APPARATUS FOR PRODUCING RECESSES IN TUBES

Abstract: 1. An apparatus for producing recesses on tubes, wherein tube (46) can be driven by a spindle head (8) connected to a master spindle driving tool (6) operating at a low speed, and wherein the tool for producing the recesses is at least one milling unit (24, 25, 26) perpendicularly engaging tube (46), with the milling spindle of the said milling unit being adapted to be driven by a driving motor (38) operating at a high speed, characterized in that the milling units (24, 25, 26) respectively disposed on a base plate (28) are interconnected by simple screw clamping to a flat steel bar (27), that disposed on the bottom side of each base plate (28) are respectively four bearing housings (29) of taper bushings (30) for a carriage guide comprising two steel shafts (18, 19) and that disposed on a machine frame (1) in alignment with the spindle head (8) are the steel shafts (18, 19) of the carriage guide, and that feeder unit (21) is a pneumatic cylinder (22) disposed on the machine end between the steel shafts (18, 19), with the feed velocity of the feeder unit being infinitely variable through a pneumatic throttle.

Description: Verfahren zur Herstellung von Aussparungen an Rohren, insbesondere an Manschettenrohren für die Injektionstechnik und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Aussparungen an Rohren, insbesondere an Manschettenrohren für die Injektionstechnik, wobei das auf mindestens einem Stützlager (Lünette) geführte Rohr von einem Spindelstock angetrieben wird und ein Werkzeug zur Erzeugung der Aussparung senkrecht an dem Rohr angreift, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Derartige Rohre wurden bisher auf einer normalen Drehbank bearbeitet. Bei den in der Injektionstechnik zur Verfestigung und Abdichtung des Bodens verwendeten Manschettenrohren sind in bestimmten Abständen Aussparungen vorgesehen, in denen Löcher zum Durchtritt der Injektionsflüssigkeit angeordnet sind. Über diese Aussparungen werden Gummimanschetten gezogen, so dass die mit Manschettengummis versehenen Rohre wie ein Ventil arbeiten. In dem beispielsweise zu verfestigenden Erdreich werden Bohrungen eingebracht, in die die Manschettenrohre eingefahren werden. Die an den Manschettenrohren vorgesehenen Aussparungen sind zur Arretierung der Manschettengummis erforderlich. Wären die Manschettengummis nicht in dem Rohr eingelassen, würden sie an der Wandung in dem Loch anstossen und sich derart verschieben, dass die in den Aussparungen vorgesehenen Löcher freigelegt würden. Damit würde das Manschettenrohr nicht mehr als Ventil arbeiten, weil die Injektionsmasse wieder zurückfliessen könnte. Bei den bis in grosse Tiefen eingebrachten Manschettenrohren wird Injektionsmasse unter grossem Druck in das Erdreich gepumpt. Aufgrund dieses Druckes wird der Gummi aufgeblasen und die Injektionsmasse quillt heraus. Sobald der Druck nachlässt, setzt die Ventilwirkung ein, da die Gummimanschette in ihre ursprüngliche Stellung zurückkehrt und das Manschettenrohr abdichtet. Diese in grossen Stückzahlen und in möglichst grossen Längen benötigten Manschettenrohre wurden bisher ausschliesslich auf langsam arbeitenden Drehbänken bearbeitet, da wegen der benötigten Breite der Aussparung von beispielsweise 80 mm ein Vorschub erforderlich ist. Durch die hohe Drehzahl des Hauptspindelantriebsmotors einer Drehbank liessen sich mit herkömmlichen Drehbänken nur relativ kurze Manschettenrohre bearbeiten. Durch das Heranfahren der Drehbank an das Werkzeug erfolgte die Bearbeitung recht langsam. Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, das es erlaubt, beliebig lange Rohre mit einer im Aufbau einfachen, leicht zu bedienenden und preisgünstigen Vorrichtung herzustellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das Rohr von einem Hauptspindelantriebsmotor mit geringer Drehzahl über den Spindelstock angetrieben wird und dass als Werkzeug zur Erzeugung der Aussparung mindestens eine senkrecht an dem Rohr angreifende Fräseinheit von einem Antriebsmotor mit hoher Drehzahl angetrieben wird. Durch dieses Verfahren lassen sich rationell Manschettenrohre beliebiger Länge herstellen. Dadurch, dass das zu bearbeitende Rohr nur noch mit äusserst geringer Drehzahl rotiert, entstehen keine Lagerungsprobleme. Die Fräseinheiten können in grösserer Anzahl gleichzeitig an dem Rohr angreifen. Dieses ist u. a. auch deshalb möglich, weil die beim Abdrehen verursachten Späne nicht mehr anfallen. Nach Herstellung der Aussparungen braucht das Rohr nur weitergeschoben zu werden und das Verfahren kann erneut beginnen. Vorteilhafterweise beträgt die Hauptspindeldrehzahl zwischen 10 und 120 Umdrehungen pro Minute. Bei diesen geringen Drehzahlen braucht das zu bearbeitende Rohr nicht besonders gelagert werden. Gemäss einer Ausgestaltung des Erfindungsgedankens beträgt die Frässpindeldrehzahl zwischen 2000 und 6000 Umdrehungen pro Minute. Bei der Bearbeitung von Xunststoffrohren hat sich dieser Drehzahlbereich als äusserst vorteilhaft erwiesen, da bei geringeren Drehzahlen ein Schmiereffekt auftritt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Frässpindeldrehzahl 2800 Umdrehungen pro Minute. Der Hauptspindelantriebsmotor ist vorteilhafterweise stufenlos regelbar. Gemäss einer Ausgestaltung der Erfindung steht der Spindelstock über einen Kettentrieb mit dem Hauptspindelantriebsmotor in Antriebsverbindung. Damit wird ein kompakter und störungsunanfälliger Antrieb der Hauptspindel ermöglicht. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens weist der Spindelstock eine Hohlspindel auf. Damit lassen sich in dem Spindelstock Rohre führen, die länger sind, als die gesamte Bearbeitungsvorrichtung. Zur Befestigung des Rohres ist zweckmässigerweise an der Spindelnase des Spindel stockes eine Spannzangeneinrichtung aufgeflanscht. Der Spindelstock und die Spannzangeneinrichtung bilden damit eine äusserst kompakte Führung und Halterung des zu bearbeitenden Rohres. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens sind die jeweils auf einer Grundplatte angeordneten Fräseinheiten durch einfache Schraubklemmung an einer Flachstahlleiste miteinander verbunden. So lassen sich zur Herstellung von Rohren mit beliebigen Manschettenabständen die Abstände der einzelnen Fräseinheiten stufenlos verstellen. Gemäss einer Ausgestaltung der Erfindung sind an der Unterseite einer jeden Grundplatte jeweils vier Lagergehäuse der Kugelbuchsen für eine aus zwei Stahlwellen bestehende Schlittenführung angeordnet. Die Stahlwellen sind vorteilhafterweise genau fluchtend-zum Spindelstock auf einem Maschinengestellt angeordnet. Damit lässt sich der zur Bearbeitung der Aussparung notwendige Längsvorschub erreichen. Als Vorschubeinheit ist zweckmässigerweise ein am Maschinenende zwischen den Stahlwellen angeordneter Pneumatikzylinder vorgesehen. Zweckmässigerweise ist die Vorschubgeschwindigkeit über eine Pneumatikdrossel stufenlos regelbar. Dadurch lässt sich ein sauberes Ausfräsen erreichen. Auf der Oberseite der Grundplatte sind zweckmässigerweise Halterungen--für eine Querführung--der-F-räseinheiten vorgesehen. Gemäss einer Ausgestaltung der Erfindung bestehen die Querführungen aus zwei Stahlwellen mit dazu passenden Gleitbuchsen, auf denen ein Querschlitten angeordnet ist. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind auf dem Querschlitten Lagerungen für die Frässpindeln und die Konsolen für die Antriebsmotoren angeordnet. Durch diesen Aufbau benötigen die Fräseinheiten nur sehr wenig Platz und lassen sich auf der Grundplatte leicht auf das zu bearbeitende Rohr zu- und wieder wegbewegen. Die Spindelnasen der Frässpindeln sind vorteilhafterweise so ausgebildet, dass Spannzangen zur Befestigung von Schaftfräsern direkt aufnehmbar sind. Gemäss einer Ausgestaltung des Erfindungsgedankens werden die Querschlitten durch einen Pneumatikzylinder über einen Gelenkhebel bewegt. Der Bewegungsweg der Pneumatikzylinder wird dabei durch einen Trommelanschlag begrenzt. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens ist über einen Pneumatik-Endschalter am Ende der einstellbaren Einstichtiefe der Fräseinheit ein Pneumatik-Verzögerungsrelais schaltbar, um den Vorschub erst dann einsetzen zu lassen, wenn das Rohr mindestens eine volle Umdrehung gemacht hat. Dadurch wird erreicht, dass der Anfang des Rohreinstiches vollständig ausgefräst wird. Die Einstichtiefe lässt sich durch einen verstellbaren mechanischen Anschlag zusammen mit dem Pneumatik-Endschalter stufenlos einstellen. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung sind die Fräseinheiten mit pneumatisch betätigbaren Rollenlünetten versehen, die mit der Grundplatte verschraubt sind. Um das freie Rohrende abzustützen, weist die an dem dem Spindelstock abgewandten Ende des Maschinengestells angeordnete Fräseinheit vorteilhafterweise zwei Lünetteneinheiten auf. Die Erfindung wird in der Kombination obiger Merkmale gesehen, um einen einheitlichen technischen Gesamterfolg zu erzielen. Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert, das in der Zeichnung dargestellt ist. Es zeigt: Fig. 1 eine Vorrichtung zur Herstellung von Aussparungen an Manschettenrohren für die Injektionstechnik in Draufsicht, Fig. 2 in vergrösserter Darstellung eine Draufsicht auf den vorderen Teil der in Fig. 1 gezeigten Vorrich tung mit zwei Fräseinheiten, Fig. 3 in vergrösserter Darstellung eine Draufsicht auf den hinteren Teil der in Fig. 1 gezeigten Vor richtung mit der letzten Fräseinheit, Fig. 4 einen Schnitt längs der Linie IV-IV in Fig. 2. Die erfindungsgemässe Manschettenrohreinstichfräsmaschine ist auf einem Maschinengestell 1 angeordnet, das aus einem Breitflanschträger 2 und als SchweiBkonstruktion ausgebildeten Naschin?nfüssn 3,4,5 besteht. Die beiden vorderen Maschinenfüsse 3,4 sind zu einer Einheit verschweisst und dienen zur Befestigung des Hauptspindelantriebsmotors 6. Dieser ist über ein angeflanschtes Regelgetriebe 7 stufenlos regelbar. Die Hauptspindeldrehzahl beträgt zwischen 10 und 120 Umdrehungen pro Minute. Der Spindelstock 8 besteht ebenfalls aus einer Schweisskonstruktion und ist mit einer Hohlspindel 9 versehen. Als Lagerung werden zwei spielfrei einstellbare Xegelrollenlager 10,11 verwendet, die mit einer wartungsfreien Fettfüllung versehen und jeweils nach aussen durch Wellendichtringe abgedichtet sind. An der Spindelnase 12 ist eine Spannzangeneinrichtung 13 durch sechs Stehbolzen 14 aufgeflanscht. Der Antrieb der Spindel erfolgt über einen Kettentrieb 15, der aus einer zweifach Rollenkette 16 besteht, die durch ein Schutzblech 17 unfallsicher abgedeckt ist. Zur Kettenspannung ist der Antriebsmotor über vier Stehbolzen nach unten abgesteckt. Als Schlittenführung sind zwei Stahlwellen 18,19 vorgesehen, die bei 20 auf dem Breitflanschträger 2 abgestützt sind. Die als Führungswellen ausgebildeten Stahlwellen 18,19 sind genau fluchtend zum Spindelstock 8 auf dem Maschinengestell 1 montiert. Als Vorschubeinheit für die Schlittenführung ist ein am Ende des Maschinengestells 1 zwischen den Stahlwellen 18,19 angeordneter Pneumatikzylinder 22 vorgesehen. Die Vorschubeinheit 21 ist mit der letzten Wellenabstützung schwenkbar verschraubt. Der Ausgleichsbehälter 23 des Pneumatikzylinders 22 befindet sich zusammen mit einer bldrossel an der Rückseite des Spindelstockes 8. über diese öldrossel lässt sich die Vorschubgeschwindigkeit stufenlos regeln. Die Gesamtvorrichtung zur Herstellung von Aussparungen an Manschettenrohren ist mit sechs Fräseinheiten ausgestattet, von denen die ersten beiden 24,25 in Fig. 2 und die letzte 26 in Fig. 3 dargestellt sind. Diese Fräsein heiten 24,25,26 sind durch eine einfache Schraubklemmung über eine Flachstahlleiste 27 miteinander verbunden. Damit lassen sich die Abstände zwischen den Fräseinheiten 24,25, 26 stufenlos verstellen. Die Fräseinheiten 24,25,26 sind jeweils auf einer Grundplatte 28 angeordnet. An die Unterseite dieser Grundplatte 28 sind jeweils vier Lagergehäuse 29 der Kugelbuchsen 30 für die Längsführung entlang der Stahlwellen 18,19 geschraubt. Auf der Oberseite der Grundplatten 28 sind Halterungen 31 für die Querführung montiert. Für die Querführung sind zwei Stahlwellen 32,33 mit dazu passenden Gleitbuchsen 34 vorgesehen. Auf diesen ist jeweils ein Querschlitten 35 angeordnet, auf denen eine Lagerung 36 für die Frässpindel und eine Konsole 37 für den Antriebsmotor 38 einer jeden Fräseinheit 24,25,26 aufgebaut ist. Die Frässpindeln sind durch zwei in einem ölbad laufende Kegelrollenlager gelagert und durch eine Ausgleichskupplung 39 mit den jeweiligen Antriebsmotoren 38 verbunden. Diese arbeiten mit 2800 Umdrehungen pro Minute. Die Spindelnasen 40 sind so konstruiert, dass Spannzangen 41 zur Befestigung von Schaftfräsern 42 direkt aufgenommen werden können. Die Querschlitten 35 werden durch einen Pneumatikzylinder 43 über einen Gelenkhebel 44 bewegt. Der Pneumatikzylinder hat einen Hub von 25 mm. Die Bewegung des Querschlittens 35 wird durch einen Trommelanschlag für verschiedene Durchmesser der zu bearbeitenden Manschettenrohre 46 begrenzt. Die Trommelanschläge 45 sind an der Vorderseite der Vorrichtung montiert und bestehen aus einem Anschlagbolzen 47, der an einem mit einem Verstellhebel 48 versehenen Anschlagexzenter 49 zur Anlage kommt. Jede Fräseinheit 24,25,26 ist mit einer pneumatisch betätigten Rollenlünette 50 zur Führung des Manschettenrohres 46 versehen, wobei jede Lünette 50 mit der Grundplatte 28 verschraubt ist. Die in Fig. 3 dargestellte letzte Fräseinheit 26 ist mit zwei Lünetten 51,52 ausgestattet, um das freie Ende des Manschettenrohres 46 abzustützen. Sowohl die elektrische, als auch die pneumatische Steuerung der Vorrichtung ist in einem integrierten Schaltschrank unterhalb des Spindelstockes eingebaut. Zur Herstellung von Aussparungen an Manschettenrohren für die Injektionstechnik wird ein Manschettenrohr 46 in den Spindelstock 8 bis zum Anschlag eingeschoben und mittels der Spannzangeneinrichtung 13 eingespannt. Nach Betätigung eines Bedienungsknopfes am Armaturenbrett 53 werden die Lünetten 50,51,52 geschlossen. Die erste Lünette betätigt in Schliessstellung einen Pneumatik-Endschalter, der einen Druckschalter in Funktion setzt und sämtliche Motoren 6,38 anlaufen lässt. Gleichzeitig bewegen sich die Querschlitten 35 in Richtung auf das Manschettenrohr 46 zu, bis die Bewegung durch die Trommelanschläge 45 begrenzt wird. Jeder Querschlitten 35 ist mit einem einstellbaren Pneumatik-Endschalter versehen, die in Reihe geschaltet sind. Wenn alle Fräseinheiten 24,25,26, deren Vorschubgeschwindigkeiten über Pneumatik-Drosseln verändert werden können, ihre Endlage, a. h., Einstichtiefe erreicht haben, wird ein Pneumatik-Verzögerungsrelais geschaltet. Das Pneumatik-Verzögerungsrelais hat die Aufgabe, den Vorschub erst dann einsetzen zu lassen, wenn das Manschettenrohr 46 mindestens eine volle Umdrehung gemacht hat. Dadurch wird erreicht, dass der Anfang des Manschettenrohreinstiches vollständig ausgefräst wird. Die Einstichlänge-kann durch einen verstellbaren mechanischen Anschlag, gekoppelt mit einem Pneumatik-Endschalter stufenlos eingestellt werden. Nach Erreichen der eingestellten Einstichlänge wird über den Pneumatik-Endschalter ein zweites Verzögerungsrelais betätigt, das wiederum die Funktion hat, das Einstichende vollständig ausfräsen zu lassen. Selbstverständlich können mit dem erfindungsgemäBen Verfahren und der Vorrichtung nicht nur Aussparungen zur Aufnahme von Manschettengummis an Manschettenrohren hergestellt werden, sondern es können sowohl an Manschetten-, als auch an Aufsatzrohren die Zapfen zur Aufnahme von Muffen zur Verbindung zweier Rohre, insbesondere für die Injektionstechnik, hergestellt werden. BEZUGSZEICHENLISTE 1 Maschinengestell 2 Breitflanschträger 3 Maschinenfuss 4 Maschinenfuss 5 Maschinenfuss 6 Hauptspindelantriebsmotor 7 Regelgetriebe 8 Spindelstock 9 Hohlspindel 10 Kegelrollenlager 11 Kegelrollenlager 12 Spindelnase 13 Spannzangeneinrichtung 14 Stehbolzen 15 Kettentrieb 16 Rollenkette 17 Schutzblech 18 Stahlwelle für Längsführung 19 Stahlwelle für Längsführung 20 Abstützung von 18 und 19 21 Vorschubeinheit 22 Pneumatikzylinder 23 Ausgleichsbehälter 24 erste Fräseinheit 25 zweite Fräseinheit 26 letzte Fräseinheit 27 Flachstahlleiste 28 Grundplatte 29 Lagergehäuse 30 Kugelbuchse 31 Halterungen 32 Stahlwelle für Querführung 33 Stahlwelle für Querführung 34 Gleitbuchse 35 Querschlitten 36 Frässpindellagerung 37 Konsole für 38 38 Antriebsmotor 39 Ausgleichskupplung 40 Spindelnase 41 Spannzange 42 Schaftfräser 43 Pneumatikzylinder für 35 44 Gelenkhebel 45 Trommelanschlag 46 Manschettenrohr 47 Anschlagbolzen 48 Verstellhebel 49 Anschlagexzenter 50 (Rollen-) Lünette 51 Lünette 52 Lünette 53 Armaturenbrett

Claims: Verfahren zur Herstellung von Aussparungen an Rohren, insbesondere an Manschettenrohren für die Injektionstechnik und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Aussparungen an Rohren, insbesondere an Manschettenrohren für die Injektionstechnik, wobei das auf mindestens einem Stützlager (Lünette) geführte Rohr von einem Spindelstock angetrieben wird und ein Werkzeug zur Erzeugung der Aussparung senkrecht an dem Rohr angreift, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr von einem Hauptspindelantriebsmotor mit geringer Drehzahl über den Spindelstock angetrieben wird und dass als Werkzeug zur Erzeugung der Aussparung mindestens eine senkrecht an dem Rohr angreifende Fräseinheit von einem Antriebsmotor mit hoher Drehzahl angetrieben wird. 2. Verfahren zur Herstellung von Aussparungen an Rohren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hauptspindeldrehzahi (Spindelstock) zwischen 10 und 120 Umdrehungen pro Minute und die Frässpindeldrehzahl zwischen 2000 und 6000 Umdrehungen pro Minute, insbesondere 2800 Umdrehungen pro Minute beträgt. 3. Vorrichtung zur Herstellung von Aussparungen an Rohren, insbesondere an Manschettenrohren für die Injektionstechnik, wobei das Rohr auf mindestens einem Stützlager (Lünette) gelagert und von einem Spindelstock antreibbar ist und wobei ein Werkzeug zur Erzeugung der Aussparungen an dem Rohr vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohr (46) über den Spindelstock (8) mit einem mit geringer Drehzahl arbeitenden Hauptspindelantriebsmotor (6) verbunden ist und dass als Werkzeug zur Erzeugung der Aussparungen mindestens eine senkrecht an dem Rohr (46) angreifende Fräseinheit (24, 25, 26) vorgesehen ist, deren Frässpindel von einem Antriebsmotor (38) mit hoher Drehzahl antreibbar ist. 4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptspindelantriebsmotor (6) stufenlos regelbar ist und der Spindelstock (8) über einen Kettentrieb (15) mit dem Hauptspindelantriebsmotor (6) in Antriebsverbindung steht. 5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelstock (8) eine Hohlspindel (9) aufweist und an die Spindelnase (12) des Spindelstockes (8) eine Spannzangeneinrichtung (13) zur Befestigung des Rohres (46) aufgeflanscht ist. 6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die jeweils auf einer Grundplatte (28) angeordneten Fräseinheiten (24, 25, 26) durch einfache Schraubklemmung an einer Flachstahlleiste (27) miteinander verbunden sind, dass an der Unterseite einer jeden Grundplatte (28) jeweils vier Lagergehäuse (29) der Kugelbuchsen (30) für eine aus zwei Stahlwellen (18, 19) bestehende Schlittenführung und die Stahlwellen (18, 19) der Schlittenführung fluchtend zum Spindelstock (8) auf einem Maschinengestell (1) angeordnet sind und dass als Vorschubeinheit (21) ein am Maschinenende zwischen den Stahlwellen (18, 19) angeordneter Pneumatikzylinder (22) vorgesehen ist, dessen Vorschubgeschwindigkeit über eine Pneumatikdrossel stufenlos regelbar ist. 7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Oberseite der Grundplatte (28) Halterungen (31) für eine Querführung der Fräseinheiten (24, 25, 26) vorgesehen sind, dass als Querführung zwei Stahlwellen (32, 33) mit Gleitbuchsen (34) vorgesehen sind, auf denen ein Querschlitten (35) angeordnet ist, auf dem wiederum Lagerungen (36) für die Frässpindeln und Konsolen (37) für die Antriebsmotoren (38) angeordnet sind, wobei die Spindelnasen (40) der Frässpindeln so ausgebildet sind, dass Spannzangen (41) zur Befestigung von Schaftfräsern (42) direkt aufnehmbar sind. 8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Querschlitten (35) durch einen Pneumatikzylinder (43) über einen Gelenkhebel (44) bewegbar sind, wobei der Bewegungsweg der Pneumatikzylinder (43) durch einen Trommelanschlag (45) begrenzbar ist. 9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der einstellbaren Einstichtiefe der Fräseinheit (24, 25, 26) über einen Pneumatik-Endschalter ein Pneumatik-Verzögerungsrelais schaltbar ist, um den Vorschub erst dann einsetzen zu lassen, wenn das Rohr (46) mindestens eine volle Umdrehung gemacht hat, und dass die Einstechtiefe durch einen mechanischen Anschlag (49) und den Pneumatik-Endschalter stufenlos einstellbar ist. 10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräseinheiten (24, 25, 26) mit pneumatisch betätigbaren Rollenlünetten (50, 51, 52) versehen sind, die mit der Grundplatte (28) verschraubt sind, und dass die an dem dem Spindelstock (8) abgewandten Ende des Maschinengestells (1) angeordnete Fräseinheit (26) insbesondere zwei Lünetteneinheiten (51, 52) aufweist.

Inventors: EICHELE, HUBERT
Applicants: HUBERT EICHELE GMBH
Application year: 1981
Main classification: B23C3
IPC codes: B23C3