PROCESS FOR DYEING CELLULOSE FIBRES AND FIBRE BLENDS CONTAINING CELLULOSE FIBRES WITH REACTIVE DYESTUFFS

Abstract: 1. Process for dyeing textiles consisting of cellulose fibres or containing such fibres from dyebaths containing aqueous electrolytes by the exhaustion process, using reactive dyestuffs with a reactive group which can be split off as an anion, characterised in that the dyeing is carried out in the acidic range in the presence of buffer substances.

Description: Färbeverfahren Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zum Färben von Textilien, die aus Cellulosefasern bestehen oder solche enthalten, mit Reaktivfarbstoffen mit anionisch abspaltbarer Reaktivgruppe nach dem Ausziehverfahren aus wässrigen elektrolythaltigen Färbebädern, dadurch gekennzeichnet, dass man im sauren Bereich in Gegenwart von Säureakzeptoren, insbesondere Puffersubstanzen bei 90 - 130 C färbt. Das Verfahren wird insbesondere als Einbad-Einstufen Verfahren durchgeführt und kann demzufolge beispielsweise auf Hochtemperatur-Pack- und -Kreuzspulapparaten, Jet-Färbemaschinen, Haspelkufen und Jiggern Verwendung finden. Das Verfahren wird im allgemeinen folgendermassen durchgeführt: Das Textilmaterialwird in ein Färbebad eingebracht, das einen pH-Wert von 3,5 - 6,8, vorzugsweise 4,5 - 6,5, aufweist, etwa 5 - 200 g/l eines üblichen Elektrolyten, insbesondere Natriumsulfat enthält und 1 - 2 Stunden auf 90 - 1300C , vorzugsweise 110 - 1300C erhitzt, wobei darauf geachtet wird, dass während des gesamten Färbevorganges der oben genannte pH-Bereich eingehalten wird. Vorteilhafterweise geht man mit dem Fasermaterial in ein Färbebad ein, das eine Temperatur von mindestens 70 0C aufweist. Die pH-Einstellung kann dabei in verschiedener Weise erfolgen: 1) Einstellung des gewünschten pH-Wertes beispielsweise mit Säure und Puffersubstanzen in ausreichender Menge um während des gesamten Färbevorganges den gewünschten pH-Bereich einzuhalten. Besonders interessant ist diese Variante für HT-Apparate ohne Dosiereinrichtung im HT-Bereich. 2) Laufende pH-Korrektur durch Zusatz geeigneter Sub stanzen, insbesondere Puffersubstanzen während des Färbevorganges. Geeignete Puffersubstanzen sind beispielsweise Mono-, Di- und Trinatriumphosphat, Natriumbisulfat, Natriumacetat/ Essigsäure und andere, die in der Literatur in grosser Zahl beschrieben sind. Besonders bevorzugt ist folgende Arbeitsweise: Das elektrolythaltige Färbebad wird bei 25 - 80 0C mit Schwefelsäure, Essigsäure, Phosphorsäure oder Natriumbisulfat auf pH-Werte von etwa 4,5 - 5 eingestellt, das Textilmaterial eingebracht und anschliessend 0,1 10 g/l Mono-, Di- oder Tri-natriumphosphat, Borax oder Natriumacetat zugesetzt, bis ein pH-Wert von etwa 6 - 6,5 eingestellt ist. Danach wird Farbstoff zugesetzt und gefärbt. Bei dem Verfahren mit pH-Korrektur wird das Färbebad zunächst mit 0,1 - 2 g/l Natriumbisulfat und/oder Mononatriumphosphat auf pH 4,5-5 eingestellt und während des Färbens kontinuierlich Di- bzw. Trinatriumphosphat zugesetzt, um einen pH-Wert von etwa 6-6,5 einzuhalten. Die Färbebäder enthalten vorzugsweise 30 - 120 g/l Elektrolyt, insbesondere Natriumsulfat. Das Verfahren ist von besonderem Interesse für das einbadig-einstufige Färben von Cellulose-Polyesterbzw. -Polyamid- oder -Polyacrylnitril-Mischungen mit Mischungen von Reaktiv- und Dispersions- bzw. Säurebzw. kationischen Farbstoffen. Im Falle der Mischungen von Cellulose und Polyamid können auch beide Faserarten mit den Reaktivfarbstoffen Ton-in-Ton gefärbt werden. Das Verfahren eignet sich im Prinzip für alle Cellulose Reaktivfarbstoffe mit anionisch abspaltbarer Reaktivgruppe, die in grosser Zahl beschrieben sind. Es ist ganz besonders geeignet für Farbstoffe mit Dichlortriazinyl-, Monochlortriazinyl-, Monofluortriazinyl-, Fluorpyrimidinyl-, Dichlorchinoxalinyl-, Methylsulfonylpyrimidinyl- und Vinylsulfonyl- bzw. Sulfatoäthylsulfonyi Reaktivgruppe. Gegebenenfalls können den Farbbädern übliche Hilfsmittel, beispielsweise basische Egalisiermittel, wie sie beim Färben von Wolle oder Polyacrylnitril verwendet werden, zugesetzt werden. Besonders geeignete Verbindungen sind dabei die in den Belgischen Patentschriften 599 761, 686 619, 644 880, 717 693, den Deutschen Offenlegungsschriften 15 68 258, 14 69 657, 1953069, 1469737, 24 30 853, 25 17 374, den Deutschen Auslegeschriften 1 258 817, 1 258 821, 1 619 530, der Britischen Patentschrift 838 312, der Schweizer Auslegeschrift 12274 und der Österreichischen Patentschrift 206 860 sowie in K. Lindner, Tenside Textilhilfsmittel, Waschrohstoffe, Band III, Wissenschaftliche Verlagsgesellschaft mbH, Stuttgart, 1971, S. 2785-2787. Das Verfahren liefert ohne die übliche Alkalifixierung gut durchgefärbte, egale Färbungen. Beispiel 1 100 Teile eines Rayongarnes in Form eines Spinnkuchens werden in einen HT-Garnfärbeapparat eingefahren, welcher eine 850C warme Flotte enthält, die aus 4 Teilen des Farbstoffs I 120 Teilen Natriumsulfat wasserfrei 0,15 Teilen Natriumbisulfat und 1500 Teilen Wasser besteht. Die Durchströmung der Wickelkörper erfolgt jeweils 8 Minuten von innen nach aussen und 8 Minuten von aussen nach innen. Der sich einstellende pH-Wert liegt zwischen 4,5 und 5. Anschliessend wird die Flotte in 25 Minuten auf 1100C erhitzt und mittels einer Zusatzpumpe während 2 Stunden die im Ansatz gefäss vorgelöste Menge von 2,25 Teilen Trinatriumphosphat langsam eingepumpt, so dass sich in der Färbeflotte ein pH-Wert von 6,2 - 6,8 einstellt und während des gesamten Färbeprozesses erhalten bleibt. Nach der zweistündigen Färbebehandlung bei 110 C wird auf 800C abgekühlt und die Flotte abgelassen. Nach zweimaligem Spülen mit 800C warmem Wasser wird aufgefüllt und 15 Minuten nachbehandelt. Man erhält vollkommen gleichmässig durchgefärbte tiefrote Spinnkuchen mit hervorragenden Echtheitseigenschaften. Ähnlich gute Ergebnisse erhält man bei Verwendung der Farbstoffe II - V. Beispiel 2 100 Teile einer mercerisierten Wirkware werden auf einer HT-Haspelkufe in einer 95 warmen Flotte bewegt, die 3 Teile des Farbstoffs V 50 Teile Natriumsulfat 0,3 Teile Mononatriumdihydrogenphosphat 2 Teile Natriumhexaphosphat 5 Teile Dinatriumhydrogenphosphat 2 Teile der Verbindung der Formel EMI6.1 und 1000 Teile Wasser enthält; der sich einstellende pH-Wert beträgt 6,2. Die Flotte wird auf 115 0C gebracht und zwei Stunden bei dieser Temperatur unter guter Flottenbewegung gefärbt. Man erhält nach dem üblichen Spülen und Nachwaschen eine egale rubinrote Färbung mit guten Echtheitseigenschaften. Verwendet man anstelle des Farbstoffs V gleiche Teile des Farbstoffs VI, so erhält man eine egale Türkisfärbung mit guten Echtheitseigenschaften. Beispiel 3 100 Teile eines Jerseymaterials,bestehend aus 59 Teilen Polv- carrolactamn 13 Teilen Viskose und 28 Teilen Baumwolle, werden auf einem Jetfärbeapparat in einer 900 warmen Flotte bewegt, aie 4 Teile des Farbstoffs VII 50 Teile Natriumsulfat 2 Teile Natriumhexaphosphat 1,5 Teile Essigsäure 8 Teile Dinatriumhydrogenphosphat und 1000 Teile Wasser enthält. Die Flotte wird auf 1120 gebracht und zwei Stunden bei dieser Temperatur unter guter Flottenzirkulation gefärbt. Man erhält nach dem üblichen Seifen und Nachwaschen eine egale Rotfarbung. eistiel 4 100 Teile eines Mischmaterials aus 67 Teilen Polyester und 33 Teilen Zellwolle werten auf einer HT-Haspelkufe in einer 900 warmen flotte bewegt, die 1,5 Teile des Farbstoffs VIII 1 Teil des Farbstoffs IX 75 Teile Natriumsulfat 0,4 Teile Mononatriumdihydrogenphosphat 6 Teile Dinatriummonohydrogenphosphat 6 Teile dinaphthylmethandisulfonsaures Natrium und 1500 Teile wasser enthält. Die Flotte wird auf 1300 gebracht und 1 Stunde bei dieser Temperatur unter guter Flottenzirkulation gefärbt. Man erhält eine egale Gelbfärbung. Beispiel 5 100 Teile einer im Stück mercerisierten Wirkware bestehend aus 50 Teilen Baumwolle und 50 Teilen Polyester werden auf einem Baumwoll-HT-Färbeapparat mit einer 60 warmen Flotte versetzt, die 3 Teile des Farbstoffs X 4 Teile des Farbstoffs XI 80 Teile izatriumsllfat 2 Teile Natriumhexaphosphat 6 Teile dinaphthylmethandisulfonsaures Natrium 1,2 Teile Essigsäure 8 Teile Dinatriumhydrogenphosphat und 1000 Teile wasser enthält. Der sich einstellende pH-Wert betragt 6,2. Das färbebad wird auf 1250 gebracht und bei guter Flottenzirku- lation zwei Stunden bei dieser Temperatur gehalten. Nach dem üblichen kochenden Seifen erhält man eine tiefblaue egale Färbung mit guten Echtheitseigenschaften. EMI9.1 EMI10.1 EMI11.1 EMI12.1

Claims: Patentansprüche 1) Verfahren zum Färben von Textilien, die aus Cellulose fasern bestehen oder solche enthalten mit Reaktiv farbstoffen mit anionisch abspaltbarer Reaktivgruppe nach dem Ausziehverfahren aus wässrigen elektrolyt haltigen Färbebädern, dadurch gekennzeichnet, dass man in Gegenwart von Säureakzeptoren insbesondere Puffersubstanzen im sauren Bereich färbt. 2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man bei 110 - 1300C färbt. 3) Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekenn zeichnet, dass man bei pH 4,5 - 6,5 färbt. 4) Verfahren nach Ansprüchen 1 - 3, dadurch gekenn zeichnet, dass man Färbebäder verwendet, die 30 - 200 g/l Elektrolyt enthalten. 5) Verfahren nach Ansprüchen 1 - 4, dadurch gekenn zeichnet, dass man das Verfahren als Einbad-Einstufen Verfahren durchführt. 6) Verfahren nach Ansprüchen 1 - 5, dadurch gekenn zeichnet, dass man Mischungen aus Cellulosefasern mit Polyester und/oder Polyamid und/oder Polyacryl nitril mit Reaktivfarbstoffen und Dispersionsfarb stoffen bzw. Säurefarbstoffen bzw. kationischen Farbstoffen färbt.

Inventors: GREINER, KONRAD, DR., HILDEBRAND, DIETRICH, DR.
Applicants: BAYER AG
Application year: 1980
Main classification: D06P3
IPC codes: D06P3