PROCESS FOR DRYING SUGAR BEET CUTTINGS, AND APPARATUS FOR CARRYING OUT THE PROCESS

Abstract: 1. Method for drying sugar-beet pulp in the form of wet or pressed pulp, in which a horizontal conveying device (13) is arranged in a housing (7) for the passage of the pulp (44) which is to be dried, the housing comprises a central rotatable air intake pipe (21) and heated drying air is supplied via openings (23), which extend over the entire length of the drying chamber (41), in the air intake pipe, characterised in that the heated drying air is supplied via axially parallel elongated slots (23), which are arranged side-by-side, in the air intake pipe (21) such that the pulp (44) is moved in a turbulent manner in contact with the air all round, the emerging air being used to a certain extent as rotating blades extending over the entire length of the drying chamber (41) to produce the turbulent movement.

Description: Verfahren zum Trocknen von Zuckerrübenschnitzeln und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Trocknen von Zuckerrübenschnitzeln, und zwar Nass- bzw. Pressschnitzeln, wobei längs einer Förderstrecke durch diese Schnitzel Trocknungsluft geblasen wird, und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Während der im Herbst eines jeden Jahres in der Zuckerindustrie laufenden Zuckerrübencampagne fallen je nach Grösse der Zuckerrübenfabrik zwischen 10 und über 100 Tonnen Nassschnitzel pro Stunde an. Die Trockensubstanz dieser Nassschnitzel beträgt ca. 20 %, der Rest ist Wasser. Um diese Nassschnitzel für die Viehverfütterung ganzjährig brauchbar zu machen, werden die sehr leicht verderblichen Nassschnitzel in grossen Trocknungstrommeln bei sehr hohen Temperaturen von bis zu 10000C getrocknet. Die Trocknung wird so weit vorangetrieben, dass am Ende des Trocknungsprozesses Zuckerrübenschnitzel mit einem Anteil von 85 % Trockensubstanz und nur 15 % Wasseranteil als lagerfähiges und verkäufliches Endprodukt vorliegen. Für diesen Trocknungsprozess werden enorme Ölmengen benötigt. Bei einer mittleren Zuckerfabrik mit einem Nassschnitzelanfall von ca. 60 Tonnen pro Stunde beträgt der Ölverbrauch pro Tag ca. 70 bis 80 Tonnen allein für den Trocknungsprozess. Durch finanziell sehr aufwendige Zylinderpressen ist es in den letzten Jahren glun- gen, aus den anfallenden Nassschnitzeln ca. 5 / Wasser herauszupressen und damit den Trockensubstanzanteil bei Beginn der Trocknung um 5 N zu erhöhen. Eine Zylinderpresse kann maximal bis zu 10 Tonnen pro Stunde verarbeiten. Man spricht bei den abgepressten Nassschnitzeln von sogenannten Pressschnitzeln mit einem Anteil von ca. 25 % Trockensubstanz und 75 % Wasser. Diese Pressschnitzel erlauben es, die Trocknungstemperatur in den grossen Trocknungstrommeln um 2000C zu senken. Das entspricht einer blersparnis pro Tag von ca. 15 %. Man ist bestrebt, die Abfallwärme in einer Zuckerfabrik für eine Zwischentrocknung einzusetzen. Nach dem neuesten Stand der Technik auf dem Gebiet der Zuckerrübenverarbeitung wird die bisher zum Dach herausgeleitete warme Ab luft und die Wärme von Kochbrühe und Rauchgas über Wärmetauscher gewonnen. Das Rauchgas hat beispielsweise 0 eine Temperatur von 200 C und eine relative Luftfeuchte von ca. 0,5 %. Pro 10 Tonnen Pressschnitzel steht dadurch 3 pro Stunde eine Heissluftmenge von ca. 400.000 m3 mit einer relativen Feuchte von 25 % und einer Temperatur 0 von 90 C zur Verfügung. Diese Heissluftmenge wird durch riesige perforierte Bänder hindurchgedrückt, auf denen die Pressschnitzel liegen. Die Verweilzelt der Luft in dem Schnitzelmaterial beträgt wegen der hohen Luftgeschwin- digkeit nur ca. 0,2 sec. Für eine Erhöhung der Trockensubstanz von 25 auf 70 % wird dabei eine Lauf- und Verweilzeit des Schnitzelmaterials auf den Bändern von ca. 2 Stunden benötigt. Um die Heissluft durch das Schnitzelmaterial auf den Bändern hindurchdrücken zu können, werden grosse Ventilatoren eingesetzt, die bei einer Anlage von beispielsweise 60 Tonnen pro Stunde eine Leistungsaufnahme von ca. 1400 kW pro Stunde haben. Zu diesem hohen Energiebedarf kommt noch die Anfälligkeit einer Bandanlage. Bei einem Ausfall eines Bandes kommt der ganze Verarbeitungsprozess ins Stockes Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, bei der im Rahmen der Zwischen trocknung der Feuchtigkeitsgehalt der Schnitzel bei wesentlich geringerem Energieeinsatz wesentlich weiter herabsetzbar ist als mit herkömmlichen Methoden und möglichst sogar auf eine Nachtrocknung weitgehend verzichtet werden kann, wobei gleichzeitig mit wesentlich tieferen Temperaturen gearbeitet werden soll. Die gestellte Aufgabe ist erfindungsgemäss dadurch gelöst, daR in einer Trocknungsstrecke die auf erhöhter Temperatur gehaltene Trocknungsluft durch die Schnitzel von innen nach aussen mit sich drehendem Luftstrahl hindurchgedrückt wird, und hierdurch die Schnitzel in allseitigem Luftkontakt turbulentbewegt werden. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass ein um die Mittelachse der Trocknungsstrecke umlaufender, von innen nach aussen geblasener Trocknungsluftstrom durch die Schnitzel hindurchgedrückt wird. Durch das Umlaufen des Trockungsluftstrahles werden die Zuckerrübenschnitzel im zeitlichen Wechsel unter scharfen Druck gesetzt und dann wieder entspannt. Damit können die Zukkerrübenschnitzel in sich arbeiten und Feuchtigkeit abgeben. Bei diesem Entwässerungsprozess kann ausschliesslich mit Abwärme aus der Fabrik, sei es von den Kesseln oder aus anderen heissen Räumen gearbeitet werden. Es wird lediglichAbfallwärme eingesetzt und ausgenutzt. Zusätzlich kann ein weiteres Abfallprodukt der Fabrik, nämlich das Rauchgas zum Trocknen eingesetzt werden. Zur Durchführung des Verfahrens nach der Erfindung dient eine Vorrichtung, die gekennzeichnet ist durch - ein um eine horizontale Längsachse drehbares Trocknungs lufteinlassrohr, - Luftaustrittsöffnungen im Trocknungslufteinlassrohr, die sich längs seiner Wandung erstrecken und mit einer perforierten Abdeckung versehen sind, - ein das TrocknungslufteinlaRrohr umgebendes, still stehendes Mantelrohr, - die Schnitzel längs des Trocknungsraumes zwischen dem Trocknungslufteinlassrohr und dem Mantelrohr fördernde Paddel, - einen begrenzten perforierten Luftauslass am Mantelrohr. Diese Vorrichtung kann auf verschiedene Weise weitergebildet sein. So ist bei einer Ausführungsform vorgesehen, daR um das Trocknungslufteinlassrohr ein Paddelrotor drehbar ist, der Paddel trägt, die die Schnitzel längs des Trocknungsraumes zwischen Mantelrohr und Trocknungslufteinlassrohr weiterfördern. Der Paddelrotor und das Trocknungslufteinlassrohr können dabei gegenläufig drehbar sein. Bei einer anderen Ausführungsform der Vorrichtung ist vorgesehen, dass unmittelbar auf dem Trock nungslufteinlassrohr Schneckenpaddel angeordnet sind, die sich mit dem Einlassrohr drehen und die Schnitzel längs des Trocknungsraumes zwischen dem stillstehenden Mantelrohr und dem Trocknungslufteinlassrohr axial fördern. Der Trocknungsraum zwischen dem Trocknungslufteinlassrohr und dem Mantelrohr wird etwa zu 50 % mit den Schnitzeln angefüllt. Der Anteil Schnitzelmaterial zu Luft beträgt dabei ca. 50 : 50 %. Beim Durchblasen der Trocknungsluft bläst sich das Volumen dann etwa auf den vollen Trocknungsraum auf. Innerhalb der Vorrichtung entsteht durch die Begrenzung des perforierten Luftauslasses praktisch ein Wärmestau. Dadurch wird die von innen durch die Schnitzel in den Trocknungsraum hineingedrücke TrocknungsluSt im Trocknungsraum festgehalten. Die Grösse des Luft auslasses muss so bemessen sein, dass aus dem Mantelrohr nur so viel Luft abströmen kann, wie durch das Einlassrohr zugeführt wird. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Einlassrohraustrittsöffnungen als Schlitze ausgebildet sind, die sich in einer Linie aneinandergereiht längs des Trocknungslufteinlassrohres über die gesamte Länge des Trocknungsraumes erstrecken. Durch die Ausbildung von in einer Linie aneinandergereihten Schlitzen wird die Trocknungsluft bei sich drehendem Einlassrohr immer nur regional in die Schnitzel hineingeblasen und durch diese hindurchgedrückt, wodurch der bevorzugte ständige Wechsel von Druckbelastung und Druckentlastung auf die Schnitzel zustande kommt. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass sich der Mantelrohrauslass längs der Oberseite des Mantelrohres über die Gesamtlänge des Trocknungsraumes erstreckt. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Mantelrohrauslass mittels eines Gitters abgedeckt ist, an dem die Paddel bzw. Abstreifer des Paddelrotors auf der Innenseite reinigend entlangstreifen. In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Schlitze im Einlassrohr ebenfalls mittels eines Gitters abgedeckt sind. Nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Gitter aus einem mit Teflon beschichteten Fiberglasgittergeflecht bestehen, das den Mantelrohrauslass bzw. die Schlitze im Einlassrohr überspannt. Bei einer Maschenweite von ca. 4 mm beträgt die offene Gitterfläche dabei ca. 70 %. Das Gittergeflecht ist hitzebeständig und zugfest. Das Gittergeflecht hat eine besondere und wesentliche Bedeutung für die Funktion der Vorrichtung. Der Vorteil der Anbringung des Gittergeflechtes am Mantelrohr-luftauslass besteht darin, dass die eingeblasene Luft im Trocknungsraum etwas anstaut und der Luftaustritt trotz des Rotierens der Lufteindüsung gleichmässig ist. Auf der innen gelegenen Seite des Gittergeflechtes lagert sich eine Materialschicht ab, die durch das ständige Abtragen entweder mittels der umlaufenden Paddel bzw. der Abstreifer auf-einer Dicke von ca. 6 mm gehalten wird. Das Gittergeflecht wirkt dabei als Luftfilter. Die Anlage arbeitet staubfrei, und es können die sonst wegen der grossen Luftdurchsatzmengen notwendigen überdimensionalen Staubabscheider entfallen. Auf der Seite der Schlitze am Einlassrohr hat das Gittergeflecht die Aufgabe,bei plötzlichem Stillstand der Anlage, beispielsweise wegen Stromausfalles, ein Zurückfallen des Schnitzelmaterials in den Luftkanal zu verhindern. Es ist wichtig, dass die eingedüste Luft nicht zum Materialeinlass oder Materialauslass abgeblasen werden kann. Dazu ist nach einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass im EinlaRbereich und im Auslassbereich auf dem Einlassrohr Vollschneckengänge vorgesehen sind, die den Trocknungsraum unter Zuhilfenahme der von ihnen geförderten Schnitzel zum Einlassbereich bzw. zum Auslassbereich hin abdichten. Mit Hilfe eines die Trocknungseinheit aus Mantelrohr und Trocknungslufteinlassrohr umschliessenden, wärmeisolierenden Gehäuses kann sichergestellt werden, dass die erhöhte Temperatur innerhalb der Vorrichtung erhalten bleibt. Dadurch kann die Behandlungszeit nach Bedarf auch verlängert werden. Dies kann in der Weise erfolgen, dass die vom Mantelrohr umfasste, mit dem Trocknungslufteinlassrohr versehene Trocknungseinheit in einem wärmeisolierenden Gehäuse angeordnet ist. Vorzugsweise werden dabei mehrere Trocknungseinheiten übereinander angeordnet werden. Die Schnitzel werden von einer Trocknungseinheit zur anderen Trocknungseinheit weitergegeben. Innerhalb einer Trocknungseinheit beträgt die Verweilzeit der Heissluft im Schnitzelmaterial ca. 2 sec. Eine Laufzeit des Schnitzelmaterials kann bei einer Sättigung der Heissluft auf ca. 92 % 30 Minuten betragen. Die Verweilzeit der Heissluft innerhalb des Schnitzelmaterials liegt damit 10mal so hoch wie beim bisherigen Bandzwischentrocknen. Der Stromverbrauch für Ventilatoren kann bei einer geplanten 60-Tonnen-Anlage von ca. 1400 kW pro Stunde auf ca. 800 kW pro Stunde abgesenkt werden. Beim Einsatz des Verfahrens und der Vorrichtung nach der Erfindung ergibt sich bei einer mittleren Zuckerfabrik mit ca. 60 Tonnen Pressschnitzelanfall pro Stunde in einer Campagne von ca. 2,5 Monaten eine ölersparnis von ca. 5 bis 6 Mio Tonnen. Die Erfindung wird anhand von in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Vorrichtung mit vier übereinander angeordneten Trocknungseinheiten mit Rotor, Warmlufteinlassrohr und umgebendem Mantelrohr in einem Gehäuse, Fig. 2 einen Schnitt durch eine Einheit nach Fig. 1, Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer Draufsicht auf ein Mantelrohr zur Darstellung des den Mantelrohrauslass abdeckenden Gitters, Fig. 4 eine abgewandelte Vorrichtung mit auf dem Trocknungslufteinlassrohr angeordneter Paddelschnecke. In einem in Fig. 1 dargestellten wärmeisolierenden Gehäuse 3 sind übereinander vier Trocknungseinheiten 5 angeordnet. Das Gehäuse 3 besteht aus Kunststoffplatten und ist damit gut wärmeisolierend ausgebildet. Gleichzeitig dient das Gehäuse 3 auch der Luftführung. Die Trocknungseinheiten 5 setzen sich aus mehren Teilen zusammen. Aussen umgeben werden die Trocknungseinheiten 5 jeweils von einem Mantelrohr 7, das mit einem sich längs seiner Oberseite 9 erstreckenden, perforierten Auslass 11 versehen ist. Innerhalb des Mantelrohres 7 dreht sich ein Paddelrotor 13. Dieser Paddelrotor 13 besteht beispielsweise aus Stahlband-Rotorkränzen 15, die über Längsstreben 16 untereinander verbunden sind, und Lagerringen 17. An den Längsstreben 16 sind Paddel 19 zum Längsfördern der Schnitzel und Abstreifer 20 zum Abstreifen von Staub und Schnitzeln vom perforierten Auslass 11 angeordnet. Die Paddel 19 weisen von den Längsstreben 16 zur Rohrmitte nach innen. Die Abstreifer 20, die an den Längsstreben 16 angeordnet sind ,erstrecken sich bis dicht (ca. 2 mm) vor das M ntelrohr 7 nach aussen. Die Lagerringe 17 stützen sich an einem Trocknungslufteinlassrohr 21 ab, durch das Trocknungsluft in das Innere der Trocknungseinheit 5 eingeleitet wird. Das sich beim Betrieb entgegengesetzt zum Paddelrotor 13 drehende Trocknungslufteinlassrohr 21 ist mit sich längs einer Längslinie 29 erstreckenden Schlitzen 23 versehen, aus denen die Trocknungsluft (beispielsweise etwa 50.000 bis 100.000 m3/h und Trocknungseinheit in das Mantelrohr 7 hineingedrückt wird. Die Schlitze sind in voller Länge mit einem hitzebeständigen, zugfesten Gitter 24 abgedeckt, das in Fig. 2 - 4 näher dargestellt und beschrieben ist. Alle vier Trocknungseinheiten haben den gleichen Aufbau und die gleiche Funktionsweise. Sie fördern nur jeweils in entgegengesetzten Richtungen, um damit eine zweckmässige hin- und hergehende Bearbeitung zuzulassen. Einzelheiten einer erfindungsgemäss ausgebildeten Trocknungseinheit sind aus Fig. 2 bis 4 zu erkennen. Das Mantelrohr 7 ist an seinen Kopfenden 25 mittels Deckeln 27 verschlossen (Fig. 2 und 4) Die Deckel 27 dienen zugleich der Lagerung des Trocknungslufteinlassrohres 21. Lagerung und Antrieb des Trocknungslufteinlassrohres 21 sind in Einzelheiten nicht näher erläutert. Der Konstrukteur bedient sich dabei üblicher gebräuchlicher Konstruktionen. Das gleiche gilt für den Paddelrotor 13, der beispielsweise über einen nach aussen geführten Zahnkranz 28 von einem nicht näher erläuterten Antrieb drehbar ist. Durch die Längsschlitze 23 im Trocknungslufteinlassrohr 21 kann in Richtung eines Pfeiles 33 zugeführte warme oder heisse Trocknungsluft radial in den vom Mantelrohr 7 umschlossenen Trocknungsraum 41 eingeblasen werden. Aus Fig. 1 ist anhand von Pfeilen 35 erkennbar, wie die Trocknungsluft das Trocknungslufteinlassrohr 21 radial verlässt und dabei durch den Paddelrotor 13 von innen nach aussen hindurchbläst. Da das Schnitzelmaterial in dem Mantelrohr 7 mittels der Paddel in axiale Bewegung kommt, bekommen die Luftstrahlen eine zusätzliche axiale Komponente. Die Verweilzeit der Heissluft im Material kann sich dadurch verlängern. In dem Trocknungsraum 41 zwischen dem Mantelrohr 7 und dem Trocknungslufteinlassrohr 21 fördern die Paddel 19 die das Trocknungslufteinlassrohr 21 umgebenden Schnitzel 44 bei der Trocknungseinheit nach Fig. 2 in Richtung eine Pfeiles 45 längs der Trocknungseinheit. Zusätzlich verleihen die Paddel 19 den Schnitzeln noch eine turbulente Bewegung entsprechend ihrer Gradeinstellung zur Förderrichtung und Umlaufgeschwindigkeit. Am Trocknungslufteinlassrohr 21 sind im Bereich A nahe dem Materialeinlass 47 mehrere Gänge einer bis auf ca. 3 mm an das Mantelrohr 7 herangeführten Schnecke 49 fest angeordnet, die die Schnitzel in den Trocknungsraum 41 (Bereich B) in Richtung des Pfeiles 45 hineindrücken und zugleich den Trocknungsraum 41 gegenüber dem Einlass 47 unter Zuhilfenahme der Schnitzel abdichten. Im Auslassbereich C sind am Trocknungslufteinlassrohr 21 Schneckengänge 53 vorgesehen. Zwischen diesen Schneckengängen 53 ist ein Schneckenblatt weggelassen, wodurch sich ein Materialpfropfen ausbildet, der das Ausströmen der Trocknungsluft aus dem Trocknungsraum 41 zum Auslass 55 verhindert. An der Oberseite 9 des Mantelrohres 7 ist in Fig. 2 der Auslass 11 aus dem Mantelrohr erkennbar. Dieser Mantelrohrauslass 11 besteht aus einer breiten schlitzförmigen Öffnung. Über den Mantelrohrauslass 11 ist ein Gitter 57 gespannt.Dieses Gitter 57 besteht vorzugsweise aus einem mit Teflon beschichteten Fiberglasgittergeflecht. Auch andere Gittermaterialien sind denkbar. Das Gitter 57 ist längs der Auslassöffnungsränder auf der Oberseite 9 des Mantelrohres 7 beispielsweise mit Hal- testreifen 59 festgelegt. Das Gittergeflecht hat beispielsweise eine Maschenweite von ca. 4 mm und weist 70 % offene Fläche auf. Es ist hitzebeständig und zugfest. In Fig. 3 ist eine Draufsicht III auf einen Ausschnitt des Mantelrohres 7 nach Fig. 2 und 4 abgebildet. Der Auslass 11 wird dabei deutlich sichtbar von dem Gitter 57 überdeckt, wobei sich zwischen den Maschen des Gitters 5 Durchblasöffnungen 61 ausbilden. Es hat sich gezeigt, dass hochfliegende Schnitzel und Staub die Durchblas öffnungen nicht verstopfen, wenn beispielsweise vier Abstreifer 20 die aus Schnitzeln und Staubteilen bestehende, sich am Gitter ablagernde Schicht ständig abstreifen und die Ablagerungsreste auf gleicher Dicke von ca. 6 mm halten. Dies führt zu einem nahezu staubfreien Luftaustritt ohne Druckschwankungen. Wenn die einzelnen Trocknungseinbeiten, wie zu Fig. 1 bereits erläutert, in wechselnder Richtung fördern, dann werden die Schnitzel jeweils in eine Trocknungseinheit, beispielsweise in die oberste Trocknungseinheit 5 nach Fig. 2 von oben hineingeschüttet; sie durchwandern turbulent durchgewirbelt diese oberste Trocknungseinheit in Richtung des Pfeiles 45 und verlassen sie durch den Auslass 55. Die Schnitzel fallen dann in den Einlass der in Gegenrichtung fördernden, darunterliegenden Trocknungseinheit. Damit wird ein kontinuierlicher Förderbetrieb in wechselnder Richtung durchgeführt. Das Mantelrohr 7 der zweituntersten Trocknungseinheit wird von der Warmluft umspült, die aus dem Mantelrohr 7 der untersten Trocknungseinheit ausströmt. Alle ausgeblasene Warmluft strömt in Richtung der Pfeile 69 nach oben und umspült alle höher gelegenen Trocknungseinheiten 5. Damit werden alle höher gelegenen Mantelrohre 7 von aussen mit aufgeheizt, und die Wärme kann aus dem Inneren dieser Trocknungseinheiten nicht entweichen. Die Warmluft wird damit auf engem Raum und insbesondere in den Trocknungseinheiten konzentriert.und die eingebrachte Wärme bleibt, abgesehen von der durch den Abluftkanal 71 entweichenden Wärme, innerhalb der Vorrichtung festgehalten. Zum Betrieb der Anlage wird nur die zusätzl. Energie benötigt, die zum Drehen der Trocknungslufteinlassrohre 21 und der Paddelrotoren 13 benst wird. Wie aus dem Schemabild der obersten Einheit nach Fig. 1 zu erkennen ist, drehen sich das Einlassrohr 21 und der Rotor 13 in entgegengesetzten Richtungen.Die gegensätzlichen Richtungen sind durch die Pfeile 73 für das Trocknungslufteinlassrohr 21 und 75 für den Paddelrotor angedeutet. Fig. 4 zeigt eine Abwandlung der Trocknungseinheit 5 nach Fig. 2. Die Trocknungseinheit 105 nach Fig. 4 entspricht in weiten Teilen der nach Fig. 2 und 3. Gleiche Teile sind der übersichtlichkeit wegen mit gleichen Bezugszeichen versehen. Im stillstehenden Mantelrohr 7 dreht sich das Trocknungslufteinlassrohr 121. Im Bereich A des Mantelrohreinlasses 47 sind auf dem Trocknungslufteinlassrohr 121 wieder mehrere Schneckengänge 49 zum Einführen der Schnitzel in den Trocknungsraum 41 (Bereich B) und Abdichten gegenüber diesem befestigt. Im Bereich C des Materialauslasses 55 ist wie in der Ausführungsform nach Fig. 2 ein Schneckengang weggelassen, wodurch qich zur zusätzlichen Abdichtung ein Materialpfropfen bildet. Abweichend von Fig. 2 ist der Fördermechanismus. An die Stelle des Paddelrotors 13 tritt eine Paddelschnecke. Dazu sind auf dem Trocknungslufteinlassrohr 121 Schneckenpaddel 119 angeordnet. Diese Schneckenpaddel 119 reichen vom Einlassrohr 121 nach aussen bis kurz vor die Innenwand des Mantelrohres 7 bzw. bis ca. 6 mm vor das Gittergeflecht, um so auch die Gitteröffnungen61 durch Abstreifen mittels der Schneckenpaddel 119 freizuschieben. Das sich drehende Trocknungslufteinlassrohr 121 sorgt mit seinen sich mitdrehenden Schneckenpaddeln für die Materialförderung in Richtung des Pfeiles 45 und je nach ihrer Gradeinstellung zur Förderrichtung und Umlaufgeschwindigkeit zusätzlich für eine turbulente Verwirbelung der Schnitzel. Bei beiden Ausbildungsarten der Trocknungseinheit wird der Materialstrom mittels der Paddel axial fortbewegt und turbulent verwirbelt. Die Trocknungsluft bläst durch die Einlassschlitze 23 radial in den Trocknungsraum 41 ein, und zwar mit umlaufendem Blasstrahl. Die Paddel halten die Schnitzel turbulent in der Schwebe. Auf diese Weise ist ein allseitiger Luftkontakt der Schnitzel gegeben. Die Kontaktzeit zwischen der Trocknungsluft und den Schnitzeln beträgt ca. 2 sec. Die Paddel sind vorzugsweise längs einer oder mehrerer Mantellinien angeordnet, die über die Länge des Trocknungsraumes 41 (Bereich B) das Mantelrohr 7 einmal schraubenlinienförmig umschlingen.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zum Trocknen von Zuckerrübenschnitzeln, und zwar Nass- bzw. Pressschnitzeln, wobei längs einer Förderstrecke durch diese Schnitzel Trocknungsluft geblasen wird, dadurch gekennzeichnet, dass die auf erhöhter Temperatur gehaltene Trocknungsluft durch die Schnitzel von innen nach aussen mit sich drehendem Strahl hindurchgedrückt wird und hierdurch die Schnitzel in allseitigem Luftkontakt turbulent bewegt werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein um die Mittelachse der Trocknungsstrecke umlaufender, von innen nach aussen geblasener Trocknungsluftstrahl durch die Schnitzel hindurchgedrückt wird. 3. Vorrichtung, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach den Ansprüchen 1 und 2, gekennzeichnet durch - ein um seine horizontale Längsachse drehbares Trock nungslufteinlassrohr (21), - Luftaustrittsöffnungen (23) im Trocknungslufteinlass rohr (21), die sich längs seiner Wandung erstrecken und mit einer perforierten Abdeckung (24) versehen sind, - ein das Trocknungslufteinlassrohr (21) umgehendes, stillstehendes Mantelrohr (7), - die Schnitzel längs des Trocknungsraumes (41) zwi schen dem Trocknungslufteinlassrohr (21) und dem Mantelrohr (7) fördernde Paddel (19, 119), - einen begrenzten perforierten Luftauslass (ll) am Mantelrohr (7). 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass - um das Trocknungslufteinlassrohr (21) ein Paddelrotor (13) drehbar ist, der - Paddel (19) trägt, die die Schnitzel längs des Trocknungsraumes (41) zwischen Mantelrohr (7) und Trocknungslufteinlassrohr (21) weiterfördern. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor (13) und das Trocknungslufteinlassrohr (21) gegenläufig drehbar sind. 6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar auf dem Trocknungslufteinlassrohr (121) Schneckenpaddel (119) angeordnet sind, die sich mit dem Einlassrohr (121) drehen und die Schnitzel längs des Trocknungsraumes (41) zwischen dem still stehenden Mantelrohr (7) und dem Trocknungsluft einlassrohr (121) axial fördern. 7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einlassrohraustrittsöffnungen (23) als Schlitze ausgebildet sind, die sich in einer Längslinie (29) aneinandergereiht längs des Trocknungslufteinlassrohres (21, 121) über die Gesamtlänge des Trocknungsraumes (41) (Bereich B) erstrecken. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Mantelrohrauslass (11) längs der Oberseite (9) des Mantelrohres (7) über die Gesamtlänge des Trocknungsraumes (41) (Bereich B) erstreckt. 9. Vorrichtung nach Anspurch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Mantelrohrauslass (11) mittels eines Gitters (57) abgedeckt ist, an dem die Paddel (119) bzw. vom Paddelrotor (13) getragene Abstreifer (20) auf der Innenseite reinigend entlangstreifen. 10. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Schlitze (23) im Einlassrohr (21) mittels eines Gitters (24) abgedeckt sind. 11. Vorrichtung nach Anspruch 9 und 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gitter (24, 57) aus einem mit Teflon beschichteten Fiberglasgittergeflecht besteht, das den Mantelrohrauslass (11) bzw. die Einlassrohraustritts öffnungen (23) überspannt. 12. Vorrichtung nach Anspruch ll, dadurch gekennzeichnet, dass ca. 70% der Gitterfläche offen ist bei einer Maschenweite von ca. 4 mm. 13, Vorrichtung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Einlassbereich (A) und Auslassbereich (C) auf dem Einlassrohr (21) Vollschneckengänge (49 bzw. 53) vorgesehen sina, die den Trocknungsraum (41) (Bereich B) unter Zuhilfenahme der geförderten Schnitzel zum Einlassbereich (A) und Auslassbereich (C) abdichten 14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die vom Mantelrohr (7) umfasste, mit dem Trocknungslufteinlassrohr (21, 121) versehene Trocknungseinheit (5, 105) in einem wärmeisolierenden Gehäuse (3) angeordnet ist. 15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich- net, dass mehrere Trocknungseinheiten (5, 105) im Gehäuse (3) übereinander angeordnet sind.

Inventors: KAMMER, GUNTHER, Kammer, Günther
Applicants: KAMMER, UTE
Application year: 1983
Main classification: F26B17
IPC codes: F26B11, F26B3, F26B17