PROCESS FOR PRODUCING ETHYLENE OXIDE

Abstract: 1. Process for the preparation of ethylene oxide by oxidising ethylene with oxygen in the presence of a silver catalyst at a temperature of 200 to 300 degrees C, alkali metal compounds being added as promoters to the feed gas mixture, which essentially consists of ethylene, molecular oxygen and, optionally, inert gases, characterised in that at least one such alkali metal compound is added in the form of an aerosol or mist, produced by atomising an aqueous solution of one or more alkali metal salts, or the feed gas mixture is passed through or over a salt melt formed from potassium formate and cesium acetate below 300 degrees C.

Description: Verfahren zur Herstellung von Ethylenoxid Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Ethylenoxid durch Oxidation von Ethylen mit Sauerstoff in Gegenwart eines Silberkatalysators. Es ist bekannt, zur Herstellung von Ethylenoxid durch Oxidation von Ethylen mit Sauerstoff Katalysatoren einzusetzen, die Silber auf einem inerten Träger enthalten. Zur Erhöhung der partiellen Oxidation des Ethylens zur Ethylenoxid und zur gleichzeitigen Zurückdrängung der Totaloxidation des Ethylens zu Kohlendioxid und Wasser sind zahlreiche Verbesserungen dieses Verfahrens versucht worden. Beispielsweise beschreibt die DE-OS 2300 512 die Herstellung von Silberkatalysatoren, die Kalium, Rubidium und/oder Cäsium enthalten, die gleichzeitig mit dem Silber auf den Träger gebracht werden. Weiterhin ist es bekannt, dass Silberkatalysatoren bei der Herstellung von Ethylenoxid im Laufe ihrer Betriebs zeit in ihrer Aktivität und Selektivität nachlassen. Dieser Leistungsabfall verläuft kontinuierlich (DE-PS 1067 421). Daher ist auch bereits vorgeschlagen worden, nach längerer Betriebszeit ermüdete Katalysatoren durch Behandlung mit alkoholischen Lösungen von Salzen der 1. Gruppe, verzugsweise Salze des Cäsiums und Rubidiums, zu reaktivieren (DAS 25 19 599). Der Austausch des Katalysators bedeutet in grosstechnischen Anlagen einen erheblichen Produktionsausfall und hohe Kosten. Auch die Reaktivierung kann nur während eines Stillstandes der Anlage durchgeführt werden Die Dosierung der aufzubringenden Dotierungsstoffe ist dabei kritisch und schwierig und in hohem Masse vom jeweiligen Zustand des Katalysators abhängig. Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von Ethylenoxid durch Oxidation und Ethylen mit Sauerstoff in Gegenwart eines Silberkatalysators bei einer Temperatur von 0 200 bis 300 C gefunden, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man dem Einsatzgasgemischfdas im wesentlichen aus Ethylen, molekularem Sauerstoff und gegebenenfalls inerten Gasen besteht, mindestens ein Alkalimetall in elementarer oder gebundener Form in einer Menge von 1 ppb-Gramm Atom bis 1 ppm-Gramm Atom, berechnet als Alkalimetall, dauernd oder zeitweise, zusetzt. Als Alkalimetall sei beispielsweise Lithium, Natrium, Kalium, Rubidium oder Cäsium, bevorzugt Kalium und/oder Cäsium, genannt. Das Alkalimetall kann in elementarer oder in gebundener Form eingesetzt werden. Der Einsatz der Alkalimetalle in gebundener Form ist bevorzugt. Für das erfindungsgemässe Verfahren ist die Menge des eingebrachten Alkalimetalls, bzw. Alkalimetallkations von grösserer Bedeutung, wogegen die Art und Menge des gegebenenfalls mit eingebrachten Anions von geringerer Bedeutung ist. Als Menge des eingesetzten Alkalimetalls sei beispielsweise der Bereich von 1 ppb-Gramm Atom bis 1 ppm Gramm Atom, berechnet als Alkalimetall und bezogen auf die Menge des Einsatzgasgemisches genannt. Bevorzugt sei eine Menge von 10 ppb-Gramm Atom bis 200 ppb-Gramm Atom genannt. Für den Fall, dass die Alkalimetalle in gebundener Form eingesetzt werden, seien ihre Hydroxide, ihre anorganischen Salze, wie Carbonate, Hydrogencarbonate, Fluoride, Chloride, Bromide, Jodide, Nitrate, Sulfate, ihre organischen Salze, wie Formiate, Acetate, Oxalate, Tartrate oder Lactate, ihre Alkoholate, wie Methylate, Ethylate, tert.-Butylate oder Benzyl-Alkoholate, oder ihre Phenolate genannt. Bevorzugt werden im erfindungsgemässen Verfahren die Formiate und/oder Acetate von Lithium, Natrium, Kalium, Rubidium und/oder Cäsium zugesetzt. Diese genannten Salze können sowohl allein zugesetzt werden oder auch als Mischungen. Besonders bevorzugt werden im erfindungsgemässen Verfahren Mischungen von Kaliumformiat und Cäsiumacetat, deren Mischungsverhältnis so gewählt ist, dass sich eine Salzschmelze bereits unterhalb der im Prozess erforderlichen Reaktionstemperatur, also unterhalb von beispielsweise 300 OC, ausbildet. Bevorzugt sind Mischungen, deren Schmelzpunkte von 100 bis 300 C liegen. Besonders bevorzugt sind solche Mischungen, deren Schmelzpunkte von 100 bis 7600G liegen. Der Anteil Kaliumformiat in einer solchen Mischung liegt im allgemeinen von 5 bis 90 Gewichtsprozent, bevorzugt von 20 - 50 Gewichtsprozent dieser Mischung. Schliesslich ist es bei geeigneter Handhabung auch möglich, die elementaren Alkalimetalle oder Mischungen der elementaren Alkalimetalle in Dampfform im erfindungsgemässen Verfahren einzusetzen. Die Alkalimetalle in elementarer oder gebundener Form werden erfindungsgemäss dem Einsatzgasgemisch für die Herstellung von Ethylenoxid zugesetzt. Dieses Einsatzgasgemisch besteht im wesentlichen aus Ethylen, molekularem Sauerstoff und gegebenenfalls inerten Gasen. Falls der molekulare Sauerstoff in Form von Luft-Sauerstoff eingesetzt wird, sind die übrigen Bestandteile der Luft, wie Stickstoff, Kohlendioxyd und Wasserdampf, als inerte Gase anzusehen. Falls das Einsatzgasgemisch unter Verwendung von reinem Sauerstoff hergestellt wird, kann es zweckmässig sein, ein Inertgas wie Stickstoff, Kohlendioxid, Athan oder Methan, zuzusetzen, um den Sauerstoffgehalt in einem Bereich ausserhalb der Explosionsgrenze zu halten. Zur Beeinflussung des Reaktionsumfanges, d. h. des Umsatzes an Sauerstoff und Athylen pro Reaktordurchgang und zur Unterdrückung der Kohlendioxid-Bildung können dem Einsatzgas, dem Stande der Technik gemäss, chlorierte Kohlenwasserstoffe, bevorzugt 1,2-Dichloräthan, als Inhibitor in einer Konzentration von etwa 0,5 bis 4 ppm, bezogen auf die Menge des Einsatzgasgemisches zugesetzt werden Die Zugabe der Alkalimetalle oder deren Mischungen in elementarer oder gebundener Form zum Reaktoreinsatzgas kann nach dem erfindungsgemässen Verfahren in verschiedener Weise erfolgen. Beispiele hierfür seien als Ausführungsform 1 und 2 beschrieben. Bei der Ausführungsform 1 wird das Alkalimetall oder eine Mischung von Alkalimetallen in elementarer oder gebundener Form in einer geeigneten apparativen Einrichtung als Schmelze vorgehalten. über oder durch diese Schmelze wird ein Teil oder gegebenenfalls das gesamte Reaktoreinsatzgas geleitet, wobei es sich entsprechend dem Dampfdruck dieser Schmelze mit den Alkalimetallen in elementarer oder gebundener Form belädt. Der Beladungsgrad kann durch Änderung der Temperatur der Schmelze in weiten Grenzen beeinflusst werden. Statt des Reaktoreinsatzgases kann für den Transport der Alkalimetalle in elementarer oder gebundener Form natürlich auch ein Inertgas, wie z.B. Stickstoff oder Methan, verwendet werden. Eine Variante oder Ausführungsform 1 besteht darin, dass die Alkalimetalle oder deren Mischungen in elementarer oder gebundener Form auf einen geeigneten Träger mit grosser Oberfläche, z. B. Aluminiumoxid oder Siliciumdioxid,in fester feinverteilter Form aufgebracht, und als Depot an geeigneter Stelle im Gasfluss, z. B. in der Nähe des Reaktoreintrittes, angeordnet werden. Weil die Alkalimetalle oder deren Mischungen in elementarer oder gebundener Form auf dem Träger bei einer Gastemperatur weit unterhalb der Reaktionstemperatur gemäss dem Verfahren in fester Form vorliegen, ist es mit Rücksicht auf den geringen Dampfdruck der Alkalimetalle oder deren Salze zweckmässig, bei dieser Ausführungsform das gesamte Reaktionsgas über das Depot zu leiten. Die Ausführungsform 2 für das erfindungsgemässe Verfahren besteht darin, dass man die Alkalimetalle oder deren Mischungen in gebundener Form, vorzugsweise die Salze als wässrige Lösungen, dem Reaktionsgas so zumischt, dass bei der Verwendung von Salzen oder deren Mischungen mit einem Schmelzpunkt oberhalb der Reaktionsgastemperatur Aereosole und bei einem Schmelzpunkt unterhalb der Gastemperatur Nebel entstehen. Die Erzeugung der Aereosole oder Nebel kann z. B. durch Verdüsung der wässrigen Lösung unter Benutzung eines Treibgases oder durch Verdampfungsentspannungsverdüsung erreicht werden. Der erfindungsgemässe Zusatz von mindestens einem Alkalimetall in elementarer oder gebundener Form kann dauernd oder zeitweise erfolgen. So kann beispielsweise dieser Zusatz unterbrochen werden, wenn der Katalysator die maximal erreichbare Selektivität zeigt und behält, wohingegen dieser Zusatz beim Absinken der Selektivität wieder aufgenommen werden kann. Mit Hilfe des erfindungsgemässen Verfahrens gelingt es, die bei der Athylenoxidation gebräuchlichen Silberkatalysatoren während des laufenden Betriebes, also ohne dass eine Unterbrechung der Produktion erforderlich ist, so zu beeinflussen, dass eine optimale Reaktorausbeute erhalten bleibt. Darüber hinaus kann das erfindungsgemässe Verfahren auch für eine Reaktivierung von solchen Katalysatoren vorteilhaft eingesetzt werden, die nach längerer Betriebszeit bereits einen Leistungsabfall zeigen. Bei einer genügend langen Anwendung des erfindungsgemässen Verfahrens, insbesondere in der Ausführungsform 2, kann die Leistung der desaktivierten Katalysatoren erheblich gesteigert und die zur Ethylenoxidbildung erforderliche Reaktionstemperatur beträchtlich gesenkt werden. Beispiele Die Beispiele und Vergleichsbeispiele wurden in einer Laborapparatur, bzw. Pilot-Anlage durchgeführt, die im folgenden beschrieben sind. Der Labor-Versuchsreaktor besteht aus einen ölbeheizten Glasrohr mit Doppelmantel mit einer lichten Weite von 50 mm und einer Länge von 1.000 mm, von der 100 mm mit einem inerten Trägermaterial gefüllt sind und als Vorheiz -zone dienen. Die Laborversuche wurden bei atmosphärischem Druck durchgeführt. Die analytische Uberwachung des Reaktorproduktgasstromes erfolgt kontinuierlich durch einen Prozess-Gaschromatographen. Die Laufzeit der Versuche betrug im Labor im Mittel 4 bis 5 Monate. Die Raum-Zeit Geschwindigkeit beträgt: 250 Raumteile Gas pro Raumteil Katalysator und Stunde. Die Reaktionstemperaturen lagen zwischen 230 OC und 242 00. Der Ethylen-Umsatz betrug bei den einzelnen Versuchen jeweils 9 bis 9,8 %. Die Pilot-Anlage besteht aus einem 10,80 m langen -Rohr mit einer lichten Weite von 42 mm. Das Reaktionsrohr besteht aus einem Doppelmantel, in dessen äusseren Teil ein Wärmeträgermedium zirkuliert und die Reaktionstemperatur auf - 0,5 0C konstant hält. Als Vorwärmestrecke sind 1,50 m eines inerten Katalysatorträgers eingebracht. Der Reaktionsdruck im Rohr beträgt 15 bar, die analytische Überwachung erfolgt kontinuierlich über einen Prozess Gaschromatograph. Die Raum-Zeit-Geschwindigkeit beträgt 3.800 Raumteile Gas pro Raumteil Katalysator und Stunde. Die Reaktionstemperaturen wurden so eingesetellt, dass ein Ethylen-Umsatz von 9 bis 9,8 % erreicht wurde. Das für die Labor- und Pilot-Apparatur eingesetzte Gasgemisch besteht aus: C2H4 30 Vol-% CH4 50 Vol-% 02 8 Vol-% CO2 4 Vol-% Inerte 8 Vol-% Dem eingesetzten Gasgemisch wurde als Inhibitor 1 bis 2 ppm 1,2-Dichlorethan zugesetzt. Der für die Beispiele und Vergleichsbeispiele 1 bis 6 eingesetzte Katalysator ist ein Silber-Träger-Katalysator, bestehend aus 15 Gewichtsprozent Silber auf oc-Aluminium- oxid als Trägermaterial. Das Trägermaterial ist kugelförmig mit einem Durchmesser von 8 mm und einer spezifischen Ober 2 fläche von 0,005 bis 0,05 m2/g. Für die Beispiele 1 bis 6 wurde nach DE-PS 1 211 607 frischgefälltes Silberoxid mit Milchsäure versetzt, bis eine klare Lösung entstanden war. In diese Lösung wurde der Katalysator-Träger eingebracht und das entstandene Gemenge wurde so lange unter vermindertem Druck erwärmt, bis die Lösung fast vollständig vom Träger aufgesaugt war. Der stark verklebte Träger wurde dann auf 250 bis 380 OC erhitzt, wobei sich metallisches Silber bildete. Für das Beispiel 7 wurde ein nach DE-OS 2300 512 hergestellter Katalysator mit 0,00081 g Äquivalent Cäsium pro kg Kontakt eingesetzt. Für den Alkalimetallsalz-Zusatz hatte die Labor-Apparatur ein separat beheizbares Doppelmantelgefäss, das mit 5 g einer Salzmischung von Kaliumformiat und Cäsiumacetat im Molverhältnis 1 : 2 beschickt wurde. Die Salzmischung 0 0 wurde auf 140 C aufgeheizt und lag ab 120 C flüssig vor. Über ein Rotameter wurden 10 Vol.-% des Einsatzgases mittels einer Glasfritte durch die flüssige Salzschmelze geleitet und dem Reaktoreinsatzgas wieder zudosiert. Die Pilot-Anlage hatte ein beheizbares Doppelmantelgefäss von 3 1 Volumen mit 100 g einer Salzmischung aus Kaliumformiat und Cäsiumacetat im Molverhältnis von 1 : 2. Das Gefäss wurde auf 140 OC aufgeheizt. 50 l/h des Reaktoreinsatzgases wurden über. eine Glasfritte durch die flüssige Schmelze geleitet und dem übrigen Reaktoreinsatzgas vor Eintritt in den Reaktor wieder zudosiert. Tabelle 1 (Vergleichsbeispiele 1, 3 und 5 und Beispiele 2, 4, 6 und 7) Nr. Reak- Selek- Äox-Kon- C2H4- Laufzeit tions- tivi- zentra- Umsatz tempe- tät tion (%) ratur (%) (Vol.-%) 0 C) 1 240 69,9 2,00 9,5 2 Monate 2 235 77,0 2,24 9,7 2 Monate 3 246 67,2 1,72 8,5 1 Monat 4 242 76,9 2,18 9,4 1,5 Monate 5 238 77,0 2,15 9,3 239 77,5 2,10 9,3 nach 6 Monaten 6 238 77,0 2,15 9,3 236 79,5 2,15 9,3 nach 8 Monaten 7 238 80,0 2,24 9,3 6 Monate Vergleichsbeispiel 1 Ein in der Ethylenoxid-Produktion bereits eingesetzter Katalysator (Betriebszeit 6 Jahre; Herstellung wie weiter vorn beschrieben) wurde in der Labor-Apparatur ohne erfindungsgemässen Zusatz von Alkalimetallsalz eingesetzt. Die gemessene Selektivität von 69,9 8 änderte sich im Laufe von 2 Monaten nicht. Beispiel 2 Ein bereits eingesetzter Katalysator analog Vergleichsbeispiel 1 wurde in der Labor-Apparatur eingesetzt und mit Hilfe der beschriebenen Einrichtung kontinuierlich mit einem mit 500 ppb Kaliumformiat und Cäsiumacetat beladenen Gasstrom bei der Oxidation von Ethylen beaufschlagt. Nach einer Laufzeit von 2 Monaten stieg die Selektivität von 69,9 % auf 77,0 % an und veränderte sich in den folgenden 3 Monaten nicht mehr. Vergleichsbeispiel 3 Ein analog Vergleichsbeispiel 1 bereits seit 6 Jahren in der Ethylenoxid-Produktion eingesetzter Katalysator wurde ohne Zusatz von Alkalimetallsalz in der Pilot Apparatur eingesetzt. Der Katalysator wies nach einer Woche eine Selektivität von 67,2 % bei einer Wärmeträgertemperatur von 246 0C auf und änderte sich während der Versuchsdauer von 4 Wochen nicht. Beispiel 4 Ein analog Vergleichsbeispiel 3 bereits gebrauchter Katalysator wurde in der Pilot-Anlage eingesetzt und während der Ethylen-Oxidation mit einem mit 100 ppb Kaliumformiat und Cäsiumacetat beladenen Gasstrom beaufschlagt. Die Anfangsselektivität betrug 67 % und stieg innerhalb von 9 Wochen auf 76,9 % an und veränderte sich in den folgenden 6 Wochen nicht mehr. Vergleichsbeispiel 5 Ein neuer Katalysator, hergestellt nach DE-PS 1 211 607, wie oben beschrieben, wurde in der Pilot-Anlage eingesetzt, wobei dem Einsatzgas kein Alkalisalz zugesetzt wurde. Der Katalysator zeigt eine Anfangsselektivität von 77 %, die im Laufe von 6 Monaten auf 75,5 % abfiel. Dieser Abfall der Selektivität der Pilot-Anlage ist vergleichbar mit den Erfahrungen aus der grosstechnischen Produktion. Beispiel 6 Der neu hergestellte Katalysator aus dem Vergleichsbeispiel 5 wurde in der Pilot-Anlage eingesetzt, wobei dem Einsatzgas die oben beschriebene Alkalisalzmenge zugesetzt wurde. Der Katalysator hatte eine Anfangsselektivität von 77 %, die in den folgenden 8 Monaten sogar noch auf 79,5 % gesteigert werden konnte. Beispiel 7 Ein nach DE-OS 2 300 512 hergestellter und weiter oben beschriebener Katalysator mit 0,00081 g-Äquivalent Cäsium pro kg Kontakt wurde in der Pilot-Anlage eingesetzt, wobei dem Einsatzgas Alkalimetallsalz zugesetzt wurde. Die Anfangsselektivität von 80 % konnte über einen Zeitraum von 6 Monaten konstant gehalten werden. Ein gleicher Katalysator ohne den erfindungsgemässen Zusatz ist nach 6 Monaten auf etwa 75 % Selektivität abgefallen. Beispiel 8 Die bereits beschriebene Labor-Apparatur wurde mit einem bereits in einer grosstechnischen Anlage eingesetzten Kontakt (Betriebszeit 6 Jahre) gefüllt. In den Reaktoreinsatzgasstrom wurde über eine Zweistoffdüse eine wässrige Alkalisalz-Lösung verdüst, die 0,04 molar an Cäsiumacetat und 0,04 molar an Kaliumformiat war. Als Treibmedium wurde das Reaktor-Einsatzgas benutzt. Die verdüste Flüssigkeitsmenge betrug etwa 1 ml/h. Die Eindüsung erfolgt so lange, bis ein deutlich sichtbarer Anstieg der Selektivität zu verzeichnen war. Nach der Beendigung des Eindüsens stieg die Selektivität weiter bis auf ein Optimum von 79 bis 80 %, das sich auch durch weiteres Eindüsen nicht mehr änderte. Die Versuchsergebnisse in Abhängigkeit von der Zeit sind in Tabelle 2 zusammengestellt. Tabelle 2 (Beispiel 8) Versuchsergebnisse für das Eindüsen einer wässrigen Cäsium-/ Kaliumsalz-Lösung Zeit Reaktions- Selektivi- Äox-Konzen- Verdüste temperatur tät tration Flüssigkeits Tage Ï Vol.-% menge ml/h Start 238 69,0 2,00 48 238 71,0 2,08 1 96 236 72,2 2,10 1 144 236 73,0 2,09 1 192 235 74,3 2,12 240 233 75,6 2,10 288 231 76,9 2,15 336 231 77,8 2,13 384 231 78,4 2,16 432 231 79,6 2,15 480 231 79,6 2,13 1 528 231 79,6 2,15 1 576 231 79,7 2,13 1 624 231 79,6 2,13 960 231 79,6 2,14 Beispiel 9 Der Labor-Reaktor wurde mit einem Katalysator gefüllt, der bereits seit 6 Jahren in einer grosstechnischen Anlage in Betrieb gewesen war. In die weiter oben beschriebene Vorwärmezone wurde an Stelle des inerten Katalysatorträgermaterials ein Material eingesetzt, das wie folgt hergestellt worden war: O(-Aluminiumoxid mit einer spezifischen Oberfläche von 0,005 bis 0,05 m2/S wurde mit einer wässrigen Lösung getränkt, die 2 molar an Cäsiumacetat und 2 molar an Kaliumformiat war. Nach dem Trocknen wurde dieser getränkte Katalysator-Träger in der Vorwärmezone auf 1500C aufgeheizt. Das Reaktor-Einsatzgas wurde vor dem Eintritt in die Vorwärmezone ebenfalls auf 150 0C vorgewärmt. Die Selektivität konnte von anfangs 69,5 % auf 76,7 % nach 90 Tagen gesteigert werden. Weitere Einzelheiten zeigt die beigefügte Tabelle 3. Tabelle 3 (Beispiel 9) Versuchsergebnisse für das Einbringen eines festen Salzdepots im Reaktoreinsatzgasstrom Zeit Reaktions- Selektivi- Äox-Konzentration Tage teBperatur tät Vol.-% . ¯ Start 242 69,5 2,05 15 242 70,8 2,07 25 242 71,5 2,05 40 242 72,5 2,00 50 241 73,4 2,05 60 240 74,4 2,08 70 240 75,3 2,05 80 239 76,1 2,00 90 239 76,7 2,08

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Ethylenoxid durch Oxi dation von Ethylen mit Sauerstoff in Gegenwart eines Silberkatalysators bei einer Temperatur von 200 bis 300 OC, dadurch gekennzeichnet, dass man dem Einsatz gasgemisch, das im wesentlichen aus Ethylen, moleku larem Sauerstoff und gegebenenfalls inerten Gasen be steht, mindestens ein Alkalimetall in elementarer oder gebundener Form in einer Menge von 1 ppb-Gramm Atom bis 1 ppm-Gramm Atom, berechnet als Alkalimetall, dauernd oder zeitweise, zusetzt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Alkalimetalle als Alkalimetallsalze zugesetzt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet dass die Alkalimetalle als Alkalimetallformiat und/oder -acetat zugesetzt werden. 4. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass als Alkalimetallsalze Salze des Kaliums und/oder des Cäsiums zugesetzt werden. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Mischung aus Kaliumformiat und Cäsiumacetat mit einem Anteil an Kaliumformiat von 5 bis 90 Gew.-% des Gesamtgewichts der Mischung zugesetzt wird. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der Zusatz der Alkalimetalle durch Be laden eines Teils des Einsatzgases mit dem Dampf einer Alkalimetallsalzschmelze erfolgt. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn zeichnet, dass der Zusatz der Alkalimetalle durch Vorbeiführen des Einsatzgases an einem oder mehreren Alkalimetallsalzen im festen Aggregatzustand, ge gebenenfalls bei erhöhter Temperatur, erfolgt. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeich net, dass der Zusatz der Alkalimetalle durch Verdüsen einer wässrigen Alkalimetallsalz-Lösung als Aereosol oder Nebel in den Einsatzgasstrom erfolgt.

Inventors: ALTER, EDUARD, DR., BRUNS, LUDWIG, DR., VOLPRECHT,WERNER
Applicants: EC ERDOLCHEMIE GMBH
Application year: 1980
Main classification: C07D301
IPC codes: C07D301, C07B61, B01J23