PROCESS FOR MANUFACTURING POLYOLEFIN GRANULATES CONTAINING FIBROUS ADDITIVES AND THE USE THEREOF FOR MANUFACTURING MOULDED PRODUCTS

Abstract: 1. A process for the preparation of a particulate polyolefin molding material containing a fibrous additive, the molding material comprising a) 100 parts by weight of a particulate, partially crystalline polyolefin, which has a mean particle diameter of from 10 to 5,000 mu m and an intrinsic viscosity [eta], measured in decahydronaphthalene at 130 degrees C, of from 0.5 to 15, b) from 2 to 150 parts by weight of a fibrous additive, which has a mean particle diameter of from 0.001 to 200 mu m and a mean fiber length of from 5 to 2,000 mu m and has a softening point at least 50 degrees C above the crystallite melting point of the polyolefin, with or without c) from 0 to 5 parts by weight of a conventional silane-based or titanate-based adhesion promoter, and with or without d) conventional amounts of other conventional additives or assistants, wherein the component (a) and fibrous material, with or without the components (c) and/or (d), are mixed, in a first process step (I), in a mixer, with or without the supply or removal of caloric heat, the said step (I) comprising a first sub-step (I.1) in which the mixture is brought within a period of from 2 to 30 minutes from ambient temperature, which is below the crystallite melting point of the polyolefin (a) and in particular is room temperature, to the crystallite melting point of the polyolefin (a) whilst being subjected to a mixing intensity of from 100 to 600 W/liter of useful mixer capacity, which sup-step is followed immediately by a second sub-step (I.2) where the mixing intensity is brought to a value which is 0.3 to 0.8 times as great as the mixing intensity in the first sub-step (I.1) and the mixture is brought, within a period of from 0.1 to 20 minutes, from the crystallite melting point of the polyolefin (a) to a temperature which is from 3 to 40 degrees C above the latter, and immediately thereafter, in a second process step (II), the material is discharged from the mixer within a period of from 0.5 to 30 seconds and is brought, within a period of 120 seconds, to a temperature below the crystallite melting point of the polyolefin (a).

Description: Verfahren zur Herstellung kleinteiliger, mit faserförmigen Additiven versehener Polyolefin-Formmassen und deren Verwendung zur Herstellung von Formkörpern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung kleinteiliger mit faserförmigen Additiven versehener Polyolefin Formmassen. Diese sind aufgebaut aus (a) 100 Gew.-Teilen eines kleinteiligen, teilkristallinen Polyolefins, das einen mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 10 bis 5 OOOZum hat und eine Grenzviskosität[#], gemessen in Decalin bei 1300C, im Bereich von 0,5 bis 15 aufweist, (b) 2 bis 150 Gew.-Teilen eines faserförmigen Additivs, das einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,001 bis 200/um hat, eine mittlere Faserlänge von 1 bis 5 OOO1um aufweist und eine Erweichungstemperatur besitzt, die mindestens 500C über dem Kristallitschmelzpunkt des Polyolefins liegt, (c) 0 bis 5 Gew.-Teilen eines üblichen Haftvermittlers auf Silan- oder Titanat-Basis sowie (d) - gegebenenfalls - Ubli- che Mengen üblicher anderer Zusatzstoffe bz. Hilfsstoffe. Bei derartigen ungeformten Polyolefin-Formmassen, die mit faserförmigen Additiven versehen sind, handelt es sich um Massen, die in üblichen Verfahren, wie z.B. Spritzguss oder Extrusion zu geformten Polyolefin-Formkörpern, die mit dem Additiv gefüllt sind, verarbeitet werden können. Die Ausrüstung von Polyolefimnassen mit 'faserförmigen Ad ditiven, wie z.3. mit anorganischen Füllstoffen mit faser- 5 förmiger Struktur ist ein bewährtes Verfahren zur Erzielung günstiger Produkteigenschaften, wie grössere bug- und Biege- festigkeit, bessere Dimensionsstabilität, geringerer Wärme ausdehnungskoeffizient oder höhere Steifigkeit. @ Die Einbringung geeigneter faserförmiger Additive in Poly olefine geschieht in der Praxis so, dass das Polymere zu -nächst, z.B. auf Extrudern aufgeschmolzen wird und der fa ¯.serförmige Füllstoff dann in die Schmelze zuaosiert wird. Nachteile dieses Verfahrens sind einmal der hohe Energie aufwand, der zum Aufschmelzen des Polyolefins und zum -Schmelzmischen mit dem Additiv notwendig ist, zum ar.deren -der erhebllche technische Aufwand, der bei der exakten Do sierung und kontinuierlichen Förderung der oftmals zum -Blocken oder zur Brückenbildung neigenden faserförmigen Füllstoffe getrieben werden muss. Daneben t-itt, vor allem bei anorganischen faserförmigen Füllstoffen, ein nicht unerheblicher Verschleiss im Bereich der Elnzugszonen der Verarbeitungsmaschinen auf. Nicht geeignet ist dieses Verfahren z.B. bei den aus Kosten gründen interessanten faserförmigen Additiven auf Mineral-, Basalt- oder Schlackenbasis, da solche - meist für Iso lterzwecke angebotenen Produkte - nur als nicht dosier fähige Watte oder in watteähnlicher Form zur Verfügung stehen. Weiterhin ist das o.g. übliche Einarbeitungsver fahren nicht zweckmässig bei solchen Polyolefinen, die we gen ihres hohen Molekulargewichtes oder wegen partieller Vernetzung durch die bei der Einarbeitung zwangsläufig auftretenden hohen Schwerkräfte irreversibel geschädigt werden. 'Aufgabe war es daher, ein kostengünstiges, apparativ einfaches und exaktes Verfahren zum Einbringen von faserförmigen Additiven in kleinteilige Polyolefin-Formmassen zu entwickeln, das die Nachteile des Standes der Technik vermeidet und zu kleinteiligen gefüllten Formmassen führt, die sich leicht zu homogenen Formkörpern hoher Qualität verarbeiten lassen. Die Aufgabe wurde erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man die Komponenten (a) - kleinteiliges, teilkristallines Polyolefin - (b) - faserförmiges Additiv - und gegebenenfalls Cc) - Haftvermittler sowie (d) - andere Zusatz- und e stoffe - in einer ersten Arbeitsstufe (I) in einem Mischer - gegebenenfalls unter Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme mischt, wobei in einer ersten Unterstufe (I.1) bei einer Mischintensität im Bereich von 100 bis 600 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 30 Minuten von Umgebungstemperatur - die unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) liegt und insbesondere Raumtempe- ratur ist - auf die Kristallitschmelztemperatur des Poly olefins Ca) bringt; unmittelbar darauf im Verlauf einer zweiten Unterstufe (I.2) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8 mal so gross ist, wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (I.1), und innerhalb einer Zeitspanne von 0,1 bis 20 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) auf eine 3 bis 400C darüber liegende Temperatur bringt, unmittelbar hiernach in einer zweiten Arbeitsstufe (II) innerhalb einer Zeit spanne von 0,5 bis 30 Sekunden aus dem Mischer austrägt und innerhalb von 120 Sekunden auf eine Temperatur unter halb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins Ca) bringt Unter kleinteiligen, kristallinen Polyolefinen (a) wer den solche verstanden, die einen Teilchendurchmesser im L J 'Bereich von 10 bis 5 000, vorzugsweise 100 bis 2 000 m aus weisen und deren Grensviskositättjl(gemessen nach DIN 53 728 in Decalin bei 1300C) im Bereich von 0,5 bis 15, vorzugsweise 1 bis 10, liegt. Bei den Polyolefinen handelt es sich vorzugsweise um Polyäthylen hoher Dichte (0.93 bis 0.97 g/cm3), , und um Polypropylen, insbesondere um ein sol- ches, das nach dem Verfahren, wie z.B. in der der DE-AS 1 217 071 beschrieben, hergestellt wurde, Copolymere von Ethylen und Propylen sofern sie noch kristalline Anteile enthalten sowie um entsprechende Polymere, die bis zu 5 Ges Acrylsäure aufgepropft enthalten. Teilkristalline Polyolefine sind solche, bei denen bei der DSC-Analyse zumindest ein scharfer Schmelzpeak auftritt. Die faserförmigen Additive (b) sollen einen mittleren Teilchendurchmesser aufweisen von 0,001 bis 200 m, vorzugsweise 0,01 bis 50/um und die mittlere Faserlänge soll 1 bis 5 000, vorzugsweise 5 bis 2 000/um sein (a). Zudem sollen sie einen Schmelz- bzw. Erweichungsbereich besitzen, der mindestens 50 0C über dem Kristallitschmelzpunkt des Polyolefins liegt. In Frage kommen z.B. Glasfasern aus A-, Eoder C-Glas, Mineralfasern, Schlackenwolle, Asbestfasern, Kohlenstoffasern, K-Titanatfasern, Holzfasern, Cellulosefasern, Polyamid- oder Polyester- oder Aramid-Fasern. Als Haftvermittler (c) kommen die üblichen Silan- und Titanatverbindungen in Betracht, wie sie z.B. von den Firmen Union Carbide Corp. oder Kenrich Petrochemicals Inc. vertrieben werden. Als Hilfs- und Zusatzstoffe (d) kommen in Frage: Anorganische und organische Farbpigmente, Stabilisatoren, Verarbeitungshilfsmittel, wie Gleit- und Entformungsmittel, Verträglichkeitsvermittler und Treibmittel. ie Hers@ellung der formmassen kann erfolgen in einen. kIl scher, in dem die Mischflügel senkrecht zur Mischerachsa @ngeordnet sind und wie er z.B. in der DE-AS 1 05L 073 @der DE-AS 1 454 368 beschris@en ist. Derartige Mischer @urden bisher hauptsachlich zur Aufbereitung von nichtkristallinen Thermoplasten mit breitem Erweichungsbereinh, wie PVC oder auch ABS eingesetzt. Sie sind aber auch zum Agglomerieren von schlecht fliessfähigen, feinteiligen Polyolefinen mit breiter Kornverteilung geeignet, wobei ein verengtes gröberes Kornspektrum und ein höheres Schüt@- gewicht resultlert, so dass auf diese Weise das Verarbei- tungsverhalten verbessert werden kann. Es ist zudem bekannt dass das Agglomerieren von Kunststoffpartikeln auch in Gegen- wart von Zuschlagstoffen geschehen kann Der Beschreibung der DE-OS 2 302 i70 ist zu entnehmen, dass bei der Aufarbei- tung von Polyolefinpulvern in schnellaufenden Mischern, die maximale Temperatur 2 bis 13 0c unterhalb des Schmelzberei- ches des Polyolefins liegen sollte, um ein Verkleben bzw. Verklumpen zu vermeiden Überraschend wurde nun gefunden, dass es nach dem erfindungsgemässen Verfahren möglich ist, auch im Temperaturbereich oberhalb des Kristallitschmelzpunktes des betreffenden Po lyolefins zu arbeiten, ohne d B e eine nennenswerte Agglome- ration oder sogar Klumpenbildung stattfindet, so dass es. auf diese Weise möglich ist, faserförmige Additive (b) vollständig an die Polyolefinkomponente zu binden Es re-. sultleren hierbei feinteilige Formmassen mit ähnlicher Kornverteilung wie das eingesetzte Polymere, die Additive. Cb) gebunden enthalten und die sich leicht zu Formkörpern weiterverarbeiten lassen. Weiterhin war es überraschend, dass es mit dem gefundenen Verfahren möglich ist, auch aus Bandhabungs- und Dosiergründen für die Thermoplastverarbeitung praktisch nicht einsetzbare Endles-Fasern auf Basis Mineralwolle/Steinwolle/ Schlackenwolle zu zerkleinern, homogen zu. verteilen und an das Polymere zu binden Die erfindungsgemässe Arbeitsweise ist dadurch gekennzeichnet, dass man in einer ersten Stufe (I.1) das Gemisch aus (a) und (b) und gegebenenfalls c) und/oder (d) mit einer Mischintensität von 100 bis 600, vorzugsweise 200 bis 400 W/1 Nutzinhalt innerhalb von 2 bis 50, vorzugsweise 5 bis 20 Minuten von Umgebungstemperatur, die üblicherweise Rauntemperatur ist, auf die Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins bringt, anschliessend im Verlauf einer zweiten Stufe (I.2) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8 vorzugsweise 0,4 bis 0,7 mal so gross ist, wie die Mischintensität bei (1.1) und innerhalb einer Zeitspanne von 0,1 bis 20, vorzugsweise 0,2 bis 10 Minuten, von der Eristal- litschmelztemperatur des Polyolefins auf eine 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 30 C darüber liegende Temperatur bringt Anschliessend wird in einer zweiten Arbeitsstufe (ti) das Produkt innerhalb von 0,5 bis 30, vorzugsweise 0,5 bis iO Sekunden aus dem Mischer ausgetragen und auf eine Temperatur unterhalb des Polymerschmelzpunktes abgekühlt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, das Produkt ohne weitere Abkühlung durch geeignete Vorrichtungen direkt plastisch weiterzuverarbeiten. Eine Ausführungsvariante besteht darin, dass man im Verlauf der zweiten Unterstufe (I.2) noch feinteilige Füllstoffe, wie calz. Kaolin mit einer mittleren Korngrösse von 0,5/um oder Talkum mit einer mittleren Blättohendicke von 1 m zugibt, wobei die Menge der feinteiligen Füllstoffe nicht grösser sein soll als 30 Gew.% des eingesetzten faserför- migen Additivs. @@@ @@schintensität von 100 bis 600 W/l Nutzinhalt wird @@@standen die Energieaufnahme (in Watt) bezogen auf ein @@@@@@@ @@@@ die @ie Komponenten (a), (b) und ggf. (@) und/oder (d) im Mischer einnehmen. @@@ bes@hriebene Verfahren ist apparativ und energetis h @@@@ weniger aufwendig, als @.F. eine Extruderkonfekti@nie- ung is erlaubt zudem eine einfache und exakte Eintrin- gung der Komponenten, Additive und Zuschläge ohne kompli z@erte Dosiertechnik. Darüberhinaus hat das Verfahren den Vorteil, dass es möglich ist, Füllstoffe in ansonsten schwer verarbeitbare Thermoplaste, wie ultrahochmoleku a r°s Polyäthylen, ohne Schädigung der Polymeren einzubrin- gen Ein weiterer Vorteil ist die problemlose Verwendung von preiswerten Isolierglasfasern in Form von Endlosma- ten oder in watteähnlicher Form Die kleinteiligen, mit faserförmigen Additiven verseheren Polyolefin-Formmassen können verwendet werden zur Herstellung von Formkörpern nach den üblichen SpritzguS-, Extrusions- oder Hohlkörperblasverfahren Die folgenden Beispiele verdeutlichen das oben genannte Verfahren: : Beispiel 1 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus (a) 25 kg (entsprechend 100 Gewichtsteilen) eines kleinteiligen Polyäthylens, das einen Teilchendurchmesser Im Bereich von 250 bis 2 000' um und einen mittleren Teilchendurchmesser von 8CO/um hat, und eine Grenzviskosität[#] von 4,8 aufweist, und (b) 4,41 kg (entsprechend 17,6 Gewichtsteilen) Schnittglasfasern aus E-Glas, die mit einem Haftvermittler und einer Glasfaserschlichte ausgerüstet sind und die einen Teilchen durchmesser von 14 m und eine mittlere Länge von 6 mm im Anlieferungszustand aufweisen. Das vorgenannte Gemisch wird CI.) in einer ersten Arbeitsstufe in einem Fluidmischer von 100 1 Nutzinhalt - ohne Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme -, (I.1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität von 350 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 5 $.} nuten von Umgebungstemperatur (= Raumtemperatur) auf die kristallitschmelztemperature des Polyäthylens (a) (=#138 C) gebracht; unmittelbar darauf (I.2) in Verlauf einer zweiten Unterstufe bei einer Mischintensität, die im Mittel 0,52 mal so gross ist, wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (I.1), innerhalb einer Zeitspanne von 3 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polyäthylens (a) auf eine 120C darüber liegende Temperatur (= 1500C) gebracht; und unmittelbar hiernach (II) in einer zweiten Ar beitsstufe innerhalb einer Zeitspanne von 5 Sekunden aus dem Fluidmischer ausgetragen und innerhalb von 30 Sekunden auf eine Temperatur (= 750C) unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyäthylens (a) gebracht. Das erhaltene feinteilige Produkt weist praktisch die gleiche Kornverteilung auf wie das vorgelegte Folymerpul- ver, die mittlere Glasfaserlänge liegt bei 0,21 mm, wobei 90 - 95 Gew.% der eingesetzten Glasfasern fest an das Polymere gebunden sind. Beispiel 2 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus (a) 20 kg (entsprechend 100 Gewichtsteilen) eines kleinteiligen Polypropylens, das einen Teilchen durchmesser im Bereich von 25 bis 1 000 m und einen mittleren Teilchendurchmesser von 400/um hat und eine Grenzviskosität[#] von 2,7 aufweist, und (b) 5,0 kg (entsprechend 25 Gewichtsteilen) Mineralfasern in Form einer in Streifen geschnittenen Stein9ollmatte, wobei die endlosen Einzelfasern einen Durchmesser zwischen 10 und 25 m ausweisen und (c) 0,05 kg (entsprechend 0,25 Gewichtsteilen) #-Aminopropyltriäthoxy-silan (d) 0,1 kg (entsprechend 0,5 Gewichtsteilen) Stabilisator Irganox PS 802 (der Fa. Ciba-Geigy, Basel). Das vorgenannte Gemisch wird (I.) in einer ersten Arweits- stufe in einem Fluidmischer von 100 1 Nutzinhalt - ohne Zuoder Abfuhr kalorischer Wärme - (I.1) in einer ersten Un terstufe bei einer Mischintensität von im Mittel 320 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 4,6 Minuten von Umgebungstemperatur (= Raumtemperatur) auf die Kristallitschmelztemperatur des Polypropylens (a) (=#160 C) gebracht, unmittelbar hierauf (I.2) im Verlauf einer zweiten Unterstufe bei einer Mischintensität, die im Mittel 0,47 mal so gross ist, wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (1.1) > innerhalb einer Zeitspanne von 3,2 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polypropylens (a) auf eine 10 C darüber liegende Temperatur (= 170 C) gebracht; und unmittelbar hiernach in einer zweiten Arbeitsstufe (II.) innerhalb einer Zeitspanne von 5 Sekunden aus dem Fluidmlscher ausgetragen und innerhalb von 50 Sekunden auf eine Temperatur ( 800C) unterhalb des Kristallitschmelzpunktes des Polypropylens (a) gebracht Das Produkt enthält die eingesetzten Mineralfasern vollständig aufgeschlossen, auf eine mittlere Länge von 0,17 mm zerkleinert und zu 98 % bezogen auf die eingesetzte Fasermenge, vollstandig gebunden. Beispiel 3 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus (a) 20 kg (entsprechend 100 Gewichtsteilen) eines kleinteiligen acrylsäuregepropften Polypropylens mit einer Säurezahl von 30 (siehe DE-OS 26 58 810) > das ein Teilchendurchmesser im Bereich von 50 bis 1 500 und einen mittleren Teil@@endurchmesser von 500 m hat und eine Grenzviskosität[#] von 4 (MT = 0,1, 2,16 kg, 2300C) aufweist, und (b) 5,0 g (entsprechend 25 Gewichtsteilen) Schnittglasfasern aus E-Glas, die mit einem Haftvermittler und einer Glasfaserschlichte ausgerüstet sind, die einen max. Faserdurchmesser vn 14 m haben und im Anfangszustand eine mittlere Lange von 3 mm aufweisen. Das vorgenannte Gemisch wird (I) in einer ersten Arbeitsstufe in einem Fluidmischer von 100 1 Nutzinhalt - ohne Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme -, (I.1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität on 345 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 5,2 Minuten von Umgebungstemperatur (= Raumtemperatur) auf de Kristallit- schmelztemperatur des gepfropften Polypropylens (a) (=#160 C) gebracht; unmittelbar darauf (I.2) im Verlauf einer zweiten Unterstufe bei einer Mischintensität > die im Mittel 0,50 mal so gross ist wie die Mischintensität der ersten Unterstufe (I.1), innerhalb einer Zeitspanne von 5 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des modifizierten Polypropylens Ca) auf eine 14 C darüber liegende Temperatur (= 17400) gebracht; und unmittelbar hiernach CII.) in einer zweiten Arbeitsstufe innerhalb einer Zeitspanne von 5 Sekunden aus dem Fluidmischer ausgetragen und innerhalb von 50 Sekunden auf eine Temperatur (= 800C) unterhalb des Kristallitschmelzpunktes von Polypropylen (a) gebracht. Das feinteilige Produkt hat eine Korngrössenverteilung, die etwas feiner als die des polymeren Ausgangsproduktes ist. Die praktisch vollständig gebundenen Fasern weisen eine mittlere Lange von 0,15 mm auf. Beispiel 4 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus (a) 16 kg (entsprechend 100 Gewichtsteilen) eines kleinteiligen Polypropylens, das einen Teilchendurchmesser im Bereich von 25 bis 10001um und einen mittleren Teilchendurchmesser von 400/um hat und eine Grenzviskosität [#] von 2,7 aufweist, und (b) 4 kg (entsprechen 25 Gewichtsteilen) Holzfasern aus Fichte/Tannenholz von einer Faserlänge zwischen 30 und 200/um und einer Faserdicke im Bereich von 1 bis 20 m, wobei das mittlere l/d-Verhältnis 8 : 1 beträgt. Das vorgenannte Gemisch wird (I.) in einer ersten Arbeitsstufe in einem Fluidmischer von 100 1 Nutzinhalt - ohne Zuund Abfuhr kalorischer Wärme -, (I.1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität von 200 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 7,5 Minuten von Umgebungstemperatur (= Raumtemperatur) auf die Kristallitschmelztemperatur des Polypropylens (a) (= 16o0c) gebracht; unmittelbar darauf (I.2) im Verlauf einer zweiten Unterstufe bei einer Mischintensität, die im Mittel 0,52 mal so gross ist, wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (I.1), innerhalb einer Zeitspanne von 1,5 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polypropylens (a) auf eine 140C darüber liegende Temperatur C: 1740C) gebracht; und unmittelbar hiernach (II.) in einer zweiten Arbeitsstufe innerhalb einer Zeitspanne von 5 Sekunden aus dem Fluidmischer ausgetragen und innerhalb von 45 Sekunden auf eine Temperatur (= 750C) unterhalb des Kristallitschmelzpunktes von Polypropylen (a) gebracht. Das feinteilige Produkt ist freifliessend, enthält 90 % des eingesetzten Füllstoffs fest gebunden und ist praktisch ge ruchsneutral.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum He-stellen kleinteiliger nt faserför- migen Additiven versehener Polyolefin-Formmassen, die aufgebaut sind aus a) 100 Gew.-Teilen eines kleinteiligen, teilkristal- linen Polyolefins, das einen mittleren Teilchen- durchmester im Bereich von 10 bis 5 000 m hat und eine Grenzviskosität[#] , gemessen in Decalin bei 130 C, im Bereich von 0,5 bis 15 aufweist, b) 2 bis 150 Ges Teilen eines faserförmigen Additivs, das einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,001 bis 200/um hat, eine mittlere Faserlänge von 1 bis 5 000 m ausweist und eine Erweichungstemperatur besitzt, die mindestens 500C über dem Kristallit schmelzpunkt des Polyolefins liegt sowie c) 0 bis 5 Gew.-Teilen eines üblichen Haftvermittlers auf Silan- oder Titanat-Basis sowie d) - gegebenenfalls - üblichen Mengen üblicher ande rer Zusatz- bzw. Hilfsstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und Cb) sowie - gegebenenfalls - (c) und/oder (d) in einer ersten Arbeitsstufe (I) in einem Mischer - gegebenenfalls unter Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme - mischt, wobei in einer ersten Unterstufe (I.1) bei einer Mischin tensität im Bereich von 100 bis 600 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 3O Minuten von Umgebungstemperatur - die unterhalb der Kristallit schmelztemperatur des Polyolefins (a) liegt und ins- besondere Raumtemperatur ist - auf die Kristallit schmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt; unmit telbar darauf im Verlauf einer zweiten Unterstufe (I.2) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8 mal so gross ist, wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (I.1), und innerhalb einer Zeitspanne vcn 0,1 bis 20 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins Ca) auf eine 3 bis 0o @ @@@@@@@ @@@@@@@@ Temperatur bringt; unmittelbar hiernach in einer zweiten Arbeitsstufe (I) innerhalb einer Zeitspanne von 0 > 5 bis 30 Sekunden aus dem Mischer aus tragt und innerhalb von 120 Sekunden auf eine Tem peratur unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt. 2 Verwendung kleinteiliger, mit faserförmigen Additiven versehener Polyolefin-Formmassen nach Anspruch 1 zur Herstellung von Formkörpern nach üblichen Spritzguss-, Extrusions- und Hohlkörperblasverfahren.

Inventors: PFIRRMANN, GUENTHER, DR. DIPL.-CHEM., SEILER, ERHARD, DR. DIPL.-CHEM., THEYSOHN, RAINER, DR. DIPL.-CHEM., ZEITLER, GERHARD, DR. DIPL.-CHEM.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: B29B1
IPC codes: B29B9, C08L101, C08L77, C08J3, C08L21, C08L7, C08L67, C08L51, C08L23