WHEEL HUB, PROCESS FOR ITS MANUFACTURE AS WELL AS A MEANS FOR CARRYING OUT THE PROCESS

Abstract: 1. Wheel hub, in particular for lorries, traction engines, load bearers and buses, with a hub (4), a spoke part (3) and a flange (2) for securing the wheel, whereby the spoke part (3) has individual elements (5, 6, 7) which are connected to one another by walls (25) and the individual elements (5, 6, 7) extend away from the flange (2) alternately towards the inner and outer wheel side of the hub (4), characterised in that on the hub-inner surface between their bearing surfaces there are at least two feed break points (22).

Description: Radnabe, Verfahren zu deren Herstellung sowie ein Mittel zur Durchführung des Verfahrens Die Erfindung betrifft eine Radnabe, insbesondere für Lastwagen, Zugwagen, Auflieger und Autobusse, mit einer Nabe, einem Speichenteil und einem Flansch zur Befestigung des Rades. Ferner bezieht sich die Erfindung auf ein Verfahren zur Herstellung der Radnabe sowie auf ein Mittel zur Durchführung des Verfahrens. Radnaben für hohe Belastung, beispielsweise an Lastwagen, Schlepper, Auflieger und Autobusse wurden bisher meistens geschmiedet, weil geeignete Giessverfahren nicht zur Verfügung standen. Geschmiedete Radnaben haben sich dabei als zuverlässig erwiesen, so dass bisher, wegen fehlender Giessverfahren, gegossene Radnaben praktisch nicht verwendet wurden. Wenn bisher geschmiedete Radnaben den gegossenen Ausführungen vorgezogen wurden, dann hauptsächlich aus den folgenden Gründen, trotz der mit den geschmiedeten Radnaben verbundenen Nachteile. Die aus Stahl geschmiedeten Radnaben sind relativ teuer herzustellen und relativ schwer. Sie weisen aber keine Bruchstellen an Steigern auf, so dass solche Probleme wegfallen. Die Bearbeitung von geschmiedeten Radnaben ist relativ einfach. Die bisher mit einer gegossenen Radnabe verbundenen Nachteile beziehen sich in der Hauptsache auf die folgenden Punkte: Die Radnabe wurde aus giesstechnischen Gründen mit einem relativ dicken, ringförmigen Platte mit Rippen zwischen der eigentlichen Nabe und dem Flansch für die Radbefestigung gegossen. Die durch die Giesstechnik bedingte hohe Dicke wurde als unbedingt erforderlich betrachtet, um der Radnabe eine ausreichende Festigkeit zu verleihen und um Lunker zu vermeiden. Infolge dieser Ausbildung des Plattenteils wurden Giessnaben relativ schwer. Auch bei dünneren Ausführungen mit rippenartig ausgebildeten dickeren Stellen wurde, gegenüber geschmiedeten Ausführungen kein oder fast kein Gewicht eInge- spart. Aufgrund der bekannten Technik war es bisher üblich, die Speiser am äusseren Umfang der Radnabe anzuordnen. Beim Wegbrechen der Speiser entstanden muschelartige Einbrüche in der Metalloberfläche, welche Einbrüche nur durch eine zeitraubende Bearbeitung entfernt werden könnten, die zu hohen Kosten führten. Aufgabe der Erfindung ist es, eine Radnabe, ein Verfahren zu deren Herstellung sowie ein Mittel zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, die Verbesserungen gegenüber dem Stand der Technik ermöglichen. Dabei soll eine Radnabe geschaffen werden, die gegenüber der geschmiedeten leichter und auch preisgünstiger ist, indem sie weniger Material aufweist und nur wenige Bearbeitungskosten verursacht. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäss mittels der Lehre gemäss dem gekennzeichneten Teil der Ansprüche 1 bis 3 gelöst. Ausführungsformen dieser Lehre sind in den weiteren, abhängigen Ansprüchen beschrieben. Die so geschaffene Radnabe ist für eine bestimmte Radlast leichter als eine geschmiedete Ausführung. Ferner ist die Radnabe mindestens so einfach zu bearbeiten, wie eine geschmiedete Ausführung. Infolgedessen ist die so geschaffene Radnabe, allein wegen des Wegfalls von Material, billiger als die geschmiedete Ausführung. Gemäss einer bevorzugten Ausführungsform ist die Radnabe aus Gusseisen mit Kugelgraphit hergestellt und kann deshalb nach Fertigstellung mit höchster Massgenauigkeit nachgerichtet werden. Ein besonders grosser Vorteil ergibt sich dadurch, dass der Speiser im Inneren der Radnabe angeordnet ist, weil dadurch die Gefahr von Metallausbrüchen am Umfang vermieden wird und eine Bearbeitung solcher Bruchstellen nach dem Giessen wegfällt. Der kleinste Durchmesser an der Bruchstelle des Speisers kann dabei kleiner sein als derjenige der beidseits dieser Stelle gelegenen Aufnahmeflächen für die Lager. Die gegossene Radnabe weist keine Lunker oder sonstige Schwachstellen auf. Gemäss einer Ausführungsform kann die Radnabe mit Auflagestellen am Flansch versehen werden. Dadurch wird der Flächendruck zwischen dem Rad und dem Flansch erhöht und somit die Radbefestigung verbessert. Die Radnabe ist vorzugsweise mit einem kreisförmig angeordneten Anschlag zur Zentrierung des Rades versehen. Die Zentrierfläche kann durch Ausnehmungen unterbrochen sein, die sich in die Anlegefläche für das Rad hineinerstreckt, um das Lösen eines Rades von der Radnabe zu erleichtern. Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele des Gegenstandes der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 einen Schnitt durch die Achse einer Radnabe gemäss einer bevorzugten Ausführungsform, Fig. 2 eine Stirnansicht eines Teils der Radnabe nach Fig. 1 in Richtung des Pfeiles A, in kleinerem Massstab, Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie III - III in Fig. 2, Fig. 4 einen der Fig. 1 entsprechenden Schnitt, vor dem Ent fernen der Kernen, des Formstoffes und der Speiser, Fig. 5 einen Schnitt längs der Linie V - V in Fig. 4, Fig. 6 einen Schnitt längs der Linie VI - VI in Fig. 5, und Fig. 7 eine Variante zum Einsatzkern nach Fig. 2, ohne Eingusssieb. In Fig. 1 bis 3 ist eine bevorzugte Ausführungsform einer Radnabe 1 mit einem Flansch 2 zur Befestigung des Rades sowie einem Speichenteil 3 dargestellt, der den Flansch 2 mit der Nabe 4 verbindet. Der Speichenteil 3 besteht aus Speichenartigen, einstückig miteinander verbundenen Elementen 5, 6 und 7, die mit Ausnahme derjenigen 7 gleich dick sind. Alle Elemente 5, 6, 7 sind durch Wände 25 miteinander verbunden, so dass der Speichenteil 3 undurchlässig ist. In Fig. 3 ist die Ausbildung des Speichenteils 3 dargestellt. Die beiden, der Radaussenseite zugekehrten Elemente 6 und 7 weisen aus speisungstechnischen Gründen eine unterschiedliche Dicke auf, wobei das Element 7 dicker als das Element 6 und desjenigen 5 ausgebildet ist. Rund um den Umfang der Radnabe 1 sind in der dargestellten Ausführung vier Elemente 7 des dickeren Typs vorgesehen. Es können aber auch nur drei oder mehr als vier, z.B. fünf oder sechs dieses Typs verwendet werden. Damit die Radnabe 1 nicht zu schwer und deshalb auch zu teuer wird, sind in der Regel möglichst wenige dicke Elemente 7 vorgesehen. Die Dicke des Elements 7 kann z.B. zweimal so dick wie die Elemente 5 und 6 ausgebildet sein. Anstelle des geraden Verlaufes der Elemente 5, 6, 7 können sie auch bogen- bzw. kreisbogenförmig verlaufen. Aus Fig. 1 geht hervor, dass die Elemente 5, 6, 7 etwa gleich weit von einer Ebene 8 durch die Mitte des Flansches 2, senkrecht zur Achse der Radnabe 1 verläuft. Dadurch ergeben sich grosse Festigkeitsvorteile der Radnabe. Wegen dieser Anordnung der Elemente 5, 6, 7 können sie viel dünner ausgelegt werden als bisherige Ausführungen, bei welchen der Speichenteil nur aus einer Scheibe besteht, die beispielsweise bei Kurvenfahrten viel stärker auf Biegung beansprucht wird. Zur Befestigung des Rades sind Löcher 10 vorgesehen, die von einer Anpressfläche 11 umgeben sein können. Wenn eine Anpressfläche 11 verwendet wird, kann das Rad besser an der Radnabe 1 befestigt werden. Andererseits ist die Bearbeitung der Befestigungsfläche für das Rad einfacher, wenn von speziell ausgebildeten Anpressflächen 11 abgesehen wird. Bei Verwendung von Anpressflächen 11 müssen die Bereiche zwischen diesen Flächen dünner ausgebildet sein, so dass hier eine weitere Möglichkeit besteht, Material einzusparen. Das nicht gezeigte Rad wird gegen den zur Radaussenste vorspringenden Ring 12 zentriert. Bei derart montierten Räder kann es vorkommen, dass sich die Räder mit der Radnabe 1, z.B. infolge Rostbildung, verklemmen. Um auch in diesem Falle das Rad von der Radnabe 1 leicht lösen zu können, sind Ausnehmungen 13 rund um den Umfang der Radnabe vorgesehen. Diese Ausnehmungen 13 erstrecken sich unter der Radkante, so däss das Rad mittels eines passenden Werkzeuges von der Radnabe getrennt werden kann. Die Frage, ob Anpressflächen 11 verwendet werden sollen oder nicht kann z.B. davon abhängen, welche Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung des Flansches zur Verfügung stehen. Die Einrichtung oder Mittel zur Durchführung des Verfahrens bzw. zum Giessen der Radnabe ist in den Fig. 4 bis 7 dargestellt. Aus Fig. 4 geht hervor, dass mit Innenspeisung mit einem Hauptkern 14 und einem Einsatzkern 15 gearbeitet wird, welcher letztere einen Einguss 16 mit einer Kammer 17 für Legierungsbestandteile aufweist. Unterhalb des Eingusses 16 fliesst die elze durch einenSiebkern 18 zu den im vorliegenden Fall .. vorgesehenen Kanälen 19 für die Speiser zum Hohlraum für die Radnabe. An den Verlängerungen dieser Kanälen bzw. Speiser 19 sind Zapfen 20 zum Wegschlagen der Speiser 19 nach Erstarren der Radnabe 1 angegossen. Nach Entfernen des Kernsandes 21 zwischen den Speisern 19 können diese durch die so entstandenen Hohlräume 21a entfernt werden. Die Schmelze fliesst somit vom Einguss 19 durch den Speiser 19 zu den vier Auslaufstellen 22 zur Radnabe und füllt die Nabe 4 den Speichenteil 3 und den Flansch 2. Dabei befinden sich die vier Elemente 7 an der Verlängerung der Auslaufstellen so dass die Schmelze, wegen des relativ grossen Querschnittes dieser Elemente keine Mühe hat, den gesamten Flanschraum zu füllen. Wenn die Radnabe 1 gegossen und erstarrt ist, werden zunächst der Kernsand 21 entfernt und dann die Speiser 19 mittels Hammerschläge auf die Zapfen 20 weggeschlagen. An den Verbindungsstellen 22 zwischen Speiser 19 und Radnabe 1 entstehen dabei Bruchstellen, die aber nicht weiter bearbeitet werden messen, weil sie auf einen grösseren Innendurchmesser der als die Lagerflächen und der grösste Auslassdurchmesser der Radnabe verlegt werden können und somit weder die Drehbewegung der Radnabe 1 bezüglich der Achse, noch die Montage der Radlager an den Stellen 23 und 24 beeinträchtigen. Infolgedessen kann der Speiser näher an das zu speisende Wärmezentrum der Nabe herangeführt werden. Dabei hat die Erfahrung gezeigt, dass eine Bearbeitung der Bruchstellen absolut nicht erforderlich ist. Die Aufteilung der Strömung der Schmelze in vier Teilströmen mit ebenfalls vier dickeren Elementen 7 stellt nur eine Möglichkeit dar. Es können aber statt dessen nur drei oder auch fünf oder mehr Teilströme mit einer entsprechenden Anzahl solcher Elementen 7 vorgesehen werden. Die in der beschriebenen Art und Weise hergestellte Radnabe besitzt gegenüber bekannten Ausführungen unter anderem folgende Vorteile: - kleineres Gewicht - preisgünstigere Herstellung - hohe Standfestigkeit der Radnabe - bessere Stabilität - höhere Genauigkeit - kleinere Abweichungen von der Radialebene - hoheswiderstandsmoment bei Belastung schräg zur Radnabe - keine Nachbearbeitung der Bruchstellen zwischen Speiser und Radnabe erforderlich. In einem speziellen Fall wurde ein Gewichtsersparnis von über 15 % gegenüber einer bekannten Ausführung erreicht. Als Material für die Radnabe kommen z.B. die folgenden in Frage: - Gusseisen mit Kugelgraphit, z.B. GGG 50, 42 oder 40, oder - Leichtmetall

Claims: patentansprflche 1. Radnabe, insbesondere für Lastwagen, Zugwagen, Auflieger und Autobusse, mit einer Nabe, einem Speichenteil und einem Flansch zur Befestigung des Rades, dadurch gekenn zeichnet, dass der Speichenteil (3) einzelne Elemente (5, 6, 7) aufweist, die durch Wände (25) miteinander verbunden sind, und dass sich die einzelnen Elemente (5, 6, 7) vom Flansch (2) weg abwechslungsweise zur inneren und äusseren Radseite der Nabe (4) erstrecken. 2. Verfahren zur Herstellung der Radnabe nach Anspruch 1 durch Giessen, dadurch gekennzeichnet, dass man Innenspeisung verwendet und die Schmelze an mindestens drei Stellen an der Innenfläche der Nabe zuführt, so dass die durch Wegbrechung der Speiser entstandenen Bruchstellen die Festigkeit nicht beeinträchtigen, und die Lagermontage sowie die Drehbewegung des Rades ohne Nachbearbeitung ermöglichen. 3. Mittel zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen auf der Radinnen seite verwendeten Hauptkern (14) und einen auf der Rad aussenseite benutzten Einsatzkern (15) einschliessen, der mit Kanälen (19) zur Zufuhr der Schmelze versehen ist. 4. Radnabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Elemente (5, 6, 7) und die Wände (25) in einem kreisför migen Schnitt durch den Speichenteil (3) parallel zur Achse (9) in der Form einer Welle verläuft. 5. Radnabe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle rechteckförmig ist. 6. Radnabe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Welle sinusförmig verläuft. 7. Radnabe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhen und die Täler der Welle spitz zulaufen. 8. Radnabe nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Wände (25) axial verlaufen. 9. Radnabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus Gusseisen mit Kugelgraphit besteht. 10. Radnabe nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus dem Werkstoff GGG 50 besteht. 11. Radnabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie aus Leichtmetall besteht. 12. Radnabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (2) einen Zentrierring (12) für das Rad aufweist. 13. Radnabe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Ausnehmung (13) zum Wegpressen des Rades vom Flansch (2) aufweist. 14. Radnabe nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Ausnehmung (13) in den Flansch (2) und teilweise in den Zentrierring (12) hinein erstreckt. 15. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Schmelze an vier oder mehr Stellen zuführt. 16. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass man die Verbindung zwischen dem Speiser und der Innenwandung der Radnabe an einer Stelle anordnet, die in einer grösseren Entfernung von der Radachse liegt, als die Stützflächen für die Radlager. 17. Mittel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass sie einen Siebkern einschliessen.

Inventors: CRAMER BERND, HECKER HEINZ, MAHNIG FRITZ, RIETZSCHER ROLF, CRAMER, BERND, HECKER, HEINZ, MAHNIG, FRITZ, RIETZSCHER, ROLF
Applicants: GEORG FISCHER AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: B60B1
IPC codes: B60B1, B60B27