PROCESS FOR PRODUCING DEEP-DRAWN ARTICLES FROM PLASTIC SHEET MATERIAL, FOAMED-UP WITH A FOAM MATERIAL

Abstract: 1. A process for the production of mouldings which consist of a thermoformed piece of thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210) consisting of a plastic (for example of PVC-ABS) and which are filled with foam on their back, there being applied, onto the visible side of the piece of thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210), a protective layer which prevents the adhesion, on the visible surface, of any foam (16a) which may be transferred onto the visible side of the thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210), characterized in that the protective layer is applied, in the form of a protective film (14 ; 114, 214, 314) even before thermoforming, this protective film forming an adhesive bond, which withstands the thermoforming process and the foam-filling process, with the visible side of the thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210), but on the other hand adheres to the thereformable sheeting only to the extent that after the moulding has been finished the protective film (14 ; 114 ; 214 ; 314), whith any foam (16a) adhering thereto, can be peeled off the visible side again, substantially without tearing, the thickness and composition of the protective film (14 ; 114 ; 214 ; 314) being so chosen that it imparts to the laminate, consisting of a thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210) and the protective film (14 ; 114 ; 214 ; 314), the properties required for processing, especially rigidity, stability of grain and stability of the optical reflection properties, so that the thermoformable sheeting (10 ; 110 ; 210) can be chosen to be correspondingly thinner.

Description: Verfahren zur Herstellung von mit einem Schaumstoff ausgeschäumten Kunststoff-Folientiefziehteilen Eine tiefziehfähige Folie aus einer PVC-ABS-Abmischung wird im Verarbeitungswerk tiefgezogen und danach mit Schaumstoff auf der sichtflächenfernen Seite hinterschäumt. Das Hinterschäunien erfolgt in Aufschäumungsformen, die in der Regel keine Sicherheit dagegen bieten, dass an den Formschliessstellen aufschäumendes oder noch nicht aufgeschäumtes Material auch auf die Sichtseite der tiefgezogenen ABS-PVC-Folie gelangt. Dieses auf die Sichtseite gelangende Schaumstoffmaterial, das in der Regel Polyurethan-Schaumstoffmaterial ist, kann sich dabei an der Sichtseite des tiefgezogenen PVC-ABS-Folienzuschnitts festsetzen und lässt sich später von der Sichtseite nicht mehr lösen, so dass das ganze Formteil Ausschuss bildet. Um dem abzuhelfen, ist es bekannt geworden, auf den Tiefziehfolienzuschnitt eine Wachsschicht aufzubringen, und zwar dadurch, dass in die Schäumform auf der der Sichtseite zugewandten Seite ein flüssiges Wachs aufgetragen wird, welches sich wenigstens teilweise auf die Sichtseite des Tiefziehfolienzuschnitts überträgt. Der Wachsauftrag erfolgt an denjenigen Stellen, an denen mit Schaumeinwirkung auf die Sichtseite gerechnet werden kann. In diesen Bereichen wird die Sichtfläche des Tiefziehfolienteils mit einer zusammenhängenden Wachsschicht bedeckt. Zusätzlich oder alternativ ist es auch bekannt, das tiefgezogene Kunststoffolienformteil auf seiner Sichtseite mit Wachs vor dem Einlegen in die Schäumform zu besprühen. Die Wachsschicht reduziert das Festhaften etwa übertretenden Schaumes an der Sichtseite, so dass der Schaum nach dem Entnehmen-aus der Tiefziehform von der Sichtseite erleichtert abgezogen werden kann. Beim Abziehen des Schaumes von der Sichtseite bleibt jedoch mindestens ein Teil des Wachses, d. h. insbesondere in denjenigen Bereichen, in denen kein Schaum übergetreten ist, an der Sichtseite der tiefgezogenen Folie haften. Diese Wachsreste sind aber unerwünscht und müssen anschliessend in einem Waschvorgang von der Sichtseite abgewaschen werden. Dies ist mühsam und führt zu Ungleichmässigkeiten in der Sichtseitenoberfläche, da die Folie durch den Waschvorgang angegriffen werden kann. Ein gleichmässiges Abwaschen des Wachses ist kaum möglich. Auch hat sich gezeigt, dass trotz einer vorhandenen Wachsschicht der Schaumstoff eine gut haftende Verbindung mit der Sichtseite des tiefgezogenen Folienzuschnitts eingehen kann, so dass das Abziehen dieser Schaumstoffreste mühsam und oft unzureichend ist. Dabei ist insbesondere auch zu beachten, dass die Folie auf ihrer Sichtseite häufig bereits mit einem Lack versehen ist und gerade dieser Lack ist gegen den Wachsabwaschvorgang sehr empfindlich, da dieser Wachsabwaschvorgang mit einem Lösungsmittel vorgenommen werden muss, welches unvermeidlich auch den Lack mit angreift. Aufgabe der Erfindung ist es, diese Schwierigkeiten zu vermeiden. Ausgehend von einem Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, welche aus einem tiefgezogenen Tiefziehfolienzuschnitt (z. B. aus PVC-ABS) bestehen und auf ihrer Rückseite ausgeschäumt sind, bei welchem Verfahren auf der Sichtseite des Tiefziehfolienzuschnitts eine Schutzschicht aufgebracht wird, welche das Anhaften von etwa auf die Sichtseite der Tiefziehfolie übertragenem Schaum an der Sichtfläche verhindert, wird erfindungsgemäss vorgeschlagen, dass die Schutzschicht in Form einer Schutzfolie bereits vor dem Tiefziehen aufgebracht wird, welche mit der Sichtseite der Tiefziehfolie eine den Tiefziehvorgang und den Ausschäumvorgang überdauernde Haftverbindung eingeht, jedoch andererseits an der Tiefziehfolie nur so weit haftet, dass nach Fertigstellung des Formteils die Schutzfolie mit etwa an ihr haftendem Schaum möglichst ohne Einreissen wieder von der Sichtseite abgezogen werden kann. Die Verbindung zwischen der Schutzfolie und der Sichtseite der Tiefziehfolie muss dabei so sein, dass das Abziehen der Schutzfolie ohne Zerstörung der Sichtfläche erfolgen kann, also insbesondere ohne Beeinträchtigung einer auch in diesem Fall wieder vorhandenen Lackschicht auf der Tiefziehfoliensichtseite. Die Lackschicht auf der Tiefziehfoliensichtseite besteht beispielsweise aus PVC-Acrylat-Lacken, die über eine Druckwalze aufgetragen sein können. Eine geeignete Schutzfolie für diesen Fall ist eine Verbundfolie aus einer Polyäthylen-Schicht und einer Äthylenvinylacetat-Schicht, wobei die Äthylen- vinylacetat-Schicht sowohl an dem Polyäthylen als auch an dem PVC-Acrylatlack haftet,und zwar in dem, wie oben definiert, gewünschten Masse. Das Äthylenvinylacetat steht mit der Polyäthylenschicht von der Herstellung der Schutzfolie her in einer gut haftenden Verbindung, die beispielsweise durch Koextrusion gewonnen wird. Die für den Zusammenhalt beim Tiefzieh- und Ausschäumvorgang ausreichende, dann aber doch wieder lösbare Haftung an der Lackoberfläche der Tiefziehfoliensichtfläche wird erreicht durch Kalandrieren der Schutzfolie auf die Tiefziehfolie gegebenenfalls nach vorheriger Koronavorbehandlung der EVA-Schicht (Äthylenvinylacetat-Schicht) und gegebenenfalls unter Wärme, wobei der optimale Haftwert der EVA-Schicht zur Lackschicht durch einfache Versuche ermittelt werden kann, und zwar durch Variation der Intensität der Kornonabehandlung und/oder der Auftragtemperatur und/oder des Auftragdrucks. Die Haftvermittlerschicht braucht nicht aus reinem Äthylenvinylacetat zu bestehen, sondern kann ihrerseits aus einer Mischung von Polyäthylen und Äthylenvinylacetat bestehen, wobei der Anteil des Athylenvinylacetats in der diese Haftvermittlerschicht bildenden Mischung ihrerseits ein variables Parameter für die Einstellung der Haftfähigkeit zur Lackschicht bildet. Weiter wird vorgeschlagen, dass die Schutzfolie auf eine vorher, insbesondere durch Prägen mit einer Feinstruktur, versehenen Sichtseite der Tiefziehfolie aufgebracht wird. Wenn hier von einer Feinstruktur die Rede ist, so soll damit zum Ausdruck gebracht werden, dass es sich um ein Oberflächenmuster handelt, welches unabhängig ist von der beim späteren Tiefziehvorgang sich ergebenden Form. Es hat sich gezeigt, dass das bei dem erfindungsgemässen Verfahren unter Verwendung einer mit einer solchen Feinstruktur versehenen Tiefziehfolie unerwartete Vorteile auftreten: Wenn man nach dem zum Stand der Technik gehörigen Verfahren, bei dem der Wachsauftrag nach dem Tiefziehen angebracht wurde, eine geprägte, mit Feinstruktur versehene Tiefziehfolie dem Tiefziehvorgang unterworfen hat, nach vorangehender Erhitzung der Tiefziehfolie, insbesondere durch Infrarotbestrahlung, so ergab sich beim Tiefziehen häufig eine unerwünschte Verformung der Feinstruktur und häufig auch ein unerwünschter Glanz. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren zeigt sich deutlich, dass die Feinstruktur im wesentlichen erhalten bleibt und ein Glanz nicht auftritt. Diese Erscheinung ist nicht voll erklärt. Denkbar ist folgender Wirkungsmechanismus: Beim Aufheizen der Tief ziehfolie für den nachfolgenden Tiefziehvorgang durch Wärmeeinstrahlung, insbesondere durch Wärmeeinstrahlung von der Sichtseite her, tritt in der transparenten Schutzfolie eine wesentlich geringere Wärmeabsorption auf als in der Tiefziehfolie selbst. Die Schutzfolie bleibt deshalb im Vergleich zu der Tiefziehfolie relativ kühler. Diese Schutzfolie liegt nun an der Oberflächenschicht der Tiefziehfolie an, welche die Feinstruktur aufweist, und zwar liegt sie insbesondere an den erhabenen Flächenbereichen dieser Feinstruktur an. Die besonders stark aufgeheizte Oberflächenschicht der Tiefziehfolie kann deshalb durch Wärmeabführung in die Schutzfolie vor Uberhitzung bewahrt werden. Dies hat zur Folge, dass beim Tiefziehen die Feinstruktur weniger plastisch ist als sie es bei Nichtvorhandensein der Schutzfolie wäre. Es kann durch Auswahl des Wellenlängenspektrums des zur Erhitzung vor dem Tiefziehen verwendeten Strahlers dafür gesorgt werden, dass in der Schutzfolie nur eine definierte Wärmeabsorption eintritt, die einerseits ausreicht, um auch die Schutzfolie in einen für den Tiefziehvorgang ausreichenden plastischen Zustand zu versetzen, andererseits aber gering genug ist, um eine ausreichende Wärmeabführung von der Feinstruktur in die Schutzfolie zu gewährleisten. Es hat sich weiter gezeigt, dass bei dem erfindungsgemä ssen Verfahren die Schichtstärke (Dicke) der Tiefziehfolie reduziert werden kann. Ist eine Schutzfolie nicht vorhanden, so ist eine bestimmte Mindestdicke der Tiefziehfolie erforderlich, einmal um eine ausreichende Steifigkeit der Tiefziehfolie für das Entformen aus der Tiefziehform und für die Weiterverarbeitung zu gewährleisten.Auch musste eine bestimmte Mindestdicke bei Fehlen der Schutzfolie für die Tiefziehfolie eingehalten werden, um eine gewisse Narbstabilität zu erreichen und das Auftreten von unerwünschten Glanzeffekten in der Sichtseite zu vermeiden. Es hat sich nun gezeigt, dass bei dem erfindungsgemässen Verfahren die Mindestdicke der Tiefziehfolie durch das Vorhandensein der Schutzfolie reduziert werden kann, weil die Schutzfolie einmal zu einer erhöhten Steifigkeit beiträgt und andererseits aus den oben diskutierten Gründen zu einer Stabilisierung der Feinstruktur und einer Verhinderung von Glanzeffekten beiträgt.Demnach#kann die Dicke der Tiefziehfolie unter das bisher für erforderlich gehaltene Mindestmass herabgesetzt werden, ohne dass - wegen des Vorhandenseins der Schutzfolie - eine unerwünschte Verminderung der Steifigkeit, eine unerwünschte Veränderung der Prägung und eine unerwünschte Glanzbildung eintreten. Die Unteransprüche beinhalten noch weitere Fortbildungen des erfindungsgemässen Verfahrens. Die beiliegenden Figuren erläutern die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen. Es stellen dar: Fig. 1 einen Zuschnitt des tiefziehfähigen Materials mit einer einschichtigen Schutzfolie; Fig. 2 einen Zuschnitt entsprechend Fig. 1 mit einer zweischichtigen Schutzfolie; Fig. 3 den Zuschnitt gemäss Fig. 1 nach erfolgter Tiefziehverformung; Fig. 4 den tiefgezogenen Zuschnitt gemäss Fig. 3 nach erfolgter Hinterschäumung; Fig. 5 den tiefgezogenen und hinterschäumten Zu schnitt gemäss Fig. 4 nach Abziehen der Schutz folie; Fig. 6 einen Schnitt durch eine Tiefziehfolie mit geprägter Feinstruktur und Schutzfolie; Fig. 6a eine abgewandelte Ausführungsform mit zwei schichtiger Schutzfolie; Fig. 7 einen Zuschnitt gemäss Fig. 6 nach dem Tief ziehvorgang; Fig. 8 einen tiefgezogenen Zuschnitt gemäss Fig. 7 nach dem Hinterschäumen der Rückseite; und Fig. 9 einen Formkörper gemäss Fig. 8 nach dem Abzie hen der Schutzfolie. In Fig. 1 ist ein Zuschnitt des tiefziehfähigen Materials mit 10 bezeichnet. Dieser Zuschnitt besteht beispielsweise aus einem im Kalander verarbeiteten PVC ABS-Material. Der Zuschnitt 10 ist auf seiner im Betrieb sichtbaren Sichtseite mit einer durch Punkte angedeuteten Lackschicht 12 versehen. Die Lackschicht 12 besteht beispielsweise aus einem PVC-Acrylatlack. Auf die Lackschicht 12 ist eine Schutzfolie 14 aufkalandriert. Die Schutzfolie 14 besteht beispielsweise aus einem Mischpolymerisat von Athylen und Athylenvinylacetat. Diese Schutzfolie 14 ist auf die Lackschicht 12 aufkalandriert, vorzugsweise nach vorhergehender Koronavorbehandlung der Achutzfolie. In Fig. 2 sind gleiche Teile mit gleichen Bezugsziffern versehen wie in Fig. 1, jeweils vermehrt um 100. Die Schutzfolie 114 besteht nach der Alternative gemäss Fig. 2 aus einer Polyäthylenschicht 114a und einer polymerisierten Äthylenvinylacetatschicht 114b als Haftvermittlerschicht. In Fig. 3 erkennt man den Zuschnitt 10 gemäss Fig. 1 nach erfolgtem Tiefziehen. In Fig. 4 ist der tiefgezogene Zuschnitt 10 mit einem Schaum, z. B. einem Polyurethanschaum 16 hinterspritzt. Man erkennt, dass der Schaum 16 (infolge unzureichenden Formschlusses der Hinterschäumungsform) auch auf seiner Sichtseite mit Schaumstoff 16a belegt ist. In Fig. 5 erkennt man das Produkt gemäss Fig. 4 nach Abziehen der Schutzfolie 14, wodurch ¯auch die Schaumstoffbeläge auf der Sichtseite des Zuschnitts 10 entfernt sind. Die Haftung der Schutzfolie 14 an der Oberfläche 10 des Zuschnitts bzw. an der Lackschicht 12 ist so eingestellt, dass sie in den Verfahrensstufen bis zur Gewinnung des Produkts gemäss Fig. 4 erhalten bleibt, dass aber dann die Schutzfolie 14 ohne Beschädigung der Oberfläche des Zuschnitts bzw. der Lackschicht 12 abgezogen werden kann. Die mechanische Festigkeit der Schutzfolie 14 ist unter Berücksichtigung der Haftung an dem Zuschnitt 10 bzw. der Lackschicht 12 so eingestellt, dass die Schutzfolie 14 im wesentlichen ohne Einreissen und als ein Stück- abgezogen werden kann. Entsprechendes gilt für den Fall gemäss Fig. 2, wo die Schutzfolie 114 als Verbundfolie ausgebildet ist. Im Fall der Verbundfolie 114 muss die Haftung zwischen den einzelnen Schichten 114a und 114b grösser sein als die Haftung der Haftvermittlerschicht 114b zur Oberfläche des Zuschnitts 110 bzw. der Lackschicht 112. In Fig. 6 ist mit 210 eine Tiefziehfolie bezeichnet, die beispielsweise aus einer PVC-ABS-Mischung besteht. Die Oberfläche 211 dieser Tiefziehfolie ist durch vorangegangenes Prägen, beispielsweise im Kalander, mit einer Feinstruktur versehen worden. Auf die feinstrukturierte Oberfläche 211 (Sichtseite) ist eine durch Punkte angedeutete Lackschicht 212 aufgetragen, beispielsweise aufgerastert, wobei die Prägung vorzugsweise nach der Lakkierung stattgefunden hat. Auf die lackierte und geprägte Oberfläche 211 ist eine Schutzfolie 214 aufkaschiert. Die Schutzfolie besteht beispielsweise aus polymerisiertem Äthylenvinylacetat oder aus einer Mischung davon mit Polyäthylen. Durch den Vinylacetatanteil in dem Polymerisat und/oder den Polymerisatanteil in der Mischung ist die Haftung der Schutzfolie an der lackierten Oberfläche 211 derart eingestellt, dass sie während der nachfolgenden Verarbeitungsvorgänge haften bleibt, nach Fertigstellung des Endprodukts aber abgezogen werden kann. Für die Haftung der Schutzfolie 214 an der Oberfläche 211 ist auch eine etwaige vorherige Koronabehandlung mindestens einer der einander zugekehrten Oberflächen und/ oder die Temperatur und/oder der Druck beim Kaschiervorgang verantwortlich. In Fig. 6a ist eine Abwandlung dargestellt, bei welcher die Schutzfolie 314 aus einer Haftvermittlerschicht 314a und einer weiteren Schicht 314b besteht. Dabei besteht die Haftvermittlerschicht 314a wiederum aus polymerisiertem Äthylenvinylacetat oder einer Mischung von Polyäthylen und polymerisiertem Äthylenvinylacetat, während die andere Schicht 314b beispielsweise aus Polyäthylen besteht. Bei der Auswahl des Werkstoffs für die Schicht 314b wird besonders auf eine hohe Sinreiss- festigkeit und Weiterreissfestigkeit geachtet, um das spätere Abziehen der Schutzfolie 314 möglichst in einem Stück zu ermöglichen. Fig. 6 zeigt weiter Infrarotstrahler 216, welche vor dem Tiefziehen der Tief ziehfolie zu deren Erwärmung durch die transparente Schutzfolie 214 hindurch eingesetzt werden. In Fig. 7 erkennt man den Verbundkörper bestehend aus der Tiefziehfolie 210 und der Schutzfolie 214 nach dem Tiefziehen. In Fig. 8 erkennt man das Tiefziehformteil 210 nach dem Hinterschäumen mit einem Schaumstoff, insbesondere Polyurethanschaumstoff 218. Dabei ist in den Schaum ein Versteifungskörper 220 mit eingeschäumt, welcher mit Befestigungsansätzen 222 versehen sein kann, etwa um den Formkörper gemäss Fig. 8 an einem zu verkleidenden Teil zu befestigen. In Fig. 9 ist die Schutzfolie 214 abgezogen, wobei Schaumstoffverunreinigungen 218a, welche gemäss Fig. 8 unbeabsichtigterweise auf die Sichtseite gelangt sind, mit entfernt sind. Die Dicke der Tiefziehfolie liegt beispielsweise zwi schen o,50 mm bis 1,2 mm. Die Dicke der Schutzfolie liegt beispielsweise zwischen 80 und 150 Il. Die Schutzfolie ist zwar relativ teuer, indes wird ein Teil der Kosten für die Schutzfolie dadurch wieder aufgehoben, dass die Tiefziehfolie entsprechend dünner gewählt werden kann. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren entfallen auch die umständlichen zeitraubenden und kostenerhöhenden Schritte des Wachsauftragens und des Waschvorgangs, so dass auch hierdurch die höheren Kosten der Schutzfolie in Kauf genommen werden können.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, welche aus einem tiefgezogenen Tiefziehfolienzuschnitt (z. B. aus PVC-ABS) bestehen und auf ihrer Rückseite ausge schäumt sind, wobei auf der Sichtseite des Tiefziehfolienzuschnitts eine Schutzschicht aufgebracht wird, welche das Anhaften von etwa auf die Sichtseite der Tiefziehfolie übertragenem Schaum an der Sichtfläche verhindert, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schutzschicht in Form einer Schutzfolie bereits vor dem Tiefziehen aufgebracht wird, welche mit der Sichtseite der Tiefziehfolie eine den Tiefziehvorgang und den Ausschäumvorgang überdauernde Haftverbindung eingeht, jedoch andererseits an der Tiefziehfolie nur so weit haftet, dass nach Fertigstellung des Formteils die Schutzfolie mit etwa an ihr haftendem Schaum möglichst ohne Einreissen wieder von der Sichtseite abgezogen werden kann. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Schutzfolie auf eine vorher, insbesondere durch Prägen mit einer Feinstruktur versehenen Sichtseite der Tiefziehfolie aufgebracht wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Tiefziehfolie vor dem Tiefziehen durch Wärmebestrahlung, insbesondere auch von der Sichtseite her, erhitzt und dadurch in einen plastischer Verformung fähigen Zustand gebracht wird. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Tiefziehfolie eine PVC-ABS-Folie verwendet wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Tiefziehfolie verwendet wird, welche auf ihrer Sichtseite mit einer Lackschicht, beispielsweise aus PVC-Acrylatlack, beschichtet ist. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Tiefziehfolie verwendet wird, deren Dicke geringer ist als die bei isoliertem Tiefziehen (ohne Schutzfolie) erforderliche Mindestdicke und dass die Schutzfolie in ihrer Dicke und stofflichen Zusammensetzung derart gewählt wird, dass sie dem aus Tiefziehfolie und Schutzfolie bestehenden Verbundmaterial die für die Verarbeitung notwendigen Eigenschaften, insbesondere Steifigkeit, Narbstabilität und Beständigkeit der optischen Reflexionseigenschaften verleiht. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Schutzfolie eine Folie verwendet wird, welche zumindest an ihrer der Sichtseite der Tiefziehfolie zugekehrten Seite einen Anteil an Äthylenvinylacetat enthält. 8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Schutzfolie verwendet wird, welche an ihrer der Sichtseite der Tiefziehfolie zugekehrten Seite aus einem Kopolymerisat von Äthylen und Äthylenvinylacetat besteht. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine mehrschichtige Schutzfolie verwendet wird, deren der Sichtseite der Tiefziehfolie zugekehrte Schicht Athylenvinylacetat enthält. lo. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass eine mehrschichtige Schutzfolie verwendet wird, deren von der Sichtseite der Tiefziehfolie abgelegene Schicht eine hohe Weiterreissfestig- keit besitzt, z. B. aus Polyäthylen. 11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, dass die Schutzfolie nach vorhergehender Koronabehandlung ihrer der Tiefziehfolie zugekehrten Seite und/oder nach vorhergehender Kornonabehandlung der Sichtseite der Tiefziehfolie mit der Tiefziehfolie zusammen kaschiert wird. 12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Haftung zwischen der Schutzfolie und der Sichtseite der Tiefziehfolie bzw. dem auf dieser Sichtseite aufgebrachten Lack auf 1 bis 10 N/5 cm bei einer Abzugsgeschwindigkeit von loo mm/Min. eingestellt wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine transparente Schutzfolie verwendet wird. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Schutzfolie verwendet wird, welche die zur Aufheizung der Tiefziehfolie vor dem Tiefziehvorgang eingesetzte Wärmestrahlung weniger absorbiert als die Tiefziehfolie selbst.

Inventors: BERGER, MAXIMILIAN, LANDLER, JOSEF
Applicants: ALKOR GMBH KUNSTSTOFFVERKAUF
Application year: 1980
Main classification: B29D9
IPC codes: B29C51, B29C44, B29C33