METHOD OF PRODUCING A COMPOSITE BODY WITH A HARD FOAM CORE AND A SKIN OF HARD FOAM WITH A HIGHER DENSITY

Abstract: 1. Process for the preparation of a composite body, in particular a wind surfboard or a similar floating body, with a very light synthetic plastic hard foam core and a supporting layer of a hard synthetic plastic foam with a higher density, characterized in that a) for the synthetic plastic hard foam core a material with a capillary structure, for example polystyrene particle foam, is selected, b) the hard foam core is prefabricated, for example cut from a larger piece, c) the prefabricated synthetic plastic hard foam core and the foaming mass intended for the formation of the supporting layer is introduced in the unfoamed, liquid state into a casting mold that is larger by the thickness of the supporting layer than the hard foam core, with the volume of the unfoamed mass being chosen larger than the volume difference between the cavity of the casting mold and the hard foam core divided by the foaming factor of the foaming mass, wherein the foaming factor is defined by the ratio of the volume of the mass, i.e. the mass foamed under atmospheric pressure to the volume of the unfoamed mass, d) the casting mold is maintained closed and at the hardening temperature at least until the foaming mass is fully foamed and has attained a dimensionally stable state.

Description: Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers mit einem Kunststoff Hartschaumkern und einer Tragschicht aus hartem Kunststoffschaum höherer Dichte Die Erfindung betrifft ein Verfahren gemäss Oberbegriff von Patentanspruch 1. Bei Verbundkörpern mit Leichtkern und Tragschicht wird stets einemöglichst hohe Festigkeit bei möglichst geringem Gewicht angestrebt. Naturgemäss verringern - sich alle Festigkeitswerte (Biegefestigkeit, Druckfestigkeit usw.) von Schaumstofikörpern mit sinkender Dichte. So weist z.B. Styropor P (BASF) bei einem Raumgewicht von 100 g/l eine Biegefestigkeit von 11 bis 19 kg/cm2 und bei einem Raumgewicht von 20 g/l eine solche von 2 bis 3 kg/cm2 auf. Die anderen Festigkeitswerte verhalten sich ähnlich. Die mechanische Festigkeit des Verbundkörpers ist daher im wesentlichen durch die Festigkeit der Tragschicht bestimmt. Verbundkörper, bei denen sowohl der Leichtkern als auch die Tragschicht aus Kunststoff-Hartschaum bestehen, letztere aus wesentlich dichterem und mechanisch festerem Material, haben gegenüber solchen, deren Tragschicht aus kompaktem Material besteht, wesentliche Vorteile. Der Hauptvorteil besteht darin, dass bei gleicher Festigkeit eine Gewichtsersparnis von bis zu 307o und darüber erzielbar ist, oder bei gleichem Gewicht die Festigkeit entsprechend höher liegt. Die Qualität jedes Verbundkörpers ist vor allem durch die Festigkeit der Schichtenverbindung bestimmt und damit überwiegend herstellüngs- technisch bedingt. Die damit zusammenhängenden Probleme konnten bei der Verbindung eines sehr leichten Kunststoff-Hartschaums mit einer Tragschicht aus kompaktem oder geschäumten Hartkunststoff bislang nicht befriedigend gelöst werden. Die Verbundprobleme wachsen mit der Grösse des Verbundkörpers. So ist jedem Hersteller von Kunststoff-Windsurfbrettern des Leichtschaiiw Kompaktmantel-Typs bekannt, dass Kerne aus einem Material mit kapillarer Struktur, wie z-.B. Polystyrol-Partikelschaum, vor dem Aufbringen der die Trag- und Schutzschicht bildenden flüssigen Harz-Härtermischung versiegelt werden müssen. Es hat sich nämlichgezeigt, dass andernfalls zuviel Harz-Härtergemisch in den Kern eindringt, wodurch sich das Gewicht des Verbundkörpers nachteiligerweise sehr stark erhöht. Der an sich als Kernmaterial sehr beliebte Polystyrol-Partikelschaum ist bekanntlich ein Thermoplast. Wenn zlwiel reaktive Ueberzugsmasse in einen solchen Kern eindringt, dann bringt diese Masse infolge ihrer Exothermie den Kern zumindest -partiell zum Schmelzen. Der hergestellte Verbundkörper ist unbrauchbar. Dies ist ein weiterer wesentlicher-Grund für die vorangehende Versiegelung des Kernes. Trotz der Versiegelung der Kernoberfläche vor dem Ueberziehen kann durch die Exothermie der Ueberzugsmasse der Kern an Stellen mit Vertiefungen, bedingt durch normale Unebenheiten der Kernoberfläche, beschädigt werden, da sich dort grössere Mengen des exothermen Harze Härter-Gemisches ansammeln. Die Versiegelung des Kernes vor dem Ueberziehen verhindert das Eindringen von Ueberzugsmasse in den Kern. Damit wird zwar in der Regel sowohl eine nachteilige Gewichtserhöhung des Verbundkörpers als auch eine Beschädigung des- Kernes durch die Exothermie der Ueberzugsmasse verhindert. Gleichzeitig wird dadurch aber auch die Festigkeit der Verbindung zwischen Kern und Tragschicht nachteilig beeinflusst. Aufgrund dieser Erfahrungen ist man bei der Herstellung von Windsurfbrettern oder dergleichen Schwimmkörpern dazu übergegangen, entweder den vorgefertigten Kern durch relativ aufwendige Verfahren mit harzgetränkten Glas geweben zu beschichten, oder den Kern nachträglich in die vorgefertigte Umhüllung einzuspritzen. Ein Verfahren der erstgenannten Art ist beispielsweise in der DE-OS 29 OS 701 beschrie ben, ein solches der zweitgenannten Art in der GH-PS 612 590. Die Verfahren mit nachträglicher Ausschäumung der vorgefertigten Schale gehen zumeist von zwei Halbschalen mit nach innen vorstehenden Randflanschen aus. Diese beiden Schalen werden entweder mit den Flanschen zusammengeklebt oder durch die Kerirniasse zusammengehalten. Die zweite Möglichkeit ist aus der CH-Patentschrift 612 590 bekannt. Gemässdieser Patentschrift werden die Halbschalen vor dem Zusammenbau innen mit Sprühschaum (Polyurethan) bechichtet. Diese Schaumschicht bildet die Tragschicht. Die anschliessend eingebrachte leichte Kernmasse hält die Halbschalen zusammen. Die Verbindung zwischen Tragschicht und Kern entspricht dem üblichen Standard und kann daher höheren Anforderungen nicht genügen. Durch die Erfindung soll ein Verbundkörper mit optimaler Festigkeit der Verbindung der Hartschaumschichten geschaffen werden. Die gestellte Aufgabe wird verfahrenstechnisch durch die in Kennzeichen des Anspruchs 1 angeführten Massnahmen gelöst. Vorteilhafte Verfahrensvarianten sind in den Ansprüchen 2 bis 9 beschrieben. Die wesentlichen Merkmale des neuartigen Verbundkörpers beschreibt Anspruch 10. Besondere Ausgestalltungen beschreiben die Ansprüche 11 bis 17. Im folgenden wird die Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert; es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäss aufgebauten Körpers, Fig. 2a bis 2f die wesentlichen Stufen einer Variante des er findungsgemässen Herstellungsverfahrens in kleinerem Massstab, Fig. 3 ein aus Halbschalen gebildetes Formwerkzeug im Schnitt, \ Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV der Fig. 3. Der in Fig. 1 in Schnitt gezeigte Körper besteht aus einem Hart schaum- Kern l, einer Hartschaum-Tragschicht 2 und einer kompakten (nicht geschäumten) Deck- oder Ueberzugsschicht 3. Der Kern 1 besteht aus niederdichtem Schaumstoff mit kapillarer Struktur, insbesondere Polystyrol-Partikel-Schaumstoff, vernetztem oder unvernetztem Polyäthylen-Partikel-Schaumstoff, Polyurethan- Schaumstoff oder Epoxy-Schaumstoff niederer Dichte. Die Dichte der gewählten Kernmaterialien liegt im Bereich von 0,01 bis 0,10g/cm . Die Tragschicht 2 besteht, verglichen mit dem Kern 1, aus wesentlich dichterem Schaumstoff höherer Festigkeit, vorzugsweise aus physikalisch oder chemisch getriebenem Epoxy-Schaumstoff oder Polyurethan-Schaumstoff mittlerer Dichte Die Dichte der Tragschicht-Schaumstoffe liegt in Bereich von etwa 0,10 bis 0,90cm ,vorzugsweise 0,l0bis0,50cm . Die Schaumstoff-Tragschicht 2 kann durch Faser- und/oder Gewebeeinlagen verstärkt sein. Als für den Aufbau der Tragschicht idealer Werkstoff hat sich chemisch getriebener Epoxydharz-Schaumstoff erwiesen. Das an sich bekannte Epoxydharz-Schauinstoff-System zeichnet sich durch mehrere Eigenschaften aus, welche es für den erfindungsgemässen Einsatz besonders geeignet machen. Zu den wichtigsten dieser Eigenschaften zählen das gleichmässige Aufschäumen, die gute Benetzung der Kontaktflächen, die relativ spät eintretende Gelierung, die geringe Druckentwicklung, die gute Fliessfähigkeit und die niedrige Exothermiespitze. Diese hersteilungstechnischen Vorteile wirken sich entscheidend auf die Qualität des Verbundkörpers aus. Der für den vorliegenden Anwendungsfall ideale Tragschichtdichtenbereich von etwa 0,15 bis 0,50 g/cm3 kann mit Epoxydharz-Schaumstoff- Systemen gut reproduzierbar erreicht werden Die Deckschicht 3 kann praktisch aus beliebigem Material bestehen, wobei die Auswahl gemäss den für den jeweiligen Verwendungszweck erforderlichen mechanischen Eigenschaften und dem Preis erfolgen kann. Beispielsweise können als Aussenschicht ein Kunstharzlack, Kunststoff-Folien, Laminate aus Polyester, Acrylharzen oder Epoxydharzen verwendet werden. Ferner Polymerisat-Platten aus Polystyrol, Acrylonitril, Acrylnitril-Butadien-Styrol oder Polycarbonat. Schliesslich können auch Stahl- oder Aluminiumblech usw. verwendet werden. Falls die Deckschicht 3 aus Kunststoff besteht, kann sie durch Faser- un W oder Gewebeeinlagen verstärkt sein. Besonders bei der Anwendung einer Tragschicht aus chemisch getriebenem Epoxydharz-Schaumstoff besteht sowohl in der Wahl des Kernwerkstoffes als auch derjenigen des. Deckschichtwerkstoffes eine sehr grosse Freizügigkeit. Der Epoxydharz-Schaumstoff verbindet die meisten Werkstoffe problemlos fest miteinander. Dies ist vor allem auf die sehr guten Fliesseigenschaften des Epoxydharz-Schaumstoff-Systems zurückzuführen, da infolge dieser Eigenschaft, z.B. bei dem weiter unten beschriebenen Herstellungsverfahren, die miteinander zu verb in- denden Flächen, insbesondere auch die Aussenschicht mit noch nicht geliertem Schaum zuverlässig benetzt werden. Der chemisch getriebene Epoxydharz-Schaumstoff dringt insbesondere infolge seiner guten Fliessfähigkeit in die kapillare Struktur des Kernes ein. Die Eindringzone ist in Fig. 1 mit 21 bezeichnet. Diese Zone bewirkt die optimale mechanische Verbindung zwischen Kern 1 und Tragschicht 2. Die Eindringtiefe beträgt z.B. bei einem erfindungsgemäss hergestellten Schwimmkörper eines Windsurfers ca. 2 bis 30 Millimeter. Das Herstellungsverfahren geht von einem vorgefertigten sehr leichten Hartschaum-Kern mit kapillarer Struktur aus und benützt eine Giessform, die um die gewünschte Tragschichtdicke grösser ist als dieser Kern. Der vorgefertigte Kern 1, z.B. aus Polystyrol-Partikal-Schaum ist in Fig. 2a gezeigt, die Giessform in den Fig. 2b und 2bb. Die Giessform besteht aus einem wannenartigen-Unterteil 10 und einem Deckel 11. In den Unterteil 10 mündet eine Leitung 12 mit einem Absperrventil 13. Der Deckel 11 ist mit einer mit einem Absperrventil 15 versehenen Entlüftung 14 ausgestattet und am Unterteil 10 dicht fixierbar. Nach Einlegen des vorgefertigten Kernes 1 in den Unterteil 10 der Giessform wird diese mittels des Deckels 11 geschlossen und vorerhitzt. Diese Phase ist-in Fig. 2c gezeigt. Nun werden die Ventile 15 und 13 geöffnet und durch die Leitung 12 die zur Bildung der Tragschicht bestimmte Schaumstoffmasse in noch ungeschäumtem flüssigem Zustand in die geschlossene Giessform eingespeist. Hierbei entweicht die Luft durch die Leitung 14. Der wesentlich leichtere Kern schwimmt auf der flüssigen Tragschichtmasse. Diese Phase ist in Fig.. 2d skizziert, wobei die noch flüssige Tragschichtmasse mit 2f und deren Niveau mit 2n bezeichnet sind. Sobald die vorausbestimmte Menge Tragschichtmasse eingefüllt bzw. das Niveau. 2n erreicht ist, wird das Ventil 13 geschlossen. Das Aufschäumen der Tragschichtmasse beginnt bein Einfüllen bzw. daran anschliesend. Sobald über die noch immer offene Leitung 14 Schaumstoff austritt wird diese bzw. das Ventil 15 geschlossen. Das Ende der Aufschäumphase ist in Fig. 2e gezeigt. Die Giessform wird während der gesamten Aufschäum- und Härtungsphase auf Härtungstemperatur gehalten. Nach Beendigung der Aufschäun- und Verfestigungsphase wird die Giessform durch Abnahme des Deckels 11 geöffnet und der nunmehr mit der Schausmtoff-Tragschicht. 2 ummantelte Körper 1/2 entnommen. Dieser Körper, welcher in Fig. 2f gezeigt ist, kann erforderlichenfalls mit einer kompakten Deckschicht versehen werden, wodurch der in Fig. 1 in grösserem Massstab dargestellte Körper entsteht. Das vorstehend beschriebene Verfahren kann vorteilhafterweise auch derart modifziert werden, dass die flüssige Tragschichtmasse vor dem Kern in den unteren Teil der Giessform (von oben) eingefüllt und die Giessform vor dem Aufschäumen dieser Masse geschlossen wird. Die Tragschichtmasse kann auch auf den Kern appliziert und dieser anschliessend in die Form gelegt werden. Schliesslich kann ein Teil der Tragschichtmasse auf den Kern appliziert und der andere Teil in die Giessform gefüllt werden. Bei allen diesen Modifikationen sind die Leitungen 12 und 14 mit den Ventilen 13 und l5 überflüssig. Eine weitere wichtige Variante des in den Fig. 2a bis 2f gezeigten Herstellungsverfahren besteht darin, dass die Giessform 10/11 mit der Deckschicht identisch ist. Dabei entfällt dann selbstverständlich die Entformung. Vorzugsweise- wird bei dieser Variante ohne die Leitungen 12 und 14 gearbeitet und die Tragschichtmasse vor dem Einbringen des Kernes in den Giessformunterteil eingefüllt und/oder vother auf den Kern appliziert. Der Verbundkörper ist daher nach dem Aufschäumen und Verfestigen der Tragschichtmasse fertig. Andernfalls müssten noch'nach der in Fig. 2e gezeigten Phase die Leitungen 12 und 14 entfernt (abgeschnitten) und der Ueberzug dort geschlossen (ausgebessert) werden. Verbundkörper gemäss der vorliegenden Erfindung mit dickeren Tragschichten (Dicke grösser als 5 mm) können auf sehr ähnliche Weise hergestellt werden. Der Kern 1 muss lediglich in der Giessform 10/11 durch geeignete Abstandshälter positioniert werden. Im übrigen können auch alle vorstehend erwähnten Varianten zur Anwendung gelangen. Das Volumen der zur Bildung der Tragschicht bestimmten Schaumstoffmasse wird so festgelegt, dass es um das etwa 1,2 bis 10-fache (Ueberfüllungsfaktor) grösser ist als die Volumendifferenz zwischen Giess formrHohlraum und dem Hartschaumkern dividiert durch den Schäumungsfaktor. Durch diesen Ueberfüllungsfaktor ist sichergestellt, dass der Spalt zwischen Giessform und Kern stets vollständig ausgeschäumt wird und ein Teil der Masse in den Kern eindringt. Der Schäumungsfaktor ist definiert durch das Verhältnis des Volumens der frei, das heisst bei Atmosphärendruck geschäumten Masse zu demjenigen der ungeschäumten Masse. Die Schaumstoffmasse wird insbesondere durch die Art und Menge des Treibmittels so eingestellt, dass der Schäumungsfaktor 1,5 bis 30, vorzugsweise 3 bis 10 beträgt. In den folgenden Beispielen sind weitere bevorzugte Herstellungsbeispiele insbesondere materialmässig detaillierter beschrieben. Die Beispiele 1 und 2 wurden mit Hilfe eines aus zwei gleichen Halbschalen zusammensetzbaren Formwerkzeug durchgeführt. Eine dieser Halbschalen 16 ist in den Fig. 3 und 4 in zwei zueinander senkrechten Schnitten dargestellt. Die zweite, identische Halbschale 17 ist, wie strichliert angedeutet, nach Art eines Deckels auf die erste Halbschale 16-setzbar. Danach sind die beiden Halbschalen 16 und 17 mittels an sich bekannter Mittel, z.B. Schraubzwingen nicht dargestellt), fest miteinander verbindbar. Sie bilden dann eine geschlossene dichte Form. Die Halbschalen bestehen vorzugs weise aus Epoxy--Werkzeugharz. Für die in den folgenden Beispielen 1 und 2 ausführlicher beschriebenen Herstellungsverfahren wurden Halbschalen mit den folgenden Abmessungen verwendet: Aussenlänge La = 30 cm Aussenbyreite Ba = 24 cm Aussenhöhe Ha = 5 cm Innenlänge an der Trennfuge List'= 23,8 cm Innenlänge am Boden Lib = 17,8 cm Innenbreite an der Trennfuge Bit = 18 cm Innenbreite am Boden Bib = 11,8 cm Innenhöhe Hi = 2,8 cm Beispiel 1: a) Auf die Wände der Hohlräume der beiden Halbschalen (16,17) wurde ein Trennmittel auf Wachsbasis aufgetragen. b) Beide Ealbschalen (16,17) wurden mit einem Glasgewebe mit einem Gewicht von 470 g/m2 ausgelegt. c) Die in den Halbschalen (16,17) befindlichen Glasgewebe wurden mit einer Mischung bestehend aus 30 g ungesättigtem Polyester und 0,6 g Butanox imprägniert. d) Die mit den imprägnierten Gewebe ausgelegten Halbschalen wurden in einen Umluftofen eingebracht und die Imprägniermasse dort bei einer Temperatur von 400 C ca. 3 Stunden gehärtet. e) Aus einem Stück handelsüblichem Polystyrol-Partikel-Eartschaum- stoff mit einer Dichte von 0,014 g/cm wurde mit einer Bandsäge ein Stück etwa mit den folgenden Abmessungen (mit Spiel in die Halb schalen passend) herausgeschnitten: Höhe = 5,4 cm Länge oben und unten (Lib) = 17 cm Länge in der Mitte (Lit) = 22,4 cm Breite oben und unten (Bib) = 11,2 cm Breite in der Mitte (Bit) = 16,4 cm Der herausgeschnittene Körper wog 23,3 g. f) Es wurden 100 g der folgenden Mischung zubereitet: 100 Gawichts- teile (GwT) Epoxydharz-Gemisch auf der Basis von epoxydiertem Bisphenol A und epoxydiertem Polypropylenglycol, 0,2 GWT Silikon öl (oberflächenaktive Substanz), 3 GWT eines Treibmittels auf der Basis von Polysiloxan mit aktiven Wasserstoffatomen und 50 GWT Härter basierend auf einem Gemisch von Polyaminen und Polyamiden. Die Mischung wurde mittels eines Schnellrührers während ca. 1 min intensiv gerührt. Der Schäumungsfaktor dieser Masse betrug 7,35. g) Die mit dem imprägnierten Gewebe ausgelegten Halbschalen wurden auf ca. 500 C erhitzt. h) In die untere erhitzte Halbschale (16) wurden 40 g des gemäss f) erzeugten Gemisches eingegossen. i) Der Kern wurde in die untere Halbschale (16) eingelegt. 3) 40 g des gemäss f) erzeugten Gemisches wurden auf den Kern gegossen. k) Die obere erhitzte Halbschale tal7) wurde auf die untere (mit dem Kern) gelegt und die beiden Halb schalen wurden fest miteinander verbunden. Der Ueberfüllungsfaktor betrug ca 2,9. 1) Die in der geschlossenen Form befindliche Schaumstoffmasse (f) wurde 4 Stunden lang bei 500C gehärtet. m) Der Formkörper wurde entformt. Der entformte Formkörper wog 186 g. Der Zwischenraum zwischen dem Polystyrolkern und dem die Deckschicht bildenden Polyes-erlaminat (gehärtetes Imprägnierharz mit Glasgewebe) war vollständig mit dem gehärteten Epoxydharz-Schaumstoff (Tragschicht) ausgefüllt. Beispiel 2: a) Aus einem Stück handelsüblichem Polystyrol-Partikel-Hartschaumstoff mit der Dichte 0,015 g/cm wurde ein Stück mit etwa denselben Abmessungen wie in Beispiel Ve angegeben herausgeschnitten. Der Kör- per wog 22 g. b) In die auf etwa 500 C erhitzte untere Halbschale (16) wurden 50 g einer gemäss Beispiel Vf hergestellten Epoxydharz-Schaumstoffmasse (Schäumungsfaktor 7,35) eingegossen. c) Unmittelbar nach Beendigung des Eingiessens wurde der Polystyrol Partikel-Schaum-Kern (a) in die untere Halbschale (16) eingelegt. d) Auf den eingelegten Kern wurden unverzüglich 50 g derselben Schaumstoffmasse wie in Beispiel VE angegeben aufgegossen. e) Die untere Halbschale (16) wurde durch Aufsetzen der die gleichfalls auf ca. 50 C vorerhitzten oberen Halb schale (17) geschlossen und die beiden Halbschalen wurden mittels Schraubzwingen fest miteinander verbunden. Der Ueberfüllungsfaktor lag bei etwa 2,0. f) Bei geschlossener Form (Halbschalen) wurde während 2 Stunden bei 700C gehärtet. g) Die Form wurde geöffnet und das Formstück entnommen. Das fertige Formstück wog 122 g und war allseitig mit dem Schaumstoff ummantelt. Die folgenden Beispiele 3 bis 8 wurde mit Hilfe einer heizbaren Presse (nicht dargestellt) durchgeführt. Beispiel 3: a) Ein quaderförmiges Stück Polystyrol-PÅartikel-Hartschaumstoff mit der Dichte 0,014 g/cm und den Abmessungen 14,5 x 15 > 5 x 5 cm wurde mit zwei Lagen Glasgewebe 470 g/mê und zwei Lagen Glasvlies 40 g/mê belegt. Die Gesamthöhe des Körpers einschliesslich der Glasgewebe/Glasvliesschichten betrug ca. 5,2 cm. b) Es wurden 20 g der folgenden Mischung zubereitet: 100 GWT Epoxydharz-Gemisch auf der Basis von epoxydiertem Bisphenol A und epoxydiertem Polypropylenglycol, 0,2 GUT Silikonöl, 1 GWT eines Treibmittels auf der Basis von Polysiloxan mit aktiven Wasserstoffatomen und 50 GWT desselben Härters wie in Beispiel L/f. Der Schxäumungs- faktor dieser Masse betrug 4,54. c) 15 g der gemäss b) erzeugten Mischung wurden auf die Glasgewebe/ Glasvliesslagen der gemäss a3 erzeugten Anordnung gegossen und diese dadurch imprägniert. d) Der Körper mit den inprägnierten Glasgewebe/Glasvliesschichten wurde in einer auf 800 C. vorgeheizten Presse auf eine Dicke von 4,9 cm zusammengepresst. (Ueberfüllungsfaktor ca. 2,6.) e) Der Körper wurde in der Presse im zusammengepressten Zustand bei der Temperatur von 800 C 1 Stunde und 3a Minuten lang gehärtet. f) Die Presse wurde nach 1 Stunde und 30 Minuten geöffnet und das fertige Formstück entnommen. Das fertige Formstück war 4,9 = dick und wies eine gut durchimpräg- nierte Glasgewebe/Glasvliesschicht mit einer Dicke von ca. 1 mm auf. Der imprägnierschaum war einige Millimeter tief in den Polystyrol Partikel-Schaum-Kera eingedrungen. Die Haftung zwischen dem "Schaum- Laminat" (mit Schaumstoff imprägnierte Glasgewebe/Glasvliesschicht) und dem Polystyrol-Schaum-Kern war durchgehend einwandfrei. Beispiel 4: Ein quaderförmiges Stück Polystyrol-Partikel-Schaum der Dichte 0,015 g/cm3 wurde mit einem. 2 mm dicken Rahmen mit den Innenmassen 20 cm x 15 cm aus Polytetrafluoräthylen belegt. Der Rahmen definiert auf dem Polystyrol-Schaum ein Volumen von 60 cm (20 x 15 x 0,2). Folgendes Schaumgemisch wurde vorbereitet: Harz 47,5 g eines flüssigen Epoxidharzes auf der Basis von Bisphenol A und Epichlorhydrin mit einem Epoxyd-Gehalt von 5,2 Aequiva lente pro Kilogramm 0,1 g eines oberflächenaktiven Mittels (Silikonöl) 2,5 g Trifluortrichlorätha (physikalisch wirkendes Treibmittel Härter Bestehend aus einem beschleunigten Addukt-Härter aus: 6,09 Teile Diäthylentriamin 2,91 Teile Epoxydharz auf der Basis von Bisphenol A und Epichlor-. hydrin 3 Teile Bisphenol A Harz und Härter wurden mittels eines Schnellrührers für eine Dauer von 1 Minute gut vermischt. Anschliessend wurden 40 g des Gemisches auf den Polystyrolschaum gegossen. Der gesamte Aufbau wurde unter eine auf 6000 beheizten Presse gebracht und der Pressstempel (Platte) auf den Rahmen gepresst. Die anschliessende Härtung dauert 30 Minuten. Nach dieser Zeit wurde die Presse geöffnet. Das vom Rahmen umschlossen gewesene Volumen war vollständig mit Schaum ausgefüllt. Die Oberfläche des Schaumstoffes war frei von Lunkern und sonstigen Lufteinschlüssen. Der Epoxydschaum war teilweise in den Polystyrolschaum eingedrungen, so das eine gute Haftung zwischen den beiden Schaumschichten vorhanden war. Beispiel 5: Es wurde wie in Beispiel 4 vorgegangen, das gleiche Gemisch wurde eingesetzt. Die Schaummenge wurde von 40 g auf 30 g reduziert. Nach einer halben Stunde Härtung bei 6000 wurde ein Teil erhalten, in welchem die Epoxydschaumschicht frei von Lunkern war und eine gute Haftung zwischen den beiden Schaumschichten bestand. Beispiel 6: 30 g des Schaumgemisches von Beispiel 4 wurden auf eine zuvor mit Trennmittel behandelte dünne Aluminium-Folie gegossen. Darauf wurden der Rahmen aus Beispiel 4 und eine Platte aus Polystyrols Partikel-Schaumstoff aufgelegt. (Der mit der flüssigen, ungeschäumten Schaumstoffmasse bedeckte Bereich der Folie war kleiner als der Rahmen). Die so aufgebrachte Anordnung wurde in eine auf 60 C vorgewärmte Presse gebracht und für eine Dauer von 30 Minuten geschäumt und gehärtet. Nach dieser Zeit wurde das Muster der Presse entnommen. Die mit Trennmittel behandelte Folie wurde abgezogen. Das Volumen war vollständig aufgeschäumt; es waren weder Lunker noch Lufteinschlüsse zu erkennen. Die Verbindung vom Epoxydschaum zum Polystyrolschaum war sehr fest. Beispiel 7: Unter den gleichen Bedingungen und nach dem gleichen Vorgehen wie in Beispiel 4 wurde folgendes Gemisch vorbereitet: Harz 45 g eines teilfunktionellen Polyätherpolyols mit einem Molekular gewicht von 450 g wurde mittels 5 g Diphenylmethandiisocyanat leicht vorverlängert. Nach beendeter Reaktion wurde 1,2 g Wasser (deionisiert) dazu gegeben und 0,1 g eines Oberflächenmittels (Silikonöl) Härter 30 g Diphenylmethandiisocyanat Mittels eines Schnellrührers wurden Harz und Härter vermischt. 30 g des Gemisches wurden auf eine Polystyrol-Partikelschaum-Platte gegossen. Derselbe Rahmen wie in Beispiel 4 wurde aufgelegt und der Aufbau in die Presse gebracht. Nach einer Härtungszeit von 60 Minuten bei 600c wurde das Muster entformt. Das vom Rahmen umschlossen gewesene Volumen war komplett ausgefüllt. Der Polyurethanschaum war partiell in den Polystyrolschaum eingedrungen. Die Haftung zum Polystyrolschaum war gut. Beispiel 8: 50 g des gemäss Beispiel 7 hergestellten Harzes, in dem das Wasser durch 2 g Trichlortrifluoräthan ersetzt worden war, wurden mit 25 g Diephenylurethandiisocyanat. gut vermischt. 30 g des Gemisches wurden auf- eine Polystyrol-Partikelschaum-Platte gegossen. Derselbe Rahmen wie in Beispiel 4 wurde aufgelegt und der gesamte Aufbau in eine auf 600c erhitzte Presse gebracht. Nach 60 Minuten Härtung wurde das Muter entformt. Der Polystyrol-Schaum war mit einer Polyurethanschaumschicht bedeckt. Die Polyurethanschaumschicht war frei von Lunkern und. die Haftung zwischen Polyurethan und Polystyrol-Schaum war gut. Bezugszeichenliste: 1 Hartschaum-Kern 2 Hartschaum-Tragschicht 2f Schäumbare Masse in flüssigem Zustand 2n Niveau von 2f 3 Ueberzug 10 Giessformunterteil 11 Giessformoberteii (Deckel) 12 Fülleitung 14 Entlüftungs- und Ueberströmleitung 13 und 15 Absperrventile 16 und 17 Haibschalen eines Formwerkzeuges La Aussenlänge Ba Aussenbreite Ha Aussenhöhe Lit Innealänge an der Trennfuge Lib Innenlänge an Boden Bit lnnenb:eite an der Trennfuge Bib Innenbreite an Boden Hi Innenhöhe

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundkörpers, insbesondere Wind Surfbrettes oder ähnlichen Schwimmkörpers mit einem sehr leichten Kunststoff-Hartschaumkern und einer Tragschicht aus hartem Kunststoff schaum höherer Dichte, dadurch gekennzeichnet, dass man a) für den Kunstoff-Hartschaumkern ein Material mit kapillarer Struktur, z. B. Polystyrol-Partikel-Schaumstoff wählt, b) den Hartschaumkern vorfertigt, z.B. aus einen grösseren Stuck heraus schneidet, c) den vorgefertigten Kunstoff-Hartschaumkern und die zur Bildung der Tragschicht bestimmte Schaumstoffmasse in ungeschäumtem Zustand in eine Giessform einbringt, die um die Dicke der Tragschicht grösser ist als der Hartschaumkern, wobei man das Volumen der unge schäumen Masse grösser wählt als die Volumendifferenz zwischen GiessformrHohlraum und Hartschaumkern dividiert durch den Schäumungs faktor der Schaumstoffmasse, wobei der Schäumungsfaktor durch das Verhältnis des Volumens der frei, das heisst bei Atmosphärendruck geschäumten Masse zu demjenigen der ungeschäumten Masse definiert ist, d) die Giessform zumindest solange geschlossen und auf Härtungstempera tur hält, bis die Schaumstoffmasse ausgeschäumt ist und einen form stabilen Zustand erreicht hat 2. Verfahren gemäss Anspruch l, dadurch gekennzeichnet, dass man das Volumen der ungeschäumten Schaumstoffinasse um das etwa 1,2 bis 10-fache, vorzugsweise 2 bis 5-fache grösser wählt als die Volumendifferenz zwischen dem Giessform-Hohlraum und dem Hartschaumkern dividiert durch den Schäumungsfaktor. 3. Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schaumstoffmasse bezüglich des Schäumungsfaktors so einstellt, dass dieser 1,5 bis 30, vorzugsweise 3 bis 10 beträgt. 4. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man einen Teil der zur Bildung der Tragschicht be stimmen Menge fliessfähiger Schaumstoffmasse in den Unterteil der Giessform einfüllt und den- zweiten Teil auf den Kern aufgiesst, bevor oder nachdem man diesen in die Form einlegt. 5. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man die Giessform als Deckschicht am Verbundkörper belässt. 6. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Schicht Verstärkungsfasern undfoder Verstärkungsgewebe in die Giessform einlegt, dort mit einer härtbaren Kunststoffmasse imprägniert, die Imprägniermasse härtet, so dass ein Laminat entsteht, und dass man den vorgefertigten Hartschaumkern sowie die zur Bildung der Tragschicht bestimmte flüssige Schaumstoffo masse in die so ausgekleidete Giessform einbringt, so dass nach dem Schäumen und Härten der letztgenannten Masse diese die Tragschicht und das Laminat die äussere Deckschicht bildet. 7. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekann- zeichnet dass man eine Schicht Verstärkerfasern und/oder Verstärker gewebe auf# den vorgefertigten Kern fixiert und zumindest einen Teil der zur Bildung der Tragschicht bestimmten flüssigen Schaumstoffmasse in ungeschäumtem Zustand auf diese Schicht appliziert, und dass man den so vorbereiteten Kern in die Giessform einlegt nachdem man gegebenenfalls in diese den zweiten Teil der Schaumstoffmasse in gleichfalls ungeschäumtem Zustand eingebracht hat. 8. Verfahren gemäss einem der vorausgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man den Kern während des Aufschäumens und Aushärtens der zur Bildung der Tragschicht bestimmten Schaumstoffmasse in dieser im wesentlichen frei schwimmen lässt. 9. Verfahren gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaumstoffmasse ein Epoxydharz mit einem vorzugsweise chemischen Treibmittel wählt. 10. Verbundkörper, hergestellt gemäss dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass er einen Kunststoff Hartschaumkern von sehr geringer Dichte mit kapillarer Struktur, z.B. aus Polystyrol-Partikel-Schaumstoff, und eine an diesen angegossene Tragschicht aus einem geschlossenzelligen Kunststoff-Hart schaum aufweist, dessen Dichte um ein Vielfaches höher ist als diejenige des Kerumaterials und der zumindest 2 bis 30 Milz'meter tief in das Kernmaterial bzw. dessen Kapillare und Hohlräume eingedrungen ist. 11. Körper gemäss Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht aus vorzugsweise chemisch getriebenem Epoxidharz-Schaumstoff besteht. 12. Körper gemäss Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern eine Dichte von 0,01 bis 0, 10 g/cm aufweist. 13. Körper gemass einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht eine Dichte von,10 bis 0,50 g/cm aufweist. 14. Körper gemass einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht den Kern vollständig umhüllt. 15. Körper gemass einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht Verstärkungsfasern und/oder Verstärkungsgewebe enthält. 16. Körper gemäss einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragschicht mit einer Deckschicht aus kompaktem Material überzogen ist. 17. Körper gemäss Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht Verstärkungsfasern und/oder Verstärkungsgewebe enthält.

Inventors: SCHMITTER, ANDRE, DR., Schmitter, André, Dr.
Applicants: CIBA-GEIGY AG
Application year: 1982
Main classification: B29C67
IPC codes: B29C44, B63B35