METHOD OF MOUNTING A DOUBLE-SEATED VALVE AND REGULATOR-VALVE-UNIT WITH SUCH DOUBLE-SEATED VALVES

Abstract: 1. Method for the assembly of a double-seat valve, having a chamber (2), which comprises a free opening in one side and two valve seats (12, 13) arranged coaxially with respect to each other in walls (6, 7) lying opposite each other and adjoining the opening, as well as two valve discs (14, 18) attached to a common rod (20) and cooperating with the valve seats, whereof the front valve disc (14) in the closing direction fits through the rear valve seat (12) in the closing direction, characterised in that the first rear valve disc (18) in the closing direction is rigidly attached to the rod (20), that the second, front valve disc (14) in the closing direction is loosely fitted on the same rod (20) and is supported by its side facing the first valve disc (18) on a spring (82) arranged on the rod, that the rod (20) and the second valve disc (14) are provided with an adhesive, that the rod (20) with the second valve disc (14), possibly with simultaneous compression of this valve disc, is pushed through the valve seat (12) associated with the first valve disc (18) and the first valve disc (18) is brought to bear against the valve seat (12) associated therewith, whereas at the same time the second valve disc (14) is held by the spring (82) in abutment with the valve seat (13) associated therewith and that the arrangement is left in this position until the adhesive sets.

Description: Doppelsitzventil Die Erfindung betrifft ein Doppelsitzventil mit einer Kammer, die in einer Seite eine freie Öffnung und in zwei daran angrenzenden, einander gegenüberliegenden Wänden zwe zueinander koaxial angeordnete Ventilsitze auSweist, mit denen zwei an einem gemeinsamen Stössel befestigte, tellerartig ausgebildete Verschlussstücke in der Weise zusammenwirken, dass jeweils eine ringförmige Schneide am einen Teil an einer ebenen Stirnfläche des anderen Teiles und jeweils ein gummielastischer Abschnitt am Verschlussstück an dem starr ausgebildeten Ventilsitz zur Anlage kommt und die durch die ringförmigen Schneiden definierten Ventilquerschnitte gleich sind. Ein solches Doppelsitzventil ist aus der 1 > E-AS 1 057 408 bekannt. Bei diesem bekannten Ventil sind die ringförmigen Schneiden an den Ventilsitzen angeordnet, während die Verschluss stücke an ihren den ringförmigen Schneiden zugewandten Stirnflächen mit elastischen Dichtungsringen versehen sind, an denen die Schneiden bei geschlossenem Ventil zur Anlage kommen. Dieses bekannte Ventil hat den Nachteil, dass seine Montage und die Justierung der Verschlussstücke, deren Abstand dem Abstand der ringförmigen Schneiden an den Ventilsitzen genau gleich sein muss, relativ schwierig ist. Es ist nämlich notwendig, die beiden Verschluss stücke innerhalb des Ventilgehäuses auf den zur Betätigung des Ventils dienenden, gemeinsamen Stössel einzeln aufzuschrauben und dabei in ihrer Lage so zu justieren, dass ihr gewunschter Abstand erhalten wird. Zwar ist zur Erleichterung dieser Aufgabe das eine Verschlussstück gegen einen festen Anschlag geschraubt und das andere Verschlussstück von einem auf dem Stössel angeordneten Tellerfederpaket belastet, so dass es auf seinem Gewinde spielfrei in einer definierten xage gehalten wird und durch einfaches Verdrehen in definierter Weise verstellbar ist, jedoch müssen alle diese Manipulationen am eingebauten Ventil vorgenommen werden. Daher sieht das bekannte Ventil noch einen zusätzlichen Justierschlüssel vor, der im Ventilgehäuse fest angeordnet ist, bei dem es sich jedoch um ein besonderes Bauteil handelt, das ebenfalls in dem Ventilgehäuse montiert und insbesondere auch dicht gelagert sein muss. In gleicher Weise ist auch ein aus der BR-PS 1 201 392 bekanntes Ventil aufgebaut, bei dem allerdings nicht nur die Verschlussstücke auf dem gemeinsamen Stössel aufgeschraubt, sondern auch noch besondere Ventilsitze in die Wände- des Ventilgehäuses eingeschraubt sind, wodurch der Aufbau und die Montage des bekannten Ventils noch weiter kompliziert wird. Trotz der verschiedenen Justiermöglichkeiten, die das bekannte Ventil aufweist, ist der eine Ventilsitz noch mit einer frei verschieblichen Hülse versehen, an deren einem Ende sich die ringförmige Schneide befindet und die sich unter dem Mediumdruck stets an die ebene Stirnfläche des zugeordneten Verschlussstückes anlegen soll. Es besteht jedoch die Gefahr, dass sich eine solche Hülse mit der Zeit festsetzt oder verklemmt, so dass sie die einwandfreie Funktion des Ventils stört. Endlich ist aus der AT-PS 160 224 ein ähnliches Ventil bekannt, bei dem eine ringförmige Schneide mit der ebenen Stirnfläche eines elastischen Teiles zusammenwirkt, äe- doch ist hierbei die eine ringförmige Schneide ax Gehäuse angeordnet und das zugeordnete Verschluss stück als elastischer Teller ausgebildet, während beim zweiten Ventilsitz dieser Ventilsitz von einem in das Gehäuse mittels eines Schraubringes eingesetzten elastischen Teller gebildet wird, mit dem die ringförmige Schneide am starren Ver scnlussstück zusammenwirkt0 Auch hier ist es wieder notwendig, dea gemeinsamen Stössel mit den Verschlussstücken innerhalb des Ventilgehäuses zu montieren und ausserdem in das Ventilgehäuse den elastischen Ventilsitz einzuschrauben, wobei abgesehen von diesen komplizierten Arbeiten auch weiterhin eine genaue Justierung des Abstandes der Verschluss stücke auf die Abstände der Ventilsitze notwendig ist. Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, den Aufbau eines solchen Doppelsitzventiles so zu verbessern, dass die Montage des Stossels mit den Verschlussstücken ausserhalb des Ventilgehäuses erfolgen kann und auch keine komplizierten Justierarbeiten erforderlich sind, um stets einen einwandfreien Abschluss der beiden Ventilsitze durch die Verschlussstücke zu gewährleisten. Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, dass der zwischen den Wänden angeordnete Ventilteller mit einem vom anderen Ventilteller abgewandten schneidenförmigen Rand einem ebenen Ventilsitz und der andere Ventilteller mit einer dem ersten Ventilteller zugewandten ebenen Stirnfläche einem schneidenförmigen Rand des zugeordneten Ventilsitzes gegenübersteht und der Ventilteller mit schneidenförmigem Rand durch den einen schneidenförmigen Rand aufweisenden Ventilsitz hindurchsteckbar ist. Die spezielle Anordnung und Ausbildung der Ventilsitze und Verschlussstücke macht es möglich, die den Stössel mit den Verschlussstücken bildende Baueinheit ausserhalb des Gehäuses zu montieren und dann als Ganzes in das Gehäuse einzuführen, weil das sich am Ende des Stössels befindende Verschlussstück, das an seinem Rand eine ringförmige Schneide aufweist, durch den einen Ventilsitz hindurchsteckbar ist, bei dem sich ebenfalls die ringförmige Schneide unmittelbar am Rand befindet. Der Ventilsitz kann dann einfach auf einem Abschnitt der den zugeordneten Ventil sitz enthaltenden Gehäusewand Anlage finden, während mit der ringförmigen Schneide des anderen Ventil sitzes das zweite Verschlussstück zur Anlage kommt. Dabei erlaubt es diese Ausbildung des Ventils, die Ventilsitze starr auszubilden und an den Verschlussstücken elastische Glieder anzubringen, welche eine einwandfreie Abdichtung gewährleisten. Die Elastizität der Verschlussstücke kann ausreichend sein, um gewisse Fertigungstoleranzen auszugleichen, so dass komplizierte Justiermassnahmen entfallen. Selbst dann, wenn erhebliche Fertigungstoleranzen auftreten, die eine genaue Anpassung des Abstandes der Verschlussstücke an den Abstand der Ventilsitze erfordern, ermöglicht die erfindungsgemässe Ausbildung die Anwendung eines neuartigen Montageverfahrens, das eine genaue Einstellung des Abstandes der Verschlussstücke auf den Abstand der Ventilsitze gewährleistet, ohne dass hierzu komplizierte Justiermassnahmen erforderlich sind. Insgesamt ermöglicht der vereinfachte Aufbau eine billige Fertigung von Doppelsitzventilen in grossen Mengen und damit den Einsatz solcher Ventile in sehr viel stärkerem Masse als bisher. Damit werden die bedeutenden Vorteile der Doppelsitzventile, die in dem vollkommenen Druckausgleich und dem vergrösserten Strömungsquerschnitt bestehen, voll nutzbar gemacht. Insbesondere bei Gasfeuerungsanlagen finden Armaturen Verwendung, in denen ein Ventil und ein Druckregler kombiniert sind. Gegenstand der Erfindung ist daher auch eine Regler Ventil-Kombination, bei der in einem gemeinsamen Gehäuse zwei nach der Erfindung ausgebildete Doppelsitzventile angeordnet sind, deren Stössel mit einem Elektromagneten bzw. einem Reglerantrieb verbunden sind, deren an die Aussenseiten der Ventilteller angrenzenden Räume paarweise miteinander und durch einen Querkanal untereinander verbunden sind, in welchem Querkanal ein Rohr mündet, das eine Verbindung zur Solldruck-Kammer des- Reglers herstellt. Die für Doppelsitz-Ventile charakteristische Entlastung und der geringe Druckabfall infolge des grossen Strömungs- querschnittes ist für Regler-Ventil-Sombinationen besonders von Bedeutung. Die Verbindung der beiden Ventilanordnungen an den an die Aussenseiten der Ventilteller angrenzenden Räume schafft dabei einerseits den grossen Strömungsquerschnitt innerhalb des Ventilgehäuses und ermöglicht andererseits einen einfachen Anschluss der Zu- und Abführleitungen, weil diesen Leitungen jeweils der zwischen den Ventiltellern sitzende, einzige Kanal des Ventils bzw. Reglers zugewandt ist. Gleichzeitig ist eine solche Anordnung für eine genaue Drucküberwachung von besonderem Vorteil, weil in dem Querkanal, der eine Verbindung zwischen den beiden Strömungswegen herstellt, welche die Aussenseiten der beiden Ventilteller miteinander verbinden, ein Druckausgleich stattfindet, der von den Strömungsverhältnissen weitgehend unabhängig ist, so dass eine störungsfreie Druckerfassung gewährleistet ist Wie bereits oben erwähnt, ermöglicht die spezielle Ausbildung des Ventils die Anwendung eines besonders einfachen Mbntageverfahrens. Auch dieses Verfahren ist Gegen stand der Erfindung. Es besteht darin, dass der erste, eine ebene Stirnfläche aufweisende Ventilteller auf der Stange starr befestigt wird, dass der zweite einen schneidenförmigen Rand aufweisende Ventilteller auf die gleiche Stange lose aufgesteckt und mit seiner dem schneidenförmigen Rand abgewandten Seite an einer auf der Stange angeordneten Feder abgestützt wird, dass die Stange und der zweite Ventilteller mit einem Kleber versehen werden, dass die Stange mit dem zweiten Ventilteller, ggf. unter gleichzeitigem Zusammenpressen dieses Ventiltellers durch den Ventilsitz mit dem schneidenförmigen Rand hindurchgesteckt werden und der erste Ventilteller an den ihm zugeordneten Ventil sitz zur Anlage gebracht wird, während gleichzeitig der zweite Ventilteller von der Feder an dem ihm zugeordneten Ventilsitz in Anlage gehalten wird, und dass die Anordnung in dieser Stellung bis zum Abbinden des Klebers belassen wird. Durch das erfindungsgemässe Verfahren ist gewährleistet, dass sich die beiden Ventilteller automatisch auf den Abstand des Ventilsitzes genau einstellen, wobei noch durch ein Montagegerät und die den zweiten Ventilteller belastende Feder gewährleistet sein kann, dass beide Ventilteller mit genau definierten Anpressdrücken an den zugeordneten Ventilsitzen anliegen. Nach dem Abbinden des Klebers ist auch der zweite Ventilteller mit der Stange starr verbunden und es sind die beiden Ventilteller mit unveränderlichem Abstand voneinander angeordnet. Es ist zwar bei diesem Verfahren notwendig, die einmal gewählte Zuorndung von Ventilsitzen und Ventiltellern beizubehalten, jedoch bereitet diese Massnahme keine Schwierigkeiten, während für die Herstellung der Ventilsitze, Ventilteller und deren Antriebsorgane keine engen Toleranzen eingehalten werden müssen. Für den Fall, dass bei hohen Beanspruchungen die Gefahr besteht, dass die durch den Kleber geschaffene Verbindung zwischen Ventil teller und Stange nicht dauerhaft genug ist, kann die Stange mit den Ventiltellern nach dem Abbinden des Klebers von den Ventilsitzen wieder getrennt werden und der zweite Ventilteller mit der Ventilstange zusätzlich formschlüssig verbunden, insbesondere verstiftet werden. Als Feder kann insbesondere eine auf die Stange aufgeschobene, sich an dem ersten Ventilteller abstützende Schraubendruckfeder verwendet werden. Auch wenn diese Feder nach der Befestigung des zweiten Ventiltellers verloren ist und auf der Stange keine Funktion mehr hat, spielt das keine grosse Rolle, weil eine Schraubendruckfeder ein sehr einfaches Bauteil ist und bei ihrer Verwendung keine besonderen Massnahmen zur Halterung getroffen werden müssen. Auch nimmt sie auf der Stange zwischen den Ventilsitzen keinen Platz in Anspruch, der für andere Zwecke benötigt würde Die Tatsache, dass ein Ventil unter Verwendung des erfindungsgemässen Montageverfahrens hergestellt worden ist, lässt sich leicht daran erkennen, dass bei dem fertiggestellten Doppelsitzventil wenigstens einer der beiden Ventilteller auf dem gemeinsamen Stössel durch Kleben befestigt ist und auf dem Stössel eine den durch Kleben befestigten Ventilteller im Sinne eines Schliessens des Ventil es belastende Feder angeordnet ist. Dabei ist charakteristisch, dass eine solche Feder beim fertiggestellten Ventil keine erkennbare Funktion mehr hat. Die Erfindung wird im folgenden anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher beschrieben und erläutert. Die der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmenden Merkmale können bei anderen Ausführungsformen der Erfindung einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination Anwendung finden. Die Zeichnung zeigt einen Längsschnitt durch eine Regler-Ventil Kombination, deren Regler und deren Ventil beide nach der Erfindung ausgebildet sind. Die in der Zeichnung dargestellte Regler-Ventil-Eombi- nation weist ein mittleres Gehäuseteil 1 auf, das im wesentlichen vier Kammern enthält, nämlich eine an die in der Zeichnung linke Aussenfläche angrenzende Eingangskammer 2, eine an die in der Zeichnung rechte Aussenfläche angrenzende Ausgangskammer 3 und zwei mittlere Kammern 4 und 5, von denen die erste einen oberen und die zweite einen unteren Gehäuse abschnitt einnimmt. Die Eingangs- und Ausgangskammern 2, 3 sind von der oberen Kammer 4 und der unteren Kammer 5 jeweils durch horizontale Wände 6, 7 bzw. 8, 9 und ausserdem voneinander durch eine Querwand 10 getrennt. In der Querwand 10 befindet sich ein Querkanal 11, der die beiden mittleren Kammern 4, 5 miteinander verbindet. In den horizontalen Wänden 6 und 7, welche die Eingangskammer 2 von den beiden mittleren Kammern 4 und 5 tren nen, befindet sich je ein Ventilsitz 12 bzw. 13. Der in der Zeichnung untere Ventilsitz 13 hat eine ebene Anlagefläche, auf welcher ein Ventilteller 14 mit einem schneidenförmigen Rand 15 aufsitzt. Der schneidenförmige Rand 15 befindet sich an einer aus elastischem Material bestehenden Platte 16, die an der Unterseite des Ven tiltellers 14 angebracht ist. Der Ventilteller 14 hat den gleichen Durchmesser wie der obere Ventilsitz 12, der seinerseits einen schneidenförmigen Rand 17 besitzt, auf dem der in der Zeichnung obere Ventilteller 18 mit einer ebenen Anlagefläche aufliegt, die sich an der Unterseite einer am Ventilteller 18 angebrachten Platte 19 aus elastischem Material befindet. Beide Ventilteller rund 18 sind an einer zur Ebene der Ventilsitze und Ventilteller senkrechten Stange 20 derart starr befestigt, dass beide Ventilteller gleichzeitig an den Ventilsitzen dicht anliegen. Die Stange 20 durch dringt die beiden Ventil sitze und ist an einem Ende mit der Membran 21 eines Gasdruckreglers verbunden. Ausserdem wirkt auf das von der Stange 20 mit den beiden Ventiltellern 14, 18 gebildete Verschlussglied der Anker 22 eines Magnetventils. Wie aus der Zeichnung ersichtlich, befindet sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Membran 21 des Gasdruckreglers in einem unteren Gehäuseteil 31, das an der Unterseite des mittleren Gehäuseteiles 1 befestigt ist und einen Hohlraum enthält, der durch die Membran 21 in zwei Kammern 32, 33 unterteilt ist. Die obere Kammer 33 ist von der unteren, mittleren Klammer 5 des mittleren Gehäuseteiles 1 durch eine Zwischenwand 34 getrennt, die zwischen den beiden Gehäuseteilen 1 und 31 dicht angeordnet ist. Die Stange 20 ist durch diese Zwischenwand 34 hindurchgeführt. Dabei kann die rammer 33 mit der mittleren unteren Kammer 5 des mittleren Gehäuseteiles 2 über die zum Hindurchführen der Stange 20 vorgesehene Öffnung 35 in Verbindung stehen. Ausserdem ist ein den Querkanal 11 durchsetzendes Rohr 36 vorgesehen, das einerseits in der mittleren oberen Kammer 4 und andererseits in der Zwischenwand 34 mündet, so dass die obere Kammer 33 des Gasdruckreglers auch mit der oberen Kammer 4 des mittleren Gehäuseteiles 2 in Verbindung steht. Auf diese Weise ist gewährleistet, dass in der Kammer 33 des Gasdruckreglers ein Druck herrscht, der fiir den mittleren Druck in den durch den Querkanal ii miteinander verbundenen Kammern 4 und 5 charakteristisch ist. Es ist ersichtlich, dass der auf die Membran 21 wirkende Gasdruck bestrebt ist, die Membran 21 mit der Stange 20 nach unten zu bewegen und dadurch die Ventilteller 14, 18 an ihre Ventilsitze 12, 13 anzulegen, also den Durchgang von der Kammer 2 nach den Kammern 4, 5 zu verschliessen. Diesem Gasdruck wirkt eine Regelfeder 37 entgegen, die als Schraubenzugfeder ausgebildet ist und an dem der Membran 21 entgegengesetzten Ende der Stange 20 angreift. Diese Schraubenzugfeder trägt an einem Ende ein Anschlussstück 38 und ist mittels einer Schraube 39 an der Stirnfläche der Stange 20 befestigt, wie aus der Zeichnung ersichtlich. Das andere Ende der Schraubenzugfeder 37 ist mit einem Gleitstück 40 versehen, das mit einem im Querschnitt sechseckigen Ansatz in einem entsprechend profilierten Rohr 42 unverdrehbar geführt ist. Dieses Rohr 42 ist koaxial zur Stange 20 und zur daran anschliessenden Schraubenzugfeder 37 angeordnet und enthält eine Stelischraube 43, die an dem der Regelfeder 37 abgewandten Ende des Rohres 42 verdrehbar, aber axial unverschiebbar gelagert ist. Diese Stellschraube 43 greift in ein Innengewinde des Gleitstückes 40 ein, so dass durch Verdrehen der Stellschraube 43 das Gleitstück 40 in Längsrichtung des Rohres 42 verschiebbar ist. Dadurch lässt sich die Spannung der Regelfeder 37 in weiten Grenzen verändern und der Solldruck einstellen, bei dessen Unterschreiten die Ventilteller 14, 18 des Reglers von ihren Sitzen 12, 13 abheben. Der Gasdruckregler ist bei dem dargestellten Ausfiihrungsbeispiel mit einem ersten Magnetventil kombiniert, dessen Anker 51 koaxial zur Stange 20 und zur Regel- feder 37 angeordnet ist und eine zentrale Bohrung zur Aufnahme dieser Bauelemente aufweist. Das untere Ende des Ankers 51 ist von einer Schraubendruckfeder 52 umgeben, die sich mit ihrem unteren Ende an einer Schulter des Ankers 51 abstützt, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel von einem in eine Ringnut des Ankers 51 eingesetzten Sprengring 53 gebildet wird. Das obere Ende der Schraubendruckfeder 52 stützt sich an der unteren Stirnfläche einer Magnetschlusshülse 54 des Magnetventiles ab. Bei nichterregtem Magnetventil sitzt der Anker 51 unter der Kraft der Schraubendruckfeder 52 auf der Oberseite des oberen Ventiltellers 18 auf und hält dadurch den Regler fest geschlossen. Wird dagegen der Elektromagnet erregt, indem die die Magnetschlusshülse 54 umgebende Spule 55 mit Strom gespeist wird, wird der Anker 51 von dem Ventilteller 18 abgehoben und gibt dadurch den Regler frei, der gemäss dem herrschenden Gasdruck mehr oder weniger weit öffnet oder schliesst. Ebenso wie in den horizontalen Wänden 6, 7 befinden sich auch in den horizontalen Wänden 8, 9 des mittleren Gehäuseteiles 1 Ventilsitze 61, 62, mit denen Ventilteller 63, 64 zusammenwirken, die auf einer Stange 65 starr befestigt sind. Die Ausbildung der Ventilsitze 61, 62 und der Ventilteller 63, 64 sowie deren Anordnung auf der Stange 65 stimmt mit der vorstehend beschriebenen Anordnung des Gasdruckreglers vollständig ber- ein, so dass sich eine nochmalige Beschreibung dieser Anordnung erübrigt. Ein Unterschied besteht lediglich insofern, als die Stange 65 nicht mit der Membran eines Gasdruckreglers verbunden ist, sondern ausschliesslich mit dem Anker 66 eines weiteren Magnetventils. Dabei besteht zwischen dem Anker 66 und der Stange 65 eine formschlüssige Verbindung, die durch einen Querbohrungen durchsetzenden Stift 77 hergestellt ist, so dass beim Anziehen des Ankers 66 infolge Erregung der Spule 68 die Ventilteller 63, 64 zwangsweise von ihren Ventilsitzen 61, 62 abgehoben werden. Bei nichterregtem Magnetventil werden die Ventilteller 63, 64 von einer Schraubendruckfeder 69 in geschlossener Stellung gehalten, welche den Anker 66 umgibt und sich einerseits wiederum am unteren Ende einer Magnetschlusshülse 70 und andererseits an der Oberseite des Ventiltellers 63 abstützt. Ähnlich wie die untere mittlere Kammer 5 des mittleren Gehäuseteiles 1 durch die Zwischenwand 34 abgeschlossen ist, ist die obere mittlere Kammer 4 des mittleren Ge häuseteiles 1 durch eine ferromagnetische Platte 71 abgeschlossen, die Bestandteil der Magnetanordnungen der beiden Magnetventile ist. In diese ferromagnetische Platte 71 sind die Magnetschlusshülsen 54 und 70 der beiden Elektromagnete eingeschraubt, die von den Spulen 55 bzw. 68 umgeben werden. Die aus den Spulen herausragenden, oberen Enden der Magnetschlusshülsen sind durch eine weitere ferromagnetische Platte 72 miteinander ver blinden. Die Anordnung ist dabei so getroffen, dass die beiden Magnetschlusshülsen für den magnetischen Fluss in Reihe geschaltet sind. Sind bei der dargestellten Anordnung die beiden Magnetventile erregt und infolgedessen geöffnet bzw. zur Öffnung freigegeben, so kann ein Gasstrom von der Eingangs kammer 2 nach Durchströmen eines darin angeordneten Filters 23 in Form zweier paralleler Ströme durch die offenen Ventilsitze 12, 13 hindurch in die mittleren Kammern 4, 5 gelangen. Diese Ströme werden dann nach Durchströmen der Ventilsitze 61, 62 in der Ausgangskammer 3 wieder vereinigt, so dass sie von dort aus einem an das mittlere Gehäuseteil angeschlossenen Verbraucher zugeführt werden können. Durch Schliessen eines oder beider Ventile lässt sich der Gasstrom unterbrechen, sowie durch mehr oder weniger starkes Schliessen der Ventilsitze 12, 13 der Gasstrom derart drosseln, dass das abströmende Gas den gewiinschten Druck hat. Dabei ist ersichtlich, dass bei geschlossenem Gasdruckregler der Gasdruck in der Kammer 2 den oberen Ventilteller 18 im Sinne eines Öffnens und den unteren Ventilteller 14 im Sinne eines Schliessens beaufschlagt, so dass sich die durch den Gasdruck auf diese beiden Ventilteller ausgeübten Kräfte aufheben. Dabei ist es wichtig, dass die von den schneidenförmigen Rändern am Ventilteller 14 bzw. am Ventilsitz 12 definierten, wirksamen Flächen der beiden Ventilabschnitte gleich sind. Daher arbeitet das Ventil und insbesondere auch der Gasdruckregler völlig unabhängig vom Druck des zugeführten, ungeregelten Gases. Entsprechendes gilt auch für das dem Regler nachgeschaltete Ventil, weil dort das in der oberen Kammer 4 den Ventilteller 63 belastende Gas im Sinne eines Schliessens wirkt, wogegen das Gas in der unteren Kammer 5 auf den Ventilteller 64 im Sinne eines Öffnens wirkt. Auch hier heben sich daher die auf die Ventilteller wirkenden Kräfte auf. Es sind deshalb weder iiber mässige Kräfte erforderlich, um dieses zweite Ventil geschlossen zu halten, noch um es gegen den herrschenden Gasdruck zu öffnen. Es ist ersichtlich, dass die beschriebene Anordnung nur dann zufriedenstellend wirkt, wenn tatsächlich beide Ventilteller gleichzeitig dichtend auf den zugeordneten Ventilsitzen aufliegen. Es muss deshalb der Abstand zwischen den wirksamen Flächen der Ventilteller genau gleich dem Abstand zwischen den wirksamen Flächen der Ventilsitze sein. Um diese Bedingung zu erfüllen, ohne dass bei der Herstellung der Ventilsitz- und Ventilteller Anordnungen sehr enge Toleranzen eingehalten werden miis- sen, wird eine individuelle Anpassung der Ventilteller Anordnungen an jeweils die zugeordnete Ventilsitz-Anordnung vorgenommen. Zu diesem Zweck wird bei der Herstellung eines solchen Ventils oder Reglers mit zwei axial hintereinander angeordneten Ventiltellern zunächst nur einer der beiden Ventilteller auf der zu ihrem Antrieb dienenden Stange starr befestigt, während der andere auf der Stange gegen die Kraft einer Feder verschiebbar angeordnet wird. Bei der dargestellten Ausführungsform wird daher zu diesem Zweck bei dem Regler zunächst der obere Ventilteller 18 mittels eines Stiftes 81 auf der Stange 20 starr befestigt, während der untere Ventilteller 14 über eine auf die Stange 20 aufgeschobene Schraubendruckfeder 82 an dem oberen Ventilteller 18 abgestützt wird. Zusätzlich wird die Stange und der Ventilteller 14 im Bereich seiner die Stange 20 aufnehmenden Bohrung mit einem Kleber versehen. Dann wird diese Anordnung derart in das mittlere Gehäuseteil ein gesetzt, dass der obere VentiltelLer 18 mit vorbestimmter Kraft an seinem Ventilsitz 12 anliegt. Die Schraubendruckfeder 82 ist so bemessen, dass sie dann auch den unteren Ventilteller 14 mit der gewünschten Kraft an seinen Ventilsitz 13 anlegt. In diesem Zustand wird die Anordnung solange belassen, bis der Kleber abgebunden hat und dadurch den unteren Ventilteller 14 in einer dem Abstand zwischen den Ventilsitzen 12 und 13 genau angepassten Stellung auf der Stange 20 fixiert. Anschliessend wird die Stange 20 mit den beiden Ventiltellern 14 und li aus dem mittleren Gehäuseteil 1 wieder entnommen und der untere Ventilteller 14 durch einen Querstift 83 mit der Stange 20 endgültig verbunden. Auf diese Weise wird eine Anpassung der Ventilteller an die Ventilsitze mit höchster Genauigkeit erzielt, ohne dass bei der Fertigung enge Toleranzen eingehalten werden müssten. Es versteht sich, dass die Montage der Ventilteller 63, 64 auf der Stange 65 des Magnetventils der dargestellten Kombinatioll in gleicher Weise erfolgt. Demgemäss sind die Ventilteller 63, 64 auf der Stange 65 durch Stifte 84, 85 fixiert und es befinden sich zwischen den beiden Ventiltellern eine Schraubendruckfeder 86, die nur fiir die Montage Bedeutung hatte und bei der fertigen Anordnung ohne Funktion ist. Es versteht sich, dass die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern Abweichungen davon möglich sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. Insbesondere ist die erfinduns- gemässe Ausbildung mit zwei Ventilsitzen und Ventilteller auch bei einzelnen Magnetventilen sowie einzelnen Regler möglich, wobei letztere mit einem Magnetventil kombiniert sein können oder nicht Bei Einzelgeräten können die an die Aussenseite der Magnetteller angrenzenden Kammern zu einem einzigen Ausgang zusammengefiihrt sein. Es können auch Adapter vorgesehen sein, um die Möglichkeit zu schaffen, solche Geräte mit parallelen Ausgängen direkt mit anderen Geräten zusammenzuschliessen, die ebenfalls parallele Ein- oder Ausgänge aufweisen, oder unter Zwischenschaltung eines-Adapters, in dem die Kanäle zusammengeführt werden, mit einer einzigen Anschlussleitung zu verbinden. Das dargestellte Ausführungsbeispiel macht jedoch deutlich, dass die Erfindung den Aufbau sehr kom- pakter Kombinationsgeräte mit grossen Strömungsquerschnit ten ermöglicht, die bei einfachstem Aufbau eine hohe Schalt- und Regelwirksamkeit haben und gleichzeitig einen geringen Druckabfall verursachen.

Claims: Patentansprüche 1. Doppelsitzventil mit einer Kammer, die in einer Seite eine freie Offnung und an zwei daran angren zenden, einander gegenüberliegenden Wanden zwei zueinander koaxial angeordnete Ventilsitze auf weist, mit denen zwei an einem gemeinsamen Stössel befestigte Ventilteller in der Weise zusammenwirken, dass jeweils eine ringförmige Schneide am einen Teil an einer ebenen Stirnfläche des anderen Teiles und jeweils ein gummielastischer Abschnitt am Ventil teller an dem starr ausgebildeten Ventil sitz zur Anlage kommt und die durch die ringförmigen Schneiden definierten Ventilquerschnitte gleich sind, dadurch gekennzeichnet, dass der zwischen den Wänden (6, 7) angeordnete Ventilteller (14) mit einem vom anderen Ventilteller (18) abgewandten schneidenförmigen Rand (15) einem ebenen Ventilsitz (13) und der andere Ventilteller (18) mit einer dem ersten Ventil teller (14) zugewandten ebenen Stirnfläche einem schneidenförmi gen Rand (17) des zugeordneten Ventil sitzes (12) gegenübersteht und der Ventilteller (14) mit schnei denförmigem Rand (15) durch den einen schneidenförmi gen Rand (17) aufweisenden Ventilsitz (12) hindurch steckbar ist. 2. Doppelsitzventil nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass wenigstens einer der beiden Ventil teller (14) auf dem gemeinsamen Stössel (20) durch Kleben befestigt ist und auf dem Stössel (20) eine den durch Kleben befestigten Ventilteller (14) im Sinne eines Schliessens des Ventiles belastende Feder (82) angeordnet ist. 3 Regler-Ventil-Kombination, dadurch gekennzeichnet, dass in einem gemeinsamen Gehäuse (1) zwei Doppel sitzventile nach Anspruch 1 oder 2 angeordnet sind, deren Stössel (20, 65) mit einem Elektromagneten bzw. einem Reglerantrieb verbunden sind, deren an die Aussenseiten der Ventilteller (14, 18) angrenzen den Räume (4, r;) paarweise miteinander und durch einen Querkanal (ii) untereinander verbunden sind, in welchem Querkanal ein Rohr (36) mündet, das eine Verbindung zur Solldruck-Eammer (33) des Reglers herstellt 4. Verfahren zur Montage eines Doppelsitzventils nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der erste, eine ebene Stirnfläche aufweisende Ventiltel ler (18) auf der Stange (20) starr befestigt wird, dass der zweite, einen schneidenförmigen Rand (15) aufweisende Ventilteller (14) auf die gleiche Stange (20) lose aufgesteckt und mit seiner dem schneiden förmigen Rand abgewandten Seite an einer auf der Stange angeordneten Feder (82) abgestützt wird, dass die Stange (20) und der zweite Ventilteller (14) mit einem Kleber versehen werden, dass die Stange (20) mit dem zweiten Ventilteller (14), ggf. unter gleichzei tigem Zusammenpressen dieses Ventiltellers, durch den Ventilsitz (20) mit dem schneidenförmigen Rand (17) hindurchgesteckt werden und der erste Ventilteller (18) an den ibm zugeordneten Ventilsitz (12) zur Anlage gebracht wird, während gleichzeitig der zwei te Ventilteller (14) von der Feder (82) an dem ihm zugeordneten Ventil sitz (13) in Anlage gehalten wird, und dass die Anordnung in dieser Stellung bis zum Abbinden des Klebers belassen wird. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Stange (20) mit den Ventiltellern (14, 18) nach dem Abbinden des Klebers von den Ventilsitzen (12, 13) wieder getrennt wird und der zweite Ventil teller (14) mit der Stange (12) zusätzlich form schlüssig verbunden, insbesondere verstiftet wird. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekenn zeichnet, dass als Feder (82) eine auf die Stange (20) aufgeschobene, sich an dem ersten Ventilteller (18) abstützende Schraubendruckfeder verwendet wird.

Inventors: DUNGS, KARL, FEUCHT, FRIEDRICH, SCHMID, HERMANN, SCHWARZ, WALTER
Applicants: KARL DUNGS GMBH & CO.
Application year: 1982
Main classification: F16K1
IPC codes: F16K1, F16K11, G05D16