METHOD FOR MANUFACTURING FIRE-RESISTANT LIGHTWEIGHT BUILDING ELEMENTS WITH ACCURATE DIMENSIONS

Abstract: 1. A process for the production of fire proof light-weight plates true to size having a gross density of from about 160 kg/m**3 to 800 kg/m**3 on the basis of fibrereinforced calcium silicate compositions by reacting amorphous and crystalline silicium dioxide or materials containing these, respectively, with calcium oxide or materials containing this, respectively, in a molar ratio of CaO to SiO2 of 0.8:1 to 1.1:1 with adding synthetic calcium silicate and incorporating toxicologically unobjectionable fibre materials in the presence of water and by shaping carried out with dewatering and autoclave indurating, characterized in that one add to the CaO-SiO2 starting mixture a synthetically prepared calcium silicate granulate or powder, respectively, having a molar ratio of CaO to SiO2 of 0.8:1 to 1.1:1 and one carries out the reaction for th slow development of the gel structure before the shaping (pre-reaction) without external application of heat in a minimum time being in an inverse function relationship to the desired gross density of the light-weight plates to be produced of at least 5 hours in case of the production of light-weight plates having a gross density of 800 kg/m**3 increasing to at least 12 hours in case of the production of light-weight plates having a gross density of 160 kg/m**3.

Description: Beschreibung zur Patentanmeldung betreffend Verfahren zur Berstellung von feuerbeständigen massgenauen Leichtbauplatten Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von feuerbeständigen massgenauen lieichtbauplatten auf de Grundlage von Calciumsilikaten (oder genauer Calciumsilikathydraten) mit einer alkalibestandigen Faserverstärkung. Bei den bekannten Verfahren zur Herstellung von Formkörpern auf der Basis der zur Bildung von C-S-H -Phasen geeigneten Massen, wie amorphen Siliciumdioxydformen (beispielsweise Diatomeenerde, gefällter Kieselsäure beziehungsweise pyrogener Kieselsäure) und kristallinem Siliciumdioxyd in Form von Quarzmehl unter Zusatz von Calciumoxyd in Form von gemahlenem gebranntem Ralk in stöchiometrischer Abstimmung für die zur Bildung von C-S-E-Phasen gültigen chemischen Erfordernisse, whd mit eins erheblichen Wasserüberschuss aufbereitet, wobei Faserstoffe verschiedenster Art in dieses Gemenge eingearbeitet werden. Die Aufbereitung dieser Stoffsysteme wird hierbei bei erhöhter Temperatur, vorwiegend im Temperaturbereich von 70 bis 9500, durchgeführt, um die jeweils angestrebte optimale Wasserbindung in Form einer Gelstruktur zu erzielen. Die so aufbereiteten Massen haben entweder eine breiige oder eine pastenartige Konsistenz je nach der Art der angestrebten Formgebung, die nach dem Stand der Technik in der Weise erfolgt, dass die breiartige Mischung in einzelne Formen eingefüllt wird, wobei entsprechend den Formenabmessungen grössere Blöcke gebildet werden, die dann nach der Autoklavenhärtung und anschliessenden Trocknung auf die jeweils gewünschten Produktmasse gesägt werden. Ferner sind Verfahren, bei denen die pastenartige Masse in einem kontinuierlich arbeitenden Filterpressband zu einem plattenartigen Materialstrang geformt wird, bekannt. Hierbei wird der Materialstrang auf bestimmte Ablän gingen unterteilt, auf Hordenpaletten umgesetzt und in üblicher Weise der Autoklavenhärtung unterzogen. Diese letzteren Verfahren stellen gegenüber dem Blockgiessverfahren bereits einen gewissen Fortschritt dar, smd jedoch mit erheblichen Schwierigkeiten, insbesondere im Hinblick auf die Materialaufgabe sowie die Materialverteilung für die Durchführung des Pressarbeitsganges verbunden, da eine relativ dickbreiige Materialkonsistenz vorausgesetzt werden muss, um die jeweils gewünschte Plattendicke formen zu können. Ein weiterer Nachteil dieser bekannten Verfahren besteht darin, dass der Pressdruck nicht gleichmässig im Bereich der kontinuierlichen Pressstrecke einwirkt, wodurch Materialverschiebungen in der Weise entstehen, dass schichtenartige Abblätterungen sehr leicht entstehen können. Es werden also Platten, die in sich nicht homogen sind und bei denen eine nachträgliche Besäumung erforderlich ist, erhalten. Insoweit erfordern diese bekannten Verfahren sowohl hochwertige Rohstoffe als auch einen erheblichen apparativen Aufwand. Produktionsanlagen dieser Art sind bisher nur zur Herstellung von Spezialprodukten, bei denen ein derartiger Aufwand vertretbar erscheint, geeignet. Ferner ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 2 356 942 ein Verfahren zur Herstellung von Formkörpern aus Calciumsilikathydrat, bei dem Calciumoxyd und ein quarzhaltiges Material in Gegenwart von Sattdampf unter hydrothermalen Bedingungen umgesetzt werden, so dass eine Calciumsilikathydrataufschlämmung gebildet wird, wonach diese Aufschlämmung zur Ausbildung der gewünschten Formkörper ausgeformt und getrocknet wird, wobei der Restquarzgehalt der Formkörper auf weniger als 7 Gew.-% gesenkt wird, indem das umzusetzende quarzhaltige Material zu mindestens 98 Gew.--% auf eine Korngrösse unter 270 "mehl gemahlen wird, bevor es mit dem Calciumoxyd umgesetzt wird, und dann das Calciumoxyd und der gemahlene Quarz unter hydrothermalen Bedingungen während einer bestimmten äe nach dem Maximalbereich der Quarzteilchengrösse festgelegten Mindestdauer umgesetzt werden, bekannt. Es können auch Fasern zur Verstärkung und eine geringe Menge eines Bindemittels, zum Beispiel Bentonit, in einem Anteil von bis zu 3 Gew.-% zugesetzt werden. Weiterhin ist in der kanadischen Patentschrift 793 215 ein Verfahren zur Herstellung von gelierten und gepressten Calciumsilikatwärmeisolierkörpern niedriger Dichte durch bis 3 Stunden langes Erhitzen einer Kalk und Diatomeenerdensiliciumdioxyd enthaltenden verdünnten wässrigen Aufschlämmung auf Temperaturen von etwa 49 bis 99 C zu einem wasserhaltigen Calciumsilikathydratgelprodukt, Verfestigen sowie Formen und Entwässern des letzteren durch Formpressen in einer Filterformpresse und Dampfhärten des erhaltenen verfestigten und geformten Produktes unter weiterer Reaktion, wobei im Diatomeenerdensiliciumdioxyd das Gewichtsverhältnis der feinen Diatomeenerde mit einer Oberfläche von durchschnittlich etwa 6,5 bis 10 m2/g zur groben Diatomeenerde mit einer Oberfläche von durchschnittlich etwa 4,5 bis 6,0 m2/g etwa 4 : 3 bis 0 : 1 beträgt und gegebenenfalls geringe Mengen von hydraulischen Bindemitteln, wie Portlandzement, und/oder Tonen, wie Bentonit, in Mengen von bis zu etwa 15 Gew.-% des Feststoffgehaltes zugesetzt werden können, beschrieben. Auch bei beiden letztgenannten Verfahren wird die Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion), soweit eine solche überhaupt stattfindet, bei durch äussere Wärmeanwendung erhöhter Temperatur durchgeführt. Dies hat aber abgesehen vom erforderlichen zusätzlichen Energieaufwand den erheblichen Nachteil, dass die für die Verarbeitung zur Verfügung stehende Zeitdauer kurz ist, da in der Regel bei erhöhter Temperatur die Naterialkonsistenz sehr stark ansteigt und entsprechende Probleme bei der Verarbeitung in Pressen herbeiführt, so dass die Dauer der Zwischenlagerung sehr begrenzt ist. Andererseits war es mit den nach den bekannten Verfahren verwendeten Ausgangsmaterialien nicht möglich, durch eine Vorreaktion ohne äussere Wärmeanwendung zu brauchbaren Produkten zu gelangen. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Behebung der Nachteile der bekannten Verfahren ein Verfahren zur Herstellung von überlegene Eigenschaften, insbesondere Festigkeits- und Homogenitätseigenschaften, aufweisenden keine gesundheitsschädlichen Stoffe, wie freien Quarz oder Asbestfasern, enthaltenden, stets die Qualitätsmerkmale der Feuerbeständigkeit erfüllenden massgenauen leichtbauplatten mit vorteilhafter Rohdichte? bei welchem das Formen durch Filterpressen stets glatt durchführbar ist, indem das durch die Vorreaktion erhaltene Gel unbegrenzt beständig bleibt, also eine unbegrenzte Zwischenlagerung desselben möglich ist, und sowohl die stofflichen als auch die technischen Voraussetzungen, welche eine wirtschaftliche Herstellung ermöglichen, erfüllt sind, zu schaffen. Das Obige wurde erfindungsgemäss überraschenderweise erreicht. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von feuerbeständigen massgenauen Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von etba 160 kg/m31:as 800 kg/m) auf der Grundlage von faserverstärkten Calciumsilikatmassen durch Umsetzen von amorphem und kristallinem Siliciumdioxyd beziehungsweise diese enthaltenden Materialien mit Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien in einem Molverhältnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 unter Einarbeiten von toxikologisch unbedenklichen Faserstoffen in Gegenwart von Wasser und unter Entwässern erfolgendes Formen und Autoklavenhärten, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass als weiterer Zusatz ein synthetisch hergestelltes Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver mit einem Molverhältnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 verwendet und die Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion) ohne äussere Wärme anwendung in einer zur gewünschten Rohdichte der herzustellenden Leichtbauplatte in umgekehrter Funktion stehenden Mindestzeit von mindestens 5 Stunden im Falle der Herstellung einer eine Rohdichte von 800 kg/m3 aufweisenden Leichtbauplatte bis mindestens 12 Stunden im Falle der Herstellung einer eine Rohdichte von 160 kg/m aufweisenden Leichtbauplatte steigend durchgeführt wird. Bei der Durchführung der Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion) ohne äussere Wärmeanwendung (Arbeiten ohne Erwärmen) handelt es sich anders ausgedrückt um die Durchführung dieser Umsetzung bei der Temperatur, welche sich bei der Reaktion (durch die Reaktionswärme) von selbst einstellt. Diese beträgt im Falle der Verwendung einer 8 bis ?ri/o Feststoffe enthaltenden Dispersion als Rohstoffgemisch im allgemeinen 36 bis 4OOC. So ssird ein langsamer Aufbau der Gelstruktur mit den daraus sich ergebenden genannten vorteilhaften Materialeigenschaften erzielt. Es wird also die optimale Gelstruktur erreicht. Sie bleibt dann unbegrenzt beständig, das heisst, dass die gut fliessfähige Materialkonsistenz für den Vorgang der Formgebung im Filterpressverfahren über einen unbegrenzten Verarbeitungszeitraum erhalten bleibt, wobei die Naterial- verteilung in der Filterpressform gewährleistet bleibt. Längere Zeiten der Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktionszeiten) beeinträchtigen also die Materialeigenschaften überhaupt nicht. Ganz besonders bevorzugt ist es, bei der Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion) intermittierend zu rühren, beispielsweise jeweils nach 3 Stunden kurz zu rühren, weil dadurch ganz besonders gute Gelstrukturen sich ausbilden. Es wurde nämlich überraschenderweise festgestellt, dass bei Zusatz eines synthetischen Calciumsilikatgranulates beziehungsweise -pulvers von auf das übrige Ausgangsgemisch abgestimmter Zusammensetzung und Durchführung der Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion) ohne äussere Wärme anwendung im Gegensatz zu den bekannten Verfahren mit einem wesentlich geringeren Anteil an amorphem Siliciumdioxyd bei der Moglichkeit der unbegrenzten Zwischenlagerung des erhaltenen Geles und damit einer glatten Durchführbarkeit des Filterformpressens sowie bei verhältnismässig geringem Aufwand unter den Bedingungen der hydrothermalen Autoklavenhärtung homogene Produkte mit überlegenen Festigkeitseigenschaften, insbesondere hinsichtlich des Verhältnisses von Druckfestigkeit zu Biegefestigkeit (3 : 2 bis 3 : 2,6 noch dazu ohne Verwendung von Asbestfasern gegenüber nur 1 : 5 bis 1 : 3 ohne Verwendung des erfindungsgemäss verwendeten Zusatzes von synthetisch hergestelltem Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver), und für die Formgebung günstigen Materialeigenschaften erhalten werden. Auch im übrigen begünstigt dieser in seiner chemischen Zusammensetzung der zu Calciumsilikatmassen umzusetzenden Reaktions mischung gleichwertige Zusatzstoff die Produkteigenschaften in vorteilhafter Weise, wobei eine mono-. lithische Materialstruktur erreicht wird. Das im erfindungsgemässen Verfahren verwendete synthetisch hergestellte Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver ist also nicht lediglich ein Füllstoff, sondern ein die Verbesserung beziehungsweise Korrektur der Materialeigenschaften gegenüber denen der bekannten Produkte bewirkender und gleichzeitig chemisch gleichwertiger, also eine Materialhomogenität sicherstellender Zusatz. Nach einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird als synthetisches Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver ein solches, welches aus amorphem und/oder kristallinem Siliciumdioxyd und Kalk, insbesondere Quarzmehl und Weisskalk, zweckmässig unter Zusatz von Mikroporen- bildnern, durch Autoklavenhärtung hergestellt worden ist, verwendet. So kann im. erfindungsgemässen Verfahren vorteilhaft ein nach dem in der gleichzeitig eingereichten deutschen Patentanmeldung (Aktenzeichen: P 28 32 194.0-45) der Anmel deren mit dem Titel "Verfahren zur Herstellung von Calciumsilikatgranulaten beziehungsweise -pulvern mit Mikroporenstruktur" beschriebenen Verfahren hergestelltes synthetisches Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver als Zusatz verwendet werden. Zweckmässig wird das synthetische Calciumsilikat in einer Menge von 6 bis 20 Gew.-%, insbesondere 6 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Ausgangsgemisch, zugesetzt. Die Wahl der Menge dieses Zusatzes von synthetischem Calciumsilikat richtet sich nach der gewünschten Produkt beschaffenheit. Durch sie kann das Verhältnis der Druckfestigkeit zur Biegefestigkeit gesteuert werden. Es handelt sich also um ein fertigreagiertes autoklavengehärtetes Calciumsilikatprodukt. Seine Härtung kann zweckmässig bei 10 bis 15 atü erfolgt sein. So kann durch Vermischen insbesondere von Quarzmehl und Weisskalk, beispielsweise in einem Molverhältnis von CaO zu SiO2 von 1 : 1,unter Zugabe von Wasser und Einarbeiten von Nikroporenbildnern bei den Bedingungen der hydrothermalen Autoklavenhärtung ein Granulat, das bei einem Schüttgewicht von. etwa 0,3 kg/l eine Druckfestigkeit von etwa 50 bis 60 kg/cm2 aufweist, erhalten worden sein. Durch Einarbeiten dieses feinkörnigen Granulates auf der Grundlage von mikroporös gemachtem Calciumsilikat kann ein sehr günstiges Verhältnis der Druckfestigkeit zur Biegefestigkeit von 3 : 2 bis 3 : erreicht werden. Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens ist wie bereits erwähnt die Möglichkeit der Verwendung des amorphen Siliciumdioxydes in gegenüber dem Stand der Technik wesentlich verminderter Menge mit dem damit verbundenen geringeren Aufwand ohne Verschlechterung der Umsetzung des Siliciumdioxydes mit dem Calciumoxyd, sondern sogar bei Verbesserung derselben, und ohne Verminderung des Wasserrü.ckhalteverm3gens (der Absorption). So kann im erfindungsgemässen Verfahren das amorphe Siliciumdioxyd schon in einem Anteil von mindestens 4 Gew.-%, bezogen auf das gesamte eingesetzte Siliciumdioxyd, verwendet werden, also umgekehrt sogar mit einem Anteil des kristallinen Siliciumdioxydes von 96 Gew.-%, bezogen auf das gesamte eingesetzte Siliciumdioxyd, gearbeitet werden. Als amorphes Siliciumdioxyd können vorteilhaft hochquellfahige Tonmineralien und/oder Natrium- und/oder Ealiumsilikatlösungen und/oder Kieselgur und/oder Reisschalenasche und/oder pyrogene und/oder gefällte Kiesel- säure und/oder amorphes Siliciumioxyd enthaltende industrielle Nebenprodukte, insbesondere hochprozentiger Kieselsäurestaub der Ferro siliciurnerzeugung, in zur Erzielung der gewünschten Rohdichte bei Entfernung des tyberschusswassers erforderlicher Menge oder anders ausgedrückt in zur Erzielung des zur jeweiligen Rohdichte notwendigen Wasserrückhaltevermögens erforderlicher Menge verwendet werden. Für Leichtbauplatten, die nur normalen Anwendungstemperaturen auszusetzen sind, sind als amorphes Siliciumdioxyd hochquellfähige Tonmineralien wegen ihres besonders guten Wasserrückhaltevermögens und der daraus sich ergebenden niedrigen Rohdichte des Produktes bevorzugt. Als hochquellfähige Tonmineralien werden besonders bevorzugt dreischichtige Tonmineralien verwendet. Beispiele für solche sind Bentonite und Montmorillonite. Vorzugsweise werden die bochquellfähigen Tonmineralien in einer Nenge von 0,5 bis 7 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Ausgangsgemisch, zugesetzt. Für spezielle hohen Temperaturen auszusetzende Leichtbauplatten werden vorteilhaft Natrium- und/oder Kalium- silikatlösungen verwendet. Ein Beispiel für Natriumsilikat lösungen sind Wasserglaslösungen. Beispiele für erfindungsgemäss verwendbare Faserstoffe sind Cellulosefasern, Steinwolle, alkalibeständige Glasfasern und Calciumsilikatfasern. Vorzugsweise wird die Aufbereitung des Rohstoffgemisches mit einem zur Erzielung einer 8 bis 13/o Feststoffe enthaltenden Dispersion erforderlichen Wasserüberschuss durchgeführt. Dadurch werden besonders günstige Gelstrukturen mit einer solchen Schlammkonsistenz, welche eine problemlose Zufuhrung mittels Pumpen ermöglicht, erhalten. Zweckmässig werden das Entwässern zum Entfernen des überschüssigen Wassers in einer Filterpresse durchgeführt und die erhaltenen stabilen plattenförmigen Formkörper mit extrem niedriger Rohdichte im plastischen Zustand mittels Trennscheiben in kleinere Formate unterteilt. Vorteilhaft wird mit einer Filterpressform mit beidseitiger und entsprechend den Filterpressformmassen ganzflächiger Entwässerung gearbeitet, wobei das auf der Oberseite austretende Filtratwasser mittels Vakuum abgesaugt wird. Vorzugsweise wird ein stufenlos regelbarer Pressdruck von bis kp/cm2 bis 7,5 kp/cm2 angewandt und die geformte Platte aus der Filterpresse heraus mit Vakuum bei vollflächiger gakuumbeanspruchung umgesetzt. Erfindungsgemäss können homogene Platten, die keine Schichtenbildung aufweisen, mit präzisen Massen, beispielsweise mit Abmessungen von 3,0 m x 1,25 m mit variabler Plattendicke von 10 bis 100 mm, geformt werden. Nach einer zweckmässigen Ausführyngsform der Erfindung werden materialgleiche Verbundelemente mit einer dünnwandigen äusseren Deckschicht mit einer Rohdichte von 300 bis 800 kg/m3 und einer darauf geschichteten Wärmedämmzone mit einer Rohdichte von 160 bis 300 kg/m3 geformt, wobei der Haftverbund durch chemische Reaktion unter den Bedingungen derhydrothermalen Autoklavenbehandlung durch.materialgleiche C-S-I-Phasen gebildet wird. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Leichtbauplatten haben wie bereits erwähnt eine trockene Rohdichte von etwa 160 kg/m3 bis 800 kg/m3 und verfüllen die Voraussetzung für eine hohe Wärmedämmung, wobei das Produkt unter den -Bedingungen der Brandeinwirkung mit Temperaturen von zum Beispiel 950 bis 1 100ob seine Formbeständigkeit beibehält, selbst wenn derartige Einwirkungen über längere Zeit bestehen bleiben. Unter Aufrechterhaltung dieser spezifischen Qualitätsmerkmale kEnnen nach dem erfindungsgemässen Verfahren entweder Bauplatten mit niedriger Rohdichte, die vorzugsweise auf die Erfüllung einer wärmebeständigen Wärmedämmfunktion ausgerichtet sind, oder bei entsprechend höherer Rohdichte und analog zur Rohdichte verminderter Wärmedämmung vordergründig auf die Ubernahme von baustatischen Beanspruchungen ausgerichtet sind, hergestellt werden, wobei die Qualitätsmerkmale der Feuerbeständigkeit stets erfüllt sind. Durch das erfindungsgemässe Verfahren können also feuerbeständige Wärmedämmplatten beziehungsweise Konstruktionsbauplatten technisch fortschrittlich und wirtschaftlich hergestellt werden. Die Herstellung dieser plattenförmigen Baukörper beruht auf der Anwendung von überlegene Materialeigenschaften in technisch fortschrittlicher Weise ergebenden faserverstärkten Calciumsilikatmassen, deren thermostabilen C-S-H-Phasen, wie Tobermorit- oder Xonotlitkristallstrukturen, unter den bekannten Bedingungen der für derartige Stoffsysteme zur hydrothermalen Erhärtung anzuwendenden Autoklavenbehandlung entstehen, wobei der für die Hydrothermalreaktion anzuwendende Härtedruck in Abhängigkeit von den jeweils anzustrebenden Kristallstrukturen steht und von 10 bar bis 25 bar variieren kann. Durch das erfindungsgemässe Verfahren können Bauplatten mit einer Temperaturbeständigkeit bis 1 0000C oder daruber, die keine gesundheitsschädlichen Stoffe enthalten und toxikologisch unbedenklich sind, hergestellt werden. Das erfindungsgemässe Verfahren kann zweckmässig wie folgt durchgeführt werden. Zunächst wird das Rohstoffgevisch mit dem Zusatz des synthetisch hergestellten Calciumsilikatgranulates beziehungsweise -pulvers unter normalen Temperaturbedingungen mit hierfür geeigneten Intensivmischern aufbereitet, wobei ein Dispersionszustand, der als leicht pumpfähig bezeichnet werden kann, erhalten wird. Die so aufbereitete dünnbreiige Masse wird dann in Reaktionsbehältern bei normaler Temperatur zwischengelagert, in welchen sich dann in einem Zeitraum von etwa 5 bis 12 Stunden (Vorreaktionszeit) je nach der gewünschten Rohdichte des Produktes die zum Zwecke der optimalen Wasserbindung angestrebten Gelstrukturen entwickeln. Obwohl dann diese Geistrukturen optimal ausgebildet vorliegen, behält diese 8 bis 12% Feststoffe enthaltende Dispersion ihre leicht bewegliche und gut pump fähig Konsistenz bei. Dieser Massenzustand ändert sich nach der Yorreaktionszeit nicht mehr, wodurch der Verarbeitungszeitraum praktisch unbegrenzt erhalten bleibt Da bei einer Iängerdauernden Zwischenlagerung der Masse in den Reaktionsbehältern eine Sedimentation nicht ausgeschlossen werden kann, sind diese Reaktionsbehälter vorteilhaft mit solchen Rührwerkzeugen, welche bei ihrem Arbeiten die Gelstruktur nicht zerstörEn, ausgestattet. Auf diese Weise bleibt ein völlig homogenes Materialgemisch erhalten. Die Formgebung zu Leichtbauplatten mit Rohdichten von etwa 160 bis 800 kg/m erfolgt nun in der Weise, dass das zur Erzielung eines bestimmten Plattenvolumens mit der jeweils zugeordneten Rohdichte erforderliche Schlämmevolumen mittels einer Membranpumpe aus dem Reaktionsbehälter in den über der Filterpresse angeordneten Dosierbehälter gepumpt wird. Dieses Füllvolumen gelangt nun mittels einer den Dosierbehälter nach unten abdichtenden Zellenradschleuse in die Filterpressform, wobei eine absolut gleichmässige Materialverteilung innerhalb der Filterpressform gewährleistet wird. Es wird eine eine mit einer Filtergewebebespannung belegte und somit eine ganzflächige Entwässerung zulassende Bodenplatte aufweisende Filterpressform verwendet. Der die eigentliche Pressfunktion ausübende obere Pressstempel ist ebenfalls als ganzflächige Filterfläche ausgebildet und bildet in Verbindung mit den hydraulisch arbeitenden Presszylindern das Pressenoberteil. Die Umrandung dieser Filterpressform bildet gleichzeitig die Plattenaussenmasse, die beispielsweise so bemessen sind, dass eine Plattenlänge von 3,0 m und eine Plattenbreite von 1,25 m geformt werden kann. Die mit der Reaktionsschlämme gefüllte Filterpressform wird in die Pressstation eingefahren. Dort wird der obere Pressstempel in die Form eingefahren und soweit abgesenkt, bis die vorgesehene Plattendicke erreicht ist. Das hierbei durch den Fressdruck entfernte überschüssige Wasser wird, soweit es auf der Unterseite austritt, in einer Auffangwanne ge sammelt und, soweit es auf der Oberseite austritt, mittels Vakuum abgesaugt. Das gesamte Filtratwasser wird in einen zentralen Saamelbehälter gepumpt und der neu aufzubereitenden Mischung zugesetzt. Insoweit bestehen in Bezug auf ;e Abwasserbeseitigung keine Probleme. Nach der Durchführung dieses Pressarbeitsganges wird der obere Pressstempel ausgefahren ud gleichzeitig die Fornumrandung entfernt. Die auf der unteren Filterfläche liegende Platte kann nun gegebenenfalls mittels einfacher Trennscheiben, die in variablen Abständen angeordnet werden können, in bestimmte Xasse geschnitten werden. Zu diesem Zeitpunkt enthält der geformte Rohling etwa 70 bis 85O Wasser, so 4Qss keinerlei Staubentwicklung entstehen kann. Daraufhin werden nun die Platten gemeinsam mit einer vollflächig aufliegenden Vakuumhaube von der den Formboden bildenden Filterfläche abgehoben und auf eine bereitstehende Horde umgesetzt. Danach kann der nächste Pressarbeitsgang beginnen. Diese Verfahrensweise kann so ausgelegt werden, dass die einzelnen Presstakte verschiedene und hintereinander angeordnete Stationen durchwandern und so einen Ereis- lauf bilden. Die einzelnen Horden, die aus einem verwindungssteifen Rahmen, der mit einer dünnwandigen Lochplatte belegt ist, bestehen, werden übereinander gestapelt, wobei jeweils 4 Stützen den Abstand zwischen den einzelnen Horden bilden. Die auf einen Hordenwagen aufgesetzten Horden werden nun in einen Autoklaven eingefahren und für die Dauer der Autoklavenhärtung den zur Ausbildung der Hydrothermalsynthese bewirkenden Dampfdrücken von 10 bis 25 bar ausgesetzt. Nach abgeschlossener Autoklavenhärtung wird der Hordenwagen nunmehr in einen Trockner eingefahren, in welchem der restliche Wassergehalt bei einer Temperatur von 140 bis 1800C unter entsprechender Luftumwälzung verdampft wird. Danach haben die Leichtbauplatten ihren endgültigen Zustand erreicht und entsprechen in ihren Abmessungen den gewünschten Massen, das heisst, dass die sonst erforderliche Sägearbeit entfällt. Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele in Verbindung mit dem beiliegenden Fliessschema näher erläutert. Beispiel 1 Zur Herstellung von Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von 160 kg/m3 wurden folgende Ausgangsstoffe verwendet. 23 Gew.-% Quarzmehl 12 Gew.-% amorphes Siliciumdioxyd- material, wobei seine Menge als SiO2 ausgedrückt ist, ) 44 Gew.-% Weissfeinkalk mit 91 Gew.-% reaktives CaO oder dieselbe CaO-Xquivalentmenge Ealkhydrat 6 Gew.-% Calciumsilikat **) 7 Gew.-% Bentonit 5 Gew.-% Cellulosefasern 3 Gew.-% alkalibeattadige Glasfasern *) in Form von Natrium- oder Ralium- silikat, gefällter oder pyrogener Kieselsäure, Kieselgur oder hoch disperser Siliciumdioxydfüllstoffe, die als Nebenprodukte bei chemischen Verfahren anfallen und von amorpher Struktur sind, **) Es wurde synthetisch hergestellt und nach der Autoklavenhärtung auf eine Korngrösse von kleiner als 1,5 mm, vorzugsweise kleiner als 0,5 mm, zerkleinert. Es wurden das Quarzmehl aus einem Quarzmehlsilo 1, das Calciumsilikat aus einem Calciumsilikatbebälter 2, der Weissfeinkalk oder das Xalkhydrat aus einem Salksilo 3 und der Bentonit aus einem Bentonitbehälter 6 über eine Vierkomponentenwaage 7 anem Intensivmischer 11 zugeführt. Diesem Intensivmischer 11 wurde auch Natriumsilikat aus einem Natriumsilikatlösungsbehälter 4 als wässrige Lösung über einen Dosierbehälter 5 zugeführt. Ferner wurde dem Intensivmischer 11 ein Faserbrei der angegebenen Fasern aus einem Dissolverbehälter 9, das heisst einem mit bei schonender Behandlung der Faserstoffe eine optimale Aufteilung der Fasern im Wasserüberschuss (in diesem Beispiel wurden 1 Gew.-Teil Feststoffe und 20 Gew.-Teile Wasser verwendet) herbeiführenden Zerkleinerungs- und Mischwerkzeugen versehenen Behälter, über einen Dosierbehälter 10 zugeführt. Die eingesetzten Faserstoffe, nämlich Cellulose und Glasfasern, wurden mit Hilfe des Dissolverbehälters 9 zu einem dünnen Brei aufbereitet, wobei kein liösungsvorgang stattfand. Die Verwendung des Dissolverbehälters 9 ist für die Herstellung der Faserstoffdispersion erforderlich, um die Verteilung der so aufbereiteten Faserstoffe im Intensivmischer 11 zu gewährleisten und die Fasern durch den Mischarbeitsgang nicht zu zerstören. Schliesslich wurde dem Intensivmischer 11 aus einem Wasserbehalter 8 Wasser zugeführt. Im Intensivmischer 11 wurde eine dünn breiige, gut pumpfähige Dispersion erzielt. Diese wurde nach abgeschlossener Aufbereitung in Reaktionsbehälter 12 gepumpt. In diesen bildete sich nach einer Reaktionszeit von etwa 12 Stunden die Gelstruktur optimal aus, wobei sich die Konsistenz so einstellte, dass die Pumpfähigkeit dieser Aufschlämmung unverändert erhalten blieb, was von besonderer Bedeutung ist. Die Formgebung erfolgte in der Weise, dass ein bestimmtes Aufschlämmungsvolumen aus den Reaktionsbehaltern 12 in einen Dosierbehälter 13 gepumpt wurde. Dieses Aufschlämmungsvo- lumen ergab sich aus dem Feststoffgehalt dieser Calcium silikataufschlämmung, dem gewünschten Plattenvolumen und dem gewünschten Raumgewicht der herzustellenden Platte. Dieses im Dosierbehälter 13 bemessene Aufschlämmungsvolumen wurde in eine rechteckige Filterpressform 14 eingefüllt und gleichmässig auf deren Pressfläche verteilt (Füllstation A)0 Nach der Durchführung des Füllvorganges wurde die Filterpressform 14 von der Füllstation A mit Hilfe einer als umlaufende Filtersiebbandstrecke ausgebildeten Förder staton 15, auf welcher die Bilterpressform 14 angeordnet wurde, durch Verfahren des Filtersiebbandes der Förderstation 15 un einen Arbeitstakt in die Fiterpressstation B versetzt. In dieser erfolgte der Pressvorgang durch Absenken des oberen Teiles der Filterpressform 14, welcher einen gSichmässig verteilten Pressdruck auf die gesamte Pressfläche ausübte, mit beidseitiger Entwässerung. Das Filtersiebband der Förderstation 15 bot die Voraussetzung für das Abführen des auf der Boden- be.ziehungsweise Unterseite der Filterpressform 14 austretenden Filtrat- beziehungsweise Presswassers. Das auf der Bodenseite der FilterpreRform 14 ausgetretene Filtratwasser lief von einer Auffangwanne 17 in einen Sammelbehälter 18. Das an der Oberseite der Filterpressform 14 ausgetretene Filtrat wurde vollständig abgesaugt und ebenfalls in den Sammelbehälter 18 entleert. Dieses Filtratwasser wurde in den Kreislauf zuruck- geführt und einer neuen Ausgangsmischung zugesetzt. Die besondere Konstruktion der Filterpressform 14 ermöglichte die Herstellung von Platten mit Abmessungen von höchstens 3 000 mm x 1 250 mm und Dicken von 10 bis 100 mm, die nach bestimmten Rastermassen mittels einer Schneidevorrichtung in entsprechend kleinere Einheiten unterteilt werden konnten. Nach abgeschlossenem Pressvorgang wurde die Platte beziehungsweise wurden mehrere kleinere Einheiten, die in ihrer Summe dem Maximalmass entsprachen, mittels einer vollflächig wirksamen Vakuumanlage 16, die mit einer Vakuum haube, welche auf die gepresste Platte beziehungsweise die mehreren kleineren Einheiten abgesenkt wurde und vollflächig auflag, aus der Filterpressform 14 gehoben und mittels der Förderstation 15 auf eine speziell ausgebildete Horde 20 umgesetzt. Die Abmessungen der Vakuunsaugfläche entsprachen dem grössten Plattenpressmass und die Vakuumanlage 16 war in mehrere Kammern unterteilt, wodurch die Voraussetzung geschaffen wurde, um sowohl die einzelne Platte als auch ein Vielfaches entsprechend kleinerer Platteneinheiten von der Förderstation 15 abzuheben und auf die Horden 20 umzusetzen. Die Förderstation 15 hatte also die Aufgabe des Transportes der Bilterpressform 14 in die einzelnen Arbeitsstationen, die den gesamten Pressvorgang und das Umsetzen der Platten. ausmachen. Die Horden 20 waren als rechteckige Rahmenkonstruktion ausgebildet und mit einem gelochten Blech abgedeckt. Die mit Platten belegten Horden 20 wurden übereinandergestapelt. An den beiden Längsseiten der Horden 20 befanden sich je zwei auswechselbare Distanzstücke, so dass in Abhängigkeit von der jeweils gefertigten Plattendicke im übereinander gestapelten Hordenpaket 20 jeweils zwischen der Oberkante der Platte und der Unterkante der darüber befindlichen Horde 20 ein Freiraum von etwa 2 cm blieb. Es ist, insbesondere bei unterschiedlichen Plattendicken, zur optimalen Nutzung des Autoklavenvolumens und des Trockners von Be deutung, dass die als Abstützung der übereinander gestapelten Horden 20 erforderlichen Distanzstücke entsprechend den variablen Plattendicken auswechselbar waren. Die Horden 20 wurden mit Hilfe einer Seitentransportanlage 19 mittels einer Vakuumhaube derselben von der Förderstation 15 abgehoben und an seitlich zur Bilterpressan- lage angeordnete Hordenwagen 21 übergeben beziehungsweise auf diesen abgesetzt. Die auf den Hordenwagen 21 gestapelten Horden 20 wurden zu einem Wagenzug zusammengestellt und in einen Autoklaven 22 eingefahren. Hier erfolgte die hydrothermale Hartung in einem Härte zyklus von etwa 10 Stunden. Nach abgeschlossener Autoklavenhärtung wurden die Hordenwagen 21 in einen Trockner 23 eingefahren und bei etwa 14000 bis zur Erreichuiig einer Restfeuchte von etwa 6 bis 100 getrocknet. Die getrockneten Platten wurden aus dem Trockner 23 ausgefahren und mit Hilfe einer der Seitentransportanlage 19 ahnlichen Entstapelanlage mit einer Vakuumhaube von den Horden 22 abgehoben und auf Paletten umgesetzt und über einandergestapelt. Die Plattenpakete 24 wurden mit Folie verpackt und waren versandfertig. Die durchschnittlichen Naterialparameterwerte der erhaltenen Leichtbauplatten waren wie folgt (hier und im folgenden bedeuten die internationale Dimension N/mm2 FNewton/Quadratmillimeter = 10 kp/cm2 und die internationale Dimension W/mE QWatt/Meter * Kelvin = EMI24.1 Druckfestigkeit in N/mm2 1,5 Biegefestigkeit in N/mm2 1,0 Schwindung bei 7500C in % 1,2 Schwindung bei 950 C in % 1,6 Wärmeleitzahl in W/mE 0,040 Das Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit der wie vorstehend beschrieben erfindungsgemäss hergestellen Leichtbauplatten war also 2 : 3. Ohne den erfindungsgemäss verwendeten Zusatz von synthetisch hergestelltem Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver betrug bei den erhaltenen Leichtbauplatten das Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit nur 1 : 3. Dabei wurde bei den erfindungsgemäss hergestellten Leichtbauplatten das obige günstige Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit ohne Verwendung von Asbestfasern erreicht. Sie waren toxikologisch unbedenklich unc nicht brennbar, wobei sie der Bauklasse A nach DIN 4102 entsprachen. Beispiel 2 Es wurde das Beispiel 1 mit dem Unterschied wiederholt, dass zur Herstellung von Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von 500 kg/m3 folgende Ausgangsstoffe verwendet wurden. 31 Gew.-% Quarzmehl 9 Gew.-% amorphes Siliciumdioxydmaterial, wobei seine Menge als SiO2 ausge drückt ist, *) 37 Gew.-% Weissfeinkalk mit 91% reaktivem CaO oder dieselbe CaO-Äquivalentmenge Kalkhydrat 12 Gew.-% Calciumsilikat **) 3 Gew.-% Bentonit 4 Gew.-% Cellulosefasern 4 Gew.-% alkalibeständige Glasfasern *) die entsprechende Bemerkung des Beispieles 1 gilt auch hier, **) die entsprechende Bemerkung des Beispieles 1 gilt auch hier. In diesem Falle bildete sich nach einer Reaktionszeit von etwa 6 Stunden die optimale Gelstruktur aus. Die durchschnittlichen Naterialparameterwerte der erhaltenen Leichtbauplatten waren wie folgt: Druckfestigkeit in N/mm2 7,5 Biegefestigkeit in N/mm2 6,5 Schwindung bei 7500C in % 1i,2 Schwindung bei 950 C in % 1,5 Wärmeleitzahl in W/mK 0,105 Das Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit der wie vorstehend beschrieben erfindungsgemäss hergestelMen Leichtbauplatten war also 6: 3. Ohne den erfindungsgemäss verwendeten Zusatz von synthetisch hergestelltem Calcium silikÅatgranulat beziehungsweise -pulver betrug bei den erhaltenen Leichtbauplatten das Verhiltnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit nur 1 : 5. Dabei wurde bei den erfindungsgemäss hergestellten Leichtbauplatten das obige günstige Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit wiederum ohne Verwendung von Asbestfasern erreicht. Auch sie waren toxikologisch unbedenklich und nicht brennbar, wobei sie der Bauklasse A nach DIN 4102 entsprachen. Beispiel 3 Es wurde das Beispiel 1 mit dem Unterschied wiederholt, dass zur Herstellung von Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von 800 kg/m3 folgende Ausgangsstoffe verwendet wurden. 30 Gew. -% Quarzmehl 6 Gew.-% amorphes Siliciumdioxymaterial, wobei seine Menge als SiO2 ausgedrückt ist, *) 35,5 Gew,-% Weissfeinkalk mit 91% reaktivem CaO oder dieselbe CaO-Aquivalentmenge Kalkhydrat 20 Gew.-% Calciumsilikat **) 0,5 Gew.-% Bentonit 2 Gew.-% Cellulosefasern 6 Gew.-% alkalibeständige Glasfasern *) die entsprechende Bemerkung des Beispieles 1 gilt auch hier **) die entsprechende Bemerkung des Beispieles 1 gilt auch hier In diesem Falle bildete sich nach einer Reaktionszeit von etwa 5 Stunden die optimale Gelstruktur aus. Die durchschnittlichen Materialparameterwerte der erhaltenen Leichtbauplatten waren wie folgt: Druckfestigkeit in N/mm2 11,4 Biegefestigkeit in N/mm2 9,7 Schwindung bei 7500C in % 1,0 Schwindung bei 9500C in % 1,3 Wärmeleitzahl in W/mt 0,135 Das Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit der wie vorstehend beschrieben erfindungsgemäss hergestellten Leichtbauplatten war also 2,55 : 3. Ohne den erfindungsgemäss verwendeten Zusatz von synthetisch hergestelltem Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver betrug bei den erhaltenen Leichtbauplatten das Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit nur 1 : 5. Dabei wurde bei den erfindungsgemäss hergestellten Leichtbauplatten das obige günstige Verhältnis der Biegefestigkeit zur Druckfestigkeit wiederum ohne Verwendung von Asbestfasern erreicht. Auch sie waren toxikolcgisch unbedenklich und nicht brennbar, wobei sie der Bauklasse A nach DIN 4102 entsprachen. Patentansprüche

Claims: Patent ansprüche 1.) Verfahren zur Herstellung von feuerbeständigen massgenauen Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von etwa 160 kg/m3 bis 800 kg/m3 auf der Grund lage von faserverstärkten Calciumsilikatmassen durch Umsetzen von amorphem und kristallinem Siliciumdioxyd beziehungsweise diese enthalten den Materialien mit Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien in einem Molver hältnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 unter Einarbeiten von toxikologisch unbedenk lichen FaserAtoffen in Gegenwart von Wasser und unter Entwässern erfolgendes Formen und Auto klavenhärten, dadurch gekennzeichnet, dass man als weiteren Zusatz ein synthetisch hergestelltes Calciumsilikätgranulat beziehungsweise -pulver mit einem MoAverhESnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 verwendet und die Umsetzung vor dem Fermen (Vorreaktion) ohne äussere Wärme anwendung in einer ur gewünschten Rohdichte der herustellenden Leichtbauplatte in umgekehrter Funktion stehenden Nindestzeit von mindestens 5 Stunden im Falle der Herstellung von eine Rohdichte von 800 kg/m3 aufweisenden Leichtbau platten bis mindestens 12 Stunden im Falle der Herstellung von eine Rohdichte von 160 kg/m3 aufweisenden Leichtbauplatten steigend durch führt. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als synthetisches Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver ein solches., welches aus amorphem und/oder kristallinem Siliciumdioxyd und Kalk, insbesondere Quarzmehl und Weissfeinkalk zweckmässig unter Zusatz von Mikroporenbildnern, durch Autoklavenhärtung.hergestellt worden ist, verwendet. 3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass man das synthetische Calciumsilikat in einer Menge von 6 bis 20 Gew.-t bezogen auf das Ausgangsgemisch, zusetzt. 4.) ) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge- kennzeichnet, dass man als amorphes Silicium dioxyd hochquellfähige Tonmineralien und/oder Natrium- und/oder Kaliumsilikatlösungen und/oder Kieselgur und/oder Reisschalenasche und/oder pyro gene und/oder gefällte Kieselsäure und/oder amorphes Siliciumdioxyd enthaltende industrielle Nebenprodukte, insbesondere hochprozentigen Kle- selsäurestaub der Ferrosiliciunlerzeugung,in zur Er zielung der gewünschten Rohdichte bei Entfernung des Uberschusswassers erforderlicher Menge ver wendet. 5.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass man das amorphe Siliciumdioxyd in einem Anteil von mindestens 4 Gew.-%, bezo gen auf das gesamte eingesetzte Siliciumdioxyd, verwendet. 6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, dass man die hochquellfähigen Ton mineralien in einer Menge von 0,5 bis 7 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Aus gangsgemisch, zusetzt. 7.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, dass man als hochquellfähige Ton mineralien dreischichtige Tonmineralien ver wendet. 8.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet, dass man die Aufbereitung des Rohstoffgemisches mit einem zur Erzielung einer 8 bis 12% Fest stoffe enthaltenden Disper sion erforderlichen Wasseruberschuss durchführt. 9.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass man das Entwässern zum Entfernen des überschüssigen Wassers in einer Filterpresse durchführt und die erhaltenen stabilen platten förmigen Formkörper mit extrem niedriger Rohdichte im plastischen Zustand mittels Trennschreiben in kleinere Format unterteilt. 10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass man mit einer Filterpressform mit beidseitiger und entsprechend den Filterpressform massen ganzflächiger Entwässerung arbeitet, wobei man das auf der Oberseite austretende Filtratwasser mittels Vakuum absaugt. 11.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass man einen stufenlos regelbaren Pressdruck von 1,5 kp/cm2 bis 7,5 kp/cm2 anwendet und die geformte Platte aus der Filterpresse heraus mit Vakuum bei vollflächiger Vakuumbeanspruchung um setzt. 12.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass man materialgleiche Verbundelemente mit einer dünnwandigen äusseren Deckschicht mit. einer Rohdichte von 300 bis 80Q kg/m3 und einer darauf geschichteten Wärmedämmzone mit einer Roh dichte von 160 bis 300 kg/m3 formt, wobei man den Haftverbund durch chemische Reaktion unter den Bedingungen der hydrothermalen Autoklavenbehand lung durch materialgleiche C-S-H-Phasen bildet. EMI34.1 Patentanspruche 1.) Verfahren zur Herstellung von feuerbest-andogen massgenauen Leichtbauplatten mit einer Rohdichte von etwa 160 kg/m3 bis 800 kg/m3 auf der Grund lage von faserverstärkten Calciumsilikatmassen durch Umsetzen von amorphem und kristallinem Siliciumdioxyd beziehungsweise diese enthalten den Materialien mit Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien in einem Molver hältnis von CaO zu SiOp von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 unter Einarbeiten von toxikologisch unbedenk lichen Faserstoffen in Gegenwart von Wasser und unter Entwässern qrfolgendes Formen und Autc- klavenhärten, dadurch gekennzeichnet, dass man als weiteren Zusatz ein synthetisch hergestelltes Calciumailikatgranulat beziehungsweise -pulver mit einem t.iolverhJ!tnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 verwendet und die Umsetzung vor dem Formen (Vorreaktion) ohne äussere Wärme anwendung in einer zur gewünschten Rohdichte der herzustellenden Leichtbauplatte in umge kehrter Funktion stehenden Mindestzeit von minde steps 5 Stunden im Falle der Herstellung von eine Rohdichte von 800 kg/m3 aufweisenden Leicht bauplatten bis mindestens 12 Stunden im Falle der Berstellung von eine Rohdichte von 160 kg/m aufweisenden Leichtbauplatten steigend durchführt. EMI35.1 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man als synthetisches Calciumsilikatgranulat beziehungsweise -pulver ein solches, welches aus amorphem und/oder kristallinem Siliciumdioxyd und Kalk, insbesondere Quarzmehl und Weissfeinkalk zweckmässig unter Zusatz von Mikroporenbildnern, durch Autoklavenhärtung hergestellt worden ist, verwendet. 3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn zeichnet, dass man das synthetische Calciumsilikat in einer Menge von 6 bis 20 Gew.-%bezogen auf das Ausgangsgemisch, zusetzt. 4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch ge kennzeichnet, dass man als amorphes Silicium dioxyd hochquellfähige Tonmineralien und/oder Natrium- und/oder Ealiumsilikatlösunzen und/oder Kieselgur und/oder Reisschalenasche und/oder pyro- gene und/oder gefällte Kieselsäure und/oder amorphes Siliciumdioxyd enthaltende industrielle Nebenprodukte, insbesondere hochprozentigen Kie selsäurestaub der Ferrosiliciumerzeugunggin zur Er zielung der gewünschten Rohdichte bei Entfernung des Überschusswassers erforderlicher Menge ver wendet. 5 ) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch ge kennzeichnet, dass man das amorphe Siliciumdioxyd in einem Anteil von mindestens 4 Gew.-%, bezo gen auf das gesamte eingesetzte Siliciumdioxyd, verwendet. EMI36.1 6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch ge kennzeichnet, dass man die hochquellfähigen Ton mineralien in einer Menge von 0,5 bis 7 Gew.-%, insbesondere 1 bis 5 Gew. -%, bezogen auf das Aus gangsgemisch, zusetzt. 7.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, dass man als hochquellfähige Ton mineralien dreischichtige Tonmineralien ver wendet. 8.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch ge kennzeichnet1 dass man die Aufbereitung des Rohstoffgemisches mit einem zur Erzielung einer 8 bis 12% Feststoffe enthaltenden Disper sion erforderlichen Wasserüberschuss durchführt. g,) Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass man das Entwässern zum Entfernen des überschüssigen Wassers in einer Filterpresse durchführt und die erhaltenen stabilen platten förmigen Fornkörper mit extrem niedriger Rohdichte im plastischen Zustand mittels Trennschreiben in kleinere For-ate unterteilt. 10.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekenn zeichnet, dass man mit einer Filterpressform mit beidseitiger und entsprechend den FilterpreBform- massen ganzflächiger Entwässerung arbeitet, wobei man das auf der Oberseite austretende Filtratwasser mittels Vakuum absaugt. EMI37.1 Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass man einen stufenlos regelbaren Pressdruck von 1,5 kp/cm2 bis 7,5 kp/cm2 anwendet und die geformte Platte aus der Filterpresse heraus mit Vakuum bei vollflächiger Vakuumbeanspruchung u:- setzt. 12.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass man materialgleiche Verbundelemente mit einer dünnwandigen äusseren Deckschicht mit 3 einer Rohdichte von 300 bis 800 kg/m und einer darauf geschichteten Wärmedämmzone mit einer Roh dichte von 160 bis 300 kg/m) formt, wobei man den Haftverbund durch chemische Reaktion unter den Bedingungen der hydrothermalen Autoklavenbehand- lung durch materialgleiche C-S-H-Phasen bildet.

Inventors: FOLLMANN HEINRICH, KRAEMER WALTER, FOLLMANN, HEINRICH, KRAMER, WALTER, Krämer, Walter
Applicants: MINORA FORSCH ENTWICKLUNG, MARS INCORPORATED
Application year: 1979
Main classification: C04B15
IPC codes: C04B18, C04B28