PROCESS FOR THE PREPARATION OF TETRAMETHYL OXIRANE

Abstract: 1. Process for preparing tetramethyloxirane by reacting 2,3-dimethylbutenes which may contain up to 2% of 2,3-dimethylbutane and up to 3% of n-hexane with oxygen or an oxygen-containing gas at temperatures of 40 to 180 degrees C and residence times of 5 to 150 minutes without the addition of catalysts, characterised in that the reaction is carried out without the addition of inert solvents and the tetramethyloxirane obtained is separated off.

Description: Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran (2,3-Dimethyl-2,3epoxibutan) aus 2,3-Dimethylbutenen und Sauerstoff oder sauerstoffhaltigen Gasen. Oxirane finden Verwendung auf dem Gebiet der Lacke, zur Herstellung von Poiyethern, Polyurethanen, Epoxidharzen, Detergentien, Glykolen und als Zwischenprodukte (siehe z.B. US-PS 2 412 136). Ethylenoxid, eine wichtige Verbindung aus der Gruppe der Oxirane, wird technisch durch Oxidation von Ethylen mit molekularem Sauerstoff in der Gasphase in Gegenwart von Silberkatalysatoren hergestellt (siehe beispielsweise US-PS 2 693 474). Eine Übertragung dieser Methode auf höhere Olefine scheiterte bislang, da dann in grossem Ausmass Nebenreaktionen ablaufen, welche die Wirtschaftlichkeit eines solchen Verfahrens entscheidend vermindern (siehe US-PS 2 412 136). Es ist bekannt, Oxirane durch Cooxidation von Alkenen und Aldehyden mit Sauerstoff herzustellen. So kann man beispielsweise Tetramethyloxiran durch Cooxidation von 2,3-Dimethyl-2-buten und Acetaldehyd in Chlorbenzol als Lösungsmittel bei 40 C in bis zu 84 %iger Ausbeute (gaschromatografisch ermittelt) darstellen (siehe H. Krapf und M.R. Yazdanbakch, Synthesis 1977, Seite 172, viertes Beispiel in der Tabelle). Für die Wirtschaftlichkeit dieses Verfahrens ist es von grossem Nachteil, dass pro Mol Oxiran ein Mol Essigsäure gebildet wird. Die Essigsäure muss z.B. durch Extraktion mit Natriumhydrogencarbonat-Lösung aus dem Reaktionsgemisch vor der weiteren Aufarbeitung entfernt werden, da das gebildete Tetramethyloxiran durch die Essigsäure gespalten und dadurch nur unter Verlusten isoliert werden kann (siehe I. Swern "Organic Peroxides", Vol. 2, Wiley Interscience, 1971, Seite 430, Zeile 9-11). Ein weiteres Syntheseprinzip wird in den US-PSen 3 641 066, 4 256 649, 3 856 826 und 2 856 827 beschrieben. Dabei wird eine Flüssigphasenoxidation von Olefinen mit Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltenden Inertgasen in Gegenwart von heterogenen Katalysatoren durchgeführt. Angaben über Umsatz und Selektivitäten können diesen Schriften nicht entnommen werden. Nachteilig ist aber immer die Verwendung von kostspieligen Katalysatoren und der Aufwand für deren Abtrennung, Aufarbeitung und Rückführung. Eine weitere Methode zur katalytischen Olefin-Oxidation mit Sauerstoff wiru in 1er US 4 182 722 beschrieben. Ge mäss Beispiel B 2 wird die Oxidation von 2,3-Dimethyl-2buten bei 50"C und einer Reaktionsdauer von fünf Stunden 2+ 4+ in Gegenwart eines mit Kupfer - und Vanadium -Salzen ausgetauschten X-Zeolithen als Katalysator durchgeführt. Bei 24 % Olefin-Umsatz erhält man als Hauptprodukt 1,2 Epoxi-3-hydroxi-2,3-dimethylbutan mit einer Selektivität von 46 %. Als Nebenprodukte findet man Tetramethyloxiran mit 40 % Selektivität, 3-Hydroxi-2,3-dimethyl-1-buten mit 9 % Selektivität und Aceton mit 6 % Selektivität. Neben den schon erwähnten Nachteilen der Verwendung von Katalysatoren sind die lange Reaktionsdauer von fünf Stunden bei nur 24 % Olefin-Umsatz und die überwiegende Bildung von anderen Produkten als Tetramethyloxiran weitere Nachteile dieses Verfahrens. Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran aus Tetramethylethylen (2,3-Dimethyl-2-buten) betrifft den Einsatz eines homogenen Katalysatorsystems, das aus Romplexen der Formel trans-MCl(CO) (Ph3P)2 (M = Rhodium, Iridium; Ph = Phenyl) besteht (siehe J.E. Lyons und J.O. Turner, J. Org. Chem., Vol. 37, 2881-2884 (1972)).Bei einer Reaktionsdauer von vier Stunden und einer Reaktionstemperatur von 500C erhält man bei einem Tetramethylethylen-Umsatz von 8 bis 66 % Tetramethyloxiran mit Selektivitäten von 25 bis 37,5 % (siehe Lit. Zitat: Seite 2882, Tabelle 1). Wegen der langen Reaktionszeit von vier Stunden und den sehr niedrigen Selektivitäten ist dieser Weg kein wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Tetlrmethyl- oxiran. Weiterhin ist bekannt, Tetramethylethylen bei 250C in 3+ Gegenwart von Eisen -meso-tetraphenylporphyrinchlorid als Katalysator mit Sauerstoff umzusetzen (D.R. Paulson, R. Ullmann, R.B. Sloane, J.C.S. Chem. Comm., 1974, Seite 187, Tabelle). Nach 24 Stunden Reaktionszeit erhält man als Hauptprodukt 2,3-Dimethyl-3-en-2-ol mit einer Selektivität von 45 % und als Nebenprodukte Tetramethyloxiran mit 41 % und Aceton mit 74 % Selektivität. Nachteile dieses Verfahrens sind neben den Katalysatorkosten die lange Reaktionszeit von 24 Stunden und die Bildung von 2,3-Dimethyl-3-en-2-ol als Hauptprodukt. Schliesslich ist es bekannt, Tetramethyloxiran durch Sauerstoff-Oxidation von Tetramethylethylen bei 500C und 333 Minuten Reaktionszeit in Gegenwart von 2,2' Azobis(2-methylpropionitril) herzustellen (I.E. Van Sickle, F.R. Mayo, R.M. Arluck, M. Syz. J. Am. Chem. Soc. 89, 1967, Seite 971, Tabelle 1). Dieses Verfahren ist wirtschaftlich nicht interessant, da der Tetramethylethylen-Umsatz trotz der über fünf stündigen Reaktionsdauer nur 5 % beträgt und die Tetramethyloxiran-Selektivität nur 15,5 % erreicht. Es besteht also das Bedürfnis nach einem einfachen und effektiven Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran. Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man 2,3-Dimethylbutene mit Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas bei Temperaturen von 40 bis 1800C und Verweilzeiten von 5 bis 150 Minuten ohne Zusatz von Katalysatoren umsetzt und das erhaltene Tetramethyloxiran abtrennt. Als in das erfindungsgemässe Verfahren einsetzbare 2,3 Dimethylbutene kommen beispielsweise 2,3-Dimethyl-2buten, 2, 3-Dimethyl-1 -buten, beliebige Gemische aus 2,3-Dimethyl-2-buten und 2,3-Dimethyl-1-buten und beliebige Gemische aus 2,3-Dimethyl-2-buten und/oder 2,3 Dimethyl-1-buten mit Inerten in Frage. Solche inerten organischen Verdünnungsmittel können beispielsweise Kohlenwasserstoffe und chlorierte Kohlenwasserstoffe der aliphatischen, cycloaliphatischen und aromatischen Reihe sein, beispielsweise gesättigte aliphatische Kohlenwasserstoffe wie n-Hexan oder Dimethylbutan, gesättigte cycloaliphatische Kohlenwasserstoffe wie Decalin, aromatische Kohlenwasserstoffe wie Benzol, Toluol oder Xylol oder chlorierte Kohlenwasserstoffe, beispielsweise chlorierte Aromaten. Vorzugsweise werden als inerte organische Verdünnungsmittel n-Hexan, Dimethylbutan, Benzol oder chlorierte Kohlenwasserstoffe verwendet. 2,3-Dimethyl-2-buten und 2,3-Dimethyl-1-buten sind leicht zugängliche Ausgangsstoffe, die man beispielsweise durch Dimerisierung von Propylen erhalten (siehe Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie, Band V/Ib, Seite 550 bis 551, Stuttgart (1972)) und dann sofort oder gegebenenfalls nach vorheriger Destillation in das er findungsgemäBe Verfahren einsetzen kann. Auch durch Dehydratisieren von 2 ,3-Dimethylbutan-2-ol können 2,3-Dimethylbutene erhalten werden1 die in das erfindungsge mässe Verfahren eingesetzt werden können. Vorzugsweise werden in das erfindungsgemässe Verfahren 2,3-Dimethyl-2-buten oder 2,3-Dimethyl-2-buten enthaltende Gemische der vorgenannten Art eingesetzt, die über 60 %, vorzugsweise über 70 % 2,3-Dimethyl-2-buten enthalten. Der Sauerstoff kann dem erfindungsgemässen Verfahren als reiner Sauerstoff oder in Form eines Sauerstoff enthaltenden Gasgemisches zugeführt werden. Wenn ein Sauerstoff enthaltendes Gasgemisch eingesetzt wird, enthält dieses neben Sauerstoff vorzugsweise nur noch inerte Bestandteile. Solche inerten Bestandteile können beispielsweise Stickstoff, Kohlendioxid und/oder Edelgase, wie Helium, Neon, Argon und/oder Krypton sein. Man kann auch ein, beispielsweise durch Verbrennung von Methan mit Luft herstellbares, Inertgasgemisch aus Kohlendioxid und Stickstoff als inerten Bestandteil des Sauerstoff enthaltenden Gasgemisches verwenden. Auch Zusätze von Ozon oder atomarem Sauerstoff sind möglich. Vorzugsweise enthalten die Sauerstoff enthaltenden Gasgemische zwischen 10 und über 99 % Sauerstoff. Zum Einsatz in das erfindungsgemaBe Verfahren verwendet man vorzugsweise Luft, Sauerstoff enthaltende Gasgemische, die über 50 % Sauerstoff enthalten oder reinen Sauerstoff. Es kann vorteilhaft sein, den einzusetzenden Sauerstoff in mehreren Teilmengen nacheinander zuzugeben, beispielsweise indem man während der Umsetzung mehrmals Sauerstoff und/oder Sauerstoff enthaltende Gase auf drückt. Wenn ein Sauerstoff enthaltendes Gasgemisch eingesetzt wird, können die verschiedenen Komponenten des Gasgemisches gemeinsam, getrennt oder in geeigneten Kombinationen zusammengefasst der Reaktionszone zugefuhrt werden. Die Vermischung der Gaskomponenten kann innerhalb oder ausserhalb der Reaktionszone erfolgen. Die Vermischung der Gaskomponenten ausserhalb der Reaktionszone kann beispielsweise im Freistrahl, in Kanälen, in Mischapparaturen oder in Mischkammern erfolgen. Geeignet sind beispielsweise Injektormischer und Strahlmischer. Für die Gasvermischung können auch Rührorgane eingesetzt werden. Auch Gebläse können gleichzeitig als Mischvorrichtung dienen. Es ist vorteilhaft, den Sauerstoffgehalt der Gasphase des Reaktionsraumes durch geeignete Massnahmen so zu begrenzen, dass detonationsfähige Gasgemische nicht auftreten können. Solche Massnahmen können z.B. bestehen in der Zugabe inerter Gase wie Stickstoff, Kohlendioxid und/oder Edelgasen. Das erfindungsgemässe Verfahren wird bei Temperaturen von 40 bis 1800 durchgeführt. Vorzugsweise arbeitet man bei 60 bis 1600C, besonders bevorzugt bei 80 bis 1400C. Neben der Arbeitsweise unter isothermen Bedingungen, d.h. Einhaltung einer einheitlichen Temperatur während der gesamten Reaktion, kann man die Umsetzung auch unter Ausbildung eines sogenannten Temperaturgradienten durchführen, d.h. be; im Verlauf der Reaktion ansteigender oder abfallender Temperatur. Das erfindungsgemässe Verfahren wird so durchgeführt1 dass die Verweilzeit (bei diskontinuierlicher Arbeitsweise) bzw. die mittlere Verweilzeit (bei kontinuierlicher Arbeitsweise) 5 bis 150 Minuten beträgt. Vorzugsweise beträgt diese Zeit 10 bis 120 Minuten, besonders bevorzugt 15 bis 90 Minuten Das erfindungsgemaBe Verfahren wird ohne den Zusatz von Katalysatoren durchgeführt. Der Druck kann beim erfindungsgemässen Verfahren in weiten Grenzen variieren. Es kann beispielsweise bei einem Systemdruck von 0,9 bis 90 bar durchgeführt werden. Vorzugsweise beträgt dieser Druck 2,0 bis 80 bar, besonders bevorzugt 5,0 bis 70 bar. In Sonderfällen können die angegebenen Druckbereiche auch unter- oder überschritten werden. Der Druck wird vorzugsweise eine stellt, indem man den gewünschten Reaktionsdruck durch Aufdrücken von z.B. Stickstoff, Kohlendioxid und/oder Edelgasen einstellt. Dann werden zusätzlich bis 20 bar Sauerstoffpartialdruck aufgedrückt und der während der Reaktion verbrauchte Sauerstoff kontinuierlich oder diskontinuierlich ersetzt. Weiterhin ist es vorteilhaft, während des Ablaufs der Reaktion für eine gute Durchmischung der Reaktionskomponenten zu sorgen, beispielsweise durch intensives Rühren oder Verwendung eines Begasungsrührers. Das erfindungsgemässe Verfahren kann innerhalb der angegebenen Parameter so durchgeführt werden, dass der Umsatz von 2,3-Dimethylbutenen beispielsweise 5 bis 99,9 % beträgt. Vorzugsweise beträgt dieser Umsatz am Ende der Reaktion 15 bis 95 i, besonders bevorzugt 20 bis 90 %. Es ist vorteilhaft, die Oxidation der 2,3-Dimethylbutene ohne Zugabe von Wasser durchzuführen. Geringe Wassermengen, von z.B. bis zu 0,009 Gew.-%, die in den Einsatzprodukten vorhanden sind oder während der Reaktion gebildet werden, beeinträchtigen nicht die Bildung von Tetramethyloxiran. Das erfindungsgemässe Verfahren kann sowohl in der Flüssig- als auch in der Gasphase durchgeführt werden. Vorzugsweise wird es in der Flüssigphase durchgeführt. Eine technisch bevorzugte Durchführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird beispielsweise so durchgeführt, dass man die 2,3-Dimethylbutene oder sie enthaltende Gemische bei Temperaturen von 80 bis 140"C, bei Drücken von 4 bis 70 bar, bei Reaktionszeiten von 10 bis 50 Minuten mit Sauerstoff oder sauerstoffhaltigen Gasen ohne Katalysator umsetzt, so dass der 2,3-Dimethylbuten-Umsatz 20 bis 85 % beträgt. Die Zusammensetzung eines so erhaltenen Reaktionsgemisches kann beispielsweise 5 bis 15 Gew.-% 2,3-Dimethylbutene, 55 bis 65 Gew.-% Tetramethyloxiran, 3 bis 7 Gew.-% 2,3-Dimethyl1-buten-3-ol, 0,1 bis 1,5 Gew.-% 2,3-Dimethylbutan-2-diol, 3,0 bis 14,5 Gew.-t von niedriger als 2,3-Dimethylbutene und 3 bis 11,5 Gew.-% von höher als 2,3-Dimethylbutan2,3-diol siedenden Verbindungen. Bei 2,3-Dimethylbuten-Umsätzen von bis zu 90 % erzielt man nach dem erfindungsgemässen Verfahren Tetramethyloxiran-Selektivitäten von beispielsweise 70 bis 80 %. Das erfindungsgemässe Verfahren kann auch mit 2,3-Dimethylbuten-Umsätzen von grösser als 90 % durchgeführt werden, doch nimmt die Tetramethyloxiran-Selektivität bei höheren Umsätzen unter Umständen etwas ab. Die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens kann diskontinuierlich oder kontinuierlich in den für Umsetzungen dieser Art üblichen Vorrichtungen erfolgen. Beispielsweise sind Rührkessel, Siedereaktoren, Röhrenreaktoren, Schlaufenreaktoren, Schleifenreaktoren, Dünnschichtreaktoren, Rührkesselkaskaden und Blasensäulen geeignet. Als Werkstoffe für die Apparate zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens können verschiedene Ma terialien verwendet werden. Beispielsweise sind Glas, Edelstahl, Nickellegierungen, Zirkon, Tantal und emaillierte Materialien geeignet. Die Reaktionswärme kann auf verschiedene Weise abgeführt werden, beispielsweise durch innen- oder aussenliegende Kühler oder durch Sieden unter Rückfluss, z.B. in Siedereaktoren. Die 2,3-Dimethylbutene oder sie enthaltende Gemische können auf verschiedene Art in die für die Umsetzung vorgesehene Vorrichtung eingebracht werden. Es ist möglich, die 2,3-Dimethylbutene oder sie enthaltende Gemische an verschiedenen Stellen der Reaktionszone zuzuführen. Bei Verwendung mehrerer als Kaskade angeordneter Reaktoren kann es vorteilhaft sein, die 2,3-Dimethylbutene oder sie enthaltende Gemische ausschliesslich dem ersten Reaktor zuzuführen. Man kann ihre Zugabe aber auch auf verschiedene oder alle Reaktoren aufteilen. Bei Verwendung mehrerer als Kaskade angeordneter Reaktoren kann man Sauerstoff oder Sauerstoff enthaltende Gasgemische und/oder 2,3-Dimethylbutene oder sie enthaltende Gemische getrennt oder zusammen in jeden oder nur einige der Kessel der Kaskade geben. Die Aufarbeitung der nach Durchführung des erfindungs gemässen Verfahrens vorliegenden Reaktionsgemische und die Abtrennung des erh-1tenen letramethyloxirans kann auf verschiedene Weise erfolgen. Wenn bei Temperaturen oberhalb des Siedepunktes (bei Normaldruck) der 2,3-Dimethylbutene und bei erhöhtem Druck gearbeitet wurde, kann es zweckmässig sein, zunächst auf Temperaturen unterhalb des Siedepunktes (bei Normaldruck) der 2,3-Dimethylbutene abzukühlen, den Druck zu entspannen und dann das Tetramethyloxiran abzutrennen. Es ist unter Umständen vorteilhaft, die Druckentspannung unter Einleitung von inerten Gasen, wie Stickstoff, Kohlendioxid oder Edelgasen, vorzunehmen, um die Bildung explosionsfähiger Gasgemische auszuschliessen. Das bei der Druckentspannung freiwerdende Gasgemisch kann, gegebenenfalls nach Reinigung und Anreicherung mit Sauerstoff, wieder in die Reaktion zurückgeführt werden. Aus dem nach der Reaktion enthaltenen Reaktionsgemisch können das entstandene Tetramethyloxiran, die nicht umgesetzten 2,3-Dimethylbutene und die niedriger als 2,3 Dimethylbutene siedenden Nebenprodukte abgetrennt werden. Diese Abtrennung kann gemeinsam oder nacheinander durchgeführt werden, beispielsweise durch Destillation und/oder Extraktion. Bei dieser Abtrennung können kleine Mengen Wasser, die evtl. während der Reaktion entstanden oder mit den Einsatzprodukten eingebracht worden sind, ganz oder teilweise entfernt werden. Im Falle der gemeinsamen Abtrennung von Oxiran, nicht umgesetzten 2,3-Dimethylbutenen und gegebenenfalls weiteren Reaktionsprodukten kann eine Auftrennung dieses Gemisches in seine Komponenten beispielsweise durch Destillation, Extraktion, Absorption, Adsorption oder Extraktivdestillation erfolgen. Die nicht umgesetzten 2,3-Dimethylbutene können, gegebenenfalls nach vorheriger Reinigung und nach Zugabe der bei der Reaktion verbrauchten Menge an 2,3-Dimethylbutenen, erneut der Reaktionszone zugeführt werden. Das so erhaltene Tetramethyloxiran kann bereits als solches für viele Zwecke verwendet werden, beispielsweise für die Herstellung von Polyethern, Polyurethanen, Epoxidharzen, Detergentien, Glykolen und einer Vielzahl von organischen Zwischenprodukten (siehe beispielsweise US-PS 2 412 136). Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht eine einfache und wirtschaftliche Herstellung von Tetramethyloxiran. Die erzielbaren Selektivitäten sind hoch, die Verwendung von im Vergleich zu Sauerstoff oder Luft teurem Wasserstoffperoxid wird vermieden, Katalysatoren werden nicht benötigt und die Reaktionszeiten sind kurz. Es ist ausgesprochen überraschend, das mit dem erfindungsgemässen Verfahren diese Vorteile realisierbar sind, denn im Hinblick auf die Literaturstelle J. Org. Chem. 37, 2881 bis 2884 (1972) und aus US 4 182 722 konnte nicht erwartet werden, dass Tetramethyloxiran ohne Kata lysatoren und bei kurzen Reaktionszeiten hergestellt werden kann. Das erfindungsgemässe Verfahren wird durch die folgenden Beispiele erläutert, ohne es darauf einzuschränken. Sämtliche Prozentangaben stellen, soweit nicht anderes gesagt wird, Gewichtsprozente dar. Beispiele Beispiel 1 In einem Edelstahl-Autoklaven1 der mit einem Begasungsrührer, einem Thermometer und einem Ventil versehen war, wurden 255 g eines Gemisches, bestehend aus 98 % 2,3-Dimethyl-2-buten, 1 % 2,3-Dimethyl-1-buten und 1 % n-Hexan gegeben. Der Autoklav wurde unter Rühren (400 U/Min.) auf 1000C erwärmt. Unter weiterem Rühren wurden fünf Minuten lang 28 bar Luft aufgedrückt und noch fünf Minuten bei 1000C nachgerührt. Dann wurde der Autoklav auf Raumtemperatur unter Rühren abgekühlt und die Reaktionsprodukte analysiert. Die Auswertung ergab 8,1 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit 76 % Selektivität bezogen auf hergestelltes Tetramethyloxiran. Weiterhin wurden gefunden 2,3-Dimethyl-1-buten-3-ol mit 18,8 % Selektivität und 2,3-Dimethyl-2,3-butadien mit 3,3 % Selektivität. Beispiel 2 Es wurde verfahren wie in Beispiel 1, jedoch wurde der Autoklav auf 117"C erwarmt. Unter Rühren (1000 U/min.) wurde 15 Minuten lang 6,5 bar Sauerstoff aufgedrückt. Dann wurde der Autoklav auf Raumtemperatur abgekühlt und die Reaktionsprodukte analysiert. Die Auswertung ergab 40,3 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit 71 % Selek tivität; bezogen auf herges,.elltes Tetramethyloxiran. Weiterhin wurden gefunden 2,3-Dimethyl-1-buten-3-o1 mit 15,5 % Selektivität, 2,3-Dimethylbutan-2-ol mit 0,5 Selektivität, 3,3-Dimethylbutan-2-on mit 0,4 % Selektivität und 2,3-Dimethylbutadien mit 0,3 % Selektivität. Beispiel 3 In den im Beispiel 1 beschriebenen Autoklaven wurden 255 g eines Gemisches, bestehend aus 80 % 2,3-Dimethyl2-buten, 15 % 2,3-Dimethyl-1-buten, 2 % 2,3-Dimethylbutan und 3 % n-Hexan, gegeben. Nach Aufheizen auf 870C wurden unter Rühren (1400 U/Min.) 20 bar eines aus 35 % Sauerstoff und 65 % Stickstoff bestehenden Gasgemisches und nach weiteren 5 Minuten 25 Minuten lang 3 bar reiner Sauerstoff aufgedrückt. Dann wurde der Autoklav auf Raumtemperatur abgekühlt und die Reaktionsprodukte analysiert. Die Auswertung ergab 83,1 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit 72 % Selektivität, bezogen auf hergestelltes Tetramethyloxiran. Weiterhin wurden gefunden 2,3-Dimethyl-1buten-3-ol mit 16,1 % Selektivität, 2,3-Dimethyl-2,3butandiol mit 1,2 % Selektivität, 2,3-Dimethylbutan-2ol mit 0,6 % Selektivität, 3,3-Dimethylbutan-2-on mit 0,5 % Selektivität und 3,3-Dimethylbutan-2-ol mit 0,3 % Selektivität. Beispiel 4 Es wurde verfahren wie in Beispiel 3, jedoch wurde das erhaltene Reakticnsgemisch durch Destillation in die Komponenten aufgetrennt, wobei die wiedergewonnenen 2,3-Dimethylbutene erneut in die Reaktion eingesetzt wurden. Die Versuchsauswertung ergab 85,6 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit 69,2 % Selektivität, bezogen auf isoliertes Tetramethyloxiran. Beispiel 5 In den im Beispiel 1 beschriebenen Autoklaven wurden 208 g eines Gemisches, bestehend aus 95 % 2,3-Dimethyl2-buten, 3 % 2,3-Dimethyl-1-buten, 1,5 % 2,3-Dimethylbutan und 0,5 % n-Hexan, gegeben. Nach Erwärmen auf 1280C wurde unter Rühren (2000 U/Min.) 20 Minuten lang 5,3 bar Sauerstoff aufgedrückt. Dann wurde der Autoklav auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Versuchsauswertung ergab 65,3 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit 71,3 % Selektivität, bezogen auf hergestelltes Tetramethyloxiran. Weiterhin wurden gefunden 2, 3-Dimethyl-1 -buten-3-ol mit 13,3 % Selektivität, 2,3-Dimethylbutan-2,3-diol mit 5,9 % Selektivität, 2,3-Dimethylbutan-2-ol mit 2,3 % Selektivität, 2,3-Dimethylbutan-2-on mit 2,2 % Selektivität und 3,3-Dimethylbutan-2-ol mit 1,7 % Selektivität. Beispiel 6 In eine aus drei mit je einem Begasungsrührer (1500 U/Min.) gerührten Druckreaktoren von je 170 ml Inhalt bestehende Kaskade wurden 930 g/h eines Gemisches, bestehend aus 97 % 2,3-Dimethyl-2-buten, 1,3 % 2,3-Dimethyl-lbuten, 0,8 % 2,3-Dimethylbutan und 0,9 % n-Hexan, eingegeben. Der erste Reaktor der Kaskade wurde bei 1050C betrieben, der zweite bei 1000C und der dritte bei 950C. Nach Erreichen der vorgegebenen Reaktionstemperaturen wurde auf jeden Reaktor über ein Ventil soviel Sauerstoff aufgedrückt, dass der Gesamtdruck in der Kaskade 7,5 bar betrug. Das Reaktionsgemisch wurde nach der Kaskade druckentspannt unter Zusatz von Stickstoff, um explosionsfähige Gasgemische aus zuschliessen. Danach wurde das Reaktionsgemisch auf 600C abgekühlt und einer Siebbodenkolonne zur Abtrennung von niedriger als 2,3-Dimethylbutene sieden- den Verbindungen sowie von nichtumgesetzten 2,3-Dimethylbutenen zugeführt. Nach Zusatz von frischem 2,3 Dimethylbuten-Gemisch wurden die zurückgewonnenen 2,3 Dimethylbutene in den ersten Reaktor der Kaskade zurückgeführt. In einer zweiten Rolonne wurden das gebildete Tetramethyloxiran und bei Normaldruck niedriger als 1800C siedende Bestandteile des verbleibenden Reaktionsgemisches im Vakuum destillativ abgetrennt. Die analytische Auswertung ergab 72,5 % 2,3-Dimethylbuten-Umsatz mit einer Selektivität von 73 %, bezogen auf hergestelltes Tetramethyloxiran. Man erhielt pro Stunde 293,5 g Tetramethyloxiran.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Tetramethyloxiran, dadurch gekennzeichnet, dass man 2,3-Dimethylbutene mit Sauerstoff oder einem Sauerstoff enthaltenden Gas bei Temperaturen von 40 bis 1800C und Verweil zeiten von 5 bis 150 Minuten ohne Zusatz von Kata lysatoren umsetzt und das erhaltene Tetramethyl oxiran abtrennt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Umsetzung bei Drücken im Bereich 0,9 bis 90 bar durchführt. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass man 2,3-Dimethyl-2-buten, 2,3-Di methyl-1-buten, beliebige Gemische aus 2,3-Di methyl-2-buten und 2,3-Dimethyl-1-buten oder be liebige Gemische aus 2,3-Dimethyl-2-buten und/oder 2,3-Dimethyl-1-buten mit inerten organischen Verdünnungsmitteln einsetzt. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass man Luft, Sauerstoff enthaltende Gasgemische, die über 50 % Sauerstoff enthalten oder reinen Sauerstoff einsetzt. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass man den Sauerstoff in mehreren Teil mengen nacheinander zugibt. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, daB man das erhaltene Reaktionsgemisch nach Druckentspannung durch Destillation in die Komponenten auftrennt und nicht-umgesetzte 2,3 Dimethylbutene ganz oder teilweise in die Reaktion zurückführt. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass man das erhaltene Reaktionsgemisch nach Druckentspannung durch Extraktion in die Komponenten auftrennt und nicht-umgesetzte 2,3 Dimethylbutene ganz oder teilweise in die Reaktion zurückführt. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass man das erhaltene Reaktionsgemisch nach Druckentspannung durch Absorption in die Komponenten auftrennt und nicht-umgesetzte 2,3 Dimethylbutene ganz oder teilweise in die Reaktion zurückführt. 9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass man das erhaltene Reaktionsgemisch nach Druckentspannung durch Adsorption in die Komponenten auftrennt und nicht-umgesetzte 2,3 Dimethylbutene ganz oder teilweise in die Reaktion zurück führt. 10. Verfahren nach Anspruch ' bis 5, dadurch qekenn zeichnet, dass man das erhaltene Reaktionsgemisch nach Druckentspannung durch Extraktivdestillation in die Komponenten auftrennt und nichtumgesetzte 2,3-Dimethylbutene ganz oder teilweise in die Reaktion zurückführt.

Inventors: GROLIG, JOHANN, DR., WALDMANN, HELMUT, DR., WILMS, KLAUS GUNTER, DR., Wilms, Klaus Günter, Dr.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1982
Main classification: C07D303
IPC codes: C07D301, C07D303