PROCESS FOR THE REMOVAL OF UNDESIRABLE GASEOUS COMPONENTS FROM HOT EXHAUST GASES

Abstract: 1. A process for the removal of unrequired gaseous components from waste gas which are produced during the combustion of carboniferous fuels by washing with a physically acting absorbent at below 0 degrees C, wherein after the absorption of the gaseous components, the absorbent is subjected to regeneration and recycled to the washing step, characterised in that, prior to their introduction into the washing step, the waste gases from the combustion are fed in the hot state into heat exchangers (3, 4) and are cooled in indirect heat exchange in two consecutive stages with gas streams to be heated, and wherein in the upper temperature range (5, 6) of the heat exchange, combustion air (50) required for the combustion of the fuel and an additional air stream are used as the gas streams to be heated, the additional air stream, after being heated, being used as a heating gas (41) for operating an absorption refrigerating unit (40) by means of which the cold requirements of the washing step are met.

Description: Verfahren zur Entfernung unerwünschter gasförmiger Bestandteile aus heissen Abgasen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Entfernung uner wUnsohter gasförmiger Bestandteile aus heissen, bei der Verbrennung kohlenstoffhaltiger Brennstoffe anfallenden Abgasen durch Wäsche mit einem Absorptionsmittei, das nach der Aufnahme der gasförmigen Bestandteile einer Regenerierung unterzogen und in die Wäsche zurUckgegeben wird. Das Problem der Entfernung unerwUnschter gasfbrmiger:Bestand teile aus Verbrennungsgasen gewinnt zunehmend an Aktualität. Insbesondere die schwefelhaltigen Bestandteile, die bei der Verbrennung fossiler Brennstoffe in kohle- oder ölbeheizten Kraftwerken in den Verbrennungsgasen auftreten, gelten als schädlich fUr die Umwelt und sind daher aus den Verbrennungsgasen zu entfernen, bevor diese als Abgas in die Atmosphäre entlassen werden. Die Entfernung von Schwefeldioxid aus derartigen Verbrennungsgasen wurde bisher zumeist auf chemischem Wege durchgefUhrt, und zwar durch Wäsche mit Absorptionsmitteln, die als wirksame Bestandteile Alkali- oder Erdalkaliverbindungen enthielten. Gewöhnlich wurden in diesem Zusammenhang Erdalkali- oxide oder -carDonate, beispielsweise Magnesiumoxid oder Kalziumcarbonat, oder auch Alkalicarbonate, -hydrogencarbonate, -sulfite, -hydrogensulfite oder -thiosulfate, bei spielsweise des Natriums, verwendet. Als Reaktionsprodukte ergaben sich dabei die entsprechenden schwefelhaltigen Salzer nämlich Sulfite, Hydrogensulfite und Sulfate. Diese chemischen Wäschen wurden meist bei relativ hohen Temperaturen durchgefUhrt, die nur unwesentlich oder gar nicht unter den Jenigen Temperaturen lagen, mit denen die Verbrennungsgase selbst anfielen. Die Apparaturen zur DurchfUhrung dieser Reinigungsverfahren waren somit einer ständigen und starken thermischen Belastung ausgesetzt und mussten aus den geeigneten hitzebeständigen Werkstoffen gefertigt sein. Zudem wurden die schliesslich abzublasenden, oft noch wasserdampfhaltigen Abgase bei relativ hohen Temperaturen in die Atmosphäre abgegeben, auch wenn ihnen ein Teil ihrer Wärmeenergie noch vorher, beispielsweise zur Erzeugung von Heissdampf oder zur Vorwärmung der Verbrennungsluft, entzogen Wurde. Es ist zwar aus der DE-PS 965 919 bekannt, speziell zur Entfernung von Schwefeldiam aus Gasen, beispielsweise Röstgasen, das zu reinigende Gas einer Tieftemperaturwäsche, etwa mit Methanol bei -Bo0c, zu unterziehen, jedoch ist die dortige Offerbarung nicht auf die Behandlung heisser Verbrennungsabgase abgestellt. Insbesondere kann dieser Druckschrift nich darUber entnommen werden, wie die thermische Gesamtbil anz eines derartigen Verfahrens unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten möglichst optimal gestaltet werden kann. So ist nichts Uber die Abkllhlung heisser Verbrennungsgase auf mge- bungstemperatur ausgesagt, die zu reinigenden Gase liegen dort vielmehr bereits bei Umgebungstemperatur vor. Zur Dekkung der Kälteverluste wird lediglich die Verwendung eines gesonderten #thylen-Kältemittel-Kreislaufs vorgeschlagen. Eine unmittelbare Ubertragung dieses Verfahrens auf die Reinigung heisser Verbrennungsabgase ist daher nicht nahelie gend. Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art bereitzustellen, das unter wirtschaftlichen Gesichtspunkten möglichst optimal gestaltet ist und die Umweltbelastung auf ein Minimum herabsetzt. Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 genannten Massnahmen gelöst. Die Erfindung beinhaltet im wesentlichen die Anwendung einer Tieftemperaturwäsche auf die Reinigung heisser Verbrennungsabgase und die optimale thermische Integrierung der verschiedenen Verfahrensschritte durch Koppelung der Ausnutzung der in den heissen Abgasen enthaltenen Hochtemperaturwärme mit der Deckung der bei der Tieftemperaturwäsche auftretenden Kälteverluste. Zudem werden die an sich bekannten gUnstigen Wirkungen einer mit einem physikalischen Waschmittel durchgeführten Tieftemperaturwäsche ausgenutzt, die darin bestehen, dass die benötigte Waschmittelmenge mit sinkenden Temperaturen aufgrund steigender Aufnahmefähigkeit des physikalischen Waschmittels für gasförmige Komponenten stark abnimmt. Eine solche physikalische Tieftemperaturwäsche erfordert demnach nur eine minimale Waschmittelmenge, verbunden mit minimalen Betriebskosten für die Umwälzung und Regenerierung des Waschmittels sowie für die Deckung der Kälteverluste. Die Hochtemperaturwärme der heissen Verbrennungsgase wird sinnvoll innerhalb des Gesamtverfahrens genutzt, einer seits zur Aufheizung der für den Verbrennungsprozess benötigten Verbrennungsluft, die aus der Atmosphäre angesaugt wird, andererseits zum Betreiben der die Kälteverluste dt#Ä den Absorptionskälteanlage. Der gesamte Temperaturbereich des Wärmeaustausches, der Ja durch einen Temperaturgradienter der an ihm teilnenmenden Fluidströme gekennzeichnet ist, wird in einen oberen und einen unteren Temperaturbereich gegliedert, die unmittelbar aneinandergrenzen. Die heissen Abgase durchlaufen bei ihrer Abkühlung den gesamten Temperaturbereich, während die anzuwärmenden Gasströme jeweils nur entweder den oberen oder den unteren Temperaturbereich durchlaufen. Durch die, im allgemeinen gemeinsam durchgeführte, Anwärmung zweier Luftströme im oberen Temperaturbereich wird gleichzeitig das Problem gelöst, die Wärmebilanz in den entsprechenden Wärmeaustauschern auszugleichen. Die Anwärmung der Verbrennungsluft allein, im Sinne üblicher Verfahrensweisen liegend, würde zur Deckung dieser Wärmebi- lanz nicht ausreichen, da die Verbrennungsabgase aufgrund des Vorhandenseins relativ grosser Mengen von Kohlendioxid und auch Wasserdampf eine grössere spezifische Wärme aufweisen als die Verbrennungsluft. Je unausgeglichener die Wärme- bilanz beim Wärmeaustausch ist, desto schlechter muss letztlich die Ausnutzung der thermischen Energie sein. Dieses Problem wird durch die erfindungsgemässe Massnahme der zusätzlichen Anwärmung von Heizluft für die Absorptionskälteanlage in vorteilhafter Weise gelöst. In Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass im unteren Temperaturbereich des Wärmeaustausches als anzuwärmender Gasstrom das kalte, in der Wäsche gereinigte Abgas verwendet wird. Die Grenztemperatur zwischen unterem und oberem Temperaturbereich kann dabei zweckmässig so gewählt werden, dass das nach Durchlaufen des Wärmeaustausches im unteren Temperaturbereich abzublasende Abgas eine Temperatur besitzt, die die Umgebungstemperatur nur unwesentlich überschreitet. Diese Grenztemperatur wird dabei über der Temperatur der aus der Umgebung angesaugten, gegebenenfalls komprimierten Luft liegen, da diese bei Eintritt in den oberen Temperaturbereich ja sofort anzuwärmen ist. Sollte der zusätzlichetuftstrom nach seiner Nutzung als Heizgas noch eine wesentlich über der Temperatur des gereinigten, ar.gesSrmten Abgases liegerl de Temperatur auSweisen, so kann er diesem zugemischt werden. Dabei ergibt sich infolge der Mengenverhältnisse einerseits eine relativ nahe bei der Temperatur des angewärmten Abgases liegende Mischtemperatur, die andererseits ausreicht, das mit Luft vermischte gereinigte Abgas ohne zusätzliches Gebläse durch Naturzug durch einen Kamin abzuleiten. Die Absorptionskälteanlage soll in bekannter Weise mit einem Arnmoniak-Wasser-Gemisch betrieben werden, wobei das als Kältemittel dienende Ammoniak zur Kühlung des regenerierten Absorptionsmittels sowie des vom Kopf der Waschsäule abströ- menden gereinigten Abgases verwendet und dabei verdampft wird. Das Kältemittel wird also nicht nur zur Abkühlung des Absorptionsmittels verwendet, sondern,, vorzugsweise in Parallelfüh- rung, auch dazu, die am kalten Ende der Wärmeaustauscher erforderlichen tiefen Temperaturen einzustellen. Soll eine möglichst niedrige Waschtemperatur erzielt werden, so ist zur Deckung des Kältebedarfs der Wäsche zusätzlich ein Wärmepumpenkreislauf vorgesehen, der den an der Wäsche beteiligten Fluiden Wärme entzieht und an das Kältemittel der Absorptionskälteanlage überträgt. Insbesondere kann dabei so vorgegangen werden, dass die Äbsorptionskälteanlage mit einem Wasser-Ammoniak-Gemisch und der Wärmepumpenkreislauf mit Ammoniak betrieben wird. Die von der Absorptionskälteanlage erzeugte Kälte wird somit unter Verwendung desselben Kältemittels durch den Wärmepumpenkreislauf auf ein niedrigeres Temperaturniveau gebracht. Das gegen verdampfendes Ammoniak der Absorptionskälteanlage verflüssigte Ammoniak des Wärmepumpenkreislaufs wird nach Entspannung auch in diesem Falle zweckmässig im Wärmeaustausch mit abzukühlendem, der Wäsche zuzuführendem Absorptionsmittel sowie vom Kopf der Wäsche abzuziehendem, gereinigtem Abgas verdampft. Bei Verwendung von Ammoniak im Wärmepumpenkreislauf ist es zur Erzielung mogichst ntedrtger Waschtemperaturen angebracht, dieses bei unteratmosphärischem Druck zu verdampfen, da sonst eine wesentlich unter -300C liegende Absorptionsmitteltemperatur nicht erreichbar ist. Es ist vielfach zweckmässig, den zur Abkühlung des Abgases dienenden Wärmeaustausch in umschaltbaren Regeneratoren stattfinden zu lassen. Dabei kann beispielsweise so vorgegangen werden, dass für den oberen sowie den daran anschliessenden unteren Temperaturbereich des Wärmeaustausches jeweils gesonderte Regeneratoren vorgesehen sind. Diese Verfahrensweise kann insbesondere dann zum Einsatz kommen, wenn im oberen und unteren Temperaturbereich unterschiedliche Gasströme erwärmt werden. Sie ermöglicht ausserdem erhöhte Flexibilität in der Gestaltung des Regeneratorteils. So können in den beiden Temperaturbereichen unterschiedliche Anzahlen von Regeneratoren zum Einsatz kommen, deren Konstruktion und Schaltung jeweils an die besonderen Anforderungen angepasst sind. Im oberen Temperaturbereich des Wärmeaustausches wird es im allgemeinen weniger auf die Erzielung eines optimalen Austauschwirkungsgrades ankommen, da der Hauptteil der höhersiedenden Bestandteile, insbesondere das Wasser, erst im unteren Temperaturbereich auskondensiert, und somit zum Zwecke der Erzielung einer vollständigen Rücksublimation erst dort auf die Einhaltung möglichst geringer Temperaturdifferenzen Wert zu legen ist. An die Gleichmässigkeit der Strömungsgeschwindigkeit Über dem Querschnitt einer Regeneratorschüttung brauchen demnach im oberen Temperaturbereich weniger hohe Anforderungen gestellt zu werden als im unteren Temperaturbereich. Im oberen Temperaturbereich kann daher mit vergle I #hsweise grösseren Schüttun±w#durchmeseern (bezc#.en auf die Schüttungshöhe) gearbeitet werden, woraus eine Vergrö.erunO des Regeneratorquerschnitts und eine Verkleinerung der Regeneratoranzahl resultiert. Eine bevorzugte Möglichkeit für den Regeneratoraufbau besteht darin, dass jeder dem oberen Temperaturbereich zugeord- nete Regenerator zwei in axialer Richtung hintereinander angeordnete, durch eine Trennwand voneinander getrennte Schüttungen auSweist. Ein derartiger Regenerator wird dann so betrieben, dass die eine Schüttung jeweils von dem abzukühlenden Abgas und die andere Schüttung gleichzeitig von der anzuwärmenden Luft durchströmt wird, wobei die SchUt- zungen periodisch zwischen dem Abgas und der Luft umgeschaltet werden. In einem einzigen Regeneratorgehäuse sind somit beide Schaltphasen funktionell vereint, so dass bei einer Abnahme der anfallenden Abgasmenge ein Regenerator nach dem anderen abgeschaltet werden kann und bei einer entsprechend gering bemessenen Abgas menge schliesslich ein einziger Regenerator ausreicht, der die geforderte Fun1i#ti":?n jedoch voll erfüllt. Ebenso gut ist es möglich, die gesamte Anlage von vornherein darauf abzustellen, dass im oberen Temperaturbereich des Wärmeaustausches lediglich mit einem einzigen Regenerator der beschriebenen Konstruktion und Betriebsweise gearbeitet wird. Für den unteren Temperaturbereich können Paare von jeweils zwei axial hintereinander angeordnete Schüttungen aufwei- senden, periodisch zwischen den abzukühlenden und den an zuwärmenden Gasströmen umzuschaltenden Regeneratoren verwendet werden, ¯wobei die beiden Schüttungen eines jeden Regenerators in jeweils entgegengesetzten Richtungen en' weder von der Mitte her zu den Enden hin oder umgekehrt durchströmt werden. Somit liegen in jedem Regenerator- gehäuse zwei Strömungsmässig parallel geschaltete Schifttungen vor. Der Druckverlust-bezüglich der gesamten einen Regenerator durchströmenden Gasmenge ist damit auf die Hälfte reduziert. Bezüglich der Strömungsrichtung kann so vorgegangen werden, dass der mit dem im oberen Temperaturbereich vorgekühlten Abgas beaufschlate Regenerator eines jeden Paares von der Mitte zu den Enden hin und der andere, mit dem anzuwärmenden Gasstrom beaufschlagte Regenerator von den Enden zur Mitte hin durchströmt wird. Da die warmen bzw. heissen Partien des Regenerators sich somit in dessen Mitte befinden, kann die Wärmeabstrahlung nach aussen in günstiger Weise gering gehalten werden. Die geschilderte funktionale und konstruktive Trennung der den beiden Temperaturbereichen des Wärmeaustausches zugeordneten Regeneratoren hat den zusätzlichen Vorteil, dass die Versorgung des der Verbrennung der kohlenstoffhaltigen Brennstoffe dienenden Kraftwerkes mit erhitzter VerbrennungsluSt-von der durch die physikalische Tieftemperaturwäsche bewirkten Abgasreinigung im Bedarfsfall abgekoppelt werden kann. Dies kann beispielsweise dann der Fall sein, wenn Störungen im Reinigungsteil auftreten, die ein vorübergehendes Abschalten dieses Teiles notwendig machen. Der im oberen Temperaturbereich erfolgende Wärmeaustausch zu schon den heissen Abgasen und der anzuwärmenden Verbrennungsluft kann dann ohne weiteres separat durchgeführt werden, so dass keine Beeinträchtigung des Kraftwerksbetriebes durch die Störung im Reinigungsteil auftritt. Das oben geschilderte Verfahren unter Anwendung der Regenere- toren kann insbesondere zur Entfernung von Schwefeldioxia aus feuchten, Schwefeltrioxid enthaltenden Rauchgasen her2n- gezogen werden. E ist dann zweckmässig, die bei der Vor Wdhlung im oberen Temperaturbereich aus Wasser und Screfel- trioxid gebildete Schwefelsäure vor Eintritt des vorge#'cühlten Rauchgases in den unteren Temperaturbereich vom Rauchgas abzutrennen. Dabei handelt es sich im allgemeinen nur um geringe Schwefelsäuremengen, die sich als Oberflächenschicht auf den Füllkörpern der Regeneratorschüttung niederschlagen. Diese Schwefelsäuremengen werden dann von der anzuwärmenden Luft problemlos weggeführt. Es ist weiterhin zweckmässig, die abzukühlenden und zu reinigenden Rauchgase nicht bereits vor Eintritt in den oberen, sondern erst vor Eintritt in den unteren Temperaturbereich des Wärmetausches zu verdichten, da die Verdichtung bei niedrigen Temperaturen weniger Energie erfordert. Die Verdichtung an sich ist von Vorteil, da sie eine Verkleinerung der Regeneratoren ermöglicht. Die Anwendung von Regeneratoren im Zusammenhang mit der Schwefeldioxidentfernung aus anderen Gasen, wie in speziellen Ausführungsformen oben geschildert, ist an sich'bereits aus der DE-OS 965 919 bekannt. Allerdings ist der Regeneratorteil dort anders ausgebildet als im vorliegenden Fall. Wie bereits erwähnt, enthalten Rauchgase im allgemeinen korrosive Bestandteile, wie Schwefeltrioxid, das in Verbindung mit Wasserdampf beim Abkühlen Schwefelsäure bildet. Da es möglich ist, korrosionsbeständige Regeneratorschüttungen sowie -auskleidungen einzusetzen, kann auf die Verwendung hochlegierter Stähle für die Wärmeaustauscher oder den Zusatz von Korrosionsinhibitoren verzichtet werden. Bezüglich der Wäsche zur Schwefeldioxidentfernung wird es als besonders vorteilhaft angesehen, als Absorptionsmittel Dimethylformamid zu verwenden. Dieses wird gegenÜber Methanol bevorzugt, da es einen wesentlich niedrigeren Dampfdruck aufweist und folglich die Verluste dampfförmig vom Kopf der Wäsche abströmenden Absorptionsmittels sowie die Verdampfungsverluste in der Warmregenerierung erheblich reduziert werden können. Rauchgase, die durch Verbrennung kohlenstoffhaltiger Brenn stoffe mit Luft entstehen, enthalten neben Stickstoff und Wasserdampf im allgemeinen erhebliche Mengen an Kohlendioxid. Diese gelangen auch bei den hier angewendeten, bezüglich der Celsiusskala negativen Waschtemperaturen und gemässigten Drük- ken nahezu vollständig in die Waschsäule. Aufgrund der be sonderen Selektivität des Dimethylformamids- für Schwefel dioxid wird nur ein geringer Anteil des Kohlendioxids mit gelöst. Es erweist sich dann als zweckmässig, die Regenerie rung des Absorptionsmittels in zwei Stufen erfolgen zu las sen, wobei in der ersten Stufe mitgelöstes Kohlendioxid und in der zweiten Stufe das Schwefeldioxid ausgetrieben wird. Dabei kann so vorgegangen werden, dass das Kohlendioxid mit Hilfe von Strippgas und das Schwefeldioxid bei unteratmo.- phärischem Druck und unter Wärmezufuhr ausgetrieben wird. Als Strippgas kann Stickstoff verwendet werden. Insgesamt gesehen erweist sich die Anwendung von Dimethylformamid als Absorptionsmittel anstelle von Methanol demnach nicht nur wegen der geringeren Verdampfungsverluste, sondern auch wegen der geringeren Belastung der Regenerierung durch mit gelöstes Kohlendioxid als vorteilhaft. Da Schwefeltrioxid und Wasserdampf in den Regeneratoren nur bis auf unvermeidliche Restkonzentrationen entfernt werden können, besteht im weiteren Verfahrensablauf immer wieder die Gefahr der Schwefelsäurebildung, was wegen der Korrosi onsgefahr soweit wie möglich verhindert werden muss. Eine zusätzliche Quelle der Schwefelsäurebildung ist die Anwesen heit von Restkonzentrationen an Stickstoffdioxid im Rauch gas, die durch Oxidation von Schwefeldioxid ebenfalls zur Bildung von Schwefeltrioxid führen. Infolgedessen ist es zweckmässig, die aus restlichem oder durch Oxidation von Schwefeldioxid entstandenem Schwefeltrioxid und Rest feuchtigkeit gebildete Schwefelsure aus dem regenerierten Absorptionsmittel zu entfernen. Die Entfernung der Schwefelsäure aus dem noch beladenen Absorptionsmittel ist demgegen über weniger zweckmässig, da Schwefeltrioxid auf oxidativem Wege aus Schwefeldioxid so lange nachgebildet werden kann, bis letzteres aus dem beladenen Waschmittel entfernt ist, was erst in der zweiten Stufe der Regenerierung geschieht. Als eine Möglichkeit zur Schwefelsäureentfernung ist die Neutralisation vorgesehen. Diese kann mit allen üblichen Neutralisationsmitteln vorgenommen werden, vorzugsweise mit Ammoniak oder Kalziumoxid. Das bei der Neutralisation mit Ammoniak entstehende Ammoniumsulfat kann abfiltriert werden. Das Kalziumoxid wird vorzugsweise in granulierter Form und im ueberschuss verwendet. Weitere verwendbare Neutralisationsmittel sind z.B. Kalilauge und Natronlauge, die in wässriger oder auch in methanolischer oder äthanolischer Lösung zur Anwendung kommen können. Es ist aber auch möglich, das Dimethylformamid destillativ von der Schwefelsäure abzutrennen, wobei letztere im Sumpf der Destillationssäule aufkonzentriert und ersteres gasförmig vom Kopf der Säule abgezogen wird. Restliches Dimethylformamid kann aus der destillativ aufkonzentrierten Schwefelsäure durch Extraktion mit einem mit Schwefelsäure nicht mischbaren Lösungsmittel entfernt werden. Dabei wird zweckmässig mit einem polaren organischen Lösungsmittel, beispielsweise Chloroform, Toluol oder Benzol, extrahiert. Reicht die Konzentration der Schwefelsäure zur Bildung zweier Phasen nicht aus, so kann die Extraktion in Anwesenheit von Wasser durchgeführt werden. Die Schwefelsäure sammelt sich dann in der wässrigen Phase, während das Dimethylformamid grossenteils von der organischen Phase aufgenommen wird. Als weitere Alternative für die Schwefelsäureentfernung kommt der lonenaustausch in Frage. Dabei wird ein basischer Ionenaustauscher in der OH-Form verwendet, der das Sulfation aufnimmt und anschliessend mit einer Lösung von Kalilauge in Dimethylformamid oder in Wasser regeneriert werden kann. Weiterhin kann die Schwefelsäure auch adsorptiv aus dem regenerierten Absorptionsmittel entfernt werden. Als Adsorptionsmittel kommen beispielsweise Aktivkohle oder Aluminiumoxid in Frage. Das bei dem Verfahren zur Schwefeldioxidentfernung aus Rauchgasen gemäss der Erfindung schliesslich aus dem Adsorptionsmittel ausgetriebene Schwefeldioxid kann, gegebenenfalls nach Abtrennung weiterer mit ausgetriebener gasförmiger Komponenten, auf einem der Üblichen Wege verflÜssigt und dann als konzentriertes Produkt der weiteren Verwendung zugefÜhrt werden. Das ausgetriebene Schwefeldioxid kann aber auch mit Sauerstoff, beispielsweise Luftsauerstoff, zu Schwefeltrioxid oxidiert und in Wasser oder verdünnter Schwefelsäure gelöst werden, so dass als Produkt Schwefelsäure mittlerer Konzentration anfällt. Die Figur 1 zeigt in schematischer Weise ein Ausführungs- beispiel des Gesamtverfahrens gemäss der Erfindung. Die Figur 2 zeigt schematisch eine besondere Ausführungsform des Regeneratorteils. Es soll ein Rauchgas, das zu ca. 75 Vol.- aus Stickstoff und Argon, zu ca. 14 Vol-% aus Kohlendioxid, zu ca 7 Vol.-% aus Wasserdampf sowie zu ca. 4 Vol.-% aus Sauerstoff besteht und daneben 0,06 Vol-% Schwefeldioxid sowie 0,003 Vol.-% Schwefeltrioxid enthält, möglichst weitgehend von den beiden Schwefeloxiden befreit werden. 15.000 Nm5/h dieses Rauchgases werden über eine Leitung 1 einem Kompressor 2 zugeleitet, dort auf einen Druck von 1,3 bar verdichtet und mit einer Temperatur von 31000 in einen der beiden Regeneratoren 3,4 eingeleitet. Jeder dieser beiden Regeneratoren 3, 4 ist mit zwei über einander angeordneten Füllkörperschüttungen 5, 7 sowie 6, 8 ausgestattet. Die Schüttungen können aus Steinen, Füllkör- pern aus keramischem oder anderen gebräuchlichen Materialien bestehen, die vor allem gegen die korrodierenden Einflüsse der Schwefelsäure resistent sein müssen. Beide Schüttungen sind jeweils durch geschlossene Zwischenböden 13, 14 voneinander getrennt. Absperrbare Leitungen 9, 10 dienen der Verbindung der beiden Schüttungaräume. Das Rauchgas durchströmt einen der beiden Regeneratoren, kühlt sich in der jeweils ersten Schüttung 5 bzw. 6 auf 480c ab, gelangt über die jeweilige Verbindungsleitung 9 bzw. 10 in die zweite Schüttung 7 bzw. 8, wo es sirh weiter auf 5000 abkühlt, und wird schliesslich über eine Leitung 11 aus dem jeweiligen Regenerator abgezogen. Die Zusammensetzung des Rauchgases hat sich dabei im Falle des vorliegenden Pus- führungsbeispieles nur insoweit geändert, als der mitgeführ- te Wasserdampfgehalt nur mehr 480 g/h beträgt. Der ursprüng- lich vorhandene Wasserdampf wird demnach nahezu vollständig in den Regeneratorschüttungen niedergeschlagen. 13.952 Nm3/h nahezu vollständig getrockneten Rauchgases gelangen somit durch Leitung 11 in den unteren Teil einer Waschsäule 12, die bei einem Druck von 1,2 bar betrieben wird. Im oberen Teil dieser Waschsäule wird Über eine Leitung 15 regeneriertes flüssiges Dimethylformamid mit einer Temperatur von ca. 5000 als Absorptionsmittel zugeführt. Dieses wäscht aus dem Rauchgas nahezu das gesamte darin enthaltene Schwefeldioxid aus. Dabei werden geringe Anteile an Kohlendioxid mitgelösts Das so gereinigte, in einem KopfkUhler 17 auf 5300 gekühlte Rauchgas verlässt die Waschsäule Über eine Leitung 16. Es enthält nur mehr maximal 1 Nm3/h Schwefeldioxid, d.h. maximal ca. 70 Vol.ppm. Anteile an Schwefeltrioxid sind nicht mehr nachweisbar, der Koh lendioxidgenait ist um 18,4 Nm3/h gesunken. Das gereinigte, kalte Rauchgas strömt durch Leitung 16 der zweiten, d.h. unteren Schüttung des jeweils anderen der bei¯ den Regeneratoren 3, 4 zu, nimmt das dort abgeschiedene Wasser auf und verlässt den Regenerator Über Leitung 18 bzw. 19. Nach Zuspeisung von 3061 Nm3/h Luft mit einer Temperatur von 1800C durch Leitung 21 wird über Leitung 20 ein auf einer Temperatur von ca. 6700 befindliches Gasgemisch abgezogen, das hauptsächlich aus Stickstoff, Kohlendioxid, Sauerstoff und Wasserdampf besteht und nur mehr ca. 60 Vol.ppm Schwefeldioxid enthält. Dieses Gasgemisch wird über den Kamin in die Atmosphäre abgegeben. Vom Sumpf der Waschsäule 12 wird währenddessen das mit Schwefeldioxid und Kohlendioxid beladene flüssige Absorptionsmittel abgezogen. 2,5 t/h dieses beladenen Absorptionsmittels gelangen über eine Leitung 22 und eine Flüssigkeitspum- pe 23 in einen Wärmeaustauscher 24, werden dort auf eine Temperatur von ca. 2000 erwärmt und anschliessend in eine Strippsäule 25 eingegeben. Diese arbeitet bei einem Druck von 1,1 bar und dient zum Austreiben des Kohlendioxids mit Hilfe von als Strippgas Über eine Leitung 26 zugeführtem Stickstoff. Die Menge dieses gasförmigen Stickstoffs beträgt 200 Nm3/h. Er verlässt die Strippsäule Über Kopf durch Leitung 27 und führt dabei 17 Nm3/h Kohlendioxid mit. über eine Leitung 28 können 0,6 t/h regenerierten Absorptionsmittels auf den Kopf der Strippsäule 25 aufgegeben werden,.um in die Dampfphase übergegangenes Schwefeldioxid zurückzuhalten. Das nunmehr bis auf einen Restgehalt von 1,4 Nm3/h vom Kohlendioxid befreite Absorptionsmittel wird Über eine Leitung 29 vom Sumpf der Strippsäule 25 abgezogen, in einem Wärmeaustauscher 30 gegen heisses, regeneriertes Absorptionsmittel auf ca. 6500 erwärmt, in einem Drosselventil 31 entspannt und in eine Regeneriersäule 32 eingeführt. Diese ist mit einer Sumpfheizung 33 und einem Kopfkühler 34 versehen und arbeitet bei einem unteratmosphärischem Druck von 0,1 bar. Das ausgetriebene Schwefeldioxid, insgesamt 8 Nm3/h wird zusammen mit dem ebenfalls ausgetriebenen restlichen Kohlen dioxid, insgesamt 1,4 Nm3/h, über Kopf der Regeneriersäule 32 abgezogen und mit einem Kompressor 35 rückverdichtet. Die Sumpfheizung 33 kann mit kondensierendem Wasserdampf, der Kopfkühler 34 mit Kühlwasser betrieben werden. Im Sumpf der Regeneriersäule herrscht eine Temperatur von 70 C, das abgezogene Gasgemisch hat eine Temperatur von 250 C. Die Durchführung der Regenerierung bei einem unteratmosphärischen Druck von 0,1 bar bringt den Vorteil mit sich, dass die Hydrolyse des Dimethylformamids nahezu vollständig unterdrückt wird. Die Gefahr der Hydrolyse muss berücksich- tigt werden, da geringe Mengen durch Schwefelsäure ange säuerten Wassers in die Regen#rsäule mit eingeführt wer den können und die Hydrolyse des Dimethylformamids in sau rer wässriger Lösung besonders stark auftritt. Diese Er scheinung ist allerdings stark temperaturabhängig im Sinne einer Abschwächung mit sinkender Temperatur. Da die Regenerierung andererseits nicht allzuweit unterhalb der Siede temperatur des Absorptionsmittels durchgeführt werden soll te, diese bei Normaldruck im Falle des Dimethylformamids jedoch 153 C beträgt, kann durch entsprechende Senkung des Regenerierdruckes und damit der Siedetemperatur sowohl die Forderung der Siedepunktsnähe erfüllt als auch die Hydrolyse nahezu vollständig unterdrÜckt werden. Vom Sumpf der Regeneriersäule 32 werden 3,1 t/h heissen, vollständig regenerierten Absorptionsmittels abgezogen, mittels einer Flüssigkeitspumpe 36 auf einen Druck von ca. 1,3 bar gefördert, im Wärmeaustauscher 30 bis auf ca. 250C abgekühlt und gegebenenfalls einer Vorrichtung 37 zur Ent fernung von etwa gebildeter Schwefelsäure zugeführt. Diese Vorrichtung kann auch mit Hilfe einer Parallelleitung 38 umgangen werden. Nach weiterer Abkühlung auf ca. -32 0C im Wärmeaustauscher 24 und Abzweigung von 0,6 t/h für die Strippsäule 25 benötigten Absorptionsmittels über Leitung 28 werden die verbleibenden 2,5 t/h des regenerierten Absorptionsmittels nach nochmaliger AbkÜhlung in einem Wärmeaustauscher 39 schliesslich mit einer Temperatur von ca. -50 C in den oberen Teil der Waschsäule 12 eingefÜhrt. Die für die letzte Abkühlung des regenerierten Absorptionsmittels im Wärmeaustauscher 39 sowie für die Kühlung des vom Kopf der Waschsäule 12 abgezogenen gereinigten Reuchgases benötigte Kälte wird durch eine Absorptionskälteanlage 40 zur Verfügung gestellt. Diese wird auf Übliche Weise mit einem Ammoniak-Wasser-Gemisch betrieben, wobei das Ammoniak als Kältemittel dient. Es soll vorzugsweise eine einstufige Absorptionskälteanlage verwendet werden. Die Positionsnummer 40 beinhaltet somit die beiden fÜr das Lösungsmittel, d.h. Wasser, sowie das Kältemittel, nämlich Ammoniak, bestimmten Kreisläufe, die vom Abs aber zur Aufnahme des verdampften Ammoniaks bis zum Aus treiber bzw. Rektifikator gemeinsam durchlaufen werden, einschliesslich des Ammoniak-Verflüssigers und des Ammoniak-Verdampfers, in dem das durch Leitung 43 heran- und durch Leitung 42 abgefÜhrte Ammoniak des Wärmepumpenkreislaufs verflüssigt wird, sowie des Ammoniak-Austreibers, der mit dem durch Leitung 41 heran- und durch Leitung 21 abgeführten Heissluftstrom beheizt wird. über Leitung 42 wird somit verflÜssigtes Ammoniak, einer Menge von 140 Nm3/h dampfförmigen Ammoniaks entsprechend, herangeführt, in zwei Teilströme aufgeteilt, in Drosselventilen 51, 44 auf einen unteratmosphärischen Druck von 0,35 bar entspannt und anschliessend in Wärmeaustauschern 39 gegen abzukühlendes regeneriertes Absorptionsmittel sowie im Kopfkühler 17 gegen abzukühlendes gereinigtes Rauchgas verdampft, in einer Leitung 45 wiedervereinigt, in einem Kompressor 46 auf einen Druck von ca. 1 bar rückverdichtet und durch Leitung 43 zum Verdampfer der Absorptionskälteanlage 40 zurückgeführt. Die Beheizung des Austreibers der Absorptionskälteanlage 40 erfolgt mit heisser Luft. Diese wird zu3.061 Nm3/h mit einer Temperatur von 30000 über Leitung 41 herangeführt und nach Abkühlung auf 19000 über Leitung 21 wieder abgeführt. Die dem Austreiber zugeführte Wärmemenge beträgt demnach ca. 104 000 kcal./h, die an die Wäsche abgegebene Kältemenge ca. 35 000 kcal/h. Die zur Beheizung der Absorptionskälteanlage 40 dienende Luftmenge wird zusammen mit der für den Verbrennungsprozess benötigten Verbrennungsluft durch eine Leitung 47 herangeführt. Insgesamt 17.300 Nm3/h werden in einem Kompressor 48 auf 1,1 bar verdichtet, durch die mittels heissem Rauchgas aufgeheizte, erste, d.h. obere Schüttung 5 bzw. 6 des Je- weils anderen der beiden Regeneratoren 3, 4 geführt und über Leimung 49 mit einer Temperatur von 30000 abgezogen. 14.239 Nm3/h werden über Leitung 50 als Verbrennungsluft dem Verbrennungsprozess, 3.061 Nm3/h über Leitung 41 der Adsorptionskälteanlage 40 zugeführt, und nach Abkühlung auf ca. 19000 dem über Leitung 20 abströmenden, gereinigten Rauchgas zugemischt. Das Verfahrensschema der Figur 2 beschränkt sich auf eine besondere Ausführungsform des Regeneratorteils einer Anlage zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Es sind im wesentlichen drei Regeneratoren 86, 54, 55 dargestellt, wobei der Regenerator 86 dem oberen, die Regeneratoren 54 und 55 dem unteren Temperaturbereich des Wärmeaustausches zugeordnet sind. Alle dargestellten Regeneratoren sind mit je zwei Schüttungen 52, 53 bzw. 56, 57 und 58, 59 versehen, die im Falle des Regenerators 86 durch eine feste Trennwand 85 voneinander getrennt sind, während im Falle der Regeneratoren 54 und 55 keine solche Trennwand existiert. Die Schüttungen des Regenerators 86 dienen ausser zur Vorkühlung des durch eine Leitung 1 herangeführten, zu reinigenden heissen Rauchgases noch zur Abtrennung der aus Wasserdampf und Schwefeltrioxid gebildeten Schwefelsäure durch Auskondensieren und RÜcksublimation in die anzuwärmende Luft. Das durch Leitung 1 herangeführte heisse Rauchgas gelangt durch ein geöffnetes Ventil 61 in den die Schüttung 52 enthaltenden Halbraum des Regenerators 86. Das Rauchgas wird dort vorgekühlt und verlässt den Regenerator durch eine Leitung 64, um durch ein geöffnetes Ventil 63 zum Verdichter 60 zu gelangen, der beispielsweise ein Gebläse sein kann. Die in der Figur dargestellten Ventile 62, 70, 66, 65 sowie 84 sind geschlossen. Während dessen dient die im anderen Halbraum des Regenerators 86 befindliche SchÜttung 53, die zuvor durch heisses R-uchgas aufgeheizt wurde, zum Erwärmen von durch eine Leitung 47 herangeführter, in einem Verdichter 48 verdichteter Luft. Diese gelangt zunächst über eine Leitung 68 und ein geöffnetes Ventil 67 in den entsprechenden Halbraum und wird nach Durchströ1en der SchÜttung 53 in erhitztem Zustand Über ein geöffnetes Ventil 69 und eine Leitung 49 abgeführt. Sie dient dann, wie bereits im Zusammenhang mit Pur 1 geschildert, teilweise als Verbrennungsluft und teilweise als Heizmedium für die Absorptionskälteanlage. Das vorgekühlte, vorgereinigte Rauchgas gelangt nach Verdichtung im Verdichter 60 durch eine Leitung 71 und ein geöffnetes Ventil 72 in den Innenraum des Regenerators 54, und zwar zwischen die dort angeordneten beiden SchÜttungen 56 und 57. Diese Schüttungen werden unter weiterer Abküh- lung des Rtuchgases und Auskondensieren höhersiedender Bestandteile, wie insbesondere Wasserdampf, in entgegengesetzter Richtung jeweils zu den Enden des Regenerators hin durchströmt, wobei sich die Schüttungen entsprechend erwärmen. Das so endgültig abgekühlte Rauchgas gelangt durch geöffnete Ventile 74 und 75 in eine Leitung 11, die zur anschliessenden Tieftemperaturwäsche zum Zwecke der Schwefeldioxidabtrennung führt. Durch eine Leitung 16 wird in der Tieftemperaturwäsche gereinigtes, kaltes Rauchgas herangeführt, um durch geöffnete Ventile 78 und 79 in den Regenerator 55 zu gelangen und dort die beiden zuvor erwärmten Schüttungen 58 und 59 von den Regeneratorenden zur Mitte hin zu durchströmen. Das so rückgewärmte Rauchgas verlässt den Regenerator 55 in der Mitte und gelangt zusammen mit rücksublimiertem Wasserdampf Über ein geöffnetes Ventil 82 in eine Leitung 20, die zum Kamin führt, über den das gereinigte Rauchgas abgeblasen werden kann. In der dargestellten Schaltperiode sind die Ventile 83, 80, 81, 77, 76 und 73 geschlossen. Die SchUttungen SsRegenerators 86 werden periodisch zwischen dem heissen Rauchgas und der zu erwärmenden Luft umgeschaltet. Dies geschieht mittels der Ventile 61, 62, 63 und 65 sowie 66, 67, 69 und 70. Die Strömungsrichtung wechselt von Periode zu Periode. Beide Schüttungen werden jedoch immer in derselben Richtung durchströmt. Das Verfahrensschema der Figur 2 beschränkt sich auf besondere Ausführungsform des Regeneratorteils einer P#:laC'± zur Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens. Es ic im wesentlichen drei Regeneratoren 51, 54, 55 dargestellt, wobei der Regenerator 51 dem oberen, die Regeneratoren 54 und 55 dem unteren Temperaturbereich des Wärmeaustausches zugeordnet sind. Alle dargestellten Regeneratoren sind mit je zwei Schüttungen 52, 53 bzw. 56, 57 und 58, 59 versehen, die im Falle des Regenerators 51 durch eine feste Trennwand 85 voneinander getrennt sind, während im Falle der Regeneratorer 54 und 55 keine solche Trennwand exi- stiert. Die S2zuttungen des Regenerators 51 dienen ausser zur Vorkühlung des durch eine Leitung 1 herangeführten, zu reinigenden heissen Rau chgas es noch zur Abtrennung höhersiedender Verunreinigungen wie Wasserdampf und Schwefeltrioxid unter Bildung von Schwefelsäure aus konden siedendem Wasserdampf und sich darin lösendem Schwefeltrioxid. Das durch Leitung 1 herangeführte heisse Rauchgas gelangt durch ein geöffnetes Ventil 61 in den die Schüttung 52 enthaltenden HalUraum des Regenerators 51. Das Rauchgas wird dort vorgekühlt und verlässt den Regenerator durch eine Leitung 64, um durch ein geöffnetes Ventil 63 zum Verdichter 60 zu gelangen, der beispielsweise ein Gebläse sein kann. Die in der Figur dargestellten Ventile 62, 70, 66, 65 sowie 84 sind geschlossen. Während dessen dient die im anderen tlalbraum des Regenerators 51 befindliche Schüttung 53, die zuvor durch heisses Rauchgas aufgeheizt wurde, zum Erwärmen von durch eine Leitung 47 herangeführter, in einem Verdichter 48 verdichteter Luft. Diese gelangt zunächat über eine Leitung 68 und ein geöffnetes Ventil 67 In den entsprechenden Halbraum und wird nach Durchströmen der Schüttung 53 in erhitztem Zustand über ein geöffnetes Ventil 69 und eine Leitung 49 abgeführt. Sie dient dann, wie bereits im Zusammenhang mit Figur 1 geschildert, teilweise als Verbrennungsluft und teilweise als Heizmedium für die Absorptionskälteanlage Das vor#ei43hlte, vorgereinigte Rauchgas gelangt nach Verdichtung im Verdichter 60 durch eine Leitung 71 und ein geöffnetes Ventil 72 in den Innenraum des Regenerators 54, und zwar zwischen die dort angeordneten beiden Schüttungen 56 und 57. Diese Schüttungen werden unter weiterer Abkühlung des Rauchgases in entgegengesetzter Richtung jeweils zu den inden des Regenerators hin durchströmt, wobei Eich die Schüttungen entsprechend erwärmen. Das so endgültig abgekühlte Rauchgas gelangt durch geöffnete Ventile 74 und 75 in eine Leitung 11, die zur anschliessenden Tieftemperaturwäsche zum Zwecke der Schwefeldioxidabtrennung führt. Durch eine Leitung 16 wird in der Tieftemperaturwäsche gereinigtes, kaltes Rauchgas herangeführt, um durch geöffne- te Ventile 78 und 79 in den Regenerator 55 zu gelangen und dort die beiden zuvor erärmt Schüttungen 58 und 59 von den Regeneratorenden zur Mitte hin zu durchströmen. Das so rückgewärmte Rauchgas verlässt den Regenerator 55 in der Mitte und gelangt über ein geöffnetes Ventil 82 in eine Leitung 20, die zum Kamin führt, über den das gereinigte Rauchgas abgeblasen werden kann. In der dargestellten Schaltperiode sind die Ventile j, 80, 81, 77, 76 und 73 geschlossen. Die Schüttungen des Generators 51 werden periodisch zwischen dem heissen Rauchgas und der zu erwärmenden Luft umgeschaltet. Dies geschieht mittels der Ventile 61, 62, 63 und 65 sowie o6, 67, 60 und 70. Die Strömungsrichtung wechselt von Periode zu Periode. Beide Schüttungen werden jedoch immer In derselben Richtung durchströmt. Die beiden Remene-atoren 54 unc 55 des zum unteren Tempera- turbereich des Wärme austausches gehörenden Regeneratorpaares werden ebenfalls periodisch umgeschaltet, jedoch muss dies nicht im selben Rhythmus wie bei den Schüttungen des Regenerators 86 geschehen. Im Unterschied zum Regenerator 86 erfolgt im unteren Temperaturbereich die Umschaltung nicht zwischen den Schüttungen desselben Regenerators, sondern vielmehr zwischen den Regeneratoren selbst, so dass die beiden Schüttungen eines Schüttungspaares 56, 57 bzi. 58, 59 immer von demselben Medium durchströmt werden und derselben Schaltperiode angehören. BeIm Em- schalten werden im unteren Temperaturbereich anstelle der bisher offenen und nunmehr zu schliessenden Ventile 72, 74, 75 sowie 78, 79 und 82 die bisher geschlossenen Ver. tile 73, 76, 77 sowie 80, 81 und 83 geöffnet. Das Rauchgas wird durch Leitung 1 beispielsweise mit einer Temperatur von 1500 C herangeführt, in der jeweiligen 5 chüttung des Regenerators 86 auf ca. 500 C vorgekühlt und im Verdichter 60 unter Erwärmung auf 900 C von ca. Atmosphärendruck auf etwa 1,65 bar verdichtet. Die zu erwärmende Luft wird im'Verdichter 48 auf beispielsweise 1,1 bar verdichtet und in der entsprechenden Schüttung des Regenerators 86 auf 1400 C erhitzt. Das über Leitung 20 abgeführte, durch den Kamin abzublasende gereinigte Rauchgas hat im geschilderten Falle eine Temperatur von etwa 850 C. Im Falle von Störungen in der Tieftemperaturwäsche kann der obere Temperaturbereich des Wärmeaustausches vom unteren Temperaturbereich abgekoppelt werden. Zu diesem Zwecke wird bei geschlossenen Ventilen 82 und 83 das Ventil 84 geöffnet so dass das vorgekühlte Rauchgas ohne weitere Kühlung abgeleitet werden kann, und zwar direkt in die Atmospha#re oder beizplelsweise in eine Ersatzreinigungsanlage, die nicht so hohen Ansprüchen genügt wie die Tieftemperaturwäsche, : :)#r#' Schliessen eines nicht dargestellten Ventiles am Eingang des Verdichters 60 kann auch dieser strömungsmässig abgetrennt werden.

Claims: Patentansprüche 1. Verfahren zur Entfernung unerwünschter gasförmiger Be standteile aus heissen, bei der Verbrennung kohlenstoff haltiger Brennstoffe anfallenden Abgasen durch Wäsche mit einem Absorptionsmittel, das nach der Aufnahme der gasförmigen Bestandteile einer Regenerierung unterzo gen und in die Wäsche zurückgegeben wird, dadurch ge kennzeichnet, dass die Wäsche (12) mit einem physika lisch wirkenden fibsorptionsmittel unterhalb von O C durchgeführt und der Kältebedarf der Wäsche durch eine Absorptionskälteanlage (40) gedeckt wird, die heissen Abgase vor Einführung in die Wäsche im indirekten Wär meaustausch (3,4) mit anzuwärmenden Gasströmen abge kühlt und im oberen Temperaturbereich (5,6) des Wärme austausches als anzuwärmende Gasströme bei der Verbren nung benötigte Verbrennungsluft (50) sowie ein zusätz licher Luftstrom verwendet werden, der nach seiner Erwärmung als Heizgas (41) zum Betreiben der Absorp tionskälteanlage genutzt wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass im unteren Temperaturbereich (7,8) des Wärmeaustausches als anzuwärmender Gasstrom das kalte, in dc Wäsche ge reinigte Abgas (16) verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch I oder 2S dadurch gekennzeich net, dass die Absorptionskälteanlage mit einem Ammoniak Wasser-Gemisch betrieben und das als Kältemittel dienen de Ammoniak zur Kühlung des regenerierten Absorptions mittels sowie des vom Kopf der Waschsäule (12) abströ menden, gereinigten Abgases verwendet und dabei verdampft wird, oder dass zusätzlich zur Absorptionskälteanlage (40) ein, beispielsweise mit Ammoniak betriebener Wärme pumpenkreislauf (42,46,43) vorgesehen ist, der den an der Wäsche beteiligten Fluiden Wärme entzieht und an das Kältemittel der Absorptionskälteanlage überträgt. 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das gegen verdampfendes Ammoniak der Absorptionskälte anlage (40) verflÜssigte Ammoniak des Wärmepumpenkreis laufs (42,46,43) nach, gegebenenfalls auf unteratmos phärischen Druck erfolgender Entspannung im Wärmeaus tausch mit abzukühlendem, der Wäsche zuzuführendem Ab sorptionsmittel (39) sowie vom Kopf der Wäsche abzu ziehendem gereinigtem Abgas (17) verdampft wird. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der zur Abkühlung des Abgases dienende Wärmeaustausch in umschaltbaren Regeneratoren stattfindet und für den oberen sowie den daran anschliessenden unteren Tem peraturbereich des Wärmeaustausches jeweils gesonderte Regeneratoren (86; 54, 55) vorgesehen sind. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass jeder dem oberen Temperaturbereich zugeordnete Regene rator (86) zwei in axialer Richtung hintereinander an geordnete, durch eine Trennwand (85) voneinander ge trennte Schüttungen (52,53) aufweist5 deren eine jeweils von dem abzukühlenden Abgas und deren andere gleichzei tig von der anzuwärmenden Luft durchströmt wird, und die Schüttungen periodisch zwischen dem Abgas und der Luft umgeschaltet werden und/oder für den unteren Tempe raturbereich Paare von jeweils axial hintereinander an geordnete Schüttungen (56,57; 58,59) aufweisenden, perio disch zwischen den abzukühlenden und den anzuwärmenden Gasströmen umzuschaltenden Regeneratoren (54,55) verwen det werden, wobei die beiden Schüttungen eines jeden Regenerators in jeweils entgegengesetzten Richtungen entweder von der Mitte her zu den Enden hin oder umge kehrt durchströmt werden. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6 zur Entfernung von Schwefeldioxid aus feuchten Rauchgasen, dadurch gekenn zeichnet, dass die im oberen Temperaturbereich des Wär meaustausches vorgekühlten Rauchgase vor Eintritt in den unteren Temperaturbereich einer Verdichtung (60) unterzogen werden. 8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7 zur Entfer nung von Schwefeldioxid aus Rauchgasen, dadurch gekenn zeichnet, dass als Absorptionsmittel Dimethylformamid verwendet wird. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Regenerierung des Absorptionsmittels in zwei Stufen (25,32) erfolgt, wobei in der ersten Stufe mitgelöstes Kohlendioxid, beispielsweise mit Hilfe von Strippgas (26), und in der zweiten Stufe das Schwefeldioxid, bei spielsweise bei unteratmosphärischem Druck und unter Wärmezufuhr (33), ausgetrieben wird. 10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeich net, dass die aus restlichem oder durch Oxidation von Schwefeldioxid, beispielsweise durch zusätzlich vor handenes Stickstoffdioxid, entstandenem Schwefeltrioxid und esutigkeit gebildete Schwefelsäure vom regene rierten Absorptionsmittel abgetrennt wird (37 > . ii. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Schwefelsäure durch Neutralisation, beispielsweise mit Ammoniak oder Kalziumoxidffl entfernt oder das Di methylformamid destillativ von der Schwefelsäure abge trennt wird. 12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle der destillativen Abstrennung restliches Dime thylformamid aus der destillativ aufkonzentrierten Schwe oelsäure durch Extraktion mit einem mit Schwefelsäure nicht mischbaren Lösungsmittel, beispielsweise einem polaren organischen Lösungsmittel, wie Chloroform, To luol oder Benzol, entfernt wird, wobei die Extraktion in Anwesenheit von Wasser durchgeführt werden kann. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das aus dem Absorptionsmittel aus getriebene Schwefeldioxid anschliessend verflüssigt oder mit Sauerstoff, beispielsweise Luftsauerstoff, oxidiert und in Wasser oder verdünnter Schwefelsäure gelöst wird.

Inventors: HAUSSINGER, PETER, DR., LINDE, GERHARD, DR., SCHLIEBENER, CLAUS, DR., Häussinger, Peter, Dr.
Applicants: LINDE AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: B01D53
IPC codes: B01D53, C01B17