PROCESS FOR MAKING BLAST-FURNACE SLAG WATER-REPELLENT

Abstract: 1. Process for rendering blast furnace slag hydrophobic, characterized in that crushed blast furnace slag is intermixed with a dispersion of film-forming bituminous products having a breaking behaviour such that the dispersion does not break until the outer and inner surfaces of the slag particles are totally wetted and the slag, coated with film-forming bituminous products, is heated subsequently or prior to use for 2 to 20 minutes to a temperature of 250 to 350 degrees C.

Description: Verfahren zum Hvdrophobieren von Hochofenschlacke Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Hydrophobieren von Hochofensohlacke. Hochofenschlacke enthält die nach der Reduktion der Eisenerze übriggebliebene Gangart, Koksasche, Zuschläge an Kalk und Dolomit, sowie den grössten Teil des Schwefels. Sie besteht im wesentlichen aus Kalk-Tonerde-Silikaten. Durchschnittlich weist Hochofenschlacke folgende Zusammensetzung auf (in Gew.-%): 38 - 45 CaO, 35 - 40 Si02, 5 - 12 MgO, 8 - 19 Al2031 bis 3 TiO2, bis 3 S.Sie wird in gebrochenem oder gemahlenem Zustand als Zuschlagstoff für Zement, als körniger Füllstoff beim Strassenbau, für Isolier- und Dämm- zwecke sowie zur Herstellung von Formsteinen, Elementen für den Fertigbau und dergleichen verwendet. Die Hochofenschlakke hat jedoch den Nachteil, dass sie bei der Lagerung, insbesondere in gebrochenem Zustand, Wasser aufnimmt, welches in vielen Fällen die Weiterverarbeitung dieser Hochofenschlakke stört. Es besteht deshalb ein Bedürfnis, die Wasseraufnahmefähigkeit und Wasserretention der Hochofenschlacke zu verringern. Die Lösung dieser Aufgabe liegt vorliegener Erfindung zugrunde. Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man gebrochene Hochofenschlacke mit einer Dispersion filmbildender bituminöser Produkte vermischt, wobei die Dispersion ein solches Brechverhalten aufweist, dass sie erst nach vollstandiger Benetzung der äusseren und inneren Oberflache der Schlackenteilchen bricht und wobei man gegebenenfalls anschliessend oder vor ihrer Verwendung die mit filmbildenden bituminösen Produkten überzogene Schlacke 2 bis 20 Minuten auf eine Temperatur von 250 bis 3500C erhitzt. Das erfindungsgemässe Verfahren wird vorzugsweise mit einer frisch gewonnenen Hochofenschlacke durchgeführt, welche durch Besprühen mit Wasser abgekühlt ist, jedoch noch eine Temperatur von > 1000C aufweist. Man kann jedoch auch auf Halde liegende Hochofenschlacke verwenden, die aber vorzugsweise vor ihrer Verarbeitung auf eine Temperatur von > 1000C erwärmt wird. Hierdurch soll zumindest die Hauptmenge des anhaftenden und eingeschlossenen Wassers entfernt werden. Die Schlacke soll dabei in ihrer gebrochenen Form vorliegen, um eine möglichst grosse Oberfläche zu schaffen, wobei es sich als zweckmässig herausgestellt hat, wenn die Korngrösse einer solchen Schlacke zwischen etwa 2 und 25 cm liegt. Die heisse oder gegebenenfalls auf eine Temperatur von > 100 C erhitzte Schlacke wird nun mit einer Dispersion filmbildender bituminöser Produkte. innig vermischt. Unter dem Begriff "bituminöse Produkte" sind dabei entsprechend DIN 53 946 solche Stoffe zu verstehen, die aus Bitumen, Teer und/oder Pech bestehen oder diese Produkte enthalten. Besonders bevorzugt erfolgt das erfindungsgemässe Verfahren mit Dispersionen von Bitumen, Teerbitumen oder Teerpechen einer Penetrationszahl von 60 bis 300, bestimmt nach DIN 1995, U 3. Die bituminösen Produkte müssen dabei auf der Oberfläche der Schlacke einen geschlossenen Film bilden. Dies wird durch Verwendung einer zur Umhllung der Schlacke ausreichenden Menge Bitumen erreicht und durch Dauer und Intensität des Mischvorganges unterstützt. Dieser geschlossene Film bildet sich dabei bei und nach dem Brechen der Dispersion; die Filmbildung kann durch die thermische Nachbehandlung noch verbessert werden. Erfindungswesentlich ist nun insbesondere, dass die Disper soin ein bestimmtes B@echver@al@@@ @@@@@l@t@ U@ter Brech- verhalten versteht mn dabei die Eigenscnnft einer Dispersion, sich unter Koagulation der dispersen Phase zu entmischen. Dieses Brechverhalten soll erfindungsgemäss so ei gestellt sein, dass die Entmischung der Dispersion unter Brechen erst dann erfolgt, wenn die äussere und innere Ober fläche der Schlackenteilchen vollständig benetzt ist. Unter äusserer Oberfläche ist dabei die sichtbare Oberfläche zu verstehen. Unter innerer Oberfläche soll die Oberfläche der Schlackenteilchen verstanden sein, die in Form von Poren und Rissen in Verbindung mit der äusseren Oberfläche steht Die Bestimmung des Brechverhaltens einer Dispersion bituminöser Produkte ist dem Fachmann geläufig. Sie kann nach DIN 1995 U 28 durchgeführt werden. Hierzu werden bestimmte Mengen Splitt bzw. Sand in einer halbkugeligen Schale mit vorgegebenen Mengen einer Bitumenemulsion eine halbe bzw. eine Minute innig vermischt, und es wird dabei beobachtet, wie sich die Konsistenz des Mischguts bzw. die Verteilung des Bindemittels ändert. In ähnlicher Weise wird die Stabilität der Dispersion nach der Schweizerischen Norm SNV 671 786 ermittelt. Die Herstellung der beim erfindungsgemässen Verfahren einer setzten Dispersionen bituminöser Produkte mit dem geforder ten Brechverhalten ist dem Fachmann geläufig. Bei der Auswahl der Emulgatoren ist natürlich zu beachten, dass sie durch Bestandteile der Hochofenschlacke nicht zu unwirksamen Produkten umgewandelt und ausgefällt werden. In die sem Falle würde nicht die Forderung erfüllt, dass die Dispers sion erst brechen darf, wenn die vollständige Benetzung der inneren und äusseren Oberfläche der Schlacke erfolgt ist. Nichtionogene Emulgatoren sind prinzipiell aufgrund ihrer relativen Unempfindlichkeit gegenüber pH-Wert-Änderungen der wässrigen Phase zur Herstellung solcher Dispersionen ge eignet Sie haben aber den Nachteil, dass sie nach dem Brechen der Dispersion und Trocknen der überzogenen Schlacke ihre Emulgiereigenschaften behalten. Bei erneuter Feuchtìgkeitsein- wirkung auf die erfindungsgemass behandelte Schlacke neigen sie zum Reemulgieren der bituminösen Produkte, zumindest aber zu einer gewissen ;1asserretention. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass man als Emulgatoren zur Her stellung der Dispersion bituminöser Produkte amphotensidische Verbindungen verwendet Amphotensidische Verbindungen sind definitionsgemäss solche, die in saurem Medium in kationischer Form, in alkalischem Medium in anionischer Form vorliegen. Die maximale Stabilität der Dispersionen liegt in einem pH-Bereich, in dem sich die Amphotenside isoelektrisch verhalten. Beispiele geeigneter Amphotenside sind grenzflächenaktive, mit höheren Alkylresten, z.B. mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, substituierte Aminosäuren. Für den Einsatz beim erfindungsgemässen Verfahren sind als amphotensidische Verbindungen besonders Betaine geeignet. Beispiele derartiger Betaine, die bevorzugt verwendet werden, entsprechen der allgemeinen Formel EMI4.1 In dieser Formel bedeuten R1 einen Kohlenwasserstoffrest mit mindestens 6 Kohlen stoffatomen, insbesondere den Kohlenwasserstoffrest einer Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlenstoffatomen, R2 einen Alkylenrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, R3, R4 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R5 einen Alkylenrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen. Beispiele solcher Verbindungen sind Betaine der Formel EMI5.1 oder EMI5.2 wobei R1, wiederum beispielsweise, der Kohlenwasserstoffrest der Stearin- oder Tallölfettsäure oder einer Naphthensäure ist. Die Herstellung von Bitumenemulsionen unter Verwendung solcher Emulgatoren ist bekannt und z.B. in der DE-PS 11 80 300 beschrieben. Weitere Beispiele geeigneter Emulgatoren entsprechen der Formel EMI5.3 Hierin bedeutet R6 einen Hydroxyalkyl- oder Aminoalkylrest, wobei der Alkylrest durch eine oder mehrere NH-Gruppen unter brochen sein kann, R1, R5 haben die oben angegebene Bedeutung. Beispiele solcher Verbindungen sind EMI5.4 EMI6.1 Hierbei ist R wiederum der von Fettsäuren, Tallölfettsäuren oder Naphthensäuren abgeleitete Kohlenwasserstoffrest. Das Brechverhalten der beim erfindungsgemässen Verfahren zu verwendenden Dispersionen kann insbesondere durch die geeignete Wahl der vorgenannten Emulgatoren und der von ihnen eingesetzten Mengen eingestellt und durch Vorversuche bestimmt werden. Die Brechzeit ist dabei auch von der Art der bituminösen Produkte abhängig, so dass aus der Reihe der vorstehend genannten Emulgatoren für den Einzelfall der geeignete Emulgator und die für die Einstellung des Brechverhaltens notwendige Emulgatormenge durch einfache Vorversuche, die jedem Fachmann geläufig und zumutbar sind, ausgewählt und festgestellt werden kann. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass man das Verfahren mit einer Dispersion durchführt, welche zusätzlich noch oleophile Adhäsionsverbesserer enthält, welche auf die Oberfläche der Schlacke substantiv aufziehen. Diese oleophilen AdhRsions- verbesserer bewirken, dass beim Brechen der Dispersion die Adhäsion der bituminösen Teilchen auf der Oberfläche der Schlacke verbessert wird. Die oleophilen Adhäsionsverbesserer können ausserdem die Benetzung der Schlsckenoberfläche durch die Emulsion selbst verbessern. Beide Effekte führen zu einer gleichmässigeren Bedeckung der Schlackenoberfläche. Geeignete oleophile Adhäsionsverbesserer sind insbesondere kationaktive Verbindungen. Es haben sich dabei vor allem Alkylamine und Alkylpolyamine, deren Alkylrest sich von den Fettsäuren herleitet, bewährt, wie z.B. Verbindungen der Formel R1NH2, R1NH(CH2)@NH@, sowie Aminoamide der Formel 1 2 R CONH(CH2)3NH(CH2)3NH2I wobei die Aminogruppen ganz oder teilweise mit aliphatischen oder cycloaliphatischen Carbonsäuren unter Salzbildung umgesetzt sein können. In gleicher Weise sind Verbindungen mit tertiären Aminogruppen wie z.B. EMI7.1 Piperazinamide der Formel EMI7.2 oder Verbindungen mit quaternären Ammoniumgruppen, wie z.B. EMI7.3 wobei X ein beliebiges Anion, vorzugsweise ein Halogenion, ist, brauchbar. Die Substantivität der Adhäsionsverbesserer kann durch Verwendung von Gemischen oder Umsetzungsprodukten von kationaktiven mit anionaktiven Adhäsionsverbesserern abgestuft und auch der Schlacke angepasst werden. Je basischer eine Schlacke ist, ozw. je mehr basische Anteile sie enthält, desto gröber sollte der Anteil an zugesetztem anionischen Adhäsionsverbesserer sein. Beispiele geeigneter anionischer Produkte sind die Salze der Fettsäuren und längerkettigen Sulfonsäuren. Dabei können im Gemisch die Salze der kation aktiven edhasion-verbesserer mit dieses unten oder deren partielle Neutralisationsprodukte vorliegen. Die vorgenannten Adhäsionsverbesserer werden üblicherweise in Mengen von 0,05 bis 5,0 Gew.-%, bezogen auf disperse Phase, eingesetzt. Die als Adhäsionsverbesserungsmittel ein zusetzenden Verbindungen können der wässrigen Phase, der bituminösen Phase oder der fertigen Dispersion zugesetzt werden. Der Dispersion können vor, bei oder nach der Herstellung noch Lösungsmittel für die bituminösen Produkte zugesetzt werden. Diese wirken als Fluxmittel und verbessern die FiLm- bildungseigenschaften. Sie werden deshalb auch als Verlackungsmittel bezeichnet. Der Zusatz beträgt 0,5 bis 15 , bezogen auf disperse Phase. Nach dem Brechen der Emulsion erfolgt gegebenenfalls sofort oder vor der bestimmungsgemässen Verwendung der behandelten Schlacke eine thermische Nachbehandlung. Dabei wird die Schlacke 2 bis 20 Minuten auf eine Temperatur von 250 bis 350 C erhitzt. Die Oberflächenbedeckung wird hierbei gleichmässiger, höher schmelzende Anteile können zusammenfliessen. Je nach Art des bituminösen Rohstoffes kann eine Crackung eintreten, welche bewirkt, dass der bituminöse Film härtet und mechanisch widerstandsfähiger wird. Gleichzeitig können der Emulgator und der Adhäsionsverbesserer inaktiviert Er- den, wodurch die Wasserbeständigkeit noch verbessert und die Wasseraufnahme weiter verringert werden. Die erfindungsgemäss mit bituminösen Produkten überzogenen Schlackenteilchen eignen sich insbesondere für den Strassen bau, z.B. zur Herstellung von Frostschutzschichten, da sie aufgrund ihrer Bedeckung mit bituminösen. Produkten einen guten Verbund mit den Strassenbaumaterialien, wie Asphalt, ergeben. Man kann diese überzogenen Schlackenteilchen auch weiter als Dämmaterial für Hoch- und Tiefbauzwecke sowie zur herstellung von Fertigelementen, Formsbei.len und der- gleichen verwenden. Die Schlackenteilchen behalten ihren hohen Dämmwert bei, da die Poren der Schlacke mit den Filmen aus bituminösen Produkten nur bedeckt und verschlossen, aber nicht ausgefüllt sind. In den folgenden Beispielen wird die nicht beanspruchte jier steilung der bei dem erfindungsgemässen Verfahren verwendeten Dispersionen sowie die erfindungsgemässe Behandlung der Hochofenschlacke mit diesen Dispersionen beschrieben. Allgemeine Herstellung der Dispersion Die in den folgenden Beispielen genannten Bindemittel werden im aufgeschmol2enen Zustand intensiv gemischt, obei der gegebenenfalls verwendete Adhäsionsverbesserer der Schmelze des Bindemittels zugefügt wird. Die Schmelze wird dann auf eine Temperatur von etwa I250C erwärmt Der zur Dispergierung des Bindemittel systems benötigte Emulgator wird in warmem Wasser gelöst, gegebenenfalls durch Zusatz von KOH auf einen pH-Wert zwischen 7 und 9,5 eingestellt und die Lösung auf etwa 95 C erwärmt. Zur Emulgierung wird eine kontinuierlich arbeitende Kolloid- mühle verwendet. Zur Erzielung feindisperser Emulsionen empfiehlt sich die Verwendung von Homogenisatoren. Die erhaltene Dispersion wird möglichst rasch auf eine Tem- peratur abgekühlt, die unterhalb des Erweichungspunkts des Bindemittels liegt, um unerwünschte Teilchenvergröberungen zu vermeiden. Bei der Dispergierung sollte darauf geachtet werden, dass die dispergierten Teilchen vorzugsweise eine Teilchengrösse von ¯ 10 pm aufweisen. Bei der Herstellung der Dispersion können Lösungsmittel zum verwendet werden, welche das Eindringen der bituminösen Pro- edukte in die Poren und Kapillaren der Schlackenoberfläche unterstützen und die Verfilmungstendenz verbessern. Ausse¯+ dem kann durch den Zusatz von Lösungsmittel zum Bindemi@@ ein Ausgleich von Dichteunterschieden zwischen Wasser und disperser Phase bewirkt werden. Der Zusatz dieser Lösungsmittel kann zu dem Bindemittel, der wässrigen Emulgatorlösung oder der fertigen Dispersion erfolgen. Herstellung der Dispersionen Dispersion I 16 kg Bitumen des Typs-B 200 (Penetration 200, gemessen nach der Ring- und Kugelmethode), 1 4 kg Bitumen des Typs E.85/25 (Erweichungspunkt 85, Penetration 25), 8,6 kg Weichpech mit einem Erweichungspunkt von 309C (gemessen nach Krämer-Sarnow) und 0,27 kg eines oleophilen Adhäsions- verbesserers der Formel EMI10.1 werden bei etwa 130 C homogenisiert. 3,5 kg einer 30 %igen Lösung eines Emulgators der Formel EMI10.2 , R1 = Kokosfettsäurealkylrest werden in 56,1 kg Wasser von 400C gelöst. Der pH-Wert der Lösung wird mit 0,2 kg KOH auf ca. 8 eingestellt. Die Herstellung der Dispersion erfolgt in einer Hochleistungskolloidmühle. Die Bindemittelphase wird bei einer Temperatur von 130 C zugegeben, wobei dieser unmittelbar vor Eintritt in die Pumpe 1,43 kg Testbenzin eines Siedebereiches von 140 - 1800C zugesetzt worden war. Die Temperatur der wässrigen, den Emulgator enthaltenden Phase beträgt 97 C. Die aus der Kolloidmühle auslaufende Dispersion wird auf eine Temperatur von ca. 300C gekühlt. Dispersion II Die Herstellung der Dispersion II erfolgt gemäss I. Die Bindemittelphase besteht aus 40 kg Bitumen des Typs B 80 und 0,24 kg eines oleophilen Adhäsionsverbesserers der Formel EMI11.1 R R1 = Tallöl fettsäure kohlenwas serstoff rest Die Bindemittelphase wird bei 125 C homogenisiert. Die wässrige Phase besteht aus 3,5 kg einer 30 %igen Lösung von EMI11.2 R1 = Tallölfettsäurekohlen wasserstoffrest gelöst in 56,04 kg Wasser von 400C. Der pH-Wert wird mit 0,22 kg KOH auf pH 8 eingestellt. Dispersion III Die Bindemittelphase besteht aus 12 kg Bitumen des Typs B 200, 16 kg Bitumen des Typs B 85/25, 8 kg Weichpech 170 und 4 kg Steinkohlenteeröl. Das Bindemittel wird bei 1300C homogenisiert. Die Emulgatorlösung besteht aus 4 kg einer 30 %igen Lösung von EMI11.3 R1 = Naphthenylrest welche in 55,8 kg @ sser von 400C gelöst und mit 0,20 kg KOIl auf einen pH-Wert von etwa 8 eingestellt worden ist. Dispersion IV Die Bindemitteiphase besteht aus 39 kg Bitumen des Typs B 45 und 1 kg eines oleophilen Adhäsionsverbesserers der Formel EMI12.1 R = Naphthenyl rest Das Bindemittel wird bei 1300C homogenisiert. Die Emulgatorlösung besteht aus 3,60 kg einer 30 %igen Lösung von EMI12.2 welche in 56,3 kg Wasser von 400C gelöst und mit 0,19 kg KOH auf einen pH-Wert von ca. 8 eingestellt worden ist. Dispersion V Die Bindemittelphase besteht aus 38,4 kg Weichpech 140, 1,6 kg Steinkohlenteeröl und 0,32-kg eines oleophilen Adhäsionsverbesserers der Formel EMI12.3 Die Bindemittelphase wird bei 120 C homogenisiert. Die wässrige Phase besteht aus 3,30 kg einer 30 %igen Lö EMI13.1 R1 = Tallölfettsäurekohlen wasserstoffrest welche ft 56,20 kg Wasser von 400C gelöst und mit 0,18 kg KOH auf einen pH-Wert von 7,5 eingestellt worden ist. In der folgenden Tabelle ist angegeben, nach welcher Ver fahrcnsweise Schlacke erfindungsgemäss umhüllt arurde. Das Erhitzen der umhüllten Schlacke wird dabei vom Effekt her als Verlacken bezeichnet. Durch diese Tabelle wird belegt, dass erfindungsgemäss behandelte Schlacke ein erheblich reduziertes Wasseraufnahmevermögen hat, was ihre Verwendung erheblich vereinfacht und begünstigt. EMI14.1 Disper- <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP> Umhüllungs- <SEP> Umhüllungsverfahren <SEP> Wasseraufnahme <SEP> in <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP> nach <tb> @@ons- <SEP> material <SEP> = <SEP> Binde- <SEP> 24stündiger <SEP> Wasserlagerung <tb> t@pe <SEP> mittel, <SEP> bezogen <tb> nach <SEP> Abtrocknen <SEP> nach <SEP> 2stünd@ger <tb> auf <SEP> Schlacke <tb> Lufttrocknung <tb> @ <SEP> - <SEP> Schlacke <SEP> ca. <SEP> 8/12 <SEP> mm <SEP> ohne <SEP> Vorbehandlung <SEP> 19,3 <SEP> 18,7 <tb> @ht <SEP> erfindungsgemässer <tb> @@lei@h) <tb> 4,6 <SEP> Schlacke <SEP> von <SEP> Raumtemperatur <SEP> im <SEP> Freifall- <SEP> 4,3 <SEP> 4,1 <tb> mischer <SEP> 10 <SEP> Min. <SEP> bei <SEP> 25 C <SEP> gemischt. <SEP> Anschliessend <SEP> 5 <SEP> Std. <SEP> im <SEP> Wärmeschrank <SEP> bei <tb> 110 C <SEP> erhitzt. <tb> 6,0 <SEP> Die <SEP> auf <SEP> ca. <SEP> 100 C <SEP> vorerhitzte <SEP> Schlacke <SEP> 2,1 <SEP> 2,0 <tb> im <SEP> Freifallmischer <SEP> mit <SEP> der <SEP> Dispersion <SEP> umhüllt. <SEP> 10 <SEP> Min. <SEP> Mischdauer. <SEP> Anschliessend <tb> Lagerung <SEP> 24 <SEP> Std. <SEP> bei <SEP> Raumtemperatur. <tb> @ <SEP> 5,0 <SEP> Die <SEP> auf <SEP> ca. <SEP> 100 C <SEP> vorerhitzte <SEP> Schlacke <SEP> 2,4 <SEP> 2,1 <tb> wurde <SEP> im <SEP> Freifallmischer <SEP> nach <SEP> Aufspritzen <tb> der <SEP> Dispersion <SEP> 10 <SEP> Min. <SEP> lang <SEP> gemischt. <SEP> Anschliessend <SEP> 1,5 <SEP> Gew. <SEP> -% <SEP> Schlackenmehl <SEP> aufgegeben <SEP> und <SEP> nach <SEP> weiterer <SEP> Mischzeit <SEP> von <SEP> 2 <SEP> Min. <tb> auf <SEP> Raumtemperatur <SEP> abgekühlt. <SEP> 24stündige <tb> Lagerung. <tb> @ <SEP> 4,8 <SEP> Vorgangsweise <SEP> analog <SEP> III. <SEP> Nach <SEP> Aufgabe <SEP> von <SEP> 1,8 <SEP> 1,3 <tb> 1,5 <SEP> Gew.-% <SEP> Schlackenmehl <SEP> und <SEP> 2minütiger <tb> Mischzeit <SEP> unmittelbar <SEP> folgend <SEP> Verlackung <tb> des <SEP> Bindemittelfilms <SEP> bei <SEP> ca. <SEP> 350 C <SEP> innerhalb <SEP> von <SEP> 5 <SEP> Min. <tb> 5,0 <SEP> Vorgangsweise <SEP> analog <SEP> IV <SEP> mit <SEP> dem <SEP> Unterschied <SEP> 1,9 <SEP> 1,5 <tb> dass <SEP> zwischen <SEP> Schlackenmehlumhüllung <SEP> und <SEP> Ver@ <tb> lackung <SEP> des <SEP> Bindemittels <SEP> eine <SEP> Lagerzeit <SEP> v@@ <tb> 24 <SEP> S@@ <SEP> bei <SEP> @aumtemperatur <SEP> liegt. <tb>

Claims: Patentansprüche: 1. Verfahren zum Hydrophobieren von Hochofenschlacke, da durch gekennzeichnet, dass man gebrochene Hochofenschlak ke mit einer Dispersion filmbildender bituminöser Pro dukte eines solchen Brechverhaltens vermischt, dass die Dispersion erst nach vollständiger Benetzung der äusseren und inneren Oberflache der Schlackenteilchen bricht und die mit filmbildenden bituminösen Produkten überzogene Schlacke gegebenenfalls anschliessend oder vor ihrer Verwendung 2 bis 20 Minuten auf eine Temperatur von 250 bis 350 C erhitzt. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man frisch anfallende, mindestens 100 C heisse, gebroche ne Hochofenschlacke verwendet. 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man auf Halde liegende Hochofenschlacke vor der Vermi schung mit der Bitumendispersion auf mindestens 100 C erhitzt. 4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Disper sion verwendet, die als Emulgatoren amphotensidische Verbindungen enthält. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass man ein Dispersion verwendet, die als Emulgatoren Be taine der Formel EMI15.1 worin R1 einen Kohlenwasserstoffrest mit mindestens 6 Koh lenstoffatomen, insbesondere den Kohlenwasser stoffrest einer Fettsäure mit 10 bis 22 Kohlen stoffatomen, R2 cinen Alkylenrest mit 2 bis 6 Kohlenstoffatomen, R3, R4 gleiche oder verschiedene Alkylreste mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen, R5 einen Alkylenrest mit 1 bis 3 Kohlenstoffatomen bedeuten, enthält. 6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Disper sion verwendet, die oleophile Adhäsionsverbesserer in Mengen von 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf disperse Phase enthält. 7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man oleophile Ad häsionsverbesserer verwendet, welche substantiv auf die Schlacke aufziehen. 8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass man eine Disper sion verwendet, welche Lösungsmittel für die bituminöser Produkte in Mengen von 0,5 bis 15 Gew.-%, bezogen auf disperse Phase, enthält.

Inventors: WAGNER, HELMUT, DR.
Applicants: TEGO INDUSTRIE- UND BAUCHEMIE GMBH
Application year: 1979
Main classification: C04B23
IPC codes: C04B18, C04B24, C04B20