HEAT INSULATING BODY FROM A HIGHLY DISPERSED INSULATING MATERIAL DENSIFIED BY COMPRESSION, AND PROCESS FOR ITS PRODUCTION

Abstract: 1. Rigid compressed heat-insulating body 1 of high dispersive heatinsulating material produced from a microporous oxide aerogel obtained by flame hydrolysis, especially silicic acid aerogel and/or aluminium oxide aerogel to which mineral fibres and, if desired, turbidity-producing agents are added and which is provided with a facing strip 2 which, after pressing, is applied to at least one side and which is secured by means of an adhesive to the surface 4_a of the heat-insulating body 1, characterised in that, during working, said adhesive possesses a flowable consistency enabling it to penetrate the heat-insulating material whereby the thickness d_ of the adhesive layer 3 formad by the penetrating adhesive under the surface 4_a of the heat-insulating material 4 is less than 1 mm and preferably less than 0.5 mm.

Description: Durch Pressen verdichteter Wärmedämmkörper aus einem hochdisperse.n Dämmaterial, sowie Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft einen durch Pressen verdichteten Wärmedämmkörper aus einem hochdispersen Dämmaterial, nach dem Oberbegriff der Ansprüchel, 8 bzw. 14, sowie ein zu seiner Herstellung besonders geeignetes Verfahren. Derartige hochdisperse Dämmaterialien werden durch die Anmelderin unter der Bezeichnung MINILEIT (eingetr. Warenzeichen) hergestellt und vertrieben und bestehen aus einem aus der Flammenhydrolyse gewonnenen mikroporösen Oxidaerogelr insbesondere Kieselsäureaerogel und/oder Aluminiumoxidaerogel, ggf. mit geeigneten Zuschlagstoffen wie verstärkenden Mineralfasern und/oder Trübungsmittel. Wie in diesem Zusammenhang etwa in der DE-PS 19 54 992 ausführlich erläutert ist, besteht das wesentliche Problem, dass aus solchen feindispersen Stoffen hergestellte Presskörper zwar ausgezeichnete Wärmedämmeigenschaften besitzen, mechanisch aber kaum belastbar sind. Bei der Handhabung solcher durch Pressen verdichteter Wärmedämmkörper bröselt bereits bei geringen mechanischen Beaufschlagungen das mikroporöse Material an der Oberfläche ab. Die mechanischen Eigenschaften derartiger Formkörper ähneln denjenigen von beispielsweise gebundenem feinem Sand oder dgl.. Nach der Lehre der genannten DE-PS 19 54 992 soll ein solcher Wärmedämmkörper dadurch eine bessere mechanische Belastbarkeit erhalten, dass er von einer flexiblen Umhüllung umgeben ist, die mit Druck am Pressstoff anliegt. Gemäss der weiteren Lehre etwa der DE-PS 20 36 124 soll das Pressen des mikroporösen Stoffes in der Umhüllung so geführt werden, dass eine möglichst innige Verzahnung der feindispersen Stoffe untereinander und mit der Oberfläche bzw. den Poren der relativ rauhen Umhüllung beispielsweise aus Glasgewebe erfolgt. Hierdurch soll eine Verwendung von beispielsweise harzartigen Bindemitteln, welche die Wärmedämmfähigkeit beeinträchtigen, vermieden werden. Mit derartigen Umhüllungen lassen sich zwar die mechanischen Eigenschaften von Wärmedämmkörpern auf der Basis solcher mikroporöser Pressstoffe in gewissem Umfange verbessern, jedoch reicht diese Verbesserung nur für eine relativ geringe Anzahl von Anwendungsfällen aus und scheiden durch die notwendige Umhüllung aus Glasgewebe oder dgl., ganz abgesehen von dem erforderlichen Aufwand hierfür, sehr viele weitere Anwendungsfälle aus, bei denen eine solche Umhüllung stört oder überhaupt nicht verwendbar ist. Beispielsweise aus der DE-OS 29 42 087 ist auch bekannt, derartiges hochdisperses Dämmaterial mittels eines Bindemittels zu 11härten-'. Danach liegt das Bindemittel, welches in einem Vorgemisch gleichförmig mit einem Dispergiermittel verteilt ist, feindispers vor, so dass die Aerogelund Trübungsmittelteilchen an ihren Kanten und Ecken im Verbund homogen kreuzvernetzt werden. Hierdurch entsteht ein Wärmedämmkörper höherer Biegefestigkeit, die sich durch die mittels des Bindemittels miteinander verbackenen Aerogel- und Trübungsmittelteilchen ergibt, welche einen festen, starren Verbund bilden. Mittels eines solchen Härtungseffektes wird keine Verminderung der Sprödigkeit, sondern nur eine Erhöhung der Festigkeit bis zum Eintritt des Sprödbruches erreicht, und nach wie vor führen relativ geringe mechanische Beauf schlRgungen zu einem Abbröseln des mikroporösen Materials von der Oberfläche des Wärmedämmkörpers. Gemäss der EP-OS 59 860 ist es Stand der Technik, einen solchen hochdispersen Pressstoff mit einen Mineralfaserzuschlag derart zu versehen, dass zwischen 10 und 30 Gew.-% des Pressstoffes aus Mineralfasern mit einer grösserenLcUnge. als 10 mm bestehen. Bei Einhaltung weiterer kritischer Parameter ergibt sich hierdurch eine sprunghaft erhöhte Biegbarkeit eines solchen Wärmedämmkörpers in Folien-oder Plattenform. Zur Verbesserung der mechanischen Integrität bei einer Biegung kann dabei auch vorgesehen sein, eine oder beide Seiten eines solchen Wärmedämmkörpers mit einer Folie oder einem Blech zu kaschieren, so dass die Biegbarkeit weiter verbessert wird. Eine solche Kaschierung ist jedoch im Rahmen der DE-OS 31 08 816 ausschliesslich auf den Fall der hohen Zuschlagmenge an langen Mineralfasern beschränkt. Aufgabe der Erfindung ist es, einen Wärmedämmkörper der gattungsgemässen Art, der ohne Umhüllung aus Glasqewebe oder dgl. gepresst ist, derart zu schaffen, dass die Rescha gungsgefahr bei der Handhabung deutlich vermindert tst. Diese Aufgabe wird durch das kennzeichnende Merkmal des Anspruchs 1 gelöst. Damit wird erreicht, dass die Herstellung des Wärmedämmkörpers in einer hierzu bekannten Weise ohne Umhüllung durch Pressen erfolgen kann, wonach dann die Kaschierungs bahn aufqdbracht wird. Die Kaschierungsbahn dient zunächst zum Schutz der empfindlichen Oberfläche des Wärmedämmkörpers insbesondere im Sinne einer Erhöhung der Abriebfestigkeit bei der Handhabung usw.. Infolge der Verbindung zwischen der Oberfläche des Wärmedämmkörpers und der Kaschierungsbahn ergibt sich weiterhin ein mehr oder weniger ausgeprägter Verbundeffekt, der darüber hinaus auch die Bruchfestigkeit des Wärmedämmkörpers verbessert. Eine besondere Problematik liegt in der Befestigung der Kaschierungsbahn an der Oberfläche des Wärmedämmkörpers, da dieser auch nach Erzielung eines Härtungseffektes durch ein Bindemittel die Teilchen nur mit relativ geringer Haftung untereinander enthält. Die vergleichsweise geringe Abriebfestigkeit der Oberfläche führt somit zu entsprechenden Problemen bei der Befestigung der Kaschierungsbahn. Es stand nicht zu erwarten, dass überhaupt an der Oberfläche eines solchen Wärmedämmkörpers eine Kaschierungsbahn flächig dauerhaft befestigt werden kann, wenn auf eine vollständig geschlossene Umhüllung verzichtet wird, in welche das Material unter Druck eingepresst ist. Mechanische Befestigungen kommen im Hinblick auf die bereits erfolgte Pressung-des Materials jedenfalls zur ausschliesslichen Erzeugung der Haltekraft allenfalls in Ausnahme-Anwendungsfällen in Frage; denn die gepresste Materialoberfläche ist nicht in ausreichendem Masse verformbar und reagiert auf einen lokalen Verformungsversuch schnell mit Auflösung des Pressverbundes. Hierdurch entfällt die Haltekraft gerade an dieser Stelle nahezu vollständig. Es hat sich jedoch gezeigt, dass eine Befestigung der Kaschierungsbahn mittels eines insbesondere anorganischen und bei der Verarbeitung gut fliessfähigen Klebers überraschend möglich ist. Ein zu zähflüssiger Kleber, der nicht in die Oberfläche des Wärmedämmkörpers eindringt, kann nur an der äussersten Schicht der hochfeinen Teilchen verankern, so dass diese äusserste Schicht ohne Schwierigkeiten zusammen mit der Kaschierungsbahn und dem Kleber vom restlichen Pressstoff separiert werden kann. Ein ausreichend fliessfähiger, nicht zu zähflüssiger Kleber hingegen dringt in die Oberfläche des Pressstoffs ein. Da die Teilchengrösse des feindispersen Dämmaterials- äusserst gering ist, genügt schon ein geringfügiges Eindringen des Klebers, um eine Vielzahl von Teilchenschichten zu umgreifen und zu verbacken, und so eine saubere Verankerung herbeizuführen. Da der Wärmedurchlasswiderstand des hochwirksamen Wärmedämmaterials durch den Kleberzusatz abnimmt, sollte andererseits ein zu tiefes Eindringen des Klebers wiederum vermieden werden. Bevorzugt wird auf diese Weise in der Oberfläche des Wärmedämmkörpers eine Kleberschicht erzeugt, die eine geringere Dicke als 1 mm, vorzugsweise eine geringere Dicke als 0,5 mm besitzt, zumal bei grösseren Kleberschichtdicken im Bereich unterhalb der Oberfläche des Dämmaterials eine merkliche Verbesserung der Festigkeit nicht mehr zu beobachten ist. Daher sollte auch wiederum ein zu dünnflüssiger, zu wässriger Kleber vermieden werden, der zu tief in das hygroskopische Material des Wärmedämmkörpers eindringt. Während als Kleber grundsätzlich auch organische Kleber in Frage kommen, jedoch häufig im Hinblick auf die Temperaturbelastung des Wärmedämmkörpers im Einsatz ungeeignet sind, eignen sich insbesondere anorganische Kleber. Da der Wärmedämmkörper selbst formsteif ist, ist es auch nicht erforderlich, dass der Kleber gute elastische Eigenschaften besitzt, so dass auch von daher ein anorganischer Kleber wie insbesondere ein Kleber auf der Basis von Das serglas verwendetwerden kann. Wegen weiterer Einzelheiten bezüglich eines solchen Klebers wird auf die DE-AS 24 60 543 verwiesen und ausdrücklich Bezug genommen. Die Haftwirkung mittels eines solchen Klebers kann bei Bedarf mechanisch etwa durch Strukturierung einer folienförmigen Kaschierungsbahn mittels Prägewalzen oder dgl. unterstützt werden. Ein weiterer Vorteil ergibt sich schliesslich dadurch, dass im Falle der Verwendung einer Metallfolie wie einer Aluminiumfolie oder einer Edelstahl folie zugleich eine dampfdiffusionsdichte Abdeckung des Wärmedämmkörpers erzielt wird. Dies ermöglicht einen Einsatz eines solchen kaschierten Materials auch dort, wo eine Dampfsperre erforderlich ist. Insbesondere im Falle einer hochtemperaturfesten Metallfolie wie einer Edelstahlfolie eignet sich ein solcher Wärmedämmkörper darüber hinaus auch zu einem Hochtemperatureinsatz, und ist bereits durch die Folie gegen Erosion und sonstige mechanische Belastungen insbesondere durch vorbeiströmende Gase geschützt. Bei einem Zusatz von in der Wärme aushärtendem Bindemittel ergeben sich lokal unterschiedliche, vom jeweiligen Raumgewicht und der jeweiligen lokalen Zusammensetzung abhängige Schrumpfungen und sonstige Formänderungen des Wärmedämmkörpers. Dadurch liegt der Wärmedämmkörper bei der Entnahme aus dem Härtungsofen mit unregelmässiger Oberfläche vor, die nicht plan ist. Um hier abzuhelfen, ist es bei einem derartigen gehärteten Wärmedämmkörper gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 8 er findungsgemäss vorgesehen, dass eine wenigstens einseitig durch einen Tauchvorgang, Spritzvorgang oder dgl. aufgebrachte Deckschicht mit einer die Oberflächenunebenheiten des Wärmedämmkörpers ausgleichenden Schichtdicke vorgesehen ist. Hierdurch können Unebenheiten ausgeglichen werden. Bei Bedarf kann eine Egalisierung der Oberfläche der noch zumindest plastischen Deckschicht durch Rakeln odertdgl. erfolgen, um eine glatte Oberfläche zu erzielen. Eine solche Deckschicht löst zugleich die gestellte Aufgabe eines Oberflächenschutzes im Sinne einer Erhöhung der Abriebfestigkeit. Als Material für die Deckschicht kommt ein Kleber wie etwa ein Wasserglaskleber bevorzugt in Frage. Bei Bedarf kann zunächst eine solche Deckschicht aus beispielsweise Wasserglaskleber aufgebracht und sodann noch eine Kaschierungsbahn zusätzlich aufgebracht werden, wobei der Kaschierungsbahn dann der Egalisierungseffekt der Kleberschicht zugute kommt. Es kann jedoch auch eine Deckschicht aus einem keramischen Bindemittel verwendet werden, das bei Temperaturen zwischen etwa 5000 C und 10000 C durch keramische Bindung verfestigt oder erhärtet. Bezüglich der Einzelheiten einer solchen Beschichtung wird auf die EP-OS 57 252 verwiesen, die Stand der Technik ist, und auf die wegen weiterer Einzelheiten ausdrücklich vollinhaltlich Bezug genommen wird Durch die verstärkenden Mineralfasern eines solchen keramischen Bindemittels zur Verwendung als Deckschicht ergibt sich zugleich eine mechanische Verbesserung der Festigkeit des Wärmedämmkörpers gegen Bruch, insbesondere bei Verwendung entsprechender Faserlängen. Die gestellte Aufgabe wird jedoch auch bei einem Wärmedämmkörper der Gattung gemäss Anspruch 14 dadurch gelöst, dass die Kaschierungsbahn aus einem sich bei Wärmeeinwirkung verflüchtigenden Werkstoff wie Papier besteht, welches an der Dämmstoffoberfläche durch einen Kleber befestigt ist. Dadurch wird zwar der entsprechende Oberflächenschutz bei der Handhabung im Anschluss an die Herstellung, beim Transport und bei der Lagerung erzielt, ebenso wie bei der Montage; nach in Betriebnahme des Geräts oder dergleichen und Entwicklung entsprechender Wärme verflüchtigt sich jedoch die Kaschierungsbahn, so dass der Wärmedämmkörper im Einsatz im wesentlichen wieder so vorliegt, wie er nach dem Pressen entstanden ist. Abgesehen davon, dass dies für einige Einsatzfälle zu bevorzugen ist, kann hier eine Kaschierungsbahn aus einem billigen, einfachen Material verwendet werden. Insbesondere ist hier auch die Verwendung eines billigeren organischen Klebers möglich, der so gewählt werden kann, dass er sich bei der Wärmeeinwirkung ebenfalls verflüchtigt. Sowohl das Material für die Kaschierungsbahn als auch für den Kleber wird natürlich zweckmässig so gewählt, dass die Verflüchtigung möglichst rückstandsfrei erfolgt. Eine besondere Problematik in diesem Zusammenhang ergibt sich jedoch bei der Verwendung derartiger Wärmedämmkörper als Wärmedämmplatten für Hochtemperatureinsatz, wie sie beispielsweise in Elektro-Wärmespeichergeräten zur Wärmedämmung der Speicherkerne eingesetzt sind, wobei eine Belastung mit Temperaturen bis etwa 7500 C erfolgt. In diesen Geräten sind zum Teil luftführende Kanäle zwischen Speicherkern und Dämmplatte angeordnet. Insbesondere durch Spannungswechsel infolge häufiger - Temperaturänderung wird die Oberfläche der Dämmplatte zusätzlich mechanisch belastet, wobei durch die auftretenden Strömungen Materialerosionen aus der Oberfläche des Wärmedämmkörpers befürchtet werden müssen. Derartige extreme Belastungsfälle treten natürlich auch anderweitig auf, so etwa bei einer Auskleidung von Triebwerksgehäusen, Abgaskanälen oder dgl.. Wie hierzu etwa der nicht veröffentlichten DE-OS 32 22-679 zu entnehmen ist, hält auch das übliche Glasgewebe der sackartigen Umhüllung der Wärmedämmplatten bei üblicher Verwendung von Borsilikatglas Filamenten einer solchen Belastung nicht stand, so dass zumindest auf eine Unterstützung durch Quarzglas-Filamente oder eine Fertigung insgesamt aus Quarzglas-Filamenten zurückgegriffen werden muss, was eine erhebliche Kostensteigerung mit sich bringt. Insbesondere für derartige Einsatzfälle ist gemäss Anspruch 13 insbesondere für den Fall einer Kaschierungsbahn aus Papier oder dgl. vorgesehen, dass die Kleberschicht ein solches anorganisches Bindemittel aufweist, dass bei hohen Temperaturen zwischen etwa 5000 C und 10000 C Sinterung oder keramische Bindung auftritt, sich also eine harte, mechanisch beanspruchbare und insbe sondere abriebs- oder erosionsfeste Oberfläche ergibt. Im Zuge der Aufheizung kann dann die Kaschierungsbahn, die zuvor die mechanische Verstärkung und Sicherung bei der Handhabung bewirkt hat, einfach wegbrennen, so dass im laufenden Betrieb die Wärmedämmkörper mit einer keramisierten, harten Oberfläche vorliegen. Die Schichtdicke des durch die Kleberschicht gebildeten Überzugs kann dabei dennoch unterhalb von 0,5 mm liegen. Eine Verstärkung dieser keramisierbaren bzw. im Betrieb keramisierten Überzugsschicht mit einem hohen Anteil an beispielseise gemahlenen Mineralfasern, die durch das keramische Bindemittel in einen widerstandfähigen Sinterverbund verbacken werden, ergibt eine besonders gute Widerstandsfähigkeit eines solchen Überzugs, wie dies in der bereits genannten EPoS 57 252 mit weiteren Einzelheiten, auf die Bezug genommen wird, erläutert ist. Auch im Falle der Verwendung eines in der Hitze keramisierenden Bindemittels kann es zweckmässig sein, wenn die Kleberschicht zusätzlich ein organisches Bindemittel als Zuschlagstoff enthält. Dieses übernimmt bei der Produktion die gute Befestigung und Lagesicherung der Kaschierungsbahn aus Papier oder dgl., so dass sich für die Handhabung des Wärmedämmkörpers ein guter Oberflächenschutz und auch eine entsprechende Erhöhung der Sicherheit gegen Bruch ergibt Bei Erwärmung etwa im Betrieb über 200 - 3000 C verbrennt das organische Bindemittel und wird dann auch nicht mehr benötigt. Wenn im Zuge der Erwärmung des Wärmedämmkörpers zwischen der Verflüchtigung des organischen Bindemittels etwa bei 2000 - 3000 C und dem Einsetzen einer keramischen Bindung im Bereich zwischen 5000 - 10000 C eine Bindung lücke" auftritt, oder überhaupt kein organisches Bindemittel verwendet wird, da für die Befestigung der Kaschierungsbahn bei der Produktion hierfür kein Bedürfnis besteht, so kann diese Bindungslücke durch ein zusätzliches, erst bei höheren Temperaturen verflüchtigendes Bindemittel etwa auf der Basis von Wasserglas geschlossen werden. Auf diese Weise kann im Zuge der Erwärmung bei Bedarf durch entsprechende Zuschlagstoffe eine lückenlose Stabilisierung der Oberfläche des Wärmedämmkörpers auch bei bereits wegbrennender oder weggebrannter Kaschierung derart erzielt werden, dass beim Einsetzen der keramischen Bindung eine unbeschädigte Oberfläche vorliegt, die dann durch die keramische Bindung bleibend verfestigt wird. Neben einem Bindemittel auf der Basis von Wasserglas eignet sich hierzu eine Vielzahl von Gläsern oder glasbildenden Stoffen, beispielsweise auch Aluminiumsilikat. Für eine bahnförmige kontinuierliche oder quasi-kontinuierliche Fertigung des Wärmedämmkörpers in einer Fertigungsstrasse kann die Kaschierung in der Weise erfolgen, dass eine folienförmige Kaschierungsbahn von einer Vorratsrolle abgewickelt, einseitig mit Kleber versehen und an die zu kaschierende Seite des Wärmedämmkörpers nach dessen Pressung angelegt wird, wobei natürlich auch zwei Kaschierungsbahnen für beide flächigen Seiten des Wärmedämmkörpers zugleich aufgebracht werden können. Auf diese Weise ist auch eine vollständig oder abschnittsweise kontinuierliche Fertigung eines erfindungsgemässen kaschierten Wärmedämmkörpers möglich. Im Falle einer Pressung des Pressstoffes für den Wärmedämmkörper in einer sackförmigen Umhüllung aus beispielsweise Glasgewebe ist eine solche kontinuierliche erstellung nicht oder nur sehr schwierig möglich Insbesondere bei Verbindung der Kaschierungsbahn mit einem bei hohen Temperaturen keramisierenden Kleber ist es - in Abweichung von der Lehre der EP-OS 5i 252 - zweckmässig, die Aufschlämmung des Gemisches aus der Trockenmasse und Wasser mit einem Wassergehalt zwischen lediglich etwa 20 und 50, bevorzugt bis 40 Gew.-% der Aufschlämmung bereitzustellen und so auf die entsprechende Kaschierungsbahn aufzutragen, wonach die so beschichtete Kaschierungsbahn mit dem gepressten Dämmaterial zusammengeführt wird und eine Trocknung des nassbeschichteten Formkörpers vorzugsweise bei erhöhter Temperatur von etwa 1000C bis etwa 150 0C erfolgt, wobei aber natürlich auch eine Lufttrocknung in Frage kommt. Durch den verminderten Wassergehalt -soll sichergestellt werden, dass eine saubere Beschichtung der Folienbahnen durch übliche Leimauftragmaschinen, Aufsprühen oder dergleichen erfolgen kann und sich auf der laufenden Folienbahn eine Konsistenz des Klebers ergibt, die sich für eine störungsfreie kontinuierliche Fertigung eignet. Weiterhin soll vermieden werden, dass zuviel Feuchtigkeit aus der Aufschlämmung in das hygroskopische Wärmedämmaterial eindringt. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung. Es zeigt Fig. 1 einen Ausbruch aus einem erfindungsgemässen Wärme dämmkörper in perspektivischer Ansicht, Fig. 2 die Einzelheit aus Kreis A in Fig. 1 in stark ver grösserter Darstellung gemäss einer ersten Ausfüh rungsform der Erfindung, Fig. 3 die Einzelheit aus Kreis A gemäss Fig. 1 in stark vergrösserter Darstellung gemäss einer anderen Aus führungsform der Erfindung und Fig. 4 die Einzelheit aus Kreis A gemäss Fig. 1 in stark vergrösserter Darstellung gemäss einer weiteren Aus führungsform der Erfindung. In Fig. 1 ist mit 1 ein Wärmedämmkörper bezeichnet, der mit einer Kaschierungsbahn 2 an einer seiner Oberflächen versehen ist. Wie hierzu aus der Einzelheit gemäss Fig. 2 ersichtlich ist, kann die Kaschierungsbahn 2 im Beispielsfalle aus einer Aluminiumfolie bestehen, die über einen Kleber gegenüber dem Wärmedämmkörper 1 befestigt ist, der eine Kle berschicht 3 bildet. Es kann beispielsweise ein anorganischer Kleber, wie ein Wasserglaskleber, in flüssiger oder dünnflüssiger Verarbeitungskonsistenz, also mit einer solchen Verarbeitungskonsistenz gewählt werden, die beim Auftragen ein Eindringen des Klebers in die Oberfläche 4a des mit 4 bezeichneten Pressstoffes des Wärmedämmkärpers 1 ermöglicht. Die Dicke d der eingedrungenen Kleberschicht 3 liegt im Beispielsfalle bei 0,3 mm und gewährleistet eine sichere Verankerung des Klebers in dem oberflächennahen Materialbereich des Pressstoffes 4. Durch die Kleberschicht 3 wird die Kaschierungsbahn 2 sicher gehalten. Alternativ kann zur Bildung der Kleberschicht 3 auch ein organischer, insbesondere bei Wärmeeinwirkung leicht verflüchtigender Kleber verwendet werden, und als Material für die Kaschierungsbahn 2 ein ebenfalls bei Wärmeeinwirkung verflüchtigendes Material, wie Papier, Kunststoff oder ein Gewebe oder Gelege aus künstlicher oder natürlicher Faser, wie Jute, so dass im praktischen Einsatz des Wärmedämmkörpers 1 in der Nachbarschaft einer entsprechend starken Wärmequelle eine Verflüchtigung insbesondere der Kaschierungsbahn 2 und gegebenenfalls auch zumindest der oberflächennahen Bereiche des Klebers der Kleberschicht 3 erfolgt. Dann liegt im Einsatz der Wärmedämmkörper 1 in der Form vor, wie er noch ohne Kaschierung den Pressvorgang verlassen hat. Die Dicke der Kaschierungsbahn 2 sowie der Kleberschicht 3 bzw die dafür eingesetzten Materialmengen können so ger-ing gehalten werden, dass eine Verflüchtigung mit nur sehr geringen Rückständen und auch geringer Umgebungsbelastung erfolgt. Gemäss Fig. 3 ist an der Oberfläche des Pressstoffes 4 des Wärmedämmkörpers 1 eine Deckschicht 2a vorgesehen, die beispielsweise aus einem keramischen Bindemittel, gegebenenfalls mit Mineralfaserverstärkung, bestehen kann. Die Oberfläche 4a des Pressstoffes 4 ist unregelmässig ausgebildet, wie dies beispielsweise insbesondere dann der Fall ist, wenn der Pressstoff 4 mit einem in der Wärme aushärtenden Bindemittel versehen ist, welches lokal unterschiedliche Schrumpfungen und sonstige Verformungen bei der aushärtenden Wärmebehandlung-verursacht. Die Deckschicht 2a, deren Oberfläche durch Rakeln oder dergleichen zusätzlich egalisiert sein kann, weist eine Schichthöhe d' oberhalb der Oberfläche 4a auf, welche die Unebenheiten der Oberfläche 4a so weit überdeckt, dass sich eine abriebfeste beschichtete Oberfläche ergibt. Anstelle eines keramischen Bindemittels für die Deckschicht 2a kann. auch eine Kleberschicht hierfür zur Anwendung gelangen, wobei zu beachten ist, dass die in den Fig. 2 und 3 veranschaulichte Darstellung der Kleberschicht 3 bzw. der Deckschicht Za schematisch vereinfacht ist; denn in der Praxis kann problemlos oberhalb der in den Pressstoff 4 eingedrungenen Kleberschicht 3 auch ein nichteingedrungener Teil des Klebers als Deckschicht vorliegen, während umgekehrt im Falle der Darstellung gemäss Fig. 3 auch Material derDeckschicht 2a in gewissem Umfange in die Oberfläche 4a des Pressstoffes 4 eindringt und dort für eine Verankerung sorgt. In diesem Sinne kann somit auch die Kleberschicht 3 gemäss Fig. 2 im Sinne der Deckschicht 2a gemäss Fig. 3 die Aussenoberfläche des Wärmedämmkörpers 1 bilden, oder wiederum mit einer Kaschierungsbahn 2 versehen sein, die vor dem Abbinden des Klebers aufgebracht ist und wiederum von diesem in entsprechender Weise gehalten ist. In diesem Falle kann wiederum vorgesehen sein, dass der Kleber für die Deckschicht 2a in einer ein Eindringen in die Oberfläche des Pressstoffes 4 ermöglichenden Konsistenz aufgetragen oder mit einem weiteren Kleber einer entsprechenden Konsistenz unterlegt ist, so dass die anhand von Fig. 2 erläuterte Verankerung des Klebers im Pressstoff 4 herbeigeführt werden kann. Zur Verbesserung der Haftung der Kaschierungsbahn 2 an der Oberfläche des Wärmedämmkörpers 1 kann die Kaschierungsbahn 2 von der Aussenseite her beispielsweise mittels Prägewalzen oder dergleichen strukturiert werden, wobei Beeinträchtigungen des Verbundes im Bereich solcher verformender Einwirkungen auf die Oberfläche 4a des Pressstoffes 4 dadurch kompensiert werden konnen, dass die so vereinzelten Teilchen durch die Kleberschicht 3 wieder miteinander verbacken werden bzw. -unterhalb der Kaschierungsbahn 2 eine Kleberschicht im Sinne der Deckschicht 2a vorliegt, welche entsprechende Verformungen auffängt. Eine solche Strukturierung ist in Fig. 1 Im Kreis 8 angedeutet. Insbesondere für Hochtemperatureinsätze, beispielsweise in- Elektro-Wärmespeicheröfen, zu Abgaskanälen oder derglei- chen, ist die Verwendung einer Deckschicht 2a aus in der Hitze keramisierendem Bindemittel ausserordentlich vorteilhaft, da sich hierdurch eine ausreichend harte und insbesondere in der Gasströmung erosionsfeste sowie Spannungswechseln standhaltende Oberfläche ergibt, ohne dass zusätzliche, aufwendige Massnahmen, wie Glasgewebeumhüllungen, Blechabdeckungen oder dergleichen, erforderlich sind. Wie in Fig. 4 veranschaulicht ist, kann jedoch bei Bedarf eine zusätzliche mechanische Verstärkung einer solchen Deckschicht 2a wie natürlich bei Bedarf auch anderer Deck schichten-2a dadurch erfolgen, dass zumindest in einer Zugbelastungsrichtung, zweckmässig jedoch in zwei aufeinander senkrecht stehenden Zugbelastungsrichtungen, Verstärkungsfäden 2b an der Beschichtung vorgesehen sind. Derartige Verstärkungsfäden 2b können in der aus Fig. 4 ersichtlichen Weise in das Material der Deckschicht 2a eingebettet sein und bestehen dann vorteilhaft aus ausreichend hitzebeständigem Material, wie Glasfaser, so dass die Verstärkungsfäden 2b auch bei der Hitzeeinwirkung im Betrieb erhalten bleiben. Infolge der in Fig. 4 dargestellten Abdeckung der Verstärkungsfäden 2b durch das Material der Deckschicht 2a sind die Verstärkungsfäden 2b nicht in vollem Umfange der auftretenden Wärmewirkung ausgesetzt, so dass sie gegebenenfalls aus Borsilikatglas-Filamenten bestehen können; bei Bedarf können die Verstärkungsfäden 2b jedoch ganz oder teilweise auch aus höhertemperaturbeständigem Material, wie Quarzglas-Filamenten, gefertigt werden. Alternativ können Verstärkungsfäden 2b auch anstelle der Kaschierungsbahn 2 gemäss Fig. 2 an der Aussenseite der Kleberschicht 3 bzw. der Deckschicht 2a vorgesehen werden, wo sie diese bei Handhabung und Montage schützend abdekken können. Dabei können die Verstärkungsfäden 2b mit einem organischen Kleber, gegebenenfalls einem Lack, an der Oberfläche 4a des Wärmedämmkörpers 1 befestigt sein, so dass sie zusammen mit dem Kleber durch Temperatureinwirkung im Betrieb verflüchtigen,oder aber mit einem temperaturbeständigen Bindemittel gehalten sein, so dass die Uerstärkungsfäden 2b sich nach der Montage im Betrieb verflüchtigen, eine hochtemperaturbeständige Deckschicht 2a hingegen verbleibt, sofern überhaupt stark hitzebelastet. Die Verstärkungsfäden 2b sind zweckmässig im Form eines Geleges oder, insbesondere in der Position der Kaschierungsbahn 2 an der Aussenoberfläche, in Form eines Gewebes aufgebracht, so dass sie Zug aus wechselnden Richtungen widerstehen können. Bei einem in der Hitze keramisierenden Kleber wird zweckmässig die recht hoch bei gegebenenfalls annähernd 10000 C liegende Keramisierungstemperatur erst im Betrieb erreicht, so dass eine vorherige starke Erwärmung des Wärmedämmkörpers und der dadurch erforderliche Energieaufwand vermieden werden können. Für diesen Fall gibt die noch nicht auskeramisierte Deckschicht 2a gegebenenfalls eine nur begrenzte Erhöhung der mechanischen Widerstandsfähigkeit bei der Handhabung, dem Transport und der Lagerung der Wärmedämmkörper 1. Vorteilhaft wird daher die Deckschicht 2a, die auch in gegenüber Fig, 3 verminderter Dicke von weniger 0,5 mm aufgebracht sein kann, wobei der Pressstoff 4 auch kein aushärtendes Bindemittel enthalten muss, in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise als Kleberschicht 3 verwendet und mit einer Kaschierungsbahn 2 versehen, wobei aber selbstverständlich zwischen der Oberfläche 4a des Pressstoffes 4 und der Kaschierungsbahn 2 auch eine Deckschicht 2a zusätzlich ausgebildet sein kann. Da die Kaschierungsbahn 2 im wesentlichen der Erleichterung der Produktion und der anschliessenden Verbesserung der Handhabbarkeit dient, kann diese in besonders kostengünstiger Weise aus einem sich in der Wärme verflüchtigenden Stoff bestehen, wie etwa Papier. Soweit vor Eintritt der Keramisierungstemperatur die Bindewirkung der keramischen Kleberschicht 3 ungünstig gering ist, kann diese mit einem organischen Bindemittel als Zuschlagstoff versehen werden, welches für eine saubere Haftung der Kaschierungsbahn 2 am Wärmedämmkörper 1 sorgt, soweit Temperaturen von 200 0C bis 3000C nicht überschritten werden. Sofern bis in Bereiche oberhalb von etwa 2000C bis 3000C eine entsprechende Stabilisierung der Oberfläche der Deckschicht 2a bzw. der Kleberschicht 3 erforderlich ist, wenn die Kaschierungsbahn 2 beispie bildende Stoffe enthält, die bei hohen Temperaturen vor dem Erweichen eines entsprechenden Stützgerüstes aus Fasern oder dergleichen erweichen und so das noch nicht erweichte Stütz gerüst durch keramische Bindung stabilisieren, also gewissermassen zusammensintern odern verschweissen. Als in diesem Sinne ganz besonders zur Bildung einer Deckschicht 2a geeignet hat sich ein Material auf der Basis von Kieselsol als keramisches Bindemittel erwiesen, wie es etwa aus der DE-OS 16 69 267 als Beschichtungsmaterial für Metallgiessformen oder Bodenplatten hierfür sowie Pfannen, Fördergefässe oder Öfen in der Giessereitechnik bekannt ist, also solche Bauteile, deren Oberflächen mit der Schmelze in Berührung kommen oder aus anderen Gründen einer starken Hitzebelastung unterliegen. Das Kieselsol als keramisches Bindemittel wird zusammen mit anorganischen Fasern wie Aluminiumsilikatfasern oder Quarzfasern sowie ggf. weiteren anorganischen Füllstoffen in einer Aufschlämmung aufgebracht. Als anorganische Fasern für die Beschichtungsmasse kommen grundsätzlich alle entsprechend temperaturbeständigen Fasern wie Aluminiumsilikatfasern, Quarzfasern'usw. in Frage, wobei jedoch Aluminiumsilikatfasern aus Kostengründen in der Regel bevorzugt sein werden. Die Fasern müssen so eng beieinanderliegen, dass das Kieselsol dazwischen eine Verbindung zu benachbarten Fasenn bildet und an diesen haftet, statt eigene, nicht an Füllstoff gebundene Partikel zu bilden. Die Fasern wirken somit primär als Dispergierungsmittel für das Kieselsol, um mit diesem eine geschlossene Oberfläche zu bilden. Auch Aluminiumsilikatfasern sind jedoch noch teuerer als die meisten anorganischen körnigen Zuschlagstoffe wie gemahlenes Aluminiumoxid, Quarzsand, Mullit, Zirkonoxid usw., so dass die Fasern aus Kostengründen durch körnige Füllstoffe gestreckt werden können, die ähnlich wie die Fasern, wenn auch in geringerem Umfange, als Dispergierungsmittel für das Kieselsol dienen können. Als anorganische körnige Zuschlagstoffe kommen weiterhin Tone und Kaolin in Frage. Bevorzugt ist Aluminiumoxid ggf. mit einer Zumischung aus Kaolin, welches die Geschmeidigkeit der Beschichtung verbessert. Die Menge an Kieselsol ergibt sich im wesentlichen aus dem Bedarf an Bindemittel für die geschlossene Oberflächenbeschichtung im Hinblick auf die gewünschte Verbackung der Füllstoffe miteinander. Die Menge des Kieselsol hat eine Untergrenze dort, wo sich eine zu geringe Abriebfestigkeit der Oberfläche durch zu geringen Bindemittelanteil ergibt. Aus diesem Gesichtspunkt darf der Anteil des Kieselsol als Feststoff nicht geringer sein als etwa ein Zehntel der damit zu bindenden Füllstoffe und Fasern in der Oberflächenbeschichtung, so dass das Kieselsol in der geschlossenen Oberflächenbeschichtung jedenfalls in einem Feststoffanteil von 10 Gew.-% oder mehr vorliegt. Eine Erhöhung des Kieselsolanteils ergibt zunächst eine Erhöhung der Abriebfestigkeit durch bessere Einbindung der Fasern und der körnigen Füllstoffe sowie weiterhin eine glänzende und glattere Oberfläche. Eine Obergrenze für den Kieselsolanteil in der geschlossenen Oberflächenbeschichtung liegt da, wo das Kieselsol dazu neigt, sich in körniger Form zu partikulieren und auf diese Weise brüchig zu werden. Dies wird durch einen ausreichend hohen Füllstoffe insbesondere Fasergehalt, des Kieselsols vermieden. Daher darE¯der Anteil des Kieselsol bezogen auf die Menge der Füllstoffe in der Beschichtungsmasse nur etwa bei 1 : 1 liegen, so dass also mindestens ebenso viele Gewichtsanteile Füllstoffe wie Trockengewichtsanteil Kieselsol in der geschlossenen Oberflächenbeschichtung vorhanden sind. Hierbei sollte jedoch der Anteil der in Faserform vorliegenden Füllstoffe nicht unter einem Drittel der Füllstoffe der Oberflächenbeschichtung liegen, um-die Fasern ausreichend als Netzwerkbildner zur Bildung eines geschlossenen Films wirksam werden zu las sen. Die vorstehenden Angaben beziehen sich auf die Gewichtsanteile in der fertigen Beschichtung, wobei also die Trockenmasse des Kieselsol berücksichtigt ist. Das wässrige Kieselsol, also die kolloidale Kieselsäure, besitzt jedoch einen Wasseranteil von zwischen etwa 60 und 70 %, der ggf. zusammen mit einer zusätzlichen Wasserzugabe zur Verdünnung dazu dient, durch Einstellung der Viskosität oder allgemein des Fliessverhaltens das Bindemittel mit den Füllstoffen zu vermischen und einen geschlossenen Auftrag zu ermöglichen. Dies kann unterstützt werden durch eine Zugabe von Netzmitteln, wie dies an sich bekannt ist, wobei natürlich auch eine mechanische Unterstützung durch Rakeln oder Walzen in Frage kommt. Nachfolgend werden zwei Beispiele für eine solche Überzugsmasse angegeben: Beispiel 1 58,8 Gew.-% wässriges Kieselsol (30 % Feststoffanteil) 23,5 Gew.-% Aluminiumsilikatfasern 11,9 Gew.-% Aluminiumoxid 5,9 Gew.-% Kaolin Nach Herausrechnung des Wasseranteils der kolloidalen Kieselsäure der obigen Beschichtungsmasse ergibt sich eine Feststoffverteilung von etwa 30 Gew.-% Kieselsol, 40 Gew.-% Aluminiumsilikatfasern, 20 Gew.-$ Aluminiumoxid und 10 Gew.-% Kaolin. Beispiel 2 70 Gew.-% wässriges Kieselsol (30 % Feststoffanteil) 13,3 Gew.-% Aluminiumsilikatfasern 6,7 Gew.-% Aluminiumoxid 10 Gew.-% Kaolin Nach Herausrechnung des Wasserantells der kolloidalen Kieselsäure der vorstehenden Beschichtungsmasse ergibt sich eine Feststoffverteilung von etwa 41 Gew.-% Kieselsol, 26 Gew.-% Aluminiumsilikatfasern, 13 Gew.-% Aluminiumoxid und 20 Gew.-% Kaolin. Sofern ein solches Beschichtungsmaterial auf der Basis. von Kieselsol mit mineralischen Fasern zusammen mit mineralischen Multifilament-Verstärkungsfäden 2b verwendet wird, kann der Anteil der mineralischen Fasern in der Beschichtung etwas niedriger gewählt werden, soweit die Filamente der Verstärkungsfäden 2b die Funktion der mineralischen Fasern übernehmen können. Soweit derartige Verstärkungsfäden oder -gewebe bzw. -gelege in eine Deckschicht 2a gemäss Fig. 4 eingebettet werden sollen, erfolgt zunächst ein Auflegen der Verstärkungsfäden 2b auf eine nackte oder bereits vorbeschichtete Oberfläche 4a des Wärmedämmkörpers 1 und sodann anschliessend ein Auftrag des Materials der Deckschicht 2a mittels einer geeigneten Vorrichtung wie eines Spritzkopfes oder mittels Auftragswalzen. Zur Erleichterung des Auftrags können gemahlene anorganische Fasern verwendet werden, die jedoch immer noch eine Länge in der Grössenordnung von zehntel Millimetern oder wenig darunter besitzen, was im Hinblick auf einen üblichen Faserdurchmesser von einigen am auch bei einer solch kurzen Faserlänge noch einen klar faserigen Charakter mit einer gegenüber dem Durchmesser um Grössenordnun- gen grösseren Länge ergibt. Da die Teilchen des Kieselsol ausserordentlich klein sind, gelingt auch mit derart kurzen, gemahlenen Fasern eine einwandfreie Schichtbildung, soweit der Faseranteil gegenüber dem körnigen Füllstoffen anteil nicht zu stark verringert wird. Im allgemeinen sollte das Verhältnis der körnigen Füllstoffe zu den Fasern der Beschichtung nicht grösser als 3 : 1, besser nicht grösser als 2 : 1 sein, so dass der Anteil des in Faserform vorliegenden Füllstoffes der Oberflächenbe schichtung in jedem Falle erheblich bleibt. Grundsätzlich ist die Erfindung auch bei Wärmedämmkörpern anwendbar, die entsprechend der Lehre der EP-OS 59 860 einen hohen Langfaseranteil enthalten, auch wenn hieraus bereits eine Kaschierung zur Verbesserung des Biegeverhaltens bekannt ist. Das Material der EP-OS 59 860 ist jedoch nicht nur ausgezeichnet biegbar, sondern weist auch eine Biegefestigkeit etwa entsprechend des "gehärteten" Materials der DE-OS 29 42 087 auf, ohne einer energieaufwendigen Härtung zu bedürfen. Bei keinen verformenden Biegebelastungen ausgesetzten Körpern wie Einsatzkörpern zur Dämmung von Kochplatten oder ähnlichen, gegebenenfalls dicken Körpern kann somit statt gehärtetem oder ungehärtetem Material auch Material mit hohem Langfaseranteil gemäss EP-OS 59 860 verwendet und er findungsgemäss kaschiert bzw. beschichtet werden.

Claims: Patentansprüche 1. Durch Pressen verdichteter, formsteifer Wärmedämmkör per aus einem hochdispersen Wärmedämmaterial, dem Mi neralfasern und gegebenenfalls Trübungsmittel zuge setzt sind, wobei der Anteil der 10 mm langen und län geren Mineralfasern vorzugsweise unter 10 Gew.-% des Pressstoffes liegt, gekennzeichnet durch eine nach dem Pressen wenigstens einseitig aufgebrachte Kaschierungs bahn (2). 2. Wärmedämmkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kaschierungsbahn (2) mittels eines Klebers an der Oberfläche (4a) des Wärmedämmkörpers (5) befestigt ist. 3. Wärmedämmkörper, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber bei der Verar beitung eine fliessfähige, ein Eindringen in den Press stoff ermöglichende Konsistenz besitzt. 4. Wärmedämmkörper nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich net, dass die Dicke (d) der durch den eingedrungenen Kleber gebildeten Kleberschicht (3) unter der Oberflä che (4a) des Pressstoffes (4) geringer als 1-mm, vor zugsweise geringer als 0,5 mm ist. 5. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 2 bis 4, ge kennzeichnet durch einen Kleber auf der Basis von Was serglas. 6. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, dass die Kaschierungsbahn (2) eine Metallfolie, wie eine Aluminiumfolie oder eine Edelstahlfolie, ist. 7. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da durch gekennzeichnet, dass die Kaschierungsbahn (2) ein Gewebe oder Gelege aus künstlicher oder natürli cher Textilfaser oder mineralischer Faser, wie Glasfa ser, ist. 8. Durch Pressen verdichteter, formsteifer Wärmedämmkör per aus einem hochdispersen Dämmaterial, dem Mineral fasern und gegebenenfalls Trübungsmittel zugesetzt sind und der insbesondere durch ein in der Wärme aus härtendes Bindemittel gehärtet ist, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch eine wenigstens einseitig durch einen Tauchvorgang, Spritz vorgang oder dergleichen aufgebrachte Deckschicht (2a) mit einer Unebenheiten der Oberfläche (4a) des Wärme dämmkörpers (1) ausgleichenden Schichtdicke (dz). 9. Wärmedämmkörper nach Anspruch 8, dadurch gekennzeich net, dass die Oberfläche der Deckschicht (2a) durch Ra kein oder dergleichen egalisiert ist. 10. Wärmedämmkörper nach Anspruch 8 oder 9, dadurch ge kennzeichnet, dass die Deckschicht (2a) aus einem Kle ber, insbesondere einem anorganischen Kleber, wie einem Wasserglaskleber, besteht. 11. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 10, da durch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2a) aus einem Material auf der Basis eines keramischen Binde mittels besteht. 12. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 11, da durch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2a) aus Kie- selsol und mineralischen Fasern sowie gegebenenfalls anorganischen Füllstoffen besteht. 13. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 12, da durch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (2a) Ver stärkungsfäden (2b) aufweist, insbesondere eingebettet enthält. 14. Durch Pressen verdichteter Wärmedämmkörper aus einem hochdispersen Wärmedämmaterial, dem Mineralfasern und gegebenenfalls Trübungsmittel zugesetzt sind, insbeson dere nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 13, ge kennzeichnet durch eine nach dem Pressen wenigstens einseitig aufgebrachte Kaschierungsbahn (2) aus einem sich bei Wärmeeinwirkung verflüchtigenden Werkstoff, wie Papier, die durch eine Kleberschicht (3) und/oder Deckschicht (2a) an der Oberfläche (4a) des Pressstof fes (4) gehalten ist. 15. Wärmedämmkörper nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich net, dass die Kleberschicht (3) bzw. Deckschicht (2a) aus einem sich bei Wärmeeinwirkung verflüchtigenden Kle ber, wie einem organischen Kleber, besteht. 16. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 15, da durch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht (3) bzw. Deckschicht (2a) einen Überzug mit einer Schichtdicke (dt) von zwischen etwa 0,05 und 0,5 mm, vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,3 mm, bildet. 17. Wärmedämmkörper nach einem der Ansprüche 8 bis 14 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Kleberschicht (3) bzw. Deckschicht (2a) mineralische Fasern enthält. 18. Verfahren zur Herstellung des Wärmedämmkörpers nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch ge kennzeichnet, dass der Pressstoff (4) kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich verdichtet wird, dass an we nigstens eine Seite der so gebildeten Pressstoffbahn eine Kaschierungsbahn oder ein Verstärkungsfasergelege bzw. -gewebe angelegt wird, wobei die Kaschierungsbahn an der der Pressstoffbahn zugewandten Seite oder die Pressstoffbahn an der der Kaschierung zugewandten Sei te bzw. nach Aufbringen des Verstärkungsfasergeleges bzw. -gewebes mit einem Kleber beschichtet wird, und dass die Kaschierungsbahn bzw. der Kleber an die Press stoffbahn unter Erzielung einer Verbindungswirkung an gedrückt wird. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Kleber insbesondere zur Bildung einer durch keramische Bindung aushärtbaren Abdeckschicht mittels Sprühens, Auftrags oder dergleichen in einer Aufschläm mung mit einem Wassergehalt von zwischen etwa 20 und 50 Gew.-%, vorzugsweise unter 40 Gew.-%, der Auf schlämmung auf die Pressstoffbahn aufgebracht wird. 20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der auf diese Weise nass beschichtete Pressstoff vorzugsweise bei erhöhter Temperatur von etwa 1000C bis 150 0C getrocknet wird.

Inventors: KUMMERMEHR, HANS
Applicants: GRUNZWEIG + HARTMANN UND GLASFASER AG
Application year: 1982
Main classification: E04B1
IPC codes: C04B41, B32B19