PROCESS FOR JOINING THE METALLIC INNER AND OUTER PARTS OF A COMPOSITE PROFILE MEMBER

Abstract: 1. A process for joining metallic inner and outer parts (2, 3) of a composite profile member (1), wherein the ends (6) of an insulating web (4, 5) engage with grooves (7) on the inner and outer parts (2, 3), an adhesive, expansible filler material in the form of a wire, tape, strip or foil being also inserted into the grooves (7) on the inner and outer parts (2, 3) in the region of the ends (6) of the insulating web (4, 5), the physical properties of the filler material being modified by pressure and/or heat such that an improved locking contact is produced between the insulating web (4, 5) and the inner and outer parts (2, 3) of the composite profile member (1), characterized in that the filler material used is in the form of a member (31) being expansible in the transverse direction of the material, and an adhesive coating (32) applied thereto, the coating becoming fluid on expansion of the material of the member (31).

Description: Beschreibung: Verfahren zum Verbinden der metallischen Innen- und Aussenteile eines Verbundprofils Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden der metallischen Innen- und Aussenteile eines Verbundprofils mit einem Isoliersteg, der mit seinen Enden in Nuten der Innen- und Aussenteile eingreift. Bei einem bekannten Verfahren dieser Art (DE-PS 25 52 700) wird zur Erhöhung der Schubfestigkeit zwischen dem Isoliersteg und den Innen- und Aussenteilen des Verbundprofils der Formschluss dadurch verbessert, dass der Isoliersteg Vertiefungen aufweist, in welche die Nuten begrenzende Stege bei deren Verformung eindringen können. Es ist Aufgabe der Erfindung, weitere Verfahren anzugeben, mit deren Hilfe die Schubfestigkeit zwischen den Teilen des Verbundprofils einerseits und dem Isoliersteg andererseits verbessert werden kann. Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man im Bereich der Enden des Isolierstegs ein Zusatzmaterial in Form mindestens eines Drahtes, Bandes, Streifens oder einer Folie mit in die Nuten der Inner,- und Aussenteile einbringt und es durch Druck und/oder Wärme in seinen Materialeigen schaften derart modifiziert, insbesondere verformt, dass sich ein verbesserter Form-, Kraft- und/oder Stoffschluss zwischen Isoliersteg und den Innen- und Aussenteilen des Verbundprofils ergibt. Die nachstehende Beschreibung bevorzugter Ausführungsformen der Erfindung dient im Zusammenhang mit beiliegender Zeichnung der weiteren Erläuterung. Es zeigen: Fig. 1 eine schaubildliche Schnittansicht eines Verbundprofils für Fenster, Türen. Fassadenelemente od. dgl.; Fig. 2 Teilansichten des Bereiches A in bis 16 Fig. 1 verschiedener Ausführungs formen von Verfahren zur Verbesserung der Festigkeit zwischen den Verbund profilteilen mit einem Isoliersteg und Fig. 17 weitere Ausführungsformen erfindungs bis 25 gemässer Verfahren. Die Fig. 1 zeigt ein z. B. für die Herstellung von Fenstern, Türen, Fassadenelementen od. dgl. geeignetes Metall-Verbundprofil 1 mit einem Innenteil 2 und einem Aussenteil 3, die beide durch zwei längs verlaufende Isolierstege 4, 5 miteinander verbunden sind. Die Teile 2, 3 können beispielsweise aus Aluminium, Aluminiumlegierung oder Stahl bestehen. Die Isolierstege 4, 5, welche eine wärmedämmende Brücke zwischen den Teilen 2, 3 herstellen, bestehen aus hochfestem Kunststoff mit schlechten Wärmeleitungseigenschaften, beispielsweise aus glasfaserverstärktem Polyamid. Die Isolierstege 4, 5 ragen mit ihren im Querschnitt schwalbenschwanzförmig ausgebildeten Enden 6 in entsprechend ausgebildete, längs verlaufende Nuten 7 der Verbundprofilteile 2, 3 hinein, vgl. Fig. 2. Dabei bildet sich im fertigen Verbundprofil zwischen den Isolierstegen 4, 5 und Wandabschnitten 8, 9 der Teile 2 bzw. 3 eine längsweise durchgehende Kammer 11 aus. Die Isolierstege 4, 5 werden zunächst mit ihren Enden längsweise in die Nuten 7 eingesetzt, beispielsweise eingezogen. Anschliessend wird in Längsrichtung des Profils ein Ziehdorn durch die Kammer 11 hindurchgezogen, wodurch die in dieser Kammer liegenden, die Nut 7 begrenzenden Stege (in Fig. 2 mit 12 bezeichnet) an die Enden 6 der Isolierstege 4, 5 angedrückt werden, so dass die Isolierstege 4, 5 schliesslich zwischen dem erwähnten Steg 12 und einem gegenüberliegenden Nutensteg (in Fig. 2 mit 13 bezeichnet) formschlüssig gehalten sind. Die Figuren 2 bis 9 und 11 bis 16 zeigen jeweils Ausschnitte im Bereich des in Fig. 1 mit A bezeichneten Kreises. Verschiedene Ausführungsformen erfindungsgemässer Verfahren werden anschliessend unter Zugrundelegung dieses Ausschnitts anhand der erwähnten Figuren erläutert. Diese Ausführungen beziehen sich in gleicher Weise auch auf die in Fig. 1 mit B, C und D bezeichneten Kreisbereiche, an denen jeweils gleiche Massnahmen getroffen werden. Bei der Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens gemäss Fig. 2 bis 3 wird zunächst - vgl. Fig. 2 - in eine entsprechende, längs verlaufende Ausnehmung 14 am schwalbenschwanzförmigen Ende 6 des Isoliersteges 4 ein Zusatzmaterial in Gestalt eines Drahtes 15 eingelegt und durch entsprechende Verformung des Nutensteges 12 gemeinsam mit dem Ende 6 in der von diesem Steg und dem gegenüberliegenden Nutensteg 13 gebildeten Nut eingeschlossen. Das den Draht 15 bildende Zusatzmaterial ist erfindungsgemäss so gewählt, dass es durch Druck und/oder Wärme in seinen Materialeigenschaften derart modifiziert, insbesondere verformt werden kann, dass sich ein verbesserter Form- und/oder Kraftschluss zwischen Isoliersteg 4 und den Innen- und Aussenteilen 2 bzw. 3 des Verbundprofils 1 ergibt. Das Zusatzmaterial ist vorzugsweise ein Kunststoff, kann aber auch ein niedrig schmelzendes Metall sein. Besonders vorteilhaft ist es, einen längsgereckten Draht 15 aus Kunststoff zu verwenden, der bei Erwärmung in Querrichtung expandiert. Als geeignete Kunststoffmaterialien kommen beispielsweise gereckte (längsorientierte) Polyamid-Copolymerisate in Frage, aber auch durch Erwärmung bleibend expandierende Schmelzkleber, insbesondere auf Acrylsäure- und Acrylsäureester Basis hergestellte Copolymerisate. Die Fig. 3 zeigt den Zustand nach Erwärmung und Expansion des Drahtes 15 in Querrichtung. Durch die bei dieser Expansion entstehenden Querkräfte wird der Formund Kraftschluss des Endes 6 in der seitliche von den Stegen 12, 13 begrenzten Nut 7 beträchtlich erhöht, so dass die Schubfestigkeit in Längsrichtung zwischen dem Isoliersteg 4 und dem zugehörigen Verbundprofilteil 3 verbessert ist. Die Tragfähigkeit eines derart hergestellter. Fenster-, Türoder Fassadenelementes ist somit erhöht, so dass nunmehr auch gesteigerten Sicherheitsanforderungen Rechnung getragen werden kann. Die Figuren 4 und 5 zeigen eine abgewandelte Ausführungsform des anhand von Fig. 2 und 3 erläuterten Verfahrens, wobei statt eines einzigen Kunststoffdrahtes 15 mehrere solcher Drähte 16, 17, 18, 19 Anwendung finden, die auf sämtliche, die Nut 7 begrenzenden Nutenwände verteilt sind. Die Fig. 5 zeigt wiederum den Zustand nach Querexpansion der Drähte 16, 17, 18 und 19. Anstatt in Form eines Drahtes kann das festigkeitsverbessernde Zusatzmaterial auch in Gestalt eines Bandes, eines Streifens, eines Materialauftrages, einer Folie oder einer in einen Zwischenraum zwischen Isoliersteg und Nuteninnenwänden intrudierten Masse eingebracht werden. Die Figuren 6 und 7 zeigen in der bereits erläuterten Weise die Anwendung eines Zusatzmaterials in Gestalt eines Bandes oder Streifens 21. Die Einbringung erfolgt in einen Zwischenraum zwischen der Oberseite des Isoliersteges 4 und dem Nutgrund 22. Anschliessend wird wiederum durch Anwendung von Druck oder Wärme expandiert, so dass sich die in Fig. 7 dargestellte Verteilung ergibt. Statt ein Band oder einen Streifen in den Zwischenraum zwischen der Oberseite des Isoliersteges 4 und dem Nutgrund 22 einzulegen, kann in diesen Raum auch eine Masse mit entsprechenden Werkstoffeigenschaften intrudiert werden. Am gewünschten Ergebnis, nämlich einer Verbesserung der Schubfestigkeit zwischen Isoliersteg 4 und der ihn umgreifenden Nut 7 ändert sich hierdurch nichts. Die Festigkeit der beschriebenen Verbindung lässt sich erfindungsgemäss noch verbessern, wenn man ein Zusatzmaterial gemeinsam mit dem Steg 4 in die Nut 7 einbringt, das bei Anwendung von Wärme und/oder Druck eine Klebeverbindung zwischen dem Ende 6 des Isolierstegs und der Nut 7 herbeiführt, und zwar mit Vorteil dadurch, dass man ein bei Erwärmung schmelzendes Zusatzmaterial benutzt. Hierfür geeignete Materialien sind beispielsweise thermoplastische Schmelzkleber, z. B. ein Copolymerisat auf Acrylsäure- oder Acrylsäureester-Basis, allein oder in Verbindung mit einem drucksensitiven Kleber, z. B. auf Phenolharz-Nitrylkautschuk-Basis. Im übrigen verfährt man so, wie anhand der Figuren 2 bis 7 erläutert, wobei es nicht unbedingt erforderlich ist, dass das eine Klebeverbindung vermittelnde Zusatzmaterial auch bei entsprechender Wärme oder Druckbehandlung in Querrichtung expandiert, auch wenn dies grundsätzlich vorteilhaft ist. Die Figuren 8 und 9 zeigen wiederum - vor bzw. nach Wärme- oder Druckbehandlung - die Anwendung eines die Festigkeit der Verbindung verbessernden Zusatzmaterials an drei Seiten der Nut. Das Zusatzmaterial wird hier (Fig. 8) gemeinsam mit dem Steg 4 in Gestalt streifenartiger Folien 23 in die Nut 7 mit eingebracht. Wie dargestellt, vgl. insbesondere auch Fig. 10, sind die einander zugekehrten Flächen des Isolierstegendes 6 und der Nut 7 durch Rändelungen 24 bzw. 25 oberflächlich aufgerauht. Hierdurch wird der Reibschluss und damit insgesamt die Schubfestigkeit weiterhin verbessert, weil das Zusatzmaterial der Folien 23 in die Rändelungen eindringen kann und sich dort verfestigt. Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung reicht es aus, lediglich die Innenwände der Nut oder die äusseren Flächen an den Enden 6 der Isolierstege 4, 5 oberflächlich aufzurauhen, beispielsweise zu rändeln. Auch Hinterschneidungen können an den fraglich Stellen angebracht werden, in welche das Zusatzmaterial ebenfalls eindringen kann. Die anhand von Fig. 8, 9 und 10 beschriebenen Ober flächenrauhigkeiten, beispielsweise in Form von Rändelungen, können auch bei den Ausführungsformen der erfindungsgemässen Verfahren gemäss Fig. 2 bis 7 und 11 bis 16 Anwendung finden. Ein weiterhin abgewandeltes Verfahren gemäss der Erfindung besteht darin, dass man als Zusatzmaterial einen durch Wärme und/oder Druck aushärtbaren Werkstoff mit in die Nut einbringt, beispielsweise wiederum in Gestalt eines Drahtes, Streifens oder Bandes gemäss Fig. 2 oder 6. Da dieser Werkstoff nach entsprechender Behandlung härter als der Werkstoff des Isoliersteges 4 wird, wird insgesamt die Festigkeit im Bereich des in der Nut 6 vorliegenden Kraftoder Stoffschlusses verbessert. Auch hier wiederum können oberflächliche Aufrauhungen gemäss Fig. 10 hilfreich sein. Den zur Modifizierung, insbesondere Verformung eines drucksensitiven Zus atzmaterials erforderlichen Druck gewinnt man vorzugsweise aus dem Druck, der erforderlich ist, den Nutensteg 12 (durch den erwähnten Ziehdorn) an das Ende 6 des Isoliersteges 4 anzulegen. Dies ist ein Vorgang, der in jedem Falle ausgeführt wird, so dass man auf diese Weise die Aufbringung besonderer Drucke in einem eigenen Verfahrensschritt sparen kann. Besonders vorteilhaft ist es, wenn man die für eine Modifizierung, insbesondere Verformung eines thermosensitiven Zusatzmaterials erforderliche Wärme aus einem Verfahrensschritt gewinnt, der ohnehin bei der Herstellung des in Fig. 1 dargestellten Verbundprofils ausgeführt werden muss. Ein solcher Schritt ist beispielsweise eine Nachbehandlung des aus den Teilen 2, 3 und den Isolierstegen 4, 5 bestehenden Verbundprofils in Gestalt einer Eloxierung oder Einbrennlackierung. Die bei diesen Vorgängen erforderlichen Temperaturen reichen, so wurde gefunden, aus, um das Zusatzmaterial in der gewünschten Weise thermisch zu aktivieren, insbesondere zu expandieren oder zum Schmelzen zu bringen. Bei anderen Ausführungsformen der Erfindung kann jedoch ein für die Modifizierung des Zusatzmaterials erforderlicher Druck auch zusätzlich und in einem besonderen Verfahrensschritt aufgebracht werden. Das gleiche gilt für eine Erwärmung des Zusatzmaterials. Eine solche Erwärmung kann beispielsweise durch Ultraschall- oder Hochfrequenzbehandlung vollzogen werden. Die Figuren 11 und 12 zeigen ein besonders bevorzugtes Verfahren, bei dem gemeinsam mit einem thermosensitiven Zusatzmaterial in Gestalt eines Drahtes 26 zusätzlich ein metallischer Heizdraht 27 mit in die den Isoliersteg 4 aufnehmende Nut eingebracht wird. Der Heizdraht 27 wird anschliessend an eine elektrische Spannungsquelle angeschlossen. Die erzeugte Wärme bringt das Material des Drahtes 26 zum Schmelzen und Expandieren, so dass es einschliesslich des Heizdrahtes 27 einen Druck auf das Material des Isolierstegendes 6 ausübt und dieses Ende fester in die zugehörige Nut 7 einspannt. Der aus Metall bestehende Heizdraht 27 ist ein hartes Material, welches einer schädlichen Rückverformung einen stärkeren Widerstand entgegensetzt als das weichere Material des Isolierstegs 4 und des Drahtes 26. Auch insofern ist eine Festigkeitsverbesserung erreichbar. Bei der Ausführungsform des erfindungsgemässen, Verfahrens gemäss Fig. 13 und 14 wird das Zusatzmaterial durch einen in Richtung des Pfeiles P verlaufenden Kanal im Nutensteg 13 in einen Zwischenraum 29 eingebracht und durch Wärme oder Druck in der beschriebenen Weise derart modifiziert, dass sich eine verbesserte Schubfestigkeit zwischen Isoliersteg und Innen- oder Aussenteil des Verbundprofil 1 ergibt. Besonders vorteilhaft ist es bei dieser Ausführungsform, wenn der Kanal 29 von der in Fig. 1 dargestellten Kammer 11 aus in den Zwischenraum 29 führt. In diesem Fall wird das betreffende Zusatzmaterial zunächst in die Kammer 11 eingebracht und gelangt von da unter entsprechendem Druck durch in entsprechenden Abständen vorgesehene Kanäle 28 in den Zwischenraum 29. Auch im Falle der Ausführungsform gemäss Fig. 13, wo der Kanal 28 im Nutensteg 13 ausgebildet ist, sind natürlich in Abständen, die senkrecht zur Zeichnungsebene liegen, mehrere Kanäle 28 jeweils hintereinander vorgesehen. Die Fig. 14 zeigt das Endergebnis der zuletzt erwähnten Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens, nachdem also in den Zwischenraum 29 verfestigendes Zusatzmaterial 31 eingebracht ist. Eine letzte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht gemäss Fig. 13 und 14 darin, dass man als Zusatzmaterial einen Teil des in der Nut 7 befindlichen Materials des Isolierstegs 4 selbst verwendet und diesen Teil durch Ultraschallbehandlung in form- und/oder kraftschlusserhöhende Ausnehmungen der Nutenwände einpresst, wobei diese Ausnehmungen wiederum eine Rändelung 25 gemäss Fig. 10 sein können. (Diese Rändelung ist in Fig. 13 und 14 nicht eigens dargestellt.) Bei geringeren Anforderungen an die Schubfestigkeit kann eine solche Rändelung auch unterbleiben. Bei Anwendung des Ultraschalls werden Ultraschallgeneratoren am Nutensteg 13 vorzugsweise dort angesetzt, wo der Isoliersteg 4 aus der Nut 7 austritt. Das zuletzt beschriebene, auf der Anwendung von Ultraschall beruhende Verfahren eignet sich insbesondere für Isolierstege 4, die aus Polyamid bestehen. Als härtbare Zusatzmaterialien, wie sie weiter oben erwähnt wurden, eignen sich insbesondere Duroplaste, Giessharze, beispielsweise Polyurethanharze. Für eine Erwärmung durch Ultraschall eignen sich wiederum besonders Polyamidwerkstoffe. Duroplastische Werkstoffe können durch Hochfrequenzbehandlung erwärmt werden. Der Schutzbereich der vorliegenden Anmeldung soll sich nicht nur auf die beschriebenen Verfahren, sondern auch auf die aufgrund dieser Verfahren hergestellten Erzeugnisse, also auf Verbundprofile mit Innen- und Aussenteil 2, 3 und Isoliersteg 4, 5 beziehen, die sich durch besonders schubfeste Verbindungen zwischen den verbundenen Teilen auszeichnen. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 18 wird in eine längs verlaufende Ausnehmung 14 am schwalbenschwanzförmigen Ende 6 des Isolierstegs 4 ein Zusatzmaterial in Gestalt einer biegsamen Schnur oder eines biegsamen Drahtes 15 eingelegt und durch entsprechende Verformung des Nutenstegs 12 gemeinsam mit dem Ende 6 in der von diesem Steg und dem gegenüberliegenden Nutensteg 13 gebildeten Nut eingeschlossen. Der Durchmesser des Drahtes 15 ist vorzugsweise so gewählt, dass er sich in die Nut 14 leicht einlegen, insbesondere einstecken lässt und an seinem Platze verharrt. Wie dargestellt (Fig. 17), besteht der Draht 15 aus einem durchgehenden, zentralen, eine "Seele" bildenden Körper 31, der ringsum von einem Mantel 32 umhüllt ist. Das den Körper 31 bildende Material ist so gewählt, dass es durch Druck und/oder Wärme in Querrichtung (radial) expandiert und hierdurch das Ende 6 des Isolierstegs 4 unter Ausbildung eines verbesserten Formschlusses in die Nut 7 hineinpresst. Das den Mantel 32 bildende Material ist ein Kleber, der bei Anwendung von Druck und/oder Wärme zu fliessen beginnt und sich in die Zwischenräume zwischen dem Ende 6 des Isolierstegs 4 und der Nut 7 ergiesst, wenn das Material des Körpers 31 sich expandiert. Auf diese Weise wird eine grossflächige Klebeverbindung zwischen dem Ende 6 des Isolierstegs 4 und der Innenseite der Nut 7 vermittelt, wie schematisch in Fig. 19 dargestellt ist. Insgesamt wird durch diese Massnahme die Schubfestigkeit der beiden das Verbundprofil 1 bildenden Teile 2, 3 durch Ausbildung einer verstärkten Klebe- und Formschlussverbindung erhöht. Der Körper 31 ist vorzugsweise ein Monofilament aus Kunststoff, insbesondere aus gerecktem oder ungerecktem einheitlichem oder Copolyamid oder Äthylencopolymerisat oder jonomerem Kunststoff. Als Material für den Mantel 32 eignen sich Schmelkleber in der Form von Copolymerisaten auf Acrylsäure- und Acrylsäureester-Basis oder Äthylencopolymerisaten sowie jonomere Schmelzkleber; auch Duroplaste sind für den Mantel 32 verwendbar. Bei besonders bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung können die für die Bildung des Körpers 31 und/oder des Mantels 32 verwendeten Materialien auch ein bei Anwendung von Druck und/oder Wärme expandierendes Treibmittel enthalten, welches die Querausdehnung des Körpers 31 bzw. die grossflächige Verteilung des Mantelmaterials in der Nut 7 begünstigen. Als Treibmittel können beispielsweise verwendet werden: Azodicaronamide und/oder Natriumbicarbonat. Das anhand von Fig. 20 und 21 dargestellte Verfahren gemäss der Erfindung läuft genauso ab wie das anhand der Fig. 18 und 19 erläuterte Verfahren. Während jedoch in Fig. 18 und 19 der Körper 31 ringsum vom Mantel 32 umgeben ist, bedeckt in Fig. 20 und 21 der Mantel 32 den Körper 31 zunächst nur an dessen Oberseite, wobei Körper 31 und Mantel 32 die Gestalt eines flexiblen Bandes oder Streifens haben. Bei Arl- wendung von Druck und/oder Wärme expandiert der Körper 31, während der Mantel 32 schmilzt und in die Zwischenräume zwischen dem Ende 6 des Steges 4 und der Nut 7 eindringt. Die Fig. 20 zeigt den Anfangs-, die Fig. 21 den Endzustand. Wie in Fig. 20 und 21 schematisch dargestellt, weist der Boden der Nut 7 zusätzlich eine Querrändelung 33 auf, in welche das expandierende Material des Körpers 31 sowie das schmelzflüssige Material des Mantels 32 eindringen kann. Hierdurch ergibt sich ein weiterhin verbesserter Form- und Stoffschluss zwischen Isoliersteg 4 und Verbundprofilteil. Eine Rändelung 33 könnte im übrigen auch auf den dem Ende 6 des Isolierstegs 4 zugewandten Innenseiten der Stege 12, 13 vorgesehen werden Eine entsprechende Aufrauhung oder Rändelung könnten im übrigen auch die Innenseiten der Nut 7 bei der Ausführungsform gemäss Fig. 18 und 19 aufweisen. Auch bei dem Verfahren nach Fig. 20 und 21 könnten die Materialien des Körpers 31 und des Mantels 32 wieder mit einem Treibmittel der oben beschriebenen Art versehen sein. D e in Fig. 22 dargestellte Ausführungsform einer Schnur oder eines Drahtes 15 besteht wiederum aus einem Innenkörper 31 und einem diesen umgebenden Mantel 32. In den Mantel 32 sind harte, scharfkantige Partikel 34, insbesondere Metallteilchen, Metallspäne, Quarzkörner od. dgl., eingebettet, die beim Expandieren des Körpers 31 und beim Schmelzen des Mantels 32 den Reibschluss gegenüber den Innenseiten der Nut 7 erhöhen, wodurch die Schubfestigkeit zwischen dem Isoliersteg 4, 5 und den Verbundprofilteilen 2, 3 weiterhin erhöht ist. In Fig. 23 sind in den Klebemantel 32 und teilweise auch in den expandierfähigen Körper 31 zwei Metalldrähte 35, beispielsweise aus Stahl, von dreieckigem Profil und aufgerauhter, insbesondere geriefter Oberfläche eingelegt, wobei die geriefte Oberfläche etwas gegenüber der Umfangsfläche des Mantels 32 vorsteht. Die Drähte 35 sind vorzugsweise an ihren drei Seiten aufgerauht, insbesondere quergerieft. Beim Expandieren des Körpers 31 und Schmelzen des Mantels 32 werden die Drähte 35 radial nach aussen verschoben und gelangen in formschlüssigen Eingriff mit den Enden der Nut 7 bzw. der Oberseite des Isolierstegs 4. Wenn insbesondere an den Innenseiten der Nut 7 eine Rändelung oder andere Oberflächenrauhigkeit vorgesehen ist, entsteht ein besonders guter formschlüssiger Eingriff. Die Drähte 35 erstrecken sich, wie aus Fig. 23 ersichtlich ist, achsparallel im Körper 31 und Mantel 32. Bei der in Fig. 24 gezeigten Ausführungsform ist ein wiederum aus Körper 31 und Mantel 32 bestehender Draht 15 ingesamt in das Ende 6 des Isolierstegs 4 eingelegt und allseits von diesem umschlossen. Im Ende 6 des Isolierstegs 4 erstrecken sich radial verlaufende Kanäle 361 die vom Aussenumfang des Drahtes 15 bis zu den Aussenseiten des Endes 6 reichen. Wenn unter dem Einfluss von Wärme und/oder Druck der Körper 31 expandiert und das Material des Mantels 32 schmilzt, wird das geschmolzene Klebematerial des Mantels 32 durch die Kanäle 36 hindurch in den Zwischenraum zwischen dem Ende 6 des Isolierstegs 4 und den Innenseiten der Nut 7 gepresst, wo es sich gleichmässig verteilt und zu einer verbesserten, grossflächigen Klebeverbindung führt. Auf diese Weise ist ein gezieltes Einspritzen des Klebstoffes an die gewünschte Stelle möglich. Die in Fig. 25 dargestellte Verfahrensvariante entspricht in ihrer Wirkungsweise den anhand von Fig. 2 bis 24 erläuterten Verfahren. Im Gegensatz zu Fig. 2 bis 24 ist in Fig. 25 der biegsame, aus Körper 31 und Mantel 32 bestehende Draht 15 nicht in eine Nut im Ende 6 des Steges 4, sondern in eine Nut 37 des Verbundprofilteiles 3 eingelegt. Beim Expandieren des Körpers 31 und Schmelzen des aus Kleber bestehenden Mantels 32 wird einerseits das Ende 6 des Isolierstegs 4 unter Erzeugung eines verbesserten Formschlusses fest in die Nut 7 hineingepresst, während andererseits der Kleber des Mantels 32 sich gleichmässig zwischen dem Ende 6 und den Innenseiten der Nut 7 verteilt.

Claims: A process for connecting the metallic inner and outer parts (2, 3) of a composite profile member (1) to an insulating web (4, 5), the ends (6) of the insulating web engaging with grooves (7) on the inner and outer parts (2, 3) and the insulating web (4, 5) being connected securely to the inner and outer parts (2, 3) by pressing webs (12) defining these grooves (7) to the ends (6), wherein an adhesive, expansible additional material extending in the longitudinal direction of the insulating web (4, 5) is introduced also into the grooves (7) of the inner and outer parts (2, 3) at the region of the ends (6) of the insulating web (4, 5) and in recesses (14, 37) being provided there and the physical properties of the additional material are modified by heat such that an improved locking contact is produced between the insulating web (4, 5) and the inner and outer parts (2, 3) of the composite profile member (1), characterized in that the additional material used is in the form of a flexible wire (15) made from a member (31) being expansible in the transverse direction, an adhesive coating (32) being applied to the member (31), the coating (32) envelopping the member (31) on all sides and beginning to become fluid and flowing into the spaces between the ends (6) of the insulating web (4, 5) and the grooves (7) on expansion of the material of the member (31). A process according to Claim 1, characterized in that a member (31) of a longitudinally stretched material is used, the member (31) being expansible in the transverse direction on heating. A process according to Claim 1 or 2, characterized in that milled edges (24, 25), undercuts, roughened portions or the like are provided on the faces of the grooves (7) to be joined to the insulating web (4) and/or on the insulating web (4, 5) itself, the filler material (31, 32) penetrating into the milled edges (24, 25). A process according to Claim 1, 2 or 3, characterized in that the filler material (31, 32) is heated by ultrasonic or high-frequency treatment. A process according to any one of Claims 1 to 4, characterized in that the filler material (31, 32) is heated in the course of a subsequent treatment of the composite profile member (1), particularly the course of an anodic oxidation or stove-enamelling thereof. A process according to Claim 1, characterized in that the member (31) provided with the coating (32) is disposed in recesses (14) at the ends (6) of the insulating web (4, 5). A process according to Claim 1 or 6, characterized in that the member (31) is a monofilament of plastics material, preferably of stretched or non-stretched polyamide or polyethylene terephthalate. A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that the coating (32) comprises a fusion adhesive, preferably based on an ethylene or acrylester copolymerizate of a copolyamide, a copolyester, a butadiene block copolymerizate or a duroplastic. A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that the coating (32) comprises a pressure-sensitive adhesive. A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that a working fluid expansible under pressure or heat is introduced into the member (31). A process according to Claim 10, characterized in that the working fluid used is in the form of azodicarbonamides and/or sodium bicarbonate. A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that particles of hard material, particularly metal particles, metal chippings, quartz grains, are introduced into the member (31) and/or the coating (32), the particles increasing the frictional locking of the composite profile member (1) to the metal inner and outer parts (2, 3). A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that a metal wire (35) having a roughened surface is inserted into the member (31) and/or the coating (32). A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that ducts (36) issue from a space receiving the coated member (31, 32) in the end (6) of the insulating web (4, 5) through which the activated adhesive forming the coating (32) can flow outwards. A process according to any one of the preceding Claims, characterized in that the coated member (31, 32) is disposed in recesses (37) of the metal inner and outer parts (2, 3) of the composite profile member (1).

Inventors: ENSINGER, WILFRIED, NIELEBOCK, JOACHIM, PELLKOFER, ERICH
Applicants: ENSINGER, WILFRIED
Application year: 1983
Main classification: E06B3
IPC codes: B29C65, E06B3