PROCESS FOR THE PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBONS FROM COAL

Abstract: 1. A process for the production of liquid hydrocarbons from coal by hydrocracking under pressure, in which ground coal, with or without catalysts, is slurried with a mixture of middle oil and heavy oil obtained in the process and the coal slurry thus obtained is heated under pressure, together with hydrogen, and passed through one or more reaction chambers, the reaction products are fed to a hot separator kept somewhat below the reaction temperature, the bottoms product from the hot separator is separated into a distillate oil for slurrying the coal and a residue, which is converted into synthesis gas, and the gases and vapours taken off at the top of the hot separator are passed over a second hot separator, if necessary, and then cooled in heat exchangers connected in series, wherein three or more heat exchangers are used, and the condensates obtained between and after the heat exchangers, namely a heavy oil condensate essentially boiling above 325 degrees C, a middle oil condensate essentially boiling between 180 and 325 degrees C and a gasoline condensate essentially boiling in the range between 30 and 180 degrees C, are collected in separators and from these condensates, one portion is removed as slurrying oil and one portion is removed as oil gain, and the two portions are passed respectively to the slurrying of coal and the hydrogenation in the gas phase or mixed phase, without intermediate distillation.

Description: Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kohle Es ist bekannt, gemahlene Kohle durch spaltende Druckhydrierung in der Sumpfhase, gegebenenfalls unter Zusatz von Katalysatoren, in destillierbare Produkte überzuführen und diese in der Gasphase über fest angeordneten Kataly- satoren weiter zu hydrieren. Dabei wird im allgemeinen die gemahlene Kohle mit einem Gemisch aus Mittelöl und Schweröl angerieben. Der gemahlene nen Kohle werden Katalysatoren zugesetzt, wenn derartige Stoffe nicht bereits ausreichend in der Kohle vorliegen. Der so erhaltene Kohlebrei wird dann zusammen mit Wasser- stoff und/oder Kreislaufgas unter Druck gesetzt, aufgeheizt und durch eie oder mehrere Reaktionsräume geleitet, in denen die sogenannte Sumpfphasehydrierung (1. Hydrierstufe) stattfindet. Die die Sumpfphasehydrierung verlassenden Produkte werden in einen etwas unterhalb der Reaktionstemperatur gehaltenen Heissabscheider geführt, wo eine Trennung in ein Sumpftrodukt (Abschlamm) einerseite und gas- und dampfförmige Produkte andererseits stattfindet. Der Abschlamm enthält die schwersten Ölanteile, Asphalte, unumgesetzte Kohleteilchen und gegebenenfalls sonstige Feststoffe. Der Abschlamm kann beispielsweise in einer Entspannungsverdampfung mit anschliessender Vakuumstufe eingedickt (getoppt) werden, z.B. auf einen Feststoffgehalt (unlöslich in Benzol) von ca. 40 bis 60%. Das dabei anfallende Destillatöl kann zum Anreihen der Kohle verwendet werden. Der getoppte Abschlamm kann durch partielle Oxidation in Gegenwart von Wasserdampf bei iloo bis 15000C zu einem Gemisch von Kohlenoxiden und Wasserstoff vergast werden, das sich auf Wasserstoff aufarbeiten lässt. Die den Heissabscheider verlassenden gas- und dampfförmigen Produkte werden in Wärmetauschern gegen eingehenden Kohle brei und anschliessend in einer Schlusskühlung auf nahe Raumtemperatur gekühlt und einem Abstreifer zugeführt wo die Trennung in flüssige und gasförmige Produkte er; folgt und die gasförmigen Produkte als Kreislaufgas zurückgeführt werden. Die flüssigen Produkte werden auf7 Normaldruck entspannt und nach Abtrennung der wässrige# Phase einer Destillation bei Normaldruck unterworfen, wobei Benzin, Mittelöl und Schweröl erhalten werden./ Jeweils ein Teil des Schweröls und des Mittelöls / im allgemeinen zum Anreiben der Kohle eingesetzt. Die verbleibenden Teile und das Benzin, die zusammen den Ölgewinn darstellen, werden im allgemeinen in der Gasphase an fest angeordneten Katalysatoren weiter hydriert. Es wurde nun ein Verfahren zur Herstellung von flüssigen Kohlenwasserstoffen aus Kohle durch spaltende Druckhydrne- rung gefunden, bei dem man gemahlene Kohle, gegebenenfalls zusammen mit Katalysatoren, mit einem in dem Verfahren selbst anfallenden Gemisch aus Mittelöl und Schweröl anreibt und den so erhaltenen Kohlebrei zusammen mit Wasserstoff unter Druck aufheizt und durch einen oder mehrere Reaktionsräume leitet, die Reaktlonsprodukte in einen etwas unterhalb der Reaktionstemperatur gehaltenen Heissabscheider führt, das Sumpfprodukt aus dem Heissabscheider trennt in ein Dest¯llatö zum Anreiben der Kohle und Rückstand, der zu Synthesegas umgesetzt wird, und die am Kopf des Heissabscheiders abziehenden Gase und Dämpfe gegebenenfalls über einen zweiten Heissabscheider leitet und dann in hintereinandergeschaltenen Wärmetauschern kühlt, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man die zwischen und hinter den Wärmetauschern anfallenden Kondensate in Abstreifern sammelt, aus diesen Kondensaten einen Anteil für das Anreibeöl und einen Anteil als Ö1gewinn abzieht und beide Anteile ohne zwischengeschaltete Destillation zum Anreiben von Kohle bzw. der Hydrierung in der Gasphase oder Gemischtphase zuführt. Bei diesem Verfahren kann man den Kohlebrei beispielsweise herstellen, indem man im Verfahren anfallende praktisch asphaltfreie Mittel- und Schweröle im Verhältnis Kohle Öl wie 1 : 1 bis 1 : 3 anreibt. Als Katalysatoren eignen sich beispielsweise Eisenverbindungen enthaltende Ge mischewie Bayermasse oder Luxmasse (letztere auch in gebrauchter Form), Eisenerze oder Eisensalze. Bayermasse bzw. Luxmasse sind die beim Aufschluss von Bauxit mit Natronlauge bzw.¯ Soda aniaIlenden Rückstänae, die beispielsweise 48,6 % Fe203, 20 ao A1203, 9,2 % SiO2, 6,0 % TiO2,- 0,2 % MnO2, 1,2 % CaO, 0,5 , MgO, 6,2 % Na20, 0,2 % K20 und 13 bis 15 % H20 enthalten können (s. Ullmann, Enzyklopädie der Technischen Chemie, Band 10, Seite 499 (1958)). Als Eisensalz kommt beispielsweise Ferrosulfat infrage, das in wässriger Lösung auf die Kohle aufgetränkt werden kann. Die Katalysatoren können beispielsweise in Mengen von 0,5 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf die eingesetzte wasser- und aschefreie Kohle (Reinkohle), zugesetzt werden. Wenn die Kohle solche Katalysatorbestandteile bereits enthalt, kann der Zusatz von Katalysatoren zum Kohlebrei auch unterbleiben. Als Kohle für das erfindungsgemässe Verfahren sind bei- spielswelse Stein- oder Braunkohlen verschiedenster Abbaugebiete geeignet. Vorzugsweise wird Braunkohle zusammen mit einem Katalysator eingesetzt. Der Kohlebrei wird zusammen mit Wasserstoff, der im allgemeinen aus Frischwasserstoff und Kreislaufgas besteht, unter Druck gesetzt. Beispielsweise sind Drücke im Bereich 100 bis 400 bar geeignet. Die Aufheizung von Kohlebrei und Wasserstoff kann beispielsweise auf 380 bis 4200C erfolgen. Der Reaktionsraum oder die Reaktionsräume für die Hydrierung in der Sumpfphase können )beispielsweise auf 420 bis 4900C gehalten werden. Die Reaktionsprodukte aus der Sllmpfphasenh-ydrierung werden einem Heissabscheider zugeführt, der auf einer Temperatur wenig unterhalb der Temperatur der Sumpfphasenhydrierung gehalten wird, beispielsweise 10 bis 500C unter der Temperatur der Sumpfphasenhydrierung. Der im Heissabscheider abgeschiedene Abschlamm kann nach bekannten Methoden weiterverarbeitet werden. Beispielsweise kann aus ihm durch Entspannungsverdampfung mit nachgeschalteter Vakuumstufe ein Destillat erhalten werden, das zum Anreiben der Kohle (mit-)verwendet werden kann und ein getoppter Abschlamm, der zur Wasserstoffge- winnung geeignet ist. Dem ersten, zuvor beschriebenen Heissabscheider kann gegebenenfalls ein zweiter Heissabscheider nachgeschaltet sein, der beispielsweise 10 bis 30 C niedriger betrieben werden kann als der erste Heissabscheider. Im zweiten Eeissabschei- der können mitgerissene kleine Anteile an Feststoffen und Asphalten abgeschieden werden. Die im zweiten Heissabschei der abgeschiedenen Stoffe werden im allgemeinen dem Abschlamm aus dem ersten Heissabscheider zugefügt. Die nach dem oder den Heissabscheidern vorliegenden Gase und Dämpfe werden in hintereinandergeschalteten Wärme- tauschern gekühlt. Es ist ein wesentliches Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens, dass man die zwischen und hinter den Wärmetauschern anfallenden Kondensate in Abstreifern sammelt. Man kann beispielsweise 3 oder mehr Wärmetauscher verwenaen. Die. Wärmetauscher kann man beispielsweise so betreiben, dass in den ersten Wärmetauschern oder dem ersten Warme- tauscher zwischen den Gasen und Dämpfen aus dem oder den Heissabscheidern einerseits und dem in die erste Hydrierstufe eingesetzten Kohlebrei und/oder dem Kreislaufgas andererseits, ein Wärmeaustausch stattfindet. Den oder die letzten Wärmetauscher betreibt man vorzugsweise mit Wasser oder Luft als Kühlmittel. Vorzugsweise verwendet man zwei Wärmetauscher für den Wärmeaustausch zwischen den abgehenden Gasen und Dämpfen und den eingehenden Einsatzstoffen Kohlebrei und Kreislaufgas und im weiteren Abkühlungsweg einen oder mehrere Luft- und/oder Wasserkühler. Zwischen oder nach einzelnen oder allen Wärmetauschern werden die jeweils anfallenden Kondensate abgetrennt, beispielsweise in Abstreifern. Die Wärmetauscher werden vorzugsweise so betrieben, und die Abtrennung der Kondensate so durchgeführt, dass man mindestens drei verschiedene Kondensate sammelt. Vorzugsweise arbeitet man so, dass man ein Schwerölkondensat, das im wesentlichen über 325 0C siedet, ein MiJte'öl- kondensat, das im wesentlichen zwischen 180 und 32500 siedet und ein Benzinkondensat, das im wesentlichen zwischen 30 und 1800C siedet, sammelt. Selbstverständlich ist es auch möglich, mehr als die drei vorgenannten Kondensate abzutrennen, beisolelsweis zwei Schwerölkondensate, zwei Mittelölkondensate und/oder -wei Benzin- kondensate. Die vorstehend angegebenen Siedebereiche für einzelne Kondensate beziehen sich auf Normaldruck und stellen Richtwerte dar, von denen auch grössere.Abweichun- gen möglich sind. Die nach der Abtrennung der Kondensate verbleibenden gasförmigen Anteile, die wesentliche Mengen Wasserstoff enthalten, werden vorzugsweise als Kreislaufgas vor die Sumpfphasenhydrierung zurückgeführt. Wasser fällt fast ausschliesslich im Benzinkondensat an, scheidet sich dort als untere unlösliche Phase ab und kann getrennt von der KohlenwasserstofSphase abgezogen werden. Gegebenenfalls kann die Abtrennung der wässrigen Phase auch in einem nachgeschalteten Absetzbehälter vorgenommen werden. Die Regulierung der Siedegrenzen der Kondensate kann auf verschiedene Weise erfolgen. Beispielsweise kann man die Siedegrenzen der Kondensate durch die Auslegung der Wärmetauscher beeinflussen. Weiterhin kann uan die abgetrennten, hochsiedenden und noch heissen Kondensate oder Teile davon, beispielsweise das Schwerölkondensat, durch Wärmeaustausch gegen Wasserstoff kühlen und den so erhitzten Wasserstoff in Mengen, die auf die Erfordernisse abgestimmt sind, dem Kohlebrei zuführen, beispielsweise bevor dieser die ersten Wärmetauscher oder den ersten Wärmetauscher passiert. Vorzugsweise wird für die Erhitzung des Kreislaufgases derjenige Anteil des Schwerölkondensats verwendet, der zum Anreiben der Kohle zurückgeführt wird. ¯Die Trennschärfe zwischen den einzelnen Kondensaten kann erhöht werden, wenn man die Kondensate in Abscheidern abtrennt und anschliessend einzeln in Rückflusskühlern gegen Kreislaufgas kühlt. Stvenz der Wärmeaustausch zwischen dem Schwerölkondensat cder Teilen davon und dem :vveis'-auS- gas das Schwerölkondensat oder Teile davon für die weitere Verwendung, z.B. als Anreibeöl für die Kohle, noch nicht genügend abgekühlt hat, so kann das Schwerölkondensat oder Teile davon, beispielsweise durch Luftkühlung, weitergekühlt werden. Aus den wie vorstehend beschrieben-erhaltenen Schwerölund Mittelölkondensaten entnimmt man im allgemeinen die vorgesehenen Anreibeölmengen. Die verbleibenden Anteile des Schweröl- und Mittelölkondensats stehen zusammen mit dem Benzinkondensat als Ölgewinn zur Weiterverarbeitung zur Verfügung. Der Ölgewinn kann ohne wesentliche Druckentlastung Temperaturerniedrigung der Hydrierung in der Gasphase oder Gemischtphase zugeführt werden. Im allgemeinen wird man den vereinigten Ölgewinn als Ganzes in die weitere Hydrierung einsetzen. Soll diese unter aromatisierenden Hydrierbedingungen betrieben werden, ist es vorteilhaft, das Benzinkondensat getrennt raffinierend zu hydrieren. In besonderen Fällen kann es vorteilhaft sein, einzelne Kondensate, insbesondere das Benzinkondensat, auf Normaldruck zu entspannen und damit zu entgasen. Die Hydrierung in der Gasphase oder Gemischtphase (zweite Hydrierstufe) wird vorzugsweise an fest angeordneten Kata- lysatoren durchgeführt. Diese Hydrierung kann beispielsweise bei 100 bis 400 bar und als raffinierende Hydrier ung bei 340 bis 420 0 oder als spaltende Hydrierung bei 420 bis 480 cc durchgeführt werden. Als Katalysatoren für die zweite Hydrlerstufe eignen sich beispielsweise Oxide, Sulfide oder Phosphate der Metalle der VI. cder VIII. Gruppe des periodischen Systems, wie Wolfram oder Mclybdän, gegebenenfalls im Gemisch mit Oxiden oder Sulfiden der Eisengruppe, zweckmässigerweise aufgebracht auf Träger, wie Aluminiumoxid und dessen Spinellen, natürlichen oder synthetischen Bleicherden, insbesondere Zeolithen. Auch Platin und Rhenium sind als Hydrierkatalysatoren geeignet. Vorzugsweise werden in dieser Hydrierung hochaktive Katalysatoren verwendet, beispielsweise Nickel/Wolfram-Sulfid auf Trägern. Um derartigen Katalysatoren die hohe Aktivität über längere Zeiträume zu erhalten, ist ein gewisser H2S Partialdruck während dieser Hydrierung nötig. Die Einsatzprodukte in die Hydrierung sollten deshalb einen Schwefelgehalt in der Grössenordnung von etwa 0,1 bis 1 % aufweisen. Ein solcher Schwefelgehalt kann gegebenenfalls auch durch Zugabe von Schwefel oder Schwefelverbindungen aufrecht erhalten werden. Die Aufarbeitung der Reaktionsprodukte aus dieser Hydrierung kann auf übliche Weise erfolgen, insbesondere durch Zerlegung in die gewünschten Fraktionen durch eine Destillation bei Normaldruck. Die Produkte bestehen aus wasserstoffreichen Kohlenwasserstoffen frei von Nebenbe standteilen wie Sauerstoff-, Stickstoff- oder Schwefelverbindungen. Sie können als Fertigprodukte verwendet werden, sind aber auch voll geeignet zum Einsatz zur Weiterverarbeitung in den in der Erdölindustrie üblichen Verfahren, wie katalytisches Kracken und Reformen, Fydrocracking, thermisches und pyrolytisches Kracken. Die Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens liegen vor allem darin, dass man nach der ersten Hydrierstufe die Destillation der kondensierten Gase und Dämpfe, die gemäss dem Stand der Technik bei Normaldruck durchgeführt wird, vermeidet. Ausserdem kann das Rampen auf eaticns- druck für diejenigen Fraktionen aus der ersten Hydrierstufe entfallen, die in die zweite Hydrierstufe eingesetzt werden. Indem die Schweröl- und Mittelölkondens2te noch heiss in die Hydrierung mit fest angeordnetem Katalysator eingebracht werden, treten wesentliche Energieeinsparungen beim Aufheizen auf Reaktionstemperatur ein. Es sei auch erwähnt, dass nach der Sumpfphasenhydrierung bei getrenntem Anfall des Benzinkondensats die Abtrennung der wässrigen Phase wegen der grösseren Dichteunterschiede wesentlich einfacher ist als bei der einstufigen Kondensation der kondensierbaren Produkte aus den Gasen und Dämpfen des Heissabscheiders. Beim Einsatz von Braunkohle können nach der Gasphasenhydrierung Produkte erhalten werden, die praktisch frei von Stickstoff, Sauerstoff und Schwefel sind und bei denen die Benzinfraktion über 13,4, die Mittelölfraktion über 12,6 und die Schwerölfraktion über 11,8 Gew.-% Wasserstoff enthalten. Solche Produkte sind besonders geeignet für das pyrolytische Kracken zur Herstellung von chemischen Grundstoffen, vornehmlich Olefinen und Aromaten. Beispiel 1 106,5 t getrocknete Rheinische Braunkohle, entsprechend 100,0 t Reinkohle (wasser- und aschefrei) werden mit 3 t Bayermasse der Zusammensetzung 48,6 % Fe203, 20 % A12Ö3, 9,2 Ws4o2; 6,0 % TiO2, 0,2 % MnO2, 1,2 % CaO, 0,5 % MgO, 5,2 % Na20, 0,2 % K20 und 13 - 15 % H20 versetzt und mit 150 t Öl aus der ersten Hydrierstufe, bestehend aus 20 t Vakuumdestillat (aus der Abschlammdestillation), 45,1 t Mittelölkondensat und 84 t Schwerölkondensat, zu einem Kohlebrei angerieben. Der Kohlebrei wird auf den Betriebsdruck von 300 bar gebracht und zusammen mit Frischwasserstoff und Kreislaufgas über Wärmetauscher und einen Vorheizer auf 4300C aufgeheizt und in den Hydrierreaktor eingebracht, wo die Hydrierung bei 4700C erfolgt unter Wasserstoffaufnahme von 4,5 t. Aus dem Reaktor gelangen die Reaktionsprodukte in einen auf 4350C gehaltenen Heissabscheider, wo die Trennung erfolgt in ein Sumpfphaseprodukt (Abschla=) einerseits, das durch Entspannungsverdampfung in Vakuumdestillat und getoppten Abschlamm übergeführt wird, und den aus dem oberen Teil abziehenden Gasen und Dämpfen, die einen Teil ihrer latenten Wärme in zwei hintereinander geschalteten Wärmetauschern an das eingehende Gemisch von Kohlebrei, Kreislaufgas und Frischwasserstoff abgeben. In dem ersten Wärmetauscher werden die Gase und Dämpfe auf 3500C abgekühlt, wobei 96,2 t Schweröl kondensieren, die in einem ersten Abstreifer aufgenommen werden. In dem zweiten Wärmetauscher erfolgt die Abkühlung auf 225 C, wobei 72,3 t Mittelöl kondensieren, die in einem zweiten Abstreifer aufgenommen werden. In der Schlusskühlung wird die Temperatur auf 4000 erniedrigt, wobeI 7,5 t Benzin kondensieren, die In einem dritten Abstreifer aufgenommen werden. Ausserdem entstehen 10 t gasförmige Kohlenwasser- stoffe C1 bis 04. . Von dem Schwerölkondensat werden 84 t entnommen und nach Abkühlung in einem Wärmetauscher gegen Kreislaufgas sowie anschliessende Luftkühlung auf Normaldruck entspannt und als Teil des Anreibeöls eingesetzt. Vom Mittelölkondensat werden 45,1 t nach Abkühlung und Entspannung als Anreibeölkomponente verwendet. Als Ölgewinn werden aus den drei Abstreifern abgezogen: 12,2 t Schweröl, 27,2 t Mittelöl und 7,5 t Benzin und ohne Druckentlastung und Temperaturerniedrigung der zweiten Hydrierstufe mit fest angeordnetem Katalysator zugeführt. Die Hydrierung des vereinigten Ölgewinns (46,9 t) in der zweiten Hydrierstufe erfolgt im Wasserstoffkreislaufgas bei 4200C und 290 bar über Nicke-%Wolfram-Sulfid auf Aluminiumoxid unter einer Wasserstoffaufnahme von 1,6 t. Nach Abkühlung auf 400C und Abtrennung des Kreislaufgases in einem weiteren Abstreifer werden erhalten: 12,1 t Benzin, 21,7 t Mittelöl und 10,7 t Schweröl. Beispiel 2 Die nach Beispiel 1 erhaltenen 12,1 t Benzin, 21,7 t Mittelöl und 10,7 t Schweröl werden getrennt der Pyrolyse (steam cracking) unterworfen, und zwar in getrennten Kracköfen und gemeinsamer Kondensation. Die Pyrolysebedingungen sind folgende: Bedingungen Benzin Mittelöl Schweröl Gewichtsverhältnis 0,5 0,6 0,7 Wasserdampf : Einsatzöl Pyrolysetemperatur ( C) 830 820 810 Verweilzeit au 0,20 0,17 0,15 Temperatur (Sekunden) Die erzielten Ausbeuten aus der Pyrolyse (steam cracking) sind folgende (für den gesamten Einsatz von 44,5 t): Produkt Tonnen Wasserstoff 0,44 Methan 6,34 Äthylen 13,26 Propylen 6,25 Butadien 2,22 C6-C8-Aromaten 5,45 andere Kohlenwasserstoffe 4,68 im Bereich C4 bis 2000C - im Bereich über 2000C 5,89 Summe 44,53 Das Verhältnis der Olefine zu den Aromaten lässt sich zu Gunsten der Aromaten verschieben, wenn man die Benzinfraktion aus der Hydrierung zuvor katalytisch reformiert, die Aromaten aus dem Reformat durch Extraktion gewinnt und das Raffinat in die Pyrolyse einbringt. Es empfiehlt sich, zusätzlich die Kohlenwasserstoffe Äthan, Propan und n-Butan aus beiden Hydrierstufen durch steam cracking in bekannter Weise in Olefine zu spalten.

Claims: Patentansprüche: 1) Verfahren zur Herstellung flüssiger Kohlenwasserstoffe aus Kohle durch spaltende Druckhydrierung, bei dem man gemahlene Kohle, gegebenenfalls zusammen mit Katalysa toren, mit einem bei dem Verfahren selbst anfallenden Gemisch aus Mittelöl und Schweröl anreibt und den so erhaltenen Kohlebrei zusammen mit Wasserstoff unter Druck aufheizt und durch einen oder mehrere Reakona- räume leitet, die Reaktionsprodukte in einen etwas un terhalb der Reaktionstemperatur gehaltenen Heissabschei der führt, das Sumpfprodukt aus dem Heissabscheider trennt in ein Destillatöl zum Anreiben der Kohle und einen Rückstand, der zu Synthesegas umgesetzt wird, und die am Kopf des Heissabscheiders abziehenden Gase und Dämpfe gegebenenfalls über einen zweiten Heissabscheider leitet und dann in hintereinander geschalteten Wärme tauschern kühlt, dadurch gekennzeichnet, dass man die zwischen und hinter den Wärmetauschern anfallenden Kondensate in Abstreifern sammelt, aus diesen Konden saten einen Anteil für das Anreibeöl und einen Anteil als Ölgewinn abzieht und beide Anteile ohne zwischenge schaltete Destillation zum Anreiben von Kohle bzw. der Hydrierung in der Gasphase oder Gemischtphase zuführt. 2) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man mindestens 3 verschiedene Kondensate sammelt. 3) Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich net, dass man eir Schwerölkondensat, das im wesentlichen oberhalb 325 C siedet, ein Mittelölkondensat, das im wesentlichen zwischen 180 und 32500 siedet und ein Benzinkondensat, das im wesentlichen im Bereich zwischen 30 und 18000 siedet, sammelt. 4) Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das heisse Schwerölkondensat im Wärmeaustausch gegen Wasserstoff gekühlt und der so erhitzte Wasserstoff dem Kohlebrei zugeführt wird. 5) Verfahren nach Anspruch 1 orbis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man den abgezogenen Ölgewinn ohne wesentliche Druckentlastung und Temperaturerniedrigung der Hydrier ung in der Gasphase oder Gemischtphase zuführt. 6) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeich net, dass man die Hydrierung in der Gasphase oder Ge mischtphase an fest angeordneten Katalysatoren durchführt. 7) Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Katalysator ein hochaktiver Hydrierkatalysator ist, dessen Aktivität gegebenenfalls durch Zugabe von Schwefel oder Schwefelverbindungen aufrecht erhalten wird.

Inventors: KOTTMANN, ALFONS, DR., KRONIG, WALTER, DR., SWODENK, WOLFGANG, DR., Krönig, Walter, Dr.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: C10G1
IPC codes: C10G1