PROCESS FOR MANUFACTURING A REFLECTING SURFACE

Abstract: 1. A process for the production of a reflecting surface, in particular for headlights, lamps, lighting equipment, or other reflecting surfaces, by applying a heat-curable synthetic resin powder layer onto a metal sheet and curing this layer under the action of heat energy to give a coating which is subsequently coated by chemically or physically applying a reflecting layer characterized by producing the reflecting layer by applying a lacquer layer or plastic layer, containing reflecting pigments.

Description: Verfahren zum Herstellen einer reflektierenden Oberfläche Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer reflektierenden Fläche für reflektierende Gegenstände, insbesondere für Scheinwerfer, Leuchten und Beleuchtungsgegenstände sowie auf nach diesem Verfahren hergestellte Flächen. Nach dem heutigen Stand der Technik wird nach dem Tiefziehen eines Bleches zu einer gekrümmten Fläche, z.B. zu einem Hohlspiegel die Oberfläche, die noch Mikrorisse, Vertiefungen und andere Unregelmässigkeiten aufweist, durch mechanisches Schleifen und/oder Polieren der Oberfläche geglättet und anschliessend durch aufeinanderfolgendes Aufbringen mehrerer Nasslackschichten, unter Zwischentrocknung jeder einzelnen Schicht, mit einer Lackschicht überzogen und anschliessend durch Vakuumverdampfung mit einem Metall spiegel beschichtet. Das Aufbringen der verschiedenen Lackschichten, das in der Regel durch Aufspritzen oder Tauchen erfolgt, und die nachfolgende Trocknung der einzelnen Schichten im Trockenofen erfordert einen grossen Zeitaufwand. Aus diesem Grunde hat man bereits in der DE-OS 26 28 658 und der DE-OS 27 43 670 vorgeschlagen, einen Teil der Lackschichten durch eine Pulverlackschicht zu ersetzen. Zu diesem Zweck wird auf die Reflektorfläche ein Lackpulver elektrostatisch aufgebracht und durch Erhitzen des Pulvers zu einer Schicht gehärtet, die man zur Einebnung und Beseitigung von Mikrorissen und Poren mit einer durch Spritzen oder Tauchen aufgebrachten Nasslackschicht abdeckt, trocknet bzw. härtet und anschliessend diese Lackschicht durch Vakuumbedampfung metallisiert. Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die Arbeitsweise zur Herstellung einer reflektierenden Fläche weiter zu vereinfachen, Arbeitsschritte einzusparen und dadurch die Anwendungsbereiche zu ver grössern. Die Erfindung betrifft dementsprechend ein Ver fahren zum Herstellen reflektierender Flächen für reflektierende Gegenstände, insbesondere Scheinwerfer, Leuchten, Beleuchtungsgeräte oder anderer reflektierender Oberflächen durch chemisches oder physikalisches Aufbringen einer reflektierenden Schicht, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man auf ein Blech zunächst eine thermisch härtbare Kunstharzpulverschicht aufbringt, diese unter Einwirkung von thermischer Energie zu einem Überzug härtet, der auf seiner Oberfläche Wellen sehr grosser Amplitude und äusserst geringer Tiefe aufweist und der anschliessend in bekannter Weise mit einer reflektierenden Schicht überzogen wird. Es wurde gefunden, dass die reflektierende Schicht auf der gehärteten Kunstharzpulverschicht durch direktes Aufdampfen, vorteilhafterweise unter Vakuum, einer Metallschicht hergestellt werden kann. Hierfür eignen sich Metalle, wie Aluminium, Silber, Gold, Platin, Chrom, Nickel oder Kupfer. Das direkte Metallisieren führt zu einer einwandfreien Metalloberfläche, die eine einwandfreie Reflexion aufweist. Nach einem anderen Verfahren kann die reflektierende Schicht hergestellt werden durch Aufbringen einer Lackschicht oder Kunstharz- bzw. Kunststoffschicht aus einem Überzugsmittel, das reflektierende Pigmente enthält. Dazu gehören Metallpigmente, vorzugsweise in Blattchenform, wie z.B. Aluminium, Silber, Gold, Platin, Nickel, Chrom, Kupfer, Messing, Bronze, geeignete reflektierende Pigmente sind auch die handels üblichen Perlglanz-, Fischsilber- oder Fluoreszenzpigmente. Nach einem weiteren Verfahren lässt sich die reflektierende Schicht herstellen durch chemisches Verspiegeln, d.h. durch Abscheiden eines Metallspiegels aus der Lösung eines Metallsalzes, z.B. eines Aluminium-, Silber-, Gold-, Platin-, Nickel-, Chrom- oder Kupfersalzes. Nach den vorstehend beschriebenen Verfahren hergestellte reflektierende Schichten haften einwandfrei auf der gehärteten Kunstharzpulverschicht. Die Reflexionswerte entsprechen denen, die erhalten werden von nach den bisher bekannten Verfahren hergestellten Reflektoren. Das erfindungsgemässe Verfahren bringt eine entscheidende Vereinfachung für die Herstellung von Reflektoren. Das für die Herstellung eines Reflektors bestimmte Blech erhält die gewünschte Form in der Regel durch Tiefziehen. Es kann direkt unbehandelt oder nach einer Nachbehandlung mit dem Kunstharzpulver beschichtet werden. Das Blech kann auch phosphatiert sein. Das Kunstharzpulver kann mit den üblichen Auftragsmethoden auf das Blech aufgebracht werden, z.B. durch elektrostatisches Aufspritzen oder durch Aufbringen im Wirbelsinterverfahren. Es ist aber auch möglich, das Pulver in Form einer Dispersion in Wasser oder einer anderen Flüssigkeit durch Spritzen oder Tauchen aufzubringen. Das Aufbringen kann auch aus einer derartigen Dispersion unter Stromeinwirkung durch die bekannten elektrochemischen Auftragsverfahren erfolgen. In dem erfindungsgemässen Verfahren lassen sich besonders gute Ergebnisse erzielen bei Verwendung solcher Kunstharzpulver, die durch Einwirkung thermischer Energie weitgehend dreidimensional vernetzen. Hierfür sind geeignet Kunstharzpulver auf Basis von Polyurethanharzen, Epoxydharzen, Polyesterharzen, Acrylatharzen oder Polyvinylharzen. Diese Kunstharzpulver sind pulverförmige Lacke, die die entsprechenden Härter enthalten. Sie sind für den erfindungsge mässen Gebrauch in der Regel unpigmentiert, so können aber auch Pigmente und andere Füllstoffe und Zuschlagstoffe wie z.B. verlaufsfördernde Additive enthalten. Kunstharzpulver für das erfindungsgemässe Verfahren haben eine Korngrössenverteilung von 25 % bis loo % kleiner als 32,um. Es lassen sich hiermit Schichten erzielen, die neben ausgezeichneten Haftungs- und Korrosionsschutzeigenschaften sehr gute Egalisierungseigenschaften der Oberfläche des Beschichtungsmaterials, bei gleichzeitig optimaler Oberflächenglätte aufweisen. Die auf das zu beschichtende Blech aufgebrachte Kunstharzpulverschicht wird mittels thermischer Energie gehärtet. Dies kann geschehen durch Erhitzen in einem Umluftofen oder durch Bestrahlung mit Infrarotstrahlen oder durch Einwirkung von Hochfrequenzenergie. Die Härtung erfolgt in der Regel zwischen 1200 C und 25o0C, und zwar während eines Zeitraumes von 3 bis zu 30 Minuten. Hierbei reduziert sich die Einbrennzeit mit der Erhöhung der Einbrenntemperatur. Die Schichtdicke des Kunstharzpulverüberzuges beträgt in der Regel zwischen 20 und 150yum. Die Oberfläche der gehärteten Kunstharzpulverschicht ist gleichmäig-und glatt ausgespannt zu lang gezogenen Wellen mit grosser Amplitude und geringer Tiefe. Einen Längsschnitt durch einen fertigbeschichteten Reflektor zeigt relativ schematisch die Zeichnung. Mit 1 ist in Fig. 1 das Blech bezeichnet, das darüber eine Kunstharzschicht 2 enthält. Die Oberfläche 3 der Kunstharzschicht ist abgedeckt mit einer Metallschicht 4. Dieser Reflektor wurde unter folgenden Bedingungen hergestellt: Eine zu einer Parabolfläche tief gezogene Stahlblechtafel wurde entfettet und elektrostatisch mit einem Kunstharzpulver in einer Dicke von 50 bis 100/um beschichtet. Das Kunstharzpulver enthielt als Bindemittel ein Epoxidharz mit einem sauren Polyester als Härter. Die Kunstharzpulverschicht wurde 20 Minuten bei 2000 C eingebrannt. Die gehärtete Kunstharzoberfläche wurde anschliessend durch Vakuumaufdampfen metallisiert. In diesem Versuchsbeispiel wurde mit Aluminium metallisiert. Das Aufdampfen der Aluminiumschicht erfolgte bei einem Hochvakuum von etwa 10-4 bis 10 5 Torr. Der Aluminiumüberzug hatte eine Schicht- dicke bis zu lo/um. Gemäss einer vorteilhaften Abwandlung des erfindungsge mässen Verfahrens wird der Pulverauftrag auf ein phosphatiertes Eisenblech vorgenommen. Durch diese Massnahme wird der Rostschutz verbessert. Nach dem erfindungsgemässen Verfahren werden Reflektoren erhalten, die insbesondere für Kraftfahrzeugscheinwerfer geeignet sind. Man kann dieses Verfahren jedoch ganz allgemein überall da anwenden, wo eine reflektierende Fläche verlangt wird. Diese Flächen können ebengeformt sein, sie können aber auch konkav oder konvex geformt sein. Die Reflektoren sind geeignet für Scheinwerfer, Leuchten und Beleuchtungsgeräte.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zum Herstellen einer reflektierenden Fläche, insbesondere für Scheinwerfer, Leuchten, Beleuchtungsgeräte oder andere reflektierende Oberflächen, durch chemisches oder physikalisches Aufbringen einer reflektierenden Schicht, da durch gekennzeichnet, dass man auf ein Blech eine thermisch härtbare Kunstharzpulverschicht auf bringt, diese unter Einwirkung von thermischer Energie zu einem Überzug härtet, der anschliessend in bekannter Weise mit einer reflektierenden Schicht überzogen wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht durch Aufdampfen einer Metallschicht hergestellt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgedampfte Metallschicht aus Aluminium, Silber, Gold, Platin, Chrom, Nickel, Kupfer her gestellt wird. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht aus einem Metall spiegel besteht, der aus der Lösung des ent sprechenden Metallsalzes chemisch abgeschieden wird. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass Metallsalze, Aluminium-, Silber-, Gold-, Platin-, Chrom-, Nickel-, Kupfersalze sind. 6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht durch Aufbringen einer reflektierende Pigmente enthaltenden Lack oder Kunststoffschicht hergestellt wird. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierenden Pigmente Aluminium, Sil ber, Gold, Platin, Nickel, Chrom, Kupfer, Messing, Bronze, in Blättchenform oder handelsübliche Perl glanz-, Fischsilber- oder Fluoreszenzpigmente sind. 8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kunstharzpulverschicht auf ein tiefgezogenes vorbehandeltes Blech auf bringt. 9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kunstharzpulver schicht auf ein tiefgezogenes nichtvorbehandeltes Blech aufbringt. 10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Kunstharzpulver schicht auf ein phosphatiertes Blech aufbringt. 11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis fo, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunstharzpulver pigmen tiert ist. 12. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Aluminiumschicht unter Vakuum aufdampft. 13. Reflektor für reflektierende Gegenstände, insbe sondere für Scheinwerfer, Leuchten, Beleuchtungs geräte, hergestellt nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass sich auf einem Reflektorblech (1) eine thermisch gehärtete Kunst harzpulverschicht (2) befindet, die mit einer reflektierenden Schicht (4) überzogen ist. 14. Reflektor nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die reflektierende Schicht (4) eine durch Aufdampfen einer Metallschicht hergestellte Schicht ist. 15. Reflektor nach Anspruch 13, dadurch gekenn zeichnet, dass die reflektierende Schicht (4) eine aus der Lösung eines Metallsalzes chemisch abgeschiedene Metallschicht ist. 16. Reflektor nach den Ansprüchen 14 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Metallschicht (4) aus Aluminium, Silber, Gold, Platin, Chrom, Nickel oder Kupfer besteht. 17. Reflektor nach Anspruch 13, dadurch gekenn zeichnet, dass die reflektierende Schicht (4) eine reflektierende Pigmente enthaltende Lack- oder Kunststoffschicht ist. 18. Reflektor nach Anspruch 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die reflektierenden Pigmente Aluminium, Silber, Gold, Platin, Nickel, Chrom, Kupfer, Messing, Bronze, in Blättchenform oder handelsüblichen Perlglanz-, Fischsilber- oder Fluoreszenzpigmente sind. 19. Reflektor nach den Ansprüchen 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Reflektorblech (1) ein tiefgezogenes vorbehandeltes Blech ist. 20. Reflektor nach den Ansprüchen 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Reflektorblech (1) ein tiefgezogenes nicht vorbehandeltes Blech ist. 21. Reflektor nach den Ansprüchen 13 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das Reflektorblech (1) ein phosphatiertes Blech ist. 22. Reflektor nach den Ansprüchen 13 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzpulverschicht (2) pigmentiert ist. 23. Reflektor nach den Ansprüchen 13 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch gehärtete Xunstharzpulverschicht (2) mit einer durch Vakuum aufdampfen erhaltenen Aluminiumschicht abge schlossen ist.

Inventors: DORS, BERNARD, DR. DIPL.-CHEM., KOPKA, GEORG, ING.-GRAD., PIESER, HORST, DIPL.-CHEM.
Applicants: BASF FARBEN + FASERN AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: C23C13
IPC codes: B05D7, G02B1, F21V7, B05D5, B05D3