LAYERED MATERIAL

Abstract: 1. A laminate consisting of a layer A of a polyolefin containing 10 to 60 % by weight of fillers and a layer D of an expanded or unexpanded polyvinyl chloride containing from 15 to 40 % by weight of a plasticizer, which layers are connected together by an adhesion-promoting layer B and a layer of adhesive C, characterized in that the adhesive is a thermoplastic polyurethane elastomer.

Description: Verbundwerkstoff Die Erfindung betrifft einen Verbundwerkstoff aus einer tragenden Schicht A aus einem mit Füllstoffen versehenen Polyolefin und einer Dekorschicht aus Weichmacher enthaltendem gegebenenfalls geschäumten Polyvinylchlorid, die durch einen mechanische Haftbrücke B und eine Klebstoffschicht C miteinander verbunden sind. Verbundwerkstoffe aus füllstoffhaltigem Polyolefin und geschäumtem Weich -PVC wurden in technischem Massstab hergestellt und finden z.B. als Automobil-Innenteile, als Nbbelteile, Gehäuse und Behälter Verwendung. Polyolefine und Polyvinylchlorid haften normalerweise schlecht aneinander, so dass zum Verbinden der Schichten Raftvermittler angewandt werden müssen. Man hat dazu bisher drei verschiedene Wege eingeschlagen: Man hat als Raftvermittler Schmelzkleber eingesetzt, man hat die Verbindung über Faservliese hergestellt und man hat die gefüllte Polyolefin-Schicht mechanisch aufgerauht und dann mit der Dekorschicht verklebt. Alle drei Methoden sind verhältnismässig umständlich und teuer, der Verbund ist meist nicht fest genug und die mechanischen und thermischen Eigenschaften der Verbundwerkstoffs können durch eine zusätzliche Haftvermittlerschicht ungünstig beeinflusst werden. Nach der DE-A-26 50 628 wird eine verformbare Platte aus füllstoffhaltigem Polypropylen durch ein mechanisch verankertes Faservlies und einen Haftvermittler mit einer PVC-Folie verbunden. Über die Art des Haftvermittlers werden keine näheren Angaben gemacht. In der Praxis werden für ähnliche Zwecke Schmelzkleber auf Basis von chlorierten Kohlenwasserstoffen oder lösungsmittelhaltige Reaktivkleber auf Polyurethan- oder Polyepoxidbasis eingesetzt, die aber keine befriedigende Haftung ergeben. Nach der DE-A-28 19 576 wird eine PVC-Dekorfolie mit einem Polypropylenfaservlies kaschiert und dann mit einem Polypropylen-Flächengebilde unter Anwendung von Druck und Wärme verbunden. Das Kaschieren der Dekorfolie mit dem Faservlies kann u.a. mit einer Kaschierpaste in Plastisolform geschehen. Derartige Kleber auf PVC-Basis sind bekannt, sie bewirken aber auch keinen ausreichenden Verbund, vor allen Dingen nicht bei einer Wärme belastung. Der Erfindung lag also die Aufgabe zugrunde, einen Verbundwerkstoff zu entwickeln, bei dem eine Schicht A aus einem gefüllten Polypropylen mit sehr guter Haftung mit einer Schicht D aus weichmacherhaltigem PVC verbun den ist. Diese Aufgabe wird gelöst, wenn als Haftvermittler eine mechanische Haft- brücke B zusammen mit einer Klebstoff schicht C auf Basis eines thermoplastischen Polyurethan-Elastomeren verwendet wird. Gegenstand der Erfindung ist ein Verbundwerkstoff aus einer Schicht A aus einem mit 10 bis 60 Gew.-% Füllstoffen gefüllten Polyolefin und einer Schicht D aus einem 15 bis 40 Geu.-Z Weichmacher enthaltenden, gegebenenfalls geschäumten Polyvinylchlorid, welche durch eine mechanische Haftbrücke B und eine Klebstoffschicht C miteinander verbunden sind, wobei der Klebstoff ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomeres ist. Die tragende Schicht A besteht aus einem gefüllten Polyolefin und kann 0,5 bis 8, vorzugsweise 1 bis 4 mm dick sein. Unter Polyolefinen werden dabei die Romo- und Copolymerisate des Ethylens und des Propylens mit copolymerisierbaren olefinisch ungesättigten Verbindungen verstanden. Bevorzugte Polyolefine sind Polyethylen der Dichte 0,890 bis 0,965 g/cm3 (nach DIN 53 479) und des Schmelzindex von 0,1 bis 20 g/10 min (nach ASTM D 1238-65 T bei einer Temperatur von 190'C und einem Auflagegewicht von 2,16 kg) sowie Polypropylen der-Dichte 0,80 bis 0,90 g/cm3 und des Schmelzindex von 0,1 bis 20 g/10 min (nach ASTM-D 1238-65 T bei 230"C und 2,16 kg Belastung). Die Polyolefine können zur Erhöhung ihrer Schlagzähigkeitseigenschaften gegebenenfalls noch 1 bis 20 Gew.-X an üblich bekannten synthetischen Kautschuken oder Blockcopolymerisaten aus Styrol und Dienen enthalten. Als besonders geeignetes Polyolefin wird isotaktisches Polypropylen verwendet. Dieses enthält 3 bis 10 Gew.-X eines Polypropylens, das in siedenden und anschliessend auf Zimmertemperatur wieder abgekühlten Xylol, bei einem Gewichtsverhältnis von Polypropylen zu Xylol wie 5 : 95, löslich ist. Die Polyolefine sind mit 10 bis 60, bevorzugt 20 bis 50 Gew.-Z, bezogen auf das Gewicht des gefüllten Polyolefins, eines üblichen festen und iner ten Füllstoffes gefüllt. Für die Verwendung der Polyolefinschicht geeignete Füllstoffe sind beispielsweise Glasfasern, Glasmatten, Glaskugeln, Talkum, Kreide, Glimmer sowie vorzugsweise feinteiliges Holz. Als Holzteilchen kommen alle marktgängigen Typen in einer mittleren Teilchengrösse von 30 bis 3000wem, vorzugsweise von 50 bis 500cm in Betracht. Die Holzmehle können sowohl in Pulverform als auch kompaktiert eingesetzt sein. Zusätzlich zu den obigen Füllstoffen können die Polyolefinmassen noch einschlägig bekannte Flammschutzmittel, Mittel zur Verbesserung der Schlagfestigkeit wie Polyethylen niederer Dichte, Stabilisatoren oder Polymerisat-Abfallstoffe enthalten. Die Dekorschicht D besteht aus Weichmacher enthaltendem Polyvinylchlorid, das gegebenenfalls durch Zusatz von Styrolcopolymeren, wie Styrol-Acrylnitril-Copolymerisat, Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisa Acrylnitril-Styrol-Acrylester-Copolymerisat oder Pfropfkautschuken zur Schlagzähmodifizierung oder durch Zusatz von gesättigten Polyestern zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit modifiziert sein kann. Vorzugsweise wird eine weichgemachte PVC-Folie verwendet, die geschäumt sein kann, um einen weicheren Griff und Polstereffekt zu erzeugen. Solche Folien sind in vielen Farben und Mustern auf dem Markt erhältlich. Die Dicke der Schicht D kann bei kompakten Aufbau zwischen 0,1 und 3 mm, bei geschäumten Folien zwischen 0,5 und 5 mm liegen. Unter Polyvinylchlorid wird das Polymerisationsprodukt des Vinylchlorids verstanden, das einen Chlorgehalt von 56 bis 57 Gew.-Z und einen Erwei chungspunkt von 75 bis 80 C aufweist. Der K-Wert liegt vorzugsweise bei 70 bis 90 (gemessen nach DIN 53 726). Ein geschäumtes Polyvinylchlorid ist ein künstlich hergestellter leichter Schaumstoff mit zelliger Struktur. Für die erfindungsgemässen Verbundstoffe sind PVC-Reichschäume mit 3 Dichten von 0,6 bis 1,3 g/cm besonders geeignet. Die Dekorschicht ent- hält übliche Weichmacher in Mengen von 15 bis 40, bevorzugt 20 bis 35 Ges.%, bezogen auf das Weich-PVC. Geeignete Weichmacher sind beispielsweise Trikesylphosphat, Phthalsäureester oder Ester aliphatischer Dicarbonsäuren. Das Weich-PVC kann ausserdem noch übliche Stabilisatoren und Pigmente enthalten. Die mechanische Haftbrücke B besteht vorzugsweise aus einem Faservlies oder aus Holzspänen Als Faservliese kommen Spinn- oder Krempelvliese aus Kunstfasern in Frage, z.B. aus linearen Polyestern, wie Polyethylenterephthalat, aus Polyolefinen, wie Polyethylen und Polypropylen, ferner aus Polyvinylchlorid, Polyacrylnitril, Polyamid oder Mischungen der angeführten Fasern. Die Vliese können thermisch oder mechanisch oder mit einem Bindemittel verfestigt sein. Ihr Flächengewicht kann zwischen 30 und 200 g.m 2 liegen. Die Holzspäne haben eine mittlere Teilchengrösse (gemessen durch Siebanalyse) von 100 bis 3000Am, vorzugsweise von 200 bis 1000pn, und ein Länge:Dicke-Verhältnis von 1 : 1 bis 20 : 1. Sie werden bevorzugt in einer Schichtdicke von 50 bis 250 g pro 1 m2 aufgebracht. Der Klebstoff C ist erfindungsgemäss ein thermoplastisches Polyurethan -Elastomeres, vorzugsweise mit einem Schmelzbereich von 110 bis 250es, insbesondere von 180 bis 210 C. Es unterscheidet sich grundlegend von den üblichen Polyurethan-Reaktivklebern, die aus zwei Komponenten, einem Poly isocyanat und einem Polyol bestehen, welche - meist in Gegenwart eines Katalysators - bei Raumtemperatur bis maximal 80sC miteinander reagieren. Das thermoplastische Polyurethan-Elastomere ist ein Einkomponenten-Kleber, der als solcher eingesetzt wird. Er wird gewöhnlich hergestellt durch Umsetzung von a) organischen Diisocyanaten mit b) Polyhydroxyverbindungen mit Molekulargewichten von 500 bis 8000 und c) Kettenverlängerungsmitteln mit Molekulargewichten von 60 bis 400 in Gegenwart von d) Katalysatoren und gegebenenfalls e) Hilfsmitteln und/oder f) Zusatzstoffen. a) Als organische Diisocyanate (a) kommen beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische und vorzugsweise aromatische Diisocyanate in Be tracht. Im einzelnen seien beispielhaft genannt: aliphatische Diiso cyanate, wie Hexamethylen-diisocyanat, cycloaliphatische Diisocya nate, wie Isophoron-diisocyanat, 1,4-Cyclohexan-diisocyanat, l-Methyl- -2,4- und -2,6-cyclohexan-diisocyanat sowie die entsprechenden Isome rengemische, 4,4'-, 2,4'rund -Dicyclohexylmethan-diisocyanat so wie die entsprechenden Isomerengemische und vorzugsweise aromatische Diisocyanate, wie 2,4-Toluylen-diisocyanat, Gemische aus 2,4- und 2 ,6-Toluylen-diisocyanat, 4,4'-, 2,4'- und 2,2'-Diphenylmethan-diiso cyanat, Gemische aus 2,41 und 4,41-Diphenylmethandiisocyanat, ure thanmodifizierte flüssige 4,4'- und/oder 2, 4'-Diphenylme than-diiso- cyanate und 1,5-Naphthylen-diisocyanat. Vorzugsweise verwendet werden Hexamethylen-diisocyanat, Isophoron-diisocyanat, Diphenylmethan-diiso cyanat-Isomerengemische mit einem 4,4 -Diphenylmethan-diisocyanatge- halt von grösser als 96 Gew.% und insbesondere 4,4'-Diphenylmethan-di- isocyanat und 1,5-Naphthylen-diisocyanat. b) Als höhermolekulare Polyhydroxylverbindungen (b) mit Molekulargewich ten von 500 bis 8000 eignen sich vorzugsweise Polyesterole. In Be tracht kommen jedoch auch andere hydroxylgruppenhaltige Polymere, beispielsweise Polyacetale, wie Polyoxymethylene und vor allem wasser- unlösliche Formale, z.B. Polybutandiolformal und Polyhexandiolformal, und Polycarbonate, insbesondere solche aus Diphenylcarbonat und Hexan diol-1,6, hergestellt durch Umesterung. Die Polyhydroxylverbindungen müssen zumindest überwiegend linear, d.h. im Sinne der Isocyanatreak tion difunktionell aufgebaut sein. Die genannten Polyhydroxylverbin dungen können als Einzelkomponenten oder in Form von Mischungen zur Anwendung kommen. Geeignete Polyetherole können dadurch hergestellt werden, dass man ein oder mehrere Alkylenoxide mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkylenrest mit einem Startermolekül, das zwei aktive Wasserstoffatome gebunden enthält, umsetzt. Als Alkylenoxide seien z.B. genannt: Ethylenoxid, 1,2-Propylenoxid, Epichlorhydrin und 1,2- und 2,3-Butylenoxid. Vorzugsweise Anwendung finden Ethylenoxid und Mischungen aus Propylenoxid und Ethylenoxid. Die Alkylenoxide können einzeln, alternierend nacheinander oder als Mischungen verwendet werden. Als Startermoleküle kommen beispielsweise in Betracht: Wasser, Aminoalkohole, wie N-Alkyldiethanol-amine, beispielsweise N-Methyl-diethanolamin und Diole, wie Ethylenglykol, 1,3-Propylenglykol, Butandiol-1, 4 und Hexandiol-1,6. Gegebenenfalls können auch Mischungen von Startermolekülen eingesetzt werden. Geeignete Polyetherole sind ferner die hydroxylgruppenhaltigen Polymerisationsprodukte des Tetrahydrofurans. Vorzugsweise verwendet werden hydroxylgruppenhaltiges Polytetrahydrofuran und Polyetherole aus Propylenoxid und Ethylenoxid, in denen mehr als 50 Z, vorzugsweise 60 bis 80 Z der OH-Gruppen primäre Hy droxylgruppen sind und bei denen zumindest ein Teil des Ethylenoxids als endständiger Block angeordnet ist. Solche Polyetherole können erhalten werden, indem man z.B. an das Startermolekül zunächst das Propylenoxid und daran anschlieMend das Ethylenoxid polymerisiert oder zunächst das gesamte Propylenoxid im Gemisch mit einem Teil des Ethylenoxids copolymerisiert und den Rest des Ethylenoxids anschliessend anpolymerisiert oder schrittweise zunächst einen Teil des Ethylenoxids, dann das gesamte Propylenoxid und dann den Rest des Ethylenoxids an das Startermolekül anpolymerisiert. Die im wesentlichen linearen Polyetherole besitzen Molekulargewichte von 500 bis 8000, vorzugsweise 600 bis 6000 und insbesondere 800 bis 3500. Sie können sowohl einzeln als auch in Form von Mischungen untereinander zur Anwendung kommen. Geeignete Polyesterole können beispielsweise aus Dicarbonsäuren mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen und mehrwertigen Alkoholen hergestellt werden. Als Dicarbonsäuren kommen beispielsweise in Betracht: aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Korksäure, Azelainsäure und Sebacinsäure und aromatische Dicarbonsäuren, wie Phthalsäure, Isophthalsäure und Terephthalsäure. Die Dicar bonsäuren können einzeln oder als Gemische, z.B. in Form einer Bern stein-, Glutar- und Adipinsäuremischung, verwendet werden. Zur Her stellung der Polyesterole kann es gegebenenfalls vorteilhaft sein, anstelle der Carbonsäuren die entsprechenden Carbonsäurederivate, wie Carbonsäureester mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen im Alkoholrest, Garbon- säureanhydride oder Carbonsäurechloride zu verwenden. Beispiele für mehrwertige Alkohole sind Glykole mit 2 bis 16 tohlenstoffatomen, wie Ethylenglykol, Diethylenglykol, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, Hexan diol-1,6, Decandiol-1 > 10, 2;2-Dimethylpropandtol-1,3, Propandiol-1,3 und Dipropylenglykol. Je nach den gewünschten Eigenschaften können die mehrwertigen Alkohole allein oder gegebenenfalls in Mischungen untereinander verwendet werden. Geeignet sind ferner Ester der Kohlensäure mit den genannten Diolen, insbesondere solchen mit 4 bis 6 Kohlenstoffatomen, wie Butandiol-1,4 und/oder Hexandiol-1,6, 6, Kondensationsprodukte von k*Hydroxycarbonsäu- ren, beispielsweise b-Hydroxyeaprousäure und vorzugsweise Polymerisa tionsprodukte von Lactonen, beispielsweise gegebenenfalls substituier- ten W¯Caprolactonen. Als Polyesterole vorzugsweise verwendet werden Ethandiol-polyadipate, 1,4-Butandiol-polyadipate, Ethandiol-butandiol-polyadipate, 1,6-Hexan- diol-neopentylglykol-polyadipate, 1,6-Rexandiol-1,4-butandiol-poly- adipate und Polycaprolactone. Die Polyesterole besitzen Molekulargawichte von 500 bis 6000, vorzugs weise von 800 bis 3500. c) Als Kettenverlängerungsmittel (c) mit Molekulargewichten von 60 bis 400, vorzugsweise 60 bis 300, kommen vorzugsweise aliphatische Diole mit 2 bis 12 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise mit 2, 4 oder 6 Kohlen stoffatomen, wie z.B. Ethandiol, Hexandiol-1,6 Diethylenglykol, Dipro pylenglykol und insbesondere Butandiol-1,4 in Betracht. Geeignet sind jedoch auch Diester der Terephthalsäure mit Glykolen mit 2 bis 4 Koh lenstoffatomen, wie z.B. Terephthalsäure-bis-ethylenglykol oder -bu tandiol-1,4, Hydroxyalkylenether des Hydrochinons, wie z.B. 1,4-Di -(ss-hydroxyethyl)-hydrochinon, (cyclo)aliphatische Diamine, wie z.B. Isophoron-diamin, Ethylendiamin, 1,2-, 1 1,3-Propylen-diamin, N-Methyl -propylendiamin-1,3, , 3, N,N'-Dimethyl-ethylen-diamin und aromatische Diamine, wie z.B. 2,4- und 2,6-Toluylen-diamin, 3,5-Diethyl-2,4- und -2,6-toluylen-diamin und primäre ortho-di-, tri- und/oder tetraalkyl substituierte 4,4 1-Diamino-diphenylmethane. Zur Einstellung von Härte und Schmelzpunkt der TPU können die Aufbau komponenten (b) und (c) in relativ breiten molaren Verhältnissen va riiert werden. Bewährt haben sich molare Verhältnisse von Polyhy droxylverbindungen (b) zu Kettenverlängerungsmitteln (c) von 1:1 bis 1:12, insbesondere von 1:1,8 bis 1:4,4, wobei die Rärte und der Schmelzpunkt der TPU mit zunehmendem Gehalt an Diolen ansteigt. Zur Herstellung der TPU werden die Aufbaukomponenten (a), (b) und (c) in Gegenwart von Katalysatoren (d) und gegebenenfalls ailfsmit- teln (e) und/oder Zusatzstoffen (f) in solchen Mengen zur Reaktion ge bracht, dass das Äquivalenzverhältnis von NCO-Gruppen der Diisocyanate zur Summe der Hydroxylgruppen oder Hydroxyl- und Aminogruppen der Komponenten (b) und (c) 1:0,85 bis 1,20, vorzugsweise 1:0,95 bis 1:1,05 und insbesondere ungefähr 1:1,02 beträgt. d) Geeignete Katalysatoren, welche insbesondere die Reaktion zwischen den NCO-Gruppen der Diisocyanate (a) und den Hydroxylgruppen der Auf baukomponenten (b) und (c) beschleunigen, sind die nach dem Stand der Technik bekannten und üblichen tertiären Amine, wie z.B. Triethyl amin Dimethylcyclohesylamin, N-Methylmorpholin, N,N1 -Dimethyl-pipe- razin, Diazabicyclo-(2,2,2)-octan und ähnliche sowie insbesonders organische Metallverbindungen wie Titansäureester, Eisenverbindungen, Zinnverbindungen, z.B. Zinndiacetat, Zinndioctoat, Zinndilaurat oder die Zinndialkylsalze aliphatischer Carbonsäuren wie Dibutylzinndiace tat, Dibutylzinndilaurat oder ähnliche. Die Katalysatoren werden üb licherweise in Mengen von 0,001 bis 0,1 Teilen pro 100 Teilen Poly hydroxylverbindung eingesetzt. Neben Katalysatoren können den Aufbaukomponenten auch Hilfsmittel (e) und/oder Zusatzstoffe (f) einverleibt werden. Genannt seien beispiels weise Gleitmittel, Inhibitoren, Stabilisatoren gegen Hydrolyse, Licht, Hitze oder Verfärbung, FLammschutzmittel, Farbstoffe, Pig- mente, anorganische und/oder organische Füllstoffe und Verstärkungs mittel. Nähere Angaben über die obengenannten Hilfsmittel und Zusatzstoffe sind der Fachliteratur, beispielsweise der Monographie von J.H. Saun ders und K.C. Frisch "High Polymers", Band XVI, Polyurethane, Teil 1 und 2, Verlag Interscience Publishers 1962 bzw. 1964 oder der DE-OS 29 01 774 zu entnehmen. Bei der Herstellung der erfindungsgemässen Verbundwerkstoffe wird die mechanische Haftbrücke B in die oberflächlich auf Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereichs des Polyolefins erwärmte Schicht A eingepresst, damit sie sich dort fest mechanisch verankert. Im Falle der Verwendung von holzmehlgefülltem Polypropylen wird die Schicht A auf Temperaturen zwischen 160 und 2300C erwärmt. Es kann günstig sein, die mechanische Haftbrücke B auf die Schicht A kurz nach deren Herstellung durch Breitschlitzextrusion aufzubringen. Holzspäne werden aufgestreut, Faservliese werden aufgelegt und anschliessend, z.B. mit Walzen, eingepresst. Es ist grundsätzlich auch möglich, die mechanische Haftbrücke auf die Schicht A in kaltem Zustand aufzubringen, dann, z.B. mit einem IR-Strahler aufzuheizen und einzupressen. Der Klebstoff C wird bevorzugt in Form eines Pulvers oder einer Folie eingesetzt, über die Schmelztemperatur erwärmt und mit der Schicht D verpresst. Diese Arbeitsweise hat den Vorteil, dass nur verhältnismässig wenig Klebstoff verwendet werden muss. Die Foliendicke liegt dabei zwischen 20 und 500p, bevorzugt zwischen 60 und 120. Beim Pulverauftrag genügt ein Flächengewicht von 10 bis 100 g/m2, bevorzugt 20 bis 50 min2. Grundsätzlich ist es auch möglich, den Klebstoff aus Lösung aufzubringen, diese Arbeitsweise ist aber umständlicher, da das Lösungsmittel anschliessend wieder verdampft werden-muB. Eine andere Ausführungsform besteht darin, dass man ein Faservlies als mechanische Haftbrücke B mit dem Klebstoff C zusammenführt, den Klebstoff aufschmilzt und dadurch auf den Faservlies fixiert, den Verbund Faser- vlies/ Klebstoff auf die oberflächlich erwärmte Schicht A auflegt und zusammen mit der Schicht D verpresst. Bei einer weiteren Ausführungsform wird zunächst der Klebstoff C durch Aufschmelzen auf der Schicht D fixiert. Dies kann entweder dadurch geschehen, dass man ihn aufextrudiert oder als Pulver aufstreut bzw. als Folie auflegt und dann aufschmelzt. Der Verbund PVC-Schicht/Elebstoff wird dann mit einem Faservlies als Schicht B und der oberflächlich erwärmten Schicht A zusammengeführt und verpresst, oder er wird auf die erwärmte Schicht A, in die die mechanische Haftbrücke B in Form eines Faservlieses oder von Holzspänen eingepresst worden war, aufgelegt und verpresst. Schliesslich ist es auch möglich, auf die Schicht D den Klebstoff C aufzuextrudieren oder diesen als Folie oder Pulver mit der Schicht D zusammenzuführen und aufzuschmelzen, die mechanische Haftbrücke B auf die geschmolzene Schicht C aufzubringen und mit der oberflächlich erwärmten Schicht A zusammenzuführen und zu verpressen. Das Verpressen der Schichten A und D wird vorzugsweise bei Temperaturen zwischen 100 und 250 C und Drücken zwischen 5 und 100 bar vorgenommen. Dies kann kontinuierlich, z.B. in beheizten Walzen oder Bandpressen, oder bei gleichzeitiger Formgebung taktweise in hydraulich oder mechanisch betätigten Formpressen geschehen. Durch die erfindungsgemässen Haftvermitler B und C erhält man eine hervorragende Haftverbindung der Schichten A und D, sowohl bei Raumtemperatur als auch bei 90 C, die auch nach längerer Lagerung des Verbundwerkstoffs erhalten bleibt. Ein weiterer Vorteil ist in der einfachen Verarbeitung zu sehen; im Falle der Verwendung von Faservllesen als mechanische Haftbrücke erhält man eine zusätzliche Verstärkung des Verbundwerkstoffs. Die erfindungsgemässen Verbundwerkstoffe können nach verschiedenen Verfahren, wie Vakuum- oder Druckluftformen, Abkanten, Biegen, Pressen zu Formkörpern verarbeitet werden. Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich auf das Gewicht. Beispiel 1 Als Schicht A wurde eine 200x200x2,8 mm grosse Platte aus 62 % isotaktischem Polypropylen (Dichte 0,89 g.cm 3; Meltindex 13 g/10 min, nach ASTM 1238-65 T bei 230*C und 2,16 kg Belastung) und 38 % Holzmehl mit einer mittleren Teilchengrösse von ca. 80po, als Schicht B ein durch Nadeln mechanisch verfestigtes Spinnvlies aus Polyethylenterephthalatfasern (10 bis 12 dtex) mit einem Flächengewicht von 110 g.m 2 verwendet. Die Platte wurde auf 20000 aufgewärmt und bei einem Druck von ca. 10 N.cm 2 etwa 20 sec lang mit dem Spinnvlies verpresst. Nach dem Abkühlen der Platte werden 30 g/m 2 eines pulverförmigen Polyurethan-Elastomeren, mit einem gim Schmelzbereich von 118 bis 210-C, bestehend aus einem Butandiol-Polyadipat, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diphenylmethandiisocyanat aufgestreut. Auf diesen, wiederholt auf 200*C erwärmten Verbund wird dann eine kalte, nicht geschäumt Weich-PVC-Folie von 0,5 mm Dicke aus 65 % PVC (mit einem K-Wert nach Fikentscher von 68) und 35 x Dioctylphthalat aufgelegt und ein Probekörper bei 300 N/cm3 gepresst. Weder in den Vertiefungen und Kanten noch auf den Flächen des erfindungsgemässen Verbundwerkstoffs wurden nach dem Verpressen und nach einer Wärmelagerung bei 90'C Ablösungen festgestellt. Beispiel 2 Es wurde gearbeitet wie in Beispiel 1, jedoch wurden auf die Schicht A statt eines Spinnvlieses als Schicht B Buchenholzspäne in einer Menge von 125 g.m2 über ein Sieb mit der Maschenweite 300;im gleichmässig aufgestreut. Die Holzspäne hatten eine mittlere Teilchengrösse (nach Siebanalyse von ca. 400pm und ein mittleres Länge-:Dicke-Verhältnis von etwa 5. Auch bei diesem Verbund wurden nach dem Verpressen und der Wärmelagerung keine Ablösungen festgestellt. Beispiel 3 Es wurde wie in Beispiel 1 gearbeitet, jedoch wurde anstelle des genadelten Vlieses ein thermisch mit Hilfe von Polyesterfasern verfestigtes Polyestervlies verwendet. Beispiel 4 Es wurde wie in Beispiel 3 gearbeitet, jedoch wurde anstelle einer kalten PVC-Folie eine auf 1100C vorgewärmte, 30 % ABS enthaltende PVC-Folie aufgelegt. Beispiel 5 Es wurde wie in Beispiel 4 gearbeitet, jedoch wurde ein Polyurethan-Elastomeres mit einem Schmelzbereich von 150 bis 180-C, bestehend aus Butandiol-Ethylenglykolpolyadipat, Butandiol-1,4 und 4,4'-Diphenylmethanenisocyanat eingesetzt.

Claims: Patentansprüche 1. Verbundwerkstoff aus einer Schicht A aus einem mit 10 bis 60 Gew.-X Füllstoffen gefüllten Polyolefin und einer Schicht D aus einem 15 bis 40 Gew.-Z Weichmacher enthaltenden, gegebenenfalls geschäumten Polyvinylchlorid, welche durch eine mechanische Haftbrücke B und eine Klebstoffschicht C miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeich net, dass der Klebstoff ein thermoplastisches Polyurethan-Elastomer ist. 2. Verbundwerkstoff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Polyurethanelastomer einen Schmelzbereich von 110 bis 250-C, vorzugs weise von 180 bis 210'C hat. 3. Verbundwerstöff nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet. dass die me chanische Haftbrücke 3 aus einem Faservlies oder aus Rolzspänen be steht. 4. Verbundwerkstoff nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die mechanische Raftbrücke ein Spinn- oder Krempelvlies aus Kunstfasern, vorzugsweise Polyesterfasern, ist. 5. Verbundmaterial nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die me chanische Haftbrücke aus Hartholzspänen mit einer mittleren Teilchen grösse von 100 bis 30OOim und einem Länge : Dicke-Verhältnis von 1 : 1 : 1 bis 20 : 1 besteht. 6. Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterial nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass man die mechanische Haftbrücke B in die oberflächlich auf Temperaturen oberhalb des Erweichungsbereichs des Polyolefins erwärmte Schicht A einpresst, darauf den Klebstoff C in Form eines Pulvers oder einer Folie aufbringt, dieses über die Schmelztemperatur erwärmt und schliesslich mit der Schicht D verpresst. 7. Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterial nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass man ein Faservlies als mechanische Haft brücke B mit dem Klebstoff C zusammenführt, den Klebstoff aufschmilzt und dadurch auf dem Faservlies fixiert, den Verbund Faservlies/Kleb-- stoff auf die oberflächlich erwärmte Schicht A auflegt und zusammen mit der Schicht D verpresst. 8. Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterial nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass man den Klebstoff C durch Aufschmelzen auf der Schicht D fixiert, mit einem Faservlies als mechanische Haft brücke B und der oberflächlich erwärmten Schicht A zusammenführt und verpresst. 9. Verfahren zur Herstellung des Verbundmaterial nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass man die Schicht D mit dem Klebstoff C zusam menführt, diesen aufschmilzt, die mechanische Haftbrücke B darauf auf bringt und mit der oberflächlich erwärmten Schicht A zusammenführt und verpresst.

Inventors: CZAUDERNA, BERNHARD, DR., VOGEL, HELMUT, DR., WELZ, MARTIN, WERNER, FRANK, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1983
Main classification: B32B27
IPC codes: B32B27