METHOD FOR PRODUCING GRANULES OR POWDER OF CALCIUM SILICATE WITH A MICRO-POROUS STRUCTURE

Abstract: 1. A process for the preparation of calcium silicate granulates or powders, respectively, having a microporous structure by reacting crystalline and optionally amorphous silicium dioxide or materials containing this or these, respectively, with calcium oxide or materials containing this, respectively *, in a molar ratio of CaO to SiO2 of 0.8:1 to 1.1:1 with homogenizing them by dispersing the solid starting materials in water with adding an anion-active surface-active substance previously converted to a foam in water in the presence of air and by shaping and autoclave indurating, characterized in that one uses as a foam a microporous stabile foam which has been produced from a solution of an anion-active surface-active substance prepared by dilution with water in finest distribution in compressed air and has a liter weight of from 30 to 80 g/l the anion-active surface-active substance being employed in an amount of from about 300 to 600 g/m**3 finished product and one works without aggregate as well as one comminutes, dries and classifies the indurated product in a manner known per se.

Description: Beschreibung zur Patentanmeldung betreffend Verfahren zur Herstellung von Calciumsilikat granulaten beziehungsweise -pulvern mit Mikro- porenstruktur Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Cal ciumsilikatgranul at en beziehungsweise -pulvern oder genauer Calciumsilikathydratgranulaten beziehungsweise -pulvern mit Mikroporenstruktur mit vielseitigen Anwendungsmöglichkeiten. Ausgehend von der -Entwicklung auf dem Baustoffgebiet zeigt sich in Verbindung mit dem bevorzugten Bin- satz von w rmedämmenden Mauerwerkstoffen der verschiedensten Ärt ein stetig zunehmender -Bedarf an wärme- dammenden Putz- und Mauermörtela. Bei den zur Zeit eingesetzten Fertigmorteln werden vorzugsweise Beichtzuschlagstoffe, die entweder ge blahte Materialien mineralischen Ursprunges, wie Perlite, Vermiculite oder gebrochener Gasbetonsplitt, oder organische Produkte, wie Polystyrolperlen, sind, verwendet. Nach den vorliegenden Erfahrungen ist festzustellen, daB die mit derartigen leichtzuschlagstoffen herge- stellten Putze und Mörtel in der Regel nur dann eine ausreicbende Mörtelfestigkeit aufweisen, wenn der Bindemittelanteil relativ hoch eingestellt wird. Dies hat zur Folge, dass die angestrebte niedrige Rohdichte (in der praktischen Anwendung unter Druckbelastung) nicht eingehalten wird und dabei in den zur Rohdichte in Beziehung stehenden Wärmedämmwerten erhebliche Abweichungen entstehen. Die Ursache dieser nachteiligen Wirkungen liegt in der ungenugenden Korneigenfestigekeit der genannten bekannten Leichtzuschlagstoffe. Aus der US-Patentschrift 3 144 346 ist ein Verfahren zur Herstellung von leichten Calciumsilikathydratkörpern, wie Calciumsilikathydratplatten, durch Einspritzen eines mittels eines Schaumbildners, wie Alkylnaphthalinsulfonates, durch Belüften einer wässrigen Lösung desselben vorgeformten Schaumes unter Druck unter die Oberfläche einer stabilen Aufschlämmung mit einem Gehalt an einem siliciumhaltigen Bestandteil, wie Siliciumdioxydmehl, und einem kalkhaltigen Bestandteil, wie gebranntem Kalk und/oder gelöschtem Kalk, in Wasser unter Verwendung eines Zusatzes eines porösen leichten Zuschlagstoffes, wie von Bimsstein, ausgewähltem Klinker, geblähtem Perlit, geblähtem Schiefer, geblähtem Ton, Vermiculit, geschäumter Schlacke und gesintertem Zuschlag, und Härten, wie Autoklavenhärten, der erhaltenen Masse, so dass das lufthaltige Calciumsilikathydrat als Grundmasse die Teilchen des porösen leichten Zuschlagstoffes an diesen haftend umgibt, bekannt. Von einem Zerkleinern, Trocknen und Klassieren der notwendigerweise einen porösen leichten Zuschlagstoff enthaltenden erhaltenen Produkte ist keine Rede. Dieses Verfahren hat Jedoch den Nachteil, dass durch es nur Produkte mit zu hohem Schüttgewicht beziehungsweise zu niedriger Druckfestigkeit erhalten werden können und durch ihre Zerkleinerung völlig unannehmbare Produkte entstehen würden. Ferner ist in der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 ein Verfahren zur Herstellung leichter Schaumbetonkörper, bei welchem einer rasch abbindenden hydraulischen Zementmasse in Form eines feinteiligen trockenen Pulvers eine einen Schaumbildner, wie ein Alkylsulfonsäuresalz, und ein Abbindehemmittel enthaltende wässrige aufgeschäumte Flüssigkeit zugesetzt wird, bekannt. Als hydraulische Zementmasse ist auch ein Gemisch aus Tonerdezement, Calciumoxyd oder -hydroxyd und einem beim Aushärten bei erhöhter Temperatur und erhöhtem Druck vornehmlich kristallines Calciumsilikathydrat der Tobermoritgruppe bildenden hydraulischen Material erwähnt. Die Erzeugung des Schaumes wird mittels Rührens, beispielsweise in einem Schaumgefäss mit einem Rührflügel durchgeführt, wobei es zweckmässig ist, die wässrige aufgeschäumte Flüssigkeit in den Mischer derart einzuführen, dass in diese keine Frischluft eindringen kann. Dabei wird die aufzuschäumende Masse in Form eines trockenen Pulvers verwendet. Offensichtlich wird also das Aufschäumen der für die Schaumerzeugung eingesetzten Bestandteile mit einem solchen Wasserüberschuss und in einer solchen Menge vorgenommen, dass diese hierbei eingesetzte Wassermenge ausreicht, um dieser aufgeschaumten wässrigen Lösung die zum Aufschäumen eingesetzten trockenen Bestandteile zuzusetzen. Das ist die übliche bekannte Technik zur Heratellung von grobporigen Baustoffen, die den Nachteil hat, dass durch sie keine Produkte mit Mikroporen erhalten werden können. Auch wird beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 ein Schaum mit einem aus der Fliessgeschwindigkeit der wässrigen Schäumflüssigkeit von 6,4 l/Minute, der Fliessgeschwindigkeit des ihr ferner zugesetzten Wassers von 57,5 l/Minute und der Fliessgeschwindigkeit der abgezogenen sufgeschäumten Zementaufschlämmung von 200 1/minute sich ergebenden Litergewicht von EMI4.1 welches mit der Einbeziehung des exakterweise noch zu berucksichti- genden Volumens der eingesetzten Feststoffe noch höher ist, verwendet. Von einem Zerkleinern, Trocknen und Klassieren des neben dem Calciumsilikathydrat zwingend weitere Stoffe (Tonerde zement und Calciumoxyd oder Calciumhydroxyd) enthaltenden hydraulischen Materiales ist auch in dieser Druckschrift keine Rede. Auch dieses Verfahren hat den Nachteil, dass durch es nur Produkte mit zu hoher Dichte beziehungsweise zu niedriger Druckfestigkeit erhalten werden können und durch ihre Zerkleinerung völlig unannehmbare Produkte entstehen wurden. Weiterhin ist aus der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 ein Verfahren zur Herstellung einer Rohmasse, die zur Herstellung von porösen Baustrukturen beziehungsweise -materialien geeignet sein soll, bei welchem Verfahren vorzugsweise eine homogene Aufschlämmung, die eine hydraulische Verbindung und Wasser enthält, zu einer homogen , geschäumten Mischung, die ein Treibmittel, einen Schaumstabilisator und Wasser enthält, zugegeben wird und die entsprechende Mischung gerührt und zusammen verknetet wird, bekannt. Gemäss dieser Druckschrift ist es auch möglich, umgekehrt die geschäumte Mischung zur Aufschlämmung zuzugeben, wobei aber dies gemäss Spalte 4, Zeile 36 bis 40 und Spalte 4, Zeile 64 bis 66 der genannten Druckschrift weniger bevorzugt ist und in Spalte 4, Zeile 68 bis Spalte 5, Zeile 2 derselben mit dem Hinweis, dass es in diesem Falle schwierig ist, poröse Baustrukturen mit niedrigem spezifischem Gewicht herzustellen, davon direkt abgeraten wird. Als hydraulische Verbindungen sind neben Portlandzement, Tonerdezement, Hochofenzement und Hüttenzement auch Mischungen von ungelöschtem Kalk und Kieselsand, wenn auch als weniger bevorzugt, erwähnt, wobei kein Beispiel eine solche betrifft. Als Treibmittel sind unter anderem harzartige Seifen genannt. Dabei handelt es sich um ein hydraulisches Abbinden der Zementminerale mit einer Hydrothermalerhärtung unter Bildung von Calciumsil ikathydrat, die Jedoch als Oberflächenreaktion anzusehen ist und nur insoweit eine Verfestigung des Betongefüges bewirkt. Anders ausgedrückt ist dEs als eine Verkittung der Zuschlagstoffe durch CSH-BSSung anzusprechen. Der Schaum wird durch Rühren der Aufschlämmung mit Luft erzeugt, was Jedoch den grossen Nachteil hat, dass kein Nikroporenschaum zu erzielen ist. Auch ist zwingend die Verwendung eines Schaumstabilisators erforderlich. Von einem Zerkleinern, Trocknen und Klassieren der erhaltenen Produkte ist keine Rede. Ausserdem ist aus der deutschen Auslegeschrift 20 23 089 ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten oder Formkörpern aus staubförmigen mineralischen Stoffen, insbesondere Gesteinsmehl, Tonstaub oder Flugasche, bei welchem die staubförmigen mineralischen Stoffe mit Wasser zur Bereitung einer breiigen formbaren Masse versetzt werden und der Masse eir Schaummittel zugesetzt wird, worauf die Gesamtmischung durch Zusatz eines hydraulischen Bindemittels erhärtet wird, bekannt. Als Schaumbildner können unter anderem Alkylsulfonate verwendet werden. Von der Erzeugung des Schaumes mittels komprimierter Luft ist keine Rede. Auch wird im Beispiel dieser Druckschrift ein Schaum, dessen Litergewicht sich zu 100 000 + 1 000 = 337 g/l bis 100 000 + 1 000 5 505 gel errechnet, verwendet. Nach der deutschen Auslegeschrift 20 23 089 erfolgt ausschliesslich eine hydraulische Erhärtung, was zwangsläufig zu einer geringeren Festigkeit dieser Granulate, bezogen alf die Rohdichte führt. Wegen der anderen Zielsetzung dieses Verfahrens wäre eine Autoklavenhärtung nicht sinnvoll. Auch wird beim Verfahren der genannten Druckschrift keine Zerkleinerung durchgeführt und, soweit Granulate hergestellt werden, erfolgt deren Bildung aus der mit Schaum behandelten Masse mit einem Granulierteller, worauf erst die hydraulische Erhärtung durchgeführt wird. Weiterhin ist in der deutschen Offealegungsschrift 25 48 912 ein Verfahren zur Herstellung von anorganischen Schaumkörpern durch Einmischen eines mit Wasser abbinde fahigen pulverförmigen Materiales in einen wässrigen Schaum, welcher durch Einbringen von Luft in eine wässrige Lösung, die ein schäumendes Netzmittel1 ein wasserlösliches Aluminiumsalz und Saliumsulfat enthält, gewonnen worden ist, beschrieben. Als pulverförmige Materialien werden Gipshalbhydrat, Anhydrit, Portlandzelrnent oder Tonerdeschmelzzement oder deren Mischungen verwendet. Als Netzmittel kann ein Alkylsulfonat verwendet werden. Der Schaum wird durch Einschlagen von Luft, beispielsweise mittels eines Korbrührers, erzeugt, so dass der bei der Erörterung der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 beschriebene Nachteil, dass kein Mikroporenschaum zu erzielen ist, besteht. Der Gips, Anhydrit oder Zement wird in trockener Form in den Schaum eingemischt. Das Litergewicht des Schaumes errechnet sich aus der Angabe des Entstehens einer Schaummenge von 4 000 cm3 aus einer Lösung von 1 000 cm3 in der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 zu 250 g/l. Beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912. erfolgt ausschliesslich ein hydraulisches Abbinden ohne Hydrothermalbedingungen. Auch von einem Zerkleinern der Produkte dieses Verfahrens ist keine Rede. Ferner ist aus der britischen Patentschrift 1 461 656 die Herstellung von porösen Baustoffen aus Wasser, einer hydraulischen Substanz und einem Schaummittel mit einem Gehalt an wasserlöslichen Cellulosederivaten und einem hydrolysierten Polyvinylester bekannt. Als hydraulische Substanz is.t neben Portlandzement und Tonerdezement auch eine Mischung aus kieselsäurehaltigem Sand und Ätzkalk erwohnt. Dabei handelt es sich analog wie beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 wiederum um ein hydraulisches Abbinden der Zementminerale mit einer Hydrothermalerhärtung unter Bildung von Calciumsilikathydrat, die jedoch als Oberflächenreaktion anzusehen ist und nur insoweit eine Verfestigung des Betongefüges bewirkt. Der Schaum wird durch Rühren der Aufschlämmung mit Luft erzeugt, was jedoch den grossen Nachteil hat, dass kein Mikroporenschaum zu erzielen ist. Es ist auch ohne Veranschaulichung in Beispielen lediglich erwähnt, dass alternativ die Schaumerzeugung durch Rühren der zu schäumenden Lösung bei Einblasen von Luft bewerkstelligt werden kann. Auch diese Alternativverfahrensweise führt jedoch stets zu Makroporen. Im Verfahren der britischen Patentschrift 1 461 656 wird auch keine anionenaktive grenzflächenaktive Substanz zur Schaumerzeugung verwendet, sondern zwingend ein wasserlösliches Cellulosederivat, welches keine anionenaktive grenzflächen aktive Substanz, sondern eine nicht-ionogene Substanz ist, als Schäummittel. Auch ist zwingend die Verwendung eines Schaumstabilisators (eines weiteren Cellulosederivates) und eines Schaumbeschleunigers (hydrolysierten Polyvinylesters) vorgeschrieben. Von einem Zerkleinern der erhaltenen Produkte ist keine Rede. Weiterhin ist aus der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 ein Verfahren zur Herstellung von Leichtbeton genau vorherbestimmbarer und reproduzierbarer Rohdichte, bei welchem angemachtem Beton eine bestimmte Menge eines vorgefertigten Schaumes zugemischt wird, bekannt. Es handelt sich anders ausgedrückt um die Herstellung von Leichtbeton mit Makroporenstruktur unter Verwendung von Zement und Sand. So wird nach den Patentanspruch 3 der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 ein Leichtbeton der Rohdichte 500 kg/m3 aus einem Gemisch, bestehend aus Zement, Wasser und Schaumflüssigkeit hergestellt, wobei das Volumen der Schaumflüssigkeit 1,18 1 beträgt. Daraus ergibt sich, dass es sich um eine aufgeschäumte Zementschlämme, die eine grobporige Struktur mit Makroporen mit Porenradien von grösser als 500 P hat, einen sogenannten Zellenbeton handelt. Bei den anderen Ausführungsformen dieses bekannten Verfahrens entstehen Makroporen mit noch grösseren Porenradien. Von der Verwendung von komprimierter Luft zur Schaumerzeugung ist keine Rede. Auf Grund der Art des Verfahrens der genannten Druckschrift können bei ihm praktisch nur Schäume mit Litergewichten von mindestens etwa 75 g/l einieset ttwsrin. Auch ist keine Autoklavenhärtung vorgesehen. Von einer Zerkleinerung der erhaltenen Produkte ist ebenfalls keine Rede. Schliesslich ist in der deutschen Offenlegungsschrift 26 06 975 ein Verfahren zur Herstellung von leichten porösen Bau- und/oder Isolierstoffen, bei welchem ein oder mehrere feinkörnige, keramisch, hydraulisch oder chemisch abbindende Stoffe in plastischem Zustand mit einer noch nicht ausgehärteten mechanisch aufgeschäumten Zweikomponentenscha'nnmasse, die als erste Komponente ein oder mehrere schaumbildende oberflächenaktive Mittel und als zweite Komponente einen oder mehrere Strukturstoffe in wässriger Lösung, Dispersion oder Emulsion enthält, vermischt werden, das erhaltene Gemisch vor oder während des Aushärtens der Schaummasse verformt wird und das verformte Gemisch getrocknet und gebrannt oder hydraulisch oder chemisch abbinden gelassen wird, beschrieben. Als Schaumbildner sind beispielsweise Alkylsulfonate erwähnt. Bei den Strukturmaterialien handelt es sich um hochmolekulare Stoffe. Als Beispiele für feinkörnige keramisch, hydraulisch oder chemisch abbindende Stoffe sind ausser Ton, Tonschiefer, Kaolin, Schamotte, Zement, Magnetit, Gips, Flugasche, Laterit und Bauxit auch geschäumte Zementprodukte und Kalksandstein ohne diese betreffende Beispiele erwähnt. Der letztere besteht aus etwa 92 Gew.-% Sand und etwa 8 Gew.-% Kalk, so dass aus ihm nur Produkte mit einem geringen Anteil von C-S-H-Phasen erhalten werden können, wobei diesbezüglich analog wie beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 nur eine Oberflächenreaktion stattfindet. Von einer Schaumerzeugung mittels komprimierter Luft ist keine Rede. Es ist auch kein Zerkleinern der erhaltenen Produkte vorgesehen. DerErfindung liegt die Aufgabe zugrunde, unter Behebung der Nachteile des Standes der Technik ein einfaches und wirtschaftliches Verfahren zur Herstellung von Granulaten beziehungsweise Pulvern mit Mikroporen sowie überlegener Festigkeit bei niedriger Dichte, die sich als druckfeste Leichtzuschlagstoffe mit abgestuftem Körnungs aufbau und äusserst hohem Weissheitsgrad eignen und weitere AnwendUngsmöglichkeiten haben, unter Verwendung von allge mein zugänglichen mineralischen Rohstoffen zu schaffen. Das Obige wurde erfindungsgemäss überraschender- weise erreicht. Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung von Calciumsilikatgranulaten beziehungsweise -pulvern mit Mikroporenstruktur durch Umsetzen von kristallinem und gegebenenfalls amorphem Siliciumdioxyd beziehungsweise dieses oder diese enthaltenden Nateriali' > n mit Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien in einem Molverhältnis von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 1,1 : 1 unter Homogenisieren derselben durch Dispergieren der festen Ausgangs stoffe in Wasser unter Zugabe einer vor her in Wasser in Gegenwart von Luft in einen Schaum überführten anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz und Formen sowie Autoklavenhärten, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass als Schaum ein'mikroporiger stabiler Schaum, welcher aus einer durch Verdünnen mit Wasser bereiteten Lösung der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in. feinster Verteilung in komprimierter Luft erzeugt worden ist und ein Litergewicht von 30 bis 80 g/l aufweist, verwendet wird, wobei die anionenaktive grenzflächenaktive Substanz (unverdünnt gerechnet) in einer Menge von etwa 300 bis 600 g/m3 Fertigprodukt eingesetzt wird, und ohne Zuschlagstoff gearbeitet wird sowie das gehärtete Produkt in an sich bekannter Weise zerkleinert, getrocknet und klassiert wird. Das erfindungsgemässe Verfahren bringt den grossen technischen Fortscbritt mit sich, dass durch es Granulate beziehungsweise Pulver mit homogener mikroporiger Struktur und mit einer Korneigenfestigkeit, welche den Anforderungen an druckfeste Wärmedämmputze und -mörtel ausgezeichnet genügt., sowie einem äusserst hohen Weissheitsgrad hergestellt werden. Im ellgemeinen werden Produkte mit Porenradien von weniger als 100 vorzugsweise weniger als 60,in insbesondere 20 , erhalten. Im einzelnen sind die wesentlichsten Vorteile des erfindungsgemässen Verfahrens wie folgt: 8) Durch es werden Produkte mit einer Korneigen festikeit, welche analog der der verschiedenen wärmedämmenden Baustoffe ist beziehungsweise so gar höher liegt, erhalten. b) Durch es können Produkte mit einem Schüttgewicht von etwa 250 kg/m3 erzielt werden. c) Die erfindungsgemäss hergestellten Produkte sind von mineralischer Struktur und.so im Materialver halten den wärmedämmenden Baustoffen angeglichen. d) Durch das erfindungsgemässe Verfahren können Pro dukte mit dem äusserst hohen relativen lSeissheits- grad von 86 bis 92, gemessen gegenüber dem Basis produkt Bariumsulfat, hergestellt werden, was bei der Anwendung als Leichtzuschlagstoff für Putze, zum Beispiel Wärmedämmputze, von beson derer Bedeutung ist, da damit eine homogene weisse Putzstruktur erzielt wird. e) Das erfindungsgemässe Verfahren ist einfach und wirtschaftlich durchführbar. Das Obige wird erfindungsgemäss in erster Linie auf der silikatchemischen Grundlage der synthetischen Calciumsilikatherstellung unter den Bedingungen der Autoklavenhärtung erreicht, wobei das Molverhältnis von Ca0 zu SiO2 so eingestellt ist, dass als Reaktionsprodukt vorzugsweise ein solches von C-S-H der Tobermoritphase, in welchem freier Quarz und freier Kalk höchstens nur in Spuren vorhanden sind, erhalten wird. Nach dem erfindungsgemassen Verfahren können Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver mit den folgenden Naterialparameterwerten erhalten werden (hier und im folgenden bedeutet die internationale Dimension N/mm2 Newton/Quadratmillimeter 1 10 kp/cm9: Druckfestigkeit in N/mm2 6,5 bis 10,2 Rohdichte in kg/m3 400 bis 700 Schüttgewicht in kg/m3 25p bis 500 (Schuttgewicht in kg/m3 der Korngrössen bis 2,5 mm 300 bis 500 Schüttgewicht in kg/m3 der korngrössen von 2,5 bis 4 mm 250 bis 450) So werden durch das erfindungsgemässe Verfahren Produkte mit niedrigerem Schüttgewicht und höherer Druckfestigkeit als durch das Verfahren der US-Patentschrift 3 144 346 erzielt. Dies sei im einzelnen betrachtet. A) US-Patentachrift 3 144 346 a) Schüttgewicht (dry apparent density) Spalte 2, Zeile 12: 640 bis 720 kg/m) Spalte 2, Zeile 17 bis 28: 320 bis 1 280 kg/m3 Hier ist aber ver merkt, dass bei sol chen leichteren be ziehungsweise schwereren Pro dukten (leichter als 640 kg/m3 bezie hungsweise schwerer als 720 kg/m3) die Druckfestigkeit ausserhalb des ange gebenen Bereiches liegen kann, was darauf hinauskommt, dass bei den leich teren Produkten die Druckfestigkeit ge ringer ist als der angegebene Bereich derselben. Beispiel 7 (bestes Beispiel): 674 kg/m3 b) Druckfestigkeit (saturated compressive strength) Spalte 2, Zeile 13: 4,2 bis 6,3 N/mm2 Beispiel 7 (bestes Beispiel 6,7 N/mm2 B) Erfindungsgemässes Verfahren a) Schüttgewicht Vorstehende Zu sammensteliung: 250 bis 500 kg/m3 Beispiel 1: 250 bis 500 kg/m3 Beispiel 2: 250 bis 500 kg/m3 Beispiel 3: 250 bis 500 kg/m3 b) Druckfestigkeit Vorstehende Zu sammenstellung: 6,5 bis 10,2 Beispiel 1: 7,5 bis 10,2 N/nm2 (bei der ge- (bei der ringeren höheren Rohdichte Rohdichte von von 400 kg/m3) 700 kg/m3) Beispiel 2: 7,5 bis 10,2 N/mm2 (bei der ge- (bei der ringeren höheren Rohdichte Rohdichte von von 400 kg/m3) 700 kg/m3) Beispiel 3: 6,5 bis 8,5 N/mm2 (bei der ge- (bei der ringeren höheren Rohdichte Rohdichte von von 400 kg/m5) 700 kg/m3). Aus dem Obigen ergibt sich, dass selbst im besten Beispiel der US-Patentschrift 3 144 346, dem Beispiel 7, das Schüttgewicht mit 674 kg/m3 erheblich höher als der Schüttgewichtbereich von 250 bis 500 kg/m3 der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Produkte liegt, es sich also bei den letzteren um leichtere Produkte handelt. Trotz des Inkaufnehmens des erheblich grösseren Schüttgewichtes wird aber mit einer Druckfestigkeit von 6,7 N/mm2 auch nur ein Wert erreicht, welcher nahe der unteren Grenze (6,5 N/mm2) des Druckfestigkeitsbereiches der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Produkte liegt. Demgegenüber wird in den Beispielen 1 und 2 der vorliegenden Patentanmeldung selbst bei der geringsten Rohdichte von 400 kg/m3, die einem Schüttgewicht von 250 kg/m3 entspricht, schon die höhere Druckfestigkeit von 7,5 N/mm2 und bei der Rohdichte von 700 kg/m3, die einem Schüttgewicht von 500 kg/m3, welches immer noch niedriger als das im Bei spiel 7 der US-Patentschrift 3 144 346 erzielbare Schüttgewicht von 674 kg/m3ist, entspricht, die noch viel höhere Druckfestigkeit von 10,2 N/mm2 erreicht. Im Beispiel 3 der vorliegenden Patentanmeldung wird schon bei der Rohdichte von 400 kg/m3, die einem Schüttgewicht von 250 kg/m3 entspricht, die Druckfestigkeit von 6,5 N/mm2 3 erreicht und bei der Rohdichte von 700 kg/m3, die einem Schüttgewicht von 500 kg/in3, welches immer noch niedriger als das im Beispiel 7 der US-Patentschrift 3 144 346 erzielbare Schüttgewicht von 674 kg/m3 ist, entspricht, noch die viel höhere Druckfestigkeit von 8,5 N/mm2 erreicht. Analog fällt auch der Vergleich der allgemeinen Bereiche der Schüttgewichte und der Druckfestigkeiten zu Gunsten des erfindungsgemässen Verfahrens aus. Die Bereiche der Schüttgewichte von 250 bis 500 kg/m3 und der Druckfestigkeiten von 6,5 bis 10,2 N/mm2 der Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens liegen durchwegs ausserhalb (die ersteren unterhalb und die letzteren oberhalb) der in Spalte 2, Zeile 12 bis 14 der US-Patentschrift 3 144 346 für deren Produkte angegebenen Bereiche'der Schüttgewichte von 640 bis 720 kg/m3 und der Druckfestigkeiten von 4,2 bis 6,3 N/mm2. Dabei sind also selbst das schlechteste Schüttgewicht und die schlechteste Druckfestigkeit der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Produkte noch besser als das beste Schüttgewicht und die beste Druckfestigkeit der nach der US-Patent schrift 3 144 346 erhaltenen Prl Produkte. Die Bereiche der Schüttgewichte von 250 bis 500 kg/m3 und der Druckfestigkeiten von 6,5 bis 10,2 N/mm2 der Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens sind aber auch bei Betrachtung des in Spalte 2, Zeile 17 bis 28 der US-Patentschrift 3 144 346 allgemein vage (ohne Angabe der zugehörigen Druckfestigkeits bereiche) angegebenen Bereiches der Schüttgewichte von 320 bis 1 280 kg/m3 überlegen. Es ist klar, dass, wenn schon einem Schüttgewicht von 640 kg/m3 eine Druckfestigkeit von nur 4,2 N/mm2 zugehörig ist bei einem noch geringeren Schüttgewicht, wie 500 kg/ms oder gar 320 kg/m3, nur eine noch geringere Druckfestigkeit als 4,2 N/mm2 zu erzielen ist. Es ist zu beachten, dass zur Erzielung all dieser Werte auch der Zusatz des porösen leichten Zuschlagstoffes erforderlich ist. Einen weiteren grossen Vorteil des erfin dungsgemassen Verfahrens stellt das Weglassen der Zugabe dieses Zuschlages dar, zumal der letztere nach der US-Patentschrift 3 144 346 (vergleiche Spalte 5, Zeile 37 bis 55 und die Beispiele) auch noch speziell tu behandeln ist. Auch konnte der Fachmann aus der US-Patentschrift 3 144 346 keine Anregung zur Verwendung von trorgefertigtem mikroporigem stabilem Schaum ohne Zusatz eines geblähten porösen leichten Zuschlagstoffes im Sinne der vorliegenden Erfindung oder gar eines solchen Schaumes nach den erfindungsgemässen Festlegungen gewinnen, weil er nämlich aus der US-Patentschrift 3 144 346 zwingend die Vorstellung gewinnen musste, den vorfabrizierten Schaum nur in Kombination mit einem geblähten porösen leichten Zuschlagstoff zu verwenden. Es kann nämlich vernünftigerweise nicht angenommen werden, dass ein Bestandteil, zumal ein solcher, welcher einer speziellen Vorbereitung bedarf, verwendet würde, wenn er keinen Zweck zu erfüllen hätte. So lehrte die US-Patentschrift 3 144 346 dem Fachmann, dass es der Verwendung des speziell vorbereiteten geblähten porösen leichten Zuschlagstoffes bedurfte, um überhaupt diskutable Werte des Schüttgewichtes und insbesondere der Druckfestigkeit zu erhalten. Nach der US-Patentschrift 3 144 346 wurde der geblahte poröse leichte Zuschlagstoff deswegen verwendet, weil ihre Technik zur Erzeugung eines tragfähigen stabilen Mikro schaumes nicht ausreichte, um eine Stabilisierung des durch den Aufschäumungsvorgang aufgelockerten Stoffgefüges in flüssiger Phase zu gewährleisten. Es ist das Ziel, dass Ent mischungsvorgänge nicht in solchem Umfange stattfinden, dass eine heterogene Naterialstruktur entsteht (Vermeidung der Qualitätsminderung). . Die US-Patentschrift 3 144 346 ver- sucht, durch geblähte poröse leichte Zuschlagstoffe den qualitätsmindernden Einfluss der nicht ausreichenden.rag- fähigkeit (nicht ausreichenden Druckfestigkeit) zu korri gieren. Diese sollen zur Verminderung der Entmischungsvor gange beitragen. Derartige poröse Zuschlags;toffe sind ge blähte Stoffe von körniger Struktur. Um im genannten Sinne zu wirken, müssen sie zumindest eine' Teilchengrösse weit über 100 haben. Daher ist in Spalte 5, Zeile 45 tris 50 der US-Patentschrift 3 144 346 von Teilchengrössen des geblähten porösen leichten Zuschlagstoffes von nur weniger als 19 mm beziehungsweise weniger-als 6,4 mm die Rede, wobei Teilchen mit Teilchengrössen von weniger als 150 beziehungsweise 160 verworfen wurden, und in allen Beispielen wurden ge bläht poröse leichte Zuschlagstoffe mit Teilchengrössen über 150 P verwendet. Wenn die geblähten porösen leichten Zuschlagstoffe geringere Te ilchengrössen hätten, dann waren diese Zuschlagstoffe zwecklös, indem ihre Poren zerstört waren. Das Obige hat aber noch die weitere ganz bedeutende Fol ge, dass die Produkte des Verfahrens der US-Patent schrift'3 3 144 346 beim Zerkleinern von ihrer wie bereits dargelegt an sich schon bei weitem geringeren Druckfestig keit als die der Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens so viel einbüBen würden,'dass sie unannehmbar waren. Dies ist der Grund, warum die US-Patentschrift 3 144 346 von einem Zerkleinern der nach ihr erhaltenen Produkte gar nicht sprechen kann, indem auf deren Verfahren das Zerkleinern gar nicht anwendbar ist. Es sei auch besonders betont, dass durch die Durchführung der Erzeugung des mikroporigen stabilen Schaumes beim erfindungsgemässen Verfahren in der Weise, dass die durch Verdünnen mit Wasser bereitete Lösung der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in feinster Verteilung in der komprimierten Luft vorliegt, gegenüber der Schaumerzeugung durch Belüften der Lösung der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz beim Verfahren der US-Patentschrift 3 144 346 und die erfindungsgemäss festgelegten Schaumparameter die Produkte von dessen Verfahren eine andere Porenstruktur (feiner porig) haben als die des Verfahrens der US-Patentschrift 3 144 346. Dabei haben die Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens eine kleinere Porengrösse als Wasser. Dagegen sind die Produkte des Verfahrens der US-Patentschrift 3 144 346 wesentlich grobporiger und dennoch nicht ab tragfähig, das heisst, dass sie eine geringere Druckfestigkeit haben, wie es bereits oben nachgewiesen wurde. Für optimale Produkte kommt es aber a) auf die gewünschte Mikroporenatruktur und b) eine gute Tragfähigkeit an. Es ist hervorzuheben, dass die für die Produkte des er findungs gemässen Verfahrens nachgewiesenen überragenden Eigenschaften des überlegenen Schüttgewichtes und der überlegenen Druckfestigkeit nur beim Einhalten der festgelegten Schaumparameter erzielt werden können. Wegen der genannten Zusammensetzung des Ausgangsge misches des Verfahrens der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 haben dessen Produkte ähnliche Eigenschaften mit denselben Nachteilen wie die der Produkte der US-Patentschrift 3 144 346, also die Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens auch gegenüber denen der ersteren dieselben Vorteile. Auch ist infolge der Schaumerzeugung mittels komprimierter Luft beim erfindungsgemässen Verfahren gegenüber der Schaumerzeugung durch Mischen der zur Schlmbildung eingesetzten Bestandteile, wie Schaumflüssigkeit, Treibmittel, hbbindehemmittel und Wasser, in einem Schäumgefäss mittels Rührflügel beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 die Schaumqualität im ersteren Fall unvergleichlich besser als im letzteren. Beim Verfahren der genannten Druckschrift kann sich nämlich nur ein, insbesondere gegenüber Lufteinwirkung, instabiler und grobporiger Schaum, der zumindest bei der nachfolgenden nicht auszuschliessenden Lufteinwirkung sehr schnell zerfällt, mit Porenradien in der Grössenordnung von 500 bis 3 000 P bilden. Unterhalb dieses Bereiches zerplatzt durch die Instabilität des Schaumes die gebildete Schaumpore und es bilden sich zwangsläufig Poren mit grösseren Radien. Auch wirkt sich als bedeutender Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens bei dessen Produkten im Gegensatz zu denen des Verfahrens der genannten Druckschrift aus, dass erfindungs gemäss Schäume mit den viel geringeren Litergewichten von 30 bis 80 g/l verwendet werden als das Litergewicht von mehr als 323 g/l des beim Verfahren der genannten Druckschrift verwendeten Schaumes. Dadurch werden nämlich er findungsgemäss leichtere Produkte als nach dem Verfahren der genannten Druckschrift erhalten. Auch muss im Gegensatz zum Verfahren der genannten Druckschrift beim erfindungsgemässen Verfahren kein grosser Wasserüberschuss zur Schaumerzeugung eingesetzt werden, wobei es genügt, so viel anionen aktive grenzflächenaktive Substanz einzusetzen, wie es unbedingt zur Bildung eines stabilen Mikroporenschaumes erforderlich ist, denn die festen Ausgangsstoffe werden in Wasser dispergiert mit dem mikroporigen stabilen Schaum versetzt. Aus den bei Erörterung der US-Patentschrift 3 144 346 genannten Gründen würde eine Zerkleinerung auch der Produkte des Verfahrens der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 wegen ihres zwingenden Gehaltes an Zuschlagstoffen neben dem Calciumsilikathydrat zu völlig unannehmbaren Produkten führen. Im einzelnen ergibt sich, dass nach dem erfindungsgemässen Verfahren bereits vor dem Trocknen schon bei einer Rohdichte von 400 kg/m3 eine Druckfestigkeit von mindestens 6,5 N/mm2 erreicht wird, während das nach dem Trocknen erhaltene Produkt des Beispieles 1 der genannten Druckschrift erst bei der höheren Rohdichte von 603 kg/mm3 eine Druck 2 festigkeit von 6,3 N/mm hat und das Produkt von deren Bei- spiel 2 noch schlechter ist. Dies ist insbesondere darauf zurückzuführen, dass der andere stoffliche Aufbau beim er findungsgemässen Verfahren im Gegensatz zum Verfahren der genannten Druckschrift zu einer vollständigen Stoffumsetzung führt und die Stablilität der einzelnen Poren, die erfin dungsgemäss Mikroporen im Gegensatz zu den Makroporen beim Verfahren der genannten Druckschrift sind, im ersteren Fall unvergleichlich besser ist als im letzteren. Gegenüber dem Verfahren der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 bringt das erfindungsgemässe Verfahren den grossen technischen Fortschritt mit sich, dass seine Calciumsilikatprodukte Mikroporen aufweisen, während durch das Verfahren der genannten Druckschrift nur Produkte mit Makroporen mit Porenradien von stets grösser als 500 ;1 ZU erzielen istt Dies ist vor allem auf die grundlegend verschiedene Schaumerzeugung (in komprimierter Luft beim erfindungsgemässen Verfahren gegenüber nur Rühren beim genannten bekannten Verfahren) zurückzuführen, wobei die Schaumerzeugung nach der genannten Druckschrift keinen Mikroporenschaum zu ergeben vermag. Auch im abrigen sind die nach den beiden Verfahren erhaltenen Produkte voneinander völlig verschieden Beim Verfahren der genannten Druckschrift führt nämlich dessen Mischungszusammensetzung und das Auf schäumen der letzteren zu einen Leichtbetonkörper, dessen Gefüge mittels Schaum aufgelockert wird, wobei Calciumsilikatbildung allenfalls nur oberflächlich möglich ist, während beim erfindungsgemässen Verfahren eine völlige Calciumsilikatbildung mit Mikroporenstruktur eintritt. Einen weiteren Vorteil als Vereinfachung bedeutet es, dass beim erfindungsgemassen Verfahren die Stabilität des Mikroporenschaumes derart ist, dass im Gegensatz zum Verfahren der genannten Druckschrift die Verwendung eines Schaumstabilisators nicht erforderlich ist und auch keine anderen Hilfsmassnahmen notwendig sind. Auch würde eine Zerkleinerung der Produkte der genannten Druckschrift zu keinen brauchbaren Produkten führen. Im einzelnen ist zu bemerken, dass der höchste Wert der Druckfestigkeit der Produkte in den Beispielen der deutschen Auslege schrift 23 33 317 4 N/mm2, der noch dazu offensichtlich der höchsten Rohdichte von 2 000 kg/m3 zuzuordnen ist, berägt, während der niedrigste Wert der Druckfestigkeit bei den Produkten des erfindungsgemässen Verfahrens bereits 6,5 N/mm2 ist und dies schon bei einer Rohdichte von nur 400 kg/m3. Die schlechten Qualitätsdaten der Produkte dieser Druckschrift im Vergleich zu denen des erfindungsgemässen Verfahrens sind zum grössten Teil auf die nur teilweise Calciumsilikathydratbildung und die andere Schaumbildung, welche einen festigkeitsmindernden Einfluss ausübt, beim Verfahren der genannten Druckschrift zurückzuführen. Durch das erfindungsgemässe Verfahren werden völlig andere Produkte erzielt als nach dem Verfahren der deutschen Auslegeschrift 20 23 089. Nach dem ersteren werden nämlich Produkte, deren Zusammensetzung einer 100%-igen Umsetzung zu synthetischem Calciumsilikathydrat gleichkommt, erhalten, indem das Siliciumdioxyd und Calciumoxyd in den festgelegten dies ergebenden Molverhältnissen zu verwenden sind. Damit haben die in der deutschen Auslegeschrift 20 23 089 verwendeten mineralischen Stoffe, wie Gesteinsmehl, Tonstaub und Flugasche, nicht das geringste zu tun, indem deren Zusammensetzung und Reaktionsverhalten nicht geeignet sind, um synthetische Calciumsilikathydrate zu bilden. Durch die Schaumerzeugung mittels komprimierter Luft in der festgelegten Weise beim erfindungsgemaBen Verfahren gegenüber der ohne diese beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 20 23 089 und den viel niedrigeren Literge wichin mn 30 bis 80 g/l des Schaumes beim ersteren gegen denen von. 337 bis 505 g/l beim letzteren ergeben sich wiederum die bei der Erörterung der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 dargelegten Vorteile der Erzielung eines stabilen Schaumes mit Mikroporen und der niedrigeren Dichte (Schüttgewichte von 250 bis 500 kg/m3) bei den Produkten des er findungsgemässen Verfahrens gegenüber denen der deutschen Auslegeschrift 20 23 089 mit ihren Makroporen und ihrer höheren Dichte (Schüttgewichte von etwa 900 bis 1 300 kg/m3). Hinzukommt die höhere Festigkeit der Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens schon allein wegen der Autoklavenhärtung an Stelle der hydraulischen Härtung beim Verfahren der deutschen Auslegeschrift 20 23 089. Beim erfindungsgemässen Verfahren werden ganz andere Ausgangsstoffe verwendet und damit ganz andere Endprodukte erhalten als beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912. Im Gegensatz zum erfindungsgemässen Verfahren kann aus keinem der in der genannten Druckschrift eingesetzten Materialien Gipshalbhydrat, Anhydrit, Portlandzement oder Tonerdeschmelzzement (dient zur Abbindebeschleunigung) bei der Autoklavenhärtung ein Calciumsilikathydrat entstehen. Auch sonst sind die Materialeigenschaften grundlegend verschieden. Wenn zum Beispiel Gips beziehungsweise Anhydrit zur Erzielung von Produkten mit einer Rohdichte von 500. kg/m3 mit Schaum aufgebläht und in Formen gegossen würde (eine Verpressung zu Gips- beziehungsweise Anhydritplatten ist unter diesen Bedingungen nicht möglich), dann würde ein derartiger Festigkeitsverlust eintreten, dass eine technische Anwendung eines derartigen Gips- beziehungsweise Anhydritproduktes ausscheiden würde. Die Einarbeitung von Schaum in Gips- beziehungsweise Anhydritmassen führt im günstigsten Fall zu Produktan mit Rohdichten von 900 bis 1 000 kg/m3, um Produkte mit überhaupt diskutablen Festigkeitswerten zu erhalten. Es ist auch zu beachten, dass der mit Schaum aufgelockerte Gips, Anhydrit, Portlandzement beziehungsweise Tonerdeschmelzzement einem Pressvorgang zur Formung von Gips-, Anhydrit-, Portlandzement- beziehungsweise onerde- schmelzzementplatten unterworfen wird, wobei dann die Auflockerung zu einem grossen Teil wieder aufgehoben wird. Eine Autoklavenhärtung ist für eine derartige Stoffzusammen- setzung nicht geeignet. Dagegen werden erfindungsgemäss Calciumsilikatmassen der Autoklavenhärtung, aber keiner zusätzlichen Druck'beanspruchung unterworfen, so dass keine Aufhebung der Auflockerung eintritt. Demgemäss werden nach dem Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 Produkte mit einer Druck festigkeit von nur 0,15 N/mm2 erhalten. Demgegenüber ist die geringste Druckfestigkeit von 6,5 N/mm2 der nach dem erfindungsgemässen Verfahren erhaltenen Produkte 43-mal so gross, der Grössenunterschied beträgt also mehr als 1 Grössen ordnung. Die beiden Produkte sind also miteinander über haupt nicht vergleichbar. Hinzukommt noch, dass Gips beziehungsweise Anhydrit keine grossen Mengen Schaum absorbieren kann. Daher braucht der Gips eine grosse Schaummenge (um überhaupt eine nennens werte Schaummenge zu haben) von der der grösste Teil zer stört wird. Auch ist bei Gips eine hohe Schaummenge erforderlich, um überhaupt eine gewisse Druckfestigkeit zu erzielen. Dennoch beträgt diese wie bereits erwahnt' um mehr als :1 Grössenordnung weniger als bei den Produkten des erfin dungsgemässen Verfahrens. Einen weiteren wesentlichen Vorteil des erfindungsge massen Verfahrens stellt es dar, dass durch das Einarbeiten des Mikroporenschaumes als letzten Bestandteiles in die Dispersion der festen Ausgangsstoffe in Wasser dieses äusserst schonend und mit der geringsten Zerstörung des Schaumes verläuft, während bei der umgekehrten Verfahrens- weise nach der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912, nämlich dem Einmischen des Gipses, Anhydrites oder Zementes in trockener Form in den Schaum stets eine TeilzerstÏrung des Schaumes xnd eine Bildung von Makroporen eintritt. Durch die Schaumerzeugung mittels komprimierter Luft in der festgelegten Weise beim erfindungsgemässen Verfahren gegen über der ohne diese beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 wird der bei der Erörterung der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 dargelegte Vorteil der Erzielung eines stabilen Schaumes mit Mikroporen be. den Produkten des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber denen der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 mit ihren Makroporen noch ausgeprägter. Die Entstehung eines solchen grobporigen Schaumes ergibt sich daraus, dass die Zeitdauer der Schaumentwicklung sehr viel'länger ist. Bei der Schaum- erzeugung mittels komprimierter Luft beim 9rfindungsgemässen Verfähren geht dagegen die Schaumentwicklung augenblicklich vor sich, wobei der Schaum die Struktur einer Schlagsahne hat und die Schaumqualität sehr viel gleichmässiger und stabiler ist. Weiterhin bringen die viel niedrigeren Litergewichte der beim erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Schäume von 30 bis 80 g/l gegenüber dem Litergewicht des beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 verwendeten Schaumes von 250 g/l, also des 3-fachen der oberen Grenze der Litergewichte der Schäume. beim erfindungsgemässen Verfahren, wiederum den Vorteil der Erzielung von niedrigeren Dichten beim' erfindungsgemässen Verfahren, auf Materialien gleicher innewohnender Eigendichte bezogen (Gips beziehungsweise Anhydrit mit seiner von Haus aus geringeren Dichte ist mit Calciumsilikathydrat diesbezüglich nicht unmittelbar vergleichbar). Gegenüber dem Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 bringt das erfindungsgemässe Verfahren auch den Vorteil mit sich, dass zur Schaumerzeugung neben der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz kein Rilfs- stoff verwendet werden muss, während beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 48 912 die Verwendung eines Aluminiumsalzes und von Kaliumsulfat zwingend vorgeschrieben ist. Beim erfindungsgemässen Verfahren sind. nämlich insbesondere wegen der verwendeten Ausgangsstoffe und der angewandten Schaumerzeugung keine besonderen Massnahmen zur Stabilisierung des Schaumes erforderlich. So hätten Zusätze von der Art von Aluminiumsalzen und Kalium- sulfat, welche elektrolytisch wirksamen Substanzen in den nach dem genannten bekannten Verfahren verwendeten ganz andersartigen Materialien Gips, Anhydrit beziehungsweise Zement neben der Schaumstabilisierung auch zur Erreichung der gewünschten Verflüssigung dienen können, auch keinen Sinn. Auch würde eine Zerkleinerung der Produkte der genannten Druckschrift zu keinen brauchbaren Produkten führen. Gegenüber dem Verfahren der britischen Patentschrift 1 461 656 bringt das erfindungsgemässe Verfahren dieselben Vorteile wie gegenüber dem Verfahren der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 mit sich, wobei auch die Naterialunterschiede dieselben sind. Dies gilt auch gegen über der Alternstiwerfahrensweise der Schaumerzeugung durch Rühren bei Einblasen von Luft, bei welcher auch nur Makroporen entstehen können. Dagegen trifft bei der Schaumerzeugung des erfindungsgemäBen Verfahrens der Flüssigkeitsstrom der verdünnten anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in feinster Verteilung so auf die komprimierte Luft, dass eine ideale Schaumqualität er zielt wird. Die Verwendung der in der britischen Patentschrift 1 461 656 eingesetzten Cellulosederivate be ziehungsweise hydrolysierten Polyvinylester beim er findungsgemässen Verfahren wäre unerwünscht, da diese den Abbindevorgang des Kalkes blockieren würden. Andererseits führte aber das Verfahren der britischen Patentschrift 1 461 656 ohne die Verwendung von Cellulosederivaten beziehungsweise hydrolysierten Polyestern zu keinen befriedigenden Produkten, indem auf Seite 1, Zeile 30 bis 42 dieser Druckschrift bei der Erörterung des Verfahrens der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 davon die Rede ist, dass es mit diesem Verfahren schwierig ist, ?eine und stabile Schäume von gleichmässiger Grösse in'der Zementaufschlämmung zu erzeugen, und die Blasen zur Vereinigung unter Bildung eines grobporigeren Schaumes neigen, wobei in extremen Fällen die Schäume sogar zum Zusammenbrechen neigen und in bestimmten Fällen das Verfahren völlig undurchführbar ist, der Unterschied des Verfahrens der britischen Patentschrift 1 461 656 zu dem der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 aber gerade in der Verwendung von bestimmten Cellulosederivaten und hydrolysierten Polyestern besteht. Durch diese Stelle, dur.ch welche som Verfahren der deutschen Auslegeschrift 23 33 317 geradezu abgeraten wird, ist anschaulich gezeigt, welche grossen Schwierigkeiten hinsichtlich der Erzeugung von annehmbaren Schäumen bestanden. Einen weiteren Vorteil des erfindungsgem"ass'en Verfahrens gegenüber dem Verfahren der britischen Patentschrift 1 461 656 bedeutet es, dass nach dem ersteren im Gegensatz zum letzteren ausser der grenzflächenaktiven Substanz keine weiteren Hilfsstoffe, wie Schaumstabilisatoren und Schaumbeschleuniger, verwendet werden müssen. Im einzelnen ist noch zu bemerken, dass durch das erfin dungsgemässe Verfahren Produkte mit höherer Druckfestigkeit als durch das Verfahren der britischen Patentschrift 1 461 656 erhalten werden. Gegenüber den Produkten sämtlicher Beispiele mit Ausnahme des Beispieles 9 der britischen Patentschrift 1 461.656 sind die Werte der Druckfestigkeit sämtlicher Produkte des erfindungsgemässen Verfahrens schon rein absolut (ohne Berücksichtigung der Rohdichten) höher, indem in den ersteren höchstens eine Druckfestigkeit von nur 4,5 N/mm2 (Beispiel 2 der britischen Patentschrift 1 461 656) bei einer Rohdichte von 510 bis 520 kg/m3 erreicht wurde, während bei den Produkten des erfindungsgemässen Verfahrens der niedrigste Druckfestigkeitswert schon 6,5 N/mm2 ist und dir bei einer Rohdichte von, nur 400 kg/m3. Gegenüber dem Produkt des Beispieles 9 der britischen Patentschrift 1 461 656, dessen Druckfestigkeit 9,8 N/mm2 bei der hohen Rohdichte von 880 bis 900 kg/m3 ist, haben die nach dem erfindünsgemässen Verfahren .hergestellten Produkte bei einer Rohdichte von etwa 900 kg/m3 Werte der Druckfestigkeit von 12 bis 15 N/mm2, auch in diesem Fall sind also die letzteren eindeutig überlegen. Beim erfindungsgemässen Verfahren werden ganz andere Ausgangsstoffe verwendet und damit ganz andere Endprodukte erhalten als beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006, wobei das in Bezug auf die deutsche Offenlegungsschrift 25 48 912 die Zemente betreffend Dargelegte auch hier gilt. Im Gegensatz zum erfindungsgemässen Verfahren kann aus den Ausgangsstoffen des Verfahrens der deutschen Offenle gungsschrift 25 45 006 bei der Autoklavenhärtung kein Calciumsilikathydrat entstehen, wobei eine solche für diese nicht geeignet ist. Durch die Schaumerzeugung mittels komprimierter Luft in der festgelegten Weise beim erfindungsgemässen Verfahren gegenüber der ohne diese beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 ergibt sich wiederum der bei der Erörterung der deutschen Auslegeschrift 26 17 153 dargelegte Vorteil der Erzielung eines stabilen Schaumes mit Mikroporen bei den Produkten des erfindungsgemässen Verfahrens gegenüber denen der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 mit ihren Makroporen. Infolge der Tatsache, dass-das höchste Litergewicht von 80 g/l der im erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Schäume 6- bis 7,5-mal geringer ist als die Litergewichte von etwa 500 bis 600 g/l der beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 einsetzbaren Schäume, können durch das erfindungsgemässe Verfahren Produkte mit höherer Dichte bei hoher Festigkeit erzielt werden. Dabei haben die Produkte des Verfahrens der deutschen Offenlegungsschrift 25 45 006 sehr schlechte Druckfestigkeitswerte. So kann bei Produkten mit Rohdichten von 1 000 bis 1 500 kg/m3,.die bevorzugt hergestellt werden, bestenfalls auch nur eine Druckfestigkeit von 5 N/mm2 erzielt werden. Demgegenüber hat von den Produkten des erfindungsgemässen Verfahrens selbst das mit der niedrigsten Druckfestigkeit 2 von 6,5 N/mm2 eine wesentlich höhere Druckfestigkeit und dies bereits bei einer Rohdichte von 400 kg/m3. Auch würde eine Zerkleinerung der Produkte der genannten Druckschrift im Gegensatz zum erfindungsgemässen Verfahren zu keinen brauchbaren Produkten führen. Beim erfindungsgemässen Verfahren werden schon auf Grund der festgelegten Molverhältnisse von CaO zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1 ganz andere Ausgangsgemische als nach dem Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 26 06 975 verwendet, indem der nach der letzteren, wenn auch weniger bevorzugt, verwendbare Kalksandstein demgegen über SiO2 in hohem Überschuss enthält. Für die Herstellung von Kalksandsteinen werden in der Regel Quarzsande mit einem Kornspektrum bis etwa 2mm verwendet und die aufbereitete Kalksandsteinmischung wird mittels Druckpressen zu Steinformaten gepresst und verdichtet. Aufgeschäumte Massen sind für dieses Verfahren aber nicht gut geeignet, zumal der Pressvorgang in der Regel eine Entlüfung (Vakuum) der Steinmasse vorsieht. Nach der Autoklavenhärtung besteht das Kalk àndsteinmaterial aus etwa 85 Gew.-* Quarz und nur etwa 15 Gew.-% C-S-H-Phasen. Diese C-S-H-Phasen werden nur insoweit angestrebt, als es zur Verkettung der Sandkörner erforderlich ist. Es handelt sich also wie bereits oben erwähnt um eine Oberflächenreaktion, wobei im Endprodukt die Sandkörner in ihrer Ausgangsgrösse nahezu unverändert vorliegen. Auch gegenüber der bevorzugten Verwendung von Tonen nach der genannten Druckschrift bringt deren Fehlen beim er findungsgemässen Verfahren völlig andere Eigenschaften aufweisende Produkte, die ausnchlieBlich C-S-H-Phasen (100%-ige chemische Umsetzung) und weder freien Quarz noch freien Kalk enthalten, mit einer höheren Druckfestigkeit bei niedrigen Dichten mit sich.' Durch die Gegenwart von A1203 wird nämlich die Bildung der beim crfindungsgemässen Verfahren entstehenden C-S-H-Phasen gestört. Anders ausgedrückt handelt es sich dabei um die Herstellung von porosierten keramischen Massen, die einem Brennvorgang unterworfen werden und eine Alternative zum Vorgang der Blähtonherstellung darstellen. Die Einbindung eines derartigen Granulates in Putzmörtel wäre nicht vorteilhaft, da es sich um einen Zuschlagstoff mit unterschiedlichem Ausdehnungsverhalten handelt. Soweit nach dem Verfahren dieser Druckschrift Granulate hergestellt werden, sind aso diese analog dem Blähton anwendbar. Da sich die nach dem erfindungs gemässen' Verfahren erhaltenen Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver neben ihrer ausserordentlich hohen Druckfestigkeit in einem chemisch ausgeglichenen Endzustand befinden, sind sie nicht nur als druckfeste Leichtzuschlag- stoffe, sondern auch sehr vorteilhaft als pulverförmige Füllstoffe,'als Zusatzstoffe für keramische Massen (synthetischer Wollastonit), Anstrichfarben oder Kunststoffmassen geeignet. Ein grundlegender Unterschied besteht auch darin, dass beim erfindungsgemässen Verfahren die Ausgangs stoffe in Dis persion in Wasser, beim Verfahren der deutschen Offenle gungsschrift 26 06 975 dagegen im plastischen Zustand ein gesetzt werden, da es sich eben um völlig verschiedene Materialien handelt, wobei die der deutschen Offenlegungs schrift 26 06 975 im erfindungsgemässen Verfahren völlig ungeeignet waren. Auch die Schaumerzeugung erfolgt beim erfindungsge mässen Verfahren ganz anders als beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 26 06 975. Die Verwendung des beim letzteren eingesetzten Zweikomponentensystemes mit Kunststoffbestandteilen ist im erfindungsgemässen Verfahren nicht vorgesehen und wäre für dieses auch nicht geeignet. Die Verwendung eines StrukturmÅateriales ist im Verfahren der genannten Druckschrift notwendig, um überhaupt zu einer Verfestigung des Stoffgemisches zu gelangen, wobei auf Seite 3, Zeile 12 von unten bis Seite 4, Zeile 9 der deutschen O,ffenlegungsschrift 26 06 975 davon die Rede ist, dass die Festigkeit der Schaummasse ohne die Verwendung von Strukturmaterialien nicht ausreicht, um den Beanspruchungen beim Vermischen der Massen Widerstand zu bieten, so dass der grösste Teil der Luftblasen platzt und die dabei in der Praxis erreichte Porosität von selten über 10% unzureichend ist was beim erfindungsgemässen Verfahren insbesondere wegen der Verwendung yon ganz anderen Materialien nicht der Fall ist. Dies ist der Grund für den Einsatz von in der Wärme härtenden Kunststoffen beim Verfahren der deutschen Offeniegungsschrift 26 06 975. Keramische Rohstoffe sind nämlich in der Regel plastisch und sehr zäh. Die Verarbeitung erfordert entsprechende mechanische Kräfte. Deswegen sind die verschiedenen komplizierten Härtungszusätze erforderlich. Soweit nach der deutschen Off enle gungsschrift 26 06 975 Granulate hergestellt werden, werden diese gleich im Verformungsarbeitsgang aus dem aufbereiteten Stoffgemisch geformt. Wenn jedoch eine Autoklavenerhärtung nachgeschaltet würde, wäre mit einem Zusammenbacken der Granulate zu rechnen. Es müsste nach abgeschlossener Autoklavenerhärtung erneut eine Zerkleinerung vorgenommen werden. Eine derartige Granulatbildung ohne Autoklavenhärtung ist nur sinnvoll, wenn hydraulische Bindemittel eingesetzt werden und diese ausschliesslich die Erhärtung übernehmen. Dagegen werden beim erfindungsgemässen Verfahren zunächst Vorprodukte her gestellt, die einer optimalen Umsetzung im Autoklaven unterzogen und danach in die gewünschten.Korngruppen zerkleinert werden. Dies hat gegenüber dem Verfahren der genannten Druckschrift den Vorteil, dass auf Grund der hohen Druckfestigkeit bei relativ niedriger Rohdichte das Granulatspektrum günstig beeinflusst werden kann, wobei wegen der 100561gen chemischen Umsetzung im Kornspektrum keine Materialkomponente, die etwa der AusgangskorngröBe entspricht, zu finden ist. Dagegen werden beim Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 26 06 975 Produkte mit niedriger Festigkeit (Druckfestigkeit etwa 0,1 bis 0,5 N/mm ) erhalten. Dies führte bei der mechanischen Zerkleinerung zu einem hohen Staubanteil. Die Herstellung von Granulaten durch Zerkleinerung der gehärteten Produkte wäre also technisch nicht sinnvoll. Auch können nach dem Verfahren der deutschen Offenlegungsschrift 26 06 975 nur Produkte mit höheren Rohdichten (beispielsweise 780 kg/m3) als nach dem erfindungsgemässen Verfahren hergestellt werden, um überhaupt noch eine, wenn auch geringe, Festigkeit zu erzielen. Die nach dem erfindungsgemassen Verf ahren'herge- stellten Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver zeichnen sich also durch ein besonders niedriges Schüttge wicht beziehungsweise eine besonders niedrige Rohdichte aus. Hieraus ergeben sich verschiedene Anwendungsbereiche. Ausser der Verwendung als Leichtzuschlagstoffe für Wärmedämnputze und -mortel können die erfindungsgemäss hergestellten Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver vorteilhaft auch als Füllstoffe in der keramischen Industrie, in der chemischen Industrie, für Kunststoffe und bei der Papierherstellung verwendet werden. Ein weiteres Anwendungsbeispiel ist die Verwendung als Zusatz in Verfahren zur Herstellung von feuerbeständigen Leichtbauplatten, beispielsweise im in der deutschen Patentanmeldung P 28 32 125.7 mit demselben Prioritätstag beschriebenen. Als snionenaktive grenzflächenaktive Substanz kann vorteilhaft eine solche (als Lösung) mit einem Aktivsubstanzgehalt (vor dem Lösen in Wasser) von 30 bis 60%, beispielsweise 50%, verwendet werden. Es können aber auch durch Wasserentzug durch Trocknung erhaltene pulverförmige Produkte mit einem Aktivsubstanzgehalt bis zu 100% eingesetzt werden. Zweckmässig wird die Konzentration der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in Wasser für den zum Homogene sieren zuzusetzenden mikroporigen stabilen Schaum bei Verwen- dung einer anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz mit einem Aktivsubstanzgehalt von 100% zu etwa 1,0 bis 2,5%, insbesondere 1,5%, und bei Verwendung einer anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz mit einem Aktivsubstanzgehalt von 30 bis 60% zu etwa 1,5 bis 3,5%, insbesondere 2%, gewählt. Soweit keine anionenaktive grenzflächenaktive Substanz mit einem Aktivsubstanzgehalt von 100% verwendet wird, beziehen sich diese Ronzentràtionsangaben auf das Produkt, wie es tatsäch lich eingesetzt wurde, das heisst das, gegebenenfalls unreine, Chemieprodukt. Beispielsweise entspricht dann einer Konzentration der verwendeten anionenÅaktiven grenzflächenaktiven Substanz in Wasser von 2% bei einem Aktivsubstanzgehalt der ersteren von 50% eine Konzentration von 1% reiner grenzflächenaktiver Substanz in Wasser. Ein Beispiel.für eine im erfindungsgemässen Verfahren verwendbare anionenaktive grenzflächenaktive Substanz ist Natriumlaurylsulfat. Zweckmässig wird bei der Erzeugung des mikroporigen stabilen Schaumes die komprimierte Luft in einem Aktivschaumgenerator erzeugt und in diesen die durch Verdünnen mit Wasser bereitete Lösung der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in feinster Verteilung zur Bildung des mikroporigen stabilen Schaumes eingeführt. Dieser Schaum hat die Konsistenz einer Schlagsahne und kann den Aktivschaumgenerator über eine Schlauchverbindung beziehungsweise Rohrleitung verlassen und zum Dispergierarbeitsgang geführt werden. Vorzugsweise wird als mikroporiger stabiler Schaum ein solcher mit einem Litergewicht von 50 bis 60 g/l verwendet. Die Menge der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz innerhalb des festgelegten Bereiches richtet sich nach dem erzielbaren Schaumvolumen beim Schaumerzeugen, wie im Aktivschaumgenerator, und ist in der Ausgangsmischung durch die angestrebte Rohdichte (Schüttgewicht) des herzustellenden Granulates beziehungsweise Pulvers bestimmt. Sie ist also eine Funktion des Blähfaktors Volumen des Fertigproduktes #=# Volumen der eingesetzen Feststoffmenge und auch im Hinblick auf die Stabilität des Schaumes und die Gewährleistung ener schonenden Einarbeitung desselben in die Ausgangsmiscbung zu wählen. Die mikroporige Produkt struktur der erfindungsgemäss hergestellten Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver ist von grosser Bedeutung, da sie die an- gestrebten Produkteigenschaften, wie die Biege- und Druckfestigkeit und niedrige Rohdichte (Schüttgewicht), herbeiführt. Zweckmässig werden als Siliciumdioxyd und Calciumoxyd beziehungsweise diese enthaltende Materialien solche Rohstoffe, welche moglichst wenig Verunreinigungen enthalten, verwendet. Es ist bevorzugt, als kristallines Silichumdioxyd Quarzmehl, dss heisst ein durch Feinmahlen von Quarzsand hergestelltes Pulver mit einer Feinheit von weniger als 100 > i, zu verwenden. Die Mitverwendung von amorphem Siliciumdioxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien ist möglich. Vorteilhafter ist es jedoch, nür kristallines Siliciumdioxyd beziehungsweise dieses enthaltende Materialien zu verwenden. Vorzugsweise wird beziehungsweise werden als Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltendes Material gebrannter Kalk und/oder Kalkhydrat verwendet. Es ist bevorzugt, als Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltende Materialien Gemische von gebranntem Kalk und Xalkhydrat zu verwenden. Dabei ist es besonders bevorzugt, vom Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Material einen Anteil von etwa 2/3 gebranntem Kalk und einen Anteil von etwa 1/3 Kalkhydrat zu verwenden. Dadurch wird nämlich die Löschwarme des gebrannten Kalkes zu einem bestimmten Teil sorweggenommen. Es kann aber auch allein gebrannter Kalk oder Kalkhydrat verwendet werden. Als gebrannter Kalk wird vorteilhaft Weissfein'kalk verwendet. Zweckmässig ist die Zusammensetzung der festen Ausgangsstoffmischung wie folgt: etwa 50 bis 57 Gew.-% Quarzmehl etwa 28 bis 33 Gew.-% gebrannter Kalk etwa 14 bis 17 Gew.-% Kalkhydrat Wie bereits erwähnt kann der gebrannte Kalk ganz oder teilweise durch Ealkhydrat beziehungsweise das Kalkhydrat ganz oder teilweise durch gebrannten Kalk ersetzt werden. Vorteilhaft wird das Wasser (Summe des zur Schaumbildung erforderlichen Wassers und des Mischwassers) in einer Menge von 45 bis 70 Gew.- insbesondere 48 bis 60 Gew.-%, bezogen auf die eingesetzte Feststoffmenge als Trockengewicht berechnet, verwendet. Von diesem Wasser werden zweckmässig 8 bis 12% als zur Schaumbildung erforderliches Wasser und 88 bis 92% als Mischwasser eingesetzt. Zweckmässig wird nach dem Vermischen und Bereitstellen der Ausgangsstoffe fur das Formen und vor dem Autoklavenhärten eine Vorreaktion mit einer Zeitdauer von mindestens, 30 Ninuten durchgeführt. Es ist dies anders ausgedrückt die Zeit, welche nach dem Herstellen und Einfüllen der Ausgangsmischung in die Form bis zur Durchführung der Autokla4'enhärtung erforderlich ist. Innerhalb dieser Vorreaktionszeit erfolgt im erfindungsgemässen Verfahren eine ausreichende Versteifung für die Beanspruchung durch die Autoklavenhärtung mittels hochgespannten Dampfes. Eine Verlängerung dieser Mindestvorrsaktionszeit ist nicht nachteilig. Vorzugsweise wird die Vorreaktion bei einer Temperatur von 70 bis 8000 durchgeführt. Im Falle der Verwendung von gebranntem Kalk, wie Weissfeinkalk, ergibt sich diese Temperatur zwangsläufig bei Einsatz von verhältnismäBig geringen Wassermengen durch die Reaktionswärme des gebrannten Kalkes, wobei eine W rme- zuführung anderer Art nicht zu erfolgen hat. Im Falle der alleinigen Verwendung von Kalkhydrat ist dagegen zur Err'eichung der genannten Temperatur ein Vorwärmen des zugesezten Wassers (Mischwassers) auf 70 bis 800C erforderlich. Das erfindungsgemässe Verfahren kann zweckmässig we folgt durchgeführt werden. Zunächst wird ein Rohfeststoffausgangsgemisch aus Quarzmehl, gebranntem Kalk und Kalkhydrat durch Dispergieren in Wasser unter Zugabe des Schaumes der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in Wasser in einer als Mischer ausgebildeten Dispergierreaktionsvorrichtung bei schonendem und zerstörungsfreiem Einarbeiten der anionenaktiven grenzflächenaktiven Sub- stanz homogenisiert, Der mikroporige stabile Schaum der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz ist zuvor aus einer durch Verdünnen mit Wasser bereiteten Lösung der anionenak- tiven grenzflächenaktiven Substanz in feinster Verteilung in komprimierter Luft in einem Aktivschaumgenerator erzeugt worden. Dabei wird das Schaumvolumen so geregelt, dass es zur jeweiligen Charge passend unmittelbar der Dispergierreaktionsvorrichtung zugeführt werden kann. Bei fester Einstellung der einzelnen Rohstoffbestandteile je Mischcharge und der Mischzeit für die Charge kann die Mischungsherstellung in vollautomatischem Ablauf erfolgen. Im'allgemeinen wird eine Mischzeit von 3 bis 5 Minuten für die Erzielung der Mischungshomogenität und zusätzlich 1,5 bis 2 Minuten für das Einarbeiten des mikroporigen stabilen Schaumes angewandt, Während der Mischungsberstellung findet das ISoschen des gebrannten Kalkes statt. Die Mischzeit bildet aber keinen Teil der Vorreaktionszeit. Die fertige Mischung wird in Formkästen, die in einzelne Kammern unterteilt sind, eingefüllt. Diese können auch kreisrund sein, was den Vorteil hat, dass mit ihnen eine optimale Ausfüllung des Auto klares und damit eine erhebliche Energieeinsparung bei der Autoklavenbärtung möglich ist. Nach einer Vorreaktionszeit von etwa 30 Minuten erreicht die Masse eine solche Versteifung, dass die zur Unterteilung in die Formkästen eingehängten Trennwände beraus- gezogen werden können. Hierbei entstehen kleinere Materialblöcke, was sich auf den weiteren Produktionsgang vorteilhaft auswirkt. Die Formkästen mit den so erhaltenen Pormlingen können zu einem Wagenzug zusammengestellt und in einen Autoklaven eingefahren oder ubereinanderge- stapelt und mittels einer Krananlage in einen aufrecht stehenden Autoklaven eingesetzt werden, welchletzteres insbesondere bei kreisrunden Formkästen gemacht wird. Im Autoklaven wird die hydrothermale Erhärtung (Bildung von Calciumsilikathydraten) durchgeführt. Vorteilhaft werden bei der bydrothermalen Erhartung Reaktionszeiten (Volldruckzeiträume, also ohne die Phasen der Druckauffüllung und der Entspannung) von 8 Stunden bei 10 atü, 7 Stunden bei 12 atü beziehungsweise 5 Stunden bei 15 atü angewandt. Die gehärteten Calciumsilikatblöcke werden, gege benenfalls nÅach,einem Vorzerkleinern in einem Vorbrecher, mittels Walzenbrecher, wie Nockenwalzen- brecher, zur angestrebten Korngrösse gebrochen, wobei das Zerkleinern auch im Hinblick darauf, ob als Produkte Granulate oder Pulver gewünscht werden, gesteuert wird. Das aufbereitete Ca.lciumsilikatkörnungsgemisch wird einem Trockner zugeführt und bis zu einer Restfeuchte von etwa 3% getrocknet. Das getrocknete Calciumsilikatkörnungsgemisch wird einer Siebmaschine zugeführt und nach den jeweils erforderlichen Korngruppen getrennt. Die Korngruppen beziehungsweise das Kornspektrum werden nach den jeweiligen Anwendungen gewählt. So sind zur Anwendung für Leicbtzuschlagstoffe' für Putze und Mörtel Korngruppen bis 2,5 mm und von 2,5 bis 4 mm erwünscht. Für die Anwendung als ?ullstoff, beispielsweise für keramische Massen oder Kunstharzmìschungen, ist eine zusätzliche entsprechende Feinmahlung zweckmässig, Zur Verwendung als Zusatz bei der Herstellung von feuerbeständigen Leichtbauplatten sind Korngrössen unter 1,5 mm erwünscht. Dann werden die einzelnen Calciumsilikatkorn- gruppen in Silobehalter überführt. Aus diesen können sie entweder in Silowagen verladen oder in Säcke abgefüllt werden. Die einzelnen Arbeitsgänge können insgesamt so ausgelegt werden, dass eine weitgehende Mechantsierung im funktionellen Ablauf möglich ist. Auch ist das erfindungsgemässe Verfahren umweltfreundlich uqd verursacht keinerlei Bchadstoffbelastung. Aus der hohen Druckfestigkeit ergibt sich die spezielle Verwendbarkeit der erfindungsgemäss hergestellten Calciumsilikatgranulate beziehungsweise -pulver als.druckfeste Zuschlagstoffe mit niedrigem Bchüttgewicht. Die hohe Druckfestigkeit in Verbindung mit dem.niederen Schüttgewicht dererfindungsgemäss hergestellten Zuschlagstoffe ist für ihre Überlegenheit bei ihrer Verwendung al8 mineralische Zuschlagstoffe in Putzmorteln mit wärmedämmender Funktion besonders entscheidend Demgegenüber haben andere leichte Zuschlagstoffe, wie Perlite beziehungsweise Vermiculite, nur Druckfestigkeiten von weniger als 0,2 NImm2. Die Erfindung wird an Hand der folgenden Beispiele in Verbindung mit dem beiliegenden Fliessschema näher erläutert. Beispiel 1 Es wurden folgende Ausgangsfeststoffe verwendet: 50,4 Gew.-% Quarzmehl mit einer Korn grösse unter 100 33 Gew.-% Weissfeinkalk 16,5 Gew.-% Kalkhydrat Weiterhin wurden 60 Gew.-% Wasser, bezogen auf die Menge der Ausgangsfeststoffe, verwendet. Es wurden das Quarzmehl aus einem Quarzmehlsilo 1, der Weissfeinkalk aus einem Weissfeinkalksilo 2 und das Kalkhydrat aus einem Kalkhydratsilo 3 über eine Waage 4 in einen Mischer 7 als Dispergiervorrichtung eingebracht. In diesen Mischer 7 wurde auch das Mischwasser aus einem Mischwasserbehälter 6 eingeführt. Ferner wurde in einem Äktivschaumgenerator 5, bestehend aus einem Kompressor, der komprimierte Luft erzeugte, und einer Ansaugdüse, welche aus einem (nicht dargestellten) Flüssigkeitsbehälter Natriumlaurylsulfat mit einem Aktivsubstanzgehalt von 50% in iger Lösung in Wasser ansaugte und diese nach dem Injektorprinzip in den komprimierten Luftstrom einsprühte, ein mikroporiger stabiler Schaum erzeugt. So bildeten sich kleinste Luftbläschen zu einem schlagsahneartigen Schaum. Nun erfolgte im Mischer 7 das Mischen unter Dispergieren der festen Ausgangsstoffe im Wasser, wobei zunächst 4 Minuten ohne Schaum gemischt und dann der wie vorstehend beschrieben erzeugte mikroporige stabile Schaum eingeführt und'2 Minuten lang in das Gemisch aus den festen Ausgangsstoffen und dem Wasser eingearbeitet wurde. Danach wurde die fertige Mischung durch ein Rohr in Formkästen 8, die mittels trennwände in einzelne Klammern unterteilt waren, eingefüllt. Nach einer Vorreaktionszeit von 30 Minuten bei 70 bis 800C, welche Temperatur sich durch die Löschreaktionswärme des WeissfeinkalXes einstellte, wurden die Trennwände aus den Formkästen herausgezogen. Die Formkasten 8 mit den so erhaltenen Formlingen wurden zu einem Wagenzug 9 zusammengestellt und in einen Autoklaven 10 zur hydrothermalen Erhärtung eingefahren. Diese erfolgte 7 Stunden (Volldruckzeitraum) bei einem Druck von 12 atü. Der Wagenzug 9 mit den Formkästen 8 mit den ge harteten Calciumsilikatblöcken wurde aus dem Autoklaven 10 nach dessen Entspannung ausgefahren. Die Formkästen mit den gehärteten Calciumsilikatblöcken wurden vom Wagenzug 9 mittels eines Kranes angehoben, wobei, eine Drehung um 900 erfolgte. Da die Umrandungsteile der Formkästen 8 konisch waren, geststteten sie ein leichtes Herausfallen der Calciumsilikatblöcke aus den letzteren. Die Formkästen 8 wurden nach ihrer Entleerung wieder-in den Kreislauf zur erneuten Befüllung zurückgeführt. Die aus den Formkästen 8 entfernten Calciumsilikatblöcke wurden mittels eines Frontladers oder über einen Vorsilobehälter in einen Walzenbrecher 11 eingebracht¯, in welchem sie gebrochen wurden. Das so gebrochene Cal ciumsilikat wurde durch ein Gurtbecherwerk 12 zu einem Trockner 13 gefördert. In diesem wurde es bis zu einer Restfeuchte von etwa 3% getrocknet. Das getrocknete Calciumsilikat mit Körnern verschiedener Korngrösse wurde einer Siebmaschine 14 zugeführt und in dieser in eine Korngruppe mit Körnern bis 2,5 mm, welche in einem Behälter 15 gesammelt wurde, und in eine Korngruppe mit Körnern von 2,5 bis 4 mm, welche in einem anderen Behälter 16 gesammelt wurde, getrennt, wobei das Uberkorn durch eine Rücklaufleitung 17 zum Walzenbrecher 11 zurückgeführt wurde. Die durchschnittlichen Materialparameterwerte der erhaltenen alciumsilikatpulv'er waren wie folgt: Druckfestigkeit (gemessen am kompakten Form körper vor der Zerkleinerung) in N/mm2 bei einer Rohdichte von 400 kg/m3 7,5 bei einer Rohdichte von 700 kg/m3 10,2 Rohdichte in kg/m3 400 bis 700 Schüttgewicht in kg/m3 250 bis 500 (Schüttgewicht in kg/m3 der Korn grössen bis 2,5 mm 300 bis 500 Schüttgewicht in kg/m3 der Korn grössen von 2,5 bis 4 mm 250 bis 450) Beispiel 2 Es wurde das Beispiel 1 mit dem Unterschied wiederbolt, dass folgende Ausgangsstoffe verwendet wurden: : 50,4 Gew.-% Quarzmehl mit einer Korn grösse unter 100 p 42 Gew.-% gebrannter Kalk 7,6 Gew.-% Kalkhydrat Die durchschnittlichen Materialparameterwerte der erhaltenen Calciumsilikatpulver waren wie folgt: Druckfestigkeit (gemessen am kompakten Form körper vor der Zerkleinerung) in N/mm2 bei einer Rohdichte von 400 kg/m3 7,5 bei einer Rohdichte von 700 kg/m3 @ 10,2 Robdichte in kg/m3 400 bis 700 Schüttgewicht in kg/m3 250 bis 500 (Schüttgewicbt in kg/m3 der Korn grössen bis 2,5 mm 300 bis, 500 Schüttgewicht in kg/m3 der Korn grössen von 2,5 bis 4 mm 250 bis 450) Beispiel 3 Es wurde das Beispiel 1 mit dem Unterschied wiederholt, dass folgende Ausgangsstoffe verwendet wurden: : 55,2 Gew.-% Quarzmehl mit einer Korn grösse unter 100 30,3 Gew.-% gebrannter Kalk 14,0 Gew.-% Kalkhydrat Die durchschnittlichen Materialparameterwerte der. erhaltenen Calciumsilikatpulver waren wie folgt: Druckfestigkeit (gemessen am kompakten Formkörper vor der Zerkleinerung) in N/mm2 bei einer Rohdichte von 400 kg/m3 .6,5 bei einer Rohdichte von @ 8.5 700 kg/m3 Rohdichte in kg/m3 400 bis 700 Schüttgewicht in kg/2 250 bis 500 (Schüttgewicht in kg/m3 der Korngrössen bis 2,5 mm 300 bis 500 Schüttgewicht in kg/m3 der Korn grössen von 2,5 bis 4 mm 250 bis 450) Patentansprüche

Claims: Patentansprüche 1.) Verfahren zur Herstellung von Calciumsiiikat granulaten beziehungsweise -pulvern mit Mikro porenstruktur durch Umsetzen von kristallinem und gegebenenfalls amorphem Siliciumdioxyd beziehungsweise dieses oder diese enthaltenden Materialien mit Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Materialien in einem Mol- verhältnis von Ca0 zu SiO2 von 0,8 : 1 bis 1,1 : 1'unter Homogenisieren' derselben durch Dispergieren der festen Ausgangsstoffe in Wasser unter Zugabe einer vorher in Wasser in Gegenwart von Luft in einen Schaum überführten anionenakti ven grenzflächenaktiven Substanz und Formen sowie Autoklavenhärten, dadurch gekennzeichnet, dass man als Schaum einen mikroporigen stabilen Schaum, welcher aus einer durch Verdünnen mit Wasser bereiteten Lösung der anionenaktiven grenz flächenaktiven Substanz in feinster Vertei lung in komprimierter Luft erzeugt worden ist und ein Litergewicht von 30 bis 80 g/l auf weist, verwendet, wobei man die anionenaktive grenzflächenaktive Substanz in einer Menge von etwa 300 bis 600 gim3 Fertigprodukt einsetzt, und ohne Zuschlagstoff arbeitet sowie das gehärtete Produkt in an sich bekannter Weise zerkleinert, trocknet und klassiert. 2.) Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich net, dass man die Konzentration der anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz in Wasser für den zum Homogenisieren zuzusetzenden mikroporigen stabilen Schaum bei Verwendung einer anionen aktiven grenzflächenaktiven Substanz mit einem Aktivsubstanzgehalt von 100% zu etwa 1,0 bis 2,5%, insbesondere 1,5%, und bei Verwen dung einer anionenaktiven grenzflächenaktiven Substanz mit einem Aktivsubstanzgehalt von 30 bis 60% zu etwa 1,5 bis 3,5%, insbesondere 2%, wählt. 3.) Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch ge kennzeichnet, dass man als mikroporigen stabilen Schaum einen solchen mit einem Litergewicht von 50 bis 60 g/l verwendet. 4.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man als kristallines Siliciumdioxyd Quarzmehl verwendet. 5.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass man als Calciumoxyd beziebungsweise dieses enthaltendes Ma terial gebrannten Kalk und/oder Kalkhydrat verwendet. 6.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass man vom Calciumoxyd beziehungsweise dieses enthaltenden Ma terial einen Anteil von etwa a gebrann- tem Kalk und einen Anteil von etwa Kalkhydrat verwendet. 7.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass man nach dem Vermischen und Bereitstellen der Ausgangs stoffe für das Formen und vor dem Autoklavenhärten eine Vorreaktion mit einer Zeitdauer von mindestens 30 Minuten durchführt. 8.) Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass man die Vorreaktion bei einer Temperatur von 70 bis 80 C durchführt.

Inventors: FOLLMANN, HEINRICH, ING.-CHEM., KRAMER, WALTER, ING.-CHEM., Krämer, Walter, Ing.-Chem.
Applicants: MARS INCORPORATED
Application year: 1979
Main classification: C04B15
IPC codes: C04B18, C04B14