PROCESS FOR INCREASING THE WETTABILITY OF SUBSTRATES

Abstract: 1. Process for increasing the wettability of substrates, particularly of substrates in the solid, gel-like or glass-like form, except substrates of polymers containing chlorine, by treating with a compound of an element of the IVth main or secondary groups of the periodic system of the elements, characterized in that an acetylacetonate or a halogenated acetylacetonate being not soluble in the substrate is used as the compound of an element of the IVth main of secondary groups of the Periodic system of the elements ; the acetylacetonate or halogenated acetylacetonate is incorporated into the substrate forming material prior to forming of the substrate in a manner that the acetylacetonate or the halogenated acetylacetonate is uniformly distributed in the substrate forming material while forming finely divided punctiform aggregates the particle size of which lies in the range of 10**-4 10**7 cm ; and subsequently the substrate is given the desired shape.

Description: Verfahren zum Benetzbarmachen von Substraten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Benetzbarmachen von Substraten, insbesondere von festen, gelartigen oder glasartigen Substraten. Es ist bekannt, dass zwischen den grenzflächenenergetischen Grundgrössen, nämlich der Oberflächenspannung eines Substrats, z.B. eines Festkörpers,a s,der Oberflächenspannung einer Flüssigkeit of und der Grenzflächenspannung y zwischen Substrat und Flüssigkeit eine Zustandsgleichung F (o , Y5f) besteht. Es ist weiterhin bekannt, dass die Benetzbarkeit eines Substrats durch eine Flüssigkeit von dem Verhältnis der Oberflächenspannungen von Substrat und Flüssigkeit abhängt und dass die Benetzbarkeit des Substrats entweder durch Herabsetzung der Oberflächenspannung der Flüssigkeit oder durch Erhöhung der Oberflächenspannung des Substrats verbessert werden kann. Die Herbabsetzung der Oberflächenspannung der Flüssigkeit kann beispielsweise durch Zusatz von Emulgatoren zu der Flüssigkeit erfolgen, eine Massnahme, die bei zahlreichen zum Stande der Technik gehörenden Verfahren angewendet wird. Die Erhöhung der Oberflächenspannung von Festkörpern kann durch eine spezielle Oberflächenbehandlung, wie sie beispielsweise aus der CH-PS 397 237, der DE-PS 1 519 547, der CA-PS 802 097, der IT-PS 731 137, der FF?-PS 1 402 310, der GB-PS 1 079 391 und der US-PS 4 139 660 bekannt ist, erreicht werden. Das letztgenannte Verfahren, das sich für die Behandlung von Brillengläsern sowie für die Behandlung der Sichtscheiben von Taucherausrüstungen ausgezeichnet bewährt hat, eignet sich jedoch nicht für Gegenstände, die einer mechanischen Belastung, z.B. durch Abrieb, unterliegen. Wird die behandelte Oberfläche durch Abrieb abgetragen, so wird die darunterliegende, nicht behandelte Schicht freigesetzt, die, wie das ursprüngliche Material, nicht oder nur schwer benetzbar ist. Dies hat zur Folge, dass die durch die Oberflächenbehandlung erzielte Verbesserung der Benetzbarkeit schon nach kurzzeitiger mechanischer Belastung aufgehoben wird und die Oberflächenbehandlung wiederholt werden muss. Aufgabe der Erfindung war es daher, ein Verfahren anzugeben, mit dessen Hilfe es gelingt, die Benetzbarkeit von Substraten dauerhaft, zu erhöhen, so dass sie auch unter dem Einfluss mechanischer Belastungen erhalten bleibt. Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit Hilfe des in Patentanspruch 1 definierten Verfahrens, dessen besondere Ausgestaltungen in den Patentansprüchen 1 bis 14 definiert sind. Mit Hilfe dieses Verfahrens gelingt es, eine innerhalb des ganzen Substrats gleichmässige Verbesserung der Benetzbarkeit zu erreichen, so dass die bei fortschreitender Abtragung der Oberfläche freigelegten darunterliegenden Schichten die gleiche Benetzbarkeit aufweisen wie die ursprüngliche Oberfläche. Wesentlich ist dabei, dass die als aktive Substanz dienenden Verbindungen nicht nur auf die Oberfläche des Substrats aufgebracht sondern innerhalb des Substrats verteilt werden. Dabei nimmt die Wirksamkeit der aktiven Substanz mit deren Verteilungsgrad zu. Dies bedeutet, dass die Wirksamkeit der aktiven Substanz umso grösser ist je feiner sie verteilt ist. Es empfehlen sich des halb Teilchengrössdn von etwa 10 4 cm bis hinab zur kol- loidalen Verteilung, d.h. zu Teilchengrössen von 10 5 bis cm. Aus dem Vorhergehenden folgt, dass die Zugabemenge der aktiven Substanz umso kleiner sein kann je feiner diese verteilt ist. Bei ausreichend feiner Verteilung, z.B. bei Teilchengrössen = < 10 4 cm lässt sich der angestrebte Erfolg schon bei Zugabemengen von 3 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Substrats, erreichen. Die Zugabemenge der aktiven Substanz richtet sich allgemein nach dem Verteilungsgrad und der Art des Substrats, insbesondere dessen Eigenschaften und Verwendungszweck. Die obere Grenze der Zugabemenge wird dabei durch die Beeinflussung der mechanischen Eigenschaften des Substrats bestimmt. Allgemein gilt, dass die aktive Substanz nur in einer solchen Menge zugegeben werden darf, dass durch ihr Vorhandensein das Gefüge des Substrats nicht wesentlich verändert und dessen mechanische Eigenschaften, insbesondere dessen Festigkeit, nicht beeinträchtigt werden, so dass dessen Eignung für die vorgesehene Verwendung nicht beeinträchtigt wird. Unter den als aktive Substanz zu verwendenden metallorganischen Verbindungen von Elementen der IV. Haupt- oder Nebengruppe des Periodensystems der Elemente sind die Acetylacetonate, insbesondere Zirkonacetylacetonate und Zinndichlordiacetylacetonate, besonders bevorzugt. Wesentlich für die Auswahl der als aktive Substanz dienenden Verbindungen ist, dass diese im Substrat nicht löslich sind, sondern in das Substrat in Form feinverteilter punktförmiger Aggregate eingebaut werden. In diesem Zusammenhang ist die Angabe "punktförmig" nicht als Aussage über die Gestalt der Aggregate aufzufassen, sondern soll lediglich den Gegensatz zur flächigen Ausbreitung zum Ausdruck bringen Die als aktive Substanz dienenden Verbindungen können dem Substrat in Form von Lösungen, insbesondere in organischen Lösungsmitteln, oder Suspensionen oder in fester Form zuge setzt werden. Die Art des Einbringes der aktiven Substanz richtet sich hauptsächlich nach der Art des zu behandelnden Substrats. Das Einbringen kann mit Hilfe üblicher Mischmethoden, wie sie jedem Fachmann geläufig sind, erfolgen. Wesentlich ist dabei nur, dass eine möglichst feine Verteilung der aktiven Substanz im Substrat erreicht wird. So kann es in bestimmten Fällen vorteilhaft sein, ein inertes Trägermaterial, z.B. hochdispersen Kieselsäure mit der aktiven Substanz zu behandeln und das mit aktiver Substanz beladene Trägermaterial in das Substrat einzuarbeiten. Auf diese Weise wird eine ausserordentlich feine und gleichmässige Verteilung der aktiven Substanz im Substrat erreicht, zumal eine mono- bzw. bimolekulare Bedeckung der Partikeln des Trägermaterials mit der aktiven Substanz ausreichend ist. Dieses Vorgehen empfiehlt sich insbesondere dann, wenn es sich beim Substrat um eine plastische Masse handelt, der zur Verbesserung ihrer mechanischen Eigenschaften ohnehin ein inerter Träger zugesetzt wird. Soll ein aus zwei oder mehr Komponenten gebildetes Substrat behandelt werden, so kann man so vorgehen, dass nur eine Komponente mit der aktiven Substanz behandelt und anschliessend die behandelte Komponente mit den übrigen Komponenten vermischt wird. Wird das Verfahren auf Substrate aus polymeren Materialien wie Homo- oder Copolymeren angewendet, so kann die aktive Substanz gegebenenfalls einpolymerisiert werden. Die Verbesserung der Benetzbarkeit von Textilien, die ganz oder teilweise aus synthetischen Fasern bestehen, kann erreicht werden, wenn man dem zur Faserherstellung dienenden Material die aktive Substanz vor dem Schmelzspinnen zusetzt und darin verteilt. Die Benetzbarkeit von Textilien aus Naturfasern, z.B. Baumwolle, Wolle, Seide und dergleichen, kann durch Behandeln der Fasern oder der daraus hergestellten Gewebe verbessert werden. Ausserdem besteht die Möglichkeit im Falle poröser oder in Form hochdisperser Aggregate vorliegender Substrate, diese mit einer Lösung der aktiven Substanz in einer Weise zu behandeln, dass die aktive Substanz von dem Substrat absorbiert wird. Diese Verfahren eignet sich insbesondere für hochdisperse Aggregate, die zur Herstellung von Suspensionen verwendet werden sollen. Auf diese Weise lässt sich eine erhebliche Verbesserung der Stabilität der Suspensionen erreichen. Die Tatsache, dass die aus der mangelhaften Benetzbarkeit von Substraten resultierenden Probleme in praktisch allen Gebieten der Technik auftreten, erschliesst für das erfindungsgemässe Verfahren ein weites und breitgefächertes Anwendungsgebiet. Zu den wichtigsten Anwendungen zählen: - Benetzbarmachen von Substraten aus Polymeren, wie Poly äthylen, Polypropylen, Polyvinylchlorid, Teflon und zahl losen weiteren Homo- und Copolymeren. Hierzu zählt bei spielsweise das Benetzbarmachen von Fahrzeugreifen sowie von Werkzeug- und Maschinenteilen aus Kunststoffen; - Benetzbarmachen von Substraten aus Kautschuk und kaut schukartigen Massen, z.B. von Fahrzeugreifen; - Benetzbarmachen von Substraten aus glasartigen Erzeugnis sen, z.B. von optischen Geräten, Fahrzeugfenstern, sowie von Werkzeug- oder Maschinenteilen; - Benetzbarmachen von Baustoffen, insbesondere von Zement und Betonprodukten; - Benetzbarmachen von Strassenbelägen; - Benetzbarmachen von Textilien sowohl aus Naturfasern als auch solchen, die ganz oder teilweise aus synthetischen Fa sern bestehen, um deren Trageigenschaften zu verbessern; ; - Stabilisierung von Suspensionen, insbesondere in der Farb stoffchemie, z.B. zur Verbesserung der Färbeeigenschaften sowie zur Stabilisierung von Dispersionsfarben, bei der Kata lysatorherstellung, bei der Konfektionierung von Schädlings bekämpfungsmitteln sowie in der pharmazeutischen Chemie; Die vorstehende Aufstellung ist nicht abschliessend; sie soll vielmehr lediglich die Vielfalt der Anwendungsmöglichkeiten veranschaulichen. Für die Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens zum Benetzbarmachen bzw. zur Verbesserung der Benetzbarkeit von Substraten aus Polymeren empfehlen sich verschiedene Methoden, z.B.: a) Einbringen der aktiven Substanz in die polymere Masse vor dem Verformen; b) Behandeln der Monomeren oder eines der Monomere mit der aktiven Substanz vor der Polymerisation und Einpolymeri sieren der aktiven Substanz; c) Im Falle der Verwendung von Füllstoffen, Behandeln des Füllstoffs mit der aktiven Substanz und anschliessendes Verteilen des Füllstoffs im Polymer. Die letzgenannte Methode empfiehlt sich insbesondere bei der Herstellung von Fahrzeugreifen aus Kunststoffen oder Kaut schuken. In diesem Fall empfiehlt es sich, den als Füllstoff verwendeten Russ mit der aktiven Substanz zu behandeln und den so behandelten Russ vor dem Verformen oder, im Fall von Kautschuk, vor dem Vulkanisieren zuzugeben und in der Kunststoff- bzw. Kautschukmasse zu verteilen. Beim Benetzbarmachen von Baustoffen, insbesondere von Zementund Betonprodukten geht man zweckmässigerweise so vor, dass man die Zuschlagstoffe, z.B. Sand, vor dem Vermischen oder Anmachen mit der aktiven Substanz behandelt, wobei die aktive Substanz sowohl in fester als auch in gelöster Form eingesetzt werden kann. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, die aktive Substanz dem Anmachwasser zuzusetzen. Die Menge an aktiver Substanz sollte etwa 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Mischung betragen. Auf diese Weise lässt sich nicht nur eine höhere Dichte bei Beton erzielen, sondern darüberhinaus eine verbesserte Adhäsion der Fahrzeugreifen im Falle von Strassenbelägen aus Beton, bzw. eine verbesserte Putzhaftung bei Bauwerken. Bei Strassenbelägen aus Asphalt oder Teerprodukten kann eine Verbesserung der Benetzbarkeit des Belags und damit eine verbesserte Adhäsion von Fahrzeugreifen erreicht werden, wenn man die Zuschlagstoffe, z.B. Sand, vor dem Vermischen mit dem Asphalt oder den Teerprodukten mit der aktiven Substanz behandelt. Die optimalen Zugabemengen können leicht anhand von Routineuntersuchungen ermittelt werden. Um bei Textilien, die ganz oder teilweise aus synthetischen Fasern bestehen, eine dauerhafte Verbesserung der Benetzbarkeit und damit des Tragekomforts zu erreichen, empfiehlt es sich, die Behandlung mit deraktiven- Substanz vor oder wäh rend der Faserherstellung vorzunehmen. Dabei geht man zweckmässigerweise so vor, dass man die zur Faserherstellung verwendeten Polymere vor dem Einbringen in die Schmelzspinnapparatur mit der aktiven Substanz behandelt, für eine innige Vermischung sorgt und die so erhaltene Mischung dem Schmelzspinnen unterwirft. Das so erhaltene Produkt zeigt eine erhebliche verbesserte Benetzbarkeit, die dauerhaft ist und auch nach einer Vielzahl von Waschvorgängen sowie nach mechanischer Belastung der aus den Fasern hergestellten Gewebe erhalten bleibt. Derart behandelte Textilien sind demzufolge in herkömmlicher Weise imprägnierten Geweben hinsichtlich des Tragekomforts überlegen. Bei Textilien aus Naturfasern, z.B.Baumwolle , Wolle, Seide oder dergleichen empfiehlt es sich die Fasern oder die daraus hergestellten Gewebe mit Lösungen der aktiven Substanz zu behandeln und die Fasern bzw. Gewebe anschliessend auszuwaschen, was gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, z.B. bei Siedetemperatur, vorgenommen werden kann. Im Hinblick auf die besondere Wichtigkeit der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auf die Stabilisierung von Suspensionen, soll im folgenden der durch das erfindungsgemässe Verfahren zu erzielende Stabiliserungseffekt anhand der Beschreibung von mit Kohlesuspensionen durchgeführten Versuchen erläutert werden. Die bei diesen Versuchen gewonnen Ergebnisse lassen sich ohne weiteres auch auf andere Suspensionen, z.B. Farbstoffsuspensionen und Katalysatorsuspensionen, übertragen und erschliessen darüberhinaus neue Möglich keiten für zu d ie Konfektionierung von Schädlingsbekämpfungsmit- telzubereitungen. Stabilisierung von Suspensionen Die stabilisierende Wirkung einer Behandlung gemäss der Lehre der Erfindung wurde mit Hilfe von Sinktests an Suspensionen von Russ bzw. Aktivkohle in Wasser nachgewiesen. Es wurden mehrere Versuchsreihen unter Verwendung von Zinndichlordiacetylacetonat (im Folgenden als SnA bezeichnet) und Zirkonacetylacetonat (im Folgenden als ZrA bezeichnet) als aktive Substanz durchgeführt. Diese Verbindungen wurden dem Russ bzw. der Aktivkohle in unterschiedlichen Men gen-zugesetzt, um die wirksamste Konzentration zu ermitteln. Die mit einer bestimmten Menge an aktiver Substanz behandelten Proben wurden jeweils mit einer unbehandelten Probe verglichen. Die als aktive Substanz dienenden Verbindungen wurden in Form äthanolischer Lösungen bzw. Supensionen eingesetzt. Die Behandlung erfolgte durch Kochen am Rückfluss während 30 Min., wobei für eine intensive Durchmischung, z.B. durch rotieren lassen, gesorgt wurde. Anschliessend wurde das Lösungsmittel im Vakuum oder mittels Rotationsverdampfer abgedampft und der Rückstand über P 205 oder Silikagel getrocknet und anschliessend pulverisiert. Die Vergleichsproben wurden nur mit Aethanol behandelt, vom Lösungsmittel befreit, getrocknet und pulverisiert. Zur Durchführung der Sinktests wurden Proben von 0,3, 0,5, 0,6, 1,0 und 1,5 g Russ bzw. Aktivkohle behandelt und unbehandelt) in einem Mischzylinder (Höhe 19 cm) mit jeweils 100 ml Wasser versetzt, 10 Min. lang geschüttelt und danach zur Beobachtung während längerer Zeit stehen gelassen. In einigen Fällen wurde noch eine zusätzliche Vorbehandlung durchgeführt, wie an gegebener Stelle noch erwähnt werden wird. Versuchsreihe I: a) 0,7% (Gew./Gew.) SnA bzw. ZrA 1 g Russ, der durch Waschen mit CHCl3 und anschliessen des Trocknen und Pulverisieren vorbehandelt worden war, wurde mit 1 ml einer Lösung, die 7 mg SnA in 96%-igem Aethanol bzw. 7 mg ZrA in 93%-igem Aethanol enthielt, versetzt, mit 20 ml Aethanol verdünnt und während 30 Mi nuten bei Rückflusstemperatur rotieren gelassen. Danach wurde das Lösungsmittel im Vakuum abgedampft und der Rückstand. während 20 Stunden im Exsikkator über Phosphor pentoxyd getrocknet. Eine Vergleichsprobe wurde mit Aethanol ohne Zusatz von aktiver Substanz behandelt und in gleicher Weise aufgearbeitet. Zur Durchführung des Sinktests wurden je 0,5 g der ein zelnen Proben zusammen mit jeweils 100 ml Wasser'in einen Mischzylinder (Höhe 19 cm) gegeben und stehen ge lassen. Die Veränderung der Suspensionen in den einzel nen Zylindern wurde visuell beobachtet, dabei ergab sich folgendes Bild: Zeit (Min.) SnA (0,7%) ZrA (0,7%) unbehandelt 1 fast abgesetzt fast abgesetzt abgesetzt 3 abgesetzt abgesetzt abgesetzt b) 6,0% (Qew./Gew.) SnA bzw. ZrA Die Herstellung der Proben wurde in gleicher Weise wie unter (a) beschrieben durchgeführt, wobei jeweils 1 ml einer äthenolischen Lösung von SnA bzw. ZrA, die jeweils 60 mg der Verbindung enthielt, verwendet wurde. Ausserdem wurde im vorliegenden Fall der Russ keiner Vorbehandlung unterworfen. Die Durchführung des Sinktests in der unter (a) beschriebenen Weise mit Proben von jeweils 0,5 g in 100 ml Wasser ergab folgendes Bild: Zeit (Min.) SnA (6,0%) ZrA (6,0%) unbehandelt 0,5 undurchsichtig, leicht zur Hälfte schwarz durchsichtig abgesetzt 1 undurchsichtig, gut durch- zu Drei schwarz sichtig viertel ab gesetzt 2 schwach weiteres Ab- fast ganz durchsichtig setzen, noch abgesetzt dunkel 5 Absetzen beendet, Absetzen be- abgesetzt, noch doppelt so endet, nur noch klar dunkel wie bei ZrA wenig Schwebe teile Die Wiederholung mit 7,0% (Gew./Gew.) SnA bzw. ZrA führte zu dem gleichen Ergebnis. c) 10% (Gew./Gew.) SnA bzw. ZrA Zeit (Min.) SnA (10%) ZrA (10%) unbehandelt 0,5 zur Hälfte abge- schwarz, zur Hälfte abge setzt undurchsichtig setzt 1 zu Dreiviertel schwach durch- zu Dreiviertel abgesetzt sichtig abgesetzt 2 fast ganz ab- oberer Rand fast ganz abge setzt hell setzt 5 zu Dreiviertel abgesetzt, klar abgesetzt 20 noch dunkel Versuchsreihe II a) 12% (Gew./Gew.) SnA 5 g Russ wurden mit 10 ml einer 6%-igen äthanolischen SnA Lösung versetzt, worauf die Mischung während 30 Minuten unter Rückfluss erhitzt wurde. Anschliessend wurde das Lösungsmittel mittels eines Rotationsverdampfers entfernt und der Rückstand im Exsikkator über Silicagel getrocknet. Die erhaltene Probe hatte einen Gehalt von 12% (Gew./Gew.) an SnA. Zur Herstellung der Vergleichsprobe wurden 5 g Russ mit 10 ml Aethanol in der oben angegebenen Weise be handelt und getrocknet. Zur Durchführung des Sinktests wurden Proben von je 0,3 g (behandelt und unbehandelt3 mit je 100 ml Wasser in ei nen Mischzylinder (Höhe 19 cm) gegeben und 10 Minuten lang geschüttelt. Die Zylinder wurden stehengelassen, wobei die Veränderung der Supsensionen in den Zylindern'über den angegebenen Zeitraum visuell beobachtet wurde. Dabei ergab sich folgendes Bild: Zeit (Min.) SnA (12%) unbehandelt 0,25 keine Veränderung im Abesetzten be (schwarz, undurchsichtig) begriffen 1 keine Veränderung stark abgesetzt (schwarz, undurchsichtig) 3 keine Veränderung nur noch feine (schwarz, undurchsichtig3 Schwebeteile Dieses Ergebnis wird durch die beigefügten photographi schen Aufnahmen 1 bis 3 veranschaulicht. Von diesen zeigen: Aufnahme 1: Die Suspension 0,25 Minuten nach Aufstellen der Zylinder; Aufnahme 2: Die Suspension 1,0 Minuten nach Aufstellen der Zylinder; Aufnahme 3: Die Suspension 3 Minuten nach Aufstellen der Zylinder. Der linke Zylinder enthält 0,3 g mit SnA behandelten Russ (SnA-Gehalt: 12% (Gew./Gew.) in 100 ml Wasser, der rech te die gleiche Menge unbehandelten Russ. b) Die Wiederholung des Sinktests unter Verwendung von 1,5 g Russ (wie unter (a) beschrieben behandelt und unbehan delt) in 100 ml Wasser zeigte das gleiche Ergebnis. c) 20% (Gew./Gew.) SnA 7,5 g Russ wurden mit 25 ml einer 5%-igen äthanolischen SnA-Lösung in der unter (a) beschriebenen Weise behandelt. Man erhielt ein Produkt mit einem SnA-Gehalt von 20% (Gew./Gew.). Die Vergleichsprobe wurde wie unter (a) be schrieben hergestellt. Zur Durchführung des Sinktests wurden Proben von je 1 g Russ (mit SnA behandelt und unbehandelt) mit je 100 ml Wasser in einen Mischzylinder (Höhe 19 cm) gegeben und während 5 Minuten auf der Schüttelmaschine vermischt. Die Zylinder wurden stehengelassen, wobei die Veränderung der Suspensionen in den Zylindern visuell beobachtet wurde. Dabei ergab sich folgendes Bild: Zeit SnA (20%) unbehandelt 2 Min. undurchsichtig Grobteile voll schwarz (ganze Höhe) abgesetzt 5 Min. unverändert nur noch geringe Mengen kleiner Schwebeteile 10 Min. unverändert geringfügige Schwebe teile 1 Std. unverändert kleinste Schwebetei le, fast klar 1 Tag unverändert klar abgesetzt Die Wiederholung des Sinktests mit Suspensionen mit einem Gehalt von 0,3 g Russ anstelle von 1,0 g zeigte das glei che Ergebnis. d) In diesem Fall wurde Russ durch Aktivkohle ("Carboraffin") ersetzt. Dabei wurden 5 g Aktivkohle mit 15 ml einer 6%-igen äthanolischen SnA-Lösung in der unter (a) beschrie benen Weise behandelt. Das erhaltene Produkt hatte einen SnA-Gehalt von 18% (Gew./Gew.). Die Vergleichsprobe wurde ebenfalls wie unter (a) beschrieben hergestellt. Für die Durchführung des Sinktests wurden Supensionen von jeweils 1,5 Aktivkohle in 100 ml Wasser hergestellt. Die Suspensionen wurden im Mischzylinder (Höhe 19 cm) 10 Minu ten lang geschüttelt und anschliessend visuell beobachtet. Dabei ergab sich folgendes Bild: Zeit (Min.) SnA (18%) unbehandelt 10 undurchsichtig, durchscheinend, schwarz jedoch stark trüb 35 unverändert heller, jedoch nicht klar 120 oberer Rand (1 cm) setzt sich weiter leicht durchscheinend ab Diese Versuche zeigen, dass bereits Mengen von 6,0 Gew.-% aktiver Substanz eine stabilisierende Wirkung zeigen, dass jedoch bei Konzentrationen von 10 bis 15 Gew.-% ein erheblich grösserer Stabilisierungseffekt erreicht wird. Ausserdem konnte festgestellt werden, dass die Struktur, insbesondere die Porosität des Substrats und seine damit im Zusammenhang stehende Bindungsfähigkeit für die aktive Substanz, einen Einfluss auf den Stabilisierungseffekt hat. Bei der Anwendung dieses Verfahrens auf andere Suspensionen können die optimalen Zugabemengen der aktiven Substanz leicht durch Vorversuche ermittelt werden.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Benetzbarmachen von Substraten, insbeson dere von in fester, gelartiger oder glasartiger Form vorliegenden Substraten, dadurch gekennzeichnet, dass man in das Substrat mindestens eine als aktive Substanz dienende, einen Energieszuwachs des Substrats bewirken de , im Substrat nicht lösliche, metallorganische Verbindung eines Elementes der IV. Haupt- oder Nebengrup pe des Periodensystems der Elemente in einer Menge, die einen merklichen Engergiezuwachs und damit eine Erhöhung der Oberflächenspannung des Substrats jedoch keine wesentliche tenderung des Substratgefüges bewirkt, ein bringt und im Substrat gleichmässig unter Bildung fein verteilter punktförmiger Aggregate verteilt. 2. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz im Substrat derart verteilt, dass die Teilchengrösse der punktförmigen Aggregate im Bereich von 10 bis 10 7 cm liegt. 3. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man ein poröses Substrat verwendet. 4. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz in Form einer Lösung, ins besondere in einem organischen Lösungsmittel, einsetzt. 5. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz in Form einer Suspension einsetzt. 6. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz in fester Form mit einer Teilchengrösse von etwa 10 4 cm einbringt. 7. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dann man die aktive Substanz an einem inerten Träger adsorbiert und den mit der aktiven Substanz beladenen inerten Träger in das Substrat einbringt. 8. Verfahren nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man im Falle eines aus mindestens 2 Komponenten gebildeten Substrats, eine der Komponenten mit der akti ven Substanz behandelt und anschliessend die so behan delten Komponente mit den übrigen vermischt. 9. Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, da durch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz dem Substrat vor der Formgebung zusetzt, für eine innige Vermischung sorgt und anschliessend das Substrat in die gewünschte Form bringt. lO.Verfahren nach einem der Patentansprüche 1 bis 6, da durch gekennzeichnet dass man im Falle eines Substrats aus Homo- oder Copolymeren die aktive Substanz einpoly merisiert. 11.Verfahren nach einem der Patentansprüche 3, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass man ein poröses Substrat mit einer Lösung oder Suspension der aktiven Substanz behandelt bis eine praktisch vollständige Absorption innerhalb des Substra ts erreicht ist. 12. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die aktive Substanz in einer Menge von 1 bis 50 Gew.-, bezogen auf das Gewicht des Substrats, zusetzt. 13. Verfahren nach Patentanspruch 10, dadurch gekennzeich net, dass man die aktive Substanz in einer Menge von etwa 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Substrats, zusetzt. 14. Verfahren nach einem der vorangehenden Patentansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als aktive Substanz ein Acetylacetonat eines Elementes der IV. Haupt- oder Nebengruppe des Periodensystems der Elemente, z.B. Zirkon acetylacetonat oder Zinndichlorid-diacetylacetonat, ver wendet. 15. Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zur Ver besserung der Benetzbarkeit von plastischen Massen, z. B. von Kunststoffen oder Kautschuken. 16. Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zur Ver besserung der Benetzbarkeit von Textilien, vorzugsweise solchen, die ganz oder teilweise aus synthetischen Fa sern bestehen. 17. Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zur Ver besserung der Benetzbarkeit von Baumaterialien, insbe sondere Zement- und Betonprodukten. 18. Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zur Ver besserung der Benetzbarkeit von Strassenbelägen. 19. Anwendung des Verfahrens nach Patentanspruch 1 zur Sta bilisierung von Suspensionen, insbesondere von Farbstoff suspensionen. 20. Anwendung nach Patentanspruch 19 zur Stabilisierung von Dispersionsfarben. 21. Anwendung nach Patentanspruch 19 zur Stabilisierung von Katalysatorsuspensionen.

Inventors: JOOS, DR. BERNHARD
Applicants: JOOS, DR. BERNHARD
Application year: 1982
Main classification: C08K5
IPC codes: C08L101, B01F3, C08L1, C04B41, C08K5, C08L23, C04B24, C08L27, C03C23, B01J19