HEATING OF COAL

Abstract: 1. Utilization of solid bodies of spherical shape, consisting of ceramical material and being of a diameter less than 40 mm, for the direct heating of cold, moist coal which is destined for conversion, in a subsequent step, into coke, this heating takes place in a downwards directed moving bed.

Description: Verfahren und Einrichtung zur Erwärmung von Kohle. Die Erfindung be trifft ein Verfahren zur Erwärmung kalter, feuchter Kohle, insbesondere von zur nachfolgenden Verkokung bestimmter Kohle, sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Neben der erwähnten Anwendung der Erfindung bei der Erwärmung von Kokskohle ist diese auch anwendbar bei anderen Bestimmungen der Kohle, beispielsweise zur Erwärmung von zu brikettierender Kohle. Im folgenden soll die Erfindung jedoch am Beispiel der Kokskohle erläutert werden. Die zur Verkokung vorgesehene Kohle liegt im allgemeinen bei Umgebungstemperatur (0 - 20 C) mit einezn Wassergehalt von bis zu 15 % und.in einer Korngrössenverteilung von 1 - 10 mm vor, wobei ca. 85 % der Korngrössen < 3 mm sind. Fnr ihren Einsatz im Koksofen sind die kokereitechnischen Eigenschaften wichtig, gekenn zeichnet durch Dilatation, Blähgrad, Fluidität usw. Es ist bekannt, dass man durch Erwärmung der Kohle auf 200 - 250 C. die Garungszeit des Kokses im Ofen erheblich reduzieren kann, z. 3. von 20 h auf 14 h, indem durch Erwärmung das Wasser bis auf geringf;igige Restgehalte entfernt wird. Es ist wichtig, dass bei der Erwärmung die kokereitechnischen Eigenschaften der Kohlen nicht beeinträchtigt werden. Im Gegenteil, es wurde gefunden, dass durch sachgerechte Erwärmung die Verkokung der Kohle im Koksofen verbessert werden kann, so dass auch Kohlen, die ohne Vorbehandlung schlecht verkokbar sind, mit Erfolg im Koksofen eingesetzt werden können. Bei der Erwärmung kann, insbesondere bei schockartiger Aufhei- zung der einzelnen Kohlepartikel, eine Zerkleinerung derselben stattfinden, die unerwünscht ist, weil sie den Feinkornanteil in unzulässiger Weise erhöht. Die Kohleerwärmung muss deshalb schonend durchgeführt werden. Um Oxidation zu verhüten, muss die Kohlee rwärmung weitgehend sauerstofffrei betrieben werden. Zur Durchführung der Kohleerwärmung sind eine Reihe von Verfahrensprinzipien bekanat, die zum Teil auch bereits grosstech nisch durchgeführt werden, wie z. 3. die Erwärmung durch heisse Gase im Flugstrom oder durch indirekte Beheizung über Wärme Estauschflächen in Trocknern oder durch direkte Beheizung durch' heisse Gase in bewegter Schüttung, beispielsweise in einer rotierenden Trommel. Alle diese Verfahren zeichnen sich durch hohe Investitionskosten, durch erheblichen maschinellen Aufwand und durch grossen Energieaufwand aus. Ausserdem tritt eine Verschiebung der Kornverteilung zum Feinkorn hin auf. Andere kokereitechnische Eigenschaften, wie z.B. Dilatation und Fluidität, werden beeinträchtigt. Besonders vorteilhaft bezüglich des Energieverbrauches der Kokerei lässt sich eine Anlage zur Erwärmung von Kohle betreiben, wenn die beim Kühlen des erzeugten Kokses gewonnene Energie zur Erwärmung der Kohle eingesetzt werden kann, wie dies bei der äIteren Patentanmeldung P 31-18 931.8 erfolgt. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, das mit niedrigen lnvestititionskosten einen sparsamen Energieverbrauch verbindet und das den Schutz der kokereitechnisch wertvollen Eigenschaften der Kohle gewährleistet und eine Zerkleinerung der Kohlepartikel vermeidet. Zur Leitung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass der Kohle heisse Festkörper, derenAusgangstemperatur über der angestrebten Endtemperatur der Kohle liegt, beigemischt werden. Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung sollen Festkörper verwendet werden, die eine weitgehend gleidirflässige Form ohne Kanten, scharfe Ecken, Vorsprünge oder Einkerbungen aufweisen. Besonders geeignet sind Festkörper mit Kugelform. Darüber hinaus ist es zweckmässig, zur guten Duschnischung der Kohle mit den wärmeübertragenden Feststoffen Festkörper mit einem engen Grössenspektrutn, beispielsweise Kugeln einheitlicher Grösse, bevorzugt mit einem Durchmesser kleiner als 40 mm einzusetzen. Die Festkörper können aus metallischen Werkstoffen, vorzugswei- se Stahl oder Gusseisen, oder aus nichtmetallischen Werkstoffen, beispielsweise Keramik oder Porzellan, bestehen. Auch Festkörper aus entsprechend mechanisch widerstandsfähigen und tempera turbeständigen Kunststoffen können zum Einsatz kommen. Die Festkörper können auch natürlichen Ursprungs sein, z. B. Kieselsteine, die zweckmässigerweise in einer bestimmten Form und Grösse ausgesucht werden sollten. Wesentlich bei der Wahl des Werkstoffes für die Festkörper ist, dass dieser abriebfest ist. So werden bei nichtrnetallischen Werkstoffen mechanische Abriebfe stigke iten 3 2 nach DIN 52108 von kleiner 0,45 cm /cm bevorzugt. Von besonderer Bedeutung sind die Wärmeeigenschaften der Festkörper. So empfehlen sich Festkörper mit einer Wärmeeindringzahl von kleiner 16000 (J/m2 K s0,5), vorzugsweise kleiner 5 000 (J/m2 K s 0,5). Die Temperaturleitzahl sollte kleiner 700. 10-4 (m2/h), vorzugsweise kleiner 150 . 10-4 (m2/h), und die spezifische Wärme der Festkörper grösser 400 (J/kg K), vor zugsweise grösser 800 (J/kg K), sein. In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass man natürlich bestrebt sein wird, die Menge der wärmeübertragenden Festkörper im Verhältnis zur Kohlenmenge, die erwärmt werden soll, klein zu halten. Es ist deshalb vorteilhaft, Feststoffe auszuwählen, die ein möglichst hohes Wärmespeicherver- mögen besitzen. Um zu verhüten, dass die kalte, feuchte Kohle einem Wärmeschock ausgesetzt wird, sind der Einsatztemperatur der wärmeübertragen- den Festkörper Grenzen gesetzt. Es hat sich als vorteilhaft erwie - sen, die Temperatur der Festkörper nicht über 500 e C zu steigern und Festkörper aus einem Material zu wählen, deren Wärmeeindringzahl und Temperaturleitzahl eine langsame und schonende tÇber- tragung der im Festkörper gespeicherten Wärmeenergie auf die Kohle gestattet. Die bei der Verdampfung der Kohlefeuchte entstehenden Brüden schirmen als Schutzgas die Kohlepartikel gegen den nachteiligen Einfluss des Luftsauerstoffs auf die kokereitechnisch wertvollen Eigenschaften der Kohle ab. Das Aufheizen der Festkörper kann an sich auf beliebige Art erfolgen. Eine bevorzugte Ausführungsforrn sieht bei Vorhanden- sein einer Kokstrockenkühlanlage innerhalb des Kokereibetriebes die Verwendung der hier anfallenden heissen Kühlgase vor. Diese Kühlgase können in einen die Festkörper aufnehmenden Behälter eingeleitet und dort an diese einen Teil ihrer fühlbaren Wärme abgeben, bevor sie zur Kokstrockenkühlanlage zurückströmen. Eine andere Möglichkeit zum Aufheizen der Festkörper besteht darin, eine separate Verbrennungskammer vorzusehen und die dort mittels eines festen, flüssigen oder gasförmigen Brennstoffes erzeugten Rauchgase in Wärmeaustausch mit den Festkörpern zu bringen. Die Installation einer solchen Verbrennungakammer empfiehlt sich im übrigen auch dann, n, wenn eine Kokstrockenkühlanla- ge vorhanden ist. Durch diese Verbrennungskammer ist dann auch bei einem Ausfall oder einer Betriebsstörung der Kokstrokkenkühlanlage die Erwärmung der Kohle in gewünschtem Masse gesichert. Da die bei der Verbrennung entstehenden Rauchgase mit ca. 1 400 C C für die Erwärmung der Kohle eine zu hohe Tem- peratur aufweisen, kann diese beispielsweise durch Zumischen von Wasserdampf auf den erforderlichen Wert gesenkt werden. Ausgestaltung und Ausführungsformen der Einrichtung zur Durchführung des erfindungsge:nässen Verfahrens sind in weiteren Un teransprüchen gekennzeichnet. Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise veranschaulicht. Dabei zeigen Fig. 1 eine Prinzipskizze des erfindungsgemässen Verfahrens und Fig. 2 - 8 Fliess-Schemen von Ausführungsformen des erfindungs- gemässen Verfahrens Im einzelnen zeigen hierbei: : Fig, 2 den Einsatz eines senkrecht stehenden Behälters als Wande r s chichttrockne r, Fig. 3 den Wanderschichttrockner nach Fig. 2 mit einer ande ren Austrage- und Trennvorrichtung, Fig. 4 den Wanderschichttrockner nach Fig. 2 mit eingebautem Schwingsieb, Fig. 5 den Einsatz eines Etagentrockners, Fig. 6 den Einsatz einer rotierenden Trommel als Wanderschicht trockner, Fig 7 den Einsatz eines schräg liegenden Behälters als Wander 9 chichttrockne r und Fig. 8 den Einsatz einer Vibrationsrinne als Wanderschicht trockner Gemüse Fig. 1 wird die feuchte Kohle aus dem Kohlenbunker A über das Zuteilorgan B mit den erhitzten Festkörpern aus dem Festkörpererhitzer C über ein Dosiergerät D mittels einer geeigneten Verteilervorrichtung E gemeinsam der Einrichtung zur Erwärmung der Kohle F zugefithrt. Kohle und Festkörper durchwandern im Gleichstrom diese Einrichtung. Dabei geben die Festkörper einen Teil der in ihnen gespeicherten Energie an die Kohle ab. Die ausgetriebene Kohlefeuchte wird über geeignete Brüdenräume abgezogen. Die so erwärmte Kohle wird in einer geeigneten Trenneinrichtung G, z. B. einem Schiittelsieb, von den Festkörpern getrennt und auf geeignete Weise dem Koksofen zugeführt. Die Festkörper werden, beispielsweise durch ein Becherwerk H, dem Feststofferhitzer C wieder zugeführt. Der AFestkörpererhitzer C kann mit Rauchgasen aus einer Feuerung betrieben werden. Besonders vorteilhaft bezüglich des Energieverbrauches der Kokerei ist es, die heissen Gase einer Koks- trockenkühlung einzusetzen. Die Heizgaszufuhr ist mit I, der Heizgasaustritt mit K bezeichnet. Die nachstehend dargestellten Ausführungs alternativen des er findungsgemässen Verfahrens haben alle den Einsatz von Gasen aus einer Kokstrockenkithlung zum Gegenstand. In Fig. 2 ist mit 1 der Aufgabebunker bezeichnet, aus dem kontinuierlich die feuchte Kohle über eine Zellenradschleuse 2 in den Wanderschichttrockner 3, der im vorliegenden Fall als aufrecht stehender, zylindrischer Behälter aus gebildet ist, eingeleitet wird. Ebenfalls kontinuierlich werden aus dem Erhitzer 4 Festkörper, beispielsweise in Form von Stahlkugeln, über die Zellenradschleuse 5 dem Wanderschichttrockner zugeführt. Die Kohle und die beigemischten Kugeln fliessen kontinuierlich durch den Wanderschichttrockner von oben nach unten, wobei Kohle und Kugeln durch das Rührwerk 6 mit den Rührarmen 7 ständig in Bewegung gehalten werden. Der Antrieb des Rührwerks ist mit 8 bezeichnet. Durch das Rührwerk wird somit gewährleistet, dass immer neue Kohlekörner mit den heissen Kugeln in Berührung kommen, so dass die Kohle insgesamt eine im wesentlichen gleichmässige Wärmebehandlung erfährt. Die Wi derstände beim Abwärtsfliessen der Kohle werden durch deren eigenes und das Gewicht der Kugeln überwunden, wobei die variable Verweilzeit der Kohle im Wanderschichttrockner vom Abzug der Kohle und der Kugeln im unteren Bereich bestimmt wird. Die Austragung von Kohle und Kugeln aus dem Wanderschicht- trockner 3 erfolgt bei der in Fig. 2 dargestellten Ausffibrungs- form der Erfindung mittels einer Förderschnecke 9, die zu einer pneumatischen Abscheideeinrichtung 10 führt. In dieser wird die nunmehr auf ca. 200 C erwärmte Kohle mit Hilfe des durch die Leitung 11 zugeführten Trägergases von den Kugeln getrennt und über die Leitung 12 zum hier nicht dargestellten Kohleturm mit vorgeschaltetem Abscheider transportiert. Die spezifisch schwereren Kugeln fallen dagegen in den Auffangbehälter 13 und werden durch die Transportvorrichtung 14 (Kettenförderer, Becherwerk oder dgl. ) wieder dem Erhitzer 4 zugeführt. Die Austragung von Kohle und Kugeln aus dem Wanderschichttrockner kann noch durch eine in dessen unterem Bereich angeordnete Bunkerentleerungsr einrichtung 15 geeigneter Bauart unterstützt werden. Die im Wanderschichttrockner 3 aus der feuchten Kohle abgeschiedenen abgashaltigen Brüden werden in verschiedenen Ebenen über die Leitungen 16 und die Sammelleitung 17 abgezogen und gelangen über den Zyklon 18, die Leitung 19 und das Gebläse 20 in den Kreislaufwascher 21, in dem neben einer Kondensation die Auswaschung von Verunreinigungen erfolgt. Statt der dargestellten Wascherkonstruktion könnte natürlich auch eine andere Ausführungsform, beispielsweise ein Venturiwascherl eingesetzt werden. Die im Zyklon 18 abgeschiedenen Kohlekörner gelangen über die Zellenradschleuse 22 und die Leitung 23 zur Abscheideeinrichtung 10, von wo aus sie zusammen mit der erwärmten Kohle zum bereits erwähnten Kohleturm gefördert werden. Die aus dem Kreislaufwascher 21 ablaufende Flüssigkeit wird über die Leitung 24 und die Pumpe 25 auf den Kühlturm 26 aufgegeben, in dem die weitere Abkühlung bis auf ca. 20 C erfolgt. Die ge kiihlte Flüssigkeit wird sodann über die Leitung 27 in den Kühlwas- serverteiler 28 eingeleitet. Von hier wird das erforttrliche Kühl- wasser über die Leitungen 29 r 31 wieder auf die verschiedenen Ebenen des Kreislaufwaschers 21 aufgegeben. Die aus dem Kreislaufwascher entweichenden Gase werden durch die Leitung 32 abgezogen und zum nicht dargestellten Kamin geleitet. Der aus dem oberen Teil des Kokstrockenkühlers 33 mit einer Temperatur von ca. 800 C austretende heisse Strom der Kühlgase wird durch die Leitung 34 abgezogen. Hiervon zweigt die Leitung 35 ab, durch die ein Teilstrom der Gase über die Wärmeaustauscher 36 geleitet und dann in den Kokstrockenkühler wieder eingeführt wird. Die übrigen heissen Kühlgase gelangen durch die Leitung 37 zum Erhitzer 4, in dem sie zur Wärmeübertragung an die darin befindlichen Kugeln genutzt werden. Diese Gase verlassen den Erhitzer durch die Leitung 38 und werden nach Passieren des Gebläses 39 mit einer Temperatur von ca. 220 " C in die Leitung 35 eingeleitet. Von dieser Leitung wird ein Teil der Gase durch die Leitung 61 in den mittleren und ein anderer Teil durch die Leitung 62 in den unteren Teil des Koks trockenkühlers eingeführt. Von der Leitung 38 zweigt die Leitung 40 ab, durch die ein Teilstrom des Gases durch den Kamin 41 in die Atmosphäre abgeblasen werden kann. Ausserdem ist hinter dem Gebläse 39 eine Bypass-Leitung 42 vorgesehen, die mit der Leitung 37 zum Erhitzer 4 in Verbindung steht. Durch diese Bypass-Leitung kann dem durch die Leitung 34 aus dem Kokstrockenkühler ausströmenden heissen Gas zwecks lempe- raturregelung kaltes Gas aus der Leitung 38 zugemischt werden. Damit das Aufheizen der Kugeln im Erhitzer 4 bei einem Ausfall bzw. einer Betriebsstörung des Kokstrockenkühlers 33 nicht be einträchtigt wird, ist zusätzlich eine Verbrennungskammer 43 vor gesehen, der über die Leitung 44 ein gasförmiger, flüssiger oder fester Brennstoff sowie über die Leitung 45 die erforderliche Verbrennungsluft zugeführt wird. Da die bei der Verbrennung entste henden heissen Rauchgase mit ca. 1 400 0 C eine zu hohe Tempera tur aufweisen, wird Wasserdampf durch die Leitung 46 zugeführt, der aus der Leitung 19 abgezweigt wird. Durch diese Wasserdampf- zugabe kann die Rauchgastemperatur auf den gewünschten Wert von beispielsweise 800 - 900. C gesenkt werden. Mit dieser Temperatur wird das Rauchgas sodann über die Leitung 47 in die zum hitzer 4 führende Leitung 37 eingespeist. In der Leitung 47 ist schliesslich noch eine hier nicht dargestellte Regelkiappe vorge sehen, so dass die abgegebene Gasmenge gegebenenfalls auch entsprechend gedrosselt und die Verbrennungskammer 43 im Bedarfsfall auch als Zusatzheizung eingesetzt werden kann. Die Ausführungsform der Erfindung nach rig. 3 unterscheidet sich von der gemäss Fig. 2 lediglich dadurch, dass als Abscheideeinrichtung unterhalb des Wanderschichttrockners ein Schwingsieb 48 vorgeshen ist. Von diesem fallen die Kugeln wiederum in den Auf fangbehälter 13, während die Kohle über die Leitung 49 zu einem Becherwerk 50 gelangt, das sie zu dem nicht dargestellten Kohleturm transportiert. Fig. 4 zeigt wiederum einen aufrecht stehenden Wanderschichttrockner 3, bei dem jedoch die Abscheideeinrichtung in Form eines Schwingsiebes 51 im unteren Bereich des Wanderschichttrock- ners selbst eingebaut ist. Die abgeschiedenen Kugeln gelangen wieder in denAuffangbehXlter 13. Die Kohle wird mittels einer Förderschnecke 52 und der Leitung 49 zum'Becherwerk 50 trans- portiert. Um ein Auflockern der Kohle zu erreichen und um Kugelnester in der Mitte des Wanderschichttrockners zu vermeiden, können bei der Verwendung von Stahlkugeln als Feststoffwärme- träger aussen am WanderschichttrocWn3er zusätzlich gegeneinander versetzt angeordnete Elektromagnetervorgesehen sein, die periodisch aktiviert werden und die Stahakugeln im Trockner verteilt halten. Die Verweilzeit der Kohle im Wanderschichttrockner wird -bei dieser Ausführungsform einmal durch die Förderschnecke 52 und zum anderen durch die Stellung der Drosselklappen 54 im Inneren des Wanderschichttrockners bestimmt. Bei der Ausführungsform gemäss Fig. 5 ist der Wanderschicht trockner 3 als Etagentrockner ausgebildet. Die aufgegebene Kohle und die Kugeln werden hierbei von dem Rührwerk 6 mit den Rührarmen 7 vermischt und wandern durch Öffnungen in den Etagenböden 55 von Etage zu Etage. Fig. 6 zeigt den Wanderschichttrockner 3 als schräg liegende rotierende Trommel, bei der Kohle und Kugeln mittels einer Förderschnecke 56 zugeführt und dabei miteinander vermischt werden. Der Austrag erfolgt ebenfalls über eine Förderschnecke 57, die das Gut der pneumatischen Abscheideeinrichtung 10 zuleitet. Der Abzug der Brüden aus der Trommel erfolgt durch die Leitung 58, die, wie aus der Zeichn11ng ersichtlich, bis in die Trommel hineinreicht. An der Innenwandung der Trommel sind noch Mitnehmer 59 angeordnet, die die Kugeln in Bewegung halten sollen. In Fig. 7 ist als Wanderschichttrockner 3 ein schräg liegender Behälter vorgesehen, bei dz aufgabe und Austrag wie bei der Einrichtung gemäss Fig. 6 durch die Förderschnecken 56 und 57 er folgen. Die Stahlkugeln werden bei dieser Ausführungsform durch Elektromagneten 60 auf der Ober- und Unterseite des Behälters, die gegeneinander versetzt angeordnet sind, wechselweise angezogen, so dass sie vom Eintritt bis zum Ausgang einen sinusförmigen Weg nehmen. Dadurch wird eine Entmischung des Gutes verhindert und die Kohle zusätzlich aufgelockert. Fig. 8 zeigt schliesslich eine schräg liegende Vibrationsrinne als Wanderschichttrockner 3. Damit auch hier die Stahlkugeln durch ihr grösseres spezifisches Gewicht nicht auf den Boden der Rinne absinken, werden sie von an der Oberseite der Vibrationsrinne angeordneten Elektromagneten 60 periodisch angezogen und durchlaufen hierdurch wiederum einen sinusförmigen Weg. Als Vorteile der Erfindung sind zu nennen: a) die grosse spezifische Wärmeaustauschfläche, die abhängig vom Kugelradius 200 - 600 m2/m3 beträgt, b) der grosse Wärmeaustauschkoeffizient von 80 - 400 W/m2 K, 3 c) das vergleichsweise kleine Trocknungsvolumen ( 4 - 16 m bezogen auf 100 t/h Trockenkohle), d) die grosse Leistungsdichte von 1050 - 3200 kW/3 m e) niedriger Verbrauch an elektrischer Energie, nämlich 20 - 60kW für den Transport der FeststoffwfirmetrXger bei einem Ge samtverbrauch von ca. 600 kW (bezogen auf 100 t/h Kohle), f) geringer Personalaufwand für die Bedienung und Wartung der Anlage, demzufolge auch geringe Wartungskosten, g) geringe Umweltschutzprobleme und h) keine Gefahr der Beeinträchtigung der kokereitechnischen Eigenschaften der Kohle, weil die Eintrittstemperatur der Feststoffwärmeträger maximal nur ca. 400 e C beträgt. Zwei zahlenmässige Ausführungebeispiele sind der folgenden Tabelle zu entnehmen, wobei eine zu erwärmende Kohlemenge von 100 t/h zugrundegelegt und als Festkörper zum einen Stahlkugeln St. 35. 8 und zum anderen Silicasteinkugeln verwendet werden. Kohle Festkörper Werkstoff Stahlkugeln Silicastein Eindosiermenge (t/h) 100 32b 247 Eintrittstemperatur ( C) 20 400 400 Austrittstemperatur ( C) 200 220 238 Feuchte der Kohle am Eintritt (%) 9 - Feuchte der Kohle am Austritt (%) 0 - Apparatedurchmesser (m) - 1,5 1,5 Apparate länge (m) - 2, 1 6, 5 Länge des gesamten Feuchteabbaues (m) - 1,4 4,3 Kugeldurchmesser (mm) - 15 15 Verweilzeit der Kohle (S) - 100 139 Wanderge s chwindigkeit der Kohle (m/min) s 1.9 3 m3Kohle Volumenverhältnis # # - 2,8 1,2 m Kugel t Kohle Massenverhältnis : - 0,28 0,42 t Kugel Theoretisch erforderliche Umwälzleitung der Kugeln (kW) - 15 10 Spezifische Oberfläche der Kugeln (mê /m ) - 300 300 W Wärmeleitfähigkeit 0,27 45 0,37 m K Spezifische Wärme kapazität J/kg K 1423 683 1013

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Erwärmung kalter, feuchter Kohle, insbesondere von zur nachfolgenden Verkokung bestimmter Kohle, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohle heisse Festkörper, deren Aus gangstemperatur über der angestrebten Endtemperatur der Kohle liegt, beigemischt werden. 2. ¯"Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper verwendet werden, die eine weitgehend gleichmässi ge Form ohne Kanten, scharfe Ecken, Vorsprünge oder Einker- bungen aufweisen. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und t, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper mit Kugelform verwendet werden 4. Verfahren nach Anspruch 1 - 3, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper mit einem engen Grössenspektrum verwendet wer den. 5. Verfahren nach Anspruch 1 - 4, dadurch gekennzeichnet, dass Kugeln einheitlicher GrBsse mit einem Durchmesser kleiner als 40 mm verwendet werden. 6. Verfahren nach Anspruch 1 - 5, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper aus abriebfestem Material verwendet werden. 7. Verfahren nach Anspruch 1 - 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Festkörper Kugeln aus Stahl oder Gusseisen verwendet werden. 8. Verfahren nach Anspruch 1 - 7, dadurch gekennzeichnet, das Festkörper einer Wärmeeindringzahl von kleiner 16000 (J/m2 K s0,5), vorzugsweise kleiner 5000 (J/m2 K s0,5 verwendet werden. 9. Verfahren nach Anspruch 1 - 8, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper mit einer Temperaturleitzahl kleiner 700.10-4(m2/h), vorzugsweise kleiner 150. 10-4 (m2/h) verwendet werden. LO. Verfahren nach Anspruch 1 - 9, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper mit einer spezifischen Wärme grösser 400 (J/kg K), vorzugsweise grösser 800 (J/kg K) verwendet werden. L1. Verfahren nach Anspruch 1 - 10, dadurch gekennzeichnet, dass Festkörper mit einer Temperatur bis ca. 5000 C verwendet werden. L2. Verfahren nach Anspruch 1 - 11, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufheizen der Festkörper das aus einem Kokstrockenküh- ler austretende heisse Kühlgas verwendet wird. L3. Verfahren nach Anspruch 1 - 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Aufheizen der Festkörper Rauchgas aus einer Verbrennungs kammer verwendet wird. 14. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 - 13, gekennzeichnet durch einen Wanderschichttrockner (3), dem eine Einrichtung (4) zum Aufheizen der Festkörper sowie ein Kohlebunker (1) vorgeschaltet und dem eine Ein richtung zum Trennen der Kohle von den Festkörpern nach geschaltet ist. 15. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Wanderschichttrockner (3) als aufrecht stehender, im wesentlichen zylindrischer Behälter ausgebildet ist. 16. Einrichtung nach Anspruch 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Wanderschichttrockner (3) ein Rührwerk (6) vor gesehen ist. 17. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trennung der Kohle von den Festkörpern ein Schwingsieb (48, 51) vorgesehen ist. 18. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass zur Trennung der Kohle von den Festkörpern eine pneumati sche Abscheideeinrichtung (10) vorgesehen ist. 19. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass aussen an der Wandung deEslWknnderschichttrockIlers (3) gegen einander versetzt angeordnete @@@@@@@@ Magnete (53) vorgesehen sind. 20. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Wanderschichttrockner (3) als Etagentrockner ausgebildet ist. 21. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekeanzeichnet, dass der Wanderschichttrockner (3) als geneigt gelagerte, rotieren- de Trommel ausgebildet ist. 22. Einrichtung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Trommel innen mit Mitnehmern (59) versehen ist. 23. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Wanderschichttrockner (3) als geneigt gelagerter Behäl ter ausgebildet ist, bei dem an der Ober- und Unterseite der Trommel gegene:nande r versetzt angeordnete Elektromagnete (60) vorgesehen sind. 24. Einrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Wanderschichttrockner (3) als Vibrationsrinne ausgebildet ist. 25. Einrichtung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass an der Oberseite der Vibrationsrinne ilektromagnete (60) an- geordnet sind.

Inventors: PETROVIC, VLADAN, DR., DIPL.-ING.
Applicants: KRUPP KOPPERS GMBH
Application year: 1982
Main classification: C10B57
IPC codes: F26B3, C10L9, C10B57, F26B17