PROCESS FOR THE MANUFACTURE OF HARD-MAGNETIC FERRITE POWDER

Abstract: 1. A process for preparing a hard ferrite powder with the composition BaO . 6 Fe2 O3 , said powder being composed of particles in the size range of about 1 to 10 mu m which can be easily separated into primary grains, which contain at least about 85% of primary grains with a hard magnetic hexagonal lattice structure and of which the size is less than, or equal to, 0.5 micron, which comprises spraying a 0.05 to 0.3 molar aqueous solution of iron II chloride and barium-nitrate, based upon the end product BaFe12 O19 , into a reaction vessel, the droplet size of said spray being < 30 mu m and said particles having a dwell time of about 2-10 seconds at a temperature of about 700 to 900 degrees C.

Description: Hartferritpulver und Verfahren zu seiner Herstellung Die Erfindung betrifft ein Hartferritpulver der Zusammensetzung BaO-6Fe203 und ein Verfahren zur Herstellung des Hartferritpulvers, wobei es bekannt ist, eine gemeinsame Lösung von -Eisensalzen und Bariumsalzen in Wasser in einem Reaktionsgefäss bei hohen Temperaturen einer Wärmebehandlung zu unterziehen. Hartferrite sind oxidische Dauermagnetwerkstoffe mit hoher Koerzitivfeldstärke, d.h. Magnetwerkstoffe, die schwer entmagnetisierbar sind. Ihr Einsatz erfolgt u.a. in Gleichstrommotoren. Hartferrite habe üblicherweise folgende Zusammensetzung: Ba O 6 Fe203, wobei anstatt Ba auch Sr oder Pb verwendet werden und das Verhältnis der Oxidanteile auch von 6 abweichen kann (z.B. 5,5 ... bis ...6,5). Hinzu kommen Zusätze zur Verbesserung der Sinterfähigkeit, Verbesserung der Gefügestruktur, Erhöhung der Koerzitivfeldstärke und / oder Remanenz. Die Koerzitivfeldstärke von Hartferritpulver wird wesentlich durch die Korngrösse der einkristallinen Bereiche (Primärkörner) in .en Partikeln bestimmt, da die Entstehung von Blochwänden unmittelbar mit der Partikelgrösse über die Zahl der als mögliche Keimbildner zur Blochwandbildung dienenden Gitterdefekte zusammenhängt. Je kleiner die einkrisiallinen Bereiche sind, umso höher ist die auftretende koerzitiv- feldstärke, sofern die Grenze zum superparamagnetischen Teilchen nicht unterschritten wird, bei dem die Zhmnagnetisierung durch thermische Aktivierung erfolgt. Aus folgenden Literaturstellen sind Verfahren zur Herstellung von Ferriten bekannt: 1.. CERAMIC BULLETIN Vol. 47 No. 2 (1968) wMagnetic Ceramics - A review and status report" Seiten 186 bis 194 2. Preparation of Ferrites by the Atomizing Burner Technique, Lincoln Laboratory, Massachusetts Institute of Technology 3. T. Aksahi, T.Tsuji, Y.Onoda Sintering of Ferrite Powder Prepared by a New Spra-RDast- ing Technique 4. JOURNAL DE PHYSIQUE, April 1977 Fast Reaction Sintering Process ftr the Production of Ferrites 5. DE-05 24 03 900 6. Berichte der Deutschen Keramischen Gesellschaft 55 (1978) No. 4, Seiten 194 bis 197: "Synthetische keraneramische Rohstoffe" 7. GB-PS 888 688 8. US-PS 3 378 335. In Literaturstelle 1 wird auf Seite 190 die einleitend angegebene Zusammensetzung von Hartferriten erwähnt. Literaturstelle 2 betrifft Weichferrite. Eine Lösung der Me talinitrate in Alkohol wird verdüst oder mit Sauerstoff ver brannt. Dabei bildet sich ein Pulver mic grosser Homogenit, das in einem Zyklon abgeschieden wird. Literaturstelle 3 betrifft ein sogenanntes "Spray-Roasting" Verfahren zur Herstellung von Weichferriten. Eine Lösung der metallischen Komponenten in HNO3 wird in einem .Sprühtrockner bei Temperaturen zwischen 3500 und 4000 C zersetzt. Da hierbei keine Spinellstruktur entsteht, kann das verwendete Pulver nicht zur Herstellung gerichteter Magnete verwendet werden. Der Volumenschwund beim Sintern ist sehr gross, da im Pulver unzersetzte Nitrate enthalten sind. Aus Literaturstelle 4 ist es bekannt, Hartferrite aus einer Suspension der beteiligten Metalloxide, die in ein heisses Reaktionsrohr versprüht wird, herzustellen. Dabei bildet sich durch Festkörperreaktion das Mischoxid. Die Verwendung von Suspensionen führt zu einer geringen Homogenität und zu aufwendigen Verfahrensschritten bei Durchmischung und Aufbereitung der Pulver. Ein ähnliches Verfahren ist in Literaturste5- le 5 beschrieben, wobei hier zusätzliche Bestandteile sehr homogen in Form wasserlöslicher Salze zugegeben werden. Aus Literaturstelle 6 sind verschiedene Pulverpräparationsverfahren, z.B. Sprühröstverfahren, bekannt. Die Versprühung erfolgt dabei in Brennern. Ferner ist dort die Sprühtrocknung von Lösungen bei niedriger Temperatur erwähnt, die, wie in Literaturstelle 3 beschrieben ist, zur Herstellung von innige Salzmischungen geeignet ist. Aus der GB-PS 888 688 (Literaturstelle 7) ist es bekannt, eine gemeinsame Lösung von Eisen- und Bariumsalzen in Wasser bei hohen Temperaturen in eine Flamme einzusprühen und dari,i,; Bariumferritpulver herzustellen, das durch Abschrecken eine amorphe Struktur aufweist und damit weichmagnetische Eigen schaften hat. Aus diesen weichmagnetischen Pulvern kann durch eine anschliessende Wärmebehandlng die kristalline und damit hartmagnetische Ferritstruktur erzeugt werden. Da diese Wärmebehandlung an Pulverschüttungen durchgeführt werden fluss, besteht die Gefahr des Zusammensinterns der einzelnen Pulverpartikel, so dass kein verarbeitungsfähiges (pressbares und im Magnetfeld ausrichtbares) Pulver mehr vorliegt. US-PS 3 378 335 (Literaturstelle 8) beschreibt ebenfalls die Verwendung gemeinsamer Lösungen von Barium- und Eisensalzen, die durch Einsprühen in ein heisses Reaktionsgefäss thermisch zersetzt werden, wobei das entstehende Produkt jedoch nur zu etwa 50 % magnetische Eigenschaften besitzt. Dies ist auf die verwendeten Prozessparameter zurückzuführen. Das so hergestellte Pulver ist nicht zur Herstellung gerichteter Magnete zu verwenden. Auch durch Nachbehandlungen lassen sich keine Magnete mit hoher Koerzitivfeldstärke und Sättigungsmagnetisierung herstellen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Hartferritpulver für Hartferrite mit möglichst grosser Koerzitivfeldstärke und hoher Sättigungsmagnetisierung zu schaffen, das darüber- hinaus eine hohe Sinteraktivität aufweist und zur Herstellung gerichteter (anisotroper) Magnete geeignet ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss bei einem Hartferritpulver der Zusammensetzung Ba O 6 Fe203 dadurch gelöst, dass das Pulver aus leicht in Primärkörner (einkristalline Bereiche) zerlegbaren Partikeln im Grössenbereich von 1 - 10 /um besteht, die sich zumindest zu 85 % aus Primärkörnern mit hexagonaler Gitterstruktur und hartmagnetischen Eigenschaften zusammensetzen und deren Abmessungen 40,5 pm sind. Ein erfindungsgenässes Verfahren zur t!srseellun- solcher Hartferritpulver ist dadurch gekennzeichnet, dass eine 0,1 bis 0,3 molare Lösung bezogen auf das Endprodukt BaFe12019 im stöchiometrischen Verhältnis der Metallanteile dieser Zusammensetzung in die heisse Zone des Reaktionsgefässes eingesprüht wird, wobei die Tröpfchengrösse( 30 /um ist und zunächst das Wasser verdampftbei einer Partikeltemperatur, die sich bis auf 9000 C steigert und einer Verweilzeit von 2-10 Sekunden bei einer Partikeltemperatur von 7000 C bis 9000 C unter Zurücklassung fester Partikel, die aus den Metallanteilen und den anionischen Anteilen der gelösten Salze bestehen, dass die Anionen bei weiterer Erwärmung abgespalten werden unter gleichzeitiger Oxidbildung der enthaltenen Metallanteile, und dass sich aus den Metalloxiden das Mischoxid BaFe12019 in kristalliner Form als Partikel im Grössenbereich von 1-10 /um bildet. Wesentliches Merkmal des Verfahrens ist, dass während des gesamten Reaktionsablaufs "flüssige Lösung - festes Mischoxidpartikel" möglichst keine Entmischung der Einzelkomponenten erfolgen darf, d.h. die in der Lösung vorliegende homogene Verteilung der gelösten Substanzen soll während der gesamten Reaktion erhalten bleiben. Dazu muss die Reaktion so rasch geführt werden (z.B. Verdampfen innerhalb 1/10 Sekunde), dass beim Verdampfen des Lösungsmittels ein möglichst geringes fraktioniertes Ausfällen von Einzelsalzen erfolgt, das zu einer lokalen Entmischung der Einzelkomponenten führt und es dürfen bei der weiteren Reaktion (Mischung von Metallsalzen geht über in Mischoxid) keine bei den Reaktionstemperaturen flüchtigen Verbindungen der Metalle entstehen. Die Salzmischung muss also im festen Zustand in das Mischoxid überführt werden. Bei der Herstellung von Hartferritpulver kann dies dadurch erreicht werden, dass als Ausgangssubstanz Eisen(II)-chlorid (FeCl2) verwendet wird, das erst oberhalb von 670 C sublimiert, wanrenc Eisen(III)chorid bei Temperatuen unterhalb von 300 C verdampft. Während bei Verwendung von FeC12 und Strontium- oder Bariumsalzen als Ausgangssubstanzen im erfindungsgemässen Verfahren das Hartferritpulver mit den gewünschten Eigenschaften entsteht, bildet sich bei Verwendung von FeC13 an Stelle von FeC12 im wesentlichen eine Mischung von Fe 03 und BaO bzw. SrO, wobei das Fe203 in feinster Form anfällt, da es durch eine homogene Gasreaktion gebildet wurde. Bei Verwendung von Chloriden als Ausgangssubstanz ist es nicht vorteilhaft, Eisen und Barium (Strontium) als Chloride zu verwenden. Die Erdalkalichloride sind so stabil, dass eine vollständige Durchreaktion zum Hexaferrit erst bei Pulvertemperaturen oberhalb von 1000 C erfolgt. Das erfindungsgemäss Verfahren beruht vielmehr darauf, Eisen in Form von Eisenchlorid und Barium oder Strontium in Form des Nitrates einzusetzen. Beim Verdampfen des Lösungsmittels aus den Tröpfchen im Reaktor fällt dabei zunächst das schwerlösliche Erdalkalinitrat aus und dann das Eisenchlorid. Die Erdalkalinitrate sind bei sehr niedrigen Temperaturen in die Oxide umwandelbar, so dass die Durchreaktion zum Hexaferrit bei Pulvertemperaturen um 9000 C nahezu vollständig erfolgt. Die Zerlegung in Primärkörner geschieht beispielsweise durch einen kurzen Mahlvorgang, der nur dazu dient, die einzelnen Primärkörner zu separieren und damit im Magnetfeld ausrichtbar zu machen. Würde man stärker mahlen, so würde die Koerzitivfeldstärke aufgrund der zunehmenden Zahl der Gitterfehler in den Primärkörnern verringert werden. Bei den zum Stand der Technik gehörenden Herstellungsprozessen kann man kleine Pri morkorner nur durch intensives Mahlen erzielen, wobei sich, wie erwähnt, die Koerzitivfeldstärke stark erniedrigt. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind zum Gegenstand von Unteransprüchen gemacht worden. Das erfindungsgemässe Ferritpulver besteht aus Einzelpartikein mit Durchmessern von ca. 1-10 /um, die sich wiederum aus einkristallinen Bereichen (Primärkörner) zusammensetzen. Die hexagonale Ferritstruktur ist vollständig oder zumindest weitgehend ( > 85 %) ausgebildet, so dass das Pulver die mit dieser Struktur; zusammenhängenden hartmagnetischen Eigenschaften besitzt. Die Sättigungsmagnetisierung des Pulvers hängt von dem Anteil an hexagonaler Ferritphase ab (Durchreaktion) und beträgt mindestens 6 mTg/cm3. Die Koerzitivfeldstärke JHc beträgt ca. 400 - 500 kA/m und liegt damit weit über der konventioneller Pulver ( < 200 kA/m). Das erfindungsgemässe Pulver kann durch einen leichten Mahlprozess in seine einkristallinen Bereiche zerlegt werden und daraus können durch Pressen im äusseren Magnetfeld mit anschliessendem Sintern gerichtete Magnete hergestellt werden. Die Ausrichtbarkeit hängt von der Durchreaktion und Ausbildung der hexagonalen Ferritstruktur ab. Je höher der Anteil an kristalliner Phase ist, umso besser ist die Ausrichtbarkeit des Pulvers. Amorphe oder nicht durchreagierte Ferritpulver, wie teilweise in der Literatur beschrieben, sind nicht zur Herstellung anisotroper Magnete geeignet. Die hohe Koerzitivfeldstärke des erfindungsgemässen Materials beruht auf den geringen Abmessungen der in den Partikeln enthaltenen einkristallinen Bereiche (Primärkörner) sowie auf der geringen Zahl der darin enthaltenen Gitterdefekte und Leerstellen. Die Herstellung von Magneten (isotrop oder anisotrop) aus dem erfindungsgemässen Pulver erfolgt durch Verdichten des Pulvers (pressen) mit anschliessendem Sintern. Zur Erleichterung des Sinterns können Hilfsstoffe wie z.B. Si02 im Pulver enthalten sein. Auf diese Weise gelingt es, die notwendigen Sintertemperauren zur Erzielung einer ausreichenden Dichte der.Magnete (9 > 4.8 g/cm3 zu senken und damit das Entstehen von Sauerstoffleerstellen im Kristallgitter zu behindern und gleichzeitig ein starkes Kornwachstum, das zu verringerter Koerzitivfeldstärke führt, zu verhindern. Andere Hilfsstoffe behindern das Kornwachstum oder dienen zur Erzielung eines gleichmässigen Gefüges (Verhinderung von Riesenkornwachstum). Wieder andere Hilfsstoffe werden substitutionell in das Gitter eingebaut, wobei beispielsweise ein Teil der Eisenatome durch Aluminiumatome ersetzt wird. Derartige Substitutionen können eine Erhöhung der Koerzitivfeldstärke bewirken, wenn die Substituenten sehr homogen im Gitter verteilt sind. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Herstellung des erfin dungsgemässen Pulvers durch Zerstäuben einer gemeinsamen Lösung der beteiligten Substanzen in eine heisse Reaktionskammer erlaubt die exakte Kontrolle der Herstellungsbedingungen, so dass ausreichend gut durchreagiertes Pulver mit kristalliner Struktur entsteht, wobei die Grösse der in den einzelnen Partikeln enthaltenen einkristalliflen Bereiche durch geeignete Wahl und Kontrolle von Reaktionstemperatur, Verweilzeit in der heissen Zone, Tröpfchengrösse und Konzentration der Lösung sehr klein gehalten werden kann. Daraus resultiert eine hohe Koerzitivfeldstärke des hergestellten Pulvers bei gleichzeitig guter Sinteraktivität. Realtoemstensemperatur und Verweil@@eit in @@@ Reak@enszone müssen so gewählt werden, dass eine möglichst vollständige Ferritmischkristallbildunq erfolgt. ohne dass gleichzeitig die in den Pulverpartikeln vorliegenden Primärkörner durch zu hohe Reaktionstemperatur oder zu lange Verweilzeit auf Durchmesser oberhalb von 0,5 um anwachsen Das beim erfindtiigsgemässen Verfahren entstehende Pulver mit Partikeln von 1-10 m Durchmesser besteht vorwiegend aus hohlkugelförmigen Agglom-raten aus Primärkörnern, die mechanisch leicht in ihre Einzelbestandteile zu zerlegen sind. Die Zerlegung in einzelne Primärkörner ist dann notwendig, wenn aus dem Pulver anisotrope Magnete durch Pressen im Magnetfeld mit anschliessendem Sintern hergestellt werden sollen. Die Ausrichtung der einkristallinen Bereiche ist aufgrund der magnetischen Kristallanisotropie der hexagonalen Ferritstruktur möglich. Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus den Figuren, die nachfolgend beschrieben sind. Es zeigen: Fig. 3 eine schematische Skizze eines zum Stand der Technik gehörenden Verfahrens zur Herstellung von Hartferriten; Fig. 2 eine Skizze des erfindungsgemässen Verfahrens zur Herstellung von Hartferriten, Fig. 3 eine Gegenüberstellung zum Vergleich der üblichen Herstellungsverfahren mit dem neuen Verfahren zur Herstellung von Hartferriten, und Fi. 4 die Sättigungsmagnetisierung verschiedener Hartferrite in Abhängigkeit vom Nitratgehalt der Lösung. Fig. 1 zeigt ein dbliches Verfahren zur herz vOt ±.arz- ferriten, wobei aus einer FeC12-Lösung durch Sprührösten ein Fe203-Pulver hergestellt wird. Dieses wird mit BaC03 (SrC03 oder PbO), das ebenfalls in Pulverform vorliegt, gemischt. Dann wird die Mischung gebrannt, grob zerkleinert, feinst gemahlen, wobei das Barium-Ferrit-Pulver für die Herstellung magnetischer Werkstoffe gewonnen wird. Durch Pressen und Sintern werden aus dem Ausgangsmaterial Hartferrite hergestellt. Das erfindungsgemässe Verfahren ist in Fig. 2 gezeigt. Hier wird einer Lösung aus FeC12 BaC03 zugesetzt und die gemeinsame Lösung 1 danach in ein Reaktionssprührohr 2 mittels einer Düse 4 eingspuüht, wobel im Reaktionsgefäss eine Temperatur von ca. 800 C herscht. Bei dieser Temperatur erfolgt eine nahezu vollständige Durchreaktion der Teilchen und es bilden sich Ferritmischkristalle mit homogener Verteilung der Elemente im atomaren Bereich, hoher Sinteraktivität, kleiner Abmessungen der Primärkörner und daraus resultierender hoher Koerzitivfeldstärke. Einzelheiten des erfindungsgemässen Verfahrens werden nachfolgend aufgezeigt: Herstellen der Lösung Ausgangsmaterial sind feste Salze von Ba und Fe, z.B. Barium Carbonat und Eisennitrat oder Barium-Nitrag, Barium-Chlorid und Eisen-Chlorid, wobei letzteres als Abfallstoff in Walzwerksprozessen anfällt. Diese Salze werden, soweit sie wasserlöslich sind, im Verhältnis der gewünschten Zusammensetzung in Wasser gelöst (bei Laborversuchen wurde entsalztes Wasser verwendet). Bei in Wasser schwer löslichen Salzen erfolgt die Lösung in mit Wasser verdünnten Säuren, wie z.B. HN03, HC1 oder Essigsäure. Falls eine möglichst hohe Konzentration der Lösung erreicht werden soll, wird die Lösung erwärmt und wäh eni der nachfolgenden Verarbeitungsschritte auf erhöhter Temperatur (50 - 900 C) gehalten. Gegebenenfalls werden Zuschlagstoffe ebenfalls in Form wasserlöslicher oder in verdünnten Säuren löslicher Salze zugegeben. Dieses Verfahren der Zusetzung von Hilfsstoffen ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der substitutionelle Einbau der Hilfsstoffe in das Kristallgitter des Endprodukts gewünscht wird. Sollen die Hilfsstoffe in Form von Ausscheidungen im Endprodukt vorliegen, so kann die Zugabe zur Lösung als Suspension vorteilhaft sein. Anschliessend wird die gemeinsame Lösung gut durchgemischt und gegebenenfalls werden während der weiteren Verarbeitungsschritte suspendierte oder emulgierte Phasen z.B. durch Rühren homogenisiert. Versprühen Die Lösung wird nun einer Zerstäubervorrichtung zugeführt (z.B. pneumatische Düse, Piezoschwinger) und in Einzel tropfen < 30 um zerlegt. Bei Verwendung einer pneumatischen Zweistoffdüse kann als Zerstäubergas Pressluft verwendet werden. Reaktionsgefäss Wie in Fig. 2 gezeigt, kann das Reaktionsgefäss 2 als zylinderförmiges temperaturbeständiges Rohr ausgebildet sein und aus Quarzgut bestehen. Das Reaktionsgefäss ist an seiner Mantelfläche mit einer Heizeinrichtung (Widerstandsheizung) versehen. Die Oberflächentemperatur des Rohres beträgt z.B. 12000 C bei einer beheizten Länge von ca. 1 m. Trennung des Pulvers vom Gasstrom Das am Ende des Reaktionsrohres austretende Pulver- und Gasgemisch wird gegebenenfalls unter Ansaugen von Zusatzluft durch einen Zentrifugalabscheider (nicht gezeigt) geleitet, wObei sich das Pulver vom Gasstrom trennt. Alternativ oder zusätzlich können Einrichtungen zur elektrischen, magnetischen oder Nassentstaubung vorhanden sein. Mahlen Zur Zerlegung der Pulverpartikel in einkristalline Primärkörner wird das Pulver in einer Mühle (z.B. Kugelmühle, Scheibenmühle oder Luftstrahlmühle) zwischen 20 min und 1 Stunde leicht gemahlen. Fig. 3 zeigt einen Vergleich des bekannten Verfahrens mit dem erfindungsgemässen Verfahren. Dabei wird das zur Herstellung notwendige Eisenoxid beim konventionellen Verfahren durch einen Sprühröstprozess (nicht gezeigt in Fig. 1) aus einer Eisenchloridlösung gewonnen unter Rückgewinnung der eingesetzten Salzsäure. Dieser Verfahrensschritt wird in Stahlwalzwerken durchgeführt. Bei Verwendung von Chloriden als Ausgangssubstanz ist es nicht vorteilhaft, Eisen und Barium (Strontium) als Chloride zu verwenden. Die Erdalkalichloride sind so stabil, dass eine vollständige Durchreaktion zum Hexaferrit erst bei Pulvertemperaturen oberhalb von 1000 C erfolgt. Das erfindungsgemässe Verfahren beruht vielmehr darauf, Eisen in Form von Eisenchlorid und Barium oder Strontium in Form des Nitrates einzusetzen. Beim Verdampfen des Lösungsmitels aus den Tröpfchen im Reaktor fällt dabei zunächst das schwerlösliche Erdalkalinitrat aus und dann das Eisenchlorid. Die Erdalkalinitrate sind bei sehr niedrigen Temperaturen in die Oxide umwandelbar, so dass die Durchreaktion zum Hexaferrit bei Pulvertemperaturen um 9000 C nahezu vollständig erfolgt. Dies ist aus Fig. 4 zu entnehmen, die die Sättigungsmagnetisierung verschiedener Hartferrite in Abhängigkeit vom Nitratgehalt der Lösung zeigt. Die Sättigungsmagnetisierung (=Durchreaktion) besitzt einen Maximalwert bei demjenigen Nitratgehalt, der der Zusammensetzung - Eisen als Chlorid, Ba bzw. Sr als Nitrat - entspricht. In Fig. 4 bezeichnet X die Nitratkonzentration in der Lösung; = 0 0: MeCl2 + 12 FeCl2, X = 2 : Me(NO3)2 + 12 FeCl2, X = 14 : Me(NO3)2 + + 8 FeCl2 + 4 Fe(N03)3, X = 26 : Me(NO3)3' + 4 FeCl2 + 8 Fe(NO3)3' X = 38 : Ne Me(N03)3 + 12 Fe(N03)3. Beispiel 1 Eine 0,13 molare wässrige Lösung (bezogen auf das Endprodukt SrO 5,6 (Fe203) von Fe (NO3)3 und Sr (N03)2 wird mit Hilfe einer pneumatischen Zweistoffdüse unter Verwendung von Pressluft bei einem Flüssigkeitsdurchsatz von 3,9 l/h und einem Lugtdurchatz von 0,8 m3/h in ein heisses Reaktionsrohr mit einer Wandtemperatur von 1320 C, einer beheizten Länge von 1,60 m und einem Innendurchmesser von 28 cm eingesprüht, das Pulver in einem Zyklon abgeschieden und die Lösungsmitteldämpfe entfernt. Die Pulvertemperatur betrug maximal 950 C. Das Pulver weist eine Sättigungsmagnetisierung von 6,52 3 mm cm und eine Koerzitivfeldstärke von 406 kA/m auf. g Beispiel 2 Eine 0,05 molare wässrige Lösung (bezogen auf das Endprodukt SrO 5,5 Fe2O3) von Sr (NO3)2 und FeCl2 wird wie in Beispiel 1 Zerstäubt, wobei der Lösungsdurchsatz 8,9 l/h und der Luftdurchatz 7,6 m3/h beträgt. Die Wandtemperatur des Reaktors beträgt 12600 C, die maximale Pulvertemperatur 900 C. Das Pulver besitzt eine Sättigungsmagnetis ierung von 6,62 mT. cm3/g und eine Koerzitivfeldstärke von 428 kA/m.

Claims: @@@en@a@@@@@@@ T rtferritpulver der Zusammensetzung BaO-6Fe203, dadurch gekennzeichnet, dass das Pulver aus leicht in Primärkörner (einkristalline Bereiche) zerlegbaren Partikeln im Grössen bereich von 1-10 um besteht, die sich zumindest zu 85 % aus Primärkörnern mit hartmagnetischer hexagonaler Gitter struktur zusammensetzen und deren Abmessungen S 0,5 um sind. 2. Hartferritpulver nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet dass Barium ganz oder teilweise durch Strontium oder Blei ersetzt ist. Hartferritpulver nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekenn zeichnet, dass die Pulverpartikel im Grössenbereich von 1-10 um im wesentlichen kugelförmig oder auch hohlkugel förmig sind. 4. Hartferritpulver nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass der Sauerstoffgehalt im Kristallgitter min destens so gross ist wie der Gleichgewichtssauerstoffdruck des Ferritpulvers bei Glühung in Luft bei Temperaturen im Bereich von 10000 bis 11000 C. 5. Hartferritpulver nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass Hilfsstoffe wie Sinterhilfsmittel oder Mit tel zur Gefügeverfeinerung (z.B. SiO2, As203, Bi203, TiO2 oder A1203) im Pulver enthalten sind. 6. Hartferritpulver nach Anspruch 5, dadurch geKennzeichnet, dass die Hilfsstoffe in feinverteilter Form als Ausschei dung im Pulver enthalten sind. 7. Hartferritpulver nach Anspruch 5, dadurch gekennzercnnet. dass die Hilfsstoffe in Form einer festen Lösung im Pulver enthalten sind. 8.Hartferritpulver nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Hilfsstoffe substitutionell im Kristallgefüge enthalten sind. 9. Verfahren zur Herstellung von Hartferritpulver nach An sprüchen 1 bis 8, wobei eine gemeinsame Lösung von Eisen salzen und Bariumsalzen in Wasser in einem Reaktionsge fäss bei hoher Temperatur wärmebehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass eine 0,05 bis 0,3 molare Lösung be zogen auf das Endprodukt BaFe12O19 im stöchiometrischen Verhältnis der Metallanteile dieser Zusammensetzung in die heisse Zone des Reaktionsgefässes eingesprüht wird, wobei die Tröpfchengrösse 30 um ist und zunächst das Wasser verdampft bei einer Partikeltemperatur, die sich bis auf 900 C steigert, und einer Verweilzeit von 2-10 Sekunden bei einer Partikeltemperatur von 700 C bis 900 C unter Zurücklassung fester Partikel, die aus den Metallanteilen und den anionischen Anteilen der gelösten Salze bestehen, dass die Anionen bei weiterer Erwärmung abgespalten werden unter gleichzeitiger Oxidbildung der enthaltenen Metallanteile, und dass sich aus den Metall oxiden das Mischoxid Base 2019 in kristalliner Form als Partikel im Grössenbereich von 1-10 /um bildet. 10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikel im Grössenbereich von 1-10 Xum, die zu min destens 85 % aus Primärkörnern mit hexagonaler Ferritphg,5s bestehen, durch einen leichten Mahlvorgang in separierte Primärkörner zerlegt werden. 1,. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass Eisen in Form von Eisen(II)-chlorid verwendet wird. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass Barium oder Strontium in Form des Nitrates verwendet wird. 13. Verfahren nach Ansprüchen 9 und 10, dadurch gekennzeich net, dass Barium- oder Strontiumkarbonat zugegeben wird. 14. Verfahren nach Ansprüchen 9 und 11 bis 13, dadurch ge kennzeichnet, dass Hilfsstoffe wie Sinterhilfsmwttel oder Mittel zur Gefügeverfeinerung der Lösung zugegeben werden (z.B. SiO2, As203, Bi203, TiO2 oder A1203) in Form lös licher Salze. 15. Verfahren nach Ansprüchen 9 und 11 bis 14, dadurch ge kennzeichnet, dass die Hilfsmittel in Form einer Suspen sion zugegeben werden. 16. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 13, dadurch gekennzeich net, dass die Hilfsmittel in kolloidaler Form zugegeben werden. 17. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 15, dadurch gekennzeich net, dass die Zerstäubung der Lösung durch Ein- oder Zwei stoffdüsen erfolgt. 18. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 15, dadurch gekennzeich net, dass die Zerstäubung der Lösung zur Erzielung eines eng begrenzten Tropfengrössenspektrums und damit einer eng begrenzten Fraktion der entstehenden Pulverteilchen mittels Ultraschall erfolgt. 19. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Ultraschallzerstäubung mittels eines piezoelektris S.¯n Schwingers erfolgt. 20. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 1.8, dadurch gekennzeich net, dass die Pulverabscheidung ausserhalb des Reaktors in einem Zyklon erfolgt. 21. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 18, dadurch gekennzeich net, dass die Pulverabscheidung mittels eines selektrischen oder magnetischen Abscheiders erfolgt. 22. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 18, dadurch gekennzeich net, dass die Abscheidung der groben Pulveranteile in einem Zyklon und die Abscheidung der feinen Pialveranteile in einem nachgeschalteten elektrischen oder magnetischen Ab scheider erfolgt. 23. Verfahren nach Ansprüchen 9 bis 21, dadurch gekennzeich net, dass das eingesetzte Lösungsmittel nach Abscheidung des Ferritpulvers durch Kondensation der Lösungsmittel dämpfe oder durch Gaswäsche wiedergewonnen wird.

Inventors: FRANKE, HILMAR, DR. PHYS., SCHMIDBERGER, RAINER, DR. DIPL.-PHYS.
Applicants: DORNIER SYSTEM GMBH
Application year: 1979
Main classification: H01F1
IPC codes: C04B35, H01F1