Process and device for the manufacture of hollow-block bricks with plastics filling

Abstract: 1. Process for the production of hollow building blocks with one or more cavities which extend through the block, are open on at least one side, and are filled, completely or partially, with foamed plastic particles which, bonded together at their surfaces, are anchored in the walls of the cavities, in which process the cavities (3) to be filled are filled with a loose charge of particles (6) of a thermoplastic material, at least one injection lance (27) is then inserted into the charge of particles and a hot gas is blown in, through this lance, until the particles (6) sinter together at their surfaces, characterized in that, after terminating the supply of hot gas, to produce irregular, network-like passages (8), which are continuous and render the entire filling pervious to gas or water vapour, cold gas is passed into the filling through the injection lances (27).

Description: Hohlblockstein mit Kunststoff-Füllung nebst Verfahren und Anlage zu dessen Herstellung Die Erfindung betrifft einen Hohlblockstein mit einem oder mehreren den Stein durchsetzenden wenigstens einseitig offenen Hohlräumen, die ganz oder teilweise mit aufgeschäumten und in den Hohlraumwänden verankerten Kunststoffen gefüllt sind. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung eines derartigen Hohlblocksteines, sowie eine Anlage zur Ausführung des Verfahrens. Es ist bekannt, zur Errichtung von Mauerwerk, insbesondere von schall- und wärmeisolierenden Mauern sogenannte Hohlblocksteine zu verwenden. Es handelt sich hierbei um Steine unterschiedlicher Grösse und aus unterschiedlichem Material, in welche eine oder mehrere meist regelmässig angeordnete Kammern oder Hohlräume eingearbeitet sind, deren Wände zu den Aussenwänden des Steines parallel verlaufen und die den gesamten Stein durchsetzen, vorzugsweise von Lagerfläche zu Lagerfläche. Die Steine bestehen häufig aus Bimssteinkörnern, welche mittels Zement untereinander verbunden sind. Sie können aber auch aus Kalk Sandstein oder anderen geeigneten Stoffen bestehen, wie beispielsweise Ton oder tonhaltigen Massen, die nach Formung durch Wärmebehandlung erhärtet worden sind. Die den Stein durchsetzenden Hohlräume führen in jedem Fallzu einer erheblichen Material- und Gewichtseinsparung, ohne dass die Festigkeit des Steines wesentlich herabgesetzt wird. Die Hohlräume bewirken ausserdem durch die eingeschlossenen Luftpolster, dass das Wärmeleitvermögen des Gesamtsteines vermindert und seine Isolierfähigkeit folglich erhöht ist. Zur. Verbesserung der Wärme- und insbesondere Schallisolierfähigkeit derartiger Steine ist es bekannt (DE-PS 17 08 765), die Hohlräume mit wärme- und schalldämmendem Isolierstoff zu füllen, wobei als Isolierstoff beispielsweise ein kompakter Schaumstoff aus Kunstharz verwendet werden kann, der durch Einpressen vorgefertigter Schaumstoffteile oder Einschäumen genügend fest und ohne Bildung von Hohlräumen mit den Kammerwänden verbunden wird. Die Wirkung derartiger Isolierstoff-, insbesondere Schaumstoff-Füllungen hinsichtlich der Verbesserung des Wärme- und Schallisoliervermögens ist beachtlich. Die mit derart kompaktem Schaumstoff gefüllten Steine haben jedoch den Nachteil, dass ihre Gas- bzw. Dampfdurchlässigkeit gegenüber ungefüllten Hohlblocksteifien stark gemindert ist, so dass solche Steine insbe sondere durch Feuchtigkeitsstau zur Kondensatbildung im Mauerwerk führen. Vergleic#hsmessungen haben gezeigt, dass der Dampf diffusionswiderstandsfaktor, der bei den bekannten handelsüblichen Hohlblocksteinen aus zementgebundenem Bimsstein zwischen fünf und zehn liegt durch den Einbau kompakter Schaum-Polystyrolplatten auf 40 bis 140, im Mittel auf etwa 70 steigt. Es bedeutet dies, dass der Diffusionswiderstand um etwa den Faktor 10 verschlechtert ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Hohlblockstein vorzuschlagen, dessen Wärmeisolierfähigkeit gegenüber den üblichen, ungefüllten Hohlblocksteinen aus gleichem Werkstoff erhöht ist, ohne dass der Gas- bzw. Dampfdiffusionsfaktor wesentlich verschlechtert wird. Desweiteren liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde ein Verfahren und eine Anlage anzugeben, mit deren Hilfe ein solcher Stein produziert werden kann. Zur Lösung dieser Aufgabe wird von einem Hohlblockstein mit einem oder mehreren den Stein durchsetzenden wenigstens einseitig offenen Hohlräume ausgegangen, die ganz oder teilweise mit aufgeschäumten und in den Hohlraumwänden verankerten Kunststof fen gefüllt sind. Der Hohlblockstein ist dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Füllung aus Partikeln besteht, die oberflächlich unter Freilassung von gasdurchlässigen Kanälen miteinander verbunden sind. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn die Kunststoff-Füllung aus vorgeschäumten Polystyrolperlen besteht, die an den sich berührenden Stellen der Oberfläche miteinander versintert sind. Wenn im vorliegenden Zusammenhang von "gasdurchlässigen Kanälen" gesprochen wird, so sind hiermit unregelmässige, netzartig durchgehende Kanäle gemeint, die die gesamte Füllung für Gasoder Wasserdampf durchlässig machen. Die oben erwähnten, vorzugsweise zu verwendenten vorgeschäumten Polystyrolperlen sind bekannt. Es sind dies perlartige Partikel, die aus treibmittelhaltigem Polystyrol-Granulat durch Erwärmen hergestellt werden. Das Erwärmen wird vorzugsweise durchgeführt, indem das Granulat in ein auf etwa 100 C erhitztes Medium gegeben wird. In diesem Bad erweicht das thermoplastische Polystyrol und wird dabei von dem gleichzeitig verdampfenden oder gasabgebenden Treibmittel aufgebläht. Nach dem Entfernen des so behandelten Polystyrols aus dem Bad behalten die aufgeblähten Perlen ihre Form und Struktur, so dass ein hochvolumiges spezifisch leichtes Produkt von gutem Wärmeisoliervermögen vorliegt. Zur Herstellung derartiger gefüllter Hohlblocksteine wird vorgeschlagen, dass von Hohlblocksteinen oder Hohlbloc#teinrohlingen ausgegangen wird, deren auszufüllende Hohlräume mit einer lockeren Schüttung aus Partikeln eines thermoplastischen Kunststoffes gefüllt sind, sodann wenigstens eine lnjektionslanze in die Schüttung eingeführt und durch diese ein Heissgas bis zum oberflächlichen Aneinandersintern der Partikel eingeblasen wird. Als Heissgas wird vorzugsweise Wasserdampf angewandt, der eine Temperatur von 100 bis 1800C aufweist. Für die Herstellung der Füllung werden vorzugsweise die bereits erwähnten Perlen aus Polystyrol eingesetzt, die vorher ausserhalb der Hohlräume bei etwa 1000C vorgeschäumt worden sind. Versuche haben ergeben, dass unter Verwendung einer Füllung aus vorgeschäumten Polystyrolperlen die erforderliche Verfestigung der Schüttung in Abhängigkeit von der Dampftemperatur in etwa folgenden Zeiten erreicht werden kann: Dampftemperatur Dampfdruck im Dampfbereiter Zeit 100ob 2 bar 100 Sek 1430C 5 bar 6 Sek 1700C 9 bar 3 Sek Bei Ausführung des beschriebenen Verfahrens ergibt sich mitunter der Nachteil, dass sich die durch das eingeblasene Heissgas (Wasserdampf) erhitzten Polystyrolperlen an der Mantelfläche der Injektionslanze festsetzen. Ausserdem ergibt sich der Nachteil, dass nach Beendigung der Heissgaszufuhr sich die Perlen noch weiter aufblähen, da in ihnen noch eine erhebliche Wärmemenge gespeichert ist. Zur Überwindung dieses Nachteiles wird weiter vorgeschlagen, dass nach Beendigung der Heissgaszufuhr kurzzeitig Kaltgas in die Füllung eingeleitet wird. Hierdurch wird die Füllung abgekühlt, d.h. also die überflüssige Wärmemenge abgeführt, wodurch die erwähnten Nachteile vermieden werden. Als Kaltgas kann Luft mit normaler Aussentemperatur eingeblasen werden. Hierbei spielt es für die Durchführung des Verfahrens keine Rolle, ob die Temperatur dieser Luft 25 bis 300C (wie im Sommer) beträgt oder um Oo herumliegt oder noch niedriger ist. In jedem Fall tritt die gewünschte schnelle Abkühlung der Stein-Füllung ein, so dass das hinderliche Nachblähen ausbleibt und auch die etwa an der Mantelfläche der Injektionslanzen angesinterten Perlen wieder abgestossen werden. Für die Dauer der Kaltluft zufuhr genügen kurze Zeiten von etwa 2 bis 15 Sekunden. Zur Ausführung des Verfahrens sowie zur Herstellung der vorgeschlagenen Hohlblocksteine wird eine Anlage vorgeschlagen, die wenigstens eine Beförderungsvorrichtung für die zu behandelnden Steine, wenigstens eine Füllstation sowie wenigstens eine Sinterstation aufweist. Die Beförderungsvorrichtung sollte dabei vorzugsweise ein Transportband sein, welches in vorgegebenem Takt schrittweise bewegbar ist. Anstelle eines Transportbandes können jedoch auch Palettenwagen o. dgl. eingesetzt werden. Das Transportband wird durch eine geeignete an sich bekannte Vorrichtung mit Hohlblocksteinen oder deren Rohlingen beladen, wobei die zu füllenden Hohlräume senkrecht angeordnet werden. Als vorteilhaft hat es sich erwiesen, die Steine gruppenweise zu etwa sechs Stück zusammenzufassen, wobei je drei Steine in zwei Reihen angeordnet werden. Nach der Beladung des Bandes etwa in dieser Weise (eine andere Anzahl oder Anordnung ist jedoch möglich und richtet sich u.a. nach der Grösse der Steine) wird die Transportvorrichtung um einen vorgegebenen Betrag vorwärtsbewegt, so dass die Steine in den Bereich der Füllstation kommen. Die Füllstation weist wenigstens einen Vorratsbehälter auf, an dessen Unterseite wenigstens ein, vorzugsweise aber mehrere Füllstutzen angeordnet sind, deren Anordnung der Anordnung der zu füllenden Hohlräume entspricht. Der Vorratsbehälter ist bei Betrieb mit Partikeln aus thermoplastischem Werkstoff, also beispielsweise Perlen aus vorgeschäumtem Polystyrol gefüllt. Es ist auch möglich mehrere Vorratsbehälter mit jeweils nur einem Füllstutzen anzuordnen. Ein gemeinsamer Vorratsbehälter mit mehreren Füllstutzen hat sich jedoch besser bewährt. Die Füllstutzen können vorzugsweise jeweils einen unteren und einen oberen Abschlussschieber aufweisen und so bemessen sein, dass das zwischen den Schiebern befindliche Volumen dem Volumen der in die Hohlräume jeweils einzufüllenden Kunststoffpartikelfüllung entspricht. Die Abschlussschieber können dabei elektromagnetisch bewegbare Blenden oder Platten sein. Desweiteren kann am Vorratsbehälter eine Rüttelvorrichtung angeordnet sein, welche sicherstellt, dass beim Öffnen der oberen Blenden die Thermoplastteilchen in optimaler Schüttung in das Innere des als Messrohr dienenden Füllstutzens einlaufen. Die vorgeschlagene Anordnung macht es möglich, nach freiem Belieben alle Kammern des Hohlblock steines zu füllen oder auch nur eine Kammer oder eine gewünschte Anzahl. Je nach der gewünschten Anzahl und Verteilung der zu füllenden Kammern werden die jeweils zutreffenden Füllstutzen bzw. deren Abschlussschieber betätigt und die restlichen Abschlussschieber bleiben ausser Betrieb. Die Sinterstation weist vorzugsweise wenigstens eine Gasverteilerkammer mit daran angeschlossener Heissgaszuleitung nebst Heissgasventil auf sowie wenigstens eine vorzugsweise aber mehrere Injektionslanzen, deren Anordnung der Anordnung der zu füllenden Hohlräume entspricht. Auch bei der Sinterstation kann jede Injektionslanze mit einer eigenen Gaszuleitung versehen sein. Einfacher und deshalb vorteilhafter ist es jedoch, die Sinterstation so aufzubauen, wie zuvor beschrieben. Die Injektionslanzen sind Rohre mit vorzugsweise zylindrischem oder sich konisch verjüngendem Mantel die vorzugsweise an ihrem von der Gasverteilerkammer abgewandten Ende verschlossen sind und deren Mantel über den Umfang und die Höhe verteilte Gasaustrittsöffnungen aufweist. Beim Absenken der Verteilerkammer nebst Injektionslanzen werden die letzteren in die mit Kunststoffpartikeln gefüllten Hohlräume eingesenkt. Danach wird das Heissgasventil geöffnet und es strömt Heissgas, vorzugsweise der erwähnte Wasserdampf, für eine vorbestimmte Zeit in die Schüttung ein. Das Heissgas heizt die Thermoplastpartikel vornehmlich oberflächlich auf und führt dazu, dass diese an der Oberfläche leicht, jedoch hinreichend zusammensintern. In weiterer Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Gasverteilerkammer noch einen weiteren Anschluss für die Zufuhr von Kaltgas aufweist, wobei auch in der Kaltgaszuleitung ein Absperrventil vorhanden ist oder das bereits erwähnte Ventil als Heissgas-Kaltgas-Ventil mit Absperrstellung ausgebildet ist. Um die Bewegungen der einzelnen Anlagenteile aufeinander abzustimmen wird vorgeschlagen, dass die Beförderungsvorrichtung, die die Apparate der Füllstation sowie die Apparate der Sinterstation hinsichtlich ihrer Arbeitsbewegungen über Koppelglieder aufeinander abgestimmt sind. Die Koppelglieder werden vorteilhafterweise elektrisch bzw. elektronisch betrieben. Sie wirken über eine Zeitschaltvorrichtung jeweils auf die Antriebe der einzelnen Stationen ein und steuern gleichzeitig auch die in die Füllstutzen eingebauten Blenden, gegebenenfalls den an den Vorratsbehälter angeschlossenen Vibrator sowie schliesslich auch das Heissgasventil sowie das Kaltgasventil der Sinterstation. Die oder Endschalter Anordnung kann desweiteren Fotoze en zurerwachung der richtigen Stein anordnung enthalten und auf diese Weise sicherstellen, dass die Füllstation und/oder Sinterstation nicht abgesenkt wird, wenn infolge einer Störung die Steine nicht in der richtigen Anordnung auf die Beförderungsvorrichtung gestellt worden sind. Der Aufbau einer derartigen Koppel station auf elektrischer bzw. elektronischer Basis ist dem einschlägigen Fachmann heute ohne weiteres möglich, so dass sich eine nähere Beschreibung der elektronischen Schaltung erübrigt. Einzelheiten über diese Schaltung gehören nicht zum Gegenstand der Erfindung. Der Anmeldungsgegenstand wird im folgenden anhand der beigefügten Zeichnung näher erläutert. Es stellen dar: Figur 1 eine perspektivische Ansicht, teilweise geschnitten, eines erfindungsgemässen Hohlblocksteines; Figur 2 ein vergrösserter Ausschnitt aus der Schüttung gemäss Figur 1; Figur 3 eine perspektivische, jedoch schematisch vereinfachte Ansicht einer Gesamtanlage zur Herstellung der vorgeschlage nen gefüllten Hohlblocksteine; Figur 4 eine vergrösserte Darstellung eines Füllstutzens nebst oberer und unterer Blende; Figur 5 eine perspektivische Ansicht einer Injektionslanze von zylindrischer Form; Figur 6 eine perspektivische Ansicht einer Injektionslanze von konisch verjüngter Form. Der in Figur 1 dargestellte Hohlblockstein ist als Ganzes mit 1 bezeichnet. Er besteht aus dem Steinkörper 2, in den mehrere Hohlräume 3 eingearbeitet sind. Die Hohlräume 3 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel in drei Reihen angeordnet und von unterschiedlicher Grösse. Sie durchsetzen den Steinkörper 2 in seiner gesamten Länge und reichen von der Lagerfläche 4 bis zur Lagerfläche 4' auf der entgegengesetzten Seite. Die Form und Anordnung der Hohlräume 2 ist für die Erfindung nicht kritisch, ebensowenig der Werkstoff, aus dem die Hohlblocksteine gefertigt sind. In Figur 4 ist einer der Hohlräume 3 teilweise aufgerissen gezeichnet, so dass die Füllung 5 sichtbar ist, die sich im Innern dieses Hohlraumes befindet. Auch die anderen Hohlräume sind in entsprechender Weise gefüllt, was jedoch nicht so deutlich zu erkennen ist, da hier die Füllungen nur von oben sichtbar sind. In Figur 2 ist ein Ausschnitt der Füllung 5 dargestellt. Es ist erkennbar, dass die Füllung aus zahlreichen kugelförmigen Partikeln 6 besteht, die dicht aneinander gepackt sind. An den Berührungsstellen 7 sind die Partikel jeweils miteinander verbunden, vorzugsweise versintert (verschweisst). Sie bilden auf diese Weise ein fest zusammenhängendes Haufwerk, welches jedoch von einem Netz von gas- bzw. dampfdurchlässigen Kanälen 8 durchzogen ist. Diese Kanäle 8 bewirken, dass die Füllung und damit der gesamte Hohlblockstein trotz stark erhöhter Wärmedämmwirkung gut gas- bzw. dampfdurchlässig bleibt. Im einzelnen hat sich gezeigt, dass beispielsweise der WärmedurchlasswiderstandX (gemes 2 o sen in m x h x C x Kcal) bei einer Wanddicke von 30 cm, beidseitig verputzt, von ca. 1,07 beim ungefüllten Stein auf ca. 2,0 beim gefüllten Stein angestiegen ist und folglich um rund 100% verbessert wurde, während der Diffusionswiderstandsfaktor den Wert von ca. 10 nicht überstiegen hat. ln Figur 3 ist eine bevorzugte Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung der vorgeschlagenen Steine schematisch wieder gegeben. Die Anlage besteht grundsätzlich aus wenigstens einer Beförderungsvorrichtung 10 für die zu behandelnden Steine 1, wenigstens einer Füllstation 11 sowie wenigstens einer Sinterstation 12. Die Beförderungsvorrichtung 10 ist im dargestellten Beispiel ein Förderband, von dem in Figur 3 allerdings nur ein Ausschnitt zu erkennen ist. Das rückführende Trum sowie die Umlenk- und Antriebsvorrichtung sind der Übersichtlichkeit halber fortgelassen. Anstelle des Transportbandes kann als Beförderungsvorrichtung auch ein Zug aus Palettenwagen oder eine ähnliche Anordnung eingesetzt werden. Wesentlich ist, dass die zu behandelnden Steine 1 in vorgegebener und stets gleichbleibender Anordnung auf der Beförderungsvorrichtung abgelegt werden, wobei die zu füllenden Hohlräume 3 stets in senkrechter Richtung stehen müssen. Die in Figur 3 wiedergegebene spezielle Anordnung von jeweils sechs Steinen in zwei Reihen zu je drei Steinen ist unwesentlich und kann durch eine andere Anordnung ersetzt sein. Die Füllstation 11 besteht im dargestellten Beispiel aus einem Vorratsbehälter 13, an dessen Unterseite 14 mehrere Füllstutzen 15 angeordnet sind. Die Anordnung der Füllstutzen 15 entspricht der Anordnung der zu füllenden Hohlräume 3 und hängt folglich von der Anordnung der Steine 1 auf der Transportvorrichtung 10 ab. Sie muss naturgemäss bei einer gegebenen Anordnung stets konstant gehalten werden. Der Vorratsbehälter 13 ist mit Thermoplastpartikeln 6 gefüllt, die von diesem Teil der Vorrichtung in die Hohlräume 3 eingefüllt werden sollen. Um beim Betrieb der Anordnung eine stets gleichbleibende Füllung zu erreichen, kann das Innenvolumen der Füllstutzen 15 als Messgefäss verwendet werden. Die Füllstutzen weisen hierzu jeweils einen unteren Abschlussschieber 16 und einen oberen Abschlussschieber 17 auf, wie dies in Figur 4 vergrössert dargestellt ist. Die Absschlussschieber 16 und 17 sind im dargestellten Ausführungsbeispiel Platten oder Bleche, welche von Elektromagneten 18 und 19 hin- und hergeschoben werden. Um eine optimale Füllung der Stutzen 15 zu erreichen, weist der Vorratsbehälter 13 noch eine Rüttelvorrichtung 20 auf, wie dies an sich bei Fülltrichtern für Schüttgüter bekannt ist. Figur 3 lässt desweiteren erkennen, dass der Vorratsbehälter 13 mit allen fest damit verbundenen Teilen in Richtung des Doppelpfeiles 21 heb- und senkbar ist. Es kann dies mit Hilfe eines Stellmotors 22 bewirkt werden, der die gesamte Fülleinheit anhand einer Säule 23 auf- und abbewegt. Die Sinterstation 12 weist eine Gasverteilerkammer 24 mit daran angeschlossener Heissgaszuleitung 25 nebst Heissgasventil 26 auf. An die Gasverteiler 24 ist desweiteren eine Kaltgaszuleitung 51 nebst Kaltgasventil 52 angeschlossen. Anstelle von zwei getrennten Ventilen kann auch ein gemeinsames Heissgas-Kaltgas-Ventil treten, welches es gestattet, wechselweise das heisse und das kalte Gas einzublasen, sowie auch beide Gaseinlässe abzusperren. An die Unterseite der Gasverteilerkammer 24 sind mehrere Injektionslanzen 27 angeschlossen, deren Anordnung der Anordnung der zu füllenden Hohlräume 3 entspricht. Auch die Gasverteilerkammer ist mit Hilfe eines Stellmotors 28, der an einer Säule 29 angreift, in Richtung des Doppelpfeiles 30 auf- und abbewegbar. Die Injektionslanzen 27 können verschiedene Ausführungsformen aufweisen. In Figur 5 ist der Fall dargestellt, dass die Injektionslanzen 27 Rohre 36 mit zylindrischem Mantel sind, die an ihrem von der Gasverteilerkammer abgewandten Ende 37 verschlossen sind und deren Mantel zahlreiche über den Umfang und die Höhe verteilte Gasaustrittsöffnungen 38 aufweist. Auch der Innenmantel der in Figur 5 dargestellten Injektionslanze ist zylindrisch geformt, so dass sich das Gas gleichmässig in der Lanze verteilt. Die Injektionslanzen können auch breit und schwertförmig geformt sein. Zum leichteren Auswechseln weisen die Lanzen an ihrem oberen Ende ein Gewinde 39 auf, mit dem sie in die Gasverteilerkammer 24 eingeschraubt werden können. In Figur 6 ist der Fall dargestellt, dass die Injektionslanze 27 ein Rohr mit sich konisch verjüngendem Mantel ist. Auch dieses Rohr ist vorzugsweise am unteren Ende 37 verschlossen und der Mantel weist zahlreiche über den Umfang und die Höhe verteilte Gasaustrittsöffnungen 38 auf. Auch bei dieser Ausführungsform ist ein Gewinde 39 zum Einschrauben in die Gasverteilerkammer 24 vorgesehen. Über die dargestellten Ausführungsformen hinaus ist es möglich, nach unten geöffnete Lanzen zu verwenden, insbesondere wenn sich diese verjüngen. Um sicherzustellen, dass die einzelnen Anlagengruppen taktmässig zur Verrichtung ihrer jeweiligen Funktion zusammenarbeiten, weist die Anlage Koppelglieder 31 auf, welche die Bewegungsabläufe der einzelnen Teile steuert. Am vorteilhaftesten ist es, wenn die Koppelglieder elektrisch oder elektronisch gesteuerte Schaltungen sind. Dieser Fall ist in Figur 3 angenommen und symbolisch dargestellt. Die Schaltung befindet sich in dem Kasten 32 und sie ist über Leitungen 33,34,35 mit den Antriebsaggregaten sowohl der Beförderungsvorrichtung wie auch der Füllstation wie auch der Sinterstation verbunden. Um die Darstellung übersichtlich zu halten, sind die Leitungen wo erforderlich in Figur 3 unterbrochen und die Fortsätze sind mit den Buchstaben A, B und C gekennzeichnet. Zusätzlich kann der Kasten 32 noch Überwachungseinrichtungen enthalten, die beispielsweise mit Hilfe von Fotozellen die richtige Anordnung der Teile überwachen und die Anlage bzw. Stationen davon abschalten, wenn Störungen eintreten. Andererseits ist es möglich, die erforderliche Kopplung auch auf mechanischem Wege zu erreichen. Die elektronische Kopplung ist jedoch vorzuziehen. Die Anlage arbeitet wie folgt: Zunächst werden die zu füllenden Hohlblocksteine 1 in einer für jede Anlage festgelegten Anordnung auf der Beförderungsvorrichtung abgestellt. Während dies geschieht, werden in der Füllstation die oberen Schieber 16 geöffnet und die Rüttelvorrichtung 20 in Betrieb gesetzt. Dadurch werden die Füllstutzen 15 mit Kunststoffgranulat gefüllt. Sobald der Füllvorgang beendet ist, werden die Schieber 16 wieder geschlossen. Nach beendetem Aufsetzen der frischen Steine 1 wird die Beförderungsvorrichtung 10 um einen Arbeitstakt vorbewegt. Die Steine werden dadurch passgenau in die Füllstutzen 15 gebracht. Ist dies geschehen, so wird der Vorratsbehälter 13 mit allen daran fest angeordneten Teilen nach unten abgesenkt, so dass die Füllstutzen dicht oberhalb der zu füllenden Hohlräume enden. Danach wird der untere Abschlussschieber 17 der Füllstutzen 15 geöffnet, so dass sich der Füllstutzeninhalt in die Hohlräume 3 ergiesst. Der Füllvorgang ist damit abgeschlossen und die Vorrichtung 13 wird mit Hilfe des Stellmotors 22 wieder nach oben bewegt. Gleichzeitig während dieses Füllvorganges werden weitere Steine 1 auf der Transportvorrichtung abgestellt, welche die nächste Charge bilden. Nach Abschluss dieser Vorgänge rückt die Transportvorrichtung wieder um einen Arbeitstakt weiter, so dass die bereits gefüllten Steine nun in den Bereich der Sinterstation 12 und die neu aufgelegten Steine in den Bereich der Füllstation gelangen. In der Füllstation hat sich inzwischen der bereits beschriebene Vorgang (Füllung der Füllstutzen) wiederholt. Die Gasverteilerkammer 24 mitsamt den daran angeschlossenen Teilen wird nun mit Hilfe des Stellmotors 28 abgesenkt und zwar so weit, dass die Injektionslanzen 27 tief in die Hohlräume 3 der Steine und damit in die Füllungen eingreifen. Ist dieser Zustand erreicht, wird das Heissgasventil 26 geöffnet und dadurch Heissgas (Wasserdampf) in die Hohlräume und die Füllung geleitet. Nach Ablauf einer vorbestimmten Zeit wird das Heissgasventil 26 geschlossen und das Kaltgasventil 52 geöffnet. Nun strömt Kaltgas durch die Injektionslanzen 27 in die Füllung ein und kühlt sowohl die Lanzen wie auch die Füllung selbst um einen hinreichenden Betrag ab. Dies bewirkt, dass etwa an den Lanzenaussenflächen angesinterte Kunststoffpartikel abplatzen und verhindert gleichzeitig, dass der Blähvorgang weiter fortschreitet als gewünscht. Dies ist wichtig um zu verhindern, dass die nun zusammengesinterten Teile durch weiteres Blähen anwachsen und schliesslich über den Rand der Steine hinausreichen. Sind all diese Vorgänge abgeschlossen, so wird das Kaltgasventil 52 wieder geschlossen und die Gesamtvorrichtung mit Hilfe des Stellmotors 28 wieder nach oben bewegt. Der Sintervorgang ist damit abgeschlossen.

Claims: Patentansprüche: 1. Hohlblockstein mit einer oder mehreren den Stein durchsetzen den wenigstens einseitig offenen Hohlräumen (3) die ganz oder teilweise mit aufgeschäumten und in den Hohlraumwän den verankerten Kunststoffen gefüllt sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Füllung (5) aus Partikeln (6) besteht, die oberflächlich unter Freilassung von gasdurchlässigen Kanälen (8) miteinander verbunden sind. 2. Hohlblockstein nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoff-Füllung (5) aus vorgeschäumten Polysty rolperlen besteht, die an den sich berührenden Stellen (7) der Oberflächen miteinander versintert sind. 3. Verfahren zum Herstellen von Hohlblocksteinen (1), die eine oder mehrere den Stein durchsetzende wenigstens einseitig offene Hohlräume (3) aufweisen, welche ganz oder teilweise mit aufgeschäumten und in den Hohlraumwänden verankerten Kunststoffen gefüllt sind, wobei die Kunststoff-Füllung (5) aus Partikeln (6) besteht, die oberflächlich unter Freilassung von gasdurchlässigen Kanälen (8) miteinander verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die auszufüllenden Hohlräume (3) der Steine oder Stein rohlinge (1) mit einer lockeren Schüttung aus Partikeln (6) eines thermoplastischen Kunststoffes gefüvsodann wenigstens eine Injektionslanze (27) in die Schüttung einge führt und durch diese ein Heissgas bis zum oberflächlichen Aneinandersintern der Partikel (6) eingeblasen wird. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass als Heissgas Wasserdampf mit einer Temperatur von 100 bis l800C eingeblasen wird. 5 Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass für die Herstellung der Füllung Perlen aus Polystyrol eingesetzt werden, die vorher ausserhalb der Hohlräume (3) bei etwa 100 C vorgeschäumt worden sind. 6. Verfahren nach Anspruch 3,4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach Beendigung der Heissgas-Zufuhr Kaltgas in die Füllung eingeleitet wird. 7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Kaltgas Luft von normaler Aussentemperatur in die Füllung eingeleitet wird. 8. Verfahren nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die dass die Kaltluft-Zufuhr über eine Zeit; Sekunden erfolgt. 9. Anlage zum Herstellen von Hohlblocksteinen (1), die eine oder mehrere den Stein durchsetzende wenigstens einseitig offene Hohlräume (3) aufweisen, welche ganz oder teilweise mit aufgeschäumten und in den Hohlraumwänden verankerten Kunststoffen gefüllt sind, wobei die Kunststoff-Füllung (5) aus Partikeln (6) besteht, die oberflächlich unter Freilas sung von gasdurchlässigen Kanälen (8) miteinander verbun den sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage wenigstens eine Beförderungsvorrichtung (10) für die zu behandelnden Steine (1), wenigstens eine Füllstation (11) sowie wenigstens eine Sinterstation (12) aufweist. 10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Beförderungsvorrichtung (10) ein schrittweise beweg bares Transportband ist. 11. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstation (11) wenigstens einen Vorratsbehälter (13) aufweist, an dessen Unterseite (14) wenigstens ein, vorzugsweise aber mehrere Füllstutzen (15) angeordnet sind, deren Anordnung der Anordnung der zu füllenden Hohlräume (3) entspricht. 12. Anlage nach Anspruch 9 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstutzen (15) jeweils einen unteren (16) und oberen (17) Abschlussschieber aufweisen und dass das zwischen den Schiebern befindliche Volumen der Stutzen dem in die Hohlräume (3) jeweils einzufüllenden Volumen der Kunststoff partikelfüllung entspricht. 13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abschlussschieber (16;17) jeweils elektromagnetisch zu verschiebende Platten sind. 14. Anlage nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Vorratsbehälter (13) eine Rüttelvorrichtung (20) aufweist. 15. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Sinterstation (12) wenigstens eine Gasverteilerkam mer (24) mit daran angeschlossener Heissgasleitung (25) nebst Heissgasventil (26) aufweist, sowie wenigstens eine, vorzugsweise aber mehrere Injektionslanzen (27), deren An ordnung der Anordnung der zu füllenden Hohlräume (3) ent spricht. 16. Anlage nach Anspruch 9 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasverteilerkammer (24) noch einen weiteren Anschluss (51) nebst Ventil (52) für die Zufuhr von Kaltgas aufweist. 17. Anlage nach Anspruch 9 und 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Injektionslanzen (27) Rohre mit zylindrischem oder sich konisch verjüngendem Mantel sind, die an ihrem von vorzugsweise der Gasverteilerkammer abgewandeten Ende (37) verschlossen sind und deren Mantel zahlreiche über den Umfang und die Höhe verteilte Gasaustrittöffnungen (38) aufweist. 18. Anlage nach Anspruch 9 sowie wenigstens einem der nachfol genden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Beförderungsvorrichtung (10), die Apparate der Füllstation (11) sowie die Apparate der Sinterstation (12) hinsichtlich ihrer Arbeitsbewegungen über Koppelglieder (31) aufeinander abgestimmt sind.

Inventors: DENNERT, HANS VEIT, DENNERT, HEINZ
Applicants: VEIT DENNERT KG BAUSTOFFBETRIEBE
Application year: 1979
Main classification: B28B11
IPC codes: E04C1, B28B11, E04B2, B29C44