APPARATUS FOR HEAT-TREATING, PARTICULARLY BY ULTRA-HIGH TEMPERATURE HEATING OF GERMS CONTAINING PRODUCTS, TO ENHANCE THEIR CONSERVATION

Abstract: 1. An apparatus for heat-treating, particularly by ultra-high temperature heating, of germs-containing products to enhance their conservation, having heat exchangers in which the product is heated, with the recovery of heat, in indirect counter-current heat exchange with a heat-carrier medium, and is subsequently cooled, wherein the heat exchangers comprise flow passages for the product, which are flowed through continuously, and flow passages for the heat carrier medium, which are flowed through continuously in the opposite direction in the heat exchange regions, and are each connected to one another by pipelines for the product and pipelines for the heat carrier medium, characterised in that all the heat exchangers are combined to form a three-dimensional structural unit which consists of a plurality of separated component heat exchanger units (component heat exchanger units 1-108) which are all alike and are disposed parallel above and beside one another, in rows, as a battery, and which are constructed in the form of heat exchangers of the nest of tubes type, known per se, and can be interconnected with regard to flow in any a selective number and sequence, by exchangeable pipelines (for example 16, 17) to form an operational unit.

Description: Verfahren zur Wärmebehandlung, insbesondere Ultrahocherhitzung sowie Wärmetauscher zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur die Haltbarkeit erhöhenden Wärmebehandlung, insbesondere Ultrahocherhitzung (UHT), von Keime enthaltenden Produkten mit einem Verfahrensablauf nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner bezieht sich die Erfindung auf einen Wärmetauscher zur Durchführung des Verfahrens in einer Ausgestaltung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5. Verfahren der eingangs genannten Art finden insbesondere zur Haltbarmachung von Nahrungsmitteln, vor allem von Milchprodukten, Anwendung, sind hierauf jedoch grundsätzlich nicht beschränkt. Wenn im Nachfolgenden die Wärmebehandlung von Milch und Milchprodukten bevorzugt angesprochen wird, dann deshalb, weil derartige Produkte nicht nur den Hauptanwendungsbereich bilden, sondern auch besondere Probleme aufwerfen, da sie leicht wegen ihrer Empfindlichkeit unerwünschte Veränderungen erfahren. Dies gilt insbesondere für Wärmebehandlungen im Ultrahochtemperaturbereich, der bei Milch und Milchprodukten in der Grössenordnung von etwa 120 bis 1400 liegt, auf die das Produkt zur Keimabtötung und dadurch für eine längerfristige Haltbarmachung kurzfristig, d.h. in der Regel für eine Zeitspanne von nur wenigen Sekunden, zu erhitzen ist, um chemische, biologische und physikalische Veränderungen im Produkt ausser in Bezug auf die gewünschte Keimabtötung in möglichst engen Grnzen zu halten. Die Durchführung von Wärmebehandlungen der eingangs genannten Art zielt nicht nur darauf ab, für das Produkt einen möglichst genau vorbestimmten Temperatur/Zeit Kurvenverlauf zu erzielen, sondern dabei zugleich auch die Betriebskosten möglichst niedrig zu halten, die wesentlich vom Energieverbrauch bestimmt werden. Ungeachtet des höheren baulichen Aufwandes wird ein indirekter Wärmeaustausch bei der Durchführung der Wärmbehandlung des Produktes bevorzugt, wobei im Interesse einer möglichst hohen Wärmerückgewinnung ausser für den Hochtemperaturbereich, für den bekanntermassen als zweites Wärmeträgermedium Heisswasser oder Wasserdampf zur Anwendung kommt, im Bereich der Vorwärmzone und im Bereich der Abkühlungszone als erstes und drittes Wärmeträgermedium das strömende Produkt selbst eingesetzt wird. Hieraus resultieren zahlreiche Nachteile, da die für den Wärmeübergang vom wärmeren Produktstrom zum kühleren Produktstrom massgeblichen Parameter nicht unter dem Gesichtspunkt einer Optimierung des Wärmeüberganges und einer Optimierung des Temperatur/Zeit-Kurvenverlaufs für das Produkt gewählt werden können, sondern die Empfindlichkeit des Produktes berücksichtigen müssen, das möglichst frei von Veränderungen bleiben soll, welche die ernährungsphysiologischen Eigenschaften, ihr Aussehen ihren Geschmack etc. beeinträchtigen. Jedes Produkt wirft dabei in dieser Richtung besondere Probleme auf, die aus den jeweils stark unterschiedlichen, sehr komplexen Zusammensetzungen resultieren, wie sie allein schon z.B. bei der Behandlung unterschiedlicher Milchsorten, von Fruchtsäften, von Milchmix-Getränken, Sahne, Joghurt, Pudding etc. vorliegen. Kernstücke von Anlagen zur Durchführung von Wärmebehandlungen im vorgenannten Sinne bilden die Wärmetauscher, die nicht nur den Ablauf der Wärmebehandlung in Ansehung der Erzielung eines gewünschten Temperatur/Zeit-Kurvenverlaufes massgeblich beeinflussen, sondern auch den Bauund Betriebsaufwand und damit die Verfahrenskosten wesentlich mitbestimmen. Aber auch die Qualität des wärmebehandelten Produktes, die Verfahrensleistung, die Anpassungsfähigkeit an unterschiedliche Produkte und zahlreiche weitere Randbedingungen werden durch die Wärmetauscher wesentlich mit beeinflusst. Üblicherweise finden entweder Plattenaustauscher oder Rohrserpentinenaustauscher mit Duplex- oder Triplex Rohren Anwendung. Rohrserpentinenaustauscher bilden raumgreifende, unveränderliche Baueinheiten, die auf einen bestimmten Verfahrensablauf für ein bestimmtes Produkt abgestimmt sind und Variationsmöglichkeiten nicht oder nur in geringem Umfange erlauben. Bei hohen Gestehungskosten können solche Austauscher lediglich mit chemischen Flüssigkeiten gereinigt werden, wobei derartige Reinigungen häufig nicht befriedigen, da die die Strömung führenden Rohrkanäle nicht einsehbar oder für Reinigungsgeräte zugänglich sind. Die in solchen Austauschernim wesentlichen laminare Strömung der im Austausch stehenden Produktströme beeinflusst im Zusammenhang mit einem ungünstigen Verhältnis des Störmungsvolumens zur Wärme tauscherfläche den Wärmeübergang ungünstig mit der Folge, dass die Verweilzeit des zu behandelnden Produktes verlängert und mit steigender Verweilzeit dessen Eigenschaften beeinträchtigt werden. Plattenaustauscher geniessen gegenüber Rohrserpentinenaustauschern den Vorteil einer im Verhältnis zur Wärmeaustauschfläche wesentlich kompakteren Bauweise. Ferner besteht die Möglichkeit, einen Plattenaustauscher durch Hinzufügen von Austauscherplatten oder durch Abbau solcher Platten in begrenztem Umfang in seiner Kapazität zu verändern. Jedoch umfasst ein Plattenaustauscher eine ausserordentlich grosse Zahl von Dichtungselementen, die nur in geringem Masse, etwa bis 8 bar, durch.Druck belastbar sind und im übrigen eine nur begrenzte Lebensdauer haben, die bei ca. 150 bis 200 Stunden liegt. Eine Reinigung der das Produkt führenden Strömungskanäle ist in der Praxis auch nur mit chemischen Flüssigkeiten möglich, da eine Inspektion oder die Schaffung von Zugangsmöglichkeiten für Reinigungsgeräte eine Zerlegung in die Einzelplatten erfordert. Eine solche Zerlegung ist zeitraubend, erfordert naturgemäss eine entsprechende Betriebsunterbrechung und ist zudem nur sinnvoll, wenn zugleich auch die Dichtungen gewechselt werden, da bei einem Wiederzusammenbau mit den schon gebrauchten Dichtungen Dichtungsfehler befürchtet werden müssen. Treten im übrigen bei derartigen Austauschern während des Betriebs Dichtungsfehler auf, so vermischt sich der bereits der Wärmebehandlung ausgesetzte, haltbar gemachte Produktstrom mit Mengen des noch vor der Behandlung bzw. im Anfangsstadium der Behandlung stehenden Produktstromes mit der Folge, dass eine Reinfektion eintritt. Dies ist besonders misslich, weil eintretende Undichtigkeiten insbesondere kleineren Ausmasses häufig nicht so schnell festgestellt werden, so dass ggf. grösse re Produktmengen reinfiziert werden, bis der Fehler bemerkt wird. Die durchflossenen Strömungsspalte zwischen den Platten werden jeweils von eckseitigen Verbindungskanälen her oder zu diesen hin durchströmt mit der Folge, dass die Strömungsverhältnisse über die Plattenfläche ungleichförmig sind. Daher bilden sich Zonen unterschiedlicher Wärmeübergänge bis hin zu Zonen, in denen Strömungsmedium abgeschnitten wird und sich nicht oder nur noch geringfügig durchströmte sogenannte Toträume bilden. Um die Strömung in den Spalten zwischen den Platten, die normalerweise im wesentlichen laminar verlaufen würde, mehr oder weniger stark turbulent zu gestalten, müssen die Plattenflächen mit Erhebungen versehen werden, welche andererseits den Strömungswiderstand beachtlich erhöhen. Zur Veränderung der Kapazität oder Austauschleistung kann ein Plattenaustauscher zwar erweitert oder reduziert werden, jedoch setzt ein An- oder ein Abbau von Platten ebenfalls eine längerfristige Betriebsstillegung voraus und bereitet umfängliche Umbauarbeiten, so dass Veränderungen nur bei langfristigen Veränderungen der. Leistungsanforderungen sinnvoll sind. Relativ kurzzeitige Veränderungen im Zuge von Produktwechseln scheiden hingegen aus. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der gattungsgemässen Art zu schaffen, das unter Abhilfe der eingangs erwähnten Probleme mit verbesserter Energiebilanz, mit verringerter Behandlungszeit für das Produkt und mit einem sehr genau bestimmbaren Temperatur/Zeit Kurvenverlauf ausführbar ist und dabei zugleich Gefahren für unerwünschte Produktveränderungen durch die Behandlung herabsetzt. Zur Lösung dieser Aufgabe ist das Verfahren nach der Erfindung gekennzeichnet durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale. Hinsichtlich weiterer Ausgestaltungen des Verfahrens wird auf die Ansprüche 2 bis 4 verwiesen. Der Einsatz von untereinander artgleichen, sämtlich jedoch produktfremden Medien als Wärmeträgermedien für den Wärmeaustausch schafft bei erheblich verbesserter Produktgualität des wärmebehandelten Produktes eine sehr leichte und genauer Steuerbarkeit des Behandlungsablaufes und dabei eine jeweils produktgerechte Einstellung und Aufrechterhaltung eines verhältnismässig spitzen Temperatur/ZeitKuenverlaufes. bei zugleich geringerer mittlerer Temperaturdifferenz, so dass der Behandlungsablauf besonders gut an die jeweiligen Produktvorausset-ungen anpassbar ist, sich ein erhöhter Wärmerückgewinn erzielen lässt und ein herabgesetzter Fremdwärmeaufwand eintritt, wobei sich die Einspeisung des zweiten Wärmeträgermediums in den geschlossenen Kreislauf des ersten und dritten Wärmeträgermediums günstig auswirkt. Der Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, einen Wärmetauscher zu schaffen, mit dem das Verfahren besonders einfach ausführbar ist und der die Möglichkeit er öffnet, bei günstigem Verhältnis von BaugröBe zu Wärmetauscherfläche schnell und einfach grosse Veränderungen in der Durchsatzleistung sowie im Verlauf der Temperatur/ Zeit-Kurve leicht und einfach vorzunehmen, wobei solche Veränderungen ohne nennenswerte Betriebsunterbrechungen ausführbar sein sollen. Diese Aufgabe löst der Wärmetauscher nach der Erfindung durch die im Anspruch 5 angegebenen Merkmale. Hinsichtlich zahlreicher weiterer Ausgestaltungen wird auf die Ansprüche 6 bits 14 verwiesen. Die Aufteilung des Wärmetauschers in eine Vielzahl von unabhängigen, in beliebiger Zahl und in beliebiger Reihenfolge gruppenweise jeweils hintereinander schaltbaren Wärmetauscherteileinheiten schafft die Möglichkeit, allein durch Schaltung der entsprechenden Verbindungsleitungen den Wärmetauscher im Rahmen einer auslegungsgemässen maximalen Durchsatzleistung an eine jeweils vom Produkt her gegebenen Durchsatzleistung unter partieller Stillegung von Teilbereichen des Wärmetauschers anzupassen, wobei zusätzlich und unabhängig davon ebenfalls lediglich durch einfache Schaltung der Verbindungsleitungen die Möglichkeit eröffnet ist, die Temperaturveränderung pro Zeit, d.h. die Temperatur/ Zeit-Verlaufskurve für das jeweilige Produkt zu ver ändern. Trotz der Auflösung in eine Vielzahl von Wärmetauscherteileinheiten kann der Wärmetauscher sehr kompakt ausgeführt werden, wenn diese in Reihen über- und nebeneinander angeordnet und zu einer Batterie zusammengefasst sind, wobei sich nicht nur die Möglichkeit einer einfachen Kapselung ergibt, sondern auch die Länge von Verbindungsleitungen auf ein Mindestmass reduziert werden kann. Die Ausgestaltung jeder Teileinheit gemäss den Merkmalen des Anspruchs 7 schafft besonders günstige, den Wärme übergang erhöhende, zugleich jedoch mit nur. geringen Strömungswiderständen behaftete Strömungsverhältnisse, bei denen Totraumbildungen ebenso wie scharfkantige Umlenkungen vermieden sind. Jede Wärmetauscherteileinheit ist leicht durch Abnehmen der stirnseitig angeschlossenen Verbindungsleitungen in Bezug auf den vom Produkt durch strömten Strömungskanal inspizier- sowie gegebenenfalls mechanisch reinigbar, wobei solche Arbeiten unschwer durch Abschalten einzelner Teileinheiten im Austausch gegen andere Teileinheiten während des fortlaufenden Betriebs ausgeführt werden können. Dabei bilden die Wärmetauscherteileinheiten preisgünstig herstellbare Bauteile, die ohne weiteres mit hohem Druck betrieben werden können. Daher ist der Wärmeaustauscher nicht nur für leichtflüssige, sondern auch für zähflüssige Produkte einsetzbar, während ferner eine klare, von Dichtungen freie Trennung zwischen den Strömungskanälen vorliegt, welche ein Auftreten von Undichtigkeiten zwischen den Strömungskanälen ausschliesst, zumindest aber auf seltene Fälle begrenzt. Selbst dann aber kann bei einem übertritt von Wärmeträgermedien .in das Produkt infolge der Sterilität der Wärmeträgermedien keine Reinfektion stattfinden, während andererseits ein Ubertritt von Produktmengen in die Wärmeträgermedien an einem Schaurohr unmittelbar nach Auftreten der Undichtigkeiten feststellbar ist. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel für einen Wärmetauscher nach der Erfindung schematisch näher veranschaulicht, anhand dessen nachfolgend das erfindungsgemässe Verfahren näher erläutert werden soll. Im einzelnen zeigen: Fig. 1 eine schematische Stirnansicht eines erfin dungsgemässen Wärmeaustauschers Fig. 2 einen Längsschnitt durch eine Wärmetauscher teileinheit, Fig. 3 einen schematischen Querschnitt zu Fig. 2, Fig. 4 eine Schnittdarstellung ähnlich Fig. 2 in Ver grösserung, Fig 5 eine Querschnitt--darstellung zu Fig. 4, Fig. 6 eine Teilschnittdarstellung einer abgewandel ten Ausführung einer Wärmetauscherteileinheit nach Fig. 4, Fig. 7 ein Temperatur/Zeit-Diagramm der Wärmebehand lung eines Produktes bei Betrieb des Wärme austauschers mit voller, auslegungsgemässer Durchsatzleistung von 6000 l/h, Fig. 8 ein Schaltschema der Wärmetauscherteileinhei ten bei einer Produktbehandlung gemäss dem Diagramm nach Fig. 7, Fig. 9 den ersten Teil, und Fig. 10 den zweiten Teil eines Fliessschemas für den Betrieb des Wärmeaustauschers unter den Be dingungen des Diagramms nach Fig. 7, Fig. 11 ein Diagramm ähnlich Fig. 7 bei Betrieb des Wärmetauschers mit einer auf 4000 l/h reduzierten Durchsatzleistung, Fig. 12 ein Schaltschema ähnlich Fig. 8 für den Be trieb des Wärmetauschers unter den Betriebsbe dingungen des Diagramms nach Fig. 11, Fig. 13 den ersten Teil, und Fig. 14 den zweiten Teil eines Fliessschemas ähnlich Fig. 9 und 10 für den Wärmetauscher nach Fig. 12 bei Betrieb unter den Bedingungen des Diagramms nach Fig. 11, Fig. 15 ein Diagramm ähnlich Fig. 7 und 11 bei Betrieb des Wärmetauschers mit einer auf 2000 l/h redu zierten Durchsatzleistung, Fig. 16 ein Schaltschema der Wärmetauscherteileinhei ten für eine Produktbehandlung gemäss dem Dia gramm nach Fig. 15, Fig. 17 ein Fliessschema für den Betrieb des Wärme tauschers unter den Bedingungen des Diagramms nach Fig. 15, Fig. 18 ein Diagramm ähnlich Fig. 15 zur,Veranschau- lichung eines bei gleichem Durchsatz ver änderten Verlaufs der Temperatur/Zeit-Kurve, Fig. 19 ein Schaltschema für den Betrieb des Wärme tauschers unter den Betriebsbedingungen des Diagramms nach Fig. 18, Fig. 20 ein FlieBschema zu Fig. 18 und 19. Das dargestellte Beispiel eines Wärmetauschers nach der Erfindung wird nachfolgend der Einfachheit halber in Verbindung mit der Wärmebehandlung von Milch als Behandlungsprodukt beschrieben, wobei für das erste und dritte Wärmeträgermedium Wasser und für das zweite Wärmeträgermedium Dampf eingesetzt werden Es versteht sich, dass sowohl das Produkt, als auch die Wärmeträgermedien zweckentsprechend gegen andere Produkte bzw. andere Medien austauschbar sind. Der in den Zeichnungen veranschaulichte Wärmetauscher besteht aus 108 Wärmetauscherteileinheiten, die ïn den diese wiedergebenden Figuren mit den Ziffern 1 bis 108 beziffert sind. Im nachfolgenden wird für den Ausdruck Wärmetauscherteileinheit die Kurzform WTE verwendet und bei Bezugnahme auf eine bestimmte Wärmetauscherteileinheit der Bezugsziffer diese Abkürzung hinzugesetzt, z.B. WTE 17 etc. In den Zeichnungen werden Buchstaben verwendet, welche nachstehende Bedeutung haben: A ;.Milchentritt, B Wasseraustritt (Vorlauf), C Milchaustritt zur Homogenisiervorrich tung, D Milcheintritt von der Homogenisiervor richtung, E Milchaustritt zum Entgaser, F Milcheintritt vom Vergaser, G Milchaustritt zu den Abfüllmaschinen, H Wassereintritt (Vorlauf), I Dampfeintritt, J Dampfaustritt, K Wassereintritt (Rückgewinnung), L Wasseraustritt (Rückgewinnung), M Sonderkühlwassereintritt, und N Sonderkühlwasseraustritt. Der Wärmetauscher gemäss Fig. 1 mit seinen WTE 1 bis WTE 108 bildet eine Batterie 1, in der die WTE in Reihen über- und nebeneinander angeordnet und zusammengefasst sind. Dabei sind die WTE in Gruppen zu je 36 angeordnet und auf Gestellen aus vertikalen Stützen 2 und horizontalen Streben 3 abgestützt. Eine Kapselung 4 umschliesst aie Batterie aus WTE mit abnehmbaren Wandungsteilen. Jede WTE (vgl. Fig. 2 bis 6) weist zwischen ihrem Einlass 5 und ihrem Auslass 6 für das Produkt ein Rohrbündel mit sieben Rohren 7 sowie einen jeweils das Wärmetauschermedium führenden, das Rohrbündel koaxial umgebenden, endseitig mit radialen Ein- und Auslässen 8,9 versehenen zylindrischen Aussenmantel 10 auf. Die Rohre 7 des Rohrbündels sind endseitig in Abschlussplatten 11,12 dichtend gehalten, und die Abschlussplatten 11,12 sind ihrerseits an ihrem Umfang mit den Endbereichen des Aussenmantels 10 dichtend verbunden. Vorzugsweise sind dabei die Rohre7 mit den Abschlussplatten 11,12 und diese mit dem Aussenmantel 10 verschweisst, um Betriebsdrücke in der Grössenordnung von etwa 50 bar oder darüber zuzulassen. Jeweils aussenseitig vor den Abschlussplatten 11,12 ist eine Verteil- bzw. eine Sammelkammer 13 bzw. 14 in einem mit einer Überwurfmutter 15 für denschluss einer Leitung 16,17 versehenen, den Ein- bzw. Auslass 5,6 bildenden Kegelstutzen vorgesehen. Die sieben Rohre 7 eines jeden Rohrbündels weisen einen lichten Innendurchmesser von etwa 12 mm und eine Länge von etwa 3 m auf, wobei bei entsprechender Länge der Aussenmantel einen lichten Durchmesser von etwa 49 mm besitzt. Diese Abmessungen haben sich herstellungstechnisch durch die Verwendung von Normrohren von 6 m Länge und deren Halbierung sowie wärmeübergangstechnisch als besonders günstig erwiesen, da die Wärmeübergangsfläche in einem sehr günstigen Verhältnis zum jeweils durchströmbaren Volumen der Strömungskanäle steht. Bei einer bevorzugten Strömungsgeschwindigkeit für das Produkt im Bereich von etwa 1,6 bis 2,2 m/s erbringt 1 m einer WTE derartiger Ausbildungen einen Wärmeübergang Q, für den man bei gleichem e t eine Länge von 3 m eines Triplexrohres eines Rohrserpentinenaustauschers benötigt. Dem Einlass für das Wärmetauschermedium kann ein dieses aus seiner radialen Eintritts richtung in eine axiale Durchflussrichtung umlenkendes, nicht näher dargestelltes Leitblech od. dgl. zugeordnet sein, um Temperaturspitzen im Bereich der gleichseitigen Enden der Rohre 7 zu vermeiden. Der Aussenmantel 10 von mit Dampf betriebenen WTE kann ( Fig. 6) im Bereich seines Einlassendes 8 mit Perforationen 18 versehen und der perforierte Bereich von einem seinerseits mit dem Einlass 8 versehenen Einlassverteilerkanal 19 umgeben sein. Auch diese Ausgestaltung dient dazu, Temperaturspitzen in den gleichseitigen Endbereichen der Rohre 7 zu vermeiden. Die Rohre 7 des Rohrbündels. sind gegeneinander und gegen über dem Aussenmantel 10 durch Distanzglieder 20 fixiert. Diese Distanzglieder 20 sind zweckmässig von geschlitzten, auf die Rohre 7 des Rohrbündels aufgesetzten Distanzringen gebildet, die jeweils den Abstand zu benachbarten Rohren 7 und zum Aussenmantel 10 überbrücken. Dabei sind die Distanzglieder 20 axial zueinander in Abständen versetzt auf einer gedachten Wendellinie verteilt im zentralen Bereich der WTE angeordnet, so daB sie nicht nur den freien Durchfluss des Wärmetauschermediums nicht nennenswert stören, sondern im Gegenteil der Strömung des Wärmetauschermediums eine kreisende Bewegung um die Längsmittelachse der WTE vermitteln. Hierdurch wird der Wärmeübergang zusätzlich verbessert. Als Material für die Teile der WTE und die Verbindungsleitungen 16,17 kommen V 4.A-Stähle od. dgl. hochfeste, korrosionssichere Materialien in Betracht. Die vorbeschriebene Ausgestaltung eines erfindungsgemässen Wärmetauschers dient bevorzugt zur Ausführung des erfindungsgemässen Verfahrens zur Wärmebehandlung, wenngleich sie hierauf nicht beschränkt ist. Die überaus günstigen betriebs- und wärmetechnischen Eigenschaften machen den Wärmetauscher durchaus für allgemeine Einsatzzwecke geeignet, bei denen durch Wärmeaustausch zwischen zwei Strömungsmedien diesen Temperatur/Zeit-Verlaufskurven komplizierterer und variabler Art vorzugeben sind. Ungeachtet dessen wird im nachfolgenden eine Verfahrensweise nach der Erfindung bei der weiteren Erläuterung zugrundegelegt. Die Fig. 7 zeigt in einem Temperatur/Zeit-Diagramm einen Kurvenverlauf für eine Ultrahocherhitzung von Milch zum Zwecke deren Haltbarmachung, wobei die Temperatur/Zeit Eckpunkte mit Ziffern bezeichnet sind, welche die WTE bezeichnen, in denen die ,jeweilige Temperatur in der Milch erreicht wird. Die Milchiitritt, wie den Fig. 8 bis 10 entnommen werden kann, in die WTE 44 ein und durchläuft die WTE 44 bis 66 unter Erwärmung auf ca. 85". Diese WTE bilden eine erste in Reihe hintereinander geschaltete Gruppe, die in Fig. 9 als I Austauscher bezeichnet ist. Aus der WTE 66 geht die Milch in die WTE 80 über, die zusammen mit den WTE 82 bis 85 eine weitere Gruppe bildet, die in Fig. 9 als Heisshalter bezeichnet ist und die Aufgabe hat, ohne Wärmeaustausch die Milch für eine gewisse Zeit auf gleicher Temperatur zu halten. Aus der WTE 85 strömt die Milch bei C zu einer Homogenisiervorrichtung, von der sie zurückkommend bei.D dann in die WTE 86 eintritt. Unter weiterer Erwärmung auf ca. 1250 durchströmt die Milch nun die WTE 86 bis 102. Diese Gruppe von WTE ist in Fig. 9 mit II Austauscher bezeichnet. Unter Einschluss der Heisshaltung bilden die WTE-Gruppen I und II eine Vorwärmzone für die Milch, in der diese im Gegenstrom-Wärmeaustausch durch ein astes Wärmeträgermedium Wasser erwärmt wird. Dieses Wasser tritt bei H in die WTE 102 ein, bei X aus der WTE 86 aus, umgeht die WTE 80 bis 85 und tritt bei X wieder in die WTE 66 ein, um schliesslich aus der WTE 44 bei B wieder aus der Vorwärmzone auszutreten. Aus der WTE 102 tritt die Milch in die WTE 103 über, die zusammen mit den WTE 104 bis 108 eine weitere WTE-Gruppe bildet, die in Fig. 9 als Hocherhitzung bezeichnet ist. In den WTE 103 bis 108 erfährt die Milch eine Erwärmung auf ca. 1400 und damit auf die Behandlungsendtemperatur, und zwar mit Hilfe eines zweiten Wärmeträgermediums, nämlich hier Dampf, der von einem nicht dargestellten Dampferzeuger kommend bei I in die WTE 108 ein- und aus der WTE 103 austritt. Nach seinem Austritt bei J wird der Dampf in das erste Wärmeträgermedium bei H eingespeist, vorzugsweise injiziert, um zugleich als hydraulischer Strömungsantrieb zu wirken. Nachdem die Milch für eine kurze Zeitspanne, z.B. 2 Sekunden, auf ihrer Endtemperatur verblieb, wird sie nun in einer sich anschliessenden Abkühlungszone mittels eines dritten Wärmeträgermediums, nämlich wieder Wasser, auf eine Weiterverwendungstemperatur abgekühlt. Zu diesem Zweck geht die bei Y aus der.WTE 108 austretende Milch bei Y in die WTE 79 über, die Bestandteil einer weiteren Gruppe von WTE 67 bis 79 angehört, die in Fig.10 als III Austauscher bezeichnet ist. Die auf eine Temper-atur von etwa 1100 abgekühlte Milch tritt bei E aus der WTE 67 aus, um zu einem Entgaser zu strömen, aus dem sie zurückkommend wieder bei F in die WTE 43 eintritt, die ihrerseits zu einer Gruppe WTE 12 bis 43 gehört, die in Fig. 10 mit IV Austauscher bezeichnet ist. Die WTE-Gruppen III und IV bilden gemeinsam die Abkühlungszone, nach deren Durchlaufen die Milch z.B. etwa Umgebungstemperatur von 180 besitzt und direkt abgefüllt werden könnte. Bei dem dargestellten Beispiel gemäss den Fig. 8 bis 10 durchläuft die Milch jedoch auch noch eine Abschreckungskühlzone, die von den WTE 1 bis 11 gebildet wird. Sodann verlässt die Milch den Wärmetauscher bei G, um nunmehr abgefüllt oder sonstwie -weiterver- wendet zu werden. Das dritte Wärmeträgermedium Wasser durchläuft die Abkühlungszone bei K mit Umgebungstemperatur in die WTE 12 eintretend und durchströmt dabei in ununterbrochener Folge die WTE 12 bis 43 und unmittelbar anschliessend die WTE 67 bis 79. Bei L tritt das durch das Produkt aufgewärmte Wasser aus der WTE 79 aus, um sogleich bei H wieder in die WTE .102 einzutreten, und dann die Gruppen II und I mit den WTE 102 bis 86 bzw. 66 bis 44 zu durchlaufen. Bei Verlassen der WTE 44 beiB hat das Wasser im wesentlichen wieder seine Umgebungstemperatur erreicht und wird nun bei K wieder in die WTE 12 zwecks Wärmerückgewinnung eingeführt. Dementsprechend bildet das Wasser das erste und das dritte Wärmeträgermedium, die somit in einem geschlossenen Kreislauf zirkulieren, wobei bei H die Einspeisung von Damals zweitem Wärmeträgermedium erfolgt. Die Ab schreckungskühlzone ist in der Regel bei Milch nicht vonnöten, jedoch bei anderen Produkten, z.B. bei Sahne etc., die auch in gekühlter Form in den Handel gelangt, zweckdienlich. Für diese Abschreckungskühlzone wird ein Sonderkühlwasser, z.B. Eiswasser, oder ein sonst geeignetes viertes Wärmeträgermedium verwendet, das in einem gesonderten Kreislauf bei M in die WTE 1 eintritt und die WTE 11 bis N verlässt, um nach Durchlaufen eines Kühlaggregates wieder bei M zurückgeführt zu werden. Wie die Fig. 8 bis 10 erkennen lassen, sind sämtliche WTE 1 bis 108 bei der auslegungsgemässen Maximaldurchsatzmenge von 6000 l/h in Betrieb. Die Leitungsverbindungen der WTE sind in Fig. 8 schematisch angedeutet und werden durch Rohrleitungen zwischen den jeweiligen Anschlüssen 5,6 bzw. 8,9 gebildet. Die Fig. 11 bis 14 veranschaulichen einen Verfahrensablauf unter Verwendung des Wärmetauschers nach Fig. 1 mit einer Durchsatzleistung von 4000 l/h an wiederum Milch als Produkt, die ebenfalls einer Ultrahocherhitzung als Form der Wärmebehandlung zur Haltbarmachung zu unterwerfen ist, wobei ein der Fig. 7 entsprechender Temperatur/Zeit-Kurvenverlauf gegeben sein soll. Wie sich dabei aus den Fig. 12 bis 14, insbesondere jedoch der Fig. 12 ersehen lässt, werden hier bei lediglich 72 der 108 WTE eingesetzt, d.h. die in Fig. 1 rechte Gruppe von 36 WTE bleibt ausser Betrieb. Diese WTE können während des Behandlungsverfahrens z.B. gereinigt werden, sie können jedoch auch nach Reinigung und ähnlicher Betriebsvorbereitung gewissermassen als Sondergruppe für einen völlig unabhängigen Behandlungsvorgang parallellaufend eingesetzt werden, z.B. für einen Behandlungsvorgang, wie er in den Fig. 15 bis 17 bzw. 18 bis 20 veranschaulicht ist. Dementsprechend ist die Möglichkeit er öffnet, gleichzeitig unterschiedliche Produkte unterschiedlichen Wärmebehandlungen zu unterziehen. Angesichts der in den Fig. 12 bis 14 dargestellten Leitungsverbindungen bzw. Strömungsverknüpfungen erscheint eine nochmalige, ins einzelne gehende Beschreibung der Strömungsführungen der Medien entbehrlich. Ersichtlich bilden die WTE 44 bis 66 wieder eine als I Austauscher bezeichnete erste Gruppe von hintereinander geschalteten WTE, die Bestandteil der Vorwärmzone ist, welche die WTE 82 bis 85 als Heisshalter und die WTE 86 bis 105 als weitere, mit II Austauscher bezeichnete Gruppe umfasst. Die Hochtemperaturzone wird von den WTE 106 bis 108 gebildet. In der Abkühlungszone bilden die WTE 81 bis 67 eine mit III Austauscher bezeichnete erste Gruppe, an die sich eine als IV Austauscher bezeichnete zweite Gruppe von WTE 43 bis 11 anschliesst. Zu bemerken ist, dass in dieser Gruppe die WTE 28 bis 21 nicht enthalten sind, d.h. ein direkter Übergang von der WTE 29 auf die WTE 20 erfolgt. Die Abschreckungskühlzone, in Fig. 14 mit Kühlzone bezeichnet, umfasst die WTE 5 bis 10. Die Fig. 15 bis 17 veranschaulichen einen Betrieb des Wärmeaustauschers nach Fig. 1 mit einer auf 2000 l/h reduzierten Durchsatzleistung bei wiederum Milch als Produkt und einer den Fig. 7 bzw. 11 entsprechenden Temperatur/Zeit-Kurve. Dieses Beispiel veranschaulicht wie schon das Beispiel nach Fig. 11 bis 14 die ausserordentliche Leistungsvariabilität in Bezug auf die Durchsatzleistung. Wie der Fig. 16 am leichtesten entnommen werden kann, finden lediglich die in Fig. 1 in der linken Gruppe enthaltenen 36 WTE Verwendung, während die in der mittleren und/oder der rechten Gruppe von 36 WTE enthaltenen Einheiten inspiziert und/oder gereinigt bzw. gemeinsam oder getrennt für gesonderte Wärmebehandlungen herangezogen werden können. Dementsprechend wird deutlich, dass der Wärmetauscher in der Lage ist, drei parallele Wärmebehandlungen von wahlweise unterschiedlichen Produkten mit jeweils unterschiedlichen Behandlungskriterien durchzuführen. Bei noch weitergehender Verringerung der Durchsatzleistung für zu behandelnde Produkte kann der Wärmetauscher auch noch in wesentlich kleinere Gruppen von zusammenwirkenden WTE unterteilt werden, so dass ohne weiteres eine noch grössere Zahl von Produkten unter jeweils speziell angepassten Bedingungen einer Wärmebehandlung unterzogen werden kann. Die WTE 57 bis 64 bilden eine wieder als I Austauscher bezeichnete erste Gruppe, die zusammen mit den WTE 84 und 85 für die Heisshaltung und mit den WTE 86,87,88 und 105 als weiterer, wiederum als II Austauscher bezeichneten Gruppe die Vorwärmzone bilden. Die Hochtemperaturzone wird lediglich noch von den WTE 107 und 108 gebildet, während die WTE 83 bis 81 eine erste, mit III Austauscher bezeichnete WTE-Gruppe der Abkühlungszone bilden, zu der auch noch eine mit IV Austauscher bezeichnete Gruppe gehört, welche die WTE 40 bis 33 und 16 bis 12 umfasst. Die Abschreckungskühlzone wird hier lediglich noch durch die WTE 11 bis 9 gebildet. Die Wärmeträgermedien und ihre Führung entsprechen denen bzw. der bei den vorhergehenden Beispiel. Während die vorhergehenden Beispiele die Variationsmöglichkeiten in der Durchsatzleistung beispielhaft verdeutlichen, zeigen nun die Fig. 18 bis 20 als Beispiel eine Variation im Temperatur/Ze*-Kurvenverlauf bei im Vergleich zu Fig. 15 bis 17 unveränderter Durch satzleistung von 2000 l/h. Die Fig. 18 lässt erkennen, dass bei Beibehaltung im wesentlichen gleicher Temperaturanlaufpunkte die Verfahrenszeit verlängert wurde, wie das z.B. bei einer Milch anderer Konsistenz wUnschens- wert sein könnte. Es versteht sich jedoch, dass anstelle einer Verlängerung der Verfahrens zeit auch deren Verkürzung herbeigeführt werden könnte.und dass dabei zugleich oder unabhängig davon auch die Temperaturanlaufpunkte anders gewählt werden können. Wie ohne weiteres den Fig. 18 bis 20 entnommen werden kann, wurde die Gruppierung und Zuordnung zu einer Vorwärm-, einer Hochtemperatur- und einer Abkühlzone prinzipiell beibehalten und nur die Zuordnung der jeweiligen WTE zu den benötigten Gruppen verändert. Auch der Strömungsverlauf und die verwendeten Wärmeträgermedien bleiben prinzipiell gleich, wenngleich unter Berücksichtigung der andersartigen WTE-Gruppierungen. Von einer näheren Erläuterung kann wohl angesichts der Aussagekraft der Zeichnungen Abstand genommen werden. Die Herstellung der Strömungsverknüpfungen zwischen den WTE zur Erzielung eines jeweils gewünschten Verlaufs der Temperatur/Zeit-Kurve kann jeweils durch entsprechende Rohrleitungsverbindungen hergestellt werden, die jeweils als einzelne Verbindungsstücke die WTE verbinden. In diesem Falle bedürfen Veränderungen in der Strömungsführung und in der Gruppierung mehr oder weniger starker Veränderungen in der Anordnung'und Anbringung der Verbindungsleitungen. Stattdessen ist es aber auch möglich, ein System von Leitungsverbindungen vorzusehen, das mit Hilfe von eingeschalteten Mehrwegeventilen die jeweils gewünschten Strömungsverbindungen zur Erzielung eines gewünschten Fliessschemas ermöglichen, ohne dass Leitungsverbindungen abgeschraubt und neu erstellt werden. Dies kann zumindest soweit vorange trieben werden, dass der Ubergang von Durchsatzleistungen von'z.B. 6000 auf 4000 bzw. von 4000 auf 2000 l/h und umgekehrt allein mittels entsprechender Ventileinstellungen herbeiführbar ist. Erwähnt sei noch, dass der Wärmetauscher infolge seiner ungewöhnlichen Betriebsvariabilität zwar besonders gut für Wärmebehandlungsverfahren mit komplizierten Temperatur/Zeit-Kurvenverläufen einsetzbar ist, dass jedoch auch die Möglichkeit besteht, den Wärmetauscher z.B. in der chemischen oder der pharmazeutischen Industrie einzusetzen, um z.B. durch Wärme chemische Flüssigkeiten oder vor einer Verwendung in Medikamenten der Keimabtötung zu unterwerfende Flüssigkeiten etc. zu behandeln, wobei sich ebenso komplizierte wie einfache Temperatur/Zeit-Kurvenverläufe einstellen lassen. Statt Ultrahocherhitzung im vorbeschriebenen Sinne kann auch ein Pasteurisierungs- oder ein normaler Sterilisierungsvorgang ausgeführt werden.

Claims: Patentanspr he: 1. Verfahren zur die Haltbarkeit erhöhenden Wärmebehandlung, insbesondere Ultrahocherhitzung, von Keime enthaltenden Produkten, bei dem das Produkt im indirekten Gegenstrom-Wärmeaustausch in einer Vorwärmzone durch ein erstes Wärmeträgermedium vorerwärmt, in einer Hochtemperaturzone mittels eines zweiten Wärmeträgermediums auf Behandlungsendtemperatur erhitzt und in einer anschliessenden Abkühlungszone mittels eines dritten Wärmeträgermediums auf eine Weiterverwendungstemperatur abgekühlt wird, dadurch gekennzeichnet, dass für das erste und das dritte Wärmeträgermedium ein und dasselbe produktfremde Medium wrwendet und in einem geschlossenen Kreislauf geführt wird, dass als zweites Wärmeträgermedium ein dem ersten und dem dritten Wärmeträgermedium artgleiches Medium eingesetzt und nach Durchlaufen der Hochtemperaturzone mit diesen durch Einspeisen in den geschlossenen Kreislauf vereinigt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als erstes und drittes Wärmeträgermedium Wasser und als zweites Wärmeträgermedium in an sich bekannter Weise Heisswasser oder Wasserdampf verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Wärmeträgermedium in den geschlossenen Kreislauf injiziert wird. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Produkt nach Durchlaufen der Abkühlzone durch eine Abschreckungskühlzone für eine kurzzeitige Weiterkühlung auf eine unter Umgebungstemperatur liegende Endtemperatur geleitet wird. 5. Wärmetauscher zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit in einer Hauptrichtung durchflossenen Strömungskanälen für das zu behandelnde Produkt und mit im Austauschbereich in Gegenrichtung durchflossenen Strömungskanälen für die Wärmetauschermedien, dadurch gekennzeichnet, dass.die'Strömungskanäle für das Produkt und die Strömungskanäle für die Wärmetauschermedien aus einer Vielzahl von unabhängigen, in beliebiger Zahl und beliebiger Reihenfolge gruppenweise jeweils hintereinander schaltbaren Wärmetauscherteileinheiten (WTE 1 - 108) bestehen, von denen jede gesonderte Einund Auslässe (5,6 bzw. 8,9) für das Produkt und das Wärmetauschermedium aufweist, die mittels Leitungen (z.B. 16,17) zur Bildung jeweils fortlaufender Strömungskanäle verbindbar sind. 6. Wärmetauscher nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmetauscherteileinheiten (WTE 1-108) in Reihen über- und nebeneinander angeordnet und zu einer Batterie zusammengefasst sind. 7. Wärmetauscher nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass jede Wärmetauscherteileinheit zwischen ihren axialen Ein- und Auslässen (5,6) für das Produkt in an sich bekannter Weise ein Rohrbündel sowie einen das Wärmetauschermedium führenden, das Rohrbündel koaxial umgebenden, endseitig mit radialen Ein- und Auslässen (8,9) versehenen Aussenmantel (10) umfasst, wobei die Rohre (7) des Rohrbündels endseitig in Abschlussplatten (11,12) dichtend gehalten und die Abschlussplatten ihrerseits an ihrem Umfang mit den Endbereichen des Aussenmantels dichtend verbunden sind. 8. Wärmetauscher nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (7) des Rohrbündels mit den Abschlussplatten (11,12) und diese mit dem Aussenmantel (10) verschweisst und vor-den Abschlussplatten eine Verteil- bzw. eine Sammelkammer (13;14) in einem mit einer Uberwurfmutter (15) für einen -Leitungsanschluss versehenen Kegelstutzen vorgesehen sind. 9. Wärmetauscher nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Rohrbündel sieben Rohre (7) mit einem lichten Innendurchmesser von etwa 12 mm und einer Länge von wa 3 m umfasst und der Aussenmantel (10) einen lichten Durchmesser von etwa 49 mm aufweist. 10. Wärmetauscher nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass dem Einlass (8) für das Wärmetauschermedium ein das Wärmetauschermedium aus seiner radialen Eintritts richtung in eine axiale Durchflussrichtung umlenkendes Leitblech od. dgl. zugeordnet ist. 11. Wärmetauscher nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Aussenmantel (10) von mit Dampf betriebenen Wärmetauscherteileinheiten im Bereich seines Einlassendes mit Perforationen (18) versehen und der perforierte Bereich von einem seinerseits mit dem Einlass (8) versehenen Einlassverteilerkanal (19) umgeben ist. 12. Wärmetauscher nach einem oder mehreren der Ansprüche 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Rohre (7) des Rohrbündels gegeneinander und gegenüber dem Aussenmantel (10) durch Distanzglieder (20) fixiert sind. 13. Wärmetauscher nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Distanzglieder (20) von geschlitzten, auf die Rohre (7) des Rohrbündels aufgesetzten Distanzringen gebildet sind, die jeweils den Abstand zu benachbarten Rohren und zum Aussenmantel (10) überbrücken. 14. Wärmetauscher nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass .die Distanzglieder (20) axial zueinander in Abständen versetzt auf einer gedachten Wendellinie verteilt im zentralen Bereich der Wärmetauscherteileinheiten angeordnet sind.

Inventors: FINNAH, JOSEF
Applicants: FINNAH, JOSEF
Application year: 1981
Main classification: A23L3
IPC codes: A23C3, F28D7, F28F13, A23L3