TWO-PHASE PRINTING PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF CONVERSION STYLE AND DISCHARGE RESIST ARTICLES

Abstract: 1. A two-phase printing process for the preparation of conversion articles with reactive and vat dyestuffs or of discharge resist prints with reactive and optionally vat dyestuffs on cellulosic fiber materials, which comprises printing or padding the material with a weakly acidic printing paste or padding liquor containing the reactive dyestuff or a mixture of reactive and vat dyestuffs, overprinting the material with a neutral printing paste containing a stable reducing agent based on a sulfinic acid and optionally a vat dyestuff, contacting the material, after intermediate drying, with an aqueous strongly alkaline liquor, and steaming the article.

Description: Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konver- sions- und Ätzreserveartikeln Gegenstand der Erfindung sind Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konversionsartikeln mit Reaktivund Küpenfarbstoffen und von ÄtzreserveartikeE mit Reaktiv- und gegebenenfalls Küpenfarbstoffen auf cellulosehaltigen Fasermaterialien, wobei man im schwach sauren Medium den Reaktivfarbstoff bzw. eine Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoff aufdruck oder -klotzt, mit einer neutralen, ein stabiles Reduktionsmittel auf Basis einer Sulfinsäure und gegebenenfalls einen pen- farbstoff enthaltenden Paste überdruckt, nach einer Zwischentrocknung den Druck mit einer wassrigen, stark alkalischen Flotte in Kontakt bringt und dämpft. In der Textildruckpraxls ist - im Gegensatz zu der im Papierdruck vorherrschenden Autotypie-Rastertechnik die Herstellung hochfarbiger Artikel ausserordentlich kostenintensiv, weil für jede einzelne Farbnuance, abgesehen von übereruckstellen, eine separate Walze oder Schablone erforderlich ist. Es ist deshalb von grossem Vorteil, wenn die Zahl der in einem Drucknuster entha1en- en Farbtöne auf anderem Wege vergrössert werden kann, beispielsweise durch Konversionsdruck. Hierzu werden die zu colorierenden Fasermaterialien mit schwach sauer eingestellten Mischungen aus Reaktivund Küpenfarbstoffen bedruckt und diese Drucke nach einer Zwischentrocknung oder vorteilhaft im gleichen Arbeitsgang nass-in-nass mit Druckfarben überdruckt, welche im neutralen Medium auch unter üblichen Trocknungsbedingungen stabile Reduktionsmittel, z.B. Natrium-Formaldehydsulfoxy lat, in Mengen von 100 bis 200 g pro kg Druckpaste enthalten. Nach der Trocknung wird die bedruckte Ware durch ein stark alkalisches Klotzbad mit etwa 100 bis 200 g 32,5 %iger Natronlauge pro Liter Flotte oder äquivalenter Mengen an Natrium- oder Kaliumcarbonat oder Wasserglas geführt und anschliessend etwa 5 bis 30 Sekunden, vorzugsweise 10 bis 20 Sekunden, mit Sattdampf oder überhitztem Dampf behandelt. Die Farbstoffe können auch in anderer Weise, z.B. durch Klotzen oder Pflatschen, aufgebracht werden. Ebenso kann das Alkali nach anderen Methoden, z.B. durch Pflatschen oder Aufsprühen, mit der Färbung in Kontakt gebracht werden. Bei diesem Verfahren wird an den Stellen, die mit der Farbstoffmischung bedruckt und nicht mit dem Reduktionsmittel überdruckt wurden, nur der Reaktivfarbstoff fixiert, während dort, wo das Reduktionsmittel auf traf, der Reaktivfarbstoff geätzt und der Küpenfarbstoff entwickelt wird. Diese an sich bekannten Vorgänge erhalten dadurch eine besondere Bedeutung, dass einerseits zunächst ein trocknungsstabiles Reduktionsmittel eingesetzt werden muss, das andererseits wiederum so rasch reagieren soll, dass die Küpenfarbstoffe in der kurzen Dämpfzeit,die wegen der Reaktivfarbstoffe nicht ohne Schaden überschritten werden darf - die hohe Alkalimenge im Klotzbad würde bei längerer Dämpfzeit eine Spaltung der Bindung der Farbstoffe an die Faser bewirken - fixiert werden. Als Reduktionsmittel kommen in erster Linie Alkali- oder Erdalkalisalze von Sulfinsäuren, die aus einer Reaktion mit Aldehyden oder Aminen hervorgingen und dadurch stabilisiert wurden, in Betracht} insbesondere Natrium Formaldehydsulfoxylat Besonders vorteilhaft ist auch die Formamidinsulfinsäure (Thioharnstoffdioxid). In diesem Zusammenhang ist bemerkenswert, dass der Zerfall stabiler Reduktionsmittel, wie z.B. des Natrium Formaldehydsulfoxylats, durch hohe Alkalimengen forciert werden kann. Eine weitere Steigerung der Zerfallsgeschwindigkeit wird mit Hilfe von Katalysatoren erzielt, wie sie in der DE-PS 12 20 825 und in Melliand Textilberichte, 1967, 1341-1345, als Zusatz zu Druckpasten mit Küpenfarbstoffen beschrieben sind. Es handelt sich dabei um Cyano- bzw. Diacetyldioxim-Kornplexe der Schwermetalle Fe, Cu, Cr, In, Co oder Ni, wobei sich der Co-komplex des Diacetyldioxims am besten bewährt hat. Bevorzugt werden den alkalischen Klotzbädern pro Liter Flotte 0,1 bis 10 g dieser Metallkompexe zugesetzt. Wenn Formamidinsulfinsäure als Reduktionsmittel dient, kann auf den Zusatz dieser Metallkomplexe verzichtet wer den. Als Verdickung verwendet man vorteilhafterweise Mischungen aus Alginaten und Stärkederivaten, gegebenenfalls sind auch Johannisbrotkernmehläther oder Celluloseäther einsetzbar. Wegen der schwach sauren Reaktion von Formamidinsulfinsäure (pH ca. 3) ist es zweckmässig, beim Ansatz der Druckfarben statt der üblicherweise im Verbund mit Stärkeäthern verwendeten Alginate Johannisbrotkernmehlderivate heranzuziehen oder durch Zugabe von Alkali eine Verschiebung des pH-Wertes in Richtung zum Neutralpunkt zu bewirken. Erfindungsgemäss kann nun die beschriebene Technik auf den Atzartikel übertragen werden, indem der ursprüng liche Farbstoffauftrag in zwei Schritte zerlegt wird, d.h. das cellulosische Fasergebilde wird mit einer den oder die Reaktivfarbstoffe enthaltenden Druckpaste bedruckt oder Flotte geklotzt (bzw. gepflatscht), an schliessend getrocknet und dann, wie beim Konversions artikel beschrieben, mit einer Druckpaste bedruckt, der ein stabiles Reduktionsmittel und gegebenenfalls noch einen oer 1ehrere w nfarlDstoff(e) einverleibt wur- den. Der Prozess verläuft dann weiter wie oben darge stellt. Fond- und gegebenenfalls Buntätzfarben werden nach der Alkalipassage während der kurzen Dämpfoperation fixiert. Da es sich bei der geschilderten Arbeitsweise um eine Ätzreserve handelt, fällt die Fertigstellung der Reak tivfärbung weg, was zur Verbilligung des Verfahrens bei trägt. Während den bisher gebräuchlichen Ätzdruckpasten wie beim klassischen Sulfoxylat-Verfahren in ausreichender Menge hygroskopische Substanzen, wie z.B. Glyzerin, zu gegeben werden mussten, kann bei dem erfindungsgemässen Verfahren wegen der genügenden Feuchtigkeitsaufnahme im Zuge der alkalischen Klotzpassage vor dem Dämpfen auf solche Produkte verzichtet werden. Beachtenswert ist bei dem erfindungsgemässen Verfahren auch die Tatsache, dass die Atzdrucke nach dem Dämpfen nicht abgelegt und gegebenenfalls abgekühlt zu werden brauchen, was bei dem traditionellen einstufigen Ätzdruckverfahren aus Sicherheitsgründen nicht zu umgehen ist, sondern vollkontinuierlich weiterbehandelt werden können. Nicht zuletzt ist auch die Haltbarkeit der Druckfarben und der Drucke vor dem Dämpfen bei einer Reihe von Küpenfarbstoffen deutlich besser als bei den alten Atzdruckverfahren mit alkali- und reduktionsmittelhaltigen Druckfarben. Die neue Methode der Herstellung des Atzartikels wird somit durch drei Faktoren geprägt: 1. die Ätzreservetechnik, 2. die Aktivierung eines trocknungsstabilen Reduktions mittels und 3. die dadurch ermöglichte Anwendung der Zweiphasen technik mit Kurzzeitdämpfung. Die bei dem erfindungsgemässen Verfahren sowohl beim Konversions- als auch beim Ätzartikel einsetzbaren Reaktivfarbstoffe können aus verschiedenen organischen Grundkörpern, wie z.B. Azo-, Anthrachinon- oder Phthalocyanin-Verbindungen, aufgebaut sein und sollen mindestens eine B-Hydroxyäthylsulfonschwefelsäure- estergruppe, Vinylsulfonylgruppe, Monochlortriaz in- gruppe, Dichlortriazingruppe, 2,2,3 ,3-Tetrafluorcyclo- butan-1 -acryloylaminogruppe, Vinylsulfonylaminogruppe, B-Hydroxyäthylsulfonylaminoschwefelsäureestergruppe, B-Phenylsulfonylpropionylaminogruppe oder einen 2,3-Dichlorchinoxalin-, Monofluortriazin-, 2,4-Dichlorchinazolin-, 1,4-Dichlorphthalazin-, Alkylsulfonylpyrimidin-, Tri- oder Tetrachlorpyrimidin-, 2,4-Difluor5-chlorpyrimidin- oder einen 1 -Aryl-4 , 5-dichlor-pyrida- zon-Rest aufweisen. Bevorzugt sind Farbstoffe, die eine Vinylsulfongruppe oder eine entsprechende Vorstufe enthalten. Unter den geeigneten Küpenfarbstoffen finden sich sowohl Vertreter mit anthrachinoider, indigoider und naphthochinoider Struktur als auch Naphthalintetracarbonsäurederivate. Für das erfindungsgemässe Verfahren eignen sich alle Substrate cellulosischer Herkunft, also sowohl native Produkte wie Baumwolle oder Leinen, als auch Regeneratcellulose wie Zellwolle oder Viskose und deren hochnassfeste Varianten. In den folgenden Beispielen beziehen sich die Prozentangaben auf das Gewicht. Die angegebenen Colour-Index Nummern wurden dessen 2. Auflage (1956) sowie dem Ergänzungsband (1963) entnommen. Beispiel 1 Ein Baumwollgewebe wird in einem bestimmten Dessin mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt: 40 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Farb stoffes C.I. 14824 und 60 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes C.I. 59100 werden in 200 g heissem Wasser gelöst bzw. dispergiert und in 500 g einer Verdicker-Mischung aus 2 Teilen einer 4 %igen wässrigen Natrium-alginat Lösung und 1 Teil einer 10 %igen wässrigen Natrium-Stärke glykolat-Lösung eingetragen. Hierzu werden 7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat und 2 g Natriumdihydrogenphosphat zugegeben. Mit (191 g) Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt. Das bedruckte Gewebe wird im gleichen Arbeitsgang nass-innass in einem anderen Dessin mit einer Druckfarbe überdruckt, die in der gleichen Verdickung 200 g/kg Natrium Formaldehydsulfoxylat enthält. Die anschliessend getrocknete Ware passiert in der Folge ein Tauchbad mit 100 g/l 32,5 %iger Natronlauge und 100 g/l Natriumcarbonat und wird unmittelbar danach 20 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Im Anschluss an den Dämpfprozess wird der Druck gründlich mit kaltem Wasser gespült, bei 40-50 C mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und 5 ml/l Essigsäure behandelt, erneut gespült und abschliessend mit 0,5 g/l eines Natrium-ölsäure N-methyltaiir1dsbei 90 C gewaschen, gespült und getrocknet. Man erhält ein Druckmuster in rotem und goldgelbem Farbton mit guten Echtheiten. Beispiel 2 Ein Zellwollgewirk wird wie in Beispiel 1 mit einer Druckfarbe gleicher sonstiger Zusammensetzung bedruckt, die nachstehende Farbstoffe enthält: 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Farb stoffes C.I. 17756 und 60 g derhandelsüblichen Teigform des Farbstoffes C.I. 73065. Die bedruckte Ware wird wie in Beispiel 1 weiterbehandelt und fertiggestellt. Man erhält ein Druckmuster in blauem und orangefarbenem Ton mit guten Echtheiten. Beispiel 3 Ein Gewebe aus hochnassfesten Regenerat-Cellulosefasern wird wie in Beispiel 1 mit einer Druckfarbe bedruckt, die in der gleichen Zusammensetzung wie dort folgende Farbstoffe enthält: 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Farb stoffes C.I. 18097 und 90 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes C.I. 59825. Die bedruckte Ware wird wie in Beispiel 1 weiterbehandelt und fertiggestellt. Man erhält einen violett und grün gemusterten Druck mit guten Echtheiten. Beispiel 4 Ein Baumwollgewebe wird auf einem Foulard mit einer Färbeflotte bei einem Abquetscheffekt von 100 % geklotzt, die pro Liter 40 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffes C.I. 61200, dazu 7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat, 3 g Natrium-dihydrogenphosphat und 100 g einer 6 %igen wässrigen Natriumalginatlösung enthält. Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druck farbe folgender Zusammensetzung bedruckt: 150 g einer Mischung aus 72 Teilen der handelsüblichen Teigeinstellung des Farbstoffes C.I. 73335 und 28 Teilen einer analogen Teigform des Farbstoffes C.I. 73360 werden in 150 g Wasser dispergiert und in 500 g einer Verdickungsmischung wie in Beispiel 1 eingetragen. Zu der Mischung werden 100 g Natrium-Formaldehydsulfoxylat zugegeben. Mit (100 g) Wasser oder der genannten Verdickung wird auf 1000 g aufgefüllt. Das bedruckte und getrocknete Gewebe wird bei einer Flottenaufnahme von 100 % mit einer alkalischen Flotte geklotzt, die pro Liter 150 g 32,5 teige Natronlauge, 100 g Natriumcarbonat, 200 g Wasserglas (Molverhältnls Na2O:SiO2 = 1:1,7) und 5 g Dikalium-tetracyano-nickelat enthält und gleich anschliessend 20 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Dann wird die Ware gründlich mit kaltem Wasser gespült, bei 40 -50 C mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und 5 ml/l Essigsäure behandelt, erneut gespült und zuletzt mit 0,5 g/l eines Natrium-Olsäure-N-methyltaurids bei 900C gewaschen, gespült und getrocknet. Es entsteht ein scharlachfarbener Druck auf brillantem blauen Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 5 Ein Zellwollgewebe, das mit 4,5 %iger Natronlauge spannungslos laugiert worden war, wird wie in Beispiel 4 mit einer Flotte, die pro Liter 30 g der handelsüblichen Einstellung des Farb stoffes C.I. 18105 enthält, geklotzt, und an schliessend mit einer Druckfarbe bedruckt, die pro kg 120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes C.I. 69810 und im übrigen die gleichen Ingredienzen wie in Beispiel 4 enthält. Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 4 Man erhält einen tiefen blauen Druck auf brillantem roten Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 6 Ein Baumwollgewirk wird mit einer Färbeflotte gepflatscht, die mit 60 g der handelsüblichen Einstellung des Farbstoffes C.I. 20505 wie in Beispiel 4 angesetzt worden war. Die getrocknete Ware wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die pro kg 120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffes C.I. 68420 enthält, und nach dem Trocknen mit einer alkalischen Flotte geklotzt (Flottenaufnahme 100 %), der pro Liter 150 g 32,5 teige Natronlauge, 100 g Natriumcarbonat und 4 g eines Kobalt(III)-Komplexes von Diacetyldioxim zugegeben worden waren. Nach dem Klotzen wird die Ware 15 Sekunden im Sattdampf gedämpft und dann wie in Beispiel 4 weiterbehandelt und fertiggestellt. Es resultiert ein gelber Druck auf schwarzem Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 7 Ein Baumwollgewebe wird wie in Beispiel 4 mit einer Färbeflotte geklotzt, die pro Liter 40 g der handelsüblichen Einstellung eines Farbstoff gemischs der Formel EMI10.1 (CuPc= Kupferphthalocyanin, n= 1-3) zugesetzt worden waren. Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die sich aus 80 g der handelsüblichen Teige in stellung des Farb stoffes C.I. 73365 und den gleichen Zusätzen wie in Beispiel 4 zusammensetzt. Die Druckware wird nach dem Trocknen durch eine alkalische Flotte (Abquetscheffekt 90 %) geführt, die pro Liter 200 g 32,5 %ige Natronlauge und 150 g Natriumcarbonat enthält, und dann 20 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 4. Man erhält einen blaustichig-roten Druck auf türkisfarbenem Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 8 a) Bekanntes Verfahren (Aufbringen einer alkalischen, Reaktivfarbstoff enthaltenden Flotte): Ein Gewebe aus hochnassfesten Regeneratcellulosefasern wird, wie in Beispiel 4, mit einer Färbeflotte ge klotzt, die pro Liter 30 g der handelsüblichen Einstellung des Farb stoffs mit der Formel (in der Säureform) EMI11.1 ferner 100 g Harnstoff, 10 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat, 3 g eines Netzmittels und 12 g Natriumcarbonat enthält. a 1) Ein Teil der getrockneten Klotzung wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die sich folgendermassen zu sammensetzt: 120 g der handelsüblichen Teigform des Farbstoffs der Formel EMI12.1 werden in 100 g Wasser dispergiert und in 500 g der in Beispiel 1 beschriebenen Verdickung eingerührt. Hierzu werden 50 g Glycerin, 100 g Kaliumcarbonat, 30 g 32,5 %ige Natronlauge und 80 g Natrium-Formaldehydsulfoxylat und zur Auffüllung 20 g Wasser oder Verdickung zugegeben. 1000 g Das bedruckte Gewebe wird 8 Minuten im Sattdampf gedämpft und dann, wie in Beispiel 4 beschrieben, gespült, reoxidiert und gewaschen. Es resultiert ein farbtiefer grauer Druck auf brillantem roten Fond mit guten Echtheiten. a 2) Ein zweiter Teil des geklotzten und getrockneten Gewebes wird mit der gleichen Druckfarbe wie zuvor, die 3 Tage lang aufbewahrt wurde, bedruckt und, wie oben beschrieben, behandelt. Der graue Druck auf dem roten Fond weist weniger als die halbeFarbstärke des ersten Druckes auf. b) Erfindungsgemäss: Ein gleiches Gewebe, wie oben beschrieben, wird mit einer analogen Färbeflotte geklotzt, die aber ledig lich den Farbstoff und die in Beispiel 4 wiederge gebenen Ingredienzien enthält (also statt Harnstoff, Netzmittel und Natriumcarbonat hier Natrium-di hydrogenphosphat und Alginat). b 1) Ein Teil des geklotzten und getrockneten Gewebes wird mit einer Druckfarbe mit demselben Farbstoff, wie oben beschrieben, aber lediglich mit dem Zusatz von Verdickung und Natrium-Formaldehydsulfoxylat, bedruckt und dann wie in Beispiel 4 dargestellt, weiterbehandelt und fertiggestellt. Es entsteht wie zuvor ein farbtiefer grauer Druck auf brillantem roten Fond. b 2) Die Wiederholung des Druckvorganges mit derselben Druckfarbe, die 3 Tage gelagert wurde, ergibt den gleichen Druckausfall ohne erkennbaren Farbstärke abfall. Beispiel 9 Ein Baumwollgewebe wird mit einer Druckfarbe folgender Zusammensetzung bedruckt: 18 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der Formel EMI14.1 30 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der C.I. Nr. 17 757 und 12 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der Formel EMI14.2 sowie 120 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarb,stoffs der Formel EMI14.3 werden in 200 g heissem Wasser gelöst bzw. dispergiert und in 500 g einer Mischung aus 2 Teilen einer 4eigen wässrigen Natriumalginat-Lösung und 1 Teil einer 10%eigen wässrigen Natrium-Stärkeglykolat-Lösung eingetragen. Hierzu werden 7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonat und 3 g Natrium-dihydrogenphosphat zugegeben. Mit 110 g Wasser oder Verdickung wird auf 000 g aufgefüllt. Das bedruckte Gewebe wird im gleichen Arbeitsgang nass-in-nass mit einer Druck farbe überdruckt, die in 600 g einer 5eigen wässrigen Lösung eines Johannisbrotkernmehlglykolats 160 g Formamidinsulfinsäure enthält. Die milde getrocknete Ware passiert anschliessend ein Tauchbad mit 100 g/l 32,5iger Natronlauge und unmittelbar darauf einen Dämpfer, in welchem sie 10 Sekunden im Sattdampf gedämpft wird. Der Druck wird dann gründlich mit kaltem Wasser gespült, bei 40-50 OC mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und 5 cm3/1 Essigsäure behandelt, erneut gespült und abschliessend mit 0,5 g/l eines Natriumölsäure-N-methyltaurids bei 90 OC gewaschen, gespült und getrocknet. Es entsteht ein Druckmuster mit dunkelbraunen und gelbgrünen Farbtönen und guten Echtheiten. Beispiel 10 Ein Zellwollgewirk wird , wie in Beispiel 9, mit einer Druckfarbe gleicher sonstiger Zusammensetzung bedruckt, die nachstehende Far,bstoffe enthält: 40 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der C.I. Nr. 18 105 und 130 g der handelsüblichen Teig form des Küpenfarbstoffs der C.I. Nr. 69 840 Die bedruckte Ware wird wie in Beispiel 9 weiterbehandelt und fertiggestellt. Es resultiert ein Druckmuster mit roten und blauen Farbtönen und guten Echtheiten. Beispiel 11 Ein Baumwoll-l < retonne wird bei einem Abquetscheffekt von 100 m auf einem Foulard mit einer Färbeflotte geklotzt, die pro Liter 50 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der C.I. Nr. 20 505, dazu 7 g Natrium-meta-nitrobenzolsulfonatt 3 g Natrium-dihydrogenphosphat und 100 g einer 6eigen wässrigen Natriumalginatlösung enthält. Das geklotzte und getrocknete Gewebe wird mit einer Druck farbe folgender Zusammensetzung bedruckt, die einen pH-Wert von 6-7 aufweist: 100 g der handelsüblichen Teigeinstellung des Küpenfarbstoffs der C.I. Nr. 59 105 werden in 150 g Wasser dispergiert, mit 20 g 32,5aber Natronlauge versetzt und in 500 g einer Verdickungsmischung, wie in Beispiel 9 beschrie ben, eingetragen. Zu der Mischung werden 120 g Formamidinsulfinsäure zugegeben. Mit 110 g Wasser oder Verdickung wird auf 1000 g ausgeglichen. Die bedruckte und mild getrocknete Ware wird bei einer Flottenaufnahme von 100 Ó mit einer Flotte geklotzt, die pro Liter 100 g 32,5%ige Natronlauge enthalt, und unmittelbar danach 10 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Die Ware wird mit kaltem Wasser gespült, bei 40-50 "C mit 2 g/l Wasserstoffperoxid und 5 cm3/1 Essigsäure behandelt, erneut gespült und abschliessend mit 0,5 g/l eines Natrium-Ölsäure-N-methyltaurids bei 90 OC gewaschen, gespült und getrocknet. Es entsteht ein goldgelber Druck auf schwarzem Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 12 Ein Gewebe aus hochnassfesten Celluloseregeneratfasern wird, wie in Beispiel11, mit einer Flotte geklotzt, die pro Liter 40 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reaktivfarb stoffs der Formel EMI18.1 neben den dort beschriebenen anderen Zutaten enthält, und nach der anschliessenden Trocknung mit einer Druckfar,be nachstehender Zusammensetzung bedruckt: 120 g der handelsüblichen Teigform des Küpenfarobstoffs der C.I. Nr. 73 360 werden in 150 g Wasser dispergiert und in 500 g einer Mischung aus 2 Teilen einer 5eigen wässrigen Lösung eines Johannisbrot kernmehlglykolats und 1 Teil einer 10% eigen wässrigen Natrium- Stärkeglykolat- Lösung eingerührt. Hierzu werden 100 g Formamidinsulfonsäure zugegeben. Mit 130 g Wasser oder Verdickung wird auf 1000 g komplettiert. Die Weiterbehandlung des Gewebes erfolgt wie in Beispiel11. Man erhält einen rosafarbenen Druck auf goldgelbem Fond mit guten Echtheiten. Beispiel 13 Ein Zellwollgewebe wird, entsprechend Beispiel 11, mit einer Flotte gepflatscht, die pro Liter 30 g der handelsüblichen Pulvereinstellung des Reak tivfarbstoffs der Formel EMI19.1 neben den in Beispiel 11 beschriebenen sonstigen Ingredienzien enthält. Das getrocknete Gewebe wird mit einer Druckfarbe bedruckt, die wie in Beispiel 11 aufgebaut ist, aber statt des dort genannten Farbstoffes 150 g der handelsüblichen Teigform des Küpenfarbstoffs der C.I. Nr. 68 420 enthält. Das bedruckte und mild getrocknete Zellwollgewebe wird bei einer Flottenaufnahme von 90 % mit einer Flotte geklotzt, die pro Liter 100 g 32,5 ige Natronlauge und 150 g Natriumcarbonat enthält, und anschliessend 10 Sekunden im Sattdampf gedämpft. Die Weiterbehandlung erfolgt wie in Beispiel 12 Es resultiert ein gelber Druck auf brillantem roten Fond mit guten Echtheiten.

Claims: Patentansprüche 1. Zweiphasendruckverfahren zur Herstellung von Konver sionsartikeln mit Reaktiv- und Küpenfarbstoffen und von Atzreserveartikeln mit Reaktiv- und gegebenen falls Küpenfarbstoffen auf cellulosehaltigen Faser materialien, dadurch gekennzeichnet, dass man im schwach sauren Medium den Reaktivfarbstoff bzw. eine Mischung aus Reaktiv- und Küpenfarbstoff aufdruckt oder -klotzt, mit einer neutralen, ein stabiles Reduktionsmittel auf Basis einer Sulfinsäure und gegebenenfalls einen Küpenfarbstoff enthaltenden Paste überdruckt, nach einer Zwischentrocknung den Druck mit einer wässrigen, stark alkalischen Flotte in Kontakt bringt und dämpft. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reduktionsmittel Natrium-Formaldehydsulf oxylat ist. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die alkalische Flotte einen Cyano bzw. Diacetyldioxim-Komplex des Eisens, Kupfers, Chroms, Mangans, Kobalts oder Nickels enthält. 4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Reduktionsmittel Formamidinsulfinsäure ist. 5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass man 5 - 30 Sekunden mit Sattdampf dämpft.

Inventors: FEESS, ERICH, DR., REINHARDT, FRIEDRICH, DR.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: D06P5
IPC codes: D06P5