METHOD FOR DISCHARGING TRANSPORTABLE CONTAINERS FOR FINE-GRAINED GOODS

Abstract: 1. Method for emptying of vessels, especially containers, for fine-grained transportable material, especially powdery transportable material, wherein the transportable material is sucked out of the vessel into an intermediate vessel (I, II, III), which thereafter is closed off relatively to the vessel containing the transportable material and is acted on with pressure, so that the pressure medium entering into the intermediate vessel forces the transportable material into an opened discharge conduit (5.1, 5.2, 5.3), characterised in that the intermediate vessel (I, II, III) is evacuated while in closed condition relative to the vessel containing the transportable material, thereupon the intermediate vessel (I, II, III) is closed off relative to the evacuating device and is opened to the vessel containing the transportable material.

Description: Verfahren und Vorrichtung zum Entleeren von transportablen Behältern für feinkörniges TransPortqut . Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Entleeren von transportablen Behältern für feinkörniges, insbesondere staubförmiges Transpo-rtgut, wobei das Transportgut nach Austreten aus dem Transportbehälter einen Zwischenbehälter passiert Das Entleeren derartiger Behälter ist in der Regel unproblematisch, solange es sich um rieselfähiges Transportgut handelt und auch gewährleistet ist, dass das Transportgut nach einiger Transportdauer seine Rieselfähigkeit noch hat. Bei feinkörnigem , insbesondere staubförmigem Transportgut, wie beispielsweise Kohlenstaub, ist keine Rieselfähigkeit für eine kurzzeitige Behäl.terentleerung gegeben. Ferner erschwert jede mit übermässiger, unter Bewegung beim Transport eintretender Verdichtung des Transportgutes dessen Entleerung. Feinkörniges, insbesondere staubförmiges Transportgut wird zweckmässigerweise in möglichst dichten Behältern transportiert. Diese Dichtigkeit der Behälter könnte es naheliegend erscheinen lassen, den Entleerungsvorgang durch Luftdruck an der Oberseite des Transportgut es zu unterstützen. Das erweist sich jedoch als unwirksam. Zur Lösung derartiger Entleerungsprobleme ist es aus der US-PS29 30 512 bekannt, den Entleerungsvorgang durch Ansaugen des Transportgutes zu unterstützen. Dabei ergibt sich jedoch eine wesentliche technische Schwierigkeit mit der notwendigen Trennung der angesaugten Partikel aus der Saugströmung. Andernfalls würde die Saugeinrichtung kurzfristig verstopfen. Nach dem bekannten Vorschlag wird die Trennung der Partikel durch einen in der Saugleitung angeordneten Zyklon erreicht. Die von der Saugströmung in den Zyklon gezogenen Partikel werden in Drehung versetzt und aufgrund der dann auf sie einwirkenden Zentrifugalkraft aus der Saugströmung herausgeschleudert. Von Zyklonen ist bekannt, dass sie keine hundertprozentige Abscheidewirkung besitzen. Selbst wenn die verbleibenden Partikel aufgrund entsprechender Dimensionierung der Saugeinrichtung keine Gefahr eines Verstopfens hervorrufen, ist jedoch ein Austreten der Partikel in die umgebende Atmosphäre regelmässig unzulässig und ein der Saugvorrichtung vorgeschalteter Filter notwendig. Aus wirtschaftlichen und-bei entsprechenden Entfernungen und Höhenunterschieden-aus technischen Gründen ist der durch Ansaugen überbrückbare Transportweg hegrenzt. Das führt zu der Überlegung, zum Entleeren einen Zwischenbehälter zu verwenden, in dem das Transportgut angesaugt wird und aus dem sich das Transportgut noch mittels Druckluft austragen lässt. Zwangsläufig kann der Zwischenbehälter deshalb nur einen Bruchteil des Volumens des Transportbehälters besitzen.Das hat einen intermittierenden Betrieb zur Folge, wenn nicht besondere Massnahmen ergriffen werden. Beispielsweise kann zur Erzeugung eines kontinuierlichen Betriebes mit mehreren, im Gegentakt arbeitenden Zwischenbehältern gefahren werden. Das bedingt Füllstandsanzeigen an jedem Zwischenbehälter und eine geeignete Schaltung zum Umschalten von einem Behälter auf den anderen nach Erreichen eines bestimmten Füllungsgrades. Die Füllstandsanzeigen sind beim Betrieb mit feinkörnigen, insbesondere staubförmigen Transportgütern, -üblicherweise störungsanfällig. Nach einem anderen Vorschlag besteht der Zwischenbehälter aus einem Vakuumbehälter und einem unter dem Vakuumbehälter angeordeneten Druckbehälter, wobei sich zwischen dem Vakuumbehälter und dem Druckbehälter eineZellenradschleuse befindet. Die Zellenradschleuse ermöglicht kontinuierlichen Saugbetrieb für den Vakuumbehälter bei entsprechender Partikelabscheidung und -Filterung, indem die Zellenradschleuse das sich in dem Vakuumbehälter sammelnde Trans portgut. kontinuierlich in denDruckbehälter abgibt, von wo aus das Transportgut über ein Rohr bzw. eine Schlauchleitung mittels Druckluft in ein Silo geblasen wird. Bei einem derartigen Entleerungsystem ist die Filterbelastung . besonders hoch. Das resultiert aus einer Leckströmung durch die Zellenradschleuse entgegen der Förderrichtung des Transportgutes. Ausserdem zeigt sich, dass die Leckströmung Luftkissen bildet, die das Transportgut tragen und das Füllen der Zellenradschleuse beeinträchtigen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, di Filterschwierigkeiten und die Dichtungsschwierigkeiten bisheriger Entleerungssysteme zu verbessern. Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, dass als Zwischenbehälter ein Behälter mit einer Eintritts- und Austrittsöffnung für das Transportgut verwendet wird, der im ersten Arbeitstakt allseitig verschliessbar ist. Der so verschlossene Zwischenbehälter wird evakuiert. Nach Erreichen eines ausreichenden Unterdruckes wird die mit der Austrittsöffnung des Transportbehälters verbundene Eintritts öffnung des Zwischenbehälters geöffnet und die Saugleitung ,geschlossen. Infolge des im Zwischenbehälter herrschenden Unterdruckes wird das sich im Transportbehälter befindende Transportgut in den Zwischenbehälter gesogen. Während des Saugvorganges verringert sich der Unterdruck im Zwischenbehälter. Wider Erwarten verzögert das dadurch bedingte Abfallen der Saugwirkung den Saugvorgang nur vernachlässigbar gering. Der Füllvorgang erfolgt nahezu schlagartig. Vorteilhafterweise ist der dazu notwendige Unterdruck ohne besonderen technischen Aufwand zu erreichen. Z. B. gewährleistet ein Unterdruck von - 0,6 bar für einen auf etwa 32 kg Staub ausgelegten Zwischenbehälter den erfindungsgemässen schlagartigen Füllvorgang. Der Füllvorgang kann druckgesteuert oder zeitgesteuert ablaufen.Das gleiche gilt für den Evakuierungsvorgang. Besonders vorteilhaft ist die Zeitsteuerung, da die Füllmenge im Zwischenbehälter schwanken kann. Der für eine Zeitsteuerung erforderliche bauliche Aufwand (Zeitrelais) ist extrem gering. Die Zeit für den Füllvorgang wird so bemessen, dass das Schliess ventil in der Anschlussleitung des Zwischenbehälters an den Transpo rtbehälter nach Beendigung des Massenflusses in der Anschlussleitung schliesst und die Dichtflächen des Schliessven tils sauber sind. Vorteilhafter weise entsteht beim Ansaugen des Transportgutes (Füllvorgang) keine Filterbelastung. Das resultiert aus dem erfindunggemässen vorherigen Verschliessen der Saugleitung. Nach Füllen des Zwischenbehälters wird der Zwischenbehält er erneut gegenüber dem Transportbehälter verschlossen, bleibt die Saugleitung weiter verschlossen und wird eine Entleerungsleitung geöffnet, die zu einem Silo oder unmittelbar zu einer Verbraucherstelle führt. Gleichzeitig mit dem Öffnen dieser Leitung wird Druck auf das sich im Zwischenbehälter befindende Transportgut ausgeübt, so dass es in das Silo bzw. zur Verbraucherstelle entweicht. Als Druckmittel dient vorzugsweise Luft. In Abhängigkeit von den Erfordernissen des Transportgutes kann der Druck jedoch auch mit einem Inert-Gas erzeugt werden.Das Inert-Gas ist im einfachsten Fall Abgas eines die notwendige Saugund Druckleistung für den Entleerungsvorgang liefernden Verbrennungsmotors. In weiterer Ausbildung der Erfindung wird das sich im Zwischenbehälter befindende Transportgut nach Beendigung des Füllvorganges, spätestens mit Beginn des Entleerungsvorgangesim Zwischenbehälter fluidisiert. Das geschieht dadurch, dass das Druckmittelinicht allein in die zum Silo führende oder zu der Verbraucherstelle führende Leitung gerichtet ist, sondern auch gegen das sich im Zwischenbehälter befindende Transportgut gerichtet ist. Der Druck wird so gewählt, dass das Druckmittel durch das Transportgut im Zwischenbehälter dringt. Zweckmässigerweise ist die Eintrittsöffnung für das Druckmittel möglichst dicht neben der Austritts öffnung des Zwischenbehälters angeordnet. Aufgrund der Fluidisierung erfolgt der Entleerungsvorgang gleichfalls nahezeu schlagartig. Nach dem Entleeren des Zwischenbehälters ist ein Arbeitszyklus beendet. Der nächste Arbeitszyklus beginnt mit dem Verschliessen der Austrittsöffnung des Zwischenbehälters und dem erneuten Evakuieren des Zwischenbehälters. Erfindungsgemäss handelt es sich bei dem Entleerungsvorgang mit nur einem Zwischenbehälter um einen intermettierenden Transportvorgang. Durch Parallelschaltung von zwei oder mehr Zwischenbehältern kann ein im wesentlichen kontinuierlicher Entleerungsvorgang erzeugt werden. Die verschiedenen Zwischenbehälter arbeiten dann jeweils im Gegentakt, und zwar so, dass die Arbeitstakte "Füllen" des Zwischenbehalters bzw. die Arbeitstakte "Entleeren" des Zwischenbehälters sich möglichst dicht aneinander anschliessen oder sogar überlappen. Die Steuerung der verschiedenen Zwischenbehälter erfolgt wahlweise durch getrennte, gegeneinander verriegelbare Ventile oder gemeinsame, Mehrwegeventile, die die Funktion der separaten Ventile übernehmen. Eine besonders vorteilhafte und einfach herstellbare Vorrichtung zum erfindungsgemässen Entleeren ist mit einem aufrecht stehenden Zwischenbehälter gegeben, dessen Austrittsöffnung und Fluidisierungsöffnungen im Bodenbereich angeordnet sind. Dazu ist der Behälterboden und / oder der Behältermantel im Bodenbereich als Fluidisierungsboden bzw. Fluidisierungsmantel ausgebildet. D. h. es befinden sich im Boden oder in dem an den Boden angrenzenden Behältermantel eine Anzahl kleiner Öffnungen (Düsen), durch die die Druckluft oder das Inert-Gas zugeführt wird. Die Austrittsöffnung des Zwischenbehälters wird durch ein sich oben durch den Zwischenbehälter bis gegen dessen Boden bzw. in den Bereich des Fluidisierungsmantels erstreckendes Rohr gebildet. Diese Anordnung verhindert ein Zusetzen der Austrittsöffnung durchbeim Füllen des Zwischenbehälters in die Austrittsöffnung fallendes Transportgut. Ein weiterer Vorteil dieser Anordnung ist die geringe Staubbelastung für das zur Austrittsöffnung gehörende Schliessventil. Die Austrittsöffnung und das dazugehörende Schliessventil können nach Beendigung des Entleerungsvorganges sauber geblasen werden. Mit dem Sauberblasen der Austrittsöffnung ist zugleich ein Sauberblasen des gesamten Zwischenbehälters verbunden. Das verhindert eine Staubbelastung des zur Saugleitung gehörenden Schliessventils und erübrigt einen Filter vor dem Schliessventil in der Saugleitung. Ohne diesen Filter ist die notwendige Saugleistung infolge geringeren Strömungswiderstandes geringer. Wahlweise ist das Rohr höhenverstellbar und/oder auswechselbar und / oder der Boden des Zwischenbehälters und/oder der Fluidisierungsmantel auswechselbar, so dass der Fluidisierungsvorgang auf das jeweilige Transportgut optimiert werden kann bzw. regelbar ist. In der Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestllt. Es zeigen: Abb. 1 Eine schematische Gesamtansicht einer kontinu ierlich arbeitenden erfindungsgemässen Entlee rungsvorrichtung. Abb. 2 Einen Entleerungsbehälter, der Entleerungsvor richtung nach Abb. 1 in einer Detailansicht. Nach Abb. 1 besteht die erfindungsgemässe Entleerungsvorrichtung aus Zwischenbehältern 1 bis III . Die drei Zwischenbehälter I tbis III sind parallel zueinander geschaltet. Zu jedem Zwischenbehalter I bis III führen jeweils eine Saugleitung, Druckleitung, Anschlussleitung und Entleerungsleitung. Die Saugleitungen sind gemeinsam an eine Vakuumpumpe 6 mit einem aus Sicherheitsgründen vorgeschaltetem Filter 5 angeschlossen. In jeder Saugleistung befindet sich ein Schliessventil. Das zu dem Behälter I gehörende Schliessventil ist mit 4.1, das zum Behälter II gehörende Ventil mit 4.2 und das zum Zwischenbehälter III gehörende Schliessventil mit 4.3 bezeichnet. In den Anschlussleitungen der Zwischenbehälter I bis III befinden sich entsprechende Schliessventile. Diese Schliessventile sind mit 3.1, 3.2 und 3.3 bezeichnet. Die Druckleitungen weisen Schliessventile 1.3, 1.2 und 1.1 auf. Die entsprechenden Schliessventile in der Entleerungsleitung sind mit 5.1, 5.2 und 5.3 bezeichnet. Bei A wird die Entleerungsvorrichtung an ein Pressluftnetz oder eine Gebläsestation angeschlossen. Bei B wird eine Verbindung zu einem Silo hergestellt. Bei C wird das Ent leerungssystem an den Transportbehälter angeschlossen und wird beim Füllen der Zwischenbehälter I bis III das Transportgut aus dem Transportbehälter gesaugt. Der Funktionsverlauf der Vorrichtung erfolgt zyklisch. Die Zwischenbehälter I bis III - werden in Arbeitsschritten nacheinander evakuiert und entleert. Ein solcher Zyklus ist nachfolgend detailliert beschrieben. Der mit Transportgut gefüllte Zwischenbehälter I wird entleert. Dazu sind die Ventile 1.1, 5.1 und 2.1 geöffnet, die Schliessventile 3.1 und 4.1 sind geschlossen. Gleichzeitig wird der Zwischenbehälter II gefüllt. Dabei ist das Schliessventil 3.2 geöffnet. Die Ventile 4.2, 2.2 , 1.2 und 5.2 sind geschlossen. Beim Entleeren des Zwischenbehälters I wird der Zwischenbehälter III nach Öffnen des Schliessventiles 4.3 mit Hilfe der Saugpumpe 6 evakuiert. Sämtliche übrigen Ventile sind in dieser ersten Phase geschlossen. Ist der Zwischenbehälter I entleert, wird zunächst nur das Ventil 2 geschlossen. Nach Abb.2 sind die Zwischenbehälter I bis III gleich ausgebildet. Die Einzelheiten werden am Zwischenbehälter 1 erläutert. Der Zwischenbehälter I besitzt eine zylindrische Form, steht aufrecht und ist am unteren Ende trichterförmig ausgebildet. In das spitze Ende des Zwischenbehälters I ragt die zum Silo führende Entleerungsleitung. Die Entleerungsleitung erstreckt sich von oben durch den gesamten Zwischenbehälter I. Das zur Entleerungsleitung gehörende Ventil 5.1 ist dicht oberhalb des oberen Endes des Zwischenbehälters angeordnet. Oben mündet zugleich -die den Zwischenbehälter I mit dem Transportbehälter verbindende Anschlussleitung mit dem Ventil 3.1 . Das Mündungsstück der Anschlussleitung ist als Flansch ausgebildet, der das Rohr der Entleerungsleitung umgibt. km oberen Ende des Zwischenbehälters I ist auch aie Entleerungsleitung mit dem Ventil 4.1 angeordnet. Der Zwischenbehälter hat im Ausführungsbeispiel ein Volumen von etwa 250 1. An der Unterseite ist der Zwischenbehälter I mit einem Deckel 7 verschlossen. Zwischen dem Deckel 7 und dem Trichter des Zwischenbehälters I befindet sich ein als zylindrischer Flansch ausgebildeter Mantel 8. Der Zwischenbehälter I, der Mantel 8 und der Deckel 7 sind miteinander verschraubt. Zwischen dem Mantel 8 und dem Deckel 7 befindet sich ein Fluidboden 9. Der Fluidboden wird durch einen Lochboden gebildet. Beispeilsweise besteht der Lochboden aus perforiertem Blech oder Kunststoff. Der in dem Deckel 7 liegende Hohlraum ist mit der Druckleitung verbunden, in der sich das Ventil l.i befindet. Der Mantel 8 ist als Doppelmantel ausgebildet, dessen Hohlraum gleichfalls-mit der Druckleitung verbunden ist. In dieser Verbindung befindet sich das Ventil 2.1. Der zum Hohlmantel-Bereich gehörende Innenmantel des Mantels 8 wird durch einen Lochmantel gebildet, d. h. besitzt eine Vielzahl von Bohrungen oder anderen Perforationen. Beim Entleerungsvorgang des Zwischenbehälters I bewirkt die durchden Deckel 7 und den Fluidboden 9 in den Zwischenbehälter I und das Entleerungsrohr eindringende Luft eine Anfangsentleerungsbewegung des Transportgutes im Trichterende des Zwischenbehälters I. Zugleich beginnt das Austragen von Transportgut aus dem Trichterende durch die Entleerungsleitung, indem die Entleerungsleitung eindringende Druckluft Partikel mitreisst. Die gleiche Wirkung wie die durch den Fluidboden 9 ein tretende Druckluft hat die durch den Mantel 8 eintretende Druckluft. Beide Wirkungen ergänzen sich. Ferner durchdringt die Druckluft das gesamte sich in dem Zwischenbehälter befindende Transportgut, so dass das Transportgut zumindest gelockert wird. Dieser mit Fluidisierung bezeichnete Vorgang ermöglicht ein schlagartiges Entleeren des Transportgutes aus dem Zwischenbehälter I. Die Fluidisierung des sich im Zwischenbehälter 1 befindenden Transportgutes kann mit dem Vorteil besonders einfacher Steuerung auch bei geschlossenem Ventil 4.1 erreicht werden. Es wird dann ein Druck von etwa 4,5.bar aufgebaut. Nach Öffnen des Ventiles 4.1 tritt die Entleerung des Zwischenbehälters I. schlagartig ein. Für den sich an den Entleerungsvorgang anschliessenden Evakuierungsvorgang ist im Ausführungsbeispiel ein Druck von Minus 0,6 bar vorgegeben. Zum Erreichen dieses Unterdruckes wurden bei einem Behältervolumen von ca. 250 1 10 bis 20 Sekunden Ansaugzeit benötigt. Die Einzelschritte des Arbeitszyklus sind in der nachfolgenden Tabelle 1 aufgeführt. Tabelle 1 EMI12.1 <tb> Dauer <SEP> ( <SEP> sek) <SEP> Funktion <tb> <SEP> 33 <SEP> : <SEP> Evakuieren <tb> <SEP> 2 <SEP> Totzeit <SEP> zwischen <SEP> Schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 1 <SEP> und <SEP> Öffnen <tb> <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 2 <tb> <SEP> 10 <SEP> bzw. <SEP> 20 <SEP> Ansaugzeit <tb> <SEP> 2 <SEP> Totzeit <SEP> zwischen <SEP> Schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 2 <SEP> und <SEP> Öffnen <tb> <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 3 <tb> <SEP> 4 <SEP> 4 <SEP> <SEP> Druckaufbau <SEP> im <SEP> Behälter <tb> <SEP> 13 <SEP> Entleeren <SEP> und <SEP> Nachblasen <SEP> nach <SEP> Öffnen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 4 <tb> <SEP> 2 <SEP> Totzeit <SEP> zwischen <SEP> Schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4 <tb> <SEP> bis <SEP> Beginn <SEP> Evakuieren <tb> 66 <SEP> bzw. <SEP> 76 <SEP> = <SEP> Gesamtdauer <SEP> eines <SEP> Zyklus <tb> Der zeitliche Ablauf eines Entleerungsversuches eines mit ca. 7.000 kg belandenen Containers ist in Tabelle 2 zusammengestellt. Tabelle 2 EMI13.1 <tb> <SEP> - <SEP> <tb> <SEP> Anzahl <SEP> der <tb> hrzeit <SEP> Daer <SEP> Tätigkejt <SEP> Zyklen <tb> <SEP> (seK) <tb> 12.45 <SEP> - <SEP> 14.00 <SEP> 75 <SEP> Betrieb <SEP> mit <SEP> 66 <SEP> sek. <SEP> Ta3rtzeit <SEP> 68 <tb> <SEP> 14.00 <SEP> - <SEP> Umschalten <SEP> au± <SEP> 20 <SEP> sek <SEP> Ansaugen <SEP> - <tb> 14.00 <SEP> - <SEP> 15.40 <SEP> 100 <SEP> 1 <SEP> Betrieb <SEP> mit <SEP> 76 <SEP> sek. <SEP> Taktzeit <SEP> 78 <tb> 15.40 <SEP> - <SEP> 16.15 <SEP> 35 <SEP> Mech. <SEP> Störung <SEP> an <SEP> Ventil <SEP> 1 <SEP> - <tb> 16.15 <SEP> - <SEP> 17.50 <SEP> 95 <SEP> Betrieb <SEP> mit <SEP> 76 <SEP> sek. <SEP> Taktzeit <SEP> 75 <tb> Summe: 221 Die in den Tabellen 1 u 2 angegebenen Ansaugzeiten konnten noch weiter verringert werden, indem die Ansaugleitung vor dem Evakuieren mit einem Druckluftstoss gespült wurde. Die gleiche Wirkung kann durch leichtes Fluidisieren in der Ansaugleitung erreicht werden. Der Druckluftstoss bzw. das Fluidisieren wird durch eine zur Ansaugleitung führende und vor dem zugehorenden Ventil mündende Druckluftleitung ermöglicht Diese Druckluftleitung ist mit einem Schliessventil versehen. Je besser das Transportgut im Zwischenbehälter fluidisiert wird, desto schneller und leichter erfolgt der Entleerungsvorgang. Gegebenenfalls genügt bereits ein kurzzeitiges Fluidisieren, das vor Beginn des Materialaustritts in des Entleerungsrohr bereits beendet sein kann. Die Zykluszeiten können durch Vergrösserung der Evaku ierungtleistung und/oder durch Zwischenschaltung von Vakuumspeichern, die kontinuierlich evakuiert werden und jeweils nur für die Dauer der Ansaugzeit zugeschaltet werden, verringert werden. Die Tabellen 1 und 2 zeigen den Betrieb mit einem Zwischenbehälter. Durch Parallelschaltung mehrerer Zwischenbehälter wird der Arbeitszyklus gleichfalls erheblich verringert. Tabelle 3 und 4 zeigen die Daten einer Entleerungsanlage mit den Zwischenbehältern 1 bis III Ausgehend von der Auslegung einer Entleerungsanlage nach Abb. 1 und 2 ist eine Förderleistung von 20 t pro Stunde ohne weiteres erreichbar. Tabelle 3 EMI14.1 <tb> Dauer <SEP> (sek.) <SEP> Funktion <tb> <SEP> 6 <SEP> Evakuieren <tb> <SEP> 1 <SEP> Totzeit <SEP> zwischen <SEP> Schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 1 <SEP> und <SEP> Öffnen <tb> <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 2 <tb> <SEP> 10 <SEP> nsaugzeit <SEP> <tb> <SEP> 1 <SEP> rotzeit <SEP> zwischen <SEP> schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 2 <SEP> und <SEP> Öffnen <tb> <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 3 <tb> <SEP> 3 <SEP> Druckaufbau <SEP> im <SEP> Behälter <tb> <SEP> 7 <SEP> entleeren <SEP> und <SEP> Nachblasen <SEP> nach <SEP> Öffnen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 4 <tb> <SEP> 2 <SEP> rotzeit <SEP> zwischen <SEP> Schliessen <SEP> von <SEP> Ventil <SEP> 3 <SEP> und <SEP> 4 <SEP> bis <tb> <SEP> 3eginn <SEP> Evakuieren <tb> <SEP> 30 <SEP> = <SEP> <SEP> Gesamtdauer <SEP> eines <SEP> Zyklus <tb> Tab. 3: Realisierbare Taktzeiten Tabelle 4 EMI15.1 <tb> Funktion <SEP> Zeitfolge <SEP> in <SEP> sek. <SEP> für <SEP> die <SEP> Funktionen <tb> Ort <SEP> Evakuieren <SEP> Material <SEP> ansaugen <SEP> Entleeren <tb> Behälter <SEP> I <SEP> O <SEP> - <SEP> 6 <SEP> 8 <SEP> - <SEP> 18 <SEP> 19 <SEP> -29 <tb> Behälter <SEP> II <SEP> 10 <SEP> - <SEP> 16 <SEP> 18 <SEP> - <SEP> 28 <SEP> 29 <SEP> - <SEP> 39 <tb> Behälter <SEP> III <SEP> 20 <SEP> - <SEP> 26 <SEP> 28 <SEP> - <SEP> 38 <SEP> 39 <SEP> - <SEP> 4g <SEP> <tb> Behälter <SEP> I <SEP> usw. <tb> Tabelle 4: Zeitfolgen einer dreistufigen Anlage

Claims: Patentansprüche 1. Arbeitsverfahren zum Entleeren von Behältern insbesondere Containern, für feinkörniges, insbesondere staubförmiges Transportgut, wobei das Transportgut nach Austreten aus dem Behälter einen Zwischenbhälter passiert, dadurch gekenn zeichnet, dass der Zwischenbehälter (I, II, II) in gegenüber dem das Transportgut enthaltenden Behälter geschlossenem Zustand evakuiert wird, der Zwischenbehälter (1, II, III) anschliessend gegen über der Evakuierungseinrichtung verschlossen und zu dem das Transportgut enthaltendem Behälter geöffnet wird, nach Erreichen eines bestimmten Füllungsgrades und/oder Ansteigen des Druckes im Zwischenbehälter (I, II, II) auf ein bestimmtes Mass und/oder Ablauf einer vorgegebenen Zeitdauer der Zwischenbehälter (I, II, III) gegenüber dem das Transportgut enthaltenden Behälter verschlos sen wird und eine Entleerungsleitung (5.1, 5.2, 5.3) und eine Druckleitung (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3) bei weiter verschlossener Saugleitung geöffnet werden und das in den Zwischenbehälter (I, II, III)eindringende Druckmittel das Trans Portgut in die Entleerungsleitung drückt. 2. Verfahren Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich das im Zwischenbehälter (I, II, III) befindende Gut unmittelbar vor dem Öffnen der Entleerungsleitung (5., 5.2, 5.3) und/oder: beim Entleeren durch die Entleerungsleitung (5.1, 5.2, 5.3) mit dem aus der Druckleitung(1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3) austre tenden Druckmittel fluidisiert wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzbichnet durch mehrere parallelgeschaltete Zwischenbehälter (I, II, II) mit gegeneinander versetzten Arbeitstakten. 4. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, gekenn zeichnet durch mindesten einen Zwischenbehälter (I) mit einer Saugleitung (4.1, 4.2, 4.3) zum Evakuieren, einer Druckleitung (1.1, 1.2, 1.3, 2.1, 2.2, 2.3) für das Druckmedium, einer Entlee rungsleitung (5.1, 5.2, 5.3) und einer Anschluss leitung (3.1,3.2, 3.3) zu dem das Transportgut enthaltenden Behälter, wobei alle Leitungen ventil gesteuert sind. 5. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch einen Zwischenbehälter (1, II, II); mit im Bodenbe reich mündender Entleerungsleitung (5*l, 5.2, 5.3) und einem Fluidisierungsboden und/oder Fluidisie rungsmantel im Bodenbereich. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Entleerungsrohr sich von oben durch den Zwischenbehälter (I, II, III) erstreckt und vor dem Zwischenbehälterboden endet. 7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Zwischen behälter (I, II, III) ein trichterförmiges Ende aufweist, dass sich in einem Mantel 8 und einem Deckel 7 als Fluidisierungsboden und/oder der Mantel 8 als Fluidisierungsmantel ausgebildet ist. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das Entleerungsrohr höhenverstellbar angeordnet ist und/oder auswechselbar ist und/oder der Mantel 8 und der Deckel 7 auswechselbar sind.

Inventors: LUTTKER, JOHANN, STRESE, GERHARD, ING. GRAD., Lüttker, Johann
Applicants: RUHRKOHLE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1981
Main classification: B65G65
IPC codes: B65G53