METHOD OF REALIZING AN ELECTRONIC CIRCUIT PROTECTED AGAINST ELECTROSTATIC CHARGES

Abstract: 1. A method of protecting an electronic circuit (14) from electric static charges by means of a screen, said circuit being disposed in a support (18) of an electrically insulating material which is provided at least locally with electrically conducting surfaces which cover the electronic circuit (14) and between which a preferential path exists for an electrical current, whic suppresses the risk of an electrical discharge through the electronic circuit (14) characterized in that a throughhole (15) is formed in the support (18) and in that foils (19, 20) if a thermoplastic material which are electrically conducting or are covered by a conductive layer, are provided on each side of the support (18), while between these foils (19, 20) is arranged an electronic circuit (14) disposed in a cavity of the support (18), after which the said foils (19, 20) are pressed towards each other at least at the area of the hole (15) and at the same time a quantity of heat is supplied by means of which the thermoplastic material is caused to flow and is pressed a least in part into the hole (15), whereupon the thermoplastic material is cooled under pressure so that the said preferential path through solidified thermoplastic material in the hole (15) can be maintained.

Description: "PRO ¯ DE PERMETTANT DE REALISER UN CIRCUIT ELECTRONIQUE PROTEGE CONTRE LES CHARGES ELECTRIQUES STATIQUES" L'invention concerne un procédé permettant de réaliser un circuit électronique disposé dans un support en matériau éleetrique- ment isolant et protégé par un écran contre les charges électriques statiques, le support étant muni, au moins localement, de surfaces électriquement conductrices, recouvrant le circuit électronique, surfaces entre lesquelles existe un trajet préférentiel pour un courant électrique qui supprime le risque d'une décharge électrique par le circuit électronique. Dans un procédé connu (de la demande de brevet français N0 2 #80 008), les métallisations des surfaces de matière synthétique métallisées sont interconnectées par une connexion électrique d'un genre non décrit en détail entre les métallisations L'invention vise à fournir un procédé du genre mentionné dans le préambule, qui se prête à une réalisation en grandes séries, ne requérant qu'un nombre assez réduit d'opérations de fabrication. A cet effet, le procédé comforme à l'invention est remarquable en ce que, dans le support est formé un trou traversant et en ce que des feuilles en matériau thermoplastique, électriquement conductrices ou recouvertes d'une couche conductrice sont appliquées de chaque côté du support, feuilles entre lesquelles est placé un circuit électronique disposé dans une cavité du support, après quoi lesdites feuilles sont pressées l'une vers l'autre à l'endroit du trou en meme temps qu'est fourni un apport de chaleur à l'aide duquel le matériau thermoplastique est soumis à un fluage et poussé au moins partiellement dans le trou, après quoi le matériau thermoplastique est refroidi sous pression de façon à pouvoir maintenir ledit trajet préférentiel par du matériau thermoplastique solidifié dans le trou. Un procédé particulier conforme à l'invention, qui concerne la technologie de fabrication du support, est en outre remarquable en ce que le support est formé par empilement de plusieurs feuilles thermoplastiques dont au moins certaines sont munies d'un premier trou qui est ménagé à l'endroit de la cavité du support, trou dont les dimensions correspondent à celles de ladite cavité et qui sont toutes munies d'un second trou, qui est ménagé à l'endroit du trou traversant du support et dont les dimensions correspondent à celles du trou traversant, puis, après qu'un circuit électronique ait été disposé dans la cavité que constituent ensemble lesdits premiers trous, le support fait des feuilles empilées est recouvert des de---- cÏtés, de feuilles thermoplastiques recouvertes d'une couche conductrice et ensuite toutes les feuilles sont transformées par pression et apport de chaleur en un laminé. Un procédé particulier conforme à l'invention, qui convient notamment à la fabrication de cartes d'identification présentant des plages de contact électriques accessibles à partir de l'extérieur est en outre remarquable en ce qu'au moins une des feuilles électriquement conductrices ou recouvertes d'une couche conductrice est munie d'orifices qui sont placés en regard -des plages de contact électrique accessibles à partir de l'extérieur, et lesdites plages de contact sont recouvertes d'un masque, puis l'apport de chaleur est fourni au matériau thermoplastique, et ensuite le masque est enlevé après la solidification du matériau thermoplastique. La description ci-après, en se référant aux dessins annexés, le tout donné à titre d'exemple non limitatif, fera bien comprendre comment l'invention peut etre réalisée. La figure 1 représente, en coupe, une portion d'une carte d'identification de l'art antérieur. La figure 2 représente, en coupe, la meme portion d'une carte selon l'invention, avant fluage. La figure 3 représente, en coupe, toujours la meme portion d'une carte selon l'invention, terminée. La figure 4 représente une carte d'identification en perspective. Sur la figure 4 est indiqué un cercle B qui délimite une portion de carte. Cette portion est représentée, en coupe selon la ligne A, par la figure 1. Sur la figure 1 est représentée la partie contenant un circuit intégré, dans une forme de réalisation courante d'une carte d'identification. Le circuit électronique comporte une pastille de circuit intégré montée dans un petit circuit imprimé 14 de faible épaisseur. La pastille est enrobée à l'intérieur de ce circuit au niveau de la surépaisseur 10. Ce circuit 14 est inclus dans un empilage de feuilles 11 en chlorure de polyvinyle, dit PVC, ces feuilles étant pressées à chaud pour se souder entre elles en un bloc feuilleté qui forme un support 18 de faible épaisseur constitué principalement de matière isolante, à savoir la matière isolante du circuit imprimé 14 et la matière isolante des feuilles de PVC 11. Des orifices 16 percés dans les feuilles de surface 7 et 8 permettent d'accéder à des plages de contact portées par le circuit 14. Une prolongation amincie 12 du circuit 14, prolongation percée de trous 13, permet un ancrage du circuit imprimé dans le PVC des feuilles adjacentes, qui pénètrent dans les trous 13, comme l'indique la figure 3, lors du pressage à chaud qui soude entre elles les feuilles. En utilisant un tel empilage de feuilles on a la possibilité d'y ménager des cavités de forme assez compliquée si on le désire, en prévoyant des premiers trous de forme différente dans chaque feuille, ce qui permet d'adapter avec précision le bloc de PVC à la forme du circuit 14. Le support 18 de la figure 1 ne comporte pas d'écran électrostatique. Pour l'en munir, on place au moins localement des surfaces électriquement conductrices sur les faces dudit corps. On peut par exemple rajouter des feuilles conductrices sur les faces supérieure 21 et inférieure 22 de ce corps. Mais, au lieu d'ajouter ultérieurement de telles feuilles à un corps 18 déjà élaboré, on peut remplacer, lors de la fabrication de ce corps, des feuilles de surface telles que par exemple les feuilles 1 et 8 ou les feuilles 2 et 7, par des feuilles conductrices. On peut aussi insérer, par exemple entre les feuilles 1 et 2 d'une part et les feuilles 7 et 8 d'autre part, une feuille conductrice mince. Par le mot "support", on entend la partie de la carte constituée ici par les feuilles 2 à 7 situées entre les feuilles conductrices formant l'écran. Pour réunir électriquement entre elles les feuilles conductrices situées chacune sur une face du corps, on réalise d'abord au moins un trou dans ledit corps. Ce trou, d'environ 2 millimètres de large, est représenté en 15 sur la figure 2. Pour la commodité du dessin il est situé à côté du circuit imprimé 14, mais il est bien évident qu'il peut être placé à n 'importe quel endroit de la carte. Avantageusement même, il est placé assez loin du circuit imprimé et surtout assez loin d'éventuelles pistes magnétiques, placés à la sur- face de la carte afin que des déformations engendrées par la présen ce de ce trou, lors du pressage à chaud, se transmettent le mois possible à ces éléments. On fournit ensuite les surfaces conductrices sous la forme d'une première feuille 19 de matériau thermoplastique, conduot-#r ou recouvert d'une couche conductrice, appliqué sur une face dudit corps, et d'une deuxième feuille 20 de ce même matériau, appliqué sur l'autre face du corps. La Demanderesse a utilisé avec succès des feuilles de PVC d'une épaisseur de 35 micromètres métallisées avec de l'aluminium, et insérées entre les couches 1 et 2 d'une part, et entre les couches 7 et 8 d'autre part. On pourrait aussi utiliser des feuilles en matériau thermoplastique rendues conductrices grâce à une charge de particules conductrices. Dans l'exemple montré ici, qui ne présente qu'une possibilité parmi beaucoup d'autres, les feuilles de PVC numérotées 1 à 8 ont respectivement les épaisseurs suivantes, en micromètres feuille 1 2 2 120 (ensemble) I1 3 41 580 (ensemble) 61 7 1 8 s1 150150 (ensemble) Ceci forme donc avec les deux feuilles de 35 micromètres un empilage d'une épaisseur de 920 micromètres, qui est ramené par pressage à chaud, à 760 micromètres, en constituant un laminé. Ce même pressage presse l'une vers l'autre les feuilles 19 et 20, en provoquant un fluage du matériau thermoplastique qui est poussé dans le trou 15. Le PVC étant un matériau thermoplastique, c'est en pratique les feuilles 1 et 19 ensemble, de même que les feuilles 20 et 8 ensemble, dont une certaine quantité de matière "coule" horizontalement lors du fluage, qui viennent remplir le trou 15. La figure 3 montre comment ces feuilles sont repoussées vers le centre du support, et comment des parties de surfaces conductrices des feuilles 19 et 20 sont amenées à se toucher le long d'une surface 17. Des conditions de pressage à chaud utilisées avec succès sont les suivantes : des plaques de feuilles de PVC empilées et comportant une pluralité de supports côte à côte de façon à engendrer une pluralité de cartes en une seule fois, sont placées entre les plaques chauffantes d'une presse. On applique une pression de 10 bars pendant 25 secondes sans chauffage, puis un chauffage à 160o pendant 7 minutes sous une pression de 140 bars, et on laisse refroidir pendant 6 minutes sous une pression de 170 bars. L'essentiel de ce processus consiste donc à appliquer, simultanément pendant au moins un certain temps, une pression et une élévation de température. Ces conditions de pression et de température sont d'ailleurs les mêmes que dans le cas d'une carte en PVC non munie d'un écran, et sont donc bien connues de l'homme de métier. L'effet obtenu dans le cas de l'invention est assez surprenant, car on pourrait s'attendre à ce que toutes les feuilles participent au remplissage du trou 15 en ne créant pas de connexion électrique entre les feuilles 19 et 20. L'effet obtenu représenté sur la figure 3 peut s'expliquer par le fait que, lors de l'application du chauffage, les feuilles superficielles sont les premières chauffées et commencent à fluer avant que les feuilles internes aient commencé à ramollir suffisamment pour fluer elles aussi. Si d'ailleurs celles-ci arrivaient à introduire un peu de leur matière en 17 entre les surfaces conductrices, cela n'aurait pas d'inconvénient grave, car il n'est pas besoin d'avoir une conduction ohmique franche au niveau du contact 17, l'essentiel étant que le chemin de fuite offert à une charge électrostatique y soit plus court qu'au niveau du circuit électronique 14 à protéger. Le deuxième trou 15 est avantageusement réa lisé lors de l'opération par laquelle on ménage les premiers trous pour le circuit imprimé 14, et le pressage à chaud est celui par lequel on termine la fabricaton des cartes selon l'art antérieur le procédé de l'invention n'introduit donc aucune opération de fabrication supplémentaire et la carte obtenue est ainsi très bon mar- ché. Il pourrait arriver, à cause de l'inhomogénéité due à l'absence de matériau thermoplastique sur les plages de contact portees par le circuit électronique que la carte terminée soit légèrement cintrée. Pour éviter cela, avant de provoquer le fluage, on recouvre localement lesdites plages avec un masque 27 fait d'une matie re différente de celle de la feuille thermoplastique 7, 8 et après avoir provoqué le fluage, on enlève le masque 27 qui recouvre les plages. La matière du masque doit être différente de celle constituant les feuilles, afin qu'on puisse l'enlever sélectivement. Elle peut être avantageusement une encre pelable appliquée par sérigra- phie sur le circuit imprimé 14. L'épaisseur de l'écran de sérigraphie est choisie de façon que l'épaisseur du masque soit telle qu' il affleure au niveau de la face extérieure de la carte, après le pressage à chaud. La Demanderesse utilise avec succès l'encre référencée SD 2951 de la firme Werner Peters KG, représentée en France par la Société SUPRATEX. L'adjectif "pelable" signifie que ce matériau, bien qu'assez résistant pour protéger les contacts lors des manipulations de fabrication, est rendu non adhérent par le choc thermique du au pressage à chaud, et peut être enlevé très facilement ensuite par pelage. Selon l'invention, il a comme application nouvelle de servir de cale d'épaisseur et d'empêcher le déplacement latéral des couches 7, 8 lors du pressage et du fluage. Une carte d'identification selon l'invention comporte donc un support 18 de faible épaisseur, constitué, dans l'exemple donné ici, par les feuilles 2 à 7 dans un premier trou desquelles est disposé le circuit imprimé 14, principalement en matière isolante, et dans lequel est inclus un circuit intégré, sur les deux faces-21, 22 duquel sont placées des feuilles 19, 20 conductrices ou recouvertes d'une couche conductrice, ces feuilles 19, 20 étant en matériau thermoplastique, le corps étant muni d'un second trou 15 et les feuilles présentant une déformation formant une surépaisseur s'étendant vers 17intérieur dans ledit trou et amenant certaines parties de surfaces conductrices des feuilles 19, 20 situées chacune sur une face oppo- sée, en contact lune avec l'autre le long d'une surface 17. Lorsque les feuilles 19 20 sont en matériau thermoplasti- que métallisé, par exemple en PVC aluminisé, lZaluminium n'a aucune adhérence avec le PVC de la feuille voisine. Une solution, excellen- te au demeurant, consiste à l'enduire de colle. Toutefois, cec. ;e- présente une ccr?lication dans la fabrication. Il est donc préféra- ble de réaliser la métallisation au travers d'un pochoir, afin q; # la métallisation soit ajourée sur la majeure partie de la surfs la feuille. Ainsi, on laisse apparaître le PVC en de nombreux points de la surface, ce qui permet la soudure de la feuille avec la feLil- le voisine lors du pressage à chaud. On peut aussi perforer avec un emporte-pièce les feuilles 19, 20 de façon que les feuilles 1 et 2 d'une part, 7 et 8 d'autre part se soudent entre elles au travers des ajours des feuilles 19, 20.

Claims: REVENDICATIONS : 1. Procédé permettant de réaliser un circuit électronique disposé dans un support en matériau électriquement isolant, et protégé par un écran contre les charges électriques statiques, le support étant muni, au moins localement, de surfaces électriquement conductrices, recouvrant le circuit électronique, surfaces entre lesquelles existe un trajet préférentiel pour un courant électrique qui supprime le risque d'une décharge électrique par le circuit électronique, caractérisé en ce que dans le support est formé un trou traversant et en ce que des feuilles en matériau thermoplastique, électriquement conductrices ou recouvertes d'une couche conductrice, sont appliquées de chaque côté du support, feuilles entre lesquelles est placé un circuit électronique disposé dans une cavité du support, après quoi lesdites feuilles sont pressées l'une vers l'autre au moins à l'endroit du trou en même temps qu'est fourni un apport de chaleur à l'aide duquel le matériau thermoplastique est soumis à un fluage et poussé au moins partiellement dans le trou, après quoi le matériau thermoplastique est refroidi sous pression de façon à pouvoir maintenir ledit trajet préférentiel par du matériau thermoplastique solidifié dans le trou. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support est formé par empilement de plusieurs feuilles thermoplastiques dont au moins certaines sont munies d'un premier trou qui est ménagé à l'endroit de la cavité du support, trou dont les dimensions correspondent à celles de ladite cavité, et qui sont toutes munies d'un second trou qui est ménagé à l'endroit du trou traversant du support et dont les dimensions correspondent à celles du trou traversant, puis, après qu'un circuit électronique ait été disposé dans la cavité que constituent ensemble lesdits premiers trous, le support fait des feuilles empilées est recouvert des deux côtés de feuilles thermoplastiques recouvertes d'une couche conductrice et ensuite toutes les feuilles sont transformées par pression et apport de chaleur en un laminé. 3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, selon lequelle support comporte un circit électronique pouvant être utilisé pour l'identification électronique et présentant des plages de contacc électrique accessibles à partIr de l'extérieur, caractérisé en ce qu'au moins une des feuilles électriquement conductrices ou recouvertes dd'une couche conducQriee est munie d'orifices qui sont placés en regard des plages de contact électrique accessibles + par tr de l'extérieur, et lesdites plages de contact sont recouvertes d'un masque puis l'apport de chaleur est fourni au matériau t.leano- plastique, et ensuite le masque est enlevé après la solidification du matériau thermoplastique.

Inventors: PARMENTIER PAUL, PARMENTIER, PAUL
Applicants: KONINKL PHILIPS ELECTRONICS NV, RADIOTECHNIQUE COMPELEC, N.V. PHILIPS' GLOEILAMPENFABRIEKEN, R.T.C. LA RADIOTECHNIQUE-COMPELEC SOCIETE ANONYME DITE:
Application year: 1982
Main classification: H05K9
IPC codes: H01L23, G06K19, H05K9, H05K3