PROCESS FOR THE PRODUCTION OF REFRACTORY BRICKS

Abstract: 1. Method of producing coarse ceramic artificial stone whereby a raw mix of clay, water, porosity-producing agent and setting agent is produced and the raw mix poured into a mould and the casting produced in the mould is removed, dried and fired, characterized in that a setting agent is used which at ambient temperature substantially still does not show any consistency changing reactions in the raw mix at least some 10 minutes after the addition of water, but at temperatures in excess of 40 C shows substantially immediate setting reactions, and in that the raw mix present in the mould is evenly heated through by electric high frequency heating for 20 s to 5 min to a temperature between 40 and 90 C, preferably between 50 to 70 C.

Description: Verfahren zum Herstellen von grcbkeramischen Kunststeinen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von grobkerami- schen Kunststeinen, bei dem eine Rohmischung aus Ton, Wasser, Porosie- rungsmittel und Festigkeitsbildner hergestellt und die Rohmischung in eine Farm gegossen und der in der Farin gebildete Rohling entschalt, ge trocknet und gehrannt wird. Grobkeramische Kunststeine wie Ziegel o.dgl. werden in den Verfahrens- schritten - Rohmaterialgewinnung - Rohmateriallagerung - Aufbereitung, d.h. Zerkleinerung und Mischen - Formgebung - Abschneiden, Transport und Setzen der Formlinge - Trocknung - Brennen - hergestellt. Ein wesentlicher Verfahrensschritt für die Gestaltung und die Qualität der Endprodukte ist die Formgebung, die insbesondere bei der Herstellung von Leichtziegeln durch ein Extrusionsverfahren mit Schmeckenpressen erfolgt. Diese Formgebungsart wird üblicherweise auch Strangform- oder Strangpressverfahren genannt, bei dem der aus der Presse austretende Strang anschliessend in die einzelnen Ziegel zertrennt wird. Die Scherbenrch- dichte derartig hergestellter Steine ist sehr hoch und liegt bei Werten grösser 1,8 kg/dm3, 50 dass der Wärmedämnwert dieser Produkte für heutige übliche Anforderungen und Bauweisen bei Vollsteinen, aber auch bei steinen zu gering ist. Um die Wärmedämmung derartiger Steine zu verbes- sern, werden dem Tom Ausbrennstoffe in Form von Polystyrolkügelchen oder Sägespänen o.dgl. zugesetzt, die während des Brennvorgangs verbrannt werden und dadurch Hohlräume in den Scherben erzeugen. Jedoch lässt sich hierdurch die Scherbenrohdichte auch. nur in den Bereich von ca. 1,4 kg/dm3 erniedrigen. Hierdurch wird zear die Wärmedämmung, die zusätzlich noch durch bein Strangpressen erzeugte Löcher im Stein erhöht wird, verbessert, jedoch ist sie im Vergleich zu anderen kalk- und zerent- gebundenen Leichtbaustoffen immer noch relativ niedrig; denn es werden Steinrohdichten von 700 bis 900 kg/m3 nur durch Einbringung eines hohen Lochanteils im Bereich von 40 bis 50 % erreicht. Verfahrensbedingt sind bei den verfügbaren Rohstoffen nennenswerte Verbesserungen durch weitere Reduzierung der Scherbenrohdichte einerseits und Erhöhung des Lochanteils andererseits Grenzen gesetzt. Ausserdem bedeutet das Strangpressen einen beträchtlichen Energieaufwand, zumal die verpresste Rohmischung nur einen geringen Feuchtigkeitsgehalt in der Grössenordnung von lo bis 30 Gew.-% haben darf, damit der austretende Strang formstabil ist. Ein bekannter und bedeutsamer Nachteil der Strangpressherstellung besteht ferner darin, dass - offensichtlich bedingt durch den Strangpressvorgang eine gewisse Ausrichtung der einzelnen Teilchen der Rohmischung erfolgt, wodurch beträchtliche Eigenschaftsunterschiede in verschiedenen Steinrichtungen hervorgerufen werden. Um dem Rohton die notwendigen Eigenschaften fin alle im Verfahrensablauf erforderlichen Verarbeitungsschritte - insbesondere die Formgebung - zu geben, ist eine aufwendige und anlagenintensive Aufbereitung des Rohstoff- vorkommens notwendig, die auch Voraussetzung zur Sicherstellung reproduzierbarer und optimaler Produkteigenschaften und -atmessungen ist. Um den gesägten Formlingen eine ausreichende Standfestigkeit für das Brennen Im Ofen zu geben, ist eine energie- und investitionsaufwendige künstliche Trocknung mit grossem Flächenbedarf erforderlich. Der Trocknungsvor- gang bewirkt eine Formänderung des Formlings, verbunden init einer Volumen- verringerung. Um die Abweichungen in der Geometrie des Formlings nach dem Trocknen gegenüber der nach der Formgebung möglichst gleichmässig zu halten, ist der Trocknungsvorgang so zu steuern, dass die Formlingsmasse homogen austrocknet und dadurch die Formänderungen des Formlings räumlich pr=ti- kanal erfolgen. Ausserdem ist es aus Th. Plaul, Technologie der Grobkeranik, Band 6, 2. Auflage, VEB Verlag für Bauwesen, Berlin, bekannt, eine Rohmischung unter Zusatz von Schaum, Wasser und einem Stabilisierungsmittel in Form von Gips oder Tonerdeschmelzzement herzustellen, wobei die Rohmischung dann in Formen gegossen und die gefüllten Formen in einer auf 800C erwärmten Luftatmosphäre anfangs in der Form getrocknet, dann entschalt und weiter- hin getrocknet wird. Die Trocknung bei erhöhter Temperatur erfordert aufgrund des Wärmeübergangs von der Atmosphäre auf die Formen und die darin befindliche Rohmischung engere Standzeiten in der Form im Bereich von mehreren Stunden, womit auch Entmischungserscheinungen auftreten können. Ferner besteht die Gefahr, dass die Porosierung zusammenbricht. Wahrenl der Erwärmung ergibt sich ein beträchtlicher Temperaturgradient innerhalb der Rohmischung und ausserdem tritt ein Schwund in der Grössenordnung von lo % bereits in der Farm auf. Aufgabe der r Erfindung ist es, ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, dass es ermöglicht, Steine mit verbesserter Wärmedämmung und homogener Beschaffenheit unter Einsparung von Energiekosteh und mit vereinfachter Verfahrensführung bei der Herstellung zu schaffen. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass ein Festigkeitsbildner verwendet ward', der in der Rchmischung bei Umgebungstemperatur mindestens etwa lo min nach Wasserzugabe im wesentlichen noch keine Konsistenzverändernden Reaktionen, aber bei Temparaturen grösser 40 C im wesentlichen sofort festigkeitsbildende Reaktionen zeigt, und die in der Farm befindliche Rohmischung mittels elektrischer Hochfrequanzerwärmung während 20 sec bis 5 min auf eine Temperatur zwischen 40 und 90 C, vorzugsweise zwischen 50 und 700C, gleichmässig durchgewärmt wird. Auf diese Weise werden Steinrohlinge in Einzelsteinfertigung ausgehend von einer giessfähigen Rohmischung unter Anwendung von Porosierungsmass- massnahmen hergestellt, wobei für den endgültigen Stein eine sehr niedrige Scherbenrohdichte kleiner 1,2, insbesondere kleiner 1,o kg/dm3 und vor- zugsweise in der Grössenordnung von o,7 kg/dm3 oder weniger erzielt werden. Da wegen des hohen Wassergehaltes zur Herstellung des It1ings keine Strangpresse verwendet werden kann, wird die giessfahige Rohmischung in eine Form gegossen. Um ein schnelles Entformen der Rohlinge zu ermöglichen, wind der Mischung ein durch Wärme aktivierbarer Festigkeitsbildner zugegeben, der durch eine Erwärmung der Rohmischung in der Form mittels hoch freqenter elektrischer Energie zu festigkeitsbildenden Reaktionen ver- anlasst wird, jedoch während des Mischens und in der Zeit bis zum Erwärmen die Konsistenz der Rchmischung faktisch nicht beeinflusst und damit deren Verarbeitbarkeit sicherstellt. Die Ausgangsstoffe der Rohmischung sind im wesentlichen: - Ton und/cder Schamotte als Zuschlag - ggf. Zusatzstoffe für die Optimierung der Verfahrensführung und der Produkteigenschaften - Wasser - Zusatzmittel - Porosierungsmittel - Festigkeitsbildner Der Ton kann entweder nach einer Trockenaufbereitung (Trocknen, Mahlen, Absieben auf eine Korngrösse kleiner 2 mm) in einen Mischer als Trocken- stoff oder nach einer Nassaufbereitung als Ton-Wasser-Suspension, wobei grtere Tonbrocken zuvor in Wasser aufgeschlämmt und durch ein Rührwerk homogen suspendiert werden, zugegeben werden. Sofern Schaitotte untergemischt wird, steht diese als Trockenstoff zur Verfügung. Als Zusatzstoffe sollten möglichst ziir keramisch-affine Stoffe eingesetzt werden, wie z.B. Flugasche. Wasser wird je nach der gewählten Aufbereitungsmethode des Tones entweder im Mischer zugegeben oder ist bereits in der Tom-Wasser-Suspension in voller Menge enthalten. Als Zusatzmittel werden gegebenenfalls zugegeben: - Verflüssiger, die den Wassergehalt reduzieren, - Flussmittel, die die Brenneigenschaften verbessarn, z.B. Calcium und/oder Magnesium-Verbindungen, - Zusätze, die die Aushlüheigenschaften der Endprodukte verringern, beispielsweise Baryt. Die Porosierung der Rohmischung kann erfolgen durch - Zugabe von vorgefertigtem Schaum in den Mischer oiier durch Zusatz eines Schaumbildners und Erzeugung des Schaums im Mischer, wobei synthetische Schaummittel oder Proteinschäume Anwendung finden können, - Zugabe von organischen AusbrennstcEfen, wie z.B. Sägemehl cder Poly styrol, die nach dem Brennen Iuftpcnen hinterlassen, - Zugabe von anorganischen Leichtzuschlägen, wie etwa Blähton, Perlit, die im fertigen Produkt ein festes Korngerüst aufbauen. Es ist auch denkbar, die Porosierung durch Zugabe von Gasbildnern im Mischer zu erreichen, wobei die Gasentwicklung verbunden mit der Volumenexpansion der Rohmischung während der Formgehung in der Form stattfindet. Als Festigkeitsbildner kommen ausschliesslich nur solche infrage, die durch Wärme im Temperaturbereich grösser 40 C zu festigkeitsbildenen Reaktionen angeregt werden. Hierzu eignet sich insbessnere ein Festigkeitsbildner, der aus einer Kombination eines Bindemittels plus Beschleuniger und/oder Verzögerer besteht, wobei die Kombination derart eingestellt ist, dass sie bei einer vargesehenen Mindesttemperatur grösser 400C im wesentlichen sofort festigkeitsbildende Reaktionen zeigt. Für diesen Einsatz eignen sich beispielsweise durch Beschleuniger Urwoder Verzögerer entsprechend eingestellte Zemente wie Portlandzemente sowie Schnellzemente oder Tonerdeschmelzzemente, wobei letztere im Festigkeitsbildner vorzugsweise mindestens teilweise vorhanden sind. Ferner sind auch andere Bindemittel wie Wasserglas einsetzbar, wobei zur Optimierung der Verfahrensführung gegebenenfalls weitere beschleunigende oder verzögende Zusatzmittel für den Festigkeitsbildner verwendet werden können. Damit die Rohmischung durch den Festigkeitsbildner nicht in ihrer Konsistenz bis zum Erreichen der Form beeinträchtigt wird und damit gegebenenfalls auch Störungen aufgefangen werden können, werden solche Festigkeitsbild- ner bevorzugt, die in der Rohmischung bei der Rohmischungstemperatur während des Anmachens nach Wasserzugabe mindestens etwa 20 min und vorzugsweise noch länger im wesentlichen keine konsistenzverändrnden Reaktionen zeigen. Der Verfahrensablauf gliedert sich in die Stufen - Aufbereiten - Dosieren Mischen - Formgebung - Transportieren - Stapeln - Trocknen - Brennen, wobei die Formgebung sich in die Phasen - Befüllen der Form - Erwärmung der Roh- mischung in der Form - Festigkeitsbildung der Rohmischung - Entschalung des Rohling - gliedert. Die Erwng der Masse in der Form erfolgt durch kapazitive Erwärmung mittels eines elektrischen Hochfrequenzfeldes auf Temperaturen zwischen 40 bis 90 900C, , vorzugsweise 50 bis 7o0C, in Zeiträumen von 20 sec bis 5 min, vorzugsweise 30 bis 120 sec. Das Hochfrequenzfeld kann beispielsweise mit Frequenzen gröBer als 600 kHz bei Spannungen grösser als 2 kV erzeugt werden, wobei Frequenzen bis zu 30 M eingesetzt werden können. Ein hierfür verwendeter Hochfreguenzgerator kann an entsprechende Kondensatorplatten anschlossen werden, zwischen denen die Form, die mit Ech- mischung gefüllt ist, angeordnet wird. Die Dauer der Festigkeitsbildung in der Form ist abhängig von der Hähe der Festigkeitsbildnerzugabe, die vorzugsweise in einer Menge von lo bis 20 Gew.-% der festen Einsatzstoffe der Rohmischung erfolgt, sowie von der Zieltemperatur der Hochfrequenz- erwärmmg. In Abhängigkeit von diesen Paramtern kann der gebildete Rohling nach der Erwärmung gegebenenfalls sofort entschalt werden oder man kann noch eine zusätzliche Formstandzeit bis zu etwa 4 min vorseben, um einen Rohling mit genügender Festigkeit entformen zu können. Bei Verwendung eines Schaums cder eines Gasbildners als Porosierungsmittel wird die Erwärmung der in der Form befindlichen Rohmischung so schnell vorgenommen, dass die durch die Erwärmung bewirkte Expansion der Rohmischung im wesentlichen beendet ist, bevor die festigkeitsbildenden Reaktionen des Festigkeitsbildners einsetzen. Bei Verwendung eines Gasbildners als Porosierungsmittel ist es zweckmässig, die Hochfrequenzleistung entsprechend dem Volumen der Rohmischung in der Form, das sich durch die Gasbildung vergrössert, abzugleichen. Bei Al-Pulver als Gasbildner kann im übigen das hiervon gebildete Aluminiumhydroxid als Beschleuniger fur Zement als Bindemittel verwendet werden. Bei Verwendung von Tonerdeschmelzzement kann man dabei zweistufig arbeiten, indem man ausnutzt, dass TOnerdeschnelzze- ment erst etwa oberhalb von 60 C wesentliche festigkeitsbildende Reaktionen zeigt, um bei einer Temperatur oberhalb von 40 C, aber unterhalb von 60 C die Porosierung vorzunehmen, um dann durch eine weitere Erwärmung auf eine Temperatur über 60 C das gebildete Gerüst durch die festigkeitsbildenden Reaktionen des Tonerdeschmelzzements zu kcnservieren. Im Gegensatz zur traditionellen Ziegelherstellung sind die Rohlinge durch die Zugabe und die Reaktions des Festigkeitsbildners trocknungsunempfind- lich und weisen insbescndere kein nennenswertes Trocknungsschwinden auf. Anstelle von Einzelformen kann man auch eine an zwei Endseiten offene Form verwenden, in die die Rohmischung an einer Seite kontinuierlich eingegossen wird. Die Rohmischung wird dann im Durchlauf mittels Hochfrequenz erwärmt, indem die Form zwischen entsprechenden Kondensatorplatten angeordnet ist, und der aus der Farm austretende Strang in einzelne Blöcke oder Steinrchlinge zerteilt. Hierbei kann der gegossene Strang nach der Erwärmung in der Farm bis zur Erzielung der gewünschten Rohlingsfestig- keit weitergeführt werden. Vorzugsweise werden Schäume mit einer Schaumrohdichte von etw2 40 bis loo g/l, vorzugsweise 60 bis 80 g/l, verwendet Da die Poren in dem gebildeten Stein sehr klein (kaum sichthar) und gleichmassig verteilt sind, kann der gebrannte Stein auch gemahlen und als IRichtzuschalg fUr grobkeramische Produkte oder andere Baustoffe verwendet werden. Die Rohmischung kann volumetrisch dosiert in die Form gefüllt, die dosierte Menge gravimetrisch überprüft und bei den folgenden Chargen die Dichte der Rohmischung durch Ändenrmg des Zusatzes von Wasser und/oaer Porosie rungsmittel entsprechend der gravimetrischen Messung nachgeregelt werden. Abgesehen davon, dass ein Strangpressen entfällt, braucht wegen der geringeren Rohdichte auch nur eine geringere Masse gebrannt zu werden, so dass der Energieaufwand venringert wird. Das Brennen erfolgt in üblicher Weise. Die Porenstruktur des gebildeten Produkts, das als Mauerstein oder auch als plattenförmiges Element ausgeführt sein kann, verbessert die Warme- dämmeigenschaften beträchtlich. Ausserdem ist es itöglich, den Stein mit einem Lochmuster zu versehen, wobei die Mischer jedoch auch vorteilhaft als Sacklöcher ausgebildet sein konnen. Dies kann für die Wärmedämmung günstiger sein, da die Löcher beim Mauern von Mörtel freigehalten werden. Beim Strangpressen können derartige Lochmuster jedoch nur durchgehend und nicht als Sacklöcher ausgebildet werden. Es lassen sich auch Feuerfeststeine herstellen, wobei es sehr vorteilhaft ist, dass die Steine durch Einzelsteinherstellung entsprechend den Anforderungen geformt werden können, indem entsprechende Formen eingesetzt werden. Auch lässt sich ein zweischichtiger Stein, beispielsweise mit einer Witterungsschutzschicht herstellen. Insbesondere eignet sich das Verfahren zur Herstellung von Plansteinen, d.h. Steinen mit minimalen Toleranzen in den Abmessungen. Durch das schnelle Erwärmen und Verfestigen des Rohlings werden Ent mischungserscheinnngen verhindert, so dass sich Steine mit gleichmässiger Dichteverteilung ergeben Beispiel 1 Aus 700 Gew.-Teilen Ton, feinzerkleinert auf eine Korngrösser 1 mm, 300 Gew.-Teilen Zusatzstoff, der grobkörniqer als der Ton ist, 350 Gew.-Teilen Schnellzement, 800 Gew.-Teilen Wasser, 40 Gew.Teilen Schaum (60 g/l Pohdichte) wird eine Rohmischung durch Mischen in einem Mischer hergestellt, dann in eine Farm (40 cm x 20 an x 20 cm) gefüllt und während 50 sec auf 70 C mittels Hochfrequenz (27,2 MHz) mit Hilfe eines 30 KW-Genrators erhitzt. Danach kann der fertige Steinrohling sofort ausgeformt und zum Ttocknen abtransportiert werden. Nach dem Trocknen wird der Stein in üblicher Weise gehrannt. Es ergibt sich eine Scherbenrohdichte von 0,7 kg/dm3 bei einem Schwund in der Grössenordnung von Promille. Als Zusatzstoff kann Schamotte, Ziegelsplitt oder Flugasche eingesetzt werden. Beispiel 2 Es wird eine Rohmischung aus 840 Gew.-Teilen Ton (gemäss Beispiel 1), 300 Gew.-Teilen Portlandzement plus Beschleuniger (Aluminumhydroxid), 560 Gew.-Teilen Wesser, 0,4 Gew.-Teilen Al-Pulver in 30 Gew.-Teilen Wasser suspendiert und einem Zusatz an 37,5%-iger NaOH hergestellt und und wie in Beispiel 1 weiterverarbeitet. Hierbei erfolgt die Erwärmung während 55 sec auf 620C. Die Form wird zur Hälfte gefüllt. Nach weiteren 4 min ist die Rohmischung gebläht und weist eine genügende Festigkeit zum Entschalen auf. Nach Trocknen und Brennen ergibt sich eine Scherbenrohdichte von 1,0 kg/dm3. Beispiel 3 Es wird eine Rohmischung aus 840 Gew.-Teilen Ton in 600 Gew.-Teilen Wasser suspendiert und 200 Gew.-Teilen Tonerdeschmelzzement sowie 26 Gew. Teilen Schaum (Rohdichte o,o7 kg/dm3) hergestellt und in der Farm während 25 sec auf 650C erhitzt, anschliessenS entformt, getrocknet und gebrannt. Es ergibt sich eine Scherbenrohdichte van o,8 kg/dm3

Claims: Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von grobkeramischen Kunststeinen, bei den eine Rohmischung aus Ton, Wasser, Porosierungsmittel und Festigkeits biidner hergestellt und die Rohmischung in eine Form gegossen und der in der Form gebildete Rohling entschalt, getrocknet und gebrannt wird, dadurch gekennzeichnet, dass ein Festigkeitsbildner verwendet wird, der in der Rohmischung bei Umgebungstemperatur mindestens etwa 10 min nach Wasserzugabe im wesentlichen noch keine konsistenzverändernden Reaktionen, aber bei tamperaturen grösser 400C im wesentlichen sofort festig keitsbildende Reaktionen zeigt, und die in der Form befindliche Rohmi- schung mittels elektrischer Hochfrequrwärmung während 20 sec bis 5 min auf eine Temperatur zwischen 40 und 9o0C, vorzugsweise zwischen So bis 70 C, gleichmässig durchgewärmt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass ein Festigkeits bildner verwendet wird, der aus einer Kombination aus einem Bindemittel plus Beschleuniger und/oder Verzögerer besteht, wobei die Kombination derart eingestellt ist, dass sie bei einer vorgesehenen Mindesttemperatur grösser 40 C im wesentlichen sofort festigkeitsbildende Reaktionen zeigt. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel Zement verwendet wird. 4. Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 3, dadurch gekenmzeichnet, dass als Bindemittel zumuudestens teilweise Schnellzement verwendet wird. 5. Verfahren nach einem der A Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel zumindestens teilweise Tonerdeschmelzzement verwendet wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines Schaums oder eines Gasbildners als Porosierungsmittel die Erwärmung der in der Form befindlichen Rohmischung so schnell vorgenommen wird, dass die durch die Erwärmung bewirkte Expansion der Rohmischung im wesentlichen beendet ist, bevcr die festigkeitsbildenden Reaktionen des Festigkeitshildners einsetzen. 7. Verfahren nach einem der Ansssüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Festigkeitsbildner in einer Menge von etwa 10 bis 20 Gew.-% der festen Einsatzstoffe der Rohmischung verwendet wird. 8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines Gasbildners als Porosienungsmittel die Hochfrequenzleistung entsprechend dem Volumen der Rchmischung in der Form abgeglichen wird. 9. Verfahren nach einem der Anspruche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Porosierumgsmittel in einer solchen Menge zugegeben wird, dass sich eine Scherberchdichte ergibt, die kleiner als 1,2, insbesondere 1,0 und vorzugsweise o,7 kg/dm3 ergibt. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der in der Form gebildete Rohling nach der Erwartung o bis 4 min bis zum Entschalen in der Form verbleibt. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Rchmischung als Strang in eine an zwei Endseiten offene Form kontinuierlich gegossen, in der Form im Durchlauf erwärmt und beim Austreten aus der Form in einzelne Bldcke zerteilt wird. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der gegossene Strang nach der Erwärmung in der Form bis zur Erzielung der gewünschten Rchlingsfestigkeit weitergeführt wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Rohmischung verwendet wird, der ein Schaum mit einer Schaumroh- dichte von etwa 40 bis 100 g/l, vorzugsweise 60 bis 80 g/l, zugesetzt ist. 14. Verfahren nach einem der Ausbrüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohmischung volumetrisch dosiert in die Form gefüllt, die dosierte Menge gravimetrisch überprüft und bei den folgenden Chargen die Dichte der Rohmischung durch Xnderung des Zusatzes von Wasser und/oder Porosies rungsmittel entsprechend der grabimetrischen Messung nachgeregelt wird. 15. Grobkeramischer poröser Kunststein, dadurch gekennzeichnet, dass er als Planstein ausgebildet ist und eine Scherbenrohdichte kleiner 1,2, insbesondere kleiner 1,0 und vorzugsweise kleiner 0,7 kg/dm3 besitzt.

Inventors: ENGERT, HANNS-JORG, ING., GLITZA, HORST, ING., SCHULZ, ECKHARD, ING., Engert, Hanns-Jörg, Ing.
Applicants: SICOWA VERFAHRENSTECHNIK FUR BAUSTOFFE GMBH & CO. KG
Application year: 1982
Main classification: C04B15
IPC codes: C04B40, C04B38, B28B7