PROCESS FOR THE PREPARATION OF STABLE DISPERSIONS, AND THEIR USE AS BINDING AGENTS IN THE PREPARATION OF PAINTS

Abstract: 1. A process for the preparation of stable dispersions of finely divided synthetic resin particles containing copolymers in an organic liquid in presence of a stabilizer which is solvatized by the organic liquid, prevents the dispersed particles from sticking together, and stabilizes the dispersion, characterized in that as stabilizers cellulose esters are employed which are mostly insoluble in aliphatic and aromatic solvents, however readily soluble in lower esters and ketones, and that there are used as monomers for the copolymer prepared in the dispersed state in the presence of the cellulose ester (A) from 2 to 80% by weight of at least one ester of an alpha, beta-ethylenically unsaturated carboxylic acid with an alcohol containing from 1 to 8 carbon atoms, (B) at least 5% by weight of at least one hydroxyester of an alpha, beta-ethylenically unsaturated carboxylic acid with a diol containing from 2 to 5 carbon atoms, (C) from 2 to 70% by weight of at least one copolymerizable monomer having further functional groups capable of being cross-linked, and (D) from 3 to 80% by weight of further copolymerizable monomers as not mentioned under (A) to (C), the sum of the components listed under (A) to (D) always amounting to 100 and, besides, an ethylene copolymer having been added in an amount of from 1 to 8% by weight, based on the total amount of the dispersion, to the initial stabilizer mixture prior to the polymerisation.

Description: Verfahren zur Herstellung von stabilen Dispersionen und deren Verwendung als Bindemittel zur Herstellung von Lacken Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung stabiler Dispersionen durch Copolymerisation äthylenisch ungesättigter Monomerer in einer organischen Träger flüssigkeit in Gegenwart eines Ethylencopolymeren und eines Celluloseesters als Dispersionsstabilisator, sowie die Verwendung dieser Dispersionen als Bindemittel zur Herstellung von Lacken, insbesondere Basislacken mit Me tallic -Effekt. Aus der Patentliteratur sind verschiedene Verfahren zur Herstellung nicht-wäss.riger Dispersionen bekannt, bei denen ein im wesentlichen in aliphatischen Lösungsmitteln löslicher Stabilisator oder Stab ilisatorvorläufer vorge legt und bei erhöhter Temperatur unter Zuhilfenahme ge eigneter Polymerisationsinitiatoren eine Mischung von Vinylmonomeren unter Rühren allmählich zugefügt wird. Hierbei polymerisiert das Monomerengemisch in Form kleiner Schwebeteilchen und es entstehen Dispersionen von Vinylcopolymeren mit sehr hohem Molekulargewicht. Uber geeignete Monomere lassen sich in das Polymergerüst weitere funktionelle Gruppen, vorzugsweise Hydroxyl-, Epoxid- und Carboxylgruppen einbauen, und die so erhaltenen Bindemittel lassen sich durch Kombination mit geeigneten Reaktionspartnern wie alkylierte Aminoformaldehydharze oderPolyisocyanate, zu vernetzten Filmen aushär- ten, meist bei höherer Temperatur. Ein gemeinsames Merkmal aller bekannten Verfahren ist die Verwendung eines Dispersionsstabilisators, der die bei der Polymerisation entstehenden Polymerteilchen in der Schwebe halten und deren Zusammenkleben verhindern soll. Als Stabilisatoren werden beispielsweise gen.annt ein aliphatenlösliches alkylierte Melamin-Formaldehydharz (DE-OS 21 51 782), ein aliphatenlösliches Kautschukderivat (DE-PS 12 01 064), ein in Aliphaten-Alkoholgemisch lösliches Acrylharz (DE-OS 22 60 610) oder ein Stabilisatorvorläufer auf der Basis von Vinylestern langkettiger Fettsäuren (DE-AS 15 70 757). Charakteristisch für alle genannten Beispiele ist, dass die hier verwendeten Stabilisatoren oft die Trocknung verzögern und bereits in "schwachen" Lösungsmitteln wie Aliphaten oder deren Gemischen mit niederen Alkoholen leicht löslich sind und somit ein nass in nass Verarbeiten mit Aromaten enthaltendem Klarlack nicht möglich ist. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, stabile Dispersionen, insbesondere zur Verwendung als Lackbindemittel zur Formulierung hochwertiger Unieffektlacke und insbesondcre Metall-Effektlacke und ein Verfahren zu ihrer Herstellung bereitzustellen, die sich durch schnelle Trocknung an der Luft und die Möglichkeit der nachfolgenden Aushärtung durch Vernetzung bei höherer Temperatur auszeichnen. Diese Anforderungen werden teilweise erfüllt durch die Verwendung bestimmter Celluloseacetobutyrattypen als Bindemittel. Von den zur Verfügung stehenden Celluloseacetobutyrattypen sind die mittel- und hochviskosen Typen wegen ihrer schnellen Lösungsmittelabgabe und ihrer guten Tragfähigkeit für Metallpigmente, in der Hauptsache Aluminiumbronzen, noch am besten geeignet. Die ebenfalls verfügbaren niedrigviskosen Celluloseacetobutyratsorten eignen sich weniger für brillante Metalleffektlackierungen, weil sie aufgrund ihres ge - ringen Molekulargewichts keine befriedigende Ausrichtung der Bronzeteilchen bewirken und darüber hinaus geringere Elastizitäts- und Beständigkeitswerte aufwe i- sen. Eine Verbesserung der Elastizität durch Zugabe sog. Weichmacher hat den Nachteil, dass damit die Wetterbeständigkeit und die Ausprägung des Metalleffektes verschlechtert wird. Der wesentliche Nachteil der hochviskosen Celluloseestertypen ist der geringe Festkörpergehalt der daraus hergestellten Lacke, der bei Spritzviskosität lediglich 12 - 15 % beträgt. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung stabiler Dispersionen von fein verteilten Kunstharzpartikeln in einer organischen Flüssigkeit in Gegenwart eines Stabilisators, der von der organischen Flüssigkeit solvatisiert wird, das Zusammenkleben der dispergierten Teilchen verhindert und die Dispersion stabilisiert, das dadurch gekennzeichnet ist, dass als Stabilisator einCelluloseester verwendet wird, der in aliphatischen und aromatischen Lösungsmitteln weitgehend unlöslich, in niederen Estern und Ketonen dagegen leicht löslich ist, sowie die Verwendung der stabilen Dispersionen als Bindemittel zur Herstellung von Lakken, insbesondere Metallic-Basislacken für das Zweischicht NaB-in-Nass-Verfahren. Die erfindungsgemässen Dispersionen bzw. Bindemittel weisen die Nachteile der Dispersionen des Standes der Technik nicht auf. Die daraus hergestellten Lacke lassen sich mit einem verhältnismässig hohen Feststoffgehalt verarbeiten und ergeben Filme, die sehr schnell trocknen und gegen aromatische Kohlen- wasserstofte weitgehend unempfindlich sind. Als Stabilisatoren eignen sich Celluloseester oder deren Gemische, die eine gute Löslichkeit in Ester- und Keton-Lösungsmitteln aufweisen und in aromatischen Kohlenwasserstoffen praktisch unlöslich sind. Besonders geeignet sind hierfür Celluloseacetobutyrat Sorten mit einem Acetylgehalt von 2 bis 30 96, einem Butyrylgehalt von 15 bis 55 % und Hydroxylgehalten von 0,5 bis 5 % und einer Viskosität von 0,01 bis 40 Sekunden, gemessen nach ASTM-D817-65A und D-1343-56. Anstelle von Celluloseacetobutyrat kann auch Celluloseacetopropionat eingesetzt werden. Die hierfür infrage kommenden Sorten besitzen Acetylgehalte von 2 bis 5 % und Propionylgehalte von 30 bis 55 % bei einer Viskosität von 0,2 bis 20 Sekunden, gemessen nach ASTM-D-817-65A und D-1343-56. Nachfolgend werden Beispiele von Stabilisatoren, die für die Herstellung der erfindungsgemässen Dispersionen geeignet sind, aufgezählt. Dabei bedeuten CAB Celluloseacetobutyrat und DAP Celluloseacetopropionat. Bezeichnung Hersteller Acetylgeh.% Butyrylgeh.% Viskosität dPas CAB-551-0,01 Eastman 2,0 53 0,038 CAB-500-1 " 5,0 49 3,8 CAB-381-0,5 " 13,0 37 1,9 CAB-381-20 " 13,0 37 76,0 CAB-272-3 II 20,5 26 11,4 CAB-171-40 " 29,5 17 152,0 Propionylgeh.% CAP-504-0,2 " 2,5 40 1,9 CAP-482-20 " 2,5 46 76,0 Selbstverständlich lassen sich auch die entsprechenden Produkte anderer Hersteller, wie z.B. die Cellitt-Typen der Fa. Bayer verwenden. Als Trägerflüssigkeit und Lösungsmittel für den Stabilisator geeignete Ester sind beispielsweise Methyl-, Athyl-, Propyl-, Butyl- Amyl- und Hexylacetat, Methoxy- butylacetat, Methyl-, Athyl- und Butylglykolacetat sowie Cyclohexylacetat. Geeignete Ketone sind z.B. Aceton, Methyläthylketon, Methylisobutylketon, Methylisoamylketon, Methyl-n-amylketon, Methoxyhexanon, Cyclohexanon, Methylcyclohexanon und Isophoron. Weiter können als Verschnittmittel zusätzlich Aromaten zur Verwendung kommen wie z.B. Toluol, Xylol und höhere aromatische Kohlenwasserstofe mit Siedepunkten von etwa 160 bis 1850C, z.B. Solvesso 100# (hersteller Esso AG). Als alkoholische Verschnittnittel einen sich z.B. die gc radkettigen und verzweigten Formen gesättigter Alkohole wie Methanol, äthanol, Propanol, Butanol, Pentanol, Hexanol, Octanol, des weiteren cyloaliphatische Alkohole wie Cyclohexanol, Methylcyclohexanol, Te trahydro- furfurylalkohol, ausserdem Monoäther des Athandiols wie z.B. Methyl, Äthyl-, Propyl- und Butylglykol sowie die vom Diglykol abgeleiteten entsprechenden Verbindungen. In dem Lösungsmittelgemisch können ausserdem auch Nitroaliphaten wie z.B. 1-Nitroäthan, 1-Nitropropan und 2-Nltropropan enthalten sein. Aliphatische Kohlenwasserstoffe sind zur Herstellung der erfindungsgemässen Dispersionen nur dann geeignet, wenn sie in so geringen Mengen, die kein Ausflocken des verwendeten Celluloseesterstabilisators bewirken, eingesetzt werden. Wichtig bei der Auswahl geeigneter Lösungsmittel ist weiterhin, dass deren Siedepunkte über den Zerfalltemperaturen der bei der Polymerisation mitverwendeten radikalbildenden Initiatoren wie z.B. verschiedene organische Peroxide oder Azoisobuttersäuredinitril liegen. Es kommen demnac vornehmlich Lösungsmittel mit Siedepunkt über 700C zur Anwendung. Die zur Herstellung des Copolymeren in Betracht kommen- den Ionomeren werden in vier Gruppen unterteilte. Zur Gruppe (A) gehören die Ester O(,ss-ungesättigter Carbonsäuren mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen enthaltenden Alkoholen. Geeignete ungesättigte Carbonsäuren sind vorzugsweise Acryl- und Methacrylsäure, aber auch ungesättigte Dicarbonsäuren wie z.B. Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure und Corotonsäure können in Form ihrer Alkylester zum Einsatz kommen. Bevorzugte Monomere sind Athyl-, Butyl- und 2-Athylhexylacrylat, Methyl-, Äthyl-, Butyl-, Isobutyl- und 2-Äthylhexylmethacrylat. Die Komponente (A) ist im Copolymeren mit 2 bis 80, vorzugsweise mit 10 bis 55 Gew.-% enthalten. Zur Gruppe (B) gehören hydroxylgruppenhaltige Acrylund Methacrylsäureester wie z.B. 2-Hydroxythylacrylat,' 2-Hydroxypropylacrylat und Butandiolmonoacrylat sowie 2-Hydrosyäthylmethacrylat, 2-Hydroxypropylmethacrylat, Polypropylenglykolmonomethacrylat. Alle diese Verbindungen ermöglichen den Einbau von reaktionsfähigen Hy droxylgruppen in das Copolymerisat und somit die spätere Vernetzung beim Einbrennen der Filme. Die Komponenten (B) ist im Copolymeren mit 5 bis 95, vorzugsweise mit 12 bis 66 Gew.-% enthalten. Vinylmonomere der Gruppe (C) enthalten neben einer polymerisierbaren Doppelbindung noch weitere reaktionsfähige Gruppen, die zur Vernetzung der aus der Dispersion hergestellten Filme beitragen können, so z.B. Carboxylgruppen wie Acrylsäure, Methacrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, Epoxidgruppen wie Gylcidylacrylat, Glyci dylethacrylat, freie oder verätherte N-Methylolgruppen wie z.B. N-Methylolacrylamid, N-Methylolmethacrylamid und N-Isobutoxymethacrylamid, Amino- oder Amidogruppen wie Acrylamid und Methacrylamid. Die Komponente (C) ist im Copolymeren mit 2 bis 70, vorzugsweise mit 3 bis 30 Ge.- enthalten. Die Gruppe (D) umfasst alle unter (A) bis (C) nicht aufgeführten copolymerisierbaren Monomeren, beispielsweise Vinylaromaten wie Styrol,oL-Methylstyrol, Vinyltoluol, andere Derivate ungesättigter Carbonsäuren wie z.B. Acrylnitril, Methacrylnitril, Vinylester kurzkettiger Carbonsäuren wie z.B. Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylbutyrat. Bevorzugte Vertreter der Gruppe (D) sind Styrol und Acrylnitril, die jweils allein oder im Gemisch miteinander verwendet werden können. Der Anteil der Komponente (D) im Copolymeren beträgt 3 bis 80, vorzugsweise 20 bis 66 Gew.-%. Es wurde ferner gefunden, dass es vorteilhaft ist, in Metallic Basislacken Wachse wie E thylenmischpolymerisate zu verwenden. Dabei hat sich überraschenderweise herausgestellt, dass es wesentlich ist, dass man die Ethylenmischpolymerisate zum Ausgangsgemisch der Monomeren hinzugibt und dann erst die Polymerisation durchführt. Dies hat den Vorteil, dass in der sich nach der Polymerisation ergebenden Dispersion das Polyethylenmischpolymerisat nicht ausfällt. Gibt man das Ethylenmis'chpolymerisat nach der Polymerisation hinzu, fällt es schon nach geringer Temperaturbelastung aus und verursacht bei der Weiterverarbeitung zu Lacken Oberflächenstörungen, wie z.B. Stippen und scheckiges Aussehen. Eine erfindungsgemässe Dispersion, bei deren Herstellung ein E thylenmischpolymerisat z.B. ein Ethylenacrylsäure mischpolymerisat oder e in E ein Ethylenpropylenmischpolymerisat oder ein Ethylenvinylacetatmischpolymerisat vor der Polymerisation zugegeben worden ist, hat den weiteren Vorteil, dass bei der Anwendung als Lack vor allem das Anlösen von unteren Schichten und die Wolkenbildung verhindert wird, d. h. dass ein besseres Finish erreicht wird, was auch überraschend ist. Zudem kann der Klarlack nicht in den vorgelegten Basislack eindringen, was auch von Vorteil ist. Zur Herstellung der erfindungsgemässen Dispersionen geeignete Ethylencopolymere sind solche von wachsartigem Charakter mit Molekulargewichten zwischen 2 000 und 5 000 und Schmelzpunkten von 600C bis 1100C, bestiiurut nach ASTM-E 28. Es können sowohl Ethylencopolymere mit 8 - 29% Vinylacetat, als auch Copolymere mit Acrylsäure, die eine Säurezahl zwischen 30 und 120 aufweisen, zur Verwendung gelangen. Die Einsatzmenge dieser Polymeren, bezogen auf die Dispersion, beträgt 1 - 8%, vorzugsweise 2 - 5 Gewichtsprozent. Ein besonderes Merkmal der erfindungsgemässen Dispersionen bzw. Bindemittel ist, dass sich darausMetallic- Basislacke mit einem Feststoffgehalt (bei Spritzviskosität) von 30 te und mehr herstellen lassen. Dieser hohe Feststoffgehalt bei Spritzviskosität war bisher nicht möglich. Diese Lacke weisen ausserdem eine hervorragende Beständigkeit gegen An lösen durch nach kurzer Lufttrocknung darüber gespritzte aromatenhaltige Klarlacke auf. Die Erfindung wird nachstehend anhand von Beispielen weiter erläutert. Beispiel 1 In einem 2-l-Vierhals-Rundkolben, der mit Thermometer, Rührer, Gaseinleitungsrohr und Rückflusskühler versehen ist, werden 321,4 g einer 20%igen Lösung von Celluloseacetobutyrat CAB 500-1 in Butylacetat 98/100, sowie 1,5 g tert. Butylperoctoat unter Rühren auf 1150C gerhitzt. Zu der vorgelegten Mischung wird mit Hilfe eines geeigneten Tropftrichters unter Durch leitung eines schwachen Stickstoffstroms innerhalb von 4 Stunden eine Mi schwung von 5o,9 g Styrol, 94,4 g Methylmethacrylat, 5o,8 g Acrylnitril, 83,7 g Hydroxyäthylmethacrylat, 13,o q Glycidylmethacrylat, o, 5 % tert . -ButylperbenDat und 363,5 g Butylacetat 98/100 % zugetropft und noch eine weitere Stunde auf einer Temperatur von 1150C gehalten. Anschliessend werden 1,5 g tert.-Butylper- octoat in 1 A, 3 g Butylacetat 98/100% gelöst und innerhalb von 2O Minuten eingetragen, Die so erhaltene Dispersion wird noch 2 Stunden bei 1150C gehalten und danach unter ständigem Rühren auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Viskosität der Dispersion beträgt So mPas, gemessen bei 250C. Beispiel 2 In der im Beispiel 1 beschriebene Apparatur wird nach gleichem Verfahren, jedoch mit geändertem Celluloseacetobutyrat folqendes Gemisch zur Polymerisation gebracht: 2G,o2 % Butylacetat 98/loo 6,42 % CAB 531-1 o,15 96 tert.-Butylperoctoat 3,oo % AC-Copolymer 4O5 4,57 % Styrol 8,45 % Methylmethacrylat 4,57 % Acrylnitril 7,37 % 2-Hydroxyethylmethacrylat 1,3O % Glycidylmethacrylat o,So 96 tert.-Butylperoctoat 36,25 % Butylacetat 98/100 1,25 % Butylacetat <RTI ID=11.17> 98/1ovo o,15 % tert.-Butylperoctoat loo,ooo % Die Viskosität der Dispersion beträgt 215 mPas, gemessen bei 250C. Beispiel 3 Die Polymerisation wird bei diesem Versuch, wie in Beispiel 1+2 angeqeben, durchgeführt, jedoch wird ein Anteil des Butylacetates duch einen aliphatischen Kohlen- wasserstoff ersetzt. 2o,o % Butylacetat 98/100 21,4 % Spezialbenzin 6,4 % Cellit BP Soo 2,5 % AC-Copolymer 54O o,1 % tert.-Butylperoctoat 4,4 % Styrol 8,o % Methylmethacrylat 4,5 % Acrylnitril 8,6 % 2-Hydroximethylmethacrylat 1,3 % Glycidylmethacrylat o,5 % tert.-Butylperoctoat 2O,1 9s Butylacetat 98/loo 2,o % Butylacetat o,2 % tert.-Butylperoctoat Die Viskosität der so hergestellten Dispersion beträgt 2O mPas Beispiel 4 Bei diesem Beispiel wird ein Anteil des Celluloseacetobutyrats im Monomeren gelöst und während der Polymerisation mit dem Monomergemisch zusammen dosiert. 25,o % Butylacetat 5,o % CAB 531-1 o,2 % tert.-Butylperoctoat 2,o % AC-Copolymer 54O 2,5 % Styrol 7,o % Methylmethacrylat 6,o % Acrylnitril 7,o % Hydroximethylmethacrylat 2,o % Glycidylmethacrylat o,5 % tert.-Butylperoctoat 35,o 90 Butylacetat 4,o % CAB 5Oo-1 o,2 % tert -Butylperoctoat 3,6 % Xylol Die Viskosität der Dispersion beträgt 6O mPas, gemessen bei 250C. Beispiel 5 Bei diesem Beispiel wird das gesamte Celluloseacetobutyrat im ?4onomerengemisch gelöst. 15,o % Butylacetat o, 2 % tert.-Butylperoctoat 1,5 % AC-Copolymer 540 6,6 % Butylacetat 5,5 96 Methylmethacrylat 5,7 % Acrylnitril 8,3 % Hydroxi ethylacrylat 3,o % Glycidylmethacrylat 7,6 % CAB 5Oo-1 4o,o % Butylacetat 1,o % tert.-Butylperoctoat 5,6 % Xylol Die Viskosität der Dispersion beträgt 8O mPas. Beispiel 6 In einem 2-l-Vierhals-Rundkolben, der mit Thermometer, Rührer, Gaseinleitungsrohr und Rückflusskühler versehen ist, werden 321,4 g einer 20%igen Lösung von Celluloseacetobutyrat GAB 500-1 in Butylacetat 98/100, 25 g Copolymer AC 540 (Allied Chem.) sowie 1,5 g tert.-Butylperoctoat unter Rühren auf 1150C erhitzt. Zu der vorgelegten Mischung wird mit Hilfe eines geeigneten Tropftrichters unter Durchleitung eines schwachen Stickstoffstromes innerhalb von 4 Stunden eine Mischung von 50,9 g Styrol, 94,4 g Methylmethacrylat, 50,8 g Acrylnitril, 83,7 g Hydroxyäthylmethacrylat, 13,0 g Glycidylmethacrylat, 0,5 % tert.-Butylperbenzoat und 363,5 g Butylacetat 98/100% zugetropft und noch eine weitere Stunde auf einer Temperatur von 115 0C gehalten. Anschliessend werden 1,5 g tert. - Butylperoctoat in 14,3 g Butylacetat 98/100% gelöst und innerhalb von 20 Minuten eingetragen.Die so erhaltene Dispersion wird noch 2 Stunden bei 115 0C gehalten und danach unter ständigem ihren auf Raumtemperatur abgekühlt. Die Viskosität der Dispersion beträgt 50 mPas, gemessen bei 250C.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung stabiler Dispersionen von fein verteilten Kunstharzpartikeln, insbesondere Copolymere, in einer organischen Flüssigkeit in Gegenwart eines Stabili sators, der von der organischen Flüssigkeit solvatisiert wird, das Zusammenkleben der dispergierten Teilchen verhin dert und die Dispersion stabilisiert, dadurch gekennzeichnet, dass als Stabilisatoren Celluloseester.verwendet werden, die in aliphatischen und aromatischen Lösungsmitteln weit gehend unlöslich, in niederen Estern und Ketonen dagegen leicht löslich sind und als Monomere für das in disper gierter Form hergestellte Copolymere (A) 2 bis Ao Gew.-% mindestens eines Esters einer ,ss-äthylenisch ungesättigten Carbonsäure mit einem 1 bis 8 Kohlenstoffatomen enthaltenden Alkohol, (B) 5 bis 95 Gew.-% mindestens eines Hydroxiesters einer < ,ss-äthylenisch ungesättigten Carbonsäure mit einem 2 bis 5 Kohlenstoffatome enthalteden Diol, (C) 2 bis 79 Gew. -% mindestens eines copolymerisierbaren Monomeren mit weiteren, zur Vernetzung fähigen funktionellen Gruppen, (D) 3 bis 8O Gew.-% an weiteren, unter (A) bis (C) nicht aufgeführten copolymerisierbaren Monomeren verwendet werden, wobei die Summe der unter (A) bis (D) auf geführten Komponenten jeweils ioo ergibt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Stabilisator Celluloseacetobutyrat mit einem Acetylgehalt von 2 bis 3O %, einem Butyrylgehalt von 15 bis 55 90, einem Hydroxylgehalt von o,5 bis 5 96 und einer Viskosität (ASTM-D-817-65 A und D-1343-56) von o,o1 bis 4O Sekunden verwendet wird. 3. Verfahren nach Ansnrüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass als Stabilisator Celluloseacetonronionat mit einem Acetylgehalt von 2 bis 5 96, einem Pronionyl gehalt von 3O bis 55 % und einer Viskosität von o,2 bis 2O Sekunden (ASTM-D-817-65 A und D-1343-56) verwendet wird. 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn2?ichnet, dass die als Dispersionsmedium benutzte aranische Flüssigkeit aus niederen aliphatischen oder cycloaliphatischen Estern oder Ketonen oder einem Gemisch aus diesen besteht, das gegebenenfalls als Verschnittmittel auch Aromaten und niedere Alkohole enthalten kann, jedoch im wesentlichen frei ist von aliphatischen Lösungsmitteln. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man der Ausgangsstabilisatormischung vor der Polymerisa tion ein Ethylenmischpolymerisat zusetzt. 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man den bei der Polymerisation vorgelegten Lösungsmitteln bzw. Celluloseesterlösungen 1 bis 8 Ge.-, bezogen auf die G esamtmenge der Dispersion, eines Ethylencopolymeren mit Vinylacetat oder Acrylsäure zusetzt, wobei das Mole kulargewicht des Gopolymeren zwischen 2000 und 5000, der Schmelzpunkt nach AST?I-E 23 zwischen 60 und 110 C, der Vinylacetatgehalt 11 bis 29 % und die Säurezahl bei den Acrylsäurecopolymeren 3O bis 12O beträgt. 7. Verwendung der stahilen Dispersionen nach Ansprüchen 1 bis 6 als Bindemittel zur Herstellung von Lacken, insbesondere eletallic-sasislacken.

Inventors: LENNARTZ, KURT, MASSONE, MATTHIAS, Massoné, Matthias
Applicants: BOLLIG & KEMPER
Application year: 1982
Main classification: C08F2
IPC codes: C08F2