METHOD FOR THE FABRICATION OF A PORE FORMING AGENT

Abstract: 1. Process for the production of a porosifier to be used for the production of porous shaped blocks of brick clay, characterized by compounding a combustible material of pulverulent to fine particulate nature with foam and then granulating it.

Description: Verfahren zur Herstellung eines Porosierungsmittels Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Porosierungsmitteis für die Herstellung von porasen Formkörpern aus Lehm oder Ton. In der Ziegelindustrie ist es lange bekannt, zwecks Verbesserung der Wärmedämmung der Ziegel dem Rohmaterial verdampfbare oder brennbare Porosierungsmittel zuzusetzen. Ein Aufsatz in der Zeitschrift "Ziegel industrie" 9 (1978), Seiten 500 bis 526 enthält eine zusammenfassende Darstellung, in der mehr als dreissig Literaturstellen angegeben sind, die sich mit diesem Thema befassen. Von den zahlreichen angegebenen Porosierungsmitteln haben nur wendige eine praktische Bedeutung erlangt. Wohl am weitesten verbreitet ist die Verwendung von Polystyrolschaum. Dieses Material wird in Form von Kugeln mit Durchmessern zwischen 1 und 4 mm zugesetzt. Ein Feinkornanteil ist nicht vorhanden. Daher fehlt im fertigen Ziegel die Mikroporosität, die für die Erzielung hoher Wärmedämmwerte besonders wichtig ist. Die maximal zusetzbare Menge ist ziemlich eng begrenzt, weil bei zu hohem Anteil zwischen den entstehenden Löchern keine ausreichenden Stege verbleiben, so dass die Fettig keit niedrig und ungleichmässig wird. Daher ist es bei schweren Tonen kaum m öglich, die geforderten Werte zu erreichen. Schon in der Anwärmzone wird. das Polystyrolmaterial bei etwa 1600 C vergast. Durch das entweichende Gas bilden sich in den Ziegeln unerwünschte, nach aussen offene Kanäle. Der an sich hohe Heizwert des Materials geht ungenutzt durch den Schornstein. Die Abgase belasten die Umwelt, wenn sie nicht in kostspieligen Nachverbrennungseinrichtungen beseitigt werden. Infolge der Kompressibilität des Materials neigen die Formlinge immer dazu, sich nach dem Pressen auszudehnen, zu verziehen oder rissig zu werden. Eine gewisse Bedeutung hat auch der Zusatz von Sägemehl als Porosierungsmittel erhalten. Dieses hat aber stets eine faserige oder nadelige Struktur. Dadurch wird das Fliessverhalten beim Pressen gestört. Der Kraft bedarf nimmt erheblich zu. Die Verdichtung fällt ungleichmässig aus, und es bilden sich Schichtstrukturen, die die Festigkeit und die Frostbeständigkeit herabsetzen. Das Sägemehl wird im Ofen bei Temperatur über 5000 verbrannt. Hierdurch wird die Ofenfuhrung erschwert. Denn das Ausbrennen kann nur langsam erfolgen, weil einerseits der erforderliche Sauerstoff nur langsam eindiffundiert und andererseits ein zu schnelles Ausbrennen wegen des hohen Heizwertes eine zu grosse Wärmemenge freisetzt, die bei schnellem Ausbrennen zum Glühen und zur Zerstörung der Ziegelformlinge führt. Aus dem letzteren Grund ist überhaupt nur ein relativ geringer Zusatz zulässig und damit auch nur eine geringe Porosität erreichbar. Vielfach ist das Ausbrennen nur unvollständig. Es verbleiben mit Rückständen gefüllte schwarze Kerne, die eine Verschlechterung der Wäxmedämmung und der Festigkeit bewirken, das Aussehen sehr beeinträchtigen und die Gefahr des Nachglutrens bedingen. Andere bekannte Zusätze, die' nur wenig praktische Bedeutung erlangt haben, sind z.B. Torf, Kohlenstaub, Perlit, Getreidespelzen oder Flotationsberge. Hierbei treten im wesentlichen ähnliche Nachteile auf wie bei den zuerst beschriebenen Stoffen. Bekannt ist auch schon die Verwendung von Kork. Dieser kommt aber wegen seines hohen Preises in der Praxis nur bei besonders hochwertigen Steinen für Spezialanwendungen zur Verwendung. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines Porosierungsmittels anzugeben, das sich bei normaler Ofenführung ohne störende Rückstände, ohne Umweltbelästigung und ohne Uberhit- zung des Ofeneinsatzes unter Nutzung des innewohnenden Heizwertes ausbrennen lässt, das die Herstellung von Leichtziegeln mit hoher Festigkeit, guter Wärmedämmung und guter Masshaltigkeit ermöglicht und dabei billig und aus reichlich verfügbaren Ausgangsstoffen herstellbar ist. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch die im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegebenen Massnahmen gelöst. Auf diese Weise wird ein brennbares Granulat mit lockerer, schaumartiger Struktur erzeugt. Dabei ist das Schüttvolumen der fertigen Schaumkohle etwa dreibis viermal so gross wie das der Ausgangsstoffe. Da durch ist der Heizwert gegenüber dem Massivkorn erheblich herabgesetzt. Der so verringerte Heizwert kommt beim Ausbrennen voll dem Ofenprozess zugute undermöglicht eine beträchtliche Brennenergieersparnis. Eer ist aber niedrig genug, um eine Materialschädigung durch aber hitzung zu vermeiden. Trotz der lockeren Struktur ist das Granulat mechanisch stabil und praktisch inkompressibel. In den Ansprüchen 2 bis 4 sind bevorzugte Beispiele von geeigneten Ausgangsstoffen angegeben, die je nach den örtlichen Gegebenenheiten gewählt werden können. Unter Rolzzehl wird hierbei vorzugsweise Holzschliff verstanden, der eine mehr körnige als faserige Struktur auf- weist, wobei die Korngrösse unter 1 mm liegen soll. Speziell durch die Wahl von Flugasche, die neben Kohle auch einen beträchtlichen Anteil von nicht brennbaren Stoffen enthält, ergibt sich die Möglichkeit, den Heizwert beträchtlich zu reduzieren. Eine weitere Möglichkeit zur Reduzierung des Heizwertes ist in Anspruch 5 angegeben. Dabei ist bemerkenswert, dass der Zusatz von unbehandeltem Perlit zum Rohton nach den Erfahrungen der Erfinder meistens nicht den gewünsck ten Effekt bringt, da die schaumartigen Perlitkörper beim Pressen zerbröckeln. Bettet man sie jedoch zusammen mit Kohlenstaub oder dgl. in Schaum ein, so bleiben sie stabil. Gemäss Anspruch 6 kann erforderlichenfalls die Festigkeit des Granulats durch Zusätze verbessert werden, z.B. Gips, Wasserglas, Sulfitablauge, Stärke oder Dextrin Eine weitere Möglichkeit zur -Reduzierung des Heizwertes besteht gemäss Anspruch 7 in dem Zusatz zerkleinerter Baumrinde. Diese hat infolge ihrer lockeren Struktur einen sehr niedrigen Heizwert. Sie fällt in der Holzindustrie beim Entrinden zur Verarbeitung bestimmter gefällter Stämme beliebiger Art in grossen Mengen als wertloser Abfall an und steht daher praktisch kostenlose zur Verfügung. Da die Rinde bisher kaum nutzbringend zu verwerten war, musste sie entweder auf Deponien abgelagert, einer Verbrennungsanlage zugeführt oder, um eine Schädigung des Bodens durch den hohen Gerbsäuregehalt möglichst zu yermeiden, grossflächig im Wald verteilt werden. In jedem Fall war die Entsorgung mit erheblichen Kosten verbunden. Die im Anspruch 8 angegebenen Rindenarten zeichnen sich, bedingt durch den relativ schnellen Wuchs der Nadelhölzer, durch eine besonders lockere, porenreiche Struktur aus. Durch die Massnahme gemäss Anspruch 9 wird überraschenderweise erreicht, dass beim Mahlen und anschliessenden Trocknen der Rinde, die beim trockenen Vermahlen wegen ihrer meist faserigen Struktur zur Bildung länglicher Splitter neigt, eine annähernd kubische Körnung erreicht wird. Das Versetzen mit Schaum erfolgt bei einer Variante der Erfindung gemäss Anspruch 10. Bei einem Volumenverhältnis in dem Bereich gemäss Anspruch 11 ergibt sich eine Masse von günstiger Konsistenz für die weitere Verarbeitung. Das optimale Volumenverhältnis hängt von der Art der festen Ausgangsstoffe ab. Wenn diese schon weitgehend mit kapillar gebundener Feuchtigkeit gesättigt sind, genügt eine relativ geringe Schaummenge. Wenn aber die festen Stoffe noch viel Feuchtigkeit aufnehmen können, braucht man mehr Schaum. Eine andere Möglichkeit zum Einbringen des Schaumes ist in Anspruch 12 angegeben. Hierbei wird das Schaummittel besonders intensiv in die Poren der Rinde bzw. des Holzmehls eingesaugt. Die in den Poren vorhandene Feuchtigkeit wird in Schaum verwandelt und dadurch verdrängt. Durch diesen spontanen Wasserentzug wird die Rinde besonders brüchig, so dass sie bei der Weiterbehandlung in kleine, würfelähnliche Teile zerfällt. Gemäss Anspruch 13 kann dem Granulat noch Rinde und/oder Holzmehl nachträglich beigemischt werden. Dabei füllt die-Rinde vor allem den Grobkornbereich auf, das Holzmehl den Feinkornbereich. Da Holzmehl einen relativ hohen, Rinde aber einen relativ niedrigen Heizwert hat, lässt sich durch die Wahl des Mischungsverhältnisses auch der Heizwert der Gesamtmischung in einem gewissen Bereich steuern. Durch diese Zusätze lässt sich ferner die Aufnahmefähigkeit des Porosierungsmittels für kapillare Feuchtigkeit steuern. Wenn eine sehr grosse Feuchte verfahrenstechnisch zweckmässig ist, wird ein grosser Anteil an Rinde zugesetzt. Eine normale Feuchte von z.B. 35 % lässt sich aber auch mit reiner Schaumkohle realisieren, ohne dass die Rieselfähigkeit beeinträchtigt wird. Eine bevorzugte Mischung ist in Anspruch 14 angegeben. Durch das Mahlen gemäss Anspruch 15 wird die Korngrössenverteilung verbessert. Gemäss Anspruch 16 soll die Korngrösse zweckmässig begrenzt sein, damit insbesondere bei Lochziegeln die Festigkeit der verbleibenden Stege nicht durch übergrosse Poren beeinträchtigt wird. Durch Abstimmen der Korngrösse auf dichte Kugelpackung gemäss Anspruch 17 wird erreicht, dass auch die Poren in den Ziegeln eine dichte Packung bilden, ohne dass die Festigkeit allzu sehr beeinträchtigt wird. Wichtig ist dabei, dass auch ein Feinstkornanteil vorhanden ist, der für die besonders erwünschte Mikroporosität sorgt. Gemäss Anspruch 18 liegt der Heizwert vorzugsweise in einem Bereich, der etwa 1/10 bis 1/2 des Heizwertes von geschütteter Braunkohle mittlerer Qualität beträgt. Die genaue Wahl des optimalen Heizwertes hängt vor allem von der Menge des erforderlichen Porosierungsmittels ab. Bei dem erfindungsgemässen Verfahren geht man beispielsweise folgendermassen vor: Mit einem handelsüblichen Schaumgerät wird aus einem Gemisch von etwa 99 % Wasser und etwa 1 % Schaumkonzentrat (Tensid, Fettalkoholsulfat, Alkylsulfonat oder dgl.) ein stabiler, mikroporöser Schaum hergestellt, dessen Dichte nur etwa 30 bis 60 g/l beträgt. Hiervon getrennt wird eine Mischung aus folgenden Bestandteilen hergestellt: 8 Gewichtsteile Braunkohlenstaub 8 Gewichtsteile Holzschliff 27 Gewichtsteile Rinde 2, Gewichtsteile Perlitabfall 27 Gewichtsteile Sulfitablauge als Binder 26 Gewichtsteile Zusatzwasser. Diese Mischung wird mit 1,4 Gewichtsteilen Schaum versetzt und z.B. in einem Betonmischer oder einem Doppelwellenmischer intensiv durchmischt. Dabei entsteht eine schaumige Masse von pastenartiger Konsistenz. Diese wird granuliert, indem sie z.B. mit einer Schnecke durch eine Lochplatte hindurchgedrückt wird. Die Stränge werden getrocknet und gemahlen. Das Mahlgut hat schon ein kontinuierliches Korngrössenspektrum, das einer dichten Packung schon ziemlich nahe kommen kann. Durch Absieben kann das Kerngrössenspek'trum weiter optimiert werden, so dass sich z.B. folgende Verteilung ergibt: 20 bis 40 % 1,5 bis 3,5 mm 20 bis 40 % 0,5 bis 1,5 mm 30 bis -- 50 8 0 bis 0,2 mm Das so erhaltene Material hat auch in trockenem Zustand eine lockere, schaumige Struktur. Die Körner sind stabil und nicht kompressibel. Das Material ist versandund lagerfähig. Die Feuchte des Materials wird so eingestellt, dass sie mit der Feuchte des Rohtons übereinstimmt, die für das Verpressen optimal ist. Diese liegt im allgemeinen zwischen 17 und 37 %. Bei dieser Feuchte ist das Porosierungsmittel noch rieselfähig, da sein Wassergehalt infolge der porösen Struktur kapillar gebunden ist. Bei leichten Rohtonen genügt ein Zusatz von 10 bis 20 Volumenprozent, um ein Scherbengewicht von maximal 1,45 kg/l zu erreichen. Bei schweren Tonen liegt die erforderliche Menge des Porosierungsmittels bei etwa 25 bis 40 %. Diese Mengen lassen sich infolge der günstigen Kornform und Oberflächenbeschaffenheit des Porosierungsmittels leicht einmischen. Es ist sogar möglich, erheblich grössere Mengen zuzusetzeh und auf diese Weise das Scherbengewicht weit unter den vorgeschriebenen Wert zu verkleinern, der mit herkömmlichen Porosierungsmitteln kaum zu erreichen ist. Es hat sich gezeigt, dass sich das Gemisch mit erheblich reduziertem Kraftaufwand verpressen lässt. Bei einem Versuch wurde an der Presse eine Stromstärke von 40 A gemessen gegenüber 100 A bei Verwendung eines herkömmlichen Porosierungsmittels. Offensichtlich wird durch das Schaummittel das Fliessvermögen erheblich verb es sert, so dass sich die Partikel mit geringster Reibung in die günstigste spannungsfreie Lage einordnen. Die unerwünschten Spiralstrukturen, die bekanntlich in der Schneckenprusse durch die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Strangmitte und Aussenbereich erzeugt werden, treten nicht mehr auf. Beim Brennen der Ziegel wird das Porosierungsmittel während der normalen Brenndauer restlos verbrannt. Hierzu genügt der aus der Ofenatmosphäre eindiffundierende Sauerstoff in Verbindung mit dem in den geschä ten Körnern eingeschlossenen Sauerstoff. Das entstehen- de Kohlendioxid entweicht offenbar durch Diffusion. Jedenfalls werden bei den fertigen Ziegeln keine Gas- kanäle beobachtet. Der Heizwert des Porosierungsmittels kommt voll dem Brennprozess zugute. Beträgt beispielsweise der Heizwert des Porosierungsmittels 8 x 103kJ/kg und geht man von einem Zusatz von 30 Volumenprozent zum Rohton aus, so ergibt sich eine Wärmeersparnis von etwa 8 x 105 kJ/m3 gelochte Ziegel. In einem neutralen Laboratorium wurde eine Sereie von Ziegeln, die unter Zusatz von 30 % des nach der Erfindung hergestellten Porosierungsmatels in einer normalen Produktionsanlage gebrannt waren (Ziegel 1) mit Ziegeln verglichen, die auf der gleichen Anlage unter Zusatz von 50 Volumenprozent Polystyrolschaumkugeln hergestellt waren (Ziegel 2). Es ergaben sich folgende Mittelwerte: Ziegel 1 Ziegel 2 Raumdichte g/cm3 t 1,47 Wasseraufnahme % 32,7 32,9 Scheinbare Porosität 47,0 48,3 Wärmeleitfähigkeit bei 20 C,W/mK Q1482 0,468 Die Wärmeleitfähigkeit wurde nach dem in der Norm DIN 51048 vorgeschriebenen Heissdraht-Verfahren er mittelt. Das Heissdraht-Verfahren erbringt erfahrungsgemäss gegenüber den bisher in Deutschland zumeist verwendeten kalorimetrischen Verfahren (z.B. nach ASTM) oder gegenüber dem Vergleichsverfahren um etwa 30 50 % höhere Werte. Dies ist bei einem Vergleich der angegebenen Ergebnisse mit den in der einschlägigen Fachliteratur vorliegenaen Werten zu beachten. In Bezug auf diese Eigenschaften stimmen die Werte bei beiden Ziegelarten also praktisch überein. Gemäss amtlichem Prüfungszeugnis wurde jedoch für die Ziegel 1 eine mittlere Druckfestigkeit von 11,3 Nimm2 festgestellt gegenüber 7,5 N/mm2 bei üblichen Ziegeln, die unter Verwendung von geschäumtem Poystyrol hergestellt sind. Das Verfahren lässt sich im Rahmen der Ansprüche in vielfacher Weise variieren. So kann z.B. statt Braunkohlenstaub natürlich auch Steinkohlenstaub verwendet werden, wenn dieser leichter verfügbar ist. Es steht nichts im Wege, den Kohleanteil im Gesamtgemisch gegen über dem angegebenen Beispiel erheblich zu vergrössern. Das Mischen der festen Ausgangsstoffe mit dem Schaum ist ohne besondere Probleme und kann in beliebigen Mischern durchgeführt werden. Durch gezieltes längeres Mischen lässt sich meistens auch erreichen, dass die Masse bröselig wird, so dass sich ein zusätzlicher Arbeitsgang für das Granulieren erübrigt. Die Packungsdichte und damit der maximale Porosierungsgrad der Ziegel lässt sich durch Absieben einstellen. Abweichend von der Verfahrensweise des angegebenen Ausführungsbeispielskann die Feuchte des Porosierungs- mittels vor dem Zumischen zum Rohton auch höher oder niedriger eingestellt werden als die Feuchte des Rohtons. Dies gilt, wenn der Rohton feuchter oder trockner ist, als es für das Verpressen optimal ist. Die Feuchte des Porosierungsmittels wird dann so gewählt dass das Gesamtgemish auf den vorgeschrieberer Wasser gehalt kommt. Patentansprüche:

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung eines Porosierungsmittels für die Herstellung von porösen Formkörpern aus L=hm oder Ton, dadurch gekennzeichnet, dass ein brennbares pul verförmiges bis feinkörniges Material mit Schaum ver setzt und granuliert wird. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass als brennbares Material Kohlenstaub verwendet wird. 3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, gekennzeichnet durch die Verwendung von Holzmehl. 4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, gekenn zeichnet durch die Verwendung von Flugasche. 5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, gekenn zeichnet durch den Zusatz von Perlit. 6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekenn zeichnet durch den Zusatz von Bindemitteln. 7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekenn zeichnet durch den Zusatz von zerkleinerter Baumrinde. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rinde von Tannen, Fichten oder Kiefern zugesetzt wird. 9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeich net, dass die Baumrinde nass vermahlen wird. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, da durch gekennzeichnet, dass die festen Rohstoffe zu nächst miteinander vermischt und dann gemeinsam mit Schaum versetzt werden. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Volumenverhältnis zwischen festen Rohstoffen und Schaum zwischen 2 : 1 und 1 : 2 liegt. 12. Verfahren nach Anspruch 3, 7 oder 8, dadurch ge kennzeichnet, dass die Baumrinde und/oder das. Holz ,mehl im nassen Zustand mit Schaummittel durchsetzt werden und dass anschliessend die übrigen Feststoffe zugemischt werden. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da durch gekennzeichnet, dass dem fertigen Granulat noch zerkleinerte Baumrinde und/oder Holzmehl bei gemischt wird. 14. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, ge kennzeichnet durch folgende Mischung (in Gewichts prozent): 5 5 bis 30 % Braunkohlenstaub 5 bis 20 % Holzmehl 20 bis 50 % gemahlene Baumrinde 2 bis 5 % Perlite 15 bis 30 % Sulfitablauge 15 bie- 30 % Zusatzwasser -1 bis 2 % Schaum, wobei der Schaum aus 98 bis 99 % Wasser, 1 bis 2 % Tensid besteht. 15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da durch gekennzeichnet, dass das Granulat gemahlen wird. 16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, da durch gekennzeichnet, dass die maximale Korngrösse durch Absieben auf 5 mm begrenzt wird. 17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Korngrössenspektrum auf dichteste Packung abgestimmt wird. 18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, da durch gekennzeichnet, dass der Heizwert in einem Bereich von 1 - 6 . 106 kJ/m3t vorzugsweise 1 - 4 . 106 kJ/,3 gehalten wird, bezogen auf das geschüttete Material.

Inventors: HIRZ, HARRI, KRAUSE, HEINZ J.
Applicants: PORMIT GMBH POROSIERUNGSMITTEL FUR BAUSTOFFINDUSTRIE
Application year: 1979
Main classification: C04B21
IPC codes: C04B38