PROCESS FOR MAKING A COVERING ELEMENT FOR PRODUCTION OF A RADOME

Abstract: Self-supporting front element having a small attenuation for electromagnetic waves transmitted or received to protect a radio installation, having a main layer (8) of hard polymethane foam and an outer layer (7) on its outer face (6). The outer layer (7) has a small uniform thickness and is inwardly joined to the main layer (8). To manufacture the front element (1), the corresponding surfaces of the form are provided with the material of the outer layer (7), and the mass to be foamed is supplied and the expansion and the hardening are performed. Thereby, a homogeneous and thin coating of the front element is readily provided. This element is a protection against bad weather conditions and allows the installation to be provided with the desired colour. The element poorly absorbs the radio waves and has good surface characteristics.

Description: Fassadenelement zum Schutz funktechnischer Anlagen Die Erfindung betrifft ein grossflächiges, selbsttragendes, gegen ankommende und abgehende elektromagnetische Wellen dämpfungsarmes Fassadenelement zum Schutz funktechnischer Anlagen, insbesondere gegenWitterungseinflUsse, mit einer Hauptschicht aus Hartschaumstoff und einer Deckschicht. Weiterhin betrifft sie ein Verfahren zur Herstellung des vorstehend genannten Fassadenelements. Aus der DE-PS 12 73 023 ist ein Verfahren zur Herstellung eines aus Hartschaum bestehenden selbsttragenden turmartigen Gehäuses zum Schutz funktechnischer Anlagen bekannt, das aus plattenförmigen, vorgefertigten Bauteilen zusam mengefügt wird. Bei der Herstellung dieser Bauteile wird zunächst das lediglich aus Hartschaumstoff bestehende Teil angefertigt, wobei jedes einzelne Teil eine seiner späteren Verwendung entsprechende Form besitzt. Auf der Baustelle werden diese lediglich aus Hartschaumstoff bestehenden Bauteile zu der gewünschten Verkleidung funktechnischer Anlagen zusammengesetzt und miteinander durch Bindemittel verbunden. Um die Verkleidung gegen Witterungseinflüsse zu schützen bzw. optisch zu tarnen oder hervorzuheben, kann sie bauseitig mit einer Witterungsschutzschicht versehen werden, die durch eine entsprechende Wahl der Farbpigmente die gewünschte Farbgebung aufweist. Hierdurch entsteht ein Bauteil, das im wesentlichen aus einer Hartschaumschicht besteht, die mit einer Deckschicht überschichtet ist. Das bauseitige Anbringen einer Deckschicht setzt zum einen ein geübtes Montagepersonal und zum anderen entsprechend gute Witterungsbedingungen voraus. Sofern eine dieser Bedingungen nicht erfüllt ist, kann das Aufbringen einer derartigen Deckschicht nachteilig beeinflusst werden, insbesondere dann, wenn ein plötzlicher Witterungsumschlag erfolgt, der die frisch aufgetragene Schicht zerstören kann. Dieses bauseitige Auftragen der Schutzschicht ist aufwendig und erfordert eine hohe manuelle Geschicklichkeit beim Aufspritzen oder Aufstreichen der Schicht. Es kann daher vorkommen, dass bestimmte Bereiche auf den Bauteilen nur geringfügig oder sogar mangelhaft mit der Schutzschicht versehen sind, so dass die Schutzwirkung nicht vollständig erreicht wird. Auch eine noch so sorgfältige Auswahl des Arbeitspersonals kann nicht verhindern, dass gelegentlich derartige unregelmässige Schichtdicken lokal auftreten. Ausserdem ist das bauseitige Anbringen einer Schutzschicht sehr aufwendig und langwierig. In den meisten Fällen ist es ausreichend, wenn die Oberfläche dieser Schutzschicht eine matte Struktur besitzt. Dies ist insbesondere bei getarnten Bauten erwünscht. Die bisher aufgetragenen Lacke auf der Basis von Polyurethan erzeugen jedoch eine glänzende Oberfläche, die speziell nachbehandelt werden muss, um sie matt zu machen. Andererseits können Lacke, die eine matte Struktur erzeugen, nicht eingesetzt werden, da sie Bestandteile aufweisen, die elektromagnetische Strahlen stark absorbieren. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zu Grunde, ein Fassadenelement der eingangs erwähnten Art zu schaffen, bei dem die Deckschicht mit homogener Dicke auf dem Hartschaum unter möglichst geringem Arbeitsaufwand aufgetragen ist und das bauseits ohne weitere Nachbehandlung eingesetzt werden kann. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass das Fassadenelement in einstückiger Bauweise vorgefertigt ist, bei der die Deckschicht eine zumindest bereichsweise gleichmässige Dicke aufweist und mit der Hauptschicht unmittelbar innig verbunden ist. Das erfindungsgemässe Fassadenelement weist den Vorteil auf, dass es infolge seiner im wesentlichen homogenen Dicke der Deckschicht über den gesamten Oberflächenbereich keine besonders anfälligen Steilen aufweist, so dass hier durch eine im wesentlichen einheitliche Stabilität der Deckschicht sichergestellt wird. Erfindungsgemäss wird wirksam verhindert, dass infolge zu dünner Auftragung der Deckschicht anfällige Bereiche erzeugt werden. Gegenüber dem auf der Baustelle aufgebrachten Anstrich besitzt die erfindungsgemäss aufgebrachte Deckschicht eine verbesserte Qualität und Oberflächengüte. Die werkseitige Auftragung der Deckschicht ist gegenüber der bauseitigen Auftragung vorteilhaft, da hierzu Auftragsmaschinen eingesetzt werden können, die mit gleichbleibender Präzision das zur Beschichtung dienende Beschichtungsmittel auftragen können. Dieses Beschichtungsmittel wird innerhalb seiner Topfzeit in eine entsprechende Form eingebracht und noch vor seiner Durchhärtung mit der zur Herstellung des Hartschaumstoffs dienenden Masse Uberschichtet. Gegenüber der ursprünglichen Herstellung des Fassadenelements, bei der lediglich die Masse zur Herstellung des Hartschaumstoffs eine tragen wurde, ist das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung des Fassadenelements nur unwesentlich länger, da hier lediglich das Aufbringen der Deckschicht notwendig ist. Durch den Einsatz des erfindungsgemässen Bauelements entfallen also die Zeit und damit die Kosten, die zur bauseitigen Anbringung der Deckschicht bisher notwendig waren. Weiterhin spielen Witterungseinflüsse wegen der werkseitigen Herstellung des erfindungsgemässen Fassadenelements keine Rolle mehr. Während bei dem bekannten Verfahren ausschliesslich kalthärtende Lacke zum Einsatz kommen, bei denen die Aushärtzeit relativ lang ist und die mechanischen Eigenschaften der Beschichtung, wie Schlagzähigkeit und Elastizität, nicht allzu gut sind, kann erfindungsgemäss die Wärme des exotherm verlaufenden Schäumvorgangs zur Härtung der Deckschicht eingesetzt werden, so dass einerseits heiss härtende Massen eingesetzt werden können und andererseits die Härtzeit verkürzt und die Güte der Deckschicht verbessert werden. Weiterhin ist vorteilhaft, dass das erfindungsgemässe Fassadenelement nach der Herstellung aus der. Form mit einer matten Oberfläche entnommen werden kann, was insbesondere für die Herstellung militärischer Objekte aus Tarngründen wichtig ist. Sollte dennoch eine glänzende Oberfläche gewünscht sein, so kann diese durch einfaches Nachpolieren werkseitig ohne Schwierigkeiten geschaffen werden. Als Massen für die Deckschicht lassen sich organische Polymerisate einsetzen, die erst am Verwendungsort durch Zusammenmischen der einzelnen Komponenten entstehen und dann zu dem gewünschten Endprodukt aushärten. Zu derartigen Massen gehören beispielsweise Polyesterharze, bei denen als Einzelkomponenten mehrbasische, ungesättigte Carbonsäuren, ungesättigte einwertige oder gesättigte zweiwertige Alkohole und ungesättigte polymerisierbare Verbindungen, wie Styrol, Vinylacetat, Acrylsäureester oder Methylmethacrylat. Dabei wird das nach dem Umsetzen der mehrbasischen, ungesättigten Carbonsäuren mit den Alkoholen erhaltene Alkydprodukt mit der polymerisierbaren Verbindung werkseitig vermischt, wobei die Polymerisationsreaktion durch Zumischung von Katalysatoren oder Beschleunigern unterstützt werden kann. Die nach dem Vermischen hergestellte Masse besitzt tixotrope Eigenschaften und kann dadurch leicht in entsprechende Formen eingebracht werden. Eine weitere Masse zur Herstellung der Deckschicht ist ein Lack auf der Basis von Polyurethan, beispielsweise die sog. DD-Lacke, die direkt in die Form eingespritzt werden können und durch die bei der Herstellung der Hauptschicht entstehende Wärme aushärten. Zu einer bevorzugten Ausführungsform bei der Herstellung der erfindungsgemässen Deckschicht gehören Epoxidharze bei denen Epoxide mit Polyalkoholen unter Mitwirkung eines Härters vernetzt werden. Zu Polyalkoholen gehören Diphenylolpropan sowie andere hydroxylgruppenhaltige höhermolekulare Verbindungen, wie beispielsweise ein Phenolharz-Novolak. Diese Verbindungen werden mit einer Epoxidverbindung, beispielsweise mit Epichlorhydrin oder Glycidylverbindungen zu den entsprechenden Epoxidharzen umgesetzt. Weiterhin können auch cycloaliphatische Epoxidharze zum Einsatz kommen. Diese Harze weisen häufig eine die Verarbeitung behindernde hohe Viskosität auf, die jedoch durch Zumischen von Verdünnungsmitteln auf der Basis von Glycidylester gesenkt werden kann. Diese Epoxidharze werden im allgemeinen unter Druck und Wärme und Anwesenheit eines Härters in den duroplastischen Zustand überführt. Als Härtungsmittel kommen Dicarbonsäureanhydride, wobei basische Katalysatoren verwendet werden, Aminoverbindungen, insbesondere Diäthylentriamin, 4,4#-Diamino-diphenylmethan, Hexamethylendiamin, Trimethylamin und dgl. in Frage, wobei auch sog. Aminaddukte, also Umsetzungsprodukte von verschiedenen Aminverbindungen eingesetzt werden können. Bei diesen Aminaddukt-Härtern wird ein Teil der Vernetzung der Aminwasserstoffe mit Epoxidgruppen vorgenommen. Die Reaktivität dieser Härter ist meist etwas geringer als beim reinen Amin. Neben den aliphatischen Polyaminen können auch cycloaliphatische oder aromatische Diamine eingesetzt werden. Um ein Epoxidharz vollständig mit den Aminen zu vernetzen wird meist die 4-fache molare Menge an Amin eingesetzt, so dass eine genügende Anzahl von freiem Aminwasserstoff für weitere Vernetzung von Epoxidharzen zur Verfügung steht. Um die gewünschte Deckschicht zu erhalten, ist es wichtig, dass die Mischungsverhältnisse zwischen Epoxidharz einerseits und Aminoverbindung andererseits genau eingehalten werden, wobei Abweichungen von 1 bis 5% statthaft sind. Dieses Mischungsverhältnis hängt einerseits von der Zahl der Epoxidgruppen, die in einer bestimmten Menge Harz enthalten sind, und andererseits von dem Wassersto#fJ.Ak#tiv'äqüivaleiiit des Härters ab. Diese Werte werden vom Erzeuger angegeben, so dass diese Mischungsverhältnisse werkseitig leicht einzustellen sind. Ggfs. können diese Epoxidharze Flexibilisatoren und Weichmacher, die die plastische Zierung im ausgehärteten Werkstoff verbessern, und Füllstoffe aufweisen. Je nach der Wahl der Aminhärter müssen unterschiedliche Wärmemengen zugeführt werden, um die Härtungsreaktion zu starten. Erfindungsgemäss hat es sich als ausreichend erwiesen, derartige Härter einzusetzen, die bereits bei Zimmertemperatur oder etwas darüber aktiv werden. Andererseits können jedoch auch Härter eingesetzt werden, die zur Beschleunigung der Reaktion in einer vorerwärmten Form mit dem Epoxidharz umgesetzt werden. Dieses Reaktionsgemisch wird innerhalb seiner Topfzeit, die üblicherweise bis zu -Stunde beträgt, verarbeitet, wobei es nach üblichen Auftragsverfahren, wie Spritzen oder Walzen, weiter verarbeitet wird. Erfindungsgemäss wird die Schichtdicke der Beschichtung so gewählt, dass sie einerseits einen dauerhaften Bezug der Hauptschicht gewährleistet, jedoch andererseits die isolierenden und elastischen Eigenschaften dieser Hauptschicht nicht behindert. Sie liegt üblicherweise in einem Bereich von 0,1-1 mm, vorzugsweise etwa 0,3 mm. Die vorstehenden Massen werden vorteilhafterweise bereits beim Vermischen mit den Pigmenten versehen, die dem erfindungsgemässen Fassadenelement die gewünschte Farbe verleihen. Erfindungsgemäss werden derartige Pigmente eingesetzt, die elektromagnetische Wellen weder absorbieren noch reflektieren. Da die vorstehenden Massen häufig eine hohe Haftfähigkeit an der Form besitzen, wird die Form vorteilhafterweise mit einem Trennmittel, beispielsweise Flüssigkeitswachsen oder Silikonölen versehen, um ein problemloses Entformen sicher zu stellen. Auf dieses Trennmittel wird die Masse zur Herstellung der Deckschicht aufgebracht, die nach einer gewissen Alterung mit der Masse zur Herstellung des Hartschaumstoffs überschichtet werden kann. Zur Herstellung der Hartschaumstoffschicht können sämtliche, hierfür verwendete Massen eingesetzt werden, sofern sie die an sie gestellten Voraussetzungen erfüllen. Hierzu gehören hohe mechanische Festigkeiten, wie Zug-, Biege- und Scherfestigkeit sowie eine niedrige Dielektrizitätskonstante und ein geringer dielektrischer Verlustfaktor. Dabei soll die Dielektrizitätskonstante bzw. der dielektrische Verlustfaktor den Wert von 1,5 bzw. 0,007 nicht überschreiten Als einsetzbare Massen zur Herstellung eines Hartschaumstoffs kommen Polymerisate auf der Basis von Polyvinylchlorid, Kautschuk, Polyurethan, Polystyrol oder Phenolformaldehyd in Frage. Bevorzugt werden Hartschaumstoffe auf der Basis von Polyurethan (PU) zur Herstellung der Hauptschicht eingesetzt. Die PU-Schäume bestehen im wesentlichen aus zwei Hauptkomponenten, nämlich Polyhydroxylverbindungen und Diisocyanaten. Als Polyhydroxylverbindungen kommen zur Herstellung von harten Schaumstoffen besonders Polyester aus Adipinsäure, Phthalsäure und TriollinlFrage, wobei OH-Zahlen bis 400 erreicht werden. Andererseits können auch andere Säuren, wie Isosebacinsäure oder zweibasiche Dimersäuren, ggfs. modifiziertes Rizinusöl oder Tallöl in Frage kommen. Als Diisocyanat haben sich Toluylen Diisocyanat oder Diphenylmethan-4 ,4#-Diisocyanat bewährt, wobei das letztere insbesondere zur Herstellung von hoch verdichteten Hartschaumstoffen eingesetzt wird. Die Schaumgeschwindigkeit kann durch Katalysatoren, insbesondere durch Amino- und Zinn-Verbindungen gesteuert werden, wobei sie insbesondere beim Einstufenverfahren zur Anwendung kommen. Bei diesem Einstufenverfahren werden Polyhydroxyverbindung ,Diisocyanate und Wasser sowie Treibmittel gleichzeitig vermischt, wobei einerseits die Polymerisation zu starten beginnt und andererseits das Aufschäumen des Polyurethans durch Zersetzung der Diisocyanatgruppe durch Wasser und Bildung von Kohlendioxyd eintritt. Diese Reaktion ist stark exotherm, so dass im Kern der Schicht Temperaturen bis zu 1500C, am Rand dieser Hauptschicht bis zu 1000C auftreten können. Çgfs. können die Gemische unter Zusatz eines Emulgators emulgiert werden. Weiterhin können Porenregler und Schau#..s#abilisatoren zur Verbesserung der mechanischen Eigensihaften und Ausbildung einer gleichmässigen Schaumstruktur zugesetzt werden. Vorzugsweise sind die PU-Hartschaumstoffe schwer entflammbar ausgerüstet. Dies kann dadurch erreicht werden, dass man dem Schäumgemisch halogen- und/oder phosphorhaltige Reaktionskomponenten zusetzt, beispielsweise auf der Basis von Phosphonsäuren oder halogenierten Verbindungen. Die vorstehenden Reaktionskomponenten werden zur Herstellung eines schaumfähigen Gemischs innig, beispielsweise nach dem Verdüsungsprinzip, vermischt, wodurch ein vollständig homogenes Gemisch erreicht wird. Nach dem Vermischen wird dieses Gemisch unter erhöhtem Druck in die bereits mit der Deckschicht beaufschlagte Form eingespritzt, wo es zur Polymerisierung und Schäumung des Gemisches kommt. Die Form selbst wird entsprechend der Struktur und Gestalt des gewünschten Fassadenelements gewählt und kann aus den gebräuchlichen Formmaterialien, wie Aluminium-, Stahl-, GFK- oder Holzwerkstoffen gefertigt sein, wobei natürlich darauf zu achten ist, dass diese Form infolge der beim Schäumen auftretenden hohen Expansionskräfte, die in der Grössenordnung von 2 x 10L N liegen, flüssigkeitsdicht ist. Die in der Form auftretenden Wärmemengen, die auf die stark exotherme Reaktion zurückzuführen sind, unterstützen die Aushärtung der Deckschicht sowie der Hauptschicht und müssen entsprechend abgeführt, sofern zu hohe Temperaturen gebildet werden, oder aber mittels einer an der Form angebrachten Dämmschicht innerhalb der Form gespeichert werden, so dass eine Aushärtung bei erhöhten Temperaturen über mehrere Stunden sicher gestellt wird. Die derart hergestellten Fassadenelemente weisen F#ächengewichte von 200-400 kg auf, wobei die Abmessungen dieser Elemente lediglich durch die geltenden Transportbedingungen begrenzt sind. Die Dicke des Fassadenelements hängt von den Festigkeitsanforderungen ab. Diese Anforderungen sind einerseits durch die Gebäudekonstruktion, andererseits durch die Witterungsverhältnisse, insbesondere die Windverhältnisse bestimmt. Danach wird ein in selbsttragender Bauweise einsetzbares Fassadenelement eine grössere Schichtdicke aufweisen, als ein in einem Halte rahmen angeordnetes Element. Auch die Form eines derartigen Fassadenelements ist nicht kritisch und kann entsprechend der konzipierten Fassadenverkleidung vorgefertigt sein. Beispielsweise können trapezförmig gewählte Platten als Fassadenelement eingesetzt werden. Andererseits sind auch einfach gewölbte oder sphärisch gekrümmte Fassadenelemente, beispielsweise zum Aufbau einer Kalotte denkbar. Ein solches Fassadenelement wird über Bindemittel, die vorzugsweise aus dem gleichen Reaktionsgemisch bestehen, mit weiteren Fassadenelementen zur Antennenverkleidung zusammengebaut. Ein solches Bindemittel auf gleicher Grundlage wie die Hauptschicht gewährleistet eine praktisch über die gesamte Fassadenoberfläche gleichbleibende Dielektrizitätskonstante und verhindert dadurch Inhomogenitäten beim Empfang und Senden von elektromagnetischen Wellen. Vorzugsweise werden Fugen zwischen den Fassadenelementen mit geschäumten Polyurethanharz ausgefüllt, das aufgrund seiner schnellen Abbindeeigenschaften die Montage der artiger Antennenverkleidungen erheblich verkürzt. Nach dem Verkleben der Randbereiche der Fassadenelemente mit dem entsprechenden Harz können die Montagegerüste und die Verschalung abgenommen werden, die zuvor wiederum mit einem Trennmittel gegenüber dem Hartschaumstoff versehen worden sind. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind aus der nachfolgenden Beschreibung und Zeichnung an Hand eines Ausführungsbeispiels ersichtlich. Es zeigt Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines sphärisch gekrümmten Fassadenelements mit Schnittauf brüchen und perspektivischen Detailvergrösse rungen, Fig. 2 einen Schnitt durch das Fassadenelement gem. Fig. 1 entlang der Linie II-II, Fig. 3 einen Schnitt durch das Fassadenelement gem. Fig. 1 entlang der Linie III-III und Fig. 4 einen vergrösserten Ausschnitt eines Bereichs aus dem Fassadenelement gem. Fig. 3. In Fig. 1 ist mit 1 ein Fassadenelement in perspektivischer Form gezeigt, das infolge seiner Krümmung sich als Segmentbauteil für eine kugelförmige Haube eignet. Derartige Hauben werden beipsielsweise als Abdeckung für Radome eingesetzt. Ein derartiges Radom entsteht durch eine Aneinanderreihung einer Vielzahl derartiger Fassadenelemente 1, wobei diese Aneinanderreihung sich sowohl in waagrechter als auch in senkrechter Richtung erstreckt. Zur Erleichterung des Zusammenbaues ist das Fassadenelement 1 entlang seiner Umfangskanten mit einem Falz 2,3,4 und 5 derart ausgebildet, dass die entsprechenden Falze 2 und 3 sowie 4 und 5 beim Zusammenbau der Fassadenelemente 1 schlüssig zusammen passen und damit eine homogene Oberfläche des entstandenen Bauwerks bilden. Die Darstellung und Anordnung dieser Falze 2, 3, 4 und 5 ist in Figuren 1 bis 3 gezeigt, aus denen ebenfalls die sphärische Krümmung des Fassadenelements 1 ersichtlich ist. Fig. 4 stellt einen vergrösserten Teilausschnitt von Fig. 3 dar. Dabei ist mit 6 die Aussenoberfläche des Fassadenelements gekennzeichnet, die vollständig mit einer Deckschicht 7 überzogen ist Diese Deckschicht 7, die durch eine entsprechende Pigmentzumischung gefärbt ist, besteht in dieser Ausführungsform aus einem gehärteten Epoxidharz, das werkseitig zusammen mit der PU-Hartschaumschicht 8 in einer Form ausgehärtet wurde. Infolge der werkseitigen Aushärtung bei erhöhten Temperaturen besitzt die Deckschicht 7 eine hohe Haftfähigkeit an der PU-Hartschaumschicht 8 und lässt sich deshalb nur äusserst schwer davon abziehen. Desweiteren entfällt infolge der werkseitigen Herstelung die komplizierte Bearbeitung der PU-Hartschaumschicht auf der Baustelle, also das Abschmirgeln der Oberfläche der Fassadenelemente, die sich bereits in zusammengebauten Zustand befinden, und das Anbringen der Deckschicht bei möglichst trockenen Witterungsverhältnissen und bei nicht zu tiefen Temperaturen. Infolge der hohen Haftfestigkeit und der homogenen Dickenverteilung der Deckschicht 7 Uber das gesamte Fassadenelement 1 ist ausserdem eine hohe Witterungsbeständigkeit sichergestellt. -Weiterhin wird durch das Anbringen der Deckschicht 7 die elektromagnetische Durchlässigkeit degizesamten Anordnung praktisch nicht verändert, so dasstf ntegral mit der PU-Hartschaumschicht 8 verbundene Deckschicht 7 sich ausgezeichnet zum Bau von Gebäuden und Verkleidungen eignet, die für elektromagnetische Strahlen durchlässig sein müssen. Weiterhin bleiben die Wärmeleiteigenschaften des PU-Hartschaums durch die Anbringung der Deckschicht 7 unbeeinflusst, die üblicherweise wasserdampfdicht ist und keine Feuchtigkeit durchlässt.

Claims: Patentansprüche 1. Grossflächiges, selbsttragendes und gegen ankommende und abgehende elektromagnetische Wellen dämpfungs armes Fassadenelement zum Schutz funktechnischer Anlagen, insbesondere gegen Witterungseinflüsse, mit einer Hauptschicht aus Hartschaumstoff und einer Deckschicht, dadurch gekennzeichnet, dass das Fassadenelement in einstückiger Bauweise vorge fertigt ist, bei der die Deckschicht eine zumindest bereichsweise gleichmässige Dicke aufweist und mit der Hauptschicht unmittelbar innig verbunden ist. 2. Fassadenelement nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Deckschicht aus Polyesterharzen besteht. 3. Fassadenelement nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Deckschicht aus einem Überzug auf der Basis von Polyurethan besteht. 4. Fassadenelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass die Deckschicht aus vernetzten Epoxid harzen besteht. 5. Fassadenelement nach einem der. Ansprüche 1 bis A, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der Deckschicht 0,1 bis 1 vorzugsweise ca. 0,3 mm beträgt. 6. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht mit einem Zusatz von Pigmenten zur Farbgebung versehen ist. 7. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumschicht aus Polyvinylchlorid, Kautschuk, Polystyrol und/oder Phenol formaldehyd besteht. 8. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumschicht aus Polyurethan besteht. 9. Fassadenelement nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Hartschaumschicht mit einer schwer entflammbaren Ausrüstung versehen ist. 10. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Fassadenelement ein Flächengewicht von 200 - 400 kg aufweist. 11. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem weiteren Fassadenelement über ein Bindemittel, vorzugsweise auf gleicher Basis wie der Hartschaumstoff, ver bindbar ist. 12. Fassadenelement nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass es entlang seiner Um fangskanten mit Falzen versehen ist, die mit ent sprechenden Falzen weiterer Fassadenelemente passgenau verbindbar sind. 13. Verfahren zur Herstellung des Fassadenelements nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Masse für die Deckschicht auf eine Form verteilt auf trägt, anschliessend die schäumende Masse einbringt und danach den Härt- und Schäumvorgang durchführt. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass man eine wärmegedämmte Form verwendet und diese vorheizt. 15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekenn zeichnet, dass man die Form mit einem Trennmittel, vorzugsweise mit Flüssigwachsen oder Silikon öl, versieht. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass man die zu schäumende Masse in einem Einstufenverfahren einbringt.

Inventors: FELHAUER, PAUL, ING. GRAD., GOBEL, ARTHUR, PATSCHKE, HARTMUT, Göbel, Arthur
Applicants: G + H MONTAGE GMBH
Application year: 1981
Main classification: H01Q1
IPC codes: E04B1, H01Q1, E04C2