# Amtsblatt L 72/2008

| | ISSN 1725-2539 |
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| Amtsblatt
  der Europäischen Union | L 72 |
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| Ausgabe in deutscher Sprache | Rechtsvorschriften | 51. Jahrgang14. März 2008 |

ISSN 1725-2539

Amtsblatt

der Europäischen Union

L 72

Ausgabe in deutscher Sprache

Rechtsvorschriften

51. Jahrgang14. März 2008

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| Inhalt | | II   Nicht veröffentlichungsbedürftige Rechtsakte, die in Anwendung des EG-Vertrags/Euratom-Vertrags erlassen wurden | Seite |
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| | | RECHTSAKTE, DIE VON IM RAHMEN INTERNATIONALER ÜBEREINKÜNFTE GESCHAFFENEN ORGANEN ERLASSEN WURDEN |
| | * | Regelung Nr. 67 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die: I. Genehmigung zur speziellen Ausrüstung von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem verflüssigte Gase verwendet werden, II. Genehmigung eines Fahrzeugs, das mit der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in einem Antriebssystem ausgestattet ist, hinsichtlich des Einbaus dieser Ausrüstung | 1 |
| | * | Regelung Nr. 110 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung: I. Der speziellen Bauteile von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird, II. Von Fahrzeugen hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile eines genehmigten Typs für die Verwendung von komprimiertem Erdgas (CNG) in ihrem Antriebssystem | 113 |

Inhalt

II   Nicht veröffentlichungsbedürftige Rechtsakte, die in Anwendung des EG-Vertrags/Euratom-Vertrags erlassen wurden

Seite

RECHTSAKTE, DIE VON IM RAHMEN INTERNATIONALER ÜBEREINKÜNFTE GESCHAFFENEN ORGANEN ERLASSEN WURDEN

*

Regelung Nr. 67 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die: I. Genehmigung zur speziellen Ausrüstung von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem verflüssigte Gase verwendet werden, II. Genehmigung eines Fahrzeugs, das mit der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in einem Antriebssystem ausgestattet ist, hinsichtlich des Einbaus dieser Ausrüstung

1

*

Regelung Nr. 110 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung: I. Der speziellen Bauteile von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird, II. Von Fahrzeugen hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile eines genehmigten Typs für die Verwendung von komprimiertem Erdgas (CNG) in ihrem Antriebssystem

113

| DE | Bei Rechtsakten, deren Titel in magerer Schrift gedruckt sind, handelt es sich um Rechtsakte der laufenden Verwaltung im Bereich der Agrarpolitik, die normalerweise nur eine begrenzte Geltungsdauer haben.
  Rechtsakte, deren Titel in fetter Schrift gedruckt sind und denen ein Sternchen vorangestellt ist, sind sonstige Rechtsakte. |
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DE

Bei Rechtsakten, deren Titel in magerer Schrift gedruckt sind, handelt es sich um Rechtsakte der laufenden Verwaltung im Bereich der Agrarpolitik, die normalerweise nur eine begrenzte Geltungsdauer haben.

Rechtsakte, deren Titel in fetter Schrift gedruckt sind und denen ein Sternchen vorangestellt ist, sind sonstige Rechtsakte.

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II Nicht veröffentlichungsbedürftige Rechtsakte, die in Anwendung des EG-Vertrags/Euratom-Vertrags erlassen wurden

RECHTSAKTE, DIE VON IM RAHMEN INTERNATIONALER ÜBEREINKÜNFTE GESCHAFFENEN ORGANEN ERLASSEN WURDEN

| 14.3.2008 | DE | Amtsblatt der Europäischen Union | L 72/1 |
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14.3.2008

DE

Amtsblatt der Europäischen Union

L 72/1

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Nur die von der UN/ECE verabschiedeten Originalfassungen sind international rechtsverbindlich. Der Status dieser Regelung und das Datum ihres Inkrafttretens sind der neuesten Fassung des UN/ECE-Statusdokuments TRANS/WP.29/343 zu entnehmen, das von folgender Website abgerufen werden kann: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regelung Nr. 67 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die:

| I. | Genehmigung zur speziellen Ausrüstung von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem verflüssigte Gase verwendet werden, |
| --- | --- |

I.

| II. | Genehmigung eines Fahrzeugs, das mit der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in einem Antriebssystem ausgestattet ist, hinsichtlich des Einbaus dieser Ausrüstung |
| --- | --- |

II.

Addendum 66: Regelung Nr. 67

Ergänzung 7 zur Änderungsserie 01 — Tag des Inkrafttretens: 2. Februar 2007

INHALT

REGELUNG

| 1. | Geltungsbereich |
| --- | --- |

1.

| 2. | Begriffsbestimmung und Einstufung der Bauteile |
| --- | --- |

2.

TEIL I

| 3. | Antrag auf Genehmigung |
| --- | --- |

3.

| 4. | Aufschriften |
| --- | --- |

4.

| 5. | Genehmigung |
| --- | --- |

5.

| 6. | Anforderungen hinsichtlich der einzelnen Bauteile der LPG-Ausrüstung |
| --- | --- |

6.

| 7. | Änderung eines Typs der LPG-Ausrüstung und Erweiterung der Genehmigung |
| --- | --- |

7.

| 8. | (nicht besetzt) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Übereinstimmung der Produktion |
| --- | --- |

9.

| 10. | Maßnahmen bei Abweichungen in der Produktion |
| --- | --- |

10.

| 11. | Übergangsbestimmungen für die verschiedenen Bauteile der Flüssiggas-Ausrüstung |
| --- | --- |

11.

| 12. | Endgültige Einstellung der Produktion |
| --- | --- |

12.

| 13. | Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigungen durchführen, und der Behörden |
| --- | --- |

13.

TEIL II

| 14. | Begriffsbestimmungen |
| --- | --- |

14.

| 15. | Antrag auf Genehmigung |
| --- | --- |

15.

| 16. | Genehmigung |
| --- | --- |

16.

| 17. | Vorschriften für den Einbau von spezieller Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen im Antriebssystem eines Fahrzeugs |
| --- | --- |

17.

| 18. | Übereinstimmung der Produktion |
| --- | --- |

18.

| 19. | Maßnahmen bei Abweichungen in der Produktion |
| --- | --- |

19.

| 20. | Änderung und Erweiterung der Genehmigung eines Fahrzeugtyps |
| --- | --- |

20.

| 21. | Endgültige Einstellung der Produktion |
| --- | --- |

21.

| 22. | Übergangsbestimmungen für den Einbau verschiedener Bauteile der Flüssiggasausrüstung und die Typgenehmigung eines Fahrzeugs mit einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigtem Gas in seinem Antriebssystem hinsichtlich des Einbaus dieser Ausrüstung |
| --- | --- |

22.

| 23. | Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden |
| --- | --- |

23.

ANHÄNGE

| Anhang 1 — | Wesentliche Merkmale des Fahrzeugs, Motors und der die LPG betreffende Ausrüstung |
| --- | --- |

Anhang 1 —

| Anhang 2A — | Anordnung des Typgenehmigungszeichens für die LPG-Ausrüstung |
| --- | --- |

Anhang 2A —

| Anhang 2B — | Mitteilung über die Erteilung oder Erweiterung oder Versagung oder Zurücknahme der Genehmigung oder die endgültige Einstellung der Produktion für einen LPG-Ausrüstungstyp nach der Regelung Nr. 67 |
| --- | --- |

Anhang 2B —

| Anhang 2C — | Anordnung von Genehmigungszeichen |
| --- | --- |

Anhang 2C —

| Abhang 2D — | Mitteilung über die Erteilung oder Erweiterung oder Versagung oder Zurücknahme der Genehmigung oder die endgültige Einstellung der Produktion für einen Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus von LPG-Anlagen nach der Regelung Nr. 67 |
| --- | --- |

Abhang 2D —

| Anhang 3 — | Vorschriften betreffend die Genehmigungen von Ausrüstungsteilen von LPG-Behältern |
| --- | --- |

Anhang 3 —

| Anhang 4 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung der Kraftstoffpumpe |
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Anhang 4 —

| Anhang 5 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung der LPG-Filtereinheit |
| --- | --- |

Anhang 5 —

| Anhang 6 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung des Druckreglers und des Verdampfers |
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Anhang 6 —

| Anhang 7 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung des Absperr-, Rückschlag- und Gasleitungsüberdruckventils sowie der Hilfsversorgungskupplung |
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Anhang 7 —

| Anhang 8 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung von flexiblen Schläuchen mit Kupplungen |
| --- | --- |

Anhang 8 —

| Anhang 9 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung der Fülleinrichtung |
| --- | --- |

Anhang 9 —

| Anhang 10 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung von LPG-Behältern |
| --- | --- |

Anhang 10 —

| Anhang 11 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung von Gaseinspritzeinrichtungen, Gasmischern bzw. Gaseinspritzdüsen und der Zuführleitung |
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Anhang 11 —

| Anhang 12 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung einer nicht mit Gaseinspritzeinrichtung(en) kombinierten Gasdosiereinheit |
| --- | --- |

Anhang 12 —

| Anhang 13 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung des Druck- und/oder Temperaturfühlers |
| --- | --- |

Anhang 13 —

| Anhang 14 — | Vorschriften betreffend die Genehmigung des elektronischen Steuergerätes |
| --- | --- |

Anhang 14 —

| Anhang 15 — | Prüfverfahren |
| --- | --- |

Anhang 15 —

| Anhang 16 — | Vorschriften betreffend die LPG-Kennzeichnung für Fahrzeuge der Klasse M2 und M3 |
| --- | --- |

Anhang 16 —

| Anhang 17 — | Vorschriften betreffend die Kennzeichnung der Hilfsversorgungskupplung |
| --- | --- |

Anhang 17 —

1.   GELTUNGSBEREICH

Diese Regelung gilt für die:

| Teil I. | Genehmigung der speziellen Ausrüstung von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), in deren Antriebssystem verflüssigte Gase verwendet werden; |
| --- | --- |

Teil I.

Genehmigung der speziellen Ausrüstung von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), in deren Antriebssystem verflüssigte Gase verwendet werden;

| Teil II. | Genehmigung von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), die mit der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in ihrem Antriebssystem ausgestattet sind, in Bezug auf den Einbau dieser Ausrüstung. |
| --- | --- |

Teil II.

Genehmigung von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), die mit der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in ihrem Antriebssystem ausgestattet sind, in Bezug auf den Einbau dieser Ausrüstung.

2.   BEGRIFFBESTIMMUNG UND EINSTUFUNG DER BAUTEILE

Bauteile der Anlage für verflüssigte Gase (liquefied petroleum gases — LPG) zur Verwendung in Fahrzeugen werden entsprechend Abbildung 1 nach dem maximalen Betriebsdruck und nach ihrer Funktion eingestuft.

| Klasse 1 | Hochdruckteile einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die flüssiges LPG bei Dampfdruck oder erhöhtem Dampfdruck von bis zu 3 000 kPa enthalten. |
| --- | --- |
| Klasse 2 | Niederdruckteile einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die verdampftes LPG mit einem maximalen Betriebsüberdruck von weniger als 450 kPa und von mehr als 20 kPa enthalten. |
| Klasse 2A | Niederdruckteile für einen begrenzten Druckbereich einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die verdampftes LPG mit einem maximalen Betriebsüberdruck von weniger als 120 kPa und von mehr als 20 kPa enthalten. |
| Klasse 3 | Absperrventile und Überdruckventile für den Betrieb in der Flüssigphase. |

Klasse 1

Hochdruckteile einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die flüssiges LPG bei Dampfdruck oder erhöhtem Dampfdruck von bis zu 3 000 kPa enthalten.

Klasse 2

Niederdruckteile einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die verdampftes LPG mit einem maximalen Betriebsüberdruck von weniger als 450 kPa und von mehr als 20 kPa enthalten.

Klasse 2A

Niederdruckteile für einen begrenzten Druckbereich einschließlich Leitungen und Verbindungsteile, die verdampftes LPG mit einem maximalen Betriebsüberdruck von weniger als 120 kPa und von mehr als 20 kPa enthalten.

Klasse 3

Absperrventile und Überdruckventile für den Betrieb in der Flüssigphase.

LPG-Bauteile für einen maximalen Betriebsüberdruck von weniger als 20 kPa unterliegen nicht dieser Regelung.

Ein Bauteil kann aus mehreren Teilen mit jeweils eigener Einstufung nach maximalem Betriebsdruck und seiner Funktion bestehen.

Abbildung 1

Einstufung nach dem maximalem Betriebsdruck und nach der Funktion

Image

„Druck“ ist, sofern nicht anders angegeben, der auf den Atmosphärendruck bezogene Druck.

2.1.1.   „Versorgungsdruck“ ist der sich bei einer gleichförmigen Gastemperatur von 15 °C einstellende Druck.

2.1.2.   „Prüfdruck“ ist der Druck, dem das Bauteil während der Genehmigungsprüfung ausgesetzt wird.

2.1.3.   „Arbeitsdruck“ ist der höchste Druck, für den das Bauteil ausgelegt ist und auf dessen Grundlage seine Festigkeit bestimmt wird.

2.1.4.   „Betriebsdruck“ ist der Druck unter normalen Betriebsbedingungen.

2.1.5.   „Maximaler Betriebsdruck“ ist der höchste Druck, der in einem Bauteil während des Betriebs entstehen kann.

2.1.6.   „Einstufungsdruck“ ist der entsprechend seiner Einstufung höchstzulässige Betriebsdruck in einem Bauteil.

2.2.   „Spezielle Ausrüstung“ ist:

| a) | der Gasbehälter, |
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a)

der Gasbehälter,

| b) | am Gasbehälter angebrachte Ausrüstungsteile, |
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b)

am Gasbehälter angebrachte Ausrüstungsteile,

| c) | der Verdampfer/Druckregler, |
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c)

der Verdampfer/Druckregler,

| d) | das Absperrventil, |
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d)

das Absperrventil,

| e) | die Gaseinspritzeinrichtung oder die Gaseinspritzdüse oder die Gasmischeinrichtung, |
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e)

die Gaseinspritzeinrichtung oder die Gaseinspritzdüse oder die Gasmischeinrichtung,

| f) | die Gasdosiereinheit, einzeln oder in Kombination mit der Gaseinspritzeinrichtung, |
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f)

die Gasdosiereinheit, einzeln oder in Kombination mit der Gaseinspritzeinrichtung,

| g) | elastische Schläuche, |
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g)

elastische Schläuche,

| h) | Fülleinrichtung, |
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h)

Fülleinrichtung,

| i) | Rückschlagventil, |
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i)

Rückschlagventil,

| j) | Gasleitungsüberdruckventil, |
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j)

Gasleitungsüberdruckventil,

| k) | Filtereinheit, |
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k)

Filtereinheit,

| l) | Druck- oder Temperaturfühler, |
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l)

Druck- oder Temperaturfühler,

| m) | Kraftstoffpumpe, |
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m)

Kraftstoffpumpe,

| n) | Versorgungskupplung, |
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n)

Versorgungskupplung,

| o) | elektronisches Steuergerät; |
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o)

elektronisches Steuergerät;

| p) | Kraftstoffzufuhrleitung; |
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p)

Kraftstoffzufuhrleitung;

| q) | Druckminderungseinrichtung; |
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q)

Druckminderungseinrichtung;

„Behälter“ ist ein Gefäß zur Speicherung von Flüssiggas;

2.3.1.   Als Behälter gilt:

| i) | ein standardmäßiger zylindrischer Behälter mit zylindrischem Mantel, zwei entweder torisch oder elliptisch gewölbten Enden und den erforderlichen Öffnungen; |
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i)

ein standardmäßiger zylindrischer Behälter mit zylindrischem Mantel, zwei entweder torisch oder elliptisch gewölbten Enden und den erforderlichen Öffnungen;

| ii) | ein Spezialbehälter: von standardmäßigen zylindrischen Behältern abweichende Behälter. Die bestimmenden Abmessungen sind in Anhang 10, Anlage 5 enthalten; |
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ii)

ein Spezialbehälter: von standardmäßigen zylindrischen Behältern abweichende Behälter. Die bestimmenden Abmessungen sind in Anhang 10, Anlage 5 enthalten;

2.3.2.   „Behälter in Vollverbundkonstruktion“ ist ein Behälter, der nur aus Verbundwerkstoffen besteht und einen nichtmetallischen Innenbehälter hat.

2.3.3.   „Behälterlos“ sind höchstens 200 Behälter desselben Typs, die nacheinander in derselben Produktionsfolge hergestellt worden sind.

2.4.   „Behältertyp“ bezeichnet Behälter, die sich in Bezug auf die nachstehenden, in Anhang 10 verwendeten Merkmale nicht voneinander unterscheiden:

| a) | Fabrik- oder Handelsmarke(n), |
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a)

Fabrik- oder Handelsmarke(n),

| b) | Form (zylindrische oder spezielle Form), |
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b)

Form (zylindrische oder spezielle Form),

| c) | Öffnungen (Platte für Ausrüstungsteile/Metallring), |
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c)

Öffnungen (Platte für Ausrüstungsteile/Metallring),

| d) | Werkstoff, |
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d)

Werkstoff,

| e) | Schweißverfahren (bei Metallbehältern), |
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e)

Schweißverfahren (bei Metallbehältern),

| f) | Wärmebehandlung (bei Metallbehältern), |
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f)

Wärmebehandlung (bei Metallbehältern),

| g) | Fertigungsprogramm, |
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g)

Fertigungsprogramm,

| h) | Nennwanddicke, |
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h)

Nennwanddicke,

| i) | Durchmesser, |
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i)

Durchmesser,

| j) | Höhe (bei Spezialbehältern); |
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j)

Höhe (bei Spezialbehältern);

„Am Behälter angebrachte Ausrüstungsteile“ sind folgende Ausrüstungen, entweder einzeln oder in Kombination:

| a) | 80 %-Füllstoppventil, |
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a)

80 %-Füllstoppventil,

| b) | Füllstandsanzeiger, |
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b)

Füllstandsanzeiger,

| c) | Überdruckventil, |
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c)

Überdruckventil,

| d) | ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil, |
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d)

ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil,

| e) | Kraftstoffpumpe, |
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e)

Kraftstoffpumpe,

| f) | Mehrfachventil, |
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f)

Mehrfachventil,

| g) | gasdichtes Gehäuse, |
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g)

gasdichtes Gehäuse,

| h) | Stromversorgungsdurchführung, |
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h)

Stromversorgungsdurchführung,

| i) | Rückschlagventil, |
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i)

Rückschlagventil,

| j) | Überdruckventil; |
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j)

Überdruckventil;

2.5.1.   „80 %-Füllstoppventil“ ist eine Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Behälter auf 80 % des Rauminhaltes,

2.5.2.   „Füllstandsanzeiger“ ist eine Einrichtung zur Ermittlung des Flüssigkeitsstands im Behälter,

„Überdruckventil (Abblasventil)“ ist eine Einrichtung zur Begrenzung des Druckaufbaus im Behälter,

2.5.3.1.   „Drucksicherungseinrichtung“ ist eine Berstschutzeinrichtung für den Behälter, die im Brandfall das enthaltene LPG ablässt.

2.5.4.   „Ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil“ ist eine Einrichtung zur Herstellung und Unterbrechung der LPG-Zufuhr zum Verdampfer/Druckregler; ferngesteuert bedeutet, dass das Versorgungsventil vom elektronischen Steuergerät gesteuert wird; bei Stillstand des Fahrzeugmotors ist das Ventil geschlossen; ein Überströmventil ist eine Einrichtung zur Begrenzung des LPG-Stroms;

2.5.5.   „Kraftstoffpumpe“ ist eine Einrichtung zur Herstellung der Versorgung des Motors mit LPG durch Erhöhung des Drucks im Behälter mittels Speisedruck der Kraftstoffpumpe;

2.5.6.   „Mehrfachventil“ ist eine Einrichtung bestehend aus allen oder einigen der in den Absätzen 2.5.1 bis 2.5.3 und 2.5.8 genannten Ausrüstungsteile;

2.5.7.   „Gasdichtes Gehäuse“ ist eine Einrichtung zum Schutz der Ausrüstungsteile und zum Ableiten von Leckagen ins Freie;

2.5.8.   Stromversorgungsdurchführung (Kraftstoffpumpe/Stellmotoren/Kraftstofffüllstandgeber);

2.5.9.   „Rückschlagventil“ ist eine Einrichtung, die das Strömen von flüssigem LPG in eine Richtung ermöglicht und das Strömen von flüssigem LPG in die Gegenrichtung verhindert;

2.6.   „Verdampfer“ ist eine Einrichtung zum Verdampfen von LPG vom flüssigen in den gasförmigen Zustand;

2.7.   „Druckregler“ ist eine Einrichtung zur Reduzierung und Regelung des Drucks von Flüssiggas;

2.8.   „Absperrventil“ ist eine Einrichtung zur Sperrung des LPG-Stroms;

2.9.   „Gasleitungsüberdruckventil“ ist eine Einrichtung zur Verhinderung des Druckaufbaus in den Leitungen über einen Vorgabewert hinaus;

2.10.   „Gaseinspritzeinrichtung oder Gaseinspritzdüse oder Gasmischeinrichtung“ ist eine Einrichtung zur Zuführung von flüssigem oder verdampftem LPG zum Motor;

2.11.   „Gasdosiereinheit“ ist eine gesonderte oder mit der Gaseinspritzeinrichtung kombinierte Einrichtung zur Messung und/oder Verteilung des Gasstroms zum Motor.

2.12.   „Elektronisches Steuergerät“ ist eine Einrichtung, die den LPG-Bedarf des Motors steuert und im Falle eines durch einen Unfall verursachten Bruchs einer Kraftstoffzuleitung oder bei Abwürgen des Motors die Stromversorgung der Absperrventile der LPG-Anlage selbsttätig unterbricht;

2.13.   „Druck- oder Temperaturfühler“ ist eine Einrichtung zur Messung von Druck oder Temperatur;

2.14.   „LPG-Filtereinheit“ ist eine Einrichtung zum Filtern von LPG, wobei das Filter in andere Bauteile integriert sein kann;

2.15.   „Elastische Schläuche“ sind Schläuche zur Fortleitung von Flüssiggas in flüssigem oder gasförmigem Zustand bei unterschiedlichen Drücken von einem Punkt zu einem anderen;

2.16.   „Fülleinrichtung“ ist eine Einrichtung, die das Befüllen des Behälters ermöglicht; die Fülleinrichtung kann im 80 %-Füllstoppventil des Behälters integriert oder außen am Fahrzeug angebracht sein;

2.17.   „Hilfsversorgungskupplung“ ist eine Kupplung in der Kraftstoffleitung zwischen dem Kraftstoffbehälter und dem Motor. Hat ein Fahrzeug für Einstoffbetrieb keinen Kraftstoff mehr, so kann der Motor aus einem Hilfsversorgungskraftstoffbehälter gespeist werden, der an die Hilfsversorgungskupplung angeschlossen wird;

2.18.   „Kraftstoffzufuhrleitung“ ist eine Leitung oder ein Kanal zur Verbindung der Kraftstoffeinspritzeinrichtungen;

2.19.   „Flüssiggas (LPG)“ ist ein Produkt, das im Wesentlichen aus folgenden Kohlenwasserstoffen besteht: Propan, Propen (Propylen), n-Butan, Isobutan, Isobutylen, Buten (Butylen) und Ethan.

In der Europäischen Norm EN 589:1993 sind Vorschriften und Prüfverfahren für flüssiges Autogas festgelegt, das in den Mitgliedsstaaten des CEN (Europäisches Komitee für Normung) in Verkehr gebracht und geliefert wird.

TEIL I

GENEHMIGUNG DER SPEZIELLEN AUSRÜSTUNG VON KRAFTFAHRZEUGEN, IN DEREN ANTRIEBSSYSTEM VERFLÜSSIGTE GASE VERWENDET WERDEN

3.   ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

3.1.   Der Antrag auf Erteilung der Genehmigung für spezielle Ausrüstung ist vom Inhaber des Handelsnamens bzw. der Handelsmarke oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

Dem Antrag sind folgende Unterlagen in dreifacher Ausfertigung beizufügen:

3.2.1.   ausführliche Beschreibung des Typs der speziellen Ausrüstung (entsprechend Anhang 1),

3.2.2.   eine Zeichnung der speziellen Ausrüstung ausreichend detailliert und in geeignetem Maßstab,

3.2.3.   Nachweis der Einhaltung der Vorschriften gemäß Absatz 6 dieser Regelung;

3.3.   Auf Anforderung sind dem für die Durchführung der Genehmigungs-prüfungen zuständigen Technischen Dienst Muster der speziellen Ausrüstung zur Verfügung zu stellen.

Weitere Muster sind auf Anforderung zur Verfügung zu stellen.

4.   AUFSCHRIFTEN

4.1.   Alle zur Genehmigung eingereichten Bauteile müssen den Handelsnamen oder die Handelsmarke des Herstellers und die Typkennzeichnung tragen, nichtmetallische Bauteile auch den Monat und das Jahr der Herstellung; diese Aufschrift muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

4.2.   Auf allen Teilen der Ausrüstung muss eine Stelle vorhanden sein, die genügend Platz für das Genehmigungszeichen einschließlich der Einstufung des Bauteils bietet (siehe Anhang 2A); diese Stelle ist auf den Zeichnungen entsprechend Absatz 3.2.2 anzugeben.

4.3.   An jedem Behälter muss zudem ein Kennzeichnungsschild mit folgenden deutlich lesbaren und dauerhaften Angaben angeschweißt sein:

| a) | die Seriennummer; |
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a)

die Seriennummer;

| b) | das Fassungsvermögen in Liter; |
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b)

das Fassungsvermögen in Liter;

| c) | die Kennzeichnung „LPG“; |
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c)

die Kennzeichnung „LPG“;

| d) | der Prüfdruck [in kPa]; |
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d)

der Prüfdruck [in kPa];

| e) | der Ausdruck: „höchster Füllgrad: 80 %“; |
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e)

der Ausdruck: „höchster Füllgrad: 80 %“;

| f) | Jahr und Monat der Genehmigung (z. B. 99/01); |
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f)

Jahr und Monat der Genehmigung (z. B. 99/01);

| g) | das Genehmigungszeichen entsprechend Absatz 5.4; |
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g)

das Genehmigungszeichen entsprechend Absatz 5.4;

| h) | die Aufschrift „PUMPE INNEN“ sowie eine Aufschrift mit Angaben zur Pumpe, wenn eine Pumpe in den Behälter eingebaut ist. |
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h)

die Aufschrift „PUMPE INNEN“ sowie eine Aufschrift mit Angaben zur Pumpe, wenn eine Pumpe in den Behälter eingebaut ist.

5.   GENEHMIGUNG

5.1.   Erfüllen die zur Erteilung einer Genehmigung eingereichten Ausrüstungsmuster die Vorschriften der Absätze 6.1 bis 6.13 dieser Regelung, so wird die Genehmigung für den Typ der Ausrüstung erteilt.

5.2.   Für jeden genehmigten Typ der Ausrüstung wird eine Typgenehmigungsnummer vergeben. Die ersten beiden Ziffern (gegenwärtig 01 entsprechend der Änderungsserie 01, die am 13. November 1999 in Kraft getreten ist) geben die entsprechende Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen an, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind. Die gleiche Vertragspartei darf diesen alphanumerischen Code nicht für einen anderen Typ einer Ausrüstung vergeben.

5.3.   Über die Erteilung oder Versagung oder Erweiterung der Genehmigung eines Typs/Teils einer LPG-Ausrüstung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster im Anhang 2B dieser Regelung entspricht. Wenn es sich um einen Behälter handelt, ist die Anlage 1 zu Anhang 2B beizufügen.

Zusätzlich zu den entsprechend den Absätzen 4.1 und 4.3 vorgeschriebenen Aufschriften ist an allen Teilen der Ausrüstung, die einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, gut sichtbar an der in Absatz 4.2 angeführten Stelle ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus:

5.4.1.   Einem Kreis, in dem sich der Buchstaben „E“ und die Kennzahl des Landes befindet, das die Genehmigung erteilt hat (2).

5.4.2.   Der Nummer dieser Regelung, gefolgt von dem Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Typgenehmigungsnummer rechts von dem in Absatz 5.4.1 genannten Kreis. Diese Genehmigungsnummer besteht aus der Genehmigungsnummer des Bauteiltyps, die auf dem für diesen Typ ausgestellten Mitteilungsblatt (siehe Absatz 5.2 und Anhang 2B) erscheint und der zwei Ziffern vorangestellt sind, die die laufende Nummer der letzten Änderungsserie dieser Regelung angeben.

5.5.   Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5.6.   Beispiele für die Anordnung dieses Genehmigungszeichens sind in Anhang 2A dieser Regelung enthalten.

6.   ANFORDERUNGEN AN DIE EINZELNEN BAUTEILE DER LPG-AUSRÜSTUNG

6.1.   Allgemeine Vorschriften

Die spezielle Ausrüstung von Fahrzeugen, in deren Antriebssystem LPG verwendet wird, muss ordnungsgemäß und sicher arbeiten.

Die Werkstoffe der Ausrüstung, die mit LPG in Berührung kommen, müssen LPG-verträglich sein.

Ausrüstungsteile, deren ordnungsgemäße und sichere Funktion durch LPG, hohen Druck oder Schwingungen beeinflusst werden kann, sind den in den Anhängen dieser Regelung beschriebenen relevanten Prüfungen zu unterziehen. Insbesondere müssen die Vorschriften der Absätze 6.2 bis 6.13 erfüllt sein.

Der Einbau von nach dieser Regelung genehmigten LPG-Ausrüstungen muss im Einklang mit den einschlägigen Vorschriften hinsichtlich der elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV) entsprechend der Regelung Nr. 10, Änderungsserie 02 oder einer gleichwertigen Vorschrift erfolgen.

6.2.   Vorschriften für Behälter

Die LPG-Behälter benötigen eine Typgenehmigung entsprechend den Vorschriften in Anhang 10 dieser Regelung.

6.3.   Vorschriften für am Behälter angebrachte Ausrüstungsteile

Der Behälter muss mit folgenden einzelnen oder kombinierten (Mehrfachventil/e) Ausrüstungsteilen ausgestattet sein:

6.3.1.1.   80 %-Füllstoppventil,

6.3.1.2.   Füllstandsanzeiger,

6.3.1.3.   Überdruckventil (Ablassventil),

6.3.1.4.   ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil.

6.3.2.   Falls erforderlich kann der Behälter mit einem gasdichten Gehäuse ausgestattet sein.

6.3.3.   Der Behälter kann mit einer Stromversorgungsdurchführung für Stellmotoren/LPG-Kraftstoffpumpe ausgestattet sein.

6.3.4.   Der Behälter kann mit einer eingebauten LPG-Kraftstoffpumpe ausge-stattet sein.

6.3.5.   Der Behälter kann mit einem Rückschlagventil ausgestattet sein.

6.3.6.   Der Behälter ist mit einer Druckminderungseinrichtung auszustatten. Als Druckminderungseinrichtungen können Einrichtungen oder Funktionen genehmigt werden:

| a) | Ein Schmelzstift (mit Temperaturauslösung) (Sicherung), oder |
| --- | --- |

a)

Ein Schmelzstift (mit Temperaturauslösung) (Sicherung), oder

| b) | ein Überdruckventil gemäß Absatz 6.15.8.3, oder |
| --- | --- |

b)

ein Überdruckventil gemäß Absatz 6.15.8.3, oder

| c) | eine Kombination dieser beiden Einrichtungen, oder |
| --- | --- |

c)

eine Kombination dieser beiden Einrichtungen, oder

| d) | eine entsprechende technische Lösung mit gleichwertiger Leistung. |
| --- | --- |

d)

eine entsprechende technische Lösung mit gleichwertiger Leistung.

6.3.7.   Die in den Absätzen 6.3.1 bis 6.3.6 genannten Ausrüstungsteile benötigen eine Typgenehmigung gemäß den Vorschriften von:

| — | Anhang 3 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in den Absätzen 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3 und 6.3.6 genannt sind, |
| --- | --- |

—

Anhang 3 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in den Absätzen 6.3.1, 6.3.2, 6.3.3 und 6.3.6 genannt sind,

| — | Anhang 4 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in Absatz 6.3.4 genannt sind, |
| --- | --- |

—

Anhang 4 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in Absatz 6.3.4 genannt sind,

| — | Anhang 7 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in Absatz 6.3.5 genannt sind. |
| --- | --- |

—

Anhang 7 dieser Regelung für Ausrüstungsteile, die in Absatz 6.3.5 genannt sind.

6.4.-6.14.   Vorschriften für andere Bauteile

Die anderen Bauteile, die in Tabelle 1 aufgeführt sind, benötigen eine Typgenehmigung entsprechend den Vorschriften in den in der Tabelle genannten Anhängen.

Tabelle 1

| Absatz | Bauteil | Anhang |
| --- | --- | --- |
| 6.4 | Kraftstoffpumpe | 4 |
| 6.5 | Verdampfer (3)

  Druckregler (3) | 6 |
| 6.6 | Absperrventile
  Rückschlagventile
  Gasleitungsüberdruckventile
  Versorgungskupplungen | 7 |
| 6.7 | Elastische Schläuche | 8 |
| 6.8 | Fülleinrichtung | 9 |
| 6.9 | Gaseinspritzeinrichtungen/Gasmischer (5)

  oder
  Einspritzdüsen | 11 |
| 6.10 | Gasdosiereinheiten (4) | 12 |
| 6.11 | Druckfühler
  Temperaturfühler | 13 |
| 6.12 | Elektronisches Steuergerät | 14 |
| 6.13 | LPG-Filtereinheiten | 5 |
| 6.14 | Drucksicherungseinrichtung | 3 |

Absatz

Bauteil

Anhang

6.4

Kraftstoffpumpe

4

6.5

Verdampfer (3)

Druckregler (3)

6

6.6

Absperrventile

Rückschlagventile

Gasleitungsüberdruckventile

Versorgungskupplungen

7

6.7

Elastische Schläuche

8

6.8

Fülleinrichtung

9

6.9

Gaseinspritzeinrichtungen/Gasmischer (5)

oder

Einspritzdüsen

11

6.10

Gasdosiereinheiten (4)

12

6.11

Druckfühler

Temperaturfühler

13

6.12

Elektronisches Steuergerät

14

6.13

LPG-Filtereinheiten

5

6.14

Drucksicherungseinrichtung

3

6.15.   Allgemeine Konstruktionsregeln für die Bauteile

Vorschriften für das 80 %-Füllstoppventil

6.15.1.1.   Die Verbindung zwischen dem Schwimmer und der Schließeinheit im 80 %-Füllstoppventil darf sich unter normalen Einsatzbedingungen nicht verformen.

6.15.1.2.   Verfügt das 80 %-Füllstoppventil des Behälters über einen Schwimmer, so muss dieser einem Außendruck von 4 500 kPa standhalten.

6.15.1.3.   Die Schließeinheit der Einrichtung, die den Füllstand auf 80 % + 0/– 5 % des Fassungsvermögens des Behälters begrenzt, für den das 80 %-Füllstopp-ventil bestimmt ist, muss einem Druck von 6 750 kPa standhalten. In der Schließstellung darf die Füllgeschwindigkeit bei einem Differenzdruck von 700 kPa nicht über 500 cm3/min liegen. Das Ventil muss an allen Behältern geprüft werden, an denen es angebracht werden soll, oder der Hersteller muss anhand von Berechnungen nachweisen, für welche Behältertypen dieses Ventil geeignet ist.

6.15.1.4.   Bei 80 %-Füllstoppventilen ohne Schwimmer darf nach dem Schließen eine weitere Befüllung mit einer Füllgeschwindigkeit über 500 cm3/min. nicht möglich sein.

6.15.1.5.   Die Einrichtung muss eine dauerhafte Aufschrift tragen, auf der der Behältertyp, für den sie ausgelegt ist, der Durchmesser und Winkel und gegebenenfalls die Einbaulage angegeben sind.

Elektrisch betriebene Einrichtungen, die LPG enthalten, müssen für den Fall des Bruches eines Bauteils zur Vermeidung elektrischer Funkenbildung an den Bruchflächen:

| i) | so isoliert sein, dass kein Strom durch LPG-enthaltende Teile geleitet wird, |
| --- | --- |

i)

so isoliert sein, dass kein Strom durch LPG-enthaltende Teile geleitet wird,

| ii) | das elektrische System der Einrichtung






  — | von der Karosserie und |
| --- | --- | --- |

ii)

das elektrische System der Einrichtung

—

von der Karosserie und

| — | vom Behälter für die Kraftstoffpumpe isoliert haben. |
| --- | --- |

—

vom Behälter für die Kraftstoffpumpe isoliert haben.

Der Isolationswiderstand muss > 10 MΩ sein.

6.15.2.1.   Elektrische Anschlüsse im Koffer- und Fahrgastraum müssen dem Schutzgrad IP 40 gemäß IEC 529 entsprechen.

6.15.2.2.   Alle anderen elektrischen Anschlüsse müssen dem Schutzgrad IP 54 gemäß IEC 529 entsprechen.

6.15.2.3.   Die Stromversorgungsdurchführung (Kraftstoffpumpe/Stell-motoren/Kraftstofffüllstandgeber) muss zur Herstellung einer isolierten und festen elektrischen Verbindung hermetisch abgeschlossen sein.

Spezielle Vorschriften für Ventile, die elektrisch/durch Fremdkraft (hydraulisch, pneumatisch) betätigt werden

6.15.3.1.   Ventile, die elektrisch/durch Fremdkraft bestätigt werden (z. B. 80 %-Füllstoppventil, Versorgungsventil, Absperrventile, Rückschlagventile, Gasleitungsüberdruckventil, Hilfsversorgungskupplung) müssen sich bei abgeschalteter Energieversorgung in der Stellung „geschlossen“ befinden.

6.15.3.2.   Bei Defekt oder Energieverlust des elektronischen Steuergeräts muss die Energieversorgung der Kraftstoffpumpe abschalten.

Wärmeaustauschmedium (Vorschriften für die Verträglichkeit und den Druck)

6.15.4.1.   Werkstoffe einer Einrichtung, die bei Betrieb der Einrichtung mit dem Wärmeaustauschmedium in Kontakt kommen, müssen mit der entsprechenden Flüssigkeit verträglich sein und einem Druck von 200 kPa des Wärmeaustauschmediums standhalten. Der Werkstoff muss den Vorschriften des Anhangs 15 Absatz 17 entsprechen.

6.15.4.2.   Die das Wärmeaustauschmedium enthaltende Kammer des Verdampfers/Druckreglers muss bei einem Druck von 200 kPa dicht sein.

6.15.5.   Ein Bauteil, das sowohl aus Hochdruck- als auch aus Niederdruckteilen besteht, muss so ausgelegt sein, dass der Druck im Niederdruckteil nicht auf mehr als das 2,25-fache des maximalen Betriebsdrucks ansteigen kann, für den es geprüft wurde. Direkt dem Behälterdruck ausgesetzte Teile müssen für einen Einstufungsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein. Ein Entlüften in den Motorraum oder ins Freie ist nicht zulässig.

Spezielle Vorschriften zur Verhinderung von Gasaustritt

6.15.6.1.   Die Pumpe ist so auszulegen, dass der Ausgangsdruck in keinem Fall 3 000 kPa überschreitet, z. B. bei blockierten Leitungen oder Nichtöffnen eines Absperrventils. Dies kann durch Abschalten der Pumpe oder Rückführung in den Behälter erreicht werden.

6.15.6.2.   Der Druckregler/Verdampfer ist so auszulegen, dass kein Gas fließt, wenn bei Nichtbetrieb des Reglers Flüssiggas mit einem Druck ≤ 4 500 kPa zur Regler-/Verdampfereinheit geführt wird.

6.15.7.   Vorschriften für das Gasleitungsüberdruckventil

6.15.7.1.   Das Gasleitungsüberdruckventil muss so ausgelegt sein, dass es bei einem Druck von 3 200 kPa ± 100 kPa öffnet.

6.15.7.2.   Bis zu einem Druck von 3 000 kPa dürfen im Gasleitungsüberdruckventil keine Innenleckagen auftreten.

Vorschriften für das Überdruckventil (Abblasventil)

6.15.8.1.   Das Überdruckventil ist in den Behälter ein- oder an den Behälter anzubauen, in dem Bereich wo sich der Kraftstoff in gasförmigem Zustand befindet.

6.15.8.2.   Das Überdruckventil muss so ausgelegt sein, dass es bei einem Druck von 2 700 kPa ± 100 kPa öffnet.

6.15.8.3.   Die mit Druckluft bei einem Druck von 20 % über dem normalen Betriebsdruck bestimmte Durchflussmenge des Überdruckventils muss mindestens

Q ≥ 10,66 · A0,82 betragen.

Hierbei ist (sind):

| Q | = | Luftmenge in Norm-m3/min. (100 kPa absolut, Temperatur 15 °C). |
| --- | --- | --- |
| A | = | Außenfläche des Behälters in m2. |

Q

=

Luftmenge in Norm-m3/min. (100 kPa absolut, Temperatur 15 °C).

A

=

Außenfläche des Behälters in m2.

Die Durchflussprüfergebnisse sind auf Normalbedingungen,

Luftdruck 100 kPa absolut, Temperatur 15 °C, zu korrigieren.

Gilt das Überdruckventil als Drucksicherung (PRD), muss die Durchflussmenge bei mindestens 17,7 Norm-m3/min. liegen.

6.15.8.4.   Im Überdruckventil dürfen bis zu einem Druck von 2 600 kPa keine Innenleckagen auftreten.

6.15.8.5.   Die Drucksicherungseinrichtung (Sicherung) muss so ausgelegt sein, dass sie bei einer Temperatur von 120 °C ± 10 °C öffnet.

6.15.8.6.   Die Drucksicherungseinrichtung (Sicherung) muss im geöffneten Zustand für folgende Durchflussmenge ausgelegt sein:

Q ≥ 2,73 · A

Hierbei ist (sind):

| Q | = | Luftstrom in Norm-m3/min. (100 kPa absolut, Temperatur 15 °C). |
| --- | --- | --- |
| A | = | Außenfläche des Gasbehälters in m2. |

Q

=

Luftstrom in Norm-m3/min. (100 kPa absolut, Temperatur 15 °C).

A

=

Außenfläche des Gasbehälters in m2.

Die Durchflussprüfung muss bei einem Gegenluftdruck von 200 kPa absolut und einer Temperatur von 15 °C durchgeführt werden.

Die Durchflussprüfergebnisse sind auf Normalbedingungen,

Luftdruck 100 kPa absolut, Temperatur 15 °C, zu korrigieren.

6.15.8.7.   Die Drucksicherungseinrichtung ist am Behälter im Gasphasenbereich anzubringen.

6.15.8.8.   Die Drucksicherungseinrichtung ist so am Behälter anzubringen, dass sie in das gasdichte Gehäuse abblasen kann, wenn ein solches vorgeschrieben ist.

6.15.8.9.   Die Drucksicherungseinrichtung (Sicherung) ist nach den Bestimmungen von Anhang 3 Absatz 7 zu prüfen.

6.15.9.   Energieableitung der Kraftstoffpumpe

Das Überdruckventil darf in keinem Fall durch die Wärmeenergie der Kraftstoffpumpe(n) beim niedrigsten Kraftstoffstand, bei dem der Motor noch arbeitet, öffnen.

Vorschriften für die Fülleinrichtung

6.15.10.1.   Die Fülleinrichtung muss mit mindestens einem gasdichten Rückschlagventil ausgestattet sein, das so gebaut sein muss, dass es nicht entfernt werden kann.

6.15.10.2.   Die Fülleinrichtung muss vor Verunreinigung geschützt sein.

6.15.10.3.   Die Konstruktion und Abmessungen der Fülleinrichtung müssen denen der Abbildungen in Anhang 9 entsprechen.

Die in Abbildung 5 dargestellte Fülleinrichtung ist nur für Kraftfahrzeuge der Klassen M2, M3, N2, N3 und M1 mit einer maximalen Gesamtmasse > 3 500 kg anzuwenden (6).

6.15.10.4.   Die in Abbildung 4 dargestellte Fülleinrichtung darf auch für Kraftfahrzeuge der Klassen der Klassen M2, M3, N2, N3 und M1 mit einer maximalen Gesamtmasse > 3 500 kg angewendet werden (6).

6.15.10.5.   Die Außenfülleinrichtung ist über einen Schlauch oder ein Rohr mit dem Behälter verbunden.

Spezielle Vorschriften bezüglich der Euro-Fülleinrichtung für leichte Fahrzeuge (Anhang 9 — Abbildung 3):

6.15.10.6.1.   Das Verlustvolumen zwischen der vorderen Dichtfläche und der Vorderseite des Rückschlagventils darf 0,1 cm3 nicht übersteigen;

6.15.10.6.2.   Bei der Prüfung mit Wasser muss der Durchfluss über die Verbindung bei einer Druckdifferenz von 30 kPa mindestens 60 l/min betragen.

Spezielle Vorschriften bezüglich der Euro-Fülleinrichtung für Schwerlastfahrzeuge (Anhang 9 — Abbildung 5):

6.15.10.7.1.   Das Verlustvolumen zwischen der vorderen Dichtfläche und der Vorderseite des Rückschlagventils darf 0,5 cm3 nicht übersteigen;

6.15.10.7.2.   Bei der Prüfung mit Wasser muss der Durchfluss durch die Fülleinrichtung bei mechanisch geöffnetem Rückschlagventil bei einer Druckdifferenz von 50 kPa mindestens 200 l/min betragen.

6.15.10.7.3.   Die „Euro-Fülleinrichtung“ muss den Anforderungen der Aufprallprüfung nach Absatz 7.4 entsprechen.

Vorschriften für den Füllstandsanzeiger

6.15.11.1.   Die Einrichtung zur Überprüfung des Flüssigkeitsstands im Behälter soll von einer indirekten Bauart (z. B. magnetisch) zwischen dessen Innen- und Außenseite sein. Ist die Einrichtung zur Überprüfung des Flüssigkeitsstands im Behälter von einer direkten Bauart, so müssen die elek-trischen Anschlüsse dem Schutzgrad IP 54 nach IEC/EN 60529:1997-06 entsprechen.

6.15.11.2.   Ein gegebenenfalls im Füllstandsanzeiger des Behälters eingebauter Schwimmer muss eine Außendruckfestigkeit von 3 000 kPa besitzen.

Vorschriften für das gasdichte Gehäuse des Behälters

6.15.12.1.   Der Auslass des gasdichten Gehäuses muss einen freien Querschnitt von mindestens 450 mm2 aufweisen.

6.15.12.2.   Das gasdichte Gehäuse muss bei einem Druck von 10 kPa und geschlossener/n Öffnung/en lecksicher sein. Die maximal zulässige Dampfleckrate beträgt 100 cm3/h, und es dürfen keine bleibenden Verformungen auftreten.

6.15.12.3.   Das gasdichte Gehäuse muss für eine Druckfestigkeit von 50 kPa ausgelegt sein.

Vorschriften für das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil

Vorschriften für das Versorgungsventil

6.15.13.1.1.   Ist das Versorgungsventil mit einer LPG-Kraftstoffpumpe kombiniert, so ist dies durch die Aufschrift „PUMPE INNEN“ und die Kennzeichnung der Pumpe auf dem Fabrikschild des Behälters oder auf dem Mehrfachventil, falls vorhanden, anzugeben. Elektroanschlüsse im LPG-Behälter müssen dem Schutzgrad IP 40 nach IEC 529 entsprechen.

6.15.13.1.2.   Das Versorgungsventil muss offen und geschlossen einem Druck von 6 750 kPa widerstehen.

6.15.13.1.3.   Das Versorgungsventil darf in Absperrstellung keine Innenleckagen in Strömungsrichtung zulassen. Es darf aber Leckage in der Rücklaufrichtung auftreten.

Vorschriften für das Überströmventil

6.15.13.2.1.   Das Überströmventil ist im Behälter anzubringen.

6.15.13.2.2.   Das Überströmventil muss mit einer Umgehungsleitung zum Druckausgleich ausgelegt sein.

6.15.13.2.3.   Das Überströmventil muss bei einem Druckunterschied von 90 kPa gegenüber dem Ventil abschalten. Bei diesem Druckunterschied darf die Durchflussmenge nicht mehr als 8 000 cm3/min. betragen.

6.15.13.2.4.   Bei abgeschaltetem Überströmventil darf der Durchfluss durch die Umgehungsleitung nicht mehr als 500 cm3/min. bei einem Druckunterschied von 700 kPa betragen.

7.   ÄNDERUNGEN EINES TYPS DER LPG-AUSRÜSTUNG UND ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG

Jede Änderung eines Typs der LPG-Ausrüstung ist der Genehmigungsbehörde mitzuteilen, die die Typgenehmigung erteilt hat. Die Behörde kann dann entweder

7.1.1.   die Auffassung vertreten, dass von den vorgenommenen Änderungen keine nennenswert nachteilige Wirkung ausgeht und die Ausrüstung noch den Vorschriften entspricht oder

7.1.2.   die Auffassung vertreten, dass eine teilweise oder vollständige Nachprüfung zu erfolgen hat.

7.2.   Die Bestätigung oder Versagung der Genehmigung ist mit Angabe der Änderungen den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, gemäß dem in Absatz 5.3 angegebenen Verfahren mitzuteilen.

7.3.   Bei einer Erweiterung der Genehmigung ist jedes Mitteilungsblatt für eine solche Erweiterung von der zuständigen Behörde mit einer laufenden Nummer zu versehen.

8.   (nicht besetzt)

9.   ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

Die Verfahren der Übereinstimmung der Produktion müssen den Festlegungen im Übereinkommen, Anlage 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2) mit folgenden Vorschriften entsprechen:

9.1.   Die gesamte Ausrüstung, die nach dieser Regelung genehmigt wurde, muss so beschaffen sein, dass sie dem genehmigten Typ insofern entspricht, als die Vorschriften von Absatz 6 eingehalten sind.

9.2.   Zur Überprüfung der Einhaltung der Vorschriften von Absatz 9.1 sind zweckentsprechende Kontrollen der Produktion durchzuführen.

9.3.   Die Mindestanforderungen für Kontrollprüfungen in Bezug auf die Übereinstimmung der Produktion gemäß den Anhängen 8, 10 und 15 dieser Regelung sind einzuhalten.

9.4.   Die Behörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Produktionsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen. Diese Überprüfungen werden normalerweise einmal jährlich durchgeführt.

9.5.   Darüber hinaus ist jeder Behälter bei einem Mindestdruck von 3 000 kPa in Übereinstimmung mit den Vorschriften von Absatz 2.3 des Anhangs 10 dieser Regelung zu prüfen.

9.6.   Hochdruckschlauchleitungen der Klasse 1 gemäß Einstufung nach Absatz 2 dieser Regelung sind 30 s mit Gas bei einem Druck von 3 000 kPa zu prüfen.

9.7.   Bei geschweißten Behältern ist mindestens jeder 200ste und einer aus der Restmenge der Durchstrahlungsprüfung gemäß Anhang 10 Absatz 2.4.1 zu unterziehen.

9.8.   Während der Produktion ist jeder 200ste Behälter und einer aus der Restmenge den vorgenannten mechanischen Prüfungen nach Anhang 10 Absatz 2.1.2 zu unterziehen.

10.   MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION

10.1.   Die für einen Typ einer Ausrüstung nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann zurückgenommen werden, wenn die in Absatz 9 festgelegten Vorschriften nicht eingehalten sind.

10.2.   Nimmt eine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.

11.   ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN FÜR DIE VERSCHIEDENEN BAUTEILE DER FLÜSSIGGAS-AUSRÜSTUNG

11.1.   Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung einer Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung versagen.

11.2.   Nach Ablauf einer Frist von 3 Monaten nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung dürfen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, Genehmigungen nur dann erteilen, wenn der zu genehmigende Typ des Bauteils den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung entspricht.

11.3.   Keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, darf einem nach der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung genehmigten Typ eines Bauteils die Anerkennung versagen.

11.4.   Bis zu 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, einem nach dieser Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung genehmigten Typ eines Bauteils die Anerkennung versagen.

11.5.   Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, den Verkauf eines Bauteils eines Typs untersagen, der den Vorschriften der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung nicht entspricht, es sei denn, das Bauteil soll als Ersatzteil an im Verkehr befindlichen Fahrzeugen angebracht werden.

12.   ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Typs der Ausrüstung endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.

13.   NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigungen durchführen und der Behörden, die die Genehmigungen erteilen und denen die in den anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter über die Erteilung oder die Erweiterung oder die Versagung oder die Zurücknahme einer Genehmigung zu übersenden sind.

TEIL II

GENEHMIGUNG EINES FAHRZEUGS, DAS MIT DER SPEZIELLEN AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEN GASEN IN SEINEM ANTRIEBSSYSTEM AUSGESTATTET IST, IN BEZUG AUF DEN EINBAU DIESER AUSRÜSTUNG

14.   BEGRIFFBESTIMMUNGEN

Im Sinne von Teil II dieser Regelung bedeuten:

14.1.1.   „Genehmigung eines Fahrzeugs“ die Genehmigung eines Fahrzeugtyps in Bezug auf den Einbau seiner speziellen Ausrüstung für die Verwendung verflüssigter Gase in seinem Antriebssystem;

„Fahrzeugtyp“ ein Fahrzeug oder eine Fahrzeugfamilie, ausgestattet mit spezieller Ausrüstung für die Verwendung von LPG in seinem/ihrem Antriebssystem, die sich in folgenden Merkmalen nicht voneinander unterscheiden:

14.1.2.1.   der Hersteller;

14.1.2.2.   die Typenbezeichnung durch den Hersteller;

die wesentlichen Aspekte von Konstruktion und Bau;

14.1.2.3.1.   Fahrgestell/Bodengruppe (keine offensichtlichen oder grundlegenden Unterschiede);

14.1.2.3.2.   Einbau der LPG-Ausrüstung (keine offensichtlichen oder grundlegenden Unterschiede).

15.   ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

15.1.   Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung eines Fahrzeugtyps in Bezug auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen in seinem Antriebssystem ist vom Fahrzeughersteller oder seinem ordentlich bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

15.2.   Dem Antrag sind folgende Unterlagen in dreifacher Ausfertigung beizufügen: Beschreibung des Fahrzeugs, die alle relevanten Einzelheiten nach Anhang 1 dieser Regelung enthält.

15.3.   Ein für den Fahrzeugtyp repräsentatives Fahrzeug ist dem Technischen Dienst, der die Genehmigungsprüfungen durchführt, zur Verfügung zu stellen.

16.   GENEHMIGUNG

16.1.   Ist das zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgeführte Fahrzeug mit der gesamten erforderlichen speziellen Ausrüstung zur Verwendung von verflüssigten Gasen in seinem Antriebssystem ausgestattet und erfüllt es die Vorschriften von Absatz 17, so wird die Genehmigung des Fahrzeugtyps erteilt.

16.2.   Für jeden genehmigten Fahrzeugtyp wird eine Genehmigungsnummer vergeben. Die ersten zwei Ziffern geben die entsprechende Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen an, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind.

16.3.   Über die Erteilung oder Versagung oder Erweiterung der Genehmigung eines LPG-Fahrzeugtyps nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

An jedem Fahrzeug, das einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, ist sichtbar an der in Absatz 16.3 angeführten Stelle ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus:

16.4.1.   Einem Kreis, in dessen Innerem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befindet, das die Genehmigung erteilt hat (7).

16.4.2.   Der Nummer dieser Regelung, mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 16.4.1.

16.5.   Entspricht das Fahrzeug einem Fahrzeug, das auch nach einer oder mehreren anderen Regelungen zum Übereinkommen in dem Land genehmigt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, so muss das in Absatz 16.4.1 vorgeschriebene Zeichen nicht wiederholt werden; in diesem Fall sind die Regelung, die Genehmigungsnummern und die zusätzlichen Zeichen aller Regelungen, aufgrund derer die Genehmigung in dem Land erteilt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, in senkrechten Spalten rechts neben dem Zeichen nach Absatz 16.4.1 anzuordnen.

16.6.   Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

16.7.   Das Genehmigungszeichen ist in der Nähe oder auf dem Fabrikschild des Fahrzeugs anzuordnen.

16.8.   Anhang 2C dieser Regelung zeigt Beispiele für die Anordnung dieses Genehmigungszeichens.

17.   VORSCHRIFTEN FÜR DEN EINBAU VON SPEZIELLER AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEN GASEN IM ANTRIEBSSYSTEM EINES FAHRZEUGS

17.1.   Allgemeines

17.1.1.   Die im Fahrzeug eingebaute LPG-Ausrüstung muss so arbeiten, dass der maximale Betriebsdruck, für den sie ausgelegt und genehmigt ist, nicht überschritten werden kann.

17.1.2.   Alle Teile der Anlage benötigen eine Typgenehmigung für Einzelteile nach Teil I dieser Regelung.

17.1.3.   Die im System verwendeten Werkstoffe müssen für den Betrieb mit LPG geeignet sein.

17.1.4.   Alle Teile des Systems müssen korrekt befestigt sein.

17.1.5.   Die LPG-Anlage darf keine Leckagen aufweisen.

17.1.6.   Beim Einbau der LPG-Anlage ist auf bestmöglichen Schutz gegen Beschädigung, z. B. durch bewegliche Fahrzeugteile, Zusammenstoß, Steinschlag oder beim Be- und Entladen des Fahrzeugs oder bei Ladungsverschiebung zu achten.

An die LPG-Anlage dürfen nur Einrichtungen angeschlossen werden, die für den ordnungsgemäßen Betrieb des Motors des Kraftfahrzeugs zwingend erforderlich sind.

17.1.7.1.   Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.1.7 dürfen Kraftfahrzeuge der Klassen M2, M3, N2, N3 und M1 mit einer maximalen Gesamtmasse > 3 500 kg mit einer an die LPG-Anlage angeschlossenen Heizungsanlage zum Beheizen des Fahrgastraums ausgestattet sein.

17.1.7.2.   Die in Absatz 17.1.7.1 genannte Heizungsanlage ist zulässig, wenn sie nach Auffassung der für die Durchführung der Prüfung zur Typgenehmigung zuständigen Technischen Dienste ausreichend geschützt ist und die normalen Betriebserfordernisse der LPG-Anlage nicht beeinträchtigt.

17.1.7.3.   Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.1.7 darf ein für Einstoffbetrieb ausgelegtes Fahrzeug ohne Notfahranlage mit einer Hilfsversorgungskupplung in der LPG-Anlage ausgerüstet sein.

17.1.7.4.   Die Hilfsversorgungskupplung nach Absatz 17.1.7.3 kann zugelassen werden, wenn sie nach Auffassung der für die Durchführung der Prüfung zur Typgenehmigung zuständigen Technischen Dienste ausreichend geschützt ist und die normalen Betriebserfordernisse der LPG-Anlage nicht beeinträchtigt. Die Hilfsversorgungskupplung muss mit einem gasdichten Rückschlagventil kombiniert sein, das nur den Motorbetrieb erlaubt.

17.1.7.5.   Für Einstoffbetrieb ausgelegte Fahrzeuge mit Hilfsversorgungskupplung müssen in der Nähe der Hilfsversorgungskupplung einen Aufkleber entsprechend Anhang 17 tragen.

Kennzeichnung LPG-angetriebener Fahrzeuge der Klassen M2 und M3

17.1.8.1.   Fahrzeuge der Klassen M2 und M3 müssen ein Schild entsprechend Anhang 16 tragen.

17.1.8.2.   Das Schild ist an Fahrzeugen der Klasse M2 oder M3 vorn und hinten sowie an der Außenseite der Türen bei Rechtslenkung auf der linken Seite und bei Linkslenkung auf der rechten Seite anzubringen.

17.2.   Weitere Vorschriften

17.2.1.   Bauteile der LPG-Anlage sowie dazugehörige Schutzwerkstoffe dürfen nicht über die Fahrzeugaußenfläche hinausragen; ausgenommen davon ist die Fülleinrichtung, sofern diese nicht mehr als 10 mm über die Umrisslinie des Karosseriekörpers hinausragt.

17.2.2.   Mit Ausnahme des LPG-Behälters dürfen im Fahrzeugquerschnitt Bauteile der LPG-Anlage sowie dazugehörige Schutzwerkstoffe nicht über die Fahrzeugunterkante hinausragen, sofern nicht ein anderes Fahrzeugteil innerhalb eines Radius von 150 mm tiefer liegt.

17.2.3.   Bauteile der LPG-Anlage müssen in einem Abstand von mindestens 100 mm vom Auspuff oder ähnlichen Wärmequellen angeordnet sein, sofern sie nicht ausreichend gegen Wärme geschützt sind.

17.3.   Die LPG-Anlage

17.3.1.   Eine LPG-Anlage umfasst mindestens die folgenden Bauteile:

17.3.1.1.   Kraftstoffbehälter;

17.3.1.2.   80 %-Füllstoppventil;

17.3.1.3.   Füllstandsanzeiger;

17.3.1.4.   Überdruckventil;

17.3.1.5.   ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil;

17.3.1.6.   Druckregler und Verdampfer, gegebenenfalls in Kombination;

17.3.1.7.   ferngesteuertes Absperrventil;

17.3.1.8.   Fülleinrichtung;

17.3.1.9.   Gasrohr- und Schlauchleitungen;

17.3.1.10.   Gasführende Verbindungen zwischen den Bauteilen der LPG-Anlage;

17.3.1.11.   Gaseinspritzdüse oder Gaseinspritzgerät oder Gasmischer;

17.3.1.12.   Elektronische Steuereinheit

17.3.1.13.   Drucksicherungseinrichtung (Sicherung).

17.3.2.   Die Anlage kann darüber hinaus folgende Bauteile enthalten:

17.3.2.1.   Gasdichtes Gehäuse, das die am Kraftstoffbehälter angebrachten Ausrüstungsteile abdeckt;

17.3.2.2.   Rückschlagventil;

17.3.2.3.   Gasleitungsüberdruckventil;

17.3.2.4.   Gasdosiereinheit;

17.3.2.5.   Flüssiggasfiltereinheit;

17.3.2.6.   Druck- oder Temperaturfühler;

17.3.2.7.   LPG-Kraftstoffpumpe;

17.3.2.8.   Stromversorgungsdurchführung für den Behälter (Stellmotoren/Kraftstoffpumpe/Kraftstoffstandgeber);

17.3.2.9.   Hilfsversorgungskupplung (nur Fahrzeuge mit Einstoffbetrieb und ohne Notfahranlage);

17.3.2.10.   Kraftstoffwahlsystem und Elektroanlage;

17.3.2.11.   Kraftstoffzuführung.

17.3.3.   Die in den Absätzen 17.3.1.2 bis 17.3.1.5 genannten Behälterarmaturen können kombiniert sein.

17.3.4.   Das ferngesteuerte Absperrventil gemäß Absatz 17.3.1.7 kann mit dem Druckregler/Verdampfer kombiniert sein.

17.3.5.   Weitere für den effizienten Motorbetrieb erforderliche Bauteile können in dem Teil der LPG-Anlage eingebaut sein, in dem der Druck unter 20 kPa liegt.

17.4.   Einbau des Kraftstoffbehälters

17.4.1.   Der Kraftstoffbehälter muss fest im Fahrzeug eingebaut sein, er darf jedoch nicht im Motorraum eingebaut sein.

17.4.2.   Der Kraftstoffbehälter muss nach den Vorschriften des Behälterherstellers in der richtigen Stellung eingebaut sein.

17.4.3.   Der Kraftstoffbehälter muss so eingebaut sein, dass ein metallischer Kontakt nur an den Punkten der dauerhaften Befestigung vorkommt.

17.4.4.   Der Kraftstoffbehälter muss am Kraftfahrzeug an dauerhaften Befestigungspunkten befestigt sein oder über einen Behälterrahmen mit Spannbändern fixiert sein.

Bei betriebsbereitem Fahrzeug muss der Kraftstoffbehälter einen Abstand von mindestens 200 mm zur Fahrbahnoberfläche haben.

17.4.5.1.   Die Bestimmungen von Absatz 17.4.5 gelten nicht, wenn der Behälter vorn und an den Seiten ausreichend geschützt ist und keiner seiner Teile tiefer liegt als diese Schutzvorrichtung.

17.4.6.   Kraftstoffbehälter müssen so angebracht und befestigt sein, dass sie im gefüllten Zustand folgenden Beschleunigungen (ohne Beschädigung) standhalten:

Fahrzeuge der Klassen M1 und N1:

| a) | 20 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

20 g in Fahrtrichtung

| b) | 8 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

8 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M2 und N2:

| a) | 10 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

10 g in Fahrtrichtung

| b) | 5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M3 und N3:

| a) | 6,6 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

6,6 g in Fahrtrichtung

| b) | 5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

5 g waagerecht rechtwinklig zur Fahrtrichtung

An die Stelle einer praktischen Prüfung kann ein Berechnungsverfahren angewandt werden, wenn der Antragsteller auf Genehmigung gegenüber dem Technischen Dienst dessen Gleichwertigkeit nachweisen kann.

17.5.   Weitere Vorschriften für den Kraftstoffbehälter

17.5.1.   Ist mehr als ein LPG-Behälter an nur eine Förderleitung angeschlossen, so ist jeder Behälter mit einem Rückschlagventil hinter dem ferngesteuerten Versorgungsventil zu versehen und in der Förderleitung ist hinter dem Rückschlagventil ein Leitungsüberdruckventil anzuordnen. Vor dem (den) Rückschlagventil(en) ist zur Vermeidung von Verschmutzung eine Filteranlage zu installieren.

17.5.2.   Rückschlag- und Leitungsüberdruckventil ist nicht erforderlich, wenn der Rückströmdruck des ferngesteuerten Versorgungsventils im geschlossenen Zustand 500 kPa übersteigt.

In diesem Fall müssen die ferngesteuerten Hilfsversorgungsventile so gebaut sein, dass jeweils immer nur eines offen sein kann. Die Schaltüberlappungszeit ist auf zwei Minuten begrenzt.

17.6.   Ausrüstungsteile für den Kraftstoffbehälter

17.6.1.   Ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil am Behälter

17.6.1.1.   Das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil ist direkt ohne Zwischenarmaturen am Kraftstoffbehälter anzubringen.

17.6.1.2.   Das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil ist so zu steuern, dass es bei Motorstillstand selbsttätig schließt und ungeachtet der Zündschlüsselstellung während der Stillstandszeit des Motors geschlossen bleibt.

17.6.2.   Federbelastetes Überdruckventil im Behälter

17.6.2.1.   Das federbelastete Überdruckventil muss im Kraftstoffbehälter so eingebaut sein, dass es in Verbindung mit dem Dampfraum steht und in die Umgebungsluft abblasen kann. Das federbelastete Überdruckventil kann in das gasdichte Gehäuse abblasen, sofern das gasdichte Gehäuse die Vorschriften von Absatz 17.6.5 erfüllt.

17.6.3.   80 %-Füllstoppventil

17.6.3.1.   Der automatische Füllstandsbegrenzer muss für den Kraftstoffbehälter geeignet sein, an dem er angebracht ist, und in einer solchen Position eingebaut sein, dass der Behälter zu nicht mehr als 80 % gefüllt werden kann.

17.6.4.   Füllstandsanzeiger

17.6.4.1.   Der Füllstandsanzeiger muss für den Kraftstoffbehälter geeignet sein, an dem er angebracht ist, und in der richtigen Stellung eingebaut sein.

17.6.5.   Gasdichtes Gehäuse am Behälter

17.6.5.1.   Sofern der Behälter nicht außerhalb des Fahrzeugs angebracht ist und seine Armaturen schmutz- und wassergeschützt sind, ist am Kraftstoffbehälter über den Behälterarmaturen ein gasdichtes Gehäuse anzubringen, das die Vorschriften der Absätze 17.6.5.2 bis 17.6.5.5 erfüllt.

17.6.5.2.   Das gasdichte Gehäuse muss eine offene Verbindung zur Atmosphäre aufweisen, gegebenenfalls über einen Verbindungsschlauch und eine Durchführung.

17.6.5.3.   Die Entlüftungsöffnung des gasdichten Gehäuses muss am Austrittspunkt aus dem Kraftfahrzeug nach unten zeigen. Jedoch darf sie nicht in einen Radkasten oder auf eine Wärmequelle wie z. B. den Auspuff gerichtet sein.

17.6.5.4.   Verbindungsschläuche und Durchführungen am Boden des Kraftfahrzeugaufbaus zur Entlüftung des gasdichten Gehäuses müssen einen freien Querschnitt von mindestens 450 mm2 haben. Ist in einem Verbindungsschlauch oder einer Durchführung eine Gas-, Elektro- oder andere Leitung installiert, muss der freie Querschnitt ebenfalls mindestens 450 mm2 betragen.

17.6.5.5.   Das gasdichte Gehäuse und die Verbindungsschläuche müssen bei einem Druck von 10 kPa und geschlossenen Öffnungen gasdicht sein, wobei keine bleibenden Verformungen auftreten dürfen, und die maximal zulässige Leckrate 100 cm3/h beträgt.

17.6.5.6.   Der Verbindungsschlauch ist auf geeignete Weise am gasdichten Gehäuse und der Durchführung zu befestigen, um eine gasdichte Verbindung herzustellen.

17.7.   Gasrohre und -schläuche

17.7.1.   Gasrohre müssen aus nahtlosem Material gefertigt sein: entweder aus Kupfer, rostfreiem Stahl oder korrosionsfest beschichtetem Stahl.

17.7.2.   Nahtloses Kupferrohr ist durch einen Gummi- oder Kunststoffmantel zu schützen.

17.7.3.   Der Außendurchmesser der Gasrohre aus Kupfer darf 12 mm nicht überschreiten und muss eine Wandstärke von mindestens 0,8 mm aufweisen, der Außendurchmesser der Gasrohre aus Stahl und nicht rostendem Stahl darf 25 mm nicht überschreiten, und sie müssen eine für Gasverwendung geeignete Wandstärke aufweisen.

17.7.4.   Für das Gasrohr können nichtmetallische Werkstoffe verwendet werden, sofern das Rohr die Vorschriften von Absatz 6.7 dieser Regelung erfüllt.

17.7.5.   Das Gasrohr kann durch einen Gasschlauch ersetzt werden, sofern dieser die Vorschriften von Absatz 6.7 dieser Regelung erfüllt.

17.7.6.   Andere als nichtmetallische Gasrohre sind schwingungs- und belastungsfrei zu befestigen.

17.7.7.   Gasschläuche und nichtmetallische Gasrohre sind belastungsfrei zu befestigen.

17.7.8.   Gasrohre und -schläuche sind am Befestigungspunkt mit einem Schutzwerkstoff zu versehen.

17.7.9.   Gasrohre oder -schläuche dürfen nicht an Aufbockpunkten verlegt sein.

17.7.10.   Gasrohre oder -schläuche mit oder ohne Schutzmantel sind an Durchführungen mit einem Schutzwerkstoff zu versehen.

17.8.   Gasleitende Verbindungen zwischen den Bauteilen der LPG-Anlage

17.8.1.   Löt-, Schweiß- und Quetschverbindungen sind nicht zulässig.

17.8.2.   Verbindungselemente für Gasrohre müssen verträglich hinsichtlich einer Korrosion sein.

17.8.3.   Für Rohre aus rostfreiem Stahl dürfen nur rostfreie Verbindungselemente eingesetzt werden.

17.8.4.   Verteilerstücke müssen aus korrosionsfestem Werkstoff gefertigt sein.

17.8.5.   Für Gasrohre sind geeignete Verbindungen zu wählen, beispielsweise zweiteilige Quetschverschraubungen mit beidseitig konischen Schneidringen für Stahlrohr oder zwei Flanschen für Kupferrohr. Gasrohre müssen mit geeigneten Verbindungen verbunden sein. Unter keinen Umständen dürfen Kupplungsstücke eingesetzt werden, die das Rohr beschädigen. Die eingesetzten Kupplungsstücke müssen den gleichen oder einen höheren Berstdruck als den für das Rohr angegebenen aufweisen.

17.8.6.   Die Anzahl der Verbindungen ist auf ein Mindestmaß zu beschränken.

17.8.7.   Alle Verbindungen müssen sich an Stellen befinden, die für Prüfungen zugänglich sind.

Gasrohre oder -schläuche in Fahrgast- oder abgetrennten Kofferräumen dürfen nicht länger als erforderlich sein; diese Vorschrift ist erfüllt, wenn sie nicht länger sind als vom Kraftstoffbehälter bis zur Fahrzeugseitenwand.

17.8.8.1.   Gasführende Verbindungen in Fahrgast- oder abgetrennten Kofferräumen sind nicht zulässig; ausgenommen davon sind:

| i) | die Verbindungen am gasdichten Gehäuse; und |
| --- | --- |

i)

die Verbindungen am gasdichten Gehäuse; und

| ii) | die Verbindung zwischen Gasrohr oder -schlauch und Fülleinheit, wenn sie mit einem LPG-beständigen Mantel versehen ist und Leckgas direkt ins Freie entweichen kann. |
| --- | --- |

ii)

die Verbindung zwischen Gasrohr oder -schlauch und Fülleinheit, wenn sie mit einem LPG-beständigen Mantel versehen ist und Leckgas direkt ins Freie entweichen kann.

17.8.8.2.   Die Vorschriften von Absatz 17.8.8 und Absatz 17.8.8.1 gelten nicht für Fahrzeuge der Klasse M2 oder M3, wenn die Gasrohre oder -schläuche mit LPG-beständigem Mantel und offenem Anschluss ins Freie ausgeführt sind. Das offene Ende des Mantels oder der Leitung muss sich am niedrigsten Punkt befinden.

17.9.   Ferngesteuertes Absperrventil

17.9.1.   Im Gasrohr zwischen dem LPG-Behälter und dem Druckregler/Verdampfer muss möglichst nahe am Druckregler/Verdampfer ein ferngesteuertes Absperrventil eingebaut sein.

17.9.2.   Das ferngesteuerte Absperrventil kann im Druckregler/Verdampfer integriert sein.

17.9.3.   Unbeschadet der Bestimmungen von Absatz 17.9.1 kann das ferngesteuerte Absperrventil an einer vom Hersteller der LPG-Anlage bestimmten Stelle im Motorraum eingebaut sein, wenn zwischen dem Druckregler und dem LPG-Behälter eine Kraftstoffrückführung vorhanden ist.

17.9.4.   Das ferngesteuerte Absperrventil muss so eingebaut sein, dass die Kraftstoffversorgung bei Motorstillstand oder, wenn das Fahrzeug noch eine weitere Kraftstoffanlage besitzt, beim Umschalten auf den anderen Kraftstoff unterbrochen wird. Für Diagnosezwecke ist eine Verzögerung von 2 Sekunden zulässig.

17.10.   Fülleinrichtung

17.10.1.   Die Fülleinrichtung ist gegen Verdrehung zu sichern und vor Schmutz und Wasser zu schützen.

17.10.2.   Bei Anordnung des LPG-Behälters im Fahrgastraum oder in einem abgetrennten Kofferraum ist die Fülleinrichtung außen am Fahrzeug anzubringen.

17.11.   Kraftstoffwahleinrichtung und Elektroinstallation

Die elektrischen Bauteile der LPG-Anlage sind vor Überlastung zu schützen und im Anschlusskabel ist mindestens eine gesonderte Sicherung vorzusehen.

17.11.1.1.   Die Sicherung muss an einer bekannten Stelle installiert und ohne Werkzeug zugänglich sein.

17.11.2.   Die Stromversorgung für gasführende Bauteile der LPG-Anlage darf nicht durch ein Gasrohr erfolgen.

17.11.3.   Alle elektrischen Bauteile, die in einem Teil der LPG-Anlage eingebaut sind, in dem ein Druck von über 20 kPa herrscht, müssen so angeschlossen und isoliert sein, dass kein Strom durch LPG-führende Teile fließt.

17.11.4.   Stromkabel sind ausreichend vor Beschädigung zu schützen. Die elektrischen Anschlüsse im Koffer- und Fahrgastraum müssen dem Schutzgrad IP 40 nach IEC 529 entsprechen. Alle anderen elektrischen Anschlüsse müssen dem Schutzgrad IP 54 nach IEC 529 entsprechen.

17.11.5.   Fahrzeuge mit mehr als einem Kraftstoffsystem benötigen eine Wahleinrichtung, damit der Motor jeweils nur mit einem Kraftstoff versorgt wird. Eine kurze Überlappungszeit zum Umschalten ist zulässig.

17.11.6.   Unbeschadet der Bestimmungen in Absatz 17.11.5 dürfen vorgesteuerte Zweistoffmotoren mit mehr als einem Kraftstoff versorgt werden.

17.11.7.   Die elektrischen Anschlüsse und Bauteile im gasdichten Gehäuse müssen so gebaut sein, dass keine Funken gebildet werden können.

17.12.   Drucksicherungseinrichtung

17.12.1.   Die Drucksicherungseinrichtung ist so am Kraftstoffbehälter/an den Kraftstoffbehältern anzubringen, dass sie ins gasdichte Gehäuse abblasen kann, wenn dieses vorgeschrieben ist und wenn das gasdichte Gehäuse die Vorschriften von Absatz 17.6.5 erfüllt.

18.   ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

Die Verfahren der Übereinstimmung der Produktion müssen den Festlegungen im Übereinkommen, Anlage 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) mit folgenden Vorschriften entsprechen:

18.1.   Alle Fahrzeuge, die nach dieser Regelung genehmigt wurden, müssen so beschaffen sein, dass sie dem genehmigten Typ insofern entsprechen, als die Vorschriften von Absatz 17 eingehalten sind.

18.2.   Zur Überprüfung der Einhaltung der Vorschriften von Absatz 18.1 sind zweckentsprechende Produktionskontrollen durchzuführen.

18.3.   Die Behörde, die die Typgenehmigung erteilt hat, kann jederzeit die in jeder Produktionsanlage angewandten Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung überprüfen. Die normale Häufigkeit dieser Überprüfungen ist einmal jährlich.

19.   MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION

19.1.   Die für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann bei Nichteinhaltung der in Absatz 18 festgelegten Vorschriften zurückgenommen werden.

19.2.   Nimmt eine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

20.   ÄNDERUNG EINES FAHRZEUGTYPS UND ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG

Jede Änderung des Einbaus der speziellen Ausrüstung für die Verwendung von verflüssigten Gasen im Antriebssystem des Fahrzeugs ist der Behörde mitzuteilen, die den Fahrzeugtyp genehmigt hat. Die Behörde kann entweder:

20.1.1.   die Auffassung vertreten, dass von den vorgenommenen Änderungen keine nennenswert nachteilige Wirkung ausgeht und das Fahrzeug auf jeden Fall noch den Vorschriften entspricht, oder

20.1.2.   ein neues Gutachten von dem Technischen Dienst, der die Prüfungen durchführt, verlangen.

20.2.   Die Bestätigung oder Versagung der Genehmigung ist mit Angabe der Änderungen den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, gemäß dem in Absatz 16.3 angegebenen Verfahren mitzuteilen.

20.3.   Die zuständige Behörde, die die Erweiterung der Genehmigung bescheinigt, teilt jedem Mitteilungsblatt, das bei einer solchen Erweiterung ausgefüllt wird, eine laufende Nummer zu und unterrichtet hierüber die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

21.   ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Fahrzeugtyps endgültig ein, so hat er hierüber die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hierüber mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

22.   ÜBERGANGSBESTIMMUNGEN FÜR DEN EINBAU VERSCHIEDENER BAUTEILE DER FLÜSSIGGASAUSRÜSTUNG UND DIE TYPGENEHMIGUNG EINES FAHRZEUGS MIT EINER SPEZIELLEN AUSRÜSTUNG FÜR DIE VERWENDUNG VON VERFLÜSSIGTEM GAS IN SEINEM ANTRIEBSSYSTEM HINSICHTLICH DES EINBAUS DIESER AUSRÜSTUNG

22.1.   Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, die Erteilung einer ECE-Genehmigung nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung versagen.

22.2.   Nach dem offiziellen Datum des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung darf keine Vertragspartei, die diese Regelung anwendet, bei einem nach dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung genehmigten Bauteil die Anbringung an einem Fahrzeug und die Verwendung als Erstausrüstung untersagen.

22.3.   Während des Zeitraums von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die Verwendung eines nach dieser Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung genehmigten Typs eines Bauteils als Erstausrüstung gestatten, wenn es an einem für Flüssiggasantrieb umgerüsteten Fahrzeug angebracht wird.

22.4.   Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung müssen die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die für die Erstausrüstung bestimmte Verwendung eines Bauteils, das den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung nicht entspricht, untersagen, wenn es an einem für Flüssiggasantrieb umgerüsteten Fahrzeug angebracht wird.

22.5.   Nach Ablauf einer Frist von 12 Monaten nach dem Tag des Inkrafttretens der Änderungsserie 01 zu dieser Regelung können die Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, die innerstaatliche Erstzulassung (erste Inbetriebnahme) eines Fahrzeugs untersagen, das den Vorschriften dieser Regelung in ihrer durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung nicht entspricht.

23.   NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden, die die Genehmigungen erteilen und denen die in den anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter über die Erteilung oder die Erweiterung oder die Versagung oder die Zurücknahme einer Genehmigung zu übersenden sind.

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(1)  Entsprechend den Definitionen in Anhang 7 der Gesamtresolution Fahrzeugtechnik (R.E.3) (Dokument TRANS/WP.29/78/Rev. 1 Amend. 2, zuletzt geändert durch Änderung 4).

(2)  1 für Deutschland, 2 für Frankreich, 3 für Italien, 4 für Niederlande, 5 für Schweden, 6 für Belgien, 7 für Ungarn, 8 für Tschechische Republik, 9 für Spanien, 10 für Serbien und Montenegro, 11 für Vereinigtes Königreich, 12 für Österreich, 13 für Luxemburg, 14 für Schweiz, 15 (-), 16 für Norwegen, 17 für Finnland, 18 für Dänemark, 19 für Rumänien, 20 für Polen, 21 für Portugal, 22 für Russische Föderation, 23 für Griechenland, 24 für Irland, 25 für Kroatien, 26 für Slowenien, 27 für die Slowakei, 28 für Weißrussland, 29 für Estland, 30 (-), 31 für Bosnien und Herzegowina, 32 für Lettland, 33 (-), 34 für Bulgarien, 35 (-), 36 für Litauen, 37 für Türkei, 38 (-), 39 für Aserbaidschan, 40 für die ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, 41 (-), 42 für die Europäische Gemeinschaft (Genehmigungen werden erteilt durch ihre Mitgliedstaaten bei Verwendung ihres betreffenden ECE-Zeichens), 43 für Japan, 44 (-), 45 für Australien, 46 für die Ukraine, 47 für Südafrika, 48 für Neuseeland, 49 für Zypern, 50 für Malta und 51 für die Republik Korea, 52 für Malaysia, 53 für Thailand, 54 und 55 (-) und 56 für Montenegro. Die folgenden Zahlen werden den anderen Ländern, die dem Übereinkommen über die Annahme einheitlicher Bedingungen für die Genehmigung der Ausrüstungsgegenstände und Teile von Kraftfahrzeugen und über die gegenseitige Anerkennung der Genehmigung beigetreten sind, nach der zeitlichen Reihenfolge ihrer Ratifikation oder ihres Beitritts zugeteilt, und die so zugeteilten Zahlen werden den Vertragsparteien des Übereinkommens vom Generalsekretär der Vereinten Nationen mitgeteilt.

(3)  In Kombination oder einzeln.

(4)  Gilt nur, wenn der Stellmotor für die Gasdosierung nicht in der Gaseinspritzeinrichtung integriert ist.

(5)  Gilt nur bei Betriebsdruck des Gasmischers über 20 kPa (Klasse 2).

(6)  entsprechend den Definitionen im Anhang 7 zur Gesamtresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3), (Dokument TRANS/WP29/78/Rev. 1/Amend.2, zuletzt geändert durch Amend. 2).

(7)  Siehe Fußnote 2.

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ANHANG 1

WESENTLICHE MERKMALE DES FAHRZEUGS, DES MOTORS UND DER DIE LPG BETREFFENDE AUSRÜSTUNG

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ANHANG 2A

ANORDNUNG DES TYPGENEHMIGUNGSZEICHENS FÜR DIE LPG-AUSRÜSTUNG

(Siehe Absatz 5.2 dieser Regelung)

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Das oben wiedergegebene, an der LPG-Ausrüstung angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass die Ausrüstung in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde (1).

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(1)  Klasse 1, 2, 2A oder 3.

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ANHANG 2B

MITTEILUNG

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Anlage 1 (nur für Behälter)

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ANHANG 2C

ANORDNUNG VON GENEHMIGUNGSZEICHEN

MUSTER A

(Siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)

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Das gezeigte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass das Fahrzeug im Hinblick auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von LPG für den Antrieb in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde.

MUSTER B

(Siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)

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Das gezeigte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen bedeutet, dass das Fahrzeug im Hinblick auf den Einbau einer speziellen Ausrüstung für die Verwendung von LPG für den Antrieb in den Niederlanden (E4) nach der Regelung Nr. 67 unter der Genehmigungsnummer 012439 genehmigt worden ist. Die beiden ersten Ziffern der Genehmigungsnummer geben an, dass die Genehmigung entsprechend den Vorschriften der Regelung Nr. 67 in der durch die Änderungsserie 01 geänderten Fassung erteilt wurde und die Regelung Nr. 83 die Änderungsserie 04 enthielt.

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ANHANG 2D

MITTEILUNG

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ANHANG 3

VORSCHRIFTEN BETREFFEND DIE GENEHMIGUNG VON AUSRÜSTUNGSTEILEN VON LPG-BEHÄLTERN

80 %-Füllstoppventil

1.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.1 dieser Regelung.

1.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

1.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

1.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

1.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.1, Bestimmungen betreffend das 80 %-Füllstoppventil.

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend elektrisch betätigte Ventile.

1.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9 |
| Betriebsprüfung | Anhang 15, Absatz 10 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

Betriebsprüfung

Anhang 15, Absatz 10

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Füllstandsanzeiger

2.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.2 dieser Regelung.

2.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

2.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

2.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

2.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.11, Bestimmungen betreffend den Füllstandsanzeiger

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

2.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Überdruckventil (Abblasventil)

3.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.3 dieser Regelung.

3.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

3.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

3.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

3.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.8, Bestimmungen betreffend das Überdruckventil (Ablassventil)

3.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9
  (mit 200 Arbeitsspielen) |
| Betriebsprüfung | Anhang 15, Absatz 10 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

(mit 200 Arbeitsspielen)

Betriebsprüfung

Anhang 15, Absatz 10

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Ferngesteuertes Versorgungsventil mit Überströmventil

4.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.4 dieser Regelung.

4.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

4.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

4.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

4.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend Ventile, die durch elektrische/externe Energie betätigt werden

Absatz 6.15.13, Bestimmungen betreffend das ferngesteuerte Versorgungsventil mit Überströmventil.

4.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9 |
| Betriebsprüfung | Anhang 15, Absatz 10 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

Betriebsprüfung

Anhang 15, Absatz 10

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Stromversorgungsdurchführung

5.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.8. dieser Regelung.

5.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

5.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

5.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

5.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.2.3, Bestimmungen betreffend die Stromversorgungsdurchführung

5.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Gasdichtes Gehäuse

6.1.   Begriffsbestimmung: Siehe Absatz 2.5.7 dieser Regelung.

6.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):

Nicht zutreffend

6.3.   Einstufungsdruck: Nicht zutreffend

6.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

6.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.12, Bestimmungen betreffend das gasdichte Gehäuse

6.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 (bei 50 kPa) |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 (bei 10 kPa) |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4 (bei 50 kPa)

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5 (bei 10 kPa)

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Bestimmungen für die Genehmigung der Drucksicherungseinrichtung

7.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.3.1 dieser Regelung.

7.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

7.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

7.4.   Auslegungstemperatur:

Die Sicherung ist so auszulegen, dass sie bei einer Temperatur von 120 °C ± 10 °C öffnet.

7.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend elektrisch betätigter Ventile

Absatz 6.15.7, Bestimmungen betreffend das Gasleitungsüberdruckventil

7.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckage(falls vorh.) | Anhang 15, Absatz 8 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklen | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckage(falls vorh.)

Anhang 15, Absatz 8

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklen

Anhang 15, Absatz 16 (1)

7.7.   Vorschriften für die Drucksicherungseinrichtung

Die Kompatibilität der vom Hersteller spezifizierten Drucksicherungseinrichtung mit den Betriebsbedingungen ist durch folgende Prüfungen nachzuweisen:

| a) | Ein Muster muss 24 Stunden bei einer kontrollierten Temperatur von mindestens 90 °C und einem Druck von mindestens dem Prüfdruck (3 000 kPa) ausgesetzt werden. Danach dürfen keine Leckagen oder sichtbare Anzeichen eines Fließens von verwendeten Schmelzlegierungen vorhanden sein. |
| --- | --- |

a)

Ein Muster muss 24 Stunden bei einer kontrollierten Temperatur von mindestens 90 °C und einem Druck von mindestens dem Prüfdruck (3 000 kPa) ausgesetzt werden. Danach dürfen keine Leckagen oder sichtbare Anzeichen eines Fließens von verwendeten Schmelzlegierungen vorhanden sein.

| b) | Ein Muster ist auf Ermüdung durch eine Druckbeanspruchung mit höchstens 4 Zyklen/min. wie folgt zu prüfen:






  i) | bei 82 °C mit 10 000 Druckzyklen; jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa, |
| --- | --- | --- |

b)

Ein Muster ist auf Ermüdung durch eine Druckbeanspruchung mit höchstens 4 Zyklen/min. wie folgt zu prüfen:

i)

bei 82 °C mit 10 000 Druckzyklen; jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa,

| ii) | bei –20 °C mit 10 000 Druckzyklen, jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa. |
| --- | --- |

ii)

bei –20 °C mit 10 000 Druckzyklen, jeweils zwischen 300 und 3 000 kPa.

Danach dürfen keine Leckagen oder sichtbare Anzeichen eines Fließens von verwendeten Schmelzlegierungen vorhanden sein.

| c) | Freiliegende druckabsperrende Messingteile der Drucksicherungseinrichtung müssen eine Quecksilbernitratprüfung nach ASTM B154 (3) ohne Spannungsrisskorrosion bestehen. Dazu ist die Drucksicherungseinrichtung 30 Minuten in eine wässrige Quecksilbernitratlösung mit 10 g Quecksilbernitrat und 10 ml Salpetersäure pro Liter Lösung einzutauchen. Nach dem Tauchen ist die Drucksicherungseinrichtung durch Beaufschlagen mit einem aerostatischen Druck von 3 000 kPa eine Minute lang auf Lecksicherheit zu prüfen. Dabei auftretende äußere Leckagen dürfen höchstens 200 cm3/h betragen. |
| --- | --- |

c)

Freiliegende druckabsperrende Messingteile der Drucksicherungseinrichtung müssen eine Quecksilbernitratprüfung nach ASTM B154 (3) ohne Spannungsrisskorrosion bestehen. Dazu ist die Drucksicherungseinrichtung 30 Minuten in eine wässrige Quecksilbernitratlösung mit 10 g Quecksilbernitrat und 10 ml Salpetersäure pro Liter Lösung einzutauchen. Nach dem Tauchen ist die Drucksicherungseinrichtung durch Beaufschlagen mit einem aerostatischen Druck von 3 000 kPa eine Minute lang auf Lecksicherheit zu prüfen. Dabei auftretende äußere Leckagen dürfen höchstens 200 cm3/h betragen.

| d) | Freiliegende druckabsperrende Teile der Drucksicherungseinrichtung aus rostfreiem Stahl müssen aus einer Legierung gefertigt sein, die gegen chloridverursachte Spannungsrisskorrosion beständig ist. |
| --- | --- |

d)

Freiliegende druckabsperrende Teile der Drucksicherungseinrichtung aus rostfreiem Stahl müssen aus einer Legierung gefertigt sein, die gegen chloridverursachte Spannungsrisskorrosion beständig ist.

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

(3)  Dieses oder gleichwertige Verfahren sind bis zum Vorliegen eines internationalen Standards zulässig.

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ANHANG 4

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER KRAFTSTOFFPUMPE

1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.5 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C bei Einbau der Pumpe im Behälter

–20 °C bis 120 °C bei Einbau der Pumpe außerhalb des Behälters

Für Temperaturen außerhalb dieser Bereiche gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.2.1, Bestimmungen betreffend die Isolationsklasse

Absatz 6.15.3.2, Bestimmungen bei Stromabschaltung

Absatz 6.15.6.1, Bestimmungen betreffend die Verhinderung von Druckerhöhung

Anzuwendende Prüfverfahren:

6.1.   Kraftstoffpumpe im Behälter:

| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| --- | --- |

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

6.2.   Kraftstoffpumpe außerhalb des Behälters:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 5

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER LPG-FILTEREINHEIT

1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.14 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):

Filtereinheiten können zu Klasse 1, 2 oder 2A gehören.

3.   Einstufungsdruck:

| Bauteile der Klasse 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Bauteile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| Bauteile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Bauteile der Klasse 1:

3 000 kPa.

Bauteile der Klasse 2:

450 kPa.

Bauteile der Klasse 2A:

120 kPa.

4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen: (nicht zutreffend)

Anzuwendende Prüfverfahren:

6.1.   Für Teile der Klasse 1:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

6.2.   Für Teile der Klasse 2 und/oder 2A:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 6

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCKREGLERS UND DES VERDAMPFERS

1.   Begriffsbestimmung:

| Verdampfer | : | siehe Absatz 2.6 dieser Regelung. |
| --- | --- | --- |
| Druckregler | : | siehe Absatz 2.7 dieser Regelung. |

Verdampfer

:

siehe Absatz 2.6 dieser Regelung.

Druckregler

:

siehe Absatz 2.7 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2):

| Klasse 1 | : | für das dem Behälterdruck ausgesetzte Teil. |
| --- | --- | --- |
| Klasse 2 | : | für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen geregelten Betriebsdruck von 450 kPa. |
| Klasse 2A | : | für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen Betriebsdruck von 120 kPa. |

Klasse 1

:

für das dem Behälterdruck ausgesetzte Teil.

Klasse 2

:

für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen geregelten Betriebsdruck von 450 kPa.

Klasse 2A

:

für das dem geregelten Druck ausgesetzte Teil, und mit einem maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.

3.   Einstufungsdruck:

| Teile der Klasse 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Teile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| Teile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Teile der Klasse 1:

3 000 kPa.

Teile der Klasse 2:

450 kPa.

Teile der Klasse 2A:

120 kPa.

4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch externe Energie betätigte Ventile.

Absatz 6.15.4, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckvorschriften).

Absatz 6.15.5, Sicherheit der Überdruck-Ableitung.

Absatz 6.15.6.2, Verhinderung von Gasfluss.

Anzuwendende Prüfverfahren:

6.1.   Für Teile der Klasse 1:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

6.2.   Für Teile der Klasse 2 und/oder 2A:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Bemerkungen:

Das Absperrventil kann im Verdampfer/Regler integriert sein; in diesem Fall gilt außerdem Anhang 7.

Die Teile des Druckreglers/Verdampfers (Klasse 1, 2 oder 2A) müssen lecksicher sein, wenn die Auslassöffnung(en) geschlossen ist (sind).

Bei der Überdruckprüfung müssen alle Auslassöffnungen, auch die der Kühlmittelkammer, geschlossen sein.

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile.

(2)  nur für metallische Teile.

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ANHANG 7

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES ABSPERR-, RÜCKSCHLAG- UND GASLEITUNGSÜBERDRUCKVENTILS SOWIE DER HILFSVERSORGUNGSKUPPLUNG

Vorschriften betreffend die Genehmigung des Absperrventils

1.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.8 dieser Regelung.

1.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

1.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

1.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

1.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile

1.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Vorschriften für die Genehmigung des Rückschlagventils

2.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.5.9 dieser Regelung.

2.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

2.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

2.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

2.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile

2.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Vorschriften für die Genehmigung des Gasleitungsüberdruckventils

3.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.9 dieser Regelung.

3.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 3.

3.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

3.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

3.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile

Absatz 6.15.7, Bestimmungen betreffend das Gasleitungsüberdruckventil

3.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9
  (mit 200 Arbeitsspielen) |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

(mit 200 Arbeitsspielen)

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Vorschriften für die Genehmigung der Hilfsversorgungskupplung

4.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.17 dieser Regelung.

4.2.   Bauteileinstufung (gemäß Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

4.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

4.4.   Auslegungstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

4.5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen betreffend durch elektrische Energie betätigte Ventile

4.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9
  (mit 6 000 Arbeitsspielen) |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

(mit 6 000 Arbeitsspielen)

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 8

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON FLEXIBLEN SCHLÄUCHEN MIT KUPPLUNGEN

GELTUNGSBEREICH

In diesem Anhang sind die Vorschriften für die Genehmigung von flexiblen Schläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 20 mm festgelegt.

Dieser Anhang gilt für drei Arten von flexiblen Schläuchen:

| i) | Hochdruckgummischläuche (Klasse 1, z.B. Füllschlauch); |
| --- | --- |

i)

Hochdruckgummischläuche (Klasse 1, z.B. Füllschlauch);

| ii) | Niederdruckgummischläuche (Klasse 2); |
| --- | --- |

ii)

Niederdruckgummischläuche (Klasse 2);

| iii) | Hochdruckkunststoffschläuche (Klasse 1). |
| --- | --- |

iii)

Hochdruckkunststoffschläuche (Klasse 1).

1.   HOCHDRUCKGUMMISCHLÄUCHE, EINSTUFUNG KLASSE 1, FÜLLSCHLAUCH

1.1.   Allgemeine Vorschriften

1.1.1.   Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.

1.1.2.   Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und +80 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.

1.1.3.   Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.

1.2.   Schlauchaufbau

1.2.1.   Der Schlauch muss innen glatt und mit einem geeigneten synthetischen Werkstoff ummantelt sein und durch eine oder mehrere Zwischenlagen verstärkt sein.

1.2.2.   Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.

Kommt für die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), ist eine Beschichtung nicht erforderlich.

1.2.3.   Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen glatt und frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.

Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.

1.2.4.   Der Schlauchmantel ist gegen Blasenbildung zu lochen.

1.2.5.   Bei einem gelochten Schlauchmantel mit einer Zwischenlage aus nichtkorrosionsfestem Werkstoff ist diese vor Korrosion zu schützen.

1.3.   Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch

Zugfestigkeit und Dehnung

1.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

1.3.1.2.   Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 20 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 30 %

Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.

1.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 168 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 168 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

1.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel

Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

1.4.1.1.   Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 30 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 35 %

1.4.1.2.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 70 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 336 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

Beständigkeit gegenüber Ozon

1.4.2.1.   Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.

1.4.2.2.   Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.

1.4.2.3.   Es darf keine Rissbildung auftreten.

1.5.   Vorschriften für Schläuche ohne Kupplungen

Gasdichtheit (Durchlässigkeit)

1.5.1.1.   Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.

1.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.

1.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.

Niedrigtemperaturbeständigkeit

1.5.2.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.

1.5.2.2.   Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.

1.5.2.3.   Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.

1.5.3.   (nicht belegt)

Biegeprüfung

1.5.4.1.   Ein leerer Schlauch muss auf einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.5.2 angeführten Prüfdruck standhalten.

Abbildung 1

(nur als Beispiel)

Image

| Schlauchinnendurch-messer [mm] | Biegeradius [mm] (Abbildung 1) | Mittenabstand [mm] (Abbildung 1) |
| --- | --- | --- |
| Vertikal b | Horizontal a |
| bis 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 bis 16 | 153 | 356 | 153 |
| von 16 bis 20 | 178 | 419 | 178 |

Schlauchinnendurch-messer [mm]

Biegeradius [mm] (Abbildung 1)

Mittenabstand [mm] (Abbildung 1)

Vertikal b

Horizontal a

bis 13

102

241

102

13 bis 16

153

356

153

von 16 bis 20

178

419

178

1.5.4.3.   Die Prüfeinrichtung (Abbildung 1) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Radkranzbreite von ca. 130 mm bestehen.

Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss den Angaben von Absatz 1.5.4.2 entsprechen.

Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, und der Mittenabstand der Räder muss Absatz 1.5.4.2 entsprechen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.

Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.

1.5.4.4.   Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 1).

Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.

Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.

Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks.

1.5.5.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.

1.5.5.2.   Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.

1.5.5.3.   Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.

1.6.   Kupplungen

1.6.1.   Die Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing bestehen mit korrosionsfester Oberfläche.

Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen.

1.6.2.1.   Die Überwurfmutter muss ein U.N.F.-Gewinde aufweisen.

1.6.2.2.   Der Dichtkegel mit Überwurfmutter muss einen Halbvertikalwinkel von 45° aufweisen.

1.6.2.3.   Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.

1.6.2.4.   Die Schnellkupplung darf nur durch besondere Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.

1.7.   Montage von Schlauch und Kupplungen

1.7.1.   Die Kupplungen müssen so aufgebaut sein, dass kein Abschälen des Schlauchmantels erforderlich ist, sofern die Schlauchverstärkungen nicht aus korrosionsfesten Werkstoffen bestehen.

Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.

1.7.2.1.   Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.

1.7.2.2.   Der Schlauch ist 150 000 Impulsen zu unterziehen.

1.7.2.3.   Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 1.5.5.2 standhalten.

Gasdichtheit

1.7.3.1.   Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.

1.8.   Kennzeichnungen

Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbaren und dauerhaften Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:

1.8.1.1.   Handelsname oder -marke des Herstellers.

1.8.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung.

1.8.1.3.   Größe und Typkennzeichnung.

1.8.1.4.   Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 1“.

1.8.2.   Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.

2.   NIEDERDRUCKGUMMISCHLÄUCHE, EINSTUFUNG KLASSE 2

2.1.   Allgemeine Vorschriften

2.1.1.   Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 450 kPa ausgelegt sein.

2.1.2.   Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.

2.2.   Schlauchaufbau

2.2.1.   Der Schlauch muss innen glatt und mit einem geeigneten synthetischen Werkstoff ummantelt sein und durch eine oder mehrere Zwischenlagen verstärkt sein.

2.2.2.   Die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ist (sind) mit einer Beschichtung vor Korrosion zu schützen.

Kommt für die verstärkende(n) Zwischenlage(n) ein korrosionsfester Werkstoff zum Einsatz (z. B. rostfreier Stahl), so ist eine Beschichtung nicht erforderlich.

2.2.3.   Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen glatt und frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.

Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.

2.3.   Spezifikationen und Prüfungen für den Innenschlauch

Zugfestigkeit und Dehnung

2.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

2.3.1.2.   Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 20 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 30 %

Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.

2.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 168 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 168 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

2.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel

2.4.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

2.4.1.2.   Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 30 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 35 %

2.4.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 336 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

Beständigkeit gegenüber Ozon

2.4.2.1.   Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.

2.4.2.2.   Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C bei einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.

2.4.2.3.   Es darf keine Rissbildung auftreten.

2.5.   Vorschriften für Schläuche ohne Kupplungen

Gasdichtheit (Durchlässigkeit)

2.5.1.1.   Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.

2.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.

2.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.

Niedrigtemperaturbeständigkeit

2.5.2.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672-1978, Verfahren B durchzuführen.

2.5.2.2.   Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.

2.5.2.3.   Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.

Biegeprüfung

2.5.3.1.   Ein leerer Schlauch muss bei einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 angeführten Prüfdruck standhalten.

Abbildung 2

(nur als Beispiel)

Image

| Innendurchmesser [mm] | Biegehalbmesser [mm] (Abbildung 2) | Mittenabstand [mm] (Abbildung 2) |
| --- | --- | --- |
| Vertikal b | Horizontal a |
| bis 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 bis 16 | 153 | 356 | 153 |
| von 16 bis 20 | 178 | 419 | 178 |

Innendurchmesser [mm]

Biegehalbmesser [mm] (Abbildung 2)

Mittenabstand [mm] (Abbildung 2)

Vertikal b

Horizontal a

bis 13

102

241

102

13 bis 16

153

356

153

von 16 bis 20

178

419

178

2.5.3.3.   Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 2) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.

Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss den Angaben von Absatz 2.5.3.2 entsprechen.

Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, der Mittenabstand der Räder muss Absatz 2.5.3.2 entsprechen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.

Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.

2.5.3.4.   Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 2).

Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.

Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.

Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks

2.5.4.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.

2.5.4.2.   Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 1 015 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.

2.5.4.3.   Der Berstdruck muss mindestens 1 800 kPa betragen.

2.6.   Kupplungen

2.6.1.   Die Kupplungen müssen aus einem korrosionsfesten Werkstoff bestehen.

2.6.2.   Der Berstdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.

Der Leckdruck der Kupplung im Einbauzustand darf nicht unter dem des Rohrs oder des Schlauchs liegen.

2.6.3.   Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen.

2.6.4.   Die Kupplungen können mit einer Überwurfmutter oder einem Schnellverschluss versehen sein.

2.6.5.   Die Schnellkupplung darf nur durch spezielle Maßnahmen oder mit Spezialwerkzeugen gelöst werden können.

2.7.   Montage von Schlauch und Kupplungen

2.7.1.   Die Kupplungen müssen so aufgebaut sein, dass kein Abschälen des Schlauchmantels erforderlich ist, sofern die Schlauchverstärkungen nicht aus korrosionsfesten Werkstoffen bestehen.

Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.

2.7.2.1.   Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 1 015 kPa durchzuführen.

2.7.2.2.   Der Schlauch ist 150 000 Impulsen zu unterziehen.

2.7.2.3.   Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 2.5.4.2 standhalten.

Gasdichtheit

2.7.3.1.   Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 1 015 kPa ohne Leckage standhalten.

2.8.   Kennzeichnungen

Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbaren und unauslöschlichen Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:

2.8.1.1.   Handelsname oder -marke des Herstellers.

2.8.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung.

2.8.1.3.   Größe und Typkennzeichnung.

2.8.1.4.   Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 2“.

2.8.2.   Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.

3.   HOCHDRUCKSCHLÄUCHE AUS KUNSTSTOFF, EINSTUFUNG KLASSE 1

3.1.   Allgemeine Vorschriften

3.1.1.   In diesem Kapitel sind die Bestimmungen für die Genehmigung von flexiblen Kunststoffschläuchen zur Verwendung mit LPG mit einem Innendurchmesser bis zu 10 mm festgelegt.

3.1.2.   Dieses Kapitel umfasst außer allgemeinen Vorschriften und Prüfverfahren für Kunststoffschläuche auch Vorschriften und Prüfverfahren, die für bestimmte Materialtypen eines Kunststoffschlauches angewendet werden.

3.1.3.   Der Schlauch muss für einen maximalen Betriebsdruck von 3 000 kPa ausgelegt sein.

3.1.4.   Der Schlauch muss so ausgelegt sein, dass er gegenüber Temperaturen zwischen –25 °C und + 125 °C beständig ist. Bei Betriebstemperaturen außerhalb dieses Bereichs sind die Prüftemperaturen anzupassen.

3.1.5.   Der Innendurchmesser muss entsprechend der Tabelle 1 in der ISO-Norm 1307 sein.

3.2.   Schlauchaufbau

3.2.1.   Der Kunststoffschlauch muss innen ein thermoplastischer Schlauch sein und mit einem geeigneten öl- und witterungsbeständigen thermoplastischen Werkstoff ummantelt sein, der durch eine oder mehrere Kunststoffzwischenlagen verstärkt ist. Wird für die Verstärkungszwischenlage(n) ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, dann ist kein Überzug erforderlich.

3.2.2.   Der Innenschlauch und der Schlauchmantel müssen frei von Poren, Öffnungen und Fremdkörpern sein.

Im Schlauchmantel vorgesehene Öffnungen gelten nicht als Fehler.

3.3.   Vorschriften und Prüfungen für den Innenschlauch

Zugfestigkeit und Dehnung

3.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 200 %.

3.3.1.2.   Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 20 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 30 %

Nach 48 stündiger Lagerung an der Luft bei einer Temperatur von 40 °C darf der Masseverlust nicht mehr als 5 % vom Ausgangswert betragen.

3.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 336 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

Zugfestigkeit und Bruchdehnung bei Polyamid 6

3.3.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA |
| --- | --- |

i)

Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Der Werkstoff muss vor der Prüfung mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden.

Anforderung:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 50 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 50 %

3.3.2.2.   Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 2 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 10 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 10 %

Nach dem das Prüfstück 48 Stunden lang in Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

3.3.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 24 h und 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 24 h und 336 h

Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 3.3.2.1 durchgeführt wird.

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung: 35 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung: 35 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung: 25 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden. |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung: 25 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden.

3.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für den Schlauchmantel

3.4.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

3.4.1.2.   Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 30 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 35 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 35 %

3.4.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 336 h

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung 25 % |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung 25 %

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung –30 % und +10 %

Beständigkeit gegenüber Ozon

3.4.2.1.   Die Prüfung ist nach der ISO-Norm 1431/1 durchzuführen.

3.4.2.2.   Die Prüfstücke sind bei einer Dehnung von 20 % über 120 h der Luft mit einer Temperatur von 40 °C, einer relativen Luftfeuchte von 50 % ± 10 % und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen je einhundert Millionen auszusetzen.

3.4.2.3.   Es darf keine Rissbildung auftreten.

Vorschriften und Prüfverfahren für den Überzug aus Polyamid 6

3.4.3.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach der ISO-Norm 527-2 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA |
| --- | --- |

i)

Typ des Prüfstücks: Typ 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Der Werkstoff muss vor der Prüfung mindestens 21 Tage lang bei einer Temperatur von 23 °C und einer relativen Luftfeuchte von 50 % konditioniert werden.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

3.4.3.2.   Beständigkeit gegenüber n-Hexan nach der ISO-Norm 1817 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach der ISO-Norm 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 h |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 h

Anforderungen:

| i) | maximale Volumenänderung 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Volumenänderung 2 %

| ii) | maximale Zugfestigkeitsänderung 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Zugfestigkeitsänderung 10 %

| iii) | maximale Bruchdehnungsänderung 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Bruchdehnungsänderung 10 %

3.4.3.3.   Alterungsbeständigkeit nach der ISO-Norm 188 bei folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur abzüglich 10 °C)

| ii) | Prüfdauer: 24 h und 336 h |
| --- | --- |

ii)

Prüfdauer: 24 h und 336 h

Nach der Alterung müssen die Prüfstücke mindestens 21 Tage lang konditioniert werden, bevor die Zugprüfung nach Absatz 3.3.1.1 durchgeführt wird.

Anforderungen:

| i) | maximale Zugfestigkeitsänderung: 20 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden |
| --- | --- |

i)

maximale Zugfestigkeitsänderung: 20 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Zugfestigkeit nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden

| ii) | maximale Bruchdehnungsänderung: 50 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden. |
| --- | --- |

ii)

maximale Bruchdehnungsänderung: 50 % nach einer Alterungsdauer von 336 Stunden im Vergleich zur Bruchdehnung nach einer Alterungsdauer von 24 Stunden.

3.5.   Vorschriften für Schlauch ohne Kupplungen

Gasdichtheit (Durchlässigkeit)

3.5.1.1.   Ein Schlauch mit 1 m freier Länge ist an einen Behälter mit Flüssigpropan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C anzuschließen.

3.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4080 durchzuführen.

3.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf in 24 h pro Meter Schlauch nicht mehr als 95 cm3 Dampf betragen.

Niedrigtemperaturbeständigkeit

3.5.2.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 4672, Verfahren B durchzuführen.

3.5.2.2.   Prüftemperatur: –25 °C ± 3 °C.

3.5.2.3.   Es darf keine Riss- oder Bruchbildung auftreten.

Hochtemperaturbeständigkeit

3.5.3.1.   Ein Stück Schlauch, unter einem Druck von 3 000 kPa, mit einer Mindestlänge von 0,5 m wird 24 h in einem Wärmeschrank einer Temperatur von 125 °C ± 2 °C ausgesetzt.

3.5.3.2.   Es darf keine Leckage auftreten.

3.5.3.3.   Danach muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 6 750 kPa standhalten. Es darf keine Leckage auftreten.

Biegeprüfung

Ein leerer Schlauch muss bei einer Länge von ca. 3,5 m die im Folgenden dargestellte Wechselbiegeprüfung 3 000 mal ohne Bruch überstehen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 3.5.5.2. angeführten Prüfdruck standhalten.

Abbildung 3

(nur als Beispiel) (a = 102 mm; b = 241 mm)

Image

3.5.4.2.   Die Prüfeinrichtung (siehe Abbildung 3) muss aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern (Radkranzbreite ca. 130 mm) bestehen.

Der Radumfang muss zur Schlauchführung eine Nut aufweisen. Der Radius der Räder, gemessen bis zum tiefsten Teil der Nut, muss 102 mm betragen.

Die Längsmittenebenen beider Räder müssen in der gleichen Lotebene liegen, und der Mittenabstand der Räder muss vertikal 241 mm und horizontal 102 mm betragen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei beweglich sein.

Eine Antriebsvorrichtung zieht den Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollen Umdrehungen pro Minute über die Räder.

3.5.4.3.   Der Schlauch ist S-förmig über die Räder zu ziehen (siehe Abbildung 3).

Das über das obere Rad laufende Schlauchende ist so mit einer Masse zu belasten, dass der Schlauch vollständig an den Rädern anliegt. Der über das untere Rad laufende Schlauchteil ist an die Antriebsvorrichtung angeschlossen.

Die Vorrichtung ist so einzustellen, dass sich der Schlauch in beiden Richtungen über eine Distanz von 1,2 m bewegt.

Hydraulischer Prüfdruck und Bestimmung des niedrigsten Berstdrucks

3.5.5.1.   Die Prüfung ist nach dem Verfahren der ISO-Norm 1402 durchzuführen.

3.5.5.2.   Beim Aufbringen eines Prüfdrucks von 6 750 kPa darf über 10 Minuten keine Leckage auftreten.

3.5.5.3.   Der Berstdruck muss mindestens 10 000 kPa betragen.

3.6.   Kupplungen

3.6.1.   Die Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing bestehen mit korrosionsfester Oberfläche.

3.6.2.   Die Kupplungen sind als Quetschverbindungen auszuführen und müssen aus einer Schlauchkupplung oder einer Hohlschraube bestehen. Die Dichtung muss LPG-beständig sein und Absatz 3.3.1.2 entsprechen.

3.6.3.   Die Hohlschraube muss der DIN 7643 entsprechen.

3.7.   Montage von Schlauch und Kupplungen

Die Schlauchleitung ist einer Impulsprüfung nach der ISO-Norm 1436 zu unterziehen.

3.7.1.1.   Die Prüfung ist mit umlaufendem Öl mit einer Temperatur von 93 °C und einem Mindestdruck von 3 000 kPa durchzuführen.

3.7.1.2.   Der Schlauch ist 150 000 Impulsen zu unterziehen.

3.7.1.3.   Nach der Impulsprüfung muss der Schlauch dem Prüfdruck gemäß Absatz 3.5.5.2 standhalten.

Gasdichtheit

3.7.2.1.   Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss über 5 Minuten einem Gasdruck von 3 000 kPa ohne Leckage standhalten.

3.8.   Kennzeichnungen

Jeder Schlauch muss in Abständen von höchstens 0,5 m folgende deutlich lesbare und dauerhafte Angaben bestehend aus Buchstaben, Zahlen oder Symbolen tragen:

3.8.1.1.   Handelsname oder -marke des Herstellers.

3.8.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung.

3.8.1.3.   Größe und Typkennzeichnung.

3.8.1.4.   Das Identifizierungskennzeichen „L.P.G. Klasse 1“.

3.8.2.   Jede Kupplung muss mit dem Handelsnamen bzw. der Handelsmarke des Herstellers versehen sein, bei dem die Montage erfolgt.

---

ANHANG 9

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER FÜLLEINRICHTUNG

1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.16 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (nach Abbildung 1, Absatz 2):

Fülleinrichtung: Klasse 3

Rückschlagventil: Klasse 3

3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 65 °C

Für Temperaturen außerhalb dieses Bereichs gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Konstruktionsbestimmungen:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen betreffend die Elektroisolierung

Absatz 6.15.10, Bestimmungen betreffend die Fülleinrichtung

6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperaturen | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperaturen | Anhang 15, Absatz 7 |
| Ventilsitzleckagen | Anhang 15, Absatz 8 |
| Dauerprüfung | Anhang 15, Absatz 9
  (mit 6 000 Arbeitsspielen) |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |
| Aufprallprüfung | Absatz 7 dieses Anhangs |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperaturen

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperaturen

Anhang 15, Absatz 7

Ventilsitzleckagen

Anhang 15, Absatz 8

Dauerprüfung

Anhang 15, Absatz 9

(mit 6 000 Arbeitsspielen)

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Aufprallprüfung

Absatz 7 dieses Anhangs

Vorschriften für die Aufprallprüfung an der „Euro-Fülleinrichtung“

7.1.   Allgemeine Vorschriften

Die Fülleinrichtung ist einer Aufprallprüfung bei 10 J zu unterziehen.

7.2.   Prüfverfahren

Eine Masse aus gehärtetem Stahl von 4 kg ist aus einer Höhe von 1 m so fallen zu lassen, dass eine Aufprallgeschwindigkeit von 4,4 m/s erreicht wird. Dies ist durch die Befestigung der Masse an einem Pendel zu erzielen.

Die Fülleinrichtung ist horizontal auf einer festen Unterlage zu befestigen.

7.3.   Prüfbewertung

Die Fülleinrichtung muss bei Umgebungstemperatur die Prüfung auf äußere Leckagen und auf Ventilsitzleckagen erfüllen.

7.4.   Wiederholung der Prüfung

Versagt die Fülleinrichtung bei der Prüfung, müssen zwei weitere Proben der gleichen Bauart der Aufprallprüfung unterzogen werden. Bestehen beide Proben die Prüfung, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Bestehen eine oder beide Proben die Wiederholung der Prüfung nicht, wird das Bauteil nicht genehmigt.

Anmerkungen:

| — | Die Überdruckprüfung muss an jedem Rückschlagventil durchgeführt werden. |
| --- | --- |

—

Die Überdruckprüfung muss an jedem Rückschlagventil durchgeführt werden.

| — | Die Dauerprüfung ist mit einem speziellen Stutzen durchzuführen, der für die Prüfung der Fülleinrichtung vorgesehen ist. 6 000 Zyklen müssen gemäß der nachstehenden Vorgehensweise durchgeführt werden:






  — | Den Stutzen mit der Verbindung kuppeln und das Fülleinrichtungssystem öffnen; |
| --- | --- | --- |

—

Die Dauerprüfung ist mit einem speziellen Stutzen durchzuführen, der für die Prüfung der Fülleinrichtung vorgesehen ist. 6 000 Zyklen müssen gemäß der nachstehenden Vorgehensweise durchgeführt werden:

—

Den Stutzen mit der Verbindung kuppeln und das Fülleinrichtungssystem öffnen;

| — | 3 Sekunden in geöffneter Stellung belassen; |
| --- | --- |

—

3 Sekunden in geöffneter Stellung belassen;

| — | Die Fülleinrichtung schließen und den Stutzen trennen. |
| --- | --- |

—

Die Fülleinrichtung schließen und den Stutzen trennen.

Abbildung 1

Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Bajonett“

Image

Abbildung 2

Verbindungsbereich der Fülleinrichtung „Dish“

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Abbildung 3

Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Leichtfahrzeuge

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Abbildung 4

Verbindungsbereich der ACME-Fülleinrichtung

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Abbildung 5

Verbindungsbereich der Euro-Fülleinrichtung für Schwerlastfahrzeuge

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---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 10

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON LPG-BEHÄLTERN

Bedeutung der in diesem Anhang verwendeten Größen und Einheiten

| Ph | = | hydraulischer Prüfdruck, in kPa; |
| --- | --- | --- |
| Pr | = | durch die Berstprüfung ermittelter Behälterberstdruck, in kPa |
| Re | = | nach der Werkstoffnorm garantierte Mindeststreckspannung, in N/mm2; |
| Rm | = | nach der Werkstoffnorm garantierte Mindestzugfestigkeit, in N/mm2; |
| Rmt | = | tatsächliche Zugfestigkeit, in N/mm2; |
| a | = | errechnete Mindeststärke der Außenwand des zylindrischen Mantels, in mm |
| b | = | errechnete Mindeststärke des gewölbten Bodens, in mm |
| D | = | Nennaußendurchmesser des Behälters, in mm |
| R | = | Innenradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm |
| r | = | innerer Übergangsradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm |
| H | = | Außenhöhe des gewölbten Teils des Behälterbodens, in mm |
| h | = | Höhe des zylindrischen Teils des gewölbten Bodens, in mm |
| L | = | Länge des spannungsfesten Behältermantels, in mm |
| A | = | Dehnungswert (in Prozent) des Grundwerkstoffs |
| V0 | = | Ausgangsrauminhalt des Behälters zum Zeitpunkt der Druckanhebung in der Berstprüfung, in dm3 |
| V | = | Endrauminhalt des Behälters beim Bersten, in dm3 |
| g | = | Erdbeschleunigung, in m/s2 |
| c | = | Formfaktor |
| Z | = | Entspannungsfaktor |

Ph

=

hydraulischer Prüfdruck, in kPa;

Pr

=

durch die Berstprüfung ermittelter Behälterberstdruck, in kPa

Re

=

nach der Werkstoffnorm garantierte Mindeststreckspannung, in N/mm2;

Rm

=

nach der Werkstoffnorm garantierte Mindestzugfestigkeit, in N/mm2;

Rmt

=

tatsächliche Zugfestigkeit, in N/mm2;

a

=

errechnete Mindeststärke der Außenwand des zylindrischen Mantels, in mm

b

=

errechnete Mindeststärke des gewölbten Bodens, in mm

D

=

Nennaußendurchmesser des Behälters, in mm

R

=

Innenradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm

r

=

innerer Übergangsradius des gewölbten Bodens des zylindrische Standardbehälters, in mm

H

=

Außenhöhe des gewölbten Teils des Behälterbodens, in mm

h

=

Höhe des zylindrischen Teils des gewölbten Bodens, in mm

L

=

Länge des spannungsfesten Behältermantels, in mm

A

=

Dehnungswert (in Prozent) des Grundwerkstoffs

V0

=

Ausgangsrauminhalt des Behälters zum Zeitpunkt der Druckanhebung in der Berstprüfung, in dm3

V

=

Endrauminhalt des Behälters beim Bersten, in dm3

g

=

Erdbeschleunigung, in m/s2

c

=

Formfaktor

Z

=

Entspannungsfaktor

1.   TECHNISCHE ANFORDERUNGEN

1.1.   Zylinder nach diesem Anhang sind wie folgt beschaffen:

LPG-1: Metallbehälter,

LPG-4: Behälter in Vollverbundkonstruktion.

1.2.   Abmessungen

Für alle Abmessungen ohne Nennung des Toleranzbereiches gelten die allgemeinen Toleranzen gemäß EN 22768-1.

1.3.   Werkstoffe

1.3.1.   Zur Herstellung des spannungsfesten Behältermantels ist Stahl entsprechend der Euronorm EN 10120 zu verwenden (andere Werkstoffe sind zulässig, wenn der Behälter die gleichen Sicherheitsmerkmale aufweist; diese sind durch die Behörde zu genehmigen, die die Typgenehmigung erteilt).

1.3.2.   Als Grundwerkstoff wird der Zustand des Ausgangsmaterials vor der spezifischen Umformung im Zuge der Herstellung bezeichnet.

1.3.3.   Alle Bestandteile des Behälterkörpers und alle mit ihm verschweißten Teile müssen aus miteinander verträglichen Werkstoffen bestehen.

1.3.4.   Die Schweißzusatzwerkstoffe müssen mit dem Grundwerkstoff verträglich sein, damit die Schweißnähte die für den Grundwerkstoff angegebenen Eigenschaften aufweisen (EN 288-39).

1.3.5.   Der Behälterhersteller muss folgende Nachweise einholen und vorlegen:

| a) | für Metallbehälter: Nachweise chemischer Gussanalysen; |
| --- | --- |

a)

für Metallbehälter: Nachweise chemischer Gussanalysen;

| b) | für Behälter in Vollverbundkonstruktion: Nachweise der Chemikalienbeständigkeit aufgrund von Prüfungen, die nach den Vorschriften der Anlage 6 durchgeführt wurden; |
| --- | --- |

b)

für Behälter in Vollverbundkonstruktion: Nachweise der Chemikalienbeständigkeit aufgrund von Prüfungen, die nach den Vorschriften der Anlage 6 durchgeführt wurden;

| c) | Nachweise der mechanischen Eigenschaften der Stähle oder anderer Werkstoffe, die bei der Herstellung der dem Druck ausgesetzten Teile verwendet wurden. |
| --- | --- |

c)

Nachweise der mechanischen Eigenschaften der Stähle oder anderer Werkstoffe, die bei der Herstellung der dem Druck ausgesetzten Teile verwendet wurden.

1.3.6.   Der Technische Dienst muss die Möglichkeit haben, unabhängige Analysen vorzunehmen. Diese Analysen müssen entweder an Proben der an den Behälterhersteller gelieferten Werkstoffe oder an fertigen Behältern vorgenommen werden.

1.3.7.   Der Hersteller muss dem Technischen Dienst die Ergebnisse metallurgischer und mechanischer Prüfungen und Analysen des Grund- und Füllmaterials von Schweißnähten sowie eine Beschreibung der Schweißmethoden und -verfahren zugänglich machen, die als repräsentativ für die während der Produktion ausgeführten Schweißnähte erachtet werden können.

1.4.   Auslegungstemperaturen und -drücke

1.4.1.   Auslegungstemperatur

Die zulässige Betriebstemperatur des Behälters liegt zwischen –20 °C und 65 °C. Bei extremen Betriebstemperaturen außerhalb des genannten Bereichs sind mit der zuständigen Behörde spezielle Prüfbedingungen zu vereinbaren.

1.4.2.   Auslegungsdruck

Der zulässige Betriebsdruck des Behälters beträgt 3 000 kPa.

1.5.   Für die thermische Behandlung, die ausschließlich an Metallbehältern vorzunehmen ist, gelten folgende Vorschriften:

1.5.1.   Die thermische Behandlung ist an Teilen oder am fertigen Behälter durchzuführen.

1.5.2.   Teile des Behälters mit mehr als 5 % Verformung sind dem folgenden Wärmebehandlungsverfahren zu unterziehen: Normalglühen.

Behälter mit einer Wandstärke ≥ 5 mm sind folgender thermischer Behandlung zu unterziehen:

1.5.3.1.   warmgewalzter und normalgeglühter Werkstoff: Entspannungs- oder Normalglühen

1.5.3.2.   Werkstoff anderer Art: Normalglühen

1.5.4.   Der Hersteller muss die eingesetzten thermischen Behandlungsverfahren beschleunigen.

1.5.5.   Eine örtlich begrenzte thermische Behandlung bei fertiggestellten Behältern ist nicht zulässig.

1.6.   Berechnung der dem Druck ausgesetzten Teile

Berechnung für drucktragende Teile von Metallbehältern

Die Wandstärke des zylindrischen Behältermantels darf den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:

1.6.1.1.1.   Behälter ohne Längsnähte:

Formula

1.6.1.1.2.   Behälter mit Längsnähten:

Formula

| (i) | z = 0,85 wenn der Hersteller jeden Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht mittels Durchstrahlung prüft.
  Diese Prüfung ist jeweils zu Beginn und Ende jeder Schicht in der laufenden Produktion maschinell vorzunehmen; |
| --- | --- |

(i)

z = 0,85 wenn der Hersteller jeden Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht mittels Durchstrahlung prüft.

Diese Prüfung ist jeweils zu Beginn und Ende jeder Schicht in der laufenden Produktion maschinell vorzunehmen;

| (ii) | z = 1 wenn jeder Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht stichprobenweise mittels Durchstrahlung geprüft wird.
  Diese Prüfung ist an 10 % der Behälterproduktion vorzunehmen, wobei die Auswahl der zu prüfenden Behälter nach dem Zufallsprinzip erfolgt. Ergeben die Durchstrahlungsprüfungen nach Absatz 2.4.1.4 unzulässige Fehler, sind alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um das betreffende Produktionslos zu überprüfen und die Fehler zu beheben. |
| --- | --- |

(ii)

z = 1 wenn jeder Nahtübergang und 100 mm der Nachbarlängsnaht sowie 50 mm (25 mm beidseitig des Nahtanschlusses) der benachbarten Rundnaht stichprobenweise mittels Durchstrahlung geprüft wird.

Diese Prüfung ist an 10 % der Behälterproduktion vorzunehmen, wobei die Auswahl der zu prüfenden Behälter nach dem Zufallsprinzip erfolgt. Ergeben die Durchstrahlungsprüfungen nach Absatz 2.4.1.4 unzulässige Fehler, sind alle erforderlichen Maßnahmen zu ergreifen, um das betreffende Produktionslos zu überprüfen und die Fehler zu beheben.

Abmessungen und Berechnungen der Böden (siehe Abbildungen in Anlage 4 zu diesem Anhang)

1.6.1.2.1.   Die Behälterböden sind aus einem Stück zu fertigen und müssen entweder torisch oder elliptisch gewölbt und für den entsprechenden Druck ausgelegt sein (Beispiele siehe Anlage 5).

1.6.1.2.2.   Die Behälterböden müssen folgende Bedingungen erfüllen:

Torisch gewölbte Böden:

Relationsgrenzen:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| r ≥ 0,1 D |
| R ≤ D |
| H ≥ 0,18 D |
| r ≥ 2 b |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)

Elliptisch gewölbte Böden:

Relationsgrenzen:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| H ≥ 0,18 D |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(gilt nicht für in Abbildung 2 a der Anlage 2 dieses Anhangs dargestellte Behälter)

1.6.1.2.3.   Die Dicke der gewölbten Böden darf insgesamt den nach folgender Formel ermittelten Wert nicht unterschreiten:

Formula

Der für Vollböden zu verwendende Formfaktor C ist der Tabelle und den graphischen Darstellungen in Anlage 4 zu diesem Anhang zu entnehmen.

Bei der Wanddicke der zylindrischen Kante der Böden sind Unterschreitungen bzw. Abweichungen von mehr als 15 Prozent von der geringsten Mantelwanddicke nicht zulässig.

1.6.1.3.   Die Nennwanddicke des zylindrischen Teils der gewölbten Böden muss stets mindestens

Formula

betragen, wobei ein Mindestwert von 1,5 mm einzuhalten ist.

1.6.1.4.   Der Behältermantel kann aus einem, zwei oder drei Teilen bestehen. Besteht der Behältermantel aus zwei oder drei Teilen, so sind die Längsnähte um mindestens zehnmal der Stärke der Behälterwand zu versetzen/verdrehen (10 · a). Die Böden müssen aus einem Stück gefertigt und konvex sein.

1.6.2.   Berechnung für drucktragende Teile von Behältern in Vollverbundkonstruktion

Die Spannungen in dem Behälter sind für jeden Behältertyp zu berechnen. Die Drücke, die bei diesen Berechnungen zu verwenden sind, sind der Auslegungsdruck und der Druck bei der Berstprüfung. Bei den Berechnungen sind geeignete Analyseverfahren anzuwenden, mit denen die Spannungsverteilung im gesamten Zylinder ermittelt wird.

1.7.   Aufbau und Herstellung

Allgemeine Vorschriften

1.7.1.1.   Der Hersteller muss mit einem geeigneten Qualitätskontrollsystem nachweisen, dass er über die herstellungs- und verfahrenstechnischen Voraussetzungen zur Fertigung von Behältern entsprechend den Vorschriften dieses Anhangs verfügt.

1.7.1.2.   Durch eine entsprechende Überwachung hat der Hersteller zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter sicherzustellen, dass die zur Herstellung der Behälter verwendeten Grundwerkstoffe und Pressteile fehlerfrei sind.

Druckteile

1.7.2.1.   Vom Hersteller sind eine Beschreibung der eingesetzten Schweißverfahren sowie der Prozessabläufe und Angaben zu den während der Produktion stattfindenden Kontrollen beizubringen.

1.7.2.2.   Schweißtechnische Vorschriften

Die Stumpfschweißnähte sind im Automatenschweißverfahren auszuführen.

Die Stumpfschweißnähte am spannungsfesten Mantel dürfen nicht in Zonen mit Profilveränderungen liegen.

Winkelschweißnähte dürfen nicht über Stumpfschweißnähten liegen und müssen zu diesen einen Mindestabstand von 10 mm haben.

Verbindungsschweißteile im Behältermantel müssen folgenden Anforderungen entsprechen (siehe die in den Abbildungen in Anlage 1 zu diesem Anhang dargestellten Beispiele):

Längsnaht: ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen;

Rundnaht:

ist als Stumpfschweißnaht am vollen Querschnitt des Mantelwerkstoffs auszuführen. Eine Falzschweißnaht gilt als Sonderart der Stumpfschweißnaht;

Schweißnähte an der Ventilplatte bzw. dem Ring mit Ansatzbolzen sind entsprechend Abbildung 3 in Anlage 1 auszuführen;

Rand- oder Stützenbefestigungsnähte am Behälter sind als Stumpf- oder Winkelschweißnaht auszuführen.

Geschweißte Stützhalterungen sind mit einer Rundnaht anzuschweißen. Die Schweißnähte müssen ausreichend dimensioniert sein, um Schwingungen, Bremsvorgänge und äußeren in alle Richtungen angreifenden Kräften von mindestens 30 g zu widerstehen.

Bei Stumpfschweißnähten darf der Stoßflächenversatz ein Fünftel der Wandstärke (1/5 a) nicht überschreiten.

1.7.2.3.   Prüfung der Schweißungen

Der Hersteller muss sicherstellen, dass die Schweißungen durchlaufenden Einbrand und keine Abweichung von der Schweißnaht aufweisen, und dass sie zur Vermeidung von Sicherheitsrisiken beim Einsatz der Behälter fehlerfrei sind.

Behälter, die aus zwei Teilen bestehen, müssen an den umlaufenden Stumpfschweißnähten über 100 mm einer Durchstrahlungsprüfung unterzogen werden; ausgenommen davon sind Nähte, die der Falznaht auf Seite 1 des Anlage 1 zu diesem Anhang entsprechen. Zu Beginn und Ende jeder Schicht ist aus laufender Fertigung jeweils ein Behälter einer Durchstrahlungsprüfung zu unterziehen, bei Unterbrechung der Produktion für mehr als 12 Stunden auch der erste dann geschweißte Behälter.

1.7.2.4.   Unrundheit

Als Grenzwert der Unrundheit des zylindrischen Mantels des Behälters darf die Differenz zwischen größtem und kleinstem Außendurchmesser desselben Querschnitts nicht mehr als 1 Prozent des Mittelwertes des Durchmessers an dieser Stelle betragen.

Anbauten

1.7.3.1.   Die Stützen müssen so hergestellt und am Behälter angebracht sein, dass keine gefährlichen Spannungskonzentrationen entstehen und eine Wasseransammlung nach Möglichkeit vermieden wird.

1.7.3.2.   Das Untergestell des Behälters muss ausreichend fest und aus einem mit der Behälterstahlsorte verträglichen Metall bestehen. Die Form des Untergestells muss dem Behälter ausreichende Standsicherheit verleihen.

Die Oberkante des Untergestells ist so mit dem Behälter zu verschweißen, dass sich kein Wasser ansammeln oder zwischen Untergestell und Behälter eindringen kann.

1.7.3.3.   Am Behälter ist eine Markierung für den korrekten Einbau anzubringen.

1.7.3.4.   Kennzeichnungsschilder müssen am spannungsfesten Mantel fest angebracht werden und dürfen nicht entfernbar sein. Alle notwendigen Korrosionsschutzmaßnahmen sind zu treffen.

1.7.3.5.   Der Behälter muss Vorrichtungen haben, um ein gasdichtes Gehäuse oder eine ähnliche Schutzeinrichtung zur Abdeckung der Behälterausrüstungsteile anzubringen.

1.7.3.6.   Zur Herstellung der Stützen können jedoch andere Werkstoffe verwendet werden, sofern deren Festigkeit gewährleistet ist und keine Korrosionsgefahr an den Behälterböden besteht.

Brandschutz

1.7.4.1.   Ein typengerechter Behälter ist mit allen daran angebrachten Ausrüstungsteilen und eventuell der zusätzlich angebrachten Isolierung oder des Schutzwerkstoffs einer Brandprüfung entsprechend Absatz 2.6. dieses Anhangs zu unterziehen.

2.   PRÜFUNGEN

Die Tabellen 1 und 2 enthalten einen Überblick über die Prüfungen, die je nach Art des LPG-Behälters an den Prototypen und während des Fertigungsprozesses durchzuführen sind. Alle Prüfungen sind bei einer Umgebungstemperatur von 20 °C ± 5 °C durchzuführen, sofern nichts anderes angegeben ist.

Tabelle 1

Überblick über die Prüfungen, die an Metallbehältern durchzuführen sind

| Durchzuführende Prüfung | Prüfungen
  an Fertigungslosen | Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen | Beschreibung der Prüfung |
| --- | --- | --- | --- |
| Zugprüfung | 1 pro Los | 2 (1) | s. Abs. 2.1.2.2 |
| Biegeprüfung | 1 pro Los | 2 (1) | s. Abs. 2.1.2.3 |
| Berstprüfung | | 2 | s. Abs. 2.2 |
| Flüssigkeitsdruckprüfung | an jedem Behälter | 100 % | s. Abs. 2.3 |
| Brandprüfung | | 1 | s. Abs. 2.6 |
| Durchstrahlungsprüfung | 1 pro Los | 100 % | s. Abs. 2.4.1 |
| Makrostrukturprüfung | 1 pro Los | 2 (1) | s. Abs. 2.4.2 |
| Prüfung der Schweißungen | 1 pro Los | 100 % | s. Abs. 1.7.2.3 |
| Sichtprüfung der Teile des Behälters | 1 pro Los | 100 % | |

Durchzuführende Prüfung

Prüfungen

an Fertigungslosen

Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen

Beschreibung der Prüfung

Zugprüfung

1 pro Los

2 (1)

s. Abs. 2.1.2.2

Biegeprüfung

1 pro Los

2 (1)

s. Abs. 2.1.2.3

Berstprüfung

2

s. Abs. 2.2

Flüssigkeitsdruckprüfung

an jedem Behälter

100 %

s. Abs. 2.3

Brandprüfung

1

s. Abs. 2.6

Durchstrahlungsprüfung

1 pro Los

100 %

s. Abs. 2.4.1

Makrostrukturprüfung

1 pro Los

2 (1)

s. Abs. 2.4.2

Prüfung der Schweißungen

1 pro Los

100 %

s. Abs. 1.7.2.3

Sichtprüfung der Teile des Behälters

1 pro Los

100 %

Anmerkung 1: Es sind sechs Behälter zur Genehmigung vorzulegen.

Anmerkung 2: An einem dieser Prototypen sind der Rauminhalt des Behälters und die Wandstärke jedes Teils des Behälters zu bestimmen.

Tabelle 2

Überblick über die Prüfungen, die an Behältern in Vollverbundkonstruktion durchzuführen sind

| Durchzuführende Prüfung | Prüfungen
  an Fertigungslosen | Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen | Beschreibung der Prüfung |
| --- | --- | --- | --- |
| Berstprüfung | 1 pro Los | 3 | s. Abs. 2.2 |
| Flüssigkeitsdruckprüfung | an jedem Behälter | alle Behälter | s. Abs. 2.3 |
| Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur | 1 pro 5 Lose | 3 | s. Abs. 2.3.6.1 |
| Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen | | 1 | s. Abs. 2.3.6.2 |
| Prüfung auf äußere Leckage | | 1 | s. Abs. 2.3.6.3 |
| Permeationsprüfung | | 1 | s. Abs. 2.3.6.4 |
| LPG-Zyklusprüfung | | 1 | s. Abs. 2.3.6.5 |
| Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen | | 1 | s. Abs. 2.3.6.6 |
| Brandprüfung | | 1 | s. Abs. 2.6 |
| Aufprallprüfung | | 1 | s. Abs. 2.7 |
| Fallprüfung | | 1 | s. Abs. 2.8 |
| Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen | | 1 | s. Abs. 2.9 |
| Prüfung bei Säureeinwirkung | | 1 | s. Abs. 2.10 |
| Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung | | 1 | s. Abs. 2.11 |

Durchzuführende Prüfung

Prüfungen

an Fertigungslosen

Zahl der Behälter, die für die Typgenehmigung geprüft werden müssen

Beschreibung der Prüfung

Berstprüfung

1 pro Los

3

s. Abs. 2.2

Flüssigkeitsdruckprüfung

an jedem Behälter

alle Behälter

s. Abs. 2.3

Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

1 pro 5 Lose

3

s. Abs. 2.3.6.1

Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen

1

s. Abs. 2.3.6.2

Prüfung auf äußere Leckage

1

s. Abs. 2.3.6.3

Permeationsprüfung

1

s. Abs. 2.3.6.4

LPG-Zyklusprüfung

1

s. Abs. 2.3.6.5

Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen

1

s. Abs. 2.3.6.6

Brandprüfung

1

s. Abs. 2.6

Aufprallprüfung

1

s. Abs. 2.7

Fallprüfung

1

s. Abs. 2.8

Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

1

s. Abs. 2.9

Prüfung bei Säureeinwirkung

1

s. Abs. 2.10

Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung

1

s. Abs. 2.11

2.1.   Mechanische Prüfungen

Allgemeine Vorschriften

Häufigkeit der mechanischen Prüfungen

2.1.1.1.1.   Bei Metallbehältern ist während der Produktion ein Behälter aus jedem Los und bei der Typprüfung die in der Tabelle 1 angegebene Zahl der Behälter zu prüfen.

Prüfstücke, die nicht eben sind, sind kalt zu glätten.

Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.

Metallbehälter sind den in der Tabelle 1 genannten Prüfungen zu unterziehen.

Prüfstücke aus Behältern mit nur einer Rundschweißnaht (zwei Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 1 in der Anlage 2 dargestellt sind.

Prüfstücke aus Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei oder mehr Sektionen) sind an den Stellen zu entnehmen, die in der Abbildung 2 in der Anlage 2 dargestellt sind.

2.1.1.1.2.   Für Behälter in Vollverbundkonstruktion gilt folgende Prüfungshäufigkeit:

| a) | während der Produktion: ein Behälter aus jedem Los, |
| --- | --- |

a)

während der Produktion: ein Behälter aus jedem Los,

| b) | bei der Typprüfung: die in der Tabelle 2 angegebene Zahl der Behälter. |
| --- | --- |

b)

bei der Typprüfung: die in der Tabelle 2 angegebene Zahl der Behälter.

2.1.1.2.   Alle mechanischen Prüfungen zur Kontrolle der Eigenschaften des Grundmetalls und der Schweißnähte des spannungsfesten Mantels des Behälters sind an Prüfstücken von fertigen Behältern vorzunehmen.

Prüfarten und Bewertung der Prüfergebnisse

Jeder ausgewählte Behälter ist jeweils folgenden Prüfungen zu unterziehen:

2.1.2.1.1.   bei Behältern mit Längs- und Rundschweißnähten (drei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in Abbildung 1 der Anlage 2 dieses Anhangs gezeigten Stellen entnommen wurden:

| a) | eine Zugprüfung am Grundwerkstoff, wobei das Prüfstück in Längsrichtung zu entnehmen ist; (falls dies nicht möglich ist in Umfangsrichtung zu entnehmen); |
| --- | --- |

a)

eine Zugprüfung am Grundwerkstoff, wobei das Prüfstück in Längsrichtung zu entnehmen ist; (falls dies nicht möglich ist in Umfangsrichtung zu entnehmen);

| b) | eine Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens; |
| --- | --- |

b)

eine Zugprüfung am Grundwerkstoff des Bodens;

| c) | eine Zugprüfung senkrecht zur Längsschweißnaht; |
| --- | --- |

c)

eine Zugprüfung senkrecht zur Längsschweißnaht;

| d) | eine Zugprüfung senkrecht zur Rundschweißnaht; |
| --- | --- |

d)

eine Zugprüfung senkrecht zur Rundschweißnaht;

| e) | eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Innenfläche unter Spannung; |
| --- | --- |

e)

eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Innenfläche unter Spannung;

| f) | eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Außenfläche unter Spannung; |
| --- | --- |

f)

eine Biegeprüfung an der Längsschweißnaht, Außenfläche unter Spannung;

| g) | eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung; |
| --- | --- |

g)

eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Innenfläche unter Spannung;

| h) | eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung; und |
| --- | --- |

h)

eine Biegeprüfung an der Rundschweißnaht, Außenfläche unter Spannung; und

| i) | eine Makrostrukturprüfung einer geschweißten Sektion; |
| --- | --- |

i)

eine Makrostrukturprüfung einer geschweißten Sektion;

(m1, m2) mindestens zwei Makrostrukturprüfungen an den Ventilanschlussflächen-/Plattensektionen bei an der Seitenwand angebrachten Ventilen entsprechend Absatz 2.4.2.

2.1.2.1.2.   bei Behältern nur mit Rundschweißnähten (zwei Sektionen) mit Prüfstücken, die an den in den Abbildungen 2 a und b der Anlage 2 dieses Anhangs gezeigten Stellen entnommen wurden:

Die in Absatz 2.1.2.1.1 spezifizierten Prüfungen gelten mit Ausnahme von (c), (e) und (f), die nicht angewendet werden. Das Prüfstück für die Zugprüfung am Grundwerkstoff ist aus Absatz 2.1.2.1.1 (a) oder (b) entsprechend zu entnehmen.

2.1.2.1.3.   Nicht ausreichend ebene Prüfstücke sind kalt zu glätten.

2.1.2.1.4.   Bei Prüfstücken mit Schweißnaht sind Überstände an der Naht maschinell nachzubearbeiten.

Zugprüfung

Zugprüfung am Grundmetall

2.1.2.2.1.1.   Die Zugprüfung ist nach den Vorschriften der Euronormen EN 876, EN 895 und EN 10002-1 durchzuführen.

2.1.2.2.1.2.   Die für die Streckgrenzspannung, Zugfestigkeit und Bruchdehnung ermittelten Werte müssen den Eigenschaften des Metalls nach Absatz 1.3 dieses Anhangs entsprechen.

Zugprüfung an den Schweißnähten

2.1.2.2.2.1.   Diese Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht muss an einem Prüfstück ausgeführt werden, das wie in Abbildung 2 der Anlage 3 zu diesem Anhang dargestellt, auf einer Länge bis zu 15 mm über den Nahtrand hinaus einen auf 25 mm reduzierten Querschnitt aufweist.

Außerhalb dieses Mittelteils muss die Prüfstückbreite progressiv zunehmen.

2.1.2.2.2.2.   Bei der ermittelten Zugfestigkeit muss der in der Norm EN 10120 jeweils vorgeschriebene Mindestwert erreicht sein.

Biegeprüfung

2.1.2.3.1.   Die Biegeprüfung ist nach den Vorschriften der Normen ISO 7438:2000 und ISO 7799:2000 und der Euronorm EN 910 für geschweißte Teile durchzuführen. Die Biegeprüfungen sind an der Innenfläche unter Spannung und an der Außenfläche unter Spannung durchzuführen.

2.1.2.3.2.   Bei der Biegung um einen Dorn dürfen am Prüfstück keine Risse auftreten bei einem Abstand zwischen den Innenkanten nicht größer als der Dorndurchmesser + 3a (siehe Abbildung 1 in Anlage 3 zu diesem Anhang).

2.1.2.3.3.   Das Verhältnis (n) zwischen Dorndurchmesser und Stärke des Prüfstücks darf die in der nachstehenden Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten:

| Tatsächliche Zugfestigkeit Rt (N/mm2) | Verhältniszahl(n) |
| --- | --- |
| ≤ 440 | 2 |
| > 440 bis ≤ 520 | 3 |
| > 520 | 4 |

Tatsächliche Zugfestigkeit Rt (N/mm2)

Verhältniszahl(n)

≤ 440

2

> 440 bis ≤ 520

3

> 520

4

Wiederholung der Zug- und Biegeprüfungen

2.1.2.4.1.   Eine Wiederholung der Zug- und Biegeprüfung ist zulässig. Bei einer zweiten Prüfung sind zwei Prüfstücke vom selben Behälter zu verwenden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufriedenstellend, so wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Entspricht eine oder beide Wiederholungsprüfungen nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.

2.2.   Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck

Prüfungsbedingungen

Behälter, die dieser Prüfung unterzogen werden, müssen die für die unter Druck stehenden Teile vorgesehene Beschriftung aufweisen.

2.2.1.1.   Die Prüfungsausrüstung für die Berstprüfung mit Flüssigkeitsdruck muss eine gleichmäßige Anhebung des Drucks bis zum Bersten des Behälters und eine Aufzeichnung der Druckänderung als Funktion der Zeit ermöglichen. Die maximale Durchflussmenge während der Prüfung darf pro Minute 3 Prozent des Fassungsvermögens des Behälters nicht übersteigen.

Prüfungsauswertung

Folgende Kriterien sind zur Auswertung der Berstprüfung heranzuziehen:

2.2.2.1.1.   volumetrische Ausdehnung des Metallbehälters; sie entspricht der ab dem Zeitpunkt der Druckanhebung bis zum Zeitpunkt des Berstens eingesetzten Wassermenge;

2.2.2.1.2.   Untersuchung des Risses und der Form der Risskanten;

2.2.2.1.3.   Berstdruck.

Abnahmekriterien für die Prüfung

2.2.3.1.   Der gemessene Berstdruck (Pr) darf in keinem Fall unter 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa liegen.

2.2.3.2.   Die spezifische Veränderung des Rauminhalts des Metallbehälters zum Zeitpunkt des Berstens muss mindestens folgende Werte erreichen:

20 % wenn der Metallbehälter länger ist als sein Durchmesser;

17 % wenn der Metallbehälter gleich lang oder kürzer als wie der Durchmesser ist;

8 % bei Spezialbehältern aus Metall wie in den Abbildungen A, B und C, Seite 1 Anlage 5 gezeigt.

Die Berstprüfung darf nicht zur Zerstörung des Behälters führen.

2.2.3.3.1.   An der Hauptbruchstelle darf keine Sprödigkeit erkennbar sein, d. h. die Kanten der Bruchstelle dürfen nicht strahlenförmig, sondern müssen winklig zu einer gegenüberliegenden Ebene verlaufen und flächenmäßig über die Gesamtstärke abnehmen.

2.2.3.3.2.   Bei Metallbehältern darf die Bruchstelle keine Metallfehler aufweisen. Die Schweißnaht muss mindestens so fest wie der Grundwerkstoff, vorzugsweise jedoch fester sein.

Bei Behältern in Vollverbundkonstruktion darf die Bruchstelle keine Strukturfehler aufweisen.

2.2.3.4.   Wiederholung der Berstprüfung

Eine Wiederholung der Berstprüfung ist zulässig. Eine zweite Berstprüfung muss bei zwei Behältern durchgeführt werden, die in derselben Charge unmittelbar nach dem zuerst geprüften Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse zufriedenstellende, so wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Entsprechen eine oder beide Wiederholungsprüfungen nicht den Vorschriften, wird die Charge abgelehnt.

2.3.   Flüssigkeitsdruckprüfung

2.3.1.   Zur Erteilung einer Genehmigung eingereichte typengerechte Behälter (ohne Ausrüstungsteile, jedoch mit geschlossenen Auslässen) müssen einem Flüssigkeitsinnendruck von 3 000 kPa ohne Leckage oder dauerhafte Verformung nach folgenden Vorschriften standhalten:

2.3.2.   Der Wasserdruck im Behälter wird gleichmäßig angehoben, bis der Prüfdruck von 3 000 kPa erreicht ist.

2.3.3.   Der Prüfdruck im Behälter wird so lange aufrechterhalten, bis sicher ist, dass kein Druckabfall eintritt und der Behälter als dicht eingestuft werden kann.

2.3.4.   Nach der Prüfung darf der Behälter keine Anzeichen einer dauerhaften Verformung aufweisen.

2.3.5.   Behälter, die den Prüfanforderungen nicht genügen, sind abzulehnen.

Zusätzliche Flüssigkeitsdruckprüfungen an Behältern in Vollverbundkonstruktion

Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

2.3.6.1.1.   Prüfverfahren

Der fertige Behälter wird mit höchstens 20 000 Druckzyklen nach folgendem Verfahren geprüft:

| a) | Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt. |
| --- | --- |

a)

Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z. B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.

| b) | Der Behälter wird, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute durchzuführen sind.
  Bei dieser Prüfung sind mindestens 10 000 Zyklen durchzuführen, dann ist sie fortzusetzen, bis 20 000 Zyklen erreicht sind, sofern nicht vor dem Bruch ein Leck auftritt. |
| --- | --- |

b)

Der Behälter wird, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, zyklisch unter Druck gesetzt, wobei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute durchzuführen sind.

Bei dieser Prüfung sind mindestens 10 000 Zyklen durchzuführen, dann ist sie fortzusetzen, bis 20 000 Zyklen erreicht sind, sofern nicht vor dem Bruch ein Leck auftritt.

| c) | Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle am Behälter sind anzugeben, und der Beginn des Versagens ist zu beschreiben. |
| --- | --- |

c)

Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle am Behälter sind anzugeben, und der Beginn des Versagens ist zu beschreiben.

2.3.6.1.2.   Prüfungsauswertung

Bevor die Zahl von 10 000 Zyklen erreicht ist, darf der Behälter nicht versagen oder undicht werden.

Nach 10 000 Zyklen darf der Behälter undicht werden, bevor er bricht.

2.3.6.1.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen

2.3.6.2.1.   Prüfverfahren

Fertige Behälter sind unter den nachstehenden Bedingungen einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, bei der kein Bruch, keine Leckage und kein Aufdrehen der Faser auftreten dürfen:

| a) | Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z.B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt. |
| --- | --- |

a)

Der zu prüfende Behälter wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit, wie z.B. Öl, stabilisiertem Wasser oder Glykol, gefüllt.

| b) | Er wird 48 Stunden lang bei 0 kPa, 65 °C und mindestens 95 % relativer Feuchtigkeit konditioniert. |
| --- | --- |

b)

Er wird 48 Stunden lang bei 0 kPa, 65 °C und mindestens 95 % relativer Feuchtigkeit konditioniert.

| c) | Er wird bei 65 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % mit 3 600 Zyklen bei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, unter hydrostatischen Druck gesetzt. |
| --- | --- |

c)

Er wird bei 65 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 95 % mit 3 600 Zyklen bei nicht mehr als 10 Zyklen pro Minute, ausgehend von nicht mehr als 300 kPa bis nicht weniger als 3 000 kPa, unter hydrostatischen Druck gesetzt.

Nach der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen sind die Behälter auf äußere Leckage zu prüfen und dann nach den Vorschriften für die Berstprüfung so lange unter hydrostatischen Druck zu setzen, bis sie versagen.

2.3.6.2.2.   Prüfungsauswertung

Der Behälter muss die Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 erfüllen.

Der Behälter muss mindestens einem Druck von 85 % des Berstdrucks standhalten.

2.3.6.2.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Druckzyklusprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

Prüfung auf äußere Leckage

2.3.6.3.1.   Prüfverfahren

Während der Druckbeaufschlagung bei 3 000 kPa muss der Behälter in Seifenwasser getaucht sein, damit eine Undichtigkeit festgestellt werden kann (Blasenprüfung).

2.3.6.3.2.   Prüfungsauswertung

Der Behälter darf keine Undichtigkeit aufweisen.

2.3.6.3.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Prüfung auf äußere Leckage ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

Permeationsprüfung

2.3.6.4.1.   Prüfverfahren

Alle Prüfungen sind bei 40 °C an einem Behälter durchzuführen, der zu 80 % seines Rauminhalts für Wasser mit handelsüblichem Propan gefüllt ist.

Die Prüfung muss mindestens acht Wochen dauern, bis mindestens 500 Stunden lang ein stabiler Permeationswert der Struktur beobachtet wird.

Dann wird der Masseverlust des Behälters gemessen.

Die Masseänderung je Zahl der Tage ist graphisch darzustellen.

2.3.6.4.2.   Prüfungsauswertung

Der Masseverlust muss weniger als 0,15 g/Stunde betragen.

2.3.6.4.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Permeationsprüfung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

LPG-Zyklusprüfung

2.3.6.5.1.   Prüfverfahren

Ein Behälter, der den Vorschriften für die Permeationsprüfung entspricht, ist einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.

Der Behälter ist zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen zu untersuchen.

2.3.6.5.2.   Prüfungsauswertung

Der Behälter muss den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur entsprechen.

Bei der Untersuchung der Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen darf keine Schädigung, wie z. B. Ermüdungsrisse oder eine elektrostatische Entladung, festzustellen sein.

2.3.6.5.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der LPG-Zyklusprüfung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen

2.3.6.6.1.   Allgemeines

Diese Prüfung ist nur an Behältern in Vollverbundkonstruktion mit einem Harzwerkstoff durchzuführen, dessen Glasübergangstemperatur (Tg) unter der Bemessungstemperatur von +50 °C liegt.

2.3.6.6.2.   Prüfverfahren

Ein fertiger Behälter wird nach folgendem Verfahren geprüft:

| a) | Der Behälter wird mit 3 000 kPa unter Druck gesetzt und auf der Temperatur gehalten, die in der nachstehenden Tabelle für die jeweilige Prüfdauer angegeben ist:
  Tabelle 3
  Prüftemperatur je nach Dauer der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen






  T (°C) | Prüfdauer (h) |
| --- | --- | --- |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1 000 |
| 80 | 1 800 |
| 75 | 3 200 |
| 70 | 5 900 |
| 65 | 11 000 |
| 60 | 21 000 |

a)

Der Behälter wird mit 3 000 kPa unter Druck gesetzt und auf der Temperatur gehalten, die in der nachstehenden Tabelle für die jeweilige Prüfdauer angegeben ist:

Tabelle 3

Prüftemperatur je nach Dauer der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen

T (°C)

Prüfdauer (h)

100

200

95

350

90

600

85

1 000

80

1 800

75

3 200

70

5 900

65

11 000

60

21 000

| b) | Der Behälter wird auf äußere Leckage geprüft. |
| --- | --- |

b)

Der Behälter wird auf äußere Leckage geprüft.

2.3.6.6.3.   Prüfungsauswertung

Die höchstzulässige Volumenausdehnung beträgt 5 %. Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.4.3 (2) dieses Anhangs und für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.

2.3.6.6.4.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

2.4.   Zerstörungsfreie Prüfung

Durchstrahlungsprüfung

2.4.1.1.   Schweißnähte sind gemäß ISO-Norm R 1106 nach Klasse B mit Durchstrahlung zu prüfen.

2.4.1.2.   Bei Verwendung eines Drahtindikators darf der kleinste Durchmesser des sichtbaren Drahtes nicht mehr als 0,10 mm betragen.

Bei Verwendung eines Lochstufenindikators darf der Durchmesser des kleinsten sichtbaren Lochs nicht mehr als 0,25 mm betragen.

2.4.1.3.   Grundlage der Auswertung des Schweißnahtröntgenbildes muss gemäß der in der ISO-Norm 2504, Ziffer 6 empfohlenen Praxis der Originalfilm sein.

Folgende Fehler sind unzulässig:

Risse, Schweißnähte ungenügender Qualität oder ungenügender Einbrand der Schweißnaht.

2.4.1.4.1.   Bei Behältern mit einer Wandstärke ≥ 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:

Gaseinschlüsse bis a/4 mm;

Gaseinschlüsse > a/4 mm bis a/3 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/4 mm bis a/3 mm;

Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;

Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.

2.4.1.4.2.   Bei Behältern mit einer Wandstärke < 4 mm gelten folgende Einschlüsse als zulässig:

Gaseinschlüsse bis a/2 mm;

Gaseinschlüsse > a/2 mm bis a/1,5 mm mit mehr als 25 mm Abstand von anderen Gaseinschlüssen der Größe > a/2 mm bis a/1,5 mm;

Schlauchförmige oder Gruppen von reihenförmig angeordneten kugeligen Einschlüssen, deren Länge (bei einer Schweißnahtlänge von 12 a) 6 mm nicht übersteigt;

Gaseinschlüsse, deren Fläche auf jeweils 100 mm Schweißnahtlänge insgesamt nicht mehr als 2 a mm2 beträgt.

2.4.2.   Makrostrukturprüfung

Die Makrostrukturprüfung muss bei einem vollen Querschnitt der Schweißnaht ein einwandfreies Durchschweißen auf der mit Säure aus der Makropreparation behandelten Oberfläche ergeben und darf keine Montagefehler, signifikanten Einschlüsse oder andere Fehler aufweisen.

Im Zweifelsfall ist die kritische Stelle mikroskopisch zu prüfen.

2.5.   Prüfung an der Außenseite der Schweißnaht von Metallbehältern

2.5.1.   Diese Prüfung erfolgt nach Fertigstellung der Schweißnaht.

Die geschweißte Oberfläche muss gut ausgeleuchtet und frei von Fett, Staub, Zunderresten oder Schutzschichten verschiedenster Art sein.

2.5.2.   Die Verbindung des eingeschmolzenen Schweißguts mit dem Grundwerkstoff muss glatt und frei von Ätzungen sein. Auf der geschweißten Oberfläche wie auch auf der an die Wand anschließende Fläche dürfen keine Rissen, Kerben oder porösen Stellen vorhanden sein. Die geschweißte Oberfläche muss glatt und eben sein. Bei einer Stumpfschweißnaht darf der Schweißnahtgrat nicht mehr als 1/4 der Nahtbreite betragen.

2.6.   Feuerschutzprüfung

2.6.1.   Allgemeines

Bei der Feuerschutzprüfung soll nachgewiesen werden, dass ein Behälter, der mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuerschutzsystem versehen ist, nicht birst, wenn er bei einem Feuer den genannten Prüfbedingungen ausgesetzt ist. Der Hersteller muss das Verhalten des gesamten Feuerschutzsystems einschließlich des vorgesehenen Abfalls auf atmosphärischen Druck beschreiben. Die Anforderungen dieser Prüfung gelten bei jedem Behälter als erfüllt, der folgende Merkmale mit dem Behälter der Grundausführung gemeinsam hat:

| a) | denselben Inhaber der Typgenehmigung, |
| --- | --- |

a)

denselben Inhaber der Typgenehmigung,

| b) | dieselbe Form (zylindrische oder besondere Form), |
| --- | --- |

b)

dieselbe Form (zylindrische oder besondere Form),

| c) | denselben Werkstoff, |
| --- | --- |

c)

denselben Werkstoff,

| d) | dieselbe oder eine größere Wandstärke, |
| --- | --- |

d)

dieselbe oder eine größere Wandstärke,

| e) | denselben oder einen kleineren Durchmesser (bei zylindrischem Behälter), |
| --- | --- |

e)

denselben oder einen kleineren Durchmesser (bei zylindrischem Behälter),

| f) | dieselbe oder eine kleinere Höhe (bei spezieller Behälterform), |
| --- | --- |

f)

dieselbe oder eine kleinere Höhe (bei spezieller Behälterform),

| g) | dieselbe oder eine kleinere Außenfläche, |
| --- | --- |

g)

dieselbe oder eine kleinere Außenfläche,

| h) | dieselbe Anordnung der am Behälter angebrachten Ausrüstungsteile (3). |
| --- | --- |

h)

dieselbe Anordnung der am Behälter angebrachten Ausrüstungsteile (3).

2.6.2.   Anordnung des Behälters

| a) | Der Behälter ist in der vom Hersteller vorgesehenen Lage mit dem Boden ungefähr 100 mm über der Wärmequelle anzubringen. |
| --- | --- |

a)

Der Behälter ist in der vom Hersteller vorgesehenen Lage mit dem Boden ungefähr 100 mm über der Wärmequelle anzubringen.

| b) | Es ist eine Abschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer, falls vorhanden) zu verhindern. Die Abschirmung darf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer) nicht direkt berühren. |
| --- | --- |

b)

Es ist eine Abschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer, falls vorhanden) zu verhindern. Die Abschirmung darf den Schmelzkernstopfen (Druckminderer) nicht direkt berühren.

| c) | Wenn ein Ventil, eine Armatur oder eine Rohrleitung, die nicht Teil des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, bei der Prüfung versagt, ist das Ergebnis ungültig. |
| --- | --- |

c)

Wenn ein Ventil, eine Armatur oder eine Rohrleitung, die nicht Teil des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, bei der Prüfung versagt, ist das Ergebnis ungültig.

| d) | Behälter mit einer Länge von weniger als 1,65 m: Der Behälter ist mittig über der Wärmequelle anzubringen. |
| --- | --- |

d)

Behälter mit einer Länge von weniger als 1,65 m: Der Behälter ist mittig über der Wärmequelle anzubringen.

Behälter mit einer Länge von gleich oder größer als 1,65 m: Wenn an einem Ende des Behälters ein Druckminderer angebracht ist, muss die Einwirkung der Wärmequelle an dem entgegen gesetzten Ende beginnen. Wenn an beiden Enden des Behälters oder an mehr als einer Stelle in Längsrichtung Druckminderer angebracht sind, muss die Wärmequelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen den Druckminderern liegt, die in der Waagerechten den größten Abstand zueinander haben.

2.6.3.   Brandherd

Der Brandherd muss sich gleichmäßig über eine Länge von 1,65 m erstrecken und die Behälteroberfläche über den gesamten Durchmesser der direkten Flammeneinwirkung aussetzen.

Für den Brandherd kann ein beliebiger Brennstoff verwendet werden, sofern er bis zur Entlüftung des Behälters durch eine gleichmäßige Wärmeabgabe die vorgeschriebene Prüftemperatur gewährleistet. Die Prüfungsanordnung ist in ausreichendem Detail aufzuzeichnen, um die an den Behälter abgegebene Wärmemenge nachvollziehen zu können. Jegliche Störung oder Unregelmäßigkeit des Brandherdes während der Prüfung hebt die Prüfergebnisse auf.

2.6.4.   Temperatur- und Druckmessungen

Während der Feuerschutzprüfung ist folgendes zu messen:

| a) | die Temperatur des Feuers direkt unter dem Behälterboden an mindestens zwei Stellen mit nicht mehr als 0,75 m Abstand, |
| --- | --- |

a)

die Temperatur des Feuers direkt unter dem Behälterboden an mindestens zwei Stellen mit nicht mehr als 0,75 m Abstand,

| b) | die Wandtemperatur im Boden des Behälters, |
| --- | --- |

b)

die Wandtemperatur im Boden des Behälters,

| c) | die Wandtemperatur in einem Abstand von 25 mm vom Druckminderer, |
| --- | --- |

c)

die Wandtemperatur in einem Abstand von 25 mm vom Druckminderer,

| d) | die Wandtemperatur an der Oberseite des Behälters im Mittelpunkt der Wärmequelle, |
| --- | --- |

d)

die Wandtemperatur an der Oberseite des Behälters im Mittelpunkt der Wärmequelle,

| e) | der Druck im Behälter. |
| --- | --- |

e)

der Druck im Behälter.

Es ist eine Metallabschirmung zu verwenden, um die direkte Flammeneinwirkung auf die Thermoelemente zu verhindern. Alternativ können die Thermoelemente auch in Metallblöcke mit einer Fläche von weniger als 25 mm2 eingesetzt sein. Während der Prüfung sind die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Behälterdruck in Intervallen von höchstens 2 Sekunden aufzuzeichnen.

2.6.5.   Allgemeine Prüfvorschriften

| a) | Der Behälter wird zu 80 Vol.-% mit Flüssiggas (LPG, handelsüblicher Kraftstoff) gefüllt und bei Betriebsdruck in waagerechter Lage geprüft. |
| --- | --- |

a)

Der Behälter wird zu 80 Vol.-% mit Flüssiggas (LPG, handelsüblicher Kraftstoff) gefüllt und bei Betriebsdruck in waagerechter Lage geprüft.

| b) | Unmittelbar nach der Anzündung muss die Flammeneinwirkung auf die Oberfläche des Behälters von der 1,65 m langen Wärmequelle aus über die gesamte Breite des Behälters erfolgen. |
| --- | --- |

b)

Unmittelbar nach der Anzündung muss die Flammeneinwirkung auf die Oberfläche des Behälters von der 1,65 m langen Wärmequelle aus über die gesamte Breite des Behälters erfolgen.

| c) | Innerhalb von 5 Minuten nach der Anzündung muss mindestens ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C direkt unter dem Behälter anzeigen. Diese Temperatur muss für die weitere Dauer der Prüfung, d. h. bis zum vollständigen Abbau des Überdrucks im Behälter, aufrechterhalten werden. |
| --- | --- |

c)

Innerhalb von 5 Minuten nach der Anzündung muss mindestens ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C direkt unter dem Behälter anzeigen. Diese Temperatur muss für die weitere Dauer der Prüfung, d. h. bis zum vollständigen Abbau des Überdrucks im Behälter, aufrechterhalten werden.

| d) | Die strengen Prüfbedingungen dürfen nicht durch Umgebungsbedingungen (z. B. Regen, mäßiger/starker Wind usw.) abgeschwächt werden. |
| --- | --- |

d)

Die strengen Prüfbedingungen dürfen nicht durch Umgebungsbedingungen (z. B. Regen, mäßiger/starker Wind usw.) abgeschwächt werden.

2.6.6.   Prüfergebnisse

| a) | Wenn der Behälter birst, ist das Prüfergebnis ungültig. |
| --- | --- |

a)

Wenn der Behälter birst, ist das Prüfergebnis ungültig.

| b) | Bei einem Druck von mehr als 3 700 kPa, d. h. 136 % des Einstelldrucks des Überdruckventils (2 700 kPa), während der Prüfung ist das Prüfergebnis ungültig.
  Bei einem Druck zwischen 3 000 kPa und 3 700 kPa ist das Prüfergebnis nur dann ungültig, wenn eine sichtbare plastische Verformung festgestellt wird. |
| --- | --- |

b)

Bei einem Druck von mehr als 3 700 kPa, d. h. 136 % des Einstelldrucks des Überdruckventils (2 700 kPa), während der Prüfung ist das Prüfergebnis ungültig.

Bei einem Druck zwischen 3 000 kPa und 3 700 kPa ist das Prüfergebnis nur dann ungültig, wenn eine sichtbare plastische Verformung festgestellt wird.

| c) | Wenn das Verhalten des Schutzsystems den Angaben des Herstellers nicht entspricht und zu einer weniger strengen Prüfbedingung führt, ist das Prüfergebnis ungültig. |
| --- | --- |

c)

Wenn das Verhalten des Schutzsystems den Angaben des Herstellers nicht entspricht und zu einer weniger strengen Prüfbedingung führt, ist das Prüfergebnis ungültig.

| d) | Bei einem Behälter in Verbundkonstruktion kann bei einer kontrollierten Ableitung Flüssiggas (LPG) durch die Oberfläche abgeleitet werden. Bei einer Ableitung gasförmigen Flüssiggases innerhalb von zwei Minuten nach dem Beginn der Prüfung oder einer abgeleiteten Menge von mehr als 30 Litern pro Minute ist das Prüfergebnis ungültig. |
| --- | --- |

d)

Bei einem Behälter in Verbundkonstruktion kann bei einer kontrollierten Ableitung Flüssiggas (LPG) durch die Oberfläche abgeleitet werden. Bei einer Ableitung gasförmigen Flüssiggases innerhalb von zwei Minuten nach dem Beginn der Prüfung oder einer abgeleiteten Menge von mehr als 30 Litern pro Minute ist das Prüfergebnis ungültig.

| e) | Die Ergebnisse sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten und müssen für jeden Behälter mindestens die folgenden Angaben umfassen:






  — | Beschreibung der Ausführung des Behälters, |
| --- | --- | --- |

e)

Die Ergebnisse sind in einem Prüfprotokoll festzuhalten und müssen für jeden Behälter mindestens die folgenden Angaben umfassen:

—

Beschreibung der Ausführung des Behälters,

| — | Foto der Behälteranordnung und des Druckminderers, |
| --- | --- |

—

Foto der Behälteranordnung und des Druckminderers,

| — | angewandtes Verfahren und Messintervall, |
| --- | --- |

—

angewandtes Verfahren und Messintervall,

| — | die Zeit von der Anzündung bis zum Ableiten des Flüssiggases und der tatsächliche Druck, |
| --- | --- |

—

die Zeit von der Anzündung bis zum Ableiten des Flüssiggases und der tatsächliche Druck,

| — | die Zeit bis zum Erreichen des atmosphärischen Drucks, |
| --- | --- |

—

die Zeit bis zum Erreichen des atmosphärischen Drucks,

| — | Druck- und Temperaturdiagramme. |
| --- | --- |

—

Druck- und Temperaturdiagramme.

2.7.   Aufprallprüfung

2.7.1.   Allgemeines

Auf Wunsch des Herstellers können entweder alle Aufprallprüfungen an einem Behälter oder jede einzelne an einem anderen Behälter durchgeführt werden.

Prüfverfahren

Bei dieser Prüfung muss als flüssiges Medium eine Wasser-Glykol-Mischung oder eine andere Flüssigkeit mit einem niedrigen Gefrierpunkt verwendet werden, durch die die Eigenschaften des Behälterwerkstoffs nicht verändert werden.

Ein Behälter, der mit dem flüssigen Medium mit einer Masse gefüllt ist, die einer 80 %igen Füllung mit LPG mit einer Bezugsmasse von 0,568 kg/l entspricht, muss parallel zur Längsachse (x-Achse in der Abbildung 1) des Fahrzeugs, in das er eingebaut werden soll, mit einer Geschwindigkeit V von 50 km/h auf einen festen Keil aufprallen, der horizontal senkrecht zur Bewegungsrichtung des Behälters angebracht ist.

Der Keil muss so angebracht sein, dass der Schwerpunkt (c.g.) des Behälters mittig auf dem Keil auftrifft.

Der Keil muss einen Winkel α von 90° haben und an der Aufschlagstelle mit einem Radius von höchstens 2,5 mm abgerundet sein. Die Länge L des Keils muss mindestens der Breite des Behälters, bezogen auf seine Bewegungsrichtung während der Prüfung, entsprechen. Die Höhe H des Keils muss mindestens 600 mm betragen.

Abbildung 1

Darstellung des Verfahrens für die Aufprallprüfung

Image

Wenn ein Behälter in mehr als einer Lage in das Fahrzeug eingebaut werden kann, ist in jeder Einbaulage eine Prüfung durchzuführen.

Nach dieser Prüfung ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.

2.7.3.   Prüfungsauswertung

Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.

2.7.4.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Aufprallprüfung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

2.8.   Fallprüfung

2.8.1.   Prüfverfahren

Ein fertiger Behälter ist bei Umgebungstemperatur, ohne Innendruck und ohne Ventile einer Fallprüfung zu unterziehen. Die Fläche, auf die die Behälter fallen, muss eine ebene, waagerechte Betonplatte oder ein ebener, waagerechter Betonfußboden sein.

Die Fallhöhe (Hd) beträgt 2 m (bis zum niedrigsten Punkt des Behälters gemessen).

Derselbe leere Behälter wird wie folgt fallengelassen:

| — | in waagerechter Lage, |
| --- | --- |

—

in waagerechter Lage,

| — | in vertikaler Lage mit jedem Ende, |
| --- | --- |

—

in vertikaler Lage mit jedem Ende,

| — | in einem Winkel von 45°. |
| --- | --- |

—

in einem Winkel von 45°.

Nach der Fallprüfung sind die Behälter einer Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs zu unterziehen.

2.8.2.   Prüfungsauswertung

Die Behälter müssen den Vorschriften für die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Absatz 2.3.6.1 dieses Anhangs entsprechen.

2.8.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Fallprüfung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

2.9.   Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

2.9.1.   Prüfverfahren

Der Behältermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und es wird auf jeden Anschlussstutzen des Behälters ein Drehmoment aufgebracht, das dem doppelten Einbaudrehmoment für das Ventil oder den Druckminderer entspricht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.

Anschließend ist der Behälter nach den Vorschriften des Absatzes 2.3.6.3 dieses Anhangs auf äußere Leckage zu prüfen.

2.9.2.   Prüfungsauswertung

Der Behälter muss den Vorschriften für die Prüfung auf äußere Leckage nach Absatz 2.3.6.3 dieses Anhangs entsprechen.

2.9.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

2.10.   Prüfung bei Säureeinwirkung

2.10.1.   Prüfverfahren

Ein fertiger Behälter wird 100 Stunden lang der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 3 000 kPa gehalten wird. Während der Prüfung müssen mindestens 20 % der Gesamtfläche des Behälters mit der Schwefelsäurelösung bedeckt sein.

Dann ist der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs zu unterziehen.

2.10.2.   Prüfungsauswertung

Der gemessene Berstdruck muss mindestens 85 % des Berstdrucks des Behälters betragen.

2.10.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Prüfung bei Säureeinwirkung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

2.11.   Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung

2.11.1.   Prüfverfahren

Wenn der Behälter direktem Sonnenlicht (auch hinter Glas) ausgesetzt ist, kann ultraviolette Strahlung bei Polymerwerkstoffen zu Schäden führen. Daher muss der Hersteller nachweisen, dass der Werkstoff der Außenschicht während der Lebensdauer des Behälters von 20 Jahren der ultravioletten Strahlung standhalten kann.

| a) | Hat die Außenschicht eine mechanische (tragende) Funktion, dann muss der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs unterzogen werden, nachdem er ultraviolett bestrahlt worden ist. |
| --- | --- |

a)

Hat die Außenschicht eine mechanische (tragende) Funktion, dann muss der Behälter einer Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs unterzogen werden, nachdem er ultraviolett bestrahlt worden ist.

| b) | Hat die Außenschicht eine Schutzfunktion, dann muss der Hersteller nachweisen, dass die Beschichtung 20 Jahre lang intakt bleibt und somit die darunter liegenden Strukturschichten vor ultravioletter Strahlung schützt. |
| --- | --- |

b)

Hat die Außenschicht eine Schutzfunktion, dann muss der Hersteller nachweisen, dass die Beschichtung 20 Jahre lang intakt bleibt und somit die darunter liegenden Strukturschichten vor ultravioletter Strahlung schützt.

2.11.2.   Prüfungsauswertung

Hat die Außenschicht eine mechanische Funktion, dann muss der Behälter den Vorschriften für die Berstprüfung nach Absatz 2.2 dieses Anhangs entsprechen.

2.11.3.   Wiederholungsprüfung

Eine Wiederholung der Prüfung der Beständigkeit gegen ultraviolette Strahlung ist zulässig.

Eine zweite Prüfung ist an zwei Behältern aus demselben Los durchzuführen, die nach dem ersten Behälter hergestellt wurden.

Sind die Ergebnisse dieser Prüfungen zufrieden stellend, dann wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

Wird bei einer oder beiden Wiederholungsprüfungen eine Abweichung von den Vorschriften festgestellt, dann wird das Los zurückgewiesen.

---

(1)  Diese Prüfstücke können einem Behälter entnommen werden.

(2)  Anmerkung der Übersetzer: Es handelt sich um Absatz 2.3.6.3.

(3)  Die Aufnahme weiterer Ausrüstungsteile sowie Änderungen und Ergänzungen der Ausrüstungsteile, die am Behälter angebracht werden, ist ohne Wiederholungsprüfung möglich, wenn diese Maßnahmen der Behörde mitgeteilt werden, die die Genehmigung für den Behälter erteilt hat, und davon auszugehen ist, dass sie keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben. Die Behörde kann bei dem zuständigen Technischen Dienst ein weiteres Gutachten anfordern. Angaben zu dem Behälter und den Anordnungen seiner Ausrüstungsteile sind in der Anlage 1 zu Anhang 2B zu machen.

Anlage 1

Abbildung 1

Hauptsächliche Arten von Stumpfschweißnähten in Längsrichtung

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Abbildung 2

Stumpfschweißnaht in Umfangrichtung

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Abbildung 3

Beispiele für geschweißte Bolzenplatten

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Abbildung 4

Beispiele für geschweißte Ringe mit Flansche

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Anlage 2

Abbildung 1

Behälter mit Längs- und Rundschweißnähten, Lage der Prüfstücke

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Abbildung 2a

Behälter nur mit Rundschweißnähten und seitlich angebrachten Ventilblöcken, Lage der Prüfstücke

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Abbildung 2b

Behälter nur mit Rundschweißnähten und Ventilanschluss-/Platte mit Endanbringung.

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Anlage 3

Abbildung 1

Illustration der Biegeprüfung

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Abbildung 2

Prüfstück für Zugprüfung senkrecht zur Schweißnaht

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Anlage 4

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Anmerkung: für torische Böden

Formula

Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C

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Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,20 und 0,25

Verhältnis zwischen H/D und Formfaktor C

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Werte des Formfaktors C für H/D zwischen 0,25 und 0,50

Anlage 5

BEISPIELE FÜR BESONDERE GEFÄSSE

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Image

Anlage 6

VERFAHREN FÜR WERKSTOFFPRÜFUNGEN

Chemikalienbeständigkeit

Bei einem Behälter in Vollverbundkonstruktion verwendete Werkstoffe müssen nach den Vorschriften der Norm ISO 175 72 Stunden lang bei Raumtemperatur geprüft werden.

Die Chemikalienbeständigkeit kann auch anhand von technischen Unterlagen nachgewiesen werden.

Die Verträglichkeit mit folgenden Stoffen ist zu prüfen:

| a) | Bremsflüssigkeit, |
| --- | --- |

a)

Bremsflüssigkeit,

| b) | Scheibenreinigungsmittel, |
| --- | --- |

b)

Scheibenreinigungsmittel,

| c) | Kühlflüssigkeit, |
| --- | --- |

c)

Kühlflüssigkeit,

| d) | unverbleites Benzin, |
| --- | --- |

d)

unverbleites Benzin,

| e) | Lösung aus entionisiertem Wasser, Natriumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %), Kalziumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %) und Schwefelsäure (so viel, dass die Lösung einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 aufweist). |
| --- | --- |

e)

Lösung aus entionisiertem Wasser, Natriumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %), Kalziumchlorid (2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %) und Schwefelsäure (so viel, dass die Lösung einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 aufweist).

Annahmekriterien für die Prüfung:

| a) | Dehnung:
  Die Dehnung eines thermoplastischen Werkstoffs muss nach der Prüfung mindestens 85 % der Anfangsdehnung betragen. Die Dehnung eines Elastomers muss nach der Prüfung mindestens größer als 100 % sein. |
| --- | --- |

a)

Dehnung:

Die Dehnung eines thermoplastischen Werkstoffs muss nach der Prüfung mindestens 85 % der Anfangsdehnung betragen. Die Dehnung eines Elastomers muss nach der Prüfung mindestens größer als 100 % sein.

| b) | bei Strukturkomponenten (z. B. Fasern):
  Die Restfestigkeit einer Strukturkomponente muss nach der Prüfung mindestens 80 % der ursprünglichen Zugfestigkeit betragen. |
| --- | --- |

b)

bei Strukturkomponenten (z. B. Fasern):

Die Restfestigkeit einer Strukturkomponente muss nach der Prüfung mindestens 80 % der ursprünglichen Zugfestigkeit betragen.

| c) | bei Komponenten, die keine Strukturkomponenten sind (z.B. Beschichtung):
  Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein. |
| --- | --- |

c)

bei Komponenten, die keine Strukturkomponenten sind (z.B. Beschichtung):

Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein.

2.   Verbundstruktur

| a) | Fasern, die in einen Grundwerkstoff eingebettet sind







  Zugeigenschaften: | ASTM 3039 | Faser-Harz-Verbundwerkstoffe |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM D2343 | Glas, Aramid (Zugeigenschaften von Glasfasern) |
| ASTM D4018.81 | Kohlenstofffasern (Zugeigenschaften von Endlosfasern) mit besonderen Angaben für den Grundwerkstoff |
| Schereigenschaften: | ASTM D2344 | interlaminaren Scherfestigkeit von parallel gewickeltem Faserverbundwerkstoff mit Hilfe des Short-Beam-Verfahrens) |

a)

Fasern, die in einen Grundwerkstoff eingebettet sind

Zugeigenschaften:

ASTM 3039

Faser-Harz-Verbundwerkstoffe

ASTM D2343

Glas, Aramid (Zugeigenschaften von Glasfasern)

ASTM D4018.81

Kohlenstofffasern (Zugeigenschaften von Endlosfasern) mit besonderen Angaben für den Grundwerkstoff

Schereigenschaften:

ASTM D2344

interlaminaren Scherfestigkeit von parallel gewickeltem Faserverbundwerkstoff mit Hilfe des Short-Beam-Verfahrens)

| b) | Trockene Fasern auf einem Isotensoid







  Zugeigenschaften: | ASTM D4018.81 | Kohlenstofffasern (Endlosfasern), andere Fasern |
| --- | --- | --- | --- |

b)

Trockene Fasern auf einem Isotensoid

Zugeigenschaften:

ASTM D4018.81

Kohlenstofffasern (Endlosfasern), andere Fasern

3.   Schutzüberzug

Wenn Polymerwerkstoffe direktem Sonnenlicht ausgesetzt sind, führt die ultraviolette Strahlung zu Schäden. Je nach Einbaustelle des Behälters muss der Hersteller die „gesicherte Lebensdauer“ des Überzugs nachweisen.

4.   Thermoplastische Komponenten

Die Vicat-Erweichungstemperatur einer thermoplastischen Komponente muss über 70 °C liegen. Bei Strukturkomponenten muss die Vicat-Erweichungstemperatur mindestens 75 °C betragen.

5.   Warmhärtbare Komponenten

Die Vicat-Erweichungstemperatur einer warmhärtbaren Komponente muss über 70 °C liegen.

6.   Elastomerische Komponenten

Die Glasübergangstemperatur (Tg) einer elastomerischen Komponente muss unter –40 °C liegen. Die Glasübergangstemperatur ist nach den Vorschriften der Norm ISO 6721 „Kunststoffe — Bestimmung dynamisch-mechanischer Eigenschaften“ zu bestimmen. Die Glasübergangstemperatur wird aus der graphischen Darstellung des E-Moduls als Funktion der Temperatur abgeleitet, indem die Temperatur im Schnittpunkt der beiden Tangenten, die den Anstieg der Kurve in den Punkten vor und nach der drastischen Verringerung der Steifigkeit darstellen, bestimmt wird.

---

ANHANG 11

BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON GASEINSPRITZEINRICHTUNGEN, GASMISCHERN BZW. GASEINSPRITZDÜSEN UND DER ZUFÜHRLEITUNG

Gaseinspritzeinrichtung oder Gaseinspritzdüse

1.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.10 dieser Regelung.

1.2.   Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2): Klasse 1.

1.3.   Einstufungsdruck: 3 000 kPa.

1.4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten spezielle Prüfbedingungen.

1.5.   Allgemeine Betriebsvorschriften:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.2.1, Bestimmungen für die Isolationsklasse.

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen bei Stromabschaltung.

Absatz 6.15.4.1, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druck-anforderungen).

1.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

Gaseinspritzeinrichtung oder Gasmischer

2.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.10 dieser Regelung.

2.2.   Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):

| Klasse 2 | : | für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa. |
| --- | --- | --- |
| Klasse 2A | : | für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa. |

Klasse 2

:

für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa.

Klasse 2A

:

für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.

2.3.   Einstufungsdruck:

| Teile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Teile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Teile der Klasse 2:

450 kPa.

Teile der Klasse 2A:

120 kPa.

2.4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C wenn die Kraftstoffpumpe außerhalb des Behälters eingebaut ist.

Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.

2.5.   Allgemeine Betriebsvorschriften:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Isolationsklasse.

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen bei Stromabschaltung.

Absatz 6.15.4.1., Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).

2.6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Zuführleitung

3.1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.18 dieser Regelung.

3.2.   Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):

Zuführleitungen können in Klasse 1, 2 oder 2A eingestuft sein.

3.3.   Einstufungsdruck:

| Teile der Klasse 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Teile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| Teile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Teile der Klasse 1:

3 000 kPa.

Teile der Klasse 2:

450 kPa.

Teile der Klasse 2A:

120 kPa.

3.4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.

3.5.   Allgemeine Betriebsvorschriften: (nicht besetzt)

Anzuwendende Prüfverfahren:

3.6.1.   Für Zuführleitungen der Klasse 1:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Zeitstandversuch | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Zeitstandversuch

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

3.6.2.   Für Zuführleitungen der Klasse 2 und/oder 2A:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile.

(2)  nur für metallische Teile.

---

ANHANG 12

BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG EINER NICHT MIT GASEINSPRITZEINRICHTUNG(EN) KOMBINIERTEN GASDOSIEREINHEIT

1.   Begriffsbestimmung: siehe Absatz 2.11 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):

| Klasse 2 | : | für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa. |
| --- | --- | --- |
| Klasse 2A | : | für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa. |

Klasse 2

:

für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 450 kPa.

Klasse 2A

:

für den Teil mit einem geregelten maximalen Betriebsdruck von 120 kPa.

3.   Einstufungsdruck:

| Teile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Teile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Teile der Klasse 2:

450 kPa.

Teile der Klasse 2A:

120 kPa.

4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Betriebsvorschriften:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.3.1, Bestimmungen für elektrisch betätigte Ventile

Absatz 6.15.4, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).

Absatz 6.15.5, Überdruckumleitungssicherheit

6.   Anzuwendende Prüfverfahren:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Bemerkungen:

Die Teile der Gasdosiereinheit (Klasse 2 oder 2A) müssen bei geschlossenem(n) Auslass(Auslässen) lecksicher sein.

Bei der Überdruckprüfung müssen alle Auslässe, auch die der Kühlmittelkammer, geschlossen sein.

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 13

BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCK- UND/ODER TEMPERATURFÜHLERS

1.   Begriffsbestimmung:

Druckfühler: siehe Absatz 2.13 dieser Regelung.

Temperaturfühler: siehe Absatz 2.13 dieser Regelung.

2.   Bauteileinstufung (entsprechend Abbildung 1, Absatz 2):

Druck- und Temperaturfühler können in Klasse 1, 2 oder 2A eingestuft sein.

3.   Einstufungsdruck:

| Teile der Klasse 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Teile der Klasse 2: | 450 kPa. |
| Teile der Klasse 2A: | 120 kPa. |

Teile der Klasse 1:

3 000 kPa.

Teile der Klasse 2:

450 kPa.

Teile der Klasse 2A:

120 kPa.

4.   Betriebstemperaturen:

–20 °C bis 120 °C

Für Temperaturen außerhalb der oben genannten Werte gelten besondere Prüfbedingungen.

5.   Allgemeine Betriebsvorschriften:

Absatz 6.15.2, Bestimmungen für die Elektroisolierung.

Absatz 6.15.4.1, Wärmeaustauschmedium (Verträglichkeit und Druckanforderungen).

Absatz 6.15.6.2, Gasflussverhinderung

Anzuwendende Prüfverfahren:

6.1.   Für Teile der Klasse 1:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |
| Trockenwärmebeständigkeit | Anhang 15, Absatz 13 (1) |
| Ozonalterung | Anhang 15, Absatz 14 (1) |
| Formbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 15 (1) |
| Temperaturzyklus | Anhang 15, Absatz 16 (1) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

Trockenwärmebeständigkeit

Anhang 15, Absatz 13 (1)

Ozonalterung

Anhang 15, Absatz 14 (1)

Formbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 15 (1)

Temperaturzyklus

Anhang 15, Absatz 16 (1)

6.2.   Für Teile der Klasse 2 oder 2A:

| Überdruckprüfung | Anhang 15, Absatz 4 |
| --- | --- |
| Äußere Leckagen | Anhang 15, Absatz 5 |
| Hohe Temperatur | Anhang 15, Absatz 6 |
| Niedrige Temperatur | Anhang 15, Absatz 7 |
| LPG-Verträglichkeit | Anhang 15, Absatz 11 (1) |
| Korrosionsbeständigkeit | Anhang 15, Absatz 12 (2) |

Überdruckprüfung

Anhang 15, Absatz 4

Äußere Leckagen

Anhang 15, Absatz 5

Hohe Temperatur

Anhang 15, Absatz 6

Niedrige Temperatur

Anhang 15, Absatz 7

LPG-Verträglichkeit

Anhang 15, Absatz 11 (1)

Korrosionsbeständigkeit

Anhang 15, Absatz 12 (2)

---

(1)  nur für nichtmetallische Teile

(2)  nur für metallische Teile

---

ANHANG 14

BESTIMMUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES ELEKTRONISCHEN STEUERGERÄTS

1.   Als elektronisches Steuergerät gilt jede Einrichtung zur Steuerung des LPG-Verbrauchs des Motors und zur Abschaltung eines oder mehrerer ferngesteuerter Versorgungsventile und Absperrventile sowie der Kraftstoffpumpe der LPG-Anlage im Falle eines Bruchs der Kraftstoffzuleitung oder/und im Falle eines Blockierens des Motors.

2.   Die Abschaltverzögerung der Versorgungsabsperrventile nach dem Blockieren des Motors darf nicht mehr als 5 Sekunden betragen.

3.   Das elektronische Steuergerät muss den einschlägigen Anforderungen an die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) entsprechend Regelung Nr. 10, Änderungsserie 02 oder gleichwertigen Anforderungen genügen.

4.   Ausfälle in der Elektroanlage des Fahrzeugs dürfen nicht zum unkontrollierten Öffnen von Ventilen führen.

5.   Der Ausgang des elektronischen Steuergeräts muss bei Abschalten oder Ausfall der Stromversorgung spannungsfrei sein.

---

ANHANG 15

PRÜFVERFAHREN

1.   Einstufung

1.1.   LPG-Bauteile für Fahrzeuge sind nach maximalem Betriebsdruck und Funktion entsprechend Absatz 2 dieser Regelung einzustufen.

1.2.   Die Einstufung der Bauteile bildet die Grundlage für die Prüfungen, die für die Erteilung der Typgenehmigung für die Bauteile oder für Teile der Bauteile durchzuführen sind.

2.   Anzuwendende Prüfverfahren

Tabelle 1 zeigt die entsprechend der Einstufung anzuwendenden Prüfverfahren.

Tabelle 1

| Prüfung | Klasse 1 | Klasse 2(A) | Klasse 3 | Absatz |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Überdruck | x | x | x | 4 |
| Äußere Leckagen | x | x | x | 5 |
| Hohe Temperaturen | x | x | x | 6 |
| Niedrigtemperatur | x | x | x | 7 |
| Ventilsitzleckage | x | | x | 8 |
| Dauerprüfung/Funktionsprüfungen | x | | x | 9 |
| Betriebsprüfung | | | x | 10 |
| LPG-Verträglichkeit | x | x | x | 11 |
| Korrosionsbeständigkeit | x | x | x | 12 |
| Trockenwärmebeständigkeit | x | | x | 13 |
| Ozonalterung | x | | x | 14 |
| Formbeständigkeit | x | | x | 15 |
| Temperaturzyklus | x | | x | 16 |
| Verträglichkeit mit dem Wärmeaustauschmedium | | x | | |

Prüfung

Klasse 1

Klasse 2(A)

Klasse 3

Absatz

Überdruck

x

x

x

4

Äußere Leckagen

x

x

x

5

Hohe Temperaturen

x

x

x

6

Niedrigtemperatur

x

x

x

7

Ventilsitzleckage

x

x

8

Dauerprüfung/Funktionsprüfungen

x

x

9

Betriebsprüfung

x

10

LPG-Verträglichkeit

x

x

x

11

Korrosionsbeständigkeit

x

x

x

12

Trockenwärmebeständigkeit

x

x

13

Ozonalterung

x

x

14

Formbeständigkeit

x

x

15

Temperaturzyklus

x

x

16

Verträglichkeit mit dem Wärmeaustauschmedium

x

3.   Allgemeine Anforderungen

3.1.   Leckprüfungen sind mit Druckgas wie Luft oder Stickstoff durchzuführen.

3.2.   Zur Erzeugung des Drucks für die Festigkeitsprüfung mittels Flüssigkeit kann Wasser oder eine andere Flüssigkeit eingesetzt werden.

3.3.   Gegebenenfalls ist bei allen Prüfwerten die Art des verwendeten Prüfmediums anzugeben.

3.4.   Die Zeitdauer für Leckageprüfungen und Festigkeitsprüfungen mittels Flüssigkeit muss mindestens 1 Minute betragen.

3.5.   Alle Prüfungen sind bei einer Raumtemperatur von 20 °C ± 5 °C durchzuführen, sofern nichts anderes angegeben ist.

4.   Überdruckprüfung unter hydraulischen Bedingungen

Ein LPG-enthaltendes Bauteil muss mindestens 1 Minute lang ohne sichtbare Anzeichen von Bruch oder dauerhafter Verformung einem Flüssigkeitsdruck entsprechend Tabelle 1 (das 2,25fache des maximalen Einstufungsdrucks) standhalten, wobei der Auslass des Hochdruckteils verschlossen ist.

Für die Haltbarkeitsprüfung entsprechend Absatz 9 sind die entsprechenden Prüfstücke an eine Flüssigkeitsdruckquelle anzuschließen. In die Flüssigkeitsdruck-Anschlussleitung sind ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen Prüfdruck einzubauen.

Tabelle 2 zeigt den Einstufungsdruck und die in der Überdruckprüfung einzusetzenden Drücke für die jeweilige Einstufung:

Tabelle 2

| Bauteileinstufung | Einstufungsdruck
  [kPa] | Flüssigkeitsdruck für die Überdruckprüfung
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasse 1, 3 | 3 000 | 6 750 |
| Klasse 2A | 120 | 270 |
| Klasse 2 | 450 | 1 015 |

Bauteileinstufung

Einstufungsdruck

[kPa]

Flüssigkeitsdruck für die Überdruckprüfung

[kPa]

Klasse 1, 3

3 000

6 750

Klasse 2A

120

270

Klasse 2

450

1 015

5.   Prüfung auf äußere Leckagen

5.1.   Ein Bauteil darf bei einer Prüfung entsprechend Absatz 5.3 unter aerostatischen Drücken von 0 bis zu dem in Tabelle 3 aufgeführten Druck keine Leckage an Dichtungen von Ventilspindeln, Ventilkörpern oder anderen Verbindungsstellen und keine Anzeichen von Porosität an Gussteilen aufweisen. Diese Vorschriften gelten als eingehalten, wenn die in Absatz 5.4 genannten Bedingungen erfüllt sind.

5.2.   Die Prüfung ist unter folgenden Bedingungen durchzuführen:

| i) | bei Raumtemperatur |
| --- | --- |

i)

bei Raumtemperatur

| ii) | bei der niedrigsten Betriebstemperatur |
| --- | --- |

ii)

bei der niedrigsten Betriebstemperatur

| iii) | bei der höchsten Betriebstemperatur |
| --- | --- |

iii)

bei der höchsten Betriebstemperatur

Die höchsten und niedrigsten Betriebstemperaturen sind in den Anhängen aufgeführt.

5.3.   Während dieser Prüfung ist die zu prüfende Einrichtung an eine aerostatische Druckquelle (das 1,5fache des Maximaldrucks, und bei einem Bauteil der Klasse 3 das 2,25fache des höchsten Einstufungsdrucks) angeschlossen. In die Druckanschlussleitung muss ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss zwischen dem Überdruckabsperrventil und der zu prüfenden Einrichtung angeordnet sein. Während das Prüfstück mit dem Prüfdruck beaufschlagt wird, muss es zur Feststellung von Undichtheiten unter Wasser getaucht oder mit einem gleichwertigen Prüfverfahren geprüft werden (Durchflussmessung oder Druckabfall).

Tabelle 3

Einstufungen, Einstufungsdrücke und Drücke für die Dichtheitsprüfung

| Bauteileinstufung | Einstufungsdruck
  [kPa] | Druck für Dichtheitsprüfung
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasse 1 | 3 000 | 4 500 |
| Klasse 2A | 120 | 180 |
| Klasse 2 | 450 | 675 |
| Klasse 3 | 3 000 | 6 750 |

Bauteileinstufung

Einstufungsdruck

[kPa]

Druck für Dichtheitsprüfung

[kPa]

Klasse 1

3 000

4 500

Klasse 2A

120

180

Klasse 2

450

675

Klasse 3

3 000

6 750

5.4.   Die äußere Leckage muss niedriger sein als in den Vorschriften der Anhänge festgesetzt, oder wenn keine Vorschriften angegeben sind, muss die äußere Leckage bei verschlossenem Auslass und einem dem Leckprüfdruck entsprechenden Gasdruck unter 15 cm3/h liegen.

6.   Prüfung bei hoher Temperatur

Wird ein LPG-enthaltendes Bauteil mit verschlossenem Auslass einem Gasdruck bei maximaler Betriebstemperatur, entsprechend den Angaben in den Anhängen, der gleich dem Leckprüfdruck ist (Tabelle 3, Absatz 5.3), ausgesetzt, so darf es eine Leckrate von höchstens 15 cm3/h aufweisen. Das Bauteil muss über mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.

7.   Prüfung bei niedriger Temperatur

Wird ein LPG-enthaltendes Bauteil mit verschlossenem Auslass einem Gasdruck bei minimaler Betriebstemperatur (–20 °C), der gleich dem Leckprüfdruck ist (Tabelle 3, Absatz 5.3), ausgesetzt, so darf es eine Leckrate von höchstens 15 cm3/h aufweisen. Das Bauteil muss über mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.

8.   Prüfung auf Ventilsitzleckage

Die folgenden Prüfungen auf Ventilsitzleckage sind an Prüfstücken des Versorgungsventils oder der Fülleinrichtung vorzunehmen, die zuvor der Prüfung auf äußere Leckagen entsprechend Absatz 5 unterzogen wurden.

8.1.1.   Bei Prüfungen auf Ventilsitzleckage muss der Einlass des zu prüfenden Ventils an eine aerostatische Druckquelle angeschlossen sein, wobei das Ventil geschlossen und der Auslass geöffnet ist. In der Druckanschlussleitung müssen ein Überdruckabsperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss zwischen Absperrventil und dem Prüfstück angeordnet sein. Beim Anlegen des Prüfdrucks muss der offene Auslass, sofern nicht anders angegeben, zur Feststellung von Undichtheiten unter Wasser getaucht werden.

8.1.2.   Die Übereinstimmung mit den Absätzen 8.2 bis 8.8 ist durch Anschluss einer Schlauchleitung an den Ventilauslass zu prüfen. Das offene Ende dieses Auslassschlauchs ist in einen umgedrehten Messzylinder mit cm3-Einteilung einzuführen. Der umgedrehte Messzylinder muss durch einen Wasserverschluss abgedichtet sein. Die Anordnung ist so einzustellen, dass:

| 1) | das Ende des Auslassschlauchs ca. 13 mm über dem Wasserstand im umgedrehten Messzylinder liegt, und |
| --- | --- |

1)

das Ende des Auslassschlauchs ca. 13 mm über dem Wasserstand im umgedrehten Messzylinder liegt, und

| 2) | das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleicher Höhe steht. Nach dieser Einstellung wird der Wasserstand im Messzylinder aufgezeichnet. Bei der als Folge des Normalbetriebs angenommenen Schließstellung des Ventils wird der Ventileinlass mindestens 2 Minuten lang mit Luft oder Stickstoff mit dem geforderten Prüfdruck beaufschlagt. Während dieser Zeit ist die senkrechte Stellung des Messzylinders gegebenenfalls zu korrigieren, so dass das Wasser innen und außen auf gleicher Höhe steht. |
| --- | --- |

2)

das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleicher Höhe steht. Nach dieser Einstellung wird der Wasserstand im Messzylinder aufgezeichnet. Bei der als Folge des Normalbetriebs angenommenen Schließstellung des Ventils wird der Ventileinlass mindestens 2 Minuten lang mit Luft oder Stickstoff mit dem geforderten Prüfdruck beaufschlagt. Während dieser Zeit ist die senkrechte Stellung des Messzylinders gegebenenfalls zu korrigieren, so dass das Wasser innen und außen auf gleicher Höhe steht.

Am Ende der Prüfzeit wird bei gleichem Wasserstand innerhalb und außerhalb des Messzylinders der Wasserstand im Innern erneut aufgezeichnet. Aus der Volumenänderung im Messzylinder wird die Leckrate nach folgender Formel errechnet:

Formula

Dabei ist (sind):

| V1 | = | Leckrate in cm3 Luft oder Stickstoff pro Stunde |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | Volumenzuwachs im Messzylinder während der Prüfung |
| t | = | Prüfdauer, in Minuten |
| P | = | Luftdruck während der Prüfung, in kPa |
| T | = | Umgebungstemperatur während der Prüfzeit, in K |

V1

=

Leckrate in cm3 Luft oder Stickstoff pro Stunde

Vt

=

Volumenzuwachs im Messzylinder während der Prüfung

t

=

Prüfdauer, in Minuten

P

=

Luftdruck während der Prüfung, in kPa

T

=

Umgebungstemperatur während der Prüfzeit, in K

8.1.3.   Anstelle des vorstehend beschriebenen Verfahrens kann für die Messung der Leckrate auch ein auf der Einlassseite des geprüften Ventils angebrachter Durchflussmesser verwendet werden. Dieser Durchflussmesser muss in der Lage sein, die maximal zulässigen Leckraten für die gewählte Prüfflüssigkeit genau anzuzeigen.

8.2.   Der Sitz eines geschlossenen Absperrventils darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 0 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.

8.3.   Der Federsitz eines geschlossenen Rückschlagventils darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 50 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.

8.4.   Beim metallischen Sitz eines geschlossenen Rückschlagventils darf die Leckrate bei einem Einlassdruck bis zum Prüfdruck entsprechend Tabelle 3, Absatz 5.3 höchstens 0,50 dm3/h betragen.

8.5.   Der Sitz des oberen Rückschlagventils in der Baugruppe einer Fülleinrichtung darf im geschlossenen Zustand bei einem aerostatischen Druck zwischen 50 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.

8.6.   Der Sitz einer geschlossenen Versorgungskupplung darf bei einem aerostatischen Druck zwischen 0 und 3 000 kPa keine Leckage aufweisen.

8.7.   Im Gasleitungsüberdruckventil darf bis zu einem Druck von 3 000 kPa keine innere Leckage auftreten.

8.8.   Im Überdruckventil (Ablassventil) darf bis zu einem Druck von 2 600 kPa keine innere Leckage auftreten.

9.   Dauerprüfung

9.1.   Nach einer in den Anhängen genannten Anzahl von Öffnungs- und Schließzyklen muss eine Fülleinrichtung oder ein Versorgungsventil die Anforderungen der Leckageprüfungen nach den Absätzen 5 und 8 erfüllen.

9.2.   Ein Absperrventil ist mit verschlossenem Auslass zu prüfen. Der Ventilkörper wird mit n-Hexan gefüllt und der Ventileinlass mit einem Druck von 3 000 kPa beaufschlagt.

9.3.   Eine Dauerprüfung ist mit höchstens 10 Zyklen pro Minute durchzuführen. Bei Absperrventilen muss das Schließdrehmoment mit der Größe des Handrads, Schlüssels oder anderer Ventilbetätigungsmittel übereinstimmen.

9.4.   Die zweckentsprechenden Prüfungen auf äußere Leckagen und Ventilsitzleckagen entsprechend der Beschreibung der Prüfung auf äußere Leckage in Absatz 5 und der Prüfung auf Ventilsitzleckage in Absatz 8 sind unmittelbar nach der Dauerprüfung durchzuführen.

Dauerprüfung des 80 %-Füllstoppventils

9.5.1.   Das 80 %-Füllstoppventil muss mit 6 000 vollständigen Füllzyklen bis zur Höchstfüllmenge belastbar sein.

10.   Betriebsprüfungen

Betriebsprüfung des (Gasleitungs-) Überdruckventils

10.1.1.   Bei Überdruckventilen sind jeweils drei Muster jeder Größe, Bauart und Einstellung auf Ansprechdruck und Schließdruck zu prüfen. Die gleiche Gruppe von drei Ventilen ist zu Durchflussmengenprüfungen für andere in den folgenden Absätzen beschriebene Zwecke einzusetzen.

Jedes der zu prüfenden Ventile ist entsprechend Prüfung Nr. 1 und Nr. 3 der Absätze 10.1.2 und 10.1.4 mindestens zwei aufeinanderfolgenden Prüfungen auf Ansprechdruck und Schließdruck zu unterziehen.

Ansprech- und Schließdruck von Überdruckventilen — Prüfung Nr. 1

10.1.2.1.   Vor der Durchflussmengenprüfung ist sicherzustellen, dass der Ablassdruck von jeweils drei Mustern eines Überdruckventils spezifischer Größe, Auslegung und Einstellung innerhalb von ±3 % des Durchschnitts der Drücke, der Ablassdruck jedes der drei Ventile jedoch mindestens 95 % und höchstens 105 % des auf dem Ventil angegebenen Einstelldrucks beträgt.

10.1.2.2.   Der Schließdruck eines zuvor einer Durchflussmengenprüfung unterzogenen Überdruckventils muss mindestens 50 % des anfänglich festgestellten Ansprechdrucks betragen.

10.1.2.3.   Ein Überdruckventil ist an eine Luft- oder andere aerostatische Versorgung anzuschließen, die einen Druck von mindestens 500 kPa über dem angegebenen Solldruck des zu prüfenden Ventils halten kann. In der Druckanschlussleitung müssen ein zwangsbetätigtes Absperrventil und ein Manometer mit einem Druckbereich von mindestens dem 1,5fachen und höchstens dem zweifachen des Prüfdrucks eingebaut sein. Das Manometer muss in der Leitung zwischen dem zu prüfenden Ventil und dem zwangsbetätigten Absperrventil angeordnet sein. Ansprech- und Schließdruck sind über einen Wasserverschluss mit einer Tiefe von höchstens 100 mm zu bestimmen.

10.1.2.4.   Nach Aufzeichnung des Ventilansprechdrucks wird der Druck so weit über dem Ventilansprechdruck erhöht, dass das Ventil zuverlässig geöffnet ist. Dann wird das Absperrventil fest geschlossen und der Wasserverschluss und das Manometer genau beobachtet. Der Druck, bei dem keine Blasen mehr in dem Wasserverschluss auftreten, wird als Schließdruck des Ventils aufgezeichnet.

Durchflussmengen bei Überdruckventilen — Prüfung Nr. 2

10.1.3.1.   Die Durchflussmenge von drei Mustern eines Überdruckventils spezifischer Größe, Bauart und Einstellung muss bei jedem Muster innerhalb eines Bereiches von der höchsten festgestellten Menge liegen.

10.1.3.2.   Bei Durchflussmengenprüfungen dürfen an keinem Ventil Anzeichen von Schmarren oder eines anderen anormalen Betriebszustands auftreten.

10.1.3.3.   Der Schließdruck jedes Ventils muss mindestens 65 % des anfänglich aufgezeichneten Ansprechdrucks betragen.

10.1.3.4.   Eine Durchflussmengenprüfung an einem Überdruckventil ist bei einem Strömungsdruck von 120 % des maximalen Einstelldrucks durchzuführen.

10.1.3.5.   Eine Durchflussmengenprüfung an einem Überdruckventil muss an einem richtig ausgeführten kalibrierten Steckblenden-Strömungsmesser vorgenommen werden, der an eine Luftquelle mit ausreichender Leistung und Druck angeschlossen ist. Sind die Endergebnisse gleich, so dürfen auch andere als die hier beschriebenen Durchflussmesser sowie andere aerostatische Medien als Luft eingesetzt werden.

10.1.3.6.   Der Durchflussmesser ist zwischen zwei ausreichend langen Leitungsstücken beiderseitig der Messblende anzuordnen, oder es sind andere Vorkehrungen einschließlich Leitschaufeln zur Strömungsglättung zu treffen, damit am Sitz der Messblende keine Störungen im Verhältnis der eingesetzten Messblenden- und Leitungsdurchmesser auftreten.

Wird die Messblende zwischen Flanschen gehalten, müssen diese mit Druckabführungsleitungen versehen sein, die an ein Manometer angeschlossen sind. Dieses Messgerät zeigt die Druckdifferenz über die Messblende an, und dieser Wert dient zur Durchflussberechnung. In der Geräteleitung muss hinter der Messblende ein kalibriertes Manometer eingebaut sein. Dieses Manometer gibt den Strömungsdruck an, und dieser Wert wird ebenfalls für die Durchflussberechnung verwendet.

10.1.3.7.   An die Geräteleitung ist hinter der Messblende ein Temperaturanzeiger für die dem Sicherheitsventil zuströmende Luft anzuschließen. Der Messwert dieses Gerätes ist in die Berechnung einzubeziehen zur Korrektur des Luftstroms auf eine Grundtemperatur von 15 °C. Für die Anzeige des herrschenden Luftdruck ist ein Barometer vorzusehen.

Der Barometerwert ist zu dem angezeigten Manometerdruck für den Luftstrom zu addieren. Dieser absolute Druck wird analog in die Durchflussberechnung einbezogen. Der Luftdruck vor dem Durchflussmesser muss durch ein geeignetes Ventil in der Luftzuleitung gesteuert werden. Das zu prüfende Überdruckventil ist an die Auslassseite des Durchflussmessers anzuschließen.

10.1.3.8.   Nach Abschluss aller Vorbereitungen auf die Durchflussmengenprüfungen wird das Ventil der Luftzuleitung langsam geöffnet und der Druck auf das zu prüfende Ventil auf den Wert für den entsprechenden Durchflussnenndruck erhöht. Während dieser Zeitspanne ist der Druck, bei dem sich das Ventil öffnet, als Öffnungsdruck aufzuzeichnen.

10.1.3.9.   Der vorherbestimmte Durchflussnenndruck wird für kurze Zeit konstant gehalten, bis sich die Anzeigewerte der Geräte stabilisiert haben. Die Werte des Durchflussmanometers, des Differenzdruckmanometers und des Temperaturanzeigers für den Luftstrom sind gleichzeitig aufzuzeichnen. Dann wird der Druck gesenkt, bis keine Luft mehr aus dem Ventil austritt.

Dieser Druck ist als Schließdruck des Ventils aufzuzeichnen.

10.1.3.10.   Aus den aufgezeichneten Werten und dem bekannten Messblendenkoeffizienten des Durchflussmessers wird der Luftdurchsatz des zu prüfenden Überdruckventils nach folgender Formel errechnet:

Formula

Dabei ist (sind):

| Q | = | Luftdurchsatz des Überdruckventils in m3 Luft je Minute bei 100 kPa absolut und 15 °C. |
| --- | --- | --- |
| Fb | = | Beiwert der Grundblende des Durchflussmessers bei 100 kPa absolut und 15 °C. |
| Ft | = | Temperaturfaktor des Luftstroms zur Umrechnung der aufgezeichneten Temperatur auf einen Grundwert von 15 °C. |
| h | = | Druckdifferenz über die Messblende des Durchflussmessers in kPa. |
| p | = | Strömungsdruck der Luft vor dem Überdruckventil in kPa absolut (aufgezeichneter Manometerdruck zuzüglich aufgezeigten Barometerdruck). |
| 60 | = | Divisor zur Umrechnung der Gleichung von m3/h in m3/min. |

Q

=

Luftdurchsatz des Überdruckventils in m3 Luft je Minute bei 100 kPa absolut und 15 °C.

Fb

=

Beiwert der Grundblende des Durchflussmessers bei 100 kPa absolut und 15 °C.

Ft

=

Temperaturfaktor des Luftstroms zur Umrechnung der aufgezeichneten Temperatur auf einen Grundwert von 15 °C.

h

=

Druckdifferenz über die Messblende des Durchflussmessers in kPa.

p

=

Strömungsdruck der Luft vor dem Überdruckventil in kPa absolut (aufgezeichneter Manometerdruck zuzüglich aufgezeigten Barometerdruck).

60

=

Divisor zur Umrechnung der Gleichung von m3/h in m3/min.

10.1.3.11.   Die durchschnittliche Durchflussmenge der drei Überdruckventile auf fünf Stellen gerundet ergibt die Durchflussmenge eines Ventils dieser spezifischen Größe, Bauart und Einstellung.

Wiederholungsprüfung für den Ansprech- und Schließdruck von Überdruckventilen — Prüfung Nr. 3

10.1.4.1.   Nach der Durchflussmengenprüfung darf der Ansprechdruck eines Überdruckventils nicht unter 85 % und der Schließdruck nicht unter 80 % des in Prüfung Nr. 1 nach Absatz 10.1.2 aufgezeichneten anfänglichen Ansprech- und Schließdrucks liegen.

10.1.4.2.   Diese Prüfungen sind ca. 1 Stunde nach der Durchflussmengenprüfung nach dem gleichen Verfahren wie bei Prüfung Nr. 1 nach Absatz 10.1.2 vorzunehmen.

Betriebsprüfung Überströmventil

10.2.1.   Ein Überstromventil muss in einem Bereich arbeiten, der höchstens 10 % über und mindestens 20 % unter der vom Hersteller angegebenen Nennschließmenge liegt und bei den im folgenden beschriebenen Betriebsprüfungen bei einer Druckdifferenz von höchstens 100 kPa über das Ventil selbsttätig schließen.

10.2.2.   Es sind drei Muster jeder Größe und Bauart des Ventils zu prüfen. Ein Ventil, das nur für Flüssigkeiten vorgesehen ist, ist mit Wasser zu prüfen; in allen anderen Fällen können die Prüfungen sowohl mit Luft als auch mit Wasser durchgeführt werden. Mit Ausnahme der Angaben in Absatz 10.2.3 ist jedes Muster gesondert in senkrechter, waagerechter und umgekehrter Einbaulage zu prüfen. Bei der Prüfung mit Luft darf keinerlei Leitung oder andere einengende Vorrichtung an den Auslass des Prüfmusters angeschlossen sein.

10.2.3.   Ein Ventil, das nur für eine Einbaulage vorgesehen ist, kann nur in dieser Einbaulage geprüft werden.

10.2.4.   Für die Prüfung mit Luft ist ein ordnungsgemäß ausgeführtes und kalibriertes Steckenblenden-Strömungsmessgerät zu verwenden, das an eine Luftquelle mit ausreichender Leistung und Druck anzuschließen ist.

10.2.5.   Das Prüfmuster wird an dem Auslass des Durchflussmessers angeschlossen. Vor dem Prüfmuster ist zur Feststellung des Schließdrucks ein in Schritten von höchstens 3 kPa anzeigendes Manometer oder kalibriertes Druckmessgerät anzubringen.

10.2.6.   Der Luftstrom durch den Durchflussmesser wird langsam erhöht, bis das Rückschlagventil schließt. In diesem Moment sind der Druckabfall über die Messblende des Durchflussmessers und der vom Manometer angezeigte Schließdruck aufzuzeichnen. Dann wird die Durchflussmenge beim Schließen errechnet.

10.2.7.   Es können auch andere Durchflussmesser und andere Gase als Luft eingesetzt werden.

10.2.8.   Die Prüfung mit Wasser ist mit einem Durchflussmesser für Flüssigkeiten (oder ein gleichwertiges Gerät) vorzunehmen, das einem Leitungsnetz mit ausreichendem Druck angeordnet ist, um die erforderliche Strömung zu erzeugen. Das Leitungsnetz muss ein Einlasspiezometer haben oder mit einer Rohrleitung versehen, das bzw. die um eine Leitungsgröße größer ist als das zu prüfende Ventil; zwischen dem Durchflussmesser und dem Piezometer ist ein Durchflussregler anzuordnen. Zur Verringerung des Druckstoßes beim Schließen des Überströmventils kann ein Schlauch, hydrostatisches Sicherheitsventil oder beides dienen.

10.2.9.   Das Prüfmuster wird an den Ausgang des Piezometers angeschlossen. Zur Feststellung des Schließdrucks wird ein Manometer oder kalibriertes gedämpftes Druckmessgerät und mit einem Ablesebereich von 0 bis 1 440 kPa an eine Druckableitung vor dem Prüfmuster angeschlossen. Die Verbindung erfolgt durch einen Gummischlauch zwischen Manometer und Druckableitung, wobei am Manometereinlass ein Ventil zur Entlüftung des Leitungsnetzes angeordnet ist.

10.2.10.   Vor der Prüfung wird der Durchflussregler leicht geöffnet, wobei das Entlüftungsventil am Manometer offen ist, damit Luft entweichen kann. Dann muss das Entlüftungsventil geschlossen werden, und zur Prüfung wird die Durchflussmenge langsam gesteigert, bis das Rückschlagventil schließt. Während der Prüfung muss das Manometer in gleicher Höhe mit dem Prüfmuster angeordnet sein. Im Moment des Schließens müssen Durchflussmenge und Schließdruck aufgezeichnet werden. Befindet sich das Überströmventil in Absperrstellung so, sind Leckage oder Überbrückungsfluss aufzuzeichnen.

10.2.11.   Das Überströmventil in der Baugruppe einer Fülleinheit muss bei der im Folgenden beschriebenen Prüfung bei einer Druckdifferenz von höchstens 138 kPa selbsttätig schließen.

10.2.12.   Für diese Prüfungen sind drei Muster jeder Ventilgröße zu verwenden. Die Prüfungen werden mit Luft durchgeführt, und jedes Muster ist gesondert in senkrechter und waagerechter Einbaulage zu prüfen. Die Prüfungen sind nach dem in den Absätzen 10.2.4 bis 10.2.7 beschriebenen Verfahren durchzuführen, wobei eine Schlauchkupplung der Fülleinrichtung an das Prüfmuster angeschlossen und das obere Rückschlagventil geöffnet ist.

Prüfung der Füllgeschwindigkeit

10.3.1.   Die Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter ist mit Füllgeschwindigkeiten von 20, 50 und 80 l/min oder bei maximaler Durchflussmenge bei einem Gegendruck von 700 kPa absolut auf einwandfreie Funktion zu prüfen.

Dauerprüfung der Füllbegrenzungseinrichtung

Die Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter muss mit 6 000 vollständigen Füllzyklen bis zur Höchstfüllmenge belastbar sein.

10.4.1.   Geltungsbereich

Eine Einrichtung zur Begrenzung der Füllmenge im Gasbehälter, die mit Schwimmer arbeitet, ist auf folgende Kriterien zu prüfen:

| — | Die Füllmenge im Gasbehälter wird auf höchstens 80 % von dessen Rauminhalt begrenzt; |
| --- | --- |

—

Die Füllmenge im Gasbehälter wird auf höchstens 80 % von dessen Rauminhalt begrenzt;

| — | In der Absperrstellung wird ein Befüllen des Behälters mit mehr als 0,5 l/min verhindert |
| --- | --- |

—

In der Absperrstellung wird ein Befüllen des Behälters mit mehr als 0,5 l/min verhindert

und anschließend einem der in den Absätzen 10.5.5 oder 10.5.6 beschriebenen Prüfverfahren unterzogen, um zu gewährleisten, dass die Einrichtung dafür ausgelegt ist, voraussichtlichen dynamischen Schwingungsbeanspruchungen standzuhalten, damit es nicht zu betriebsbedingten Schwingungen und damit zu Leistungsabfällen oder Fehlfunktionen kommt.

Schwingungsprüfverfahren

10.5.1.   Technische Ausrüstung und Montage

Das Prüfstück ist mit seiner üblichen Halterung an der Schwingungsprüfmaschine entweder direkt am Schwingungserzeuger oder an einem Zwischentisch oder mit einer starren Vorrichtung anzubringen, die die spezifizierten Schwingungsbedingungen überträgt. Die Ausrüstung zum Messen und/oder zur Aufzeichnung der Beschleunigungen oder Amplituden und der Frequenz muss eine Genauigkeit von mindestens 10 % des Messwerts besitzen.

10.5.2.   Wahl des Verfahrens

Nach Wahl der Behörde, die die Typgenehmigung erteilt, werden die Prüfungen entweder nach Verfahren A entsprechend Absatz 10.5.5 oder nach Verfahren B entsprechend Absatz 10.5.6 durchgeführt.

10.5.3.   Allgemeines

Die folgenden Prüfungen sind in jeder der drei Raumachsen des Prüfstücks vorzunehmen.

Verfahren A

10.5.4.1.   Resonanzermittlung

Die Resonanzfrequenzen der Füllbegrenzungseinrichtung werden durch langsames Verändern der Frequenz der angelegten Schwingung über den geforderten Bereich bei reduzierten Prüfwerten, jedoch mit zur. Erregung des Prüfstückes ausreichender Amplitude bestimmt. Die Sinusresonanz kann bei den für die Schwingungsprüfung geforderten Werten und Zykluszeiten ermittelt werden, sofern die Resonanzermittlungszeit in die nach Absatz 10.5.5.3 geforderte Zyklusdauer einbezogen ist.

10.5.4.2.   Resonanzdauerprüfung

Das Prüfstück muss hierbei 30 Minuten entlang jeder Achse mit den in Absatz 10.5.5.1 ermittelten größten Eigenfrequenzen schwingen. Der Prüfwert muss 1,5 g (14,7 m/s2) betragen. Werden in einer Achse mehr als vier signifikante Resonanzfrequenzen festgestellt, so sind für diese Prüfung die vier größten auszuwählen. Ändert sich die Resonanzfrequenz während der Prüfung, so ist der Zeitpunkt des Auftretens aufzuzeichnen und die Frequenz sofort auf Spitzenresonanz einzustellen. Die endgültige Resonanzfrequenz ist aufzuzeichnen. Die Gesamtprüfdauer ist in die nach Absatz 10.5.5.3. erforderliche Zyklusprüfdauer einzubeziehen.

10.5.4.3.   Prüfungszyklus mit sinusförmiger Schwingung

Das Prüfstück wird drei Stunden einer Sinusschwingung entlang jeder seiner Raumachse wie folgt unterzogen:

| — | einer Beschleunigung von 1,5 g (14,7 m/s2), |
| --- | --- |

—

einer Beschleunigung von 1,5 g (14,7 m/s2),

| — | einem Frequenzbereich von 5 bis 200 Hz, |
| --- | --- |

—

einem Frequenzbereich von 5 bis 200 Hz,

| — | einer Überstreichzeit von 12 Minuten |
| --- | --- |

—

einer Überstreichzeit von 12 Minuten

Die Frequenz der angelegten Schwingung muss den vorgeschriebenen Bereich logarithmisch überstreichen.

Die angegebene Überstreichzeit umfasst eine ansteigende Überstreichung zuzüglich einer absteigenden Überstreichung.

Verfahren B

10.5.5.1.   Die Prüfung muss auf einem Prüfstand zum Messen von Sinusschwingungen bei einer gleichförmigen Beschleunigung von 1,5 g und mit Frequenzen im Bereich von 5 bis 200 Hz durchgeführt werden. Die Prüfung muss sich für jede einzelne der in Absatz 10.5.4 spezifizierten Achsen über einen Zeitraum von 5 Stunden erstrecken. In beiden Richtungen muss das Frequenzband 5 bis 200 Hz über 15 Minuten abgedeckt sein.

10.5.5.2.   Findet die Prüfung nicht auf einem Prüfstand mit gleichförmiger Beschleunigung statt, so ist das Frequenzband 5 bis 200 Hz in 11 Halboktavbänder zu unterteilen, jedes mit einer konstanten Amplitude, so dass die theoretische Beschleunigung zwischen 1 und 2 g (g = 9,8 m/s2) liegt.

Die Schwingungsamplituden der einzelnen Bänder sind wie folgt:

| Amplitude in mm (Spitzenwert) | Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 1 g) | Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 2 g) |
| --- | --- | --- |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |

Amplitude in mm (Spitzenwert)

Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 1 g)

Frequenz in Hz (für eine Beschleunigung = 2 g)

10

5

7

5

7

10

2,50

10

14

1,25

14

20

0,60

20

29

0,30

29

41

0,15

41

57

0,08

57

79

0,04

79

111

0,02

111

157

0,01

157

222

Jedes Band muss in beide Richtungen innerhalb zwei Minuten überstrichen werden, insgesamt 30 Minuten pro Band.

10.5.6.   Anforderung

Nachdem die Einrichtung einem der vorstehend beschriebenen Verfahren der Schwingungsprüfung unterzogen wurde, darf sie nicht mechanisch ausfallen und gilt nur dann als schwingungstauglich im Sinn der Prüfanforderungen, wenn die Kennwerte:

| — | Füllstand in Absperrstellung und |
| --- | --- |

—

Füllstand in Absperrstellung und

| — | zulässige Füllgeschwindigkeit in Absperrstellung |
| --- | --- |

—

zulässige Füllgeschwindigkeit in Absperrstellung

innerhalb der vorgeschriebenen Grenzwerte und höchstens 10 % über den Werten vor der Schwingungsprüfung liegen.

11.   LPG-Verträglichkeitsprüfungen für Kunststoffe

11.1.   Ein Kunststoffteil, das mit der LPG-Flüssigkeit in Kontakt kommt, darf keine übermäßige Volumenveränderung oder Masseverlust aufweisen.

Die Beständigkeit gegenüber n-Pentan nach ISO 1817 mit den folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Tauchzeit: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Tauchzeit: 72 Stunden

11.2.   Anforderungen:

| — | Maximale Volumenänderung 20 % |
| --- | --- |

—

Maximale Volumenänderung 20 %

Nach Lagerung in Luft mit einer Temperatur von 40 °C über einen Zeitraum von 48 Stunden darf die Masseverringerung gegenüber dem Ausgangswert höchstens 5 % betragen.

12.   Beständigkeit gegenüber Korrosion

Ein LPG-enthaltendes Metallbauteil mit verschlossenen Anschlüssen muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es einem 144stündigen Salzsprühversuch nach ISO 9227 unterzogen wurde.

Oder wahlweise folgende Prüfung:

Ein LPG-enthaltendes Metallbauteil muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es einem Salzsprühversuch nach IEC 68-2-52 Kb: Salt Spray Fog Test unterzogen wurde.

Prüfverfahren:

Das Bauteil ist vor der Prüfung nach Herstelleranweisung zu reinigen. Alle Anschlüsse müssen geschlossen sein. Ein Betrieb darf während der Prüfung nicht stattfinden.

Anschließend wird das Bauteil einem zweistündigen Sprühversuch mit einer Salzlösung aus 5 Masse-% NaCl mit weniger als 0,3 % Verunreinigungen und 95 % destilliertem oder vollentsalztem Wasser bei 20 °C unterzogen. Nach dem Besprühen wird das Bauteil über einen Zeitraum von 168 Stunden bei 40 °C und einer relativen Luftfeuchte von 90-95 % gelagert. Diese Abfolge wird viermal wiederholt.

Nach der Prüfung wird das Bauteil gereinigt und eine Stunde lang bei 55 °C getrocknet. Dann wird das Bauteil 4 Stunden lang auf die Bezugsbedingungen konditioniert, bevor es einer weiteren Prüfung unterzogen wird.

12.2.   Ein LPG-enthaltendes Bauteil aus Kupfer oder Messing muss den Leckprüfungen nach den Absätzen 4, 5, 6 und 7 entsprechen, nachdem es 24 Stunden lang gemäß ISO 6957 bei verschlossenen Anschlüssen in Ammoniak getaucht wurde.

13.   Beständigkeit gegenüber trockener Wärme

Die Prüfung muss in Übereinstimmung mit ISO 188 durchgeführt werden. Das Prüfstück ist für 168 Stunden der Luft mit einer Temperatur, die der maximalen Betriebstemperatur gleich ist, auszusetzen.

Die maximal zulässige Veränderung der Zugfestigkeit beträgt +25 %.

Die zulässige Veränderung der Bruchdehnung darf folgende Werte nicht übersteigen:

Maximale Zunahme 10 %

Maximale Abnahme 30 %

14.   Ozonalterung

14.1.   Die Prüfung muss in Übereinstimmung mit ISO 1431/1 durchgeführt werden.

Das Prüfstück, das um 20 % gedehnt werden soll, ist für 72 Stunden der Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einer Ozonkonzentration von 50 Teilen pro Einhundert Millionen auszusetzen.

14.2.   Das Prüfstück darf keine Rissbildung aufweisen.

15.   Formbeständigkeit

Ein nichtmetallisches, LPG enthaltendes Bauteil muss nach mindestens 96 Stunden bei 120 °C und einem dem 2,25 fachen des maximalen Betriebsdrucks entsprechenden Flüssigkeitsdruck den Leckprüfungen nach den Absätzen 5, 6 und 7 entsprechen. Als Prüfmedium kann Wasser oder eine andere geeignete Flüssigkeit verwendet werden.

16.   Temperaturzyklusprüfung

Ein nichtmetallisches, LPG enthaltendes Bauteil muss nach einem 96stündigen Temperaturzyklus von der niedrigsten bis zur höchsten Betriebstemperatur unter maximalem Arbeitsdruck bei einer Zyklusdauer von 120 Minuten den Leckprüfungen nach den Absätzen 5, 6 und 7 entsprechen.

17.   Verträglichkeit nichtmetallischer Teile mit Wärmeaustauschmedien

17.1.   Die Prüfmuster müssen 168 Stunden lang bei 90 °C in das Wärmeaustauschmedium getaucht sein; anschließend werden sie 48 Stunden lang bei einer Temperatur von 40 °C getrocknet. Das bei der Prüfung verwendete Wärmeaustauschmedium besteht jeweils zu 50 % aus Wasser und Äthylenglykol.

17.2.   Die Prüfergebnisse gelten als zufrieden stellend, wenn die Volumenänderung weniger als 20 %, die Masseänderung weniger als 5 %, die Zugfestigkeitsänderung weniger als –25 % und die Bruchdehnungsänderung zwischen –30 % und +10 % beträgt.

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ANHANG 16

BESTIMMUNGEN FÜR DIE LPG-KENNZEICHNUNG VON FAHRZEUGEN DER KLASSEN M2 UND M3

Image

Das Zeichen besteht aus einem Aufkleber, der wetterfest sein muss.

Farbe und Abmessungen des Aufklebers müssen folgenden Vorschriften entsprechen:

| Farben: |
| --- |
| | Hintergrund: | grün |
| Rand: | weiß oder weiß retroreflektierend |
| Beschriftung: | weiß oder weiß retroreflektierend |
| Abmessungen: |
| | Randbreite: | 4-6 mm |
| Buchstabenhöhe: | ≥ 25 mm |
| Buchstabenstärke: | ≥ 4 mm |
| Aufkleberbreite: | 110-150 mm |
| Aufkleberhöhe: | 80-110 mm |

Farben:

Hintergrund:

grün

Rand:

weiß oder weiß retroreflektierend

Beschriftung:

weiß oder weiß retroreflektierend

Abmessungen:

Randbreite:

4-6 mm

Buchstabenhöhe:

≥ 25 mm

Buchstabenstärke:

≥ 4 mm

Aufkleberbreite:

110-150 mm

Aufkleberhöhe:

80-110 mm

Die Aufschrift „LPG“ ist mittig auf dem Aufkleber anzuordnen.

---

ANHANG 17

BESTIMMUNGEN FÜR DIE KENNZEICHNUNG DER HILFSVERSORGUNGSKUPPLUNG

Image

Das Kennzeichen besteht aus einem Aufkleber, der wetterfest sein muss.

Farbe und Abmessungen müssen folgenden Vorschriften entsprechen:

| Farben: |
| --- |
| | Hintergrund: | rot |
| Buchstaben: | weiß oder weiß retroreflektierend |
| Abmessungen |
| | Buchstabenhöhe: | ≥ 5 mm |
| Buchstabenstärke: | ≥ 1 mm |
| Aufkleberbreite: | 70-90 mm |
| Aufkleberhöhe: | 20-30 mm |

Farben:

Hintergrund:

rot

Buchstaben:

weiß oder weiß retroreflektierend

Abmessungen

Buchstabenhöhe:

≥ 5 mm

Buchstabenstärke:

≥ 1 mm

Aufkleberbreite:

70-90 mm

Aufkleberhöhe:

20-30 mm

Die Worte „NUR ZUR HILFSVERSORGUNG“ sind mittig auf dem Aufkleber anzuordnen.

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| 14.3.2008 | DE | Amtsblatt der Europäischen Union | L 72/113 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

DE

Amtsblatt der Europäischen Union

L 72/113

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Nur die von der UN/ECE verabschiedeten Originalfassungen sind international rechtsverbindlich. Der Status dieser Regelung und das Datum ihres Inkrafttretens sind der neuesten Fassung des UN/ECE-Statusdokuments TRANS/WP.29/343 Rev. X zu entnehmen, das von folgender Website abgerufen werden kann: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regelung Nr. 110 der Wirtschaftskommission der Vereinten Nationen für Europa (UN/ECE) — Einheitliche Bedingungen für die Genehmigung:

| I. | Der speziellen Bauteile von Kraftfahrzeugen, in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird, |
| --- | --- |

I.

| II. | Von Fahrzeugen hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile eines genehmigten Typs für die Verwendung von komprimiertem Erdgas (CNG) in ihrem Antriebssystem |
| --- | --- |

II.

Addendum 109: Regelung Nr. 110

Ergänzung 6 zur ursprünglichen Fassung der Regelung — Tag des Inkrafttretens: 18. Juni 2007

INHALT

REGELUNG

| 1. | Anwendungsbereich |
| --- | --- |

1.

| 2. | Begriffsbestimmungen und Klassifizierung von Bauteilen |
| --- | --- |

2.

TEIL I

| 3. | Antrag auf Genehmigung |
| --- | --- |

3.

| 4. | Aufschriften |
| --- | --- |

4.

| 5. | Genehmigung |
| --- | --- |

5.

| 6. | Vorschriften für CNG-Bauteile |
| --- | --- |

6.

| 7. | Änderung eines CNG-Bauteils und Erweiterung der Genehmigung |
| --- | --- |

7.

| 8. | (frei) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Übereinstimmung der Produktion |
| --- | --- |

9.

| 10. | Maßnahmen bei Abweichungen in der Produktion |
| --- | --- |

10.

| 11. | (frei) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Endgültige Einstellung der Produktion |
| --- | --- |

12.

| 13. | Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden |
| --- | --- |

13.

TEIL II

| 14. | Begriffsbestimmungen |
| --- | --- |

14.

| 15. | Antrag auf Genehmigung |
| --- | --- |

15.

| 16. | Genehmigung |
| --- | --- |

16.

| 17. | Vorschriften für den Einbau spezieller Bauteile für die Verwendung von komprimiertem Erdgas im Antriebssystem eines Fahrzeugs |
| --- | --- |

17.

| 18. | Übereinstimmung der Produktion |
| --- | --- |

18.

| 19. | Maßnahmen bei Abweichungen in der Produktion |
| --- | --- |

19.

| 20. | Änderung des Fahrzeugtyps und Erweiterung der Genehmigung |
| --- | --- |

20.

| 21. | Endgültige Einstellung der Produktion |
| --- | --- |

21.

| 22. | Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden |
| --- | --- |

22.

ANHÄNGE

| Anhang 1A — | Wesentliche Merkmale des CNG-Bauteils |
| --- | --- |

Anhang 1A —

| Anhang 1B — | Wesentliche Merkmale des Fahrzeugs, des Motors und der Anlage für die Verwendung von CNG |
| --- | --- |

Anhang 1B —

| Anhang 2A — | Anordnung des Genehmigungszeichens für das CNG-Bauteil |
| --- | --- |

Anhang 2A —

| Anhang 2B — | Mitteilung über die Genehmigung oder die Versagung oder die Erweiterung oder die Zurücknahme einer Genehmigung oder die endgültige Einstellung der Produktion für einen Typ eines CNG-Bauteils nach der Regelung Nr. 110 |
| --- | --- |

Anhang 2B —

| Anlage — | Zusätzliche Angaben zur Typgenehmigung eines Typs eines CNG-Bauteils nach der Regelung Nr. 110 |
| --- | --- |

Anlage —

| Anhang 2C — | Anordnung der Genehmigungszeichen |
| --- | --- |

Anhang 2C —

| Anhang 2D — | Mitteilung über die Genehmigung oder die Versagung oder die Erweiterung oder die Zurücknahme einer Genehmigung oder die endgültige Einstellung der Produktion für einen Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus einer CNG-Anlage nach der Regelung Nr. 110 |
| --- | --- |

Anhang 2D —

| Anhang 3 — | Gaszylinder — Hochdruckzylinder für die fahrzeuginterne Speicherung von Erdgas als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge |
| --- | --- |

Anhang 3 —

| Anlage A — | Prüfverfahren |
| --- | --- |

Anlage A —

| Anlage B — | (frei) |
| --- | --- |

Anlage B —

| Anlage C — | (frei) |
| --- | --- |

Anlage C —

| Anlage D — | Formblätter für Berichte |
| --- | --- |

Anlage D —

| Anlage E — | Überprüfung der Spannungsverhältnisse mithilfe von Dehnungsmessstreifen |
| --- | --- |

Anlage E —

| Anlage F — | Verfahren zur Prüfung des Bruchverhaltens |
| --- | --- |

Anlage F —

| Anlage G — | Anweisungen des Behälterherstellers für Handhabung, Verwendung und Überprüfung von Zylindern |
| --- | --- |

Anlage G —

| Anlage H — | Prüfung der Umgebungsbedingungen |
| --- | --- |

Anlage H —

| Anhang 4A — | Vorschriften für die Genehmigung des automatischen Ventils, des Sperrventils, des Überdruckventils, des Druckminderers und des Überströmventils |
| --- | --- |

Anhang 4A —

| Anhang 4B — | Vorschriften für die Genehmigung von biegsamen Kraftstoffleitungen oder Schläuchen |
| --- | --- |

Anhang 4B —

| Anhang 4C — | Vorschriften für die Genehmigung des CNG-Filters |
| --- | --- |

Anhang 4C —

| Anhang 4D — | Vorschriften für die Genehmigung des Druckminderers |
| --- | --- |

Anhang 4D —

| Anhang 4E — | Vorschriften für die Genehmigung der Druck- und Temperaturfühler |
| --- | --- |

Anhang 4E —

| Anhang 4F — | Vorschriften für die Genehmigung der Einfüllvorrichtung |
| --- | --- |

Anhang 4F —

| Anhang 4G — | Vorschriften für die Genehmigung des Gasstromreglers und des Gas-Luft-Mischers oder der Einsblasdüse |
| --- | --- |

Anhang 4G —

| Anhang 4H — | Vorschriften für die Genehmigung des elektronischen Steuergeräts |
| --- | --- |

Anhang 4H —

| Anhang 5 — | Prüfverfahren |
| --- | --- |

Anhang 5 —

| Anhang 5A — | Überdruckprüfung (Festigkeitsprüfung) |
| --- | --- |

Anhang 5A —

| Anhang 5B — | Prüfung auf äußere Leckage |
| --- | --- |

Anhang 5B —

| Anhang 5C — | Prüfung auf innere Leckage |
| --- | --- |

Anhang 5C —

| Anhang 5D — | Prüfung auf CNG-Verträglichkeit |
| --- | --- |

Anhang 5D —

| Anhang 5E — | Prüfung auf Korrosionsbeständigkeit |
| --- | --- |

Anhang 5E —

| Anhang 5F — | Beständigkeit gegen trockene Hitze |
| --- | --- |

Anhang 5F —

| Anhang 5G — | Alterung durch Ozoneinwirkung |
| --- | --- |

Anhang 5G —

| Anhang 5H — | Temperaturzyklusprüfung |
| --- | --- |

Anhang 5H —

| Anhang 5I — | Druckzyklusprüfung nur für Zylinder (siehe Anhang 3) |
| --- | --- |

Anhang 5I —

| Anhang 5J — | (frei) |
| --- | --- |

Anhang 5J —

| Anhang 5K — | (frei) |
| --- | --- |

Anhang 5K —

| Anhang 5L — | Haltbarkeitsprüfung (Dauerbetrieb) |
| --- | --- |

Anhang 5L —

| Anhang 5M — | Berstprüfung/Zerstörungsprüfung nur für Zylinder (siehe Anhang 3) |
| --- | --- |

Anhang 5M —

| Anhang 5N — | Schwingungsverträglichkeitsprüfung |
| --- | --- |

Anhang 5N —

| Anhang 5O — | Betriebstemperaturen |
| --- | --- |

Anhang 5O —

| Anhang 6 — | Vorschriften für das CNG-Kennzeichen für Fahrzeuge im öffentlichen Verkehr |
| --- | --- |

Anhang 6 —

1.   ANWENDUNGSBEREICH

Diese Regelung gilt für

| Teil I | : | spezielle Bauteile von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird; |
| --- | --- | --- |

Teil I

:

spezielle Bauteile von Fahrzeugen der Klassen M und N (1), in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird;

| Teil II | : | Fahrzeuge der Klassen M und N (1) hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile eines genehmigten Typs für die Verwendung von komprimiertem Erdgas (CNG) in ihrem Antriebssystem. |
| --- | --- | --- |

Teil II

:

Fahrzeuge der Klassen M und N (1) hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile eines genehmigten Typs für die Verwendung von komprimiertem Erdgas (CNG) in ihrem Antriebssystem.

2.   BEGRIFFSBESTIMMUNGEN UND KLASSIFIZIERUNG VON BAUTEILEN

CNG-Bauteile für die Verwendung in Fahrzeugen sind hinsichtlich des Arbeitsdrucks und der Funktion nach der Darstellung in Bild 1 zu klassifizieren.

| Klasse 0 | Hochdruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 3 MPa bis 26 MPa enthalten. |
| --- | --- |
| Klasse 1 | Mitteldruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 450 kPa bis 3 000 kPa (3 MPa) enthalten |
| Klasse 2 | Niederdruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 20 kPa bis 450 kPa enthalten. |
| Klasse 3 | Mitteldruckteile wie Sicherheitsventile oder Teile, die durch ein Sicherheitsventil geschützt sind, einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 450 kPa bis 3 000 kPa (3 MPa) enthalten. |
| Klasse 4 | Teile, die mit dem Gas bei einem Druck von weniger als 20 kPa in Berührung kommen. |

Klasse 0

Hochdruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 3 MPa bis 26 MPa enthalten.

Klasse 1

Mitteldruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 450 kPa bis 3 000 kPa (3 MPa) enthalten

Klasse 2

Niederdruckteile einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 20 kPa bis 450 kPa enthalten.

Klasse 3

Mitteldruckteile wie Sicherheitsventile oder Teile, die durch ein Sicherheitsventil geschützt sind, einschließlich Rohre und Armaturen, die komprimiertes Erdgas bei einem Druck von mehr als 450 kPa bis 3 000 kPa (3 MPa) enthalten.

Klasse 4

Teile, die mit dem Gas bei einem Druck von weniger als 20 kPa in Berührung kommen.

Ein Bauteil kann aus mehreren Teilen bestehen, die hinsichtlich des maximalen Arbeitsdrucks und der Funktion jeweils ihrer eigenen Klasse zugeordnet sind.

„Druck“ ist der relative Druck im Verhältnis zum atmosphärischen Druck, sofern nichts anderes angegeben ist.

2.1.1.   „Betriebsdruck“ ist der stabilisierte Druck bei einer gleichmäßigen Gastemperatur von 15 °C.

2.1.2.   „Prüfdruck“ ist der Druck, dem ein Bauteil während der Abnahmeprüfung ausgesetzt wird.

2.1.3.   „Arbeitsdruck“ ist der höchste Druck, für den ein Bauteil vorgesehen ist und für den die Festigkeit des Bauteils bemessen wird.

2.1.4.   „Betriebstemperaturen“ sind die höchsten Temperaturen (Obergrenzen der in Anhang 5O angegebenen Temperaturbereiche), bei denen noch ein sicheres und störungsfreies Funktionieren des betreffenden Bauteils gewährleistet ist und für die es ausgelegt und genehmigt ist.

„Spezielle Bauteile“ sind:

| a) | Behälter (oder Zylinder), |
| --- | --- |

a)

Behälter (oder Zylinder),

| b) | am Zylinder befestigte Zubehörteile, |
| --- | --- |

b)

am Zylinder befestigte Zubehörteile,

| c) | Druckregler, |
| --- | --- |

c)

Druckregler,

| d) | automatisches Ventil, |
| --- | --- |

d)

automatisches Ventil,

| e) | handbetätigtes Ventil, |
| --- | --- |

e)

handbetätigtes Ventil,

| f) | Gasversorgungseinrichtung [Vergaser oder Gaseinblasdüse(n)] |
| --- | --- |

f)

Gasversorgungseinrichtung [Vergaser oder Gaseinblasdüse(n)]

| g) | Gasstromregler, |
| --- | --- |

g)

Gasstromregler,

| h) | biegsame Kraftstoffleitung, |
| --- | --- |

h)

biegsame Kraftstoffleitung,

| i) | starre Kraftstoffleitung, |
| --- | --- |

i)

starre Kraftstoffleitung,

| j) | Einfüllvorrichtung oder -behälter, |
| --- | --- |

j)

Einfüllvorrichtung oder -behälter,

| k) | Sperr- oder Rückschlagventil, |
| --- | --- |

k)

Sperr- oder Rückschlagventil,

| l) | Überdruckventil (Ablassventil), |
| --- | --- |

l)

Überdruckventil (Ablassventil),

| m) | Druckminderer (temperaturgesteuert), |
| --- | --- |

m)

Druckminderer (temperaturgesteuert),

| n) | Filter, |
| --- | --- |

n)

Filter,

| o) | Druck- oder Temperaturfühler/Druck- oder Temperaturanzeiger, |
| --- | --- |

o)

Druck- oder Temperaturfühler/Druck- oder Temperaturanzeiger,

| p) | Überströmventil, |
| --- | --- |

p)

Überströmventil,

| q) | Wartungsventil, |
| --- | --- |

q)

Wartungsventil,

| r) | elektronisches Steuergerät, |
| --- | --- |

r)

elektronisches Steuergerät,

| s) | gasdichtes Gehäuse, |
| --- | --- |

s)

gasdichtes Gehäuse,

| t) | Verbindungsteil, |
| --- | --- |

t)

Verbindungsteil,

| u) | Entlüftungsschlauch. |
| --- | --- |

u)

Entlüftungsschlauch.

Viele der oben genannten Bauteile können zu einem „multifunktionalen Bauteil“ kombiniert oder zusammen gebaut sein.

Abbildung 1-1

Flussdiagramm zur Klassifizierung von CNG-Bauteilen

Image

Abbildung 1-2

Prüfungen für bestimmte klassen von bauteilen (ausser zylindern)

| Wirkungsprüfung | Prüfung der Überdruckfestigkeit | Dichtheitsprüfung (außen) | Dichtheitsprüfung (innen) | Haltbarkeitsprüfung im Dauerbetrieb | Korrosionsbeständigkeit | Alterung durch Ozoneinwirkung | CNG-Verträglichkeit | Schwingungsfestigkeit | Beständigkeit gegen trockene Hitze |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Anhang 5A | Anhang 5B | Anhang 5C | Anhang 5L | Anhang 5E | Anhang 5G | Anhang 5D | Anhang 5N | Anhang 5F |
| Klasse 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasse 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasse 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Klasse 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasse 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | durchzuführen |
| O | = | nicht durchzuführen |
| A | = | gegebenenfalls durchzuführen |

Wirkungsprüfung

Prüfung der Überdruckfestigkeit

Dichtheitsprüfung (außen)

Dichtheitsprüfung (innen)

Haltbarkeitsprüfung im Dauerbetrieb

Korrosionsbeständigkeit

Alterung durch Ozoneinwirkung

CNG-Verträglichkeit

Schwingungsfestigkeit

Beständigkeit gegen trockene Hitze

Anhang 5A

Anhang 5B

Anhang 5C

Anhang 5L

Anhang 5E

Anhang 5G

Anhang 5D

Anhang 5N

Anhang 5F

Klasse 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasse 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasse 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Klasse 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasse 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

durchzuführen

O

=

nicht durchzuführen

A

=

gegebenenfalls durchzuführen

„Behälter“ (oder Zylinder) ist ein Gefäß zum Speichern von komprimiertem Erdgas.

2.3.1.   Es gibt folgende Behälter:

| CNG-1 | : | Metall; |
| --- | --- | --- |
| CNG-2 | : | Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (in Richtung des Umfangs umwickelt); |
| CNG-3 | : | Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (vollständig umwickelt); |
| CNG-4 | : | harzgetränkte Endlosfaser mit nichtmetallischem Innenbehälter (Vollverbundkonstruktion). |

CNG-1

:

Metall;

CNG-2

:

Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (in Richtung des Umfangs umwickelt);

CNG-3

:

Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (vollständig umwickelt);

CNG-4

:

harzgetränkte Endlosfaser mit nichtmetallischem Innenbehälter (Vollverbundkonstruktion).

2.4.   „Behältertyp“ sind Behälter, die sich in den in Anhang 3 genannten Abmessungs- und Werkstoffmerkmalen nicht voneinander unterscheiden.

„Am Behälter befestigte Zubehörteile“ sind unter anderem die nachstehenden Bauteile, die entweder getrennt oder zusammen am Behälter angebracht sind:

2.5.1.   handbetätigtes Ventil,

2.5.2.   Druckfühler/Druckanzeiger,

2.5.3.   Überdruckventil (Ablassventil),

2.5.4.   Druckminderer (temperaturgesteuert),

2.5.5.   automatisches Zylinderventil,

2.5.6.   Überströmventil,

2.5.7.   gasdichtes Gehäuse.

2.6.   „Ventil“ ist eine Vorrichtung, mit der der Strom eines fließenden Mediums gesteuert werden kann.

2.7.   „Automatisches Ventil“ ist ein Ventil, das nicht manuell betätigt wird.

2.8.   „Automatisches Zylinderventil“ ist ein automatisches Ventil, das am Zylinder fest angebracht ist und den Gasstrom zur Kraftstoffanlage steuert. Das automatische Zylinderventil wird auch ferngesteuertes Wartungsventil genannt.

2.9.   „Sperr- oder Rückschlagventil“ ist ein automatisches Ventil, das das Gas nur in eine Richtung fließen lässt.

2.10.   „Überströmventil“ (Begrenzungseinrichtung) ist eine Einrichtung, die den Gasstrom automatisch unterbricht oder drosselt, wenn er einen konstruktiv festgelegten Wert überschreitet.

2.11.   „Handbetätigtes Ventil“ ist ein handbetätigtes Ventil, das am Zylinder fest angebracht ist.

2.12.   „Überdruckventil (Ablassventil)“ ist eine Vorrichtung, die verhindert, dass ein festgelegter Eingangsdruck überschritten wird.

2.13.   „Wartungsventil“ ist ein Absperrventil, das nur zur Wartung des Fahrzeugs geschlossen wird.

2.14.   „Filter“ ist ein Schutzsieb, das Fremdkörper aus dem Gasstrom abscheidet.

2.15.   „Verbindungsteil“ ist eine Verbindung in einem Rohr- oder Schlauchleitungsnetz.

Kraftstoffleitungen

2.16.1.   „Biegsame Kraftstoffleitungen“ sind biegsame Rohre oder Schläuche, durch die Erdgas fließt.

2.16.2.   „Starre Kraftstoffleitungen“ sind Rohrleitungen, die sich bei normalem Betrieb nicht biegen sollen und durch die Erdgas fließt.

„Gasversorgungseinrichtung“ ist eine Einrichtung zur Einleitung gasförmigen Kraftstoffs in den Einlasskrümmer des Motors (Vergaser oder Einsblasdüse).

2.17.1.   „Gas-Luft-Mischer“ ist eine Vorrichtung zum Mischen des gasförmigen Kraftstoffs mit der vom Motor angesaugten Luft.

2.17.2.   „Gaseinblasdüse“ ist eine Vorrichtung zur Einleitung gasförmigen Kraftstoffs in den Motor oder in seinen Ansaugtrakt.

2.18.   „Gasstromregler“ ist eine Vorrichtung zum Begrenzen des Gasstroms, die hinter einem Druckregler eingebaut ist und den Gasstrom zum Motor steuert.

2.19.   „Gasdichtes Gehäuse“ ist eine Einrichtung mit Entlüftungsschlauch, durch die austretendes Gas aus dem Fahrzeug heraus geleitet wird.

2.20.   „Druckanzeiger“ ist eine unter Druck stehend Einrichtung, die den Gasdruck anzeigt.

2.21.   „Druckregler“ ist eine Einrichtung, die den Förderdruck des zum Motor strömenden gasförmigen Kraftstoffs steuert.

2.22.   „Druckminderer (temperaturgesteuert)“ ist eine Einrichtung zum einmaligen Gebrauch, die durch eine zu hohe Temperatur oder einen zu hohen Druck ausgelöst wird und durch die Gas abgelassen wird, um den Zylinder vor Bruch zu schützen.

2.23.   „Einfüllvorrichtung oder -behälter“ ist eine Vorrichtung, die außen oder innen (Motorraum) am Fahrzeug angebracht ist und dazu dient, den Behälter an der Tankstelle zu füllen.

2.24.   „Elektronisches Steuergerät (CNG-Kraftstoffzufuhr)“ ist eine Einrichtung, die den Gasbedarf des Motors und andere Motorkennwerte steuert und das aus Sicherheitsgründen vorgeschriebene automatische Ventil selbsttätig schließt.

2.25.   „Bauteiltyp“ sind Bauteile nach den Absätzen 2.6 bis 2.23, die sich in wesentlichen Merkmalen wie Werkstoffen, Arbeitsdruck und Betriebstemperaturen nicht voneinander unterscheiden.

2.26.   „Typ des elektronischen Steuergeräts“ nach Absatz 2.24 ist eine Gesamtheit von Bauteilen, die sich in wesentlichen Merkmalen wie den grundlegenden Softwareprinzipien — abgesehen von geringfügigen Abweichungen — nicht unterscheiden.

TEIL I

GENEMIGUNG DER SPEZIELLEN BAUTEILE VON KRAFTFAHRZEUGEN, IN DEREN ANTRIEBSSYSTEM KOMPRIMIERTES ERDGAS (CNG) VERWENDET WIRD

3.   ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

3.1.   Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung für ein spezielles oder multifunktionelles Bauteil ist vom Inhaber der Fabrik- oder Handelsmarke oder seinem bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

Dem Antrag sind folgende Unterlagen in dreifacher Ausfertigung und folgende Angaben beizufügen:

3.2.1.   eine Beschreibung des Fahrzeugs mit allen zutreffenden Angaben nach Anhang 1A dieser Regelung,

3.2.2.   eine detaillierte Beschreibung des Typs des speziellen Bauteils,

3.2.3.   eine Zeichnung des speziellen Bauteils mit ausreichenden Details und in geeignetem Maßstab,

3.2.4.   ein Nachweis der Einhaltung der Vorschriften von Absatz 6 dieser Regelung,

Auf Verlangen des Technischen Dienstes, der die Prüfungen für die Genehmigung durchführt, sind Muster des speziellen Bauteils zur Verfügung zu stellen. Auf Verlangen sind zusätzliche Muster (höchstens drei) zur Verfügung zu stellen.

3.3.1.   Während der Vorserienfertigung der Behälter sind [n] (2) Behälter aus einer Partie von jeweils 50 Stück (Partie für die Produktqualifizierung) zerstörungsfreien Prüfungen nach Anhang 3 zu unterziehen.

4.   AUFSCHRIFTEN

4.1.   Die für die Erteilung der Genehmigung eingereichten Muster eine speziellen Bauteils müssen die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers und die Typbezeichnung sowie eine Kennzeichnung der Betriebstemperatur („M“ oder „C“ für gemäßigte oder tiefe Temperatur) tragen; bei Schläuchen müssen ferner der Monat und das Jahr der Herstellung angegeben sein. Diese Aufschrift muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

4.2.   An allen Bauteilen muss eine ausreichend große Fläche für das Genehmigungszeichen vorhanden sein. Diese Fläche muss in den in Absatz 3.2.3 genannten Zeichnungen dargestellt sein.

4.3.   An jedem Behälter muss außerdem ein Fabrikschild mit folgenden deutlich lesbaren, dauerhaften Angaben angebracht sein:

| a) | Seriennummer, |
| --- | --- |

a)

Seriennummer,

| b) | Rauminhalt in Litern, |
| --- | --- |

b)

Rauminhalt in Litern,

| c) | Angabe „CNG“, |
| --- | --- |

c)

Angabe „CNG“,

| d) | Betriebsdruck/Prüfdruck (MPa), |
| --- | --- |

d)

Betriebsdruck/Prüfdruck (MPa),

| e) | Masse (kg), |
| --- | --- |

e)

Masse (kg),

| f) | Jahr und Monat der Genehmigung (z. B. 96/01), |
| --- | --- |

f)

Jahr und Monat der Genehmigung (z. B. 96/01),

| g) | Genehmigungszeichen nach Absatz 5.4. |
| --- | --- |

g)

Genehmigungszeichen nach Absatz 5.4.

5.   GENEHMIGUNG

5.1.   Entsprechen die zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgelegten Bauteilmuster den Vorschriften der Absätze 6.1 bis 6.11, so ist die Genehmigung für den Bauteiltyp zu erteilen.

5.2.   Jeder Genehmigung eines Typs eines Bauteils oder multifunktionellen Bauteils wird eine Genehmigungsnummer zugeteilt. Ihre ersten beiden Ziffern (derzeit 00 für die Regelung in ihrer ursprünglichen Fassung) bezeichnen die Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind. Dieselbe Vertragspartei darf diesen alphanumerischen Code keinem anderen Bauteiltyp zuteilen.

5.3.   Über die Erteilung, Erweiterung oder Versagung einer Genehmigung für einen Typ eines CNG-Bauteils nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.

An allen Bauteilen, die einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entsprechen, ist auf der Fläche nach Absatz 4.2 zusätzlich zu den Aufschriften nach den Absätzen 4.1 und 4.3 sichtbar ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus

5.4.1.   einem Kreis, in dem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befinden, das die Genehmigung, erteilt hat (3),

5.4.2.   der Nummer dieser Regelung mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 5.4.1. Diese Genehmigungsnummer besteht aus der Genehmigungsnummer des Bauteiltyps, die in der für diesen Typ ausgestellten Bescheinigung angegeben ist (siehe Absatz 5.2 und Anhang 2B) und der zwei Ziffern voran gestellt sind, die die letzte Änderungsserie zu dieser Regelung bezeichnen.

5.5.   Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

5.6.   Anhang 2A dieser Regelung enthält Beispiele für die Anordnung des vorstehend genannten Genehmigungszeichens.

6.   VORSCHRIFTEN FÜR CNG-BAUTEILE

6.1.   Allgemeine Vorschriften

6.1.1.   Die speziellen Bauteile von Fahrzeugen, in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird, müssen entsprechend den Vorschriften dieser Regelung ordnungsgemäß und sicher funktionieren.

Werkstoffe, die mit CNG in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein (siehe Anhang 5D).

Diejenigen Teile von Bauteilen, deren ordnungsgemäßes und sicheres Funktionieren durch CNG, hohen Druck oder Erschütterungen beeinträchtigt werden kann, sind den in den Anhängen dieser Regelung beschriebenen Prüfungen zu unterziehen. Sie müssen vor allem den Vorschriften der Absätze 6.2 bis 6.11 entsprechen.

Die speziellen Bauteile von Fahrzeugen, in deren Antriebssystem komprimiertes Erdgas (CNG) verwendet wird, müssen den einschlägigen Vorschriften der Regelung Nr. 10 zur elektromagnetischen Verträglichkeit (EMV), Änderungsserie 02, oder anderen gleichartigen Vorschriften entsprechen.

6.2.   Vorschriften für Behälter

6.2.1.   Bei der Typgenehmigung von CNG-Behältern sind die Vorschriften des Anhangs 3 dieser Regelung anzuwenden.

6.3.   Vorschriften für Bauteile, die am Behälter angebracht sind

Am Behälter müssen mindestens die nachstehenden Bauteile entweder getrennt oder zusammen angebracht sein:

6.3.1.1.   handbetätigtes Ventil,

6.3.1.2.   automatisches Zylinderventil,

6.3.1.3.   Druckminderer,

6.3.1.4.   Überströmventil.

6.3.2.   Der Behälter kann gegebenenfalls ein gasdichtes Gehäuse haben.

6.3.3.   Bei der Typgenehmigung der in den Absätzen 6.3.1 und 6.3.2 genannten Bauteile sind die Vorschriften des Anhangs 4 dieser Regelung anzuwenden.

6.4.-6.11.   Vorschriften für andere Bauteile

Bei der Typgenehmigung der in der nachstehenden Tabelle genannten Bauteile sind die Vorschriften der dort genannten Anhänge anzuwenden.

| Absatz | Bauteil | Anhang |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | automatisches Ventil
  Sperr- oder Rückschlagventil
  Überdruckventil
  Druckminderer
  Überströmventil | 4A |
| 6.5. | Kraftstoffschlauch | 4B |
| 6.6. | CNG-Filter | 4C |
| 6.7. | Druckregler | 4D |
| 6.8. | Druck- und Temperaturfühler | 4E |
| 6.9. | Einfüllvorrichtung oder -behälter, | 4F |
| 6.10. | Gasstromregler und Gas-Luft-Mischer oder Gaseinblasdüse | 4G |
| 6.11. | elektronisches Steuergerät | 4H |

Absatz

Bauteil

Anhang

6.4.

automatisches Ventil

Sperr- oder Rückschlagventil

Überdruckventil

Druckminderer

Überströmventil

4A

6.5.

Kraftstoffschlauch

4B

6.6.

CNG-Filter

4C

6.7.

Druckregler

4D

6.8.

Druck- und Temperaturfühler

4E

6.9.

Einfüllvorrichtung oder -behälter,

4F

6.10.

Gasstromregler und Gas-Luft-Mischer oder Gaseinblasdüse

4G

6.11.

elektronisches Steuergerät

4H

7.   ÄNDERUNG EINES CNG-BAUTEILS UND ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG

Jede Änderung eines Typs eines CNG-Bauteils ist der Behörde mitzuteilen, die die Typgenehmigung erteilt hat. Die Behörde kann dann

7.1.1.   entweder die Auffassung vertreten, dass die vorgenommenen Änderungen keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben und das Bauteil noch den Vorschriften entspricht,

7.1.2.   oder entscheiden, dass die Prüfungen von der zuständigen Behörde ganz oder teilweise neu durchzuführen sind.

7.2.   Die Bestätigung oder die Versagung der Genehmigung ist den Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, unter Angabe der Änderungen nach dem Verfahren des Absatzes 5.3 mitzuteilen.

7.3.   Die zuständige Behörde, die die Erweiterung der Genehmigung bescheinigt, teilt jedem Mitteilungsblatt, das bei einer solchen Erweiterung ausgestellt wird, eine laufende Nummer zu.

8.   (frei)

9.   ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

Die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion müssen den in Anhang 2 zum Übereinkommen (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) beschriebenen Verfahren entsprechen, wobei Folgendes gilt:

9.1.   Jeder Behälter ist nach den Vorschriften des Anhangs 3 mit einem Druck zu prüfen, der mindestens dem 1,5-fachen des Arbeitsdrucks entspricht.

9.2.   Die Berstprüfung ist bei dem in Anhang 3 Absatz 3.2 genannten hydrostatischen Druck für jede Partie von höchstens 200 Behältern durchzuführen, die aus Rohmaterial aus demselben Produktionslos hergestellt sind.

9.3.   Jeder Satz biegsamer Kraftstoffleitungen, der der im Hoch- und Mitteldruckbereich (Klassen 0 und 1 der Klassifizierung in Absatz 2 dieser Regelung) verwendet wird, ist bei einem Druck zu prüfen, der dem Zweifachen des Arbeitsdrucks entspricht.

10.   MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION

10.1.   Die für einen Bauteiltyp nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann zurückgenommen werden, wenn die Anforderungen des Absatzes 9 nicht erfüllt werden.

10.2.   Nimmt eine Vertragspartei des Übereinkommens, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung zurück, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien, die diese Regelung anwenden, hiervon mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.

11.   (frei)

12.   ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Bauteiltyps endgültig ein, so hat er hiervon die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hiervon mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2B dieser Regelung entspricht.

13.   NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden, die die Genehmigung erteilen und denen die in anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter für die Erteilung, Erweiterung, Versagung oder Zurücknahme der Genehmigung zu übersenden sind.

TEIL II

GENEHMIGUNG DER FAHRZEUGE HINSICHTLICH DES EINBAUS SPEZIELLER BAUTEILE EINES GENEHMIGTEN TYPS FÜR DIE VERWENDUNG VON KOMPRIMIERTEM ERDGAS (CNG) IN IHREM ANTRIEBSSYSTEM

14.   BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

Im Sinne dieses Teils II dieser Regelung ist (sind)

14.1.1.   „Genehmigung eines Fahrzeugs“ die Genehmigung eines Fahrzeugtyps der Klasse M oder N hinsichtlich seiner CNG-Anlage als Erstausrüstung für die Verwendung in seinem Antriebssystem;

„Fahrzeugtyp“ Fahrzeuge, die mit speziellen Bauteilen für die Verwendung von CNG in ihrem Antriebssystem ausgerüstet sind und sich in folgenden Merkmalen nicht voneinander unterscheiden:

14.1.2.1.   Hersteller,

14.1.2.2.   vom Hersteller festgelegte Typbezeichnung,

wesentliche Merkmale der Konstruktion und Ausführung:

14.1.2.3.1.   Fahrgestell/Bodengruppe (keine deutlichen und grundlegenden Unterschiede);

14.1.2.3.2.   Einbau der CNG-Anlage (keine deutlichen und grundlegenden Unterschiede);

14.1.3.   „CNG-Anlage“ eine Gruppe von Bauteilen (Behälter oder Zylinder, Ventile, biegsame Kraftstoffleitungen usw.) und Verbindungsteilen (starre Kraftstoffleitungen, Rohrverbindungen usw.), die in Kraftfahrzeuge eingebaut sind, in deren Antriebssystem CNG verwendet wird;

15.   ANTRAG AUF GENEHMIGUNG

15.1.   Der Antrag auf Erteilung einer Genehmigung für einen Fahrzeugtyp hinsichtlich des Einbaus spezieller Bauteile für die Verwendung von CNG in seinem Antriebssystem ist vom Fahrzeughersteller oder seinem bevollmächtigten Vertreter einzureichen.

15.2.   Dem Antrag ist eine Beschreibung des Fahrzeugs mit allen zutreffenden Angaben nach Anhang 1B dieser Regelung in dreifacher Ausfertigung beizufügen.

15.3.   Ein für den zu genehmigenden Typ repräsentatives Fahrzeug ist dem Technischen Dienst, der die Prüfungen für die Genehmigung durchführt, zur Verfügung zu stellen.

16.   GENEHMIGUNG

16.1.   Ist das zur Genehmigung nach dieser Regelung vorgeführte Fahrzeug mit allen erforderlichen speziellen Bauteilen für die Verwendung von komprimiertem Erdgas in seinem Antriebssystem ausgerüstet und entspricht es den Vorschriften von Absatz 17, so ist die Genehmigung für den Fahrzeugtyp zu erteilen.

16.2.   Jeder Genehmigung wird eine Genehmigungsnummer zugeteilt. Ihre ersten beiden Ziffern bezeichnen die Änderungsserie mit den neuesten, wichtigsten technischen Änderungen, die zum Zeitpunkt der Erteilung der Genehmigung in die Regelung aufgenommen sind.

16.3.   Über die Erteilung, Erweiterung oder Versagung einer Genehmigung für einen Typ eines CNG-Fahrzeugs nach dieser Regelung sind die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

An jedem Fahrzeug, das einem nach dieser Regelung genehmigten Typ entspricht, ist sichtbar und an gut zugänglicher Stelle, die im Genehmigungsblatt nach Absatz 16.2 anzugeben ist, ein internationales Genehmigungszeichen anzubringen, bestehend aus

16.4.1.   einem Kreis, in dem sich der Buchstabe „E“ und die Kennzahl des Landes befinden, das die Genehmigung erteilt hat (3),

16.4.2.   der Nummer dieser Regelung mit dem nachgestellten Buchstaben „R“, einem Bindestrich und der Genehmigungsnummer rechts neben dem Kreis nach Absatz 16.4.1.

16.5.   Entspricht das Fahrzeug einem Typ, der auch nach einer oder mehreren anderen Regelungen zum Übereinkommen in dem Land genehmigt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, so braucht das Zeichen nach Absatz 16.4.1 nicht wiederholt zu werden. In diesem Fall sind die Regelungs- und Genehmigungsnummern und die zusätzlichen Zeichen aller Regelungen, aufgrund deren die Genehmigung in dem Land erteilt wurde, das die Genehmigung nach dieser Regelung erteilt hat, untereinander rechts neben dem Zeichen nach Absatz 16.4.1 anzuordnen.

16.6.   Das Genehmigungszeichen muss deutlich lesbar und dauerhaft sein.

16.7.   Das Genehmigungszeichen ist in der Nähe des Typenschilds oder auf diesem selbst anzubringen.

16.8.   Anhang 2C dieser Regelung enthält Beispiele für die Anordnung des vorstehend genannten Genehmigungszeichens.

17.   VORSCHRIFTEN FÜR DEN EINBAU SPEZIELLER BAUTEILE FÜR DIE VERWENDUNG VON KOMPRIMIERTEM ERDGAS IM ANTRIEBSSYSTEM EINES FAHRZEUGS

17.1.   Allgemeines

17.1.1.   Die CNG-Anlage des Fahrzeugs muss bei dem Arbeitsdruck, für den sie ausgelegt und genehmigt ist, ordnungsgemäß und sicher arbeiten.

17.1.2.   Alle Bauteile der Anlage müssen als Einzelteile nach Teil I dieser Regelung genehmigt sein.

17.1.3.   Die in der Anlage verwendeten Werkstoffe müssen für komprimiertes Erdgas geeignet sein.

17.1.4.   Alle Bauteile der Anlage müssen sicher befestigt sein.

17.1.5.   Die CNG-Anlage darf keine Undichtigkeiten aufweisen, d. h. es dürfen sich während 3 Minuten keine Blasen bilden.

17.1.6.   Die CNG-Anlage muss so eingebaut sein, dass sie bestmöglich gegen Beschädigungen geschützt ist, die etwa durch bewegliche Fahrzeugteile, durch einen Zusammenstoß, durch Streugut, beim Be- und Entladen des Fahrzeugs oder durch Verrutschen der Ladung entstehen.

An die CNG-Anlage dürfen nur die Geräte angeschlossen werden, die für den ordnungsgemäßen Betrieb des Fahrzeugmotors unbedingt erforderlich sind.

17.1.7.1.   Ungeachtet der Vorschriften des Absatzes 17.1.7 können Fahrzeuge mit einer an die CNG-Anlage angeschlossenen Heizanlage zur Beheizung des Innenraums oder des Laderaums ausgerüstet sein.

17.1.7.2.   Eine Heizanlage nach Absatz 17.1.7.1 ist zulässig, wenn sie nach Ansicht des Technischen Dienstes, der die Prüfungen für die Genehmigung durchführt, ausreichend geschützt ist und der vorschriftsmäßige Betrieb der normalen CNG-Anlage nicht gestört wird.

Kennzeichnung von Fahrzeugen der Klassen M2 und M3 (4), die mit CNG betrieben werden

17.1.8.1.   Fahrzeuge der Klassen M2 und M3, die mit einer CNG-Anlage ausgerüstet sind, müssen mit einem Schild nach den Vorschriften des Anhangs 6 versehen sein.

17.1.8.2.   Das Schild muss am Fahrzeug vorn und hinten sowie außen an den Türen auf der rechten Seite angebracht ein.

17.2.   Weitere Vorschriften

17.2.1.   Kein Bauteil der CNG-Anlage einschließlich der Schutzmaterialien, die Bestandteil solcher Bauteile sind, darf über die Fahrzeugaußenfläche hinausragen; das gilt nicht für die Einfüllvorrichtung, wenn sie um nicht mehr als 10 mm über ihren Befestigungspunkt hinausragt.

17.2.2.   Kein Bauteil der CNG-Anlage darf weniger als 100 mm vom Auspuff oder einer ähnlichen Wärmequelle entfernt sein, es sei denn, solche Bauteile sind ausreichend gegen Wärme geschützt.

17.3.   Die CNG-Anlage

Eine CNG-Anlage muss mindestens folgende Bauteile umfassen:

17.3.1.1.   Behälter oder Zylinder,

17.3.1.2.   Druckanzeiger oder Kraftstoffstandanzeiger,

17.3.1.3.   Druckminderer (temperaturgesteuert),

17.3.1.4.   automatisches Zylinderventil,

17.3.1.5.   handbetätigtes Ventil,

17.3.1.6.   Druckregler,

17.3.1.7.   Gasstromregler,

17.3.1.8.   Überströmventil,

17.3.1.9.   Gasversorgungseinrichtung,

17.3.1.10.   Einfüllvorrichtung oder -behälter,

17.3.1.11.   biegsame Kraftstoffleitung,

17.3.1.12.   starre Kraftstoffleitung,

17.3.1.13.   elektronisches Steuergerät,

17.3.1.14.   Verbindungsteile,

17.3.1.15.   gasdichtes Gehäuse für die Bauteile, die in den Gepäckraum und den Innenraum eingebaut sind. Ist das gasdichte Gehäuse so beschaffen, dass es bei einem Brand zerstört würde, kann es den Druckminderer einschließen.

Eine CNG-Anlage kann außerdem folgende Bauteile umfassen:

17.3.2.1.   Sperr- oder Rückschlagventil,

17.3.2.2.   Überdruckventil,

17.3.2.3.   CNG-Filter,

17.3.2.4.   Druck- und/oder Temperaturfühler,

17.3.2.5.   Kraftstoffwahlsystem und elektrische Anlage.

17.3.3.   Ein zusätzliches automatisches Ventil kann mit dem Druckregler kombiniert sein.

17.4.   Einbau des Behälters

17.4.1.   Der Behälter muss dauerhaft in das Fahrzeug eingebaut sein, darf aber nicht in den Motorraum eingebaut sein.

17.4.2.   Der Behälter muss so eingebaut sein, dass außer an seinen Befestigungspunkten kein Metall mit Metall in Berührung kommt.

In betriebsbereitem Zustand des Fahrzeugs muss sich der Kraftstoffbehälter mindestens 200 mm über der Fahrbahnoberfläche befinden.

17.4.3.1.   Die Vorschriften des Absatzes 17.4.3 gelten nicht, wenn der Behälter vorn und an den Seiten ausreichend geschützt ist und kein Teil von ihm nach unten über die Schutzvorrichtung hinausragt.

17.4.4.   Kraftstoffbehälter oder -zylinder müssen so eingebaut und befestigt sein, dass die nachstehend angegebenen Beschleunigungen ohne Beschädigung aufgenommen werden können, wenn die Behälter voll sind.

Fahrzeuge der Klassen M1 und N1:

| a) | 20 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

20 g in Fahrtrichtung

| b) | 8 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

8 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M2 und N2:

| a) | 10 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

10 g in Fahrtrichtung

| b) | 5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Fahrzeuge der Klassen M3 und N3:

| a) | 6,6 g in Fahrtrichtung |
| --- | --- |

a)

6,6 g in Fahrtrichtung

| b) | 5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung |
| --- | --- |

b)

5 g horizontal, rechtwinklig zur Fahrtrichtung

Anstelle der praktischen Prüfungen kann ein Berechnungsverfahren angewandt werden, wenn der Antragsteller dem Technischen Dienst dessen Gleichwertigkeit nachweist.

17.5.   An den Behältern oder Zylindern befestigte Zubehörteile

Automatisches Ventil

17.5.1.1.   Ein automatisches Ventil muss direkt am Behälter angebracht sein.

17.5.1.2.   Das automatische Ventil des Behälters muss so arbeiten, dass unabhängig von der Stellung des Zündschalters die Kraftstoffzufuhr gesperrt wird, wenn der Motor abgestellt wird, und es muss geschlossen bleiben, solange der Motor nicht läuft. Eine Verzögerung von 2 Sekunden für die Erkennung ist zulässig.

Druckminderer

17.5.2.1.   Der Druckminderer (temperaturgesteuert) muss so an den Kraftstoffbehältern angebracht sein, dass Kraftstoff in das gasdichte Gehäuse austreten kann, wenn dieses den Vorschriften von Absatz 17.5.5 entspricht.

Überströmventil am Behälter

17.5.3.1.   Das Überströmventil muss im Kraftstoffbehälter an dessen automatischem Ventil angebracht sein.

Handbetätigtes Ventil

17.5.4.1.   Ein handbetätigtes Ventil ist am Zylinder fest angebracht und kann in das automatische Ventil am Behälter integriert sein.

Gasdichtes Gehäuse an den Behältern

17.5.5.1.   Am Kraftstoffbehälter muss über den Behälterverbindungen ein gasdichtes Gehäuse angebracht sein, das den Vorschriften der Absätze 17.5.5.2 bis 17.5.5.5 entspricht, wenn der Behälter nicht außen am Fahrzeug angebracht ist.

17.5.5.2.   Das gasdichte Gehäuse muss eine ständig offene Verbindung zur Außenluft haben, die gegebenenfalls mit einem Verbindungsschlauch und einer Durchführung zu schaffen ist, die gegen CNG beständig sein müssen.

17.5.5.3.   Die Entlüftungsöffnung des gasdichten Gehäuses darf nicht in einen Radkasten münden und nicht auf eine Wärmequelle wie den Auspuff gerichtet sein.

17.5.5.4.   Verbindungsschläuche und Durchführungen an der Unterseite des Fahrzeugaufbaus zur Entlüftung des gasdichten Gehäuses müssen einen freien Querschnitt von mindestens 450 mm2 haben.

17.5.5.5.   Das Gehäuse über den Behälterverbindungen und Verbindungsschläuchen muss bei einem Druck von 10 kPa gasdicht sein. Bei diesem Druck dürfen keine bleibenden Verformungen auftreten. Eine Leckrate von nicht mehr als 100 cm3 in der Stunde ist hierbei zulässig.

17.5.5.6.   Der Verbindungsschlauch muss mit Klemmschellen oder anderen Befestigungsmitteln an dem gasdichten Gehäuse und der Durchführung fest angebracht sein, damit ein gasdichter Anschluss erreicht wird.

17.5.5.7.   In dem gasdichten Gehäuse müssen sich alle in den Gepäck- oder Innenraum eingebauten Bauteile befinden.

17.6.   Starre und biegsame Kraftstoffleitungen

17.6.1.   Starre Kraftstoffleitungen müssen aus nahtlosem Material bestehen. Das kann nicht rostender Stahl oder Stahl mit einer korrosionsbeständigen Beschichtung sein.

17.6.2.   Eine starre Kraftstoffleitung kann durch eine biegsame Kraftstoffleitung ersetzt werden, wenn sie unter den Bedingungen der Klasse 0, 1 oder 2 verwendet wird.

17.6.3.   Biegsame Kraftstoffleitungen müssen den Vorschriften der Anhangs 4B dieser Regelung entsprechen.

17.6.4.   Starre Kraftstoffleitungen müssen so befestigt sein, das sie keiner Erschütterung oder mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind.

17.6.5.   Biegsame Kraftstoffleitungen müssen so befestigt sein, das sie keiner Erschütterung oder mechanischen Beanspruchung ausgesetzt sind.

17.6.6.   Am Befestigungspunkt muss die biegsame oder starre Kraftstoffleitung so angebracht sein, dass Metall nicht mit Metall in Berührung kommt.

17.6.7.   Starre und biegsame Kraftstoffleitungen dürfen sich nicht an Wagenheberansatzpunkten befinden.

17.6.8.   An Durchführungen müssen Kraftstoffleitungen mit Schutzmaterial versehen sein.

17.7.   Verbindungsteile oder Gasanschlussstücke zwischen den Bauteilen

17.7.1.   Löt- und Pressverbindungen sind nicht zulässig.

17.7.2.   Rohre aus nicht rostendem Stahl dürfen nur durch Verbindungsteile aus nicht rostendem Stahl miteinander verbunden werden.

17.7.3.   Verteilerblöcke müssen aus korrosionsbeständigem Werkstoff bestehen.

17.7.4.   Bei starren Kraftstoffleitungen sind geeignete Verbindungen zu verwenden, z. B. zweiteilige Pressverbindungen in Stahlrohren mit Dichtkegeln auf beiden Seiten.

17.7.5.   Die Zahl der Verbindungen muss möglichst gering sein.

17.7.6.   Alle Verbindungen müssen sich an Stellen befinden, an denen sie überprüft werden können.

In einem Fahrgastraum oder in einem geschlossenen Gepäckraum dürfen Kraftstoffleitungen nur so lang wie unbedingt nötig sein und müssen in jedem Fall durch ein gasdichtes Gehäuse geschützt sein.

17.7.7.1.   Die Vorschriften von Absatz 17.7.7 gelten nicht für Fahrzeuge der Klassen M2 und M3, wenn die Kraftstoffleitungen und Verbindungen mit einer Ummantelung versehen sind, die gegen CNG beständig ist und eine ständig offene Verbindung zur Außenluft hat.

17.8.   Automatisches Ventil

17.8.1.   Ein zusätzliches automatisches Ventil kann in die Kraftstoffleitung möglichst nahe am Druckregler eingebaut sein.

17.9.   Einfüllvorrichtung oder -behälter,

17.9.1.   Die Einfüllvorrichtung muss gegen Verdrehen gesichert und gegen Schmutz und Wasser geschützt sein.

17.9.2.   Ist der CNG-Behälter im Fahrgastraum oder in einem (geschlossenen) Gepäckraum eingebaut, so muss sich die Einfüllvorrichtung außen am Fahrzeug oder im Motorraum befinden.

17.10.   Kraftstoffwahlsystem und elektrische Anlage

17.10.1.   Die elektrischen Bauteile der CNG-Anlage müssen gegen Überlastung geschützt sein.

17.10.2.   Fahrzeuge mit mehr als einer Kraftstoffanlage müssen mit einem Kraftstoffwahlsystem ausgerüstet sein, das verhindert, dass dem Motor während mehr als 5 Sekunden mehr als ein Kraftstoff gleichzeitig zugeführt wird. „Bivalente“ Fahrzeuge, bei denen Dieselkraftstoff zum Zünden des Gas-Luft-Gemischs verwendet wird, sind zulässig, wenn die Motoren und Fahrzeuge die verbindlichen Emissionsgrenzwerte einhalten.

17.10.3.   Die elektrischen Verbindungen und Bauteile in dem gasdichten Gehäuse müssen so beschaffen sein, dass keine Funken entstehen.

18.   ÜBEREINSTIMMUNG DER PRODUKTION

18.1.   Die Verfahren zur Kontrolle der Übereinstimmung der Produktion müssen den in Anhang 2 zum Übereinkommen (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) beschriebenen Verfahren entsprechen.

19.   MASSNAHMEN BEI ABWEICHUNG DER PRODUKTION

19.1.   Die für einen Fahrzeugtyp nach dieser Regelung erteilte Genehmigung kann zurückgenommen werden, wenn die Anforderungen des Absatzes 18 nicht erfüllt werden.

19.2.   Entzieht eine Vertragspartei des Übereinkommens, die diese Regelung anwendet, eine von ihr erteilte Genehmigung, so hat sie unverzüglich die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hiervon mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

20.   ÄNDERUNG DES FAHRZEUGTYPS UND ERWEITERUNG DER GENEHMIGUNG

Jede Änderung des Einbaus der speziellen Bauteile für die Verwendung von komprimiertem Gas im Antriebssystem des Fahrzeugs ist der Behörde mitzuteilen, die die Genehmigung für den Fahrzeugtyp erteilt hat. Die Behörde kann dann

20.1.1.   entweder die Auffassung vertreten, dass die vorgenommenen Änderungen keine nennenswerte nachteilige Auswirkung haben und das Fahrzeug noch den Vorschriften entspricht,

20.1.2.   oder bei dem Technischen Dienst, der die Prüfungen durchführt, ein neues Gutachten anfordern.

20.2.   Die Bestätigung oder Versagung der Genehmigung ist den Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, unter Angabe der Änderung mit einem Mitteilungsblatt mitzuteilen, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

20.3.   Die zuständige Behörde, die die Erweiterung der Genehmigung bescheinigt, teilt einer solchen Erweiterung eine laufende Nummer zu und unterrichtet hiervon die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens von 1958, die diese Regelung anwenden, mit einem Mitteilungsblatt, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

21.   ENDGÜLTIGE EINSTELLUNG DER PRODUKTION

Stellt der Inhaber der Genehmigung die Produktion eines nach dieser Regelung genehmigten Fahrzeugtyps endgültig ein, so hat er hiervon die Behörde, die die Genehmigung erteilt hat, zu unterrichten. Nach Erhalt der entsprechenden Mitteilung hat diese Behörde die anderen Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, hiervon mit einem Mitteilungsblatt zu unterrichten, das dem Muster in Anhang 2D dieser Regelung entspricht.

22.   NAMEN UND ANSCHRIFTEN DER TECHNISCHEN DIENSTE, DIE DIE PRÜFUNGEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DURCHFÜHREN, UND DER BEHÖRDEN

Die Vertragsparteien des Übereinkommens, die diese Regelung anwenden, übermitteln dem Sekretariat der Vereinten Nationen die Namen und Anschriften der Technischen Dienste, die die Prüfungen für die Genehmigung durchführen, und der Behörden, die die Genehmigung erteilen und denen die in anderen Ländern ausgestellten Mitteilungsblätter für die Erteilung, Erweiterung, Versagung oder Zurücknahme der Genehmigung zu übersenden sind.

---

(1)  entsprechend den Definitionen in der Anlage 7 zur Sammelresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, zuletzt geändert durch Amend.4).

(2)  Anzahl angeben.

(3)  1 für Deutschland, 2 für Frankreich, 3 für Italien, 4 für die Niederlande, 5 für Schweden, 6 für Belgien, 7 für Ungarn, 8 für die Tschechische Republik, 9 für Spanien, 10 für Serbien, 11 für das Vereinigte Königreich, 12 für Österreich, 13 für Luxemburg, 14 für die Schweiz, 15 (-), 16 für Norwegen, 17 für Finnland, 18 für Dänemark, 19 für Rumänien, 20 für Polen, 21 für Portugal, 22 für die Russische Föderation, 23 für Griechenland, 24 für Irland, 25 für Kroatien, 26 für Slowenien, 27 für die Slowakei, 28 für Weißrussland, 29 für Estland, 30 (-), 31 für Bosnien und Herzegowina, 32 für Lettland, 33 (-), 34 für Bulgarien, 35 (-), 36 für Litauen, 37 für die Türkei, 38 (-), 39 für Aserbaidschan, 40 für die ehemalige jugoslawische Republik Mazedonien, 41 (-), 42 für die Europäische Gemeinschaft (Genehmigungen werden von ihren Mitgliedstaaten unter Verwendung ihres jeweiligen ECE-Zeichens erteilt), 43 für Japan, 44 (-), 45 für Australien, 46 für die Ukraine und 47 für die Republik Südafrika, 48 für Neuseeland, 49 für Zypern, 50 für Malta, 51 für die Republik Korea, 52 für Malaysia, 53 für Thailand, 54 und 55 (-) und 56 für Montenegro. Die folgenden Zahlen werden den anderen Ländern, die dem Übereinkommen über die Annahme einheitlicher technischer Vorschriften für Radfahrzeuge, Ausrüstungsgegenstände und Teile, die in Radfahrzeuge(n) eingebaut und/oder verwendet werden können, und die Bedingungen für die gegenseitige Anerkennung von Genehmigungen, die nach diesen Vorschriften erteilt wurden, beigetreten sind, nach der zeitlichen Reihenfolge ihrer Ratifikation oder ihres Beitritts zugeteilt, und die so zugeteilten Zahlen werden den Vertragsparteien des Übereinkommens vom Generalsekretär der Vereinten Nationen mitgeteilt.

(4)  entsprechend den Definitionen in der Anlage 7 zur Sammelresolution über Fahrzeugtechnik (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

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ANHANG 1A

WESENTLICHE MERKMALE DES CNG-BAUTEILS

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ANHANG 1B

WESENTLICHE MERKMALE DES FAHRZEUGS, DES MOTORS UND DER CNG-ANLAGE

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ANHANG 2A

ANORDNUNG DES GENEHMIGUNGSZEICHENS FÜR DAS CNG-BAUTEIL

(siehe Absatz 5.2 dieser Regelung)

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Das oben dargestellte, an einem CNG-Bauteil angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass dieses Bauteil in Italien (E3) nach der Regelung Nr. 110 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt worden ist. Aus den ersten beiden Ziffern der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 110 in ihrer ursprünglichen Fassung erteilt wurde.

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ANHANG 2B

MITTEILUNG

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Anlage

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ANHANG 2C

ANORDNUNG DER GENEHMIGUNGSZEICHEN

MUSTER A

(siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)

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Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das Fahrzeug hinsichtlich des Einbaus der CNG-Anlage für die Verwendung von CNG für den Antrieb in Italien (E3) nach der Regelung Nr. 110 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt worden ist. Aus den ersten beiden Ziffern der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 110 in ihrer ursprünglichen Fassung erteilt wurde.

MUSTER B

(siehe Absatz 16.2 dieser Regelung)

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Das oben dargestellte, an einem Fahrzeug angebrachte Genehmigungszeichen besagt, dass das Fahrzeug hinsichtlich des Einbaus der CNG-Anlage für die Verwendung von CNG für den Antrieb in Italien (E3) nach der Regelung Nr. 110 unter der Genehmigungsnummer 002439 genehmigt worden ist. Aus den ersten beiden Ziffern der Genehmigungsnummer geht hervor, dass die Genehmigung nach den Vorschriften der Regelung Nr. 110 in ihrer ursprünglichen Fassung erteilt wurde und dass die Regelung Nr. 83 die Änderungsserie 04 einschloss.

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ANHANG 2D

MITTEILUNG

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ANHANG 3

GASZYLINDER HOCHDRUCKZYLINDER FÜR DIE FAHRZEUGINTERNE SPEICHERUNG VON ERDGAS ALS KRAFTSTOFF FÜR KRAFTFAHRZEUGE

1.   ANWENDUNGSBEREICH

In diesem Anhang sind Mindestanforderungen für leichte nachfüllbare Gaszylinder festgelegt. Die Zylinder sind nur für die fahrzeuginterne Speicherung von hoch komprimiertem Erdgas als Kraftstoff für Kraftfahrzeuge bestimmt, an denen die Zylinder zu befestigen sind. Die Zylinder können aus jeder Art von Stahl, Aluminium oder nicht metallischem Werkstoff und in jeder Ausführung und nach jedem Verfahren hergestellt sein, die/das für die speziellen Betriebsbedingungen geeignet ist. Dieser Anhang gilt nicht für Metallinnenbehälter und Zylinder aus nicht rostendem Stahl oder in geschweißter Ausführung. Zylinder nach diesem Anhang sind der Klasse 0 nach der Definition in Absatz 2 dieser Regelung zugeordnet und wie folgt beschaffen:

| CNG-1 | Metall |
| --- | --- |
| CNG-2 | Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (in Richtung des Umfangs umwickelt); |
| CNG-3 | Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (vollständig umwickelt); |
| CNG-4 | harzgetränkte Endlosfaser mit nichtmetallischem Innenbehälter (Vollverbundkonstruktion). |

CNG-1

Metall

CNG-2

Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (in Richtung des Umfangs umwickelt);

CNG-3

Metallinnenbehälter, mit harzgetränkter Endlosfaser verstärkt (vollständig umwickelt);

CNG-4

harzgetränkte Endlosfaser mit nichtmetallischem Innenbehälter (Vollverbundkonstruktion).

Die Betriebsbedingungen, denen die Zylinder ausgesetzt sind, sind in Absatz 4 ausführlich beschrieben. In diesem Anhang wird bei Erdgas als Kraftstoff ein Arbeitsdruck von 20 MPa bei einer stabilen Temperatur von 15 °C und ein maximaler Fülldruck von 26 MPa zugrunde gelegt. Bei anderen Arbeitsdrücken kann der Druck durch Multiplizieren mit dem jeweiligen Faktor (Verhältniszahl) angepasst werden. So sind z. B. bei einer Anlage, die für einen Arbeitdruck von 25 MPa ausgelegt ist, die Druckwerte mit 1,25 zu multiplizieren.

Die Lebensdauer eines Zylinders ist vom Hersteller festzulegen und kann je nach Verwendungszweck unterschiedlich sein. Bei der Festlegung der Lebensdauer werden 1 000 Nachfüllungen des Zylinders pro Jahr und 15 000 Nachfüllungen insgesamt zugrunde gelegt. Die maximale Lebensdauer beträgt 20 Jahre.

Bei Metallzylindern und Zylindern mit Metallinnenbehälter wird bei der Festlegung der Lebensdauer die Ausbreitungsgeschwindigkeit der Ermüdungsrisse zugrunde gelegt. Jeder Zylinder oder Innenbehälter ist mit Ultraschall oder nach einer gleichwertigen anderen Methode zu prüfen, damit sichergestellt ist, dass keine Fehler vorhanden sind, deren Ausdehnung das zulässige Maß überschreitet. So ist eine optimale Konstruktion und Fertigung leichter Zylinder für den Betrieb von Kraftfahrzeugen mit Erdgas möglich.

Bei Zylindern in Vollverbundkonstruktion mit nicht metallischen, nicht Druck tragenden Innenbehältern wird die „gesicherte Lebensdauer“ durch geeignete Bemessungsverfahren, Konstruktionszulassungsprüfungen und Fertigungskontrollen nachgewiesen.

2.   QUELLEN

Die nachstehend aufgeführten Normen enthalten Vorschriften, die durch Verweise in diesen Anhang aufgenommen werden (bis zur Einführung entsprechender ECE-Vorschriften).

ASTM-Normen (1)

| ASTM B117-90 | Test method of Salt Spray (Fog) Testing |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys |
| ASTM D522-92 | Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings |
| ASTM D1308-87 | Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes |
| ASTM D2344-84 | Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method |
| ASTM D2794-92 | Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact) |
| ASTM D3170-87 | Chipping Resistance of Coatings |
| ASTM D3418-83 | Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis |
| ASTM E647-93 | Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates, |
| ASTM E813-89 | Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness |
| ASTM G53-93 | Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials |

ASTM B117-90

Test method of Salt Spray (Fog) Testing

ASTM B154-92

Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys

ASTM D522-92

Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings

ASTM D1308-87

Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes

ASTM D2344-84

Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method

ASTM D2794-92

Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)

ASTM D3170-87

Chipping Resistance of Coatings

ASTM D3418-83

Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis

ASTM E647-93

Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates,

ASTM E813-89

Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness

ASTM G53-93

Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

BSI-Normen (2)

| BS 5045 | Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of |
| BS PD 6493-1991 | Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials |

BS 5045

Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity

BS 7448-91

Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of

BS PD 6493-1991

Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

ISO-Normen (3)

| ISO 148-1983 | Steel — Charpy Impact Test (v-notch) |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature |
| ISO 527 Pt 1-93 | Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles |
| ISO 642-79 | Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test) |
| ISO 2808-91 | Paints and Varnishes — Determination of film Thickness |
| ISO 3628-78 | Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties |
| ISO 4624-78 | Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion |
| ISO 6982-84 | Metallic Materials — Tensile Testing |
| ISO 6506-1981 | Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test |
| ISO 6508-1986 | Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK) |
| ISO 7225 | Precautionary Labels for Gas Cylinders |
| ISO/DIS 7866-1992 | Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance |
| ISO 9001:1994 | Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing |
| ISO 9002:1994 | Quality Assurance in Production and Installation |
| ISO/DIS 12737 | Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness |
| ISO/IEC Guide 25-1990 | General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories |
| ISO/IEC Guide 48-1986 | Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System |
| ISO/DIS 9809 | Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa |

ISO 148-1983

Steel — Charpy Impact Test (v-notch)

ISO 306-1987

Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature

ISO 527 Pt 1-93

Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles

ISO 642-79

Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test)

ISO 2808-91

Paints and Varnishes — Determination of film Thickness

ISO 3628-78

Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties

ISO 4624-78

Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion

ISO 6982-84

Metallic Materials — Tensile Testing

ISO 6506-1981

Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test

ISO 6508-1986

Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK)

ISO 7225

Precautionary Labels for Gas Cylinders

ISO/DIS 7866-1992

Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance

ISO 9001:1994

Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing

ISO 9002:1994

Quality Assurance in Production and Installation

ISO/DIS 12737

Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness

ISO/IEC Guide 25-1990

General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories

ISO/IEC Guide 48-1986

Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System

ISO/DIS 9809

Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa

NACE-Normen (4)

| NACE TM0177-90 | Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments. |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3.   BEGRIFFSBESTIMMUNGEN

Für die Zwecke dieses Anhangs gelten folgende Begriffsbestimmungen:

3.1.   (frei)

3.2.   Autofrettage: ein Verfahren unter Druckanwendung, das bei der Herstellung von Verbundzylindern mit Metallinnenbehältern angewandt wird und bei dem der Innenbehälter über seine Elastizitätsgrenze hinaus einer Spannung ausgesetzt wird, die so groß ist, dass sie eine bleibende plastische Verformung bewirkt. Das führt dazu, dass der Innenbehälter bei einem Innendruck von Null auf Druck belastet wird und die Fasern der Außenhülle auf Zug belastet werden.

3.3.   Autofrettagedruck: der Druck in dem umwickelten Zylinder, bei dem sich die gewünschte Verteilung der Spannung zwischen dem Innenbehälter und der Umwicklung einstellt.

3.4.   Verbundzylinder-Los: eine Gruppe von nacheinander aus geeigneten Innenbehältern hergestellten Zylindern, die in Größe, Ausführung, spezifizierten Werkstoffen und Fertigungsverfahren gleich sind.

3.5.   Metallzylinder- und -innenbehälter-Los: eine Gruppe von nacheinander hergestellten Metallzylindern oder -innenbehältern, die in Nenndurchmesser, Wanddicke, Ausführung, spezifiziertem Werkstoff, Fertigungsverfahren, den bei der Herstellung und der Wärmebehandlung verwendeten Geräten und den Temperaturen, Zeiten und Umgebungsbedingungen der Wärmebehandlung gleich sind.

3.6.   Nichtmetallische Innenbehälter-Los: eine Gruppe von nacheinander hergestellten nichtmetallischen Innenbehältern, die in Nenndurchmesser, Wanddicke, Ausführung, spezifiziertem Werkstoff und Fertigungsverfahren gleich sind.

3.7.   Maximale Losgröße: Auf keinen Fall darf ein Los mehr als 200 fertige Zylinder oder Innenbehälter (außer Zylinder und Innenbehälter für zerstörende Prüfungen) oder mehr als die in einer Produktionsschicht nacheinander hergestellten Zylinder oder Innenbehälter umfassen (es gilt die jeweils größere Zahl).

3.8.   Verbundzylinder: ein Zylinder, bei dem eine harzgetränkte Endlosfaser um einen metallischen oder nichtmetallischen Innenbehälter gewickelt ist. Verbundzylinder mit nichtmetallischen Innenbehältern werden als Zylinder in Vollverbundkonstruktion bezeichnet.

3.9.   Wicklung unter kontrollierter Spannung: ein Verfahren, das bei der Herstellung von Verbundzylindern mit Metallinnnenbehältern angewandt wird, die in Richtung des Umfangs umwickelt sind. Dabei wird bei einem Innenüberdruck von Null der Innenbehälter auf Druck und die Umwicklung auf Zug belastet, was dadurch erreicht wird, dass die Verstärkungsfasern unter deutlich erhöhter Spannung aufgewickelt werden.

3.10.   Fülldruck: der Gasdruck im Zylinder unmittelbar nach dem Füllen.

3.11.   Fertig gestellte Zylinder: Zylinder, die gebrauchsfertig und repräsentativ für die normale Produktion sind und mit allen Kennzeichen und der äußeren Beschichtung einschließlich der vom Hersteller angegebenen integrierten Isolierung versehen sind, aber keine nicht integrierte Isolierung und keinen nicht integrierten Schutz haben.

3.12.   Vollständige Umwicklung: eine Umwicklung, bei der die Verstärkungsfasern sowohl in Richtung des Umfangs als auch in axialer Richtung um den Zylinder gewickelt sind.

3.13.   Gastemperatur: die Temperatur des Gases in einem Zylinder.

3.14.   Umwicklung in Richtung des Umfangs: eine Umwicklung, bei der die Verstärkungsfasern im Wesentlichen in Richtung des Umfangs um den zylindrischen Teil de Innenbehälters gewickelt sind, sodass die Faser in der Richtung parallel zur Längsachse des Zylinders nicht stark belastet wird.

3.15.   Innenbehälter: ein Behälter, der als gasdichtes Innengehäuse dient und mit Verstärkungsfasern umwickelt ist, damit die erforderliche Festigkeit erreicht wird. In dieser Regelung sind zwei Arten von Innenbehältern beschrieben: Metallinnenbehälter, die zusammen mit dem Verstärkungsmaterial die Last aufnehmen sollen, und nichtmetallische Innenbehälter, die keine Last aufnehmen.

3.16.   Hersteller: die Person oder Stelle, die für die Konstruktion, die Fertigung und die Prüfung der Zylinder verantwortlich ist.

3.17.   Höchster erreichter Druck: der stabile Druck, der herrscht, wenn Gas in einem bis zum Erreichen des Arbeitsdrucks gefüllten Zylinder auf die höchste Betriebstemperatur gebracht worden ist.

3.18.   Umwicklung: die Verstärkung aus Faser und Harz, die auf den Innenbehälter aufgebracht ist.

3.19.   Vorbeanspruchung: der Vorgang, bei dem das Verfahren der Autofrettage oder der Wicklung unter kontrollierter Spannung angewandt wird.

3.20.   Betriebsdauer: die Zeit in Jahren, während der die Zylinder unter normalen Betriebsbedingungen sicher verwendet werden können.

3.21.   Stabiler Druck: der Gasdruck, der herrscht, wenn eine bestimmte stabile Temperatur erreicht ist.

3.22.   Stabile Temperatur: die gleichmäßige Gastemperatur, die sich nach einer durch das Füllen verursachten Temperaturänderung einstellt.

3.23.   Prüfdruck: der Druck, bei dem der Zylinder hydrostatisch geprüft wird.

3.24.   Arbeitsdruck: der stabile Druck von 20 MPa bei einer gleichmäßigen Temperatur von 15 °C.

4.   BETRIEBSBEDINGUNGEN

4.1.   Allgemeines

4.1.1.   Normale Betriebsbedingungen

Die in diesem Abschnitt beschriebenen normalen Betriebsbedingungen sollen als Grundlage für die Konstruktion, die Fertigung, die Qualitätskontrolle, die Prüfung und die Genehmigung von Zylindern dienen, die dauerhaft in Fahrzeuge eingebaut und zum Speichern von Erdgas als Kraftstoff bei Umgebungstemperatur verwendet werden sollen.

4.1.2.   Verwendung der Zylinder

Mit den hier beschriebenen Betriebsbedingungen sollen außerdem Hinweise für die sichere Verwendung der nach dieser Regelung hergestellten Zylinder gegeben werden. Sie sind bestimmt für

| a) | Zylinderhersteller, |
| --- | --- |

a)

Zylinderhersteller,

| b) | Besitzer von Zylindern, |
| --- | --- |

b)

Besitzer von Zylindern,

| c) | Konstrukteure oder Vertragsfirmen, die für den Einbau von Zylindern verantwortlich sind, |
| --- | --- |

c)

Konstrukteure oder Vertragsfirmen, die für den Einbau von Zylindern verantwortlich sind,

| d) | Konstrukteure oder Besitzer von Einrichtungen, die zum Füllen von Zylindern in Fahrzeugen verwendet werden, |
| --- | --- |

d)

Konstrukteure oder Besitzer von Einrichtungen, die zum Füllen von Zylindern in Fahrzeugen verwendet werden,

| e) | Erdgaslieferanten, |
| --- | --- |

e)

Erdgaslieferanten,

| f) | Aufsichtsbehörden, die die Verwendung von Zylindern überwachen. |
| --- | --- |

f)

Aufsichtsbehörden, die die Verwendung von Zylindern überwachen.

4.1.3.   Betriebsdauer

Die Zeit, während der ein Zylinder sicher betrieben werden kann, ist von seinem Konstrukteur unter Berücksichtigung der in dieser Regelung beschriebenen Betriebsbedingungen festzulegen. Die maximale Betriebsdauer beträgt 20 Jahre.

Regelmäßige Eignungsüberprüfung

Empfehlungen für die regelmäßige Eignungsüberprüfung durch Sichtprüfung oder andere Prüfungen während der Betriebsdauer sind vom Zylinderhersteller unter Berücksichtigung der in dieser Regelung beschriebenen Betriebsbedingungen zu geben. Jeder Zylinder ist nach seiner Inbetriebnahme am Fahrzeug (Zulassung des Fahrzeugs) mindestens alle 48 Monate und bei einem Wiedereinbau visuell auf äußere Schäden zu prüfen, und zwar auch unter den Halterungen. Die Sichtprüfung ist von einer von der Aufsichtsbehörde zugelassenen oder anerkannten Stelle nach den angaben des Herstellers durchzuführen. Zylinder ohne Typschild mit den vorgeschriebenen Angaben oder mit einem Typschild, auf dem Angaben unleserlich sind, sind auszusondern. Ist der Zylinder anhand der Herstellernummer oder der laufenden Nummer eindeutig identifizierbar, kann ein Ersatzschild angebracht und der Zylinder weiter verwendet werden.

4.1.4.1.   Zylinder nach einer Fahrzeugkollision

Nach einer Fahrzeugkollision müssen die Zylinder von einer vom Hersteller autorisierten Stelle erneut geprüft werden, sofern die zuständige Behörde nichts anderes anordnet. Zylinder, die bei dem Aufprall nicht beschädigt worden sind, dürfen weiter verwendet werden. Andernfalls muss der betreffende Zylinder zur Begutachtung an den Hersteller zurückgesandt werden.

4.1.4.2.   Zylinder nach der Einwirkung von Feuer

Zylinder, die dem Feuer ausgesetzt waren, müssen von einer vom Hersteller autorisierten Stelle erneut geprüft oder ausgesondert werden.

4.2.   Höchstdrücke

Der Zylinderdruck muss auf folgende Werte begrenzt sein:

| a) | auf einen Druck, der sich bei einer stabilen Temperatur von 15 °C auf 20 MPa stabilisiert, |
| --- | --- |

a)

auf einen Druck, der sich bei einer stabilen Temperatur von 15 °C auf 20 MPa stabilisiert,

| b) | auf 26 MPa unmittelbar nach dem Füllen, unabhängig von der Temperatur. |
| --- | --- |

b)

auf 26 MPa unmittelbar nach dem Füllen, unabhängig von der Temperatur.

4.3.   Zahl der Füllzyklen

Die Zylinder sind so ausgelegt, dass sie bei einer stabilen Gastemperatur von 15 °C bis zu 1 000 Mal je Betriebsjahr bis zu einem stabilen Druck von 20 MPa (200 bar) gefüllt werden können.

4.4.   Temperaturbereich

4.4.1.   Stabile Gastemperatur

Die stabile Gastemperatur in Zylindern kann zwischen einem Mindestwert von –40 °C und einem Höchstwert von 65 °C liegen.

4.4.2.   Zylindertemperaturen

Die Temperatur der Zylinderwerkstoffe kann zwischen einem Mindestwert von –40 °C und einem Höchstwert von +82 °C liegen.

Außer in dem in Absatz 4.4.3 genannten Fall dürfen Temperaturen über +65 °C nur so örtlich begrenzt oder kurzzeitig auftreten, dass die Gastemperatur im Zylinder nie +65 °C übersteigt.

4.4.3.   Übergangstemperaturen

Die während des Füllens oder des Entleerens erreichten Gastemperaturen können außerhalb der in Absatz 4.4.1 genannten Grenzen liegen.

4.5.   Gaszusammensetzung

Methanol oder Glykol dürfen dem Erdgas nicht absichtlich zugesetzt werden. Die Zylinder müssen so beschaffen sein, dass die mit Erdgas nach einer der nachstehenden drei Spezifikationen gefüllt werden können:

| a) | Erdgas nach SAE J1616 |
| --- | --- |

a)

Erdgas nach SAE J1616

| b) | Trockengas
  Der Wasserdampfgehalt liegt in der Regel unter 32 mg/m3, der Drucktaupunkt bei –9 °C bei 20 MPa. Mengenbegrenzungen bestehen nur für folgende Bestandteile:






  — | Hydrogensulfid und andere lösliche Sulfide: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

b)

Trockengas

Der Wasserdampfgehalt liegt in der Regel unter 32 mg/m3, der Drucktaupunkt bei –9 °C bei 20 MPa. Mengenbegrenzungen bestehen nur für folgende Bestandteile:

—

Hydrogensulfid und andere lösliche Sulfide: ... 23 mg/m3

| — | Sauerstoff: ... 1 Vol.-% |
| --- | --- |

—

Sauerstoff: ... 1 Vol.-%

Sind die Zylinder aus Stahl mit einer Zugfestigkeit über 950 MPa hergestellt, darf der Wasserstoffgehalt höchstens 2 Volumenprozent betragen.

| c) | Nassgas
  Bei Gas mit einem höheren Wassergehalt als unter Buchstabe (b) angegeben werden in der Regel folgende Grenzwerte eingehalten:






  — | Hydrogensulfid und andere lösliche Sulfide: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

c)

Nassgas

Bei Gas mit einem höheren Wassergehalt als unter Buchstabe (b) angegeben werden in der Regel folgende Grenzwerte eingehalten:

—

Hydrogensulfid und andere lösliche Sulfide: ... 23 mg/m3

| — | Sauerstoff: ... 1 Vol.-% |
| --- | --- |

—

Sauerstoff: ... 1 Vol.-%

| — | Kohlendioxid: ...  4 Vol.-% |
| --- | --- |

—

Kohlendioxid: ...  4 Vol.-%

| — | Wasserstoff: ... 0,1 Vol.-% |
| --- | --- |

—

Wasserstoff: ... 0,1 Vol.-%

Bei Nassgas ist zum Schutz der Metallzylinder oder -innenbehälter mindestens 1 mg Kompressoröl je kg Gas erforderlich.

4.6.   Außenflächen

Die Zylinder dürfen nicht ständig mechanischen oder chemischen Beanspruchungen ausgesetzt sein, (wie aus dem Fahrzeug austretendes Ladegut und durch den Straßenzustand bedingter starker Abrieb) und müssen nach anerkannten Regeln eingebaut sein. Ihre Außenflächen können jedoch gelegentlich folgenden Einflüssen ausgesetzt sein:

| a) | Wasser, entweder durch wiederholtes Eintauchen oder durch Spritzwasser; |
| --- | --- |

a)

Wasser, entweder durch wiederholtes Eintauchen oder durch Spritzwasser;

| b) | Salz, wenn das Fahrzeug in Meeresnähe oder an Orten betrieben wird, an denen Auftausalz verwendet wird; |
| --- | --- |

b)

Salz, wenn das Fahrzeug in Meeresnähe oder an Orten betrieben wird, an denen Auftausalz verwendet wird;

| c) | ultraviolette Strahlung des Sonnenlichts; |
| --- | --- |

c)

ultraviolette Strahlung des Sonnenlichts;

| d) | Steinschlag; |
| --- | --- |

d)

Steinschlag;

| e) | Lösungsmittel, Säuren und Laugen, Dünger; |
| --- | --- |

e)

Lösungsmittel, Säuren und Laugen, Dünger;

| f) | Betriebsflüssigkeiten von Kraftfahrzeugen wie Kraftstoff, Hydraulikflüssigkeit, Glykol und Öl. |
| --- | --- |

f)

Betriebsflüssigkeiten von Kraftfahrzeugen wie Kraftstoff, Hydraulikflüssigkeit, Glykol und Öl.

4.7.   Permeation oder Entweichen von Gas

Die Zylinder dürfen sich längere Zeit in geschlossenen Räumen befinden. Die Permeation von Gas durch die Zylinderwand oder das Entweichen von Gas zwischen den Endanschlüssen und dem Innenbehälter ist bei der Konstruktion zu berücksichtigen.

5.   KONSTRUKTIONSGENEHMIGUNG

5.1.   Allgemeines

Mit dem Antrag auf Genehmigung muss der Konstrukteur des Zylinders folgende Unterlagen und Angaben bei der zuständigen Behörde einreichen:

| a) | Betriebserklärung (Absatz 5.2), |
| --- | --- |

a)

Betriebserklärung (Absatz 5.2),

| b) | Konstruktionsdaten (Absatz 5.3), |
| --- | --- |

b)

Konstruktionsdaten (Absatz 5.3),

| c) | Fertigungsdaten (Absatz 5.4), |
| --- | --- |

c)

Fertigungsdaten (Absatz 5.4),

| d) | Qualitätsmanagementsystem (Absatz 5.5), |
| --- | --- |

d)

Qualitätsmanagementsystem (Absatz 5.5),

| e) | Bruchverhalten und Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen (Absatz 5.6), |
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e)

Bruchverhalten und Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen (Absatz 5.6),

| f) | Datenblatt (Absatz 5.7), |
| --- | --- |

f)

Datenblatt (Absatz 5.7),

| g) | ergänzende Daten (Absatz 5.8), |
| --- | --- |

g)

ergänzende Daten (Absatz 5.8),

Für nach ISO 9809 konstruierte Zylinder brauchen eine Spannungsberechnung nach Absatz 5.3.2 oder die Angaben nach Absatz 5.6 nicht vorgelegt zu werden.

5.2.   Betriebserklärung

Die Betriebserklärung dient zur Anleitung derjenigen, die die Zylinder einbauen oder nutzen, und zur Information der Genehmigungsbehörde oder des von ihr benannten Vertreters. Sie muss folgende Angaben enthalten:

| a) | die Erklärung, dass der Zylinder der bereffenden Bauart während seiner Betriebsdauer für die Verwendung unter den in Absatz 4 genannten Betriebsbedingungen geeignet ist, |
| --- | --- |

a)

die Erklärung, dass der Zylinder der bereffenden Bauart während seiner Betriebsdauer für die Verwendung unter den in Absatz 4 genannten Betriebsbedingungen geeignet ist,

| b) | Angabe der Betriebsdauer, |
| --- | --- |

b)

Angabe der Betriebsdauer,

| c) | Mindestanforderungen an die Prüfung und Überprüfung während der Nutzung, |
| --- | --- |

c)

Mindestanforderungen an die Prüfung und Überprüfung während der Nutzung,

| d) | Angaben über die erforderlichen Druckminderer und die erforderliche Isolierung, |
| --- | --- |

d)

Angaben über die erforderlichen Druckminderer und die erforderliche Isolierung,

| e) | Angaben über Halterungen, Schutzüberzüge usw., die erforderlich sind, aber nicht mitgeliefert werden, |
| --- | --- |

e)

Angaben über Halterungen, Schutzüberzüge usw., die erforderlich sind, aber nicht mitgeliefert werden,

| f) | Beschreibung der Zylinderausführung, |
| --- | --- |

f)

Beschreibung der Zylinderausführung,

| g) | weitere Angaben, die für die sichere Verwendung und Überprüfung des Zylinders erforderlich sind. |
| --- | --- |

g)

weitere Angaben, die für die sichere Verwendung und Überprüfung des Zylinders erforderlich sind.

5.3.   Konstruktionsdaten

5.3.1.   Zeichnungen

Die Zeichnungen müssen mindestens folgende Angaben enthalten:

| a) | Titel, Bezugsnummer, Ausgabedatum und Nummern der Neuausgaben, gegebenenfalls mit Ausgabedaten, |
| --- | --- |

a)

Titel, Bezugsnummer, Ausgabedatum und Nummern der Neuausgaben, gegebenenfalls mit Ausgabedaten,

| b) | Bezugnahme auf diese Regelung und Zylindertyp, |
| --- | --- |

b)

Bezugnahme auf diese Regelung und Zylindertyp,

| c) | alle Maße mit Toleranzen, ausführliche Darstellung der Endverschlüsse mit Mindestdicken und Öffnungen, |
| --- | --- |

c)

alle Maße mit Toleranzen, ausführliche Darstellung der Endverschlüsse mit Mindestdicken und Öffnungen,

| d) | Masse (Gewicht) der Zylinder mit Toleranzen, |
| --- | --- |

d)

Masse (Gewicht) der Zylinder mit Toleranzen,

| e) | Werkstoffangaben mit Mindestwerten oder Toleranzbereichen für die mechanischen und chemischen Eigenschaften; bei Metallzylindern oder Metallinnenbehältern den festgelegten Härtebereich; |
| --- | --- |

e)

Werkstoffangaben mit Mindestwerten oder Toleranzbereichen für die mechanischen und chemischen Eigenschaften; bei Metallzylindern oder Metallinnenbehältern den festgelegten Härtebereich;

| f) | weitere Angaben wie Bereich des Autofrettagedrucks, niedrigster Prüfdruck, Einzelheiten des Feuerschutzsystems und des äußeren Schutzüberzugs. |
| --- | --- |

f)

weitere Angaben wie Bereich des Autofrettagedrucks, niedrigster Prüfdruck, Einzelheiten des Feuerschutzsystems und des äußeren Schutzüberzugs.

5.3.2.   Spannungsberechnung

Eine Finite-Elemente-Analyse oder eine andere Art von Spannungsberechnung ist vorzulegen.

Eine Tabelle, in der die errechneten Spannungen zusammengefasst sind, ist vorzulegen.

5.3.3.   Werkstoffprüfdaten

Eine ausführliche Beschreibung der verwendeten Werkstoffe und der Toleranzen ihrer Eigenschaften ist vorzulegen. Außerdem sind Prüfdaten vorzulegen, die die mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe und ihre Eignung für den Betrieb unter den in Absatz 4 genannten Bedingungen charakterisieren.

5.3.4.   Daten der Konstruktionszulassungsprüfung

Der Werkstoff, die Konstruktion, die Fertigung und die Prüfung des Zylinders müssen für den vorgesehenen Betrieb geeignet sein. Das wird dadurch nachgewiesen, dass die Anforderungen der für die betreffende Zylinderbauart vorgeschriebenen und nach den in Anlage A zu diesem Anhang durchgeführten Prüfungen erfüllt sind.

Die Prüfdaten müssen außerdem die Abmessungen, Wanddicken und Gewichte aller geprüften Zylinder umfassen.

5.3.5.   Feuerschutz

Die Anordnung der Druckminderer, die den Zylinder vor plötzlichem Bruch schützen, wenn er bei einem Brand den in Absatz A.15 beschriebenen Bedingungen ausgesetzt ist, ist anzugeben. Mit den Prüfdaten muss die Wirksamkeit des vorgesehenen Feuerschutzsystems nachgewiesen werden.

5.3.6.   Zylinderhalterungen

Einzelheiten der Zylinderhalterungen oder der Anforderungen an die Halterungen sind nach den Vorschriften von Absatz 6.11 anzugeben.

5.4.   Fertigungsdaten

Es sind ausführliche Beschreibungen aller Fertigungsverfahren, zerstörungsfreien Prüfungen, Fertigungsprüfungen und Prüfungen von Produktionslosen vorzulegen. Die Toleranzen für alle Fertigungsgänge wie Wärmebehandlung, Endformung, Harzmischung, Wicklungsspannung und –geschwindigkeit der Faser, Härtungszeiten und –temperaturen und Autofrettageverfahren sind anzugeben, ebenso Oberflächengüte, Beschaffenheit und Eigenschaften des Fadens, Annahmekriterien für die Ultraschallprüfung (oder ein gleichwertiges Verfahren) und die maximale Größe von Prüflosen.

5.5.   (frei)

5.6.   Bruchverhalten und Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen

5.6.1.   Bruchverhalten

Der Hersteller muss das Leck-vor-Bruch-Verhalten des Zylinders der betreffenden Bauart nach den Vorschriften des Absatzes 6.7 nachweisen.

5.6.2.   Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen

Der Hersteller muss nach dem in Absatz 6.15.2 beschriebenen Verfahren die maximale Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen ermitteln.

5.7.   Datenblatt

Für jede Zylinderausführung sind auf einem Datenblatt die Unterlagen aufzuführen, die die Angaben nach Absatz 5.1 enthalten. Für jede Unterlage sind der Titel, die Bezugsnummer, die Nummern der Neuausgaben sowie die Ausgabedaten der Ursprungsfassung und der anderen Fassungen anzugeben. Alle Unterlagen müssen vom Hersteller unterschrieben oder abgezeichnet sein. Das Datenblatt muss mit einer Nummer und gegebenenfalls den Nummern der Neuausgaben versehen sein, die zur Bezeichnung der Zylinderausführung verwendet werden können, und die Unterschrift des Technikers tragen, der für die Konstruktion verantwortlich ist. Auf dem Datenblatt muss ein Feld für einen Stempel vorgesehen sein, aus dem die Bauartgenehmigung hervorgeht.

5.8.   Ergänzende Daten

Gegebenenfalls sind zur Ergänzung des Antrags weitere Daten zu übermitteln wie die Herkunft des vorgesehenen Werkstoffs oder Angaben zur Verwendung einer bestimmten Zylinderausführung unter anderen Betriebsbedingungen.

5.9.   Genehmigung und Bescheinigung

5.9.1.   Überprüfung und Prüfung

Die Übereinstimmung der Produktion ist nach den Vorschriften von Absatz 9 dieser Regelung zu überprüfen.

Damit sichergestellt ist, dass die Zylinder den Vorschriften dieser internationalen Regelung entsprechen, sind sie nach den Bestimmungen der Absätze 6.13 und 6.14 von der zuständigen Behörde zu überprüfen.

5.9.2.   Prüfbescheinigung

Sind die Ergebnisse der Typprüfung nach Absatz 6.13 zufrieden stellend, stellt die zuständige Behörde eine Prüfbescheinigung aus. Ein Muster einer Prüfbescheinigung ist in Anlage D zu diesem Anhang wiedergegeben.

5.9.3.   Bescheinigung über die Annahme eines Produktionsloses

Die zuständige Behörde stellt eine Annahmebescheinigung entsprechend dem Muster in Anlage D zu diesem Anhang aus.

6.   VORSCHRIFTEN FÜR ALLE ZYLINDERTYPEN

6.1.   Allgemeines

Die nachstehenden Vorschriften gelten allgemein für Zylinder der in den Absätzen 7 bis 10 genannten Typen. Bei der Zylinderkonstruktion ist alles zu berücksichtigen, was notwendig ist, um sicherzustellen, dass jeder nach den Konstruktionsunterlagen hergestellte Zylinder während der angegebenen Betriebsdauer für seinen Zweck geeignet ist. Stahlzylinder des Typs CNG-1, die nach der ISO-Norm 9809 hergestellt sind und alle ihre Anforderungen erfüllen, brauchen nur den Vorschriften der Absätze 6.3.2.4 und 6.9 bis 6.13 zu entsprechen.

6.2.   Konstruktion

In dieser Regelung sind weder Konstruktionsformeln noch zulässige Beanspruchungen und Spannungen angegeben. Vorgeschrieben ist aber, dass die Eignung der Konstruktion nachgewiesen wird: durch Berechnungen und dadurch, dass die Zylinder die in dieser Regelung vorgeschriebenen Werkstoff-, Konstruktionszulassungs-, Fertigungs- und Produktionslosprüfungen regelmäßig bestehen. Bei allen Ausführungen muss sichergestellt sein, dass am Zylinder bei einem möglichen Verschleiß der druckbeaufschlagten Teile bei normalem Betrieb „Leck vor Bruch“ entsteht. Wird ein Metallzylinder oder Metallinnenbehälter undicht, so darf das nur durch Ausbreitung eines Ermüdungsrisses geschehen.

6.3.   Werkstoffe

6.3.1.   Die verwendeten Werkstoffe müssen für den Betrieb unter den in Absatz 4 beschriebenen Bedingungen geeignet sein. Ein Zylinder darf nicht so konstruiert sein, dass unverträgliche Werkstoffe miteinander in Berührung kommen. Die Anforderungen für die Werkstoffzulassungsprüfung sind in Tabelle 6.1 zusammengefasst.

Stahl

6.3.2.1.   Zusammensetzung

Stähle müssen aluminium- oder siliziumberuhigt und vorwiegend feinkörnig sein. Die chemische Zusammensetzung aller Stähle ist anzugeben, wobei mindestens folgende Werte aufzuführen sind:

| a) | in allen Fällen der Kohlenstoff-, Mangan-, Aluminium- und Siliziumgehalt, |
| --- | --- |

a)

in allen Fällen der Kohlenstoff-, Mangan-, Aluminium- und Siliziumgehalt,

| b) | Nickel-, Chrom-, Molybdän-, Bor- und Vanadiumgehalt sowie der Gehalt an allen weiteren absichtlich zugesetzten Legierungselementen. |
| --- | --- |

b)

Nickel-, Chrom-, Molybdän-, Bor- und Vanadiumgehalt sowie der Gehalt an allen weiteren absichtlich zugesetzten Legierungselementen.

Folgende Grenzwerte dürfen bei der Analyse der Schmelze nicht überschritten werden:

| Zugfestigkeit | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- |
| Schwefel | 0,020 % | 0,010 % |
| Phosphor | 0,020 % | 0,020 % |
| Schwefel und Phosphor | 0,030 % | 0,025 % |

Zugfestigkeit

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Schwefel

0,020 %

0,010 %

Phosphor

0,020 %

0,020 %

Schwefel und Phosphor

0,030 %

0,025 %

Wird ein Kohlenstoff-Bor-Stahl verwendet, ist am der ersten und letzten Gussblock oder der ersten und letzten Bramme einer Schmelze eine Härtbarkeitsprüfung nach ISO 642 durchzuführen. Die Härte ist in einem Abstand von 7,9 mm vom abgeschreckten Ende zu messen. Sie muss zwischen 33 und 53 HRC oder zwischen 327 und 560 HV liegen und ist vom Werkstoffhersteller zu bestätigen.

6.3.2.2.   Zugeigenschaften

Die Zugeigenschaften des Stahls sind an einer aus dem fertigen Zylinder oder Innenbehälter entnommenen Probe nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.1 zu prüfen. Die Dehnung des Stahls muss mindestens 14 % betragen.

6.3.2.3.   Eigenschaften bei Aufprall

Die Eigenschaften des Stahls bei Aufprall sind an einer aus dem fertigen Zylinder oder Innenbehälter entnommenen Probe nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.2 zu prüfen. Die Messwerte dürfen nicht unter den in Tabelle 6.2 angegebenen Werten liegen.

6.3.2.4.   Spannungsrissbeständigkeit bei Prüfung in Sulfidlösung

Liegt die Obergrenze des für den Stahl angegebenen Härtebereichs über 240 HB, so muss eine aus dem fertigen Zylinder entnommene Probe nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.3 geprüft werden und den dort genannten Anforderungen entsprechen.

Aluminium

6.3.3.1.   Zusammensetzung

Die Zusammensetzung von Aluminiumlegierungen ist nach den Regeln der „Aluminium Association“ für ein bestimmtes Legierungssystem anzugeben. Die Verunreinigung einer Aluminiumlegierung durch Blei und Wismut darf höchstens 0,003 % betragen.

6.3.3.2.   Korrosionsprüfungen

Aluminiumlegierungen müssen den Anforderungen der in Anlage A Absatz A.4 genannten Korrosionsprüfungen entsprechen.

6.3.3.3.   Prüfung der Rissbildung bei Dauerbelastung

Aluminiumlegierungen müssen den Anforderungen der in Anlage A Absatz A.5 genannten Prüfung entsprechen.

6.3.3.4.   Zugeigenschaften

Die Zugeigenschaften der Aluminiumlegierung sind an einer aus dem fertigen Zylinder oder Innenbehälter entnommenen Probe nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A1 zu prüfen. Die Dehnung der Legierung muss mindestens 12 % betragen.

Harze

6.3.4.1.   Allgemeines

Als Imprägnierstoff können warm aushärtende oder thermoplastische Harze verwendet werden. Geeignete Grundstoffe sind beispielsweise Epoxidharz, modifiziertes Epoxidharz, warm aushärtende Kunststoffe wie Polyester und Vinylester sowie Thermoplaste wie Polyethylen und Polyamid.

6.3.4.2.   Scherfestigkeit

Harzwerkstoffe müssen den Anforderungen der Anlage A Absatz A.26 genannten Prüfung entsprechen.

6.3.4.3.   Verglasungstemperatur

Die Verglasungstemperatur des Harzwerkstoffs ist nach der Norm ASTM D3418 zu bestimmen.

6.3.5.   Fasern

Als Verstärkungsfasern sind Glas-, Aramid- oder Kohlenstofffasern zu verwenden. Werden Kohlenstofffasern verwendet, muss sichergestellt sein, dass eine galvanische Korrosion der Metallteile des Zylinders nicht möglich ist. Zu den vom Hersteller aufzubewahrenden Unterlagen gehören die veröffentlichten technischen Vorschriften für Verbundwerkstoffe, die Angaben des Werkstoffherstellers zu Lagerung und Lagerfähigkeit sowie die Bestätigung des Werkstoffherstellers, dass jede Lieferung den technischen Vorschriften entspricht. Der Faserhersteller muss bescheinigen, dass die Eigenschaften des Faserwerkstoffs seinen Angaben für das Produkt entsprechen.

6.3.6.   Kunststoffinnenbehälter

Die Streckgrenze und die spezifische Dehnung des Werkstoffs sind nach den Vorschriften von Anlage Absatz A.22 zu bestimmen. In den Prüfungen ist nachzuweisen, dass die Dehneigenschaften des Werkstoffs bei Temperaturen ≤ –50 °C den Herstellerangaben entsprechen. Der Werkstoff muss für die in Absatz 4 dieses Anhangs beschriebenen Betriebsbedingungen geeignet sein. Bei der in Anlage A Absatz A.23 genannten Prüfung muss die Erweichungstemperatur mindestens 90 °C und die Schmelztemperatur mindestens 100 °C betragen.

6.4.   Prüfdruck

Der Prüfdruck bei der Herstellung muss mindestens 30 MPa betragen.

6.5.   Berstdrücke und Spannungsverhältnisse der Fasern

Bei allen Zylindertypen darf der tatsächliche Mindestberstdruck nicht unter den in Tabelle 6.3 dieses Anhangs angegebenen Werten liegen. Bei Zylindern der Typen CNG-2, CNG-3 und CNG-4 muss die Verbundwerkstoff-Umwicklung für eine hohe Betriebssicherheit bei Dauerbelastung und zyklischer Belastung ausgelegt sein. Diese Betriebssicherheit besteht, wenn die in Tabelle 6.3 dieses Anhangs angegebenen Werte für die Spannungsverhältnisse der Verstärkungsfasern des Verbundwerkstoffs erreicht oder überschritten werden. Das Spannungsverhältnis ist der Quotient aus der Spannung in der Faser beim festgelegten Mindestberstdruck und der Spannung in der Faser bei Arbeitsdruck. Der Berstindex ist der Quotient aus dem tatsächlichen Berstdruck des Zylinders und dem Arbeitsdruck. Bei Zylindern des Typs CNG-4 ist das Spannungsverhältnis gleich dem Berstindex. Bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 (mit Metallinnenbehälter und Verbundwerkstoff-Umwicklung) ist bei der Berechnung des Spannungsverhältnisses Folgendes zu beachten:

| a) | Das Analyseverfahren muss für Werkstoffe mit nicht linearem Verhalten geeignet sein (spezielles Rechnerprogramm oder Programm für Finite-Elemente-Analyse). |
| --- | --- |

a)

Das Analyseverfahren muss für Werkstoffe mit nicht linearem Verhalten geeignet sein (spezielles Rechnerprogramm oder Programm für Finite-Elemente-Analyse).

| b) | Die elasto-plastische Spannungs-Dehnungskurve für den Werkstoff muss bekannt und richtig wiedergegeben sein. |
| --- | --- |

b)

Die elasto-plastische Spannungs-Dehnungskurve für den Werkstoff muss bekannt und richtig wiedergegeben sein.

| c) | Die mechanischen Eigenschaften der Verbundwerkstoffe müssen richtig wiedergegeben sein. |
| --- | --- |

c)

Die mechanischen Eigenschaften der Verbundwerkstoffe müssen richtig wiedergegeben sein.

| d) | Zu berechnen sind Autofrettagedruck, Nulldruck nach Autofrettage, Arbeits- und Mindestberstdruck. |
| --- | --- |

d)

Zu berechnen sind Autofrettagedruck, Nulldruck nach Autofrettage, Arbeits- und Mindestberstdruck.

| e) | Vorbeanspruchungen durch Wicklungsspannung müssen bei der Analyse berücksichtigt werden. |
| --- | --- |

e)

Vorbeanspruchungen durch Wicklungsspannung müssen bei der Analyse berücksichtigt werden.

| f) | Der Mindestberstdruck ist so zu wählen, dass der Quotient aus berechneter Spannung bei Mindestberstdruck und berechneter Spannung bei Arbeitsdruck dem für die verwendete Faser vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. |
| --- | --- |

f)

Der Mindestberstdruck ist so zu wählen, dass der Quotient aus berechneter Spannung bei Mindestberstdruck und berechneter Spannung bei Arbeitsdruck dem für die verwendete Faser vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht.

| g) | Bei Zylindern mit zwei oder mehr verschiedenen Verstärkungsfasertypen ist die Lastverteilung zu berücksichtigen, die sich aus den unterschiedlichen Elastizitätsmodulen der Fasertypen ergibt. Für jeden einzelnen Fasertyp muss das Spannungsverhältnis den Angaben in Tabelle 6.3 dieses Anhangs entsprechen. Die Spannungsverhältnisse können auch mithilfe von Dehnungsmessstreifen überprüft werden. Ein mögliches Verfahren ist in Anlage E zu diesem Anhang beschrieben. |
| --- | --- |

g)

Bei Zylindern mit zwei oder mehr verschiedenen Verstärkungsfasertypen ist die Lastverteilung zu berücksichtigen, die sich aus den unterschiedlichen Elastizitätsmodulen der Fasertypen ergibt. Für jeden einzelnen Fasertyp muss das Spannungsverhältnis den Angaben in Tabelle 6.3 dieses Anhangs entsprechen. Die Spannungsverhältnisse können auch mithilfe von Dehnungsmessstreifen überprüft werden. Ein mögliches Verfahren ist in Anlage E zu diesem Anhang beschrieben.

6.6.   Spannungsberechnung

Zur Bestimmung der Mindest-Konstruktionswanddicken ist eine Spannungsberechnung vorzunehmen. Bei Verbundkonstruktionen sind dabei auch die Spannungen in den Innenbehältern und den Fasern zu ermitteln.

6.7.   Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens

Bei Zylindern der Typen CNG-1, CNG-2 und CNG-3 ist das Leck-vor-Bruch-Verhalten zu prüfen.

Diese Prüfung ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.6 durchzuführen. Die Prüfung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens ist nicht erforderlich bei Zylinderausführungen, bei denen die Prüfung nach Anlage A Absatz A.13 eine Dauerfestigkeit von mehr als 45 000 Druckzyklen ergeben hat. Zwei Verfahren zur Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens sind in Anlage F zu diesem Anhang beschrieben.

6.8.   Überprüfung und Prüfung

Im Rahmen der Fertigungskontrolle sind Programme und Verfahren anzugeben für:

| a) | die Fertigungskontrolle, Prüfungen und Annahmekriterien, |
| --- | --- |

a)

die Fertigungskontrolle, Prüfungen und Annahmekriterien,

| b) | die regelmäßige Überprüfung während der Nutzung, Prüfungen und Annahmekriterien. Die Zeitabstände zwischen den regelmäßigen Sichtprüfungen der Zylinderaußenflächen müssen den Vorschriften von Absatz 4.1 dieses Anhangs entsprechen, sofern die zuständige Behörde nichts anderes bestimmt. Der Hersteller muss die Kriterien für die Zurückweisung bei der regelmäßigen Sichtprüfung anhand der Ergebnisse von Druckzyklusprüfungen festlegen, die an Zylindern mit Rissen durchgeführt wurden. Hinweise für die Gestaltung der Anweisungen des Herstellers für Handhabung, Verwendung und Überprüfung der Zylinder finden sich in Anlage G zu diesem Anhang. |
| --- | --- |

b)

die regelmäßige Überprüfung während der Nutzung, Prüfungen und Annahmekriterien. Die Zeitabstände zwischen den regelmäßigen Sichtprüfungen der Zylinderaußenflächen müssen den Vorschriften von Absatz 4.1 dieses Anhangs entsprechen, sofern die zuständige Behörde nichts anderes bestimmt. Der Hersteller muss die Kriterien für die Zurückweisung bei der regelmäßigen Sichtprüfung anhand der Ergebnisse von Druckzyklusprüfungen festlegen, die an Zylindern mit Rissen durchgeführt wurden. Hinweise für die Gestaltung der Anweisungen des Herstellers für Handhabung, Verwendung und Überprüfung der Zylinder finden sich in Anlage G zu diesem Anhang.

6.9.   Feuerschutz

Alle Zylinder müssen durch Druckminderer gegen Feuer geschützt sein. Der Zylinder, seine Werkstoffe, die Druckminderer und gegebenenfalls eine zusätzliche Isolierung oder zusätzliches Schutzmaterial müssen so ausgelegt sein, dass sie bei der in Anlage A Absatz A.15 beschriebenen Feuerschutzprüfung gemeinsam eine ausreichende Sicherheit gewährleisten.

Druckminderer sind nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.24 zu prüfen.

6.10.   Öffnungen

6.10.1.   Allgemeines

Öffnungen sind nur an den Stirnseiten zulässig. Die Mittellinie der Öffnungen muss mit der Längsachse des Zylinders zusammenfallen. Gewinde müssen glatt geschnitten, gleichmäßig, ohne Oberflächenfehler und lehrenhaltig sein.

6.11.   Zylinderhalterungen

Der Hersteller muss angeben, mit welchen Mitteln die Zylinder am Fahrzeug befestigt werden. Er muss ferner Einbauanweisungen für die Halterungen mitliefern, in denen die Spannkraft und das Anzugsdrehmoment angegeben sind, mit denen die erforderliche Haltekraft erreicht wird, ohne dass der Zylinder übermäßig beansprucht oder seine Oberfläche beschädigt wird.

6.12.   Äußerer Schutz gegen Umgebungseinflüsse

Die Außenfläche der Zylinder muss den in Anlage A Absatz A.14 genannten Anforderungen für die Prüfung unter Umgebungsbedingungen entsprechen. Der äußere Schutz kann gewährleistet werden durch:

| a) | eine Oberflächenbehandlung, durch die ein ausreichender Schutz erreicht wird (z. B. auf Aluminium aufgesprühte Metallbeschichtung, Eloxierung), |
| --- | --- |

a)

eine Oberflächenbehandlung, durch die ein ausreichender Schutz erreicht wird (z. B. auf Aluminium aufgesprühte Metallbeschichtung, Eloxierung),

| b) | Verwendung eines geeigneten Faser- oder Grundmaterials (z. B. Kohlenstofffaser in Harz), |
| --- | --- |

b)

Verwendung eines geeigneten Faser- oder Grundmaterials (z. B. Kohlenstofffaser in Harz),

| c) | einen Schutzüberzug (z. B. organischer Überzug, Farbe), der den Anforderungen von Anlage A Absatz A.9 entspricht. |
| --- | --- |

c)

einen Schutzüberzug (z. B. organischer Überzug, Farbe), der den Anforderungen von Anlage A Absatz A.9 entspricht.

Durch das Aufbringen von Überzügen auf Zylinder dürfen deren mechanische Eigenschaften nicht nachteilig beeinflusst werden. Durch den Überzug soll die spätere Überprüfung während der Nutzung erleichtert werden. Der Hersteller muss angeben, wie ein solcher Überzug bei der Überprüfung zu behandeln ist, damit Schäden am Zylinder ausgeschlossen sind.

Die Hersteller werden auf die Anlage H zu diesem Anhang verwiesen. Darin ist eine Prüfung des Zylinders unter Umgebungsbedingungen beschrieben, bei der u. a die Eignung von Überzügen beurteilt wird.

6.13.   Konstruktionszulassungsprüfungen

Für die Genehmigung eines Zylindertyps muss nachgewiesen werden, dass der Werkstoff, die Konstruktion, die Fertigung und die Prüfung für die vorgesehene Verwendung geeignet sind. Dazu müssen die Anforderungen der in Tabelle 6.1 zusammengefassten Werkstoffzulassungsprüfungen und der in Tabelle 6.4 zusammengefassten Zylinderzulassungsprüfungen erfüllt sein. Diese Prüfungen sind nach den in Anlage A zu diesem Anhang beschriebenen Verfahren durchzuführen. Die zuständige Behörde wählt die Prüfzylinder oder –innnenbehälter aus und überwacht die Prüfungen. auch wenn mehr als die in diesem Anhang vorgesehenen Zylinder oder Innenbehälter geprüft werden, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen.

6.14.   Produktionslosprüfungen

Die in diesem Anhang für jeden Zylindertyp angegebenen Produktionslosprüfungen sind an Zylindern oder Innenbehältern durchzuführen, die einem jeden Los von fertigen Zylindern oder Innenbehältern entnommen sind. Wärmebehandelte Proben, die nachweislich für fertige Zylinder oder Innenbehälter repräsentativ sind, können ebenfalls verwendet werden. Die für jeden Zylindertyp vorgeschriebenen Produktionslosprüfungen sind in Tabelle 6.5 dieses Anhangs aufgeführt.

6.15.   Produktionskontrollen und -prüfungen

6.15.1.   Allgemeines

Produktionskontrollen und -prüfungen sind an allen Zylindern eines Produktionsloses durchzuführen. jeder Zylinder ist während und nach der Fertigung wie folgt zu prüfen:

| a) | durch Ultraschallabtastung von Metallzylindern und Metallinnenbehältern nach BS 5045, Teil 1, Anlage B (oder nachweislich gleichwertiges Verfahren), um zu bestätigen, dass die vorhandene maximale Defektgröße kleiner ist als in den Konstruktionsunterlagen angegeben; |
| --- | --- |

a)

durch Ultraschallabtastung von Metallzylindern und Metallinnenbehältern nach BS 5045, Teil 1, Anlage B (oder nachweislich gleichwertiges Verfahren), um zu bestätigen, dass die vorhandene maximale Defektgröße kleiner ist als in den Konstruktionsunterlagen angegeben;

| b) | durch eine Nachprüfung, um festzustellen, ob bei den entscheidenden Abmessungen und der Masse des fertigen Zylinders und gegebenenfalls bei denen des Innenbehälters und der Umhüllung die Konstruktionstoleranzen eingehalten sind; |
| --- | --- |

b)

durch eine Nachprüfung, um festzustellen, ob bei den entscheidenden Abmessungen und der Masse des fertigen Zylinders und gegebenenfalls bei denen des Innenbehälters und der Umhüllung die Konstruktionstoleranzen eingehalten sind;

| c) | durch eine Nachprüfung, um festzustellen, ob die angegebene Oberflächenbehandlung vorgenommen wurde, wobei besonders auf tiefgezogene Oberflächen und Falze oder Nähte am Hals oder am Ansatz von geschmiedeten oder im Schleudergussverfahren hergestellten Böden oder Öffnungen zu achten ist; |
| --- | --- |

c)

durch eine Nachprüfung, um festzustellen, ob die angegebene Oberflächenbehandlung vorgenommen wurde, wobei besonders auf tiefgezogene Oberflächen und Falze oder Nähte am Hals oder am Ansatz von geschmiedeten oder im Schleudergussverfahren hergestellten Böden oder Öffnungen zu achten ist;

| d) | Überprüfung der Aufschriften; |
| --- | --- |

d)

Überprüfung der Aufschriften;

| e) | Härteprüfungen an Metallzylindern und Metallinnenbehältern nach Anlage A Absatz A.8 sind nach der abschließenden Wärmebehandlung durchzuführen, die dabei ermittelten Werte müssen in dem für die jeweilige Ausführung angegebenen Bereich liegen; |
| --- | --- |

e)

Härteprüfungen an Metallzylindern und Metallinnenbehältern nach Anlage A Absatz A.8 sind nach der abschließenden Wärmebehandlung durchzuführen, die dabei ermittelten Werte müssen in dem für die jeweilige Ausführung angegebenen Bereich liegen;

| f) | Hydrostatische Druckprüfung nach Anlage A Absatz A.11. |
| --- | --- |

f)

Hydrostatische Druckprüfung nach Anlage A Absatz A.11.

Eine Zusammenfassung der Prüfungen wesentlicher Merkmale, die im Rahmen der Produktionskontrolle an jedem Zylinder vorzunehmen sind, findet sich in Tabelle 6.6 dieses Anhangs.

6.15.2.   Maximale Defektgröße

Bei Zylindern der Typen CNG-1, CNG-2 und CNG-3 ist für eine beliebige Stelle des Metallzylinders oder Metallinnenbehälters die maximale Größe des Defekts zu bestimmen, der während der angegebenen Betriebsdauer nicht auf eine kritische Größe wächst. Die kritische Defektgröße ist der kleinste Defekt in der Wanddicke des Zylinders oder Innenbehälters, der ein Austreten von Gas ohne Bruch des Zylinders ermöglicht. Defektgrößen, die als Kriterien für die Zurückweisung bei der Ultraschallprüfung oder einer anderen gleichwertigen Prüfung festgelegt werden, müssen kleiner als die maximal zulässigen Defektgrößen sein. Bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 ist anzunehmen, dass der Verbundwerkstoff durch zeitabhängige Vorgänge nicht geschädigt wird. Die zulässige Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen ist nach einem geeigneten Verfahren zu bestimmen. Zwei dieser Verfahren sind in Anlage F zu diesem Anhang beschrieben.

6.16.   Nichterfüllung der Prüfanforderungen

Werden Prüfanforderungen nicht erfüllt, so ist eine erneute Prüfung oder eine erneute Wärmebehandlung mit anschließender Prüfung wie folgt durchzuführen:

| a) | Gibt es Hinweise darauf, dass bei der Prüfung fehlerhaft vorgegangen wurde oder ein Messfehler aufgetreten ist, ist eine weitere Prüfung vorzunehmen. Ist das Ergebnis dieser Prüfung zufrieden stellend, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt. |
| --- | --- |

a)

Gibt es Hinweise darauf, dass bei der Prüfung fehlerhaft vorgegangen wurde oder ein Messfehler aufgetreten ist, ist eine weitere Prüfung vorzunehmen. Ist das Ergebnis dieser Prüfung zufrieden stellend, wird die erste Prüfung nicht berücksichtigt.

| b) | Wurde bei der Prüfung korrekt vorgegangen, ist zu ermitteln, warum ihre Anforderungen nicht erfüllt wurden. |
| --- | --- |

b)

Wurde bei der Prüfung korrekt vorgegangen, ist zu ermitteln, warum ihre Anforderungen nicht erfüllt wurden.

Wird angenommen, dass die Nichterfüllung auf die Wärmebehandlung zurückzuführen ist, kann der Hersteller alle Zylinder des betroffenen Produktionsloses einer weiteren Wärmebehandlung unterziehen.

Ist die Nichterfüllung nicht auf die Wärmebehandlung zurückzuführen, sind alle fehlerhaften Zylinder zurückzuweisen oder nach einem anerkannten Verfahren instand zu setzen. Die nicht zurückgewiesenen Zylinder gelten dann als neues Produktionslos.

In beiden Fällen ist das neue Produktionslos erneut zu prüfen. Alle zum Nachweis der Annehmbarkeit des neuen Produktionsloses erforderlichen Typ- und Losprüfungen sind zu wiederholen. Ist das Ergebnis einer oder mehrerer Prüfungen auch nur teilweise nicht zufrieden stellend, sind alle Zylinder des Produktionsloses zurückzuweisen.

6.17.   Konstruktionsänderung

Eine Konstruktionsänderung ist jede Änderung der Werkstoffe oder der Abmessungen, die nicht im Rahmen der üblichen Fertigungstoleranzen liegt.

Bei der Zulassung kleinerer Konstruktionsänderungen kann mit einem reduzierten Prüfprogramm gearbeitet werden. Bei den in Tabelle 6.7 aufgeführten Konstruktionsänderungen sind die dort angegebenen Konstruktionszulassungsprüfungen durchzuführen.

Tabelle 6.1

Werkstoffzulassungsprüfung

| | entsprechender Absatz dieses Anhangs |
| --- | --- |
| Stahl | Aluminium | Harze | Fasern | Kunststoffinnenbehälter |
| Zugeigenschaften | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Spannungsrissbeständigkeit bei Prüfung in Sulfidlösung | 6.3.2.4 | | | | |
| Eigenschaften bei Aufprall | 6.3.2.3 | | | | |
| Prüfung der Rissbildung bei Dauerbelastung | | 6.3.3.3 | | | |
| Spannungsrisskorrosion | | 6.3.3.2 | | | |
| Scherfestigkeit | | | 6.3.4.2 | | |
| Verglasungstemperatur | | | 6.3.4.3 | | |
| Erweichungs-/Schmelz-temperatur | | | | | 6.3.6 |
| Bruchmechanik (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

entsprechender Absatz dieses Anhangs

Stahl

Aluminium

Harze

Fasern

Kunststoffinnenbehälter

Zugeigenschaften

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Spannungsrissbeständigkeit bei Prüfung in Sulfidlösung

6.3.2.4

Eigenschaften bei Aufprall

6.3.2.3

Prüfung der Rissbildung bei Dauerbelastung

6.3.3.3

Spannungsrisskorrosion

6.3.3.2

Scherfestigkeit

6.3.4.2

Verglasungstemperatur

6.3.4.3

Erweichungs-/Schmelz-temperatur

6.3.6

Bruchmechanik (5)

6.7

6.7

Tabelle 6.2

Annahmegrenzwerte für die Aufprallprüfung

| Zylinderdurchmesser D, mm | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Prüfrichtung | quer | längs |
| Breite des Prüfstücks, mm | 3-5 | > 5-7,5 | > 7,5-10 | 3 bis 5 |
| Prüftemperatur, °C | –50 | –50 |
| Mittelwert von 3 Prüfstücken | 30 | 35 | 40 | 60 |
| Aufprallfestigkeit, J/cm2 | | | | |
| einzelnes Prüfstück | 24 | 28 | 32 | 48 |

Zylinderdurchmesser D, mm

> 140

≤ 140

Prüfrichtung

quer

längs

Breite des Prüfstücks, mm

3-5

> 5-7,5

> 7,5-10

3 bis 5

Prüftemperatur, °C

–50

–50

Mittelwert von 3 Prüfstücken

30

35

40

60

Aufprallfestigkeit, J/cm2

einzelnes Prüfstück

24

28

32

48

Tabelle 6.3

Mindestwerte des tatsächlichen Berstdrucks und des Spannungsverhältnisses

| | CNG-1
  Ganzmetallkonstruktion | CNG-2
  in Richtung des Umfangs umwickelt | CNG-3
  vollständig umwickelt | CNG-4
  Vollverbundkonstruktion |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| | Berstdruck [MPa] | Spannungsverhältnis [MPa] | Berstdruck [MPa] | Spannungsverhältnis [MPa] | Berstdruck [MPa] | Spannungsverhältnis [MPa] | Berstdruck [MPa] |
| Ganzmetallkonstruktion | 45 | | | | | | |
| Glas | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Aramid | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Kohlenstoff | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Hybridwerkstoff | | 2) | 2) | 2) |

CNG-1

Ganzmetallkonstruktion

CNG-2

in Richtung des Umfangs umwickelt

CNG-3

vollständig umwickelt

CNG-4

Vollverbundkonstruktion

Berstdruck [MPa]

Spannungsverhältnis [MPa]

Berstdruck [MPa]

Spannungsverhältnis [MPa]

Berstdruck [MPa]

Spannungsverhältnis [MPa]

Berstdruck [MPa]

Ganzmetallkonstruktion

45

Glas

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramid

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Kohlenstoff

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Hybridwerkstoff

2)

2)

2)

Anmerkung 1: Tatsächlicher Mindestberstdruck. Außerdem sind Berechnungen nach den Vorschriften von Absatz 6.5 dieses Anhangs anzustellen, um zu bestätigen, dass die vorgeschriebenen Mindestwerte des Spannungsverhältnisses eingehalten sind.

Anmerkung 2: Die Werte für das Spannungsverhältnis und den Berstdruck sind nach den Vorschriften von Absatz 6.5 dieses Anhangs zu berechnen.

Tabelle 6.4

Zylinderzulassungsprüfungen

| Prüfung und entsprechender Absatz der Anlage A | Zylindertyp |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Berstprüfung | X (6) | X | X | X |
| A.13 | Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur | X (6) | X | X | X |
| A.14 | Säureeinwirkung | | X | X | X |
| A.15 | Feuerschutzprüfung | X | X | X | X |
| A.16 | Durchschlagprüfung | X | X | X | X |
| A.17 | Risstoleranzprüfung | | X | X | X |
| A.18 | Zeitstandsprüfung bei hoher Temperatur | | X | X | X |
| A.19 | Spannungsbruch | | X | X | X |
| A.20 | Fallprüfung | | | X | X |
| A.21 | Permeationsprüfung | | | | X |
| A.24 | Anforderungen an Druckminderer | X | X | X | X |
| A.25 | Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen | | | | X |
| A.27 | Erdgas-Zyklusprüfung | | | | X |
| A.6 | Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens | X | X | X | |
| A.7 | Zyklusprüfung bei extremen Temperaturen | | X | X | X |
| X | = vorgeschrieben |

Prüfung und entsprechender Absatz der Anlage A

Zylindertyp

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Berstprüfung

X (6)

X

X

X

A.13

Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

X (6)

X

X

X

A.14

Säureeinwirkung

X

X

X

A.15

Feuerschutzprüfung

X

X

X

X

A.16

Durchschlagprüfung

X

X

X

X

A.17

Risstoleranzprüfung

X

X

X

A.18

Zeitstandsprüfung bei hoher Temperatur

X

X

X

A.19

Spannungsbruch

X

X

X

A.20

Fallprüfung

X

X

A.21

Permeationsprüfung

X

A.24

Anforderungen an Druckminderer

X

X

X

X

A.25

Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

X

A.27

Erdgas-Zyklusprüfung

X

A.6

Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens

X

X

X

A.7

Zyklusprüfung bei extremen Temperaturen

X

X

X

X

= vorgeschrieben

Tabelle 6.5

Produktionslosprüfungen

| Prüfung und entsprechender Absatz der Anlage A | Zylindertyp |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Berstprüfung | X | X | X | X |
| A.13 | Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur | X | X | X | X |
| A.1 | Zugprüfung | X | X (8) | X (8) | |
| A.2 | Aufprallprüfung (Stahl) | X | X (8) | X (8) | |
| A.9.2 | Prüfung des Überzugs (7) | X | X | X | X |
| X | = vorgeschrieben |

Prüfung und entsprechender Absatz der Anlage A

Zylindertyp

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Berstprüfung

X

X

X

X

A.13

Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

X

X

X

X

A.1

Zugprüfung

X

X (8)

X (8)

A.2

Aufprallprüfung (Stahl)

X

X (8)

X (8)

A.9.2

Prüfung des Überzugs (7)

X

X

X

X

X

= vorgeschrieben

Tabelle 6.6

Prüfungen wesentlicher Merkmale

| Typ | CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| zu prüfendes Merkmal | | | | |
| entscheidende Abmessungen | X | X | X | X |
| Oberflächenbehandlung | X | X | X | X |
| Risse (Ultraschallprüfung oder gleichwertiges Verfahren) | X | X | X | |
| Härte der Metallzylinder und Metallinnenbehälter | X | X | X | |
| Druckfestigkeit (hydrostatische Prüfung) | X | X | X | X |
| Dichtheit | | | | X |
| Aufschriften | X | X | X | X |
| X | = vorgeschrieben |

Typ

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

zu prüfendes Merkmal

entscheidende Abmessungen

X

X

X

X

Oberflächenbehandlung

X

X

X

X

Risse (Ultraschallprüfung oder gleichwertiges Verfahren)

X

X

X

Härte der Metallzylinder und Metallinnenbehälter

X

X

X

Druckfestigkeit (hydrostatische Prüfung)

X

X

X

X

Dichtheit

X

Aufschriften

X

X

X

X

X

= vorgeschrieben

Tabelle 6.7

Konstruktionsänderung

| | Art der Prüfung |
| --- | --- |
| Konstruktionsänderung | Berstprüfung A.12 | Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur | Säureeinwirkung A.14 | Feuerschutzprüfung A.15 | Risstoleranzprüfung A.17 | Durchschlagprüfung A.16 | Spannungsbruch A.19 Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen A.18 Fallprüfung A.20 | Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen A.25 Permeationsprüfung A.21 CNG-Zyklusprüfung A.27 | Anforderungen an Druckminderer A.24 |
| Faserhersteller | X | X | | | | | X (9) | X (10) | |
| Werkstoff des Metallzylinders oder Metallinnenbehälters | X | X | X (9) | X | X (9) | X | X (9) | | |
| Werkstoff des Kunststoffinnenbehälters | | X | X | | | | | X (10) | |
| Faserwerkstoff | X | X | X | X | X | X | X | X (10) | |
| Harzwerkstoff | | | X | | X | X | X | | |
| Durchmesserände-rung ≤ 20 % | X | X | | | | | | | |
| Durchmesserände-rung > 20 % | X | X | | X | X (9) | X | | | |
| Durchmesserände-rung ≤ 50 % | X | | | X (11) | | | | | |
| Längenänderung > 50 % | X | X | | X (11) | | | | | |
| Änderung des Arbeitsdrucks ≤ 20 % @ | X | X | | | | | | | |
| Form des Endbodens | X | X | | | | | | X (10) | |
| Größe der Öffnung | X | X | | | | | | | |
| Änderung des Überzugs | | | X | | | | | | |
| Ausführung des Anschlussstutzens | | | | | | | | X (10) | |
| Änderung des Fertigungsverfahrens | X | X | | | | | | | |
| Druckminderer | | | | X | | | | | X |
| X | = vorgeschrieben |

Art der Prüfung

Konstruktionsänderung

Berstprüfung A.12

Zyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

Säureeinwirkung A.14

Feuerschutzprüfung A.15

Risstoleranzprüfung A.17

Durchschlagprüfung A.16

Spannungsbruch A.19 Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen A.18 Fallprüfung A.20

Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen A.25 Permeationsprüfung A.21 CNG-Zyklusprüfung A.27

Anforderungen an Druckminderer A.24

Faserhersteller

X

X

X (9)

X (10)

Werkstoff des Metallzylinders oder Metallinnenbehälters

X

X

X (9)

X

X (9)

X

X (9)

Werkstoff des Kunststoffinnenbehälters

X

X

X (10)

Faserwerkstoff

X

X

X

X

X

X

X

X (10)

Harzwerkstoff

X

X

X

X

Durchmesserände-rung ≤ 20 %

X

X

Durchmesserände-rung > 20 %

X

X

X

X (9)

X

Durchmesserände-rung ≤ 50 %

X

X (11)

Längenänderung > 50 %

X

X

X (11)

Änderung des Arbeitsdrucks ≤ 20 % @

X

X

Form des Endbodens

X

X

X (10)

Größe der Öffnung

X

X

Änderung des Überzugs

X

Ausführung des Anschlussstutzens

X (10)

Änderung des Fertigungsverfahrens

X

X

Druckminderer

X

X

X

= vorgeschrieben

| @ | = nur bei Änderung der Wanddicke proportional zur Änderung des Durchmessers oder des Drucks. |
| --- | --- |

@

= nur bei Änderung der Wanddicke proportional zur Änderung des Durchmessers oder des Drucks.

7.   METALLZYLINDER TYP CNG-1

7.1.   Allgemeines

In den Konstruktionsunterlagen ist die maximale Größe eines an beliebiger Stelle des Zylinders zulässigen Defekts anzugeben, der bei Betrieb des Zylinders mit dem Arbeitsdruck bis zur nächsten fälligen Prüfung oder, falls keine erneute Prüfung vorgesehen ist, während der Betriebsdauer nicht auf eine kritische Größe wächst. Das Leck-vor-Bruch-Verhalten ist nach den in Anlage A Absatz A.6 beschriebenen Verfahren zu ermitteln. Die zulässige Defektgröße ist nach den Vorschriften von Absatz 6.15.2 zu bestimmen.

Bei Zylindern, die nach der ISO-Norm 9809 konstruiert sind und allen Anforderungen dieser Norm entsprechen, brauchen nur die Anforderungen der Werkstoffprüfung nach Absatz 6.3.2.4 und der Zylinderzulassungsprüfung nach Absatz 7.5 (ausgenommen Absätze 7.5.2 und 7.5.3) erfüllt zu sein.

7.2.   Spannungsberechnung

Die Spannungen im Zylinder sind für die Prüfdrücke 2 MPa und 20 MPa und den Konstruktionsberstdruck zu berechnen. Bei den Berechnungen sind geeignete, auf der Theorie dünner Schalen beruhende Analyseverfahren anzuwenden, bei denen zur Ermittlung der Spannungsverteilung am Hals, in Übergangsbereichen und am zylindrischen Teil die Biegebeanspruchung der Zylinderschale senkrecht zur Schalenebene berücksichtigt wird.

7.3.   Vorschriften für Fertigungs- und Produktionsprüfungen

7.3.1.   Allgemeines

Die Enden von Aluminiumzylindern dürfen nicht durch Umformen geschlossen werden. Die durch Umformen geschlossenen unteren Enden von Stahlzylindern sind zerstörungsfreien Prüfungen oder gleichwertigen Prüfungen zu unterziehen. Dies gilt nicht für Zylinder, die nach ISO 9809 konstruiert sind. Zum Schließen der Enden darf kein zusätzliches Metall verwendet werden. An jedem Zylinder müssen vor dem Formen der Enden die Wanddicke und die Oberflächenbehandlung geprüft werden.

Nach dem Formen der Enden sind die Zylinder einer Wärmebehandlung zu unterziehen, bei der sie auf eine Härte in dem für die Ausführung angegebenen Bereich gebracht werden. Eine örtliche Wärmebehandlung ist nicht zulässig.

Sind ein Ring am oberen oder unteren Ende oder Halterungen vorgesehen, so müssen sie aus einem Werkstoff bestehen, der mit dem des Zylinders verträglich ist, und fest angebracht sein, jedoch nicht durch Schweißen, Hart- oder Weichlöten.

7.3.2.   Zerstörungsfreie Prüfung

Folgende Prüfungen sind an jedem Metallzylinder durchzuführen:

| a) | Härteprüfung nach Anlage A Absatz A.8, |
| --- | --- |

a)

Härteprüfung nach Anlage A Absatz A.8,

| b) | Ultraschallprüfung nach BS 5045, Teil 1 Anhang I oder andere nachweislich gleichwertige zerstörungsfreie Prüfung, um sicherzustellen, dass die maximale Defektgröße nicht größer ist als die nach Absatz 6.15.2 bestimmte und in den Konstruktionsunterlagen angegebene. |
| --- | --- |

b)

Ultraschallprüfung nach BS 5045, Teil 1 Anhang I oder andere nachweislich gleichwertige zerstörungsfreie Prüfung, um sicherzustellen, dass die maximale Defektgröße nicht größer ist als die nach Absatz 6.15.2 bestimmte und in den Konstruktionsunterlagen angegebene.

7.3.3.   Hydrostatische Druckprüfung

An jedem fertigen Zylinder ist eine hydrostatische Druckprüfung nach Anlage A Absatz A.11 durchzuführen.

7.4.   Produktionslosprüfungen an Zylindern

Produktionslosprüfungen sind an fertigen Zylindern durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichnungen versehen sind. Jedem Los sind zwei Zylinder nach dem Zufallsprinzip zu entnehmen. Auch wenn mehr als die in diesem Anhang vorgesehenen Zylinder oder Innenbehälter geprüft werden, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen. An diesen Zylindern sind folgende Prüfungen durchzuführen:

| a) | Werkstoffprüfungen (Losprüfungen): Ein Zylinder oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:






  i) | einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen, |
| --- | --- | --- |

a)

Werkstoffprüfungen (Losprüfungen): Ein Zylinder oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:

i)

einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen,

| ii) | einer Zugprüfung nach Anlage A Absatz A.1, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss, |
| --- | --- |

ii)

einer Zugprüfung nach Anlage A Absatz A.1, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss,

| iii) | bei Stahlzylindern drei Aufprallprüfungen nach Anlage A Absatz A.2, wobei der Prüfling die Anforderungen des Absatzes 6.3.2.3 erfüllen muss, |
| --- | --- |

iii)

bei Stahlzylindern drei Aufprallprüfungen nach Anlage A Absatz A.2, wobei der Prüfling die Anforderungen des Absatzes 6.3.2.3 erfüllen muss,

| iv) | ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen. |
| --- | --- |

iv)

ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen.

Bei allen Zylindern, die die Anforderungen einer Produktionslosprüfung nicht erfüllen, ist vorzugehen wie in Absatz 6.16 beschrieben.

Erfüllt der Überzug nicht die Anforderungen von Anlage A Absatz A.9.2, so ist das Los zu 100 % zu prüfen, damit ähnlich fehlerhafte Zylinder ausgesondert werden können. An allen fehlerhaften Zylindern darf der Überzug entfernt und neu aufgebracht werden. Anschließend ist die Produktionslosprüfung des Überzugs zu wiederholen.

| b) | Berstprüfung (Losprüfung): Ein Zylinder wird nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt.
  Liegt der Berstdruck unter dem niedrigsten errechneten Wert, ist vorzugehen wie in Absatz 6.16 beschrieben. |
| --- | --- |

b)

Berstprüfung (Losprüfung): Ein Zylinder wird nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt.

Liegt der Berstdruck unter dem niedrigsten errechneten Wert, ist vorzugehen wie in Absatz 6.16 beschrieben.

| c) | Regelmäßige Druckzyklusprüfung: An fertigen Zylindern wird eine Druckzyklusprüfung nach Anlage A Absatz A.13 mit folgender Häufigkeit vorgenommen:






  i) | Ein Zylinder aus jedem Los muss für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer 1 000 mal zyklisch unter Druck gesetzt werden, wobei insgesamt mindestens 15 000 Zyklen erreicht werden müssen. |
| --- | --- | --- |

c)

Regelmäßige Druckzyklusprüfung: An fertigen Zylindern wird eine Druckzyklusprüfung nach Anlage A Absatz A.13 mit folgender Häufigkeit vorgenommen:

i)

Ein Zylinder aus jedem Los muss für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer 1 000 mal zyklisch unter Druck gesetzt werden, wobei insgesamt mindestens 15 000 Zyklen erreicht werden müssen.

| ii) | Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Produktionslosen einer Bauartfamilie (ähnliche Werkstoffe und Fertigungsverfahren) keiner der nach Ziffer (i) zyklisch unter Druck gesetzten Zylinder bei weniger als 1 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (insgesamt mindestens 22 500 Zyklen) undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Zylinder aus jeweils 5 Losen einer Produktion beschränkt werden. |
| --- | --- |

ii)

Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Produktionslosen einer Bauartfamilie (ähnliche Werkstoffe und Fertigungsverfahren) keiner der nach Ziffer (i) zyklisch unter Druck gesetzten Zylinder bei weniger als 1 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (insgesamt mindestens 22 500 Zyklen) undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Zylinder aus jeweils 5 Losen einer Produktion beschränkt werden.

| iii) | Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Produktionslosen einer Bauartfamilie keiner der nach Ziffer (i) zyklisch unter Druck gesetzten Zylinder bei weniger als 2 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (insgesamt mindestens 30 000 Zyklen) undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Zylinder aus jeweils 10 Losen einer Produktion beschränkt werden. |
| --- | --- |

iii)

Wenn bei 10 nacheinander hergestellten Produktionslosen einer Bauartfamilie keiner der nach Ziffer (i) zyklisch unter Druck gesetzten Zylinder bei weniger als 2 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (insgesamt mindestens 30 000 Zyklen) undicht wird oder bricht, kann die Druckzyklusprüfung auf einen Zylinder aus jeweils 10 Losen einer Produktion beschränkt werden.

| iv) | Wenn seit der Herstellung des letzten Produktionsloses mehr als 6 Monate vergangen sind, ist ein Zylinder des nächsten Loses einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, damit die geringere Prüfungshäufigkeit nach den Ziffern (ii) und (iii) beibehalten werden kann. |
| --- | --- |

iv)

Wenn seit der Herstellung des letzten Produktionsloses mehr als 6 Monate vergangen sind, ist ein Zylinder des nächsten Loses einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, damit die geringere Prüfungshäufigkeit nach den Ziffern (ii) und (iii) beibehalten werden kann.

| v) | Ist nach Ziffer (ii) oder (iii) die Druckzyklusprüfung mit geringerer Häufigkeit zulässig und hält ein Prüfzylinder der vorgeschriebenen Zahl von Druckzyklen (mindestens 22 500 bzw. 30 000) nicht stand, muss für mindestens 10 Lose zur Prüfungshäufigkeit nach Ziffer (i) zurückgekehrt werden, damit die Voraussetzungen für eine geringere Prüfungshäufigkeit wieder erfüllt werden. |
| --- | --- |

v)

Ist nach Ziffer (ii) oder (iii) die Druckzyklusprüfung mit geringerer Häufigkeit zulässig und hält ein Prüfzylinder der vorgeschriebenen Zahl von Druckzyklen (mindestens 22 500 bzw. 30 000) nicht stand, muss für mindestens 10 Lose zur Prüfungshäufigkeit nach Ziffer (i) zurückgekehrt werden, damit die Voraussetzungen für eine geringere Prüfungshäufigkeit wieder erfüllt werden.

| vi) | Wenn ein Zylinder bei der Prüfung nach Ziffer (i), (ii) oder (iii) der vorgeschriebenen Zahl von 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (mindestens 15 000 Zyklen) nicht standhält, ist die Ursache dafür zu ermitteln und nach dem Verfahren des Absatzes 6.16 zu beseitigen. Die Druckzyklusprüfung ist dann an drei zusätzlichen Zylindern des betreffenden Loses zu wiederholen. Hält einer dieser zusätzlich geprüften Zylinder den vorgeschriebenen 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer nicht stand, ist das Los zurückzuweisen. |
| --- | --- |

vi)

Wenn ein Zylinder bei der Prüfung nach Ziffer (i), (ii) oder (iii) der vorgeschriebenen Zahl von 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer (mindestens 15 000 Zyklen) nicht standhält, ist die Ursache dafür zu ermitteln und nach dem Verfahren des Absatzes 6.16 zu beseitigen. Die Druckzyklusprüfung ist dann an drei zusätzlichen Zylindern des betreffenden Loses zu wiederholen. Hält einer dieser zusätzlich geprüften Zylinder den vorgeschriebenen 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer nicht stand, ist das Los zurückzuweisen.

7.5.   Konstruktionszulassungsprüfungen

7.5.1.   Allgemeines

Zulassungsprüfungen sind an fertigen Zylindern durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichen versehen sind. Für die Auswahl der Zylinder, die Überwachung der Prüfungen und die Aufzeichnung der Ergebnisse gelten die Vorschriften von Absatz 6.13.

7.5.2.   Hydrostatische Druckprüfung (Berstprüfung)

Drei für die Produktion repräsentative Zylinder sind nach Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck zu setzen. (siehe Anlage A zu diesem Anhang). Der Berstdruck muss größer sein als der bei der Spannungsberechnung für die Bauart ermittelte Mindestberstdruck und mindestens 45 MPa betragen.

7.5.3.   Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

Zwei fertige Zylinder werden nach Anlage A Absatz A.13 bei Umgebungstemperatur so lange zyklisch unter Druck gesetzt, bis sie versagen oder mindestens 45 000 Zyklen erreicht sind. Die Zylinder dürfen nicht versagen, bevor 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer erreicht sind. Zylinder, die mehr als 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer ertragen, dürfen durch Leckage, aber nicht durch Bruch versagen. Zylinder, die nach 45 000 Zyklen nicht versagen, sind bis zum Versagen weiter zu prüfen oder bis zum Bersten hydrostatisch unter Druck zu setzen. Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle am Zylinder sind aufzuzeichnen.

7.5.4.   Feuerschutzprüfung

Die Prüfungen sind nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.15 durchzuführen, die dort angegebenen Prüfanforderungen müssen erfüllt werden.

7.5.5.   Durchschlagprüfung

Die Prüfung ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.16 durchzuführen, die dort angegebenen Prüfanforderungen müssen erfüllt werden.

7.5.6.   Leck-vor-Bruch-Verhalten

Bei Zylinderbauarten, bei denen die Prüfung nach Absatz 7.5.3 mit nicht mehr als 45 000 Zyklen durchgeführt wurde, sind die Prüfungen des Leck-vor-Bruch-Verhaltens nach Anlage A Absatz A.6 durchzuführen, und die dort angegebenen Prüfanforderungen müssen erfüllt werden.

8.   IN RICHTUNG DES UMFANGS UMWICKELTE ZYLINDER TYP CNG-2

8.1.   Allgemeines

Während der Druckbeaufschlagung zeigen Zylinder dieser Bauart ein Verhalten, bei dem die Verschiebungen der Verbundwerkstoff-Umwicklung und des Metallinnenbehälters linear überlagert sind. Weil die Fertigungsverfahren unterschiedlich sind, ist in diesem Anhang keine bestimmte Konstruktionsmethode angegeben.

Das Leck-vor-Bruch-Verhalten ist nach den in Anlage A Absatz A.6 beschriebenen Verfahren zu ermitteln. Die zulässige Defektgröße ist nach den Vorschriften von Absatz 6.15.2 zu bestimmen.

8.2.   Vorschriften für die Konstruktion

8.2.1.   Metallinnenbehälter

Der tatsächliche Berstdruck des Metallinnenbehälters muss mindestens 26 MPa betragen.

8.2.2.   Verbundwerkstoff-Umwicklung

Die Zugspannung in den Fasern muss den Vorschriften von Absatz 6.5 entsprechen.

8.2.3.   Spannungsberechnung

Es sind die Spannungen im Verbundwerkstoff und im Innenbehälter nach Vorbeanspruchung zu berechnen. Die diesen Berechnungen zugrunde gelegten Drücke sind Null, 2 MPa, 20 MPa (Prüfdruck) und der Konstruktionsberstdruck. Bei den Berechnungen sind geeignete, auf der Theorie dünner Schalen beruhende Analyseverfahren anzuwenden, bei denen zur Ermittlung der Spannungsverteilung am Hals, in Übergangsbereichen und am zylindrischen Teil die Biegebeanspruchung der Zylinderschale senkrecht zur Schalenebene berücksichtigt wird.

Bei Ausführungen, bei denen die Vorspannung durch Autofrettage erzeugt wird, sind die Grenzwerte zu berechnen, zwischen denen der Autofrettagedruck liegen muss.

Bei Ausführungen, bei denen die Vorspannung durch Umwickeln unter kontrollierter Spannung erzeugt wird, sind die Temperatur, bei der die Umwicklung ausgeführt wird, die in jeder Schicht des Verbundwerkstoffs erforderliche Zugspannung und die sich daraus ergebende Vorspannung im Innenbehälter zu berechnen.

8.3.   Vorschriften für die Fertigung

8.3.1.   Allgemeines

Verbundzylinder werden durch Umwickeln eines Innenbehälters mit Endlosfaser hergestellt. Das Wickeln der Faser muss durch einen Rechner oder mechanisch gesteuert werden. Die Faser wird unter kontrollierter Spannung aufgewickelt. Nach Abschluss der Wicklung müssen warm aushärtende Harze in einem vorher festgelegten und kontrollierten Zeit-Temperatur-Verlauf durch Erwärmen ausgehärtet werden.

8.3.2.   Innenbehälter

Bei der Fertigung von Metallinnenbehältern sind die für die betreffende Ausführung geltenden Vorschriften von Absatz 7.3 zu beachten.

Umwicklung

Die Zylinder werden in einer Fadenwickelmaschine hergestellt. Während des Wickelvorgangs sind die wesentlichen Variablen auf Einhaltung der festgelegten Toleranzen zu überwachen. Zu diesen Variablen gehören unter anderem:

| a) | Fasertyp einschließlich Schlichte, |
| --- | --- |

a)

Fasertyp einschließlich Schlichte,

| b) | Art der Imprägnierung, |
| --- | --- |

b)

Art der Imprägnierung,

| c) | Wickelspannung, |
| --- | --- |

c)

Wickelspannung,

| d) | Wickelgeschwindigkeit, |
| --- | --- |

d)

Wickelgeschwindigkeit,

| e) | Zahl der Rovings, |
| --- | --- |

e)

Zahl der Rovings,

| f) | Breite des Bandes, |
| --- | --- |

f)

Breite des Bandes,

| g) | Art und Zusammensetzung des Harzes, |
| --- | --- |

g)

Art und Zusammensetzung des Harzes,

| h) | Temperatur des Harzes, |
| --- | --- |

h)

Temperatur des Harzes,

| i) | Temperatur des Innenbehälters. |
| --- | --- |

i)

Temperatur des Innenbehälters.

8.3.3.1.   Aushärtung warm aushärtender Harze

Wird ein warm aushärtendes Harz verwendet, muss es nach dem Wickeln der Faser ausgehärtet werden. Der Zeit-Temperatur-Verlauf während des Aushärtens ist aufzuzeichnen.

Die Härtetemperatur muss überwacht werden und darf die Eigenschaften des Innenbehälterwerkstoffs nicht nachteilig beeinflussen. Für Zylinder mit Aluminiuminnenbehältern beträgt die höchste zulässige Härtetemperatur 177 °C.

8.3.4.   Autofrettage

Wird das Autofrettageverfahren angewandt, so muss das vor der hydrostatischen Druckprüfung geschehen. Der Autofrettagedruck muss innerhalb der in Absatz 8.2.3 genannten Grenzwerte liegen, und der Hersteller muss das Verfahren zur Überprüfung des Autofrettagedrucks angeben.

8.4.   Vorschriften für Produktionsprüfungen

8.4.1.   Zerstörungsfreie Prüfungen

Zerstörungsfreie Prüfungen sind nach einer anerkannten ISO-Norm oder einer gleichwertigen Norm durchzuführen. Folgende Prüfungen sind an jedem Metallzylinder durchzuführen:

| a) | Härteprüfung nach Anlage A Absatz A.8, |
| --- | --- |

a)

Härteprüfung nach Anlage A Absatz A.8,

| b) | Ultraschallprüfung nach BS 5045, Teil 1 Anhang I oder andere nachweislich gleichwertige zerstörungsfreie Prüfung, um sicherzustellen, dass die maximale Defektgröße nicht größer ist als die nach Absatz 6.15.2 bestimmte und in den Konstruktionsunterlagen angegebene. |
| --- | --- |

b)

Ultraschallprüfung nach BS 5045, Teil 1 Anhang I oder andere nachweislich gleichwertige zerstörungsfreie Prüfung, um sicherzustellen, dass die maximale Defektgröße nicht größer ist als die nach Absatz 6.15.2 bestimmte und in den Konstruktionsunterlagen angegebene.

8.4.2.   Hydrostatische Druckprüfung

An jedem fertigen Zylinder ist eine hydrostatische Druckprüfung nach Anlage A Absatz A.11 durchzuführen. Der Hersteller muss für den verwendeten Prüfdruck den Grenzwert der bleibenden Volumenvergrößerung angeben, diese darf aber in keinem Fall mehr als 5 % der Volumenvergrößerung bei Prüfdruck betragen. Zylinder, die den festgelegten Annahmegrenzwert überscheiten, sind zurückzuweisen und entweder zu vernichten oder für Produktionslosprüfungen zu verwenden.

8.5.   Produktionslosprüfungen an Zylindern

8.5.1.   Allgemeines

Produktionslosprüfungen sind an fertigen Zylindern durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichen versehen sind. Aus jedem Los sind zwei Zylinder bzw. ein Zylinder und ein Innenbehälter nach dem Zufallsprinzip zu entnehmen. Auch wenn mehr als die in diesem Anhang vorgesehenen Zylinder oder Innenbehälter geprüft werden, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen. An diesen Zylindern sind mindestens die nachstehenden Prüfungen durchzuführen.

Wenn vor der Autofrettage oder der hydrostatischen Druckprüfung Defekte in der Umwicklung festgestellt werden, kann diese vollständig entfernt und ersetzt werden.

| a) | Werkstoffprüfungen (Losprüfungen). Ein Zylinder, ein Innenbehälter oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:






  i) | einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen, |
| --- | --- | --- |

a)

Werkstoffprüfungen (Losprüfungen). Ein Zylinder, ein Innenbehälter oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:

i)

einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen,

| ii) | einer Zugprüfung nach Anlage A Absatz A.1, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss, |
| --- | --- |

ii)

einer Zugprüfung nach Anlage A Absatz A.1, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss,

| iii) | bei Stahlzylindern drei Aufprallprüfungen nach Anlage A Absatz A.2, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen genannten Anforderungen erfüllen muss, |
| --- | --- |

iii)

bei Stahlzylindern drei Aufprallprüfungen nach Anlage A Absatz A.2, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen genannten Anforderungen erfüllen muss,

| iv) | Ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen. Bei allen Zylindern, die die Anforderungen einer Produktionslosprüfung nicht erfüllen, ist vorzugehen wie in Absatz 6.16 beschrieben. |
| --- | --- |

iv)

Ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen. Bei allen Zylindern, die die Anforderungen einer Produktionslosprüfung nicht erfüllen, ist vorzugehen wie in Absatz 6.16 beschrieben.

Erfüllt der Überzug nicht die Anforderungen von Anlage A Absatz 9.2, so ist das Los zu 100 % zu prüfen, damit ähnlich fehlerhafte Zylinder ausgesondert werden können. Bei allen fehlerhaften Zylindern darf der Überzug nach einem Verfahren entfernt werden, bei dem die Verbundwerkstoff-Umwicklung nicht geschädigt wird, und es darf ein neuer Überzug aufgebracht werden. Anschließend ist die Produktionslosprüfung des Überzugs zu wiederholen.

| b) | Berstprüfung (Losprüfung) ein Zylinder ist nach den Vorschriften von Absatz 7.4 Buchstabe b) zu prüfen. |
| --- | --- |

b)

Berstprüfung (Losprüfung) ein Zylinder ist nach den Vorschriften von Absatz 7.4 Buchstabe b) zu prüfen.

| c) | Regelmäßige Druckzyklusprüfung: nach den Vorschriften von Absatz 7.4 Buchstabe c). |
| --- | --- |

c)

Regelmäßige Druckzyklusprüfung: nach den Vorschriften von Absatz 7.4 Buchstabe c).

8.6.   Konstruktionszulassungsprüfungen

8.6.1.   Allgemeines

Zulassungsprüfungen sind an fertigen Zylindern durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichen versehen sind. Für die Auswahl der Zylinder, die Überwachung der Prüfungen und die Aufzeichnung der Ergebnisse gelten die Vorschriften von Absatz 6.13.

8.6.2.   Hydrostatische Druckprüfung (Berstprüfung)

| a) | ein Innenbehälter wird nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt. Appendix A Der Berstdruck muss größer sein als der für die Ausführung des Innenbehälters angegebene Mindestberstdruck. |
| --- | --- |

a)

ein Innenbehälter wird nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt. Appendix A Der Berstdruck muss größer sein als der für die Ausführung des Innenbehälters angegebene Mindestberstdruck.

| b) | Drei Zylinder werden nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt. Die Berstdrücke müssen größer sein als der in Tabelle 6.3 für die Bauart angegebene Mindestberstdruck und dürfen in keinem Fall unter dem Wert liegen, der erforderlich ist, damit das in Absatz 6.5 vorgeschriebene Spannungsverhältnis erreicht wird. |
| --- | --- |

b)

Drei Zylinder werden nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.12 bis zum Bersten unter hydrostatischen Druck gesetzt. Die Berstdrücke müssen größer sein als der in Tabelle 6.3 für die Bauart angegebene Mindestberstdruck und dürfen in keinem Fall unter dem Wert liegen, der erforderlich ist, damit das in Absatz 6.5 vorgeschriebene Spannungsverhältnis erreicht wird.

8.6.3.   Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

Zwei fertige Zylinder werden nach Anlage A Absatz A.13 bei Umgebungstemperatur so lange zyklisch unter Druck gesetzt, bis sie versagen oder mindestens 45 000 Zyklen erreicht sind. Die Zylinder dürfen nicht versagen, bevor 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer erreicht sind. Zylinder, die mehr als 1 000 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer ertragen, dürfen durch Leckage, aber nicht durch Bruch versagen. Zylinder, die nach 45 000 Zyklen nicht versagen, sind bis zum Versagen weiter zu prüfen oder bis zum Bersten hydrostatisch unter Druck zu setzen. Zylinder, die mehr als 45 000 Zyklen standhalten, dürfen durch Bruch versagen. Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen und die entsprechende Stelle am Zylinder sind aufzuzeichnen.

8.6.4.   Prüfung unter Säureeinwirkung

Ein Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.14 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen. Eine freigestellte Prüfung unter Umgebungsbedingungen ist in Anlage H beschrieben.

8.6.5.   Feuerschutzprüfung

Fertige Zylinder sind nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.15 zu prüfen und müssen die dort genannten Anforderungen erfüllen.

8.6.6.   Durchschlagprüfung

Ein fertiger Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.16 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

8.6.7.   Risstoleranzprüfungen

Ein fertiger Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.17 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

8.6.8.   Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen

Bei Ausführungen, bei denen die Verglasungstemperatur des Harzes die konstruktiv festgelegte maximale Werkstofftemperatur um weniger als 20 °C übersteigt, ist ein Zylinder nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.18 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

8.6.9.   Beschleunigter Spannungsbruch

Ein fertiger Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.19 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

8.6.10.   Leck-vor-Bruch-Verhalten

Bei Zylinderbauarten, bei denen die Prüfung nach Absatz 8.6.3 mit nicht mehr als 45 000 Zyklen durchgeführt wurde, sind die Prüfungen des Leck-vor-Bruch-Verhaltens nach Anlage A Absatz A.6 durchzuführen, und die dort angegebenen Prüfanforderungen müssen erfüllt werden.

8.6.11.   Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

Ein fertiger Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.7 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

9.   VOLLSTÄNDIG UMWICKELTE ZYLINDER TYP CNG-3

9.1.   Allgemeines

Während der Druckbeaufschlagung zeigen Zylinder dieser Bauart ein Verhalten, bei dem die Verschiebungen der Verbundwerkstoff-Umwicklung und des Innenbehälters überlagert sind. Weil die Fertigungsverfahren unterschiedlich sind, ist in diesem Anhang keine bestimmte Konstruktionsmethode angegeben. Das Leck-vor-Bruch-Verhalten ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.6 zu ermitteln. Die zulässige Defektgröße ist nach den Vorschriften von Absatz 6.15.2 zu bestimmen.

9.2.   Vorschriften für die Konstruktion

9.2.1.   Metallinnenbehälter

Die Druckspannung im Innenbehälter unter Nulldruck und bei 15 °C darf kein Beulen oder Welligwerden des Innenbehälters bewirken.

9.2.2.   Verbundwerkstoff-Umwicklung

Die Zugspannung in den Fasern muss den Vorschriften von Absatz 6.5 entsprechen.

9.2.3.   Spannungsberechnung

Zu berechnen sind die Spannungen im Verbundwerkstoff und im Innenbehälter in tangentialer Richtung und in Längsrichtung des Zylinders nach der Druckbeaufschlagung. Die den Berechnungen zugrunde liegende Drücke sind der Nulldruck, der Arbeitsdruck, 10 % des Arbeitsdrucks, der Prüfdruck und der Konstruktionsberstdruck. Die Grenzwerte, zwischen denen der zurückgegangene Autofrettagedruck liegen muss, sind zu berechnen. Bei den Berechnungen sind geeignete, auf der Theorie dünner Schalen beruhende Analyseverfahren anzuwenden, bei denen zur Ermittlung der Spannungsverteilung am Hals, in Übergangsbereichen und am zylindrischen Teil des Innenbehälters das nicht lineare Verhalten des Werkstoffs berücksichtigt wird.

9.3.   Vorschriften für die Fertigung

Für die Herstellung gelten die Vorschriften des Absatzes 8.3 mit dem Zusatz, dass die Umwicklung auch schraubenförmig gewickelte Fasern enthalten muss.

9.4.   Vorschriften für Produktionsprüfungen

Für die Produktionsprüfungen gelten die Vorschriften des Absatzes 8.4.

9.5.   Produktionslosprüfungen an Zylindern

Für die Produktionslosprüfungen gelten die Vorschriften des Absatzes 8.5.

9.6.   Konstruktionszulassungsprüfungen

Für die Konstruktionszulassungsprüfungen gelten die Vorschriften der Absätze 8.6 und 9.6.1, der Innenbehälter braucht jedoch nicht zum Bersten gebracht werden.

9.6.1.   Fallprüfung

Ein oder mehrere fertige Zylinder sind einer Fallprüfung nach Anlage A Absatz A.30 zu unterziehen.

10.   ZYLINDER IN VOLLVERBUNDKONSTRUKTION TYP CNG-4

10.1.   Allgemeines

Wegen der Vielfalt der möglichen Zylinderausführungen wir hier keine bestimmte Methode für die Konstruktion von Zylindern mit Polymerinnenbehältern angegeben.

10.2.   Vorschriften für die Konstruktion

Die Eignung der Konstruktion ist anhand von Berechnungen nachzuweisen. Die Zugspannung in den Fasern muss den Vorschriften von Absatz 6.5 entsprechen.

An Metallanschlussstutzen sind konische Gewinde nach Absatz 6.10.2 oder gerade Gewinde nach Absatz 6.10.3 vorzusehen.

Metallanschlussstutzen mit Gewindeöffnungen müssen einem Drehmoment von 500 Nm standhalten, ohne dass die Verbindung mit dem nichtmetallischen Innenbehälter beschädigt wird. Mit dem nichtmetallischen Innenbehälter verbundene Metallanschlussstutzen müssen aus einem Werkstoff bestehen, der für die in Absatz 4 beschriebenen Betriebsbedingungen geeignet ist.

10.3.   Spannungsberechnung

Zu berechnen sind die Spannungen im Verbundwerkstoff und im Innenbehälter in tangentialer Richtung und in Längsrichtung des Zylinders. Die den Berechnungen zugrunde liegende Drücke sind der Nulldruck, der Arbeitsdruck, der Prüfdruck und der Konstruktionsberstdruck. Bei der Berechnung sind geeignete Analyseverfahren anzuwenden, mit denen die Spannungsverteilung im gesamten Zylinder ermittelt wird.

10.4.   Vorschriften für die Fertigung

Für die Fertigung gelten die Vorschriften des Absatzes 8.3, jedoch muss bei warm aushärtenden Harzen die Härtungstemperatur mindestens 10 °C unter der Erweichungstemperatur des Kunststoffinnenbehälters liegen.

10.5.   Vorschriften für Produktionsprüfungen

10.5.1.   Hydrostatische Druckprüfung

An jedem fertigen Zylinder ist eine hydrostatische Druckprüfung nach Anlage A Absatz A.11 durchzuführen. Der Hersteller muss den Grenzwert der elastischen Dehnung für den verwendeten Prüfdruck angeben, die elastische Dehnung darf aber bei keinem Zylinder den Durchschnittswert für das Los um mehr als 10 % übersteigen. Zylinder, die den festgelegten Annahmegrenzwert überschreiten, sind zurückzuweisen und entweder zu vernichten oder für Produktionslosprüfungen zu verwenden.

10.5.2.   Dichtheitsprüfung

Jeder fertige Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.10 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

10.6.   Produktionslosprüfungen an Zylindern

10.6.1.   Allgemeines

Produktionslosprüfungen sind an fertigen Zylindern durchzuführen, die für die normale Produktion repräsentativ und mit allen Kennzeichen versehen sind. Jedem Los sind zwei Zylinder nach dem Zufallsprinzip zu entnehmen. Auch wenn mehr als die in diesem Anhang vorgesehenen Zylinder oder Innenbehälter geprüft werden, sind alle Ergebnisse aufzuzeichnen. An diesen Zylindern sind mindestens folgende Prüfungen durchzuführen:

| a) | Werkstoffprüfungen (Losprüfungen).
  Ein Zylinder, ein Innenbehälter oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:






  i) | einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen, |
| --- | --- | --- |

a)

Werkstoffprüfungen (Losprüfungen).

Ein Zylinder, ein Innenbehälter oder eine für einen fertigen Zylinder repräsentative wärmebehandelte Probe wird folgenden Prüfungen unterzogen:

i)

einer Überprüfung der entscheidenden Abmessungen anhand der Konstruktionsunterlagen,

| ii) | einer Zugprüfung am Kunststoffinnenbehälter nach Anlage A Absatz A.22, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss, |
| --- | --- |

ii)

einer Zugprüfung am Kunststoffinnenbehälter nach Anlage A Absatz A.22, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss,

| iii) | einer Prüfung der Schmelztemperatur des Kunststoffinnenbehälters nach Anlage A Absatz A.23, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss, |
| --- | --- |

iii)

einer Prüfung der Schmelztemperatur des Kunststoffinnenbehälters nach Anlage A Absatz A.23, wobei der Prüfling die in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Werte erreichen muss,

| iv) | Ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen. Erfüllt der Überzug nicht die Anforderungen von Anlage A Absatz A.9.2, so ist das Los zu 100 % zu prüfen, damit ähnlich fehlerhafte Zylinder ausgesondert werden können. Bei allen fehlerhaften Zylindern darf der Überzug nach einem Verfahren entfernt werden, bei dem die Verbundwerkstoff-Umwicklung nicht beschädigt wird, und es darf ein neuer Überzug aufgebracht werden. Anschließend ist die Produktionslosprüfung des Überzugs zu wiederholen. |
| --- | --- |

iv)

Ist ein Schutzüberzug Teil der Konstruktion, so ist er nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.9.2 zu prüfen. Erfüllt der Überzug nicht die Anforderungen von Anlage A Absatz A.9.2, so ist das Los zu 100 % zu prüfen, damit ähnlich fehlerhafte Zylinder ausgesondert werden können. Bei allen fehlerhaften Zylindern darf der Überzug nach einem Verfahren entfernt werden, bei dem die Verbundwerkstoff-Umwicklung nicht beschädigt wird, und es darf ein neuer Überzug aufgebracht werden. Anschließend ist die Produktionslosprüfung des Überzugs zu wiederholen.

| b) | Berstprüfung (Losprüfung)
  Ein Zylinder ist nach den Vorschriften des Absatzes 7.4 Buchstabe b) zu prüfen. |
| --- | --- |

b)

Berstprüfung (Losprüfung)

Ein Zylinder ist nach den Vorschriften des Absatzes 7.4 Buchstabe b) zu prüfen.

| c) | Regelmäßige Druckzyklusprüfung |
| --- | --- |

c)

Regelmäßige Druckzyklusprüfung

An einem Zylinder ist der Anschlussstutzen nach Anlage A Absatz A.25 mit einem Drehmoment von 500 Nm auf Verdrehfestigkeit zu prüfen. Anschließend ist der Zylinder wie in Absatz 7.4 Buchstabe c beschrieben einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen.

Nach der vorgeschriebenen Druckzyklusprüfung ist der Zylinder nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.10 auf Dichtheit zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

10.7.   Konstruktionszulassungsprüfungen

10.7.1.   Allgemeines

Für die Konstruktionszulassungsprüfungen gelten die Vorschriften der Absätze 8.6, 10.7.2, 10.7.3 und 10.7.4 dieses Anhangs, die Prüfung des Leck-vor Bruch-Verhaltens nach Absatz 8.6.10 kann jedoch entfallen.

10.7.2.   Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

Ein Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.25 zu prüfen.

10.7.3.   Permeationsprüfung

Ein Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.21 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

10.7.4.   Erdgas-Zyklusprüfung

Ein fertiger Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.27 zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen.

11.   AUFSCHRIFTEN

11.1.   Anbringung der Aufschriften

An jedem Zylinder muss der Hersteller deutlich lesbare, dauerhafte Aufschriften anbringen, die mindestens 6 mm hoch sind. Das geschieht mit in einen Harzüberzug eingebetteten oder aufgeklebten Schildern, mit Stempeln, die mit geringer Krafteinwirkung an den verdickten Enden der Zylindertypen CNG-1 und CNG-2 angebracht werden, oder mit einer Kombination aus diesen Möglichkeiten. Klebeschilder und ihre Anbringung müssen der Norm ISO 7225 oder einer gleichwertigen Norm entsprechen. Die Anbringung mehrerer Schilder ist zulässig. Diese sollten so angeordnet werden, dass sie nicht durch Halterungen verdeckt werden. Jeder Zylinder, der den Vorschriften dieses Anhangs entspricht, ist mit folgenden Aufschriften zu versehen:

| a) | Vorgeschriebene Angaben:






  i) | „Nur für CNG“, |
| --- | --- | --- |

a)

Vorgeschriebene Angaben:

i)

„Nur für CNG“,

| ii) | „Nicht nach XX/XXXX verwenden“; wobei XX/XXXX den Verfallsmonat und das Verfallsjahr angibt (12), |
| --- | --- |

ii)

„Nicht nach XX/XXXX verwenden“; wobei XX/XXXX den Verfallsmonat und das Verfallsjahr angibt (12),

| iii) | Herstellerkennzeichnung, |
| --- | --- |

iii)

Herstellerkennzeichnung,

| iv) | Zylinderkennzeichnung (gültige Teilenummer und eine für jeden Zylinder nur einmal vergebene laufende Nummer), |
| --- | --- |

iv)

Zylinderkennzeichnung (gültige Teilenummer und eine für jeden Zylinder nur einmal vergebene laufende Nummer),

| v) | Arbeitsdruck und -temperatur, |
| --- | --- |

v)

Arbeitsdruck und -temperatur,

| vi) | Nummer der ECE-Regelung zusammen mit Zylindertyp und Registrierungsnummer, |
| --- | --- |

vi)

Nummer der ECE-Regelung zusammen mit Zylindertyp und Registrierungsnummer,

| vii) | für die Verwendung mit dem Zylinder zugelassene Druckminderer und Überdruckventile oder ein Hinweis für die Beschaffung von Information über zugelassene Feuerschutzsysteme, |
| --- | --- |

vii)

für die Verwendung mit dem Zylinder zugelassene Druckminderer und Überdruckventile oder ein Hinweis für die Beschaffung von Information über zugelassene Feuerschutzsysteme,

| viii) | Werden Schilder verwendet, so muss jeder Zylinder eine eigene Kennnummer tragen, die an gut sichtbarer Stelle in eine Metalloberfläche eingeschlagen ist, damit die Rückverfolgung möglich ist, wenn das Schild unkenntlich ist. |
| --- | --- |

viii)

Werden Schilder verwendet, so muss jeder Zylinder eine eigene Kennnummer tragen, die an gut sichtbarer Stelle in eine Metalloberfläche eingeschlagen ist, damit die Rückverfolgung möglich ist, wenn das Schild unkenntlich ist.

| b) | Nicht zwingend vorgeschriebene Angaben:
  Auf einem getrennten Schild (getrennten Schildern) kann Folgendes angegeben werden:






  i) | Gastemperaturbereich, z. B. –40 °C bis 65 °C, |
| --- | --- | --- |

b)

Nicht zwingend vorgeschriebene Angaben:

Auf einem getrennten Schild (getrennten Schildern) kann Folgendes angegeben werden:

i)

Gastemperaturbereich, z. B. –40 °C bis 65 °C,

| ii) | mit Wasser ermitteltes Nennvolumen des Zylinders auf zwei signifikante Stellen genau, z. B. 120 Liter, |
| --- | --- |

ii)

mit Wasser ermitteltes Nennvolumen des Zylinders auf zwei signifikante Stellen genau, z. B. 120 Liter,

| iii) | Datum der ersten Druckprüfung (Monat und Jahr). |
| --- | --- |

iii)

Datum der ersten Druckprüfung (Monat und Jahr).

Die Aufschriften müssen in der hier angegebenen Reihenfolge angebracht werden, im Einzelfall kann ihre Anordnung jedoch den Platzverhältnissen entsprechend verändert werden. die vorgeschriebenen Angaben können zum Beispiel wie folgt aufgeführt werden:

12.   VORBEREITUNG FÜR DEN VERSAND

Vor dem Versand aus dem Herstellerwerk muss jeder Zylinder innen sauber und trocken sein. Bei Zylindern, die nicht sofort durch ein Ventil oder durch Sicherheitsvorrichtungen verschlossen werden, sind alle Öffnungen mit Stopfen zu verschließen, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern und die Gewinde zu schützen. In Stahlzylinder und Stahlinnenbehälter ist vor dem Versand ein Korrosionsschutzmittel (das z. B. Öl enthält) zu sprühen.

Die Betriebserklärung des Herstellers und alle erforderlichen Angaben zur richtigen Handhabung und Verwendung des Zylinders und zu seiner Überprüfung während der Nutzung sind für den Käufer mitzuliefern. Die Erklärung muss dem Muster in Anlage D zu diesem Anhang entsprechen.

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(1)  American Society for Testing and Materials.

(2)  British Standards Institution.

(3)  International Organisation for Standardisation.

(4)  International Association of Corrosion Engineers.

(5)  nicht erforderlich, wenn nach Anlage A Absatz A.7 gerissene Zylinder verwendet werden

(6)  = nicht erforderlich für Zylinder nach ISO 9809 (diese Prüfungen sind in ISO 9809 bereits vorgeschrieben).

(7)  = außer wenn kein Schutzüberzug vorhanden ist.

(8)  = Prüfungen am Werkstoff des Innenbehälters.

(9)  = Prüfung für Ganzmetallkonstruktionen (CNG-1) nicht vorgeschrieben.

(10)  = Prüfung nur für Ausführungen in Vollverbundkonstruktion (CNG-4) vorgeschrieben.

(11)  = Prüfung nur vorgeschrieben bei Vergrößerung der Länge.

| @ | = nur bei Änderung der Wanddicke proportional zur Änderung des Durchmessers oder des Drucks. |
| --- | --- |

@

= nur bei Änderung der Wanddicke proportional zur Änderung des Durchmessers oder des Drucks.

(12)  Das Verfallsdatum darf die angegebene Betriebsdauer nicht überschreiten. Es kann ab dem Zeitpunkt der Auslieferung festgelegt werden, sofern der Zylinder trocken und ohne Innendruck gelagert wurde.

Anlage A

PRÜFVERFAHREN

A.1.   Zugprüfungen für Stahl und Aluminium

Ein aus dem zylindrischen Teil des fertigen Zylinders entnommenes Prüfstück ist einer Zugprüfung zu unterziehen. Zu verwenden ist ein rechteckiges Prüfstück, das nach ISO 9809 (Stahl) oder ISO 7866 (Aluminium) geformt ist. Die beiden Flächen des Prüfstücks, die die Innen- und die Außenseite des Zylinders darstellen, dürfen nicht bearbeitet sein. Die Zugprüfung ist nach ISO 6892 durchzuführen.

Anmerkung: Es wird auf das in ISO 6892 beschriebene Verfahren der Dehnungsmessung hingewiesen, das insbesondere dann anzuwenden ist, wenn das Prüfstück kegelförmig ist, und bei dem der Bruch außerhalb der Messlängenmitte entsteht.

A.2.   Aufprallprüfung für Stahlzylinder und Stahlinnenbehälter

Die Aufprallprüfung ist an drei aus dem zylindrischen Teil des fertigen Zylinders entnommenen Prüfstücken nach ISO 148 vorzunehmen. Die Prüfstücke sind in der in Anhang 3 Tabelle 6.2 angegebenen Richtung aus der Zylinderwand zu entnehmen. Die Kerbe muss senkrecht zur Stirnfläche des Zylinders verlaufen. Bei Prüfungen in Längsrichtung muss das Prüfstück rundum (auf allen sechs Flächen) bearbeitet sein. Lassen die Wanddicken eine Endbreite des Prüfstücks von 10 mm nicht zu, muss die Breite möglichst nahe an der Nenndicke der Zylinderwand liegen. In Querrichtung entnommene Prüfstücke müssen nur auf vier Flächen bearbeitet sein, die Innen- und Außenfläche der Zylinderwand bleiben unbearbeitet.

A.3.   Prüfung der Spannungsrissbeständigkeit in Sulfidlösung für Stahl

Soweit nachstehend nicht abweichend bestimmt ist die Prüfung nach NACE-Norm TM0177-96, Methode A (Zugprüfung) durchzuführen. Zu prüfen sind drei Zugproben, die aus der Wand eines fertigen Zylinders oder Innenbehälters entnommen und lehrenhaltig auf einen Durchmesser von 3,81 mm (0,150 Zoll) bearbeitet worden sind. Die Proben sind einer ständigen Zugspannung von 60 % der für den jeweiligen Stahl angegebenen Streckgrenze auszusetzen und in eine Lösung aus destilliertem Wasser einzutauchen, die mit 0,5 Massenprozent Natriumazetat-Trihydrat gepuffert und mit Essigsäure auf einen pH-Wert von 4,0 eingestellt ist.

Die Lösung ist bei Raumtemperatur und atmosphärischen Druck mit Schwefelwasserstoff unter einen Partialdruck von 0,414 kPa (Rest Stickstoff) kontinuierlich zu sättigen. Die Proben dürfen während der Prüfdauer von 144 Stunden nicht versagen.

A.4.   Korrosionsprüfungen von Aluminium

Korrosionsprüfungen von Aluminiumlegierungen sind nach ISO/DIS 7866, Anlage A, durchzuführen, die darin genannten Anforderungen müssen erfüllt werden.

A.5.   Prüfung der Rissbildung bei Dauerbelastung von Aluminium

Die Beständigkeit gegen Rissbildung bei Dauerbelastung ist nach ISO/DIS 7866, Anlage D, durchzuführen, die darin genannten Anforderungen müssen erfüllt werden.

A.6.   Prüfung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens

Drei fertige Zylinder sind mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa, einem Höchstdruck nicht unter 30 MPa und einer Frequenz von höchstens 10 Zyklen pro Minute zyklisch zu belasten.

Alle Zylinder müssen infolge Leckage versagen.

A.7.   Druckzyklusprüfung bei extremen Temperaturen

Fertige Zylinder, deren Verbundwerkstoff-Umwicklung nicht mit einem Schutzüberzug versehen ist, sind unter den nachstehenden Bedingungen einer Druckzyklusprüfung zu unterziehen, bei der kein Bruch, keine Leckage und kein aufdrehen der Faser auftreten dürfen:

| a) | Konditionierung während 48 Stunden bei Nulldruck, mindestens 65 °C und mindestens 95 % relativer Luftfeuchtigkeit. Diese Bedingung gilt als erfüllt, wenn in einer Prüfkammer, in der die Temperatur auf 65 °C gehalten wird, ein feiner Wassernebel oder -dunst versprüht wird. |
| --- | --- |

a)

Konditionierung während 48 Stunden bei Nulldruck, mindestens 65 °C und mindestens 95 % relativer Luftfeuchtigkeit. Diese Bedingung gilt als erfüllt, wenn in einer Prüfkammer, in der die Temperatur auf 65 °C gehalten wird, ein feiner Wassernebel oder -dunst versprüht wird.

| b) | Hydrostatische Druckbeaufschlagung in 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa bei mindestens 65 °C und 95 % relativer Luftfeuchtigkeit. |
| --- | --- |

b)

Hydrostatische Druckbeaufschlagung in 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa bei mindestens 65 °C und 95 % relativer Luftfeuchtigkeit.

| c) | Stabilisierung bei Nulldruck und Umgebungstemperatur. |
| --- | --- |

c)

Stabilisierung bei Nulldruck und Umgebungstemperatur.

| d) | Anschließend Druckbeaufschlagung in 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 20 MPa bei –40 °C oder darunter.
  Beim Prüfschritt b) dürfen nicht mehr als 10 Druckzyklen pro Minute durchgeführt werden. Beim Prüfschritt d) dürfen nicht mehr als 3 Druckzyklen pro Minute durchgeführt werden, sofern nicht ein Druckwandler unmittelbar in den Zylinder eingebaut ist. Mit geeigneten Aufzeichnungsgeräten ist zu überwachen, dass bei der Prüfung mit niedriger Temperatur die vorgeschriebene Höchsttemperatur nicht überschritten wird.
  Nach der Druckzyklusprüfung bei extremen Temperaturen sind die Zylinder nach den Vorschriften für die hydrostatische Berstprüfung so lange unter hydrostatisch unter Druck zu setzen, bis sie versagen. Der Berstdruck muss dabei mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen. Zylinder des Typs CNG-4 sind vor der hydrostatischen Berstprüfung nach Absatz A.10 auf Dichtheit zu prüfen. |
| --- | --- |

d)

Anschließend Druckbeaufschlagung in 500 Zyklen für jedes Jahr der angegebenen Betriebsdauer mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 20 MPa bei –40 °C oder darunter.

Beim Prüfschritt b) dürfen nicht mehr als 10 Druckzyklen pro Minute durchgeführt werden. Beim Prüfschritt d) dürfen nicht mehr als 3 Druckzyklen pro Minute durchgeführt werden, sofern nicht ein Druckwandler unmittelbar in den Zylinder eingebaut ist. Mit geeigneten Aufzeichnungsgeräten ist zu überwachen, dass bei der Prüfung mit niedriger Temperatur die vorgeschriebene Höchsttemperatur nicht überschritten wird.

Nach der Druckzyklusprüfung bei extremen Temperaturen sind die Zylinder nach den Vorschriften für die hydrostatische Berstprüfung so lange unter hydrostatisch unter Druck zu setzen, bis sie versagen. Der Berstdruck muss dabei mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen. Zylinder des Typs CNG-4 sind vor der hydrostatischen Berstprüfung nach Absatz A.10 auf Dichtheit zu prüfen.

A.8.   Brinell-Härteprüfung

Härteprüfungen sind bei jedem Zylinder oder Innenbehälter an der parallelen Wand in der Mitte und an einem gewölbten Ende nach ISO 6506 durchzuführen. Die Prüfung ist nach der letzten Wärmebehandlung durchzuführen, die dabei ermittelten Härtewerte müssen in dem für die Ausführung angegebenen Bereich liegen.

Prüfungen der Überzüge (vorgeschrieben, wenn Anhang 3 Absatz 6.12 Buchstabe c) Anwendung findet)

A.9.1.   Prüfungen des Verhaltens des Überzugs

Die Überzüge sind nach den folgenden Normen oder nach gleichwertigen nationalen Normen zu beurteilen.

| i) | Prüfung des Haftvermögens nach ISO 4624, Verfahren A oder B. Der Überzug muss je nach Einzelfall den Haftwert 4A oder 4B haben. |
| --- | --- |

i)

Prüfung des Haftvermögens nach ISO 4624, Verfahren A oder B. Der Überzug muss je nach Einzelfall den Haftwert 4A oder 4B haben.

| ii) | Prüfung der Biegsamkeit nach der ASTM-Norm D522 „Dornbiegeprüfung an aufgebrachten organischen Überzügen nach dem Prüfverfahren B mit einem Dorn von 12,7 mm (0,5 Zoll) Durchmesser bei der angegebenen Dicke bei –20 °C“.
  Die Proben für die Prüfung der Biegsamkeit sind nach ASTM D522 vorzubereiten. Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein. |
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ii)

Prüfung der Biegsamkeit nach der ASTM-Norm D522 „Dornbiegeprüfung an aufgebrachten organischen Überzügen nach dem Prüfverfahren B mit einem Dorn von 12,7 mm (0,5 Zoll) Durchmesser bei der angegebenen Dicke bei –20 °C“.

Die Proben für die Prüfung der Biegsamkeit sind nach ASTM D522 vorzubereiten. Es dürfen keine sichtbaren Risse vorhanden sein.

| iii) | Prüfung der Schlagfestigkeit nach ASTM D2794 „Verfahren für die Prüfung der Widerstandsfähigkeit organischer Überzüge gegen schnelle Verformung (Aufprall)“. Der Überzug muss bei Raumtemperatur eine Aufprallprüfung mit Aufprall von vorn und einer Aufprallenergie von 18 J bestehen. |
| --- | --- |

iii)

Prüfung der Schlagfestigkeit nach ASTM D2794 „Verfahren für die Prüfung der Widerstandsfähigkeit organischer Überzüge gegen schnelle Verformung (Aufprall)“. Der Überzug muss bei Raumtemperatur eine Aufprallprüfung mit Aufprall von vorn und einer Aufprallenergie von 18 J bestehen.

| iv) | Prüfung der Chemikalienbeständigkeit nach ASTM D1308 „Wirkung von Haushaltschemikalien auf klare und pigmentierte organische Überzüge“. Die Prüfungen sind nach dem Prüfverfahren für offene Stellen (Open Spot Test Method) durchzuführen, wobei die Prüfstücke 100 Stunden der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) und 24 Stunden der Einwirkung von Polyalkylenglykol (z. B. Bremsflüssigkeit) ausgesetzt werden. Dabei darf der Überzug sich nicht ablösen, keine Blasen bilden und nicht weich werden. Das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird. |
| --- | --- |

iv)

Prüfung der Chemikalienbeständigkeit nach ASTM D1308 „Wirkung von Haushaltschemikalien auf klare und pigmentierte organische Überzüge“. Die Prüfungen sind nach dem Prüfverfahren für offene Stellen (Open Spot Test Method) durchzuführen, wobei die Prüfstücke 100 Stunden der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) und 24 Stunden der Einwirkung von Polyalkylenglykol (z. B. Bremsflüssigkeit) ausgesetzt werden. Dabei darf der Überzug sich nicht ablösen, keine Blasen bilden und nicht weich werden. Das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird.

| v) | Mindestdauer der Prüfung auf Beständigkeit gegen Licht und Feuchtigkeit nach ASTM G53: 1 000 Stunden. Es dürfen sich keine Blasen bilden, und das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ISO 4624 durchgeführt wird. Der Glanzverlust darf höchstens 20 % betragen. |
| --- | --- |

v)

Mindestdauer der Prüfung auf Beständigkeit gegen Licht und Feuchtigkeit nach ASTM G53: 1 000 Stunden. Es dürfen sich keine Blasen bilden, und das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ISO 4624 durchgeführt wird. Der Glanzverlust darf höchstens 20 % betragen.

| vi) | Mindestdauer der Salznebelprüfung nach ASTM B117: 500 Stunden. Die Unterwanderung darf an der Ritzstelle nicht mehr als 3 mm betragen, es dürfen sich keine Blasen bilden, und das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird. |
| --- | --- |

vi)

Mindestdauer der Salznebelprüfung nach ASTM B117: 500 Stunden. Die Unterwanderung darf an der Ritzstelle nicht mehr als 3 mm betragen, es dürfen sich keine Blasen bilden, und das Haftvermögen muss den Wert 3 erreichen, wenn die Prüfung nach ASTM D3359 durchgeführt wird.

| vii) | Prüfung der Beständigkeit gegen Abplatzen bei Raumtemperatur nach ASTM D3170. Bei dem Überzug muss ein Wert von mindestens 7A erreicht werden, und der Untergrund darf an keiner Stelle freiliegen. |
| --- | --- |

vii)

Prüfung der Beständigkeit gegen Abplatzen bei Raumtemperatur nach ASTM D3170. Bei dem Überzug muss ein Wert von mindestens 7A erreicht werden, und der Untergrund darf an keiner Stelle freiliegen.

A.9.2.   Produktionslosprüfungen an Überzügen

| i) | Dicke des Überzugs |
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i)

Dicke des Überzugs

Die Dicke des Überzugs muss den für die Ausführung vorgeschriebenen Werten entsprechen, wenn die Prüfung nach ISO 2808 durchgeführt wird.

| ii) | Haftvermögen des Überzugs |
| --- | --- |

ii)

Haftvermögen des Überzugs

Das Haftvermögen des Überzugs ist nach ISO 4624 zu messen und muss bei der Messung nach dem Verfahren A oder B mindestens den Wert 4 erreichen.

A.10.   Dichtheitsprüfung

Zylinder des Typs CNG-4 sind nach folgendem Verfahren (oder einem annehmbaren anderen Verfahren) auf Dichtheit zu prüfen:

| a) | Die Zylinder werden gründlich getrocknet und bis zum Erreichen des Arbeitsdrucks mit Trockenluft oder Stickstoff gefüllt, die (der) ein nachweisbares Gas wie Helium enthält. |
| --- | --- |

a)

Die Zylinder werden gründlich getrocknet und bis zum Erreichen des Arbeitsdrucks mit Trockenluft oder Stickstoff gefüllt, die (der) ein nachweisbares Gas wie Helium enthält.

| b) | Eine an beliebiger Stelle gemessene Leckage von mehr als 0,004 Ncm3/h ist ein Grund für die Zurückweisung. |
| --- | --- |

b)

Eine an beliebiger Stelle gemessene Leckage von mehr als 0,004 Ncm3/h ist ein Grund für die Zurückweisung.

A.11.   Hydraulische Prüfung

Die hydraulische Prüfung ist nach einem der beiden nachstehend beschriebenen Verfahren durchzuführen:

Verfahren 1: Prüfung im Wassermantel

| a) | Der Zylinder ist mit mindestens dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks hydrostatisch zu prüfen. In keinem Fall darf der Prüfdruck über dem Autofrettagedruck liegen. |
| --- | --- |

a)

Der Zylinder ist mit mindestens dem 1,5fachen des Arbeitsdrucks hydrostatisch zu prüfen. In keinem Fall darf der Prüfdruck über dem Autofrettagedruck liegen.

| b) | Der Druck muss so lange (mindestens 30 Sekunden) aufrechterhalten werden, bis die vollständige Ausdehnung erreicht ist. Wird nach der Autofrettage und vor der hydrostatischen Prüfung Innendruck aufgebracht, darf dieser 90 % des hydrostatischen Prüfdrucks nicht übersteigen. Kann der Prüfdruck wegen des Versagens der Prüfeinrichtung nicht aufrechterhalten werden, so darf die Prüfung bei einem um 700 kPa höheren Druck wiederholt werden. Es dürfen nicht mehr als zwei dieser Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden. |
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b)

Der Druck muss so lange (mindestens 30 Sekunden) aufrechterhalten werden, bis die vollständige Ausdehnung erreicht ist. Wird nach der Autofrettage und vor der hydrostatischen Prüfung Innendruck aufgebracht, darf dieser 90 % des hydrostatischen Prüfdrucks nicht übersteigen. Kann der Prüfdruck wegen des Versagens der Prüfeinrichtung nicht aufrechterhalten werden, so darf die Prüfung bei einem um 700 kPa höheren Druck wiederholt werden. Es dürfen nicht mehr als zwei dieser Wiederholungsprüfungen durchgeführt werden.

| c) | Der Hersteller muss für den verwendeten Prüfdruck den Grenzwert der bleibenden Volumenvergrößerung angeben, diese darf aber in keinem Fall mehr als 5 % der Volumenvergrößerung bei Prüfdruck betragen. Für Zylinder vom Typ CNG-4 muss der Hersteller die elastische Dehnung angeben. Zylinder, die den festgelegten Annahmegrenzwert überschreiten, sind zurückzuweisen und entweder zu vernichten oder für Produktionslosprüfungen zu verwenden. |
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c)

Der Hersteller muss für den verwendeten Prüfdruck den Grenzwert der bleibenden Volumenvergrößerung angeben, diese darf aber in keinem Fall mehr als 5 % der Volumenvergrößerung bei Prüfdruck betragen. Für Zylinder vom Typ CNG-4 muss der Hersteller die elastische Dehnung angeben. Zylinder, die den festgelegten Annahmegrenzwert überschreiten, sind zurückzuweisen und entweder zu vernichten oder für Produktionslosprüfungen zu verwenden.

Verfahren 2: Druckprüfung

Der hydrostatische Druck im Zylinder ist stetig zu erhöhen, bis der Prüfdruck (mindestens das 1,5fache des Arbeitsdrucks) erreicht ist. Der Prüfdruck im Zylinder muss so lange (mindestens 30 Sekunden) aufrechterhalten werden, bis sicher ist, dass der Druck nicht sinkt und der Behälter dicht ist.

A.12.   Hydrostatische Druckprüfung (Berstprüfung)

| a) | Bei Drücken über 80 % des Konstruktionsberstdrucks darf die Drucksteigerungsrate 1,4 MPa pro Sekunde nicht übersteigen. Übersteigt bei Drücken über 80 % des Konstruktionsberstdrucks die Drucksteigerungsrate 350 kPa/Sekunde, so muss entweder der Zylinder zwischen der Druckquelle und dem Druckmessgerät platziert werden oder der Druck muss bei Erreichen des Mindest-Konstruktionsberstdrucks 5 Sekunden konstant gehalten werden. |
| --- | --- |

a)

Bei Drücken über 80 % des Konstruktionsberstdrucks darf die Drucksteigerungsrate 1,4 MPa pro Sekunde nicht übersteigen. Übersteigt bei Drücken über 80 % des Konstruktionsberstdrucks die Drucksteigerungsrate 350 kPa/Sekunde, so muss entweder der Zylinder zwischen der Druckquelle und dem Druckmessgerät platziert werden oder der Druck muss bei Erreichen des Mindest-Konstruktionsberstdrucks 5 Sekunden konstant gehalten werden.

| b) | Der vorgeschriebene (berechnete) Mindestberstdruck muss mindestens 45 MPa betragen und darf in keinem Fall unter dem Wert liegen, der erforderlich ist, damit das vorgeschriebene Spannungsverhältnis erreicht wird. Der tatsächliche Berstdruck ist aufzuzeichnen. Ein Bruch kann im zylindrischen oder im gewölbten Teil des Zylinders auftreten. |
| --- | --- |

b)

Der vorgeschriebene (berechnete) Mindestberstdruck muss mindestens 45 MPa betragen und darf in keinem Fall unter dem Wert liegen, der erforderlich ist, damit das vorgeschriebene Spannungsverhältnis erreicht wird. Der tatsächliche Berstdruck ist aufzuzeichnen. Ein Bruch kann im zylindrischen oder im gewölbten Teil des Zylinders auftreten.

A.13.   Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur

Die Druckzyklusprüfung ist nach folgendem Verfahren durchzuführen:

| a) | Der zu prüfende Zylinder wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit (z.B. Öl, stabilisiertes Wasser oder Glykol) gefüllt. |
| --- | --- |

a)

Der zu prüfende Zylinder wird mit einer nichtkorrosiven Flüssigkeit (z.B. Öl, stabilisiertes Wasser oder Glykol) gefüllt.

| b) | Der Zylinder wird mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa, einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa und einer Frequenz von höchstens 10 Zyklen pro Minute zyklisch unter Druck gesetzt. |
| --- | --- |

b)

Der Zylinder wird mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa, einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa und einer Frequenz von höchstens 10 Zyklen pro Minute zyklisch unter Druck gesetzt.

Die Zahl der Zyklen bis zum Versagen ist zusammen mit der Stelle und der Beschreibung der Rissauslösung aufzuzeichnen.

A.14.   Prüfung unter Säureeinwirkung

Ein fertiger Zylinder ist nach folgendem Verfahren zu prüfen:

| i) | Auf der Oberfläche des Zylinders wird eine Fläche mit einem Durchmesser von 150 mm 100 Stunden der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 26 MPa gehalten wird. |
| --- | --- |

i)

Auf der Oberfläche des Zylinders wird eine Fläche mit einem Durchmesser von 150 mm 100 Stunden der Einwirkung einer 30 %igen Schwefelsäurelösung (Batteriesäure mit einer Dichte von 1,219) ausgesetzt, während der Druck im Zylinder auf 26 MPa gehalten wird.

| ii) | Der Zylinder ist dann nach dem in Absatz A.12 beschriebenen Verfahren zum Bersten zu bringen, wobei der Berstdruck mehr als 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen muss. |
| --- | --- |

ii)

Der Zylinder ist dann nach dem in Absatz A.12 beschriebenen Verfahren zum Bersten zu bringen, wobei der Berstdruck mehr als 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen muss.

A.15.   Feuerschutzprüfung

A.15.1.   Allgemeines

Bei den Feuerschutzprüfungen soll nachgewiesen werden, dass fertige Zylinder, die mit dem in den Konstruktionsunterlagen angegebenen Feuerschutzsystem (Zylinderventil, Druckminderer oder integrierte Wärmeisolierung) versehen sind, nicht bersten, wenn sie unter den genannten Prüfbedingungen einem Feuer ausgesetzt werden. Bricht der Zylinder bei der Prüfung, muss mit äußerster Vorsicht vorgegangen werden.

A.15.2.   Anordnung der Zylinder

Die Zylinder sind waagerecht so anzuordnen, dass sich die Unterseite des Zylinders ungefähr 100 mm über der Wärmequelle befindet.

Die Zylinderventile, Armaturen oder Druckminderer sind mit einer Metallabschirmung vor direkter Flammeneinwirkung zu schützen. Die Metallabschirmung darf das Feuerschutzsystem (Druckminderer oder Zylinderventil) nicht direkt berühren. Versagt bei der Prüfung ein Ventil, ein Anschlussstück oder ein Rohr, das nicht Teil des für die Ausführung bestimmten Schutzsystems ist, so ist das Ergebnis ungültig.

A.15.3.   Wärmequelle

Mit einer homogenen Wärmequelle mit einer Länge von 1,65 m muss eine direkte Flammeneinwirkung auf die Zylinderoberfläche über die gesamte Breite des Zylinders erreicht werden.

Für die Wärmequelle kann jeder beliebige Brennstoff verwendet werden, sofern er eine gleichmäßige Wärme erzeugt, die ausreicht, um die vorgeschriebenen Prüftemperaturen aufrechtzuerhalten, bis der Zylinder entlüftet wird. Bei der Wahl des Brennstoffs sollte die Luftverunreinigung berücksichtigt werden. Die Gestaltung der Wärmequelle ist so genau zu beschreiben, dass die Wärmezufuhr zum Zylinder reproduzierbar ist. Bei Ausfall der Wärmequelle oder ungleichmäßiger Wärmezufuhr während einer Prüfung ist das Ergebnis ungültig.

A.15.4.   Temperatur- und Druckmessungen

Die Oberflächentemperaturen sind mit mindestens drei Thermoelementen zu überwachen, die an der Unterseite des Zylinders in einem Abstand von nicht mehr als 0,75 m voneinander angebracht sind. Die Thermoelemente sind mit einer Metallabschirmung vor direkter Flammeneinwirkung zu schützen. Alternativ können die Thermoelemente auch in weniger als 25 × 25 mm große Metallblöcke eingesetzt sein.

Die von den Thermoelementen angezeigten Temperaturen und der Zylinderdruck sind während der Prüfung alle 30 Sekunden oder in kürzeren Abständen aufzuzeichnen.

A.15.5.   Allgemeine Prüfvorschriften

Die Zylinder sind unter Druck mit Erdgas zu füllen und in waagerechter Lage sowohl

| a) | bei Arbeitsdruck als auch |
| --- | --- |

a)

bei Arbeitsdruck als auch

| b) | bei 25 % des Arbeitsdrucks zu prüfen. |
| --- | --- |

b)

bei 25 % des Arbeitsdrucks zu prüfen.

Unmittelbar nach der Zündung müssen die Flammen über die gesamte Länge der Wärmequelle und über die gesamte Breite des Zylinders auf die Oberfläche des Zylinders einwirken. Innerhalb von 5 Minuten nach der Zündung muss mindestens ein Thermoelement eine Temperatur von mindestens 590 °C anzeigen. Diese Mindesttemperatur muss für die weitere Dauer der Prüfung aufrechterhalten werden.

A.15.6.   Zylinder mit einer Länge bis 1,65 m

Der Zylinder ist mittig über der Wärmequelle anzubringen.

A.15.7.   Zylinder mit einer Länge über 1,65 m

Ist an einem Ende des Zylinders ein Druckminderer angebracht, muss die Einwirkung der Wärmequelle am entgegen gesetzten Ende beginnen. Sind an beiden Enden des Zylinders oder an mehr als einer Stelle in Längsrichtung Druckminderer angebracht, muss die Wärmequelle so ausgerichtet werden, dass sie mittig zwischen den Druckminderern liegt, die in der Waagerechten den größten Abstand voneinander haben.

Ist der Zylinder zusätzlich durch eine Wärmeisolierung geschützt, sind zwei Brandprüfungen bei Betriebsdruck durchzuführen: eine, bei der die Wärmequelle in Längsrichtung des Zylinders mittig ausgerichtet ist, und eine zweite, bei der die Einwirkung der Wärmequelle an einem Ende des Zylinders beginnt.

A.15.8.   Annehmbare Ergebnisse

Der Zylinder muss über einen Druckminderer entlüftet werden.

A.16.   Durchschlagprüfung

Ein Zylinder, der bis zu einem Druck von 20 MPa ±1 MPa mit komprimiertem Gas gefüllt worden ist, wird mit einem Hartkerngeschoss vom Kaliber ≥7,62 mm beschossen. Das Geschoss muss mindestens eine Seitenwand des Zylinders vollständig durchschlagen. Bei Zylindern der Typen CNG-2, CNG-3 und CNG-4 muss das Geschoss die Seitenwand in einem Winkel von ungefähr 45° durchschlagen. Der Zylinder darf nicht aufgrund von Splitterbildung versagen. Der Verlust kleiner Materialstücke, die jeweils nicht mehr als 45 Gramm wiegen, stellt keine Nichterfüllung der Prüfanforderungen dar. Die ungefähre Größe und die Lage des Ein- und Ausschusses sind aufzuzeichnen.

A.17.   Risstoleranzprüfungen am Verbundwerkstoff

Bei einem fertigen Zylinder mit Schutzüberzug (nur Ausführungen der Typen CNG-2, CNG-3 und CNG-4) müssen in Längsrichtung Risse in den Verbundwerkstoff eingeschnitten sein. Die Risse müssen größer sein als die vom Hersteller für die Sichtprüfung angegebenen maximalen Rissgrößen.

Der Zylinder mit Rissen wird dann mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa zyklisch unter Druck gesetzt, wobei 3 000 Zyklen durchgeführt werden. Anschließend werden weitere 12 000 Zyklen bei Umgebungstemperatur durchgeführt. Der Zylinder darf während der ersten 3 000 Zyklen nicht undicht werden oder brechen, während der letzten 12 000 Zyklen darf er aber infolge Leckage versagen. Alle Zylinder, an denen diese Prüfung durchgeführt worden ist, sind zu vernichten.

A.18.   Zeitstandprüfung bei hohen Temperaturen

Diese Prüfung ist für alle Zylinder des Typs CNG-4 sowie für alle Zylinder der Typen CNG-2 und CNG-3 vorgeschrieben, bei denen die Verglasungstemperatur des Harz-Grundmaterials die in Anhang 3 Absatz 4.4.2 angegebene maximale Werkstofftemperatur nicht um mindestens 20 °C übersteigt.

Ein fertiger Zylinder ist wie folgt zu prüfen:

| a) | Der Zylinder wird mit 26 MPa unter Druck gesetzt, und die Temperatur wird mindestens 200 Stunden auf 100 °C gehalten. |
| --- | --- |

a)

Der Zylinder wird mit 26 MPa unter Druck gesetzt, und die Temperatur wird mindestens 200 Stunden auf 100 °C gehalten.

| b) | Nach der Prüfung muss der Zylinder den Vorschriften für die hydrostatische Druckprüfung nach Absatz A.11, die Dichtheitsprüfung nach Absatz A.10 und die Berstprüfung nach Absatz A.12 entsprechen. |
| --- | --- |

b)

Nach der Prüfung muss der Zylinder den Vorschriften für die hydrostatische Druckprüfung nach Absatz A.11, die Dichtheitsprüfung nach Absatz A.10 und die Berstprüfung nach Absatz A.12 entsprechen.

A.19.   Beschleunigter Spannungsbruch

Ein Zylinder ohne Schutzüberzug (nur Ausführungen der Typen CNG-2, CNG-3 und CNG-4), der in Wasser mit einer Temperatur von 65 °C getaucht ist, wird mit 26 MPa unter hydrostatischen Druck gesetzt. Dieser Druck und diese Temperatur müssen 1 000 Stunden aufrechterhalten werden. Der Zylinder ist dann nach dem in Absatz A.12 beschriebenen Verfahren zum Bersten zu bringen, wobei der Berstdruck mehr als 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen muss.

A.20.   Fallprüfung

Ein oder mehr fertige Zylinder sind bei Umgebungstemperatur, ohne Innendruck und ohne Ventile einer Fallprüfung zu unterziehen. Die Fläche, auf die die Zylinder fallen, muss eine ebene, waagerechte Betonplatte oder ein ebener, waagerechter Betonfußboden sein. Ein Zylinder wird in waagerechter Lage fallengelassen, wobei sich seine Unterkante 1,8 m über der Fläche befindet, auf die er fällt. Ein Zylinder muss in vertikaler Lage auf jedes Ende aus einer Höhe über dem Boden oder der Platte fallengelassen werden, die so groß ist, dass die potenzielle Energie 488 J erreicht. In keinem Fall darf das untere Ende jedoch mehr als 1,8 m über der Aufprallfläche liegen. Ein Zylinder wird in einem Winkel von 45° auf eine Wölbung fallen gelassen, wobei die Fallhöhe so zu wählen ist, dass der Schwerpunkt in einer Höhe von 1,8 m liegt. Liegt das untere Ende jedoch weniger als 0,6 m über dem Boden, so ist ein anderer Winkel zu wählen, damit die Mindesthöhe von 0,6 m und die Schwerpunkthöhe von 1,8 m eingehalten werden.

Nach dem Aufschlag werden die Zylinder mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa für jedes Jahr der angegebenen Lebensdauer 1 000mal zyklisch unter Druck gesetzt. Die Zylinder dürfen während der Druckzyklusprüfung undicht werden, aber nicht brechen. Alle Zylinder, an denen die Druckzyklusprüfung durchgeführt worden ist, sind zu vernichten.

A.21.   Permeationsprüfung

Diese Prüfung ist nur für Zylinder vom Typ CNG-4 vorgeschrieben. Ein fertiger Zylinder ist bis zum Erreichen des Arbeitsdrucks mit komprimiertem Erdgas oder einem Gasgemisch aus 90 % Stickstoff und 10 % Helium zu füllen, in eine umschlossene, abgedichtete Kammer mit Umgebungstemperatur zu stellen und so lange auf Leckage zu prüfen, bis eine stabile Permeationsrate bestimmt werden kann. Die Permeationsrate muss weniger als 0,25 ml Erdgas oder Helium pro Stunde und pro Liter des mit Wasser ermittelten Zylindervolumens betragen.

A.22.   Zugeigenschaften von Kunststoffen

Die Streckgrenze und die spezifische Dehnung des Werkstoffs des Kunststoffinnenbehälters sind nach ISO 3628 bei –50 °C zu bestimmen und müssen den Vorschriften von Anhang 3 Absatz 6.3.6 entsprechen.

A.23.   Schmelztemperatur von Kunststoffen

Polymerwerkstoffe von fertigen Innenbehältern sind nach dem in ISO 306 beschriebenen Verfahren zu prüfen und müssen den Vorschriften von Anhang 3 Absatz 6.3.6 entsprechen.

A.24.   Anforderungen an Druckminderer

Die Eignung der vom Hersteller angegebenen Druckminderer für die in Anhang 3 Absatz 4 beschriebenen Betriebsbedingungen ist mit folgenden Prüfungen nachzuweisen:

| a) | Ein Prüfling ist 24 Stunden auf einer kontrollierten Temperatur von mindestens 100 °C und unter einem Druck zu halten, der nicht unter dem Prüfdruck (30 MPa) liegt. Am Ende dieser Prüfung darf keine Leckage feststellbar sein, und eventuell verwendetes Schmelzmetall darf nicht sichtbar herausgepresst sein. |
| --- | --- |

a)

Ein Prüfling ist 24 Stunden auf einer kontrollierten Temperatur von mindestens 100 °C und unter einem Druck zu halten, der nicht unter dem Prüfdruck (30 MPa) liegt. Am Ende dieser Prüfung darf keine Leckage feststellbar sein, und eventuell verwendetes Schmelzmetall darf nicht sichtbar herausgepresst sein.

| b) | Ein Prüfling ist mit höchstens 4 Druckzyklen pro Minute wie folgt auf Ermüdung zu prüfen:






  i) | Durchführung von 10 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa bei 82 °C, |
| --- | --- | --- |

b)

Ein Prüfling ist mit höchstens 4 Druckzyklen pro Minute wie folgt auf Ermüdung zu prüfen:

i)

Durchführung von 10 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa bei 82 °C,

| ii) | Durchführung von 10 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 20 MPa bei –40 °C, |
| --- | --- |

ii)

Durchführung von 10 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 20 MPa bei –40 °C,

Am Ende dieser Prüfung darf keine Leckage feststellbar sein, und eventuell verwendetes Schmelzmetall darf nicht sichtbar herausgepresst sein.

| c) | Ungeschützte Bauteile von Druckminderern, die aus Messing bestehen und zur Aufrechterhaltung des Drucks dienen, müssen ohne Spannungsrisskorrosion einer Prüfung mit Quecksilbernitrat nach ASTM B154 standhalten. Der Druckminderer wird 30 Minuten in eine wässrige Quecksilbernitratlösung getaucht, die 10 g Quecksilbernitrat und 10 ml Salpetersäure pro Liter Lösung enthält. Nach dem Tauchvorgang ist der Druckminderer einer Dichtheitsprüfung zu unterziehen, bei der während einer Minute lang ein Luftdruck von 26 MPa aufgebracht wird. Während dieser Zeit ist das Bauteil auf äußere Leckage zu prüfen. Die Leckagerate darf 200 cm3/h nicht überschreiten. |
| --- | --- |

c)

Ungeschützte Bauteile von Druckminderern, die aus Messing bestehen und zur Aufrechterhaltung des Drucks dienen, müssen ohne Spannungsrisskorrosion einer Prüfung mit Quecksilbernitrat nach ASTM B154 standhalten. Der Druckminderer wird 30 Minuten in eine wässrige Quecksilbernitratlösung getaucht, die 10 g Quecksilbernitrat und 10 ml Salpetersäure pro Liter Lösung enthält. Nach dem Tauchvorgang ist der Druckminderer einer Dichtheitsprüfung zu unterziehen, bei der während einer Minute lang ein Luftdruck von 26 MPa aufgebracht wird. Während dieser Zeit ist das Bauteil auf äußere Leckage zu prüfen. Die Leckagerate darf 200 cm3/h nicht überschreiten.

| d) | Ungeschützte Bauteile von Druckminderern, die aus nicht rostendem Stahl bestehen und zur Aufrechterhaltung des Drucks dienen, müssen aus einer Legierung hergestellt sein, die gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion beständig ist. |
| --- | --- |

d)

Ungeschützte Bauteile von Druckminderern, die aus nicht rostendem Stahl bestehen und zur Aufrechterhaltung des Drucks dienen, müssen aus einer Legierung hergestellt sein, die gegen chloridinduzierte Spannungsrisskorrosion beständig ist.

A.25.   Verdrehfestigkeitsprüfung für Anschlussstutzen

Der Zylindermantel wird gegen Verdrehen gesichert, und auf jeden Anschlussstutzen des Zylinders wird ein Drehmoment von 500 Nm aufgebracht, und zwar zuerst in der Richtung, in der ein Gewindeanschluss festgezogen wird, dann in entgegen gesetzter Richtung und zum Schluss noch einmal in der Richtung, in der er festgezogen wird.

A.26.   Scherfestigkeit der Harzwerkstoffe

Harzwerkstoffe sind nach ASTM D2344 oder einer gleichwertigen nationalen Norm an einem Probestück zu prüfen, das für die Verbundwerkstoff-Umwicklung repräsentativ ist. Nachdem die Probe 24 Stunden in siedendem Wasser gelegen hat, muss der Verbundwerkstoff eine Mindestscherfestigkeit von 13,8 MPa aufweisen.

A.27.   Erdgas-Zyklusprüfung

Ein fertiger Zylinder wird mit Erdgas 300mal zyklisch unter Druck gesetzt, wobei der Mindestdruck nicht über 2 MPa liegt und der Höchstdruck gleich dem Arbeitsdruck ist. Ein Zyklus aus Füllen und Entlüften des Zylinders darf nicht länger als eine Stunde dauern. Jeder fertige Zylinder ist nach den Vorschriften von Anlage A Absatz A.10 auf Dichtheit zu prüfen und muss die dort genannten Anforderungen erfüllen. Nach der Erdgas-Zyklusprüfung ist der Zylinder zu zerschneiden und die Anschlussstelle am Innenbehälter für Anschlussstutzen ist auf Schäden wie z. B. Ermüdungsrisse oder Spuren elektrostatischer Entladung zu untersuchen.

Anmerkung: Bei der Durchführung dieser Prüfung muss besonders auf Sicherheit geachtet werden. Vor dieser Prüfung müssen die zu prüfenden Zylinder die hydrostatische Druck-Berstprüfung nach Anlage A Absatz A.12, die Druckzyklusprüfung bei Umgebungstemperatur nach Anhang 3Absatz 8.6.3, die Permeationsprüfung nach Anlage A Absatz A.21 und die Dichtheitsprüfung nach Anlage A Absatz A.10 bestanden haben.

A.28.   Anforderungen an handbetätigte Ventile

Ein Prüfling ist mit höchstens 4 Druckzyklen pro Minute wie folgt auf Ermüdung zu prüfen:

| i) | Durchführung von 2 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa bei 20 °C |
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i)

Durchführung von 2 000 Druckzyklen zwischen 2 MPa und 26 MPa bei 20 °C

Anlage B

(frei)

Anlage C

(frei)

Anlage D

FORMBLÄTTER FÜR BERICHTE

Anmerkung: Diese Anlage ist kein verbindlicher Teil dieses Anhangs. Folgende Formblätter sollen verwendet werden:

| (1) | Bericht des Herstellers und Übereinstimmungsbescheinigung — diese Unterlagen sind unter Verwendung des Formblatts 1 klar und übersichtlich zu erstellen. |
| --- | --- |

(1)

Bericht des Herstellers und Übereinstimmungsbescheinigung — diese Unterlagen sind unter Verwendung des Formblatts 1 klar und übersichtlich zu erstellen.

| (2) | Bericht (1) über die chemische Analyse des Werkstoffs für Metallzylinder, Metallinnenbehälter oder Metallanschlussstutzen — er muss Angaben über Zusammensetzung, Kennzeichnung usw. enthalten. |
| --- | --- |

(2)

Bericht (1) über die chemische Analyse des Werkstoffs für Metallzylinder, Metallinnenbehälter oder Metallanschlussstutzen — er muss Angaben über Zusammensetzung, Kennzeichnung usw. enthalten.

| (3) | Bericht über die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs für Metallzylinder und Metallinnenbehälter — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen enthalten. |
| --- | --- |

(3)

Bericht über die mechanischen Eigenschaften des Werkstoffs für Metallzylinder und Metallinnenbehälter — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen enthalten.

| (4) | Bericht über die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe für nichtmetallische Innenbehälter -muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten. |
| --- | --- |

(4)

Bericht über die physikalischen und mechanischen Eigenschaften der Werkstoffe für nichtmetallische Innenbehälter -muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten.

| (5) | Bericht über die Verbundwerkstoff-Analyse — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten. |
| --- | --- |

(5)

Bericht über die Verbundwerkstoff-Analyse — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und alle vorgeschriebenen Angaben enthalten.

| (6) | Bericht über hydrostatische Prüfungen, regelmäßige Druckzyklus- und Berstprüfungen — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und Angaben enthalten. |
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(6)

Bericht über hydrostatische Prüfungen, regelmäßige Druckzyklus- und Berstprüfungen — er muss Berichte über alle nach dieser Regelung vorgeschriebenen Prüfungen und Angaben enthalten.

Image

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(1)  Die Formblätter 2 bis 6 sind vom Hersteller zu entwickeln und müssen die Zylinder und die Anforderungen vollständig beschreiben. Jeder Bericht muss von der zuständigen Behörde und dem Hersteller unterschrieben werden.

Anlage E

ÜBERPRÜFUNG DER SPANNUNGSVERHÄLTNISSE MITHILFE VON DEHNUNGSMESSSTREIFEN

1.   Das Spannungs-Dehnungs-Verhältnis bei Fasern ist immer elastisch, daher sind Spannungs- und Dehnungsverhältnisse gleich.

2.   Es sind Dehnungsmessstreifen für hohe Dehnungswerte erforderlich

3.   Die Dehnungsmessstreifen sind in Richtung der Fasern auszurichten, auf denen sie angebracht werden (d. h. bei Fasern, die in Richtung des Umfangs außen um den Zylinder gewickelt sind, sind sie in Richtung des Umfangs anzubringen).

4.   VERFAHREN 1 (BEI ZYLINDERN ANZUWENDEN, DIE NICHT UNTER HOHER SPANNUNG UMWICKELT WERDEN)

| a) | Vor der Autofrettage sind Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen. |
| --- | --- |

a)

Vor der Autofrettage sind Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen.

| b) | Die Dehnungswerte sind bei Autofrettagedruck, Nulldruck nach Autofrettage sowie Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen. |
| --- | --- |

b)

Die Dehnungswerte sind bei Autofrettagedruck, Nulldruck nach Autofrettage sowie Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen.

| c) | Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind. |
| --- | --- |

c)

Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind.

5.   VERFAHREN 2 (BEI ALLEN ZYLINDERN ANZUWENDEN)

| a) | Nach Wicklung und Autofrettage sind bei Nulldruck Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen. |
| --- | --- |

a)

Nach Wicklung und Autofrettage sind bei Nulldruck Dehnungsmessstreifen anzubringen, und es ist eine Kalibrierung vorzunehmen.

| b) | Die Dehnungswerte sind bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen. |
| --- | --- |

b)

Die Dehnungswerte sind bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck zu messen.

| c) | Nach Messung der Dehnungswerte bei Arbeits- und Mindestberstdruck ist bei überwachten Dehnungsmessstreifen bei Nulldruck aus dem Zylinder ein ca. 5 Zoll langes Stück herauszuschneiden, in dem sich der Dehnungsmessstreifen befindet. Der Innenbehälter ist zu entfernen, ohne dass der Verbundwerkstoff beschädigt wird. Nach dem Entfernen des Innenbehälters sind die Dehnungswerte zu messen. |
| --- | --- |

c)

Nach Messung der Dehnungswerte bei Arbeits- und Mindestberstdruck ist bei überwachten Dehnungsmessstreifen bei Nulldruck aus dem Zylinder ein ca. 5 Zoll langes Stück herauszuschneiden, in dem sich der Dehnungsmessstreifen befindet. Der Innenbehälter ist zu entfernen, ohne dass der Verbundwerkstoff beschädigt wird. Nach dem Entfernen des Innenbehälters sind die Dehnungswerte zu messen.

| d) | Die bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck abgelesenen Dehnungswerte werden um den bei Nulldruck mit und ohne Innenbehälter gemessenen Dehnungswert korrigiert. |
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d)

Die bei Null-, Arbeits- und Mindestberstdruck abgelesenen Dehnungswerte werden um den bei Nulldruck mit und ohne Innenbehälter gemessenen Dehnungswert korrigiert.

| e) | Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind. |
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e)

Es ist zu festzustellen, ob dass der Quotient aus Dehnung bei Berstdruck und Dehnung bei Arbeitsdruck dem vorgeschriebenen Spannungsverhältnis entspricht. Bei Zylindern aus Hybridwerkstoff wird die Dehnung bei Arbeitsdruck mit der Bruchdehnung von Zylindern verglichen, die mit Fasern eines einzigen Typs verstärkt sind.

Anlage F

VERFAHREN ZUR PRÜFUNG DES BRUCHVERHALTENS

F.1.   Bestimmung ermüdungsanfälliger Stellen

Die Lage und die Richtung von Ermüdungsbrüchen bei Zylindern sind durch entsprechende Spannungsberechnungen oder durch Ermüdungsprüfungen an fertigen Zylindern in natürlicher Größe nach den Vorschriften der Konstruktionszulassungsprüfungen für jede Art der Ausführung zu bestimmen. Werden die Spannungen nach der Finite-Elemente-Methode berechnet, so ist die ermüdungsanfällige Stelle anhand der Lage und Richtung der höchsten Hauptzugspannungskonzentration in der Zylinderwand oder im Innenbehälter bei Arbeitsdruck zu ermitteln.

F.2.   Leck-vor-Bruch-Verhalten

F.2.1.   Analytische Bestimmung der kritischen Form

Diese Analyse kann durchgeführt werden, um nachzuweisen, dass der fertige Zylinder bei einem Defekt im Zylinder oder Innenbehälter, der sich zu einem Wand durchdringenden Riss entwickelt, undicht wird. Die Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens ist am Zylindermantel vorzunehmen. Befindet sich die ermüdungsanfällige Stelle außerhalb des Zylindermantels, so ist auch an dieser Stelle mit einem „Level II approach“ nach BS PD6493 eine Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens vorzunehmen. Die Beurteilung umfasst folgende Schritte:

| a) | Es wird die größte Länge (d. h. die Länge der Hauptachse) des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses (im allgemeinen elliptisch) bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen (nach Anlage A Absätze A.13 und A.14) geprüft worden sind. Bei der Analyse ist die größte Risslänge bei den drei Zylindern zu berücksichtigen. Es wird ein halbelliptischer Wand durchdringender Riss mit einer Hauptachse modelliert, die doppelt so lang wie die gemessene längste Hauptachse ist, und einer Nebenachse, deren Länge dem 0,9fachen der Wanddicke entspricht. Der halbelliptische Riss ist an den in der Anlage F Absatz F.1 genannten Stellen zu modellieren. Er muss so ausgerichtet sein, dass er durch die höchste Hauptzugspannung fortschreitet. |
| --- | --- |

a)

Es wird die größte Länge (d. h. die Länge der Hauptachse) des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses (im allgemeinen elliptisch) bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen (nach Anlage A Absätze A.13 und A.14) geprüft worden sind. Bei der Analyse ist die größte Risslänge bei den drei Zylindern zu berücksichtigen. Es wird ein halbelliptischer Wand durchdringender Riss mit einer Hauptachse modelliert, die doppelt so lang wie die gemessene längste Hauptachse ist, und einer Nebenachse, deren Länge dem 0,9fachen der Wanddicke entspricht. Der halbelliptische Riss ist an den in der Anlage F Absatz F.1 genannten Stellen zu modellieren. Er muss so ausgerichtet sein, dass er durch die höchste Hauptzugspannung fortschreitet.

| b) | Die bei der Spannungsberechnung nach Anhang 3 Absatz 6.6 bei 26 MPa ermittelten Spannungsniveaus in der Wand/im Innenbehälter sind der Beurteilung zugrunde zu legen. Die entsprechenden Kräfte für den Rissfortschritt sind nach BS PD6493 Abschnitt 9.2 oder 9.3 zu berechnen. |
| --- | --- |

b)

Die bei der Spannungsberechnung nach Anhang 3 Absatz 6.6 bei 26 MPa ermittelten Spannungsniveaus in der Wand/im Innenbehälter sind der Beurteilung zugrunde zu legen. Die entsprechenden Kräfte für den Rissfortschritt sind nach BS PD6493 Abschnitt 9.2 oder 9.3 zu berechnen.

| c) | Die Rissbruchzähigkeit des fertigen Zylinders oder des Innenbehälters eines fertigen Zylinders, die für Aluminium bei Raumtemperatur und für Stahl bei –40 °C bestimmt wird, ist mit Hilfe eines genormten Prüfverfahrens (ISO/DIS 12737, ASTM 813-89 oder BS 7448) nach BS PD6493 Abschnitte 8.4 und 8.5 nachzuweisen. |
| --- | --- |

c)

Die Rissbruchzähigkeit des fertigen Zylinders oder des Innenbehälters eines fertigen Zylinders, die für Aluminium bei Raumtemperatur und für Stahl bei –40 °C bestimmt wird, ist mit Hilfe eines genormten Prüfverfahrens (ISO/DIS 12737, ASTM 813-89 oder BS 7448) nach BS PD6493 Abschnitte 8.4 und 8.5 nachzuweisen.

| d) | Das Schrumpfverhältnis für Kunststoffe ist nach BS PD6493-91 Abschnitt 9.4 zu berechnen. |
| --- | --- |

d)

Das Schrumpfverhältnis für Kunststoffe ist nach BS PD6493-91 Abschnitt 9.4 zu berechnen.

| e) | Der modellierte Riss muss nach den Kriterien von BS PD6493-91 Abschnitt 11.2 tolerierbar sein. |
| --- | --- |

e)

Der modellierte Riss muss nach den Kriterien von BS PD6493-91 Abschnitt 11.2 tolerierbar sein.

F.2.2.   Beurteilung des Leck-vor-Bruch-Verhaltens durch eine Berstprüfung am Zylinder mit Rissen

Eine Bruchfestigkeitsprüfung ist an der Seitenwand des Zylinders durchzuführen. Liegen die nach Anlage F Absatz F.1 bestimmten ermüdungsanfälligen Stellen außerhalb der Seitenwand, so ist auch an diesen Stellen eine Bruchfestigkeitsprüfung durchzuführen. Folgendes Prüfverfahren ist anzuwenden:

| a) | Bestimmung der Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse
  Die Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der ermüdungsanfälligen Stelle muss das Doppelte der größten Länge des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses betragen, die bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen worden ist, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen geprüft worden sind. |
| --- | --- |

a)

Bestimmung der Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse

Die Risslänge für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der ermüdungsanfälligen Stelle muss das Doppelte der größten Länge des resultierenden Wand durchdringenden Oberflächenrisses betragen, die bei den drei Zylindern jeder Ausführung gemessen worden ist, die im Rahmen der Konstruktionszulassungsprüfungen geprüft worden sind.

| b) | Risse im Zylinder
  Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil in axialer Richtung liegt, werden an der Außenseite in Längsrichtung ungefähr auf halber Länge des zylindrischen Teils Risse eingeschnitten. Die Risse müssen sich im Mittelteil an einer Stelle mit der geringsten Wanddicke befinden, die durch Dickenmessungen an vier Punkten der Zylinderwand ermittelt wurde. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen sich ermüdungsanfällige Stellen außerhalb des zylindrischen Teils befinden, ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der Innenseite in Richtung der ermüdungsanfälligen Stelle einzuschneiden. Bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse in den Metallinnenbehälter einzuschneiden.
  Das Werkzeug zum Schneiden von Rissen, die bei gleichmäßigem Druck zu prüfen sind, muss ungefähr 12,5 mm dick sein, einen Schneidenwinkel von 45° und eine Schneidenabrundung von höchstens 0,25 mm haben. Bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von weniger als 140 mm muss der Durchmesser des Schneidwerkzeugs 50 mm und bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von mehr als 140 mm 65 mm bis 80 mm betragen (es wird ein CVN-Standard-Schneidwerkzeug empfohlen).

  Anmerkung: Das Schneidwerkzeug sollte regelmäßig geschärft werden, damit die Schneidenabrundung dem vorgeschriebenen Wert entspricht. Die Tiefe des Risses kann so gewählt werden, dass man eine Leckage durch Druckbeaufschlagung bei gleichmäßigem Wasserdruck erhält. Der Riss darf sich nicht um mehr als 10 % über die Länge des an der Außenfläche eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten. |
| --- | --- |

b)

Risse im Zylinder

Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil in axialer Richtung liegt, werden an der Außenseite in Längsrichtung ungefähr auf halber Länge des zylindrischen Teils Risse eingeschnitten. Die Risse müssen sich im Mittelteil an einer Stelle mit der geringsten Wanddicke befinden, die durch Dickenmessungen an vier Punkten der Zylinderwand ermittelt wurde. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen sich ermüdungsanfällige Stellen außerhalb des zylindrischen Teils befinden, ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse an der Innenseite in Richtung der ermüdungsanfälligen Stelle einzuschneiden. Bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 ist der Riss für die Leck-vor-Bruch-Analyse in den Metallinnenbehälter einzuschneiden.

Das Werkzeug zum Schneiden von Rissen, die bei gleichmäßigem Druck zu prüfen sind, muss ungefähr 12,5 mm dick sein, einen Schneidenwinkel von 45° und eine Schneidenabrundung von höchstens 0,25 mm haben. Bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von weniger als 140 mm muss der Durchmesser des Schneidwerkzeugs 50 mm und bei Zylindern mit einem Außendurchmesser von mehr als 140 mm 65 mm bis 80 mm betragen (es wird ein CVN-Standard-Schneidwerkzeug empfohlen).

Anmerkung: Das Schneidwerkzeug sollte regelmäßig geschärft werden, damit die Schneidenabrundung dem vorgeschriebenen Wert entspricht. Die Tiefe des Risses kann so gewählt werden, dass man eine Leckage durch Druckbeaufschlagung bei gleichmäßigem Wasserdruck erhält. Der Riss darf sich nicht um mehr als 10 % über die Länge des an der Außenfläche eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten.

| c) | Prüfverfahren
  Bei der Prüfung wird eine gleichförmig zunehmende oder zyklische Druckbeaufschlagung wie folgt vorgenommen:






  i) | Gleichförmig zunehmende Druckbeaufschlagung bis zum Bersten
  Der Zylinder wird so lange unter hydrostatischen Druck gesetzt, bis an der Rissstelle Druck abgebaut wird. Die Druckbeaufschlagung ist nach Anlage A Absatz A.12 vorzunehmen. |
| --- | --- | --- |

c)

Prüfverfahren

Bei der Prüfung wird eine gleichförmig zunehmende oder zyklische Druckbeaufschlagung wie folgt vorgenommen:

i)

Gleichförmig zunehmende Druckbeaufschlagung bis zum Bersten

Der Zylinder wird so lange unter hydrostatischen Druck gesetzt, bis an der Rissstelle Druck abgebaut wird. Die Druckbeaufschlagung ist nach Anlage A Absatz A.12 vorzunehmen.

| ii) | Zyklische Druckbeaufschlagung
  Das Prüfverfahren muss den Vorschriften von Anlage A Absatz A.13 entsprechen. |
| --- | --- |

ii)

Zyklische Druckbeaufschlagung

Das Prüfverfahren muss den Vorschriften von Anlage A Absatz A.13 entsprechen.

| d) | Annahmekriterien für die Prüfung am Zylinder mit Rissen
  Der Zylinder hat die Prüfungen bestanden, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:






  i) | Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung muss der Druck, bei dem der Zylinder versagt, mindestens 26 MPa betragen.
  Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung ist eine an der Außenfläche gemessene Gesamtrisslänge zulässig, die dem 1,1fachen der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses entspricht. |
| --- | --- | --- |

d)

Annahmekriterien für die Prüfung am Zylinder mit Rissen

Der Zylinder hat die Prüfungen bestanden, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:

i)

Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung muss der Druck, bei dem der Zylinder versagt, mindestens 26 MPa betragen.

Bei der Berstprüfung mit gleichförmig zunehmender Druckbeaufschlagung ist eine an der Außenfläche gemessene Gesamtrisslänge zulässig, die dem 1,1fachen der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses entspricht.

| ii) | Bei Zylindern, die der Zyklusprüfung unterzogen werden, darf sich der Riss durch Ermüdung über die Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten. Der Zylinder darf jedoch nur durch Leckage versagen. Die Ausbreitung des Risses durch Ermüdung soll auf mindestens 90 % der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses erfolgen.

  Anmerkung: Werden diese Prüfanforderungen nicht erfüllt (Versagen bei weniger als 36 MPa, auch wenn das durch Leckage geschieht), kann eine erneute Prüfung mit einem weniger tiefen Riss durchgeführt werden. Versagt der Zylinder bei mehr als 26 MPa durch Bruch und ist die Risstiefe gering, so kann eine erneute Prüfung mit einem tieferen Riss durchgeführt werden. |
| --- | --- |

ii)

Bei Zylindern, die der Zyklusprüfung unterzogen werden, darf sich der Riss durch Ermüdung über die Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses hinaus ausbreiten. Der Zylinder darf jedoch nur durch Leckage versagen. Die Ausbreitung des Risses durch Ermüdung soll auf mindestens 90 % der Länge des ursprünglich eingeschnittenen Risses erfolgen.

Anmerkung: Werden diese Prüfanforderungen nicht erfüllt (Versagen bei weniger als 36 MPa, auch wenn das durch Leckage geschieht), kann eine erneute Prüfung mit einem weniger tiefen Riss durchgeführt werden. Versagt der Zylinder bei mehr als 26 MPa durch Bruch und ist die Risstiefe gering, so kann eine erneute Prüfung mit einem tieferen Riss durchgeführt werden.

F.3.   Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen

F.3.1.   Ermittlung der Defektgröße durch analytische Bestimmung der kritischen Form

Die Berechnungen sind nach BS PD 6493, Abschnitt 3 in folgenden Schritten durchzuführen:

| a) | Ermüdungsrisse sind an der hoch beanspruchten Stelle in der Wand/im Innenbehälter als flache Risse zu modellieren. |
| --- | --- |

a)

Ermüdungsrisse sind an der hoch beanspruchten Stelle in der Wand/im Innenbehälter als flache Risse zu modellieren.

| b) | Der Bereich der Spannungen an der ermüdungsanfälligen Stelle, die bei einem Druck zwischen 2 MPa und 20 MPa entstehen, ist anhand der Spannungsberechnung nach den Vorschriften von Anhang F Absatz F.1 zu bestimmen. |
| --- | --- |

b)

Der Bereich der Spannungen an der ermüdungsanfälligen Stelle, die bei einem Druck zwischen 2 MPa und 20 MPa entstehen, ist anhand der Spannungsberechnung nach den Vorschriften von Anhang F Absatz F.1 zu bestimmen.

| c) | Die Komponenten der Biegespannung und der Membranspannung können getrennt berücksichtigt werden. |
| --- | --- |

c)

Die Komponenten der Biegespannung und der Membranspannung können getrennt berücksichtigt werden.

| d) | Es sind mindestens 15 000 Druckzyklen durchzuführen. |
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d)

Es sind mindestens 15 000 Druckzyklen durchzuführen.

| e) | Die Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung sind nach ASTM E647 an Luft zu bestimmen. Lage der Rissebene ist entsprechend der Abbildung in ASTM E399 durch die Richtung C-L bestimmt (d. h. die Rissebene liegt senkrecht zum Umfang und parallel zur Achse des Zylinders). Die Rissausbreitungsrate ist der Mittelwert der Prüfergebnisse von drei Prüflingen. Liegen für den Werkstoff und die Betriebsbedingungen Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung vor, können sie bei der Beurteilung verwendet werden. |
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e)

Die Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung sind nach ASTM E647 an Luft zu bestimmen. Lage der Rissebene ist entsprechend der Abbildung in ASTM E399 durch die Richtung C-L bestimmt (d. h. die Rissebene liegt senkrecht zum Umfang und parallel zur Achse des Zylinders). Die Rissausbreitungsrate ist der Mittelwert der Prüfergebnisse von drei Prüflingen. Liegen für den Werkstoff und die Betriebsbedingungen Werte der Rissausbreitung durch Ermüdung vor, können sie bei der Beurteilung verwendet werden.

| f) | Der Rissfortschritt pro Druckzyklus in Richtung der Wanddicke und in Längsrichtung ist nach den in BS PD 6493-91 Abschnitt 14.2 aufgeführten Schritten zu bestimmen, wobei die Beziehung zwischen der Rissausbreitung durch Ermüdung (siehe Buchstabe e) und dem Bereich der Kräfte für die Rissausbreitung entsprechend dem durchgeführten Druckzyklus zu berücksichtigen ist. |
| --- | --- |

f)

Der Rissfortschritt pro Druckzyklus in Richtung der Wanddicke und in Längsrichtung ist nach den in BS PD 6493-91 Abschnitt 14.2 aufgeführten Schritten zu bestimmen, wobei die Beziehung zwischen der Rissausbreitung durch Ermüdung (siehe Buchstabe e) und dem Bereich der Kräfte für die Rissausbreitung entsprechend dem durchgeführten Druckzyklus zu berücksichtigen ist.

| g) | Anhand der Ergebnisse aus den vorstehenden Schritten sind die höchstzulässige Defekttiefe und -länge zu berechnen, die während der Betriebsdauer des Zylinders nicht zu einem Versagen durch Ermüdung oder Bruch führen. Die Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als die für die Ausführung berechnete höchstzulässige Defektgröße. |
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g)

Anhand der Ergebnisse aus den vorstehenden Schritten sind die höchstzulässige Defekttiefe und -länge zu berechnen, die während der Betriebsdauer des Zylinders nicht zu einem Versagen durch Ermüdung oder Bruch führen. Die Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als die für die Ausführung berechnete höchstzulässige Defektgröße.

F.3.2.   Defektgröße für Zyklusprüfungen an Zylindern mit Rissen

Drei Zylinder der Typen CNG-1, CNG-2 und CNG-3 mit künstlichen Defekten, deren Länge und Tiefe die nach Anhang 3 Absatz 6.15 bestimmte zulässige Größe übersteigen, sind nach dem Prüfverfahren nach Absatz A. 13 (Anlage A) bis zum Versagen zyklisch unter Druck zu setzen. Bei Zylindern des Typs CNG-1, die eine ermüdungsanfällige Stelle im zylindrischen Teil haben, sind Risse außen in die Seitenwand einzuschneiden. Bei Zylindern des Typs CNG-1, bei denen die ermüdungsanfällige Stelle außerhalb der Seitenwand liegt, und bei Zylindern der Typen CNG-2 und CNG-3 sind innen Risse einzuschneiden. Innen liegende Risse können vor der Wärmebehandlung und dem Schließen des Zylinderendes eingeschnitten werden.

Die Zylinder dürfen nicht nach weniger als 15 000 Zyklen undicht werden oder brechen. Die zulässige Defektgröße für zerstörungsfreie Prüfungen darf nicht größer sein als der künstliche Defekt an dieser Stelle.

Anlage G

ANWEISUNGEN DES HERSTELLERS FÜR HANDHABUNG, VERWENDUNG UND ÜBERPRÜFUNG VON ZYLINDERN

G.1.   Allgemeines

Mit dieser Anlage sollen vor allem dem Käufer, dem Händler, dem Fachmann, der für den Einbau verantwortlich ist, und dem Nutzer Hinweise für die sichere Verwendung des Zylinders während der vorgesehenen Betriebsdauer gegeben werden.

G.2.   Vertrieb

Der Hersteller muss dem Käufer mitteilen, dass die Anweisungen an alle weitergegeben werden, die die Zylinder vertreiben, handhaben, einbauen und verwenden. Die Anweisungen können kopiert werden, damit genügend Exemplare zur Verfügung stehen, sie müssen allerdings gekennzeichnet werden, damit sie den gelieferten Zylindern zugeordnet werden können.

G.3.   Bezugnahme auf geltende Vorschriften, Normen und Regelungen

Bestimmte Anweisungen können als Bezugnahmen auf nationale oder anerkannte Vorschriften, Normen und Regelungen formuliert werden.

G.4.   Handhabung der Zylinder

Es müssen Handhabungsvorschriften mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder bei der Handhabung nicht beschädigt oder verunreinigt werden.

G.5.   Einbau

Es müssen Einbauanweisungen mitgeliefert werden, um sicherzustellen, dass die Zylinder beim Einbau und normalen Betrieb während der vorgesehenen Betriebsdauer nicht beschädigt werden.

Wenn der Hersteller Vorschriften für den Einbau macht, müssen die Anweisungen genaue Angaben dazu enthalten wie einen Einbauplan, Angaben über die Verwendung elastischer Dichtungswerkstoffe, die vorgeschriebenen Anziehdrehmomente und einen Hinweis, dass der Zylinder Umgebungsbedingungen, unter denen er chemisch und mechanisch beansprucht wird, nicht direkt ausgesetzt werden darf.

Wenn der Hersteller keine Vorschriften für den Einbau macht, muss er den Käufer auf mögliche langfristige Auswirkungen der Befestigung des Zylinders im Fahrzeug hinweisen wie Bewegungen des Fahrzeugaufbaus und Ausdehnung/Kontraktion des Zylinders unter betriebsüblichen Drücken und Temperaturen.

Gegebenenfalls ist der Käufer darauf hinzuweisen, dass Vorrichtungen angebracht werden müssen, die verhindern, dass sich Flüssigkeiten oder Feststoffe ansammeln, durch die der Zylinder beschädigt würde.

Es ist anzugeben, welcher Druckminderer einzubauen ist.

G.6.   Verwendung der Zylinder

Der Hersteller muss den Käufer auf die in dieser Regelung beschriebenen vorgesehenen Betriebsbedingungen hinweisen, vor allem auf die für den Zylinder zulässige Zahl der Druckzyklen, die Betriebsdauer in Jahren, die Grenzwerte der Gasqualität und die höchstzulässigen Drücke.

G.7.   Überprüfung während der Nutzung

Der Hersteller muss den Nutzer deutlich auf die Vorschriften für die Überprüfung der Zylinder (z. B. Fristen für Wiederholungsprüfungen durch autorisiertes Personal) hinweisen, zu deren Beachtung er verpflichtet ist. Diese Hinweise müssen mit den Vorschriften für die Bauartgenehmigung übereinstimmen.

Anlage H

PRÜFUNG UNTER UMGEBUNGSBEDINGUNGEN

H.1.   Anwendungsbereich

Bei der Prüfung unter Umgebungsbedingungen soll nachgewiesen werden, dass Zylinder für Erdgasfahrzeuge den Umgebungsbedingungen an der Fahrzeugunterseite und der zeitweiligen Einwirkung anderer Flüssigkeiten standhalten können. Diese Prüfung wurde von der Kraftfahrzeugindustrie der Vereinigten Staaten entwickelt, nachdem Zylinder wegen Spannungsrisskorrosion in der Verbundwerkstoff-Umwicklung versagt hatten.

H.2.   Kurzbeschreibung des Prüfverfahrens

Zuerst wird ein Zylinder durch Pendel- und Steinschläge vorbehandelt, um mögliche Bedingungen an der Fahrzeugunterseite zu simulieren. Dann wird der Zylinder wiederholt in „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht und anderen Flüssigkeiten, Druckzyklen und hohen und niedrigen Temperaturen ausgesetzt. Am Ende der Prüffolge wird der Zylinder bis zur Zerstörung hydrostatisch unter Druck gesetzt. Der hierbei ermittelte Berstdruck muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.

H.3.   Anordnung und Vorbereitung des Zylinders

Der Zylinder muss in einem Zustand geprüft werden, der dem eingebauten Zustand entspricht, und einen (etwaigen) Überzug, Halterungen und Dichtungen sowie Druckarmaturen haben, bei denen dieselbe Art von Dichtungen (d. h. O-Ringe) wie im Betriebszustand verwendet wird. Halterungen können vor der Tauchprüfung beschichtet oder angestrichen werden, wenn sie vor dem Einbau ins Fahrzeug beschichtet oder angestrichen werden.

Die Zylinder werden in waagerechter Lage geprüft und dazu entlang ihrer waagerechten Mittellinie in einen „oberen“ und einen „unteren“ Teil geteilt. Der untere Teil des Zylinders wird abwechselnd in streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser und in erwärmte oder gekühlte Luft getaucht.

Der obere Teil wird in fünf verschiedene Bereiche unterteilt und für die Vorbehandlung und die Flüssigkeitseinwirkung markiert. Die Bereiche haben einen Nenndurchmesser von 100 mm. Die Bereiche dürfen sich auf der Zylinderoberfläche nicht überschneiden. Wenn es für die Durchführung der Prüfung angebracht ist, brauchen die Bereiche nicht entlang einer einzigen Linie angeordnet zu sein, allerdings dürfen sie nicht in den eingetauchten Teil des Zylinders hineinreichen.

Wenn auch die Vorbehandlung und die Flüssigkeitseinwirkung nur an dem zylindrischen Teil des Zylinders erfolgen, muss doch der gesamte Zylinder einschließlich der gewölbten Teile genauso beständig gegen Umwelteinflüsse sein wie die Bereiche, die ihnen ausgesetzt werden.

Abbildung H.1

Ausrichtung des Zylinders und Anordnung der Einwirkungsbereiche

Image

H.4.   Vorbehandlungseinrichtungen

Folgende Einrichtungen werden für die Vorbehandlung des Prüfzylinders durch Pendel- und Steinschläge benötigt:

| (a) | Pendelschlagprüfung
  Der Schlagkörper besteht aus Stahl und hat die Form einer gleichseitigen Pyramide mit quadratischer Grundfläche. Spitze und Kanten sind mit einem Radius von 3 mm gerundet. Der Aufschlagmittelpunkt des Pendels muss mit dem Schwerpunkt der Pyramide zusammenfallen. Sein Abstand zur Drehachse des Pendels beträgt 1 m. Die auf den Aufschlagmittelpunkt bezogene Gesamtmasse des Pendels beträgt 15 kg. Die Aufschlagenergie des Pendels muss mindestens 30 Nm betragen, der gemessene Wert muss möglichst nahe an diesem Wert liegen.
  Beim Aufschlag des Pendels muss der Zylinder durch die Anschlussstutzen oder die vorgesehenen Halterungen in seiner Lage gehalten werden. |
| --- | --- |

(a)

Pendelschlagprüfung

Der Schlagkörper besteht aus Stahl und hat die Form einer gleichseitigen Pyramide mit quadratischer Grundfläche. Spitze und Kanten sind mit einem Radius von 3 mm gerundet. Der Aufschlagmittelpunkt des Pendels muss mit dem Schwerpunkt der Pyramide zusammenfallen. Sein Abstand zur Drehachse des Pendels beträgt 1 m. Die auf den Aufschlagmittelpunkt bezogene Gesamtmasse des Pendels beträgt 15 kg. Die Aufschlagenergie des Pendels muss mindestens 30 Nm betragen, der gemessene Wert muss möglichst nahe an diesem Wert liegen.

Beim Aufschlag des Pendels muss der Zylinder durch die Anschlussstutzen oder die vorgesehenen Halterungen in seiner Lage gehalten werden.

| (b) | Steinschlagprüfung
  Die Prüfmaschine muss wie in Abbildung H.2 dargestellt gebaut sein und ist nach ASTM D3170 „genormtes Verfahren zur Prüfung der Beständigkeit von Überzügen gegen Abplatzen“ zu benutzen. Allerdings darf der Zylinder während der Steinschlagprüfung auf Umgebungstemperatur sein. |
| --- | --- |

(b)

Steinschlagprüfung

Die Prüfmaschine muss wie in Abbildung H.2 dargestellt gebaut sein und ist nach ASTM D3170 „genormtes Verfahren zur Prüfung der Beständigkeit von Überzügen gegen Abplatzen“ zu benutzen. Allerdings darf der Zylinder während der Steinschlagprüfung auf Umgebungstemperatur sein.

| (c) | Kies
  Es ist Alluvialstraßenkies zu verwenden, der durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 16 mm durchgeht, aber durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 9,5 mm zurückgehalten wird. Bei jedem Prüfgang sind 550 ml sortierter Kies (ca. 250 bis 300 Steine) zu verwenden. |
| --- | --- |

(c)

Kies

Es ist Alluvialstraßenkies zu verwenden, der durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 16 mm durchgeht, aber durch ein Sieb mit einer Maschenweite von 9,5 mm zurückgehalten wird. Bei jedem Prüfgang sind 550 ml sortierter Kies (ca. 250 bis 300 Steine) zu verwenden.

Abbildung H.2

Steinschlagprüfung

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H.5.   Umgebungseinwirkungen

| (a) | Tauchflüssigkeit
  Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) wird der Zylinder waagerecht so ausgerichtet, dass der Teil, der dem unteren Drittel des Zylinderdurchmessers entspricht, in eine „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht ist. Die Lösung setzt sich wie folgt zusammen:






  entionisiertes Wasser |
| --- | --- |
| Natriumchlorid: | 2,5 Gewichtsprozent ±0,1 % |
| Kalziumchlorid: | 2,5 Gewichtsprozent ±0,1 % |
| Schwefelsäure: | Die Lösung ist auf einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 einzustellen. |

(a)

Tauchflüssigkeit

Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) wird der Zylinder waagerecht so ausgerichtet, dass der Teil, der dem unteren Drittel des Zylinderdurchmessers entspricht, in eine „simuliertes“ streusalzhaltiges Wasser/saures Regenwasser getaucht ist. Die Lösung setzt sich wie folgt zusammen:

entionisiertes Wasser

Natriumchlorid:

2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %

Kalziumchlorid:

2,5 Gewichtsprozent ±0,1 %

Schwefelsäure:

Die Lösung ist auf einen ph-Wert von 4,0 ± 0,2 einzustellen.

Der Flüssigkeitsstand der Lösung und der pH-Wert sind vor jedem Prüfschritt, bei dem diese Flüssigkeit verwendet wird, zu korrigieren.

Die Badtemperatur 21 °C ± 5 °C betragen. Während des Prüfvorgangs muss sich der nicht eingetauchte Teil des Zylinders in der Umgebungsluft befinden.

| (b) | Einwirkung anderer Flüssigkeiten
  Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) ist jeder markierte Bereich 30 Minuten der Einwirkung einer von fünf Lösungen auszusetzen. An jeder Stelle müssen während der gesamten Prüfung dieselben Umgebungsbedingungen herrschen. Folgende Lösungen sind zu verwenden:






  Schwefelsäure: | 19 Volumenprozent in Wasser |
| --- | --- | --- |
| Natriumhydroxid: | 25 Gewichtsprozent in Wasser |
| Methanol/Ottokraftstoff: | Mischung im Verhältnis 30/70 % |
| Ammoniumnitrat: | 28 Gewichtsprozent in Wasser |
| Scheibenwaschflüssigkeit | |

(b)

Einwirkung anderer Flüssigkeiten

Bei dem entsprechenden Prüfschritt der Prüffolge (Tabelle 1) ist jeder markierte Bereich 30 Minuten der Einwirkung einer von fünf Lösungen auszusetzen. An jeder Stelle müssen während der gesamten Prüfung dieselben Umgebungsbedingungen herrschen. Folgende Lösungen sind zu verwenden:

Schwefelsäure:

19 Volumenprozent in Wasser

Natriumhydroxid:

25 Gewichtsprozent in Wasser

Methanol/Ottokraftstoff:

Mischung im Verhältnis 30/70 %

Ammoniumnitrat:

28 Gewichtsprozent in Wasser

Scheibenwaschflüssigkeit

Wenn das Prüfmuster der Einwirkung der Flüssigkeiten ausgesetzt wird, ist es so anzuordnen, dass sich der Einwirkungsbereich oben befindet. Eine Auflage aus einer Schicht Glaswolle (ungefähr 0,5 mm dick), die auf die jeweiligen Abmessungen zurechtgeschnitten ist, ist auf den Einwirkungsbereich zu legen. Mit einer Pipette sind 5 ml der Prüfflüssigkeit auf den Einwirkungsbereich zu träufeln. Die Gazeauflage ist zu entfernen, nachdem der Zylinder 30 Minuten unter Druck gehalten worden ist.

H.6.   Prüfbedingungen

| (a) | Druckzyklus
  Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der Zylinder, mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa zyklisch unter hydrostatischen Druck zu setzen. Die Gesamtdauer des Zyklus muss mindestens 66 Sekunden betragen und ein Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden einschließen. Der Zyklus verläuft wie folgt:
  Druckanstieg von ≤ 2 MPa auf ≥ 26 MPa,
  Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden,
  Druckabfall von ≥ 26 MPa auf ≤ 2 MPa,
  Gesamtzyklusdauer mindestens 66 Sekunden. |
| --- | --- |

(a)

Druckzyklus

Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der Zylinder, mit einem Mindestdruck nicht über 2 MPa und einem Höchstdruck nicht unter 26 MPa zyklisch unter hydrostatischen Druck zu setzen. Die Gesamtdauer des Zyklus muss mindestens 66 Sekunden betragen und ein Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden einschließen. Der Zyklus verläuft wie folgt:

Druckanstieg von ≤ 2 MPa auf ≥ 26 MPa,

Halten des Drucks auf ≥ 26 MPa während mindestens 60 Sekunden,

Druckabfall von ≥ 26 MPa auf ≤ 2 MPa,

Gesamtzyklusdauer mindestens 66 Sekunden.

| (b) | Druckprüfung bei Einwirkung anderer Flüssigkeiten
  Nach dem Auftropfen der anderen Flüssigkeiten ist der Zylinder mindestens 30 Minuten einem Druck mindestens 26 MPa auszusetzen. |
| --- | --- |

(b)

Druckprüfung bei Einwirkung anderer Flüssigkeiten

Nach dem Auftropfen der anderen Flüssigkeiten ist der Zylinder mindestens 30 Minuten einem Druck mindestens 26 MPa auszusetzen.

| (c) | Prüfung bei hoher und bei niedriger Temperatur
  Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der gesamte Zylinder der Einwirkung von Luft mit hoher oder niedriger Temperatur auf die Außenfläche auszusetzen. Die niedrige Lufttemperatur muss –40 °C oder weniger und die hohe Lufttemperatur 82 °C ± 5 °C betragen. Während der Einwirkung der niedrigen Temperatur muss die Flüssigkeitstemperatur bei Zylindern des Typs CNG-1 durch ein im Zylinder angebrachtes Thermoelement überwacht werden, damit sichergestellt ist, dass sie auf –40 °C oder darunter gehalten wird. |
| --- | --- |

(c)

Prüfung bei hoher und bei niedriger Temperatur

Wie in der Prüffolge festgelegt, ist der gesamte Zylinder der Einwirkung von Luft mit hoher oder niedriger Temperatur auf die Außenfläche auszusetzen. Die niedrige Lufttemperatur muss –40 °C oder weniger und die hohe Lufttemperatur 82 °C ± 5 °C betragen. Während der Einwirkung der niedrigen Temperatur muss die Flüssigkeitstemperatur bei Zylindern des Typs CNG-1 durch ein im Zylinder angebrachtes Thermoelement überwacht werden, damit sichergestellt ist, dass sie auf –40 °C oder darunter gehalten wird.

H.7.   Prüfverfahren

| (a) | Vorbehandlung des Zylinders
  Jeder der fünf Bereiche, die für die Einwirkung anderer Flüssigkeiten am oberen Teil des Zylinders markiert sind, ist durch einen einzigen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers auf seine geometrische Mitte vorzubehandeln. Nach dem Schlag sind die fünf Bereiche durch Steinschlag weiterzubehandeln.
  Der mittlere Abschnitt des unteren Zylinderteils, der eingetaucht wird, ist durch einen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers an drei ungefähr 150 mm voneinander entfernten Stellen vorzubehandeln.
  Nach dem Schlag ist dieser durch Pendelschlag vorbehandelte mittlere Abschnitt durch Steinschlag weiterzubehandeln.
  Während der Vorbehandlung muss der Zylinder drucklos sein. |
| --- | --- |

(a)

Vorbehandlung des Zylinders

Jeder der fünf Bereiche, die für die Einwirkung anderer Flüssigkeiten am oberen Teil des Zylinders markiert sind, ist durch einen einzigen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers auf seine geometrische Mitte vorzubehandeln. Nach dem Schlag sind die fünf Bereiche durch Steinschlag weiterzubehandeln.

Der mittlere Abschnitt des unteren Zylinderteils, der eingetaucht wird, ist durch einen Schlag mit der Spitze des Pendelschlagkörpers an drei ungefähr 150 mm voneinander entfernten Stellen vorzubehandeln.

Nach dem Schlag ist dieser durch Pendelschlag vorbehandelte mittlere Abschnitt durch Steinschlag weiterzubehandeln.

Während der Vorbehandlung muss der Zylinder drucklos sein.

| (b) | Prüffolge und Zyklen
  Die einzuhaltende Prüffolge „Umgebungseinwirkung — Druckzyklen -Temperatur“ ist in der Tabelle 1 aufgeführt.
  Die Zylinderoberfläche darf zwischen den einzelnen Prüfschritten nicht abgewaschen oder abgewischt werden. |
| --- | --- |

(b)

Prüffolge und Zyklen

Die einzuhaltende Prüffolge „Umgebungseinwirkung — Druckzyklen -Temperatur“ ist in der Tabelle 1 aufgeführt.

Die Zylinderoberfläche darf zwischen den einzelnen Prüfschritten nicht abgewaschen oder abgewischt werden.

H.8.   Annehmbare Ergebnisse

Nach Abschluss der Prüfung in der oben genannten Prüffolge ist der Zylinder nach den Vorschriften des Absatzes A.12 einer hydraulischen Druckprüfung bis zur Zerstörung zu unterziehen. Der Berstdruck des Zylinders muss mindestens 85 % des Mindest-Konstruktionsberstdrucks betragen.

Tabelle H.1

Prüfbedingungen und Prüffolge

| Prüfschritte | Umgebungseinwirkungen | Zahl der Druckzyklen | Temperatur |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | andere Flüssigkeiten | — | Umgebungstemperatur |
| 2 | Tauchvorgang | 1 875 | Umgebungstemperatur |
| 3 | Luft | 1 875 | hoch |
| 4 | andere Flüssigkeiten | — | Umgebungstemperatur |
| 5 | Tauchvorgang | 1 875 | Umgebungstemperatur |
| 6 | Luft | 3 750 | niedrig |
| 7 | andere Flüssigkeiten | — | Umgebungstemperatur |
| 8 | Tauchvorgang | 1 875 | Umgebungstemperatur |
| 9 | Luft | 1 875 | hoch |
| 10 | andere Flüssigkeiten | — | Umgebungstemperatur |
| 11 | Tauchvorgang | 1 875 | Umgebungstemperatur |

Prüfschritte

Umgebungseinwirkungen

Zahl der Druckzyklen

Temperatur

1

andere Flüssigkeiten

—

Umgebungstemperatur

2

Tauchvorgang

1 875

Umgebungstemperatur

3

Luft

1 875

hoch

4

andere Flüssigkeiten

—

Umgebungstemperatur

5

Tauchvorgang

1 875

Umgebungstemperatur

6

Luft

3 750

niedrig

7

andere Flüssigkeiten

—

Umgebungstemperatur

8

Tauchvorgang

1 875

Umgebungstemperatur

9

Luft

1 875

hoch

10

andere Flüssigkeiten

—

Umgebungstemperatur

11

Tauchvorgang

1 875

Umgebungstemperatur

---

ANHANG 4A

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES AUTOMATISCHEN VENTILS, DES SPERRVENTILS, DES ÜBERDRUCKVENTILS, DES DRUCKMINDERERS UND DES ÜBERSTRÖMVENTILS

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des automatischen Ventils, des Sperrventils, des Überdruckventils, des Druckminderers und des Überströmventils festgelegt.

2.   AUTOMATISCHES VENTIL

2.1.   Die Werkstoffe, aus denen das automatische Ventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

2.2.   Betriebsbedingungen

2.2.1.   Das automatische Ventil muss dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.

2.2.2.   Das automatische Ventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

2.2.3.   Das automatische Ventil wird in der vom Hersteller angegebenen normalen Benutzungsstellung 20 000 mal betätigt, anschließend wird es abgeschaltet. Es muss weiterhin beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

2.2.4.   Das automatische Ventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

2.3.   Die elektrische Anlage (falls vorhanden) muss gegen den Körper des automatischen Ventils isoliert sein. Der Isolationswiderstand muss > 10 MΩ sein.

2.4.   Das elektrisch betätigte automatische Ventil muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist.

2.5.   Das automatische Ventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.

3.   SPERRVENTIL

3.1.   Die Werkstoffe, aus denen das Sperrventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

3.2.   Betriebsbedingungen

3.2.1.   Das Sperrventil muss dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten ohne undicht zu werden oder sich zu verformen.

3.2.2.   Das Sperrventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (nach außen) dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.2.3.   Das Sperrventil wird in der vom Hersteller angegebenen normalen Benutzungsstellung 20 000 mal betätigt, anschließend wird es abgeschaltet. Es muss weiterhin beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (nach außen) dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.2.4.   Das Sperrventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

3.3.   Das Sperrventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.

4.   ÜBERDRUCKVENTIL UND DRUCKMINDERER

4.1.   Die Werkstoffe, aus denen das Überdruckventil und der Druckminderer bestehen und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

4.2.   Betriebsbedingungen

4.2.1.   Überdruckventile und Druckminderer der Klasse 0 müssen dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten.

4.2.2.   Überdruckventile und Druckminderer der Klasse 1 müssen bei verschlossenem Auslass und dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

4.2.3.   Überdruckventile der Klassen 1 und 2 müssen bei verschlossenem Auslass und doppeltem Arbeitsdruck dicht halten.

4.2.4.   Der Druckminderer muss so beschaffen sein, dass bei einer Temperatur von 110 °C ± 10 °C die Schmelzsicherung ausgelöst wird.

4.2.5.   Überdruckventile der Klasse 0 müssen bei Temperaturen von –40 °C bis 85 °C funktionsfähig sein.

4.3.   Das Überdruckventil und der Druckminderer müssen den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.

5.   ÜBERSTRÖMVENTIL,

5.1.   Die Werkstoffe, aus denen das Überströmventil besteht und die beim Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

5.2.   Betriebsbedingungen

5.2.1.   Ist das Überströmventil nicht in den Zylinder integriert, so muss es dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks standhalten.

5.2.2.   Das Überströmventil muss beim 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

5.2.3.   Das Überströmventil muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

5.3.   Das Überströmventil muss in den Behälter eingebaut sein.

5.4.   Das Überströmventil muss mit einem Bypass ausgestattet sein, der den Druckausgleich ermöglicht.

5.5.   Das Überströmventil muss den Gasstrom sperren, wenn der über ihm vorhandene Differenzdruck 650 kPa erreicht.

5.6.   Wenn sich das Überströmventil in Absperrstellung befindet, darf der Leckstrom durch das Ventil bei einem Differenzdruck von 10 000 kPa nicht mehr als 0,05 Nm3/min betragen.

5.7.   Das Überströmventil muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird. Dies gilt nicht für die Merkmale Überdruck, äußere Leckage, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung.

6.   HANDBETÄTIGTES VENTIL

6.1.   Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen dem 1,5 fachen Arbeitsdruck standhalten.

6.2.   Handbetätigte Ventile der Klasse 0 müssen bei Temperaturen von –40 °C bis 85 °C funktionsfähig sein.

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ANHANG 4B

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG VON BIEGSAMEN KRAFTSTOFFLEITUNGEN (SCHLÄUCHEN)

ANWENDUNGSBEREICH

In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung von Schläuchen für komprimiertes Erdgas (CNG) festgelegt.

Dieser Anhang gilt für drei Arten von Schläuchen:

| i) | Hochdruckschläuche (Klasse 0) |
| --- | --- |

i)

Hochdruckschläuche (Klasse 0)

| ii) | Hochdruckschläuche (Klasse 1) |
| --- | --- |

ii)

Hochdruckschläuche (Klasse 1)

| iii) | Niederdruckschläuche (Klasse 2) |
| --- | --- |

iii)

Niederdruckschläuche (Klasse 2)

1.   HOCHDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 0

1.1.   Allgemeine Vorschriften

1.1.1.   Der Schlauch muss dem 1,5 fachen Arbeitsdruck standhalten.

1.1.2.   Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.

1.1.3.   Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.

1.2.   Aufbau des Schlauches

1.2.1.   Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehr Einlagen verstärkt ist.

1.2.2.   Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.

Wird für die Verstärkungseinlagen ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, ist kein Überzug erforderlich.

1.2.3.   Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.

Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.

1.2.4.   Die Außenschicht muss absichtlich perforiert sein, um Blasenbildung zu verhindern.

1.2.5.   Weist die Außenschicht Einstiche auf und besteht die Einlage aus einem nicht korrosionsbeständigen Werkstoff, so muss diese gegen Korrosion geschützt sein.

1.3.   Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)

1.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 20 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

1.3.1.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %

Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

1.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

1.3.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

1.3.2.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 2 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %

Nach 48-stündigem Lagern an Luft bei 40 °C darf die Masse der Probe um höchstens 5 % kleiner sein als ihre ursprüngliche Masse.

1.3.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C). |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C).

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

1.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und Thermoplasten

1.4.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

1.4.1.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 30 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %

1.4.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

1.4.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens: 20 MPa. |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens: 20 MPa.

| ii) | Bruchdehnung mindestens: 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens: 100 %

1.4.2.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | Volumenänderung höchstens: 2 % |
| --- | --- |

i)

Volumenänderung höchstens: 2 %

| ii) | Änderung der Zugfestigkeit höchstens: 10 % |
| --- | --- |

ii)

Änderung der Zugfestigkeit höchstens: 10 %

| iii) | Änderung der Bruchdehnung höchstens: 10 % |
| --- | --- |

iii)

Änderung der Bruchdehnung höchstens: 10 %

Nach 48-stündigem Lagern an Luft bei 40 °C darf die Masse der Probe um höchstens 5 % kleiner sein als ihre ursprüngliche Masse.

1.4.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C). |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = höchste Betriebstemperatur –10 °C).

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 1.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %

Ozonbeständigkeit

1.4.3.1.   Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 14311 durchzuführen.

1.4.3.2.   Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.

1.4.3.3.   An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.

1.5.   Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung

Gasdichtigkeit (Permeabilität)

1.5.1.1.   Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.

1.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.

1.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.

Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen

1.5.2.1.   Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.

| Prüftemperatur: | –40 °C ± 3 °C. |
| --- | --- |
| gegebenenfalls | –20 °C ± 3 °C |

Prüftemperatur:

–40 °C ± 3 °C.

gegebenenfalls

–20 °C ± 3 °C

1.5.2.3.   Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.

Biegeprüfung

1.5.3.1.   Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 1.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 1.4.2.2) zu prüfen.

Abbildung 1

(dient nur als Beispiel)

Image

| Innendurchmesser des Schlauchs
  [mm] | Biegeradius
  [mm]
  (Abbildung 1) | Achsabstand [mm]
  (Abbildung 1) |
| --- | --- | --- |
| vertikal
  b | horizontal
  a |
| bis 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 bis 16 | 153 | 356 | 153 |
| 16 bis 20 | 178 | 419 | 178 |

Innendurchmesser des Schlauchs

[mm]

Biegeradius

[mm]

(Abbildung 1)

Achsabstand [mm]

(Abbildung 1)

vertikal

b

horizontal

a

bis 13

102

241

102

13 bis 16

153

356

153

16 bis 20

178

419

178

1.5.3.3.   Die Prüfmaschine (Abbildung 1) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.

In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.

Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.

Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radachsen muss den Angaben in Absatz 1.5.3.2 entsprechen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.

Mithilfe einer Antriebsvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.

1.5.3.4.   Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 1).

An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, wird ein Gewicht befestigt, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.

Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.

Hydrostatische Prüfung und Ermittlung des Berstdrucks

1.5.4.1.   Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.

1.5.4.2.   Der Prüfdruck beträgt das 1,5fache des Arbeitsdrucks und ist 10 Minuten aufrechtzuerhalten. Dabei darf keine Leckage auftreten.

1.5.4.3.   Der Berstdruck darf nicht weniger als 45 MPa betragen.

1.6.   Kupplungen

1.6.1.   Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.

Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.

1.6.2.1.   Die Überwurfmutter muss UNF-Gewinde haben.

1.6.2.2.   Der Dichtkegel muss einen halben Öffnungswinkel von 45° haben.

1.6.2.3.   Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.

1.6.2.4.   Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.

1.7.   Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)

1.7.1.   Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.

Die Schlauchleitung ist einer Impulsdruckprüfung nach ISO 1436 zu unterziehen.

1.7.2.1.   Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei einem Mindestdruck von 26 MPa durchzuführen.

1.7.2.2.   Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.

1.7.2.3.   Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 1.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten.

Gasdichtigkeit

1.7.3.1.   Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck standhalten, der dem 1,5 fachen des Arbeitsdrucks (MPa) entspricht, ohne dass eine Leckage auftritt.

1.8.   Aufschriften

Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein.

1.8.1.1.   Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers

1.8.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung

1.8.1.3.   Größe und Typ

1.8.1.4.   die Aufschrift „CNG Klasse 0“.

1.8.2.   An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.

2.   MITTELDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 1

2.1.   Allgemeine Vorschriften

2.1.1.   Der Schlauch muss einem maximalen Arbeitsdruck von 3 MPa standhalten.

2.1.2.   Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.

2.1.3.   Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.

2.2.   Aufbau des Schlauches

2.2.1.   Der Schlauch muss aus einer innen glatten Röhre und einer Außenschicht aus einem geeigneten synthetischen Werkstoff bestehen, der durch eine oder mehr Einlagen verstärkt ist.

2.2.2.   Die Verstärkungseinlagen müssen durch einen Überzug gegen Korrosion geschützt sein.

Wird für die Verstärkungseinlagen ein korrosionsbeständiger Werkstoff (wie nicht rostender Stahl) verwendet, ist kein Überzug erforderlich.

2.2.3.   Die Innen- und die Außenschicht müssen glatt und frei von Poren, Löchern oder Fremdkörpern sein.

Ein absichtlich vorgenommener Einstich in der Außenschicht ist nicht als Defekt anzusehen.

2.3.   Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)

2.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

2.3.1.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %

Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

2.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

2.3.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa. |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa.

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

2.3.2.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 2 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %

Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

2.3.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

2.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung vom Gummi und thermoplastischen Elastomeren

2.4.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37. Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

2.4.1.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 30 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %

2.4.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

2.4.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

2.4.2.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 2 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %

Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

2.4.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 2.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %

Ozonbeständigkeit

2.4.3.1.   Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.

2.4.3.2.   Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.

2.4.3.3.   An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.

2.5.   Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung

Gasdichtigkeit (Permeabilität)

2.5.1.1.   Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.

2.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.

2.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.

Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen

2.5.2.1.   Die Prüfung ist nach ISO 4672-1978, Verfahren B, durchzuführen.

| Prüftemperatur: | –40 °C ± 3 °C, |
| --- | --- |
| gegebenenfalls | –20 °C ± 3 °C |

Prüftemperatur:

–40 °C ± 3 °C,

gegebenenfalls

–20 °C ± 3 °C

2.5.2.3.   Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.

Biegeprüfung

2.5.3.1.   Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen. Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 2.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 2.4.2.2) zu prüfen.

Abbildung 2

(dient nur als Beispiel)

Image

| Innendurchmesser des Schlauchs
  [mm] | Biegeradius
  [mm]
  (Abbildung 2) | Achsabstand [mm]
  (Abbildung 2) |
| --- | --- | --- |
| vertikal
  b | horizontal
  a |
| bis 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 bis 16 | 153 | 356 | 153 |
| 16 bis 20 | 178 | 419 | 178 |

Innendurchmesser des Schlauchs

[mm]

Biegeradius

[mm]

(Abbildung 2)

Achsabstand [mm]

(Abbildung 2)

vertikal

b

horizontal

a

bis 13

102

241

102

13 bis 16

153

356

153

16 bis 20

178

419

178

2.5.3.3.   Die Prüfmaschine (Abbildung 2) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.

In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.

Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.

Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen, und der Abstand zwischen den Radachsen muss den Angaben in Absatz 2.5.3.2 entsprechen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.

Mit Hilfe einer Antriebvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.

2.5.3.4.   Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 2).

An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.

Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.

Hydrostatischer Prüfdruck

2.5.4.1.   Die Prüfung ist nach dem in ISO 1402 beschriebenen Verfahren durchzuführen.

2.5.4.2.   Der Prüfdruck von 3 MPa ist 10 Minuten aufrechtzuerhalten. Dabei darf keine Leckage auftreten.

2.6.   Kupplungen

2.6.1.   Ist eine Kupplung am Schlauch befestigt, müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

2.6.2.   Kupplungen müssen aus Stahl oder Messing gefertigt sein, ihre Oberfläche muss korrosionsbeständig sein.

2.6.3.   Kupplungen müssen als Pressverbindungen ausgeführt sein.

2.6.4.   Kupplungen können als Schwenkverschraubungen oder als Schnellkupplungen ausgeführt werden.

2.6.5.   Schnellkupplungen dürfen nur mit besonderen Vorkehrungen oder mit Spezialwerkzeug lösbar sein.

2.7.   Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen)

2.7.1.   Die Kupplungen müssen so gestaltet sein, dass die Außenschicht des Schlauchs nicht entfernt werden muss, es sei denn die Verstärkungseinlage des Schlauchs besteht aus korrosionsbeständigem Werkstoff.

Die Schlauchleitung ist einer Impulsdruckprüfung nach ISO 1436 zu unterziehen.

2.7.2.1.   Die Prüfung ist mit Umlauföl mit einer Temperatur von 93 °C bei mindestens dem 1,5 fachen des maximalen Arbeitsdrucks durchzuführen.

2.7.2.2.   Der Schlauch ist 150 000 Impulsen auszusetzen.

2.7.2.3.   Nach der Prüfung muss der Schlauch dem in Absatz 2.5.4.2 genannten Prüfdruck standhalten.

Gasdichtigkeit

2.7.3.1.   Die Schlauchleitung (Schlauch mit Kupplungen) muss fünf Minuten einem Gasdruck von 3 MPa standhalten, ohne dass eine Leckage auftritt.

2.8.   Aufschriften

Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:

2.8.1.1.   Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers;

2.8.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung,

2.8.1.3.   Größe und Typ,

2.8.1.4.   die Aufschrift „CNG Klasse 1“.

2.8.2.   An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.

3.   NIEDERDRUCKSCHLÄUCHE KLASSE 2

3.1.   Allgemeine Vorschriften

3.1.1.   Der Schlauch muss einem maximalen Arbeitsdruck von 450 kPa standhalten.

3.1.2.   Der Schlauch muss den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen standhalten.

3.1.3.   Der Innendurchmesser muss den Angaben in ISO 1307, Tabelle 1, entsprechen.

3.2.   (frei)

3.3.   Vorschriften und Prüfungen für die Innenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren (TPE)

3.3.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37.

Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

3.3.1.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 25 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 30 %

Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

3.3.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

3.3.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

3.3.2.2.   Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 2 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %

Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

3.3.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.3.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

3.4.   Vorschriften und Prüfverfahren für die Außenschicht

Zugfestigkeit und Dehnung von Gummi und thermoplastischen Elastomeren

3.4.1.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 37.

Zugfestigkeit mindestens 10 MPa und Bruchdehnung mindestens 250 %.

3.4.1.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 30 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 30 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 35 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 35 %

3.4.1.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.1.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 35 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 25 %

Zugfestigkeit und Dehnung von Thermoplasten

3.4.2.1.   Zugfestigkeit und Bruchdehnung nach ISO 527-2 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Probentyp: 1 BA |
| --- | --- |

i)

Probentyp: 1 BA

| ii) | Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

Zuggeschwindigkeit: 20 mm/min

Vor der Prüfung ist die Probe mindestens 21 Tage bei 23 °C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 50 % zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | Zugfestigkeit mindestens 20 MPa |
| --- | --- |

i)

Zugfestigkeit mindestens 20 MPa

| ii) | Bruchdehnung mindestens 100 % |
| --- | --- |

ii)

Bruchdehnung mindestens 100 %

3.4.2.2.   Beständigkeit gegen n-Hexan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Hexan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Hexan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung des Volumens: 2 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung des Volumens: 2 %

| ii) | maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Zugfestigkeit: 10 %

| iii) | maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 % |
| --- | --- |

iii)

maximale Änderung der Bruchdehnung: 10 %

Nach dem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert nicht um mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

3.4.2.3.   Alterungsbeständigkeit nach ISO 188 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C) |
| --- | --- |

i)

Temperatur: 115 °C (Prüftemperatur = maximale Betriebstemperatur –10 °C)

| ii) | Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden |
| --- | --- |

ii)

Einwirkungsdauer: 24 und 336 Stunden

Nach dem Altern sind die Prüfstücke vor der Zugfestigkeitsprüfung nach Absatz 3.4.2.1 mindestens 21 Tage bei 23 °C und 50 % relativer Luftfeuchtigkeit zu konditionieren.

Anforderungen:

| i) | maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 % |
| --- | --- |

i)

maximale Änderung der Zugfestigkeit nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Zugfestigkeit nach 24-stündiger Einwirkung: 20 %

| ii) | maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 % |
| --- | --- |

ii)

maximale Änderung der Bruchdehnung nach 336-stündiger Einwirkung gegenüber der Bruchdehnung nach 24-stündiger Einwirkung: 50 %

Ozonbeständigkeit

3.4.3.1.   Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.

3.4.3.2.   Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 120 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.

3.4.3.3.   An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.

3.5.   Vorschriften für Schläuche ohne Kupplung

Gasdichtigkeit (Permeabilität)

3.5.1.1.   Ein Schlauch mit einer freien Länge von 1 m ist an einen Behälter anzuschließen, der mit flüssigem Propan mit einer Temperatur von 23 °C ± 2 °C gefüllt ist.

3.5.1.2.   Die Prüfung ist nach dem in ISO 4080 beschriebenen Verfahren durchzuführen.

3.5.1.3.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.

Beständigkeit gegen niedrige Temperaturen

3.5.2.1.   Die Prüfung ist nach ISO 4672, Verfahren B, durchzuführen.

| Prüftemperatur: | –40 °C ± 3 °C, |
| --- | --- |
| gegebenenfalls | –20 °C ± 3 °C |

Prüftemperatur:

–40 °C ± 3 °C,

gegebenenfalls

–20 °C ± 3 °C

3.5.2.3.   Es darf nicht zu einer Rissbildung oder einem Bruch kommen.

Beständigkeit gegen hohe Temperaturen

3.5.3.1.   Ein mindestens 0,5 m langes Stück Schlauch, das unter einen Druck von 450 kPa gesetzt wird, ist 24 Stunden in einem Ofen bei 120 °C ± 2 °C zu lagern. Der Schlauch ist im Neuzustand, nach Prüfung auf Alterungsbeständigkeit (ISO 188, Absatz 3.4.2.3) und nach Prüfung auf Beständigkeit gegen n-Heptan (ISO 1817, Absatz 3.4.2.2) zu prüfen.

3.5.3.2.   Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.

3.5.3.3.   Nach der Prüfung muss der Schlauch 10 Minuten dem Prüfdruck von 50 kPa standhalten. Die Leckage durch die Schlauchwand darf nicht mehr als 95 cm3 je Meter Schlauch und 24 Stunden betragen.

Biegeprüfung

3.5.4.1.   Ein ungefähr 3,5 m langer leerer Schlauch muss 3 000 Zyklen der nachstehend beschriebenen Wechselbiegeprüfung standhalten, ohne zu brechen.

Abbildung 3

(dient nur als Beispiel)

Image

Die Prüfmaschine (Abbildung 3) besteht aus einem Stahlrahmen mit zwei Holzrädern mit einer Breite von ungefähr 130 mm.

In den Umfang der Räder muss eine Rille für die Führung des Schlauchs eingearbeitet sein.

Der am Grund der Rille gemessene Radius der Räder muss 102 mm betragen.

Die Längsmittelebenen beider Räder müssen in derselben Vertikalebene liegen. Der Abstand zwischen den Radachsen muss in der Vertikalen 241 mm und in der Horizontalen 102 mm betragen.

Jedes Rad muss um seinen Drehpunkt frei drehbar sein.

Mit Hilfe einer Antriebvorrichtung wird der Schlauch mit einer Geschwindigkeit von vier vollständigen Bewegungen pro Minute über die Räder gezogen.

3.5.4.3.   Der Schlauch wird S-förmig über die Räder geführt (siehe Abbildung 3).

An dem Ende, das vom oberen Rad herabhängt, ist ein Gewicht zu befestigen, das so schwer ist, dass der Schlauch straff an den Rädern anliegt. Der um das untere Rad herumgeführte Teil wird an der Antriebsvorrichtung befestigt.

Die Antriebsvorrichtung wird so eingestellt, dass der Schlauch in beiden Richtungen einen Weg von 1,2 m zurücklegt.

3.6.   Aufschriften

Auf jedem Schlauch müssen in Abständen von höchstens 0,5 m die nachstehenden, aus Buchstaben, Ziffern oder Symbolen bestehenden Aufschriften deutlich lesbar und dauerhaft angebracht sein:

3.6.1.1.   Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers.

3.6.1.2.   Jahr und Monat der Herstellung.

3.6.1.3.   Größe und Typ.

3.6.1.4.   die Aufschrift „CNG Klasse 2“.

3.6.2.   An jeder Kupplung muss die Fabrik- oder Handelsmarke des Herstellers der Schlauchleitung angebracht sein.

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ANHANG 4C

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES CNG-FILTERS

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des CNG-Filters festgelegt.

Betriebsbedingungen

2.1.   Der CNG-Filter muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

Der CNG-Filter ist nach seinem maximalen Arbeitsdruck zu klassifizieren (siehe Absatz 2 dieser Regelung).

2.2.1.   Klasse 0: Der CNG-Filter der muss dem 1,5fachen Arbeitsdruck standhalten.

2.2.2.   Klassen 1 und 2: Der CNG-Filter muss dem doppelten Arbeitsdruck standhalten.

2.2.3.   Klasse 3: Der CNG-Filter muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem er verwendet wird.

2.3.   Die Werkstoffe des CNG-Filters, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit diesem Gas verträglich sein (siehe Anhang 5D).

2.4.   Der CNG-Filter muss den Anforderungen der Prüfverfahren für die jeweilige Bauteilklasse entsprechen, die nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung bestimmt wird.

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ANHANG 4D

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES DRUCKREGLERS

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des Druckreglers festgelegt.

2.   DRUCKREGLER

2.1.   Die Werkstoffe des Druckreglers, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

2.2.   Die Werkstoffe des Druckreglers, die im Betrieb mit dem Wärmeaustauschmedium des Reglers in Berührung kommen, müssen mit diesem Medium verträglich sein.

2.3.   Der Druckregler muss für die hohem Druck ausgesetzten Teile den Anforderungen der Prüfverfahren für Klasse 0 und für die mittlerem und niedrigem Druck ausgesetzten Teile den Anforderungen der Prüfverfahren für die Klassen 1, 2, 3 und 4 entsprechen.

3.   KLASSIFIZIERUNG UND PRÜFDRÜCKE

Der Teil des Druckreglers, auf den der Druck des Behälters einwirkt, wird der Klasse 0 zugeordnet.

3.1.1.   Der der Klasse 0 zugeordnete Teil des Druckreglers muss bei verschlossenen Auslässen dieses Teils bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.1.2.   Der der Klasse 0 zugeordnete Teil des Druckreglers muss einem Druck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten.

3.1.3.   Der der Klasse 1 und der der Klasse 2 zugeordnete Teil des Druckreglers muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.1.4.   Der der Klasse 1 und der Klasse 2 zugeordnete Teil des Druckreglers muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.

3.1.5.   Der der Klasse 3 zugeordnete Teil des Druckreglers muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem es verwendet wird.

3.2.   Der Druckregler muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

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ANHANG 4E

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DER DRUCK-UND TEMPERATURFÜHLER

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung der Druck und Temperaturfühler festgelegt.

2.   DRUCK- UND TEMPERATURFÜHLER

2.1.   Die Werkstoffe der Druck- und Temperaturfühler, die im Betrieb mit dem komprimierten Erdgas in Berührung kommen, müssen mit dem bei der Prüfung verwendeten komprimierten Erdgas verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

2.2.   Die Druck- und Temperaturfühler werden nach der Darstellung in Absatz 2 Abbildung 1-1 dieser Regelung klassifiziert.

3.   KLASSIFIZIERUNG UND PRÜFDRÜCKE

Der Teil der Druck- und Temperaturfühler, auf den der Druck des Behälters einwirkt, wird der Klasse 0 zugeordnet.

3.1.1.   Der der Klasse 0 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler bis zum bis zum 1,5 fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.1.2.   Der der Klasse 0 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler dem muss einem Druck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks standhalten.

3.1.3.   Der der Klasse 1 und der der Klasse 2 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.1.4.   Der der Klasse 1 und der Klasse 2 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.

3.1.5.   Der der Klasse 3 zugeordnete Teil der Druck- und Temperaturfühler muss dem Doppelten des Ansprechdrucks des Überdruckventils standhalten, mit dem er verwendet wird.

3.2.   Die Druck- und Temperaturfühler müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

3.3.   Die elektrische Anlage (falls vorhanden) muss gegen den Körper der Druck- und Temperaturfühler isoliert sein. Der Isolationswiderstand muss > 10 MΩ sein.

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ANHANG 4F

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DEREINFÜLLVORRICHTUNG

1.   ANWENDUNGSBEREICH

In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung der Einfüllvorrichtung festgelegt.

2.   EINFÜLLVORRICHTUNG

2.1.   Die Werkstoffe der Einfüllvorrichtung, die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

2.2.   Die Einfüllvorrichtung muss den Vorschriften für die Bauteile der Klasse 0 entsprechen.

3.   PRÜFDRÜCKE

Die Einfüllvorrichtung gilt als Bauteil der Klasse 0.

3.1.1.   Die Einfüllvorrichtung muss beim 1,5fachen des Arbeitsdrucks dicht halten (siehe Anhang 5B).

3.1.2.   Die Einfüllvorrichtung muss einem Druck von 33 MPa standhalten.

3.2.   Die Einfüllvorrichtung muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

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ANHANG 4G

VORSCHRFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DES GASSTROMREGLERS UND DES GAS-LUFT-MISCHERS ODER DER GASEINBLASDÜSE

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des Gasstromreglers und des Gas-Luft-Mischers oder der Gaseinblasdüse festgelegt.

2.   GAS-LUFT-MISCHER ODER GASEINBLASDÜSE

2.1.   Die Werkstoffe des Gas-Luft-Mischers oder der Gaseinblasdüse die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

2.2.   Der Gas-Luft-Mischer oder die Gaseinblasdüse muss je nach Klassifizierung den Vorschriften für Bauteile der Klasse 1 oder 2 entsprechen.

Prüfdrücke

Ein Gas-Luft-Mischer oder eine Gaseinblasdüse der Klasse 2 muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.

2.3.1.1.   Ein Gas-Luft-Mischer oder eine Gaseinblasdüse der Klasse 2 muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten.

2.3.2.   Gas-Luft-Mischer und Gaseinblasdüsen der Klassen 1 und 2 müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

2.4.   Elektrisch betriebene Bauteile, die CNG führen, müssen folgenden Vorschriften entsprechen:

| i) | Sie müssen separat geerdet sein. |
| --- | --- |

i)

Sie müssen separat geerdet sein.

| ii) | Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein. |
| --- | --- |

ii)

Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein.

| iii) | Die Gaseinblasdüse muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist. |
| --- | --- |

iii)

Die Gaseinblasdüse muss in geschlossener Stellung sein, wenn der Strom abgeschaltet ist.

3.   GASSTROMREGLER

3.1.   Die Werkstoffe des Gasstromreglers, die im Betrieb mit komprimiertem Erdgas in Berührung kommen, müssen damit verträglich sein. Diese Verträglichkeit ist nach dem in Anhang 5D beschriebenen Verfahren nachzuweisen.

3.2.   Der Gasstromregler muss je nach Klassifizierung den Vorschriften für Bauteile der Klasse 1 oder 2 entsprechen.

Prüfdrücke

Ein Gasstromregler der Klasse 2 muss einem Druck bis zum doppelten Arbeitsdruck standhalten.

3.3.1.1.   Ein Gasstromregler der Klasse 2 muss bis zum doppelten Arbeitsdruck dicht halten.

3.3.2.   Gasstromregler der Klassen 1 und 2 müssen bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

3.4.   Elektrisch betriebene Bauteile, die CNG führen, müssen folgenden Vorschriften entsprechen:

| i) | Sie müssen separat geerdet sein. |
| --- | --- |

i)

Sie müssen separat geerdet sein.

| ii) | Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein. |
| --- | --- |

ii)

Die elektrische Ausrüstung des Bauteils muss gegen das Gehäuse isoliert sein.

---

ANHANG 4H

VORSCHRIFTEN FÜR DIE GENEHMIGUNG DESELEKTRONISCHEN STEUERGERÄTS

1.   In diesem Anhang werden die Vorschriften für die Genehmigung des elektronischen Steuergeräts festgelegt.

2.   ELEKTRONISCHES STEUERGERÄT

2.1.   Das elektronische Steuergerät kann jede Einrichtung sein, die die Erdgaszufuhr zum Motor steuert und bei Undichtwerden der Kraftstoffleitung, beim Abwürgen des Motors oder bei einem Aufprall das Schließen des automatischen Ventils veranlasst.

2.2.   Nach dem Abwürgen des Motors muss das automatische Ventil innerhalb von höchstens 5 Sekunden schließen.

2.3.   Die Einrichtung kann mit einem automatischen Zündzeitpunktversteller ausgerüstet sein, der in das elektronische Modul integriert oder separat sein kann.

2.4.   Die Einrichtung kann mit inaktiven Einblasdüsen ausgerüstet sein, damit das elektronische Steuergerät für Vergaserkraftstoff während des Betriebs mit komprimiertem Erdgas einwandfrei arbeiten kann.

2.5.   Das elektronische Steuergerät muss bei den in Anhang 5O angegebenen Temperaturen funktionsfähig sein.

---

ANHANG 5

PRÜFVERFAHREN

1.   KLASSIFIZIERUNG

1.1.   CNG-Bauteile für die Verwendung in Fahrzeugen sind nach Absatz 2 dieser Regelung hinsichtlich des Arbeitsdrucks und der Funktion zu klassifizieren.

1.2.   Die Klassifizierung der Bauteile bestimmt die Prüfungen, die für die Typgenehmigung der Bauteile oder ihrer Teile durchzuführen sind.

2.   DURCHZUFÜHRENDE PRÜFUNGEN

In der nachstehenden Tabelle 5.1 sind die je nach Klasse durchzuführenden Prüfungen aufgeführt.

Tabelle 5.1

| Prüfung | Klasse 0 | Klasse 1 | Klasse 2 | Klasse 3 | Klasse 4 | Absatz |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Überdruck oder Festigkeit | X | X | X | X | O | 5A |
| äußere Leckage | X | X | X | X | O | 5B |
| innere Leckage | A | A | A | A | O | 5C |
| Haltbarkeitsprüfungen | A | A | A | A | O | 5L |
| CNG-Verträglichkeit | A | A | A | A | A | 5D |
| Korrosionsbeständigkeit | X | X | X | X | X | 5E |
| Beständigkeit gegen trockene Hitze | A | A | A | A | A | 5F |
| Alterung durch Ozoneinwirkung | A | A | A | A | A | 5G |
| Berstprüfungen/zerstörende Prüfungen | X | O | O | O | O | 5M |
| Temperaturzyklus | A | A | A | A | O | 5H |
| Druckzyklus | X | O | O | O | O | 5I |
| Schwingungsfestigkeit | A | A | A | A | O | 5N |
| Betriebstemperaturen | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | durchzuführen |
| O | = | nicht durchzuführen |
| A | = | gegebenenfalls durchzuführen |

Prüfung

Klasse 0

Klasse 1

Klasse 2

Klasse 3

Klasse 4

Absatz

Überdruck oder Festigkeit

X

X

X

X

O

5A

äußere Leckage

X

X

X

X

O

5B

innere Leckage

A

A

A

A

O

5C

Haltbarkeitsprüfungen

A

A

A

A

O

5L

CNG-Verträglichkeit

A

A

A

A

A

5D

Korrosionsbeständigkeit

X

X

X

X

X

5E

Beständigkeit gegen trockene Hitze

A

A

A

A

A

5F

Alterung durch Ozoneinwirkung

A

A

A

A

A

5G

Berstprüfungen/zerstörende Prüfungen

X

O

O

O

O

5M

Temperaturzyklus

A

A

A

A

O

5H

Druckzyklus

X

O

O

O

O

5I

Schwingungsfestigkeit

A

A

A

A

O

5N

Betriebstemperaturen

X

X

X

X

X

5O

X

=

durchzuführen

O

=

nicht durchzuführen

A

=

gegebenenfalls durchzuführen

Anmerkungen:

| a) | Prüfung auf innere Leckage: Durchzuführen an Bauteilen mit innen liegenden Ventilen, die bei abgestelltem Motor normalerweise geschlossen sind. |
| --- | --- |

a)

Prüfung auf innere Leckage: Durchzuführen an Bauteilen mit innen liegenden Ventilen, die bei abgestelltem Motor normalerweise geschlossen sind.

| b) | Haltbarkeitsprüfung: Durchzuführen, an Bauteilen, an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen. |
| --- | --- |

b)

Haltbarkeitsprüfung: Durchzuführen, an Bauteilen, an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen.

| c) | Prüfung auf CNG-Verträglichkeit, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen. |
| --- | --- |

c)

Prüfung auf CNG-Verträglichkeit, Beständigkeit gegen trockene Hitze und Alterung durch Ozoneinwirkung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen.

| d) | Temperaturzyklusprüfung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen. |
| --- | --- |

d)

Temperaturzyklusprüfung: Durchzuführen an Bauteilen mit synthetischen/nichmetallischen Werkstoffen.

| e) | Prüfung der Schwingungsfestigkeit: Durchzuführen an Bauteilen, an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen. |
| --- | --- |

e)

Prüfung der Schwingungsfestigkeit: Durchzuführen an Bauteilen, an denen sich Teile während des Motorbetriebs wiederholt bewegen.

Für die Werkstoffe, aus denen die Bauteile bestehen, müssen schriftliche Angaben vorliegen, aus denen hervorgeht, dass die (Prüf-)Anforderungen dieses Anhangs für folgende Merkmale erfüllt oder übertroffen werden:

| i) | Temperatur |
| --- | --- |

i)

Temperatur

| ii) | Druck |
| --- | --- |

ii)

Druck

| iii) | CNG-Verträglichkeit |
| --- | --- |

iii)

CNG-Verträglichkeit

| iv) | Haltbarkeit |
| --- | --- |

iv)

Haltbarkeit

3.   ALLGEMEINE VORSCHRIFTEN

3.1.   Dichtheitsprüfungen sind mit komprimiertem Gas wie Luft oder Stickstoff durchzuführen.

3.2.   Für die hydrostatische Druckprüfung kann Wasser oder eine andere Flüssigkeit verwendet werden.

3.3.   Die Prüfdauer darf bei den Dichtheitsprüfungen und den hydrostatische Druckprüfungen nicht weniger als 3 Minuten betragen.

ANHANG 5A

ÜBERDRUCKPRÜFUNG (FESTIGKEITSPRÜFUNG)

1.   Ein Bauteil, das komprimiertes Erdgas führt, muss ohne erkennbaren Bruch oder erkennbare bleibende Verformung mindestens 3 Minuten bei Raumtemperatur einem hydrostatischen Druck standhalten, der dem 1,5- bis 2 fachen des maximalen Arbeitsdrucks entspricht. Dabei muss der Auslass des Hochdruckteils verschlossen sein. Als Prüfmedium kann Wasser oder eine andere geeignete Flüssigkeit verwendet werden.

2.   Die Muster, die vorher der Haltbarkeitsprüfung nach Anhang 5L unterzogen worden sind, sind an eine Quelle für hydrostatischen Druck anzuschließen. Ein formschlüssiges Absperrventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5 fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die hydrostatische Druckleitung eingebaut sein.

3.   In der nachstehenden Tabelle 5.2 sind die Arbeitsdrücke und die Prüfdrücke für die Berstprüfung für die einzelnen Bauteilklassen nach Absatz 2 dieser Regelung angegeben.

Tabelle 5.2

| Bauteilklasse | Arbeitsdruck [kPa] | Überdruck [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasse 0 | 3 000 < p < 26 000 | 1,5 facher Arbeitsdruck |
| Klasse 1 | 450 < p < 3 000 | 1,5 facher Arbeitsdruck |
| Klasse 2 | 20 < p < 450 | doppelter Arbeitsdruck |
| Klasse 3 | 450 < p < 3 000 | doppelter Ansprechdruck des Überdruckventils |

Bauteilklasse

Arbeitsdruck [kPa]

Überdruck [kPa]

Klasse 0

3 000 < p < 26 000

1,5 facher Arbeitsdruck

Klasse 1

450 < p < 3 000

1,5 facher Arbeitsdruck

Klasse 2

20 < p < 450

doppelter Arbeitsdruck

Klasse 3

450 < p < 3 000

doppelter Ansprechdruck des Überdruckventils

ANHANG 5B

PRÜFUNG AUF ÄUSSERE LECKAGE

1.   An einem Bauteil darf keine Leckage durch Spindel- oder Gehäusedichtungen oder andere Verbindungsstellen auftreten; und bei der Prüfung nach den Absätzen 2 und 3 dieses Anhangs darf sich bei einem Luftdruck zwischen 0 und dem in Tabelle 5.2 angegebenen Wert keine Porosität des Gussgehäuses zeigen.

2.   Die Prüfung ist unter folgenden Bedingungen durchzuführen:

| i) | bei Raumtemperatur, |
| --- | --- |

i)

bei Raumtemperatur,

| ii) | bei der niedrigsten Betriebstemperatur, |
| --- | --- |

ii)

bei der niedrigsten Betriebstemperatur,

| iii) | bei der höchsten Betriebstemperatur. |
| --- | --- |

iii)

bei der höchsten Betriebstemperatur.

Die höchsten und niedrigsten Betriebstemperaturen sind in Anhang 5O angegeben.

3.   Während dieser Prüfung ist die zu prüfende Ausrüstung an eine Luftdruckquelle anzuschließen. Ein automatisches Ventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die Druckversorgungsleitung eingebaut sein. Das Druckmessgerät muss zwischen dem automatischen Ventil und dem Prüfling eingebaut sein. Während der Prüfling unter Prüfdruck steht, sollte er in Wasser getaucht sein, damit eine Leckage festgestellt werden kann. Es kann auch ein gleichwertiges anderes Prüfverfahren angewandt werden (Durchfluss- oder Druckabfallmessung).

4.   Die äußere Leckage muss unter den in den Anhängen genannten Grenzwerten liegen. Fehlen solche Grenzwerte, so muss sie weniger als 15 cm3/Stunde betragen.

5.   Hochtemperaturprüfung

Bei einem Bauteil, das komprimiertes Erdgas führt, darf keine Leckrate über 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei der höchsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O bei verschlossenem Auslass einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht. Das Bauteil muss mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.

6.   Tieftemperaturprüfung

Bei einem Bauteil, das komprimiertes Erdgas führt, darf keine Leckrate über 15 cm3/Stunde auftreten, wenn es bei der niedrigsten Betriebstemperatur nach Anhang 5O bei verschlossenem Auslass einem Gasdruck ausgesetzt wird, der dem maximalen Arbeitsdruck entspricht. Das Bauteil muss mindestens 8 Stunden bei dieser Temperatur konditioniert werden.

ANHANG 5C

PRÜFUNG AUF INNERE LECKAGE

1.   Die folgenden Prüfungen sind an Mustern von Ventilen oder Einfüllvorrichtungen durchzuführen, die vorher der Prüfung auf äußere Leckage nach Anhang 5B unterzogen worden sind.

2.   Wenn die Ventile geschlossen sind, darf an ihren Sitzen bei einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks keine Leckage auftreten.

3.   Ein Rückschlagventil mit elastischem Sitz (Gummi) darf in geschlossener Stellung nicht undicht werden, wenn es einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks ausgesetzt wird.

4.   Bei einem Rückschlagventil mit „Metall-auf-Metall“-Sitz darf in geschlossener Stellung eine Leckrate von 0,47 dm3/s nicht überschritten werden, wenn es einem effektiven Differenzluftdruck von 138 kPa ausgesetzt wird.

5.   Am Sitz des oberen Rückschlagventils, das bei einer Einfüllvorrichtung verwendet wird, darf bei geschlossenem Ventil und einem Luftdruck bis zum 1,5fachen des Arbeitsdrucks keine Leckage auftreten.

6.   Bei den Prüfungen auf innere Leckage ist der Einlass des zu prüfenden Ventils an eine Luftdruckquelle angeschlossen, das Ventil ist in geschlossener Stellung, und der Auslass offen. Ein automatisches Ventil und ein Druckmessgerät für einen Druckbereich zwischen dem 1,5fachen und dem 2fachen des Prüfdrucks müssen in die Druckversorgungsleitung eingebaut sein. Das Druckmessgerät muss zwischen dem automatischen Ventil und dem Prüfling eingebaut sein. Während der Prüfling unter Prüfdruck steht, ist zu beobachten, ob eine Leckage auftritt, wobei der offene Auslass in Wasser getaucht ist, sofern nichts anderes angegeben ist.

7.   Um die Einhaltung der Vorschriften der Absätze 2 bis 5 nachzuprüfen, wird an den Ventilauslass ein Rohr angeschlossen, über dessen offenem Ende ein umgedrehter Messzylinder mit einer Skalenteilung in Kubikzentimeter platziert wird. Der umgedrehte Zylinder ist mit einem wasserdichten Dichtelement zu verschließen. Die Einrichtung ist so anzuordnen, dass:

| 1) | sich das Ende des Auslassrohrs ungefähr 13 mm über der Wasseroberfläche in dem umgedrehten Messzylinder befindet und |
| --- | --- |

1)

sich das Ende des Auslassrohrs ungefähr 13 mm über der Wasseroberfläche in dem umgedrehten Messzylinder befindet und

| 2) | das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleichem Niveau steht. Danach ist der Wasserstand im Messzylinder aufzuzeichnen. Bei geschlossenem Ventil (angenommener normaler Betriebszustand) wird während mindestens 2 Minuten Luft oder Stickstoff mit dem angegebenen Prüfdruck in den Ventileinlass geblasen. Während dieser Zeit ist die vertikale Lage des Messzylinders gegebenenfalls so zu korrigieren, dass der Wasserstand innen und außen auf gleicher Höhe gehalten wird. |
| --- | --- |

2)

das Wasser innerhalb und außerhalb des Messzylinders auf gleichem Niveau steht. Danach ist der Wasserstand im Messzylinder aufzuzeichnen. Bei geschlossenem Ventil (angenommener normaler Betriebszustand) wird während mindestens 2 Minuten Luft oder Stickstoff mit dem angegebenen Prüfdruck in den Ventileinlass geblasen. Während dieser Zeit ist die vertikale Lage des Messzylinders gegebenenfalls so zu korrigieren, dass der Wasserstand innen und außen auf gleicher Höhe gehalten wird.

Am Ende der Prüfung wird bei gleichem Wasserstand innerhalb und außerhalb des Messzylinders der Wasserstand im Messzylinder erneut aufgezeichnet. Anhand der Volumenänderung im Messzylinder ist der Leckagewert mit Hilfe der nachstehenden Formel zu berechnen:

Formula

Darin ist:

| V1 | = | der Leckagewert in cm3 Kubikzentimeter Luft oder Stickstoff pro Stunde, |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | die Volumenzunahme im Messzylinder während der Prüfung, |
| t | = | die Prüfdauer in Minuten, |
| P | = | der atmosphärische Druck während der Prüfung in kPa, |
| T | = | die Umgebungstemperatur während der Prüfung in K. |

V1

=

der Leckagewert in cm3 Kubikzentimeter Luft oder Stickstoff pro Stunde,

Vt

=

die Volumenzunahme im Messzylinder während der Prüfung,

t

=

die Prüfdauer in Minuten,

P

=

der atmosphärische Druck während der Prüfung in kPa,

T

=

die Umgebungstemperatur während der Prüfung in K.

8.   Statt wie vorstehend beschrieben die Leckage auch mit einem Durchflussmessgerät gemessen werden, das an der Einlassseite des geprüften Ventils montiert ist. Das Durchflussmessgerät muss für das verwendete Prüfmedium die höchstzulässigen Leckagewerte genau anzeigen können.

ANHANG 5D

PRÜFUNG AUF CNG-VERTRÄGLICHKEIT

1.   Bei einem Teil aus synthetischem Werkstoff, das mit CNG in Berührung kommt, darf weder eine übermäßige Volumenänderung noch ein übermäßiger Masseverlust auftreten.

Beständigkeit gegen n-Pentan nach ISO 1817 unter folgenden Bedingungen:

| i) | Medium: n-Pentan |
| --- | --- |

i)

Medium: n-Pentan

| ii) | Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

Temperatur: 23 °C (Toleranz nach ISO 1817)

| iii) | Einwirkungsdauer: 72 Stunden |
| --- | --- |

iii)

Einwirkungsdauer: 72 Stunden

2.   Anforderungen:

maximale Änderung des Volumens: 20 %

Nachdem das Prüfstück 48 Stunden an Luft mit einer Temperatur von 40 °C gelagert worden ist, darf der Massewert um nicht mehr als 5 % unter dem Ausgangswert liegen.

ANHANG 5E

PRÜFUNG AUF KORROSIONSBESTÄNDIGKEIT

Prüfverfahren:

1.   Ein Metallbauteil, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es 144 Stunden einer Salzsprühprüfung nach ISO 15500-2 unterzogen worden ist, bei der alle Anschlüsse verschlossen waren.

2.   Ein Bauteil aus Kupfer oder Messing, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es mit verschlossenen Anschlüssen nach ISO CD 15500-2 24 Stunden der Einwirkung von Ammoniak ausgesetzt worden ist.

ANHANG 5F

BESTÄNDIGKEIT GEGEN TROCKENE HITZE

1.   Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 188/1 durchzuführen. Das Prüfstück ist 168 Stunden Luft auszusetzen, deren Temperatur der höchsten Betriebstemperatur entspricht.

2.   Die Änderung der Zugfestigkeit darf nicht mehr als +25 % betragen. Die Änderung der Bruchdehnung darf folgende Werte nicht überschreiten:

| | +10 % |
| --- | --- |
| | –30 % |

+10 %

–30 %

ANHANG 5G

ALTERUNG DURCH OZONEINWIRKUNG

1.   Die Prüfung ist nach den Vorschriften von ISO 1431/1 durchzuführen.

Die Prüfstücke sind um 20 % zu strecken und 72 Stunden Luft mit einer Temperatur von 40 °C und einem Ozongehalt von 50 Teilen pro 100 Millionen Teile auszusetzen.

2.   An den Prüfstücken dürfen sich keine Risse bilden.

ANHANG 5H

TEMPERATURZYKLUSPRÜFUNG

Ein nichtmetallisches Teil, das komprimiertes Erdgas führt, muss die in Anhang 5B und 5C beschriebenen Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem es 96 Stunden einer Temperaturzyklusprüfung von der niedrigsten bis zur höchsten Betriebstemperatur mit einer Zyklusdauer von 120 Minuten bei maximalem Arbeitsdruck unterzogen worden ist.

ANHANG 5I

DRUCKZYKLUSPRÜFUNG NUR FÜR ZYLINDER (SIEHE ANHANG 3)

ANHÄNGE 5J AND 5K

FREI

ANHANG 5L

HALTBARKEITSPRÜFUNG (DAUERBETRIEB)

Prüfverfahren

Das Bauteil ist mithilfe eines geeigneten Anschlussstücks an eine Versorgung mit trockener Druckluft oder Stickstoff anzuschließen und einer Prüfung mit der für dieses Bauteil vorgeschriebenen Zahl von Zyklen zu unterziehen. Ein Zyklus besteht aus einem Öffnungs- und Schließvorgang des Bauteils und dauert mindestens 10 ± 2 Sekunden.

| a) | Zyklusprüfung bei Raumtemperatur

  Das Bauteil ist während 96 % der Gesamtzyklen bei Raumtemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Während des Schließvorgangs sollte der Ausgangsdruck der Prüfanordnung auf 50 % des Prüfdrucks fallen. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei Raumtemperatur bestehen. Dieser Teil der Prüfung darf in 20 %-Intervallen unterbrochen werden, damit Dichtheitsprüfungen durchgeführt werden können. |
| --- | --- |

a)

Zyklusprüfung bei Raumtemperatur

Das Bauteil ist während 96 % der Gesamtzyklen bei Raumtemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Während des Schließvorgangs sollte der Ausgangsdruck der Prüfanordnung auf 50 % des Prüfdrucks fallen. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei Raumtemperatur bestehen. Dieser Teil der Prüfung darf in 20 %-Intervallen unterbrochen werden, damit Dichtheitsprüfungen durchgeführt werden können.

| b) | Zyklusprüfung bei hoher Temperatur

  Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen Höchsttemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der höchsten Betriebstemperatur bestehen |
| --- | --- |

b)

Zyklusprüfung bei hoher Temperatur

Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen Höchsttemperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der höchsten Betriebstemperatur bestehen

| c) | Zyklusprüfung bei niedriger Temperatur

  Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen niedrigsten Temperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der niedrigsten Betriebstemperatur bestehen.
  Nach der Zyklusprüfung und einer erneuten Dichtheitsprüfung muss sich das Bauteil vollständig öffnen und schließen lassen, wenn auf das Bedienteil in Öffnungsrichtung und anschließend in entgegen gesetzter Richtung ein Drehmoment aufgebracht wird, das den in Tabelle 5.3 jeweils angegebenen Wert nicht übersteigt.
  Tabelle 5.3






  Größe des Einlasses am Bauteil (mm) | max. Drehmoment (Nm) |
| --- | --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 oder 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

c)

Zyklusprüfung bei niedriger Temperatur

Das Bauteil ist während 2 % der Gesamtzyklen bei der jeweils angegebenen niedrigsten Temperatur und Nennbetriebsdruck zu betreiben. Danach muss das Bauteil die in Anhang 5B beschriebene Dichtheitsprüfung bei der niedrigsten Betriebstemperatur bestehen.

Nach der Zyklusprüfung und einer erneuten Dichtheitsprüfung muss sich das Bauteil vollständig öffnen und schließen lassen, wenn auf das Bedienteil in Öffnungsrichtung und anschließend in entgegen gesetzter Richtung ein Drehmoment aufgebracht wird, das den in Tabelle 5.3 jeweils angegebenen Wert nicht übersteigt.

Tabelle 5.3

Größe des Einlasses am Bauteil (mm)

max. Drehmoment (Nm)

6

1,7

8 oder 10

2,3

12

2,8

diese Prüfung ist bei der jeweils angegebenen Höchsttemperatur durchzuführen und bei einer Temperatur von –40 °C zu wiederholen.

ANHANG 5M

BERSTPRÜFUNG/ZERSTÖRUNGSPRÜFUNG NUR FÜR ZYLINDER (SIEHE ANHANG 3)

ANHANG 5N

SCHWINGUNGSVERTRÄGLICHKEITSPRÜFUNG

Alle Bauteile mit beweglichen Teilen müssen ohne Schaden bleiben, weiterhin arbeiten und die Dichtheitsprüfungen bestehen, nachdem sie der nachstehend beschriebenen 6-stündigen Schwingungsprüfung unterzogen worden sind.

Prüfverfahren

Das Bauteil ist in einem Prüfgerät zu befestigen und in jeder der drei Koordinatenachsen je 2 Stunden Schwingungen mit einer Frequenz von 17 Hz und einer Amplitude von 1,5 mm auszusetzen. Nach Abschluss der Schwingungsprüfung muss das Bauteil die Anforderungen des Anhangs 5C erfüllen.

ANHANG 5O

BETRIEBSTEMPERATUREN

| | im Motorraum | am Motor angebaut | im Innenraum |
| --- | --- | --- | --- |
| gemäßigt | –20 °C bis 105 °C | –20 °C bis 120 °C | –20 °C bis 85 °C |
| kalt | –40 °C bis 105 °C | –40 °C bis 120 °C | –40 °C bis 85 °C |

im Motorraum

am Motor angebaut

im Innenraum

gemäßigt

–20 °C bis 105 °C

–20 °C bis 120 °C

–20 °C bis 85 °C

kalt

–40 °C bis 105 °C

–40 °C bis 120 °C

–40 °C bis 85 °C

---

ANHANG 6

VORSCHRIFTEN FÜR DIE CNG-KENNZEICHNUNG VON FAHRZUEGEN IM ÖFFENTLICHEN VERKEHR

Image

Das Kennzeichen besteht aus einem witterungsbeständigen Aufkleber.

Farbe und Abmessungen des Aufklebers müssen folgenden Vorschriften entsprechen:

| Farben: |
| --- |
| | Untergrund: | grün |
| Rand: | weiß oder weiß retroreflektierend |
| Buchstaben: | weiß oder weiß retroreflektierend |
| Abmessungen: |
| | Randbreite: | 4 mm — 6 mm |
| Schrifthöhe: | ≥ 25 mm |
| Strichdicke der Schrift: | ≥ 4 mm |
| Breite des Aufklebers: | 110 mm — 150 mm |
| Höhe des Aufklebers: | 80 mm — 110 mm |

Farben:

Untergrund:

grün

Rand:

weiß oder weiß retroreflektierend

Buchstaben:

weiß oder weiß retroreflektierend

Abmessungen:

Randbreite:

4 mm — 6 mm

Schrifthöhe:

≥ 25 mm

Strichdicke der Schrift:

≥ 4 mm

Breite des Aufklebers:

110 mm — 150 mm

Höhe des Aufklebers:

80 mm — 110 mm

Die Angabe „CNG“ muss sich in der Mitte des Aufklebers befinden.

---