METHOD OF AND APPARATUS FOR PRODUCING FILTER PLATES OR THE LIKE

Abstract: 1. A method of manufacturing filter plates having a sealed edge and a flat central area, using thermoplastic granulate or the like, by compression moulding, in which a prefabricated core frame (46) consisting of solid thermoplastics, which on melting of the granulate melts from its surfaces, is first placed in the cavity of a mould, consisting of a horizontal top part and a horizontal bottom part, and a compression mould frame, whereafter the remainder of the mould cavity is filled with granulate or the like, and then a melting operation is performed with the application of pressure and closure of the mould, and finally cooling is effected with the application of pressure, characterized in that in order to provide thermal insulating an edge strip (52) of thermally insulating compressible material, such as wood, silicone, rubber or the like, which surrounds the core frame (46) is placed in the compression mould frame.

Description: Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von Filterplatten oder dergleichen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Platten aus thermoplastischem Kunststoff oder dergleichen durch Formpressen, bei dem eine aus je einem horizontal angeordneten Ober- und Unterteil bestehende Form zunächst mit Granulat oder deraleichen aufweisendem Kunststoff-Ausgangsmaterial gefüllt, daraufhin unter Druckbeaufschlagung und Schliessen zum Aufschmelzen des Kunststof; ;-Austiangsmaterials erwärmt und schliesslich in der Weise unter Druckbeaufschlagung abgekühlt wird, dass die Abkühlung im wesentlichen von den horizontalen Formflächen her erfolgt, sowie eine Vorrichtung zum Herstellen von Platten aus thermoplastischem Kunststoff oder dergleichen, mit einer im wesentlichen horizontal angeordneten zweiteiligen heiz- und kühlbaren Form, deren Ober- und Unterteil unter Druckbeaufschlagung in zwei jeweils im wesentlichen ebene obere und untere Pressentische aufweisenden Stempelpressen oder dergleichen mit regelbarem Pressdruck gegeneinander bewegbar sind, wobei die Pressentische der einen Presse lediglich heizbar und die Pressentische der anderen Pressen lediglich kühlbar sind und die Form mit Unteroder Oberteil separat von den Pressentischen ausgebildet und achinander in die Heizprejsse und in die Kühlpresse einsetzbar ist, und einer Transperte?inrichtung zum Einbringen der mit Kunststoff-Ausgangsmaterial gefüllten Form in die Heizpresse, zum Weitertransport derselben in die Kühlpresse nach Beendigung des Schmelzvorganges und zum Austransport der Form aus der Kühlpresse, insbesondere zur Durchführung der vorgenannten Verfahren. Filterplatten der vorstehend nn < ;egebenen Art, die batterieweise zu Filterpressen kombinierbar sind, werden in der Regel aus thermoplastischem Material hergestellt. Dabei wird bislang so vorgegangen, dass ellle Hochleistungspiesse Eingesetzt wird, deren Unter- und Obertisch jeweils als sowohl beheizals auch kühlbares Unter- und Oberteil der Pressform ausgebildet sind, wobei zusätzlich noch Einrichtungen zum Beheizen der Schmalseiten der herzustellenden Filterplatte während des Abkühlvorganges vorgesehen sind. Der Formhohlraum wird dabei im wesentlichen vollständig mit Kunststoffgranulat, wie Polypropylen oder dergleichen, gefüllt. Bei dieser Vorgehensweise ist es notwendig, während des Heiz-, insbesondere aber auch während des Kühlvorganges ganz erhebliche Drücke auf das Kunststoffmaterial auszuüben, mit hierdurch bedingtem konstruktiven Aufwand für die verwendbaren Pressen, da ansonsten ein Verwerfen der herzustellenden Filterplatten oder dergleichen bzw. das Entstehen von Unebenheiten oder Blasen nicht verhindert werden können. Derartige Formpressen sind nicht nur kostspielig in der Herstellung, vielmehr sind die bekannten Verfahren auch sehr energieaufwendig, bedingt dadurch, dass beträchtliche Massen aufgeheizt und abgekühlt werden müssen, wobei das erforderliche Gegenheizen während des Kühlvorganges noch einen zusätzlichen Energieverlust bedingt. Ausserdem müssen die in Unter- und Obertisch der verwendeten Pressenvorhandenen Fliessmittelkanäle so ausgelegt werden, dass sie sowohl zum Hindurchleiten von Heizmediun als auch von Kühlmedium geeignet sind, mit auch hieraus resultierendem erheblichen konstruktiven Aufwand. Aus der nF-OS 30 01 172 sind ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art bekannt, bei dem ein die herzustellende Filterplatte begrenzender Formrahmen verwendet wird, der später verworfen wird, wobei flache Isolierstreifcn unter die Form bzw. auf die Heiz- bzw. Kühlplatte gelegt werden können. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung dahingehend weiterzubilden, dass mit erheblich verringertem Energieund Materialaufwand sowie mit erhöhter Durchsatzleistung Filterplatten oder dergleichen mit verbesserter Qualität hergestellt werden könnt. Das eingang ge@annte V@@@ahren wird erfindungsgemäss zur lösung dieser Aufgabe dadurch weiter gebildet, die bei der Her@@@ellung von Bereichen ungleicher Starke, @@@@@@@@@@@e einen Dichtrand und einen im wesentlichen ebenen Zentralbereich, aufweisenden Filterplatten oder dergleichen in die Form im herzustellenden Dichtrandbereich oder dergleichen ein vorgefertigter, beim Aufs@hmelzen des Kunststoff-Ausgangsmaterials von seinen Oberflächen her anschmelzender Kernrahmen aus ma@@@vem Kunststoff eingelegt und lediglich a Rest des Funststoff-Ausgangsmaterials als Granulat oder dergleichen eingefüllt wird. Eine besondere Ausführungsform dieses Verfahrens sieht vor, dass bei der @@rstellung einer in, Zuntral- bereich Materialverdickungen in Form von Stütznocken oder der(sleichen aufweisenden Filterplatte auch an den Stellen derart iqer Materialverdickungen vorgefertigte Kerne aus massivem Kunstst@ff oder dergleichen eingelegt werden. Insbesondere kann dabei vorgesehen sein, dass die vorgefertigten Kerne entsprechend der an der Einlegestelle jeweils herzustellenden Aussenkontur der Filterplatte vorgeformt sind. Das eingangs genannte Verfahren der gattungsgemässen Art wird erfindungsgemäss auch dadurch weitergebildet, dass in die Form ein das aufzuschmelzende Kunststoff-Ausgangsmaterial umgebender Randstreifen aus kompressiblem, thermisch isolierenden Material eingelegt wird, dessen Höhe im wesentlichen grösser ist als der Abstand der Formteile vor Beginn der Druckbeaufschlagung. Die erfindungsgemässe Vorrichtung der eingangs genannten Art ist dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile einen den herzustellenden Dichtrand der Filterplatte oder dergleichen umgebenden Nut zum Einlegen eines Randstreifens aus thermisch isolierendem kompressiblem Material, wie Holz, Silikon, Kautschuk oder dergleichen, aufweisen. Dabei kann vorgesehen sein, dass die Formteile mit Entlüftungskanälen versehen sind, die sich jeweils von Positionen herzustellender Materialverdickungen bis zu den Formteilschmalseiten erstrecken. Weiterhin kann die erfindungsgemässe Vorrichtung sich dadurch auszeichnen, dass eine sich im geöffneten Zustand mindestens über die Längserstreckung del Heizund Kühlpresse erstreckende, an der Bedienungsseite JedfZr Presse jfwwfsils mindestens einf K < #rm# är.'1t vor stehende Stützbahn vorgesehen ist; und dass die Form mit der Stützbahn zusammenwirkende Stützelemente aufweist. Auch kann vorgesehen sein, dass die Stützbahn zwei beidseits der Vorrichtung ausserhalb der Pressentische verlaufende Schienen aufweist, mit denen Laufrollen oder dergleichen in Eingriff bringbar sind, die beidseits des Unterteiles jeder Form mindestens paarweise vorgesehen sind. Eine weitere Ausführungsform der Erfindung sieht vor, dass die Laufrollen während der Druckbeaufschlagung der Form in der Heiz- und/oder in der Kühlpresse von den Schienen abhebbar sind. Dabei kann auch vorgesehen sein, dass die Laufrollen während der Druckbeaufschlagung der Form in der Heiz- und/oder der Kühlpresse durch eine Vertikalbewegung des Untertisches der jeweiligen Presse von den Schienen abhebbar sind. Alternativ sieht die Erfindung auch vor, dass die Stützbahn in jedem der Untertische vorgesehene Rollenschienen und zwischen den beiden Pressen sowie an der jeweiligen Bedienungsseite derselben Verlängerungsglieder hierfür aufweist. Alternativ wiederum hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Stützbahn in jedem der Untertische vorgesehene hebbare Kugelbahnen und zwischen den beiden Pressen sowie an der jeweiligen Bedienungsseite derselben Verlänerungsglieder hierfür aufweist. Erfindungsgemäss wird weiterhin vorgeschlagen, dass oberhalb der Pressen ein von Bedienungsseite zu Bedienungsseite verfahrbarer Kranschlitten oder dergleichen mit Hubeinrichtung zum Rücktransport entleerter Formen von der Abgabeseite der Kühlpresse zur Einfüllstation für das Kunststoff Ausgangsmaterial vor der Heizpresse angeordnet ist. Für die Erfindung ist es charakteristisch, dass zunächst einmal der Schmelz- und Kühlvorgang dadurch wesentlich vereinfacht und energiegünstiger gestaltet wird, dass in der beanspruchten und weiter unten noch im einzelnen erläuterten Weise vorgefertigte Kerne verwendet bzw. auf die bislang als unumgänglich betrachtete Randheizung während des Kühlvorganges verzichtet wird. Weiterhin ist es für die Erfindung charakteristisch, dass anstatt der bislang vorgesehenen einzigen Formpresse mit sowohl heiz- als auch kühlbaren, fest mit der Presse verbundenen Formen zwei hintereinander angeordnete Pressen verweridet werden, von denen jede mit ebenen Pressentischen ausgestattet ist. Die Tische der einen Presse, nämlich der Heizpresse sind dabei vorzugsweise elektrisch beheizbar, wobei die Heizpatronen infolge der horizontalen Unterteilung im Falle eines Defektes etc. leicht ausgewechselt werden können, während die Pressentische der Kühlpresse lediglich mittels Wasserdurchflusses kühlbar sind. Die erfindungsgemäss verwendeten Formteile werden aus einer besonders harten Aluminiumlegierung gegossen und erhalten ihre endgültige Form durch abschliessende sranabhebende Bearbeitung. Ober- und Unterteil sind dabei jeweils einstückig ausgebildet und verfügen infolgedessen im Zusammenwirken mit den Materialeigenschaften über eine ausgezeichnete Wärmeleitfähigkeit, die beim Zusammensetzen von Formteilen aus Einzelteilen wegen der dabei unvermeidbaren Zwischennuten etc. nicht erreicht werden kann. Ebenfalls wird ein Unterkriechen des Kunststoffes mit Sicherheit vermieden. Die erfindungsgemäss anzuwendenden Drücke sind wesentlich geringer als bei dem bekannten Verfahren, und zwar sowohl beim Heizvorgang als auch beim Kühlvorgang, da dem Material unter Konstanthaltung des regelbaren Druckes lediglich "gefolgt" wird, also kein gewaltsames Zusammendrücken des Kunststoffmaterials erfolgt. Die Formteile sind dabei so ausgebildet, dass sie durch hierfür vorgesehene Führungszapfen etc. selbstjustierend wirken, wodurch sich wiederum beträchtliche Arbeitsersparnisse ergeben. Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele anhand der schematischen Zeichnung im einzelnen erläutert sind. Dabei zeigt: Fig. 1 ein erstes Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung nach der Erfindung in der Vorderansicht; Fig. 2 die Vorrichtung von Fig. 1 in der Seitenansicht; Fig. 3 ein Detail der Formentransport einrichtung der Vorrichtung von Fig. 1 und 2 im vertikalen Schnitt senkrecht zur Zeichenebene von Fig. 2; Fig. 4 in zu Fig. 3 analoger Darstellung das dort gezeigte Detail bei einem abgewandelten Ausführungsbeispiel; Fig. 5 in zu Fig. 3 analoger Darstellung das dort gezeigte Detail bei einem wiederum abgewandelten Ausführungsbeispiel; Fig. 6 eine erfindungsgemäss verwendete Form im gefüllten Zustand vor Beginn des Formpressvorganges im vertikalen Schnitt; ; Fig. 7 die Form von Fig. 6 im Schnitt ent lang der Linie Vil-Vil von Fig. 6; Fig. 8 eine zu Fig. 6 analoge Schnittdarstellung bei Beendigung des Aufschmelzvorganges; und Fig. 9 den Randbereich der in Fig. 8 gezeigten Form bei Beendigung des Aufschmelz vorganges in Detaildarstellung Wie Fig. 1 und 2 erkennen lassen, weist die bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendbare Vorrichtung nach der Erfindung bei dem dort gezeigten Ausführungsbeispiel eine Heizpresse 10 sowie eine Kühlpresse 12 auf, deren Unter- und Obertische 14, 16 bzw. 18, 20 jeweils beheizbar bzw. kühlbar sind. Der Untertisch 14 sowie der Obertisch 16 der Heizpresse 10 sind dabei jeweils, wie Fig. 6 zeigt, in zwei Tischteile 22 unterteilt, in deren Trennebene Kanäle 24 gebildet sind, in denen elektrische Heizpatronen liegen, die in geregelter Weise mit Heizstrom beaufschlagbar sind. Die Obertische der Pressen 10, 12 sind, wie dies in Fig. und 2 durch die Pfeile angedeutet sind, vertikal beweglich und insbesondere mit regelbarem Druck in Richtung auf die Untertische 14, 18 bewegbar. Uber die gesamte Länge der Pressen 10, 12 et- streckt sich beidseits jeweils eine Schiene 26, wobei die Schienen an der in Fig. 2 links gezeigten Seite der Heizpresse 10 sowie an der in Fig. 2 rechts gezeigten Seite der Kühlpresse 12 soweit vorstehen, dass dort jeweils ausserhalb des Bereiches der Pressentische 14, 16, 18, 20 eine aus Unterteil 28 und Oberteil 30 bestehende Form, die sich mittels beidseits der Form paarweise vorgesehener Laufrollen 32 auf den Schienen abstützt, angeordnet werden kann. Oberhalb der beiden Pressen 10, 12 ist entlang einer Bahn 34 ein Kranschlitten 36 eines Laufkranes bewegbar, mittels dessen Hubeinrichtung 38 Formen 28, 30 oberhalb der Pressen 10, 12 von einem zum anderen Ende transportierbar sind. Statt der Kombination aus Schiene 26 und Laufrollen 32, die in Fig. 3 nochmals in grösserem Detail gezeigt ist, kann die sich über die Gesamtlange der Pressenkombination und in der aus Fig. 2 ersichtlichen Weise in deren Bedienungszonen hinaus erstreckende Stützbahn für die Formen 28, 30 (in Fig. 3 ist ebenso wie in Fig. 4 und 5 die Form 28, 30 jeweils im Bereich der Kühlpresse 12 gezeigt, wobei erkennbar ist, dass der Untertisch 18 der Kühlpresse 12, wie im übrigen auch der Obertisch 20, Kühlkanäle 40 für hindurch zu leitendes Kühlfliessmittel, insbesondere Kühlwasser, aufweist) in der aus Fig. 4 ersichtlichen Weise auch aus hebbaren Rollenschienen 42 bestehen, die innerhalb des Rühlpressen-Untertisches 18 und na türlich in analoger Weise auch innerhalb des Heizpressen-Untertisches 14 vorgesehen sind. Fig. 5 zeigt in Abwandlung dieses Ausführungsbeispieles hebbare Kugelbahnen 44, die natürlich ebenfalls wieder in beiden Untertischen 14, 18 vorgesehen sind. Zwischen den Pressen 10, 12 sowie in deren Ein- und Ausgabestationen sind in diesem Fall Anschlussstücke oder Verlängerungsglieder vorgesehen, so dass in geöffneter Pressenstellung eine durchgehende Stütz bahn für die Formen 28, 30 gewährleistet ist. Der Transport der Formen auf der Stützbahn kann sowohl manuell als auch beispielsweise über Mitnahmekette unter Zuhilfenahme von Kolbenzylindereinheiten oder derglelcElen erfolgen. Wie Fig. 6 erkennen lässt, sind dort in die Formen 28 , 30 an den Stellen, an denen Materialver- dickungen hergestellt werden sollen, nämlich im Bereich des Dichtrandes der herzustellenden Filterplatte sowie dort, wo Stütznocken gebildet werden sollen, ein entsprechend der herzustellenden Aussenkontur vorgefertigter Kernrahmen 46 sowie Stützkerne 48 aus massivem Kunststoffmaterial eingelegt, während der Rest des Formhohlraumes mit Kunststoffgranulat 50 angefüllt ist. Die Gesamtmenge des eingefüllten Kunststoffmaterials ist dabei natürlich so bemessen, dass sich nach Fertig stellung der Filterplatte die oewünschten Dimensionen ergeben. Weiterhin zeigt Fig. 6 einen das Kunststoffmaterial umgebenden Randstreifen 52 aus thermisch isolieiendeni, unter dem Pressendruck k(mt > ressiblen Material, nam@@ch aus SilSilikonkautschuk. Entlüftungs- kanäle 54 führten in den Formteilen 28, 3(), die aus Aluminium, also aus thermisch gut leitfähigem Material hergestellt sind, von den Stellen, an denen Material für Verdickungen vorgesehen sind, zu den Schmalseiten der Form. Fig. 8 zeigt die Form von Fig. 6 nach Beendigung des Aufschmelzvorganges, wobei also die unter konstanter Druckbeaufschlagung, die verhältnismässig gering ist, aufeinanderzu bewegten Formteile 28, 30 praktisch aneinander anliegen und der#dichtende, kompressible Randstreifen 52 aus Silikonkautschuk weitestgehend zusammengedrückt worden ist. Die Detaildarstellung von Fig. 9 lässt erkennen, dass in diesem Zustand die Schmelze 56 innerhalb der Form 28, 30 den im wesentlichen ebenen Zentralbereich, in dem Distanznocken 58 zum Anlegen des Filtertuches in bekannter Weise ausgebildet werden, ausfüllt und ausserdem der im Randbereich eingelegte Kernrahmen 46 von der Oberfläche her angeschmolzen ist, wobei die Dicke der Schmelze (d) dort mit Ausnahme der dem Randstreifen 52 zugewandten Seite in der Umgebung des Kernrahmens 46 jeweils etwa die Hälfte der Dicke des Zentralbereiches der herzustellenden Filterplatte ausmacht. Die vorstehend beschriebene erfindungsgemässe Vorrichtung arbeit wie folgt: Zunächst wird eine Form 28, 30 unter Einsetzen des Randstreifens 52 mit Kernrahmen und Stützkernen soweit gefüllt, wie dies in Fig. 6 gezeigt ist. Die Form, welche mit geeigneten, an Ober- und Unterteil vorgesehenen Fiihrungseillricil uncen in Form von Zapfen, Bohrungen und dergleichen versehen ist, die in der Zeichnung nicht gezeigt sind, wird in diesem Zustand in Fig. 2 links clesohen auf die Schiene 26 aufne-etzt, wobei also die Laufrollen 32 auf den Schienen 26 aufsitzen. Dann wird die Form in die geöffnete Heizpresse 10 eingefahren. Daraufhin wird der Untertisch 14 der Heizpresse 10 soweit angehoben, dass die Laufrollen 32 ausser Eingriff von der Transportschiene 26 kommen. Daraufhin wird der Obertisch 16 der Heizpresse 10 heruntergefahren und mit konstantem Druck an dem Oberteil 30 der Form 28, 30 zur Anlage gebracht. Unter konstanter Druckbeaufschlagung und gleichzeitigem Heizen der Heizpresse 10 auf die gewünschte Temperatur erfolgt dann das Aufschmelzen des Kunststoffmaterials 50 unter Anschmelzen des Kernrahmens 46 und der Stützkerne 48, bis der in Fig. 8 bzw. 9 gezeigte Zustand erreicht ist. Die Formteile werden dann miteinander verriegelt. Daraufhin wird die Heizpresse 10 durch Hochfahren des Obertisches 16 geöffnet, der Untertisch 14 wird abgesenkt und die Laufrollen 32 kommen wieder mit den Schienen 26 in Eingriff. Anschliessend wird die Form in Fig. 2 über die Schienen 26 nach rechts in die ge öffnete Kühlpresse 12 gefördert. Hier schliessen sich sinngemäss dieselben Schritte an, wie sie vorstehend unter Bezugnahme auf die Heizpresse 10 erläutert wurden, wobei also die beiden Tische 18, 20 während des Abkühlvorganges unter regel barem, konstanten Druck an den Formteilen 28, 30 anliegen. Der intensive Kontakt des gut leitfähigen Materials der Formteile 28, 30 gewährleistet sowohl bei der Heizpresse 10 also auch bei der Kühlpresse 12 einen einwandfreien Wärmeübergang auf die Form teile 28, 30, ohne dass diese selbst beheizt oder gekühlt werden müssten. Weiterhin verhindert der Randstreifen 52 aus thermisch isolierendem Material, dass die herzustellende Filterplatte in der Kühl presse 12 allzu rasch von den Schmalseiteon her auskühlt, so dass ohne Verwendung bislang als notwendig betrachteter seitlicher Heizeinrichtungen ein optimal gekühltes blasenfreies und keine Verwerfungen oder Unebenheiten aufweisendes Produkt erzielt werden kann. Gegebenenfalls kann der Randstreifen 52 auch weggelassen werden, da der eingelegte Kernrahmen 46, der ja selbst aus thermisch isolierendem Material besteht, beispielsweise bei der Herstellung von Filterplatten aus Polypropylen, selbst die Funktion einer thermischen Randisolierung übernehmen kann. Vorzugsweise wird dabei dafür Sorge getragen, beispielsweise durch Verwendung entsprechender isolierender Randstreifen in den Formteilen, dass die Formteile im Bereich des eingelegten Kernrahmens 46 weniger stark beheizt werden als im Zentralbereich, damit die Umfangsfläche des Kernrahmens tatsächlich in wirkungsvoller Weise eine Abdichtung der gesamten Kunststoffmasse gegenüber dem zwischen den Formteilen unvermeidbar vorhandenen Randspalt übernehmen kann. Das Anschmelzen des Kernmaterials von den Oberflächen her gewährleistet eine innige Verbindung mit der Granulatschmelze, so dass ein insgesamt. homogenes, mechanisch stabiles Erzeugnis erhalten wird. Die Verwendung des Kernmaterials setzt im übrigen die erforderlichen Aufschmelz- und Formzeiten beträchtlich herab, wodurch deutliche Energieeinsparungen gegenüber herkömmlichen Verfahren gegeben sind. Der nicht erschmolzene Bereich 60 der herzustellenden Filterplatte lässt sich im übrigen bei einem Schnitt durch die fertige Platte praktisch nicht mehr feststellen, woraus resultiert, dass in der Tat eine innige Verbindung mit der Granulatschmelze 56 stattfindet. Es sei noch angemerkt, dass sich die in Fig. 4 gezeigte hebbare Rollenschiene bzw. die in Fig. 5 gezeigte hebbare Rollenbahn insbesondere für grossdimensionierte Formen eignet, bei denen die Verwendung einer Schienen-Laufrollenkombination, wie in Fig. 3 gezeigt, gegebenenfalls wegen der erforderlichen Abmessungen Probleme mit sich bringen könnte. Die in der vorstehenden Beschreibung, in der Zeichnung sowie in den Ansprüchen offenbarten Merkmale der Erfindung können sowohl einzeln als auch in beliebigen Kombinationen für die Verwirklichung des Erfindungsgedankes in seinen verschiedenen Ausführungsformen wesentlich sein.

Claims: Ansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von Platten aus thermoplastischem Kunststoff oder dergleichen durch Formpressen, bei dem eine aus je einem horizontal angeordneten Ober- und Unterteil bestehende Form zunächst mit Granulat oder dergleichen aufweisendem Kunststoff Ausgangsmaterial gefüllt, daraufhin unter Druckbeaufschlagung und Schliessen zum Aufschmelzen des Kunststoff-Ausgangsmaterials erwärmt und schliesslich in der Weise unter Druckbeaufschlagung abgekühlt wird, dass die Abkühlung im wesentlichen von den horizontalen Formflächen her erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung von Bereichen ungleicher Stärke, insbesondere einen Dichtrand und einen im wesentlichen ebenen Zentralbereich, aufweisenden Filterplatten oder dergleichen in die Form im herzustellenden Dichtrandbereich oder dergleichen ein vorgefertigter, beim Aufschmelzen des Kunststoff-Ausgangsmaterials von seinen Oberflächen her anschmelzender Kernrahmen aus massivem Kunststoff eingelegt und lediglich der Rest des Kunststoff-Ausgangsmaterials als Granulat oder dergleichen eingefüllt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Herstellung einer im Zentralbereich Material verdickungen in Form von Stütznocken oder dergleichen aufweisenden Filterplatte auch an den Stellen derartiger #aterialverdickungen vorgefertigte Kerne aus massivem Kunststoff oder dergleichen eingelegt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die vorgefertigten Kerne entsprechend der an der Einlegestelle jeweils herzustellenden Aussenkontur der Filterplatte vorgeformt sind. 4. Verfahren zum Herstellen von Platten aus thermoplastischem Kunststoff oder dergleichen durch Formpressen, bei dem eine aus je einem horizontal angeordneten Ober- und Unterteil bestehende Form zunächst mit Granulat oder dergleichen aufweisendem Kunststoff Ausgangsmaterial gefüllt, daraufhin unter Druckbeaufschlagung und Schliessen zum Aufschmelzen des Kunststoff-Ausgangsmaterials erwärmt und schliesslich in der Weise unter Druckbeaufschlagung abgekühlt wird, dass die Abkühlung im wesentlichen von den horizontalen Formflächen her erfolgt, insbesondere nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Folll, ein das auf zuschmelzende Kunststoff-Aus gangsmaterial umgehender Randstreifen aus kompressiblem, thermisch isoiiernden Material eingelegt wird, dessen @@he imwesent lichen grösser ist als der Abstand der } He@mteile vor beginn der Druckbeaufschlagung. 5. vorrichtung zum Herstellen von Platten aus thermoplastischem Kunststoff oder dergleichen, mit einer im wesentlichen horizontal angeordneten zweiteiligen heizund kühlbaren Form, deren Ober- und Unterteil unter Druckbeaufschlagung in zwei jeweils im wesentlichen ebene obere und untere Pressentische aufweisenden Stempelpressen oder dergleichen mit regelbarem Pressdruck gegeneinander bewegbar sind, wobei die Pressentische der einen Presse lediglich heizbar und die Pressentische der anderen Presse lediglich kühlbar sind und die Form mit Unter- und Oberteil separat von den Pressentischen ausgebildet und nacheinander in die Heizpresse und in die Kühlpresse inetzbar ist, und einer Transporteinrichtung zum Einbringen der mit Kunststoff-Ausgangsmaterial gefüllten Form in die Heizpresse, zum Weitertransport derselben in die Kühlpresse nach Beendigung des Schrnelzvoiyanges und zum Austransport der Form aus der Kühlpresse, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile einen den herzustellenden Dichtrand der Filterplatte oder dergleichen umgebende Nut zum Einlegen eines Randstreifens (52) aus thermisch isolierendem kompresSibl##nNaterial, wie Holz, Silikon, Kautschuk oder dergleichen, aufweisen. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Formteile mit F.ntlüftune3.skdnälen (54) versehen sind, die sich jeweils von Positionen herzustellender Ma terialverdickungen (46, 48) bis zu den Formteilschmalseiten erstrecken. 7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6 , dadurch gekennzeichnet, dass eine sich im geöffneten Zustand mindestens über die Längserstreckung der Heiz (10) und Kühlpresse (12) erstreckende, an der Bedienungsseite jeder Presse (10, 12) jeweils mindestens eine Formlänge vorstehende Stützbahn (26) vorgesehen ist; und dass die Form (28, 30) mit der Stützbahn (26) zusammenwirkende Stützelemente (32, 42, 44) aufweist. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützbahn zwei beidseits der Vorrichtung ausserhalb der Pressentische verlaufende Schienen (26) aufweist, mit denen Laufrollen (32) oder dergleichen in Eingriff bringbar sind, die beidseits des Unterteiles (28) jeder Form (28, 30) mindestens paarweise vorgesehen sind. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufrollen sol32) während der Druckbeaufschlagung der Form (28, 30) in der Heiz- (10) -und/oder in der Kühlpresse (12) von den Schienen (26) abhebbar sind. 10..Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Laufrollen (32) während der Druckbeaufschlagung der Form (28, 30) in der Heiz- (10) und/oder der Kühlpresse (12) durch eine Vertikalbewegung des Untertisches (14, 18) der jeweiligen Presse von den Schienen (26) abhebbar sind. 11. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützbahn in jedem der Untertische --(14, 18) vorgesehene hebbare Rollenschienen (42) und zwischen den beiden Pressen (10, 12) sowie an der jeweiligen Bedienungsseite derselben Verlängerungsglieder hierfür aufweist. 12. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützbahn in jedem der Untertische (14, 18) vorgesehene hebbare Kugelbahnen (44) und zwischen den beiden Pressen .(10, 12) sowie an der jeweiligen Bedienungsseite derselben Verlängerungsglieder hierfür aufweist. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5 bis 12#, dadurch gekennzeichnet, dass oberhalb der Pressen (10, 12) ein von Bedienungsseite zu Bedienungsseite verfahrbarer Kranschlitten (36) oder dergleichen mit Hubeinrichtung (38) zum Rücktransport entleerter Formen von der Abgabeseite der Kühlpresse (12) zur Einfüllstation für das Kunststoff-Ausgangsmaterial vor der Heizpresse (10) angeordnet ist.

Inventors: KLINKAU & CO. GMBH
Applicants: KLINKAU & CO. GMBH
Application year: 1982
Main classification: B29C43
IPC codes: B29C43, B29C35, B01D25, B29C33, B29L31