PROCESS FOR COATING GLASS SURFACES

Abstract: 1. Process for coating glass surfaces, especially glass bottles, to prevent the scatter of glass particles on bursting, with a transparent, thermoset resin protective layer of more than 50 mu m, by applying solvent-free coating compositions, containing isocyanate groups, onto a glass surface which has beforehand been cleaned, treated with an aqueous or alcoholic silane size, dried and then heated to 80-120 degrees C, and, if appropriate, curing the coating at an elevated temperature, characterised in that the employed solvent-free coating composition containing isocyanate groups is a composition which consists of reaction products of polyesters, containing hydroxyl groups and obtained from aliphatic and/or cycloaliphatic dicarboxylic and/or tricarboxylic acids with diols and/or triols/polyol mixtures having a functionality of >= 2, and aliphatic and/or cycloaliphatic diisocyanates or their mixtures having an NCO content of 5-15% or diisocyanate-urea adducts as well as 2,4,6-triamino-1,3,5-triazine, and that the coating is cured at a temperature of 180-260 degrees C.

Description: Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen sowie mit einer duroplastischen Schutzschicht bezogene Glasgegenstande Beschreibung und Beispiele Gegenstand der Erfindung ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung von transparenten, festhaftenden, einheitlichen, duroplastischen Überzügen filr Glasflaschen auf Basis von lösungsmittelfreien PUR Quasi-Einkomponentensystemen unter Verwendung von Polyesterpolyolen-Polyol-Gemischen und 2,4,6-Triamino1,3,5-triazin. Mit Hilfe dieser PUR-Überzüge werden den kohlensäurehaltigen Getränkeflaschen, wie Bier, Coca-Cola, Mineralwasser, Fruchsaftgetränken usw. eine ausserordentliche Stabilität verliehen und bei Mehrwegflaschen die Gebrauchsdauer verlängert. Infolge Schlag- und Stopeinwirkung, aber auch durch Erhitzen im Sonnenlicht oder an Wärmequellen, ist es nämlich in der Vergangenheit häufig zum Bersten ungeschützter Flaschen gekommen, die verschiedentlich schwere körperliche Verletzungen, insbesondere Augenverletzungen bei Menschen hervorgerufen haben. Einige der bekannten Beschichtungen für diesen Zweck besitzep den Nachteil, dass sich die Uberzugsschicht bei wiederholter Reinigung eintrübt, was bei thermoplastischen Materialien möglicherweise auf einen Nachkristallisationseffekt des Kunststoffs zurückzuführen ist. Derartige Flaschen vermitteln einen.: negativen optischen Eindruck und sind daher verkaufspsychologisch unerwunscht. Der Nachteil yon duroplastischen äthergruppenenthaltenden Kunststoffüberzügen liegt zum einen darin begründet dass die PUR-Uberzüge auf Polyätherpolyolbasis eine ziemlich schlechte Einreissfestigkeit aufweisen und zum anderen eine starke oxidative Anfälligkeit zeigen, was zum Verspröden der Schutzchichttführt und somit, insbesondere bei Mehrwegflaschen, dann der Splitterschutz nicht mehr gewährleistet ist. Es wurde nun gefunden, dass man Glasoberflächen auch ohne diese und andere Nachteile beschichten kann, weSaman das Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen, insbesondere Glasflaschen, zur Verhinderung der Streuung von Glaspartikeln beim Bersten, mit einer transparenten, duroplastischen Schutzschicht von mehr als 50 Mikron durch Auftragen von isocyanatgruppenhaltigen, lösungsmittelfreien Beschichtungsmassen auf eine zunächst gereinigte, mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichte behandelte und getrocknete und anschliessend auf 80-120 C erwärmteGlasoberfläche oder sowie gegebenenfalls Aushärten des Überzugs bei erhöhter Temperatur so durchführt, dass man als isocyanat gruppenhaltige,lUsungsmittelfreie Beschichtungsmasse eine appthe verwendet, die aus Umsetzungsprodukten hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Di- und/oder Tricarbonsäuren und Diolen und/oder Triolen/Polyol-Gemischen mit einer Funktionalität vont 2 und aliphatischen und/ oder cycloaliphatischen Diisocyanaten oder deren Gemischen mit einem NC0-Gehalt von 5 - 15 % sowie 2,4,6-Triamino-l,3,5-triazin bestehen und wenn man die Beschichtung bei einer Temperatur von 180 - 260 OC aushärtet. Die erhaltene isocyanatgruppenhaltige, lösungsmittelfreie Beschichtungsmasse stellt eine Quasi-Einkomponentenmasse dar. Die applizierte Kunststoffschicht ist hochelatisch, mit guter Einreissfestigkeit und guten Tieftemperatureigenschaften und zeigt eine ausgezeichnete Haftung, so dass beim Glasbruch oder dem Bersten beispielsweise von Flaschen die Glas splitter innerhalb der Schutzschicht verbleiben. Nach der Zerstörung der Glasflasche bleibt die Flaschenform vollständig erhalten. Die auftretende kinetische Energie wird durch Streckung und Erwärmung des Kunststoffüberzugs vernichtet. Neben der Wetterstabilität der Überzüge ist von besonderem Vorteil die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber heizen, alkalihaltigen Spüllaugen, in denen die Flaschen vor dem Abfüllen der Getränke gereinigt werden. Dieses trifft in besonderem MaPe für Mehrwegflaschen zu, die vor Jedem Füllvorgang einer intensiven Reinigung unterzogen werden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäRen Beschichtung liegt darin, dap auch nach wiederholtem Spülen in heizer, alkalischer Waschlauge keine Verschlechterung der mechanischen Kenndaten und keinerlei Haftungsverlust auftreten. Die mit einem derartigen Kunststoffüberzug versehenen Glasflaschen können ohne Bedenken als Behälter für kohlensäurehaltige Getränke verwendet werden, da keine Gefahr beim Zubruchgehen oder Zerplatzen für den Menschen mehr auftreten kann. Bei Verwendung als Mehrwegflasche ist die Gebrauchsdauer einer beschichteten Flasche wesentlich länger als die der unbeschichteten Flasche, die infolge der Bewegungsabläufe durch Gegeneinanderreiben, an scharfen Kanten und bei den Spülvorgängen in heissen Lösungen oberflächenmässig stark beansprucht bzw. leicht beschädigt werden können. Zur Durchführung dieses Verfahrens wird die gereinigte Glasflasche zunächst mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichte behandelt. Für die Behandlung werden Silane mit Resten verwendet, die zwei verschiedenen Funktionsgruppen zuzuordnen sind. Dieses sind zum einen niedere Alkoxyreste, insbesondere Methoxy- und Äthoxyreste, die mit den Oh-Gruppen der Glasoberfläche reagieren und zum anderen organische Reste mit solchen funktionellen Gruppen, die mit den Isocyanatgruppen reagieren können, wie tFinogruppen, Epoxi-, Mercaptogruppen usw., z.B. &gamma;-Aminopropyl-trimethoxy-silan, -Amino- propyl-triäthzoxy-silan, Glycidyloxypropyl-trimethoxysilan, Glycidyloxypropyl-triäthyoxy-silan, &gamma;-Mercaptopropyl-trimethoxy-silan, &gamma;-Mercaptopropyl- triäthoxy-silan usw.. Die Behandlung der Glasober- fläche bei der Glasflasche kann beispielsweise durch Tauchen oder.Besprühen mit den Schlichtemitteln erfolgen. Die beispielsweise so behandelten Flaschen können entweder separat bei 25 - 100 C getrocknet werden oder 4.i.e Trocknung erfolgt durch die Wärme der Glasflasche (80 - 100 C), d.h. bei einer Temperatur, e e sie bei der.Flaschenherstellung rl im Laufe des Abkühlprozesses von Glasgegenständen auftritt. Die Applikatipn der nachfolgend beschriebenen lösungsmittelfreien PUR-QuasisEinkomponenten- beschichtungsmassen auf vorgewärmte Glasoberflächen erfolgt nach bekannten Verfahren, wie Giessen, Spritzen, Tauchen. Zu diesem Zweck wird die Beschichtungsmasse aus Viskositätsgründen auf 30-90 C, vorzugsweise 50-70 C vorgewärmt. Nach der Applikation der Beschichtungsmaterialien kann die Wärmezufuhr bis zur vollständigen Aushärtung der Beschichtungsmasse fortgesetzt werden, wenn die vorhandene WÅarmekapazität zur Härtung selbst nicht ausreicht Die Härtung erfolgt dann bei einer Temperatur im Bereich von 180 - 260 c, vorzugsweise 210 - 240 C Zur Herstellung der Beschichtung eignen sich beispielsweise aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate'1 wie sie beispielsweise in dem Artikel von Wq Siefken in Justus Liebigs Annalen der Chemie 562, Seiten 75 - 136, beschrieben sind, wie Äthylendiisocyanat-1,2, Tetramethylendiisocyanat1,4, Hexamethylendiisocyanat-1,6, 2,2,4- bzw. 2,4,4 Trimethyl-hexamethylendiisocyanat-1,6 (TMDI), Dodecandiisocyanat-1,12, #,#-Diisocyanatodipropyl- äther, Lysindiisocyanat, Cyclobutan-1 ,3-diisocyanat, Cyclohexan-1,3 und -1,4-diisocyanat, 3-Isocyanatomethyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat, welches auch als Isophorondiisocyanat bezeichnet und mit IPDI abgekUrzt wird, Decahydro-8-methyl-(1,4-methanonaphthalen-2 (oder 3) 5-Ylendimethylendiisocyanat, Hexahydro-4,7-methano-indan-1 (oder 2) 5 (oder 6) ylendimethylen-diisocyanat, Hexahydro-4,7methanindan-l- (oder 2) 5 (oder 6) -ylen diisocyanat (4), 8(9)-Diisocyanatomethyl-tricylo [5.2.l.0 2, decan (auch TCDI abgekürzt), Hexahydrotoluylen-diisocyanat, Perhydro-2,4'- und/oder -4,4' -diphenylmethan-diisocyanat, sowie beliebige Gemische der Isomeren. Weitere geeignete Isocyanate werden in dem genannten Artikel in den Annalen auf Seite 122 f beschrieben. Selbstver ständlich können auch Mischungen der Isocyanate eingesetzt werden. Es eignen sich weiter die Umsetzungsprodukte dieser Diisocyanate mit Wasser im Molverhältnis von 2 : < 1, insbesondere das in der DE-AS 23 41 065 beschriebene. Bevorzugt für das beschriebene Beschichtungsverfahren werden die als IPDI und TCDI bezeichneten Diisocyanate eingesetzt. Als Ausgangsprodukte der lösungsmittelfreien Beschichtungsmasse eignen sich besonders Gemische trifunktioneller und bifunktioneller, hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Di- und/oder Tricarbonsäuren oder deren funktionelle Derivate, wie Estern, Anhydriden, Halogeniden etc. und Diolen und/oder Triolen wobei unter tri- bzw. bifunktionellen Polyesterpolyolen solche mit 3 oder 2 OH-Gruppen verstanden werden. Das Molekulargewicht der Polyesterpolyole sollte in dem angegebenen Bereich liegen. Die Herstellung dieser Polyesterpolyole kann nach bekannten Verfahren erfolgen, in denen man Triole oder Diole mit den aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Dicarbonsäuren oder den funktionellen Derivaten unter Erhitzen mit oder ohne Katalysator umsetzt. Geeignete Triole sind beispielsweise Glycerin, * Trimethylolpropan (TMP) Trimethyloläthan, Hexantriol, Triäthanolamin u.ä.. Beispiele für geeignete Diole werden weiter unten angegeben. Anstelle der vorgenannten Triole können zur Erzielung der Trifunktionalität auch Tricarbonsäuren oder deren funktionelle Derivate eingesetzt werden. Geeignete aliphatische Dicarbonsäuren sind die Säuren, die sich von der allgemeinen Formel HOOC - (CH2)n - COOH ableiten lassen, in der n = 4 - 12 und die Wasserstoffatome der Methylengruppen teilweise durch C1 - C3 -AUcyl- reste substituiert sein können, wie Adipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Dekandicarbonsäure, Dodekandicarbonsäure, 2,2,4 - bzw. 2,4,4-Trimethyladipinsäure u.a.. Unter den geeigneten cycloaliphatischen Dicarbonsäuren sind auch einfach-ungesättigte zu nennen, wie Hexahydrophthalsäure, 4-Methylhexahydrophthalsäure, Tetrahydrophthalsäure, 4-Methyltetrahydrophthalsäure, 1,3- bzw. 1,4-Cyclohexandicarbonsäure. Die zur Herstellung der trifunktionellen Polyesterpolyole geeigneten Triole wurden weiter oben beschrieben. Die geeigneten Diole zur Herstellung der bifunktionellen Polyesterpolyole werden weiter unten genannt. Als niedermolekulare, aliphatische und/oder cycloaliphatische Diole, die zur Herstellung der Polyester und als zweite Polyolkomponente beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendet werden, kommen solche mit einem Molekulargewicht von etwa 60 bis etwa 250, in Frage z.B. Xthylenglykol, 1,2-Propylenglykol, 1, 3-Popylen- glykol, Butandiol-l, 3, Butandiol-l,4, Pentandiol-l,5, 2- bzw. 3-Methylpentandiol-l, 5, Neopentylglykol, Hexan diol-l, 6, 1,4-Cyclohexandiol, 1,4-Dimethylol-cyclohexan, 2,2-Bis-(4-hydroxycyclohexyl)-propan, 2,4,4- bzw. (2,2,4)-Trimethylhexandiol-l,6 (TMH-diol), Hydroxypivalinsäureneopentylglycolester, DiEthylenglycol, Dipropylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylenglykol, Pentaäthylenglykol oder Gemische dieser Diole und/oder vorstehende Triole. Von diesen niedermolekularen, aliphatischen Diolen führen Hexandiol-1,6, 2,4,4- bzw. (2,2, 4)-Trimethylhexandiol-l, 6 und Butandiol-l, 4 zu den besten Ergebnissen. Die Carbonsäuren und die Polyole werden in solchen Mengen eingesetzt, in dem man das COOH : OH Verhältnis so wählt, dass die Molekulargewichte der resultierenden tribzw. bifunktionellen Polyesterpolyole innerhalb des Bereichs von 400 - 2000, vorzugsweise 500 - 1400, für bifunktionelle bzw. 300 - 1500, vorzugsweise 500 - 900, für trifunktionelle liegen. Das mittlere Molekulargewicht der beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendeten Polyolgemische, bestehend aus tri- und bifunktionellen, hydroxylgruppenhaltigen Polyesterpolyolen und r edermolekularen, aliphatischen und/oder cycloalip,atischen Diolen, sollte zwischen 300 und 800 liegen, vorzugsweise zwischen 350 und 650. Die Funktionalität der eingesetzten, vorgenannten Polyolgemische sollte zwischen)2 und 3 liegen, vorzugsweise zwischen 2,4 und 2,9. Die Umsetzung der linearen bi- oder trifunktiollen Polyesterpolyole in Kombination mit den niedermolekularen, aliphatischen oder cycloaliphatischen Diolen oder Triolen mit den aliphatischen bzw. cycloaliphatischen Disiocyanaten kann nach beliebigen an sich bekannten Nethoden erfolgen, die beispielsweise in "High Polymers" Vol. XVI Polyurethane; Chemistry and Technologie 1 Chemistry von Saunders & risch (1962), herausgegeben in Interscience Publishers, beschrieben sind. Auf diese Weise werden Präpolymere in Form einer nahezu farblosen Flüssigkeit erhalten, deren NCO-Gehalt im Bereich von etwa 6 % bis etwa 10 % liegt. Die Reaktion wird bei etwa 30 bis 1000C für eine Dauer von 24 bis 3 Stunden unter praktisch wasserfreien Bedingungen durchgeführt. Gegebenenfalls kann die Reaktion in Gegenwart eines trockenen Inertgases wie Stickstoff, erfolgen. Auch können Mlr die Isocyanat-Polyadditionsreaktionen Katalysatoren; wie metallorganische Verbindungen (z.B. Zinnoctoat, Di-n-butylzinndilaurat) und tertiäre Amine tz.B. ,4-Diazobicyclooctan L2.2.23)und ihre Gemische, verwendet werden. Zum Zwecke der Durchführung der Erfindung werden dann die Präpolymeren mit einer separat hergestellten Polyol/2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin-Paste in einen zweiten Reaktionsschritt so umgesetzt, dass sich die Hydroxylgruppen des Polyols und die äquivalente Menge an Isocyanatgruppen des Präpolymeren in einer Vorreaktion umsetzen, während die reaktionsträgen NH2-Gruppen des 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazins erhalten bleiben. Die Reaktion erfolgt bei Temperaturen zwischen 50 und 700 0C, vorzugsweise zwischen 60 und 80 CX In diesem Temperaturintervall reagieren die NH2-Gruppen des 2,4,6-Trramino-1,D,5-triazins nicht oder nur in so geringem Umfang, so dass die Herstellung eines PUR-Quasi-Einkomponentenbesschichtungs systems mit einer Lagerstabilität von etwa 3 Monaten möglich ist, Das NCO-Gruppen zu NH2-Gruppen-Verhältnis sollte im Bereich von 1 : 0,95 - 1 liegen.Das OH/NCO Gruppen Verhältnis von 1 : 2,4 bis etwa 1 : 1,6, vorzugsweise von 1 : 2,2 bis etwa 1 : 1,8 wird bei der Umsetzung des Präpolymeren Polyoy/Triazin-Paste eingesetzt. Aufgrund der geringen Reaktivität der NH2-Gruppen des 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazins bei für die Isocyanat-Polyadditionsreaktionen Ublichen Re aktionsbedingungen kann das PUR-Beschichtungsmaterial erfindungsgemäss in bekannter Weise auch in einem Einstufenprozess (Beschreibung nachstehend) hergestellt werden. Nach Beendigung der Umsetzung, die zweckmäpigerweise durch titrimetrische Bestimmung der NCO-Gruppen verfolgt wird, wird die PUR-Beschichtungsmasse so lange evakuiert bis keine Blasen mehr aufsteigen. Gegenstand der Erfindung sind also spezielle Beschichtungsmassen für kohlensäurehaltige Getränkeflaschen, die aus der Hitze härtbaren, lösungsmittelfreien Polyure than-Quasi-Einkomponentenbeschichtungsmassen bestehen, die durch Umsetzung von Polyesterpolyolen und niedermolekularen, aliphatischen Diolen und/oder Triolen mit Diisocyanaten bzw. Diisocyanat-Harnstoffaddukten und zugemischten 2,4,6-Triamino-l,3,5-triazin entweder in einem Zwei- oder Einstufenprozess hergestellt werden können. Zur Verbesserung der Verlaufeigenschaften der Überzüge werden bei der Zubereitung sogenannte Verlaufmittel zugesetzt. Bei diesen Mitteln kann es sich um chemische Verbindungen bzw. deren Gemische unterschiedlicher chemischer Art handeln, z.B. polymere oder monomere Verbindungen, z.B. Acetale, äther, Mischpolymerisate aus n-Butylacrylat und Vinylisobutyläther, Siliconharze, fluorierte Alkylester etc. Derartige Verlaufmittel können den Formulierungen in Mengen von 0,05 - 0,5 Gew.-%, bezogen auf den Gesamtansatz, zugesetzt werden. Auch andere gebräuchliche Verarbeitungszusätze von Beschichtungsmassen, wie in den Polyolen lösliche Farbstoffe, Stabilisatoren, Entschäumer etc., können zugesetzt werden. Die zugesetzten Mengen bezogen auf Bindemittel, können innerhalb eines weiten Bereichs schwanken.Die zugesetzte Menge richtet sich nach den ;nforderungen an die qualität der Uberzüge. Die Schichtdickep der ausgehärteten Uberzüge können Je nach Beanspruchung der Flaschen zwischen 50 und 250 m schwanken. Die in den nachstehenden Beispielen genannten mechanischen Kenndaten der PUR-Flasachenbeschichtungen wurden nach folgenden Methoden ermittelt: EMI11.1 <tb> Zugfestigkeit <tb> Dehnung <SEP> ( <SEP> gemäss <SEP> DIN <SEP> 53 <SEP> 455 <tb> #100-Spannung <tb> Ausserdem wurden Testfolien folgenden Stabilitätsprüfungen unterworfen: Waschlaugentest: 4 Gew.-ige NaOH + 0,4 Gew.-% Na-glyconat ein Zyklus: 30 Minuten/80 C Tropentest : 70 C/100% rel. LF (=relative Luft feuchtigkeit) Sterilisation t 121 C/2h Weiterhin wurden Haftung und Splitterschutz getestet. Der Splitterschutz wurde in einem sogenannten Falltest geprüft. Zu diesem Zweck wurde in eine beschichtete 0,7 1 Getränkeflasche 6,3 g H2504 (98%ig) und 9 g NaHC03 gegeben und verschlossen. Die entstehende C02-Menge erzeugt bei 25 C einen Innendruck von ca. 4,0 atü. Die so vorbereitete Testflasche wurde aus einer Höhe von 1,2 m auf eine Betonplatte fallen gelassen und die Streuung der Glassplitter beobachtet. Die erfindungsgemässen Beschichtungsmassen werden durch die nachstehenden Beispiele illustriert. Allgemeine Herstellungsvorschriften der Beschichtungsmassen A Zwe istufenverfahren 1)Präpolymer In erster Stufe wurden die Polyolgemische, bestehend aus bi- und trifunktionellen Polyesterpolyol oder TMP, mit der entsprechenden Menge Diisocyanat (IPDI oder TCDI) unter Anwesenheit genannter Katalysatoren innerhalb von 3 - 5 Stunden bei einer Reaktionstemperatur von 70 - 80 C umgesetzt. Die Vollständigkeit der Umsetzung wurde titrimetrisch verfolgt. In dieser Stufe sollte das OH-/NCO-Gruppen-VerhäItnis im Bereich von 1 : 2,6 - 1,8, vorzugsweise 2,45 - 2,0, liegen. 2)Beschichtungsmasse Das Präpolymer wurde anschliepend mit der Polyol/2,4,6 Triamino-l, 3, 5-triazin-Paste, hergestellt aus dem entsprechenden Polyesterpolyol und dem gemahlenen 2,4, 6-Triamino-l, 3, 5-triazin mit einer Korngröpe < 50 > 1, p Stunde bei 70 C zur Reaktion gebracht. In dieser Stufe können auch die gleichen Katalysatoren der Präpolymerstufe eingesetzt werden. Anschliessend im Vakuum bis zur Blasenfreiheit entgast und tritrimetrisch die Umsetzung kontrolliert. B Einstufenverfahren l)Die Herstellung des Beschichtungsmaterials im Einstufenverfahren wurde so durchgeführt, dass das IPDI oder andere Diisocyanate, der Katalysator, Verlaufmittel und das 2,4,6-Triamino-l,3,5-triazin vorgelegt wurden und das Polyolgemisch (TMP/lineares Polyesterpolyol oder lineares und trifunktionelles Polyesterpolyol) zugetropft. Die Reaktionstemperatur betrug 70 - 80 OC, die Reaktionszeit 3 - 5 Stunden. Nach Beendigung der Umsetzung wurde das Endprodukt titrimetrisch kontrolliert und im Vakuum entgast. 2)Die Herstellung der Beschichtungsmasse kann also auch einstuftig nach einem sogenannten Gesamtpräpolymerverfahren folgendermassen durchgeführt werden: In einem Reaktor wurden IPDI oder das Diisocyanat, Katalysator, Verlaufmittel, ggf. TMP vorgelegt und ggf. bei 70 "C zur Reaktion gebracht. Anschliessend tropfte man die entsprechende Menge Polyolgemisch, bestehend aus lineraren Polyesterpolyolen und ggf. in Kombi- nation mit TMP oder bestehend aus linearen und trifunktionellen Polyesterpolyolen, unter N2-atmosphäre zu. Die Reaktionstemperatur betrug 70 - 80 C, die Reaktionszeit 3 - 5 Stunden. (Die vollständige Umsetzung wurde mittels titrimetrischer NCO-Bestimmung kontrolliert). Danach wurde unter Rühren das gemahlene 2,4,6-Triamino-l,3,5-triazin zugegeben und zur weiteren Homogenisierung durch ein Mischaggregat (Kolloidmuhle, Farbtonprüfer etc.) geschickt. nie ermittelten mechanischen Kenndaten der Folien entsprachen denen gemass der Verfahren A und B 1 oder B 2 hergestellten Folien. Beschreibung der in den Beispielen verwendeten Ausgangssubstanzen A. Polyolkomponenten 1. 584 g Adipinsäure, 312 g Neopentylglykol und 236 g Hexan diol-l, 6 wurden zur Veresterung gebracht. Nach Abspaltung vom 8 Mol Wasser wurde unter Zusatz von 0,1 Gew.-% Di-n butylzinnoxid (DBTO) die Veresterung bis zu einer Säure zahl von (1 mg KOH/g fortgesetzt. Durch Anlegen von Vakuum bei 180 C für ca. 20 - 30 Minuten wurde ein Produkt mit einem Wassergehalt von < 0,05 Gew.-% und einer Hydroxylzahl von 105 - 111 mg KOH/g (theoretisch: 114 mg KOH/g) und einer Viskosität bei 25 C von ca. 300 Pa.s erhalten. 2. Entsprechend 1 wurden 438 g Adipinsäure, 177 g Hexan diol-l,6 und 260 g Neopentylglykol zur Veresterung ge bracht. Hydroxylzahl:130 - 143 mg KOH/g, Säurezahl (1 mg KOH/g, Viskosität bei 25 C ca. 250 Pa.s. 3. Entsprechend 1 wurden 292 g Adipinsäure und 354 g Hexan diol-1,6 zur Veresterung gebracht. Hydroxylzahl; 170 - 185 mg KOH/g, Säurezahl (1 mg KOH/g und Viskosität bei 40 C ca. 50 Pas und einem Schmelzpunkt von 35 - 40 C. 4. Entsprechend 1 wurden 292 g Adipinsäure, 104 g Neopentyl glykol, 118 g Hexandiol-1,6 und 134 g l,l,l-Trimethylul propan zur Veresterung gebracht. Hydroxylzahl: 265 - 285 mg KOH/g, Säurezahl < l mg KOH/g und Viskosität bei 25 C ca. 500 Pa.s; Tabelle 1 zeigt einige Beispiele mit Kenndaten der PUR Quasi-Einkomponentensysteme bestehend aus einem Gemisch der linearen Polyesterpolyole, TMP und 2,4,6-Triamino-1,3, 5-triazin sowie IPDI. Als Verlaufmittel werden bei den nach stehenden Beispielen ein Handelsprodukt ver wendet, das chemisch ein Copolymerisat aus n-Butyl ac ryl at und 22Äthylhexyl acrylat ist. Tabelle 1 EMI16.1 Beispiele <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1 <SEP> : <SEP> X; <SEP> X= <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,2 <SEP> 2 <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> Al <SEP> 488,76 <SEP> 562,7 <SEP> 584,8 <SEP> 606,45 <SEP> 574,18 <tb> Trimethylolpropan <SEP> 37,49 <SEP> 21,58 <SEP> 22,43 <SEP> 23,26 <SEP> 19,81 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,5 <tb> IPDI <SEP> 437,65 <SEP> 415,62 <SEP> 392,67 <SEP> 370,19 <SEP> 346,75 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 400 <SEP> 456 <SEP> 519 <SEP> 600 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 427 <SEP> 470 <SEP> 538 <SEP> 618 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 790 <SEP> 572 <SEP> 660 <SEP> 950 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 1735 <SEP> 1175 <SEP> 1470 <SEP> 1810 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 4590 <SEP> 2830 <SEP> 3660 <SEP> 4110 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 14300 <SEP> 8000 <SEP> 10800 <SEP> 11100 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 52300 <SEP> 25700 <SEP> 27900 <SEP> 2870 <tb> Tabelle 1 Fortsetzung EMI17.1 Beispiele <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> Al <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 57,76 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1 <SEP> : <SEP> X; <SEP> X= <SEP> 2,21 <SEP> 2,21 <SEP> 2,04 <SEP> 1,88 <tb> Präpolymer <SEP> 852,48 <SEP> 864,04 <SEP> 879,0 <SEP> 899,71 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <SEP> 146,02 <SEP> 134,46 <SEP> 119,5 <SEP> 98,79 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 538 <SEP> 584 <SEP> 657 <SEP> 734 <SEP> 655 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 794 <SEP> 815 <SEP> 897 <SEP> 958 <SEP> 812 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 1250 <SEP> 834 <SEP> 975 <SEP> 1345 <SEP> 1050 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 2570 <SEP> 1872 <SEP> 2445 <SEP> 3785 <SEP> 2670 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 7780 <SEP> 4740 <SEP> 6480 <SEP> 7960 <SEP> 6695 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 21560 <SEP> 14600 <SEP> 19000 <SEP> 20500 <SEP> 19800 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 85000 <SEP> 56000 <SEP> 60900 <SEP> 65800 <SEP> 62100 <tb> Mechanische <SEP> Kenndaten <tb> Zugfestigkeit <SEP> (N/mmê) <SEP> 35,8 <SEP> 36,3 <SEP> 37,3 <SEP> 38,1 <SEP> 37,9 <tb> Dehnung <SEP> (%) <SEP> 140 <SEP> 250 <SEP> 260 <SEP> 240 <SEP> 250 <tb> #100-Spannung <SEP> (N/mmê) <SEP> 20,3 <SEP> 19,5 <SEP> 17,7 <SEP> 18,1 <SEP> 17,5 <tb> Die PUR-Quasi-Einkomponentenbeschichtungsmassen in den Beispielen 1 - 4 wurden nach dem beschriebenen ZweistufenprozeF hergestellt, während die Beschichtungsmasse gemäss Beispiel 5 nach dem Einstufenprozess B1 oder B 2 (gleiche Ergebnisse) gefertigt wurde. Die Ergebnisse der Stabilitätsprüfungen - Waschlauge-, Tropen-, Sterilisationstest - sind in Tabelle 3 zusammengefapt. Die Haftung der Beschichtungsmassen auf vorbehandelten Glasflaschen und -platten (auch nach 5 Zyklen Waschlaugentest) war ausgezeichnet. Der Splitterschutz war in den Rezepturen mit einer Dehnung von ca. 150 % gewährleistet. Je geringer die Dehnung der Folien (siehe auch Vergleichsbeispiel Cl und C3), desto geringer ist auch der Splitterschutz, d.h. die Splitter der berstenden Glasflaschen sind bis in einen Umkreis > 2 m zu finden. Die gleiche Beobachtung wurde gemacht, wenn die Dehnung zwar > 150 % ist, jedoch die Zugfestigkeit in etwa C28 N/mm2 betrug. Tabelle 2 zeigt einige Beispiele mit Kenndaten der PUR Quasi-Einkomponentensysteme bestehend aus linearen und trifunktionellen Polyesterpolyol oder Trimethylolpropan, 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin und IPDI. Das trifunktionelle Polyesterpolyol nimmt hierbei die gleiche Funktion ein, wie das niedere Polyol der Bei spiele l - 5. Tabelle 2 EMI19.1 Beispiele <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1: <SEP> X; <SEP> X= <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,2 <SEP> 2 <SEP> 2,42 <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> A1 <SEP> - <SEP> 314,72 <SEP> 520,76 <SEP> 539,63 <SEP> 558,02 <SEP> 279,98 <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> A2 <SEP> 555,68 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> A3 <SEP> - <SEP> 166,41 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 198,36 <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> A4 <SEP> - <SEP> - <SEP> 94,50 <SEP> 97,93 <SEP> 101,26 <SEP> Trimethylolpropan <SEP> 15,12 <SEP> 24,13 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 28,76 <tb> Di-n-butylzinndilauraut <SEP> 0,1 <SEP> 0,5 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <tb> IPDI <SEP> 429,1 <SEP> 413,41 <SEP> 384,64 <SEP> 362,34 <SEP> 340,62 <SEP> 492,8 <tb> NCO-Äquivalent <SEP> theor. <SEP> 441 <SEP> - <SEP> 456 <SEP> 562 <SEP> 652 <SEP> 384 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 460 <SEP> - <SEP> 470 <SEP> 576 <SEP> 674 <SEP> 435 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 294 <SEP> 691 <SEP> 798 <SEP> 958 <SEP> 354 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 587 <SEP> 1344 <SEP> 1510 <SEP> 1760 <SEP> 860 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 1251 <SEP> 3090 <SEP> 3240 <SEP> 3535 <SEP> 2090 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 3120 <SEP> 8340 <SEP> 8670 <SEP> 9000 <SEP> 5975 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 8500 <SEP> 26100 <SEP> 26400 <SEP> 26850 <SEP> 19680 <tb> Tabelle 2 Fortsetzung EMI20.1 Beispiele <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> Beispiel <SEP> Al <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <SEP> 500 <SEP> 79,84 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1: <SEP> X; <SEP> X= <SEP> 2,21 <SEP> 2,2 <SEP> 2,21 <SEP> 2,04 <SEP> 1,87 <SEP> 2,23 <tb> Präpolmer <SEP> 861,52 <SEP> 864,04 <SEP> 886,0 <SEP> 900,75 <SEP> 854,84 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <SEP> 136,98 <SEP> 134,64 <SEP> 112,5 <SEP> 97,75 <SEP> 143,66 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 574 <SEP> 492 <SEP> 539 <SEP> 698 <SEP> 804 <SEP> 547 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 801 <SEP> 781 <SEP> 915 <SEP> 1050 <SEP> 795 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 604 <SEP> 790 <SEP> 914 <SEP> 1055 <SEP> 1440 <SEP> 660 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 1008 <SEP> 1580 <SEP> 2050 <SEP> 2190 <SEP> 2580 <SEP> 1435 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 2900 <SEP> 3965 <SEP> 4900 <SEP> 5200 <SEP> 5795 <SEP> 3774 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 6740 <SEP> 12400 <SEP> 15700 <SEP> 16140 <SEP> 16900 <SEP> 11950 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa.s) <SEP> 19500 <SEP> 40560 <SEP> 59100 <SEP> 60100 <SEP> 62580 <SEP> 39780 <tb> Mechachnische <SEP> Kenndaten <tb> Kugfestigkeit <SEP> (N/mmê) <SEP> 32,1 <SEP> 37,1 <SEP> 34,9 <SEP> 35,1 <SEP> 36,5 <SEP> 38,2 <tb> Dehnung <SEP> (%) <SEP> 230 <SEP> 190 <SEP> 230 <SEP> 235 <SEP> 220 <SEP> 195 <tb> #100-Spannung <SEP> (N/mmê) <SEP> 19,1 <SEP> 22,5 <SEP> 18,7 <SEP> 19,1 <SEP> 19,9 <SEP> 23,8 <tb> Die PUR-Quasi-Einkomponentenbeschichtungsmassen wurden in den Beispielen 6, 8 - 11 nach dem Zweistufenverfahren hergestellt, während die Beschichtungsmasse gemäss Beipiel 7 wieder nach dem Einstufenprozess Bl oder B2 (gleiche Ergebnisse) hergestellt wurde. Die Ergebnisse derStabilitätsprüfungen - Waschlauge-, Tropen-, Sterilisationstest - sind in Tabelle 9 zu sammengefasst. Die Haftung der Beschichtungsmassen auf vorbehandelten Glasflaschen und -platten (auch nach 5 Zyklen Waschlaugentest) war ausgezeichnet. Der Splitterschutz war in den Rezepturen mit einer Dehnung von ca. > 150 % gewährleistet. Je geringer die Dehnung der Folie (siehe Vergleichsbeispiele), desto geringer ist der Splitterschutz, d.h. die Splitter der bersten den Glasflaschen sind bis in einen Umkreis von > > 2 m zu finden. Die gleiche Beobachtung wurde gemacht, wenn die Dehnung zwar > 150 % ist, jedoch die Zugfestigkeit in etwa R28 N/mmê betrug. Tabelle 3 zeigt die Waschlaugen-, Tropen- und Sterili sationsbeständigkeit ausgewählter Beispiele aus den Tabellen 1 und 2. Tabelle 4 zeigt zwei Beispiele unter Verwendung von TCDI. Tabelle 3 EMI22.1 Beispiele <SEP> aus <SEP> Tabelle <SEP> 1 <SEP> und <SEP> 2 <SEP> in <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 12 <tb> Waschlaugentest <tb> Zugfestigkeit <SEP> #B <SEP> N/mmê <SEP> 36,1 <SEP> 36,8 <SEP> 38,3 <SEP> 31,8 <SEP> 37,7 <SEP> 35,8 <SEP> 31,6 <tb> Dehnung <SEP> #B <SEP> % <SEP> 265 <SEP> 250 <SEP> 230 <SEP> 230 <SEP> 205 <SEP> 210 <SEP> 200 <tb> #100-Spanung <SEP> #100 <SEP> N/mmê <SEP> 18,7 <SEP> 19,2 <SEP> 20,1 <SEP> 19,1 <SEP> 23,1 <SEP> 19,4 <SEP> 14,3 <tb> #B <SEP> n. <SEP> 5. <SEP> Zyklus <SEP> N/mmê <SEP> 34,4 <SEP> 35,1 <SEP> 36,4 <SEP> 30,3 <SEP> 32,7 <SEP> 31,6 <SEP> 28,3 <tb> <SEP> u. <SEP> n. <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 37,1 <SEP> 37 <SEP> 36,6 <SEP> 28,9 <SEP> 34,4 <SEP> 33,4 <SEP> 32,1 <tb> #B <SEP> n. <SEP> 5. <SEP> Zyklus <SEP> % <SEP> 270 <SEP> 255 <SEP> 210 <SEP> 270 <SEP> 195 <SEP> 200 <SEP> 195 <tb> <SEP> u. <SEP> n. <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 270 <SEP> 260 <SEP> 200 <SEP> 210 <SEP> 200 <SEP> 220 <SEP> 230 <tb> #100 <SEP> n. <SEP> 5. <SEP> Zyklus <SEP> N/mmê <SEP> 14,1 <SEP> 15,3 <SEP> 17,5 <SEP> 14,1 <SEP> 20,9 <SEP> 17,5 <SEP> 13,8 <tb> <SEP> u. <SEP> n. <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 16,9 <SEP> 17,1 <SEP> 17,9 <SEP> 19,6 <SEP> 22,8 <SEP> 18,3 <SEP> 14,1 <tb> Tabelle Fortsetzung EMI23.1 Beispiele <SEP> aus <SEP> Tabelle <SEP> 1 <SEP> und <SEP> 2 <SEP> in <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 12 <tb> Tropentest <tb> # <SEP> Zugfestigkeit <SEP> #B <SEP> N/mmê <SEP> 35,4 <SEP> 35,9 <SEP> 37,7 <SEP> 30,9 <SEP> 38,1 <SEP> 34,8 <SEP> 32 <tb> # <SEP> Dehnung <SEP> #B <SEP> % <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 220 <SEP> 220 <SEP> 240 <SEP> 220 <SEP> 210 <tb> # <SEP> #100-Spannung <SEP> #100 <SEP> N/mmê <SEP> 18,4 <SEP> 18,8 <SEP> 19,8 <SEP> 18,9 <SEP> 22,6 <SEP> 18,8 <SEP> 14,5 <tb> <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 1. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 37,5 <SEP> 36,1 <SEP> 37,0 <SEP> 35,4 <SEP> 37,3 <SEP> 33,7 <SEP> 30,9 <tb> <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 1. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 270 <SEP> 265 <SEP> 230 <SEP> 220 <SEP> 235 <SEP> 240 <SEP> 215 <tb> <SEP> #100 <SEP> n. <SEP> 1. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 17,5 <SEP> 17,9 <SEP> 18,1 <SEP> 18,5 <SEP> 21,5 <SEP> 17,1 <SEP> 13,9 <tb> <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 7. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 32,4 <SEP> 33,1 <SEP> 34,5 <SEP> 31,4 <SEP> 34,8 <SEP> 32,4 <SEP> 30,1 <tb> # <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 7. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 240 <SEP> 250 <SEP> 215 <SEP> 240 <SEP> 225 <SEP> 220 <SEP> 230 <tb> # <SEP> #100 <SEP> n. <SEP> 7. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 16,3 <SEP> 16,8 <SEP> 17,2 <SEP> 18,1 <SEP> 20,6 <SEP> 17,3 <SEP> 13,5 <tb> # <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 14. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 28,8 <SEP> 30,5 <SEP> 31,7 <SEP> 30,1 <SEP> 32,7 <SEP> 30,6 <SEP> 29,0 <tb> # <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 14. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 210 <SEP> 210 <SEP> 200 <SEP> 215 <SEP> 210 <SEP> 205 <SEP> 220 <tb> # <SEP> #100 <SEP> n. <SEP> 14. <SEP> d <SEP> + <SEP> 24h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 15,1 <SEP> 16,1 <SEP> 16,4 <SEP> 17,5 <SEP> 19,5 <SEP> 16,7 <SEP> 12,7 <tb> Sterilisation <tb> Gewichtszunahme <SEP> % <SEP> 2,8 <SEP> 2,6 <SEP> 2,6 <SEP> 2,7 <SEP> 2,6 <SEP> 2,7 <SEP> 2,4 <tb> Die Stabilitätsprüfungen wurden ebenfalls mit den Beispielen 5 und 11 durchgeführt. Die Ergebnisse entsprechen weitgehendst den Beispielen 3 und 7. RT = Raumtemperatur Tabelle 4 EMI24.1 Beispiel <SEP> 12 <SEP> 13 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1:X; <SEP> X <SEP> = <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> A1 <SEP> 535,6 <SEP> 497,67 <tb> Trimethylolpropan <SEP> 20,6 <SEP> Polyester <SEP> gemäss <SEP> A4 <SEP> - <SEP> 89,98 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <tb> TCDI <SEP> 443,7 <SEP> 412,25 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 479 <SEP> 515 <tb> Gewicht <SEP> gef. <SEP> 511 <SEP> 541 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 653 <SEP> 764 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1290 <SEP> 1400 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 2985 <SEP> 3150 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 8370 <SEP> 8620 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 26500 <SEP> 26800 <tb> Tabelle 4 Fortsetzung EMI25.1 Beispiele <SEP> 12 <SEP> 13 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <tb> Polyester <SEP> gemäss <SEP> A1 <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO= <SEP> 1:X; <SEP> X= <SEP> 2,21 <SEP> 2,21 <tb> Präpolymer <SEP> 873,5 <SEP> 879,6 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <SEP> 125,0 <SEP> 118,9 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 628 <SEP> 661 <tb> Gewicht <SEP> gef. <SEP> 911 <SEP> 875 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 901 <SEP> 995 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1985 <SEP> 1610 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 5030 <SEP> 3405 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 14900 <SEP> 8800 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 65000 <SEP> 27100 <tb> Mechanische <SEP> Kenndaten <tb> Zugfestigkeit <SEP> (N/mmê) <SEP> 32,7 <SEP> 31,4 <tb> Dehnung <SEP> ( <SEP> % <SEP> ) <SEP> 205 <SEP> 195 <tb> #100-Spannung <SEP> (N/mmê) <SEP> 14,6 <SEP> 14,2 <tb> Vergleichsbeispiel C 12 Die Zubereitung der Massen.zu C1 - C3 erfolgte nach dem vorher besohriebenen Zweistufenverfahren. Präpolymer OH/NCQ r 1:2,42 214,8 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Zahl:110,5 mg KOH/g) 184,2 g Polytetramethylenäthylenätherglykol(OH-Zahl:173,5 mg KOH/g) 47,7 g Trimethylolpropan 0,1 g Di-n-butylzinndilaurat 553,3 g IPDI NCO-Aquivalent-Gewichts theor.: 342 gef.: 360 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 269,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.: 110,5 mg KOH/g 230,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.: 173,5 mg KOH/g) 800 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtungsmasse 834,4 g Präpolymer 165,6 g 2,4,6,-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g Di-n-butylzinndilaurat (DBTL) 0,5 g Verlaufmittel Mechanische Kenndaten Zugfestigkeit #B : 35,1 N/mmê Dehnung #B : 30 % #100-Spannung #100 : 23,1 N/mmê Aufgrund der geringen Dehnung war kein Splitterschutz gewährleistet, Im Faltest hielt der Schutzüberzug die berstende Glasflasche nicht zusammen. Die Splitter konnten im weiten Umkreis gefunden werden. Vergleichsbeispiel C 2: Präpolymer OH/NCO = 1:2,42 221,12 g PolytetramethylenEtherglykol (OH-Z.: 173,5 mg KOH/g) 257,76 g Poyltertamethylenätherglykol(OH-Z.:110,5 mg KOH/g) 28,65 g TMP 0,1 g DBTL 492,47 g IPDI NCO-Äquivalent-Gewicht: theor. 384 prakt. 438 2,4,6-Teiamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 230,9 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.:173,5 mg KOH/g) 269,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.:110,5mg KOH/g) 500 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtunsssmasse 859,7 g Präpolymer 140,3 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g DBTL 0,5 g Verlaufmittel Mechanische Kenndaten Zugfestigkeit #B : 34,5 N/mm2 Dehnung # B : 200 % 9100-Spannung #100 : 21,1. N/mm2 Im Falltest wurden keine streuenden Classplitter beobachtet. Die Folien zeigten Jedoch nach dem Härtungsprozess eine deutliche Gelbfärbung und bereits nach 350 h Kurzbewitterung im Xenotest trat Versprödung auf und nach insgesamt 600 h die Zerstörung der Folie. Auch bei Verwendung von Oxidationsstabilisatoren konnte keine wesentliche Verbesserung erzielt werden. Vergleichsbeispiel C 3: Präpolymer 478,35 g Polyätherpolyol (OH-Z.: 139,5 mg KOH/g) 28,76 g TMP 0,1 g DBTL 492,79 g IPDI NCO-Äquivalent-Qewicht: theor.:384 prakt.: 397 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 500 g Polyätherpolyol (OH-Z.: 139,5 mg KOH/g) 500 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtungsmasse 846,17 g Präpolymer 152,33 g 2,4,6-Triamino-1 ,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g DBTL 1,0 g Verlaufmittel Mit dieser PUR-Beschichtungsmasse konnten aufgrund hoher Sprödigkeit keine Messfolien hergestellt werden, so dass auch keine Fallteste mit beschichteten Glasflaschen durchgeführt wurden.

Claims: PatentansDrüche 1. Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen, ins besondere Glasflaschen, zur Verhindenung der Streuung von Glaspartikeln beim Bersten, mit einer trans parenten, duroplastischen Schutzschicht von mehr als 50 Mikron durch Auftragen von isocyanatgruppen haltigen, lösungsmittelfreien Beschichtungsmassen auf eine zunächst gereinigte, mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichte behandelte und getrocknete und anschliegend auf 80 - 120 "C erwärmte Glasoberfläche aufbringt sowie gegebenenfalls Aus härten des Uberzugs bei erhöhter Temperatur, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass man als isocyanatgruppenhaltige, lösungsmittelfreie Beschichtungsmasse eine solche verwendet, die aus Umsetzungsprodukten hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Di-und/ oder Tricarbonsäuren mit Diolen und/oder Triolen/Polyol Gemischen mit einer Funktionalität von # 2 und ali phatischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanten oder deren Gemischen mit einem NCO-Gehalt von 5 - 15 % oder Diisocyanat-Harnstoffaddukten sowie 2,4,6-Tri amino-l,3,5-triazin bestehen und dass man die Be schichtung bei einer Temperatur von 180 - 260 C aushärtet. 2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r-c h g e k e n n z e i c h n e t, dass als Diisocyanat 3-Isocyanatomethyl-3,5,5,-trimethylcyclohexyl isocyanyt, 3(4),8(9)-Diisocyanatomethyl-tricyclo r5 . 2.l.0 2,6 decan oder 2,2,4-(2,4,4)-Trimethyl hexamethylen-diisocyanat eingesetzt werden; 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Verfahren einstufig durchgef.uhrt wird, wobei das 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin zusammen mit dem Disocyanat in den Reaktor vorgelegt wird. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dap das Verfahren einstuftig durchgeführt wird, wobei das 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin erst nach der Umsetzung des Diisocyanats mit den Polyolen zugefügt wird und das Reaktions produkt gegebenenfalls durch ein Mischaggregat gefuhrt wird.

Inventors: GRAS, RAINER, DR.
Applicants: CHEMISCHE WERKE HULS AG
Application year: 1980
Main classification: C03C17
IPC codes: B29C63, B05D7, C08G18, B29C51, C03C17