METHOD FOR THE DELIGNIFICATION OF WOOD AND OTHER LIGNOCELLULOSIC PRODUCTS

Abstract: A method for delignifying ligno-cellulosic materials and efficiently separate from each other the constituents thereof. Said materials which optionally may be prehydrolized are heated in an aqueous acid medium in the presence of phenol compounds whereby the ratio by weight of liquid to solid is at least 0,5. In the case of low liquid solid ratios i.e. below about 4:1 further aqueous liquid is added to the reaction mass after pulping to aid filtration and draining. After isolating the purified solid cellulose pulp, the liquid phase separates into two layers: an aqueous layer rich with pentoses and an organic layer rich with phenols and lignin, the latter providing, by distillation and pyrolysis of the residue, a quantity of phenols at least equal to that of the phenols used in the delignification stage.

Description: PROCEDE POUR DELIGNIFIER LE EOIS ET AUTRES PRODUITS LIGNOCELLULOSIQUES Daine technique La présente invention concerne un procédé pour délignifier le bois et autres matériaux lignocellulosiques et, simultanément, hydrolyser l'hémicellulose de ceux-ci en sucres monomères en présence d'acide aqueux, de phénol ou mélanges de phénols ou autres produits phénoliques. Cette invention concerne des perfectionnements apportés à un procédé similaire faisant l'objet d'une demande pré cédemeent déposée, notamment la demande européenne No. 81810246.9. La présente invention concerne également des améliorations dans le domaine de la chimie des constituants du bois en général et, plus particulièrement, la séparation efficace et l'isolement de la pâte de cellulose, des pentoses du bois et des phénols de la lignine. Technique antérieure L'utilisation du phénol et autres composés similaires carpor- tant des fonctions phénoliques pour extraire la lignine du bois et ainsi obtenir de la cellulose suffisamment pure pour la fabrication du papier par exemple, est déjà connue. Ainsi, 9CEMEESS (Chemtech 1974, 491; tpplied Polymer Symposium 28, 277 (1975)) décrit l'utilisation d'un mélange d'une partie de sciure de bois, quatre parties de phénol, et 10% d'eau acidifiée par 0.05% de HC1 ou 2% d'acide oxalique, ce mélange étant chauffé 3 h à 160 - 1700C dans un autoclave. Dans ces conditions, et après séparation de la phase liquide, on obtient des rendements en cellulose de l'ordre de 40 à 60% par rapport au poids de bois traité, cette cellulose ayant un index K (Kappa) de l'ordre de 40 à 100. Cet index X, utilisé dans l'indus- trie papetière pour définir la qualité de la cellulose délignifiée, se rapporte entre autres au contenu de la cellulose en lignine après délignification; ce contenu est approximativement égal à K x 0,15 (ISPPI T - 236 m - 60, 1960). Dans cette méthode, on peut également utiliser, au lieu du phénol, le produit de pyrolyse de la phénol-lignine, celle-ci étant le produit qui se forme par réaction du phénol avec la lignine lors de la délignification du bois par le phénol (demande de brevet allemand Dos 2.229.673). Cette phénol-lignine, qu'on trouve mélangée à une partie du phénol de départ est normalement séparée de la cellulose délignifiée par essorage et lavage de celle-ci par un solvant organique à l'issue de l'opération de délignification. Par ailleurs, d'autres produits phénoliques, tels que les divers xylénols, le catéchol, le résorcinol, l'hydroquinone, les naphtols et les naphtalène-diols ont été utilisés pour délignifier le bois au taux de 28 par rapport à celui-ci et chauffage (en milieu aqueux, suspension bois/eau 1/1) 90 min à 1750C, le tout suivi d'une extraction par un mélange dioxanne-eau (EEE et IORA, TPPI 61 (6), 55 (1978)). Dans ces conditions, des rendements en cellulose de l'ordre de 60% avec un taux résiduel de lignine de 4,68 (utilisation du B-naphtol) ont été observés. En outre, AVRIL et al (TAPPI 62 (5), 83 (1979)) mentionnent le chauffage à 2050C de sciure de bois de pin en présence de 15 parties d'un mélange 1:1 de phénol-eau, un tel traitement conduisant à une cellulose ne contenant plus que 3% de lignine. D'après cette référence, les rendements en cellulose purifiée sont de l'ordre de 408. Les procédés faisant partie de 1' étant de la technique décrits ci-dessus sont, certes, intéressants techniquement dans le sens qu' ils permettent de s'affranchir des conditions classiques de délignification (procédé Kraft, sulfitique, etc..) lesquels font appel à des composées soufrés difficilement recyclables après usage et qui sont la source de graves problèmes d'assainissement. Ils ne sont cependant pas exemptes de certains défauts, notamment, l'obligation de travailler à des températures supérieures à 100 C et sous pression. Ainsi, de telles conditions peuvent provoquer des problemes d' étanchéi- té et de maintien de la pression dans les réacteurs. De plus, me lthémicellulose du végétal peut s'hydrolyser en pentoses pendant la délignification, il peut y avoir décomposition des pentoses libérés par l'hydrolyse de l'hémicellulose en furfural et résinification de celui-ci. I1 peut aussi y avoir réaction entre le phénol et la lignine produite par la délignification et les produits de déccm- position des pentoses avec formation de résines solides d'où difficul tés de récupération et de recyclage des solvants phénoliques mis en jeu. Aussi, un but de la présente invention consiste en un moyen simr ple et économique pour séparer avec d'excellents rendements les constituants du bois et d'autres matériaux ligno-cellulosiques, notamment, la paille, la balle, les écorces, les feuilles sèches et autres résidus végétaux. Un autre but de l'invention est un procédé pour délignifier les matériaux susmentionnés et fournir une pâte cellulosique d'excellente qualité pour la fabrication des solutions de cellulose ou un tériau de départ pour la production de glucose. Un autre but de l'invention est de produire industriellement des phénols de bois avec d'excellents rendements et des pentoses qui peuvent être ensuite transformés en résines synthétiques, catusti- bles ou autres produits chimiques. Un autre but de l'invention est un moyen efficace de récupérer des produits utiles à partir de déchets végétaux ou de bois qui sont normalement brûlés ou jetés à 1' égout, ce qui entraîne des pollutions indésirables. D'autres buts apparaîtront au cours de la suite de cette description. Exposé de l'invention Le procédé de l'invention permet d'atteindre les buts ci-dessus, remédie aux défauts susmentionnés et procure, en outre, d'autres avantages inattendus et surprenants comme on le verra plus loin. Il est caractérisé par le fait qu'on chauffe une partie en poids de la matière ligno-cellulosique avec au moins 0,5 parties en poids d'acide aqueux dilué dont le pH ne dépasse pas 1,5 et au moins 0,4 partie de phénol ou d'un ou plusieurs autres composés phénoliques. Ces composés phénoliques sont ceux mentionnés ci-dessus et d'autres à définir ci-après. Les tenpératures de chauffe sont dans le domaine des températures de reflux du mélange aqueux phénolique à pression ordinaire ou légèrement en deça ou au delà de celle-ci, par exemple entre environ 90 et 110 C. Le poids du matériau ligna-cellulosique est compté sur la base de la matière sèche, c'est-à-dire en en soustrayant le poids d'humidité naturelle. De préférence, on agite ou déplace le liquide de manière à assurer un bon contact entre celui-ci et le solide à traiter. Lorsqu'on utilise des rapports liquide/solide relativement élevés, on a avantage à faire percoler continuellement le liquide dans le solide ce qui permet une dissolution efficace de la lignine et l'hydrolyse de l'hémicellulose. Dans ce cas, l'effet de reflux du liquide fournira le degré de contact recherché. Cependant, suivant la nature du matériau lignocellulosique et lorsqu'on utilise des rapports liquide/solide plutôt bas, par exemple dans la gamme de 0.5 à environ 2 ou 4 parties d'acide aqueux ou d'acide aqueux et de phénol dissous par partie de matériau ligno-cellulosique sec (ou de matériau ligno-cellulosique et de phénol non dissous), on peut assurer un bon contact entre les réactifs solides et liquides par malaxage ou pétrissage préliminaire de ceux-ci avant de les chauffer. Au lieu de mettre le liquide en mouvement par ébullition, on peut le faire circuler en contact avec le solide divisé, par exemple au moyen d'une pompe en circuit fermé. De plus, comme on travaille à des terrpratures de reflux voisines de 1000 à pression ordinaire (ou légèrement au dessus ou -au dessous), il n'est pas nécessaire de disposer d'un autoclave résistant à la pression ce qui, au point de vue économique, est important. La nature de l'acide aqueux utilisé n'est pas critique, pour autant qu'il s' agisse d'un acide fort. Ainsi, les acides minéraux tels que H2S04, HCl, H3PO4 conviennent mais on préfère les acides sulfuriques et chlorhydriques. On peut aussi utiliser des acides organiques forts si on le désire, tels que, par exemple, les acides oxalique, benzène-sulfonique et autres acides aramatiques sulfoniques, l'acide trichloracétique, etc.., c'est-à-dire, en général, les acides fortement hydrosolubles dont le pH est inférieur à 2. De pre- férence, on utilise du HC1 de concentration comprise entre 0,5 et 5%, de préférence, entre 1 et 3%. I1 faut noter que des références anciennes (Brevets allemands Nos DE-326.705 et 328.783 (1919)) mentionnent la délignification du bois et autres végétaux par du phénol en présence de catalyseurs acides. On dit dans ces références que de tels catalyseurs comprennent des acides minéraux et organiques et d'autres composés à réaction acide dans les conditions opératoires tels que Ale13, CuC12, SnC14, TiC13, le nitrophénol, le chlorophénol, etc.. Les quantités à utiliser de ces catalyseurs sont qualifiees de "plus ou moins" dans la référence 328.783 sans autre renseignement; dans la référence 326.705, on dit que le catalyseur est une solution de HC1 à 0,01%. A ce sujet, les présents inventeurs ont trouvé qu'avec un acide aussi dilué (pH supérieur à 2), il n'est pas possible de délignifier efficacement une matière ligno-cellulosique (à 1000C et sous pression ordinaire), comme on le verra ultérieurement dans la partie expérimentale de cette demande. De plus, on n'indique nulle part dans les références en question qu'on peut, en travaillant selon les indications préconisées, effectuer l'hydrolyse pratiquement ccmplète de l'hémicellulose et de séparer, d'avec la cellulose délignifiée, d'une part, les sucres résultant de l'hydrolyse de l'hémicellulose du produit de départ et, d'autre part, les phénols issus de la décom- position de la lignine. En fait, les références disent plutôt qu'après récupération du phénol mis en jeu par distillation de la phase liquide, il reste un résidu qui se transforme en résine infusible. Cela démontre fortement que du furfural s'est formé et qu'il a réagi avec les produits de déoomposition de la lignine, ce qu'on veut précisément éviter dans le procédé de la présente invention. Ainsi, bien au contraire, une séparation de ces composantes est possible suivant l'invention dans d'excellentes conditions comme on le verra ci-après. Il existe aussi une référence (demande de brevet britannique No. 2,036,826 A) qui décrit la délignification de matières ligna-cel- lulosiques et leur conversion simultanée en sucres par hydrolyse dans une réaction catalysée par les acides et en présence de solvants organiques. Cependant, cette méthode requiert des températures et pressions élevées et, par cela, un appareillage dispendieux. I1 faut aussi mentionner le fait que, dans la présente invention, l'utilisation de concentrations en HCl nettement supérieures à 5% en poids dans la phase aqueuse est, soit inutile, soit même néfaste. Ainsi, si on effectue la réaction avec de l'acide plus concentré, par exemple à 10% de HCl, il peut se produire des effets indésirables tels que décompositions partielles, résinifications et pertes de rendement. Aussi, on évitera de telles conditions en général à moins qu'on ne désire obtenir certains effets spéciaux. Avec des acides autres que HCl, des proportions plus fortes sont pcssi- bles (en raison, par exemple, d'un poids moléculaire supérieur). Par exemple dans le cas de H3PO4, on peut encore admettre une concentra- tion de 102. Comme phénol et autres composés phénoliques, on peut utiliser outre l'hydroxybenzène et la plupart des phénols disponibles catiner- cialement, notamment les composés suivants: p-crésol, o-crésol, guaiacol, 4-éthylphenol, 2, 4-xylénol, 4-méthylguaiacol, 4-ethylguaiacol, 2-éthylguaiaoel, 4-vinylguaiacol, 4-prcpylguaiacol, eugénol, 1,3-diméthoxy-pyrogallol, vanilline, 1,3-diméthoxy-méthylpyrogallol, transisoeugenol, catéchol, phloroglucinol, pyrocatéchol, hçmccatéchol, etc.. et des mélanges quelconques de ces phénols où, également, des mélanges de produits phénoliques issus de la pyrolyse de la phéno-lignine, celle-ci étant, comme on la déjà indiqué plus haut, le produit de réaction entre le phénol (ou des autres composés phénoliques) avec la lignine dégradée et dissoute au cours de la délignification du bois en présence de phénol (ou des autres phénols). De plus, on peut avantageusement utiliser, dans le cadre du présent procédé, en tout ou partie des matières phénoliaues, la phénol-lignine elle-mê- me (pour autant qu' elle ne soit pas trop résinifiée par réaction avec les produits de décomposition thermique des pentoses provenant de l'hydrolyse de l'hémicellulose, par exemple, le furfural). Or, ctest là un des avantages inattendus de l'invention: aux températures relativement peu élevées de reflux, l'hydrolyse des pentoees du bois dans l'acide dilué en présence de phénol se fait avec un rendement exceptionnellement élevé et les pentoses qui en proviennent ne subissent qu'un minimum de décomposition en furfural ou autres produits. I1 en résulte que la résinification de la phenDl-lignine est peu prononcée et que celle-ci peut etre réutilisée plusieurs fois, de cycle à cycle, sans que l'efficacité de la délignification en soit notablement diminuée. Ce facteur constitue un avantage considérable par rapport à l'art antérieur où, justement, aux températures mises en oeuvre, de ltordre de 160 C ou plus, la phénol-lignine se résinifie rapidement et perd ainsi ses qualités de solvant de délignification. On notera que lorsqu'on utilise de la phénol-lignine, on a avantage à la mélanger au phénol ou autres composés phénoliques. Par ailleurs, le fait que les pentoses ne se décomposent pratiquement pas est un autre avantage puisque, ensuite, on peut les récupérer en vue de leur utilisation ultérieure comme on le verra plus loin. Enfin, et c'est la que réside l'un des avantages les plus marquants et les plus inattendus de l'invention, quand on a affaire à un rapport liquide/solide de 4:1 ou plus, il n'est nullement nécessaire, après séparation de la cellulose purifiée par essorage à la fin d'un cycle, de distiller la phase ligno-phénolique afin d'en récupérer le mélange des phénols devant servir à la délignification d'une nouvelle portion de sciure de bois; suivant le présent procédé, il suffit d'isoler, d'une part, la cellulose délignifiée par essorage et, d'autre part, l'ensemble de la phase aqueuse et de la phénol-lignine contenant le phénol n'ayant pas réagi, cet ensemble étant directement réutilisable, après addition d'une nouvelle portion de sciure de bois, pour l'opération de délignification suivante: cette seguence peut se poursuivre jusqu a ce que la phase aqueuse atteigne une concentration élevée en pentoses (jusqu'à des valeurs de l'ordre de 200 g/l). A ce stade, il est évident que la solution aqueuse doit être écartée en vue de la récupération des pentoses dissous; de même, à ce stade, la phase de phénol-lignine mélangée aux phénols est également à écarter, ayant perdu de son efficacité en tant que solvant de delignificaticn par surconcentration et par contamination avec les produits de résinification des pentoses. Cependant, et c'est là encore un des avantages de l'invention, cette phase ligno-phénolique peut alors fournir, par distillation et pyrolyse, un rendement exceptionnel nel en phénols de bois (un melange qui convient parfaite- ment à la mise en oeuvre du présent procédé) ce qui rend l'invention autonome, et même excédentaire, en phénol et autres composés phénoliques. L'invention permet donc de produire dans des conditions d'éco nomme exceptionnelle et avec des rendements excellents: de la cellulose de degré de pureté élevé (même à partir de produits ligna-cel- lulosiques à fort pourcentage de lignine), des pentoses facilement séparables et utilisables à d'autres fins, et des phénols dont une partie est, natureliement, recyclée dans le procédé et le reste peut être traité par les moyens habituels (distillation, extraction, etc.) pour en séparer les divers composants en vue d'une utilisation ultérieure. Dans le procédé de la présente invention, la quantité d'eau acidulée qu'on emploie par rapport aux matières ligna-cellulosiques moulues ou en poudre (bois en copeaux ou en sciure, pailles de blé, de riz, de céréales diverses hachées, épis de mais égrénés et, en général, toutes matières végétales ligna-cellulosiques sèches ou fraîches) n'est pas particulièrement critique à condition qu'un bon contact liquide/solide soit assuré et que la quantité d'eau présente soit stoechiométriquement suffisante pour hydrolyser les pentosanes. Ainsi, si le rapport liquide/solide est plutôt élevé, par exemr ple 2:1 ou plus, l'effet d'agitation ou de percolation fourni par 1' ébullition du mélange eau-phénol est suffisant pour assurer un boncontact, continuellement revouvelé, entre solide et liquide. Ainsi, pour garantir un bon reflux, il faut que la proportion d'eau par rapport au solide soit suffisante pour fournir un milieu fluide, c'est-àdire une suspension dudit solide dans l'eau et l'acide. De manière générale 4 parties de liquide aqueux pour une partie de solide en suspension (en poids) est suffisante, mais on peut opérer avec plus de liquide si on le désire, par exemple de 5 à 50 parties de liquide; cependant, utiliser de très grands volumes de liquide n'est guère pratique à cause des problèmes d'encambrement. On se souviendra qu'on peut également assurer un bon contact solide/liquide en agitant ce dernier grâce à un agitateur ou en le faisant circuler en continu par une pompe à travers un lit du matériau solide divisé. Si le rapport liquide/solide est plutôt bas, c'est-à-dire inférieur à 2:1 ou 3:1, il est généralement suffisant de mélanger l'acide aqueux et les phénols avec le matériau végétal divisé par pétrissage, par exemple dans un pétrisseur à palette ou, plus simplement, en faisant pénétrer simultanément le solide et le liquide dans un réacteur tubulaire au moyen d'une vis et en dépla çant lentement le mélange intime du solide et du liquide dans la zone de chauffage du réacteur. Le mélange solide/liquide réagit progressivement, se contracte et acquiert une fluidité suffisante pour qu'on puisse l'extraire à l'extrémité opposée du réacteur par d'au- tres moyens de déplacement. En ce qui concerne la quantité du phénol ou des phénols de délignification, encore une fois celle-ci n'est pas critique pour autant qu'on en utilise assez pour assurer une bonne délignification du bois. Ainsi, si 4 parties de phénol ou du mélange de phénols sont en général suffisantes pour 10 parties de matières ligno-cellulosiques divisées, on peut utiliser, si on le désire, plus de phénol, c'est-à-dire, 10, 20 ou menez 50 parties de phénol. Utiliser beaucoup de phénol et beaucoup de phase aqueuse acide peut, au premier abord, paraitre avantageux car, alors, on pourra recycler la phase liquide un plus grand nombre de fois avant de l'écarter pour en extraire les pentoses et les phénols utiles; cependant, cet avantage est, en fait, assez illusoire car, alors, la quantité de matière solide par rapport au volume total du milieu réactionnel étant plus faible, le rendement de chaque cycle en sera d'autant diminué et le rendement global utile après un certain nature de cycles ne sera pas es sentiellement modifié. En oensééuenoe, dans la pratique générale de l'invention, on préfère utiliser, pour une partie des matières cellulosiques à l'état divisé, de 1 à 6 parties de phénol et de 1 à 10 parties d'acide dilué, par exemple du HC1 à 1,5 - 2% ou du H2S04 aqueux à 3 - 6% en poids. On préfère également que le rapport en poids eau/phénol soit supérieur à 1 et, avantageusement, de l'ordre de 3:2 ou 2:1. De manière générale, pour mettre en oeuvre l'invention avec des rapports liquide/solide de l'ordre de 2:1 à 4:1 ou plus, on mélange ge dans un récipient (ballon au laboratoire, réacteur en verre ou en acier inoxydable dans l'industrie) la matière ligno-cellulosique en forme divisée (par exemple, éclats, copeaux ou sciure de bois) avec l'acide dilué et le phénol ou le lange de phénols et on porte à l'ehullition de I à 8 h. Si désiré, un appareillage plus élaboré peut également être utilisé comme on le verra plus loin. En général, 2 à 4 h de reflux sont suffisantes, ce qui constitue encore un avantage de l'invention par rapport à l'art antérieur où les temps de chauffe (sous pression) sont beaucoup plus longs. Une fois la pe- riode de reflux terminée, on essore le solide résiduel qui est constitué par de la cellulose très pure (K étant de l'ordre de 30 à 100) avec un rendenKslt de l'ordre de 80 à 90% par rapport au rendement theorique de 1' écantillon en cellulose compté comme 100% et on la lave avec un peu d'eau chaude éventuellement alcalinisée par NaOH ou KOH et/ou un solvant hydroocnpatible (par exemple, l'acétone ou le méthanol) afin d'en enlever pratiquement tout le phénol. Puis on reprend la phase liquide (acide dilué plus phénol plus phénol-lignine produits par la délignification) et on la recycle avec une nou- velle portion de sciure de bois. On peut alors répéter au moins quatre fois ce recyclage, l'efficacité de la délignification et la pureté de la cellulose produite ne diminuant que lentement. Après un certain nombre de cycles, on sépare la phase aqueuse riche en pentoses de la phase ligno-phénolique par simple décantation. On extrait alors les pentoses de la solution aqueuse par les moyens habituels ou, si désiré, on peut directement traiter cette solution par la chaleur, de manière à transformer les pentoses en composés furannigues. On peut également soumettre cette solution aqueuse à la fermentation (préparation de matières protéiques, d'alcool, etc..), le phénol dissous dans cette phase aqueuse pouvant également en être récupéré (par exemple par extraction et par distillation). Quant à la phase organique liquide, on la distille d'abord, ce qui permet de récupérer une quantité importante de phénol pur et un mélange de phénols de lignine; puis on pyrolyse le résidu indistillable ce qui fournit encore des phénols et un résidu carboné poreux utilisable comme ccmbustible ou comme charbon adsorbant ainsi que des matières volatiles (gaz) également combustibles. I1 faut mentionner qu'on peut, à la fin de l'opération de délignification d'une charge de matière ligno-cellulosique et après séparation par décantation de la phase phénolique de la phase aqueuse, remettre en contact cette dernière, à chaud, avec la pâte cellulosique délignifiée afin de parfaire l'élimination du reste des phénols encore adsorbés sur celle-ci. Après un tel rinçage de la cellulose délignifiée par la phase aqueuse, on remarque que celle-ci se sépare à nouveau au refroidissement en deux phases qu'on peut isoler par décantation. En conséquence, on peut répéter ce "rinçage" une ou plusieurs fois si désiré chaque fois avec la phase aqueuse dont une partie du phénol a été éliminée. Par ce moyen, on peut réduire le volume total de solvents (ou d' eau alcaline) nécessaire au lavage de la cellulose à la fin de la réaction et augmenter ainsi le taux de récupération des phénols de la phase aqueuse. Les modifications décrites ci-dessus sont principalement applicables lorsque, suivant le présent procédé, le rapport liquide/solide dépasse une certaine valeur (de l'ordre de 2:1 à environ 4:1) à laquelle le solide se disperse facilement dans le liquide et à laquelle, lorsque la réaction est finie, le liquide se sépare facilement du solide par les moyens habituels, par exemple filtration sous vide ou usage de filtre-presses. Lorsque le rapport liquide/solide est inférieur à une telle valeur (en fait cette valeur n'est pas strictement fixée puisqu'elle peut naturellement dépendre de facteurs tels que la nature du matériau ligno-cellulosique, les techniques de hâchage et la dimension et l'état de surface des particules), c' est-à-di- re quand le rapport liquide/solide est inférieur à celui auquel le solide se disperse librement dans le liquide et dans le cas où le liquide est plutôt à l'état "adsorbé" sur le solide en particulier, on utilise de préférence d'autres techniques de manipulation. Ainsi, dans de tels cas, an malaxe ou pétrit ensemble le solide en particulier, l'acide aqueux et le phénol (ou phénols) par un moyen usuel quelconque, par exemple un agitateur à marche lente, un malaxeur ou autre et on introduit la masse pâteuse pétrie dans un dispositif ap proprié à l'opération de chauffe. Un tel dispositif peut être un tube fermi ou un réacteur. A l'échelle industrielle on utilise avantageusement un dispositif à vis relié à un réacteur tubulaire vertical. On introduit le matériau sous forme divisée dans la trémie du dispositif à vis et on injecte les liquides latéralement dans le conduit du dispositif à vis, ce qui permet un mélange efficace liquide/solide lors du déplacement des matériaux en direction du réacteur. Ces matériaux sont alors progressivement introduits en continu dans le réacteur par son extrémité supérieure et le mélange est chauffé dans celui-ci pendant le temps voulu, par exemple de 0,5 à 2 h en tout, ce qui occasionne sa contraction et sa fluidisation partielle (par hydrolyse et délignification), la masse pateuse se rassemble au fond du réacteur d'où on la retire par d'autres moyens usuels, par exemple un second convoyeur à vis. A sa sortie du réacteur, on soumet la masse pâteuse à des traitements de séparation des composants du matériau ligno-cellulosique (c'est-à-dire, la cellulose, les sucres monomères et les composés phénoliques) lesquels sont encore mélangés ensembles mais potentiel lement scindés les uns des autres (au sens chimique) par le procédé r?' décrit ci-aessus. De tels traitements oerennent des lavages Si- ;laires aux étapes de rinçage déjà décrites en ce qui concerne les portions de cellulose délignifiée. La masse pateuse peut être repri- se par un solvent aqueux convenable pour entraner les contaminants solubles et les séparer de la cellulose délignifiée Campe tel solvant, de l'eau chaude saeuree de phénol convient. En effet, si on traite la masse par un tel solvant puis qu'on l'essore sur un filtre par exemple, la phase liquide entraîne les constituants phénols liques, l'acide et les pentoses d'hydrolyse, cette phase liquide se séparant ensuite en une couche organique (phénol) et une couche aqueuse (solution de sucres) décantables et qui peuvent être ensuite traitées séparément comme on l'a décrit auparavant. Bien entendu, dans les cas où le rapport liquidegsolide est plutôt faible, la saturation du solvant phénolique par la phénol-lignine se produira rapidement (déjà après un cycle opératoire normalement) et il n'y a pas lieu de prévoir la remise en jeu directe du mélange phénol-phénol-lignine. Aussi, de tels cas se rapportent-ils plutôt à un procédé en continu suivant lequel on introduit continuellement le matériau à délignifier ainsi que les autres réactifs dans l'appareil à délignifier, et on récolte directement les produits formés en vue de leur purification ultérieure. En résume, le présent procédé présente par rapport à l'état de la technique les avantages suivants; a) Température réactionnelle modérée, ce qui permet de travailler dans des récipients non scellés et pouvant fonctionner à la pression atmosphérique cu légèrement en dessous et au-dessus de celle-ci. b) Excellente efficacité de dissolution des pentosanes dans la phase aqueuse (rendements de l'ordre de 98%) et possibilité immedia- te de récupérer et utiliser les pentoses ainsi formés. c) Minime formation de produits de réaction phénol-lignine dissoute et dégradation très limitée des pentoses aux températures de travail et, partant, formation minimum de résines entre les phénols et ces produits de dégradation, d'où récupération aisée des phénols et menez formation d'un excédent de ceux-ci. d) Séparation aisée des trois phases clé du procédé: phase solide, cellulose d'un haut degré de pureté; phase aqueuse riche en pentoses et phase ligno-phénolique dont, par distillation d'abord puis pyrolyse ensuite, on récupère une portion considérable de produits utiles. e) Mise en valeur complète des constituants du bois, les pertes étant maintenues à un minimum. Dans les procédés classiques, la lignine et les pentoses sont plus ou moins perdus. f) Qualité de la cellulose obtenue et excellent rendement de purification. g) Autonanie du procédé relativement aux matières premières. Après une première addition de phénol, la fabrication peut se poursuivre au moyen des phénols récupérés sans apport extérieur. De plus, énergétiquement parlant, le résidu charbonneux combustible ainsi que les volatils récupérés rend le procédé autonome qui ne comprend aucune étape d' évaporation et de concentration de grands volumes aqueux. h) Lorsqu'on utilise des rapports liquide/solide relativement élevés, le recyclage répété de la phase liquide pour délignifier plusieurs portions successives de matières ligno-cellulosiques fourni t, après plusieurs cycles, une phase aqueuse dont la concentration en sucres est très élevée. i) La lignine non pyrolisée peut être utilisée directement com- me combustible (peu polluant car ne contenant ni soufre, ni minéraux), comme source de phénols ou comme matière première de résines poly métriques. j) Possibilité de mettre en jeu une variété étendue de déchets ligno-cellulosiques (bois de qualités et d'essences diverses, matières herbacées, feuilles déchets de papeterie, bagasse, pailles, écorces, etc..) à l'état vert ou sec, l'eau nécessaire à la réaction étant facilement mesurée selon le degré d'humidité de la matière de départ. Ainsi, on peut utiliser aussi bien des cannes à sucre fraichemeht extraites (bagasse verte) que des cannes à sucre après séchage (ba- gasse sèche), la quantité d'eau à ajouter dans le réacteur étant plus forte dans le second cas. On mentionnera encore, en tant que contexte général, certaines références dont l'objet est plus ou moins en rapport avec l'inven- tion. Le brevet USP 3,776,897 concerne l'addition d'un solvant organique à une liqueur sulfitique de délignification du bois après acidification de celle-ci; il en résulte d'abord la séparation de X icellulose et, ensuite, la séparation d'une solution aqueuse le sucres et d'une phase organique contenant la lignine. Quoiqu'on puisse voir certaines analogies entre ce procédé de séparation et la mise en oeuvre de la présente invention, cet art antérieur ne peut rendre l'invention évidente. En effet, l'extraction sélective des composants d'un mélange par une opération de séparation en deux liquides nDn-miscibles est connue en général dans l'industrie chimi- que et, dans ce contexte9 la référence n'enseigne rien de plus qutun manuel de chimie experinentale. Ainsi, le domaine général auquel se rapporte la référence, c' est-à-dire celui des liqueurs sulfitiques alcalines qu'on doit acidifier au préalable et le degré négligeable d'hydrolyse des pentosanes, etc., ne fournit pas aux spécialistes l'information susceptible de conduire à la présente invention. Le brevet français No. 1.430.458 fournit un enseignement très voisin de celui du brevet US évoqué ci-dessus et ne permet pas non plus de réaliser le procédé de l'invention. I1 existe encore une troi- sième référence, le brevet britannique GB 341,861 suivant lequel on distille à 3000C les résidus d'évaporation de solutions alcalines de digestion de la ligno-cellulose. De tels résidus, riches en pentosanes et pauvres en lignine (voir page 1, lignes 60 - 85) fournissent, par distillation, des mélanges d'acides, d'hydrocarbures, de phénols, de furfural et gaz divers, un tel résultat ne semblant guè- re différent de celui de la distillation sèche du bois (à l'exception du méthanol). Finalement, une dernière référence (TAPPI 52, 486 - 488 (1969)) traite de la conversion en furfural des pentoses résiduels tirés d'une liqueur sulfitique de délignification du bois. Il ne semble pas qu'on puisse trouver dans cette référence une quelconque information utilisable par analogie pour réaliser la présente invention. Les exemples qui suivent illustrent 1' invention en détail. Exemple 1 Dans un ballon de pyrex de 250 ml equipé d'un condenseur, on a placé 10 g de sciure de hêtre à 10% d'humidité (contenant 17,25 de pentosanes, 53,6% de cellulose, 27,4% de lignine et 1,2% de cendres), 40 g de phénol et 60 ml de HC1 aqueux à 1,858 (pE 0,3). On a fait bouillir 4 h à reflux après quoi on a essoré sur buchner et lavé à l'eau chaude et à l'acétone les fibres solides sur büchner; rendement 4 g, 78%, Kappa = 40; taux de lignine = 6% (analyse par méthode TAPPI T 122 05-74). Après refroidissement, la phase liquide provenant de la filtration de la cellulose s'est séparée en deux phases qu'on a isolées par décantation au moyen d'un entonnoir à robinet. La phase supérieure, aqueuse, analysée par la méthode de LISOV & YXR3TSKII (IZVEST. AKAD NNUK SSSR, Ser, Khim. (4), 877-88 (1974) contenait 1,47 g (85%) de pentoses et 0,43 g (88) d'hexoses accompagnés d'une petite quantité de phénol dissous. La phase organique, plus lourde (42 g), contenait le gros du phénol, et en solution dans celui-ci, la phénol-lignine produite par la délignification du bois. On a également récupéré une quantité notable de phénol dans les eaux de lavage de la cellulose. Exemple 2 Dans un ballon de 2 1 équipé canme décrit à l'Exemple 1, on a placé 100 g de sciure de hêtre (voir composition à l'Exemple 1), 400 g de phénol et 600 ml de HC1 aqueux à L,858. Après 4 h de chauffe à ébullition, on a essoré sur büchner et on a lavé avec du HC1 à 1,85% chaud jusqu'à obtention d'un filtrat pesant, au total, 1000 g. On a prélevé un échantillon de ce filtrat aux fins d'analyse, puis on a répété l'opération ci-dessus en utilisant, à nouveau, 100 g de sciure et les 1000 g de filtrat mentionnés ci-dessus. On a ensuite répété encore deux fois l'opération précitée, toujours avec des portions fraîches de 100 g de sciure et, comme phase liquide, le filtrat de l'opération précédente. On a chaque fois prélevé des échantillons aux fins d'analyse. Les résultats sont consignés au Tableau I ci-dessous avec, y compris, les résultats d'analyse des portions de cellulose délignifiée obtenues. TABLEAU I Fibres Rendement cellulosiques obtenues en sucres monomères Nombre Opération Masse Lignine Kappa Pentoses C5 Hexoses C6 No. (g) (%) (%) (%) 1 45,7 6,9 46 80,7 8,2 2 47,1 7,25 48,3 82,5 7,2 3 49,1 9,85 65,7 82 5,8 4 54,5 18,2 121,3 100 2,4 Après la dernière opération, le liquide a été séparé came à l'Exemple 1 en sa phase aqueuse et sa phase organique. La phase aqueuse a été extraite au toluène à contre-courant et les extraits, après évaporation du solvant, ajoutés à la couche organique. La phase aqueuse contenait environ 60 g de pentoses. Par distillation à la vapeur de cette phase aqueuse, on a transforme ces pentoses en furfural. Les phases organiques combinées (environ 490 g) ont été distillées (730C/13 Torr) ce qui a fourni 323 g de phénol (environ 67%), le restant étant constitué par un mélange de phénols de bois et de lignine partiellement dégradée ce qui a été montré par analyse par RMN. On a ensuite pyrolysé sous azote à 4500C le résidu non distillé ce qui a fourni 111,6 g (68% du résidu) d'un mélange anhydre de phénol (62,4%) et de composés phénoliques (37,6%) qu'on a soumis à une chranatographie en phase gazeuse (voir SCHWEERS & sECHY, PAPIER, 26 (10a), 585 (1972)) ce qui a permis d'identifier un certain nom- bre de phénols typiques résultant de la dégradation de la lignine du bois, par exemple, le guaiacol, les crésols, les méthyl- et éthylguaiacols, etc,. Le résidu de la pyrolyse (51,3 g, 30,78) consistait en résidu charbonneux poreux et la différence pour faire 100% était due au départ de gaz non condensables. Exemple 3 On a procédé exactement comme dans les Exemples précédents en utilisant 5 g de sciure de bois, 30 ml de SC1 aqueux à 1,85% et 20 g du mélange des phénols obtenus par pyrolyse dans l'Exemple 2. On a ainsi obtenu 2 g de cellulose, K = 33; 5% de lignine. La phase aqueuse contenait 0,85 g, 98,6% de la quantité théorique des pentoses sur la base du contenu en hémicellulose de la sciure utilisée, 0,24 g, 9% d'hexoses et 1 g de phénol. La phase organique (21 g) contenait 8,3 g de phénol séparé par distillation. On a procédé à un essai comparatif en soumettant 10 g de sciure à 4 h d'hydrolyse dans 100 ml de HC1 à 1,85% mais sans phénol. Dans ce cas, le rendement en pentoses n'a été que de 70% environ ce qui montre, et c'est là un effet surprenant et inattendu, que les phénols favorisent l'hydrolyse de l'hémicellulose des matières ligno-cellulosiques en mime temps qu'ils effectuent la délignification de celles-ci. E > xple 4 Dans un ballon de 500 ml équipé d'un réfrigérant et d'un agitateur, on a introduit 100 g du mélange de phénols tel qu'obtenu par pyrolyse à l'Exemple 2 et 123 g de formaldéhyde en solution aqueuse à 37%. On a ajouté encore 4,7 g de Ba(OH)2.8H2O et on a agité le mélange 2 h à 700C. On a alors acidifié à PH 6-7 avec du H2SO4 à 10% et procédé à une concentration sous pression réduite à une tempéra- ture ne dépassant pas 700C jusqu a obtention d'une masse visqueuse. Cette masse constitue une résine type "RESOL" au stade "A" de poly mérisation. On l'utilise, par exemple, pour la fabrication de laminés, d'adhésifs pour agglomérés et de vernis thermo-durcissables suivant les moyens habituels. Exemple 5 Etude des perametres opérationnels Dans le but de mieux connaître I' influence de paramètres opérationnels tels que température, temps réactionnel, concentration d'acide, rapport phénol/solide, on a entrepris une série d'essais avec des échantillons de 30 g (1 partie) de bagasse sèche (composi- tion moyenne: cellulose 40,28; hémicellulose 25,6%; lignine 22,2%; extractibles 7,24%; cendres 4,76%) qu'on a traités par des mélanges différents de phénol et d'eau acidifiée, à différentes températures et pendant des temps différents. Puis on a séparé la patte délignifiée par essorage et on l'a extraite à la soude caustique aqueuse à 5% de manière à éliminer tout le phénol adsorbé sous forme de phénolate alcalin (puis on a acidifié le phénolate afin que le phénol se sépare et on a ajouté cette seconde récolte de phénol à la première récolte obtenue dans le liquide d'essorage). En addition à la détermination du poids de la pâte de cellulose purifiée et de son contenu en lignine résiduelle, on a mesuré la teneur de la phase aqueuse en sucres Cs et C6 (pentoses et hexoses). Pour les analyses, on a procédé comme suit: pour le phénol dans l'eau, on l'a converti en tribrancphénol par le brane à pH 0-1 suivi de titration à rebours de l'excès de brane par le thiosulfate en présence de XI. On a aussi procédé à llanalyse par VPC (colonne OC 550, huile de silicone; température de la colonne: 1470C; détecteur à ionisation de flamne; températures de l'injecteur: 1900C; gaz porteur: azote au taux de 60 ml/min). On a également eu recours à l'a- nalyse HPTC (High Performance Liquid Chranatography) (colonne C-18 RP-WRIERS-Bondapack 10 ; solvant: acétone/eau 40/60 à 1 ml/min; détection à A = 254 mu; standard interne: acétophénone). On a analysé les sucres provenant de l'hydrolyse dans la phase aqueuse et les fractions de lavage par la méthode à l'o-toluidine. Les résultats de ces analyses sont portés dans les Tableaux qui suivent Les parametres opératoires utilisés dans les essais décrits ainsi que les résultats figurent aux Tableaux II à IV ci-après. Dans ces Tableaux, la colonne intitulée "solides séparés" (parties en poids) concerne la somme de la cellulose isolée, la lignine non dissoute, les cendres et d'autres impuretés insolubles. Le % en poids de la lignine de cette cellulose est à la colonne suivante. Les chiffres concernant les sucres libérés par hydrolyse sont donnés en % par rapport à la valeur théorique (100%) représentée par le contenu en cellulose et hemicellulose de l'échantillon de départ. TABLEAU II Effet du temps réactionnel à différentes températures dans la réaction d'une partie de bagasse, 4 parties de phénol et 6 parties d'HCl aqueux à 1,85% en poids. Essai Tenu. Temps de Solides Lignine rési- Sucres No. OC réaction séparés duelle dans la pento-hexo (h) (pp) fibre (%) ses(%) ses(%) B-14 90 1 0,59 11,4 68 10 B-12 90 2 0,42 10 84,3 B,13 90 3 0,52 7,14 91 3 B, 7 90 4 0,52 5,5 85 B- 9 100 1 0,44 6,4 85 17 B,10 100 2 0,45 4,4 89 13 B-ll 100 3 0,43 4,1 91 16 B- 8 100 4 0,43 3 95 Il Les chiffres du Tableau II indiquent qu'une prolongation du temps réactionnel améliore la dissolution de la lignine et l'hydrolyse des pentosanes. La quantité de sucres C6 dissous ne change guère. Les résultats à 1009C sont meilleurs qu'à 90 C. TABLEAU III Effets obtenus en variant le taux de phénol par rapport à 1' a- cide (acide aqueux à 1,85%; 1 partie de bagasse; 4 h à 1000C). Essais Solution Phénol Solides Lignine Sucres No. acide (pp) séparés dans la pentoses hexoses (pp) (pp) pâte(%) (%) (%) B-l9. 8 2 0,44 5,1 91 12 B-18 7 3 0,42 4 93 16 B- 8 6 4 0,435 3 95 11 B-20 5 5 0,42 3,6 93 16 B-8''' 9 6 0,41 3 95 16 Les chiffres du Tableau III indiquent que, mis à part une légère variation du taux de lignine dans la cellulose, la diminution du taux de phénol utilisé pour la délignification n'a pas grande Lm- portance. TABIEAU IV Effets résultant des variations de la concentration en acide de la phase aqueuse; 1 partie de bagasse, 4 parties de phénol; 6 parties de solution acide à 1000C pendant 4 h. Essais SC1 Solides Lignine Sucres Phénols No. conc. séparés dans la pentoses hexoses (*) (pp) pâte(%) (%) (%) (%) B-23 0,01 0,91 13,2 16,6 4,2 - B-21 0,5 0,50 7,6 83,3 12,5 B-22 1,0 0,433 7,9 83,7 -- - B- 8 1,85 0,435 3 95 11 99,13 B-36 10,0 0,34 2,22 6 16 96,25 Les données du Tableau IV montrent que des concentrations faibles d'acide, telles que celles divulguées par HMUrH (brevet allemand 326,705) ne conviennent pas pour réaliser l'invention dans les conditions choisies, c'est-à-dire ébullition à la pression ordinaire. Trop d'acide est également néfaste aussi bien en ce qui concerne la production des pentoses que du phénol. Exemple 6 Cet exemple sera mieux compris si on se réfère au dessin en annexe qui représente schématiquement un appareillage pilote pour la délignification de produits végétaux hachés suivant l'invention. L'appareil représenté comprend un réacteur 1 remçli de matériau végétal particulaire jusqu'au niveau d'un écran 2 de retenue du solide mais qui laisse passer le liquide de délignification. Par l'in termédiaire d'une vanne 3, le fond du réacteur communique avec un réservoir 4 de la solution de délignification. Au moyen d'une pcm- pe 7, on fait circuler cette solution du fond du réservoir 4 à la partie supérieure du réacteur 1 grace aux vannes 5 et 6. De là, le liquide entre en contact avec les particules du matériau végétal effectuant ainsi un lessivage continuel de celles-ci. Le réacteur 1 comprend un réfrigérant à reflux 8 et le réservoir 4 comprend un réfrigérant 9. L'appareil comprend encore deux manteaux chauffants 10 et 11 à circulation de liquide pour le réacteur et le réservoir, respectivement; le liquide de chauffage (huile ou un liquide quelconque) est mis en circulation par une patte et chauffé par un élément de chauffe 13 contrôlé theroostatiguement. Uhe vanne de dérivation 14 est placée entre la pompe 7 et la vanne 6 pour permettre de contrôler le débit de circulation du liquide de délignification de ma nière à maintenir le liquide à douce ébullition dans le réacteur 1. Le fonctionnement de l'appareil va de soi pour l'home de métier d'après la description qui précède et le dessin. D'autres comr mentaires sont donc superflus et il suffit de donner les parametres opératoires du présent Exemple: dans un réacteur 1 dont la double enveloppe 10 présente un diamètre intérieur de 40 mm et une longueur de 370 mm, on a tassé 67 g de bagasse hachée à 10% d'humidité (60,3 g de bagasse sèche). Ce réacteur est relié au soumet à un réfrigérant 8 refroidi à l'eau. Le fond de la colonne a été relié au réservoir theroostatisé 4 contenant la quantité requise de phénol aqueux acidifié pour la délignification, soit 400 g de phénol (pureté 99,5%) et 600 mi d'HCl aqueux à 1,85%. On a chauffé le phénol aqueux à 1000, température à laquelle la dissolution de phénol dans l'eau est com- plète et la phase est homogène. On a mis cette phase en circulation au moyen de la porte de recirculation en téflon 7. On a réglé le flux de liquide de manière à en maintenir le niveau à une valeur adéquate au-dessus du lit fixe de bagasse au moyen de la varie de dériva tion 14; par cela, on a aussi rendu hanogène le liquide circulant dans le circuit. On a maintenu 3 h le liquide en circulation après équilibrage de la température à 100 C. Dans le lit fixe de bagasse, on a maintenu le liquide en légère ébullition par élévation de la température de l'huile de chauffe thermostatisée à 1200C. Après la fin de la réaction, on a arrêté la pompe et on a essoré le liquide par gravité pendant le refroidissement. On a recueilli et on a refroidi le liquide dans le réservoir 4. Puis on a séparé la couche organique (phase organique principale) de la couche aqueuse par décantation. La couche aqueuse, après séparation du premier jet de substances organiques, a été remise en circulation 3 h à 1000 à travers le lit de pâte de bagasse. Par ce traitement, on a séparé un surplus de phénol qui était retenu par la fibre. On a refroidi la phase liquide (phase aqueuse principale) à température ambiante de manière qu'elle se sépare à nouveau en deux couches. On a à nouveau décan- té la nouvelle couche organique (second jet de phénol) de la couche aqueuse et on l'a réunie au premier jet. Puis on a lavé la cellulose restant dans le réacteur 1 comme suit: ler lavage: On a remis 500 ml d'eau dans le circuit et on l'a mis en circulation 2,5 h à 1000C. Puis on a évacué cette eau sous léger vide et on l'a mise en réserve aux fins d'analyse. 2ème lavage (à l'alcali. On a fait circuler à nouveau 2 h à travers le lit de fibres une solution de 10 g d'hydroxyde de sodium dans 500 ml d'eau à 400 (température maximum). On a évacué cette scp lutin sous pression légèrement réduite et on l'a acidifiée à pH 5 avec du HCl. on a soumis cette solution à l'analyse du phénol. 3ème lavage (à 1' acide): On a retiré la pâte cellulosique du réacteur et, sur un entonnoir de büchner, on l'a lavée par petites portions d'eau acidulée à pH 4 de manière à éliminer toute trace d'alcalinité (total de la solution de lavage: 2 1). On a essoré la pa- te de cellulose par centrifugation dans un panier jusqu'à un taux d'humidité résiduelle de 50 - 60%. On a prélevé un aliquot de cette fibre et on l'a séchée pour déterminer le rendement total: trouvé 29 g de fibre de bagasse. Dans la réaction, on a donc utilisé 67 g de bagasse (60,3 g à l'état sec), 400 g de phénol, 600 ml d'HC1 aqueux à 1,85%. IR total des ccmpasants est donc d'environ 1067 g. On a recouvré, après la réaction et avant recirculation, 472 g de phase aqueuse principale, 294,5 g de phase organique principale et environ 300 g de pâte humide, ce qui, au total, correspond de près aux valeurs ci-cessus. Après les 3 h de recirculation, réextraction de la fibre et la réunion des couches organiques, les poids respectifs étaient: phase aqueuse principale 377,5 g (analyse, 7,2% de phénol = 27,2 g de phénol); phases organiques réunies: 424 g (analyse, 71,6% = 303,94 g de phénol); premières eaux de lavage: 466,3 g (analyse, 7,45 = 34,74 g de phénol); second lavage alcalin: 611 g (analyse, 4,65 = 28,4 g de phénol); troisième lavage acide: 2006 g (ana- lyse, contenu en phénol négligeable). Ainsi, le total du phénol dans ces diverses fractions est de 393 g, ce qui correspond à presque tout le phénol mis en jeu. La fibre récupérée (29 g = 48% de la bagasse sèche) avait un nambre K = 13, ce qui correspond à 2,7% de lignine résiduelle. On a hydrolysé des aliquots de cette fibre dans du HCl 40% et, par analyse des solutions résultantes diluées, on a trouvé que 1' échantil- lon contenait 78,75% de cellulose (par analyse des sucres en C6) et 3,5% d'hémicellulose (d'après l'analyse des sucres en C5). La différence, 17,75%, est due à la lignine résiduelle, aux cendres et à d'autres composants insolubles. On a distillé sous pression réduite 100 g de la phase organique (contenant, en principe, 28,3 g de substances autres que du phénol libre), ce qui a fourni 97 g de phénol humide plus un résidu de 3 g de lignine humide. On en a déduit (en se rapportant au total de la phase organique) que le contenu total de celle-ci en lignine était de 10,6 g. Exemple 7 Délignification du bois avec de 1' acide oxalique à la place de HCl. On a utilisé: 20 g de sciure de bouleau (22,2 g à l'état humide), 80 g de phénol, 100 mi d'une solution 0,5 N d'acide oxalique (22,5 g/l), 100 ml d'eau. On a chauffé 4,5 h à 1800C, Après refroidissement et élimination par filtrage du liquide, on a lavé la fibre sur le filtre par plusieurs portions d'eau chaude. On a récupéré un total de 2 I de phase aqueuse. La phase organique était de 0,055 1. Le rendement en sucres mononeres du liquide était: pentoses (C5): 31,55%, hexoses (C6): 15,128. La fibre lavée et séchée pesait 15,5 g, Son indice K était de 87,45, ce qui correspond à un taux de lignine résiduaire de 13,11% (2,Q3 g). Le poids de lignine initialement pressente était de 4 g; en consequnce, 508 de cette lignine de départ a été dissoute. Exemple 8 On a fait bouillir 4 h 20 g de bagasse sèche à 1000 avec 80 g de vanilline et 120 g d'BCl aqueux à 1,85%. On a filtré à chaud sur un buchner et on a lavé le solide avec 600 ml d'eau bouillante (par portions) et 200 ml de solution aqueuse de NaOH à 1% puis de nouveau à l'eau jusqu'à neutralité. Le rendement en fibre délignifiée était de 8,9 g (à sec); K = 20 (3% de lignine) Après repos, le liquide s'est séparé en deux couches; la phase organique a été prélevée et distillée de manière à récupérer la vanilline. Dans la phase aqueuse se trouvaient 92% des pentoses par rapport à la théorie et 12% des hexoses (provenant de l'hydrolyse de la cellulose). Exemple 9 On a répété la procédure de lµxeRple 8 mais en utilisant 100 g d'un mélange 1:1:1 de o-, p- et m-crésols et 150 ml d'BCl aqueux à 1,85%. Après lavage comme ci-dessus, la phase aqueuse a donné 96% de sucres en C5 et 15% de sucres en C6; on a récupéré les crésols par distillation de la phase organique. Fa pyrolyse du résidu a fourni une récolte de phénols de bois. Rendement en fibre sèche 8,1 g; K - 18,7 (2,8% de lignine). Exetple 10 On a pétri ensemble 60 g de bagasse hachée (poids calculé sur la base du produit sec), 84 g de phénol et 126 g de HCl aqueux à 1,858 jusqu'à irtprégnation complète du solide par. le liquide. Puis on a divisé le matériau humide en 4 parts, on a introduit chacune de celles-ci dans un tube en verre de 100 m1 fermé avec un bouchon. On a chauffé ces tubes pendant des temps différents (voir plus loin) sans agitation, puis après refroidissement, on a traité la masse réactionnelle (.orme dans les Exemples précédents afin d'en séparer les constituants. Les résultats concernant les rendements de cellulose délignifiée et la lignine résiduelle de celle-ci apparaissent au Tableau V. Les essais ont été effectués deux fois et les résultats en sont une moyenne. TABLEAU V Echantillon Temps de chauffe Rendement Lignine résiduelle dans (h) en fibre la fibre après lavage (%) par NaOH (%) 1 1 40,5 4,18 2 2 40,5 4,4 3 3 40 3,5 4 4 41 3,5 Les résultats ci-dessus montrent qu'un chauffage prolongé n'apporte pas une amélioration notable. Exemple 1l On a placé lll g (100 g entièrement sec) de bagasse deshumidifiée dans un évaporateur rotatif (ROTAVAPOR) avec 160 g de phénol et 240 g de HC1 aqueux à 1,85%. On a fait tourner l'évaporateur 30 min à température ordinaire afin d'assurer un bon mélange, puis on a chauffé à reflux (bain à 1050). On a réalisé 4 essais indépendants résumés au Tableau VI ci-dessous. TABLEAU VI Echan- Temps réac- Rendement Lignine résiduelle Rendement en sucres tillon tionel (h) en fibre dans la fibre (%) pentoses hexoses (%) (%) (%) 1 1 40 4,86 85 16 2 2 39 4,80 81 21 3 3 41 4,89 85 16 4 4 43 3,99 74 16 Exemple 12 On a effectué des essais similaires à ceux de l'Exemple 10 en utilisant 42,5 g de copeaux de bouleau (38,25 g sec), 53,55 g de phénol et 80,32 g d'HCl aqueux à 1,85%. Quatre échantillons ont été chauffés pendant des temps différents. Les résultats sont consignés au Tableau VII. TABLEAU VII Echanz Tem Rendement lignine résiduelle Rendement en sucres tillon chau fe en fibre dans la fibre (%) pentoses hexoses (h; (96) (%) 1 Li, 42 7,14 65 20 2 1, 42 7,56 53 70 3 2,@@ 41,6 4,76 91 33 4 2,@@ 41,7 4,66 64 12 Exemple 13 On a effectué quatre essais identiques à ceux de l'Exemple 11 à partir de portion; de 110 g de copeaux de bouleau avec addition de 80 . de phénol et 120 g d'HCl aqueux à 1,85% (échantillon A) ou addition de 160 g de phénol et 240 g d'HCl à 1,85% (échantillon B). Les périodes de chauffe ont été: 20 min de préchauffage jusqu'au reflux, puis 2 et 4 h à reflux. Après refroidissement, on a lavé la fibre avec de l'eau bouillante, du NaOH dilué chaud et de nouveau de l'eau. Les rés ltats figurent au Tableau VIII. TABLEAU VIII Echan- Temps, de Rendement Lignine résiduelle Rendement en sucres tillon chauffe en fibre sur la fibre (%) pentoses hexoses (h) (%) (%) (%) A-1 2 44 7,1 77 6,8 A-2 4 39 4,2 82 5,8 B-1 2 40 5,6 78 11,4 B-2 4 37 1,9 90 12 Ces résultats ne montrent pas de différences notables excepté en ce qui concerne la quantité de cellulose transformee en hexoses qui augmente avec les proportions d'acide et de phénol utilisés. Exemple 14 On a porté 1 h au reflux dans un évaporateur rotatif un mélange ge de lll g de bagasse hachée (100 g à l'état parfaitement sec), 160 g de phénol et 240 g d'acide sulfurique aqueux IN (4,625% en poids), Puis on a filtré et essoré, ce qui a fourni un liquide se separant en deux couches (80 ml de couche organique et 75 ml de couche aqueuse). On a lavé la fibre sur le filtre par plusieurs portions d'eau bouillante puis avec une solution IN de NaOH. Les eaux de lavage ont été réunies à la phase aqueuse (75 ml). Le solide, séché, pesait 42,9 g. On a analysé la lignine et les sucres dans les fractions cl-dessus et on a obtenu les résultats suivants (la distribution des sucres est donnée en * de la quantité théorique contenue dans la bagasse): Fractions aqueuses combinées: C5, 60%; Cg, 9%; lignine, -. Phase organique: C5, 20%; C6, 1%; lignine, 88%. Fibre sèche: C5, 20%; C6, 90%; lignine, 12%. On a fait bouillir 1 h les 80 mi de la phase organique avec 80 mi de la fraction des eaux de lavage réunies et, après refroidissement et séparation des phases, on a trouvé par analyse que 80% de sucres originellement retenus dans la phase organique avaient passé en solution aqueuse. Ainsi, le rendement des pentoses (dissous dans la phase aqueuse) était de 76%. Les autres résultats anaLytiques ont montré que 88% de la lignine de l'échantillon avait été dissoute, le taux de lignine résiduelle dans la fibre étant de 6,3%. Exemple 15 On a mis i h à reflux, avec 160 g de phénol et 240 g d'HCl aqueux à 1,85%, 110 g de bagasse brute 51Q0 g Åa l'état parfaitement sec) ayant %a composition suivante en % en poids: pentosanes 25,6; cellulose 40,2; lignine 25,8; SiO2 plus les extractibles dans l'eau et les extractibles par solvants organiques 12. On a essoré sur un filtre, ce qui a fourni une masse C de fibres et un filtrat se séparant en deux couches au repos: une phase aqueuse et une phase organique AP. On .= décanté la phase aqueuse et on a lavé le solide C sur le filtre < w 1lci; puis on a pressé fortement la fibre C et, apres repos, < total des liquides expulsés s'est à nouveau séparé en une phase base BW et une phase organique BP qu'on a ajoutée à AP. Puis on a à nouveau lavé C avec de l'eau chaude et on a bien essoré par pressage. le liquide de lavage D a eté récolté et analysé pour son contenu en phénol, sucres, acide et autres substances dissoutes. Des analyses semblables ont été faites sur les autres fractions: BW, Ap + BP et la fibre C. Les résultats figurent au Tableau IX. TABLEAU IX (g) Fraction Phénol Pentosanes Pentoses Cellulose C (46,8) 0,1 4,68 -- 33,6 BW (180) 11,3 - 14,7 D (3300) 28,04 -- 6,54 - BP (180) 118,7 -- 2,8 Total 158,14 4,68 24,04 33,6 Fraction Glucose Lignine SiO2 Autres extractibles C (46,8) -- 5,09 3 - 3q (180) 3,85 -- 4,9 D (3300) 2,5 - - 2,45 BP (180) 1 20,8 - 1,7 Total 7,35 25,89 12,05 Exemple 16 On a effectué le même type d'essais que ceux de l'Exemple 15 au moyen de 150 g de copeaux de bouleau (135,6 g sec, ayant la com- position suivante en * en poids: pentosanes 23,4 (pentoses potentiels 26,6); cellulose 40,0 (hexoses potentiels 44,44); lignine 20,33; acides uroniques 8,98; groupes acétyle 3,6; extractibles à l'eau et en milieu organique 3,6); 217 g de phénol et 325 g de HC1 à 1,85%. On a porté 4 h à reflux au lieu d'une h comme dans l'Exemple 15, toutes les autres conditions de travail étant les mêmes que dans cet Exemple. Les détails et résultats figurent au Tableau X. TABI;EAU X (g) Fraction Phénol Pentosanes Pentoses Cellulose Fibre (62,5) 0,17 6,88 -- 48,7 Phase aqueuse principale (274) 13,29 > 19,80 Phase aqueuse finale (3250) 24,83 -- 5,7 Phase organique (252,8) 175,8 -- 2,88 - Fraction Glucose Lignine Acides Acétyle Autres uroniques Fibre (62,5) - 5,33 -- - 4 Phase aqueuse principale (274) 2,83 - 8,75 3,5 1,84 Phase aqueuse finale (3250) 1,6 -- 2,44 0,98 1,03 Phase organique (252,8) 0,73 22,33 0,98 0,4 2,22 Exemple 17 On a aussi effectué le procédé de la présente invention au moyen de matériaux lignocellulosiques phéhydrolysés au lieu de matériaux lignovsellulosiques bruts. Cette préhydrolyse est effectuée en portant à l'ébullition un mélange de copeaux de bois ou autres matériaux à l'état divisé et d'bol ou d' SO4 aqueux dilué suivant la technique habituelle. Pendant la préhydrolyse dans cet acide dilué (par exenpe 1 à 5% en poids dans la solution), une partie des pentosanes se convertit en pentoses qui se dissolvent dans la solution de préhydrolyse. Puis, après coup, on a effectué le procédé suivant l'invention, soit en enlevant tout ou partie de la solution de préhydrolyse et en la replaçant par la quantité convenable d'acide dilué et de phénol selon les conditions décrites auparavant, soit en laissant en présence la solution de préhydrolyse et en ajoutant la quantité requise de phénol et en ajustant le PH (en aJoutant plus d'eau ou d'acide suivant la concentration de la solution de préhy- drolyse) de manière à obtenir les rapports voulus d'acide et de phénol convenant à la présente solution de délignification. Ltavanta- ge principal de cette variante comprenant une préhydrolyse précédant la mise en oeuvre de l'invention consiste en une meilleure recupe- ration ultérieure du phénol mis en jeu; on ne sait d'ailleurs pas exactement pourquoi de telles conditions améliorent cette récupération du phénol. tki autre avantage est le raccourcissement dans certains cas du temps nécessaire à la délignification des specimens de matières lignorcellulosiques préhydrolysées. Lorsqu'on sépare au préa lable la solution de préhydrolyse avant de mettre en oeuvre la mé- thode suivant 1'invention, on peut soit la traiter séparément pour en retirer les pentoses dissous, soit la combiner avec la phase aqueuse résultant de la délignification en vue d'un traitement global de récupération des sucres. On a utilisé 100 g (sur la base de la matière sèche) de copeaux de chine rouge ayant la composition suivante en * en poids: pentosanes 18 (pentoses potentiels 20,5); cellulose 39,9 (glucose potentiel 44,33); lignine 22,2; acides uroniques 3,2; groupes acétyles 5; cendres, substances- indéterminées et matières extractibles à l'eau et aux solvants organiques 11,68. On a fait bouillir cette matière 2 h dans 1 1 d'H2SO4 à 4%. Puis on a séparé le solide et on l'a fait bouillir 2 h avec un mélange de 240 g d'HCl aqueux à l^85% et 160 g de phénol. Après refroidissement, on a ajouté 1 l d'acétone, on a filtré et on a lavé le solide avec de l'acétone; puis on a extrait ce solide plusieurs heures dans un soxhlet. Toutes les liqueurs aqueuses et acétoniques ont été combinées et analysées pour déterminer la quantité de phénol récupérée La quantité de phénol non recuperée se montait à 3 - 3,5 g seulement (environ 2%). Lors d'un essai de contrôle (sans étape de préhydrolyse), la quantité de phénol non récupérée était de 4% environ. Par ailleurs, dans l'essai' la quantité de lignine résiduelle dans la fibre delignifiée était que de 2,3% en poids alors que ce chiffre était de 4,8w dans le cas des essais témoins. Exemple 18 On a fait bouillir 1,5 h 107 g de paille de blé (100 g sec) avec 240 g de phénol et 360 g d'l à 1,85*. Le produit brut avait l'analyse suivante (% en poids): Pentosanes 24,58 cellulose 41,55: li gnine 17,26; acides uroniques 0,89; acétyles 5,54; SiO2 2,37; extrac- tibles à l'eau et extractibles en milieu organique 5,65. Les étapes ultérieures de séparation ont été conduites exactement comme aux Exem- ples 15 et 16 et les résultats sont consignés au Tableau XI. Les chiffres sont en grammes. TABLEAU XI (g) Fraction Phénol Pentosanes Pentoses Cellulose Fibre 0,12 2,32 -- 43,94 Phase aqueuse principale (270,2) 17,56 - 17,72 Phase aqueuse finale (2000) 33,88 -- 4,0 Phase organigue (289,3) 188,44 - 3,55 Fraction Glucose Lignine Acides Acétyle Autres uroniques Fibre - 2,29 -- - 2,4 Phase aqueuse principale (270,2) 3,42 -- 0,6 3,0 3,48 Phase aqueuse finale (2000) 2,6 - 0,29 1,0 2,3 Phase organique (289,3) 0,6 14,97 0,1 1,54 2,5

Claims: REUENDICkTICNS 1. Procédé pour délignifier le bois ou autres matières ligno-cel- lulosiques et simultanément hydrolyser I'hémicellulose de ceux-ci en pentoses correspondants, suivant lequel on chauffe ce bois ou autres matériaux ligno-cellulosiques avec une solution aqueuse acide de phénol ou autres composés phénoliques et finalement, on sépare la cellulose délignifiée de ladite solution aqueuse acide de phénol, caractérisé par le fait qu'on utilise 1 partie en poids dudit matériau ligno-cellulosique, au moins 0,5 partie en poids d'acide aqueux dilué à EH inférieur à 1,5, au moins 0,4 partie en poids de phénol ou autres composés phénoliques; et qu'on chauffe sous pression ordinaire à la temperature de reflux du mélange aqueux. 2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que l'acide est choisi parmi SC1, H2S04, H3PO4, les acides organiques forts, l'acide oxalique, l'acide benzène suifonique, l'acide trichloracétique et d'autres acides alcoyl- et aryl-sulfoniques et des mélanges de ces acides. 3. Procédé suivant la revendication 2, caractérisé par le fait que l'acide est l'acide chlorhydrique aqueux ou l'acide sulfurique aqueux. 4. Procédé suivant la revendication 3, caractérisé par le fait que la concentration du HCI est de 1 à 3% en poids et celle de HzSO4 3 à 6% en poids. 5. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les autres composés phénoliques consistent en un mélange de phénols fournis par la distillation pyrolytique de la fraction de lignine provenant de ladite délignification. 6. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait que les copposés phénoliques comprennent la phénol-lignine produire te lors de ladite délignification en mélange avec de 1Ihydroxyben- zène et/ou les phénols fournis par la distillation pyrolytique de la fraction de lignine provenant de la délignification. 7. Procédé suivant la revendication 1, dans lequel le rapport en poids réactifs liquides/réactifs solides est plus élevé que le domaine d'environ 2:1 à 4:1, caractérisé par le fait qu'après llo- pération de chauffage, on sépare la cellulose délignifiée par filtration et essorage, ce qui fournit un filtrat se résolvant en deux phases distinctes, c' est-à-dire une phase aqueuse contenant dissous les pentoses résultant de l'hydrolyse de l'hémiceîîulose du matériau de départ soumis à la délignification et une phase organique constituee de la majeure partie du phénol ou autres catposés phénoliques utilisés et contenant dissoute la phénol-lignine provenant de la délignification, puis qu'on sépare ces deux phases distinctes. 8. Procédé suivant la revendication 1 dans laquelle le rapport en poids réactifs liquides/réactifs solides est inférieur au domai- ne 2:1 à 4:1, caractérisé par le fait qu'après chauffage de la masse réactionnelle, on ajoute un surplus de liquide aqueux à celle-ci de façon à améliorer la filtration et l'essorage, et qu'on sépare la cellulose délignifiée des réactifs liquides suivant la revendication 7. 9. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé par le fait que le liquide aqueux en surplus est de l'eau chaude saturée en phénol. 10. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'on sépare les pentoses de la phase aqueuse par concentration, cris tallisation et isolation ou en la chauffant pour transformer ces pentoses en furfural et en isolant ce furfural. 11. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'on distille la phase organique, ce qui fournit un distillat et un résidu puis qu'on pyrolyse le résidu, ce qui fournit des compo- sés phénoliques, un résidu carboné combustible et des gaz comousti- bles. 12. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'on en fait une première mise en oeuvre puis qu'on fait une seconde mise en oeuvre toujours selon le procédé de la revendication 7 en utilisant comme composés phénoliques la phase organique obtenue lors de la première mise en oeuvre. 13. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on en fait une première mise en oeuvre puis qu'on fait une seconde mise en oeuvre toujours selon le procédé de la revendication 1 en utilisant, en tant que milieu réactionnel phénolé aqueux acide, la phase liquide totale obtenue après séparation de la cellulose dé lignifiée lors de la première mise en oeuvre. 14. Procédé suivant la revendication 7, caractérisé par le fait qu'on utilise ensuite la phénol-lignine et les phénols qui en résultent pour fabriquer des résines synthétiques. 15. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'on utilise la cellulose délignifiée qui en résulte pour fabriquer, à choix, de la pâte à papier, des dérivés cellulosiques, de la viscose, des esters et éthers cellulosiques, de la carboxyméthylcellu- lose et des sucres (glucose) dérivés de la cellulose par hydrolyse. 16. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé par le fait qu'avant de chauffer le matériau ligno-cellulosique avec ledit mélange d'acide aqueux et de phénol, on soumet ce matériau à une étape de préhydrolyse dans de l'acide aqueux dilué.

Inventors: ARMANET, JEAN-MICHEL, JOHANSSON, ALLAN, MICHEL, JEAN-PIERRE, ROMAN, ALAIN, SACHETTO, JEAN-PIERRE, TOURNIER, HERVE, Tournier, Hervé 
Applicants: BATTELLE MEMORIAL INSTITUTE, HYDROCEL S.R.L.
Application year: 1982
Main classification: D21C3
IPC codes: D21C3, D21C11, C13K13