SLAT FOR ROLLER SHUTTER OR FOR A MULTI-SECTION OVERHEAD DOOR; INSTALLATION AND METHOD FOR MAKING SUCH A SLAT

Abstract: 1. Slat for a roller shutter or multi-section over-head door comprising a hollow section (2; 92, 93) formed from two sheet metal shells (7, 8) of which the hollow space (3) is filled with a heat-insulating material having hinge elements (5, 6) provided on the longitudinal sides of the hollow section, and having two slots (9) which extend, next to the two hinge elements, along the length of the slat and which are bounded by side-pieces (12) which are bent in towards the hollow space, characterised by the following features : (a) the slots (9) are located on the broad side of the inner sheet metal shell (7) of the slat, (b) the slots (9) are bridged by narrow cross-pieces (11) formed by breaks in the slots, (c) the side-pieces (12) of the slots (9) have, on the hollow space side at the root of the bend, notches (15) which extend parallel to the slot.

Description: Torblatt für ein Deckenglieder- oder Rolltor Die Erfindung betrifft ein Torblatt für ein Deckenglieder- oder Rolltor bestehend aus einem von zwei Blechschalen gebildeten Hohlprofil, dessen Hohlraum mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt ist, mit an den Längsseiten des Hohlprofiles vorgesehenen Gelenkelementen, und mit zwei sich nächst der beiden Gelenkelemente über die Länge des Torblattes erstreckenden Spalten, die von zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt sind. Ein derartiges Torblatt ist bekannt (DE-OS 27 35 899). Bei diesem bekannten Torblatt sind die beiden Blechschalen an ihren mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten mit Umbiegungen versehen. Im Bereich der Umbiegungen besteht ein Spalt zwischen den beiden Blechschalen, durch den eine Kältebrücke vermieden wird. Der Spalt ist von einer Kunststoffmembran überbrückt, die eine niedrige Wärmeleitfähigkeit hat. Die beiden Blechschalen werden dadurch zusammengehalten, dass die wärmeisolierende Schaummasse die Umbiegungen hintergreift. Der DE-OS 27 35 899 ist zwar nicht entnehmbar, wie das bekannte Torblatt hergestellt werden soll, es liegt jedoch auf der Hand, dass die Montage der beiden Blechschalen, das Anbringen der Gelenkelemente und das Aufbringen der Kunststoffmembran arbeits- und zeitaufwendig sind un d sich nicht für ein kontinuierlich ablaufendes Herstellungsverfahren eignet. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Torblatt der eingangs beschriebenen Art so zu gestalten, dass es sich für ein kontinuierlich ablaufendes automatisches Herstellungsverfahren eignet. Die Aufgabe ist erfindungsgemäss gelöst durch folgende Merkmale: a) die Spalte befinden sich auf einer Breitseite des Torblattes, b) die Spalte sind von schmalen Stegen überbrückt, c) die Spalte sind von U-förmig aufeinanderzulaufenden zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt, die auf der Hohlraumseite an die Biegewurzel parallel zum Spalt verlaufende Kerben aufweisen. Durch Merkmal a) ist es möglich, mittels Schneidrollen die Spalte einzudrücken, während sich das Torblatt mit der anderen Seite gegen den Druck der Spaltrollen durch einfache Anlage, beispielsweise an einem Unterband abstützt, ohne dass besondere mitzuführende Haltemittel erforderlich sind. Dies ist nicht möglich, wenn die Spalte, wie bei dem bekannten Torblatt an den mit den Gelenkelementen versehenen Längsseiten vorgesehen sind. Durch Merkmal b) wird ein Aufbiegen des zwischen den Spalten gelegenen Teiles der betreffenden Blechschale durch den Verformungsdruck der Spaltrollen vermieden; ausserdem kann dieser Teil nicht von der wärmeisolierenden Masse abfallen, wenn die Klebekraft nachlässt. Auch Merkmal c) trägt zur Herstellung der Spalte durch ein spanloses Eindrücken mittels Spaltrollen bei, die sich besonders für ein kontinuierlich ablaufendes automatisches Herstellungsverfahren eignen. Zur Herstellung des erfindungsgemässen Torblattes können in der mit den Spalten zu versehenden Blechschale neben den beiden auf der Hohlrauminnenseite anzubringenden Kerben jeweils mittig zwischen den Kerben auf der dem Hohlraum abgewandten Seite eine weitere Kerbe angebracht werden. Diese weitere Kerbe erleichtert das Eindrücken des Spaltes mit den Spaltrollen. Eine bevorzugte Ausgestaltung des Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemässen Torblätter sieht vor, dass von einem Einlaufgerüst zwei Metallbänder, die auf Metallbandrollen aufgewickelt sind, abgezogen werden und in einer zwei-etagigen Rollenformmaschine zur Bildung des Metallhohlprofiles geformt werden. In dieser Rollenformmaschine wird eines der Bänder mit den Sicken und den darinliegenden Kerben versehen. In einer weiteren Rollenformmaschine werden sodann die Unterseiten der vorprofilierten Bänder durch Andruckrollen zusammengedrückt und ihre Oberseiten durch eine Spreiznase oder eine Spreizrolle auseinandergehalten. In der Nähe dieses Spreizwerkzeuges ist die Austrittsdüse einer Kunststoffschaummaschine angebracht, durch die zwischen die Bänder eine aushärtbare Kunststoffschauinmasse, beispielsweise Polyurethan, eingefüllt wird. Diese Kunststoffschaummasse stellt das wärmeisolierende Material dar. Nach dem Einfüllen dieser Kunststoffschaummasse werden die Metallbänder an ihrer Oberseite in der Rollenformmaschine aneinandergedrückt und beispielsweise durch entsprechendes Einbiegen aneinander befestigt. Um ein Verziehen oder Verwinden der zu einem Hohlprofil geschlossenen Metallbänder zu verhindern, bzw. auszugleichen, durchlaufen die geschlossenen Metallbänder eine Ausrichtstrecke, bevor sie auf die Aushärtestrecke, in der der Kunststoff aushärtet, weitergeleitet werden. Am Ende der Aushärtestrecke befindet sich eine Längen- messeinrichtung, die einen Abläng-automaten steuert. Der Abläng-automat ist mit einer fliedenden Säge ausgestattet, die es erlaubt, das sich bewegende Metallband in einzelne Metallhohlprofile gewünschter Länge zu zerschneiden. Um einen Stau innerhalb dieser Säge zu vermeiden, werden die abgesägten einzelnen Stücke beschleunigt aus dem Abläng-automaten herausgezogen. Zur Bildung eines Rolltorpanzers müssen die einzelnen abgelängten Metallhohlprofile mit ihren Gelenkelementen ineinandergeschoben werden. Hierzu ist gemäss der Erfindung ein automatisiertes Verfahren vorgesehen. Diesem Verfahren entsprechend wird ein Metallhohlprofil von einer Hubzange an seinen beiden Enden erfasst und in eine um die Breite dieses Metallhohlprofiles tiefere Position gefahren. In dieser tieferen Position wird es sodann von einer Haltezange erfasst und festgehalten. Nach dem Zugriff der Haltezange fährt die Hubzange wieder in ihre obere Position, so dass sie erneut betriebsbereit ist. Das nächstfolgende Metallhohlprofil wird sodann mittels entsprechender Antriebsrollen mit seinem unteren Gelenkelement in das obere Gelenkelement des vorhergehenden Metallhohlprofils eingeschoben. Anschliessend wird dieses zuletzt angekommene Metallhohlprofil von der Hubzange erfasst, so dass dieser Zyklus erneut durchlaufen werden kann. Gemäss einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemässen Verfahrens werden die ineinandergeschobenen Metallhohlprofile seitlich mittels eines Querförderbandes zu einer Fräsanlage geführt. In dieser Fräsanlage werden an den Endflächen der Metallhohlproifle Schlitze in die den Hohlraum ausfüllende wärmeisolierende Masse eingefräst, so dass Endstücke mit ihren Montagenasen an diesen Schlitzen befestigt werden können. Das Aufpressen dieser Endstücke erfolgt in einem nachfolgenden Verfahrensgang. Nach dem Aufpres sen der Endstücke sind die einzelnen Torblätter, die bereits zur Bildung eines Rolltorpanzers ineinandergeschoben sind, vervollständigt. Im Anschluss daran werden die ineinanderhängenden Torblätter zu einem Ballen aufgewickelt. Gleichzeitig wird zwischen die einzelnen Lagen der Torblätter ein Papier eingelegt, um die Torblätter gegen Verkratzen zu schützen. Dieses Papier wird von einer Papierrolle abgezogen. Die zur Ausführung des erfindungsgemässen Herstellungsverfahrens dienende Vorrichtung wird, soweit sich dies nicht bereits aus der Beschreibung des Herstellungsverfahrens ergibt, im Zusammenhang mit den einzelnen Ausführungsbeispielen angegeben. Im folgenden wird nun die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele und der Figuren beschrieben und näher erläutert. Es zeigen Fig. 1 einen Querschnitt durch ein erfindungsgemässes Torblatt, Fig. 2 die mit den Kerben und Sicken versehene Wan dung des Torblatts vor dem Eindrücken der Spalte, Fig. 3 die zu einem Gelenk ineinandergeschobenen Ober- bzw. Unterseiten zweier erfindungsge mässer Torblätter, Fig. 4 verschiedene Ausbildungsarten der erfindungs gemäss vorgesehenen Spalte, Fig. 5 und 6 Metallbänder, die zwischen den Rollen einer Rollenformmaschine vorprofiliert wer den, Fig. 7 das Einfüllen einer Kunststoffschaummasse zwischen die vorprofilierten Bänder, Fig. 8 das Eindrücken der erfindungsgemäss vorgese henen Spalte, Fig. 9 und 10 das Einlaufgerüst einer für die Durch führung eines Endlos-Verfahrens geeigneten Herstellungsvorrichtung, Fig. 11 und 12 eine erste Rollenformmaschine zur Vorprofilierung der Metallbänder, Fig. 13 und 14 eine Vorrichtung zum Spreizen der Oberseiten der Metallbänder und zum Einfüllen von Kunststoffschaummasse sowie eine zweite Rollenformmaschine, Fig. 15 und 16 eine Längenmesseinrichtung, eine Vor richtung zum Eindrücken der Spalte sowie eine Antriebsvorrichtung und einen nachfolgenden Ablängautomaten, Fig. 17 und 18 eine Vorrichtung zum automatischen In einandersetzen der einzelnen Metallhohlprofile, Fig. 19 das Ineinanderschieben der Metallhohlprofile, Fig. 20 das Überführen der ineinandergesetzten Metallhohlprofile zu einer Fräsvorrichtung und einer Vorrichtung zum Aufpressen der Endstücke sowie eins Aufwickelvorrichtung und Fig. 21 das Aufpressen der Endstücke auf ein Metall hohlprofil. Die Fig. 1 zeigt einen Querschnitt durch ein erfin dungsgemässes Torblatt 1. Es besteht aus einem Metallhohlprofil, das von zwei ineinandergebogenen Lamellenblättern 20, 21 gebildet wird. Diese Lamellenblätter 20, 21 besitzen unterschiedliche Stärke. Das Lamellenblatt 20, das die Aussenschale des Profilkörpers bildet, besitzt die grössere Wandstärke, da es die notwendige Stabilität und Zugfestigkeit des Torblattes aufzubringen hat. Das dünnere Lamellenblatt 21 bildet die auf der Torinnenseite liegende Hohlraumwand 7. In dieser Hohlraumwand 7 sind Sicken 13 angebracht, innerhalb derer die Spalte 9 verlaufen. Die Spalte 9 werden von zwei zum Hohlraum 3 eingebogenen Schenkeln 12 begrenzt. Die Biegekante der Schenkel 12 verläuft entlang den Kerben 15. Die Spalte 9 befinden sich in der Nähe der Hohlraumschmalseiten 10, damit ein möglichst grosser Teil der Hohlraumwand 7 isoliert liegt. Der Hohlraum 5 des Torblattes ist mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt. Die Fig. 2 zeigt, dass zur Bildung der Spalte 9 auf der zum Hohlraum 5 liegenden Oberfläche 17 der Wand 7 zwei Paare von Kerben 15 angebracht sind. Auf der gegen überliegenden Oberfläche 18 der Hohlraumwand 7 ist mittig zwischen den beiden Kerben 15 eines jeden Paares eine weitere, tiefere Kerbe 16 angebracht. Alle drei Kerben 15, 16 befinden sich innerhalb einer Sicke 13J die zu dem Hohlraum 3 hin vorspringt. Wird ein Werkzeug in die Kerbe 16 hineingedrückt, so reisst die Kerbe 16 zu einem Spalt 9 auf, wie es in der Fig. 1 gezeigt ist. An ihren Längsseiten sind die Lamellenblätter 20, 21 krallenförmig ineinandergebogen, so dass sie Gelenkelemente 5, 6 bilden. Die Fig. 3 zeigt, wie zwei Gelenkelemente von zwei Torblättern gelenkig ineinandergreifen. Die Fig. 4 zeigt eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemässen Torblatts. Im oberen Teil ist eine Ausführungsart dargestellt, bei der die Spalte 9 von einzelnen, schmalen Stegen 11 überbrückt sind. Diese schmalen Stege bewirken eine mechanisch feste Verbindung der zum Torinnenraum liegenden Hohlraumwand 7 zu den Gelenkelementen. Ferner ist erkennbar, dass die Spalte 9 innerhalb einer Sicke 13 liegen. Die Spalte 9 sind von Schenkeln 12 begrenzt, die zum Hohlraum 3 nach innen eingebogen sind. Im unteren Teil ist dargestellt,-dass der Spalt 9 auch durchgehend sein kann. Zur Herstellung eines erfindungsgemässen Torblattes in einem Endlos-Verfahren werden von einem Einlauf gerüst 30, auf dem sich zwei Metallbandrollen 31, 52 befinden, Metallbänder 33, 34 abgezogen. Dieses Einlaufgerüst ist in den Fig. 10 und 11 dargestellt. Von dem Einlaufgerüst werden die Metallbänder 33, über Rollen 302, 303 eines Rollengerüstes 301 abgezogen. Die Bänder werden um 900 gedreht und Antriebsrollen 38, die am Eingang einer zwei-etagigen Rollenformmaschine 35 angeordnet sind, angetrieben. Das dünnere Metallband 33 läuft durch eine Sickenstation, in der es von entsprechend ausgebildeten Rollen 39 mit einer durchlaufenden Sicke versehen wird. Hinter der Sickenstation befindet sich die Kerbstation, in der das Metallband 33 mit den in Fig. 2 dargestellten Kerben 15, 16 versehen wird. Die Kerben werden dort mit Hilfe von Rollen 37, die mit Schneiden ausgestattet sind, angepresst. In nachfolgenden Rollen 36 werden sodann die Metallbänder 33, 34 vorprofiliert. Dies ist in den Fig. 5 und 6 dargestellt. Die Metallbänder gelangen dann zu einer zweiten Rollenformmaschine 40, die in den Fig. 13 und 14 näher dargestellt ist. Am Einlauf dieser zweiten Rollenformmaschine 40 befinden sich Andruckrollen 41's3fldefl#-die Unterseiten der vorprofilierten Bänder 33, 34 zusammengedrückt werden. Dies ist in der Fig. 7 näher dargestellt. Die zweite Rollenformmaschine 40 besitzt ferner eine Spreizrolle 42, mit der die Oberseiten der vorprofilierten Bänder 33, 54 gespreizt gehalten werden. Dies ermöglicht es, mit einer zwischen die Bänder 33, 34 hineinragenden Austrittsdüse 51 einer Polyurethanschaummaschine Polyurethanflüssigkeit als wärmeisolierendesMaterial 4 einzufüllen. Hinter der Einfüllstation für die Polyurethanflüssigkeit befinden sich Schliessrollen 43, mit denen die Oberseiten der vorprofilierten Bänder 33, 34 geschlossen werden und die Oberseiten und Unterseiten dieser Bänder zur Ausbildung von krallenförmigen Gelenkelementen 5, 6 ineinandergebogen und dadurch aneinander befestigt werden. Am Ende der zweiten Rollenforrinaschine 40 befindet sich ein Profilrichtapparat 60, der Verwindungen des aus den Bändern 33, 34 gebildeten Profils ausgleicht und behebt. Von der zweiten Rollenformmaschine gelangen dann die zu einem Hohlprofil geschlossenen Bänder auf eine Aushärtestrecke 62. Diese Aushärtestrecke 62 ist im linken Teil der Fig. 15 und 16 schematisch dargestellt. Von der Aushärtestrecke gelangt das endlose, aus den Metallbändern 33, 54 gebildete Hohlprofil in eine Längenmesseinrichtung 70. Diese Längenmesseinrichtung dient zum Steuern des Ablängautomaten 80, mit dem das endlose Profil-in Einzelstücke zersägt wird. Die Längenmesseinrichtung ist mit einem auf dem Profil laufenden, federbelasteten Messrad und mit Längen- und Stückzählern ausgestattet. Von der Längenmesseinrichtung gelangt dann das endlose Profil in eine Spaltstation 75, in der mit Spaltrollen 76 die Kerben 16 zu Spalten 9 geöffnet werden. Das Eindrücken der Spalte ist in der Fig. 8 näher verdeutlicht. Das Profil wird von einer Gegenrolle 78 gehalten, wenn die Spaltrolle 76 die Spalte 9 eindrückt. Die Spaltrolle 76 kann von der Hohlraumwand 7 des Profils abgehoben werden, so dass einzelne Spalte mit zwischen ihnen liegenden Stegen 11 erzeugt werden können. Hinter der Spaltstation befindet sich ein Treibgerüst 77, das das endlose Profil zu einem Ablängautomaten 80 vorschiebt. Dieser Ablängautomat 80 dient zum fliegenden Trennen des endlosen Profils. Er ist dazu mit einer fliegenden Säge 81 ausgestattet, die sich auf einem Sägeschlitten 82 befindet. Die Steuerung dieses Ablängsohlittens bzw. der fliegenden Säge geschieht mit der Längenmesseinrichtung 70. Die Anordnung aus Längenmesseinrichtung, Spaltstation, Treibgerüst und Ablängautomat ist in den Fig. 15 und 16 dargestellt. Die einzelnen, abgeschnittenen Profilkörper werden von einem Treibgerüst 85 beschleunigt aus dem Ablängautomaten herausgezogen und über Führungsrollen 86 in eine Montageeinrichtung 91 befördert. Diese Montageeinrichtung 91 dient zum automatischen Ineinandersetzen der abgeschnitten Me tallhohlprofile. Das zuletzt eingeschobene Metallhohlprofil 92 wird von einer Hubzange 94 erfasst. Diese Hubzange 94 fährt sodann in eine untere Position, die genau um die Breite des Metallhohlprofils 92 tiefer liegt als die Einlaufposition. In dieser tieferen Position wird das Metallhohlprofil 92 sodann von einer Haltezange 92 erfasst. Von dem Treibgerüst 85 wird nun das nächste Metallhohlprofil 93 in die Montageeinrichtung eingeführt. Dieses Metallhohlprofil 95 wird dabei mit seinem unteren Gelenkelement 6 in das obere Gelenkelement 5 des zuvor eingeschobenen Metallhohlprofils 92 eingeführt. Die überschüssige Bewegungsenergie des Metallhohlprofils 93 wird von der Dämpfung eines abklappbaren Anschlags 99 aufgenommen und vernichtet. Nach dem Einschieben des Metallhohlprofils 93 wird es von der Hubzange 94 in die tiefere Position gebracht, in der sich zuvor das Metallhohlprofil 92 befunden hat. Anschliessend fährt die Hubzange 94 wieder in ihre obere Position, während das Metallhohlprofil 93 von der Haltezange 95 erfasst ist. Der Einschiebvorgang eines weiteren Profils kann nun stattfinden. Die Anordnung aus Treibgerüst 85, Führungsrollen 86 und der Montageeinrichtung 91 ist in den Fig. 17 und 18 näher dargestellt. Die Fig. 19 verdeutlicht näher das Ineinandersetzen der Metallhohlprofile 92 und 95. Die Haltezange 95 ist schematisch durch zwei Stäbe dargestellt, die gegen das Profil 92 angepresst werden. Sollen die einzelnen Profile nicht ineinandergescho ben, sondern einzeln verpackt werden, so werden die Hub- und die Haltezange nicht betrieben, der Anschlag 99 weggeklappt, so dass die einzelnen Profile von der Treibrolle 98 auf den Rollgang 114 gelangen. Der weitere Verfahrensgang ist in der Fig. 20 dargestellt. Im linken Teil der Fig. 20 ist die Montageeinrichtung 91 mit der Haltezange 95 und der zwischen zwei Positionen verschiebbaren Hubzange 94 erkennbar. Die ineinandergeschobenen Profile gleiten über eine abklappbare Ablaufschräge 102 auf ein Querförderband 100. Die Ablaufschräge kann mit einem pneumatischen Zylinder 103 betätigt werden. Das Querförderband 100 ist taktweise betreibbar. Es führt die ineinandergeschobenen Profile nacheinander in eine Fräsanlage 104. In dieser Fräsanlage wird an Jedem zweiten Profil beidseitig von oben und unten ein Schlitz eingefräst. Das Querförder band .100 befördert die einzelnen Profile sodann zu einer Vormontagestation, bei der beidseitig ein Endstück 22 aus einem Magazin über eine Aufgleitschiene aufgeschoben wird. In einer weiteren Vorrichtung werden diese Endstücke 22 sodann angepresst, so dass ihre Montagenasen 23 in die Schlitze 19 einrasten. Nach dieser Montage der Endstücke sind die einzelnen Metallhohlprofile zu fertigen Torblättern geworden. Diese Torblätter sind bereits zu einem Rolltorpanzer ineinandergeschoben, so dass keine weiteren Bearbeitungsvorgänge nötig sind. Die aneinanderhängenden Torblätter werden in einer Aufwickelstation 110 zu einem Ballen 25 aufgewickelt. Zwischen den einzelnen Lagen des Ballens 25 wird eine Papierbahn eingelegt, die von einer Papierrolle 112 abgezogen wird. Wenn das letzte Profil eines Panzers montiert ist und den Bereich der Montagezangen verlassen hat, und der nächste herzustellende Panzer eine andere Länge der Torblätter besitzt, wird bei der Montageeinrichtung die Einheit mit Haltezange, Hubzange und Dämpfanschlag auf die neue vorgegebene Stablänge eingefahren. Diese Stablänge wird zugleich der Längenmesseinrichtung und - und damit dem Ablängautomaten eingegeben. Gleichzeitig wird die Taktzahl des Querförderbands 100 sowie die Taktzahl der Fräsanlage und der Aufpressanlage für die Endstücke verkürzt, so dass zwischen dem' auslauf enden und dem neu einlaufenden Panzer ein Abstand entsteht. Sobald der auslaufende Panzer die Montage seiner End stücke durchlaufen hat, werden auch die Fräsanlage und die Anlage zum Aufpressen der Endstücke auf das neue Längenmass des Panzers eingefahren.

Claims: PATENTANSPRÜCHE 1. Torblatt für ein Deckenglieder- oder Rolltor, bestehend aus einem von zwei Blechschalen gebildeten Hohlprofil, dessen Hohlraum mit einer wärmeisolierenden Masse ausgefüllt ist mit an den Längsseiten des Hohlprofiles vorgesehenen Gelenkelementen und mit zwei sich nächst der beiden Gelenkelemente über die Länge des Torblattes erstreckenden Spalten, die von zur Hohlraumseite eingebogenen Schenkeln begrenzt sind, gekennzeichnet durch folgende Merkmale a) die Spalte (9) befinden sich auf einer Breitseite des Torblattes, b) die Spalte (9) sind von schmalen durch Spaltunter brechungen gebildeten Stegen (11) überbrückt, c) die Schenkel (12) der Spalte (9) weisen auf der Hohlraumseite an der Biegewurzel parallel zum Spalt verlaufende Kerben (15) auf. 2. Verfahren zur Herstellung eines Torblattes nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der mit den Spalten zu versehenen Blechschale (7) neben den beiden auf der Hohlraumseite anzubringenden Kerben (15) jeweils mittig zwischen den Kerben (15) auf der dem Hohlraum abgewandten Seite eine weitere Kerbe (16) angebracht wird. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass von zwei auf einem Einlaufgerüst (30) gelagerten Metallbandrollen (31, 32) Metallbänder (33, 34) abgezogen und in einer zwei-etagigen Rollenformmaschine (35) zur Bildung eines Metallhohlprofils' (2) geformt werden und dass eines der Bänder (33) mit den drei Kerben (15, 16) versehen wird. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass in einer nachfolgenden zweiten Rollenformmaschine (40) die Unterseite der vorprofilierten Bänder (33, 34) mittels Andruckrollen (41) zusammengedrückt und ihre Oberseiten gespreizt gehalten werden, und dass zwischen die Metallbänder (33, 34) wärmeisolierendes Material (4) eingefüllt wird. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Auseinanderspreizen mittels einer Spreizrolle (42) oder einer Spreiznase erfolgt. 6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen die Bänder (33, 34) eine aushärtbare Kunststoffschaummasse (4), insbesondere Polyurethanschaum, eingefüllt wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass in der zweiten Rollenformmaschine (40) nach dem Einfüllen des wärmeisolierenden Materials (4) die Metallbänder (33, 34) an ihrer Oberseite mittels Schliessrollen (43) aneinandergedrückt und aneinander befestigt werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbänder (33, 34) an ihrer Ober- und Unterseite krallenförmig ineinandergebogen werden. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallbänder (33, 34) eine Ausrichtstrecke (60) durchlaufen. 10. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die zusammengefügten Metallbänder (33, 34) eine Aushärtestrecke (62) durchlaufen. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die zu einem Hohlprofil zu sainmengefügten Metallbänder (33, 34) eine Längenmesseinrichtung (70) durchlaufen. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass in einer Spaltvorrichtung (75) die Spalte (9) mit Spaltrollen (76) eingedrückt werden. 13. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das aus den zusammengefügten Metallbändern (33, 34) bestehende Hohlprofil in einem von der Längenmesseinrichtung (70) gesteuerten Ablängautomaten (80), der mit einer fliegenden Säge (81) versehen ist, auf einzelne Metallhohlprofile vorgegebener Länge geschnitten wird. 14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen abgeschnittenen Metallhohlprofile (2) gegenüber der Fortbewegungsgeschwindigkeit der Metallbänder (33, 34) beschleunigt aus dem Ablängautomaten (80) herausgezogen werden. 15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass die abgeschnittenen Metallhohlprofile (2) in einer Montageeinrichtung (91) mit ihren Gelenkelementen (5, 6) ineinandergeschoben werden. 16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass a) das jeweils zuletzt eingeschobene Metallhohlprofil (92) nach dem Einschieben von einer Hubzange (94) an seinen beiden Enden erfasst wird und sodann auf eine um die Breite des Metallhohlprofils (2) tie fere Position gefahren wird, b) dass dieses Metallhohlprofil (92) in dieser tieferen Position von einer Haltezange (95) erfasst und ge halten wird, wobei die Hubzange geöffnet wird, c) dass die Hubzange (94) in ihre obere Position ge fahren wird, d) dass ein weiteres Metällhohlprofil (93) mit seinem unteren Gelenkelement (6) in das obere Gelenkele ment (5) des zuletzt eingeschobenen Metallhohl profils (92) eingeführt wird, e) und dass die Verfahrensschritte a) bis d) so oft wiederholt werden, bis eine gewünschte Anzahl von Metallhohlprofilen ineinandergesetzt sind. 17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die ineinandergeschobenen Metallhohlprofile (92, 93) zu einer Fräsanlage (104) geführt werden, dass jedes der Metallhohlprofile beidseitig an seinen Enden mit Schlitzen (19), die in die wärmeisolierende Masse (4) hineinragen, versehen wird, und dass in einer weiteren Aufpressanlage (106) Endstücke (22) mit ihren Montagenasen (23) eingepresst werden. 18. Verfahren nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass die ineinandergefügten und mit Endstücken (22) versehenen Torblätter (1) von einer Aufwickelvorrichtung (110) zu einem Ballen (25) aufgewickelt werden. 19. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 2 bis 17, gekennzeichnet durch ein Einlaufgerüst (30) mit zwei darauf aufliegenden Metallbandrollen (31, 32), eine mit Antriebsrollen versehene Rollenformmaschine (35), die an die zu bildende Gestalt der Torblattlamellen (21, 22) angepasste Formrollen (36) sowie Kerbrollen (37) zur Ausbildung der Kerben (15, 16) und Rollen (39) zur Ausbildung der Sicken (13) aufweist. 20. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 4 bis 17, gekennzeichnet durch eine zweite Rollenformmaschine (40) mit unteren Andruckrollen (41) zum Aneinanderdrücken der Unterseite der Bänder (33, 34), mit einer Spreiznase und/oder einer Spreizrolle (42), mit Schliessrollen (43) zum Schliessen der Metallbänder (33, 34), wobei diese Schliessrollen (43) hinter der Spreizrolle oder Spreiznase (42) angebracht sind, und durch eine am Ende der Rollenformmaschine (40) angebrachte Richtstrecke (60) zum Ausrichten der zusammengeschlossenen Bänder (33, 34). 27. Vorrichtung nach Anspruch 20, gekennzeichnet durch eine Polyurethanschäummaschine (50), deren Auslaufdüse (51) zwischen den unteren Andruckrollen (41) und den Schliessrollen (43) der zweiten Rollenformmaschine (40) angebracht ist. 22. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 21, gekennzeichnet durch eine mit Gleit- und Stützrollen (63, 64) versehene Aushärtestrecke (62). 23. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass zum Eindrücken der Spalte (9) eine mit einer oder mehreren Spaltrollen (76) ausgestattete Spaltstation (75) vorhanden ist. 24. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass eine Längenmesseinrichtung (70) zum Messen der durchlaufenden Profillänge vorhanden ist. 25. Vorrichtung nach Anspruch 24,dadurch gekennzeichnet, dass ein Ablängautomat (80) vorhanden ist, der eine mit einem beweglichen Sägeschlitten (82) und mit einem Profilspannstock versehene fliegende Säge (81) aufweist, und der von der Längenmesseinrichtung (70) steuerbar ist. 26. Vorrichtung nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass eine Treibvorrichtung (85) zum Herausziehen der abgeschnittenen Metallholprofile (2) aus dem Ablängautomaten vorhanden ist. 27. Vorrichtung nach Anspruch 25 und 26, dadurch gekennzeichnet, dass eine automatische Montageeinrichtung (91) zum Ineinandersetzen der Gelenkelemente (5, 6) der abgeschnittenen Metallhohlprofile (2) vorhanden ist, welche mit einer zwischen zwei Positionen verschiebbaren Hubzange (94) und einer Haltezange (95) versehen ist. 28. Vorrichtung nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass eine klappbare Ablaufschräge (96) und ein taktweise steuerbares Querförderband (100) zum Transport der ineinandergesetzten Metallhohlprofile vorhanden sind. 29. Vorrichtung nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, dass eine Fräsvorrichtung (104) zum Einfräsen von Schlitzen in die seitlichen Endflächen der Metallhohlprofile und eine Anordnung (106) zum Aufpressen von Endstücken (23) vorhanden ist. 30. Vorrichtung nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aufwickelvorrichtung (110) zum Aufwickeln der ineinandergesetzten Torblätter vorhanden ist. 31. Vorrichtung nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Papierrolle (112) vorhanden ist, deren Papierbahn von der Aufwickelvorrichtung (110) erfasst und zwischen die Lagen von Torblättern gelegt wird.

Inventors: NAGEL, RUDOLF, RIEXINGER, GUSTAV
Applicants: TURENWERKE RIEXINGER GMBH & CO.KG
Application year: 1980
Main classification: E06B9
IPC codes: E06B9