BIFUNCTIONAL CATALYSTS THAT CONTAIN GAMMA-ALUMINA AND NICKEL(II) OXIDE, AND PROCESSES FOR THEIR PREPARATION AND THEIR USE

Abstract: 1. A catalyst having an inert compact core as support coated with an active gamma-alumina and nickel(II)-oxide coating, characterized in that the catalyst for the autothermal and selective degradation of fuels has a nickel(II)oxide content of the active coating of 0,5 to 10% by weight and a thickness of the coating layer of 5 to 20% of the support diameter.

Description: Die Erfindung betrifft -Aluminiumoyd und Nickel(II) -oxyd enthaltende bifunktionelle Katalysatoren sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung. Diese Katalysatoren dienen in erster Linie der autothermen Zersetzung von Treibstoffen. Ein Verfahren zur Verbesserung des Wirkungsgrades von Verbrennungsmotoren und zur Verminderung der durch sie hervorgerufenen Luftverschmutzung besteht darin, dass der Treibstoff, bevor er in den Verbrennungsraum gelangt, in eine Gas phase geeigneter Zusammensetzung überführt wird, wodurch im Verbrennungsraum die explosionsartige Verbrennung mit einem besseren Wirkungsgrad (K. Christoph, W. Cartelliere, U. Pfeffer: Motortechnische Zeitschrift 33 [1972), 391) und unter Bildung von weniger luftverschmutzenden Produkten (H.-I. Henkel: Erdöl und Kohle 27 [1979], 251) als im Falle der Verwendung von üblichen Vergasern verläuft. Die Überführung in eine Gasphase geeigneter Zusammensetzung erfolgt zweckmässig als katalytisches Cracken des Treibstoffes durch partielle Oxydation, wobei durch Anwendung einer Luftzahl von etwa 0,1 Wasserstoff und niedere Kohlenwasserstoffe entstehen. Zur Aufrechterhaltung des autothermen Vorganges werden lediglich etwa 5% des Heizwertes der Treibstoffe verbraucht und dieser Verlust wird durch die sich aus der vollkommeneren Verbrennung der Gase ergebenden Verbesserung des Wirkungsgrades kompensiert (W. Frie: Siemens Forsch. u. Entwickl. Ber. 2 [1973), 63). Dieses Verfahren hat ferner den Vorteil, auch die Verwendung von Motortreibstoffen-geringe- rer Octanzahl zu ermöglichen. Das Produktspektrum des Crackens ist dann günstig, wenn das Produkt viel Wasserstoff, niedere Alkene und Methan, Jedoch wenig Eohlen- oxyd und noch weniger Kohlendioxyd enthält. Es ist bekannt, dass die aktivsten Katalysatoren für die mittels der Wärme einer partiellen Oxydation vorgenommene katalytische Crack-Reaktion die bifunktionellen, insbesondere die &gamma;-Aluminiumoxyd und Nickel( II) -oxyd enthaltenden, Mischkatalysatoren (W. Ostwald: Dissertation TH Darmstadt, 1976) sind. Die sauren Aluminiumoxydzen- tren dieser Katalysatoren katalysieren das Cracken der Kohlenwasserstoffe und die Nickel(II)-oxydzentren katalysieren die partielle Oxydation. Der Nickel(II)-oxydgehalt beträgt im allgemeinen 1 bis 10 Gew.-%. Die autothermen Reaktionsvorrichtungen arbeiten bei 550 bis 8000C, die Luftzahl beträgt 0,03 bis 0,11 und unter Atmosphärendruck ist die günstigste Katalysatorbelastung 5 bis 20 g EohleS- wasserstoff Je g Katalysator und Stunde. Bei den zur Durchführung dieses Verfahrens geeigneten Katalysatoren ist die Zusammensetzung der Katalysatorkör- ner praktisch in jedem Punkt der Körner identisch. Das folgt aus der Technik der Katalysatorherstellung; die oben genannten aktiven Bestandteile werden im wesentlichen durch Imprägnieren auf den Träger aufgebracht. Ein Unterschied zwischen den einzelnen Herstellungsverfahren besteht lediglich darin, dass das -Aluminiumoxyd beim Imprägnieren als Pulver oder als Granulat vorliegen kann. Im ersteren Falle erfolgt das Formen der kompakten Teilchen nach dem Imprägnieren, im letzteren Fall davor. Unter den oben genannten Betriebsbedingungen kann in der autothermen Reaktionsvorrichtung mit solchen Vollka talysatoren und unter Verwendung des in seinen Eigenschaften dem Benzingemisch ähnlichen n-Heptanes eine Umsetzung von 55 bis 60% erreicht werden. Die Selektivität des Ea- talysators für die einzelnen Produkte ist in der folgenden Tabelle 1 angegeben. Tabelle 1 Katalysatoreigenschaften eines bekannten Voll katalysators bei verschiedenen Luft zahlen EMI3.1 <tb> <SEP> Umsetzung <SEP> in <SEP> % <SEP> 57,0 <SEP> 60,8 <tb> <SEP> Luftzahl <SEP> 0,083 <SEP> 0,103 <tb> <SEP> Selektivität <SEP> in <SEP> % <tb> Methan <SEP> 3,5 <SEP> bis <SEP> 3,9 <SEP> 3,3 <SEP> bis <SEP> 3,5 <tb> <SEP> Äthen <SEP> 13,4 <SEP> bis <SEP> 14,5 <SEP> 9,8 <SEP> bis <SEP> 10,7 <tb> Propen <SEP> 8,6 <SEP> bis <SEP> 9,4 <SEP> 7,4 <SEP> bis <SEP> 8,1 <tb> <SEP> Butene <SEP> 3,6 <SEP> bis <SEP> 4,0 <SEP> 3,6 <SEP> bis <SEP> 4,0 <tb> <SEP> Pentene <SEP> 2,2 <SEP> bis <SEP> 2,4 <SEP> 2,2 <SEP> bis <SEP> 2,4 <tb> <SEP> Hexene <SEP> 2,9 <SEP> bis <SEP> 3,2 <SEP> 1,8 <SEP> bis <SEP> 2,0 <tb> <SEP> Alkane <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> bis <SEP> 6 <tb> <SEP> Kohlenstoffatomen <SEP> 34,1 <SEP> bis <SEP> 35,4 <SEP> 40,0 <SEP> bis <SEP> 41,5 <tb> <SEP> Kohlenoxyd <SEP> 12,9 <SEP> bis <SEP> 14,0 <SEP> 13,2 <SEP> bis <SEP> 14,2 <tb> <SEP> Kohlendioxyd <SEP> 9,1 <SEP> bis <SEP> 9,7 <SEP> 12,4 <SEP> bis <SEP> 13,0 <tb> <SEP> Aldehyde <SEP> und <tb> <SEP> Säuren <SEP> 6,9 <SEP> bis <SEP> 7,5 <SEP> 8,1 <SEP> bis <SEP> 8,9 <tb> <SEP> Wasserstoff <SEP> 7,0 <SEP> bis <SEP> 7,6 <SEP> 5,5 <SEP> bis <SEP> 6,0 <tb> Die Ausdrücke Butene, Pentene und Hexene umfassen in der obigen Tabelle 1 und in der weiter unten folgenden Tabelle 2 sowohl das jeweilige n-Alken als auch Jeweilige isoalkene. Aus der obigen Tabelle 1 geht hervor, dass das Crackprodukt wenig Wasserstoff und niedere Alkene, dafür Jedoch viel Alkane mit mehr als 1 Kohlenstoffatom und Eoh- lendioxyd enthielt. Dieses bei der Verwendung von Vollkatalysatoren eintretende wenig befriedigende Ergebnis ist in erster Linie auf die im Inneren der Katalysatorteilchen verhältnismässig weit von deren Oberfläche entfernt ablaufenden und vor allem Kohlenoxyd, Kohlendioxyd und Wasser erzeugenden Reaktionen zurückzuführen, die von dem im Inneren der Katalysatorteilchen herrschenden Wärmegradienten ausgelöst werden. Die gewünschten Produkte (niedere Olefine-, Methan und Wasserstoff) entstehen in erster Linie an der Oberfläche der Teilchen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Behebung der Nachteile der Y-Aluminiumoxyd und Nickel( II) -oxyd enthaltenden bekannten Vollkatalysatoren Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd enthaltende Katalysatoren, welche in Bezug auf Wasserstoff und niedere Alkene hochselektiv sind und mit welchen das Entstehen von Kohlendioxyd vermindert und die Umsetzung erhöht ist, sowie ein Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung zu schaffen. Die Erfindung beruht auf der überraschenden Feststellung, dass das Obige durch sogenannte Schalenkatalysatoren, die aus einem inaktiven Kern und auf diesem in Form von dünnen Schichten vorliegenden katalytisch aktiven Bestandteilen bestehen, an Stelle der üblichen S-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd enthaltenden bifunktionellen, sogenannten Vollkatalysatoren erreicht werden kann. Die am inaktiven Kern gut haftenden, eine entsprechende Poro- sität und mechanische Festigkeit aufweisenden Überzüge (Katalysatorschichten) gewährleisten eine bessere Selektivität in Bezug auf die gewünschten Produkte bei erhöhter Umsetzung. Gegenstand der Erfindung sind daher W-Aluminiumoxyd [f-A1203] und Nickel(II)-oxyd [NiO] auf einem Träger enthaltende bifunktionelle Katalysatoren, welche dadurch gekennzeichnet sind, dass sie das Y-Aluminiumoxyd und Nickel( 11)-oxyd auf einem inerten kompakten Kern in Schichten aufgebracht enthalten, wobei die Schichtdicke 5 bis 20% des Kerndurchmessers beträgt. Vorteilhaft besteht der inerte kompakte Kern der erfindungsgemässen Katalysatoren aus ok-Aluminiumoxyd und/oder Mullit und/oder gebranntem keramischem Material und/oder Magnesiumoxyd und/oder Magnesit, wobei &alpha;-Aluminiumoxyd besonders bevorzugt ist. Vorzugsweise ist der inerte kompakte zentrale Kern kugelförmig. Es ist auch bevorzugt, dass der Nickel(II)-oxydgehalt des Überzuges [der aktiven Schichtj 0,5 bis 10 Gew.- /O, insbesondere 1,6 bis 3,2 Gew.-%, beträgt. Ferner ist vorzugsweise der Anteil des Überzuges (der aktiven Schicht), bezogen auf den inerten kompakten Kern, 5 bis 200 Gew.-%, insbesondere 10 bis 100 Gew.-%. Die erfindungsgemässen Katalysatoren bringen gegenüber denen des Standes der Technik die Vorteile der höheren Selektivität in Bezug auf Wasserstoff und niedere Alkene und auch Methan sowie das verminderte Entstehen von Eohlen- dioxyd und eine erhöhte Umsetzung bei ihrer Verwendung mit sich. Die erfindungsgemässen Schalenkatalysatoren haben ferner die günstige Eigenschaft, infolge der verhältnismässig guten Wärmeleitfähigkeit des inerten kompakten Ker- nes und der geringen Dicke der aktiven Schicht einen Reaktionsablauf unter praktisch isothermen Bedingungen zu ermöglichen. Die erfindungsgemässen Katalysatoren können in der Weise hergestellt werden, dass auf katalytisch inaktiven Trägerteilchen entsprechender Grösse und Form und aus ent sprechendem Material, vorzugsweise auf kugelförmigen Teilchen, nach einem an sich bekannten Verfahren, zum Beispiel in einem Dragiefkessel, einer Drehtrommel oder auf einem Granulierteller, eine verhältnismässig dünne, meistens 0,1 bis 0,5 mm dicke, Schicht aus &gamma;-Aluminiumoxyd und¯Nickel(II)-oxyd ausgebildet wird. Diese Schicht bestimmt, bis zu welcher Tiefe das Katalysatorteilchen katalytisch aktiv ist. Gegenstand der Ereindung ist daher auch ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemässen Katalysatoren, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass auf inerten Trägerteilchen mit Durchmessern von 1 bis 6 mm ein aus Y-Alumi- niumoxyd und NickelC II) -oxyd bestehender Überzug (aktive Schicht) in einer Dicke von 5 bis 20% des Kerndurchmes- sers in an sich bekannter Weise ausgebildet wird sowie die überzogenen Trägerteilchen bei 120 bis 250 C wärmebehandelt und schliesslich bei Temperaturen bis 54000 geglüht werden. Vorzugsweise werden als inerte Trägerteilchen solche mit Durchmessern von 1 bis 3 mm verwendet. Vorzugsweise wird die Nickel(II)-oxydschicht zumin dest zum Teil aus einem wasserlöslichen Nickelsalz, zum Beispiel dem Nitrat oder Formiat, gebildet. Dabei wird als Nickelsalz vorzugsweise Nickelnitrat, zweckmässig in Form von Nickel(II)-nitrathexahydrat; verwendet. Eine Möglichkeit zur Ausbildung der aktiven Schicht besteht darin, das mit einer Lösung eines Nickelsalzes behandelte T-Aluminiumoxyd vor dem Aufbringen auf den Kern einer Wärmebehandlung zu unterziehen, wobei das Nickel(II)-oxyd entsteht. Für die Selektivität und die mechanische Festigkeit des Katalysators ist es jedoch besser, die Bildung des Nickel(II)-oxydes ganz oder zum Teil nach dem Aufbringen der aktiven Schicht durchzuführen. Der noch feuchte Ea- talysator wird in einem geschlossenen Raum bei 120 bis 25000 wärmebehandelt, wobei der zweite aktive Bestandteil, das Nickel(II)-oxyd entsteht und gleichzeitig ohne Zusatz von Bindemitteln eine mechanisch stabile Schicht gebildet wird. Die Zersetzung des Nickelsalzes zu Nickel(II)-oxyd wird in einem Gluhofen bei dementsprechender Temperatur vervollständigt. Nach einer speziellen vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden zum Ausbilden des aus W-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd bestehenden Über zuges die inerten Trägerteilchen abwechselnd mit einer Nickelsalzlösung besprüht und mit einem aus &gamma;-Aluminium- oxyd und Nickel(II)-oxyd oder aus T-Aluminiumoxyd bestehenden Pulver mit Teilchengrössen unter 100 Mm bestreut. Nach einer anderen speziellen vorteilhaften Ausfüh- rungsform des erfindungsgemässen Verfahrens werden zum Ausbilden des aus &gamma;-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd bestehenden überzuges die inerten Trägerteilchen mit einer aus &gamma;-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd und einer Nickelsalzlösung bereiteten Suspension besprüht. Vorzugsweise wird das Nickelsalz in Form einer wässrigen Lösung mit einer Konzentration von 2 bis 30 Gew.-%, insbesondere 2,4 bis 15 Gew.-%, zum Aufbringen auf die inerten Trägerteilchen eingesetzt. Zum Glühen der wärmebehandelten überzogenen Trägerteil- chen wird vorzugsweise eine Aufheizgeschwindigkeit von 40 bis 60 C/Stunde angewandt. Gegenstand der Erfindung ist auch die Verwer1ung der erfindungsgemässen Katalysatoren zur autothermen Zersetzung von Treibstoffen beziehungsweise zu ihrer Überführung in eine Gasphase, insbesondere durch katalytisches Cracken durch partielle Oxydation. Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele näher erläutert. Beispiel 1 a) Herstellung eines etwa 2 Gew.-% Nickel(II)-oxyd enthaltenden Überzugspulvers Es wurden 15 g Nickel(II)-nitrathexahydrat [Ni(N03)2 6 6 H2O] in 100 cm destilliertem Wasser gelöst. In dieser Lösung wurden 195 g W-Aluminiumoxyd suspendiert und dann wurde die Suspension bei 1050C zur Trockne eingedampft. Die erhaltene feste Substanz wurde in einem Glüh- ofen mit einer Aufheizgeschwindigkeit von 50 0C/Stunde auf eine Temperatur von 5200G aufgeheizt und 3 Stunden lang auf dieser Temperatur gelassen. Nach dem Glühen wurde das aus t-Aluminiumoxyd und Nickel (II)-oxyd bestehende feste Material in einer Mühle, in welcher die Möglichkeit der Verunreinigung durch Metalle ausgeschlossen war, zu einer Feinheit unter 100 um gemahlen. b) Aufbringen des Uberzugspulvers auf die Trager- teilchen Zum Aufbringen von 80 g des wie im vorstehenden Abschnitt a) beschrieben erhaltenen Überzugspulvers wurden 200 g -Aluminiumoxydträger mit Teilchengrössen von 2,0 bis 2,5 mm in einer Granuliertrommel in rollende Bewegung gebracht. Auf die Oberfläche der Trägerteilchen wurden abwechselnd eine Nickel(II)-nitrathexahydratlösung [insge- samt 4,5 g Nickel(II)-nitrathexahydrat [Ni(N03)2 . 6 H20] in 80 cm3 destilliertem Wasser} aufgesprüht und durch ein Rüttelsieb das genannte Überzugspulver aufgestreut, bis die Schicht eine Dicke von 0,3 mm erreicht hatte. Die feuchten Katalysatorteilchen wurden in einem luftdicht verschliessbaren Aluminiumgefäss 6 Stunden lang bei 1200C und dann 4 Stunden lang bei 2000C wärmebehandelt. Dann wurde der Katalysator in einem Glühofen mit einer AuSheizge- schwindigkeit von 50 C/Stunde auf 5200C aufgeheizt und bei dieser Temperatur 3 Stunden lang geglüht. Beispiel 2 Es wurden in einer Wirbelschichtanlage 100 g kugelförmige A-Aluminiumoxydteilchen mit Teilchengrössen von 2,0 bis 2,5 mm mit 700C warmer Luft in Wirbelbewegung gebracht. Aus 80 g wie im Beiiiel 1, Absinitt a) beschrieben hergestelltem Uberzugspulver und einer Lösung von 4,5 g Nickel(II) -nitrathexahydrat [Ni(N03)2 . 6 H,O] in 80 cm3 destilliertem Wasser wurde eine Suspension hergestellt und diese wurde von unten mit Hilfe eines durch den schichttragenden Rost hindurch in die Wirbelschicht hineinragenden pneumatischen Zerstäubers auf die i-Aluminiumoxydträgerteilchen aufgebracht, bis die Schicht eine Dicke von 0,3 mm ereicht hatte. Der feuchte Katalysator wurde im folgenden in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise behandelt. Beispiel 3 Es wurden 200 g -Aluminiumoxydteilchen mit Teilchengrössen von 2,0 bis 2,5 mm in einer Granuliertrommel in rollende Bewegung gebracht. Auf die Oberfläche der Teilchen wurden abwechselnd eine Nickel( II) -nitrathexahydratlösung aufgesprüht und pulverförmiges W-Aluminiumoxyd aufge- streut Gesamtmengen: : 9,7 g Nickel(II)-nitrathexahydrat [Ni(N03)2 . 6 H20 in 100 cm3 destilliertem Wasser und 97,5 g &gamma;-Aluminiumoxyd]. Die weitere Behandlung des Katalysators wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise durchgeführt Beispiel 4 Es wurden in einer Wirbelschichtanlage 100 g Magnesium oxydträgerteilchen mit Teilchengrössen von 2,0 bis 2,5 mm mit 700C warmer Luft in Wirbelbewegung gebracht. Aus 49 g f-Aluminiumoxyd und einer Lösung von 4,9 g Nickel(II)-nitrathexahydrat [Ni(NO3)2 . 6 H20 in 200 cm3 destilliertem Wasser wurde eine Suspension bereitet und diese mit Hilfe des im Beispiel 2 beschriebenen pneumatischen Zerstäubers auf die Magnesiumoxydträgerteilchen aufgesprüht. Der feuchte Katalysator wurde in der im Beispiel 1 beschriebenen Weise weiterbehandelt. Die Katalysatoreigenschaften des nach dem Beispiel 1 hergestellten Katalysators (die der anderen Beispiele haben ähnliche Eigenschaften) sind in der folgenden Tabelle 2 zusammengestellt. Tabelle 2 Katalysatoreigenschaften des erfindungsgemässen Schalenkatalysators des Beispieles 1 bei verschiedenen Luftzahlen EMI11.1 <tb> <SEP> Umsetzung <SEP> in <SEP> % <SEP> 61,2 <SEP> 66,6 <tb> <SEP> Luftzahl <SEP> 0,083 <SEP> 0,103 <tb> <SEP> Selektivität <SEP> in <SEP> % <tb> <SEP> Methan <SEP> 4,4 <SEP> bis <SEP> 4,8 <SEP> 4,2 <SEP> bis <SEP> 4,6 <tb> <SEP> Äthen <SEP> 15,7 <SEP> bis <SEP> 16,4 <SEP> 12,4bis <SEP> 13,3 <tb> <SEP> Propen <SEP> 18,2 <SEP> bis <SEP> 19,2 <SEP> 14,4bis <SEP> 15,3 <tb> Butene <SEP> 4,3 <SEP> bis <SEP> 4,7 <SEP> 3,2 <SEP> bis <SEP> 3,5 <tb> <SEP> Pentene <SEP> 9,2 <SEP> bis <SEP> 10,0 <SEP> 5,8 <SEP> bis <SEP> 6,4 <tb> <SEP> Hexene <SEP> 3,3 <SEP> bis <SEP> 3,6 <SEP> 2,4 <SEP> bis <SEP> 2,6 <tb> <SEP> Alkane <SEP> mit <SEP> 2 <SEP> bis <SEP> 6 <tb> <SEP> Kohlenstoffatomen <SEP> 15,4 <SEP> bis <SEP> 16,2 <SEP> 20,3 <SEP> bis <SEP> 21,4 <tb> <SEP> Kohlenoxyd <SEP> 15,9 <SEP> bis <SEP> 16,7 <SEP> 16,6 <SEP> bis <SEP> 17,5 <tb> <SEP> Kohlendioxyd <SEP> 7,7 <SEP> bis <SEP> 8,2 <SEP> 10,1 <SEP> bis <SEP> 10,8 <tb> <SEP> Aldehyde <SEP> und <tb> <SEP> Säuren <SEP> 5,2 <SEP> bis <SEP> 5,7 <SEP> 7,5 <SEP> bis <SEP> 8,1 <tb> <SEP> Wasserstoff <SEP> 9,1 <SEP> bis <SEP> 10,0 <SEP> 6,0 <SEP> bis <SEP> 6,5 <tb> Aus einem Vergleich der vorstehenden Tabelle 2 mit der weiter oben stehenden Tabelle 1 geht hervor, dass mit dem erfindungsgemässen Schalenkatalysator eine um etwa 5% erhöhte Umsetzung als mit dem bekannten Vollkatalysator erreicht werden konnte und gleichzeitig die Selektivität des erfindungsgemässen Schalenkatalysators in Bezug auf Methan um etwa 25 bis 30%, bezogen auf die Selektivität des bekannten Vollkatalysators, in Bezug auf Propen um etwa 100%, bezogen auf die Selektivität des bekannten Vollkatalysators, in Bezug auf Athen um etwa 15 bis 25%, bezogen auf die Selektivität des bekannten Vollkatalysa torr, und in Bezug auf Wasserstoff um etwa 10 bis 30%, bezogen auf die Selektivität des bekannten Vollkatalysa torsbesser als die des bekannten Vollkatalysators war, während der unerwünschte Kohlendioxydgehalt im mit dem er findungsgemässen Schalenkatalysator hergestellten Produkt um etwa 15 bis 20% geringer, bezogen auf den Eohlendioxyd- gehalt im mit dem bekannten Vollkatalysator hergestellten Produkt, war.

Claims: Patentansprüche 1 Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd auf einem Träger enthaltende bifunktionelle Katalysatoren, dadurch ge kennzeichnet, dass sie das W-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd auf einem inerten kompakten Kern in Schichten aufgebracht enthalten, wobei die Schicht dicke 5 bis 20% des Kerndurchmessers beträgt. 2.) Katalysatoren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass der inerte kompakte Kern aus -Aluminium- oxyd und/oder Mullit und/oder gebranntem keramischem Material und/oder Magnesiumoxyd und/oder Magnesit besteht. 3.) Katalysatoren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass der Nickel(II)-oxydgehalt des überzuges 0,5 bis 10 Gew.-% beträgt. 4.) Verfahren zur Herstellung der Katalysatoren nach An spruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man auf inerten Trägerteilchen mit Durchmessern von 1 bis 6 mm einen aus W-Alumniumoxyd und Nickel(II)-oxyd bestehenden Überzug in einer Dicke von 5 bis 20% des Kerndurchmessers in an sich bekannter Weise ausbil det sowie die überzogenen Trägerteilchen bei 120 bis 250 C wärmebehandelt und schliesslich bei Temperatu ren bis 540 C glüht. 5.) Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als inerte Trägerteilchen solche mit Durch messern von 1 bis 3 mm verwendet. 6.) Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich net, dass man zum Ausbilden des aus -Aluminiumoxyd und Nicke 1(11)-oxyd bestehenden Überzuges die inerten Trägerteilchen abwechselnd mit einer Nickelsalzlösung besprüht und mit einem aus &gamma;-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd oder aus Y-Aluminiumoxyd bestehenden Pulver mit Teilchengrössen unter 100 m bestreut. 7.) Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich- net, dass man zum Ausbilden des aus T-Aluminiumoxyd und Nickel (II) -oxyd bestehenden Überzuges die inerten Trä gerteilchen mit einer aus &gamma;-Aluminiumoxyd und Nickel(II)-oxyd und einer Nickelsalzlösung bereiteten Suspension besprüht. 8.) Verfahren nach Anspruch 4 bis 7, dadurch gekennzeich net, dass man als Nickelsalz Nickelnitrat verwendet. 9.) Verwendung der Katalysatoren nach Anspruch 1 bis 3 zur autothermen Zersetzung von Treibstoffen beziehungswei- se zu ihrer Überführung in eine Gasphase. Zusammenfassung

Inventors: BRAUN, GERO, BUNGER, HELMUT, FETTING, FRITZ, GUBICZA, LASZLO, HAJDU, RUDOLF, HALSIG, CLAUS-PETER, DR. DIPL.-CHEM., HEINRICH, WALTER, NAGY, ENDRE, DR. DIPL.-ING., ORMOS, ZOLTAN, PATAKI, KAROLY, SZABO, JANOS, UJHIDY, AUREL, Bünger, Helmut, Gubicza, László, Ormós, Zoltán, Pataki, Károly, Szabó, János, Ujhidy, Aurél
Applicants: MTA MUSZAKI KEMIAI KUTATO INTEZET
Application year: 1982
Main classification: B01J23
IPC codes: B01J35, B01J37, C10G11, B01J23