.Z und einem Schmelzindex bei 190es von 0,1 bis 100 und B) 0,5 bis 50 Gew.-Teilen eines thermoplastischen Polyurethan-Elasto meren mit einem Gehalt an Urethangruppen von 20 bis 60 Gew.% und einem Schmelzindex bei 1900C von 10 bis 1000 mit der Massgabe, dass der Urethangruppengehalt des Polyurethan-Elasto meren B stets um mindestens -10 Gew.Z grösser ist als der von A und der Schmelzindex des Polyurethan-Elastomeren B bei der Schmelztemperatur gleich oder grösser als der von A ist 2. Thermoplastische Polyurethan-Elastomere nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass das thermoplastische Polyurethan-Elastomere der Komponente A eine Härte nach Shore A von 60 bis 95 und die Kompo nente B eine solche von 70 bis 98 besitzt, wobei die Härte der Kompo nente B grösser sein muss als die von A. 3. Thermoplastische Polyurethan-Elastomere nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass das Polyurethan-Elastomere der Komponente B noch 10 bis 50 Mol.%, bezogen auf organisches Polyisocyanat, freies Polyiso cyanat enthält. 4. Thermoplastische Polyurethan-Elastomere nach Anspruch 1, dadurch ge kennzeichnet, dass das Polyurethan-Elastomere der Komponente B nach dem Bandverfahren hergestellt ist. 5. Verfahren zur Herstellung von gut entformbaren und nicht blockenden thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren, dadurch gekennzeichnet, dass man A) 50 bis 99,5 Gew.-Teile eines thermoplastischen Polyurethan-Elasto meren mit einem Gehalt an Urethangruppen von 10 bis 50 Gew.% und einem Schmelzindex bei 190"C von 0,1 bis 100 und B) 0,5 bis 50 Gew.-Teile eines thermoplastischen Polyurethan-Elasto meren mit einem Gehalt an Urethangruppen von 20 bis 60 Gew.% und einem Schmelzindex bei 1900C von 10 bis 1000 mit der Massgabe, dass der Urethangruppengehalt des Polyurethan-Elasto meren B stets um mindestens 10 Gew.% grösser ist als der von A und der Schmelzindex des Polyurethan-Elastomeren B bei der Schmelztemperatur gleich oder grösser als der von A ist, bei Temperaturen von 140 bis 250"C zusammenschmilzt und die Schmelze danach granuliert. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass man die Poly urethan-Elastomeren A und B in einem Extruder zusammenschmilzt und anschliessend granuliert. 7. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die thermo plastischen Polyurethan-Elastomeren A und B hergestellt werden aus a) aromatischen Diisocyanaten, vorzugsweise 4,4'-Diphenylmethan-di isocyanat, b) b) im wesentlichen linearen Polyhydroxylverbindungen, vorzugsweise Polyalkylenglykolpolyadipaten mit 2 bis 6 C-Atomen im Alkylenrest und Molekulargewichten von 500 bis 6000 oder hydroxylgruppen haltigem Polytetrahydrofuran mit einem Molekulargewicht von 500 bis 8000 und c) Butandiol-1,4 in Gegenwart von d) Katalysatoren und gegebenenfalls e) Hilfsmitteln und/oder f) Zusatzstoffen. 8. Verwendung von thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren nach An spruch 1 zur Herstellung von Folien. 9. Verwendung von thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren nach An spruch 1 zur Herstellung von Spritzgussformteilen.

Inventors: BITTNER, GERHARD, DR., ROMBRECHT, HANS MALTE, DR., WERNER, FRANK, DR., ZEITLER, GERHARD, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: C08L75
IPC codes: C08L75