PROCESS FOR COLOURING MIXED POLYESTER AND KERATINOUS FIBRE MATERIALS

Abstract: 1. Process for coloring textile materials made from mixtures of linear polyester and keratinous fibers simultaneously with disperse and reactive dyestuffs, produced by padding or printing with aqueous dyeing or printing preparations which contain glycerol and/or urea in addition to usual thickeners and combinations of the both dyestuff types, and subsequently high temperature fixation of the applied dyestuffs assisted by an alkali metal salt of formic acid, characterised in that the fixation is caused in the presence of 0.2 to 1% of sodium formiate in conjunction with 0.5 to 5% of glycerol and/or urea, each time referring to the weight of padding liquor or printing paste.

Description: Verfahren zum Kolorieren von Mischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern ischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern, insbesondere Wolle, haben in der Färberei eine grosse Bedeutung für Oberbekleidung erlangt. In der Druckerei spielen sie hingegen nur eine untergeordnete Rolle, da die Übertragung der bisher bekannten Druckverfahren auf diese Materialien noch nicht befriedigen. Aus der DE-OS 28 qO 600 ist ein Verfahren zum Bedrucken von Keratin-Polyester-Faserflächengebi1den bekannt, bei dem das Material mit einer Mischung aus einem Dispersionsfarbstoff und einem Reaktivfarbstoff bedruckt wird, wobei die Druckpasten Glycerin und/oder Harnstoff enthalten können. Die Fixierung der Drucke erfordert ein Zweistufenverfahren, bei dem das bedruckte Material zunächst mit Niedertemperaturdampf und anschliessend mit Hochtemperaturdampf bei im wesentlichen Atmosphärendruck behandelt wird. Es wtirde nun gefunden, dass die zweistufige Fixierbehandlung durch eine übliche Hochtemperaturfixierung ersetzt werden kann, wenr. die Zubereitungen als Hilfsmittel ein Salz der Ameisensäure enthalten. Die Erfindung betrifft daher ein Verfahren zum Xolorieren von Mischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern durch Klotzen oder Bedrucken mit Zubereitungen, die Dispersions- und Reaktivfarbstoffe sowie Glycerin und/oder Harnstoff enthalten und eine anschliessende Hochtemperaturfixierung, das dadurch gekennzeichnet ist, dass die Fixierung in Gegenwart eines Alkalisalzes der Ameisensäure erfolgt. Im folgenden werden bevorzugte Ausgestaltungen des er findungsgenässen Verfahrens näher erläutert: Die erfindungsgemäss zu kolorierenden Mischmaterialien enthalten zwischen etwa 90 und 50 Gew.-% synthetische lineare Polyester und im übrigen Keratinfasern wie Schaf-, Angora-, Mohair-, Lama- oder Alpakawolle . Andere Fasern können in untergeordnetem Ausmass enthalten sein. Als Dispersionsfarbstoffe kommen die für das Färben von Fasermaterialien aus linearen Polyestern hinlänglich bekannten Produkte in Betracht, beispielsweise solche aus der Reihe der Azo- oder Anthrachinonfarbstoffe. Bevorzugt werden die Dispersionsfarbstoffe als Zubereitungen mit nicht-ionischen Tensiden eingesetzt, wie sie beispielsweise aus der EP-OS 13 576 bekannt sind. Diese elektrolytarmen Einstellungen sind vor allem beim Einsatz synthetischer Verdickungsmittel vorteilhaft. Als Reaktivfarbstoffe kommen solche organischen Farbstoffe in Betracht, die mindestens eine mit der Keratinfaser reaktionsfähige Gruppe, eine Vorstufe hierfür oder einen mit der Keratinfaser reaktionsfähigen Substituenten enthalten. Als Grundkörper dieser organischen Farbstoffe eignen sich besonders solche aus der Reihe der Anthrachinon-, Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe, wobei die Azo- und Phthalocyaninfarbstoffe metallfrei oder metallhaltig sein können. Als Verdickungsmittel für die Slotzflotten und Druckpasten können die üblichen Alginat-, Stärkeether- oder Johannisbrotkernmehlether-Verdickungen sowie Schwerbenzinemulsionen eingesetzt werden. Die Auswaschbarkeit der Klotzfärbungen und Drucke wird jedoch verbessert, wenn man als Verdickungsmittel Carboxygruppen enthaltende Polymerisationsprodukte einsetzt. Solche Verbindungen sind beispielsweise aus der DE-AS 25 51 432 bekannt. Von diesen synthetischen Verdickungsmitteln werden in Druckfarben im allgemeinen 0,5 - 5, vorzugsweise 1 bis 2 Ge.- eingesetzt. Der Zusatz konventioneller Verdickungs- oder Bindemittel ist möglich, aber nicht erforderlich. Beim Arbeiten mit konventionellen Verdickungsmitteln bzw. mit Emulsionsverdickungen können die Salze der Ameisensäure der Klotzflotte bzw. Druckfarbe zugegeben werden. Beim Drucken mit synthetischen Verdickungsmitteln ist es zweckmässig, den Druckpasten nur die Farbstoffe und das Glycerin bzw. Harnstoff zuzusetzen und die Ware mit 2 bis 10 g/l Salz der Ameisensäure zu klotzen und zu trocknen. Bei dieser Arbeitsweise kommt man mit geringen Mengen an Verdickungsmitteln aus, weil die Viskosität der Druckpaste nicht durch das Salz der Ameisensäure verringert wird. Wenn man diese zweistufige Arbeitsweise vermeiden will, erhöht man zweckmässig die Einwaage an Verdickungsmittel um etwa 20 - 40 Gew.-%. Das Salz der Ameisensäure wird in diesem Falle zweckmässig als wässrige Lösung eingesetzt, beispielsweise im Gewichtsverhältnis 1:9 mit Wasserverdünnt. Als Alkalisalz der Ameisensäure wird Natriumformiat bevorzugt. Aus der DE-PS 24 05 057 ist es bekannt, Alkalisalze der Ameisensäure als Hilfsmittel beim Klotzen oder Bedrucken von Mischmaterialien aus Cellulose- und Polyesterfasern einzusetzen. Hierfür sind jedoch relativ grosse Mengen an Formiat erforderlich (in den Beispielen dieser PS 2 bzw. 3 Gew.-%). Beim erfindungsgemässen Verfahren genügen geringere Mengen im Bereich von etwa 0,2 bis 1 Gew.-t. Glycerin und/oder Harnstoff werden in den üblichen Mengen von etwa 0,5 bis 5 Gew.-% den Klotzflotten oder Druckpasten zugesetzt. Die Fixierung der Drucke oder Färbungen erfolgt mit überhitztem Dampf oder Heissluft bei Temperaturen von etwa 160 bis 2100C. Die Dampfbehandlung dauert etwa 5 bis 15 Min. und die Heissluftbehandlung etwa 40 bis 180 Sekunden. Die Fertigstellung der fixierten Drucke oder Färbungen erfolgt in üblicher Weise durch Spülen, Seifen mit einem ni-cht-ionischen Hilfsmittel, beispielsweise einem Fettsäure-Polyglykolester in. neutralem Medium, nochmaliges Spülen und Trocknen. In den folgenden Beispielen beziehen sich Teile und Prozentangaben auf das Gewicht. Sofern die eingesetzten Farbstoffe nicht durch die Colour Index-Nr.(gemäss der 3. Auflage) definiert sind, wurden sie durch einen Buchstaben gekennzeichnet, der die in der Tabelle wiedergegebene Formel bezeichnet. Beispiel 1 Man bedruckt ein chloriertes Mischgewebe aus 85 % Polyesterfasern und 15 % Wolle im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird: Eine Mischung aus 40 Teilende gemäss Beispiel 1 der EP-OS 13 576 nicht ionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs der Formel A und 40 Teilen der flüssigen Handelsform von C.I.17757 (Reactive Orange 16) wird mit 420 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in 500 Teile einer Stammverdickung eingerührt, die 657 Teile Wasser, 5 Teile eines handelsüblichen Sequestrierungsmittels, 18 Teile eines hochviskosen Natriumalginats, 15 Teile eines Stärkeethers, 10 Teile Natrium-m-nitrobenzolsulfonat 5 Teile eines Kondensationsproduktes von Polyethylen glykol mit dem mittleren Molgewicht 2000 und Stearinsäure, 80 Teile Glycerin, 60 Teile einer 10%gen Lösung von Natriumformiat und 150 Teile Schwerbenzin (Siedebereich 160 bis 220"C) enthält. Die Wa;re wird getrocknet und 7 Min. bei 1750C mit überhitztem Dampf fixiert. Anschliessend wird kalt gespült und mit 1 g/l eines Hilfsmittels auf Fettsäurepolyglykolester-Basis bei 40, 60 und 80"C nachbehandelt, gespült und getrocknet. Man erhält ein brillantes Scharlach mit guten Wasser-, Wasch- und Schweissechtheiten. Beispiel 2 Man bedruckt eine chlorierte Maschenware aus 70 % Polyesterfasern und 30 % Wolle mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird: 50 Teile des gemäss Beispiel 1 der EP-OS 13 576 nicht ionisch formierten blauen Dispersionsfarbstoffs B und 25 Teile des pulverförmigen blauen Reaktivfarbstoffs F werden mit 425 Teilen Wasser von 30 bis 400C verdünnt bzw. gelöst. Diese Mischung wird in 500 Teile einer Stammverdickung eingerührt, die wie in Beispiel 1 angegeben hergestellt wird, mit der Abweichung, dass jedoch anstelle der 150 Teile Schwerbenzin eine Mischung aus 120 Teilen eines Umsetzungsprodukts aus 1 Mol n-Butanol mit 35 Mol 1,2-Propylenoxid (gemäss DE-OS 29 12 497) einge setzt wird. Nach dem Trocknen fixiert man 10 Min. bei 1700C und behandelt wie in Beispiel 1 angegeben nach. Man erhält einen blauen Druck mit guten Wasser-, Waschund Schweissechtheiten. Beispiel 3 Man bedruckt ein Mischgewebe aus 90 % Polyesterfasern und 10 % Wolle im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird: Eine Mischung aus 40 Teilen des gemäss Beispiel 1 der EP-OS 13 576 nicht ionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs C und 40 Teilen der flüssigen Handelsform von C.I.17 757 (Reactive Orange 16) werden mit 150 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in 700 Teile einer Verdickung, bestehend aus einer Mischung aus 60 t einer 3%igen Lösung eines Ammonium polyacrylats vom Molgewicht 600 000 und 40 % einer 2%igen Lösung eines Copolymerisats aus Propylen und Maleinsäureanhydrid (Molver hältnis 1:1) vom Molgewicht 1 500 000 eingerührt. Anschliessend gibt man noch 40 Teile Glycerin und 30 Teile einer 10%gen Lösung von Natriumformiat zu. Nach dem Trocknen fixiert man 8 Minuten bei 1800C und behandelt wie in Beispiel 1 angegeben nach. Man erhält ein Orange mit guten Wasser-, Wasch- und Schweissechtheiten. Beispiel 4 Man klotzt mit einer Flottenaufnahme von 90 % ein chloriertes Mischgewebe aus 80 % Polyesterfasern und 20 % Wolle mit einer 0,5%gen Lösung von Natriumformiat und trocknet. Dann bedruckt man im Rouleauxdruck mit einer Druckpaste, die wie folgt hergestellt wird: Eine Mischung aus 45 Teilen des gemäss Beispiel 1 der EP-OS 13 576 nicht ionisch formierten Farbstoffs der Formel D, 15 Teilen des ebenso nicht-ionisch formierten Farb stoffs C.I. Disperse Blue 56 (C.I. 63 285) und 25 Teilen der flüssigen Handelsform des blauen Reaktiv farbstoffs F (22,4 % Farbstoffgehalt) werden mit 365 Teilen kaltem Wasser verdünnt. Diese Lösung wird in 500 Teile einer 3%eigen Lösung eines Natrium- pder Ammoniumpolyacrylats vom Molgewicht 3 000 000 eingetragen.Anschliessend gibt man noch 50 Teile Glycerin zu. Die bedruckte Ware wird getrocknet und wie in Beispiel 1 angegeben fertiggestellt. Man erhält ein tiefes Marineblau mit guten Wasser-, Wasch- und Schweissechtheiten. Beispiel 5 Man verfährt wie in Beispiel 2 angegeben, verwendet jedoch eine Mischung aus 70 Teilen des gemäss Beispiel 1 der EP-OS 13 576 nicht ionisch formierten roten Dispersionsfarbstoffs E und 40 Teilen einer. flüssigen Einstellung des roten Reaktiv farbstoffs G (Farbstoffgehalt: 17. %), ver dünnt mit 390 Teilen Wasser. Man erhält ein brillantes Rot mit guten Wasser-,-Hasch- und Schweissechtheiten. In den Beispielen eingesetzte Dispersionsfarbstoffe A bis E: EMI9.1 C) Mischung aus gleichen Teilen der Farbstoffe EMI9.2 R = H bzw. -CO-CH3 EMI9.3 EMI10.1 In den Beispielen eingesetzte Reaktivfarbstoffe F und G EMI10.2

Claims: PATENTANSPRUCHE 1. Verfahren zum Kolorieren von Mischmaterialien aus Polyester- und Keratinfasern durch Klotzen oder Be drucken mit Zubereitungen, die Dispersions- und Reaktivfarbstoffe sowie Glycerin und/oder Harnstoff enthalten und eine anschliessende Hochtemperatur fixierung, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierung in Gegenwart eines Alkalisalzes der Ameisensäure erfolgt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Salz Natriumformiat ist. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass man Klotzflotten oder Druckpasten ein setzt, die pro Kilogramm oder Liter 2 bis 10 g des Salzes enthalten. 4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass man auf die Ware eine Lösung des Salzes aufklotzt und anschliessend die Ware bedruckt.

Inventors: KARSUNKY, ULRICH, ONG, SIENLING, DR., ROTH, KURT
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1982
Main classification: D06P3
IPC codes: D06P3, D06P5