PROCESS FOR OBTAINING A TYPE A CRYSTALLINE SILICOALUMINATE WITH HIGH WATER REGAIN, AND ESPECIALLY OF TYPE 4A, AND PRODUCT SO OBTAINED

Abstract: 1. A process for producing a zeolite of type A with a high water absorption capacity, with an SiO2 / AI2 O3 molar ratio higher than 1.85 and advantageously at least equal to 2, characterized in that : (a) a mixture of solutions of sodium aluminate and silicate is made from a solution of aluminate which is advantageously cooled at from -10 to +10 C, and a solution of silicate, at a temperature such that the temperature of the resulting medium is substantially lower than the ambient temperature, with sufficient agitation being maintained to permit the formation of a homogenous solution having the appearance of a gel and with the molar ratio in the reaction medium being maintained at a value which is at least equal to 1.85 ; (b) the temperature of the reaction medium is raised to a value in the range of from 60 to 100 C ; (c) the medium is maintained at that temperature for a sufficient period of time of from 0.2 to 5 h, so as to cause crystallisation and redispersion of the silicoaluminate in the form of suspension of crystals in the liquid phase, and (d) the resulting crystals are separated and dried.

Description: NOUVEAU PROCEDE D'OBTENTION D'UN SILICO-ALUMINATE CRIS TALLIN DE TYPE A, A REPRISE D'EAU ELEVEE, ET NOTAMMENT DE TYPE 4A, ET PRODUIT AINSI OBTENU La présente invention a pour objet un nouveau procédé d'obtention d'un silico-aluminate à reprise d'eau élevée de rapport molaire SiO2/A1203 supérieur à 1,85-pouvant aisément être mis en oeuvre, ainsi qu'au produit obtenu. On sait qu'il est connu. de fabriquer des zéolites de type A enrichies en SiO2. Ainsi, dans le brevet français 1 536 947 de WEY, GUTH et COLLIN on décrit un procédé pour l'obtention de telles zéolites à partir de mélanges contenant les oxydes constituant les zéolites dans des rapports molaires compris dans les limites suivantes SiO2/A1203 5 - 15 Na2O/A12O3 7,5-17,8 Si 2/H2 0,0152-0,0734 Na2O/H2O 0,038 -0,070 Le procédé d'obtention décrit, consiste éventuellement à porter un mélange de silicate et d'aluminate à une température proche de la température d'ébilllition en maintenant une température élevée sous agitation pendant un temps suffisant pour l'obtention descristallites de type A. Mais un tel procédé présente deux inconvénients lun parcequ'il implique de travailler en milieu relativement dilué, et l'autre parce qu'il ne donne pas le moyen d'une fabrication en continu. Dans le brevet français 1 257 034, on a décrit un procédé pour obtenir directement un silico-aluminate de type A répondant à la,formule Na20, Au 0,, 2 SiO2, 4.6 R2O. Mais, dans ce cas on fait appel à une solution très diluée et le temps nécessaire à l'obtention du résultat est long. On a aussi préconisé dans le brevet français 1 310 548 de faire appel à un système réactif de rapport SiO2/A1203 égal ou supérieur à 2, en partant de kaolin, dans un milieu plus concentré, mais le produit obtenu ne renferme que de 85 à 87 % en poids de zéolite A pour un temps nécessaire i son obtention qui demeure long. On constate que si dans la littérature il existe un grand nombre de documents et de brevets traitant de la fa brication des silico-aluminates cristallins de type A en discontinu, peu de documents traitent de la manière de les obtenir en continu. Selon 1'US 3 071 434, cette difficulté provient de la structure complexe des cristaux qui nécessitent d'ordinaire un temps relativement long pour se former à partir des réactifs hautement désordonnés distribués initialement de manière aléatoire à travers les phases liquide et solide du milieu réactionnel. Unepremière approche pour résoudre ce genre de problème a consisté à prévoir une recirculation ou recyclage de liqueurs. Ainsi dans 1'US 3 071 434, il est revendiqué de recycler une partie de la suspension contenant du cristallite. On doit noter que lton,est cependant limité à un milieu assez dilué correspondant au système de rapports molaires suivants Na20/SiO2 0,8 à 3,0 Sio2/Al203 0,5 à'2,5 H2 O/Na20 35 à 200 C'est pourquoi on a cherché à modifier le processus en l'orientant dans un processus de type à zones successives, comme dans 1'US 3 425 800 ou comme dans les demandes fran çaises 76 39527 et 7708932 au nom de la demanderesse. Mais on se heurte alors soit comme précédemment à des limites dans la concentration du milieu, soit à la présence de liqueur mère riche en alumine. On sait en effet que selon l'art antérieur on travaille généralement en excès d'aluminate ce qui fait que le rapport SiO2/A1203 est en réalité inférieur à 2. Ceci présente un inconvénient sur le plan du procédé : liqueurs mères riches en alumine. On a aussi proposé de travailler dans des conditions sensiblement stoechiométriques comme dans le GB 2 005 653, mais l'on se trouve dans des conditions de solutions relativement diluées. I1 en va de même dans 1'US 3 674 426 ou l'on décrit un procédé d'obtention de zéolite A également dans un milieu dilué, et avec des rapports molaires SiO2/A1203 supérieurs à 2. Toutefois, l'on remarque que dans ces conditions la reprise d'eau reste faible, et qu'il est nécessaire de faire appel à des sels de métaux lourds tels que bichromate, vanadate ou permanganate pour relever cette capacité. On sait aussi qu'en ce qui concerne le produit les autres exigences en applications deviennent de plus en plus sévères : granulométries fines et resserrées, particules bien isolées, bonne stabilité thermique etc... Or, maintenant on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention un procédé qui permet d'obtenir directement une zéolite de type A, de rapport molaire SiO2/Al2O3 supérieur à 1,85, et avantageusement au moins égal à 2, à capacité d'absorption d'eau élevée. Le procédé de l'invention consiste tout d'abord à réaliser un milieu homogène des solutions de silicate et d'aluminate avant formation du gel,.puis à gélifier le milieu, enfin à le faire évoluer jusqu'à formation de cristallites, et à séparer lesdites cristallites. Selon la présente invention le rapport molaire SiO2/Al 203 dans le milieu initial de réaction est au moins égal à 1,85 et de préférence égal à 2. L'homogénéité du milieu initial avant gélification est réalisé selon tout moyen connu, par exemple par un fort cisaillement. Mais l'on sait que notamment dans lesmilieux concentrés ce moyen peut être insuffisant. C'est pourquoi de manière avantageuse au moins une des solutions de réactifs est introduite à basse température de manière à ce que le milieu initial soit à une température inférieure à la température ambiante, canne décrit dans la demande française 76 39527. Bien entendu cette température doit être déterminée par l'homme de l'art de sorte à réaliser un compromis entre la nécessité de ne pas atteindre de trop fortes viscosités défavorables à une homogénéisation par un moyen mécanique et l'obligation de retarder cette gélification jusqu'à ce l'homogénéité soit réalisée. On peut en fait considérer que la mélange doit avoir lieu en au plus une quinzaine de minutes. Comme dit précédemment le procédé s'applique aux milieux concentrés, c'est-à-dire contenant plus de 200 g/l de zéolites. Selon une forme préférentielle de mise en oeuvre de l'invention a) on réalise un milieu initial répondant au système suivant exprimé en rapports molaires Na2O/SiO2 de 1,05 à 1,50 Si02/Al203 de 2 à 2,5 et de préférence de 2 à 2,2 H2O/Na2O de 20 à 40 en effectuant un mélange à partir d'une solution d'aluminate refroidie avantageusement entre -10 et +100C, et d'un ajout d'une solution de silicate à une température telle que la température du milieu obtenue soit sensiblement inférieur re à la température ambiante, en maintenant une agitation suffisante pour permettre la réalisation d'une solution homogène avant l'apparition d'un gel. b) On élève la température du milieu réactionnel jusqu'à une valeur comprise dans l'intervalle 60 et 1000C. c) On maintient le milieu à cette température pendant un temps suffisant de 0,2 à environ 5 heures, de manière à réaliser la cristallisation et la redispersion du silicoaluminate sous forme d'une suspension de cristaux dans la phase liquide. d) On sépare et sèche les cristaux ainsi db tenus. I1 est important dans le procédé de l'invention de veiller à la qualité du mélange initial de manière à permettre l'homogénéisation du milieu en un temps inférieur au temps de gélification à la température d'équilibre dudit mélange. Avantageusement ce temps est inférieur à 15 min. On s'aperçoit que de manière inattendue l'on obtient un silico-aluminate de rapports molaires égaux à ceux de la composition de départ, et ce sans etre obligé de travailler en excès d'alumine. Par ailleurs, l'on observe que le produit obtenu présente une grande stabilité thermique et une reprise d'eau très importante. De plus de cette manière les concentrations en réactifs en fin d'évolution dans la phase liquide peuvent être maintenues très faibles en A1203 et SiO2, moins de 10 g/l et avantageusement moins de 5 g/l, tout en maintenant une concentration en zéolite très élevée de tordre d'-au moins 200 g/l, la concentration en Na2O étant d'au moins 70 g/l lorsque le métal alcalin est le sodium. Le procédé selon l'invention peut être mis en oeuvre de manière continue ou discontinue. De manière continue De façon pratique, on opère comme suit - On réalise tout d'abord le mélange d'une solution d'aluminate de sodium refroidie dans l'intervalle indiqué ci-avant et d'une solution de silicate de sodium qui se trouve à une température voisine de l'ambiante. - Avant gélification, on pulvérise ce mélange dans une première zone d'une densité inférieure à la densité du mélange aqueux, chauffée à une température telle, qu'après contact, ledit mélange aqueux soit porté à la température de réaction choisie, et ladite première zone étant constituée par un milieu caloporteur non miscible à l'eau, tel que bain d'huile ou pétrole. On maintient cette température dans le bain, dans une seconde zone en aval, jusqu'à ce que la transformation dans la phase cristalline soit complète, tout en assurant un avancement piston dans cette zone aval. - On recueille à l'état de suspension le milieu réactionnel renfermant les cristallites de silico-aluminates. On sépare les cristallites de la suspension par tout moyen connu tel que filtration ou centrifugation, on les lave et le recueille. De manière avantageuse, la première zone est une zone de transfert où le milieu est soumis à une agitation pendant un temps de séjour très court de 1 à 2 secondes, alors que la deuxième zone est à avancement piston et correspond à un temps de séjour beaucoup plus long. Mais la présente invention sera plus aisément comprise à l'aide des exemples suivants donnés à titre indicatif mais nullement limitatif Exemple 1 Une solution d'aluminate de sodium à 219,5 g d'aluminate estdissoutedans 757,3 g d'une solution à 10 g/l en NaOH et est refroidie à -50C dans un échangeur tubulaire (1) sous un débit de 10 1/heure. Le flux refroidi est mélangé en continu à un flux (3) de 41/h d'une solution de silicate de sodium prise à 2O0C et titrant 26,9ut de SiO2 et 39,46 % de Na2O en poids, dans un réacteur agité (2). Le mélange homogène dont la température s'établit au voisinage de 15"C alimente au moyen d'une pompe péristal- tique (4) un injecteur (5) à capillaires de 0,5 mm de formant en continu des gouttes qui tombent dans la partie supérieure d'un réacteur (6) rempli de pétrole maintenu à 850C par une circulation (7) de saumure chauffée. La densité du bain est ajustée de façon à ce que le temps moyen de chute des gouttes formées par les capillaires soit de 3 secondes. Au bout de ce temps, les particules sphériques sont gélifiées et s'accumulent au fond du réacteur et se transforment peu à peu en une suspension fluide de silico-aluminate qui se rassemble dans la partie conique (9) du réacteur 46). On soutire en continu cette suspension par un tube d'aspiration (8) à raison de 14 l/heure,après une heure d'alimentation continue des réactifs afin de définir un temps de séjour moyen de réactifs de 2 heures 15 minutes dans le réacteur. La suspension aspirée est ensuite essorée et lavée par tout moyen connu et séchée à l'étuve à 1000C. Les conditions de l'exemple correspondent à un système initial SiO2/A1203 = 2,00 Na20/SiO2 1,19 H2O/Na2O = 26,00 A la fin on note que les eaux-mères renferment 70 g/l de Na2O - 2,6 g/l de SiO2 et 3,0 g/l de A1203 Le rendement théorique Poids de zéolite anhydre théorique # matières de départ est de 19 % La formule chimique du produit obtenu est 1,06 Na20. A1203, 2,04 SiO2 On voit que le rapport SiO2 est conservé. A12t Le spectre aux rayons X est caractéristique du type 4A. La granulométrie mesurée au compteur Coulter donne un diamètre moyen des cristallites égal à 3,6, La répartition est la suivante Diamètre > à % en poids 15 2,5 4 22 3 68 2 93 98 Le pouvoir d'échange de cation est de 105 mg Ca/g de produit anhydre. On détermine ensuite la reprise d'eau en mesurant la capacité d'absorption d'eau déterminée comme.le taux d'augmentation de poids d'un échantillon maintenu dans un dessicateur à une humidité relative donnée après avoir séché l'échantillon pendant deux heures à une température donnée. De manière abrégée dans la;tableaux on désignera cette valeur par E 0,1 (10 % HR) E 0,6 (60 % HR) et on indiquera par ailleurs les températures de séchage. Le tableau ci-après résume les résultats EMI7.1 <tb> traitement <SEP> 2500C <SEP> 6500C <tb> thermique <tb> <SEP> E <SEP> 0,1 <SEP> 20 <SEP> % <SEP> 22,4 <SEP> % <tb> <SEP> E <SEP> 0,6 <SEP> 22,3 <SEP> % <SEP> 24,9 <SEP> % <tb> <SEP> E <SEP> 0,9 <SEP> 25 <SEP> % <SEP> 29 <SEP> 50 <SEP> <tb> On doit noter d'une part les valeurs élevées de la reprise d'eau, d'autre pat le comportement remarquable des silico-aluminates obtenus selon le procédé de l'invention après séchage à des températures de 650"C. Exemple 2 Cet exemple est identique au précédent sauf que l'on a un rapport Na20/SiO2 un peu plus élevé, le système est le suivant SiO2/A1203 = 2,00 Na20/SiO2 = 1,30 H2O/Na2O =23,8 On note que la prise en masse est rapide, de l'ordre de 5 mm. Les eaux-mères ont la composition suivante Na2O : 85 g/l - SiO2 : 1,5 g/l - A12O3 : 2,3 g/l Le rendement théorique est de 18,8. Le diamètre moyen est de 2,8 et la granulométrie la suivante > 15 1% > 3 3 45 % > lO 2% > 21, 85 % > 5 7% > 1 98 % Il s'agit encore d'une zéolite 4A de formule 1,05 Na2O, A1203; 2,05 SiO2 Le rapport SiO2/Al2O3 = 2,05 Sur le produit obtenu on a observé la cinétique d'échange en fonction du temps. Les résultats obtenus sont résumés par le tableau suivant EMI8.1 <tb> <SEP> temps <SEP> en <SEP> mn <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 15 <SEP> 30 <tb> mg <SEP> de <SEP> Ca <SEP> échangé <tb> par <SEP> g <SEP> de <SEP> produit <SEP> 83 <SEP> -106 <SEP> 115 <SEP> 117 <tb> anhydre <SEP> <tb> Après séchage à 2500C on trouve les valeurs suivantes pour la reprise d'eau E 0,1 = 20,5 %0 - E 0,6 = 22,4 % - E 0,9 = 24 % Exemple 3 Cet exemple est identique au précédent sauf que l'on augmente un peu la dilution SiO2 /A1203 = 2,0 Na2O/SiO2 = 1,30 H20/Na20 =25 Les eaux-mères ont la composition suivante Na20 = 85 g/l, Si02 = 2 g/l, A1203 = 2,2 g/l. Le diamètre moyen de cette zéolite est de 2,6 et sa granulométrie répond à la répartition suivante > 15 1,5 % > 10 2,5 % ? 5 7 7 > 3 38 > 2- 78 > 1 98 Après séchage à 250 C, les valeurs de reprise d'eau sont les suivantes E 0,1 = 20,3 % - E 0,6 = 22,6 % - E 0,9 = 23,5 % I1 s'agit encore de zéolite 4A de formule 1,09 Na20, A1203, 2,02 SiO2. Exemple 4 Cet exemple est identique à l'exemple 3 en ce qui concerne les réactifs mais au lieu de faire appel dispositif selon l'exemple 3, on fait évoluer le milieu dans un ballon de 2 litres, à double enveloppe, muni d'un agitateur en introduisant le mélange aluminate-silicate refroidi à l'état de sol dans le ballon à 85 C. Le temps de cristallisation est de 2h15. On obtient un silico-aluminate de type 4A sans hydroxysodalite. Le silico-aluminate cristallin répond à la formule : 1,09 Na203, Al203, 2,02 SiO2 Les eaux-iaères ont la composition suivante Na2O = 85 g/l, SiO2 = 2 g/1, A1203 = 2,2 g/l. Cinétique d'échange : EMI9.1 <tb> <SEP> temps <SEP> en <SEP> mn <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> 15 <SEP> 30 <tb> mg <SEP> de <SEP> Ca <SEP> échangé <SEP> par <SEP> g <SEP> 74 <SEP> 103 <SEP> 112 <SEP> 116 <tb> de <SEP> produit <SEP> anhydre <tb> Granulométrie en moyen 2,6 > 15 3% > 10 6 % > 5 17 % > 2 38 % > 2 73 % > 1 95 % Le rendement théorique est le même qu'à l'exemple précédent. Exemple 5 Dans cet exemple on part d'un système de rapports initiaux suivants SiO2 A1203 = 2,20 Na2O/SiO2 = 1,30 H20/Na20 = 25,00 A partir d'une solution de silicate de soude de 554,5 g de silicate rapport molaire 3,4 82,4 g de soude caustique 315,4 g d'eau soit 2,49 (SiO2) 1,74 (Na20) 38,68 H20 et une solution d'aluminate de soude de 219,5 g d'aluminate de soude sec dans 737,7 ml d'une solution de soude à 10 g/l, soit 1,13 A1203 1,49 Na2O 42,1 H2O Le mode opératoire est le suivant. On amène les deux solutions à environ -5 C. On coule lentement la solution de silicate dans la solution d'aluminate tout en maintenant une agitation rapide dans le milieu (Ultra turax) de manière à former une solution homogène qui gélifie rapidement (de l'ordre de la minute). Les autres conditions opératoires sont conformes aux autres exemples. 'Le produit final de type 4A à 100 % présente un rapport molaire SiO2/A1203 conservé de 2,02et après séchage à 250 C les reprises d'eau suivantes E 0,1 = 20 % - E 0 > 6 = 22,1 % - E 0,9 = 24,8 % Exemple 6 On part d'une solution de silicate 9,26 Na2O 29,1 SiO2 dilué à raison de 352 g d'eau par 82,4 g de silicate et d'une solution d'aluminate de manière à obtenir le milieu réactionnel suivant, composition initiale qui correspond à celle indiquée dans le brevet américain 3 679 426, exemple 17 Na2O/SiO2 = 0,65 SiO2/A1203 = 2,0 H2O/Na2O = 150 I1 s'agit donc d'une solution très diluée mais après avoir refroidi les deux solutions à environ OOC on alimente la solution de silicate dans celle d'alumine en maintenant une forte agitation mécanique de manière à obtenir l'homo- généité du mélange avant la formation de gel. Le gel est ensuite maintenu 8 h à 500C tout en maintenant une agitation mécanique et on laisse cristalliser 20 h à 100"C. Le produit obtenu répond à la formule 1 Na20, 1 A1203, 2,10 SiO2 et présente un diamètre moyen des particules de 2,5/cl avec un écart 60 % + 86 % + et un refus au tamis de 10 5 % Par ailleurs on observe les reprises d'eau suivantes à 2500C. E 0,1 = 22 % E 0,6 = 25 % E 0,9 = 30 % Ces exemples illustrent clairement l'intérêt de la présente invention, et montrent le caractère inattendu du procédé qui conduit à des zéolites à haute reprise d'humidité.

Claims: REVENDICATIONS 1) Procédé d'obtention d'une zéolite de type A à forte reprise d'eau de rapport molaire SiO2/A1203 supérieur -à 1,85, et avantageusement au moins égal à 2 par mélange d'une solution aqueuse d'aluminate alcalin et d'une solution de silicate alcalin, à une température suffisamment faible pour former un mélange de réaction liquide homogène et pendant une période de temps telle que l'on évite la formation du gel pendant le mélange, caractérisé par le fait que le rapport molaire SiO2/A1203 dans le milieu de réaction est d'au moins égal à 1,85. 2) Procédé d'obtention d'une zéolite selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'on maintient dans le milieu de réaction un rapport molaire SiO2/A1203 au moins égal à 2. 3) Procédé selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé par le fait que le milieu de réaction correspond au système SiO2/A1203 compris entre 2 et 2,5 H20/Na2O " " 20 et 40 Na20/SiO2 " " 1,05 et 1,50 4) Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, carat térisé par le fait que les concentrations des réactifs dans le milieu en fin d'évolution sont d'au plus 10 g/l en A1203 et en SiO2 et avantageusement d'au plus 5 g/l en équilibre avec au moins. 200 g/l de zéolite. 5) Procédé selon la revendication 4, selon lequel le métal alcalin est constitué par du sodium caractérisé par le fait que la concentration en Na20 dans le milieu en fin dévolution est d'au moins 70 g/l. 6) Procédé selon la revendication 5, caractérisé par le fait que a) on forme tout d'abord une solution d'aluminate de sodium, et on refroidit ensuite cette solution à une température telle que la température. du milieu obtenue soit sensiblement inférieure à la température ambiante, en maintenant une agitation suffisante pour permettre la réalisation d'une solution homogène avant l'apparition du gel. b) on élève la température du milieu réactionnel ,jusqu'à une valeur comprise dans l'intervàlle 60-100"C. c) on maintient le milieu à cette température pendant un temps suffisant de 0,2 à environ 5 heures, de manière à réaliser la cristallisation et la redispersion du silico aluminate dans la phase liquide. d) on sépare et on seche les cristaux ainsi obtenus. 7) Procédé selon la revendication 6, caractérisé par le fait que l'étape a est réalisée en un temps inférieur à15 minutes.

Inventors: LATOURRETTE, BERTRAND
Applicants: RHONE-POULENC CHIMIE DE BASE
Application year: 1981
Main classification: C01B33
IPC codes: C01F7, C01B39