METHOD OF MANUFACTURING CONNECTORS FOR OPTICAL WAVEGUIDES

Abstract: 1. A process for the production of light waveguide couplers, particularly with glass fibre light waveguides, characterized in that, the process proceeds from a parallel light waveguide structure (1) which comprises a layer-shaped carrier body (1) and a plurality of light waveguides (201 to 233) which are fixed parallel to one another and in contact with one another on a flat surface of the carrier body ; that from this parallel light waveguide structure (1), severed part (1', 1", 6', 6") are produced, each of which possesses a severed end surface (5", 50', 50") formed by the division of the parallel light waveguide structure at right angles to the longitudinal direction of the light waveguides, and which is polished in a processing step ; and that two severed parts (1', 1" and 6', 6") are connected to one another in such a manner that the polished severed end surfaces face and are parallel to one another and the light waveguides of the two severed parts run essentially in one direction.

Description: Verfahren zur Herstellung von Lichtwellenleiterkopplern. Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Lichtwellenleiterkopplern, insbesondere fUr Glasfaserlichtwellenleiter. In optischen Nachrichten-Uteftregungssystemen spielen Bauelemente, wie Ein-Auskoppler, mit denen definiert Lichtanteile aus System-Lichtwellenleitern ein- und ausgekoppelt werden können, eine wichtige Rolle. Neben den physikalischen Eigenschaften der Strukturen ist im Hinblick auf die Produktion von GroBserien die Einfachheit der Herstellungs-Technologie von entscheidender Wichtigkeit. Diese Forderung ist bei fast allen bis heute realisierten Abzweig-Zopplern nur unbefriedigend gelöst. Aufgabe der vorliegenden¯Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, welches sich vorteilhaft zur erstellung von Lichtwellenleitereorp- lern wie Abzweig-Koppler oder Steckerverbindungen in Serie eignet. Die Aufgabe wird durch die im kennzeichnenden Teil des Patentanspruches 1 angegebenen Massnahmen gelöst. Yorteilhafte VerfahrendurchfUuuungen sowie ein Verfahren zur Herstellung einer Parallellichtleiterstruktur gehen aus den Unteransprüchen hervor. Ein Verfahrensbeispiel wird anhand der Figuren in der folgenden Beschreibung näher erläutert, aus welcher sich auch die Vorteile des Verfahrens ergeben. Von den F- guren zeigen Fig.1 in perspektivischer Darstellung eine Trommel, auf deren Mantel ein Glasfaserlichtwellenleiter in einer Lage zu einer Zylinderspule aufgewickelt ist, auf der ein quer zu den einzelnen Windungen der Spule verlaufender Klebestreifen haftet, Fig. 2 in perspektivischer Darstellung eine aus der Zylinderspule gewonnen Parallel-Lichtleiterstruk tur, Fig.3 in derselben Darstellungsart zwei Ausgangstrenn teile, die durch vollständiges Durchtrennen der Parallel-Lichtleiterstruktur nach Fig.3 quer zur Längsrichtung der Glasfasern entstanden sind, Fig.4 in der gleichen Darstellungsart, aber vergrössert, zwei Trennteile, die durch Abtrennen von den bei den Ausgangstrennteilen entstanden sind, Fig.5 in Draufsicht die Auflagefläche eines Führungs- körpers, die zwei seitlich versetzte, parallele Fdhrnngsflächen aufweist, die senkrecht auf der Auflagefläche stehen, sowie die beiden Trennteile nach Fig.4, die mit enander zugewandtenTrenn- stirnflächen auf der Auflagefläche auf- und seit lich an den Führungsflächen anliegen, und Fig.6 in perspektivischer Darstellung ein Steckertei einer Steckerverbindung. Es sei darauf hingewiesen, dass die Zeichnungen nicht massstabsgetreu sind. Bei dem Verfahrensbeispiel wird eine frisch gezogene, düiin:nantelige Kern-Mantelglasfaser in einer Lage auf cen Umfang einer ziehtrommel Z aufgewickelt, so dass sie eine Zylinderspule W bildet. Quer über die einzelnen Wicklungen wird ein Klebestreifen K gelegt, so dass die Fasern der einzelnen Wicklungen daran haften. Dann wird die Spule W in einem Abstand vom Klebestreifen aufgetrennt. Es sind so auf einfachste Weise eine Vielzahl von bereits parallel in einer Ebene nebeneinander ange orddeten Lichtleitern gewonnen worden. In einem typischen Beispiel wurde eine Glasfaser von 200/um Durchmesser auf eine Trommel von 10 cm DuLrchmes- ser und 20 cm Länge aufgewickelt, was etwa 1000 parallel nebeneinanderliegenden Fasern entspricht, vorausgesetzt, dass sie einander berühren. Anstelle von einem Klebe- streifen können auch zwei oder mehrere über den Umfang verteilte Klebestreifen auf die mylinderspule geklebt werden. Es können dann durch zwei- oder mehrmaliges Durchtrennen der Glasfaser gleich mehrere solche Gebilde mit einer Vielzahl von parallel nebeneinanderliegenden glasfasern hergestellt werden. Die Länge der parallel nebeneinanderliegenden Glasfasern bzw. deren unzahl kann durch den Trommeldurchmesser bzw. der Spulen- oder Trommellänge der weiten Grenzen variiert werden. Die parallel nebeneinander auf einem Klebestreifen haftenden Glasfasern werden nun auf eine Oberfläche eines ausreichend langen Glasstreifens 1 (Fig. 2) gelegt, so dass sie quer zur Längsrichtung des Striefens verlaufen und an einem, bei einer Strinseite des Glasstreifens 1 auf der Oberfläche angebrachten Anschlag 11 anliegen. Für das oben angegebene spezielle Beispiel wurde ein Glasstreifen von 21 cm Länge, 5 mm Breite und 4 mm höhe verwendet. Die so aufgebrachten Fasern werden über den Glasstreifen 1 durch zwei schmalere Glasstreifen 21 und 22 abgedeckt, die sich über sämtliche Fasern erstrecken. Die beiden schmeleren Glasstreifen 21 und 22 sind par aliel den dem Strich und mit einem Abstand voneinander angeordnet, so dass zwischen ihnen eine spaltförmige Öffnung 23, die sich quer über sämtliche Fasern erstreckt, verbleibt. Bei dem speziellen Beispiel hatten die schmeleren Streifen eine Breite von 1,5 mm, während Länge und Höhe denen des Glasstreifens 1 entsprachen. Die Breite des Spaltes 23 betrug 2 mm, Die durch die beiden schmaleren Streifen 21 und 22 gebildete Abdeckung 2 liegt bei der einen Stirnseite auf dem Anschlag 11 auf, während die andere Stirnseite auf einet Zwischenplätchen 3 aufliegt, das zwischen Glasstreifen 1 und Abdeckung 2 eingeschoben ist. Die Abdackung 2 wird nun mit einigen Gramm Gewicht belastet und so gegen Verrückung gesichert und die neb.eneinanderliegenden Fasern, die mit 201 bis 233 bezeichnet sind, werden mit Hilfe des Zwischenplättchens 3 gegen den Anschlag 11 gedrUckt, wodurch sichergestellt'wird, dass sie einander berühren. Der Abstand der Abdeckung 2 von der Oberfläche des Glas streifens 1 sollte dabei nicht grösser als der doppelte Durchmesser einer Glasfaser sein. Bei dem speziellen Beispiel betrug die Dicke des Anschlags 11 sowie des Zwischenplättchens 3 300 m, war also etwas grösser als der Durchmesser einer Faser. Zur Fixierung der Glasfasern 201 bis 233 wird in den Spalt 23 Klebstoff eingebracht, was zweckmässigerweise vor dem Zusammendrücken der Fasern geschieht, damit der Klebstoff bis zur Oberfläche des Glasstreifens 1 vordringen kann. Nach dem Aushärten des Klebstoffes ist die in Fig.2 dargestellte Parallel-LichtleiterstruRtuat 1 entstanden, bei der der Glasstreifen 1, der den Trägerkörper bildet, die Glasfasern 201 bis 233, die miteinander in Berührung stehen, sowie die Abdeckung 2 fest miteinander verbunden sind. Als Klebstoff eignet sich beispielsweise ein Zweiko=co- nentenkleber der Fa. Ciba-Geigy, dessen Kleber mit V.P+W396 und dessen Härter mit V.P+W397 bezeichnet ist. Bei dem speziellen Beispiel wurde dieser Kleber mit einem Mischungsverhältnis von zehn Teilen Kleber und drei Teilen Härter verwendet. Die Parallel-Lichtleiterstruktur 1 wird nun durch einen im Spalt 23 entlang den schmaleren Glasstreifen 21 und 22 gefuhrten Schnitt vollständig durchtrennt, so dass zwei Ausgangstrennhälften 1' und 1" " entstehen, wie sie in der Fig.3 dargestellt sind. Durch den Schnitt sind der ausgehärtete Klebstoff, sämtliche Fasern 201 bis 233, das Zwischenplättchen 3, der Anschlag 11 und der Glasstreifen 1 durchtrennt worden. Jedes Ausgangsteennteil 1' bzw. 1" besteht somit aus einem Glasstreifen 1 bzw. 1", auf dem parallel nebeneinanderliegende und sich berührende Lichtwellenleiter 201' bis 233' bzw. 201" bis 233" mittels ausgehärtetem Kleber 4' bzw. 4", ein Anschlag 11' bzw. 11", ein Zwischenplättchen 3' bzw. 3" und ein schmalerer Glasstreifen 22 bzw. 21 befestigt sind. Jede der beiden Ausgangstrennteile 1', 1" weist eine durch das Durchtrennen entstandene Trennfläche auf, von denen in der Fig.3 nur die Trennfläche 5" des Ausganstrennteiles 1" zu sehen ist. Da diese Trennflächen auch die Stirnflächen an der durchtrennten Glasfaser enthalten, sind diese Trennflächen als Trennstirnflächen bezeichnet. Die Trennstirnflächen beider Ausgangstrennteile 1' und In werden nun bearbeitet und auf Politur gebracht. Je nach der OGte der Trennstirnfläche, die durch das Durchtrennen entstanden ist, besteht die Bearbeitung in einem Schleifvorgang mit nachfolgendem Poliervorgang oder einem Poliervorgang allein. Das Durchtrennen erfolgt zweckmässigerweise durch Schneiden, Sagen oder durch Fräsen. Bei dem speziellen Beispiel wurde durchsägt, geschliffen und poliert. Bei der Herstellung-von Abzweig-Kopplern mit identischem Kopplerverhältnis wird so vorgegangen, dass die beiden Ausgangstrennteile 1 ' und 1" mit polierten Trennstirnflächen fest miteinander so verbunden werden, dass die Trennstirnflächen einander zugewandt und parallel sind, und die Glasfasern 201' bis 233' und 20111 bis 233" seitlich, d.h. in Längsrichtung der Glasstreifen 1 bzw. 117 definiert versetzt sind. Von dem so hergestellten Ausgangskoppler, bei dem alle Fasern in gleicher Weise gegeneinander versetzt sind, werden nun kleinere Abzweig-Koppler mit gewünschter Anzahl von Glasfasern abgetrennt. Es können, wie es auch beim speziel len Beispiel der Fall war, Abzweig-Koppler von weniger als 2 mm Breite abgetrennt werden. Bei der nerstellung einer Vielzahl von Abzweig-Kopp lern mit unterschiedlichen Abzweigverhältnissen wird so vorgegangen, dass von den Ausgangstrennteilen 1' und i' 1 mit polierten Trennstirnflächen kleinere Trennteile abgetrennt werden, die als Abtrennteile bezeichnet werden. Bezüglich Fig.3 sei beispielsweise angenommen, dass bis zur strichpunktierten Linie I, die im wesentlichen parallel zu den Lichtleitern verläuft, was aber nicht notwendig ist, bereits Abtrennteile abgetrennt worden sind. Durch eine Durchtrennung entlang der strichpunktierten Linie II, die hier parallel zur Linie I verläuft, werde nun weitere zwei Abtrennteile erzeugt, die in Fig.4 ver grössert dargestellt und mit 6' bzw.' 6" bezeichnet sind. Das Abtrennen von Abtrennteilen kar3 im Prinzip bei jedem Ausgangstrennteil unabhängig vom anderen vorgenommen werden. Es empfiehlt sich aber, Abtrennteile so herru- stellen, wie es in der Fig.3 angedeutet ist. Die Lichtwellenleiter solcher Abtrennteile sind durch Durchtrennen derselben Lichtleiter entstanden. Zwei Abtrennteile, vorzugsweise zwei Abtrennteile 6' und 6", werden so fest miteinander verbunden, dass ihre Trennstirnflächen einander zugewandt und parallel und die Lichtleiter seitlich gegeneinander versetzt sind. Für jeden so herzustellenden Koppler kann der Versatz individuell und somit auch das Kopperlverhältnis eingestellt werden. Zwei zu verbindende Trennteile, d.h. Ausgangstrennteile sowie Abtrennteile, werden zweckmässigerweise mit Hilfe eines Führungskörper miteinander verbunden. Als Beispiel sei angenommen, dass die beiden Abtrennteile 6' und 6" miteinander verbunden werden. Dazu werden die beiden Abtrennteile 6' und 6?? auf eine ebene Auflage fläche 61 des Führungskörpers 6 gelegt. Die Auflagefläche 61 ist durch eine in einer Richtung R geradlinig verlaufenden Führungskante 62 begrenzt. Die beiden Abtrennteile 61 uni 6" werden so auf die Auflagefläche 61 gelegt, dass die aus den Glasstreifen 1 1 bzw. 1" entstandenen Streifenanteile 10' bzw. 10" auf der Auflagefläche aufliegen. Dadurch wird gewährleistet, dass die Fasern 219' bis 224' bzw. 219" bis 224" beider Ab trennteile den gleichen Abstand von der ebenen Auflagefläche 61 haben. Die Führungskante 62 setzt sich aus zwei in der Richtung R geradlinig verlaufenden Führungsteilkanten 621 und 622 zusammen, die senkrecht zu dieser Richtung einen Abstand 8 voneinander haben und in der Richtung lückenlos ineinander übergehen. Die beiden Abtrennteile 6' und 6 " werden auf der AUf- lagefläche 61 so angeordnet, dass ihre Trennstirnflächen 50' und 50" einander gegenüberliegen und mit ihren Sei tenflächen 61 1 zw. 61" an den Führungsteilkanten 621 bzw. 622 anliegen. Beide Abtrennteile 6' und 6" werden nun gegen die Füh- rungskante 62 gedrückt und durch Verschieben in der Richtung R zusammengebracht, so dass sich die polierten Trennstirnfläche 50' und 50" berühren oder, was sich empfiehlt, bis auf eine dünne dazwischenliegende Kleb- stoffschicht, die vorher aufgebracht wurde, nahegekom- men sind. Als Klebstoff hierfür eignet sich beispielsweise Sylgat 182(R) der Fa. Corning. Dieser Endzustand ist in der Fig.5 dargestellt. Die Lichtwellenleiter 219' bis 224' des Abtrennteiles 6' sind gegen+ber den Lichtwellenleitern 219" bis 224" des Abtrennteiles 6" um den Abstand & gegeneinander seit lich versetzt. Die an den Führungsteilkanten 621 bzw. 622 anliegenden Seitenflächen 61' bzw. 61" rissen zur Erzielung eines hinreichend genau definierten Versatzes ausreichend glatt und eben sein sowie im gleichen Winkel zu den Lichtwellenleitern verlaufen. Es reicht hin, wenn diese Seitenflächen geschliffen oder poliert sind. Ein seitlicher Versatz kann auch erzeugt werden, wenn eine oder mehrere nachgiebige Führungskanten verwendet werden, indem unterschiedliche Drucke auf die zu ver bindenden Trennteile, wie die Abtrennteile 6 und 6',: senkrecht zu den Eührnngskanten ausgeübt werden. Nach giebige Führungskanten können aus elastischem Material gefertigt werden, es kann sich aber auch um bewegliche, über Federn vorgespannte Führungskanten handeln4 Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass auf eine Seitenfläche zumindest eines Trennteiles eine Schicht aus elastischem Material aufgebracht wird, beispiels weise eine Mylar (R)-Folie, die an die Führungskante an gelegt wird. Auch hier lässt sich ein Versatz durch Ausübung eines Druckes oder unterschiedlicher Drucke einstellen. Bei elastischen Materialien lässt sich Je nach Elastizi tät des Materials durch Druck ein Versatz oder zusätz licher Versatz bis zu 20/um erzeugen. Zum Verbinden zweier zusammengebrachter Trennteile, wie es in der Fig.5 dargestellt ist, wird vorteilhafterweise ein Plattchen aufgeklebt, wodurch die beiden Trennteile schon fixiert sind. Bei der Herstellung von Steckerverbindtngen wird so vorgegangen, dass vor dem Bearbeiten, der Trennstirnflächen zur Bildung von Profilstäbchenelementen zwei oder mehrere Trennteile jeweils in einem U-Profilstäbchen befestigt werden, so dass die Lichtleiter parallel zur Längsachse des Stäbchens verlaufen. Zunächst wird dann ein solches Profilstäbchenelement in einem weiteren U-Profilstäbchen parallel dazu befestigt Dieses weitere Profilstäbchen und ein zusätzliches solches weiteres U-Profilstäbchen werden seitlich an eine geradlinig verlaufende Führungskante auf einer Auflagefläche eines Führungskörpers so angelegt, dass die Trenn stirnfläche des auf dem weiteren Profilstäbchen befestig ten Trennteiles dem zusätzlichen weiteren Profilstäbchen zugewandt ist. Auf dieses zusätzliche weitere Profilstäbchen wird oder ist ein Profilstäbchenelement mit einem Trennteil so aufgelegt worden, dass die Trennstirnfläche seines Trennteiles der anderen Trennstirnfläche gegenüberliegt und Seitenflächen des weiteren und zusätzlichen weiteren Profilstäbchens an der FUh- rungsfläche anliegen. Nun wird das auf gelegte Profilstäbchenelement auf das befestigte Profilstäbchenelement so einjustiert, dass Lichtleiter.beider Elemente fluchten. Dann wird das einjustierte Profilstäbchenelement auf dem zusätzliche7 weiteren Profilstäbchen fixiert und erst danach Trennstirnflächen von auf jeweils zwei Profilstäbchen fivierten : ¯Trennteilen samt den Profilstäbchen auf Politur gebracht, wodurch Steckerteile entstanden sind. Ein solches fertiges Steckerteil ist in der Fig.6 dargestellt. Dieses Steckerteil besteht aus dem Abtrenn teil 6" von Fig.4, welches mittels Klebstoff 64 im U-Profilstäbchen 65 befestigt ist und zusammen mit diesem das Profilstäbcheneiement 60 bildet. Dieses Profilstäbchenelement 60 ist wiederum in dem weiteren U Profilstäbchen 67 mittels Klebstoff 66 befestigt. Die glatte Seitenfläche am weiteren Profilstäbchen, die zum Anlegen an eine Führungsfläche dient, ist mit 68 bezeichnet. Als Klebstoff eignet sich derselbe Kleb- stoff, wie er sur Befestigung der Lichtleiter auf dem Glasstreifen 1 in Fig.2 verwendet wird. Für die Profilstäbchen werden vorzugsweise Metallstäbchen verwendet. Bei der Serienfertigung von Steckerteilen wird so vor gegangen, dass jedes herzustellende Steckerteil gegen über denselben Prototypen, als welcher beispielsweise das fertige Steckerteil nach Fig.6 denen kann, einjustiert wird. Zur Herstellung der Steckerverbindung werden die zusam- mengefügten Steckerteile auf die Aufiegefläche des Füh- rungskörpers gelegt und mittels Schrauben auf diese und an. die Führungsfläche gedrückt und so fixiert, Der axiale Abstand kann dabei bis auf wenige /um leicht eingehalten werden. Eine gemeinsame Kappe kann vor Verschmutzung und mechanischer Beschädigung schützen. Da derzeit Glasplättchen durch Fräsen mit einer Dickenschwan- kung von weniger als 3/um ohne weiteres hergestellt werden können, sind die dadurch bedingten Steckerverluste beim Verbinden beliebiger Steckerteile geringer als 0,5 dE. Die Justierung der Steckerteile ist ebenso wie bei den Abzweig-opt-lern sehr einfach, wenn die Steckerausgangsleistung dessen wird, worauf noc engegangen wird. Beim Verbinden der beiden Steckerhälf- ten tritt kein Materialabrieb auf, so dass sich von da her die Steckerverluste im Laufe der Zeit nicht ver grösseren. Durch das Justieren von herzustellenden Steckerteilen auf denselben Prototypen wird gewährleistet, dass die Steckerteile gegeneinander austauschbar sind. Zweckmässigerweise wird das Koppelverhältnis für die Abzweig-Koppler als auch für die Steckerverbindungen in einem Messplatz überwacht. Dabei wird ein Lichtleiter von einer'der beiden zusammengebrachten Trennteile bzw. Steckerteile mit einer Lichtwelle angeregt, die dem stationären Modenspektrum der Lichtleiter möglichst nahekommt. Die Ausgangsleistung von einem oder das Ausgangsleistungsverhältnis aus zwei von diesen Lichtwellenleitern wegführenden Lichtleitern des anderen Trennteiles wird laufend gemessen. Die Ausgangslei stung oder das Ausgangsleistungsverhältnis wird ständig, beispielsweise mit einem Rechner, überwacht, wäh- rend die Trennteile des einzelnen Abzweig-Kopplers bzw. die Steckerhälften der einzelnen Steckerverbindung z,B. über einen Schrittmotor verschoben werden. Wenn die vorgegebene Ausgangsleistung bzw. das vorgegebene Leistungsverhältnis ereicht ist, wird der weitere Vortrieb gestoppt und die beiden Trennteile bzw. die Steckerteile fixiert. Es sei abschliessend noch darauf hingewiesen, dass sich mit einem vorstehend beschriebenen Verfahren nicht nur identische Abzweig-Koppler von weniger als 2 mm Breite, sondern auch entsprechend schmale Abzweig-Koppler variabler woppelverhältnlsse und auch schmale Steckerteile herstellen lassen, weil sich auch Abtrennbeile von weniger als 2 mm Breite abtrennen lassen.

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zur Herstellung von Lichtwellenleiter kopplern, insbesondere fur Glasfaserlichtwellenieiter, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass von einer Parallel-Lichtwellenleiterstruktur (1) ausgegangen wird, die einen schichtfömigen Trägerkörper (1) und eine Vielzahl von Lichtwellenleitern (201 bis 233) umfasst, die parallel nebeneinander und sich berührend auf einer Oberfläche des Trägerkörpers befestigt sind, dass aus dieser Parallel-Lichtwellenleiterstruktur (1) Trennteile (1?, 11', 6', 6") hergestellt werden, von denen jedes eine Trennstirnfläche (5" 50', 50") aufweist, die durch eine Durchtrennung quer zur Längsrichtung der Lichtwellenleiter und durch solche hindurch entstanden ist und die in einem Bearbeitungsschritt auf Politur' gebracht wird oder worden ist, und dass zwei Trennteile (1', 1 bzw. 6', 6") mit polierten Trennstirnflächen so mitein- ander verbunden werden, dass die polierten Trennstirnflä- chen einander zugewandt und parallel sind und die Lichtwellenleiter beider Trennteile im wesentlichen in einer Richtung verlaufen. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass durch vollständige Durchtrennung der Parallel-Lichtwellenleiterstruktur (1) quer zur Langs- richtung der Lichtwellenleiter (201 bis 233) zwei Ausgangstrennteile (1?, 1") hergestellt werden, und dass de Trennstirnfläche eines jeden Ausgangstrennteiles auf Politur gebracht wird. 3. Verfahren nach Anspruch 2 zur Herstellung von Ab zweig-Kopplern mit identischem Xoppelverhältnis, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die beiden Ausgangs trennteile (1', 1") mit einander zugewandten polierten Trennflächen definiert versetzt fest miteinander ver bunden werden und dass von den so entstandenen Abzweig kopplern Teile vorgewählter Breite abgetrennt werden, welche einzelne Abzweig-Koppler bilden. 4. Verfahren nach Anspruch 2 zur Herstellung von Ab zweig-Eopplern mit voneinander verschiedenen Koppelver- hältnissen, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass von den beiden Ausgangstrennteilen(1', 1") Abtrennteile abgetrennt werden und dass zwei solche Abtrennteile (6, 6") miteinander verbunden werden. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Verbin- den zweier Treanteile (1', 1 n, 6', 6") diese auf eine Auflagefläche (61) eines Fuhrungskörpers (6) aufgelegt werden, so dass ihre Trennstirnflächen einander gegen überliegen und Seitenflächen der Trennt eile an einer in einer Richtung (R) geradlinig verlaufenden Führungs- kante (62) anliegen, welche die Auflagefläche (61) begrenzt, und dass durch Verschieben in der Richtung die beiden Trennteile zusammengebracht werden. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf zumindest eines zweier zusammengebrachter Trennteile, welches an einer nachgiebigen Führungskante und/oder mit einer nachgiebigen Seitenfläche an der Führungskante anliegt, seitlich ein zur Fühüungskante hingerichteter Anpressdruck ausgeübt wird und dass die beiden Trennteile mit dem dadurch erzeugten seitlichen Versatz so fixiert werden. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Führungskante (62) aus zwei geradlinig in der Richtung (R) verlaufenden Führungst e ilkanten (621, 622) zusammengesetzt ist, die um ein Stück (#) senkrecht zur Richtung gegeneinander versetzt sind, und dass eines von zwei zusammenzubringenden Trennteilen (6') an die eine Führungsteilkante (621) und das andere Trennteil (6"j an die andere Führungsteil- kante (622) angelegt wird und dass die beiden Trennteile so zusammengebracht und um das Stück (e) gegeneinander versetzt fixiert werden. 8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch g e k e n n z e i c h'n e t , dass die Führungsteilkanten (621, 622) quer zur Richtung relativ zueinander verschiebbar sind. 9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass auf zusammengebrachte Trennteile ein Plättchen aufgeklebt wird, wodurch deren'Verbindung hergestellt ist. 10. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 9, zur Herstellung von Steckerverbindungen für eine oder meh- rere Fasern, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zwei oder mehrere Trennteile, bevor ihre Trennstirnflächen auf Politur gebracht werden, zur Bildung von Profilstäbchenelementen (60) auf je einem Profilstäbchen (65) befestigt werden, so dass die Lichtleiter parallel zur Längsrichtung der Mantelfläche des Stäbchens verlaufen, dass zunächst ein solches Profilstäbchenelement (60) auf einem weiteren Profilstäbchen (67) parallel zur Längsrichtung dessen xantelEläche befestigt wird, dass dieses weitere Prcfilstäbchen und ein zusatzliches weiteres Profilstäbchen seitlich an eine geradlinig verlaufende Führungskante auf einer Auflagefläche eines Führungskörpers so angeordnet werden, dass die Trennstirnfläche des auf dem weiteren Profilstäbchen befestigten Trennteiles dem zusätzlichen weiteren Profilstäbchen zugewandt ist, auf das ein Profilstäbchenele- ment so aufgelegt worden ist, dass die lrennstirnfläche seines Trennteiles der anderen Trennstirnfläche gegen Uberliegt und das weitere und zusätzliche weitere Pro filstäbchen an der Führungskante anliegen, dass das aufgelegte Profilstäbchenelement auf das befestigte Profilstäbchenelement so einjustiert wird, dass Lichtwellenleiter beider Elemente im wesentlichen fluchten, dass das einjustierte Profilstäbchenelement auf dem zu sätzlichen weiteren Profilstäbchen fixiert wird und dass danach die noch unpolierte Trennstirnfiäche eines auf zwei Profilstäbchen fixierten Trennteiles samt den Profilstäbchen auf Politur gebracht wird, wodurch ein Steckerteil entstanden ist. 11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass als Profilstäbchen U-Profilstäbchen (65, 67) verwendet werden, von denen eines (65) in das andere (67) passt, wobei ein Trennteil in - das kleinere U-Profilstäbchen (65) eingefügt wird. 12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass für. Jedes herzustellende Steckerteil die Justierung gegenüber ein und denselben Prototypen durchgeführt wird. 13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zwei Steckerteile nach dem Zusammenbringen auf dem Führungskörper durch Andrücken an die Auflagefläche und die Führungs- kante mittels Schrauben fixiert werden. 14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass das Einstellen eines definierten Koppelverhältnis in einem Messplatz überdacht wird, bei dem ein Lichtwellenleiter von einer der beiden zusammengebrachten Strukturtrennteile mit einer Lichtwelle angeregt wird und die Ausgangsleistung von einem oder das Ausgangsleitungsverhält- nis aus zwei von ihm wegführenden Lichtwellenleitern. des anderen Trennteiles laufend gemessen wird. 15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass eine Lichtquelle verwendet wird, die dem stationären Modenspektrum der Lichtwellenleiter möglichst nahekommt. 16. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i ch n e t , dass das Einstellen zweier Trennteile quer zur Längsrichtung der Fasern elektro-mechanisch gesteuert wird. 17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Ausgangsleistung oder das Ausgangsleistungsverhältnis ständig mt einem Rechner überwacht wird, während die Trennteile relativ zueinander verschoben werden, dass die Verschiebung bei Erreichen eines bestmmen-leistungsverhältoisses eingestellt und die beiden Trennteile in dieser Lage filiert werden. 18. Verfahren zur Herstellung einer Parallel-Lichtwellenleiterstruktur zur Verwendung in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass ein Lichtwellenleiter auf dem Umfang einer Trommel (Z) aufgewickelt wird, so dass er eine Zylinderspule (W) bildet, dass eine Lage dieser Spule aufgetrennt und ureter I3eibehaltung der Parallel-Anordnung der Ljchtwellenleiter entnommen, auf die Oberfläche des schichtförmigen Trägerkörpers (1) gelegt und so befestigt wird, dass die Lichzwellen- leiter parallel nebeneinanderliegen und sich berühren. 19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Lage mittels eines Klebestrei- fens (g) abgenommen wird, welcher quer über die nebeneinanderliegenden Lichtwellenleiter der Lage gelegt wird, so dass sie daran haften. 20. Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass zum Befestigen der Lichtwellenleiter diese mit einer Abdeckung (2) abgedeckt werden, welche darauf fixiert wird und dann durch Einfuhren von Klebstoff durch zumindest eine in der Abdeckung vorgesehene Öffnung (23) die Lichtwellenleiter fixiert werden. 21. Verfahren nach einem der Ansprüche 18 bis 20, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , dass die Lichtwellenleiter mit Hilfe eines auf der Oberfläche vorgesehe- nen Anshclage (11) und eines Zwischenplättchens (3) von der Seite zusammengedrückt werden, so dass sie sich berühren.

Inventors: WITTE, HANS-HERMANN, DR.
Applicants: SIEMENS AKTIENGESELLSCHAFT
Application year: 1979
Main classification: G02B5
IPC codes: G02B6