PROCESS FOR THE POST-TREATMENT OF DYED, SHRINK-PROOFED FIBROUS MATERIAL

Abstract: 1. Process for the after-treatment of dyed keratin-containing fibre materials which have an anti-felting finish, using aqueous liquors, characterised in that the liquors contain polyethers which are obtained by condensation of N-2-hydroxyalkylamines of the formula see diagramm : EP0057398,P8,F4 in which R1 and R2 independently of one another denote hydrogen or a C1 -C4 -alkyl radical and R denotes a C1 -C15 -alkyl, cycloalkyl, aralkyl or aryl radical, or one of the hydroxyalkyl groups see diagramm : EP0057398,P8,F5 or see diagramm : EP0057398,P8,F6 with the proviso that the quantity of N-2-hydroxyalkylamines in which R represents a hydroxyalkyl group is not more than 20 per cent by weight of the hydroxyalkylamines employed, if appropriate by co-condensation with polyols of the formula A(OH)n in which A denotes a 2-valent, 3-valent or 4-valent aliphatic, cycloaliphatic, araliphatic or aromatic radical, and n is a number from 2 to 4, and, if appropriate, by quaternisation.

Description: Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten, filzfrei ausgerüsteten Fasermaterialien Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Nachbehandlung von Färbungen auf filzfrei ausgerüsteten, keratinhaltigen Fasermaterialien. Das Verfahren besteht darin, dass diese Fasermaterialien, bei denen die Filzfreiausrüstung vor oder nach dem Färben erfolgte, mit wässrigen Flotten behandelt werden, die Polyether enthalten, die durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel EMI1.1 in der R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C1-C4-Alkylrest und R einen C1-C 15-Alkyl-, Cycloalkyl-, Aralkyl oder Arylrest oder eine der Hydroxyalkyl gruppen EMI2.1 mit der Massgabe, dass die Menge an N-2-Hydroxy alkylaminen, in denen R für eine Hydroxyal kylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichts prozent der eingesetzten Hydroxyalkylamine beträgt, gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel A(OH)n (11) in der A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cyc loaliphatischen, araliphatischen oder aromati schen Rest bedeutet und n eine Zahl von 2 bis 4 ist, und gegebenenfalls durch Quaternierung erhalten werden. Für R seien beispielsweise genannt: als C1-C15-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-Butyl-, sec.-Butyl-, 2-Ethylhexyl-, Decyl- und Dodecylrest; als Cycloalkylreste vor allem der Cyclohexylrest und durch C1 -C4-Alkylgruppen substituierte Cyclohexylreste, wie der Methylcyclohexyl-, Ethylcyclohexyl-, Butylcyclohexyl-, Dimethylcyclohexyl- und der Diethylcyclohexylrest; als Aralkylreste insbesondere der gegebenenfalls durch C1-C4-Alkyl substituierte Benzylrest; als Arylreste vor allem der gegebenenfalls durch C1-C4 Alkyl substituierte Phenylrest wie der Kresyl-, Xylyl-, Ethylphenyl- und tert.-Butylphenylrest. Für R1 und R2 seien als C1-C4-Alkylreste der Methyl-, Ethyl-, Propyl-, n-Butyl- und sec.-Butylrest genannt. In bevorzugten Verbindungen (I) stehen R für C1-C4 - Alkyl oder Cyclohexyl und R1 und R2 für Wasserstoff oder Methyl. Als aliphatische Reste A sind C2-C4 -Alkylenreste oder Reste der Formel -(CxH2x-O-)yCxH2X worin x für 2 oder 3 und y für 1 - 3 stehen, besonders zu nennen. Bevorzugte cycloaliphatische, araliphatische und aromatische Reste A leiten sich von den als Beispiele unter R genannten Resten ab. Als Polyole (II) seien genannt: aliphatische Polyole, z.B. Diole, wie Ethylenglykol, Propylenglykol, Butylenglykol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol; Triole wie Glycerin, Trimethylolethan, Trimethylolpropan; Tetraole wie Pentaerythrit; cycloaliphatische Diole, wie 1,4-Dioxycyclohexan; araliphatische Diole, wie 1,4-Bis-methylolbenzol, 1,4 Di-B-hydroxyethoxy-benzol, 4,4'-Di-B-hydroxyethoxydi- phenylether, 4,4'-Di-B-hydroxyethoxydiphenylsulfid, 4,4'-Di-B-hydroxyethoxybenzophenon, 2,2-Bis-(4-B-hydroxyethoxyphenyl)-propan. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, die Menge an einkondensierten Polyolen nicht höher als 25 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Polyethers, zu wählen. Das mittlere Molekulargewicht der erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether sollte zwischen 500 und 20 000, vorzugsweise 1 000 bis 15 000 liegen. Bei den erfindungsgemäss zu verwendenden Polyethern handelt es sich um lineare oder leicht verzweigte Poly ether. Die linearen Polyether können nach bekannten Verfahren durch Kondensation von N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in Gegenwart saurer Katalysatoren, z.B. H3PO3, bei erhöhten Temperaturen, z.B. 150 - 2800C erhalten werden. Um zu-verzweigten Polyethern zu gelangen, kondensiert man die tertiäre Aminogruppen enthaltenden Diole zusammen mit tertiäre Aminogruppen enthaltenden Triolen, d.h. N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel I, in der R für eine der angegebenen B-Hydroxyalkylgruppen steht. Um eine Vernetzung zu vermeiden, sollte die Menge an Triolen im Kondensationsgemisch aber nicht mehr als 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 - 15 Gewichtsprozent, betragen. Die erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether sind beispielsweise aus der GB-PS 1 107 819 und der DE-OS 2 060 572 bekannt. Als ss-Hydroxyalkylamine der Formel (I) seien beispielsweise die N-Di-(2-hydroxyalkyl)-amine genannt, wie sie bei der Anlagerung von Ethylen-, Propylen- und Butylenoxid oder Gemischen dieser Alkylenoxide an primäre aliphatische, cycloaliphatische, araliphätische und aromatische Amine entstehen. Vertreter dieser N-bi-(2-hydroxyalkyl)-amine sind z.B.: N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-methylamin, N,N-Bis-/2-hy droxypropyl- (1 )7-methylamin, N,N-Bis-/2-hydroxy-butyl (1)/-methylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-isopropyl amin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-n-butylamin, N,N- Bis-/2-hydroxypropyl- (1 )7-N-sec -butylamin, N,N-Bis (2-hydroxyethyl)-cyclohexylamin; N ,N-Bis- (2-hydroxy- ethyl)-N-benzylamin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-N-(4methylbenzyl)-amin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl)-anilin, N,N-Bis-/2-hydroxypropyl-(1L7-anilin, N,N-Bis-(2-hy- droxyethyl) -3-methylanilin, N,N-Bis-(2-hydroxyethyl) 4-tert,-butylanilin. Als Vertreter der zur Herstellung der verzweigten Polyether mitverwendeten Triole seien insbesondere Triethanolamin, Triisopropanolamin und Tributanolamin genannt. Es hat sich gezeigt, dass die Quaternierungsprodukte der erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether häufig eine stärkere Wirkung hinsichtlich der Verbesserung der Echtheitseigenschaften besitzen als die Polyether. Die Quaternierung wird in an sich bekannter Weise vorgenommen durch Umsetzen der gegebenenfalls in Alkohol oder Alkohol-Wasser-Gemischen gelösten oder suspendierten Polyether mit bekannten Alkylierungsmitteln, wie Dimethylsulfat oder Diethylsulfat; p-Toluolsulfonsäurealkylestern, z . z.B. p-Toluolsulfonsäuremethylester; Alkylhalogeniden, z.B. Methyljodid oder Ethylbromid; Chloracetamid, Halogencarbonsäuresalzen, Halogencarbonsäureestern, AlAansulfonen oder Benzylchlorid. Dabei ist es nicht erforderlich, den Polyether vollständig zu quaternieren, sondern es ist technisch be sondern günstig 0 - 20 % der basischen Stickstoffatome des Polyethers zu quaternieren. Die Mengen, in denen die erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether den Nachbehandlungsbädern zugesetzt werden, können in weiten Grenzen schwanken. Im allgemeinen hat sich ein Zusatz von 0,05 - 2 %, vorzugsweise 0,1 - 1 %, Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht der Fasermaterialien, bewährt. Die Nachbehandlung des Textilmaterials wird zweckmässig in der Weise durchgeführt, dass man das Material, das bereits filzfrei ausgerüstet und gefärbt wurde, in eine wässrige Flotte einbringt, die die erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether enthält und einen pH-Wert zwischen 6 und 9, bevorzugt 7 - 8, aufweist. Man steigert die Temperatur des Behandlungsbades im Verlauf von 20 - 30 Minuten auf 50 - 800C und belässt sie während 5 - 15 Minuten dabei. Anschliessend wird das Material mit kaltem Wasser gespült, entwässert und getrocknet. Die Nachbehandlung kann, wie oben beschrieben, nach dem Ausziehverfahren oder auch kontinuierlich oder halbkontinuierlich durch Foulardieren oder Sprühen mit anschliessender Hitzeeinwirkung erfolgen. Die Filzfreiausrüstung kann nach verschiedenen bekannten Verfahren erfolgen, z.B. nach dem HERCOSETT-Verfahren. Bei diesen auch als Superwash-Ausrüstung bekannten Verfahren handelt es sich um Chlorierungsverfahren und um Verfahren, bei denen die Faser mit einem Harz, z.B. einem Polyurethan-, Polyacryl-, Melamin-, Polyalkylenimin/Epichlorhydrin- oder Polyamid/Epichlorhydrin-Harz behandelt wird. Verfahren dieser Art sind beispielsweise beschrieben bei M. Bahra, Zeitschrift für die gesamte Textilindustrie, 1964, Nr. 6, S. 519 - 522; G. Meier, textilpraxis international, 1975, Heft 1, S. 76 - 79, und Heft 3 S. 304 - 306; R.R.D. Holt, Journal of the Society of Dyers and Colourists, 1975, Nr. 2, S. 38 44. Die Wirkung der erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether kann von Fall zu Fall durch Mitverwendung von nichtionogenen, kationaktiven oder amphoteren, grenzflächenaktiven Substanzen noch erhöht werden. Solche Substanzen sind beispielsweise Ethylen- und/oder Propylenoxid-Addukte von Fettaminen, die quaterniert und/ oder sulfatiert sein können. Sie sind dem Fachmann als Egalisierhilfsmittel für Wollfarbstoffe bekannt. Die Einsatzmenge solcher Produkte beträgt 50 - 100 %, bevorzugt 70 - 80 %, der Menge der erfindungsgemäss zu verwendenden Polyether. Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens werden die Echtheitseigenschaften, besonders die Nassechtheiten wie sie Schweissechtheit nach IWS-TM 174 (Prüfmethode für alkalische Schweissechtheit) und die Waschechtheit nach IWS-TM 193 (Prüfmethode für Waschechtheit) erheblich verbessert. Als Farbstoffe kommen die üblicherweise für das Färben von keratinhaltigen Fasern verwendeten Farbstoffe, z.B. Säurefarbstoffe, l:2-Metallkomplexfarbstoffe, die als wasserlöslichmachende Gruppen wie Sulfonsäure- oder Carbonsäuregruppen oder auch Sulfonamid- oder Alkylsulfonreste enthalten können, sowie Reaktivfarbstoffe in Frage. Sie sind im Colour Index näher beschrieben. Solche Farbstoffe, die sonst gute Echtheitseigenschaften besitzen, ergeben auf filzfrei ausgerüsteten, keratinhaltigen Materialien - besonders bei tiefen Farbtönen weniger echte Färbungen. Es wurde überraschenderweise gefunden, dass die verschlechterten Echtheitseigenschaften dieser Färbungen ein verblüffend hohes Echtheitsniveau erhalten, wenn sie mit den erfindungsgemäss zu verwendenden Polyethern nachbehandelt werden. Die in den Beispielen und Herstellungsvorschriften angegebenen Teile sind, wenn nicht anders vermerkt, Gewichtsteile. Die angegebenen Farbstoffnummern beziehen sich auf die Angaben in Colour Index, 3. Auflage, Band 5 (1971). Herstellung der in den Beispielen verwendeten Polyether. Polyether A EMI10.1 1500 Teile Di-B-hydroxyethylcyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H3PO3 3 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 2300C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 2200C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben wasserunlöslichen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 4460, OH-Zahl: 25). Polyether B Die Lösung von 150 Teilen Polyether A in 200 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 82 Teilen Dimethylsulfat (0,75 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Die Reaktionsmischung wurde 3 Stunden unter Rückfluss erhitzt. Anschliessend wurde das Lösungsmittel im Vakuum destilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als gelber wasserlöslicher Sirup zurück. Polyether C Polyether C wurde analog Polyether B hergestellt, nur wurden zur Quaternierung statt der 82 Teile Dimethylsulfat nur 54 Teile Dimethylsulfat (0,5 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) verwendet. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein gelber wasserlöslicher Sirup zurück. Polyether D Ausgangsprodukt: Zunächst wurden 500 Teile N,N-Di-(B-hydroxyethyl)-Ncyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H3PO3 analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 8,6 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 13 000 kondensiert. Der Polyether lässt sich durch die Formel EMI11.1 beschreiben. 85 Teile dieses Polyethers wurden in 80 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 19 Teilen Dimethylsulfat (0,3 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe) versetzt. Nach zweistündigem Erhitzen auf Rückflusstemperatur wurde das Lösungsmit tel abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines gelben wasserlöslichen Sirups erhalten. Polyether E EMI12.1 1900 Teile N,N-Di(-B-hydroxyethyl)-N-butylamin wurden in Gegenwart von 19 Teilen H3PO3 unter Stickstoff 9 Stunden bei 2000C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 2 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 2000C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein wasserunlösliches, leicht rötlich gefärbtes viskoses öl dar (mittleres Molekulargewicht: 5000; OH Zahl: 22). Polyether F EMI12.2 700 Teile N,N-Di-(B-hydroxypropyl)-N-methylamin wurden in Gegenwart von 10,5 Teilen H3PO3 unter Stickstoff 6 Stunden bei 2200C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 220"C erhitzt. Der als Rückstand anfal lende Polyether stellt ein schwach rötlich gefärbtes wasserlösliches öl dar (mittleres Molekulargewicht: 1340; OH-Zahl: 84). Polyether G Ausgangsprodukt: Zunächst wurden 500 Teilen N,N-Di-(B-hydroxyethyl)-Ncyclohexylamin in Gegenwart von 7,5 Teilen H3PO3 analog zur Herstellung des Polyethers A zu einem Polyether mit einer OH-Zahl 14 entsprechend einem mittleren Molekulargewicht 8000 kondensiert. Der Polyether lässt sich durch die Formel EMI13.1 beschreiben. Die Lösung von 338 Teilen dieses Polyethers in 400 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze mit 151 Teilen Chlorameisensäuremethylester verestert (0,8 Mol Chlorameisensäureester je Mol basischer Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflusstemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt wurde in Form eines wasserlöslichen gelblichen Öls erhalten. Polyether H Ausgangsprodukt: 1800 Teile N,N-Di-(B-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin 200 Teile 2,2-Di-/4-(B-hydroxyethoxy)-phenyl/-propan wurden in Gegenwart von 20 Teilen H3PO3 5 Stunden unter Stickstoff bei 220 - 2300C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 2200C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt einen gelben Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 8000; OH-Zahl: 14; Gehalt an basischen Aminogruppen: 5,16 Äquivalente/kg Polyether). Die Lösung von 300 Teilen des Polyethers in 300 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 158 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,8 Mol Dimethylsulfat je Mol basischer Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 2 Stunden auf Rückflusstemperatur erhitzt. Anschliessend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein schwach gelblicher wasserlöslicher Sirup zurück. Polyether I Ausgangsprodukt 1: 1385 Teile N,N-Di- (ss-hydroxypropyl) -N-methylamin wurden in Gegenwart von 62 Teilen H3PO3 5 Stunden unter Stickstoff bei 210 - 2200C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 210 C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Polyether stellt ein schwach rötliches viskoses wasserlösliches Ol dar (mittleres Molekulargewicht: 1290; OH-Zahl: 86; Gehalt an basischen Aminogruppen: 7 Äquivalente/kg Polyether). Der Polyether lässt sich durch die Formel EMI15.1 beschreiben. Ausgangsprodukt 2: 710 Teile dieses Polyethers und 710 Teile N,N-Di-(Bhydroxyethyl)-N-cyclohexylamin wurden in Gegenwart von 15 Teilen H3PO3 10 Stunden unter Stickstoff bei 2200C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 3 Stunden unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 2200C erhitzt. Der als Rückstand anfallende Mischpolyether stellt einen wasserunlöslichen, orangefarbenen Sirup dar (mittleres Molekulargewicht: 6150; OH-Zahl: 18; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,8 Lquivalente/kg Polyether). Die Lösung von 500 Teilen des Mischpolyethers in 500 Volumenteilen Methanol wurde in der Siedehitze tropfenweise mit 128 Teilen Dimethylsulfat versetzt 10,3 Mol Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Die Reaktionsmischung wurde 6 Stunden auf Rückflusstemperatur erhitzt. Anschliessend wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Das Quaternierungsprodukt bleibt als ein wasserlöslicher gelber Sirup zurück. Polyether K Ausgangsprodukt: 360 Teile N,N-Di-(B-hydroxyethyl)-N-cyclohexylamin und 40 Teile Triethanolamin wurden in Gegenwart von 1,5 Teilen H3PO3 5 Stunden unter Stickstoff bei 2200C kondensiert. Anschliessend wurde die Reaktionsmischung zum Entfernen der flüchtigen Bestandteile 1 Stunde unter vermindertem Druck (12 mmHg) auf 1700C erhitzt. Der als Rückstand anfallende verzweigte Mischpolyether stellt einen schwach gelblich gefärbten wasserunlöslichen Sirup dar (OH-Zahl: 108; Gehalt an basischen Aminogruppen: 6,3 Äquivalente/kg Polyether). 200 Teile des Polyethers wurden in 300 Volumenteilen Methanol suspendiert und in der Siedehitze mit 79 Teilen Dimethylsulfat versetzt (0,5 Mol) Dimethylsulfat je Mol Aminogruppe). Nach 3-stündigem Erhitzen auf Rückflusstemperatur wurde das Lösungsmittel im Vakuum abdestilliert. Der quaternierte Polyether wurde in Form eines wasserlöslichen Sirups erhalten. Beispiel 1 Garne aus Wolle, die mit HERCOSETT 57 "Superwash" ausgerüstet wurden (Chlorierung und Behandlung mit einem Adipinsäure/Diethylentriamin-Epichlorhydrin-Umsetzungs- produkt), werden im Flottenverhältnis von 1:20 bei Raumtemperatur während 15 Minuten mit einer Färbeflotte behandelt, die im Liter 1,0 g des Farbstoffes C.I. Acid Blue 49 (= Nr. 62 095) 2,0 g Natriumsulfat kalz. 1,5 g Essigsäure (60 %) 0,5 g des Egalisierhilfsmittels folgender Formel EMI17.1 enthält. Man erhitzt das Färbebad innerhalb von 60 Minuten zum Kochen und färbt während 60 Minuten bei dieser Temperatur. Anschliessend wird die Färbung gespült und bei 500C während 20 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die im Liter 0,15 g des Polyethers B 0,15 g des für das Färben verwendeten, amphoteren Egalisierhilfsmittels und 0,25 g einer 25 %igen Ammoniaklösung enthält (pH = ca. 8). Dann wird die Färbung gespült, entwässert und getrocknet. Die Echtheitsprüfungen, die bei dieser nachbehandelten Färbung durchgeführt werden, zeigen, dass das Echtheitsniveau durch die Nachbehandlung wesentlich verbessert wurde, so dass die IWS-Spezifikationen (IWS-TM 193, IWS-TM 174) ohne weiteres erreicht sind. Beispiel 2 Man färbt die HERCOSETT-ausgerüsteten Wollgarne wie in Beispiel 1 beschrieben und behandelt sie anschlie Bend bei 500C während 15 Minuten mit einer Flotte, die im Liter 0,2 g des Polyethers A 0,15 g des in Beispiel 1 beschriebenen Egalisier hilfsmittels 0,25 g einer 25 %igen Ammoniak-Lösung enthält. Anschliessend wird die Färbung gespült, entwässert und getrocknet. Man erhält auf diese Weise eine wesentliche Verbesse- rung der Echtheitseigenschaften der Färbung. Beispiel 3 Wollkammzüge, die vorher mit HERCOSETT 57 ausgerüstet wurden, werden in einem Flottenverhältnis von 1:10 bei Raumtemperatur in ein Färbebad eingebracht, das im Liter 1 g des Farbstoffes C.I. Acid Red 296 (= Nr. 15 675) 1 g Natriumsulfat kalz. 2,5 g Essigsäure (60 %) 0,6 g des in Beispiel 1 verwendeten Egalisierhilfs mittels enthält. Anschliessend wird die Färbeflotte innerhalb von 60 Minuten zum Kochen erhitzt und 60 Minuten bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem Spülen wird die Färbung bei 500C während 15 Minuten mit einer Flotte nachbehandelt, die im Liter 0,4 g des Polyethers D 0,4 g des in Beispiel 1 beschriebenen Egalisier hilfsmittels enthält. Anschliessend wird die Färbung gespült, entwässert und- getrocknet. Die Färbung weist ein wesent- lich erhöhtes Echtheitsniveau auf. Beispiel 4 Auf Spulen aufgewickeltes, filzfrei ausgerüstetes Wollgarn wird in einem Flottenverhältnis von 1:15, wie in Beispiel 1 beschrieben, gefärbt, jedoch unter Verwendung einer Färbeflotte, die im Liter 1,6 g des Farbstoffes C.I. Acid Green 50 (= C.I. 44 090) 0,75 g Natriumsulfat kalz. 2,0 g Essigsäure (60 %) 0,5 g des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl stearylamin und 30 Mol Ethylenoxid enthält. Nachbehandlung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Die so erhaltene Färbung weist sehr gute Echtheitseigenschaften auf. Beispiel 5 Mit HERCOSETT 57 ausgerüstete Wollgarnstränge werden bei Raumtemperatur im Flottenverhältnis von 1:25 in eine Färbeflotte eingebracht, die im Liter 1,2 g des roten Farbstoffes der FR-PS 1389 345, Beispiel 1 1,0 g Natriumsulfat kalz. 2,0 g Essigsäure (60 & 0,4 g eines Hilfsmittelgemisches bestehend aus 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 20 Mol EO und 50 Teilen des Umsetzungsproduktes aus 1 Mol N-Methyl-stearylamin und 35 Mol EO enthält. Man verfährt sowohl beim Färben als auch beim Nachbehandeln wie in Beispiel 1 beschrieben, jedoch mit dem Unterschied, dass man bei der Nachbehandlung anstelle des Polyethers B 0,14 g des Polyethers K einsetzt. Auch hierbei erzielt man eine wesentliche Verbesserung der Echtheitseigenschaften der Färbung.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Nachbehandlung von gefärbten, filz frei ausgerüsteten keratinhaltigen Fasermaterialien mit wässrigen Flotten, dadurch gekennzeichnet, dass die Flotten Polyether enthalten, die durch Konden sation von N-2-Hydroxyalkylaminn der Formel EMI22.1 in der R1 und R2 unabhängig voneinander Wasserstoff oder einen C1-C4-Alkylrest und R einen C1-C 15-Alkyl-, Cycloalkyl-, Ar alkyl- oder Arylrest oder eine der Hy droxyalky lgruppen EMI22.2 oder EMI22.3 bedeuten, mit der Massgabe, dass die Menge an N-2 Hydroxyalkylaminen, in denen R für eine Hydroxyalkylgruppe steht, nicht mehr als 20 Gewichtsprozent der eingesetzten Hy droxyalkylamine beträgt, gegebenenfalls durch Co-Kondensation mit Polyolen der Formel A(OH)n in der A einen 2-, 3- oder 4-wertigen aliphatischen, cycloaliphatischen, araliphatischen oder aro matischen Rest bedeutet und n eine Zahl von 2 bis 4 ist, und gegebenenfalls durch Quaternierung erhalten werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyether ein Molekulargewicht von 500 20 000 haben. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Polyether aus N-2-Hydroxyalkylaminen der Formel des Anspruchs 1, worin R für C1-C4-Alkyl oder Cyclohexyl und R1 und R2 für Wasserstoff oder Methyl stehen, hergestellt werden. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flotten 0,05 - 2 Gew.-% des Polyethers enthalten. 5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Flotten neben dem Polyether ein nicht ionogenes kationaktives oder amphoteres Egali sierhilfsmittel für Wolle enthalten.

Inventors: ENGELHARD, HELMUT, DR., TAMER, ERGUN, DIPL.-ING.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1982
Main classification: D06P5
IPC codes: D06P1, D06P5, D06M13, D06M101, D06M15