PROCESS FOR THE BATCH-WEIGHING OF BULK MATERIAL, AND DEVICE FOR CARRYING OUT THIS PROCESS

Abstract: 1. Process for the batchwise weighing of bulk material in a weighing container (1) by means of an electronic continuous-flow bulk weigher, in which the respective actual weight of a bulk material filling in the weighing container (1) is weighed, then the bulk material filling is let out, and this is repeated continually with adding-up of the actual weights for successive container fillings, characterized in that the actual weight to be added up of the bulk material filling of each individual weighing is determined when a predetermined bulk material filling level in the weighing container (1) has been reached after the bulk material supply has been interrupted.

Description: Verfahren zum chargenweisen Verwiegen von Schüttgut und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum chargenweisen Verwiegen von Schüttgut in einem Wägebehälter mittels einer elektronischen Durchlauf-Schüttwaage, wobei das jeweilige Ist-Gewicht einer Behälterfüllung gewogen, sodann der Behälterinhalt abgelassen und dies unter Aufsummierung der Ist-Gewichte aufeinanderfolgender Behälterfüllungen laufend wiederholt wird, sowie eine Durchlauf-Schütt-Waage zur Durchführung eines solchen Verfahrens. In der Praxis unterscheidet man zwei Typen von Charge-Waagen: die Dosierwaage wird eingesetzt, um mit entsprechend gesteuerter Dosiervorrichtung ein ganz genaues Gewicht, z.B. für das Abfüllen von 50 oder 100 kg Säcken, bereitzustellen. Beim zweiten Typ der Chargen-Waagen soll das genaue Gewicht einer grossen Produktmenge ermittelt werden, wozu man Durchlauf-Schütt-Waagen verwendet. Letztere werden in neuerer Zeit durch elektronische Steuereinheiten derart angesteuert, dass der Waage ein vorgegebenes Sollgewicht von z.B. 60, 80 oder 120 kg vorgeschrieben wird. Ermittelt die Waage angenähert das vorgewählte Sollgewicht, wird sofort ein Schieber zwischen Speiseeinrichtung und Wägebehälter geschlossen, eine kurze Beruhigung des Wägebehälters abgewartet, sodann das genaue Ist-Gewicht im Wägebehälter ermittelt und hiernach das Schüttgut wieder ab gelassen. Dies wird so lange wiederholt, bis die zu verwiegende Menge abgewogen ist. Der verbleibende Rest des Produktes weist ein kleineres Gewicht auf als das eingestellte Sollgewicht, so dass die Restverwiegung von Hand gesteuert werden muss. Die elektronische Steuereinheit ist derart mit dem Rechner verbunden, dass über einen Befehl am Eingabegerät sofort alle Ergebnisse jeder Charge bis zum Totalgewicht aufaddiert werden können. Der erhaltene Wert kann an die Buchhaltung weitergegeben oder aber über ihn mittels Ausdruck ein Beleg hergestellt werden. Die Ist-Gewicht-Verwägung wird z.B. bei Annahmewaagen für Futtermühlen eingesetzt, um das genaue Gewicht der Rohmaterialposten zu bestimmen, die von Lastwagen angeliefert werden. Hierbei handelt es sich um sehr verschiedene Rohstoffe, unter denen die Getreidesorten einen Hauptanteil bilden. Das Schüttgewicht von Getreide z.B. variiert zwischen 0,5 und 0,8 kg/dm3. Kleie, die von Weissmühlen als Abfall bei der Herstellung von Backmehl anfällt, wird ebenfalls an Futtermühlen übergeben und weist ein Schüttgewicht im Bereich von 0,1 bis 0,3 kg/dm3 auf. Bei der Ist-Gewicht-Verwägung würde nun bei Vorwahl eines Soll-Gewichtes der Waagebehälter im Falle eines spezifisch schweren Produktes nur halb so voll wie bei Befüllung mit einem spezifisch leichten Produkt. Um dies zu vermeiden, wird die Elektronik mit einem weiteren Wählschalter, einem Korrekturschalter für das Schüttgewicht,ausgerüstet. Mit letzterem kann die Bedienungsperson leicht dafür Sorge tragen, dass der Wägebehälter für jeden Wägezyklus einigerma Ben aufgefüllt wird. Zumindest bei den z.Zt. in der Praxis üblichen Systemen haben sich aber drei Nachteile gezeigt: - Bei wenig geübtem Bedienungspersonal treten häufig Fehl eingaben auf; - bei Produkten, deren Schüttgewicht nicht von vornherein bekannt ist, muss das Soll-Gewicht auf die "sichere" Sei te korrigiert werden, d.h. der Wägebehälter wird dann nur zu 2/3 oder 3/4 gefüllt, um mit Sicherheit eine Ub v füllung zu vermeiden. Denn ein "Ausprobieren bei einer ersten Verwägung eines neuen Produktes ist zu aufwendig und umständlich; die Annahmeleistung wird dabei häufig nicht erreicht, was zu Verzögerung und Wartezeiten bei der Abfertigung der Lieferfahrzeuge führt; - eine volle Automatisierung der Istwert-Verwägung ist nicht möglich, solange die zu verwiegenden Schüttgüter ihrer Art nach nicht vorher bekannt sind. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das eingangs gennnn- te Verwägungs-Verfahren zu verbessern und insbesondere ein Verfahren zu schaffen, das die Nachteile der bekannten Ist Gewicht-Verwägung weitestgehend behebt. Insbesondere soll dabei eine möglichst optimale Nutzung des ganzen Wägesystems bei gleichzeitiger Erhöhung seiner Betriebssicherheit ermöglicht werden, wobei Fehleingaben durch die Bedienungsperson ebenfalls ausgeschlossen sind. Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs genannten Art dadurch gelöst, dass die Chargenmenge für jede Einzelverwägung durch Steuerung des Füllstandes über eine im Wägebehälter wirksame Niveausonde bestimmt wird. Hierbei wird also erreicht, dass anstelle eines vorgegebenen Soll-Gewichtes ein vorgegebenes Soll-Volumen als Steuergrösse für die Bestimmung der Produktcharge gewählt wird. Wie sich sofort zeigt, wird dadurch vom prinzipiellen Gedanken der Ist-Gewicht-Verwägung nicht abgewichen. Durch die erfindungsgemäss eingesetzte Volumensteuerung an der Ist-Gewichtswaage lassen sich mehrere Vorteile er zielen: zunächst muss das Schüttgewicht der einzelnen Produkte nicht mehr speziell erfasst und ggf. korrigiert werden. Weiterhin ist das Wägesystem, einmal eingeschaltet, für jedes beliebige Produkt einsatzbereit, ohne dass irgendwelche zusätzliche Handeingaben noch notwedig wären, wodurch erstmals wirklich die Ausgangslage für einen vollständig automatischen Verwägeablauf gegeben ist. Für das Wägesystem spielt es daher keine Rolle mehr, welche Produkte im einzelnen verwogen werden sollen. Wenn bisher immer eine Bedienungsperson bereitstehen musste, um die noch notwendigen Steuerbefehle von Hand einzugeben, entfällt jetzt die manuelle Parameter-Eingabe ebenso wie die dafür bisher vorgesehene Wählschaltung völlig. Das erfindungsgemässe Verwägesystem wird ohne menschliches Zutun für jeden Zyklus ziemlich optimal (sowohl zeitlich, als auch für die Leistung) ausgenutzt. In der Praxis hat sich ferner noch als weiterer Vorteil gezeigt, dass die bisher als lästig empfundene Staubzone zwischen dem variablen Füllniveau jetzt beseitigt ist. Für jede Verwägung wird stets etwa die gleiche Zone innerhalb des Wägebehälters ausgenutzt, so dass das System (einschliesslich Produkt) sozusagen eine selbstreinigende Wirkung hat. Dadurch, dass nicht mehr das Soll-Gewicht, sondern ein Soll Volumen bzw. Soll-Niveau den Zyklus steuert, wird aber noch eine Anzahl weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung möglich: Sehr einfach lässt sich die Steuerung bewerkstelligen, wenn die Produktspeisung so gesteuert wird, dass der Wägebehälter für jede Messung voll gefüllt wird und hiernach die Verwägung vorgenommen wird. Besonders zweckmässig ist es ferner, wenn die Füllung des Wägebehälters unter Berücksichtigung des natürlichen Schüttwinkels des eingespeisten Produktes gesteuert wird, was letztlich zu optimalen Behälterfüllungen führt. Dies kann vorteilhafterweise z.B. dadurch erreicht werden, dass die Sonde in einigem Abstand von der Wandung, somit im oberen Bereich des Wägebehälters angeordnet wird, wobei von einem Durchschnittswert für den Schüttwinkel ausgegangen wird. Körnige Güter neigen bei der Schüttung in einen Behälter dazu, ein im wesentlichen horizontales Niveau anzunehmen. Kleie hat demgegenüber einen verhältnismässig steilen Schüttwinkel. Bei Einsatz der Erfindung ergeben sich auch hier nur noch sehr geringe Füllungsvariationen. Steuerungsmässig ist es besonders einfach, wenn das Speisesystem (Produktzufuhr) direkt durch ein Signal der Niveausonde gesteuert wird. Sollen aber weitere Funktionen, z.B. Zeitverzögerungen usw.,noch zusätzlich erfüllt werden, kann es von Vorteil sein, wenn das Signal durch die beim Steuergerät schon vorhandene Elektronik verwertet und dann zur Ansteuerung der Produktspeisung verwendet wird. Auch im zweiten Fall ist es aber nicht notwendig, dass die Gewichtsfunktion in irgendeiner Art zur Beeinflussung des Füllbereiches verwendet wird. Selbstverständlich kann die Mitverwertung eines Gewichtssignales, sofern ein entsprechender Bedarf vorhanden ist, in ganz besonderen Fällen doch genutzt werden. Zweckmässig ist es ferner, wenn während der Verwägung das Schüttgut in an sich bekannter Weise in einen Vorbehälter eingespeist wird. Es gibt mehrere Möglichkeiten, die zwei Zyklen der Füllung sowie der Verwägung bzw. die Steuerung durch die Niveausonde einerseits sowie den eigentlichen verwÏ evorgang andererseits aufeinander abzustimmen oder gegebenenfalls ineinander übergehen zu lassen. Die steuerungsmässig einfachste Lösung liegt darin, dass die Ist-Gewichtserfassung erst nach Vollsignal-Meldung der Niveausonde ausgelöst wird. Eine weitere zweckmässige Fortbildung des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass das Wägesystem während der Füllphase blockiert ist und z.B. erst durch Voll-Meldung durch die Niveausonde zugeschaltet wird. Bei grossen Waagen und bei Systemen mit Vorbehältern kann auf diese Weise das hochempfindliche Wägesystem vor schlagartigen Belastungen verschont werden, wie dies gerade beim "Einfallen" der vorgespeicherten Masse an Schüttgut der Fall ist, besonders zu Beginn der Verwägung. Durch die genannten Massnahmen kann sich ferner der Beruhigungspunkt des Wiegesystems schneller einstellen, weil die ersten Stösse des Produktes durch eine Blockierung abgefangen werden. Für die letzte Füllphase sind die Kräfte des noch zu speisenden Produktes gegenüber der Masse, die der fast gefüllte Wägebehälter darstellt, klein und bringen den Behälter kaum mehr zum Schwingen. Die Erfindung bezieht sich ferner auf eine Durchlauf Schütt-Waage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens, mit einem Wägebehälter und einem elektronisch steuerbaren Wägesystem sowie mit Mitteln zum Vorwählen der Chargenmenge und zum Addieren einer Anzahl gemessener Ist-Gewichte. Die ganze Problematik, die hinsichtlich des Verfahrens aufgezeigt wurde, trifft hier in gleichem Masse zu. Die gattungsgemässe Durchlauf-Schütt-Waage konnte auf überraschend einfache Weise dadurch wesentlich verbessert werden, dass dem Wägebehälter eine Niveausonde zugeordnet ist, durch die über das Speisesystem die Behälterfüllung steuerbar ist. Die durch das neue Verfahren erzielten Vorteile bzw. der entsprechende Fortschritt gelten auch für die erfindungsgemässe Vorrichtung gleichermassen. Bevorzugt wird die Niveausonde im oberen Bereich des Schüttbehälters eingebaut. Prinzipiell würde sich jedes Element, das ein genaues Niveau feststellen und daraus ein Steuersignal ableiten kann, für die erfindungsgemässe Steuerung der Behälterfüllung eignen. Vorzugsweise wird jedoch eine Stimmgabelsonde eingesetzt, da diese in einem genügend engen Bereich ein klares Schaltsignal erzeugen kann, wenig störempfindlich ist und auch eine gewisse selbstreinigende Wirkung aufweist. Die Stimmgabelsonde wird zu diesem Zweck von oben in den Schüttbehälter eingehängt, wobei die Befestigung am Schüttbehälter oder aber am festen Kastenaufbau um den Schüttbehälter erfolgen kann. Die optimale Plazierung kann empirisch leicht und schnell gefunden werden, wenn die Art der zu verwiegenden Güter im wesentlichen bekannt ist. Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung im Prinzip beispielshalber noch näher erläutert. Er zeigen Fig. 1 das erfindungsgemässe Zusammenwirken einer Volumensteuerung mit einer Ist-Gewichts-Verwägung. Fig. 2 eine Anwendung der Erfindung für die Annahmeverwä- gung bei einer Futtermühle. Zum leichteren Verständnis soll zunächst die Darstellung nach Fig. 2 betrachtet werden. Ein Wägebehälter 1 ist über einer Wägeeinrichtung 2 an ein Eingabe- bzw. Steuergerät 3 angeschlossen, das direkt einem Drucker 4 zuschaltbar ist. Der Wägebehälter 1 weist eine grosse Bodenklappe 5 auf, die über einen fernsteuerbaren Pneumatikzylinder 6 geöffnet und geschlossen werden kann. Der Wägebehälter 1 ist in einem staubdichten Waagenkasten 7 eingeschlossen, der seinerseits in seinem unteren Teil zu einem Auffangbehälter 8 vergrössert ist, wohinein der ganze Inhalt des Wägebehälters 1 abgelassen werden kann. Vom Auffangbehälter 8 führt ein Schneckenförderer 9 das Produkt z.B. in eine nicht dargestellte Silo-Anlage ab. Der Wägebehälter 1 wird durch einen Speisebehälter 10 und einen Speiseschieber 11 mit Produkt gefüllt, wobei auch der Speiseschieber 11 durch einen Pneumatikzylinder 12 fernbedienbar ist. Eine Stimmgabelsonde 13 ist an dem Waagenkasten 7 befestigt und reicht mit ihrer Gabel 14 in den oberen Bereich des Wägebehälters 1 hinein. Das Schüttgut, zum Beispiel Weizen, wird von einem Lastwagen 15 in eine Annahmegos s e 16 gekippt, über einen Becherelevator 17 überhoben und einem Horizontalförderer 18 übergeben, der den Weizen direkt in den Speisebehälter 10 schüttet. In Fig. 1 ist die Steuerung der Speiseeinrichtung bzw. der Füllung des Wägebehälters 1 und der Verwägung in grösserem Massstab dargestellt: In der Bereitschaftstellung des ganzen Systems wird durch das Steuergerät 3 die Bodenklappe 5 über eine Steuerleitung 20 und den Pneumatikzylinder 6 geschlossen, der Speiseschieber 11 jedoch über eine Steuerleitung 21 und den Pneumatikzylinder 12 geöffnet. Produkt kann nun solange in den Wägebehälter 1 eingespeist werden, bis das Produktniveau von der Stimmgabel 14 festgestellt wird. Sobald das Niveau die Schaltzone der Stimmgabel 14 erreicht hat, wird ein Steuersignal über eine Steuerleitung 22 zum sofortigen Schliessen des Speiseschiebers 11 abgegeben. Wie sich hieraus ohne weiteres ergibt, muss die Schliessfunktion nicht mit der Genauigkeit einer eigentlichen Dosierung erfolgen, da das Ziel der Niveausteuerung eine Bereichssteuerung ist. Je nach Produkt wird sich dabei in dem Wägebehälter ein eigentlicher Schüttkegel etwa entsprechend den Linien 23, 23' (z.B. für Kleie) oder eine angenähert horizontale Niveaulinie wie 24 bzw. 24' (z.B. für Getreide) ausbilden. Durch Plazierung der Stimmgabel 14 im geeigneten Abstand "A" von der Seitenwand des Wägebehälters 1 sowie mit geeigneter Eintauchtiefe H" von der Oberkante des Wägebehälters aus kann eine für das Gesamtsystem optimale Füllung vorgegeben werden. Das Schliesssignal der Stimmgabelsonde 13 an den Speiseschieber 11 wird nun im Steuergerät 3 gleichzeitig auch eingesetzt für das Auslösen bzw. den Ablauf des eigentlichen Wägevorganges. Über die Wägeeinrichtung 2 wird nun nach Beruhigung des Wägebehälters 1 eine ganz genaue Verwägung vorgenommen. Das genaue Gewicht wird im Steuergerät 3 gespeichert und über die Steuerleitung 20 die Öffnung der Bodenklappe 5 ausgelöst. Die Bodenklappe 5 kann sodann nach entsprechender zeitlicher Verzögerung wieder verschlossen werden, so dass der ganze Zyklus erneut von vorne beginnen kann. Ist die gewünschte Produktmenge abgewogen, wird vom Steuergerät 3 eine Aufsummierung des Chargengewichtes auf die Summe der bisherigen Chargengewichte vorgenommen. Das Steuergerät 3 kann auch so ausgelegt werden, dass auf entsprechenden Steuerbefehl hin, der das Ende des zu verwiegenden Postens anzeigt, eine Restpostenverwiegung durchgeführt wird, was durch Überbrückung der Stimmgabel sonde 13 über Zeitverzögerung möglich ist. Die Erfindung lässt sich stets dann einsetzen, wenn mittels einer elektronischen Durchlaufschüttwaage eine Ist-Gewichtsverwägung vorgenommen werden soll. Denn bei Einsatz einer mechanischen Schüttwaage ist weder die beschriebene Ist-Gewichtsverwägung, noch eine entsprechende Speicherung und Aufaddierung möglich. Bei mechanischen Waagen wird im automatischen Betrieb ein genau vorgegebenes Gewicht eingewogen und lediglich die Anzahl der Schüttungen gezählt.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum chargenweisen Verwiegen von Schüttgut in einem Wägebehälter (1) mittels einer elektronischen Durchlauf-Schütt-Waage, wobei das jeweilige Ist-Ge wicht einer Behälterfüllung gewogen, sodann der Behäl terinhalt abgelassen und dies unter Aufsummierung der Ist-Gewichte aufeinanderfolgender Behälterfüllungen laufend wiederholt wird, dadurch gekennzeichnet, dass die Chargenmenge für jede Einzelverwägung durch Steue rung des Füllstandes über eine im Wägebehälter (1) wirksame Niveausonde (13,14) bestimmt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Waagebehälter (1) für jede Messung vollgefüllt und hiernach die Verwiegung vorgenommen wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass die Füllung des Wägebehälters (1) unter Be rücksichtigung des natürlichen Schüttwinkels des einge speisten Produktes gesteuert wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass die Produktzufuhr durch ein Signal der Niveausonde (13,14) gesteuert wird. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass während der Verwägung das Schüttgut in einen Vorbehäl ter eingespeist wird. 6. Verfahren nach Anpruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ist-Gewicht erst nach Abgabe einer Vollsignal-Mel dung der Niveausonde (13) bestimmt wird. 7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Wägesystem während der Füllphase blockiert ist und erst nach Abgabe einer Voll-Signal-Meldung durch die Niveausonde (13) zugeschaltet wird. 8. Durchlauf-Schütt-Waage zur Durchführung eines Verfah rens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, mit einem Wäge behälter (1) und einem elektronisch steuerbaren Wäge system sowie mit Mitteln zum Vorwählen der Chargen menge und zum Addieren der gemessenen Charaen-Ist- Gewichte, dadurch gekennzeichnet, dass dem Wägebehälter (1) eine Niveausonde (13,14) zugeordnet ist, durch die über das Speisesystem die Behälterfüllung steuerbar ist. 9. Durchlauf-Schütt-Waage nach Anspruch 8, dadurch gekenn zeichnet, dass die Niveausonde (14) im oberen Bereich des Wägebehälters (1) eingebaut ist. 10. Durchlauf-Schütt-Waage nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Niveausonde (13,14) als Stimm gabelsonde ausgebildet ist.

Inventors: NAEF, PETER
Applicants: GEBRUDER BUHLER AG
Application year: 1982
Main classification: G01G13
IPC codes: G01G13, G01F23