APPARATUS FOR ELECTROPLATING PRINTING ROLLERS

Abstract: 1. Apparatus for galvanizing a rotary printing cylinder (1) comprising a current-carrying rotary drive mechanism (3) coupled to a power source (41) through carbon brushes (6) and a slip ring (5) and to which the printing cylinder (1) is joined by means of an axial clamping element (9), with the printing cylinder, while rotating, being at least partially immersed in a galvanizing bath (25) as the cathode, characterized in that a current-carrying cylindrical sleeve (40) is positioned concentrically to the clamping element (9, 42) in front of the printing cylinder (1), which sleeve has its rear portion (40') provided with the slip ring (5), and that the sleeve (40) has its front side (45) contacting an annular contact member (43) under elastic tension exerted by the clamping element (9, 42), which contact member, in turn, contacts the front side (21) of the printing cylinder (1) directly, or, in order to compensate for different diameters of the sleeve (40) and of the printing cylinder (1), through a rotationally symmetrical intermediate member (60) and a further annular contact member (43').

Description: Vorrichtung zum Galvanisieren eines Rotations Druckzylinders Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Galvanisieren eines Rotations-Druckzylinders, die einen mit einer Stromquelle in Verbindung stehenden, stromführenden Drehantrieb aufweist, mit dem der Druckzylinder über ein axiales Spannelement verbunden ist, wobei dieser unter Drehbewegung als Kathode wenigstens teilweise in ein Galvanisationsbad eintaucht. Eine derartige Vorrichtung zum Galvanisieren eines Rotations-Druckzylinders ist aus der einschlägigen Praxis bekannt. Dabei ist es üblich, dass der Drehantrieb mit einer Abtriebs-Welle ausgestattet ist, die an dem den Achsstummel des Druckzylinders aufnehmenden Ende mit einer konisch auslaufenden, zylindrischen Bohrung versehen ist, ähnlich einer Bohr- oder Frässpindel, wobei der konische Auslauf der Bohrung zur Aufnahme eines mit Aussenkonus versehenen Ringspannelementes dient, dessen Innenbohrung mit Pass sitz auf den Achsstummel des Druck zylinders aufgeschoben ist. Durch ein axiales Spannelement, das durch eine zentrale Bohrung der Welle hindurchgeführt und mit dem Achsstummel verschraubt ist, wird das konische Ringspannelement elastisch verspannt, so dass es mit dem Achsstummel einen Festsitz bildet. Die Welle des Drehantriebes ist im übrigen am entgegengesetzten Ende mit einem Schleifring versehen, der über Kohlebürsten mit dem Minuspol einer Gleichstromquelle verbunden ist. Der Stromfluss von der Welle in den Druckzylinder erfolgt zum geringeren Teil über das metallische Spannelement, zum grösseren Teil über das Ringspannelement auf den Achsstummel des Druckzylinders. Dabei ergeben sich als Nachteil relativ hohe Widerstände für den mit geringer Spannung und relativ hoher Stromdichte erfolgenden Stromfluss. Insbesondere beim Ubergang von der Welle über das Ringspannelement in den Achsstummel ergeben sich hohe Widerstände, da die konische Flanke des Ringspannelementes zum Ausgleich eines nicht exakt axial ausgerichteten Passungssystemes zwischen Welle und Achsstummel leicht ballig ausgeführt ist, und sich infolgedessen mehr oder weniger eine Linienberührung ergibt, durch die der leitende Querschnitt erheblich verringert wird. In der Praxis führten diese Verhältnisse vielfach zur Widerstandserwärmung, die sowohl bedenkliche Veränderungen des Materialgefüges an dieser Stelle zur Folge hatten, als auch beachtliche Verluste an elektrischer Einspeisungsenergie. Bei der bekannten Anordnung war es zudem notwendig, die Verbindungs- und Stromübergangsstelle zwischen Welle und Achsstummel durch ein übergreifendes Schutzrohr vorzugsweise aus Kunststoff vor Benetzung durch den Elektrolyten zu schützen, wozu ausser dem Schutzrohr eine Spannringverschraubung in axialer Richtung und eine Zentrierung durch radiale Abstandshalter erforderlich waren. Hierdurch, sowie durch eine gegebenenfalls noch erforderliche radiale Sperrscheibe ergab sich insgesamt zusammen mit den unbefriedigenden Stromübergangsverhältnissen auch noch ein verhältnismässig hoher Aufwand sowohl an Teilen als auch an Montagearbeit. Aufgabe der Erfindung ist eine wesentliche Verbesserung der Stromübergangsverhältnisse vom stromführenden Drehantrieb zum Druckzylinder, insbesondere zur Energieeinsparung und Verhinderung lokaler Erwärmung am Achsstummel des Druckzylinders, ferner eine drastische Vereinfachung der Vorrichtung durch Wegfall von Teilen und Montagearbeit. Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einer Vorrichtung zum Galvanisieren der eingangs erwähnten Art dadurch, dass zwischen dem Spannelement und dem Druckzylinder eine zylinderförmige Hülse angeordnet und mittels Schleifkontakten unmittelbar an die Stromquelle angeschlossen ist, und dass die Hülse mit ihrer Stirnseite mittels elastischer Spannung unter Zwischenlage eines ringförmigen Kontaktelementes am Druckzylinder anliegt. Mit der Erfindung ergibt sich der Vorteil, dass die zylinderförmige Hülse einen Stromleiter mit relativ hohem Stromleitungsquerschnitt ergibt, der infolge der Zwischenlage des speziellen ringförmigen Kontaktelementes den Strom mit geringstmöglichem Widerstand unmittelbar in den Durckzylinder einleitet, wodurch Widerstandsverluste und schädliche Erwärmungen vermieden werden. Mit der Erfindung werden im Endergebnis bis 30% elektrische Energie eingespart bzw. erheblich bessere Leistungen bei der Galvanisation er zielt. Um die unvermeidlichen Widerstände beim Stromübergang von der Hülse in den Druckzylinder auf das geringstmögliche Mass zu beschränken, wird weiter vorgeschlagen, dass das Kontaktelement aus einem elastischen und/ oder plastisch verformbaren, einen möglichst geringen elektrischen Widerstandswert aufweisenden Metall wie Reinkupfer, Silber, oder Silberlegierung, Blei oder ähnlichem hergestellt ist. Hierdurch werden die Leitungswiderstände an der Übergangs stelle in vorteilhafter Weise weitestgehend minimiert. Weiter ist vorgesehen, dass die Hülse an der Stirnseite des Druckzylinders anliegt. Hierdurch ergibt sich der weitere Vorteil, dass die Stromeinleitung von der Hülse in den Druckzylinder unter Umgehung des Achsstummels über einen grossen ringförmigen Kontaktquerschnitt unmittelbar in den Körper des Zylinders erfolgt. Dies hat einen weiteren Vorteil. Während nämlich die herstellungsbedingte Ausrichtung des Materialgefüges im interkristallinen Bereich bei zentraler Stromeinleitung durch den Achsstummel geringe Widerstandsunterschiede und damit Stromdichten in verschiedenen Ebenen senkrecht zur Rotationsachse zur Folge hat, welche bei zentraler Stromeinspeisung die Gleichmässigkeit des Galvanisationsvorganges am Umfang des Druckzylinders beeinträchtigen, wird diese nachteilige Erscheinung durch die erfindungsgemässe Stromeinleitung an der Stirnseite des Zylinders und in einem Ringquerschnitt weit ausserhalb der Rotationsachse vorteilhaft vermieden. Um eine satte und gleichmässige, dabei unter allen Betriebsbedingungen elastische Flächenpressung zwischen Stirnseite der Hülse, dem Kontaktelement und dem Druck zylinder zu erreichen, wird weiter vorgeschlagen, dass das Spannelement als Federlement ausgebildet oder mit einem solchen ausgestattet ist. Eine unkomplizierte mechanische Integration der unmittelbar an die Stromquelle angeschlossenen Hülse mit dem Drehantrieb ergibt sich dadurch, dass nach einem weiteren Vorschlag die Hülse von einer Hohlwelle aufgenommen und mit dieser fest verbunden ist, welche ihrerseits eine drehbare Lagerung und den Drehantrieb aufweist. Eine unkomplizierte Zentrierung zwischen Druckzylinder und Drehantrieb wird bei einem Druckzylinder mit stirnseitigem Achsstummel dadurch erreicht, dass zwischen diesem und der den Achsstummel umgebenen Hülse ringförmige Zentrierkörper eingepasst sind. Weil diese Zentrierkörper im Gegensatz zum Ringspannelement ausserhalb der Stromführung angeordnet sind, können sie mit wesentlich grosszügigeren Toleranzen ausgestattet sein und erfordern daher sowohl bei der Anfertigung als auch bei der Montage einen wesentlich geringeren Arbeitsaufwand. Für den Fall, dass zwischen der Hülse und der Stirnseite des Druckzylinders ein erheblicher Durchmesserunterschied besteht, wie es beispielsweise bei einem Druckzylinder mit sehr kleinem Durchmesser der Fall sein kann, sieht ein weiterer Vorschlag vor, dass zwischen der Hülse und der Stirnseite des Druckzylinders ein rotationssymmetrischer Formkörper zum Ausgleich unterschiedlicher Durchmesser angeordnet ist, und dass zwischen Hülse und Formkörper sowie zwischen Formkörper und Druckzylinder je ein Kontaktelement angeordnet ist. Zur weiteren Verbesserung der Stromübergangsverhält nisse und Verringerung des Übergangs-Widerstandes wird weiter vorgeschlagen, dass die Hülse an der das Kontaktelement aufnehmenden Stirnseite eine ringförmige Nut mit schräg zusammenlaufenden Flanken aufweist, und dass das Kontaktelement im Querschnitt einen halbkugelförmigen Wulst aufweist. Hierdurch ergibt sich als weiterer Vorteil im Querschnitt eine Kegel/Kugel-Passung, die insbesondere infolge der elastischen und/oder plastischen Verformbarkeit des Kontaktelementes eine hervorragende metallische Doppel-Linienberührung im kreisförmigen Querschnitt zur Folge hat, und somit einen relativ grossen Stromführungs-Querschnitt mit geringen Kontaktwiderständen ergibt. Zur weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist vorgesehen, dass der Stromübergangsbereich von Hülse und Druckzylinder mit einer Manschette aus elastischem Material abgedeckt ist. Und schliesslich kann dabei weiter vorgesehen sein, dass die Hülse an der Durchtrittsstelle durch die Behälterwand des Galvanisationsbades mit einer radialen Dichtlippe aus elastischem Material ausgestattet ist. Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Figur 1 eine Vorrichtung zum Galvanisieren eines Ro tations-Druckzylinders nach dem Stand der Technik, im Schnitt, Figur 2 eine andere Ausführung einer Galvanisierungs vorrichtung nach dem Stand der Technik, mit einem im Verhältnis zum Drehantrieb kleinen Durchmesser des Druckzylinders, ebenfalls im Schnitt, Figur 3 eine Ausführung der Vorrichtung zum Galvani sieren eines Rotations-Druckzylinders nach der Erfindung, im Schnitt, Figur 4 eine andere Ausführung der Vorrichtung gemäss Figur 3 mit einem im Verhältnis zur Hülse kleinen Durchmesser des Druckzylinders, im Schnitt, Figur 5 eine vergrösserte Detaildarstellung der Hülse mit einer ringförmigen Nut mit schräg zusam menlaufenden Flanken und einem Kontaktelement mit im Querschnitt halbkugelförmigem Wulst, ebenfalls im Schnitt, Figur 6 ein als Federelement ausgebildetes Spannele ment, ebenfalls im Schnitt, Figur 7 eine am Stromübergangsbereich von Hülse und Druckzylinder angeordnete Manschette aus e lastischem Material mit einer radialen Dicht lippe, ebenfalls im Schnitt. Eine Vorrichtung vom Stand der Technik zum Galvanisieren eines Rotations-Druckzylinders nach Figur 1 zeigt den Druckzylinder 1 mit dem stirnseitigen Achsstummel 2. Der Drehantrieb 3, welcher den Druckzylinder 1 aufnimmt, umfasst die Welle 4, an deren hinterem Ende der Schleifring 5 aufgepresst ist, der über die federnd anliegenden Kohlbürsten 6 mit dem Minuspol einer nicht dargestcllten Gleichstromquelle die leitenae Verbindung zur Welle 4 herstellt. Der Schleifring 5 ist, wie bekannt, aus Kupfer hergestellt, während die Welle 4 üblicherweise aus Stahl besteht. Diese hat eine zentrale Bohrung 8, welche einen Bolzen 9 als Spannelement aufnimmt, dessen Gewindeende 10 mit dem Achsstummel 2 des Druckzylinders 1 fest verschraubt ist. Die Bohrung 8 ist in Richtung auf den Achsstummel zu einer grösseren Bohrung 11 erweitert, die sich gegen den Druckzylinder 1 mit einem konischen Auslauf 12 erweitert. Zwischen dem konischen Auslauf 12 der Welle 4 und dem Lagersitz 26 des Achsstummels 2 ist das Ringspannelement 13 angeordnet, das zunächst mit leichtem Passsitz über den Lagersitz 26 geschoben und infolge Verspannung mit konischen Auslauf 12 der Welle 4 durch das Spannelement 9 derart kontrahiert wird, dass es zwischen dem Lagersitz 26 und dem konischen Auslauf 12 eine Verbindung mit Festsitz herstellt. Weil jedoch eine absolut fluchtende Ausrichtung zwischen der Rotationsachse 27 des Druckzylinders 1 und der Rotationsachse 28 der Welle 4 nicht immer gegeben ist, muss üblicherweise der konische Aussenmantel des Ringspannelementes 13 ballig ausgeführt sein. Dies hat zur Folge, dass im grundegenommen zwischen dem konischen Auslauf 12 und dem Aussenmantel des Ringspannelementes 13 nur eine Linienberührung stattfindet, die den elektrisch leitenden Querschnitt an dieser Stelle beträchtlich reduziert. Hierbei ist zu berücksichtigen, dass von der Gleichstromquelle ein Galvanisationsstrom von niedriger Spannung, z.B. 12 V, mit hoher Stromdichte über die Kohlebürsten 6 und den Schleifring 5 durch die Welle 4 in den Achsstummel 2 fliesst. Davon gelangt ein Teilstrom auf dem Wege über den Bolzen 9 des Spannelementes in den Achsstummel, während der überwiegende Teil des Stromflusses durch die Welle 4 über das Ringspannelement 13 in den Lagersitz 26 des Achsstummels 2 fliesst. Von dort fliesst der Strom in den Körper des Druckzylinders 1, der als Kathode teilweise in das Galvanisierbad 25 eintaucht. Um zu verhindern, dass ein galvanischer Niederschlag von Metall auch auf den Achsstummel 2 gelangt, ist dieser, sowie ein Teil der Welle d, von einem Schutzrohr 18 aus Kunststoff ab gedeckt, das durch einen Spannring 20 in axialer Richtung gegen die Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 angedrückt wird und mit Hilfe der ringförmigen Weichdichtung 19 dichtend an der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 anliegt. Radiale Zentrierkörper 22 und 23, die vorzugsweise ebenfalls aus Kunststoff gefertigt sind, halten das Schutzrohr 18 in konzentrischer Position. Eine radiale Sperrscheibe 24, ebenfalls aus Kunststoff, verhindert das weitere Fliessen eines Elektrolytfilmes an der Welle 4 in Richtung auf den Schleifring 5. Der Drehantrieb 3 umfasst ausser der Welle 4 die Hülse 14, die mittels Scherbolzen 17 mit der Welle 4 fest verbunden ist, und welche ihrerseits das Lager 15 und das Antriebsrad 16 trägt. Das Galvanisierbad 25 befindet sich in dem Trog 29. Bei der Vorrichtung zum Galvanisieren des Rotations Druckzylinders 1 nach dem Stand der Technik, wie sie in der Figur 1 dargestellt ist, ergibt sich als Nachteil ein hoher Widerstand für den Stromfluss insbesondere an der Linienberührung zwischen der Innenflanke des konischen Auslaufes 12 und der ballig ausgeführten Aussenflanke des Ringspannelementes 13, wobei es an dieser Stelle nach ständiger Betriebserfahrung zu erheblichen Erwärmungen durch den elektrischen Widerstand kommt, die teilweise sogar zu schädlichen Gefügeveränderungen im Achsstummel 2 führten. Dabei ergab sich auch eine erhebliche Verlustleistung bei der Einspeisung der elektrischen Energie, welche die Wirtschaftlichkeit des Galvanisationsverfahrens nachteilig beeinflusste. Es zeigte sich ferner, dass bei der Einspeisung des Stromes über den stirnseitigen zentralen Achsstummel 2 geringfügig unterschiedliche Auftragsergebnisse am Umfang des Druckzylinders 1 erzielt wurde, was auf geringfügige, in der Auswirkung aber noch erkennbare Unterschiede in der Leitfähigkeit des Naterialgefüges des Druckzylinders 1 zurückzuführen ist. Eine ähnliche Anordnung vom Stand der Technik, die aus der Praxis bekannt wurde, zeigt Figur 2. Hierbei ist der Druckzylinder 1 an seiner Stirnseite 21 nicht mit einem Achsstummel ausgestattet, sondern mit einem eingeschweissten Kopfstück 20, das zum Aufspannen auf eine Arbeitswelle einer Rotationsdruckmaschine eine konische Bohrung 31 aufweist. Bei einer derartigen Ausgestaltung des Druckzylinders 1 war es beim Stand der Technik üblich, zwischen der Welle 4 des Drehantriebes 3 und dem Druckzylinder 1 ein Zwischenstück 32 mit beidseitig konischen Enden 33 und 34 einzusetzen, und dieses gemeinsam mit der Welle 4 durch ein durchgehendes Spannelement 9 in Form einer langen Gewindestange zu verspannen. Weil dabei ebenfalls die beiden konischen Enden 33 und 34 zum Ausgleich nicht exakter Fluchtungen ballig ausgeführt sein mussten, ergaben sich an den beiden konischen Enden 33 und 34 gegenüber den übergreifenden konischen Bohrungen, nämlich der konischen Bohrung 12 der Welle 4 und der konischen Aufnahme 31 des Kopfstückes 30, im wesentlichen je eine Linienberührung mit verhältnismässig geringem Leitungsquerschnitt für den Stromfluss und entsprechend hohen Widerständen, die im Endergebnis zu den nachteiligen Folgen insbesondere der Erwärmung und des Energieverlustes führte. Die nach der Erfindung weiterentwickelten und verbesserten Vorrichtungen zum Galvanisieren eines Rotations-Druckzylinders sind beispielhaft aus den Figuren 3 und a sowie im Detail aus den Figuren 5 bis 7 erkennbar. Die Vorrichtung nach Figur 3 weist erfindungsgemäss zur Aufnahme des Druckzylinders 1 sowie zur Stromeinleitung die Hülse 40 auf, die an ihrem hinteren Bereich 40' mit dem Schleifring 5 aus Kupfer ausgestattet ist, der in leitender Berührung mit den rein schematisch dargestellten Kohlebürsten 6 mit einer andeutungsweise durch den Pfeil 41 symbolisierten Strom quelle in Verbindung steht. Die Hülse 40, welche demnach einen Stromleiter von relativ grossem Leitungsquerschnitt darstellt, steht am anderen Ende 44 mit ihrer Stirnseite 45 über ein Kontaktelement 43 unmittelbar mit der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 in Verbindung und wird durch das Spannelement 42 unter relativ hoher elastischer Spannung gegen den Druckzylinder 1 verspannt. Diese Anordnung ist gegenüber der Ausführung gemäss Figur 1 und Figur 2 mit den dort verwendeten konischen Verendungen 12, 13 sowie 33 und 34 nicht nur wesentlich unkomplizierter, sondern gewährleistet auch einen ungehinderten Fluss des einzuleitenden elektrischen Stromes ohne jede Verringerung des leitenden Querschnittes von der Stromquelle 41 über die Hülse 40 bis hin unmittelbar zur Stirnseite 21 des Druckzylinders 1. Dabei sorgt das zwischen der Stirnseite 45 der Hülse 40 und der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 festeingespannte Kontaktelement 43 in Form eines relativ grosskalibrigen Ringes aus einem gutleitenden metallischen Werkstoff, infolge seiner elastischen und/oder plastischen Verformbarkeit, für optimalen Kontakt und demgemäss geringe Übergangswiderstände zwischen Hülse 40 und Druckzylinder 1. Durch die damit erzielte wesentliche Verbesserung einer ungehinderten Stromeinspeisung mit geringem Widerstand werden die schädlichen Materialerwärmungen vermieden, ebenso wie die dadurch verursachten Energieverluste. Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass mit der erfindungsgemässen Anordnung ausser der Vermeidung der geschilderten Nachteile Energieeinsparungen in der Grössenordnung von 30% erzielt werden konnten, bzw. bei gleicher Energieeinspeisung um einen ähnlichen Betrag höhere Niederschlagsergebnisse auf dem als Kathode eingesetzten Druckzylinder 1. Um bei der erfindungsgemässen Anordnung eine stets gleichbleibend satte, elastische Anpresskraft zwischen Hülse 40 und der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 zu erzielen, ist das Spannelement 42 entweder, wie im ausgeführten Beispiel nach Figur 3, als Dehnungsbolzen ausgebildet, der die Wirkung eines Federelementes mit hoher Progression erzielt, oder besser noch mit einer Federanordnung zusätzlich ausgestattet, wie dies Figur 6 zeigt, wobei zwischen dem Spannelement 42 und der den Gegenhalt ergebenden Spannplatte 46 eine Anordnung von Tellerfedern 47 vorgesehen ist. Dabei liegt es im handwerklichen Ermessen des Fachmannes; statt dessen auch zwei Spannplatten mit einer elastischen Zwischenlage aus Gummi oder einem elastischen Kunststoff vorzusehen, etc. Wie aus der Figur 3 weiter erkennbar, ist die Hülse 40 durch zwei Zentrierkörper 48 und 49 konzentrisch um die Rotationsachse 28 geführt. Weiter ist die Hülse 40 in die Hohlwelle 50 eingeschoben, die einen Bestandteil des Drehantriebes 3 bildet, und mit der Lagerung 51 sowie dem Antriebsrad 52 verbunden ist. Figur 4 zeigt die Hülse 40 in Verbindung mit einem im Durchmesser wesentlich kleineren Druckzylinder 1 im Schnitt. Zwischen der Hülse 40 und dem Druckzylinder 1 ist in diesem Falle ein reduzierendes Zwischenstück 60 angeordnet, das beispielsweise ein rotationssymmetrisches Formteil aus Kupfer ist. Sowohl zwischen der Hülse 40 und dem Zwischenstück 60, als auch zwischen dem Zwischenstück 60 und dem Druckzylinder 1 sind je Übergangsstelle Kontaktelemente 43, 43' eingespannt und durch das rein schematisch angedeutete Spannelement 9 unter elastischer Spannung zusammengehalten. Damit der Druckzylinder 1, der in diesem Falle von der Seite gesehen im Schnitt dargestellt ist, in den Elektrolyten des Galvanisationsbades ein tauchen kann, ist das Zwischenstück 60 mit einer ringförmig umlaufenden Nut 61 versehen, die den Rand 62 des Troges 29 übergreift. Die unmittelbare Stromeinspeisung mit grossen Leitungsquerschnitten und geringem Leitungswiderstand in die Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 in einem kreisförmigen Querschnitt nahe der Peripherie des Druckzylinders 1 ergibt einen optimalen Stromfluss und eine sehr gleichmässige Stromverteilung über den Umfang des Druckzylinders 1, wodurch das Ergebnis der Galvanisation, wie sich in der Praxis mit der Erfindung gezeigt hat, mit wesentlich höherer spezifischer Leistung und gleichmässigerem Ergebnis erzielt wird. Damit erweist sich, dass mit der Erfindung die gestellte Aufgabe voll und ganz erfüllt wird. Den für die Stromführung wichtigen Übergangsbereich zwischen der Stirnseite 45 der Hülse 40 und der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 zeigt im vergrössertem Massstab und im Schnitt die Figur 5. Dabei weist die das Kontaktelement 43 aufnehmende Stirnseite 45 der Hülse 40 eine Nut 53 mit schräg zusammenlaufenden Flanken 54 auf, während das Kontaktelement 43 im Querschnitt einen halbkugelförmigen Wulst 59 besitzt. Dadurch und durch die Auswahl eines elastisch und/oder plastisch verformbaren, gut leitfähigen Materiales für das Kontaktelement 43, ergibt sich sowohl eine ausgezeichnete Zentrierung des Kontaktelementes 43 durch die Flanken 54, als auch eine sehr starke doppelte Linienberührung, ähnlich einer Kugel/Kegel Dichtung zwischen dem Wulst 55 und den Flanken 54. Auf diese Weise entsteht ein hervorragender Strom übergang mit minimierten Widerständen. Fertigungstechnisch sind die entsprechenden Teile unkompliziert und kostengünstig herstellbar sowie vielfach wiederholt verwendbar. Schliesslich zeigt Figur 7 den Ubergangsbereich zwischen der Hülse 40 und der Stirnseite 21 des Druckzylinders 1 mit einer darübergezogenen elastischen Schutzmanschette 56, die zur Abdichtung des horizontal in den Galvanisationstrog 29 durch eine seitliche Öffnung 57 eingeführten Drehantriebes 3 mit einer radialen Lippendichtung 58 ausgestattet ist.

Claims: Patentansprüche: 1. Vorrichtung zum Galvanisieren eines Rotations-Druck zylinders, die einen mit einer Stromquelle in Verbin dung stehenden, stromführenden Drehantrieb aufweist, mit dem der Druckzylinder über ein axiales Spannele ment verbunden ist, wobei dieser unter Drehbewegung als Kathode wenigstens teilweise in ein Galvanisations bad eintaucht, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen dem Spannelement (9, 42) und dem Druckzylinder (1) eine zylinderförmi ge Hülse (4) angeordnet und mittels Schleifkontakten (6) unmittelbar an die Stromquelle (41) angeschlossen ist, und dass die Hülse (40) mit ihrer Stirnseite (45) mittels elastischer Spannung durch das Spannelement (9, 42) unter Zwischenlage eines ringförmigen Kontakt elementes (43) am Druckzylinder (1) anliegt. 2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement -(43) aus einem elastisch und/ oder plastisch verformbaren, einen möglichst geringen elektrischen Widerstand aufweisenden Metall wie Rein kupfer, Silber oder Silberlegierung, Blei oder ähnli chem hergestellt ist. 3. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (40) an der Stirnseite (21) des Druckzylinders anliegt. 4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement (9, 42) als Fe derelement ausgebildet oder mit einem solchen (47) aus gestattet ist. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (40) von einer Hohlwelle (50) aufgenommen und mit dieser fest verbunden ist, welche ihrerseits eine drehbare Lagerung (#1) und ein Antriebsrad (52) aufweist. 6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem Druckzylinder (1) mit stirnseitigem Achsstummel (2) zwischen diesem und der den Achsstummel (2) umgebenden Hülse (40) ringförmige Zentrierkörper (48, 49) eingepasst sind. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der Hülse (40) und der Stirnseite (21) des Druckzylinders (1) ein rotationssymmetrischer Formkörper (60) zum Ausgleich unterschiedlicher Durch messer angeordnet ist, und dass zwischen der Hülse (40) und dem Formkörper (60) sowie -zwischen Formkörper (60) und Druckzylinder (1) je ein Kontaktelement (43, 43') angeordnet ist. 8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse ( AO) an der das Kontakt element (43, 43') aufnehmenden Stirnseite (45) eine ringförmige Nut (R3) mit schräg zusammenlaufenden Flan ken (54) aufweist, und dass das Kontaktelement (43) im Querschnitt einen halbkugelförmigen Wulst (55) aufweist. 9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis¯8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stromübergangsbereich von Hülse (40) und Druckzylinder (1) mit einer Manschette (56) aus elastischem Material abgedeckt ist. 10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Hülse (40) an der purchtrittstelle (57) durch die Behälterwand (29) des Galvanisationsbades (25) mit einer radialen Dichtlippe (58) aus Elastikmaterial aus gestattet ist.

Inventors: SAUERESSIG, KARL
Applicants: SAUERESSIG & CO.
Application year: 1982
Main classification: C25D7
IPC codes: H01R39, C25D7, C25D17