PROCESS FOR MANUFACTURING EFFERVESCENT GRANULES WHICH MAY BE TRANSFORMED, WHEN REQUIRED, INTO EFFERVESCENT TABLETS

Abstract: 1. Procedure for the manufacture of effervescent granules that can possibly be processed into effervescent tablets by heat treatment, at a temperature between 30 degrees C and 100 degrees C, of a powdered or granular mixture consisting of an acid or acid carbonate and/or a carbonate as effervescent components in a closed system under vacuum, according to which procedure the acid, possibly after a preliminary treatment at a high temperature, is mixed with a required quantity of acid carbonate and/or carbonate and such mixture is then exposed to a treatment under vacuum at a temperature from 30 degrees C up to 100 degrees C, but preferably from 40 degrees C to 80 degrees C, at which the mixture is mixed with a polar solvent such as water, methanol, ethanol or mixtures of such solvents, after which steps the aggregates thus obtained are crushed into particles of the required size and are possibly provided with desired additives and possibly reduced into tablets, such procedure being characterized by the fact that, for the passivation of the surface of at least one of the components of the reaction and so as to reduce the components to a state of strong inertia to the reaction, there is added to the mixture during the treatment under vacuum a metered quantity of polar solvent up to 7% of the mass considered as being the mass of the mixture which has to be treated, the difference in pressure caused by development of carbon dioxide through the addition of solvent during the reaction is determined up to a maximum of 1,000 m-bars, the volume and mass of the carbon dioxide liberated are ascertained from this difference in pressure, and the heat treatment is repeated, after rapid drying of the mixture, as many times as are necessary to obtain passivation of the surface as indicated by an evident slowing down of the reaction and by a reduced development of gas.

Description: VERFAHREN VON GEWUNSCHTENFALIS ZU BRAUSETABLETTEN VERARBEIT-. BAREN BRAUSEGRANULATEN Vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von gewünschtenfalls zu Brausetabletten verarbeit baren Brausegranulaten. Es ist bekannt, Brausemischungen und Brausegranulatmischun gen dadurch herzustellen, dass man organische Säuren, wie Zi. tronensäure oder Weinsäure, mit organischen, Kohlenoxyd abspaltenden Substanzen, wie Natriumhydrogencarbonat, Natrium-. carbonat, Erdalkalicarbonaten, bei höheren Temperaturen teil. weise miteindander reagieren lässt und die so erhaltenen Mi-. Mischungen trocknet und zerkleinert. In all diesen Fällen fin-. den unkontrollierte Reaktionen statt, welche die Bildung der verschiedensten Alkali- oder Erdalkaliverbindungen der orga-, nischen Säure zur Folge haben. Durch diese unkontrollierten Zusammensetzungen ist auch die Lagerbeständigkeit dieser Pro dukte unterschiedlich und nicht optimal. So kommt esbeispiels weise immer wieder bei der Lagerung der Produkte in warmen Lagerräumen oder in tropischen Gegenden zu einer weiteren an der Oberfläche der Säure ablaufenden Reaktion mit dem in der Mischung enthaltenen Carbonatbestandteil unter Abspaltung von Wasser, welches seinerseits eine weitere Reaktion der genannten Bestandteile auslösst, sodass die Umwandlung des sau ren Bestandteiles in das Alkalisalz fortschreitet. Im Falle der Verwendung von Natriumcarbonat als alkalische Komponente wird diese Reaktion insoferne noch mehr begünstigt, als das Natriumbicarbonat sich bei sehr geringen Mengen von Restfeu-. chtigkeit thermisch zersetzt und allein durch die Wärmeeinwir- kung auf solche Gemische oder Tabletten bei Temperaturen ab 600 C, soferne geringe Restfeuchtigkeitsmengen vorhanden sind,, eine Kettenreaktion eintritt. Zusammen mit dieser unter Was serbildung ablaufenden Reaktion werden natürlich Begleitstoffe, wie Salze, Farbstoffe, Aromastoffe oder Vitamine che misch angegriffen und in vielen Fällen sogar zerstört. Solche Reaktionen können nicht nur durch die vorgenannte thermische Zersetzung von in den Brausemischungen vorhandenen Bestandteil len, wie z.B. des Natriumbicarbonats ausgelöst werden, sondern auch durch die den Bestandteilen der Mischungen anhaften de Restfeuchtigkeit, die nie völlig entfernt werden kann. Eine weitere Rolle spielt auch die Luftfeuchtigkeit, deren Auswirkung bei nicht sorgfältig dicht verpackten Produkten, oder bei der Lagerung vor der Verpackung nie auszuschliessen ist. Brausegranulate wurden bisher in der Weise hergestellt, dass Säure und Carbonate und / oder Bicarbonate miteinander vermischt und bei höheren Temperaturen (60 - 1000 C) zur Reaktion gebracht werden. Diese an der Oberfläche ablaufende Reaktion führt zu zusammengepackten Agglomeraten, die sodann gemahlen und zur Erzeugung von Brausetabletten verwendet wer den. Ein grosser Nachteil dieser Verfahrensweise besteht darin, dass auf diese Weise Restfeuchtigkeit nicht völlig entfernt werden kann und vor allem auch darin, dass die bei solchen Reaktionen auftretenden Verhältnisse nicht kontrolliert werden können, sodass es stets zuBrausegemischen unterschiedlicher Zusammensetzung kommt, deren Stabilität eben aus diesem Grund mehr oder weniger gut ist. Demgegenüber ist durch das erfindugsgemässe Verfahren die Herstellung von Brausetabletten bzw. Brausegranulaten möglich, welche nicht nur eine ausgezeichnete Lagerungsstabilität be-. sitzcn, sondern auch in ihrer Qualität immer gleichbleibend sind, da die Reproduzierbarkeit des Verfahrens durch Kontrol le einer Reihe von Reaktionsparametern jederzeit gewährleistet ist. Die Erfindung bezieht sich demnach auf ein Verfahren zur Herstellung von gewünschtenfalls zu Brausetabletten verarbeit baren Brausegranulaten durch Wärmebehandlung bei 30 bis. 1000. C des aus Säure und Hydrogencarbonat und / oder Carbonat als Brausebestandteile bestehenden pulverförmigen oder körnigen Gemisches in einem geschlossenen System im Vakuum, wobei die Säure gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung bei erhöhter Temperatur mit der nötigen Menge an Hydrogencarbonat und / oder Carbonat vermischt wird und man hierauf dieses Gemisch einer Vakuumbehandlung bei einer Temperatur von 30 bis 1000 C, vorzugsweise 40 bis 800 C, bei welcher es mit einem polaren Lösungsmittel wie Wasser, Methanol, äthanol oder Mischungen hievon versetzt wird, aussetzt, wonach die erhaltenen Aggregate zur gewünschten Teilchengrösse zerkleinert, genebenenfalls mit den gewünschten Zusatzstoffen versehen und gegebenenfalls tablettiert werden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man zur Passivierung der Oberfläche von zumindest einer der Reaktionskomponenten bzw. zur Uberführung derselben in einen Zustand hoher Reaktionsträgheit während der Vakuumbehandlung eine dosierte Menge von bis zu 7 Masse-%, bezogen auf die Masse des Gemisches des polaren Lösungsmittels zum Gemisch hinzufügt, die durch die CO - Entwicklung ab dem Losungsmittelzusatz wäh 2 rend der Reaktion bis zum Erreichen von max. 1000 mbar verursachte Druckdifferenz feststellt, aus dieser Druckdifferenz das Volumen und die Masse des freigesetzten CO2 ermit telt und die Wärmebehand]ung jeweils nach Vakuumschnelltrok-. knung des Gemisches so oft wiederholt, bis die durch deutli che Verlangsamung der Reaktion bzw. verminderte Gasentwikklung angezeigte Oberflächenpassivierung erreicht ist. Die Temperatur, bei welcher das erfindungsgemässe Verfahren durchgeführt wird ist nicht kritisch und liegt aus zweck mässigkeitsgründen vorzugsweise zwischen 40 und 800 C. Der Unterdruck, bei dem gearbeitet wird, soll möglichst nieder sein. Beispielsweise kann das Anfangsvakuum 10 mbar betragen. Das polare Lösungsmittel ist vorzugsweise Wasser, dasvorzugs weise in einer Menge von 0,2 - 2 Masse-%, bezogen auf das Ge wicht des zu behandelnden Gemisches, eingesetzt wird. Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens hat es sich gezeigt, dass bei Anwendung geeingneter Konzentrationen der Reaktionspartner und geeingneter Mengen an polarem Lösungsmittel nur ein Teil der Reaktionspartner reagiert hat und dass alsbald nach Ablauf von 10 - 20 min die Reaktion deutlich langsamer wird. Wird nun das so zur Reaktion gebrachte und langsam weiter gerührte Gemisch schlagar tig getrocknet, dann kann dieser Vorgang unter geeigneten Bedingungen wiederholt werden, wobei es sich bei der Wiederholung herausstellt, dass der genannte Vorgang verlangsamt ist, weil ein grosser Teil der Oberfläche der Säure bereits durch Alkali oder Erdalkalisalze passiviert und reaktionsträg gemacht wurde. Wenn nun dieselbe Reaktion ein drittesmal durchgeführt wird, dann kann man feststellen, dass fast keine Reaktion mehr stattfindet, da die gesamte Oberfläche bereits passiviert ist und die einzelnen Reaktionspartner in sich abgepuffert sind. Es ist also eine reaktionsträge Mischung entstanden, die selbst in Berührung mit geringen Mengen an polaren Lösungsmitteln nicht mehr oder nur sehr träge reagiert. Es liegt auf der Hand, dass die hergestellten Mischungen im trockenen Zustand eine sehr hohe Stabilität auch bei höhe ren Temperaturen aufweisen, sodass Zutritt von Luftfeuchtig-. keit oder lange Lagerung bei höheren Temperaturen keine weiteren Reaktionen hervorrufen können. Da erfindungsgemäss die freigesetzte Menge CO festge 2 stellt wird, kann man im Zuge einfacher stöchiometrischer Berechnungen ermitteln, wieviel Bicarbonat verbraucht bzw. wieviel Salz mit der Säure gebildet wurde. Man hat es nun in der Hand, durch geeignete Parameter wie Rührgeschwindigkeit,. eingesetzte Feuchtigkeitsmenge, Korngrösse der eingesetzten Säure zu bestimmen, wieviel Säure an der Oberfläche derselben zum Sauresalz umgesetzt wurde. Bringt man beispielsweise in einem verschlossenen 100 1 Gefäss'40 kg einer Reaktionsmischung zur Reaktion, dann wird der freie Raum zwischen Masse und Kesselinhalt je nach Schütt gewicht der Masse etwa 50 1 betragen. Hat man das Gefäss vor der Reaktion evakuiert, dann werden diese 50 1 freier Raum praktisch gasfrei sein. Lasst man nun eine mengenmässig determinierte Menge Feuchtigkeit unter gleichzeitigem Rühren in die Masse einströmen, dann wir das entsprechende Kohlendioxyd den überstehenden Raum von 50 1 ausfüllen. Diese Befüllung des Raumes lässt sich naturgemäss sehr leicht mit einem guten Vakuumeter überprüfen. Hat also das Anfangswakuum 10 mbar betragen und ist durch die Reaktion das Vakuum auf Atmosphärendruck abgefallen, dann kann man mit Sicherheit be haupten, dass etwa 50 1 Kohlendioxyd entwickelt wurden. Es lässt sich nun leicht zurückrechnen, wieviel Natriumhydrogencarbonat in diesem Falle verbraucht bzw. wieviel Natriumcitrat hergestellt wurde. Entsprechenden der Molmasse von Natriumhydrogencarbonat von 84 werden pro 84 g Natriumhydrogencarbonat 22,4 1 auf Normalbedingungen reduziertes CO2 entwickelt, es sind also bei dieser Reaktion 2,23 Mole entsprechend 187,3 g Natriumhydrogencarbonat verbraucht wor den und zu Natriumcitrat umgesetzt worden. Die mehrmalige Wiederholung der erfindungsgemäss vorgesehenen Vakuumbehandlung führt fast zum Stillstand der Reak tion zwischen den Reaktionspartnern. Auch bei Gegenwart po-. larer Lösungsmittel und trotz der geringen Mengen an umgesetzten Materialen lässt sich kaum mehr eine Reaktion feststellen, sodass nach endgültiger Trocknung des Produktes eine ausserordentlich widerstandsfähige, aber immer noch reaktions fähige Masse erhalten wurde. Die Ergebnisse sind bei Gleich haltung der vorgenannten Parameter überdies streng reproduzierbar und gewährleisten die Gewinnung eines Produktes von immer gleichbleibender Qualität. Als theoretische Erklärung für den durch das erfindungs-. gemässe Verfahren erzielten Effekt kann vorgebracht werden, dass die Berührungsflächen der Reaktionspartner eine Puffer- zone bilden, die durch verschiedene Alkali - der Erdalkalisalze der entesprechenden Säure gebildet werden Diese Pufferzonen werden sich selbstverständlich je nach der Oberflä che der einzelnen Kristalle und nach der Reaktionsfähigkeit ausbilden. Im Falle der Verwendung von Zitronensäure und Na triumhydrogencarbonat und / oder Natriumcarbonat als Brausekomponenten verhält es sich wahrscheinlich so, dass, pbgleich Mono- und Dinatriumcitrat normalerweise mit 1 Mol Kristalwasser kristallisieren, wenn man sie nach der Reaktion im Vakuum schlagartig bei 60 - 790 C trocknet, ein grosser Teil der Oberfläche der gebildeten Natriumsalze wasserfrei vorliegt. Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele nähere erläutert. BEISPIEL 1 In einem 100 1 Vakuumkessel wurden 30 kg Zitronensäure unter Rühren 5 min lang auf 600 C erhitzt, wonach zur Kontrol le der Restfeuchtigkeit kurz auf 20 mbar avakuiert wurde. Nach dem Aufheben des Vakuums wurden 10 kg Natriumhydrogencarbonat hinzugefügt, worauf unter weiterem Rühren abermals auf 600 C erhitzt wurde. Das Gemisch bestehend aus Natriumhydrogencarbonat und Zi tronensäure hatte ein Schüttgewicht von annähernd 1250 ko/m3, sodass der im Vakuumkessel verbleibende Raum etwa 50 1 betrug. Es wurde sodann auf 10 mbar evakuiert, von der Pumpe mit tels Ventil abgesperrt und unter Rühren eine Menge von 210 ml Wasser eingebracht. Bei der nun einsetzenden Reaktion zwi -schen der Zitronensäure und dem Hydrogencarbonat unter Bildung einer passivierenden Oberflächenschicht auf den Saurekristallen und Entwicklung von C02 stieg der Druck im Vakuum kessel von 10 mbar auf 1000 mbar an, was einem Volumen an freigesetztem C02 von 50 1 bzw. bei einem Molvolumen des CO 2 bei 60 OC von 27,1 1 einer Masse an freigesetztem C02 von 81 g entspricht. Daraus resultiert, dass bei dieser ersten Vakuumbehandlung 36,5 g Zitrrnsäure an der Oberfläche zu Mononatriumcitrat umgesetzt wurden. Die Reaktionszeit betrug 4 min. Nunmehr wurde das behandelnde Gut getrocknet und die Vakuumbehandlung unter denselben Bedingungen unter Einsatz von 300 ml Wasser wiederholt. Dabei lässt man den Druck im Vakuum kessel wieder auf 1000 mbar ansteigen, entsprechend einem Vq lumen von 50 1 bzw. einer Masse von 81 g CO2. Aufgrund der in der ersten Behandlung erzielten Teilweisen Passivierung der Oberfläche der Zitronensäure was diesmal die Reaktionszeit wesentlich länger und betrug etwa 10 min. Das behandelte Gut wurde wieder getrocknet und einer drit ten Vakuumbehalldll!rlg unter desselben Bedingungen unterwor- fen, wobei duich den unbeÅaoutenden Druckanstieg angezeigt wurde, dass im wesentlichen keine C02 - Entwicklung mehr stattfand und die Oberfläche der Säurekristalle weitestgehend passiviert war. Das Produkt wurde sodann getrocknet Die erhaltenen Agglomerate können sodann zur gewünschten. Teilchengrösse zerkleinert werden iind mit den gewünschten Zusätzen wie Aromastoffe, Vitaminen, Süssstoffen u. dgl. ver. setzt werden. Dieses Brausegranulat kann gegebenenfalls in an sich bekannterweise zu Tabletten verpresst werden. Das auf diese Weise erhaltene Produkt hatte auch bei tropischen Temperaturen eine ausgezeichnete Lagerfähigkeit über lange Zeit perioden. BEISPIEL 2 Die Arbeitsweise gemäss Beispiel 1 wurde wiederholt, wobei jedoch bei der ersten Vakuumbehandlung nach dem Erwärmen des Gemisches auf 600 C und Evakuieren des Vakuumkessels auf 10 mbar das Wasser in einzelnen Anteilen in einer Gesamtmenge zugesetzt wurde, bis der Druck im Behandlunosgefäss durch die während der Reaktion stattfinden CO - Entwicklung auf 2 1 bar, also auf Normaldruck, angestiegen war. Die Reaktionszeit betrug 10 min. Die freigesetzte Kohlensäuremenge entsprach in diesem Fal le wieder 50 1 bzw. 1,84 Mol entsprechend 81 g. Sodann wurde nach dem Trocknen des Gemisches die Behandlung mit derselben Wassermenge die nunmehr, da keine über das Ausmass der ersten Reaktion hinausgehende Reaktion auf Grund der teilweisen Passivierung der Oberfläche der Säure zu erwarten ist, sofort zur Gänze zugesetzt werden kann, wie derholt. Der Druckanstieg betrug nach Ende der Reaktion 1000 mbar, entsprechend einer Masse von 81 g freigesetztem C02 . Die Reaktionszeit betrug 6 min. Nach dem Trocknen wurde das Gemisch einer weiteren Vakuum behandlung unter Einsatz derselben Wassermenge und unter den selben Bedingungen unterworfen. Der unbedeutende Druckanstieg zeigte die im wesentlichen vollständige Passivierung der Ober fläche der Zitronensäurekristalle an. BEISPIEL 3 Die Arbeitsweise der Beispiel 1 und 2 wurde unter Einsatz von 30 kg Weinsäure und 5 kg Natriumhydrogencarbonat unter Erzielung ähnlicher Ergebnisse wiederholt. BEISPIEL 4 Besonders vorteilhaft lässt sich die Methode anwenden, wenn es darum geht, träge reagierende Substanzen in die Ober fläche von Säuren einzubauen. 30 kg Zitronensäure werden in einem 100 1 Vakuumgefäss ge meinsam mit 10 kg Calciumcarbonat kleinster Korngrösse vermi scht und bei 600 C evakuiert. Es werden unter starkem Rühren 500 ml Wasser eingesaugt und das Ventil zur Vakuumpumpe geschlossen. Man rührt langsam weiter und lässt das Calciumcarbonat mit der Oberfläche von Zitronensäure reagieren. Hie bei wird ein Teil der Zitronensäureoberfläche in Monocalcium citrat partiell wasserfrei verwandelt und gleichzeitig damit werden aber die nicht reagierten Teilchen von Calciumcarbonat an der Oberfläche von Zitronensäure verankert. Wiederum wird bei der Auffüllung von 50 1 1,85 Mole umge setzt, das entspricht 166 g Calciumcarbonat. Es werden also 36,5 g der Zitronensäureoberfläche in Monocalciumcitrat umge setzt. Wiederholt man diesen Vorgang, dann ergeben sich bereits Reaktionszeiten von 15 min., um nochmals dieselbe Menge umzu setzen. Das vorteilhafte an diesem Verfahren ist, dass sich ein derartiges Granulat, auch wenn zur Tablette gepresst, ohne Zusatz von Natriumbicarbonat auflösst, da die Reaktionsgeschwindigkeit beim Einbringen in Wasser durch den unmittel- baren Kontakt des Calciumcarbonat eingebettet an der Zitro nensäureoberfläche stark beschleunigt wird. BEISPIEL 5 Um besonders schnell zu Granulaten zu gelangen, kann man Calciumcarbonat zugleich mit Natriumcarbonat zur Reaktion bringen. In dem 100 1 Vakuumkessel werden 30 kg Zitronensäure und 8 kg Calciumcarbonat und 2 kg Natriumcarbonat eingebracht. Implodiert man nun bei 60 0 in das System Wasser, dann wird nach dem Massenwirkungsgesetz das stärker alkalische Calcium carbonat zunächst reagieren, die Reaktion verläuft langsam wie beim vorhergehenden Beispiel, zugleich aber wird unreagiertes Natriumbicarbonat in die Oberfläche der Zitronensäu rekristalle eingebaut. Stöchiometrisch verläuft der Vorgang ungefähr wie bei dem vorgegangenen Beispiel. Wird der Vorgang wiederholt und das Granulat getrocknet, dann wird sich eine sehr starke Geschwindigkeitserhöhung der Auflösung ergeben, da das durch das gebildete Calciummonocitrat ebenfalls an die Oberfläche der Zitronensäure angeklebte Natriumbicarbonat beim Einbringen in Wasser schneller reagie ren wird. Bei Kontakt eines Granulatkornes mit sehr viel Was ser wird das Massenwirkungsgesetz natürlich nicht wirksam und es wird eine individuelle Reaktion zwischen Natriumbicar bonat/Zitronensäure einerseits und Calciumcarhonat/Zitronen- säure andererseits erfolgen. Das Massenwirkungsgesetz ist demnach nur wirksam, wenn es sich um geringe Flüssigkeitsmengen handelt, wie es bei der vorerwähnten Reaktion der Fall ist, da hier nur die stärkere Alkalinität des Calciumcarbonats wirksam wird. BEISPIEL 6 In ebenderselben Weise können Magnesiumoyde und Magnesium carbonate tunlichst unter gleichzeitiger Anwesenheit von Natriumbicarbonaten und Natriumcarbonaten eingesetzt werden. Auf diese Weise ergeben sich vielfältigste Möglichkeiten, von denen eine hier geschildert werden soll. 30 kg ZitronensaUre werden mit 1 kg Magnesiumoxyd, 5 kg Calciumcarbonat und 2 kg Natriumcarbonat und 1 kg Kaliumbicarbonat vermischt. Bei 600 C wird zum Zwecke der Entfernung. der Restfeuchtigkeit evakuiert und eine Menge von 300 ml Was ser implodiert. Hier entstehen bereits die mannigfaltigsten Reaktionen und man wird wie in den vorhergehenden Beispielen den Vorgang der Oberflächenpassivierung zweilmal fortführen. In all diesen Fällen wird bei Auffüllen des restlichen Volumens stets eine Masse von 81 g Kohlendioxyd frei bzw. bei dreimaliger Fortführung die dreifache Menge. Es wird im einzelnen schwer fest stellbar sein, von welchem der teilnehmenden Partner die Koh lensäure stammt, da das Magnesiumoxyd natürlich ebenfalls Einfluss auf die Oberflächenreaktion hat. Als Endergebnis wird aber jedenfalls ein Granulat vorliegen, an dem sowohl Natrium carbonat als auch Kaliumbicarbonat, Magnesiumoxyd und Calcium carbonat durch die oberflächengebildeten Salze an der Oberfläche der Zitronensäure verankert sein werden. Beim Einbrin gen solcher Granulate in Wasser wird sich daher eine unmittel bare Reaktion in sehr rascher Weise erzielen lassen. BEISPIELE 7 Obwohl der Vorteil vorliegender Beispiele darin besteht, dass in unklimatisierten Räumen bei normaler Luftfeuchtigkeit wasserempfindliche Brausetabletten ohne besondere Kautelen mit Granulation von Wasser hergestellt werden können, kann sich manchmal die Notwendigkeit ergeben, die Reaktionsgeschwindigkeiten herabzusetzen, besonders dann, wenn es sich um sehr empfindliche und hoch spezifische Produkte handelt. In diesem Falle kann man die Polarität des Wassers herab setzen, indem man Alkohole vorzugsweise Methyl-Athyl-oder Propylalkohol einsetzt und sogar ternäre Gemische vorsieht, in dem beispielsweise ein Teil Wasser mit einem Teil äthanol und 20 Teilen Chloroform ein Reaktionspartner vorliegt, der wesentlich langsamer reagiert, als es Wasser allein wäre. Ein Beispiel für herabgesetzte Reaktionen wird in etwa fol gendermasser aussehen: 30 kg Zitronensäure werden im 100 1 Vakuumgefäss evakuiert und bei 60 0 C durch Implosion mit 500 ml Athanol + 200 ml Chloroform versetzt. Zu dieser breiig gewordenen Masse werden wie in den anderen Beispielen 10 kg Natriumhydrogencarbonat hinzugefügt und aufgrund des Dampfdruckes des äthanols nur auf 200 mbar evakuiert. Lässt man in diese" vorbehandelte Mischung, die kaum reagiert, 500 ml Wasser implodieren, dann wird eine anfänglich sehr schnelle, aber doch rasch abklingende Reaktion einsetzen. Durch die geringere Evakuierung auf 200 mbar wird im entspre chenden Verhältnis die Entwicklung von C02 geringer sein, 2 wenn sich das Volumen der Mischung auf 1000 mbar gasmässig ausgedehnt hat Roh geschätzt wird der Anteil der gebildeten Natriumcitrate 80% der unter den anderen Beispielen angeführ ten Menge betragen. Wiederholt man diese Reaktion mehrere Male, dann wird man feststellen, dass das Abklingen nach mehrmaligen Behandlungen geringer ist, als es mit Wasser allein der Fall wäre. Es ist daher nötig bei dem zweiten und dritten Schritt die Gesamtflüssigkeitsmenge pro Schritt um 20E herabzusetzen. Solche Granulate ergeben ganz ausserordentliche Härten und sind vorzugsweise für Festgranulate, die nicht verpresst wer den sollen, geeignet. Prüft man derartig hergestellte Granulate im Gaschromatographen, dann kann man feststellen, dass ein Teil des Alkohols in der Zitronensäure gelöst bleibt und durch ein Vorhan densein eine Plastizität der Zitronensäure hervorruft. Diese in der Grössenordnung von 0,1 bis 0,O1%o vorliegenden Alkohol mengen sind physiologisch urlbedeutend, haben aber bei solchen Granulaten einen extremem Erweichungscharakter und daher Granulatformungscharkter für Zitronensäure. Nur durch die Vakuumtechnologie ist es möglich, diesen Restgehalt an Lösungsmittel auf ein Minimum zu bringen, da bei ähnlichen Methoden unter Normaldruck eine weitgehende Entfernung von Alkoholen oder chlorierten Kohlenasserstoffen, überhaupt unmöglich ist.

Claims: PATENTANSPRUCHE 1. Verfahren von gewünschtenfalls zu Brausetabletten verarbeitbaren Brausegranulaten durch Wärmebehandlung bei 30 bis 1000 C des aus der Säure und Hydrogencarbonat und / oder Car bonat als Brausebestandteile bestehenden pulverförmigen oder, körnigen Gemisches in einem geschlossenen System im Vakuum, wobei die Säure gegebenenfalls nach einer Vorbehandlung bei erhöhter Temperatur mit der nötigen Menge an Hydrogencarbonat und / oder Carbonat vermischt wird und man hierauf dieses Ge misch einer Vakuumbehandlung bei einer-Temperatur von 30, von bis 1000 C, vorzugsweise 40 bis 800 C, bei welcher es mit einem polaren Lösungsmittel wie Wasser, Methanol, Methanol oder Gemischen hievon versetzt wird, aussetzt, wonach die er haltenen Aggregate zur gewünschten Teilchengrösse zerkleinert, gegebenenfalls mit den gewünschten Zusatzstoffen versehen und gegebenenfalls tablettiertwerden, dadurch gekennzeichnet, dass zur Passivierung der Oberfläche von zumindest einer der Reaktionskomponenten bzw. zur Uberführung derselben in einen Zustand hoher Reaktionsträgheit während der Vakuumbehandlung eine dosierte Menge von bis su 7 Masse-% bezogen auf die Mas se des zu behandelnden Gemisches des polaren Lösungsmittels zum Gemisch hinzufügt, die durch di C02 - Entwicklung ab dem 2 Lösungsmittelzusatz während der Reaktion bis zum Erreichen von max. 1000 mbar verursachte Druckdifferenz feststellt, aus dieser Druckdifferenz das Volumen und die Masse des freigesetzten C02 ermittelt und die Wärmebehandlung jeweils nach Schnelltrocknung des Gemisches so oft wiederholt, bis die durch deutliche Verlangsamung der Reaktion bzw. verminderte Gasentwicklung angezeigte Oberflächenpassivierung erreicht ist. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als polares Lösungsmittel Wasser eingesetzt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als polares Lösungsmittel Alkohole oder Alkohol-Wasser-Gemi-. sche, die durch unpolare Lösungsmittel getrennt sind, einge-. setzt werden. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als unpolare Lösungsmittel Chlorkohlenwasserstoffe oder chlor rierte Chlorkohlenwasserstoffe eingesetzt werden.

Inventors: GERGELY, GERHARD, DR.
Applicants: GERGELY, GERHARD, DR.
Application year: 1981
Main classification: A23L2
IPC codes: A61K9, A23L2