HEAT EXCHANGER OF PLASTICS MATERIAL

Abstract: 1. Heat exchanger made of plastics, consisting of an extruded lamellar exchanger body (1) of plastics material which is made up of two parallel planar outer walls (2, 3) and a plurality of crosspieces (4) connecting them, whilst between the outer walls (2, 3) and the crosspieces (4) are formed a plurality of parallel, continuous throughflow channels (5) terminating at the end faces of the exchanger body, and of two collecting pipes (6) of plastics material which are connected to the exchanger body at the end faces thereof by means of a layer (9) of plastics enveloping and engaging over the exchanger body, and into which the throughflow channels (5) open, characterised in that the collecting pipes (6) are each composed of at least two longitudinally disposed segments (7, 8) onto which the enveloping layer (9) is extruded by means of a moulding tool which is moved relative to the collecting pipe (6).

Description: Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines Formkörpers mit Randprofil, sowie nach dem Verfahren hergestellter Formkörper, insbesondere Wärmetauscher Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Formwerkzeug zur Herstellung eines Formkörpers, der längs einer oder mehrerer Kanten ein extrudiertes Randprofil aus Kunststoff aufweist, sowie einen nach dem Verfahren hergestellter Formiörper, insbesondere Wärmetauscher. Es ist allgemein bekannt, auf die Kante eines Formkörpers, der einen Rand mit längs der Kante gleichbleibendem Profil aufweist, z.B. eine Pressspanoder Kunststoffplatte, ein vorgefertigtes extrudiertes Randprofil aus thermsplastischem Kunststoff auf zu setzen und gegebenenfalls durch Klebstoff mit dem Rand zu verbinden. Der Klebstoff wird in der Regel von Hand aufgetragen. Auch das vorgefertigte Randprofil wird üblicherweise von Hand abgelängt und aufgesetzt. Die Verwendung von Klebstoffen ist in vielen Fällen nachteilig, weil Lösungsmittel in das Kunststoffprofil und, wenn das Profil auf einen Kunststoffkörper aufgesetzt wird, auch in diesen eindiffundieren und Spannungskorrosion verursachen können. Die Festigkeit von Klebnähten lässt häufig zu wünschen übrig. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Herstellung von Formkörpern mit Randprofil, beispielsweise von Wärmetauschern aus Kunststoff rationeller durchzuführen und insbesondere die von Hand auszufthrenden Arbeitsschritte zu vermeiden. Weiterhin bestand die Aufgabe, eine feste Verbindung zwischen dem Rand und dem Profil ohne Verwendung von Klebstoffen herzustellen und möglichst eine noch höhere Festigkeit der Verbindung als mit Klebstoff zu erreichen. Die Aufgaben werden durch das Verfahren und die Vorrichtung gemäss den Ansprüchen gelöst. Wenn der Formkörper aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, ist es zweckmässig, wenn der Profilstrang'aus dem gleichen oder einem gleichartigen Kunststoff erzeugt wird. Die Kunststoffe sind als gleichartig anzusehen, wenn der im thermoplastischen Zustand aufgebrachte Profilstrang mit dem Rand des Formkörpers einstückig verschweisst und eine dauerhafte Verbindung entsteht. Die Durchfülrung des Verfahrens wird anhand der Figuren 1 bis 3 näher erläutert. F i g u r 1 zeigt einen Querschnitt durch das zur Erzeugung des Profilstranges verwendete Werkzeug und den hindurchlaufenden Formkörper. F i g u r 2 zeigt in gleicher Darstellungsweise ein Werkzeug, das zur Erzeugung eines Profilstranges mit einem Hohlraum geeignet ist F i g u r 3 stellt einen Längsschnitt durch das gleiche Werkzeug in der Ebene A-B von Figur 2 dar. Die Figuren 4 bis 6 zeigen den Aufbau eines nach der Erfindung hergestellten Wärmetauschers. F i g u r 4 zeigt einen Querschnitt durch den Rand des Wärmeaustauschers mit dem angeschlossenen Sammelrohr und im oberen Teil die Segmente, aus denen der innere Teil des Sammelrohres zusammengesetzt ist. F i g u r 5 stellt eine andere Ausführung der Neuerung mit einer anderen Teilungsebene der Sammel- rohrsegmente dar. F i g u r 6 zeigt einen Längsschnitt durch den in Figur 4 dargestellten Abschnitt des Wärmeaustauschers. Der erfindungsgemäss mit einem Randprofil zu versehene Formkörper (1) kann aus beliebigen festen Werkstoffen bestehen, die unter den Bedingungen der Extrusion des Profilstranges hinreichend formbeständig sind. Als geeignet sind z.B. Metalle, wie Aluminium, Eisen oder Kupfer, Kunststoffe, wie Polymethylmethacrylat, Polycarbonat, PVC, Polystyrol, Polyolefine, Phenolharz oder Aminoplastharz, sowie Holz, Holzspanwerkstoffe, Pappe, Schichtwerkstoffe, bei ausreichender Druck- und Temperaturbeständigkeit auch Schaumstoffe zu nennen. Der Formkörper kann aus mehreren verschiedenen Werkstoffen bzw. Teilen zusammengesetzt sein, die ggf. erst durch das aufgebrachte Randprofil einen festen Zusammenhalt bekommen. Voraussetzung ist in jedem Fall, dass der Formkörper an dem mit dem Randprofil aus zu rüstenden Rand ein in Längsrichtung der Kante gleichbleibendes Profil aufweist. Dabei sind Rauhigkeiten oder kleinere Unebenheiten in dem durch das Randprofil zu überdeckenden Bereich ohne Nachteil, sofern nur die unmittelbar an das Randprofil anschliessende Oberfläche des Formkörpers gleichförmig ist. Vorzugsweise handelt es sich um plattenförmige Formkörper mit ebenen, parallelen Aussenflächen und wenigstens einem geradlinigen Rand. Der Formkörper (1) kann einen oder mehrere Hohlräume (2) enthalten. Die umgebenden Wände müssen eine ausreichende Temperatur- und Druckbestandigkeit haben, damit sie unter Druck der heissen Formmasse nicht zerstört werden. Unter dem Rand des Formkörpers werden im Sinne der vorliegenden Erfindung seine äussere, begrenzende Kante und die daran grenzenden Oberflächenbereiche, bei plattenförmigen Formkörpern die angrenzende Oberund Unterseite verstanden. Die Ausdehnung des mit einem Profil auszurüstenden Randbereiches kann von Fall zu Fall verschieden sein und z.B. von wenigen Afillimetern bis zu mehreren Zentimetern betragen. Im Regelfall überdeckt das Randprofil die Kantenfläche (10) und die angrenzenden ober- und unterseitigen Randbereiche bis zu einem Abstand von etwa 5 bis 50 mm von der Kante. Im Extremfall kann die durch das Randprofil überdeckte Fläche grösser als die freibleibende Oberfläche des Formkörpers sein. Bei der Herstellung des Randprofils wird die überdeckte Randfläche durch die Dichtlippen des Formwerkzeugs, die den Rand im Abstand von der #usseren Kante berühren, begrenzt. Als thermoplastischer Kunststoff für die Erzeugung des Randprofils (3) eignen sich alle extrudierbaren Kunststofformmassen, wie Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polycarbonat, PVC oder Polyolefine. Sie können in üblicher Weise eingefärbt oder pigmentiert sein. Sofern das Randprofil die Funktion einer Dichtleiste erfüllen soll, werden weichelastische Kunststoffe, wie Weich-P\7C oder Hochdruckpolyäthylen, bevorzugt. Das für die Ausübung der Erfindung verwendete Formwerkzeug hat die Merkmale der Ansprüche 16 und 17. Es ist ähnlich aufgebaut wie die bekannten Werkzeuge zur Umhüllung von Kabeln oder dergleichen mit einer extrudierten Kunststoffschicht. Während diese Werkzeuge einen rundum geschlossenen Querschnitt des Formkanals haben, ist der Querschnitt beim vorliegenden Werkzeug hufeisenförmig, wobei der Rand des mit dem Randprofil auszurüstenden Formkörpers an der offenen Seite in das Werkzeug hineinragt. Es enthält zwei Schenkel (4,5), die an der Basis miteinander verbunden sind und zwischeneinander einen seitlich offenen Einlaufkanal (13) und einen in Extrusionsrichtung dahinter angeordneten, ebenfalls seitlich offenen Formkanal (8) einschliessen. Im Einlaufkanal des Werkzeugs liegen die Werkzeugschenkel (4,5) dicht schliessend an der Oberfläche des Formkörpers an. Im Bereich des Formkanals (8) laufen die Schenkel (4,5) an ihren Enden in Dichtlippen (6,7) aus. Die Dichtlippen (6,7) haben einen Abstand, der der Dicke des Randes (s) des Formkörpers entspricht und stehen im Betriebszustand mit dem Rand des Formkörpers in dichtender Berührung. Innerhalb des von den Dichtlippen begrenzten Querschnittsbereichs hat der Formkanal einen Abstand von dem hineinragenden Rand (9) des Formkörpers, der der Dicke des Randprofilms (3) entspricht. Die Gestalt des Randprofils ist weitgehend beliebig. Es kann den Rand ganz umfassen oder auf die Kante fläche (10) oder auf eine oder beide Oberflächen des angrenzenden Randbereichs beschränkt sein. Es kann auch aus mehreren getrennten Tellsträngen bestehen. Die Dicke kann gleichförmig oder an verschiedenen Stellen des Profils unterschiedlich sein und beispielsweise zwischen 0,5 und 10 mm liegen. Ein Randprofil mit einem oder mehreren Hohlräumen (2) kann mittels eines Werkzeuges mit wenigstens einem Dorn (11) erzeugt werden. Der Dorn kann, wie in Figur 2 und 3 gezeigt, an der Kante des Formkörpers anliegen oder von der Formmasse vollständig umhüllt sein. In der Praxis kann ein an dem Werkzeug fest angebrachter Dorn (11) zu Schwierigkeiten führen. Sie lassen sich vermeiden, wenn man einen losen Dorn an die Kante der Hohlprofilplatte (1) anlegt, diesen zusammen mit dem Rand der Hohlprofilplattesdurch das Werkzeug laufen lässt und nanh Bildung des Randprofils (3) herauszieht. Bei der Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens wird der Rand (9) des Formkörpers in den Einlaufkanal (12) eingeführt und in Richtung auf den Formkanal (8) bewegt. Beim Eintritt in den Formkanal wird der Profilstrang (3) aufgebracht. Die Vorschubgeschwindigkeit wird der Geschwindigkeit, mit der der Profilstrang ausgetragen wird, angepasst. Die Austragungsgeschwindigkeit kann mittels der Förderleistung des (in den Figuren nicht gezeigten) Extruders in an sich bekannter Weise gesteuert werden, wobei die thermoplastische Formmasse durch die Formmassenleitung (13) vom Extruder in den Formkanal (8) eingespeist wird. In der Regel wird mit einem feststehenden, an einen ebenfalls feststehenden Extruder angeschlossenen Fom##?erkzeug gearbeitet. Der Rand des Formkörpers wird in diesem Falle mit einer geeigneten Vorschubvorrichtung in den Einlaufkanal und weiter durch den Formkanal bewegt. Im kontinuierlichen Betrieb ist es zweckmässig, die nacheinander mit dem Randprofil auszurüstenden Formkörper in ununterbrochener Folge durch das Formwerkzeug hindurchzuführen. Dabei wird ein durchlaufendes Randprofil erzeugt, das nach dem Austritt aus dem Werkzeug an den Stossstellen zwischen den einzelnen Formkörpern mit einer geeigneten Trennvorrichtung zerteilt werden kann. Die Vorschubvorrichtung kann mit einem Gegenlager (14) ausgerüstet sein, welches verhindert, dass der Formkörper durch den Druck der Formmasse seitlich aus dem Werkzeug herausgedrückt wird. Ein solches Gegenlager ist entbehrlich, wenn gleichzeitig an zwçi gegenüberliegenden parallelen Rändern eines Formkörpers jeweils ein Randprofil erzeugt wird. Wenn -der mit dem Randprofil auszurüstende Formkörper gross oder unhandlich oder nicht ortsbeweglich ist, kann es einfacher sein, mit einem beweglichen Formqerk- zeug zu arbeiten, das an dem Rand des feststehenden Formkörpers entlanggeführt wird. Die erfindungsgemäss erzeugten Randprofile können unterschiedlichen Zwecken dienen, z.B. als Kantenschutz von bruchempfindlichen Formkörpern, zur Ausbildung eines glatten Randes an einem Formkörper mit ungleichmässiger oder rauher Kante, als Profilrand für besondere Verlege- oder Montagesysteme oder als elastisches Dichtungsprofil. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung liegt in der Herstellung von Wärmetauschern aus Kunststoff, bestehend aus einem extrudierten, plattenförmigen Austauscherkörper aus Kunststoff, der aus zwei parallelen, ebenen Aussenwänden und einer Vielzahl von diese verbindenden Stegen aufgebaut ist und worin zwischen den Aussenwänden und den Stegen eine Vielzahl von parallelen, durchlaufenden, an den Stirnseiten des Austauscherkörpers endenden Durchflusskanälen gebildet werden, sowie aus zwei Sammelrohren aus Kunststoff, die mit dem Austauscherkörper an dessen Stirnseiten verbunden sind und in die die Durchflusskanäle einmünden. Für die Ausbildung der Sammelrohre können Innenrohre vorfabriziert und mit einer Vielzahl von seitlichen Verbindungsröhrchen versehen werden. Die vorfabrizierten Sammelrohre werden dann so auf die Stirnseiten des Pslstauscherkörpers aufgesetzt, dass die Verbindungsröhrchen in die Durchflusskanäle hineinragen, und mit dem Austauscherkörper nach dem erfindungsgemässen Verfahren durch Aufextrudieren eines Randprofils, welches über die-Sammelrohre hinausgeht und bis auf den plattenförmigen Austauscherkörper (21) reicht, verbunden. Vorzugsweise sind die Sammelrohre aus wenigstens zwei in Längsrichtung angeordneten Segmenten und einer diese umhüllenden und auf den Austauscherkörper übergreifenden Schicht zusammengesetzt. Die einzelnen Segmente lassen sich durch Spritzgiessen ohne hohe Fertigungskosten wesentlich einfacher herstellen als ein einstückiges Rohr. Die Segmente (27) und (28) werden vor der Fertigstellung des Wärmeaustauschers zusammengefügt und mit der Stirnseite des Austauscherkörpers (21) in der Weise in Verbindung gebracht, dass ein offener Durchgang von dem Rohrhohlraum (26) zu den Durchflusskanälen (25) besteht. Nach dieser Anordnung der einzelnen Teile wird das umhüllende Randprofil (29) erzeugt. Es hält die Segmente (27) und (28) des Sammelrohres zusammen und stellt gleichzeitig die Verbindung zwischen dem Sammelrohr (26) und dem Austauscherkörper (21) her. Das Randprofil (29) macht eine haftende Verbindung der Segmente (27, 28) untereinander oder mit dem Austauscherkörper entbehrlich, so dass Kleb- oder Schweissvorgänge beim Zusammensetzen der Einzelteile entfallen können. Das Profil (29) wird so dick ausgeführt, dass es den Druck des im Betriebszustand durch das Sammelrohr strömenden Mediums aufzunehmen vermag. Ebenso muss die Verbindung mit dem Austauscherkörper (21) genügend fest sein, um eine Ablösung des Sammelrohres sicher zu verhindern. Der innere Teil des Sammelrohres kann in verschiedenen Trennungsebenen parallel zur Längsachse in Segemente geteilt sein. Es ist nicht zweckmässig, wenn das Sammelrohr in mehr als zwei Segmente unterteilt ist. Bei der Ausführungsform gemäss Figur 4 verläuft die Trennungsebene parallel zur Stirnseite des Austauscherkörpers durch die Sammelrohrachse. Das an der Stirnseite anliegende Segment (28) ist mit Durchbrüchen zu den Durchflusskanälen (25) versehen Diese Durchbrüche können als angeformte Rohrstutzen (30) ausgebildet sein. Im Falle der Figur 5 liegt die Teilungsebene des Sammelrohres in der Mittel- ebene des Austauscherkörpers. In diesem Falle sind auch die Rohrstutzen (30) aus zwei Segmenten zusammengesetzt. Die in die Durchflusskanäle (25) hineinragenden Rohrstutzen (30) dienen nicht nur zur vorübergehenden Befestigung des Segments (28) an dem Austauscherkörper (21), sondern sie verstärken den Endabschnitt des Austauscherkörpers in dem Bereich, wo an der Aussenseite das Profil (29) angefügt wird. Bei der Ausbildung dieses Profils durch Extrusion wirkt ein erheblicher Formmassendruck auf den Rand des Austauscherkörpers ein. In der Regel ist der Austauscherkörper so dimensioniert, dass er diesem Druck alleine nicht gewachsen ist. Die Rohrstutzen (30) werden daher so stark ausgebildet, dass während der Extrusion des Profils (29) nicht ihr gesamter Querschnitt über die Glastemperatur erwärmt wird, und dass sie den Rand des Austauscherkörpers gegen den Formmassendruck zu stützen vermögen. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform besitzt das Segment (28) am Ende zwei Zapfen (32) und (34) ohne Durchlass. Die dazwischen eindringende Formmasse bewirkt auch am Aussenrand der Wärmetauscherplatte eine dichte Verbindung mit dem Sammelrohr. Gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ragt das Sammelrohr (26) wenigstens an einer Seite über den Rand des Austauscherkörpers (21) hinaus. Der herausragende Abschnitt (33) dient als Anschlussstutzen zum Ein- oder Auslass des Wärmeaustauschmediums. Besonders geeignete Werkstoffe zur Herstellung der Wärmetauscher sind Polyolefine, insbesondere Polypropylen. Die Kunststoffe können eingefärbt oder pigmentiert sein. Wenn die Verwendung als Sonnenkollektor beabsichtigt ist, wird ein Kunststoff mit einer Wärmestrahlung absorbierenden Einfärbung verwendet. Eine schwarze Einfärbung mit Russ ist für diesen Zweck am besten geeignet. Die Wärmetauscher gemäss der Neuerung können von gasförmigen oder flüssigen Wärmeaustauschmedien durchströmt werden, die gegenüber dem verwendeten Kunststoff inert sind. Die Betriebstemperatur des Wärmeaustauschers soll unterhalb der Erweichungstemperatur des Kunststoffs liegen. Im Betriebszustand kann der Wärmeaustauscher von einem anderen flüssigen oder gasförmigen wärmeaufnehmenden oder -abgebenden Medium umgeben sein oder es kann ein Wärmeaustausch mit einfallender Strahlungswärme, insbesondere Sonnenstrahlung, stattfinden. Vorzugsweise ist das Verhältnis der Wanddicke der Sammelrohre zu deren grösstem Innendurchmesser nicht mehr als doppelt so gross wie das Verhältnis der Wanddicke der Aussenwände des Austauscherkörpers zu dessen Innendurchmesser. Diese Verhältnisse werden allein nach den vorgegebenen Festigkeitsanforderungen und dem Druck des durchströmenden Wärmeaustauschmediums festgelegt.

Claims: Verfahren und Formwerkzeug zur Herstellung eines Formkörpers mit Randprofil, sowie nach dem Verfahren hergestellter Formkörper, insbesondere Wärmetauscher Patentansprüche 1. Verfahren zur Erzeugung eines extrudierten Randprofils aus thermoplastischem Kunststoff an einem Formkörper, der einen Rand mit in Längsrichtung gleichbleibendem Profil aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass mittels eines den Rand umgreifenden Form werkzeugs, das diesen Rand im Abstand von der Kante berührt, ein schmelzflüssiger Profil strang aus dem thermoplastischen Kunststoff mit dem Querschnitt des zu erzeugenden Randprofils auf den Rand des Formkörpers aufgetragen und eine Relativbewegung des Formwerkzeugs gegenüber dem Rand mit der Geschwindigkeit, mit der der Profilstrang aus dem Formwerkzeug ausgetragen wird, durchgeführt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es mit einem Formkörper durchgeführt wird, der aus dem gleichen oder einem gleichartigen Kunst stoff wie der Profilstrang besteht. 3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch ge kennzeichnet, dass es mittels eines Formwerkzeugs mit einem in der Austrittsrichtung des Profilstranges angeordneten Dorn durchgeführt wird, wobei in dem Profilstrang ein Hohlraum gebildet wird. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch ge kennzeichnet, dass es an einem Formkörper durchge führt wird, der aus mehreren verschiedenen Werk stoffen bzw. Teilen zusammengesetzt ist, und dass die Werkstoffe bzw. Teile beim Aufbringen des Rand profils durch dieses miteinander fest verbunden werden. 5. Formkörper mit extrudiertem Randprofil, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 4, bestehend aus verschiedenen Werkstoffen bzw. Teilen, die mittels des Randprofils miteinander verbunden sind. 6. Formkörper nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass es ein Wärmetauscher aus Kunststoff ist, be stehend aus einem extrudierten, plattenförmigen Aus tauscherkörper (21) aus Kunststoff, der aus zwei parallelen, ebenen Aussenwänden (22, 23) und einer Vielzahl von diese verbindenden Stegen (24) aufge baut ist und worin zwischen den Aussenwänden und den Stegen eine Vielzahl von parallelen, durchlaufenden, an den Stirnseiten des Austauscherkörpers endenden Durchflusskanälen (25) gebildet werden, sowie aus zwei Sammelrohren (26) aus Kunststoff, die mit dem Austausch körper an dessen Stirnseiten verbunden sind und in die Durchflusskanäle einmünden. 7. Wärmeaustauscher aus Kunststoff, dadurch gekenn zeichnet, dass die Sammelrohre (26) aus wenigstens zwei in Längsrichtung angeordneten Segmenten (27, 28) und einem diese umhüllenden und auf den Aus tauscherkörper übergreifenden Randprofil (29) zusammengesetzt sind. 8. Wärmeaustauscher nach Anspruch 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die Segmente der Sammelrohre unter einander und mit der Stirnseite des Austauscher körpers nicht verbunden sind und dass die umhüllende Schicht mit den Segmenten und den Aussenwänden des Austauscherkörpers verschweisst ist. 9. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis der Wanddicke der Sammelrohre zu deren grösstem Innen durchmesser nicht mehr als doppelt so gross wie das Verhältnis der Wanddicke der Aussenwände des Aus tauscherkörpers zu dessen Innendurchmesser ist. 10. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelrohre (26) Rohrstutzen (30) aufweisen, die in die Durchfluss kanäle (25) hineinragen. 11. Wärmeaustauscher nach den Anprüchen 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Sammelrohre parallel zur Stirnseite des Austauscherkörpers in Segemente (27) und (29) geteilt sind und dass das an der Stirnseite des Austauscherkörpers (21) anliegende Segment (28) Rohrstutzen (30) trägt. 12. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die randständige Kammer (31) des Austauscherkörpers (21) nicht mit dem Sammel rohr (26) in offener Verbindung steht und ein Zapfen (32) des der Stirnseite anliegenden Segments (28) in die Kammer (31) hineinragt. 13. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Ende des Sammelrohres (26) als Anschlusszapfen (33) seitlich den Austauscherkörper (21) überragt. 14. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass er aus Polypropylen besteht. 15. Wärmeaustauscher nach den Ansprüchen 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass er aus einem Wärme strahlung absorbierend eingefärbtem Kunststoff besteht. 16. Formwerkzeug zur Herstellung eines Formkörpers mit Randprofil durch Extrusion eines thermoplastischen Formmassenstranges längs des Randes eines Formkörpers gemäss den Ansprüchen 1 bis 3,enthaltend einen Form kanal (8), in welchem eine Formmassenleitung (14) einmündet, gekennzeichnet durch zwei an der Basis verbundene Schenkel (4,5), die zwischeneinander einen Einlaufkanal (13) und einen in Extrusions richtung dahinter angeordneten Formkanal (8) ein schliessen, wobei die Schenkel (4,5) im Bereich des Formkanals (8) in zwei Dichtlippen (6,7) aus laufen, zwischen denen ein freier Abstand besteht, der mit dem Abstand der Enden der Schenkel (4,5) im Bereich des Einlaufkanals übereinstinnt, der freie Querschnitt des Einlaufkanals (13) dem Rand des Formkörpers angepasst ist und der freie Quer schnitt des innerhalb der Dichtlippen (6,7) ge legenen Teils des Formkanals (8) an wenigstens einer Stelle grösser ist als der korrespondierende Teil des Einlaufkanals. 17. Formwerkzeug nach Anspruch 16, gekennzeichnet durch einen innerhalb des Formkanals in der Austritts richtung des Profilstranges angeordneten Dorn.

Inventors: RIEDEL, WERNER, VETTER, HEINZ, DR. ING.
Applicants: ROHM GMBH
Application year: 1980
Main classification: B29F3
IPC codes: B29C47, F28F9, F28F21, F24J2