PARTICULATE SLAGGING AGENT AND PROCESS FOR THE CONTINUOUS CASTING OF STEEL

Abstract: 1. Finely-divided slagging agent for the continuous casting of steel which tends to release aluminium oxide into the slagging agent during its use in the molten state, characterised in that it has a fluidity of about 10.2 to 40.6 cm (4 to 16 inches), a melting range which, at most, is not substantially above 1,260 degrees C (2,300 degrees F) and a start-up ADK value of not more than 500 seconds, and is further characterised by the following theoretical net oxide analysis values in the ranges mentioned below, the percentages being understood as percentages by weight and being chosen so that the sum is 100% : Constituents of the fluxing agent (*) % by weight (**) CaO* (*) 0-42 (**) MgO* (*) 0-20 (**) BaO* (*) 0-20 (**) SrO* (*) 0-20 (**) MnO* (*) 0-20 (**) FeO* (*) 0-18 (**) F* (*) 4-16 (**) B2 O3 * (*) 0-15 (**) Na2 O (*) 1-25 (**) K2 O (*) 0-5 (**) Li2 O (*) 0-5 (**) V2 O5 (*) 0-1 (**) NiO (*) 0-2 (**) CuO (*) 0-2 (**) ZnO (*) 0-1 (**) TiO2 (*) 0-5 (**) ZrO2 (*) 0-3 (**) CoO (*) 0-2 (**) Cr2 O3 (*) 0-2 (**) MoO3 (*) 0-1 (**) Glass network former (*) SiO2 (*) 20-40 (**) Al2 O3 (*) 0-12 (**) P2 O5 (*) 0-10 (**) B2 O3 (*) included above (**) and the ratio of the sum of the theoretical net oxide analysis values of the fluxing-agent constituents marked with an asterisk to the theoretical net oxide analysis value of SiO2 (this ratio is designated as the R' ratio) is fixed beforehand at 1.5:1 to 3:1 in order to reach an operational ADK value which is not substantially above 750 seconds at most.

Description: Feinteiliges Verschlackungsmittel und Verfahren zum Stranggiessen von Stahl Verschiedene feinteilige Verschlackungsmittel, auch als "Kokillenpulver", "Schlacken" oder "Flussmittel" bezeichnet, wurden für das Stranggiessen von Stahl, eine ziemlich neue Entwicklung in der Stahlwerkspraxis, vorgeschlagen. Diese Materialien schützen das geschmolzene Metall gegen Luftoxidation, während sie gewöhnlich gewisse verunreinigende Oxide, die in der Stahlschmelze vorhanden sind, flüssig oder löslich machen und hierdurch entfernen. Darüber hinaus kann häufig die Schmierung der Kokille durch Verwendung dieser Materialien verbessert werden. Im allgemeinen wird das Material auf die Oberfläche des geschmolzenen Metalls gestreut oder gegossen. Gelegentlich wird diese Oberfläche auch als Meniskus bezeichnet. In der Technik werden die Ausdrücke "Flussmittel", Schmelz mittel", Schlacke oder Kokillenpulver oder -puder" austauschbar für gefrittete oder überwiegend gefrittete Materialien verwendet, die beim Stranggiessen zu verwenden sind. Der Einfachheit halber wird der Ausdruck 11feinteiliges Verschlackungsmittel" als Sammelbegriff für alle Arten von Materialien gebraucht, die zum Schutz und zur Schmierung des Stahls während des Stranggiessens verwendet werden. Als ¯1verglast11.wird für den vorliegenden Zweck ein vollkommen verglastes (gefrittetes) Material oder Gemisch von gefritteten Materialien bezeichnet. Ein "Flussmittel" ist ein verglastes Material, dem nicht verglastes Material in einem geringen Anteil von weniger als etwa 30% des gesamten Flussmittels zugesetzt worden ist Zu unterscheiden sowohl von Flussmitteln als auch verglasten Materialien sind die "Kokillenpuder oder -pulver", die im wesentlichen als Rohmaterialien, die nicht in nennenswertem Masse verglast worden sind, definiert werden. Typischerweise werden die feinteiligen Verschlackungsmittel gemäss der Erfindung ohne Kohlenstoff hergestellt, indem die Komponenten und/oder verglasten Komponenten pulverisiert und dann, falls erforderlich, gemischt werden. Beispielsweise ist bei den in den US-PSen 3 926 246 und 4 092 159 beschriebenen glasigen Flussmitteln ein Teil des fluorliefernden Materials ungefrittet mit dem Rest der Glasbildner, die gefrittet sind, gemischt. Dies geschieht, um den Schmelzofenangriff während der Bildung des gefritteten Teils des feinteiligen Verschlackungsmittels weitgehend auszuschalten. Gewöhnlich werden 1 bis 10%, vorzugsweise 1 bis 5 Gew.-% pulverförmiger Graphit zur Herstellung des endgültigen feinteiligen Verschlackungsmittels für den Strangguss zugesetzt. Dieser Graphit dient dem Zweck, Wärmeverluste von der Oberfläche des geschmolzenen Metalls so gering wie möglich zu halten. Zu den Stählen, die heute grosstechnisch durch Stranggiessen vergossen werden, gehören verschiedene mit Aluminium beruhigte Stähle, mit Silicium beruhigte Stähle und austenitische nichtrostende Stähle. Die Probleme, die bei der Formulierung eines feinteiligen Verschlackungsmittels für die Verwendung beim Stranggiessen von Stahl auftreten, sind bereits in der Fachliteratur angesprochen worden. Speziell die US-PSen 3 649 249, 3 704 744 und 3 899 324 beschreiben einige der von anderen Firmen gemachten Versuche, die Eigenschaften und den Wirkungsgrad der verwendeten feinteiligen Verschlackungsmittel zu maximieren. In der Fachliteratur ist auch ein Problem, das die Absorption von Aluminiumoxid in das geschmolzene Verschlackungs mittel während des Stranggiessens betrifft, erkannt und angesprochen worden. Das Aluminiumoxid stammt aus dem Stahl, der vergossen wird. Das Problem ist äusserst ernst, wenn mit Aluminium beruhigter Stahl vergossen wird. Natürlich ist mit Aluminium beruhigter Stahl der überwiegende Stahltyp, der in Stranggiessanlagen hergestellt wird. Die Absorption von Aluminiumoxid in das feinteilige Verschlackungsmittel führt schliesslich zu einer Verschlechterung der Eigenschaften und des Wirkungsgrades. Mit länger werdender Dauer der Giessperiode beim Stranggiessen nimmt das geschmolzene feinteilige Verschlackungsmittel immer mehr Aluminiumoxid auf. Nach einer bestimmten optimalen Länge der Giessperiode wird der Wirkungsgrad des geschmolzenen feinteiligen Verschlackungsmittels so schlecht, dass die Stahiproduktion des Giessstandes gedrosselt werden muss , weil die geschmolzene Masse die Wärme von der sich bildenden erstarrten Strangschale oder Randschicht nicht schnell genug abführen kann, um die Strangschale genügend zu verdicken. Ferner zeigt die Oberfläche des vergossenen Stahls immer mehr Einschlüsse, weil das geschmolzene Verschlackungsmittel die Verunreinigungen, in erster Linie Aluminiumoxid, aus dem geschmolzenen Stahl nicht schnell genug aufnehmen kann. Die genaue optimale Dauer der Giessperiode ist für jede einzelne Stranggussanlage und für jeden zu vergiessenden Stahltyp verschieden. Der Grad des Schutzes, den der geschmolzene Stahl aus der Luft auf seinem Weg zum und durch den Giessstand erhält, beeinflusst die gebildete und später während des Giessens entwickelte Aluminiumoxidmenge. Bei einigen Stranggiesseinrichtungen können bereits 45 Minuten die optimale Länge eines Giessganges sein. Diese Dauer ist noch kürzer als die zum Abguss einer einzelnen Stahlcharge erforderliche Zeit. Bei einigen Stranggiesseinrichtungen mit viel besserem Schutz kann die optimale Dauer einer Giessperiode bis zu 8 oder mehr Stunden betragen. Dies bedeutet, dass mehrere Stahlchargen ohne Unterbrechung vergossen werden können. Die Eigenschaften und der Wirkungsgrad des geschmolzenen feinteiligen Verschlackungsmittels können sich in ein solchen Masse verschlechtern, dass unannehmbare Oberflächen auf dem zu vergiessenden Stahl die Folge sind. Ferner k#zin durch die Aufnahme von immer mehr Aluminiumoxid in die Schlacke die Viskosität des geschmolzenen Mittels auf einen so hohen Wert steigen, dass die notwendige Schmierung der Kokille nicht mehr gegeben ist. Der Viskositätsanstieg kann die Bewegung des flüssigen Verschlackungsmittels in den Raum zwischen Kokillenwand und der sich bildenden erstarrten Randschicht des Strangs behindern. Wenn der Spalt durch fehlende flüssige Schlacke nicht mehr geschmiert wird, kann die Strangschale an der Kokillenwand fressen, und die sich hieraus ergebende Gefahr eines Durchbruchs kann nicht in Kauf genommen werden. Schliesslich kann der Wärmeübergangswert so gering werden, dass keine genügend dicke erstarrte Randschicht des Stahlstrangs in der Kokille ausgebildet wird, wobei ebenfalls die nicht in Kauf zu nehmende Gefahr eines Durchbruchs durch ein kleineres Loch entsteht. Wenn eine dieser drei Erscheinungen oder eine Kombination dieser Erscheinungen eintritt, muss der Giessstand entweder sofort stillgelegt oder der Giessgang unterbrochen werden. Diese Stillstände oder Unterbrechungen treten trotz der Tatsache auf, dass der geschmolzenen Masse des den geschmolzenen Stahl bedeckenden feinteiligen Verschlackungsmittels kontinuierlich ungeschmolzenes feinteiliges Verschlackungsmittel zugesetzt wird. Das Problem der Aufnahme von Aluminiumoxid ist somit nicht nur eine Angelegenheit der Zugabe von zusätzlichem Verschlakkungsmittel, die natürlich an sich kostspielig ist. Das Problem der Absorption von Aluminiumoxid führt praktisch zu kürzeren, unwirksamen, kostpieligen Giessgängen oder -perioden des Stranggiessstandes. Die bisherigen Versuche zur Lösung dieses Problems konzentrierten sich auf das sog. "V"-Verhältnis. Das "V"-Verhält nis wird allgemein als Verhältnis von Kalk zu Siliciumdioxid definiert. In der US-PS 3 788 840 wird ein Kalk/Siliciumdioxid-Verhältnis im Flussmittelpulver im Bereich von 0,7 bis 1,0 vorgeschrieben. Dieses Verhältnis wird durch Zusatz von Quarzpulver erreicht. In der genannten Patentschrift wird ferner ein Aluminiumoxidgehalt des Pulvers im Bereich von 2 bis 12 Gew.-% vorgeschrieben. Dies trägt zwar dazu bei, die Eigenschaften und den Wirkungsgrad des pulverförmigen Flussmittels beim Stranggiessen zu verbessern, jedoch verträgt das Flussmittelpulver nicht den Zusatz grosser Aluminiumoxidmengen während einer längeren Giessperiode und gestattet nicht die Fortsetzung des Giessganges bis zur optimalen Dauer. Das feinteilige Verschlackungsmittel gemäss der Erfindung hat den Vorteil der verstärkten Fähigkeit zur Aufnahme grösserer Aluminiumoxidmengen, so dass eine Verlängerung der Dauer der optimalen Stranggiessperiode möglich ist. Gemäss einem Merkmal betrifft die Erfindung ein feinteiliges Verschlackungsmittel für das Stranggiessen von Stahl, der zur Abgabe von Aluminiumoxid in das Verschlackungsmittel während seines Gebrauchs im geschmolzenen Zustand beim Stranggiessen neigt. Dieses Verschlackungsmittel ist durch eine Fluidität von etwa 10,2 bis 40,6 cm, einen Schmelzbereich von nicht wesentlich über 12600C (23000F), einen Anfahr-ADK-Wert von nicht mehr als 500 Sekunden und ferner durch die folgende theoretische Netto-Analyse nach Oxiden gekennzeichnet, wobei die Prozentsätze als Gewichts Prozentsätze zu verstehen und so gewählt sind, dass die Summe 100% beträgt. Bestandteile des Flussmittels Gew.-% a06 0 - 42 MgO * 0- 20 BaO O - 20 SrOt O - 20 Mnot O - 20 FeO* 0 - 18 4 4 -16 B203* 0 - 15 Na2O 1 - 25 K20 0-5 Li20 0-5 V205 0-1 NiO 0-2 CuO O - 2 ZnO O - 1 2 0-5 Zro2 0-3 CoO 0-2 Cr203 0-2 MoO3 0-1 Glasnetzwerkbildner Sio2 20 - 40 A1203 0 - 12 P205 0 - 10 B203 oben einbezogen Das Verhältnis der Summe der theoretischen Netto-Analysenwerte nach Oxiden für die mit Stern gekennzeichneten Bestandteile des Flussmittels zum theoretischen Netto-Analy- senwert von SiO2 (dieses Verhältnis wird als R'-Verhältnis bezeichnet) wird vorher auf 1,5:1 bis 3: :1 festgelegt, um einen für den Betrieb geeigneten ADK-Wert von nicht wesentlich über 750 Sekunden zu erreichen. Nach einem weiteren Merkmal umfasst die Erfindung eine Ver besserung des Verfahrens zum Stranggiessen von Stahl, wobei eine Masse von geschmolzenem Stahl im oberen Ende einer bodenlosen Stranggiesskokille gehalten wird. Die Verbesserung ist dadurch gekennzeichnet, dass man auf der Oberseite des geschmolzenen Stahls eine Schutzschicht aus dem feinteiligen Verschlackungsmittel mit der vorstehend genannten theoretischen Oxid-Nettoanalyse und dem vorstehend genannten R'-Verhältnis mit einem geringen Anteil elementarem Kohlenstoff bildet und aufrecht erhält. Das verglaste Material oder die verglaste Fraktion des Flussmittels gemäss der Erfindung wird in üblicher Weise in einem Schmelzofen o.dgl. hergestellt. Geschmolzenes Glas aus dem Schmelzofen wird in üblicher Weise gefrittet, indem ein Strom des geschmolzenen Glases in Wasser gegossen oder anschliessend nach seinem Durchgang zwischen Kühlwalzen zerkleinert wird. Häufig wird die erhaltene Fritte für die Verwendung beim Stranggiessen so gemahlen, dass sie ein Sieb einer Maschenweite von 105 pm (150 mesh Tyler Standard) oder weniger passiert. Eine solche Fritte wird grundsätzlich aus Glasnetzwerkbildnern und Flussmitteln dafür hergestellt. Zu den Glasnetzwerkbildnern gehören beispielsweise Siliciumdioxid, Boroxid und Aluminiumoxid, wobei Siliciumdioxid der hauptsächliche ist. Phosphorpentoxid ist ebenfalls als Glasnetzwerkbildner geeignet, jedoch für das Flüssigmachen von Stahl, insbeson der mit den feinteiligen Verschlackungsmitteln gemäss der Erfindung, weniger erwünscht. Die hauptsächlichen flüssig- machenden Oxide sind die Oxide von Metallen der Gruppe 1A und 2A, typischerweise Kaliumoxid, Natriumoxid, Calciumoxid, Magnesiumoxid, Strontiumoxid, Bariumoxid, Eisenoxid (FeO), Manganoxid und Lithiumoxid. Kupferoxid, Nickeloxid, Phos pnorpentoxid und Zinoid können ebenfalls als Flussmittel wirksam sein, jedoch ist ihre Verwendung in feinteiligen Verschlackungsmitteln ungewöhnlich, weil diese vier Oxide zuweilen sie Oberfläche der gleichen zu vergiessenden Metall typen verschlechtern und abbauen In den Mengenanteil 1 denen sie in den Verschlackungsmitteln gemäss der ErfinC-rn# verwendet werden können, sind die anderen Oxide von Me:##llon der Gruppe IV des Periodensystems mit Ordnungszahlen von 22 bis 30, die Oxide von Titan, Kobalt, Mangan, Chrom, Vanadium und Zirkonium sowie Molybdänoxid als Flussmittel wirksam. In der Technik werden sie zum Teil vorzugsweise als glasmodifizierende Mittel angesehen, besonders wenn sie in einem grösseren Anteil verwendet werden. Vanadium-, Phosphor- unu Molybdänoxide sind nicht für diese Verwendung zu empfehler da sie mit dem zur Beendigung der Giessperiode zugesetzten Wasser ernste Probleme aufwerfen können. Fluor bewirkt ferner Auflösung von Aluminiumoxid und ist auch als Flussmittel allgemein wirksam. Der verglaste Teil des Flussmittels gemäss der Erfindung kann aus einer oder mehreren Fritten bestehen. Im letzteren Fall können die Fritten beispielsweise durch Sintern agglomeriert werden. Blosses mechanisches Mischen der Fritten ist jedoch ausreichend und wird bevorzugt. Das rohe Glasgemenge für den verglasten Teil des Flussmittels, d.h. das verglaste Material, liegt gewöhnlich in Form von Mineralien und Chemikalien mit einer für die Glasherstellung befriedigenden Reinheit vor. Dies ist ein zweckmässiges Kriterium. Das fluorliefernde Material kann aus einfachen oder komplexen Fluoridsalzen, im allgemeinen Flussspat, Kryolith, Alkaliund Erdalkalifluoriden und Alkalifluosilicaten bestehen. Für die Verwendung mit Stahl ist synthetischer oder natürlicher Flussspat ein bevorzugtes und besonders zweckmässiges fluorlieferndes Rohmaterial. Gemäss einem weiteren Merkmal ist die Erfindung auf ein Kokillenpulver oder -puder gerichtet, das durch inniges mechanisches Mischen der vorstehend als#Frittenbestandteile genannten feinteiligen Komponenten der rohen Charge herge stellt wird. Die Teilchen der Komponenten sind nicht grösser als etwa 149 pm (100 mesh Tyler-Siebreihe). Das Gemisch kann in einem gewissen Masse erhitzt werden, aber nicht so stark, dass die Komponenten zusammenzuschmelzen und ein verglastes Material zu bilden beginnen. Wenn jedoch das Kokillenpulver auf die Oberfläche der Stahlschmelze in der Kokille gegeben wird, muss es ohne Rückstand schmelzen und hierdurch die Anwesenheit von durch Feuer gebildeten Nebenprodukten vermeiden, die Oberflächenfehler auf dem Stahlgusskörper verursachen. Der sehr grosse Vorteil eines Kokillenpulvers gegenüber einem verglasten Material oder Flussmittel sind die niedrigeren Kosten, die darauf zurückzuführen sind, dass das Schmelzen der Komponenten der rohen Charge vor dem Gebrauch beim Stranggiessen nicht mehr erforderlich ist. Verschiedene Eigenschaften der feinteiligen Verschlackungsmittel gemäss der Erfindung wurden durch spezielle Tests ermittelt. Die Schmelztemperaturen wurden mit Hilfe eines optischen Pyrometers ermittelt, und zwar am Ende von 14 Minuten. Die Fluidität (flowidity) wurde nach der in der US-PS 3 649 249 beschriebenen Methode gemessen. Die Aluminiumoxid-Auflösungskinetik (nachstehend als ADK bezeichnet) und die Schmelzbereiche wurden durch Spezialtests, deren Methoden später erläutert werden, gemessen. Verschiedene Stahltypen, die mit den feinteiligen Verschlackungsmitteln gemäss der Erfindung zu vergiessen waren, verhielten sich besser, wenn die Verschlackungsmittel bestimmte gemessene Eigenschaften aufwiesen. Die Schmelzbereichstemperaturen beeinträchtigten den Giessprozess nicht, so lange die oberen Grenzen unter den untersten Temperaturen des mit den jeweiligen Verschlackungsmitteln zu vergiessenden Stahls lagen. Bevorzugt wird ein Sicherheitsabstand von wenigstens einigen Hundert Grad Fahrenheit. Wichtig bei der Wahl des Verschlackungsmittels mit den richtigen Werten für die Aluminiumoxid-:#uflösungskinetik und Fluidität ist jedoch der Typ des beruhigten Stahls Im Fall von mit Aluminium beruhigtem Stahl muss der Fluiditätswert über 4, darf jedoch nicht über 16 liegen. Die Aluminium oxid-Auflösungskinetik (ADK) sollte zu Beginn am unteren Ende der Werte für das feinteilige Verschlackungsmittel liegen. Der Anfangs-ADK-Wert wird nachstehend als Anfahr ADK-Wert bezeichnet, der die Eigenschafen eines geschmolzenen Verschlackungsmittels zu Beginn ester Giessperiode kennzeichnet, bevor eine wesentliche Menge Aluminiumoxid in die Schutzschicht aus Schlacke übergegangen ist. Bei austenitischen nicntrostenden Stählen und mit Silicium beruhigten Stählen können die Fluiditätswerte des Verschlackungsmittels unter 3 liegen, und sein Anfahr-ADK Wert braucht gewöhnlich nicht so günstig zu sein. Beispielsweise kann der Wert seiner "Aluminiumoxid-Auflösungs- kinetik in Sekunden in einem solchen Fall eine höhere Zahl sein, die jedoch 500 Sekunden nicht überschreitet. Nachdem genügend Aluminiumoxid aus dem zu vergiessenden Stahl aufgenommen worden ist, um die aufgenommene Aluminiumoxidmenge auf 10% des geschmolzenen Mittels zu bringen, sollte der ADK-Wert 750 Sekunden nicht überschreiten. Dieser zweite ADK-Wert wird nachstehend als Betriebs-ADK Wert bezeichnet. Der Betriebs-ADK-Wert wird als der ADK Wert definiert, der nach der später beschriebenen ADK-Testmethode für eine Probe von 225 Gew.-Teilen eines vollständig geschmolzenen und verglasten Verschlackungsmittels (ausschliesslich von etwaigem zugesetztem Kohlenstoff), in der 25 Gew.-Teile zusätzliches Aluminiumoxid (Al203) gelöst worden sind, ermittelt worden ist. In dem Fall, in dem das in dieser Weise getestete Verschlackungsmittel flüchtige Stoffe, z.B. Kohlendioxid, abgibt, während es geschmolzen wird, stellen diese 225 Gew.-Teile den nicht-flüchtigen Rückstand dar. Falls eine gewisse Menge solcher flüchtigen Komponenten bei diesem Test zu erwarten ist, sollte dies durch Erhöhen des Anfangsgewichts des ungeschmolzenen Verschlackungsmittels berücksichtigt werden. Bei diesem Test ist es üblich, das feinteilige Verschlackungsmittel für den Test vor dem Schmelzen mit zusätzlichem pulverförmigem Al 203 zu mischen. Das spezielle Testverfahren, das zur Bestimmung der Schmelzbereiche bei den vorstehenden Beispielen angewandt wird, erforderte das Auswiegen einer Probe von 3,00 g des feinteiligen Verschlackungsmittels. Die ausgewogene Probe wurde in eine Pelletform gegeben, die ein Pellet von 1/2 Zoll (12,7 mm) Durchmesser in Zylinderform bildet. Die Form wurde dann in eine hydraulische Presse gestellt und einem 2 Druck von 5000 psi (350 kg/cm = 34,3 N/mm2) unterworfen. Das aus dem Probenmaterial gebildete Pellet wurde in die Mitte eines Blechs aus nichtrostendem Stahl gelegt, das eine Dicke von 12,7 mm (1/2 Zoll) und eine Grösse von 50,8 mm x 50,8 mm (2 Zoll x 2 Zoll) hatte. Das Blech mit dem darauf gelegten Pellet wurde dann in einen Ofen gelegt, in dem das Blech in genau waagerechter Lage gehalten werden konnte (um zu vermeiden, dass das geschmolzene Material vom Blech abläuft). Der Ofen konnte ferner vorbestimmte Temperaturen zwischen 816 0C (15000F) und 12600C (23000F) aufrecht erhalten. Die Probe wurde genau 3,5 Minuten im Ofen gehalten. Nach Herausnahme aus dem Ofen wurde das Pellet auf Anzeichen-von Erweichung, hauptsächlich Abrundung der Kanten, untersucht. Wenn solche Anzeichen vorhanden waren, wurde die Ofentemperatur als untere Temperatur des Schmelzbereichs genommen. Wenn solche Anzeichen nicht vorlagen, wurde die Ofentemperatur um 27,80C (500F) erhöht und ein neues Pellet genau 3,5 Minuten bei der neuen Temperatur erhitzt. E.Ch der Festlegung der unteren Temperatur des Schmelzbereichs wurde die Ofentemperatur weiterhin um jeweils 27,80C (500F) erhöht, bis die obere Temperatur des Schmelzbereichs bestimmt war. Die obere Temperatur war daran erkennbar, dass die Probe zu einer dünnen Schmelze, d.h. einer Putze oder Lache, die die zylindrische Form vollständig verloren hatte, zerfloss. Für den zur Bestimmung der Aluminiumoxid-Auflösungskinetik angewandten speziellen Test war die Herstellung eines Graphittiegels ohne jegliche Abflusslöcher erforderlich. Der Tiegel wurde hergestellt, indem ein Loch von 3,76 cm (1,5 Zoll) Durchmesser und 12,7 cm (5 Zoll) Tiefe in eine Elektrode aus reinem Graphit von 7,62 cm (3 Zoll) Durchmesser und 15,24 cm (6 Zoll) Länge gebohrt wurde. Ein Aluminiumoxidrohr mit einem Aussendurchmesser von 2,4 mm (3/32 Zoll) und einem Innendurchmesser von 0,92 mm (1/32 Zoll) wurde mit einer mit einem Schleifmittel beschichteten Schneidscheibe auf eine Länge von 1,89 cm (3/4 Zoll) zugeschnitten. Um das Rohrstück aus Aluminiumoxid zu halten, wurde ein waagerechtes Loch von 2,4 mm (3/32 Zoll) Durchmesser 6,4 mm (1/4 Zoll) vom Boden eines Stabes aus Graphit von Elektrodenqualität von 8 mm (0,31 Zoll) Durchmesser und 205 mm (8,07 Zoll) Länge gebohrt. Eine Probe von 250 g des feinteiligen Verschlackungsmittels wurde in den Tiegel gegeben. Der Tiegel wurde mit einem 7,5 kW-Lepel-Induktionsofen auf eine Temperatur von 14270C (26000F) erhitzt. Während der Tiegel erhitzt wurde, wurde der die Aluminiumoxidprobe enthaltende Graphitstab über den Tiegel gehängt. Hierdurch wurde eine angemessene Aufwärmperiode sichergestellt, die die Möglichkeit, dass das Aluminiumoxidrohr beim Eintauchen in die Masse riss, verringerte. Das Aluminiumoxid befand sich jedoch genügend weit über dem schmelzenden Mittel, um vorzeitige Auflösung des Aluminiumoxids zu verhindern. Wenn der Tiegel eine von einem optischen Pyrometer angezeigte Temperatur von 14270C (26000F) erreicht hatte, wurde die Aluminiumoxidprobe eingetaucht. Innerhalb von 30 Sekunden oder weniger wurde der Graphitstab herausgezogen, um festzustellen, ob die Aluminiumoxidprobe gerissen war. Scharfe unregelmässige Brüche gewöhnlich in der Nähe der Probenspitze würden einen Bruch und die Notwendigkeit angezeigt haben, den Test von Anfang an erneut zu beginnen. Wenn keine Rissbildung erkennbar war, wurde die Probe erneut eingetaucht. In Abständen von 15 Sekunden wurde der Stab herausgezogen, um festzustellen, ob Auflösung stattgefunden hatte. Auflösung hatte stattgefunden, wenn kein Aluminiumoxid mehr im Stab blieb. Der Test wurde mit jeder Probe dreimal durchgeführt, so dass ein als Prüfergebnis angegebener Durchschnittswert berechnet werden konnte. Von den beiden vorstehend beschriebenen Testmethoden ist der ADK-Test für die Zwecke der Erfindung der wichtigste. Die Erfindung ist darauf gerichtet, die Eigenschaften bezüglich der Aufnahme von Aluminiumoxid zu steuern und zu regeln, nachdem das feinteilige Verschlackungsmittel während eines sehr langen Zeitraums in einer Stranggiessanlage gebraucht worden ist. Da die Schmelze des feinteiligen Verschlackungsmittels ständig mehr und mehr Aluminiumoxid aufnimmt, das von dem zu vergiessenden Stahl abgegeben wird, ändern sich die Eigenschaften üblicher Verschlackungsmittel. Die wichtigste Veränderung wird in erster Linie als Änderung des Anfahr-ADK-Werts zum Betriebs-ADK-Wert wahrgenommen. Diese Änderung stellt gewöhnlich einen Anstieg dar, der bedeutet, dass die gebrauchte Schlacke nicht mehr soviel Aluminiumoxid so schnell wie beim Beginn der Giessperiode aufnimmt. In der technischen Praxis galt mn gisher, dass, wenn das "V"-Verhältnis (CaO/SiO2) des feinteiligen Verschlackungsmittels ungefähr 1,2 überschritt, die Löslichkeit von Al203 im geschmolzenen Verschlackungsmittel abzunehmen pflegte. Von der Anmelderin wurde jedoch gefunden, dass, wen der Zähler des "V"-Verhältnisses so vergrössert wird, dass andere zweiwertige flüssigmachende Ionen einbezogen werden, eine Erhöhung dieses Verhältnisses in Wechselbeziehung zu einer erhöhten Fähigkeit der Schlacke steht, Aluminiumoxid während einer langen optimalen Stranggiessperiode aufzunehmen und zu absorbieren. Dieses neue Verhältnis mit einem erhöhten Zähler wird hier als "R"-Verhältnis bezeichnet. Genauer gesagt, der Zähler des "R"-Verhält- nisses im Rahmen der Erfindung ist die Summe der theoretischen bewertbaren Netto-Oxide CaO, MgO, BaO, SrO, MnO und FeO. Andere zweiwertige flüssigmachende und schmelzende Ionen wie Ni, Cu, Zn werden nicht in das "R"-Verhältnis gemäss der Erfindung einbezogen, weil diese zweiwertigen flüssigmachenden Ionen nachteilige Auswirkungen auf die Oberfläche des zu vergiessenden Stahls haben sowie die Verhältnisse der Stahllegierungen beeinträchtigen, wenn die Ionen zu elementarem Metall reduziert werden. Darüber hinaus würde Zn abgedampft werden und Gesundheitsprobleme für die Arbeiter in der Nähe des Giessstandes aufwerfen. Die Summe des Zählers ergibt sich durch Addition der Prozentsätze der theoretischen Nettooxid-Analysenwerte für die zweiwertigen Ionen im Verschlackungsmittel. Der Nenner des "R" Verhältnisses bleibt der theoretische Netto-Oxid-Analysenwert von Siliciumdioxid. Ein verfeinertes Verhältnis zur Voraussage der Wirkung einer Veränderung der Prozentwerte der Netto-Oxyd-Analyse ist das R'-Verhältnis. Das R'-Verhältnis wird definiert als der Zähler, der aus der Summe der theoretischen Nettooxid-Analysenwerte der folgenden Komponenten des feinteiligen Verschlackungsmittels besteht: CaO, MgO, BaO, SrO, MnO, FeO, B203 und F. Der Nenner des R'-Verhältnisses bleibt jedoch der theoretische Netto-Oxid-Analysenwert von Siliciumdioxid. Schliesslich wurde die nachstehende Formel empirisch aufgestellt, um die Wirkung einiger Komponenten, die zur Bildung des feinteiligen Verschlackungsmittels verwendet werden, auf den Wert der Anfahr-Aluminiumoxid-Auflösungskinetik vorauszusagen. Ein negativer Koeffizient neben dem Wert für den theoretischen Netto-Oxid-Analysenwert der Komponente in den rohen Bestandteilen würde einem niedrigeren Wert der Aluminiumoxid-Auflösungskinetik entsprechen. Dieser niedrigere Wert würde einer kürzeren Zeit der Aluminium-Auflösungskinetik entsprechen, der ein Zeichen für ein geschmolzenes feinteiliges Verscrlackungsmittel ist, das leichter Aluminiumoxid aus dem zu vergiessenden Stahl aufnehmen und absorbieren könnte. Die Formel lautet: ADK = 1,894 + (-T6#16) (F) + (-15,58) (B203)+(-12,77) (CaO) + (12,n45(SiO2) + (-2,562) (B203) ) + (2,337j) (B203) + (-6,033) (F) (x20) + (4 )73)(F) (B203) + (7,872) (F)2 XX20 ist die Summe der prozentualen theoretischen Netto Oxidanalysenwerte, wenn das Verhältnis von K20 zu Nach bei 1:8 gehalten wird. Man sollte nicht erwarten, dass diese Formel genaue Werte der Aluminiumoxid-Auflösungskinetik angibt, sondern lediglich eine Schätzung des quantitativen Einflusses auf die Aluminiumoxid-Auflösungskinetik für eine gegebene quantitative Änderung einer der Bestandteile in der Formel gibt. Die folgenden Beispiele veranschaulichen Ausführungsformen der Erfindung, die nicht als Begrenzung der Erfindung anzusehen sind. In diesen Beispielen beziehen sich alle Mengenangaben in Teilen und Prozentsätzen auf das Gewicht, falls nicht anders angegeben. Alle Teilchengrössen entsprechen der Tyler-Standardsiebreihe. Bei allen Beispielen wurden zwei Versuchsreihen durchgeführt. Die erste Reihe wurde mit verglasten Materialien oder Kokillenpulvern nach der Formulierung durchgeführt. Iie erhaltenen Werte würden die Eigenschaften der geschmolzenen feinteiligen Verschlackungsmittel beim Anfahren des Stranggiessens von Stahl darstellen. Die zweite Versuchs reihe wurde durchgeführt, um einen Betriebs-ADK-Wert für eine Probe zu bestimmen, die durch Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid zum feinteiligen Verschlackungsmittel in einer solchen Menge hergestellt wurde, dass 10% des erhöhten Gewichts des Entschlackungsmittels, das den Zusatz erhalten hatte, im geschmolzenen Zustand auf die Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid zurückzuführen waren. Da es sich bei dem erhöhten Gewicht um das im geschmolzenen Zustand vorliegende Verschlackungsmittel plus Zusatz handelt, muss der den Test Durchführende einen etwaigen Gewichtsverlust als Folge der Verflüchtigung von Komponenten des feinteiligen Verschlackungsmittels durch Zusatz von weiterem Verschlackungsmittel ausgleichen. Wenn beispielsweise bei der Herstellung einer Probe für den Betriebs-ADK-Test mit einem erhöhten Gewichtrvön 25'O¸g 10% des feinteiligen Verschlackungsmittels durch Verflüchtigung beim Schmelzen verloren gehen, würden nicht 225 g, sondern 250 g verwendet. Dieser Menge des feinteiligen Verschlackungsmittels von 250 g würden 25 g Aluminiumoxid zugesetzt, um das Endgewicht von 250 g der geschmolzenen Schlacke mit Zusatz im Tiegel zu erhalten. Das Aluminiumoxid müsste natürlich als kühles Rohmaterial dem kühlen verglasten Material oder Pulver zugesetzt werden, um es dem Flulditätstest zu unterwerfen. Die nach der Zugabe von Aluminiumoxid erhaltenen, als Betriebs-ADK-Werte bezeichneten Werte würden die Eigenschaften des geschmolzenen feinteiligen Verschlackungsmittels nach längerem optimalem Stranggiessen von Aluminiumoxid abgebende Stahl darstellen. Beispiele 1 bis 5 Die fünf feinteiligen Verschlackungsmittel dieser ersten Gruppe waren sämtlich Kokillenpulver. Diese Proben wurden durch inniges mechanisches Mischen der feinteiligen Komponenten der rohen Charge, die sämtlich eine Grösse von nicht mehr als 149 Sum (100 mesh Tyler) hatten, hergest llt. Die Gemische wurden nicht erhitzt. Die Kokillenpulv#: enthiel ten die folgenden Bestandteile des rohen Verschlackungsmittels (in Gew.-Teilen): Beispiel 1 2 3 4 5 Na2C03 134 12 234 0 16 CaC03 712 420 0 0 309 CaF2 215 482 399 200 666 SiO2 263 0 255 0 0 Kaolin 229 0 0 0 0 Dolomit O 0 0 0 493 Spodumen O 0 482 0 0 Nephelin-Syenit 6 563 0 0 779 Fe304 0 60 91 188 83 MnO4 243 0 0 0 0 BaC03 0 100 0 0 0 MgO 0 58 0 0 0 Dehydratisierter Borax 0 111 100 112 154 Li2C03 0 0 86 0 0 NaF O 0 157 0 0 Wollastonit O 0 0 1500 0 Die Kokillenpulver hatten die folgende theoretische Netto Oxidanalyse (in Gew.-): : Beispiel 1 2 3 4 5 Na20 5,6 5,9 16,2 1,7 6,0 CaO 37,9 33,8 16,2 41,6 35,1 F 7,2 13,5 14,8 4,8 14,0 Si02 26,8 20,6 32,2 37,7 21,4 Al203 7,8 11,3 7,2 0 8,2 MgO O 0 0 0 5,0 K20 0 1,6 0 0 1,6 FeO 0,9 3,8 5,5 9,9 3,8 Mn0 13,1 0 0 0 0 2 3 0 4,5 3,9 3,8 4,7 BaO 0 4,7 0 0 0 Li20 0 0 3,9 0 0 Die Kokillenpulver hatten das folgende R-Verhältnis: Beispiel 1 2 3 4 5 2,0 2,1 0,7 1,4 2,1 Die Kokillenpulver hatten die folgenden Schmelzbereiche: 2150- 1900- 1700- 2100- 1825 22500F 2000 2000 2200 1900 1177- 1038- 927- 1149- 996 12320C 1093 1093 1204 1038 Sie hatten die folgenden Herty-Fluiditätswerte vor der Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid: : Zoll 5,0 6,0 6,0 4,0 8,0 cm 12,7 15,24 15,24 10,16 20,32 Die Kokillenpulver hatten die folgenden Werte der Anfahr Aluminiumoxid-Auflösungskinetik in Sekunden vor der Zugabe von Aluminiumoxid: 205 200 310 390 195 Nach Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid in einer Menge, die 10% des Endgewichts entsprach, lagen die Herty-Fluiditätswerte wie folgt: Zoll 5,25 4,75 1,75 2,25 5,25 cm 13,02 12,07 4,45 5,72 13,02 Die Betriebs-ADK-Werte in Sekunden lagen nach dem Zusatz wie folgt: 195 335 2145 495 465 Die Unterschiede in den Herty-Fluiditätswerten vor und nach der Zugabe von Aluminiumoxid waren wie folgt: Zoll +0,25 -1,25 -4,25 -1,75 -2,75 cm +0,64 -2,86-10,48 -4,45 -6,99 Die Unterschiede in den ADK-Werten in Sekunden waren -10 +125 +1835 +105 +270 Diese fünf Beispiele veranschaulichen, dass ein nohes R-Verhältnis zu kleinen Änderungen der Herty-Fluidität und ADK Zeiten auch nach Zucabe von zusätzlichem Aluminiumoxid führt, während ein niedriges R-Verhältnis wie in Beispiel 3 zu grossen Veränderungen führt. Beispiele 6 bis 11 Die folgenden sechs feinteiligen Verschlackungsmittel waren sämtlich Kokillenpulver, die auf die für die Beispiele 1 bis 5 beschriebene Weise hergestellt und getestet wurden. Die Verschlackungsmittel hatten die folgende rohe Zusammensetzunc (in Gewichtsteilen): Bespiel 6 7 8 9 10 11 S102 455 194 194 194 194 194 Dehydratisierter borax 165 165 165 165 165 165 Na2C03 311 311 311 311 311 311 CaF2 142 142 142 142 142 142 CaC03 885 443 0 0 0 0 K2C03 43 43 43 43 43 43 Wollastonit 0 514 .514 514 514 514 Fe304 0 0 0 241 0 0 Mn02 0 0 0 0 241 0 BaC03 0 0 0 0 0 313 MgO O 0 241 0 0 0 Die Proben hatten die folgende theoretische Netto-Oxidanalyse (in Gew.-%): : Na20 15,4 15,4 15,4 15,4 15,4 15,4 2 Ca0. 38,8 38,8 22,8 22,8 22,8 22,8 B203 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 7,6 SiO2 30,8 30,8 30,8 30,8 30,8 30,8 K20 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 1,9 F 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 4,6 FeO O 0 0 16,0 0 0 MnO O 0 0 0 16,0 0 BaO O 0 0 0 0 16,0 MgO O 0 16,0 0 0 0 Alle Kokillenpulver hatten ein R-Verhältnis von 1,25 Sie hatten die folgenden Schmelzbereiche: Beispiel 6 7 8 9 10 11 0C 1024- 1024- 927- 899- 927- 927 1093 1093 1010 954 982 982 F 1875- 1875- 1700- 1650- 1700- 1700 2000 2000 1350 1750 1800 1800 Sie hatten die folgenden Herty-Fluiditätswerte vor der Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid: cm 17,78 18,42 19,69 13,34 17,15 19,05 Zoll 7,0 7,25 7,75 5,25 6,75 7,5 Die Kokillenpulver hatten die folgenden Werte der Anfahr Aluminiumoxid-Auflösungskinetik in Sekunden vor der Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid: 192 305 405 240 250 390 Das Flussmittel war im Kohlenstofftiegel so reaktions freudig, dass die Testtemperatur 1316 0C (240O0F) betrug, da 14270C (26000F) nicht erreicht werden konnten. Nach Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid in einer Menge, die 10% des Endgewichts entsprcin, lagen die Herty-Fluiditätswerte wie folgt: cm 10,16 12,07 11,43 7,62 9,53 9,53 Zoll 4,0 4,75 4,50 3,0 3,75 3,75 bie Betriebs-ADK-Werte in Sekunden lagen nach dem Zusatz wie folgt: 255 425 593 345 330 540 Die Unterschiede in den Herty-Fluiditätswerten vor und nach der Zugabe von Aluminiumoxid waren wie folgt: cm 7,62 6,35 8,26 5,72 7,62 9,26 Zoll 3,0 2,50 3,2 2,25 3,00 3,75 Die Unterschiede in den ADK-Werten in Sekunden waren: Beispiel 6 7 8 9 10 11 Sekunden +63 -55 +188 -15 +50 -15 Alle diese sechs Proben stellen Verschlackungsmittel bzw. Kokillenpulver dar, die für die Verwendung in einer langen Giessperiode beim Stranggiessen von Stahl geeignet sein würden. Beispiele 12 bis 16 Die folgenden fünf roben waren sämtlich verglaste Materialien, die so forvuliert wurden, dass die gleiche theoretische Netto-Oxidanalyse wie bei den vorhergehenden Beispielen mit Ausniirirar von Beispiel 7 erhalten wurde. Entsprechend der zahlenmässigen Reihenfolge hat Beispiel 12 die gleiche Analyse wie Beispiel 6 usw. (d.h. 13 entspricht 8; 14 entspricht 9; 15 entspricht 10 und 16 entspricht 11). Die verglasten Materialien wurden durch übliches Trockenmischen, Schmelzen und Abschrecken (mit Wasser) von rohen Chargen der folgenden Zusammensetzung (in Gew.-Teilen) hergestellt: Beispiel 12 13 14 15 16 SiO2 796 870 870 870 836 Dehydratisierter Borax 289 323 323 323 310 Na2C03 544 608 608 608 585 CaF2 248 278 278 278 267 CaC03 1548 866 866 866 833 K CO3 72 84 84 84 81 Fe304 0 0 471 0 0 Min02 O 0 0 471 0 BaC03 0 0 0 0 588 MgO 0 471 0 0 0 Die tatsächlich in der Fritte verbleibende Fluormenge betrug 3,4 Gew.-%. Die R-Verhältnisse bei allen Beispielen entsprechen den vorherigen Beispielen in der gleichen Weise wie die theoretischen Netto-Oxidanalysenwerte. Die verglasten Materialien hatten die folgenden Schmelzbereiche: Beispiel 12 13 14 15 16 0C 1052- 941- 912- 941- 927 1121 1066 982 982 1024 F 1925- 1725- 1675- 1725- 1700 2050 1950 1800 1800 1875 Sie hatten die folgenden Herty-Fluiditätswerte vor der Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid: cm 17,15 13,97 5,72 14,61 13,97 Zoll 6,75 5,5 2,25 5,75 5,50 Die verglasten Materialien hatten die folgenden Werte der Anfahr-Aluminiumoxid-Auflösungskinetik in Sekunden vor der Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid: 450 570 n 303 307 Nach Zugabe von zusätzlichem Aluminiumoxid in einer Menge, die 10% des Endgewichts entsprach, lagen die Herty-Fluiditätswerte wie folgt: cm 7,94 9,26 6,99 8,89 8,26 Zoll 3,125 3,75 2,75 3,50 3,25 Die Betriebs-ADK-Werte in Sekunden lagen nach dem Zusatz wie folgt: 540 670 x 435 390 Die Unterschiede in den Herty-Fluditätswerten vor und nach der Zugabe von Aluminiumoxid waren wie folgt: cm -9,21 -4,45 +1,27 -5,72 -5,72 Zoll -3,625 -1,75 +0,5 -2,25 -2,25 Die Unterschiede in den ADK-Werten in Sekunden waren: +90 +100 5 +132 +83 eDas verglaste Material war im Kohlenstofftiegel so reak tionsfreudig, dass die Testtemperatur, falls ein Test durchgeführt werden konnte, 1316 0C (24000F) betrug, da 14270C (26000F) nicht erreicht werden konnten. Diese f Beispiele ver: nschaulichen, dass ein hohes R-Verh tnis selbst nach Zugabe von 10% Aluminiumoxid zu kle@en Veränderungen der Herty-Fluidität und der ADK-Ze@ten führt.

Claims: Patentansprüche: 1. Feinteiliges Verschlackungsmittel für das Stranggiessen von Stahl der zur Abgabe von Aluminiumoxid in das Verschlackungsmittel während seines Gebrauchs im geschmolzenen Zustand beim Stranggiessen neigt, gekenn zeichnet durch eine Fluidität von etwa 10,2 bis 40,6 cm (4 bis 16 Zoll), einen Schmelzbereich von nicht wesent lich über 12600C (23000F), einen Anfahr-ADK-Wert von nicht mehr als 500 Sekunden und ferner durch die folgende theoretische Netto-Oxidanalysenwerte in den nachstehend genannten Bereichen, wobei die Prozent sätze als Gewichts-Prozentsätze zu verstehen und so gewählt sind, dass die Summe 100% beträgt: : Bestandteile des Flussmittels Gew.-% CaO' O - 42 MgO O - 20 BaO* o - 20 SrO' O - 20 MnO* 0 - 20 FeO O - 18 4 4 -16 B203* 0 - 15 Na20 1 - 25 K20 0-5 Li2O 0-5 V205 0-1 NiO 0-2 CuO 0-2 ZnO 0-1 TiO2 0-5 Zr02 0-3 CoO 0-2 Cr203 0-2 Mo03 0-1 Glasnetzwerkbildner Si02 20 - 40 Al203 0 - 12 P205 0 - 10 B203 oben einbezogen wobei das Verhältnis der Summe der theoretischen Netto Oxidanalysenwerte der mit einem Stern gekennzeichneten Bestandteile des Flussmittels zum theoretischen Netto Oxidanalysenwert von SiO2 (dieses Verhältnis wird als '-Verhältnis bezeichnet) vorher auf 1,5:1 bis 3:1 estgelegt wird, am einen Betriebs-ADK-Wert von nicht wesentlich über 50 Sekunden zu erreichen. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man sich diesem Verhältnis (R') nähert, indem man an seine Stelle das Verhältnis der Summe der theoretischen Werte der Netto-Oxidanalyse der Erdalkalioxide plus FeO und MnO zum theoretischen Wert der Netto-Oxidanalyse von Siliciumdioxid (wobei dieses Verhältnis als "R"-Verhältnis bezeichnet wird) setzt, wobei dieses R-Verhältnis zwischen 0,8:1 und 2,5:1 liegt. 3. Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekenn zeichnet, dass die theoretischen Netto-Oxidanalysenwerte gerwendet werden, um die nachstehende Gleichung zu lösen, das Verhältnis der Oxidanalysenwerte von K20 zu Na20 1:8 beträgt, die Summe der Na20- und K20-Oxidanaly senwerte in der Gleichung durch X20 dargestellt ist, die Lösung der Gleichung im wesentlichen den Anfahr-ADK-Wert des Verschlackungsmittels voraussagt und die Oxidanaly senwerte für F, B203, CaO, X20 und SiO2 so gewählt sind, dass der Anfahr-ADK-Wert gemäss der Gleichung so niedrig wie möglich ist, und die Gleichung wie folgt lautet: : ADK = 1,894 + (-76,16)(F) + (-15,58)(B203)+(-12,77) (CaO) + (12,34)(SiO2) + (-2,562) (B203)(X30) + (2,3335) (B203) 2 + (-6,033)(F)(X20) + (4,073)(F)(B203) + (7,872) (F)2 4. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1 in Form eines verglasten Materials. 5. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass es teilweise glasig ist. 6. Verschlackungsmittel nach Anspruch 5, dadurch gekenn zeichnet, dass es Fluor enthält, wobei nicht mehr als etwa 5% Fluor im glasigen Teil des Verschlackungsmittels vorhanden sind und der Rest in Form von unverglasten Teilchen von fluorlieferndem Material vorliegen. 7. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass es zur Bildung eines Koklilen- pulvers innig gemischt, aber nicht verglast worden ist. 8. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass ihm etwa 1 bis 10% fernteiliger Kohlenstoff zugemischt worden sind. 9. Feinteiliges Verschlackungsmittel nach Anspruch 1, da durch gekennzeichnet, dass nach Auflösung des zusätzlich zugegebenen Aluminiumoxids im Verschlackungsmittel der Fluiditätswert steigt und der Betriebs-ADK-Wert niedri ger ist als der Anfahr-ADK-Wert. 10. erfahren zum Stranggiessen von Stahl, wobei man eine stahlschmelze im oberen Ende einer boden losen Strang giesskokille hält, dadurch gekennzeichnet, dass man auf der Oberseite der Stahlschmelze eine Schutzschicht aus dem feinteiligen Verschlackungsmittel nach Anspruch 1 bis 9 bildet und aufrecht erhält.

Inventors: LOANE, JR., CHARLES M., UHER, JOSEPH F.
Applicants: MOBAY CHEMICAL CORPORATION
Application year: 1980
Main classification: B22D11
IPC codes: B22D11