METHOD AND APPARATUS FOR THE PRODUCTION OF PLATES, SHEETS, WEBS, RIBBONS OR THE LIKE

Abstract: 1. Method for the production of plates, films, sheets, strips, sections or shaped parts similar to plates or films, of high mechanical strength from thermoplastic synthetic materials by stretching under pressure within the roll gap of a plurality of pairs of pressure rollers below the crystallite melting point or softening point of the thermoplastic synthetic material, characterized in that at least one pair of compression rollers of the set of compression rollers used for the stretching under pressure briefly exerts a linear load of 100 N/cm to 900 N/cm, preferably 150 N/cm to 850 N/cm on prefabricated plates, films, sheets, strips, sections, shaped parts similar to plates or films or onto preformed articles, similar to plastes, films, sheets, strips or sections, coming out of the extruder, in the roll gap of the pair of compression rollers and that after the first brief stretching under pressure still within the regeneration period of the manifestation of fatigue of the area on which pressure is applied and/or the period of relaxation of the elastic recovery of the region of the thermoplastic material on which pressure has been applied, after a time interval has elapsed, between 5 s and 5 min, preferably between 20 s and 3 min, the plates, films, sheets, strips, sections, shaped parts similar to plates or films or the preformed articles which have been stretched under pressure are subjected to one or more further brief stretching operations under pressure and/or compressive after-treatments in the roll gap of one or more additional pairs of compression rollers with a smaller linear load of 75 N/cm to 700 N/cm, preferably 80 N/cm to 650 N/cm in which the temperature of these rollers or pairs of rollers is equal to or less than the temperature of the first set of compression rollers used for stretching under pressure, the pressure is varied as a function of the roll gap and the roll gap preferably has the same clearance as that of the pair of compression rollers connected in series for stretching under pressure.

Description: Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Platten, Folien, Bahnen, Bändern oder platten- bzw. folien wthnlichen Formteilen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Platten, Folien, Bahnen, Bändern, Profilen oder platten- bzw. folienähnlichen Formteilen von hoher mechanischer Festigkeit aus thermoplastischen Kunststoffen durch Druckverstrecken der vorgefertigten Formteile innerhalb des Walzenspaltes eines Kalanderwalzenpaares unterhalb des Kristallitschmelzpunktes bzw. Erweichungspunktes des thermoplastischen Kunststoffes. Gemäss der Erfindung übt mindestens ein Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompres sionswalzenaggregates eine bestimmte Linienlast auf die Platten, Folien, Bahnen, Bnnder, Profile, platten- bzw. folienmhnlichen Formteile oder auf die aus dem Extruder kommenden platten-, folien-, bahnen-, band- oder profilähnlichen Vorformlinge im Walzenspalt kurzzeitig aus, wobei diese einem Kaltfliesswalzprozess unterworfen werden. Nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung noch innerhalb der Regenerationszeit der Ermüdungserscheinung des druckbeaufschlagten Bereiches und/oder der Relaxationszeit der elastischen Rückstellung des druckbeaufschlagten Bereiches des Thermoplasten werden die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder die Vorformlinge einer oder mehrerer weiterer kurzzeitiger Druckverstreckungen und/oder Drucknachbehandlungen im Walzenspalt eines oder mehrerer weiterer Kompressionswalzenpaare un terworfen, wobei die Temperatur dieser Walzen oder Walzenpaare gleich oder kleiner ist als die Temperatur des ersten zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionsaggregates. Aus der DE-OS 28 56 580 ist bereits bekannt, technische Teile im Formwerkzeug einer speziellen Druckumformung zu unterwerfen, um eine Eigenschaftsverbesserung (z.B. E-Modul, Härte usw.) zu erzielen. Das Druckverstrecken in Pressen oder Spritzgussmaschinen ist jedoch ein diskontinulerliches Verfahren, wobei die Formung in der Presse oder Spritzgussmaschine bewirkt wird und meist Formkörper oder Formteile in einem Arbeitsgang in einer begrenzten Linse orientiert werden können. In unserer bisher noch nicht veröffentlichten Patentanmeldung P 29 24 063.9 wurde daher ein Verfahren zur Herstellung von Platten, Profilen oder ähnlichen Teilen des Plastomeren mit hoher Festigkeit, insbesondere Biegesteifigkeit entwickelt, wobei die Platten, Profile oder ähnlichen Teile auch von grösserer Lange kontinuierlich durch ein Walzenpaar druckverstreckt werden. Die erwünschte Ori- entierung wird dabei durch die Verfahrenstemperatur und die Geschwindigkeit der Walzen und der eingestellten Spaltweite festgelegt. Ziel und Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, die mechanischen Eigenschaften der Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile oder platten- bzw. folienähnlichen Formteile sowie das Verfahren zur Herstellung derselben zu verbessern. Im Rahmen der Erfindung wurden zunächst zahlreiche Versuche zur Herstellung der Platten, Folien, Bahnen, Profile und Binder durch Druckverstreckung durchgeführt unter Verwendung eines Komtressionswalzenpaares sowie eines oder meh rerer danach angeordneter Walzenpaare zur weiteren Druckverstreckung bzw. Druckbehandlung, wobei zunächst unterschiedliche Ergebnisse erhalten wurden. Waren die nach dem Kompressionswalzenpaar angeordneten, zur weiteren Druckverstreckung bzw. Druckbehandlung bestimmten Walzen auf einen höheren Temperaturbereich eingestellt als das erste zur Druckverstreckung eingesetzte Kompressions Walzenpaar, so wies der überwiegende Teil der druckverstreckten Platten eine etwas verschlechterte mechanische Eigenschaft gegenüber der Platte auf, die aus dem gleichen material und unter den sonst gleichen Bedingungen nur einer Druckverstreckung durch das erste Kompressionswalzenpaar unterworfen wurde. Weiterhin wurde festgestellt, dass gerade im Zusammenhang mit der Verwendung mehrerer Druckwalzenpaare mindestens ein Walzenpaar vorhanden sein muss, das eine bestimmte Linienlast innerhalb eines bestimmten Bereiches auf die zur Druckverstreckung verwendeten Platten, Folien, Bänder, Profile und dgl. ausüben muss. Weiterhin wurde festgestellt, dass eine weitere Druckverstreckung oder Drucknachbehandlung nicht so günstige Ergebnisse zeigte, wenn bestimmte Zeitintervalle nach der ersten Druckverstreckung zeitlich überschritten wurden. Erfindungsgemäss wurde festgestellt, dass das Verfahren zur Iferstellung von Platten, Folien, Bahnen, Bändern, Profilen oder platten- bzw. folienähnlichen Formteilen von verbesserten mechanischen Eigenschaften aus thermoplastischen Kunststoffen durch Druckverstrecken der vorgefertigten Formteile innerhalb des Walzenspaltes eines Kalanderwalzenpaares unterhalb des Kristallitschmelzpunktes bzw. Erweichungspunktes des thermoplastischen Kunststoffes dadurch verbessert wird, dass mindestens ein Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kalanders bzw. Kompressionswalzenaggregates eine Linienlast von 100 N/cm bis 900 N/cm, vorzugsweise 150 N/cm bis 850 N/cm, auf die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, plattenbzw. folienähnlichen Formteile oder auf die aus dem Extruder kommenden platten-, folien-, bahnen7, band- oder profilähnlichen Vorformlinge im Walzenspalt eines Kom pressionswalzenpaares kurzzeitig ausübt, wobei diese einem Fliesswalzprozess unterworfen werden und dass nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung noch innerhalb der Regenerationszeit der Ermüdungserscheinung des druckbeaufschlagten Bereiches und/oder der Relaxationszeit der elastischen Rückstellung des druckbeaufschlagten Bereiches des Thermoplasten die Platten, Folien, Bahnen, Bän- der, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder die Vorformlinge einer oder mehrerer weiterer kurzzeitiger Druckverstreckungen und/oder Drucknachbehandlungen im Walzenspalt eines oder mehrerer weiterer Kompressionswalzenpaare unterworfen werden, wobei die Temperatur dieser Walzen oder Walzenpaare gleich oder kleiner ist als die Temperatur des ersten zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionsaggregats. Das Verfahren führt zu einer Verbesserung der mechanischen Eigenschaften, vorzugsweise zur Verbesserung der Schlag zugzähigkeit, der Streckspannung bzw. Zugfestigkeit. Die Durchlässigkeit für gasförmige Stoffe wurde verringert. Bei bestimmten Verfahrensbedingungen wurde eine Zunahme der Oberflächenhärte festgestellt. Bevorzugt wird die Temperatur dieser nach dem Kompressionswalzenpaar angeordneten Walzen oder Walzenpaare kleiner gehalten als die Temperatur des ersten zur Druckverstreckung eingesetzten Kalanders bzw. Kompressionsaggregates. Unter Regenerationszeit der Erl:#dnserscheinung des druckbeaufschlagten Bereiches des Thermoplasten versteht man in diesem Zusammenhang die Zeit, die beispielsweise nach einer stärkeren Druckeinwirkung vergeht, bis sich der Kunststoff von der Ermüdung regeneriert hat. Diese Ermüdungserschei- nun ist auch durch die verringerte elastische Rückstellung bemerkbar. Wird der Thermoplast mehreren stärkeren ruckeinirkungen kurzfristig hintereinander unterworfen, ohne dass er Zeit hatte, eine gewisse Ermüdungsphase zu durchlaufen, so tritt ein Verspröden des Thermoplasten ein und der Stoff kann brechen (bzw. "totgewalzt" werden). Wird daher ein mehrmaliges Kompressionswalzen mit einer entsprechend höheren Linienlast kurzfristig hintereinander durchgefilhrt, ohne dass der Thermoplast eine gewisse Ermüdungsphase durchlaufen konnte, so besteht die Gefahr einer negativen Veränderung der mechanischen Eigenschaften des Materials, z.B. ein Verspröden, oder die Gefahr des Brechens der so behandelten Platte. Durchläuft dagegen andererseits der Stoff nach der Druckeinwirkung die gesamte Phase der Regeneration bzw. Rückstellung, und wird erst nachfolgend eine erneute Druckeinwirkung durchgeführt, so ergeben sich für diese, mit der erneuten Druckeinwirkung erzielten mechanischen n- derungen ähnliche Ergebnisse wie die, die bei der ersten Druckeinwirkung unter vergleichbaren Bedingungen vor logen. Daraus folgt, dass die erneute Druckbeaufschlagung des jeweiligen Bereiches des Thermoplasten im Rahmen der vorliegenden Erfindung und der vorliegenden Verfahrensbedingungen innerhalb eines bestimmten Zeitintervalles erfolgen muss (5 s - 5 min, vorzugsweise 20 s - 3 min). Unter Relaxationszeit oder Zeit der elastischen Rückstellung des Thermoplasten wird die Zeit verstanden, innerhalb der sich eine verminderte elastische Dämpfung der druckbeaufschlagten Stelle des aus dem Walzenspalt kommenden Thermoplasten ergibt. Die Zeit der elastischen bzw. spontanen elastischen Rückstellung (Relaxationszeit bzw. Regenerationszeit) ist u.a. von den Verarbeitungsbedingungen bzw. den Einwirkungsbedingungen (Walzentemperatur, gewählte Linienlast usw.) und von dem jeweiligen Thermoplasten abhängig (Die Relaxationszeit braucht je nach äusseren Bedingungen nicht identisch zu sein mit der Zeit der molekularen Relaxation.). Je höher die gewählte alzentemperatur innerhalb des erfindungsgemässen Verfahrens ist, umso länger erstreckt sich die Regenerations- bzw. Relaxationszeit. Je härter dagegen der Thermoplast ist oder je niedriger die gewählte Walzentemperatur liegt, umso schneller stellt sich die geringe elastische Dämpfung zurück. Für das erfindunsgemässe Verfahren und die erfindungsgemassen Verfahrensbedingungen ergeben sich Zeitintervalle für die Bearbeitungsbedingungen innerhalb der Regenerations- bzw. Relaxationszeiten, die zwischen 5 s und 5 min, vorzugsweise zwischen 20 s und 3 min, liegen. Vergleicht man diese Zei-ten, innerhalb der die druckbe aufschlagte Stelle von dem einen Walzenspalt zu dem anderen Walzenspalt gelangt und innerhalb der Relaxationszeit erneut einer Druckbeaufschlagung unterworfen wird, mit der Zeit, innerhalb der beispielsweise eine Folie von einem Walzenspalt zu dem anderen Walzenspalt eines üblichen Kalanders gelangt, so betrzgt sie ein ¯lehrfaches. Ebenso sind auch viele der üblichen Kalander für das erfindungsgemässe Verfahren wegen der anzuwendenden sehr hohen Linienlast nicht geeignet. Die weitere bzw. die weiteren auf die erste kurzzeitige Druckverstreckung innerhalb des Zeitintervalles der Relaxationszeit bzw. Regenerationszeit des Thermoplasten fallende(n) Druckverstreckung(en) und/oder Drucknachbehandlungen) können in transversaler oder longitudinaler Richtung (Längsrichtung) erfolgen. Um ein konti rfuierliches Verfahren zu ermöglichen, wird als Arbeitsrichtung die longitudinale Arbeitsrichtung bevorzugt. Nach einer Ausführungsform wird dem erfindungsgemässen Druckverstreckverfahren ein Reckverfahren (Zugverstrekkung) vor-, zwischen- oder nachgeschaltet. Nach einer vorzugsweisen Aus führungs form werden die mehr als 2 mm, vorzugsweise mehr als 2,5 mm dicken, zur Druckverstreckung benutzten Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge vor und/oder nach der im Kompressions walzenaggregat erfolgten Druckverstreckung einem Reckverfahren, vorzugsweise einer mono- oder biaxialen Reckung und/oder einer Pressbehandlung unterworfen. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird der Walzenspalt des ersten und mindestens eines weiteren Kompres sionswalzenpaares in Abhängigkeit von der eingesetzten Materialdicke der Platten, Folien, Bahnen, Bänder oder platten- bzw. folienähnlichen Formteile derart eingestellt, dass der kürzeste Abstand der Walzen im Walzenspalt der zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenpaare 30 bis 90 % > vorzugsweise 50 bis 75 %, der Materialdicke (Ausgangsdicke) beträgt. Durch diesen Einstellbereich wird ein optimaler Verstreckungsgrad erreicht. Weiterhin sollen die Umfangsgeschwindigkeiten der zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung eingesetzten Walzen und Walzenpaare gleich sein, damit ein kontinuierliches Verfahren erreicht oder zusätzliche Streckungen vermieden werden. Jede Walze der zur Druck verstreckung eingesetzten Walzenpaare wird dabei direkt oder indirekt durch eine Bewegungsvorrichtunge angetrieben. Die Walzentemperatur der zur Druckverstreckung eingesetzten Walzen liegt zwischen 20 OC und einer Temperatur (gemessen in OC), die mindestens 15 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten thermoplastischen Nunststoffes, vorzugsweise zwischen 30 und einer Temperatur (gemessen in OC), die mindestens 20 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten thermoplastischen Kunststoffes. Die Druckverstreckung der Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge durch die hintereinander geschalteten oder in einem Abstand voneinander angebrachten Kompres sionswalzenpaare (Druckwalzen) erfolgt so, dass ein Verstreckungsgrad zwischen 0,9 bis 0,30, vorzugsweise zwischen 0575 bis 0,50, erzielt wird, wobei als Verstreckungsgrad das Verhältnis der Materialdicke nach der Verstreckung zu der Materialdicke vor der Verstrekkung definiert wird. Nach einer bevorzugten Ausführungsform weisen die zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung ver"en- deten Walzen und Walzenpaare den gleichen Walzendurchmesser und die gleiche Walzengeschwindigkeit auf. Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist bzw. sind die dem ersten Kompressionswalzenaggregat nachgeordnete(n) > zur weiteren kurzzeitigen Druckverstreckun- und/oder Drucknachbehandlung benutzte(n) Kompressionswalze(n) auf eine Temperatur (gemessen in 0C) eingestellt, die mindestens 5 %, vorzugsweise mindestens 10 % unterhalb der Temperatur (gemessen in OC) des ersten Kompressionswalzenpaares liegt. Nach einer bevorzugten Ausführungsform werden die zur Druckverstreckung benutzten Platten, Folien, Bahnen, Bonder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge vor der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung auf eine Temperatur gebracht, die zwischen 26 OC bis zu einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 20 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten, vorzugsweise zwischen 30 0C und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 30 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallit schmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Ther monlasten. Die Platten werden somit, falls sie im kalten Zustand vorliegen, vorgewärmt, oder falls sie aus der brikation (beispielsweise als Vorformling aus dem Breitschlitzextruder) im heissen bzw. warmen Zustand kommen, auf diesen Bereich abgekühlt. Für Polyvinylchlorid und Jinylchlorid-Copolymerisate liegt der Bereich dieser Temperierung (Yorwarmung oder Abkühlung) zwischen 30 0C und 70 OC, vorzugsweise zwischen 40 OC und 60 OC. Für Polypropylen liegt der Temperierbereich zwischen 26 OC und 140 OC vorzugsweise 30 0C und 135 OC. Die für das einzelne Polymerisat bzw. Copolymerisat zu wählenden Bereiche ergeben sich je nach dem Anteil des Copolymeren, der Menge der ggf. mitverwendeten Verarbeitungshilfsmittel (z.B. Weichmacher und dgl.), der Menge der evtl. mitverwendeten Zusatzstoffe oder Füllstoffe, z.B. Calciumcarbonat, Glasfasern und dgl.. Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform sind dem bzw. den Kompressionswalzenpaaren des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates ein oder mehrere Drucknachbehandlungswalzen des Kompressionswalzenaggregates nachgeschaltet bzw. nachgeordnet, die in Abhngigkeit von dem gleichen eingestellten Walzenspalt des beim Durchgang zuletzt angeordneten, zur Druckverstreckung eingesetzten Walzenpaares (Druckwalzen) eine geringere Linienlast auf die durchlaufenden, bereits druckbehandelten Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profilen, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge ausübt bzw. ausüben, wobei die Drucknachbehandlung noch innerhalb des angegebenen Intervalles der Regenerations- und/oder Relaxationszeit der elastischen Rückstellung des Thermoplasten erfolgt. Nach dieser Ausführungsform gelingt es, unter weitgehender Aufrechterhaltung der Molekularorientierung, im Thermoplasten eine Drucknachbehandlung unter Oberflächenglättung bzw. Oberflächenvergütung durchzuführen. Nach einer zweckmässigen Ausführungsform werden dabei zwei oder mehrere Walzenpaare zur Druckverstreckung eingesetzt (Druck,ralzen), bei denen bei gleichem Walzenspalt sich die Linienlast , die auf die Platten, Folien, Bahnen, Bander, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile bzw. Vorformlinge ausgeübt wird, stufenweise erhöht und denen ein oder mehrere Drucknachbehandlungswalzen des Kompressionswalzenaggregates nachgeschaltet bzw. nachgeordnet sind, die in Abhängigkeit von dem gleichen eingestellten Walzenspalt des beim Durchgang zuletzt angeordneten, zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenpaares (Druckwalzen) eine geringere Linienlast auf die durchlaufenden, bereits druckbehandelten Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder auf die Vorformlinge ausübt bzw. ausüben. ¯.¯#ch einer anderen vorzugsweisen Ausführungsform werden der Walzenspalt, die Walzengeschwindigkeit und die TIalzen- temperatur so eingestellt, dass auf der Oberfläche der zur Druckverstreckung eingeführten Platte, Folie, Bahn, des Profiles, des Bandes oder des Vorformlings eine ober flächliche Wellung oder rillenähnliche Profilierung, die auch den ganzen Querschnitt erfassen kann, nach dem Durch n ng durch den Walzenspalt des bzw. der zur Druckverstrek- kung benutzten Kompressionswalzenpaare(s) erfolgt und dass durch mindestens ein nachgeordnetes, zur Drucknachbehandlung benutztes Walzenpaar (Drucknachbehandlungswalze) unter weitgehender Aufrechterhaltung der Molekularorientierung im thermoplastischen Formteile eine Drucknachbehandlung unter Oberflachenglättung durchgeführt wird. Bei einer weiteren Ausführungsform wurde festgestellt, dass der Spalt des dem ersten Kompressionswalzenpaar nachgeordneten Kompressionswalzenpaares auch etwas kleiner gehalten werden kann, unter der# Voraussetzung, dass das Produkt aus der Linienlast (L2) (gemessen an dem zweiten Kompressionswalzenpaar) und der Spaltweite (s2) kleiner ist als das Produkt aus der Linienlast (L1) (gemessen beim Durchgang durch das erste Kompressionswalzenpaar) und der dort eingestellten Spaltweite (so)¯ Durch zahlreiche Versuche wurde festgestellt, dass die besten Ergebnisse des erfindungsgemässen Verfahrens erhalten werden, wenn mindestens ein Walzenpaar des zur Drucknachbehandlung eingesetzten Kalanders eine Linienlast von 75 N/cm bis 700 N/cm, vorzugsweise 80 N/cm bis 650 N/cm, auf die Platten, Folien, Bahnen, Runder, Profile, plattenbzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge im Walzenspalt ausübt, wobei der Druck in Abhängigkeit von dem Walzenspalt variiert wird und der Walzenspalt vorzugsweise den gleichen Abstand aufweist wie der des zur Druckverstreckung vorgeschalteten Kompressionswalzenpaares. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren können auch die aus dem Extruder, vorzugsweise aus dem Breitschlitzextruder, austretenden platten-, folien-, bahnen-, bänder- oder profilähnlichen Vorformlinge unter Einhaltung der angegebenen Temperaturbereiche, d.h. ggf. vorzugsweise unter Abkühlung auf die erfindungsgemässen Temperaturbereiche, unmittelbar dem Kornpressionswalzenaggregat zugeführt werden, so dass die Formgebung durch die Kompressionswalzen und nachgeschalteten Walzen, insbesondere auch durch die Drucknachbehandlungswalzen, erfolgt. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Platten, Folien, Bänder, Bahnen, Profile.oder plattenbzw. folienähnlichen Formteile werden, falls eine andere Formgebung erwünscht ist, einer Umformung, vorzugsweise einem Tiefziehverfahren, unterworfen, wobei die dabei angewendeten Temperaturen unterhalb der innerhalb des er findungsgemässen Verfahrens verwendeten höchsten Kompressionswalzentemperatur liegen muss. Sollen diese Temperaturen überschritten werden, müssen zusätzliche Massnahmen (druckaufnehmende Formen und dgl.) durchgeführt werden. Fr das erfindungsgemässe Verfahren können alle Thermoplasten, z.B. Polyvinylidenchlorid, Polyamid, Polyacetal, Polyvinylfluorid, Polyvinylidenfluorid, vorzugsweise jedoch Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polyäthylen und deren Mischpolymerisate eingesetzt werden. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Platten, Folien, Bänder, Bahnen, Profile und dgl. weisen verbesserte mechanische Sigenschaften auf. So ergibt sich beispielsweise bei den nach dem erfindunsgemässen Verfahren hergestellten Platten, Folien, Bändern, Bahnen, Profilen, platten- bzw. folienähnlichen Formteilen eine erhöhte Streckspannung und eine verbesserte Schlagzugzähig- keit, wobei diese Verbesserung der Schlagzugzähigkeit so wohl in Bahnrichtung als auch senkrecht bzw. quer zur Bahnrichtung festzustellen ist. Die Streckspannung steigt bei den druckverstreckten Platten in Walzrichtung an. Bei einer longitudinalen, Kaskadenkompressionswalzenbehandlung bleibt sie quer zur Walzenrichtung annähernd gleich oder nimmt nur geringfügig ab, wobei sich dieses Verfahren von anderen monoaxialen Verstreckungsvorgängen unterscheidet, bei denen diese Eigenschaft quer zur Verstreckungsrichtung stärker abnimmt. Weiterhin wurde festgestellt, dass die Dichte der nach dem erfindungsgemässen Verfahren druckverstreckten Platten, Folien, Bänder, Bahnen, Profile und dgl. geringer werden kann als die des Ausgangsmaterials. Durch Röntgen weitwinkeluntersuchun#en > Rasterelektronenmikroskocie, mikroskopische Aufnahmen und Dichtemessungen wurde festgestellt, dass offensichtlich eine stärkere Orientierung der Moleküle des Kunststoffes durch das erfindungsgemässe Verfahren stattgefunden hat. Wie bereits ausgeffihrt, hangt das Eigenschaftsbild des Thermoplasten unter äusserer Last von seinem Regenerationsbzw. Relaxationsverhalten ab. Diese Fähigkeit der moleküle unter Last zu regenerieren oder zu relaxieren und damit Spannungen abzubauen, ist abhängig von der Temperatur, Belastungsgeschwindigkeit, Kettenaufbau, Linienlast usw.. Die ablaufenden Regenerations- und/oder Relaxationsprozesse liegen bei den gewählten Verfahrensbedingungen in den Hauptketten der amorphen Phase. Die Umlagerung von Kettenteilen und die Orientierung kann auch zu einer Energieabgabe bzw. Wärmeergänzung führen. Erfolgt nun innerhalb des erfindunsgemässen Zeitintervalles des Regenerations- und/oder Relaxationsprozesses (nach der ersten Druckbeaufschlagung im Walzenspalt) eine weitere Druckverstreckung unter Verwendung der erfindungsgemässen Verfahrensbedingungen, so erfolgt ein Aufschaukeln des Regenerations- bzw. Relaxationsvorganges. Dieser Vorgang des Aufschaukelns von Relaxationsvorgängen findet sein Ende, d.h. Bruch tritt ein, wenn die Relaxa tionsvorgänge abgelaufen sind und/oder die noch wirkende Energie die Festigkeit des relaxierten Materials übersteigt, oder wenn die Temperatur in die Nähe des Schmelzbereiches kommt und das Material dadurch seine Festigkeit einbüsst. Wichtig ist jedoch, dass innerhalb des erfindungsgemässen Verfahrens und der erfindungsgemssen Verfahrensbedingungen ein Zeitintervall, innerhalb dessen die druckbeaufschlagte Stelle von einem Walzenspalt zu dem anderen gelangt, zwischen 5 s und 5 min, vorzugsweise zwischen 20 s und 3 min, eingehalten wird. Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Dieses Kompressionswalzenaggregat besteht aus mehreren Walzenpaaren, von denen ein Walzenpaar unter Mitverwendung mechanischer, hydraulischer, elektrischer und/oder elektromagnetischer Zusatzvorricht.ungen als Druckwalzenpaar (Kompressionswalzenpaar), ein weiteres Walzenpaar unter alitverwendung mechanischer, hydraulischer, elektrischer und/oder elektromagnetischer Zusatzvorrichtung als Druckwalzenpaar (Kompressionswalzenpaar) und/oder Drucknachbehandlungswalzenpaar ausgebildet sind. Jede Walze der zur Druckverstreckung und zur Drucknachbehandlung eingesetzten Walzenpaare ist direkt oder indirekt durch eine Bewegungsvorrichtung antreibbar und weist gleiche Walzendurchmesser auf. Mindestens ein Walzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates ist durch die mitverwendeten mechanischen, hydraulischen, elektrischen und/oder elektromagnetischen Zusat zvorrich- tungen so konstruiert und angeordnet, dass es durch Druckoder Zugspannung eine Last von 100 N/cm bis 900 N/cm, vorzugsweise 150 N/cm bis 350 N/cm, auf die Platten, wo- lien, Bahnen, Bänder oder platten- bzw. folienähnlichen Formteile ausübt, wobei die Walzentemperatur des zweiten, dritten oder n-ten zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung eingesetzten Walzenpaares annähernd gleich oder kleiner ist als die Temperatur des ersten zur Druckverstreckung eingesetzten Druckwalzenpaares (Kompressionswalzenpaares). Nach einer bevorzugten Ausführungsform ist vor dem ersten Kompressionswalzenpaar eine Temperiervorrichtung zum rren oder - im Fall bereits erwärmter Formteile zum Abkühlen der Platten, Folien, Bahnen, Bänder oder platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge angeordnet, wobei die Temperiervorrichtung auf einen Temperaturbereich eingestellt ist, der zwischen 26 OC und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 20 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten, vorzugsweise zwischen 30 OC und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 30 % niedri ger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren und mit Hilfe der erfindungsgemässen Vorrichtung werden bevorzugt Platten, Folien, Bahnen, Bänder, platten- bzw. folienähnliche Formteile oder Vorformlinge mit einer Ausgangsdicke von mehr als 2 mm, vorzugsweise mehr als 2,5 mm, der Druckverstreckung unterworfen. Beispiele: Beispiel 1 Eine extrudierte Platte mit einer Ausgangsdicke von 2,18 mm, bestehend aus einem Propylen-thylen-Copolymerisat mit einem Athylengehalt von ca. 3 , wurde auf 80 in einer Temperiervorrichtung vorerwärmt und durch ein Kompressi- onswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates innerhalb der Druckverstreckung einem Fliesswalzprozess unterworfen. Das Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates hatte eine Temperatur von 80 0C und übte eine Linienlast von 800 N/cm auf die Platte aus. Die Spaltweite des Kompressionswalzenpaares wurde vorher auf 0,8 mm eingestellt. Die Walzenpaare des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates hatten einen Durchmesser von 25 cm, wobei beide Walzen den gleichen Walzendurchmesser aufwiesen. Die Walzen wurden durch eine Bewegungsvorrichtung angetrieben, wobei die gleiche Walzengeschwindigkeit (1 m/min) eingestellt wurde. Kurzfristig nach der ersten Druckverstreckung wurde die Platte innerhalb von 30 s, d.h. innerhalb des Zeitintervalles der Regenerations- bzw. Relaxationszeit, in longitu dinaler Richtung einer weiteren Druckverstreckung in Walzenspalt eines nachgeschalteten Kompressionswalzen- paares unterworfen. Die Temperatur dieser Walzen war auf 70 0C eingestellt. Die Spaltbreite wurde auf 0,8 mm vorgestellt. Bei dieser nachfolgenden Druckverstreckung übten die Kompressionswalzenpaare eine Linienlast von 600 N/cm auf die Platte kurzzeitig aus. Diese nachgeschalteten Kompressionswalzenpaare hatten ebenfalls den gleichen Durchmesser und die gleiche Walzengeschwindigkeit wie das erste Kompressionswalzenpaar. Die Dickenreduzierung erfolgte nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung von 2,18 mm auf 1,29 mm nach dem Durchlauf durch den ersten Spalt des Kompressionswalzenaggregates. Nach dem Durchlauf durch den zweiten Spalt erfolgte eine Dickenreduzierung auf 0,83 mm. Mechanische Eigenschaften Ausgangsmaterial 1.Spalt 2.Spalt Streckspannung 6/s in Bahnrichtung N/mm2 20 26 58 quer z. Bahnrichtung N/mm2 21 21 18 Schlagzugzähigkeit zn zn(nach DIN 53 448) in Bahnrichtung Nmm/rnm2 123 1570 1642 quer z. Bahnrichtung Nmm/mm2 90 320 570 Beispiel 2 Eine extrudierte Platte mit einer Ausgangsdicke von 2,18 mm, bestehend aus einem Pronylenhomopolymerisat, wurde auf 70 0C in einer Temperiervorrichtung vorerwarmt und durch ein Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kalanders bzw. Kompressionswalzenaggregates innerhalb der Druckverstreckung einem Fliesswalzprozess unterworfen. Das Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates übte dabei eine Linienlast von 800 N/cm auf die Platte#aus. Die Temperatur dieser ersten Kompressionswalze betrug 80 OC. Die Spaltweite des Kompressionswalzenpaares wurde vorher auf 1 mm eingestellt. Die walzenpaare des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates hatten einen Durchmesser von 25 cm, wobei beide Walzen die gleichen Walzendurchmesser aufwiesen. Die Walzen wurden durch eine Bewegungsvorrichtung angetrieben, wobei die gleiche Walzengeschwindigkeit (lm/min) eingestellt wurde. Kurzfristig nach der ersten Druckverstreckung wurde die Platte innerhalb von 29 s, d.h. innerhalb des Zeitintervalles der Regenerations- bzw. Relaxationszeit, in longitudinaler Richtung einer weiteren Druckverstreckung im Walzenspalt eines nachgeschalteten Kompressionswalzen paares unterworfen. Die Temperatur dieser Walzen war auf 75 0C eingestellt. Die Spaltbreite wurde auf 1 mm vorgestellt. Bei dieser nachfolgenden Druckverstreckung übten die Kompressionswalzenpaare eine Linienlast von 600 N/cm auf die Platte kurzzeitig aus. Diese nachgeschalteten Kompressionswalzenpaare hatten ebenfalls den gleichen Durchmesser und die gleiche Walzengeschwin- digkeit wie das erste Kompressionswalzenpaar. Die Dickenreduzierung erfolgte nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung von 2,18 mm auf 1,25 mm nach dem Durchlauf durch den ersten Spalt des Kompressionswalzenaggregates. Nach dem Durchlauf durch den zweiten Spalt erfolgte eine Dickenreduzierung auf 1,03 mm. Mechanische Eigenschaften Ausgangs- 1.SPalt 2.Spalt material Streckspannung # 5 in Bahnrichtung N/mm2 34,5 40 53 quer z. Bahnrichtung2 34,5 30 23 N/mm Schlagzugzähigkeit of zn in Bahnrlchtung N mm/mm2 102 1175 1463 quer z. Bahnrichtung 2 85 144 191 N mm/mm Beispiel 3 Eine extrudierte Platte mit einer Ausgangsdicke von 2,10 mm, bestehend aus einem Polyvinylchlorid, wurde auf 60 Oc in einer Temperiervorrichtung vorerwärmt und durch ein Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kalanders bzw. Kompressionswalzenaggregates innerhalb der Druckverstreckung einem Kaltfliesswalzprozess unterworfen. Das Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates übte dabei eine Linienlast von 600 N/cm auf die Platte aus. Die Walzentemperatur betrug 60 OC. Die .Spaltweite des Kompressionswalzenpaares wurde vorher auf 1 mm eingestellt. Die Walzenpaare des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates hatten einen Durchmesser von 25 cm, wobei beide Walzen den gleichen Walzendurchrnesser aufwiesen. Die Walzen wurden durch eine Bewegungsvorrichtung angetrieben, wobei die gleiche Walzengeschwindigkeit eingestellt wurde (1 m/min). Kurzfristig nach der ersten Druckverstreckung wurde die Platte innerhalb der Regenerations- bzw. Relaxationszeit der elastischen RUckstellung des Thermoplasten (im vor liegenden Fall innerhalb von 31 s) in longitudinaler Richtung einer weiteren Druckverstreckung im Walzenspalt eines nachgeschalteten Kompressionswalzenpaares unterworfen. Die Temperatur dieser Walzen war auf 50 0C eingestellt. Die Spaltbreite wurde auf 1 mm vorgestellt. Bei dieser nachfolgenden Druckverstreckung übten die Kompressionswalzenpaare eine Linienlast von 450 N/cm auf die Platte kurzzeitig aus. Diese nachgeschalteten Kompressionswalzenpaare hatten ebenfalls den gleichen Durchmesser und die gleiche Walzengeschwindigkeit wie das erste Kompressionswalzenpaar. Die Dickenreduzierung erfolgte nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung von 2,10 mm auf 1 > 35 mm nach dem Durchlauf durch den ersten Spalt des Kompressionswalzenaggregates. Nach dem Durchlauf durch den zweiten Spalt erfolgte eine Dickenreduzierung auf 1,24 mm. mechanische Eigenschaften Ausgangs- 1.Spalt 2.Spalt material Streckspannung s in Bahnrichtung N/mm2 53 61 63 quer z. Bahnrichtung2 52 48 47 N/mm Schlagzugzähigkeit g zn in Bahnrichtung N mm/mm2 640 1644 2000 quer z. Bahnrichtung 2 630 535 547 N mm/mm2

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Platten, Folien, Bah nen, Bändern, Profilen oder platten- bzw. folien ähnlichen Formteilen von hoher mechanischer Festig keit aus thermoplastischen Kunststoffen durch Druck verstrecken innerhalb des Walzenspaltes eines Kalan derwalzenpaares unterhalb des Kristallitschmelzpunk tes bzw. Erweichungspunktes des thermoplastischen Kunststoffes, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Kompressionswalzenpaar des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenaggregates eine Linien last von 130 N/cm bis 900 N/cm, vorzugsweise 150 N/cm bis 850 N/cm, auf die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, pla ten- bzw. folienähnlichen Formteile oder auf die aus dem Extruder kommenden platten-, folien-, bahnen-, band- oder profilähnlichen Vorformlinge im Walzen spalt eines Kompressionswalzenpaares kurzzeitig aus übt, wobei diese einem Fliesswalzprozess unterworfen werden und dass nach der ersten kurzzeitigen Druck verstreckung noch innerhalb der Regenerationszeit der Ermüdungserscheinung des druckbeaufschlagten Bereiches und/oder der Relaxationszeit der elastischen Rückstellung des druckbeaufschlagten Bereiches des Thermoplasten die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile bzw. die druckverstreckten Vorformlinge eines oder mehrerer weiterer kurzzeitiger Druckverstreckungen und/oder Drucknachbehandlungen im Walzenspalt eines oder mehre rer weiterer Kompressionswalzenpaare unterworfen wer den, wobei die Temperatur dieser Walzen oder Walzen paare gleich oder kleiner ist als die Temperatur des ersten zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressions walzenaggregates. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenspalt des ersten und mindestens eines weite ren Kompressionswalzenpaares in Abhangigkeit von der eingesetzten Materialdicke der Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Form teile oder der Vorformlinge derart eingestellt wird, dass der kürzeste Abstand der Walzen im Walzenspalt der zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressions walzenpaare 30 bis 90 %, vorzugsweise 50 bis 75 %, der Materialdicke (Ausgangsdicke) beträgt. 3. Verfahren nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die Walzentemperatur der zur Druck verstreckung eingesetzten Walzen zwischen 20 0C und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 15 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten thermoplastischen Kunststoffes, vorzugsweise zwischen 30 und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 20 % niedri ger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten thermoplas tischen Kunststoffes. 4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass die Druckverstreckung der Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder der Vorformlinge durch die hintereinandergeschalteten oder in einem Abstand voneinander angebrachten Kompressionswalzen paare so erfolgt, dass ein Verstreckungsgrad zwischen 0,9 bis 0,30, vorzugsweise zwischen 0,75 bis 0,50, erzielt wird, wobei als Verstreckungsgrad das Ver hältnis der Materialdicke nach der Verstreckung zu der :Materialdicke vor der Verstreckung definiert wird. 5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4 > dadurch gekenn zeichnet, dass die zur Druckverstreckung benutzten Platten, Folien, Bahnen, Bander, Profile, platten bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge vor der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung auf eine Temperatur gebracht werden, die zwischen 26 0C und einer Temperatur (gemessen in 0C) liegt, die mindestens 20 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten, vorzugsweise zwischen 30 0C und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 30 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallitschmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten. 6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass die dem ersten Kompressionswalzenpaar nachgeordneten, zur weiteren kurzzeitigen Druckver streckung und/oder Drucknachbehandlung benutzten Kompressionswalzen oder Kompressionswalzenpaare auf eine Temperatur (gemessen in OC) eingestellt ist bzw. sind, die mindestens 5 %, vorzugsweise mindestens 10 % unterhalb der Temperatur des ersten Kompressions walzenpaares liegt. 7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die Umfangsgeschwindigkeiten der zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung einge setzten Walzen der Walzenpaare gleich sind und dass jede Walze der zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressionswalzenpaare direkt oder indirekt durch eine Bewegungsvorrichtung angetrieben wird. 8. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass dem bzw. den Kompressionswalzenpaaren des zur Druckverstreckung eingesetzten Kompressions walzenaggregates ein oder mehrere Drucknachbehandlungs walzen des Kompressionswalzenaggregates nachgeschal tet bzw. nachgeordnet sind, die in Abhniqeit von dem gleichen eingestellten Kompressionswalzenspalt des beim Durchgang zuletzt angeordneten, zur Druck verstreckung eingesetzten Kompressionswal zenpaares (Druckwalzen) eine geringere Linienlast auf die durchlaufenden, bereits druckbehandelten Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge ausübt bzw. ausüben und die Drucknachbehandlung noch inner halb der Regenerationszeit der Erm'.ldungsersc heinung des druckbeaufschlagten Bereiches und/oder der Relaxa tionszeit der elastischen Rückstellung des druckbeauf schlagten Bereiches des Thermoplasten erfolgt. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder mehrere Kompressions walzenpaare zur Druckverstreckung eingesetzt werden, bei denen bei gleichem Walzenspalt die Linienlast, die auf die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorform linge ausgeübt wird, sich stufenweise erhöht und die sen ein oder mehrere Drucknachbehandlungswalzen des Kompressionswalzenaggregates nachgeschaltet bzw. nach geordnet sind, die in Abhängigkeit von dem gleichen eingestellten Walzenspalt des beim Durchgang zuletzt angeordneten, zur Druckverstreckung eingesetzten Kom pressionswalzenpaares (Druckwalzen) eine geringere Linienlast auf die durchlaufenden, bereits druckbe handelten Platten, Folien, Bahnen, Bander, platten bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge aus übt bzw. ausüben. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Walzenspalt, die Walzenge schwindigkeit und die Walzentemperatur so eingestellt erden, dass auf der Oberfläche der zur Druckver streckung eingeführten Platte, Folie, Bahn, des Profiles, des Bandes oder des Vorformlings eine oberflächliche wellung oder ril lenähnliche Profi lierung, die auch den ganzen Querschnitt erfassen kann, nach dem Durchgang durch den Walzenspalt des bzw. der zur Druckverstreckung benutzten Kompressi onswalzenpaare(s) erfolgt und dass durch mindestens ein nachgeordnetes, zur Drucknachbehandlung benutz tes Walzenpaar (Drucknachbehandlungswalzen) unter weitgehender Aufrechterhaltung der Molekularorien tierung im thermoplastischen Formteil eine Drucknach behandlung unter Oberflächenglattung, Riffelung und/oder Prägung durchgeführt wird. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Walzenpaar des zur Drucknachbehandlung eingesetzten Kompressions walzenaggregates eine Linienlast von 75 N/cm bis 700 N/cm, vorzugsweise 80 N/cm bis 650 N/cm, auf die Platten, Folien, Bahnen, Bänder, platten bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge, im Walzenspalt ausübt, wobei der Druck in Abhängig keit von dem Walzenspalt variiert wird und der Walzenspalt vorzugsweise den gleichen Abstand auf weist wie der des zur Druckverstreckung vorgeschal teten Kompressionswalzenpaares. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke des zur Druckver streckung benutzten Platte, Folie, Bahn, des Bandes, platten- bzw. folienähnlichen Formteiles oder Vor formlinges vor der Druckverstreckung mehr als 2 mm, vorzugsweise mehr als 2,5 mm, beträgt. 13. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekenn zeichnet, dass die zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung verwendeten Walzen und Walzen paare den gleichen Walzendurchmesser und die glei che Walzengeschwindigkeit aufweisen. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da durch gekennzeichnet, dass die nach der ersten kurzzeitigen Druckverstreckung erfolgte nächste Druckverstreckung innerhalb eines, im Zeitraum der Regenerationszeit der Ermüdungserscheinung des druckbeaufschlagten Bereiches und/oder der Relaxationszeit der elastischen Rückstellung des druckbeaufschlagten Bereiches des Thermoplasten liegenden Zeitintervalles erfolgt. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da durch gekennzeichnet, dass die mehr als 2 mm, vorzugsweise mehr als 2,5 mm, dicken, zur Druckverstreckung benutzten Platten, Folien, Bahnen, Bänder, Profile, platten- bzw. folienähnlichen Formteile oder Vorformlinge vor und/oder nach der im Kompressionswalzenaggregat erfolgten Druckverstreckung einem Reckverfahren, vorzugsweise einer mono- oder biaxialen Reckung und/oder einer Pressbehandlung unterworfen werden. 16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch ge kennzeichnet, dass das Kompressionswalzenaggre gat aus mehreren Walzenpaaren besteht, von de nen ein Walzenpaar unter Mitverwendung mecha nischer, hydraulischer, elektrischer und/oder elektromagnetischer Zusatzvorrichtungen als Druckwalzenpaar (Kompressionswalzenpaar), ein weiteres Walzenpaar unter Mitverwendung mecha nischer, hydraulischer, elektrischer und/oder elektromagnetischer Zusatzvorrichtungen als Druck walzenpaar (Kompressionswalzenpaar) und/oder Drucknachbehandlungswalzenpaar ausgebildet sind, dass jede Walze der zur Druckverstreckung und zur Drucknachbehandlung eingesetzten Walzen paare direkt oder indirekt durch eine Bewegungs vorrichtung antreibbar ist und gleiche Walzen durchmesser aufweist und dass weiterhin mindestens ein Walzenpaar des zur Druckverstreckung einge setzten Kompressionswalzenaggregates durch die mitverwendeten mechanischen, hydraulischen, elek trischen und/oder elektromagnetischen Zusatzvor richtungen durch Druck- oder Zugspannung eine Linienlast von 100 N/cm bis 900 N/cm, vorzugsweise 150 N/cm bis 850 N/cm, auf die Platten, Folien, Bahnen, Bänder oder platten bzw. folienähnlichen Formteile ausübt, wobei die Wal- zentemperatur des zweiten, dritten oder n-ten zur Druckverstreckung und/oder Drucknachbehandlung ein gesetzten Walzenpaares annähernd gleich oder kleiner ist als die Temperatur des ersten zur Druckverstrek kung eingesetzten Druckwalzenpaares (Kompressions walzenpaares). 17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich net, dass vor dem ersten Kompressionswalzenpaar eine Temperiervorrichtung zum Erwärmen oder - im Fall bereits erwärmter Formteile - zum Abkühlen der Platte, ten, Folien, Bahnen, Bänder oder platten- bzw. foli enähnlichen Formteile angeordnet ist, wobei die Tem periervorrichtung auf einen Temperaturbereich ein gestellt ist, der zwischen 26 OC und einer Tempera tur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 20 % nie driger ist als dle Temperatur im Kristallitschmelz punkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Ther. moplasten, vorzugsweise zwischen 30 0C und einer Temperatur (gemessen in OC) liegt, die mindestens 30 % niedriger ist als die Temperatur im Kristallit schmelzpunkt bzw. Erweichungspunkt des eingesetzten Thermoplasten.

Inventors: KAUFER, HELMUT, PROF. DR., RAUTENBERG, LUTZ, DIPL.-ING., Käufer, Helmut, Prof. Dr.
Applicants: DEUTSCHE SOLVAY-WERKE GMBH
Application year: 1981
Main classification: B29D7
IPC codes: B29C69, B29C55, B29C67