PROCESS FOR THE PREPARATION OF GRAFT COPOLYMERS FROM STYRENE AND A RUBBER POLYMER

Abstract: 1. A method for preparing graft copolymers formed essentially from styrene polymerized in the presence of a rubber terpolymer formed by ethylene, propylene and a third component selected from amongst hexadiene-1.4 dicyclopentadiene, tricyclopentadiene, 5-vinylnorbornene-2, 5-ethylidene-norbornene-2, 5-methylene-norbornene-2, 5-(2 propenyl) norbornene-2, 5-(5-hexenyl) norbornene-2, 4, 7, 8, 9 tetrahydro-indene and isopropylidenetetrahydro-indene, the styrene being used in a weight ratio of styrene/rubber between 6 and 20, the polymerization being carried out in the presence of benzoyl peroxide or di-t-butyl peroxide or t-butyl peracetate or cyclohexane di-t-butyl peroxide or t-butyl peroxyisopropyl-carbonate or dicumyl peroxide or t-butyl perbenzoate used in quantities between 0.1 and 0.3% by weight in relation to the styrene characterized in that the monomer rubber solution is bulk polymerized in the presence of an additive selected from amongst divinylbenzene, triallyl cyanurate and glycol diacrylate, the quantity of additive used being at most equal to 0.1% by weight in relation to the styrene.

Description: La présente invention concerne un procédé de préparation de compositions à base de styrène polymérisé, elle a plus particulièrement pour objet un procédé de fabrication de copolymères greffés à base de styrène et d'un polymère caoutchouteux. Le polystyrène est une matière thermoplastique qui grâce à la facilité avec laquelle il peut être obtenu et travaillé est largement utilisé dans l'industrie des plastiques. Malheureusement son emploi est limité par suite de son manque de tenue à la chaleur et de sa médiocre résistance au choc. Afin d'améliorer ces propriétés on a proposé d'utiliser des copolymères de styrène avec d'autres monomères comme l'acrylonitrile ou les acrylates. On a aussi proposé d'utiliser des polymères greffés obtenus par polymérisation de styrène sur un polymère caoutchouteux. Comme polymères caoutchouteux on a proposé les homo-ou les copolymères du butadiène. Cependant étant donné que ces caoutchoucs insaturés sont très -sensibles à l'oxydation et à l'action de la lumière on obtient des produits dont les propriétés physiques et mécaniques sont altérées. Pour résoudre ce problème on a propose de substituer aux caoutchoucs insaturés des caoutchoucs en grande partie saturés par exemple des caoutchoucs d'éthylène propylène et des caoutchoucs d'éthylène, propylène et d'un monomère polyinsaturé. Cependant leur emploi présente de nombreuses difficultés : en particulier ces caoutchoucs faiblement insaturés ayant un faible taux de double liaison ne favorisent pas le greffage du styrène sur l'élastomère. On obtient alors des compositions qui présentent un taux de greffage, c'est-à-dire un taux de polystyrène greffé sur l'élastomère très faible, au plus voisin de 2. Par ailleurs une observation au microscope permet de constater que les compositions obtenues sont constituées de gros globules de caoutchouc qui sont dispersés dans la composition sans aucune cohésion et dont la taille peut atteindre 10 à 15 microns. La composition obtenue avec une telle dispersion n'a pas une microstructure fine et est donc peu transparente et l'aspect de surface des pièces est défectueux. En dehors des problèmes decrits ci-dessus et qui concernent la tenue à la chaleur et au vieillissement, la résistance au choc, le taux de greffage de polystyrène, ainsi que la microstructure, il est nécessaire pour obtenir des compositions présentant des propriétés intéressantes de résoudre le problème de la réticulation de 1' élastomère. Lorsque l'on polymérise du styrène en présence des matériaux élastomeres du type, éthylène-propylène comportant un monomère insature, on obtient des produits bruts greffés comprenant en particulier un copolymère greffé formé par réaction du caoutchouc avec le styrène monomère et des motifs caoutchouteux constitués par des motifs "pontés" c'est-à-dire des motifs de caoutchouc reliés entre eux par des liaisons chimiques. La quantité de caoutchouc "ponté" est donnée par le taux de réticulation que l'on exprime par "l'indice de gonflement" qui est inversement proportionnel au taux de réticulation, ce qui signifie que plus l'indice de gonflement est faible, plus le taux de réticulation est élevé. Pour résoudre ces problèmes on a proposé des procédés comportant des étapes réactionnelles sophistiquées du type . emploi de mélange de solvants spéciaux, oxydation partielle du caoutchouc avant greffage, polymérisation à étages multiples avec des étapes comportant des procédés de nature différente : masse, suspension. Toutes ces étapes réactionnelles ne sont pas satisfaisantes et conduisent en particulier à des polymères greffés qui présentent encore souvent un faible taux -de greffage ainsi qu'un taux de réticulation médiocre et une microstructure grossière. On a maintenant trouvé un procédé de preparation permettant d'obtenir des compositions de copolymeres greffés qui ne présentent pas ces inconvénients. La présente invention concerne un procédé de préparation de Cc- polymères de greffage formés essentiellement à partir de styrène polymérisé en présence d'un terpolymère caoutchouteux d'éthylène, de propylène et d'une troisième composante caractérisé en ce que l'on polymérise en masse la solution caoutchouteuse de monomère en présence de peroxyde de ditertiobutyle ou de peroxyde de benzoyle et d'additif choisi parmi le divinylbenzène, le triallylcyanurate et l'acrylate de glycol. La mise en oeuvre du procédé conforme à ltinvention permet d'obtenir des copolymères greffés presentant un taux de greffage éleve compris entre 5 et 25, ainsi qu'un bon indice de gonflement compris entre 5 et 22 caractéristique d'une bonne réticulation du polymère caoutchouteux. De plus une observation microscopique des copolymeres obtenus selon le procédé de l'invention permet de constater qu'ils présentent une bonne cohésion et une fine microstructure telle qu'au moins loo % des particules ont une taille inf-erieure à 4 microns dont 80 % au moins une taille inférieure à 2 microns. Par ailleurs la mise en oeuvre d'un tel procédé conduit à des copolymères qui présentent des caractéristiques mécaniques améliorées ainsi que de bonnes résistances au vieillissement et à la chaleur. Selon l'invention on soumet à une étape de polymérisation en masse en présence de peroxydes de ditertiobutyle et d'additif un mélange de styrène et de caoutchouc à base d'éthylène, de propylène et d'une troisième composante. La troisième composante qui entre dans la composition du caoutchouc utilisé pour la fabrication des copolymères selon l'invention est choisie parmi l'-hexadiène - 1,4 dicyclopentadiene, le tricyclopentadiene, le 5vinylnorbornène-2, le 5-éthylidènenorbornène-2 , le 5-méthylene-norbor- nene-2, le 5(2 propényl) norbornene-2, le 5 (5 héxényl) norbornène-2, le 4,7;8,9 tétrahydro-indène et I'isopropylidène tetrahydro-indène. De préférence on utilise les caoutchoucs qui ont une teneur en éthylène de 19 à 73 % en poids, une teneur en propylene de 23 à 77 % et une teneur de 4 à 20 % en poids de la troisième composante. Le procédé de l'invention consiste à introduire dans un autoclave d'une part le caoutchouc à base d'éthylène, de propylène et de troisième composante et d'autre part le styrène additionné éventuellement d'éthylbenzène. L'autoclave utilisé est muni d'un agitateur, d'un dispositif de chauffage et d'un système de refroidissement. Lorsque tous les réactifs ont été introduits dans l'autoclave on chauffe sous agitation le mélange réactionnel à une température voisine de 400C pendant trois heures de façon à réaliser la dissolution du caoutchouc dans les autres réactifs dont les quantités mises en oeuvre sont variables. Le styrène et l'éthylbenzène sont utilisés dans des rapports pondéraux éthylbenzène styrène compris entre O et 12 %, le styrène étant mis en oeuvre dans des rapports pondéraux styrène compris entre 6 et 20 et de préférence entre 7 et caoutchouc 13. Selon l'invention on additionne après l'étape de dissolution un peroxyde et un additif choisi parmi le divinylbenzène, le triallylcyanutate ou l'acrylate de glycol. Comme peroxyde on utilise le peroxyde de benzoyle ou le peroxyde de ditertiobutyle ou le peracétate de tertiobutyle ou le ditertiobutyle peroxyde de cyclohexane ou le peroxy isopropyl carbonate de tertiobutyle ou le peroxyde de dicunyle ou le perbenzoate de tertiobutyle : ces peroxydes peuvent hêtre utilisés seuls ou en mélanges en quantités comprises entre 0,1 et 0,3 % en poids par rapport au styrène. La quantité d'additif utilisé est au,plus égale à 0,1 % par rapport au styrène. Selon l'invention il est aussi possible d'ajouter d'autres additifs classiques utilisés dans les procédés de polymérisation en masse : anti-oxydants tels que di-tertio-butyl-para-cresol, 2-2' méthylène bis (4 méthyl-6 tertiobutylpheno , octadécyl 3-(3,5 di-ter butyl-4-hydroxyphény1 ) propionate, tri (2 méthyl 4 hydroxy : 5 tertiobutyl-phényl) butane utilisés au plus à raison de 0,5 % en poids par rapport au styrène. La polymérisation est conduite à une température comprise entre 80 et 1600C pendant une durée d'environ -8 heures. Après polymérisation le polymère obtenu est soumis à un traitement thermique puis dévolatilisé et granulé. Les copolymères de greffage obtenus selon le procédé de l'invention présentent de bonnes propriétés mécaniques ainsi qu'un bon comportement à la chaleur et au vieillissement. L'ensemble de ces propriétés associées à leur fine morphologie privilège ces copolymeres greffés dans les domaines d'application ou l'on exige l'existence d'excellentes propriétés mécaniques et physiques ainsi qu'une bonne stabilité au vieillissement et au chauffage. Les exemples suivants illustrent la présente invention Exemple 1 Un réacteur utilisé pour la polymérisation en masse muni d'un système d'agitation, d'un dispositif de chauffage et d'un système de refroidissement est chargé de 82,3 parties en poids de styrène de 8,2 parties en poids d'éthyl-benzene et de 9 parties en poids d'un élastomère constitue de 55 % d'éthylène, 54 % de propylène et 9 % d'éthylidène norbornène et présentant une viscosité Mooney ML 1 + 8 1260C 50. Le mélange réactionnel est agité à 400C pendant 3 heures. On ajoute ensuite 0,1 partie en poids de peroxyde de ditertiobutyle et 0,1 partie en poids de divinylbenzène. Le mélange réactionnel est ensuite soumis à un chauffage par paliers de façon à ce que sa température finale atteigne 1450C au bout de 7 heures 50. Après cette phase de chauffage on obtient 81,5 parties de matières solides que l'on traite à chaud pendant 1 heure 50. Après dévolatilisation qui consiste à soumettre le polymère à un traitement thermique à une température comprise entre 200 et 2400C sous un vide de 730-740 mm Hg le polymère est granulé. Ses caractérlstiques sont résumées dans le tableau 1. TABLEAU 1 EMI5.1 <tb> <SEP> Indice <SEP> Résistance <tb> Pt <SEP> Vicat <SEP> ( C) <SEP> de <SEP> au <SEP> Taux <SEP> Indice <tb> Skg-50 C/heure <SEP> fusion <SEP> choc <SEP> de <SEP> de <SEP> Granulométrie <tb> <SEP> (gr/îomn) <SEP> kg <SEP> x <SEP> cmZcm <SEP> gel <SEP> gonflement <SEP> (microns) <tb> <SEP> 66 <SEP> % <SEP> 1 <SEP> <tb> <SEP> 101 <SEP> 5 <SEP> 8 <SEP> 21,9 <SEP> 18,2 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> < 0,3 <tb> <SEP> 10 <SEP> % <SEP> > 2 <tb> L'indice de fusion est déterminé à 200 C sous 5 kg. Le même essai réalisé en mettant en oeuvre 0,02 partie de divinylbenzène conduit à un polymère qui présente les caractéristiques résumées dans le tableau 2. TABLEAU 2 EMI5.2 <tb> <SEP> Indice <SEP> Résistance <tb> Pt <SEP> Vicat <SEP> ( C) <SEP> de <SEP> au <SEP> Taux <SEP> Indice <tb> Skg-S00C/heure <SEP> fusion <SEP> choc <SEP> de <SEP> de <SEP> Granulométrie <tb> <SEP> (gr/lOmn) <SEP> kg <SEP> x <SEP> cm/cm <SEP> gel <SEP> gonflement <SEP> (microns) <tb> <SEP> 66 <SEP> % <SEP> < <SEP> 1,5 <tb> <SEP> 100 <SEP> 6 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 21,7 <SEP> 10 <SEP> % <SEP> < <SEP> 0,5 <SEP> <tb> <SEP> 10 <SEP> % <SEP> > 3 <tb> Le résistance au choc est déterminée selon la norme ASTM D 256-73. Le Point Vicat est déterminé selon la norme ASTM D 1525-76 : il permet d'exprimer le point de ramollissement suivant la pression. L'indice de fusion qui exprime la fluidité du produit est déterminé selon la norme ASTM D 1238-73. Le taux de gel qui exprime le taux de greffage c'est-à-dire la quantité de polystyrène greffé sur l'élastomère est déterminé en agitant à froid dans du toluène le copolymère greffé puis en centrifugeant l'ensemble ce qui permet de déterminer la quantité de gel insoluble dans le toluène La masse sèche du polymère insoluble est determinée en traitant sous vide le gel obtenu précédemment : le pourcentage de gel par rapport à la prise d'essai exprime le taux de gel. L'indice de gonflement qui permet d'exprimer le taux de réticulation est égal au rapport de la masse de gel à la résine sèche. Le polymère obtenu présente une granulométrie telle que 100 % ont une dimension inférieure à 2 microns. La répartition granulométrique est déterminée selon la technique de microscopie électronique décrite par KATO dans J. Electro Micros 14 1965-(20) et qui consiste à utiliser le tetroxyde d'osmium comme revélateur. Exemple 2 comparatif L'exemple 1 est répété mais l'addition du divinylbenzène lors de la polymérisation est supprimée. Après traitement on obtient un polymère dont les caractéristiques sont résumées dans le tableau 3. TABLEAU 3 EMI6.1 <tb> <SEP> Indice <SEP> Résistance <SEP> Taux <SEP> Indice <tb> Point <SEP> Vicat <SEP> de <SEP> au <SEP> de <SEP> de <SEP> Granulométrie <tb> <SEP> (5 <SEP> kg) <SEP> fusion <SEP> choc <SEP> gel <SEP> gonflement <SEP> (microns) <tb> <SEP> Pas <SEP> Totalement <SEP> 66 <SEP> % <SEP> < 1,6 <SEP> <tb> <SEP> 98 <SEP> 5,5 <SEP> 6,3 <SEP> de <SEP> soluble <SEP> 10 <SEP> % <SEP> < 0,6 <tb> <SEP> gel <SEP> pas <SEP> de <SEP> 10 <SEP> % > 3,5 <SEP> <tb> <SEP> réticulat <tb> Le tableau permet de constater que l'addition de divinylbenzène améliore le polymère en particulier en ce qui concerne sa réticulation. Exemple 3 L'exemple 1 est répété en remplaçant les 0,1 partie de divinylbenzène par 0,1 partie de triallylcyanurate. Le tableau 4 résume les propriétés du polymère obtenu. TABLEAU 4 EMI6.2 <tb> <SEP> Indice <SEP> Résistance <SEP> Taux <SEP> Indice <tb> Point <SEP> Vicat <SEP> de <SEP> au <SEP> de <SEP> de <SEP> Granulométrie <tb> <SEP> fusion <SEP> choc <SEP> gel <SEP> gonflement <SEP> (microns) <tb> <SEP> 66 <SEP> % < 0,9 <tb> <SEP> 100 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8,25 <SEP> 15,1 <SEP> 10 <SEP> % < 0,3 <tb> <SEP> 10 <SEP> % <SEP> 21,8 <SEP> <tb> Exemple 4 En remplaçant le divinylbenzène utilise dans l'exemple 1 par 0,1 partie en poids d'acrylate de glycol on obtient un polymère qui presente les caractéristioues résumées dans le tableau 5. TABLEAU 5 EMI6.3 <tb> <SEP> Indice <SEP> Résistance <SEP> Taux <SEP> # <SEP> Indice <tb> Point <SEP> Vicat <SEP> de <SEP> au <SEP> de <SEP> de <SEP> Granulométrie <tb> <SEP> fusion <SEP> choc <SEP> gel <SEP> gonflement <SEP> (microns) <tb> <SEP> 66 <SEP> % <SEP> < <SEP> 1 <tb> <SEP> 101 <SEP> 5 <SEP> 7 <SEP> 13,4 <SEP> 16,8 <SEP> lO <SEP> % <SEP> < 0,3 <tb> <SEP> 10 <SEP> % <SEP> > 2 <SEP> <tb>

Claims: R E V E N D I C A T I O N S 1/ Procédé de préparation de copolymères de greffage formés essentiellement à partir de styrène polymérisé en présence d'un terpolymére caoutchouteux d'éthylène, de propylène et d'une troisième composante et en présence d'un péroxyde caractérisé en ce que l'on polymérise en masse la solution caoutchouteuse de monomères en présence d'un additif choisi parmi le divinylbenzène, le triallylcyanurate et l'acrylate de glycol. 2/ Procédé selon la revendication 1 caractérisé par le fait que la quantité d'additif utilisée est au plus égale à 0,1 , par rapport au styrène.

Inventors: LEMATTRE, MAURICE, ROUSSEL, ROBERT, WIRTH, RENE, Wirth, René
Applicants: SOCIETE CHIMIQUE DES CHARBONNAGES SA
Application year: 1981
Main classification: C08F255
IPC codes: C08F2, C08F255