EXTRUSION PROCESS

Abstract: 1. An extrusion process for the manufacture of a product from the group of the expanded starch products or the structured protein products, wherein the material supplied is acted on in a single screw extruder (1) having a material inlet (5), pressure build-up and reduction zones (16, 22, 27) and also a discharge nozzle (7, 97) by pressure, friction, and if necessary heat, characterised in that the pressure in the material (5) is rapidly build-up to its maximum value in a range from 100 to 500 bar in a first zone (16) of the extruder (1) arranged directly after the material inlet (5) and representing the single pressure build-up zone, with this maximum value being achieved at the start of an intermediate zone (22) of the extruder (1) where the material is still solid or only liquefied to a small degree ; with the intermediate zone directly following the pressure build-up zone (16) ; in that the material is liquefied in this intermediate zone (22) with gradually falling pressure ; and in that, in a zone (27) of the extruder (1) which directly follows the intermediate or liquefaction zone (22), the pressure in the material is gradually consumed for homogenisation of the same down to a pressure in the range from 10 to 100 bar prevailing in front of the extrusion nozzle (7, 97) which directly follows this zone (27).

Description: Extrudierverfahren und Extrudieranlage zur Ausübung dieses Verfahrens Die Erfindung betrifft ein Extrudierverfahren zur Her stellung eines Produktes, insbesondere eines Produktes aus der Gruppe der expandierten Stärkeprodukte oder der strukturierten Proteinprodukte, wobei in einem Schnecken extruder auf ein zugeführtes Gut durch Druck, Reibung und eventuell Wärme eingewirkt wird. Sie kann zur Verarbeitung von Stärketrägern aller Art, wie z.B. von Mais, Gerste, Tapioka, Milo, Reisbruch, Kartoffeln, Kartoffelstärke oder von Mischungen der selben verwendet werden. Sie ist ebenfalls für protein und allenfalls ölhaltige Stoffe, wie Extraktionsschrot, - vollfettige Erdnüsse, Sonnenblumen, Weizenkleber und Hül -senfrüchte, verwendbar. Diese Produkte sind besonders problematisch, insbesondere wenn sie relativ trocken verarbeitet werden, weil ihre Ver flüssigung nicht an einem eindeutigen Punkt stattfindet, wie dies bei Kunststoffen üblich ist, sondern in einem relativ breiten Bereich. Ein solches Verfahren ist aus der DE-AS 12 17 190 bekannt. Bei ihm ist von Vorteil, dass Gut mit handelsüblichem Feuchtigkeitsgehalt behandelt werden kann. Damit entfällt eine spätere Trocknung, oder sie kann auf jeden Fall mit einem viel geringeren Energieverbrauch erfolgen. Durch eine Kompressionsschnecke wird das Gut einem ansteigenden Druck unterworfen, wobei im Verlauf der Drucksteigerung Zonen abfallenden Druckes eingeschaltet werden können. Die Zonen abfallenden Druckes erlauben eine gewisse Homogenisierung. Vor der Auspressdüse herrscht jedoch ein Druckmaximum, wodurch Instabilitäten des Druckaufbaus, insbesondere Pulsationen entstehen: Die Koppelung vom DruckauEbau im Extruder und von der Düsencharakteristik ist stark von den Reibungsverhältnissen in den verschiedenen Aggregatzuständen abhängig, was zu dauernden Wanderungen bzw. Pendeln der Verflüssigungszone entlang des Extruders und zu Dimensionsvariationen des extrudierten Stranges führt. Für ein gegebenes Produkt gibt es keine Linearität zwischen Durchsatzmenge und Drehzahl, sondern eine Kurve, die bei grösserer Drehzahl immer tiefer unter der gewünschten Geraden liegt. Die Qualität des Produktes ist nicht immer gewährleistet, weil das Verweilzeitspektrum beträchtliche Unterschiede für verschiedene Partikel des Produktes aufzeigt: Die grossen Verweilzeitunterschiede zwischen schnellen und langsamen Partikeln beruhen darauf, dass im flüssigen Teil, neben der erwünschten Schleppströmung eine unerwünschte Rückströmung zwischen den Schneckengängen und dem Gehäuse stattfindet, was für die Homogenität nachteilig ist. Für die Extrusion von Kunststoffen ist das Konzept einer förderwirksamen Einzugszone entwickelt worden und durch das Textbuch W. Dalhoff "Systematische Extruderkonstruktion", Otto-Krausskopf-Verlag GmbH, Mainz, 1974, bekannt. Dank einer förderwirksamen Einzugszone werden Druckpulsa tionen beim Gutaustritt aus dem Extruder weitgehend vermieden, das Verweilzeitspektrum und der Durchsatz des behandelten Gutes wird enger bzw. höher als bei konventioneller Extrusion und eine Erhöhung der Produktqualität wird erreicht. Das Verfahren bei der Kunststoffextrusion ist anders als das bei der Nahrungs- und Genussmittelextrusion, aus dem Grunde, dass bei letzterer eine Zerkleinerung (vorhandener Rohfaser) unbedingt erfolgen muss, um eine Homogenisierung des Gutes zu erlauben. Bei der Kunststoffextrusion dagegen wird im plastischen oder geschmolzenen Zustand die Homogenisierung, ohne die Notwendigkeit einer vorherigen Zerkleinerung, erlaubt. Bei der Extrusion expandierter Stärkeprodukte sowie verschiedener strukturierter Proteinprodukte kommt ausserdem eine Produktexpansion in Betracht, welche keine Parallele innerhalb der Kunststoffextrusion hat. Das erfindungsgemässe Verfahren hat die Aufgabe, bei guter Wirtschaftlichkeit eine Verbesserung der Qualität und der Konstanz des behandelten Produktes, insbesondere Stärketräger zu erreichen. Es soll eine stabile Strömung durch Vermeidung von Druckpulsationen, ein enges Verweilzeitspektrum, ein hoher Durchsatz bei relativ kleinem Anlagenaufwand erreicht werden. Ferner soll das Verfahren als Basis für die Herstellung neuer Produkte dienen. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Teil des Extruders der Druck im Gut rasch aufgebaut wird und in einem zweiten Teil vor der Auspressdüse der Druck zwecks Mischen und Homogenisieren des Gutes weitgehend verbraucht wird. Es ist vorteilhaft, wenn der maximale Druck im noch nicht verflüssigten Gut, oder allenfalls kurz nach der Verflüssigung erreicht wird. Günstig ist ein maximaler Druck von 100 bis 500 bar, vorzugsweise 200 bis 300 bar, und ein Druck vor der Auspressdüse von 10 bis 100 bar, vorzugsweise 40 bis 60 bar. Weil ein Bereich abnehmenden Druckes vor der Auspressdüse vorgesehen ist, werden Druckpulsationen vermieden. Der rasche Druckaufbau erfolgt im ersten Teil, wo das Gut noch aus festen Partikeln besteht, so dass hier keine Rückströmung über die Schneckengänge entsteht. Im zweiten Teil, wo das Gut verflüssigt ist, gibt es eine Propfenströmung, weil der Druck in Richtung der Auspressdüse abnimmt und somit keine Rückströmung entsteht. Weil der Druckaufbau auf dem kürzesten Weg erfolgt, bleibt der Extruder kurz. Ein grosser. Teil (bis 70 %) der für die Produktumwandlung (Gelatinisierung oder Strukturierung) erforderlichen Energie wird kurz nach dem Guteinlauf in das Gut eingebracht, so dass ein relativ kleiner Extruderdurchmesser genügt. Weil der Druck in der Einzugszone die Förderung bestimmt, wird die Charakteristik Drehzahl - Durchsatz linear. Der Druckverlauf erlaubt es, im zweiten Teil des Förderers Flüssigkeit und/oder Fett zuzugeben, wobei eine viel bessere Homogenisierung als beim bisherigen Zugeben in die Schnecke oder gar in die Auspressdüse erreicht wird. Dabei können viel grössere Mengen zugegeben werden, weil im zweiten Teil keine grosse Förderwirkung des Rotors notwendig ist, so dass eine Herabsetzung des Reibungskoeffizienten des Gutes keine nachteilige Wirkung auf die Förderung hat. Wenn im zweiten Teil des Extruders das Gut in einem schmalen Ringraum zwischen Rotor und Gehäuse behandelt, in zylindrischer Form extrudiert und nach dem Austreten aus diesem zylindrischen Raum zu Flocken geschnitten bzw. gebrochen wird, kann ein viel stärkerer Stärkeaufschluss als z.B. bei gewalzten Flocken erreicht werden. Beim neuen Extrudierverfahren entstehen neuartige Flocken, deren Stärkeaufschluss 80 bis 95 % und mehr, vorzugsweise 90 %, der insgesamt vorhandenen Stärke beträgt, und die somit eine beträchtlich verbesserte Verdaulichkeit haben. Die Erfindung-betrifft auch eine Extrudieranlage mit einem Extruder, der einen in einem Gehäuse drehenden, vorwiegend als Schnecke gestalteten Rotor aufweist. Um das erfindungsgemässe Verfahren auszuüben, ist der Rotor vom Guteinlauf bis zur Auspressdüse in mindestens zwei Zonen unterteilt, und zwar in eine Druckaufbauzone zum raschen Druckaufbau und.in eine Druckverbrauchzone zum Mischen und Homogenisieren des Gutes vor der Auspressdüse. Zum Druckaufbau ist ein Schneckenteil mit abnehmender Gangtiefe oder mit abnehmender Gangsteigung oder eine Kombination davon vorgesehen. Mit Vorteil ist zwischen der Druckaufbauzone und der Druckverbrauchzone eine Zwischenzone vorgesehen, in welcher im Sinne der Druckaufrechterhaltung wirkende, vorzugsweise am Rotor angebrachte Mittel vorhanden sind. Die Zwischenzone erlaubt es, verschiedene Produkte zu verarbeiten, deren Verflüssigungszonen nicht am gleichen Ort liegen. Damit werden die Einsatzmöglichkeiten einer Maschine erweitert. Für diese Zwischenzone ist der Rotor vorteilhaft als Schnecke mit gleichmässiger Gangtiefe und Gangsteigung ausgebildet. Vorteilhaft beträgt das Verhältnis l/d der Länge des Rotors zum inneren Durchmesser des Gehäuses in der Druckaufbauzone von 2 bis 4, vorzugsweise 3. Somit ist dieser Teil relativ kurz. Auch für die Druckverbrauchzone und die Zwischenzone kann das Verhältnis l/d 2 bis 4, vorzugsweise 3, betragen. Beim Einhalten dieser Dimensionierungsregeln liegt das Verhältnis l/d für den ganzen Rotor vom Ende des Gutseinlaufes bis zur Auspressdüse zwischen 4 (ohne Zwischenzone) und 12. An der Druckverbrauchzone können Zuführmittel für Flüssigkeit und/oder Fett angeordnet sein. Für die Druckverbrauchzone können verschiedene vorteilhafte Ausbildungen vorgesehen werden, die je nach hauptsächlicher Anwendung der Extrudieranlage vorgesehen werden: Z.B. kann in der Druckverbrauchzone der Rotor aus einem Stück bestehen, dessen Querschnitt ein Polygon, vorzugsweise ein Dreieck ist, das an den Kanten abgeschnitten und dort entsprechend dem Querschnitt des Gehäuses durch Kreisbögen begrenzt ist. In einer weiteren Variante kann in der Druckverbrauchzone der Rotor zylindrisch mit längs angeordneten Sacknuten ausgeführt sein, wobei die Richtung der Sacknuten alterniert und wobei die Höhe der Wandung zwischen einer auf der Seite des Einlaufs geöffneten Sacknut und einer auf der Seite der Auspressdüse geöffneten Sacknut leicht vermindert ist, um den Übergang des Gutes von der ersten zur zweiten Sacknut zu erlauben. In einer weiteren Variante kann in der Druckverbrauchzone der Rotor aus einem zylindrischen Teil bestehen, der mit unterbrochenen Schneckengängen bestückt ist. In einer weiteren Variante kann in der Druckverbrauchzone der Rotor schneckenförmig mit grosser Ganghöhe ausgebildet sein, wobei zwischen den Schneckengängen runde Aufsätze am Rotor befestigt sind. In einer weiteren Variante kann in der Druckverbrauchzone der Rotor aus einem zylindrischen Teil bestehen, der viereckige Aufsätze trägt. In einer weiteren Variante kann in der Druckverbrauchzone der Rotor aus Scheiben bestehen, die abwechselnd einen grösseren und einen kleineren Durchmesser aufweisen. Eine vorteilhafte Anwendung der Extrudieranlage für expandierte Futtermittel ergibt sich, wenn die Öffnungen der Auspressdüse durch einen beweglichen Teil begrenzt sind, der einerseits einer Vorspannung, andererseits dem Druck des Gutes ausgesetzt ist, derart, dass der Querschnitt der Off- nungen veränderbar ist und den Druck reguliert. Ene solche Auspressdüse ist in der schweizerischen Patentanmeldung Nr. 6721/79-0 vom 19. Juli 1979 beschrieben worden. Für die Herstellung von Flocken kann in der Druckverbrauchzone der Rotor zylindrisch sein und einen schmalen zylindrischer Spalt mit dem Gehäuse bilden. Die Konstruktion ist besonders.einfach, wenn das Ende des Gehäuses und das Ende des Rotors eine ringförmige Auspressdüse bilden und wenn eine Brech- bzw. Schneidvorrichtung, vorzugsweise ein nach der Auspressdüse am Rotor befestigtes Messer vorhanden ist. Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt: Fig. 1 einen Längsschnitt durch eine erste Variante des Extruders, Fig. 2 eine Draufsicht des Ende des Extruders, Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Fig. 1, Fig. 4 einen Schnitt entlang der Linie IV-IV der Fig. 1, Fig. 5 ein Diagramm des Verlaufs des längs des Extruders der Fig. 1 im Vergleich mit dem Druckverlauf in ei nem bekannten Extruder, Fig. 6 eine Variante der Druckverbraucherzone des Extruders, Fig. 7 einen Schnitt entlang der Linie VII-VII der Fig. 6, Fig. 8, 9, 10, 11 vier weitere Varianten der Druckverbrauch zone und Fig. 12 einen Längsschnitt durch eine Variante des Extruders, die für die Herstellung von Flocken verwendet wird. Der Extruder 1 der Fig. 1 bis 4 weist ein zylindrisches Gehäuse 2 auf, in welchem ein Rotor 3 umläuft, der das Gut vom Guteinlauf 5 bis zur Auspressdüse 7 fördert. Zur Bildung dieser Düse 7 sind im Gehäuse 2 Schlitze 8 angebracht, in welchen Rippen 9 axial beweglich sind. Die Rippen 9 sind an einem Kolben 10 befestigt, der einerseits unter dem Einfluss der Vorspannung von Federn 11 und andererseits unter dem Einfluss des Druckes des Gutes bei der Düse steht. Düsenöffnungen 12 sind durch den Abstand zwischen den Rippen 9 und dem Ende der Schlitze 8 gebildet. Der Rotor 3 wird durch nicht dargestellte Mittel am Antriebsvierkant 14 angetrieben. Er ist mit einem Dichtungszylinder 15 versehen. Nach dem Guteinlauf 5 weist der Rotor 2 eine Druckaufbauzone 16 auf, die in der dargestellten Ausführungsform eine Schnecke mit Gewindegängen 17 ist, bei der die Gangtiefe 18 wegen der Vergrösserung des Durchmessers des Schneckenkerns 19 in Förderrichtung abnimmt. In dieser Druckaufbauzone 16 sind am Gehäuse 2 Längsnuten 20 zur Erhöhung der Reibung angebracht. Es wäre möglich, die Kompression in der Druckaufbauzone 16 durch eine abnehmende Schneckensteigung zu bewirken oder zu unterstützen. Der Druckaufbauzone 16 schliesst sich eine Zwischenzone 22 an, in welcher der Rotor 2 als Schnecke mit Schneckengängen 24 ausgebildet ist. Der Durchmesser des Schneckenkerns 25 und die Schneckensteigung bleiben aber in der Zwischenzone 22 konstant, so dass dort keine weitere Kompression des Gutes stattfindet. Die Schneckengänge 24 unterstützen jedoch weiter die Förderung und wirken im Sinne der Druckaufrechter- haltung. Vom Ende der Zwischenzone 22 bis zu den Düsenöffnungen 12 erstreckt sich eine Druckverbraucherzone 27, in welcher der Rotor 3 in einen Fortsatz 28 mit dreieckförmigem Querschnitt ausgebildet ist. Er ist an den Kanten abgeschnitten und dort entsprechend dem Querschnitt des Gehäuses durch Kreisbogen 29 begrenzt. Der Fortsatz 28 erstreckt sich über die Düsenöffnungen 12 hinweg, und dient bei diesen Düsenöffnungen 12 als Innenmesser zum Abschneiden von Einzelstücken 30 des extrudierten Produktes. Der Druck des Gutes wirkt auf den Kolben 10. Steigt dieser Druck, dann wird der Kolben 10 gegen die Vorspannkraft der Federn 11 nach rechts verschoben, und der Querschnitt der Düsenöffnungen 12 wird grösser. Hierdurch nimmt der Druck des Gutes vor den Düsenöffnungen 12 ab und wird somit durch die Auspressdüse 7 reguliert. Die Funktion des Extruders 1 kann mittels Fig. 5 verfolgt werden. Die Abszisse 31 gibt die axiale Lage im Extruder 1 an und die Lage der Druckaufbauzone 16, der Zwischenzone 22 und der Druckverbrauchzone 27 ist gezeigt. Die Ordinate 32 gibt den Druck p an. Die ausgezogene Druckkurve 33 zeigt den Druckverlauf im Extruder der Fig. 1, längs der Abszisse 31 sind die Lage des festen Bereiches 35, des Verflüssigungsbereiches 36 und des flüssigen Bereiches 37 eines so behandelten Gutes angegeben. In der Druckaufbauzone 16 steigt der Druck des festen Gutes steil an. Er erreicht sein Maximum am Anfang der Zwischenzone 22, währenddem das Gut noch fest oder zumindest nur zu kleinem Teil verflüssigt ist. Aufgrund der fortschreitenden Verflüssigung nimmt der Reibungskoeffizient im Gut ab und somit auch der Druck. Am Ende der Zwischenzone 22, wo die Schneckengänge 24 dem Druckabfall entgegenwirken, wird das Gut in die Druckverbrauchzone 27 überführt, in welcher es durch den dreieckigen Fortsatz 28 des Rotors 3 gemischt und homogenisiert wird. Vor den Düsenöffnungen 12 erreicht der Druck ein Minimum, z.B. 50 bar, was noch zur Extrusion genügt. Durch die Schneidwirkung des Fortsatzes 28 wird das Gut vor den Düsenöffnungen 12 zerschnitten und entweicht portionsweise unter Bildung von Produktstücken 30, die in Fig. 1 im expandierten Zustand dargestellt sind. Die gestrichelte Kurve 40 zeigt den Druckaufbau in einem konventionellen Extruder, der wie üblich bis zur Auspressdüse stetig zunimmt. Weil der Druck hier am grössten ist, pflanzen sich Schwankungen des Extrudiervorganges durch die Auspressdüse in den ganzen Extruder fort. Beim erfindungsgemässen Extruder kann die Lage des Druckmaximums je nach Kompressionsverhalten der verarbeiteten Produkte und je nach Schneckenfüllgrad variieren. Dieser Schneckenfüllgrad kann z.B. durch Regelung der Speisung eingestellt werden. Es können trotzdem Produkte sehr verschiedener Beschaffenheit verarbeitet werden, weil die Zwischenzone 22 den grössten Teil deS Verflüssigungsbereiches 36 kontrolliert. Mit dem Extruder 1 kann ein vorgeschalteter Dampf-Speiseapparat zusammengebaut werden. In diesem, ähnlich einem kontinuierlichen Mischer für körniges Gut gebauten Apparat, kann das zu verarbeitende Gut mit Dampf konditioniert werden. Die dargestellte Auspressdüse 7 ist besonders vorteilhaft für die Herstellung stückiger, expandierter produkte. Für andere Produkte können selbstverständlich andere Typen von Auspressdüsen verwendet werden, z.B. solche mit einer oder mehreren axialen Öffnungen. In der Druckverbrauchzone der Variante der Fig. 6,7 weist der zylindrische Rotor 3 Sacknuten 45,46 auf, deren Richtung alterniert. Die Höhe der Wandung 47 zwischen einer auf der Seite des Guteinlaufs 5 geöffneten Sacknut 45 und einer auf der Seite der Auspressdüse 7 geöffneten Sacknut 46 ist leicht vermindert, um den Übergang des Gutes von der ersten zur zweiten Sacknut zu gestatten. Bei derDruckverbrauchzone nach der Variante der Fig. 8 besteht der Rotor 53 aus einem zylindrischen Teil, der mit unterbrochenen Schneckengängen 55 bestückt ist. Bei der Druckverbrauchzone nach der Variante der Fig. 9 ist der Rotor 63 schneckenförmig mit grosser Schneckensteigung ausgebildet, wobei zwischen den Schneckengängen 65 runde Aufsätze 66 am Rotor 63 befestigt sind. Bei der Druckverbrauchzone nach der Variante der Fig. 10 besteht der Rotor -73 aus einem zylindrischen Teil,der viereckige Aufsätze 75 trägt. Bei der Druckverbrauchzone nach der Variante der Fig. 11 besteht der Rotor 83 aus Scheiben 85, 86, die abwechselnd einen grösseren und einen kleineren Durchmesser aufweisen. Bei der Druckverbrauchzone können das Gehäuse und der Rotor sich konisch erweiternd ausgebildet werden, was zu einer Vergrösserung der Scherkräfte führen würde. Der Öffnungswinkel kann 0 bis 900 betragen, vorzugsweise 600, Beim Extruder 91 nach der Variante der Fig. 12 ist in der Druckverbrauchzone 27 der Rotor 93 zylindrisch und bildet einen schmalen zylindrischen Spalt 94 mit dem Gehäuse 92. Das Ende 95 des Gehäuses 92 und das Ende 96 des Rotors 93 bilden eine ringförmige Auspressdüse 97, Nach dieser Auspressdüse 97 dient ein am Rotor 93 befestigtes Messer 98 als Brech- bzw. Schneidvorrichtung für den expandierten Produktzylinder, den er zu Flocken zerkleinert. Mit diesem Extruder 91 können Flocken mit sehr hohem Stärkeaufschluss hergestellt werden. Es werden noch einige Arbeitsbeispiele angegeben, bei denen ein Extruder mit einer Gehäusebohrung von 80 mm, einer Druckaufbauzone von 240 mm Länge, einer Zwischenzone von 240 mm Länge und einer Druckverbrauchzone von 240 mm Länge, insgesamt also 720 mm aktiver Länge verwendet wurde. Beispiel 1 Ausgangsprodukt war ein ungedämpftes Vollkornmaismehl, das auf Körnerabmessungen kleiner als 5 mm gemahlen worden war. Die Schüttdichte betrug 0,5 kg pro dm3. Erhalten wurde ein expandiertes Produkt mit einer Schüttdichte von 0,1 kg pro dm3 und einem Stärkeaufschluss von 85 %. Der Gleichförmigkeitsgrad des Durchsatzes war von einem früheren Variationskoeffizienten von 15 % auf 3 % verbessert. Das Pulsieren des Produktstromes wurde dank der Ausbildung mit Druckaufbauzone und Druckverbrauchzone verhindert. Der Durchsatz betrug 400 kg pro Stunde, Beispiel 2 Ausgangsprodukt war eine rohfaserreiche Ferkelspezialmischung, die auf eine Körnung kleiner als 4 mm gemahlen worden war und 40 % Hafer:, 40 % Gerste, 15 % Weizenkleie und 5 % diverse Zusatzstoffe, wie Vitamine und Mineralstoffe enthielt. Wie im Beispiel 1 war dieses Produkt ungedämpft. Das Endprodukt hatte einen Stärkeaufschluj3 von über 75 t. Der Durchsatz war 450 kg pro Stunde. Beispiel 3 Ausgangsprodukt war eine Nerzfuttermischung, mit 45 % Fischmehl, 10 % Kartoffelpulpe, sowie 20 % verschiedener Zusatzstoffe. Dank der Wirksamkeit der Förderung in der .Druckaufbauzone war es möglich, die restlichen 25 % der Mischung als Fettzugabe direkt in die Druckverbrauchzone hineinzugeben. Somit ist es möglich, ein solches Produkt mit sehr hohem Fettgehalt zu extrudieren. Der Durchsatz bei dieser ebenfalls ungedämpften Mischung betrug 340 kg pro Stunde. Bei der erfindungsgemässen Extrudieranlage ist somit der Rotor 3 vom Guteinlauf 5 bis zur Auspressdüse 7 des Extruders 1 in eine Druckaufbauzone 16, eine Zwischenzone 22 und eine Druckverbrauchzone 27 unterteilt. Die Druckverbrauch zone 27 dient zum Mischen und Homogenisieren des Gutes vor dem Extrudieren durch die Auspressdüse 7. Es werden Produkte aus der Gruppe der expandierten Stärkeprodukte oder der strukturierten Proteinprodukte behandelt. Der maximale Druck wird im noch nicht verflüssigten Gut oder kurz nach der Verflüssigung erreicht. Weil in der Druckaufbauzone 16 das Gut noch im festen Zustand vorliegt, und der abfallende Druck in der Druckverbrauchzone 27 abnimmt, gibt es keine ungewünschte Rückströmung im Extruder 1. Die Zwischenzone 22 fängt Unterschiede in der Lage des Verflüssigungsbereiches verschiedener Produkte auf.

Claims: Patentansprüche 1. Extrudierverfahren zur Herstellung eines Produktes, insbe sondere aus der Gruppe der expandierten Stärkeprodukte oder der strukturierten Proteinprodukte, wobei in einem Schneckenextruder auf ein zugeführtes Gut durch Druck, Reibung und eventuell Wärme eingewirkt wird, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in einem ersten Teil des Extruders der Druck im Gut rasch aufgebaut wird und in einem zweiten Teil vor der Auspressdüse der Druck zwecks Mischen und Homogenisieren des Gutes weitgehend verbraucht wird. 2. Extrudierverfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der maximale Druck im noch nicht verflüssigten Gut erreicht wird. 3. Extrudierverfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der maximale Druck kurz nach der Verflüssigung des Gutes erreicht wird. 4. Extrudierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der maximale Druck 100 bis 500 bar, vorzugsweise 200 bis 300 bar, beträgt. 5. Extrudierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Druck vor der Aus pressdüse 10 bis 100 bar, vorzugsweise 40 bis 60 bar, be trägt. 6. Extrudierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass im zweiten Teil des Extruders Flüssigkeit und/oder Fett dem Gut zugegeben wird. 7. Extrudierverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch {g¯e k e n n z e i c h n e t , dass im zweiten Teil des Extruders das Gut in einem schmalen Ringraum zwischen Rotor und Gehäuse behandelt, in zylindrischer Form extrudiert und nach dem Austreten aus diesem zylin drischen Raum zu Flocken geschnitten bzw. gebrochen wird. 8. Extrudierverfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass der Stärkeaufschluss der Flocken 80 bis 95 % und mehr, vorzugsweise 90 %, der insgesamt vorhandenen Stärke beträgt. 9. Durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8 her gestellte Flocken, dadurch g e k e n n z e i c h n e t dass ihr Stärkeaufschluss 80 bis 95 % und mehr, vorzugs weise 90 %, der insgesamt vorhandenen Stärke beträgt. 10. Extrudieranlage zum Ausüben des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einem Extruder, der einen in einem Gehäuse drehenden, vorwiegend als Schnecke gestalteten Rotor aufweist, dadurch g e k e n n z e i c h n e t dass vom GutseinlauE (5) bis zur Auspressdüse (7, 97), der Rotor in mindestens zwei Zonen (16,27) unterteilt ist, und zwar in eine Druckaufbauzone (16) zum raschen Druck aufbau und in eine Druckverbrauchzone (27) zum Mischen und Homogenisieren des Gutes vor der Auspressdüse (7). 11. Extrudieranlage nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zwischen der Druckaufbauzone (16) und der Druckverbrauchzone (27) eine.Zwischenzone (22) vorgesehen ist, in welcher im Sinne des Aufrechterhaltens des Druckes wirkende, vorzugsweise am Rotor (3, 93) ange brachte Mittel (17) vorhanden sind. 12. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 oder 11, da durch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Verhältnis l/d der Länge des Rotors (3,93) zum inneren Durchmesser des Gehäuses (2,92) in der Druckaufbauzone (16) 2 bis 4, vorzugsweise 3, beträgt. 13. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 12, da durch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Verhält nis l/d in der Druckverbrauchzone (27) 2 bis 4, vorzugs weise 3, beträgt. 14. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da durch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Verhältnis l/d in der Zwischenzone (22) 2 bis 4, vorzugsweise 3, be trägt. 15. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 14, da durch g e k e n n z e i c h n e t , dass an der Druck verbrauchzone (27) Zuführmittel für Flüssigkeit und/oder Fett angeordnet sind. 16. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, da durch g e k e n n z e i c hn e t , dass in der Druck verbrauchzone (27) der Rotor (3) aus einem Teil (28) be steht, dessen Querschnitt ein Polygon, vorzugsweise ein Dreieck ist, das an den Kanten abgeschnitten und dort ent sprechend dem Querschnitt des Gehäuses durch Kreisbögen (29) begrenzt ist. 17. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, da durch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Druck verbrauchzone (27 der Rotor (43) zylindrisch mit längs angeordneten Sacknuten (45, 46) ausgeführt ist, wobei die Richtung der Sacknuten (45,46) alterniert und die Höhe der Wandung (47) zwischen einer auf der Seite des Einlaufs (5) geöffneten Sacknut (45) und einer auf der Seite der Auspressdüse (7) geöffneten Sacknut (46) leicht vermindert ist, um den Übergang des Gutes von der ersten (45) zur zweiten (46) Sacknut zu erlauben. 18. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, da durch g e k e ff n z e i c h n e t , dass in der Druck verbrauchzone (27) der Rotor (53) aus einem zylindrischen Teil besteht, der mit unterbrochenen Schneckengängen (55) bestückt ist. 19. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Druckverbrauch zone (27) der Rotor (63) schneckenförmig mit grosser Gang steigung ausgebildet ist, wobei zwischen den Schnecken gängen (65) runde Aufsätze (66) am Rotor (63) befestigt sind. 20. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Druckverbrauch zone (27) der Rotor (73) aus einem zylindrischen Teil be steht, der viereckige Aufsätze (75) trägt. 21. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Druckverbrauch zone (27) der Rotor aus Scheiben (85,86) besteht, die ab wechselnd einen grösseren und einen kleineren Durchmesser aufweisen. 22. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 21, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass bei der Druckverbrauch zone (27) das Gehäuse und der Rotor sich konisch erwe-iternd mit einem Öffnungswinkel von 0 bis 900, vorzugsweise 600, ausgebildet sind. 23. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 22, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Öffnungen (12) der Auspressdüse (7) durch einen beweglichen Teil (9, 10) be grenzt sind, der einerseits einer Vorspannung, anderer seits dem Druck des Gutes ausgesetzt ist, derart, dass der Querschnitt der Öffnungen (12) veränderbar ist und den Druck reguliert. 24. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Druckverbrauch zone (27) der Rotor (93) zylindrisch ist und einen schma len zylindrischen Spalt (94) mit dem Gehäuse (92) bildet. 25. Extrudieranlage nach Anspruch 24, dadurch g e k e n n z e i c h ne t , dass das Ende des Gehäuses (92) und das Ende des Rotors (93) eine ringförmige Auspressdüse (97) bilden. 26. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 24 oder 25, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Brech- bzw. Schneid vorrichtung, vorzugsweise ein nach der Auspressdüse (97) am Rotor (93) befestigtes Messer (98) vorhanden ist. 27. Extrudieranlage nach einem der Ansprüche 10 bis 26, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass in der Zwischenzone (22) der Rotor (3, 93) als Schnecke mit gleichmässiger Gangtiefe und Gangsteigung ausgebildet ist.

Inventors: SOLENTHALER, KARL
Applicants: GEBRUDER BUHLER AG
Application year: 1981
Main classification: A23P1
IPC codes: A23P1, A23J3, A23L1