CURABLE COMPOSITIONS CONTAINING AN ACID-CURABLE RESIN, AND PROCESS FOR CURING THEM

Abstract: 1. A curable composition, comprising an acid-curable resin and, as a blocked curing catalyst, a compound of the formula I or II see diagramm : EP0058638,P13,F2 see diagramm : EP0058638,P13,F3 in which R is C1 -C18 alkyl, phenyl which is unsubstituted or substituted by C1 -C12 alkyl, halogen, C1 -C4 alkyl-CONH-, phenyl-CONH-, NO2 or C1 -C4 alkoxy, or is naphthyl which is unsubstituted or substituted by C1 -C12 alkyl or halogen, or is C5 -C6 cycloalkyl, camphoryl, CF3 , CCl3 , CH2 Cl, F or NH2 and R**1 , R**2 , R**3 and R**4 are independently hydrogen, C1 -C8 alkyl, C1 -C4 alkoxy, C1 -C12 -alkylthio, phenylthio, NO2 or halogen.

Description: Härtbare Zusammensetzung auf Basis eines säurehärtbaren Harzes und Verfahren zu dessen Härtung Die Erfindung betrifft Zusammensetzungen auf Basis eines säurehärtbaren Harzes enthaltend einen maskierten Härtungskatalysator sowie ein Verfahren zur Härtung dieses Harzes durch Bestrahlung mit kurzwelligem Licht und anschliessendes Erwärmen. Säurehärtbare Harze werden vor allem als Bindemittel für Lacke, Druckfarben und Anstrichstoffe verwendet, wenn hohe Einbrenntemperaturen vermieden werden sollen. Säurehärtbare Harze können Aminoharze sein, einschliesslich verätherte, veresterte oder anderweitig modifizierte Melaminharze, Harnstoff-Formaldehydharze, Phenol-Formaldehydharze sowie Gemische solcher Harze mit Alkyd-, Polyester- oder Acrylharzen. Weitere säurehärtbare Harze sind Methylol-Verbindungen, Methyloläther von Polycarbonsäureamiden z.B. Derivate von Polyacryl- oder-methacryl- säure, Urethanalkyde sowie Harze, die Carbonsäureester von N-Methylolamiden enthalten. Säure-polymerisierbare oder säure-härtbare ethylenisch ungesättigte Materialien können auch verwendet werden, wie N Methylol-acrylamid, Vinylcarbazol, Vinyläther, Diketen und Diacetonacrylamid. Als saure Härtungskatalysatoren werden vorwiegend organische Säuren verwendet wie Sulfonsäuren, insbesondere p-Toluolsulfonsäure, Halbester von Phthal- oder Maleinsäure, oder Phosphorsäure und ihre Partialester. Da diese Säuren bereits bei Raumtemperatur eine langsame Härtung bewirken, werden sie dem Harz erst kurz vor dessen Applikation zugesetzt, was mit den bekannten Problemen der Einhaltung bestimmter Topfzeiten verbunden ist. Zur Ermöglichung von Einkomponenten-Systemen hat man daher bereits die Verwendung maskierter Härtungskatalysatoren vorgeschlagen, aus denen bei erhöhter Temperatur die Säure in Freiheit gesetzt wird. Beispiele hierfür sind Aminsalze der Säuren, beispielsweise die in der US-Patentschrift 3 474 054 vorgeschlagenen Pyridinsalze von aromatischen Sulfonsäuren. Diese und andere Salze haben den Nachteil, dass sie entweder bereits während der Lagerung eine langsame Härtung bewirken oder dass sie sehr hohe Härtungstemperaturen oder sehr lange Härtungszeiten benötigen. Ausserdem entstehen dabei Geruchsprobleme. Es wurde weiterhin in der US-Patentschrift 4 102 687 vorgeschlagen, aromatische Sulfoniumsalze von komplexen Anionen, wie z.B. von BF4, PF6, SbF6 oder AsF6, als maskierte Härtungskatalysatoren zu verwenden, aus denen durch Bestrahlung mit UV-Licht der eigentliche Härtungskatalysator gebildet wird. Dasselbe Prinzip lässt sich gemäss DE-OS 2 602 574 auch mit aromatischen Jodoniumsalzen verwirklichen. Solche Sulfonium- oder Jodoniumsalze sind jedoch schwierig in reiner Form herzustellen, sie sind von geringer Reaktivität und neigen zur Vergilbung der Harze. Es besteht daher ein Bedarf an in technischem Masstab einfach herstellbaren Verbindungen, die bei Bestrahlung mit kurzwelligem Licht schnell unter Bildung eines hochreaktiven Härtungskatalysators für säurehärtbare Harze zerfallen. Es wurde gefunden, dass Sulfonsäureester bestimmter cyclischer Hydroxamsäurederivate, die technisch einfach herstellbar sind, diese Anforderungen erfüllen, indem sie im Dunkeln unbegrenzt lagerbar sind, bei Belichtung mit kurzwelligem Licht jedoch rasch unter Bildung von Sulfonsäuren zerfallen, die eine anschliessende säurekatalytische Härtung der Harze bei relativ niedriger Temperatur ermöglichen und nicht zur Vergilbung der Harze neigen. Gegenstand der Erfindung ist eine härtbare Zusammensetzung enthaltend ein säurehärtbares Harz und als maskierten Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel I oder II, EMI3.1 worin R C1-C18 Alkyl, unsubstituiertes oder durch C1-C12Alkyl, Halogen, C1-C4 Alkyl-CONH-, Phenyl-CONH-, NO2 oder C1-C4 Alkoxy substituiertes Phenyl, unsubstituiertes oder durch C1-C12 Alkyl oder Halogen substituiertes Naphthyl, C5-C6 Cycloalkyl, Campheryl, CF3, CCl3, CH2Cl, F oder NH2 und R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, C1-C8 Alkyl, C1-C4 Alkoxy, C1-C12 Alkylthio, Phenylthio, N02 oder Halogen bedeuten. Bevorzugt ist als Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel I oder II, worin R C1-C18 Alkyl, F, CF3, CC13, unsubstituiertes oder mit C1-C12 Alkyl, C1 oder CH3CONH- substituiertes Phenyl oder Naphthyl, Campheryl und R1 R2 R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, C1-C4 Alkyl, C1-C4 Alkoxy oder C1-C4 Alkylthio bedeuten. Die Verbindungen der Formel I sind Derivate des N-Hydroxy-phthalimides, die Verbindungen der Formel II sind Derivate des N-Hydroxynaphthalimides. Sie können hergestellt werden aus den entsprechenden N-Hydroxyphthalimiden oder N-Hydroxynaphthalimiden durch Veresterung mit den entsprechenden Sulfonsäuren oder deren Säurechloriden oder Anhydriden gemäss den für solche Verbindungen bekannten Methoden, wie sie in den Annalen 616, 183 (1958) und im Journal of Organic Chemistry 20, 33 (1955) und 38, 3908 (1973) beschrieben sind. Beispiele für einzelne Verbindungen der Formel I sind: N-Phenylsulfonyloxy-phthalimid N-p-Tolylsulfonyloxy-phthalimid N-Methylsulfonyloxy-phthalimid N-Hexadecylsulfonyloxy phthalimid N-Trifluormethylsulfonyloxy-phthalimid N-Fluorsulfonyloxy-phthalimid N-Chlormethylsulfonyloxy-phthalimid N-Trichlormethylsulfonyloxy-phthalimid N-Butylsulfonyloxy-phthalimid N-Dodecylsulfonyloxy-phthalimid N-Naphthylsulfonyloxy-phthalimid N-2,4,5-Trichlorphenylsulfonyloxy-phthalimid N-2,4,6-Trimethylphenylsulfonyloxy-phthalimid N-2, 4, 6-Triisopropylphenylsulfonyloxy-phthalimid N-Cyclohexylsulfonyloxy-phthalimid N-4-Nitrophenylsulfonyloxy-phthalimid N-4-Chlorphenylsulfonyloxy-phthalimid N-4-Acetylaminophenylsulfonyloxy-phthalimid N-4-Methoxyphenylsulfonyloxy-phthalimid N-p-Tolylsulfonyloxy-3-nitro-phthalimid N-Methylsulfonyloxy-3-nitro-phthalimid N-p-Tolylsulfonyloxy-4-nitro-phthalimid N-p-Tolylsulfonyloxy-4-methyl-phthalimid N-p-Tolylsulfonyloxy-3-äthylthio-phthalimid N-Phenylsulfonyloxy-4-chlor-phthalimid. Beispiele für einzelne Verbindungen der Formel II sind: N-p-Tolylsulfonyloxy-naphthalimid N-Methylsulfonyloxy-naphthalimid N-Dodecylsulfonyloxy-naphthalimid N-Butylsulfonyloxy-naphthalimid N-Trifluormethylsulfonyloxy-naphthalimid N-Fluorsulfonyloxy-naphthalimid N-Nonylnaphthylsulfonyloxy-naphthalimid N-p-Dodecylphenylsulfonyloxy-naphthalimid N-Phenylsulfonyloxy-naphthalimid N-Campher-10-sulfonyloxy-naphthalimid N-Trichlorphenylsulfonyloxy-naphthalimid N-2,4,6-Triisopropylsulfonyloxy-naphthalimid N-Aethyl-sulfonyloxy-naphthalimid N-p-Chlorsulfonyloxy-naphthalimid N-Xylylsulfonyloxy-naphthalimid. Die erfindungsgemässen Härtungskatalysatoren werden den Harzen in einer für die Härtung ausreichenden Menge zugesetzt. Die benötigte Menge hAngt nicht nur von der Art des Harzes sondern auch von der beabsichtigten Härtungstemperatur und Hdrtungszeit ab. Im allgemeinen verwendet man 0,1 bis 10 Gew,-2, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-X, bezogen auf das lösungsmittelfreie Harz. Als Harze kommen alle Harze in Frage, deren Härtung durch saure Katalysatoren beschleunigt werden kann. Das sind beispielsweise Acryl-, Polyester-, Alkyd-, Melamin-, Harnstoff- und Phenolharze, insbesondere aber die Mischungen von Acryl-, Polyesteroder Alkyldharzen untereinander oder mit einem Melaminharz. Darunter fallen auch modifizierte Lackharze wie z.B. acrylmodifizierte Poly ester- oder Alkydharze. Beispiele für einzelne Typen von Harzen, die unter den Begriff Acryl-, Polyester- und Alkydharze fallen, sind z.B. in Wagner, Sarx/Lackkunstharze (München, 1971) Seiten 86 bis 123 und 229 bis 238, oder in Ullmann/Encyclopädie der techn. Chemie, 4. Auflage, Band 15 (1978), Seiten 613 bis 628, beschrieben. Von besonderer Bedeutung ist die saure Katalyse filr die Härtung von Lacken, die verätherte Aminoharze enthalten, wie z.B. methylierte oder butylierte Melaminharze (N-Methoxymethyl- bzw, N-Butoxymethylmelamin) oder methylierteZbutylierte Clycolurile u.s.w. EMI5.1 <tb> <SEP> 0 <tb> <SEP> z.B. <SEP> Formel <SEP> CH30cN <SEP> f <SEP> /8 <SEP> CH20CH3 <tb> t <SEP> CH30CH2-N <SEP> \ <SEP> CR2 <SEP> 3 <SEP> / <tb> <SEP> ei <tb> <SEP> 0 <tb> Für bestimmte Zwecke verwendet man auch Harzzusammensetzungen, die monomere oder oligomere Bestandteile mit polymerisationsfähigen ungesättigten Gruppen haben. Auch solche Harzzusammensetzungen sind nach dem erfindungsgemässen Verfahren härtbar. Hierbei können zusätzlich radikalische Polymerisationsinitiatoren oder Photoinitiatoren mitverwendet werden. Erstere initieren die Polymerisation der ungesättigten Gruppen während der Wärmebehandlung, letztere während der W-Bestrahlung. Man kann solche Harzzusammensetzungen mit ungesättigten Komponenten auch durch Elektronenstrahlen polymerisieren. Zusätzlich zur Polymerisation der ungesättigten Komponenten muss aber stets eine sauer katalysierte Vernetzung erfolgen. Die Lacke können Lösungen oder Dispersionen des Lackharzes in einem organischen Lösungsmittel oder in Wasser sein, sie können aber auch lösungsmittelfrei sein. Von besonderem Interesse sind Lacke mit geringem Lösungsmittelanteil, sogenannte "high solids-Lacke". Die Lacke können Klarlacke sein, wie sie z.B. in der Automobilindustrie als Decklacke von Mehrschichten-Anstrichen verwendet werden. Sie können auch Pigmente enthalten, seien es anorganische oder organische Pigmente, sowie Metallpigmente für Metalleffekt-Lacke. Die Lacke können weiterhin kleinere Mengen an speziellen Zusätzen enthalten, wie sie in der Lacktechnologie üblich sind, beispielsweise Verlaufshilfsmittel, Thixotropiemittel, Lichtschutzmittel oder Antioxydantien. Beispiele für Lichtschutzmittel sind solche aus der Klasse der Hydroxyphenyl-benztriazole, Hydroxybenzophenone, Cyanacrylate, Hydroxyphenyltriazine, Oxalanilide, organischen Nickelverbindungen oder der Polyalkylpiperidinderivate. Da Lichtschutzmittel vom W-Absorber-Typ die erfindungsgemässe UV-Bestrahlung stören können, kann man solche Lichtschutzmittel auch einer angrenzenden Lackschicht zusetzen, aus der sie dann allmählich in die zu schützende Schicht des Einbrenn lackes eindiffundieren. Die angrenzende Lackschicht kann eine Grundierung unter dem Einbrennlack oder ein Decklack über dem Einbrennlack sein. Eine weitere Möglichkeit den störenden Einfluss vom W-Absorber zu umgehen besteht in der Verwendung von sogenannten "geblockten UV-Absorbern" wie sie z.B. in der DE-OS 26 48 367 beschrieben sind. Ebenfalls geeignet sind Produkte, die unter Photo-Fries-Umlagerung UV-Absorber bilden wie z.B. Resorcinmonobenzoat. Bevorzugt werden Polymethylpiperidinderivate bzw. Kombinationen derselben mit (geblockten) UV-Absorbern. Die folgenden erfindungsgemässen Zusammensetzungen stellen weitere spezielle Vorzugsformen der Erfindung dar: a) Zusammensetzung, welche als Harz ein Aminoharz oder ein Gemisch eines Aminoharzes mit einem anderen Harz oder ein methyl-aminogruppenhaltiges Harz ist. b) Zusammensetzung, welche als säurehärtbares Harz ein Phenolharz oder ein Phenol-Formaldehydharz oder ein Gemisch eines solchen Harzes mit einem anderen säurehärtbaren Harz enthält. c) Zusammensetzung, welche als Grundharz ein Gemisch aus Acrylaten und Melaminharzen (Hybridsysteme) und evtl. zusätzlich radikalische Polymerisationsinitiatoren bzw. Photoinitiatoren enthält. d) Zusammensetzung, welche als säurehärtbares Harz folgendes Gemisch enthält: Hexamethoxymethylmelamin 17,93 Gewichtsteile Butylacetat 9,73 Gewichtsteile Celluloseacetobutyrat 1,83 Gewichtsteile ein Silikonharz in organischen Lösungsmitteln 2,80 Gewichtsteile ein Verlaufsmittel auf Poly merbasis 0,29 Gewichtsteile ein hydroxylfunktionelles Acrylharz 57,30 Gewichtsteile n-Butanol 10,12 Gewichtsteile 100,00 Gewichtsteile e) Zusammensetzung, welche ausser dem Harz und dem Härtungskatalysator noch sonstige, in der Technologie der Harze übliche Zusatzstoffe enthält. f) Zusammensetzung, welche zusätzlich eine oder mehrere äthylenisch ungesättigte Verbindungen enthält. g) Zusammensetzung gemäss f), enthaltend zusätzlich einen Photoinitiator aus der Klasse der aromatischen Ketone. h) Zusammensetzung enthaltend als Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel EMI8.1 in der EMI8.2 oder -CH3 oder -C4Hg oder -C12H25 oder -C16H33 EMI8.3 vorzugsweise -c oder -C12H25, bedeutet. i) Zusammensetzung enthaltend zusätzlich 0,1-5 Gew.-% eines ein- oder mehrwertigen aromatischen Alkohols. j) Zusammensetzung gemäss i), enthaltend als aromatischen Alkohol Hydrochinon oder 2, 6-Di-tert. -butyl-4-methylphenol oder Bisphenol-A. k) Zusammensetzung enthaltend zusätzlich 0,1-2 Gew.-% Phenanthrenchinon. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Härtung von säurehärtbaren Harzen in Gegenwart von Härtungskatalysatoren der Formel I oder II durch Bestrahlen mit kurzwelligem Licht und anschliessendes Erwärmen. Die Bestrahlung des Harzes mit kurzwelligem Licht geschieht vorzugsweise mit UV-Licht, wofür es heute eine Anzahl geeigneter technischer Geräte gibt. Diese enthalten Quecksilber-mitteldruck-, -hochdruckoder -niederdrucklampen sowie Leuchtstoffröhren, deren Emissionsmaxima bei 250 bis 400 nm liegen. Die nötigen Bestrahlungszeiten hängen ab von der Schichtdicke des Harzes, von der Pigmentierung, von der Lichtstärke der Lampen und von der Distanz der Lampen. Ein unpigmentierter Lack in üblicher Schichtdicke benötigt in üblichen W-Bestrahlungsgeräten einige Sekunden Belichtungszeit. In dieser Zeit hat sich der latente Katalysator unter Bildung von freier Sulfonsäure photochemisch umgewandelt. Setzt man dem Harz Photosensibilisatoren zu, so kann man die Bestrahlung auch mit Tageslichtlampen durchführen. Beispiele für bekannte Photosensibilisatoren sind kondensierte Aromaten wie z.B. Perylen, aromatische Amine (wie sie z.B. im US-Patent 4,069,054 beschrieben sind) oder kationische und basische Farbstoffe (wie sie z.B. im US-Patent 4,026,705 beschrieben sind). Da die Säurehärtung bei Raumtemperatur sehr langsam abläuft, ist es für eine technische Ausübung des Verfahrens nötig, an die Bestrahlung eine Temperaturbehandlung anzuschliessen. Diese kann jedoch im Unterschied zu anderen Verfahren mit wärme spaltbaren Härtungskatalysatoren bei relativ niedrigen Temperaturen durchgeführt werden. Bei einer Einbrenndauer von etwa 30 Minuten und Verwendung von etwa 2% Katalysator genügen Einbrenntemperaturen von 70 bis 800C. Bei Verwendung von 1% Katalysator benötigt man Temperaturen von 80 bis 1000C und bei Verwendung von 0,5X Katalysator etwa 100 bis 1200C. Vorzugsweise härtet man die erfindungsgemäss katalysierten Harze nach der Bestrahlung bei Temperaturen unterhalb 1300C. Demgegenüber benötigt man für die Härtung mit bekannten Aminsalzen von Sulfonsäuren (ohne Bestrahlung) manchmal auch Einbrenntemperaturen von über 13000. Diese relativ niedrigen Einbrenntemperaturen des erfindungsgemässen Verfahrens sind von erheblicher technischer Bedeutung bei der Beschichtung oder Lackierung von temperaturempfindlichen Substraten. Beispiel hierfür sind Gegenstände aus Holz oder Karton, insbesondere aber Gegenstände, die Teile aus Kunststoffen oder Kautschuken enthalten, beispielsweise elektrische Geräte, Fahrzeuge aller Art oder Maschinen. Ein weiterer Vorteil gegenüber anderen Einkomponenten-Harzen, die einen Härtungskatalysator enthalten, ist, dass die erfindungsgemässen Einkompoonentensysteme bei Raumtemperatur praktisch unbegrenzt lagerfähig sind, da sich der wirksame Katalysator erst bei der Bestrahlung bildet. Das erfindungsgemässe Verfahren ist für alle Arten der industriellen Beschichtung und Lackierung geeignet, wie z.B. für die Lackierung von Maschinen, Fahrzeugen, Schiffen oder Konstruktionsteilen. Von besonderer Bedeutung ist es für die Automobil-Lackierung. Hierbei kann es sowohl in Einschicht-Lackierung wie Mehrschicht-Lackierung angewendet werden. Von besonderem Interesse ist auch die Anwendung des Verfahrens für die kontinuierliche Beschichtung von Blechen, bei spielsweise Stahl- oder Aluminiumblechen, nach dem sogenannten Coil Coat-Verfahren. Das Verfahren eignet sich zudem für die Härtung von säurehärtbaren Druckfarben, die sich wegen ihrer hervorragenden Ticfziehfähigkeit besonders für den Blechdruck eignen. Bei der Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens auf Pressinassen, Giess- und Laminierharzen können die Harze zuerst in dünner Schicht bestrahlt und anschliessend zu beliebigen Gegenständen heiss verformt und gehärtet werden. Soweit es sich jedoch um Gegenstände von relativ niedriger Dicke handelt, können die Harze auch zuerst verformt und anschliessend bestrahlt und erwärmt werden. Die Schichtdicke kann bei der Bestrahlung der Harze, je nach deren Transparenz mehrere Millimeter betragen. Eine weitere Anwendungsmöglichkeit findet das Verfahren bei der Herstellung von Relief-Formen, wie z.B. Druckplatten. Hierbei erfolgt zunächst eine Belichtung der festen oder flüssigen säurehärtbaren Harzzusammensetzung, die auch ungesättigte Monomere/Präpolymere sowie Photoinitiatoren oder Polymerisationsinitiatoren enthalten kann, durch einen Negativfilm. Anschliessend erfolgt gegebenenfalls eine thermische Nachbehandlung wobei die belichteten Stellen vernetzt werden. Zum Schluss wird die Druckplatte durch Auswaschen der unvernetzten Teile entwickelt. Entsprechend lassen sich Druckplatten für den Hochdruck, Flexodruck oder Offsetdruck herstellen. Die folgenden Beispiele erläutern das Verfahren anhand spezifischer erfindungsgemässer Zusammensetzungen näher. Hierin bedeuten Teile Gewichtsteile und % Gewichtsprozente. Die Temperaturen sind in Celsius-Graden angegeben. Beispiel 1: Härtung eines Lackes auf Basis von Acryl-Melamin-Harz. Aluminiumbleche von 0,5 mm Dicke, die mit einem weisspigmentierten Grundlack auf Basis Polyesterharz beschichtet waren, werden mit einem festkörperreichen Klarlack der folgenden Zusammensetzung beschichtet: 53,7 Teile Acrylharz (Paraloid OL 42, Rohm & Haas Co., USA) 19,3 Teile Melaminharz (Cymel 301, Amer. Cyanamide Co.) 1,9 Teile Celluloseacetobutyrat (CAB 551, Eastman Chem.Co.) 10,6 Teile n-Butanol 10,5 Teile Butylacetat 3,0 Teile Verlaufshilfsmittel (Byketol Spezial, Byk-Mallinckrodt) 0,4 Teile Verlaufshilfsmittel (Modaflow, Monsanto Comp.) 0,6 Teile Härtungskatalysator. Der Katalysator wird in einem Teil des Butanols vorgelöst. Der Lack hat einen Gehalt von 62,1X Festkörper (Bindemittel). Die Katalysatormenge entspricht daher 1%, bezogen auf lösungsmittelfreies Bindemittel. Der Lack wird mit einem elektrischen Filmziehgerät so aufgetragen, dass die Trockenfilmstärke etwa 30 pm beträgt. Nach einer'Ablüftzeit von 15 Minuten werden die Proben in einem PPG-Bestrahlungsgerät mit 2 Hochdruckquecksilberdampflampen à 80 Watt einer U7-Bestrahlung unter Variation der Bestrahlungszeit ausgesetzt. Anschliessend werden die Proben in einem Lackofen 30 Minuten bei 1000C eingebrannt. Zur Beurteilung des Härtungsgrades wird die Pendelhärte des Lack filmes nach der Methode von König (DIN 53 157) bestimmt, und zwar 30 Minuten nach dem Einbrennen. Zur Beurteilung der Verfärbung (Vergilbung) wird der Farbtonabstand t E gemäss DIN 6174 bestimmt. Die Resultate sind in Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1 EMI13.1 <tb> <SEP> Bestrahlungs- <SEP> Pendelhärte <SEP> Farbtonabstand <SEP> <tb> Katalysator <SEP> zeit <SEP> (sec) <SEP> (sec) <tb> N-Methylsulfonyloxy- <SEP> 2,1 <SEP> 102 <SEP> 1,9 <tb> phthalimid <SEP> 4,2 <SEP> 113 <SEP> 3,0 <tb> <SEP> 12,6 <SEP> 120 <SEP> 5,2 <tb> <SEP> 25,2 <SEP> 120 <SEP> 6,4 <tb> N-Phenylsulfonyloxy- <SEP> 2,1 <SEP> 69 <SEP> 1,1 <tb> phthalimid <SEP> 4,2 <SEP> 83 <SEP> 1,5 <tb> <SEP> 12,6 <SEP> 86 <SEP> 2,6 <tb> <SEP> 25,2 <SEP> 87 <SEP> 3,8 <tb> N-p-Tolylsulfonyloxy- <SEP> 2,1 <SEP> 81 <SEP> 1,4 <tb> phthalimid <SEP> 4,2 <SEP> 95 <SEP> 2,0 <tb> <SEP> 12,6 <SEP> 106 <SEP> 3,6 <tb> <SEP> 25,2 <SEP> 106 <SEP> 5,0 <tb> Ausserdem wird die Lagerstabilität der Lackproben durch Messung der Viskosität mit dem ICI Kegel-Platte-Viskosimeter während 7-tägiger Lagerung bei 60"C überprüft. Bei dieser Methode wird die Viskosität in Poise gemessen. In Tabelle 2 ist die Differenz dieser Viskosität (A < ) zur Viskosität einer katalysatorfreien Lackprobe angegeben. Tabelle 2 EMI13.2 Viskositätsdifferenz <SEP> # <SEP> <SEP> # <SEP> in <SEP> Poise <SEP> nach <tb> Katalysatoren <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> Tagen <SEP> Lagerung <SEP> 60 C <tb> <SEP> N-Methylsulfonyloxy0,5 <SEP> 1,3 <SEP> 2,3 <SEP> 2,3 <SEP> 3,2 <SEP> 2,9 <tb> phthalimid <tb> N-Phenylsulfonyloxy <tb> 0 <SEP> 0,4 <SEP> 0,6 <SEP> 0,6 <SEP> 0,5 <SEP> 0,4 <tb> phthalimid <tb> N-p-Tolylsulfonyloxy0 <SEP> 0,2 <SEP> 0,7 <SEP> 0,7 <SEP> 0,4 <SEP> 0,5 <tb> pthalimid <tb> Beispiel 2: Die in nachstehender Tabelle 3 angeführten Verbindungen werden als Katalysatoren in den in Beispiel 1 beschriebenen festkörperreichen Klarlack eingearbeitet (Katalysator-Menge: 0,6 Teile). Die Prüfung erfolgt wie in Beispiel 1. Tabelle 3 EMI15.1 Katalysator <SEP> Bestrahlungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Viskonitätsdifferenz <SEP> in <SEP> Poise <SEP> nach <tb> zeit <SEP> (sec.) <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> Tagen <tb> (sec.) <tb> Lagerung <tb> N-Trifluorsulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> 24 <SEP> 1,1 <tb> 2,1 <SEP> 79 <SEP> 2,1 <tb> 4,2 <SEP> 88 <SEP> 2,5 <tb> 12,6 <SEP> 83 <SEP> 4,2 <tb> 25,2 <SEP> 82 <SEP> 5,4 <SEP> 0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,2 <SEP> 1,2 <SEP> 0,8 <SEP> 1,0 <tb> N-Campher-10-sulfonyl <tb> oxy-phthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 56 <SEP> 1,5 <tb> 4,2 <SEP> 85 <SEP> 1,7 <tb> 12,6 <SEP> 92 <SEP> 2,9 <tb> 25,2 <SEP> 95 <SEP> 4,2 <SEP> 0 <SEP> 0,3 <SEP> 0,4 <SEP> 0,3 <SEP> 0,5 <SEP> 0,4 <tb> N-Naphthalin-2-sulfonyloxy-phthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> - <SEP> 4,2 <SEP> 4 <SEP> 1,5 <tb> 12,6 <SEP> 25 <SEP> 2,2 <tb> 25,2 <SEP> 41 <SEP> 3,0 <SEP> 0 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,6 <SEP> 0,2 <SEP> 1,0 <tb> Tabelle 3 (Fortsetzung) EMI16.1 Katalysator <SEP> Bestrahlungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Viskositätsdifferenz <SEP> in <SEP> Poise <SEP> nach <tb> zeit <SEP> (sec.) <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> Tagen <tb> (sec.) <tb> Lagerung <tb> N-Phenylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 38 <SEP> 3,2 <tb> 4,2 <SEP> 58 <SEP> 4,9 <tb> 12,6 <SEP> 70 <SEP> 8,1 <tb> 25,2 <SEP> 71 <SEP> 10,8 <SEP> 0 <SEP> -0,2 <SEP> -0,2 <SEP> 0,4 <SEP> -0,2 <SEP> -0,1 <tb> N-Methylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 22 <SEP> 2,8 <tb> 4,2 <SEP> 40 <SEP> 4,2 <tb> 12,6 <SEP> 49 <SEP> 7,0 <tb> 25,2 <SEP> 57 <SEP> 9,3 <SEP> 0 <SEP> -0,3 <SEP> -0,2 <SEP> 0,2 <SEP> -0,6 <SEP> -0,1 <tb> N-p-Tolylsulfonyloxynapthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 6 <SEP> 2,5 <tb> 4,2 <SEP> 18 <SEP> 3,6 <tb> 12,6 <SEP> 22 <SEP> 5,5 <tb> 25,2 <SEP> 31 <SEP> 7,6 <SEP> 0,1 <SEP> -0,3 <SEP> -0,1 <SEP> 0 <SEP> -0,3 <SEP> 0 <tb> Tabelle 3 (Fortsetzung) EMI17.1 Katalysator <SEP> Bestrahlungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Viskositätsdifferenz <SEP> in <SEP> Poise <SEP> nach <tb> zeit <SEP> (sec.) <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <SEP> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <SEP> Tagen <tb> (sec.) <tb> Lagerung <tb> N-2,4,5-Trichlorphenylsulfonyloxy-phthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 39 <SEP> 1,8 <tb> 4,2 <SEP> 56 <SEP> 2,0 <tb> 12,6 <SEP> 70 <SEP> 2,8 <tb> 25,2 <SEP> 84 <SEP> 4,1 <SEP> 0 <SEP> 0,6 <SEP> 0,7 <SEP> 0,9 <SEP> 0,8 <SEP> 0,8 <tb> N-2,4,6-Triisopropylphenyl-sulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 18 <SEP> 1,9 <tb> 4,2 <SEP> 38 <SEP> 2,2 <tb> 12,6 <SEP> 58 <SEP> 3,1 <tb> 25,2 <SEP> 60 <SEP> 3,6 <SEP> 0 <SEP> 0,1 <SEP> 0 <SEP> 0,4 <SEP> 0,2 <SEP> 0,4 <tb> N-p-Chlorphenylsulfonyloxy-phthalimid <SEP> 0 <SEP> - <SEP> 2,1 <SEP> 59 <SEP> 2,2 <tb> 4,2 <SEP> 73 <SEP> 2,4 <tb> 12,6 <SEP> 90 <SEP> 3,7 <tb> 25,2 <SEP> 93 <SEP> 5,0 <SEP> 0 <SEP> 0,4 <SEP> 0,4 <SEP> 0,8 <SEP> 0,8 <SEP> 0,8 <tb> Beispiel 3: Es wird die folgende Grundharzformulierung zugrunde gelegt: : Hexamethoxymethylmelamin 17,93 g (Cymel 301 #, 100%) Butylacetat 9,73 g Celluloseacetobutyrat (CAB 551,001 # der Firma Eastman Chem.) 1,83 g Silikonharz in organischem Lösungsmittel (Verlaufshilfsmittel Byketol Spezial # der 2,80 g Firma ByK-Mallinckrodt) Verlaufshilfsmittel auf Polymer-Basis (Modaflow # , 1% Isg.; Monsanto) 0,29 g Hydroxylfunktionelles Acrylharz 57,30 g (Paraloid AT 410 , 73%; Rohm + Haas) nButanol 10,12 g 100,00 g Die in Tabelle 4 angeführten Verbindungen werden in einer Konzentration von 1 Gew.-% in dieses Grundharz eingearbeitet. Die Prüfung erfolgt wie in Beispiel 1 beschrieben. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt. Dabei wird die Viskositätsänderung A% zum Anfangswert der Gesamtharzformulierung angegeben. Tabelle 4 EMI19.1 Katalysator <SEP> Belichtungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Lagerstabilität <SEP> nach <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 60 C <tb> zeit <SEP> in <SEP> sec. <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <tb> Oben: <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> 20 C <tb> in <SEP> sec. <tb> Unten: <SEP> #% <SEP> auf <SEP> Anfangswert <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <tb> N-Tolylsulfonyloxy-2thiophenyl-phthalimid <SEP> 0 <SEP> 7 <SEP> 2,1 <SEP> 3,0 <SEP> 3,6 <SEP> 4,3 <SEP> 5,3 <SEP> 6,4 <SEP> 3,8 <tb> 2,1 <SEP> 25 <SEP> 2,3 <SEP> 20 <SEP> 43 <SEP> 77 <SEP> 113 <SEP> 227 <tb> 4,2 <SEP> 29 <SEP> 2,5 <tb> 8,2 <SEP> 38 <SEP> 2,8 <tb> 12,6 <SEP> 49 <SEP> 2,7 <tb> N-Aethylsulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 0,1 <SEP> 0,9 <SEP> 4,3 <SEP> 6,0 <SEP> 8,1 <SEP> 9,9 <SEP> 13,6 <tb> 2,1 <SEP> 49 <SEP> 0,4 <SEP> 48 <SEP> 107 <SEP> 179 <SEP> 241 <SEP> 369 <tb> 4,2 <SEP> 31 <SEP> 0,6 <tb> 8,2 <SEP> 132 <SEP> 0,9 <tb> 12,6 <SEP> 153 <SEP> 1,3 <tb> N-Aethylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> 3 <SEP> 0,1 <SEP> 3,0 <SEP> 3,3 <SEP> 3,2 <SEP> 3,2 <SEP> 3,4 <SEP> 3,8 <tb> 2,1 <SEP> 119 <SEP> 2,7 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 13 <SEP> 37 <tb> 4,2 <SEP> 158 <SEP> 5,0 <tb> 8,2 <SEP> 175 <SEP> 3,3 <tb> 12,6 <SEP> 183 <SEP> 11,7 <tb> Tabelle 4 (Fortsetzung) EMI20.1 Katalysator <SEP> Belichtungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Lagerstabilität <SEP> nach <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 60 C <tb> zeit <SEP> in <SEP> sec. <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <tb> Oben: <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> 20 C <tb> in <SEP> sec. <tb> Unten: <SEP> #% <SEP> auf <SEP> Anfangswert <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <tb> N-Campher-10-sulfonyloxy-naphtalimid <SEP> 0 <SEP> 15 <SEP> 0,4 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,1 <SEP> 3,2 <SEP> 3,3 <SEP> 3,6 <tb> 2,1 <SEP> 109 <SEP> 3,0 <SEP> 0 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 20 <tb> 4,2 <SEP> 153 <SEP> 5,9 <tb> 8,2 <SEP> 174 <SEP> 3,5 <tb> 12,6 <SEP> 185 <SEP> 11,2 <tb> N-p-Chlorphenylsulfonyloxy-naphthalimid <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 0,5 <SEP> 3,0 <SEP> 3,1 <SEP> 3,2 <SEP> 3,4 <SEP> 3,4 <SEP> 3,9 <tb> 2,1 <SEP> 66 <SEP> 1,4 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> 13 <SEP> 13 <SEP> 30 <tb> 4,2 <SEP> 101 <SEP> 2,5 <tb> 8,2 <SEP> 178 <SEP> 4,2 <tb> 12,6 <SEP> 198 <SEP> 5,6 <tb> N-Phenylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> 11 <SEP> 0,2 <SEP> 2,8 <SEP> 3,1 <SEP> 3,2 <SEP> 3,6 <SEP> 3,4 <SEP> 3,8 <tb> 2,1 <SEP> 94 <SEP> 1,8 <SEP> 11 <SEP> 14 <SEP> 29 <SEP> 21 <SEP> 36 <tb> 4,2 <SEP> 141 <SEP> 3,4 <tb> 8,2 <SEP> 165 <SEP> 5,9 <tb> 12,6 <SEP> 174 <SEP> 7,7 <tb> Tabelle 4 (Fortsetzung) EMI21.1 Katalysator <SEP> Belichtungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Lagerstabilität <SEP> nach <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 60 C <tb> zeit <SEP> in <SEP> sec. <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <tb> Oben: <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> 20 C <tb> in <SEP> sec. <tb> Unten: <SEP> #% <SEP> auf <SEP> Anfangswert <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <tb> N-Xylylsulfonyloxy- <SEP> 0 <SEP> 7 <SEP> 0,7 <SEP> 2,9 <SEP> 3,3 <SEP> 4,3 <SEP> 5,9 <SEP> 6,9 <SEP> 11,2 <tb> phthalimid <tb> 2,1 <SEP> 49 <SEP> 0,8 <SEP> 14 <SEP> 48 <SEP> 103 <SEP> 138 <SEP> 286 <tb> 4,2 <SEP> 89 <SEP> 0,8 <tb> 8,2 <SEP> 139 <SEP> 1,9 <tb> 12,6 <SEP> 150 <SEP> 2,1 <tb> N-3-Nitrophenylsulfonyloxy-phthalimid <SEP> 0 <SEP> 13 <SEP> 0,4 <SEP> 2,3 <SEP> 5,0 <SEP> 8,6 <SEP> 8,3 <SEP> 9,6 <SEP> 11,0 <tb> 2,1 <SEP> 29 <SEP> 1,0 <SEP> 72 <SEP> 197 <SEP> 186 <SEP> 231 <SEP> 383 <tb> 4,2 <SEP> 49 <SEP> 1,3 <tb> 8,2 <SEP> 80 <SEP> 2,1 <tb> 12,6 <SEP> 108 <SEP> 3,0 <tb> N-n-Butylsulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> 7 <SEP> 0,3 <SEP> 2,9 <SEP> 3,4 <SEP> 4,6 <SEP> 6,6 <SEP> 7,9 <SEP> 11,6 <tb> 2,1 <SEP> 50 <SEP> 0,6 <SEP> 17 <SEP> 59 <SEP> 128 <SEP> 155 <SEP> 330 <tb> 4,2 <SEP> 88 <SEP> 1,1 <tb> 8,4 <SEP> 137 <SEP> 1,5 <tb> 12,6 <SEP> 162 <SEP> 2,0 <tb> Tabelle 4 (Fortsetzung) EMI22.1 Katalysator <SEP> Belichtungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Lagerstabilität <SEP> nach <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 60 C <tb> zeit <SEP> in <SEP> sec. <SEP> häre <SEP> abstand <SEP> #E <tb> Oben: <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> 20 C <tb> in <SEP> sec. <tb> Unten: <SEP> #% <SEP> auf <SEP> Anfangswert <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <tb> N-n-Octylsulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> 7 <SEP> 0,4 <SEP> 2,6 <SEP> 3,0 <SEP> 3,7 <SEP> 4,9 <SEP> 5,9 <SEP> 8,8 <tb> 2,1 <SEP> 42 <SEP> 0,7 <SEP> 15 <SEP> 42 <SEP> 88 <SEP> 127 <SEP> 233 <tb> 4,2 <SEP> 77 <SEP> 0,8 <tb> 8,4 <SEP> 127 <SEP> 1,3 <tb> 12,6 <SEP> 152 <SEP> 1,9 <tb> N-n-Decylsulfonyloxyphthalimid <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 0,4 <SEP> 2,8 <SEP> 3,2 <SEP> 4,2 <SEP> 5,4 <SEP> 6,0 <SEP> 10,4 <tb> 2,1 <SEP> 32 <SEP> 0,7 <SEP> 14 <SEP> 50 <SEP> 93 <SEP> 136 <SEP> 271 <tb> 4,2 <SEP> 62 <SEP> 0,3 <tb> 8,4 <SEP> 112 <SEP> 1,1 <tb> 12,6 <SEP> 146 <SEP> 1,5 <tb> N-n-Butylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 0,5 <SEP> 2,9 <SEP> 3,2 <SEP> 3,1 <SEP> 3,2 <SEP> 3,1 <SEP> 3,8 <tb> 2,1 <SEP> 81 <SEP> 2,8 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 31 <tb> 4,2 <SEP> 137 <SEP> 5,0 <tb> 8,4 <SEP> 163 <SEP> 8,7 <tb> 12,6 <SEP> 172 <SEP> 11,6 <tb> Tabelle 4 (Fortsetzung) EMI23.1 Katalysator <SEP> Belichtungs- <SEP> Pendel- <SEP> Farbton- <SEP> Lagerstabilität <SEP> nach <SEP> Tagen <SEP> bei <SEP> 60 C <tb> zeit <SEP> in <SEP> sec. <SEP> härte <SEP> abstand <SEP> #E <tb> Oben: <SEP> Poise <SEP> bei <SEP> 20 C <tb> in <SEP> sec. <tb> Unten: <SEP> #% <SEP> auf <SEP> Anfangswert <tb> 0 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 7 <tb> N-n-Octyl-sulfonyloxy <tb> naphthalimid <SEP> 0 <SEP> 3 <SEP> 0,6 <SEP> 2,9 <SEP> 3,0 <SEP> 3,2 <SEP> 3,2 <SEP> 3,2 <SEP> 3,6 <tb> 2,1 <SEP> 71 <SEP> 2,8 <SEP> 3 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 24 <tb> 4,2 <SEP> 114 <SEP> 5,1 <tb> 8,4 <SEP> 148 <SEP> 8,6 <tb> 12,6 <SEP> 154 <SEP> 11,4 <tb> N-n-Decylsulfonyloxynaphthalimid <SEP> 0 <SEP> 4 <SEP> 0,4 <SEP> 2,9 <SEP> 3,0 <SEP> 3,1 <SEP> 3,1 <SEP> 3,0 <SEP> 3,5 <tb> 2,1 <SEP> 69 <SEP> 2,5 <SEP> 3 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 3 <SEP> 21 <tb> 4,2 <SEP> 112 <SEP> 4,4 <tb> 8,4 <SEP> 155 <SEP> 7,6 <tb> 12,6 <SEP> 165 <SEP> 10,3 <tb> Beispiel 4 Im folgenden Versuch wird die nachstehende Weisslackrezeptur zugrundegelegt. Rezeptur für einen weisspigmentierten "Acryl-Melamin High-Solid Lack". Acryloid AT 400 # (Hydroxylfunktionelles Acryl (75% in MAK) harz; Rohm + Haas) 39,0 Gew.-% Cymel 301 # 9,75 Gew.-% Kronos RN 57 # (TiO2 der Firma Kronos) 26,0 Gew.-% n-Butanol 5,25 Gew.-% Methyl-amylketon (MAK) 20,0 Gew.-% 100,0 Gew.-% In dieses Grundharz werden verschiedene geblockte Säurekatalysatoren, sowie Co-Katalysatoren eingearbeitet. Anschliessend werden die Weisslacke mit einer Rakel auf mit einem Coil-coat beschichtete Aluminiumbleche aufgezogen, so dass sich (nach Einbrennen) eine Trockenfilmstärke von ca. 30 p ergibt. Nach kurzer Abluftzeit werden die Proben unter Leuchtstoffröhren Phillips TLK 40W/09 10 Minuten lang bestrahlt und anschliessend 30' bei 1200C eingebrannt. Nach 30' Lagerzeit wird die Pendelhärte nach Koenig vermessen. Die Versuchsergebnisse sind in der Tabelle 5 zusammengestellt. Tabelle 5 EMI25.1 <tb> Säurekatalysator <SEP> Co-Katalysator <SEP> Pendelhärte <tb> <SEP> nach <SEP> 10' <SEP> Be <tb> <SEP> strahlen <SEP> und <tb> <SEP> Einbrennen <tb> Verbindung <SEP> der <SEP> Formel <tb> <SEP> .0 <tb> 8 <tb> / <SEP> \ <SEP> > <SEP> OS02(CH2)7CH3 <SEP> ohne <SEP> 27 <tb> <SEP> < <SEP> 0 <SEP> (2%) <tb> <SEP> Dito <SEP> ¯ <SEP> 1Z <SEP> Hydrochinon <SEP> )100 <tb> <SEP> Dito <SEP> 0,5% <SEP> Phenanthrenchi- <SEP> > 100 <tb> <SEP> non <tb> <SEP> Dito <SEP> 1% <SEP> 2,6-Di-tert.butyl- <SEP> 85 <tb> <SEP> 4-methylphenol <tb> <SEP> (BHT) <tb> <SEP> Dito <SEP> 1% <SEP> Pentaerythrityl- <SEP> 70 <tb> <SEP> tetrakis-[3-(3,5 <tb> <SEP> di-tert.butyl-4 <tb> <SEP> hydroxyphenyl) <tb> <SEP> propionat] <tb> <SEP> Dito <SEP> 1,0% <SEP> Hydrochinon <SEP> = > 100 <tb> <SEP> 0,5% <SEP> Phenanthrenchi <tb> <SEP> non <tb> Die Zusatzmenge an Katalysatoren beziehen sich auf Bindemittel fest.

Claims: Patentansprüche 1. Härtbare Zusammensetzung. enthaltend ein säurehärtbares Harz und als maskierten Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel I oder II EMI26.1 worin R Cl-Cl8 Alkyl, unsubstituiertes oder durch C1-C Alkyl, Halo 1 18 12 gen, C1-C4 Alkyl-CONH-, Phenyl-CONH-, N02 oder C1-C4 Alkoxy substituiertes Phenyl, unsubstituiertes oder durch C1-C12 Alkyl oder Halogen substituiertes Naphthyl, C5-C6 Cycloalkyl, Campheryl, CF3, CC13, CH2Cl, F oder NH2 und R1, R2, R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, C1-C8 Alkyl, C1-C4 Alkoxy, Cl-Cl2 Alkylthio, Phenylthio, N02 oder Halogen bedeuten. 2. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, worin der Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel I oder II ist, worin R C1-C18 Alkyl, F, CF3, CC13, unsubstituiertes oder mit C1-C12 Alkyl, Chlor oder CH3CONHsubstituiertes Phenyl oder Naphthyl, Campheryl und R1, R , R3 und R4 unabhängig voneinander Wasserstoff, C1-C4 Alkyl, C1-C4 Alkoxy oder C 1-C4 Alkylthio bedeuten. 3. Zusammensetzun g gemäss Anspruch 2, enthaltend einen Härtungskatalysator der Formel I, worin R, R1 und R2 die in Anspruch 2 gegebene Bedeutung haben. 4, Zusammensetzung gemäss Anspruch 2, enthaltend einen Härtungskatalysator der Formel II, worin R, R1, R2, R3 und R4 die im Anspruch 2 gegebene Bedeutung haben. 5. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie 0,1 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das lösungsmittelfreie Harz, eines Härtungskatalysators der Formel I oder II enthält. 6. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Harz ein Aminoharz oder ein Gemisch eines Aminoharzes mit einem anderen Harz oder ein methyl-aminogruppenhaltiges Harz ist. 7. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als säurehärtbares Harz ein Phenolharz oder ein Phenol- Formaldehydharz oder ein Gemisch eines solchen Harzes mit einem anderen säurehärtbaren Harz enthält. 8. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als Grundharz ein Gemisch aus Acrylaten und Melaminharzen (Hybridsysteme) und zusätzlich radikalische Polymerisationsinitiatoren und gegebenenfalls Photoinitiatoren enthält. 9. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, enthaltend als säurehärtbares Harz folgendes Gemisch: Hexamethoxymethylmelamin 17,93 Gewichtsteile Butylacetat 9,73 Gewichtsteile Celluloseacetobutyrat 1,83 Gewichtsteile ein Silikonharz in organischen Lösungsmitteln 2,80 Gewichtsteile ein Verlaufsmittel auf Polymerbasis 0,29 Gewichtsteile ein hydroxylfunktionelles Acryl harz 57,30 Gewichtsteile N-Butanol 10,12 Gewichtsteile 100,00 Gewichtsteile 10. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie ausser dem Harz und dem Härtungskatalysator noch sonstige, in der Technologie der Harze übliche Zusatzstoffe enthält. 11. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich eine oder mehrere äthylenisch ungesättigte Verbindungen enthält. 12. Zusammensetzung gemäss Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich einen Photoinitiator aus der Klasse der aromatischen Ketone enthält. 13. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Härtungskatalysator eine Verbindung der Formel EMI28.1 ist, in der EMI28.2 oder -CH3 oder -C4H9 oder -C12H25, -C16H33 oder EMI28.3 vorzugsweise -C4H9 oder -C12H25, bedeutet. 14. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich 0,1-5 Gew.% eines ein- oder mehrwertigen aromatischen Alkohols enthält. 15. Zusammensetzung gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der aromatische Alkohol Hydrochinon oder 2,6-Di-tert.-butyl-4-methylphenol oder Bisphenol-A ist. 16. Zusammensetzung gemäss Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sie zusätzlich 0,1-2 Gew.% Phenanthrenchinon enthält. 17. Verfahren zum Härten von säurehärtbaren Harzen, die einen Härtungskatalysator gemäss Anspruch 1 enthalten, dadurch gekennzeichnet, dass man das Harz mit kurzwelligem Licht betstrahlt und anschliessend erwärmt. 18. Verfahren gemäss Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass man das Erwärmen bei Temperaturen unterhalb 1300C durchführt. 19. Verwendung einer Zusammensetzung des Anspruches 1 als Industrielack. 20. Verwendung gemäss Anspruch 19 als Blechdruckfarbe. 21. Verwendung einer Zusammensetzung gemäss Anspruch 1 zur Herstellung einer Relief-Form.

Inventors: BERNER, GODWIN, DR., KIRCHMAYR, RUDOLF, DR.
Applicants: CIBA-GEIGY AG
Application year: 1982
Main classification: C08K5
IPC codes: C08L33, C08L61, C09D201, C08L67, C09D161, C08K5