ANTICORROSION PAINTS

Abstract: 1. Rust proof paint, in which the rust-proof system is selected from a group of pigments comprising zinc phosphate, barium metaborate and zinc oxide, characterized in that the rust-proof system is composed of between 50 and 85 % by weight of zinc phosphate, between 10 and 25 % by weight of zinc oxide.

Description: Peinture anti-rouille La présente invention concerne une peinture antirouille. Un inconvénient des produits de revêtement antirouille actuellement disponibles est que leur teinte est imposée par le pigment anti-rouille utilisé : rouge du minium, vert du phosphate de chrome ou jaune des chromates de strontium, de zinc ou de baryum. L'obtention d'un revêtement protecteur contre la rouille, d'une couleur particulière autre que celle du pigment anti-rouille utilisé, nécessite donc l'utilisation de plusieurs produits différents. Un autre inconvénient de crtains pigments artr ro@@lle connus réside dans leur toxic@té C'est le des @@ déri@és d@ chrome, du plomo et du strontium que @@ @épondent pas aux normes acuelles. L'invention a alors pour but de fournir une peir@ aure qui al@@e en @oins les qualités suivantes : @ effl@ dans la protection des métaux ferreux @@@re le rouille, @@@sibilité d'obtention d'une teinte pure quel @ce indépendante des pigments anti-rouille utilisés, et, - absence de toxicité, celle-ci étant appréciée en regard des règles en vigueur au sein de la Communauté Economique Européenne. ne but es etteint par une peinture anti-rouille dans laquelle, conformément à l'invention, le systime pigm@@@@ @@ @ro@ille est constitué par du phosphate de zinc, du métaborate de baryum et de l'oxyde de zinc. De préférence, les proportions en poids des pigments dans le système anti-rouille sont de 50 à 80 % pour le phosphate de zinc, de 10 à 35 % pour le métaborate de baryum et de 1 à 25 % pour l'oxyde de zinc. L'ensemble des pigments anti-rouille représente, de préférence, 10 à 20 % environ du poids de la peinture. Une proportion trop élevée de pigments antirouille conduit à une augmentation notable du coût de la peinture, à des difficultés d'obtention des couches opacifiantes pour certaines teintes, notamment le blanc et ses dérivés, et à une instabilité au stockage. Les pigments anti-rouille n'ayant pratiquement pas de pouvoir colorant, on détermine la couleur de la peinture par adjonction d'un pigment coloré, comme pour une peinture classique non spécialement anti-rouille. Les autres constituants de la peinture sont un liant, des charges et divers adjuvants usuels (agents mouillants et anti-mousse, siccatifs, solvants, L'efficacité anti-rouille--et la tenue de la peinture conforme à l'invention ont été testées et comparées avec les performances de produits de revêtement anti-rouille connus. Les résultats de ces essais figurent aux tableaux I et II ci-après. La peinture P conforme à l'invention utilisée pour ces essais avait, en poids la composition suivante - pigments anti-rouille : 18,5 z (dont 3,5 % de métaborate de baryum, 13 % de phosphate de zinc, 2 % d'oxyde de zinc) - liant glycérophtalique : 40 % - charges (baryte et mica) : 25 % - solvant (white-spirit) : 12 % - adjuvants, siccatifs : 4,5 %. , Les produits anti-rouille connues utilisés ont été ini;niuin, B : peinture à la poudre de plomb, C : anti-rouille au phosphate de zinc. Les produits ont été appliqués en une couche (tableau I) ou en deux couches à 48 heures d'intervalle (tableau II) sur une plaque-support en acier préalablement débarrassée de toute trace de rouille. Pour chaque critère examiné, une note entre 0 et 10 est attribuée. La note 10 indique l'absence de défaut, et la note 9 un début de défaut, par exemple quelques points de rouille pour le critère "protection du support". Ces essais démontrent que la peinture conforme à l'invention présente, à tout le moins, des propriétés anti-rouille égales à celles des produits de protection usuels. Dans la peinture conforme à l'invention, le phosphate de zinc participe, avec le fer, à la formation de phosphates hydratés de fer qui augmentent le pouvoir d'adhérence et constituent des complexes inhibiteurs de corrosion. Des complexes ayant cette même propriété sont aussi formés par le phosphate de zinc avec les groupements carboxyliques du liant. Le pourcentage, en poids, de phosphate de zinc dans la peinture est de préférence d'environ 9 à 14 %. Le métaborate de baryum, en présence de l'acide sulfurique de l'air, produit du sulfate de baryum. Le cation baryum apporte, sous sa forme hydroxyde soluble, un pH élevé s'opposant à la formation de rouille. Le pourcentage, en poids de métaborate de baryum dans la peinture est, de préférence, d'environ 3 à 4 %. Ltoxyde de zinc, enfin, contribue à abaisser le potentiel d'électrode à une valeur voisine et légèrement supérieure à celle du métal à protéger, d'où inversion de polarité et action protectrice. Le pourcentage, en poids, d'oxyde de zinc dans la peinture est, de préférence, d'environ 1,5 à 2 %. C'est la combinaison des pigments anti-rouille utilisés qui confère toute son efficacité à la peinture conforme à l'invention. Il est remarquable que cette efficacité s'accompagne d'une absence de la toxicité liée à l'emploi de pigments anti-rouille contenant du plomb ou des chromates, et de la possibilité d'obtenir toutes les teintes pures voulues dans toute la gamme de couleurs par adjonction de pigments de coloration classiques puisque les pigments anti-rouille utilisés possèdent peu ou pas de pouvoir colorant. Si l'on se situe en-deçd des limites inférieures indiquées pour les pourcentages des différents pigments anti-rouille, l'efficacité recherchée n'est pas pleinement atteinte. Par contre, si l'on se place au-delà des limites supérieures indiquées, cette efficacité n'est pas augmentée de façon significative et des inconvénients apparaissent. Parmi ceux-ci, on peut citer le coût relativement élevé des pigments anti-rouille utilisés, une instabilité au stockage pouvant résulter d'un excès d'oxyde de zinc ou de métaborate de baryum et une possible toxicité résultant d'une trop forte concentration en ions baryum. L'utilisation de la peinture conforme à 1 'inven- tion avec les teneurs indiquées pour les pigments anti-rouille offre la possibilité d'obtenir, avec un produit unique non toxique, un revêtement protecteur, coloré et brillant, ce qui constitue un avantage considérable en comparaison avec les produits anti-rouille usuels. Enfin, les pigments anti-rouille utilisés dans la peinture conforme à l'invention sont compatibles avec toutes sortes de liants usuels, par exemple glycérophtaliques, association de résines époxyde et polyami de, résines époxyliques,..... La peinture P sur laquelle ont été effectués les essais dont les résultats sont reportés dans les ta bleaux I et Il contenait un liant glycérophtalique. D'autres essais ont été effectués sur une peinture P' conforme à l'invention dont la composition en poids est donnée ci-après - pigments anti-rouille : 18 % (dont 1,7 % d'oxyde de zinc, 14,8 % de phosphate de zinc, 3, 5 % de métaborate de baryum) - liant : 19 % (dont 13 % de résine époxyde, 6 % de résine polyamide) - charges : 29 % - solvant : 21 % - pigments de coloration : 6 % - adjuvants divers : 7 % Un essai comparatif a été conduit avec une peinture D anti-rouille au chromate de zinc utilisant les mêmes liants que la peinture P' et dont la composition était - chromate de zinc : 18,5 % - oxyde de zinc : 5,5 % - liant (id. peinture P') : 10 % - charges (id. peinture P') : 23 % - solvant (id. peinture P') : 21 % - pigment de coloration (id. peinture P') : 6 % - adjuvants divers : 7 %. Les essais ont été effectués en appliquant une couche des peintures P' et D sur deux plaques d'acier identiques débarrassées de toutes traces de rouille. Le tableau III résume les observations faites au bout de six mois. Les pigments anti-corrosion de la peinture P' lui permettent de réaliser des performances supérieures à celles de la peinture D. Bien entendu, diverses modifications et adjonctions pourront être apportées aux modes de réalisation décrits ci-avant d'une peinture conforme à l'invention, sans pour cela sortir du cadre de protection défini par les revendications annexées. TABLEAU I EMI7.1 3 <SEP> mois <SEP> et <SEP> demi <SEP> 7 <SEP> mois <SEP> après <SEP> 1 <SEP> an <SEP> après <tb> après <SEP> application <SEP> application <SEP> application <tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <tb> aspectt <SEP> brillant <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9-10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 9 <tb> couvrant <SEP> 10 <SEP> 6-7 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 10 <SEP> 6-7 <SEP> 7 <SEP> 7-8 <SEP> 8-9 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 6-7 <tb> uniforrmité <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 7-8 <SEP> 8 <SEP> 7 <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 6-7 <tb> adhérence <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 6-7 <SEP> 6 <SEP> 8 <SEP> 8 <tb> farinage <SEP> 10 <SEP> 7 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 6-7 <SEP> 6 <SEP> 5-6 <SEP> 7 <tb> faïençage <SEP> 10 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 8-9 <SEP> 6 <SEP> 6 <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 6 <SEP> 5-6 <SEP> 6 <tb> fissuration <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9-10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 8 <SEP> 8 <SEP> 10 <SEP> 7-8 <SEP> 6-7 <SEP> 6-7 <SEP> 7 <tb> protection <SEP> du <SEP> 10 <SEP> 7-8 <SEP> 8-9 <SEP> 8-9 <SEP> 9-10 <SEP> 7 <SEP> 7-8 <SEP> 8-9 <SEP> 7-8 <SEP> 7-8 <SEP> 7 <SEP> 7-8 <tb> support <tb> TABLEAU II EMI8.1 3 <SEP> mois <SEP> et <SEP> demi <SEP> 7 <SEP> mois <SEP> après <SEP> 1 <SEP> an <SEP> après <tb> après <SEP> application <SEP> application <SEP> application <tb> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> P <tb> aspect <SEP> brillant <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 10 <tb> couvrant <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> 10 <tb> uniformité <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 9 <tb> adhérence <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 9-10 <tb> farinage <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 9-10 <tb> faïençage <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8 <SEP> 7 <SEP> 9 <SEP> 9 <tb> fissuration <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 8 <SEP> 8-9 <SEP> 8 <tb> protection <SEP> du <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 8-9 <SEP> 8-9 <SEP> 9 <SEP> 9-10 <tb> support <tb> TABLEAU III EMI9.1 D <SEP> P' <SEP> D <SEP> P' <tb> aspect <SEP> brillant <SEP> 9 <SEP> 9 <SEP> farinage <SEP> 7 <SEP> 9 <tb> couvrant <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> faïençage <SEP> 7 <SEP> 9 <tb> uniformité <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> fissuration <SEP> 7 <SEP> 8-9 <tb> adhérence <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> protection <tb> 8 <SEP> 8-9 <tb> du <SEP> support <tb>

Claims: REVENDICATIONS l. Peinture anti-rouille, dans laquelle le système anti-rouille est choisi dans un groupe de pigments comportant le phosphate de zinc, le métaborate de baryum et l'oxyde de zinc, caractérisée en ce que le système antirouille est constitué par 50 à 85 % en poids de phosphate de zinc, 10 à 35 % en poids de métaborate de baryum et 1 à 25 % en poids d'oxyde de zinc. 2. Peinture selon la revendication 1, caractérisée en ce que l'ensemble des pigments anti-rouille représente 10 à 20 % environ du poids de la peinture. 3. Peinture selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce qu'elle comporte au moins un pigment de coloration lui conférant une teinte pure indépendante des pigments anti-rouille.

Inventors: BERTHELEM, ALAIN, JOANNARD, ALAIN
Applicants: INDUSTRIES DES PEINTURES ASSOCIEES (I.P.A.) SOCIETE ANONYME DITE:
Application year: 1979
Main classification: C09D5
IPC codes: C09D5