PROCESS AND APPARATUS FOR PRODUCING COLD AND CLEAN COMBUSTIBLE GASES BY MEANS OF A GASIFICATION INSTALLATION FOR SOLID COMBUSTIBLES

Abstract: 1. Process for producing cold, clean combustible gases by means of a gasifier of solid fuels of the type in which the gases are cooled and the condensates of tars and the particles in suspension are extracted therefrom, characterized in that : - the dust is removed form the gases, dry, in a dust-removing filter (11) after having cooled the gases in a first exchanger (121 ) to a temperature (t0) included between 150 degrees and 350 degrees C, depending on the nature of the filter and the gasified fuels ; - the gases are cooled in a second exchanger (122 ) to a first temperature t1 included between 70 degrees and 180 degrees C, depending on the nature of the gasified fuels and they are passed in a dry separator (13) of condensates of tars and hydrocarbons ; - the gases are cooled up to a second temperature (t2) included between 15 degrees and 65 degrees C in an exchanger-cooler 14 serving as water vapour condenser ; - the condensed water is separated ; - and the gases are filtered again in dry filters (17a, 17b).

Description: Procédé et installation pour produire dea,gaz combustibles froids et propres au moyen d'un gazéificateur de combustibles solides. L'invention a pour objet un procédé et une installation pour produire des gaz combustibles froids et propres au moyen d'un gazéificateur de combustibles solides. Le secteur technique de l'invention est celui de la transformation des combustibles solides en gaz combustibles dans un gazelficateur (transformation totale ou "gazéification totale", ou partielle appelée "pyrolyse", "carbonisation" ou "distillation"). Le terme gazéificateur est utilisé dans un sens général pour désigner les appareils appelés gazogènes ou carbonisateurs ou fours de pyrolyse, de carbonisation ou de distillation, dans lesquels se produit une combustion incomplète et/ou une pyrolyse et/ou une gazéification totale de combustibles solides, minéraux ou végétaux, qui transforment ceux-ci en gaz combustibles qui peuvent être des gaz pauvres (gaz à l'eau et/ou à l'air), des gaz riches ou des gaz de pouvoir calorifique moyen (gaz de pyrolyse). Les gazéificateurs peuvent être des appareils à lit fixe, à lit fluidisé, en "suspension cyclonique", à tube tournant ou tout autre type, à chargement de matière continu ou discontinu. Les gazéificateurs peuvent être fixes ou mobiles sur des véhicules terrestres ou sur des navires. Les combustibles solides peuvent être par exemple des charbons minéraux, du charbon végétal, du bois, des déchets végétaux etc... Les comburants utilisés peuvent être de l'air, de l'oxygène pur, des mélanges d'air, d'oxygène, d'eau et de vapeur d'eau. L'objectif recherché est d'obtenir des gaz combustibles froids et propres avec un débit instantané qui peut varier très rapidement en fonction des besoins de l'utilisateur, qui peut être, par exemple, un brûleur à gaz ou un moteur thermique. De plus, dans une grande partie des applications, le gaz propre doit être fourni à une pression constante quelles que soient les variations de régime. La propreté des gaz combustibles délivrés par un gazéifica- teur de combustibles solides est une condition indispensable pour pouvoir utiliser ceux-ci dans des moteurs thermiques ou des brûleurs sans détériorer ceux-ci et les divers organes à travers lesquels les gaz circulent (canalisations, robinetterie, ventilateurs,etc...). Or,les gaz combustibles provenant de la gazéification de combustibles solides peuvent contenir notamment des goudrons, des hydrocarbures, des résidus pyroligneux provenant de la distillation du bois, des particules et poussières solides, de la vapeur d'eau. Les goudrons, les hydrocarbures et les résidus pyroligneux se condensent à des températures comprises entre 50 et 4000C selon leur composition. Un objectif de la présente invention est de procurer des moyens de traitement des gaz sortant d'un gazéificateur de combustibles solides qui permettent de débarrasser ceux-ci de tous les produits condensables et des particules en suspension qu ils contiennent afin d'obtenir des gaz propres tout en supprimant ou en limitant la consommation d'eau de lavage des gaz et, dans ce dernier cas, en évitant qu'elle soit rejetée mélangée avec les résidus de lavage, ce qui créerait une importante pollution ou nécessiterait un traitement de cette eau sale rendant l'installation complexe et onéreuxe, et d'un entretien plus délicat. Un autre objectif de l'invention est de procurer des moyens de traitement des gaz sortant d'un gazéificateur qui évitent les colmatages de filtres et les encrassements des appareils de traitement par des dépôts de condensats de goudrons, d'hydrocarbures ou de résidus pyroligneux mélangés à des particules solides. Un autre objectif de l'invention est de débarrasser les gaz de la vapeur d'eau et des gouttelettes d'eau qu ils entraînent et qui leur confèrent un taux dthumidite relevé qui réduit leur pouvoir calorifique et leur pouvoir détonant. Un autre ob3ectif de l'invention st de procurer des moyens de traitement des gaz sûrs, qui permettent de maintenir, si cela s averse utile, les circuits et les appareils contenant du gaz non refroidi à une pression proche de la pression atmosphérique afin d'éviter des fuites de gaz combustible chats vers l'extérieur et des risques d'explosion, d'incendie ou de pollution de l'air. Un autre objectif de l'invention est de procurer des moyens qui permettent de gazéifier des combustibles solides en maintenant une pression relative sensiblement constante dans le gazéificateur, réglée à la valeur souhaitée,par exemple proche de zéro par rapport à l'atmosphère. Les objectifs de l'invention sont atteints au moyen d'un pro ce-dé pour produire des gaz combustibles froids et propres grâce à un gazeificateur de combustibles solides selof lequel - on extrait la majeure partie des particules en suspension entraînées à la sortie du gazéificateur grâce à un filtre dépoussié- reur, à une température to supérieure à la température de condensation des goudrons et hydrocarbures en condensats lourds; - on refroidit lesdits gaz jusqu a une première température tl, à laquelle les goudrons, les hydrocarbures et les résidus pyroligneux se condensent et restent fluides; - on fait passer les gaz dans un séparateur à sec de condensats; ; - on refroidit les gaz jusqu'à une deuxième température t2 de l'ordre de 15" à 650 C, de telle sorte que la vapeur d'eau se condense; - on sépare l'eau condensée; - on réalise si nécessaire un filtrage complémentaire des gaz dans un ou plusieurs filtres à sec. Avantageusement, la température to est maintenue à une valeur sensiblement constante comprise entre 1500C et 3500C selon la nature du filtre et des combustibles solides gazéifiés. Avantageusement, on maintient la température tl des gaz à l'entrée du séparateur de condensats sensiblement constante, cette température tl étant comprise entre 700 et 1800C, selon la nature des combustibles solides gazéifiés. Une installation selon l'invention est du type comportant un gazéificateur de combustibles solides et des moyens pour épurer les gaz combustibles sortant dudit gazéificateur. Une installation selon l'invention comporte - un séparateur de goudrons et autres produits condensables; - un échangeur-refroidisseur, qui est situé en amont dudit separateur et qui comporte des tubes à l'intérieur desquels les gaz chauds circulent; - un capteur de température placé dans les gaz sortant dudit échangeur-refroidisseur; ; - et des moyens commandés par ledit capteur de température pour réguler automatiquement le débit du fluide de refroidissement qui circule dans ledit échangeur-refroidisseur afin de maintenir la temperature mesurée par le capteur égale à une valeur de consignez De préférence, l'échangeur-refroidisseur comporte des tubes verticaux dans lesquels lesdits goudrons et autres produits condensables se condensent et dans lesquels les gaz combustibles circulent de haut en bas. De préférence, l'échangeur-refroidisseurest un échangeur à air comportant deux étages, situés de part et d'autre d'un filtre dépoussiéreur, chaque étage comportant des-tubes verticaux traversés par le gaz combustible et chaque étage comporte une boucle de régulation de la température du gaz combustible qui maintient cette température à une valeur constante réglable dans une plage comprise entre 1500C et 3500C à la sortie du premier étage et entre 700 et 1800C à la sortie du deuxieme etage. Le résultat de l'inventionest la production de gaz combustibles froids et propres par gazéification de combustibles solides. Les gaz combustibles sortant d'une installation selon l'invention peuvent être utilisés, par exemple, pour alimenter un moteur fixe ou un moteur de véhicule ou un brûleur Les moyens d'épuration qui sont utilisés les uns après les autres permettent de débarrasser les gaz des particules en suspension, puis des goudrons et autres produits lourds condensables, ensuite de la vapeur d'eau qui peut représenter un volume important et enfin, selon les cas, de façon complémentaire, des poussières très fines, qui n'auraient pas été retenues dans le premier filtre dépoussiéreur. Ces épurations sont effectuées successivement à des températures décroissantes. La séparation des particules en suspension a lieu à une température supérieure à la température de début de condensation des goudrons les plus lourds, de telle sorte que l'on évite la formation d'une boue constituée par un mélange de particules et de condensats. Avantageusement, cette température est choisie à une valeur comprise entre 1500 et 3500C et maintenue à cette valeur. On refroidit ensuite les gaz Jusqu'à une température bien déterminée selon les cas et la nature des combustibles solides et des produits condensables auxquels ils donnent naissance. Cette température est choisie de telle sorte qu'elle soit suffisamment basse pour que tous les goudrons ±t autres produits condensables se condensent et suffisamment haute pour qu'ils restent fluides et puissent être récupérés dans le séparateur qui suit le re:W oidissement. Lorsque cela est possible on cho-slt une température supérieure à la température de condensation de la vapeur d'eau compte tenu de la pression afin d'éviter de recueillir un mélange volumineux de goudrons et d'eau. On condense ensuite la vapeur d'eau à une température comprise entre 15 et 650C. Enfin, après séparation de l'eau condensée, on fait passer les gaz secs,selon les cas et de façon complémentaire, à travers un ou plusieurs filtres à sec pour les débarrasser des poussières fines qui n' auraient pas été retenues dans le premier filtre dépoussiéreur. Une installation selon l'invention permet, grâce aux régulations de pression et de débit qu'elle comporte, d'alimenter des appareils qui consomment les gaz combustibles en répondant aux variations de débit demandées, qui peuvent être très rapides et de grande amplitude, tout en maintenant les paramètres de fonctionnement du gazéificateur à des valeurs optimales et en assurant une bonne sécurité de l'installation. Les installations selon l'invention sont simples, efficaces sûres et peu onéreuses. La pollution est réduite au maximum car les effluents sortant de l'installations sont uniquement les poussières, les condensats et l'eau contenue dans les gaz combustibles. La description suivante se réfère aux dessins annexés qui représentent, sans aucun caractère limitatif, un exemple de réalisation d'une installation selon l'invention. La figure 1 représente schématiquement, l'ensemble d'une installation selon l'invention. La figure 2 est une coupe transversale d'un échangeurrefroidisseur à eau servant de condenseurs équipant une installation selon l'invention. La figure 3 est une coupe transversale d'un échangeurrefroidisseur à air équipant une installation selon l'invention. La figure 4 est une coupe partielle représentant une variante de réalisation de l'échangeur-refroidisseur à eau servant de condenseur selon la figure 2. La figure 5 représente une variante d'un dispositif de régulation. La figure 6 représente une vue perspective et éclatée d'un ensemble compact comprenant les trois etages de refroidissement et refroidissement/condensation des gaz, le fluide de refroidissement étant de l'air pour les trois étages. Le repère 1 désigne un gazélficateur de tout type connu, par exemple un gazogène à lit fixe, a lit fluidisé, en suspension cyclonique, a tube tournant ou autre. Dans l'exemple représente, il s'agit d'un gazélficateur comportant un dispositif de chargement continu du combustible solide. Le combustible solide, à l'état divisé, est contenu dans un silo ou une trémie 2 qui alimente un dispositif de dosage continu 3 (dispositif de dosage volumétrique, pesage continu sur bandes, ou trémie pesée chargée séquentiellement). Ce dispositif de dosage continu 3 reçoit une consigne de débit qui permet d'ajuster ou maintenir - le débit d'extraction de 2 dans le cas d'un pesage par bande; - le débit d'extraction de la trémie ou du dispositif de dosage continu lui-meme, ce qui dans les deux cas, ajuste ou maintient le débit de combustible à la valeur de consigne. Le combustible solide divisé se déverse, directement ou après convoyage, dans le gazéificateur, au travers d'un sas 4 qui peut affecter une forme et une technologie quelconque (écluse rotative, double sas à clapets battants, convoyeur à is sans fin, ou autres..., ou plusieurs de ces organes disposés l'un après l'autre). Le gazéificateur 1 comporte, en outre, un dispositif d'in jection de gaz comburant, par exemple d'air, pouvant comporter un ventilateur ou un surpresseur 6 et un échangeur de préchauffage de comburant 5, dans lequel le gaz comburant circule à contre-courant iu équicourant des gaz chauds sortant du gazéficateur. Pour éviter ut risque de refoulement de gaz par le circuit de gaz comburant, on dispose sur ce circuit, en un point quelconque, par exemple au refoulement de 6, un clapet anti-retour 6a. Une boucle de régulation comporte un capteur de débit du gaz comburant, par exemple un capteur 7 du type pressostat différentiel associé à un diaphragme ou à un venturi qui mesure le débit sortant du ventilateur 6. Le signal délivré par le capteur 7 modifie le point de consigne du régulateur de débit 3a du dispositif de dosage 3, pour faire varier le rapport entre le débit de combustible et le débit de gaz comburant suivant une loi déterminée par exemple pour maintenir ce rapport constant. De plus, le gazéificateur comporte un capteur de pression 8 qui mesure la pression dans le gazélficateur et qui agit sur un dispositif de régulation 6b commandant un registre 6c placé au refoulement (ou éventuellement à l'aspiration} du ventilateur 6 afin de maintenir la pression ou la dépression dans le gazéificateur à une valeur de consigne déterminée. Le gazéificateur I comporte, en outre,un capteur de pression 9 qui commande automatiquement une vanne d'évent motorisée 10 en cas de dépassement d'un seuil de sécurité. La vanne d'évent 10 permet de faire débiter l'installation à l'atmosphère en cas d'un excès dangereux de pression dans le gazélficateur. La figure 5 représente une variante d'un dispositif de régulation simultanée du débit de gaz comburant et du débit de combustible alimentant le gazogène 1. Les éléments homologues à ceux de la figure 1 sont représentés par les mêmes repères. On retrouve sur la figure 5 le ventilateur ou surpresseur 6 qui alimente le gazogène I en gaz comburant par l'intermédiaire d'une canalisation de refoulement comportant un clapet de non retour 6a, et une boucle de régulation composée d'un registre 6c associe à un servomoteur ou un actionneur 6d qui est commandé par un régulateur 6b. Le régulateur 6b reçoit une mesure de débit par l'intermédiaire d'un capteur de débit 7 et il compare cette mesure à une valeur de consigne réglable. On retrouve également sur la figure 5 le sas 4 d'entrée dans le gazogène du combustible solide à l'état divisé. Le combustible est contenu dans une trémie 2, qui est équipée d'un extracteur 3d entraîné par un moteur 3b ou tout autre actionneur équivalent. L'installation comporte un dispositif 3 de dosage continu du débit qui alimente le sas 4. Elle comporte, en outre, une boucle de régulation du débit de combustible, qui est composée d'un capteur 3c qui mesure le débit instantané ou le débit moyen du convoyeur 3 et qui transmet la valeur mesurée à un régulateur 3a qui la compare à une valeur de consigne réglable qui agit sur le moteur 3b, dans le sens qui tend à diminuer l'écart entre le débit mesuré par le capteur 3c et la valeur de consigne. L'installation de régulation comporte, en outre, un capteur de pression 8 qui mesure la pression dans le gazogène et qui transi met cette mesure à un régulateur général 8a qui la compare à une valeur de consigne réglable et qui émet un signal d'écart vers un opérateur 8b qui reçoit également la mesure de débit de gaz comburant émise par le capteur 7 et la mesure de débit de combustible émise par le capteur 3c. L'opérateur 8b a pour fonction d'élaborer une valeur de consigne qu'il transmet au régulateur de débit de gaz comburant 6b en vue de rétablir la pression voulue dans le gazogène. Simultanément, l'opérateur 8b élabore une autre valeur de consigne qu'il transmet au régulateur 3a en vue de faire varier le débit de combustible dans le même sens que le débit de gaz comburant tout en maintenant entre les deux valeurs de consigne un écart tel que le gazogène reçoive toujours un débit de combustible excédant légèrement le débit de gaz comburant qui devrait correspondre à la gazéification théorique du débit de combustible. Le servomoteur od, qui commande le registre 6c, est un actionneur a came réglable, qui permet d'ajuster expérimentalement le rapport entre le débit de gaz comburant et le débit de combustible aux diverses allures de fonctionnement. Cette régulation simultanée permet d'asservir le débit de gaz comburant et le débit de combustible et de maintenir une pression sensiblement constante dans le ga zogène à toutes les allures de fonctionnemen. Les avantages de cette régulation simultanée sont les sui vantes. Elle évite les retards de réponse globale dans la régulation en fonction des besoins en gaz combustible de l'utilisateur desservi par le gazogène. Elle évite tout décalage entre le débit de combustible et le débit de gaz comburant. Elle permet un réglage automatique du débit de gaz délivré par le gazogène grâce au main salent de la pression interne dans le gazogène à une valeur de consigue qui peut etre réglée voisine de zéro, ce qui confère une bonne securité de fonctionnement en évitant les fuites de gaz combustible ou les entrées d'air parasites dans le gazogène. Cette régulation permet une variation automatique des paramètres de fonctionnement du gazogène en fonction des besoins en gaz combustible. Elle évite que le gazogène ne risque de fonctionner avec un excès d'air, ce qui entrainerait un excès de température. Les circuits des automatismes de régulation et de sécurité sont représentés en pointillés sur les figure I et 5. Dans les exemples représentés, le gazéificateur est du type à chargement de combustible continu, mais bien entendu, il pourrait être également du type à chargement de combustible discontinu, et, dans ce cas, les éléments 2, 3, 3a, 3b, 3c, 3d et 7 n'existent pas. Le gazélficateur est alors alimenté de façon discontinue et séquentielle par un convoyeur quelconque de combustible solide déversant celui-ci dans le sas 4 qui peut être constitué d'une simple porte ou d'un volume avec double obturation par portes, clapets, vannes a tiroirs ou autres systèmes. Cette alimentation discontinue peut être manuelle ou automatisée, par exemple en fonction d'une mesure de la quantité de combustible contenue dans le gazéIficateur (mesure de niveau ou autre). Les gaz combustibles sortant du gazéificateur traversent optionnellement un échangeur 5 qui préchauffe le gaz comburant avant qu'il pénètre dans le gazéificateur. La sortie de l'échangeur 5 est connectée sur l'entrée du premier étage 121 d'un deuxième echangeur qui comporte un deuxième étage 122. Un filtre dépoussiéreur 11 est dispose entre les deux étages 121 et 122. Le filtre il comporte, à l'extrémité inférieure, une boite ou un bac à cendres ila ou tout autre dispositif équivalent, à un ou plusieurs étages, permettant d'extraire les particules séparées, en continu ou en discontinu. De préférence, le filtre dépoussiéreur 11 est calorifugé. Lors de leur passage à travers les échangeurs 121 et 122 > les gaz combustibles sont refroidis par un fluide de refroidissement, par exemple par de l'air frais qui est refoulé par un ventilateur 12a alimentant les deux échangeurs an parallèle. Les canalisations de refoulement comportent chacune un registre motorisé 12dl et 12d2 qui est commandé par un régulateur de débit 12cl et 12c2. Ces registres représentés en amont de 12 et 122, peuvent également, selon les cas, être disposés en aval de 121 et 122. Un capteur de température 12bol mesure la température du gaz combustible à la sortie du premier étage 12 et transmet la mesure au régulateur 12cl qui compare la température à une valeur de consigne comprise entre 1500C et 3500C, selon la nature du filtre et des combustibles. Le régulateur 12cl commande automatiquement le registre 12dl pour maintenir la température des gaz à l'entrée du filtre 11 égale à la valeur de consigne. Cette valeur de consigne est supérieure à la température de condensation des goudrons en produits hydrocarbures ou autres apparaissant dans les gaz combustibles, ce qui évite la formation de boues dans le filtre 11. Le filtre dépoussiéreur 11 permet d'extraire à sec la plus grande partie des particules en suspension dans les gaz combustibles sortant du gazéificateur. Le filtre 11 peut être de tout-type, par exemple à manchons ou cartouches filtrantes, en tissus, en matières fibreuses synthétiques tissées ou non tissées, en fils métalliques, en céramique tissée ou solide poreuse, à effet cyclonique etc... ou une combinaison de ces différentes technologies ou d'autres. Le filtre il peut comporter un ou plusieurs compartiments commutables manuellement ou automatiquement en fonction par exemple de la mesure de la perte de charge à la traversée du filtre. Le registre motorisé 12d2 est commandé automatiquement par un deuxième régulateur 12c2 qui reçoit une information de température des gaz combustibles mesurée par un capteur de température 12b2 situé à la sortie du deuxième étage 122. Le régulateur R maintient la température du gaz combustible sortant du deuxieme étage 122 à une température constante qui se situe dans une plage comprise entre 700C et 1800C. Le deuxième étage 122 comporte des tubes échangeurs verticaux qui sont parcourus par le gaz combustible, de préférence de haut en bas, de sorte que l'écoulement vers le bas des condensats de goudrons, qui peuvent se déposer sur les parois des tubes, est fa vorisé par le sens d'écoulement des gaz. La figure 3 représente, à plus grande échelle, un exemple de réalisation d'un échangeur refroidisseur à deux étages, un premier étage 121 où les gaz circulent dans des tubes verticaux de bas en haut ou de haut en bas selon les cas et un deuxième étage 122 à la sortie duquel la température du gaz combustible est suffisamment basse pour que des condensations risquent de se produire dans les tubes qui sont parcourus par le gaz combustible de haut en bas. Les longueurs Li et L2 des tubes des deux étages ne sont pas nécessairement égales. Les tubes sont facilement nettoyables après démontage de deux couvercles amovibles 121a et 122a qui obturent l'extrémité supérieure des échangeurs. Le filtre dépoussiéreur 11 n'est pas représenté sur la figure 3. Dans le cas où les échangeurs 121 et 122 sont refroidis par de l'air circulant à équicourant ou à contre-courant, l'air de refroidissement réchauffé peut être utilisé pour sécher les combustibles solides avant de les introduire dans le gazéificateur ou pour alimenter en air de combustion préchauffé des brûleurs qui sont alimentés en combustible par le gaz sortant de l'installation. Dans le cas où l'installation ne comporte pas un échangeur 5 de préchauffage du gaz comburant, l'air réchauffé sortant des échangeurs 121 et 122 peut être utilisé, en totale ou en partie comme gaz comburant du gazéificateur. Bien entendu, les deux étages échangeurs 121 et 122, ali mentés en parallèle par un même ventilateur ou éventuellement par deux circuits de ventilation indépendants, pourraient être remplacés par deux échangeurs totalement independants, qui seraient parcourus par les gaz combustibles, l'un avant passage par le filtre dépoussiéreur 11 et l'autre, après depoussieragee La sortie de l'échangeur 122 est connectée sur un appareil séparateur des gouttelettes de condensats entraîrees par le gaz, qui sont principalement des gouttelettes de goudron ou hydrocarbures. Ce separat^uz fonctiorhr > sans aucun appoint d'eau ou d'un autre liquide quelconque. Le séparateur 13 comporte, à la partie inférieure re, une capacité qui reçoit les condensats et qui permet de les el= traire périodiquement ou en continu Avantageusement, le séparateur 13 est calorifugé. Le séparateur 13 peut être par exemple un appareil de séparation par centrifugation ou par effet de cyclone Ce peut etre également un appareil de séparation par chocs ou un dévésicu- leur à mailles métalliques ou un séparateur comportant une partie mobile vibrante ou tournante entraînée par un moteur ou un appareil5 ensemble, ces différentes techniques ou encore tout autre type de séparateur à sec cVest..adire sans appoint d'un fluide de lavage. La sortie du séparateur 13 est connectée sur un echangeur refroidisseur servant de condenseur 14 qui peut être de type quelconque, avec ou sans contact direct avec un fluide froid, par exemple un échangeur gaz-air ou encore gaz-eau dans lequel l'eau froide circule pour refroidir les gaz à une température t2 comprise entre 150 et 650C, de telle sorte que la vapeur d'eau contenue dans les gaz combustibles se condense en partie ou en totalité selon la température de sortie. La figure 2 représente un mode de réalisation préférentiel d'un échangeur-refroidisseur gaz-eau servant de condenseur 14 comportant des tubes verticaux 14a parcourus de haut en bas par le gaz, à l'extérieur desquels circule l'eau de refroidissement de bas en haut, répartie correctement par son écoulement grâce à des chicanes de répartition 14b. Ces chicanes peuvent être disposées pour répartir le débit d'eau annulairement autour des cubes 14a ou pour réaliser une circulation d'eau alternée perpendiculairement à l'axe des tubes 14a (voir figure 43. La partie tubulaire est suivie d'un dispositif de séparation des gouttes d'eau 14c évitant ltentrs > nement des gouttelettes d'eau condensée comprenant, par exemple, une arrivée tangentielle des gaz et un matelas métallique à séparation par choc 14d. La zone inférieure des deux corps sert de réservoir à eau condensée et comporte une purge manuelle ou automatique. Un accés facile à l'intérieur des tubes s'effectue par le couvercle supérieur demontable,de forme quelconque. A titre d'exemple, la température d'entrée des gaz peut être de 1200C, la température de sortie de 400C. Bien entendu, 17eau pourrait être remplacée par un autre fluide de remplacement air par exemple, ou ,tre. Dans le cas d'un échangeur à eau, l'eau réchauffée sortant de l'échangeur peut être utilisée pour en récupérer les calories ou rejetée. Le débit est faible et cette eau est propre, donc il n'y a aucun risque de pollution chimique ou thermique. Bien entendu, l'eau réchauffée peut également etre recyclée dans un réfrigérant atmosphérique à condensation ou non, ou un échangeur quelconque. La sortie du condenseur 14 est connectée de préférence, en particulier si le gazéificateur n' a pas une pression positive, sur l'aspiration d'un ou plusieurs ventilateurs ou surpresseurs 15 qui assurent la circulation des gaz à travers toute l'installation. Du fait que le gazélficateur 1 est placé entre deux ventilateurs 15 et 6, on peut réguler automatiquement le débit du ventilateur 6 pour maintenir,si on le désire, une pression sensiblement constante dans le gazéificateur, réglée à la valeur choisie. Le refoulement du ventilateur 15 est raccordé à un évent de démarrage 16 muni d'une vanne qui est ouverte pendant le démarrage et le préchauffage de l'installation, de sorte que les gaz sortent par l'évent sans traverser les appareils suivants et, en particulier, le filtre en service. Le refoulement du ventilateur 15 est connecté sur une batterie de deux filtres 17a et 17b, montés en parallèle avec des vannes d'isolement manuelles ou automatisées, permettant d'isoler un filtre pour le nettoyer ou remplacer l'élément filtrant. La commutation d'un filtre à l'autre peut être commandée automatiquement par un capteur de pression différentielle qui mesure la perte de charge à travers le filtre qui est en fonctionnement. Les filtres 17a et 17b sont des filtres qui fonctionnent à sec, par exemple des filtres à manchons ou à cartouches filtrantes en tissu ou en toute autre matière filtrante équivalente ou tout autre filtre à sec équivalent. La sortie des filtres est connectée à travers un clapet anti-retour 18, sur un réservoir tampon 19. Le réservoir tampon 19 est du type à volume variable. il peut être réalisé sous la forme d'un gazomètre à cloche mobile et joint hydraulique ou toute autre technique (capacité souple par exemple ou autre). Sur l'exemple choisi, le réservoir 19 est du type réservoir à membrane déformable 19a. I7 comporte, de préférence, une enveloppe extérieure de sécurite 19b. Les gaz stockés dans le réservoir 19 sont maintenus à la pression du circuit de gaz tant que celle-ei est supérieure ou égale à une pression de tarage, pression minimum au-dessous de laquelle le réservoir se vide, obtenue par exemple par le poids de la cloche (gazomètre à cloche), par des poids, par la pression d'un ventilateur à air s'exerçant sur la face externe de la membrane 19a ou par la pression atmosphérique si la pression de tarage est égale à celle-ci (réservoir à membrane déformable). Dans le cas du réservoir à membrane déformable, et tel que représenté sur le schéma 1, la face externe de la membrane est simplement mise en communication avec la pression atmosphérique, sans utilisation de poids ou de ventilateur de tarage. Le tarage est égal à la pression atmosphérique et le réservoir 19 se vide si la pression des gaz descend au-dessous de la pression atmosphérique. Le volume maximum du réservoir tampon 19 doit être déterminé en fonction de la variation maximum instantanée des besoins en gaz, mais celle-ci est souvent très importante. De ce fait, le volume nécessaire dépend de l'inertie de l'installation productrice de gaz et donc tout particulièrement de l'inertie du gazéificateur et des temps de réponse des dispositifs de régulation de débit de comburant et éventuellement du débit de combustible, selon les figures 1 et 5. A la sortie du réservoir d'accumulation 19, l'installation peut comporter éventuellement, mais non nécessairement, un ventilateur ou surpressèur de gaz 20. On trouve disposé ensuite l'évent 10 précédemment décrit, qui permet de débiter les gaz à l'atmosphère en cas d'excès de pression dans le gazogène. Il peut être connecté ensuite sur un dispositif de régulation de pression 21 qui délivre des gaz à pression constante qui peut être supérieure, égale ou inférieure à la pression atmosphérique, quelle que soit la demande de gaz et quelle que soit la pression à l'amont pourvu évidemment que celle-ci soit supérieure à la pression à l'aval. Par exemple, le régulateur 21 est un détendeur dit à zéro qui délivre une pression légèrement inférieure à la pression atmosphérique et qui se ferme automatiquement lorsqu'il n'y a plus aucune demande de gaz. La description de l'installation ne comporte pas toutes les vannes de sectionnement, isolement, by-pass, robinets sur fluides, accessoires de robinetterie, pour des raisons de meilleure compréhension. La figure 6 représente, en vue perspective et partiellement éclatée, un ensemble compact réunissant les trois étages de refroidissement de gaz : échangeurs-refroidisseurs 121 et 122 et échangeur-refroidisseur à air servant de condenseur 14. L'étage 121 est composé - d'un collecteur d'entrée, de préférence supérieur, 121a' de forme quelconque, pouvant recevoir une porte ou tape de nettoyage et, s'il n'est pas lui-même démontable, de bouchons de nettoyage 121b, sur lequel est raccordée, à un emplacement quelconque optimal, l'entrée de gaz 121f' de section de forme quelconque; - de tubes verticaux 121c' de préférence a ailettes de forme quelconque, traversés intérieurement par le gaz,de préférence de haut en bas; ; - d'un collecteur de sortie, de préférence inférieur, 121d de forme quelconque, qui peut être choisie pour évacuer les poussières, pouvant recevoir une porte ou tape de nettoyage ou des bouchons de nettoyage (ou les deux), sur lequel est raccordée, à un emplacement quelconque optimal, la sortie de gaz 12lg vers 11, de section de forme quelconque. - d'une cloison de compartimentage 12lue séparant l'écou- lement d'air de refroidissement circulant à l'extérieur des tubes verticaux 12 soufflé ou aspiré par le moto-ventilateur 12a hélicolde ou centrifuge, commun aux trois étages 121, 122 et 14, de l'air s'écoulant dans les deux autres étages 122 et'14; - d'un volet de réglage du débit d'air de refroidissement 12d1, de préférence à axe vertical, manoeuvré par un actionneur quelconque représenté en 12 1; - avantageusement, et si cela est utile selon les cas, d'une hotte ou gaine permettant de collecter l'air chaud de refroidissement (non représentée). L'étage 121 peut avoir une forme, une taille, une position ou un raccordement différent de celui représenté, tout en conservant le même principe. Les étages 122 et 14 sont composés des mêmes éléments que l'étage 121. Leur ordre (de gauche à droite) peut être quelconque. Ils sont également à tubes verticaux traversés, de préférence de haut en bas par les gaz. Le nombre de tubes et le diamètre des tubes de chaque étage sont généralement différents. L'étage 14 peut, de préférence, sans que cela soit impératif, comprendre aussi un volet 14f et un actionneur 14e. L'ensemble constitue un échangeur compact à trois étages nettoyable, léger, à faible coût, à faible consommation énergétique du fait de la faible perte de charge sur les circuits de refroidissement supprimant les tuyauteries de raccordement de refroidissement, et constituant un mode de réalisation avantageux de l'installation précédemment décrite. Le fonctionnement est le suivant. Les gaz sortant du gazélficateur 1 sont traités à sec, dont l'installation ne produit pas de l'eau polluée, difficile à évacuer ou à épurer. Les gaz sont débarrassés successivement des particules en suspension dans le filtre dépoussiéreur 11, des liquides condensables tels que goudrons, hydrocarbures ou résidus pyroligneux dans le séparateur 13, de l'eau condensée dans le condenseur 14 et des poussiè sières très fines qui n' auraient pas été retenues dans le premier filtre dépoussiéreur, à travers le ou les filtres 17. Le filtrage-dépoussiérage préalable a lieu dans des conditions optimales du fait qu'il est réalisé à une température qui est maintenue constante à une valeur optimale évitant les dépôts liquides. La séparation des goudrons a lieu dans les conditions optimales du fait qu'elle est réalisée à une température qui est maintenue constante, a une valeur optimale. Les condensats de goudrons et autres résidus condensables ne sont pas mélangés à l'eau condensée, qui peut représenter des quantités importantes, et il est donc plus facile de se débarrasser de ces résidus, par exemple en les brûlant à haute température. Le gazéificateur peut être maintenu, si nécessaire,à pression constante quel que soit le débit de gaz demandé par l'utilisateur et la variation de perte de charge des divers appareils de l'installation. Le gaz combustible est délivré par une installation selon l'invention à pression constante quels que soient les besoins. Dans le cas d'un gazéificateur 1 comportant une alimentation continue en combustible solide, le débit de combustible peut varier en onction du débit de comburant entrant dans l'appareil suivant une loi déterminée par exemple dans un rapport constant ou toute autre loi, ou, en variante, les débits de combustible et de comburant peuvent varier simultanément et suivant une loi déterminée entre eux en fonction des besoins en gaz ou de la pression interne du gazélfi- cateur, avec contrôle de l'écart combustible/comburant pour éviter tout: risque d'excès d'air. Les trois étages de refroidissement 121, 122 et 14 peuvent être réalisés de façon comptacte et économique comme représenté sur la figure 6.

Claims: REVENDICATIONS 1. Procédé pour produire des gaz combustibles froids et propres au moyen d'un gazélficateur de combustibles solides, carac térisé en ce que - on extrait la majeure partie des particules en suspension dans le gaz combustible à la sortie du gazéificateur à une tempéra- ture to supérieure à la température de condensation des goudrons et hydrocarbures donnant des condensats lourds; - on refroidit ensuite lesdits gaz combustibles jusqu'à une première température t1, à laquelle les goudrons, les hydrocarbures et les résidus pyroligneux se condensent et. restent fluides; - on fait passer les gaz dans un séparateur à sec de condensats (13); ; - on refroidit les gaz jusqu a une deuxième température t2 de l'ordre de 15 à 650C dans un échangeur-refroidisseur servant de condenseur (14), de telle sorte que la vapeur d'eau se condense; - on sépare l'eau condensée; - et on filtre les gaz dans des filtres à sec (17a, 17b). 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient la température to à l'entrée du filtre dépoussiéreur à une valeur sensiblement constante, comprise entre 1500 et 3500C selon la nature du filtre et des combustibles. 3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient sensibiement constante la température ti des gaz à l'entrée dudit séparateur de condensats (13). 4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient les gaz à l'entrée dudit séparateur de condensats (13) à une température tl constante qui est comprise entre 70 C et 1800C selon la nature des combustibles solides gazéifiés. 5. Installation pour produire des gaz combustibles froids et propres du type comportant un gazéificateur (1) de combustibles solides et des moyens pour épurer les gaz combustibles sortant dudit gazéificateur, caractérisée en ce qu'elle comporte - un séparateur (13) de goudrons et autres produits condensables; - un échangeur-refroidisseur (121, 122), qui est situé en amont dudit séparateur (13) et qui comporte des tubes à l'intérieur desquels les gaz chauds circulent; - un capteur de température (12b2) placé dans les gaz sortant dudit échangeur-refroidisseur; ; - et des moyens (12c2, 12d2) commandés par ledit capteur de température pour réguler automatiquement le débit du fluide de refroidissement qui circule dans ledit échangeur-refroidisseur afin de maintenir la température t1 mesurée par ledit capteur constante et égale à une valeur de consigne. 6. Installation selon la revendication 5, caractérisée en ce que ledit échangeur-refroidisseur est un échangeur à air comportant deux étages (121 et 122) situés de part et d'autre d'un filtre dépoussiéreur (11), chaque étage comportant des tubes verticaux traversés par le gaz combustible et chaque étage comporte une boucle de régulation de la température du gaz combustible qui maintient cette température à une valeur constante réglable dans une plage comprise entre 1500C et 3500C à la sortie du premier étage et entre 700 et 1800C à la sortie du deuxième étage. 7. Installation selon l'une quelconque des revendications 5 et 6, caractérisée en ce que ledit échangeur-refroidisseur (12) est un échangeur à air et l'air chaud sortant dudit échangeur sert à sécher ou parfaire le sechage des combustibles solides avant leur introduction dans le gazéIficateur, ou est utilisé comme air de combustion préchauffé pour alimenter un ou plusieurs brûleurs utilisant les gaz combustibles sortant de l'installation. 8. Installation selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce qu'elle comporte, en outre, un échangeurrefroidisseur (14) servant de condenseur de la vapeur d'eau contenue dans les gaz combustibles associé à un séparateur (14c, 14d) situé en aval dudit condenseur. 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que ledit échangeur-refroidisseur servant de condenseur comporte des tubes verticaux (14a) dans lesquels les gaz circulent de haut en bas, à l'extérieur desquels circule de l'eau de bas en haut, répartie correctement grâce à des chicanes (14b), répartissant annulairement le débit d'eau autour de chaque tube ou réalisant une circulation d'eau alternée perpendiculairement à l'axe des tubes, et équipé, à la sortie de gaz, d'un dispositif (14c) de séparation des gouttes d'eau. 10. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que les trois échangeurs refroidisseurs (121, 122 et 14) sont des échangeurs tubulaires gaz/air, le gaz circulant à l'intérieur des tubes, réalisés sous la forme d'un ensemble compact en trois partiels accolées, séparées par des cloisons comprenant chacune des tubes verticaux (121c) raccordés à un collecteur d'entrée et de sortie (12 121d), nettoyables, un volet de réglage de débit d'air te refroidissement à axe vertical (12d1) entraîné par un actionneur (12cules trois circuits d'air étant raccordés au refoulement'ou à l'aspiration d'un même ventilateur (12a 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 5 à 10, caractérisée en ce qu'elle comporte - un premier ventilateur (15) qui aspire les gaz combustibles sortant du azéificateur (1); - un dispositif de dosage continu des combustibles solides (3) équipé d'une boucle de régulation de débit (3c, 3b, 3c) comportant un premier régulateur (3a3; - un dispositif d'alimentation en gaz comburant (6, 6a3 équipé d'une boucle de régulation de débit (6c, 6d, 7) comportant un deuxième régulateur (6b); - un capteur de pression (83 qui mesure la pression dans le gazéificateur et qui est connecté sur un troisième régulateur (8a); ; - et un opérateur (8b3 qui reçoit une mesure de débit de combustible émise par un capteur (3c) et un signal émis par le troi sième régulateur (8a) et qui émet une première valeur de consigne vers le premier régulateur (3a) et une deuxième valeur de consigne vers le deuxième régulateur (6b), ces deux valeurs de consigne étant telles que le débit de combustible excède légèrement le débit de gaz comburant nécessaire à la gazéification théorique du débit de combustible 12. Installation selon la revendication 11, caracterisée en ce qu'elle comporte, sur le circuit de gaz, après refroidissement de ceux-ci, un réservoir tampon (19) de gaz froids à volume interne variable, le volume des gaz étant maintenu à la pression du circuit de gaz, et en tous cas au moins égale à une pression de tarage quelconque s'exerçant par un moyen quelconque sur le volume variable, le volume maximum interne dudit réservoir tampon étant détermine et ebol- si en fonction du temps de réponse du gazéificateur et des dispositifs de régulation du débit de comburant et, éventuellement, du débit de combustible solide, et ledit réservoir tampon (19) comportant une membrane déformable (19a) et une enveloppe de sécurité (19b). 13. Installation selon l'une quelconque des revendications 5 ..12, caractérisée en ce qu'elle comporte, à la sortie, un détendeur dit à zéro, qui délivre les gaz sous une pression constante légèrement inférieure à la pression atmosphérique, quelle que soit la pression amont, et qui se ferme automatiquement lorsque la demande de gaz combustible à l'aval du détendeur est nulle.

Inventors: PILLARD, JEAN-CLAUDE
Applicants: ENTREPRISE GENERALE DE CHAUFFAGE INDUSTRIEL PILLARD. SOCIETE ANONYME DITE:
Application year: 1981
Main classification: C10K1
IPC codes: C10J3, C10K1