PROCESS FOR COATING GLASS SURFACES

Abstract: 1. Process for coating glass surfaces, especially glass bottles, to prevent the scattering of glass particles on bursting, with a transparent, thermoset plastic protective layer of more than 50 mu m thickness, by applying solvent-free coating compositions, containing isocyanate groups, onto a glass surface which has first been cleaned, treated with an aqueous or alcoholic silane size, dried and subsequently warmed to 80-120 degrees C, and if appropriate, curing the coating at an elevated temperature, characterised in that the solvent-free coating composition containing isocyanate groups which is employed consists of reaction products of mixtures of polyesters, containing hydroxyl groups, obtained from omega-hydroxycarboxylic acids or their lactones, having not less than 4 C atoms and polyols, having a functionality of >= 2, and aliphatic and/or cycloaliphatic diisocyanates, or mixtures of these, having an NCO content of 5-15%, or diisocyanate-urea-adducts, as well as 2,4,6-triamino-1,3,5-triazine, and that the coating is cured at a temperature of 180-260 degrees C.

Description: Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen sowie mit einer duroplastischen Schutzschicht bezogene Glasgegenstände Beschreibung und Beispiele Gegenstand der Erfindung ist ein spezielles Verfahren zur Herstellung von transparenten, festhaftenden, einheitlichen, duroplastischen Uberzügen für Glasflaschen auf Basis von lösungsmittelfreien PUR Quasi-Einkomponentensystemen unter Verwendung von Lactonpolyesterpolyolen-Polyol-GemB chen und 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin. Mit Hilfe dieser PUR-UberzUge werden den kohlensäurehaltigen Getränkeflaschen, wie Bier, Coca-Cola, Mineralwasser, Fruchtsaftgetränken usw. eine ausserordentliche Stabilität verliehen und bei Mehrwegflaschen die Gebrauchsdauer verlängert. Infolge Schlag und Stosseinwirkung, aber auch durch Erhitzen im Sonnenlicht oder an Wärmequellen, ist es nämlich in der Vergangenheit häufig zum Bersten ungeschützter Flaschen gekommen, die verschiedentlich schwere körperliche Verletzungen, insbesondere Augenverletzungen, bei Menschen hervorgerufen haben. Einige der bekannten Beschichtungen für diesen Zweck besitzen den Nachteil, dass sich die Uberzugsschicht bei wiederholter Reinigung eintrübt, was bei thermoplastischen Materialien möglicherweise auf einen Nachkristallisationseffekt des Kunststoffs zurückzuhühren ist. Derartige Flaschen vermitteln einen negativen optischen Eindruck und sind daher verkaufspsychologisch unerwünscht. Der Nachteil von duroplastischen äthergruppenenthaltenden Kunststoffüberzügen liegt zum einen darin begründet, dass die PUR-UberzUge auf Polyätherpolyolbasis eine ziemlich schlechte Einreissfestigkeit aufweisen und zum anderen eine starke oxidative Anfälligkeit zeigen, was zum Verspröden der Schutzschicht führt und somit, insbesondere bei Mehrwegflaschen, dann der Splitterschutz nicht mehr gewährleistet ist. Es wurde nun gefunden, dass man Glasoberflächen auch ohne diese und andere Nachteile beschichten kann, weSaman das Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen, insbesondere Glasflaschen, zur Verhinderung der Streuung von Glaspartikeln beim Bersten, mit einer transparenten, duroplastischen Schutzschicht von mehr als 50 Mikron durch Auftragen von isocyanatgruppenhaltigen, lösungsmittelfreien Beschichtungsmassen auf eine zunächst gereinigte, mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichte behandelte und getrocknete und anschliessend auf 80 - 120 0C erwärmte Glasoberfläche oder sowie gegebenenfalls Aushärten des Überzugs bei erhöhter Temperatur so durchführt, dass man als isocyanat gruppenhaltige , lösungsmittelfreie Beschichtungsmasse eine solche verwendet, die aus Umsetzungsprodukten hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus w-Hydroxycarbon- säuren oder deren Lactonen mit mindestens 4 C-Atomen/ Polyol-Gemischen mit einer Funktionalität von -2 und aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanaten oder deren Gemischen mit einem NC0-Gehalt von 5 - 15 % sowie 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin bestehen und wenn man die Beschichtung bei einer Temperatur von 180 - 260 0C aushärtet. Die isocyanatgruppenhaltige, lösungsmittelfreie Beschich tungsmasse stellt eine Quasi-Einkomponentenmasse dar. Die applizierte Kunststoffschutzschicht ist hochelastisch, mit guter Einreissfestigkeit und guten Tieftemperatureigenschaften und zeigt eine ausgezeichnete Haftung, so dass beim Glasbruch oder dem Bersten beispielsweise von Flaschen die Glassplitter innerhalb der Schutzschicht verbleiben. Nach der Zerstörung der Glasflasche bleibt die Flaschenform vollständig erhalten. Die auftretende kinetische Energie wird durch Streckung und Erwärmung des Kunststoffüberzugs vernichtet. Neben der Wetterstabilität der Uberzüge ist von besonderem Vorteil die Beständigkeit der Beschichtung gegenüber heissen, alkalihaltigen Spüllaugen, in denen die Flaschen vor dem Abfüllen der Getränke gereinigt werden. Dieses trifft in besonderem Masse für Mehrwegflaschen zu, die vor jedem Füllvorgang einer intensiven Reinigung unterzogen werden. Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemässen Beschichtung liegt darin, dass auch nach wiederholtem Spülen in heisser, alkalischer Waschlauge keine Verschlechtenngder mechanischen Kenndaten und keinerlei Haftungsverlust auftreten. Die mit einem derartigen Kunststoffüberzug versehenen Glasflaschen können ohne Bedenken als Behälter für kohlensäurehaltige Getränke verwendet werden, da keine Gefahr beim Zubruchgehen oder Zerplatzen fiir den Menschen mehr auftreten kann. Bei Verwendung als Mehrwegflasche ist die Gebrauchsdauer einer beschichteten Flasche wesentlich länger als die der unbeschichteten Flasche, die infolge der Bewegungsabläufe durch Gegeneinanderreiben, an scharfen Kanten und bei den Spülvorgängen in heissen Lösungen oberflächenmässig stark beansprucht bzw. leicht beschädigt werden können. Zur Durchführung dieses Verfahrens wird die gereinigte Glasflasche zunächst mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichte behandelt. Für die Behandlung werden Silane mit Resten verwendet, die zwei verschiedenen Funktionsgruppen zuzuordnen sind. Dieses sind zum einen niedere Alkoxyreste, insbesondere Methoxy- und Äthoxyreste, die mit den OH-Gruppen der Glasoberfläche reagieren und zum anderen organische Reste mit solchen funktionellen Gruppen, die mit den Isocyanatgruppen reagieren können, wie Aminogruppen, Epoxi-, Mercaptogruppen usw., z. 3. t-Aminopropyl-trimethoxy-silan, -Amino propyl-triSthoxy-silan, Glycidyloxypropyl-trimethoxy- silan, Glycidyloxypropyl-triäthoxy-silan, &gamma;-Mercaptopropyl-trimethoxy-silan, &gamma;-Mercaptopropyl- triäthoxy-silan usw.. Die Behandlung der Glasoberfläche bei der Glasflasche kann beispielsweise durch Tauchen oder Besprühen mit den Schlichtemitteln erfolgen. Die beispielsweise so behandelten Flaschen können entweder separat bei 25 - 100 0C getrocknet werden oder die Trocknung erfolgt durch die Wärme der Glasflasche (80 - 100 0C), d,h.'bei einer Temperatur, wie sie bei der Flaschenherstellung im Laufe des Abkühlprozesses von Glasgegenständen auftritt. Die Applikation der nachfolgend beschriebenen lösungsmittelfreien PUR-QuasiYEinkomponenten- beschichtungsmassen auf vorgewärmte Glas oberflächen erfolgt nach bekannten Verfahren, wie Giessen, Spritzen, Tauchen. Zu diesem Zweck wird die Beschichtungsmasse aus Viskositätsgründen auf 30 - 90 C, vorzugsweise 50 - 70 0C vorgewärmt. Nach der Applikation der Beschichtungsmaterialien kann die Wärmezufuhr bis zur vollständigen Aushärtung der Beschichtungsmasse fortgesetzt werden, wenn die vorhandene Wärmekapazität zur Härtung selbst nicht ausreicht. Die Härtung erfolgt dann bei einer Temperatur im Bereich von 180 - 260 0C, vorzugsweise 210 - 240 C. Zur Herstellung der Beschichtung eignen sich beispielsweise aliphatische und/oder cycloaliphatische Diisocyanate, wie sie beispielsweise in dem Artikel von W. Siefken in Justus Liebigs Annalen der Chemie 562, Seiten 75 - 136, beschrieben sind, wie Äthylendiisocyanat-1,2, Tetramethylendiisocyanat1,4, Hexamethylendiisocyanat-1,6, 2,2,4- bzw. 2,4,4 Trimethyl-hexamethylendiisocyanat-7,6 (TMDI), Dodecandiisocyanat-1,12, w1 W -Diisocyanatodipropyl- äther, Lysindiisocyanat, Cyclobutan-1 ,3-diisocyanat, Cyclohexan-1,3 und -1,4-diisocyanat, 3-Isocyanato methyl-3,5,5-trimethylcyclohexylisocyanat, welches auch als Isophorondiisocyanat bezeichnet und mit IPDI abgekürzt wird, Decahydro-8-methyl-(1,4-methanonaphthalen-2 (oder 3) 5-ylendimethylendiisocyanat, Hexahydro-4,7-methano-indan-1 (oder 2) 5 (oder 6) ylendimethylen-diisocyanat, Hexahydro-4,7- methanindan-i- (oder 2) 5 (oder 6) -ylendiisocyanat 3(4), 8(9)-Diisocyanatomethyl-tricyälo [5.2.1.0 2 2,6] decan (auch TCDI abgekürzt), Hexahydrotoluylen-diisocyanat , Perhydro-2, 4'- und/oder -4,4' -diphenylmethan-diisocyanat, sowie beliebige Gemische der Isomeren. Weitere geeignete Isocyanate werden in dem genannten Artikel in den Annalen auf Seite 122 f beschrieben. Selbstverständlich können auch Mischungen der Isocyanate eingesetzt werden. Es eignen sich weiter die Umsetzungsprodukte dieser Diisocyanate mit Wasser im Molverhältnis von 2 : ± 1, insbesondere das in der DE-OS 23 41 065 beschriebene. Bevorzugt für das beschriebene Beschichtungsverfahren werden die als IPDI und TCDI bezeichneten Diisocyanate ein gesetzt.Als Ausgangsprodukte der lösungsmittelfreien Beschichtungsmasse eignen sich btsonders Gemische trifunktioneller und bifunktioneller, hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus #-Hydroxycarbonsäuren oder deren Lactonen, wobei unter tri- bzw. bifunktionellen Polyestern solche mit 3 oder 2 OH-Gruppen verstanden werden. Die Hydroxycarbonsäure oder deren Lactone haben mindestens 4 C-Atome in der Kette. Bevorzugt werden solche mit 5 - 7 C-Atomen verwendet. Typische Beispiele für geeignete Lactone sind: 7r-Butyrolacton, 6-Valerolacton, C -Caprolacton, Methyl- S-caprolacton u.ä.. Die Herstellung dieser hydroxylgruppenhaltigen Produkte oder auch Lactonpolyesterpolyole kann in bekannter Weise nach einem in den US-PSSen 28 90 208, 29 77 885 oder 29 33 478 beschriebenen Verfahren erfolgen, in denen manniedermolekulare Triole oder Diole als Initiator mit den Iactonen unter Erhitzen mit oder ohne Katalysator umsetzt. Geeignete Triole sind beispielsweise Glycerin, Trimethylolpropan (TMP), Trimethyloläthan, Triäthanolamin u.ä. Beispiele für als Initiatoren geeignete Diole sind beispielsweise Äthylenglykol, Neopentylglykol, Propylenglykol-1,2 und -1,3, Butandiol-1,4 und -1,3, Hexandiol-1,6, Diäthylenglykol, Tri äthylenglykol oder die weiter unten genannten. Anstelle der Lactone können auch aus den entsprechenden W -Hydroxycarbonsäuren und Diolen bzw. Triolen nach bekannten Verfahren die -erfindungsgemäss einsetzbaren hydroxylgruppenhaltigen Polyester hergestellt werden. Das mittlere Molekulargewicht der beim Verfahren gemäss der Erfindung einsetzbaren linearen Lactonpolyesterpolyole, insbesondere die Caprolactonpolyesterpolyole, sollte zwischen 400 und 1500, vorzugsweise zwischen 500 und 900, liegen. Die Caprolactonpolyester mit der Funktionalität = 3 sollten ein mittleres Molekulargewicht von 300 - 1000, vorzugsweise 500 - 600 haben. Als niedermolekulare, aliphatische und/oder cycloaliphatische Diole und Triole, die auch als zweite Polyolkomponente des Gemisches erfindungsgemäss einsetzbar sind, kommen solche mit einem Molekulargewicht von etwa 60 bis etwa 250 in Frage, z.B. Äthylenglykol, 1 , 2-Propylenglykol, 1 , 3-Propylenglykol, Butandiol-1,3, Butandiol-1,4, Pentandiol-1,5, 2- bzw. 3- Methylpentandiol-1,5, Hexandiol-7,6, 1,4 Cyclohexandiol, 1 ,4-Dimethylol-cyclohexn, 2,4,4-(2,2,4)-Trimethylhexandiol-7,6, (TMH-diol), Diäthylenglykol, Triäthylenglykol, Tetraäthylen- glykol, Pentaäthylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan (TMP), Trimethyloläthan, Triäthanolamin oder Gemische dieser Polyole. Das mittlere Molekulargewicht der beim Verfahren gemäss der Erfindung verwendeten Polyolgemische, bestehend aus tri- und bifunktionellen, hydroxylgruppenhaltigen Polyesterpolyolen und niedrigmolekularen, aliphatischen Diolen oder Triolen, sollte zwischen 300 und 800 liegen, vorzugsweise zwischen 350 und 650. Die Funktionalität der eingesetzten, vorstehend beschriebenen Polyolgemische sollte zwischen > 2 und 3 liegen, vorzugsweise zwischen 2,4 und 2,9. Die Umsetzung der linearen oder trifunktionellen Lactonpolyesterpolyole bzw. der linearen Lactonpolyesterpolyole in Kombination mit niedermolekularen, aliphatischen Diolen oder Triolen mit dem aliphatischen bzw. cycloaliphatischen nLisocyanat kann nach beliebigen an sich bekannten Methoden erfolgen, die beispielsweise in High Polymers Vol. XVI Polyurethane; Chemistry and Technologie I, Chemistry von Saunders & Frisch (1962), herausgegeben in Interscience Publishers, beschrieben sind. Auf diese Weise werden Präpolymere in Form einer farblosen Flüssigkeit erhalten, deren NCO-Gehalt im Bereich von etwa 5 % bis etwa 15 % liegt. Die Reaktion wird bei etwa 30 bis 100 0C für eine Dauer von 24 bis 3 Stunden unter praktisch wasserfreien Bedingungen durchgeführt. Gegebenenfalls kann die Reaktion in Gegenwart eines trockenen Inertgases wie Stickstoff, erfolgen. Auch können für die Isocyanat-Polyadditionsreaktionen Katalysatoren, wie metallorganische Verbindungen (z.B. Zinnoctoat, Di-n-butylzinndi2aurat)und tertiäre Amine (z.B. 1 ,4-Diazobicyclooctan E2.2.23 > und ihre Gemische, verwendet werden. Zum Zwecke der Durchführung der Erfindung werden dann die Präpolymeren mit einer separat hergestellten Polyol/2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin-Paste in einen zweiten Reaktionsschritt so umgesetzt, dass sich die Hydroxylgruppen des Polyols und die äquivalente Menge an Isocyanatgruppen des Präpolymeren in einer Vorreaktion umsetzen, während die reaktionsträgen NH2-Gruppen des 2,4,6-Triamino-1 ,3,5-triazins erhalten bleiben. Die Reaktion erfolgt bei Temperaturen zwischen 50 und 100 C, vorzugsweise zwischen 60 und 80 C. In diesem Temperaturintervall reagieren die NH2-Gruppen des 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazins nicht oder nur in so geringem Umfang, so dass die Herstellung eines PUR-Quasi-Einkomponentenbeschichtungssystems mit einer Lagerstabilität von etwa 3 Monaten möglich ist. Das NCO-Gruppen zu NH2-Gruppen-Verhältnis sollte im Bereich von 1 : 0,95 - 1 liegen.Das OH/NCO Gruppen Verhältnis von 1 A 2,4 bis etwa 1 : 1,6, vorzugsweise von 1 : 2,2, bis etwa 1 : 1,8 wird bei der Umsetzung des Präpolymeen Polyol/Triazin-Paste eingesetzt. Aufgrund der geringen Reaktivität der NH2-Gruppen des 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazins bei den für die Isocyanat-Polyadditionsreaktionen üblichen Reaktionsbedingungen kann das PUR-Beschichtungsmaterial erfindungsgemäss in bekannter Weise auch in einem Einstufenprozess (Beschreibung nachstehend) herge- stellt werden. Nach Beendigung der Umsetzung, die zweckmässigerweise durch titrimetrische Bestimmung der NCO-Gruppen verfolgt wird, wird die PUR-Beschichtungsmasse so lange evakuiert bis keine Blasen mehr aufsteigen. Gegenstand der Erfindung sind also spezielle Beschichtungsmassen für kohlensäurehaltige Getränkeflaschen, die aus der Hitze härtbaren, lösungsmittelfreien Polyurethan-Quasi-Einkomponentenbeschichtungsmassen bestehen, die durch Umsetzung von Caprolactonpolyesterpolyolen und niedermolekularen, aliphatischen Diolen und/oder Triolen mit Diisocyanaten bzw. Diisocyanat-Harnstoffaddukten und zugemischtem 2,4, 6-Triamino-1 3,5-triazin entweder in einem Zwei- oder Einstufenprozess hergestellt werden können. Zur Verbesserung der Verlaufeigenschaften der Uberzüge werden bei der Zubereitung sogenannte Verlaufmittel zugesetzt. Bei diesen Mitteln kann es sich um chemische Verbindungen bzw. deren Gemische unterschiedlicher chemischer Art handeln,z.B.polymere oder monomere Verbindungen, z.B. Acetale, Äther, Mischpolymerisate aus n-Butylacrylat und Vinylisobutyläther, Siliconharze, fluorierte Alkylester etc. Derartige Verlaufmittel können den Formulierungen in Mengen von 0,05 - 0,5 Gew.-96, bezogen auf den Gesamtansatz, Zugesetzt werden. Auch andere gebräuchliche Verarbeitungszusätze von Beschichtungsmassen, wie in den Polyolen lösliche Farbstoffe, Stabilisatoren, Entschäumer etc., können zugesetzt werden. Die zugesetzten Mengen bezogen auf Bindemittel, können innerhalb eines weiten Bereichs schwanken.Die zugesetzte Menge richtet sich nach den Anforderungen an die Qualität der Überzüge. Die Schichtdicken der ausgehärteten Überzüge können je nach Beanspruchung der Flaschen zwischen 50 und 250 Pin schwanken. Die in den nachstehenden Beispielen genannten mechanischen Kenndaten der PUR-Flaschenbeschichtungen wurden nach folgenden Methoden ermittelt: Zugfestigkeit Dehnung g 100-Spannung EMI11.1 gemäss DIN 53 455 Ausserdem wurden Testfolien folgenden Stabilitätsprüfungen unterworfen: Waschlaugentest: 4 Gew.-5'ige NaOH + 0,4 Gew.-5' Na-glyconat ein Zyklus: 30 Minuten/80 C Tropentest : 70 0C/iO0 % rel. LF (=relative Luft feuchtigkeit) Sterilisation : 121 C/2h Weiterhin wurden Haftung und Splitterschutz getestet. Der Splitterschutz wurde in einem sogenannten Falltest geprüft. Zu diesem Zweck wurde in eine beschichtete 0,7 1 Getränkeflasche 6,3 g H2S04 (985'ig) und 9 g NaHC03 gegeben und verschlossen. Die entstehende C02-Menge erzeugt bei 25 0C einen Innendruck von ca.4,0 atü. Die so vorbereitete Testflasche wurde aus einer Höhe von 1,2 m auf eine Betonplatte fallen gelassen und die Streuung der Glas splitter beobachtet. Die erfindungsgemässen Beschichtungsmassen werden durch die nachstehenden Beispiele illustriert. Allgemeine Herstellungsvorschriften der Beschichtungsmassen A Zweistufenverfahren 1) Präpolymer In erster Stufe wurden die Polyolgemische, bestehend aus bi- und trifunktionellen Caprolactonpolyesterpolyol oder TMP, mit der entsprechenden Menge Diisocyanat (IPDI oder TCDI) unter Anwesenheit genannter Katalysatoren innerhalb von 3 - 5 Stunden bei einer Reaktionstemperatur von 70 - 80 C umgesetzt. Die Vollständigkeit der Umsetzung wurde titrimetrisch verfolgt.-In dieser Stufe sollte das OH-/NCO-Gruppen-Verhältnis im Bereich von 1: 2,6 - 1,8, vorzugsweise 2,45 - 2,0, liegen. 2) Beschichtungsmasse Das Präpolymer wurde anschliessend mit der Polyol/2,4, 6 Triamino-1,3,5-triazin-Paste, hergestellt aus dem entsprechenden Caprolactonpolyesterpolyol und dem gemahlenen 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin mit einer Korngrösse < 50 p, 1 Stunde bei 70 0C zur Reaktion gebracht. In dieser Stufe können auch die gleichen Katalysatoren der Präpolymerstufe eingesetzt werden. Anschliessend im Vakuum bis zur Blasenfreiheit entgast und titrimetrisch die Umsetzung kontrolliert. B Einstufenverfahren 1) Die Herstellung des Beschichtungsmaterials im Einstufenverfahren wurde so durchgeführt, dass das IPDI oder andere Diisocyanate, der Katalysator, Verlaufmittel und das 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin vorgelegt wurden und das Polyolgemisch (lMP/lineares Caprolactonpolyesterpolyol oder lineares und trifunktionelles Caprolactonpolyesterpolyol) zugetropft. Die Reaktionstemperatur betrug 70 - 80 C, die Reaktionszeit 3 - 5 Stunden. Nach Beendigung der Umsetzung wurde das Endprodukt titrimetrisch kontrolliert und im Vakuum entgast. 2) Die Herstellung der Beschichtungsmasse kann also auch einstufig nach einem sogenannten Gesamtpräpolymerverfahren folgendermassen durchgeführt werden: In einem Reaktor wurden IPDI oder das Diisocyanat, Katalysator, Verlaufmittel, ggf. TMP vorgelegt und ggf. bei 70 C zur Reaktion gebracht. Anschliessend tropfte man die entsprechende Menge Polyolgemisch, bestehend aus lineraren Caprolactonpolyesterpolyolen und ggf. in Kombination mit TMP oder bestehend aus linearen und trifunktionellen Caprolactonpolyesterpolyolen, unter N2-atmosphäre zu. Die Reaktionstemperatur betrug 70 - 80 C, die Reaktionszeit 3 - 5 Stunden. (Die vollständige Umsetzung wurde mittels titrimetrischer NCO-Bestimmung kontrolliert). Danach wurde unter Rühren das gemahlene 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin zugegeben und zur weiteren Homogenisierung durch ein Mischaggregat (Kolloidmühle, Farbtonprüfer etc.) geschickt. Die ermittelten mechanischen Kenndaten der Folien entsprachen denen gemäss der Verfahren A und B 1 oder B2 herge stellten Folien. Beschreibung der in den Beispielen verwendeten Ausgangssubstanzen A. PolZo7komponenten Es wurden lineare Polycaprolactone, hergestellt durch Umsetzung von C #-Caprolacton mit Diäthylenglykol nach dem Verfahren der US-PS 28 90 208, eingesetzt, und zwar 1. das Caprolactonpolyesterpolyol mit der Hydroxylzahl von 212 mg KOH/g einer Säurezahl von 0,3 mg KOH/g und einem mittleren Molekulargewicht von 530 2. das Caprolactonpolyesterpolyol mit einer Hyroxylzahl von 135 mg KOH/g einer Säurezahl von 0,3 mg KOH/g und einem mittleren Molekulargewicht von 830 3. das trifunktionelle Caprolactonpolyesterpolyol, her gestellt durch Umsetzung von #-Caprolacton mit Tri methylolpropan (TMP) mit einer Hydroxylzahl von 310 mg KOH/g einer Säurezahl von 0,3 mg KOH/g und einem mittleren Molekulargewicht von 540. Tabelle 1 zeigt einige Beispiele mit Kenndaten der PUR Quasi-Einkomponentensysteme bestehend aus einem Gemisch der linearen Caprolactonpoly esterpolyole, TMP und 2,4,6-Triamino-1,3,5 triazin sowie IPDI. Als Verlaufmittel wird bei den nachstehenden Beispielen ein Handels produkt verwendet, das chemisch gesehen ein Copolymerisat aus n-Butylacrylat und 2-Äthyl hexylacrylat ist. Tabelle 1 EMI15.1 Beispiele <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1: <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,2 <SEP> 2 <SEP> Polyol <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 535,6 <SEP> 31,73 <SEP> 33,73 <SEP> 34,43 <SEP> 31,85 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 20,6 <SEP> 500,52 <SEP> 522,52 <SEP> 543,11 <SEP> 533,96 <tb> Trimethylolpropan <SEP> - <SEP> 15,92 <SEP> 16,6 <SEP> 17,27 <SEP> 15,26 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,5 <tb> IPDI <SEP> 443,7 <SEP> 451,73 <SEP> 428,22 <SEP> 405,09 <SEP> 357,92 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 479 <SEP> 419 <SEP> 476 <SEP> 549 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 511 <SEP> 420 <SEP> 517 <SEP> 582 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 250 <SEP> 145 <SEP> 390 <SEP> 402 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 544 <SEP> 286 <SEP> 840 <SEP> 864 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1240 <SEP> 605 <SEP> 2100 <SEP> 2055 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 3400 <SEP> 1570 <SEP> 5250 <SEP> 5320 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 10170 <SEP> 4530 <SEP> 16000 <SEP> 16100 <tb> Tabelle 1 Fortsetzung EMI16.1 Beispiele <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 470,19 <SEP> 470,19 <SEP> 170,19 <SEP> 170,19 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 57,51 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO= <SEP> 1:X;X= <SEP> 2,18 <SEP> 2,15 <SEP> 2 <SEP> 1,85 <SEP> 1,85 <tb> Präpolymer <SEP> 845,51 <SEP> 853,29 <SEP> 877,23 <SEP> 889,29 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <SEP> 152,99 <SEP> 145,21 <SEP> 121,27 <SEP> 109,21 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 513 <SEP> 540 <SEP> 647 <SEP> 718 <SEP> 790 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 794 <SEP> 844 <SEP> 937 <SEP> 808 <SEP> 795 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 408 <SEP> 228 <SEP> 745 <SEP> 785 <SEP> 756 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 900 <SEP> 440 <SEP> 1660 <SEP> 1820 <SEP> 1780 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 2040 <SEP> 992 <SEP> 3820 <SEP> 4250 <SEP> 4100 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 5320 <SEP> 2560 <SEP> 10700 <SEP> 10920 <SEP> 10750 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 185000 <SEP> 74500 <SEP> 346800 <SEP> 362000 <SEP> 341000 <tb> Mechanische <SEP> Kenndaten <tb> Zugfestigkeit <SEP> N/mmê <SEP> 38,5 <SEP> 28,1 <SEP> 32,5 <SEP> 44,4 <SEP> 43,6 <tb> Dehnung <SEP> % <SEP> 30 <SEP> 200 <SEP> 210 <SEP> 240 <SEP> 230 <tb> #100-Spannung <SEP> N/mmê <SEP> 17,1 <SEP> 15,4 <SEP> 12,8 <SEP> 16,1 <SEP> 15,8 <tb> Die PUR-Quasi-Einkomponentenbeschichtungsmassen in den Beispielen 1 - 4 wurden nach dem beschriebenen weistufenprozess hergestellt, während die Beschichtungs masse gemäss Beispiel 5 nach dem Einstufenprozess B 1 oder B 2 (gleiche Ergebnisse) gefertigt wurde. Die Ergebnisse der Stabilitätsprüfungen - Waschlauge-,Tropen-, Sterilisationstest - sind in Tabelle 3 zusammengefasst. Die Haftung der Beschichtungsmassen auf vorbehandelten Glasflaschen und -platten (auch nach 5 Zyklen Waschlaugentest) war ausgezeichnet. Der Splitterschutz war in den Rezepturen mit einer Dehnung von ca. > 150 5' gewährleistet. Je geringer die Dehnung der Folien (siehe auch VergleichsbeispieleC1 und C3), desto geringer ist auch der Splitterschutz, d.h. die Splitter der berstenden Glasflaschen sind bis in einen Umkreis > 2 m zu finden. Die gleiche Beobachtung wurde gemacht, wenn die Dehnung zwar > 150 46 ist, jedoch die Zugfestigkeit in etwa 428 N/mm2 betrug. Tabelle 2 zeigt einige Beispiele mit Kenndaten der PUR Quasi-Einkomponentensysteme bestehend aus linearen und trifunktionellen Caprolacton polyesterpolyol, 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin und IPDI. Das trifunktionelle Caprolactonpolyester polyol nimmt hierbei die gleiche Funktion ein, wie das niedere Polyol der Beispiele 1-5. Tabelle 2 EMI18.1 Beispiele <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1:X; <SEP> X= <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <SEP> 2,2 <SEP> 2 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 3 <SEP> 195,66 <SEP> 115,74 <SEP> 115,74 <SEP> 115,74 <SEP> 120,70 <SEP> 125,59 <SEP> 110,97 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 311,75 <SEP> 432,43 <SEP> 432,43 <SEP> 432,43 <SEP> 450,95 <SEP> 469,22 <SEP> 468,67 <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,5 <tb> IPDI <SEP> 492,49 <SEP> 451,73 <SEP> 451,73 <SEP> 451,73 <SEP> 428,25 <SEP> 405,09 <SEP> 357,92 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 384 <SEP> 419 <SEP> 419 <SEP> 419 <SEP> 476 <SEP> 549 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 385 <SEP> 455 <SEP> 426 <SEP> 463 <SEP> 487 <SEP> 590 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 336 <SEP> 201 <SEP> 129 <SEP> 209 <SEP> 645 <SEP> 740 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 774 <SEP> 289 <SEP> 268 <SEP> 298 <SEP> 780 <SEP> 1590 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1955 <SEP> 625 <SEP> 552 <SEP> 634 <SEP> 1970 <SEP> 3840 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 5440 <SEP> 1270 <SEP> 1230 <SEP> 1340 <SEP> 3560 <SEP> 11200 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 15500 <SEP> 3610 <SEP> 3770 <SEP> 10500 <SEP> 10500 <SEP> 35400 <tb> Tabelle 2 Fortsetzung EMI19.1 Beispiele <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/ <tb> Polyol-Paste <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 1 <SEP> 29,81 <SEP> - <SEP> - <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <SEP> 3,43 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 470,19 <SEP> 457,14 <SEP> 486,9 <SEP> 470,19 <SEP> 470,19 <SEP> 470,19 <tb> Polyol <SEP> A <SEP> 3 <SEP> - <SEP> 42,86 <SEP> 13,1 <SEP> - <SEP> - <SEP> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 500 <SEP> 57,51 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO= <SEP> 1:X;X= <SEP> 2,17 <SEP> 2,15 <SEP> 2,15 <SEP> 2,17 <SEP> 1,99 <SEP> 1,85 <SEP> 1,85 <tb> Präpolymer <SEP> 854,47 <SEP> 863,76 <SEP> 855,05 <SEP> 864,98 <SEP> 870,71 <SEP> 890,61 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/ <SEP> 144,03 <SEP> 134,74 <SEP> 143,45 <SEP> 133,52 <SEP> 127,79 <SEP> 107,89 <tb> Polyol-Paste <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 544 <SEP> 582 <SEP> 547 <SEP> 588 <SEP> 614 <SEP> 727 <SEP> 681 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 790 <SEP> 816 <SEP> 825 <SEP> 824 <SEP> 853 <SEP> 1067 <SEP> 754 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1050 <SEP> 630 <SEP> 440 <SEP> 690 <SEP> 840 <SEP> 1548 <SEP> 1525 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 2385 <SEP> 1420 <SEP> 924 <SEP> 1470 <SEP> 1970 <SEP> 3600 <SEP> 3490 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 5400 <SEP> 3240 <SEP> 2190 <SEP> 3360 <SEP> 4030 <SEP> 8900 <SEP> 8760 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 18600 <SEP> 8990 <SEP> 5360 <SEP> 9150 <SEP> 15500 <SEP> 26550 <SEP> 26200 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 71600 <SEP> 32300 <SEP> 18400 <SEP> 32600 <SEP> 62000 <SEP> 91200 <SEP> 89500 <tb> Mechanische <SEP> Kenndaten <tb> Zugfestigkeit <SEP> N/mmê <SEP> 40,1 <SEP> 41,4 <SEP> 37,3 <SEP> 35,6 <SEP> 39,5 <SEP> 43,1 <SEP> 43,7 <tb> Dehnung <SEP> % <SEP> 15 <SEP> 140 <SEP> 170 <SEP> 185 <SEP> 195 <SEP> 210 <SEP> 215 <tb> #100-Spannung <SEP> N/mmê <SEP> 18,4 <SEP> 17,3 <SEP> 16,1 <SEP> 15,9 <SEP> 16,3 <SEP> 18,5 <SEP> 18,6 <tb> De PUR-Quasi-Einkomponentbeschichtungsmassen wurden in den Beispielen 6 - 11 nach dem Zweistufenverfahren hergestellt, während die Beschichtungsmasse gemäss Beispiel 12 wieder nach dem Einstufenprozess B 1 oder B 2 (gleiche Ergebnisse) hergestellt wurde. -Die Ergebnisse der Stabilitätsprüfungen - Waschlauge-, Tropen-, Sterilisationstest - sind in Tabelle 3 zusammengefasst. Die Haftung der Beschichtungsmassen auf vorbehandelten Glasflaschen und -platten (auch nach 5 Zyklen Waschlaugentest) war ausgezeichnet. Der Splitterschutz war in den Rezepturen mit einer Dehnung von ca. 5 150 % gewährleistet. Je geringer die Dehnung der Folie (siehe auch Vergleichsbeispiele), desto geringer ist der Splitterschutz, d.h. die Splitter der berstenden Glasflaschen sind bis in einen Umkreis von > 2 m zu finden. Die gleiche Beobachtung wurde gemacht, wenn die Dehnung zwar 7150 % ist, jedoch die Zugfestigkeit in etwa t 28 N/mm2betrug. Tabelle 3 zeigt die Waschlaugen-,Tropen- und Sterili sationsbeständigkeit ausgewählter Beispiele aus den Tabellen 1 und 2. Tabelle 4 zeigt zwei Beispiele unter Verwendung von TCDI. Tabelle 3 EMI21.1 <SEP> Beispiele <SEP> aus <SEP> Tab. <SEP> 1 <SEP> u. <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 14 <tb> <SEP> Waschlaugentest <tb> <SEP> # <SEP> Zugfestigkeit <SEP> #B <SEP> N/mmê <SEP> 33,1 <SEP> 45,1 <SEP> 35,6 <SEP> 37,1 <SEP> 40,1 <SEP> 42,5 <SEP> 32,1 <tb> ## <SEP> Dehnung <SEP> #B <SEP> % <SEP> 200 <SEP> 250 <SEP> 190 <SEP> 180 <SEP> 190 <SEP> 220 <SEP> 185 <tb> # <SEP> #100-Spannung <SEP> #100 <SEP> N/mmê <SEP> 12,1 <SEP> 15,8 <SEP> 15,5 <SEP> 17,3 <SEP> 16,9 <SEP> 18,5 <SEP> 15,8 <tb> <SEP> n.5. <SEP> Zyklus <SEP> 30,6 <SEP> 41,3 <SEP> 28,7 <SEP> 35,4 <SEP> 38,7 <SEP> 41 <SEP> 39 <tb> <SEP> #B <SEP> N/mmê <tb> <SEP> u.n. <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> Raum <SEP> temperatur <SEP> 29,9 <SEP> 38 <SEP> 28,1 <SEP> 33,1 <SEP> 17,1 <SEP> 35,8 <SEP> 31,3 <tb> <SEP> n.5. <SEP> Zyklus <SEP> 210 <SEP> 260 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 205 <SEP> 230 <SEP> 210 <tb> <SEP> #B <SEP> % <tb> # <SEP> u.n. <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> Raum # <SEP> temperatur <SEP> 190 <SEP> 240 <SEP> 180 <SEP> 170 <SEP> 185 <SEP> 200 <SEP> 190 <tb> # <SEP> n.5. <SEP> Zyklus <SEP> 10,9 <SEP> 11,9 <SEP> 11,4 <SEP> 15,2 <SEP> 16,1 <SEP> 17 <SEP> 14,1 <tb> # <SEP> #100 <SEP> N/mmê <tb> # <SEP> u.n. <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> Raum # <SEP> temperatur <SEP> 10,1 <SEP> 11,7 <SEP> 13,8 <SEP> 16,9 <SEP> 16,4 <SEP> 15,5 <SEP> 15 <tb> Tabelle 3 Fortsetzung EMI22.1 <SEP> Beispiele <SEP> aus <SEP> Tab. <SEP> 1 <SEP> u. <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 17 <tb> <SEP> #Tropfentest <tb> <SEP> # <SEP> Zugfestigkeit <SEP> #B <SEP> N/mmê <SEP> 31,9 <SEP> 43,4 <SEP> 36,1 <SEP> 38,3 <SEP> 38,7 <SEP> 41,9 <SEP> 33 <tb> ## <SEP> Dehnung <SEP> #B <SEP> % <SEP> 210 <SEP> 260 <SEP> 210 <SEP> 180 <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 190 <tb> # <SEP> #100-Spannung <SEP> #100 <SEP> N/mmê <SEP> 11,9 <SEP> 14,7 <SEP> 16,7 <SEP> 21,9 <SEP> 16,1 <SEP> 18,9 <SEP> 16,1 <tb> <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 1. <SEP> d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 30,6 <SEP> 42,7 <SEP> 35,2 <SEP> 38,1 <SEP> 37,9 <SEP> 42,6 <SEP> 32,9 <tb> <SEP> #B <SEP> n. <SEP> 1. <SEP> d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 225 <SEP> 250 <SEP> 220 <SEP> 200 <SEP> 210 <SEP> 220 <SEP> 200 <tb> <SEP> #100 <SEP> n.1.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 11,8 <SEP> 14,3 <SEP> 16,5 <SEP> 22,4 <SEP> 15,4 <SEP> 17,5 <SEP> 15,7 <tb> <SEP> # <SEP> #B <SEP> n.7.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 29,2 <SEP> 40,7 <SEP> 33,4 <SEP> 36,5 <SEP> 36,1 <SEP> 40,9 <SEP> 31,7 <tb> <SEP> # <SEP> #B <SEP> n.7.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 240 <SEP> 280 <SEP> 225 <SEP> 190 <SEP> 215 <SEP> 210 <SEP> 230 <tb> <SEP> # <SEP> #100 <SEP> n.7.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 10,7 <SEP> 13,2 <SEP> 15,3 <SEP> 21,7 <SEP> 15,2 <SEP> 15,6 <SEP> 15,1 <tb> <SEP> # <SEP> #B <SEP> n.14.d.+24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 27,5 <SEP> 38,5 <SEP> 31,2 <SEP> 32,5 <SEP> 33,9 <SEP> 35,8 <SEP> 29,8 <tb> <SEP> # <SEP> #B <SEP> n.14.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> % <SEP> 250 <SEP> 280 <SEP> 230 <SEP> 210 <SEP> 235 <SEP> 220 <SEP> 240 <tb> <SEP> #100 <SEP> n.14.d+ <SEP> 24 <SEP> h <SEP> bei <SEP> RT <SEP> N/mmê <SEP> 9,9 <SEP> 11,1 <SEP> 14,1 <SEP> 20,6 <SEP> 13,9 <SEP> 14,2 <SEP> 8,8 <tb> <SEP> Sterilisation <tb> Gewichtszunahme <SEP> % <SEP> 2,5 <SEP> 2,4 <SEP> 2,7 <SEP> 1,8 <SEP> 1,7 <SEP> 1,4 <SEP> 1,9 <tb> Die Stabilitätprüfungen wurden ebenfalls mit den Beispielen 5 und 12 durchgeführt. Die Ergebnisse entsprechen weitgehendst den Beispielen 4 und 11. Tabelle 4 EMI23.1 Beispiele <SEP> 13 <SEP> 14 <tb> Präpolymer <SEP> OH/NCO <SEP> = <SEP> 1: <SEP> X; <SEP> X <SEP> = <SEP> 2,42 <SEP> 2,42 <tb> <SEP> Polyol <SEP> gemäss <SEP> A1 <SEP> 30,09 <SEP> - <SEP> Polyol <SEP> gemäss <SEP> A2 <SEP> 474,48 <SEP> 409,92 <tb> <SEP> Polyol <SEP> gemäss <SEP> A3 <SEP> - <SEP> 109,72 <tb> <SEP> Trimethylolpropan <SEP> 15,09 <SEP> - <SEP> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <tb> <SEP> TCDI <SEP> 480,24 <SEP> 480,26 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 442 <SEP> 442 <tb> Gewicht <SEP> prakt. <SEP> 476 <SEP> 479 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 315 <SEP> 385 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 700 <SEP> 810 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1530 <SEP> 1755 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 2960 <SEP> 3160 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 6500 <SEP> 7800 <tb> EMI24.1 <SEP> Beispiele <SEP> 13 <SEP> 14 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste <tb> <SEP> Polyol <SEP> gemäss <SEP> A1 <SEP> 29,81 <SEP> 29,81 <tb> <SEP> Polyol <SEP> gemäss <SEP> A2 <SEP> 470,19 <SEP> 470,19 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin <SEP> 500 <SEP> 500 <tb> Beschichtungsmasse <SEP> OH/NCO= <SEP> 1:X; <SEP> X= <SEP> 2,17 <SEP> 2,17 <tb> Präpolymer <SEP> 868,15 <SEP> 868,86 <tb> 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/ <SEP> 130,35 <SEP> 129,64 <tb> Polyol-Paste <tb> Di-n-butylzinndilaurat <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <tb> Verlaufmittel <SEP> 1,0 <SEP> 1,0 <tb> NCO-Äquivalent- <SEP> theor. <SEP> 602 <SEP> 602 <tb> Gewicht <SEP> gef. <SEP> 789 <SEP> 862 <tb> Viskosität <SEP> bei <SEP> 60 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 675 <SEP> 750 <tb> <SEP> 50 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 1148 <SEP> 1346 <tb> <SEP> 40 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 2650 <SEP> 3005 <tb> <SEP> 30 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 9400 <SEP> 10500 <tb> <SEP> 20 C <SEP> (in <SEP> Pa#s) <SEP> 15500 <SEP> 17160 <tb> Mechanische <SEP> Kenndaten <tb> Zugfestigkeit <SEP> (N/mmê) <SEP> 28,5 <SEP> 31,8 <tb> Dehnung <SEP> ( <SEP> % <SEP> ) <SEP> 195 <SEP> 180 <tb> #100-Spannung <SEP> (N/mmê) <SEP> 15,3 <SEP> 16,1 <tb> Tabelle 4 Fortsetzung Vergleichsbeispiel C 1: Die Zubereitung der Massen zu C1 - C3 erfolgte nach dem vorher beschriebenen Zweistufenverfahren. Präpolymer OH/NCO = 1:2,42 214,8 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Zahl:110,5 mg KOH/g) 184,2 g Polytertamethylenätherglykol(OH-Zahl:173,5 mg KOH/g) 47,7 g Trimethylolpropan 0,1 g Di-n-butylzinndilaurat 553,3 g IPDI NCO-Äquivalent-Gewicht: theor.: 342 gef.: 360 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 269,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.: 110,5 mg KOH/g) 230,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.: 173,5 mg KOH/g) 800 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtungsmasse 834,4 g Präpolymer 165,6 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g Di-n-butylzinndilaurat (DBTL) 0,5 g Verlaufmittel Mechanische Kenndaten Zugfestigkeit #B : 35,1 N/mmê Dehnung #B : 30 % 100-Spannung #100: 23,1 N/mm2 Aufgrund der geringen Dehnung war kein Splitterschutz gewährleistet. Im Falltest hielt der Schutzüberzug die berstende Glasflasche nicht zusammen. Die Splitter konnten im weiten Umkreis gefunden werden. Vergleichsbeispiel C 2: Präpolymer OH/NCO = 1:2,42 221,12 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.: 173,5 mg KOH/g) 257,76 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.:110,5 mg KOH/g) 28,65 g TMP 0,1 g DBTL 492,47 g IPDI NCO-Äquivalent-Gewicht: theor. 384 prakt. 438 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 230,9 g Polytetramethylenätherglykol (OR-Z.:173,5mg KOH/g) 269,1 g Polytetramethylenätherglykol (OH-Z.:110,5 mg KOH/g) 500 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtungsmasse 859,7 g Präpolymer 140,3 g 2,4,6-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g DBTL 0,5 g Verlaufmittel Mechanische Kenndaten Zugfestigkeit 6-B : 34,5 N/mm2 Dehnung ±B : 200 % #100-Spannung #100:21,1 N/mmê Im Falltest wurden keine streuenden Glas splitter beobachtet. Die Folien zeigten jedoch nach dem Härtungsprozess eine deutliche Gelbfärbung und bereits nach 350 h Kurzbewitterung im Xenotest trat Versprödung auf und nach insgesamt 600 h die Zerstörung der Folie. Auch bei Verwendung von Oxidationsstabilisatoren konnte keine wesentliche Verbesserung erzielt werden. Vergleichsbeispiel C 3: Präpolymer 478,35 g Polyätherpolyol (OH-Z.: 139,5 mg KOH/g) 28,76 g TMP 0,1 g DBTL 492,79 g IPDI NCO-Äguivalent-Gewicht: theor. :384 prakt.: 397 2,4,6,-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 500 g Polyätherpolyol (OH-Z.: 139,5 mg KOH/g) 500 g 2,4,6,-Triamino-1,3,5-triazin Beschichtungsmasse 846,17 g Präpolymer 152,33 g 2,4,6,-Triamino-1,3,5-triazin/Polyol-Paste 0,5 g DBTL 1,0 g Verlaufmittel Mit dieser PUR-Beschichtungsmasse konnten aufgrund hoher Sprödigkeit keine Messfolien hergestellt werden, so dass auch keine Fallteste mit beschichteten Glasflaschen durchgeführt wurden.

Claims: Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen sowie mit einer duroplastischen Schutzschicht bezogene Glasgegenstände Patentansprüche 1. Verfahren zum Beschichten von Glasoberflächen, ins besondere Glasflaschen, zur Verhinderung der Streuung von Glaspartikeln beim Bersten, mit einer trans parenten, duroplastischen Schutzschicht von mehr als 50 Mikron durch Auftragen von isocyanatgruppen haltigen, lösungsmittelfreien Beschichtungsmassen auf eine zunächst gereinigte, mit einer wässrigen oder alkoholischen Silanschlichtebehandelte und getrocknete und anschliessend auf 80 - 120 OC erwärmte Glasoberfläche aufbringt sowie gegebenenfalls Aus härten des Überzugs bei erhöhter Temperatur, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass man als isocyanatgruppenhaltige, lösungsmittelfreie Beschichtungsmasse eine solche verwendet, die aus Umsetzungsprodukten hydroxylgruppenhaltiger Polyester aus UJ-Hydroxycarbonsäuren oder deren Lactonen mit mindestens 4 C-Atomen/Polyol-Gemischen mit einer Funktionalität von k 2 und aliphatischen und/oder cycloaliphatischen Diisocyanaten, oder deren Gemischen mit einem NCO-Gehalt von 5 - 15 % oder Diisocyanat-Harnstoffaddukten sowie 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin bestehen und dass man die Beschichtung bei einer Temperatur von 180 - 260 0C aushärtet. 2.Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass als Diisocyanat 3-Isocyanatomethyl-3 , 5, 5-trimethylcyclohexyl- isocyanat, 3(4),8(9)-Diisocyanatomethyl-tricyclo E5.2.1.0 2,67 decan oder 2,2,4-(2,4,4)-Trimethyl hexamethylendiisocyanat eingesetzt werden. 3.Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass das Verfahren einstufig durchgeführt wird, wobei das 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin zusammen mit dem Diisocyanat in den Reaktor vorgelegt wird. 4.Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass das Verfahren einstufig durchgeführt wird, wobei das 2,4,6-Triamino 1,3,5-triazin erst nach der Umsetzung des Diisocyanats mit den Polyolen zugefügt und das Reaktions produkt gegebenenfalls durch ein Mischaggregat geführt wird.

Inventors: GRAS, RAINER, DR.
Applicants: CHEMISCHE WERKE HULS AG
Application year: 1980
Main classification: C03C17
IPC codes: B65D23, C03C17, C09D175, C08G18