PROCESS FOR PREPARING AN AQUEOUS POLYMER DISPERSION, DISPERSION THUS OBTAINED AND ITS USE

Abstract: 1. Process for preparing an aqueous stable polymer dispersion by polymerizing at least one vinyl monomer free of carboxy and amide groups, and at least one carboxylic acid amide of formula (I) see diagramm : EP0014450,P5,F1 wherein R is a hydrogen atom or a methylol group, R**1 is a hydrogen atom or an alkyl group having 1, 2 or 3 carbon atoms and R**2 is a hydrogen atom or a methyl group, optionally together with a copolymerizable unsaturated carboxylic acid, in an aqueous medium, at a pH of from 3 to 7, in the presence of a protective colloid and while using a redox initiator system, an initial mixture being prepared at a temperature of from 10 to 30 degrees C and the polymerization being carried out at a temperature of from 40 to 100 degrees C after a temperature increase by at least 30 degrees C, which comprises preparing a homogeneous mixture of water, a protective colloid and a partial quantity of the reduction component of the initiator system at a temperature of from 10 to 30 degrees C, increasing the temperature of the resulting mixture to 40-100 degrees C, the temperature increase being at least 30 degrees C, and gradually adding to said mixture the monomers, the residual quantity of the reduction component and the total quantity of the oxidation component of the initiator system and carrying the polymerization to completion while maintaining a temperature of from 40 to 100 degrees C.

Description: Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion, danach erhaltene Polymerdispersion und deren Verwendung Die Erfindung bezieht sich auf Verfahren zur Herstellung einer wässrigen Polymerdispersion durch Polymerisieren mindestens eines Vinylmonomers, das keine Carboxyl- oder Amidgruppen aufweist, und mindestens eines Carbonsäureamids in einem wässrigen Medium bei einem pH-Wert von 3 bis 7 in Gegenwart eines Schutzkolloids unter Verwendung eines Redox Initiator-Systems sowie die danach erhaltene Polymerdispersion und deren Verwendung. Es ist bereits bekannt, dass Polymerdispersionen durch Polymerisieren von Vinylestern und Ethylen in einem wässrigen Medium, das Emulgatoren und/oder Schutzkolloide enthält, mit Hilfe eines Redox-Initiator-Systems herstellbar sind (vgl. deutsche Auslegeschrift 12 67 429 = britische Patentschrift 11 12 863). Dabei kann die eine Komponente des Initiator-Systems vorgelegt werden und die andere Komponente zusammen mit dem Vinylester kontinuierlich zugegeben werden. Als Reaktionstemperatur wird der Bereich--von 20 bis 450C empfohlen. Die so erhaltenen Dispersionen sind feinteilig und eignen sich als Anstrichmittel: aus diesen Dispersionen hergestellte Filme sind jedoch nicht redispergierbar. Ferner ist bekannt, emulgatorfreie Polymerdispersionen durch Polymerisieren von Vinylestern, Ethylen und einem Acrylamid in wässrigem Medium mittels eines Redox-Initiator-Systems herzustellen, das aus einem organischen Per oxid oder Hydroperoxid und einem wasserlöslichen Reduktionsmittel besteht (vgl. deutsche Offenlegungsschrift 22 02 189 = US-Patentschrift 38 70 673). Dabei kann ein Teil der Monomeren und ein Teil des Oxidationsmittels des Initiator-Systems im Gemisch mit Wasser vorgelegt werden. Die Polymerisation wird bei einer Temperatur von 40 bis 1000C und in einem pH-Bereich von 3 bis 7 durchgeführt. Die Polymerisation ist jedoch nur in kleinem Massstab ohne Schwierigkeiten durchführbar, da bei grösseren Ansätzen die Temperaturführung kaum zu kontrollieren ist. Man erhält feinteilige und niedrigviskose, zur Stippenbildung neigende Polymerdispersionen mit hohem Polymergehalt und einer minimalen Filmbilde-Temperatur von 0 bis 50C, die als Pigmentbindemlttel und zur Herstellung von Klebstoffen verwendet werden. Weiterhin ist bekannt, dass sich aus emulgatorfreien Polymerdispersionen auf der Grundlage von Vinylester/Acrylester/Acrylamid-Copolymeren durch Trocknung Pulver herstellen lassen, die durch Redispergieren in Wasser stabile Dispersionen ergeben (vgl. deutsche Offenlegungsschrift 22 22 033 = US-Patentschrift 39 50 302). Diese Dispersionspulver eignen sich vor allem zur Herstellung von Klebstoffbeschichtungen, die durch Redispergieren in Wasser leicht entfernbar sind. Aufgabe der Erfindung ist nun die problemfreie Herstellung einer wässrigen, stabilen Polymerdispersion auf der Basis eines Copolymers mit Säureamidgruppen, die sich zum Herstellen von redispergierbaren Filmen und Pulvern eignet. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer wässrigen, stabilen Polymerdispersion durch Polymerisieren mindestens eines Vinylmonomers, das frei von Carboxyl- und Amidgruppen ist, und mindestens eines Carbonsäureamids der Formel (I) EMI3.1 in der,Rp.in Wasserstoffatom oder einen Methylolrest, R1 ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1, 2 oder 3 Kohlenstoffatomen und R3 ein Wasserstoffatom oder einen Methylrest bedeuten, gegebenenfalls zusammen mit einer copolymerisierbaren, ungesättigten Carbonsäure, in einem wässrigen Medium bei einem pH-Wert von 3 bis 7 in Gegenwart eines Schutzkolloids unter Verwendung eines Redox-Initiator-Systems, dadurch gekennzeichnet, dass zunächst bei einer Temperatur von 10 bis 300C ein homogenes Gemisch aus Wasser, Schutzkolloid und einer Teilmenge der Reduktionskomponente des Initiator-Systems hergestellt wird, dann die Temperatur des Gemisches auf 40 bis 1000C erhöht wird, wobei die Temperaturerhöhung mindestens 300C beträgt, und die Monomeren, die Restmenge der Reduktionskomponente und die Gesamtmenge der Oxidationskomponente des Initiator Systems dem genannten Gemisch zudosiert werden und die Polymerisation unter Einhaltung einer Temperatur von 40 bis 1000C zu Ende geführt wird. Die Erfindung betrifft ferner die nach dem vorgenannten Verfahren erhaltene Dispersion sowie deren Verwendung als Ausgangsmaterial zur Herstellung eines redispergierbaren Pulvers oder Films. Ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens ist die Massnahme, Wasser, Schutzkolloid und eine Teilmenge der Reduktionskomponente des Initiator-Systems vorzulegen. Die vorzulegende Teilmenge der Reduktionskomponente beträgt im allgemeinen 5 bis 40 Gewichtsprozent, vorzugsweie 10 bis 25 Gewichtsprozent der Gesamtmenge. Die einzelnen Bestandteile des Vorlagegemisches werden bei einer Temperatur von 10 bis 300C, vorzugsweise von 15 bis 250C, homogen miteinander vermischt. Anschliessend wird das Vorlagegemisch auf die Reaktionstemperatur erwärmt, die LIO bis 10OOC, vorzugsweise 45 bis 90 C beträgt und mindestens 30 C über der vorgenannten Mischungstemperatur liegt, und die jeweiligen Monomeren, die Restmenge der ReduktionskomDonente des Initiator Systems und die Gesamtmenge der Oxidationskomponente des Initiator-Systems werden gleichmässig zu der Vorlage gegeben. Die Polymerisation wird in einem pH-Bereich von 3 bis 7, vorzugsweise 3,5 bis 4,5, durchgeführt. Zur Einhaltung des gewünschten pH-Wertes während der Reaktion ist es zweckmässig, ein Puffersalz zu verwenden, z.B. Borax, Natriumacetat oder Natriumpolyphosphat. Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsge mässen Verfahrens wird eine Teilmenge der Monomeren bereits während der Temperaturerhöhung der Vorlage zugefügt; diese Teilmenge liegt jeweils im Bereich von 5 bis 30 Gewichtsprozent, vorzugsweise 10 bis 25 Gewichtsprozent, der Gesamtmenge des jeweiligen Monomers. Ferner ist es vorteilhaft, die Polymerisation unter einer Schutzgasatmosphäre durchzuführen: als Schutzgas ist ein inertes Gas wie Stlckstoff oder ein Edelgas geeignet. Die Zugabe der Monomeren erfolgt getrennt oder vorzugsweise im Gemisch miteinander. Die Oxidationskomponente des Initiator-Systems wird vorzugsweise im Monomerengemisch gelöst zudosiert. Als Redox-Initiator-System werden bekannte Kombinationen aus einer Reduktionskomponente und einer Oxidationskomponente eingesetzt. Als Reduktionskomponente werden Reduktone (Endiole) verwendet und vor allem wasserlösliche Salze, insbesondere Alkalisalze und Erdalkalisalze, von reduzierend wirkenden schwefelhaltigen Säuren: vorzugsweise eignen sich Sulfite, Bisulfite, Pyrosulfite, Dithionite, Thiosulfate und Formaldehydsulfoxylate. Als Oxidationskomponente werden in organischen Lösemitteln lösliche organische Peroxyverbindungen eingesetzt, vor allem Dialkylperoxide, Diacylperoxide und Alkylhydroperoxide, z.B. Di-t-butylperoxid, Diacetylperoxid, Dilauroylperoxid, Di benzoylperoxid und t-Butylhydroperoxid. Jede Komponente des Initiator-Systems wird in einer Menge von 0,1 bis 2 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,2 bis 1 Gewichtsprozent eingesetzt (bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren). Das erfindungsgemässe Verfahren wird in Gegenwart eines üblichen Schutzkolloids durchgeführt, das Bestandteil der Vorlage ist. Als Schutzkolloide eignen sich beispielsweise Poly(vinylpyrrolidon), Poly(N-vinylacetamid), Poly(vinylalkohol), Copolymere des N-Vinyl-N-methyl-acetamids mit Acrylsäureestern oder mit Maleinsäureestern sowie Cellulosederivate, insbesondere Hydroxyethylcellulose und Natrium-Carboxymethylcellulose. Gemische verschiedener Schutzkolloide sind oft bevorzugt. Die Menge des Schutzkolloids oder des Schutzkolloidgemisches beträgt im allgemeinen 0,5 bis 4 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,6 bis 2 Gewichstprozent (bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren). Unter Vinylmonomer wird eine polymerisierbare monomere Verbindung mit einer H2C=CH-Gruppe verstanden, die von Carboxyl- und Amidgruppen frei ist. Besonders geeignet sind Verbindungen der Formel (II) EMI5.1 in der R4 (a) ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1, 2 oder 3 Kohlenstoffatomen, (b) einen homo- oder heterocyclischen Rest mit 5 oder 6 Ringgliedern, (c) einen Alkoxyrest mit 1, 2, 3 oder 4 Kohlenstoffatomen, (d) einen Alkylcarboxyrest mit 2 bis 18, vorzugsweise 2 bis 10 Kohlenstoffatomen, (e) eine Nitrilgruppe, (f) ein Halogenatom oder (g) einen Alkoxycrbonylrest mit 2 bis 12, vorzugsweise 2 bis 9 Kohlenstoffatomen bedeutet und R5 ein Wasserstoffatom oder ein Methylrest ist. Geeignete Vinylmonomere sind insbesondere (a) Olefine, z.B. Ethylen, Propylen und Isobutylen, (b) Styrol, N-Vinylpyrrolidon und Vinylpyridin, (c) Vinylether, z.B. Vinylmethylether, Vinylethylether und Vinyi-n-butyiether, (d) Vinylester von aliphatischen Carbonsäuren, z.B. Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinyibutyrat, Vinyipivaiat, Vinylisononat, Vinyllaurat und Vinyidecanate, (e) Acrylnitril und Methacryinitrii, (f) Vinylhalogenide, z.B. Vinylchlorid und Propenylchlorid und (g) Acrylsäureester oder Methacryisäureester von einwertigen Alkanolen, z.B. Methylacrylat, Ethyiacryiat, Butylacrylat, 2-Ethyihexylacrylat, Methyimethacryiat, Ethylmethacrylat, Butyimethacrylat, Hexylmethacrylat, Octylmethaerylat und 2-Ethylhexylmethacryiat. Ebenfails geeignete Vinylmonomere sind Maleinsäurediester und Fumarsäurediester, insbesondere von einwertigen Alkanolen mit 2 bis 10, vorzugsweise 3 bis 8 Kohlenstoffatomen, z.B. Dibutylmaleinat, Dihexylmaleinat, Dioctylmaleinat, Dibutylfumarat, Dlhexylfumarat und Dioctylfumarat. Besonders vorteilhaft ist die Verwendung eines Vinyiesters als Vinylmonomer, gegebenenfalls zusammen mit einem anderen der genannten Vinylmonomeren, vorzugsweise einem Oiefin oder einem (Meth-)Acryisäureester. Die Menge des zur Copolymerisation mit einem Carbonsäureamid eingesetzten Vinylmonomers oder Vinylmonomer-Gemisches beträgt 95 bis 75 Gewichtsprozent, vorzugsweise 90 bis 85 Gewichtsprozent, der Gesamtmonomermenge. Wenn ein Vinylester mit einem weiteren Vinylmonomer eingesetzt wird, beträgt der Anteii des Vinyiesters mindestens 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise 75 bis 95 Gewichtsprozent, der Gesamtmenge der Vinylmonomeren. Als Carbonsäureamide der Formel (I) werden beispielsweise Acrylamid, Methacrylamid und Crotonsäureamid verwendet sowie N-Methyloiacrylamid, N-Methylolmethacrylamid und N-Methylolcrotonsäureamid. Die Menge des Carbonsäureamlds beträgt 5 bis 20 Gewichtsprozent, vorzugsweise 7 bis 14 Gewichtsprozent, der Gesamtmonomermenge. Als weiteres Monomer wird gegebenenfalls noch eine copolymerisierbare ungesättigte Carbonsäure eingesetzt, insbesondere eine aliphatische Monocarbonsäure mwt 3 oder 4 Kohlenstoffatomen oder eine aliphatische Dicarbonsäure mit 4 oder 5 Kohlenstoffatomen. Geeignete ungesättigte Carbonsäuren sind beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Crotonsäure, Itaconsäure, Maleinsäure und Fumarsäure. Die Menge der Carbonsäure beträgt maximal 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 0,1 bis 3,0 Gewichstprozent, der Gesamtmonomermenge. Das erfindungsgemässe Verfahren hat den Vorteil, dass es in praktisch beliebig grossem Massstab durchführbar ist, ohne dass Schwierigkeiten bei der Wärmeabführung nach Einsetzen der Polymerisationsreaktion auftreten, w-e es bei bekannten Verfahren häufig der Fall ist. Die erfindungsgemäss erhaltenen Polymerdispersionen weisen einen Feststoffgehalt von 40 bis 70 GewichtsDrozent, vorzugsweise von 45 bis 60 Gewichtsprozent, auf. Die Viskosität der DisDersionen liegt im Bereich von 1 bis 20 Pa.s, vorzugsweise von 1,5 bis 7,0 Pa.s (gemessen nach Epprecht). Sie eignen sich als Bindemitteldispersionen in Dispersionsfarben und vorzugsweise als Ausgangsmaterial für die Herstellung von Filmen und Pulvern für Klebzwecke. Die Filme und Pulver sind in trockenem Zustand nicht klebend; das film- oder pulverbildende Polymer lässt sich aber mit Wasser redispergieren oder anfeuchten und zeigt dann gute Klebeeigenschaften. Die Pulver werden durch Trocknung, z.B. Walzentrocknung, Gefriertrocknung und vorzugsweise Sprühtrocknung, der Polymerdispersion gewonnen. Redispergierbare Klebebeschichtungen auf der Grundlage der erfindungsgemässen Dispersionen finden insbesondere Anwendung bei Plangummierungen, Kleberollen, Leimen, Appreturen, Teppichklebern und Trägern für abwaschbare Malfarben. Die nachstehenden Beispiele erläutern die Erfindung: der Ausdruck 1!%Il bedeutet dabei immer "Gewichtsprozent". Beispiel -1 In einem 4-Liter-Glasgefäss, das mit Rührer, Thermometer und frei Dosiereinrichtungen versehen ist, wird unter Stickstoffatmosphäre eine Lösung von 13,8 g Hydroxyethylcellulose (mittleres Molekulargewicht Mn: 190 000; Viskosität der 2gewichtsprozentigen wässrigen Lösung, gemessen nac}-oppler: 4 Pa's) in 760 g Wasser vorgelegt. Zu dieser Vorlage werden 20 % einer Lösung von 10,7 g Natriumpyrosul -:rie und 6,0 g Natriumpyrophosphat in 200 g Wasser gegeben. Das erhaltene Gemisch wird 10 min lang bei Raumtemperatur gerührt und dann auf eine Temperatur von 450C erwärmt. Nach Zugabe einer Lösung von 1,55 g t-Butylhydroperoxid in 133 g Vinylacetat wird die Temperatur des Gemisches auf 700C erhöht. Dann werden dem Gemisch unter Rühren und unter Beibehalten der Temperatur von 700C im Laufe von 8 h getrennt voneinander eine Lösung von 6,2 g t-Butylhydroperoxid in 1131 g Vinylacetat, eine Lösung von 180 ffi Acrylamid in 200 g Wasser sowie die restlichen 80 % der oben erwähnten Reduktionsmittel-Lösung gleichmässig zugeführt. Die erhaltene Dispersion wird dann noch 1 h lang bei einer Temperatur von 800C gerührt und schliesslich auf Raumtemperatur abgekühlt. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei; ihr Feststoffgehalt beträgt 56 % und ihre Viskosität 5 Pa.s. Aus der Dispersion wird ein Film hergestellt mit einer Dicke von 200 wm (nass). Nach 24stündiger Trocknung des Films bei einer Temperatur von 23 C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 S wird das getrocknete Polymer innerhalb von 90 s durch drucklos fliessendes Wasser vollständig redispergiert. Beispiel 2 Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch besteht die Vorlage aus einer Lösung von 13,8 g Hydroxyethylcellulose (mittleres Molekulargewicht Rn: 190 000; Viskosität der 2gewichtsprozentigen wässrigen Lösung, gemessen nach Höppler: 4 Pa.s) und 0,8 g Poly(vinylpyrrolidon) (mittleres Molekulargewicht 700 7 0 000; K-Wert: 92) in 760 g Wasser. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei: ihr Feststoffgehalt beträgt 55 % und ihre Viskosität 8 Pa,s. Das getrocknete Polymer wird innerhalb von 70 s vollständig redispergiert. Beispiel 3 In einem 30-Liter-Autoklav, der mit Heiz- und Kühlmantel, Rührer, Thermometer und drei Dosiereinrichtungen versehen ist, wird unter Stickstoffatmosphäre eine Lösung von 20 g der in Beispiel 1 verwendeten Hydroxyethylcellulose in 800 g Wasser vorgelegt. Zu dieser Vorlage wird eine Lösung von 8 g Natriumpyrosulfit und 8 g Borax in 400 g Wasser gegeben. Das erhaltene -Gemisch wird 10 min lang bet Raumtemperatur gerührt und dann stetig erwärmt. Bei ErreIchen einer InnentemDeratur von OOC wird eine Lösung von 16 g Cumolhydroperoxld In 600 g Vinylacetat dem GemIsch zugefügt, und gleichzeitig wird Ethylen bis zu einem Druck von 50 bar in den Autoklav gedrückt. Sobald die Reaktionstemperatur von 70 C erreicht ist, werden dem Gemisch unter Rühren im Laufe von 8 h getrennt voneinander eine Lösung von 63 g CumolhydroPeroxid in 6930 g Vinylacetat, eine Lösung von 500 g Acrylamid in 1500 g Wasser sowie eine Lösung von 40 g Borax und 40 g Natriumpyrosulfit in 2000 g Wasser gleichmässig zugeführt. Während dieser Zeit werden die Reaktionstemperatur von 70 C und der Ethylendruck von 50 bar konstant gehalten. Die erhaltene Dispersion wird dann noch 1 h lang bei einer Temperatur von 800C gerührt und schlIesslich auf Raumtemperatur abgekühlt. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei: ihr Feststoffhalt beträgt 56 % und ihre Viskosität 3 Pa.s. Entsprechend Beispiel 1 wird aus der Dispersion ein Film hergestellt und getrocknet. Das getrocknete Polymer wird innerhalb von 70 s vollständig redispergiert. Beispiel 4 Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird statt des Vinylacetats jeweils ein Gemisch aus Vinylacetat und n-Butylacrylat (Gewichtsverhäitnis: 95:5) eingesetzt. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei; ihr Feststoffgehalt beträgt 55 % und ihre Viskosität 4 Pa s. Das getrocknete Polymer wird innerhalb von 80 s vollständig redispergiert. Beispiel 5 Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird statt des Vinyiacetats jeweils ein Gemisch aus Vinylacetat und einem handelsüblichen Gemisch von Vinyldecanaten (Gewichtsverhäitnis 80:20) eingesetzt. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei; ihr Feststoffgehalt beträgt 55 % und ihre Viskosität 2,3 Pa s. Das getrocknete Polymer wird innerhalb von 60 s vollständig redispergiert. Beispiel 6 Beispiel 1 wird wiederholt, jedoch wird statt des Vinylacetats jeweils ein Gemisch aus Vinylacetat und Maleinsäuredibutylester (Gewichtsverhältnis: 70:30) eingesetzt. Die resultierende Dispersion ist stippenfrei und koagulatfrei; ihr Feststoffgehait beträgt 55 % und ihre Viskosität 7 Pa s. Das getrocknete Polymer wird innerhalb von 70 s vollständig redispergiert.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung einer wässrigen, stabilen Polymerdispersion durch Polymerisieren mindestens eines Vinylmonomers, das frei von Carboxyl- und Amidgruppen ist, und mindestens eines Carbonsäureamids der Formel (I) EMI11.1 in der R ein Wasserstoffatom oder einen Methylolrest, R1 ein Wasserstoffatom oder einen Alkylrest mit 1, 2 oder 3 Kohlenstoffatomen und R3 ein Wasserstoffatom oder einen Methylrest bedeuten, gegebenenfalls zusam men mit einer copolymerisierbaren, ungesättigten Car bonsäure, in einem wässrigen Medium bei einem pH-Wert von 3 bis 7 in Gegenwart eines Schutzkolloids unter Verwendung eines Redox-Initiator-Systems, dadurch ge kennzeichnet, dass zunächst bei einer Temperatur von 10 bis 30 C ein homogenes Gemisch aus Wasser, Schutz kolloid und einer Teilmenge der Reduktionskomponente des Initiator-Systems hergestellt wird, dann die Temperatur des Gemisches auf 40 bis000C erhöht wird, wobei die Temperaturerhöhung mindestens 300C beträgt, und die Monomeren, die Restmenge der Reduk tionskomponente und die Gesamtmenge der Oxidationskom ponente des Initiator-Systems dem genannten Gemisch zudosiert werden und die Polymerisation unter Einhal tung einer Temperatur von 40 bis 100 oC zu Ende geführt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als Teilmenge der Reduktionskomponente des Redox-Ini tiator-Systems eine Menge von 5 bis 40 Gewichtsprozent der Gesamtmenge verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine Teilmenge der Monomeren dem Schutzkolloid enthal tenden Gemisch bereits während der Temperaturerhöhung zugefügt wird. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Teilmenge der Monomeren eine Menge von 5 bis 30 Gewichtsprozent der Gesamtmenge verwendet wird. 5. Polymerdispersion, erhalten nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1. 6. Verwendung der nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 er haltenen Polymerdispersion zur Herstellung von Filmen oder Pulvern für Klebzwecke.

Inventors: MAIER, WALTER, DR., PLETTNER, WOLFRAM, DR., SEIP, DETLEV, DR.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: C08F246
IPC codes: C08F246, C08F2, C08F220