THERMOPLASTIC MOULDING MASSES

Abstract: 1. Thermoplastic moulding materials based on high-impact styrene polymers and polyphenylene ethers, wherein the content of soft component is at least 20% by weight, based on the high impact styrene polymer ; the mean particle size of the soft component is from 0.6 to 4 mu m, 99 to 80% by weight of the particles having a diameter of from 0.3 to 0.9 mu m, and 1 to 20% of the particles a diameter of from 3 to 7 mu m ; the rubber used for imparting impact strength has a glass transition temperature below -20 degrees C ; and the intrinsic viscosity of the polyphenylene ether is from 0.55 to 0.75 dl/g.

Description: hermoplastische Formmassen Die Erfindung betrifft thermoplastische Formmassen auf der Grundlage von schlagfest modifizierten Styrolpolymerisaten und Polyphenylenethern. Thermoplastische Massen, die sich zur Herstellung von Formteilen eignen und die schlagzäh modifizierte Styrolpolymerisate und Polyphenylenether enthalten, sind z.B. aus den US-Patentschriften 3 383 435, 4 128 602 sowie 4 128 603 bekannt. Solche Formmassen eignen sich zur Herstellung von Formteilen, die sich im Vergleich zu schlagzäh modifizierten Styrolpolymerisaten, die nicht mit Polyphenylenethern abgemischt sind, durch eine bessere Wärmeformbeständigkeit auszeichnen Die Materialeigenschaften derartiger Formnas- sen sind im allgemeinen zufriedenstellend, doch hat es sich gezeigt, dass die mechanischen Eigenschaften diese Formm2s- sen stark von den Verarbeitungstemperaturen abhängen. Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe zugrunde, thermoplastische Formmassen auf der Grundlage von schlagfest modifizierten Styrolpolymerisaten und Polyphenylenethern zu schaffen, die zu Formteilen mit guten mechanischen Eigenschaften, die von der Verarbeitungstemperatur nur geringfügig abhängen, führen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch Formmassen, bei denen die Teilchen der Weichkomponente des schlagfest modifizierten Styrolpolymerisates einen mittleren Teilchendurchmesser von grösser als 0,2 m hagen, und wobei der Anteil der Teilchen, die kleiner als 1 um sind, mindestens 40 und die Grenzviskosität des Polyphenylenethers 0,55 bis EMI1.1 <tb> 0,75 <SEP> <tb> beträgt. unter Formmassen sollen .Mjschungenverstanden werden, die sich durch thermoplastische. Verarbeitung innerhalb bestimmter Temperaturbereiche zu Formteilen oder zu Halbzeug verarbeiten lassen. Die Formmassen können als Granulat vorliegen, sie können aber auch pulverförmig oder durch Tablettierung vorgeformt oder in Form von Platten und Bahnen vorliegen. Die Herstellung der in den Formmassen enthaltenen schlagfest modifizierten Styrolpolymerisate kann nach beliebigen Verfahren erfolgen, sofern dafür gesorgt ist, dass die obengenannten Teilchengrössenverteilungen eintreten. Man kann aber auch schlagfest modifizierte Styrolpolymerisate, deren Weichkomponenten unterschiedliche Teilchengrössen haben, miteinander mischen. Die in den erfindungsgemässen Formmassen enthaltenen Styrolpolymerisate können beispielsweise durch Mischen von Polymerisaten mit einer bestimmten Teilchengrösse mit solchen Polymerisaten'mit anderen Teilchengrössen erhalten werden. So kann man beispielsweise 90 Gewichtsteile eines Polymerisates mit einer mittleren Teilchengrösse von 0,6 /um und 10 Gewichtsteilen eines Poly merisates mit einer mittleren Teilchengrösse von 5 /um verwenden. Besonders geeignet sind solche thermoplastischen Fornmas- sen, in denen die mittlere Teilchengrösse im 3ereich von 0,6 - 4 /wm liegt und in denen 99 - 80 Gew.% der Teilchen einen Teilchendurchmesser von 0,3 - 0,9 /um und 1 - 20 Gew.% der Teilchen einen Durchmesser von 3 bis 7 /um haben. Die thermoplastischen Formmassen können schlagfest modifizierte Styrolpolymerisate und Polyphenylenether in beliebigen Mengen, beispielsweise in Mengen von 5 bis 90 Ge. Styrolpolymerisat und 95 bis 10 Gew.° Polyphenylenether enthalten. Für die Herstellung von Formteilen eignen sich insbesondere solche Formmasse, die 20 bis 80 Gew.% schlagfest modifizierte Styrolpolymerisate und 80 bis 20 Gew,% Polyphenylenether enthalten. Die meist angewandten Verfahren zur Herstellung schlagzäh modifizierter Styrolpolymerisate sind die Polymerisation in Masse oder Lösung, wie es beispielsweise in der US-PS 2 694 692 beschrieben ist und Verfahren zur Masse -Suspensionspolymerisation, wie sie beispielsweise in der US-PS 2 862 906 beschrieben sind. Selbstverständlich sind auch andere Verfahren anwendbar, sofern die obengenannte Teilchengrössenkombination eingestellt wird. Als monovinylaromatische Verbindungen kommen dabei insbesondere Styrol in Betracht, ferner die kern- oder seitenkettenalkylierten Styrole. Vorzugsweise wird jedoch Styrol allein verwendet. Als Kautschuke werden die üblicherweise für die Schlagfestmodifizierung von Styrolpolymerisaten gebräuchlichen natürlichen oder synthetischen Kautschuke eingesetzt. Geeignete Kautschuke im Sinne der Erfindung sind neben Naturkautschuk z.B. Polybutadien, Polyisopren und Mischpolymerisate des Butadiens und/oder Isoprens mit Styrol und anderen Comonomeren, die eine Glastemperatur unter 200 C besitzen. Besonders eignen sich Butadien-Polymerisate mit einem 1,4-cis -Gehalt, der zwischen 25 und 98 liegt. Die Herstellung der schlagfest modifizierten Polymerisate mit dem erfindungsgemässen Eigenschaftsbild geschieht vorzugsweise durch Polymerisation der nionovinylaromatischen Verbindungen in Gegenwart des Kautschuks. Die Polymerisation erfolgt, wie erwähnt, dabei in der Regel in an sich bekannter Weise in Masse, Lösung oder wässriger Dispersion, wobei zunächst der Kautschuk in den polymerisierbaren Mono meren gelöst und diese Ausgangslösung polymerisiert wird. Bei der Lösungs-Polymerisation können dieser Ausgangslösung noch bis zu maximal 50 Gewichtsprozent, bezogen auf die eingesetzten monovinylaromatischen Verbindungen, eines indifferenten Verdünnungsmittels zugesetzt werden. Als indifferente Verdünnungsmittel sind beispielsweise aromatische Kohlenwasserstoffe oder Gemische von aromatischen Kohlenwasserstoffen geeignet. 3evorzugt werden dabei Toluol, Ethylbenzol, die Xylole oder Gemische dieser Verbindungen. Bei der Polymerisation in wässriger Dispersion wird im allgemeinen auf den Zusatz von Lösungsmitteln verzichtet; eine besonders günstige Ausführungsform besteht aarin, die Lösung des Kautschuks in den Monomeren bis zu einem Umsatz von etwa 45 % in Masse unter Einwirkung von Scherkräften vorzupolymerisieren, diese Reaktionsmasse dann in Wasser zu suspendieren und anschliessend auszupolymerisieren. Im allgemeinen wird dieses Verfahren unter Zugabe öllöslicher, in Radikale zerfallender Initiatoren wie Benzoylperoxid, Dicunylperoxid, Di-tert.-butylperoxid, Azo-diisobutywo- nitril u.ä. oder Kombinationen davon ausgelöst, doch kann die Vorpolymerisation auch thermisch gestartet werden. Als Suspendiermittel dienen bekanntlich wasserlösliche, hochmolekulare Verbindungen wie Methylcellulose, Oxypropyl- cellulose, Polyvinylalkohol, teilverseifte Polyvinylacetate usw. oder anorganische Dispergiermittel, z.B. von Barium- sulfat. Die Suspendiermittel werden im allgemeinen in en- gen von 0,1 bis 5 Gew., bezogen auf die orgcnische Phase, eingesetzt. Bei der Polymerisation in Masse oder Lösung wird in der Regel in einem Temperaturbereich zwischen 50 und 2500C, vorzugsweise 100 bis 2000C, polymerisiert. Der Polymeri sationsansatz muss dabei mindestens im ersten Abschnitt der Polymerisation, d.h. bis zu Umsätzen der monovinylaromatischen Verbindungen gleich oder kleiner 45 Gew.% gut gerührt werden. Alle diese Polymerisationsverfahren sind hinreichend bekannt und in Einzelheiten in der Literatur beschrieben. Eine zusammenfassende Darstellung findet sich bei Amos, Polym. Engng. Sci., 14 (1974), 1, S. 1 bis 11, sowie in den US-Patentschriften 2 694 692 und 2 862 906, auf die wegen weiterer Einzelheiten verwiesen werden soll. Unter Weichkomponente im Sinne der Erfindung wird der bei Raumtemperatur (250C) in Toluol unlösliche Anteil des schlagfest modifizierten Polymerisats abzüglich etwaiger Pigmente verstanden. Die Weichkomponente entspricht also dem Gelanteil des Produktes. Die Weichkomponente ist im allgemeinen neterogen aufge- baut; sie bildet sich in der Regel in Laufe des tierstell- prozesses aus und wird in der Menge und im Zerteilungsgrad durch die Verfahrensbedingungen beeinflusst. Die zu polymerisierende Lösung des Kautschuks in den monovinylaromatischen Monomeren trennt sich bekanntlich uamittelbar nach Einsetzen der Reaktion in zwei Phasen, von denen die eine, eine Lösung des Kautschuks im monomeren Vinylaromaten, zunächst die kohärente Phase bildet, während die zweite, eine Lösung des Polyvinylaromaten in seinem eigenen ono- meren, in ihr in Tröpfchen suspendiert bleibt. Mit steigendem Umsatz vermehrt sich die Menge der zweiten Phase auf Kosten der ersten und unter Verbrauch der Monomeren; dabei tritt ein Wechsel der Phasenkonärenz auf. Bei diesem bilden sich Tropfen von Kautschuklösung in Polyvinylaromatlösung aus; diese Tropfen halten aber ihrerseits kleinere Tropfen der jetzt äusseren Phase eingeschlossen. Neben diesem Vorgang läuft eine Pfropfreaktion ab, bei der chemische Verknüpfungen zwischen den Kautschuknolekülen und den Polyvinylaromaten unter Bildung von Pfropf-Copolymeren aus beiden Bestandteilen gebildet werden. Dieser Vorgang ist bekannt und z.B. bei Fischer, Die angew. Makrom. Chem. 33 (1973), S. 35 bis 74, ausführlich dargestellt. Sowohl der aufgepfropfte als auch der mechanisch eingeschlossene Anteil des Polyvinylaromaten in den Kautschukteilchen ist zur Weichkomponente zu rechnen. Wenn die Masse ganz durchpolymerisiert ist, ist so eine in eine harte Matrix aus dem Polyvinylaromaten eingelagerte heterogene Weichkomponente entstanden, die aus gepfropften Kauts chukteilchen mit Einschlüssen aus Matrixmaterial (Polyvinylaromat) besteht. Je grösser die Menge des eingeschlossenen Matrix-Materials ist, um so grösser ist bei kon -stantem Kautschukgehalt .die Menge der Weichkomponente. Diese richtet sich also nicht nur nach der Menge des eingesetzten Kautschuks, sondern auch nach der Pro zess führung besonders vor und während der Phaseninversion. Die Einzelmassnahmen sind prozessspezifisch und dem Fachmann bekannt (siehe z.B. Freeguard, Brit. Polym. J. 6 (1974) S. 203 bis 228; Wagner, Robeson, Rubber Chem. Techn. 43 (1970), 1129 ff). Um zu schlagfesten thermoplastischen Formmassen mit den er findungsgemässen Eigenschaftsmerkmalen zu gelangen, wird die Menge an Kautschuk, die vor der Polymerisation in den Monomeren unter Herstellung der Ausgangslösung gelöst wird, in Abhängigkeit von dem Endumsatz bei der Polymerisation so gewählt, dass der Weichkomponentengehalt im resultieren den schlagfest modifizierten Polymerisat der monovinylaromatischen Verbindungen mindestens 20 Gew.%, vorzugsweise 25 Gew. und mehr, bezogen auf das schlagfest modifizierte Polymerisat, beträgt. Die Obergrenze des Weichkomponentengehaltes ist durch die Forderung, dass der Polyvinylaromat die kohärente Phase bilden muss, zu etwa 50 bis 60 Gew.% gegeben. Für die erfindungsgemässen thermoplastischen Formmassen hat sich dabei ein Weichkomponenten-Gehalt von ?5 bis 35 Gewichtsprozent, bezogen auf das schlagfest modifizierte Polymerisat, als besonders günstig erwiesen. Der Kautschuk-Anteil des schlagfest modifizierten Polymerisats beträgt dann im allgemeinen zwischen 2 und 20 Gew.%', vorzugsweise von 5 bis 15 Gew.%. Wie dargelegt und hinreichend bekannt, bestehen die schlagfest modifizierten Polymerisate der monovinylaromatischen Verbindungen aus einer einheitlichen umhüllenden Phase (matrix) aus dem Polymerisat der monovinylaromatischen Verbindung, in die als disperse Phase die Kautschukteilchen der Weichkomponente eingebettet sind, wobei die Kautschuk -Teilchen partiell vernetzt und in mehr oder weniger star- kem Masse während der Polymerisation durch die monovinylaromatischen Verbindungen gepfropft worden sind. Die Bestimmung der mittleren Teilchengrösse der dispersen Weichkomponente kann z.B. durch Auszählung und Auswertung elektronenmikroskopischer Dünnschichtaufnahmen der schlagfest modifizierten Polymerisate erfolgen (verg. F. Lenz, Zeitschrift für Wiss. rdikroskopie, 63 (1956), S. 50/56). Die Einstellung der Teilchengrösse der dispersen Weichkomponenten-Phase erfolgt dabei in an sich bekannter Weise bei der Polymerisation der monovinylaromatischen Verbindungen durch Anpassen der Rührgeschwindigkeit im ersten Abschnitt der Polymerisation, d.h. bis zu einem Umsatz der Monomeren von gleich oder kleiner als 45 . Dabei ist die Teilchengrösse der dispersen Weichkomponenten-Phase um so grösser, je kleiner die Rührerdrehzahl und damit je kleiner die Scherbeanspruchung ist. Der Zusammenhang zwischen der Rührgeschwindigkeit und der Grösse und Verteilung der Kautschukteilchen im resultierenaen schlagfesten Polymerisat ist z.B. in der zitierten Arbeit von Freeguard beschrieben, auf welche hinsichtlich weiterer Einzelheiten verwiesen wird. Die betreffende notwendige Rührgeschwindigkeit zur Erzielung der gewünschten Teilchengrösse der dispersen Weichkomponenten-Phase hängt unter anderem von den jeweiligen Apparateverhältnissen ab und ist dem Fachmann bekannt bzw. lässt sich durch ein paar einfache Versuche bestimmen. Die mittlere Teilchengrösse (Gewichtsmittel) der dispersen Weichkomponenten-Phase wurde bestimmt durch Auszählen und Mitteln der zur gleichen Grössenklasse (konst. Intervallbreite) gehörigen Teilchen aus elektronenmikroskopischen Dü.nnschichtaufnahmen. Mit den Volumina der Teilchen (3. Potenz des scheinbaren Durchmessers) innerhalb der Intervalle wird. die Verteilungssummenkurve bestimmt. Beim 50 %-Ordinatenwert kann auf der Abszisse der Äquivalentdurchmesser dann abgegriffen werden. Die angegebenen mittleren Durchmesser stellen dabei einen Mittelwert von mindestens 5000 Teilchen dar. Bei den Polyphenylenethern handelt es sich um Verbindungen auf der Basis von in orthno-Position disubstituierten Polyphenylenoxiden, wobei der Ethersauerstoff der einen Einheit an den Benzolkern der benachbarten Einheit gebunden ist. Dabei sollen mindestens 50 Einheiten miteinander verknüpft sein. Die Polyphenylenether können in ortho-Stellung zum Sauerstoff Was- serstoff, Halogen, Kohlenwasserstoffe, die kein c±-ständi- ges tert. Wasserstoffatom besitzen, Halogenkohlenwasserstoffe, Phenylreste und Kohlenwasserstoff-oxi-Reste tragen. So kommen in Frage: Poly(2,6-dichlor-1,4-phenylen)- -ether, Poly(2,6-diphenyl-1,4-phenylen)ether, Poly(2,6-di methoxy-,4-phenylen)ether, Poly(2,6-dimethyl-1,4-pheny- len)ether, Poly(2,6-dibrom-i,4-phenylen)ether. Bevorzugterweise wird der Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether eingesetzt. Die Grenzviskosität (gemessen in Chloroform bei 300C) der eingesetzten Polyether soll dabei 55 bis EMI9.1 <tb> 0,75## <tb> betragen. Besonders bevorzugt sind dabei Poly-(2,6 -dimethyl-1,4-phenylen)-ether mit einer Grenzviskosität von EMI9.2 <tb> 0,55 <SEP> - <SEP> 0,66Ldlj. <SEP> <tb> Die Polyether können nach jedem beliebigen Verfahren hergestellt werden, insofern gewährleistet ist, dass die oben angegebenen Grenzviskositäten erreicht werden. So gelangt man beispielsweise zu einem für die erfindungsgemässen Formmassen geeigneten Poly-(2,6-diinethyl-1, 4-phenylen)ether, wenn man in Gegenwart von Octylamin und Kupaer-I-bromid in Toluol den Polyether bei 200C herstellt. Die Mischungen aus den schlagzäh modifizierten Styrolpolymerisaten und Polyphenylenethern können ausserdem weitere Zusatzstoffe wie Pigmente, Farbstoffe, Füllstoffe, Flamm- schutzmittel, weitere verträgliche Polymere, Antistatika, Antioxidantien und Schmiermittel enthalten. Man stellt die erfindungsgemässen thermoplastischen Formmassen wie üblich auf Vorrichtungen, die ein homogenes Mischen zulassen, wie Knetern, Extrudern oder Walzenmisch- geräten her. Die erfindungsgemässen Formmassen besitzen eine hohe Zähigkeit, die von den Verarbeitungstemperaturen weitgehendst unabhängig ist. Beispiele und Vergleichsversuche I. Herstellung eines schlagfesten Polystyrols (mit einer mittleren Teilchengrösse von 0,5 /um: In einem 5 l-Rührkessel mit Blattrührer wird eine Lösung bestehend aus 1.560 g Styrol 240 g Butadien/Styrol-Blockcopolymerisat mit ver schmiertem Übergang zwischen den Blöcken: [#] = 1,74 [dl/g] Toluol 25 ); Blockpolystyrol = 31,0 %; 0,364 [dl/g] (Toluol 250C); Gesamtstyrolgehalt = 41,6 % 1,6 g t-Dodecylmercaptan 2,2 g Octadecyl-3(3',5'-ditert. -butyl-4-hydroxy phenyl)-propionat und 1,7 g Dicumylperoxid bei 1100 C Innentemperatur und einer Rührerdrehzahl von 150 Upm bis zu einem Feststoffgehalt von 43,8 Gew.% vorpolymerisiert. Anschliessend werden 1.800 ml Wasser, die 9,0 g Poly vinylpyrrolidon vom K-Wert 90 und 1,8 g Ma4P207 ent halten, zugesetzt und die Rührerdrehzahl auf 300 Upm erhöht. Durch Nachpolymerisation von 5 Stunden bei 1200C und 5 Stunden bei 1400C wird bis zu einem Styrol- umsatz > 99 % auspolymerisiert. II. Herstellung eines schlagfesten Polystyrols mit einer mittleren Teilchengrösse von ca. 6 m: In einem 4 l-Rührkessel mit Blattrührer wird eine Lösung bestehend aus 1283 g Styrol 112 g Polybutadien (1,2-Vinylgehalt ca. 9 Gew.%) 1,5 g t-Dodecylmercaptan 1,5 g Octadecyl-3(3',5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxi phenyl)-propionat 1,5 g Dicumylperoxid bei 1100 C Innentemperatur und einer Rührerdrehzahl von 150 Upm bis zu einem Feststoffgehalt von 25,4 Gew.Z vorpolymerisiert. Anschliessend werden 1800 ml Wasser, die 9 g Polyvinylpyrrolidon vom K-Wert 90 und 1,8 g Na4P207 enthalten, zugesetzt und die Rührerdrehzahl aur 300 Upm erhöht. Durch Nachpolymerisation von 3 Stunden bei 1100C, 3 Stunden bei 1200 C und 4 Stunden bei 1400C wird bis zu einem Styrolumsatz > 99 ,a,o aus polymerisiert. III. Herstellung eines schlagfesten Polystyrols mit einer mittleren Teilchengrösse von ca. 1,5 /um: In einem 4 l-Rührkessel mit Blattrührer wird eine Lösung bestehend aus 1283 g Styrol 112 g Polybutadien (1,2-Vinylgehalt ca. 9 Gew.°) 1,5 g t-Dodecylmercaptan 1,5 g Octadecyl-3(3',5'-di-tert.-butyl-4'-hydroxi phenyl)-propionat 1,5 g Dicumylperoxid bei 110 C Innentemperatur und einer Rührerdrehzahl von 350 Upm bis zu einem Feststoffgehalt von 25,4 Gew.% vorpolymerisiert. Anschliessend werden 1800 ml Wasser, die 9 g Polyvinylpyrrolidon vom K-Wert 90 und 1,8 g Na4P207 enthalten, zugesetzt und die Rührerdrehzahl auf 300 Upm erhöht. Durch Nachpolymerisation von 3 Stunden bei 1100C, 3 Stunden bei 120 C und 4 Stunden bei 1400C polymerisiert man bis-zu einem Styrolumsatz > 99 % aus. Durch Kombination der schlagfest modifizierten Poly styrole, wie sie nach dem Verfahren I, II und III er halten werden, kann man die gewünschten mittleren Teilchengrössen und Teilchengrössenverteilungen einstel len. Die Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether werden in Toluol bzw. Ethylbenzol nach folgender allgemeiner Vorschrift hergestellt: Zu einer Vorlage von (a) Gew.-Teilen Kupfersalze und (b) Gew.-Teilen kamin werden 2 Gew.-Teile Dimethylphenol gegeben und die Mischung 5 Minuten bei 200 C unter Einleiten von Sauerstoff gerührt; dann wird im Verlaufe von 30 Minuten eine Lösung von 204 Gew.-Teilen 2,6-Dimethylphenol in 1,2 Gew.-Teilen Toluol eindosiert. Anschliessend wird die Mischung noch 1 Stunde bei 200C gerührt. Man führt die Reaktion in Gegenwart von 30 1/Stunde Sauerstoff durch. Nach Beendigung der Reaktion wird das Polymerisat in der Reaktionslösung mit Methanol ausgefallt und 2mal mit Methanol gewaschen. Unter Verwendung der folgenden Katalysatoren werden die in der Tabelle angegebenen Ergebnisse erhalten: EMI13.1 <tb> Cu-Salz <tb> wasserfrei <SEP> Amin <SEP> b) <SEP> Grenzvis <tb> [Gew.-teile] <SEP> a) <SEP> Art <SEP> und <SEP> Menge <SEP> [Gew.-teile] <SEP> kosität <tb> Cu-I-Br <SEP> 1,3 <SEP> Octylamin <SEP> 33 <SEP> 0,64 <tb> Cu-I-Br <SEP> 1,3 <SEP> Pentylamin <SEP> 33 <SEP> 0,68 <tb> Cu-I-Br <SEP> 1,3 <SEP> Heptylamin <SEP> 33 <SEP> 0,73 <SEP> <tb> Cu-I-Br <SEP> 1,3 <SEP> 1-Methylpentylamin <SEP> 33 <SEP> 0,61 <tb> Cu-II- <SEP> 1,4-Dimethylpentyl <tb> -Propionat <SEP> 1,5 <SEP> amin <SEP> 33 <SEP> 0,65 <tb> Cu-I-Acet- <SEP> 1,4-Dimethylpentyl <tb> essigester <SEP> 1,5 <SEP> amin <SEP> <SEP> 33 <SEP> o,66 <SEP> <tb> Cu-II-Acetyl <tb> aceton <SEP> 1,5 <SEP> 1,4-Dimethylbutylamin <SEP> 33 <SEP> 0,72 <tb> Die in der folgenden Tabelle angegebenen Gewichtsteile an schlagfest modifiziertem Polystyrol und von Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether wurden mit jeweils 0,8 Gew.-Teilen Tris(nonylphenyl)phosphit und 1,5 Gew.-Teilen Polyether len auf einem 2-Wellen-Extruder bei 280 C geschmolzen, homogenisiert, gemischt und granuliert. Der Poly(2,6-dimethyl-1,4-phenylen)ether hatte eine Grenzviskosität von 0,48 dl/g. Aus den Mischungen wurden mittels einer Spritzgussmaschine bei 250, 280 und 30000 Prüfkörper hergestellt. Die Bruchenergie wurde nach DIN 53 443, Blatt 1 bei 230C, die Kerbschlagzähigkeit nach DIN 53 453 bei 2300 gemessen. Tabelle Bei- Schlagfest modifiziertes Polyatyrol Poly(2,6-dimethyl-1,4- Kerbschlag- Bruchene spiele [Gew.teile] mittlere Ges.-Anteil -phnylen)ether zähigkeit [Nm] Teilchen- an Teilchen [Gew.teile] Crenzvis- [kJ/m2] grösse der Grösse kosität (Spritztem- (Spritztem- (Spritztem [ m] 1 m [dl/g] peratur) peratur) 250 280 300 250 280 300 [ C] [ C] (erfindungagemäss) 1 75 3 90 25 0,61 11,3 10,5 10,3 26,4 28,5 27,9 2 75 3 90 25 0,64 10,8 10,7 10,6 28,5 28,6 28,7 3 75 3 90 25 0,65 11,6 10,7 10,4 25,6 28,6 27,6 4 75 3 90 25 0,66 11,4 10,8 10,7 16,3 28,5 25,8 5 75 3 90 25 0,68 11,0 10,6 10,5 28,4 28,6 27,5 6 75 3 90 25 0,72 11,1 10,3 10,3 28,6 28,5 27,8 7 75 3 90 25 0,73 10,7 10,3 10,0 28,5 28,3 26,4 8 75 0,5 100 25 0,61 10,2 10,9 11,3 24,3 24,2 24,0 9 75 1,5 97 25 0,61 10,0 10,4 9,9 25,8 26,4 26,0 10 75 2,5 90 25 0,61 11,6 11,3 10,4 27,8 27,7 28,3 11 65 3 90 35 0,61 10,2 11,3 12,0 26,8 28,0 25,9 12 65 2,5 92 35 0,61 10,3 11,2 12,3 25,4 24,3 26,0 13 65 3,2 85 35 0,61 12,0 11,1 10,8 26,0 25,5 28,2 14 55 3 90 45 0,61 13,2 12,9 12,7 25,6 27,7 29,3 15 55 0,5 100 45 0,61 10,4 9,8 10,2 25,3 24,2 29,9 Vergleichsversuche (nicht erfindungsgemäss) A 75 3 2 25 0,61 10,1 8,3 6,4 4,1 12,0 12,6 B 65 3 2 35 0,61 10,0 9,2 7,0 3,2 14,2 18,4 C 55 3 2 45 0,61 12,0 10,1 9,2 2,2 18,0 21,9 D 75 1,5 10 25 0,61 10,3 8,0 7,4 3,4 12,0 14,1 E 75 3 90 25 0,48 7,9 8,3 8,0 23,8 23,2 23,7

Claims: A thermoplastic molding material based on high impact modified styrene polymers, whose content of flexible component is at least 20% by weight and in which the mean particle diameter of the flexible component is from 0.6 to 4 µm and the rubber used for toughening has a glass transition temperature below -20°C, and polyphenylene ethers whose intrinsic viscosity is from 0.55 to 0.75 dl/g, wherein the molding material contains a blend of two modified styrene polymers whose rubber content is from 2 to 20% by weight, the flexible component of one styrene polymer having a mean particle diameter of from 0.3 to 0.9 µm and the particles accounting for from 80 to 99% by weight of the particles of the flexible components of the blend, and the flexible component of the other styrene polymer having a mean particle diameter of from 3 to 7 µm and the particles accounting for from 1 to 20% by weight of the particles of the flexible component, with the exception of molding materials based on high impact styrene polymers and polyphenylene ethers in which the flexible component of one styrene polymer has a mean particle diameter of from 0.3 to 0.5 µm and the particles account for from 95 to 85% by weight of the particles of the blend and the flexible component of the other styrene polymer has a mean particle diameter of from 4 to 7 µm and the particles account for from 15 to 1% by weight of the particles of the blend.

Inventors: BRANDSTETTER, FRANZ, DR., ECHTE, ADOLF, DR., NAARMANN, HERBERT, DR., PRIEBE, EDMUND, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1982
Main classification: C08L71
IPC codes: C08L51, C08L71