PROCESS FOR THE PURIFICATION OF GASES, AND INSTALLATION FOR CARRYING OUT THE PROCESS

Abstract: 1. A method of purifying gases comprising putting in contact, according to a path which is substantially vertical, on the one hand the gas to be treated displaced upwardly under the effect of a pressure difference, and on the other hand solid refractory particles moving counter-current downwardly under the effect of their weight, in which the gas is subjected in a substantially middle region of said path, to a localised heating adjusted in such a manner as to raise the temperature of the gas to a value allowing decomposition of matter to be eliminated, and the rates of feed of gas and particles are adjusted in such a manner as to substantially equilibrate the respective heat capacities of the flows of gas and the particles, and thus to allow return to a temperature close to ambient temperature at the end of their passage in said path, on the one hand of the gas treated before evacuation to the exterior and on the other hand the refractory particles before they are recycled to pass again through said path, said substantially vertical path being baffled by means of filling elements to impose on the flow of particles divisions and changes in direction characterised in that said particles move in free flow in the dispersed state within said gaseous flow.

Description: PROCEDE D'EPURATION DES GAZ ET INSTALLATION POUR SA MISE EN OEUVRE La présente invention concerne un procédé d'épuration de gaz chargés de matières organiques ou minérales oxydables telles que 112S ou NH3 et; plus particulièrement, de gaz contenant des matières organiques malodorantes, et/ou toxiques, qui, meme à ltétat de traces, en trament des nuisances pour l'environnement. On connaît déjà de nombreux procédés d'épuration de gaz chargés de matières organiques. De tels procédés sont utilisés notamment pour traiter les effluents gazeux provenant de la fabrication d'aliments pour le bétail, du traitement des tourteaux, et très généralement des industries intéressant les huiles, les savons, les ferments, le sucre, le cuir, les déchets d'origine animale, les engrais organiques, ou encore les élevages intensifs de porcs, de poulets, etc. Les principaux procédés utilisés dans ces industries font appel à : a) des traitements physico-chimiques par des solutions acides alcalines et/ou oxydantes, dans des dispositifs tels que les laveurs de gaz, par exemple, c'est-à-dire selon des techniques dont l'efficacité est souvent médiocre et le coût élevé ; b) des traitements par adsorption (charbon actif, alumine), de cott élevé et entraînant une forte perte de charge c) une addition de produits masquants, ce qui est généralement d'une faible efficacité d) d'un traitement thermique des effluents gazeux à température suffisamment élevée pour provoquer la destruction par combustion des matières organiques à éliminer. Cette derniere technique est celle qui présente le plus souvent l'efficacité la meilleure, mais son coût en investissement et en énergie est généralement trop élevé. Selon cette même technique, c'est d'ailleurs pour réduire la dépense en énergie que le brevet DE.A.2 132 797 propose un procédé permettant de préchauffer le flux des gaz à traiter avant de provoquer la combustion des matières indésirables, puis de récupérer la chaleur sensible des gaz, après ladite combustion, en faisant appel à un échange thermique avec un flux, circulant en sens inverse, et constamment recyclé, d'éléments solides accumulateurs thermiques : ceux-ci sont ainsi utilisés comme agents caloporteurs, qui s1 échauffent tout d'abord, puis se refroidissent, à l'occasion de leur mise en contact avec le flux gazeux, respectivement après et avant ladite combustion des matières indésirables. Des deux dispositifs décrits par ce brevet, celui de la figura 1 comporte une enceinte dans laquelle les éléments solides, tels que des billes, sont déversés en tas et se déplacent en charge par gravité, ctest-à-dire en écoulement compact, ou lit mobile", depuis un conduit d'admission situé à la partie supérieure de l'enceinte jusqu'à un entonnoir de purge situé à sa partie inférieure, après avoir contourné une chambre de combustion, située à sa partie médiane et délimitée par des parois et un toit en tôle perforée, où sont disposés les brûleurs. Le dispositif de la figure 2, d'ailleurs à peine évoqué dans la description, prévoit l'immersion des brûleurs au niveau médian de l'enceinte, directement dans le lit mobile des éléments solides en écoulement compact. Les gaz Åa traiter qui, selon les deux variantes, parcourent l'enceinte du bas vers le haut, subissent une forte perte de charge à la traversée du lit mobile d'éléments caloporteurs et, par conséquent, la puissance à mettre en oeuvre pour obtenir la circulation des gaz est importante. D'autre part, le rapport pondéral entre gaz et solides contenus dans l'appareil à un instant donné est très faible, ce qui se traduit par une inertie de fonctionnement très importante et par conséquent des réglage très difficiles, conduisant à éviter au maximum les changements de régime pour l'installation dont proviennent les gaz à traiter. La présente invention, qui a également trait à une technique du dernier type, vise à éviter ces divers inconvénients, et à fournir un procédé et un dispositif qui soient à la fois efficaces et peu coBteux. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'épuration de gaz consistant à mettre en contact, suivant un trajet chicané sensiblement vertical, d'une part les gaz a traiter, se déplaçant sous l'effet d'une différence de pression, de bas en haut, et d'autre part des particules solides réfractaires circulant a contrecourant et en écoulement lâche par gravité, et à soumettre lesdits gaz et particules à un apport thermique localisé, à un niveau sensiblement médian du trajet chicané, les débits de gaz et de particules étant ajustés de manière à sensiblement équilibrer les capacités calorifiques respectives des flux de gaz et de particules, l'apport thermique étant lui-même réglé de manière à élever la température des gaz jusqu a une valeur permettant la décomposition des matières à éliminer, les particules, récupérées pratiquement froides à l'issue dudit trajet, étant alors recyclées, tandis que les gaz, à leur tour ramenés à température voisine de l'ambiance par l'échange thermique avec les particules recyclées, sont évacués vers l'atmosphère, éventuellement après un traitement de dépoussiérage. La présente invention a également pour objet une installation pour la mise en oeuvre de ce procédé, qui est caractérisée en ce qu'elle comprend - une colonne comprenant de bas en haut a) au moins un étage constitué d'un empilement d'éléments de garnissage disposés sur une grille-support occupant la totalité de la section de la colonne b) une chambre de combustion, de préférence munie de brû- leurs c) au moins un étage constitué d'un empilement d'éléments de garnissage disposés sur une grille support occupant toute la section de la colonne - des moyens d'introduction des gaz à épurer à la partie inférieure de la colonne et des moyens d'extraction de ces gaz à la partie supérieure - des moyens pour distribuer des particules solides à la partie supérieure de la colonne, et des moyens pour récupérer les particules solides au bas de la colonne et les recycler au haut de la colonne, lesdits moyens de distribution et de récupération de particules assurant l'étanchéité atmosphérique de la colonne. Ainsi, les particules solides froides distribuées à la partie supérieure de la colonne y sont progressivement réchauffées par échange thermique avec les gaz qui la parcourent à contre-courant en provenance de la chambre de combustion. Dans la partie inférieure de la colonne, ces particules solides réchauffées recèdent leur énergie thermique aux gaz a épurer introduits froids au bas de la colonne. Ainsi, lesdits gaz parviennent dans la chambre de combustion a une température très proche de la température nécessaire à la combustion complète ou du moins à la décomposition des matières organiques ou minérales indésirables. La présente invention, qui vise principalement le traitement des gaz contenant des matières organiques malodorantes, peut également s'appliquer dans le cas d'effluents gazeux chargés de bactéries. Dans ce cas, il convient d'éviter que les particules solides refroidies arrivant au bas de la colonne, susceptibles de capter alors une partie des bactéries contenues dans les gaz à épurer, puissent les entralner, lors du recyclage, vers le haut de la colonne où elles pourraient les recéder aux gaz refroidis épurés qui sortent de la colonne. Dans ce but, selon un mode de réalisation avantageux de la présente invention, dans le cas où les gaz à épurer contiennent des bactéries, on effectue un traitement par un gaz antibactérien, tel que le chlore ou l'ozone, des particules solides récupérées au bas de la colonne, avant de les recycler. Ce traitement peut être effectué dans un bac à lit fluidisé à évacuation par trop plein comportant un tube central plongeant d'amenée des particules et une grille de fluidisation disposée au fond dudit bac et Åa travers laquelle est envoyé le gaz antibactérien, ainsi qu'un gaz de fluidisation. Les deux gaz peuvent être amenés en mélange sous la grille, ou bien le gaz de fluidisation est amené à la partie périphérique de la grille et le gaz antibactérien dans la zone de la grille située en regard du tube central d'amenée de particules. Les particules solides peuvent être constituées de différents matériaux résistant a l'attrition, par exemple différents sables ou des matériaux réfractaires résistant à l'attrition tels que des microbilles de vitro-céramique. Ces matériaux sont du type résistant aux agents chimiques. Mais on peut utiliser également des matériaux capables de réagir avec les produits de combustion, notamment l'anhydride sulfureux, et utiliser à cet effet par exemple des particules de calcaire, de chaux ou de dolomie. Ce dernier type de matériau doit être renouvelé après quelques cycles. Le procédé selon l'invention est peu coûteux grâce à la récupération de chaleur sur les gaz brûlés. Il permet d'obtenir une économie d'énergie qui peut dépasser 80 % par rapport à une combustion sans récupération de chaleur. En outre, il ne nécessite que des installations simples et peu encombrantes. D'autres éléments, buts et avantages de la présente invention apparaitront à la lecture de la description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés. Sur ces dessins - la figure 1 représente une installation destinée à la mise en oeuvre du procédé selon l'invention - la figure 2 représente des brûleurs utilisés dans l'installation de la figure 1 - la figure 3 représente une variante de brûleurs utilisés dans l'installation de la figure 1 - la figure 4 représente une variante de bac pour traitement antibactérien ; - la figure 5 représente une autre variante de brûleurs utilisables pour une enceinte de grandes dimensions selon la figure 1. L'installation représentée sur la figure 1 comprend une colonne cylindrique 1, qui comporte dans sa partie inférieure la, une succession d'étages tels que 2, chaque étage étant constitué d'un empilement d'éléments de garnissage disposés sur une grille support. Un tel agencement a été décrit dans la publication de brevet FR 2 436 954. Comme indiqué dans ce brevet, le support a un coefficient de vides ou ouverture avantageusement au moins égal à 90 Z de la porosité des éléments de garnissage. La colonne 1 comprend dans sa partie médiane lb une enceinte munie de brûleurs tels que 3. Ces brûleurs peuvent être disposés comme représenté sur la figure 2, c'est-à-dire qu'ils sont diamétralement opposés dans l'enceinte lb et dirigés obliquement de façon à provoquer un tourbillon et, par suite, un mélange avec les gaz parcourant la colonne 1. Dans le cas d'installations de grandes dimensions, les brû- leurs sont de préférence tels que représentés sur les figures 3 et 5. Dans le cas de la figure 3, ils comportent des injecteurs disposés sur deux tubes 4 et 5 assemblés en croix et percés d'orifices 6 d'axes alignés selon les rayons de chaque tube, et inclinés vers le haut et dans le même sens giratoire, de façon à provoquer également un tourbillon et le mélange avec les gaz ascendants. Un second brûleur, dont les injecteurs sont de préférence orientés de manière à créer un tourbillon de sens inverse au premier, permet d'optimiser le mélange. Dans le cas de la figure 5, les brdleurs sont constitués de deux rampes toriques concentriques 4a et Sa munies d'orifices 6a radiaux ou non, mais inclinés vers le haut, par exemple d'environ 450. Dans sa partie haute 1C, la colonne 1 comprend une série d'étages tels que 7, du même type que les étages 2 disposés dans la partie la de la colonne. Un distributeur 8 de particules solides à étanchéité atmosphérique tel que décrit dans le brevet FR 2 429 046 distribue des particules solides sur toute la surface de l'étage le plus élevé de la partie 1C. La colonne 1 comporte au-dessus du distributeur 8 une cheminée 9 d'évacuation des gaz qui débouche sur un cyclo- ne 10 qui sépare les particules fines résultant de l'éventuelle attrition des particules solides et les évacue. Les gaz sortant du cyclone 10 sont extraits par un ventilateur d'extraction 11 et évacués vers l'extérieur. Les gaz à épurer sont introduits tangentiellement dans la colonne par un conduit 12 par l'intermédiaire d'un distributeur "cyclonique" 13 dans lequel plonge le bas de la colonne 1 et dont le fond est constitué par une trémie. Ce distributeur permet l'introduction des gaz sans gêner l'écoulement des particules solides qui sont projetées par les gaz tourbillonnants vers les parois de la trémie. Ce dispositif est prolongé à sa partie inférieure par un tube 4 plongeant dans une enceinte 15 qui possède à sa partie inférieure une grille de fluidisation 16. Un conduit 17 permet d'amener des gaz sous cette grille de fluidisation. En variante, comme représenté sur la figure 4; dans le cas d'un traitement antibactérien, sous la grille de fluidisation 16, sont disposés deux conduits, à savoir un conduit 17a central d'amenée d'un gaz antibactérien et un conduit 17b d'amenée périphérique du gaz de fluidisation proprement dit. Les gaz sortant de l'enceinte 15 sont évacués vers le conduit 12 par un conduit 18. Les particules sortent de l'enceinte 15 par un trop-plein 19 et sont amenées au distributeur 8 par un dispositif élévateur 20 tel qu'un élévateur à godets ou un transporteur pneumatique. Le fonctionnement de l'installation est le suivant : les gaz a épurer sont introduits par la canalisation 12. Le ventilateur d'ex traction 11 maintient au sein de la colonne une pression inférieure ou égale a la pression atmosphérique de façon à éviter les fuites de gaz vers l'extérieur de l'installation. Le gaz pénètre dans la partie la de la colonne où il rencontre à contre-courant des particules solides provenant de l'enceinte lb dans laquelle une combustion de gaz ou de fuel entretient le niveau de température souhaité, par exemple de l'ordre de 600 a 9000C pour la combustion des matières organiques malodorantes. Les particules solides qui parcourent la partie la cèdent progressivement leur chaleur aux gaz a épurer qui sont donc progressivement réchauffés au cours de leur ascension dans la colonne la. La combustion dans la partie lb de la colonne 1, où les particules solides et les gaz constituent un lit fluidisé tâche; provoque la destruction par oxydation des matières organiques ou minérales qui sont transformées en eau, gaz carbonique, etc. Les gaz ainsi épurés cèdent leur énergie thermique au cours de leur ascension dans l'enceinte 1C aux particules solides qui stécou- lent à contre-courant à partir du distributeur 8. Le débit de particules solides est réglé de façon à obtenir un écoulement lâche de ces particules à l'intérieur de la colonne comme cela est décrit dans le brevet FR 2 436 954. De plus, pour obtenir un échange le plus efficace possible, on règle le débit de façon que le produit du débit massique par la chaleur spécifique pour les particules solides soit sensiblement égal au produit du débit massique par la chaleur spécifique pour les gaz à épurer. En pratique, on peut utiliser des débits massiques sensiblement égaux puisque les chaleurs spécifi ques, habituellement, sont très voisines. Les gaz qui sortent de la colonne 1 après passage par le cyclone 10 sont évacués dans l'atmosphère. Quant aux particules solides qui parcourent à contre-courant la colonne 1, elles sont récupérées dans la trémie 13 d'où elles sont séparées des gaz entrants. Les particules pénètrent ensuite par le conduit 14 dans l'enceinte 15 formant siphon. De l'air est envoyé par le conduit 17 pour fluidiser les particules solides qui sont reprises par l'élévateur 20 et recyclées. Le débit des particules peut être réglé par la vitesse de recyclage des particules au moyen du dispositif élévateur 20. On utilise alors un récipient de stockage intermédiaire. La température de combustion peut être réglée par action directe sur l'admission de combustible aux brûleurs, cette régulation se faisant généralement autour d'un point de consigne situé entre 600 et 900 C. En outre, Si le taux d'oxygène des gaz à traiter est trop faible, on peut assurer une combustion complète du combustible en ajoutant de l'air aux gaz, par exemple au niveau de la chambre de combustion. Dans le cas où les gaz à épurer contiennent des bactéries, on effectue avantageusement dans l'enceinte 15 un traitement par du chlore ou de l'ozone arrivant sous la grille de fluidisation 16 par le conduit 17a comme représenté sur la figure 4. Ces gaz antibactériens éliminent les bactéries dans cette enceinte 15 de sorte que les particules peuvent être recyclées sans risque d'entrainement de bactéries en haut de la colonne par les gaz froids sortant de cette colonne. Les exemples suivants illustrent la présente invention. EXEMPLE 1 Le gaz à épurer est constitué par 400 m3/h, soit environ 520 kg/h, d'"incondensables" provenant de déchets animaux réfrigérés à 40 C, les condensats étant traités à part ou évacués. Les incondensables" saturés de vapeur d'eau à 400C sont porteurs d'odeurs organiques extrêmement désagréables qu'il est impossible de libérer à l'atmosphère sans traitement. Ils sont donc captés au fur et à mesure du dégazage des cuiseurs et aspirés vers l'installation de traitement selon l'invention. Cette installation est constituée, conformément à la figure 1, d'une colonne métallique cylindrique à axe vertical, d'un diamètre extérieur de 700 mm, garnie intérieurement d'un revêtement réfractaire et isolant de 200 mm d'épaisseur. Sa hauteur, hors tout, est de 3 m environ. Les zones la et 1C sont constituées de manière identique et comportent chacune six étages de 15 cm de garnissage constitués par des anneaux Pall de 25 x 25 mm, ayant une porosité de 94 Z supportés par des caillebotis sans perte de charge notable, comportant des mailles (80 x 20 mm) formées de lames d'acier de 25 x 0,5 mm soudées par points et ayant une ouverture supérieure à 90 Z. Dans les zones chaudes, caillebotis et anneaux Pall sont réalisés en acier réfractaire. Les particules solides recyclables sont constituées de billes de sables de zircon, de granulométrie de l'ordre de 1 à 1,5 mm, présentant une densité vraie de 3,8, apparente de 2,5, une forme approximativement sphérique, une bonne conductibilité, une bonne résistance a l'abrasion, une vitesse limite de chute libre de l'ordre de 10 mls et une vitesse minimale de fluidisation de 1 m/s. En régime de fonctionnement, ces billes, après leur écoulement lache au travers des étages de garnissage, parviennent au bas de la colonne à une température de l'ordre de 100 C. Les gaz à traiter sont admis dans la partie basse de la colonne à une température d'environ 400C et à une vitesse d'environ 1,6 m/s. Le débit de billes est réglé de manière à être sensiblement égal à celui des gaz, soit environ 500 à 550 kg/h. Aucune condensation n'est à craindre dans la zone basse de la colonne, la température des billes étant naturellement toujours plus élevée que celle des gaz à traiter. Les gaz s'élèvent tout d'abord au travers de la zone la et s'y échauffent peu à peu au contact du ruissellement de billes, pour atteindre environ 7000C en parvenant dans la zone lb, où ils sont portés à environ 8000C par l'effet des brûleurs 3 à gaz, pour une consommation de gaz naturel de l'ordre de 2 m3/h. La vitesse des gaz est alors d'environ 6 m/s. Dans cette zone, par l'action de l'oxygène de l'air et de la température, les vapeurs, particules ou vésicules organiques sont dé- truites et transformées essentiellement en C02 > H20 > et S02 si les produits sont soufrés (mercaptans, etc.). Quant aux cendres minérales éventuellement formées, elles sant---ntraSnées par le flux gazeux. Les gaz ainsi traités poursuivent ensuite leur ascension, à la rencontre des billes plus froides qui s'écoulent à travers l'échan- geur supérieur 1C. Le transfert thermique s'effectue d'étage en étage d'une façon analogue à la zone la et les gaz cèdent leur énergie aux particules en écoulement tâche. Les gaz sont évacués sur le cyclone 10, puis le ventilateur extracteur 11 les rejette épurés dans l'atmosphère à environ 120 à l400C. Les particules solides séparées au bas de la colonne passent dans l'enceinte 15, formant siphon alimenté en air par la grille 16, puis sont recyclées vers le haut de la colonne par un élévateur à godets. EXEMPLE 2 Les gaz à traiter sont issus de cuves de férmentation et pollués de bactéries qu'il convient de détruire avant rejet dans l'atmosphère (30.000 m31-h). On utilise une colonne du type représenté à la figure 1 ayant un diamètre intérieur de 1,50 m et une hauteur de 7 m au total. Les parties la et 1C sont constituées chacune de huit étages, quatre de 20 cm en haut et en bas, quatre de 15 cm au milieu, le garnissage étant formé d'anneaux Pall de 25-x 25 mm, supportés par un caillebotis tel que défini dans l'exemple 1. La zone de combustion à une hauteur de 2 m. On utilise deux étages de brûleurs, du type représenté sur la figure 3. On effectue un recyclage de 39 t/h de billes de zircon ayant un diamètre de 1;2 a 1;6 mm. Pour une consommation de gaz naturel d'environ 100 m3/h, les températures sont les suivantes : . entrée des gaz : 300C . traitement dans lb : 3200C sortie des solides : 700C . alimentation des solides : 600c . sortie des gaz : l000C Dans l'enceinte 15, on utilise une grille à double alimentation comme représenté sur la figure 4 : ozone au centre, air en périphérie. Le tube central, d'un diamètre de 150 mm, est alimenté avec un débit d'air ozonisé de 40 m3/h (1 m/s) et le tube extérieur, d'un diamètre de 400 mm, avec un débit d'air de 400 m3/h.

Claims: REVENDICATIONS 1. Procédé d'épuration de gaz comportant la mise en contact, suivant un trajet sensiblement vertical, d'une part, des gaz à traiter, se déplaçant de bas en haut sous l'effet d'une différence de pression, et d'autre part, de particules solides réfractaires circulant à contrecourant, du haut vers le bas, sous l'effet de la pesanteur, selon lequel lesdits gaz sont soumis, dans une région sensiblement médiane dudit trajet, à un apport thermique localisé réglé de manière à élever la température des gaz jusqu'à une valeur permettant la décomposition des matières à éliminer, et les débits de gaz et de particules sont ajustés de manière à sensiblement équilibrer les capacités calorifiques respectives des flux de gaz et de particules, et ainsi à permettre de ramener à une température voisine de l'ambiante, à la fin de leurs parcours dudit trajet, d'une part les gaz traités, avant de les évacuer vers l'extérieur, d'autre part; les particules réfractaires, avant de les recycler pour un nouveau parcours dudit trajet, caractérisé en ce que ledit trajet est chicané afin d'imposer au flux des particules des divisions et des changements de direction, lesdites particules se déplaçant à l'état dispersé au sein dudit flux gazeux, en un écoulement lâche. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans ladite région médiane on réalise un lit fluidisé de type lache desdites particules au sein dudit flux gazeux. 3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit apport thermique est effectué à l'aide de flammes par injection d'un combustible et éventuellement d'un comburant au sein dudit lit lâche. 4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on effectue un traitement par un gaz antibactérien des particules solides à l'issue du trajet avant de les recycler. 5. Procédé selon la revendication 4; caractérisé en ce qu'on effectue ledit traitement par fluidisation dense desdites particules à l'aide d'un gaz contenant le gaz antibactérien. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'on maintient le gaz circulant à contre-courant des particules sous une pression inférieure ou égale à la pression atmosphérique. 7. Installation pour la mise en oeuvre d'un procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'elle comprend - une colonne comprenant de bas en haut a) au moins un étage (2) constitué d'un empilement d'éléments de garnissage disposés sur une grille-support occupant la totalité de la section de la colonne ; b) une chambre de combustion (lob) ; ; c) au moins un étage (7) constitué d'un empilement d'éléments de garnissage disposés sur une grille support occupant toute la section de la colonne - des moyens (12) d'introduction des gaz a épurer à la partie inférieure de la colonne et des moyens (9 à 11) d'extraction de ces gaz à la partie supérieure de la colonne - des moyens (8) pour distribuer des particules solides à la partie supérieure de la colonne, et des moyens (14 à 20) pour récupérer les particules solides au bas de la colonne et les recycler au haut de la colonne, lesdits moyens de distribution et de récupération de particules assurant l'étanchéité atmosphérique de la colonne. 8. Installation selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'elle comprend pour le recyclage des particules solides au bas de la colonne une enceinte (15) comportant une grille de fluidisation (16) disposée au fond de cette enceinte, ainsi que des conduits < 17a; 17b) d'amenée du gaz de fluidisation et, le cas échéant, d'un gaz de traitement, débouchant sous cette grille de fluidisation, un tube (14) d'amenée des particules au-dessus de ladite grille, formant siphon d'étanchéité lorsque les particules y sont mises à l'état de fluidisation dense et un élévateur (20). 9. Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que le gaz de traitement est amené par un conduit (17a) dans la zone de la grille de fluidisation située en regard du tube (14) d'amenée des particules, et le gaz de fluidisation par un conduit (17b) dans la partie de la grille extérieure à cette zone. 10. Installation selon l'une des revendications 7 à 9, caractérisée en ce qu'elle comprend un distributeur cyclonique (13) pour l'introduction tangentielle des gaz dans la colonne. 11. Installation selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que la chambre de combustion (lob) comprend deux brûleurs (3) diamétralement opposés et dirigés obliquement. 12. Installation selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisée en ce que la chambre de combustion (lb) comprend des brûleurs comportant des injecteurs sur deux tubes (4 et 5) assemblés en croix et percés d'orifices (6) inclinés vers le haut et dans le même sens giratoire. 13. Installation selon l'une quelconque des revendications 7 à 10, caractérisé en ce que la chambre de combustion (1b) comprend des brûleurs (4a, 5a), constitués de deux rampes toriques munies d'orifices (6a) inclinés vers le haut.

Inventors: LARGE, JEAN-FRANCOIS, MEUNIER, GEORGES, Large, Jean-François
Applicants: TUNZINI-NESSI ENTREPRISES D'EQUIPEMENTS
Application year: 1981
Main classification: B01D53
IPC codes: B01J8, B01D53, F23G7