PROCESS FOR THE CONTINUOUS MANUFACTURE OF EXTERNAL REINFORCEMENT SHELLS FOR SELF-SUPPORTING COMPOSITE PANELS

Abstract: 1. A process for the continuous production of trough-like members from a material having high tensile strength and a high modulus of elasticity, as external reinforcement for self-supporting composite building panels with a filling material of low tensile strength and a low modulus of elasticity, further comprising shear anchors which are provided in the bottom of the trough-like member, in the form of apertures which have funnel-shaped edges projecting above the inside of the trough-like member, characterised by the following steps : (a) a channel-shaped member is continuously produced by rolling from a rolled-up strip material ; (b) during the longitudinal movement of the channel-shaped member, the apertures with the funnel-shaped edges projecting above the future inside of the trough-like member are continuously pressed at least in the bottom of the channel-shaped member ; (c) upon continued longitudinal movement of the channel-shaped member, a foil, for example aluminium foil, is stuck on to the future outside of the trough-like member, the foil being drawn from a roll and closing off the apertures ; (d) upon continued longitudinal movement of the channel-shaped member, portions of the length of the desired composite building panel are then cut off the channel-shaped member ; (e) the portions of channel-shaped member which have been cut to size are turned in order individually or in a plurality thereof to form the bottom of a trough-like member with bending-resistant limb portions of the composite building panel ; (f) when a plurality of the portions of the channel-shaped member, forming the bottom of the trough-like member, are used, said portions are connected to each other flush at their downwardly projecting, butting limb portions, by for example roller seam or spot welding, screwing or riveting ; (g) the one-piece or multi-piece bottom is joined to a frame forming the side walls of the trough-like member by roller seam or spot welding, screwing or riveting.

Description: Freitragende Verbundbauplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung Die Erfindung bezieht sich auf eine freitragende Verbundbauplatte für Doppelböden, Decken, Dächer oder dgl., mit einer als aussenliegende Bewehrung dienenden Wanne aus einem Werkstoff mit hoher Zugfestigkeit und hohem Elasti zitätsmodul, vorzugsweise Stahlblech und einem Füllwerkstoff von geringer Zugfestigkeit und geringem Elastizi tätsmodul, z.B. Anhydrit oder Beton im Hohlraum der Wanne, ferner mit Schubankern im Wannenboden, vorzugsweise in Form trichterförmiger Durchbrüche, ferner auf ein Verfahren zur Herstellung solcher Verbundbauplatten. Eine derartige Verbundbauplatte ist durch die DE-PS 2004101 bekannt geworden. Bei dieser Ausführung wird die als aussenliegende Bewehrung dienende Wanne in der Regel aus Stahlblech in quadratischer Form durch Tiefziehen hergestellt, wobei der im wesentlichen ebenflächige Wannenboden an allen vier Seiten in senkrechte Wände übergeht. Zur Aussteifung des Wannenbodens ist es ferner bekannt, in diesen flache, kreuzförmig angeordnete Sicken einzuprägen. Solche tiefgezogenen Wannen kommen jedoch in der Herstellung relativ teuer und ausserdem erfordern das Tiefziehen sowie die statischen Verhältnisse an der fertigen Verbundbauplatte ziemlich starkwandige Bleche für die Wannen1 was die Kosten weiter in die Höhe treibt. Die statisch neutrale Nullebene liegt bei dieser bekannten Verbundbauplatte nämlich nur mit einem relativ kleinen Abstand über dem Wannenboden in dem Füllwerkstoff von geringer Zugfestigkeit und geringem Elastizitätsmodul. Dies bedeutet, dass der Hebelarm zwischen der statisch neutralen Ebene oder Zone und dem als aussenliegende Bewehrung dienenden Wannenboden relativ zur Dicke des Füllwerkstoffs sehr klein ist und deshalb entsprechend starke Wannenböden verlangt. Dies ist auch einer der Gründe, weshalb diese Plattenkonstruktion wirtschaftlich nicht über grössere Spannweiten verwendet werden kann. Hinzu kommt, dass die Herstellung von Wannen mit grösseren und variablen Abmessungen im Tiefziehverfahren gleichfalls wirtschaftlich nicht möglich ist. Ähnlich liegen die Verhältnisse bei der durch die DE-PS 1 609 740 bekannt gewordenen Bauplatte, bei der die Seitenwände der Wanne mit einem ausserhalb der im Hohlraum der Wanne befindlichen zugfestigkeitsschwachen Schicht liegenden Rand versehen sind, der z.B. ein Ausbeulen der Seitenwände der Wanne beim Einfüllen des Materials für die zugfestigkeitsschwache Schicht verhindern soll. Diese Patentschrift zeigt auch eine Ausführung, bei der als Deckplatte eine flache Wanne aus zugfestem Material unter Zwischenschaltung einer zugfestigkeitsschwachen Schicht in eine entsprechend hochbauende Wanne aus zugfestem Material eingesetzt ist. Dadurch erreicht man zwar eine äusserst steife und wechselseitige Biegebeanspruchungen ertragende Bauplatte, die jedoch zwei tiefgezogene Wannen erfordert und deshalb noch teurer als die eingangs erläuterte Verbundbauplatte kommt. Für grössere Spannweiten ist auch diese Konstruktion praktisch nicht geeignet. Durch die DE-AS 21 59 959 ist auch bereits eine als Bewehrung für eine Betonverbunddecke dienende Schalungsplatte aus Blech (verlorene Schalung) bekannt geworden, die in dem Aufbeton verankerte, parallel laufende Stege mit verschiedenen Querschnittsformen aufweist, welche der Schalungsplatte ein für die Montage ausreichendes Trägheitsund Widerstandsmoment verleihen. Diese Konstruktionen sind jedoch nicht ohne weiteres auf freitragende V±rbund- bauplatten der eingangqbezeichneten Bauart mit aussenliegender wannenförmiger Bewehrung übertragbar. Generell ist es ferner bei Verbundkonstruktionen bestehend aus Stahl im Untergurt und Beton im Obergurt bekannt, die auf Zug beanspruchten Stahlteile mit einem möglichst gro Ben Abstand von der statisch neutralen Ebene anzuordnen. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, diese Massnahme auf eine freitragende Verbundbauplatte der eingangerläuterten Konstruktion zu übertragen, um deren Widerstandsmoment zu erhöhen, wobei die wirtschaftliche Herstellung auch für variable Abmessungen und grössere Spannweiten möglich sein soll. Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass die Wanne bei beliebigen Abmessungen aus streifenförmigen Profilteilen zusammengebaut ist und an der Unterseite des Wannenbodens Anhäufungen des zugfesten Werkstoffes in Form von parallel laufenden senkrecht oder etwa senkrecht nach unten stehenden, biegesteifen Stegen oder Rippen vorgesehen sind. Dadurch wird die statisch neutrale Ebene in den Wannenboden oder unterhalb desselben verlagert. Gleichzeitig wird der Abstand der äussersten, auf Zug beanspruchten Fasern der biege steifen Stege oder Rippen von der neutralen Ebene erheblich vergrössert und der Abstand der Resultierenden der Zugkräfte von der statisch neutralen Ebene wird mehrfach so gross wie bei der eingangs erläuterten bekannten Verbundbauplatte. Als Folge dieser Massnahmen erreicht man mit nur relativ dünnwandigem Blechmaterial bei der Wanne eine Verbundbauplatte mit relativ grossem Trägheits- und Widerstandsmoment. Für die Wirtschaftlichkeit der Erfindung ist weiter von grosser Bedeutung , dass beliebig bemessene Wannen aus streifenförmigen Profilteilen zusammengebaut werden können, die man wirtschaftlich und daher preiswert durch z.B. Rollverformung von flachem BaUdmate- rial herstellen und vorrätig halten kann. Teuere, tiefgezogene Wannen, wie beim Stand der Technik, werden somit durch die Erfindung vermieden. Weitere kostensenkende Massnahmen bei der Herstellung der Verbundbauplatte gemäss der Erfindung gehen aus den Ansprechen 2 - 4 hervor Wenn entsprechend Anspruch 5 zwei gegenüberliegende Seitenwände der Wanne an den Schenkeln des oder der umgekehrt angeordneten rinnenförmigen Blechprofilstücks (e) befestigt sind, werden vorteilhaft die äussersten nach unten stehenden, biegesteifen Stege oder Rippen der Verbundbauplatteverstärkt bzw. weiter ausgesteift, wodurch auch das Trägheits- und Widerstandsmoment der fertigen Verbundbauplatte weiter erhöht wird. Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass sowohl zwei gegenüberliegende Seitenwände der Wanne, wie auch der Wannenboden mit den unteren biegesteifen Stegen aus einem Stück bestehen. Diese Querschnittsform kann man z.B. durch Rollverformung eines entsprechenden Bandmaterials erreichen, und zur Vervollständigung der Wanne braucht man dann lediglich nur noch zwei stirnseitige Seitenwände der Wanne anzubringen. Nach noch einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist es möglich, auch die zwei gegenüberliegenden Wände der Wanne an den Stirnseiten des aus streifenförmigen Profil teilen bestehenden Wannenbodens aus vom Wannenboden abgewinkelten Teilen herzustellen. Diese Variante ermöglicht es somit, z. B. einen Wannengrundkörper einschliesslich der unteren biegesteifen Stege und Rippen preiswert aus streifenförmigen Profilteilen herzustellen. Ein sehr wirtschaftliches Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen für freitragende Verbundbauplatten gemäss der Erfindung geht aus Anspruch 8 hervor. Ein besonderer Vorteil dieses Verfahrens besteht darin, dass ein Wannen-Grundkörper, bestehend aus dem Wannenboden und mindestens zwei nach unten stehenden biegesteifen Stegen oder Rippen aus Bandmaterial (Blechband) in einem kontinuierlichen Arbeitsprozess durch Rollverformung hergestellt werden kann. Dabei ist es wesentlich, dass verschieden lange rinnenförmige Blechprofilstücke bei gleichbleibendem Querschnittsprofil herzustellen sind, die nach Bedarf seitlich zu addieren sind. So können auf einfachste Weise Wannen für verschieden lange und breite Verbundbauplatten mit rechteckigem Grundriss in Fliessfertigung gefertigt werden. Dabei können die verschiedenartigen Arbeitsvorgänge ohne manuelle Zwischentransporte in Fliessfertigung und somit ohne Zeitverlust hintereinander geschaltet werden. Auch die Ausbildung der wichtigen Durchbrüche (Schubanker) im Wannenboden sowie deren Abschluss nach aussen durch eine eingeklebte Folie und die Füllung der Wanne mit dem fliessoder schüttfähigen sowie aushärtbaren Füllwerkstoff kann dabei eingeschlossen werden. Es wird dadurch ein hoher Automatisierungsgrad erzielt, der höchste Wirtschaftlichkeit bei relativ geringem Platzbedarf der Herstellungsanlage bietet. Schliesslich kann zum Schluss des Fertigungsvorgangs, also nach dem Füllvorgang, ein Trockenprozess angeschlossen werden, um das aushärten des Füllwerkstoffes zu beschleunigen. Zu diesem Zweck können die Wannen mit dem eingebrachten Füllwerkstoff auf einem Transportband langsam durch z.B. einen Tunnelofen transportiert werden. Die Erfindung wird anschliessend anhand der Zeichnungen von Ausführungsbeispielen erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine Schnittansicht einer Verbundbauplatte, die dem eingangs erläuterten Stand der Technik ent spricht; Fig. 2 eine Schnittansicht eines ersten Ausführungsbei spiels; Fig. 3 eine Schnittansicht eines zweiten Ausführungsbei spiels, die jeweils in der linken und rechten Hälfte zwei Varianten der Wanne veranschaulicht; Fig. 4 eine Schnittansicht eines weiteren Ausführungsbei spiels der Verbundbauplatte , bei dem die an der Unterseite des Wannenbodens vorgesehenen biegestei fen Stege oder Rippen hohl sind und Füllwerkstoff enthalten; Fig. 5 eine Schnittansicht noch einer weiteren Version der Verbundbauplatte; ; Figuren 6A - 6C verschiedene Schrägansichten von Teilen jeweils einer Verbundbauplatte entsprechend der rechten Hälfte der Fig. 3, die zwei Möglichkeiten zeigen, wie man die offenen Stirnseiten der Wanne verschliessen kann; Fig. 7 eine schematische Schrägansicht einer Fertigungs anlage für ein rinnenförmiges Profil mit Durchbrü chen, von dem abgetrennte Stücke einzeln oder in einer Mehrzahl den Wannenboden bilden; Fig. 8 schematisch einen Teil der Fertigungsanlage nach Fig. 7 im Bereich der Stanzvorrichtung für die Durchbrüche im Boden des rinnenförmigen Profils; ; Fig. 9 eine der Fig. 7 ähnliche schematische Schrägan sicht der Fertigungsanlage mit einer modifizierten Stanzvorrichtung und Fig.10 eine schematische Seitenansicht der modifizierten Stanzvorrichtung der Fig. 9 in der seitlich aus einandergezogenen verschiedene Arbeitsphasen bei der Ausbildung der Durchbrüche im Boden des rinnen - förmigen Profils veranschaulicht sind. Die in Fig. 1 gezeigte, dem Stand der Technik entsprechende Verbundbauplatte 10 enthält als aussenliegende Bewehrung eine durch Tiefziehen hergestellte rechteckförmige Wanne 11 aus Stahlblech, deren Hohlraum mit einem Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit ausgefüllt ist. Die Verankerung zwischen dem druckfesten Füllwerkstoff 12 und der Wanne 11 aus zug festem Material erfolgt im wesentlichen durch trichterförmige Durchbrüche 13 im Wannenboden 14, die über die Bodeninnenseite hervorstehen, in den Füllwerkstoff 12 hineinragen sowie von diesem ausgefüllt werden. Diese trichterför migen Durchbrüche 13 bilden sogenannte Schubanker. Bei dieser bekannten Verbundbauplatte 10 liegt die statisch neutrale Ebene N in dem druckfesten Füllwerkstoff 12 nur mit einem sehr kleinen Abstand "az" über dem Wannenboden 14 und somit etwas über der im Wannenboden 14 bei Belastung der Verbundbauplatte 10 wirksamen Zugkraft Z. Dies bedeutet, dass der Hebelarm (der dem Abstand az entspricht) zwischen der statisch neutralen Ebene N und dem Wannenboden 14 relativ zur Dicke des Füllwerkstoffs 12 sehr klein ist. Daher kann diese Plattenkonstruktion auch nicht wirtschaftlich mit entsprechend grossen Abmessungen zur Überbrückung grösserer Spannweiten hergestellt werden. Für die Verbundbauplatte gemäss der Erfindung, insbesondere für den Wannenboden wird erfindungsgemäss nun eine solche Form gewählt, dass die äussersten, auf Zug beanspruchten Materialfasern der aussenliegenden wannenförmigen Bewehrung und damit die Resultierende aus der Summe der Zugkräfte einen mehrfach so grossen Abstand az von der neutralen Ebene N hat wie bei der bekannten Verbundbauplatte nach Fig. 1. Die Verbundbauplatte 10A des ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung entsprechend Fig. 2 weist eine Wanne 11A als aussenliegende Bewehrung für den druckfesten Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit auf. Der Grundkörper dieser Wanne 11A, besteht aus einem einzigen streifenförmigen Profilteil, das durch Walzen oder Rollverformung in die in Fig. 2 gezeigte Querschnittsform gebracht ist. Dieser einstückige Wannen-Grundkörper enthält den mit trichterförmigen Durchbrüchen 13 versehenen Wannenboden 14, von dem sich entlang zwei gegenüberliegenden Aussenrändernpes Wannenbodens biegesteife Stege 15 senkrecht nach unten erstrecken. Diese biegesteifen Stege 15 sind bei R im gleichen Abstand von der Unterseite des Wannenbodens um 1800 gefaltet und verlaufen dann nach oben, wobei die über den Wannenboden 14 nach oben ragenden Teile zwei gegenüberliegende Seitenwände 16 der Wanne 11A bilden. Die in Fig. 2 nicht zu sehenden Wände der Wanne 11A an den Stirnseiten des Wannen-Grundkörpers können z.B. in der in Fig. 6B gezeigten Art und Weise ausgeführt sein, in der eine entsprechende Wand 170 aus einem streifenförmigen Blechmaterial mit abgewinkelten Laschen 180 gezeigt ist, mittels derer die Wand 170 an den Seitenwänden 16 (innen) bündig befestigt, z.B. angeschweisst oder angeschraubt oder auch angenietet werden kann. Wie in Fig. 2 in-gestrichelten Linien angedeutet ist, können auch weitere parallel laufende und senkrecht nach unten stehende biegesteife Stege 15' am Wannenboden 14 angeformt oder auch auf andere Weise befestigt sein. Die trichterförmigen Durchbrüche 13, die von der Innenseite des Wannenbodens 14 nach oben stehen, sind in dem Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit eingebettet, der auch die Hohlräume dieser Durchbrüche ausfüllt, die somit bei diesem und auch allen nachfolgenden Ausführungsbeispielen als Schubanker zwischen der aussenliegenden Bewehrung und dem Füllwerkstoff dienen. Die statisch neutrale Zone N liegt bei diesem Ausführungsbeispiel im Bereich des Wannenbodens 14 und der Abstand az der Resultierenden Z der Zugkräfte von der neutralen Zone N beträgt ein Mehrfaches von demjenigen in Fig. 1. Entsprechend erhöht sich das Trägheits- und Widerstandsmoment dieser Verbundbauplatte 10A und folglich deren Belastbarkeit. Gleichwohl kann die als aussenliegende Bewehrung dienende Wanne 11A aus sehr dünnwandigem Blech be 1 stehen. Dabei ist vorausgesetzt, dass die Dicke D der Verbundbauplatte 10A gleich derjenigen der Verbundbauplatte 10 der Fig. 1 ist und gleiche Blechqualität verwendet wird. Ähnliche statische Verhältnisse wie bei der Verbundbauplatte 10A nach Fig. 2 liegen bei der Verbundbauplatte 10B der Fig. 3 vor. Die Verbundbauplatte 103 enthält als aussenliegende Bewehrung für den druckfesten Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit eine Wanne 11B, die sich aus mehreren streifenförmigen Profilteilen aus z.B. Stahlblech zusam mensetzt. Der Wannenboden 14 mit den trichterförmigen Durchbrüchen 13 ist hier gebildet durch die Böden von mehreren, umgekehrt angeordneten, rinnenförmigen Blechprofilstücken 17, die gleich lang sind und an ihren nach unten ragenden, aneinanderstossenden Schenkeln bündig miteinander verbunden sind. Dies kann durch Rollnaht- oder Punktschweissung, Verschraubung oder Nietung erfolgen. Die Schenkel dieser rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 bilden hier die nach unten stehenden biegesteifen Stege 18 der Wanne 11B. Die Wanne 11B weist bei diesem Ausführungsbeispiel demzufolge einen mehrteiligen Wannenboden 14 auf und die seitliche Begrenzung des Wannenhohlraums zur Aufnahme des Füllwerkstoffs 12 kann entweder durch einen an der Oberseite des Wannenbodens 14 bündig befestigten Rahmen aus C - Profilen 19 oder einen Rahmen aus C - Profilen 20 bestehen, die an den aussenliegenden Schenkeln bzw. Stegen 18 der jinnenförmigen Blechprofilstücke 17 befestigt werden. Im letzteren Fall überlappen die C - Profile 20 auch vollständig die Stirnseiten der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17. Die Abdichtung der Fugen zwischen den einzelnen Teilen der Wanne 11B kann z.B. einfach durch Klebestreifen erfolgen, um ein Entweichen des im fliessfähigen Zustand eingebrachten Füllwerkstoffes 12, z.B. Anhydrit, zu vermeiden. Die Verbundbauplatte 10C weist eine Wanne 11C als aussenliegende Bewehrung für den Füllwerkstoff 12, zlB. Anhydrit auf, die im wesentlichen aus den gleichen Bauteilen wie beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 3 zusammengesetzt ist. Im Gegensatz zur letztgenannten Ausführungsform sind hier die umgekehrt angeordneten rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 an ihren nach unten stehenden Schenkeln bzw. Stegen 18 mit nach aussen ragenden streifenförmigen Flan schein 21 versehen. An den sich gegenseitig überlappenden Flanschen 21 sind die rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 untereinander verbunden, während der aus den C - Profilen 20 zusammengesetzte Rahmen an den nach aussen ragenden Flanschen 27 der aussenliegenden Schenkel bzw. Stege 18 der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 festgemacht ist. Auf diese Weise entstehen zwischen benachbarten nach unten stehenden Schenkeln einerseits und den aussenliegenden Schenkeln und den gegenüberliegenden C - Profilen 20 des umlaufenden Rahmens andererseits Hohlräume, die gleichfalls von dem Füllwerkstoff 12 ausgefüllt werden. Ein stirnseitiges Ausfliessen des Füllwerkstoffs beim Einbringen in die Wanne 11C wird durch die stirnseitig angeordneten C - Profile 20 (nicht gezeigt in Fig. 4 > des umlaufenden Rahmens verhindert. Wenngleich beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 die statisch neutrale Zone N geringfügig unterhalb des Wannenbodens 14 verlagert wird, ist der Abstand az der Resultierenden Z aus der Summe der Zugkräfte von dieser neutralen Zone N gleichwohl bedeutend grösser als derjenige bei der bekannten Verbundbauplatte 10 nach Fig. 1. Dies gilt auch für das Ausführungsbeispiel nach Fig 5. Bei dieser Verbundbauplatte 10D ist die als aussenliegende Bewehrung dienende Wanne 11D für den Füllwerkstoff 12, z.B. Anhydrit aus zahlreichen streifenförmigen Profilteilen wie folgt zusammengebaut: Der Wannenboden 14 wird durch flache rinnenförmige Blechprofilstücke gebildet, die umgekehrt angeordnet mit ihren nach unten stehenden Schenkeln 22 am Steg 23 eines umgekehrt angeordneten T - Profils 24 bzw. an den Inne1nseiten von stehend angeordneten U - Profilen 25 befestigt sind. Die parallel laufenden1 biegesteifen Stege werden hier durch den Steg 23 des T - Profils 24 bzw. die senkrecht verlaufenden Stege 250 der U - Profile 25 gebildet. Es versteht sich, dass das T - Profil 24, die beiden rinnenförmigen flachen Blechprofilstücke und die U - Profile 25 gleiche Längen aufweisen und bündig an den Stirnseiten abschliessen. In Abweichung vom Ausführungsbeispiel der Fig. 5 können zur Erzielung grösserer Breiten für die Verbundbauplatte 10D auch drei und mehr umgekehrt angeordnete, rinnenförmige Blechprofile zur Ausbildung des Wannenbodens 14 nebeneinander angeordnet werden, unter Zwischenschaltung entsprechender T - Profile 24. Der stirnseitige Abschluss des Wannenhohlraums zur Aufnahme des Füllwerkstoffes 12, z.B. Anhydrit, kann z.B. durch Wände 170 entsprechend Fig. 6B erfolgen, die mittels ihrer Laschen 180 an den Innenseitell der U - Profile 25 oberhalb des Wannenbodens 14 befesigt werden können. In den Figuren 6A - 6C ist beispielhaft gezeigt, wie man den stirnseitigen Abschluss des Wannenhohlraums z.B. bei der Verbundbauplatte 10B der Fig.3, rechte Hälfte, vornehmen kann. Gleiche Teile sind hier mit gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet. In Fig. 6B ist die eine stirnseitige Wand 170 vor dem Einsetzen in die C - Profile 19 veranschaulicht. Eine ähnliche Wand 170 ist zum Abschluss der Wanne 11B an der gegenüberliegenden Stirnseite vorgesehen. Die Wände 170 können, wie bereits in Verbindung mit Fig.2 erläutert wurde, mittels ihrer abgewinkelten Laschen 180 an den Innenseiten der C - Profile 19 durch Punktschwei ssung, Verschraubung oder Nietung bündig befestigt werden, so dass man eine an allen vier Seiten geschlossene, oben offene Wanne 11B mit dem Wannenboden 14 erhält. Fig. 6C zeigt das eine Stirnende der Wanne 11B nach dem Einsetzen der Wand 170. Sämtliche Fugen zwischen den einzelnen Teilen der Wanne 11B können, wie bereits erwähnt, durch z.B. Klebestreifen oder auch andere, z.B. plastische Dichtungs- mittel abgedichtet werden, die zwischen den einzelnen Teilen bei deren Zusammenbau eingebracht werden können. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6A werden die beiden stirnseitigen Wände der Wanne 11B durch vom Wannenboden 14 abgewinkelte, folglich mit diesem einstückig verbundenen Teil gebildet. Da der Wannenboden 14 bei dieser Version aus den zwei rinnenförmigen, umgekehrt angeordneten Blechprofilstücken 17 besteht, ist es hier erforderlich, von beiden Böden der rinnenförmigen Blechprofilstücke entsprechend überstehende Teile (in Fig. 6A am einen Ende der rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 in gestrichelten Linien angedeutet), nach oben abzuwinkeln. Die seitliche Begrenzung des Wannenhohlraums wird folglich beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 6A gebildet durch die gegenüberliegenden Seitenwände 19 aus C - Profilen und den beiden gegen überliegenden Wänden 171. Bei allen Ausführungsbeispielen werden die Wannen 11A 11D nach Fertigstellung mit einem fliess- oder schüttfähigen, aushärtbaren Füllwerkstoff,bevorzugt Anhydrit, gefüllt, und zwar mit einem Überschuss an Füllwerkstoff. Dieser überschüssige Füllwerkstoff wird dann durch die Durchbrüche 13 nach aussen gedrückt und/oder durch Abstreifen entfernt, wobei der Füllwerkstoff auf Wannenhöhe gebracht wird. Den Füllwerkstoff lässt man dann aushärten. Dieser Aushärtprozess kann durch Wärmezufuhr beschleunigt werden. I allen Fällen übertragen die als Schubanker wirkenden trichterförmigen Durchbrüche 13 im Wannenboden 14 diewaagrechten Schubkräfte zwischen Wannenboden 14 und Füllwerkstoff 12. Wenngleich die Wannen 11A - 11D mit gleichlangen Aussenkanten zur Herstellung quadratischer Verbundbauplatten ausgeführt werden können, sind sie jedoch aufgrund ihrer Konstruktion aus streifenförmigen Profilteilen mit biegesteifen, parallel laufenden Stegen am Wannenboden für rechteckige Grundrisse besonders geeignet, deren Längenabmessungen grösser als ihre Querabmessungen sind. In den Figuren 7 und 8 bzw. 9 und 10 ist jeweils eine Fertigungsanlage schematisch gezeigt, mittels der kontinuierlich von einem Bandmaterial , z.B. Stahlblech, rinnenförmige, mit Durchbrüchen 13 versehene Blechprofilstücke 17 hergestellt werden können, die jeweils für sich oder seitlich addiert den Wannenboden 14 mit senkrecht nach unten stehenden biegesteifen Stegen 18 bilden (Fig. 3). Das von einer Rolle 29 abgezogene Bandmaterial 30 wird zunächst in einen Rollformer 31 eingeführt, der an den beiden Längsrändern des Bandmaterials 30 im rechten Winkel nach oben weisende Schenkel 18' ausformt. Für den kontinuierlichen Transport des Bandmaterials 30 in Pfeilrichtung dienen zwei Transportrollen 32, 33, zwischen welchen das Bandmaterial 30 mit den abgewinkelten Schenkeln 18' an den Längsrändern (als rinnenförmiges Profil) hindurchläuft. Diesen Transportrollen 32, 33 ist in Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils nachgeschaltet eine Stanzvorrichtung 34, die in Achsrichtung des Bandmaterials 30 bzw. rinnenförmigen Profils hin und herbewegt wird. Bei der synchronen Vorwärtsbewegung der Stanzvorrichtung 34 zusammen mit dem rinnenförmigen Profil in Pfeilrichtung werden durch Stanzstempel 35, von denen in Fig. 7 beispielhaft nur drei gezeigt sind, die trichterförmigen Durchbrüche 13 im Boden des rinnenförmigen Profils ausgestanzt. Die Stanzstempel 35 arbeiten zu diesem Zweck mit einer unterhalb des rinnenförmigen Profils angeordneten Matrize 36 zusammen, die mit den Stanzstempeln 35 entsprechend hin- und herläuft. In Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils hinter der Stanzvorrichtung 34 wird auf den Boden des rinnenförmigen Profils zwischen den Schenkeln 18' eine Folie 37, z.B. Aluminiumfolie, aufgeklebt, die von einer Rolle 38 abgezogen wird. Die Folie 37 wird vor der Zusammenfüh rung mit dem rinnenförmigen Profil durch eine Sprüvorrichtung 39 mit Klebstoff besprüht. Durch eine Andrückwalze 39 wird die mit Klebstoff versehene Folie 37 gegen den Boden des rinnenförmigen Profils gepresst. Die Andrückwalze 39 arbeitet mit einer Gegendruckwalze 40 zusammen, die mit Vertiefungen 41 zur Aufnahme der trichterförmigen Durchbrüche 13 versehen ist. Diese Folie 37 dient unter anderem dazu, die trichterförmigen Durchbrüche 13 zu verschliessen, so dass später, wenn die rinnenförmigen Blechprofilstücke 17 den Wannenboden 14 bilden, ein Austreten des flüssigen Füllwerkstoffes durch den Wannenboden hindurch verhindert ist. In entsprechend modifizierter Ausführung kann diese Folie 37 auch zur Erhöhung des Schallschutzes und/oder Brandschutzes bei der fertigen Verbundbauplatte dienen. Schliesslich folgt weiter in Bewegungsrichtung des rinnenförmigen Profils eine Abtrennvorrichtung 42, die ähnlich der Stanzvorrichtung 34 hin- und herbewegbar ist, wobei die Abtrennvorrichtung 42 bei ihrer synchronen Bewegung mit dem rinnenförmigen Profil in Pfeilrichtung die Trennschnitte ausführt, um von dem rinnenförmigen Profil Profilstücke 17 mit exaktem LängenmaB abzutrennen. Die so erhaltenen rinnenförmigen Profilstücke 17 werden dann gewendet und können einzeln oder in einer Mehrzahl nebeneinandergereiht und an ihren Schenkeln miteinander verbunden den Wannenboden 14 mit den nach unten ragenden biegesteifen Stegen 18 bilden (Fig. 3). Von Bedeutung ist, dass der bisher geschilderte Fertigungsvorgang kontinuierlich abläuft, was auch für das Wenden der Profilstücke 17 und das anschliessende Anbringen der die Seitenwände der Wannen bildenden Rahmen gilt. Der vorstehend erläuterten Fertigungsstrasse für Wannen 10B z.B. entsprechend Fig. 3, rechte Hälfte, kann dann eine Einrichtung folgen, die zum Zwecke der Herstellung von Fertigbauteilen den Füllwerkstoff, z.B. flüssigen Anhydrit, in der bereits geschilderten Art und Weise in den Wannenhohlraum einbringt. Die so gefüllten Wannen können dann noch durch einen Tunnelofen oder dgl. transportiert werden, in dem der Füllwerkstoff beschleunigt aushärtet. Die Wannen können aber auch erst auf der Baustelle mit Füllwerkstoff, z.B. Ortbeton, aus einem Transportmischer gefüllt werden. Die'in Fig. 9 gezeigte Fertigungsanlage für rinnenförmige Blechprofilstücke 17 zur Ausbildung von Wannenböden 14 entspricht im wesentlichen derjenigen der Fig. 7 mit der Ausnahme, dass hier die trichterförmigen Durchbrüche 13 im Boden des rinnenförmigen Profils durch zwei rotierende Walzen 43, 44 hergestellt werden, zwischen welchen das rinnenförmige Profil hindurchläuft. Die eine, z.B.obere Walz3ist mit vorzugsweise auswechselbaren Dornen 45 versehen, während die andere, z.B. untere Walze 44 Vertiefungen 46 enthält, die mit den Dornen 45 bei der Rotation der Walzen zusammcnwirken. I3ei drchcnden Walzen 43 und 44 dringen die Dorne 45 in das sich in Pfeilrichtung bewegende rinnenförmige Profil ein und erzeugen die Durchbrüche 13, wie dies in Fig. 10 schematisch angedeutet ist. Die Schubanker zur Übertragung der horizontalen Kräfte im Grenzbereich zwischen Wannenboden und dem druckfesten Fnil- werkstoff können auch aus einem körnigen Material, beispielsweise Quarzsand bestehen, das an der Inneseite des Wannenbodens mit einem Kleber (vorzugsweise in brandfester Komposition) eingeklebt ist.

Claims: Ptentansprüche 1. Freitragende Verbundbauplatte für Doppelböden, Decken, Dächer oder dgl., mit einer als aussenliegende Beweh rung dienenden Wanne aus einem Werkstoff mit hoher Zug festigkeit und hohem Elastizitätsmodul, vorzugsweise Stahlblech und einem Füllwerkstoff von geringer Zugfe stigkeit und geringem Elastizitätsmodul, z.B. Anhydrit oder Beton im Hohlraum der Wanne, ferner mit Schuban kern im Wannenboden, vorzugsweise in Form trichterför miger Durchbrüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Wan ne (11A - 11Di bei beliebigen Abmessungen aus streifen förmigen Profilteilen zusammengebaut ist und an der Un terseite des Wannenbodens (14) Anhäufungen des zugfe sten Werkstoffes in Form von parallel laufenden senk recht oder etwa senkrecht nach unten stehenden, biege steifen St('.gtfl (l'j, 18, 23, 250) oder Ripcn vorgesehen sind. 2. Verbundbauplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die biegesteifen Stege (15, 18) oder Rippen mit dem Wannenboden (14) ein Stück bilden bzw. am Wan nenboden angeformt sind. 3. Verbundbauplatte nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Wannenboden (14) durch minde stens ein umgekehrt angeordnetes rinnenförmiges Blech profilstück (17) gebildet ist, dessen Schenkel die Bie gesteifen Stege (18) oder Rippen bilden. 4. Verbundbauplatte nach den Ansprüchen 1 - 3, dadurch ge kennzeichnet, dass die Seitenwände der Wanne (alb, 11C) durch einen am einstückigen oder mehrteiligen Wannenbo den (14) dicht befestigten Rahmen, z.B. aus Winkel oder C - Profilen (19, 20) gebildet sind. 5. Verbundbauplatte nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich net, dass zwei gegenüberliegende Seitenwände der Wanne (11B, 11C) an den Schenkeln des oder der umgekehrt an geordneten, rinnenförmigen Blechprofilstücks (e) (17) befestigt sind. 6. Verbundbauplatte nach Anspruch 2 oder 3, dadurch ge kennzeichnet, dass sowohl zwei gegenüberliegende Sei tenwände (16) der Wanne (11A), wie auch der Wannenbo den (14) mit den unteren biegesteifen Stegen (15) aus einem Stück bestehen. 7. Verbundbauplatte nach den Ansprüchen 1, 2 oder 6, da durch gekennzeichnet, dass auch die zwei gegenüberlie genden Wände (171) der Wanne (11B) an den Stirnseiten des aus streifenförmigen Profilteilen bestehenden Wan nenbodens (14) aus vom Wannenboden abgewinkelten Tei len bestehen. 8. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Wannen als aussenliegende Bewehrung für freitragende Verbund bauplatten nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) von einem aufgerollten zugfesten Bandmaterial wird durch Rollverformung kontinuierlich ein rinnenförmi ges Profil hergestellt; b) während der Längsbewegung des rinnenförmigen Pro fils werden mindestens in dessen Boden kontinuier lich Durchbrüche mit über die zukünftige Innenseite der Wanne vorstehenden trichterförmigen Rändern eingedrückt; c) bei fortgesetzter Längsbewegung des rinnenförmigen Profils wird auf die zukünftige Aussenseite der Wan ne eine von einer Rolle abgezogene, die Durchbrüche verschliessende Folie, z.B. Aluminiumfolie eingeklebt; d) von dem rinnenförmigen Profil werden dann bei fort gesetzter Längsbewegung des Profils Stücke mit der Länge der gewünschten Verbundbauplatte abgetrennt; e) die auf Mass geschnittenen rinnenförmigen Profile stücke werden gewendet, um einzeln oder in einer Mehrzahl den Wannenboden mit biegesteifen Stegen der Verbundbauplatte zu bilden; f) bei einer Mehrzahl von den Wannenboden bildenden rinnenförmigen Profilstücken werden diese an ihren nach unten ragenden, aneinanderstossenden Schenkeln durch Rollnaht- oder PunktschweiBung, Verschraubung oder Nietung bündig miteinander verbunden; g) der ein- oder mehrteilige Wannenboden wird durch Rollnaht- oder PunktschweiBung, Verschraubung oder Nietung mit einem die Seitenwände der Wanne bilden den Rahmen verbunden.

Inventors: MENGERINGHAUSEN, MAX, DR.-ING., Mengeringhausen, Max, Dr.Ing.
Applicants: MENGERINGHAUSEN, MAX, DR.-ING.
Application year: 1982
Main classification: E04C2
IPC codes: E04C5, E04C2