PROCESS FOR THE PRODUCTION OF SYNTHESIS GAS BY PARTIAL OXIDATION OF SLAG-RICH FEED MATERIAL

Abstract: 1. A process for the manufacture of synthesis gas or fuel gas by partial oxidation of a slag-rich starting material, wherein the resulting soot is washed out of the gas by means of water and is recycled to the reactor after having been separated from the thus obtained aqueous suspension of soot/slag agglomerates by means of a water-immiscible organic liquid, characterised in that the suspension of soot/slag agglomerates is treated in a dispersing apparatus which generates a shearing force, a part of the soot-free slag is continuosly removed from the aqueous phase, and low-slag soot from the phase of the organic liquid is recycled to the synthesis gas reactor.

Description: Verfahren zur Herstellung von Synthesegas durch partielle Oxidation schlackereicher Einsatzstoffe Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Synthese- oder Brenngasen durch partielle Oxidation schlackereicher Einsatzstoffe. Bei der Herstellung von Synthesegas aus höhersiedenden Fraktionen oder Rückständen der Erdölraffinerien kann es zu Verstopfungen in der Gaserzeugungsanlage durch abgelagerte Schlacke kommen. Die Erfindung bezweckt, durch geeignete Massnahmen solche Verstopfungen zu vermeiden. Bekanntlich lassen sich Synthese- oder Brenngase durch partielle Oxidation kohlenstoffhaltiger Brennstoffe mittels Sauerstoff und Wasserdampf, etwa nach der DE-PS 977 548, herstellen. Als Brennstoff kann Erdgas, Benzin, schweres Heizöl, Vakuumrückstand oder Kohle eingesetzt werden, etwa wie es in der DE-PS 2 044 310 beschrieben ist. Als Ausgangsmaterial kommen auch sauerstoffhaltige organische Verbindungen in Frage, entsprechend DE-PSS1917 314 oder 1 767 261, wie beispielsweise Rückstände der Oxo-Synthese. Da die Verfügbarkeit der niedrigsiedenden Kohlenwasserstoff Fraktionen abnimmt, geht man zunehmend von höhersiedenden Fraktionen und Rückständen als Einsatzmaterial aus. Das rohe Synthesegas, das mit 1 200 bis 1 600 OC die Reaktionszone verlässt, wird entweder durch direkten Kontakt mit Wasser oder, unter Dampferzeugung, in einem Abhitzekessel auf etwa 300 OC abgekühlt. Beim Einsatz besonders der höhersiedenden Erdölfraktionen und Rückstände wird nun wider Erwarten beobachtet, dass sich die Schlacke nicht annähernd vollständig im Schlacke fänger am Unterteil des Reaktors ansammelt, sondern in den Gas rohre der Abhitzekessel Ablagerungen bildet, die einmal den Wärmeübergang verschlechtern und zum anderen einen solchen Druckabfall bewirken, dass der Gasdurchsatz nicht mehr aufrechterhalten werden kann. Es wurde festgestellt, dass sich diese Ablagerungen nur am Ende des Gasweges durch den Abhitzekessel ausbilden in einem Bereich, in dem das Gas schon unter etwa 450 OC abgekühlt ist, während sich im heisseren Bereich keine nennenswerten Ablagerungen finden. Die Entfernung solcher fest haftender Ablagerungen aus den Rohren eines üblichen Abhitzekessels ist schwierig und mit einem längeren Produktionsausfall verbunden, besonders wenn die Rohre, wie vielfach der Fall, in Windungen angeordnet sind. Ein naheliegender Weg, die Störungen durch Schlackeablagerungen zu vermeiden, besteht darin, den Abhitzekessel so auszulegen und zu betreiben, dass das austretende Synthesegas nichtkälter als etwa 450 bis 500 OC ist. In der folgenden Stufe kann man das noch relativ heisse Synthesegas entweder durch direkten Kontakt mit Wasser, oder indirekt in einem weiteren Wärmeaustauscher weiter abkühlen bis zur gewünschten Temperatur; in diesem zweiten Wärmeaustauscher lassen sich die Ablagerungen nicht vermeiden, dieser Wärmeaustauscher ist so auszuiegen, dass die Ablagerungen leicht entfernt werden können. Nachteilig an dieser Methode ist, dass die Gaserzeugungsanlage zwecks Reinigung der zweiten Abkühlungsstufe zumindest kurzzeitig ausser Betrieb genommen werden muss. Die Ursache für die Ablagerungen in den Gaskühlern ist zu suchen in schlackebildenden Bestandteilen, die als metallorganische Verbindungen ursprünglich im Erdöl enthalten sind und sich in den höhersiedenden Fraktionen und den Rückständen aufkonzentrieren. Hauptkomponenten sind Vanadium, Eisen und Nickel, die im Synthesegasreaktor in Oxide, Sulfide oder freie Metalle übergehen. Nebenbestandteile wie Alkalien und Erdalkalien sind nicht weiter störend. Wider Erwarten wurde beobachtet, dass die genannten Ablagerungen in den Gaskühlern nur bei höheren Konzentrationen an Schwermetallen im Einsatzmaterial auftreten und bei geringeren Konzentrationen auch im Dauerbetrieb über mehrere Jahre ausblieben. Wesentlich für die Konzentration an Schwermetallen im Einsatzmaterial für den Synthesegasreaktor ist deren Anreicherung durch die im folgenden beschriebene Weiterverarbeitung des rohen Synthesegases. Diese Weiterverarbeitung geschieht vorteilhaft nach DE-PSS 1 216 259 und 2 346 742: Das rohe, den Reaktor und Abhitzekessel oder Wärmetauscher verlassende Gas enthält nach DE-PSS 1 229 717 oder 1 170 379 einen Anteil an nicht umgesetztem Kohlenstoff in Form von Russ. Die aus den Schwermetallen des Einsatzmaterials entstandene Schlacke ist zusammen mit dem Russ agglomeriert. Durch die nachfolgende Wasserwäsche werden die- Russ-Schlacke-Agglomerate aus dem Gas entfernt. Aus der dabei erhaltenen wässrigen Suspension wird das Russ Schlacke-Gemisch mit einem mit Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittel, wie etwa leichtem Kohlenwasserstoff (z. B. Benzin) extrahiert. Das Benzin wird dann, nach vorheriger Vermischung der erhaltenen Suspension mit den für die Gaserzeugung verwendeten Erdölfraktionen durch Destillation für erneute Russextraktion zurückgewonnen, während das im Sumpf der Destillation anfallende Gemisch aus Russ-Schlacke und Erdölfraktion weiter zur Gaserzeugung eingesetzt wird. Das vom Russ-Schlamm-Gemisch befreite Wasser wird erneut zum Auswaschen des Russ-Schlacke-Gemisches aus dem Rohgas eingesetzt. Die im Reaktor aus den Nebenbestandteilen des Einsatzmaterials entstandenen Leichtmetallverbindungen sind praktisch vollständig im Wasser gelöst, die Schwermetallverbindungen dagegen nur sehr wenig. Üblicherweise wird ein Anteil von 5 bis 30 % dieses Wassers ins Abwasser abgeleitet und durch frisches Wasser ersetzt, bevor es erneut zur Russwäsche eingesetzt wird. So soll die Konzentration an Metallverbindungen im gesamten System niedrig gehalten werden. Wegen der geringen Löslichkeit wird jedoch der weit überwiegende Anteil der Schwermetallverbindungen als Agglomerat mit dem Russ über den oben beschriebenen Weg schliesslich in den Reaktor zurückgeführt. Die Konzentration der Komponenten V, Fe und Ni im Einsatzmaterial steigt dadurch um den Faktor 10 bis 20 gegenüber dem frischen Einsatzmaterial an. Bei Verwendung von schlackearmem Einsatzmaterial stellt sich durch diese Aufkonzentrierung ein Schlackegehalt im Gas von beispielsweise 0,6 g/m (im Normalzustand) ein. Ist nun die Konzentration der Schwermetalle schon im frischen Einsatzmaterial hoch, wie bei den höhersiedenden Erdölfraktionen und Rückständen der Fall, und wird sie durch die oben beschriebene Art der Russrückführung noch verstärkt, so werden solche Konzentrationen erreicht, die zu den oben beschriebenen Ablagerungen in den Gaskühlern führen. Der Schlackegehalt im Gas beträgt in diesem Fall beispielsweise 1,6 g/m (im Normalzustand). Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, durch geeignete Massnahmen die Schlackekonzentration auch bei Verwendung von schlackereichem Einsatzmaterial und bei Rückführung des Russes so niedrig zu halten, dass keine störenden Ablagerungen in den Gaskühlern auftreten. Die Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man die Suspension von Russ-Schlacke-Agglomeraten in einem scherkrafterzeugenden Dispergiergerät behandelt, aus der wässrigen Phase einen Teil der russfreien Schlacke kontinuierlich ausschleust und aus der Phase des organischen Lösungsmittels schlackearmen Russ in den Synthesegasreaktor zurückführt. Für diese Behandlung sind mehrere parallel geschaltete einzeln absperrbare lange dünne Rohre ("Harfe") geeignet, durch die die Suspension mit hoher Geschwindigkeit strömt. Diese Rohre sind wartungsarm, einfach gebaut und einfach zu betreiben, jedoch ist ein gewisser Druckabfall in Kauf zu nehmen. Andererseits sind für die Behandlung der Suspension handelsübliche -Hochleistungsdispergiergeräte wirksamer, bei denen die Scherkräfte entweder mechanisch oder durch Ultraschall erzeugt werden. Als mechanisch wirkendes Aggregat ist beispielsweise ein Rührer oder eine Kreiselpumpe geeignet. Deutlich besser in der Wirkung sind Vorrichtungen, bei denen zwischen konzentrischen Zahnkränzen weitere Zahnkränze mit hoher Geschwindigkeit umlaufen. Für die Behandlung im Ultraschall feld sind alle handelsüblichen Geräte mit einer hinreichenden Leistung geeignet. Die oben beschriebenen Geräte können entweder für sich allein oder in Kombination verschiedener Geräte hintereinander geschaltet eingesetzt werden. Durch die Behandlung der Suspension in einem scherkrafterzeugenden Dispergiergerät werden die Russ-Schlacke Agglomerate zerstört, so dass einerseits der Russ mit einem nur noch geringen Schlackegehalt nach der üblichen Zugabe von Benzin in die Benzinphase übergeht, während die Schlacke nahezu russfrei überwiegend in der wässrigen Phase verbleibt. Damit ist die weitgehende Trennung von Russ und Schlacke erreicht, und die bisher zwangsläufige Rückwanderung der Schlacke bei Rückführung des Russes in den Reaktor und die dadurch bedingte Anreicherung der Schlacke im Synthesegas wird verhindert. Infolgedessen treten in den Gaskühlern keine störenden Ablagerungen mehr auf. Die Behandlung der Russ-Schlacke-Suspension in einem scherkrafterzeugenden Dispergiergerät kann vor oder während der Behandlung mit Benzin erfolgen. Die russhaltige Benzinphase und die schlackehaltige wässrige Phase werden in bekannter Weise in dem nachgeschalteten Absitzbehälter voneinander getrennt. Die Benzinphase wird in bekannter Weise verarbeitet. Aus der wässrigen Phase wird in bekannter Weise ein Anteil von 5 bis 30 % entnommen und nach Abfiltrieren der Schlacke ins Abwasser abgeleitet, womit auch die im Wasser gelösten Substanzen ausgeschleust werden. Obwohl die Schlacke durch die erfindungsgemässe Behandlung der Suspension nicht vollständig vom Russ abgetrennt wird und auch aus dem Wasserkreislauf nur ein Teil ausgeschleust wird, kann die Schlackekonzentration im Reaktor in jedem Fall hinreichend niedrig gehalten werden, um die störenden Ablagerungen in den Gaskühlern sicher zu verhindern. Die mit dem Waschwasser auf den Russwascher zurückgeführten Schlacketeilchen bilden keine neuen Agglomerate mit Russ. Das erfindungsgemässe Verfahren hat die folgenden weiteren Vorteile: Der Russ wird jetzt als schlackearmer Russ in den Reaktor zurückgefahren. Aus dem Wasserkreislauf wird praktisch russfreie Schlacke ausgeschleust. Russfreie Schlacke ist im Gegensatz zu den hauptsächlich aus Russ bestehenden Agglomeraten leicht filtrierbar, der russfreie Filterkuchen ist praktisch wasserfrei. Russfreie Schlacke ist darüber hinaus ein Wertstoff, aus dem die Schwermetalle, besonders Vanadium und Nickel, auf wirtschaftliche Weise gewonnen werden können. Damit entfällt di sonst unumgängliche Deponie eines schwermetallhaltigen Russ-Schlacke-Gemisches, die erhebliche Umweltprobleme mit sich bringt. An Hand der Zeichnungen wird das erfindungsgemässe Verfahren beispielhaft beschrieben: In den Figuren bedeutet (1) die Leitung, durch die die Russ-Schlacke-Suspension aus der Russwäsche in die Russextraktion gelangt, (2) und (3) sind die weiterführenden Leitungen zum Absitzbehälter. (4), (10), (lla), (llb) und (llc) bedeuten die Zuleitungen für Benzin zur Russextraktion, (5) und (6) sind die Ableitungen für die Benzinphase und die Wasserphase aus dem Absitzbehälter. (7) bedeutet die "Harfe", bestehend aus einem Verteilerrohr (7a), einem Sammelrohr (7b) und einer Reihe paralleler Röhrchen (7c), von denen hier vier gezeichnet sind, deren Anzahl sich jedoch nach dem aktuellen Durchsatz richtet. Nicht eingezeichnet sind die Absperrarmaturen an jedem einzelnen Röhrchen der Harfe, mit deren Hilfe bei Durchsatzänderung die Zahl der wirksamen Röhrchen gewählt werden kann. (8) bedeutet ein einfaches Mischorgan für Benzin und Wasser, das ein statischer Mischer oder ein Mischventil sein kann. (9) ist ein Absitzbehalter und (12) ein Hochleistungsdispergiergerät. In Figur 1 passiert die wässrige Russ-Schlacke-Suspension, die durch Leitung (1) aus der Russwäsche kommt, die "Harfe" (73 und wird durch Leitung (2) zum Mischer (8) weitergefördert. In diese Leitung (2) wird über Leitung (4) die für die Extraktion benötigte Benzinmenge zugegeben. Im Mischer (8) werden die beiden Ströme vermischt; das Gemisch wird dann durch Leitung (3) zum Absitzbehälter (9) gefördert, wo sich die Phasen trennen. Über Leitung (5) wird eine Suspension praktisch des gesamten Russes mit einem geringen Anteil Schlacke in dem aus Leitung (4) zugeführten Benzin abgezogen, während über Leitung (6) praktisch russfreies schlackehaltiges Wasser zur erneuten Russwäsche entnommen wird; hieraus wird ein Anteil des Wassers abgezweigt und nach Filtration verworfen. In einer anderen Ausführungsform nach Figur 2 wird zur Russ-Schlacke-Suspension in Leitung (1) vor Einleiten in die -"Harfe" (7) über Leitung (10) nur 10 bis 20 % der benötigten Benzinmenge zugesetzt und im Mischer (8) vorgemischt. Die restlichen 80 bis 90 % der Benzinmenge werden über Leitung (lla) nach Passieren der "Harfe" (7) während des Weitertransports durch Leitung (2) zum Absitzbehälter (9) oder alternativ durch Leitung (llc) direkt in den Absitzbehälter (9) zugesetzt; die weitere Führung und Auftrennung des Gemisches erfolgt wie oben beschrieben. In einer anderen Ausführungsform nach Figur 3 wird die Russ-Schlacke-Suspension aus Leitung (1) nach Zusatz von 10 bis 20 ^-/0 der benötigten Benzinmenge durch das Hochleistungsdispergiergerät (12) und weiter durch Leitung (2) in den Absitzbehälter (9) geleitet. Auf diesem Weg wird die restliche Benzinmenge (80 bis 90 %) über Leitung (lla) in Leitung (2) zugeführt; diese Benzinmenge kann auch über Leitung (llb) direkt in das Dispergiergerät (12) geleitet werden, sofern sichergestellt ist, dass diese grosse Benzinmenge nicht die Dispergiervorrichtung durchläuft. Die weitere Aufarbeitung des Gemisches im Absitzbehälter erfolgt wie oben beschrieben. In einer weiteren Ausführungsform nach Figur 4 wird die Russ-Schlacke-Suspension aus Leitung (1) zunächst durch die "Harfe" (7) geführt, auf dem weiteren Weg durch Leitung (2) wird aus Leitung (10) eine Teilmenge von 10 bis 20 % des für die Russextraktion benötigten Benzins zugesetzt und anschliessend im Mischer (8) vermischt. Auf dem weiteren Wege durch Leitung (3) wird aus Leitung (lla) die Restmenge Benzin (80 bis 90 %) zugesetzt, dann wird das Gemisch in den Absitzbehälter (9) geleitet, wo die Weiterverarbeitung in schon beschriebener Weise erfolgt. Eine andere Ausführungsform (Figur 5) stellt eine Kombination von "Harfe" und Hochleistungsdispergiergerät dar. Der Aufbau entspricht der Ausführungsform nach Figur 4 mit dem Unterschied, dass hier anstelle des einfachen Mischers ein Hochleistungsdispergiergerät (12) eingesetzt ist; diese Kombination bringt besonders gute Ergebnisse bei der Abtrennung der Schlacke aus dem Russ. Auch hier kann die grosse Benzinmenge statt durch Leitung (lla) in Leitung (3) auch durch Leitung (llb) direkt in das Dispergiergerät (12) eingeführt werden, wenn sie nicht die Dispergiervorrichtung durchläuft. Eine weitere Variante zu Figur 5, bei der "Harfe" und Hochleistungsdispergiergerät gegeneinander ausgetauscht sind, ist möglich. Verqleichsbeispiel 1 Aus der Russwäsche einer partiellen Oxidation von schwerem Heizöl wird eine wässrige Suspension abgezogen, die 4,8 g/l Feststoff enthält. Der Feststoff besteht aus Agglomeraten von Russ mit einem geringen Ascheanteil; der Veraschungsrückstand beträgt 10,5 %, auf den Feststoff bezogen. Dieser Suspension werden (entsprechend DE-PS 1 216 259) 40 Vol.-% Spezialbenzin zugesetzt, die Komponenten werden in einem statischen Mischer gemischt, das Gemisch in einen Absitzbehälter geleitet, aus dem oben die Benzin- und unten die Wasserphase abgezogen werden. Die Wasserphase enthält nur 85 mg/l Feststoff, während fast der gesamte Feststoff in der Benzinphase vorliegt. Der Veraschungsrückstand ist mit 10,3 % bzw. 10,9 % des Feststoffgehalts innerhalb der Messgenauigkeit unverändert gegenüber dem Veraschungsrückstand im Feststoff der ursprünglichen Suspension. Verqleichsbeispiel 2 Die gleiche Russ-Schlacke-Suspension wie im Vergleichsbeispiel 1 wird in bekannter Weise zunächst mit 4 Vol.-% Spezialbenzin versetzt, die Komponenten werden vermischt. Anschliessend werden sofort weitere 36 Vol-% Spezialbenzin zugesetzt und das gesamte Gemisch in den Absitzbehälter übergeführt. Die aus dem Behälter oben abgezogene Benzinphase enthält wieder praktisch den gesamten Feststoff mit einem Veraschungsrückstand von 10,6 %, während die unten aus dem Behälter abgezogene Wasserphase 90 mg/l Feststoff mit einem Veraschungsrückstand von 10,7 % enthält. Nach der Methode der beiden Vergleichsbeispiele findet nahezu kein Austrag von Schlacke in die Wasserphase statt, sondern fast die ganze Schlacke verbleibt beim Russ und wird schliesslich mit diesem zusammen in den Reaktor zurückgeführt. Beispiel 1 Die Russ-Schlacke-Suspension aus den Vergleichsbeispielen wird, entsprechend der Figur 2, zunächst mit 4 Vol.-zÓ Benzin versetzt und, nach Vormischung in einer Mischvorrichtung, durch eine "Harfe" mit 12 parallelen Röhrchen von 1 cm Durchmesser und 2 m Länge geleitet. Der Druckabfall über der Illarfe: beträgt etwa 5 bar und die mittlere Strömungsgeschwindigkeit in den Rohren 8 bis 15 m/s. Nach Austritt aus der "Harfe" werden weitere 36 Vol.-J/Ó Benzin zugesetzt, und die gesamte Mischung wird in den Absitzbehälter zur Phasentrennung geleitet. Die Benzinphase enthält wieder fast den gesamten Russ, der Veraschungsrückstand beträgt jetzt aber nur noch 7,5 % des Feststoffes. Die im Gegensatz zu den Vergleichsbeispielen jetzt dunkle wässrige Phase enthält 165 mg/l Feststoff mit einem Aschegehalt von 148 mg/l, d. h., der Aschegehalt beträgt 90 % des Feststoffes. Damit sind ca. 30 % der Schlacke aus der ursprünglichen Russ-Schlacke-Suspension nahezu russfrei in die Wasserphase übergegangen. Beispiel 2 Die Russ-Schlacke-Suspension der vorigen Beispiele wird entsprechend Figur 3 mit 4 Vol.-% Spezialbenzin versetzt und der Behandlung in einem Hochleistungsdispergiergerät unterworfen. Anschliessend werden über die Leitung (lla) weitere 36 Vol.-SO Benzin zugesetzt und die gesamte Mischung zur Phasentrennung in den Absitzbehälter geleitet. Die oben aus dem Absitzbehälter abgezogene Benzinphase enthält wieder praktisch den gesamten Russ, jetzt aber mit einem Veraschungsrückstand von nur noch 4,9 S0 des Feststoffes, während die unten abgezogene wässrige Phase 302 mg/l Feststoff mit einem Ascheanteil von 280 mg/l enthält, d. h., der Aschegehalt beträgt ca. 93 % des Feststoffes. Damit sind ca. 60 % der Schlacke nahezu russfrei in die Wasserphase übergegangen. Beispiel 3 Die Russ-Schlacke-Suspension aus den vorangegangenen Beispielen wird gemäss Figur 5 direkt durch die im Beispiel 1 beschriebene "Harfe" geleitet, anschliessend werden 4 Vol.-% Benzin zugesetzt, und die Mischung wird durch ein Hochleistungsdispergiergerät geführt. Über die Leitung (lla) werden weitere 36 Vol.-% Benzin zugegeben und die Mischung wird in den Absitzbehälter zur Phasentrennung geleitet. Die Benzinphase enthält wieder fast den gesamten Russ, der Veraschungsrückstand beträgt jetzt aber nur noch 2,3 SO des Feststoffes. Die Wasserphase enthält an Feststoff jetzt 420 mg/l, der Veraschungsrückstand beträgt 397 mg/l, d. h., 95 % des Feststoffes. Die in der ursprünglichen Suspension enthaltene Schlacke ist zu 80 % nahezu russfrei in die Wasserphase übergegangen, während nur noch 20 % über die weitere Verarbeitung des Russes in die Gaserzeugung gelangen. In einer technischen Anlage wurde gemessen, dass sich die Schlackekonzent rat ion im Synthesegas bei Ausschleusung von 10 % des Feststoffes in der Wasserphase ungefähr halbieren lässt und bei Ausschleusung von 20 % auf etwa ein Drittel zurückgeht. So geht der Schlackegehalt des Gases von 1,6 g/m3 auf 0,76 bzw. 0,44 g/m3 (jeweils auf den Normalzustand bezogen) zurück. Damit lassen sich Schlackekonzentrationen im Synthesegas erreichen, bei denen in den Gaskühlern keine Ablagerungen entstehen. Die wesentlichen Daten aller Beispiele werden in Tabelle 1 zusammengestellt. Sie zeigt sehr übersichtlich, wie durch das erfindungsgemässe Verfahren die Asche in der Benzin phase abnimmt und in der für die Ausschleusung wichtigen wässrigen Phase zunimmt, wobei die Asche in der wässrigen Phase praktisch russfrei ist. Tabelle 1 EMI13.1 Vergleichs- <SEP> Vergleichs- <SEP> Beispiel <SEP> 1 <SEP> Beispiel <SEP> 2 <SEP> Beispiel <SEP> 3 <tb> beispiel <SEP> 1 <SEP> beispiel <SEP> 2 <SEP> nach <SEP> Figur <SEP> 2 <SEP> nach <SEP> Figur <SEP> 3 <SEP> nach <SEP> Figur <SEP> 5 <tb> wässrige <SEP> Feststoff <SEP> (g) <SEP> 4,8 <SEP> 4,8 <SEP> 4,8 <SEP> 4,8 <SEP> 4,8 <tb> Russ- <SEP> Russ <SEP> (g) <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <tb> Schlacke- <SEP> Asche <SEP> (mg) <SEP> 506 <SEP> 506 <SEP> 506 <SEP> 506 <SEP> 506 <tb> Suspension <SEP> Ascheanteil <tb> (1 <SEP> Liter) <SEP> im <SEP> Feststoff <SEP> (%) <SEP> 10,5 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5 <SEP> 10,5 <tb> <SEP> Benzin- <SEP> Feststoff <SEP> (g) <SEP> 4,7 <SEP> 4,6 <SEP> 4,65 <SEP> 4,5 <SEP> 4,4 <tb> phase <SEP> Russ <SEP> (g) <SEP> 4,2 <SEP> 4,1 <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <SEP> 4,3 <tb> (0,4 <SEP> Liter) <SEP> Asche <SEP> (mg) <SEP> 510 <SEP> 490 <SEP> 350 <SEP> 219 <SEP> 101 <tb> Ascheanteil <tb> im <SEP> Feststoff <SEP> (%) <SEP> 10,9 <SEP> 10,6 <SEP> 7,5 <SEP> 4,9 <SEP> 2,3 <tb> wässrige <SEP> Feststoff <SEP> (g) <SEP> 0,085 <SEP> 0,090 <SEP> 0,165 <SEP> 0,302 <SEP> 0,420 <tb> <SEP> Phase <SEP> Russ <SEP> (g) <SEP> 0,076 <SEP> 0,080 <SEP> 0,017 <SEP> 0,020 <SEP> 0,020 <tb> (1 <SEP> Liter) <SEP> Asche <SEP> (mg) <SEP> 8,8 <SEP> 9,6 <SEP> 148 <SEP> 280 <SEP> 397 <tb> Ascheanteil <tb> im <SEP> Feststoff <SEP> (%) <SEP> 10,3 <SEP> 10,7 <SEP> 90 <SEP> 93 <SEP> 95 <tb>

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Synthese- oder Brenn gasen durch partielle Oxidation schlackereicher Ein satzstoffe, wobei der entstehende Russ mittels Wasser aus dem Gas ausgewaschen und nach Abscheidung aus dem Wasser mit Hilfe eines mit Wasser nicht mischbaren organischen Lösungsmittels in den Reaktor zurück geführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass man a) die Suspension von Russ-Schlacke-Agglomeraten in einem scherkrafterzeugenden Dispergiergerät behandelt, b) aus der wässrigen Phase einen Teil der russfreien Schlacke kontinuierlich ausschleust und c) aus der Phase des organischen Lösungsmittels schlackearmen Russ in den Synthesegasreaktor zurückführt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als scherkrafterzeugendes Dispergiergerät entweder mehrere parallel geschaltete Rohre, oder ein Dispergiergerät mit mechanisch erzeugten Scherkräften, oder ein Ultraschallgerät, oder eine Kombination solcher Geräte verwendet werden. S

Inventors: CZYTKO, MICHAEL, DR., GAUPP, KARL, DR., MULLER, RICHARD, DR., Müller, Richard, Dr.
Applicants: CHEMISCHE WERKE HULS AG
Application year: 1982
Main classification: C01B3
IPC codes: C01B3, C10J3