PROCESS FOR DYEING CELLULOSE FIBRES, AND FIBRE BLENDS THAT CONTAIN CELLULOSE/POLYESTER FIBRES, WITH REACTIVE DYES

Abstract: 1. Process for dyeing cellulose fibres and fibre mixtures of cellulose/polyester using reactive dyestuffs in accordance with the all-in exhaustion method, characterized in that dyeing is carried out under high temperature conditions and at pH values of 7-8.5 using dyestuffs which contain a dihalogenotriazinyl, monofluorotriazinyl, fluoropyrimidinyl or dichloroquinoxalinyl reactive group.

Description: Verfahren zum Färben von Cellulosefasern und Cellulosefasern enthaltenden Fasermischungen mit Reaktivfarbstoffen . Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Cellulosefasern und Cellulosefasern enthaltenden Fasermischungen mit Reaktivfarbstoffen nach dem Einbad-Ausziehverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass man unter HT-Bedingungen mit Farbstoffen färbt, die eine Dihalogentriazinyl-,Monofluortriazinyl-, Florepyrimidinyl- oder Dichlorchinoxalinyl-Reaktivgruppe enthalten. Unter HT-Bedingungen wird dabei verstanden: Temperatur: Kochtemperatur und höher. beispielsweise 100-130 C, insbesondere etwa 105-120 C. Das Verfahren wird im allgemeinen bei pH-Werten von etwa 7 -8, 5, speziell bei etwa 7 - 7,5 durchgeführt. Der optimale pH-Berelch hängt dabei von der Art und Menge des Farbstoffs ab. Er ist umso höher, je weniger reaktiv der Farbstoff ist. Die Menge an alkalischem Mittel soll vorzugsweise nicht wesentlich höher sein, als für die Farbstoff-Fixierung stöchiometrisch erforderlich ist. Geeignete Puffer zur Einstellung des pH-Werts sind beispielsweise Natriumbicarbonat, Dinatriumhydrogenphosphat, Borax oder übliche Puffersysteme, die in der Lage sind, den obengenannten pH-Bereich aufrechtzuerhalten. Vorzugsweise setzt man etwa 1-3 g Natriumbicarbonat oder Dinatriumhydrogenphosphat (gegebenenfalls in Kombination mit Natriumdihydrogenphosphat ) pro Liter Färbeflotte ein. Die optimale Menge richtet sich nach der Art und Menge des eingesetzten Farbstoffs. Das Verfahren wird bevorzugt als 'tall-in"-Verfahren durchgeführt. Es ist besonders vorteilhaft für Reaktivfarb stoffe mit Hydrolysen-Konstanten Kw 2 1.10 3 (bei pH 10,0 und 600 gemessen; vergleiche Venkataraman: The Chemistry of Synthetic Dyes; Academic Press, New York, 1972, Band VI, Seite 352), d.h. insbesondere für Fluorpyrimidinyl-, Monofluortriazinyl- und Dichlorchinoxalinyl-Farbstoffe. Farbstoffe der genannten Art sind in der Literatur in grosser Zahl beschrieben. Bevorzugt gelangen dabei Azo-, Anthrachinon- und Phthalocyan-Farbstoffe zur Anwendung. Das Verfahren eignet sich vorzugsweise zum einbadigen Färben von Baumwolle und Zellwolle -Mischmaterialien in Strang und Stück, insbesondere solchen mit Polyester und Polyamid; Rayon-Spinnkuchen und Zellwolle-Kreuzspulen sowie mercerisierter Baumwolle in Garn- und Stückform. Bei Verwendung einer Mischung aus Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarbstoffen lassen sich bei Cellulose-Polyester-Mischmaterialien beide Faserarten gleichzeitig färben, ebenso bei Cellulose-Polyamid-Mischmaterialien mit Reaktivfarbstoffen und sauren bzw. Metallkomplexfarbstoffen. Das Verfahren wird im Einzelnen folgendermassen durchgeführt: Eine in einem Färbeapparat (z.B. Garnfärbeapparat, Haspelkufe oder Jetfärbeapparat) befindliche-Färbeflotte welche Farbstoff, Textilmaterial (Flottenverhältnis etwa 1:5 - 1:20), Alkalispender (insbesondere Natriumbicarbonat) und weitere übliche Zusätze, beispielsweise Salze wie Natriumsulfat,sowie Reduktionsinhibitoren wie m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium enthält, wird in etwa 15-60 Minuten auf 100 - 1300 erhitzt und bei dieser Temperatur gehalten. bis die Färbung beendet ist. Bei Zellwolle wird vorzugsweise so gearbeitet, dass Fasermaterial, Farbstoff und alle Hilfsstoffe in eine auf etwa 70 0C vorgeheizte Flotte eingebracht werden und danach auf HT-Temperatur aufgeheizt wird. Beispiel 1 100 Teile eines Rayongarnes in Form eines Spinnkuchens werden in einem HT-Garnfärbeapparat mit einer 75 0C warmen Flotte versetzt, die 5 Teile des Farbstoffs I 2 Teile des Farbstoffs II 1500 Teile Wasser 75 Teile Natriumsulfat und 7,5 Teile m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium enthält und deren Durchströmungsrichtung in folgendem Wechsel geändert wird: 3 Minuten von innen nach aussen und 3 Minuten von aussen nach innen. Anschliessend wird auf 1000C erhitzt und während dieser Zeit 1,5 Teile Natriumbicarbonat innerhalb von 10 Minuten zugesetzt. Daraufhin wird die Temperatur bei statischem Druck auf 1060C gebracht und bei dieser Temperatur 45 Minuten gefärbt. Anschliessend wird wie üblich gespült, kochend geseift und getrocknet. Man erhält eine tiefe, gut durchgefärbte egale Grünfärbung mit guten Echtheitseigenschaften. Beispiel 2 100 Teile eines Zellwollfasergarns auf Kreuzspule werden in einem HT-Garnfärbeapparat mit einer 80 0C warmen Flotte versetzt, die 6 Teile des Farbstoffs III 1 Teil Dinatriumhydrogenphosphat 1500 Teile Wasser 120 Teile Natriumsulfat und 3 Teile m-nitrobenzolsulfonsaures Natrium enthält. Anschliessend wird bei guter Flottenzirkulation auf 110 0C erwärmt und 60 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Man erhält eine tiefe egale Rotfärbung mit guten Echtheitseigenschaften. Verwendet man anstelle des Farbstoffs III gleiche Teile des Farbstoffs IV, so erhält man eine gleichwertige Färbung. Beispiel 3 100 Teile eines Mischgewebes bestehend aus 30 Teilen Zellwolle und 70 Teilen Polyester werden auf einer HT-Haspelkufe mit einer 650C warmen Flotte versetzt, bestehend aus 2000 Teilen Wasser 1 Teil Natriumdinaphthylmethansulfonat 2 Teilen des Farbstoffs V 2 Teilen des Farbstoffs VI 6 Teilen Natrium-m-nitrobenzolsulfonat 100 Teilen Natriumsulfat 0,1 Teil Natriumdihydrogenphosphat 2 Teilen Dinatriumhydrogenphosphat. Nach Zugabe des Dinatriumhydrogenphosphates wird unter statischem Druck die Temperatur des Färbebades auf 120 0C gebracht und 90 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Anschliessend wird die erschöpfte Flotte abgelassen und wie üblich gespült und 10 Minuten kochend geseift. Man erhält eine tiefe Blaufärbung mit guten Echtheitseigenschaften. Beispiel 4 100 Teile eines Mischgewebes aus 50 Teilen Zellwolle und 50 Teilen Nylon 6,6 werden auf einer HT-Haspelkufe mit einer 70 C warmen Flotte versetzt, bestehend aus 2000 Teilen Wasser 3 Teilen des Farbstoffs VII 6 Teilen Natrium-m-nitrobenzolsulfonat 100 Teilen Natriumsulfat. Die Flotte wird unter lebhafter Zirkukation auf 110 C gebracht und 1 Stunde bei dieser Temperatur belassen. Anschliessend wird wie üblich die erschöpfte Restflotte abgelassen und gespült sowie 8 Minuten kochend geseift. Man erhält eine tiefe, gleichmässige Scharlachfärbung auf beiden Faserkomponenten. Beispiel 5 100 Teile eines Schlingengewebes aus 50 Teilen Baumwolle und 50 Tielen Nylon 6 werden auf einem HT-Jetfärbeapparat mit einer 70 C warmen Flotte versetzt, bestehend aus 2000 Teilen Wasser 2,o Teilen des Farbstoffs VIII o,5 Teilen des Farbstoffs IX 0,8 Teilen des Farbstoffs X 80 Teilen Natriumsulfat 4 Teilen Natrium-m-nitrobenzolsulfonat 6 Teilen Natriumbicarbonat. Die Flotte wird unter lebhafter Zirkulation in 35 Minuten auf 106 C erwärmt und 40 Minuten bei dieser Temperatur gefärbt. Die ausgezogene Flotte wird abgelassen und wie üblich kalt und warm gespült und kochend geseift. Nan erhält eine tiefe egale Rotfärbung auf beiden Faserkomp onenten. EMI8.1 <tb> <SEP> / <SEP> (S 3Na)2 <tb> 1(Cu-i'hthalocyanin) <tb> <SEP> S02NH <SEP> 9 <SEP> S03Iia <tb> <SEP> NH <tb> <SEP> Cl <tb> <SEP> 0=0 <tb> <SEP> < <SEP> A <SEP> Ns <tb> <SEP> Cl <tb> EMI8.2 EMI9.1 EMI10.1 X 1:2-Chromkomplex von EMI10.2

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Färben von Cellulosefasern und Cellulosefasern ent haltenden Fasermischungen mit Reaktivfarbstoffen nach dem Ein bad-Ausziehverfahren, dadurch gekennzeichnet, dass man unter KT-Bedingungen bei pH-Werten von 7 - 8,5 mit Farbstoffen färbt, die eine Dihalogentriazinyl-, Monofluortriazinyl-, Fluorpyrimidinyl-, oder Dichlor chinoxa1inyl-Reaktivgruppe enthalten. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man bei 100-1300C, insbesondere bei 105-1200C, färbt. 3. Verfahren zum Färben von Cellulose-Polyamid-Misch materia'ien mit Reaktivfarbstoffen nach den Verfahren der Ansprüche 1 bis 2. 4. Verfahren zum Färben von Cellulose-Po1yester-Misch- materialien mit Reaktivfarbstoffen und Dispersions- farbstoffen nach den Verfahren der Ansprüche 1 bis 2. 5. Verfahren zum Färben von Cellulose-Polyamid-Misch- materialien mit Reaktivfarbstoffen und sauren Farb stoffen und/oder Netallkomplexfarbstoffen nach den Verfahren der Ansprüche 1 bis 2.

Inventors: GREINER, KONRAD, DR., HILDEBRAND, DIETRICH, DR., SCHULZ, ROLF, ING.GRAD.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1980
Main classification: D06P3
IPC codes: D06P3