PROCESS FOR THE STABILISATION OF POLYCHLORO-ALKANES AND STABILISER COMBINATIONS

Abstract: 1. Process for high temperature stabilization of polychloralkane with stabilizer combinations on the basis of epoxides, characterized in that a stabilizer combination of the following composition a) 10 to 90 % by weight of a1 ) cycloaliphatic epoxides (epoxide oxygen exclusively linked to cycloaliphatic rings), a2 ) mixed cycloaliphatic-aliphatic epoxides (differently linked epoxide oxygen), a3 ) glycidyl esters of cycloaliphatic carboxylic acids (epoxide oxygen exclusively linked to side chains), a4 ) glycidyl esters of cycloalliphatic alcohols (epoxide oxygen exclusively linked to side chains), or a5 ) cycloaliphatic epoxide ethers (epoxide oxygen exclusively linked to cycloaliphatic rings) and b) 90 to 10 % by weight of tertiary esters of phosphorous acid with b1 ) longer chain, linear or branched aliphatic monoalcohols, b2 ) polyalcohols, b3 ) phenol, or b4 ) alkyl phenols having 8 to 18 carbon atoms in the alkyl chains, is added to polychloralkanes having 8 to 30 carbon atoms and a chlorine content of 10 to 70 % by weight.

Description: Verfahren zur StabiLsierung von Polychloralkanen und Stabilisatorkornbinationen Polychloralkane werden im allgemeinen als Weichmacher in Kunststoffen und Anstrichmitteln mit flammhemmenden Eigenschaften verwendet. In erheblichem Umfang werden Polychloralkane aber auch in Schmierstoffen als Hochdruck zusatz zur Verbesserung der Schmiereigenschaften eingesetzt. Für die Verwendung in Schmierstoffzubereitungen werden an die Polychloralkane erhöhte Anforderungen hinsichtlich ihrer Temperaturbeständigkeit Verfärbung und Abspaltung von Salzsäure - gestellt So wird für die Verwendung in sog. "Pilgerolen" für den Rohrzug oder auch für hochbelastete Räumöle an die Polychloralkane die Forderung gestellt, dass diese in Kontakt mit Eisen oder anderen Schwermetallen bei 150 0C über längere Zeit stabil bleiben, d.h. sich nicht unter Salzsäureabspaltung zersetzen und dass sie keine Korrosionen an den Metallen hervorrufen. Während in den genannten Schmierstoffen die Konzentrationen an Polychloralkanen sehr hoch sind, meist über 50 Gew.-%, enthalten normale Automaten-Schneidöle im allgemeinen nur einige Gewichtsprozent Polychloralkane. Die an diese Öle gestellte Forderung ist, dass in genormten Tests bei Zusatz von Wasser in Kontakt mit Metallen ebenfalls keine Korrosionen auftreten. Man könnte dies zwar durch den Zusatz von basischen Erdalkali-Petrolsulfonaten, die als Korrosionsinhibitoren für Schmier stoffe an sich bekannt sind, erreichen, verstösst damit jedoch gegen eine andere Forderung, nämlich die, dass die Schneidöle praktisch aschefrei sein müssen. Es ist bekannt, die Wärmestabilität von Polychloralkanen durch Zusatz von Epoxidderivaten von Fettsäureil oder son prlanzlichen epoxidierten Ölen zu verbessern. Ferner weL- den auch Verfahren zur Stabilisierung von Polychloralkanen mit Ixombinationen von epoxidierten Fettsäureestern mit tertiären Aminen, Schiffschen Basen oder Phenylglycidyl äthern beschrieben (DE-OS 2 115 874). Diese Verfahren haben den Nachteil, dass die Stabilisierung nicht ausreicht, wenn die Polychloralkane für spezielle Verwendungszwecke bestimmt sind. Darüber hinaus bilden sich beim Einsatz von Kombinationen aus epoxidierten Fettölen und Aminen sowie won Aminen allein (DRP 685 125) gefärbte Anlagerungsprodukte mit den Polychloralkanen. Die Verwendung von Stabilisatorkombinationen, bestehend aus Epoxidderivaten von Säuren oder von Epoxidderivaten von Estern dieser Säuren oder von epoxidierten pflanzlichen Ölen und organischen oder anorganischen Magnesiumver- bindungen, ist aus der DE-AS 1 935 744 bekannt. Diese Kombinationen haben den Nachteil, dass sie nicht aschefrei sind und man ausserdem auch mit ihnen nicht den geforderten hohen Stabilitätsgrad der Polychloralkane für spezielle Anwendungen erreichen kann. Asinger beschreibt in "Die petrochemische Industrie", Band 1, Seite 674 (1971) die Verwendung von 1,2-Epoxi-3phenoxypropen als Stabilisierungsmittel für Polychloralkane. Diese Verbindung ergibt zwar, wie auch die andc#ren genannten Epoxidverbindungen, einen ausreicheilden Stabill- tätsgrad für die Verwendung der Polychloralkane auf dem Weichmacher- und Flammschutzgebiet, erfüllt aber nicht die Anforderungen, die an ein hochtemperaturstabiles Polychloralkan für die Verwendung in Schmierstoffen gestellt werden. Es wurde nun gefunden, dass man Polychloralkane mit dem geforderten, hohen Stabilitätsgrad erhalten kann, wenn man die Polychloralkane mit Kombinationen, bestehend aus bestimmten Epoxidverbindungen und organischen tertiären Phosphiten stabilisiert. Die vorliegende Erfindung betrifft somit ein Verfahren zur Hochtemperaturstabilisierung von Polychloralkanen mit Stabilisatorkombinationen auf Basis von Epoxiden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man Polychloralkanen, die 8 bis 30 Kohlenstoffatome und einen Chlorgehalt von 10 bis 70 Gewichtsprozent aufweisen, eine Stabilisatorkombination folgender Zusammensetzung zufügt: a) 10 bis 90 Gewichtsprozent a1) cycloaliphatische Epoxide (Epoxidsauerstoff asschliess- lich an cycloaliphatischen Ringen gebunden), a2) gemischt cycloaliphatisch-aliphatische Epoxide (Epoxid sauerstoff unterschiedlich gebunden), a3) Glycidylester cycloaliphatischer Carbonsäuren (Epoxid sauerstoff ausschliesslich an den Seitenketten gebunden), a4) Glycidyläther cycloaliphatischer Alkohole (Epoxidsauer stoff ausschliesslich an den Seitenketten gebunden) oder a5) cycloaliphatische Epoxyäther (Epoxidsauerstoff aus schliesslich an cycloaliphatischen Ringen gebunden) und b) 90 bis 10 Gewichtsprozent tertiäre Ester der phosphorigen Säure mit b1) längerkettigen, geradlinigen oder verzweigten alipha tischen Monoalkoholen, b2) Polyalkoholen, b3) Phenol oder b4) Alkylphenolen, die 8 bis 18 Kohlenstoffatome in den Alkylketten aufweisen. Es war überraschend und nicht zu erwarten, dass die erf in- dungsgemässe Stabilisierung der Polychloralkane erheblich wirkungsvoller ist als eine Stabilisierung nach dem Stand der Technik nur mit Epoxiden bzw. mit Epoxiden und Magnesiumsalzen, nachdem tertiäre organische Phosphite allein überhaupt keine stabilisierende Wirkung in Polychloralkanen zeigen. Man musste vielmehr damit rechnen, dass der Zusatz von Phosphiten die Stabilisierungswirkung der Epoxide eher verschlechtern würde, da unter den scharfen Test-Bedingungen Reaktionen zwischen Phosphit und Epoxid nicht auszuschliessen waren. Dass dies nicht der Fall ist, sondern sogar eine Art Synergismus zwischen Epoxid und Phosphit vorliegt, war keineswegs vorhersehbar. Geeignete Epoxide sind solche, die im Molekül einen oder mehrere cycloaliphatische Ringe und ausser diesen und den Epoxidgruppen nur aliphatische Reste enthalten. Nach der Stellung der Epoxigruppen zum cycloaliphatischen Ring lassen sich folgende Untergruppen unterscheiden LtKunst- stoffhandbuch, Band 11, S. 247 ff (1971), Herausgeber: Vieweg, Reiher und Scheurlen/: a) Epoxide, bei denen der Epoxysauerstoff ausschliesslich an cycloaliphatischen Ringen gebunden ist, z.B. Dicyclo pentadiendioxid (I) oder Äther cycloaliphatischer Esoxi- alkohole, wie Bis-(2,3-epoxicyclopentyl)-äther(V), b) Epo xide mit ausschliesslich an den Seitenketten gebundenem Epoxidsauerstoff, z.B. der Diglycidylester der Hexahy drophthalsäure (III) und das Bis-(glycidyl-oxymethyl) tricyclodecan (IV), c) Epoxide mit unterschiedlich gebundenen Expoxisauer stoffatomen, wie z.B. Vinylcyclohexendioxid (in). Im Rahmen der vorliegenden Erfindung sollen die geeigneten Epoxide als cycloaliphatische Epoxide (I), gemischt cycloaliphatisch-aliphatische Epoxide (II), Glycldyl- ester cycloaliphatischer Carbonsäuren (III), Glycidyl äther cycloaliphatischer Alkohole (IV) und cycloali phatische Epoxyäther (V) bezeichnet werden. Struktur einiger typischer Vertreter siehe anliegendes Formel blatt. Bevorzugt wird die Verbindung (III). Unter tertiären organischen Phosphiten werden verstanden: neutrale Ester der phosphorigen Säure mit längerkettigen geradlinigen oder verzweigten aliphatischen Monoalkoholen, bevorzugt solchen mit 8 bis 20 C-Atomen, wie z.B. n-Octanol, 2-Äthylhexanol, 2-Dodecanol, Isodecanol, mit Polyalkoholen, wie z.B. Pentaerythrit, mit Phenol oder mit Alkylphenolen mit C8- bis C18-Alkylketten, wie Nonylphenol oder Dodecylphenol. Das Phosphoratom kann mit gleichen oder auch mit unterschiedlichen alkoholischen Resten verknüpft sein. Genannt seien beispielsweise die folgenden Phosphite: Diphenylisodecylphosphit, Diphenylisooctylphosphit, Triisodecylphosphit, Trilaurylphosphit, Phenyldiisodecylphosphit, Diisodecylpentaerythrityl-diphosphit und bevorzugt Tris- (nonylphenyl) -phosphit. Die erfindungsgemäss zu stabilisierenden Polychloralkane sind Chlorierungsprodukte von im wesentlichen paraffinischen, verzweigten oder geradkettigen Kohlenwasserstoffen, insbesondere den letztgenannten, mit 8 bis 30 C-Atomen im Molekül, bevorzugt von technischen Paraffinschnitten mit beispielsweise 10 bis 13, 14 bis 17, 18 bis 24 und gegebenenfalls bis zu ca. 30 C-Atomen, deren Chlorgehalt zwischen 10 und 70 Gew.-% liegen kann. In den Stabilisatorkombinationen, die in Mengen von 0,2 bis 5, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.-%, bezogen auf das Polychloralkan, diesem zugesetzt werden, kann sich das Mengenverhältnis von Epoxid zu Phosphit in weiten Grenzen bewegen, die für das Epoxid zwischen 10 und 90 Gew.-% und hieraus folgend für das Phosphit bei 90 bis 10 Gew.-% liegen. Bevorzugt werden Kombinationen im Gewichtsverhältnis Epoxid zu Phosphit wie 5 : 1 bis 1 : 4, insbesondere 2 : 1 bis 1 : 2, eingesetzt. Die Stabilisierung der Polychloralkane erfolgt zweck mässigerweise unmittelbar nach beendeter Chlorierung durch Einarbeiten der Stabilisatorkombination in das noch warme Chlorierungsprodukt. Man erreicht auf diese Weise optimale Stabilitätsgrade. Die folgenden Beispiele dienen der weiteren Erläuterung der Erfindung und zeigen ihre Vorteile auf. Die angegebenen Mengen sind stets Gewichtsmengen. Beispiel 1 Einem Polychloralkan, das durch Chlorierung eines Paraffin schnittes mit 10 bis 13 C-Atomen erhalten worden war, einen Chlorgehalt von ca. 56 % und eine Jodfarbzahl von 0,5 be sass, wurden unmittelbar nach seiner Fertigstellung Proben entnommen, die noch warm mit Stabilisatorkombinationen gemäss der Erfindung stabilisiert bzw. zum Vergleich mit bekannten Stabilisatoren versetzt wurden. Die einzelnen Proben wurden sodann einem Hochtemperaturstabilitätstest unterworfen, bei dem wie folgt vorgegangen wird: In ein Reagenzglas mit 28 mm lichter Weite und einer Höhe von 200 mm werden 50 g des stabilisierten Polychlor alkans und 2 g Eisenspäne, sog. Herert-Späne, herge stellt aus Stahl gemäss British Standard 970/EN 8, wie sie für den Korrosionstest nach der Britischen Norm IP 125 verwendet werden, eingewogen. Die Späne werden vor Ge brauch mit Trichloräthylen und anschliessend mit Aceton gewaschen und getrocknet. Das Reagenzglas wird in ein Beizbad eingetaucht, so dass das Polychloralkan vollständig von der Heizflüssigkeit umspült ist. Die Temperatur wird auf 1500C + 10C einge stellt. Während der gesamten Testzeit werden 2,5 1 Luft/ Stunde durch das Polychloralkan geblasen. Als Kriterium für die thermische Stabilität des Produktes wird die Zeit angegeben, nach der das Produkt schwarz ist, d.h. eine Jodfarbzahl nach DIN 6162 von über 1 100 angenominen hat. Ein weiteres Kriterium ist der Zustand der Eisenspäne hinsichtlich aufgetretener Korrosionen. In der nachstehen den Tabelle werden die Ergebnisse der Untersuchungen auf geführt. Die enthaltenen Stabilisatormengen sind in Gew.-% bezogen auf das Polychloralkan, angegeben. Die Beispiele 1a, 1j und 1k sind Vergleichsbeispiele entsprechend dem Stand der Technik, Beispiel 1l zeigt, dass Phosphit allein völlig ungeeignet ist. Vers. Stabilisator und Menge Temperungs- Jodfarb- Korrosion Nr. (Gew.-%) zeit (Stdn.) zahl 1 a 1 % epoxidiertes Sojaöl 0,5 > 1100 ja (ca. 5,8 % Epoxisauerstoff) 5 1 b 1 8 Hexahydrophthalsäure- 20 5 nein diglycidylester 1 % TNPP +) 1 c 1 % Hexahydrophthalsäure- 72 > 1100 nein diglycidylester 1 % TNPP +) 10 1 d 1 % Hexahydrophthalsäure- 15 40 nein diglycidylester 1 % Diphenyl-iscortyl- phosphit 1 e 1 % Hexahydrophthalsäure- 15 30 nein 15 diglycidylester 1 % Trilaurylphosphit 1 f 1 % Hexahydrophthalsäure- 15 40 nein diglycidylester 1 % Bis-(nonylphenyl) phenylphosphit 20 1 g 1 % Vinylcyclohexendioxid 15 60 nein 1 % TNPP +) 1 h 1 % Tetrahydropnthalsäure- 15 30 nein diglycidylester 1 % TNPP +) 25 1 i 1 % <RTI ID=8.7> Bis-(glycidyloxymethyl)- 37 100 nein tricyclodekan 1 % TNPP +) 1 j 1 % epoxidiertes Sojaöl 1,25 > 1100 ja 0,23 8 Magnesiumstearat ++) 3fl 1 k 2 % epoxidiertes Sojaöl 4,75 > 1100 Da 0,23 % Magnesiumstearat ++) 1 1 2 % Trisnonylphenylphosphit 0,5 > 1100 Da 35+) TNPP = Trisnonylphenylphosphit ++) entsprechend 100 ppm Beispiel 2 Wie in Beispiel 1 beschrieben, wurde ein unterschiedlich stabilisiertes Polychloralkan mit 10 bis 13 C-Atomen und einem Chlorgehalt von 70 Gew.-% untersucht. Es wurden folgende Ergebnisse erhalten: Vers Stabilisator und Menge Temperungs- Jodfarb- Korro Nr. (Gew.-%) zeit (Stdn.) zahl sion 2 a 2 % epoxidiertes Sojaöl 5,5 > 1100 ja 0,5 % Hexahydrophthal säurediglycidylester 2 b 1 % epoxidiertes Sojaöl 2 > 1100 ja 2 c 1 % Hexaliydrophthalsäure- 23,5 130 nein diglycidylester 1 % TNPP +) 2 d 1 % Hexahydrophthalsäure- 23 160 nein diglycidylester 2 % TNPP +) 2 e 1 % Hexahydrophthalsäure- 23 250 nein diglycidylester 4 4 % TNPP +) +) TNPP = Trisnonylphenylphosphit Beispiel 3 Nach den Angaben des Beispiels 1 wurde ein Polychloralkan mit der Kohlenstoffkettenlänge C17- bis C24 vom Chlorgehalt ca. 42 % geprüft. Die Ergebnisse sind in nachstehender Tabelle zusammengestellt. Vers. Stabilisator und Menge Temperungs- Jcdfarb- Korro- Nr. (Gew-%) zeit (Stdn.) zahl sion 3 a 1 % epoxidiertes Sojaöl 0,5 ) 1100 ja 3 b 1 % Hexahydrop#thalsäure- 10 > 1100 nein diglycidylester 1 % ck TNPP +) +) TNPP = Trisnonylphenylphosphit Beispiel 4 Für die Verwendung von Polychloralkanen in sog. Pilger ölen wird ein Temperungstest in Anlehnung an eine Vorschrift der Firma Mannesmann-Demag-Meer durchgeführt, wo- bei das zu prüfende Produkt über 72 Stunden bei 150 0C in Kontakt mit Eisen getempert wird. Beurteilungskriterien sind die Verfärbung des Produktes und Korrosionen an dem Metall. Bei diesem Test wird folgendermassen verfahren: In ein 250-ml Becherglas werden 200 g des zu prüfenden Polychloralkans eingewogen. Ein sog. Kesternichblech aus Stahl Ck 22 nach DIN 17200 in der Abmessung 100 x 50 x 3 mm wird in das Polychloralkan eingetaucht, so dass es sich zur Hälfte in dem Polychloralkan und zur anderen Hälfte ausserhalb der Flüssigkeit befindet. Das Kesternichblech wird vor Gebrauch mit Schleifpapier Körnung 100 geschliffen und mit Aceton gewaschen. Nach Ablauf der Testzeit sollen an dem Blech in der Eintauchzone und in der Dampfphase keine Xorrosionen festzustellen sein. Das Polychloralkan soll nach dem Versuch in Verdünnung 1 : 20 mit Benzol (1 Teil Polychloralkan + 20 Teile Benzol) eine Jodfarbzahl nach DIN 61 62 von nicht über 7 aufweisen. In der nachstehenden Tabelle sind einige Ergebnisse mit unterschiedlichen, gemäss der Erfindung stabilisierten Polychloralkanen aufgeführt. Zum Vergleich wurden die ErgeSnisse von Polychloralkanen mit bekannten Stabilisatoren aufgenommen ( 4b, 4c, 4e). Korrosion Vers. Polychloralkan Stabilisator und Jodfarb- Ein- Dampf Nr. Menge (Gew.-%) zahl tauch- phase zone 4 a C10-C13-Paraffin 1 % Hexahydro- 1 keine keine ca. 56 % Cl phthalsäuredi ca. glycidylester 1 % TNPP +) 4 b C10-C13-Paraffin 1 % epoxidiertes#1100 ja ja ca. 56 8 Cl Sojaöl 4 c C10-C13-Paraffin 0,5 % Hexahydro- 100 ja ja phthalsäure ca. 70 % Cl diglycidyl ester 2 % epoxidiertes Sojaöl Sojaöl 4 d C 01 Paraffin1 %Hexahydropht- ca. 70 % Cl halsäuredi- glycidylester 1 % TNPP +) 4 e C14-C17 Paraffin 1%epoxidiertes)1100 ja ja ca. 56 % Cl Sojaöl 4 f C14-C17-Paraffin- 1 % Hexxhydro- 3 nein nein phthal säure- ca. 56 % Cl diglycidyl- ca . diglycidyl ester 1 % TNPP +) +) TNPP = Trisnonylphenylphosphit Beispiel 5 Wie in der Beschreibung erwähnt, werden in Metallbearbei tungsflüssigkeiten für Automatenarbeiten häufig geringe Mengen Polychloralkane (meist unter 10 Gew.-%) zur Verbesserung der Schmierwirkung eingesetzt. Seitens der verbrauchenden Industrie besteht die Forderung, dass die Automatenöle praktisch aschefrei sind und in bestimmten Korrosionstests bei Gegenwart von Wasser und verschiedenen Metallen keine Korrosionen verursachen. Erfindungsgemäss stabilisiertes Polychloralkan wurde einem derartigen Korrosionstest entsprechend der Vorschrift des Volkswagenwerkes unterworfen, bei dem wie folgt verfahren wird: 98 ccm des zu prüfenden Schmierstoffes werden mit 2 ccm Wasser 1 Minute mit 2000 U/min. vermischt. Für die Tests werden Stahl und Kupfer benötigt. Der Stahl wird einem Kugellager mit dem Kurzzeichen 6210 entnommen (Rillenkugellager ohne Füllnuten einreihig 6210; Wellendurchmesser 50 mm, Aussendurchmesser 90 mm, Breite 20 mm). Das Kugellager wird in Viertel aufgeschnitten. Zum Test wird das Viertel des inneren Ringes benutzt. Das Kupferblech mit den Abmessungen 50 x 5 x 1 mm muss aus Elektrolytkupfer hergestellt sein. Die Prüfkörper werden mit Normalbenzin fett- bzw. ölfrei gewaschen und mit Filtrierpapier abgerieben. Nach dem Trocknen wird die Innenseite des Ringviertels mit Schleifpapier 00 aufgerauht. Der Prüfkörper wird dann nochmals a gewaschen und mit Filtrierpapier getrocknet. Danach ist der Prüfkörper fertig zum Einsatz. Das Kupferblech wird in gleicher Weise vorbereitet wie der Stahlkörper. Das - wie oben beschrieben -- hergestellte Öl-Wasser Gemisch befindet sich in einem 400 ccm-Becherglas hoher Form. Die Prüfkörper werden in das Becherglas so eingelegt, dass sie sich nicht berühren. Das Becherglas wird mit einem Uberglas abgedeckt und in einen Trockenschrank gestellt, der auf 1000C eingestellt ist. Die Testdauer beträgt 48 Stunden. Nach dem Test darf sich in dem Öl- Wasser-Gemisch kein Schlamm gebildet naben. Der Stahl darf keine Rostansätze, das Kupfer nur leichte Anlauffarbe zeigen. Nach diesem Test wurden erfindungsgemäss stabilisierte Polychloralkane in einer Schmierstofformulierung, bestehend aus 2,5 bzw. 5 Gew.-% Polychloralkan, 5 Gew.-% Fettöl (Spermtöl) und 87,5 Gew.-% bzw. 85 Gew.-% Mineralöl (Type Coray 50/Esso AG) unter Zusatz der o.a. Wassermenge untersucht. Die Ergebnisse sind in der nachstehenden Tabelle aufgeführt. Vers. Menge (Gew.-%) und Stabilisierung Korrosion Schlamm Nr. Art des Polychlor- des Polychlor- Stahl Kupfer alkans im Schmier alkans mit stoff 5 a 2,5 % C14-C17- 1 % epoxidier- ja Anlauf ja Paraffin tem Sojaöl 56 % Cl 5 b 2,5 % C14-C17- 1 % Hexahydro- nein nein nein Paraffin phthalsäure- 56 % C1 diglycidyl ester 1 % TNPP +) 5 c 5 % zu C14-C17- 1 % Hexahydro nein nein nein Paraffin ptha1säure- 56 % Cl diglycidyl ester 1 % TNPP +) +) TNPP = Trisnonylphenylphosphit

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Hochtemperaturstabilisierung von Poly chloralkanen mit Stabilisatorkombinationen auf Basis von Epoxiden, dadurch gekennzeichnet, dass man Poly chloralkanen, die 8 bis 30 Kohlenstoffatome und einen Chlorgehalt von 10 bis 70 Gewichtsprozent aufweisen, eine Stabilisatorkombination folgender Zusammensetzung zufügt: a) 10 bis 90 Gewichtsprozent a1) cycloaliphatische Epoxide (Epoxidsauerstoff aus schliesslich an cycloaliphatischen Ringen gebunden), a2) gemischt cycloaliphatisch-aliphatische Epoxide (Epoxidsauerstoff unterschiedlich gebunden), a3) Glycidylester cycloaliphatischer Carbonsäuren (Epoxidsauerstoff ausschliesslich an den Seiten ketten gebunden), a4) Glycidyläther cycloaliphatischer Alkohole (Epoxid sauerstoff ausschliesslich an den Seitenketten ge bunden) oder a5) cycloaliphatische Epoxyäther (Epoxidsauerstoff ausschliesslich an cycloaliphatischen Ringen ge bunden) und b) 90 bis Gewichtsprozent tertiäre Ester der phos phorigen Säure mit b1) längerkettigen, geradlinigen oder verzweigten aliphatischen Monoalkoholen, b2) Polyalkoholen, b3) Phenol oder b4) Alkylphenolen, die 8 bis 18 Kohlenstoffatome in den Alkylketten aufweisen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stabilisatorkombination in einer Menge von 0,2 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Polychloralkan, zugesetzt wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man die Stabilisatorkombination den Polychlor alkanen unmittelbar nach deren Herstellung in der Wärme zusetzt. 4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass die Stabilisatorkombination aus dem Diglycidylester der Hexahydrophthalsäure und Tris nonylphenylphosphit besteht. 5. Stabilisatorkombinationen für die Hochtemperatur stabilisierung von Polychloralkanen mit einem Chlor gehalt von 10 bis 70 Gew.-% welche durch Chlorieren von Paraffinkohlenwasserstoffen mit 8 bis 30 C-Atomen erhalten worden waren, bestehend aus a) 10 bis 90 Gewichtsprozent a1) cycloaliphatischen Epoxiden (Epoxidsauerstoff ausschliesslich an cycloaliphatischen Ringen ge bunden), a2) gemischt cycloaliphatisch-aliphatische Epoxiden (Epoxidsauerstoff unterschiedlich gebunden), a3) Glycidylestern cycloaliphatischer Carbonsäuren (Epoxidsauerstoff ausschliesslich an den Seiten ketten gebunden), a4) Glycidyläthern cycloaliphatischer Alkohole (Epoxid sauerstoff ausschliesslich an den Seitenketten gebunden) oder a5) cycloaliphatische Epoxyäther (Epoxidsauerstoff ausschliesslich an cycloaliphatischen Ringen ge bunden) und b) 90 bis 10 Gewichtsprozent tertiären Estern der phosphorigen Säure mit b1) längerkettigen, geradlinigen oder verzweigten aliphatischen Monoalkoholen, b2) Polyalkoholen, b3) Phenol oder b4) Alkylphenolen, die 8 bis 18 Kohlenstoffatome in den Alkylketten aufweisen.

Inventors: LANDAU, HELMUT
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: C07C17
IPC codes: C10M141, C09K15