MOULDING MASS CONTAINING TRIKETOIMIDAZOLIDINE PRECONDENSATES, THEIR USE AND PROCESS FOR THE PREPARATION OF A TRIKETOIMIDAZOLIDINE PRECONDENSATE COMPOSITE SUITED FOR IT

Abstract: 1. Use of a molding composition comprising a) 2,4,5-triketoimidazoline precondensates having terminal groups selected from oxamide ester groups, urethane groups and/or isocyanate groups in the form of fibers or a pulp as a reactive filler and b) at least one further reactive component of a binder selected from the group consisting of phenolic resins, amino resins, epoxy resins, polyester resins, hydrocarbon resins having functional groups and/or polymerization resins having functional groups for the preparation of shaped articles which are resistant to radiation, light and/or heat and/or mechanical action, especially brake linings, clutch disks and cylinder head seals.

Description: Formmassen, enthaltend Triketoimidazolidin-Präkondensate, deren Verwendung und Verfahren zur Herstellung eines dafür geeigneten Triketoimidazolidin-Präkondensat-Komposits Es ist bekannt, Formmassen mit anorganischen und/oier organischen Füllstoffen herzustellen. Hierfür wurden bisher im grossen Masse Asbestfasern wegen ihrer vortcilhaften physikalischen Eigenschaften, wie Feuerzestig- keit, gute Abriebfestigkeit, hohe Härte verwendet. Beispielsweise zeigten derartige Mischungen als Brensbeläge eine hohe Reibung. Asbest ist bekanntlich als Naturprodukt kristallin. Die Verarbeitung dieser Kristalle bringt den scbwerwiegenden Nachteil mit sich, dass die Ate@organe erheblich beeinträchtigt weiten, so dass sogar Lungenkrebs auftreten kann. Es wird dnLer stit einiger Zeit gefordert, diese Faser möglichst weit- gehend zu ersetzen. Es ist ferner bekannt, "Aramidfasern" auf der Basis zon Terephthalsaurechlorid und p-Phenylendiamin herzuste'len ("Research Disclosure", Februar 1980, Seiten 74/75) und diese in Form einer Pulpe aus feinen Fasern (fibril- lated) verschiedener Länge zu flachen Körpern vie Papier, gegebenenfalls in Kombination mit anderen Fasern ie solchen auf Basis von Cellulose, Polyester, Polyamid oder Asbest zu verarbeiten. Eine andere Veröffentlichung ("Textile Institute and md.", Februar 1980) beschreibt die Verwendung der Aramidfasern als Toxileinlage für Kautschukartikcl, insbesondere Fahr@eugreifen, als Verstaker für kunst- stoffe und für verseniedene Anwendungen auf dem Automobilsektor, in der Luft- und Raumfahrt, wobei die An wendunben nicht im einzeinen genannt sind. Ausserdem wird in dieser Druckschrift der Austausch von Asbestoder Glasfasern in mit Aluminium beschichteten Beklei dungsstücken erwähnt. Bekannt ist auch, diese Fasern im Austausch für Asbest für Kupplungen und Bremsbeläge einzusetzen ("Plastverarbeiter", Band 31, 1980, Seiten 527 und 5287. Diese Aramidfasern haben jedoch den Nachteil, dass sie ebenso wie Asbest kristallin sind, dass die Polykonden- sation sehr auf#endig ist und dass der Spinnprozess aus konzentrierter Seliwefelsäure bei erhöhter Temperatur, z. 3. 800C er folgos. Dies bringt für die Praxis erhebliche Schwierigkeiten mit sich. Der kristalline Charakter dieser Fasern erfordert einen zusätzlichen Streck- und Orientierungsprozess, so dass sich die Her- stellung verhältnismässig umständlich gestaltet. Es wurde auch schon vorgeschlagen, Kohlefasern für Kupplungen und Bremsscheiben zu verwenden. Bei Whe-- mischer #elastung ist jedoch die Gefahr einer Struktur umwandlung von Diamantgitter zum Graphitgitter unter Be- einträchtigung der Festigkeit und Härte und unter Bil dng von graphtähnlichen Gleiteigenschaften geweben. Ausserdem ist es bekannt, dass unter bestimmten Voraus- setzungen Kohlenstoff aus derartigen Fasern -ron Metaaller. (z. B. Stahl) aufgenommen wird und zu einer Verschlech- terung der igenschaften,z. B. durch Netallcarbid-Bil- dung, führt. Die Herstellung von Triketoimidazolidinringen aus Oxazid- säureestern und Isocyanaten und gegebenenfalls Polycarbonsäuren unter Bildung von Kondensationsprodukten mit Amid- und/oder @@idgruppen ist ebenfalls bekannt. Es wurde auch schon vorgeschlagen, diese Amjd- und/oder Imidgruppen enthaltenden Kondensationsnra#ukt# zur Herstellung von Fasern, Eormkfirpern sd ueberzügen, die mineralisene Füllstoffe, vorzugsweise Glasfasern oder Graphit, enthalten, zu verwenden. Um die vorstehenden Schwierigkeiten zu vermeiden liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, in Formmassen die Asbestfasern möglichst weitgehend durch einen anderen Füllstoff zu ersetzen, der keine so umständliche Herstellungsweise wie die bekannten Aramidfasern erfor- derlich macht und der zusätzlich weniger kristallin ist, d. h. sogar eine amorphe Struktur mit den damit verbundenen Vorteilen aufweist. Gegenstand der Erfindung ist eine Formmasse, enthaltend a) 2,4,5-Triketomidazolidine mit endständigen Oxamidsäure- ester-, Urethan- undioder Isocyanatgruppen und b) übliche organische und/oder anorganische Füllstoffe, mit dem Kenn- zeichen, dass -sie die Triketoverbindung 2! in Form eines amorphen Präkondensats als reaktiven Füllstoff und c) mindestens ene weitere reaktive Komponente eines Bindemittels der Gruppe Phenolharze, Amin harze, Epoxydharze, -olyesten'#arze, Kholenwasserstoffharze mit funktio- nellen Gruppen und/oder. Polymerisationsharze mit funktionellen Gruppen enthält. k enstand der Erfindung ist ferner die Verwendung solcher Formmassen zur Herstellung von strahlen-, licht- oder wärmebeständigen und/oder abriebfesten Formkörpern, z.B. in Form von abriebfesten Bauteilen, und insbesondere ful die Herstellung von Bremsbelägen, Kupplungsscheiben oder Zylinderkopfdichtungen. Entgegen den bekannten Aramidfasern können die erfindungsgemäss verwendeten Triketoimidazolidin-Füllstoffe durch Verdüsen als Pulpe hergestellt werden, und zwar direkt durch Auspressen einer Lösung in organischen Lösungsmitteln durch geeignete Düsen in ein Fäilungs- medium, z.B. Wasser. Es wird also ein Arbeiten mit konzentrierter Schwefelsa#ure bei erhöhter Temperatur vermieden. Dadurch wird die Arbeitssicherheit erhöht. Diese kleinen Teilchen fallen in amorpher Form, also in Form kleiner, unregelmässiger Teilchen an, die eine grosse spezifische Oberfläche bedingt. Auch dadurch ist eine hohe Bindungsfähigkeit mit den gleichzeitig in der erfindungsgemässen Mischung vorhandenen reaktiven Komponen- ten den Füllstoffen und gegebenenfalls anderen Armierungsstoffen gewährleistet. Diese Triketo-Verbindungen können aber auch durch einfaches Verspinnen sowohl auf nassem, als auch auf trockenem Wege zu Filamenten beliebigen Titers verarbeitet werden. Ein besonderer Vorteil der Triketoverbindungen liegt darin, dass auch nach einem Trockenspinnprozess Fasern hergestellt werden können, wobei ohne Zusatz von Fremdlösungsmitteln und Wasser, z.B, bei der Verstreckung oder zum Waschen gearbeitet wird, d.h., dass allein oder durch Temperaturbehandlung ein lösungsmittelfreier, verstreckter Faden erhalten werden kann. Alle diese Filamente lassen sich ohne Schwierigkeiten sogar zu Fasern sehr kurzer Schnittlänge, z.B. ca. 2,6 mm, verarbeiten. Ferner erlauben die erfindungsgemäss eingesetzten Triketoverbindungen die Herstellung von pulver- oder pulpförmigen Produkten durch Sprühtrocknung. F.nthalten solche Formmassen die Triketoimidazolidin-Prakon- densate in Form von Faser- oder Pulpmaterial, so können bei der Herstellung von Bremsbelägen und anderen Formkörpern, z.B. Reibbelägen, Dichtungen und Bauteilen Asbestfasern ersetzt werden. Bei Verwendung von Pulpe aus solchen Präkondensaten treten keine Probleme bei der Herstellung und Verarbeitung der Mischungen auf, auch sind die Temperaturbeständigkeit, Haftungs- und Einbindungsfähigkeit der Pulpe in den Formmassen hervorragend. Ferner zeichnen sich die damit hergestellten Reibbeläge durch gute Abriebeigenschaften aus. Wie weiter gefunden wurde, kann man jedoch noch eine Verbesserung der Eigenschaften der Formmassen bzw. der daraus hergestellten Formkörper erzielen, wenn man als 2,4,5-Triketoimidazolidin-Verbindung a) ein amorphes Präkondensat mit endständigen Oxamid#äureester-, Urethan- und/oder Isocyanatgruppen in Form eines Komposits aus a1) einer 2,45-Triketoimidazolidin-Präkondensat-Pulpe und a2) einer Pulpe anderer faserbildender Polymerer oder anstelle dieser Pulpe a2) Fasern aus 2,#,5-Triketoimidazolidinen und/ oder anderen Materialien verwendet. Das Komposit wird vorzugsweise in der Weise hergestellt, dass man die Lösung eines 2,4,5-Triketoimidazolidin-Präkondensats in eine Suspension von Fasern eindüst. Die nach dieser verbesserten Ausführungsform erhaltenen Formmassen zeichnen sich dadurch aus, dass die Komposite aus der Triketoimidazolidin-Präkondensat-Pulpe (im folgenden nur als Pulpe bezeichnet) nicht nur hervorragende Reib-, Dichtungs- und Verfestigungseigenschaften bewirken, sondern auch eine Erhöhung der Wärmestandfestigkeit in Dichtungen. Die erfindungsgemäss verwendeten Komposite lassen sich leicht und homogen in die Formmassen einarbeiten und bewirken selbst bei sehr feinen Fasertitern von weniger als 3 dtex und kleinen Schnittlängen von weniger als 10 mm keine Verklumpungen. Erscheinungen, wie sie zuweilen bei Formmassen auftreten, in denen Fasern suspendiert sind, die z.B. beim Kalandrieren zu Bauteilen und Dichtungen in der Weise gerichtet werden, dass sie in den Formmassen in paralleler Anordnung eingebaut werden und die gewünschten Armierungsund Verfestigungseigenschaften dann nur noch in dieser einen Richtung, und zwar parallel zur Faserachse ausüben, treten bei Verwendung der erfindungsgernäss vorgeschlagenen Komposite nicht auf. Hinzu kommt, dass die Zugfestigkeit und der Anfangsmodul noch gesteigert werden, was sich für einige Anwendungsbereiche, wie Kupplungsbeläge, günstig auswirkt. Besonders bevorzugt werden .omposite verwendet, in denen die verwendeten Fasern in Wirrlage fest an der Pulpe gebunden sind und auch nach der Verarbeitung in den Formkörpern weitgehendst in Wirrlage vorliegen. Insbesondere solche Komposite aus Pulpe und Fasern, in die die Fasern in vollkommener Wirrlage eingebunden sind, können ihre Armierungsfätiigkeit in den Formmassen nach allen Richtungen isotrop ausüben, wie es bisher nur von Asbest her bekannt ist, und lassen sich ohne Schwierigkeiten in den Formmassen homogen verteilen und gut einarbeiten. Dabei ergänzen bzw. addieren sich sowohl die guten Eigenschaften der Pulpe, z.B. Haftvermittlung, Temperaturbeständigkeit, Abriebfestigkeit als auch die der eingesetzten Fasern, z.B. hohe Zugfestigkeit, hoher Anfangsmodul, in den Formmassen optimal. Die Herstellung derartiger Komposite kann vorteilhaft durch Verdüsen, insbesondere durch Auspressen, der Präkonden sat-Lösung, in organischen , vorzugsweise aprotischen, mit Wasser mischbaren Lösungsmitteln durch geeignete Düsen in eine Suspension, z.B. Aufschlämmung, der Verstärkungsfasern in einem Koagulationsbad erfolgen, in dem das Präkondensat und die Faser nicht löslich sind, z.B. in Wasser. Als Fällungsmittel können aber auch mit Wasser nicht mischbare Lösungsmittel, die sich von dem aprotischen Lösungsmittel gut abtrennen lassen, z.B. durch Destillation, wie Toluol, Xylol und höhere Alkohole verwendet werden, wodurch die Rückgewinnung der aprotischen Lösungsmittel in vielen Fällen erleichtert werden kann. Als Lösungsmittel kommen aprotische Lösungsmittel, insbesondere N-Methylpyrrolidon oder auch Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxyd oder Cycloheanon in Frage. Eine andere Methode zur Herstellung der Komposite besteht in der gleichzeitigen Verdüsung von Präkondensat und Fasern geeigneter Schnittlänge, z.B. der unten angegebenen, durch eine Mehrstoffdüse im Sprühturm oder auf anderen geeigneten Aggregaten. Als Fasern sind die bekannten handelsüblichen Produkte geeignet, z.B. solche mit höherem Anfangsmodul und guter Temperaturbeständigkeit wie Polyaramide, z.B. die Polyamide der Iso- oder Terephthalsäure mit m- oder p-Phenylendiamin, Polyacrylnitrile, und zwar Homo- und Copolymere mit z.B. Acrylsäureestern wie des Methanols oder ethanols, Polyoxadiazole, Polybenzimidazole, Fasern auf Basis von Phenolharzen oder Cellulose, wie Reyon- und Celluloseacetate, Kohlenstoff-Fasern und selbstverständlich auch Fasern aus Polytriketoimidazolidinen. Die Faserlänge und Faserdicke kann entsprechend dem Verwendungszweck in weiten, Grenzen variiert werden. Die Faserdicke liegt im allgemeinen zwischen 0,2 und 12, vorzugsweise zwischen 0,4 und 6 dtex. Die Schnittlänge beträgt im allgemeinen von 1 bis 100 und vorzugsweise von 3 bis 10 mm. Auch die Verwendung von Mischungen verschiedener Fasertypen ist möglich und kann für bestimmte Zwecke vorteilhaft sein. Auch das Verhältnis Pulpe zu Faser im Komposit kann in weiten Grenzen variiert werden, wobei die Grenzen auch durch die Schnittlänge und Dicke der Faser beeinflusst werden. Im allgemeinen beträgt das Verhältnis Pulpe zu Faser 5 : 1 bis 1 : 5, vorzugsweise 3 : 1 bis 1 : 3. Wird die Kompositherstellung nach der Fällungsmethode durchgeführt, beträgt die Faserkonzentration im Koagulationsbad im allgemeinen 1 - 20 g/l. Bei Verdüsung im Sprühturm sind Menge und Temperatur der Sprühluft und der Typ der eingesetzten Sprühdüse der chemischen Natur der Faser und vor allem deren Länge und Dicke anzupassen. Die Auswahl der Faserkomponente, d.h. deren chemische Zusammensetzung, spielt naturgemäss eine Rolle für die Anwendungsgebiete der Formmassen. Sollen z.B. Formkörper hergestellt werden, an die keine extrem hohen Temperaturanforderungen gestellt werden, kann man Polyacrylnitrile verwenden Für Formkörper mit einer höheren Temperaturbelastung eignen sich Fasern auf anderer Basis, z.B. Polyaramide und insbesondere Kohlenstoff. Soweit die faserbildenden Polymeren auch Pulpe bilden, kann man auch Mischungen aus Pulpen von Triketoimidazolidin-Präkondensat und derartigen Polymeren, wie Polyacrylnitrilen einsetzen. In diesem Fall werden die Lösungen der eingesetzten Polymeren miteinander vermischt und gemeinsam verdüst. Die eingesetzten Fasern können selbstverständlich einer üblichen Vorbehandlung unterzogen werden wie Aufrauhen der Oberfläche oder Zerfasern mittels chemischer und/oder mechanischer Verfahren, wie sie z.B. aus der Technik für die Herstellung von Papier bekannt sind. Nach einer weiteren Ausführungsform kann man die Formmassen noch dadurch verbessern, dass man in den Pulpen bzw. Kompositen noch eine kleine Menge, z.B. bis 15 Gew.-%, an aprotischen, stark polaren Lösungsmitteln, z.B. den obenge genannten belässt. Diese kann z.B. 1 - 10, vorzugsweise 2 bis 5 Gew.-% betragen. Hierdurch lässt sich erreichen, dass die Produkte unter Druck und bei erhöhter Temperatur noch fliessfähig sind und sich wie Thermoplaste verhalten, die ein ausgezeichnetes Haftvermögen zu den anderen Komponenten der Formmassen aufweisen. In anderen Fällen hat es sich als zweckmässig erwiesen, den Lösungsmittel-Gehalt auf weniger als 1, vorzugsweise weniger als 0,5 Gew.-% zu senken. Auch in den Kompositen fallen die Anteile an Pulpe in amorpher Form an, was zu den oben angegebenen Vorteilen führt. Die genannten Triketoimidazolidin-Präkondensate werden in der Regel durch Umsetzung von Bis-oxamidsäureestern mit Diisocyanaten allein oder in Kombination mit mindestens zweibasischen Carbonsäuren bei erhöhter Temperatur, z.B. von 50 bis 200, vorzugsweise 50 bis 18000 hergestellt. Derartige Umsetzungen sind beispielsweise in den DE-PS 19 16 932, DE-OS 19 20 8#5, DE-OS 20 30 233, DE-OS 21 39 005 und DE-OS 23 03 239 beschrieben. Der Ausdruck Präkondensats bezeichnet sowohl den polymeren bzw. oligomeren Charakter dieser Substanzen als auch deren Fähigkeit zur Weiterreaktion unter Molekülvergrösserung. Das Präkondensat lässt sich in üblicher Weise aus Bis-Oxamidsäureestern und Diisocyanaten allein oder in Kombination mit mindestens zweibasischen Polycarbonsäuren bei erhöhter Temperatur, beispielsweise im Bereich von 50 bis 200; vorzugsweise 50 bis 1800C herstellen. Als Komponenten eignen sich insbesondere 4,4'-Bis(äthoxalyl-amino) diphenylmethan, Trimellithsäureanhydrid und 11 , 4 1-Diiso- cyanato-diphenylmethan. Das Präkondensat kann bei 150 bis 480 vorzugsweise 180 bis 3500C zu einem höhermolekularen Produkt umgewandelt und verfestigt werden. Die reaktiven Endgruppen der Präkondensate, d.h. die Oxamidsäureester-Gruppen, Isocyanat- und/oder Urethangruppen, können unter den Verarbeitungsbedingungen der Formmassen auch mit den übrigen reaktiven Komponenten oder miteinander unter Ausbildung neuer 2,4,5-Triketomimidazolidinringe und unter Molekülvergrösserung und/oder mit den übrigen reaktiven Komponenten der erfindungsgemässen Mischungen reagieren. Dies führt zu einer noch intensiveren Bindung zwischen den Triketoimidazolidinen und den anderen reaktiven Substanzen so dass zusätzlich zu einem Verstärkungseffekt eine sehr stabile Haftung erzielt wird. In speziellen Fällen kann ein geringer Gehalt an Lösungsmitteln, z.B. N-Methylpyrrolidon, im Triketoimidazolidin diesen Effekt noch begünstigen. Die Fähigkeit zur Molekülvergrösserung ist ein erheblicher Vorteil gegenüber den Polyaramidsystemen, weil sich für die Formmassen gemäss der Erfindung niedermolekulare Systeme mit geringer Viskosität, guter Löslichkeit und anderen für die leichte Verarbeitbarkeit wesentlichen Eigenschaften eignen, die sich z.B. durch Behandlung bei erhöhter Temperatur in hochmolekulare Systeme unter gleichzeitiger Formgebung umwandeln lassen. In den Pulpen liegen die Triketoverbindungen in Form von Fibriden, d.h. kleinteiligen Fasern vor, deren Länge und Durchmesser in weiten Grenzen variieren können, wie es ähnlich auch bei Asbest als wünschenswerte Eigenschaft angesehen wird. Im allgemeinen beträgt die Länge mehr als 1 mm und der Durchmesser mehr als 2, vorzugsweise mindestens 3/Im. Je nach Wunsch können Länge und Durchmesser auch kleiner gewählt werden. Durch die Verwendung der Komposite besteht keinerlei Gefahr für eine Lungengängigkeit und für den Verarbeiter. Durch geeignete Auswahl der Bedingungen bei der Herstellung der Pulpe wie Konzentration in der Lösung, Temperatur, Auspressdruck und Düsenabmessungen lassen sich die Eigenschaften der Fibride weitgehend steuern. So bedingt beispielsweise eine höhere Konzentration der Triketoverbindungen eine grössere Länge und grösseren Durchmesser der Fibride. Durch die Anwendung geringer Lösungskonzentra tior,en und Uiskesitsten bei entsprechendem flberdruck in der zu extrudierenden Lösung erreicht man, dass sich kein Endlosfaden bildet, sondern dass ein kurzfaseriges Produkt erhalten wird. Die Wahl des Düsendurchmessers ist vor allem massgebend für den Durchmesser der Fibride. Falls der zu extrudierenden Lösung ein Nichtlöser, z.B. Alkohol zugesetzt wird, können kürzere und/oder dünnere Fibride erzielt werden. Die Beschaffenheit der Oberfläche der Fibride ist nicht nur abhängig vom Auspressdruck der Lösung, sondern auch von dem Fällungsmedium, in das die Lösung verdüst wird. Wenn die Lösung beispielsweise in den Nichtlöser Wasser verdüst wird, erhält man eine grosse spezifische Oberfläche. Enthält das Koagulationsbad hingegen einen Anteil an Lösungsmittel für die Substanz, z.B. den obengenannten aprotischen, so ergibt sich ein Fibrid mit glatter Beschaffenheit, aber kleiner spezifischer Oberfläche. Das Wasserrückhaltevermögen der Fasern aus Triketoverbindungen beträgt im allgemeinen von 8 bis 200 Gew.-%, meistens um 10 Gew.-%, während das der Pulpe gewöhnlich zwischen 50 und 200 Gew.-% liegt. Es ist um so grö- sser, je grösser die spezifische Oberfläche ist. Die spezifische Oberfläche der Pulpe bzw. der in den Kompositen enthaltenen Triketoimidazolidin-Fibride beträgt z.B. 10 bis 100 m2 /g, die Fibridlänge liegt im allgemeinen im mm-Bereich, z.B. bei höchstens 10 mm, vorzugsweise höchstens 5 oder 7 mm, der Fibriddurchmesser im Xm-Bereich, z.B. bei höchstens 100 vorzugsweise höchstens 30 pm. Die spezifische Wärme der Präkondensate kann je nach der chemischen Struktur der Triketoverbindungen schwanken. Sie kann beispielsweise 0,22 bis 0,38, vorzugsweise 0,28 bis 0,36 cal/g und C betragen. Diese Kennzahl ist dann von Bedeutung, wenn die aus den erfindungsgemässen Formmassen hergestellten Formkörper beispielsweise einer erheblichen mechanischen Beanspruchung, wie Reibung, ausgesetzt sind. Die spezifische Wärme dieser Triketoverbindungen ist etwa gleich uer des Asbests. Wie bei diesem wird auch bei Formkörpern aus den erfindungsgemässen Formmassen eine übermässige Erhitzung durch Reibung vermieden, die daraus hergestellten Formkörper weisen eine gute Wärme festigkeit und Wärmeformbeständigkeit auf. Ausserdem haben die Triketoverbindungen eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, insbesondere sehr gute Alkalibeständigkeit. Von ganz besonderer Bedeutung ist die Tatsache, dass die Triketo-Präkondensate, insbesondere die Pulpe-Komponente keinerlei mikrokristalline Anteile enthalten, wie röntgenographisch festgestellt wurde. Sie sind vielmehr vollkommen amorph. Die zur Kompositbildung verwendbaren Fasern sind zwar kristallin, enthalten aber keinerlei mikrokristalline Anteile lungengängiger Dimensionen. Das hat zur Folge, dass sie und das oposi auch nicht in lungengängige kleine Teilchen gespalten werden kann, wie dies beim Asbest der Fall ist. nntl#h ist das Verhältnis der Länge zum Durchmesser der Asbcstteilchen entscheidend für die Lungentoxizität. Dieses Verhältnis stellt sich beim Asbest u.a. durch die leichte Spaltbarkeit und die typische Kristallstruktur ein. Selbst beim Schleifen der erfindungsgemäss verwendeten amorphen Materialien, z.B. der Komposite können Stäube mit diesem für die Lungentoxizität charakteristischen Verhältnis von Länge zum Teilchendurchmesser praktisch nicht auftreten. Die in den erfindungsgemässen Formmassen enthaltenen Fibride und Komposite aus den Triketoverbindungen haben den wesentlichen Vorteil, dass sie im Gegensatz zu Asbest staubfrei sind. Das stellt einen erheblichen technichen Fortschritt dar, weil dadurch eine Belästigung der Umwelt und eine gesundheitliche Beeinträchtigung des verarbeitenden Personals sowie der Verbraucher wegfällt. Eine weitere günstige Eigenschaft der Fibride und Komposite liegt darin, dass die Triketo-Verbindungen gegenüber Ölen, Benzin und Schmierfett beständig sind, d.h. dass ihr blaufnahmevermö- gen besonders gerIng ist. Dies ist vor allem für die Praxis von Bedeutung, wenn die aus den Formmassen hergestellten Formkörper beispielsweise im Kraftfahrzeugsektor, Maschinenbau, Bausektor, oder dergleichen zur Anwendung kommen. Weitere Vorteile der verwendeten Triketoverbindungen liegen darin, dass diese nicht entflammbar sind und bei längerer Einwirkung hoher Temperaturen, z.B. einer Zündquelle, keine toxischen Produkte entstehen. Die erwähnte Staubfreiheit der Produkte stellt einen erheblichen Vorteil gegenüber den Eigenschaften der bekannten Formkörper dar, für die bisher gewöhnlich Asbest verwendet wurde. Eigenschaften wie Zugfestigkeit und Anfangsmodul werden andererseits durch die im Komposit enthaltene Faserkomponente erhöht. Das Mengenverhältnis der Komponente a) zu den übrigen Bestandteilen, vor allem zur Komponente c), wird man im allgemeinen so wählen, dass mindestens 15, vorzugswiese mindestens 30 % der funktionellen Gruppen der Komponente c) mit den Triketo-Verbindungen reagieren. Als Füllstoffe b) werden vorteilhaft anorganische Füllstoffe mineralischer, silikatischer und/oder metallischer Natur mit hoher thermischer Belastbarkeit und - sofern es sich um nichtmetallische Füllstoffe handelt ; mit geringer Wärmeleitfähigkeit verwendet. Geeignete derartige Füllstoffe sind beispielsweise Mineralpulver wie Gesteinsmehl, Schiefermehl, Marmorpulver, Quarzsand, Quarzmehl, Kreide, Glasmehl, Glasfasern, Graphit, Metallpulver, Metallspäne, Metalloxyde und übliche anorganische Pigmente. Es ist auch möglich, Asbestfasern als Füllstoffe, allerdings nur in untergeordneter Menge in Kombination mit anderen Füllstoffen einzusetzen, wenn gesundheitsschädliche Folgen vermieden werden können. Ferner sind auch organische Füllstoffe wie Cellulosefasern, z.B. Holzmehl, Sägemehl, Cellulosederivate, wie Cellulose äther oder- ester, organische Pigmente, wie Phthalocyanine, Chinacridone, Anthrachinonpigmente oder dergleichen geeignet. Ausserdem sind auch Elastomere und Kohlenwasserstoffharze, jeweils ohne funktionelle Gruppen, als organische Füllstoffe verwendbar. Derartige Kohlenwasserstoffharze sind z.B. solche aus Mono- und/oder Diolefinen einschliesslich cyclischen Monomeren, wie Cyclopentadien, Dicyclopentadien, ferner aus Aromaten, Vinyl- oder Allylverbindungen oder aus Kohlenwasserstoff-Fraktionen, wie sie bei der Erdöldestillation anfallen. Geeignete Elastomere sind vor allem Naturoder Kunstkautschuk, wie Styrol-Kautschuk, Acrylnitril-Kautschuk, Polybutadien, Butylkautschuk, Polyisopren, Athylen Propylen-Dien-Terpolymer-Kautschuk, jeweils einzeln oder im Gemisch. In einzelnen Fällen kann es auch zweckmässig sein, den Formmassen noch bis zu 80, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-t, bezogen auf den Präkondensatanteil der Pulpe-Komponente, Fasern mit hoher Zugfestigkeit und hohem Anfangsmodul und, für spezielle Zwecke, auch mit hoher Temperaturbeständigkeit (z.B.zum Zweck der weiteren Verbesserung der Eigenschaften von Rcibkörpern) als Komponente b) zuzusetzen, z.B. die oben genannten. Geeignete Phenolharze (Komponente c) sind Resole oder Novolake, letztere zusammen mit geeigneten Härtern, wie Hexamethy lentetramin, Oxalsäure oder dergleichen. Als Phenolkomponente können sowohl unsubstituierte als auch substituierte, einoder mehrwertige, ein- oder mehrkernige Phenole wie Phenol, Resorcin, Brenzkatechin, Bisphenole, wie 4,4'-Diphenylolpropan oder -methan oder deren Substitutionsprodukte, wie Monooder Polyalkylderivate, z.B. Butyl- oder Octylphenol, als solche oder in Form von Gemischen eingesetzt werden. Als Al dehydkomponente kommt vor allem Formaldehyd in Betracht. Geeignete Aminharze sind Harnstoffharze, Guanaminharze, vorzugsweise jedoch Melaminharze oder deren Substitutions- bzw. Verätherungsprodukte, insbesondere deren Alkylderivate. Als Aldehydkomponente kommt auch hier vor allem Formaldehyd in Betracht. Die Epoxydharze können aromatischer, aliphatischer und/oder cycloaliphatischer Natur sein. Geeignete Epoxydharze sind z.B. Glycidylester- und/oder -äthergruppen enthaltende Harze, epoxydierte Öle, epoxydierte Fettsäuren und deren Ester, epoxydierte Polyhydroxyverbindungen, Glycidylreste aufweisende Zuckerderivate, vorzugsweise jedoch Polyepoxyde auf der Basis von 4,4'-Diphenylolpropan und/oder -methan und Epthalogenhydrin, vorzugsweise Epichlorhydrin. Geeignete Polyesterharze sind übliche ungesättigte und/oder gesättigte Polyester, Alkydharze, Polyätherester, Amid- und/ oder Imidgruppen enthaltende Polyester, die jeweils noch freie OH- und/oder COOH-Gruppen haben, oder Copolymere mit Estergruppen, die noch OH- und/oder COOH-Gruppen aufweisen. Geeignete reaktive Kohlenwasserstoffharze sind z.B. solche, die noch mit einer Carbonsäure, deren Anhydrid oder anderen reaktiven Gruppen, wie Hydroxylgruppen enthaltenden Estergruppen, Suifhydril-, Sulfid-, Disulfid- und/oder sulfo#hloridgruppen modifiziert sind. So kommen z.B. vor vulkanwsiertc flutadien-, isopren- oder Chioroprenpolymeri- sate oder auch sulfochloriertes Polyäthylen als ratives Elastomeres in Frage. Andere geeignete reaktive Polymere sind z.B. Acrylharze mit freien OH-, NH2-, EMI15.1 C00 2- und/cder COOH-Gruppen > worin R Alkyl mit z.B. 1 bis 8 C-Atomen ist. Die erfindungsgemässen Formmassen haben den Vorteil, dass sie erheblich umweltfreundlicher sind als vergleichbare passen mit einem wesentlichen Anteil an Asbestfasern. Die Triketoverbindungen und insbesondere die Komposite finden vielseitige Verwendung zur Herstellung von Formkörpern. Die Pulpe der Triketoverbindungen zeichnet sich durch ein besonders gutes Adhäsionsvermögen an den verschiedensten Stoffen, wie an den anderen Füllstoffen und dem reaktiven Bindemittel, aus. Die Triketoverbindungen und insbesondere die Komposite sind hervorragend zur Verstärkung und Armierung der erfindungsgemässen Formmassen geeignet. Die Formmassen können unter anderem wegen der guten Alkalibeständigkeit des Präkondensats mit Vorteil zur Verstärkung von zementhaltigen Formteilen, z.B. Platten, eingesetzt werden. Sie sind auch sehr gut für solche Formkörper geeignet, die starker Strahlen-, Licht-, Wärme und/oder mechanischer Einwirkung ausgesetzt sind, wie Formteilen für medizinische, technische und Haushaltszwecke, z.B. in der Knochenchirurgie, als Elemente in Maschinenbau, Flug-, Schiff- und Fahrzeugwesen, als Bauteile für die Elektrotechnik, z.B. für Griffe und Isola tionsmaterial, in der Elektronik, z.B. für Leiterplatten sowie für Armaturen, Kupplungs-, Brems- und Reibbeläge bzw. Reibelemente, also z.B. Kupplungsscheiben, insbesondere im Reibrader-Bereich, und für Zylinderkopfdichtungen oder im Baubereich als Bauteile, z.B. Bauplatten, Wärme-Isolier- material, Fusshodenbelsg, Dachbedeckungen oder dergleichen, ferner zur Herstellung thermostabiler sowie chemisch beständiger Dichtungsmaterialien. Gegenstand der Erfindung ist schliesslich auch ein Verfahren zur Herstellung eines Komposits aus Triketoimidazolidin Präkondensat-Pulpe und Fasern, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die Lösung eines Triketoimidazolidin-Präkondensats in organischen, vorzugsweise aprotischen, wie den obengenannten, und mit den nachfolgend genannten Lösungsmitteln mischbaren, Lösungsmitteln gleichzeitig, aber getrennt, mit Fasern verdüst oder in eine Suspension von Fasern in einem Koagulationsbad, z.B. haloginierten, vor allem chlorierten Kohlenwasserstoffen, wie Methylenchlorid, Chloroform oder Tetrachlorkohlenstoff oder Wasser, eindüst, in dem das Präkondensat und die Faser nicht löslich sind. Derartige Komposite zeichnen sich dadurch aus, dass die verwendeten Fasern im wesentlichen in Wirrlage an der Pulpe gebunden sind. In den nachfolgenden Versuchsbeschreibungen bedeuten % Gew.-%. I. Herstellung der Triketoimidazolidine A) 199 g 4,4'-Bis(äthoxalylamin)-diphenylmethan (0,5 Mol) und 96 g Trimellithsäureanhydrid (0,5 Mol) wurden mit 544 g N-Methylpyrrolidon nach Zusatz von 1 g Lithiumbenzoat und 5 ml Tributylamin (Wassergehalt weniger als 0,05 %) auf 120 C erhitzt und innerhalb von 30 Minuten in 250 g 4,4'- Diisocyanato-diphenylmethan eingetragen. Anschliessend wurde 4 bis 6 Stunden bei 1200 C bis zur Beendigung der C02-Abspaltung gerührt. Nach dem Abkühlen wurden 1060 g einer klaren, rotbraunen, hochviskosen Kondensatlösung erhalten. Festkörpergehalt etwa 50 %. B) 400 g Cl Mol) 4,4'-Di-äthoxalylamino-diphenyläther wurden mit 252 g (1 Mol) 4,4'-Di-isocyanato-diphenyläther und 650 g N-Methylpyrrolidon bei Raumtemperatur verrührt. Zu der breiigen Mischung wurden 7 ml Tri-n-butylamin gegeben. Die Temperatur stieg bis gegen 60 C. Es wurde nun 6 Stunden gerührt, ohne dass Wärme zugeführt wurde. Die so erhaltene klare, bräunlichgelbe Lösung hatte eine Viskosität von etwa 1400 cP (200C). C) 398 g (1 Mol) I4,4'-Di-äthoxalylamino-diphenylmethan wurden in 800 g N-Methylpyrrolidon unter Zugabe von 10 ml Tri- äthylamin bei 70 C gelöst; portionsweise wurden 500 g (2 Mol) #,LI'-Di-isocyanato-diphenylmethan zugegeben. Die Temperatur überschritt 80 bis 850C nicht. Nach vollendeter Zugabe wurde noch 6 Stunden bei Raumtemperatur gerührt und anschliessend mit 100 g eines Gemisches von Phenol und Kresol (Verhältnis 1 : 1) verdünnt. Es wurde eine klare, gelbe Lösung erhalten. D) 756 g (3 Mol) 4,4 T-Di isocyanato-diphenyläther wurden in 1154 g N-Methylpyrrolidon-Cyclohexanon-.Gemisch (Gewichtsverhältnis 30 : 70) auf 1000C erwärmt und nach Zugabe von 20 ml Triäthylamin innerhalb von 2 Stunden 398 g (1 Mol) Bis-(äthoxalylamino)-diphenylmethan eingetragen. Nach 45 Minuten wurden 161 g (0,5 Mol) Benzophenontetracarbonsäuredianhydrid innerhalb einer Stunde unter kräftigem Rühren zugegeben. Die Viskosität stieg dabei sehr stark an. Nach dreistündigem Rühren bei 100 bis 1100C wurde eine klare, rotbraune Polymerenlösung erhalten. Ausbeute: 2400 g (Festkörpergehalt ungefähr 52 %). E) 272 g (0,5 Mol) 4,4'-Bis-(4-carboxy-phthalimido)-diphenylmethan und 199 g (0,5 Mol) 4,4l-Bis-(äthoxalyl- ainino)-diphenylmethan wurden in 1040 g N-Methylpyrrolidon auf 1200C erhitzt, 5 ml Tributylamin zugegeben und innerhalb 90 Minuten 375 g (1,5 Mol) 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan zugegeben. Aus der ursprünglich klaren Lösung schieden sich feine Kristalle ab. Anschliessend wurde bei 190 bis 1980C so lange kondensiert, bis das nun völlig klare, viskose Reaktionsgemisch bei Raumtemperatur eine klare, zähe Polymerenlösung ergab. Dies war nach etwa acht bis zehn Stunden der Fall. Aus beute: 1790 g einer klaren, hochviskosen Polymerenlösung. F) 98,4 g (0,2 Mol) rohes 1,4-Bis-(p-äthoxalylaminophen- cxy)-benzol ¯Schmelzpunkt 1650C) und 19,2 g (0,1 Mol) Trimellithsäureanhydrid wurden in 100 ml Dimethylacetamid bei 1300C gelöst und mit 0,5 ml Tribenzylamin versetzt. Innerhalb einer Stunde ssurde bei dieser Temperatur ein Gemisch von 47,5 g (0,15 Mol) 414'-Diisocyanatodiphenyl- methan und 45,4 g (0,18 Mol) 4,4'-Diisocyanato-diphenyl äther eingetragen. Anschliessend wurde bei 1400C vier Stunden nachgerührt, auf 700C abgekühlt und 100 g technisches Kresolgemisch eingerührt. Nach dem Äb- kühlen auf Raumtemperatur wurden 402 g einer klaren, hochviskosen Polymerenlösung erhalten, deren Festkörpergehalt etwa 50 % betrug. G) In einem 10 1 Dreihalskolben wurden 564 g (1 Mol) 4,4t-Bis(4-carboxyphthalimido)-diphenylsulion, 548 g (1 Mol) 4,4 ¯-Bis (4-carboxyphthalimido) -diphenyläther in 2800 ml N-Methylpyrrolidon und 2000 ml Dimethylsulfoxyd bei 600C aufgeschlämmt. Dann wurden 67 g (0,2 Mol) des Azomethins (Schmelzpunkt = 3000C unter Zersetzung) aus 2-Oxy-naphthaldehyd-1 und 5-Aminoisophthalsäure zugegeben. Anschliessend wurde auf 1400C erhitzt. Bei dieser Temperatur wurden innerhalb 3 Stunden 199 g (0,5 Mol) 4,4'-Bis (äthoxalylamino)-diphenylmethan, 176,4 g (0,7 Mol) 4,4'-Diisocyanato-diphenyläther und 500 g (2,0 Mol) 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan eingetragen. Es wurde so lange bei 1500C gerührt, bis die C02-Abspaltung beendet war (ca. 6 bis 8 Stunden). Nach Zugabe von 2 g Tributylamin wurde die Temperatur auf 2000C gesteigert und 4 Stunden gehalten. Anschliessend wurden400 ml Cyclohexanon und 200 ml Di äthylbenzol zur Verdünnung eingeführt. Nach Abkühlen wurde eine hellorangegelbe, hochviskose Polymerlösung erhalten. Der Festkörpergehalt lag bei etwa 25 Gew.-. Ausbeute: 7200 g. Die Inhärenzviskosität des Polymeren lag bei 0,44 (20 C), gemessen in 1%iger Lösung. H) 158,5 g (0,8 Mol) 4,4'Diaminodiphenylmethan wurden unter Rühren in 1280 ml N-Methylpyrrolidon bei Raumtempe ratur gelöst. Dann wurden portionsweise 307,2 g (1,6 Mol) Trimellithsäureanhydrid bei 80 C zugegeben. Nach Zusatz von Toluol als Azeotropmittel wurde die Temperatur auf 1800C gesteigert und so lange kondensiert, bis kein Wasser mehr abgespalten wurde. Dies war nach etwa 2 Stunden der Fall. Jetzt wurden 79,5 g (0,2 Mol) 4,4'-Bis-(äthoxalyl amino)-diphenylmethan und 11,4 g (0,04 Mol) des Azomethins (Schmelzpunkt = 2870C) aus 5-Aminoisophthalsäure und Slicylaldehy-d zugegeben. Nach Abkühlen auf 1600C wurden 250 g (1 Mol) 4,4'-Diisocyanato-diphenylmethan eingetragen. Es wurde bei 160 bis,-180 C bis zur Beendigung der C02-Ab- spaltung kondensiert. Anschliessend wurde die Temperatur auf 2050C erhöht und über eine Füllkörperkolonne der bei der Kondensation frei werdende Alkohol so abdestilliert, dass die Kopftemperatur 1250C nicht überschritt. Danach wurde abgekühlt und mit 100 ml Dimethylacetamid, 100 ml Hexamethylphosphorsäuretriamid und 90 ml Cyclohexanon verdünnt. Es wurden 2300 g einer gelbbraunen, hochviskosen Lösung mit einem Festkörpergehalt von etwa 31 % erhalten. Die Inhärenzviskosität des Polymeren, gemessen in l%iger Lösung, betrug 0,50 (20 C). I) 218,4 g (0,4 Mol) 4,4'-Bis-(4-carboxyphthalimido)diphenylmethan und 3,55 g (0,01 Mol) 5-(4-Carboxyphthalimido)-isophthalsäure wurden in 400 ml N-Methylpyrrolidon gelöst und bei 1200C 39,8 g (0,1 Mol) 4,4'-(Bisäthoxalylamino)-diphenylmethan eingerührt. Nach Abkühlen auf 1000C wurde eine Lösung von 130 g (0,52 Mol) 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan in 260 ml N-Methylpyrrolidon innerhalb von 2 Stunden eingetropft. Dann wurde nach Zugabe von 0,5 g Dibutylzinn-dilaurat bei 1700C so lange kondensiert, bis die CO2-Abspaltung beendet war. Nach Temperatursteigerung auf 20000 erfolgte die Zugabe von 2,85 g (0,01 Mol) des Azomethins aus 5-Aminoisophthalsäure und Salicylaldehyd. Bei dieser Temperatur wurde der bei der Kondensation frei gewordene Alkohol abdestilliert, wie im Beispiel H beschrieben. Anschliessend wurde auf 20500 erhitzt und 4,9 g Cobaltoctoat, gelöst in 20 g Dimethylsulfoxyd, zugegeben und mit 200 ml N-Methylpyrrolidon verdünnt. Nach dem Abkühlen auf Raumtemperatur wurden 1150 g einer klaren, hochviskosen, braunorange gefärbten Lösung mit einem Festkörpergehalt von etwa 29 % erhalten. Inhärenzviskosität: 0,67 (1%ige Lösung des Festpolymeren in N-Methylpyrrolidon bei 2000). J) 79,2 g (0,4 Mol) 4,4'-Diaminodiphenylmethan und 153,6 g (0,8 Mol) Trimellithsäureanhydrid wurden mit 200 ml N-Methylpyrrolidon und 200 ml Dimethylsulfoxyd verrührt. Nach Zugabe von Xylol als Azeotropmittel wurde bei 19000 so lange kondensert, bis kein H20 mehr abgespalten wurde. Danach wurde auf 12000 abgekühlt und 2,5 g Triäthylamin und 0,5 g Butyltitanat zugemischt. Anschliessend wurden 39,8 g (0,1 Mol) des Azomethins aus 5-Aminoisophthalsäure und 2-Hydroxynaphthaldehyd-1 eingetragen. Bei 1000C wurden dann 130 g (0,52 Mol) 4,4'-Diisocyanatodiphenylmethan, gelöst in 260 ml N Methylpyrrolidon, innerhalb einer Stunde zugetropft. Nach Beendigung der Zugabe wurde auf 20200 erhitzt und 6 Stunden bei dieser Temperatur zu Ende kondensiert. Nach Abkühlen auf 16000 wurde mit 200 ml Cyclohexanon verdünnt. Man erhielt 1160 g einer hellgelben und klaren Polymerlösung mit einem Festgehalt von etwa 30 %. Die Viskosität der Lösung betrug etwa 24 000 cP (2000). II) Herstellung der Füllstoffe und Komposite A-) Eine 12%ige Triketoimidazolidin-Präkondensat-Lösung gemäss I A), wurde unter Rühren in einem Druckkessel aufgeheizt. Durch ein Verdüsungsrohr wurde die heisse Lösung in einen mit Wasser gefüllten Vorlagebehälter entspannt. Die dabei anfallende Nasspulpe wurde aus dem Wasser abfiltriert und durch Waschen vom N-Methylpyrrolidon befreit. Die gewaschene Pulpe wurde in einem Fluidmischer aufgewirbelt und anschliessend im Vakuumtrockenschrank getrocknet. Die erhaltene Pulpe hatte ein Schüttgewicht von 33,3 g/l bei einem N-Methylpyrrolidon-Restgehalt von 0,2 % und einem Wasserrückhaltevermögen (nach DIN 53 814) von 161,3 %. Die spezifische Oberfläche lag bei 39 m2/g; Länge der Fibride 1 bis 3 mm, Durchmesser ca. 3 bis 8 #m. B) Eine 12%ige Lösung des Triketoimidazolidins gemäss I B) in N-Methylpyrrolidon wurde chargenweise in einen Autoklaven eingeführt. Aus dem Autoklaven wurde diese Lösung bei Raumtemperatur unter einem Uberdruck mit Druckluft in fliessendes Wasser verdüst. Die Nasspulpe wurde mit Wasser gewaschen und dann im Umlufttrockenschrank auf eine Restfeuchte von 2,5 % getrocknet. Die längsten Fibride in der Pulpe sind 7 mm bei einem Durchmesser von ca. 12 ssm. C) Eine 30%ige entgaste und auf 400C erwärmte Lösung des nach I H) hergestellten Präkondensats in N-Methylpyrrolidon wurde durch eine Spinndüse aus einem Trockenspinnschacht zu Fäden versponnen. Der Spinnfaden wurde aus dem Schacht abgezogen und aufgespult. Der anschlie Bend mit heissem Wasser gewaschene Spinnfaden wurde bei erhöhter Temperatur verstreckt und anschliessend zu einer Stapelfaser von 100 mm Sc#nittlänge geschnitten. Die Faser besass einen Titer von 1,9 dtex bei einer Reissfestigkeit von 26 cN/tex und einer Reissdehnung von 6 %, Die Faser enthielt noch 1,6 % N-Methylpyrrolidon. D) Eine 22%ige Lösung des nach 1.1) hergestellten Präkondensats in N-Methylpyrrolidon wurde auf einer Nassspinnstrasse zu Fäden versponnen. Die 600C heisse Lösung wurde durch eine Düse in ein heisses N-Methyl-pyrrolidon enthaltendes, wässriges Fällbad gesponnen. Der Spinnfaden wurde über Abzugsrollen in einem geheizten Streckbad nassverstreckt. Dann wurde auf heissen Walzen getrocknet, nochmals verstreckt und aufgespult. Der erhaltene Faden hatte einen Einzeltiter von 15,5 dtex, eine Reissfestigkeit von 10 cN/tex bei einer Reissdehnung von 40 % und schrumpfte beim Kochen 0,1 %. Der Faden wurde zu einer Stapellänge von 2,6 mm geschnitten. Ein Teil der gescvnitçenen raser wurde in Wasser dis-- pergiert, auf einem Walzwerk (Refiner) durch Frktion fibrilliert und bei Raumtemperatur in dünner Schicht getrocknet. E. Aus einem Autoklaven wurde eine 12%ige Lösung des Präkondensats gemäss IA) in N-Methylpyrrolidon bei Raumtemperatur unter einem Überdruck mit Druckluft in ein mit Wasser gefülltes Gefäss entspannt, in dem die gleiche Gewichtsmenge wie Präkondensat an 4,4 mm langen Fasern aus Polyacrylnitril von einem Einzeltiter 1,9 dtex suspendiert war. Das bei der Verdüsung anfallende Nass-Komposit aus Pulpe und Fasern wurde aus dem Wasser abfiltriert und durch Waschen von N-Methylpyrrolidon befreit. Das gewaschene Komposit wurde in einem Fluidmischer aufgewirbelt und anschliessend im Trockenschrank unter vermindertem Druck getrocknet. Die Länge der Fibride in der Pulpe war 2 bis 6 mm und ihr Durchmesser 5 - 12 Xm. F. Die Arbeitsweise gemäss IIB) wurde mit der Abweichung wiederholt, dass eine Lösung des Präkondensats gemäss IC) in N Methylpyrrolidon mit der gleichen Gewichtsmenge einer 10 %igen Lösung von Polyacrylnitril in Dimethylformamid unter Rühren gemischt und verarbeitet wurde. Die längsten Fibride in der Pulpe waren 10 mm; der Durchmesser betrug etwa 15 im. III) Formmassen (Beispiele 1 bis 12) 1) Eine Lösung von 850 g eines Phenol-Novolaks (Molverhältnis Phenol : Formaldehyd = 1 : 0,85), der in Gegenwart von 9 g Salzsäure als Katalysator hergestellt worden ist, und von 150 g Hexamethylentetramin in 1000 g Methanol wurde bei 80 C so lange gerührt, bis es zur Ausbildung einer Dispersion kam, d.h. eine Unverträglichkeit mit dem Lösungsmittel eingetreten war. Diese ca. 50%ige Dispersion wurde zum Aufbau einer Formmasse nach dem Tränkverfahren wie folgt verarbeitet: 8 kg der Fibride gemäss IIA) wurden mit 5,74 kg dieser Dispersion, 100 g Zinkstearat als Gleitmittel, 20 g teilverseiftem Esterwachs und 140 g Nigrosinbase als sclzffarzem Farbstoff in einem Kneter mit Sigmaschaufel vermischt. Dann wurde das Lösungsmittel bei 800C durch Trocknen entfernt. Man erhielt eine Formmasse in Form eines ricselfahigen Granulats mit sehr gleichmässiger Teilchengrösse. 2) 8 kg einer 50%igen Lösung eines Epoxydharz-Novolaks, hergestellt aus Bisphenol A und Epichlorhydrin im Molverhältnis 1 : 2,2 (Epoxydzahl 6,6, Molekulargewicht 600) in Methyl äthylketon wurde mit 400 g Diäthylentriamin bei 40 bis 800C bis zur Dispersionsbildung gerührt. 4 kg dieser ca. 50%igen Dispersion wurden wie nach Beispiel 1 mit 1,1 kg Glasfasern (Schnittlänge 6 mm), i,1 kg der getrockneten Pulpe nach IIB), 3,74 kg Kalkstein, 100 g Zinkstearat und 20 g teilverseiftem Esterwachs vermischt und wie nach Beispiel 1 weiterverarbeitet. Die erhaltene Formmasse eignet sich nach Entfernen des Lösungsmittels mit Vorzug für Formteile in der Elektrotechnik. Statt des Diäthylentriamins kann auch ein anderes aliphatisches Polyamin verwendet werden. 3) 8 kg einer 50%igen acetonischen Lösung eines mit 40 g Cyclohexanonperoxyd versetzten ungesättigten Polyesterharzes, aufgebaut aus 2 Mol Maleinsäureanhydrid, 1 Mol Phthalsäureanhydrid und 3 Mol Propandiol-1-3, wurde bei 80 bis 90 C polymerisiert, bis das Produkt mit Aceton unverträglich war. Die Polymerisation wurde durch Zusatz von 0,5 Gew. -% Hydrochinon, bezogen auf Polyester, als Inhibitor abgebrochen. Die Verarbeitung der Dispersion zu einer Formmasse erfolgte wie nach Beispiel 2. 4) Bei der Kondensation eines Melaminharzes aus Melamin und wässrigem Formaldehyd (30%ig) im Molverhältnis Melamin : Formaldehyd = 1 : 1,8 wurde mit so viel Barium hydroxydlösung katalysiert, dass in der Lösung ein pH-Wert von 8,8 entstand. Das Stadium der Ausbildung einer Dispersion in wässriger Phase wurde abgefangen, sobald eine feste Phase auftrat. 8 kg dieser ca. 50%igen Dispersion wurden mit 4,88 kg Wollastonit, 1 kg der Fasern nach IIC), 100 g Calciumstearat und 20 g eines handelsüblichen Fettsäureamids wie nach Beispiel 1 vermischt und zu einer Formmasse weiterverarbeitet. 5) In einem auf 40 bis 5000 geheizten Mischer verarbeitete man einen Ansatz aus 400 g eines kristallisierfähigen aufgeschmolzenen, ungesättigten Polyesters aus äquivalenten Mengen von 2,2-Dimethylpropandiol-1,3 und Dicarbonsäure, bestehend aus 90 Mol-% Fumarsäure und 10 Mol% Terephthalsäure, 60 g Diallylphthalat, 60 g Styrol, 30 g einer 50%igen Lösung von Benzoylperoxyd in Dioctylphthalat, 30 g Zinkstearat und 820 g Kalkstein. Nach Homogenisierung wurden der Masse 450 g einer Faser nach IIB) mit einer Faserlänge von ca. 6,5 mm zugesetzt. Das voluminöse warme Mischgut erstarrte nach kurzzeitiger Lagerung bei Raumtemperatur. Die Struktur wurde für die Formmasse durch Behandlung in einer Schlagkreuzmühle noch verbessert. 6) 400 g eines kristallisierfähigen aufgeschmolzenen, ungesättigten Polyesters aus 50 Mol-% Diphenylolpropandioxyalkyläther, 25 Mol-% Fumarsäure und 25 Mol-% Terephthalsäure, 80 g Diallylphthalat, 30 g einer 50%igen Lösung von Benzoylperoxyd in Dimethylphthalat, 30 g Zinkstearat, 1200 g Kalkstein, 120 g Kaolin, 180 g einer Faser nach IIA) mit einer Faserlänge von ca. 2,5 mm wurden in einem auf 50 C erwärmten Mischer vermengt und die teigige warme Masse durch nicht beheizte Walzen geführt. Das erhaltene dünne Fell erstarrte nach kurzer Lagerung bei Raumtemperatur. Nach Zerkleinerung in einer Schlagkreuzmühle erhielt man eine trockene, nichtbackende, schüttfähige Formmasse. 7 bis 12) Die Beispiele 1 bis 6 wurden wiederholt mit der Abweichung, dass statt der Fibride bzw. Pulpe bzw. Fasern jeweils die gleiche Gewichtsmenge von Kompositen verwendet wurde, also: Beispiel 7 : 8 kg Komposit gemäss IIE); Beispiele 8 und 9: Je 1,1 kg der Mischpulpe nach IIF). Beispiel 10: 1 kg Komposit nach IIE). Beispiel 11: 450 g Komposit nach IIE). Beispiel 12: 180 g Komposit nach IIF und zusätzlich 60 g einer Polyaramidfaser mit einer Faserlänge von 4,4 mm und einem Titer von 2,4 dtex.

Claims: Patentansprüche: 1. Formmasse, enthaltend a) 2,4 ,5-Triketoimidazolidin-Präkondensate mit endständigen Oxamid-säureester-, Urethan- und/oder Isocyanatgruppen und b) übliche organische und/oder anorganische Füllstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass sie die Triketoverbindung a) in Form eines amorphen Präkondensats als reaktiven Füllstoff und c) mindestens eine weitere reaktive Komponente eines Bindemittels der Gruppe Phenolharze, Aminharze, Epoxydharze, Polyesterharze, Kohlenwasserstoffharze mit funktionellen Gruppen und/oder Polymerisationsharze mit funktionellen Gruppen enthält. 2. Formmasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente a) ein Reaktionsprodukt aus Bisoxamidsäure- estern, Diisocyanaten und gegebenenfalls Polycarbonsäure ist. 3. Formmasse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente al zusammen mit Cellulose und/oder deren Derivaten und/oder mit Elastomeren als Komponente b) vorliegt. 4. Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente'a) in Form einer Pulpe vorliegt, die mindestens eine, vorzugsweise alle der folgenden Eigenschaften hat: spezifische Oberfläche von 10 bis 100 m2/g, Lunge der Fibride höchstens 10 mm, Durchmesser der Fibride höchstens 100 ijm,vorzugsweise höchstens 30 #m, spezifische Warme 0,22 bis 0,38, vorzugsweise 0,28 bis 0,36 cal/g und C und Wasserrückhaltevermögen 50 bis 200 Gew.-%, 5. Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente a) in Form eines Produkts verarbeitet wird, das nicht mehr als 1 Gew.-'% wenigstens eines aprotischen, stark polaren Lösungsmittels enthält. 6. Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die anorganischen Füllstoffe b) solche mineralischer, silikatischer und/ oder metallischer Natur mit hoher thermischer Belastbarkeit, und sofern es sich um nichtmetallische Füllstoffe handelt, mit geringer Wärmeleitfähigkeit sind. 7. Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie das 2,4,5 Triketoimidazolidin-Präkondensat in Form eines Komposits aus a1) einer 2,4, 5-Triketoimidazolidin-Präkondensat-Pulpe und a2) einer Pulpe anderer faserbildender Polymere'oder anstelle dieser Pulpe Fasern aus 2,4,5-Triketoimidazolidinen und/oder anderen Materialien enthält. 8. Formmasse nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Komposit in der Weise hergestellt worden ist, dass man die Lösung eines 2,4,5-Triketoamidazolidin Präkondensats in eine Suspension von Fasern eindüst, vorzugsweise in der Weise, dass eine Lösung des Präkondensats in aprotischen organischen, Lösungsmitteln in eine wässrige Suspension der Fasern in einem Koagulationsbad eingedüst wird, in dem Präkondensat und Fasern nicht löslich sind. 9. Formmasse nach Anspruch. 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die verwendeten Fasern in dem Komposit so fest in Wirrlage an der Pulpe gebunden sind, dass sie auch nach der Verarbeitung in den Formkörpern in Wirrlage vorliegen. 10. Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie noch als Bestandteil der Komponente b) bis zu 80, vorzugsweise bis zu 20 Gew.-%, bezogen auf den Präkondensatanteil der Komponente a), an Fasern mit einer Schnittlänge von 1 bis 100, vorzugsweise 3 bis 10 mm, und einer Dicke von 0,2 bis 12, vorzugsweise von 0,4 bis 6 dtex enthält und dass das Verhältnis von Pulpe zu Faser in dem Komposit der Komponente a) von 5 : 1 bis 1 : 5, vorzugsweise von 3 : 1 bis 1 : 3 beträgt. 11. Verwendung der Formmasse nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10 zur Herstellung von strahlen-, licht- und/oder wärmebeständigen und/oder abriebfesten Formkörpern, insbesondere Bremsbelägen, Kupplungsscheiben und Zylinderkopfdichtungen. 12. Verfahren zur Herstellung eines Komposits aus 2,4,5 Triketoimidazolidin-Präkondensat-Pulpe und Fasern, dadurch gekennzeichnet, dass man die Lösung eines Triketoimidazolidin-Präkondensats in organischen Lösungsmitteln gleichzeitig, aber getrennt mit Fasern verdüst oder in eine Suspension von Fasern in einem Koagulationsbad eindüst, in dem das Präkondensat und die Faser nicht löslich sind, wobei das Lösungsmittel vorzugsweise aprotisch und insbesondere N-Methyl-pyrrolidon ist.

Inventors: HOROLDT, ERNST, DR., JAKOB, FRANZ, DR., KRAFT, KURT, RITZ, JURGEN, DR., Höroldt, Ernst, Dr., Ritz, Jürgen, Dr.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1982
Main classification: C08L79
IPC codes: C08L79, C08L101, F16D69