WASHING PROCESS AND INSTALLATION APPLIED TO THE PRODUCTION OF MINERAL-FIBRE MATS

Abstract: 1. Process for the manufacture of webs of mineral fibres, in which - fibres are produced and then carried by gas currents to a receiving device (3) where they are collected and separated from the carrier gas, - a finely dispersed liquid binder composition is projected into the gas current carrying the fibres, upstream of the receiving device (3), - the web of fibres (6) is optionally treated, in particular heat treated, to fix the binder, and subjected to transformations leading to its final form, - water is sprayed into the path of the gas which has carried the fibres, downstream of the receiving device, and/or that of the gas emanating from the treatment operations for fixing the binder and/or the transformation of the mat of fibres (6), characterised in that the water is dispersed by the collision of jets directed towards one another so that a sheet of dispersed water forms transversely to the path of the gas.

Description: PROCEDE ET DISPOSITIF DE LAVAGE-fis.!ILISES DANS LA FABRICATION DE MATELAS DE FIBRES MINERALES L'invention est relative au lavage mis en oeuvre dans la fabrication des matelas de fibres minérales, et plus precisement, au lavage effectué sur le trajet des effluents gazeux issus de cette fabrication. La fabrication de matelas de fibres minérales ou de produits analogues comprend une succession d'operations, et notamment - la formation des fibres, - leur acheminement au moyen de courants gazeux vers un organe de réception, - l'encollage des fibres au moyen d'un liant, par projection de celui-ci sous forme d'une composition finement divisée sur le trajet des fibres, entre leur production et l'organe de réception, - la formation du matelas sur l'organe de réception habituellement constitue par un support perfore, - la séparation des fibres et des courants gazeux porteurs par passage de ces gaz à travers l'organe de réception, et ltevacuation et/ou le recyclage des gaz récupérés en aval de l'organe de réception, - le traitement du matelas de fibres enduites du liant, pour fixer ce liant, suivi éventuellement d'une étape de refroidissement, et ltévacuation des gaz issus du traitement de fixation du liant et des gaz de refroidissement, - la transformation du matelas aboutissant à la forme finale du produit, et la captation et ltevacuation de l'air chargé provenant de cette transformation. Quels que soient le mode de production des fibres et le type de liant utilisé, les gaz effluents ne peuvent être ni recycles, ni évacues sans un minimum de traitement en raison des éléments polluants qu'ils entraînent. Parmi les éléments polluants ceux qui proviennent du liant sont particulièrement gênants. Ce sont notamment des fines gouttelettes qui n'ont pas été retenues dans le matelas de fibres, ou les produits gazeux stechappant des compositions de liants. Ce sont aussi les produits de dégradation qui peuvent se dégager lorsque le liant est mis au contact des fibres Åa haute temperature. A ces éléments polluants s'ajoutent bien évidemment des fibres non retenues par l'organe de réception, ou qui sont arrachées au matelas au cours des transformations aboutissant au produit final. Ces elements sont gênants pour plusieurs raisons. En particulier les gouttelettes et vapeurs de liant encrassent rapidement les parois des installations et canalisations qui conduisent les gaz effluents. Elles ont tendance, en effet, à former des dépôts adhésifs qui retiennent les fibres ou fragments de fibres entrains. Le maintien en état de l'installation nécessite alors ltelimination périodique de ces dépôts. En plus des arrêts qu'elles occasionnent, les opérations de remises en état sont très pénibles. Il en résulte un accroissement sensible des coûts de production. Le premier traitement effectue sur le trajet des gaz effluents est ordinairement une pulvérisation d'eau qui a pour but de refroidir et d'bliminer dès l'origine le maximum d'éléments polluants. Par cette pulvérisatian, on s'efforce en particulier d'eliminer le plus possible de liant, pour éviter l'encrassage de l'installation dont nous avons vu qu'il constitue un problème important dans ce type de fabrication. La mise en oeuvre efficace de cette pulverlsation d'eau sou l#ve cependant certaines difficultés. Un premier type de dlfficultds est lie à la quantité extrêmement importante de gaz circulant dans ces installations, et par suite, aux dimensions des installations elles-m#mes dans lesquelles ces o#ra- tions doivent être conduites. Dans le brevet français publie sous le numéro FR 2 247 346 sont indiqu#es quelques valeurs de volumes de gaz, caractdristiques de différents modes de production des fibres. Ces valeurs sont de l'ordre de 0,1x106 a 1x106 m3/h de gaz effluents pour les opérations aboutissant à la formation du matelas. Comme nous le verrons il est difficile d'obtenir une dispersion fine et homogène sur des volumes aussi importants en utilisant les techniques traditionnelles dans ce domaine. Un deuxième type de difficultes, pour ce qui concerne les gaz effluents provenant de la formation des fibres, vient de ce qu'il faut éviter la formation de départs sur le trajet des gaz et ceci dès que les gaz ont franchi l'organe de réception des fibres. En effet les dépôts qui se forment immediatement sous cet organe de réception peuvent modifier la section de passage des gaz et produite, le cheminement de ces gaz au travers du matelas en formation. Une telle modification nuit à lthomogénéité du matelas de fibres. Pour prévenir la formation de ces dépôts il convient d'effectuer le lavage très près de l'organe de réception ce qui constitue une contrainte supplémentaire d'autant que le matelas de fibres formé ne doit pas être atteint par l'eau projetée au cours de cette opération de lavage. Un troisième type de difficultés provient du fait que l'eau utilisée, qui s'est chargée d'éléments polluants, ne peut être rejetée. Il est donc habituel de la recycler après l'avoir débarrassee d'une partie des éléments polluants entraidés. Pour être d'un coût acceptable ltopération (ou les opérations) visant à débarrasser l'eau des polluants qu'elle contient doit être relativement simple. Il peut s'agir par exemple d'une filtration sommaire ou d'une opération analogue. A l'issue de ce traitement l'eau qui est recyclée présente ordinairement encore une teneur non négligeable de matières en suspension et de produits dissous stables ou non. Aussi son utilisation dans les dispositifs de pulvérisation habituels pose t'elle des problèmes notamment de bouchage ou d'#rosion-corrosion. Traditionnellement la pulvérisation est obtenue sous pression en faisant passer l'eau par des buses de petites dimensions. Pour l'utilisation considérée, ce mode présente plusieurs inconvénients. Ainsi, la quantité d'eau distribuée par chaque buse de pulvérisation, et l'e- tendue efficacement traitée par cette pulvérisation sont très limitées en raison de la dimension même de la buse. Il est bien entendu possible d'accroître le nombre de buses en conséquence. Néanmoins il est difficile d'atteindre une continuité parfaite et une bonne homogénéitE de la nappe de gouttelettes d'eau dans tout l'espace nécessaire. En pratique, même avec un nombre élevé de buses de ce type, on ne parvient pas à intéresser la totalité de la veine gazeuse et par suite à éviter la formation de dépôts sur les parois de l'enceinte ou des canalisations. Toujours en raison des dimensions des buses il se produit de fréquents bouchages, et ce d'autant plus que l'eau recyclée est plus chargée en éléments polluants. Même une bonne répartition des buses dans le domaine de pulvérisation ne peut donc garantir une pulvérisation homogène continue. Ces bouchages n#cessitent en outre de fréquentes interventions pour remise en état. Pour tenter de résorber les difficultés rencontrees, les buses traditionnelles ont ete remplacées par des dispositifs dans lesquels la dispersion de l'eau n'est plus obtenue par passage sous pression dans des ajutages de faibles sections, mais par projection sur un #l#ment courbe concave (une sorte de cuillère ou de spatule). Le jet dirige sur cet élément forme une nappe liquide qui s'évase et éclate en une multitude de gouttelettes. Ce mode de pulverisation permet une augmentation sensible du doit de chaque jet. Néanmoins la formation de gouttelettes très fines n'est possible que pour des débits qui restent encore relativement faibles. On constate par ailleurs une usure rapide de l'élément assurant la dispersion de l'eau. Il se dépolit en quelques heures sur le trajet de l'eau charge en particules abrasives. Ensuite un phénomène d'érosion-corrosion sous atmosphère provoque en quelques jours la deformation de l'élément de dispersion qui devient moins efficace. Le remplacement de ces éléments, de façon typique, doit être entrepris après deux semaines de fonctionnement continu. Un but de l'invention est de parvenir à une pulvérisation d'eau dans des conditions telles qu'elle prévienne la formation de dépôts sur les parois des enceintes et canalisations empruntées par les gaz effluents de la fabrication de matelas de fibres minérales. Un autre but de l'invention pour ce qui concerne la partie de l'installation située immédiatement sous l'organe de réception des fibres est d'obtenir l'effet de nettoiement des parois dès l'origine, à la limite de l'organe de réception, sans discontinuite, et sans que l'eau de pulvérisation n'atteigne cet organe. Un autre but de l'invention est d'aboutir à une dispersion de l'eau de façon bien homogène dans les enceintes ou canalisations conduisant ces gaz effluents, même lorsque celles-ci sont de grandes dimensions. Un autre but de l'invention est de parvenir à une bonne effi calcite d'élimination des produits polluants portes par les gaz effluents. Un autre but de l'invention est de mettre en oeuvre des moyens permettant de pulvériser de l'eau même chargée de particules abrasives, sans que leur fonctionnement soit sensiblement modifié après une utilisation prolongée. Un autre but de l'invention est de mettre en oeuvre des moyens permettant de pulvériser de l'eau accidentellement chargée de corpuscules relativement volumineux sans risquer de bouchage. Un autre but de l'invention est de pouvoir entendre l'appplication des mêmes moyens de lavage à tous les gaz effluents provenant du procevdé de fabrication précedemment décrit. Ces buts sont atteints grâce à l'invention dont un objet est un procédé de fabrication de matelas de fibres minérales tel qu'indiqué précédemment, et dans lequel on disperse de l'eau sur le trajet des gaz effluents par collision de deux jets dirigés l'un vers l'autre. La pulvérisation par collision de jets est connue essentiellement pour disperser des combustibles liquides dans des chambres de combustion de moteurs. Dans ces applications le débit de liquide est relativement petit et la dispersion est réalisée dans un gaz à vitesse élevée (de l'ordre de 30 m/s). Il a été aussi envisagé de pulvériser de l'eau par collision de jets dans le col d'un dispositif de type venturi, cet ensemble étant destiné à éliminer les fines poussières de gaz de hauts fourneaux après que ceux-ci ont subi un premier lavage. Dans cette application, la dispersion est effectuez dans un gaz dont on s'efforce de maintenir la vitesse à une valeur élevée, et à un emplacement où la section de passage est étroite. La dispersion d'eau par collision de jets selon l'invention se distingue de ces applications antérieures aussi bien par le domaine dans lequel cette technique est utilisée que par les buts poursuivis ou encore, comme cela est décrit plus amplement dans ce qui suit, par les conditions de mise en oeuvre. Les études qui ont abouti à l'invention ont montré que par la collision de deux jets il est possible de développer une nappe de gouttelettes très étendue en comparaison de celles produites par les moyens traditionnels. On obtient une dispersion sur de grandes surfaces, sans discontinuité dans la distribution spatiale des gouttelettes. Ceci représente un avantage certain par rapport aux modes antérieurs de pulv#risation. En opérant de la façon proposez par l'invention, même lorsque le traitement est effectue dans des enceintes très vastes, il est possible de n'utiliser qu'un petit nombre de dispositifs de dispersion. Par un choix convenable des paramètres des jets en collision et de leur emplacement on couvre sans difficulté toute la section des enceintes pour les installations du type considère. Ordinairement la forme de la nappe de gouttelettes dSveloppEe ne correspond pas exactement à celle de la section de l'enceinte, et une partie de l'eau se trouve projetez sur les parois. La paroi dans la zone d'impact des gouttelettes est en quelque sorte "d#capée". Pour obtenir cette action de nettoyage des parois il n'est cependant pas nE- cessaire que l'impact soit violent. Par ailleurs, ltexperience montre que le lavage des gaz effluents au moyen de la dispersion d'eau très homogène produite par collision de jets conduit à des parois très propres, même en dehors des zones d'impact. Dans une certaine mesure, il est preferable de limiter la violence de l'impact pour éviter l'ewrosion des parois. Ceci est obtenu en ajustant la forme et l'étendue de la nappe de gouttelettes, en modifiant les conditions de fonctionnement des jets de la façon qui est dé- crite ci-après. Plusieurs conditions commandent la forme et l'entendue des nappes de gouttelettes dispersées. Si les deux jets au point de rencontre sont identiques, c'est à dire s'ils présentent les mêmes caractéristiques de dimensions, de vitesse et de débit, la projection des gouttelettes se fait pratiquement dans un plan. Ce plan est orthogonal à celui des jets et constitue une plan de symétrie . La gravité et les gaz qui traversent la nappe de gouttelettes déforment ce plan. Mais pour des vitesses de gaz relativement faibles et des vitesses de jets relativement elevewes, telles que celles mises en oeuvre selon l'invention, cette déformation est limitée. En première approximation on peut considérer que la nappe est plane. En pratique il parait avantageux d'avoir une nappe initialement plane ce qui permet, les autres caractéristiques des jets étant constantes, de couvrir la section la plus grande. Il est néanmoins possible d'utiliser des jets dtintensites différentes (débit-vitesse). On forme alors des nappes dont l'apparence est celle d'un parabolofde plus ou moins ddformE. Une telle disposition peut paraître avantageuse lorsque par exemple pour un débit donne de liquide la dispersion est faite dans une canalisation dont les dimensions sont relativement petites, et que l'on veut éviter que la nappe liquide frappe les parois. bans ce cas on s'efforce de dEelopper une nappe dEformEe, #tir#e dans le sens longitudinal de la canalisation. Dans tous les cas les jets, mEme differents, ont des caracté- ris tiques qui restent du même ordre de grandeur pour que la dispersion se produise de façon satisfaisante. La forme générale de la nappe a été déterminée de façon expé- rimentale également en fonction de l'angle entre les deux jets. Cette étude faite pour deux jets identiques montre que la nappe se développe sous forme circulaire lorsque les jets concourants sont alignés, c'est à dire font entre eux un angle de 1800. Si l'angle diminue, la nappe de gouttelettes tend à prendre la forme d'un secteur circulaire dont l'angle décrit en même temps que dbcroit l'angle entre les jets. Dans ce dernier cas le centre du secteur correspond au point d'impact des jets. Il est préférable de faire en sorte que le dispositif de pul vérisation (désigne également sous le nom d'injecteur) ne crée pas d'obstacle sur le chemin des gaz. Autrement dit ce dispositif est de préférence près d'une paroi de l'enceinte, ou de la canalisation, dans laquelle il est dispose. Dans ces conditions on a tendance à rechercher des nappes en forme de secteur dont l'ouverture est voisine de 1800 pour bien couvrir l'espace jusqutà la paroi à partir de laquelle s'effectue la pulverisation. Il peut être même avantageux de former une nappe dont l'ouverture est supérieure à 1800, ce qui permet d'irriguer également la paroi sur laquelle l'injecteur est fixé. Bien entendu si le dispositif est situe près d'un coin, une ouverture de la nappe moindre peut être préférée. Dans ce cas l'angle des jets est ramené à une valeur plus petite. Dans la suite de la description sont donnes des exemples d'angles de jets, et la forme des nappes correspondantes. En pratique l'angle entre les jets n'est pas inf#rieur à 300 et de préférence est compris entre 60 et 1300. Bien entendu la nappe se d#veloppe aussi sur une certaine épaisseur à partir du point d'impact et de part et d'autre du plan initial. Cette épaisseur reste relativement faible par rapport aux autres dimensions. Elle ne dupasse ordinairement pas quelques dizaines de centimètres. Elle est pratiquement proportionnelle au débit et d'autant plus petite que l'angle d'incidence des jets est plus grand. Si la forme générale de la nappe est principalement commandée par le fait que les jets sont identiques et par l'angle entre ceux-ci, l'étendue de la nappe est fonction du débit et de la vitesse des jets. Il est préférable comme nous l'avons vu d'avoir des nappes de gouttelettes suffisamment vastes pour hviter des discontinuite's dans la distribution. Il pourrait donc paraître souhaitable de créer une nappe de dimensions telles que toute la section soit couverte. Cette solution peut effectivement être adoptée. Néanmoins l'utilisation d'une nappe unique n'est pas souhaitable dans tous les cas. Une raison qui peut conduire à utiliser plusieurs nappes vient de ce que, comme nous l'avons indique precedemment, la violence de la projection de l'eau sur les parois doit de préférence être limitez. Si pour recouvrir la totalité de la surface on était conduit à développer une nappe unique qui virtuellement déborde très largement les limites de l'enceinte (ou de la canalisation), l'eau serait projetee sur les parois avec une anergie superflue qui pourrait même nuire au bon fonctionnement du dispositif. Une autre raison est liee au fait que pour les très grandes surfaces il faudrait utiliser des jets à très grands débits, qui seraient difficiles à mettre en oeuvre dans les installations industrielles. En pratique par la technique de collision de jets utilisez selon l'invention, on peut ais#ment d#velopper des nappes de gouttelettes de 45 m2 de surface utile ou même bien davantage. Pour les raisons indiquées precedemment il est préférable de développer des nappes dont les dimensions ne sont pas les plus grandes possibles, et de disposer plusieurs injecteurs produisant une série de nappes se recouvrant partiellement. La quantité d'eau que doit d#biter chaque paire de jets dé- pend principalement de la section de la veine gazeuse et des surfaces de parois à irriguer. Pour la mise en oeuvre de la pulvérisation selon l'invention, des duits couramment utilises sont compris entre 10 et 80 m3 par heure. L'éclatement des jets en fines gouttelettes est fonction de la violence de la collision et donc de la vitesse des jets. La vitesse est ellemême fonction de la pression exercée pour créer les jets. Dans les installations industrielles et pour des débits importants, il est difficile de ddpasser des pressions de l'ordre de 106 Pa. Pour la dispersion et le dimensionnement recherches pour la mise en oeuvre selon l'invention des pressions de l'ordre de 3 à 6x105 Pa sont satisfaisantes. Les dimensions' des gouttelettes sont fonction de la vitesse des jets et donc de la pression. Ex#rimentalement on constate que plus la pression est levée et par suite plus ltenergie des jets est grande., plus on a tendance à former des gouttelettes fines. Cette variation est cependant relativement lente. Autrement-dit, de grandes variations de pression n'entraînent qu'une faible modification de la dimension des gouttes. Dès que l'on opère à des pression de l'ordre ou superieures à 2,5-3x105 Pa, apparait un certain pourcentage de gouttelettes extrêmement fines, c'est-a-dire dont les dimensions sont inferieures à 0,01 mm. D'une certaine façon la présence de ces gouttelettes très fines peut être favorable à l'operation de lavage, notamment en assurant un contact très poussé de l'eau et des gaz effluents, mais par ailleurs l'elimination ultérieure de ces gouttelettes, avant le rejet des gaz, peut nécessiter des opérations supplémentaires de séparation. Les quantités d'eau utilisées selon l'invention sont du même ordre de grandeur que celles utilisées dans les dispositifs antérieurs. Eventuellement, en raison de la distribution plus régulière de l'eau dans les gaz, ces quantités peuvent être réduites. Pour la pulvérisation d'eau sur le trajet des gaz effluents des installations de fabrication de matelas de fibres, on compte ordinairement qu'un volume d'eau de l'ordre de 0,5 à 2 m3 pour 103 m3 de gaz donne des résultats satisfaisants. Ces valeurs ne sont bien évidem- ment pas impératives. Elles sont fonction de nombreux facteurs, et notamment des gaz effluents, en particulier de leur teneur en liant et de la nature du liant, de leur température, mais aussi de la qualité de l'eau. Pour cette dernière il faut en effet tenir compte de ce qu'elle est normalement recyclée après une purification plus ou moins poussez. Moins l'eau recyclée est chargée plus le traitement est efficace, et moins la quantité d'eau nécessaire est enlevée. La quantité d'eau utilisée peut aussi être rapportée à la section de l'enceinte ou de la canalisation dans laquelle la dispersion est effectuée. Avantageusement cette quantité est comprise entre 2 et 20 m3/m2/h. Le débit par unité de surface dépend bien évidemment du débit des gaz effluents passant par cette surface. Suivant un autre aspect lié directement aux grandeurs que nous venons de décrire, il est apparu preferable selon l'invention, d'effectuer le traitement en un point du trajet des gaz effluents où la vitesse moyenne de ces derniers reste inférieure à 10 m/s, et même est inférieure à 5 m/s. Il semble, mais ceci n'est qu'une hypothèse, que la vitesse des gaz étant plus faible, et par conséquent le temps de contact avec les gouttelettes plus grand, de meilleurs échanges s' opè- rent entre les gaz et l'eau dispersez. Ces conditions préférées de vitesses sont ordinairement présentes, particulièrement au début du trajet des gaz effluents, que ce soit dans l'enceinte (ou les caissons) disposés immédiatement en aval de l'organe de réception des fibres, ou que ce soit dès l'émission des effluents gazeux provenant des autres opérations conduites sur le matelas de fibres. Ceci est d'autant plus avantageux qu'il est préférable d'effectuer la pulvérisation d'eau dès que possible afin d'éviter les dépôts qui pourraient se former en amont de cette pulvérisation. La pulverisation par collision de jets est donc réalisée de préférence juste en aval de la surface de reception des fibres et/ou directement à la sortie des enceintes de traitement et de conditionnement du matelas de fibres. S'il parait préférable de procéder au lavage dès que possible sur le trajet des gaz effluents, il peut aussi être avantageux de renouveller ce lavage en divers points de ce trajet. En effet, même si par suite des qualités du lavage par collision de jets l'essentiel des polluants prdsents dans les gaz sont captes par les gouttelettes de la première nappe, une certaine quantité d'eau est entraînée par les gaz. Cette eau, d'autant plus abondante que la dispersion est plus fine, est susceptible de se déposer sur les parois le long du trajet. Si le gaz n'est pas saturé en humidité, il peut alors se former des dépôts, certes moins importants que dans la première partie du trajet, mais qui peuvent néanmoins être gênants. Pour cette raison on peut associer au lavage principal des lavages secondaires effectues avantageusement comme le premier par collision de jets. L'eau projetée sur les parois ruisselle le long de celles-ci et est récupérée en bas de l'enceinte dans laquelle la pulvérisation est effectuée. La partie de l'eau pulvérisée entraînée dans les gaz effluents est séparée de ceux-ci avant leur rejet dans l'atmosphère. Ordinairement une première séparation s'effectue dans l'enceinte de pulvérisation. Les gouttes les plus grosses, ou celles qui se reforment à partir de plusieurs gouttelettes, se séparent des gaz sans o#ration particulière et sont récupérées dans la partie inférieure de l'appareillage avec l'eau ruissellant sur les parois. Pour les gouttelettes très fines qui sont entrafn#es par les gaz on peut utiliser une méthode traditionnelle de séparation liquide/ gaz. L'eau récupérée est avantageusement recyclée. Elle est soumise au pr#alable aux purifications habituelles dans ce domaine. Le minimum de purification avant recyclage consiste à effectuer une décanta- tion pour éliminer une partie au moins des solides en suspension. D'autres méthodes physiques ou chimiques peuvent compléter le traitement de purification. On peut notamment procéder à un d#gazage de l'eau. Quel que soit le ou les traitements de purification effectués on s'efforce de préférence de faire en sorte que l'eau recyclée ne contienne pas plus de 4 z de matières sèches. L'invention a également pour objet les dispositifs ou appareillages pour la mise en oeuvre du procédé décrit précédemment. Ces dispositifs pour la fabrication d'un matelas de fibres min#rales comprennent de façon générale les éléments suivants - un organe pour la formation des fibres, - des moyens engendrant un ou plusieurs courants gazeux vehi- culant les fibres, - des moyens pour la projection d'une composition liquide de liant, finement dispersez dans le courant gazeux portant les fibres, - un organe de reception sur lequel les fibres sont rassem bolées pour former le matelas, et sont séparées du courant gazeux, - éventuellement des moyens pour le traitement, notamment thermique, du matelas de fibres enduit de la composition de liant, et des moyens pour le refroidissement du matelas et les transformations aboutissant au produit final, - des enceintes (ou canalisations) conduisant les gaz en aval de l'organe de réception et/ou les gaz issus du traitement du matelas de fibres, de son refroidissement ou des gaz émis au cours des transformations aboutissant au produit final, - des moyens pour pulvériser de l'eau dans ces enceintes (ou canalisations) sur le trajet des gaz effluents. Dans les dispositifs (ou installations) selon l'invention les moyens pour pulvériser l'eau sont constitués par au moins un injecteur formant deux jets concourants. Cet injecteur est disposé dans l'enceinte (ou la canalisation) conduisant les gaz effluents de façon que la nappe d'eau produite se développe transversalement au trajet des gaz et de préférence dans une direction sensiblement orthogonale à ce trajet. L'injecteur comporte deux tuyères dont les axes sont situés dans un même plan. A l'extrémité libre de ces tuyères sont fixées des buses servant à calibrer les jets semis. De preference les tuyères et les buses sont de forme cylindrique. Pour produire des jets identiques, ce qui comme nous l'avons vu est le cas prefere, les tuyères et les buses sont de formes et de dimensions identiques, et la distance séparant l'orifice de la buse du point de concours est la même pour les deux jets. Les tuyères de l'injecteur, du fait de la puissance des jets mis en oeuvre, sont soumises à des efforts importants. Pour maintenir de façon rigoureuse les conditions geometriques définies initialement les tuyères sont avantageusement montres de façon fixe sur une platine bien rigide. Cette platine sert aussi de protection contre lterosion qui peut se d#velopper à proximite immédiate de l'injecteur lorsque ce dernier par sa conformation dirige une quantité importante d'eau directement sur la paroi sur laquelle il est fixe. L'injecteur est avantageusement dispose à proximité d'une paroi de l'enceinte ou de la canalisation. On évite ainsi de perturber le flux gazeux. De façon preferee l'injecteur est fixe sur la paroi de façon que seules les tuyères fassent saillie sur le trajet des gaz. Eventuellement même, les tuyères sont placées dans un logement, en retrait de la paroi, les jets seuls passant par des orifices ménagés à cet effet. Le cas echeant un ou plusieurs déflecteurs peuvent être disposés en amont et à proximit# de l'injecteur pour rectifier la projection d'eau lorsque momentanement le fonctionnement d'au moins l'un des jets est perturbe. Compte tenu des conditions de débit qui ont ete indiquées precedemment, les buses des injecteurs selon l'invention présentent habituellement une ouverture supérieure à 8 mm et le plus souvent comprise entre 8 mm et 17 mm. Comme nous l'avons vu chaque injecteur peut produire une nappe de grande surface susceptible de recouvrir la totalité de la section de l'enceinte ou de la canalisation. Cependant il est prEferable en néral d'utiliser plusieurs injecteurs formant chacun une nappe couvrant une partie de cette section, les nappes adjacentes se recouvrant partiellement. Dans les conditions de dimensions courantes des installations il est avantageux de disposer un injecteur environ pour chaque tranche de 2,5 m2 de section. Pour prolonger et/ou parfaire le traitement selon l'invention il est possible de procéder à plusieurs pulvérisations échelonnées sur le trajet des gaz. A cet effet, des injecteurs sont disposés à diffé- rents niveaux de l'enceinte (ou de la canalisation). L'installation comprend aussi des dispositifs pour la s#paration de l'eau entraidée par les gaz. Ces dispositifs sont avantageusement du type cyclône. Cette séparation peut être facilitée en favorisant au préalable le grossissement par fusion des gouttes entre elles. Pour ltelimination des gouttelettes les plus fines on peut se servir d'accélerateurs de coalescence traditionnels. Plusieurs systèmes de séparation peuvent être utilises en combinaison, une combinaison particulière entant constitu#e par un cyclone suivi par un dispositif d'ultrafiltration. L'eau séparée des gaz est ordinairement conduite dans un bac de décantation et/ou sur des filtres pour en éliminer une partie au moins des solides entrain#s. Eventuellement une colonne de dégazage est #galement comprise dans l'installation. D'autres dispositifs pour le traitement de l'eau peuvent com péter l'ensemble. Dans la suite l'invention est décrite de façon plus defltaillée en faisant référence aux planches de dessins dans lesquelles - la figure 1 est un schéma de la partie d'une installation, pour le traitement des gaz provenant de la formation des fibres, - la figure 2 est un schéma en perspective de la zone de lavage en aval de l'organe de réception des fibres, - la figure 3 est un schéma en perspective d'un mode de mise en oeuvre du lavage selon l'invention, appliqu# à un dispositif de traitement du matelas de fibres par exemple une étuve, - la figure 4 est un schéma analogue à celui de la figure 3 montrant un autre agencement des moyens de lavage, - la figure 5 est une coupe partielle de la figure 4 d#taillant les communications entre l'enceinte de traitement de matelas et des moyens de lavage des gaz, - la figure 6 représente un mode de réalisation particulier d'un injecteur selon l'invention. La figure 1 représente la partie dans laquelle sont conduites les opérations aboutissant à la formation des fibres, puis à celle du matelas. Sous cette installation se situe une série d'enceintes et de canalisations dans lesquelles circule le gaz aspiré à travers la surface de réception. Le dispositif pour la formation des fibres est par exemple du type centrifuge. Il est représente en 1. Il d#livre une couronne de fibres reprises par des courants gazeux qui complètent l'etirage. L'ensemble de ces courants et des courants induits dans l'atmosphère ambiante est canalisé vers une hotte à parois mobiles 2. A la partie infe rieure de cette hotte, et sur toute sa largeur, se situe une surface de réception des fibres 3 constituez par exemple par un tapis convoyeur perfore. Entre l'organe de formation des fibres et la surface de réception, une composition de liant est pulvérisez sur le trajet des fibres. Des moyens de pulvérisation sont représentés en 4. Sous la surface de reception se situe une première enceinte constituée par un caisson 5 en légère dépression par rapport à l'atmosphère de la hotte. Les gaz passent de la hotte dans le caisson 5 à travers le matelas de fibres 6 et la surface de réception. Des injecteurs à collision de jets 7 sont disposes sur les parois du caisson immédiatement sous l'organe de réception. Les caracteristiques des injecteurs 7 sont choisies de façon que la nappe de gouttelettes s'étende sur toute la largeur du caisson et sature totalement le volume gazeux. Le caisson 5 communique par un passage 8 avec une chambre 9. La présence du passage 8, de section réduite, entraîne une acceleration des gaz et favorise une redispersion de l'eau ruisselant sur les parois du caisson 5, complétant ainsi l'effet de lavage. Les gaz entrant dans la chambre 9 ralentissent. Les grosses gouttelettes en suspension se déposent et l'eau est évacue par un conduit 10. Les gaz lavés sont dirigés par une canalisation 11 vers un dispositif de séparation du type cyclône 12. Dans ce cyclane les fines gouttelettes entrainees se déposent et sont recuperees à la partie inférieure, tandis que les gaz épurés qui sortent à la partie superieu- re sont aspirés par un ventilateur 13. C'est ce ventilateur qui de proche en proche assure le maintien d'une dépression dans le caisson 5 et le cheminement des gaz dans toute la partie du dispositif situé en aval de l'organe de réception des fibres. Eventuellement, lorsque de très fines gouttelettes sont pré- sentes dans les gaz, il peut être avantageux de compléter la sépara- tion par passage des gaz dans un dispositif d'ultrafiltration représente en 14. Dans le schéma d#crit precedemment, les gaz utilisés sont rejetés dans l'atmosphère. Il est également possible comme décrit dans les demandes de brevets français publiées n0 2 247 346, 2 318 121, 2 368 445, de recycler une partie du gaz utilise. Dans ce cas, le gaz recyclé est pris par exemple à la sortie du ventilateur 13 et retourné dans l'enceinte ou s'effectue la formation des fibres. L'eau recuperee en différents points du système est conduite dans des décanteurs. L'ensemble du système de canalisations et de traitement de l'eau n'est pas représente sur cette figure. Une installation complète comporte habituellement plusieurs dispositifs de formation de fibres alignés le long d'un avant corps amenant le matériau à fibrer. Le tapis convoyeur 3 formant l'organe de réception est dispose longitudinalement sous la série des dispositifs. Pour assurer la circulation des gaz, il est ordinairement commode de disposer plusieurs ensembles tels que décrits précédemment comprenant caisson 5, chambre 9, cyclône 12, ventilateur 13, etc..., ceci essentiellement pour tenir compte de la capacité des elements disponibles dans le commerce. La figure 2 montre de façon plus deJtaillde la forme de l'installation representee à la figure 1, au niveau du lavage. La representation est limitée aux éléments correspondant à un seul caisson 5. Ce caisson fait partie d'une série de caissons analogues s'étendant le long de la ligne de production. Les emplacements des injecteurs de lavage sont indiqués sur les parois longitudinales du caisson. Les quatre injecteurs 7 sont disposés deux à deux en position symétrique, et dans la partie supérieure du caisson, c'est-è-dire à proximit# du tapis convoyeur non représenté. Le fond du caisson est incliné pour faciliter l'écoulement de l'eau. Le caisson 5 et la chambre adjacente 9 sont en communication sur toute leur longueur. La zone de communication est forme par le passage 8. Le fond de la chambre 9 est également en pente. La partie basse forme un collecteur 15 qui rassemble l'eau avant que celle-ci ne soit évacue par la canalisation 10. Les gaz traversant la chambre 9 sont conduits dans la canalisation 11 et de là vers le dispositif de séparation non represente. Le schéma de la figure 3 montre la disposition des enceintes d'évacuation et de lavage des gaz provenant d'un dispositif de traitement du matelas de fibres. Ce dispositif est par exemple une douve pour le durcissement des résines constituant le liant. Il peut s'agir également d'un ensemble de refroidissement par circulation d'air à temperature ambiante. Il peut s'agir encore d'un dispositif d'aspiration des poussières formées par exemple à l'occasion de la découpe du matelas de fibres. Dans tous ces traitements, ou analogues, un courant gazeux chargé d'éléments polluants est forme. Le traitement est effectué dans une enceinte 16 fermez, dont une partie seulement est représentee. Dans cette enceinte circule le matelas de fibres 6. Pour des raisons de simplification les moyens de traitement ne sont pas representes. Dans une #tuve il s'agit par exemple de dispositifs permettant une circulation forcée de gaz chauds au travers du matelas. De tels dispositifs sont décrits notamment dans la demande de brevet français publiée sous le n0 2 394 041. Les gaz pollués qui se forment au cours du traitement passent de l'enceinte 16 à une boite de changement de direction 17 disposée à la partie supérieure de l'enceinte 16, puis dans le caisson laveur 18. Pour permettre une meilleure representation la paroi frontale des moyens conduisant les gaz est enlevée. Les positions de deux injecteurs 7 à jets concourants sont indiqu#es sur la cloison su#rieure du caisson laveur 18. Ces injecteurs sont disposes de façon que les nappes de gouttelettes se forment transversalement à la trajectoire des gaz . Eventuellement des deflec- teurs tels que celui représente à la figure 6, permettent d'éviter toute projection d'eau de lavage en direction de la boite 17. Il va de soi que le nombre, la position et les caract#ristiques des injecteurs utilises dans un tel dispositif sont choisis par l'utilisateur en fonction des conditions spécifiques du lavage à effectuer. Le fond du caisson laveur est constitue par une paroi inclinée 19 conduisant l'eau déposée vers le collecteur 20. A la sortie du caisson laveur une section étroite 21 comprime et accélère les gaz qui se détendent ensuite dans le conduit de liaison 22. Ce conduit 22 aboutit au séparateur 23 de type cyclône. L'eau séparée dans le cyclône 23 est evacuee par le collecteur 24. L'installation comprend en outre habituellement un ventilateur non représente et le cas échéant des moyens de filtration complémentaires. Sur la figure 4 certaines faces du dispositif sont enlev#es pour mieux montrer la disposition relative des différents #lements. Le dispositif de la figure 4 et de la figure 5 est analogue au précédent, mais cette fois les gaz sortent de l'enceinte de traitement par des bouches de sortie 25 situées sur les faces latérales de l'enceinte 16. Des manchons 26 s'avancent a l'interieur des boites de changement de direction 17, disposées de chaque côte de l'enceinte 16. Ces boites 17 communiquent chacune avec un caisson laveur 18. Les deux caissons 18 sont réunis au dessus de l'enceinte 16. De ces caissons les gaz lavés s'échappent par la canalisation commune 27. Sur chaque caisson laveur figurent les emplacements 7 de deux injecteurs à collision de jets. Dans ce dispositif comme dans le précE- dent les injecteurs sont disposes de façon que la nappe de gouttelettes se développe transversalement au courant gazeux. L'eau dispersez s'écoule sur la paroi inclinera 19 formant le fond du caisson laveur, ruisselle sur les parois de la boite 17 et est evacuee par le collecteur 20. Les manchons 26 encartent l'eau de ruissellement de l'entre des courants gazeux dans la boite 17. D'autres dispositions pour la sortie des gaz de l'enceinte de traitement peuvent être envisagées. En particulier il est possible pour certaines réalisations d'évacuer les gaz à la base de l'enceinte. Dans ce cas l'ensemble de lavage peut être agencé de la façon décrite à propos des figures 1 et 2. La figure 5 montre en particulier la position inclinez vers le bas des manchons 26 destinée à éviter toute introduction d'eau dans l'enceinte 16. La figure 6 repr#sente en coupe un injecteur selon l'invention. Cet injecteur comprend deux tuyères cylindriques 28 portant à leur extrêmitb des buses 29 de calibrage. L'extrémité des tuyères 28 est filet#e et les buses sont vissées. Les tuyères 28 sont soudées sur une platine 30 qui forme une paroi de la chambre d'alimentation 31. L'eau de lavage est amenée à cette chambre d'alimentation par la canalisation 32. L'ensemble de la chambre 31, de la canalisation 32, des tuyères 28 et des buses 29, est dispose de façon rigoureusement symétrique de sorte que les jets formés soient identiques. La platine 30 portant les tuyères 28 est fixée sur une deuxième platine 33 de protection fixée sur la paroi 34 par exemple par soudure. Elle est formee par une plaque épaisse qui reçoit directement l'impact de la partie de la nappe d'eau dirigé vers la paroi de l'enceinte, et protège cette dernière de l'abrasion. Un joint 36 assure ltetancheite entre les platines 30 et 33. Les moyens de fixation de ces platines entre elles ne sont pas représentes. Il peut s'agir notamment de vis. La platine 30 porte un déflecteur conique 35 qui enveloppe une des tuyères de l'injecteur, pour empêcher la propagation du jet oppose, lorsque accidentellement le jet enveloppe est momentanement perturbé. Cette disposition comme nous l'avons vu precédemment est par ticulièrement utile lorsque l'injecteur est situe à proximit# de l'organe de réception des fibres et qu'il convient de protéger le matelas en formation contre une éventuelle projection d'eau. Lorsque l'impact des jets est momentanément interrompu, le jet non enveloppe vient s'écraser contre le déflecteur 35. Bien entendu l'injecteur est disposé de façon que le déflecteur soit situe du côte de l'installation qu'il convient de protéger. EXEMPLE 1 La configuration des nappes d'eau pulverisee a été étudie dans des essais préliminaires. Il a été établi ainsi une série de mesures de l'angle d'ouverture de la nappe présentant la forme d'un secteur circulaire, en fonction de l'angle entre les deux jets identiques. Ces valeurs mesurées sont les suivantes angle entre les jets 300 600 900 1000 1080 1200 angle d'ouverture de la nappe 400 800 1200 1500 1800 2100 Les duits obtenus pour des buses de 16 mm et 8.105 Pa atteignent 50 m3 /h. Pour les buses de 16 mm et une pression de 6.105 Pa environ, sous un angle de 1200 la nappe de gouttelettes formée est supérieure à 90 m2. EXEMPLE 2 Le lavage selon l'invention est pratique dans un c#aisson et dans la chambre adjacente, en aval du convoyeur de réception des fibres d'une installation de formation de matelas de fibres. Antérieurement 13 elements de pulverisation à cuillère ou spatule entaient disposés dans le caisson et 16 dans la chambre adjacente. Ces éléments sont remplacées par 2 injecteurs à collision de jets sur les parois opposées du caisson immédiatement sous le convoyeur (75 cm sous celui-ci) et deux dans la chambre adjacente qui par l'in termédiaire de gaines conduit les gaz vers un cyclône. La section du caisson sous le convoyeur est d'environ 7,5m2. La quantité de gaz passant dans ce caisson est d'environ 54.103 m3/h. Les injecteurs disposés dans le caisson ont des buses de 16 mm de diamètre, ceux des injecteurs disposes dans la chambre est de 11 mm. La pression d'eau est de 5.105 Fa. Les jets sont dirigés l'un vers l'autre suivant un angle de 1200. L'eau utilisée est de l'eau recyclée qui contient de l'ordre de 2,5 x en poids d'extrait sec. Dans le caisson le débit mesuré est d'environ 36 m3/h pour chaque injecteur. Il est de 18 m3/h pour chaque injecteur dans la chambre soit un total d'environ 108 m3/h, c'est-a-dire une quantité comparable à celle utilisée anterieurement avec les pulverisateurs traditionnels. Aucune difficulté n'est apparue au cours d'une année de fonctionnement continu. Aucune intervention n'a ete nécessaire. Les injecteurs ne se sont jamais bouches. L'usure des buses est négligeable. Pour le diamètre, elle est inférieure à un dixième de millimètre. Les parois du caisson de la chambre, et des gaines qui leur font suite sont parfaitement propres. EXEMPLE 3 A la suite des résultats obtenus et qui ont étf rapportés à l'exemple 2, deux lignes entières de production de matelas de fibres ont été équipées d'un système de lavage par collision de jets. Sur une ligne comprenant 8 organes de fibrage de type centrifuge produisant au total environ 140 tonnes de fibres par jour, la reception des gaz effluents sous le tapis convoyeur est assurée par quatre caissons. Le volume total de gaz passant dans ces caissons est de l'ordre de 288.103 m3/h. Dix huit injecteurs à collision de jets sont disposés dans les caissons et dans les chambres adjacentes. Les 18 injecteurs sont identiques. L'angle des jets est de 1200. Le diamètre des buses est de 13 mm et la pression d'eau de 5.105 Pa. Chaque injecteur débite environ 26 m3/h soit un total de 468 m3/h. Ces 18 injecteurs sont introduits dans cette installation en remplacement de 139 dispositifs de pulvérisation à cuillère. Après plus de 6 mois de fonctionnement en continu, une visite de l'installation a montre la parfaite propreté de tout le circuit em prune par les gaz notamment des caissons des gaines, des séparateurs cyclônes et des ventilateurs. Avec les moyens de lavage antérieurs des arrêts systematiques entaient nécessaires environ toutes les six semaines.

Claims: REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication de matelas de fibres minewrales dans lequel: - des fibres sont produites puis vehiculees au moyen de courants gazeux jusqu'a un organe de reception où elles sont rassemblees et separées du gaz vecteur, - une composition liquide de liant finement dispersez est projetée dans le courant gazeux portant les fibres, en amont de l'orga- ne de réception, - le matelas de fibres est éventuellement traite, notamment thermiquement, pour fixer le liant, et subit des transformations conduisant à la forme finale, - de l'eau est pulverisee sur le trajet des gaz ayant vehi- culé les fibres en aval de l'organe de réception et/ou celui de gaz émanant des opérations de traitement pour la fixation du liant et/ou de transformation du matelas de fibres, caractérisé en ce que l'eau est dispers#e par collision de jets. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérise en ce que les jets sont disposes de façon que la nappe d'eau dispersez se d#veloppe transversalement au trajet des gaz. 3. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, caracterise en ce que la collision est réalisée entre les jets d'une ou plusieurs paires de jets identiques, pour développer une (ou plusieurs) nappe (s) de gouttelettes sensiblement plane (s). 4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel les caractéristiques de la paire de jets (ou des paires de jets) sont choisies de façon à ce que la nappe (ou les nappes) de gouttelettes d'eau disperse couvre la totalité de la section de passage des gaz. 5. Procède selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérise en ce que la dispersion d'eau est faite sur des gaz s'écoulant à une vitesse moyenne inférieure à 10 m/s. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications precé- dentes, caractérisé en ce que la quantité d'eau dispersée est comprise entre 0,5 et 2 m3 d'eau pour un volume de gaz de 103.m3. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que le débit d'eau pour une paire de jets concourants est compris entre 10 et 80 m3/h. 8. Procède selon l'une quelconque des revendications pr#c# dentes, caractérisé en ce que l'angle des jets concourants est supérieur à 300. 9. Procède selon la revendication 8, caracterise en ce que l'angle des jets est compris entre 80 et 1300. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications préc#dentes, caracterise en ce que l'eau dispersée est amenée à une pression comprise entre 3 et 6.105 Pa. 11. Procède selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caractérisé en ce que le débit d'eau dispersée dans l'enceinte (ou la canalisation) par unité de surface de section et par heure est compris entre 2 et 20 m3/h.m2. 12. Procédé selon l'une quelconque des revendications pr#c#dentes, caracterise en ce que la dispersion d'eau est effectuée dès l'entrée des gaz effluents dans le circuit d'evacuation. 13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précé- dentes, caracterise en ce que l'eau dispersée est ensuite séparée des gaz et est soumise à une ou plusieurs opérations permettant d'éliminer une partie au moins des produits dont elle s'est chargée au contact des gaz et des parois de l'enceinte (ou de la canalisation), et qu'elle est réutilisée pour une nouvelle opération de lavage. 14. Procéda selon la revendication 13, caractérise en que l'eau séparée des gaz est filtrée pour éliminer une partie au moins des produits solides entratnes, l'eau réutilisée ne contenant pas plus de 4 % de matières sèches. 15. Dispositif pour la fabrication d'un matelas de fibres minérales comprenant - un organe (1) pour la formation des fibres, - des moyens engendrant un ou plusieurs courants gazeux vehi- culant les fibres, - des moyens (4) pour la projection d'une composition liquide de liant finement dispersée dans le courant gazeux portant les fibres, - un organe de réception (3) sur lequel les fibres sont rassemblées pour former le matelas (6), et sont separees du courant gazeux, - éventuellement des moyens pour le traitement, notamment thermique, du matelas de fibres et la transformation du matelas pour lui donner sa forme finale, - des enceintes (ou canalisations) (5, 9, 11, 17, 18, 22) conduisant les gaz ayant véhicules les fibres en aval de l'organe de r#ception, et/ou des gaz issus du traitement ou des transformations du matelas de fibres, - des moyens (7) pour pulvdriser de liteau dans ces enceintes (ou canalisations) sur le trajet des gaz, caracterise en ce que les moyens (7) pour pulvériser l'eau sont constitues par au moins un injecteur formant deux jets concourants, dispose de façon que la nappe d'eau dispersez se situe transversalement au trajet des gaz. 16. Dispositif selon la revendication 15, caractérisé en ce que l'injecteur comporte deux tuyères (28), les deux extrêmitds des tuyères portant des buses (29) calibrant les jets, et en ce que les tuyères (28) et les buses (29) ont une section circulaire. 17. Dispositif selon la revendication 15 ou la revendication 16, caractérisb en ce que les tuyères (28) et les buses (29) d'un même injecteur sont de formes et de dimensions identiques, leurs axes sont concourants, et les distances s#parant l'orifice de la buse du point de concours des axes sont égales. 18. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 17, caracterise en ce que les tuyères (28) sont montres sur une platine (30), elle-même fix#e sur une paroi de l'enceinte (5, 18) (ou de la canalisation), seules les tuyères (28) et les buses (29) d'injection faisant saillie le long de la paroi à l'interieur de l'enceinte. 19. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 19, caracterisS en ce que les tuyères (28) et les buses (29) d'injection sont situées, en retrait de la surface de la paroi, de façon à ne pas constituer un obstacle sur le trajet des gaz. 20. Dispositif selon la revendication 18, caracteJrise en ce qu'un déflecteur (35) situe en amont des tuyères d'injection fait obstacle à la projection accidentelle d'eau à contre-courant des gaz. 21. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 16 à 20, caracterise en ce que les buses (29) de l'injecteur ont un diamètre d'orifice sup#rieur à 8 mm. 22. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 21, caractérisb en ce que pour constituer une nappe d'eau dispersez on met en oeuvre un injecteur pour chaque tranche de surface de 2,5 m2 environ. 23. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 22, caracterise en ce que plusieurs injecteurs sont disposés au même niveau de l'enceinte (ola de la canalisation) pour former plusieurs nap pes d'eau se recouvrant partiellement. 24. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 23, caractérisé en ce que pour le traitement des gaz en aval de l'or- gane de réception (3) des fibres, les injecteurs (7) sont disposés aussi près de cet organe qu'il est possible sans risquer de mouiller les fibres formant le matelas (6). 25. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 24, caractSrise en ce que sur le trajet des gaz en aval de la zone de dispersion d'eau, est disposez une zone de section réduite (8, 21) pour accelerer les gaz. 26. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 25, caractérisé en ce qu'il comporte un collecteur (15, 20) disposé dans la partie basse de la zone dans laquelle la dispersion est effectuée, pour recueillir et évacuer l'eau deposee. 27. Dispositif selon l'une quelconque des revendications 15 à 26, caractérisé en ce qu'en aval de l'enceinte (5, 18) (ou de la canalisation) dans laquelle l'eau est dispersez, il comporte un système se- parateur (12, 23) pour les gouttelettes les plus fines entrainees par les gaz. 28. Dispositif selon la revendication 27, caractérisé en ce que le séparateur (12, 23) est constitue par un cyclone.

Inventors: BADUEL, GUY MARCEL
Applicants: ISOVER SAINT-GOBAIN
Application year: 1982
Main classification: C03B37
IPC codes: B01D47, D04H1, C03B37