METHOD OF MAKING A SUPPORTING CHASSIS FOR PRINTED CIRCUITS ESPECIALLY UTILIZED IN A TELEVISION RECEIVER

Abstract: 1. Method of producing a supporting chassis for printed circuits, especially for use in a television receiver, characterized in that, the chassis being susceptible to be fixed into a cathode ray tube, said method comprises the combination of the following four producing steps : - a first step in which the chassis (1) is either pre-blanked from a plate of any material permitting bending thereof or by molding said material in a mold ; - a second step in which a single printed circuit (7) which is pre-engraved and comprises lines of reduced resistance (12) is rigidly fixed onto the chassis (1) using fixing means (13) ; - a third step in which the electronic components, the connection terminals (9) and the various connections (11) are inserted and soldered onto said single printed circuit (7) and the special components (6') are fixed to the chassis (1) within accomodations provided during the blanking or molding of the chassis (1) ; - a fourth step in which the chassis (1) is shaped, causing the printed circuit (7) to break along the predetermined lines (12) of reduced resistance, said breaking preserving an electrical connection between the different fragments of the printed circuit (7), these electrical connections additionally forming flexible mechanical connections of the printed circuit (7) fragments freed from any other connection.

Description: PROCEDE DE FABRICATION D'UN CASSIS O-DORT POUR CIRCUITS IMPRIMES PLUS PARTICULIEP±MENT UTILISE DANS UN RECEPTEUR DE TELEVISION ET RECEPTEUR DE TELEVISION AINSI CONSTITUE La présente invention concerne un procédé de fabrication de chassis supportant des circuits imprimés plus particulièrement associés à un tube cathodique de visualisation utilisé dans les récepteurs de télévision. Un récepteur de télévision comporte de nombreux circuits électroniques, chacun d'eux correspondant à un dispositif dont la fonction est bien définie. En général ces circuits sont regroupés sur des circuits imprimés dont le nombre, bien que limité, peut par exemple être de l'ordre d'une dizaine, et donc reste important. Chacun de ces circuits nécessite une opération de gravure, une opération de fixation des composants électriques et électroniques et de soudure des connexions de ces composants, un test de bon fonctionnement et le montage du circuit sur le chassis métallique du récepteur de télévision ou directement sur un autre circuit. Dans les chaînes de montage actuelles, ces opérations sont presque entièrement automatiques. Cette automatisation nécessite par contre un nombre important de machines-outils ; par exemple, pour l'opéra tion d'insertion des composants électroniques sur les circuits imprimés, la chaine de montage peut comporter autant de machines-outils qu'il y a de circuits imprimés différents ; une même machine peut également être utilisée pour l'ensemble des différents circuits, mais avec des temps d'arrêt à prévoir pour effectuer un réglage de la machine-outil lorsque l'on passe d'un type de circuit imprimé à un autre. Ces temps d'ar rêt peuvent être importants et ainsi augmenter très sensiblement le coût de production. De plus, chaque type de récepteur de télévision ayant son esthétique particulière, la disposition des circuits imprimés et la forme du chassis métallique change, obligeant à nouveau une réadaptation complète de la chaîne de production à chaque changement de forme du récepteur de télévision. Enfin chaque circuit imprimé est testé séparément, ce qui ne garantit pas le bon fonctionnement du récepteur de télévision lorsque l'ensemble des différents circuits imprimés sont interconnectés. Le procédé selon l'invention vise à remédier à ces inconvénients. Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un chassis se caractérise par le fait qu'il comporte la combinaison des quatre étapes suivantes - une première étape dans laquelle le chassis est soit prédécoupé dans une plaque d'un matériau quel conque supportant un pliage, soit obtenu par coula ge de ce meme matériau dans un moule - une seconde étape, dans laquelle un unique circuit imprimé prégravé et comportant des lignes de moindre résistance est fixé rigidement à l'aide de moyens de fixation sur le chassis - une troisième étape, dans laquelle les composants électroniques, les prises de branchement et les liaisons diverses sont insérés et soudés sur cet unique circuit imprimé et les composants spéciaux sont fixés sur le chassis dans des logements prévus lors de la découpe ou du coulage du chassis - une-quatrième étape, dans laquelle le chassis est mis en forme, provoquant la rupture du circuit im primé selon les lignes préétablies de moindre résis tance, cette rupture conservant une liaison élec trique entre les différents fragments du circuit imprimé, ces liaisons électriques jouant également le rôle de liaison mécanique souple pour les frag ments du circuit imprimé devenus libres de tous autres liens. D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, donnée à l'aide des figures qui représentent - la figure 1, un exemple de forme du chassis après découpage - les figures 2a et 2b, deux exemples de stockage des chassis comportant le circuit imprimé câblé ; - la figure 3, un exemple de chassis terminé et monté sur un tube cathodique de récepteur de télévision. Dans la description de l'exemple non limitatif qui suit le chassis est supposé métallique et obtenu par découpage dans une plaque de métal. Le procédé de fabrication de ce chassis métallique supportant des circuits imprimés suivant l'invention comporte, comme cela a été dit déjà, plusieurs étapes. La première comprend principalement d'une part la gravure de l'unique circuit imprimé utilisé regroupant l'ensemble des dispositifs électroniques nécessaires à la réalisation du récepteur de télévision, et d'autre part, le découpage du chassis métallique dans une plaque de métal plane. La figure 1 montre un exemple de réalisation d'un chassis métallique et du circuit imprimé associé Le chassis métallique 1 découpé comporte un ensemble de pattes 2 et 8 se trouvant sur les côtés et sur les extrémités du chassis métallique 1 proprement dit. Ces pattes 2 et 8, ou du moins certaines d'entre elles, sont après découpage du chassis métallique 1 dans la plaque de métal plane, pliées suivant un certain profil autorisant un empilage des chassis métalliques 1 et aménageant entre deux chassis métalliques 1 successifs un espace vide évitant que les composants sur le circuit imprimé soient détériorés par le chassis voisin. Les pattes 8 correspondant aux extrémités du chassis métallique 1 sont spécialement découpées de façon à posséder des moyens 4 permettant une fixation ultérieure du chassis métallique 1 sur par exemple le tube cathodique ou l'ébénisterie d'un récepteur de télévision. Ces moyens de fixation 4 peuvent être par exemple des pattes secondaires ou des fentes, pratiquées dans les pattes principales 8 de façon à permettre un cerclage efficace autour du tube cathodique. L'opération de découpage du chassis métallique 1 a également pour résultat de constituer des moyens 13 de fixation du circuit imprimé 7 en plusieurs endroits du chassis métallique 1, ces endroits étant déterminés par la nécessité de conserver après rupture du circuit imprimé 7 certains fragments de ce circuit imprimé 7 fixés rigidement sur le chassis métallique 1. Des trous 5 sont également pratiqués dans le chassis métallique 1, de façon à permettre dans les opérations ultérieures de fabrication un guidage des chassis métallique 1 par empilage sur des tiges et/ou leur entraînement sur les chaînes de montage, par exemple entre deux étapes de la fabrication. Enfin des logements 6 de formes adaptées sont ménagés dans le chassis métallique 1 pour les composants spéciaux comme par exemple les transistors de puissance permettant ainsi l'utilisation de ce chassis comme radiateur thermique, et une fixation plus rigide. Parallèlement à ce découpage du chassis métallique 1, l'unique circuit imprime 7 est gravé et perforé en fonction des circuits qu'il est amené à supporter. Des perforations supplémentaires à des distances régulières les unes des autres et selon des lignes prédéterminées 12, pouvant par exemple être des segments de droite, sont également pratiquées dans ce circuit imprimé 7 ; celles-ci ont pour but de créer des lignes de moindre résistance telles que, au cours d'un pliage de ce circuit imprimé, celui-ci ne puisse se casser que suivant ces lignes 12 prédéterminées. On peut également arriver à ce résultat en remplaçant la perforation en pointillé par une fente de profondeur convenable pratiquée sur l'une ou les deux faces du circuit imprimé 7, chaque fente ou couple de fentes, qui sont alors symétriques par rapport au plan de symétrie du circuit imprimé 7, déterminant une ligne de moindre résistance 12. Une seconde étape de ce procédé de fabrication d'un chassis métallique 1 servant de support à un circuit imprimé 7, consiste en l'insertion des différents composants sur ce circuit imprimé 7 fixé rigidement sur le chassis métallique 1 ; ce sont les divers composants électroniques, les prises de branchement devant permettre d'assurer, en fonctionnement, par exemple l'alimentation en énergie électrique, ou le raccordement d'accessoires divers. Ce sont également les connexions souples destinées à relier électriquement les fragments (7a, 7b, 7c, 7d) du circuit imprimé 7 après rupture au niveau des lignes 12 de moindre résistance ; ces connexions souples qui peuvent être constituées de fils électriques ou de circuits imprimés souples assurent également, après la cassure du circuit imprimé 7, un lien mécanique entre les fragments libres et ceux fixés rigidement sur le chassis métallique 1. A cette étape sont également insérés les composants spéciaux dans les logements spéciaux 6 élaborés au cours de la première étape du procédé de fabrication au moment du découpage du chassis métallique 1. Ensuite dans une troisième étape les compo sants du circuit imprimé 7 sont soudés par exemple selon la technique connue de la soudure à la vague. Cette opération peut également etre utilisée pour souder le circuit imprimé 7 sur le chassis métallique 1 à l'aide des moyens de fixation 13 qui peuvent être alors simplement constitués par des pattes métalliques. Les figures 2a et 2b montrent deux exemples de stockage du chassis métallique à la fin de cette troisième étape. La figure 2a montre un stockage par empilage en se servant des pattes latérales 2 du chassis métallique 1, ces pattes 2 étant repliées vers la face du circuit imprimé 7 supportant les composants électroniques, d'un angle de 900 ; la figure 2b montre un stockage par empilage en se servant des pattes 8 se trouvant aux extrémités du chassis métallique 1, ces pattes 8 étant repliées d'un angle de 900 vers la face du circuit imprimé 7 comportant les soudures. Une quatrième étape de ce procédé de fabrication consiste en la mise en forme du chassis métallique 1. Le résultat de cette mise en forme, pour l'exemple du chassis métallique 1 et du circuit imprimé 7 de la figure 1, est donné sur la figure 3. Le chassis métallique 1 est alors plié par exemple selon quatre axes parallèles xl x1,, x2 x2,, y1 Y1 , et y2 Y2 de façon à obtenir une forme du chassis métallique 1 la plus proche possible du contour extérieur de la pièce sur laquelle il est monté, par exemple un tube cathodique d'un récepteur de télévision. Cette forme de pliage permet ainsi d'obtenir un encombrement supplémentaire minimum par rapport à l'encombrement initial par exemple du tube cathodique 10. Ce pliage a également pour effet de casser le circuit imprimé 7 par exemple en quatre morceaux (7a, 7b, 7c, 7d) délimités par les lignes 12 de moindre résistance. Les connexions souples li reliant ces circuits permettent alors de conserver les liaisons électriques, ainsi que des liens mécaniques ; en effet, dans l'exemple montré ici sur la figure 4, le fragment du circuit imprimé 7b devant se fixer directement sur le tube cathodique 10, il devient après cassure, libre du chassis métallique 1 et des autres fragments du circuit imprimé 7, et n'est donc plus retenu que par les connexions souples 11 permettant également un raccordement plus aisé au tube cathodique 10. Cette disposition permet en outre d'éviter les liaisons électriques entre les différents chassis de l'art antérieur qui, le plus souvent, étaient fixées sur l'ébénisterie du récepteur de télévision d'où une difficulté de câblage et éventuellement de dépannage, cette opération de dépannage devant se faire le tube cathodique 10 monté dans l'ébénisterie. Les pattes latérales 2 ne seront dans cette étape modifiées en position, que si elles gênent d'autres pièces extérieures à celles considérées dans cette description comme par exemple le capot arrière du récepteur de télévision ; par contre, les pattes 8 correspondant aux extrémités du chassis métallique 1, seront orientées de façon à permettre une fixation aisée au tube cathodique 10 sur lequel le chassis métallique 1 est par exemple montré. On peut alors, dans un mode préférentiel, mais non limitatif, mettre en forme les pattes extérieures 8 soit dès la première étape soit pendant la mise en forme du chassis métallique 1, de façon à ce qu'elles soient ajustées au contour de 1:écran du tube cathodique 10, permettant ainsi un cerclage en utilisant les pattes secondaires 4 pour maintenir le cerclage en place. L'ensemble des étapes précédentes peut être fait de façon automatique par des machines-outils. La dernière étape consiste alors à relier manuellement certains composants spéciaux 6 dont l'auto- matisation est délicate, et à raccorder le chassis aux organes e commande par exemple du panneau avant du récepteur de télévision, à l'aide des prises de branchement 9 prévues sur certains fragments du circuit imprimé 7. Un avantage supplémentaire de ce procédé est de n'insérer l'ensemble des circuits électroniques dans l'ébénisterie qu'à l'étape ultime. Un autre avantage est de pouvoir adapter ces chassis à un format quelconque de tube cathodique, seul changeant alors le dispositif de fixation que l'on doit prévoir soit sur l'ébénisterie soit sur le tube cathodique par un dispositif non décrit ici qui doit être adapté aux pattes extérieures 8 ou latérales 2. Pour certaines dispositions de lignes 12 de moindre résistance sur le circuit imprimé 7, il pourra s'avérer nécessaire de prévoir parallèlement aux opérations de pliage du chassis métallique 1, llapplica- tion de contrainte mécanique, par exemple par torsion, sur certaines parties du circuit imprimé 7 afin de permettre une rupture de ce circuit imprimé 7 au niveau de chaque ligne 12 de moindre résistance. Dans une variante de ce procédé de fabrication, la deuxième et la troisième-étapes peuvent être permutées ; on peut en effet procéder au câblage du circuit imprimé 7 avant sa fixation sur le chassis 1. Le chassis support 1 peut être en une matière quelconque autre que le métal permettant les différentes étapes de fabrication décrites précédemment. Dans le cas où ce matériau est par exemple du type matière plastique, polyethylène ou autre, des radiateurs thermiques supplémentaires sont fixés sur ce chassis 1 au cours de l'une des étapes de fabrication. Enfin ce chassis support 1 peut etre obtenu soit par découpage d'une plaque d'un matériau déterminé soit par coulage dans un moule ayant la forme désirée. On a ainsi décrit un procédé de fabrication de chassis métallique servant de support à des circuits imprimés, adapté plus particulièrement aux chaînes de montage des récepteurs de télévision, ainsi qu'un récepteur de télévision le comprenant.

Claims: REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un chassis de support pour circuits imprimés, plus particulièrement utilisé dans un récepteur de télévision, caractérisé en ce que ce chassis destiné à être fixé sur un tube cathodique comporte la combinaison des quatre étapes de fabrication suivantes - une première étape dans laquelle le chassis (1) est soit prédécoupé dans une plaque d'un matériau quel conque supportant un pliage, soit obtenu par coulage de ce même matériau dans un moule - une seconde étape, dans laquelle un unique circuit imprimé (7) prégravé et comportant des lignes de moindre résistance (12) est fixé rigidement à l'aide de moyens de fixation (13) sur le ctass (#) ; ; - une troisième étape, dans laquelle les composants électroniques, les prises de branchement (9) et les liaisons diverses (11) sont insérés et soudés sur cet unique circuit imprimé (7) et les composants spéciaux (16) sont fixés sur le chassis (1) dans des logements prévus lors de la découpe ou du coulage du chassis (1) - une quatrième étape, dans laquelle le chassis (1) est mis en forme, provoquant la rupture du circuit imprimé (7) selon les lignes (12) préétablies de moindre résistance, cette rupture conservant une liaison électrique entre les différents fragments du circuit imprimé (7), ces liaisons électriques jouant également le rôle de liaison mécanique souple pour les fragments du circuit imprimé (7) devenus libres de tous autres liens. 2. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la première étape, des trous (5) sont ménagés dans le chassis (i) ces trous servant à l'entrainement et/ou au guidage de ce chassis (1) dans les autres étapes de fabrication. 3. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la première étape, le découpage ou le coulage du chassis (1) ménage sur celui-ci des pattes (2) et (8) dont certaines sont repliées suivant un profil tel qu'il permette un empilage de ces chassis (1) les uns sur les autres lors du stockage, avec création d'un espace libre entre deux chassis (1) consécutifs. 4. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 3, caractérisé en ce que dans la première étape, les pattes (8) se trouvant à l'extrémité du chassis (1) sont découpées ou coulées de façon à créer des moyens (4) de fixation de ce chassis (1) sur le tube cathodique auquel il est destiné. 5. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la quatrième étape, le chassis (1) est plié de façon à prendre une forme restant le plus près possible du tube cathodique sur lequel il est fixé. 6. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 5, caractérisé en ce que le pliage du chassis (1) est fait selon les lignes parallèles (15, 16, 17, 18), et en ce que les pattes (8) se trouvant à l'extrémité du chassis (1) coïncident alors avec le contour de l'écran du tube cathodique ou avec des moyens de fixation extérieurs solidaires soit du tube cathodique soit de l'ébénisterie du récepteur de télévision 7. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la première étape, le chassis (1) est découpé dans une plaque métallique ou dans une matière synthétique souple. 8. Procédé de fabrication d'un chassis selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans la première étape le chassis (1) est obtenu par coulage d'un métal ou d'une matière synthétique dans un moule. 9. Chassis support de circuits imprimés caractérisé en ce qu'il est réalisé conformément au procédé de l'une quelconque des revendications précédentes. 10. Récepteur de télévision, caractérisé en ce qu'il comporte un chassis support de circuits imprimés selon la revendication 9.

Inventors: BLEYNIE, JEAN-MARIE, NARBONNE, CLAUDE, PATAILLOT, GEORGES
Applicants: THOMSON-BRANDT
Application year: 1980
Main classification: H05K7
IPC codes: H05K3, H05K7, H05K1