DENTAL ALLOYS BASED ON SILVER

Abstract: 1. Dental alloys, characterized in that they contain : Silver 20 at least (basic metall) Palladium 7.5 to 40% Platinum 8 to 20% Gold 7.5 to 30% and from 2 to 10% at least of a metal selected from zinc, copper, and M, M being ruthenium, iridium and rhodium, on the understanding that : - the maximal quantities of zinc, copper and M are respectively 5%, 8% and 2%, - the alloys contain no indium, tin and less than 0.05% of allergen metals such as iron, cobalt, nickel, chromium, manganese.

Description: Alliages dentaires à base d'argent. La présente invention concerne des alliages dentaires à base d'argent Les alliages dentaires à base d'or contiennent au moins 70% d'or. Ces alliages ne posent pas de problèmes techniques mais' pour de simples raisons de prix, on leur a parfois préféré des alliages à base d'argent. Ces derniers sont naturellement moins chers, mais ils posent des problèmes techniques qui n'ont jamais trouvé de solution. Il existe présentement deux grandes familles d'alliages dont l'élément prépondérant est l'argent. Dans la présente demande, tous les pourcentages sont donnés en poids. Parmi les alliages-destinés à la réalisation de prothèses par coulée, le premier groupe lAI contient pour l'essentiel Ag : 30 - 70% Pd : 10 - 40% Cu : 10 - 20% Au : 0 - 30% On ajoute à l'argent et au palladium du cuivre pour relever les propriétés mécaniques au niveau désiré. On ajoute facultativement de l'or et,ce, jusqu'à 30% environ. La quantité d'or introduite influe directement sur la tenue à la corrosion de ces alliages en même temps que sur leur prix. Ces alliages posent toutes sortes de problèmes techniques. Après coulée de prothèses dentaires, l'examen micrographique montre que, quelle que soit la conception du moule, les risques de trouver un grand nombre de microporosités sont grands et il ne semble pas que l'on soit en mesure de définir des regles d'emploi qui réduiraient valablement la fréquence des défauts. De plus, la plus grande partie des alliages de ce premier groupe posent des problèmes d'utilisation, car ils se corrodent en bouche. Cette corrosion se produit surtout avec les alliages contenant moins de 20% d'or et contenant du cuivre. En effet, la présence de cuivre est responsable de la formation d'alliages de type biphasés, une phase étant essentiellement de l'argent additionné de palladium et éventuellement d'or, et l'autre phase étant essentiellement du cuivre additionné de palladium et éventuellement d'or. C'est la présence de cette deuxième phase qui est responsable des problèmes de corrosion. Le problème de la corrosion en bouche peut etre partiellement résolu si on choisit une teneur en or élevée. Cependant, outre que ce choix entrain une hausse des coûts, il rend les alliages difficiles à corroyer. Aussi, un alliage contenant Au 25% - Ag 40% - Cu 15% - Pd 20% ne peut être que très difficilement préparé sous forme de plots calibrés en poids ainsi qu'il convient d'opérer pour mettre à disposition des prothésistes, de la matière sous une présentation, d'emploi aisé et manipulable. De plus, les alliages contenant beaucoup de cuivre ont tendance, lors de la coulée, à réagir avec la matière constituant le moule, ce qui confère aux pièces une surface rugueuse, oxydée, p o r e u s e convient d'éliminer au prix d'opérations supplémentaires et au détriment de l'adaptabilité a la bouche. La suppression du cuivre résout en partie les problèmes ci-dessus évoqués, mais en pose d'autres. Par exemple, la dureté maximale atteinte avec les alliages Ag-Pd-Au ne dépasse pas 50 HV, alors qu'il est demandé plus et que l'addition du cuivre permet d'obtenir 130 à 200 HV. Pour contourner ces difficultés, on a essayé de remplacer le cuivre par des éléments d'addition susceptibles de relever les propriétés mécaniques des alliages Ag-Pd (avec ou sans Au) et qui n'auraient pas les inconvénients ci-dessus mentionnés. C'est ainsi qu'on été commercialisés des alliages IB I contenant essentiellement Pd : 10 - 60% Ag : 40 - 70% Sn : O - 10% In : O - 10% avec Sn + In de 4 à 12% Dans ces alliages, l'or peut remplacer une partie de l'argent et/ou du palladium. Paradoxalement, cette solution qui supprime le cuivre ne supprime pas ses inconvénients. I1 est vrai que l'addition de Sn et/ou de In relève les propriétés mécaniques au niveau désiré comme le fait le cuivre. Par contre, les alliages contenant Sn et/ou In ont un fort retrait à la solidification et, de plus, les porosités engendrées dans ce cas sont souvent toutes localisées dans la même zone de la pièce coulée. Ceci est évidemment très défavorable et se produit de façon non contrtlable. La fréquence d'apparition de ces défauts semble ne pas dépendre des techniques utilisées. De plus, les problèmes de tenue à la corrosion ne sont pas résolus lorsqu'on remplace du cuivre par Sn et/ou In. A quantité de métaux précieux Au et Pd contenus identiques, la sensibilité aux agents corrosifs est A peu de chose-près la même. Souvent, ces alliages, parce qu'ils ne contiennent pas de cuivre, sont utilisés pour la fabrication de prothèses composites métal-céramique La présence d'argent provoque un "verdissement" de la masse céramique pendant la cuisson, ce qui, en l'état des technique8, ne peut entre évité. De ceci, il ressort que les alliages de métaux précieux contenant Ag et Pd pour éléments constitutifs principaux, qu'ils contiennent Cu ou bien Sn et/ou In, ne sont jamais satisfaisants, que le fait de leur rajouter de l'or ne résout pas tous les problèmes, et que le fait de faire des alliages contenant à la fois Cu, Sn et/ou In revient à cumuler les inconvénients propres aux deux familles d'alliages ZAI et IBI. Dans le passé, il a été utilisé des alliages (groupe C) contenant Ag : 25 - 50% Pd : 40 - 50% Pt : 7,5 - 25% mais ces alliages ont été abandonnés notamment parce que leurs propriétés mécaniques étaient très faibles et ne pouvaient être relevées que par ajout de fortes quantités de cuivre Exemple : Ag 35% - Pd 30% - Pt 10% - Au 10% - Cu 15% ce qui nous ramène aux inconvénients déjà cités. La présente invention permet de surmonter les diverses difficultés rencontrées lors de l'utilisation, en art dentaire, des alliages, à base d'argent. La présente invention concerne donc de nouveaux alliages dentaires caractérisés en ce qu'ils contiennent Ag : 20 à 80% (métal de base) Pd : 7,5 à 40% Pt : 8 à 20% Au : 7,5 à 30% et de 2 à 10% d'au moins un métal choisi parmi le zinc, le cuivre et M, M étant le ruthénium, l'iridium et le rhodium étant entendu que - la quantité maximale de zinc est inférieure à 5% - la quantité maximale de cuivre est inférieure à 8% - et la quantité maximale de M est inférieure à 2%. On notera que les alliages selon l'invention ne contiennent pas d'indium ni d'étain ou alors ne contiennent que des proportions très faibles de ces métaux. De plus ces alliages ne contiennent pas de métaux suspects au plan biologique tels que cobalt,nickel, chrome, manganèse ou alors contiennent moins de 0,05% de ces métaux. Le cuivre joue, dans les alliages selon l'invention, un rigole de durcissant même lorsqu'on l'utilise en quantités relativement faibles. Cependant si la teneur en cuivre dépasse environ 6% la tenue des alliages à la corrosion a tendance à diminuer (toutes choses égales par ailleurs). Le zinc et le métal M ont également un effet bénéfique sur les propriétés mécaniques de l'alliage et sont, en partie au moins, utilisés pour diminuer la teneur en cuivre qui apparaîtrait comme souhaitable pour l'obtention d'alliages ayant des propriétés mécaniques déterminées. C'est dir e qu'on utilisera avantageusement de façon simultanée les trois métaux Cu, Zn et M, M pouvant être lui-même un mélange de Ru, Ir, Rh, métaux qui, dans la présente invention, peuvent être considérés comme ayant des rtles équivalents. Le platine joue un rôle important pour l'obtention d'alliages présentant de bonnes propriétés mécaniques et si la teneur en ce métal descend au-dessous d'environ 8% on assiste à une diminution notable des caractéristiques mécaniques de ces alliages. L'or joue également un roule non négligeable pour l'obtention de bonnes propriétés mécaniques mais de plus il a une influence très grande sur la résistance des alliages à la corrosion. Les alliages préférés selon l'invention contiennent Ag : 30 à 80% Pd : 10 à 30% de préférence environ 20 Pt : 10 à 15% de préférence environ 10 Au : 10 à 30% de préférence entre 10 et 20 M : 0,05 à 1% Cu : 0,5 à 5% Zn : 0,5 à 2% Les alliages selon l'invention sont beaucoup moins sujets que les alliages connus à la formation, lors de la coulée, de porosités; de plus on a pu montrer que l'on pourrait éliminer complètement ces porosités lorsque, en utilisant les alliages selon l'invention, on choisissait convenablement le nombre, le diamètre et la forme des tiges de coulée de la pièce à réaliser. Les alliages selon l'invention ont un aspect satiné sur état brut de fonderie, exempt d'oxydation, de rugosités et autres défauts courants en fonderie à cire perdue. Les alliages selon l'invention ont une tenue à la corrosion améliorée par rapport aux autres alliages connus, notamment lorsqu'on compare des alliages contenant des quantités identiques d'or, ou des quantités identiques d'or et de métaux de la famille du platine. Ceci est certainement dû au fait que les alliages selon l'invention ne précipitent plus une phase riche en cuivre ou en étain ou en indium. L'élément précipitant devient essentiellement le platine associé probablement à un peu de zinc, de cuivre et de ruthénium. Ces précipités ne jouent pas défavorablement sur la tenue à la corrosion et, de façon surprenante, les faibles quantités de Ru, Gu et Zn introduites sont suffisantes pour atteindre les niveaux de caractéristiques mécaniques désirés en prothèse dentaire coulée. Les alliages selon l'invention constituent donc une avance technique considérable tant en ce qui concerne la qualité des pièces coulées obtenues, les qualités des ajustements sur modèles, la tenue à la corrosion en milieu bucal a tel point qu'ils offrent des avantages techniques comparables a ceux offerts par les alliages dentaires dont la base est l'or, tout en offrant par rapport à ces derniers l'avantage d'une substantielle économie. Enfin, les prothèses coulées sont polies finement avant pose en bouche de manière à éviter la fixation de la plaque dentaire. Il a été remarqué que les alliages selon l'invention se polissent mieux, plus facilement et plus vite que les alliages à base d'argent et de palladium antérieurement connus, que ceci est probablement dG à l'aspect parfaitement sain des surfaces après coulée. Exemple I : Technique de coulée et description de certains alliages connus. Les alliages du tableau I ci-après ont été préparés sous la forme de petits lingots de 500g environ en utilisant un four de fusion sous vide. Ils ont été homogénéisés puis laminés et découpés en plots de poids calibrés. Avec ces plots, on a procédé à la coulée en cire perdue d'un bridge type comportant 3 éléments : canine, prémolaire et molaire avec l'élément intermédiaire plein. Avec chaque alliage, on a procédé à plusieurs coulées au cours desquelles on a fait varier le procédé d'alimentation des pièces à couler. - 1 tige de 0 2 mm par élément de bridge (A) - 1 tige de 3 mm " " (B) - 1 tige de 4 mm " " (o) - A, puis B, puis C avec interposition d'une masselote de 0 5 puis 8, puis 10 sur tige correspondant à l'élément central. - A puis B puis C avec interposition de masselotes 0 5 puis 8 sur les 3 tiges d'alimentation. - Suppression de la tige d'alimentation d'un élément (D) central et alimentation par les éléments latéraux en 0 2 puis 3 puis 4 mm. - D avec interposition d'une masselotte 0 5 puis 8 sur les 2 tiges. - Alimentation par une seule tige sur élément central (E) en 2 puis 3 puis 4 mm. - Montage en rateau avec tige 2 puis 3 puis 4 mm (F). - Tous essais ci-dessus énumérés avec adjonction d'évents de dégazage sur les 3 éléments. Après coulée, les pièces étaient coupées dans l'axe longitudinal du bridge passant par les tiges de coulée pour voir la position des porosités. Les alliages du tableau I et ceux du même groupe comportant Sn et In qui ne sont pas mentionnés montrent tous une forte quantité de porosités qui sont en général concentrées dans une ou deux zones de la pièce coulée ce qui est évidemment dangereux. Aucune des techniques utilisées pour la coulée ne permet de réduire les défauts ou de les localiser dans une zone choisie par avance. Exemple 2 Les alliages du tableau II ci-après ont été préparés comme les alliages de l'exemple 1. On a procédé à la coulée d'un bridge identique a celui de l'exemple 1 et, ce, en faisant varier la méthode d'alimentation comme dans l'exemple 1. Les bridges obtenus ont un aspect brillant après démoulage, exempt de défauts de surface et de traces d'oxydation. Ces bridges ont été coupés selon leur axe longitudinal et préparés pour observation au microscope optique. Les porosités sont beaucoup moins nombreuses que pour les alliages de l'exemple 1, De plus, ces porosités ne sont pas concentrées dans la même zone. Elles sont en général réparties dans toute la masse ce qui est moins préjudiciable pour la tenue mécanique de la pièce coulée. Dans ce tableau II les exemples figurant en tête sont des exemples comparatifs; l'invention est illustrée par les alliages 892 893 - 896 - 897 et 901. Exemple 3 Avec les alliages du tableau II, on a procédé à la coulée d'éprouvettes de traction en respectant les prescriptions de la norme DIN 13906. Les éprouvettes (6 par alliage) ont été tractionnées à l'état brut de coulée. Leur dureté a été préalablement mesurée sur la partie servant de tête d'ancrage. Les résultats obtenus sont portés sur le tableau III ci-après. On peut constater - que lorsque l'alliage contient moins de 5% de platine il présente des propriétés mécaniques faibles et que ces propriétés semblent meilleures pour les alliages à 10% de Pt que pour les alliages à 5% de Pt, - qu'il est apparemment préférable que les alliages selon l'invention contiennent au moins un métal choisi parmi le Zn et M, M étant Ru, Ir ou Rh. On a noté en outre - que la teneur en Zn ne doit pas être supérieure à 5% sinon les alliages montrent une vaporisation importante à la fusion, - que lorsque la teneur en Cu dépasse 8% l'aspect de surface des objets se détériore et teneur à la corrosion diminue. Exemple 4 Les alliages du tableau II ont été préparés sous forme de plaquettes de 10 x 10 x 1 mm, recuites au four à 800"C et refroidies lentement, puis polies avec une pâte abrasive de granulométrie égale à 1 micron. En cet état, ils sont soumis à divers tests de corrosion comparativement à des alliages commercialisés ou à des alliages du tableau I. Les tests de qualification comportent - Immersion dans HN03 d = 1,38 dilué à 5, 10 ou 20% en volume dans l'eau à 200C, pendant 7 jours. - Test de contact avec un coton imprégné d'une solution contenant acide lactique : 5% en poids NaCl : 10% H20 à 60 C pendant 24 heures. - Test de contact avec un coton imprégné de la solution de RINCER z R contenant NaCl : 9 g/l KC1 : 0,43 g/l CaCl2 : 0,24 g/l NaHC03 : 0,20 g/l pendant 72 heures à 8000. Les résultats sont portés dans le tableau IV ci-après. Après 7 jours, l'alliage Åa 58% d'or et 5,5% de palladium est plus attaqué par l'acide HN03 20% que les alliages 893, 894 ou 901 qui ne contiennent que 52, 55 et 57% de métal précieux dont 22 et 20% de palladium. L'alliage à 76% d'or n'est évidemment pas attaqué. L'alliage à 25% d'or et 20% de palladium contenant 40% d'argent et 15% de cuivre est plus attaqué que les alliages selon l'invention. De plus, les alliages 892, 893, 894 et 901 se comportent aux tests de contact comme les alliages d'or à 58 et 70% d'or ce qui n'est pas le-cas des alliages Ag-Au-Cu-Pd du commerce du groupe 1. Les. alliages du tableau I n 008, 803, 402 et 874 n'ont pas une tenue à HN03 meilleure que les alliages Ag-Au-Cu-Pd du groupe 1. T A B L E A U I (Exemples comparatifs) EMI10.1 Alliage <SEP> Composition <SEP> % <SEP> Intervalle <tb> Ag <SEP> Pd <SEP> Pt <SEP> Cu <SEP> Zn <SEP> Au <SEP> Sn <SEP> Divers <SEP> de <SEP> fusion <SEP> C <tb> 008 <SEP> 69 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 4 <SEP> 949 <SEP> - <SEP> 992 <tb> 009 <SEP> 66 <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 20 <SEP> 4 <SEP> 865 <SEP> - <SEP> 950 <tb> 081 <SEP> 67 <SEP> 7 <SEP> 2 <SEP> 20 <SEP> 4 <tb> 836 <SEP> 67,2 <SEP> 7 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 4 <SEP> Fe <SEP> 0,3 <SEP> 945 <SEP> - <SEP> 990 <tb> 824 <SEP> 66 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 4 <SEP> 1018 <SEP> - <SEP> 1064 <tb> 012 <SEP> 67 <SEP> 20 <SEP> 9 <SEP> 4 <SEP> 1032 <SEP> - <SEP> 1097 <tb> 015 <SEP> 80 <SEP> 15 <SEP> 1 <SEP> 4 <SEP> 890 <SEP> - <SEP> 960 <tb> 017 <SEP> 79 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 4 <SEP> 912 <SEP> - <SEP> 970 <tb> 021 <SEP> 75 <SEP> 5 <SEP> 1 <SEP> 15 <SEP> 4 <SEP> 882 <SEP> - <SEP> 951 <tb> 151 <SEP> 72 <SEP> 10 <SEP> 13 <SEP> 1 <SEP> 4 <SEP> 977 <SEP> - <SEP> 1016 <tb> 181 <SEP> 71 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 1 <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> 969 <SEP> - <SEP> 1008 <tb> 402 <SEP> 63 <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 20 <SEP> 2 <SEP> 824 <SEP> - <SEP> 922 <tb> 405 <SEP> 65 <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 20 <SEP> 873 <SEP> - <SEP> 944 <tb> 408 <SEP> 65 <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> 20 <SEP> 2 <SEP> 881 <SEP> - <SEP> 948 <tb> 411 <SEP> 67 <SEP> 10 <SEP> 3 <SEP> 20 <SEP> 929 <SEP> - <SEP> 972 <tb> 402/B <SEP> 58 <SEP> 15 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 2 <SEP> 18 <SEP> 2 <SEP> 949 <SEP> - <SEP> 1006 <tb> 803 <SEP> 46,8 <SEP> 40 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 6 <SEP> Ir <SEP> 2 <tb> 873 <SEP> 69 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 4 <tb> 874 <SEP> 62 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 4 <tb> 876 <SEP> 62 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 20 <SEP> 4 <tb> T A B L E A U II EMI11.1 Alliage <SEP> Composition <SEP> % <tb> Ag <SEP> Pd <SEP> Pt <SEP> Ru <SEP> Cu <SEP> Zn <SEP> Au <tb> 881 <SEP> 56 <SEP> 30 <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> 882 <SEP> 56 <SEP> 30 <SEP> 10 <SEP> 4 <tb> 883 <SEP> 69 <SEP> 20 <SEP> 2 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> 884 <SEP> 64 <SEP> 22 <SEP> 5 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> 887 <SEP> 61 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 1 <SEP> 4 <SEP> 2 <tb> 890 <SEP> 65,5 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 2 <tb> 892 <SEP> 53,5 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 10 <tb> 893 <SEP> 43,5 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 20 <tb> 896 <SEP> 50,5 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 6 <SEP> 1 <SEP> 10 <tb> 897 <SEP> 48,5 <SEP> 22 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 8 <SEP> 1 <SEP> 10 <tb> 901 <SEP> 38 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 4 <SEP> 1 <SEP> 27 <tb> T A B L E A U III Caractéristiques mécaniques EMI12.1 Alliage <SEP> Dureté <SEP> Vickers <SEP> Résistance <SEP> mécanique <SEP> Résistance <SEP> élastique <SEP> Allongement <tb> daN/mmê <SEP> R <SEP> (daN/mmê) <SEP> E <SEP> 0,2 <SEP> (daN/mmê) <SEP> % <tb> 881 <SEP> 94,9 <SEP> 33,8 <SEP> 18,9 <SEP> 35,8 <tb> 882 <SEP> 113,1 <SEP> 37,5 <SEP> 22,8 <SEP> 26,2 <tb> 883 <SEP> 85,3 <SEP> 28,7 <SEP> 18,1 <SEP> 34,1 <tb> 884 <SEP> 98,1 <SEP> 33,2 <SEP> 18,1 <SEP> 32,8 <tb> 887 <SEP> 139,1 <SEP> 46,9 <SEP> 29,0 <SEP> 22,5 <tb> 890 <SEP> 121,3 <SEP> 39,3 <SEP> 25,9 <SEP> 21,4 <tb> 892 <SEP> 144,7 <SEP> 48,4 <SEP> 30,4 <SEP> 23,9 <tb> 893 <SEP> 166,0 <SEP> 49,2 <SEP> 34,9 <SEP> 15,4 <tb> 896 <SEP> 164,5 <SEP> 51,3 <SEP> 37 <SEP> 18 <tb> 897 <SEP> 167 <SEP> 52,9 <SEP> 37,5 <SEP> 17,5 <tb> 901 <SEP> 137 <SEP> 47,4 <SEP> 28,7 <SEP> 24,2 <tb> T A B L E A U IV EMI13.1 Alliage <SEP> Pd <SEP> + <SEP> Pt <SEP> Au <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 5% <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 10% <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 20% <SEP> Test <SEP> acide <SEP> lactique <SEP> Test <tb> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> + <SEP> NaCl <SEP> (2) <SEP> RINGER <SEP> (2) <tb> pas <tb> 881 <SEP> 35 <SEP> 5 <SEP> Néant <SEP> 11,2.10-4 <SEP> Attaque <SEP> faible <SEP> d'attaque <tb> 882 <SEP> 40 <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> Attaqué <SEP> " <tb> 883 <SEP> 22 <SEP> 5 <SEP> Néant <SEP> 49,2.10-4 <SEP> Attaque <SEP> faible <SEP> " <tb> 884 <SEP> 27 <SEP> 5 <SEP> 58,3.10-5 <SEP> 14,5 <SEP> Attaqué <SEP> " <tb> 887 <SEP> 32 <SEP> 41,2.10-5 <SEP> 2,3.10-4 <SEP> " <SEP> " <tb> 890 <SEP> 32 <SEP> Néant <SEP> 33,5.10-4 <SEP> " <SEP> " <tb> 892 <SEP> 32 <SEP> 10 <SEP> Néant <SEP> 4,31.10-4 <SEP> 12,3.10-3 <SEP> Non <SEP> attaqué <SEP> " <tb> 893 <SEP> 32 <SEP> 20 <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> 0,4.10-3 <SEP> Non <SEP> attaqué <SEP> " <tb> 896 <SEP> 32 <SEP> 10 <SEP> Néant <SEP> 18.10-4 <SEP> 24,5.10-3 <SEP> Non <SEP> attaqué <SEP> " <tb> 897 <SEP> 32 <SEP> 10 <SEP> Néant <SEP> 10,7.10-4 <SEP> 54,5.10-3 <SEP> Non <SEP> attaqué <SEP> " <tb> 901 <SEP> 30 <SEP> 27 <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> 0,2.10-3 <SEP> Non <SEP> attaqué <SEP> " <tb> 008 <SEP> 7 <SEP> 20 <SEP> 53,4.10-4 <SEP> 98,4.10-3 <SEP> Faible <SEP> attaque <SEP> " <tb> 803 <SEP> 42 <SEP> 5 <SEP> 15,2.10-4 <SEP> 24,4.10-3 <SEP> " <SEP> " <SEP> " <tb> 402 <SEP> 10 <SEP> 20 <SEP> 33,1.10-4 <SEP> 14,2.10-3 <SEP> Attaqué <SEP> " <tb> 874 <SEP> 14 <SEP> 20 <SEP> 3,9.10-4 <SEP> Faible <SEP> attaque <SEP> " <tb> T A B L E A U IV (suite) EMI14.1 Alliage <SEP> Pd+Pt <SEP> Au <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 5% <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 10% <SEP> Test <SEP> HNO3 <SEP> 20% <SEP> Test <SEP> acide <SEP> lactique <SEP> Test <tb> (1) <SEP> (1) <SEP> (1) <SEP> + <SEP> NaCl <SEP> (2) <SEP> RINGER <SEP> (2) <tb> Pas <tb> Ag <SEP> 55, <SEP> Cu <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 10 <SEP> 66,9.10-5 <SEP> 14,3.10-4 <SEP> * <SEP> Attaqué <SEP> d'attaque <tb> Au <SEP> 10, <SEP> Pd <SEP> 20 <tb> Ag <SEP> 40, <SEP> Cu <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 25 <SEP> Néant <SEP> Néant <SEP> 3,6.10-3 <SEP> Attaque <SEP> faible <SEP> " <tb> Au <SEP> 25, <SEP> Pd <SEP> 20 <tb> Au <SEP> 58, <SEP> Ag <SEP> 23 <tb> Pd <SEP> 5,5, <SEP> Cu12 <SEP> 5,5 <SEP> 58 <SEP> 1,5.10-3 <SEP> Pas <SEP> d'attaque <SEP> " <tb> Zn <SEP> 1,5 <tb> Au <SEP> 76, <SEP> Ag <SEP> 10 <tb> Cu <SEP> 10, <SEP> Pt2,5 <SEP> 4 <SEP> 76 <SEP> Néant <SEP> Pas <SEP> d'attaque <SEP> " <tb> Pd <SEP> 1,5 <tb> # Totalement détruit (1) Pertes de poids en g par g après 7 jours (2) Inspection en microscopie optique

Claims: REVENDICATIONS 1. Alliages dentaires, caractérisés en ce qu'ils contiennent: Ag 20 à 80 % (métal de base) Pd 7,5 à 40 % Pt 8 à 20 % Au 7,5 à 30 % et de 2 à 10 % d'au moins un métal choisi parmi le zinc, le cuivre et M, M étant le ruthénium, l'iridium et le rhodium, étant entendu que - les quantités maximales de zinc, cuivre et M sont respectivement 5 %, 8 % et 2 %, - les alliages ne contiennent ni indium, ni étain et moins de 0,05 % de métaux allergènes tels que fer, cobalt, nickel, chrome, manganèse. 2. Alliages selon la revendication 1, caractérisés en ce qu'ils contiennent Ag 30 à 80 % Pd 10 à 30 % Pt 10 à 15 % Au 10 à 30 % M 0,05 à 1 % Cu 0,5 à 5 % Zn 0,5 à 2 %.

Inventors: GUERLET, JEAN-PAUL, NINEY, CLAUDE
Applicants: COMPTOIR LYON-ALEMAND - LOUYOT
Application year: 1982
Main classification: C22C5
IPC codes: C22C5, A61K6