REGENERABLE, SHAPE-STABLE ELECTRODE FOR USE AT HIGH TEMPERATURES

Abstract: 1. A regeneratable, shape-stable electrode for use at high temperatures, in particular for fusion electrolysis, consisting of an inorganic, the electric current conducting material and at least an electrically active material, characterized by the following features : a) the inorganic, the electric current conducting material is configured to be fibres ; b) the fibres are arranged to be fibre bundles, cords, fabrics and/or felts ; c) the fibres are embedded in at least one electrochemically active material ; d) the electrode has the configuration of rods, pipes and/or plates combined in clusters, including combinations of plates and rods and/or pipes as well as combinations of rods with pipes ; f) the longitudinal direction of the fibres coincides substantially with the direction of current conduction.

Description: Regenerierbare, formstabile Elektrode fUr Hochtemperaturanwendungen Die Erfindung betrifft eine regenerierbare, formstabile Elektrode für Hochtemperaturanwendunnen, insbesondere für die Schmelzflusselektrolyse. Bei der elektrolytischen Erzeugung von Aluminium, Magnesium, Natrium, Lithium und anderen Metallen sowie Verbindungen in technischem MaBstab werden heute vornehmlich Kohlenstoffelektroden aus amorpher Kohle oder Elektrographit verwendet. Diese Elektroden dienen hauptsächlich der Stromführung; darüberhinaus können sie aktiv an Elektrodenreaktionen beteiligt sein, etwa wie bei der Aluminiumerzeugung. Der tatsächliche Elektrodenverbrauch liegt in allen Anwendungsfällen weit Uber dem theoretisch vorgesehenen, was vor allem auf der Oxydationsanfälligkeit von Kohlenstoff bei höheren Temperaturen beruht. Man kann davon ausgehen, dass bei einem jährlichen Gesamtverbrauch von ca. 10 Mio t Kohlenstoff-Elektroden ca. 3 Mio t nutzlos durch Luftoxydation abgebrannt werden. Versuche, den Verbrauch durch oxydationshemmende Imprägnierung und Schutzüberzüge entscheidend zu senken, hatten nur geringen Erfolg. Im Hinblick auf die steigenden Kosten für Graphit und Elektrodenkohlenstoff resultiert daraus ein Bedarf nach formstabilen Elektroden, die sich weniger verzehren. FUr Elektrodenanwendungen sind bereits eine Reihe keramischer Werkstoffe vorgeschlagen worden; vgl. beispielsweise die britische Patentschrift 1 152 124 (vorwiegend stabilisiertes Zirkonoxid), die US Patentschrift 4 057 480 (im wesentlichen Zinn(IV)oxid), die deutsche Offenlegungsschrift 27 57 808 (im wesentlichen Sil iciumcarbid-Ventilmetal lborid-Kohlenstoff), die südafrikanische Patentanmeldung 77/1931 (Yttriumoxid mit Oberflächenschichten aus Elektrokatalysatoren) oder die deutsche Offenlegungsschrift 24 46 314 (keramisches Grundmaterial mit Oberzug aus Spinellverbindungen). Die meisten keramischen Werkstoffe weisen auch nach Zusatz leitfähigkeitssteigernder Komponenten häufig nur eine mässige bis mittlere elektrische Leitfähin- keit auf. Dies kann bei der Anwendung als Elektrodenmaterial hingenommen werden, solange die Elektrodenabmessungen gering, insbesondere der Strompfad kurz ist, wie das bei Elektroden für wässrige Elektrolyten zumeist der Fall ist. Elektrisch gut leitende Hochtemperaturkeramiken mit der zu fordernden chemischen Beständigkeit sind recht teure Werkstoffe. Die klassische Hochtemperaturelektrode aus graphitischem oder nicht-graphitischem Kohlenstoff hat meistens die Form eines Zylinders oder eines Rechteckblockes, jeweils mit erheblichen Abmessungen; die Abmessungen für typische Elektroden zur Magnesiumerzeugung betragen 80 x 40 x 1800 mm; Elektroden für die Aluminiumerzeugung können Abmessungen bis zu 2250 x 750 x 950 mm aufweisen. Die Herstellung derartiger Massivblöcke aus den genannten keramischen Werkstoffen ist teuer und schafft erhebliche Schwierigkeiten hinsichtlich der Temperaturwechselbeständigkeit und des elektrischen Innenwiderstandes. Weiterhin ist die Lebensdauer der genannten keramischen Werkstoffe unter typischen Schmel zelektrolysebedin- gungen infolge der hohen Temperaturen, der auftretenden aggressiven Medien und/oder der hohen Strombelastung begrenzt. In der Praxis werden Abnutzungsraten zwischen 0,7 und 10 g pro 100 h Elektrolysedauer fest gestellt. Im Hinblick auf die hohen Anlagekosten besteht der Wunsch, die Lebensdauer von Elektroden für Hochtemperaturanwendungen zu erhöhen. Selbst bei gesteigerter Lebensdauer ist es wünschenswert, die Elektrode regenerierbar auszugestalten, worunter die erneute Anbringung von bzw. Beschichtung mit keramischem Material verstanden wird. Davon ausgehend besteht die Aufgabe dieser Erfindung darin, eine neuartige Elektrode für Hochtemperaturanwendungen, insbesondere die Schmelzelektrolyse bereitzustellen, welche Elektrode eine höhere elektrochemische Aktivität, einen geringeren elektrischen Innenwiderstand sowie eine höhere Lebensdauer aufweist, und welche Elektrode darüberhinaus leicht regenerierbar ist. Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe ist eine Elektrode mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der erfindungsgemässen Elektrode ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Realisierung der Erfindung beruht hauptsächlich auf zwei Gesichtspunkten, nämlich a) der Anwendung eines besonderen Elektroden werkstoffes; und b) der aus diesem besonderen Elektrodenwerk stoff resultierenden Möglichkeit der Form gebung. Der erfindungsgemäss vorgesehene Elektrodenwerkstoff ist ein Verbundwerkstoff aus anorganischen, den elektrischen Strom leitenden Fasern und wenigstens einem elektrochemisch aktiven Material. Als Faserwerkstoffekommen typischerweise Kohlenstoff, Bor, Carbide wie Siliciumcarbid, Tantalcarbid oder Wolframcarbid, sowie unterstöchiometrische Carbide von Tantal und Niob, gegebenenfalls im Gemisch mit Kohlenstoff, in Betracht. Diese Faserwerkstoffe konnen in monokristalliner oder polykristalliner Form vorliegen und gewährleisten aufgrund ihrer hohen elektrischen Leitfähigkeit einen geringen elektrischen Widerstand über die gesamte Faserlänge. Diese Fasern sind in erheblichem Umfang dazu bestimmt, die gleichmässige und gute Verteilung des Stromes innerhalb der Elektrode vorzunehmen, und den Strom in der gewünschten Weise zur aktiven Fläche an der äusseren Deckschicht der Fasern zu leiten. Als elektrochemisch aktives Material kommen vor allem hochschmelzende, chemisch beständige, elektrische Ladung transportierende Stoffe in Betracht, beispielsweise Metallcarbide, Metallboride, Metallnitride und gegebenenfalls auch elementares Metall, hier insbesondere Tantal und Tantal verbindungen, wie Tantalcarbid und Tantaloxid, ferner bestimmte Bariumtitanate oder ausgewählte "Cermet"-Materialien aus zwei verschiedenen Metallen und einem Obergangsmetalloxid. Diese elektro-chemisch aktiven Materialien können als Beschichtung auf den Fasern aufgebracht sein, oder die Fasern können in eine Einbettmasse aus einem oder mehreren elektrochemisch aktiven Materialien eingebettet sein, oder die mit elektrochemisch aktivem Material beschichteten Fasern können in eine Einbettmasse aus gleichem oder unterschiedlichem elektrochemisch aktiven Mateial eingebettet sein. Die Fasern weisen vorzugsweise erhebliche Länge in der Grössenordnung von einigen cm bis zu der max. Elektrodenabmessung auf, und sind im wesentlichen einheitlich im Verbundwerkstoff angeordnet, so dass der Verbundwerkstoff eine Vorzugsrichtung aufweist, welche der Faserlängrichtung entspricht. Damit weist der Verbundwerkstoff in dieser Vorzugsrichtung einen besonders geringen elektrischen Widerstand auf. Dank der hohen elektrischen Leitfähigkeit und hohen Festigkeit erlaubt dieser Verbundwerkstoff das Abgehen von der bisher Ublichen Massivbauweise bei der Herstellung von Hochtemperaturelektroden. Vielmehr sind erfindungsgemässe Elektroden aus einer Anzahl Rohre, Stäbe und/oder Platten gebildet, welche Rohre, Stäbe und Platten ihrerseits aus dem Verbundwerkstoff bestehen und eine relativ geringe Wandstärke aufweisen. Diese Bauweise gewährleistet bei verringertem Materialbedarf eine erheblich vergrösserte aktive Elektrodenoberfläche. Beispielsweise können die Rohre, Stäbe und Platten ihrerseits einen porösen, durchbrochenen oder netzartigen Aufbau besitzen, woraus eine besonders grosse Fläche fir den Stromtransport zwischen Elektrolyt und Elektrode resultiert, was wiederum die lokale Stromdichte vermindert und die Lebensdauer der Elektroden erhöht. Die einzelnen Elek trodenelemente können bei geringem Aufwand mittels herkömmlicher Formen, Werkzeuge und dgl. gefertigt werden, und dann zu der jeweils geforderten Elektrodenform zusammengefasst werden. Damit kann die erfindungsgemässe Elektrode besonders einfach an die verschiedenen Schmelzelektrolysen angepasst werden und erlaubt vielseitige Hochtemperaturanwendungen. Nachfolgend wird die Erfindung im einzelnen anhand von bevorzugten Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die Zeichnungen erläutert; es zeigt: Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer erfindungsge mässen Elektrode, die aus einer Kombination von dickwandigen Rohren 1 besteht. Das Rohrinnere 2 ist hohl und erlaubt die Zu führung bzw. Ableitung von Gasen. Benach barte Rohre 1 berühren sich an der Rohr aussenwand und sind dort miteinander ver bunden, beispielsweise durch eine Sinter verbindung. Fig. 2 einen Ausschnitt aus einer erfindungsgemässen Elektrode, die aus einer Anzahl Sechskant stäbe 3 gebildet ist. Benachbarte Sechs kantstäbe liegen längs entsprechender Sei ten aneinander an, so dass ein Block, eine Reihe oder eine sonstige, eine grosse Ober fläche gewährleistende Anordnung erhalten wird. Durch Weglassen einzelner Sechskant stäbe innerhalb des Blockes können Kanäle für eine geregelte Gasführung geschaffen werden. Fig. 3 einen Ausschnitt aus einer erfin dungsgemässen Elektrode, die aus einer Kombination einander berühren der Rundstäbe 4 und Rohre 1 gebil det ist. Fig. 4 eine andere Ausführungsform erfin dungsgemässer Elektroden, bestehend aus einer Kombination von Platten 5 und dünnwandigen Rohren 6. Die Rohre 6 halten die Platten 5 im Abstand zuei nander; sämtliche Elektrodenelemente sind längs ihrer Berührungsflächen miteinander verkittet. Fig. 5 eine weitere Ausführungsform erfin dungsgemässer Elektroden, bestehend aus einer Platte 7, von deren Haupt fläche eine Anzahl Rundstäbe 8 recht winklig abstehen. Die anliegenden Stirnflächen der Rundstäbe 8 sind mit der Plattenhauptfläche elektrisch leitend verbunden, so dass die Platte 7 eine gleichmässige Stromzuführung zu den einzelnen Rundstäben 8 gewähr leistet. Fig. 6- eine weitere Ausführungsform erfin dungsgemässer Elektroden, bestehend aus einer Kombination von Platten 9 und Rundstäben 10 Die in ihren Ab messungen übereinstimmenden Platten 10 sind zu einem Stapel zusammengefasst und weisen fluchtende Bohrungen auf, in welche die Rundstäbe 10 eingesetzt sind. Die Rundstäbe 10 dienen der Halterung und besorgen die Stromzu führung zu jeder einzelnen Platte 9. Fig. 7 in einer Schnittdarstellung die An ordnung der Fasern innerhalb eines Rundstabes 4. Ersichtlich sind die einzelnen Fasern, Drahte, Faserbündel oder Drahtbündel 11 gleichmässig über die Querschnittsfläche verteilt und verlaufen im wesentlichen parallel zur Längsachse des Rundstabes 4. Die einzelnen Fasern 11 od. dgl. sind in das elektrochemisch aktive Material 12 eingebettet. Fig. 8 eine Schnittdarstellung eines weiteren Rundstabes 4', der eine Kernzone t3 und eine konzentrisch dazu angeordnete Man telzone 14 aufweist. Ober die Quer schnittsfläche der Kernzone 13 sind gleichmässig Fasern, Drähte, Faserbün del oder Drahtbündel 11 verteilt, die im wesentlichen parallel zur Längsachse des Rundstabes 4' verlaufen. Das die Fasern 11 od. dgl. umgebende elektro chemisch aktive Material 12 in der Kern zone 13 unterscheidet sich vom elektro chemisch aktiven Material der Mantel zone 14, welche frei von Fasern 11 od. dgl. ist. Fig. 9 in schematischer Darstellung eine erfindungsgemässe Elektrode in Form des dickwandigen Rohres 1, dessen Wand aus elektrochemisch aktivem Material besteht, in das beschich tete Kurzfasern 15 eingebettet sind. Die Beschichtung 16 auf dem Faserkern 17 kann aus einer haft vermittelnden Zwischenschicht oder aus einem elektrochemisch aktiven Belag bestehen. Die Kurzfasern 15 sind in Wirrfaserlage innerhalb der Einbettmasse aus elektrochemisch aktivem Material verteilt. Fig. 10 eine Schnittdarstellung eines dUnn wandigen Rohres 6. Die Rohrwand besteht aus einem Verbundwerkstoff aus Fasern und elektrochemisch akti vem Material. Die einzelnen Fasern, Drähte, Faserbündel oder Drahtbündel 11 sind gleichmässig über die Quer schnittsfläche der Rohrwand verteilt und verlaufen im wesentlichen paral lel zur Rohrlängsachse. Fig. 11 die Schnittdarstellung eines Sechs kant-Stabes 3, der analog zum Rund stab 4 nach Fig. 7 aufgebaut ist. Wiederum verlaufen die Fasern 11 od. dgl. parallel zur Stablänqsachse und sind in das elektrochemisch aktive Material 12 eingebettet. Fig. 12 eine Vorstufe bei der Fertigung einer erfindungsgemässen Elektrode in Form einer weiteren Ausführungsform eines dünnwandigen Rohres. Hier ist ein end loser Faserstrang 18 fortlaufend schrau benförmig um einen später entfernbaren Dorn 19 gewickelt. Auf der Dornmantel fläche wird nachfolgend elektrochemisch aktives Material aufgebracht und darin die Faserstrangwindungen eingebettet. Nach der Aushärtung des elektrochemisch aktiven Materials wird der Dorn 19 entfernt. Die Elektrodenelemente der dargestellten und weiterer erfindungsgemässer Elektroden bestehen aus dem erfindungsgemäss vorgesehenen Werkstoff, nämlich einem Verbundwerkstoff aus anorganischen, den elektrischen Strom gut leitenden Fasern und wenigstens einem elektrochemisch aktiven Material. Geeignete Fasern sind handelsüblich zugänglich, beispielsweise in der Form von Kohlenstoffasern, wie sie von Greatlakes Carbon Corporation ureter der Handelsbezeichnung "Fortafil" vertrieben werden; Diese Fasern (Fortafil 3 bzw. 4) besitzen eine Zugfestigkeit von 2.500 bzw. 2.800 N/mm2, eine Dichte von 1,73 bzw. 1,80 g/cm3 und einen spezifischen elektrischen Widerstand von 18 bzw. 10 n mm2 /m. Gut geeignet sind ferner auch die von C. Conradty Nürnberg GmbH & Co. KG unter der Handelsbezeichnung "CECOTEX" vertriebenen Kohlenstoff- bzw. Graphitfasern, die beispielsweise in Form von Filz oder Kordel zur Verfügung stehen; Eine solche Cecotex-Kordel weist eine Reisslast von 35 bis 50 N, eine Dichte von 0,1 bis 0,4 g/cm3 und einen spezifischen elektrischen Widerstand von etwa 100 bis 200 # mmê/m auf. Zweckmässigerweise haben geeignete Fasermaterialien einen Schmelz- bzw. Erweichungspunkt zwischen 2.300 und 3.6000 C, eine Dichte zwischen 1,7 und 19 g/cm3 und eine Biegefestigkeit von etwa 1.500 bis 4.000 N/mm2. Typische Eigenschaften brauchbarer Fasermaterialien sind in der folgenden Tabelle angegeben: Fasermaterial Schmelz- Dichte Elastizitäts oder Er- (g/cm ) Modul weichungs- (N/mm2) Temp. (oC) Bor/Wolfram 2300 2,70 400.000 SiC/Wolfram 2700 3,50 450.000 Zirkondioxid 2700 4,84 350.000 Kohlenstoff 3600 1,75bis 260.000 bis 1,95 380.000 Kohlenstoff/Bor/ Carbid 3000 .2,25 400.000 SiC-Whisker 2690 3,21 500.000 Kohlenstoff-Whisker4000 2,20 1.000.000 Geeignete Fasermaterialien können in mono kristalliner, polykristalliner oder amorpher Form vorliegen. Beispielhafte pionokristalline Fasern sind die bekannten Whisker, etwa aus Siliciumcarbid (SiC) oder Borcarbid (B4C), die infolge ihrer ausserordentlichen Festig- keitswerte neben der elektrischen Leitfähigkeit auch als strukturtragendes Element bzw. GerUstmaterial dienen. Geeignete polykristalline Fasern können einphasig (ZrO2, B4C) oder mehrphasig (B/W, B4C/W, SiC/W oder TiB2/W) vorliegen. Brauchbare amorphe Fasern sind schliesslich die bereits genannten Kohlenstoffasern. Bevorzugte Fasermaterialien sind Kohlenstoff (C); Bor (B) und/oder Siliciumcarbid (SiC); Tantalcarbid (TaC) oder Wolframcarbid (WC); ein Gemisch aus Kohlenstoff und unterstöchiometrischem Tantal carbid (TaCx bis 1 ); ein Gemisch aus unterstöchio- metrischem Tantalcarbid (TaCx bis l) und unterstöchiometrischem Niobcarbid (NbCx bis 1) und schliesslich ein Gemisch aus unterstöchiometrischem Tantalcarbid (TaCx bis 1 ), unterstöchiometrischem Niobcarbid (NbCx bis 1) und Kohlenstoff. Ein beisplelhaftes Verfahren zur Herstellung geeigneter Fasern ist aus der US-Patentschrift 3 403 008 bekannt, Danach wird vorgeformtes organisches Polymerisat mit hydrolysierend wirkenden Metallhalogeniden getränkt, das getränkte Material unter Erwärmung zur Kohlenstoffstufe, ge gebenenfalls mit Oxideinlagerungen umgesetzt, und das erhaltene Gemisch schliesslich zum entsprechenden Metallcarbid umgesetzt. Auf diese Weise werden Fasern, Webware u. dgl. aus Uran-, Wolfram-, Silicium-, Titan-, Zircon- und Borcarbid sowie aus deren Gemischen erhalten. Das Fasermaterial kann in Gestalt von Einzel fasern, Fasersträngen, einem oder mehreren Drähten, Drahtbündeln, Kordeln, Filzen, Geweben oder als Kurzfasern vorliegen.vorzugsweise sind Faserstränge, Drahtbündel oder Kordeln solcher Länge vorgesehen, dass sich die Fasern oder Drähte ununterbrochen von einem Ende zum anderen Ende der Rohre und Stäbe erstrecken. Zur Herstellung von Platten kann eine Gewebe- oder Filzbahn als Gerüstkörper dienen. Die Herstellung der Fasern und Drähte kann nach üblichen Massnahmen erfolgen, beispielsweise durch Schmelzspinn-, Extrusions- und Ziehverfahren, an die sich eine thermische Nachbehandlung anschliessen kann.Beispielsweise können Oberflächencoatings nachträglich aufgedampft werden, wobei es zu nachgeschalteten Reaktionsvorgängen mit dem Fasermaterial kommen kann. Neben dem Fasermaterial enthält der erfindungsgemäss vorgesehene Verbundwerkstoff ein oder mehrere elektrochemisch akive Materialien. Hierunter werden Materialien verstanden, welche die chemische Beständigkeit der Elektroden unter den Hochtemperaturbedingungen bezüglich der Elektrolyseprodukte gewährleisten, und für einen guten Stromtransport zwischen Fasermaterial und Elektrolyt, Salzschmelze od. dgl. sorgen. Das elektrochemisch aktive Material verringert die Oberspannung und weist gegebenenfalls zusätzlich katalytische Eigenschaften auf. Zu geeigneten elektrochemisch aktiven Materialien gehören Metallcarbide, Metallboride, Metallnitride und/oder elementares Metall. Hierbei kann das elektrochemisch aktive Material seinerseits aus einem Gemisch mehrerer Komponenten bestehen sowie auf den Fasern in Form von mehreren Schichten unter schiedl icher Zusammensetzung vorliegen. Bevorzugte elektrochemisch aktive Materialien sind Tantalcarbid, einzelne oder mehrere Bariumtitanate und Cermet-Material ien aus zwei Metallen und einem Obergangsmetalloxid. Geeignete Bariumtitanate sind in einem Beitrag von J.G. Dickson, L. Katz und R. Word in J.A.C.S. 83, S. 3026 (1961) beschrieben und weisen beispielsweise die nachfolgenden Zusammensetzungen auf: Ba(PtO rTio,9)03' Ba(Ru0,3Ti 0,7)03* Ba(Pt0,2Ti0,8)03 oder Ba(Pto ,25Ti0 75)03 Weitere elektrochemisch aktive Komponenten dieses Typs sind in der deutschen Offenlegungsschrift 23 54 477 angegeben. Ein besonders bevorzugtes elektrochemisch aktives Material ist Tantalcarbid, insbesondere als Beschichtung auf Kohlenstoffasern. Tantalcarbid ist im Bereich hoher Temperaturen gegen viele Metallschmelzen und nicht oxidierende Salzschmelzen beständig, wird dagegen von oxidierenden Salz- und Alkalischmelzen angegriffen. Bei Temperaturen oberhalb 4000C erfolgt an Luft sehr heftige Reaktion mit Sauerstoff; für den Einsatz bei elektrocnemischen Hochtemperaturprozessen ist daher eine vorherige Oberflächenoxidation der Gesamtelektrode empfehlenswert. Die physikalischen Eigenschaften, die chemische Beständigkeit und die elektrochemische Aktivität von Tantalcarbid (TaC) lassen sich durch Verringerung des Kohlenstoffgehaltes beeinflussen, wobei man zu unterstöchiometrischen Tantalcarbiden (TaCx bis einer Zusammensetzung zwischen Ta2C (x = 0,5) und TaC (x = 1) entsprechend dem vollbesetzten Gitter kommt. Beispielsweise liegt der Schmelzpunkt von TaCO oberhalb von 40000C. Derartige unterstöchiometrischen Tantalcarbide stellen ein besonders be vorzugtes -Beschichtungsmaterial dar. Zur Herstellung können mit Tantal oder Tantaloxid bedampfte oder plasmagespritzte Kohlenstoffasern im Vakuum oder unter Schutzgas auf 1600 bis 1900C erhitzt werden; dabei erfolgt eine Umsetzung entsprechend n Ta205 + m Ta + (7n + m) C es (2n + m) TaC + 5nC0. Shnliche Verhältnisse bestehen bei den isotypischen Carbiden von Niob, Molybdän und Wolfram, welche daher ebenfalls geeignete Beschichtungsmaterialien insbesondere für Kohlenstoffasern darstellen. Weitere besonders bevorzugte elektrochemisch aktive Materialien sind Cermet-Materialien aus einem Obergangsmetalloxid und zwei verschiedenen Metallen, insbesondere Obergangsmetallen. Gut bewährt haben sich insbesondere ein Cermet aus Nickel, Silber und Yttriumoxid oder ein Cermet aus Nickel, Palladium und Yttriumoxid. Derartige Cermet-Material ien eignen sich insbesondere für die Beschichtung von Zirkondioxidfasern. Ferner sind eine Reihe der keramischen Materialien, wie sie in den eingangs genannten Patentpublikationen aufgeführt sind, auch im Rahmen dieser Erfindung als elektrochemisch aktives Material brauchbar;dies trifft beispielsweise für Verbindungen des Typs Sn02.Fe203, Ni0-Fe203 und Zn-Fe203 zu, wie sie in der US-Patentschrift 4 057 480 beschrieben sind, oder für keramische Werkstoffe aus Yttriumoxid mit wenigstens einem weiteren elektrisch leitenden Oxid, wie sie in der südafrikanischen Patentanmeldung Nr. 77/1931 beschrieben sind; brauchbare keramische Materialien sind ferner in der französischen Patentanmeldung 75.32 354 beschrieben. Das erfindungsgemäss vorgesehene elektrochemisch aktive Material schützt das Fasermaterial vor den aggresiven Medien, die unter den Elektrolysebedingungen auftreten, und gewährleistet den Stromtrans- port zwischen Fasermaterial und Elektrolyt, Salzschmelze od. dgl. Hierzu soll das elektrochemisch aktive Material das Fasermaterial möglichst weitgehend bedecken. Vorzugsweise sollen wenigstens 40 % der Faseroberfläche bedeckt sein. In der Praxis erweist sich eine gute Oberflächenbedeckung von Fasern, Drähten, Geweben oder Filzen aus anorganischem Material mit keramischen Werkstoffen als schwierig. Vorschläge zur Lösung dieses Problems werden beispielsweise in einem Beitrag in Ber.Dt.Keram.Ges. 55, S. 265 (1978) gemacht. Zur Verhinderung eines Fadenbruches von SiC-beschichteten Kohlenstoffasern wird beispielsweise vorgeschlagen, diese in Kieselsäureester einzutauchen und an feuchter Luft zu hydrolisieren. Hierbei bildet sich galertartiges Si02, das die Fasern benetzt und die Faserstränge gleichmässig infiltriert, so dass man bis zu einer 100%gen Faserbedeckung kommen kann. Weiterhin kann die Verwendung von Zwischenschichten, insbesondere aus Titannitrid (TiN) zweckmäBig sein;es lassen sich Faserbedeckungen von etwa 75 % erzielen; bei anoxydierten SiC Fasern lassen sich Faserbedeckungen von etwa 50 bis 80 % der Faseroberfläche erreichen. Eine weitere Verbesserung der erfindungsgemässen Elektroden kann durch die zusätzliche Einbettung von chemisch und thermisch stabilen Carbiden und/oder Nitriden in die Oberfläche der Elektrode mittels Haftvermittler erzielt werden; so können beispielsweise die Carbide von Bor, Titan, Zirkon, Niob, Tantal, Thorium sowie die Nitride von Titan, Zirkon, Niob oder Boride von Titan und Zirkon, sowie Oxide von Zirkon oder Edelmetalle wie Platin, Palladium u.dgl. in das elektrochemisch aktive Material eingebettet werden, um dessen elektrochemische Eigenschaften an bestimmte Anforderungen anzupassen. Nachfolgend sind bevorzugte Kombinationen von Fasermaterial und elektrochemisch aktivem Material angegeben: Kohlenstoff-Fasern mit einer Tantalcarbid-Auflage, die erneut mit Tantal Uberzogen ist, das ober flächlich in Oxid umgewandelt ist; Kohlenstoff-Fasern mit einer Tantalcarbid-Auflage und einer weiteren Deckschicht aus Cermet Material, beispielsweise aus Platin/Tantaloxid, Platin/Tantalcarbid, Platintitandiborid oder ähnlichen Cermet Materialien, bei denen Platin durch andere Metalle der Platingruppe ersetzt ist; Wolfram-Carbiddrähte, die mit Bor oder Bor-und Siliziumcarbid beschichtet sind (sogenannte Borsic Filamente); Tantalcarbid-Netze, beschichtet mit Tantal und Tantaloxid; Titandiborid-Drähte oder Titancarbiddrähte, be schichtet mit Tantalcarbid und Tantaloxid; Zirkonoxid-Drähte, beschichtet mit Titanborid; sowie Zirkondioxidfaser beschichtet mit einem Cermet Material aus Nickel, Silber und Yttriumoxid, vorzugsweise einer Mischung aus 40% Yttriumoxid, 50h Nickel und 10% Silber. Der erfindungsgemäss vorgesehene Verbundwerkstoff kann aus den genannten Fasermaterialien und elektrochemisch aktiven tiaterialien nach bekannten Verfahren erhalten werden. Beispielsweise werden die Ausgangsmaterialien mittels Kaltpressung (Strang Block- oder Iso-Pressung) in die gewünschte Form der Rohre, Stäbe oder Platten gebracht und diese vorgeformten Elektrodenelemente anschliessend heiss gesintert. Alternativ können die Elektrodenelemente direkt durch Heissisopressung erzeugt werden. Weitere Einzelheiten zur Herstellung ergeben sich aus den nachfolgenden Beispielen. Nach einer alternativen Ausführungsform werden aus anorganisch beschichtetem Wolframgewebe Rohre oder Stäbe geformt, die dann in bekannter Weise in der Hitze mit BCl3 oder ähnlichen gasförmigen Borverbindungen zur Borierung behandelt werden. Dies kann in ähnlicher Weise auch mit einem ganzen Gewebe-Rohr-Bündel, Gewebe-Stab-Bündel oder Matten Bündel erfolgen. Diese elektrisch gut leitenden, dank ihrer Beschichtung gegen den Angriff von Komponenten aus hochtempe raturel ektrolyti schen Prozessen resistenten Faserstoffe werden gegebenenfalls mit gleichen oder anderen elektrochemisch aktiven Komponenten umsinternd bedeckt und darin eingebettet. Die Beschichtung und/oder die Einbettmasse, jeweils aus elektrochemisch aktivem Material,ist dem Angriff der reaktionsfähigen Komponenten des Elektrolysegeschehens ausgesetzt. In der Praxis zeigt sich, dass es empfehlenswert ist, nach einem Betrieb von mehreren Jahren das aktive System der Elektrode, nämlich das den elektrischen Strom hauptsächlich führende Gerüst aus Fa-sermaterial erneut zu umsintern. Dadurch wird die Elektrode reaktiviert. Der erfindungsgemässe Aufbau der Elektrode aus einer Kombination von Rohren, Stäben und/oder Platten erlaubt eine besonders einfache Form der Regenerierung, da es lediglich erforderlich ist, auf dem Gerüstmaterial frisches elektrochemisch aktives Material aufzubringen und aufzusintern. Die einzelnen Elektrodenelemente, nämlich die Rohre, Stäbe oder Platten, können zur Bereitstellung der fertigen Elektrode in beliebiger Form zu Bündeln zusammengefasst werden, welche ihrerseits aus den Rohren, Stäben, Platten oder deren Kombinationen bestehen. Der Zusammenhalt der einzelnen Elektrodenelemente untereinander kann über eine Sinterverbindung erfolgen, durch aufgebrachten Kitt oder sonstige anorganische Klebemittel. Vorzugsweise ist eine elektrisch leitende Verbindung zwischen den einzelnen Elektrodenelementen vorgesehen, um eine gleichmässige Stromverteilung innerhalb der gesamten Elektrode zu gewährleisten. Die folgenden Beispiele dienen zur weiteren Erläuterung der Erfindung, ohne diese einzuschränken. Beispiel 1: 5 kg platinierte Kohlenstoff-Kurzfasern, 1 kg Zinkoxid, 40 kg Zinnoxid und 4 kg Phenolharz werden sorgfältig miteinander vermischt, und das erhaltene Gemisch bei Raumtemperatur zu Rundstäben, Sechskantstäben oder Rohren extrudiert. Durch die Extrusion findet eine Ausrichtung der Kurzfasern in Pressrichtung statt. Die extrudierten Körper werden eine Zeit lang bei Temperaturen bis max. 2500C gehalten, um das Hilfsbindemittel (Phenolharz) zu kondensieren und auszuhärten. Anschliessend werden die vorgeformten Elektrodenelemente 18 h lang bei 1000 bis 11000C gesintert. Sofern die Elektrodenelemente bei dieser Sinterung einander berührend angeordnet gehalten werden, erfolgt eine Zusammensinterung der Elektrodenelemente zur fertigen Elektrode. B eispiel 2: Wie es oben angegeben ist, wird auf Kohlenstoff-Fasern eine Beschichtung aus unterstöchiometrischem Tantalcarbid (der ungefähren Zusammensetzung TaC0,85) aufgebracht. Der Tantalcarbidbelag wird teilweise mit einer Deckschicht aus Platin versehen. 3 kg dieser Fasern werden mit 2 kg Bariumtitanat (der Zusammensetzung Ba(Pt0,1Ti0,9)03), 19 kg Zinnoxid und 1 kg Yttriumoxid vermischt. Der gesamte Ansatz von 25 kg wird bei 14000C 24h lang zu Platten und Stäben sintergepresst. Beispiel 3: 0,1 kg Borfasern, 0,1 kg Siliziumcarbidfasern, 3 kg Tantalpulver und 0,3 kg Phenolharz werden sorgfältig mit einander vermischt, und das erhaltene Gemisch kaltisostatisch zu Sechskantstäben gepresst. Die erhaltenen Stäbe werden mässig erwärmt, um das Phenolharz zu kondensieren und auszuhärten. Danach werden die Stäbe in Graphitpulver eingebettet und unter Argonschutzgas 24h lang auf 18000C erhitzt. Hierbei entsteht ein Verbundwerkstoff mit Tantalcarbidoberfläche. Beispiel 4: Rovings aus Kohlenstoff-Fasern werden mittels bekannter Massnahmen (beispielsweise Wetwindung) zu einem mehrdirektional gerichteten Skelett verarbeitet, dessen elektrisch leitende Vorzugsrichtung in der Längsachse liegt. Das Skelett wird mit einem Gemisch aus Pech und Schwefel stabilisiert und in dieser Form zu einem Rohr gewickelt und danach ausgehärtet. Mittels einer Vakuum-Druck-Imprägnierung wird auf diesem Rohr ein Tränkmittel aufgebracht. Das Tränkmittel besteht aus einer Aufschlämmung von Furfurylalkohol/Phenolharz/Zirkondioxid und Palladiumpulver in der Tränkflüssigkeit, (mit einem Zirkondioxidanteil von 30 % und einem Palladiumanteil von 10 %). Anschiessend wird bei mässig hohen Temperaturen thermisch ausgehärtet und danach im Verlauf von 24h eine Hochtemperatursinterung im Vakuum-Induktionsofen bei 18000C durchgeführt. Beispiel 5: Man gibt 30 kg Zinnoxid (Sn02), 7 kg Yttriumoxid (Y203), 5 kg Braunstein (Mn02) und 2 kg Wismuthoxid (Bi203) in eine Kugelmühle und führt 100 Min. lang eine Nassmahlung durch. Danach wird ein Schlicker mit einer Viskosität von etwa 0,2 bis 1,0 Poise (bei 20 C) erhalten. In diesen Schlicker werden anschliessend 5 kg versilberte Kohlenstoffasern eingerührt und die gesamte Aufschlämmung bei 11OOC getrocknet. Die erhaltene Masse wird erneut zerkleinert, aufgemahlen, gesiebt und nach zusätzlicher Einbringung von versilberten Kohlenstoffasern im Zentrum der PreB- form 24 h lang bei 1400 0C heissisostatisch zu Elektrodenelementen verpresst. Damit erhält man einen zentrisch elektrisch gut in Längsrichtung leitenden Sinterkörper, dessen äussere Partien ebenfalls von versilberten Kohlenstoffasern durchsetzt sind. B eispiel 6: 30 kg Zinnoxid (SnO2), 3 kg Silberoxid (Ag20), 3 kg Rutheniumoxid (RuO2) und 4 kg Kobaltoxid (Co203) werden im Dispergator im Kreislaufverfahren bei 8000 U/min miteinander vermischt, und das erhaltene Gemisch anschliessend 100 min. lang in einer Kugelmühle nass vermahlen. Die erhaltene Aufschlämmung wird thermisch eingedickt bis eine Viskosität des Schlickers von 2,5 bis 4,5 P se (bei 200C) erreicht ist. Danach wird die Masse sprühgetrocknet (bei etwa 390-4100C). Hierbei werden Granulatteilchen mit einer mittleren Teilchengrösse von etwa 0,1 bis 0,3 mm erhalten. Dieses Granulat wird auf ein Misch- gewebe aus metallisch leitenden Fasern, wie versilberten Kohlenstoffasern, die mit einem Rutheniumoxidcoating versehen sind, unter Druck heissisostatisch aufgesintert, um entsprechende Elektrodenelemente zu erhalten. Beispiel 7: Zirkondioxidfasern mit einem Schmelz- und Erweichungspunkt von etwa 27000C, einer Dichte von 4,84 g/cm3 und einem Elastizitätsmodul von 350 000 N/mm2 werden mit einem pulverförmigen Cermet-Material aus 40% Yttriumoxid, 50% Nickel und 10% Silber (also einer Substanzkombination (Y203) 0,4(Ni)0,5(A9)0,1 ) vermischt und aus diesem Gemisch mittels Kaltpressung (Strang-, Block- oder Isopressung) Rohre, Stäbe oder Platten erzeugt. Diese Elektrodenelemente werden anschliessendheiss gesintert; beispielsweise werden Stäbe mit einem Durchmesser von 10 mm erzeugt. Ein Bündel aus solchen Stäben wurde zu einer Elektrode zusammengesintert und die erhaltene Elektrode in Schmelzelektrolysen eingesetzt; beispielsweise in eine Schmelze aus 32% AlCl3, 35% NaCl und 33%BaCO3 bei einer Badtemperatur zwischen 690 und 720 0C oder in eine Schmelze aus 42% MgCl2, 33% KCl und 25% NaCl bei einer Badtemperatur zwischen 650 und 7000 C eingetaucht. Die Elektrolyse wurde bei einer Stromdichte von 0,75 A/cm2 durchgeführt. Nach einer Elektrolysedauer von 100 Tagen konnte an der Elektrode kein messbarer Verschleiss festgestellt werden. Beispiel 8: Mit einer Nickelschicht versehene Kohlenstoff-Fasern wurden in ein elektrochemisch aktives Cermet-Material aus 70% Yttriumoxid, 45% Nickel und 5% Palladium eingebettet und dieser Verbundwerkstoff zu Elektrodenelementen geformt. Ein Bündel dieser Elektrodenelemente wurde zu einer Elektrode zusammengefasst und diese Elektrode in eine Schmelze aus 89% Na3AlF6, 5% AlF3, 6% Al203 oder in eine Schmelze aus 88% Na3AlF6, 5% AlF3, 6% A1203 und 1% LiCl3 eingetaucht. Die Schmelzelektrolyse wurde bei einer Stromdichte von 0,75 A/cm2 durchgeführt. Nach einer Elektrolysedauer von 120 Tagen konnte an der Elektrode kein messbarer Verschleiss festgestellt werden. Beispiel 9: An einer Anzahl erfindungsgemässer Elektroden wurde der Verschleiss in verschiedenen Elektrolyten unter Schmelzelektrolysebedingungen untersucht. Die Elektroden bestanden aus den nachfolgenden Verbundwerkstoffen: a) Kohlenstoffasern mit einer Grundschicht aus Tantalcarbid, einer Zwisdienschicht aus metal lischem Tantal und einer Deckschicht aus Tantal oxid; b) Kohlenstoffasern mit einer Grundschicht aus metallischem Platin und einer Deckschicht aus Titancarbid; c) Bor-Siliziumcarbid-Fasern mit einer Grundschicht aus metallischem Platin und einer Deckschicht aus Ba(Pt0,2Ti0,8)03; und d) Zirkonoxidfasern mit einer Deckschicht aus Tantal oxid mit Ta2W08. Aus diesen Verbundwerkstoffen wurden Elektroden der nachfolgenden Formen geformt: 1) Elektroden aus einem zusammengefassten Rohrbündel; jedes Rohr hatte einen Rohrdurchmesser von 1 cm bei einem lichten Innenraum von 0,2 cm. Die Kon taktierung erfolgte mit Platindrähten oder plati niertem Eisen; 2) Elektroden aus zu einem Bündel zusammengefassten Rundstäben; jeder Stab hat einen Durchmesser von 1 cm; die Kontaktierung erfolgte mit platiniertem Eisen; und 3) Aneinandergeheftete Faserwerkstoffmatten mit einer Mattenstärke von 1 cm; die Kontaktierung erfolgte mittels Platin. Die Schmelzelektrolyse wurde in Elektrolyten der nachfolgenden Zusammensetzung durchgeführt: A) 89% Na3AlF6, 5% AlF3, 6% Al203 bei einer Bad temperatur von 880 bis 960 C; B) 32% AlC13,35% NaCl, 33% BaCO3 bei einer Bad temperatur von 690 bis 720 C; C) 39% MgCl2, 61% KCl bei einer Badtemperatur von 650 bis 7000C; D) 42% MgCl2, 33% KCl, 25% NaCl bei einer Badtemperatur von 650 bis 7000C; und E) einem Elektrolyten aus anfänglich einem Teil CeC12 auf einen Teil CaC12, dessen Zusammensetzung schritt weise auf vier Teile CeC12 auf einen Teil CaC12 verändert wurde; die Badtemperatur betrug 800 bis 950 C. Im einzelnen wurden die Schmelzen in Elektrolysezellen aus Hartgraphittiegelnmit einem Fassungsvermögen von ca. 4 kg erzeugt, welche indirekt oder durch den direkten Stromdurchgang beheizt wurden. Als Kathode diente das Kohle/Graphit-Material des Tiegels. Dadurch wurden Elektrodenverhältnisse gewährleistet, wie sie heute in hochbelasteten Elektro lysezel len bestehen. DerTienelrand war mit einem angesinterten Gemisch aus hochgesintertem hochreinem A1203 geschützt, um unkontrollierte Rückreaktionen zu verhindern. Die jeweilige Elektrode (Durchmesser 5 cm)war bis zu einer Tiefe von 10 cm in die Schmelze eingesetzt. Die Elektrolyse erfolgte bei Stromdichten zwischen 0,5 und 1 A/cm2. Nach einer Elektrolysedauer von jeweils 250 h wurde der in der nachstehenden Tabelle angegebene Verschleiss der einzelnen Elektroden ermittelt. Elektrode Schmelze Verschleiss (g/10û h) 1 a A 0,12 1a C 0,06 1 a E 0,08 1b A 0,09 1 a B 0,05 2c A 0,09 2 c B 0,05 2 a B 0,10 3 b E 0,12 3 a E 0,12 Ersichtlich liegt der Verschleiss diesererfindungsgemässen Elektroden um etwa 0,1 g/100h Elektrolysedauer. Für eine weitere Gruppe erfindungsgemässer Elektroden wurden Verschleissraten von etwa 0,05 bis 0,20 9/100 h Elektrolysedauer ermittelt. Damit weisen die erfindungsgemässen Elektroden einen erheb lich geringeren Verschleiss als bekannte Elektroden auf, denn für die bislang bekannten Elektroden liegt die Verschleissrate bei etwa 0,7 bis 10 9/100 h Elektrolysedauer. Die erfi ndungsgemässen Elektroden zeigen einen erheblich verringerten Innenwiderstand gegenüber bekannten gesinterten Elektroden aus Massiv keramik. Dies beruht auf den minimalen Stromleitwegen vom stromführenden Faserkern zur elektrochemisch aktiven Oberfläche und auf der erheblich vergrösserten elektrochemisch aktiven Oberfläche infolge der Porösstruktur des Verbundwerkstoffs. Damit weisen erfindungsgemässe Elektroden eine wesentlich höhere Standfestigkeit und höhere Beständigkeit gegenüber elektrochemischen und chemischen Angriffen an den Bindemitteln auf. Schliesslich ist die Beständigkeit der erfindungsgemässen Elektroden gegen den bekannten heftigen chemischen Angriff bei Stromabschaltung erheblich vergrössert. Während bekanntlich bei SnO2-Elektroden durch aluminothermische Reaktion bei Stromabschaltung häufig eine Zerstörung auftritt, wurden bei erfindungsgemässen Elektroden in keinem Falle ähnliche Erscheinungen beobachtet.

Claims: Patentansprüche: 1. Regenerierbare, formstabile Elektrode für Hochtemperaturanwendungen, insbesondere für die Schmelzelektrolyse, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Elektrode aus einer Anzahl Rohren, Stäben und/oder Platten gebildet ist, die jeweils eine Vorzugsrichtung übereinstimmend mit der Stromführungsrichtung aufweisen; welche Rohre, Stäbe und Platten aus anorganischen, den elektrischen Strom leitenden Fasern und wenigstens einem elektrochemisch aktiven Material bestehen; wobei diese Fasern mit ihrer Längsrichtung im wesentlichen in dieser Vorzugsrichtung angeordnet sind. 2. Elektrode nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die anorganischen Fasern beschichtete Fasern sind, deren Beschichtung aus elektrochemisch aktivem Material besteht. 3. Elektrode nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die gegebenenfalls beschichteten Fasern in eine Masse aus elektrochemisch aktivem Material eingebettet sind. 4. Elektrode nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Beschichtung aus einer oder mehreren Lagen, insbesondere aus Doppeldeckschichten besteht. 5. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u-r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass auf den Fasern eine haftvermittelnde Zwischenschicht aufgebracht ist, welche die Haftung zur Faserbeschichtung oder zur Einbettmasse aus elektrochemisch aktivem Material erhöht. 6. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass wenigstens 40% der Faseroberfläche mit Haftvermitt ler und/oder elektrochemisch aktivem Material bedeckt sind. 7. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Fasern bestehen aus: a) Kohlenstoff (C); oder b) Bor (B) und/oder Siliciumcarbid (SiC); oder c) Tantalcarbid (TaC) oder Wolfram carbid (WC); oder d) einem Gemisch aus Kohlenstoff und einem unterstöchiometrischen Tantal carbid (TaCx bis 1 ); oder e) unterstöchiometrischem Tantalcarbid (TaCx bisl und unterstöchiometri schem Niobcarbid (NbCx biS l); oder f) unterstöchiometrischem Tantalcarbid (TaCx bis 1 und unterstöchiometri schem Niobcarbid (NbCx bis l) und Kohlenstoff. 8. Elektrode nach Anspruch 7, d a d u r c h d a k e n n z e i c h n e t , dass das Fasermaterial in monokristalliner oder polykristalliner Form vorliegt. 9. - Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass des elektrochemisch aktive Material der Faserbeschichtung und/oder der Einbettmasse besteht aus: a) einem Metallcarbid, Metallborid, Metall nitrid und/oder elementarem Metall; oder b) Tantal, Tantalcarbid und/oder Tantaloxid; oder c) einzelnen oder mehreren Bariumtitanaten der Zusammensetzung Ba(Pt0,1 Tio,9)03, Ba(Ru Mio,7)03, Ba(PtO 2 Ti0,8)03' Ba(Pd0,25Ti0,75)03; oder d) einem Cermet aus zwei Metallen und einem Ubergangsmetalloxid. 10. Elektrode nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das elektrochemisch aktive Material (d) ein Cermetaus Nickel, Silber und Yttriumoxid ist. 11. Elektrode nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das elektrochemisch aktive Material (d) ein Cermet aus Nickel Palladium und Yttriumoxid ist. 12. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 11, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die gegebenenfalls beschichteten Fasern zu Faserbündeln zusammengefasst sind. 13. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t., dass sich die gegebenenfalls beschichteten Fasern ununterbrochen von einem Ende zum anderen Ende der Rohre, Stäbe und Platten in deren Vorzugsrichtung erstrecken. 14. Elektrode nach einem der Ansprüche l bis 13, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Rohre, Stäbe und Platten aus Kordeln, Geweben oder Filzen gebildet sind, welche Kordeln, Gewebe oder Filze ihrerseits aus den gegebenenfalls beschichteten Fasern bestehen. 15. Elektrode nach einem der Ansprüche 1 bis 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass die Rohre, Stäbe und/oder Platten zu Bündeln zusammengefasst sind, welche Bündel ihrerseits aus Rohren, Stäben, Platten oder deren Kombinationen bestehen.

Inventors: KOZIOL, KONRAD R., LAUTERBACH-DAMMLER, INGE, DR., PILBROW, MALCOLM F., DR., ZOLLNER, CHRISTINE M., DR., ZOLLNER, DIETER H., DR., Zöllner, Christine M., Dr., Zöllner, Dieter H., Dr.
Applicants: C. CONRADTY NURNBERG GMBH & CO KG
Application year: 1980
Main classification: C25C3
IPC codes: C25C3, C25C7