PROCESS FOR PREPARING POLYMERS OF VINYL CHLORIDE, COMPOSITION FOR COATING POLYMERIZATION VESSELS AND POLYMERIZATION VESSEL COATED THEREWITH

Abstract: 1. Process for the manufacture of vinyl chloride homopolymers, copolymers or graft polymers containing at least 50% by weight of polymerized vinyl chloride units by polymerization of the monomer or monomer mixture in aqueous dispersions using catalysts which form free radicals and if appropriate suspension stabilizers, emulsifiers and further polymerization auxiliaries, which comprises carrying out the polymerization in a reactor, in which the internal walls and the remaining components on which polymer deposits can form are provided, completely or partly, with coating compounds of the general formula see diagramm : EP0019198,P22,F2 wherein the substituents R1 to R9 represents the following : R1 , R2 = H ; or a saturated hydrocarbon radical with 1 to 8 C-atoms ; R3 , R4 , R5 and R6 = H ; a saturated hydrocarbon radical with 1 to 8 C-atoms ; OH ; a O-(saturated hydrocarbon) radical with 1 to 8 C-atoms ; see diagramm : EP0019198,P22,F4 or see diagramm : EP0019198,P22,F5 the aromatic radical being preferably isocyclic and having 6 to 10 C-atoms and, if desired, being substituted by the substituents R1 /R2 ; or R5 and R6 together = a pyridine ring or a isocyclic or heterocyclic aromatic radical having 6 to 10 C-atoms, and, if desired, being substituted by the substituents R1 /R2 ; the proviso being that at least one of the radicals R3 to R6 represents OH or see diagramm : EP0019198,P22,F6 with R' = H or the substituents R1 /R2 ; R" = H or the substituents R1 /R2 ; or an aromatic radical being preferably isocyclic which has 6 to 10 C-atoms and which may be substituted by one or more radicals standing for R1 /R2 ; or a O-(saturated hydrocarbon) radical with 1 to 8 C-atoms ; or OH ; or COOH ; or see diagramm : EP0019198,P22,F7 or SO3 H ; or see diagramm : EP0019198,P22,F8 or see diagramm : EP0019198,P22,F9 (R**III and R**IV denote H or C1 -C6 -alkyl) ; R7 , R8 and R9 = H ; or a saturated hydrocarbon radical with 1 to 8 C-atoms preferably an aliphatic hydrocarbon radical with 1 to 6 C-atoms ; or a O-(saturated hydrocarbon) radical with 1 to 8 C-atoms, preferably an O-(aliphatic hydrocarbon) radical with 1 to 6 C-atoms ; X = any desired monovalent anion or an appropriate anion equivalent.

Description: Verfahren zu Herstelluing von Vinylanlorid-Polyinerisaten, Mittel zur Beschichtung von PolyrrerlsationsgefäfSen sowie des damit beschichtete Polymerisationsgefäss Bei der Herstellung von Vinylchlorid-Polymerisaten durch Polymerisation in wässrigem Medium bilden sich im Verlauf der Polymerisation an der Innenwand der Polymerisatlons- autoklaven sowie an den Einbauten Polymerisatbeläge. Durch diese Beläge wird die Polymerisatausbeute vermindert und die Qualität des Produktes verschlechtert, da die Verkrustungen teilweise abfallen und in das Endprodukt gelangen und dort zu Stippen oder "Fischaugen" führen. Die Beläge behindern ausserdem die Abfuhr der Polymerisationswärme durch die Reaktorwandungen, wodurch unwirtschaftliche, lange Reaktionszeiten in Kauf genommen werden müssen. Die Entfernung derartiger Beläge ist daher unumgänglich, was üblicherweise auf mechanischem ege geschieht. Hierfür werden zumeist Druckwasser-Ausspritzgeräte verwendet, die jedoch nur die leicht haftenden Wandabscheidungen entfernen. Daher muss der Reaktor jeweils nach wenigen Ansätzen unter aufwendigen Sicherheitsvorkehrungen bestiegen und zusätzlich von Hand mittels Spachtel gereinigt werden. Diese Reinigungsarbeiten sind arbeitsintensiv und kostspielig, verursachen lange Stillstandzeiten und vermindern somit die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens beträchtlich. Es hat daher nicht an Versuchen gefehlt, derartige Poly merisatbeläge bei der Herstellung von Vinylchloridpolymerisaten in wässriger Dispersion zu ver.nindern oder gleich zu vermeiden. Eine allseits befriedigende Lösung des Problems wurde aber noch nit erreicht. Von den zahlreichen bekannten Verfahren bezwecken einige durch verfahrenstechnische tGaBnahmen die Belagsbildung zu vermindern. Beispielsweise seien hier genannt: das Abstrei- fen der Wände des Reaktors mit eine entsprechend ausge bildeten Rührer, die Einregulierung der Wandtemperatur auf mindestens die Temperatur des Reaktionsmediums, die Kühlung der Reaktorwand auf -15 0C bis 0 C, das Zuführen wässriger Lösungen, beispielsweise von Salzen der Permangansäure, Chromsäure oder Diehromsäure während der Poly- 4, merisation an der Grenzfläche zwischen Flüssigkeit und Gasphase, die Polymerisation unter Durchleiten eines elektrischen Stromes durch das flüssige Reaktionsmedium etc. Bei anderen bekannten Verfahren werden die Komponenten des Polymerisationsrezeptes verändert und/oder der Polymerisationsflotte weitere Stoffe zugesetzt. Weitere bekannte Verfahren verwenden zur Belagsunterdrükkung Reaktoren mit besonders ausgebildeten bzw. beschichteten Innenwänden, z.B. solche mit einer Rauhtiefe der Wand von weniger als 10 /um zusammen mit wasserlöslichen, reduzierenden anorganischen Salzen und bestimmten Rührgeschwindigkeiten; oder eine unlösl-iche Wandbeschichtung aus einem vernetzten polymeren Material, das polare Gruppen enthält und mit einem Aldehyd als Vernetzungskomponente hergestellt wurde; oder einen Wandüberzug der überwiegend aus Polyäthylenimin besteht, das mit einem Harnstoff, Aldehyd bzw. Diisocyanat gehärtet wurde, wobei dem Polymersationsmedium ausserdem ein zweiwertiges Zinnsalz einer anorganischen Säure als Inhibitor zugesetzt werden kann. Weiterhin sind auch Wandbeschichtungen mit polyaromatischen Aminen oder mit speziellen Benzothiazol-2-on-hydrazon-Derivaten beschrieben worden. Zu erwähnen ist hier auch die DE-OS 2.044.259, in der die Lehre gegeben wird, u.a. organische Farbstoffe als belags- unterdrückende Mittel einzusetzen. Neben einer grossen Zahl anderer Vertreter werden hierbei auch ganz allgemein Oxazin-Farbstoffe erwähnt. Konkrete Vertreter dieser umfang reichen Farbstoffklasse werden aber weder in der Beschreibung noch in den Beispielen offenbart. Aus der EU-Pa 0.000.166 war es schliesslich schon bekannt, Farbstoffe mit löslich machenden Gruppen wie -COOH- oder S03H-Gruppen als solche oder als Salze aus wässriger Lösung zum Zwecke der Belagsunterdrückung auf die Reaktorwandungen aufzubringen. In der gleichen Patentanmeldung werden hierfür auch wasserlösliche, ionische Farbstoffe mit einem heterocyclischen Ring-System vorgeschlagen. Die bisher für die Belagsunterdrückung bei der Vinylchlorid-Polymerisation bekannten Materialien sind keineswegs voll befriedigend. So sind sie beispielsweise nicht universell einsetzbar, mit der Folge, dass sie nicht bei allen gängigen PVC-Typen, speziell solchen mit niedrigem Molekulargewicht, verwendet werden können oder dass in manchen Fällen erst die Rezepturen speziell auf diese Stoffe abgestimmt werden müssen. Eine ganze Reihe der Wirksubstanzen muss weiterhin in einem organischen Lösungsmittel eingesetzt werden, oder es müssen wegen zu geringer Effektifität Lösungen mit vergleichsweise hohem Gehalt von z.B. mehr als 0,1 % angewendet werden, um eine befriedigende Wirkung zu erzielen. Zusätzlich zeigen viele dieser Substanzen auch noch eine unerwünschte retardierende Wirkung auf die Polymerisation. Um diesen Nachteil zu vermeiden ist es nötig, nach der Wandbehandlung mit diesen Substanzen sorgfältig nachzuspülen, um eine Beeinflussung der Polymerisation durch das überschüssige Antibelagsreagenz zu verhindern. Eine sich daraus ergebende Forderung ist eine hohe Wandaffinität der jeweiligen Substanz, so dass trotz sorgfältigen Nachspülens noch genügend Wirksamkeit auf der Wand vorhanden ist. Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es daher, ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Polymerisaten be reitzustellen, welches die Nachteile des Standes der Technik nicht besitzt bzw. welches bei der kombinierten Betrachtung obiger Punkte Vorteile gegenüber den bekannten Verfahren aufweist und bei welchem insbesondere belagsverhindernde Substanzen eingesetzt werden, die eine hohe und zeitlich langandauernde belagsverhindernde Wirkung aufweisen und auch bei der Copolymerisation von Vinylchlorid genügend wirksam sind. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass die Polymerisation in einem Reaktor durchgeführt wird, dessen Innenteile und dessen Einbauten teilweise oder ganz mit einem ueberzug versehen sind, der aus bestimmten, wasserlöslichen Oxazinfarbstoffen besteht. Die vorliegende Erfindung betrifft daher ein Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Homo-, -Co- oder Pfropfpolymerisaten, die mindestens 50 Gew.-% polymerisierte Vinylchlorideinheiten enthalten, durch Polymerisation des Monomeren oder Monomerengemisches in wässriger Dispersion mit radikalbildenden Katalysatoren, gegebenenfalls Suspensionsstabilisatoren, Emulgatoren und weiteren Polymerisationshilfsstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in einem Reaktor durchgeführt wird, dessen Innenwände und dessen übrige Teile, an denen sich Polymerablagerungen bilden können, ganz oder teilweise mit einem Uberzug versehen sind, der Verbindungen der allgemeinen Formel EMI4.1 enthält, in der die einzelnen Substituenten folgendes bedeuten: R1, R2 = H; gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 0-Atomen, vorzugsweise aliphati scher Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 0-Atomen; R3, R4, R5, R6 = H; gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise alipha tischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 C-Atomen; OH; O-gesättigter Kohlen wasserstoffrest mit 1 bis 8 0-Atomen, vorzugsweise O-aliphatischer Kohlenwas serstoffrestmit 1 bis 6 C-Atomen; EMI5.1 <tb> H <tb> <SEP> sRi <SEP> -N-S02-Aromat, <tb> vorzugsweise isocyclisch mit 6 bis 10 0-Atomen, gege benenfalls substituiert mit Resten wie R1/R2; oder R5 und R6 = isocycl. oder heterocycl. Aromat mit 6 bis 10 0-Atomen, gegebenenfalls substi tuiert mit Resten wie R1/R2; wobei jedoch mindestens einer der Reste R3 bis R6 OH oder EMI5.2 darstellt; R' = H oder wie R1/R2; R" = H oder wie R1/R2; Aromat, vorzugs weise isocyclisch mit 6 bis 10 Koh lenstoffatomen, gegebenenfalls sub stituiert durch eine oder mehrere der nachfolgenden Gruppen entsprechend R1 / R2; O-gesättigter Kohlenwasserstoff rest mit 1 bis 8 0-Atomen; OH; COOH; EMI5.3 (R111, RIV = H oder C1-C-Alkyl) R7 R8, Rg = H, gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 0-Atomen, vorzugsweise alipha tischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 0-Atomen; O-gesättigter Kohlenwasserstoff rest mit 1 bis 8 0-Atomen, vorzugsweise O-aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 0-Atomen. X = beliebiges einwertiges Anion oder ein entsprechendes Anionäquivalent. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Polymerisationsgefäss, dessen Innenwände und übrige Teile, an denen sich Polymerisatiablagerungen bilden können, ganz oder teilweise mit vorstehendem Beschichtungssystem überzogen sind. Ein weiterer Gegenstand vorliegender Erfindung sind schliesslich die Verbindungen obiger allgemeiner Formel selbst sowie belagsverhindernde Substanzen, welche obige Verbindungen enthalten. Das Anion X ist für die Wirksamkeit der erfindungsgemässen Substanzen nicht entscheidend und kann daher beliebiger Natur sein. Nur beispielhaft seien hierfür genannt: Halogen , vorzugsweise C1 und Br , OH , (S04--)1/2, NO3, (P04 )1/3 R'-COO-, (R' = C1-5Al- kyl, Aryl), RIV-SO.3 (RIV = Aryl C6-10), (COO-COO-)1/2 etc. In obiger allgemeiner Formel bedeuten vorzugsweise: R 1 R2 = C1-C6Alkyl; R3 = H; OH; EMI6.1 R' = H; C16Alkyl wie Methyl, Äthyl, Propyl, Butyl, i-Butyl; R" = H; C1 6Alkyl, aromatischer isocyclischer Kohlenwasserstoffrest mit 6 bis 10 0-Atomen, insbesondere Phenyl oder Toluoyl, gegebenen falls substituiert durch OH-, COOH-, EMI6.2 R6 EMI7.1 <tb> <SEP> H <tb> <SEP> \H <SEP> Gruppen; <tb> = <SEP> OH; <SEP> -N-S02-Aromat <tb> <SEP> H <tb> (isocycl.) mit 6 bis 10 C-Atomen, insbesondere Phenyl oder Toluoyl, gegebenenfalls substituiert wie bei R". R7, R8, R9 = H. Bevorzugte Vertreter sind auch Verbindungen, bei denen R5 und R6 Teile eines aromatischen (isocycl. oder heterocycl.) Ringes, vorzugsweise eines Pyridinringes sind und R3 für H, OH oder für EMI7.2 mit R" insbesondere Phenyl oder Toluoyl steht und R4 die OH-Gruppe bedeutet. Das N-Atom in dem Pyridinring liegt dabei vorzugsweise so, daR R5 mit dessen N-Atom beginnt. Sind R5 und R6 nicht Teile eines Ringes, so werden besonders günstige Ergebnisse mit Verbindungen obiger allge meiner Formel erhalten mit R1, R2 = C1Alkyl; Rn = H; OH; R4 = OH; NH2; EMI7.3 mit R" insbesondere Phenyl oder Toluoyl; R5 = H; OH; R6 = OH; EMI7.4 <tb> -N-S02-Aromat <tb> <SEP> I <tb> <SEP> H <tb> (isocycl.) mit 6 - 10 C-Atomen, gegebenenfalls substituiert wie bei R". Eine grössere Zahl der erfindungsgemässen Verbindungen, die sich durch eine besonders hohe Wandaffinität auszeichnen, besitzen folgendes gemeinsames Strukturprinzip: EMI7.5 X = O oder N-SO2Aromat EMI8.1 Einige typische Vertreter von Verbindungen der obigen allgemeinen Formel sind in der nachfolgenden Tabelle I aufgeführt. Tabelle I EMI8.2 <tb> <SEP> Formel <SEP> ob <SEP> Substituenten <tb> <SEP> OH <tb> <SEP> N <SEP> = <SEP> = <SEP> 3w1 <SEP> R, <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> IIR3 <SEP> = <SEP> H <SEP> X <SEP> = <SEP> Cl <tb> L <SEP> H <SEP> DN <SEP> zu <SEP> L <SEP> 31 <SEP> R4 <SEP> = <SEP> N <SEP> ob <SEP> R' <tb> c <SEP> 4H <SEP> 4 <SEP> =H <tb> H7 <SEP> 9 <SEP> 2HS <SEP> R6 <SEP> ¯ <SEP> <SEP> µ <tb> <SEP> H <SEP> R1= <SEP> + <SEP> = <SEP> C2H5 <SEP> R6 <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> H5 <SEP> OC2H5 <SEP> X <SEP> = <SEP> H <SEP> R" <SEP> Cl <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> WE <SEP> = <SEP> H <SEP> CH3 <tb> <SEP> S4N <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> Rs <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> R4 <SEP> 3 <SEP> j <SEP> OH <SEP> x <SEP> 6 <SEP> Cl <tb> <SEP> ¯ <tb> <SEP> OH <SEP> 1 <SEP> = <SEP> = <SEP> C2 <SEP> R, <SEP> = <SEP> II <tb> <SEP> = <SEP> H <SEP> R <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> 6 <tb> Ci <SEP> tot <SEP> 1 <SEP> C1 <SEP> R4 <SEP> =N-CH <SEP> x <SEP> 6 <SEP> cl <tb> NHCH2Cib <SEP> H <tb> <SEP> , <SEP> C'3 <SEP> H <SEP> " <SEP> 3 <tb> <SEP> OH <SEP> R1 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> CH3 <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> Ci <SEP> < <SEP> + <SEP> ¯ <SEP> | <SEP> C1 <SEP> R3 <SEP> = <SEP> H <SEP> R6 <SEP> = <tb> <SEP> R <SEP> = <SEP> NCH <SEP> x <SEP> = <SEP> Ci <tb> <SEP> NCH <SEP> 4 <SEP> II <tb> <SEP> II <SEP> 3 <tb> Tabelle I (Forts.) EMI9.1 <tb> <SEP> Forz <SEP> Substituenten <tb> <SEP> R1 <SEP> R2 <SEP> C <SEP> 2H5 <SEP> R5 <SEP> = <SEP> OSI <tb> <SEP> R3 <SEP> = <SEP> H <SEP> R6 <SEP> = <SEP> II <tb> C2H5 <SEP> H <SEP> R <SEP> - <SEP> N-CH <SEP> 23 <tb> C1- <SEP> 2CH3Cl <SEP> R4 <SEP> = <SEP> NCH <SEP> CII <SEP> X <SEP> = <SEP> Ci <tb> <SEP> NH <SEP> < <SEP> ; <SEP> 1 <SEP> R2 <SEP> CEl3 <SEP> R <SEP> = <tb> <SEP> Ä <SEP> 2 <SEP> P= <SEP> H <SEP> R6 <SEP> = <SEP> II <tb> <SEP> C113 <SEP> N3 <SEP> R <SEP> - <SEP> NR' <SEP> = <SEP> CH3 <tb> <SEP> N <SEP> + <SEP> 4 <tb> <SEP> CH;. <SEP> CH3 <SEP> R'1 <SEP> = <SEP> CH3 <tb> <SEP> x <SEP> = <SEP> ci EMI9.2 <tb> <SEP> R1 <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> C2H5 <SEP> R5+R6 <SEP> = <tb> <SEP> R3 <SEP> H <SEP> H <tb> x <SEP> NCH <SEP> Cir <SEP> R4 <SEP> = <SEP> NRCHS <SEP> = <SEP> Cl <tb> <SEP> H <tb> <SEP> C2II5 <tb> <SEP> OH <SEP> 1 <SEP> X <SEP> 2 <SEP> =C2H5 <SEP> R5 <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> N <SEP> B3=OH <SEP> R6 <SEP> = <SEP> OH <tb> < <SEP> j <SEP> Ci <SEP> R4 <SEP> " <SEP> x6 <SEP> ci <tb> EMI9.3 <tb> <SEP> R1 <SEP> = <SEP> = <SEP> CH <SEP> +R6 <SEP> = <SEP> C)o <tb> <SEP> 3 <tb> <SEP> Ci <SEP> R3 <SEP> 4 <SEP> H <SEP> X <SEP> XR4 <SEP> = <SEP> cl <tb> n <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> C2Hs <SEP> R5 <SEP> OH <tb> <SEP> OH <tb> <SEP> R1 <SEP> = <SEP> =C2H5 <SEP> Ij+R6= <SEP> ( <tb> <SEP> R3 <SEP> ¯ <SEP> | <SEP> C1 <SEP> R3 <SEP> = <SEP> H <SEP> X <SEP> = <SEP> C1-= <SEP> II <tb> <SEP> NOH. <SEP> 1 <SEP> · <SEP> = <SEP> R4 <SEP> = <SEP> OR <tb> Tabelle I (Forts.) EMI10.1 <tb> <SEP> Formel <SEP> Substituenten <tb> <SEP> CH3 <SEP> Jci <SEP> 1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> 3 <SEP> CH3 <SEP> R5 <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> CH3\ <SEP> CII <SEP> = <SEP> H <SEP> R6 <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> CH3+ <SEP> zu <SEP> SNA <SEP> HNSO2 <SEP> 3 <SEP> R4 <SEP> 4 <SEP> NHSO2oCHO3 <SEP> X <SEP> ¯ <SEP> CE¯ <SEP> F¯ <tb> <SEP> H <SEP> 3 <tb> R1 <SEP> S) <SEP> R1 <SEP> 2 <SEP> Z <SEP> = <SEP> C2H5 <SEP> R5 <SEP> -.CH3 <tb> <SEP> II <SEP> R3 <SEP> = <SEP> H <SEP> R6 <SEP> = <SEP> II <tb> <SEP> 25 <SEP> R4 <SEP> = <SEP> NCII <SEP> CII <tb> <SEP> C <SEP> CII <tb> <SEP> H <SEP> -2 <SEP> 3 <tb> <SEP> + <SEP> H <tb> <SEP> 92H5 <SEP> x <SEP> = <SEP> ci <tb> EMI10.2 <tb> 1/2 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> CII. <SEP> +R <SEP> = <tb> NH2 <SEP> (4)2 <SEP> 3, <SEP> 6 <SEP> Qo <tb> <SEP> X <SEP> = <SEP> (SO4)2 <tb> + <SEP> R4 <SEP> 4 <SEP> NH2 <SEP> 2 <SEP> 1/2 <tb> <SEP> tr <tb> <SEP> > <SEP> 0¯032 <SEP> | <SEP> R4 <SEP> HXC-GH <tb> <SEP> - <SEP> I=H <tb> 1 <SEP> cool <SEP> · <SEP> = <tb> <SEP> 3 <SEP> x <SEP> = <SEP> ci <tb> <SEP> R1=R2 <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> R5 <SEP> R6 <SEP> D <SEP> 101 <tb> <SEP> R, <SEP> H <SEP> x <SEP> =c <SEP> I <tb> <SEP> OOOH <SEP> j <SEP> cl <tb> <SEP> Lc <tb> EMI10.3 <tb> <SEP> n <SEP> R1= <SEP> b <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> R+R6 <tb> <SEP> R3= <SEP> 11 <SEP> - <SEP> cl <tb> cH3 <SEP> CooHCl <SEP> CI <tb> rH3\ <SEP> JaA <SEP> < 0 <SEP> OH <tb> Tabelle I (Forts.) EMI11.1 <tb> <SEP> Formel <SEP> Substituenten <tb> <SEP> f72t'l <SEP> (oI <tb> <SEP> n <SEP> n <SEP> 2 <SEP> CII3 <SEP> X <SEP> = <SEP> C1 <tb> <SEP> N <SEP> R3 <SEP> = <SEP> II <SEP> = <SEP> Cl <tb> 0\ <SEP> < <SEP> H <tb> <SEP> OH <SEP> · <SEP> = <SEP> NCOOH <tb> EMI11.2 <tb> <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> ' <SEP> 6 <SEP> R5+R6 <SEP> =Qo <tb> $}MMNÄ$ <SEP> so <SEP> R3=H <SEP> x <SEP> = <SEP> cl <tb> <SEP> · <SEP> = <SEP> NHSO2NH2 <tb> <SEP> H <tb> 5 <SEP> RIIZ2=CH3 <SEP> +R6=QO <tb> <SEP> ci- <SEP> x <SEP> = <SEP> cl <tb> <SEP> CH, <SEP> )INU <SEP> · <SEP> = <SEP> NHCH3 <tb> <SEP> H <tb> 0 <tb> <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> CH3 <tb> <SEP> H <tb> <SEP> CII <SEP> 30 <SEP> NO3 <SEP> B <SEP> $4 <SEP> NHSO3H <tb> <SEP> + <SEP> E <SEP> +R6 <SEP> = <SEP> &commat; <tb> <SEP> X <SEP> = <SEP> NO <tb> <SEP> 3 <tb> <SEP> OH <SEP> R1 <SEP> = <SEP> = <SEP> CH3 <tb> <SEP> < <SEP> C1 <SEP> < <tb> CH3+ <SEP> H <SEP> R5+R6 <SEP> = <tb> X <SEP> x <SEP> = <SEP> C1 <tb> Tabelle I (Forts.) EMI12.1 <tb> <SEP> Formel <SEP> Substi <SEP> tuenten <tb> <SEP> coo <SEP> zu <SEP> m- > <SEP> 1/2 <SEP> R1 <SEP> : <SEP> = <SEP> CII3 <SEP> R <SEP> H <tb> <SEP> / <SEP> + <SEP> o <SEP> OH <SEP> (000') <SEP> OH <SEP> R <SEP> H <tb> <SEP> QI3 <SEP> OH <SEP> 1/2 <SEP> R4 <SEP> = <SEP> OH <SEP> = <tb> P <SEP> R2 <SEP> C2H, <SEP> R, <SEP> =K <tb> <SEP> 7 <SEP> =H <SEP> =H <tb> <SEP> N <SEP> · <SEP> < <SEP> O <SEP> NH2 <SEP> x <SEP> C1 <SEP> | <SEP> = <SEP> - <SEP> ci <tb> <SEP> NH <tb> <SEP> OH <SEP> RI <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> C2H5 <SEP> R=H <tb> <SEP> CZH5\N <SEP> 9a <SEP> cl- <SEP> R;H <SEP> % <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> NTI, <SEP> R. <SEP> MI2 <SEP> x <SEP> = <SEP> C1 <tb> <SEP> L2H5/ <SEP> + <tb> <SEP> Ofi <tb> <SEP> I <SEP> R1 <SEP> H <SEP> R2 <SEP> C2H5 <SEP> R5 <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> - <SEP> < <SEP> - <SEP> R3 <SEP> = <SEP> H <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> C1 <tb> <SEP> ¯2H5/ <SEP> + <tb> <SEP> OH <SEP> = <SEP> 0 <SEP> R1 <SEP> ¯ <SEP> R2 <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> R <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> R3=H <tb> <SEP> \ <SEP> N <SEP> <SEP> R4 <SEP> = <SEP> H <SEP> X <SEP> = <SEP> C1 <tb> <SEP> R, <SEP> H <SEP> X <SEP> = <SEP> C1 <tb> <SEP> OH <SEP> - <SEP> R1 <SEP> = <SEP> R2 <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> Rs <SEP> = <SEP> H <tb> <SEP> ci <SEP> C1 <SEP> 3 <SEP> R6 <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> · <SEP> at <SEP> H <SEP> ¯ <SEP> R4 <SEP> = <SEP> OH <SEP> X <SEP> = <SEP> C1 <tb> Tabelle I (Forts.) EMI13.1 <tb> <SEP> Formel <SEP> Substituenten <tb> <SEP> ci- <SEP> Ri <SEP> C1- <SEP> | <SEP> R1 <SEP> F2 <SEP> C2H5 <SEP> = <SEP> K <tb> <SEP> K <SEP> R3=H <SEP> R6 <tb> 9211+N11 <SEP> · <SEP> = <SEP> NH <SEP> x <SEP> = <tb> SH5 <SEP> H <tb> <SEP> OH <SEP> R <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> R5 <SEP> = <SEP> H <tb> L <SEP> ? <SEP> < ffi <SEP> zu <SEP> b <SEP> C2H5 <SEP> R6 <SEP> = <SEP> OH <tb> 7CH3% <SEP> R3=H <tb> <SEP> N <SEP> R <SEP> /L <SEP> R'=R"= <SEP> C2H5 <tb> <SEP> · <SEP> 2 <SEP> R. <SEP> NfR <SEP> x <SEP> = <SEP> =ci <tb> 4 <SEP> C2H5 <SEP> 4 <SEP> R" <tb> <SEP> HN-S02 <SEP> b <SEP> 31 <SEP> R <SEP> - <SEP> H <tb> <SEP> R3 <SEP> 13H, <SEP> = <SEP> H <tb> F3 <SEP> 3 <SEP> = <SEP> X <SEP> O <SEP> zu2 <SEP> C1 <SEP> R4 <SEP> = <SEP> OH <tb> <SEP> · <SEP> R, <SEP> H <SEP> cl <SEP> <tb> <SEP> 1N <tb> <SEP> + <tb> <SEP> x <SEP> = <SEP> ci <tb> <SEP> OH <SEP> R1 <SEP> = <SEP> CH3 <SEP> R6=OH <tb> <SEP> R2 <SEP> = <SEP> 49 <SEP> x <SEP> = <SEP> ci <tb> cH3 <SEP> NQiC: <SEP> = <SEP> OH <SEP> X <SEP> = <SEP> CH3 <tb> 5 <SEP> 04 <SEP> 9 <SEP> j <SEP> j <SEP> % <SEP> <SEP> NRI <tb> o <SEP> 3\ <SEP> Ü;O5¸N <SEP> c2H5 <SEP> R1= <SEP> = <SEP> cH3 <SEP> R6 <SEP> )H(43)1/3 <tb> <SEP> R3=H <SEP> x <tb> <SEP> K <SEP> < <SEP> A <SEP> C2Hu <SEP> 1 <SEP> 3 <SEP> =N,R' <SEP> R'=R" <SEP> =C2H5 <tb> Selbstverständlich liegt es im Rahmen der Erfindung, die erfindungsgemässen Substanzen auch in Mischung untereinander einzusetzen. Ausserdem ist es möglich, die erfindungsgemässen Substanzen mit bekannten, belagsunterdrückenden Materialien zu kom- . - binieren, beispielsweise mit Verbindungen mit Azin- oder Thiazinringen wie Methylenblau, organischen Farbstoffen wie Nigrosinschwarz oder Anilinschwarz, anorganischen Pigmenten wie in der DE-OS 2.044.259 beschrieben oder mit polymeren Iminen gemäss der DE-OS 2.357.867 bzw. mit polyaromatischen Aminen gemäss der DE-OS 2.541.010 oder mit Benzolthiazol-2-on-hydrazon-Derivaten gemäss der DE-OS 2.703.280 oder der DE-OS 2.757.924. Weiterhin können die erfindungsgemässen Substanzen in Kombination mit Halogeniden, Hydroxiden, Oxiden und Carboxylaten irgendeines metallischen Elementes gemäss der DE-OS 2.557.788, insbesondere Zinn-II-Salzen eingesetzt werden, wobei sich zwischen der erfindungsgemässen Substanz und dem Zusatz gegebenenfalls Komplexe in situ bilden können. Unter Umständen können derartige Metallkomplexe mit der erfindungsgemässen Substanz auch gleich von vornherein eingesetzt werden, z.B. mit Kupfer-, Silber-, Zink-, Zinn-, Molybdän-, Eisen-, Kobalt-, Nickelionen wie in der DE-OS 2.548.424 beschrieben. Schliesslich kommen als Zusätze unter anderem auch noch Antischaummittel, Antioxidantien, Benetzungsmittel udgl. in Frage. Die oben beschriebenen Zusatzstoffe kommen vor allem dann zum Einsatz, wenn als Trägermaterial eine vernetzende Substanz oder Substanzmischung benutzt wird, da dann eine besonders wirkungsvolle Fixierung auf den Beschichtungsflächen erfolgt. Unter dem Begriff "überzug sind generell solche Beschichtungen oder Filme bzw. Oberflächenbelegungen zu verstehen, die durch Inkontaktbringen einer Lösung oder Dispersion der erfindungsgemässen Substanzen - gegebenenfalls in Kombination mit anderen bekannten belagsunterdrückenden Substanzen bzw. entsprechenden Hilfssubstanzen gemäss Seite 14 - mit den jeweiligen Innenteilen des Reaktors entstehen, beispielsweise durch Besprühen, Spülen udgl. oder aber auch solche Beschichtungen, die unter Mitverwendung einer filmbildenden, vorzugsweise vernetzenden Trägersubstanz erhältlich sind. Die Menge an aufgebrachter Substanz gemäss obiger allgemeiner Formel beträgt in Abhängigkeit vom Polymerisationstyp, der Rezeptur, der Wandbeschaffenheit des Reaktors etc. zweckmässigerweise mehr als 0,001 g/m2 und vorzugsweise mehr als 0,01 g/mê. Die Obergrenze ist in erster Linie durch wirtschaftliche Uberlegungen begrenzt und liegt in der Regel bei etwa 0,1 g/m2. Da die erfindungsgemässen Verbindungen einelektronenaustauschfähig sind und durch Luftsauerstoff oder beispielsweise peroxidische Initiatoren oxidiert werden, liegen in den erhaltenen Uberzügen neben der eigentlichen Verbindung gemäss obiger Formel auch deren Oxydationsprodukte vor. Es ist zu vermuten, dass die sich dabei an den beschichteten Flächen bildenden Ladungsübergangskomplexe (Charge-Transfer-Komplexe) oder Semichinonstrukturen wesentliche Wirkungsträger sind. Die Fixierung der Verbindungen gemäss obiger allgemeiner Formel auf den zu beschichtenden Reaktorteilen kann, wie vorstehend erwähnt, in der Weise erfolgen, dass eine zusätzliche filmbildende, vorzugsweise vernetzende Trägersubstanz verwendet wird, wie in den deutschen Patentanmeldungen P 27 03 280.0 (DE-OS 2.703.280) und P 27 57 924.4 beschrieben. Vorzugsweise werden die erfindungsgemässen Verbindungen jedoch, da sie ein genügend starkes Aufziehvermögen auf die entsprechenden Reaktorteile besitzen, ohne zusätzlichen Träger eingesetzt, d.h. die zu beschichtenden Flächen werden einfach mit einer Lösung oder Dispersion dieser Verbindungen behandelt. Gegebenenfalls kann diese Behandlung nach entsprechender Zwischentrocknung und eventueller Erwärmung mehrfach wiederholt werden. In der Regel reicht jedoch eine einmalige Behandlung aus. Diese Behandlung erfolgt nach den üblichen Verfahren im allgemeinen bei Normaltemperatur, z.B. durch Spülen, Ausspülen, Einstreichen, Besprühen mit Spüldüsen, udgl. und zwar in der Regel vor jedem Polymerisationsansatz. Es hat sich dabei als zweckmässig erwiesen, die behandelten Flächen vor der Polymerisation mit etwa der gleichen Menge Wasser oder Polymerisationsflotte nachzuspülen und die abgelaufenen Lösungen zu entfernen. Als Lösungsmittel für die erfindungsgemässen Verbindungen zur Herstellung der entsprechenden Behandlungslösungen kommen neben Wasser vorzugsweise solche Lösungsmittel in Frage, die in Wasser zumindestens teilweise löslich (bzw. mit diesem mischbar) sind, beispielsweise niedrige Alkohole wie Methanol, Äthanol, n(i)-Propanol, n(i)-Butanol; Ätheralkohole wie Monomethylglykoläther, Ketone wie Aceton, Ester wie Äthylacetat, Butylacetat; Dimethylformamid, Dimethylacetamid, Dimethylsulfoxyd, Acetonitril sowie entsprechende Gemische untereinander sowie mit Wasser. Vorzugsweise werden Wasser oder dessen Gemische mit niederen Alkoholen mit 1 bis 3 C-Atomen eingesetzt und speziell Wasser/Methanol-Mischungen, wobei der Wassergehalt dieser Mischungen grösser als 50 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmischung, sein kann, je nach der Löslichkeit (die natürlich von der Art der Substituenten abhängt) und der gewünschten Konzentration. Substanzen, die saure oder basische Gruppen tragen, können auch durch Salzbildung bei entsprechendem pH-Wert in wässrige oder wässrig/alkoholische Lösung überführt werden. Besonders geeignet sind solche Verbindungen, die bei einem pH-Wert von grösser als 7, vorzugsweise zwischen 8 und 10,5 löslich wird. Im stark sauren Bereich ist die Wir1 < samkeit der Substanzen mitunter erheblich vermindert. Der Gehalt der Gebrauchslösugen an erfindungsgemässer Substanz kann in weiten Grenzen etwa zwischen 0,1 Moi und 100 mMol pro Liter schwanken. Auch die hochverdünnten Lösungen sind wenig empfindlich gegen Oxydation durch Luftsauerstoff und erfordern kein weitgehend anärobes Arbeiten. Bevorzugt werden Lösungen mit 1 - 50 mMol Substanz/l; diese können unter normalen Bedingungen, also an Luft gehandhabt und angewendet werden. Die für dieses Verfahren verwendeten Behandlungslösungen besitzen speziell im alkalischen Bereich ein ausgeprägtes Reduktionsvermögen. Partiell oxidierte Lösungen zeigen keine Beeinträchtigung ihrer Wirkung. Die darin wahrscheinlich enthaltenden Charge-Transfer-Komplexe können sogar eine Wirkungssteigerung auslösen. Daher ist es nicht nötig, die Lösungen entweder frisch zuzubereiten, oder die Herstellung und Lagerung unter Stickstoff-Schutz vorzunehmen. Die beanspruchten Substanzen können auch in reduzierter Form, z.B. verküpt mit Dithionit oder Formamidinsulfinsäure eingesetzt werden, teilweise sind solche Lösungen besonders ergibig und in ihrer Wirkung gesteigert. Um die Netzeigenschaften der Gebrauchslösungen zu verbessern, können ihnen vorteilhaft die gleichen Dispergatoren oder Netzmittel zugesetzt werden, die auch der Flotte für die Suspensicnspolymerisation zugesetzt werden; Beispiele hierfür sind in der DE-OS 2.703.280 oder der DE-OS 2.735.770 beschrieben. Jedes Polymerisationsgefäss für die Polymerisation von äthylenisch ungesättigten Verbindungen kann mit dem er findungsgemässen Ueberzug, gegebenenfalls bei Nichtmetall¯ reaktoren unter Mitverwendung von Trägersubstanzen (Lakken) zur Fixierung, versehen werden. Somit können die zu beschichtenden Flächen aus den verschiedensten Materialien bestehen, z.B. aus Glas, Emaille bzw. Schmelzglasur oder Metall, vorzugsweise Stahl. Die grössten Probleme bezüglich Polymerabscheidung treten im allgemeinen in Stahlreaktoren auf, so daR diese bevorzugt für den erfindungsgemässen Uberzug infrage kommen. Neben den Innenwänden des Polymerisationsreaktors können sich auch Polymerablagerungen an den sogenannten Einbauten, wie Rührvorrichtungen, Stromstörern (Prallblechen), Einfüllstutzen, Ventilen, Pumpen, Rohrleitungen, Messinstrumenten und Innenkühlern (Wärmeaustauschern) bilden, die daher gleichfalls ganz oder teilweise zu beschichten bzw. zu behandeln sind. Gleiches gilt auch für Aussenkühler, sofern diese mehr oder weniger direkt auf das Polymerisationsgefäss aufgesetzt sind. Gegebenenfalls kann es auch von Vorteil sein, der Polymerisationsflotte geringe Mengen der erfindungsgemässen, belagsunterdrückenden Substanz, beispielsweise 50 bis 100 ppm zuzugeben. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Polymerisation wird die Polymerisation selbst nach üblichen Methoden durchgeführt, wobei Vinylchlorid Homopolymerisat, -Pfropfcopolymerisate oder -Copolymerisate hergestellt werden können, nach der kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Verfahrensweise, mit oder ohne Verwendung eines Saat-Vorpolymerisates etc. Es kann dabei in wässriger Dispersion, d.h. in Emulsion oder Suspension in Gegenwart der üblichen Initiatoren, Emulgatoren bzw. Suspensionsstabilisatoren und gegebenenfalls weiteren Polymerisationshilfsstoffen polymerisiert werden. Das Poly merisationsverfahren kann unter Rückflusskühlung sowie ferner auch in der Fahrweise mit gefülltem Reaktor durchgeführt werden, bei der also das Reaktionsgefäss mit dem Polymerisationsmedium vollständig gefüllt ist und während der gesamten Polymerisation durch entsprechendes Nachdosieren in diesem Zustand gehalten wird. Als Initiatoren, die zweckmässigerweise in Mengen von 0,01 bis 3 Gew.-%, vorzugsweise 0,1 - 0,3 Gew.-%, bezogen auf Monomere, eingesetzt werden, seien beispielsweise genannt: Diaryl-, Diacylperoxide, wie Diacetyl-, Acetylbenzoyl-, Dilauroyl-, Dibenzoyl-, Bis-2,4-dichlorbenzoyl-, Bis-2-Methylbenzoyl-peroxid; Dialkylperoxide wie Di-tert-butylperoxid, Perester wie tert.-Butylpercarbonat; tert.-Butylperacetat, tert.-Butylperoctoat, tert.-Butylperpivalat; Dialkylperoxiddicarbonate wie Diisopropyl-, Diäthylhexyl-, Dicyclohexyl-, Diäthylcyclohexylperoxiddicarbonate; gemischte Anhydride von organischen Sulfopersäuren oder organischen Säuren, wie Acetylcyclohexylsulfonylperoxid; als Polymerisationskatalysatoren bekannte Azoverbindungen, wie Azoisobuttersäurenitril, ausserdem Persulfate, wie Kalium-, Natrium- oder Ammoniumpersulfate, Wasserstoffperoxid, tert.-Butylhydroperoxid oder andere wasserlösliche Peroxide, sowie auch entsprechende Gemische. Im Falle von peroxidischen Katalysatoren können diese auch in Gegenwart von 0,01 bis 1 Gew.-%, bezogen auf Monomere, einer oder mehrerer reduzierender Substanzen, die zum Aufbau eines Redox-Katalysatorsystems geeignet sind, wie z.B. Sulfite, Bisulfite, Dithionite, Thiosulfate, Aldehyd-Sulfoxylate, z.B. Formaldehydsulfoxylat, eingesetzt werden. Gegebenenfalls kann die Polymerisation in Gegenwart von löslichen Metallsalzen, beispielsweise des Kupfers, Silbers, Eisens oder Chroms, durchgeführt werden, wobei die Menge zweck mässigerweise 0,05 bis 10 ppm (auf Metallbasis, bezogen auf Monomeres) beträgt. Ferner kann die Polymerisation, falls sie nach dem Suspensionsverfahren durchgeführt wird, in Gegenwart von 0,01 bis 1 Gew.-%, vorzugsweise 0,05 bis 0,3 Gew.-%, bezogen auf Monomere, von einem (oder mehreren) Schutzkolloid(en), wie beispielsweise Polyvinylalkohol, der gegebenenfalls noch bis zu L10 Mol-% Acetylgruppen enthält, Cellulosederivaten, wie wasserlösliche Methylcellulose, Carboxymethylcellulose, Hydroxyäthylcellulose, Methylhydroxypropylcellulose, sowie Gelatine, Leim, Dextran, ferner Mischpolymerisaten von Maleinsäure bzw. deren Halbestern und Styrolen stattfinden. Ausserdem kann die Polymerisation in Gegenwart von 0,01 bis 5 Gew.-% bezogen auf Monomere, von einem oder mehreren Emulgatoren durchgeführt werden, wobei die Emulgatoren auch in Mischung mit den obengenannten Schutzkolloiden eingesetzt werden können. Als Emulgatoren können anionische, amphotere, kationische sowie nichtionogene verwendet werden. Als anionische Emulgatoren sind beispielsweise geeignet: Alkali-, Erdalkali-, Ammoniumsalze von Fettsäuren, wie Laurin-, Palmitin-, oder Stearinsäure; von sauren Fettalkoholschwefelsäureestern; von Paraffinsulfonsäuren; von Alkylarylsulfonsäuren, wie Dodecylbenzol- oder Dibutylnaphthalinsulfonsäure, von Sulfobernsteinsäuredialkylestern, sowie die Alkali- und Ammoniumsalze von epoxygruppenhaltigen Fettsäuren, wie Epoxystearinsäure; von Umsetzungsprodukten von Persäuren, z.B. Peressigsäure mit gesättigten Fettsäuren wie Ölsäure. Als amphotere bzw. kationenaktive Emulgatoren sind beispielsweise geeignet: Alkylbetaine, wie Dodecylbetain, sowie Alkylpyridiniumsalze, wie Laurylpyridiniumhydrochlorid; ferner Alkylammoniumsalze, wie Oxäthyldodecylammoniumchlorid. Als nichtionogene Emulgatoren kommen beispielsweise infrage: Teilfettsäureester mehrwertiger Alkohole, wie Glycerinmonostearat, Sorbitmonolaurat, -oleat oder -palmitat; Polyoxyäthylenäther von Fettalkoholen oder aromatischen Hydroxyverbindungen; Polyoxyäthylenester von Fettsäuren sowie Polypropylenoxid-Polyäthylenoxid-Kondensationsprodukten. Neben Katalysatoren, gegebenenfalls Schutzkolloiden und/ oder Emulgatoren kann die Polymerisation in Gegenwart von Puffersubstanzen, wie beispielsweise Alkaliacetaten, Borax, Alkaliphosphaten, Alkalicarbonaten, Ammoniak oder Ammoniumsalzen von Carbonsäuren sowie von MolekülgröBen- Reglern, wie beispielsweise aliphatischen Aldehyden mit 2 bis 4 Kohlenstoffatomen, Chlor- oder Bromkohlenwasserstoffen, wie z.B. Di- und Tri-chloräthylen, Chloroform, Bromoform, Methylenchlorid, sowie Mercaptanen durchgeführt werden. Die Polymerisationstemperatur beträgt in der Regel 30 bis 1O00C, der Polymersationsdruck 4 bis 40 atü und der pH Wert 3,5 - 8. Zur Copolymerisation mit Vinylchlorid sind beispielsweise eines oder mehrere folgender Monomerer geeignet: Olefine, wie Äthylen oder Propylen; Vinylester von geradkettigen oder verzweigten Carbonsäuren mit 2 bis 20, vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen wie Vinylacetat, -propionat, -butyrat, -1-Äthylhexoat, Vinylisotridecansäureester; Vinylhalogenide, wie Vinylfluorid, Vinylidenchlorid; Vinyläther; Vinylpyridin; ungesättigte Säuren, wie Malein-, Fumar-, Acryl-, Methacrylsäure und deren Mono- oder Diester mit Mono- oder Dialkoholen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen; Maleinsäureanhydrid, Maleinsäureimid, sowie deren N-Substitutionsprodukte mit aromatischen, cycloaliphatischen sowie gegebenenfalls verzweigten, aliphatischen Substituenten; Acrylnitril; Styrol. Zur Pfropfcopolymerisation können beispielsweise elastomere Po;vmerisate verwendet werden, die durch Polymeriss- tion von einem oder mehreren folgender Monomerer ;spalten wurden: Diene, wie Butadien, Cyclopentadien; Olefine, wie Athylen, Propylen; Styrol; ungesättigte Säuren, wie Acryloder Methacrylsäure, sowie deren Ester mit Mono- oder Dialkoholen mit 1 bis 10 Kohlenstoffatomen; Acrylnitril; Vinylverbindungen, wie Vinylester von geradkettigen oder verzweigten Carbonsäuren mit 2 bis 20, vorzugsweise 2 bis 4 Kohlenstoffatomen; Vinylhalogenide, wie Vinylchlorid, Vinylidenchlorid. Nach der Polymerisation können den als wässrige Dispersion anfallenden Polymerisaten weitere Stoffe zur Stabilisierung bzw. zur Verbesserung ihrer Weiterverarbeitungseigenschaften zugesetzt werden. Anschliessend wird nach üblichen Aufbereitungstechniken das trockene Polymere gewonnen. Die Co- bzw. Pfropfcopolymerisate, die erfindungsgemäss hergestellt werden können, enthalten mindestens 50 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 80 Gew.-% polymersierte Vinylchlorid-Einheiten. Das erfindungsgemässe Verfahren ist vorzugsweise für die Polymerisation in wässriger Suspension mit öl-löslichen Initiatoren unter Zusatz mindestens eines Schutzkolloides (Suspensionsstabilisators) anwendbar und insbesondere für die Herstellung von Vinylchlorid-Homopolymerisaten, sowie für Vinylchlorid-Copolymerisate mit mindestens 50 Gew.-, vorzugsweise 80 bis 99 Gew.-% polymerisierten Vinylchlorid Einheiten. Die Herstellung der erfindungsgemässen Substanzen erfolgt nach bekannten Synthesewegen, wobei jeweils die entsprechend substituierten Ausgangsprodukte einzusetzen sind. Ein allgemeiner Syntheseweg, wie er etwa in B. 25, 1055 1067 beschrieben ist, besteht beispielsweise in der nach- > stehenden Reaktionsfolge: EMI23.1 Synthesemethoden für Verbindungen bei denen R5 und R6 Teil eines aromatischen Rings sind, sind in J.Am. Chem.Soc. 74, 573 - 586 dargestellt. Falls diese Verbindungen als Mittel zur Belagsunterdrükkung eingesetzt werden, ist dabei eine Isolierung nicht unbedingt erforderlich; vielmehr können beispielsweise die erhaltenen Lösungen als solche weiter verarbeitet werden, d.h. verdünnt und mit weiteren Zusätzen versehen werden. Die gute belagsunterdrückende und die geringe polymeri sationsinhibierende Wirkung der erfindungsgemässen Oxa zinderivate ist als überraschend anzusehen, da eine grosse Zahl von Vertretern dieser Substanzklasse wie nachfolgend durch Vergleichsversuche gezeigt wird - entweder unwirk -sam sind oder teilweise sogar belagsfördernde Eigenschaf ten aufweisen und in einigen Fällen zusätzlich als Poly merisationsinhibitoren wirken. Unerwartet und überraschend ist weiterhin, dass es beim Ein satz der beanspruchten Substanzen zu keiner Verminderung des rezepturbedingten Kornverteilungsspektrums des Poly merisates kommt, so dass eine oft langwierige und aufwen dige spezielle Anpassung der Polymerisationsrezeptur an das Belagsverhinderungsverfahren nicht notwendig ist. Im Gegenteil dazu wurde sogar gefunden, dass bei Anwendung der erfindungsgemässen Verbindungen gewisse Produkteigenschaf- ten deutlich im günstigen Sinne beeinflusst werden, so der für die Weichmacheraufnahme kennzeichnende ZFR-Wert (DIN 53 417, Bs.1). Ein weiterer Vorteil des vorliegenden Verfahrens besteht in der grossen Anwendungsbreite, auch für die an sich problematischen Produkttypen mit niedrigem Molekulargewicht. Wegen der hohen Wandaffinität der erfindungsgemässen Oxazinderivate können diese in sehr geringen Konzentrati-Dnen eingesetzt¯werden, was Vorteile gegenüber den bisher bekannten Vertretern dieser Substanzklasse bringt, u.a. auch wegen der dadurch bedingten geringeren Belastung der Umwelt und der einfacheren Behandlung des Abwassers. Es wurde dabei gefunden, dass noch Konzentrationen von 0,005 % von Wirksubstanz in der Behandlungslösung einen brauchbaren Effekt zeigen, wobei man im allgemeinen jedoch Konzentrationen von 0,01 % bis 0,25 % bevorzugen wird. Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es im übrigen, viele Polymerisationsansätze über lange Zeiträume ohne störende Belagsbildung an den Wänden und den Einbauten des Reaktors durchzuführen. Hierdurch wird ein konstant guter Wärmeübergang auf die Behälterwand, der durch die Uberzugsschicht praktisch nicht beeinträchtigt wird, und damit gleichmässige Produktqualität gewährleistet. Zeitaufwendige, kapazitätsmindernde Wandreinigungsarbeiten entfallen, desgleichen die sonst unumgängliche häufige Öffnung des Reaktors mit den damit verbundenen schädlichen Vinylchlorid-Emissionen. Bei der kontinuierlichen Polymerisation können die Zeiträume bis zur Abstellung des Kontinuums um ein Vielfaches verlängert werden. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass es auch in älteren Reaktorn mit erheblichen Wandrauhigkeiten, die besonders stark die Belagsbildung fördern, anwendbar ist, da durch den erfindungs gemässen Ueberzug die Keimfunktion dieser Wandporen wir unterdrückt wird. Dies gilt insbesondere bei Einsatz von besonders aktiven Komplexbildnern der bevorzugten Struktur mit denen sich ausserdem Uberzüge besonders hoher Haftfestigkeit und Dauerhaftigkeit erzielen lassen, die insbesondere auch bei der Copolymerisation von Vinylchlorid gute belagsunterdrückende Wirkung zeigen. Die erfindungsgemässen Verbindungen können neben ihrem Einsatz als belagsverhindernde Mittel aufgrund ihrer komplexbildenden Eigenschaften mit Vorteil auch auf dem Gebiet des Korrosionsschutzes, in der Galvanotechnik, als Depolarisatoren und für Serologische Tests verwendet werden. Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Beispielen näher beschrieben. Beispiele 1 - 26 und Vergleichsversuche A bis P I. Herstellung der erfindungsgemässen Oxazin-Derivate Diese Herstellung wird anhand folgender Verbindung er läutert: EMI25.1 73,64 Gew.-Teile Eisessig und 5,355 Gew.-Teile Salzsäure, 37,2 Gew.-%ig wurden vorgegeben und 7,44 Gew. Teile 3-Diäthylaminphenol darin bei 20 0C gelöst. Dann wurde bei 15 - 200 mit 7,75 Gew.-Teilen NaN02 Lösung (40 gig) nitrosiert. Anschliessend wurden 4,9 Gew.-Teile 3-Aminophenol eingetragen und 30 Minuten unter Rückfluss gekocht. Das Reaktionsgemisch wird im Laufe von ca. 2 5td. auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Zur Aufarbeitung wurde der Ansatz in 80 Gew.-Teile Was scr eingetragen, das ausgefallene Produkt abgesaugt, mit 150 Gew.-Teilen H20 in Portionen nachgewaschen und bei 600 im Vakuum bis zur Gewichtskonstanz getrocknet. Diese Synthese ist allgemein für die beanspruchten Ver bindungen anwendbar, nur die Aufarbeitung und Abschei dung von leichtlöslichen Verbindungen z.B. solchen die eine Karbonyl- oder Sulfogruppe (Vergleichsversuche) tragen, muss nach 3-stündigem Kochen unter Rückfluss an Stelle von Wasser mit Kochsalzlösung erfolgen. Wird an Stelle von 3-Aminophenol die entsprechend mo lare Menge 3-Tosylaminoanilin eingesetzt, so wird die analoge Verbindung erhalten mit R6 = N-Tosyl. H Die Verbindungen, bei denen R5 und R6 Teil eines aro matischen Rings sind, wurden nach den in der oben ge nannten Literaturstelle angegebenen allgemeinen Metho den hergestellt. II. Einsatz im Polymerisationsverfahren 1. Versuchsanordnung Bei der exakten Ausprüfung der Produkte hinsicht lich Belagsverhinderung ist zu beachten, dass ei nerseits die Rezeptur und Fahrweise der VC-Poly merisation einen starken Einfluss auf den Grad der Belagsbildung haben, so dass selbst kleine Modifi kationen schon sehr grosse Veränderungen der Be lagsmenge bewirken können. Selbst wenn bei den einzelnen Ansätzen die jeweiligen Bedingungen, so weit möglich, gleich gehalten werden, kann die ab solute Menge des Belages noch beachtlichen Schwan- kungen unterliegen. Wirklich repräsentativ sind da- her nur Mittelwerte aus einer grösseren Anzahl von Versuchen. Die sicherste Methode für eine exakte und vergleichende Ausprüfung besteht infolgedessen darin, absolut gleiche und gleich vorbehandelte Bleche anschliessend mit den jeweiligen Substanzen zu behandeln und dann zusammen mit den zwar genau so vorbehandelten, aber ohne mit der Testsubstanz präparierten Blechen als Blindproben in einem Reaktor zu befestigen, und die Auswertung erst nach mehreren Polymerisationsläufen vorzunehmen. Die gefundenen Ergebnisse sind dann auf die jeweils zugehörigen Blindwerte zu beziehen. In dieser Weise wurde nachfolgend verfahren. In einem 400 1 V4A-Reaktor, der mit einem Impellerrührer ausgerüstet ist, wird eine V4A-Manschette so gegen die Kesselwand gespannt, dass -ca. 25 Stück polierte Probeplättchen mit einer Grösse von 200 mm x 36 mm und einer Rauhhilfe von ca. 3 /u aus kesselgleichem Material auf der Innenseite der Manschette befestigt werden können. Auf diese Probeplättchen werden die zu prüfenden Belagsverhinderungssysteme aus ihren Lösungen mit dem angegebenen Gehalt an Belagverhinderer durch Aufpinseln aufgetragen. Bei jeder Ausprüfungsserie werden zwei ohne Wirksubstanz behandelte Probeplättchen zur Ermittlng des Blindwertes mitgefahren. Die Ausprüfung wird wie folgt durchgeführt: Nach Vorlage von 215 Liter E-Wasser, welches als Dispergator gelöst 50 g teilverseiftes Polyvinylacetat und 40 g Methylhydroxypropylcellulose enthält, wird der Reaktor verschlossen, nach Verdrängen der Luft mit 115 kg Vinylchlorid chargiert und 115 g Di-2-Äthylhexylperoxydicarbonat (als 65 %ige Lösung in Aliphaten) als Aktivator nachgedrückt. Der Reaktor wird anschliessend unter Rühren (150 UpM) auf 53 0C aufgeheizt und solange bei 53 0C gehalten bis der Reaktordruck um 4,0 bar gefallen ist. Die Polymerisationszeit beträgt ca. 6 Stunden. Nach Reaktionsende wird das Reaktionsgemisch abgekühlt, der Polymerisationsreaktor entmonomerisiert, entleert, mit Wasser ausgespült und geöffnet. Die Probeplättchen werden begutachtet und erneut mit Belagsverhinderern beaufschlagt. Auf diese Weise werden im Reaktor drei Ansätze durchgeführt. Nach den drei Ansätzen werden die Probeplättchen von der Manschette getrennt, getrocknet und das Gewicht des Belages der behandelten Probeplättchenfläche quantitativ bestimmt. Die Behandlungslösungen für die Beispiele 1 bis 3 und der Vergleichsversuche A bis P sind 0,5 gig, bezogen auf Wirksubstanz, und bestehen aus 1 g Testsubstanz, 10 ml 2n NaOH und 190 ml entionisiertem Wasser. Beim Blindwert entfällt die Testsubstanz. Die Ergebnisse sind in der nachfolgenden Tabelle II aufgelistet und als Testwert/Blindwert angegeben. Daraus ist zu ersehen, dass viele Oxazinfarbstoffe praktisch ohne Belagsverhinderungswirkung sind, so die gemäss den Vergleichsversuchen B, D, E, F, G, H, I, J, K, L, M und 0. Einige davon sind sogar deutlich schlechter als der Blindwert. Weiterhin ergibt sich aus dieser Tabelle II, dass Verbindungen mit COOH bzw. S H-Gruppen vielfach ganz erheblich schlechter sind als die analogen Verbindungen ohne diese Gruppen; vergleiche hierzu die Beispiels-Paare: Bund C, N und 1, 0 und 2, sowie P unu 3. Tabelle II EMI29.1 <tb> <SEP> rergleichs <SEP> | <SEP> Formel <SEP> Belag <SEP> Bemerkung <tb> brs <SEP> ./Beisn. <tb> <SEP> = <SEP> = <SEP> Blindwert <SEP> 110 <SEP> / <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> (ohne <SEP> Belagsverhindernde <SEP> (+ <SEP> 5 <SEP> %) <SEP> versuch <tb> <SEP> Substanz) <tb> <SEP> ¯ <tb> <SEP> B <SEP> C <SEP> H <SEP> + <SEP> X <SEP> Vergleichs <SEP> 2 <SEP> c2H+ <SEP> 11±t/110 <SEP> versuch <tb> <SEP> C2H5 <SEP> coo <tb> <SEP> L <tb> <SEP> 81 <SEP> 43/110 <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> c <SEP> cH3¸$¸i <SEP> -cl- <SEP> + <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> CH73 <SEP> versuch <tb> <SEP> D <SEP> C3H,NH, <tb> <SEP> D <SEP> zN <SEP> 2CO4NH2 <SEP> 124/110 <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> N0 <SEP> versuch <tb> <SEP> C <SEP> 2H5 <SEP> cOo <tb> <SEP> E <SEP> t <SEP> /N <SEP> a <SEP> t <SEP> t <SEP> 116/110 <SEP> t <SEP> Vergleichs <tb> 2 <SEP> 5\ <tb> <SEP> versuch <tb> <SEP> C2H5 <SEP> coo <tb> <SEP> l <tb> <SEP> NHi <tb> 5 <tb> 5 <SEP> F <SEP> | <SEP> C2X5 <SEP> + <SEP> 108/110 <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> / <SEP> SO¯ <SEP> versuch <tb> <SEP> C2II5 <SEP> 3 <tb> Tabelle 2 (Forts.) EMI30.1 <tb> Vergleichs <tb> versuch/ <SEP> Formel <SEP> Belag <SEP> Bfflnerkung <tb> Beispiel <SEP> (mg) <tb> <SEP> NH <SEP> ·.; <tb> G <SEP> |C2H52 <SEP> C1 <SEP> 121/110 <SEP> 121 <SEP> /11O <SEP> | <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> versuch <tb> <SEP> C2H5 <SEP> 2 <SEP> 2 <tb> <SEP> 1 <tb> <SEP> d <tb> H <SEP> nu <SEP> 137/110 <SEP> /110 <tb> O <SEP> OH <tb> <SEP> So3 <tb> <SEP> X <SEP> /n <SEP> ss <SEP> Vergleichs- <SEP> 1 <tb> I <SEP> / <SEP> N <SEP> X <SEP> O <SEP> /W <SEP> 123/110 <SEP> versuch <tb> <SEP> CH3 <tb> <SEP> f <tb> <SEP> -0 <tb> <SEP> 3 <tb> J <SEP> - <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> C2HS\+,/0 <SEP> 106/110 <SEP> versuch <tb> <SEP> C2H5 <tb> K <SEP> 3\ <SEP> + <tb> <SEP> 2 <SEP> C,H,. <tb> <SEP> ver <SEP> such <tb> C,H, <tb> Tabelle II (Forts.) 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EMI32.1 <tb> <SEP> Ver- <SEP> - <SEP> Belag <tb> gl <SEP> eichs <tb> versuch <SEP> Formel <SEP> (mg) <SEP> Barcrkung <tb> Beispiel <tb> <SEP> N <SEP> <tb> 2 <SEP> C,H, <SEP> NH2Ci <SEP> 21/110 <SEP> erfindungsgn <tb> <SEP> CII <tb> <SEP> 25 <tb> <SEP> OH <tb> <SEP> c%¸;;Ü) <tb> 3 <SEP> Cl- <SEP> C <SEP> i3 <SEP> 1 <SEP> C1 <SEP> 14/110 <SEP> 1 <SEP> erfindungsceB <tb> <SEP> C2H5 <tb> <SEP> OH <tb> p <SEP> .P <SEP> N <tb> <SEP> c2H5+ <SEP> ss <SEP> 112/110 <SEP> Vergleichs <tb> <SEP> 0NHCU2CH2COO <SEP> ver <SEP> such <tb> <SEP> C2H5 <tb> Die Behandlungslösungen für die Beispiele 4 - 26 sind 0,1 gig, bezogen auf Wirksubstanz, und bestehen aus 0,1 g Testsubstanz in a) 20 ml NaOH + 80 ml E-Wasser (für die alkalische Einstellung) mit einem Blindwert von 156 bzw. 158. b) 20 ml 2nHCl + 80 ml E-Wasser (für die saure Ein stellung) mit einem Blindwert von 148. c) 20 ml Dimethylsulfoxyd + 80 ml E-Wasser (für die neutral Einstellung) mit einem Blindwert von 266. Die Ergebnisse sind in der Tabelle III aufgelistet und wie vor mit jeweils zugehörigem Blindwert als Testwert/Blindwert angegeben. Tabelle III EMI34.1 <tb> Ver <tb> gleichs- <SEP> Belag <SEP> Bemerkung <tb> versuch <SEP> Formel <SEP> (mg) <tb> Beispiel <tb> 4 <SEP> 3 <SEP> + <SEP> N <SEP> X > <SEP> OH <SEP> j <SEP> Cl- <SEP> 8/266 <SEP> erfLndungsge <tb> <SEP> mäss <tb> <SEP> CH3 <SEP> (neutrale <SEP> Ein <tb> <SEP> stellung) <tb> <SEP> NHO/cH3 <SEP> i <tb> <SEP> CII <SEP> 9148 <SEP> erfindungsge <tb> )/148 <tb> <SEP> II <SEP> (saure <SEP> Ein <SEP> stellung) <tb> <SEP> ) <SEP> stellung] <tb> <SEP> OH <tb> CH3 <SEP> < < <SEP> l <SEP> C1 <SEP> 17/156 <SEP> 11 <tb> <SEP> OH <SEP> (alkalische <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> N <SEP> PH <tb> 7 <SEP> CM <SEP> / <SEP> N; <SEP> a <SEP> O <SEP> zu <SEP> H <SEP> zu| <SEP> 13/156 <SEP> n <SEP> II <tb> <SEP> CHÄ <SEP> (alkalische <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> OH <tb> 8 <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> + <SEP> < <SEP> l <SEP> ci <SEP> 21/156 <SEP> lot <tb> <SEP> OOH <SEP> (alkalische <tb> <SEP> C2H5 <SEP> Einstellung) <tb> Tabelle III (Forts.) EMI35.1 <tb> <SEP> Ver <tb> gleichs- <SEP> Belag <tb> ; ;versuch/ <SEP> Formel <SEP> (mg) <SEP> Bemerhang <tb> <SEP> Feispi <tb> 9 <SEP> C <SEP> H <SEP> + <SEP> cl <SEP> 16/156 <SEP> erfindunqs <tb> <SEP> 16/156 <SEP> qerEil3 <tb> <SEP> (alkalische <tb> ) <SEP> C2E <SEP> II <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> OH <tb> 10 <SEP> c <SEP> n <SEP> 5\N <SEP> N <SEP> 2 <SEP> 5 <SEP> (saure <tb> <SEP> 25 <SEP> +N25 <SEP> (saure <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> NC2H5 <tb> <SEP> \C,H, <tb> <SEP> r <SEP> FT <SEP> "J <tb> <SEP> NH2 <tb> <SEP> NH, <tb> \ <SEP> N <SEP> (saure <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> ¯2H5 <SEP> NH2 <tb> <SEP> 25 <tb> <SEP> OH <tb> 12 <tb> <SEP> 3 <SEP> + <SEP> j <SEP> (alkalischn, <tb> <SEP> \a <SEP> NH2 <tb> <SEP> LH, <SEP> ' <SEP> Einstellung) <tb> 13 <SEP> a <SEP> 25/148 <tb> <SEP> 25/148 <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> (neutrale <tb> 14 <SEP> n <SEP> 30/266 <SEP> Einstellun) <tb> Tabelle III (Forts.) EMI36.1 <tb> <SEP> Ver <tb> gieichs- <SEP> Belag <tb> versuch/ <SEP> Formel <SEP> (rng) <tb> Beispiel <tb> <SEP> II <SEP> Ci <SEP> erfindungs <SEP> <tb> <SEP> 15 <SEP> CH3 <SEP> + <SEP> X < <SEP> H3 <SEP> 16/19 <SEP> erfinaclngs <tb> <SEP> 3N%03 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> II <SEP> 23 <SEP> gen;iiss <tb> <SEP> c <SEP> iun) <tb> <SEP> tl <tb> <SEP> 16 <SEP> zH5 <SEP> \ <SEP> < <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 20/158 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> c2H5. <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> lung) <tb> <SEP> OH <SEP> tl <tb> <SEP> 1- <SEP> zu <SEP> C1 <SEP> 9/156 <SEP> (alkalische <tb> 17 <SEP> C <SEP> II <SEP> > <SEP> O <SEP> S <SEP> Elung)tel¯ <tb> <SEP> \0 <SEP> Einstel <tb> <SEP> I <SEP> lung) <tb> <SEP> C2H5 <SEP> OH <tb> <SEP> I <tb> 18 <SEP> c2iy;0)) <SEP> ICi <SEP> 18/156 <tb> <SEP> Cy <SEP> ca' <SEP> 18/156 <SEP> Einstel <tb> <SEP> - <SEP> < <SEP> ¯ <SEP> (alkalische <tb> <SEP> H3 <SEP> X <SEP> N <SEP> ss <SEP> zu <SEP> cl <SEP> | <SEP> E1Lng)'e1¯ <tb> <SEP> 4 <SEP> lung) <tb> <SEP> cH3 <SEP> 4 <tb> Tabelle III (Forts.) EMI37.1 <tb> <SEP> Ver <tb> gleichs- <SEP> Belag <tb> versuch/ <SEP> Formel <SEP> (mg) <SEP> Bemerkung <tb> Beispiel <tb> <SEP> erfindungs <tb> <SEP> 19 <SEP> 4= <SEP> -N <SEP> o <SEP> COOH <SEP> 24/158 <tb> <SEP> (alkalische <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> II <tb> <SEP> 20 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> · <SEP> H <SEP> 13/158 <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> CcOH <tb> <SEP> 21 <SEP> R4= <SEP> - <SEP> N, < <SEP> OH <SEP> 26/158 <SEP> lt <tb> <SEP> II <SEP> (alkalische <tb> <SEP> COOH <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> I <SEP> n <tb> <SEP> 22 <SEP> R4= <SEP> -N, <SEP> COOH <SEP> 18/158 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> II <SEP> OH <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> ,1 <tb> <SEP> 23 <SEP> R4= <SEP> = <SEP> ogo2-NHz <SEP> 17/158 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> Einstellunq) <tb> <SEP> It <tb> <SEP> 24 <SEP> R4= <SEP> -N <SEP> SO,rJ3 <SEP> 7/158 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> II <tb> <SEP> (alkali <SEP> sche <tb> <SEP> 25 <SEP> R4 <SEP> NH <SEP> < <SEP> 19/158 <SEP> Einstellung) <tb> <SEP> OH <tb> t1 <tb> <SEP> 26 <SEP> R4 <SEP> = <SEP> NH2 <SEP> 31/158 <SEP> . <tb> <SEP> 4 <SEP> (alkalische <tb> <SEP> . <SEP> Einstellung) <tb>

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid-Homo-, -Co oder -Pfropfpolymerisaten, die mindestens 50 Gew.-% polymerisierte Vinylchlorideinheiten enthalten, durch Polymerisation des Monomeren oder Monomerengemisches in wässriger Dispersion mit radikalbildenden Katalysa toren, gegebenenfalls Suspensionsstabilisatoren, Emulgatoren und weiteren Polymerisationshilfsstoffen, dadurch gekennzeichnet, dass die Polymerisation in einem Reaktor durchgeführt wird, dessen Innenwände und dessen übrige Teile, an denen sich Polymerablagerungen bilden können, ganz oder teilweise mit einem Ueberzug versehen sind, der Verbindungen der allgemeinen Formel EMI38.1 enthält, in der die einzelnen Substituenten folgendes bedeuten: R1, R2 = H; gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen, R3, R4, R5, R6 = H; gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen, OH; O-gesättig ter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen; EMI38.2 <tb> ,N/R' <SEP> H <tb> <SEP> \ <SEP> N-S02-Aromat <tb> mit 6 bis 10 C-Atomen, gegebenenfalls substi tuiert mit Resten wie R1/R2; oder R5 und R6 = Aromat rnit 6 bis 10 C-Atomen, gegen nenfalls substituiert mit Resten wie Rq/R2; wobei jedoch mindestens einer der Reste R bis Rh OH oder EMI39.1 darstellt; R' = H oder wie R1/R2; R" = H oder wie R1/R2; Aromat mit 6 bis 10 Kohlenstoffatomen, gegebe nenfalls substituiert durch eine oder mehrere der nachfolgenden Gruppen entsprechend R1/R2, O- gesättigt er Kohlenwasserstoff rest mit 1 bis 8 C-Atomen, OH, EMI39.2 C6-Alkyl) R7, R8, R9 = H, gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 C-Atomen, vorzugsweise aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 C-Atomen; O-gesättigter Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 8 0-Atomen, vorzugsweise O-aliphati scher Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 6 C-Atomen. X = beliebiges einwertiges Anion oder ein entsprechendes Anionäquivalent. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass R5 und R6 einen Pyridinring bilden und R3 für H, OH, oder EMI39.3 steht, R4 OH und R7 bis R9 H bedeuten. 3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeich net, dass R1 und R2 C1 4Alkyl; R3 = H oder OH; R4 - OH, NR2 oder EMI39.4 R5 H oder OH; R6 OH oder NHSO2-Aro- mat mit 6 bis 10 C-Atomen, gegebenenfalls substituiert wie bei R", und R7 bis R9 H bedeuten. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich- net, dass die beschichteten Oberflächen vor der Poly merisation mit Wasser gespült werden. 5. Verbindungen der allgemeinen Formel EMI40.1 in der R5 und/oder R6 für OH oder R5 oder R6 für NHS02- Aromat mit 6 bis 10 C-Atomen, gegebenenfalls substi tuiert mit Resten wie RI/R2 oder R und R6 für Aromat 4 mit 6 bis 10 0-Atomen, gegebenenfalls substituiert mit Resten wie R/R2 stehen und die übrigen Reste die Be- deutung gemäss Anspruch 1 bis 3 haben. 6. Mittel zur Beschichtung der Innenteile von Polymeri sationsgefässen zur Unterdrückung der Wandbelagsbildung, dadurch gekennzeichnet, dass es Verbindungen gemäss An spuch 5 enthält. 7. Polymerisationsgefäss, dadurch gekennzeichnet, dass seine Innenwände und die übrigen Teile, an denen sich Polymerablagerungen bilden können, ganz oder teilweise mit einem Uberzug versehen sind, der Verbindungen der Ansprüche 1 bis 3 enthält.

Inventors: BRANDRUP, JOHANNES, DR., FISCHER, EDGAR, DR., WEINLICH, JURGEN, DR., Weinlich, Jürgen, Dr.
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1980
Main classification: C08F14
IPC codes: C07D265, C08F14, C08F2