METHOD AND DEVICE FOR CONTROLLING THE POSITION OF THE TOOL RELATIVE TO THE WORKPIECE IN A MACHINE-TOOL, ESPECIALLY AN ELECTRICAL DISCHARGE MACHINE

Abstract: 1. A method for controlling the position of a tool relative to the workpiece in a machine tool by means of an analog auxiliary voltage applied between these two parts, which are approached by means of a setup velocity, the voltage collapsing as a result of the contact of the two parts and switching off the starting drive, characterized in that when the two parts (1, 2) are contacted and the starting drive (3) switched off, a restoring drive is switched on, which separates the two parts (1, 2) by means of a smaller restoring velocity, in the creep speed, to a small distance (s) in order to introduce the subsequent first position control phase (R) in which the distance between the two parts (1, 2) around the preselected setup distance (ao ) ia changed oscillatingly between a maximum- and a minimum magnitude (amax , amin ) with a high adjusting frequency (fv ), this change being controlled by means of the position control voltage (uR ) in the gap (S) between the two parts (1, 2), and that thereupon, in the creep speed, the distance (s) between the two parts (1, 2) is increased again and immediately afterwards reduced, whereupon two or several position control phases will follow, in which the distance (s) between the parts is also reduced oscillatingly each time around the preselected distance (ao ) with a high adjusting frequency (fv ) between a smaller maximum- and minimum magnitude (amax , amin ) until the gap spacing (Ao ) between the workpiece (2) and the tool (1) corresponding to the setup voltage (us ) as command signal is obtained and thus the preselected setup position adjusted.

Description: Verfahren und Vorrichtung an einer Werkzeugmaschine zum Ansteuern einer Einrichtposition zwischen Werkstück und Werkzeug, insbesondere an einer Elektroerosionsmaschine Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung an einer Werkzeugmaschine zum Ansteuern einer Einrichtposition zwischen Werkstück und Werkzeug mittels einer zwischen diesen beiden mit Einrichtge schwindigkeit aufeinander zubewegten Teilen angelegten Hilfsspannung, die beim Berühren der beiden Teile zusammenbricht. Nach dem Einspannen des Werkzeugs im Werkzeughalter und dem Aufspannen des Werkstückes auf der Spannplatte oder in einer Aufspannvorrichtung an einer Werkzeugmaschine müssen die beiden Teile zueinander in eine bestimmte Relativlage, die Einrichtposition, gebracht werden, damit bei Beginn der Arbeitsoperationen das Werkzeug an der vorgesehenen Stelle am Werkstück angreift. Reispielsweise bei Funkenerosionsmaschinen bedient man sich zu diesem Zweck einer Hilfsspannung zwischen Werkzeug und Werkstück, die man beim Einrichten einschaltet. Werkzeug und Werkstück werden dann relativ zueinander aufeinander zubewegt. Bei Annäherung von Werkzeug und Werkstück beginnt die Hilfsspannung zu sinken, und bei Kontakt bzw. Sichberhren von Werkzeug und Werkstück bricht sie zusammen. Die Grösse der Spannung dient somit als Mass für den Abstand von Werkzeug und Werkstück. Aus der Veränderung des Abstandes zwischen Werkzeug und Werkstück ergeben sich somit bestimmte Spannungsgrössen. Wenn diese Spannungsgrösse den Wert der Einrichtspannung erreicht, die dem für die vorgesehene Einrichtposition massgebenden Arbeitsspalt entspricht, ist die Einrichtposition erreicht und der Einregelvorgang beendet. In der Praxis sind mehrere Arbeitsweisen zum Einstellen der Einrichtposition üblich. Bei einer Verfahrensweise wird der Abstand zwischen Werkstück und Werkzeug so lange verändert, bis die Hilfsspannung als Einrichtspannung einen bestimmten Wert erreicht. Diese Methode wird hauptsächlich angewendet, wenn Werkstücke oder Werkzeug auf von Hand verstellbaren Schlitten eingerichtet werden. Bei überfahren des Einrichtspaltes kehrt man die Bewegungsrichtung um, und mit gegenüber der ursprünglichen Einrichtgeschwindigkeit verringerter Schleichgeschwindigkeit wird der Abstand zwischen Werkstück und Werkzeug wieder so lange vergrössert, bis die für den Arbeitsspalt massgebende Einrichtspannung erreicht wird. Zur Beobachtung dient ein Instrument, das im Ergebnis die Einrichtspannung anzeigt. Von Hand lässt sich dieser Vorgang so lange durchführen, bis der gewünschte Einrichtspannungswert erreicht ist. Dieser Vorgang ist für automatisierte Prozesse nicht gut geeignet, da er je nach Zufälligkeit in anderen Reihenfolgen ablaufen muss. Bei einem anderen Verfahren wird der Abstand zwischen Werkstück und Werkzeug so lange verringert, bis Werkstück und Werkzeug sich berühren. In der Stellung, in der die Hilfsspannung zusammenbricht, wird der Bezugspunkt für die gegenseitige Stellung abgeleitet. In einigen Fällen wird diese Stelle direkt als Bezugspunkt gesetzt, in anderen Fällen wird der Abstand vorher um einen bestimmten Betrag vergrössert, bevor der Bezugspunkt gesetzt wird. Diese Methode wird so woh zum Einrichten von Hand als auch zum automatischen Einrichten benutzt. Durch die Europäische Patentanmeldung 0058 769 ist eine Verfahrensweise bekannt geworden, die ebenfalls von einem durch die Spannung im Arbeitsspalt über eine Analogsteuerung kontinuierlich zustellbaren Zustellantrieb ausgeht, und die darin besteht, dass der Analogsteuerung jeweils definierten Wegvorgaben entsprechende, definierte Spannungsimpulse zugeführt werden, wobei nach jedem Spannungsimpuls abgefragt wird, ob Berührungskontakt zwischen Elektrode und Werkstück vorliegt oder nicht, und dass bei vorhandenem Berührungskontakt die Zufuhr weiterer Spannungsimpulse unterbrochen wird, wobei die Wegvorgaben kleiner sein sollen, als die beim Auffahren der Elektrode auf das Werkstück höchstzulässige Stauchung der Elektrode bzw. der diese tragenden Bauteile. Bei diesem Verfahren soll durch das Annähern der Elektrode an das Werkstück in einer Folge von kleinsten Einzelschritten mit Jeweiliges Zwischenstopp das Erreichen der Einrichtposition unmittelbar ermöglicht werden, ohne dass ein Wiederzurückbewegen vorgesehen ist. Diese bekannten Verfahrensweisen bringen jedoch einige systembedingte Unsicherheiten mit sich und weisen daher Nachteile auf: a) Bei Sichberühren von Werkzeug und Werkstück und damit Spannungszusammenbruch ist durch Massen trägheit und Schaltverzögerungen das Anhalten der Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werk stück mit Fehlern behaftet. Das Zurücklaufen um einen bestimmten Weg ist ein Versuch, diesen Feh ler zu verkleinern; b) die Verfahren verlangen, dass Werkstück und Werkzeug sauber sind, d.h. es dürfen keine Materialabtrags partikel und kein Dielektrikum an der Beruhrungs- stelle vorhanden sein; c) bei hoher Einrichtspannung kann sich ein Lichtbo gen bilden, bei dem Material zwischen Werkstück und Werkzeug aufgebaut wird, was ebenfalls zu Ungenau igkeiten führt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein demgegenüber verbessertes und nicht mit den zuletzt beschriebenen Nachteilen behaftetes Verfahren zum Ansteuern einer Einrichtposition zwischen Werkzeug und Werkstück bei einer Werkzeugmaschine zu schaffen. Die erfindungsgemäss vorgeschlagene Lösung wendet ebenfalls eine zwischen Werkzeug und Werkstück mittels einer zwischen diesen beiden mit Einrichtge schwindigkeit aufeinander zubewegten Teilen angelegten Analog-Hilfsspannung an, und sie besteht darin, dass diese beim Berühren der beiden Teile zusammenbricht, den Anstell-Antrieb abschaltet und einen Rückstellantrieb einschaltet, der beide Teile mit einer kleineren Rückstellgeschwindigkeit im Schleichgang auf einen geringen Abstand zur Einleitung der darauf einsetzenden ersten Positionier-Regelphase auseinanderbewegt, bei welcher durch die Positionierregelspannung im Spalt zwischen beiden Teilen gesteuert deren Abstand voneinander um den vorgewählten Einrichtabstand oszillierend zwischen einer Maximalund Minimalgrösse mit hoher Verstellfrequenz verändert wird, und dass darauf im Schleichgang der Abstand zwischen beiden Teilen wieder vergrössert und darauf sofort wieder verkleinert wird, worauf sich eine zweite oder mehrere weitere darauffolgende Positionier Regelphasen anschltessen, bei denen ebenfalls mit hoher Verstellfrequenz der Abstand der TeIle um den vorgewählten Einrichtabstand oszillierend zwischen einer geringeren Maximal- und Minimalgrösse jedesmal ver ringert wird, bis der der Einrichtspannung als Führungsgrösse entsprechende Spaltabstand zwischen Werkstück und Werkzeug erreicht und damit die vorgewählte Einrichtposition eingestellt ist. Dabei kann in der Positionier-Regelphase der einzelne Zyklus des Auseinanderbewegens und Wiederannäherns zeitabhängig oder spannungsabhängig gesteuert sein, und von dem zuletzt eingenommenen Abstand zwischen Werkstück und Werkzeug und der dadurch bestimmten Stellung des Schlittens kann das Bezugsmass für die anzufahrende Einrichtposition abgeleitet werden. Das Verfahren nach der Erfindung weist gegenüber dem Stand der Technik eine Reihe von Vorteilen auf. Beispielsweise gegenüber dem Verfahren nach der EPA-Veröffentlichung 0058 769 weist es eine wesentlich höhere Einrichtgeschwindigkeit auf, so dass der Einrichtvorgang rascher abläuft. Gegenüber.der eingangs erwähnten vorzugsweise manuell gesteuerten Verfahren besteht der Vorteil, dass damit ein selbsttätig ablaufendes Verfahren vorgeschlagen wird, welches mit einfachen Mitteln, jedoch höherer Treffsicherheit und Effizienz, ein wesentlich rascheres Ansteuern der Einrichtposition ermöglicht. Es hat sich überraschenderweise gezeigt, dass durch die mehrmalige Wiederholung des Einstellvorganges die bisherigen Ungenauigkeiten bei der Positionierung ausgeschaltet werden können. Ist beispielsweise an der Kontaktstelle Dielektrikum oder eine andere Flüssigkeit vorhanden, so wird diese durch mehrmaliges An fahren verdrängt, wodurch die dielektrischen Zustände an der Kontaktstelle verbessert werden. Kleinere Verschmutzungen, beispielsweise durch Späne oder Abbrand, werden ebenfalls durch dieses mehrmalige Positionsregeln entfernt. Wird mit höheren Einrichtspannungen gearbeitet, wodurch sich Lichtbögen zwischen Werkzeug und Werkstück bilden können, so wirkt das mehrmalige Anfahren wie das Abschalten eines Erosionsimpulses und verhindert somit einen Materialaufbau an der Berührungsstelle. Auch dadurch wird die Genauigkeit bei der Spalteinstellung weiter erhöht. Der Mezyklus kann von Hand eingeleitet werden, um für den Beginn des Einrichtens eine genaue Ausgangssituation herzustellen. Er kann manuell oder auch automatisch jederzeit während eines Arbeitsablaufes abgerufen werden. Er kann dazu dienen, beispielsweise bei einer Funkenerosionsmaschine den Elektrodenverschleiss zu kompensieren, wenn mit einem Werkzeug nacheinander mehrere Gravuren erodiert werden. Dabei wird der Messzyklus jedesmal dann abgerufen, wenn mit dem Werkzeug die Bearbeitung einer neuen Gravur begonnen wird. Für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens ist allein die Relativbewegung zwischen Werkzeug und Werkstück massgebend, d.h. es ist unerheblich, ob der Werkstückschlitten gegen das Werkzeug bewegt wird oder umgekehrt. Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens weist einen Einrichtungsstromkreis zur Erzeugung der Einrichtspannung, eine Mess- und Auswertungsanordnung mit einem Signalgeber in Verbindung mit einem Befehlsgeber für den Verstellmotor zur Steuerung der Anstell- und Rückstellbewegung sowie eine Programmsteuerung für die Zyklus-Wiederholung auf. Sie ist daher wesentlich einfacher und somit weniger aufwendig, als beispielsweise die Vorrichtung nach der DE-DS 28 16 780 zur zeitoptimalen Ansteuerung einer Zielposition in einem Zielgebiet, bei der die Zielvorgabe als SOLL-Wert in einem Speichermedium eingespeichert ist und über einen digitalen Subtrahierer, einen Quadranten-Identifikator und zugleich einen Auslese-Speicher, einen Geschwindigkeitskompe rator, eine Geschwindigkeits-Differenzstufe, einen Analog-Digital-Konverter binäre Signale für das Vorzeichen - in Abhängigkeit vom Quadrantenbereich und die Geschwindigkeit (Winkelgeschwindigkeit und translatorische Geschwindigkeit) formt und zu einem analogen Ausgangssignal für die Steuerschaltung des Stellmotors verarbeitet. Mit der Einspeicherung der Zielvorgabe sind jedoch die oben beschriebenen Nachteile verbunden, da diese Messungen voraussetzt, deren Ergebnisse durch die erwähnten Verunreinigungen im Bereich des Werkstückes und auch des Werkzeugs verfälscht sein können, obwohl diese Vorrichtung nicht mit einer Einrichtungsspannung arbeitet. In der Zeichnung sind das erfindungsgemässe Verfahren und eine zu dessen Durchführung geeignete Vorrichtung dargestellt und näher beschrieben. Das Ausführungsbeispiel bezieht sich auf eine Funkenerosionsmaschine, ohne dass jedoch der Anwendungsbereich der Erfindung auf eine solche beschränkt ist, Fs zeigen Fig. la bis lc schematisch den Ablauf des Steu ervorganges Fig. 2 eine Schemadarstellung der Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemassen Verfahrens Fig. 3 ein Weg-Zeit-Diagramm des Positionier vorganges Fig. 4 ein Weg-Spannungsdiagramm des Positionier Vorganges. Cemäss Fig. la wird zum Einstellen der Einrichtposition der Werkstückschlitten 3 mit Einrichtgeschwindigkeit an das Werkzeug 1 herangefahren. Eei Sichberühren von Werkzeug 1 und Werkstück 2 bricht zwischen Werkzeug und Werkstück die eingeschaltete Hilfs- bzw. Einrichtspannung zusammen, und die Vorschubgeschwindigkeit des Motors 4 in beiden Richtungen wird auf Schleichganggeschwindigkeit (Fig. lb) umgeschaltet, die niedriger ist als die ursprüngliche Einrichtgeschwindigkeit. In diesem Schleichgang wird anschliessend der Spalt zwischen Werkzeug und Werkstück geregelt, und zwar durch Verstellen des Schlittens mit der Hilfsbzw. Einrichtspannung als Führungsgrösse. Nach dem Sichberühren von Werkzeug und Werkstück und damit Zusam- menbrechen der Hilfsspannung wird der Abstand zwischen Werkzeug und Werkstück mit Schleichgeschwindigkeit ver grösser und so lange eingeregelt, bis die Hilfsspannung den Wert der dem vorgesehenen Arbeitsspalt entsprechenden Einrichtspannung erreicht. Um die oben behandelten Ungenauigkeiten zu vermeiden, wird anschliessend nach Erreichen der Einrichtspannung der Abstand zwischen Werkzeug und Werkstück wieder mit SchleichreschwindiPkeit geringfügig vergrössert, bevor dann mit Schleichgeschwindigkeit Werkzeug und Werkstück wieder angenähert werden, um anschlie end den Abstand wieder zu vergrössern und zu ver ringkern, bis die Hilfsspannung wieder den Wert der Einrichtspannung erreicht, wie dies in Fig. Ih und c schematisch angedeutet ist. Von der zuletzt eingenom meinen Stellung des Schlittens wird das Bezugsmass für die Stellung von Werkzeug und Werkstück ahge- leitet. Dieses als Positionier-Regelphase bezeichnete Vergrössern und Verringern des Abstandes bis zum Berühren wird mehrmals in je einem Zyklus wiederholt, um die Unsicherheit der Spaltbestimmung zu verringern. Ist an der Kontaktstelle Dielektrikum oder eine Verunreinigung, z.B. Abtragpartikel oder Abbrand, so werden diese durch das mehrmalige Anfahren verdrängt und zum Abfliessen gebracht. Dadurch wird das Messergebnis in der Kontaktstellung optimal verbessert und damit eine exakte Ausgangslage für die Bestimmung der Grö.te des Arbeitssnaltes hergestellt. Bei festgelegten Werten im Stromkreis, der die Einricht spannung U erzeugt, ist die Abweichung der Spaltgrösse 5 bei einem diskreten Spannungswert sehr gering und daher verwendbar bei Maschinen, an die hohe Genauigkeitsanforderungen gestellt werden. In rig. 7 ist der Werkzeugschlitten mit 1 und dessen Stellmotor mit 3 bezeichnet. Auf dem Schlitten 1 ist ein Werkstück 2 aufgespannt. Im Werkzeughalter 5 ist ein Werkzeug 1 - im Ausfiihrungsbeispiel eine Elektrode eingespannt. An die werkzeughalter 5 und an das Werkstück 2 ist Inittels der Leitungen 10 eine Hilfs- spannung Us angelegt. Diese wird als IST-Spannung lT der Mess- und Auswertungsanordnung 7 gemessen und mit einer vorgegebenen SOLL-Spannunp, verglichen, und die Vergleichsergebnisse werden über deren Signalgeber einem Pefehlsgeber 8 zugeleitet, der diese zu Stellbefehlen für Richtung und Geschwindigkeit verarbeitet 3 und den Stellmotor steuert. Mit 9 ist die Programm- steuerung fr die Zykluswiederholung bezeichnet, die 8 ebenfalls den Befehlsgeber für den Stellmotor 3 beeinflusst, und zwar dahingehend, wie oft und in welchen Zeitintervallen der Anfahrzyklus wiederholt wird. Der gesamte Zyklusablauf kann willkürlich während der Bearbeitung durch einen manuell eingegebenen Steuerbefehl abgerufen und durchgefihrt werden, um die C'enauigkeit der Bearbeitung - ausgehend von dem ursprünglich eingespeicherten Positionswert - frei von hearbeitungs- oder verfahrensverursachten Abweichungen wiederherzustellen, oder derartige zwischen kontrollen können auch in die Prograrntnsteuerung 9 für die Zyklus-Wiederholung vorprogrammiert eingege Den werden. In Fig. 3 ist auf der Ordinate die Wegstrecke S als Abstand vom Werkstück W bezeichnet. Der gewünschte Abstand zwischen Werkzeug und Werkstück als Einricht position ist mit a angegeben. Mit Beginn des Posi 0 tioniervorganges nähert sich das Werkzeup mit der Einrichtgeschwindigkeit VA dem Werkstück w (der Al)szisse n = t) bis zum Berührungspunkt. als bricht die Elnrichtspannung U zusammen - siehe 5 Fig. 4 - und darauf folgt ein erster Steuerungs zvklus zur Positionsregelung 1 mit einer hohen Regelfrequenz fv des Auseinanderbewegens und Wieder- annaherns zwischen Werkzeug und Werkstück zwischen den Werten amax und amin, welche um den Wert der Einrichtposition a oszillieren. Nach Beendigung 0 dieses ersten Steuerunpszyklus R1 erfolgt im Schleich- gang ein Auseinanderbewegen V und ein Wiederannähern VA bis zur Berührung des Werkstückes W - siehe auch das Weg-Spannungsdiagramm Fig. 4 -, worauf ein zweiter Steuerungszyklus zur Positionsregelung R2 ? folgt. Dieser Vorgang wiederholt sich noch zweimal, wobei die Maximal- und Minimal-Abstände amax und amin bei der Ahstandsoszillation zwischen Werkzeug und Werkstiick iedesmal geringer werden, bis ein endwert erreicht ist. Dieser entspricht den Führungswert der Spannung, durch welche die Spaltgrösse zwischen Werk zeur und Werkstück als Abstand. ao bestimmt ist, womit der Positioniervorgang beendet ist. Der entsprechende Verlauf der Einrichtspannung ist aus Fig. 4 ersichtlich. Die Einrichtspannung u5 ist auf der Ordinate, der Zeitablauf t auf der Abszisse aufgetragen. Die Einregelspannung in ihrer jeweiligen Grösse ist mit R bezeichnet. Der In den Fig. 3 und 4 dargestellte Positionier-Ablauf ist nur als ein ausgewähltes Beispiel der Durchfiihrung des erfindungsgemässen Verfahrens zu betrachten. er Ablauf kann in vielfacher Weise hinsichtlich der vorgesehenen Ahstände vom Werkstück, der Anzahl der Positionier-7.yklen und deren rrequenzen wie auch der gewählten SpannungsgröRen ahgewandelt werden, ohne tlen Bereich der Erfindung zu verlassen.

Claims: Verfahren und Vorrichtung an einer Werkzeugmaschine zum Ansteuern einer Einrichtposition zwischen Werkstück und Werkzeug, insbesondere an einer Elektroerosionsmaschine Patentansprüche 1. Verfahren an einer Werkzeugmaschine zum Ansteuern einer Einrichtposition zwischen Werkzeug und Werkstück mittels einer zwischen diesen beiden mit Einrichtgeschwindigkeit aufeinander zubewegten Teilen angelegten Analog-Hilfsspannung, dadurch gekennzeichnet, dass diese beim Berühren der beiden Teile (1,2) zusammenbricht, den Anstell-Antrieb abschaltet und einen Pückstellantrieb einschaltet, der beide Teile (1,2) mit einer kleineren Rückstellgeschwindigkeit im Schleichgang auf einen geringen Abstand (s) zur Einleitung der darauf einsetzenden ersten Positionier Degelphase (P) auseinanderhewegt, bei welcher durch die Positionierregelspannung (uR) im Spalt (S) zwischen beiden Teilen (1,2) gesteuert deren Abstand voneinander m den vorgewählten Einrichtabstand (a ) oszillierend zwischen einer Maximal- und Minimalgrösse (amaXsamin) mit hoher Verstellfrequenz (fv) verändert wird, und dass darauf im Schleichgang der Abstand (s) zwischen beiden Teilen (1,2) wieder vergrössert und darauf sofort wieder verkleinert wird, worauf sich eine zweite oder mehrere weitere darauffolgende Posi tionier-Regelphasen anschliessen, bei denen ebenfalls mit hoher Verstellfrequenz (fv) der Abstand (s) der Teile um den vorgewählten Einrichtabstand (a ) oszil 0 lierend zwischen einer geringeren Maximal- und Minimal grosse (amax,amin) iedesmal verringert wird, bis der der Finrichtspannunz (u ) als Führungsgrösse entsprechen 5 de Snaltahstand (a ) zwischen Werkstück (2) und Werk 0 zeug (1) erreicht und damit die vorgewählte Einrichtposition eingestellt ist. ?. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dam in der Dositionier-Regelphase der einzelne Zyklus des Auseinanderbewegens und Wiederannäherns zwischen Werkstück (2) und Werkzeug (1) zeitabhängig gesteuert wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass in der Positionier-Regelphase der einzelne Zyklus des Auseinanderbewegens und Wiederannäherns zwischen Werkstück (9) und Werkzeug (1) spannungsabhänglg gesteuert wird. 4. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daF einer oder mehrere aufeinanderfolgende Positio nier-Regelphasen zu jedem beliebigen Zeitpunkt bzw. Bearbeitungszustand eingeleitet werden können. 5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3 dadurch gekennzeichnet, dass von dem zuletzt eingenommenen Abstand- (aO? zwischen Werkstück und Werkzeug und der dadurch bestimmten Stellung des Schlittens das Bezugsmass für die anzufahrende Einrichtposition abgeleitet wird. 6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 und/oder einem oder mehreren der folgenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Einrichtstromkreis zur Erzeugung der Einrichtspannung (u ), eine Me- und Auswertungsanordnung (7) der Einrichtspannung mit einem Signalgeber in Verbindung mit einem Befehlsgeber (8) für den Verstell- motor (4) zur Steuerung der Anstell- und Rückstellbewegung sowie eine Programmsteuerung (9) für die Zyklus-Wiederholung.

Inventors: WOERNER, ROBERT
Applicants: SCHIESS AKTIENGESELLSCHAFT GESCHAFTSBEREICH NASSOVIA
Application year: 1983
Main classification: B23H7
IPC codes: B23H7