PROCESS FOR MANUFACTURING POLYOLEFIN GRANULATES CONTAINING SPHERICAL ADDITIVES AND THE USE THEREOF FOR MANUFACTURING MOULDED PRODUCTS

Abstract: 1. A process for the preparation of a particulate polyolefin molding material containing a globular additive, the molding material comprising a) 100 parts by weight of a particulate, partially crystalline polyolefin, which has a mean particle diameter of from 10 to 5,000 mu m and an intrinsic viscosity [eta], measured in decahydronaphthalene at 130 degrees C, of from 0.5 to 15, and b) from 2 to 150 parts by weight of a globular additive, which has a mean particle diameter of from 0.001 to 200 mu m, and is in every instance less than 1/5 of the mean particle diameter of the polyolefin (a), and has a softening point at least 50 degrees C above the crystallite melting point of the polyolefin, with or without c) conventional amounts of other, conventional additives or assistants, by mixing the components (a) and (b), with or without (c), in a first process step (I), in a mixer, with or without the supply or removal of caloric heat, the said step (I) comprising a sub-step (I.1) in which the mixture is brought within a period of from 2 to 50 minutes from ambient temperature, which is below the crystallite melting point of the polyolefin (a) and in particular is room temperature, to the crystallite melting point of the polyolefin (a) whilst being subjected to a mixing intensity of from 100 to 500 W/liter of useful mixer capacity, which sub-step is followed immediately by a second sub-step (I.2) in the course of which the mixing intensity is brought to a value which is 0.3 to 0.8 times as great as the mixing intensity in the first sub-step (I.1) and the mixture is brought, within a period of from 0.1 to 20 minutes, from the crystallite melting point of the polyolefin (a) to a temperature of from 3 to 40 degrees C above the latter, and immediately thereafter, in a second process step (II), discharging the material from the mixer within a period of from 0.5 to 30 seconds and bringing it, in the course of 120 seconds, to a temperature below the crystallite melting point of the polyolefin (a), wherein, in a third sub-step (I.3), the mixing intensity is brought to a value which is 0.5 to 1.0 times as great as the mixing intensity in the second sub-step (I.2), and the mixture is kept for from 0.2 to 10 minutes at the temperature reached in sub-step (I.2).

Description: verfahren zum Herstellen kleinteiliger, mit globulren Addi-' tiven versehener Polyolefin-Formmassen und deren Verwendung zur Herstellung von Forzkörcern Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung klein-. teiliger, mit globulären Additiven versehener Polyolefin- Fornmassen. Diese sind aufgebaut aus (a) 100 Gew.-Teilen eines kleinteiligen, teilkristallinen Polyolefins, das einen mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 10 bis 5000 pm hat und eine Grenzviskosität LQJ > gemessen in Deca- lin bei 130 OC, im Bereich von 0,5 bis 15 aufweist, (b) 2 bis 150 Gew.-Teilen eines globulären Additivs, das einen mittleren Teilchendurchmesser von 0,001 bis 200 pm hat und jeweils kleiner als 1/5 des mittleren Teilchendurchmessers des Polyolefins (a) ist und eine Erweichungstemperatur besitzt, die mindestens 50 C Aber dem Kristallitschmelzpunkt des Polyolefins liegt sowie (c)- - gegebenenfalls - üblichen Mengen üblicher anderer Zusatzstoffe bzw. Hilfsstoffe. Bei derartigen ungeformten Polyolefin-Formmassen, die mit Additiven versehen sind, handelt es sich um Massen, die in üblichen Verfahren wie z.B. im Spritzguss oder durch Extrusion zu geformten Polyolefin-FormkOrpern, die mit dem Additiv gefüllt sind, verarbeitet werden können. Die Ausrüstung von Polyolefinmassen mit globulären Additiven wie z.B. mit anorganischen Füllstoffen mit kugelförmi- ger Struktur ist ein bewährtes Verfahren zur Erzielung gUn- zeiger Produkteigenschaften wie grössere Oberflächenhärte, bessere Dimensionsstabilität, geringerer Wärmeausdehnungskoeffizient oder höhere Steifigkeit. Die Einbringung geeigneter globulärer Additive in Polyolefine geschieht in der Praxis nach zwei Verfahren. Im ersten und am häufigsten angewendeten Fall wird das Additiv auf Extrudern, Innenmischern oder Schneckenknetern in das aufgeschmolzene Polyolefin eingearbeitet. Die so erhaltenen Granulate können dann in einem weiteren Schritt z.B. auf Spritz gussmaschinen zu Formkörpern weiterverarbeitet werden. Nachteile dieses Verfahrens sind einmai der relativ hohe Ener gieaufwand, der zum Aufschmelzen des Polyolefins und zum Schmelzmischen mit dem Additiv notwendig ist, zum anderen der erhebliche technische und finanzielle Aufwand, der bei der exakten Dosierung und kontinuierlichen Föraerung der oftmals zum Stauben neigenden Additive bei der Einarbei.- tung getrieben werden muss. Da bei der Einarbeitung zwangs läufig hohe Scherkräfte auftreten, ist dieses Verfahren nicht geeignet bei solchen Polyolefinen, die wegen ihres hohen Molekulargewichts oder wegen partieller Vernetzung durch Scherung geschädigt werden, Im zweiten Fall geht man von einer weitgehend homogenen mechanischen Trockenmischung aller Komponenten, bestehend aus Polyolefinteilchen und Additiven aus, die nach dem sog. direct-molding-Verfahren11, direkt zu Formkörpern verarbeitet wird. Dieses an sich kostengünstige Verfahren hat allerdings den Nachteil, dass die Homogenität im Fertigteil oftmals unzureichend ist, da Trockenmischungen häufig zu Sedimentation neigen. Zudem erfordert ein solches Verfahren erhebliche Veränderungen an gängigen Sprit zgussmaschinen zur Erzielung halbwegs befriedigender Ergebnisse. rufgabe war es daher, ein kostengünstiges, apparativ einfaches und exaktes Verfahren zum Einbringen von globulären Additiven in kleinteilige Polyolefin-Formmassen zu entwikkeln, das die Nachteile der oben angeführten bekannten Verfahren vermeidet und zu kleinteiligen gefüllten Formmassen rührt, die sich leicht zu homogenen Formkörpern hoher Qualität verarbeiten lassen. Die Aufgabe wurde erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass man die Komponenten (a) - kleinteiliges, teilkristallines Polyolefin - (b) - globuläres Additiv - und gegebenenfalls (c) - andere Zusatz- und Hilfsstoffe - in einer ersten ArbeitE- stufe (I) in einem Mischer - gegebenenfalls unter Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme - mischt, wobei in einer ersten Unterstufe (1.1) bei einer Mischintensität im Bereich von 100 bis 500 Wil Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 50 Minuten von Umgebungstemperatur - die unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) liegt und insbesonaere Raumtemperatur ist - auf die Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt; ; unmittelbar darauf im Verlauf einer zweiten Unterstufe (I.2.) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8 mal so gross ist wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (1.1), und innerhalb einer Zeitspanne von 0,1 bis 20 Minuten von der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) auf eine 3 bis 40 0C darüber liegende Temperatur bringt, unmittelbar hiernach - gegebenenfalls - in einer dritten Unterstufe (I.3) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,5 bis 1,0 mal so gross ist wie die Mischintensität in der zweiten Unterstufe (I.2) und für eine Zeitspanne von 0,2 bis 10 Minuten auf der in Unterstufe (I.2) erreichten Temperatur hält; und unmittelbar anschliessend in einer zweiten Arbeitsstufe (II) innerhalb einer Zeit spanne von 0,5 bis 3 Sekunden aus dem Mischer austräg und innerhalb von 120 Sekunden auf eine Temperatur unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt. Nach bevorzugtem Verfahren wird im Verlauf der zweiten Un terstufe (I.2) - gegebenenfalls dritten Unterstufe (1.3) 0 > 5 bis 30 Gew.-ps bezogen auf die Gesamtmenge, der Kampo- nente (b) in den Mischer zugegeben. Unter kleinteiligen, teilkristallinen Polyolefinen (a) werden solche verstanden, die einen Teilchendurchmesser im Bereich von 10 bis 5000, vorzugsweise 100 bis 2000 ym aufwei- sen und deren Grenzviskostät r7 (gemessen nach DIN 53728 in Decalin bei 130 0) im Bereich von 0,5 bis 15, vorzugsweise 1 bis 10 liegt. Bei den Polyolefinen handelt es sich vorzugsweise um Polyäthylen hoher Dichte (0,93 bis 0,97 g/cm3) und um Polypropyien, insbesondere um ein solches, das nach dem Gasphasen-Verfahren, wie z.B. in der DE-AS 1 217 071 beschrieben, h'ergestellt wurde, Copolymere von Athylen und Propylen sofern sie noch kristalline Anteile enthalten, sowie um entsprechende Polymere, die bis zu 5 Gew.-% Acrylsäure aufgepropft enthalten. Unter teilkristallinen Polyolefinen seien solche verstanden, die bei der DSC-Analyse zumindest einen scharfen Schmelzpeak aufweisen. Die globulären Additive (b) sollen einen mittleren Teilchendurchmesser aufweisen von 0,001 bis 200 Fm, vorzugsweise 0,01 bis 50 ym, und der mittlere Teilchendurchmesser soll kleiner als 1/5, vorzugsweise kleiner als 1/10 des mittleren Teilchendurchmessers des Polyolefins (a) sein. Zudem sollen sie einen Schmelz- bzw. Erweichungsbereich besitzen, der mindestens 50 C über dem Kristallitschmelzpunkt des Polyolefins liegt. Die Bezeichnung "globulär" bedeutet nicht, dass die Additive nur ku1förrnge Gestalt aufweisen; sie L stellt vielmehr eine Abgrenzung gegenüber faserförmigen und' blättchenförmigen Additiven dar. In Frage kommen z.B. Kreide, Quarz, amorphes Si02, Glaskugeln aus A-, E- und Mineralgas, Hohlglaskugeln, Glasmehl, calcinierter Kaolin, Bariumsulfat, Calciumsulfat, Aluminiumoxid, Aluminiumoxyhydrat, Aluminiumhydroxid, Titandioxid, Zinksulfid, Tetrafluoräthylen- > Polyamid- und Polyesterpulver. Als Hilfs- und Zusatzstoffe (c) kommen in Frage: Anorganische und organische Farbpigmente, Stabilisatoren, Ver arbeitungshilfsmittei wie Gleit- und Entformungsmlttel, Haft- und Verträglichkeitsvermittler und Treibmittel. Der Herstellung der Formmassen kann erfolgen in einem Mischer, in dem die Mischflügel senkrecht zur Mischerachse angeordnet sind und wie er z.B. in der DE-AS 1 054 073 oder DE-AS 1 454 368 beschrieben ist. Derartige Mischer wurden bisher hauptsächlich zur Aufbereitung von nichtkiistallinen Thermoplasten mit breitem Erweichungsbereich wie PVC oder auch ABS eingesetzt. Sie sind aber auch zum Agglomerieren von schlecht fliessfähigen, feinteiligen Polyolefinen mit breiter Kornverteilung geeignet, wobei ein verengtes gröberes Kornspektrum und ein höheres Schüttgewicht resultiert, so dass auf diese Weise das Verarbeitungsverhalten verbessert werden kann. Es ist zudem bekannt, dass das Agglomerieren von Kunststoffpartikeln auch in Gegenwart von Zuschlagstoffen geschehen kann. Der Beschreibung der DE-OS 2 302 370 ist zu entnehmen, dass bei der Aufbereitung von Polyolefinpulvern in schnellaufenden Mischern, die maximale Temperatur 2 bis 13 C unterhalb des Schmelzbereichs des Polyolefins liegen sollte, um ein Verkleben bzw. Verklumpen zu vermeiden. Uberraschend wurde nun gefunden, dass es nach dem erfindungs: gemässen Verfahren möglich ist, auch im Temperaturbereich oberhalb des Kristallitschmelzpunktes des betreffenden Polyolefins zu arbeiten, ohne dass eine nennenswerte Agglomeration oder sogar Klumpenbildung stattfindet, so dass es auf diese Weise möglich ist, globuläre Additive (b) vollständig und irreversibel an die Polyolefinkomponenze zu binden. Es resultieren hierbei feinteilige, frei fliessende Formmassen mit ähnlicher Kornverteilung wie das eingesetzte Polymere, die Additive (b) vollständig gebunden enthalten und die sich leicht zu Formkörpern weiterverarbeiten lassen. Die erfindungsgemässe Arbeitsweise ist dadurch gekennzeich net, dass man in einer ersten Stufe (I.1) das Gemisch aus Ca) > (b) und gegebenenfalls (c) mit einer Mischintensität von 100 bis 500, vorzugsweise 200 bis 400 W/l Nutzinhalt innerhalb von 2 bis 50, vorzugsweise 5 bis 20 Minuten von Umgebungstemperatur, die üblicherweise Raumtemperatur ist, auf die Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins bringt, anschliessend im Verlauf einer zweiten Stufe (I.2) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8, vorzugsweise 0,4 bis 0,7 mal so gross ist wie die Mischintensität bei (I.1) und innerhalb einer Zeitspanne von 0,1 bis 20, vorzugsweise 0,2 bis 10 Minuten, von der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins auf eine 3 bis 40, vorzugsweise 5 bis 30 0c darüber liegende Temperatur bringt. Gegebenenfalls kann sich eine dritte Stufe ei.3) anschlie ssen, wobei man auf eine Mischintensität übergeht, die 0,5 bis 1,0, vorzugsweise 0,5 bis 0,8 mal so gross ist wie die Mischintensität bei (I.2) und dort von 0,2 bis jO Minuten, vorzugsweise 0,2 bis 5 Minuten bei der in Stufe (1.2) er- reicbten Temperatur hält Anschliessend wird in einer zweiten Arbeitsstufe (II) das Produkt innerhalb von 0,5 bis 30, vozugsweise 0,5 bis 10 Sekunden aus dem Mischer ausgetragen und auf eine Temperatur unterhalb des Polymerschmelzpunktes abgekühlt. Es besteht aber auch die Möglichkeit, das Produkt ohne weitere Abkühlung durch geeignete Vorrichtungen direkt plastisch weiterzuverarbeiten. Eine bevorzugte Ausführungsform ist die, dass zunächst lediglich 70 bis 99,5 % der beabsichtigten Menge an Additiv (b) zusammen mit der Polyolefinkomponente (a) und ggf. (c) vorgelegt werden und dass die Restmenge von 0,5 bis 30 Gew.-% (b) im Verlauf der 2. (I.2) undloder der dritten Unterstufe (I.3) weitgehend kontinuierlich über die Zeit verteilt, zugegeben werden. Die Mischintensität in Wil Nutzinhalt ist definiert als die Energieaufnahme (in Watt) bezogen auf 1 Liter des Volumens, die die-Komponenten (a), (b) und ggf. (c) im Mischer einnehmen. Das beschriebene Verfahren ist apparativ und energetisch weit weniger aufwendig als z.B. eine Extruderkonfektionierung. Es erlaubt zudem eine einfache und exakte Einbringung der Komponenten Additive und Zuschläge ohne komplizierte Dosiertechnik, zudem staubfrei. Darüberhinaus hat das Verfahren den Vorteil, dass es möglich ist, FUllstoffe in ansonsten schwer verarbeitbare Thermoplaste wie ultrahochmolekulares Polyäthylen ohne Schädigung der Polymeren einzubringen. Die kleinteiligen, mit globulären Additiven versehenen Po lyolefin-Fornmassen können verwendet werden zur Herstellung von Formkörpern nach den üblichen Spritzguss-, Extrusionsoder Hohlkörperblasverfahren. tie folgenden Beispiele verdeutlichen das oben genannte Ver- fahren: Beispiel 1 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus a) 25 kg (entsprechend 100 Gew.-Teilen) eines kleinteili gen Polyäthylens, das einen Teilchendurchmesser im Be reich von 250 bis 2000 F und einen mittleren Teilchen durchmesser von 800 F hat und eine Grenzviskosität von 4,8 aufweist und b) 6,25 kg (entsprechend 25 Gew.-Teilen) einer feinteili- gen Äreiae, die einen maximalen Teilchendurchmesser von 10 zum hat, und einen mittleren Teilchendurchmesser (= 4 m) aufweist, der 1:200 mal so gross ist wie der mittlere Teilchendurchmesser des Polyäthylens (a) ist. Das vorgenannte Gemisch wird (I) in einer ersten Arbeitsstufe in einem Mischer gemass DE-AS 1 454 768 von 100 1 Nutzinhalt - ohne äussere Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme -, (I,1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität von 260 W/l Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 8,5 Minuten von Umgebungstemperatur (= Raumtempera- tur) auf die Kristallitschmelztemperatur des Poly äthylens (a) (= # 138 C) gebracht; unmittelbar dar auf (I.2) im Verlauf einer weiteren Unterstufe bei einer Misch intensität, die in Mittel 0,58 mal so gross ist wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (I.1) innerhalb einer Zeitspanne von 5 Minuten von der Kri- stallitschmelztemperatur des Polyäthylens (a) auf eine 12 C darüber liegende Temperatur (= 150 C) gebracht; und unmittelbar hiernach aII) in einer zweiten Arbeitsstufe innerhalb einer Zeit spanne von 5 Sekunden aus dem Mischer ausgetragen und innerhalb von 30 Sekunden auf eine Temperatur (= 800 c) unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Poly äthylens (a) gebracht. Das erhaltene feinteilige Produkt ist frei fliessend, ent hält weniger als 5 Gew.-S (bezogen auf Füllstoff) an un gebundener Kreide und entspricht in der Kornverteilung praktisch der des eingesetzten Polyäthylens. Beispiel 2 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus a) 20 kg (entsprechend 100 Gew.-Teilen) eines kleinteili gen Polyäthylens, das einen Teilchendurchmesser im Be reich von 250 bis 2000 um hat und eineGrenzviskositt von von 4,8 aufweist, b) 8,57 kg (entsprechend 42,8 Gew.-Teilen) Glaskugeln aus A-Glas, die einen maximalen Teilchendurchmesser von 60 um haben und einen mittleren Teilchendurchmesser (= 20 um) aufweisen, der 1/40 mal so gross wie der mit lere Teilchendurchmesser des Polyäthylens (a) ist. so wie c) 0,2 kg (entsprechend 1 Gew.-Teil) TiO2 und 0,05 kg (entsprechend.0,25 Gew.-Teilen) Irganox 1076 der Fir ma Ciba-Geigy, Basel, Schweiz (als einschlägig üb liche andere Zusatz- bzw. Hilfsstoffe, nämlich Farb pigment und Stabilisator). Das vorgenannte Gemisch wird (1) in einer ersten Arbeitsstufe in einem Mischer wie in Beispiel 1 - ohne äussere Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme -, L J (I.1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität von 270 Wil Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 8 Minuten von Umgebungstemperatur (= Rauntemperatur) auf die Kristallitschmelztemperatur des Polyäthylens (a) (=-138 C) gebracht; unmittelbar darauf (I.2) in einer zweiten Unterstufe bei einer Mischintensität die in Mittel 0,61 mal so gross ist wie die Mischinten sität in der ersten Unterstufe (1.1), innerhalb einer Zeitspanne von 6 Minuten von Kristallitschmelztempera- tur des Polyäthylens (a) auf eine 10 0C darüber lie gende Temperatur (= 148 C) gebracht; unmittelbar hiernach (I.3) in einer dritten Unterstufe bei einer Mischintensität, die 0,6 mal so gross ist wie die Mischintensitat in der zweiten Unterstufe (I.2), für eine Zeitspanne von 1,2 Minuten auf der in Unterstufe (I.2) erreichten Tempe- ratur gehalten; und unmittelbar anschliessend (II) in einer zweiten Arbeitsstufe innerhalb einer Zeit spanne von 5 Sekunden aus dem Mischer ausgetragen und innerhalb von 35 Sekunden auf eine Temperatur (= 90 0C) unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyäthylens (a) gebracht. Das erhaltene Produkt ist frei fliessend, enthält praktisch keine ungebundenen Glaskugeln und hat die gleiche Kornverteilung wie das eingesetzte feinteilige Polymere. Beispiel 3 Ausgangsmaterial ist ein Gemisch aus a) 15 kg (entsprechend 100 Gew.-Teilen) eines kleinteili gen acrylsäuregepfropften Polypropylens mit einer Säu rezahl von 28, das einen Teilchendurchmesser im Be reich von 25 bis 1500 /um und einen mittleren Teilchen L durchmesser von 500/um hat, und eine Grenzviskosität 0g von 4 (FII = 0,1, 2,16 kg/230 0C) aufweist und b) 7,2 kg (entsprechend 48 Gew.-Teilen) calz. Kaolin, der einen maximalen Teilchendurchmesser von 5 juni hat, und einen mittleren Teilchendurchmesser von 2 Sm aufweist, der 1:250 mal so gross wie der mittlere Teilchendurch messer des acrylsäuregepfropften Polypropylens (a) ist. c) 40 g (entsprechend 0,27 Gew.-Teilen) g-Amlnopropyl-tri- -äthoxysilan (als Haftvermittler) und 30 g (entsprechend 0,2 Gew.-Teilen) Irganox 1010 der Firma Ciba-Geigy, Basel, Schweiz Das vorgenannte Gemisch wird (I) ' in einer ersten Arbeitsstufe in einen Mischer gemäss Beispiel 1, von 100 1 Nutzinhalt - ohne äussere Zu oder Abfuhr kalorischer Wärme -, (1.1) in einer ersten Unterstufe bei einer Mischintensität von 210 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 13 Minuten von Umgebungstemperatur (= Raumtemperatur) auf die Kristallitschmelztemperatur des modifizierten Polypropylens (a) (= 160 G) getrocknet; unmittelbar darauf (I.2) im Verlauf einer zweiten Unterstufe bei einer Misch intensität, die im Mittel 0,7 mal so gross ist wie die Mischintensität der ersten Unterstufe (I.1), in innerhalb einer Zeitspanne von 7,6 Minuten von der Kri stallitschmelztemperatur des acrylsäuregepfropften Polypropylens (a) auf eine 40 0c darüber liegende Temperatur (= 200 OC) gebracht, wobei kontinuierlich über diese Zeitspanne verteilt insgesamt 0,8 kg calz. Kaolin entsprechend (b) zugegeben wurden und unmittel bar hiernach (II) in einer zweiten Arbeitsstufe innerhalb einer Zeit spanne von 5 Sekunden aus dem Mischer ausgetragen und innerhalb von 60 Sekunden auf eine Temperatur (= 80 0C) unterhalb der Yristallitschmelztemperatur des gepfropften Polypropylens (a) gebracht. Das Produkt enthält das calcinierte Kaolin vollständig gebunden und weist eine Korngrössenverteilung auf, die feiner ist als die des ursprünglich eingesetzten gepfropften Po lypropylens.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zum Herstellen kleinteiliper, mit globulären Additiven versehener Polyolefin-Forsmassen, die aufge baut sind aus a) 100 Gew.-Teilen eines kleinteiligen, teilkristal linen Polyolefins, das einen mittleren Teilchen durchmesser im Bereich von 10 bis 50u0 um hat und eine Grenzviskosität ###, gemessen in Decalin bei 130 C, im Bereich von 0,5 bis 15 aufweist, b) 2 bis 150 Gew.-Teilen eines globulären Additivs, das einen mittleren Teilchendurcbniesser von 0,001 bis 200 um hat und jeweils kleiner als 1/5 des mittleren Teilchendurchmessers des Polyolefins (a) ist, und eine Erweichungstemperatur besitzt, die mindestens 50 OC über dem Xristallitschmelz- punkt des Polyolefins liegt sowie c) - gegebenenfalls - üblichen Mengen üblicher ande rer Zusatz- bzw. Hilfsstoffe, dadurch gekennzeichnet, dass man die Komponenten (a) und (b) sowie - gegebenenfalls - (c) in einer ersten Arbeitsstufe (I) in einem Mischer - gegebenenfalls unter Zu- oder Abfuhr kalorischer Wärme - mischt, wobei in einer ersten Unterstufe (I.1) bei einer Mischin tensität im Bereich von 100 bis 500 W/1 Nutzinhalt innerhalb einer Zeitspanne von 2 bis 50 Minuten von Umgebungstemperatur - die unterhalb der Kristallit schmelztemperatur des Polyolefins (a) liegt und ins besondere Raumtemperatur ist - auf die Kristallit schmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt; unmit telbar darauf im Verlauf einer zweiten Unterstufe (I.2) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,3 bis 0,8 mal so gross ist wie die Mischintensität in der ersten Unterstufe (1.1), und innerhalb einer Zeitspanne von 0,1 bis 20 Minuten von der Eristallitschmelztemperatur des Poly olefins (2) auf eine 3 bis 40 0C darüber liegende Tem peratur bringt; unmittelbar hiernach - gegebenenfalls - in einer dritten Unterstufe (I.3) auf eine Mischintensität übergeht, die 0,5 bis 1,0 mal so gross ist wie die Mischintensitat in der zwei ten Unterstufe (I.2), und für eine Zeitspanne von 0,2 bis 10 Minuten auf der in Unterstufe (I.2) erreichten Temperatur hGlt; und unmittelbar anschliessend in einer zweiten Arbeitsstufe (II) innerhalb einer Zeitspanne von 0,5 bis 30 Sekunden aus dem Mischer austrägt und innerhalb von 120 Sekunden auf eine Tem peratur unterhalb der Kristallitschmelztemperatur des Polyolefins (a) bringt. -2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass -im Verlauf der zweiten Unterstufe (I.2) - gegebenen falls dritten Unterstufe (I.3)-0,5 bis 30 Gew.-%, be zogen auf die Gesamtmenge, der Komponente (b) in den Mischer zugegeben werden. 3* Verwendung kleinteiliger, mit globulären Additiven ver' sehener Polyolefin-Forsmassen nach Ansprüchen 1 und 2 zur Herstellung von Formkörpern nach üblichen Spritz guss-, Extrusions- und Hohlkörperb lasverfahren. ¯¯

Inventors: SEILER, ERHARD, DR. DIPL.-CHEM., THEYSOHN, RAINER, DR. DIPL.-CHEM., WEISS, FRANK, DR. DIPL.-ING., ZEITLER, GERHARD,DR. DIPL.-CHEM.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: B29B1
IPC codes: C08L21, C08L67, C08L51, C08L77, B29B9, C08J3, C08L1, C08L7, C08L27, C08L23, C08L101