CATALYST BODY

Abstract: 1. A process for the production of spirally wound catalyst bodies which consist of profiled sheet metal strips made of materials which are resistant to high temperatures, characterised by the following features : a) prior to winding, the sheet metal strips are coated with an adhesive which is resistant to high temperatures, b) the sheet metal strips are spirally wound to a predetermined outer diameter, c) the sheet metal strips are cut off and fastened, d) the wound sheet metal strips are fixed in a tubular casing of a predetermined inner diameter, e) the adhesive is hardened by heating.

Description: Katalysatorkörper Die vorliegende Erfindung betrifft einen spiralig gewickelten Katalysatorkörper aus profilierten Blechbändern aus temperaturbeständigen Werkstoffen sowie Verfahren zum Herstellen. Diese Katalysatorkörper werden mit einem Katalysatormaterial beschichtet und sind insbesondere vorgesehen für Gase bei hohen Temperaturen, beispielsweise zur Nachbehandlung von Abgasen aus Kraftfahrzeug Verbrennungsmoitoren. Katalysatorkörper zur Behandlung von Abgasen aus nicht stationären Verbrennungskraftmaschinen sollen nicht nur aus Preis- und Gewichtsgründen einen geringen Materialverbrauch haben, sondern müssen auch aus Platzgründen sehr viel Katalysatormaterial auf geringem Raum zulassen und dennoch einen ausreichenden Querschnitt für die durchtretenden Gase freilassen. Ausserdem müssen sie den mechanischen Beanspruchungen standhalten, die einerseits von den ständigen Erschütterungen im Betrieb verursacht werden und andererseits von den Druckwellen, die zwangsläufig im Abgasstrom einer Verbrennungskraftmaschine gegeben sind. Beim Löten von sehr dünnen Blechen mit einer Wandstärke von 0,04 mm oder noch weniger traten bisher Schwierigkeiten auf, weil die üblichen Lötpasten in einem Bindemittel Lötkörper enthalten, deren Durchmesser üblicherweise 0,01 bis 0,1 mm beträgt, und die aufgetragene Schicht der Lötpaste zwangsläufig wesentlich dicker ist als der angebene grösste Durchmesser der Lötkörner. Im Bereich der zu lötenden Flächen ist daher die Materialmenge des Lötwerkstoffes wesentlich grösser als die Materialmenge des angrenzenden dünnwandigen Bleches. Es kommt daher durch Diffusion zum Auflegieren der wesentlich geringeren Werkstoffmenge des Bleches mit der bedeutend grösseren Menge des Lötmaterials an der Lötstelle, wodurch die mengenmässig geringeren Anteile des Blechwerkstoffes sich in der mengenmässig grösseren Lötschmelze lösen und zum Ausschmelzen des dünnwandigen Bleches führen. Insbesondere bei Anhäufung mehrerer dicker Lötkörner entstehen dann im dünnwandigen Blech Löcher, die naturgemäss die örtliche Festigkeit erheblich stören. Auch wenn man die üblichen Lötpasten sehr sorgfältig und nur in einer sehr dünnen Schicht auftragen würde, so lässt sich doch nicht vermeiden, dass an Blechkanten oder in Ecken und Spalten grössere Mengen an Lötpaste zurückbleiben, die ebenfalls das bereits erwähnte Schmelzen des dünnwandigen Bleches und damit Löcher an den Lötstellen bewirken, anstatt wie beabsichtigt, diese Bleche miteinander zu verbinden. In der deutschen Patentschrift 11 92 624 ist beschrieben "ein Verfahren zur Herstellung von Katalysatoren, bei dem man einen Grundkörper durch spiraliges Aufwickeln der aus hochtemperaturfester Legierung bestehenden Streifen bildet, mit einem gleiche Metalle wie die Legierung enthaltenden Pulver oder einer solchen Paste überzieht und dann bis zum Verschmelzen aller Kontaktstellen der aufeinanderliegenden flachen und geriffelten Streifen erhitzt und den entstandenen scheibenförmigen Körper mit einer dünnen Schicht eines Edelmetalls in bekannter Weise überzieht". Aus den Figuren ist ersichtlich, dass ein sinusoder dreieckförmig gewelltes Metallband zusammen mit einem flachen Metallband spiralig aufgewickelt und miteinander verlötet werden soll. Bei der Anwendung des damaligen Verfahrens auf die heutzutage gewünschten sehr dAnnwandi- gen Bleche der vorliegenden Erfindung würden die bereits oben beschriebenen Nachteile auftreten. Als weiterer Nachteil des damaligen Verfahrens erscheint, dass das Lötmittel anscheinend auf der gesamten Blechoberfläche aufgetragen wird und damit den späteren Kontakt des Bleches mit einem Katalysatormaterial behindert. Ausserdem führt die nicht begrenzte Auftragung eines Lötmittels bei den sehr dünnen Blechen der vorliegenden Erfindung zu einer erheblichen Anhäufung von Material und damit zu einer höchst unerwünschten Verringerung des freien Kanalquerschnitts. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Katalysatorkörper, insbesondere zur Behandlung von Abgasen aus Verbrennungsmaschinen und geeignete Verfahren zum Herstellen. Diese KatalysatorkörpY sollen in grossen Stückzahlen schnell und preiswert herstellbar sein. Eine spezielle Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist ein Katalysatorkörper aus Blechbändern, die kontinuierlich mit Verbindungsmaterial oder auch Trägermaterial für das Katalysatormaterial beschichtet und aufgewickelt werden. Das Verfahren nach dem ersten Anspruch benutzt einen temperaturbeständigen Klebstoff auf keramischer Basis, wie er zur Zeit von verschiedenen Firmen unter der Sammelbezeichnung "Hochtemperatur-Klebstoff" angeboten wird. Dieser Klebstoff kann in wässerigen oder sonstigen Suspensionen auf den erhabenen Stellen eines profilierten, z. B. gewellten Bandes, aufgetragen werden, so dass man mit Hilfe der Konzentration und durch anschliessendes Trocknen nahezu jede gewünschte Schichtstärke erreichen kann. Nach den Trocknen kann dieser Klebstoff durch Erhitzen auf mässige Temperaturen ausgehärtet werden. Über- raschenderweise verträgt ein aus sehr dünnwandigen Blechen gewickelter Katalysatorkörper, der mit einem solchen Klebstoff verbunden ist, die oben bereits erwähnten mechanischen Beanspruchungen. Dabei ist vermutlich von wesentlicher Bedeutung, dass die verwendeten Bleche sehr dünnwandig sind und ein sehr engmaschiges Netz bilden, so dass Temperaturunterschiede schnell ausgeglichen werden und die durch unterschiedliche Temperaturen verursachten unterschiedlichen Ausdehnungen durch geringe Verformung der dünnwandigen Bleche ausgeglichen werden. Selbst wenn einzelne Verbindungsstellen reissen sollten, haftet das Verbindungsmaterial weiterhin an den Metalloberflächen und bildet eng ineinander verzahnte Berührungsflächen, die die im wesentlichen axialen Kräfte übertragen und nicht ausweichen können, weil der spiralig aufgewickelte Katalysatorkörper durch das äussere Mantelrohr zusammengehalten wird. Im zweiten Anspruch wird ein Verfahren vorgeschlagen, mit dem die Blechbänder kontinuierlich und mit sorgfältig bestimmbarer Schichtdicke beschichtet werden können. Die in einem solchen Fall ebenfalls denkbaren Tauchverfahren für die bereits gewickelten Körper führen zwangsläufig zu unterschiedlichen Schichtdicken, weil insbesondere beim Austauchen an den unteren Rändern mehr flüssiges Material haften bleibt, als am oberen Ende. Beim vorliegenden Verfahren jedoch kann durch unterschiedliche Konzentrationen der flüssigen Materialien und zwischenzeitliches Trocknen der Bänder nahezu jede gewünschte Schichtdicke gleichmässig aufgetragen werden. Im dritten Anspruch wird vorgeschlagen, nach dem Verfahren aus dem zweiten Anspruch auch das Trägermaterial für das katalytisch wirksame Material aufzubringen. Auch hier kann man durch Behälter mit unterschiedlichen Inhalten und zwischenzeitliches Trocknen die Schichtdicke und auch die Zusammensetzung der Schicht beeinflussen. Im vierten Anspruch wird vorgeschlagen, ein inaktives körniges Material aufzutragen, das nur dazu dient, die spätere katalytisch wirksame Oberfläche aufzurauhen und zu vergrössern. Im fünften Anspruch ist eine bereits oben beschriebene Einzelheit des Verfahrens dargestellt. In den folgenden Ansprüchen sind die mit den bereits beschriebenen Verfahren erreichbaren Endprodukte dargestellt. Die Figuren 1 bis 4 zeigen eine Anlage zur Durchführung der erfindungsgemässen Verfahren sowie einen fertigen Katalysatorkörper mit einem stark vergrösserten Ausschnitt daraus. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemässen Katalysatorkörpers ist, dass das für seine Festigkeit notwendige Mantelrohr weder mit Verbindungs- noch mit Katalysatormaterial beschichtet ist. Daher kann es später ohne aufwendige Reinigungsverfahren unmittelbar mit den anschliessenden Rohrleitungen verschweisst werden. In Figur 1 wird ein ebenes Blechband (1) und ein etwa trapezförmig gewelltes Blechband gemeinsam aufgewickelt. Dabei wird das ebene Blechband (1) über eine Umlenkwalze (3) geleitet und das gewellte Blechband (2) zwischen zwei Walzen (4 und 5) hindurchgeleitet, die das Blechband (2) an seinen erhabenen Stellen mit einem flüssigen Klebstoff beschichten. Im Inneren der aufgewickelten Blechbänder ist ein Hohlraum dargestellt, der aber tatsächlich, wie später noch ausgeführt wird, im wesentlichen durch aufgewickelte Blechbänder ausgefüllt ist. In Figur 2 werden die Blechbänder (1 und 2) wie in Figur 1 aufgewickelt, sie werden aber vor dem Aufwickeln jeweils durch zwei Behälter (6 und 7) bzw. (8 und 9) geleitet und darin mit einem flüssigen Klebstoff beschichtet. Zur Führung in diesen Behältern dienen die Walzen (10 und 11 bzw. 12 und 13), während zwischen den Behältern jeweils eine Umlenkwalze (14 bzw. 15) angeordnet ist. Zwischen den Walzen (10 und 14) sind ober- und unterhalb des Bandes (1) Heizkörper (16 und 17), beispielsweise nach dem Infrarot-Prinzip angeordnet, die den auf dem Blechband (1) aufgetragenen Klebstoff trocknen. In gleicher Weise wird auch das Blechband (2) von den Heiz körpern. (18 und 19) getrocknet. Nach dem Austritt aus den Behältern (7 und 9) sind ebenfalls Heizkörper zur Trocknung zweckmässig, sie sind aber in der Figur 2 zur Vereinfachung der Darstellung weggelassen. Es liegt im Rahmen der Erfindung, wenn nur eins der beiden Blechbänder (1 oder 2) beschichtet wird oder die Anzahl der dargestellten Behälter und Heizkörper vergrössert oder verringert wird. Figur 3 zeigt einen fertig gewickelten Katalysatorkörper (20) bestehend aus den spiralig aufgewickelten Blechbändern (1 und 2) und einem äusseren, zylindrischen Mantelrohr (21), das die aufgewickelten Blechbänder zusammenhält. Figur 4 zeigt einen stark vergrösserten Ausschnitt aus Figur 3, bei dem die Blechbänder (1 und 2) über den Klebstoff (22) verbunden sind. Aus Gründen der einfacheren Darstellung sind die Blechbänder (1) mit geraden Linien dargestellt. Tatsächlich haben sie nach dem Aufwickeln eine Krümmung entsprechend dem beim Aufwickeln von innen nach aussen zu nehmenden Krümmungsdurchmesser.

Claims: Katalysatorkörper Ansprüche 1. Verfahren zum Herstellen von spiralig gewickelten Katalysatorkörpern aus profilierten Blechbändern aus hochtemperaturbeständigen Werkstoffen, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Die Blechbänder werden vor dem Aufwickeln mit einem hochtemperaturbeständigen Klebstoff beschichtet, b) die Bänder werden spiralförmig aufgewickelt bis zu einem bestimmten Aussendurchmesser, c) die Bänder werden abgeschnitten und geheftet, d) der aufgewickelte Katalysatorkörper wird in einem Mantelrohr von bestimmten Innendurchmesser fixiert, e) der Klebstoff wird durch Erhitzen des Katalysator körpers ausgehärtet. 2. Verfahren nach Anspruch 1, mit folgenden M e r k malen: a) Die Blechbänder werden vor dem Aufwickeln durch ein oder mehrere Behälter geführt, in denen klebende Materialien in flüssiger Form vorhanden sind. 3. Verfahren nach Anspruch 2 mit folgenden M e r k malen: a) Die Bänder werden durch einen Behälter geführt, der in flüssiger Form ein Trägermaterial für das kataly tisch wirksame Material enthält. 4. Verfahren nach Anspruch 2 mit folgenden M e r k malen: a) Die beiden Bänder werden durch einen Behälter geführt, der in einer Flüssigkeit ein körniges Material als Auf schlämmungsenthält. 5. Verfahren nach Anspruch 2 mit folgenden M e r k malen: a) Nach dem Austritt aus einem Behälter werden die Bän der getrocknet. 6. Katalysatorkörper nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t d u r c h folgende Merkmale: a) Die Bänder sind an ihren Berührungsflächen mit einem hochtemperaturbeständigen Klebstoff verbunden. b) die Bänder sind spiralig aufgewickelt und in einem Blechmantel fixiert. 7. Katalysatorkörper nach Anspruch 6 mit folgenden Merkmalen: a) Die Bänder sind allseitig mit einer hochtemperatur beständigen haftfest klebenden Beschichtung auf kerami scher Basis versehen, b) diese Beschichtung dient gleichzeitig zur Verbindung der Bänder und als Träger für das Katalysatormaterial. 8. Katalysator nach Anspruch 7 mit folgenden M e r k malen: a) Diese Beschichtung enthält ein körniges Material.

Inventors: CYRON, THEO
Applicants: INTERATOM GESELLSCHAFT MIT BESCHRANKTER HAFTUNG
Application year: 1981
Main classification: B01J37
IPC codes: F01N3, B01J35, B01J37