CUTTING DEVICE FOR A STITCHER IN A PRINTING MACHINE

Abstract: 1. Cutting device for a wire stitcher in a printing machine having a rotating stitching cylinder, to which a section of staple-forming stitching wire can be fed, wherein the wire held in a wire holder can be severed by a rotating knife blade, which can be guided past an unrotating cutting tip, which in turn is guided to the wire by means of a pair of transporting rollers, characterised in that the knife blade (4) is mounted on a rotatable housing (5), which is in fixed connection to a coaxial drive spindle (6) parallel to the stitching cylinder axis, and is axially displaceable together with the cutting tip (3) relative to the locally fixed centre for the respective wire to be severed via a shifting arrangement (32, 31, 29, 28, 27, 22, 23), the wire supply speed being adjustable by changing the transporting roller drive by means of an adjusting arrangement (37-44) coupled to the shifting arrangement, and in that the drive spindle, whose rotary speed is adjustable according in each case to the selection of collection or straight run production, is in fixed connection to gripping tongues (79, 80) succeeding the knife blade, seen in the direction of rotation of the knife, which, in the course of the rotational movement of the spindle after the severing process, pick up the piece of stitching wire in the wire holder (73, 74), and then feed it to the receiving point of the stitching cylinder (136), where the piece of wire is taken over by the receiving arrangement (89, 98) of the stitching cylinder (136).

Description: Schneidvorrichtung für eine Heftvorrichtung einer Druckmaschine Die Erfindung betrifft eine Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung einer Druckmaschine mit einem Schneidzylinder, dem ein Abschnitt klammerbildenden Drahtes zuführbar und in diesem durch eine unter Drehung des Schneidzylinders an der Schneiddüse vorbeiführbare Schneidrolle abtrennbar ist. Aus der DE-Offenlegungsschrift 14 52 995 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Heftklammerbildung an Drahtheftapparaten bekannt. Gemäss diesem Verfahren wird zur Heftklammerbildung in Drahtheftapparaten, bei welchen pro Heftstelle mindestens ein Heftdrahtabschnitt von einer Vorratsrolle abgewickelt und annähern kontinuierlich der Vorrichtung zur Heftklammerbildung zugeführt wird, der Draht durch rotierende Messer geschnitten und zu Klammern gebogen. Das Schneiden des Heftdrahtes erfolgt dabei bezogen auf die Umfangsgeschwindigkeit des Messers mit einer kleinen Schnittgeschwindigkeit. Nachteilig bei dieser bekannten Vorrichtung ist es, dass zwar die Schneidgeschwindigkeit veränderbar ist, dass jedoch die abzuschneidenden Drahtstücke bezüglich der Variierung ihrer Länge für die Bildung von Klammern mit unterschiedlichen Schenkellängen nicht ohne aufwendige Umbaumassnahmen möglich ist. Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung einer Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung einer Druckmaschine, mit der die Schenkellänge der zu bildenden Klammern durch einen einfachen Einstellvorgang ver änderbar ist und somit an die jeweils zu heftenden unterschiedlich starken Heftprodukte angeglichen werden kann, so dass eine einwandfreie Heftung unter Einhaltung einer ausreichenden Betriebssicherheit gewährleistet ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Schneiddüse und Schneidrolle bezogen auf eine örtlich fixierte Mittellinie für die abzuschneidenden Drähte über eine Verstellvorrichtung verschiebbar sind und dass die Drahtzufuhrgeschwindigkeit einer Transportrolle über eine Einstellvorrichtung veränderbar ist. Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen in Verbindung mit der Beschreibung und den Zeichnungen. Durch die Anpassung bzw. Variierung der Schenkellänge der zu bildenden Heftklammern ermöglicht die erfin dungsgemässe Drahtheftvorrichtung einer sichere Heftung unterschiedlich starker Heftprodukte. Desweiteren wird in der erfindungsgemässen Vorrichtung für die Erzeugung von unterschiedlich langen Drahtabschnitten die Zuführung des Drahtes mit unterschiedlicher Geschwindigkeit durch eine vorteilhafte Steuerung der Drahttransportrolle erreicht. Mit einer die Länge der abzuschneidenden Drahtstücke beeinflussenden Kurbel wird gleichzeitig die zeitliche Steuerung einer die Drahtstücke auf einen Heftzylinder übertragenden und die Klammern bildende als Patrize wirkende Zunge in ihrer zeitlichen Steuerung beeinflusst, so dass sie in Abhängigkeit von der jeweiligen Länge der Schenkel der Klammer bei der Ubergabe der Klammer auf einen das Falzprodukt tragen den Sammelzylinder deren Freigabe zu unterschiedlichen Zeitpunkten ermöglicht. Im folgenden wird die Erfin- dung anhand eines Ausführungsbeispiels im einzelnen beschrieben. Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch eine Drahtheft vorrichtung, Fig. 2 einen Querschnitt entlang der Linie I-I in Fig. 1, Fig. 3 einen vergrösserten Ausschnitt der Heftorgane entlang der Linie II-II in Fig. 2, Fig. 4 eine Draufsicht entlang der Linie III-III der Fig. 1, Fig. 5 eine Seitenansicht des Heftappara tes gemäss Fig. 1 und Fig. 6 die Stellungen eines Viergelenks und der auf diesem gelagerten Patrize bei der Ubernahme des Drahtes nach Abschluss der Klammerbildung und beim Einstechvorgang. In dem Längsschnitt der Heftvorrichtung gemäss Fig. g wird ein von einer nicht gezeigten Vorratsrolle kommender Heftdraht 1 durch eine Transportrolle 2, die mit einer in Fig. 4 gezeigten Gegenrolle 65 zusammenwirkt, einer Schneiddüse 3 zugeführt, wo er von einer in einem Gehäuse 5 gelagerten Schneidrolle 4 abgeschnitten wird. Das Gehäuse 5 ist radial fest aber axial verschiebbar auf einer Hohlspindel 6 gelagert, die von einem Heftzylinder 136 (Fig. 2) angetrieben wird. Im nachfolgenden wird das für den Antrieb der Schneidvorrichtung erforderliche Getriebe beschrieben. Wie in Fig. 5 gezeigt, kommt der Antrieb über Kegelräder von der Achse 7 des Heftzylinders 136 über eine Spindel 135 in das Getriebegehäuse 8. Die auf einer Hohlspindel 9 gelagerten Stirnräder 10 und 11 kämmen mit den fest miteinander verbundenen, aber radial lose auf einer Spindel 12 gelagerten Stirnrädern 13 und 14. Die Stirnräder 10 und 11 können durch einen mit einem Gestänge 15 verbundenen Ziehkeil 16 über ein Ritzel 17 wahlweise durch Drehen einer Handkurbel 18 fest mit der Hohlspindel 9 verbunden werden. Wenn das Stirnrad 10 auf der Hohlspindel 9 fixiert ist, so dreht sich die Hohlspindel 9 pro Umdrehung des Heftzylinders 136 einmal und infolge der Ubersetzung der Stirnräder die Hohlspindel 6 in Fig. 1 durch Kegelräder 19 und 20 zweimal. Somit werden pro Zylinderumdrehung zwei Drahtstücke abgeschnitten, da sich die Schneidrolle 4 zweimal an der Schneiddüse 3 vorbeibewegt. Wird das Stirnrad 11 durch Betätigen der Handkurbel 18 über den Ziehkeil 16 und das Ritzel 17 fest mit der Spindel 9 verbunden, so dreht sich die Spindel 9 eineinhalbmal und die Spindel 6 einmal In diesem Fall wird pro Zylinderumdrehung nur ein Drahtstück abgeschnitten. Durch die beschriebene Fixierung eines der Stirnräder 10 oder 11 wird die Drahtzufuhr der Nicht-Sammel Produktion bzw. der Sammel-Produktion des mit dem Heftzylinder 136 zusammenarbeitenden Falzapparates angepasst. Bei Nicht-Sammel-Produktion heftet die Heft vorrichtunS pro Zylinderumdrehung zwei Bogen. Sie trägt also am Heftzylinder 136 zwei Heftorgane am Umfang und benötigt zwei Drahtstücke pro Umlauf. Bei Sammel-Produktion wird pro Zylinderumdrehung am Umfang nur ein Heftorgan und ein Drahtstück benötigt. Für eine zweckmässige Heftung werden pro Bogen auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 zwei Klammern erzeugt, mit denen dieser geheftet wird. In Fig. 1 sind deshalb Heft- und Schneidvorrichtung zweifach vorhanden. Der Heftzylinder 136 trägt dabei vier Heftorgane, von denen jeweils zwei diagonal, also um 1800 versetzt, auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind. Bei Sammel Produktion werden dann zwei nebeneinanderliegende Heftorgane stillgesetzt, um den Verschleiss zu mindern. Da jedoch nur einmal am Umfang ein Drahtstück zugeführt wird, können sie, falls sie nicht ausser Funktion gesetzt sind, trotzdem keine Klammern bilden. Um Papier unterschiedlicher Stärke zu heften, muss die Klammerschenkellänge verändert werden. Im folgenden wird der Vorgang zum Abschneiden von Drahtstücken zur Bildung der Klammern mit wählbarer Schenkellänge beschrieben. In Fig. 1 ist durch die Linie 21 die Mitte der zu bildenden Klammer angedeutet. Von dieser Linie 21 aus gesehen, muss sich die rechte Hälfte und die linke Hälfte des Drahtabschnittes bezüglich ihrer Länge wahlweise verändern lassen. Dies geschieht in vorteilhafter Weise dadurch, dass der Abstand der Schneiddüse 3 zu der Mittellinie 21 ver ändert wird und dass gleichzeitig die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes durch Veränderung des Antriebes der Transportrolle 2 geändert wird, wodurch die, von der Mittellinie 21 in Fig. 1 gesehen, rechte Hälfte und linke Hälfte des Drahtstückes bezüglich ihrer Länge veränderbar sind. Somit kann in Anpassung der Stärke des zu heftenden Produkts die Länge des zur Klammerbildung erforderlichen Drahtabschnittes bezogen auf die Mittellinie 21 nach links und nach rechts gleich mässig verändert werden, so dass stets Klammern mit gleich langen Schenkeln herstellbar sind. Im folgenden wird die Verschiebung der Schneiddüse 3 bezogen auf die Mittellinie 21 und die Xnderung der Geschwindigkeit der Antriebsrolle 2 im einzelnen beschrieben. Für die Herstellung von Klammern mit unterschiedlich langen Schenkeln ist es unter Anwendung des vorgenannten Prinzips zweckmässig, das Gehäuse 5, das die Schneidrolle 4 trägt, auf der Spindel 6 längsverschiebbar zu lagern. Auf dem Gehäuse 5 ist über ein Festlager 23 und ein Loslager 24 ein nicht rotierendes Gehäuse 22 angeordnet. Das Gehäuse 22, das die Schneiddüse 3 und die Transportrolle 2 aufnimmt, ist längsverschiebbar in einem Getriebegehäuse 8 abgestützt. In der zweiten, ebenfalls auf der Spindel 6 angeordneten Heft- und Schneidvorrichtung ist spiegelbildlich ein Gehäuse 25 axial verschiebbar über Lager 23 auf einem Gehäuse 33 abgestützt. Das Gehäuse 22 bzw. das Gehäuse 25 steht somit in Bezug auf das Gehäuse 5 bzw. auf das Gehäuse 33 axial fest. Durch die in Fig. 4 gezeigten Gestänge 27 und 28 sind die Gehäuse 22 und 25 mit den Exzentern 29, 30 verbunden. Die Gestänge 27 und 28 führen zu um 1800 versetzten Exzentern 29 und 30, die auf einer Spindel 31 angeordnet sind. Die Spindel 31 ist durch eine Handkurbel 32 (Fig. 1 und Fig. 5) verdrehbar. Bei der hier beschriebenen Konstruktion wurde davon ausgegangen, dass Klammern mit drei unterschiedlich langen Schenkeln herstellbar sein sollen. Dies ist durch Verdrehung der Exzenter 29 und 30 in drei definierte Stellungen und einer entsprechenden Festlegung von drei Transportgeschwindigkeiten für die Transportrolle 2 möglich. Die Exzentrizität der Exzenter 29 und 30 ist dann direkt proportional der veränderbaren Drahtlänge. Durch Verdrehen der Exzenter um 1800 sind durch die Handkurbel 32 drei Schaltstellungen fixiert. Die Gehäuse 22 und 25 werden durch die unterschiedlich wirkenden Exzenter 29 und 30 auf der Spindel 6 in Achsrichtung gegenläufig zueinander bewegt und können analog der Stellung der Handkurbel 32 drei definierte Stellungen einnehmen. Bei der Axialverschiebung der Gehäuse 22 und 25 durch die Handkurbel 32 werden die diesen zugeordneten Gehäuse 5 und 33 über die Festlager 23 ebenfalls gegenläufig axial mitgenommen. Somit bleibt die Lage der Schneiddüse 3 zur Schneidrolle 4 unverändert und die Schneidverhältnisse, einmal eingestellt, bleiben gleich. Um ein optimales Schneiden mit möglichst geringer Gratbildung zu erreichen, sitzt in vorteilhafter Weise die Schneidrolle 4 auf einer Welle 34, die im Gehäuse 5 bzw. in der zweiten Schneid- und Heftvorrichtung im Gehäuse 33 leicht drehbar gelagert ist. Uber eine Druckfeder 35 wird sie gegen einen Anschlag 36 gedrückt. Dieser Anschlag ist so eingestellt, dass die Schneidrolle 4 bei Drehung des Gehäuses 5 federnd auf die mit einer balligen Auflauffläche versehene Schneiddüse 3 aufläuft. Dadurch entsteht ein scherenartiger Schnitt. Die federnde Ausführung ermöglicht eine Selbstnachstellung bei Verschleiss und die drehbare Schneidrolle sichert eine gleichmässige Abnutzung am Umfang. Analog zur Verschiebung der Gehäuse 5 und 22 bzw. 33 und 25 muss der Drahtvorschub entsprechend variiert werden. Dies geschieht durch Stirnräder 37, 38, 39 (Fig. 5), die in demGetriebegehäuse 8 fest auf der Hohlspindel 9 sitzen. Mit diesen Stirnrädern 37, 38 und 39 kämmen lose auf der Welle 12 sitzende Stirnräder 40, 41 und 42. Die verschiedenen Paarungen der Stirnräder geben unterschiedliche Übersetzungen, durch die die Geschwindigkeit des Drahtvorschubes verändert wird. Die jeweiligen Stirnräderpaare 37-40, 38-41 und 39-42 sind stets fest im Eingriff. Über einen mit einem Gestänge 44 verbundenen Ziehkeil 43 kann nun eines der Stirnräder 40, 41 oder 42 fest mit der Welle 12 verbunden werden. Dadurch erfolgt der Antrieb der Transportrolle 2 mit einer durch die Auswahl eines der Stirnräder 40 bis 42 bestimmbaren Geschwindigkeit von der Welle 12 über Stirnräder 45 und 46, die in der Hohlspindel 9 gelagerte Welle 47, die Kegelräder 48 und 49, die Stirnräder 50, 51, 52, 53 und die Kegelräder 54 und 55 zur Transportrolle 2, die ihrerseits mit dem Stirnrad 56 fest verbunden ist und damit die federnd angedrückte Transportrolle 65 über ein entsprechendes Stirnrad antreibt. Eine Spindel 57, die in der Hohlspindel 6 gelagert ist, überträgt den Antrieb auf die linke Seite der Heftvorrichtung zu dem zweiten Transportrollenpaar. Das Gestänge 44 wird von einer Ritzelwelle 58 bewegt, die ihrerseits über Stirnräder 59, 60 und 61 mit der Spindel 31 in Verbindung steht. Somit können mit der Handkurbel 32 einmal die Gehäuse 5 und 25 auf der Hohlspin del 6 axial verschoben werden, wodurch der gewünschte Abstand auf der rechten Seite der Mittellinie 21 von dieser zu der Schneiddüse 3 und der Schneidrolle 4 einstellbar ist, zum anderen wird die entsprechende Auswahl der Stirnräderpaare auf der Hohlspindel 9 und der Antriebswelle 12 getroffen, so dass der Drahtvorschub mit einer Geschwindigkeit erfolgt, die die Drahtlänge links der Bezugslinie 21 auf ein Mass festlegt, das identisch ist mit der Drahtlänge rechts der Mittel linie 21. Dadurch ist eine einfache und sichere Umstellung entsprechend den jeweils zu heftenden Produkten möglich. Da, wie bereits erwähnt, die Hohlspindel 9 über die Stirnräder 10 und 11 bzw. 13 und 14 im Sinne des Sammeln-Nichtsammeln geschaltet werden kann, erfolgt der Drahtvorsöhub auch in Abhängigkeit von der Betriebsweise Sammeln oder Nichtsammeln. Dies ist, wie eingangs dargelegt, ein weiterer wesentlicher Vorteil, der die Sicherheit der Heftvorrichtung zusätzlich erhöht. Wie aus Fig. 1 ersichtlich, ist das Stirnrad 53 gegen über den anderen Stirnrädern verbreitert. Dadurch wird zum einen beim festen Zahneingriff die Längsverschiebbarkeit der Gehäuse 22 und 25 ermöglicht und zum anderen ist dadurch die Welle 62 längsverschiebbar. Damit wird der Ausbau der Transportrolle erleichtert, indem nach Entfernen eines Deckels 63 das fest auf der Welle 62 sitzende Kegelrad 54 gegen die Kraft der Feder 64 in Achsrichtung gedrückt wird. Das Kegelrad 55 wird dadurch frei und lässt sich zusammen mit der Transportrolle 2 zum Austausch leicht entfernen. Fig. 4 zeigt die Lagerung der zweiten Transportrolle 65, die am Bolzen 66 gelagert ist, welcher wiederum längsverschiebbar vom Gehäuse 22 getragen wird und mit Hilfe der Feder 67 die Transportrolle 65 gegen die Transportrolle 2 drückt. Dadurch wird der Heftdraht transportiert. Soll nun der Transport des Heftdrahtes, beispielsweise bei einem Stopper im Falzapparat, unterbrochen werden, so wird durch die Ansteuerung eines Hubmagneten 68 die Keilverriegelung 69 des Bolzens 66 gelöst. Die Feder 67 kann sich nun entspannen und die Transportrolle 65 wird nicht mehr gegen die Transportrolle 2 gedrückt. Der Drahttransport wird unterbrochen. Durch Hineinschieben des Bolzens 66 mittels eines Knopfes 70 von Hand wird die Feder 6i wieder gespannt und die Keilverriegelung rastet ein, wodurch der Drahttransport wieder aufgenommen wird. Beim Schneiden, das hier mit verhältnismässig kleiner Schnittgeschwindigkeit geschieht, kann der Heftdraht während des Eingriffs der Schneidrolle nicht vorwärtsdringen. Er wird aber von den Transportrollen 62 und 65 kontinuierlich vorgeschoben und muss ausweichen kön- nen. Wie Fig. 4 zeigt, ist deshalb in dem Gehäuse 22 eine bogenförmige Ausnehmung 71 vorgesehen, die nur wenig tiefer als die Heftdrahtstärke ist. Dadurch wird der Draht gezwungen, in nur einer Ebene auszuweichen, die durch die Ausnehmung zwingend vorgeschrieben ist. Die Ausnehmung ist so bemessen, dass zum einen das Ausknicken durch den Schnittdruck der Schneidrolle unterstützt wird, d. h. der Schnittdruck die Auswölbung unterstützt, zum anderen der Draht keine bleibende Verformung erhält und sich nach Entfernen der Schneidrolle elastisch entspannen kann. In Störfällen ist die Ausnehmung 71 über eine Klappe 72 zugänglich. Wie aus Fig. 2 hervorgeht, wird der Heftdraht vor dem Schneiden zwischen die starre Zunge 73 und die federnde Zunge 74 geschoben. Der Träger 76 verbindet die Getriebegehäuse 8 und 26 zu einer Einheit, die an den Wänden 77 und 78 der Falzvorrichtung (Fig. 1) befestigt und leicht auswechselbar ist. Das abgeschnittene Drahtstück wird von einem Greifer, bestehend aus einer starren Zunge 79 und einer federnden Zunge 80 übernommen, wobei es aus den Zungen 73 und 74 herausgezogen wird und sich zwischen den Zungen 79 und 80 festklemmt. Diese Zungen sitzen auf einem Halter 81, der auf der Hohlspindel 6 festgeklemmt ist und somit mit der Hohlspindel 6 rotiert. Die Klemmung lässt eine Einstellung in Umfangsrichtung zu, um die taktmässige Weitergabe an die Heftorgane zu gewährleisten. Die Schneidrolle 4 liegt kurz vor dem aus der starren Zunge 79 und der federnden Zunge 80 bestehenden Greifer, da sie den Draht erst abschneiden muss. Die Lage der Schneidrolle 4 ist in Umfangsrichtung durch eine Klemmverbindung 82 (Fig. 1) einstellbar. Somit lassen sich Schneid- und Übergabeein- richtung optimal mit der Heftvorrichtung abstimmen. Die Einrichtung zur Klammerbildung und zum Einstechen der Klammer in die Papierbahn zeigen die Fig. 2, 3 und 6. In Fig. 6 zeigt das rechte Bild die zur Über- nahme des Drahtstückes von dem Greifer 79, 80 bereite Hefteinrichtung. Sie besteht aus einem offenen Viergelenk", dessen Aufhängepunkte die Steuerspindel 83 und der exzentrische Bolzen 84 sind. Hebel 85 und 86 tragen über Bolzen 87 und 88 eine als Patrize wirkende Zunge 89, die über Lager 90 auf den Bolzen 87 und 88 leicht drehbar angeordnet ist. Die Hebel 85 und 86 umschliessen die Zunge 89 gabelförmig. Eine eine Steuerkurve 91 abtastende Kurvenrolle 92 steuert die Spindel 83. Dabei erfolgt die Übertragung der Steuerbe wegurfg von der Kurvenrolle 92, über den Rollenhebel 93, die Steuerspindel 94 und die Stösselhebel 95 und 96 mit Stössel 97 (Fig. 5 und 1). Durch die Lagerung der Hebel 85 und 86 an verschiedenen Punkten und durch ihre unterschiedliche Länge erfolgt eine äusserst vorteilhafte Verschwenkbewegung der als Patrize dienenden Zunge 89. Die als Matrize wirkende Platte 98 sitzt auf kleinen Kolben 99 und 100 (Fig. 3), die in Führungen 101 und 102 laufen, welche wiederum auf Federhülsen 103 und 104 befestigt sind. Druckfedern 105 stützen die Kolben 99 und 100. Wie aus Fig. 2 am deutlichsten hervorgeht, übernimr.t die Zunge 89 zusammen mit der Platte 98 auf einer kreisförmigen Bahn das durch die Schneidvorrichtung zuvor mit einer gewünschten Länge abgeschnittene Drahtstück von dem Greifer 79, 80, wobei der Greifer mit seinen Zungen 79 und 80 mit einer geringeren Umfangsgeschwindigkeit als die Platte 98 und die Zunge 89 gegenläufig rotiert. Die Zunge 89 und die Platte 98 sind während des Übernahmevorganges in Ruhestellung. Die Übernahme des Drahtstückes erfolgt somit lediglich infolge der grösseren Umfangsgeschwindigkeit der Zungen 89 und der Platte 98, wobei das Drahtstück aus den Zungen 79 und 80 des Greifers herausgezogen wird. Im weiteren Verlauf der Rotation des Heftzylinders 136 führt die als Patrize wirkende Zunge 89 bedingt durch die Formgebung der Steuerkurve 91 eine schnelle Ab wärtsbewegung, d. h. in das Zylinderinnere, aus, wobei die Zunge 89 das Drahtstück zwischen die Schenkel der als Matrize dienenden Platte 98 zieht, die noch in Ruhestellung ist. Die Federn 105 bilden dabei das Widerlager. Die Platte 98 ist mit Rillen 106 versehen, die bei der Klammerbildung als Schenkelführungen dienen. Die Platte 98 bleibt bis zum vorläufigen Ende der schnellen Abwärtsbewegung der Zunge 89 in Ruhe, wäh- rena die Zunge 89 leicht schwenkt und mit ihrer unteren Schräge den Draht in die Rillen 106 der Platte 98 zieht. Die Klammerbildung ist damit abgeschlossen. Diesen Zeitpunkt stellt das mittlere Bild in Fig. 6 dar. Der Klammerrücken kommt dabei auf die Brücke 107 zu liegen, die eine entsprechende Rille aufweist. Bei weiterem Drehen des Heftzylinders 136 im Gegenuhrzeigersinn nähert sich die nun gebildete Heftklammer mit den sie allseits umschliessenden Führungen, innen durch die Zunge 89 und aussen durch die Platte 98, der Papierbahn 112, die sich auf einem Gegenzylinder 108 (Fig. 2), der vorzugsweise als Sammelzylinder ausge bildet ist, befindet. Die Abwärtsbewegung der Zunge 89 hat sich dabei stark verringert. Sie nimmt im weiteren Verlauf die Platte 98 in das Innere des Heftzylinders 136 mit. Die Anschläge zur Mitnahme bilden die Rollen 109, die auf dem verlängerten Bolzen 87 sitzen. Die Rollen 109 nähern sich den Anschlägen 110 an den Kolben 99 und 100 una nehmen diese nach einem möglichst sanften Auftreffen mit und gleichen durch Abrollen die Relativbewegung zwischen der kreisförmigen Bahn des Bolzens 87 und der -geraden Bahn der Kolben 99 und 100 aus. Damit der Stoss gering wird, erstreckt sich die Annäherung der Anschläge an der Zunge 89 über einen möglichst grossen Drehwinkel des Heftzylinders 136, beginnend von der schnellen Abwärtsbewegung unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes bis zum Auftreffen auf die Papierbahn 112 (Fig. 6). Ausserdem sind die Rollen 109 zur Dämpfung vorzugsweise aus einem elastischen, aber hochfesten, zähen Kunststoff hergestellt. Um den Drehwinkel in dem kritischen Bereich der Annäherung möglichst gross zu halten, liegt die Drahtzuführung um 1800 versetzt gegen den Einstichpunkten, wie in Fig. 2 gezeigt. Im folgenden wird der vorteilhafte Verlauf des Einstechvorgangs durch Verwendung des offenen Viergelenks beschrieben. Den Verlauf des Einstechens in die Papierbahn 112 zeigt das untere Bild in Fig. 6. Die Zunge 89 und die Platte 98 bewegen sich nun gleichförmig abwärts, d. h. in das Innere des Heftzylinders 136. Dabei ist deutlich zu erkennen, wie die Klammerschen- kel 111 innen durch die Zungen 89 und aussen durch die Platte 98 in Form einer Patrizen-Matrizen-Führung gestützt werden. Diese Stützung bzw. Führung ist bis unmittelbar vor dem Einstichendpunkt vorhanden. Sie verhindert wirksam dasAusknicken der Schenkel beim Einstechvorgang. Durch die Abwärtsbewegung, d. h. in das Innere des Heftzylinders 136 hinein, schwenkt die Zunge 89 nach hinten weg, um schliesslich die Klammer ganz freizugeben, die mit ihrem Rücken auf der Brücke 107 aufliegt und durch die gegenläufige Rotationsbewegung des Heftzylinders 136 und des Sammelzylinders 108 ohne Eigenbewegung der Brücke in die Papierbahn 112 eingedrückt wird. Nun wird die Klammer z. B. mit Hilfe eines sogenannten Haferkornschliessers 113 im Sammelzylinder 108 (Fig. 2) geschlossen. Im Einstichendpunkt ist die Abwärtsbewegung der Zunge 89 und der Platte 98 abgeschlossen. Dies ist in Fig. 6 im linken Bild dargestellt. Im weiteren Verlauf der Drehbewegung des Heftzylinders 136 werden die Zunge 89 und die Platte 98 wieder in die Ausgangsstellung zur Aufnahme des nächsten Drahtstückes zurückgeführt, wie Fig. 2 zeigt. Dabei findet zunächst eine schnelle Aufwärtsbewegung statt, ohne dass dabei die Anschläge 110 (Fig. 3) ganz in die obere Stellung gebracht werden. Diese Annäherung an die Führung 101 bis 102 erfolgt wieder, in umgekehrter Weise wie bei der Abwärtsbewegung, mit möglichst geringer Geschwindigkeit, um den Stoss zr mildern. Dazu wird ein möglichst grosser Bereich des Drehwinkels des Heftzylinders 136 ausgenutzt. Nachdem die Kolben 99 und 100 und mit ihr die Platte 98 den höchsten Punkt erreicht haben, wird mit einer schnellen Aufwärtsbe- wegung die Zunge 89 in die Aufnahmelage zurückgeführt. In der erfindungsgemässen Heftvorrichtung erfolgt die Anpassung der Heftvorrichtung an verschiedene Papierstärken lediglich durch Verstellung der Brücke 107 in Längsrichtung der Klammerschenkel, d. h. durch eine Höher- oder Tieferstellung, wobei der Mi;ttelpunkt des Heftzylinders 136 nicht verändert wird. Die Brücke 107 ist mit einem Träger 114 verbunden, der vorzugsweise zwei Brücken 107 für die beiden verwendeten Heftorgane trägt, wie in Fig. 1 dargestellt ist. Der Träger 114 sitzt auf einer schiefen Ebene 115 eines Halters 116. In dem hier beschriebenen Ausführungsbeispiel weist wiederum der Halter 116 vorzugsweise zwei schiefe Ebenen 115 auf, die um 1800 zueinander versetzt sind, so dass der für die zweiten Heftorgane benötigte Träger 114, die zu den beiden in Fig. 1 gezeigten Heftorganen um 1800 versetzt auf dem Heftzylinder 136 angeordnet sind, ebenfalls bewegt werden kann. Der Halter 116 mit der schiefen Ebene 115 wird über ein Gestänge 117, das in der Zylinderachse 7 angeordnet ist, mit Hilfe einer Stellvorrichtung hin- und herbewegt (Fig. 1). Dabei erlaubt das Axiallager 118 gleichzeitig eine Drehbewegung des Heftzylinders 136, wenn die Steuerbewegung durch ein Handrad 119, das ebenfalls mittels eines Elektromotors automatisiert werden kann, über die radial im Gehäuse 120 abge setzte, aber axial bewegliche Gewindebuchse 121 eingeleitet wird. Es sind also während des Laufes des Heftzylinders 136 Korrekturen der Verstellung möglich. Der Träger 114 wird seitwärts durch die Führungen 101 bzw. 102 abgestützt (Fig. 2), während die Feder 123 (Fig. 1), die durch den Bolzen 124 gehalten wird, den Träger 114 auf die schiefe Ebene 115 drückt und ihn somit gegen die Fliehkraft festhält. Bei höheren Fliehkräften ist beispielsweise auch eine T-nutförmige Umschliessung von Träger 114 und schiefer Ebene 115 denkbar. Der untere Aufhängepunkt des Viergelenks ist, wie aus Fig. 2 hervorgeht, als Exzenterbolzen 84 im Träger 114 gelagert. Er macht also die Auf- und Abwärtsbewegung bei der Einstellung des Trägers 114 mit. Dadurch wird die Auslenkung der Zunge 89 so verändert, dass sie der gleichfalls veränderten Lage der Brücke 107 angepasst ist und dass ausserdem eine der Verstellung angepasste optimale Führung der Klammerschenkel im Bereich des Einstechens ermöglicht wird. Der Exzenterbolzen 84 lässt dabei im gewissen Masse ein Justieren der Zunge zu. Wie aus Fig. 2 weiter hervorgeht, wird dabei der Aufnahmepunkt für das Drahtstück nicht verändert, da der Hebel 85 und die Platte 98 in Ruhe bleiben. Die Verschwenkung der Zunge 89 ist minimal, da der untere Aufhängepunkt 84 des Viergelenks bei einer Auf- und Abbewegung kaum eine Auslenkung des unteren Aufhängepunktes der Zunge 89 ergibt. Um die Anpassung an die Verhältnisse bei veränderter Papierbahnstärke weiter zu verbessern, wird bei der Einstellung der verschiedenen Klammerschenkellängen über die Handkurbel 32 (Fig. 1) mit Hilfe der verlängerten Spindel 31 der Kegelräder 125 sowie der Ritzelwelle 126 die Steuerkurve 91 geringfügig verdreht, nachdem der Klemmring 127 gelöst wurde. Durch diese Verdrehung der Steuerkurve 91 wird eine zeitliche Anpassung der Bewegung der Zunge 89 an die Papierbahnstärke erreicht, da ja bei dünnen Bahnen der Auftreffzeitpunkt der Klammer verschoben wird, d. h. die Klammer trifft zu einem späteren Zeitpunkt auf das Heftprodukt. Die Zunge 89 beginnt dann etwas später mit der Abwärtsbewegung, wodurch die Führungsdauer beim Einstechen verlängert und somit verbessert wird. Da die Steuerkurve 91 im Bereich der Übernahme einen Radius aufweist, der konzentrisch zu dem Radius des Heftzylinders 136 verläuft, wird hier die Lage der Zunge 89 nicht verändert. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, wird die Abwärtsbewegung der Zunge 89 unmittelbar nach Übernahme des Drahtstückes so ausgelegt, dass die Klammer mit den längsten Schenkeln vollständig in-die als Matrize ausgebildete Platte 98 gezogen werden. Dieser Weg wird stets zurückgelegt und zwar auch bei der Verwendung von Klammern mit kürzeren Schenkeln. Die Zunge 89 sowie die Platte 98 als Matrize mit den Rillen 106 sind entsprechend dimensioniert. Wie in Fig. 1 und 2 dargestellt, sind die Einrichtungen zur Klammerbildung und Führung auf der Platte 128 befestigt, die zusammen mit den Lagerböcken 129 für die Steuerspindel 83 eine leicht auswechselbare Kassette bildet, die hier beispielsweise in einen zweiteiligen Messerzylinder, dessen Messerbalken 131 dargestellt sind, eingesetzt ist. Die Heftkassette wird über die Zylinderachse 7 des Messerzylinders 136 angetrieben und arbeitet über ein Zahnrad 130 mit dem Falzmessersystem, z. B. eines Sammelzylinders, zusammen, während auswechselbare Messerbalken 131 auf Hülsen 132 und 133 sitzen und über ein Zahnrad 134 mit dem Punktursystem des Sammelzylinders 108 verbunden sind. Dabei ist der Heftzylinder 36 fest in den Seitenwänden 77 und 78 gelagert. Die: Drahtzuführung ist als kompakte Einheit an einem Träger 76 befestigt und leicht abnehmbar, wenn in den Spindeln 31 und 135 (Fig. 5) entsprechende Steckverbindungen vorgesehen sind. Aus der vorangehenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels der Erfindung geht hervor, dass eine exakte Einstellung der Brücke mit einem Aufhängepunkt des Viergelenks für eine optimale Führung der Klammer während des Einstechvorgangs möglich ist, wobei leuig- lich für die beiden in Fig. 1 dargestellten Heftorgane ein Träger 114 radial auf der Achse 7 des Heftzylinders 136 verschoben werden muss. Dies ist ein wesentlicher Vorteil im Vergleich zu den bisher bekannten Drahtheftvorrichtungen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass das als Patrize wirkende Zungenteil 89 gegen die stillstehende als Matrize verwendete Platte 98 in eine langsame Annäherungsphase zur stossfreien Zusammenführung und anschliessend in eine Mltnahmephase übergeht, um dann während des Einstechvorganges die gemeinsame Rückbewegung wieder zu beschleunigen. Durch die vorteilhafte Ausführung der gabelförmigen Zunge 89 in Verbindung mit einer kreisförmigen Übernahmebewe- gung ist es ausserdem möglich, eine geringe Schnittgeschwindigkeit zu erreichen. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Wahl der Schenkellänge der zu bildenden Heftklammer durch eine gemeinsame Verstelleinrichtung in festen aufeinander abgestimmten Stufen möglich ist.

Claims: Patentansprüche: 1. Schneidvorrichtung für eine Drahtheftvorrichtung einer Druckmaschine mit einem Schneidzylinder, dem ein Abschnitt klammerbildenden Drahtes zuführbar und in diesem durch eine unter Drehung des Schneid zylinders an der Schneiddüse vorbeiführbare Schneid rolle abtrennbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneiddüse (3) und Schneidrolle (4) bezogen auf eine örtlich fixierte Mittellinie (21) für die abzuschneidenden Drähte über eine Verstellvorrich tung (32, 31, 29, 27, 22, 23, 5) verschiebbar sind und dass die Drahtzufuhrgeschwindigkeit einer Trans portrolle (2) über eine Einstellvorrichtung (32, 31, 43, 44) veränderbar ist. 2. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die Schneidrolle (4) mit ihrem Ge häuse (5) auf einer rotierenden Spindel (6) axial mit dem ortsfesten die Schneiddüse (3) enthalten den Gehäuse (22) verschiebbar ist und dass sich das Gehäuse (22) über ein Festlager (23) auf dem Ge häuse (5) abstützt. 3. Schneidvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekenn zeichnet, dass über eine Kurbel (32) ein Exzenter (29) verstellbar ist, der über ein Gestänge (27) die Gehäuse (5, 22) verschiebt. 4. Schneidvorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekenn zeichnet, dass in dem die Schneiddüse (3) tragenden Gehäuse (22) vor der Schneiddüse (3) und zwischen der Transportrolle (2) eine bogenförmige Ausnehmung (71) vorgesehen ist, in der bei einem kontinuier lichen Drahttransport während des Schneidvorganges der Draht ausknicken kann. 5. Schneidvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass über die Kurbel (32) und ein Ge stänge (44) ein Ziehkeil bewegbar ist, durch den auf einer Antriebswelle (12) lose sitzende Stirn räder (40 bis 42) unterschiedlicher Zähnezahl, die mit Stirnrädern (37 bis 39) kämmen, einzeln wahl weise an die Antriebsspindel (12) ankoppelbar sind, wodurch die Transportrolle (2) über eine die Stirn räder (37 bis 39) tragende Welle (9) mit unter schiedlicher Geschwindigkeit antreibbar ist. 6. Schneidvorrichtung nach einem der vorangehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Trans portrolle (2) eine zweite durch einen Hubmagneten (68) ausser Aktion setzbare Transportrolle (65) zu sammenwirkt. 7. Schneidvorrichtung nach einem der vorangehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Hohl spindel (6) eine weitere Schneidvorrichtung (23, 33) spiegel#ildlich vorgesehen ist, die durch eine in der Hohtspindel (6) verlaufende Spindel (57) geschwindigkeitsanalog angetrieben wird und dass die Schneidvorrichtung (23, 33) durch die Kurbel (32) über ein Gestänge (28) und einen Exzenter (30) auf der Hohlspindel (6) entgegen der Verschiebung der Gehäuse (5, 22) axial verschiebbar ist. 8. Schneidvorrichtung nach einem der vorangehenden An sprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Hohl spindel (6) angeordnete die Gehäuse (5, 33) mit unterschiedlicher Geschwindigkeit antreibende Stirn räder (10, 11) gelagert sind, die wahlweise mit lose auf der Spindel (12) gelagerten Stirnrädern (13, 14) durch eine Kurbel (18), die über einen Ziehkeil (16) auf die Stirnräder (13, 14) einwirkt, mit der Antriebsspindel (12) verbindbar sind. 9. Schneidvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kurbeln (18, 323 motorisch antreibbar sind.

Inventors: PETERSEN, GODBER
Applicants: M.A.N.-ROLAND DRUCKMASCHINEN AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: B42B4
IPC codes: B41F13, B42B4