PROCESS FOR MAKING E-SHAPED CORE LAMINATIONS AND I-SHAPED YOKE LAMINATIONS FOR A CHOKE OR TRANSFORMER, PARTICULARLY FOR GAS DISCHARGE LAMPS

Abstract: 1. A method for making E-shaped core plates (1) and I-shaped return plates (2) fitting between the outer legs (6) of the same, for a choke or a transformer, in particular for use as an adapter for gas-discharge lamps, characterized in that two rows of E-shaped core plates (1) are punched with the open sides facing each other and abutting each other in offset arrangement so that the ends (10) of the abutting outer legs (6) of two neighbouring E-shaped core plates (1) abut the end of the middle leg (3) of the opposite offset E-shaped core plate and that the I-shaped return plates (2) are punched from the clear spaces formed between the outer legs (6) and the middle legs (3) of the E-shaped core plates (1) facing each other.

Description: Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und I-förmiger Rückschlussbleche einer Drossel oder eines Transformators insbesondere für Gasentladungslampen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und zwischen deren Aussenschenkel passender I-förmiger Rückschlussbleche einer Drossel oder eines Transformators insbesondere für' die Verwendung als Vorschaltgerät für Gasentladungslampen. Mit dem abfallosen Herstellen der E-förmigen Kernbleche und der I-förmigen Rückschlussbleche für Mantelkerne nach DIN 41300 Bl.2 ist bereits ein Stanzverfahren bekannt, bei dem zwei E-förmige Kernbleche mit den Schenkeln derart gegeneinander gekehrt sind, dass zwei I-förmige Rück schlussbleche durch Aus stanzen der zwischen den Schenkeln befindlichen Räume gebildet werden. Dieser Blechschnitt lässt sich zwar ohne Stanzabfall herstellen, jedoch ist nachteilig, dass der Luftspalt zwischen dem Mittelschenkel der -E-förmigen Kernbleche und den I-förmigen Rückschlussblechen durch die Festlegung im Stanzwerkzeug eine bestimmte Grösse hat. Es fehlt damit die Möglichkeit, die Luftspaltgrösse zwecks Ausschaltung von Fertigungstoleranzen auf einen gewünschten Wert einzustellen. Somit ist es auch nicht möglich, mit diesem bekannten Stanzverfahren bei optimaler Ausnutzung des Wickelraumes den einer beliebigen Impedanz zugeordneten Luft spalt zu erzeugen. Selbst mit dem hohen Aufwand von mehreren verschiedenen Stanzwerkzeugen liesse sich nur eine grobe Abstufung erreichen. Ausserdem führt das Ausstanzen des für jede Wicklung erforderlichen Luftspaltes zu einem zusätzlichen Fertigungsaufwand, der bei den hohen Lohnkosten nicht tragbar ist. Es wäre zwar möglich, Luftspalteinlagen zwischen den Enden der Aussenschenkel des Eförmigen Kernblechs und den Enden des I- förmigen Rückschlussbleches anzuordnen. Das erfordert jedoch nicht nur eine aufwendigere Montageanordnung für den Zusammenhalt der E- und I-Lamellen, sondern als Folge der äusseren Luftspalte entsteht auch ein magnetischer Streufluss, der zu störenden Brummgeräuschen führen kann. Aus der OE-PS 294 270 ist auch ein Blechschnitt für einen Mantelkern bekannt, der aus E-förmigen Kernblechen und I-förmigen Rückschlussblechen gebildet wird, wobei die I-förmigen Rückschlussbleche zwischen die Schenkel der E-förmigen Kernbleche passend eingeschoben werden. Hier wird angestrebt, einen Mantelkern ohne Rücksicht auf die Lamellenform mittels Gehäusemantel und Boden derart zu umschliessen, dass keine magnetische Streuung auftritt, und die Lamellen fest gegeneinander zu pressen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Herstellungsverfahren für die Lamellen derart zu gestalten, dass nicht nur das E-förmige Kernblech und das I-förmige Rückschlussblech abfallos oder abfallarm gestanzt werden, sondern die Lamellen im magnetischen Kreis derart angeordnet werden können, dass der Luftspalt nach Bedarf eingestellt werden kann. Diese Aufgabe wird gelöst, indem gemäss der Erfindung zwei Reihen E-förmiger Kernbleche mit den offenen Seiten gegenüber- und aneinanderliegend und derart versetzt zueinander ausgestanzt werden, dass die Enden der aneinanderliegenden Aussenschenkel zweier benachbarter E-förmiger Kernbleche an dem Ende des Mittelschenkels des gegenüberliegenden, versetzten E-förmigen Kernbleches anliegen und aus den zwischen den Aussenschenkeln und den Mittelschenkeln der gegenüberliegenden Eförmigen Kernbleche entstehenden freien Räumen die I-förmigen Rückschlussbleche ausgestanzt werden. Zur Bildung des magnetischen Kreises werden die I-förmigen Rückschlussbleche zwischen die Aussenschenkel der E-förmigen Kernbleche passend eingeschoben. Am unteren und äusseren Teil der Aussenschenkel der E-förmigen Kernbleche befinden sich Ausnehmungen, in die nach Beendigung der Paketierung der Lamellen in bekannter Weise eine Klemmschiene mit ihren umgebogenen Längsrändern eingreifen kann. Dadurch, dass bei dem erfindungsgemässen Stanzverfahren die Aussenkanten der Aussenschenkel gegeneinander anliegen, können die beiden Ausnehmungen an ihnen mit einem einzigen Stempel ausgestanzt werden, womit auch eine stabilere Auslegung dieses Werkzeugteiles erzielt wird. Weiterhin wird mit dem Stanzverfahren der Vorteil erzielt, dass durch eine entsprechende Ausbildung des Stempels ausser den beiden Ausnehmungen zusätzlich noch eine Ausnehmung im Mittelschenkel des E-förmigen Kernbleches, die zur Aufnahme einer Luftspalteinlage dient, ausgestanzt werden kann. Zum Herstellen E-förmiger Kernbleche und zweier zwischen deren Schenkel eingelegter L-förmiger Rückschlussbleche ist auch schon ein Verfahren bekannt, bei dem zwei Reihen E-förmiger ^ Kernbleche mit den offenen Seiten gegenüberund aneinanderliegend ausgestanzt werden (DE OS 2 638 780). Bei diesem Verfahren übergreifen die Enden der aneinanderliegenden Aussenschenkel von zwei benachbarten E-förmigen Kernblechen sich gegenseitig,und der zwischen den Aussenschenkeln über dem Mittelschenkel eines Eformigen Kernblechs freibleibende Raum wird von den beiden zu einem Rechteck zusammengelegten L-förmigen Rückschlussblechen ausgefüllt. Diese bekannte Gestaltung des E-förmigen Kernbleches und der L-förmigen Rückschlussbleche hat den Nachteil, dass das Blechpaket aus drei Teilen besteht und daher keine ausreichende Festigkeit aufweist, da die L-förmigen mittleren Teile uskippbar sind. Das Stanzverfahren gemäss der Erfindung kann vorteilhaft derart gestaltet werden, dass das I-förmige Rückschlussblech länger gemacht wird als der freie Raum zwischen den Aussenschenkeln des E-förmigen Kernbleches. Damit wird erreicht, dass das Paket der I-förmigen Rückschlussbleche unter Spannung zwischen die Aussenschenkel eingeschoben werden kann. Das gleiche Ziel kann auch durch Aus stanzen der Enden des I-förmigen Rückschlussbleches mit einer Abschrägung erreicht werden, jedoch mit dem zusätzlichen Vorteil, dass die Einführung des Paketes zwischen die Aussenschenkel des E-Paketes erleichtert wird. In bestimmten Fällen kann es von Nutzen sein, den Raum für die Unterbringung der Wicklung zu vergrössern oder auch zu verkleinern. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Breite des I-förmigen Rückschlussbleches vergrössert oder verkleinert wird. Beim Aus stanzen wird damit eine grössere oder kleinere Fensterhöhe zwischen den Aussenschenkeln und dem Mittelschenkel des E-förmigen Kernbleches erreicht, ohne dass Abfall an Eisenmaterial entsteht. Das Stanzverfahren gemäss der Erfindung dient bevorzugt zum Herstellen einer flachen Bauform einer Drossel, wobei kein Abfall an Eisenmaterial auftritt. Fs sind jedoch Fälle möglich, die eine höhere Bauform der Drossel erfordern, ohne die Breite zu verändern. Dies hat zur Folge, dass die Summe der Längen des Mittelschenkels und des Aussenschenkels des Eförmigen Kernbleches bezogen auf den freien Raum zur Ausstanzung des I-förmigen Rückschlussbleches grösser ist als die Länge des I-förmigen Rückschlussbleches, wodurch ein geringfügiger Abfall an Eisenmaterial entsteht. Ein wesentlicher Vorteil des Stanzverfahrens gemäss der Erfindung besteht auch darin, dass bei Bedarf eines Luftspaltes zwischen dem Mittelschenkel des E-förmigen Kernbleches und dem I-förmigen Rückschlussblech als Folge der Kürzung des Mittelschenkels sich der Aussenschenkel um den Betrag des Luftspaltes verlängert, wodurch ohne zusätzliches Eisenmaterial ein vergrösserter Wickelraum gebildet wird. Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele. Es zeigen: Figur 1 eine Drossel mit nach dem Ver fahren gemäss der Erfindung hergestellten Kern- und Rückschlussblechen in einem schematischen Schnitt, Figur 2 die An ordnung der E-Kernbleche und der I- Rückschlussbleche dieser Drossel bei dem abfallosen Stanzverfahren gemäss der Er findung, Figur 3 ein mit dem erfindungs gemässen Verfahren hergestelltes E-förmiges Kernblech und ein I-förmiges Rückschluss blech mit abgeschrägten Enden und Figur 4 die Anordnung der E-Kernbleche und der I-Rückschlussbleche bei dem abfallarmen Stanzverfahren gemäss der Erfindung. Die in Figur 1 dargestellte Drossel weist einen Eisenkern auf, der aus E-förmigen Kernblechen 1 und I-förmigen Rückschlussblechen 2 besteht. Die Mittelschenkel 3 der E-förmigen Kernbleche 1 sind von einer Spule 4 umfasst, die nach dem Wickeln auf das Paket der E-Kernbleche 1 aufgeschoben ist. Zwischen dem I-förmigen Rückschlussblech 2 und dem Mittelschenkel 3 des Eförmigen Kernbleches 1 ist eine deformierbare Luftspalteinlage 4a angeordnet, die in eine Nut 5 hineinragt, die sich im Mittelschenkel 3 befindet. Mittels dieser Nut 5 ist verhindert, dass die Luftspalteinlage 4a bei der Montage ausser Mitte gelangt, so dass zusätzliche Wirbelstromverluste nicht zustandekommen können. Nachdem das Paket der I-förmigen Rückschlussbleche 2 zwischen die Aussenschenkel 6 des Paketes der E-förmigen Kernbleche 1 passend eingeschoben ist, wird anschliessend eine Klemmschiene 7 aufgesetzt, die mit nach oben und innen umgebogenen Längsrändern 8 um die Enden der Aussenschenkel 6 herumgreift und sich mit ihren Längsrändern 8 in Ausnehmungen 9 an den Aussenschenkeln 6 hineinsetzt. Figur 2 lässt erkennen, wie die E-förmigen Kernbleche 1 und die I-förmigen Rückschlussbleche 2 für die Drossel nach Figur 1 abfalllos aus einem Blechstreifen gewonnen werden. Zur Erzielung des abfallosen Stanzens sind die E-förmigen Kernbleche 1 gegeneinander und auch derart versetzt angeordnet, dass je ein Ende 10 der Aussenschenkel 6 zweier, E-förmiger Kernbleche 1 am Ende des Mit tel schenkels 3 des gegeneinander gekehrten E-förmigen Kernbleches 1 anliegt. Bei dieser versetzten Anordnung der gegeneinander weisenden E-förmigen Kernbleche 1 fallen durch Aus stanzen der zwischen den Aussenschenkeln 6 und den Mittelschenkel 3 befindlichen Räume jeweils zwei I-förmige Rückschlussbleche 2 an. Weiterhin ist in Figur 2 dargestellt, dass die Ausnehmungen 9 an den Aussenschenkeln 6 und die Nut 5 im Mittelschenkel 3, die zur Aufnahme einer Luftspalteinlage 4a dient, als Folge der versetzten Anordnung der E-förmigen Kernbleche 1 nur mit einem einzigen Stempel ausstanzbar sind. Gemäss Figur 3 weisen zum erleichterten Einführen und vergrösserten Verpressen der I-Pakete zwischen den Aussenschenkeln 6 des E Paketes die Enden der I-förmigen Rückschlussbleche 2 eine Abschrägung 11 auf, die naturgemäss als Abschrägung 12 an dem E-förmigen Kernblech 1 wiederkehrt, ohne hier jedoch praktisch von Bedeutung zu sein. Figur 4 zeigt die Anordnung des E-förmigen Kernbleches 1 und der I-förmigen Rückschlussbleche 2 beim abfallarmenStanzverfahren. Die Summe der Längen aus dem Mittelschenkel 3 und dem Aussenschenkel 6 des E-förmigen Kernbleches 1 bezogen auf den freien Raum zum Aus stanzen des I-förmigen Rückschluss bleches ist grösser als die Länge des I-förmigen Rückschlussbleches, wodurch der Abfall A an Eisenmaterial zustandekommt.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen E-förmiger Kern bleche und zwischen deren Aussenschenkel passender I-förmiger Rückschlussbleche einer Drossel oder eines Transformators insbesondere für die Verwendung als Vor schaltgerät für Gasentladungslampen, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Reihen E-förmiger Kernbleche (1) mit den offenen Seiten gegenüber- und aneinanderliegend und derart versetzt zueinander ausgestanzt werden, dass die Enden (10) der aneinander liegenden Aussenschenkel (6) zweier benach barter E-förmiger Kernbleche (1) an dem Ende des Mittelschenkels (3) des gegen überliegenden, versetzten E-förmigen Kernblechs anliegen und aus den zwischen den Aussenschenkeln (6) und den Mittel schenkeln (3) der gegenüberliegenden E-förmigen Kernbleche (1) entstehenden freien Räumen die I-förmigen Rückschluss bleche (2) ausgestanzt werden. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass das I-förmige Rückschluss blech (2) beim Ausstanzen länger bemessen wird, als das Innenmass zwischen den Aussen schenkeln (6) des E-förmigen Kernblechs (1) ausmacht. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden des I-förmi gen Rückschlussblechs (2) mit einer Ab schrägung (11) ausgestanzt werden. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass Ausnehmungen (9) an den Aussenschenkeln (6) der E-förmigen Kernbleche (1) für die Umklammerung mittels einer Klemmschiene (7) mit einem einzigen Stempel ausgestanzt werden. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die Nut (5) im Mittelschenkel (3) des E-förmigen Kernbleches (1) zur Auf nahme einer Luftspalteinlage (4a) zusammen mit den Ausnehmungen (9) für die Klemm schiene (7) mit einem einzigen Stempel aus gestanzt wird. 6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das I-förmige Rück schlussblech (2) zur Anpassung an den er forderlichen Wickelraum jeweils mit einer entsprechenden Breite ausgestanzt wird. 7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3 und 6, da- durch gekennzeichnet, dass bei Bedarf eines Luftspaltes im magnetischen Kreis die Länge des Mittelschenkels (3) des E-förmigen Kern bleches (1) um die Grösse des Luftspaltes kürzer und die Aussenschenkel (6) um die Grösse des Luftspaltes länger ausgestanzt werden. 8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Summe der Längen des Mittelschenkels (3) und des Aussenschenkels (6) des E-förmigen Kern bleches (1) bezogen auf den freien Raum zum Ausstanzen des I-förmigen Rückschlussbleches (2) grösser ist als die Länge des letzteren.

Inventors: ALBECK, BERNHARD
Applicants: SCHWABE GMBH & CO. KG ELEKTROTECHNISCHE FABRIK
Application year: 1980
Main classification: H01F41
IPC codes: H01F27, H05B41, H01F41