PROCESS FOR THE PRODUCTION OF POLYMERIC FOAMS

Abstract: For the Contracting States : BE, FR, GB, IT, NL 1. A process for the preparation of polymerisate foams of copolymerisates containing ethylene units, vinyl alcohol units, acrylic acid ester units and acrylic acid units or methacrylic acid units and, in some cases, vinyl ester and acrylamide, where - the ethylene proportion is 35 to 98 % by weight - the vinyl alcohol proportion is 1 to 30 % by weight - the acrylic acid proportion is 0 to 7.38 % by weight or the methacrylic acid proportion is 0 to 2.4 % by weight - the proportion of acrylic acid ester of secondary or tertiary alcohols is 1 to 30 % by weight and - the vinyl ester proportion is up to 5 % by weight and the acrylic acid amide proportion 0 to 2.28 % by weight related to the entire mixture, heated to 250 to 350 degrees C under the exclusion of oxygen over a period of 5 to 60 minutes characterized in that mixtures of various ethylene copolymerisates are used. For the Contracting State : DE 1. A process for the preparation of polymerisate foams of copolymerisates containing ethylene units, vinyl alcohol units, acrylic acid ester units and acrylic acid units or methacrylic acid units and, in some cases, vinyl ester and acrylamide by heating under the exclusion of oxygen for 5 to 60 minutes to 250 to 350 degrees C, characterized in that mixtures of various ethylene copolymerisates are used, where - the ethylene proportion is 35 to 98 % by weight - the vinyl alcohol proportion is 1 to 30 % by weight - the acrylic acid proportion is 0 to 7.38 % by weight or the methacrylic acid proportion is 0 to 2.4 % by weight - the proportion of acrylic acid esters of secondary or tertiary alcohols is 1 to 30 % by weight and - the vinyl ester proportion is up to 5 % by weight and the acrylic acid amide proportion 0 to 2.28 % by weight related to the entire mixture.

Description: Verfahren zur Rerstellung von Polymerisatschäumen Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Polymerisatschäumen aus Gemischen von Ethylen-Mischpolymerisaten. Geschäumte Kunststoffe haben einen weiten Anwendungsbereich. Ausser als Verpackungsmaterial finden sie vor allem zur Wärme- und Schalldnmmung Verwendung. Als Ausgangs- material für die Herstellung der geschäumten Xunststoffe könne die verschiedensten Thermoplaste dienen, z.B. Polyurethane, Polystyrol, Polyethylen, Hart- und Weichpolyvinylchlorid. Das Aufschäumen kann nach einer Reibe bekannter Verfahren erfolgen. Entsprechend einer Arbeits- weise setzt man den Xunststoffen ein Treibmittel zu, das sich in der Schmelze des verwendeten Thermoplasten unter Gasentwicklung zersetzt und das Aufblähen der Masse, sowie die Porenbildung bewirkt. Nach einem anderen Ver- fahren lost man ein Inertgas unter sehr hohem Druck im kunststoff und entspannt anschliessend. Durch Expansion des Gases bildet sich dann der Schaumstoff. Die vorstehend beschriebenen sogenunnten Treibgasverfahren haben den Nachteil, dass man im allgemeinen in zwei Stufen schäumen muss. In der ersten Stufe arbeitet man mit geschlossenen, in Pressen eingesetzten Formen, in der zweiten Stufe wird bei gewöhnlichem Druck und bei einer wenig über dem Erweichungspunkt liegenden Temperatur nachgeschäumt. Ein Verfahren zur Herstellung von Schaumstoffen ohne Zusatz von Treibmitteln ist in der japanischen Patentanemeldung 71/36 474 (vgl. Referat in C.A. Vol. 77, 1972, Nr. 89 428 f) beschrieben, Das Verfahren isttda- durch charakterisiert, dass die $chaumbildung durch gasförmige Zersetzungsprodukte veranlasst wird, die slch beim Erhitzen der Thermoplaste bilden. Als Kunststoffe gelangen Copolymerisate des Ethylens nit einem Comonomeren wie Vinylacetat, Vinylbutyrat, Methylacrylat oder Methacrylsaure zum EinsatZ, die unter Ausschluss von Sauerstoff auf Temperaturen erhitzt werden, bei denen sich die gasförmigen Zersetzun.gsprodukte bilden, ohne dass eine Spaltung der Polymerisatketten eintritt. Dieses Verfahren, liefert Schaumstoffe, die nur in geringem Masse vernetzt sind. Ihre Porenstruktur ist wening ausgeprägt und kann durch Variation der Zusammensetzung der Ausgangsstoffe kaum beeinflusst werden. Darüber hinaus erfordert die Herstellung der Schaumstoffe lange Reaktionszeiten von etwa 2 Stunden. In der deutschen Patentanmeldung P 28 30 328.8-44 sind verschäumbare Mischpolymerisate beschrieben, die aus 40 bis 98 Gew.-% Ethyleneinheiten, 1 bis 30 Gew.-% Vinyl- alkoholeinheiten, 1.bi8 30 Gew.-% Acrylsäureestereinheiten sekundärer oder tertiarer Alkohole und bis zu 2 Gew.-% Vinylacetateinheiten bestehen. Durch Erhitzen auf 250 bis 3500C unter Ausschluss von Sauerstoff können sie in einfacher Weise in Polymerisatschäume überf@hrt werden. Es wurde nun gefunden, dass es nicht erforderlich ist, zur Herstellung von Polymerisatschäumen von einheitlichen Copolymerisaten bestimmter Zusammensetzung auszugehen, sondern dass mit gleich gutem Erfolg Mischungen verschieqener Copolymerisate eingesetzt werden können. Die Erfindung besteht somit in einen Verfahren zur Herstellung von Polymerisatschäumen durch Erhitzen von Ethylen, Vinylalkohol, Acrylsäureester und gegebenenfalls Vinylester enthaltenden Mischpolymerisaten und ist dadurch gekennzeichnet, dass man Gemische aus btaylen- Mischpolymerisaten, wobei der Ethylenanteil insgesamt 35 bis 98 Gew.-%, der Vinylalkoholanteil 1 bis 30 Gew.-%, der Anteil an Acrylsäureestern sekundärer oder tertiärer Alkohole 1 bis 30 Gew.-% und der Vinylesteranteil bis zu 5 Gew.-%, bezogen jeweils auf die Gesamtmischung, beträgt, unter Ausschluss von Sauerstoff 5 bis 60 Minuten auf 250 bis 3500C erhitzt Qualitative und Quantitative Zusammensetzung der Mischpolynerisate, die in der Gesamtmischung enthalten sind, haben keinen Einfluss auf die Durchführbarkeit der erfindungsge mässen Arbeitsweise, da es ausschliesslich auf die Zusammen- setzung der Gesamtmischung und die Anwesenheit bestimmter Mono me reinheiten in bestimmten Gewichtsanteilen ankommt. Das gleiche gilt auch hinsichtlich Zahl und Anteil der im Polymerisatgemisch enthaltenen Copolymerisate. Wichtig ist jedoch, dass in jedem einzelnen Copolymerisat als Bausteine Vinylalkoholeinheiten und/oder Acrylsäureestereinheiten sekundärer oder tertiärer Alkohole enthalten sind, da diese Gruppen die reaktionsfähigen Glieder in den Polymerisatketten darstellen und Schaumbildung und Vernetzung bewirken. Vernetzung, nicht aber Aufschäumen, wird @auch durch freie Carboxylgruppen im Makromolekül hervorgerufen, so daB auch diese Reste tragende Monomere als Bausteine im Copoly- merisat neben Vinylalkohol und Acrylsäureester enthalten sein können. Üblicherweise wird man nur zwei Copolymerisate zur Herstellung der erfindungsgenässen Schäume miteinander mischen, doch ist es durchaus auch möglich, Gemische einzusetzen, die aus mehr als zwei Copolymerisaten bestehen. Dadurch erweist sich das neue Verfahren als ausserordentlich flexibel hinsichtlich der eingesetzten Polymerisate. @arüber hinaus lässt sich durch Variation der Zusammensetzung der Gesamtmischung aus den einzelnen Copolymerisat Komponenten das Eigenschaftsbild der Polymerisatschäume jn weiten Bereichen den individuellen Forderungen anpassen. Beispiele für Copolymerisate, die in der Gesamtmischung enthalten sein können, sind binare Polymerisate aus ethylen und Acrylsäure, Ethylen und Acrylsäureester sekundärer oder tertiärer Alkohole, Ethylen und Vinylalkohol, ternäre Copolymerisate, z.B. aus Ethylen, Vinylalkohol und Vinylacetat, Ethylen, Acrysläureester und Acrylsäureamid, quaternäre Copolymerisate, z.B. aus Ethylen, Acrylsäureester, Acrylsäure bzw. Methacrylsäure und Acrylamid, sowie aus fünf Monomeren aufgebaute Copolymerisate, z.B. Ethylen, Acrylsäureester, Acrylsäure, Vinyl alkohol und Vinylacetat. Das Molekulargewicht der Copolymerisate liegt üblicherweise zwischen 10.000 und 100.000. Die Herstellung der Copolymerisate ist bekannt. Sie erfolgt durch Hochdruckpolymerisation der Mononeren in Autoklaven oder in Rohrreaktoren bei Drücken von 1.500 bis 3.500 bar und Temperaturen von 200 bis 35000 im Gegenwart geeigneter Initiatoren wie Sauerstoff, Peroxiden, z.B. tert.-Butylperbenzoat oder Dilauroylperoxid oder Azoverbindungen wie Azo-buttersäuredinftril. Die Initiatoren werden in Mengen von 2 bis 200 Mol/ppm, bezogen auf die eingesetzten Monomeren, verwendet. Vorteilhaft führt man die Polymerisation in Gegenwart von floderatoren wie aliphatische Alkohole und Carbonylverbindungen1 gesättigte und ungesättigte Kohlenwasserstoffe oder chlorierte Kohlenwasserstoffe und Wasserstoff durch. Zur Herstellung von Copolymerisaten des Vinylalkohols verseift man CopolJmerisate, die vinylester enthalten. llierzu kann man z.B. das Polymerisat mit einer alkoho- lischen Lösung von Alkalihydroxid umsetzen. Alkalihydroxid kommt dabei in einer menge ton 1 bis 5 Gew.-°b, bezogen auf das eingesetzte Polynerisat, zur Anwendung. Die Reaktion erfolgt bei Temperaturen von 60 bis 120, vorzugsweise 80 bis 1000C. Die Umsetzungsdauer beträgt 100 bis 250, vorzugsweise 120 bis 180 Minuten, Bei Einhaltung der genannten Reaktionsbedingungen bleiben im Copolynerisat gegebenenfalls enthaltene Acrylsäureester unverändert. Im allgemeinen wird bei dieser Hydrolyse nicht der gesamte Vinylester, z.B. Vinylacetat umgesetzt, so dass in den Copolymerisaten noch ein Restgehalt Vinylester vorhanden bleibt. Erfindungsgemäss dienen als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Polymerisatischäume Gemische aus Ethylen Mischpolymerisaten, für die vorstehend Beispiele angegeben wurden. Die Mischung der Polymerisate vor ihrer thermischen Behandlung erfolgt in einfacher Weise auf mechanischem Wege, Um einheitliche geschäumte Produkte zu erhalten, ist dafür Sorge zu tragen, dass die Mischung der Ausgangsstoffe homogen ist. Zum Verschäumen werden die Polymerisatgemische 5 bis 60 Minuten auf Temperaturen von 250 bis 3500C erhitzt. Die Dauer der Behandlungszeit ist abhängig von der gewählten Temperatur, höhere Temperaturen erfordern geringere Erhitzungszeiten als niedere Temperaturen. Dagegen ist die Dauer der Erhitzung unabhängig von der stofflichen Zusammensetzung des Polymerisatgemisches. Je nach der beabsichtigten Verwendung kann die thermische Behandlung des Mischpolymerisat-Gemisches innerhalb oder ausserhalb einer Form erfolgen. Um sicherzustellen, dass das Thermoplastgemisch nicht durch Oxidationsvorgänge chemisch beeinflusst wird, ist darauf zu achten, dass die Verschäumung unter Ausschluss von Sauerstoff erfolg@. hierzu erhitzt man entweder in einer geschlossenen Form oder unter Zusatz von Inertgas. Durch das Erhitzen wird der im Polymerisatgemisch in Form eines Copolymerisats enthaltene Acrylsäureester thermisch zu Acrylsäureund Olefin, das als Treibmittel wirkt, gespalten. Durch Variation des Acrylsäureesteranteils im Polymerisatge=isch ist es möglich, die Porenstruktur des Schaumstoffes und damit seine Dichte zu beeinflussen. Je höher die Acrylsäureester-Xonzentration im Polymerisatge- wisch ist, desto geringer ist die Dichte des Schaumstoffes. Gestalt und Grosse der Poren lassen sich weiterhin in bekannter Weise durch Abmischung des Polymerisatgemisches mit sogenannten Keimbildnern, wie feinpulvrigen Silikaten, Zinkoxid oder Kreide regeln. ie nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schaumstoffe sind vernetzt, da beim Verschäumen durch intermolekulare Kondensationsreaktionen Querverbindungen zwischen den Polymerketten ausgebildet werden. Sie sind daher in normalen Lösungmitteln unlöslich und zeichnen sich durch hohe Thermostabilitäts- und Zähigkeitswerte aus. Massgebend fur den Vernetzungsgrad des Schaumstoffes ist der Anteil der Vinylalkoholeinheiten im Polymerisatgemisch. Je höher die Vinylalkoholkonzentration im Polymerisatgemisch ist, desto stärker ist das geschäumte Polymerisat- gemisch vernetzt. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Schaumstoffe können in bekannter Weise als Verpackungs material und zur Wärme- und Schalldämmung eingesetzt .werden. Darüber hinaus eignen sie sich hervorragend als Schmelzkleber für die verschiedonsten Substrate, z.B. zur Verbindung von Metall miteinander oder mit anderen Materialien wie Glas, Keramik und Kunststoff. In den folgenden Beispielen wird die Herstellung der erfindungsgemässen Schaumstoffe näher beschrieben. In allen Fällen werden die Copolymerisatgemische in Inert gasatmosphäre 30 Minuten auf 3000C erhitzt. Vinylalkohol enthaltende Copolymerisate erhält man aus den entsprechenden Copolymerisaten des Vinylacetats durch Umsetzung mit 5%-iger alkoholischer NaOH-Lösung bei etwa 90 C in einen Reaktionsgefäss unter Rühren und Rückflusskühlung. Zur Charakterisierung der Schaumstoffe finden folgende Prüf- und flessmethoden Anwendung: 1. Schälfestigkeit Die Bestimmung der Schälfestigkeit erfolgt mit einer Zwick-Zerreissmaschine (vertikale Bauart), in deren Spannbacken die um 90 . abgewinkelten Flächen (30 x 100 mm2) eines Verbundsystems Stahlblech - Schaumstoff - Stahlblech eingespannt werden. Die eigentliche Xlebfläche (70 x 100 mm2) steht hierbei senkrecht zu den Spannbacken. Die Zuggeschwindigkeit beträgt 50 mm/min. Die auftretenden Reiss- bzw. Schälkräfte werden mittels eines Schreibers registriert. 2. Schlagzugzähigkeit (DIN 53 448) Als Probekörper dient eine 1 mm starke Platte, die mit einem Pendelschlagwerk geschlagen wird. Man misst die ver- branchte Schlagarbeit (mJ/mm2) im Normalklima von 230C und 50 % relativer Luftfeuchte, 3. Schmelzindex-Messung (i2-Wert; DIN 53 735) Die Messungen werden mit einem Prüfgerät "Z 465" der Fa. Zwick & Co. bei Temperaturen von 190 C und einem Auflagedruck von 2,16 kg durchgeführt. Die durch eine Düse von 2,095 mm und 8 mm Lange ausgestossene Menge in g wird auf eine Durchlaufzeit von 10 Minuten bezogen. 4. Messung der reduzierten "spezifischen" Viskosität (RSV-Wert) Die reduzierte Viskosität ist definiert als Quotient von spezifischer Viskosität und Konzentration der Lösung. Die Bestimmung erfolgt an Hand von Lösungen des Probematerials in Dekalin (0,025 g/100 ml Lösungsmittel) mit einem Ubbelohde-Kapillarviskosimeter. Das Auflösen des Frobematerials in Dekalin und die Viskositätsmessung werden bei 1000C + 0,2 C sorgenommen. Beispiel 1 Herstellung eines Schaumstoffes aus der Mischung eines Ethylen/tert .-Butylacrylat-Copolymerisats mit einem Ethylens Vinylalkohol/Vinylacetat-Copolymerisat. Komponente A Zusammensetzung: 81,4. Gew.-% Ethylen 18,6 Gew.-% tert. -Butylacrylat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 95,9 Gew.-% Ethylen und 4,1 Gew.-% tert. -Butylacrylat. Das Polymerisat hat einen ESV-Wert von 0,40. Komponente B * Zusammensetzung: 81,1 Gew.-% Ethylen 17,0 Gew.-% Vinylalkohol 1,9 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 66,5 Gew.-% Ethylen und 33,5 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,30. Die Komponenten h und 3 werden im Verhältnis : 1 gemischt und thermisch behandelt. Man erhalt ein gesch.äumtes, vernetztes Produkt. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusammengefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/1C Min) A 625 0,5 40 3 550 0 80 Endprodukt 1 400 2,2 0 BeisDiel 2 Herstellung eines Schaumstoffes aus der Mischung eines Ethylen/tert.-Butylacrylat/Vinylalkohol/Vinylacetat-Copoly merisat mit einem Ethylen/Acrylsäure-Copolymerisat. Komponente A Zusammensetzung: 85,4 Gew.-% Ethylen 11,2 Gew.-% tert.-Butylacrylat 2,4 Gew.-% Vinylalkohol 1,0 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 91,6 Gew.-% Ethylen, 2,6 Gew.-% tert.-Butylacrylat und 5,8 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,8. Komponente B Zusammensetzung: 87,7 Gew.-% Ethylen 12,3 Gew.-% Acrylsäure hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 96,8 Gew.-% Ethylen und 3,2 Gew.-% Acrylsäure. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,33. Die Komponenten A und B werden im Verhältnis 2 : t3 gemischt und thermisch behandelt. Man erhält ein geschäumtes, vernetztes Produkt. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusammengefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/10 Min) A 825 0,7 12,0 B 750 0,5 660,0 Endprodukt 1 700 2,9 0 Beispiel 3 Rerstellung eines Scha@mstoffes aus der Mischung eines Ethylen/tert.-Butylacrylat-Copolymerisats mit einem Ethylen/ Vinylalkohol/Vinylacetat-Copolymerisat. Komponente A Zusammensetzung: 94,7 Gew.-% Ethylen 5,3 Gew.-% tert. -Butylacrylat hergestellt 'durch Polymerisation eines Gemisches aus 98,8 Gew.-% Ethylen 1,2 Gew.-% tert.-Butylacrylat Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,75. Komponente B Zusammensetzung 91,9 Gew.-% Ethylen 7,3 Gew.-% Vinylalkohol 0,8 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 87,1 Gew.-% Ethylen und 12,9 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0.5. Die Komponenten A und B werden im Verhältnis 3 t 2 gemischt und thermisch behandelt. Nan erhält ein geschäumtes, vernetztes Produkt. In der folgenden Tabelle sind die Eigenschaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusammengefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/10 Min) A 950 0,4 18,5 B 500 0,5 32,0 Endprodukt 1 600 1,9 0 Beispiel 4 Herstellung eines Schaumstoffes aus der Mischung eines Ethylen/Ethylacrylat/Acrylsäure/Vinylalkohol/Vinylacetat Copolymerisats und eines Ethylen/tert.-Butylacrylat Copolymerisats, Komponente A Zusammensetzung: 88,9 Gew.-% Ethylen 5,3 Gew.-% Ethylacrylat 2,5 Gew.-% Acrylsäure 2,4 Gew.-% Vinylalkohol 0,9 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisokes aus 92,2 Gew.-% Ethylen, 2,2 Gew.-% Ethylacrylat und 5,6 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 5,5. Komponente B Zusammensetzung: 94,7 Gew.-% Ethylen 5,3 Gew.-% tert. -Butylacrylat hergestellt durch Polymerisation eines Genisches aus 98,8 Gew.-% Ethylen und 1,2 Gew.-% Vinylacetat. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,5. Die Komponenten A und B werden in Verhältnis 1 : 1 gemischt und thermisch behandelt. Man erhält ein geschäumtes, ver- netztes Produkt, In der folgenden Tabelle sind die Eigen- schaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusammen gefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/10 Min) A @ 750 0,6 28,5 3 950 0,4 80,0 Endprodukt 2 100 2,6 0 Beispiel 5 Herstellung eines Schaumstoffes aus der Mischung eines Ethylen/tert.-Butylacrylat/Acrylamid-Copolymerisats und eines Ethylen/Vinylalkohol/Vinylacetat-Copolymerisats. Komponente A Zusammensetzung: 87,0 Gew.-% Ethylen 9,2 Gew.-% tert.-Butylacrylat 3,@ Gew.-% Acrylamid hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 96,9 Gew.-% Ethylen, 2,1 Gew.-% tert.-Butylacrylat, 1,0 Gew.-% Acrylamid. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,75. Komponente 3 Zusammensetzung: 81,1 Gew.-% Ethylen 17,0 Gew.-% Vinylalkohol 1,9 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 66,5 Gew.-% Ethylen und 33,5 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,30. Die Komponenten A und B werden im Verhältnis 3 z 2 gemischt und thermisch behandelt. Man erhält ein geschäumtes, vernetztes Produkt. In der folgenden Tabelle sind die Bigenschaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusammengefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/10 Min) A 750 0,3 18,0 B 550 80,0 Endprodukt 1 250 1,8 0 Beispiel 6 Herstellung eines Schaumstoffes aus der Mischung eines Ethylen/tert.-Butylacrylat/Methacrylsäure/Acrylamideinem Copolymerisats mit Ethylen/Vinylalkohol/Vinylacetat Copolnnerisat. Komponente A Zusammensetzung: 85,7 Gew.-% Ethylen 5,3 Gew.-% tert.-Butylacrylat 4,8 Gew.-% Methacrylsäure 4,2 Gew.-% Acrylamid hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 96,4 Gew.-% Ethylen, 1,2 Gew.-% tert.-Butylacrylat, 1,3 Gew.-% Methacrylsäure, 1,1 Gew.-% Acrylamid. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,75. Komponente B Zusammensetzung: 91,9 Gew.-0% Ethylen 7,3 Gew.-% Vinylalkohol 0,8 Gew.-% Vinylacetat hergestellt durch Polymerisation eines Gemisches aus 86,8 Gew.-% Ethylen und 13,2 Gew.-% Vinylacetat und anschliessende Verseifung des Polymerisationsproduktes. Das Polymerisat hat einen RSV-Wert von 0,35. Die Komponenten A und B werden im Verhältnis 1 : 1 gemischt und thermisch behandelt. Man erhält ein geschäumtes, vernetztes Produkt. In der folgenden Tabelle sind die Eigen- schaften der Ausgangskomponenten und des Produktes zusa=nen- gefasst: Komponente Schlagzugzähigkeit Schälfestigkeit i2-Wert (mJ/mm2) (N/mm) (g/10 Min) A 850 0,4 8,0 B 625 0,2 68,0 Endprodukt 1 550 2,2 0

Claims: PatentansPruch Verfahren zur Herstellung von Polymerisatschäumen aus Ethylen, Vinylalkohol und Acrylsäureester und gegebenenfalls Vinylester enthaltenden Mischpolymerisaten, dadurch gekennzeichnet, dass man Gemische aus Ethylen Mischpolymerisaten, wobei - der Ethylenanteil insgesamt 35 bis q8 Gew.-% - der Vinylalkoholanteil 1 bis 90 Gew.-% - der Anteil an Acrylsäureestern sekundärer oder tertiärer Alkohole 1 bis 30 Gew.-% und - der Vinylesteranteil bis zu 5 Gew.-%, bezogen jeweils auf die Gesamtmischung, beträgt, unter Ausschluss von Sauerstoff 5 bis 60 Minuten auf 250 bis 3500C erhitzt.

Inventors: HOBES, JOHN-VICTOR, DR. DIPL.-CHEM.
Applicants: RUHRCHEMIE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: C08J9
IPC codes: C08J9, C08F8, C08L33, C08L23, C08L101