APPARATUS FOR PRODUCING GRANULES OR AGGLOMERATES

Abstract: 1. Apparatus for forming granulates or agglomerates and having a container (5, 105) for mixing at least one solid and at least one fluid material and for drying the mixture formed therefrom by causing eddy in a gas flowing upwardly through the container (5, 105) which has a bottom (49) with openings for the passage of gas and in which container (5, 105) is arranged at least one stirrer (21, 121), characterized in that an additional bottom (45), which is removable or adjustable, is present so as to temporarily close off the bottom zone of the container (5, 105) in a substantially tight manner.

Description: Glatt Maschinen- und Apparatebau AG, Pratteln (Schweiz) Einrichtung für die Bildung von Granulaten oder Agglo eraten Die Erfindung betrifft eine Einrichtung gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Aus der schweizerischen Patentschrift 444 046 und der entsprechenden US-Patentschrift 3 394 4 68 sowie aus der schweizerischen Patentschrift 475 786 sind Wirbelschicht Trockner bekannt, die einen Behälter für das zu trocknende Gut aufweisen. Der Boden des Behälters ist mit O2fnungen versehen. Der sich über dem Behälter befindende Raum enthält ein Filter und ist mit einem Sauggebläse verbunden. Beim Betrieb wird unter dem Behälter-Boden warme Luft zugeführt, und diese mittels des Sauggebläses durch den Behälter und das sich darin befindliche, körnige Gut hindurchgesaugt. Dabei wird das Behandlungsgut aufgewirbelt. Zum Granulieren wird durch mindestens eine oben im Behälter angeordnete Sprühdüse im Wirbelraum eine Flüssigkeit zersprüht. Dadurch wird diese Flüssigkeit mit dem aufgewirbelten körnigen Gut vermischt und ein Granulat oder Agglomerat gebildet. Um dieses zu trocknen, wird nach der Beendigung des Besprühvorganges noch während einer gewissen Zeitdauer warme Luft durch das Granulat oder Agglomerat hindurchgesaugt. Wenn das Sauggebläse auch ausgeschaltet wird, setzt sich das Granulat wieder im Behälter ab. Dieser kann dann aus dem Gestell der Einrichtung ausgefahren, entleert und mit neuem Behandlungsgut gefüllt werden. Das zu behandelnde körnige Gut besteht häufig aus einem Gemisch von verschiedenen Feststoffen. Die aus verschiedenen Feststoffen bestehenden Körner haben im allgemeinen unterschiedliche Dichten und eventuell auch verschiedene Grössen. Dies hat zur Folge, dass beim Aufwirbeln eine gewisse Fraktionierung stattfindet. Das beim Besprühen der aufgewirbelten Körner gebildete Granulat wird dann inhomogen, was einen erheblichen Nachteil darstellt. Aus den deutschen Auslegeschriften 23 41 504 sowie 19 37 424 und den deutschen Offenlegungsschriften 26 43 121, 25 51 578 sowie 24 18 552 sind Granulier Vorrichtungen und eine Vorrichtung zum Uberziehen von Feststoffteilchen bekannt, die ähnlich ausgebildet sind wie die bereits beschriebenen Wirbelschicht-Trockner und zum Teil zusätzlich noch einen im Behälter angeordneten, drehbaren Rührer oder Zerhacker aufweisen. Auch bei diesen vorbekannten Vorrichtungen wird das zu behandelnde Gut aufgewirbelt und im Wirbelraum mit einer Flüssigkeit besprüht. Daher haben auch diese Vorrichtungen, gleich wie die vorher beschriebenen Vorrichtungen, den Nachteil, dass beim Aufwirbeln und Besprühen eines Gemisches eine gewisse Fraktionierung und Entmischung stattfinden kann. Dieser Nachteil wurde bisher dadurch behoben, dass man die zu mischenden Fest stoffe zuerst in trockenem Zustand in einem Mischer vermischt. Dieses Gemisch wird dann in einer Siebvorrichtung gesiebt und in einen Mischkneter gebracht, dem ebenfalls die zur Granulatbildung erforderliche Flüssigkeit zugeführt wird. Danach werden das puderförmige Gemisch und die Flüssigkeit im Mischkneter mit Rührern gerührt und geknetet. Die so gebildete, feuchte Masse wird dann in eine Granulierpresse transportiert, in der die feuchte Masse durch eine Siebplatte hindurch gepresst wird. Das dabei gebildete, stäbchenförmige Material wird dann in den Mischbehälter eines Wirbelschichttrockners eingefüllt und im letzten mit warmer Luft getrocknet und mehr oder weniger zerbröckelt. Wenn das Material getrocknet und zerbröckelt ist, wird es aus dem Trockner herausgenommen, in eine separate Siebvorrichtung transportiert und in dieser nochmals gesiebt. Das so gebildete Granulat kann dann beispielsweise einer Tablettiermaschine zugeführt und in dieser zu Tabletten gepresst werden. Dieses Verfahren ergibt zwar ein Granulat mit homogener Zusammensetzung, hat jedoch den Nachteil, dass beim Hindurchpressen durch die Siebplatte der Granulatpresse Teilchen mit einer regelmässigen zylindrischen Form und mit verfestigten, zylindrischen Flächen gebildet werden, die nachher die Tablettierung erschweren. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass zur Bildung des Granulates eine verhältnismässig grosse Anzahl separater Vorrichtungen erforderlich ist und dass die Zwischenprodukte dann jeweils durch das Arbeitspersonal von einer Vorrichtung zur andern gebracht werden müssen. Aus der deutschen Offenlegungsschrift 25 38 267 ist nun bereits eine Granulier-Vorrichtung bekannt, um zur Granulatbildung dienende Komponenten in einem Behälter zuerst trocken zu mischen und anschliessend unter Zugabe einer Flüssigkeit unter fortgesetzter Mischung im gleichen Behälter zu granulieren sowie mit einem Luftstrom zu trocknen. Zum Mischen ist im Behälter ein um eine vertikale Achse drehbares Mischwerkzeug vorhanden. Die zum Trocknen dienende Luft kann durch einen im oberen Bereich des Behälters in diesen mündenden Stutzen sowie durch die Welle des Mischwerkzeuges hindurch in den Behälter eingeleitet werden. Diese Weise der Luftzufuhr ergibt jedoch nur eine relativ geringe und ungleichmässige Aufwirbelung des Mischgutes und eine entsprechend kleine Trocknungswirkung. Da das Mischgut ja nach oben gewirbelt werden soll, ist nämlich die von oben her eingeleitete Luft vergleichsweise wenig wirksam. Weil ferner die von unten her zugeführte Luft durch die Welle des Mischwerkzeuges hindurch in den Behälter eingeleitet wird, ist diese Luft nur über einen kleinen Bereich des Behälterbodens zur Verviirbelung wirksam. Zudem kann auch nur eine verhältnismässig kleine Luftmenge pro Zeiteinheit durch die Welle hindurchgeleitet werden. Die Erfindung hat sich nun zur Aufgabe gestellt, eine Einrichtung zu schaffen, mit der im gleichen Behälter Feststoffe mit einer Flüssigkeit gemischt und granuliert bzw. agglomeriert sowie getrocknet werden können, wobei keine Entmischung stattfinden soll und alle Arbeitsoperationen mit hohem Wirkungsgrad durchführbar sein sollen. Diese Aufgabe wird durch eine Einrichtung der einleitend genannten Art gelöst, wobei die Einrichtung gemäss dem Anspruch 1 gekennzeichnet ist. Weitere zweckmässige Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen. Die Erfindung wird nun anhand der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele erläutert. In der Zeichnung zeigen die Figur 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch eine Einrichtung für die Bildung von Gra nulaten oder Agglomeraten, die Figur 2 einen Schnitt entlang der Linie II-II der Figur 1, wobei der Misch-Behälter weggelas sen wurde, die Figur 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III der Figur 2 wobei auch noch ein Teil des Misch Behälters gezeichnet wurde, die Figur 4 einen der Figur 3 entsprechenden Schnitt, wobei aber an den öfnungslosen Boden an stelle des Bodens mit den Offnungen für die Gaszufuhr der als Passier-Sieb ausgebildete Boden angefügt ist, und die Figur 5 eine Seitenansicht einer Variante der Ein richtung. Die in der Figur 1 ersichtliche Einrichtung zur Kornvergrösserung, d.h. zur Bildung von Granulaten oder Agglomeraten, weist ein Gestell 1 mit Säulen 3 auf. Im Gestell ist ein mehrteiliger Behälter 5 mit einer vertikalen Achse angeordnet. Der obere Behälterteil 7 enthält ein mehrteiliges Filter 9 und ist durch eine Leitung 11 mit einem schematisch angedeuteten Sauggebläse 13 verbunden. Unter dem Behälterteil 9 befindet sich ein sich nach unten konisch verjüngender Behälterteil 15, an dem unten ein sich ebenfalls konisch nach unten verjüngender Behälterteil 17 anschliesst. Wie noch näher erläutert wird, dient der Innenraum des Behälter teiles 17 während einer gewissen Arbeitsphase als Mischkammer. Während einer andern Arbeitsphase dienen die Innenräume der Behälterteile 15 und 17 zusammen als Wirbelkammer. In den beiden Behälterteilen 15 und 17 ist ein Rührer 21 angeordnet, dessen Welle koaxial zur Symmetrieachse des Behälters 5 drehbar gelagert ist. Der Rührer weist Rührarme 21a auf, deren freie Enden nach oben abgewinkelt sind und mit geringem Abstand entlang der Innenflä che des Behälterteiles 17 verlaufen. In den beiden Behälterteilen 15 und 17 ist ferner noch ein Zerhacker 23 angeordnet, der ebenfalls um eine vertikale Achse drehbar gelagert ist, die aber gegen die Behälter-Symmetrieachse versetzt ist. Der Rührer 21 und der Zerhacker 23 sind durch Riemengetriebe mit je einem Motor 25 bzw. 27 verbunden. Der Behälterteil 15 weist einen verschliessbaren Einlass-Stutzen 31 für die Zufuhr des zu behandelnden, pulverförmigen Gutes auf. Am Einlass-Stutzen 31 ist eine Sieb-Vorrichtung 33 mit einer durch einen Motor angetriebenen Siebtrommel angeflanscht. Ferner ist der Behälterteil 15 mit einem verschliessbaren Einlass 35 zum Zuführen eines flüssigen Gutes versehen. Der Behälterteil 17 ist unten mit einer Offnung 17a versehen und an seinem unteren Rand ist ein besonders deutlich in den Figuren 2 und 3 ersichtlicher Ring 41 angeschweisst. Beidseitig des unteren Randes des Behälterteiles 17 ist Je eine horizontal verlaufende Führung 43 mit einer Nut 43a am Behälterteil 17 befestigt. In den Nuten 43a ist ein Boden 45 verschiebbar geführt. Dieser Boden ist durch eine kompakte Platte gebildet und weist mindestens in demJenigen Bereich, der sich in der in den Figuren 1, 2 und 3 gezeichneten Stellung unter der Offnung 17a befindet, keine Durchgangs-Offnungen auf. Der Boden 45 ist im übrigen so geführt, dass er in der gezeichneten Stellung die Öffnung 17a dicht abschliesst. Der Boden 45 kann mittels eines Verstellorganes 47 das einen am Gestell 1 befestigten Hydraulikzylinder und einen lösbar mit dem Boden 45 verbundenen Kolben aufweist, entlang den Führungen 43 verschoben werden. Der Boden 45 ist an seinem quer zu seiner Verschieberichtung verlaufenden, dem Verstellorgan 47 abgewandten Rand mit einer Nut 45a versehen, deren Bodenteil verbreitert ist. Ein Boden 49 ist an seinem einen Rand mit einer im Querschnitt T-förmig vorstehenden Rippe 49a versehen, die in die Nut 45a eingreift. Dadurch werden die beiden Böden 45 und 49 in der Verschieberichtung des Verstellorganes 47 unverschiebbar miteinander verbunden. Die beiden Böden 45 und 49 können ausgehend von der in den Figuren 1, 2 und 3 gezeichneten Stellung so weit nach links verschoben werden, dass die Nut 45a aus dem Bereich der Führungen 43 herausgelangt. In dieser Stellung kann man die Rippe 49a des Bodens 49 er zu den Führungen 43 aus der Nut ga herausschieben und die beiden Böden 45, 49 dadurch voneinander trennen. Der Boden 49 ist mit einer Offnung 49b versehen, die ungefähr gleich gross ist wie die Öffnung 17a. in dieser Öffnung ist ein relativ grobmaschiges, stabiles Traggitter 51 und ein sich oberhalb von diesem befindliches und von diesem getragenes, feinmaschiges Gitter 53 befestigt. Die Maschenweite des letzteren liegt beispielsweise in der Grösse von 0,1 mm. Die zwischen den Maschen des Gitters 53 vorhandenen Löcher dienen, wie noch erläutert wird, als Durchlass-Offnungen für Luft oder ein anderes Gas. Ferner ist noch ein dritter Boden 55 vorhandeneceder in der Figur 4 ersichtlich ist. Dieser Boden 55 weist an einem seiner Ränder eine Rippe 55a auf, die gleich ausgebildet ist wie die Rippe 49a des Bodens 49. Der Boden 55 kann anstelle des Boden 49 lösbar mit dem Boden 45 verbunden werden, wie es in der Figur 4 dargestellt ist. Der Boden 55 ist mit einer Öffnung 55b versehen, die ungefähr die gleiche Grösse hat wie die Offnung 17a. In die Öffnung 55b ist ein als Passier Sieb 57 dienendes Gitter eingesetzt, dessen Maschenweite etwa 1 bis 10 mm beträgt. Die zwischen den Maschen des Passier-Siebes 57 vorhandenen Durchgangs Offnungen haben also eine wesentlich grössere lichte Weite als die zwischen den Maschen des Gitters 53 vorhandenen Offnungen. Unter den beiden Führungen 43 und dem sich unter dem Behälterteil 17 befindenden Boden ist ein trichterförmiger Behälterteil 71 angeordnet, dessen Innendurchmesser am oberen Ende mindestens gleich dem Innendurchmesser der Offnungen 49b und 55b ist und der sich gegen unten konisch verjüngt. Der Behälterteil 71 ist lösbar mit dem Behälterteil 17 und den Führungen 43 verbunden, und zwar derart, dass er dicht an den Führungen 43 und dem sich unter dem Behälterteil 17 befindenden Boden anliegt. Die Behälterteile 17 und 71 sowie die Führungen 43 sind vertikal verstellbar und werden durch nicht dargestellte, an ihnen angreifende, hydraulische Heber getragen und nach oben gedrückt. Bei der Stoss-Stelle der Behälterteile 15 und 17 ist eine Dichtung vorhanden, die eine dichte Verbindung ergibt, wenn der Behälterteil 17 durch die erwähnten Heber nach oben gedrückt wird. Der Behälterteil 71 ist ferner mit einer seitlichen Öffnung verstehen, bei der eine bewegliche Gaseinlass Leitung 75 angeschlossen ist. Diese ist mit einem schematisch dargestellten Gaserhitzer 77 und einem Filter 79 verbunden. Unter dem trichterförmigen Behälterteil 71 befindet sich ein verschliessbarer Behälter 81 zum Aufnehmen des hergestellten Granulates oder Agglomerates. Ferner ist noch ein Fahrgestell 87 mit einem Rahmen und vier Beinen mit je einer Laufrolle vorhanden. Das Fahrgestell 83 ist lösbar am Behälterteil 17 befestigt. Im folgenden soll nun die Arbeitsweise der Einrichtung er lXutert werden. Für die erste Arbeitsphase wird die untere Öffnung 17a des Behälterteils 17 mit dem sich in der in den Figuren 1, 2 und 3 dargestellten Stellung befindenden, öffnungslosen Boden 45 dicht abgeschlossen. Danach wird über die SiebVorrichtung 33 und den Einlass 31 eine vorgegebene Menge eines festen, feinkörnigen Gutes eingeführt. Dabei kann es sich beispielsweise um ein Gemisch handeln, dessen Körner aus verschiedenen Stoffen bestehen. Ferner wird durch den Einlass 35 eine vorgegebene Menge einer Flüssigkeit oder einer Suspension mit einer flüssigen Komponente zugeführt. Die zugeführten Mengen sind dabei so bemessen, dass der Behälterteil 17 nicht ganz gefüllt wird. Nun werden die Einlässe 31 und 35 dicht verschlossen und die sich im nun als Misch-Behälter dienenden Behälterteil 17 befindenden Komponenten mittels des Rührers 21 und des Zerhackers 23 miteinander verrührt und geknetet, so dass eine feuchte Masse gebildet wird, in der die verschiedenen Komponenten gleichmässig verteilt sind. Wenn dieser ohne Gaszufuhr erfolgende Mischvorgang beendet ist, werden die miteinander verbundenen Böden 45 und 49 mittels des Verstellorganes 47 entlang den Führungen 43 nach rechts verschoben, so dass die Öffnung 49b mit dem Gitter 53 unter die Offnung 17a gelangt, Ferner werden nun das Sauggebläse 13 und der Gaserhitzer 77 in Betrieb gesetzt. Das Sauggebläse 13 saugt nun über das Filter 79 Luft an, die im Gaserhitzer 77 erwärmt wird und dann durch die Leitung 75 und die Durchlass-Öffnungen des Gitters 53 hindurch in den Behälterteil 17 einströmt. Die Luft strömt dann durch die Behälterteile 17 und 15 nach oben. Dabei wird die sich im Behälterteil 17 befindende Masse aufgewirbelt. Der Behälterteil 17 und der untere Bereich des Behälterteils 15 bilden nun also eine Wirbelkammer. Beim Verwirbeln werden aus der feuchten Masse Granulate oder Agglomerate, d.h. Körner gebildet, die grössere Abmessungen aufweisen als die Körner des durch den Einlass 31 zugeführten Gutes. Dabei findet gleichzeitig eine Wirbelschicht-Trocknung des Mischgutes statt. Falls es zweckmässig ist, können während der Aufwirblung oder während eines Teils von dieser auch noch der Rührer 21 und der Zerhacker 23 in Drehung versetzt werden. Die die Aufwirbelung bewirkende Luft passiert dann das Filter 9 und strömt über die Leitung 11 und das Sauggebläse 13 aus dem Behälter 5 aus. Wenn die sich im Behälter 17 befindende Masse in ein trockenes Granulat oder Agglomerat umgewandelt ist, werden das Sauggebläse 13 und der Gaserhitzer 77 ausgeschaltet, so dass sich alles gebildete Granulat bzw. Agglomerat im Behälterteil 17 absetzt. Ferner werden nun die Böden 45 und 49 vorübergehend so weit nach links verschoben, dass der Boden 45 die Öffnung 17a abschliesst und der Boden 49 vom Boden 45 getrennt werden kann. Danach wird der Boden 55 mit dem Boden 45 verbunden, wie es in der Figur 4 ersichtlich ist. Daraufhin werden die beiden Böden 45 und 55 so weit nach rechts verscho ben, dass die Offnung 55b mit dem Passier-Siebe 57 unter die Öffnung 17a gelangt. Wenn dies der Fall ist, kann der Rührer 21 in Drehung versetzt werden. Ein Abschnitt der Rührarme 21a gleitet dann in geringem Abstand über das Passier-Sieb 57 hinweg und ist derart ausgebildet, dass das sich im Behälterteil 17 befindende Gut über das Passier-Sieb 57 bewegt und durch dieses hindurchgedrückt wird. Das Granulat bzw. Agglomerat gelangt dann, wenn es eine entsprechende orngrösse aufweist oder durch die Rührarme auf eine solche verkleinert wurde, durch das Passier-Sieb 57 und den trichterförmigen Behälterteil 71 nach unten in den Behälter 81. Wenn dieser voll ist, kann er entfernt und durch einen leeren Behälter ersetzt werden. Beim Betrieb der Einrichtung können also im gleichen Behälter 5 ohne Zwischentransport der zu behandelnden Güter zuerst eine Mischung trockener und flüssiger Komponenten, dann eine Verwirblung mit Granulierung und gleichzeitiger Trocknung und schliesslich noch eine Siebung durchgeführt werden. Da der Mischvorgang durch Rühren und Kneten erfolgt, findet auch dann, wenn das pulverförmige Ausgangsprodukt aus einer Mischung mit mehreren, verschiedene Dichten aufweisenden Komponenten besteht, kaum eine Fraktionierung statt. Man kann also ein Granulat oder Agglomerat erzeugen, das eine sehr gleichmässige Zusammensetzung aufweist. Im übrigen ist es ohne weiteres möglich, verschiedene Feststoffe in den Behälterteil 17 einzubringen und diese zunächst ohne Zugabe einer Flüssigkeit miteinander zu vermischen und nötigenfalls mit dem Zerhacker 23 zu zerkleinern. Die Maschenweite des Gitters 53 muss selbstverständlich so festgelegt werden, dass das Mischgut bei der Aufwirbelung und Granulierung nicht durch das Gitter 53 hindurchfällt. Umgekehrt ist die Maschenweite des Passier Siebes 57 derart zu bemessen, dass das Granulat mit der gewünschten Grösse durch das Passier-Sieb hindurch gelangen kann. Wenn der Behälter 5 und die darin angeordneten Teile gereinigt werden müssen, kann man die Verbindung des Bodens 45 mit dem Verstellorgan 47 lösen. Man kann entweder alle Böden aus den Führungen 43 herausziehen oder einen der Böden unter dem Behälterteil 17 belassen. Danach können die Behälterteile 17 und 71 mitsamt den Führungen 43 durch entsprechende Betätigung der an ihnen angreifenden, hydraulischen Heber abgesenkt werden. Daraufhin kann man entweder die Leitung 75 vom Behälterteil 71 oder den letzteren vom Behälterteil 17 trennen und den Behälterteil 17 je nach dem mit oder ohne den Behälterteil 71 auf dem Fahrgestell 83 wegrollen. Der Behälter 5 und die sich darin befindlichen Teile werden dann zugänglich und können gut gereinigt werden. Nach der Reinigung können die Behälterteile 17 und 71 wieder unter den Behälterteil 15 gebracht und danach mittels der erwähnten Heber wieder in die gezeichnete Stellung angehoben werden. In diesem Zusammenhang sei noch darauf hingewiesen, dass die Entfernbarkeit des Behälterteiles 17 ermöglicht, die zu mischenden Güter in den Behälterteil 17 einzubringen, wenn dieser von den restlichen Teilen des Behälters 5 getrennt ist. Ferner könnte man auch das erzeugte Granulat im Behälterteil 17 wegtransportieren. Der Boden 45 muss dann natürlich beim Ein- und Ausbauen der Behälterteile 17 und 71 unter dem Behälterteil 17 bleiben und mit diesem mit transportiert werden. Die in der Figur 5 dargestellte Einrichtung weist ein Gestell 101 und einen Behälter 105 auf, der aus den Behälterteilen 107, 115, 117 zusammengesetzt ist. Eine Siebvorrichtung 133 ist durch einen Einlass 131 mit dem Innenraum des Behälterteiles 115 verbunden. Im Behälter 105 ist ferner ein Rührer 121 drehbar gelagert. Ferner sind ebenfalls zwei miteinander verbundene Böden vorhanden, von denen der eine öffnungslos ist und der andere Durchlass-Offnungen für ein Gas aufweist. Unter dem Behälterteil 117 und dem sich gerade unter diesem befindenden Boden befindet sich eine Gaszufuhrkammer 171, an die eine bewegbare Gas zufuhr-Leitung angeschlossen ist und die durch einen hydraulichen Heber 179 nach oben gedrückt wird. Die in der Figur 5 dargestellte Einrichtung ist also weitgehend ähnlich ausgebildet, wie die vorher anhand der Figuren 1, 2 und 3 beschriebenen Einrichtung. Der wesentliche Unterschied zwischen den beiden Einrichtungen besteht darin, dass bei der in der Figur 5 dargestellten Einrichtung kein dem Boden 55 entsprechender, ein Passier-Sieb aufweisender Boden vorhanden ist. Dafür ist der sich nach unten konisch verjüngende Behälterteil 17 mit einem seitlichen, abschliessbaren Auslass 191 versehen. An diesen ist eine Siebvorrichtung 193 mit einer Sieb-Trommel und einem Motor angeschlossen. Der Ausgang der Siebvorrichtung 193 mündet in einen Behälter 181 zum Aufnehmen des gebildeten Granulates. Der Betrieb der in der Figur 5 dargestellten Einrichtung erfolgt ebenfalls ähnlich wie bei der vorher beschriebenen Einrichtung. Der wesentliche Unterschied beim Betrieb besteht darin, dass das gebildete Granulat nicht vertikal nach unten, sondern seitlich über die Sieb-Vorrichtung 193 aus dem Behälterteil 117 entleert wird. Während des Siebvorganges wird der Rührer 121 gedreht, so dass er das Granulat nach aussen zentrifugiert. Dadurch wird gewährleistet, dass alles Granulat durch den Auslass 191 aus dem Behälterteil 117 herausgelangt. Nun sollen noch einige weitere mögliche Varianten bespro chen werden. Zunächst sei erwähnt, dass man als Verstellorgan zum Verschieben der Böden statt eines Hydraulikzylinders beispielsweise auch einen Motor mit einem Ritzel und einer Zahnstange verwenden könnte. Des weitern könnte man einen um eine vertikale Achse drehbaren Boden-Träger vorsehen, der zwei oder drei in einer Ebene liegende Böden trägt, die wahlweise unter dem Behälterteil gedreht werden können, in dem die Mischung und Wirbelschichtbildung erfolgt. Die Böden können in diesem Fall durch eine zusammenhängende Platte gebildet sein, die einen öffnungslosen Bereich, der den dicht schliessenden Boden bildet, und eine bzw. zwei mit einem Gitter versehene Offnungen aufweist. Ferner wäre es aber auch möglich, Mittel vorzusehen, um die Böden übereinander anzuordnen. Beispielsweise könnte man bei der in der Figur 5 dargestellten Variante, bei der nur zwei Böden erforderlich sind, den die off- nungen für den Durchlass des Gases aufweisenden Boden unverschiebbar am Gestell befestigen. Der öffnungslose, dicht abschliessende Boden könnte dann verschiebbar über dem die Durchlass-Offnungen aufweisenden Boden angeordnet werden. Man müsste dann Je nach der auszuführenden Arbeitsoperation den öffnungslosen Boden zwischen über den die Offnungen aufweisenden Boden schieben oder von diesem wegziehen. Wenn ein Öffnungen aufweisender Boden unter einem öffnungslosen Boden angeordnet ist, kann man zudem den unteren Boden, wenn der obere die Boden-Öffnung des Behälters abschliesst, in irgend einer Weise entfernen und durch einen anderen Boden ersetzen. Beispielsweise kann man in diesem Fall den Öffnungen für den Gas durch lass aufweisenden Boden durch den als Passier-Sieb ausgebildeten Boden ersetzen. Falls das zu behandelnde Gut nicht in Luft verwirbelt werden darf, kann man dem Wirbelraum statt Luft selbstverständlich auch ein Schutzgas zuführen. Des weitern kann man in diesem Fall einen geschlossenen Gas-Kreislauf vorsehen. Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen erfolgt die Dichtung zwischen dem Boden und dem Behälter, wie aus der Figur 3 ersichtlich, lediglich durch aufeinander aufliegende Metallflächen. Falls die auf diese Weise erzielbare Dichtigkeit, etwa bei der Granulierung in einer Schutzgasatmosphäre, nicht ausreichen sollte, können selbstverständlich noch Dichtungen aus gummielastischem Material vorgesehen werden.

Claims: Glatt Maschinen- und Apparatebau AG, Pratteln (Schweiz) PATENTANSPRUCHE 1. Einrichtung für die Bildung von Granulaten oder Agglomeraten mit einem Behälter (5, 105) zum Mischen mindestens eines festen und mindestens eines flüssigen Gutes und zum Trocknen des daraus gebildeten Mischgutes durch Verwirbeln in einem den Behälter (5, 105) von unten nach oben durchströmenden Gas, wobei der Behälter (5, 105) einen Boden (49) mit Gas-Durchlass-Offnungen aufweist und im Behälter (5, 105) mindestens ein Rührer (21, 121) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein zusätzlicher, entfern- oder verstellbarer Boden (45) vorhanden ist, um den Boden-Bereich des Behälters (5, 105) vorübergehend im wesentlichen dicht abzuschliessen. 2. Einrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der zusätzliche, im wesentlichen dicht abschliessende Boden (45) verschiebbar geführt ist. 3. Einrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (49) mit den Gas-Durchlass-Offnungen mit dem im wesentlichen dicht schliessenden Boden (45) verbunden und ebenfalls verschiebbar geführt ist. 4. Einrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Böden (45, 49) lösbar miteinander verbunden sind. 5. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der die Gas-Durchlass-Offnungen aufweisende Boden (49) ebenfalls vom Boden-Bereich des Behälters (5, 105) entfernbar ist und dass noch ein dritter Boden (55) vorhanden ist, der ein Passier-Sieb (57) mit Öffnungen aufweist, die eine grössere lichte Weite haben als die Gas-Durchlass-Offnungen des Bodens (45), der beim Verwirbeln des Mischgutes die untere Begrenzung der Wirbelkammer bildet, so dass das Mischgut nach der Verwirbelung mittels des Passier-Siebes (57) gesiebt werden kann. 6. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass in der Wand des Behälters (105) eine seitliche Öffnung vorhanden ist, die durch einen Auslass (191) mit einer Siebvorrichtung (193) zum Sieben der Granulate oder Agglomerate verbunden ist. 7. Einrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass eine Siebvorrichtung (33, 133) vorhanden ist, deren Ausgang mit einem in den Behälter (5, 105) mündenden Einlass (31, 131) für die Zufuhr des festen Gutes verbunden ist.

Inventors: GLATT, WERNER, GRAB, ERWIN
Applicants: GLATT MASCHINEN- UND APPARATEBAU AG
Application year: 1980
Main classification: B01J2
IPC codes: B01J2, F26B3, B01F7, F26B11