COBALT CATALYST, ITS PREPARATION AND USE, PARTICULARLY FOR THE PRODUCTION OF AMINES

Abstract: 1. Process for the preparation of a catalyst containing cobalt and iron, preferably for use in the hydrogenation or the aminating hydrogenation of alcohols or carbonyl compounds, by precipitation from an aqueous Co and Fe salt solution by means of an alkaline solution, separation of the precipitate, washing, drying, disintegration and activation with reducing agents, wherein the metal salts are precipitated in an amount such that a catalyst of from 5 to 75 % by weight of iron and from 95 to 25 % by weight of cobalt results, by means of an alkali metal carbonate solution, in a manner such that the alkali metal carbonate is always in excess or a pH value of 7 or more is maintained in the solution containing the precipitation products, and, if appropriate, the disintegration products are shaped.

Description: Kobaltkatalysator, seine Herstellung und Verwendung insbe-' sondere zur Herstellung von Aminen Die Herstellung von Aminen durch Umsetzung von Verbindungen, die alkoholische Hydroxylgruppen tragen, mit Ammoniak bzw. Aminen, die noch freie Wasserstoffatome besitzen, ist bekannt. Eine zusammenfassende Übersicht mit weiteren Angaben ist in Houben-Weyl, Methoden der Organischen Chemie, 4. Auflage, Band 11/1, Seite 117 ff enthalten. Zkar kann die den verschiedenen Verfahren zugrundeliegende Reaktion als Umsetzung unter Wasseraustritt, also Dehydratisierung bzw. Kondensation betrachtet werden; es gibt aber Anzeichen dafür, dass sie auch über eine intermediäre Dehydrierungs/Hydrierungs-StuSe ablaufen kann. Katalysatoren, die hydrierende Metalle, z.B. Kupfer, Kobalt oder Nickel auf dehydratisierend wirkendem Träger, z.B. Aluminiumoxid enthalten,werden daher für diese Verfahren besonders empfohlene Trägerfreie Metalle, wie Raney-Nickel oder -Kobalt und Katalysatoren aus diesen Metallen in gesinterter Form werden ebenfalls benutzt. Die bekannten Katalysatoren müssen häufig regeneriert werden und haben oft den Nachteil,- Nebenreaktionen zu begünstigen, indem sie Spaltungen der Kohlenstoffkette oder von schon vorhandenen Stickstoff-Kohlenstoff-Bindungen hervorrufen. Besonders tertiäre Stickstoffatome sind anfällig gegen diese Nebenwirkungen. Reine Metallkatalysatoren, etwa aus Kobalt, sind zudem zunehmend kostspieliger geworden. Die Erfindung möchte die bekannten Kobalt-Katalysatoren verbessern und verbilligen, ohne dass deren Vorteile eingebüsst werden. Weiterhin sollen Nachteile der bekannten Kobalt-Katalysatoren unterdrückt werden: Reine Kobalt-Katalysatoren können die Spaltung von C-C- und C-N-Bindungen begünstigen. Der Vorteil reiner Kobalt-Katalysatoren, z.B. ihre hohre Aktivität und ihre hohe mechanische Widerstandsfähigkeit sollte jedoch erhalten bleiben. Es wurde gefunden, dass Eisen in spezieller Weise zusammen mit Kobalt zu Katalysatoren verarbeitet, einen grossen Teil des Kobalts zu ersetzten vermag, ohne dass irgendwelche Nachteile zu beobachten sind. Reines Eisen, wie auch immer hergestellt, ist im erfindungsgemässen Sinne ungeeignet. Die Katalysatoren enthalten vorteilhaft etwa gleiche Gewichtsmengen an Eisen und Kobalt; ein Gehalt von mindestens 25 % an Kobalt soll in der Regel nicht unterschritten werden Weniger als 5 % an Eisen zuzusetzen, ist in der Regel ebenfalls ohne Vorteil, weil sich solche Katalysatoren nicht wesentlich von reinen Kobalt-Katalysatoren unterscheiden und kaum mehr eine Verbilligung eintritt bzw. diese von den höheren Kasten der Rückgewinnung der Katalysatormetalle aufgewogen wird. Kobalt-Katalysatoren, in denen etwa 25 bis 50 % des Kobalts durch Eisen ersetzt sind, sind in jeder Hinsicht der Wirkung besonders günstig. Ein geeignetes Verfahren, um Eisen-Kobalt-Katalysatoren zu erhalten, ist die gemeinsame Fällung aus Lösungen von Eisenund Kobaltsalzen als Hydroxide bzw. Oxidhydrate bzw. basische Carbonate und Behandlung der gegebenenfalls vorher erhitzten Fällung mit reduzierenden Mitteln. Die Fällung sollte aus verdünnter bis mässig konzentrierter Lösung geschehen, um einheitliche Fällungen zu erhalten. Etwa 0,1 bis 1 molare Lösungen der Nitrate von Eisen (III) und Kobalt (II) sind besonders geeignet. Auch die Sulfate und die Chloride können verwendet werden. Ean fällt mit Soda- bzw. Pottaschelösung, die z.B. etwa 5bis 30-gewichtsprozentig sein kann, bei etwa 60 bis 900C, wobei sich die Fällung über etwa 1 bis 5 Stunden, je nach Art der benutzten Vorrichtung, erstrecken sollte. Man stellt einen pH-Wert um 7 ein, wobei die Fällung bei absatzweisem Verfahren in der Weise erfolgt, dass die Metallsalzlösung in überschüssige Alkalicarbamat-Lösung eingerührt wird, so-dass bis zum Ende der Fällung der Niederschlag stets von einem Überschuss an Carbonat-Ionen umgeben ist, und schliesslich ein pH-Wert von nicht unter 7 erreicht- wird. Bei fortlaufender Herstellung können beide Lösungen auch gemeinsam einem Rührgefäss zugeführt werden, wobei ihre Menge so bemessen werden, dass die Mischung einen pH-Wert von 7 oder darüber aufweist, d.h. man legt anfangs einen überschuss an Alkalicarbonat vor und hält diesen aufrecht. Die vorstehenden Massnahmen sind zur Erzielung eines guten, insbesondere druckfesten (also mechanisch haltbaren) und trotzdem voluminösen (also porösem und daher hochaktiven) Katalysators entscheidend; an sich ist nämlich bekannt, Eisen-Kobaltkatalysatoren herzustellen, indem man deren Salzlösungen mit z.B. Pottaschelösung fällt (vgl. J. Am. Chem. Soc. 76, S. 319-323 (1954)). Es ist auch bekannt, Eisen-Kobalt-Katalysatoren, die auf verschiedene Weise hergestellt sein können, für die hydrierende Amisierung, z.B. die Herstellung von Hexamethylendiamin oder Ethylendiamin zu verwenden. Die beschriebenen Herstellverfahren (vgl. GB-PS 1 206 659, FR-PS 2 180 462 und US-PS 3 840 479) führen jedoch praktisch stets zu Katalysatoren, die zu wenig porös sind, so dass sie für die feste Anordnung, z.B. in einem Rohrreaktor nur zusammen mit einem Träger verwendet werden können (GB-PS 1 206 659) bzw. in unwirtschaftlich grosser Gewichtsmenge verwendet werden müssen. Der Niederschlag wird wie üblich gewaschen und getrocknet, z.B. bei 100 bis 1500C. Er erleidet beim Glühen einen Verlust von etwa 22 bis 25%und enthält i.a. etwa 0,25bis0,5% Alkali (Natrium; als Nu20). Röntgenographisch handelt es sich um ein Gemisch von Kobaltcarbonat (CoC03) und - überwiegend einer Verbindung beider Metalle mit der Struktur des natürlichen Mannasseits; ähnliche künstlich herstellbare Verbindungen sind z.B. in der DE-PS 20 24 282 beschrieben. Verbindungen, die ausschliesslich bzw. im wesentlichen Kobalt und Eisen enthalten, sind dort allerdings nicht genannt. Der Anteil der definierten Verbindung am Gemisch mit Kobaltcarbonat hängt wahrscheinlich mit dem Verhältnis der beteiligten Metalle zusammen. Die beim Erhitzen auf 3000C oder mehr erhaltene Seinteili- ge Masse ist praktisch röntgenamorph. Sie kann mit etwas Flüssigkeit (Wasser o. ä.) angeteigt, verknetet und zu Formkörpern verarbeitet werden, wie sie bei Katalysatoren üblich sind, z.B. Strängen oder Pellets. Eine Verwendung des unverarbeiteten Pulvers als suspendierter Katalysator ist gleichfalls möglich. Man reduziert wie üblich vor dem Gebrauch mit Wasserstoff. Ebenso ist es möglich, Fällung und Verarbeitung in Gegenwart eines chemisch indifferenten Trägers vorzunehmen, so dasseinKobalt-Eisenkatalysa tor entsteht, der z.B. eine besonders grosse spezifische Oberfläche aufweist. Der Katalysator ist besonders geeignet für den Austausch alkoholischer Hydroxylgruppen gegen Ammoniak- bzw. Aminogruppen. In diesem Falle ist die Anwesenheit von Wasserstoff nicht erforderlich, so dass hydrierende Nebenreaktionen weitgehend vermieden werden können. Man wendet wie gewöhnlich Temperaturen von 100 bis 2500C und bei Umsetzung mit. Ammoniak ausreichenden (z.B. 50 bis 250 bar) Druck an. Empfindliche Stoffe, z.B. solche mit leicht ab spaltbaren Substituenten können mit gutem Ergebnis umgesetzt werden. Der Katalysator ist auch für andere Hydrierungen, die üblicherweise an Kobalt durchgeführt werden, geeignet. Herstellbeispiel Ein Katalysator mit einem relativ geringen Schüttgewicht wird nach folgendem speziellen Verfahren hergestellt; die angestrebte Zusammensetzung entspricht 0 angestrebte Zusammensetzung entspricht z.B. 51,22 % Fe20) und 48,78 % Co304 (50 Gew.% Fe zu 50 Gew. Co) 60 kg 20-prozentige Sodalösung werden in einem Rührgefäss vorgelegt, auf etwa 700C erhitzt und unter Rühren bei konstanter Temperatur ein Gemisch von 33 kg technischer Eisennitratlösung mit einem Gehalt von 10,86 ss Fe203 und 25,72 kg Kobaltnitratlösung mit einem Gehalt von 16,48 % Cd 304 im Verlauf von 4 Stunden zudosiert, bis ein pH-Wert, mit der Glaselektrode gemessen, von 7,0 erreicht ist. Dann wird über einen Regelmechanismus, der den Zulauf steuert, unter Einhaltung des pH-Werts von 7,0 allmählich die restliche Menge Nitratlösung zugegeben. Der entstehende Niederschlag wird abfiltriert, mit vollentsalztem Wasser gewaschen und bei 1200C getrocknet. Der Niederschlag enthält noch 0,47 ss Na20 bei einem Glühverlust von 23 ; er besteht röntgenographisch aus einem Gemisch von etwas CoCO3 (mässig gut kristallisiert) und sehr viel von einer mannasseitähnlichen Struktur (feinkristallisiert). Der Niederschlag wird nun bei 3500C an der Luft zersetzt. Die Hauptmenge der chemisch gebundenen flüchtigen Bestandteile entweicht zwischen 145 und 2000C (Maximum bei 1740C) und zwischen 220 C und 2650C (Maximum bei 253 C). Man erhält ein Pulver, das ein Schüttgewicht von 458 g/l und einen Glühverlust bei 9000C von 4,4 ss aufweist. Es wird unter Zugabe von 2 ss verdünnter Salpetersäure und ausreichend Wasser geknetet, stranggepresst, getrocknet und bei 4000C getempert. Man erhält Extrudate, die ein Litergewicht von 900 g bei einer Porosität von 0,42 cm3/g und einer Schneidehärte von 2,5 kg aufweisen. Die Stränge lassen sich im Bereich von 265 - 3650C (Maximum bei 3360C) in Wasserstoffatmosphäre bei schwach exothermer Reaktion vollständig reduzieren. Nach der Reduktion liegt röntgenographisch ein kubisch raumzentrierter Mischkristall zwischen Fe und Co vor. Ein derart hergestellter Katalysator eignet sich nicht nur zur Aminierung von gesättigten Aminoalkoholen, sondern auch zur Hydrierung von Nitrilen und zur gleichzeitigen Hydrierung und Aminierung von Aminoalkenolen und Aminoalkinolen. Er ist also zur Hydrierung von C-N-Mehrfachbindungen, C-C-Doppel- und Dreifachbindungen in der Lage. Beispiel 1 Je 200 g 1-Diäthylaminopentanol-4 und 600 g NH3 werden stündlich an einem bei 2900C reduzierten Katalysator, der nach der vorstehenden Vorschrift erhalten wurde, ohne Mitverwendung von Wasserstoff bei 190 0C und 200 bar kontinuierlich umgesetzt. Das erhaltene Reaktionsgemisch enthält jeweils 180,29 g l-Diäthylaminopentylamin-4 und 11,6 g l-Diäthylaminopentanol-4, was einem Umsatz von'94,2 ss und einer Ausbeute von 95,7 ss des Hauptprodukts, bezogen auf das umgesetzte l-Diäthylaminopentanol-4, entspricht. Beispiel 2 Der in Beispiel 1 beschriebene Versuch wird in Anwesenheit von Wasserstoff wiederholt. Der Reaktionsdruck beträgt ebenfalls 200 bar. Man erhält 172,4 g l-Diäthylaminopentylamin-4 und 17,2 g l-Diäthylaminopentanol-4, was einem Umsatz von 91,4 ss und einer Ausbeute von 94,3 ss des Hauptprodukts, bezogen auf das umgesetzte l-Diäthylaminopentanol-4 entspricht. Der Katalysator ist somit gegen die Anwesenheit von Wasserstoff relativ unempfindlich, was etwa die Neigung zur Aufspaltung von C-N-Bindungen angeht. Beispiel 3 Der Versuch des Beispiels 1 wird mit einem bei 2800C reduzierten Katalysator, der -75 % Kobalt und 25 % Eisen enthält, bei 1890C und 200 bar wiederholt. Man erhält je 178,6 g l-Diäthylaminopentylamin- und 6 Gew.-Teile l-Di äthylaminopentanol-4, was einem Umsatz von 97 % und einer Ausbeute von 92,6 %, bezogen auf das umgesetzte l-Diäthylaminopentanol-4 entspricht. Vergleichsversuch 200 g 1-Diäthylaminopentanol-4 und 600 g NH3 werden an einem einem bei 250 bis 300 C reduzierten 100-prozentigen Kobalt- katalysator ohne Anwesenheit von Wasserstoff bei 190 0C und 200 bar kontinuierlich umgesetzt. Man erhält 126 g l-Di äthylaminopentylamin-4 und 60 g l-Diäthylaminopentanol-4, was einem Umsatz von 70 ss und einer Ausbeute von 90 % des Zielprodukts, bezogen auf das umgesetzte l-Dithylamino- pentanol-l' entspricht.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines Kobaltkatalysators, vor zugsweise zur Verwendung bei der Hydrierung bzw. der ami nierenden Hydrierung von Alkoholen oder Carbonylverbin dungen, enthaltend Kobalt und Eisen als wesentliche Be standteile, dadurch gekennzeichnet, dass fällbare Salze von Kobalt und Eisen aus wässriger Lösung mittels Alkali carbonat ausgefällt, die Fällungsprodukte durch Erhitzen zersetzt und die Zersetzungsprodukte gegebenenfalls ge formt sowie durch Behandeln mit reduzierenden Mitteln aktiviert werden. 2. Kobaltkatalysator nach Anspruch 1, wie er erhalten wird dadurch, dass entsprechende Mischungen verdünnter Lösun gen von Eisen- bzw. Kobaltnitrat in verdünnte Sodalösung bei etwa 70 0C bis zum Erreichen von pH 7 eingeleitet und die erhaltenen Niederschläge gewaschen, zersetzt, ge formt und reduziert werden. 3. Kobaltkatalysator nach Anspruch 2, dadurch gekennzeich- net, dass er neben Kobalt 5 bis 75 ffi Eisen enthält. 4. Verwendung der nach einem der Ansprüche 1 bis 3 erhalte nen Katalysatoren zur Hydrierung und bei der Aminolyse von Alkoholen.

Inventors: BAER, KARL, DR., BOETTGER, GUENTER, DR., HERTEL, OTTO, DR., HOFFMANN, HERWIG, DR., KOERNIG, WOLFGANG, DR., LEBKUECHER, ROLF, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: B01J23
IPC codes: B01J23