PROCESS FOR THE PRODUCTION OF CAST CONCRETE PRODUCTS, AND PRODUCTS OBTAINED BY THIS PROCESS

Abstract: 1. Method for manufacturing cast concrete articles of hand-crafted character, characterized in that it consists to prepare a concrete comprised of large calcareous granulate, siliceous sand, Portland cement in a proportion of about 400 kg per m**3 from concrete, a water-reducing additive, and water to have the water/cement ratio =< 0,40 and the consistency of the green concrete lie in class 0 ("dry") as defined in Belgian Standard NBN B 15-205 characterized by a tightening rate (Walz's SC) higher than 1,26, subjecting the mould (1), the green concrete is poured into, up to complete filling of said mould, to vibrations combined with impacts, levelling the concrete casting, scraping the unstable granulate on the casting surface (2) and removing same, hawking and smoothing said surface (2) which comprises the visible surface of the article, stopping the vibrations and impacts imparted to the mould, brush-scoring said surface (2), laying directly on said mould a rigid plate (3) having a plane surface to contact the scored surface, swinging said mould (1) and rigid plate (3) over 180 degrees, unmoulding directly on said plate (3) and letting said article dry on said plate.

Description: "Procédé de fabrication de produits en béton moulé et produits obtenus par ce procédé" La présente invention a pour objet un procédé de fabrication de produits en béton moulé à caractère artisanal. On connaît divers procédés de fabrication de produits en béton moulé et les produits obtenus par chacun de ces procédés présentent leurs propres inconvénients. En ce qui concerne les bétons simplement vibrés, leur fabrication a le désavantage de faire remonter à leur surface une couche de mortier elle-meme surmontée d'une couche de laitance. Cette couche de mortier n'offre pas les mêmes qualités qua masse du produit et il est fréquent, lorsque ces bétons sont utilisés pour des revetements extérieurs, que cette couche de mortier s'écaille sous l'effet des chocs thermiques, notamment lors de l'épandage de sels de déneigement. Des stries qui seraient pratiquées en surface de tels bétons offrent peu de résistance; elles sont de surcroît régulières et donnent au produit un aspect industriel. cet aspect industriel se trouve aggravé par la régularité géométrique de ces produits démoulés après durcissement. De plus, la laitance dans laquelle sont formées les cretes de ces stries est hautement polissable, de sorte que la qualité antidérapante procurée au produit par ces stries est amoin drie jusqu'à un certain degré d'usure , ce qui entraîne, entre les parties de revêtement les plus sollicitées et les autres, des différences de rugosité constituant un certain danger ainsi que des différences d'aspect. Quant au béton moulé dont la coloration est obtenue par pigmentation delta pate de ciment, on sait que sa variation de teinte entre l'état sec et l'état mouillé est très importante, ce qui présente l'inconvénient de donner, dans l'un de ces états, un aspect différent de celui qui avait été choisi. En plus de la variation de teinte suivant l'état sec ou mouillé, les bétons pigmentés peuvent changer de teinte suivant leur degré d'usure. Enfin, les bétons moulés mécaniquement sous forte pression présentent le désavantage, de par leur régularité de surface et leurs dimensions rigoureusement précises, de ne pouvoir être utilisés pour des revêtements à caractère artisanal. La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de procurer un procédé permettant d'obtenir un produit en béton qui présente une qualité et une homogénéité de structure sur toute son épaisseur, ce qui l'apparente à la pierre naturelle homogène. Les matériaux utilisés suivant ce procédé et les conditions particulières de ce dernier assurent au produit fini un aspect qui ne s'altère pratiquement pas suivant l'état sec ou mouillé du produit et suivant l'état d'usure. I1 en va de même quant aux qualités antidérapantes dudit produit. Enfin, le procédé suivant l'invention, permet d'obtenir un produit moulé qui présente, tout en ayant une excellente planéité d'ensemble de sa surface apparente, des déformations des faces latérales, arêtes et angles procurant audit produit un caractère artisanal, tel que chaque élément est personnalisé,et rendant le placement moins tributaire de la précision d'exécution et du soin à apporter aux joints. A cet effet, suivant l'invention, ce procédé consiste à préparer un béton constitué de gros granulat calcaire, de sable siliceux, de ciment portland dosé à environ 400 kg par m de béton, d'un adjuvant réducteur d'eau et d'eau pour que le rapport eau/ ciment soit < k0,40 et pour que la consistance du béton frais soit de catégorie 0 ("sèche") suivant la norme belge NBN B 15-205 caractérisée par un degré de serrage (SC de Walz) supérieur à 1,26, à soumettre le moule dans lequel le béton frais est déversé, jusqu'à remplissage complet du moule, à des vibrations combinées à des chocs, à araser la coulée de béton, à racler le granulat instable à la surface de la coulée et à éliminer celui-ci, à talocher et lisser ladite surface qui constitue la face apparente du produit, à interrompre les vibrations et chocs communiqués au moule, à strier cette surface à la brosse, à déposer immédiatement sur le moule un plateau rigide présentant une surface plane destinée à venir en contact avec la surface striée, à faire pivoter le moule et ce plateau rigide de 180 , à procéder immédiatement au démoulage sur ledit plateau et à laisser sécher le produit sur ce dernier. Suivant l'invention, on choisit le gros granulat pour qu'il soit plus tendre que les grains de sable siliceux entrant dans la composition du mortier. L'invention a également pour objet les produits en béton moulé obtenu par le procédé susdit. D'autres détails et particularités de l'invention ressortiront de la description du procédé donnée ci-après, à titre d'exemple non limitatif, et illustrée aux dessins annexés. Les figures 1A à 1 H sont des vues schématiques, en perspective, illustrant les étapes importantes et successives du procédé suivant l'invention. Les figures 2 et 3 sont des vues schématiques partielles, en élévation et en coupe, d'un produit moulé suivant l'invention respectivement avant et après usure. Dans les différentes figures, les mêmes notaiions de référence désignent des éléments identiques ou analogues. Le procédé suivant l'invention consiste à préparer un béton, dont la consistance du mélange frais est de catégorie 0 ("sèche") suivant la norme belge NBN B 15-205 caractérisée par un degré de serrage (SC de Walz) supérieur à 1,26, à base de gros granulat calcaire, de sable siliceux, de ciment portland blanc dosé à environ 400 kg par n3 de béton, d'un adjuvant réducteur d'eau et d'eau pour que le rapport eau/ciment soit plus petit ou égal à 0,40. Pour permettre un démoulage immédiat du béton et assurer au produit sa texture proche de la pierre naturelle, le procédé suivant l'invention, prévoit, pour assurer le serrage d'un mélange frais de telle consistance, le mode opératoire suivant : on soumet le moule 1 dans lequel le béton frais est déversé, jusqu'à son remplissage complet, à des vibrations combinées à des chocs (figure 1 A) qui procurent au béton ses qualités méca niques et autres sans ségrégation du gros granulat qui se maintien très près de la surface 2 et sans ressuage du mortier; on arase la coulée de béton (figure 1 B); on racle le granulat instable à la surface de la coulée et on l'élimine (figure 1 C); on procède à un serrage de surface du béton par talochage manuel vigoureux qui assure une compacité du béton égale en surface et dans la masse et on lisse la surface 2 de la coulée (figure 1 D); on interrompt alors les chocs et vibrations que l'on a communiqués au moule pendant une période très courte et qui n'excè- de guère la minute quelles que soient les dimensions des produits ; on strie ensuite manuellement ladite surface 2 à l'aide d'une brosse rude pour. obtenir des stries irrégulières (figure 1 E) tant en alignement qu' en profondeur du fait que le gros granulat présent en surface fait dévier les poils de la brosse et empêche, à certains endroits, leur pénétration dans le béton. Après cette dernière opération, on dépose immédiatement sur le moule un plateau rigide 3 en bois naturel (figure 1 F) qui présente l'avantage d'absorber l'eau de la surface du béton frais, ce qui améliore les qualités de cette surface. On fait alors subir à l'en sembleplau 3etmoule lune rotation de 1800(figure 1 G) et on démoule immédiatement sur ce plateau 3 en soumettant eventuellement le moule à de légères vibrations. Ce démoulage immédiat conduit à des déformations des faces, arêtes et angles qui donnent au produit son caractère artisanal tout en conservant grâce au plateau 3 une planéité de la surface striée qui procure confort et sécurité à la marche. Grâce à la présence du gros granulat en surface, on évite, lors de la rotation de 180 susdite et du démoulage, l'écrasement des stries formées au brossage. Finalement, on laisse les produits démoulés sécher sur les plateaux 3 (figure 1 H). I1 est évident que le calibre du gros granulat calcaire utilisé est fonction des dimensions des produits. Toutefois, son diamètre maximum, pour les produits de grandes dimensions, est d'environ 20 mm et, pour les produits de petites dimensions, de l'ordre de 10 mm. Pour les premiers produits précités, le gros granulat est utilisé en deux calibres jointifs, tandis que pour les seconds, il est utilisé en calibre unique. Le sable siliceux entrant dans la composition du béton a un calibre compris entre 0,15 et 0,8 mm, et titre entre 10 % et 20 %, et de préférence 20 %, de particules inférieures à 0,25 mm qui sont les agents colorants naturels du mortier. Le ballast pierreux du béton, comprenant le gros granulat et le sable siliceux précités, est constitué, pour des produits de petites dimensions, de 60 à 65 % de grains supérieurs à 2 mm et de 35 à 40 % de grains inférieurs à 2 mm et, pour les produits de grandes dimensions, de 65 à 70 % de grains supérieurs à 2 mm et de 30 à 35 % de grains inférieurs à 2 mm. Ce ballast pierreux présente une lacune granulométrique importante entre le sable et le gros granulat, cette lacune couvrant les intervalles de 0,5 mn: : à 2,5 mm pour les produits de petites dimensions et de 085 mm à 5 mm pour les produits de grandes dimensions Le gros granulat, le sable et le ciment sont dosés pour que le béton titre environ 50 ,0 de mortier. On choisit le gros granulat plus tendre que les grains de silice du mortier pour la raison suivante : comme le gros granulat s'use plus rapidement que la texture "grain de sable" du mortier, il s'ensuit qu'au fil du temps, la rugosité "sèche" du produit est toujours assurée par le mortier, tandis que la rugosité "à l'état mouillé" résulte, avant usure, des stries précitées et, après usure, de l'usure sé- lective du gros granulat.En d'autres termes, le caractère antidérapant du produit provient du fait qu'à l'état sec il présente une surface unie finement abrasive et, qu'à l'état mouillé, le relief de sa surface, procuré par les stries ou par l'usure sélective du gros granulat, rompt le film d'eau 5 subsistant sur le produit (figures 2 et 3). Suivant l'invention, on choisit le gros granulat pour qu'il ait une teinte proche, à l'état sec comme à l'état mouillé, de celle du mortier. Vu la teneur du béton en mortier et ladite teinte du granulat, la coloration naturelle, donc sans pigments, du produit est procurée principalement et originellement par le mortier. Après usure profonde dudit produit, la dominante sur le plan coloration reste le fait du mortier, et demeure donc quasi constante quels que soient l'état et le degré d'usure du produit. Les teintes du sable, du gros granulat, avec du ciment blanc, sont choisies pour que la teinte du produit fini soit définie par les facteurs suivants, déterminés au Colorcord Longueur d'onde (Lambda en n m) de l'ordre de 585 + 5 pour le produit sec et le produit mouillé. Pureté en ,0 de l'ordre de 17,5 + 3 pour le produit sec et de l'ordre de 24,5 + 3 pour le produit mouillé. Luminosité Epsilon en ,0 de l'ordre de 50 + 5 pour le produit sec et de l'ordre de 43 + 5 pour le produit mouillé. Pour obtenir le serrage désiré de ce béton de consistance sèche on utilise1 conjointement les vibrations et les chocs fanrusaun moule qui,posé librement sur une table vibrante.4,prsente, rempli de béton, une fréquence de vibration différente de celle procurée à la table. Les moules utilisés sont du type lourd, c'est-à-dire de l'ordre de 50 kg, la table vibrante pesant de l'ordre de 200 kg. Les vibrations provoauées sont fortes et à basse fréquence - F C de l'ordre de 1400 kg à 3000 vibrations/minute. On constate , aux figures 2 et 3, que quel que soit le degré d'usure, le pouvoir antidérapant du produit est toujours maintenu. En effet, le pied est toujours en contact avec du mortier aux grains de silice apparents, antidérapant par nature; des stries avant usure ou des dénivellations après l'usure, qui s'opèrent différemment sur legranulat et le mortier, subsistent toujours et rompent le film d'eau 5 pour assurer l'adhérence à l'état mouillé. I1 doit être entendu que l'invention n'est nullement limitée à la forme de réalisation décrite et que bien des modifications peuvent etre apportées à cette dernière sans sortir du cadre du présent brevet.

Claims: REVENDICATIONS. 1. Procédé de fabrication de produits en béton moulé à caractère artisanal, caractérisé en ce qu'il consiste à préparer un béton constitué de gros granulat calcaire, de sable siliceux, de ciment portland dosé à environ 400 kg par m de béton,d'un adjuvant réducteur d'eau et d'eau pour que le rapport eau/ciment soit 40 et pour que la consistance du béton frais soit de catégorie 0 ("sèche") suivant la norme belge NBN B 15-205 caractérisée par un degré de serrage (SC de Walz) supérieur à 1,26, à soumettre le moule (1) däns lequel le béton frais est déversé, jusqu'à remplissage complet du moule, à des vibrations combinées à des chocs, à araser la coulée de béton, à racler le granulat instable à la surface (2) de la coulée et à éliminer celui-ci, à talocher et lisser ladite surface (2) qui constitue la face apparente du produit, à interrompre les vibrations et chocs communiqués au moule, à strier cette surface (2) à la brosse, à déposer immédiatement sur le moule un plateau rigide (3) présentant une surface plane destinée à venir en contact avec la surface striée, à faire pivoter le moule (1) et ce plateau rigide (3) de 1800, à procéder immédiatement au démoulage sur ledit plateau (3) et à.laisser sécher le produit sur ce dernier. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le calibre du gros granulat calcaire utiliseest Rmcin des dimensions des produits le diamètre maximum du gros granulat étant, pour les produits de grandes dimensions, de l'ordre de 20 mm et, pour les produits de petites dimensions de l'ordre de 10 mm. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé en ce que l'on utilise le gros granulat en deux calibres jointifs pour les produits de grandes dimensions et en calibre unique pour les produits de petites dimensions. 4. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le sable siliceux naturellement coloré utilisé a un calibre compris entre 0,15 et 0,8 mm, ce sable titrant entre 10% à 20% de particules inférieures à 0,25 mm. 5. Procédé suivant la revendication 4, caractérisé en ce que le ballast pierreux du béton, comprenant le gros granulat et le sable siliceux précités, est constitué, pour des produits de petites dimensions, de 60 à 65% de grains supérieurs à 2 mm et de 35 à 40 /0 de grains inférieurs à 2 mm et, pour les produits de grandes dimensions, de 65 à 70% de grains supérieurs à 2 mm et de 30 à 35% de grains inférieurs à 2 mm. 6. Procédé suivant la revendication 5, caractérisé en ce que le ballast pierreux utilisé présente une lacune granulométrique importante se situant entre le sable fin et le gros granulat, cette lacune couvrant les intervalles de 0,5 mm à 2,5 mm pour les produits de petites dimensions et de 0,5 mm à 5 mm pour les produits de granaes dimensions. 7. procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on dose le gros granulat, le sable et le ciment pour que le béton titre environ 50% de mortier. 8. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le ciment utilisé est du ciment portland blanc. 9. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on choisit le gros granulat pour qu' il soit plus tendre que les grains de sable siliceux entrant dans la composition du mortier. 10. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu'on choisit le gros granulat pour qu'il ait une teinte proche, à l'état sec comme à l'état mouillé, de celle du mortier 11. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que les teintes du sable, du.gros granulat et du ciment sont choisies pour que la teinte du produit fini soit définie par les facteurs suivants, déterminés au Colorcord; longueur d'onde (Lambda en n m) de l'ordre de 585 + 5 pour le produit sec et le produit mouillé - pureté en % de l'ordre de 17,5 + 3 pour le produit sec et de l'ordre de 24,5 + 3 pour le produit mouillé - luminosité Epsilon en % de l'ordre de 50 + 5 pour le produit sec et des'ordre de 43 + 5 pour le produit mouillé. 12. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu'on utilise un moule (1) posé librement sur une table vibrante (4). 13. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le démou lage sur le plateau rigide (3) s'effectue en soumettant le moule (1) à des vibrations. 14. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que la surface du plateau rigide (3) est constituée par un matériau absorbant l'humidité. 15. Procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 14, caractérisé en ce que le raclage, le talochage, le lissage et le brossage précités sont réalisés manuellement. 16. Produit en béton obtenu grâce au procédé suivant l'une quelconque des revendications 1 à 15.

Inventors: DELVAUX, JEAN PAUL HUBERT ANDRE, Delvaux, Jean Paul Hubert André
Applicants: ENJI S.A.(SOCIETE ANONYME SUISSE)
Application year: 1982
Main classification: C04B28
IPC codes: C04B28, B28B1, B28B19