METHOD OF PRODUCING HIGHLY PROFILED MOULDINGS

Abstract: 1. Multiple-stage process for the preparation of large-profiled moulded parts wherein in a first stage there are prefabricated largely drained, mouldable and low-compressed fiber mats, preferably wood fiber mats, which have been prepared in a wet process using aqueous solutions or dispersions of phenol formaldehyde resin, whereby the resins are precipitated on the fibres by means of acids or acidic compounds and wherein in a second stage said fiber mats are treated by means of heat and moisture, moulded and finally cured by heat-pressurizing, characterized in that in the first stage the fiber mats are prepared by use of aqueous solutions or dispersions of novolaks and are dried to a water content of less than 5% and that in the second stage said mats are subjected to spraying with an aqueous solution of a curing agent, and deep-drawn.

Description: Verfahren zur Herstellung von stark nrofilierten Formteilen Verformte Platten aus gebundenen Fasern,. insbesondere Holzfasern, werden in grossem Umfang für verschiedene Zwecke als Dekorplavten, zur Verkleidung von Bauteilen sowie im Automobill.au für Formteile für Verkleidungen und ähnliches verwendet. Die Fasern werden hierzu mit Kunstharzen gebunden und zu Vortabrikaten in Form von planförmigen Matten verarbeitet, die dann in einer zweiten Stufe zu den gewünschten Teilen verformt werden. Für den Einsatz bei der Verformung unterscheidet man einmal Vorfabrikate, die sich zu stärker verformten Elementen verarbeiten lassen, d.h. tiefziehfähige Platten, die, bezogen auf die ursprüngliche Materialebene, auf einem Abschnitt von beispielsweise 20 mm oder weniger bis zu 50 mm oder mehr punktuell verformt werden können und zum anderen solche, die keinen starken Verformungen unterworfen'werden dürfen, da dabei zu starke Verdünnungen, die im Fertigteil zu mechanischer Instabilität führen, oder auch Risse im Material eintreten würden. Die Vorfabrikate werden im allgemeinen nach zwei verschiedenen Verfahren, das heisst auf trockenem oder nassem Weg hergestellt, während für ihre anschliessende Verformung nur ein einziges, gemeinsames Verfahren zur Verfügung steht. Wenr die Herstellung der Vorfabrikate auf trockenem Wege erfolgt, werden die Fasern mit feingepulverten, härtbaren Phenolharzen (Novolaken) und geeigneten Härtern wie Hexamethylentetramin bestäubt. Zur Verbilligung kann ein Teil des Phenolharz-Härtergemisches auch durch preiswerte Naturzharze wie Kolophonium, Wurzelharze oder ähnliches ersetzt werden. Das so vorbehandelte Material wird in beheizbare Pressen gegeben oder zwischen Siebbändern mit Warz.luftbeheizung bei Temperaturen und Aushärtungszeiten, die noch nicht zu einer vollständigen Härtung des Phenolharzes führen, zu Matten von bis zu mehreren cm Stärke als Vorfabrikat geformt. Auf diese Weise werden tiefziehfähige Matten erhalten. Ein Nachteil der nach dem Trocken-Verfahren erhaltenen Vorfabrikate ist die schlechte Lackierbarkeit daraus hergestellter Formteile. Aus diesem Grund ist es erforderlich. die Oberfläche der Formteile bei dem gleichzeitig verlaufenden Formpress- und Härtungsprozess durch ein gleichzeitig aufgepresstes Spezialpapier zu vergütern, um eine gute Haftung sowie einen einwandfreien Verlauf von Lacken insbesondere den dafür gewöhnlich eingesetzten Nitrolacken zu erhalten. Das verwendete Spezialpapier besteht aus einem resolharzimpräg¯nierten Papier. Im allgemeinen werden jedoch zur Herstellung verpressbarer Fasermatten wässrige, hitzehärtbare Phenol-Formaldehydharze sogenannte Resole eingesetzt, die durch alkalische Kondensation von Phenol mit Formaldehyd in Molverhältnissen von 1:1.0 bis 1:1,2 erhalten werden. Diese Harze werden im sauren Medium z. B. durch Schwefelsäure oder Aluminiumsulfat auf die Holzfasern gefällt; das so erhaltene Material wird in Langsiebmaschinen grob entwässert und in Heizpressen bei 2000C vorverdichtet und weitgehend entwässert. Bei der Hitzebehandlung tritt eine teilweise bis weitgehende Härtung des Phenolharzes ein, wodurch die vorfabrizierten Matten eine für die Handhabung ausreichenden Stabilität und Festigkeit erhalten. Ein Nachteil bei diesem Verfahren ist, dass die Vorbabrikate nur schwach getrocknet werden können, weil andernfalls das Phenolharzbindemittel zumindest teilweise während der Trocknung härtet und dadurch die Verformbarkeit verloren geht. Der verbleibende unerwünschte Wassergehalt begünstigt aber bei der Lagerung einen mikrobiellen Befall und damit eine Fäulnis der Matten. Es kann daher keine längere Lagerung von auf Vorrat hergestellten Matten erfolgen. Ein weiterer, entscheidender Nachteil besteht darin, dass bei der folgenden Weiterverarbeitung, die in einer Behandlung mit Dampf, Verformen und anschliessendem Härten durch Heisspressen besteht, die Teile nicht tiefgezogen werden können. Es ist lediglich möglich, Teile mit Verformungen von höchstens 5 mm, bezogen auf die ur sprüngliche Ebene, auf einer Länge von 20 mm herzustellen, d. h. diese Matten sind nicht tiefziehfähig. Allerdings sind die daraus erhaltenen, nur gering profilierten Formteile aufgrund ihrer geschlossenen Oberfläche gut lackierbar. Es war daher wünschenswert, vorfabrizierte Matten im Nassverfahren herzustellen, die neben einer hohen Tiefziefähigkeit auch ein einwandtreies Verhalten bei der Lagerung besitzen und aus denen zudem Formteile hergestellt werden können, die einwandfrei lackierbar sind. Gegenstand der Erfindung ist ein mehrstufiges Verfahren zur Herstellung von stark profilierten Formteilen aus vorfabrizierten, tieezie tRhien und schwach verdichteten Fasermatten, gemäss den Patentanscrüchen Bei diesem Verfahren werden die Phenol-Formaldehyd-Harze > die in Form ihrer wässrigen, alkalischen Lösungen mit einem pH-Wert über 8 eingesetzt werden,mit Hilfe von Säuren oder sauer wirkenden Verbindungen auf den Fasern gefällt, die Masse, vorzugsweise in Langsiebmaschinen, zu Matten verarbeitet und nach einer Vorverdichtung, z. B. in einer Heizpresse , z. B. bis auf einen Wassergehalt von 15 bis 20 % getrocknet. Die Trocknung wird anschliessend, z. B. in einer Kammer mit Warmluftstrom, der im allgemeinen eine Temperatur von 40 bis 1500C, vorzugsweise 50 bis 900C besitzt, bis auf einen Wassergehalt von unter 5 % vervollständigt. In dieser Stufe erfolgt keine nennenswerte Härtung des Phenol-Formaldehyd-Harzes, da kein Härter für den Novolak zugegen ist. Durch die Verhinderung der Härtung erhält die Fasermatte die Tiefzieheigenschaften, die eine starke Verformung möglich machen. Als Säuren, vorzugsweise in verdünnter Form, oder sauer wirkenden Verbindungen, die zur Fällung der Harze auf die Fasern eingesetzt werden, eignen sich beispielsweise Salzsäure, Phosphorsäure, organische Säuren wie p-Toluolsulfonsäure, Aluminiumchlorid, vorzugsweise jedoch Schwefelsäure oder Aluminiumsulfat. Die Herstellung der für das erfindungsgemässe Verfahren geeigneten Novolake erfolgt nach üblichen Methoden z. B. ohne Katalysator unter Anwendung von Druck, in Gegenwart von sauer wirkenden Verbindungen als Katalysatoren oder zweistufig unter Einsatz von alkalisch wirkenden Verbindungen in erster Stufe, gefolgt von der Umsetzung der erhaltenen Resole mit phenolischen Komponenten in Gegenwart saurer Verbindungen. Als Phenolkomponenten für die Herstellung der Phenol Formaldehyd-Harze d. h. der Novolake, kommen die verschiedenen Kresole, Resorcin, aber insbesondere Phenol, (C6H5OH), oder Gemische dieser Verbindungen infrage. Formaldehyd wird z. B. in Form wässriger Lösungen oder als Paraformaldehyd eingesetzt. Das Molverhältnis der Phenole zu Formaldehyd beträgt im allgemeinen 1:0,5 bis 1:0,95, vorzugsweise 1:0,7 bis 1:0,9. Die Temperatur bei der Vorverdichtung in der Heizpresse beträgt im allgemeinen 160 bis 2000C, kann aber auch auf 3000C angehoben werden. Die für die Härtung der Novolake erforderlichen Härter sind z.B. wässrige Lösungen von Formaldehyd und insbesondere Formaldehyd abspalterde Verbindungen wie Trioxan, Paraformaldehyd, Hexamethylentetramin oder Hexamethylolmelamin. Nach dem Auftrag des Härters auf die Vorfabrikate wird eine Behand aung mit Wärme und Feuchtigkeit durchgeführt. Hierzu eignet sich Dampf oder Heissluft, in die Wasser eingesprUht wird. Die Verdichtung der tiefgezogenen Formstücke in die Endform und deren Härtung geschieht mit Hilfe von heizbaren Presswerkzeugen, im allgemeinen bei Temperaturen von 150 bis 220, vorzugsweise 170 bis 2000C. Dabei wird der Ubliche Druck angewandt, wcbei der optimale Druck auch von der eingesetzten Faserart abhängig ist. Bei Einsatz von Holzfaser wird im allgemeinen ein Druck von 2-5 N/nm2, vorzugsweise 2,5-3,5 N/mm2 empfchlen. Die Verweilzeit der Formen in den Presswerkzeugen richtet sich nach dem eingesetzten Harz und der angewandten Temperatur, Es muss eine für die Härtung ausreichende Zeitspanne gewbrleistet sein. Diese beträgt vorzugsweise 20 bis 30 Sekunden. Als Ausgangsmaterial für die Herstellung der Fasermatten dienen nur türliche oder snythetische Fasermaterialien wie Stroh, Schilf, Cocosfasern, Sisal, Baumwolle, Polyester- und Polyamidfasern oder deren Gemische, insbesondere aber Holzfasern, die nach dem üblichen Prozess (Schnitzeln, Kochen, Zerfasern) als Paser-Suspension eingesetzt werden. Durch die erfindungsgemäss vorgesehene Entwässerung, die vorzugsweise in mehreren Stufen erfolgt, wird erreicht, dass die erhaltenen Vorfabrikate ohre eine Gefahr der Schimmel- und Fäulnisbildung auch längere Zeit gelagert werden können. Dies gilt vor allem für die besonders schimmel- und fäulnisanfälligen Produkte aus natürlichen Fasermaterialien . Auch die Gefahr der Selbstentzündung besteht nicht. Ihre La gerfähigkeit beträgt bei Temperaturen unterhalb 500C im allgemeinen mindestens 1 Jahr. Ausserdem haben die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Matten den Vorteil, dass wegen der nicht eingetretenen Härtung des Harzes beim nachfolgenden Tiefziehen eine starke Verformung des Mat- terials von beispielsweise' 50 ttrn Tiefe auf einer Länge von 20 mm oder weniger möglich ist, ohne dass starke Verdünnungen oder auch Risse im Material auftreten. Die Oberfläche der profilierten Formteile ist einwandfrei lackierbar. Die Haftung und der Verlauf der eingesetzten Lacke, insbesondere der Nitrolacke, ist einwandfrei. Daher ist es möglich, Formteile mit dekorativer Oberfläche zu erhalten. Die nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellten Formteile lassen sich für die bekannten Verwendungszwecke als Dekorpiatten, Verkleidung von Bauteilen scwie im Automobilbau einsetzen. Im Folgenden bedeutet T stets Gewichtsteile und % stets Gewichsprozent. Herstellung der Phenol-Formaldehyd-Harze : Harz A: 1040 T Phenol werden bei 50 C geschmolzen, unter Rühren mit 24 T Natronlauge (25%ig) vermischt und auf 70 C erwärmt, Im Verlauf von 2 Stunden werden 941 T wässrigen Formaldehyd (40%ig) eingetragen. Der Ansatz wird unter Rückflusskühlung weitere 2 Stunden bei 70 C ge- halten. Anschliessend werden 652 T Phenol und 16 T wäRrige Schwefelsäure (50%ig) langsam zugesetzt. Es wird auf 10000 geheizt und 40 Minuten bei dieser Temperatur gerührt. Hierauf wird auf 700C abgekühlt, wässrige Natronlauge (2632 T, 11%ig) zugegeben und/weiter auf Normaltemperatur abgekhhlt. Es werden 5345 T einer unbegrenzt mit Wasser verdünnbaren wässrigen Harzlösung mit einem Festkörpergehalt von 40X, einem Gehalt an mit Säure fällbarem Harz von 33% und einer Viskosität von 400 mPa.s (20 C) erhalten. Harz B: 1170 T Phenol werden bei 60 C geschmolzen, unter Rühren mit ST Oxalsäure versetzt und auf go c erwärmt. Im Verlauf von 90 Minuten werden dann 12 T Paraformaldehyd (91%ig) zugegeben. Die Temperatur wird durch Steuerung der Zugabegeschwindigkeit, Kühlwasserfluss und Heizung im Bereich von 95 bis 100 C gehalten. 30 Minuten nach Beendigung der Paraformaldehyd-Zugabe werden 200T wässrige Natronlauge (40%ig) und 880 T Wasser langsam zugesetzt und der Ansatz auf Noraal- temperatur abgekühlt. Es werden 1675 T einer wässrigen Harzlösung mit -einer Vis- kosität von 340 mPa.s (20 , einem Festkörpergehalt von 36 %, einem Gehalt an säurefällbarem Harz von 30 % und unbegrenzter Wasserlöslichkeit erhalten. Harz C (Vergleich): 1200 T Phenol werden bei 500C geschmolzen, unter Rühren mit 700 T Natronlauge (40%ig) gemischt und auf 60 C erwärmt. Anschliessend werden 1900 T wässriger Formaldehyd t30%ig) im Verlauf von 3 Stunden eingetragen, wobei die Temperatur auf 700C ansteigt. Nach einer Verweilzeit von einer Stunde bei 700C beträgt die Viskosität des Ansatzes 350 mPa.s/20 C, der Festkörpergehalt 4,0 % und der Gehalt an mit Säure fällbare Harz 31 %. Harz D (Vergleich): 1000 T Phenol werden bei 500C aufgeschmolzen, mit-5 T Schwefelsäure (15%ig) gemischt und auf etwa 80 C erhitzt. Anschliessend werden unter Rückflusskühlung im Verlauf von 1,5 Stunden 850 T wässriger Formaldehyd t30%ig) eingetragen, wobei die Temperatur auf etwa 950C ansteigt. Der Ansatz wird bei dieser Temperatur gehalten, bis der Form aldehydanteil unter 3 % liegt. Hierauf wird das Wasser abdestilliert, wobei die Temperatur von 1000C im Verlauf von etwa 1 Stunde auf 1300C ansteigt. Die Destillation wird abgebrochen, wenn die Viskosität des Novolakes bei 200C, in,Xthylenglykolmonoäthyläther 1:1 gelöst, 900 mPa.s überschreitet. Schmelzpunkt des Lackes 670C. 450 T des erhaltenen Novolakes werden mit 40 T Hexamethlyentetramin und 600 T Wurzelharz (Schmelzpunkt 740C) zu einem Pulver mit einer Hauptkornfraktion von 40 bis 60 Um vermahlen. Die Harzlösungen A und B werden zur Herstellung der Faser matten'gemäss der Erfindung eingesetzt, und die Harze C (Phenolresol) und D (pulverförmige Novolak) als Vergleich herangezogen. Beispiel 1 Zu 100 T einer in üblicher Weise durch Schnitzeln, Kochen und Zerfasern hergestellten Holzfaser-Suspension mit einem Trockenfasergehalt von 0,7 %,bezogen auf das Gewicht des Gesamtsystems, werden 18 T einer Harzlösung aus 10 T Phenolharz A) und 1350 T Wasser gegeben. Nach gründlichem Vermischen wird der pH-Wert der Suspension mit Schwefelsäure auf 3,5 gesenkt, so dass das Phenolharz nahezu vollständig auf der Holzfaser gefällt wird. Der Faserbrei wird anschliessend auf einem Langsiebband grob entwässert und dabei zu vliesartigen Matten von 2 bis 3 cm Stärke verarbeitet, die in entsprechenden Stücken in einer auf 2000C beheizten Presse auf eine Stärke von 8 bis 10 mm verdichtet und gleichzeitig auf einen Wassergehalt von 15 bis 20 1, bezogen auf das Gewicht der Matte, getrocknet werden. Die Trocknung wird anschliessend in einer Warmluft strom-gammer bei 85 C bis auf einen Wassergehalt unter 5 % vervollständigt. Die hergestellten Vorfabrikate lassen sich-ohne Gefahr der Selbstentzündung sofort stapeln; ebenso ist die Gefahr mikrobieller Zerstörung ausgeschlossen. Ihre Lagerstabilität beträgt bei Temperaturen unterhalb 50 C mindestens 1 Jahr. Die Vor fabrikate werden dann auf die den gewünschten Formteilen entsprechende Grössen zugeschnitten und mit einer wässrigen Lösung von Hexamethylentetramin (30%ig) bei einer Dosierung von 50 g/m2 besprüht. Hierauf werden sie 30 Sekunden-mit Nassdampf behandelt und unmittelbar danach ohne nennenswerte Verdichtung bei 140 C mechanisch tiefgezogen, d.h. der vorgesehenen räumlichen Endform angenähert. Der Tiefziehprozess verläuft bei den mit Phenolharz A) hergestellten Matten ohne Ausdünnung oder Risse in den expcnierten Zonen. Die VerdichtunS in die/ Endformen erfolgt im Anschluss mit Hilfe von Presswerkzeuzen bei 170 bis 2000C und einem Druck von 3 N/mm in 25 Sekunden. Beispiel 2: 100 T einer wässrigen Holzfaserpülpe - wie in Beispiel 1 beschrieben - werden mit 20 T einer Harzlösung intensiv gemischt, die aus 1000 T Wasser und 5,9 T des Phenolharzes B) hergestellt wird. Durch Einstellung der Suspension auf einen pH-Wert von 3 mit Aluminiumsulfat-Lösung wird das Harz auf die Faser gefällt. Anschliessend folgt die Bildung der Vliesmatten auf der Langsieb Maschine, ihre Vorverdichtung in der Heizpresse und die Endtrocknung in der Kammer wie in Beispiel 1. Nach dem Zuschnitt werden die vorfabrizierten Matten mit 30 g/m2 einer eigen Formaldehyd-Lösung besprüht, mit Dampf behandelt und unmittelbar danach in der Formpresse bei 1200C tiefgezogen. Danach erfolgt die Här tung unter Pressen entsprechend der Behandlung in Beispiel 1. Vergleichsbeispiel 1 (Einsatz eines Phenolresols) 100 T einer wässrigen Holzfasersuspension, wie in Beispiel 1 beschrieben, werden mit 20 T einer Harzlösung gemischt, die aus 1000 T Wasser und 6,3 T Phenolharz C hergestellt wird. Durch Zusatz von Aluminiumsulfatlösung wird die Aufschlämmung auf einen pH-Wert von 3 einge stellt wobei das Harz auf die Faser gefällt wird. Anschliessend erfolgt die Bildung der Vliesmatten wie im Beispiel 1 beschrieben, wobei die Endtrocknung auf einen Wassergehalt von 25 % im Interesse der Tiefziebarkeit nicht unterschritten werden darf; die zugeschnittenen Matten werden 30 Sekunden mit Nassdampf behandelt und wie in Beispiel 1 tiefgezogen und gehärtet. Yergleichsbeispiel 2 (Einsatz von pulverförmigem Novo- lak; Trockenverfahren): 100 T Holzfaserstoff in Form des zerfaserten Materials mit einem Wassergehalt von 35 % werden unmittelbar nach Verlassen des Defibrators im Vliesbildner mit 4,6 T Pulverharz D, das neben dem No lak auch Hexamethylentetramin und Wurzelharz enthält, gemischt,zwischen Siebbändern auf einen Wassergehalt von 5 % getrocknet und zu 10 mm starken Matten mit einer Dichte von 0,2 g/cm3 vorverdichtet. Die Matten werden zugeschnitten, 30 Sekunden mit Nassdampf behandelt und sofort anschliessend bei 140 C tiefgezogen. Die Vorformlinge werden dann, wie im Beispiel 1 beschrieben in der Heisspresse gehärtet. Vergleichsbeispiel 3: Das Vergleichsbeispiel 2 wird mit dem Unterschied wiederholt, dass die Pulvermenge D auf 9 T erhöht wird. Vergleichsbeispiel 4: Das Vergleichsbeispiel 3 wird wiederholt; jedoch wird auf die Dekorseite des Formkörpers ein Papier, das schwach mit Phenolresolharz imprägniert wurde, während des Härtungsprozesses aufgepresst. In der nachfolgenden Tabelle wird der Vorteil der er findungsgemässen Formteile gegenüber den Vergleichsbeispielen herausgestellt. Bei der Tiefziehbarkeit werden die Werte angegeben, bis zu denen eine einwandfreie Verformung erzielt werden kann, ohne dass Ausdünnungen oder Risse in den exponierten Zonen auftreten. Aus der Tabelle geht hervor, dass Formkörper, die unter Einsatz von Phenolresolharz mit etwa gleichem Bindemittelgehalt in der Gesamttrockenmasse hergestellt worden sind, nur eine sehr geringe Tiefziehbarkeit aufweisend darüber hinaus ist die Lagerfähigkeit bei 230C der Vorfabrikate ungenügend. Der Einsatz von pulverförmigen Novolakharzmischungen ergibt bei gleich grossem Bindemittelgehalt der Gesamttrockenmasse eine Tiefziehbarkeit der Formkörper; ausserdem zeigt sich, dass die aufgebrachte Lackschicht auf dem Formkörper nicht haftet, ihr Verlauf mangelhaft ist und Kraterbildung auf tritt.- Eine Verdoppelung des Bindemittelgehalts der Gesamttrockenmasse erhöht zwar die Tiefziehbarkeit derartiger Formkörper, jedoch ist die Lackierbarkeit nach wie vor ungenUgend. Eine Kaschierung der Formkrper, die mit einem erhalten Bindemittelgehalt an pulverförmigen Novolak hergestellt worden sind, mit einem Papier, das mit Phenolresolharz imprägniert ist, verbessert zwar die Lackierbarkeit der ForskOrper auf einen bisher in der Praxis tolerierbaren Wert, jedoch stehen die Werte für Haftung und Verlauf gegenüber denen bei erfindungsgemässen Formkörpern deutlich zurück. Tabelle EMI12.1 Vergleich <SEP> Vergleich <SEP> Vergleich <SEP> Vergleich <tb> Beispiel <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <tb> Harz <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> D <SEP> D <tb> Tielfziehbarkeit <tb> 60 <SEP> 50 <SEP> 9 <SEP> 20 <SEP> 50 <SEP> 50 <tb> [mm/20 <SEP> mm <SEP> Strecke] <tb> Lagerfähigkeit <SEP> > 1Jahr <SEP> > Jahr <SEP> 1 <SEP> Woche <SEP> > 1 <SEP> Jahr <SEP> > 1 <SEP> Jahr <SEP> > 1 <SEP> Jahr <tb> bei <SEP> 23 C <tb> Lackierbardeit <SEP> mit <tb> Nitrolack <tb> Haftung <SEP> gut <SEP> gut <SEP> gut <SEP> keine <SEP> keine <SEP> ausreichend <tb> Verlauf <SEP> störungs- <SEP> störungs- <SEP> störungs- <SEP> mangelhaf <SEP> mangelhaft <SEP> befriedigen@ <tb> frei <SEP> frei <SEP> frei <SEP> Kraterbil- <SEP> Kraterbildung <SEP> dung <tb> Bindemittelgehalt <SEP> der <tb> 6,3 <SEP> 5,0 <SEP> 5,6 <SEP> 6,6 <SEP> 12,2 <SEP> 12,2 <tb> Gesamttrockenmasse <SEP> [%] <tb>

Claims: Patentansprüche 1. Mehrstufiges Verfahren zur Herstellung von stark profilierten Formteilen aus vorfabrizierten, tiefziehfähigen und schwach verdichteten, nach einem Nassverfahren mit Hilfe von wässrigen Phenol-Formaldehyd-Harz-Ldsungen oder -Dispersionen hergestellten Fasermatten, insbesondere Holzfaser Holzfasermatten, wobei die Harze durch Säuren oder sauer wirkende Verbindungen auf den Fasern abgeschieden werden, dadurch gekennzeichnet, dass in 1. Stufe Fasermatten unter Verwendung von wässrigen Novolak-Ldsungen oder -DisPer- sionen hergestellt und bis auf einen Wassergehalt von weniger als 51 getrocknet werden, diese Matten in 2.Stufe mit einer wässrigen Lösung eines Härtungsmittels besprüht, mit Wasser und Feuchtigkeit behandelt, tiefgezogen und abschliessend durch Heisspressen gehErtetSwerdenw 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Novolake mit Molverhältnissen der Phenole zu Formaldehyd von 1:0,5 bis 1:0,95, vorzugsweise 1:0,7 bis 1:0,9 eingesetzt werden. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass die Novolake in Form ihrer wässrigen, alkalischen Lösungen mit einem pH-Wert Uber 8 eingesetzt werden. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung der vorfabrizierten Fasermatten in mehreren Stufen durchgeführt wird. 5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur bei der Vorverdichtung in der Heizpresse 160 bis 2000C beträgt. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5 > dadurch gekennzeichnet, dass die Trocknung in letzter Stufe mit einem Warmluftstrom, der eine Temperatur von 50 bis 900C besitzt, durchgeführt wird. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass Schwefelsäure oder Aluminiumsulfat zur Fällung der Harze auf die Fasern eingesetzt werden. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7 > dadurch gekennzeichnet, dass als Härtungsmittel Hexamethylentetramin eingesetzt wird. 9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung und Härtung der tiefgezogenen Matten bei 50 bis 220, vorzugsweise 170 bis 2000C erfolgt. 10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Verdichtung und Härtung von Holzfasermatten bei einem Druck von 2-5, vorzugsweise 2,5-5,5 N/mm2 erfolgt.

Inventors: SATTELMEYER, RICHARD, DR., TESCHNER, ECKART, VELDE-SCHWARZ, HARTWIG
Applicants: HOECHST AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: B29J5
IPC codes: D21J5, B27N3, C08L61, B27N5, C08L97