PROCESS FOR DYEING AND PRINTING TEXTILE MATERIAL, MADE OF CELLULOSE FIBRES OR THEIR BLENDS WITH OTHER FIBRES, WITH REACTIVE DYES

Abstract: 1. Process for exhaust dyeing, pad-dyeing or printing of textile material made from cellulose fibers or mixtures thereof with other fibers, using reactive dyestuffs which are initially present in a form incapable of reacting on its own with the fiber substance and containing reactive groups derived from esters of easily to split off mono- or polyvalent, inorganic or organic acids with beta-hydroxyethylsulfone compounds, which comprises treating said reactive dyestuffs, before application to the textile material, in an aqueous medium with alkaline agents to convert the dyestuffs to their fiber-reactive vinylsulfone form and chemically stabilizing this converted form of the dyestuff by adding acid to the alkaline dyestuff solution so as to attain a neutral to acidic pH range, subsequently applying the dyestuff formulations thus obtained to the fiber material from an aqueous medium which is either neutral or acidic, and after completion of said exhaust dyeing, pad-dyeing or printing according to known methods fixing the dyestuffs on the fiber.

Description: Verfahren zum Färben oder Bedrucken von Textilmaterial aus Cellulosefasern oder. deren Mischunyen mit anderen Fasern mit Realxtivfarbstoffen Die vorliegende Erfindung betrifft das Ausziehfärben, Klotzfärben oder Bedrucken von Textilmaterial aus Cellulosefasern oder deren Mischungen mit anderen Fasern mit Reaktivfarbstoffen, welche in handelsübliche Beschaffenheit in einer von sich ausomit der Fasersubstanz nicht reaktionsfähigen Form vorliegen und die aus wässrigem Medium entsprechend bekannten Färbeprozessen sonst entweder direkt in ihrer nicht reaktionsfähigen Form unter sauren Bedingungen oder durch den Einfluss alkalisch wirkender Mittel während des Färbevorganges erst in ihre reaktionsfähige Form umgewandelt und dann unter den so hergebrachten alkalischen Bedingungen auf der Faser zur Fixierung veranlasst werden. Spezielle Zubereitungen derartiger Reaktivfarbstoffe, die für die Durchführung des neuen Verfahrens geeignet sind, werden vom Erfindungsgegenstand ebenfalls umfasst. Das Färben in der Hauptsache von Cellulosefasern mit sogenannten Reaktivfarbstoffen ist schon seit längerer Zeit bekannt und hat sich aufgrund der damit erhältlichen klaren wie trüben Nuancen und auch wegen der erzielbaren Echtheiten in der Praxis in weitem Umfang sehr bewährt. Derartige Farhmittel sind von organischer Herkunft und werden im COLOUR INDEX, 3. Auflage 1971 unter dem Gattungsbegriff "Reactive Dyes" aufgeführt. Es handelt sich hierbei um Farbstoffe aus der Reihe von Azo-, Anthrachinon- oder Phtha locyanin-Verbindung en, die auch als Metallkomplexe vorliegen können und welche mindestens eine mit der Faser reaktionsfähige Gruppe enthalten In einigen Fällen liegt aber eine derartige mit der Faser reagierende Gruppe nicht von vornherein vor, sondern wird als solche aus einem Vorläufer davon durch geeignete Massnahmen erst im Zuge des Färbeprozesses gebildet. Ein sehr geläufiges Beispiel für den zuletzt erwähnten Typ sind Reaktivfarbstoffe auf Basis der Ester von leicht abspaltbaren ein- oder mehrwertigen, anorganischen oder organischen Säuren, insbesondere der Schwefelsäureester, mit f5-Hydroxyäthylsulfon-Verbindungen (Ester-Farbstoffe), bei denen während des Färbeprozesses durch den Einfluss alkalisch wirkender Mittel die faserreaktive Vinylsulfon Form (VS-Form) der Farbstoffe entsteht. Zum Colorieren von Cellulosetextilien aller Art werden Reaktivfarbstoffe sowohl im Textildruck als auch bei Auszieh- oder Kontinue-Färbeprozessen eingesetzt. Herkömmlicherweise wird die Fixierung dieser Farbstoffe auf der Faser in der Praxis vornehmlich aus wässrigem Medium sowie in erster Linie in Anwesenheit alkalisch wirkender Mittel vorgenommen. Als Fixieralkalien eignen sich solche, welche aus der üblichen Handelsform der Ester-Farbstoffe die Einstellung der mit der Polyhydroxylfaser reaktionsfähigen VS-Form besorgen, je nach dem Grad der Reaktivität der Farbstoffe schon bei Raumtemperatur oder erst unter Zuhilfenahme von Erwärmen: Bei den Ausziehverfahren werden für diese Aufgabe in der Regel Natronlauge, Soda oder Trinatriumphosphat verwendet, bei Klotzverfahren sind hierfür ausser Natronlauge und Soda auch Wasserglas und Natriumbicarbonat gebräuchlich. Der Fixiervorgang der Reaktivfarbstoffe findet im Ausziehprozess unmittelbar nach deren Aufziehen auf die Faser bei Temperaturen bis zum Kochpunkt des Färbebades statt, im Rahmen der Xlotzfärbetechnik in einem an die Applikation angeschlossenen separaten Arbeitsgang durch Verweilen, Dämpfen oder Trockenhitzebehandlung. Nachteilig wirkt sich bei den Xlotzverfahren die verminderte Haltbarkeit der Reaktivfarbstoffe im alkalischen Bereicn aus. So bilden sich beispielsweise unter diesen Bedingungen aus v-warbstoffen infolge Hydrolyse ss-Hydroxyäthylsulfon-Farbstoffe, die nicht mehr mit der Faser reagieren können. Dieses unerwunschte Verhalten lässt sich zwar durch eine zweibadige Behandlungsweise umgehen, indem zunächst der nicht reaktive Ester-Farbstoff alkalifrei appliziert und sodann das Aufbringen der erforderlichen Alkalimenge in einem zweiten Klotz- vorgang besorgt wird, jedoch muss bei Verfolgung dieser Taktik dafür eine Zwischentroc.knung in Hauf genommen werden. Beim Drucken mit Reaktivfarbstoffen kan-man der im alkalischen Medium gegebenen geringen Haltbarkeit der Reaktivfarbstoffe dadurch ausweichen, dass sogenannte Alkalispender den Druckpasten beigemischt werden, die erst beim Fixierprozess unter höheren Temperaturen Alkali freisetzen. Solche Alkalispender sind beispielsweise Natriumbicarbonat, trichloressigsaures Natrium oder Dicyandiamid. Aus der Literatur sind fernerhin aber auch Färbetechniken bekannt geworden, wobei die handelsüblichen Reaktivfarbstoffe aus wässrigem Medium im neutralen oder sauren Milieu auf Cellulosefasern oder Cellulose enthaltende Fasermischungen appliziert und dort bei Hochtemperatur (ET)-Bedingungen fixiert werden. Ausziehverfahren dieser Art sind z.B. in der DE-AS 28 35 035, DE-OS 29 13 718 sowie DE-OS 29 33 343 beschrieben, Klotzverfahren werden in der DE-AS 28 34 998 erwähnt. Allerdings ist die im Falle solcher Verfahren oftmals geringe Farbausbeute insbesondere bei den Ester-Farbstoffen unbefriedigend. Es wurde nun gefunden, dass Reaktivfarbstoffe, welche in handelsüblicher Beschaffenheit in einer von sich aus mit der Fasersubstanz nicht reaktionsfähigen Form vorliegen, dann mit guten Farbausbeuten auf Cellulosefasern gefärbt bzw. bedruckt werden können, wenn man diese Farbstoffe vor dem Färben bzw. Bedrucken zunächst in wässrigem Medium so vorbehandelt, dass sie in ihre faserreaktive Form übergeführt sowie in dieser umgewandelten Form chemisch stabilisiert werden. Das Auszieh- bzw. Klotzfärben oder Bedrucken mit diesen Farbstoff-Zubereitungen erfolgt sodann ausschliesslich aus wässrigem, neutralen bis saurem Milieu entsprechend den gängigen, für diese Applikationstypen erforderlichen Massnahmen. Als Farbmittel, die sich nach dem erfindungsgemässen Prinzip einsetzen lassen, kommen insbesondere die Umwandlungsprodukte solcher Sulfonyl-Reaktivfarbstoffe in Betracht, mit denen die Faser nach einem Additionsmechanismus über die Vinylsulfon(VS)-Form des Farbstoffes reagiert, in erster Linie Farbstoffe auf Basis der Ester von leicht abspaltbaren ein- oder mehrwertigen, anorganischen oder organischen Säuren mit ss-Hydroxyäthylsulfon-Verbindungen. Anhand der Schwefelsäureester von B-Hydroäthylsulfon- Farbstoffen (Sulfatoäthylsulfon-Farbstoffe), der von diesem Typ der Reaktivfarbstoffe wohl wichtigsten und am weitesten verbreiteten Handelsform, sollen die erfindungsgemäss erzeugten Zubereitungen und die damit möglichen Färbeverfahren für Textilien, die aus Cellulose bestehen oder solche enthalten, erläutert werden: Zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens werden diese Ester-Farbstoffe zunächst in Wasser gelöst. Anschliessend versetzt man die so erhaltene konzentrierte oder eine schon auf die gewünschte Konzentration verdünnte Farbstoff-Lösung mit einem alkalisch wirkenden Mittel, um die Ester-Gruppierung innerhalb des Sulfato äthylsulfon-Restes zu spalten und diesen in den unmittelbar faserreaktiven Vinylsulfon-Rest überzuführen. Diese Behandlung wird bei Temperaturen zwischen Raumtemperatur und Rochtemperatur, vorzugsweise bei 25 bis 60 Ctsowie im alkalischen Bereich, vorzugsweise bei pH'Werten über 10, vorgenommen. Als alkalisch wirkende Mittel können dazu wässrige Lösungen von Alkalihydroxiden undloder von in Wasser alkalisch reagierenden Salzen eingesetzt werden, wie beispielsweise von Soda, Natronlauge, Wasserglas, Trinatriumphosphat u.a. Je nach Temperatur, chemischer Natur des alkalisch wirkenden Mittels und dessen Menge beträgt die Behandlungszeit zur Fartstoff-Umwandlung in die VS-Form 10 Sekunden bis 10 Minuten. Anschliessend wird die in dieser Weise gehandhabte alkalische Flotte abgesäuert und zur chemischen Stabilisierung der gebildeten VS-Form auf einen pH-Wert zwischen 7 und etwa 3, vorzugsweise zwischen 6,5 und 5 eingestellt. Das Absäuern erfolgt durch Zugabe einer Mineralsäure, wie beispielsweise Salzsäure, Schwefelsäure oder Phosphorsäure, oder durch Zugabe einer organischen Säure, wie beispielsweise Ameisensäureoder Essigsäure, zu der alkalischen Farbstoff-Lösung. Die so hergestellte Farbstoff-Zubereitung kann, wenn sie vor der Alkalibehandlung schon auf die gewünschte Farb stoffkonzentration eingestellt war, nunmehr direkt zum Färben oder Klotzen des Textilgutes benutzt werden. Das Klotzen wird vorzugsweise bei Raumtemperatur durchgeführt. Aus Gründen einer rationellen Verfahrensgestaltung werden vorwiegend die in konzentrierter Form angefallenen Lösungen des Ester-Farbstoffs mit dem alkalisch wirkenden Mittel behandelt und diese Lösungen erst nach dem Absäuern durch Auffüllen mit Wasser auf die gewünschte Konzentration für das Färbebad, Klotzbad oder die Druckpaste verdünnt. Dabei ist es ratsam; nach der Verdünnung den pH-Wert nochmals zu kontrollieren und gegebenenfalls zu korrigieren. Es ist allerdings nicht notwendig, die konzentrierten Farbstoff-Zubereitungen unmittelbar vor dem Färben, Klotzen oder Drucken herzustellen. Sie können vielmehr auch auf Vorrat angesetzt werden und sind hierbei in Forin von 11Flüssig-Farbstoffen11 oder in der Druckpaste längere Zeit lagerfähig. Durch Eindampfen gegebenenfalls bis zur Trockne kann die Konzentration einer derartigen Farbstoff-Zubereitung im Einklang mit den Bedürfnissen der Praxis erhöht werden. Für den Gebrauch in Kontinueprozessen, wo durch fortlaufende Nachsätze eine ständige Konstanthaltung von Flottenkonzentration und Flottenvolumen geboten ist, kann die erfindungsgemässe Erzeugung der von sich aus reaktiven VS-Form aus den Ester-Farbstoffen mittels Alkalibehandlung auch automatisch durch einfaches Dosieren und Mischen von Handelsfarbstoff-Lösung und alkalisch wirkendem Mittel erfolgen, wobei man für den Umwandlungsablauf eine gewisse Verweilzeit einkalkulieren muss. Danach lässt sich mit Hilfe einer zweiten Dosiereinrichtung in Abhängigkeit von einem vorgegebenen, schwach sauren pH-Wert die Sauerstellung des unmittelbar in das eigentliche Applikationsgeschehen eingehenden Färbemediums zuwege bringen. Als vorteilhaft im Sinne einer vereinfachten Anwendbarkeit hat sich herausgestellt, dass in den flüssigen Zubereitungen nach der Erfindung die Löslichkeit der Vinylsulfon-Farbstoffe in Wasser, die vorher schon als ge- löste Sulfatoäthylsulfon-Farbstoffe vorgelegen haben, grösser ist als in Fällen, in denen man zur Lösung direkt von pulverförmigen Vinylsulfon-Farbstoffen ausgeht. Dieses Phänomen hat praktische Bedeutung bei Zubereitungen, in denen sich aufgrund von hoher Konzentration sowie schlechter Löslichkeit beim Lagern kristalliner Farbstoff abgesetzt hat und dieser Niederschlag dann beim Verdünnen wieder aufgelöst werden soll. Bei den zur Veranschaulichung der Nutzbarmachung nachstehend beschriebenen speziellen Färbe- und Drucktechniken werden die erfindugsgem erhaltenen Farbstoff-Zubereitungen im sauren Bereich ei pH-Werten zwischen vorzugs- weise 5 und 6,5 eingesetzt In sauren Medium ist die Hydrolysegeschwindigkeit relativ gering, so dass weniger hydrolysierter Farbstoff entsteht. Dadurch wird vermieden, dass sich aus der Vinylsulfon-Form eine grössere Menge inaktiver Hydroxyäthylsulfon-Farbstoff bildet, der nicht mehr mit der Faser reagieren kann und infolgedessen ver- loren geht. Nach der Ausziehmethode werden Cellulosefasern mit den erhaltenen Farbstoff-Zubereitungen erfindungsgemäss aus saurem pH-Bereich gefärbt, wobei das Färben während 15 bis 180 Minuten bei Temperaturen zwischen 200 und 1400C stattfindet. Gegenüber den in der Praxis üblichen Ausziehfärbungen von Cellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen im alkalischen Milieu bietet das neue Verfahren folgende Vorteile: Mischgewebe können einbadig gefärbt werden. So lassen sich beispielsweise zum Färben von Mischungen aus Polyesterfasern und Baumwolle diese speziellen Reaktivfarbstoff-Zubereitungen zusammen mit Dis persionsfarbstoffen im sauren Bad einsetzen. Weiter hin ist es möglich, Mischgewebe aus natürlichen oder synthetischen Polyamidfasern und Cellulosefasern mit diesen Reaktivfarbstoff-Zubereitungen gemeinsam zu behandeln, wobei beide Fasertypen yleichzeitig gefärbt werden, dadurch, dass erfindungsgemäss kaum inaktiver ss Eydroxy- äthylsulfon-Farbstoff gebildet wird, entstehen keine Farbstoffverluste, --- und schliesslich wird aufgrund der besseren Farbstoff ausnutzung darüber hinaus auch die Abwasserbelastung geringer. Gegenüber den weiter oben erwähnten bekannten Ausziehfärbungen von Cellulosefasern mit Reaktivfarbstoffen im sauren Milieu zeigt das neue Verfahren bessere Farbausbeuten und ebenfalls eine geringere Abwasserbelastung. Bei kontinuierlichen Färbeverfahren, wie Klotzfärben und Bedrucken, werden die erhaltenen Reaktivfarbstoff Zubereitungen ebenfalls im sauren pH-Bereich auf dem Cellulosefasermaterial appliziert. Die Farbstoff-Fixierung erfolgt hierbei anschliessend durch Dämpfen oder durch Trockenhitzebehandlung. Vorzugsweise wird diese Elitze- behandlung direkt nach dem Klotzen oder Bedrucken mit der feuchten Ware durchgeführt. Es ist aber auch möglich, das geklotzte oder bedruckte Fasermaterial im Anschluss an den Applikationsvorgang zunächst bei Temperaturen um 1 000C zwischenzutrocknen. Die Trockenhitzebehandlung wird zwischen 30 Sekunden und 10 Minuten, vorzugsweise 2 bis 5 Minuten, bei Temperaturen zwischen 1200 und 2400C, vorzugsweise 1500 bis 2000C durchgeführt. Das Dämpfen oder HT-DämPfen erfolgt während 30 Sekunden bis 30 Minuten bei 100" bis 2400C. Vorzugsweise wird das Dämpfen unter HT-Bedingungen, beispielsweise 5 Minuten bei 1800C vorgenommen. Beim Dämpfen ist eine gesättigte Dampfatmosphäre nicht unhedingt erforderlich. So wurden beispielsweise gute Ergebnisse erzielt, wenn die Feuchte im Dämpfer etwa 90 % der bei der je- weiligen Temperatur vorliegenden Sättigungsmenge betrug. Die weiter oben bei der Erläuterung der Ausziehverfahren erfindungsgemäss aufgezählten Vorteile gegenüber dem Stand der Technik gelten zugunsten der vorliegenden Erfindung auch für einen entsprechenden Vergleich im Falle der kontinuierlichen Färbeweise. Hinzu kommt, dass das neue Verfahren keine Probleme hinsichtlich der Haltbar- keit alkalischer Klotzfiotten und der hartnäckigen Verschmutzung der Foulardwalzen durch alkalisch wirkende Mittel, wie Wasserglas, aufwirft. Werden die erfindungsgemässen Reaktivfarbstoff-Zubereitungen zum Drucken eingesetzt, so verlängert sich ebenfalls die Haltbarkeit der Druckpasten gegenüber solchen, die bei bekannten, einphasigen Druckverfahren eingesetzt werden. Weiterhin kann bei Einphasen-Druckverfahren auf die Zugabe von Alkalispendern verzichtet werden. Wie bei den bekannten Verfahren kann auch beim erfindungsgemässen Verfahren die Farbstoffausbeute durch Erhöhung der Farbstoff substantivität, beispielsweise durch Zugabe von Elektrolyten, gesteigert werden. Die nachstehenden Beispiele dienen zur Erläuterung der Erfindung. Die darin angegebenen Prozentangaben sind Gewichtsprozente, sofern nichts anderes vermerkt ist, und beziehen sich im Falle von Textilmaterial jeweils auf das Gewicht der trockenen Ware. Beispiel 1 100 g des Reaktivfarbstoffes der Formel EMI10.1 werden mit 500 cm3 kochendem Wasser übergossen und darin gelöst. Nach dem Abkühlen fügt man dieser Farbstofflösung 3 20 cm3 Natronlauge (32,5 %ig) hinzu, worauf der Ansatz 1 Minute weiter gerührt und dann mit Essigsäure auf pH 6,5 abgesäuert wird. Von der so erhaltenen Zubereitung werden nun 100 cm3 entnommen und mit kaltem Wasser auf 1 Liter aufgefüllt. Nach Zusatz von 1 g/l eines handelsüblichen Netzmitteis wird mit dieser Klotzflotte ein Baumwollgewebe bei einer Flottenaufnahme von 70 % geklotzt. Das geklotzte Gewebe wird anschliessend zur Farbstoff-Fixierung 5 Minuten bei 1500C gedämpft, wobei im Dämpfer eine Feuchte von 95 % der Sättigungsmenge vorgegeben ist. Nach dem Dämpfen wird das gefärbte Textilgut zunächst mit Wasser kalt und heiss gespült und daraufhin in einem wässrigen Bad unter Mitwirkung von 1 g/ eines nichtionogenen Waschmittels 10 Minuten kochend geseift. Man erhält eine türkisblaue Färbung mit den für diesen Farbstoff charakteristischen Echtheiten. Beispiel 2 50 g des Farbstoffes Reactive Orange 16 mit der C.I. Nr. 17 757 werden in 200 cm3 kochendem Wasser gelöst und danach durch Zufügen von 800 cm3 warmem Wasser verdünnt. Die etwa 600C warme Lösung wird nun mit IIilfe von Soda auf pH 10 eingestellt und 10 Minuten bei dieser Temperatur belassen. Anschliessend wird der Ansatz mittels Salzsäure abgesäuert, bis sich der pH-Wert 6 einreguliert hat. Vor dem Klotzen werden dieser Farbstoff-Zubereitung noch 3 g eines handelsüblichen Netzmittels zugesetzt. Die weitere Behandlung zum Klotzen der Ware entspricht den in Beispiel 1 beschriebenen Massnahmen. Man erhält eine tiefe Oranyefärbung mit den für diesen Farbstoff charakteristischen Echtheiten. Beispiel 3 20 g des in Beispiel 1 beschriebenen Farbstoffes werden, wie in Beispiel 2 beschrieben,zubereitet. Nach Zusatz von 2 g eines handelsüblichen Netzmittels wird mit der so hergestellten äotzflotte ein Baumwollgewebe bei einer Flottenaufnahme von 75 % geklotzt. Nun wird das geklotzte Gewebe zunächst bei 90" bis 100"C getrocknet, worauf man die Farbstoff-PixPerung auf der Ware mittels 0 Heissluftbehandiung während 3 Minuten bei 200 0 beendet. Anschliessend wird das klotzgefärbte Cellulosematerial mit Wasser kalt und heiss gespült und danach 10 Minuten kochend geseift.Man erhält eine türkisblaue Färbung mit den für diesen Farbstoff charakteristischen Echtheiten. Beispiel 4 2 g des Farbstoffes Reactive Blue 19 mit der C.I.-Nr. 61 200 werden in 50 cm heissem Wasser gelöst und mit kaltem Wasser auf 1 Liter verdünnt Nun wird die Farbstofflösung mit Natronlauge auf pH 11 eingestellt und nach Verweilen von 1 Minute unter diesen Bedingungen wird Essigsäure dem Ansatz zugegeben, bis in der Flotte ein pH-Wert von 6,4 erreicht ist. Nachdem man dem so erhaltenen Färbebad noch 80 g Natriumsulfat zugefügt hat, werden damit in einem Druckbehälter 100 g mercerisiertes Baumwollgarn unter Ausziehen 1 Stunde bei 1300C gefärbt. Anschliessend wird das gefärbte Textilgut mit Wasser kalt und heiss gespült sowie in einer wässrigen Flotte mit 1 g/l eines nichtionogenen WaschmIttels 20 Minuten kochend geseift. Man erhält eine blaue Färbung. Beispiel 5 50 g des Reaktivfarbstoffes der Formel EMI12.1 werden in 50 cm3 heiss ein Wasser gelöst und mit kaltem Wasser auf 1 Liter verdünnt. Dieser Farbstofflösung fügt man nun 20 cm3 Natronlauge (32,5 %ig) hinzu und nach 1 Minute Verweilzeit wird die Zubereitung dann mit Hilfe von Essigsäure neutralIsiert sowie auf den pH-Wert von 6,5 eingestellt. Mit der so hergestellten Flotte werden Gewebe aus a) mercerisierter Baumwolle und b) Zellwolle geklotzt, worauf man die geklotzten Gewebe zur Farbstoff Fixierung in beiden Fällen anschliessend zu einem Teil (I) 3 Minuten bei 1800C mit Heissluft behandelt, zu einem anderen Teil (II) 5 Minuten bei 1300C dämpft, wobei die Dampfmenge im Dämpfer 95 % der bei dieser Temperatur möglichen Sättigungsmenge entspricht. Die Färbungen werden daraufhin mit Wasser kalt und heiss gespült sowie in einem wässrigen Bad von 1 gil eines nichtionogenen Waschmittels 10 Minuten bei Kochtemperatur geseift. Man erhält jeweils gelbe Färbungen. Ähnliche Ergebnisse in entsprechenden Farbtönen lassen sich erzielen, wenn gemäss der Verfahrensweise des zuvor erläuterten Beispieles die in den nachstehenden Beispielen 6 bis 9 angegebenen Farbstoffe eingesetzt werden: Beispiel 6 Reaktivfarbstoff der Formel EMI13.1 Beispiel 7 Farbstoff Reactive Orange 16 mit der C.I.-Nr. 17757. Beispiel 8 Farbstoff Reactive Blue 19 mit der C.I.-Nr. 61200. Beispiel 9 Farbstoff Reactive Black 5 mit der C.I.-Nr. 20205. Beispiel 10 30 g des gemäss Beispiel 7 angewandten Farbstoffes werden, wie in Beispiel 5 beschrieben, zubereitet. Mit dieser Flotte werden nun zwei Mischgewebe aus Polyamid/ Baumwolle bzw. Polyamid/Zellwolle geklotzt und anschliessend zur Farbstoff-Fixierung 6 Minuten bei 1300C gedämpft (90 % Feuchte im Dämpfer). Die Färbungen werden sodann mit Wasser kalt und heiss gespült sowie in einem wässrigen Bad mit 1 g/l eines nichtionogenen Waschmittels bei 600C geseift. Man erhält Orangefärbungen, wobei jeweils beide Faserkomponenten der Mischgewebe nuancengleich gefärbt sind. Beispiel 11 40 g des Reaktivfarbstoffes der Formel EMI14.1 werden in 200 cm3 heissem Wasser gelöst. Nach dem Abkühlen fügt man der Farbstofflösung 10 cm3 Natronlauge (32,5 tig) hinzu und lässt den Ansatz 1 Minute verweilen, worauf dieser mittels Essigsäure neutralisiert und dann ein pH-Wert von 6,5 eingestellt wird. Die so hergestellte Farbstoffzubereitung wird nun mit Wasser und einer üblichen Verdickung auf 1 kg Druckpaste aufgefüllt, dabei werden der letzteren noch 50 g/kg Harnstoff zugesetzt. Mit dieser Druckpaste wird sodann ein Baumwollgewebe bedruckt und der Farbstoff durch Dämpfen während 5 Minuten bei 180"C 198 % Feuchte im Dämpfer) fixiert. Anschliessend wird das Textilgut mit Wasser kalt und heiss gespült sowie in einer wässrigen Flotte unter Mitwirkung von 1 g/l eines nichtionogenen Waschmittels 15 Minuten kochend geseift. Man erhält ein rot bedrucktes Gewebe. Beispiel 12 50 g des Farbstoffes Reactive Blue 19 mit der C.I.-Nr. 61200 werden, wie in Beispiel 5 beschrieben, zubereitet. Dieser Farbstoff-Flotte werden dann noch 40 g des Farbstoffes Disperse Yellow 64 mit der C.l.-Nr. 47 023 und 2 g eines handelsüblichen Netzmittels zugesetzt. Mit dieser Klotzflotte wird nun ein Mischgewebe aus Polyester / Baumwolle (Mischungsverhältnis 67/33) geklotzt. Nach dem Klotzen wird das Gewebe zur Fixierung der beiden Farbstoffe 4 Minuten bei 1500C gedämpft (95' % Feuchte im Dämpfer). Anschliessend wird die so gefärbte Ware mit Wasser kalt und heiss gespült sowie mit einem wässrigen Bad enthaltend 2 g/l eines nichtionogenen Waschmittels 10 Minuten bei 700C geseift. Man erhält auf dem Mischgewebe eine Bicolor-Färbung, wobei der Polyesterfaseranteil gelb und de Baumwollanteil blau gefärbt ist. Beispiel 13 30 g des gemäss Beispiel 11 zur Anwendung gelangenden Farbstoffs werden in 200 cm3 kochendem Wasser gelöst und danach durch Zufügen von 800 cm3 kaltem Wasser verdünnt. Diese Farbstofflösung wird nun mit 5 cm3 Natronlauge (32,5 %ig) versetzt und anschliessend 1 Minute unter Rühren behandelt. Dann neutralisiert man die Zubereitung mit Hilfe von Essigsäure und stellt diese auf pH 6,5 ein. Nach weiterem Zusatz von2 g/l eines-handelsüblichen Netzmittels und 15 g/l Natriumacetat wird mit dieser Klotz- flotte ein Baumwollgewebe bei einer Flottenaufnahme von 70 % geklotzt. Das geklotzte Gewebe wird anschliessend zur Farbstoff-Fixierung 5 Minuten bei 1200C gedämpft, wobei im Dämpfer eine Feuchte von 98 % der Sättigungsmenge eingestellt ist. Nach dem Dämpfen wird die gefärbte Ware zunächst mit Wasser kalt und heiss gespült und sodann in einer wässrigen Flotte mit 1 g/l eines nichtionogenen Waschmittels 10 Minuten kochend geseift. Man erhält eine rote Färbung mit den für diesen Farbstoff charakteristischen Echtheiten. Beispiel 14 30 g des gemäss Beispiel 2 eingesetzten Farbstoffes werden, wie in Beispiel 13 beschrieben, zubereitet und auf ein Baumwollgewebe appliziert. Das geklotzte Gewebe wird anschliessend zur Farbstoff-Fixierung 20 Minuten in Sattdampf bei 100"C gedämpft, die so erstellte Färbung wird danach mit Wasser kalt und heiss gespült und schliesslich kochend geseift. Man erhält eine Orangefärbung mit den für diesen Farbstoff charakteristischen Echtheiten.

Claims: PATENTAN SPRÜCHE 1. Verfahren zum Ausziehfärben, Klotzfärben oder Bedrucken von Textilmaterial aus Cellulosefasern oder deren Mischungen mit anderen Fasern mit Reaktivfarbstoffen, welche in handelsüblicher Beschaffenheit in einer von sich aus mit der Fasersubstanz nicht reaktionsfähigen Form vorliegen und die aus wässrigem Medium entsprechend bekannten Färbeprozessen sonst entweder direkt in ihrer nicht reaktionsfähigen Form unter sauren Be dingungen oder. durch den Einfluss alkalisch wirkender Mittel während des Färbevorganges erst in ihre reaktionsfähige Form umgewandelt und dann unter den so hergebrachten alkalischen Bedingungen auf der Faser zur Fixierung veranlasst werden, dadurch gekenn zeichnet, dass man diese Reaktivfarbstoffe vor dem Applizieren zunächst in wässrigen Medium in ihre faser reaktive Form überführt sowie in dieser umgewandelten Form chemisch stabilisiert und dass man diese Farbstoff Zubereitungen sodann aus wässrigem, neutralen bis saurem Milieu in üblicher Weise durch Ausziehen, Klotzen oder Bedrucken auf dem Fasermaterial appliziert sowie dort fixiert. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Reaktivfarbstoffe solche verwendet werden, deren in handelsüblicher Beschaffenheit von sich aus nicht faserreaktive Form der Reaktivgruppe sich von Estern leicht abspaltbarer ein- oder mehrwertj.ger, anorganischcr oder organischer Säuren mit ss-Hydroxyäthylsulfon Verbindungen herleitet. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Reaktivfarbstoffe solche verwendet werden, die als Reaktivgruppe mindestens einen Sulfatoäthyl sulfon-Rest enthalten. 4. Verfahren nach Ansprüchen. 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die Überführung der handelsüblichen, von sich aus nicht faserreaktiven Reaktivfarbstoffe in ihre faserreaktive Form in wässriger Lösung durch Behandlung mit alkalisch wirkenden Mitteln und dass die anschliessende chemische Stabilisierung dieser umge wandelten Form durch Einstellung eines neutralen bis sauren pH-Bereichs mittels Säurezugabe zu der alkalischen Farbstoff-Lösung erfolgt. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass als alkalisch wirkende Mittel wässrige Lösungen von Alkalihydroxiden und/oder von in Wasser alkalisch reagierenden Salzen verwendet werden. 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die Durchführung der Färbungen nach der Ausziehmethode während 15 bis 180 Minuten bei Temperaturen zwischen 20 und 1400C erfolgt. 7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die Farbstoff-Fixierung beim Klotzfärben oder Bedrucken durch Trockenhitzebehandlung während 30 Sekunden bis 10 Minuten bei Temperaturen zwischen 1200 und 240"C und/oder Dämpfen während 30 Sekunden bis 30 Minuten bei Temperaturen zwischen 1000C und 2400C erfolgt, gegebenenfalls nach einer Zwischen trocknung der Ware im Anschluss an den Applikations vorgang. 8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeich net, dass für das Färben oder Bedrucken von Faser mischungen die Zubereitungen der Reaktivfarbstoffe gemeinsam mit Farbstoffen anderer Klassen einyesetzt werden. 9. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass Fasermischungen aus Cellulosefasern mit Polyesterfasern oder aus Cellulosefasern mit natür lichen oder synthetischen Polyamidfasern gefärbt oder bedruckt werden. 10. Flüssige, mit Wasser unbeschränkt verdünnbare Zube reitungen von Reaktivfarbstoffen zur Durchführung des Verfahrens nach Ansprüchen 1 bis 9, welche in handels üblicher Beschaffenheit in einer von sich aus mit der Fasersubstanz nicht reaktionsfähigen Form vor liegen und die aus wässrigem Medium entsprechend be kannten Färbeprozessen sonst entweder direkt in ihrer nicht reaktionsfähigen Form unter sauren Bedingungen oder durch den Einfluss alkalisch wirkender Mittel während des Färbevorganges erst in ihre reaktionsfähige Form umgewandelt und dann unter den so hergebrachten alkalischen Bedingungen auf der Faser zur Fixierung veranlasst werden, dadurch gekennzeichnet, dass man diese Reaktivfarbstoffe vor dem Färbe- bzw. Druckprozess durch Behandlung mit alkalisch wirkenden Mitteln in ihre faserreaktive Form überführt und in dieser umgewan delten Form durch Einstellung eines neutralen bis sauren pH-Bereichs mittels Säurezugabe zu der alkali schien Farbstoff-Lösung chemisch stabilisiert.

Inventors: GLANDER, SIEGFRIED, DR., SCHON, FRANZ, Schön, Franz
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1982
Main classification: D06P3
IPC codes: C09B67, D06P3