METHOD OF PRODUCING A FLAT BODY FROM A REACTIVE POLYMER WITH HIGH THICKNESS ACCURACY AND CONSISTENCY

Abstract: 1. A process for the production of a reactive sheet-like structure which is solid at room temperature and of highly uniform thickness, from a mixture of a thermoplastically processable polymer, a low-viscosity ethylenically unsaturated compound as the crosslinking promoter and a crosslinking assistant, with or without further solid and/or liquid additives, by homogeneously mixing the components forming the reactive sheet-like structure, extruding the mixture and shaping the sheet-like structure of the desired thickness by calendering, wherein first of all the thermoplastically processable polymer, with or without additional, in particular solid, constituents of the mixture, is fed into a first zone - viewed in the direction of product flow - of a self-cleaning multi-screw extruder at a temperature below the melting point of the thermoplastically processable polymer, and conveyed into a second zone in which the thermoplastically processable polymer is melted and into which all, or the greater part, of the liquid, low-viscosity constituents of the mixture, and any other constituents which may be used, are then fed, all constituents of the mixture being homogeneously mixed in said zone ; the homogeneous melt is freed from undesirable volatile constituents in a downstream devolatilizing zone, after which the devolatilized melt is discharged from the extruder through a slot die ; and then, in order to obtain the desired thickness, the extruded sheet-like structure is passed directly through the nip of a pair of rolls at a temperature at which the sheet-like structure is at least partially irreversibly deformable under the processing conditions ; and wherein the sheet-like structure extruded through the slot die is fed to the pair of rolls at such a speed that a bank of material forms in front of the nip.

Description: Verfahren zur Herstellung eines polymeren, reaktiven, flächigen Gebildes mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur.Her- stellung eines bei Raumtemperatur festen, reaktiven flächigen Gebildes mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz aus einer Mischung von einem thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren, einer niedrigviskosen ethylenisch ungesättigten Verbindung als Vernetzungspromotor, einem Vernetzungshilfsmittel sowie gegebenenfalls weiteren festen und/oder flüssigen Zusatzstoffen durch homogenes Vermischen der Bestandteile des reaktiven flächigen Gebildes, Extrudieren der Mischung und Formen eines flächigen Gebildes mit der gewünschten Dicke. In der Technik werden in verschiedenen Bereichen dimensionsgenaue Formgegenstände, wie flächige Gebilde, aus Polymeren eingesetzt, die eine hohe Dickenkonstanz aufweisen und unter den jeweiligen Anwendungsbedingungen, wie z.B. bei mechanischer oder chemischer Beanspruchung, auch dimensionshaltig sein müssen. Beispiele hierfür sind u.a. Zurichtefolien; Folien oder Platten als Unterlagen zum Dickenausgleich, etwa für Stanz- oder Druckplatten; Walzenbeschichtungen, wie z.B. für Gegendruckzylinder bei Druckverfahren oder für Walzwerke mit hohen Rundlauf¯ genauigkeiten, etwa Einzugswalzen; Endlosbänder für Flüssigbeschichtungen von Substraten, etwa zum Giessen von Filmen; oder Reliefformen, wie Druckschichten von Druckplatten, etc. Zur Herstellung von dickengenauen und dimensionshaltigen Filmen, Folien oder Platten kann man in einfacher Weise von entsprechenden reaktiven flächigen Gebilden auf Basis yon Polgmeren ausgehen und diesen durch chemische Reaktion, wie Härten oder Vernetzen, die notwendige Dimensionshaltig- 1 keit und beispielsweise Lösungsmittelbeständigkeit ver leihen. Es besteht somit in vielen Bereichen der Technik ein Bedarf an reaktiven flächigen Gebilden mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz. Es ist bereits bekannt, reaktive flächige Gebilde aus einem thermoplastischen Polymeren, ungesättigten Verbindungen, Vernetzungshilfsmitteln sowie gegebenenfalls weiteren Zusatzstoffen herzustellen, indem man die Komponenten in einer Mischvorrichtung, z.B. einem Innenmischer, einem Walzenmischer oder einer Mühle unter Aufschmelzen des Polymeren homogen vermischt und diese Mischungen in einem separaten Arbeitsgang durch Extrusion, Kalandrieren oder Plattenpressen zu den flächigen Gebilden formt (vgl. DE-OS 21 38 582 und DE-OS 22 15 090). Sofern das Formen der flächigen Gebilde durch Extrusion beschrieben ist, wurden hierbei bislang Einwellenextruder eingesetzt, um zu flächigen Gebil: den mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz zu gelangen. Nachteilig bet diesen bekannten Methoden ist die diskontinuierliche Arbeitsweise, bei der die Herstellung der Mischung und das Formen der flächigen Gebilde in separaten Schritten erfolgt. Die Mischungen müssen dabei dosierbar gemacht werden, um sie weiterverarbeiten zu können. Ferner kann die zweimalige thermische Belastung des Materials nicht nur zu einer Veränderung der Mischungsbestandteile (Polymer, ungesättigte Verbindung, Vernetzungshilfsmittel) filhren, sondern es kann dadurch auch zu störender Gelbildung und Inhomogenitäten kommen. In der DE-OS 21 14 767 wird für die Herstellung von photopolymeren Druckplatten aus Polyvinylalkohol, einem: photopolymerisierbaren Monomeren sowie einem Photoinitiator ein Verfahren beschrieben, bei dem man zunächst die einzelnen Komponenten durch Lösen in Wasser mischt, diese wässrige Lösung dann über eine Breitschlitzdüse extrudiert und das extrudierte flächige Gebilde zur Schichtdickeneinstellung durch einen Zweiwalzenstuhl führt. Bei dieser Arbeitsmethode, bei der das- Mischen der Komponenten in Lösung erfolgt, wird zwar die doppelte thermische Be lastung der Materialien vermieden, Jedoch muss nach der Extrusion und Bildung des flächenförmigen Gebildes das Lösungsmittel in einem weiteren Verfahrensschritt durch roctnen bei erhöhter Temperatur entfernt werden. Neben den Nachteilen, die das diskontinuierliche Arbeiten als solches mit sich bringt, kommt in diesem Fall der hohe Energieaufwand für die Trocknung erschwerend hinzu. Nähere Angaben über die Art des verwendeten Extruders für die Bildung des flächenförmigen Gebildes werden in dieser Druckschrift nicht - gemacht. Ferner ist es z.B. aus der DE-OS 26 54 029 bekannt, zur kontinuierlichen Herstellung von vernetzten Polyolefin schaumstoffen die Mischungskomponenten (Olefinpolymerisat, organisches Treibmittel, Vernetzungsmittel, Vernetzungs promotoren etc.) in einem Zweiwellenextruder homogen zu vermischen und als reaktives Gemisch zu extrudieren. In diesem Fall kommt es Jedoch nicht darauf an, dass das Extrudat eine hohe Dickengenauigkeit und -konstanz hat, da die Formgebung in einer nachfolgenden Schäumkammer unter Aufschäumen der reaktiven Mischung erfolgt. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von reaktiven flächigen Gebilden auf Basis von thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren aufzuzeigen, wel ches, von den Ausgangsstoffen ausgehend, kontinuierlich arbeitet, die Nachteile der bekannten diskontinuierlichen Verfahren überwindet, produktschonend arbeitet und es ermöglicht, in einfacher und wirtschaftlicher Weise bei Raumtemperatur feste reaktive flächige Gebilde mit sehr grosser Homogenität und hoher Dickengenauigkeit und -kon stanz herzustellen. Es wurde gefunden, dass diese Aufgabe gelöst wird, wenn man die das reaktive flächige Gebilde bildenden Komponenten in bestimmter Reihenfolge nacheinander in einen selbst reinigenden Mehrschneckeneztruder einspeist und hierin unter Aufschmelzen des thermoplastisch verarbeitbaren Poly meren homogen miteinander vermischt, die homogene Schmelze entgast und über eine Breitschlitzdüse extrudiert und das extrudierte flächige Gebilde anschliessend direkt zur Ein stellung der hohen Dickengenauigkeit durch den Spalt eines Walzenpaares führt. Gegenstand der Erfindung ist demzufolge ein Verfahren zur Herstellung eines bei Raumtemperatur festen, reaktiven flächigen Gebildes mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz aus einer Mischung von einem thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren, einer niedrigviskosen ethylenisch ungesättigten Verbindung als Vernetzungspromotor, einem Vernetzungshilfs mittel sowie gegebenenfalls weiteren festen und/oder flüssi gen Zusatzstoffen durch homogenes Vermischen der das reak tive flächige Gebilde bildenden Bestandteile, Extrudieren der Mischung und Formen des flächigen Gebildes mit der gewünschten Dicke, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man zunächst in einem selbstreinigenden Mehrschneckeneztru- der - in Produktflussrichtung gesehen - in einer ersten Zone das thermoplastisch verarbeitbare Polymere und gegebenen falls weitere, insbesondere feste Mischungsbestandteile bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur des thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren einspeist und fördert, dann in einer zweiten Zone, in der das thermo plastisch verarbeitbare Polymere aufgeschmolzen wird, die flüssigen, niedrigviskosen sowie alle gegebenenfalls weiteren Mischungsbestandteile zugibt und alle Mischungs bestandteile homogen vermischt, die homogene Schmelze in einer nachfolgenden Entgasungszone von störenden flüchtigen Bestandteilen befreit und danach die entgaste Schmelze über eine Breitschlitzdüse aus dem Extruder austrägt und anschliessend direkt das extrudierte flächige Gebilde zur Einstellung der gewünschten Dicke mit einer Temperatur zwischen dem Spalt eines Walzenpaares durchführt, bei der das flächige Gebilde unter den Verarbeitungsbedingungen zumindest teilweise irreversibel verformbar ist. Auch wenn es an und für sich bekannt war, dass sich selbstreinigende Mehrschneckenmaschinen zum Mischen und Homogenisieren von Polymeren und festen und flüssigen Zusatzstoffen gut eignen, so war es doch keineswegs naheliegend, solche selbstreinigenden Mehrschneckenextruder in einem kontinuierlichen, von den Ausgangsstoffen ausgehenden Verfahren zur Herstellung von reaktiven flächigen Gebilden einzusetzen, wenn es auf eine hohe Dickengenauigkeit und -konstanz der flächigen Gebilde ankommt. Wegen ihres pulsierenden Austrages sind diese Schneckenmaschinen im allgemeinen nämlich für toleranzgenaues Arbeiten ungeeignet; es war bisher auch nicht bekannt, selbstreinigende Mehr- schneckenmaschinen zur Herstellung toleranzgenauer Fertigprodukte einzusetzen. Bezeichnenderweise wird in der einschlägigen Literatur für die Herstellung von polymeren reaktiven flächigen Gebilden mit hoher Dickengenauigkeit nur die Verwendung von Einschneckeneztrudern beschrieben. Der Einsatz einer Einwellenschneckenmaschine für die Herstellung der in Rede stehenden reaktiven flächigen Gebilde musste dem Fachmann auch wegen ihrer geringeren Scherintensität als geeigneter erscheinen, da es sich bei den Mischungen für die reaktiven flächigen Gebilde um scher- und wärmeempfind- liche Produkte handelt. Es hat sich Jedoch überraschenderweise gezeigt, dass die Herstellung von reaktiven flächigen Gebilden in einer kontinuierlichen, von den Ausgangsstoffen ausgehenden Verfahrensweise nur dann zu einem zufrieden stellenden Ergebnis führt, wenn erfindungsgemäss in einem selbstreinigenden Mehrschneckenextruder gearbeitet wird, und dass trotz des Einsatzes eines solchen Mehrschneckenextru ders durch die erfindungsgemässen Massnahmen ein reaktives flächiges Gebilde von hoher Dimensionsgenauigkeit und -konstanz erhalten werden kann. Das erfindungsgemässe Ver fahren bietet den grossen Vorteil, dass man, ausgehend von den Mischungsbestandteilen an sich, völlig lösungsmittel frei arbeiten kann und dass es insbesondere auch bei solchen Stoffen oder Stoffmischungen anwendbar ist, die sonst bei mehrfacher thermischer Belastung nicht zu ver arbeiten wären. Unter reaktiven flächigen Gebilden werden im Rahmen dieser Erfindung Filme, Folien, Platten, Bänder oder dgl. ver standen, die unter bestimmten Bedingungen, beispielsweise bei Erwärmen auf hohe Temperaturen oder bei Bestrahlung mit energiereichen Strahlen (beispielsweise aktinischem Licht oder Elektonenstrahlen), zu solchen chemischen Reaktionen, insbesondere Vernetzungsreaktionen, fähig sind, die die Dimensionsstabilität und -haltigkeit der flächigen Gebilde sowie ihre Beständigkeit gegenüber mechanischer und chemi scher Beanspruchung (z.B. durch Lösungsmittel) entscheidend verbessern. Zu den reaktiven flächigen Gebilden gehören dabei auch Laminate und Mehrschichtenelemente, die minde stens eine Schicht der oben gekennzeichneten Art enthalten. Zur Herstellung der reaktiven flächigen Gebilde geht man erfindungsgemäss von einem thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren, einem im allgemeinen niedrigviskosen Vernet zungspromotor, einem Vernetzungshilfsmittel sowie gege benenfalls weiteren festen und/oder flüssigen Zusatzstof fen aus. Die thermoplastisch verarbeitbaren, feste Polymeren stellen das Basismaterial für die reaktiven flächigen Gebilde dar. Sie werden nach Art und Menge so ausgewählt > dass die reaktive Mischung und somit das reaktive flächige Gebilde bei Raumtemperatur fest ist. Die thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren werden im allgemeinen in Mengen von 50 bis 90 Gew.%, bezogen auf alle Mischungsbestandteile, eingesetzt. In speziellen Anwendungsfällen kann Jedoch der Anteil der thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren auch niedriger liegen und beispielsweise nur 35 oder 40 Gew.Z betragen. Beispielsweise können bei lichtempfindlichen reaktiven flächigen Gebilden, wie sie in Mehrschichtenelementen für die Herstellung von Reliefformen oder Reliefdruckplatten eingesetzt werden, die thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren in Mengen von 40 bis 90 Gew.%, bezogen auf alle Bestandteile der reaktiven Schicht, eingesetzt werden. Beispiele für thermoplastisch verarbeitbare Polymere, die in dem erfindungsgemässen Verfahren allein oder im Gemisch miteinander eingesetzt werden können, sind Polyethylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Styrolpolymerisate, insbesondere Styrol-Diencopolymerisate, Butadienund/oder Isopren-Polvmerisate Butadien/Acrylnitril-Co- polymerisate (Nitril-Kautschuke), elastomere Polyurethane, Polyamide, Polyimide, Polyamidimide, (Meth)acrylatpolymerisate, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymere, Vinylidenchloridpolymerisate, Vinylester- insbesondere Vinylacetat- oder Vinylpropionat-Polymerisate, Polyvinylalkohole u.a.. Je nach Art der eingesetzten thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren sind die für diese Polymeren an sich bekannten, allgemeinen Verarbeitungsbedingungen, wie z z.B. Temperaturbelastbarkeit, Plastifizierung, Hilf smittelzusätze etc., zu berücksichtigen. Bevorzugt werden als thermoplastisch verarbeitbare Polymere neben den Polyurethanen und Vinylalkoholpolymeren die elastomeren, kautschukartigen Polymerisate eingesetzt, wie insbesondere die Homopolymerisate des Butadiens und Isoprens, die Copolymerisate des Butadiens und Isoprens untereinander sowie mit anderen copolymerisierbaren Monomeren, z.B. Nitril-Kautschuke, wie Butadien/Acrylnitril-Copolymerisate mit 15 bis 45 Gew.% an einpolymerisiertem Acrylnitril, carboxylgruppentragende Nitril-Kautschuke, vinylchloridhaltige Nitril-Kautschuke und die Mehrblock-Copolymerisate aus Styrol, Butadien und/oder Isopren, wie AB-Zweiblockcopolymerisate, ABA-Dreiblockcopolymerisate, ABC-Dreiblockcopolymerisate, wie sie in der DE-OS 29 42 183 beschrieben sind, Sternblockcopolymerisate, teil- oder vollständig hydrierte Blockcopolymerisate der genannten Art. Als Vernetzungspromotoren in den reaktiven flächigen Gebilden dienen niedermolekulare, im allgemeinen niedrigviskose, flüssige organische Verbindungen, die ein oder mehrere polymerisierbare ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisen. Diese Vernetzungspromotoren sollen der vorzugsweise radikalisch initiierten Polymerisation zugänglich sein, so dass sie unmittelbar zur Ausbildung von Vernetzungen zwischen den hochmolekularen Polymerketten beitragen. Vorzugsweise werden als Vernetzungspromotoren solche organischen Verbindungen eingesetzt, die zwei oder mehr polymerisierbare ethylenisch ungesättigte Doppelbindungen aufweisen. Die Vernetzungspromotoren können dabei allein oder auch in Mischung miteinander eingesetzt werden. So sind beispielsweise in vielen Fällen Mischungen aus Verbindungen mit zwei oder mehreren ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen von Vorteil; gleicherweise können aber auch Mischungen von organischen Verbindungen mit mehreren, vorzugsweise zwei, ethylenisch ungesättigten Doppelbindungen mit solchen Verbindungen, die nur eine ethylenisch ungesättigte Doppelbindung im Molekül aufweisen, eingesetzt werden. Art und Menge der Vernetzungspromotoren richtet sich einerseits nach dem eingesetzten thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren sowie andererseits der erwünschten Reaktivität der flächigen Gebilde, d.h. dem möglichen erzielbaren Vernet zungsgrad. Im allgemeinen werden die Vernetzungspromotoren in Mengen von mindestens 5 Gew.%, vorzugsweise in Mengen von 8 bis 40 Gew.%, bezogen auf alle Mischungsbestandteile des reaktiven flächigen Gemisches, eingesetzt. In den Mischungen aus monoethylenisch ungesättigten und mehrfach ethylenisch ungesättigten organischen Verbindungen liegt der Anteil der monoethylenisch ungesättigten organischen Verbindungen üblicherweise im Bereich von 10 bis 50 Gew.%, bezogen auf die Summe der als Vernetzungspromotoren eingesetzten niedermolekularen organischen Verbindungen. Bevorzugt werden solche niedermolekularen ethylenisch ungesättigten Verbindungen als Vernetzungspromotoren eingesetzt, die mit dem thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren verträglich sind, insbesondere wenn an das reaktive flächige Gebilde oder die daraus hergestellten dimensionsstabilen flächigen Gebilde hohe Anforderungen hinsichtlich der optischen Eigenschaften, wie z.B. Klarheit und Transparenz, gestellt werden. Durch die Verarbeitung im Extruder bedingt, sollen die als Vernetzungspromotoren eingesetzten ethylenisch ungesättigten Verbindungen im allgemeinen einen Siedepunkt über 1000C bei Atmosphärendruck besitzen. Beispiele für derartige Vernetzungspromotoren sind insbesondere die Acrylate und Methacrylate von monofunktionellen oder polyfunktionellen Alkoholen, wie z.B. die Di- und Poly-(meth)acrylate von Ethylenglykol, Propylenglykol, Butandiol, Hexandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Tetraethylenglykol, Polyethylenglykolen mit Molekulargewichten im Bereich von 200 bis 500, Trimethylolpropan, Pentaerythrit und anderen. Ebenso geeignet sind die entsprechenden Monoacrylate und/oder Monomethacrylate der genannten Diole und Polyole oder von Alkanolen mit 1 bis 8 C-Atomen, z.B. Methanol, Ethanol, Propanol, Butanol, 2-Ethyl-hexanol u.a. Eine weitere Gruppe von ethylenisch ungesättigten Verbindungen, die insbesondere als Vernetzungspromotoren bei Einsatz von Polyamiden als thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren geeignet sind, sind die (Meth)acrylamide sowie- Derivate des Acrylamids und Methacrylamids. Geeignet sind ferner auch Polyester- oder Polyurethanacrylate. Bei den Vernetzungshilfsmitteln handelt es sich insbesondere um Substanzen, die unter dem Einfluss von Wärme und/oder aktinischem Licht in Radikale zerfallen, welche die Polymerisation von ethylenisch ungesättigten Verbindungen zu initiieren vermögen. Als Vernetzungshilfsmittel eignen sich einerseits Peroxide, die unter den Verarbeitungsbedingungen zur Herstellung der reaktiven flächigen Gebilde keine nennenswerte Zersetzung erleiden. Geeignete Übliche Peroxide sind beispielsweise: tert.-Butylmaleinat, 2,5-Dimethylhexan-2,5-diperbenzoat, tert.-Butylperacetat, tert.-Butylperbenzoat, 2,2-Bis-(butylperoxi)-butan, Dicumylperoxid, tert. -Butylcumylperoxid, 2,5-Dimethyl-2,5 -bis-(tert.-butylperoxi)-hexan, Ditert.-butylperoxid, tert. -Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid und 3,5, 5-Tri- methylcyclohexanonperketal. Als Vernetzungshilfsmittel können in gleicher Weise die bekannten Photopolymerisationsinitiatoren eingesetzt werden, die unter Einwirkung von aktinischem Licht, insbesondere einer Wellenlänge von 300 bis 420 nm, in Radikale zerfallen und die bei den Verarbeitungstemperaturen zur Herstellung des flächigen Gebildes ebenfalls hinreichend thermisch stabil sind. Zu den geeigneten Photopolymerisationsinitiatoren gehören besonders Benzoin und Benzoin-Derivate, wie -Methylbenzoin, L-Methy- lolbenzoin, Benzoinmethylether, Benzoinethylether, Benzoinisopropylether, sowie die Ether des -Methylbenzoins und -Methylolbenzoins; 1,2-Diketone, wie z.B. Diacetyl, Benzophenon, Benzil oder auch die Derivate solcher Diketone, z.B. Benzildimethylketal, Benzllethylenketal, oder Benzilmethylethylketal, sowie Verbindungen der Anthrachinonreihe und insbesondere Acylphosphinoxid-Verbindungen des Typs, wie sie z.B. in der DE-OS 29 09 993 beschrieben sind. In der Regel beträgt die eingesetzte Menge an Vernetzungshilfsmittel 0,05 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Summe aller Bestandteile des reaktiven flächigen Gebildes. Darüberhinaus können zur Herstellung der reaktiven flächigen Gebilde weitere übliche feste und/oder flüssige Zusatzstoffe eingesetzt werden, wie z.B. Antioxidatien, Stabilisatoren, Inhibitoren gegen eine unerwünschte frühzeitige thermische Polymerisation, Farbstoffe, Weichmacher, Extrusionshilfsmittel, etc. Die Art der weiteren Zusatzstoffe richtet sich in erster Linie nach den mitverwendeten thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren sowie dem angestrebten Eigenschaftsbild und Verwendungszweck des reaktiven flächigen Gebildes. Die weiteren Zusatzstoffe werden in den für diese Stoffe bekannten und üblichen Mengen eingesetzt. Im allgemeinen wird die Gesamtmenge dieser weiteren Zusatzstoffe 40 Gew.%, bezogen auf die Summe aller Bestandteile des reaktiven flächigen Gebildes, nicht überschreiten. Für die Herstellung von dimensionsstabilen und -haltigen weichelastischen Schichten, wie Unterschichten für Druckklischees, Trägerschichten für Druckplatten oder auch Druckschichten selbst, aber auch Dichtungen und anderen Formteilen, kann man beispielsweise vorteilhaft von reaktiven flächigen Gebilden ausgehen, die aus einem Gemisch von wenigstens etwa 45 Gew.% eines elastomeren kautschukartigen Polymerisats der oben genannten Art, 5 bis 20 Gew % der Vernetzungspromotoren, 0,05 bis 4 Gew.% der Vernetzungshilfsmittel und 15 bis 40 Gew%., insbe sondere 20 bis 35 Gew.% eines verträglichen Welchmachers sowie bis zu 5 Gew.% an weiteren Zusatzstoffen gebildet worden sind. Zur Herstellung der reaktiven flächigen Gebilde werden die einzelnen Bestandteile unter Aufschmelzen des thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren miteinander vermischt und die Mischung sofort zu dem flächigen Gebilde geformt. Wesentlich ist dabei, dass das Mischen der Komponenten trotz der sehr grossen Viskositätsunterschiede zwischen der Polymerschmelze und den niedrigviskosen flüssigen Mischungsbestandteilen, insbesondere den Vernetzungspromotoren, äusserst homogen und gleichzeitig sehr produktschonend erfolgen muss, damit keine Schädigung oder vorzeitige Reaktion der Mischung erfolgt. Des weiteren muss die erhaltene homogene Mischung zu einem reaktiven flächigen Gebilde mit sehr hoher Dickengenauigkeit und -konstanz geformt werden. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren wird hierzu in einem selbstreinigenden Mehrschneckenextruder gearbeitet. Als Mehrschneckenextruder eignen sich hierbei die in der Kunststoffverarbeitung an sich bekannten mehrwelligen, insbesondere zweiwelligen Schneckenmaschinen, vorzugsweise 2- oder 3-gängige, zweiwellige, selbstreinigende Knetscheiben-Schneckenpressen. Die Extruder besitzen mehrere Einzugsöffnungen für das Einspeisen der Mischungsbestandteile, mindestens eine Entgasungsöffnung sowie eine mit einer Breitschlitzdüse versehene Austragsöffnung und sind zur optimalen Verfahrensführung im allgemeinen zonenweise temperierbar. Die Schnecken sind, wie erwähnt, selbstrei- nigend, vorzugsweise gleichsinnig drehend und in ihrer Gestaltung den jeweiligen Arbeitsbedingungen in den einzelnen Abschnitten des Extruders angepasst. Die Wahl der Jeweils geeigneten Schnecken bzw. Schneckenelemente für eine optimale Verfahrensfthrung ist dem kunststoffverar- beitenden Fachmann geläufig. Erfindungsgemäss erfolgt das Einspeisen der einzelnen Bestandteile in den Extruder, das Mischen, Homogenisieren, Entgasen und Formen in aufeinander folgenden Zonen des Extruders. Die nachfolgend näher beschriebenen einzelnen Massnahmen sind dabei stets in Produktflussrichtung gesehen. Zunächst werden in einer ersten Zone das oder die thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren eingespeist und in eine zweite Zone gefördert. Die Schnecken in dieser ersten Zone sind daher förderwirksam ausgebildet, wobei die erste Zone eine Länge vom 2- bis 10-fachen, vorzugsweise vom 3- bis 6-fachen des Schneckendurcnmessers aufweist. Die erste Zone kann beheizt und mit Stickstoff beaufschlagt werden, vorzugsweise ist sie jedoch nicht geheizt, gegebenenfalls sogar gekühlt. Auf alle Fälle wird in dieser ersten Zone bei einer Temperatur unterhalb der Schmelztemperatur der thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren gefahren, bei der ein Klumpen und Kleben des Materials vermieden wird. In diese erste Zone können zusätzlich zu den thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren gegebenenfalls auch noch weitere, insbesondere feste Mischungsbestandteile eingespeist werden, wobei hierfür insbesondere andere polymere Zusatzund/oder Hilfsstoffe in Betracht kommen. Aus dieser ersten Zone werden das oder die thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren sowie die gegebenenfalls eingespeisten weiteren Zusatzstoffe in eine zweite Zone gefördert, in der die flüssigen, niedrigviskosen Mischungsbestandteile sowie alle weiteren Zusatz- und/oder Hilf s- stoffe zudosiert und alle Mischungsbestandteile unter Aufschmelzen der thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren homogen miteinander vermischt werden. Die Massnahme, dass die flüssigen Mischungsbestandteile in der zweiten Zone des Extruders zudosiert werden sollen, bedeutet, dass die über wiegende Menge dieser flüssigen Bestandteile an dieser Stelle in den Extruder eingespeist wird. Dabei können geringe Mengen an flüssigen Bestandteilen, beispielsweise auch in der ersten Zone des Extruders zugegeben werden. Vorzugsweise wird jedoch die Gesamtmenge der flüssigen Bestandteile in der zweiten Zone zudosiert. Dabei ist es auch möglich, die flüssigen Mischungsbestandteile an einer oder mehreren Stellen, vorzugsweise jedoch an einer oder zwei Stellen, in der zweiten Zone des Extruders zuzu geben. Die Einspritzstellen des überwiegenden Teils der flüssigen Mischungsbestandteile sollen dabei in den ersten zwei Dritteln der zweiten Zone liegen. In die zweite Zone werden neben den flüssigen Vernetzungspromotoren auch die restlichen weiteren Zusatz- und/oder Hilfsstoffe einge speist. Dies kann bei festen Zusatzstoffen, wie z.B. Ver netzungshilfsmitteln, Farbstoffen oder dgl., vorteilhaft in Form einer Lösung dieser Zusatzstoffe in den flüssigen Mischungsbestandteilen geschehen. Sofern für die Herstel lung der reaktiven flächigen Gebilde Weichmacher mitverwen det werden, werden diese in aller Regel ebenfalls in der zweiten Zone zudosiert. Da die Mischungsbestandteile in der zweiten Zone des Extruders aufgeheizt werden, können die flüssigen Mischungsbestandteile vor dem Eindosieren bereits vorerwärmt sein, damit der Mischung beschleunigt Wärme zugeführt wird. Die Temperatur in der zweiten Zone des Extruders wird so gehalten, dass sie zum Aufschmelzen des thermoplastisch verarbeitbaren Polymeren sowie zum homogenen Vermischen der einzelnen Bestandteile hinreichend ist, ohne dass hier bei eine thermische Schädigung der Produkte erfolgt. Im allgemeinen wird diese zweite Zone auf Temperaturen (Heiz temperatur des Extruders) zwischen 100 und 220 C, vorzugs weise zwischen 150 bis 170 C aufgeheizt und die Temperatur so geführt, dass die Temperatur der Schmelze etwa 5 bis 150C über der Erweichungstemperatur des Gemisches liegt. Die Länge dieser zweiten Zone beträgt im allgemeinen das 10- bis 50-fache, vorzugsweise das 12- bis 36-fache, des Schneckendurchmessers. Die Schnecken im hinteren Teil der zweiten Zone sind dabei so ausgebildet, dass man einen optimalen Misch- und Homogenisierungseffekt erhält. Beispielsweise können die zum Mischen und Homogenisieren bekannten und üblichen Knetscheiben-Schneckenelemente eingesetzt werden, wodurch eine intensive Quervermischung und gute Dispergierwirkung durch Erzeugung von Scherkraftfeldern unterschiedlicher Stärke bewirkt wird. Es hat sich als zweckmässig erwiesen, mit Schergeschwindigkeiten von 200 bis 1800 sec 1, vorzugsweise von 350 bis 850 sec 1 zu arbeiten. Die zweite Zone kann auch in mehreren Abschnit ten unterschiedlicher Temperatur temperiert werden, so dass beispielsweise die Temperatur in dem vorderen Teil, in dem die flüssigen Bestandteile eingespeist werden, niedriger liegt als in dem hinteren Teil, in dem das Homogenisieren erfolgt. Ausserdem kann diese zweite Zone einen Entgasungsstutzen tragen, um bereits einen Teil der flüchtigen Anteile oder Hilfsstoffe, sofern diese in grossen Mengen vorhanden sind, zu entfernen. Der zweiten Zone, in der das Aufschmelzen und Homogenisieren der Mischungsbestandteile vorgenommen wird, folgt erfindungsgemäss eine Entgasungszone nach. In dieser Entgasungszone wird die Schmelze von störenden flüchtigen Bestandteilen befreit, da anderenfalls das ausgetragene flächige Gebilde häufig mit feinen Bläschen durchsetzt ist, die zu Inhomogenitäten und somit zu einem qualitätsmässig schlechten Produkt führen. Die Entgasung der Schmelze ist daher insbesondere dann wichtig und muss dann mit grosser Sorgfalt vorgenommen werden, wenn es auf hohe Homogenität und/oder optische Qualität, Klarheit und Transparenz des reaktiven flächigen Gebildes ankommt, wie es beispielsweise bei lichtempfindlichen Schichten für die Herstellung von lichtempfindlichen Bildaufzeichnungsmaterialien, beispielsweise bei der Druckplattenherstellung, der Fall ist. Die Entgasung der Schmelze erfolgt im allgemeinen durch Anlegung eines geeigneten Unterdrucks an den Entgasung stutzen, wobei Unterdruck und Temperatur in der Entgasungszone selbstverständlich so aufeinander abgestimmt sein sollen, dass nur die unerwünschten flüchtigen Bestandteile entfernt werden. So sollen selbstverständlich die niedrigviskosen flüssigen Bestandteile, wie beispielsweise die Vernetzungspromotoren, durch die Entgasung nicht aus der Schmelze entfernt werden. Üblicherweise wird die Entgasungszone des Extruders auf Temperaturen (Heiztemperaturen des Extruders) zwischen 60 und 14000, vorzugsweise zwischen 80 und 12000 gehalten. Neben der Entfernung der störenden flüchtigen Bestandteile aus der Schmelze wird in der Entgasungszone gleichzeitig für eine gute Längsmischung der Schmelze, beispielsweise durch Schnecken unterschiedlicher Steigung, gesorgt, um unvermeidliche Ungenauigkeiten und Schwankungen bei der Dosierung der Bestandteile wieder auszugleichen. Die Länge der Entgasungszone beträgt im allgemeinen das 2- bis 20-fache, vorzugsweise das 3bis 8-fache des Schneckendurchmessers. Am Ende der Entgasungszone hat die homogene Schmelze die für den Austrag durch die Düse geeignete Temperatur. Die mittlere Verweilzeit der Produkte in dem Extruder beträgt im allgemeinen 1 bis 6 Minuten, vorzugsweise zwischen 1,2 und 2,5 Minuten. Bei längeren Verweilzeiten besteht die Gefahr, anvernetzte bzw. thermisch geschädigte Produkte zu erhalten. Durch die gegenseitige Selbstreinigung der Schnecken wird das vorteilhafte enge Verweilzeitspektrum gewährleistet und damit ein Verkleben bzw. Verkrusten der Schneckenoberflächen verhindert. Der Einsatz der selbstreinigenden Schnecken trägt daher wesentlich zur Vermeidung von Inhomogenitäten in den reaktiven flächigen Gebilden bei. Erfindungsgemäss wird die homogene Schmelze aus dem Extruder über eine Br > eitschlitzdüse ausgepresst, die im allgemeinen ungefähr die Breite des herzustellenden reaktiven flächigen Gebildes hat. Die Düsenlippen können separat beheizbar sein und sind vorzugsweise 10 bis 600C wärmer als die Düsenmitte. Ausserdem kann gegebenenfalls die Düse rechts und links höher temperiert werden als die Düsenmitte. Die homogene Schmelze verlässt die Breitschlitzdüse in Form eines endlosen flächigen Gebildes, dessen Dicke durch die oeffnung der Düsenlippen bestimmt wird. Die öffnung der Düsenlippen ist auf die je- weils gewünschte Dicke des extrudierten reaktiven flächigen Gebildes abzustimmen. Da die eigentliche Dickeneinstellung des reaktiven flächigen Gebildes durch das dem Extruder nachgeschaltete Walzenpaar erfolgt, ist die Dicke des Extrudates in relativ weiten Grenzen unabhänig von der gewünschten Dicke des fertigen reaktiven flächigen Gebildes. Vorzugsweise ist das Extrudat jedoch dicker, im besonderen etwa 10 bis 40 % dicker, als das herzustellende flächige Gebilde. Es versteht sich von selbst, dass die Verfahrensbedingungen in dem Extruder insgesamt so gewählt werden, dass die Mischungsbestandteile keine Schädigung erleiden und nicht bereits bei der Verarbeitung abreagieren, so dass ein einwandfreies reaktives flächiges Gebilde erhalten wird. Das die Breitschlitzdüse verlassende Extrudat wird erfindungsgemäss auf dem kürzesten Weg sofort zur Einstellung der gewünschten Dicke bei gleichzeitiger hoher Dickengenauigkeit und -konstanz durch den Spalt eines Walzenpaares geführt. Dies geschieht üblicherweise derart, dass das Material vor dem Walzenspalt einen rotierenden Wulst bildet, wobei die jeweils eingestellte Walzenspaltöffnung die Dicke des reaktiven flächigen Gebildes gibt. Eine eventuell auftretende Strangaufweitung des flächigen Gebildes nach Verlassen des Walzenspaltes kann beim Einstellen des Walzenabstandes berücksichtigt werden. Vorzugsweise werden Walzen verwendet, deren Durchmesser grösser als das 20-fache der Dicke des reaktiven flächigen Gebildes ist. Die Walzen, die beheizt oder gekühlt werden können, können eine zylindrische Form haben oder gegebenenfalls bombiert sein. Die Achsen der Walzen sind parallel oder gegebenenfalls in Ebene der Fahrtrichtung in einem leichten Winkel zueinander gestellt, so dass der Walzenspalt in der Mitte am kleinsten ist. Bei dem Walzenpaar kann es sich um einen üblichen Zweiwalzenstuhl oder Kalander handeln. Das reaktive flächige Gebilde wird bei der Dickeneinstellung zwischen den Walzen bei einer solchen Temperatur verarbeitet, bei der es noch plastisch verformbar ist. Die Temperatur der Breitschlitzdüse sowie die Temperatur im Walzenspalt sind daher in geeigneter Weise aufeinander abzustimmen. Die Drehgeschwindigkeit des Walzenpaares richtet sich nach der Geschwindigkeit, mit der das reaktive flächige Gebilde aus der Breitschlitzdüse extrudiert wird. Ist gemäss einer bevorzugten Verfahrensweise der Walzenspalt geringer als der Spalt der Breitschlitzdüse, so muss die Geschwindigkeit, mit der das reaktive flächige Gebilde im Walzenspalt geformt und von dem Walzenpaar abtransportiert wird, grösser sein als die Austrittsgeschwindigkeit des Extrudates aus der-Breitschlitzdüse. Für dic angestrebte dickengenaue und dickenkonstante Einstellung des reaktiven flächigen Gebildes ist es dabei entscheidend, dass sich vor dem Walzenspalt ein rotierender Wulst aus dem zu verarbeitenden Material ausbildet. Der Wulst soll dabei vorzugsweise möglichst klein gehalten werden. Ist gemäss.einer anderen Ausführungsform des Verfahrens der Spalt der Breitschlitzdüse kleiner als der eingestellte Spalt des nachfolgenden Walzenpaares, muss das Extrudat schneller aus der Breitschlitzdüse austreten, als das reaktive flächige Gebilde im Walzenspalt gebildet wird. In diesem Fall muss die Düsenlippe in den rotierenden Wulst vor dem Walzenspalt eintauchen, so dass das die Düse verlassende Material sofort in das Innere des Wulstes eintritt. Die Walzen können von mitlaufenden Folien aus z.B. Kunststoff oder Metall umschlungen sein, die kontinuierlich mit in den Walzenspalt einlaufen und die hinter dem Walzenspalt wieder von dem reaktiven flächigen Gebilde abgezogen werden. Diese Arbeitsweise empfiehlt sich besonders dann, wenn das eingesetzte thermoplastisch verarbeitbare Polymer ohne das Ergreifen besonderer Vorkehrungen an den Walzen haften bzw. kleben würde, so dass dadurch eine Schädigung des flächigen Gebildes hervorgerufen würde. In diesem Fall werden vorzugsweise Folien aus solchem Material mit durch den Walzenspalt geführt, die sich nachher wieder leicht von dem reaktiven flächigen Gebilde abziehen lassen, z.B. silikonisiertes Papier oder silikonisierte Kunststoff-Folien. Das fertig geformte reaktive flächige Gebilde mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz bei Schichtdicken im allgemeinen im Bereich von 10um bis 6 mm wird nach dem Verlassen des Walzenspaltes vorzugsweise auf ein mitlaufendes Band gegeben und kann dann nach hinreichender Abkühlung entweder aufgewickelt oder im gewünschten Format abgeschnitten werden. Ebenso kann nach dem Verlassen des Walzenspaltes das reaktive flächige Gebilde in üblicher Weise an den Rändern beschnitten werden, um flächige Gebilde von einheitlicher bestimmter Breite zu erhalten. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren ist es nicht nur möglich, reaktive flächige Gebilde mit hoher Dickengenauigkeit und -konstanz als solche, wie beispielsweise Filmen, Folien oder Platten, herzustellen, sondern nach einer besonderen Ausgestaltungsform des erfindungsgemässen Verfahrens können auch Mehrschichtenelemente hergestellt werden, deren eine Schicht aus der reaktiven Polymermasse besteht. Hierzu kann man z.B. das auf dem Band abtransportierte flächige Gebilde, ggf. unmittelbar nach Verlassen des Walzenspaltes, teilvernetzen, indem man es von einer Seite vollflächig derart mit aktinischem Licht bestrahlt, dass die Schicht nur zu einem Teil ihrer Dicke vernetzt wird und der belichtete vernetzte Teil gleichzeitig als Träger für den noch reaktiven Schichtteil des flächigen Gebildes dient. Ebenso kann man gleichzeitig mit dem extrudierten flächigen Gebilde eine dimensionsstabile Folie, beispielsweise.zus Kunststoff oder Metallblech (als spätere Trägerschicht des Mehrschichtenelementes) sowie gegebenenfalls eine weitere Kunststoff-Folie (als spätere Deckschicht des Mehrschichtenelementes) mit in den Walzenspalt einlaufen lassen, wobei die Folien und das reaktive flächige Gebilde haftfest miteinander verbunden werden. Solche Mehrschichtenelemente eignen sich beispielsweise als lichtempfindliche Bildaufzeichnungsmaterialien, wenn als Vernetzungshilfsmittel Photopolymerisationsinitiatoren eingesetzt werden und die Mischungsbestandteile miteinander verträglich. Zur Bildaufzeichnung können derartige lichtempfindliche Mehrschichtenelemente in an sich bekannter Weise bildmässig mit aktinischem Licht belichtet und die unbelichteten und unvernetzten Schichtanteile anschliessend entfernt werden. Mehrschichtenelemente, bei denen die reaktive Polymerschicht eine Dicke von 0,01 bis etwa 6 mm hat, eignen sich auf diese Weise zur Herstellung beispielsweise von Reliefformen oder Druckplatten. In einer weiteren bevorzugten Ausführ > ungsform des erfindungsgemässen Verfahrens wird das extrudierte flächige Gebilde ebenfalls mit zwei Folien durch den Walzenspalt geführt. Das den Walzenspalt verlassende reaktive flächige Gebilde wird dabei mit einem über zwei Umlenkwalzen umlaufenden Band weggefördert, wobei dieses Band gegebenenfalls perforiert ist. Unter dem perforierten Band befindet sich ein Vakuumkasten, der die untere Folie auf das Band zieht. Damit kann, falls gewünscht, mit dem Band eine Zugkraft auf das den Walzenspalt verlassende flächenförmige Gebilde ausgeübt werden. Mit dem erfindungsgemässen Verfahren können reaktive flächige Gebilde beliebiger Formate und beliebiger Dicken in einfacher und wirtschaftlicher Weise weitgehend ohne Abfall hergestellt werden. Die reaktiven flächigen Gebilde werden dabei, ausgehend von den Ausgangskomponenten, in einem Arbeitsgang bei minimaler thermischer Belastung erhalten, ohne dass Zwischenprodukte anfallen und gehandhabt werden müssen. Im Vergleich zu den bekannten diskontinuierlichen Verfahrensweisen kommt man ohne aufwendige Vormischapparaturen aus und erhält Produkte mit grösserer Produktgleichheit und Reproduzierbarkeit. Wegen der geringen thermischen Belastung können in dem erfindungsgemässen Verfahren im Gegensatz zu den herkömmlichen Methoden auch thermisch labile Produkte ohne Nachteil eingesetzt werden. Die Dicke der reaktiven flächigen Gebilden ist nach dem erfindungsgemässen Verfahren leicht in weiten Grenzen variierbar und richtet sich nach dem jeweiligen Anwendungszweck. Neben hoher Dickengenauigkeit und -konstanz zeichnen sich die erfindungsgemäss hergestellten reaktiven flächigen Gebilde trotz der im Extruder vorhandenen kurzen Mischzeiten durch eine ausgezeichnete Homogenität aus. Die reaktiven flächigen Gebilde können dabei durch nachträgliche Reaktion, beispielsweise durch Erwärmen oder Bestrahlen in dimensionsstabile, gegenüber mechanischen und chemischen Einflüssen sehr beständige flächige Gebilde hoher Dickengenauigkeit überführt werden und eignen sich daher für Anwendungsgebiete, wie sie eingangs beschrieben worden sind. Hierzu zählen beispielsweise neben der bereits erwähnten Herstellung von Reliefformen und Reliefdruckplatten die Beschichtung von Walzen, bei denen hohe Rundlaufgenauigkeiten gefordert werden, die Herstellung von Endlosbändern für Flüssigbeschichtungen, Unterlagen, beispielsweise für Druckplatten, zum genauen Dickenausgleich, Trägerschichten, Dichtungen, Verpackungsmaterialien etc. Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht. Beispiele 1 bis 4 In diesen Beispielen wurde ein Zweischneckenextruder mit drei Zonen eingesetzt. Der Schneckendurchmesser betrug 53 mm, die Gesamtlänge der Schecken 35 D. Die Schneckendrehzahl richtete sich nach dem zu verarbeitenden Produkt. Zone 1 des Extruders hatte in der Mitte eine Einspeisen öffnung für feste Substanzen und war mit förderwirksamen Schneckenelementen ausgestaltet. In der ersten Hälfte der in mehreren Abschnitten temperierbaren Zone 2 wurden die flüssigen Substanzen zudosiert. Am Ende der Zone 2 befand sich eine Entgasungsöffnung. Die Schnecken in dieser Zone waren mit Knetscheiben ausgestattet. Zone 3 des Extruders besass in ihrer ersten Hälfte eine Entgasungsöffnung, durch tdie mittels einer Vakuumpumpe flüchtige Bestandteile abgesaugt wurden. Die Schmelze wurde über eine 250 mm breite Breitschlitzdüse ausgetragen, die Je nach gewünschter > Dicke des flächigen Gebildes variiert wurden. Die Düse war.temperierbar, wobei die angegebenen Temperaturen die Temperaturen der Düsenmitte sind. Das die Breitschlitzdüse waagerecht verlassende flächige Gebilde wurde zwischen die Walzen eines Zweiwalzenkalanders gegeben. Die Walzen wurden von einer oberen und einer unteren Folie umschlungen. Die Walzen drehten sich gleich schnell unter Ausbildung eines rotierenden Masse wulstes vor dem Walzenspalt. Das den Walzenspalt verlassende reaktive flächige Gebilde wurde mittels eines Stahlabzugsbandes abtransportiert. Das Stahlband war perforiert; das endlose flächige Gebilde wurde durch einen unter dem perforierten Band liegenden Vakuumkasten an das Stahlband angezogen. Die Geschwindigkeiten des Stahlbandes und des Kalanders waren synchronisiert. Im einzelnen wurde unter den in der Tabelle 1 ange gebenen Bedingungen gearbeitet. Es wurden in allen Fällen sehr homogene reaktive Platten mit hoher Dickengenauigkeit erhalten. Beispiel 5 Es wurde in einem Zweischneckenextruder entsprechend wie in den Beispielen 1 bis 4 gearbeitet. Der Extruder hatte diesmal jedoch eine Schneckenlänge von insgesamt 47 D und Zone 2 besass in ihrer ersten Hälfte 2 oeffnungen für die Zudosierung von flüssigen Substanzen. Die homogene Schmelze wurde wie in den Beispielen 1 bis 4 über eine Breitschlitzdüse extrudiert und direkt einem Zweiwalzenkalander zugeführt. Die Breite der Breitschlitzdüse betrug diesmal 750 mm. Das den Walzenspalt verlassende reaktive flächige Gebilde wurde wie in den Beispielen 1 bis 4 abgezogen, zeigte sehr grosse Homogenität und ausgezeichnete Dickenkonstanz. Die Arbeitsbedingungen von Beispiel 5 sind in Tabelle 2 wiedergegeben. Beispiel 6 Es wurde wie in Beispiel 5 beschrieben gearbeitet, in dem Extruder wurden diesmal jedoch folgende Substanzen gemischt: 56 Teile eines Styrol/Isopren/Styrol-Dreiblockcopolymeren (mit 15 % Styrolanteil), 32 Teile eines Weissöles, welches 60 % paraffinisch gebundenen und 40 % naphthenisch gebundenen Kohlenstoff enthielt, 4 Teile Butandioldiacrylat, 4 Teile Butandioldimethacrylat, 3 Teile Hexandioldiacrylat, 0,7 Teile Benzildimethylketal, 0,001 Teil eines schwarzen Farbstoffes (C.I. 26150, Solvent Black 3) und 0,6 Teile 2,6-Di-tert.-butylkresol. Die über die Breitschlitzdüse extrudierte homogene Schmelze wurde in dem Walzenspalt des Zweiwalzenkalanders zwischen zwei Polyesterfolien zu einer 2 mm dicken endlosen Platte geformt. Unmittelbar hinter den Walzen wurde die Platte mit 40 Watt-UV-Fluoreszenzlampen vollflächig belichtet. Es wurde eine ausserordentlich elastische, sehr transparente und dimensionshaltige Platte erhalten, die sich hervorragend als elastomere Trägerschicht für Druckplatten eignet und sich durch geringe Anquellbarkeit und Plastizität auszeichnet. Beispiel 7 Es wurde wie in Beispiel 5 beschrieben gearbeitet, diesmal wurden jedoch folgende Substanzen gemischt: 50 Teile eines Styrol/Isopren/Styrol-Dreiblockcopolymeren > 10 Teile eines Styrol/Butadien/Styrol-Dreiblockcopoly- merisoats, 25 Teile des Weissöls gemäss Beispiel 6, 3 Teile eines Butadienöls mit einem Molekulargewicht von 1 300, 5 Teile Hexandioldiacrylat, 5 Teile Hexandioldimethacrylat, 0 > 4 Teile Benzildimethylketal und 0,7 Teile 2,6-Di-tert.-butylkresol. Die Über die Breitschlitzdüse ausgetragene homogene Schmelze wurde in dem Zweiwalzenextruder zu einer 1,5 mm dicken Schicht geformt. Das so erzeugte reaktive flächige Gebilde wurde unmittelbar nach dem Verlassen des Walzen spaltes mit 40 Watt-UV-Fluoreszenzlampen vollflächiig be lichtet. Es wurde eine sehr elastische, hochtransparente, als Trägerschicht sehr geeignete Platte erhalten. Wurde aus den Komponenten von Beispiel 6 bzw. Beispiel 7 durch Giessen aus toluolischer Lösung und Trocknen eine entsprechende reaktive Schicht hergestellt und diese in gleicher Weise wie in Beispielen 6 und 7 belichtet, wurden trübere Platten erhalten, die nach dem Belichten noch eine relativ hohe Plastizität zeigten. In diesen Fällen konnte erst durch längere Belichtungszeiten eine Plastizitäts abnahme der Platten erzielt werden. Entsprechende weichelastische, transparente Platten mit hoher Dimensionsgenauigkeit und -haltigkeit und analogen Eigenschaften wie in Beispielen 6 und 7, die sich hervor ragend als Trägerschichten für Druckplatten bzw. weich elastische Unterlagen für Druckklischees eignen, erhält tman auch, wenn man gemäss der Verfahrensweise von.Beispielen 6 und 7 arbeitet, jedoch andere Blockcopolymere aus Styrol und Dien, beispielsweise 2-Blockcopolymere, 3-Blockoopolymere des Typs ABC oder 4-Blockoopolymere, oder auch alpha-methylstyrolhaltige Blockcopolymerisate einsetzt. In gleicher Weise können auch andere (Meth)acrylat-verbindungen als Vernetzungshilfsmittel oder andere Vernetzungspromotoren verwendet werden. Als Weichmacher eignen sich alle mit den Copolymerisaten verträglichen, bekannten paraffinischen und/oder naphthenischen ble, vorzugsweise mit einer Viskosität bei 2000 von 85 bis 3000 cSt. Beispiel 8 Entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 5 wurden in dem Extruder diesmal folgende Komponenten gemischt und das Extrudat in dem Zweiwalzenkalander zu einem reaktiven flächen Gebilde von 1,7 mm Dicke geformt: 66,5 Teile eines Butadien-Acrylnitril-Copolymerisat (Acrylnitril-Gehalt 29 1), 20 Teile Di-(n-butyl)-phthalat, 6 Teile Butandioldiacrylat, 6 Teile Butandioldimethacrylat, 1 Teil Benzildimethylketal und 0,5 Teile 2,4-Di -tert.-butyl-kresol. Das erhaltene endlose flächige Gebilde wurde sofort hinter dem Kalander von von einer Seite her vollflächig mit einer 40 Watt-W-Fluoreszenzlampe so lange bestrahlt, dass die Schicht bis in etwa 1 mm Tiefe vernetzt wurde und eine etwa 0,7 mm dicke Restschicht unvernetzt blieb. Die so erhaltene Platte eignete sich hervorragend als Flexodruckplatte zur Herstellung von weichelastischen Druckformen hoher Elastizität sowie geringer Plastizität und Anquellbarkeit. b eispiel 9 Entsprechend der Arbeitsweise von Beispiel 5 wurden in dem Extruder diesmal folgende Komponenten gemischt und die extrudierte Schmelze in dem Zweiwalzenkalander zu einem reaktiven flächigen Gebilde einer Dicke von 1,7 mm geformt: 58 Teile eines Butadien-Acrylnitril-Copolymerisats (mit 33 S Acrylnitril), 30 Teile Di-(2-ethylhexyl)-phthalat > 6 Teile Hexandioldiacrylat, 5 Teile Hexandioldimethacrylat, 0,7 Teile Benzildimethylketal und 0,3 Teile 2 6-Di-tert . -butyl-kresol. Das so erzeugte reaktive flächige Gebilde wurde unmittelbar hinter dem Kalander mit einer 40 Watt-UV-Fluoreszenz- lampe 6 Minuten belichtet und war danach völlig vernetzt. Die erhaltene Platte von hoher Transparenz und Elastizität sowie geringer Plastizität und Anquellbarkeit eignete sich vorteilhaft als weichelastische Unterschicht, Dichtungs materialozur Walzenbeschichtung oder als Verpackungsmaterial. Entsprechende weichelastische, transparente Platten hoher Dimensionsgenauigkeit und -haltigkeit und mit analogen Eigenschaften wie in den Beispielen 8 und 9 werden auch erhalten, wenn gemäss der Verfahrensweise von Beispielen 8 und 9 gearbeitet wird, jedoch andere Dien-Acrylnitril -Kautschuke, beispielsweise von konjugierten Dienen mit 4 bis 10 C-Atome oder carboxylgruppenhaltige Nitrilkautschuke, andere Vernetzungshilfsmittel und/oder -promotoren und/oder andere verträgliche Weichmacher eingesetzt werden. Als Weichmacher eignen sich hierbei insbesondere alle mit den Kautschuken verträglichen, bekannten Estergruppen-haltigen Weichmacher mit einem Schmelzpunkt unter 50 C und einem Siedepunkt über 200 C, wie z.B. die Diester von aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Dicarbonsäuren und aliphatischen, cyclo aliphatischen und/oder araliphatischen Monoalkoholen, wobei die Alkohole auch substituiert sein können, wie z.B. im Di(methoxyethanol)phthalat, oder die Diester von ali phatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen mit entsprechenden Monocarbonsäuren. Tabelle 1 Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Schnecken- 70 Upm 70 Upm 100 Upm 75 Upm drehzahl Zone 1 20 C 20 C 20 C 20 C Dosierung 25 Teile PUR a) 20 Teile IS 25 Teile BAN 40 Teile BAN b) 2 Teile MS-Cop. Zone 2 110-150 C 120-180 C 150-170 C 150-170 C Dosierung 4,8 Teile HDA 2 Teile HDA 3 Teile HDA a) 5 Teile TPA 2,1 Teile HDMA 0,3 Teile HDMA 1 Teil HDMA b) 1,5 Teile Ethanol 0,3 Teile 0,21 Teile 0,5 Teile 0,5 Teile BDMK BDMK TPMA Benzophenol 0,3 Teile 0,1 Teile 0,005 Teile schwarzer BDMK Farbstoff Farbstoff 2 Teile Weichmacher Tabelle 1 Forts. Beispiel 1 Beispiel 2 Beispiel 3 Beispiel 4 Druck (Ent- - - - 300 mbar gasung) Zone 3 100 C 140 C 110 C 110 C Druck (Ent- 300 mbar 700 mbar 500 mbar 300 mbar gasung Düse 125 C 140 C 145 C 145 C Spaltbreite 4,2 mm 3,5mm 6,5 mm 3,5 mm Kalander 35 C 70 C 20 C 40 C Spaltbreite 2,85 mm 2,75 mm 5,6 mm 2,85 mm Tabelle 2 Beispiel 5 Zone 1 20-40 C Dosierung a) 15 Teile SBS b) 15 Teile SIS Zone 2 130-1600C Dosierung a) 3 Teile DDA 0,3 Teile BDMK 0,05 Teile Inhibitor b) 3 Teile Weissöl Zone 3 80-120 C Druck (Entgasung) 200 mbar Düse 1200 C Spaltbreite 3,5 mm Kalander 60 C Spaltbreite 2,7 mm Fussnote Tabellen 1 und 2 Die angegebenen Temperaturen sind Heiztemperaturen der Vorrichtung. PUR: Polyurethan-Elastomer HDA: Hexandioldiacrylat HDMA: Hexandioldimethacrylat BDMK: Benzildimethylketal IS: Polystyrol-Polyisopren-Zweiblockcopolymerisat MS-Cop: &alpha;-Methylstyrol/Vinyltoluol-Copolymerisat (Schmelz viskosität 35 Poise bei 140 C) BAN: Butadien-Acrylnitril-Kautschuk TPMA: Trimethylolpropantrimethacrylat TPA:- Trimethylolpropantriacrylat SBS: Polystyrol-Polybutadien-Polystyrol-Blockcopolymer SIS: Polystyrol-Polyisopren-Polystyrol-Blockeopolymer DDA: Decandioldiacrylat

Claims: 1. A process for the production of a reactive sheetlike structure which is solid at room temperature and of highly uniform thickness, from a mixture of a thermoplastically processable polymer, a low-viscosity ethylenically unsaturated compound as the crosslinking promoter and a crosslinking assistant, with or without further solid and/or liquid additives, by homogeneously mixing the components forming the reactive sheetlike structure, extruding the mixture and shaping the sheetlike structure to the desired thickness by calendering, in which, first of all, the thermoplastically processable polymer, with or without additional, in particular solid, constituents of the mixture, is fed into a first zone - viewed in the direction of product flow - of a self-cleaning multi-screw extruder at a temperature below the melting point of the thermoplastically processable polymer, and conveyed into a second zone in which the thermoplastically processable polymer is melted and into which all, or the greater part, of the liquid, low-viscosity constituents of the mixture, and any other constituents which may be used, are then fed, all constituents of the mixture being homogeneously mixed in said zone; the homogeneous melt is freed from undesirable volatile constituents in a downstream devolatilizing zone, after which the devolatilized melt is discharged from the extruder through a slot die; and then, in order to obtain the desired thickness, the extruded sheetlike structure is passed directly through the nip of a pair of rolls at a temperature at which the sheetlike structure is at least partially irreversibly deformable under the processing conditions; and in which the sheetlike structure extruded through the slot die is fed to the pair of rolls at such a speed that a bank of material forms in front of the nip, wherein a) the lips of the slot die are separately heated and are from 10 to 60°C hotter than the midpoint of the die, b) the extruded sheetlike structure is from 10 to 40% thicker than the solid, reactive sheetlike structure to be produced therefrom, c) the reactive sheetlike structure leaving the nip is carried away by a circulating perforated belt, onto which the reactive sheetlike structure is pulled via a carrier or a lower, co-transported film with the aid of a vacuum box, and d) the reactive sheetlike structure is crosslinked to only part of its thickness or completely by uniform irradiation with actinic light immediately upon leaving the nip or in the course of being transported away by means of a belt. 2. A process as claimed in claim 1, wherein the perforated belt exerts a pulling force on the reactive sheetlike structure leaving the nip. 3. A process as claimed in claim 1 or 2, wherein a twin-screw extruder provided with kneading discs and having self-cleaning screws rotating in the same direction is employed. 4. A process as claimed in any of claims 1 to 3, wherein the liquid low-viscosity constituents of the mixture are fed into the first two-thirds of the 2nd zone of the extruder. 5. A process as claimed in any of claims 1 to 4, wherein the temperature of the devolatilizing zone of the extruder is from 60 to 140°C. 6. A process as claimed in any of claims 1 to 5, wherein the first zone of the extruder has a length which is from 2 to 10 times the screw diameter, the second zone has a length which is from 10 to 50 times the screw diameter, and the devolatilizing zone has a length which is from 2 to 20 times the screw diameter. 7. A process as claimed in any of claims 1 to 6, wherein the mean residence time of the thermoplastically processable polymer in the extruder is from 1 to 6, preferably from 1. 2 to 2. 5, minutes. 8. A process as claimed in any of claims 1 to 7, wherein the reactive sheetlike structure, after leaving the nip, has a thickness of from about 10 µm to 6 mm. 9. A process as claimed in any of claims 1 to 8, wherein a film, on one or both sides of the extruded sheetlike structure, is fed together with the latter through the nip. 10. A process as claimed in any of claims 1 to 9, wherein a support which may or may not have been coated with an adhesive is fed together with the extruded sheetlike structure, on one or both sides thereof, through the nip.

Inventors: BLECKMANN, GERHARD, ECKELL, ALBRECHT, DR., POHLEMANN, HEINZ, DR., SCHLEMMER, LOTHAR, TAUBITZ, CHRISTOF, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1982
Main classification: B29C47
IPC codes: B29L7, B29C47, C08J3, B29K105, B29B7, B29C69