APPARATUS FOR MAKING FOAM PLASTICS MOULDINGS

Abstract: 1. Apparatus for the production of moulded parts of any shape desired from foamed plastics material, preferably expandable polystyrene, in which the shaping takes place in two mould cavities separated from one another and each have a die (4,7 or 44,77), a core (17) and a hood (5,6 or 55,66), one of which mould cavities is kept permanently hot and the other one of which is kept permanently cold in such a way that the hot mould cavity is filled with foam pellets and these latter, by feeding in a heating medium, preferably steam, are bound to form a preform, whereupon this preform is transferred to the cold mould cavity for the purpose of final shaping and stabilisation, characterized in that the core (17) of only one of the two mould cavities is arranged on the hood (5 or 55) and the core (17) of the other mould cavity is arranged in the die (7 or 77), and in that the hot and cold mould cavities are arranged in series in a straight line (16), the die (4 or 77) of the hot mould cavity and the die (7 or 44) of the cold mould cavity being arranged on a respective travelling table (1,2) movable on the straight line (16), and the hood (5 or 66) of the hot mould cavity and the hood (6 or 55) of the cold mould cavity being arranged together on an intermediate table (3) movable out of said straight line (16), and the preform (9) situated in the die of the hot mould cavity can be transferred directly into the die of the cold mould cavity when the intermediate table (3) is moved out of the straight line (16).

Description: Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Vorrichtung zur Fertigung von beliebig gestalteten Forrteilen aus Schaumkunststoffen, vorzugsweise expandierbarem Polystyrol, bei der die Formgebung der Formteile in zwei Arbeitsabschnitten erfolgt, dergestalt, dass in einem ersten Fertigungsabschnitt eine heisse Formkavität mit Schaumstoffkügelchen befüllt wird und diese Kügelchen durch Zuführung, vorzugsweise Durchströmung mit einem Heizmedium, vorzugsweise Wasserdampf, zu einem Vorformling verbunden werden, worauf dieser noch plasti sche und labile Vorformling, der nicht unbedingt der gewünschten, endgültigen Form entsprechen muss, in einem zweiten Fertigungsabschnitt einer kalten Formkavität übergeben wird, in der die endgültige Formgebung und Stabilisierung des zu fertigenden Formteiles erfolgt. Die heisse Formkavität besitzt eine Temperatur, die hinreichend oberhalb des Grössenordnungsbereiches der Raurn- temperatur liegt. Demgegenüber besitzt die kalte Formkavität eine Temperatur, die im Grössenordnungsbereich der Rauntemneratur liegt. Solene Vorrichtungen zur Fertigung von Formteilen file- nen dazu, Serien von normteilen von beliebiger, vor bestimmter Form herzustellen. Die Vorrichtung soll kostensparend in einem Fertigungsgang von cem. vorex- pandierten Material ausgehend die Forrnteie in eord- neter Weise abgeben. Die Formteile sind aus Schaumkuststoff, vorzugsweise expandierbarem Polystyrol, und dienen überwiegend als Verpackungsteile für Industrie- und Konsumgüter, sowie für Zwecke der mechanischen oder thermischen Isolation, wobei sie sich besonders durch einen guten thermischen und mechanischen Schutz der zu verpackenden oder zu isolierenden Teile bei geringem Gewicht und günstigem Preis auszeichnen. Bisher wurden solche Formteile überwiegend in Vorrichtungen mit nur einer Fortnkavität gefertigt, in die die Kügelchen eingefüllt, durch Zuführung des Heizmediums aufgeheizt und die Formkügelchen zu einem Formkörper verbunden und durch Abkühlung diese Formkörper stabilisiert werden. Sine Fortentwicklung dieser Methode (siehe DE-OS 1 922 261) verwendet zwei Formkavitäten, von denen die eine stets hei und die andere stets kühl gehalten wird. In der heissen Formkavität wird der Lunst- stoff aufgeschäumt und von dort als heisser Schaurnstoff- rohling in die gekühlte Forrücavität übergeführt, wo dem Schaumstoffrohling seine endgültige Form gegeben wird; gleichzeitig mit der Abkühlung findet die Stabilisierung des Schaumstoffkörpers statt. Der Nachteil des erstgenannten Verfahrens liegt in einer sehr hohen Energieverbrauch sowie sehr Produktionsintervallen, wobei beides durch die abw selnde Aufheizung und Abkühlung einer einzigen For kavität verursacht wird. Demgegenüber hat sich aber au oh das zweite Verfahren, welches durch die in der DE-OS 1 a22 261 beschriebenen Vorrichtung verwirklicht wird, in der Praxis nicht bewährt, denn diese Vorrichtung re- nutzt zwei nebeneinander angeordnete Formstationen, wobei der in einer flachen, heissen Formstation vorgefertigte, noch verformbare Rohling mittels eines Rahmens, der einen Teil der heissen Formstation bildet, in die zweite daneben liegende, kalte Formstation gebracht wird, wobei dieser Rahmen mit den darin befindlichen Rohling zwischen beheizten Platten oder Rollen bewegt wird, um ein unkontrolliertes Ausschäumen des rohlings zu verhindern. Die Verwendung eines die Aussenwände der 6176rmstation bildenden Rahmens sowie zweier Heizplätten, die den Boden und Deckel dieser Formkavität bilde, e- schranke das erfahren auf flache, einer Platte entsprechende Formteile. Ausserdem bedingt die neceneinan- derliegende Anordnung der beiden getrennten Formstati einen und die dazwischenliegende Schwenkeinheit für den Rahmen eine menr als doppelte Maschinenbreite im 7erhältnis zur nutzbaren Formfläche. DabeI uss nicht nur die heisse Formstation beheizt werden, sondern es messen auch noch die ausgedehnten Leitplatten bzw. Leitrollen, die ohnehin nur schlecht isoliert werden können, beheizt werden. Und infolge des breiten Maschinentisches und des damit verbundenen erheblichen Gewichtes miissen grobe Massenkräfte überwunden werden, wenn eine schnele Fahrbewegung im Sinne kurzer Produktionsintervalle angestrebt wird. Hinzu kommt alsweiterer Nachteil, dass die endgültige Form der heissen Schaumstoffplatte nur dadurch gegeben werden kann, dass sie stellenweise oder flächig wieder zusammengepresst wird, dass der Schaumstoffkörper also schliesslich mehr Material enthält, als notwendig ist. Ausserdem ist aus der DE-OS 2 622 903 ein Verfahren bekannt, das ebenfalls eine heisse Formstation und eine kalte Endformstation verwendet. Bei diesem Verfahren wird in den heissen Formkavität ebenfalls ein Rohling durch Befüllen und Erhitzen gefertigt. Dieser Rohling wird anschliessend aus der heissen Forrkavität entnommen und kann frei expandieren, bevor er in die kalte Formkavität eingebracht wird. Dieses Verfahren besitzt wesentliche Nachteile insofern, als der Rohling nach der Entnan:ne aus der heissen or::- kavität nicht nur seine Masse sondern auch seine Form verändert, was das Einbringen in die kalte Formkavität sehr erschwert und oft sogar unmöglich macht. Ausserdem kühlt der Rohling nach der Entnahme aus der heissen Formkavität und vor dem Einbringen in die kalte Formkavität bereits ab und lässt sich in der kalten Formkavität nur schwer noch auf die gewünschte endgültige Formgebung stabilisieren. Ausserdem wirkt sich das expandieren zwischen den beiden Formkavitäten äusserst ungünstig auf die Auslegung dieser Formkavitäten aus. Da der Rohling nach der entnahme aus der heissen Formkavität seine Yasse und teilweise auch seine Formgebung verändern kann, ist es erforderlich, der kalten Formkavität andere Masse zu geben als der heissen Formkavität. Die Relation der Massdifferenz kann nicht im voraus bestimmt werden, sondern muss für den jeweiligen ninzel- fall experimentell ermittelt werden, was die Herstellungskosten der Formkavität wesentlich erhöht. Aufgabe der erfindunsgemässen Vorrichtung musste deshalb die möglichst einfach Übergabe der in der heissen Forts- r'avität schon vorgeformten Rohlinge in eine kalte Form kavität unter Vermeidung einer unkontrollierbaren Bla hung und Deformation der Rohlinge zwischen den Kavitä- ten sein. Insbesondere sollte eine Vorrichtung geschaffen werden, die nicht nur flächige sondern auch voluminöse Schaumstoffkörper, wie Kisten, Eimer und an be stirrnze aren angepasste Verpackungsprofilkörper, herzustellen gestattet. Ausserdem sollte eine automatische, funktionssichere Stapelung der gefertigten Schaumstoff- formteile erreicht werden. Zusätzlich sollten die Be- wegungen der einzelnen Elemente der Vorrichtung mög- lichst einfach gehalten werden, und durch gerInge zu bewegende Gewichte die dabei zu überwindenden Massen- rte im Sinne schneller Produktionsintervalle möglicht kein gehalten werten. Die erfindungsgetnässe Vorrichtung benutzt zwei von einander getrennte Formkavitäten, von denen die eine mit Schaumstoffkügelchen befüllt und durch Zuführung eines Heizmediums diese Schaumstoffkügelchen zu einem noch plastischen, aber schon vorgeformten Formkörper verbunden werden, während die zweite Formstation nach übergabe des Formkörpers diesen durch Abkühlung in seiner endgültigen Form stabilisiert. Während die erste Formkavität standig heiss bleibt und durch Zuführung eines Heizmediums lediglich geringe Abstrahlungsverluste ausgeglichen werden müssen, bleibt die zweite Formkavität ständig kalt zur Stabilisierung des noch verformbaren Vorformlings. Dadurch entfallen sowohl die für die wechselweise Aufheizung und Abkühlung einer einzigen Formkavität erforderlichen Zeiträume als auch der erhebliche Energieverbrauch. Der Erfindungsgedanke kann dadurch verkörpert sein, dass der Kern der heissen Formkavität, die von der Ma- trize der heissen Forikavität und der Haube der heissen Formkavität gebildet wird, auf der Haube der heis sen Formkavität angeordnet ist, während der Kern der kalten Formkavität, die von der Matrize der kalten Formkavität und der Haube der kalten Formkavität gebildet wird, in der Matrize der kalten Formkavität geordnet ist. In einer anderen Ausführungsform wird der Erfindungsgedanke dadurch verkörpert, dass der Zern der kalten Formkavität, die von der Matrize der kalten Formkavität und der Haube der kalten Formkavität gebildet wird, auf der Haube der kalten Formkavität angeordnet ist, während der Kern der heissen Formkavität, die von der Matrize der heissen Formkavität und der Haube der heissen Formkavität gebildet wird, in der Matrize der heissen Formkavität angeordnet ist. Die beiden erfindungsgemässen Formkavitäten können in einer Fluchtlinie hintereinanderliegen. Der in der heissen Formkavität gebildete Schaumstoffkörper lässt sich somit einfach und schnell auf direktem Weg in die kalte Formkavität zur Stabilisierung befördern. Dazu werden die Hauben der heissen und der kalten Form- kavität gleichzeitig entfernt. Dabei trägt erfindungs- gemäss die Haube der kalten Formkavität den stabilisierten Schaumstoffkörper aus dem vorhergegangenen Arbeitsschritt aus der Schliessebene heraus. Die hauben der Formkavitäten befinden sich auf einem gemeinsamen Schiebetisch, der senkrecht zur Fluchtlinie, in der die beiden Formkavitäten liegen, angeordnet ist. Jede einer Matrize mit Boden und je einer Haube gebildet. Die heisse Formkavität ist so ausgelegt, dass der in der Fluchtlinie bewegbare Fahrtisch der heissen Formkavität die Matrize der heissen Formkavität trägt und der Mitteltisch die Haube der heissen Formkavität mit dem @@@ Die kalte Formkavität ist so ausgelegt, dass die auf dem in der Fluchtlinie verschiebbaren Fahrtisch der kalten Formkavität befestigte Matrize der kalten Formkavität auch den kern enthält, während cie auf des: Mitteltisch befestigte Haube der kalten Formkavität eine mehr oder weniger glatte Platte bildet. Dadurch wird eine direkte Übergabe des heissen, noch sehr gut verformbaren Rohlings aus einer ihn umschliessenden Haube der heissen Formkavität in eine ihn umschliessende Haube der kalten Formkavität ermöglicht, ohne dass der Rohling sich deforrieren oder unkontrollierbar expandieren kann. Die erfindungsgemässe Vorrichtung löst die Aufgabenstellung unter Vermeidung der erwähnten Nachteile und Erlangung erheblicher Vorteile insbesondere hinsicht- lich Einfachheit und Schnelligkeit der Bewegungen so wie Genauigkeit der Führungen. Die vorstehende Beschreissung wird durch folgende beispielhafte Zeichnungen erläutert: Figur 1 zeigt die Seitenansicht einer möglichen Beu art der erfindungsgemässen Vorrichtung; Figur 2 zeigt die Seitenansicht einen anderen Ausfüh rungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung, bei der die Temperaturen der beiden Formka vitäten gegenüber Figur 1 iteinander ver- tauscht sind; Figur 3 zeigt einen Schnitt der Vorrichtung, wie sie in Figur 1 gezeichnet ist, entlang der Linie a-a'; Figur 4 zeigt eine Seitenansicht der Vorrichtung nach Figur 1 mit Zug- und Drückvorrichtung flr die gefertigten Formteile; ; Fig.5-8 zeigen die schematische Ausführung einer Verschäumform für die Fertigung von tiefen Formteilen, sowie die Bewegung eines solches Formteils aus der heissen Formkavität in die kalte Formkavität unter Vermeidung einer un kontrollierbaren Deformation des Vorformlings zwischen den beiden Formkavitäten. Im einzelnen wird in Figur 1 die Arbeitsweise der erfindungsgemässen Vorrichtung anhand einer möglicher Bauart beispielhaft erläutert, wobei (1) und (2) zwei unabhängig voneinander, horizontal bewegliche Fahrtische bezeichnen, (3) einen ausfahrbaren oder ausschwenkba- ren Mitteltisch, (ss) die Matrize und (5) die Haube der heissen Formkavität und (7) die MAtrize und (6) die Haube der kalten Formkavität bezeichnen. Der Ablauf eines Produktionsintervalls mit der erfin dungsgerässen Vorrichtung ergibt sich demnach in folgen- der Reihenfolge: Bei nach unten bewegtem Hitteltisch (3)liegen die beiden Formkavitäten hintereinander in einer Flucht- linie (16) und werden durch die Schliessbewegung der beiden Fahrtische (1) und (2) geschlossen. In die aus Matrize (4) und Haube (5) gebildete heisse Form- kavität werden Schaumstoffkügelchen eingefüllt und mittels eines HeizmediumS zu einem Formkörper ver bunden. Anschliessend werden die beiden Fahrtische (1) und (2) in Öffnungsstellung gefahren, wobei der gefertigte Vorformling in der -Tatrize (t) der heis sen Formkavität verbleibt und dadurch rundum um schlossen ist, um ein unkontrolliertes Blähen und damit verbundene Deformationen zu vermeiden. Anschliessend Fährt der Mitteltisch (3) mit der darauf befestigten Haube (5) der heissen ForirMavität und der Haube (6) der kalten Formkavität aus der Schliessebene der Vorrichtung heraus und erlaubt da- mit eine Schliessbewegung des Fahrtisches (1) mit der darauf befestigten Matrize (4) der heissen Formkavität und des Fahrtisches (2) mit der darauf befestigten Matrize (7) der kalten Formkavität direkt auf einander. Der in der Matrize (4) der heissen Formkavität verbliebene Vorformling wird dann in die Matrize (7) der kalten Formkavität direkt übergeben, wobei an sich bekannte mechanische oder pneumatische Hilfs- mittel unterstützen: eingreifen können. Amschlies- send öffnen die beiden Fahrtische (1, o) sich wieder-, wobei der Vorformling sich nunmehr in-der ir trize (7) der kalten Formkavität befindet. Der Mitteltisch (3) wird nunmehr wieder nach unten in die Schliessebene der beiden Fahrtische (1) und (f) bewegt, wodurch die kompletten beiden Formkc- vitäten wieder in-einer Ebene liegen. Durch Schlies- sen der beiden Fahrtische (1) und (2) werden die Matrize (4) und die Haube (5) der heissen Formka vität, sowie die Haube (6) und die Matrize (7) der kalten Formkavität wieder geschlossen, wobei der in der Matrize (7) befindliche Vorformling endgültig zur Formteil in gewünschter Ausführung stabilisiert wird, während in die heisse Formkavität, gebildet auf Matrize (4) und Haube (5), bereits wieder Schaum stoffkügelchen eingefüllt werden können. Bei der erfindungsgemässen Vorrichtung entspricht der Kern (17) ir der Matrize der kalten Formkavität (7) auf dem Fahrtisch der kalten Formkavität (2) dem Kern (17) der Haube der heier Formkavität (5) auf der Mittel- tisch (3). Dieser Herr (17) kann beliebige Form besitzen. Bei der ir. den Figuren 1 bis abgebildeten ÄuC führungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist der Kern (17) jeweils starr mit der Boden der kalten Formkavität (15) bzw. der Haube der heissen Formkavität (5) verbunden. In Figur 2 ist eine ganz entsprechende Verkörperung der Erfindung dargestellt; sie unterscheidet sich von acr in der Figur 1 dargestellten Abbildung dadurch, da die Temperaturen der beiden Formkavitäten miteinander ver tauscht sind. In Figur 2 ist demnach der Kern (17) der kalten Formkavität auf der Haube der kalten Formkavität (55) angeordnet. Gebildet wird hier die kalte Formkavität aus der Matrize der kalten Formkavität (44) und der Haube der kalten Formkavität (55). Entsprechend ist der Kern (17) der heissen Formkavität in der Matrize der heissen Formkavität (77) angeordnet. Die heisse Formkavität wird von der Matrize der heissen Formkavität (77) und der Haube der heissen Formkavität (66) gebildet. Die Matrize der heissen Formkavität (77) ist auf dem Fahrtisch (2) und die Matrize der kalten Formkavität (44) auf dem Fahrtisch (1) angeordnet. Entsprechend ist die Haube der kalten Formkavität (55) und die Haube der heissen Formkavität (66) auf dem Mitteltisch (3) angeordnet. Die Funktionsweise dieser Ausführungsform ist in ganz analog zu derjenigen, die in Figur 1 dargestellt und weiter oben beschrieben ist. Figur 3 zeigt beispielsweise eine mögliche Bauart des Mitteltisches der erfindungsgemässen Vorrichtung nach Figur 1, wobei rier vor einer feststehender Mitteltisch der Vorrichtung ausgegangen wird. (8) bezeichnet den Rahmen, in dem der Mitteltisch (3) geführt wird. (5) wäre demnach bei Ansicht gemäss der Linie a-a' der Figur 1 die Haube (5) der heissen Formkavität. Selbstverständlich kann dieser mitteltisch (3) auch so angeordnet werden, dass er seitlich herausfahrbar oder herausschwenkbar angeordnet ist. Desweiteren kann der Mitteltisch (3) auch waagrecht angeordnet sein, wenn die Fluchtlinie (16) der erfindungsgemässen Vorrichtung senkrecht angeordnet ist; es hat sich gezeigt, dass auch dann noch die erfindungsgemässe Vorrichtung reibungslos funktioniert. Die Aufgabe des Mitteltisches (3) bei der erfindungsgemässen Vorrichtung muss es jedoch immer sein, das direkte Gegeneinanderfahren der beiden Fahrtische (1) und (2) und die dadurch erfolgende direkte und kontrollierbare Übergabe der Vorformlings aus der Matrize (4) der heissen Formkavität in die Matrize (7) der kalten Formkavität zu ermöglichen. Figur 4 zeigt beispielsweise eine mögliche zusätzliche Ausstattung der erfindungsgemässen Vorrichtung nach Figur 1, um eine vollautomatische Entnahme und anschliessende Stapelung der gefertigten Formteile (11) zu ermöglichen. Bezeichnet sind mit (9) ein gerade aus der Matrize (4) der heissen Formkavität in die Matrize (7) der kalten Formkavität übergebener Vorformling und mit (10) ein in der aus der Haube (6) und der Matrize (7) gebil deten kalten Formkavität stabilisierter Formteil, der bei Öffnung der beiden Fahrtische (1) und (2) aus der Matrize (7) auf die Haube (6) der kalten Formkavität im vorhergegangenen Fertigungsschritt übergeben und bei Ausfahren des Mitteltisches (3) aus der Schliessebene mit herausgenommen wurde. Hierbei wird der Zeitraum für die Entnahme des stabilisierten Formteiles (10) vom Mitteltisch (3) benutzt, für den der Mitteltisch ohnehin in ausgefahrener Stellung verharren muss, um zwischenzeitlich eine Übergabe des inzwischen gefertigten Vorformlings (9) aus der Matrize (±3 der heissen Formkavität in die Matrize (7) der kalten Formkavität zu ermöglichen. Dadurch entsteht kein ansonsten üblicher erheblicher Zeitverlust für die Entformung oder Entnahme der gefertigten Vorteile. Gleichzeitig dient die Zug- und Drückvorrichtung (12) bei später wieder in die Schliessebene eingefahrenem Mitteltisch (3) der Stapelung der Formteile durch ein- fache Vorwärtsbewegung durch den vom Mitteltisch (3) freigemachten Raum und das dadurch erfolgende Eindrücken in eine seitlich die Vorteile (11) klemmende Stapelvorrichtung (13. Die Figuren 5 - 8 zeigen einemögliche Ausführungsform der beiden Formkavitäten. (3) bezeichnet wiederum den ausfahrbaren oder ausschwenkbaren Mitteltisch, auf der die Haube (5) der heissen Formkavität und die Haube (6) der kalten Formkavität befestigt sind. Zur Übergabe ccs Vorformlinge (9) aus der Matrize (4) der heissen Formka kavität in die patrize (7) der kalten Formkavität sind diese Matrizen mit bewegbaren oder verschiebbaren Böden (14, 15) ausgerüstet. Die Figuren 5 - 6 zeigen ei: Vorformling (9) auf seinem Weg von der heissen Formkavitat in die kalte Formkavität bis zum stabilisierten Formteil (10). Dass sich in Figur 5- noch ein stabili- siertes Formteil in der aus Haube (6) und Boden (15) ge bildeten kalten Formkavität befinden kann, und in Figur 8 bereits dieser ein Vorformling in der aus Boden (14), Matrize (r) und Haube (5) gebildeten heissen Formkavität gefertigt werden kann, wurde dabei nicht berücksichtigt. Die erfindungsgemässe Vorrichtung nach Figur 1 befindet sich in den Figuren 5 und 8 in Schliessstellung mit in die Schliessebene eingefahrener Mitteltisch (3), in den Figuren 6 und 7 in Schliessstellung mit aus der Schliess- ebene gefahrenem Mitteltisch (3). Wie ur Figur 6 ersichtlich, wird der in der heissen Formlavität gefertig- te Vorformling (16) beim Schliessen der Vorrichtung mit ausgefahrenem Mitteltisch (3) von einer aus der Matrize (4) mit Boden (14) der heissen Formkavität und dem Boden (15) der kalten Formkavität gebildeten Formkavität umschlossen. Bei paralleler Bewegung oder Verschiebung der Böden (14 15) beider Formkavitäten Frd der Vorformling (9) aus der heissen Formkavität in die kalte Formkavität übergeben unter vollkommener Kontrolle und unter Ausschuss eines unkontrollierbaren Blähens und c=- mit verbundener Deformation. Formwerkzeuge nach dieser beispielhaft beschriebenen Ausführung im Einsatz auf der erfindungsgemässen Vorrichtung ermöglicher. auch die Fertigung tieferer Formteile vie Schachteln und Kisten. Entsprechend können die Formkavitäten bei einer Ausfüh rungsform der erfindung gemar Figur 2 ausgebildet sein. Hierbei sind zum. Verständnis der Figuren 5 - 8 lediglich folgende Ergänzungen vorzunehmen: Die Matrize der heissen Formkavität (4) wird zur Na trize der kalten Formk-avität (44); die Haube der heissen Formkavität (5) wird zu der Haube der kalten Fornilavität (55); die Haube der kalten Formkavität (6) wird zu der Haube der heissen Formkavität (66) und die Matrize der kalten Formkavität (7) wird zu der Matrize der heissen Formkavität (77). Die oben beschriebene, erfindungsgemässe Vorrichtung erlaubt die Fertigung von Schaumstofformteilen in äusserst kurzen Produktionsintervallen bei äusserst geringen Energieverbrauch. Bei Vergleich einer Fertigung von Radioverpackungen in den Abmessungen 540 x 235 X 148 mm (Länge x Breite a: Tiefe) sowie einer maximalen Wanddicke von ca. 45 mm; ergasen sich erhebliche Vorteile zu den heute üblichen Produktionsvorrichtungen mit nur einer einzelnen Form kavität, die abwechselnd aufgeheizt und abgekühlt wer- den zur So betragen die Produktionsintervalle bei den heute üb- lichen Vorrichtungen ca. 140 bis 150 Sekunden, der Darrr verbrauch je Formteil ca. 7,3 kg (Sattdampf 2,5 bar). Die Produktionsintervalle bei der erfindungsgemässen Vorrichtung betragen höchstens 42 Sekunden, der Dampfver- brauch je Formteil ca. 0,82 kg. Die in der Praxis sich ergebenden Vorteile bei der Fer- tigung mit der erfindungsgemässen Vorrichtung sind offensichtlich. Bei Ausrüstungen der erfindungsgemässen Vorrichtung mit einer solchen beispielhaft gezeigten Entnahme-und St pelvorrichtung (siehe 13) werden die Formteile nicht nur rationell gefertigt, sondern auch ohne jegliche Verzögerung der Produktionsintervalle automatisch entnommen und verpackungsbereit gestapelt. Schaumstofformteile, wie sie mit der erfindungsgemässen Vorrichtung gefertigt werden, wurden überwiegend lediglich aus einer Formhälfte ausgeworfen und mussten von Hand aufgenommen und gestappelt werden. Die hierbei entstehenden Kosten können bis zu 40% der gesamten Fertigungskosten betra- gen und entfallen nur bei Benutzung der erfindungsge- mässen vcrric un± ebenso wie die sonst übliche Ver- längerung des Produktionsintervalles. Zeichenerklärung 1 Fahrtisch der heissen Formkavität 2 Fahrtisch der kalten Formkavität 3 Mitteltisch 4 Katrize der heissen Formkavität 5 Haube der heissen Formkavität 6 Haube der kalten Formkavität 7 Matrize der kalten Formkavität 8 Rahmen 9 Vorformling stabiliertes Formteil 11 Formteil 12 Zug- und Drückvorrichtung 13 Stapelvorrichtung 14 Boden der heissen Formkavität 15 Boden der kalten Formkavität 16 Fluchtlinie 17 Eiern Matrize der kalten Formkavität 55 Haube der kalten Formkavität 66 Haube der heissen Formkavität 77 Matrize der heissen Formkavität

Claims: P a t e n t a n s p r ü c h e 1. Vorrichtung zur Fertigung von beliebig gerstabteten Formteilen aus Schaumkunststoff, vorzugsweise ex pandierbarer Polystyrol, bei der die Formpabuhr in zwei voneinander getrennten Formkavitäter erfolgt von denen die eine ständig heiss und die andere stän dig kalt bleibt, dergestalt, dass in die keine Form kavität Schaumstoffkügelchen gefüllt und diese durch Zuführung eines Reizmediums, vorzugssweise Waser dampf, zu einem Vorformling verbunden werden, worauf dieser Vorformling der kalten Formkavität zwecks Sta bilisierung übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Kern (17) der heissen Formkavität, die aus der Matrize der heissen Formkavität (4) und der Haube der heissen Formkavität (5) gebildet ist, auf der Haube der heissen Formkavität (5) angeordnet ist, und dass der Kern (17) der kalten Formkavität, die aus der Matrize der kalten Formkavität (7) und der Haube der kalten Formkavität (6) gebildet ist, in der Matrize der kal ten Formkavität (7) angeordnet ist. 2. Vorrichtung zur Fertigung von beliebig gestalteten Formteilen aus Schaumkunststoff, vorzugsweise ex pandierbarem Polystyrol, bei der die Formgebung in zwei voneinander getrennten Formkavitäten erfolgt, von Genen die eine ständig heiss und die andere stÅar.- dig kalt bleibt, dergestalt, dass in die heisse Form kavität Schaumstoffkügelchen gefüllt und diese durch Zuführung eines Heizmediums, vorzugsweise Wasser dampf, zu einem Vorformling verbunden werden, worauf dieser Vorformling der Formkavität zwecke Sta bilisierung übergeben wird, dadurch gekennzeichnet, cass der Kern (17) der kalten Formkavität, die aus der Matrize der kalten Foriniavität (tA) und der Haube der kalten Formkavität (55) gebildet ist, auf der Haube cer kalten Formkavität (55) angeordnet ist, und dass der Hern (il) der heissen Formkavität, die aus der Ma- trize Ger heissen Formdravität (77) und der Haube der heissen Formkavität (66) gebildet ist, in der Matrize der heissen Formkavität (77) angeordnet ist. Vorrichtung, nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die heisse und die kalte Formkavität in einer Fluchtlinie (16) in Reihe angeordnet sind, wobei die Matrize der heisser Formkavität (4) und die Matrize der kalten Formkavität (7) auf je einem in der Flucht linie bewegbaren Fahrtisch (1, 2) angeordnet sind, und de Haube der heissen Formkavität (5) und die Haube der kalten Formkavität (6) gemeinsam auf einem aus der ge nannten Fluchtlinie (17) herausseregharen Mitteltisch (3) angeordnet sind und der in der Matrize der heissen Formkavität (4) befindliche Vorformling (9) direkt in die Matrize der kalten Formkavität (7) bei aus der Fluchtlinie (16) herausbewegtem Mitteltisch (3) über gebbar ist. 4. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass eine Zug- und Drückvorrichtung (12) senkrecht zur Ebene des Mitteltisches ()) gegenüber der tage des aus- gefahrenen Mitteltisches auf der Seite der kalten Formkavität angeordnet und verschiebbar ist und ent sprechend auf der Seite der eie Formkavität eine Stapelvorrichtung (13) angeordnet ist. 5. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis d, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden ztrizen (4, 7) jeweils einen Boden (1, 15) besitzen, der in jeder Matrize in der Flucht- linie (16), in der die beiden Formkavitäten liegen, verschiebbar ist, wobei die Matrize der kalten For- kavität (4) und die Matrize der heissen Formkavität (7) auf je einem in dieser Fluchtlinie (16) bewegbaren Fahrtisch (1, 2) angeordnet sind und die Haube der heissen Formkavität (5) und die Haube der kalten Form kavität (6) gemeinsam auf einem Mitteltisch (3) an geordnet sind.

Inventors: HEITZ, DIETER
Applicants: FIRMA E.A. HEITZ
Application year: 1979
Main classification: B29D27
IPC codes: B29K55, B29C44, C08J9, B29C67, B29C59