IMPACT-RESISTANT THERMOPLASTIC MOLDING COMPOSITIONS, THEIR USE FOR PRODUCING SHAPED ARTICLES, AND SHAPED ARTICLES PREPARED FROM SAID COMPOSITIONS

Abstract: 1. A mixture which consists essentially of (A) a hard component consisting of one or more copolymers of styrene and/or alpha-methylstyrene with acrylonitrile, the said copolymers containing from 20 to 40 % by weight of acrylonitrile as copolymerized units, (B) a first graft copolymer consisting of (B1 ) from 40 to 80 % by weight, based on (B), of a butadiene polymer consisting of partially agglomerated particles, more than 50 % of the particles (number distribution) being present in the non-agglomerated state, and having a mean particle size (d50 value of the cumulative mass distribution) of from 0.20 to 0.45 mu m, onto which is grafted (B2 ) from 20 to 60 % by weight, based on (B), of a mixture of styrene and acrylonitrile in a weight ratio of from 75:25 to 65:35, (C) a second, separately prepared graft copolymer which consists of (C1 ) from 50 to 85 % by weight, based on (C), of a copolymer which itself consists of from 30 to 77 % by weight of butyl acrylate and/or ethylhexyl acrylate units, from 20 to 40 % by weight of butadiene units and from 3 to 30 % by weight of vinyl alkyl ether units, where alkyl is of 1 to 8 carbon atoms, the percentages of the said three monomer constituents together being 100, with a mean particle size (d50 value of the cumulative mass distribution) of less than 0.15 mu m, onto which has been grafted (C2 ) from 15 to 50 % by weight, based on (C), of a mixture of styrene and acrylonitrile in a weight ratio of from 75:25 to 65:35, the weight ratio of the grafting bases (B1 ) and (C1 ) in the mixture of [(A)+(B)+(C)] being from 70:30 to 30:70, and the sum of the two grafting bases (B1 and C1 ) being from about 10 to 35 % by weight, based on the total mixture [(A)+(B)+(C)].

Description: Schlagzähe thermoplastische Kunststoffmassen Die Erfindung betrifft Mischungen aus mit kautschukartigen Polymerisaten schlagzäh modifizierten Styrol-Acrylnit ril- -Copolymerisaten, die thermoplastische Formmassen mit hoher Schlagzähigkeit, hohem Oberflächenglanz und guten VerSrbei- tungseigenschaften liefern. Es ist bekannt, thermoplastisch verarbeitbare schlagzähe Fornmassen herzustellen, indem man Styrol/Acrylnitril-Co- polymerisate durch Einarbeiten von Kautschuken modifiziert. Dies geschieht im allgemeinen durch Pfropfniischpolymeri- sation von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des Eaut- schuks sowie gegebenenfalls nachträglich Abmischen dieses Pfropfproduktes mit einer separat hergestellten Hartkomponente, die im allgemeinen aus einem Styrol-Acrylnitril-Copc- lymerisat besteht. Je nach Art des bei der Herstellung eingesetzten Kautschuks werden Formmassen mit unterscniedlichem Eigenschaftsbild erhalten. Bei den sogenannten ABS Polymerisaten werden als Kautschuk zur Schlagfestmodifizierung Polybutadien verwendet. Die so erhaltenen Produkte besitzen eine gute Schlagzähigkeit, i-. besondere auch bei sehr niedrigen Temperaturen. Derartige schlagzähe Massen können sich durch optimale Kombination von Eigenschaften, die Zähigkeit, Fliessfähigkeit und Oberflächen- glanz auszeichnen. Ein Verfahren was in technisch einfacher und wirtschaftlichen grosstechnischern Massstab durchffliirbare Weise ermöglicht, ist beispielsweise Gegenstand der DE-AS 24 27 960. Es zeigte sich doch, dass derartige Massen zwar einen guten Oberflächenglanz, hervorragende verarbeitungstechnische Eigenschaften haben, jedoch aufgrund der Eigenschaften des gebrauchten Kautschuks empfindlich gegen Temperaturbelastun- gen sind. Auch können die Materialeigenschaften von Werkstücken aüs derartigen Formmassen bei längerer Einwirkung von Licht ungünstig beeinflusst werden. Es sind ausserdem sogenannte ABS-Polymerisate bekannt, bei denen als Kautschuk zur Schlagfestmodifizierung Copolymeri- sate aus Butadien mit Acrylestern sowie Vinyläthern verwendet werden. Formkörper aus derartigen rormmassen zelchnen sich insbesondere durch gute Alterungsbeständigkeit und eine geringere Empfindlichkeit gegenüber der Einwirkung vonZ Licht aus. Es zeigt sich jedoch, dass solche Formmassen beim Extrudieren oder Pressen Formteile ergeben, deren Farbton meist schon nach einer Lagerung von wenigen Tagen bei Zutritt von Frischluft merklich aufhellt, wodurch sie ein weissliches, schimmelartiges Aussehen annehmen. Diese Erscheinung wirkt besonders bei dunkleren Einfärbungen störend. Bei diesem Effekt handelt es sich nicht um eine übliche Alterungserscheinung bei Kunststoffen. Es kann vielmehr angenommen werden, dass KPutschukpartikel, die direkt an der Oberfläche des Formteils sitzen, vermutlich durch in der Luft enthaltenes Ozon angegriffen werden und unter der Wirkung von thermischen Schrumpfspannungen aufreissen. Besonders bei starker Agglomeration der Kautschukteilchen bilden sich so weit verzweigte Kavernen in der Oberflcchenscnicht. Diese Ma ferialschEdigung macht sich makroskopisch durch vermehrte L chtstreuung bemerkbar, da für die Remission des Lichtes jetzt nicht nur der Brechzahlunterschied zwischen Kautschuk und Hartkomponente, sondern die beträchlich grössere Differenz gegenüber der Luft in den Hohlräumen massgebend ist. Problematisch ist ausserdem, dass die Eigenschaften von Formteilen, die aus derartigen Formmassen hergestellt worden sind, mitunter stark von den Verarbeitungsbedingungen abhängen. Formmassen auf der Grundlage derartiger Polymerisate, die eine optimale Eigenschaftskombination aufweisen, jedoch noch nicht in allen Eigenschaften befriedigen, sind Gegenstand der DE-PS 12 38 207. Es bestand die Aufgabe, solche Produkte zu schaffen, die eine gute Schlagzähigkeit, insbesondere auch bei niederen Temperaturen besitzen, aus denen Formkörper mit hohem Ober flächenglanz hergestellt werden können, die eine geringe thermische Empfindlichkeit und geringe Lic htempfindlic hkeit haben. Ausserdem sollte der Oberflächenglanz von den Verarbei tungsbedingungen weitgehend unabhängig sein und die Farbkonstanz aunkler Farbtöne gewährleistet werden (d.h. kein Schim meleffekt). Diese Aufgabe wird durch die erfindungsgemässen Massen aus einer Mischung auf Basis von 2 verschiedenen Prropfmisch- polymerisaten des Styrols und Acrylnitrils gelöst. Gegenstand der Erfindung sind somit schlagzähe thermoplastische Massen, bestehend im wesentlichen aus (A) einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copoly merisaten von Styrol und/oder:4-Methylstyrol mit Acryl nitril, wobei diese Copolymerisate 20 bis 40 Gew.A Acrylnitril einpolymerisiert enthalten, tB) einem ersten Pfropfmischpolymerisat, das gebildet wird' aus (B1) 40 bis 80 Gew.% bezogen auf (B) eines Butadien polymerisates mit einer mittleren Teilchengrösse von 0,20 bis 0,45 m (d50-Wert der integralen Massenverteilung), worauf (B2) 20 bis 60 Gew. , bezogen auf (B) einer Mischung von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhält nis 75 : 25 bis 65 : 35 aufgepfropft ist, (C) einem zweiten, getrennt hergestellten Pfropfmisch- polymerisat das gebildet wird aus (C1) 50 bis 85 Gew.%, bezogen auf (C) eines Copolymeri sates das gebildet wird aus 30 bis 77 Gew. Acryl säurebutylester und/oder Acrylsäureäthylhexyl ester, 20 bis 80 Gew.% Butadien und 3 bis 10 Gew.% Vinylalkyläther mit 1 bis 8 Eohlenstoff- atomen im Alkylrest, wobei sich die Prozente zu 100 addieren, mit einer mittleren Teilchengrösse unter 0,lSjum (d50-Wert der integralen Massenver teilung) worauf (C2) 15 bis 50 Gew. , bezogen auf (C) einer Mischung von Styrol und Acrylnitril im Gewichtsverhältnis 75 : 25 bis 65 : 35 aufgepfropft ist; wobei in der Mischung ((A) + (B) + (C)) das Gewichtsverhältnis der Pfropfgrundlagen (B1) und (C1) im Bereich 70 : 30 bis 30 : 70 liegt und der Anteil der Summe der beiden Pfropfgrundlagen (B1 und C1) etwa 10 bis 35 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmischung ((A) + (B) + (C)) beträgt. Die erfindungsgemässen Mischungen können als weitere Komponen@ te (D) gegebenenfalls übliche Zusatz- und/oder Hilfsstoffe in gebräuchlichen und wirksamen Mengen enthalten. Die in den erfindungsgemässen Mischungen enthaltene Komponen te (A) ist eine Hartkomponente aus einem oder mehreren Copolymerisaten von Styrol und/oder i-Methylstyrol mit Acrylnitril. Der Acrylnitril-Gehalt in diesen Copolymerisaten der Hartkomponente CA) soll 20 bis 40 Gew.%, bezogen auf das je- weilige Copolymerisat der Hartkomponente, betragen. Zu dieser Hartkomponente (A) zählen auch wie weiter unten erläu- tert, die bei der Pfropfmischpolymerisation zur Herstellung der Komponenten (B) und CC > entstehenden freien, nicht ge- pfropften Styrol/Acrylnitril-Copolymerisate. Je nach den bei der Pfropfmischpolymerisation für die Herstellung der Pfropfmischpolymerisate (B) und (C) gewählten Bedingungen kann es möglich sein, dass bei der Pfropfmischpolymerisation schon ein hinreichender Anteil an Hartkomponente (A) gebildet worden ist. Im allgemeinen wird es jedoch nötig sein, die bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltenen Produkte mit zu sätzlicher, separat hergestellter Hartkomponente (A) zu mischen. Bei der separat hergestellten Hartkomponente CA > kann es sich um ein Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat, ein &alpha;-Methyl- styrol/Acrylnitril-Copolymerisat oder &alpha;-Methylstyrol/Sty- rol/Acrylnitril-Terpolymerisat handeln. Diese Copolymerisate können einzeln oder auch in Mischung miteinander für die Hartkomponente eingesetzt werden, so dass es sich bei der Hartkomponente (A) der erfindungsgemässen Mischungen beispielsweise um eine Mischung aus einem Styrol/Acrylnitril@@@ polymerisat und einem &alpha;-Methylstyrol/Acrylnitril-Copolymeri- sat handeln kann. In dem Fall, in dem die Hartkomponente (A) der erfindungsgemässen Massen aus einer Mischung von einem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat @nd einem &alpha;-Methylstyrol/ Acrylnitril-Copolymerisat besteht, soll der Acrylnitril-Ge- ' halt der beiden Copolymerisate tunlichst nicht mehr als 10 Gew.%, vorzugsweise nicht mehr als 5 Gew. , bezogen auf das Copolymerisat, voneinander abweichen. Die Hartkomponente (A) der erfindungsgemässen Massen kann jedoch auch nur aus einem einzigen Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat bestehen, nämlIch dann, wenn bei den Pfropfmischpolymerisationen zur Herstellung der Komponenten (3) und (C) als auch bei der Herstellung der zusätzlichen, separat hergestellten Hartkomponenten von dem gleichen Monomer-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril ausgegangen wird. Die Hartkomponente (A) kann nach den herkömmlichen Methoden erhalten werden. So kann die Copolymerisation des Styrols und/oder cC-Methylstyrols mit dem Acrylnitril in Masse, Lösung, Suspension oder wässriger Emulsion durchgeführt werden. DIe Hartkomponente (A) hat vorzugsweise eine Viskositätszahl von 40 bis 100, insbesandere von 50 bis 85. Die Bestimmung der Viskositätszahl erfolgt analog DIN 53 726; dabei werden 0,5 g Material in 100 ml Dimethylformamid gelöst. Die Herstellung des erfindungsgemäss einzusetzenden Pfropfmischpolymerisats (B) erfolgt in zwei Stufen. Hierzu wird zunächst die Pfropfgrundlage (B1) hergestellt. Zunächst wird in der Grundstufe ein Kautschuklatex auf her kOmmliche Weise hergestellt. Der Grundkautschuk ist durch seine Glastemperatur definiert, die unterhalb von -400C, vorzugsweise unterhalb von -600C liegen soll. Als Monomeres wird vorzugsweise Butadien allein verwendet. Da für manche Zwecke Butadien-Styrol bzw. Butadien-Acrylnitril-Kautschuke Vorteile zeigen, können auch Monomeren-Gemische aus Butadien und Styrol bzw. Acrylnitril eingesetzt werden, die vorzugsweise zwischen 99 und 90 Gew.%, bezogen auf das Gemisch, Butadien enthalten. die Polymerisation wird wie üblich bei Temperaturen zwischen 30 und 900C durchgeführt, in Gegenwart von Emulgatowen, wie z.B. Alkalisalzen von Alkyl- oder Alkylarylsulfonaten, Alkylsulfaten, Fettalkoholsulfonaten oder Fettsäuren mit 10 bis 30 Kohlenstoffatomen; vorzugsweise nimmt man Natriumsalze von Alkylsulfonaten oder Fettsäuren mit 12 bis 1a Kohlenstofftomen. Die Vmulgatoren werden in Mengen von 0,3 bis 5, insbesondere von 1,0 bis 2,0 Gew., bezogen auf die Monomeren, verwendet. cs werden die üblichen Puffersalze, wie Natriumbicarbonat und Natriumpyrophoschat, verwendet. Ebenso werden die üblichen Initiatoren, wie Persulfate oder organische Peroxiae mit Reduktionsmitteln verwendet, sowie gegebenenfalls Molekulargewichtsregler, wie Mercaptane, Terpinole oder dimeres M;Methylstyrol, die am Anfang oder während der Polymerisation zugegeben werden. Das Gewichtsverhältnis Wasser zu Monomere liegt vorzugsweise zwischen 2 : 1 und 1 : 1. Die Polymerisation wird so lange fortgesetzt, bis mehr als 90 , vorzugsweise mehr als 96 % der Mo nomeren polymerisiert sind. Dieser Umsatz ist im allgemeinen nach 4 bis 20 Stunden erreicht. Der dabei erhaltene Kautschuklatex hat eine Teilchengrösse, die unterhalb von 0,20/um, vorzugsweise unter 0,15/um, liegt. Die Teilchengrö ssenverteilung solcher Kautschuklatizes ist verhältnismässig eng, so dass man von einem nahezu monodispersen System sprechen kann. In der zweiten Stufe kann nun der Kautschuklatex agglomeriert werden. Dies geschieht z.B. durch Zugabe einer Dispersion eines Acrylesterpolymerisates. Vorzugsweise werden Dispersionen von Copolymerisaten von Acrylestern von Alkoho- len mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, vorzugsweise von Athylacrylat, mit 0,1 bis 10 Gew.% wasserlösliche Polymerisate bildenden Monomeren, wie z.B. Acrylsäure, Methacrylsäure, acrylamid oder Methacrylamid, N-Methylolmethacrylamid oder N-Vinylpyrrolidon, eingesetzt. Besonders bevorzugt ist ein Copolymerisat aus 96 ° Athylacrylat und 4 Methacrylamid. Die Agglomerierdispersion kann gegebenenfalls auch mehrere der genannten Acrylesterpolymerisate enthalten. Die Konzentration der Acrylesterpolymerisate in der Dispersion soll im allgemeinen zwischen 3 und 40 Gew.% liegen. Bei der Agglomeration werden 0,2 bis 10, vorzugsweise 1 bis 5, Gewichtsteile der Aggiomerierdispersion auf 100 Teile des Kautschuklatex, jeweils berechnet auf Feststoffe, eingesetzt. Die Agglomeration wird durch Zugabe der Agglomerierdispersion zum Kautschuk durchgeführt. Die Geschwindigkeit der Zugabe ist normalerweise nicht kritisch, im allgemeinen dauert sie etwa 1 bis 30 Minuten bei einer Temperatur zwi- schen.20 und 900C, vorzugsweise zwischen 30 und 75 0C. Unter den genannten Bedingungen wird nur ein Teil der Eaut- schukteilchen agglomeriert, so dass eine bimodale oder breite Verteilung entsteht. Dabei liegen nach der Agglomeration im allgemeinen mehr als 50, vorzugsweise zwischen 75 und 95 % der Teilchen (Zahlen-Verteilung) im nicht agglomerierten Zustand vor. Der mittlere Durchmesser der Kautschukteilchen liegt zwischen 0,20 und 0,45/um, vorzugsweise zwischen 0,26 und 0,35/um. Der erhaltene agglomerierte Kautschuklatex ist verhältnismässig stabil, so dass er ohne weiteres gelagert und transportiert werden kann, ohne dass Koagulation eintritt. Zur Herstellung des Pfropfmischpolymerisats (B) wird dann in einem zweiten Schritt in Gegenwart des so erhaltenen Latex des Butadien-Polymerisats ein Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril polymerisiert, wobei das Gewicttsverhältnis von Styrol zu Acrylnitril in dem Monomeren-Gemisch im Bereich von 75 : 25 bis 65 : 35, vorzugsweise bei 70 : 50, liegen soll. Es ist vorteilhaft, diese Pfropfmischpolymerisa- %ion von Styrol und Acrylnitril auf das als Pfropfgrundlage' dienende Butadien-Polymerisat wieder in wässriger Emulsion unter den üblichen, oben aufgeführten Bedingungen durchzufüh- ren. Die Pfropfmischpolymerisation kann zweckmässig im gleichen System erfolgen wie die Emulsionspolymerisation zur Herstellung der Pfropfgrundlage (B1), wobei, falls notwendig, weiterer Emulgator und Initiator zugegeben werden kann. Das aufzupfropfende Monomeren-Gemisch aus Styrol und Acrylnitril kann dem Reaktionsgemisch auf einmal, absatzweise in mehreren Stufen oder vorzugsweise kontinuierlich während der Polymerisation zugegeben werden. Die Pfropfmischpolymerisation des Gemisch von Styrol und Acrylnitril in Gegenwart des Butadien-Polymerisats wird so gerührt, dass ein Pfropfgrad von 25 bis 45 Gew.%, vorzugsweise von 30 bis 40 Gew.%, im Pfropfmischpolymerisat (B) resultiert. Da die Pfropfausbeute be der Pfropfmischpolymerisation nicht 100 Zig ist, muss eine etwas grössere Menge des Monomeren-Gemisches aus Styrol und Acrylnitril bei der Pfropfmischpolymerisation eingesetzt werden, als es dem gewünschten Pfropfgrad entspricht. Die Steuerung der Pfropfausbeute bei der Pfropfmischpolymerisation und somit des Pfropfgrades des fertigen Pfropfmischpolymerisats (B) ist jedem Fachmann geläufig und kann beispielsweise u.a. durch die Dosiergeschwindigkeit der Monomeren oder durch Reglerzugabe erfolgen (Chauvel, Daniel, ACS Polymer Preprints 15 (1974), Seite 329 ff.). Bei der Emulsions -PfropSmischpolymerisation entstehen im allgemeinen etwa 5 bis 15 Gew. , bezogen auf das Pfropfmischpolymerisat, an freiem, ungepfropftem Styrol/Acrylnitril-Copolymerisat. Der Anteil des Pfropfmischpolymerisats (B) in dem bei der Pfropfmischpolymerisation erhaltenen Polymerisationsprodukt wird nach der weiter unten angegebenen Methode ermittelt. Die Herstellung derartiger Polymerisate wird beispielsweise in der DE-AS 24 27 960 beschrieben. Eie Herstellung der Komponente (C) erfolgt ebenfalls in zwe- Stufen. Auch hier wird zunächst ein Copolymerisat (C1) hergestellt, auf das dann in einem zweiten Schritt Styrol und Acrylnitril zur Herstellung des Polymersates (C) auf gen pfropf wird. Das Mischpolymerisat (C1) wird durch übliche Polymerisation in wässriger Emulsion hergestellt. Die Comonomeren, die dieses Mischpolymerisat (C1) bilden, sind Acrylsäurebutylester und/oder Acrylsäureäthylhexylester, die in Mengen von 30 bis 77 Gew.% eingesetzt werden, Butadien, das 20 bis 40, vorzugsweise 30 bis 35 Gew.l der Comonomeren ausmacht, und Vinylalkyläther mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, die in Mengen von 3 bis 30, vorzugsweise 5 bis 20 Gew. am Aufbau des Mischpolymerisats (C1) beteiligt sind. Es werden die üblichen Emulgatoren, wie Natriumsalze von Paraffinsul- fonsäuren mit 12 bis 18 Kohlenstoffatomen, Arylsulfonate, Natriumsalze von Fettsäuren mit etwa 16 bis 18 Kohlenstoffatomen, Fettalkoholsulfate mit etwa 12 bis 18 Kohlenstoffatomen und ähnliche Emulgatoren in Mengen von etwa 0,1 bis 3 Gew.%, verwendet, und als Polymerisationsinitiatoren werden im allgemeinen radikalbildende Verbindungen, wie Persulfate, Peroxyde oder Hydroperoxyde oder auch Azoverbindungen, verwendet. Die Mitverwendung von VinylalkylEthern, vorzugsweise von Vi nylmethyläthern, bei der Herstellung des Mischpolymerisats CC1) ist von besonderer Bedeutung. Der Vinylalkyläther, dessen alkoholische Komponente 1 bis 8 Kohlenstoffatome enthalten kann, kann bereits vollständig am Anfang der Polymerisation zugesetzt werden. Es ist aber auch möglich ihn Absatzweise zuzusetzen. In welcher Weise die Vinylalkyläther einpolymerisieren bzw. coagulieren konnte noch nicht geklärt werden. Es wurde aber festgestellt, dass der Zusatz dieses Monomeren beim Polymerisieren ein Copolymerisat mit besseren Eigenschaften ergibt als sie vergleichbare Copolymere ohne dieses Monomer haben. Die Herstellung des Pfropfmischpolymerisates (C) wird dann in einem zweiten Schritt in analoger Weise wie die Herstellung des Pfropfmischpolymerisates (B) in Gegenwart des Butadien-Acrylsäureester-Vinylätherpolymerisates mit einem Monomerengemisch aus Styrol und Acrylnitril vorgenommen. Das Pfropfen erfolgt in analoger Weise, die bei der Herstellung des Pfropfpolymerisates (B) beschrieben. Die Mischung der Hartkomponente (A) mit den bei der Pfropfmischpolymerisation zur Herstellung der Komponenten (B) und (C) erhaltenen Produkte zu den erfindungsgemässen Massen kann so vorgenommen werden, dass ein Teil der Hartkomponente (A) zunächst mit Komponente (B), und der restliche Teil der Hartkomponente (A) zunächst mit der Komponente (C) gemischt wird, worauf anschliessend die beiden Teilmischungen (A + B) und (A + C) zusammengegeben und vermischt werden. Es ist aber genauso möglich, zunächst die Komponenten (B) und (C) zu vermischen und in dieses Gemisch aus den beiden Pfrop±- mischpolymerisaten (B + C) anschliessend die separat hergestellte Hartkomponente (A) einzumischen. Zum Zwecke der Erfindung werden dabei die Komponenten (A), (B) und (C) in solchen Mengen und in solchen Verhältnissen miteinander gemischt, dass in der Gesamt-Mischung (A + B + C) die beiden als Pfropfgrundlage dienenden Butadien- bzw. Butadien-Acrylsäureester-Vinyläther-Polymerisate (B1) und (C1) im Gewichtsverhältnis (B1) : (C1) von etwa 70 : 30 bis etwa 30 : 70 und vorzugsweise von 50 : 50 vorliegen, und weiterhin der Anteil der beiden als Pfropfgrundlage dienenden Polymerisate zusam- men (B1 + C1) in der gesamten Mischung (A + B + C) 10 bis 35 Gew.%, vorzugsweise 15 bis 30 Gew.%, bezogen auf die Mischung (A + B + C), ausmacht. Das Mischen der Komponenten (A), (B) und (C) kann nach jeder' beliebigen Weise nach allen bekannten Methoden erfolgen. Wenn die Komponenten z.B. durch Emulsions-Polymerisation hergestellt worden sind, ist es z.B. möglich, die erhaltenen Polymer-Dispersionen miteinander zu vermischen, darauf die Polymerisate gemeinsam auszufällen und das Polymerisat-Gemisch aufzuarbeiten. Vorzugsweise geschieht jedoch das Mischen der Komponenten (A), (B) und (C) durch gemeinsames Extrudieren, Kneten oder Verwalzen der Komponenten, wobei die Komponenten notwendigenfalls zuvor aus der bei der Polymerisation erhaltenen Lösung oder wässrigen Dispersion iso- liert worden sind. Die in wässriger Dispersion erhaltenen Produkte der Pfropfmischpolymerisationen (Nomponenten (B) und (C)) können auch nur teilweise entwässert werden und als feuchte Krümmel mit der Hartkomponente (A) vermischt werden, wobei dann während des Vermischens die vollständige Trocknung der Pfropfmischpolymerisate erfolgt. Die erfindungsgemässen Mischungen aus den Komponenten (A), (B) und (C) können als weitere Komponente (D) alle Zusatzund/oder Hilfsstoffe enthalten, wie sie für ABS-Polymerisate üblich und gebräuchlich sind. Als solche Zusatz- und/ oder Hilfsstoffe seien beispielsweise genannt: Füllstoffe, weitere verträgliche Kunststoffe, Farbstoffe oder Pigmente, Antistatika, Antioxidantien, Flammschutzmittel und Schmiermittel. Die Zusatz- und Hilfsstoffe werden in üblichen und wirksamen Mengen, vorzugsweise in Mengen von 0,1 bis zu insgesamt etwa 30 Gew.%, bezogen auf die Mischung (A + B + eingesetzt. Als Antistatika eignen sich z.B. Polyäthylenglykole, Polypropylenglykole und insbesondere Copolymere aus Äthylenoxid und Propylenoxid. Ferner kommen noch Salze von Alkyl- oder Alkylarylsulfonsäuren oder äthoxylierte langkettige Alkylamine in Frage. vs zeigte sich nun überraschend, dass die erfindungsgemäen 7 Formmassen nicht nur einen ausgezeichneten Oberflächenglanz haben, sie zeigen nur eine geringe thermische Empfindlichkeit und die Verarbeitungseigenschaften sind ausgezeichnet. So lassen sich z.B. aus den erfindungsgemässen Formmassen Formkörper unter den unterschiedlichsten Verarbeitungsbedingungen herstellen, wobei die mechanischen Eigenschaften nur innerhalb eines geringen Bereiches variieren. Es zeigt sich ausserdem, dass eine Veränderung des Farbtons von dunkel eingefärbten Formmassen also die sogenannte Schimmel bil dung ausbleibt. Weiterhin wird bei der Verarbeitung Schlierenbildung vermieden. Ein weiterer Vorteil besteht in der erhöhten Vergilbungsbeständigkeit der Formmassen. Die erfindungsgemässen Massen lassen sich nach den für die Thermo plas tverarb eitung üblichen Verfahren, wie z.B. Extrusion und Spritzgiessen, zu den verschiedenartigsten Formkörpern, wie z.B. Gehäuse für Haushaltsgeräte, Telefone, Platten, Rohre und Kinderspielzeug verarbeiten. Wie erwähnt, eignen sich die erfindungsgemässen Massen dabei insbesondere zur Herstellung von farbigen Formteilen bzw. Formkörpern der genannten Art, wie sie insbesondere bei Gehäusen für Elektrogeräte, Kinderspielzeug und Möbel Anwendung finden. Die Erfindung wird durch die nachfolgenden Beispiele näher erläutert. Die in den Beispielen genannten Teile und Prozente beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht. Bei den erfindungsgemässen mittleren TeilchengröBen handelt es sich um das Gewichtsmittel der Teilchengrössen, wie sie mittels einer analytischen Ultrazentrifuge entsprechend der--- Methode von W. Scholtan und H. Lange, Kolloid-Z und Z für Polymere 250 (1972), Seiten 782 - 796, bestimmt wurden. Die Ultrazentrifugenmessung liefert die integrale Massenvertei- > lung des Teilchendurchmessers einer Probe. Hieraus lässt sic entnehmen, wieviel Gewichtsprozent der Teilchen einen Durch messer gleich oder kleiner einer bestimmten Grösse haben. Der mittlere Teilchendurchmesser, der auch als d50-Wert der integralen Massenverteilung bezeichnet wird, ist dabei als der Teilchendurchmesser definiert, bei dem 50 Gewichtsprozent der Teilchen einen kleineren Durchmesser haben als der Durchmesser, der dem d50-Wert entspricht. Die Ermittlung der Pfropfausbeute und somit des Anteils des PfropSmisch- polymerisats in dem bei der Pfropfrnischpolymerisation erhaltenen Produkt erfolgte durch Extraktion dieses Polymerisationsproduktes mit Methyläthylketon bei 250C. Der Pfropfgrad der Pfropfmischpolymerisate, d.h. der prozentuale Anteil vom im Pfropfmischpolymerisat enthaltenen gepfropften Styrol und Acrylnitril, ergibt sich am einfachsten aus der elementaranalytischen Bestimmung von Stickstoff (aus Acrylnitril) -und Sauerstoff (aus Acrylester) im Methyläthylketon unlöslichen Ggl. Die Viskositätszahl der Hartkomponenten wurde, wie bereits beschrieben; in Dimethyl- formamid gemessen. Die Kerbschlagzähigkeit der Massen wurde nach DIN 53 453 an gespritzten Normkleinstäben bei 2300 ermittelt. Die Spritztemperatur für dle Normkleinstäbe betrug dabei 2500C bzw. 2800C. Die Viskositätszahlen wurden in 0,5 %-iger Lösung in Dimethylformamid als Lösungsmittel bei einer Temperatur von 250C ermittelt. Beispiele Hartkomponente (A) Durch kontinuierliche Lösungspolymerisation nach einem Verfahren wie es beispielsweise im Kunststoff-Handbuch, Vieweg -Daumiller, Band V, (Polystyrol), Carl Hanser-Verlag, München 1969, Seite 124, Zeilen 12 ff beschrieben ist, wird ein Copolymerisat, das 65 Teile Styrol und 35 Teile Acrylnitril einpolymerisiert enthält, hergestellt. Das Copolymerisat hat eine Viskositätszahl von 55. J Pfropfmischpolymerisat (B) Durch Polymerisation von 55 Teilen Butadien in Gegenwart einer Lösung von 0,6 Teilen tert-Dodecylmercaptan, 0,7 Teilen C14-Na-Alkylsulfonat als Emulgator, 0,2 Teilen Kalium- peroxodisulfat und 0,2 Teilen Natriumpyrophosphat in 80 Teilen Wasser wird bei 250 ein Polybutadienlatex hergestellt. Nach Beendigung der Reaktion wird der Polymerisationsautoklav entspannt. Der Umsatz betrug 98 Z. Es wird ein Polybutadien erhalten, dessen mittlere Teilchengrösse bei O,1/um liegt. Der erhaltene Latex wurde durch Zusatz von 25 Teilen einer Emulsion, eines Copolymeren aus 36 Teilen Äthylacrylat und 4 Teilen Methacrylsäureamid mit einem Feststoffgehalt von 10 Gewichtsteilen agglomeriert, wobei ein Polybutadienlatex mit einer mittleren Teilchengrösse von 0,35/um entstand. Nach Zusetzen von 40 Teilen Wasser, 0,4 Teilen Na-C14-Alkylsulfonat und 0,2 Teilen Eallum- peroxodisulfat wurden 45 Teile einer Mischung aus Styrol und Acrylnitril im Verhältnis von 70 : 30 innerhalb von 4 Stunden zugeführt. Die Polymerisation erfolgte unter Rühren des Ansatzes bei 75 C. Der Umsatz, bezogen auf Styrol -Acrylnitril war praktisch quantitativ. Die erhaltene Pfropfkautschukdispersion wurde mittels Calciumchloridlö- sung gefällt und das abgetrennte Pfropfmischpolymerisat mit destilliertem Wasser gewaschen. Pfropfpolymerisat (C) In einem Rührautoklaven, der 150 Teile destilliertes Wasser, einen Teil Na-C14-Alkylsulfonat, 0,2 Teile Kaliumperoxodisulfat und 0,2 Teile Natriumpyrophosphat enthält, wird der Inhalt auf 650C erhitzt. Danach werden 10 Teile Butadien, 10 Teile Butylacrylat und 3 Teile VinylmethylEther zugegeben und für die Dauer von 1 Stunde gerührt. Im Anschluss daran wird im Verlauf von 6 Stunden ein Gemisch aus 20 Teilen Butadien und 32 Teilen Butylacrylat kontinuierlich zuge- j setzt. Danach wird für die Dauer von 2 Stunden we1t merisiert und anschliessend der Rührautoklav ents?anr erhaltende Polymerdispersion, die einen Feststoffgehai vor 33 % hat, zeichnet sich durch eine enge Teilchengrössenver- teilung aus, wobei ein mittlerer Teilchengrössendurchmesser von 0,08 m vorliegt. Nach Zusatz von 0,1 Teilen Kaliumperoxodisulfat wurde diese Dispersion mit einer Mischung aus 25 Teilen Styrol/Acrylnitril im Mischungsverhältnis 70 : 30 im Verlauf von 2 Stunden versetzt. Danach wird weiterhin für die Dauer von einer Stunde polymerisiert. Der Umsatz, bezogen auf Styrol/Acr nitril, lag über 99 %. Die Aufarbeitung des erhaltenen Pfropfpolymerisates erfolgt te wie unter Pfropfpolymerisat (B) beschrieben. Aus jeweils 67 Teilen der Hartkomponente und unterschiedlichen Teilen der Pfropfmischpolymerisate (B) und (C) sowie jeweils einem Teil eines Äthylenoxid/Propylenoxid-Blockco- polymerisat mit einen mittleren Molekulargewicht von ca. 3.000, 0,2 Teilen eines phenolischen Antioxidanz und 4 Tei- len eines Pigmentfarbstoffs wird auf einem Mischextruder eine Granulatmischung hergestellt. Die Mischungsverhältnisse der Komponente (A), (B) und (C) sind in der nachstehenden Tabelle 1 angegeben. Mischungen der erfindungsgemässen Beispiele 2, 4, 5 und 11 und der Vergleichsbeispiele b, d und e wurden schwarz eingefärbt und zu Platten der Abmessung 100 x 100 x 3 mm verpresst. Diese Platten wurden in einem geschlossenen Raum, in den Tageslicht durch Fenster eindringen konnte, gelagert. Die Vergleichskörper aus den Mischungen b, d und e zeigten nach 3 Monaten eine graue Oberfläche (Schimmelbildung) wogegen die Platten aus Mischungen nach den erfindungsgemässen Beispielen das Aussehen nicht verändert hatten. Jeweils 50 g der Mischungen 1 bis 11, a und c wurden auf ei-' nem Laborwalzwerk (225 x 10 mm der Firma Berstorf) aufgebracht und 5 Minuten bei 200 C bei 15 U/min zu einem ca. 400 1um starken Walzfell verarbeitet. Die Proben aus den erfindungsgemässen Mischungen 1 bis 11 ergaben eine homogen ausgebildete Schmelze im Walzwerk und ein völlig stippen- und streifentreies Walzfell. Die Mischungen a und c liessen sich bei einer unregelmässigen Schmelze nur zu einem stippen- und streifenreichen Walzfell verarbeiten. Aus den Mischungen wurden mittels einer Spritzgussmaschine vom Typ Arburg-Allrounder 200 bei den im folgenden angegebenen Temperaturen rot eingefärbte Platten mit den Abmessungen 50 x 40 x 2 mm hergestellt. An den Probekörpern wurde der Glanz durch Reflektionsmessung mit einem Lange-Fotometer bestimmt. Die Einfalls- und Reflektionswinkel betrugen jeweils 45 . Als Standart diente weisses Vliespapier (= 0 Skalenteile) und ein Schwarzglasspiegel (= 65 Skalenteile). Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 zusammengefasst. Bei den Teilen, die aus erfindungsgemässen Mischungen hergestellt wurden, konnte im Gegensatz zu den Vergleichsbeispielen d keine Abhängigkeit des Glanzes von der Verarbeitungstemperatur beobachtet werden. Zur Ermittlung des Vergilbungsverhaltens wurden weiss eingefärbte Platten mit der Abmessung 50 x 40 x 2 mm hergestellt. Diese Platten wurden in einem Xenongerät 1200 der Firma Hereos bis zu 200 Stunden belichtet. Bei den erfindungsgemä- Ben Proben konnte im Gegensatz zu den Vergleichsproben a, c und e nur eine schwache Vergilbung ermittelt werden. Die Ergebnisse zeigt Tabelle 3. Tabelle 1 - Zusa@@@onsutzun@ d@r M@achun@en EMI18.1 Beispiel <SEP> liartkomponents <SEP> (A) <SEP> Prropralachpolymarlsat <SEP> (B) <tb> (erfindungs- <SEP> gtycpl <SEP> Acrylni- <SEP> Viakoal- <SEP> Teils <SEP> in <SEP> Kautachuk <SEP> d50 <SEP> [ m] <SEP> Pfropfgrad <SEP> Teile <SEP> Teile <SEP> in <tb> gem@@) <SEP> [Tle] <SEP> tril <SEP> [Tle] <SEP> tät@zwhl <SEP> der <SEP> Mi- <SEP> [@Tle] <SEP> (agglom. <SEP> Acry@n@- <SEP> der <SEP> Miachung <SEP> Kautuchuk) <SEP> tril <SEP> in <SEP> @chung <tb> d. <SEP> Pfropf <tb> hülle <tb> 1 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 16 <tb> 2 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 00/55 <SEP> 667 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 18 <tb> (112) <tb> 3 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 13 <tb> 4 <SEP> 54 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 20 <tb> 5 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 23 <tb> 6 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 10 <tb> 7 <SEP> 75 <SEP> 25 <SEP> 80 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 10 <tb> 8 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 80 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 18 <tb> 9 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 80/55 <SEP> 67 <SEP> 60 <SEP> 0,35 <SEP> 40 <SEP> 30 <SEP> 10 <tb> (112) <tb> 10 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 80/55 <SEP> 67 <SEP> 45 <SEP> 0,35 <SEP> 55 <SEP> 30 <SEP> 18 <tb> (112) <tb> 11 <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 80/55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 10 <tb> (112) <tb> Vorgleiche @@@sp@@@@ <tb> (nicht <SEP> er @indungsgemäss) <tb> a <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 33 <tb> b <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 33 <tb> c <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> 55 <SEP> 0,35 <SEP> 45 <SEP> 30 <SEP> 33 <tb> d <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> e <SEP> 65 <SEP> 35 <SEP> 55 <SEP> 67 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> (Tabelle 1 - Fort@@tzung) EMI19.1 Beispiel <SEP> Pfropfmischpolymerisat <SEP> (C) <tb> (erfindunga- <SEP> (autschuk <SEP> d50 <SEP> [ m] <SEP> Butadien <SEP> Butyl- <SEP> Vinylme- <SEP> Pfropfgrad <SEP> Teile <SEP> Teile <SEP> in <tb> gemäss) <SEP> [Tle] <SEP> [Tle] <SEP> acrylat <SEP> thylüther <SEP> Acrylai- <SEP> d. <SEP> Mi Kautschuk <SEP> [Tle] <SEP> [Tle] <SEP> trll <SEP> in <SEP> achung <tb> d. <SEP> Pfropfhülle <tb> 1 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 2 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 3 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 20 <tb> 4 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 13 <tb> 5 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 10 <tb> 6 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 23 <tb> 7 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 8 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 9 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 10 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> 11 <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 56 <SEP> 40 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 15 <tb> Vergleichs @eispiele <tb> (nicht <SEP> erfindungsgemäss) <tb> a <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> b <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 30 <tb> c <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 3 <tb> d <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 40 <SEP> 56 <SEP> 4 <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 33 <tb> e <SEP> 75 <SEP> 0,08 <SEP> 41 <SEP> 59 <SEP> - <SEP> 25 <SEP> 30 <SEP> 33 <tb> Tabelle 2 - Abhängigkeit des Oberflächenglanzes von der Verarbeitungstemperatur EMI20.1 Verarbeitungstemperatur <SEP> [ C] <SEP> 230 <SEP> 250 <SEP> 270 <tb> Formtemperatur <SEP> [ C] <SEP> 30 <SEP> 60 <SEP> 30 <SEP> 60 <SEP> 30 <SEP> 60 <tb> Einspritzgeschwindigkeit <SEP> [sec] <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <SEP> 0,4 <SEP> 2,0 <tb> Beispiel <SEP> 2 <SEP> 51 <SEP> 52 <SEP> 52 <SEP> 55 <SEP> 51 <SEP> 51 <SEP> 54 <SEP> 53 <SEP> 49 <SEP> 53 <SEP> 54 <SEP> 53 <tb> Vergleichsbeispiel <tb> D <SEP> 47 <SEP> 19 <SEP> 62 <SEP> 41 <SEP> 51 <SEP> 24 <SEP> 63 <SEP> 41 <SEP> 45 <SEP> 17 <SEP> 55 <SEP> 29 <tb> Tabelle 3 - Vergilbungsverhalten von weissgefarbten Platten im Xenongerät (nach ASTM D 1925) EMI21.1 <tb> <SEP> Yellowness-Lndex <tb> Beispiel <SEP> Ausgang <SEP> nach <SEP> 200 <SEP> Stdn. <tb> <SEP> 1 <SEP> 6 <SEP> 9 <tb> <SEP> 2 <SEP> 7 <SEP> 12 <tb> <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 12 <tb> <SEP> A <SEP> 10 <SEP> 18 <SEP> <tb> <SEP> C <SEP> 9 <SEP> 17 <tb> <SEP> E <SEP> 12 <SEP> 19 <tb>

Claims: 'Patentansprüche 1. Mischungen bestehend im wesentlichen aus CA) einer Hartkomponente aus einem oder mehreren Copo lymerisaten von Styrol und/oder &alpha;-methylstyrol mit. Acrylnitril, wobei diese Copolymerisate 20 bis 40 Gew.% Acrylnitril einpolymerisiert enthalten, CB) einem ersten Pfropfmischpolymerisat, das gebildet wird aus (B1) 40 bis 80 Gew.%, bezogen auf (B) eines Buta- dienpolymerisates mit einer mittleren Teile chengrösse von 0,20 bis 0,45 m (d50-Wert der integralen Massenverteilung), worauf - (B2) 20 bis 60 Gew.%, bezogen auf (B) einer Mi schung von Styrol und Acrylnitril im Ge wichtsverhältnis 75 : 25 bis 65 : 35 aufge pfropft ist, - (C) einem zweiten, getrennt hergestellten Pfropfmisch- polymerisat das gebildet wird aus (C1) 50 bis 85 Gew. , bezogen auf (C) eines Copo lymerisats das gebildet wird aus 30 bis 77 Gew Acrylsäurebutylester und/oder Acryl säureäthylhexylester, 20 bis 80 Gew.% Buta- dien und 3 bis 10 Gew.% Vinylalkyläther mit t bis 8 Kohlenstoffatomen im Alkylrest, wo bei sich die Prozente zu 100 addieren, mit einer mittleren Teilchengrösse unter 0,15 m (d50-Wert der integralen Massenverteilung) worauf (C2) 15 bis 50 Gew., bezogen auf (C) einer Mi schung von Styrol und Acrylnitril im Ge wichtsverhältnis 75 : 25 bis 65 : 35 aufge pfropft ist; wobei in der Mischung ((A) + (B) @ + (C)) das Gewichts- verhältnis der Pfropfgrundlagen (B1) und (C1) im Be reich 70 : 30 bis 30 : 70 liegt und der Anteil der Summe der beiden Pfropfgrundlagen (B1 und C1) etwa 10 bis 35 Gew.%, bezogen auf die Gesamtmischung ((A) + (B) + (C)) beträgt. 2. Mischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie als erstes Pfropfmischpolymerisat (B) ein solches enthält, dessen Pfropfgrundlage (B1) eine mittlere Teil chengrösse im Bereich von 0,26 bis 0,35/um besitzt. 3. Mischung nach Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekermzeich- net, dass sie als erstes Pfropfmischpolymerisat (B) ein solches enthält, welches aus 50 bis 60 Gew.%, bezogen auf (B), der Pfropfgrundlage (B1) besteht, worauf 40 bis 50 Gew.% der Mischung von Styrol und Acrylnitril aufgepfropft sind. 4. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass sie als zweites Pfropfmischpolymerisat (C) ein solches enthält, dessen Pfropfgrundlage (C1) einen mittleren Teilchendurchmesser (Gewichtsmittel) im Bereich von etwa 0,07 bis O,O9/um besitzt. 5. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis i, dadurch zeichnet, dass sie als zweites Pfropfmischpolymeri sat CC) ein solches enthält, welches aus 65 bis 80 Gew.%, bezogen auf (C), der Pfropfgrundlage (C1) be stet, worauf 35 bis 20 Gew.%, bezogen auf (C), der Mi schung von Styrol und Acrylnitril aufgepfropft sind. 6. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekenn- zeichnet, dass die beiden Pfropfmischpolymerisate (B) und (C) i@ der Mischung in solchen Mengen enthalten sind, da das Gewichtsverhältnis der Pfropfgrundlagen (B1) : (C1) ) im Bereich von etwa 60 : 40 bis 50 : liegt. 7. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekern zeichnet, dass die Komponenten (A), (B) und (C) in sol chen Mengen in der Mischung enthalten sind, dass der An teil der beiden Pfropfgrundlagen (B1) + (C1) zusammen 15 bis 30 Gew.%, bezogen auf die Gesamt-Mischung ((A) + (B) + (C)), ausmacht. 8. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekenn- zeichnet, dass sie als weitere Komponente (D) übliche @@- satz- und/oder Hilfsstoffe in gebräuchlichen und wirksa men Mengen enthält. 9. Mischung nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch gekenn- zeichnet, dass die weitere Komponente (D) ein Athylen- und/oder Propylenoxidpolymerisat ist. 10. Mischung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeicchnet, dass sie als einen Zusatzstoff einen Farbstoff oder ein warba pigment eingemischt enthält. Verwendung der Mischung nach Anspruch 1 bis 10 zur Herstellung von Formkörpern oder Formteilen. 12. Formkörper oder Formteile, hergestellt durch Spritz gussverarbeitung einer Mischung nach Anspruch 1 bis 10.

Inventors: BRANDSTETTER, FRANZ, DR., DIPL.-CHEM., PRIEBE, EDMUND, DR., DIPL.-CHEM., SCHARF, BERNHARD, DR., DIPL.-CHEM., SWOBODA, JOHANN, DR.
Applicants: BASF AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: C08L25
IPC codes: C08L55, C08L25, C08L51, C08L33, C08L7, C08L21