APPARATUS AND METHOD FOR THE SERIES PRODUCTION OF A VALVE MOUNTING CUP PROVIDED WITH A GASKET FOR AN AEROSAL CONTAINER, AND SUCH A VALVE MOUNTING CUP

Abstract: 1. Method for the mass production of an aerosol container mounting cup (10; 34; 98; 118; 234; 242) bearing a gasket (26; 30; 116; 230; 244; 292), the mounting cup having a cross panel (12; 113), an axial sidewall (14) surrounding the periphery at the cross panel and an annular channel (18; 294) extending outwardly from the sidewall, comprising a) forming a band (26; 30; 116; 230; 244; 292) of gasket material on the sidewall (14) of the mounting cup, which band extends above the cross panel (12; 113) of the cup, b) initially advancing the band of gasket material onto the widewall of the mounting cup to a first position, in which the gasket material distal from the annular channel of the mounting cup is positioned at or below the periphery of the cross panel (12; 113) of the mounting cup, c) heating the band of gasket material and d) then advancing the band of gasket material to its ultimate position on the mounting cup and simultaneously causing a deformation of the gasket material, characterized in that during the deformation accumulations of the gasket material are being produced at different positions.

Description: PRECISION VALVE CORPORATION ROBERT HENRY ABPLANALP Vorrichtung und Verfahren zur Serienfertigung einer eine Dichtung tragenden Montagekappe für Aerosolbehälter sowie eine derartige Montagekappe Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung, ein Verfahren und eine Montagekappe nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1, 3, 14 und 16. Aerosolausgabebehälter finden weitverbreitete Anwendung bei der Verpackung von Fluidmaterialien, einschliesslich einer Vielzahl sowohl flüssiger als auch pulverförmiger Erzeugnisse. Diese Behälter sind mit einer ventilgesteuerten Ausgabeöffnung versehen und werden durch eln flüchtiges Treibmittel betrieben, das zusammen mit dem auszugebenden Erzeugnis im Behälter enthalten ist. Da das Treibmittel einen erheblichen Dampfdruck bei Zimmertemperatur aufweist, steht das Erzeugung in dem geschlossenen Behälter unter einem über der Atmosphärendruck liegenden Druck. Eine typische Aerosoleinheit weist einen hohlen zylindrischen Behälter auf, der ar. seine einen Ende dicht verschlossen und an beines #egen.dbe rl legenden Ende mit einer Öffnung zur Aufnahme einer Ausgabeventil anordnung versehen ist. Ein als Montagekappe bezeichneter Deckel dient als Verschluss für den Behälter und als Träger für die Ventilanordnung. Gewöhnlich hat die Montagekappe eine Querwand mit einer Öffnung zur Aufnahme der Ventilanordnung, eine vom Umfangsrand der Querwand herabhängende (bzw. nach oben ragende) Seitenwand und einen vom Rand der Seitenwand nach aussen ragenden Ringkanal. Wenn die Montagekappe dicht auf dem Behälter angeordnet ist, liegt der Kanal über dem die Behälteröffnung umgebenden Bördelrand, und der untere Teil der Seitenwand in der Nähe des Kanals ist nach aussen gegen die Behälterwand in der Nähe des Bördelrandes aufgeweitet. Um eine hinreichende Abdichtung zwischen dem Verschluss und dem Behälter sicherzustellen, ist die Kappe mit einer Dichtung versehen, die im Ringkanal oder überwiegend im Ringkanal der Kappe angeordnet sein kann. Bislang werden die Dichtungen der Montagekappen zunächst zugeschnitten und dann in dem Kanal angeordnet. Diese Art von Dichtung hat den Nachteil, dass sie während des Einfüllens des Treibmittels oder der Montage der Ventileinheit nicht relativ zur Montagekappe ortsfest bleibt, so dass beim Zusammenklemmen bzw. Zusammenquetschen von Montagekappe und Behälter, um die Abdichtung zu bewirken, die Dichtung (der Dichtring) häufig in eine Schräglage verschoben wird, so dass das Zusammenklemmen oder Einquetschen weniger wirksam ist Bei einem anderen herkömmlichen Verfahren zur Ausbildung der Dichtung wird ein flüssiges Dichtungsbildungsmittel verwendet, das ein in einer flüchtigen organischen Trägerflüssigkeit dispergiertes oder gelöstes Elastomer aufweist. Bei der Ausbildung dieser Dichtung wird das flüssige Mittel in der gewünschten Form in dem Kanal der Kappe angeordnet, während die Kappe unter einer Dosierdüse gedreht wird, durch die das mittel strömt. Der Niederschlag wird dann zu einer trockenen festen Dlchtungsmasse durch Erwärmung der Trägerflüssigkeit ausgehärtet. Obwohl dieses Verfahren des Einspritzens von Dichtringen ar der gewünschten Einbaustelle in umfangreichem asse kommerziell angewandt wird, hat es den Nachteil, dass ein aufwen- diger Trocknungsprozess erforderlich ist, bei dem die Nontagekappe sorgfältig behandelt werden muss, um ein unerwürzschtes Hochstauen aus der Horizontalebene zu vermeiden. Sodann ist eine kostspielige Wiedergewinnungsvorrichtung für die ausgetriebene (verdampfte) organische Flüssigkeit erforderlich. Insgesamt ist das Einspritzen der Dichtung ein kostspieliger Verfahrensschritt bei der Herstellung der Montagekappe. Als Beispiel für das Einspritzen einer Dichtung sei auf die US-Patentschrift 6 342 381 verwiesen. Andere Verfahren zum Aufbringen eirer Dichtung auf der Montagkappe sind in der US Patentschrift 3 417 157 beschrieben, be denen ;#r dichtring aus einem unter Erwärnung schrumpfendem Material herge- herge- stellt, iut. Nachdem ein Band Band aus Dichtungsmaterial auf der Seitenwand aufgedracht werden ist, wobei der Durchmesser des Dichtrings grösser als c. < rsder messer der Seitenwand de Montgekappe ist, wird die Montgekappe so stark '.und so lange aerwärmt, r#.;# bis bis das Band bis zum dichen Reibschluss auf der ie, Seiterwand aufgeschrung ein i-ühn1i#h±: Verfahren ist ii-' der US-Patentschrift 3 443 006 ÓecDeLC , bei den ein Band aus Dichtungs- material unter Vorwendung eines quellmittels aufge- al .l quolier ist, so dass sein Dichmesser zunimmt, bis ;#t-- - Z'#iI;?iflt bis das Band test auf der Seitenwand der Montagekappe es-t. au' -iarif{ ,srW;r}#ontc & s:;-ekappe Sitzt. das quell@@ wird dann als dem dichtungs material entfernt, so dass das Band in dichte Reibschlussberührung mit der Seitenwand kommt. Sowohl das Aufschrumpfungs- als auch das Aufquellverfahren zum Aufbringen eines Dichtungsmaterials auf der Montagekappe ist kostspielig und verhältnismässig zeitaufwendig. So müssen nach Spalte 4, Zeilen 27 bis 31, der US-Patentschrift 3 417 177 die Bänder zwei bis drei Minuten lang auf einer Temperatur von 115,60C (2400F) gehalten werden, um einen dichten Reibschluss zu erzielen. Nach Beispiel 2 der US-Patentschrift 3 443 006 müssen die Bänder 0,5 bis 1,5 Minuten in der Quellflüssigkeit angeordnet sein und dann noch längere Zeit getrocknet werden. Ferner muss bei jeder Serienfertigung, bei der dieses Verfahren angewandt wird, eine Einrichtung zur Wiedergewinnung der organischen Flüssigkeit verwendet werden. Ferner ist in der US-Patentanmeldung 112 791 (eingereicht am 1. Februar 1980) eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Aufbringen eines Dichtungsrings auf einer Montagekappe beschrieben, bei dem bzw. der das Dichtungsmaterial in der bevorzugten Lage auf der Montagekappe aufgebracht wird, um eine Abdichtung zwischen der Montagekappe und dem Bördelrand des Behälters zu bewirken, und die Nachteile der zuvor erwähnten Verfahren vermieden sind. Dabei werden die Dichtringe äusserst schnell und wirksam auf Aerosol behälteru ontagekappen aufgebracht. Das in dieser US-Patentanmeldung 112 791 angegebene Verfahren besteht im wesentlichen darin, dass eine rohrförmige Hülse bzw. ein Schlauch aus Dichtungsmaterial auf einem kompressiblen Dorn aufgebracht wird; dass zunächst die Seitenwand der iíontagekappe und das angrenzende Ende des Dorns so zueinander ausgerichtet werden, dass die Hülse aus Dichtungsmaterial über die Seitenwand geschoben werden kann, wobei der Dorn relativ zueinander und zu ihrer Bewegung in Richtung auf die Montagekappe und von dieser weg feststehende und bewegliche Teile aufweist; dass der bewegliche Teil des das Dichtungsmaterial tragenden Dorns so in Richtung auf die Montagekappe gedrückt wird, dass das Dichtungsmaterial über die Seitenwand der Montagekappe geschoben wird; dass der bewegliche Teil des Dorns in seiner Ausgangslage zurückgezogen und die Hülse zwischen der Montagekappe und dem Dorn durchgeschnitten wird, so dass ein Band aus Dichtungsmaterial verbleibt; und dass dann die Montagekappe zu einer Station befördert wird, in der das Band aus Dichtungsmaterial weiter über die Seitenwand der Montagekappe geschoben wird, so dass das Band aus Dichtungsmaterial nicht über die Seitenwand der Montagekappe hinausragt. In diesem Zustand kann die mit der Dichtung versehene Montagekappe weiterverarbeitet werden. In bestimmten Anwendungsfallen der mit einer Dichtung versehenen Montagekappe nach der US-Patentanmeldung 112 791, nämlich bei Verwendung der Montagekappe bei dem sogenannten l'under e eup" Einfüllen des Treibmittels In den Behalter, hat sich gezeigt, dass gelegentlich das Dichtungaband beim Fallen von der Montagekappe abru#; ;scht. Ferner wlXde festgestellt, dass sich bei einer erheblichen Anzahl von Montagkappen das Band aus Dichtungsmaterial aus seiner Einbaulage in dem Kanal oder umgebördelten Teil Her Montagekappe vor dem Anbördeln der Montagekappe ari den Behälter verschieb. Beide Nachteile verringern die produkti- sitzt bei einer Serienfertigung. in der US-Patentanmeldung 112 791 angegebenen gattungsgemässen Art zu verbessern, insbesondere dahingehend, dass ein Abrutschen oder Verschieben der Dichtung von bzw. auf der Montagekappe vermieden ist. Die Lösungen dieser Aufgabe sind in den Patentansprüchen 1, 3, 14 und 16 gekennzeichnet. Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben. Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht danach darin, dass ein oder mehrere Kompressionsverformungen in dem Band aus Dichtungsmaterial ausgebildet werden bzw. sind. Die Erfindung und ihre Weiterbildungen werden nachstehend anhand der Zeichnungen, die bevorzugte Ausführungsbeispiele darstellen, näher beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 eine Schnittansicht einer nach dem Verfahren und mittels der Vorrichtung, die in der US Patentanmeldung 112 791 angegeben sind, mit einer Dichtung versehene Montagekappe für einen Aerosolbehälter, Fig. 2A bis 2F eine schematische Darstellung eines Beispiels der nach der US-Patentanmeldung 112 791 angewandten Verfahrensschritte beim Aufbringen des Dichtungsmaterials auf einer Aerosolbehälter-Montagekappe, Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach Fig. 2 zusammen mit der Vorrichtung, die bei einer zweiten erfindungsgemässen Mass nahme mit dem Erzeugnis nach Fig. 2 verwendet wird, Fig. 4 den Schnitt 4-4 der Vorrichtung nach Fig. 3, Fig. 5 den Schnitt 5-5 der Vorrichtung nach Fig. 3 bei Anwendung der zweiten Massnahme mit dem Erzeugnis nach Fig.2 Fig. 6 ein Zeitdiagramm des Ablaufs eines einzigen Zyklus der Herstellung der Montagekappe nach Fig. 2, Fig. 7 eine perspektivische Ansicht eines zweiten Ausführungsbeispiels der Erfindung, die Fig. 8 und 9 Ansichten der Vorrichtung nach Fig. 7 in verschiedenen Betriebsphasen, und zwar einerseits in einer Anfangslage und anderer seits in einer vorgeschobenen Lage relativ zur Montagekappe, Fig. 10 eine Teilschnittansicht der Vorrichtung, die zum Vorschieben des Bandes aus Dichtungsmate rial in seine endgültige Lage auf der Montage kappe erfindungsgemäss verwendet wird, wobei die Vorrichtung im relativ zur Montagekappe nicht vorgeschobenen Betriebszustand darge stellt ist, Fig. 11 die VorrichtunE7, nach Fig. 1O im relativ zur Montagekappe vorgeschobenen Betriebszustand, Fig. 12 eine vergrösserte Darstellung des Kreisaus schnitts der Fig. 11, Fig. 13 ein;; perspektrnvlsehe Darstellung der erfin dungsgemässen nil eines Dichtung ch-t; ;.ng versehenen 9' ¯ Fig. 14 eine schematische Darstellung einzelner Ver fahrensschritte oder Stationen des erfindungs gemässen Verfahrens der Herstellung einer mit einer Dichtung versehenen Montagekappe, Fig. 15 einen Teilschnitt der bevorzugten Vorrichtung, die verwendet wird, um das Band aus Dichtungs material so weit auf die Montagekappe aufzu schieben, dass das Ende des Dichtungsmaterials auf dem geraden Teil der Seitenwand der Mon tagekappe liegt, Fig. 16 eine perspektivische Ansicht eines der flexib len Finger der Vorrichtung nach Fig. 15, die Fig. 17 und 18 die Querschnitte 17-17 und 18-18 der Fig. 15, Fig. 19 den Querschnitt 19-19 der Fig. 15, Fig. 20 einen Teilschnitt der bevorzugten Vorrichtung, die zum Vorschieben des Dichtungsmaterials in seine endgültige Lage auf der Montagekappe verwendet wird, Fig. 21 einen vergrösserten Teilschnitt der Stempel hülse nach Fig. 20, der Montagekappe und des Dichtungsmaterials in der vollständig vorge schobenen Lage der Stempelhülse und Fig. 22 eine Draufsicht auf ein Teil einer Zentrier einrichtung. Fig. 1 stellt die mit einer Dichtung versehene Montagekappe 10 in gegenüber ihrer Anordnung auf dem zusammengebauten Aerosolbehälter umgekehrter Lage dar. Die Montagekappe hat eine kreisförmige Querwand 12 mit einer an ihrem Umfangsrand einteilig angeformten umlaufenden Seitenwand 14. Der freie Rand 16 der Seitenwand 14 ist radial nach aussen so umgebogen, dass er einen ringförmigen Kanal 18 bildet, der nach der Anbringung an einen nicht dargestellten Aerosolbehälter dessen Öffnungsrand umgreift. Der innere Teil der Querwand 12 ist versenkt, so dass er einen rohrförmigen Rand oder Topf 20 bildet, der eine zylindrische Wand 22 aufweist, die einteilig mit einer gelochten horizontalen Wand 24 verbunden ist. Wenn die Montagekappe 10 mit dem Aerosolbehälter verbunden ist, wirkt der Topf 20 als Sockel für eine Ventileinheit, deren Ventilschaft durch die gelochte Wand 24 hindurch in den Behälter ragt. Auf der Aussenseite der Seitenwand 14 ist eine ringförmige Dichtung 26 angeordnet, die über die Verbindungsstelle von Seitenwand 14 und Kanal 18 hinwegläuft und bis in den Kanal reicht. In den Fig. 2A bis 2F sind einander entsprechende Teile mit den gleichen Bezugszahlen wie in Fig. 2A versehen. Diese Figuren stellen schematisch die relative Lage der beweglichen Teile einer Vorrichtung zum Aufschieben eines Dichtungsmaterials aus Kunststoff auf die Montagekappe und Abschneiden des rohrförmigen Dichtungsmaterials, so dass sich ein Band aus Dichtungsmaterial auf der Seitenwand der Montagekappe ergibt, in verschiedenen Betriebszuständen oder Betriebsphasen dar. -,flr-A, r --- e - -- e @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ Sockel der Montagekappe 34 ragt ein Positionierstift 38, der für einen festen Abstand zwischen der Unterseite 40 des Dorns 32 und der ontageappe 34 sorgt. Der Dorn 32 hat einen oberen Teil 42 und einen unteren Teil 44, die axial relativ zueinander verschiebbar sind und getrennt werden können. Ihr Aufbau wird anhand von Fig. 4 ausführlicher beschrieben. Der obere Teil 42 des Dorns ist von einem oberen Greifoder Klemmteil 46 und der untere Teil 44 von einem unteren Greif- oder Klemmteil 48 umgeben. In der in Fig. 2A dargestellten Anfangsphase eines Montagezyklus ist der Dorn 32 auf dem Positionierstift 38 angeordnet und bis zu seiner Unterseite 40 mit dem Dichtungsmaterlal überzogen. Beide Klemmteile 46 und 48 sind geöffnet. In der Betriebsphase nach Fig. 2B wird der obere Klemmteil 46 um den Dorn 32 herum geschlossen, und dann verschiebt er den oberen Teil 42 des Dorns 32 in Richtung auf die Montagekappe 34. Dadurch wird das Dichtungsmaterial 30 über die feststehende Unterseite 40 des Dorns 32 hinausgeschoben. Der untere Klemmteil 48 ist dabei geöffnet. Nach Fig. 2C wird das Dichtungsmaterial zunächst in der geaninschten Länge auf die Seitenwand der Mon- tagekappe 34 geschoben und anschliessend der untere Klemmteil 48 um den unteren Teil 44 des Dorns 32 geschlossen. In der nächsten Betriebsphase nach Fig. 2D wird der obere Klemmteil 46 geöffnet, so dass der obere Teil 42 des Dorns 32 in seine Ausgangslage zurückkehren kann. Gleichzeitig wird der Positionierstift 38 unter die Montagekappe 34 abgesenkt, und anschliessend wird eine (nur in Fig. 2D dargestellte) Schneidkante 50 durch das Dichtungsmaterial 30 hindurchgeführt. Fig. 2E stellt eine Montagekappe mit einem Band aus Dichtungsmaterial 30 auf der Seitenwand der Montagekappe dar. In der nächsten Phase nach Fig. 2F wird der untere Greifteil 48 um den unteren Teil 44 des Dorns 32 herum geschlossen und der Positionierstift 38 in die in Fig. 2A dargestellte Lage geschoben, und danach wird der Greifteil 48 geöffnet, so dass sich das System in der Anfangsphase nach Fig. 2A befindet. Fig. 3 stellt eine Montagevorrichtung mit sechs Stationen für das Aufbringen der Dichtungen auf einer Montagekappe dar. Das Diehtungsmaterial 30 wird von (nicht dargestellten) einzelnen Vorratsrollen abgewickelt. Der obere Klemmteil 46 hat eine Reihe von Öffnungen 52, die den Dorn 32 aufnehmen. Mit 48 ist der untere Greifteil bezeichnet. Die Montagekappe 34 wird längs einer Laufbahn 54 jeweils unter die einzelnen Dorne befördert. Die hierfür vorgesehene an sich bekannte Fördereinrichtung ist nicht dargestellt. Sie befördert eine vorbestimmte Anzahl der Montagekappen, hier sechs, längs der Laufbahn 54 jeweils vertikal unter jeweilen einen der Dorne. In dem Zeitdiagramm nach Fig. 6 sind Teile dieser Fördereinrichtung als Förderfinger, Förderarm und Lokator bezeichnet. Die Schneidkante 50 is-t auf einem rotierenden ad 56 so befestigt, dass sie bei ihrer blir.-- Wid Rückbewegung nährend eines Sichneidzv- kluu auf einer elliptischen Bahn läuft. Nachdem das Diohtungsmaterial 30 her die Montagekappe geschc, ben worden ist, wird ziele zu einer Station befördert, in der eli: Stempel 58 mit hohler Unte seite, der in - Fig. 5 ausführlicher dargestellt ist,über -ft #f¸;Lrlioner der#---#-Z die Seitenwand der biontagekappe geschoben wird und das Dichtungsmaterial 30 längs der Seitenwand verschiebt. Fig. 4 stellt den Aufbau einer einzigen Dorn-M#ntage- kappe-Station des Ausführungsbeispiels nach Fig. 3 ausführlicher dar. Der obere Teil 42 des Dorns 32 hat eine Spitze 60, die auf den oberen Teil 42 aufgeschraubt ist und das Aufschieben des Dichtungsmaterials auf den Dorn 32 erleichtert. Ferner hat der obere Teil 42 des Dorns 32 einen Hohlraum 62, in dem eine Feder 64 angeordnet ist. Wie den Fig. 2A bis 2F am deutlichsten zu entnehmen ist, ist der obere Teil 42 des Dorns 32 am unteren Ende mit mehreren Fingern 68 und der untere Teil 44 des Dorns 32 am oberen Ende mit mehreren Ausnehmungen 70 versehen, die so ausgerichtet sind, dass sie die Finger 68 aufnehmen, wenn der obere Teil des Dorns 32 in Richtung auf den unteren Teil des Dorns verschoben wird. Bei dem oberen Klemmteil 46 handelt es sich um eine herkömmliche Einspanneinrichtung, die an einem hinund hergehenden Stempel oder Stössel befestigt ist, so dass sie rasch in Richtung auf die tiontagekappe und von dieser weg bewegt werden kann und, wenn sie den oberen Teil des Dorns eingeklemmt hat, diesen Teil in Richtung auf die ontgekappe verschieben kann. Bei dem unteren Greifteil 48 handelt es sich ebenfalls um eine herkömmliche Einspanneinrichtung. Die Schneidkante 50 ist in herkömmlicher Weise gelagert und beschreibt bei ihrer Hin- und Herbewegung relativ zur ontaekape 34 eine elliptische Bahn. Fig. 5 zeigt einen hin- und hergehenden Stempel 104, dessen untere äussere Schulter sich an der oberen Kante des Diehtungsmatrials anlegt und dieses weiter über die Seitenwand der Nontagekappe schiebt. Der Stempel 104 hat einen hohlen unteren Teil 106, der in einer Schulter 108 endet. Innerhalb des unteren Teils 106 ist ein federbelasteter Zentrierstift 110 mit einem Vorsprung 112 angeordnet. Der Vorsprung 112 hat einen abgekanteten Endteil 114, der in die Montagekappe 34 passt und diese durch Anlage an der konischen Querwand 113 zentriert. Die Aufgabe des Stempels nach Fig. 5 besteht darin, das Band aus Dichtungsmaterial so weit auf die Montagekappe zu schieben, dass es in Höhe oder unterhalb der konischen Fläche 113 der Montagekappe 34 liegt. Der Zweck dieser Anordnung des Dichtungsbandes besteht darin, dass eine Bandkante durch den geraden Teil 115 der Seitenwand der Montagekappe 34 abgestützt wird und dadurch eine solche Lage einnimmt, dass sie mit dem Stempel bei der zweiten und letzten Stempelverschiebung zum Vorschieben des Bandes aus Dichtungsmaterial in seine endgültige Lage auf der Nontagekappe zur Anlage kommt. Fig. 6 beschreibt den zeitlichen Ablauf eines Betriebszyklus der in Fig. 3 dargestellten Vorrichtung. In Fig. 6 ist die Klemme der Klemmteil, sind die 'Stifte" die Positionierstifte, sind der "Förderfin- ger" und "Fördvra-ni" Teile einer herkömmlichen Fördereinrichtung zurn \#e i terbefördern von sechs Nontagekap- pen pro Zyklus in die jeweilige Lage zur Montage des Dichtungsmaterials. Ein zweites Ausführungsbeispiel der Dorn-Klemmteil-Anordnung ist in den Fig. 7 bis 9 dargestellt. Dieses Ausführungsbeispiel hat den Vorteil eines einfachen Aufbaus, bei dem ein die mittlere Öffnung der Montagekappe durchsetzender Positionierstift entfällt. rach Fig. 7 ist das Dichtungsmaterial 30 über einen Dorn 80 geschoben. Der Dorn hat einen oberen Teil 82 und einen unteren Teil 84, wobei der untere Teil einen mit Ausnehmungen versehenen Teil 86 und eine obere Verlängerung 88, die durch den oberen Teil 82 hindurchläuft, aufweist und die obere Verlängerung 88 sich elastisch an der Oberseite des Teils 80 abstützt. Der obere Klemmteil 90 hat obere und untere Gruppen aus Rollen 92 und 94, die so am oberen Dornteil 82 anliegen, dass sie eine Verschiebung des Dornteils 82 verhindern. Der untere Klemmteil 96 ist in herkömen- licher Weise als Spanneinrichtung ausgebildet und hat nicht dargestellte Mittel zur Hin- und Herbewegung des unteren Klemmteils relativ zur Montagekappe. Die Montagekappe 98 ist in einer Halteeinrichtung auf einer Unterlage oder Bodenplatte 100 befestigt. Fig. 9 stellt die Dorn-Klemmteil-Anordnung des Ausführungsbeispiels nach Fig. 7 in der Anfangslage dar, aus der das Dichtungsmaterial auf die Montagekappe geschoben wird. Das Dichtungsmaterial 30 ragt um ein kurzes Stück, vorzugsweise in einer Länge von etwa 6,35 mm (1/4 "), über den unteren Teil des Dornteils 84 hinaus. In der Phase nach Fig. 9 ist der untere Klemmteil 96 um den Dornteil 84 herum geschlossen. Während der untere Klemmteil 96 hierbei nach unten in Richtung auf die Montagekappe 98 verschoben wird, wird das Dichtungsmaterial 30 über die Seitenwand der Montagekappe geschoben. Das Dichtungsmaterial ist so beschaffen, dass es während der Vorschubbewegung des Dornteils 84 zwischen den Rollen 92 und 94 des oberen Klemmteils 90 hindurchläuft. Nachdem das Dich tungsinaterial über die Seitenwand de-r Montagekappe geschoben worden ist, wird der untere Klemmteil 96 geöffnet und der Dornteil 84 in die Fig. 8 dargestellte Ausgangslage zurückgestellt. Danach kann dann ein neuer Zyklus beginnen. Nach der Rückstellung des Dornteils 84 wird die Schneidkante 102 vorgescho ben und das Dichtungsmaterial durchgeschnitten. Danach wird die Montagekappe zu einer Station (s. Fig. 5) befördert, in der das Dichtungsmaterial 30 weiter über die Seitenwand der Montagekappe geschoben wird. Anstelle des einzigen Dorns nach den Fig. 7 bis 9 können auch mehrere Dorne und Klemmteile, wie bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 bis 5, verwendet werden. Nach dem anfänglichen Vorschub des Bandes aus Dichtungsmaterial auf die Seitenwand der Montagekappe werden die Montagekappen unter herkömmlicher Führung durch eine Zone befördert, in der das Band aus Dichtungsmaterial durch herkömmliche Heizeinrichtungen erwärmt wird. In dieser Zone kann die Montagekappe in indirektem Wärrneaustauseh an einem isolierten Warmwassersystem vorbeigeführt werden, dessen Temperatur durch eine Regeleinrichtung genau auf den gewünschten Wert geregelt werden kann. Hierbei hat sieh das Erwärmen der litontagekappe auf eine Temperatur von etwa 71 bis 830C (16G bis 1800F) als günstig erwiesen. Aus der Erwäniungszone werden die mit elner Dichtung versehenen Nontagekappen in eine sekundäre oder zweite Stempelstation befördert. Der Stempel und dessen Wirkungsweise in der sekundären Stempel station werden anhand der Fig. 10 bis 12 beschrieben. Nach t#i¸-#. 10 befindet s#ch das Band 116 in einer Lage, in die es zu Anfang auf die Seitenwand der ontagekappe 118 geschoben wird. Der Stempel 120 nach Fig. 10 hat einen äusseren Hülsenteil 122, einen Kopfteil 124, und einen Einspannteil 126, der an einer (nicht dargestellten) Stempelvorschubeinrichtung befestigt ist. Der Kopfteil 124 und der Hülsenteil 122 begrenzen einen Hohlraum 128. Innerhalb des Hohlraums 128 befindet sich ein Montagekappen-Abstreifglied 130 mit verschiebbar ineinandergreifenden Teile 132 und 134 und ein Montagekappen-Zentrierglied 136, das durch eine Feder 138 vom Kopfteil 124 weggedrückt wird. Der Teil 132 des l#ntagekappen-Abstreifgliedes 130 wird durch eine Feder 140 vom Kopfteil 124 weggedrückt. Der Teil 134 des Hontagekappen-Abstreifgliedes 130 wird durch eine Feder 142 vom Teil 132 weggedrückt Die Hülse 122 hat einen unteren Teil 144 mit einer Ringschulter 146 und einem Randteil 148. Die Ringschulter 146 legt sich am Band aus Dichtungsmaterial 116 an und verschiebt das Band in seine endgültige Lage auf der Montagekappe 118. Der Randteil 148, dessen Form am besten aus Fig. 12 zu ersehen ist, hat einen Vorsprung 150 und eine mit einem schwachen Krümmungsradius versehene Kontur. Während des Betriebs werden die ontagekappen 118 in der sekunkären Stempelstation angeordnet. Dann wird der Stempel 120 in Richtung auf die Montagekappe 118 vorgeschoben, wobei die Montagekappe durch das Zentrierglied 136 relativ zum Stempel 120 zentriert wird. Wie Fig. 10 zeigt, wird auch das Abstreifglied 130 mit der Montagekappe in Berührung gebracht. Bei einer weiteren Vorschubbewegung des Stempels 120, deren Ende in Fig. 11 dargestellt ist, legt sich die Wülse 122 mit ihrer Schulter 146 am Band aus Dichtungsmaterial 116 an, so dass das Band 116 weiter Ober die Seitenwand der Ilontagekappe 118 bis in die in Fig. 11 dargestellte Endlage geschoben wird. Wie Fig. 12 zeigt, wird die Vorschubbewegung der Hülse 122 dadurch beendet, dass der Rand 148 der Hülse 122 gegen die Wand 152 des Kanals der der Montagekappe 118 stösst, wobei gleichzeitig eine ringförmige Rippe 154 in dem Band aus Dichtungsmaterial 116 bei der Kompressionsverformung durch den auf das Dichtungsmaterial drückenden Vorsprung 150 ausgebildet wird. Während des Rücklaufs des Stempels 120 wird der Teil 134 des Montagekappen-Abstreifgliedes solange durch die Feder 142 gegen die Montagekappe 118 gedrückt, bis die Hülse 122 von der vorgeschobenen Dichtung abhebt, so dass ein Anheben der Montagekappe 118 durch die zurücklaufende Hülse 122 verhindert wird. Die Federn 140 und 142 sind so bemessen, dass sie eine Vorschubbewegung des Teils 132 in Richtung auf den Teil 134 während des Vorlaufs des Stempels 120 gestatten. Die bevorzugten Stempel, die in der sekundären Stempelstation verwendet werden, werden anhand der Fig. 15 bis 21 beschrieben. Nach Pig. 15 hat der Stempel 200 einen Träger 202, der durch herkömmliche Mittel mit einem (nicht dargestellten) hin- und herbewegbaren Stössel verbunden ist. In der Bohrung 204 ist ein Glied 206 unter Federbelastung teleskopierbar. Das teleskopierbare Glied 206 endet in einem geschlitzen Bund 220. Innerhalb des Gliedes 206 ist eine LiontagekQnpen-Zentrierein richtung 208 unter Federbelastung verschiebbar gelagert. Das teleskopierbare Glied 206 ist von einem geschlitzten r-ing 21 umgeben, in dessen Schlitzen Finger 212 go-lagert sind. Die in Fig. 16 a.usfuhrlicher dargestelten Finger 212 sind durch Passstifte 214 am Träger 202 befestigt. Die Finger haben Nuten 216 (Fig. 15 und 16), in denen O-Ringe 218 angeordnet sind, die einen konstanten, nach innen gerichteten Druck auf die Finger 212 ausüben. Die Finger 212 sind ferner in Schlitzen 222 (Fig. 18) des geschlitzten Bundes 220 angeordnet. An der Unterseite des teleskopierbaren Gliedes 206 ist eine Platte 224 befestigt, die eine Schulter 226 bildet, an der sich die untere Schulter 228 der Finger 212 bei der Vorschubbewegung des Stempels 200 anlegt. Die Länge des Weges, den die Finger 212 vor dem Anschlagen an der Schulter 226 zurücklegen, bestimmt die Strecke, um die die Dichtung 230 auf die Seitenwand 232 der Montagekappe 234 vorgeschoben wird. Auf den geschlitzten Ring 210 ist ein äusseres einstellbares Hülsenglied 236 aufgeschraubt, das ein Aufspreizen der Finger 212 nach aussen verhindert und dadurch die Unterseite 238 der Finger 212 gegen die Oberkante des Dichtungsmaterials 230 richtet. Nachdem die Dichtung zu Anfang auf die Montagekappe geschoben worden ist, werden die Montagekappe und die Dichtung auf eine Temperatur von etwa 71 bis 830C (160 bis 1800F) erwärmt und dann in die letzte Stempelstation befördert. In Fig. 20 ist eine Stempeleinrichtung 240 dargestellt, die zu Anfang die ontageappe 242 zentriert und die Dichtung 244 in ihre Endlage auf der Montagekappe 242 schiebt. Die Stempeleinrichtung 240 ist an einem (nicht dargestellten) Träger befestigt, der seinerseits durch herkömmliche Mittel mit einer (nicht dargestellten) hin- und hergehenden Presse verbunden ist. Die Stempeleinrichtung hat ein Einsatzglied 250 mit einer mittleren Bohrung, die eine Kammer 252 begrenzt. Am Einsatzglied 250 ist eine innere Hülse 254 befestigt, die einen Flansch 256 für den Anschluss an das Einsatzglied 250 aufweist. Mit der inneren Hülse 254 ist eine äussere Hülse 258 durch einen Flansch 260 verbunden. In der inneren Hülse 254 und der Kammer 252 ist eine Zentriereinrichtung 262 mit einem Federaufnehmer und -anschlag 264, einer Stange 266, einem Kolben 268, O-Ringen 270 und einem Zentriereinsatz 272 angeordnet. Ein Montagekappen-Abstreifer 274 steht unter einer unabhängigen Federbelastung und ist in der inneren Hülse 254 angeordnet und liegt an einer Schulter 276 der inneren Hülse 254 an. Eine Öffnung 278 des Abstreifers 274 hat eine Schlitzform, wie sie in Fig. 22 in grösserem Massstab dargestellt ist. Die Schlitzform verhindert, dass die Zentriereinrichtung aus der Stempelanordnung entfernt wird, wobei die Kante 280 des Federaufnehmers und -anschlags 264 an der Oberfläche 282 des Abstreifers 274 anschlägt. Die durch die innere Hülse 254 und die äussere Hülse 258 gebildete Stirnfläche 284 ist am deutlichsten in Fig. 21 dargestellt. Die Stirnfläche 284 der äusseren Hülse 258 weIst eine Vertiefung 286 auf. Ferner ist die innere Hülse 254 mit einer Schulter 290 versehen (Fig. 21). Während des Betriebs wird die Zentrlereinrichtung 262 dadurch in Richtung auf die Montagekappe geschoben, dass Druckluft in die Kammer 252 geleitet wird, wobei dieser Vorschub in der Anfangsphase des Abwärtshubs der Presse erfolgt. Die Druckluft strömt durch den Schlitz des Abstreifers 274 undübt einen Druck auf derl Nolben 2±8 aus, der die Rüc-lcstellkraft der Feder 288 überschreitet und eine Verschiebung der Zentriereinrichtung in Richtung auf die Montagekappe bewirkt. Bevor die Vorschubhülsen die Dichtung berühren, wird die Zentriereinrichtung dadurch zurückgestellt, dass die Druckluftzufuhr unterbrochen und der Feder gestattet wird, die Zentriereinrichtung in ihre Ausgangslage zurückzustellen. während des fortgesetzten Vorschubs der Stempelhülsen stösst schliesslich die Schulter 290 gegen die Dichtung 292, so dass die Dichtung weiter auf die Montagekappe geschoben wird, wie es in Fig. 21 dargestellt ist Schliesslich setzen die innere und äussere Hülse am Boden des Kanals 294 der Montagekappe auf. Durch das Aufsetzen der Hülsen wird eine Kompressionskraft auf das plastische Dichtungsmaterial ausgeübt und das Dichtungsmaterial in die Vertiefung oder Ausnehmung 286 gedrückt, so dass die Oberflache der Dichtung verformt wird, wie es in Fig. 21 dargestellt wird. Nach dem Vorschub und Aufsetzen des Stempels, werden die Hülsen zurückgezogen, während der Abstreifer mit der Montagekappe aufgrund seiner unabhängigen Federvorbelastung während eines Teils des Rückhubs in Berührung bleibt, nämlich solange, bis die innere Hülse von der Montagekappe abhebt. Im Anschluss an diese Stempelbetätigung werden die Montagekappen sofort bis auf etwa 4,40C (400F) abgekühlt. Es hat sich gezeigt, dass sich bei einer Montagekappe mit einer Dicke von etwa 0,279 mm (0,011") und einer Dichtungsmaterialdicke von etwa 0,356 mm (0,014") und einer deratigen Einstellung des Vorschubs der Hülsen, dass er bei etwa 0,406 mm (0.016't) vor der Oberfläche endet, auf der die Kiontagekappe ruht, eine ausreichende Kompression und Verformung des Dichtungsmaterials ergibt. Vorzugsweise wird die lontagekappe zusammen mit der in ihre endgültige Lage aufgeschobenen Dichtung bis auf Zimmertemperatur abgekühlt. Um einen Sitz im Reibschluss zwischen Dichtungsmaterial und Seitenwand der ontagekappe zu erzielen, ist der Innendurehmesser der Hülse aus Dichtungsmaterial etwas kleiner als der Aussendurchnesser der Seitenwand der Montagekappe gewählt. Üblicherweise haben die sogenannten 1-Zoli-Aerosol-Montagekappen einen Seitenwanddurchmesser von 24,892 bis 25,146 mm (0,980 bis 0,990"). Es hat sich gezeigt, dass Dichtungsmaterial mit einer Dicke von 0,432 mm (0,017") ausreichend ist. Zur Anpassung an diese Dichtungsmaterialdicke sind Montagekappen mit einem Seitenwanddurchmesser von 24,13 mm (0,950") verwendet worden. Dichtungsbänder mit einer Breite von 7,14 mm (9/32") waren zufriedenstellend. Obwohl irgendein plastisches Dichtungsmaterial aus Kunststoff mit hinreichender Elastizität verwendet werden kann, sofern Verträglichkeit zwischen dem Behälterinhalt und dem Kunststoff besteht, hat sich gezeigt, dass ein Kunststoff, der ein Polyäthylen geringer Dichte (eine Dichte im Bereich von 0,916 bis 0,922), das 5 bis 15 % Polyisobutylen im Mole- kulargewiehtsbereich von 40.000 bis 200.000 sowie Stabllisatoren aufweist, die üblicherweise für Poly- äthylen in einer Uingebung verwendet werden, in der sich das Dichtungsmaterial befindet, ein in einem groben Produktbereleh zufriedenstellendes Dichtungsmaterial ergibt. Anstelle nur einer ringförmigen Rippe im Dichtring können auch mehrere Rippen in Radialrichtung über die Breite des I)iehtrings verwendet werden. Ferner können auch mehrere ringförmige Rippen vorgesehen sein, da sich grundsätzlich gezeigt hat, dass eine Diskontinuität der Ebenheit oder Glätte des Dichtrings, wie sie durch eine gerippte Ausbildung bewirkt wird, dem Dichtring einen idersand gelen ein Lösen beirn Füllen oder eine Verschiebung auf der h-ontage- kappe erteilt, und zwar dadurch, dass der Dichtring in seine anfängliche Yorschublage zurückkehrt. Fig. 13 stellt eine erfindungsgemäss mit einer Dichtung versehene Iontagekappe perspektivisch dar. Im Gegensatz zu Montagekappen, die nur längs des Seitenwandteils der Kappe mit Dichtungsmaterial versehen sind, hat die Dichtungskappe aufgrund der Tatsache, dass sich das Dichtungsmaterial von der Einklemmstelle zwischen Kappe und Bördelrand des Behal- ters bis in den Kanal erstreckt, eine bessere Dicht- wirkung. Ferner hat die Dichtung der erfindungsgemäs- sen Montagekappe schon vor dem Anbördeln an den Behäl- ter durchgehend eine im wesentlichen gleichförmige Dicke, während die bekannte durch Einspritzen ausgebildete Dichtung ungleichförmig ist, da sie sich zum Aussenrand des Kanals und zur Übergangsstelle zwischen Seitenwand und Kanal hin verjüngt. Eine gleichförmige Dicke ergibt eine bessere Dichtwirkung.

Claims: Patentansprüche 1. Vorrichtung zur Serienfertigung einer eine Dichtung tragenden Montagekappe für Aerosolbehälter, wobei die Montagekappe eine Querwand, eine vom Umfangs rand der Querwand herabhängende umlaufende Seiten wand und einen von der Seitenwand radial nach aussen vorstehenden Ringkanal aufweist, gekennzeich net durch: a) eine Einrichtung zum Anordnen eines Bandes aus Dichtungsmaterial auf der Seitenwand der Monta gekappe derart, dass das von dem Kanal der Montageplatle entfernt liegende Ende über die Querwand der Montagekappe hinausragt, b) eine primäre Stempelelnriehtung zum Vorschieben des Bandes aus Dichtungsmaterial auf die Seiten wand der Ülontagekappe derart, dass das erwähnte erfernt liegende Ende des Bandes auf Höhe oder unterhalb des Umfangsrandes der Querwand der Hontagekappe liegt, c) eine Einrichtung zum Erwärmen des Bandes aus Dichtungsmaterial im Anschluss an die Benutzung der primären Stempeleinrichtung und d) eine sekundäre Stempeleinrichtung mit einem zurückziehbaren Hülsenteil zum Vorschieben des erwärmten Bandes aus Dichtungsmaterial in seine endgültige Lage auf der Seitenwand und in dem Kanal der Montagekappe und zum Bewirken einer Kompressionsverformung des Bandes aus Dichtungs material. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Kühlen des Bandes aus Dich tungsmaterial nach der Benutzung der sekundären Stempeleinrichtung. 3. Zur Verwendung in der Serienfertigung einer eine Dichtung tragenden Montagekappe mit einer Querwand, einer vom Umfangsrand der Querwand herabhängenden umlaufenden Seitenwand und einem Kanal eine Vor richtung zum Vorschieben des Dichtungsmaterials in seine endgültige Lage auf der Montagekappe, gekennzeichnet durch eine Stempeleinrichtung mit einer zurückziehbaren Hülse, die einen Dichtung berührungsteil zur Ausbildung einer Kompressions verformung im Dichtungsmaterial aufweist. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundäre Stempel einrichtung eine Einrichtung zum Verhindern einer Verschiebung der mit der Dichtung versehenen Mon tagekappe während des Zurückziehens des Hülsenteils aufweist. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundäre Stempel einrichtung eine Einrichtung zum gegenseitigen Ausrichten der Montagekappe und der sekundären Stempeleinrichtung aufweist. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wenig stens Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundäre Stempeleinrichtung eine durch den Stempel kopf und die zurückziehbare Stempelhülse begrenzte Ausnehmung aufweist und die Einrichtung zum Verhin dern einer Verschiebung der mit der Dichtung ver sehenen Montagekappe während des Vorschubs oder der Zurückziehung der Stempelhülse innerhalb dieser Ausnehmung angeordnet ist. 7. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zum gegensei tigen Ausrichten von Montagekappe und sekundärer Stempeleinrichtung innerhalb der Ausnehmung der sekundären Stempeleinrichtung angeordnet ist. 8. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich net, dass die Einrichtung zum Verhindern einer Ver schiebung der mit der Dichtung versehenen Montage kappe ein Glied aufweist, das während des Vorschubs und des Zurückziehens der sekundären Stempelhülse unter Federvorspannung gegen die Montagekappe ge drückt wird. 9. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich net, dass die Einrichtung zum Ausrichten von Montage kappe und sekundärem Stempel während des Vorschubs und des Zurückziehens der sekundären Stempelhülse unter Federvorspannung gegen die Montagekappe ge drückt wird. 10.Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeich net, dass sowohl die Einrichtung zum Ausrichten von Montagekappe und Stempel als auch die Einrich tung zum Verhindern einer Verschiebung der Montage kappe während des Vorschubs und des Zurückziehens der sekundären Stempelhülse unter Federvorspannung gegen die Montagekappe gedrückt werden. 11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die sekundäre Stempeleinrichtung eine Stempelhülse mit einem Dichtungberührungsteil aufweist, der einen vorstehenden Teil zur Ausbil dung einer Kompressionsverformung des Bandes aus Dichtungsmaterial trägt. 12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich net, dass die Hülse des sekundären Stempels einen derart bemessenen Dichtungberührungsteil aufweist, dass der Umkreis des Dichtungberührungsteils die vorlaufende Kante des Bandes aus Dichtungsmaterial gleichzeitig oder unmittelbar vor dem endgültigen Vorschub der Stempelhülse berührt, so dass in der Dichtung eine Kompressionsverformung bewirkt wird. 13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die sekundäre Stempel einrichtung eine Stempelhülse mit einem Dichtung berührungsteil aufweist, der einen vorstehenden Teil zum Ausbilden einer Ringrippe in dem Band aus Dichtungsmaterial trägt. 14. Verfahren zur Serienfertigung einer eine Dichtung tragenden Montagekappe für Aerosolbehälter, wobei die Montagekappe eine Querwand, eine vom Umfangs rand der Querwand herabhängende umlaufende Seiten wand und einen Kanal aufweist, dadurch gekennzeich net, dass a) ein Band aus Dichtungsmaterial auf der Seiten wand der Montagekappe ausgebildet wird, das sich über die Querwand der Montagekappe hinaus erstreckt. b) dass das Band aus Dichtungsmaterial zunächst so weit auf die Seitenwand der ilontagekappe bis zu einer ersten Stelle geschoben wird, in der das von dem Kanal der Montageplatte entfernt liegende Ende in Höhe oder unterhalb des Uiifangsrandes der Querwand der Nontage- platte liegt, c) dass das Band aus Dichtungsmaterial erwärmt wird und d) dass dann das Band aus Dichtungsmaterial in seine endgültige Lage auf der Nontagekappe geschoben und gleichzeitig eine Kompressions- verformung im Dichtungsmaterial ausgebildet wird. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich net, dass die Dichtung nach der Ausbildung einer Rippe durch die Kompressionsverformung gekühlt wird. 16. Mit einer Dichtung versehene Montagekappe, die eine Querwand und eine mit der Querwand einteilig ausgebildete und von ihrem Umfangsrand herabhän gende umlaufende Seitenwand aufweist, wobei sich die Seitenwand nach aussen zu einem Ringkanal zur Aufnaiinie des Bördelrandes einer Behälteröffnung aufweitet, dadurch gekennzeichnet, dass das Dich tungsmaterial auf der Seitenwand von unterhalb der Klemmstelle so weit bis in den Kanal angeord net isc, dass sich das Dichtungsmaterial ausserhalb des innendurchmessers des Kopfes des Behälters erstreckt, der die mit der Dichtung versehene Montagekappe aufnimmt, und dass auf der Aussenseite der Dichtung nach dem Anordnen in der endgültigen Lage auf der Montagekappe eine Korllpressionsverfor mung der Dichtung ausgebildet ist 17. ontagekappe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich net, dass die Verformung eine Ringrippe umfasst. 18. Montagekappe nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich net, dass die Verformung eine Reihe radialer Rippen längs der Breite der Dichtung ist.

Inventors: ABPLANALP, ROBERT HENRY, NAKU, VIRGIL
Applicants: ABPLANALP, ROBERT HENRY, PRECISION VALVE CORPORATION
Application year: 1982
Main classification: B21D51
IPC codes: A61M11, A61M13, B21D51, B05B9, B65D83