PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF POROUS CERAMIC SHAPED ARTICLES

Abstract: 1. Process of producing porous ceramic bodies, particularly light-weight bricks, which includes admixing a porosifying agent to the raw material, particularly loam or clay, forming the mass into bodies of the shape desired, burning these bodies and thereby transforming the porosifying agent into gas, characterized by using granulated carbon foam for a porosifying agent.

Description: Verfahren zur Herstellung von porösen keramischen FormköCern. Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von porösen keramischen Formkörpern, insbesondere Leichtziegeln, bei dem einem Rohmaterial, insbesondere Lehm oder Ton, vor dem Verpressen ein Porosierungsmittel beigemischt wird, aus dem beim Brennen ein Gas entsteht. In der Ziegelindustrie ist es lange bekannt, zwecks Verbesserung der Wärmedämmung der Ziegel dem Rohmaterial verdampfbare oder brennbare Porosierungsmittel zuzusetzen. Ein Aufsatz in der Zeitschrift "Ziegelindustrie" 9 (1978), Seiten 500 bis 516 enthält eine zusammenfassende Darstellung, in der mehr als dreissig Literaturstellen angegeben sind, die sich mit diesem Thema befassen. Von den zahlreichen angegebenen Porosierungsmitteln haben nur wenige eine praktische Bedeutung erlangt. Wohl am weitesten verbreitet isb die Verwendung von Polystyrolschaum Dieses Materii wird in Form von Kugeln mit Durchmessern zwischen 1 und 4 mm zugesetzt. Ein Feinkornanteil ist nicht vorhanden. Daher fehlt im fertigen Ziegel die Mikroporosität2 die für die Erzielung hoher Wärmedämmwerte besonders wichtig ist. Die maximal zusetzbare Menge ist ziemlich eng begrenzt, weil bei zu hohem Anteil zwischen den entstehenden machen keine ausreichenden Stege verbleiben, so dass die Festigkeit niedrig und ungleichmässig wird. Daher ist es bei schweren Tonen kaum möglich, die geforderten Werte zu erreichen. Schon in der Anwärmzone wird das Polystyrolmaterial bei etwa 1680 C vergast. Durch das entweichende Gas bilden sich in den Ziegeln unerwünschte, nach aussen offene Kanäle Der an sich hohe Heizwert des Materials geht ungenutzt durch den SchDrnr stein. Die abgase belasten die Umwelt, wenn sie nicht in kostspieligen Nachverbrennungseinrichtungen besei- tigt werden Infolge der Kompressebilität des Materials neigen die Formlinge immer dazu, sich nach dem Pressen auszudehnen, zu verziehen oder rissig zu werden. Eine gewisse Bedeutung hat auch der Zusatz von Säge vYehl als Porosierungsmittel erhalten. Diese hat stets eine faserige oder nadelige Struktur. Dadurch wird das Fliessverhalten beim Pressen gestört. Der Kraftbedarf nimmt erheblich zu. Die Verdichtung fällt -gleichmässig aus, und es bilden sich Schichtstruk- turen, die die Festigkeit und die Frostbeständigkeit herabsetzen. Das Sägemehl wird im offen bei Temperatur über 5000 verbrannt. Hierdurch wird die Ofenführung erschwert. Denn das Ausbrennen kann nur langsam erfolgen, weil seinerseits der erforderliche Sauer stoff nur langsam eindiffundiert und andererseits ein zu schnelles Ausbrennen wegen des hohen Heizwertes eine zu grosse Wärmemenge freisetzt, die bei schnellerem Ausbrennen zum Glühen und zur Zerstörung der Ziegelformlinge führt. Aus dem letzteren Grunde ist überhaupt nur ein relativ geringer Zusatz zulässig und damit auch nur eine geringe Porosität erreichbar. Vielfach ist das Ausbrennen nur unvollständig. Es verbleiben mit Rückständen gefüllte schwarze Kerne, die eine Verschlechterung der Wärmedämmung und der Festigkeit bewirken, das Aussehen sehr beeinträchtigen und die Gefahr des Nachglühens bedingen. Andere bekannte Zusätze, die nur wenig praktische Bedeutung erlangt haben, sind z.B. Torf, Rohlenstaub, Perlit, Getreidespelzen oder Flotationsberge. Hierbei treten im wesentlichen ähnliche Nachteile auf wie bei den zuerst beschriebenen Stoffen. Bekannt ist auch schon die Verwendung von Kork. Dieser kommt aber wegen seines hohen Preises in der Praxis nur bei besonders hochwertigen Steinen für Spezialanwendungen zur Verwendung. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs angegebenen Gattung anzugeben, das unter Verwendung eines billigen, aus reichlich verfügbaren Ausgangsstoffen herstellbaren Porosierungsmittels bei normaler Ofenführung ohne störende Rückstände, ohne Umweltbelastung und ohne Überhitzung des Ofeneinsatzes eine Nutzung des dem Porosierungsmittel innewohnenden Heizwertes zulässt und dabei Formkörper, insbesondere Leichtziegel, mit hoher Festigkeit, guter Wärmedämmung und guter Masshaltigkeit liefert. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Massnahmen gelöst. Dabei entsprechen die beiden angegebenen Ausgangsstoffe ein und demselben Erfindungsgedanken: Sowohl bei gemahlener Baumrinde als auch bei Schaumkohle handelt es sich um ein brennbares Material, dessen Reiz- wert durch lockere, poröse Struktur im Vergleich zu einem aus massiven Körnern bestehenden Material relativ niedrig ist. Dieser Heizwert kommt beim Ausbrennen oll dem Ofenprozess zugute und ermöglicht eine be trachtliche Brennenergieersparnis. Er ist aber nie 9xlg genug, um eine Materialschädigung durch Über- hitZMlTlg zu vermeiden. Trotz der lockeren Struktur ist das Granulat mechanisch stabil und praktisch inkompressibel. Schaumkohle lässt sich unter Verwendung von Steinoder Braunkohlenstaub oder kohlehaltigen Abfällen, wie Flugasche, unter Zusatz von Schaum herstellen. Dabei ist das Schüttvolumen der fertigen Schaumkohle etwa drei- bis - viermal so gross wie das der Ausgangsstoffe, und entsprechend ist der Heizwert herabgesetzt. 9e Rinde fällt in der Holzindustrie beim Entrinden zur Verarbeitung bestimmter gefällter Stämme beliebiger Art in grossen Mengen als wertloser Abfall an und steht daher praktisch kostenlos zur Verfügung. Da die Rinde bisher kaum nutzbringend zu verwerten war, musste sie entweder auf Deponien abgelagert, einer Verbrennungsanlage zugeführt oder, um eine Schädigung des Bodens durch den hohen Gerbsäurege- halt möglichst zu vermeiden, grossflächig im Wald verteilt werden. In jedem Fall war die Entsorgung mit erheblichen Kosten verbunden. Die im Anspruch 2 angegebenen Rindenarten zeichnen sich, bedingt durch den relativ schnellen Wuchs der Nadelhölzer, durch eine besonders lockere, porenreiche Struktur aus. Gemäss Anspruch 3 liegt der Heizwert vorzugsweise in einem Bereich, der etwa 1/10 bis 1/2 des Heizwertes von geschütteter Braunkohle mittlerer Qualität beträgt. Die genaue Wahl des optimalen Heizwertes hängt vor allem von der Menge des erforderlichen Porosierungsmittels ab. Gemäss Anspruch 4 soll die Korngrösse zweckmässig begrenzt sein, damit insbesondere bei Lochziegeln die Festigkeit der verbleibenden Stege nicht durch übergrosse Poren beeinträchtigt wird. Durch Abstimmen der Korngrösse auf dichte Kugelpackung gemäss Anspruch 5 wird erreicht, dass auch die Poren in den Ziegeln eine dichte Packung bilden, ohne dass die Festigkeit allzu sehr beeinträchtigt wird. Wichtig ist dabei, dass auch ein Feinkornanteil vorhanden ist, der für die besonders erwünschte Mikroporosität sorgt. Erforderlichenfalls lässt sich der Feinkornanteil durch den Zusatz von Holzmehl gemäss Anspruch 6 vergrössern. Unter Holzmehl wird hierbei vdrzugsweise Holzschliff verstanden, der eine mehr körnige als faserige Struktur aufweist, wobei die Korngrösse unter 1 mm liegen soll. Durch die Massnahme gemäss Anspruch 7 wird erreicht, dass sich das Porosierungsmittel in den Rohton besonders leicht einmischen lässt, wenn dieser die vorgeschriebene Feuchte für die Weiterverarbeitung aufweist. Wenn aber der Rohton zu nass oder zu trocken ist, wird zweckmässig gemäss Anspruch 8 die Feuchte des Porosierungsmittels so eingestellt, dass das Gesamtgemisch auf die vorgeschriebene Feuchte kommt. Eine Reihe von Ziegeleien, die bereits auf die Verwendung von Polystyrolschaumkügelchen eingestellt sind, legen Wert auf die charakteristische Oberflächenstruktur, die die Ziegel hierbei erhalten. Mit der Massnahme des Anspruchs 9 ist es möglich, unter weitgehender Ausschaltung der Nachteile, die bei der ausschliesslichen Verwendung von Polystyrolschaumkügelchen als Porosierungsmittel auftreten, diese charakteristische Oberflächenstruktur zu erhalten und dabei die Vorteile der Erfindung zu nutzen. Optimale Eigenschaften erreicht man in den meisten Fällen, wenn der Anteil der Polystyrolschaumkügelchen in dem in Anspruch 10 angegebenen Bereich liegt. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren geht man beispielsweise folgendermassen vor: Mit einem handelsüblichen Schaumgerät wird aus einem Gemisch von etwa 99 % Wasser und etwa 1 % Schaumkonzentrat (Tensid, Fettalko holsulfat, Alkylsulfonat oder dgl.) ein stabiler, makroporöser Schaum hergestellt, dessen Dichte nur etwa 30 bis 60 g/l beträgt. Hiervon getrennt wird eine Mischung aus folgenden Bestandteilen hergestellt: 8 Gewichtsteile Braunkohlenstaub 8 Gewichtsteile Holzschliff 27 Gewichtsteile Rinde 2,6 Gewichtsteile Perlitabfälle 27 Gewichtsteile Sulfitablauge als Binder 26 Gewichtsteile Zusatzwasser. Diese Mischung wird mit 1,4 Gewichtsteilen Schaum ver setzt und z.B. in einem Betonmischer oder einem Doppelwellenmischer intensiv durchmischt. Dabei entsteht eine schaumige Masse von pastenartiger Konsistenz. Diese wird granuliert, indem sie z.B. mit einer Schnecke durch eine Lochplatte hindurchgedrückt wird. Die Stränge werden getrocknet und gemahlen. Das Mahlgut hat schon ein kontinuierliches Korngrössenspektrum, das einer dichten Packung schon ziemlich nahe kommen kann. Durch Absieben kann das Korngrössenspektrum weiter optimiert werden, so dass sich z.B. folgende Verteilung ergibt: 20 bis 40 % 1,5 bis 3,5 mm 20 bis 40 % 0,5 bis 1,5 mm 30 bis 50 % 0 bis 0,2 mm. Das so erhaltene Material hat auch in trockenem Zustand eine lockere, schaumige Struktur. Die Körner sind stabil und nicht kompressibel. Das Material ist versand- und lagerfähig. Die Feuchte des Materials wird so eingestellt, dass sie mit der Feuchte des Rohtons übereinstimmt, die für das Verpressen optimal ist. Diese liegt im allgemeinen zwischen 17 und 37 %. Bei dieser Feuchte ist das Porosierungsmittel noch rieselfähig, da der Wassergehalt infolge der porösen Struktur kapillar gebunden ist. Bei leichten Rohtonen genügt ein Zusatz von 10 bis 20 Volumenprozent, um ein Scherbengewicht von maximal 1,45 kg/l zu erreichen. Bei schweren Tonen liegt die erforderliche Menge des Porosierungsmittels bei etwa 25 bis 40 %. Diese Mengen lassen sich infolge der günstigen Kornform und Oberflachenbeschaffenheit des Porosierungsmittels leicht einmischen. Es ist sogar möglich, erheblich grössere Mengen zuzusetzen und auf diese Weise das Scherbengewicht weit unter den vorge schriebenen Wert zu verkleinern, der mit herkömmlichen Porosierungsmitteln kaum zu erreichen ist. Es hat sich gezeigt, dass sich das Gemisch mit erheblich reduziertem Kraftaufwand verpressen lässt. Bei einem Versuch wurde an der Presse eine Stromstärke von 40 A gemessen gegenüber 100 A bei Verwendung eines herkömmlichen Porosierungsmittels. Offensicht- lich wird durch das Schaummittel das Fliessvermögen erheb lich verbessert, so dass sich die Partikel mit geringster Reibung in die günstigste spannungsfreie Lage einordnen. Die unerwinschten Spiralstrukturen, die bekanntlich in der Schneckenpresse durch die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Strangmitte und Aussenbereich erzeugt werden, treten nicht mehr auf. Beim Brennen wird das Porosierungsmittel während der normalen Brenndauer restlos verbrannt. Hierzu genügt der aus der Ofenatmosphäre eindiffudierende Sauerstoff in Verbindung mit dem in den geschäumten Körpern eingeschlossenen Sauerstoff. Das entstehende Kohlendioxid entweicht offenbar durch Diffusion. Jedenfalls werden bei den fertigen Ziegeln keine Gaskanäle beobachtet. Der Heizwert des Porosierungsmittels kommt voll dem Brennprozess zugute. Beträgt beispielsweise der Heizwert des Porosierungsmittels 8 x 103 kJ/kg und geht man von einem Zusatz von 30 Volumenprozent zum Rohton aus, so ergibt sich eine Wärmeersparnis von etwa 8 x 10 kJ/m3 gelochte Ziegel. In einem neutralen Laboratorium wurde eine Serie von Ziegeln, die unter Zusatz von 30 % des nach der Er windung hergestellten Porosierungsmittels in einer normalen Produktionsanlage gebrannt waren (Ziegel 1) mit Ziegeln verglichen, die auf der gleichen Anlage unter Zusatz von 50 Volumenprozent Polystyrolschaum kugeln hergestellt waren (Ziegel 2). Es ergaben sich folgende klittelwerte: Ziegel 1 Ziegel 2 Raumdichte g/cm3 1,49 1,47 Wasseraufnahme % 32,7 32,9 Scheinbare Porosität % 47,0 48,3 Wärmeleitfähigkeit bei 20 OC, W/mK 0,482 0,468 Die Wärmeleitfähigkeit wurde nach dem in der Norm DIN 51 048 vorgeschriebenen Heissdraht-Verfahren ermittelt. Das Heissdraht-Verfahren erbringt erfahrungsgemäss gegenüber den bisher in Deutschland zumeist verwendeten kalorimetrischen Verfahren (z.B. nach ASTM) oder gegenüber dem Vergleichsverfahren um etwa 30 bis 50 % höhere Werte. Dies ist bei einem Vergleich der angegebenen Ergebnisse mit den in der einschlägigen Fachliteratur vorliegenden Werten zu beachten. In bezug auf diese Eigenschaften stimmen die Werte bei beiden Ziegelarten also praktisch überein. Gemäss amtlichem Prüfungszeugnis wurde jedoch für die Ziegel 1 eine mittlere Drzckfestigkeit von 11,3 N/mmê festgestellt gegenüber 7,5 N/mm2 bei üblichen Ziegeln, die unter Verwendung von geschäutem Polystyrol hergestellt sind. Das Verfahren lässt sich im Rahmen der Ansprüche in vielfacher Weise variieren. So kann das Porosierungsmittel, abweichend von dem angegebenen Beispiel, statt Braunkohlenstaub natürlich auch Steinkohlenstaub enthalten, wenn dieser leichter verfügbar ist. Es steht nichts im Wege, eine Schaumkohle zu verwenden, deren Kohleanteil gegenüber dem angegebenen Beispiel erheblich grösser ist. Man kann auch die Kohle ganz oder teilweise in Form von Flugasche einbringen. Das so hergestellte Porosierungsmittel hat einen besonders niedrigen Heizwert. Es kann auch zusätzliche heiz wertmindernde Füllstoffe, wie Perlit, enthalten. Statt der erwähnten Sulfitablauge kann es auch andere Bindemittel enthalten, wie Gips, Wasserglas, Stärke oder Dextrin. Eine andere Variante der Herstellung des Porosierungsmittels besteht darin, dass Baumrinde und/oder Holzmehl im nassen Zustand mit Schaummittel durchsetzt werden und dass anschliessend die übrigen Feststoffe zugemischt werden. Es ist auch möglich, zunächst nur die Kohle, gegebenenfalls zusammen mit inerten Bestandteilen, wie Füllstoffen und Bindemitteln, mit Schaum zu versetzen, zu granulieren, zu trocknen und zu mahlen und anschliessend das so erhaltene Produkt mit gemahlener Rinde und/oder Holzmehl zu mischen. Dabei füllt die Rinde vor allen den Grobkornbereich auf, das Holzmehl den Feinkornbereich. Da Holzmehl einen relativ hohen, Rinde aber einen relativ niedrigen Heizwert hat, lässt sich durch die Wahl des Mischungsverhältnisses auch der Heizwert der Gesamtmischung in einem gewissen Bereich steuern. Das Verhältnis Rinde zu Schaumkohle kann je nach der gewünschten Feuchte, mit der das Porosierungsmittel dem Rohton zugesetzt werden muss, variiert werden. Wenn eine sehr hohe Feuchte verfahrenstechnisch zweckmässig ist - beispielsweise weil der Rohton zu trocken ist - wird ein grosser Anteil an Rinde gewählt. Eine normale Feuchte von z.B. 35 % lässt sich aber auch mit reiner Schaumkohle realisieren, ohne dass die Rieselfähigkeit beeinträchtigt wird. Für viele Anwendungsfälle sind zerkleinerte Rinde und Schaumkohle wegen weitgehender Übereinstimmung der verfahrenswesentlichen Eigenschaften gegeneinander austauschbar. Die Auswahl kann dann unter den Gesichtspunkten der Verfügbarkeit und des Preises getroffen werden. Es ist praktisch immer möglich, durch Zusatz von Inertmaterial den Heizwert in dem günstigsten Bereich zu halten. Wenn der Zusatz von Polystyrolschaumkügelchen erwünscht ist, werden diese mit den übrigen Bestandteilen des Porosierungsmittels gründlich gemischt. Falls erforderlich, können sie vorher mit einer Schicht aus Schlicker umhüllt werden, um das Einmischen in den Rohton zu erleichtern. Da die in der Ziegelherstellung verwendeten Kügelchen bekanntlich Durchmesser von etwa 1 bis 4 mm aufweisen, werden die übrigen Bestandteile vorher gemahlen und/oder abgesiebt, so dass die Teilchen grösstenteils in einem Korngrössenbereich unter 1 mm liegen. Auf diese Weise lässt sich erreichen, dass die Gesamtmischung eine Korngrössenverteilung erhält, die etwa einer dichtesten Kugelpackung entspricht. Die Hohlräume, die zwischen den Polystyrolschaumkügelchen bestehen, werden im wesentlichen durch die feinkörnigeren übrigen Bestandteile ausgefüllt. Dieses günstige Korngrössenspektrum, das sich allein mit Polystyrolschaumkugeln nicht realisieren lässt, ist für die Erzielung eines hohen Porosierungsgrades mit ausgeprägter Mikroporosität sehr wichtig. Das so hergestellte Porosierungsmittel wird dem Rohton beigemischt. Aus dem Gemisch werden in üblicher Weise Ziegelformlinge gepresst. Im Ofen zersetzt sich das Polystyrol schon in der Anwärmzone, nachdem eine Temperatur von etwa 160 OC erreicht ist. Die übrigen Bestandteile des Porosierungsmittels verbrennen bei Temperaturen über 400 OC. Gegenüber einem Verfahren, bei dem allein Polystyrolschaumkügelchen als Porosierungsmittel zur Verwendung kommen, hat das Verfahren gemäss den Ansprüchen 9 und 10 vor allem den Vorteil, dass - bezogen auf das Volumen - eine wesentlich grössere Menge Porosierungsmittel zugesetzt werden kann. Die Polystyrolschaumkügelchen sorgen für eine aufgerauhte Oberfläche. Dies ergibt sich aus der Kompressibilität des Polystyrolschaums. Die in Oberflächennähe eingeschlossenen Kügelchen drücken nämlich bei ihrer Ausdehnung nach dem Pressen etwas von dem umhüllenden feuchten Rohton nach aussen. Dadurch entstehen unregelmässig geformte Vorsprünge, die auch beim anschliessenden Brennen erhalten bleiben. Sie machen die Porenstruktur optisch deutlich erkennbar und verleihen dem fertigen Ziegelstein die bekannte eigenartig aufgerauhte Oberfläche, an der ein Putz besonders gut haftet. Die Menge der zugesetzten Polystyrolschaumkügelchen kann aber so gering gehalten werden, dass sie nicht in der Lage sind, die Ziegelrohlinge zu deformieren oder Risse zu verursachen. Die übrigen Bestandteile tragen zwar erheblich zur Porosität bei, haben aber keinerlei Tendenzen, den Rohling zu verformen, da sie praktisch inkompressibel sind und infolgedessen keine Rückstellkräfte ausüben. Sie können daher ohne Gefahr in grossen Mengen zugesetzt werden. Natürlich wird durch den Zusatz von Polystyrol der nutzbare Heizwert des Porosierungsmittelgemischs erheblich beeinflusst. Wie eingangs ausgeführt, bleibt der an sich hohe Heizwert des Polystyrols ungenutzt. Durch passende Zusammensetzung der übrigen Bestandteile des Porosierungsmittels kann der Heizwert der Gesamtmischung gerade so eingestellt werden, dass er dem Brennprozess zu Nutze kommt, ohne dass schwarze Kerne verbleiben und ohne dass die Gefahr der über hitzung zu befürchten ist. Bei Ziegeleien, die auf die Verwendung von Polystyrolschaum eingestellt sind, ist hierzu lediglich eine neue Einstellung der Ofensteuerung erforderlich. Entsprechend dem Heizwert des Porosierungsmittels ergibt sich eine erhebliche Wärmeersparnis. Gerade für die zuletzt erwähnten Ziegeleien ist das Verfahren gemäss den Ansprüchen 9 und 10 besonders geeignet. Diese verfügen bereits über die nötigen Schornsteine oder Nachverbrennungseinrichtungen, die für die Beseitigung der beim Brennen frei werdenden schädlichen Zersetzungsgase des Polystyrols erforderlich sind. Aber auch Ziegeleien, die nicht über die erforderlichen Einrichtungen verfügen, um bei ausschliesslicher Verwendung von Polystyrolschaumkügelchen die Abgase unschädlich zu machen, können jetzt Ziegel mit der charakteristischen Oberflächenstruktur herstellen. Denn zur Erreichung dieser Wirkung reicht in vielen Fällen schon ein relativ geringer Polystyrolanteil aus, so dass die maximal zulässigen Emissionswerte unterschritten werden. Patentansprüche:

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von porösen keramischen Formkörpern, insbesondere Leichtziegeln, bei dem einen Rohmaterial, insbesondere Lehm oder Ton, vor dem Verpressen ein Porosierungsmittel beigegeben wird, aus dem beim Brennen ein Gas entsteht1 dadurch gekennzeichet, dass als Porosierungsmittel zerkleinerte Baumrinde und/oder Schaunkohlengranulat verwendet wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rinde von Tannen, Fichten oder Kiefern verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass ein Pororiserungsmittel mit einem Heizwert von 1 bis 6 . 106 kJ/m3 verwendet wird, vorzugsweise 1 bis 4 . 106 kJ/m3, bezogen auf das geschüttete Material. 4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeich net, dass die maximale Korngrösse des Porosierungsmit tels durch Absieben auf 5 mm begrenzt wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngrössenspektrum auf dich teste Packung abgestimmt wird. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass dem Granulat zusätzlich Holzmehl zugesetzt wird. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtegehalt des Porosie- rungsmittels vor dem Vermischen mit dem Rohton, der bereits die vorgeschriebene Feuchte aufweist, auf die Feuchte des Rohtons eingestellt wird. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Feuchtegehalt des Porosie rungsmittels zusammen mit dem Feuchtegehalt des Rohtons der vorgeschriebenen Feuchte der Gesamt mischung entspricht. 9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Porosierungsmittel zusätz lich Polystyrolschaumkügelchen enthält. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Polystyrolschaumkügelchen an dem gesamten Schüttvolumen des Porosierungsmittels 20 bis 60 % beträgt.

Inventors: HIRZ, HARRI, KRAUSE, HEINZ J.
Applicants: PORMIT GMBH POROSIERUNGSMITTEL FUR BAUSTOFFINDUSTRIE
Application year: 1979
Main classification: C04B21
IPC codes: C04B38