# Dziennik Urzędowy L 72/2008

| | ISSN 1725-5139 |
| --- | --- |
| Dziennik Urzędowy
  Unii Europejskiej | L 72 |
| | |
| Wydanie polskie | Legislacja | Tom 5114 marca 2008 |

ISSN 1725-5139

Dziennik Urzędowy

Unii Europejskiej

L 72

Wydanie polskie

Legislacja

Tom 5114 marca 2008

---

| Spis treści | | II   Akty przyjęte na mocy Traktatów WE/Euratom, których publikacja nie jest obowiązkowa | Strona |
| --- | --- | --- | --- |
| | | AKTY PRZYJĘTE PRZEZ ORGANY UTWORZONE NA MOCY UMÓW MIĘDZYNARODOWYCH |
| | * | Regulamin nr 67 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące: I. Homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów samochodowych wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG) II. Homologacji pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia | 1 |
| | * | Regulamin nr 110 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące homologacji: I. Określonych elementów pojazdów silnikowych wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG) II. Pojazdów w odniesieniu do montażu określonych homologowanych elementów służących do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego (CNG) w ich układach napędowych | 113 |

Spis treści

II   Akty przyjęte na mocy Traktatów WE/Euratom, których publikacja nie jest obowiązkowa

Strona

AKTY PRZYJĘTE PRZEZ ORGANY UTWORZONE NA MOCY UMÓW MIĘDZYNARODOWYCH

*

Regulamin nr 67 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące: I. Homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów samochodowych wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG) II. Homologacji pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia

1

*

Regulamin nr 110 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące homologacji: I. Określonych elementów pojazdów silnikowych wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG) II. Pojazdów w odniesieniu do montażu określonych homologowanych elementów służących do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego (CNG) w ich układach napędowych

113

| PL | Akty, których tytuły wydrukowano zwykłą czcionką, odnoszą się do bieżącego zarządzania sprawami rolnictwa i generalnie zachowują ważność przez określony czas.
  Tytuły wszystkich innych aktów poprzedza gwiazdka, a drukuje się je czcionką pogrubioną. |
| --- | --- |

PL

Akty, których tytuły wydrukowano zwykłą czcionką, odnoszą się do bieżącego zarządzania sprawami rolnictwa i generalnie zachowują ważność przez określony czas.

Tytuły wszystkich innych aktów poprzedza gwiazdka, a drukuje się je czcionką pogrubioną.

---

II Akty przyjęte na mocy Traktatów WE/Euratom, których publikacja nie jest obowiązkowa

AKTY PRZYJĘTE PRZEZ ORGANY UTWORZONE NA MOCY UMÓW MIĘDZYNARODOWYCH

| 14.3.2008 | PL | Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej | L 72/1 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

PL

Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej

L 72/1

---

Jedynie oryginalne teksty EKG ONZ mają skutek prawny na mocy międzynarodowego prawa publicznego. Status i datę wejścia w życie niniejszego regulaminu należy sprawdzać w ostatniej wersji dokumentu EKG ONZ dotyczącego statusu TRANS/WP.29/343, dostępnego pod adresem: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regulamin nr 67 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące:

| I. | Homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów samochodowych wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG) |
| --- | --- |

I.

| II. | Homologacji pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia |
| --- | --- |

II.

Uzupełnienie 66: Regulamin nr 67

Suplement 7 do serii poprawek 01 — data wejścia w życie: 2 lutego 2007 r.

SPIS TREŚCI

REGULAMIN

| 1. | Zakres |
| --- | --- |

1.

| 2. | Określenie i klasyfikacja elementów składowych |
| --- | --- |

2.

CZĘŚĆ 1

| 3. | Wniosek o udzielenie homologacji |
| --- | --- |

3.

| 4. | Oznakowanie |
| --- | --- |

4.

| 5. | Homologacja |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specyfikacje dotyczące poszczególnych elementów instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym |
| --- | --- |

6.

| 7. | Zmiana typu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym i rozszerzenie homologacji |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Wolne) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Zgodność produkcji |
| --- | --- |

9.

| 10. | Sankcje za niezgodność produkcji |
| --- | --- |

10.

| 11. | Przepisy przejściowe dotyczące różnych elementów instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym |
| --- | --- |

11.

| 12. | Ostateczne zaprzestanie produkcji |
| --- | --- |

12.

| 13. | Nazwy i adresy służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych oraz służb administracyjnych |
| --- | --- |

13.

CZĘŚĆ II

| 14. | Definicje |
| --- | --- |

14.

| 15. | Wniosek o udzielenie homologacji |
| --- | --- |

15.

| 16. | Homologacja |
| --- | --- |

16.

| 17. | Wymagania dotyczące sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych pojazdu skroplony gaz ropopochodny |
| --- | --- |

17.

| 18. | Zgodność produkcji |
| --- | --- |

18.

| 19. | Sankcje za niezgodność produkcji |
| --- | --- |

19.

| 20. | Zmiana i rozszerzenie homologacji typu pojazdu |
| --- | --- |

20.

| 21. | Ostateczne zaprzestanie produkcji |
| --- | --- |

21.

| 22. | Przepisy przejściowe dotyczące sposobu montażu różnych elementów instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym oraz homologacji typu pojazdu wyposażonego w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia |
| --- | --- |

22.

| 23. | Nazwy i adresy służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych oraz służb administracyjnych |
| --- | --- |

23.

ZAŁĄCZNIKI

| Załącznik 1 | Podstawowe właściwości pojazdu, silnika i wyposażenia związanego z zasilaniem skroplonym gazem ropopochodnym |
| --- | --- |

Załącznik 1

| Załącznik 2A | Układ znaku homologacji typu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym |
| --- | --- |

Załącznik 2A

| Załącznik 2B | Komunikat dotyczący udzielenia, odmowy, rozszerzenia lub cofnięcia homologacji lub ostatecznego zaprzestania produkcji typu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym na mocy regulaminu nr 67 |
| --- | --- |

Załącznik 2B

| Załącznik 2C | Układ znaków homologacji |
| --- | --- |

Załącznik 2C

| Załącznik 2D | Komunikat dotyczący udzielenia, odmowy, rozszerzenia lub cofnięcia homologacji lub ostatecznego zaprzestania produkcji typu pojazdu w odniesieniu do sposobu montażu układów zasilania skroplonym gazem ropopochodnym na mocy regulaminu nr 67 |
| --- | --- |

Załącznik 2D

| Załącznik 3 | Przepisy dotyczące homologacji osprzętu zbiornika na LPG |
| --- | --- |

Załącznik 3

| Załącznik 4 | Przepisy dotyczące homologacji pompy paliwa |
| --- | --- |

Załącznik 4

| Załącznik 5 | Przepisy dotyczące homologacji zespołu filtra gazu |
| --- | --- |

Załącznik 5

| Załącznik 6 | Przepisy dotyczące homologacji reduktora i parownika |
| --- | --- |

Załącznik 6

| Załącznik 7 | Przepisy dotyczące homologacji zaworu odcinającego, zaworu jednokierunkowego (zwrotnego), nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych oraz dojazdowego wlewu paliwa gazowego |
| --- | --- |

Załącznik 7

| Załącznik 8 | Przepisy dotyczące homologacji przewodów elastycznych ze złączami |
| --- | --- |

Załącznik 8

| Załącznik 9 | Przepisy dotyczące homologacji wlewu paliwa |
| --- | --- |

Załącznik 9

| Załącznik 10 | Przepisy dotyczące homologacji zbiornika na skroplony gaz ropopochodny |
| --- | --- |

Załącznik 10

| Załącznik 11 | Przepisy dotyczące homologacji urządzeń wtrysku gazu, mieszalników lub wtryskiwaczy gazu oraz magistrali paliwowej |
| --- | --- |

Załącznik 11

| Załącznik 12 | Przepisy dotyczące homologacji zespołu dawkującego przepływ gazu, jeżeli nie jest on zespolony z urządzeniem(-niami) wtrysku gazu |
| --- | --- |

Załącznik 12

| Załącznik 13 | Przepisy dotyczące homologacji czujnika ciśnienia i/lub temperatury |
| --- | --- |

Załącznik 13

| Załącznik 14 | Przepisy dotyczące homologacji elektronicznej jednostki sterującej |
| --- | --- |

Załącznik 14

| Załącznik 15 | Procedury badawcze |
| --- | --- |

Załącznik 15

| Załącznik 16 | Przepisy dotyczące znaku identyfikacyjnego LPG dla pojazdów kategorii M2 i M3 |
| --- | --- |

Załącznik 16

| Załącznik 17 | Przepisy dotyczące znaku identyfikacyjnego dla dojazdowego wlewu paliwa gazowego |
| --- | --- |

Załącznik 17

1.   ZAKRES

Niniejszy regulamin stosuje się do:

| Część I. | homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów kategorii M i N (1) wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG); |
| --- | --- |

Część I.

homologacji specjalnego wyposażenia pojazdów kategorii M i N (1) wykorzystujących w układzie napędowym skroplony gaz ropopochodny (LPG);

| Część II. | homologacji pojazdów kategorii M i N (1) wyposażonych w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia. |
| --- | --- |

Część II.

homologacji pojazdów kategorii M i N (1) wyposażonych w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny w zakresie montażu tego wyposażenia.

2.   OKREŚLENIE I KLASYFIKACJA ELEMENTÓW SKŁADOWYCH

Klasyfikacja elementów instalacji zasilania LPG do stosowania w pojazdach, pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji, przedstawiona jest na rysunku 1.

| Klasa 1 | Elementy wysokociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające ciekły skroplony gaz ropopochodny LPG pod ciśnieniem par własnych lub zwiększonym ciśnieniem par własnych do 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Klasa 2 | Elementy niskociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 450 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego. |
| Klasa 2A | Elementy niskociśnieniowe przeznaczone do pracy w ograniczonym zakresie ciśnienia, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 120 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego. |
| Klasa 3 | Zawory odcinające i zawory bezpieczeństwa (zawory nadmiarowe ciśnieniowe), podczas pracy w fazie ciekłej. |

Klasa 1

Elementy wysokociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające ciekły skroplony gaz ropopochodny LPG pod ciśnieniem par własnych lub zwiększonym ciśnieniem par własnych do 3 000 kPa.

Klasa 2

Elementy niskociśnieniowe, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 450 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego.

Klasa 2A

Elementy niskociśnieniowe przeznaczone do pracy w ograniczonym zakresie ciśnienia, w tym przewody i elementy osprzętu zawierające odparowany LPG pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 120 kPa i ponad 20 kPa powyżej wartości ciśnienia atmosferycznego.

Klasa 3

Zawory odcinające i zawory bezpieczeństwa (zawory nadmiarowe ciśnieniowe), podczas pracy w fazie ciekłej.

Postanowień niniejszego regulaminu nie stosuje się do elementów instalacji zasilania LPG przeznaczonych do pracy pod maksymalnym ciśnieniem roboczym poniżej 20 kPa.

Pojedynczy element może składać się z kilku części, z których każda zaliczana jest do swojej własnej klasy pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji.

Rysunek 1

Klasyfikacja pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji

Image

„Ciśnienie” oznacza ciśnienie względne w odniesieniu do ciśnienia atmosferycznego, o ile nie podano inaczej.

2.1.1.   „Ciśnienie użytkowe” oznacza ustalone ciśnienie przy ustalonej temperaturze gazu wynoszącej 15 °C.

2.1.2.   „Ciśnienie próbne” oznacza ciśnienie działające na dany element składowy podczas badań homologacyjnych.

2.1.3.   „Ciśnienie pracy” oznacza najwyższe ciśnienie, na którego oddziaływanie dany element składowy został zaprojektowany i na podstawie którego określana jest jego wytrzymałość.

2.1.4.   „Ciśnienie robocze” oznacza ciśnienie w normalnych warunkach roboczych.

2.1.5.   „Maksymalne ciśnienie robocze” oznacza maksymalne ciśnienie, jakie może wystąpić w danym elemencie składowym podczas pracy.

2.1.6.   „Ciśnienie klasyfikacyjne” oznacza najwyższą dopuszczalną wartość ciśnienia roboczego w danym elemencie składowym zgodnie z jego klasyfikacją.

2.2.   „Wyposażenie specjalne” oznacza:

| a) | zbiornik, |
| --- | --- |

a)

zbiornik,

| b) | osprzęt zbiornika, |
| --- | --- |

b)

osprzęt zbiornika,

| c) | parownik/reduktor, |
| --- | --- |

c)

parownik/reduktor,

| d) | zawór odcinający, |
| --- | --- |

d)

zawór odcinający,

| e) | urządzenie wtrysku gazu, wtryskiwacz gazu lub mieszalnik, |
| --- | --- |

e)

urządzenie wtrysku gazu, wtryskiwacz gazu lub mieszalnik,

| f) | zespół dawkujący przepływ gazu, oddzielny lub zespolony z urządzeniem wtrysku gazu, |
| --- | --- |

f)

zespół dawkujący przepływ gazu, oddzielny lub zespolony z urządzeniem wtrysku gazu,

| g) | przewody elastyczne, |
| --- | --- |

g)

przewody elastyczne,

| h) | wlew paliwa, |
| --- | --- |

h)

wlew paliwa,

| i) | zawór jednokierunkowy (zwrotny), |
| --- | --- |

i)

zawór jednokierunkowy (zwrotny),

| j) | nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych, |
| --- | --- |

j)

nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych,

| k) | zespół filtra gazu, |
| --- | --- |

k)

zespół filtra gazu,

| l) | czujnik ciśnienia lub temperatury, |
| --- | --- |

l)

czujnik ciśnienia lub temperatury,

| m) | pompa paliwa, |
| --- | --- |

m)

pompa paliwa,

| n) | dojazdowy wlew paliwa gazowego, |
| --- | --- |

n)

dojazdowy wlew paliwa gazowego,

| o) | elektroniczna jednostka sterująca, |
| --- | --- |

o)

elektroniczna jednostka sterująca,

| p) | magistrala paliwowa, |
| --- | --- |

p)

magistrala paliwowa,

| q) | urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa; |
| --- | --- |

q)

urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa;

„Zbiornik” oznacza dowolny zbiornik służący do przechowywania skroplonego gazu ropopochodnego;

2.3.1.   Zbiornik może być:

| (i) | cylindryczny standardowy, składający się z cylindrycznego płaszcza, dwóch wypukłych dennic torysferycznych lub eliptycznych oraz odpowiednich otworów; |
| --- | --- |

(i)

cylindryczny standardowy, składający się z cylindrycznego płaszcza, dwóch wypukłych dennic torysferycznych lub eliptycznych oraz odpowiednich otworów;

| (ii) | specjalny: zbiorniki inne niż standardowy zbiornik cylindryczny. Charakterystyka wymiarowa została podana w załączniku 10, dodatek 5; |
| --- | --- |

(ii)

specjalny: zbiorniki inne niż standardowy zbiornik cylindryczny. Charakterystyka wymiarowa została podana w załączniku 10, dodatek 5;

2.3.2.   „Zbiornik kompozytowy” oznacza zbiornik wykonany wyłącznie z materiałów kompozytowych, wyposażony w niemetalową wykładzinę wewnętrzną (dętkę).

2.3.3.   „Seria zbiorników” oznacza nie więcej niż 200 zbiorników tego samego typu wyprodukowanych kolejno na tej samej linii produkcyjnej.

2.4.   „Typ zbiornika” oznacza zbiorniki, które nie różnią się pod względem następujących właściwości określonych w dodatku 10:

| a) | nazwa(-y) handlowa(-e) lub znak(-i) towarowy(-e), |
| --- | --- |

a)

nazwa(-y) handlowa(-e) lub znak(-i) towarowy(-e),

| b) | kształt (cylindryczny, specjalny), |
| --- | --- |

b)

kształt (cylindryczny, specjalny),

| c) | otwory (płyta armaturowa/metalowy króciec armaturowy), |
| --- | --- |

c)

otwory (płyta armaturowa/metalowy króciec armaturowy),

| d) | materiał, |
| --- | --- |

d)

materiał,

| e) | metoda spawania (w przypadku zbiorników metalowych), |
| --- | --- |

e)

metoda spawania (w przypadku zbiorników metalowych),

| f) | obróbka cieplna (w przypadku zbiorników metalowych), |
| --- | --- |

f)

obróbka cieplna (w przypadku zbiorników metalowych),

| g) | linia produkcyjna, |
| --- | --- |

g)

linia produkcyjna,

| h) | nominalna grubość ścianek, |
| --- | --- |

h)

nominalna grubość ścianek,

| i) | średnica |
| --- | --- |

i)

średnica

| j) | wysokość (w przypadku zbiorników specjalnych) |
| --- | --- |

j)

wysokość (w przypadku zbiorników specjalnych)

„Osprzęt zbiornika” oznacza następujące elementy wyposażenia, oddzielne lub zespolone:

| a) | zawór ograniczający napełnianie do 80 % |
| --- | --- |

a)

zawór ograniczający napełnianie do 80 %

| b) | wskaźnik poziomu paliwa |
| --- | --- |

b)

wskaźnik poziomu paliwa

| c) | nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa |
| --- | --- |

c)

nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa

| d) | samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu |
| --- | --- |

d)

samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu

| e) | pompa paliwa |
| --- | --- |

e)

pompa paliwa

| f) | wielozawór |
| --- | --- |

f)

wielozawór

| g) | gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika |
| --- | --- |

g)

gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika

| h) | elektryczne złącze zasilania |
| --- | --- |

h)

elektryczne złącze zasilania

| i) | zawór jednokierunkowy (zwrotny) |
| --- | --- |

i)

zawór jednokierunkowy (zwrotny)

| j) | urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa |
| --- | --- |

j)

urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa

2.5.1.   „Zawór ograniczający napełnianie do 80 %” oznacza urządzenie, które ogranicza stopień napełnienia zbiornika do maksimum 80 % jego pojemności;

2.5.2.   „Wskaźnik poziomu paliwa” oznacza urządzenie służące do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku;

„Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy)” oznacza urządzenie ograniczające wzrost ciśnienia w zbiorniku;

2.5.3.1.   „Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa” oznacza urządzenie chroniące zbiornik przed rozsadzeniem w przypadku pożaru, poprzez odprowadzenie znajdującego się w nim LPG;

2.5.4.   „Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu” oznacza urządzenie, które umożliwia załączenie oraz przerwanie dopływu gazu do parownika/reduktora; określenie samoczynny oznacza, że zawór ten jest sterowany poprzez elektroniczną jednostkę sterującą; jeżeli silnik pojazdu nie pracuje, zawór jest zamknięty; zawór ograniczający wypływ gazu oznacza urządzenie ograniczające przepływ LPG;

2.5.5.   „Pompa paliwa” oznacza urządzenie zasilające silnik w ciekły LPG poprzez zwiększanie ciśnienia w zbiorniku za pomocą ciśnienia strumienia zasilającego z pompy paliwa;

2.5.6.   „Wielozawór” oznacza urządzenie zawierające wszystkie lub niektóre elementy osprzętu, o których mowa w pkt od 2.5.1. do 2.5.3. i 2.5.8.;

2.5.7.   „Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika” oznacza urządzenie służące do ochrony osprzętu oraz odprowadzania wszelkich wycieków do atmosfery;

2.5.8.   elektryczne złącze zasilania (pompa paliwa/siłowniki/czujnik poziomu paliwa);

2.5.9.   „Zawór jednokierunkowy (zwrotny)” oznacza urządzenie umożliwiające przepływ ciekłego LPG w jednym kierunku i uniemożliwiające przepływ ciekłego LPG w kierunku przeciwnym;

2.6.   „Parownik” oznacza urządzenie służące do odparowania LPG z fazy ciekłej do fazy lotnej;

2.7.   „Reduktor” oznacza urządzenie służące do zmniejszania i regulacji ciśnienia skroplonego gazu ropopochodnego;

2.8.   „Zawór odcinający” oznacza urządzenie odcinające przepływ LPG;

2.9.   „Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych” oznacza urządzenie zapobiegające wzrostowi ciśnienia w przewodach powyżej zadanej wartości;

2.10.   „Urządzenie wtrysku gazu, wtryskiwacz gazu lub mieszalnik” oznacza urządzenie przygotowujące ciekły lub lotny LPG do podania do silnika;

2.11.   „Zespół dawkujący przepływ gazu” oznacza urządzenie, które odmierza i/lub doprowadza dopływ gazu do silnika i może być zespolone z urządzeniem wtrysku gazu bądź stanowić oddzielne urządzenie.

2.12.   „Elektroniczna jednostka sterująca” oznacza urządzenie, które steruje zapotrzebowaniem silnika na LPG i automatycznie odcina zasilanie elektryczne zaworów odcinających układu zasilania LPG w przypadku uszkodzenia przewodu doprowadzającego paliwo w wyniku wypadku lub zgaśnięcia silnika wskutek przeciążenia;

2.13.   „Czujnik ciśnienia lub temperatury” oznacza urządzenie służące do pomiaru ciśnienia lub temperatury;

2.14.   „Zespół filtra gazu” oznacza urządzenie do filtrowania LPG, przy czym filtr ten może być zespolony z innymi elementami składowymi;

2.15.   „Przewody elastyczne” oznaczają przewody służące do przenoszenia skroplonego gazu ropopochodnego w stanie ciekłym lub lotnym pod różnym ciśnieniem z jednego punktu do drugiego;

2.16.   „Wlew paliwa” oznacza urządzenie umożliwiające napełnianie zbiornika; wlew paliwa może być wykonany jako zespolona część zaworu zbiornika ograniczającego napełnianie do 80 % lub jako jednostka umieszczona na zewnątrz pojazdu;

2.17.   „Dojazdowy wlew paliwa gazowego” oznacza złącze na przewodzie paliwowym pomiędzy zbiornikiem paliwa a silnikiem. Jeżeli w pojeździe z zasilaniem jednopaliwowym zabraknie paliwa, silnik może pracować za pomocą zbiornika paliwa dojazdowego, który można podłączyć do dojazdowego wlewu paliwa gazowego;

2.18.   „Magistrala paliwowa” oznacza rurę lub przewód łączący urządzenia wtrysku gazu;

2.19.   „Skroplony gaz ropopochodny (LPG)” oznacza dowolny produkt zawierający w swoim składzie głównym następujące węglowodory: propan, propen (propylen), n-butan, izobutan, izobutylen, buten (butylen) oraz etan.

Norma europejska EN 589:1993 podaje wymogi i metody badań skroplonego gazu ropopochodnego do zastosowań w przemyśle motoryzacyjnym, będącego przedmiotem obrotu rynkowego i dostaw w krajach członkowskich CEN (Europejskiego Komitetu Normalizacyjnego).

CZĘŚĆ I

HOMOLOGACJA SPECJALNEGO WYPOSAŻENIA POJAZDÓW SAMOCHODOWYCH WYKORZYSTUJĄCYCH W UKŁADZIE NAPĘDOWYM SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY

3.   WNIOSEK O UDZIELENIE HOMOLOGACJI

3.1.   Wniosek o udzielenie homologacji wyposażenia specjalnego składa właściciel nazwy handlowej lub znaku towarowego lub jego należycie uprawniony przedstawiciel

Do wniosku należy dołączyć następujące dokumenty i dane szczegółowe w trzech egzemplarzach:

3.2.1.   szczegółowy opis typu wyposażenia specjalnego (określony w załączniku 1),

3.2.2.   rysunek wyposażenia specjalnego, wystarczająco szczegółowy i w odpowiedniej skali,

3.2.3.   weryfikację zgodności z wymogami określonymi w pkt 6. niniejszego regulaminu;

3.3.   Na wniosek służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne należy przedstawić wyposażenie specjalne do badań.

Na żądanie należy przedstawić dodatkowe próbki.

4.   OZNAKOWANIE

4.1.   Wszystkie elementy składowe zgłoszone we wniosku o homologację powinny być oznakowane nazwą handlową lub znakiem towarowym producenta oraz typem; dodatkowo na elementach niemetalowych należy umieścić miesiąc i rok produkcji; powyższe oznakowanie powinno być łatwo czytelne i nieusuwalne.

4.2.   Na wszystkich elementach wyposażenia powinno być wystarczająco dużo miejsca na umieszczenie znaku homologacji uwzględniającego klasyfikację danego elementu (patrz załącznik 2A); miejsce to należy zaznaczyć na rysunkach, o których mowa w pkt 3.2.2. powyżej.

4.3.   Na każdym zbiorniku należy umieścić tabliczkę informacyjną, przyspawaną do zbiornika, zawierającą następujące, łatwe do odczytania i nieusuwalne dane:

| a) | numer seryjny; |
| --- | --- |

a)

numer seryjny;

| b) | pojemność w litrach; |
| --- | --- |

b)

pojemność w litrach;

| c) | oznaczenie „LPG”; |
| --- | --- |

c)

oznaczenie „LPG”;

| d) | ciśnienie próbne [kPa]; |
| --- | --- |

d)

ciśnienie próbne [kPa];

| e) | napis: „maksymalny stopień napełnienia: 80 %”; |
| --- | --- |

e)

napis: „maksymalny stopień napełnienia: 80 %”;

| f) | rok i miesiąc udzielenia homologacji (np. 99/01); |
| --- | --- |

f)

rok i miesiąc udzielenia homologacji (np. 99/01);

| g) | znak homologacji zgodnie z pkt 5.4. |
| --- | --- |

g)

znak homologacji zgodnie z pkt 5.4.

| h) | oznaczenie „POMPA WEWNĄTRZ” oraz oznaczenie identyfikacyjne pompy, jeżeli w zbiorniku zamontowana jest pompa. |
| --- | --- |

h)

oznaczenie „POMPA WEWNĄTRZ” oraz oznaczenie identyfikacyjne pompy, jeżeli w zbiorniku zamontowana jest pompa.

5.   HOMOLOGACJA

5.1.   Homologacji danego typu wyposażenia udziela się, jeżeli próbki wyposażenia zgłoszone we wniosku o homologację spełniają wymogi pkt od 6.1. do 6.13. niniejszego regulaminu.

5.2.   Każdy typ wyposażenia, któremu udzielono homologacji, otrzymuje numer homologacji. Dwie pierwsze cyfry takiego numeru oznaczają serię poprawek obejmujących ostatnie główne zmiany dostosowujące regulamin do postępu technicznego przed datą udzielenia homologacji (obecnie 01, co odpowiada serii poprawek 01, która weszła w życie dn. 13 listopada 1999 r.). Ta sama Umawiająca się Strona nie może przydzielić tego samego kodu alfanumerycznego innemu typowi wyposażenia.

5.3.   Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie udzielenia lub przedłużeniu homologacji danego typu/części instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym na mocy niniejszego regulaminu zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin w postaci formularza zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu. W przypadku zbiornika dołączony zostanie załącznik 2B — dodatek 1.

Na wszelkim wyposażeniu zgodnym z typem homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, dodatkowo oprócz znaku wymaganego na mocy pkt 4.1. i 4.3., w widocznym miejscu określonym w pkt 4.2. powyżej, umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:

5.4.1.   Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje numer wskazujący kraj, który udzielił homologacji (2).

5.4.2.   Numeru niniejszego regulaminu, po którym następuje litera „R”, myślnik oraz numer homologacji po prawej stronie okręgu określonego w pkt 5.4.1. Numer homologacji składa się z numeru homologacji typu elementu ze świadectwa homologacji danego typu (patrz pkt 5.2. i załącznik 2B), poprzedzonego przez dwie cyfry oznaczające ostatnią serię poprawek do niniejszego regulaminu.

5.5.   Znak homologacji powinien być łatwy do odczytania i nieusuwalny.

5.6.   Przykładowy układ powyższego znaku homologacji podano w załączniku 2A do niniejszego regulaminu.

6.   SPECYFIKACJE DOTYCZĄCE POSZCZEGÓLNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

6.1.   Przepisy ogólne

Specjalne wyposażenie pojazdów wykorzystujących LPG w układzie napędowym powinno działać w sposób prawidłowy i bezpieczny.

Materiały zastosowane w wyposażeniu, które mają kontakt z LPG, powinny być zgodne z LPG.

Te części wyposażenia, których prawidłowe i bezpieczne działanie może ulec zmianie pod wpływem LPG, wysokiego ciśnienia lub drgań, powinny zostać poddane odpowiednim próbom opisanym w załącznikach do niniejszego regulaminu. W szczególności wymagane jest spełnienie warunków określonych w pkt od 6.2. do 6.13.

Sposób montażu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym, homologowanej na mocy niniejszego regulaminu, powinien spełniać odpowiednie wymogi dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria poprawek 02, lub inne równoważne wymogi.

6.2.   Przepisy dotyczące zbiorników

Zbiorniki na LPG powinny posiadać homologację typu na mocy przepisów określonych w załączniku 10 do niniejszego regulaminu.

6.3.   Przepisy dotyczące osprzętu zbiornika

Zbiornik powinien być wyposażony w następujący osprzęt, którego elementy mogą być wykonane oddzielnie lub zespolone (wielozawór/wielozawory):

6.3.1.1.   zawór ograniczający napełnianie do 80 %,

6.3.1.2.   wskaźnik poziomu paliwa,

6.3.1.3.   nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy),

6.3.1.4.   samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu,

6.3.2.   W razie potrzeby, zbiornik może być wyposażony w gazoszczelną obudowę osprzętu zbiornika.

6.3.3.   Zbiornik może być wyposażony w elektryczne złącze zasilania na potrzeby siłowników/pompy paliwa LPG.

6.3.4.   Zbiornik może być wyposażony w pompę paliwa LPG umieszczoną wewnątrz zbiornika.

6.3.5.   Zbiornik może być wyposażony w zawór jednokierunkowy (zwrotny).

6.3.6.   Zbiornik powinien być wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (FZB). Następujące urządzenia lub funkcje mogą być homologowane jako FZB:

| a) | Korek topliwy (działający pod wpływem temperatury) (termiczny zawór bezpieczeństwa); lub |
| --- | --- |

a)

Korek topliwy (działający pod wpływem temperatury) (termiczny zawór bezpieczeństwa); lub

| b) | Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa pod warunkiem, że spełnia wymogi określone w pkt 6.15.8.3.; lub |
| --- | --- |

b)

Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa pod warunkiem, że spełnia wymogi określone w pkt 6.15.8.3.; lub

| c) | Kombinacja dwóch powyższych urządzeń; lub |
| --- | --- |

c)

Kombinacja dwóch powyższych urządzeń; lub

| d) | Dowolne równoważne rozwiązanie techniczne pod warunkiem, że zapewnia ten sam poziom ochrony. |
| --- | --- |

d)

Dowolne równoważne rozwiązanie techniczne pod warunkiem, że zapewnia ten sam poziom ochrony.

6.3.7.   Elementy osprzętu wymienione w pkt od 6.3.1. do 6.3.6. powyżej podlegają homologacji typu na mocy przepisów określonych w:

| — | załączniku 3 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. i 6.3.6., |
| --- | --- |

—

załączniku 3 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. i 6.3.6.,

| — | załączniku 4 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.4., |
| --- | --- |

—

załączniku 4 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.4.,

| — | załączniku 7 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.5. |
| --- | --- |

—

załączniku 7 do niniejszego regulaminu w odniesieniu do osprzętu, o którym mowa w pkt 6.3.5.

6.4.–6.13.   Przepisy dotyczące pozostałych elementów

Pozostałe elementy, wymienione w tabeli 1, podlegają homologacji typu na mocy przepisów określonych w odpowiednich załącznikach przedstawionych w tabeli.

Tabela 1

| Pkt | Element instalacji | Załącznik |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Pompa paliwa | 4 |
| 6.5. | Parownik (3)

  Reduktor (3) | 6 |
| 6.6. | Zawory odcinające
  Zawory jednokierunkowe (zwrotne)
  Nadciśnieniowe zawory bezpieczeństwa przewodów gazowych
  Dojazdowy wlew paliwa gazowego | 7 |
| 6.7. | Przewody elastyczne | 8 |
| 6.8. | Wlew paliwa | 9 |
| 6.9. | Urządzenia wtrysku gazu/Mieszalnik (5)

  lub
  Wtryskiwacze gazu | 11 |
| 6.10. | Zespoły dawkujące przepływ gazu (4) | 12 |
| 6.11. | Czujniki ciśnienia
  Czujniki temperatury | 13 |
| 6.12. | Elektroniczna jednostka sterująca | 14 |
| 6.13. | Zespoły filtra gazu | 5 |
| 6.14. | Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa | 3 |

Pkt

Element instalacji

Załącznik

6.4.

Pompa paliwa

4

6.5.

Parownik (3)

Reduktor (3)

6

6.6.

Zawory odcinające

Zawory jednokierunkowe (zwrotne)

Nadciśnieniowe zawory bezpieczeństwa przewodów gazowych

Dojazdowy wlew paliwa gazowego

7

6.7.

Przewody elastyczne

8

6.8.

Wlew paliwa

9

6.9.

Urządzenia wtrysku gazu/Mieszalnik (5)

lub

Wtryskiwacze gazu

11

6.10.

Zespoły dawkujące przepływ gazu (4)

12

6.11.

Czujniki ciśnienia

Czujniki temperatury

13

6.12.

Elektroniczna jednostka sterująca

14

6.13.

Zespoły filtra gazu

5

6.14.

Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa

3

6.15.   Ogólne wytyczne projektowe dotyczące elementów składowych

Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %

6.15.1.1.   Połączenie pomiędzy pływakiem a blokadą zaworu ograniczającego napełnianie do 80 % nie może ulegać odkształceniom w normalnych warunkach roboczych.

6.15.1.2.   Jeżeli zawór zbiornika ograniczający napełnianie do 80 % zawiera pływak, to powinien on wytrzymywać ciśnienie zewnętrzne o wartości 4 500 kPa.

6.15.1.3.   Blokada urządzenia ograniczającego napełnianie do 80 % +0/-5 % pojemności zbiornika, do czego ma służyć zawór ograniczający napełnianie do 80 %, powinna wytrzymywać ciśnienie o wartości 6 750 kPa. Po zablokowaniu, szybkość napełniania przy różnicy ciśnień 700 kPa nie może przekraczać 500 cm3/minutę. Zawór należy poddać próbom w kombinacji ze wszystkimi zbiornikami, na których ma być stosowany, w przeciwnym razie producent jest zobowiązany określić za pomocą obliczeń, do jakich typów zbiorników dany zawór jest odpowiedni.

6.15.1.4.   W przypadku, gdy zawór ograniczający napełnianie do 80 % nie zawiera żadnego pływaka, szybkość dalszego napełniania zbiornika po zablokowaniu nie może przekraczać 500 cm3/minutę.

6.15.1.5.   Na urządzeniu powinno znajdować się trwałe oznakowanie określające typ zbiornika, do jakiego przeznaczony jest dany zawór, średnicę i kąt, oraz w razie potrzeby instrukcje dotyczące montażu.

W celu uniknięcia iskrzenia na powierzchni pęknięcia w przypadku pęknięcia elementu, urządzenia sterowane elektrycznie i zawierające LPG powinny:

| (i) | być izolowane tak, aby przez żaden element instalacji, w którym znajduje się LPG, nie płynął prąd elektryczny |
| --- | --- |

(i)

być izolowane tak, aby przez żaden element instalacji, w którym znajduje się LPG, nie płynął prąd elektryczny

| (ii) | posiadać układ elektryczny, który jest izolowany:






  — | od obudowy |
| --- | --- | --- |

(ii)

posiadać układ elektryczny, który jest izolowany:

—

od obudowy

| — | od pojemnika na pompę paliwa. |
| --- | --- |

—

od pojemnika na pompę paliwa.

Opór izolacji powinien wynosić > 10 MΩ.

6.15.2.1.   Połączenia elektryczne wewnątrz bagażnika oraz w obrębie przestrzeni pasażerskiej powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529.

6.15.2.2.   Wszystkie pozostałe połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC 529.

6.15.2.3.   Elektryczne złącze zasilania (pompa paliwa/siłowniki/czujnik poziomu paliwa) powinno być hermetycznie uszczelnione w celu zapewnienia izolowanego i szczelnego połączenia elektrycznego.

Przepisy szczegółowe dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej (hydraulicznie, pneumatycznie)

6.15.3.1.   W przypadku zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej (np. zawór ograniczający napełnianie do 80 %, samoczynny zawór odcinający zbiornika, zawory odcinające, zawory jednokierunkowe, nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych, dojazdowy wlew paliwa gazowego), zawory te powinny pozostawać w pozycji zamkniętej po wyłączeniu zasilania elektrycznego.

6.15.3.2.   Zasilanie pompy paliwa powinno się wyłączać w przypadku awarii lub braku zasilania elektronicznej jednostki sterującej.

Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe)

6.15.4.1.   Materiały, z których składa się dane urządzenie i które mają kontakt z czynnikiem wymiany ciepła w czasie pracy urządzenia powinny być zgodne z takim płynem oraz powinny wytrzymywać ciśnienie czynnika wymiany ciepła wynoszące 200 kPa. Materiał taki powinien spełniać wymogi określone w załączniku 15, pkt 17.

6.15.4.2.   Komora zawierająca czynnik wymiany ciepła w parowniku/reduktorze powinna zachowywać szczelność pod ciśnieniem 200 kPa.

6.15.5.   Element składający się z części zarówno wysoko-, jak i niskociśnieniowych powinien być zaprojektowany tak, aby uniemożliwić wzrost ciśnienia w części niskociśnieniowej do wartości wyższej niż 2,25 razy maksymalne ciśnienie pracy określone dla danej części w badaniach. Elementy podłączone bezpośrednio do ciśnienia zbiornika powinny być zaprojektowane na ciśnienie klasyfikacyjne równe 3 000 kPa. Odprowadzanie gazu do komory silnikowej lub na zewnątrz pojazdu jest niedozwolone.

Przepisy szczegółowe dotyczące zapobiegania przepływowi gazu

6.15.6.1.   Pompa powinna działać tak, aby ciśnienie wylotowe nigdy nie przekraczało wartości 3 000 kPa, np. w przypadku zatkania przewodu lub braku otwarcia zaworu odcinającego. Cel ten można osiągnąć poprzez wyłączenie pompy lub recyrkulację do zbiornika.

6.15.6.2.   Reduktor/parownik powinien działać tak, aby uniemożliwić przepływ gazu w przypadku, gdy do zespołu reduktora/parownika dostarczany jest LPG pod ciśnieniem ≤ 4 500 kPa, gdy reduktor nie pracuje.

6.15.7.   Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych

6.15.7.1.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych powinien się otwierać przy ciśnieniu równym 3 200 ± 100 kPa.

6.15.7.2.   W nadciśnieniowym zaworze bezpieczeństwa przewodów gazowych nie może występować przeciek wewnętrzny do wartości 3 000 kPa.

Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (zaworu wypływowego)

6.15.8.1.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien być zamontowany wewnątrz zbiornika lub na zbiorniku, w miejscu, gdzie paliwo występuje w stanie lotnym.

6.15.8.2.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien się otwierać przy ciśnieniu równym 2 700 ± 100 kPa.

6.15.8.3.   Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa, wyznaczona za pomocą sprężonego powietrza pod ciśnieniem wyższym o 20 % od normalnego ciśnienia roboczego, powinna wynosić co najmniej

Q ≥ 10,66 · A0,82

gdzie:

| Q | = | przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2. |

Q

=

przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C)

A

=

zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2.

Wyniki próby przepływu należy skorygować do warunków normalnych:

bezwzględne ciśnienie powietrza 100 kPa i temperatura 15 °C.

W przypadku gdy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa jest traktowany jako urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa, przepustowość powinna wynosić co najmniej 17,7 m3/min w warunkach normalnych.

6.15.8.4.   W nadciśnieniowym zaworze bezpieczeństwa nie może występować przeciek wewnętrzny do wartości 2 600 kPa.

6.15.8.5.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) powinno się otwierać przy temperaturze wynoszącej 120 ± 10 °C.

6.15.8.6.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) powinno być zaprojektowane tak, aby jego przepustowość w pozycji otwartej wynosiła:

Q ≥ 2,73 · A

gdzie:

| Q | = | przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2. |

Q

=

przepływ powietrza w m3/min w warunkach normalnych (100 kPa ciśnienie bezwzględne i temperatura 15 °C)

A

=

zewnętrzna powierzchnia zbiornika w m2.

Próbę przepływu należy przeprowadzić przy bezwzględnym ciśnieniu plusowym powietrza 200 kPa i w temperaturze 15 °C.

Wyniki próby przepływu należy skorygować do warunków normalnych:

bezwzględne ciśnienie powietrza 100 kPa i temperatura 15 °C.

6.15.8.7.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku w strefie lotnej.

6.15.8.8.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku tak, aby odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli jest wymagana.

6.15.8.9.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) podlega próbom zgodnie z postanowieniami załącznika 3, pkt 7.

6.15.9.   Rozproszenie energii pompy paliwa

Przy minimalnym poziomie paliwa i przy wciąż pracującym silniku pojazdu, nagromadzenie ciepła z jednej lub więcej pomp paliwa nie może w żadnym wypadku powodować otwarcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa.

Przepisy dotyczące wlewu paliwa

6.15.10.1.   Wlew paliwa powinien być wyposażony w co najmniej jeden zawór jednokierunkowy (zwrotny) z miękkim uszczelnieniem i powinien być niezdejmowalny.

6.15.10.2.   Wlew paliwa powinien być zabezpieczony przed zanieczyszczeniem.

6.15.10.3.   Konstrukcja i wymiary końcówki wlewu paliwa powinny być zgodne z danymi na rysunkach w załączniku 9.

Wlew paliwa pokazany na rysunku 5 można stosować tylko w pojazdach samochodowych kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3 500 kg (6).

6.15.10.4.   Wlew paliwa pokazany na rysunku 4 można również stosować w pojazdach samochodowych kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3 500 kg (6).

6.15.10.5.   Zewnętrzny wlew paliwa jest połączony ze zbiornikiem za pomocą przewodu elastycznego lub rury.

Przepisy szczegółowe dotyczące wlewu paliwa Euro do pojazdów lekkich (załącznik 9 — rysunek 3):

6.15.10.6.1.   Objętość martwa pomiędzy przednią powierzchnią uszczelnienia a przodem zaworu zwrotnego nie może przekraczać 0,1 cm3;

6.15.10.6.2.   Przepływ przez złączkę przy różnicy ciśnień 30 kPa powinien wynosić co najmniej 60 litrów/min, przy próbie z wodą.

Przepisy szczegółowe dotyczące wlewu paliwa Euro do pojazdów ciężkich (załącznik 9 — rysunek 5):

6.15.10.7.1.   Objętość martwa pomiędzy przednią powierzchnią uszczelnienia a przodem zaworu zwrotnego nie może przekraczać 0,5 cm3;

6.15.10.7.2.   Przepływ przez wlew paliwa, przy mechanicznym otwarciu zaworu jednokierunkowego (zwrotnego), przy różnicy ciśnień 50 kPa powinien wynosić co najmniej 200 litrów/min, przy próbie z wodą.

6.15.10.7.3.   Wlew paliwa Euro powinien spełniać wymogi próby udarności opisanej w załączniku 9, pkt 7.4.

Przepisy dotyczące wskaźnika poziomu paliwa

6.15.11.1.   Urządzenie do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku powinno działać na zasadzie pomiaru pośredniego (na przykład magnetycznego) pomiędzy wewnętrzną a zewnętrzną stroną zbiornika. Jeżeli urządzenie do sprawdzania poziomu cieczy w zbiorniku jest typu bezpośredniego, połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC EN 60529:1997–06.

6.15.11.2.   Jeżeli wskaźnik poziomu paliwa w zbiorniku zawiera pływak, to powinien on wytrzymywać ciśnienie zewnętrzne wynoszące 3 000 kPa.

Przepisy dotyczące gazoszczelnej obudowy zbiornika.

6.15.12.1.   Otwór wentylacyjny obudowy gazoszczelnej powinien mieć całkowitą powierzchnię przekroju dla przepływu gazu nie mniejszą niż 450 mm2.

6.15.12.2.   Obudowa gazoszczelna powinna wykazywać gazoszczelność przy nadciśnieniu 10 kPa przy otworach zamkniętych, dopuszczalny wypływ gazu w stanie lotnym 100 cm3/godz., oraz nie powinna wykazywać trwałych odkształceń.

6.15.12.3.   Obudowa gazoszczelna powinna wytrzymywać ciśnienie 50 kPa.

Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu.

Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika

6.15.13.1.1.   Jeżeli samoczynny zawór odcinający zbiornika jest zespolony z pompą paliwa zasilającą układ w LPG, to identyfikacja pompy powinna zawierać oznaczenie „POMPA WEWNĄTRZ” oraz identyfikację pompy na tabliczce znamionowej zbiornika lub na wielozaworze, jeżeli taki występuje. Połączenia elektryczne wewnątrz zbiornika na gaz LPG powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529.

6.15.13.1.2.   Samoczynny zawór odcinający zbiornika powinien wytrzymywać ciśnienie 6 750 kPa w położeniu otwartym i zamkniętym.

6.15.13.1.3.   Samoczynny zawór odcinający zbiornika w położeniu odcięcia powinien uniemożliwiać przeciek wewnętrzny w kierunku przepływu. Dopuszcza się przeciek w kierunku zwrotnym.

Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego wypływ gazu

6.15.13.2.1.   Zawór ograniczający wypływ gazu powinien być zamontowany wewnątrz zbiornika.

6.15.13.2.2.   Zawór ograniczający wypływ gazu powinien posiadać obejście do wyrównywania ciśnień.

6.15.13.2.3.   Zawór ograniczający wypływ gazu powinien zadziałać przy różnicy ciśnień po obu stronach zaworu wynoszącej 90 kPa. Przy takiej różnicy ciśnień, przepływ nie może być większy niż 8 000 cm3/min

6.15.13.2.4.   Jeżeli zawór ograniczający wypływ gazu jest w położeniu odcięcia, przepływ przez obejście nie może być większy niż 500 cm3/min przy różnicy ciśnień 700 kPa.

7.   ZMIANA TYPU INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI

Każda zmiana typu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym wymaga powiadomienia służb administracyjnych, które udzieliły homologacji typu. W takim przypadku, służby administracyjne mogą:

7.1.1.   uznać za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki, i uznać, że dane wyposażenie spełnia dalej odpowiednie wymogi; lub

7.1.2.   zadecydować, czy ponowne badania będą powtórzone częściowo czy w całości.

7.2.   Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zostaną powiadomione o potwierdzeniu rozszerzenia lub odmówieniu udzielenia homologacji, z określeniem zmiany, zgodnie z procedurą określoną w pkt 5.3. powyżej

7.3.   Właściwy organ, który udzielił rozszerzenia homologacji, przyznaje numer seryjny każdemu formularzowi komunikatu sporządzonemu do celów takiego rozszerzenia.

8.   (Wolne)

9.   ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

Procedury zgodności produkcji powinny być zgodne z procedurami określonymi w dodatku 2 do Porozumienia (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) i następującymi wymogami:

9.1.   Każdy element wyposażenia homologowany zgodnie z niniejszym regulaminem powinien być tak wytwarzany, aby spełniając wymogi określone w pkt 6. powyżej odpowiadał homologowanemu typowi.

9.2.   W celu sprawdzenia, czy spełnione są wymogi określone w pkt 9.1., przeprowadza się odpowiednie inspekcje produkcji.

9.3.   Powinny być spełnione minimalne wymogi do badań kontrolnych zgodności produkcji określone w załącznikach 8, 10 i 15 do niniejszego regulaminu.

9.4.   Właściwy organ, który udzielił homologacji typu, może w dowolnym czasie dokonać weryfikacji metod kontroli zgodności produkcji, stosowanych w każdej jednostce produkcyjnej. Normalna częstotliwość takich weryfikacji wynosi raz na rok.

9.5.   Ponadto każdy zbiornik zostanie poddany próbom pod ciśnieniem co najmniej 3 000 kPa zgodnie z postanowieniami pkt 2.3. załącznika 10 do niniejszego regulaminu.

9.6.   Każdy zespół przewodów elastycznych stosowany w klasie wysokiego ciśnienia (Klasa 1) zgodnie z klasyfikacją określoną w pkt 2. niniejszego regulaminu zostanie poddany przez pół minuty próbie z gazem pod ciśnieniem 3 000 kPa.

9.7.   W przypadku zbiorników spawanych, co najmniej jeden egzemplarz na 200 zbiorników i jeden egzemplarz z pozostałej liczby powinny przejść kontrolę radiograficzną zgodnie z postanowieniami załącznika 10, pkt 2.4.1.

9.8.   W czasie produkcji, jeden egzemplarz na 200 zbiorników i jeden egzemplarz z pozostałej liczby powinny przejść wyżej wymienione próby mechaniczne zgodnie z postanowieniami załącznika 10, pkt 2.1.2.

10.   SANKCJE ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

10.1.   Homologacja typu wyposażenia na mocy niniejszego regulaminu może być cofnięta, jeżeli wymogi określone w pkt 9 powyżej nie są spełnione.

10.2.   Jeżeli Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin postanowi o cofnięciu uprzednio przez siebie udzielonej homologacji, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

11.   PRZEPISY PRZEJŚCIOWE DOTYCZĄCE RÓŻNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

11.1.   Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może odmówić udzielenia homologacji EKG zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01.

11.2.   Począwszy od daty upływu 3 miesięcy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin są zobowiązane udzielać homologacji EKG tylko w przypadku, gdy typ elementu wyposażenia ubiegającego się o homologację odpowiada wymogom niniejszego regulaminu zmienionego serią poprawek 01.

11.3.   Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin nie mogą odmówić udzielenia homologacji na typy elementów wyposażenia spełniające wymogi serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu

11.4.   W czasie 12-miesięcznego okresu następującego po dacie wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są nadal udzielać homologacji typom elementów wyposażenia, które spełniają wymogi niniejszego regulaminu w wersji oryginalnej.

11.5.   Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą zabronić sprzedaży typu elementu wyposażenia, który nie spełnia wymogów serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, chyba że dany element jest przeznaczony jako część zamienna do zamontowania w pojazdach będących w użytkowaniu.

12.   OSTATECZNE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeżeli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu wyposażenia homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, jest zobowiązany poinformować o tym organ, który udzielił homologacji. Po otrzymaniu właściwego komunikatu, organ ten poinformuje o tym pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin, za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

13.   NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH ORAZ SŁUŻB ADMINISTRACYJNYCH

Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są do przekazania Sekretariatowi Organizacji Narodów Zjednoczonych nazw i adresów służb technicznych przeprowadzających badania homologacyjne oraz służb administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesłać wydane w innych krajach formularze poświadczające udzielenie homologacji, rozszerzenie, odmowę lub cofnięcie homologacji.

CZĘŚĆ II

HOMOLOGACJA POJAZDU WYPOSAŻONEGO W SPECJALNY UKŁAD WYKORZYSTUJĄCY W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY W ZAKRESIE MONTAŻU TEGO WYPOSAŻENIA

14.   DEFINICJE

Do celów części II niniejszego regulaminu:

14.1.1.   „Homologacja pojazdu” oznacza zatwierdzenie danego typu pojazdu w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych tego pojazdu skroplony gaz ropopochodny;

„Typ pojazdu” oznacza pojazdy lub rodzinę pojazdów wyposażonych w specjalny układ wykorzystujący w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, które nie różnią się między sobą w odniesieniu do następujących cech:

14.1.2.1.   producent;

14.1.2.2.   oznaczenie typu określone przez producenta;

podstawowe cechy projektu i konstrukcji;

14.1.2.3.1.   podwozie/płyta podłogowa (oczywiste i zasadnicze różnice);

14.1.2.3.2.   sposób montażu instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym (oczywiste i zasadnicze różnice).

15.   WNIOSEK O UDZIELENIE HOMOLOGACJI

15.1.   Wniosek o udzielenie homologacji typu pojazdu w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych tego pojazdu skroplony gaz ropopochodny składa producent pojazdu lub jego należycie uprawniony przedstawiciel.

15.2.   Do wniosku należy dołączyć następujące dokumenty w trzech egzemplarzach: opis pojazdu zawierający wszystkie odpowiednie dane szczegółowe, o których mowa w załączniku 1 do niniejszego regulaminu.

15.3.   Pojazd reprezentatywny dla typu pojazdu zgłoszonego do homologacji, należy przedstawić służbom technicznym odpowiedzialnym za badania homologacyjne.

16.   HOMOLOGACJA

16.1.   Homologacji danego typu pojazdu udziela się, jeżeli pojazd zgłoszony we wniosku o homologację na podstawie niniejszego regulaminu jest wyposażony we wszystkie niezbędne elementy specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny oraz spełnia wymogi pkt 17. poniżej.

16.2.   Każdy typ pojazdu, któremu udzielono homologacji, otrzymuje numer homologacji. Dwie pierwsze cyfry takiego numeru oznaczają serię poprawek obejmujących ostatnie główne zmiany dostosowujące regulamin do postępu technicznego przed datą udzielenia homologacji.

16.3.   Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie udzielenia lub przedłużeniu homologacji danego typu pojazdu z instalacją do zasilania LPG na mocy niniejszego regulaminu zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin w postaci formularza zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

Na każdym typie pojazdu homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, w widocznym i łatwo dostępnym miejscu określonym w formularzu homologacji, o którym mowa w pkt 16.3. powyżej, umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:

16.4.1.   Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje numer wskazujący kraj, który udzielił homologacji (7).

16.4.2.   Numeru niniejszego regulaminu, po którym następuje litera „R”, myślnik oraz numer homologacji po prawej stronie okręgu określonego w pkt 16.4.1.

16.5.   Jeżeli pojazd jest zgodny z pojazdem homologowanym na mocy innego lub kilku innych regulaminów stanowiących załącznik do Porozumienia, w kraju, który udzielił homologacji na podstawie niniejszego regulaminu, to znak określony w pkt 16.4.1. nie musi się powtarzać. W takim przypadku, numery regulaminów i homologacji oraz dodatkowe symbole wszystkich innych regulaminów, na podstawie których udzielono homologacji w kraju, w którym udzielono homologacji na mocy niniejszego regulaminu, umieszcza się w pionowych kolumnach na prawo od znaku określonego w pkt 16.4.1.

16.6.   Znak homologacji powinien być łatwy do odczytania i nieusuwalny.

16.7.   Znak homologacji umieszcza się w pobliżu lub na tabliczce znamionowej pojazdu.

16.8.   Przykładowy układ powyższego znaku homologacji podano w załączniku 2C do niniejszego regulaminu.

17.   WYMAGANIA DOTYCZĄCE SPOSOBU MONTAŻU SPECJALNEGO UKŁADU WYKORZYSTUJĄCEGO W UKŁADACH NAPĘDOWYCH POJAZDU SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY

17.1.   Ogólne

17.1.1.   Instalacja do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym zamontowana w pojeździe powinna działać tak, aby nie przekraczać wartości maksymalnego ciśnienia roboczego, na jakie została zaprojektowana i homologowana.

17.1.2.   Wszystkie części układu powinny posiadać homologację typu dla poszczególnych części na podstawie części I niniejszego regulaminu.

17.1.3.   Materiały zastosowane w układzie powinny być odpowiednie do stosowania ze skroplonym gazem ropopochodnym.

17.1.4.   Wszystkie części układu powinny być zamocowane prawidłowo.

17.1.5.   Instalacja do zasilania LPG nie może wykazywać żadnych nieszczelności.

17.1.6.   Instalacja do zasilania LPG powinna być zamontowana w sposób zapewniający najlepszą możliwą ochronę przed uszkodzeniami, takimi jak uszkodzenia spowodowane przez ruchome elementy pojazdu, zderzenia, żwir, załadunek lub rozładunek pojazdu lub przemieszczanie ładunku.

Do instalacji zasilania LPG nie mogą być podłączone żadne inne urządzenia oprócz tych ściśle niezbędnych do celów prawidłowego funkcjonowania silnika pojazdu samochodowego.

17.1.7.1.   Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.1.7., pojazdy samochodowe kategorii M2, M3, N2, N3 i M1 o dopuszczalnej masie całkowitej > 3 500 kg mogą być wyposażone w instalację ogrzewania przestrzeni pasażerskiej podłączoną do instalacji zasilania LPG.

17.1.7.2.   Zezwala się na stosowanie instalacji ogrzewania, o której mowa w pkt 17.1.7.1., jeżeli w opinii służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne typu, instalacja ta jest zabezpieczona w odpowiedni sposób i nie wpływa negatywnie na prawidłowe działanie podstawowej instalacji zasilania LPG.

17.1.7.3.   Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.1.7., pojazd z zasilaniem jednopaliwowym bez systemu strategii dojazdu do celu w sytuacji awaryjnej może być wyposażony w dojazdowy wlew paliwa gazowego w instalacji zasilania LPG.

17.1.7.4.   Zezwala się na stosowanie dojazdowego wlewu paliwa gazowego, o którym mowa w pkt 17.1.7.3., jeżeli w opinii służb technicznych odpowiedzialnych za badania homologacyjne typu, dojazdowy wlew paliwa gazowego jest zabezpieczony w odpowiedni sposób i nie wpływa negatywnie na prawidłowe działanie podstawowej instalacji zasilania LPG. Dojazdowy wlew paliwa gazowego powinien być zespolony z oddzielnym gazoszczelnym zaworem jednokierunkowym pozwalającym tylko na pracę silnika.

17.1.7.5.   Pojazdy z zasilaniem jednopaliwowym wyposażone w dojazdowy wlew paliwa gazowego będą opatrzone nalepką umieszczoną w pobliżu dojazdowego wlewu paliwa gazowego, określoną w załączniku 17.

Identyfikacja pojazdów kategorii M2 i M3 z zasilaniem LPG.

17.1.8.1.   Pojazdy kategorii M2 i M3 będą oznaczone tablicą określoną w załączniku 16.

17.1.8.2.   Tablica powinna być umieszczona z przodu i z tyłu pojazdu kategorii M2 lub M3 oraz po zewnętrznej stronie drzwi po lewej stronie pojazdu w przypadku pojazdów z układem kierowniczym prawostronnym oraz po prawej stronie pojazdu w przypadku pojazdów z układem kierowniczym lewostronnym.

17.2.   Dalsze wymogi

17.2.1.   Żadne elementy instalacji do zasilania LPG, w tym żadne materiały zabezpieczające stanowiące część takich elementów, nie mogą wystawać poza obrys pojazdu, z wyjątkiem wlewu paliwa, który może wystawać na odległość maksymalnie 10 mm poza nominalny obrys danej części nadwozia.

17.2.2.   Z wyjątkiem zbiornika paliwa LPG, żadne elementy instalacji do zasilania LPG, w tym żadne materiały zabezpieczające stanowiące część takich elementów, nie mogą w żadnym przekroju poprzecznym pojazdu wystawać poza dolną krawędź pojazdu, chyba że inna część pojazdu w promieniu 150 mm znajduje się niżej.

17.2.3.   Żaden element instalacji do zasilania LPG nie może być zlokalizowany w promieniu 100 mm od wydechu lub podobnego źródła ciepła, chyba że jest odpowiednio osłonięty przed działaniem ciepła.

17.3.   Instalacja do zasilania LPG

17.3.1.   Instalacja do zasilania LPG musi zawierać obowiązkowo:

17.3.1.1.   zbiornik paliwa;

17.3.1.2.   zawór ograniczający napełnianie do 80 %;

17.3.1.3.   wskaźnik poziomu paliwa;

17.3.1.4.   nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa;

17.3.1.5.   samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu;

17.3.1.6.   reduktor i parownik, które mogą być zespolone;

17.3.1.7.   samoczynny zawór odcinający;

17.3.1.8.   wlew paliwa;

17.3.1.9.   przewody gazowe sztywne i elastyczne;

17.3.1.10.   złącza gazowe pomiędzy elementami instalacji do zasilania LPG;

17.3.1.11.   wtryskiwacz gazu, urządzenie wtrysku gazu lub mieszalnik;

17.3.1.12.   elektroniczną jednostkę sterującą;

17.3.1.13.   urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa).

17.3.2.   Instalacja może zawierać dodatkowo następujące elementy:

17.3.2.1.   gazoszczelną obudowę osprzętu zbiornika paliwa;

17.3.2.2.   zawór jednokierunkowy (zwrotny);

17.3.2.3.   nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych;

17.3.2.4.   zespół dawkujący przepływ gazu;

17.3.2.5.   zespół filtra gazu;

17.3.2.6.   czujnik ciśnienia lub temperatury;

17.3.2.7.   pompę paliwa LPG;

17.3.2.8.   elektryczne złącze zasilania do zbiornika (siłowniki/pompa paliwa/czujnik poziomu paliwa);

17.3.2.9.   dojazdowy wlew paliwa gazowego (wyłącznie do pojazdów z zasilaniem jednopaliwowym oraz bez systemu strategii dojazdu do celu w sytuacji awaryjnej);

17.3.2.10.   układ wyboru paliwa i układ elektryczny;

17.3.2.11.   magistralę paliwową.

17.3.3.   Elementy osprzętu zbiornika, o których mowa w pkt od 17.3.1.2. do 17.3.1.5. mogą być zespolone.

17.3.4.   Samoczynny zawór odcinający, o którym mowa w pkt 17.3.1.7. może być zespolony z reduktorem/parownikiem.

17.3.5.   Dodatkowe elementy służące do zwiększenia efektywności pracy silnika mogą być zamontowane w tej części instalacji do zasilania LPG, która pracuje pod ciśnieniem mniejszym niż 20 kPa.

17.4.   Sposób montażu zbiornika paliwa

17.4.1.   Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany na stałe w pojeździe i nie może być umieszczony w komorze silnikowej.

17.4.2.   Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany w prawidłowym położeniu, zgodnie z wytycznymi producenta zbiornika.

17.4.3.   Zbiornik paliwa powinien być zainstalowany tak, aby nie występowały styki metal-metal, oprócz tych w miejscach stałych mocowań zbiornika.

17.4.4.   Zbiornik paliwa powinien być przymocowany do pojazdu samochodowego za pomocą stałych mocowań lub za pomocą ramy zbiornika i pasów zbiornika.

Zbiornik paliwa w pojeździe gotowym do jazdy nie może znajdować się niżej niż 200 mm ponad powierzchnią drogi.

17.4.5.1.   Postanowień pkt 17.4.5. nie stosuje się w przypadku, gdy zbiornik jest odpowiednio zabezpieczony z przodu i z boków i gdy żadna część zbiornika nie znajduje się poniżej takiej konstrukcji ochronnej.

17.4.6.   Mocowanie zbiornika(-ów) paliwa do pojazdu powinno zabezpieczać zbiornik przed przemieszczaniem pod działaniem następujących przyspieszeń, bez powodowania żadnych uszkodzeń, przy całkowitym napełnieniu zbiornika:

Pojazdy kategorii M1 i N1:

| a) | w kierunku jazdy — 20 g |
| --- | --- |

a)

w kierunku jazdy — 20 g

| b) | poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 8 g |
| --- | --- |

b)

poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 8 g

Pojazdy kategorii M2 i N2:

| a) | w kierunku jazdy — 10 g |
| --- | --- |

a)

w kierunku jazdy — 10 g

| b) | poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 5 g |
| --- | --- |

b)

poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 5 g

Pojazdy kategorii M3 i N3:

| a) | w kierunku jazdy – 6,6 g |
| --- | --- |

a)

w kierunku jazdy – 6,6 g

| b) | poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 5 g |
| --- | --- |

b)

poziomo w kierunku poprzecznym do kierunku jazdy — 5 g

Dopuszcza się zastosowanie metody obliczeniowej zamiast prób praktycznych, jeżeli wnioskujący o udzielenie homologacji udowodni jej równoważność przed służbami technicznymi.

17.5.   Dalsze wymogi dotyczące zbiornika paliwa

17.5.1.   W przypadku, gdy do jednego przewodu zasilającego podłączony jest więcej niż jeden zbiornik LPG, każdy zbiornik powinien być wyposażony w zawór jednokierunkowy umieszczony za samoczynnym zaworem odcinającym zbiornika, a w przewodzie zasilającym powinien być zainstalowany nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodu umieszczony za zaworem jednokierunkowym. Przed zaworem(-ami) jednokierunkowym(-i) należy umieścić odpowiedni układ filtrujący, w celu zabezpieczenia tych zaworów przed zanieczyszczeniem.

17.5.2.   Stosowanie zaworu jednokierunkowego i nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów nie jest wymagane, jeżeli ciśnienie zwrotne samoczynnego zaworu odcinającego przekracza 500 kPa w położeniu zamkniętym.

W takim przypadku, samoczynne zawory odcinające będą sterowane tak, aby uniemożliwić jednoczesne otwarcie więcej niż jednego samoczynnego zaworu w danym czasie. Nakładanie się czasu potrzebnego do otwarcia jest ograniczone do dwóch minut.

17.6.   Osprzęt zbiornika paliwa

17.6.1.   Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu na zbiorniku

17.6.1.1.   Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu powinien być zainstalowany bezpośrednio na zbiorniku paliwa, bez żadnych elementów pośrednich.

17.6.1.2.   Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu powinien być sterowany tak, aby zamykał się automatycznie, jeżeli silnik nie pracuje, niezależnie od położenia wyłącznika zapłonu, i aby pozostawał zamknięty, dopóki silnik nie pracuje.

17.6.2.   Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa w zbiorniku

17.6.2.1.   Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa powinien być zainstalowany na zbiorniku paliwa tak, aby był połączony ze strefą lotną i odprowadzał gaz do otoczenia. Sprężynowy nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa może odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli taka gazoszczelna obudowa spełnia wymogi określone w pkt 17.6.5.

17.6.3.   Zawór ograniczający napełnianie do 80 %

17.6.3.1.   Automatyczny ogranicznik poziomu napełniania powinien być przystosowany do danego zbiornika paliwa i powinien być zainstalowany w odpowiednim położeniu uniemożliwiającym napełnienie zbiornika paliwa powyżej 80 % jego pojemności.

17.6.4.   Wskaźnik poziomu paliwa

17.6.4.1.   Wskaźnik poziomu paliwa powinien być przystosowany do danego zbiornika paliwa i powinien być zainstalowany w odpowiednim położeniu.

17.6.5.   Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika

17.6.5.1.   Na zbiorniku paliwa należy zamontować gazoszczelną obudowę osłaniającą osprzęt zbiornika, spełniającą wymogi określone w pkt od 17.6.5.2. do 17.6.5.5., chyba że zbiornik jest zainstalowany na zewnątrz pojazdu i osprzęt zbiornika jest zabezpieczony przed zanieczyszczeniem i wodą.

17.6.5.2.   Gazoszczelna obudowa powinna mieć otwarte połączenie z atmosferą, w razie potrzeby poprzez odpowiedni przewód układu przewietrzania obudowy i element przepustowy.

17.6.5.3.   Wylot otworu wentylacyjnego gazoszczelnej obudowy powinien być skierowany do dołu. Jednakże otwór ten nie może uchodzić do wnęki koła ani nie może być skierowany w stronę źródła ciepła, takiego jak wydech.

17.6.5.4.   Wszelkie przewody układu przewietrzania obudowy i element przepustowy w spodniej części nadwozia pojazdu samochodowego do celów wentylacji gazoszczelnej obudowy powinny mieć powierzchnię przekroju otworu nie mniejszą niż 450 mm2. Jeżeli w przewodzie układu przewietrzania obudowy i elemencie przepustowym zainstalowany jest przewód gazowy, inny przewód lub przewody elektryczne, powierzchnia przekroju otworu również powinna być nie mniejsza niż 450 mm2.

17.6.5.5.   Obudowa gazoszczelna oraz przewody układu przewietrzania powinny wykazywać gazoszczelność pod ciśnieniem 10 kPa przy zamkniętych otworach. W trakcie próby wymienione elementy nie powinny wykazywać trwałych odkształceń, a dopuszczalny wypływ gazu nie powinien przekroczyć 100 cm3/godz.

17.6.5.6.   Przewód układu przewietrzania powinien być prawidłowo przymocowany do gazoszczelnej obudowy i elementu przepustowego, tak aby powstało gazoszczelne złącze.

17.7.   Przewody gazowe sztywne i elastyczne

17.7.1.   Przewody gazowe sztywne powinny być wykonane z materiału bez szwu: miedzi, stali nierdzewnej lub stali z powłoką antykorozyjną.

17.7.2.   Przewody miedziane bez szwu powinny być zabezpieczone na całej długości osłoną gumową lub z tworzywa sztucznego.

17.7.3.   Średnica zewnętrzna przewodu miedzianego nie może przekraczać 12 mm, a grubość ścianki przewodu powinna wynosić co najmniej 0,8 mm, średnica zewnętrzna przewodów gazowych ze stali i stali nierdzewnej nie może przekraczać 25 mm, przy odpowiedniej do zastosowań gazowych grubości ścianek.

17.7.4.   Dopuszcza się stosowanie przewodów gazowych sztywnych wykonanych z materiału niemetalowego, jeżeli spełniają wymogi niniejszego regulaminu, pkt 6.7.

17.7.5.   Przewód gazowy sztywny można zastąpić przewodem gazowym elastycznym, jeżeli spełnia on wymogi niniejszego regulaminu, pkt 6.7.

17.7.6.   Przewody gazowe sztywne, inne niż przewody sztywne wykonane z materiału niemetalowego, powinny być zamocowane w sposób chroniący przed drganiami i naprężeniami.

17.7.7.   Przewody gazowe elastyczne i przewody gazowe sztywne wykonane z materiału niemetalowego powinny być zamocowane w sposób chroniący przed naprężeniami.

17.7.8.   W punkcie mocowania, przewód gazowy sztywny lub elastyczny powinien być zabezpieczony materiałem ochronnym.

17.7.9.   Przewody gazowe sztywne lub elastyczne nie mogą znajdować się w miejscach przykładania podnośnika.

17.7.10.   W przepustach przewody gazowe sztywne lub elastyczne, z osłoną lub bez, będą zabezpieczone materiałem ochronnym.

17.8.   Złącza gazowe pomiędzy elementami instalacji do zasilania LPG

17.8.1.   Przewody nie mogą być spawane lub lutowane oraz łączone ciśnieniowymi złączami zatrzaskowymi.

17.8.2.   Przewody gazowe powinny być łączone wyłącznie za pomocą złączy kompatybilnych pod względem korozji.

17.8.3.   Przewody ze stali nierdzewnej mogą być łączone wyłącznie za pomocą złączy ze stali nierdzewnej.

17.8.4.   Rozdzielacze powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.

17.8.5.   Przewody gazowe powinny być łączone za pomocą odpowiednich złączy, na przykład dwuczęściowych złączy zaciskowych na przewodach stalowych i złączy z pierścieniami zaciskowymi dwustożkowymi po obu stronach lub dwoma kołnierzami na przewodach miedzianych. Przewody gazowe powinny być podłączone do odpowiednich połączeń. W żadnym przypadku nie należy stosować złączy, które mogą uszkodzić przewód. Ciśnienie rozrywające zainstalowanych złączy powinno by takie same lub wyższe niż ciśnienie rozrywające przewodu.

17.8.6.   Liczba złączy powinna być ograniczona do minimum.

17.8.7.   Złącza powinny być umieszczone w miejscach łatwo dostępnych do kontroli.

Przewody gazowe sztywne lub elastyczne umieszczone w przestrzeni pasażerskiej lub zamkniętej przestrzeni bagażowej nie mogą być dłuższe niż jest to konieczne; niniejszy wymóg uważa się za spełniony, jeżeli przewód gazowy sztywny lub elastyczny nie sięga dalej niż od zbiornika paliwa do boku pojazdu.

17.8.8.1.   W przestrzeni pasażerskiej lub zamkniętej przestrzeni bagażowej zabrania się umieszczania połączeń, przez które przepływa gaz, z wyjątkiem:

| (i) | połączeń na obudowie gazoszczelnej; oraz |
| --- | --- |

(i)

połączeń na obudowie gazoszczelnej; oraz

| (ii) | połączenia pomiędzy przewodem gazowym sztywnym lub elastycznym a wlewem paliwa, jeżeli połączenie to jest wyposażone na całej długości w osłonę odporną na LPG, a ewentualne wycieki gazu są odprowadzane bezpośrednio do atmosfery. |
| --- | --- |

(ii)

połączenia pomiędzy przewodem gazowym sztywnym lub elastycznym a wlewem paliwa, jeżeli połączenie to jest wyposażone na całej długości w osłonę odporną na LPG, a ewentualne wycieki gazu są odprowadzane bezpośrednio do atmosfery.

17.8.8.2.   Przepisów określonych w pkt 17.8.8. i pkt 17.8.8.1. nie stosuje się do pojazdów kategorii M2 lub M3, jeżeli przewody gazowe sztywne lub elastyczne oraz połączenia są wyposażone na całej długości w osłonę odporną na LPG i posiadają bezpośrednie połączenie do atmosfery. Otwarty koniec osłony lub kanału powinien być umieszczony w najniższym położeniu.

17.9.   Samoczynny zawór odcinający

17.9.1.   Samoczynny zawór odcinający powinien być zainstalowany w przewodzie gazowym pomiędzy zbiornikiem LPG a reduktorem/parownikiem, jak najbliżej reduktora/parownika.

17.9.2.   Samoczynny zawór odcinający może być zespolony z reduktorem/parownikiem.

17.9.3.   Bez uszczerbku dla postanowień pkt 17.9.1., samoczynny zawór odcinający może być zainstalowany w komorze silnikowej, w miejscu określonym przez producenta instalacji do zasilania LPG, pod warunkiem obecności układu powrotu paliwa pomiędzy reduktorem a zbiornikiem LPG.

17.9.4.   Samoczynny zawór odcinający powinien być zainstalowany tak, aby zapewnić odcięcie dopływu paliwa do silnika, kiedy silnik nie pracuje lub po przełączeniu na inne paliwo, w przypadku pojazdu wyposażonego w drugi układ zasilania paliwem. Dopuszczalna zwłoka do celów diagnostycznych wynosi 2 sekundy.

17.10.   Wlew paliwa

17.10.1.   Wlew paliwa nie może się obracać i musi być zabezpieczony przed zanieczyszczeniem i wodą.

17.10.2.   Jeżeli zbiornik LPG jest umieszczony w przestrzeni pasażerskiej lub w zamkniętej przestrzeni (bagażowej), to wlew paliwa powinien znajdować się na zewnątrz pojazdu.

17.11.   Układ wyboru paliwa i układ elektryczny

Układ elektryczny wchodzący w skład instalacji do zasilania LPG powinien być zabezpieczony przed przeciążeniami i wyposażony w co najmniej jeden oddzielny bezpiecznik na przewodzie zasilającym

17.11.1.1.   Bezpiecznik powinien być zainstalowany w określonym miejscu dostępnym bez użycia narzędzi.

17.11.2.   Moc elektryczna do elementów instalacji zasilania LPG, przez które przepływa gaz, nie może być doprowadzana przewodem gazowym.

17.11.3.   Elementy układu elektrycznego zainstalowane w tej części instalacji do zasilania LPG, w której ciśnienie przekracza 20 kPa, powinny być połączone i zaizolowane w sposób zapewniający, że przez żadne części zawierające LPG nie płynie prąd elektryczny.

17.11.4.   Przewody elektryczne powinny być odpowiednio zabezpieczone przed uszkodzeniem. Połączenia elektryczne wewnątrz bagażnika oraz w obrębie przestrzeni pasażerskiej powinny mieć stopień ochrony IP 40 zgodnie z IEC 529. Wszystkie pozostałe połączenia elektryczne powinny mieć stopień ochrony IP 54 zgodnie z IEC 529.

17.11.5.   Pojazdy wyposażone w więcej niż jeden układ zasilania w paliwo powinny posiadać układ wyboru paliwa, aby w danym czasie do silnika doprowadzany był tylko jeden rodzaj paliwa. Dopuszcza się niewielką zwłokę w odłączeniu jednego paliwa po przełączeniu na drugie.

17.11.6.   Bez uszczerbku dla przepisów pkt 17.11.5., dopuszcza się zasilanie więcej niż jednym paliwem w przypadku silników wysokoprężnych z zasilaniem dwupaliwowym jednoczesnym, w których do inicjacji spalania gazu wykorzystuje się dawkę pilotującą oleju napędowego.

17.11.7.   Połączenia elektryczne i elementy układu elektrycznego w obudowie gazoszczelnej powinny być wykonane w sposób zapobiegający iskrzeniu.

17.12.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa

17.12.1.   Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa powinno być zamontowane na zbiorniku(-ach) paliwa tak, aby odprowadzać gaz do gazoszczelnej obudowy, jeżeli jest wymagana pod warunkiem, że obudowa ta spełnia wymogi pkt 17.6.5.

18.   ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

Procedury zgodności produkcji muszą być zgodne z procedurami określonymi w dodatku 2 do Porozumienia (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) i następującymi wymogami:

18.1.   Każdy pojazd homologowany zgodnie z niniejszym regulaminem musi być tak wytwarzany, aby spełniając wymogi określone w pkt 17. powyżej odpowiadał homologowanemu typowi.

18.2.   W celu sprawdzenia, czy spełnione są wymogi określone w pkt 18.1., przeprowadza się odpowiednie inspekcje produkcji.

18.3.   Właściwy organ, który udzielił homologacji typu, może w dowolnym czasie dokonać weryfikacji metod kontroli zgodności produkcji, stosowanych w każdej jednostce produkcyjnej. Normalna częstotliwość takich weryfikacji wynosi raz na rok.

19.   SANKCJE ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

19.1.   Homologacja typu pojazdu na mocy niniejszego regulaminu może być cofnięta, jeżeli nie są spełnione wymogi określone w pkt 18 powyżej.

19.2.   Jeżeli Umawiająca się Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin postanowi o cofnięciu uprzednio przez siebie udzielonej homologacji, niezwłocznie powiadomi o tym fakcie pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

20.   ZMIANA I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU

Każda zmiana sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych pojazdu skroplony gaz ropopochodny wymaga powiadomienia służb administracyjnych, które udzieliły homologacji typu pojazdu. W takim przypadku, służby administracyjne mogą:

20.1.1.   Uznać za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki, i uznać, że w każdym razie dany pojazd spełnia dalej odpowiednie wymogi; lub

20.1.2.   Zażądać dodatkowego sprawozdania z badań przeprowadzonych przez służby techniczne odpowiedzialne za takie badania.

20.2.   Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zostaną powiadomione o potwierdzeniu lub odmowie homologacji, z określeniem zmiany, zgodnie z procedurą określoną w pkt 16.3. powyżej.

20.3.   Właściwy organ, który udzielił rozszerzenia homologacji, przyznaje numer seryjny każdemu takiemu rozszerzeniu i powiadamia o nim pozostałe Strony Porozumienia z 1958 r. stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

21.   OSTATECZNE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeżeli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu pojazdu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, jest zobowiązany poinformować o tym organ, który udzielił homologacji. Po otrzymaniu właściwego komunikatu, organ ten poinformuje o tym pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin, za pomocą formularza komunikatu zgodnego ze wzorem przedstawionym w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

22.   PRZEPISY PRZEJŚCIOWE DOTYCZĄCE SPOSOBU MONTAŻU RÓŻNYCH ELEMENTÓW INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM ORAZ HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU WYPOSAŻONEGO W SPECJALNY UKŁAD WYKORZYSTUJĄCY W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY W ZAKRESIE MONTAŻU TEGO WYPOSAŻENIA

22.1.   Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może odmówić udzielenia homologacji EKG zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01.

22.2.   Począwszy od oficjalnej daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, żadna z Umawiających się Stron stosujących niniejszy regulamin nie może zabronić zainstalowania w pojeździe i stosowania jako pierwszego wyposażenia elementu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem zmienionym serią poprawek 01

22.3.   W czasie 12-miesięcznego okresu następującego po dacie wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą zezwalać na stosowanie jako pierwsze wyposażenie typu elementu wyposażenia homologowanego na podstawie niniejszego regulaminu w wersji oryginalnej, w przypadku montażu w pojeździe przystosowywanym do zasilania LPG.

22.4.   Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin powinny zabronić stosowania jako pierwsze wyposażenie takiego elementu wyposażenia, który nie spełnia wymogów serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, w przypadku montażu w pojeździe przystosowywanym do zasilania LPG.

22.5.   Począwszy od daty upływu 12 miesięcy od daty wejścia w życie serii poprawek 01 do niniejszego regulaminu, Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin mogą odmówić pierwszej krajowej rejestracji (pierwsze wprowadzenie do użytkowania) pojazdu, który nie spełnia wymogów serii 01 poprawek do niniejszego regulaminu.

23.   NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH ORAZ SŁUŻB ADMINISTRACYJNYCH

Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin zobowiązane są do przekazania Sekretariatowi Organizacji Narodów Zjednoczonych nazw i adresów służb technicznych przeprowadzających badania homologacyjne oraz służb administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesłać wydane w innych krajach formularze poświadczające udzielenie homologacji, rozszerzenie, odmowę lub cofnięcie homologacji.

---

(1)  Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS//WP29/78/Rev.1/Amend.2, ostatnio zmieniony poprawką Amend.4).

(2)  1 — Niemcy, 2 — Francja, 3 — Włochy, 4 — Niderlandy, 5 — Szwecja, 6 — Belgia, 7 — Węgry, 8 — Republika Czeska, 9 — Hiszpania, 10 — Serbia, 11 — Zjednoczone Królestwo, 12 — Austria, 13 — Luksemburg, 14 — Szwajcaria, 15 (numer wolny), 16 — Norwegia, 17 — Finlandia, 18 — Dania, 19 — Rumunia, 20 — Polska, 21 — Portugalia, 22 — Federacja Rosyjska, 23 — Grecja, 24 — Irlandia, 25 — Chorwacja, 26 — Słowenia, 27 — Słowacja, 28 — Białoruś, 29 — Estonia, 30 (numer wolny), 31 — Bośnia i Hercegowina, 32 — Łotwa, 33 (numer wolny), 34 — Bułgaria, 35 (numer wolny), 36 — Litwa, 37 — Turcja, 38 (numer wolny), 39 — Azerbejdżan, 40 — Była Jugosłowiańska Republika Macedonii, 41 (numer wolny), 42 — Wspólnota Europejska (homologacje udzielane są przez jej państwa członkowskie z użyciem właściwych im symboli EKG), 43 — Japonia, 44 (numer wolny), 45 — Australia, 46 — Ukraina, 47 — Republika Południowej Afryki, 48 — Nowa Zelandia, 49 — Cypr, 50 — Malta, 51 — Republika Korei, 52 — Malezja, 53 — Tajlandia, 54 i 55 (numery wolne) oraz 56 — Czarnogóra. Kolejne numery przydzielane są pozostałym krajom w porządku chronologicznym, zgodnie z ratyfikacją lub ich przystąpieniem do Porozumienia dotyczącego przyjęcia jednolitych wymogów technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach, oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymogów, a Sekretarz Generalny Organizacji Narodów Zjednoczonych powiadamia Umawiające się Strony Porozumienia o przydzielonych w ten sposób numerach.

(3)  Zespolone lub oddzielne

(4)  Stosuje się tylko w przypadku, gdy urządzenie uruchamiające dozowanie gazu nie jest zintegrowane z urządzeniem wtrysku gazu.

(5)  Stosuje się tylko w przypadku, gdy ciśnienie robocze w mieszalniku przekracza 20 kPa (Klasa 2).

(6)  Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, ostatnio zmieniony poprawką Amend.4).

(7)  Patrz przypis 2

---

ZAŁĄCZNIK 1

PODSTAWOWE WŁAŚCIWOŚCI POJAZDU, SILNIKA I WYPOSAŻENIA ZWIĄZANEGO Z ZASILANIEM SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

Image

Image

Image

Image

---

ZAŁĄCZNIK 2A

UKŁAD ZNAKU HOMOLOGACJI TYPU INSTALACJI DO ZASILANIA SKROPLONYM GAZEM ROPOPOCHODNYM

(patrz pkt 5.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji umieszczony na instalacji do zasilania skroplonym gazem ropopochodnym oznacza, że dana instalacja otrzymała homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01 (1).

---

(1)  Klasa 1, 2, 2A lub 3

---

ZAŁĄCZNIK 2B

KOMUNIKAT

Image

Image

Dodatek (dotyczy wyłącznie zbiorników)

Image

Image

---

ZAŁĄCZNIK 2C

UKŁAD ZNAKÓW HOMOLOGACJI

MODEL A

(patrz pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji umieszczony na pojeździe oznacza, że dany pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, otrzymał homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01.

MODEL B

(patrz pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji umieszczony na pojeździe oznacza, że dany pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu specjalnego układu wykorzystującego w układach napędowych skroplony gaz ropopochodny, otrzymał homologację w Niderlandach (E4) na mocy regulaminu nr 67 pod numerem homologacji 012439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymogami regulaminu nr 67 zmienionego serią poprawek 01 oraz że regulamin nr 83 był zmieniony serią poprawek 04.

---

ZAŁĄCZNIK 2D

KOMUNIKAT

Image

---

ZAŁĄCZNIK 3

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI OSPRZĘTU ZBIORNIKA NA LPG

Zawór ograniczający napełnianie do 80 %

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.1. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.1., Przepisy dotyczące zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %.

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9 |
| Test działania | Załącznik 15, pkt 10 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

Test działania

Załącznik 15, pkt 10

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Wskaźnik poziomu paliwa

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.2. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.11., Przepisy dotyczące wskaźnika poziomu paliwa.

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy)

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.3. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.8., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (zaworu wypływowego)

3.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9
  (200 cykli działania) |
| Test działania | Załącznik 15, pkt 10 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

(200 cykli działania)

Test działania

Załącznik 15, pkt 10

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Samoczynny zawór odcinający zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu

4.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.4. niniejszego regulaminu.

4.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

4.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

4.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą energii elektrycznej/siły zewnętrznej.

Pkt 6.15.13., Przepisy dotyczące samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika z zaworem ograniczającym wypływ gazu.

4.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9 |
| Test działania | Załącznik 15, pkt 10 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

Test działania

Załącznik 15, pkt 10

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Elektryczne złącze zasilania

5.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.8. niniejszego regulaminu.

5.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

5.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

5.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.3., Przepisy dotyczące elektrycznego złącza zasilania.

5.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Gazoszczelna obudowa osprzętu zbiornika

6.1.   Definicja: Patrz pkt 2.5.7. niniejszego regulaminu.

6.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Nie dotyczy.

6.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: nie dotyczy.

6.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

6.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.12., Przepisy dotyczące gazoszczelnej obudowy osprzętu zbiornika.

6.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 (przy 50 kPa) |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 (przy 10 kPa) |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4 (przy 50 kPa)

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5 (przy 10 kPa)

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Przepisy dotyczące homologacji urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa)

7.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.3.1. niniejszego regulaminu.

7.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, Pkt 2.): Klasa 3.

7.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

7.4.   Temperatura obliczeniowa:

Zawór powinien się otwierać przy temperaturze wynoszącej 120 ± 10 °C

7.5.   Ogólne wytyczne projektowe

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie

Pkt 6.15.7., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych

7.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda (jeżeli występuje) | Załącznik 15, pkt 8 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda (jeżeli występuje)

Załącznik 15, pkt 8

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

7.7.   Wymagania dotyczące urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa)

Należy wykazać, że urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa (termiczny zawór bezpieczeństwa) określone przez producenta jest zgodne z warunkami eksploatacji, za pomocą następujących badań:

| a) | Jeden egzemplarz umieszcza się w warunkach kontrolowanej temperatury wynoszącej nie mniej niż 90 °C i pod ciśnieniem nie mniejszym niż ciśnienie próbne (3 000 kPa) przez 24 godziny. Po zakończeniu próby nie może wystąpić żadna nieszczelność ani widoczne oznaki wypłynięcia metalu niskotopliwego zastosowanego w zaworze. |
| --- | --- |

a)

Jeden egzemplarz umieszcza się w warunkach kontrolowanej temperatury wynoszącej nie mniej niż 90 °C i pod ciśnieniem nie mniejszym niż ciśnienie próbne (3 000 kPa) przez 24 godziny. Po zakończeniu próby nie może wystąpić żadna nieszczelność ani widoczne oznaki wypłynięcia metalu niskotopliwego zastosowanego w zaworze.

| b) | Jeden egzemplarz poddaje się próbom zmęczeniowym przy cyklicznej zmianie ciśnienia nie częstszej niż 4 cykle na minutę, w sposób następujący:






  (i) | w temperaturze 82 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa; |
| --- | --- | --- |

b)

Jeden egzemplarz poddaje się próbom zmęczeniowym przy cyklicznej zmianie ciśnienia nie częstszej niż 4 cykle na minutę, w sposób następujący:

(i)

w temperaturze 82 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa;

| (ii) | w temperaturze –20 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa. |
| --- | --- |

(ii)

w temperaturze –20 °C przy 10 000 cykli zmiany ciśnienia od 300 do 3 000 kPa.

Po zakończeniu próby nie może wystąpić żadna nieszczelność ani widoczne oznaki wypłynięcia metalu niskotopliwego zastosowanego w zaworze.

| c) | Odkryte mosiężne elementy utrzymujące ciśnienie, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny wytrzymywać bez pękania korozyjnego naprężeniowego próbę z azotanem rtęciawym opisaną w ASTM B154 (3). Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa zanurza się na 30 minut w wodnym roztworze azotanu rtęciawego zawierającym 10 g azotanu rtęciawego i 10 ml kwasu azotowego w jednym litrze roztworu. Po zanurzeniu urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa poddaje się próbie na szczelność pod ciśnieniem aerostatycznym 3 000 kPa przez jedną minutę, podczas której urządzenie testuje się na szczelność zewnętrzną. Ewentualny przeciek nie może przekraczać 200 cm3/godz. |
| --- | --- |

c)

Odkryte mosiężne elementy utrzymujące ciśnienie, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny wytrzymywać bez pękania korozyjnego naprężeniowego próbę z azotanem rtęciawym opisaną w ASTM B154 (3). Urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa zanurza się na 30 minut w wodnym roztworze azotanu rtęciawego zawierającym 10 g azotanu rtęciawego i 10 ml kwasu azotowego w jednym litrze roztworu. Po zanurzeniu urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa poddaje się próbie na szczelność pod ciśnieniem aerostatycznym 3 000 kPa przez jedną minutę, podczas której urządzenie testuje się na szczelność zewnętrzną. Ewentualny przeciek nie może przekraczać 200 cm3/godz.

| d) | Odkryte elementy utrzymujące ciśnienie wykonane ze stali nierdzewnej, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny być wykonane ze stopu odpornego na pękanie korozyjne naprężeniowe pod wpływem chloru. |
| --- | --- |

d)

Odkryte elementy utrzymujące ciśnienie wykonane ze stali nierdzewnej, wchodzące w skład urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa, powinny być wykonane ze stopu odpornego na pękanie korozyjne naprężeniowe pod wpływem chloru.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

(3)  Stosowanie tej lub innej równoważnej procedury dopuszcza się do chwili publikacji odpowiedniej normy międzynarodowej.

---

ZAŁĄCZNIK 4

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI POMPY PALIWA

1.   Definicja: patrz pkt 2.5.5. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 65 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana wewnątrz zbiornika.

–20 °C do 120 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana na zewnątrz zbiornika.

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.2., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.6.1., Przepisy zapobiegające wzrostowi ciśnienia.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   Pompa paliwa wewnątrz zbiornika:

| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| --- | --- |

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

6.2.   Pompa paliwa na zewnątrz zbiornika:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 5

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZESPOŁU FILTRA GAZU

1.   Definicja: patrz pkt 2.14. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Zespół filtra gazu może być wykonany w klasie 1, 2 lub 2A.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Elementy należące do klasy 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Elementy należące do klasy 2: | 450 kPa. |
| Elementy należące do klasy 2A: | 120 kPa. |

Elementy należące do klasy 1:

3 000 kPa.

Elementy należące do klasy 2:

450 kPa.

Elementy należące do klasy 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe: (wolne)

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 i/lub 2A:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 6

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI REDUKTORA I PAROWNIKA

1.   Definicja:

| Parownik | : | patrz pkt 2.6. niniejszego regulaminu. |
| --- | --- | --- |
| Reduktor | : | patrz pkt 2.7. niniejszego regulaminu. |

Parownik

:

patrz pkt 2.6. niniejszego regulaminu.

Reduktor

:

patrz pkt 2.7. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

| Klasa 1 | : | części będące w kontakcie z ciśnieniem zbiornika. |
| --- | --- | --- |
| Klasa 2 | : | części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 450 kPa. |
| Klasa 2A | : | części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 120 kPa. |

Klasa 1

:

części będące w kontakcie z ciśnieniem zbiornika.

Klasa 2

:

części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 450 kPa.

Klasa 2A

:

części będące w kontakcie ze zredukowanym ciśnieniem, przy maksymalnym ciśnieniu zredukowanym podczas pracy wynoszącym 120 kPa.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Części należące do klasy 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Części należące do klasy 2: | 450 kPa. |
| Części należące do klasy 2A: | 120 kPa. |

Części należące do klasy 1:

3 000 kPa.

Części należące do klasy 2:

450 kPa.

Części należące do klasy 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów uruchamianych za pomocą siły zewnętrznej.

Pkt 6.15.4., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.5., Zabezpieczenie przed nadciśnieniem.

Pkt 6.15.6.2., Zapobieganie przepływowi gazu.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 i/lub 2A:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Uwagi:

Zawór odcinający może być zespolony z parownikiem, reduktorem, w takim przypadku stosuje się również postanowienia załącznika 7.

Części składowe reduktora/parownika (klasa 1, 2 lub 2A) powinny być szczelne przy zamkniętym wylocie (zamkniętych wylotach) danej części.

Do celów próby ciśnieniowej, wszystkie wyloty włącznie z tymi z komory chłodzącej powinny być zamknięte.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 7

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZAWORU ODCINAJĄCEGO, ZAWORU JEDNOKIERUNKOWEGO (ZWROTNEGO), NADCIŚNIENIOWEGO ZAWORU BEZPIECZEŃSTWA PRZEWODÓW GAZOWYCH ORAZ DOJAZDOWEGO WLEWU PALIWA GAZOWEGO

Przepisy dotyczące homologacji zaworu odcinającego

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.8. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji zaworu jednokierunkowego (zwrotnego)

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.5.9. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.9. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 3.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

Pkt 6.15.7., Przepisy dotyczące nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przewodów gazowych.

3.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9
  (200 cykli działania) |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

(200 cykli działania)

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Przepisy dotyczące homologacji dojazdowego wlewu paliwa gazowego

4.1.   Definicja: patrz pkt 2.17. niniejszego regulaminu.

4.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

4.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura obliczeniowa:

od –20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

4.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

4.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9
  (6 000 cykli działania) |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

(6 000 cykli działania)

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 8

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI PRZEWODÓW ELASTYCZNYCH ZE ZŁĄCZAMI

ZAKRES

Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji przewodów elastycznych do stosowania z LPG, o średnicy wewnętrznej nie większej niż 20 mm.

Niniejszy załącznik obejmuje trzy rodzaje przewodów elastycznych:

| (i) | Wysokociśnieniowe przewody gumowe (klasa 1, np. przewód elastyczny do napełniania) |
| --- | --- |

(i)

Wysokociśnieniowe przewody gumowe (klasa 1, np. przewód elastyczny do napełniania)

| (ii) | Niskociśnieniowe przewody gumowe (klasa 2) |
| --- | --- |

(ii)

Niskociśnieniowe przewody gumowe (klasa 2)

| (iii) | Wysokociśnieniowe przewody syntetyczne (klasa 1) |
| --- | --- |

(iii)

Wysokociśnieniowe przewody syntetyczne (klasa 1)

1.   WYSOKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY GUMOWE, KLASYFIKACJA KLASA 1, PRZEWÓD ELASTYCZNY DO NAPEŁNIANIA

1.1.   Ogólne specyfikacje

1.1.1.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 3 000 kPa.

1.1.2.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do +80 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

1.1.3.   Średnica wewnętrzna powinna być zgodna z tabelą 1 z normy ISO 1307.

1.2.   Budowa przewodu elastycznego

1.2.1.   Przewód powinien się składać z rury gładkościennej oraz osłony z odpowiedniego materiału syntetycznego, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich.

1.2.2.   Zbrojenie w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich powinno być zabezpieczone przed korozją odpowiednią osłoną.

Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest wymagana.

1.2.3.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

1.2.4.   Osłona powinna posiadać celowo wykonane otwory w celu uniknięcia powstawania pęcherzy.

1.2.5.   Jeżeli osłona posiada przekłucia, a warstwa pośrednia jest wykonana z materiału nieodpornego na korozję, to warstwa pośrednia powinna być zabezpieczona przed korozją.

1.3.   Specyfikacje i badania dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

1.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

1.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

1.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 168 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 168 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

1.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

1.4.1.1.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

1.4.1.2.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 70 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

1.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

1.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

1.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

1.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

1.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

1.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godz.

Odporność w obniżonej temperaturze

1.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672:1978 metoda B.

1.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C.

1.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

1.5.3.   (Wolne)

Próba wytrzymałości na zginanie

1.5.4.1.   Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby, przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 1.5.5.2.

Rysunek 1

(przykład)

Image

| Wewnętrzna średnica przewodu [mm] | Promień zginania [mm] (Rysunek 1) | Odległość między środkami [mm] (Rysunek 1) |
| --- | --- | --- |
| W pionie a | W poziomie b |
| mniej niż 13 | 102 | 241 | 102 |
| od 13 do 16 | 153 | 356 | 153 |
| od 16 do 20 | 178 | 419 | 178 |

Wewnętrzna średnica przewodu [mm]

Promień zginania [mm] (Rysunek 1)

Odległość między środkami [mm] (Rysunek 1)

W pionie a

W poziomie b

mniej niż 13

102

241

102

od 13 do 16

153

356

153

od 16 do 20

178

419

178

1.5.4.3.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 1) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien być zgodny z wartością podaną w pkt 1.5.4.2.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna być zgodna z wartością podaną w pkt 1.5.4.2.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

1.5.4.4.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 1).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

1.5.5.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

1.5.5.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 6 750 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

1.5.5.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być niższe niż 10 000 kPa.

1.6.   Złącza

1.6.1.   Złącza powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

Złącza powinny być samozaciskające.

1.6.2.1.   Nakrętka powinna posiadać gwint U.N.F.

1.6.2.2.   Nakrętka powinna posiadać stożek uszczelniający 45°.

1.6.2.3.   Złącza mogą być wykonane jako nakrętki złączkowe lub szybkozłącza.

1.6.2.4.   Szybkozłącza powinny być niemożliwe do rozłączenia bez specjalnych środków lub użycia specjalnych narzędzi.

1.7.   Przewód elastyczny ze złączami

1.7.1.   Złącza powinny być wykonane w sposób niewymagający zsuwania osłony, chyba że zbrojenie przewodu jest wykonane z materiału odpornego na korozję.

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

1.7.2.1.   Próbę należy wykonać z użyciem oleju krążącego o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

1.7.2.3.   Po próbie impulsowej przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 1.5.5.2.

Gazoszczelność

1.7.3.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 3 000 kPa bez żadnego przecieku.

1.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

1.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

1.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

1.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

1.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 1”.

1.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

2.   NISKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY GUMOWE, KLASYFIKACJA KLASA 2

2.1.   Ogólne specyfikacje

2.1.1.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 450 kPa.

2.1.2.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do + 125 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

2.2.   Budowa przewodu elastycznego

2.2.1.   Przewód powinien się składać z rury gładkościennej oraz osłony z odpowiedniego materiału syntetycznego, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich.

2.2.2.   Zbrojenie w postaci jednej lub kilku warstw pośrednich powinno być zabezpieczone przed korozją odpowiednią osłoną.

Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest konieczna.

2.2.3.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

2.3.   Specyfikacje i badania dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

2.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

2.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

2.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 168 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 168 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

2.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

2.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 10 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

2.4.1.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

2.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

2.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

2.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

2.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

2.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

2.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

2.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godz.

Odporność w obniżonej temperaturze

2.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672–1978 metoda B.

2.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C

2.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

Próba wytrzymałości na zginanie

2.5.3.1.   Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 2.5.4.2.

Rysunek 2

(przykład)

Image

| Wewnętrzna średnica przewodu [mm] | Promień zginania [mm] (Rysunek 2) | Odległość między środkami [mm] (Rysunek 2) |
| --- | --- | --- |
| W pionie a | W pionie b |
| mniej niż 13 | 102 | 241 | 102 |
| od 13 do 16 | 153 | 356 | 153 |
| od 16 do 20 | 178 | 419 | 178 |

Wewnętrzna średnica przewodu [mm]

Promień zginania [mm] (Rysunek 2)

Odległość między środkami [mm] (Rysunek 2)

W pionie a

W pionie b

mniej niż 13

102

241

102

od 13 do 16

153

356

153

od 16 do 20

178

419

178

2.5.3.3.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 2) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien być zgodny z wartością podaną w pkt 2.5.3.2.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna być zgodna z wartością podaną w pkt 2.5.3.2.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

2.5.3.4.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 2).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

2.5.4.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

2.5.4.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 1 015 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

2.5.4.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być mniejsze niż 1 800 kPa.

2.6.   Złącza

2.6.1.   Złącza powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.

2.6.2.   Ciśnienie rozrywające zamontowanego złącza nie może być niższe niż ciśnienie rozrywające przewodu elastycznego lub sztywnego.

Ciśnienie przebicia uszczelnień zamontowanego złącza nie może być niższe niż ciśnienie przebicia uszczelnień przewodu elastycznego lub sztywnego.

2.6.3.   Złącza powinny być samozaciskające.

2.6.4.   Złącza mogą być wykonane jako nakrętki złączkowe lub szybkozłącza.

2.6.5.   Szybkozłącza powinny być niemożliwe do rozłączenia bez specjalnych środków lub użycia specjalnych narzędzi.

2.7.   Przewód elastyczny ze złączami

2.7.1.   Złącza powinny być wykonane w sposób niewymagający zsuwania osłony, chyba że zbrojenie przewodu jest wykonane z materiału odpornego na korozję.

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

2.7.2.1.   Próbę należy wykonać z użyciem krążącego oleju o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

2.7.2.3.   Po próbie impulsowej przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 2.5.4.2.

Gazoszczelność

2.7.3.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 1 015 kPa bez żadnego przecieku.

2.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

2.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

2.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

2.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

2.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 2”.

2.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

3.   WYSOKOCIŚNIENIOWE PRZEWODY SYNTETYCZNE, KLASYFIKACJA KLASA 1

3.1.   Ogólne specyfikacje

3.1.1.   Celem niniejszego rozdziału jest określenie przepisów dotyczących homologacji syntetycznych przewodów elastycznych do stosowania z LPG, o średnicy wewnętrznej do 10 mm.

3.1.2.   Oprócz ogólnych specyfikacji i prób dotyczących syntetycznych przewodów elastycznych, niniejszy rozdział obejmuje również specyfikacje i próby dotyczące konkretnego typu materiału lub przewodu syntetycznego.

3.1.3.   Przewód powinien wytrzymywać maksymalne ciśnienie robocze wynoszące 3 000 kPa.

3.1.4.   Przewód powinien wytrzymywać temperatury od –25 °C do + 125 °C. W przypadku temperatur roboczych, które wykraczają poza zakres podany powyżej, należy odpowiednio dostosować temperatury próbne.

3.1.5.   Średnica wewnętrzna powinna być zgodna z tabelą 1 z normy ISO 1307.

3.2.   Budowa przewodu elastycznego

3.2.1.   Przewód syntetyczny powinien się składać z termoplastycznej rury oraz osłony z odpowiedniego materiału termoplastycznego, olejoodpornego i odpornego na wpływy atmosferyczne, ze zbrojeniem w postaci jednej lub kilku syntetycznych warstw pośrednich. Jeżeli warstwa lub warstwy pośrednie zbrojeniowe są wykonane z materiału odpornego na korozję (np. ze stali nierdzewnej), to osłona nie jest wymagana.

3.2.2.   Przewód wewnętrzny i osłona powinny być gładkie, bez porów, otworów i nietypowych elementów.

Celowo wykonane przekłucie w osłonie nie stanowi niedoskonałości.

3.3.   Specyfikacje i testy dotyczące przewodu wewnętrznego

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie

3.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 200 %.

3.3.1.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 30 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

3.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie w odniesieniu do materiału poliamid 6

3.3.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed wykonaniem próby materiał powinien być poddany klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 %.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa

| (ii) | wydłużenie całkowite nie mniej niż 50 %. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie całkowite nie mniej niż 50 %.

3.3.2.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

3.3.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 24 i 336 godziny |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 24 i 336 godziny

Po starzeniu próbki powinny być poddane klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 % przed wykonaniem próby wytrzymałości na rozciąganie zgodnie z pkt 3.3.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 25 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 25 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny.

3.4.   Specyfikacje i metody badań osłony

3.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa i wydłużenie całkowite nie mniej niż 250 %.

3.4.1.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 35 %

3.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 336 godzin

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 %

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego –30 % i +10 %

Odporność na ozon

3.4.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

3.4.2.2.   Próbki rozciągnięte do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C, wilgotności względnej 50 % ±10 % i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 120 godzin.

3.4.2.3.   Próbki nie mogą wykazywać pęknięć.

Specyfikacje i metody badań osłony wykonanej z materiału poliamid 6

3.4.3.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie całkowite zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min

Przed wykonaniem próby materiał powinien być poddany klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i przy wilgotności względnej 50 %.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniej niż 20 MPa

| (ii) | wydłużenie całkowite nie mniej niż 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie całkowite nie mniej niż 100 %.

3.4.3.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 % |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 %

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 % |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 %

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 % |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 10 %

3.4.3.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura próbna = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | czas ekspozycji: 24 i 336 godziny |
| --- | --- |

(ii)

czas ekspozycji: 24 i 336 godziny

Po starzeniu próbki powinny być poddane klimatyzowaniu przez co najmniej 21 dni przed wykonaniem próby wytrzymałości na rozciąganie zgodnie z pkt 3.3.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 20 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 20 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 50 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia całkowitego 50 % po 336 godzinach starzenia w odniesieniu do wydłużenia całkowitego materiału poddanego starzeniu przez 24 godziny.

3.5.   Specyfikacje dotyczące przewodu elastycznego bez złączy

Gazoszczelność (przepuszczalność)

3.5.1.1.   Przewód o długości swobodnej 1 m należy podłączyć do zbiornika z ciekłym propanem o temperaturze 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

3.5.1.3.   Przeciek przez ścianę przewodu nie może być większy niż 95 cm3 pary na jeden metr przewodu na 24 godziny.

Odporność w obniżonej temperaturze

3.5.2.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4672 metoda B.

3.5.2.2.   Temperatura próbna: –25 ± 3 °C.

3.5.2.3.   Pęknięcie lub zerwanie próbki jest niedopuszczalne.

Odporność w podwyższonej temperaturze

3.5.3.1.   Fragment przewodu pod ciśnieniem 3 000 kPa, o długości co najmniej 0,5 m, należy umieścić w piecu o temperaturze 125 ± 2 °C przez okres 24 godzin.

3.5.3.2.   Nie może wystąpić przeciek.

3.5.3.3.   Po wykonaniu próby przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne 6 750 kPa przez okres 10 minut. Nie może wystąpić przeciek.

Próba wytrzymałości na zginanie

Pusty przewód elastyczny o długości około 3,5 m powinien wytrzymać bez złamania poniżej opisaną próbę wielokrotnego zginania powtórzoną 3 000 razy. Po zakończeniu próby, przewód musi wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 3.5.5.2.

Rysunek 3

(przykład) (a = 102 mm; b = 241 mm)

Image

3.5.4.2.   Maszyna wytrzymałościowa (patrz rysunek 3) powinna się składać ze stalowej ramy i dwóch drewnianych kół o szerokości wieńca około 130 mm.

Koła powinny być rowkowane na obwodzie do prowadzenia przewodu. Promień kół mierzony do dna rowka powinien wynosić 102 mm.

Środkowe wzdłużne płaszczyzny obu kół powinny znajdować się w jednej płaszczyźnie pionowej. Odległość między środkami kół powinna wynosić 241 mm w pionie i 102 mm w poziomie.

Każde koło powinno się obracać swobodnie wokół własnej osi.

Mechanizm napędowy przeciąga przewód przez koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

3.5.4.3.   Instalacja przewodu na kołach powinna kształtem przypominać literę S (patrz rysunek 3).

Na końcu przewodu zwisającym z górnego koła należy zamocować odpowiednią masę, która zapewni pełne przyleganie przewodu do kół. Do części przebiegającej przez dolne koło należy podłączyć mechanizm napędowy.

Mechanizm powinien być tak ustawiony, żeby przewód przemieszczał się o 1,2 m w obydwu kierunkach.

Hydrauliczne ciśnienie próbne i wyznaczanie minimalnego ciśnienia rozrywającego

3.5.5.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

3.5.5.2.   Próbkę poddaje się działaniu ciśnienia próbnego 6 750 kPa przez 10 minut, nie może wystąpić żadna nieszczelność.

3.5.5.3.   Ciśnienie rozrywające nie może być niższe niż 10 000 kPa.

3.6.   Złącza

3.6.1.   Złącza powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

3.6.2.   Złącza powinny być samozaciskające, złożone z łącznika do przewodu lub złącza banjo. Uszczelnienie powinno być odporne na LPG i zgodne z wymogami pkt 3.3.1.2.

3.6.3.   Złącze banjo powinno spełniać wymogi normy DIN 7643.

3.7.   Przewód elastyczny ze złączami

Przewód ze złączami należy poddać próbie impulsowej zgodnie z normą ISO 1436.

3.7.1.1.   Próbę należy wykonać z użyciem oleju krążącego o temperaturze 93 °C, pod ciśnieniem co najmniej 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Przewód należy poddać działaniu 150 000 impulsów.

3.7.1.3.   Po próbie impulsowej, przewód powinien wytrzymywać ciśnienie próbne, o którym mowa w pkt 3.5.5.2.

Gazoszczelność

3.7.2.1.   Przewód elastyczny ze złączami powinien wytrzymywać przez pięć minut ciśnienie gazu wynoszące 3 000 kPa bez żadnego przecieku.

3.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie, maksymalnie co 0,5 m, powinny być umieszczone następujące oznaczenia identyfikacyjne składające się ze znaków, cyfr lub symboli, łatwe do odczytania i nieusuwalne.

3.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak towarowy producenta.

3.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

3.8.1.3.   Rozmiar i oznaczenie typu.

3.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „L.P.G. Klasa 1”.

3.8.2.   Na każdym złączu powinna się znajdować nazwa handlowa lub znak towarowy producenta, który instalował złącza.

---

ZAŁĄCZNIK 9

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI WLEWU PALIWA

1.   Definicja: patrz pkt 2.16. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Wlew paliwa: klasa 3

Zawór jednokierunkowy: klasa 3

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 65 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.10., Przepisy dotyczące wlewu paliwa.

6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Szczelność gniazda | Załącznik 15, pkt 8 |
| Wytrzymałość zmęczeniowa | Załącznik 15, pkt 9
  (6 000 cykli działania) |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |
| Próba udarności | Pkt 7. niniejszego załącznika |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Szczelność gniazda

Załącznik 15, pkt 8

Wytrzymałość zmęczeniowa

Załącznik 15, pkt 9

(6 000 cykli działania)

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Próba udarności

Pkt 7. niniejszego załącznika

Wymagania dotyczące próby udarności dla wlewu paliwa Euro

7.1.   Wymagania ogólne

Wlew paliwa poddaje się próbie udarności 10 J.

7.2.   Procedura badawcza

Próbnik ze stali hartowanej o masie 1 kg należy spuścić z wysokości 1 m, aby osiągnąć prędkość uderzenia wynoszącą 4,4 m/s. Cel ten osiąga się za pomocą przymocowania próbnika do wahadła.

Wlew paliwa powinien być zamocowany poziomo na stałym przedmiocie. Próbnik powinien uderzyć w środek wystającej części wlewu paliwa.

7.3.   Interpretacja próby

Wlew paliwa powinien spełniać wymogi dotyczące próby szczelności zewnętrznej i szczelności gniazda w temperaturze otoczenia.

7.4.   Ponowna próba

Jeżeli wyniki próby dla wlewu paliwa są negatywne, 2 próbki tego samego elementu zostaną poddane próbie udarności. Jeżeli wyniki próby dla obu próbek będą pozytywne, wyniki pierwszej próby zostaną pominięte.

Jeżeli wyniki ponownej próby dla jednej lub obu próbek będą negatywne, dany element nie otrzyma homologacji.

Uwagi:

| — | Próba ciśnieniowa powinna być wykonana dla każdego zaworu zwrotnego. |
| --- | --- |

—

Próba ciśnieniowa powinna być wykonana dla każdego zaworu zwrotnego.

| — | Próba wytrzymałości zmęczeniowej powinna być wykonana z użyciem dyszy przeznaczonej specjalnie do badanego wlewu paliwa. Próba obejmuje 6 000 cykli zgodnie z poniższą procedurą:






  — | podłączyć dyszę do końcówki i otworzyć układ wlewu paliwa; |
| --- | --- | --- |

—

Próba wytrzymałości zmęczeniowej powinna być wykonana z użyciem dyszy przeznaczonej specjalnie do badanego wlewu paliwa. Próba obejmuje 6 000 cykli zgodnie z poniższą procedurą:

—

podłączyć dyszę do końcówki i otworzyć układ wlewu paliwa;

| — | pozostawić w pozycji otwartej przez co najmniej 3 sekundy; |
| --- | --- |

—

pozostawić w pozycji otwartej przez co najmniej 3 sekundy;

| — | zamknąć wlew paliwa i odłączyć dyszę. |
| --- | --- |

—

zamknąć wlew paliwa i odłączyć dyszę.

Rysunek 1

Końcówka bagnetowego wlewu paliwa

Image

Rysunek 2

Końcówka talerzowego wlewu paliwa

Image

Rysunek 3

Końcówka wlewu paliwa Euro do pojazdów lekkich

Image

Rysunek 4

Końcówka wlewu paliwa ACME

Image

Rysunek 5

Końcówka wlewu paliwa Euro do pojazdów ciężkich

Image

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 10

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZBIORNIKA NA SKROPLONY GAZ ROPOPOCHODNY

Objaśnienie symboli i pojęć stosowanych w niniejszym załączniku

| Ph | = | hydrauliczne ciśnienie próbne w kPa; |
| --- | --- | --- |
| Pr | = | ciśnienie rozrywające zbiornika zmierzone w próbie na rozerwanie, w kPa; |
| Re | = | minimalna granica plastyczności w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową; |
| Rm | = | minimalna wytrzymałość na rozciąganie w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową |
| Rmt | = | rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie, w N/mm2; |
| a | = | obliczona minimalna grubość ściany cylindrycznego płaszcza, w mm; |
| b | = | obliczona minimalna grubość wypukłych dennic, w mm; |
| D | = | nominalna średnica zewnętrzna zbiornika, w mm; |
| R | = | promień wewnętrzny wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm; |
| r | = | wewnętrzny promień krzywizny przejścia wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm; |
| H | = | wysokość zewnętrzna wypukłej części dennicy zbiornika, w mm; |
| h | = | wysokość cylindrycznej części wypukłej dennicy, w mm; |
| L | = | długość odpornego na naprężenia płaszcza zbiornika, w mm; |
| A | = | wartość wydłużenia (procentowa) materiału podstawowego; |
| V0 | = | objętość początkowa zbiornika w chwili zwiększenia ciśnienia w próbie na rozerwanie, w dm3; |
| V | = | objętość końcowa zbiornika w chwili rozerwania, w dm3; |
| g | = | przyspieszenie ziemskie, w m/s2; |
| c | = | współczynnik kształtu; |
| Z | = | współczynnik osłabienia. |

Ph

=

hydrauliczne ciśnienie próbne w kPa;

Pr

=

ciśnienie rozrywające zbiornika zmierzone w próbie na rozerwanie, w kPa;

Re

=

minimalna granica plastyczności w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową;

Rm

=

minimalna wytrzymałość na rozciąganie w N/mm2 gwarantowana przez normę materiałową

Rmt

=

rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie, w N/mm2;

a

=

obliczona minimalna grubość ściany cylindrycznego płaszcza, w mm;

b

=

obliczona minimalna grubość wypukłych dennic, w mm;

D

=

nominalna średnica zewnętrzna zbiornika, w mm;

R

=

promień wewnętrzny wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;

r

=

wewnętrzny promień krzywizny przejścia wypukłej dennicy standardowego zbiornika cylindrycznego, w mm;

H

=

wysokość zewnętrzna wypukłej części dennicy zbiornika, w mm;

h

=

wysokość cylindrycznej części wypukłej dennicy, w mm;

L

=

długość odpornego na naprężenia płaszcza zbiornika, w mm;

A

=

wartość wydłużenia (procentowa) materiału podstawowego;

V0

=

objętość początkowa zbiornika w chwili zwiększenia ciśnienia w próbie na rozerwanie, w dm3;

V

=

objętość końcowa zbiornika w chwili rozerwania, w dm3;

g

=

przyspieszenie ziemskie, w m/s2;

c

=

współczynnik kształtu;

Z

=

współczynnik osłabienia.

1.   WYMAGANIA TECHNICZNE

1.1.   Niniejszy załącznik obejmuje następujące cylindry:

LPG-1 Zbiorniki metalowe

LPG-4 Zbiorniki kompozytowe

1.2.   Wymiary

We wszystkich przypadkach, gdzie nie podano tolerancji wymiaru, stosuje się ogólne tolerancje według normy EN 22768–1.

1.3.   Materiały

1.3.1.   Odporny na naprężenia płaszcz zbiornika powinien być wykonany ze stali, zgodnie z normą europejską EN 10120 (jednak dopuszcza się stosowanie innych materiałów pod warunkiem, że zbiornik wykazuje niezmienione właściwości bezpieczeństwa, co musi być potwierdzone przez organy udzielające homologacji typu).

1.3.2.   Materiał podstawowy oznacza materiał w stanie sprzed jakiejkolwiek transformacji związanej z procesem produkcyjnym.

1.3.3.   Wszystkie części składowe zbiornika oraz wszystkie przyspawane do niego części powinny być wykonane ze wzajemnie zgodnych materiałów.

1.3.4.   Materiały dodatkowe (spoiwa) powinny być zgodne z materiałem podstawowym i tworzyć z nim spoiny o właściwościach równoważnych właściwościom określonym dla materiału podstawowego (EN 288–39).

1.3.5.   Producent zbiornika ma obowiązek uzyskać i dostarczyć:

| a) | w przypadku zbiorników metalowych: certyfikaty analizy chemicznej wytopu stali; |
| --- | --- |

a)

w przypadku zbiorników metalowych: certyfikaty analizy chemicznej wytopu stali;

| b) | w przypadku zbiorników kompozytowych: certyfikaty analizy odporności chemicznej związane z próbami wykonanymi zgodnie z wymogami dodatku 6; |
| --- | --- |

b)

w przypadku zbiorników kompozytowych: certyfikaty analizy odporności chemicznej związane z próbami wykonanymi zgodnie z wymogami dodatku 6;

| c) | własności wytrzymałościowe materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem. |
| --- | --- |

c)

własności wytrzymałościowe materiału w odniesieniu do stali lub innych materiałów stosowanych do wykonania części pod ciśnieniem.

1.3.6.   Organy kontroli powinny mieć możliwość przeprowadzenia niezależnych analiz. Analizy te powinny być wykonane z użyciem próbek pobranych z materiałów dostarczonych do producenta zbiornika lub z użyciem gotowych zbiorników.

1.3.7.   Producent ma obowiązek udostępnić organom kontroli wyniki prób wytrzymałościowych i metalurgicznych oraz analizy materiałów podstawowych i dodatkowych wykonane na spoinach, a także dostarczyć opisy metod i procesów spawania, które można uznać za reprezentatywne w odniesieniu do spoin wykonanych w czasie produkcji.

1.4.   Temperatura i ciśnienie obliczeniowe

1.4.1.   Temperatura obliczeniowa

Robocza temperatura obliczeniowa zbiornika wynosi od –20 °C do 65 °C. W przypadku skrajnych wartości temperatur roboczych, które wykraczają poza powyższy zakres, stosuje się specjalne warunki badawcze do uzgodnienia z właściwym organem.

1.4.2.   Ciśnienie obliczeniowe

Robocze ciśnienie obliczeniowe zbiornika wynosi 3 000 kPa.

1.5.   Procedury obróbki cieplnej, tylko w przypadku zbiorników metalowych, prowadzi się zgodnie z następującymi wymogami:

1.5.1.   Obróbkę cieplną należy przeprowadzić na częściach składowych lub na kompletnym zbiorniku.

1.5.2.   Te części zbiornika, które uległy deformacji o ponad 5 % powinny być poddane następującej obróbce cieplnej: wyżarzanie normalizujące (normalizowanie).

Zbiorniki o grubości ścian ≥ 5 mm powinny być poddane następującej obróbce cieplnej:

1.5.3.1.   materiały walcowane na gorąco i normalizowane: odprężanie lub normalizowanie;

1.5.3.2.   materiały innego typu: normalizowanie.

1.5.4.   Producent musi dostarczyć procedurę zastosowaną przy obróbce cieplnej.

1.5.5.   Miejscowa obróbka cieplna kompletnego zbiornika jest niedozwolona.

1.6.   Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem

Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach metalowych.

Grubość ścianek cylindrycznego płaszcza zbiornika nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:

1.6.1.1.1.   Zbiorniki bez szwu wzdłużnego:

Formula

1.6.1.1.2.   Zbiorniki ze szwem wzdłużnym:

Formula

| (i) | z = 0,85 jeżeli producent przeprowadza kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).
  Kontrolowany jest w przypadku każdej maszyny jeden zbiornik na początku i jeden na końcu każdej zmiany w produkcji ciągłej. |
| --- | --- |

(i)

z = 0,85 jeżeli producent przeprowadza kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).

Kontrolowany jest w przypadku każdej maszyny jeden zbiornik na początku i jeden na końcu każdej zmiany w produkcji ciągłej.

| (ii) | z = 1 jeżeli producent przeprowadza wyrywkowo kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).
  Kontrolowanych jest 10 % wytworzonych zbiorników wybieranych wyrywkowo. Jeżeli ww. badania radiograficzne wykażą niedopuszczalne wady określone w pkt 2.4.1.4., należy podjąć wszelkie niezbędne kroki w celu zbadania danej serii produkcyjnej i usunięcia wad. |
| --- | --- |

(ii)

z = 1 jeżeli producent przeprowadza wyrywkowo kontrolę radiograficzną na przekroju spoin, w przypadku szwów wzdłużnych na długości 100 mm poza przekrojem spoin, a w przypadku szwów obwodowych na długości 50 mm (25 mm z obu stron spoiny).

Kontrolowanych jest 10 % wytworzonych zbiorników wybieranych wyrywkowo. Jeżeli ww. badania radiograficzne wykażą niedopuszczalne wady określone w pkt 2.4.1.4., należy podjąć wszelkie niezbędne kroki w celu zbadania danej serii produkcyjnej i usunięcia wad.

Wymiary i obliczenia dotyczące dennic (patrz rysunki zawarte w dodatku 4 do niniejszego załącznika).

1.6.1.2.1.   Dennice zbiornika powinny się składać z jednego elementu, ze stroną wypukłą na zewnątrz, o kształcie torysferycznym lub eliptycznym (przykłady podano w dodatku 5).

1.6.1.2.2.   Dennice zbiornika muszą spełniać następujące wymogi:

Dennice torysferyczne

równoczesne ograniczenia:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| r ≥ 0,1 D |
| R ≤ D |
| H ≥ 0,18 D |
| r ≥ 2 b |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)

Dennice eliptyczne

równoczesne ograniczenia:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| H ≥ 0,18 D |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(nie dotyczy zbiorników na rysunku 2a w dodatku 2 do niniejszego załącznika)

1.6.1.2.3.   Minimalna grubość ścianek wypukłych dennic nie może być mniejsza od wartości obliczonej według poniższego wzoru:

Formula

Współczynnik kształtu C dla pełnych dennic jest podany w tabeli i na wykresach w dodatku 4 do niniejszego załącznika.

Grubość ścianki cylindrycznej krawędzi dennic nie może być mniejsza ani różnić się o więcej niż 15 % od najmniejszej grubości ścianki płaszcza.

1.6.1.3.   Nominalna grubość ścianek części cylindrycznej i wypukłej dennicy nie może w żadnym przypadku być mniejsza niż:

Formula

oraz musi wynosić co najmniej 1,5 mm.

1.6.1.4.   Płaszcz zbiornika może się składać z jednej, dwóch lub trzech części. Jeżeli płaszcz składa się z dwóch lub trzech części, to szwy wzdłużne łączonych części powinny być przesunięte/obrócone względem siebie o co najmniej dziesięciokrotność grubości ścianek zbiornika (10 a). Dennice muszą być wypukłe oraz wykonane z jednego kawałka materiału.

1.6.2.   Obliczenia dotyczące części pod ciśnieniem w zbiornikach kompozytowych

Naprężenia zbiornika oblicza się dla każdego typu zbiornika. Do obliczeń stosuje się ciśnienie obliczeniowe oraz ciśnienie próbne rozrywające. W obliczeniach należy zastosować odpowiednie techniki analityczne w celu ustalenia rozkładu naprężeń w zbiorniku.

1.7.   Budowa i wykonanie

Wymagania ogólne

1.7.1.1.   Producent powinien wykazać, poprzez dysponowanie odpowiednim systemem kontroli jakości, że posiada i utrzymuje środki i metody produkcji zapewniające zgodność produkowanych zbiorników z wymogami niniejszego załącznika.

1.7.1.2.   Producent musi zapewnić, poprzez odpowiedni nadzór, że używane do produkcji zbiorników materiały podstawowe oraz części tłoczone są wolne od wad zagrażających bezpieczeństwu stosowania zbiorników.

Części pod ciśnieniem

1.7.2.1.   Producent musi opisać stosowane metody spawania i technologie oraz określić kontrole przeprowadzane podczas produkcji.

1.7.2.2.   Wymagania techniczne dotyczące spawania

Spoiny czołowe muszą być wykonane przy użyciu automatycznego procesu spawania.

Spoiny czołowe na płaszczu odpornym na naprężenia nie mogą znajdować się w obrębie zmiany profilu

Spoiny pachwinowe nie mogą pokrywać spoin czołowych oraz muszą być od nich oddalone o co najmniej 10 mm.

Spoiny połączeniowe łączące części ścianek płaszcza zbiornika muszą odpowiadać następującym warunkom (patrz przykładowe rysunki w dodatku 1 do niniejszego załącznika):

szew wzdłużny: ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki;

szew obwodowy:

ten szew jest wykonany w postaci spoiny czołowej na pełnym przekroju materiału ścianki. Spoina zakładkowa jest uważana za szczególną formę spoiny czołowej;

spoiny płyty armaturowej lub króćca armaturowego należy wykonać zgodnie z dodatkiem 1, rysunek 3.

Spoina mocująca kołnierz lub podpory do zbiornika powinna być wykonana jako spoina czołowa lub pachwinowa.

Spawane podpory montażowe powinny być przyspawane obwodowo. Spoiny powinny być wystarczająco mocne, aby wytrzymać drgania, hamowanie oraz siły zewnętrzne o wartości co najmniej 30 g we wszystkich kierunkach.

W przypadku spoiny czołowej przemieszczenie krawędziowe nie może wynosić więcej niż jedną piątą grubości ścianki (1/5 a).

1.7.2.3.   Kontrola spoin

Producent musi zapewnić, że spoiny charakteryzują się ciągłością przetopu bez odchyłek szwu spawalniczego oraz aby spoiny nie wykazywały wad, które mogłyby zmniejszyć bezpieczeństwo użytkowania zbiornika.

W przypadku zbiorników dwuczęściowych przeprowadza się kontrolę radiograficzną czołowych szwów obwodowych na długości 100 mm, z wyjątkiem spoin odpowiadających spoinom zakładkowym na stronie 1 dodatku 1 do niniejszego załącznika, przy czym kontrolę przeprowadza się przy produkcji ciągłej, na jednym zbiorniku pobranym na początku oraz na jednym pobranym na końcu każdej zmiany, oraz w przypadku przerwy w produkcji trwającej dłużej niż 12 godzin, również na pierwszym zbiorniku poddanym spawaniu.

1.7.2.4.   Nieokrągłość

Nieokrągłość cylindrycznego płaszcza zbiornika musi być ograniczona w takim stopniu, aby różnica między największą i najmniejszą średnicą zewnętrzną w tym samym przekroju nie wynosiła więcej niż 1 % średniej z tych średnic.

Osprzęt

1.7.3.1.   Podpory muszą być wykonane oraz przymocowane do korpusu zbiornika w sposób uniemożliwiający wystąpienie niebezpiecznych skupień naprężeń oraz zbierania się wody.

1.7.3.2.   Podstawa zbiornika musi posiadać wystarczającą wytrzymałość oraz składać się z metalu zgodnego ze stalą, z której wykonano zbiornik. Kształt podstawy musi nadawać zbiornikowi odpowiednią stabilność.

Górna krawędź podstawy butli musi być przyspawana do zbiornika w sposób uniemożliwiający zbieranie się wody oraz przedostawanie się wody pomiędzy podstawę a zbiornik.

1.7.3.3.   Na zbiornikach powinny być umieszczone oznaczenia umożliwiające ich prawidłowy montaż.

1.7.3.4.   Tabliczki identyfikacyjne, jeżeli występują, muszą być przymocowane do korpusu odpornego na naprężenia w sposób uniemożliwiający ich usunięcie. Należy przy tym użyć wszelkich niezbędnych środków w celu ochrony przed korozją.

1.7.3.5.   Zbiornik powinien umożliwiać zamontowanie gazoszczelnej obudowy lub innego rodzaju zabezpieczenia zakrywającego osprzęt zbiornika.

1.7.3.6.   Jednakże, podpory mogą być wykonane z dowolnego innego materiału, pod warunkiem, że jego wytrzymałość jest potwierdzona i wyeliminowano niebezpieczeństwo korozji dennicy zbiornika.

Ochrona przeciwpożarowa

1.7.4.1.   Egzemplarz zbiornika reprezentatywny dla danego typu zbiornika, z pełnym osprzętem i wszelką dodatkową izolacją lub materiałem ochronnym, poddaje się próbie wrażliwości na zewnętrzny płomień określonej w pkt 2.6. niniejszego załącznika.

2.   PRÓBY

W tabeli 1 i 2 poniżej podano zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach LPG, zarówno na prototypach, jak i egzemplarzach produkcyjnych, zgodnie z ich rodzajem. Wszystkie próby prowadzone są w temperaturze otoczenia 20 ± 5 °C, chyba że określono inaczej.

Tabela 1

Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach metalowych

| Próba do wykonania | Próby na serii
  produkcyjnej | Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu | Opis próby |
| --- | --- | --- | --- |
| Próba rozciągania | 1 na serię | 2 (1) | Patrz pkt 2.1.2.2. |
| Próba zginania | 1 na serię | 2 (1) | Patrz pkt 2.1.2.3. |
| Próba na rozerwanie | | 2 | Patrz pkt 2.2. |
| Próba wodna | Każdy zbiornik | 100 % | Patrz pkt 2.3. |
| Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień | | 1 | Patrz pkt 2.6. |
| Kontrola radiograficzna | 1 na serię | 100 % | Patrz pkt 2.4.1. |
| Badanie makroskopowe | 1 na serię | 2 (1) | Patrz pkt 2.4.2. |
| Kontrola spoin | 1 na serię | 100 % | Patrz pkt 1.7.2.3. |
| Oględziny części zbiornika | 1 na serię | 100 % | |

Próba do wykonania

Próby na serii

produkcyjnej

Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu

Opis próby

Próba rozciągania

1 na serię

2 (1)

Patrz pkt 2.1.2.2.

Próba zginania

1 na serię

2 (1)

Patrz pkt 2.1.2.3.

Próba na rozerwanie

2

Patrz pkt 2.2.

Próba wodna

Każdy zbiornik

100 %

Patrz pkt 2.3.

Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień

1

Patrz pkt 2.6.

Kontrola radiograficzna

1 na serię

100 %

Patrz pkt 2.4.1.

Badanie makroskopowe

1 na serię

2 (1)

Patrz pkt 2.4.2.

Kontrola spoin

1 na serię

100 %

Patrz pkt 1.7.2.3.

Oględziny części zbiornika

1 na serię

100 %

Uwaga 1: Do homologacji typu należy przedstawić 6 zbiorników.

Uwaga 2: W odniesieniu do jednego egzemplarza takiego prototypu należy wyznaczyć objętość zbiornika oraz grubość ścianek każdej części zbiornika.

Tabela 2

Zestawienie prób wykonywanych na zbiornikach kompozytowych

| Próba do wykonania | Próby na serii
  produkcyjnej | Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu | Opis próby |
| --- | --- | --- | --- |
| Próba na rozerwanie | 1 na serię | 3 | Patrz pkt 2.2. |
| Próba wodna | Każdy zbiornik | Wszystkie zbiorniki | Patrz pkt 2.3. |
| Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia | 1 na 5 serii | 3 | Patrz pkt 2.3.6.1. |
| Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze | | 1 | Patrz pkt 2.3.6.2. |
| Próba szczelności zewnętrznej | | 1 | Patrz pkt 2.3.6.3. |
| Próba przepuszczalności | | 1 | Patrz pkt 2.3.6.4. |
| Próba cyklu gazowego LPG | | 1 | Patrz pkt 2.3.6.5. |
| Próba pełzania w podwyższonej temperaturze | | 1 | Patrz pkt 2.3.6.6. |
| Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień | | 1 | Patrz pkt 2.6. |
| Próba udarności | | 1 | Patrz pkt 2.7. |
| Próba zrzutowa | | 1 | Patrz pkt 2.8. |
| Próba wytrzymałości na skręcanie | | 1 | Patrz pkt 2.9. |
| Próba w środowisku kwaśnym | | 1 | Patrz pkt 2.10. |
| Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe | | 1 | Patrz pkt 2.11. |

Próba do wykonania

Próby na serii

produkcyjnej

Liczba zbiorników poddanych badaniu do celów homologacji typu

Opis próby

Próba na rozerwanie

1 na serię

3

Patrz pkt 2.2.

Próba wodna

Każdy zbiornik

Wszystkie zbiorniki

Patrz pkt 2.3.

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia

1 na 5 serii

3

Patrz pkt 2.3.6.1.

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze

1

Patrz pkt 2.3.6.2.

Próba szczelności zewnętrznej

1

Patrz pkt 2.3.6.3.

Próba przepuszczalności

1

Patrz pkt 2.3.6.4.

Próba cyklu gazowego LPG

1

Patrz pkt 2.3.6.5.

Próba pełzania w podwyższonej temperaturze

1

Patrz pkt 2.3.6.6.

Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień

1

Patrz pkt 2.6.

Próba udarności

1

Patrz pkt 2.7.

Próba zrzutowa

1

Patrz pkt 2.8.

Próba wytrzymałości na skręcanie

1

Patrz pkt 2.9.

Próba w środowisku kwaśnym

1

Patrz pkt 2.10.

Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe

1

Patrz pkt 2.11.

2.1.   Próby wytrzymałościowe

Wymagania ogólne

Częstotliwość prób wytrzymałościowych

2.1.1.1.1.   Częstotliwość prób dla zbiorników metalowych jest następująca: 1 zbiornik z każdej serii w czasie produkcji oraz do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 1.

Próbki inne niż płaskie należy spłaszczyć na zimno.

Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.

Zbiorniki metalowe należy poddać próbom podanym w tabeli 1.

Próbki ze zbiorników zawierających tylko jeden szew obwodowy (dwie części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2.

Próbki ze zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy lub więcej części) należy pobrać z miejsc pokazanych na rysunku 2 w dodatku 2.

2.1.1.1.2.   Częstotliwość prób dla zbiorników kompozytowych jest następująca:

| a) | W czasie produkcji: 1 zbiornik z każdej serii |
| --- | --- |

a)

W czasie produkcji: 1 zbiornik z każdej serii

| b) | Do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 2 |
| --- | --- |

b)

Do celów badań homologacyjnych typu, patrz tabela 2

2.1.1.2.   Wszystkie próby wytrzymałościowe na sprawdzenie własności metalu podstawowego oraz spoin na odpornym na naprężenia płaszczu zbiornika wykonuje się na próbkach pobieranych z gotowych zbiorników.

Rodzaje prób i ocena wyników

Każdy pobrany zbiornik poddaje się następującym próbom:

2.1.2.1.1.   W przypadku zbiorników zawierających szwy wzdłużne i obwodowe (trzy części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 1 w dodatku 2 do niniejszego załącznika:

| a) | Jedna próba rozciągania materiału podstawowego w kierunku wzdłużnym (jeżeli nie jest to możliwe, w kierunku obwodowym); |
| --- | --- |

a)

Jedna próba rozciągania materiału podstawowego w kierunku wzdłużnym (jeżeli nie jest to możliwe, w kierunku obwodowym);

| b) | Jedna próba rozciągania materiału podstawowego dna; |
| --- | --- |

b)

Jedna próba rozciągania materiału podstawowego dna;

| c) | Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu wzdłużnego; |
| --- | --- |

c)

Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu wzdłużnego;

| d) | Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu obwodowego; |
| --- | --- |

d)

Jedna próba rozciągania prostopadle do szwu obwodowego;

| e) | Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna; |
| --- | --- |

e)

Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;

| f) | Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna; |
| --- | --- |

f)

Jedna próba rozciągania na szwie wzdłużnym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna;

| g) | Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna; |
| --- | --- |

g)

Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia wewnętrzna;

| h) | Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna; oraz |
| --- | --- |

h)

Jedna próba zginania na szwie obwodowym, rozciągana powierzchnia zewnętrzna; oraz

| i) | Jedno badanie makroskopowe przekroju spawania; |
| --- | --- |

i)

Jedno badanie makroskopowe przekroju spawania;

(ml, m2) Co najmniej dwa badania makroskopowe przekrojów przez spoiny łączące płytę armaturową ze zbiornikiem w przypadku zaworów montowanych na ścianie bocznej, o których to badaniach jest mowa w pkt 2.4.2. poniżej.

2.1.2.1.2.   W przypadku zbiorników zawierających jedynie szwy obwodowe (dwie części) na próbkach pobranych z miejsc pokazanych na rysunku 2a i 2b w dodatku 2 do niniejszego załącznika:

Odpowiednie próby podano w pkt 2.1.2.1.1. powyżej, z wyjątkiem (c), (e) i (f), których nie stosuje się. Próbkę do próby rozciągania materiału podstawowego pobiera się z (a) lub (b) zgodnie z pkt 2.1.2.1.1. powyżej.

2.1.2.1.3.   Niewystarczająco płaskie próbki powinny być spłaszczone za pomocą prasowania na zimno.

2.1.2.1.4.   Ze wszystkich próbek ze spoinami zdejmuje się nadwyżkę spoiny za pomocą obróbki skrawaniem.

Próba rozciągania

Próba rozciągania metalu podstawowego

2.1.2.2.1.1.   Próba rozciągania powinna być wykonana zgodnie z normami europejskimi EN 876, EN 895 oraz EN 10002–1.

2.1.2.2.1.2.   Uzyskane wartości granicy plastyczności, wytrzymałości na rozciąganie oraz wydłużenia po zerwaniu próbki muszą być zgodne z właściwościami metalu wymaganymi na podstawie pkt 1.3. niniejszego załącznika.

Próba rozciągania na spoinach

2.1.2.2.2.1.   Próba rozciągania prostopadle do spoiny powinna być wykonana na próbce, której przekrój poprzeczny na długości 15 mm z obu stron spoiny jest zmniejszony do 25 mm szerokości, jak na rysunku 2 w dodatku 3 do niniejszego załącznika.

Poza granicą takiego obszaru środkowego, szerokość próbki powinna się zwiększać progresywnie.

2.1.2.2.2.2.   Uzyskana wartość wytrzymałości na rozciąganie powinna spełniać minimalne wymogi określone w EN 10120.

Próba zginania

2.1.2.3.1.   Próba zginania powinna być wykonana zgodnie z normami ISO 7438:2000 i ISO 7799:2000 oraz normą europejską EN 910 w przypadku części spawanych. Próby zginania wykonuje się poprzez rozciąganie powierzchni wewnętrznej i powierzchni zewnętrznej.

2.1.2.3.2.   Próbka nie może popękać podczas zginania wokół trzpienia, o ile odległość pomiędzy wewnętrznymi jej końcami jest nie większa niż średnica trzpienia + 3a (patrz rysunek 1 w dodatku 3 do niniejszego załącznika).

2.1.2.3.3.   Stosunek (n) średnicy trzpienia do grubości próbki nie może przekraczać wartości wyszczególnionych w poniższej tabeli:

| Rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie Rt w (N/mm2) | Wartość (n) |
| --- | --- |
| do 440 włącznie | 2 |
| więcej niż 440 i do 520 włącznie | 3 |
| więcej niż 520 | 4 |

Rzeczywista wytrzymałość na rozciąganie Rt w (N/mm2)

Wartość (n)

do 440 włącznie

2

więcej niż 440 i do 520 włącznie

3

więcej niż 520

4

Powtórzenie próby rozciągania i zginania.

2.1.2.4.1.   W przypadku próby rozciągania i zginania dopuszcza się powtórzenie próby. Powtórną próbę wykonuje się na dwóch próbkach pobranych z tego samego zbiornika.

Jeżeli wyniki powyższych prób okażą się zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.2.   Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym

Warunki badania

Zbiorniki poddane tej próbie muszą być opatrzone napisami, które umieszcza się na częściach zbiornika pracujących pod ciśnieniem,

2.2.1.1.   Próba na rozerwanie pod ciśnieniem hydraulicznym powinna być wykonana z użyciem sprzętu, który umożliwia równomierny wzrost ciśnienia aż do momentu rozerwania zbiornika i rejestruje zmianę ciśnienia w czasie. Maksymalne natężenie przepływu podczas próby nie może przekraczać 3 % pojemności zbiornika na minutę.

Interpretacja wyników

Kryteria interpretacji wyników próby na rozerwanie są następujące:

2.2.2.1.1.   Objętościowe rozszerzanie się zbiornika metalowego; które jest równe: objętości wody zużytej od chwili rozpoczęcia wzrostu ciśnienia do chwili rozerwania zbiornika;

2.2.2.1.2.   Badanie rozdarcia i kształtu jego krawędzi;

2.2.2.1.3.   Ciśnienie rozrywające.

Warunki uznania próby

2.2.3.1.   Zmierzone ciśnienie rozrywające (Pr) nie może w żadnym przypadku być niższe niż 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   Właściwa zmiana objętości zbiornika metalowego w chwili rozerwania nie może być mniejsza niż:

20 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest większa niż jego średnica;

17 % jeżeli długość zbiornika metalowego jest równa lub mniejsza niż jego średnica.

8 % w przypadku specjalnych zbiorników metalowych przedstawionych w dodatku 5, na stronie 1, rysunki A, B i C.

Próba na rozerwanie nie może spowodować żadnej fragmentacji zbiornika.

2.2.3.3.1.   Główne rozdarcie nie może wykazywać kruchości, tzn. krawędzie rozdarcia nie mogą przebiegać promieniowo, powinny być pod kątem w stosunku do płaszczyzny średnicy oraz powinny wykazywać przewężenie na całej grubości.

2.2.3.3.2.   W przypadku zbiorników metalowych, rozdarcie nie może wskazywać na wadę naturalną metalu. Spoina musi wykazywać wytrzymałość co najmniej taką samą lub najlepiej wyższą niż metal wyjściowy.

W przypadku zbiorników kompozytowych, rozdarcie nie może wskazywać na wady struktury.

2.2.3.4.   Powtórzenie próby na rozerwanie

Dopuszcza się powtórzenie próby na rozerwanie. Powtórna próba na rozerwanie powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.3.   Próba wodna

2.3.1.   Zbiorniki reprezentatywne dla typu zbiornika przedstawionego do homologacji (bez osprzętu i z zamkniętymi otworami wylotowymi) powinny wytrzymywać wewnętrzne ciśnienie hydrauliczne wynoszące 3 000 kPa bez występowania żadnych nieszczelności ani trwałego odkształcenia, zgodnie z poniższymi wymogami:

2.3.2.   Ciśnienie wody w zbiorniku powinno wzrastać w sposób równomierny do osiągnięcia ciśnienia próbnego wynoszącego 3 000 kPa.

2.3.3.   Zbiornik należy utrzymywać pod działaniem ciśnienia próbnego na tyle długo, aby można było ustalić, że ciśnienie nie spada oraz potwierdzić szczelność zbiornika.

2.3.4.   Po wykonaniu próby zbiornik nie może wykazywać żadnego trwałego odkształcenia.

2.3.5.   Każdy zbadany zbiornik, który nie przeszedł pozytywnie próby należy odrzucić.

Dodatkowe próby wodne dla zbiorników kompozytowych

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia

2.3.6.1.1.   Procedura badawcza

Gotowy zbiornik poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, maksymalnie 20 000 cykli, zgodnie z następującą procedurą:

| a) | napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol; |
| --- | --- |

a)

napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

| b) | zmieniać cyklicznie ciśnienie w zbiorniku od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa w tempie nie większym niż 10 cykli na minutę.
  Powyższy cykl należy wykonać co najmniej 10 000 razy i powtarzać do 20 000 razy, chyba że pojawi się przeciek przed pęknięciem; |
| --- | --- |

b)

zmieniać cyklicznie ciśnienie w zbiorniku od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa w tempie nie większym niż 10 cykli na minutę.

Powyższy cykl należy wykonać co najmniej 10 000 razy i powtarzać do 20 000 razy, chyba że pojawi się przeciek przed pęknięciem;

| c) | należy zanotować liczbę cykli do pojawienia się uszkodzenia oraz miejsce i opis rozpoczęcia uszkodzenia. |
| --- | --- |

c)

należy zanotować liczbę cykli do pojawienia się uszkodzenia oraz miejsce i opis rozpoczęcia uszkodzenia.

2.3.6.1.2.   Interpretacja wyników

Przed osiągnięciem 10 000 cykli zbiornik nie może ulec uszkodzeniu ani wykazywać żadnych nieszczelności.

Po ukończeniu 10 000 cykli zbiornik może wykazywać przeciek przed pęknięciem.

2.3.6.1.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze

2.3.6.2.1.   Procedura badawcza

Gotowe zbiorniki poddaje się cyklom zmiany ciśnienia, przy czym zbiorniki nie mogą wykazywać żadnych pęknięć, nieszczelności ani rozmotywania włókien, w sposób następujący:

| a) | Napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol; |
| --- | --- |

a)

Napełnić badany zbiornik niekorozyjnym płynem, takim jak olej, woda niekorozyjna lub glikol;

| b) | Klimatyzować przez 48 godzin pod ciśnieniem 0 kPa, w temperaturze 65 °C i przy wilgotności względnej 95 % lub wyższej. |
| --- | --- |

b)

Klimatyzować przez 48 godzin pod ciśnieniem 0 kPa, w temperaturze 65 °C i przy wilgotności względnej 95 % lub wyższej.

| c) | Zwiększać ciśnienie hydrostatycznie przez 3 600 cykli, nie więcej niż 10 cykli na minutę, od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa, w temperaturze 65 °C i wilgotności 95 %; |
| --- | --- |

c)

Zwiększać ciśnienie hydrostatycznie przez 3 600 cykli, nie więcej niż 10 cykli na minutę, od wartości nie większej niż 300 kPa do wartości nie mniejszej niż 3 000 kPa, w temperaturze 65 °C i wilgotności 95 %;

Po cyklicznych zmianach ciśnienia w podwyższonej temperaturze zbiorniki poddaje się próbie szczelności zewnętrznej, a następnie próbie zwiększania ciśnienia hydrostatycznego do rozerwania próbki zgodnie z procedurą próby na rozerwanie.

2.3.6.2.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik musi spełniać wymogi dotyczące próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3.

Zbiornik powinien osiągnąć minimalne ciśnienie rozrywające równe 85 % wartości ciśnienia rozrywającego.

2.3.6.2.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w podwyższonej temperaturze.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba szczelności zewnętrznej

2.3.6.3.1.   Procedura badawcza

Zbiornik pod ciśnieniem 3 000 kPa należy zanurzyć w wodzie mydlanej w celu wykrycia nieszczelności (próba pęcherzykowa).

2.3.6.3.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik nie może wykazywać żadnych nieszczelności.

2.3.6.3.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby szczelności zewnętrznej.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba przepuszczalności

2.3.6.4.1.   Procedura badawcza

Wszystkie próby wykonuje się w temperaturze 40 °C na zbiorniku napełnionym handlowym propanem do 80 % pojemności wodnej zbiornika.

Próbę prowadzi się przez co najmniej 8 tygodni do zaobserwowania ustalonej przepuszczalności struktury trwającej co najmniej 500 godzin.

Następnie mierzy się szybkość utraty masy zbiornika.

Należy sporządzić wykres zmiany masy w funkcji liczby dni.

2.3.6.4.2.   Interpretacja wyników

Szybkość utraty masy powinna być mniejsza niż 0,15 g/godz.

2.3.6.4.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby przepuszczalności.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się. Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba cyklu gazowego LPG

2.3.6.5.1.   Procedura badawcza

Zbiornik po zaliczeniu próby przepuszczalności poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

Zbiornik przecina się i następnie sprawdza stan powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym.

2.3.6.5.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia.

Inspekcja stanu powierzchni kontaktu wewnętrznej wykładziny uszczelniającej (dętki) z króćcem wyjściowym zbiornika nie może wykazywać oznak pogorszenia stanu, takich jak pęknięcia zmęczeniowe lub wyładowania elektrostatyczne.

2.3.6.5.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby cyklu gazowego LPG.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

Próba pełzania w podwyższonej temperaturze

2.3.6.6.1.   Przepisy ogólne

Niniejszą próbę wykonuje się tylko na zbiornikach kompozytowych z osnową polimerową (żywiczną) o temperaturze zeszklenia (TG) niższej od temperatury obliczeniowej +50 °C.

2.3.6.6.2.   Procedura badawcza

Jeden gotowy zbiornik poddaje się następującej próbie:

| a) | Zwiększyć ciśnienie w zbiorniku do 3000 kPa i utrzymywać w temperaturze określonej według tabeli na podstawie czasu trwania próby:
  Tabela 3
  Temperatura próbna w zależności od czasu trwania próby pełzania w podwyższonej temperaturze






  T (°C) | Długość ekspozycji (godz.) |
| --- | --- | --- |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1 000 |
| 80 | 1 800 |
| 75 | 3 200 |
| 70 | 5 900 |
| 65 | 11 000 |
| 60 | 21 000 |

a)

Zwiększyć ciśnienie w zbiorniku do 3000 kPa i utrzymywać w temperaturze określonej według tabeli na podstawie czasu trwania próby:

Tabela 3

Temperatura próbna w zależności od czasu trwania próby pełzania w podwyższonej temperaturze

T (°C)

Długość ekspozycji (godz.)

100

200

95

350

90

600

85

1 000

80

1 800

75

3 200

70

5 900

65

11 000

60

21 000

| b) | Zbiornik poddaje się następnie próbie szczelności zewnętrznej. |
| --- | --- |

b)

Zbiornik poddaje się następnie próbie szczelności zewnętrznej.

2.3.6.6.3.   Interpretacja wyników

Maksymalne dopuszczalne zwiększenie objętości wynosi 5 %. Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.4.3. niniejszego załącznika oraz próby na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.3.6.6.4.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby pełzania w podwyższonej temperaturze.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.4.   Badania nieniszczące

Kontrola radiograficzna

2.4.1.1.   Spoiny poddaje się kontroli radiograficznej zgodnie ze specyfikacją ISO R 1106, klasyfikacja B.

2.4.1.2.   W przypadku pręcikowego wskaźnika jakości obrazu, najmniejsza średnica widocznego pręcika nie może być większa niż 0,10 mm.

W przypadku schodkowo-otworkowego wskaźnika jakości obrazu, średnica najmniejszego widocznego otworka nie może być większa niż 0,25 mm.

2.4.1.3.   Radiogramy spoin powinny być oceniane na podstawie oryginalnych błon zgodnie z praktyką zalecaną w normie ISO 2504, pkt 6.

Następujące wady (niezgodności spawalnicze) są niedopuszczalne:

Pęknięcia, niewłaściwe spoiny lub niepełny przetop spoiny.

2.4.1.4.1.   W przypadku grubości ścianek zbiornika ≥ 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:

Pustki gazowe nie większe niż a/4 mm;

Pustki gazowe większe niż a/4 mm, ale nie większe niż a/3 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/4 mm, ale nie większej niż a/3 mm;

Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;

Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.

2.4.1.4.2.   W przypadku grubości ścianek zbiornika < 4 mm, następujące niezgodności uważa się za dopuszczalne:

Pustki gazowe nie większe niż a/2 mm;

Pustki gazowe większe niż a/2 mm, ale nie większe niż a/1,5 mm, znajdujące się w odległości większej niż 25 mm od innej pustki gazowej większej niż a/2 mm, ale nie większej niż a/1,5 mm;

Pęcherz podłużny lub łańcuch pęcherzy, jeżeli długość wady (na długości spoiny 12a) jest nie większa niż 6 mm;

Pustki gazowe na każdym odcinku spoiny równym 100 mm, jeżeli powierzchnia całkowita wady jest nie większa niż 2a mm2.

2.4.2.   Badanie makroskopowe

Badanie makroskopowe pełnego przekroju poprzecznego spoiny nie może wykazywać przyklejeń (braku wtopienia) na powierzchni wytrawionej kwasem podczas przygotowania do badania oraz nie może wykazywać żadnych wad budowy, znaczących wtrąceń ani innych wad.

W przypadku wątpliwości, podejrzany obszar należy zbadać mikroskopowo.

2.5.   Oględziny zewnętrznej powierzchni spoiny na zbiornikach metalowych

2.5.1.   Oględziny przeprowadza się po wykonaniu spoiny.

Powierzchnia spawana poddawana oględzinom powinna być dobrze oświetlona i oczyszczona z tłuszczu, brudu, pozostałości żużla oraz wszelkich powłok ochronnych.

2.5.2.   Wtop metalu dodatkowego i metalu podstawowego musi być gładki i pozbawiony podtopień. Na powierzchni spawanej i powierzchniach sąsiadujących nie mogą występować pęknięcia, naderwania powierzchni ani obszary porowate. Powierzchnia spoiny musi być równomierna i gładka. W przypadku spoiny czołowej, nadmierna grubość nie może przekroczyć 1/4 szerokości spoiny.

2.6.   Próba wrażliwości na zewnętrzny płomień

2.6.1.   Przepisy ogólne

Celem próby wrażliwości na zewnętrzny płomień jest wykazanie, że zbiornik ze swoim systemem ochrony przeciwpożarowej, określonym w projekcie, nie ulegnie rozerwaniu w czasie badania w określonych warunkach ogniowych. Producent powinien dostarczyć opis działania kompletnego systemu ochrony przeciwpożarowej, w tym odprowadzania gazu do wartości ciśnienia atmosferycznego. Wymagania niniejszej próby uważa się za spełnione w stosunku do każdego zbiornika, który posiada następujące cechy wspólne ze zbiornikiem macierzystym:

| a) | ten sam posiadacz homologacji typu, |
| --- | --- |

a)

ten sam posiadacz homologacji typu,

| b) | taki sam kształt (cylindryczny, specjalny), |
| --- | --- |

b)

taki sam kształt (cylindryczny, specjalny),

| c) | taki sam materiał, |
| --- | --- |

c)

taki sam materiał,

| d) | taka sama lub większa grubość ścianek, |
| --- | --- |

d)

taka sama lub większa grubość ścianek,

| e) | taka sama lub mniejsza średnica (zbiornik cylindryczny), |
| --- | --- |

e)

taka sama lub mniejsza średnica (zbiornik cylindryczny),

| f) | taka sama lub mniejsza wysokość (zbiornik o kształcie specjalnym), |
| --- | --- |

f)

taka sama lub mniejsza wysokość (zbiornik o kształcie specjalnym),

| g) | taka sama lub mniejsza powierzchnia zewnętrzna, |
| --- | --- |

g)

taka sama lub mniejsza powierzchnia zewnętrzna,

| h) | taka sama konfiguracja osprzętu zbiornika (2). |
| --- | --- |

h)

taka sama konfiguracja osprzętu zbiornika (2).

2.6.2.   Przygotowanie zbiornika

| a) | Zbiornik należy ustawić w położeniu określonym przez producenta tak, aby dno zbiornika znajdowało się na wysokości ok. 100 mm powyżej źródła ognia. |
| --- | --- |

a)

Zbiornik należy ustawić w położeniu określonym przez producenta tak, aby dno zbiornika znajdowało się na wysokości ok. 100 mm powyżej źródła ognia.

| b) | Należy zastosować odpowiednie osłony w celu ochrony termicznego zaworu bezpieczeństwa (FZB), jeżeli występuje, przed uderzeniem płomienia. Osłona nie może bezpośrednio stykać się z termicznym zaworem bezpieczeństwa (FZB). |
| --- | --- |

b)

Należy zastosować odpowiednie osłony w celu ochrony termicznego zaworu bezpieczeństwa (FZB), jeżeli występuje, przed uderzeniem płomienia. Osłona nie może bezpośrednio stykać się z termicznym zaworem bezpieczeństwa (FZB).

| c) | Jeżeli jakikolwiek zawór, element osprzętu lub przewód niebędący częścią systemu ochrony przewidzianego dla danego zbiornika ulegnie uszkodzeniu podczas próby, to wyniki danej próby unieważnia się. |
| --- | --- |

c)

Jeżeli jakikolwiek zawór, element osprzętu lub przewód niebędący częścią systemu ochrony przewidzianego dla danego zbiornika ulegnie uszkodzeniu podczas próby, to wyniki danej próby unieważnia się.

| d) | Zbiorniki o długości mniejszej niż 1,65 m: Środek zbiornika powinien się znajdować nad środkiem źródła ognia. |
| --- | --- |

d)

Zbiorniki o długości mniejszej niż 1,65 m: Środek zbiornika powinien się znajdować nad środkiem źródła ognia.

Zbiorniki o długości równej lub większej niż 1,65 m: Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po jednej stronie, to źródło ognia będzie się zaczynać po przeciwnej stronie zbiornika. Jeżeli zbiornik jest wyposażony w urządzenie spełniające funkcję zaworu bezpieczeństwa po obu stronach lub w więcej niż jednym miejscu wzdłuż zbiornika, to środek źródła ognia będzie położony w połowie odcinka pomiędzy tymi urządzeniami spełniającymi funkcję zaworu bezpieczeństwa, które są najbardziej od siebie oddalone w poziomie.

2.6.3.   Źródło ognia

Jednorodne źródło ognia o długości 1,65 m powinno zapewnić bezpośrednie uderzenie płomienia na powierzchni zbiornika na całej jego średnicy.

Źródło ognia może wykorzystywać dowolne paliwo, pod warunkiem, że będzie dostarczać jednorodne ciepło w ilości wystarczającej do utrzymania zadanej temperatury próbnej do chwili odprowadzenia gazu ze zbiornika. Układ źródła ognia należy opisać w wystarczająco szczegółowy sposób, aby zapewnić odtwarzalność szybkości dostarczania ciepła do zbiornika. Wszelkie uszkodzenia lub niezgodności w pracy źródła ognia w czasie trwania próby unieważniają wyniki danej próby.

2.6.4.   Pomiar temperatury i ciśnienia

Podczas próby wrażliwości na zewnętrzny płomień wykonuje się następujące pomiary:

| a) | Temperatura ognia bezpośrednio pod zbiornikiem, wzdłuż dna zbiornika, w co najmniej dwóch miejscach oddalonych od siebie o nie więcej niż 0,75 m; |
| --- | --- |

a)

Temperatura ognia bezpośrednio pod zbiornikiem, wzdłuż dna zbiornika, w co najmniej dwóch miejscach oddalonych od siebie o nie więcej niż 0,75 m;

| b) | Temperatura ścianki na dole zbiornika (dno); |
| --- | --- |

b)

Temperatura ścianki na dole zbiornika (dno);

| c) | Temperatura ścianki w promieniu 25 mm od urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa; |
| --- | --- |

c)

Temperatura ścianki w promieniu 25 mm od urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa;

| d) | Temperatura ścianki na górze zbiornika, w środku źródła ognia; |
| --- | --- |

d)

Temperatura ścianki na górze zbiornika, w środku źródła ognia;

| e) | Ciśnienie wewnątrz zbiornika. |
| --- | --- |

e)

Ciśnienie wewnątrz zbiornika.

W celu ochrony termoelementów przed bezpośrednim uderzeniem płomienia należy zastosować metalową osłonę lub umieścić termoelementy w metalowych blokach mniejszych niż 25 mm2. W czasie trwania próby, temperaturę termoelementów i ciśnienie w zbiorniku należy mierzyć co 2 sekundy lub częściej.

2.6.5.   Ogólne wymogi dotyczące próby

| a) | Zbiornik powinien być napełniony LPG (paliwo handlowe) do 80 % swojej objętości i poddany badaniu w pozycji poziomej pod ciśnieniem pracy; |
| --- | --- |

a)

Zbiornik powinien być napełniony LPG (paliwo handlowe) do 80 % swojej objętości i poddany badaniu w pozycji poziomej pod ciśnieniem pracy;

| b) | Niezwłocznie po zapłonie powinno nastąpić uderzenie płomienia na powierzchnię zbiornika, na długości 1,65 m źródła ognia, w poprzek zbiornika; |
| --- | --- |

b)

Niezwłocznie po zapłonie powinno nastąpić uderzenie płomienia na powierzchnię zbiornika, na długości 1,65 m źródła ognia, w poprzek zbiornika;

| c) | W ciągu 5 minut od zapłonu, co najmniej jeden termoelement powinien wskazać temperaturę ognia bezpośrednio pod zbiornikiem wynoszącą co najmniej 590 °C. Taką temperaturę należy utrzymywać do końca trwania próby, to jest do ustąpienia nadciśnienia w zbiorniku; |
| --- | --- |

c)

W ciągu 5 minut od zapłonu, co najmniej jeden termoelement powinien wskazać temperaturę ognia bezpośrednio pod zbiornikiem wynoszącą co najmniej 590 °C. Taką temperaturę należy utrzymywać do końca trwania próby, to jest do ustąpienia nadciśnienia w zbiorniku;

| d) | Na surowość warunków próby nie mogą wpływać warunki otoczenia (np. deszcz, umiarkowany/silny wiatr itp.). |
| --- | --- |

d)

Na surowość warunków próby nie mogą wpływać warunki otoczenia (np. deszcz, umiarkowany/silny wiatr itp.).

2.6.6.   Wyniki próby:

| a) | Rozerwanie zbiornika unieważnia wyniki próby. |
| --- | --- |

a)

Rozerwanie zbiornika unieważnia wyniki próby.

| b) | Wystąpienie w czasie trwania próby ciśnienia wynoszącego więcej niż 3 700 kPa, tj. 136 % ustalonego ciśnienia zadziałania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (2 700 kPa), powoduje unieważnienie wyników danej próby.
  Wystąpienie ciśnienia wynoszącego od 3 000 do 3 700 kPa powoduje unieważnienie wyników danej próby tylko w przypadku zaobserwowania widocznego odkształcenia plastycznego. |
| --- | --- |

b)

Wystąpienie w czasie trwania próby ciśnienia wynoszącego więcej niż 3 700 kPa, tj. 136 % ustalonego ciśnienia zadziałania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (2 700 kPa), powoduje unieważnienie wyników danej próby.

Wystąpienie ciśnienia wynoszącego od 3 000 do 3 700 kPa powoduje unieważnienie wyników danej próby tylko w przypadku zaobserwowania widocznego odkształcenia plastycznego.

| c) | Jeżeli działanie systemu ochrony jest niezgodne ze specyfikacją producenta i prowadzi do osłabienia warunków próby, to wyniki danej próby unieważnia się. |
| --- | --- |

c)

Jeżeli działanie systemu ochrony jest niezgodne ze specyfikacją producenta i prowadzi do osłabienia warunków próby, to wyniki danej próby unieważnia się.

| d) | W przypadku zbiornika kompozytowego, uwalnianie LPG przez powierzchnię jest dopuszczalne w przypadku uwalniania kontrolowanego. Uwolnienie LPG w stanie lotnym w ciągu 2 minut od rozpoczęcia próby lub uwalnianie z szybkością większą niż 30 litrów na minutę powoduje unieważnienie wyników danej próby. |
| --- | --- |

d)

W przypadku zbiornika kompozytowego, uwalnianie LPG przez powierzchnię jest dopuszczalne w przypadku uwalniania kontrolowanego. Uwolnienie LPG w stanie lotnym w ciągu 2 minut od rozpoczęcia próby lub uwalnianie z szybkością większą niż 30 litrów na minutę powoduje unieważnienie wyników danej próby.

| e) | Wyniki próby powinny być przedstawione w postaci zestawienia wyników i zawierać obowiązkowo dla każdego zbiornika następujące dane:






  — | Opis konfiguracji zbiornika. |
| --- | --- | --- |

e)

Wyniki próby powinny być przedstawione w postaci zestawienia wyników i zawierać obowiązkowo dla każdego zbiornika następujące dane:

—

Opis konfiguracji zbiornika.

| — | Fotografia sposobu ustawienia zbiornika i FZB. |
| --- | --- |

—

Fotografia sposobu ustawienia zbiornika i FZB.

| — | Zastosowana metoda, w tym przedziały czasowe pomiędzy pomiarami. |
| --- | --- |

—

Zastosowana metoda, w tym przedziały czasowe pomiędzy pomiarami.

| — | Czas, jaki upłynął od zapłonu ognia do rozpoczęcia odprowadzania LPG, oraz ciśnienie rzeczywiste. |
| --- | --- |

—

Czas, jaki upłynął od zapłonu ognia do rozpoczęcia odprowadzania LPG, oraz ciśnienie rzeczywiste.

| — | Czas do chwili osiągnięcia ciśnienia atmosferycznego. |
| --- | --- |

—

Czas do chwili osiągnięcia ciśnienia atmosferycznego.

| — | Wykresy ciśnienia i temperatury. |
| --- | --- |

—

Wykresy ciśnienia i temperatury.

2.7.   Próba udarności

2.7.1.   Przepisy ogólne

Według uznania producenta, wszystkie próby udarności mogą być wykonane na jednym zbiorniku lub każda próba na innym.

Procedura badawcza

Do celów niniejszej próby, jako ośrodek płynny stosuje się mieszaninę wody/glikolu lub inną ciecz o niskiej temperaturze krzepnięcia, która nie ma wpływu na właściwości materiału zbiornika.

Zbiornik napełniony ośrodkiem płynnym do masy równej masie zbiornika napełnionego LPG do 80 %, przy masie wzorcowej 0,568 kg/l, umieszcza się równolegle do osi wzdłużnej (osi x na rysunku 1) pojazdu, w którym ma być zamontowany, przy prędkości V równej 50 km/godz., naprzeciwko litego klina zamocowanego poziomo i prostopadle do kierunku ruchu zbiornika.

Klin powinien być zamontowany tak, aby środek ciężkości (c.g.) zbiornika uderzał w środek klina.

Klin powinien być pod kątem α 90°. Punkt uderzenia powinien być zaokrąglony, o maksymalnym promieniu 2,5 mm. Długość klina L powinna być co najmniej równa szerokości zbiornika w odniesieniu do ruchu zbiornika podczas próby. Wysokość klina H powinna wynosić co najmniej 600 milimetrów

Rysunek 1

opis przebiegu próby udarności

Image

Jeżeli zbiornik w pojeździe można zainstalować w kilku różnych pozycjach, to należy przeprowadzić próbę dla każdej z tych pozycji.

Po wykonaniu powyższej próby, zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.7.3.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.7.4.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby udarności.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.8.   Próba zrzutowa

2.8.1.   Procedura badawcza

Jeden gotowy zbiornik poddaje się próbie zrzutowej w temperaturze otoczenia, bez nadciśnienia wewnątrz zbiornika i bez zamocowanych zaworów. Zbiorniki powinny być zrzucane na gładką, poziomą betonową płytę lub podłogę.

Wysokość zrzutu (Hd) powinna wynosić 2 m (mierzona do najniższego punktu zbiornika).

Ten sam pusty zbiornik należy zrzucić:

| — | w położeniu poziomym, |
| --- | --- |

—

w położeniu poziomym,

| — | pionowo z każdego końca, |
| --- | --- |

—

pionowo z każdego końca,

| — | pod kątem 45°. |
| --- | --- |

—

pod kątem 45°.

Po wykonaniu próby zrzutowej, zbiorniki poddaje się próbie odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

2.8.2.   Interpretacja wyników

Zbiorniki powinny spełniać wymogi próby odporności na cykliczne zmiany ciśnienia w temperaturze otoczenia zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.1. niniejszego załącznika.

2.8.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby zrzutowej.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.9.   Próba wytrzymałości na skręcanie

2.9.1.   Procedura badawcza

Korpus zbiornika zostaje unieruchomiony w sposób uniemożliwiający rotację. Następnie do zbiornika przykłada się moment obrotowy 2 razy większy od momentu dokręcania zaworu lub urządzenia spełniającego funkcję zaworu bezpieczeństwa (FZB) określonego przez producenta, z obu końców zbiornika, najpierw w kierunku wkręcania śruby, następnie w przeciwnym i ponownie w kierunku wkręcania.

Następnie zbiornik poddaje się próbie szczelności zewnętrznej zgodnie z wymogami określonymi w pkt 2.3.6.3 niniejszego załącznika.

2.9.2.   Interpretacja wyników

Zbiornik powinien spełniać wymogi próby szczelności zewnętrznej określone w pkt 2.3.6.3. niniejszego załącznika.

2.9.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby wytrzymałości na skręcanie.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.10.   Próba w środowisku kwaśnym

2.10.1.   Procedura badawcza

Gotowy zbiornik pod ciśnieniem 3 000 kPa poddaje się przez okres 100 godzin działaniu 30 % roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o ciężarze właściwym 1,219). W czasie trwania próby, co najmniej 20 % całkowitej powierzchni zbiornika musi być pokryte roztworem kwasu siarkowego.

Następnie zbiornik poddaje się próbie na rozerwanie określonej w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.10.2.   Interpretacja wyników

Zmierzone ciśnienie rozrywające powinno wynosić co najmniej 85 % ciśnienia rozrywającego zbiornika.

2.10.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby w środowisku kwaśnym.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

2.11.   Próba odporności na promieniowanie nadfioletowe (UV)

2.11.1.   Procedura badawcza

Jeżeli zbiornik jest wystawiony na bezpośrednie działanie światła słonecznego (również za szkłem), promieniowanie nadfioletowe (UV) może uszkadzać materiały polimerowe. Z tego względu, producent ma obowiązek wykazać, że materiał warstwy zewnętrznej jest w stanie wytrzymać działanie promieniowania nadfioletowego przez okres użytkowania wynoszący 20 lat.

| a) | Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną (nośną), to zbiornik należy poddać próbie na rozerwanie zgodnie z wymogami pkt 2.2. niniejszego załącznika, po ekspozycji na reprezentatywne promieniowanie nadfioletowe; |
| --- | --- |

a)

Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną (nośną), to zbiornik należy poddać próbie na rozerwanie zgodnie z wymogami pkt 2.2. niniejszego załącznika, po ekspozycji na reprezentatywne promieniowanie nadfioletowe;

| b) | Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję ochronną, to producent ma obowiązek wykazać, że powłoka zachowuje integralność przez okres 20 lat, w celu zapewnienia ochrony leżących pod nią warstw strukturalnych przed reprezentatywnym promieniowaniem nadfioletowym. |
| --- | --- |

b)

Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję ochronną, to producent ma obowiązek wykazać, że powłoka zachowuje integralność przez okres 20 lat, w celu zapewnienia ochrony leżących pod nią warstw strukturalnych przed reprezentatywnym promieniowaniem nadfioletowym.

2.11.2.   Interpretacja wyników

Jeżeli warstwa zewnętrzna spełnia funkcję mechaniczną, to zbiornik powinien spełniać wymogi próby na rozerwanie określone w pkt 2.2. niniejszego załącznika.

2.11.3.   Powtórzenie próby

Dopuszcza się powtórzenie próby odporności na promieniowanie nadfioletowe.

Powtórna próba powinna być wykonana na dwóch zbiornikach wyprodukowanych kolejno po pierwszym zbiorniku w ramach jednej serii produkcyjnej.

Jeżeli wyniki tych prób są zadowalające, wyniki pierwszej próby pomija się.

Jeżeli wyniki jednej lub obu powtórnych prób nie spełnią odpowiednich wymogów, dana seria zostanie odrzucona.

---

(1)  Próbki te można uzyskać z jednego zbiornika

(2)  Dopuszcza się zamontowanie dodatkowego osprzętu, modyfikacje i rozszerzenie zakresu osprzętu zbiornika bez konieczności ponownych badań, jeżeli powiadomione służby administracyjne, które udzieliły homologacji zbiornika, uznają za mało prawdopodobne, aby dokonane zmiany miały istotne negatywne skutki. Służby administracyjne mogą zażądać dodatkowego sprawozdania z badań przeprowadzonych przez odpowiedzialne służby techniczne. Zbiornik i konfiguracje osprzętu zbiornika są określone w dodatku 1 do załącznika 2B.

Dodatek 1

Rysunek 1

Główne rodzaje wzdłużnych spoin czołowych

Image

Rysunek 2

Obwodowe spoiny czołowe

Image

Rysunek 3

Przykłady spawania płyty armaturowej

Image

Rysunek 4

Przykłady spawania króćca armaturowego z kołnierzem

Image

Dodatek 2

Rysunek 1

Zbiorniki ze szwami wzdłużnymi i obwodowymi, Położenie próbek

Image

Rysunek 2a

Zbiorniki tylko ze szwami obwodowymi i zespołami zaworów montowanymi z boku; Położenie próbek

Image

Rysunek 2b

Zbiorniki tylko ze szwami obwodowymi i płytą armaturową na końcu zbiornika.

Image

Dodatek 3

Rysunek 1

Ilustracja do próby zginania

Image

Rysunek 2

Próbka do próby rozciągania prostopadle do szwu

Image

Dodatek 4

Image

Uwaga: W przypadku dennic torysferycznych

Formula

Zależność współczynnika kształtu C od wartości H/D

Image

Wartości współczynnika kształtu C dla wartości H/D od 0,20 do 0,25

Zależność współczynnika kształtu C od wartości H/D

Image

Wartości współczynnika kształtu C dla wartości H/D od 0,25 do 0,50

Dodatek 5

PRZYKŁADY ZBIORNIKÓW SPECJALNYCH

Image

Image

Dodatek 6

METODY BADANIA MATERIAŁÓW

Odporność chemiczna

Materiały stosowane w zbiornikach kompozytowych muszą być poddane próbie zgodnie z normą ISO 175 przez 72 godziny w temperaturze pokojowej.

Dopuszcza się również wykazanie odporności chemicznej na podstawie danych z literatury naukowej.

Należy sprawdzić zgodność z następującymi czynnikami:

| a) | płyn hamulcowy; |
| --- | --- |

a)

płyn hamulcowy;

| b) | płyn do spryskiwaczy; |
| --- | --- |

b)

płyn do spryskiwaczy;

| c) | płyn chłodzący; |
| --- | --- |

c)

płyn chłodzący;

| d) | benzyna bezołowiowa; |
| --- | --- |

d)

benzyna bezołowiowa;

| e) | roztwór wody demineralizowanej, chlorku sodu (2,5 % masowych ±0,1 %), (chlorku wapnia (2,5 % masowych ±0,1 %) i kwasu siarkowego w ilości wystarczającej do uzyskania roztworu o pH 4,0 ± 0,2. |
| --- | --- |

e)

roztwór wody demineralizowanej, chlorku sodu (2,5 % masowych ±0,1 %), (chlorku wapnia (2,5 % masowych ±0,1 %) i kwasu siarkowego w ilości wystarczającej do uzyskania roztworu o pH 4,0 ± 0,2.

Kryteria akceptacji badania:

| a) | Wydłużenie:
  Wydłużenie materiału termoplastycznego po wykonaniu badania powinno wynosić co najmniej 85 % wydłużenia początkowego. Wydłużenie elastomeru po wykonaniu badania powinno być co najmniej większe niż 100 %. |
| --- | --- |

a)

Wydłużenie:

Wydłużenie materiału termoplastycznego po wykonaniu badania powinno wynosić co najmniej 85 % wydłużenia początkowego. Wydłużenie elastomeru po wykonaniu badania powinno być co najmniej większe niż 100 %.

| b) | W przypadku komponentów konstrukcyjnych (np. włókna):
  Wytrzymałość resztkowa elementu konstrukcyjnego po wykonaniu badania powinna wynosić co najmniej 80 % pierwotnej wytrzymałości na rozciąganie. |
| --- | --- |

b)

W przypadku komponentów konstrukcyjnych (np. włókna):

Wytrzymałość resztkowa elementu konstrukcyjnego po wykonaniu badania powinna wynosić co najmniej 80 % pierwotnej wytrzymałości na rozciąganie.

| c) | W przypadku komponentów innych niż konstrukcyjne (np. powłoka):
  Widoczne pęknięcia są niedopuszczalne. |
| --- | --- |

c)

W przypadku komponentów innych niż konstrukcyjne (np. powłoka):

Widoczne pęknięcia są niedopuszczalne.

2.   Budowa kompozytu

| a) | Kompozyty zbrojone włóknami







  Własności mechaniczne przy rozciąganiu: | ASTM 3039 | Kompozyty włókniste o osnowach polimerowych (żywicznych) |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM D2343 | Szkło, Poliamid aromatyczny (własności mechaniczne przy rozciąganiu, włókna i przędza szklana) |
| ASTM D4018.81 | Włókno węglowe (własności mechaniczne przy rozciąganiu, włókno ciągłe) ze specjalnymi uwagami odnośnie do osnowy |
| Własności mechaniczne przy ścinaniu: | ASTM D2344 | (Umowna wytrzymałość na ścinanie międzywarstwowe laminatów zbrojonych włóknami metodą krótkiej belki) |

a)

Kompozyty zbrojone włóknami

Własności mechaniczne przy rozciąganiu:

ASTM 3039

Kompozyty włókniste o osnowach polimerowych (żywicznych)

ASTM D2343

Szkło, Poliamid aromatyczny (własności mechaniczne przy rozciąganiu, włókna i przędza szklana)

ASTM D4018.81

Włókno węglowe (własności mechaniczne przy rozciąganiu, włókno ciągłe) ze specjalnymi uwagami odnośnie do osnowy

Własności mechaniczne przy ścinaniu:

ASTM D2344

(Umowna wytrzymałość na ścinanie międzywarstwowe laminatów zbrojonych włóknami metodą krótkiej belki)

| b) | Suche włókna na kształcie zapewniającym maksymalne rozciągnięcie włókien







  Własności mechaniczne przy rozciąganiu: | ASTM D4018.81 | Włókno węglowe (włókno ciągłe), inne włókna. |
| --- | --- | --- | --- |

b)

Suche włókna na kształcie zapewniającym maksymalne rozciągnięcie włókien

Własności mechaniczne przy rozciąganiu:

ASTM D4018.81

Włókno węglowe (włókno ciągłe), inne włókna.

3.   Powłoka ochronna

Promieniowanie nadfioletowe uszkadza materiały polimerowe wystawione na bezpośrednie działanie światła słonecznego. W zależności od instalacji, producent musi wykazać odpowiednią trwałość niezawodną powłoki.

4.   Komponenty termoplastyczne

Temperatura mięknięcia Vicat komponentu termoplastycznego musi być wyższa niż 70 °C. W przypadku komponentów konstrukcyjnych, temperatura mięknięcia Vicat musi wynosić co najmniej 75 °C.

5.   Komponenty termoutwardzalne

Temperatura mięknięcia Vicat komponentu termoutwardzalnego musi być wyższa niż 70 °C.

6.   Komponenty elastomerowe

Temperatura zeszklenia (Tg) komponentu elastomerowego musi być niższa niż –40 °C. Temperaturę zeszklenia należy wyznaczyć zgodnie z ISO 6721 „Tworzywa sztuczne. Oznaczanie dynamicznych właściwości mechanicznych”. Tg wyznacza się z wykresu zależności składowej rzeczywistej modułu zespolonego od temperatury, w punkcie przecięcia dwóch prostych przedstawiających zależność przed i po momencie raptownej utraty sztywności.

---

ZAŁĄCZNIK 11

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI URZĄDZEŃ WTRYSKU GAZU, MIESZALNIKÓW LUB WTRYSKIWACZY GAZU ORAZ MAGISTRALI PALIWOWEJ

Urządzenie wtrysku gazu lub wtryskiwacz

1.1.   Definicja: patrz pkt 2.10. niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.): Klasa 1.

1.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

1.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

1.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

Urządzenie wtrysku gazu lub mieszalnik

2.1.   Definicja: patrz pkt 2.10. niniejszego regulaminu.

2.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

| Klasa 2 | : | w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa. |
| --- | --- | --- |
| Klasa 2A | : | w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa. |

Klasa 2

:

w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa.

Klasa 2A

:

w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa.

2.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Części należące do klasy 2 | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Części należące do klasy 2A | 120 kPa. |

Części należące do klasy 2

450 kPa.

Części należące do klasy 2A

120 kPa.

2.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C, jeżeli pompa paliwa jest zainstalowana na zewnątrz zbiornika.

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

2.5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.2.1., Przepisy dotyczące stopnia ochrony.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące wyłączenia zasilania.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

2.6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Magistrala paliwowa

3.1.   Definicja: patrz pkt 2.18. niniejszego regulaminu.

3.2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Magistrale paliwowe mogą należeć do klasy 1, 2 lub 2A.

3.3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Części należące do klasy 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Części należące do klasy 2: | 450 kPa. |
| Części należące do klasy 2A: | 120 kPa. |

Części należące do klasy 1:

3 000 kPa.

Części należące do klasy 2:

450 kPa.

Części należące do klasy 2A:

120 kPa.

3.4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

3.5.   Ogólne wytyczne projektowe: (wolne)

Odpowiednie procedury badawcze:

3.6.1.   W odniesieniu do magistrali paliwowej należącej do klasy 1:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

3.6.2.   W odniesieniu do magistrali paliwowej należącej do klasy 2 i/lub 2A:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 12

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZESPOŁU DAWKUJĄCEGO PRZEPŁYW GAZU, JEŻELI NIE JEST ON ZESPOLONY Z URZĄDZENIEM(-NIAMI) WTRYSKU GAZU

1.   Definicja: patrz pkt 2.11. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

| Klasa 2 | : | w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa. |
| --- | --- | --- |
| Klasa 2A | : | w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa. |

Klasa 2

:

w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 450 kPa.

Klasa 2A

:

w odniesieniu do części o maksymalnym zredukowanym ciśnieniu podczas eksploatacji wynoszącym 120 kPa.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Części należące do klasy 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Części należące do klasy 2A: | 120 kPa. |

Części należące do klasy 2:

450 kPa.

Części należące do klasy 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.3.1., Przepisy dotyczące zaworów sterowanych elektrycznie.

Pkt 6.15.4., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.5., Zabezpieczenie przed nadciśnieniem.

6.   Odpowiednie procedury badawcze:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Uwagi:

Części składowe zespołu dawkującego przepływ gazu (klasa 2 lub 2A) powinny być szczelne przy zamkniętym wylocie(-tach) danej części.

Do celów próby ciśnieniowej, wszystkie wyloty włącznie z tymi komory chłodzącej powinny być zamknięte.

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 13

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI CZUJNIKA CIŚNIENIA I/LUB TEMPERATURY

1.   Definicja:

Czujnik ciśnienia: patrz pkt 2.13. niniejszego regulaminu.

Czujnik temperatury: patrz pkt 2.13. niniejszego regulaminu.

2.   Klasyfikacja elementu (zgodnie z rys. 1, pkt 2.):

Czujniki ciśnienia i temperatury mogą należeć do klasy 1, 2 lub 2A.

3.   Ciśnienie klasyfikacyjne:

| Części należące do klasy 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Części należące do klasy 2: | 450 kPa. |
| Części należące do klasy 2A: | 120 kPa. |

Części należące do klasy 1:

3 000 kPa.

Części należące do klasy 2:

450 kPa.

Części należące do klasy 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura obliczeniowa:

–20 °C do 120 °C

W przypadku temperatur wykraczających poza powyższy zakres stosuje się specjalne warunki badawcze.

5.   Ogólne wytyczne projektowe:

Pkt 6.15.2., Przepisy dotyczące izolacji elektrycznej.

Pkt 6.15.4.1., Czynnik wymiany ciepła (zgodność i wymogi ciśnieniowe).

Pkt 6.15.6.2., Zapobieganie przepływowi gazu.

Odpowiednie procedury badawcze:

6.1.   W odniesieniu do części należących do klasy 1:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |
| Odporność na suche gorąco | Załącznik 15, pkt 13 (1) |
| Starzenie ozonowe | Załącznik 15, pkt 14 (1) |
| Pełzanie | Załącznik 15, pkt 15 (1) |
| Cykl temperaturowy | Załącznik 15, pkt 16 (1) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

Odporność na suche gorąco

Załącznik 15, pkt 13 (1)

Starzenie ozonowe

Załącznik 15, pkt 14 (1)

Pełzanie

Załącznik 15, pkt 15 (1)

Cykl temperaturowy

Załącznik 15, pkt 16 (1)

6.2.   W odniesieniu do części należących do klasy 2 lub 2A:

| Próba ciśnieniowa | Załącznik 15, pkt 4 |
| --- | --- |
| Szczelność zewnętrzna | Załącznik 15, pkt 5 |
| Podwyższona temperatura | Załącznik 15, pkt 6 |
| Obniżona temperatura | Załącznik 15, pkt 7 |
| Zgodność z LPG | Załącznik 15, pkt 11 (1) |
| Odporność na korozję | Załącznik 15, pkt 12 (2) |

Próba ciśnieniowa

Załącznik 15, pkt 4

Szczelność zewnętrzna

Załącznik 15, pkt 5

Podwyższona temperatura

Załącznik 15, pkt 6

Obniżona temperatura

Załącznik 15, pkt 7

Zgodność z LPG

Załącznik 15, pkt 11 (1)

Odporność na korozję

Załącznik 15, pkt 12 (2)

---

(1)  Dotyczy tylko części niemetalowych.

(2)  Dotyczy tylko części metalowych.

---

ZAŁĄCZNIK 14

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ELEKTRONICZNEJ JEDNOSTKI STERUJĄCEJ

1.   Funkcję elektronicznej jednostki sterującej może spełniać dowolne urządzenie sterujące zapotrzebowaniem silnika na LPG oraz ustalające punkt odcięcia jednego lub więcej samoczynnych zaworów odcinających zbiornika, zaworów odcinających oraz pompy paliwa instalacji zasilania LPG w przypadku uszkodzenia przewodu doprowadzającego paliwo i/lub zgaśnięcia silnika wskutek przeciążenia.

2.   Opóźnienie odcięcia samoczynnych zaworów odcinających po zgaśnięciu silnika wskutek przeciążenia nie może przekraczać 5 sekund.

3.   Elektroniczna jednostka sterująca powinna spełniać odpowiednie wymogi dotyczące kompatybilności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria poprawek 02, lub wymogi równoważne.

4.   Awaria systemów elektrycznych pojazdu nie może prowadzić do niekontrolowanego otwarcia żadnego zaworu.

5.   Sygnały wyjściowe elektronicznej jednostki sterującej powinny być nieaktywne w przypadku odłączenia lub awarii zasilania.

---

ZAŁĄCZNIK 15

PROCEDURY BADAWCZE

1.   Klasyfikacja

1.1.   Elementy instalacji zasilania LPG do stosowania w pojazdach podlegają klasyfikacji pod względem maksymalnego ciśnienia roboczego i funkcji, zgodnie z postanowieniami rozdziału 2 niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasyfikacja danego elementu decyduje o tym, jakie badania są wymagane do celów homologacji typu elementów lub części składowych elementów.

2.   Odpowiednie procedury badawcze

W tabeli 1 przedstawiono odpowiednie procedury badawcze w zależności od klasyfikacji elementu.

Tabela 1

| Badanie | Klasa 1 | Klasa 2(A) | Klasa 3 | Pkt |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Próba ciśnieniowa | x | x | x | 4. |
| Szczelność zewnętrzna | x | x | x | 5. |
| Podwyższona temperatura | x | x | x | 6. |
| Obniżona temperatura | x | x | x | 7. |
| Szczelność gniazda | x | | x | 8. |
| Wytrzymałość zmęczeniowa/Test funkcjonalny | x | | x | 9. |
| Test działania | | | x | 10. |
| Zgodność z LPG | x | x | x | 11. |
| Odporność na korozję | x | x | x | 12. |
| Odporność na suche gorąco | x | | x | 13. |
| Starzenie ozonowe | x | | x | 14. |
| Pełzanie | x | | x | 15. |
| Cykl temperaturowy | x | | x | 16. |
| Zgodność z czynnikiem wymiany ciepła | | x | | |

Badanie

Klasa 1

Klasa 2(A)

Klasa 3

Pkt

Próba ciśnieniowa

x

x

x

4.

Szczelność zewnętrzna

x

x

x

5.

Podwyższona temperatura

x

x

x

6.

Obniżona temperatura

x

x

x

7.

Szczelność gniazda

x

x

8.

Wytrzymałość zmęczeniowa/Test funkcjonalny

x

x

9.

Test działania

x

10.

Zgodność z LPG

x

x

x

11.

Odporność na korozję

x

x

x

12.

Odporność na suche gorąco

x

x

13.

Starzenie ozonowe

x

x

14.

Pełzanie

x

x

15.

Cykl temperaturowy

x

x

16.

Zgodność z czynnikiem wymiany ciepła

x

3.   Wymagania ogólne

3.1.   Do prób szczelności należy stosować gaz pod ciśnieniem, na przykład powietrze lub azot.

3.2.   Do hydrostatycznej próby wytrzymałości można zastosować wodę lub inny płyn w celu uzyskania odpowiedniej wartości ciśnienia.

3.3.   Wszystkie wartości uzyskane w badaniach powinny zawierać identyfikację ośrodka użytego w badaniu, jeżeli występuje.

3.4.   Czas trwania próby szczelności i hydrostatycznej próby wytrzymałości nie może być krótszy niż 1 minuta.

3.5.   Wszystkie badania należy wykonywać w temperaturze pokojowej wynoszącej 20 ± 5 °C, o ile nie podano inaczej.

4.   Hydrauliczna próba ciśnieniowa

Element zawierający LPG powinien wytrzymać bez żadnych widocznych oznak pęknięć lub trwałego odkształcenia hydrauliczne ciśnienie próbne określone w tabeli 1 (o wartości równej 2,25 razy maksymalne ciśnienie klasyfikacyjne) przez okres co najmniej 1 minuty, przy zamkniętym otworze wylotowym z części wysokociśnieniowej.

Próbki, poddane uprzednio próbie trwałości z pkt 9., należy podłączyć do źródła ciśnienia hydrostatycznego. Układ zasilający w ciśnienie hydrostatyczne powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego.

W tabeli 2 przedstawiono wartości ciśnienia klasyfikacyjnego i ciśnienia do próby ciśnieniowej według klasyfikacji:

Tabela 2

| Klasyfikacja elementu | Ciśnienie klasyfikacyjne
  [kPa] | Hydrauliczne ciśnienie próbne do próby ciśnieniowej
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasa 1, 3 | 3 000 | 6 750 |
| Klasa 2A | 120 | 270 |
| Klasa 2 | 450 | 1 015 |

Klasyfikacja elementu

Ciśnienie klasyfikacyjne

[kPa]

Hydrauliczne ciśnienie próbne do próby ciśnieniowej

[kPa]

Klasa 1, 3

3 000

6 750

Klasa 2A

120

270

Klasa 2

450

1 015

5.   Próba szczelności zewnętrznej

5.1.   Element nie może wykazywać przecieków z korpusu, uszczelnień obudowy ani innych złączy oraz nie może wykazywać oznak porowatości odlewu podczas próby opisanej w pkt 5.3. pod dowolną wartością ciśnienia aerostatycznego w przedziale od 0 do wartości ciśnienia określonej w tabeli 3. Powyższe wymogi uważa się za spełnione, jeżeli spełnione są wymogi określone w pkt 5.4.

5.2.   Próbę należy wykonać w następujących warunkach:

| (i) | w temperaturze pokojowej |
| --- | --- |

(i)

w temperaturze pokojowej

| (ii) | w minimalnej temperaturze roboczej |
| --- | --- |

(ii)

w minimalnej temperaturze roboczej

| (iii) | w maksymalnej temperaturze roboczej |
| --- | --- |

(iii)

w maksymalnej temperaturze roboczej

Wartości maksymalnej i minimalnej temperatury roboczej są podane w załącznikach.

5.3.   Podczas tej próby badane urządzenie (BU) jest podłączone do źródła ciśnienia aerostatycznego (o wartości równej 1,5 × wartość maksymalnego ciśnienia, a w przypadku elementu należącego do klasy 3, 2,25 × wartość maksymalnego ciśnienia klasyfikacyjnego). Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 × wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Próbkę pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego zanurza się w wodzie w celu wykrycia nieszczelności lub stosuje się inną metodę równoważną (pomiar przepływu lub spadek ciśnienia).

Tabela 3

Ciśnienie klasyfikacyjne i ciśnienie próbne do próby szczelności według klasyfikacji

| Klasyfikacja elementu | Ciśnienie klasyfikacyjne
  [kPa] | Ciśnienie próbne do próby szczelności
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasa 1 | 3 000 | 4 500 |
| Klasa 2A | 120 | 180 |
| Klasa 2 | 450 | 675 |
| Klasa 3 | 3 000 | 6 750 |

Klasyfikacja elementu

Ciśnienie klasyfikacyjne

[kPa]

Ciśnienie próbne do próby szczelności

[kPa]

Klasa 1

3 000

4 500

Klasa 2A

120

180

Klasa 2

450

675

Klasa 3

3 000

6 750

5.4.   Przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż wymagany na podstawie załączników lub, jeżeli wymogi nie są określone, przeciek zewnętrzny powinien być mniejszy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym i pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności.

6.   Próba w podwyższonej temperaturze

Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w maksymalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.

7.   Próba w obniżonej temperaturze

Przeciek z elementu zawierającego LPG nie może być większy niż 15 cm3/godz. przy zamkniętym otworze wylotowym, pod ciśnieniem gazu równym wartości ciśnienia próbnego do próby szczelności (tabela 3, pkt 5.3.) i w minimalnej temperaturze roboczej określonej w załącznikach. Element należy klimatyzować w ww. temperaturze przez co najmniej 8 godzin.

8.   Próba szczelności gniazda

Następujące próby na szczelność gniazda należy wykonać na próbkach samoczynnego zaworu odcinającego zbiornika lub wlewu paliwa, które zostały uprzednio poddane próbie szczelności zewnętrznej określonej w pkt 5. powyżej.

8.1.1.   W próbie szczelności gniazda otwór wlotowy badanego zaworu podłącza się do źródła ciśnienia aerostatycznego. Zawór powinien być w pozycji zamkniętej, otwór wylotowy powinien być otwarty. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy nadciśnieniowym zaworem odcinającym a badaną próbką. Otwór wylotowy zaworu pod działaniem przyłożonego ciśnienia próbnego należy zanurzyć w wodzie w celu wykrycia nieszczelności, o ile nie podano inaczej.

8.1.2.   Zgodność z postanowieniami pkt od 8.2. do 8.8. poniżej sprawdza się poprzez podłączenie odcinka przewodu elastycznego do wylotu zaworu. Otwarty koniec takiego przewodu wylotowego umieszcza się w odwróconym do góry dnem cylindrze miarowym wykalibrowanym w centymetrach sześciennych. Odwrócony cylinder powinien być zamknięty uszczelnieniem wodnym. Układ pomiarowy należy ustawić w taki sposób, aby:

| 1) | koniec przewodu wylotowego znajdował się ok. 13 mm nad poziomem wody wewnątrz odwróconego cylindra miarowego, oraz |
| --- | --- |

1)

koniec przewodu wylotowego znajdował się ok. 13 mm nad poziomem wody wewnątrz odwróconego cylindra miarowego, oraz

| 2) | poziom wody wewnątrz oraz na zewnątrz cylindra miarowego był jednakowy. Po wykonaniu powyższych czynności należy zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Do otworu wlotowego zaworu znajdującego się w położeniu zamkniętym, które przyjmuje się jako wynik normalnego działania, doprowadza się powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem próbnym przez czas trwania badania nie krótszy niż 2 minuty. W czasie trwania badania, w razie konieczności, należy poprawić pionowe ustawienie cylindra miarowego w celu utrzymania tego samego poziomu wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra. |
| --- | --- |

2)

poziom wody wewnątrz oraz na zewnątrz cylindra miarowego był jednakowy. Po wykonaniu powyższych czynności należy zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Do otworu wlotowego zaworu znajdującego się w położeniu zamkniętym, które przyjmuje się jako wynik normalnego działania, doprowadza się powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem próbnym przez czas trwania badania nie krótszy niż 2 minuty. W czasie trwania badania, w razie konieczności, należy poprawić pionowe ustawienie cylindra miarowego w celu utrzymania tego samego poziomu wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra.

Po zakończeniu czasu trwania badania, jeżeli poziom wody wewnątrz i na zewnątrz cylindra miarowego jest jednakowy, należy ponownie zanotować poziom wody wewnątrz cylindra miarowego. Natężenie przecieku należy obliczyć ze zmiany objętości w cylindrze miarowym według poniższego wzoru:

Formula

gdzie:

| V1 | = | natężenie przecieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę. |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | przyrost objętości w cylindrze miarowym w czasie trwania próby. |
| t | = | czas trwania próby, w minutach. |
| P | = | ciśnienie atmosferyczne w czasie trwania próby, w kPa. |
| T | = | temperatura otoczenia w czasie trwania próby, w K. |

V1

=

natężenie przecieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę.

Vt

=

przyrost objętości w cylindrze miarowym w czasie trwania próby.

t

=

czas trwania próby, w minutach.

P

=

ciśnienie atmosferyczne w czasie trwania próby, w kPa.

T

=

temperatura otoczenia w czasie trwania próby, w K.

8.1.3.   Zamiast metody opisanej powyżej można wykonać pomiar natężenia przecieku za pomocą przepływomierza umieszczonego po stronie wlotowej badanego zaworu. Przepływomierz powinien umożliwiać, z odpowiednią dokładnością dla danego płynu użytego w badaniu, wskazanie maksymalnych wartości dopuszczalnego natężenia przecieku.

8.2.   Gniazdo zaworu odcinającego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3 000 kPa.

8.3.   Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem sprężystym, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3 000 kPa.

8.4.   Zawór jednokierunkowy wyposażony w gniazdo z uszczelnieniem metal-metal, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać przecieku o natężeniu większym niż 0,50 dm3/godz. pod działaniem ciśnienia wlotowego o wartości nie większej niż ciśnienie próbne zgodnie z tabelą 3 w pkt 5.3.

8.5.   Gniazdo górnego zaworu jednokierunkowego w układzie wlewu paliwa, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 50 do 3 000 kPa.

8.6.   Gniazdo dojazdowego wlewu paliwa gazowego, w położeniu zamkniętym zaworu, nie może wykazywać żadnych przecieków w zakresie ciśnienia aerostatycznego od 0 do 3 000 kPa.

8.7.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa przewodów gazowych nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 3 000 kPa.

8.8.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa (zawór wypływowy) nie może wykazywać przecieku wewnętrznego do 2 600 kPa.

9.   Próba wytrzymałości zmęczeniowej

9.1.   Wlew paliwa lub samoczynny zawór odcinający zbiornika powinien spełniać odpowiednie wymogi próby szczelności określone w pkt 5. i 8. powyżej po przejściu określonej liczby cykli otwierania i zamykania zgodnie z załącznikami.

9.2.   W czasie próby, wylot zaworu odcinającego powinien być odcięty. Korpus zaworu powinien być wypełniony n-heksanem, a do wlotu zaworu należy przyłożyć ciśnienie 3 000 kPa.

9.3.   Próbę wytrzymałości zmęczeniowej należy prowadzić z częstotliwością nie większą niż 10 cykli na minutę. W przypadku zaworu odcinającego, moment obrotowy zamknięcia zaworu powinien być zgodny z wymiarem pokrętła, klucza lub innego narzędzia użytego do uruchamiania zaworu.

9.4.   Odpowiednie próby na szczelność zewnętrzną i szczelność gniazda, opisane w pkt 5. „Próba szczelności zewnętrznej” oraz pkt 8. „Próba szczelności gniazda” należy wykonać niezwłocznie po wykonaniu próby wytrzymałości zmęczeniowej.

Próba wytrzymałości zmęczeniowej dla zaworu ograniczającego napełnianie do 80 %

9.5.1.   Zawór ograniczający napełnianie do 80 % powinien wytrzymać 6 000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.

10.   Test działania

Test działania nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa (przewodów gazowych)

10.1.1.   W przypadku nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa, po trzy próbki z każdego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia poddaje się próbie nadciśnienia początku otwarcia i próbie nadciśnienia zamknięcia zaworu. Ten sam zestaw trzech zaworów poddaje się próbom przepustowości do celów innych pomiarów określonych w punktach poniżej.

Należy wykonać co najmniej dwa kolejne odczyty nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zaworu w odniesieniu do każdego z trzech badanych zaworów w ramach próby nr 1 i nr 3 z pkt 10.1.2. i 10.1.4. poniżej.

Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa — próba nr 1

10.1.2.1.   Przed wykonaniem próby przepustowości, w odniesieniu do każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości nadciśnienia początku otwarcia każdej próbki w stosunku do średniej wartości tego ciśnienia nie może wynosić więcej niż ±3 %, przy czym nadciśnienie początku otwarcia każdego z tych trzech zaworów nie może być mniejsze niż 95 % i większe niż 105 % ustalonej wartości ciśnienia zaznaczonej na zaworze.

10.1.2.2.   Nadciśnienie zamknięcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa przed wykonaniem próby przepustowości nie może być mniejsze niż 50 % pierwszej zanotowanej wartości nadciśnienia początku otwarcia.

10.1.2.3.   Nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do źródła powietrza lub innego zasilania aerostatycznego zdolnego do utrzymywania ciśnienia o wartości co najmniej 500 kPa ciśnienia użytecznego powyżej zaznaczonej wartości ustalonej ciśnienia dla danego zaworu badanego. Układ zasilający w ciśnienie powinien być wyposażony w nadciśnieniowy zawór odcinający i ciśnieniomierz o zakresie nie mniejszym niż 1,5 i nie większym niż 2 x wartość ciśnienia próbnego. Ciśnieniomierz powinien być umieszczony pomiędzy badanym zaworem a nadciśnieniowym zaworem odcinającym. Nadciśnienie początku otwarcia i nadciśnienie zamknięcia należy zaobserwować przez uszczelnienie wodne o głębokości nie większej niż 100 mm.

10.1.2.4.   Po zarejestrowaniu nadciśnienia początku otwarcia zaworu, ciśnienie należy zwiększać powyżej wartości nadciśnienia początku otwarcia, tak aby zawór zaczął się zamykać. Następnie zawór odcinający powinien się szczelnie zamknąć, a uszczelnienie wodne i ciśnieniomierz należy dokładnie obserwować. Wartość ciśnienia, przy której zanikają pęcherzyki przepływające przez uszczelnienie wodne należy zarejestrować jako nadciśnienie zamknięcia zaworu.

Przepustowość nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa — próba nr 2

10.1.3.1.   Dla każdej z trzech próbek nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa określonego rozmiaru, konstrukcji i ustawienia, odchylenie wartości przepustowości w stosunku do najwyższej zaobserwowanej wartości przepustowości powinno wynosić ±10 %.

10.1.3.2.   W czasie trwania prób przepustowości dla każdego zaworu nie mogą wystąpić żadne oznaki trzęsienia głośnego ani innych nieprawidłowych warunków pracy.

10.1.3.3.   Ciśnienie zaniku wypływu każdego zaworu powinno wynosić co najmniej 65 % początkowo zaobserwowanego ciśnienia początku otwarcia.

10.1.3.4.   Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się pod ciśnieniem dopływu równym 120 % maksymalnego ciśnienia ustalonego.

10.1.3.5.   Próbę przepustowości dla nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy) podłączonego do źródła zasilania w powietrze o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem. Dopuszcza się pewne modyfikacje przepływomierza w stosunku do niniejszego opisu oraz zastosowanie ośrodka przepływu aerostatycznego innego niż powietrze, pod warunkiem, że wyniki końcowe są jednakowe.

10.1.3.6.   Przepływomierz powinien posiadać odpowiednio długie odcinki przewodu przed i za kryzą lub inne wyposażenie, w tym prostownice przeciwskrętne, służące do wyeliminowania wszelkich zakłóceń w miejscu kryzy do celów wykorzystania stosunku wymiaru kryzy do średnicy przewodów.

Kryza powinna być wyposażona w przytarczowy odbiór ciśnienia do manometru, który wskazuje różnicę ciśnień po obu stronach kryzy. Wartość ta służy następnie do obliczania przepustowości. W części przewodu pomiarowego znajdującej się za kryzą powinien być umieszczony wykalibrowany ciśnieniomierz. Wskazuje on ciśnienie przepływu, które również służy do obliczania przepustowości.

10.1.3.7.   Do przewodu pomiarowego za kryzą należy podłączyć instrument wskazujący temperaturę powietrza płynącego do zaworu bezpieczeństwa. Odczyt z tego instrumentu należy uwzględnić w obliczeniach w celu korekty temperatury przepływu powietrza do temperatury podstawowej 15 °C. Należy użyć barometru w celu odczytu przeważającego ciśnienia atmosferycznego.

Odczyt z barometru należy dodać do wskazanego przez ciśnieniomierz ciśnienia przepływu. Taką wartość ciśnienia bezwzględnego należy również uwzględnić w obliczeniach przepustowości. Ciśnienie powietrza doprowadzanego do przepływomierza należy kontrolować za pomocą odpowiedniego zaworu umieszczonego przed przepływomierzem w układzie zasilania w powietrze. Badany nadciśnieniowy zawór bezpieczeństwa należy podłączyć do wylotowego końca przepływomierza.

10.1.3.8.   Po wykonaniu wszystkich czynności przygotowawczych do próby przepustowości należy powoli otworzyć zawór w przewodzie dostarczającym powietrze i zwiększać ciśnienie dopływające do badanego zaworu do wartości odpowiedniego ciśnienia dopływu do wyznaczania przepustowości. W tym czasie, należy zarejestrować wartość ciśnienia, przy którym zawór otwiera się samoczynnie jako ciśnienie zadziałania zaworu bezpieczeństwa.

10.1.3.9.   Zadane ciśnienie dopływu należy utrzymywać przez krótki okres czasu do chwili ustabilizowania się odczytów z instrumentów. Odczyty z ciśnieniomierza przepływu, manometru różnicy ciśnień i wskaźnika temperatury przepływającego powietrza należy rejestrować jednocześnie. Następnie ciśnienie należy zmniejszać do momentu zaniku wypływu z zaworu.

Wartość ciśnienia, przy której zanika wypływ zaworu należy zarejestrować jako ciśnienie zaniku wypływu.

10.1.3.10.   Na podstawie zarejestrowanych danych i znanego współczynnika przepływu dla kryzy, należy obliczyć przepustowość badanego nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa według następującego wzoru:

Formula

gdzie:

| Q | = | Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w m3/min powietrza pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C. |
| --- | --- | --- |
| Fb | = | Współczynnik przepływu kryzy (przepływomierza) pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C. |
| Ft | = | Współczynnik temperatury przepływającego powietrza do przekształcenia temperatury zarejestrowanej na temperaturę podstawową 15 °C. |
| h | = | Różnica ciśnień przed i za zwężką w kPa. |
| p | = | Ciśnienie powietrza dopływającego do nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w kPa bezwzględne (ciśnienie zarejestrowane przez ciśnieniomierz plus zarejestrowane ciśnienie barometryczne). |
| 60 | = | Mianownik do zamiany z m3/godz. na m3/min |

Q

=

Przepustowość nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w m3/min powietrza pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.

Fb

=

Współczynnik przepływu kryzy (przepływomierza) pod ciśnieniem bezwzględnym 100 kPa i w temperaturze 15 °C.

Ft

=

Współczynnik temperatury przepływającego powietrza do przekształcenia temperatury zarejestrowanej na temperaturę podstawową 15 °C.

h

=

Różnica ciśnień przed i za zwężką w kPa.

p

=

Ciśnienie powietrza dopływającego do nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa — w kPa bezwzględne (ciśnienie zarejestrowane przez ciśnieniomierz plus zarejestrowane ciśnienie barometryczne).

60

=

Mianownik do zamiany z m3/godz. na m3/min

10.1.3.11.   Średnią przepustowość trzech nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa w zaokrągleniu do najbliższych pięciu jedności uznaje się za przepustowość danego zaworu o określonym wymiarze, konstrukcji i ustawieniu.

Ponowne sprawdzenie nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia nadciśnieniowych zaworów bezpieczeństwa próba nr 3

10.1.4.1.   Po wykonaniu prób przepustowości, nadciśnienie początku otwarcia nadciśnieniowego zaworu bezpieczeństwa nie może być mniejsze niż 85 %, a nadciśnienie zamknięcia nie może być mniejsze niż 80 % początkowych wartości odpowiednio nadciśnienia początku otwarcia i nadciśnienia zamknięcia zarejestrowanych w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.

10.1.4.2.   Próby należy wykonać po upływie około 1 godziny od próby przepustowości, przy zachowaniu tej samej procedury badawczej opisanej w próbie nr 1 z pkt 10.1.2.

Test działania zaworu ograniczającego wypływ gazu

10.2.1.   Zawór ograniczający wypływ gazu powinien zadziałać w przedziale nie więcej niż 10 % powyżej i nie mniej niż 20 % poniżej znamionowego przepływu zamykającego określonego przez producenta oraz powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień po obu stronach zaworu nie większej niż 100 kPa w czasie prób działania opisanych poniżej.

10.2.2.   Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru i typu zaworu. Zawory przeznaczone do stosowania tylko z cieczami testuje się przy użyciu wody, natomiast pozostałe przy użyciu i wody i powietrza. Bez uszczerbku dla postanowień pkt 10.2.3., należy przeprowadzić oddzielne próby dla każdej próbki umieszczonej pionowo, poziomo i w pozycji odwróconej. Próby z powietrzem należy wykonywać bez żadnych przewodów lub innych ograniczeń podłączonych do wylotu próbki.

10.2.3.   Zawór przeznaczony do montażu tylko w jednym określonym położeniu należy poddać badaniu tylko w takim położeniu.

10.2.4.   Próbę z powietrzem wykonuje się z użyciem odpowiednio zaprojektowanego i wykalibrowanego przepływomierza zwężkowego (kryzy), podłączonego do źródła powietrza o odpowiedniej przepustowości i pod odpowiednim ciśnieniem.

10.2.5.   Próbkę należy podłączyć do wylotu przepływomierza. Przed próbką należy umieścić manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz wyskalowany z dokładnością do maksimum 3 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia.

10.2.6.   Próbę wykonuje się poprzez powolne zwiększanie przepływu powietrza przez przepływomierz do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W momencie zamknięcia należy zarejestrować różnicę ciśnień po obu stronach kryzy oraz nadciśnienie zamknięcia wskazane przez ciśnieniomierz. Następnie należy obliczyć natężenie przepływu w momencie zamknięcia.

10.2.7.   Dopuszcza się zastosowanie przepływomierza innego typu i gazu innego niż powietrze.

10.2.8.   Próbę z wodą wykonuje się z użyciem przepływomierza cieczowego (lub równoważnego) umieszczonego w układzie zasilania znajdującym się pod ciśnieniem zapewniającym odpowiedni przepływ. Układ musi zawierać na wlocie piezometr lub rurę o rozmiarze co najmniej o jeden większym niż badany zawór, z zaworem regulacyjnym pomiędzy przepływomierzem a piezometrem. W celu zredukowania skutków szoku ciśnieniowego w momencie zamknięcia zaworu ograniczającego wypływ można zastosować przewód lub hydrostatyczny zawór nadmiarowy lub oba te urządzenia naraz.

10.2.9.   Próbkę należy podłączyć do wylotu piezometru. Do odbioru ciśnienia przed próbką należy podłączyć manometr lub wykalibrowany ciśnieniomierz z podziałką niesymetryczną (część zakresu pod koniec skali o mniejszych działkach elementarnych), pozwalający na odczyt w zakresie od 0 do 1 440 kPa, wskazujący nadciśnienie zamknięcia. Podłączenie powinno być wykonane za pomocą przewodu gumowego pomiędzy ciśnieniomierzem a odbiorem ciśnienia i powinno być wyposażone w zawór upustowy na wlocie do ciśnieniomierza do upuszczania powietrza z układu.

10.2.10.   Przed wykonaniem próby należy lekko otworzyć zawór regulacyjny i całkowicie otworzyć zawór upustowy na ciśnieniomierzu w celu usunięcia powietrza z układu. Następnie należy zamknąć zawór upustowy i rozpocząć próbę poprzez powolne zwiększanie przepływu do momentu zamknięcia zaworu zwrotnego. W czasie trwania próby ciśnieniomierz powinien być umieszczony na tym samym poziomie co próbka. W momencie zamknięcia należy zarejestrować natężenie przepływu i nadciśnienie zamknięcia. Kiedy zawór ograniczający wypływ znajduje się w położeniu odcięcia, należy zarejestrować natężenie przecieku lub przepływu na obejściu.

10.2.11.   Zawór ograniczający wypływ zastosowany w układzie wlewu paliwa powinien zamykać się automatycznie przy różnicy ciśnień nie większej niż 138 kPa w przebiegu próby opisanej poniżej.

10.2.12.   Niniejszym próbom poddaje się po trzy próbki z każdego rozmiaru zaworu. Próby są wykonywane z powietrzem, oddzielnie dla każdej próbki umieszczonej pionowo i poziomo. Próby wykonuje się zgodnie z procedurą opisaną w pkt od 10.2.4. do 10.2.7., przy czym łącznik do węża wlewu paliwa powinien być podłączony do próbki, a górny zawór jednokierunkowy powinien być otwarty.

Próba prędkości napełniania

10.3.1.   Próbę prawidłowego funkcjonowania urządzenia ograniczającego stopień napełniania zbiornika należy wykonać przy prędkości napełniania wynoszącej 20, 50 i 80 l/min lub przy maksymalnym natężeniu przepływu pod ciśnieniem plusowym wynoszącym 700 kPa bezwzgl.

Próba wytrzymałości zmęczeniowej ogranicznika napełniania

Urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika powinno wytrzymywać 6 000 pełnych cykli napełniania do maksymalnego stopnia napełnienia.

10.4.1.   Zakres

Dowolne urządzenie ograniczające stopień napełnienia zbiornika i działające na zasadzie pływaka, po zaliczeniu prób potwierdzających, że:

| — | Dane urządzenie ogranicza stopień napełnienia zbiornika do 80 % lub mniej jego pojemności; |
| --- | --- |

—

Dane urządzenie ogranicza stopień napełnienia zbiornika do 80 % lub mniej jego pojemności;

| — | Dane urządzenie uniemożliwia — w położeniu odcięcia — napełnianie zbiornika z szybkością większą niż 0,5 litra/minutę, |
| --- | --- |

—

Dane urządzenie uniemożliwia — w położeniu odcięcia — napełnianie zbiornika z szybkością większą niż 0,5 litra/minutę,

Zostanie poddane jednej z procedur badawczych określonych w pkt 10.5.5. lub 10.5.6. poniżej w celu potwierdzenia, że konstrukcja danego urządzenia wytrzymuje przewidywane naprężenia dynamiczne drganiowe oraz zapewnienia, że środowisko drganiowe robocze nie będzie powodować awarii ani pogorszenia charakterystyki pracy.

Procedura próby drganiowej

10.5.1.   Układ pomiarowy i sposoby montażu

Badaną próbkę należy przymocować do układu pomiarowego za pomocą standardowych mocowań próbki, bezpośrednio do wzbudnicy drgań lub do płyty przejściowej, lub przymocować za pomocą sztywnego mocowania umożliwiającego przenoszenie określonych warunków drganiowych. Aparatura do mierzenia i/lub rejestrowania poziomu przyspieszenia lub amplitudy oraz częstotliwości powinna wykazywać dokładność wynoszącą przynajmniej 10 % mierzonej wartości.

10.5.2.   Wybór procedury

Według uznania organów udzielających homologacji typu, próby należy wykonać zgodnie z procedurą A opisaną w pkt 10.5.5. lub procedurą B opisaną w pkt 10.5.6.

10.5.3.   Przepisy ogólne

Następujące próby należy wykonać wzdłuż każdej z trzech prostopadłych osi próbki.

Procedura A

10.5.4.1.   Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych

Częstotliwości rezonansowe ogranicznika napełniania wyznacza się poprzez stopniową zmianę przykładanych drgań w określonym zakresie, na zredukowanym poziomie próbnym, ale o amplitudzie wystarczającej do wzbudzenia próbki. Wyznaczanie częstotliwości rezonansowych harmonicznych można wykonać z wykorzystaniem poziomu próbnego i czasu trwania jak dla próby cyklu drgań, pod warunkiem, że czas wyznaczania częstotliwości rezonansowych jest zawarty w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.

10.5.4.2.   Pomiar jednej częstotliwości rezonansowej

Próbkę należy poddać drganiom przez okres 30 minut wzdłuż każdej osi przy najwyższych częstotliwościach rezonansowych wyznaczonych w pkt 10.5.5.1. Poziom próbny powinien wynosić 1,5 g (14,7 m/s). Jeżeli na dowolnej osi wyznaczone były więcej niż cztery znaczące częstotliwości rezonansowe, to do niniejszej próby stosuje się cztery najcięższe częstotliwości rezonansowe. Jeżeli w czasie trwania próby nastąpi zmiana częstotliwości rezonansowej, to czas wystąpienia tej zmiany należy zarejestrować oraz niezwłocznie wyregulować częstotliwość w celu utrzymania warunków największego rezonansu. Należy zarejestrować ostateczną częstotliwość rezonansową. Całkowity czas trwania niniejszej próby należy uwzględnić w wymaganym czasie trwania próby cyklu drgań z pkt 10.5.5.3.

10.5.4.3.   Próba cyklu drgań harmonicznych

Próbkę poddaje się drganiom harmonicznym przez trzy godziny wzdłuż każdej z prostopadłych osi próbki w następujących warunkach:

| — | poziom przyspieszenia 1,5 g. (14,7 m/s), |
| --- | --- |

—

poziom przyspieszenia 1,5 g. (14,7 m/s),

| — | zakres częstotliwości od 5 do 200 Hz, |
| --- | --- |

—

zakres częstotliwości od 5 do 200 Hz,

| — | czas przemiatania 12 minut. |
| --- | --- |

—

czas przemiatania 12 minut.

W powyższym zakresie częstotliwości przyłożonych drgań stosuje się wobulację (przemiatanie) częstotliwości z charakterystyką logarytmiczną.

Czas przemiatania obejmuje wzrost i spadek.

Procedura B

10.5.5.1.   Próbę należy wykonać na stole wibracyjnym umożliwiającym zadawanie drgań sinusoidalnych, przy stałym przyspieszeniu wynoszącym 1,5 g i przy częstotliwościach w zakresie od 5 do 200 Hz. Czas trwania próby wynosi 5 godzin na każdą z osi określonych w pkt 10.5.4. Okres przemiatania częstotliwości w paśmie 5–200 Hz wynosi 15 minut w każdym z dwóch kierunków.

10.5.5.2.   Alternatywnie, jeżeli próbę przeprowadza się bez użycia stołu wibracyjnego z zadanym stałym przyspieszeniem, to pasmo częstotliwości od 5 do 200 Hz należy podzielić na 11 pasm 1/2 oktawowych, każde przy stałej amplitudzie, tak, aby przyspieszenie teoretyczne zawierało się pomiędzy 1 i 2 g (g = 9,8 m/s).

Amplitudy drgań dla każdego pasma są następujące:

| Amplituda w mm (wartość szczytowa) | Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 1 g) | Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 2 g) |
| --- | --- | --- |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |

Amplituda w mm (wartość szczytowa)

Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 1 g)

Częstotliwość w Hz (dla przyspieszenia = 2 g)

10

5

7

5

7

10

2,50

10

14

1,25

14

20

0,60

20

29

0,30

29

41

0,15

41

57

0,08

57

79

0,04

79

111

0,02

111

157

0,01

157

222

Czas przemiatania każdego pasma w obu kierunkach wynosi 2 minuty, łącznie 30 minut na każde pasmo.

10.5.6.   Specyfikacja

Po wykonaniu jednej z wyżej opisanych procedur próby drganiowej, urządzenie nie powinno wykazywać żadnych uszkodzeń mechanicznych i może być uznane za spełniające wymogi próby drganiowej tylko i wyłącznie wtedy, gdy wartości charakterystycznych własności urządzenia:

| — | stopień napełnienia w położeniu odcięcia, |
| --- | --- |

—

stopień napełnienia w położeniu odcięcia,

| — | szybkość napełniania dopuszczalna w położeniu odcięcia, |
| --- | --- |

—

szybkość napełniania dopuszczalna w położeniu odcięcia,

nie przekraczają wymaganych limitów i nie przekraczają wartości sprzed próby drganiowej o więcej niż 10 %.

11.   Próby na zgodność z LPG w odniesieniu do materiałów syntetycznych

11.1.   Część syntetyczna będąca w kontakcie z LPG nie może wykazywać nadmiernej zmiany objętości ani straty masy.

Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | czas zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

czas zanurzenia: 72 godziny

11.2.   Wymagania:

| — | maksymalna zmiana objętości 20 % |
| --- | --- |

—

maksymalna zmiana objętości 20 %

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez okres 48 godzin, masa w porównaniu z wartością początkową nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 %.

12.   Odporność na korozję

Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z ISO 9227, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

lub ewentualnie wymogi próby opcjonalnej:

Element metalowy zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 144 godzinach czasu trwania próby w mgle solnej zgodnie z IEC 68–2–52 Kb: „Próba w mgle solnej”.

Procedura badawcza:

Przed wykonaniem próby dany element należy oczyścić zgodnie z zaleceniami producenta. Wszystkie połączenia należy zamknąć. W czasie próby element nie będzie działać.

Następnie dany element należy wystawić przez 2 godziny na działanie natrysku roztworem soli, zawierającym 5 % NaCl (procent masowy), mniej niż 0,3 % zanieczyszczeń oraz 95 % wody destylowanej lub demineralizowanej, w temperaturze 20 °C. Po zakończeniu natrysku element przechowuje się w temperaturze 40 °C i wilgotności względnej 90–95 % przez okres 168 godzin. Powyższą sekwencję czynności należy powtórzyć 4 razy.

Po zakończeniu próby element należy oczyścić i wysuszyć w temperaturze 55 °C przez 1 godzinę. Następnie element należy poddać klimatyzowaniu do warunków referencyjnych przez okres 4 godzin, przed przystąpieniem do dalszych prób.

12.2.   Element miedziany lub mosiężny zawierający LPG powinien spełniać wymogi prób szczelności określone w 4, 5, 6 i 7 oraz po 24 godzinach zanurzenia w amoniaku zgodnie z ISO 6957, przy wszystkich połączeniach zamkniętych.

13.   Odporność na suche gorąco

Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 188. Próbkę należy wystawić na działanie powietrza o temperaturze równej maksymalnej temperaturze roboczej przez okres 168 godzin.

Dopuszczalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie nie może przekraczać +25 %.

Dopuszczalna zmiana wydłużenia całkowitego nie może przekraczać następujących wartości:

Maksymalne zwiększenie 10 %

Maksymalne zmniejszenie 30 %

14.   Starzenie ozonowe

14.1.   Próbę należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

Próbkę rozciągniętą do wydłużenia 20 % poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i stężeniu ozonu 50 pphm przez okres 72 godzin.

14.2.   Próbka nie może wykazywać pęknięć.

15.   Pełzanie

Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po wystawieniu na działanie ciśnienia hydraulicznego wynoszącego 2,25 razy wartość maksymalnego ciśnienia roboczego w temperaturze 120 °C przez co najmniej 96 godzin. Próbę można wykonać z użyciem wody lub innego odpowiedniego płynu hydraulicznego jako ośrodka.

16.   Próba cyklu temperaturowego

Część niemetalowa zawierająca LPG powinna spełniać wymogi prób szczelności określone w pkt 5., 6. i 7. po przejściu 96-godzinnego cyklu temperaturowego od minimalnej temperatury roboczej do maksymalnej temperatury roboczej, czas cyklu 120 minut, pod maksymalnym ciśnienie pracy.

17.   Zgodność części niemetalowych z czynnikiem wymiany ciepła

17.1.   Próbki należy zanurzyć w czynniku wymiany ciepła przez okres 168 godzin w temperaturze 90 °C; następnie wysuszyć przez 48 godzin w temperaturze 40 °C. Skład czynnika wymiany ciepła w tej próbie jest następujący: woda/glikol etylenowy w stosunku 50 %/50 %.

17.2.   Wyniki próby uznaje się za zadowalające, jeżeli zmiana objętości jest mniejsza niż 20 %, zmiana masy jest mniejsza niż 5 %, zmiana wytrzymałości na rozciąganie jest mniejsza niż –25 % i zmiana wydłużenia całkowitego przypada w zakresie od –30 % do +10 %.

---

ZAŁĄCZNIK 16

PRZEPISY DOTYCZĄCE ZNAKU IDENTYFIKACYJNEGO LPG DLA POJAZDÓW KATEGORII M2 I M3

Image

Znak składa się z naklejki, która powinna być odporna na wpływy atmosferyczne.

Barwy i wymiary naklejki powinny spełniać następujące wymogi:

| Barwy: |
| --- |
| | Tło: | zielone |
| Obrzeże: | białe lub białe odblaskowe |
| Napis: | biały lub biały odblaskowy |
| Wymiary |
| | Szerokość obrzeża: | 4–6 mm |
| Wysokość czcionki: | ≥ 25 mm |
| Grubość czcionki: | ≥ 4 mm |
| Szerokość naklejki: | 110–150 mm |
| Wysokość naklejki: | 80–110 mm |

Barwy:

Tło:

zielone

Obrzeże:

białe lub białe odblaskowe

Napis:

biały lub biały odblaskowy

Wymiary

Szerokość obrzeża:

4–6 mm

Wysokość czcionki:

≥ 25 mm

Grubość czcionki:

≥ 4 mm

Szerokość naklejki:

110–150 mm

Wysokość naklejki:

80–110 mm

Napis „LPG” powinien znajdować się na środku naklejki.

---

ZAŁĄCZNIK 17

PRZEPISY DOTYCZĄCE ZNAKU IDENTYFIKACYJNEGO DLA DOJAZDOWEGO WLEWU PALIWA GAZOWEGO

Image

Znak składa się z naklejki, która powinna być odporna na wpływy atmosferyczne.

Barwy i wymiary naklejki powinny spełniać następujące wymogi:

| Barwy: |
| --- |
| | Tło: | czerwone |
| Napis: | biały lub biały odblaskowy |
| Wymiary |
| | Wysokość czcionki: | ≥ 5 mm |
| Grubość czcionki: | ≥ 1 mm |
| Szerokość naklejki: | 70–90 mm |
| Wysokość naklejki: | 20–30 mm |

Barwy:

Tło:

czerwone

Napis:

biały lub biały odblaskowy

Wymiary

Wysokość czcionki:

≥ 5 mm

Grubość czcionki:

≥ 1 mm

Szerokość naklejki:

70–90 mm

Wysokość naklejki:

20–30 mm

Napis „TYLKO DO CELÓW SERWISOWYCH” powinien znajdować się na środku naklejki.

---

| 14.3.2008 | PL | Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej | L 72/113 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

PL

Dziennik Urzędowy Unii Europejskiej

L 72/113

---

Jedynie oryginalne teksty EKG ONZ wywołują skutki prawne w międzynarodowym prawie publicznym. Status i datę wejścia w życie niniejszego regulaminu należy sprawdzać w najnowszej wersji dokumentu EKG ONZ dotyczącego statusu TRANS/WP.29/343/, dostępnej pod adresem: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regulamin nr 110 Europejskiej Komisji Gospodarczej Organizacji Narodów Zjednoczonych (EKG ONZ) – Jednolite przepisy dotyczące homologacji:

| I. | Określonych elementów pojazdów silnikowych wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG) |
| --- | --- |

I.

| II. | Pojazdów w odniesieniu do montażu określonych homologowanych elementów służących do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego (CNG) w ich układach napędowych |
| --- | --- |

II.

Uzupełnienie nr 109: Regulamin nr 110

Suplement nr 6 do pierwotnej wersji regulaminu — data wejścia w życie: 18 czerwca 2007 r.

SPIS TREŚCI

REGULAMIN

| 1. | Zakres |
| --- | --- |

1.

| 2. | Definicja i klasyfikacja elementów |
| --- | --- |

2.

CZĘŚĆ I

| 3. | Wniosek o homologację |
| --- | --- |

3.

| 4. | Oznaczenia |
| --- | --- |

4.

| 5. | Homologacja |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specyfikacje dotyczące elementów instalacji CNG |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modyfikacje typu elementów instalacji CNG i rozszerzenie homologacji |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Zgodność produkcji |
| --- | --- |

9.

| 10. | Kary za niezgodność produkcji |
| --- | --- |

10.

| 11. | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Całkowite zaprzestanie produkcji |
| --- | --- |

12.

| 13. | Nazwy i adresy służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych, i wydziałów administracyjnych |
| --- | --- |

13.

CZĘŚĆ II

| 14. | Definicje |
| --- | --- |

14.

| 15. | Wniosek o homologację |
| --- | --- |

15.

| 16. | Homologacja |
| --- | --- |

16.

| 17. | Wymagania dotyczące montażu określonych elementów instalacji służącej do wykorzystania sprężonego gazu ziemnego w układzie napędowym pojazdu |
| --- | --- |

17.

| 18. | Zgodność produkcji |
| --- | --- |

18.

| 19. | Kary za niezgodność produkcji |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modyfikacja i rozszerzenie homologacji typu pojazdu |
| --- | --- |

20.

| 21. | Całkowite zaprzestanie produkcji |
| --- | --- |

21.

| 22. | Nazwy i adresy służb technicznych, odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych, oraz wydziałów administracyjnych |
| --- | --- |

22.

ZAŁĄCZNIKI

| Załącznik 1A | Podstawowa charakterystyka elementów instalacji CNG |
| --- | --- |

Załącznik 1A

| Załącznik 1B | Podstawowa charakterystyka pojazdu, silnika i instalacji CNG |
| --- | --- |

Załącznik 1B

| Załącznik 2A | Umiejscowienie znaku homologacji typu elementu instalacji CNG |
| --- | --- |

Załącznik 2A

| Załącznik 2B | Komunikat dotyczący homologacji lub rozszerzenia lub odmowy lub wycofania homologacji lub całkowitego zaprzestania produkcji typu elementu instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110 |
| --- | --- |

Załącznik 2B

| Uzupełnienie — | Dodatkowe informacje dotyczące homologacji typu elementów instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110 |
| --- | --- |

Uzupełnienie —

| Załącznik 2C | Umiejscowienie znaków homologacji |
| --- | --- |

Załącznik 2C

| Załącznik 2D | Komunikat dotyczący homologacji lub rozszerzenia lub odmowy lub wycofania homologacji lub całkowitego zaprzestania produkcji typu pojazdu w odniesieniu do montażu instalacji CNG zgodnie z regulaminem nr 110 |
| --- | --- |

Załącznik 2D

| Załącznik 3 | Butle gazowe — Wysokociśnieniowe butle gazowe do przechowywania w pojeździe gazu ziemnego służącego jako paliwo dla pojazdów samochodowych |
| --- | --- |

Załącznik 3

| Dodatek A — | Metody badań |
| --- | --- |

Dodatek A —

| Dodatek B — | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

Dodatek B —

| Dodatek C — | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

Dodatek C —

| Dodatek D — | Formularze raportów |
| --- | --- |

Dodatek D —

| Dodatek E — | Weryfikacja charakterystyki cyklu naprężeń z wykorzystaniem czujników tensometrycznych |
| --- | --- |

Dodatek E —

| Dodatek F — | Metody z wykorzystaniem prób pękania |
| --- | --- |

Dodatek F —

| Dodatek G — | Instrukcje opracowane przez producenta zbiornika dotyczące posługiwania się butlami, korzystania z nich i kontroli |
| --- | --- |

Dodatek G —

| Dodatek H — | Badanie środowiskowe |
| --- | --- |

Dodatek H —

| Załącznik 4A | Przepisy dotyczące homologacji zaworu automatycznego, zaworu zwrotnego, zaworu bezpieczeństwa, nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczające i zaworu nadmiarowego |
| --- | --- |

Załącznik 4A

| Załącznik 4B | Przepisy dotyczące homologacji giętkich przewodów paliwowych lub węży |
| --- | --- |

Załącznik 4B

| Załącznik 4C | Przepisy dotyczące homologacji filtra sprężonego gazu ziemnego |
| --- | --- |

Załącznik 4C

| Załącznik 4D | Przepisy dotyczące homologacji regulatora ciśnienia |
| --- | --- |

Załącznik 4D

| Załącznik 4E | Przepisy dotyczące homologacji czujników ciśnienia i temperatury |
| --- | --- |

Załącznik 4E

| Załącznik 4F | Przepisy dotyczące homologacji wlewu paliwa |
| --- | --- |

Załącznik 4F

| Załącznik 4G | Przepisy dotyczące homologacji regulatora przepływu gazu i mieszalnika gazu z powietrzem lub wtryskiwacza |
| --- | --- |

Załącznik 4G

| Załącznik 4H | Przepisy dotyczące homologacji elektronicznego modułu sterującego |
| --- | --- |

Załącznik 4H

| Załącznik 5 | Procedury badań |
| --- | --- |

Załącznik 5

| Załącznik 5A | Badanie nadciśnienia (test wytrzymałościowy) |
| --- | --- |

Załącznik 5A

| Załącznik 5B | Badanie szczelności zewnętrznej |
| --- | --- |

Załącznik 5B

| Załącznik 5C | Badanie szczelności wewnętrznej |
| --- | --- |

Załącznik 5C

| Załącznik 5D | Badanie kompatybilności z CNG |
| --- | --- |

Załącznik 5D

| Załącznik 5E | Badanie wytrzymałości na korozję |
| --- | --- |

Załącznik 5E

| Załącznik 5F | Wytrzymałość na wysoką temperaturę |
| --- | --- |

Załącznik 5F

| Załącznik 5G | Starzenie ozonowe |
| --- | --- |

Załącznik 5G

| Załącznik 5H | Badanie z cyklicznymi zmianami temperatury |
| --- | --- |

Załącznik 5H

| Załącznik 5I | Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia stosuje się wyłącznie w przypadku butli (zob. Załącznik 3) |
| --- | --- |

Załącznik 5I

| Załącznik 5J | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

Załącznik 5J

| Załącznik 5K | (Nie przydzielono) |
| --- | --- |

Załącznik 5K

| Załącznik 5L | Badanie wytrzymałości (praca ciągła) |
| --- | --- |

Załącznik 5L

| Załącznik 5M | Próba na rozerwanie/niszcząca stosowana wyłącznie w przypadku butli (zob. Załącznik 3) |
| --- | --- |

Załącznik 5M

| Załącznik 5N | Badanie wytrzymałości na wibracje |
| --- | --- |

Załącznik 5N

| Załącznik 5O | Temperatury robocze |
| --- | --- |

Załącznik 5O

| Załącznik 6 | Przepisy dotyczące znaku identyfikacyjnego pojazdów służb publicznych zasilanych CNG |
| --- | --- |

Załącznik 6

1.   ZAKRES

Niniejszy regulamin odnosi się do:

| Część I. | : | Określonych elementów pojazdów kategorii M i N (1) wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG) |
| --- | --- | --- |

Część I.

:

Określonych elementów pojazdów kategorii M i N (1) wykorzystujących w układach napędowych sprężony gaz ziemny (CNG)

| Część II. | : | Pojazdów kategorii M i N (1) w odniesieniu do montażu określonych elementów służących do wykorzystania w ich układach napędowych sprężonego gazu ziemnego (CNG) |
| --- | --- | --- |

Część II.

:

Pojazdów kategorii M i N (1) w odniesieniu do montażu określonych elementów służących do wykorzystania w ich układach napędowych sprężonego gazu ziemnego (CNG)

2.   DEFINICJA I KLASYFIKACJA ELEMENTÓW

Elementy instalacji CNG stosowane w pojazdach, klasyfikuje się ze względu na ciśnienie robocze i funkcje, zgodnie z Rys. 1-1.

| Klasa 0 | Części poddawane wysokiemu ciśnieniu w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem roboczym wyższym niż 3 MPa, maksymalnie 26 MPa. |
| --- | --- |
| Klasa 1 | Części poddawane średniemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa). |
| Klasa 2 | Części poddawane niskiemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 20 kPa, maksymalnie 450 kPa. |
| Klasa 3 | Części poddawane średniemu ciśnieniu takie jak zawory bezpieczeństwa i części zabezpieczone zaworami bezpieczeństwa, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa). |
| Klasa 4 | Części pozostające w styczności z gazem, poddawane ciśnieniu niższemu niż 20 kPa. |

Klasa 0

Części poddawane wysokiemu ciśnieniu w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem roboczym wyższym niż 3 MPa, maksymalnie 26 MPa.

Klasa 1

Części poddawane średniemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa).

Klasa 2

Części poddawane niskiemu ciśnieniu, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 20 kPa, maksymalnie 450 kPa.

Klasa 3

Części poddawane średniemu ciśnieniu takie jak zawory bezpieczeństwa i części zabezpieczone zaworami bezpieczeństwa, w tym rurki i złączki, w których znajduje się CNG pod ciśnieniem wyższym niż 450 kPa, maksymalnie 3 000 kPa (3 MPa).

Klasa 4

Części pozostające w styczności z gazem, poddawane ciśnieniu niższemu niż 20 kPa.

Element może składać się z kilku części, z których każda jest zakwalifikowana do swojej klasy ze względu na maksymalne ciśnienie robocze i funkcję.

„Ciśnienie” oznacza ciśnienie względne mierzone w stosunku do ciśnienia atmosferycznego, o ile nie podano inaczej.

2.1.1.   „Ciśnienie eksploatacyjne” oznacza stałe ciśnienie przy stałej temperaturze gazu 15 °C.

2.1.2.   „Ciśnienie próbne” oznacza ciśnienie, jakiemu element jest poddawany podczas próby odbiorczej.

2.1.3.   „Ciśnienie robocze” oznacza maksymalne ciśnienie, jakiemu może być poddany element zgodnie z projektem i które stanowi podstawę dla określenia wytrzymałości rozpatrywanego elementu.

2.1.4.   „Temperatury robocze” oznacza maksymalne wartości zakresu temperatur, wskazane w załączniku 5O, które zapewniają bezpieczne i poprawne funkcjonowanie określonego elementu i dla których został on zaprojektowany i homologowany.

„Określony element” oznacza:

| a) | zbiornik (lub butla), |
| --- | --- |

a)

zbiornik (lub butla),

| b) | akcesoria zamontowane na butli, |
| --- | --- |

b)

akcesoria zamontowane na butli,

| c) | regulator ciśnienia, |
| --- | --- |

c)

regulator ciśnienia,

| d) | zawór automatyczny, |
| --- | --- |

d)

zawór automatyczny,

| e) | zawór ręczny, |
| --- | --- |

e)

zawór ręczny,

| f) | urządzenie podające gaz, |
| --- | --- |

f)

urządzenie podające gaz,

| g) | regulator przepływu gazu, |
| --- | --- |

g)

regulator przepływu gazu,

| h) | giętki przewód paliwowy, |
| --- | --- |

h)

giętki przewód paliwowy,

| i) | sztywny przewód paliwowy, |
| --- | --- |

i)

sztywny przewód paliwowy,

| j) | wlew paliwa, |
| --- | --- |

j)

wlew paliwa,

| k) | zawór zwrotny lub zawór zwrotny, |
| --- | --- |

k)

zawór zwrotny lub zawór zwrotny,

| l) | ciśnieniowy zawór nadmiarowy zawór bezpieczeństwa), |
| --- | --- |

l)

ciśnieniowy zawór nadmiarowy zawór bezpieczeństwa),

| m) | nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie), |
| --- | --- |

m)

nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie),

| n) | filtr, |
| --- | --- |

n)

filtr,

| o) | czujnik/wskaźnik ciśnienia lub temperatury, |
| --- | --- |

o)

czujnik/wskaźnik ciśnienia lub temperatury,

| p) | zawór nadmiarowy, |
| --- | --- |

p)

zawór nadmiarowy,

| q) | zawór serwisowy, |
| --- | --- |

q)

zawór serwisowy,

| r) | elektroniczny moduł sterujący, |
| --- | --- |

r)

elektroniczny moduł sterujący,

| s) | gazoszczelna obudowa, |
| --- | --- |

s)

gazoszczelna obudowa,

| t) | złączka, |
| --- | --- |

t)

złączka,

| u) | wąż wentylacyjny. |
| --- | --- |

u)

wąż wentylacyjny.

Wiele z wymienionych powyżej elementów można łączyć lub montować razem, tworząc „element wielofunkcyjny”.

Rys. 1-1

Diagram klasyfikacji elementów instalacji CNG

Image

Rys. 1-2

Badania stosowane dla określonych klas elementów (z wyjątkiem butli)

| Badanie eksploatacyjne | Badanie wytrzymałości na nadciśnienie | Badanie szczelności (zewnętrznej) | Badanie szczelności (wewnętrznej) | Badanie wytrzymałości (praca ciągła) | Odporność na korozję | Starzenie ozonowe | Kompatybilność ze sprężonym gazem ziemnym | Wytrzymałość na wibracje | Wytrzymałość na wysoką temperaturę (suche powietrze) |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Załącznik 5A | Załącznik 5B | Załącznik 5C | Załącznik 5L | Załącznik 5E | Załącznik 5G | Załącznik 5D | Załącznik 5N | Załącznik 5F |
| Klasa 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasa 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasa 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Klasa 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Klasa 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | Stosowane |
| O | = | Nie stosowane |
| A | = | Stosowane warunkowo |

Badanie eksploatacyjne

Badanie wytrzymałości na nadciśnienie

Badanie szczelności (zewnętrznej)

Badanie szczelności (wewnętrznej)

Badanie wytrzymałości (praca ciągła)

Odporność na korozję

Starzenie ozonowe

Kompatybilność ze sprężonym gazem ziemnym

Wytrzymałość na wibracje

Wytrzymałość na wysoką temperaturę (suche powietrze)

Załącznik 5A

Załącznik 5B

Załącznik 5C

Załącznik 5L

Załącznik 5E

Załącznik 5G

Załącznik 5D

Załącznik 5N

Załącznik 5F

Klasa 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasa 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasa 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Klasa 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Klasa 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

Stosowane

O

=

Nie stosowane

A

=

Stosowane warunkowo

„Zbiornik” (lub butla) oznacza dowolny pojemnik stosowany do przechowywania sprężonego gazu ziemnego;

2.3.1.   Zbiornik może być skonstruowany następująco:

| CNG-1 | : | zbiornik metalowy; |
| --- | --- | --- |
| CNG-2 | : | wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo impregnowanym żywicą włóknem ciągłym; |
| CNG-3 | : | wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości impregnowanym żywicą włóknem ciągłym; |
| CNG-4 | : | zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powłoką wewnętrzną. |

CNG-1

:

zbiornik metalowy;

CNG-2

:

wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo impregnowanym żywicą włóknem ciągłym;

CNG-3

:

wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości impregnowanym żywicą włóknem ciągłym;

CNG-4

:

zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powłoką wewnętrzną.

2.4.   „Typ zbiornika” oznacza zbiorniki nieróżniące się pod względem wymiarów i cech materiału od parametrów opisanych w załączniku 3.

„Akcesoria zamontowane na zbiorniku” oznacza następujące elementy (poniższa lista nie jest wyczerpująca), oddzielnie lub łącznie, zamontowane na zbiorniku:

2.5.1.   Zawór ręczny;

2.5.2.   Czujnik/wskaźnik ciśnienia;

2.5.3.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy (zawór bezpieczeństwa);

2.5.4.   Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie);

2.5.5.   Automatyczny zawór butli;

2.5.6.   Zawór nadmiarowy;

2.5.7.   Gazoszczelna obudowa.

2.6.   „Zawór” oznacza urządzenie służące do sterowania przepływem gazu lub cieczy.

2.7.   „Zawór automatyczny” oznacza zawór, który nie jest obsługiwany ręcznie.

2.8.   „Automatyczny zawór zbiornika” oznacza zawór automatyczny na stałe zamontowany do zbiornika, który steruje przepływem gazu do układu paliwowego. Automatyczny zawór zbiornika jest także określany jako zdalnie sterowany zawór serwisowy.

2.9.   „Zawór zwrotny” oznacza zawór, który umożliwia przepływ gazu tylko w jednym kierunku.

2.10.   „Zawór nadmiarowy” (urządzenie ograniczające nadmierny przepływ) oznacza urządzenie, które automatycznie odcina lub ogranicza przepływ gazu, kiedy przepływ przekroczy ustaloną wartość obliczeniową.

2.11.   „Zawór ręczny” oznacza zawór na stałe przymocowany do butli.

2.12.   „Ciśnieniowy zawór nadmiarowy (zawór bezpieczeństwa)” oznacza urządzenie, które zapobiega przekroczeniu uprzednio zdefiniowanego ciśnienia plusowego.

2.13.   „Zawór serwisowy” oznacza zawór rozdzielający, który jest zamknięty tylko podczas serwisowania pojazdu.

2.14.   „Filtr” oznacza sito ochronne, które usuwa ciała obce ze strumienia gazu.

2.15.   „Złączka” oznacza łącznik stosowany w przypadku układu przewodów, rurek lub węży.

Przewody paliwowe

2.16.1.   „Giętkie przewody paliwowe” oznacza giętkie rurki lub węże, którymi przepływa gaz ziemny.

2.16.2.   „Sztywne przewody paliwowe” oznacza rurki, które zaprojektowano tak, by nie zginały się podczas normalnej pracy, i którymi przepływa gaz ziemny.

„Urządzenie podające gaz” oznacza urządzenie doprowadzające paliwo gazowe do kolektora dolotowego silnika (gaźnik lub wtryskiwacz).

2.17.1.   „Mieszalnik gazu z powietrzem” oznacza urządzenie mieszające paliwo z powietrzem wlotowym w celu dostarczenia go do silnika.

2.17.2.   „Wtryskiwacz gazu” oznacza urządzenie służące do wprowadzenia paliwa gazowego do silnika lub układu dolotowego.

2.18.   „Regulator przepływu gazu” oznacza urządzenie ograniczające przepływ gazu, zainstalowane poniżej regulatora ciśnienia, sterujące przepływem gazu do silnika.

2.19.   „Gazoszczelna obudowa” oznacza urządzenie z gazowym wężem wentylacyjnym, które odprowadza wyciek gazu na zewnątrz.

2.20.   „Ciśnieniomierz” oznacza pozostające pod ciśnieniem urządzenie, które wskazuje ciśnienie gazu.

2.21.   „Regulator ciśnienia” oznacza urządzenie stosowane do sterowania ciśnieniem paliwa gazowego podawanego do silnika.

2.22.   „Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie)” oznacza jednorazowe urządzenie, uruchamiane nadmierną temperaturą i/lub ciśnieniem, uwalniające gaz i zabezpieczające butlę przed pęknięciem.

2.23.   „Wlew paliwa” oznacza urządzenie zamontowane na zewnątrz lub wewnątrz pojazdu (w komorze silnika), używane do napełniania zbiornika na stacji paliw.

2.24.   „Elektroniczny moduł sterujący (do silników zasilanych CNG)” oznacza urządzenie sterujące zapotrzebowaniem silnika na gaz i innymi parametrami silnika oraz odcinające automatycznie zawór automatyczny w przypadku zagrożenia.

2.25.   „Typ elementu” wymieniony w pkt 2.6. do 2.23. oznacza elementy, które nie różnią się znacząco pod takimi podstawowymi względami jak materiały, ciśnienie robocze czy temperatury robocze.

2.26.   „Typ elektronicznego modułu sterującego” wymieniony w pkt 2.24. oznacza elementy, które nie różnią się znacząco pod takimi podstawowymi względami, jak zasadnicze reguły oprogramowania, z wyłączeniem drobnych zmian.

CZĘŚĆ I

HOMOLOGACJA OKREŚLONYCH ELEMENTÓW POJAZDÓW SILNIKOWYCH WYKORZYSTUJĄCYCH W UKŁADACH NAPĘDOWYCH SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY (CNG)

3.   WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ

3.1.   Wniosek o homologację określonego elementu lub elementu wielofunkcyjnego składa posiadacz nazwy handlowej lub znaku handlowego lub jego właściwie umocowany przedstawiciel.

Wniosek powinien być zaopatrzony w wymienione poniżej dokumenty w trzech egzemplarzach oraz w następujące informacje szczegółowe:

3.2.1.   opis pojazdu obejmujący wszystkie odnośne informacje szczegółowe wymienione w załączniku 1A do niniejszego regulaminu,

3.2.2.   szczegółowy opis typu określonego elementu,

3.2.3.   schemat określonego elementu, z wystarczającą liczbą szczegółów i w odpowiedniej skali,

3.2.4.   weryfikacja zgodności ze specyfikacjami wymienionymi w pkt 6 niniejszego regulaminu.

Na żądanie służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie badań homologacyjnych należy dostarczyć próbki określonych elementów. Na żądanie dostarcza się próbki dodatkowe (maksymalnie 3).

3.3.1.   Podczas fazy wstępnej produkcji [n] (2) zbiorników z każdych 50 sztuk (partia do badania zgodności) podlega badaniom nieniszczącym zgodnie z załącznikiem 3.

4.   OZNACZENIA

4.1.   Próbka określonego elementu przedłożonego do homologacji musi mieć nazwę handlową lub znak handlowy producenta i typ, także oznaczenie dotyczące temperatur roboczych („M” lub „C” odpowiednio dla temperatur umiarkowanych lub niskich); natomiast w przypadku przewodów giętkich wymagane jest także wyraźnie czytelne i nieusuwalne oznaczenie miesiąca i roku produkcji.

4.2.   Wszystkie elementy muszą mieć wystarczająco dużą powierzchnię, by zmieścił się na niej znak homologacji; powierzchnię tę zaznacza się na rysunkach wymienionych powyżej w pkt 3.2.3.

4.3.   Na każdym zbiorniku powinna także znaleźć się tabliczka znamionowa z wyraźnie widocznymi i nieusuwalnymi następującymi danymi:

| a) | numer seryjny; |
| --- | --- |

a)

numer seryjny;

| b) | pojemność w litrach; |
| --- | --- |

b)

pojemność w litrach;

| c) | oznaczenie „CNG” („sprężony gaz ziemny”); |
| --- | --- |

c)

oznaczenie „CNG” („sprężony gaz ziemny”);

| d) | ciśnienie robocze/ciśnienie próbne [MPa]; |
| --- | --- |

d)

ciśnienie robocze/ciśnienie próbne [MPa];

| e) | masa (kg); |
| --- | --- |

e)

masa (kg);

| f) | rok i miesiąc homologacji (np. 96/01); |
| --- | --- |

f)

rok i miesiąc homologacji (np. 96/01);

| g) | znak homologacji zgodnie z pkt 5.4. |
| --- | --- |

g)

znak homologacji zgodnie z pkt 5.4.

5.   HOMOLOGACJA

5.1.   Jeśli próbki elementów przedłożone do homologacji spełniają wymogi pkt 6.1. do 6.11. niniejszego regulaminu, udziela się homologacji typu elementu.

5.2.   Do każdego homologowanego typu elementu lub elementu wielofunkcyjnego przypisuje się numer homologacji. Jego dwie pierwsze cyfry (obecnie 00 dla regulaminu w jego pierwotnej formie) wskazują serię zmian obejmujących najnowsze zmiany techniczne wprowadzone do regulaminu w momencie udzielania homologacji. Ta sama Umawiająca się Strona nie przypisuje tego samego kodu alfanumerycznego do więcej niż jednego typu elementu.

5.3.   Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie lub rozszerzeniu homologacji typu elementu instalacji CNG zgodnie z niniejszym regulaminem zostaje przekazane Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin, w postaci formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

Oprócz znaku opisanego w pkt 4.1. i 4.3. wszystkie elementy zgodne z typem homologowanym na mocy niniejszego regulaminu, na powierzchni wymienionej powyżej w pkt 4.2. posiadają umieszczony w sposób widoczny międzynarodowy znak homologacji składający się z:

5.4.1.   Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje liczba określająca państwo, które wydało homologację (3);

5.4.2.   Numer niniejszego regulaminu, po którym ma znajdować się litera „R”, myślnik i numer homologacji w okręgu opisanym w pkt 5.4.1. Numer homologacji składa się z numeru homologacji typu elementu, który został umieszczony na świadectwie wypełnionym dla tego typu (zob. pkt 5.2. i załącznik 2B) poprzedzony dwoma liczbami wskazującymi kolejność ostatniej serii zmian w niniejszym regulaminie.

5.5.   Znak homologacji powinien być wyraźnie czytelny i nieusuwalny.

5.6.   Załącznik 2A do niniejszego regulaminu podaje przykłady układu wspomnianego znaku homologacji.

6.   SPECYFIKACJE DOTYCZĄCE ELEMENTÓW INSTALACJI CNG

6.1.   Przepisy ogólne

6.1.1.   Określone elementy pojazdów wykorzystujących w swoich układach napędowych CNG działają w sposób poprawny i bezpieczny, zgodnie z niniejszym regulaminem.

Materiały, z których wykonane są elementy mające styczność ze sprężonym gazem ziemnym muszą być z nim kompatybilne (zob. załącznik 5D).

Te części elementów, na których poprawne i bezpieczne działanie mogą mieć wpływ: sprężony gaz ziemny, wysokie ciśnienie lub wibracje, muszą zostać poddane odpowiednim procedurom badawczym opisanym w załącznikach do niniejszego regulaminu. W szczególności muszą być spełnione warunki postanowień pkt 6.2. do 6.11.

Określone elementy pojazdów wykorzystujących sprężony gaz ziemny w układach paliwowych muszą być zgodne z wymogami dotyczącymi zgodności elektromagnetycznej (EMC) zgodnie z regulaminem nr 10, seria zmian 02, lub jego odpowiednikiem.

6.2.   Przepisy dotyczące zbiorników

6.2.1.   Zbiorniki na sprężony gaz ziemny poddaje się homologacji zgodnie z przepisami podanymi w załączniku 3 do niniejszego regulaminu.

6.3.   Przepisy dotyczące elementów mocowanych na zbiorniku

Zbiornik winien być wyposażony co najmniej w elementy podane poniżej, osobno lub łączone:

6.3.1.1.   zawór ręczny,

6.3.1.2.   automatyczny zawór zbiornika,

6.3.1.3.   ciśnieniowy zawór nadmiarowy,

6.3.1.4.   urządzenie ograniczające nadmierny przepływ.

6.3.2.   Zbiornik może być wyposażony w gazoszczelną obudowę, jeśli to konieczne.

6.3.3.   Elementy wymienione powyżej w pkt 6.3.1. do 6.3.2. podlegają homologacji typu zgodnie z przepisami w załączniku 4 niniejszego regulaminu.

6.4.–6.11.   Przepisy dotyczące innych elementów

Elementy podane poniżej podlegają homologacji typu zgodnie z przepisami załączników, które można określić na podstawie poniższej tabeli:

| Punkt | Element | Załącznik |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Zawór automatyczny
  Zawór zwrotny lub zawór zwrotny
  Ciśnieniowy zawór nadmiarowy
  Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające
  Zawór nadmiarowy | 4A |
| 6.5. | Giętki przewód paliwowy | 4B |
| 6.6. | Filtr sprężonego gazu ziemnego | 4C |
| 6.7. | Regulator ciśnienia | 4D |
| 6.8. | Czujniki ciśnienia i temperatury | 4E |
| 6.9. | Wlew paliwa | 4F |
| 6.10. | Regulator przepływu gazu i mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz | 4G |
| 6.11. | Elektroniczny moduł sterujący | 4H |

Punkt

Element

Załącznik

6.4.

Zawór automatyczny

Zawór zwrotny lub zawór zwrotny

Ciśnieniowy zawór nadmiarowy

Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające

Zawór nadmiarowy

4A

6.5.

Giętki przewód paliwowy

4B

6.6.

Filtr sprężonego gazu ziemnego

4C

6.7.

Regulator ciśnienia

4D

6.8.

Czujniki ciśnienia i temperatury

4E

6.9.

Wlew paliwa

4F

6.10.

Regulator przepływu gazu i mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz

4G

6.11.

Elektroniczny moduł sterujący

4H

7.   MODYFIKACJE TYPU ELEMENTÓW INSTALACJI CNG I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI

Każdą modyfikację typu elementu instalacji CNG zgłasza się wydziałowi administracyjnemu, który udzielił homologacji typu. Wydział może wówczas:

7.1.1.   Uznać, że wprowadzone modyfikacje najprawdopodobniej nie będą miały zauważalnego negatywnego wpływu, a element nadal spełnia wymagania; lub

7.1.2.   Określić, czy właściwy organ ma przeprowadzić ponowne badania, częściowe lub pełne.

7.2.   Potwierdzenie lub odmowa homologacji, z podaniem zmian, zgłasza się zgodnie z procedurą określoną powyżej w pkt 5.3.Stronom Umowy, które stosują niniejszy regulamin.

7.3.   Właściwa organ udzielający rozszerzenia homologacji przypisuje numer seryjny każdemu formularzowi korespondencyjnemu sporządzonemu dla takiego rozszerzenia.

8.   (Nie przydzielono)

9.   ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

Zgodność procedur produkcji będzie spełniać warunki Porozumienia, dodatek 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) z następującymi wymaganiami:

9.1.   Każdy zbiornik bada się przy ciśnieniu równym co najmniej 1,5 wartości ciśnienia roboczego zgodnie z zaleceniami załącznika 3 do niniejszego regulaminu.

9.2.   Próbę na rozrywanie pod ciśnieniem hydraulicznym zgodnie z pkt 3.2. załącznika 3 należy przeprowadzić dla każdej partii składającej się maksymalnie z 200 zbiorników wyprodukowanych z tej samej partii surowca.

9.3.   Każdy element giętkiego przewodu paliwowego, który jest poddawany wysokiemu i średniemu ciśnieniu (klasa 0, 1) zgodnie z klasyfikacją opisaną w pkt 2 niniejszego regulaminu, musi zostać poddany próbie pod ciśnieniem przekraczającym dwukrotnie ciśnienie robocze.

10.   KARY ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

10.1.   Homologacja udzielona dla typu elementu zgodnie z niniejszym regulaminem może zostać wycofana w przypadku braku zgodności z wymaganiami przewidzianymi w pkt 9 powyżej.

10.2.   Jeśli Strona Umowy stosująca niniejszy regulamin wycofa uprzednio udzieloną homologację, powiadamia ona o tym pozostałe Strony Umowy stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorem zamieszczonym w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

11.   (Nie przydzielono)

12.   CAŁKOWITE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeśli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu elementu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, informuje on tym organ udzielający homologacji. Z chwilą otrzymania stosownego powiadomienia, organ ten informuje pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego z wzorcem w załączniku 2B do niniejszego regulaminu.

13.   NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH I WYDZIAŁÓW ADMINISTRACYJNYCH

Strony porozumienia stosujące niniejszy regulamin informują sekretariat Narodów Zjednoczonych o nazwach i adresach służb technicznych odpowiedzialnych za prowadzanie badań homologacyjnych i wydziałów administracyjnych udzielających homologacji, którym należy przesyłać formularze poświadczające homologację, rozszerzenie lub odmowę homologacji, wydane w innych państwach.

CZĘŚĆ II

HOMOLOGACJA POJAZDÓW W ODNIESIENIU DO MONTAŻU OKREŚLONYCH ELEMENTÓW SŁUŻĄCYCH DO WYKORZYSTANIA W ICH UKŁADACH NAPĘDOWYCH SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO (CNG)

14.   DEFINICJE

Dla celów części II niniejszego regulaminu:

14.1.1.   „Homologacja pojazdu” oznacza homologację typu pojazdu kategorii M i N w odniesieniu do jego instalacji na sprężony gaz ziemny (CNG) o charakterze oryginalnego wyposażenia do stosowania z układem napędowym;

„Typ pojazdu” oznacza pojazdy wyposażone w określone elementy przeznaczone do stosowania ze sprężonym gazem ziemnym w ich układzie napędowym, które nie różnią się pod następującymi względami:

14.1.2.1.   producent;

14.1.2.2.   nazwa typu określona przez producenta,

podstawowe aspekty przeznaczenia i konstrukcji:

14.1.2.3.1.   podwozie/podłoga (różnice oczywiste i podstawowe);

14.1.2.3.2.   montaż instalacji sprężonego gazu ziemnego (różnice oczywiste i podstawowe).

14.1.3.   „instalacja sprężonego gazu ziemnego” oznacza zespół elementów (zbiornik(-i) lub butla(-e), zawory, giętkie przewody paliwowe itp.) i elementów łączących (sztywne przewody paliwowe, złączki rur itp.) montowany w pojazdach silnikowych wykorzystujących sprężony gaz ziemny w ich układach paliwowych.

15.   WNIOSEK O HOMOLOGACJĘ

15.1.   Wniosek o homologację typu pojazdu w odniesieniu do montażu określonych elementów wykorzystujących sprężony gaz ziemny w swoich układach napędowych składa producent pojazdu lub jego właściwie umocowany przedstawiciel.

15.2.   Wniosek winien być zaopatrzony w następujące dokumenty w trzech egzemplarzach: opis pojazdu obejmujący wszystkie odnośne informacje szczegółowe wymienione w załączniku 1B do niniejszego regulaminu.

15.3.   Służbom technicznym przeprowadzającym badania homologacyjne należy dostarczyć egzemplarz pojazdu dla typu pojazdu, który ma być poddany homologacji.

16.   HOMOLOGACJA

16.1.   Jeśli pojazd przedstawiony do homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem jest wyposażony we wszystkie niezbędne określone elementy wykorzystujące sprężony gaz ziemny w układzie napędowym i spełnia wymagania określone poniżej w pkt 17, udziela się homologacji typu pojazdu.

16.2.   Do każdego typu pojazdu, który otrzymał homologację, zostaje przypisany numer homologacji. Pierwsze cyfry numeru wskazują serię zmian obejmujących najnowsze zmiany techniczne wprowadzone do regulaminu w momencie udzielania homologacji.

16.3.   Zawiadomienie o udzieleniu, odmowie lub rozszerzeniu homologacji typu pojazdu na sprężony gaz ziemny zgodnie z niniejszym regulaminem przekazuje się Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin, w postaci formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

W sposób widoczny i na łatwo dostępnej powierzchni określonej w formularzu homologacji w pkt 16.2 każdego typu homologowanego pojazdu umieszcza się międzynarodowy znak homologacji składający się z:

16.4.1.   Okręgu otaczającego literę „E”, po której następuje numer określający państwo, które wydało homologację (3);

16.4.2.   Numer niniejszego regulaminu, po którym ma znajdować się litera „R”, myślnik i numer homologacji w okręgu opisanym w pkt 16.4.1.

16.5.   Jeśli pojazd jest zgodny z pojazdem homologowanym, na mocy jednego lub większej liczby regulaminów załączonych do porozumienia, w państwie, które udzieliło homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, symbol opisany w pkt 16.4.1. nie musi być powtarzany; w takim przypadku numer regulaminu i homologacji oraz dodatkowe oznaczenia wszystkich regulaminów, zgodnie z którymi została udzielona homologacja w państwie, które udzieliło homologacji zgodnie z niniejszym regulaminem, zostaną umieszczone w pionowych kolumnach z prawej strony symbolu opisanego w pkt 16.4.1.

16.6.   Znak homologacji powinien być wyraźnie czytelny i nieusuwalny.

16.7.   Znak homologacji powinien być umieszczony w pobliżu lub na tabliczce znamionowej pojazdu.

16.8.   Załącznik 2C do niniejszego regulaminu podaje przykłady układu wspomnianego znaku homologacji.

17.   WYMAGANIA DOTYCZĄCE MONTAŻU OKREŚLONYCH ELEMENTÓW SŁUŻĄCYCH DO WYKORZYSTANIA W UKŁADZIE NAPĘDOWYM POJAZDU SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO

17.1.   Postanowienia ogólne

17.1.1.   Instalacja samochodowa na sprężony gaz ziemny powinna funkcjonować w sposób poprawny i bezpieczny przy ciśnieniu roboczym i temperaturze pracy, dla których została skonstruowana i homologowana.

17.1.2.   Wszystkie elementy instalacji otrzymują homologację typu jako indywidualne części zgodnie z częścią I niniejszego regulaminu.

17.1.3.   Materiały zastosowane w instalacji muszą być odpowiednie do wykorzystania stężonego gazu ziemnego.

17.1.4.   Wszystkie elementy instalacji muszą być ze sobą odpowiednio połączone.

17.1.5.   Instalacja na sprężony gaz ziemny nie może wykazywać nieszczelności, tzn. pęcherzyki gazu nie mogą się pojawiać przez 3 minuty.

17.1.6.   Instalację na sprężony gaz ziemny montuje się w taki sposób, by zapewniać możliwie najlepszą ochronę przed uszkodzeniami, takimi jak uszkodzenia spowodowane przemieszczeniem się elementów pojazdu, kolizją, drobnymi zanieczyszczeniami mechanicznymi lub z powodu ładowania lub rozładowania pojazdu lub wskutek przemieszczania się ładunków.

Do instalacji na sprężony gaz ziemny nie mogą być przyłączone żadne urządzenia inne niż ściśle niezbędne dla właściwej pracy silnika pojazdu silnikowego.

17.1.7.1.   Z uwzględnieniem postanowień pkt 17.1.7., pojazdy mogą być wyposażone w instalację grzewczą służącą do ogrzewania kabiny pasażerskiej i/lub powierzchni do przewozu ładunków, podłączoną do instalacji na sprężony gaz ziemny.

17.1.7.2.   Instalacja grzewcza wymieniona w pkt 17.1.7.1. jest dozwolona, jeśli zdaniem służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie homologacji typu jest ona odpowiednio chroniona i nie ma negatywnego wpływu na poprawną pracę zwykłej instalacji na sprężony gaz ziemny.

Identyfikacja pojazdów napędzanych sprężonym gazem ziemnym w kategoriach M2 i M3 (4).

17.1.8.1.   Pojazdy o kategoriach M2 i M3 wyposażone w instalację na gaz ziemny zaopatruje się w tabliczkę zgodnie z załącznikiem 6.

17.1.8.2.   Tabliczkę umieszcza się z przodu i z tyłu pojazdu kategorii M2 lub M3 i na zewnątrz drzwi po prawej stronie.

17.2.   Dalsze wymagania

17.2.1.   Żaden element instalacji na sprężony gaz ziemny, także elementy ochronne stanowiące część takich elementów, nie może wystawać poza obrys pojazdu, z wyjątkiem wlewu paliwa, jeśli nie wystaje więcej niż 10 mm za punkt mocowania.

17.2.2.   Żaden z elementów instalacji na sprężony gaz ziemny nie może być umieszczony w promieniu 100 mm od rury wydechowej lub podobnego źródła ciepła, chyba że elementy takie są właściwie izolowane cieplnie.

17.3.   Instalacja na sprężony gaz ziemny

Instalacja na sprężony gaz ziemny powinna obejmować co najmniej następujące elementy:

17.3.1.1.   Zbiornik(-i) lub butla(-e);

17.3.1.2.   Wskaźnik ciśnienia lub wskaźnik poziomu paliwa;

17.3.1.3.   Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie);

17.3.1.4.   Automatyczny zawór butli;

17.3.1.5.   Zawór ręczny;

17.3.1.6.   Regulator ciśnienia;

17.3.1.7.   Regulator przepływu gazu;

17.3.1.8.   Urządzenie ograniczające nadmierny przepływ;

17.3.1.9.   Urządzenie podające gaz;

17.3.1.10.   Element do napełniania lub odbieralnik;

17.3.1.11.   Giętki przewód paliwowy;

17.3.1.12.   Sztywny przewód paliwowy;

17.3.1.13.   Elektroniczny moduł sterujący;

17.3.1.14.   Złączki;

17.3.1.15.   Gazoszczelna obudowa dla elementów zainstalowanych w bagażniku lub kabinie pasażerskiej. Jeśli gazoszczelna obudowa ulega zniszczeniu w razie pożaru, nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające może być zakryte gazoszczelną obudową.

Instalacja na sprężony gaz ziemny może także obejmować następujące elementy:

17.3.2.1.   Zawór zwrotny lub zawór zwrotny;

17.3.2.2.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy;

17.3.2.3.   Filtr sprężonego gazu ziemnego;

17.3.2.4.   Czujnik ciśnienia i/lub temperatury;

17.3.2.5.   System wyboru paliwa i instalacja elektryczna.

17.3.3.   Dodatkowy zawór automatyczne może zostać połączony z regulatorem ciśnienia.

17.4.   Montaż zbiornika

17.4.1.   Zbiornik musi zostać zainstalowany w pojeździe w sposób trwały i nie może być zainstalowany w komorze silnika.

17.4.2.   Zbiornik musi zostać zainstalowany w taki sposób, by nie istniały punkty styczności elementów metalowych z innymi elementami metalowymi, z wyjątkiem punktów mocowania zbiornika (-ów).

W przypadku pojazdu gotowego do użycia zbiornik paliwa nie może znajdować się niżej niż 200 mm nad powierzchnią drogi.

17.4.3.1.   Przepisów pkt 17.4.3. nie stosuje się, jeśli zbiornik jest odpowiednio zabezpieczony, z przodu i po bokach, i żaden element zbiornika nie znajduje się poniżej jego konstrukcji ochronnej.

17.4.4.   Zbiornik(-i) paliwa lub butla(-e) muszą być zainstalowane i zamocowane tak, by możliwa była absorpcja następujących przyspieszeń (bez powstania uszkodzenia) gdy zbiorniki są pełne:

Pojazdy kategorii M1 i N1:

| a) | 20 g w kierunku jazdy |
| --- | --- |

a)

20 g w kierunku jazdy

| b) | 8 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy |
| --- | --- |

b)

8 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Pojazdy kategorii M2 i N2:

| a) | 10 g w kierunku jazdy |
| --- | --- |

a)

10 g w kierunku jazdy

| b) | 5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy |
| --- | --- |

b)

5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Pojazdy kategorii M3 i N3:

| a) | 6,6 g w kierunku jazdy |
| --- | --- |

a)

6,6 g w kierunku jazdy

| b) | 5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy |
| --- | --- |

b)

5 g poziomo prostopadle do kierunku jazdy

Zamiast badań praktycznych można użyć metody obliczeniowej, wnioskujący o homologację winien jednak wykazać jej równoważność w stopniu zadowalającym dla służb technicznych.

17.5.   Akcesoria mocowane do zbiornika(-ów) lub butli

Zawór automatyczny

17.5.1.1.   Zawór automatyczny może być zainstalowany bezpośrednio na każdym zbiorniku.

17.5.1.2.   Zawór automatyczny powinien odcinać dopływ paliwa, kiedy silnik nie pracuje, niezależnie od położenia stacyjki i pozostawać zamknięty, gdy silnik nie pracuje. Dla celów diagnostyki dopuszcza się opóźnienie 2 s.

Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające

17.5.2.1.   Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające (uruchamiane termicznie) ma być przymocowane do zbiornika(-ów) paliwa w taki sposób, by wypuszczało gaz do gazoszczelnej obudowy, jeśli ta gazoszczelna obudowa spełnia wymogi pkt 17.5.5.

Urządzenie ograniczające nadmierny przepływ montowane w zbiorniku

17.5.3.1.   Urządzenie ograniczające przepływ może być zamontowane w zbiorniku(-ach) paliwa na automatycznym zaworze butli.

Zawór ręczny

17.5.4.1.   Zawór ręczny jest na stałe przymocowany do butli i może zostać zintegrowany z automatycznym zaworem butli.

Gazoszczelna obudowa zbiornika(-ów)

17.5.5.1.   Gazoszczelna obudowa obejmująca złączki zbiornika(-ów), spełniająca wymogi pkt 17.5.5.2. do 17.5.5.5. powinna być przymocowana do zbiornika paliwa, chyba że zbiornik jest zamontowany na zewnątrz pojazdu.

17.5.5.2.   Gazoszczelna obudowa powinna posiadać otwarte połączenie z atmosferą, jeśli to konieczne, w formie węża łączącego lub tulei przepustowej, nieprzepuszczających sprężonego gazu ziemnego.

17.5.5.3.   Otwór wentylacyjny w gazoszczelnej obudowie nie może być skierowany do nadkola ani w kierunku źródła ciepła, np. rury wydechowej.

17.5.5.4.   Przewody łączące i tuleje w dolnej części karoserii pojazdu silnikowego, służące do wentylacji gazoszczelnej obudowy, muszą mieć powierzchnię przekroju co najmniej 450 mm2.

17.5.5.5.   Obudowa zakrywająca złączki zbiornika(-ów) i przewody łączące powinna być gazoszczelna pod ciśnieniem 10 kPa bez jakichkolwiek stałych deformacji. W takich warunkach akceptowalna jest nieszczelność nieprzekraczająca 100 cm3 na godzinę.

17.5.5.6.   Przewód łączący musi być przymocowany zaciskami lub w inny sposób, do gazoszczelnej obudowy i tulei przepustowej w celu zapewnienia gazoszczelnego złącza.

17.5.5.7.   Gazoszczelna obudowa musi obejmować wszystkie elementy zamontowane w bagażniku lub kabinie pasażerskiej.

17.6.   Sztywne i elastyczne przewody paliwowe

17.6.1.   Sztywne przewody paliwowe muszą być wykonane z bezszwowego materiału: stali nierdzewnej lub stali z powłoką antykorozyjną.

17.6.2.   Sztywne przewody paliwowe mogą być zastąpione elastycznymi przewodami paliwowymi w przypadku zastosowania w klasie 0, 1 lub 2.

17.6.3.   Elastyczne przewody paliwowe muszą spełniać wymagania załącznika 4B do niniejszego regulaminu.

17.6.4.   Sztywne przewody paliwowe powinny być zabezpieczone tak, by nie były narażone na wibracje lub naprężenia.

17.6.5.   Elastyczne przewody paliwowe powinny być zabezpieczone tak, by nie były narażone na wibracje lub naprężenia.

17.6.6.   W punkcie mocowania przewód paliwowy, elastyczny lub sztywny, powinien być przymocowany w taki sposób, by nie istniały punkty styku elementów metalowych z innymi elementami metalowymi.

17.6.7.   Sztywne i elastyczne przewody paliwowe nie mogą być instalowane w miejscach przyłożenia podnośnika.

17.6.8.   W przepustach przewody paliwowe powinny być osłonięte materiałem zabezpieczającym.

17.7.   Złączki lub złącza gazowe między elementami

17.7.1.   Nie dopuszcza się złączy lutowanych lub zaciskanych złączy ciśnieniowych.

17.7.2.   Rurki ze stali nierdzewnej mogą być łączone wyłącznie za pomocą złączek ze stali nierdzewnej.

17.7.3.   Bloczki rozdzielające powinny być wykonane z materiału odpornego na korozję.

17.7.4.   Sztywne przewody paliwowe powinny być połączone odpowiednimi złączkami, na przykład dwuczęściowymi złączkami ciśnieniowymi w rurkach stalowych i złączkami z podwójnymi stożkowymi pierścieniami zaciskowymi po obu stronach.

17.7.5.   Liczbę połączeń należy ograniczyć do minimum.

17.7.6.   Wszystkie połączenia muszą być wykonane w miejscach, do których istnieje dostęp w celu ich zbadania.

W kabinie pasażerskiej lub zamkniętym bagażniku przewody paliwowe mogą przebiegać tylko na takiej długości, która jest uzasadniona, a w każdym przypadku muszą być chronione gazoszczelną obudową.

17.7.7.1.   Przepisów pkt 17.7.7. nie stosuje się do pojazdów w kategoriach M2 lub M3, gdzie przewody paliwowe i połączenia są mocowane w rękawie nieprzepuszczającym sprężonego gazu ziemnego i który jest połączony z atmosferą w sposób otwarty.

17.8.   Zawór automatyczny

17.8.1.   Na przewodzie paliwowym może zostać zainstalowany dodatkowy zawór automatyczny, jak najbliżej regulatora ciśnienia.

17.9.   Wlew paliwa

17.9.1.   Wlew paliwa musi być zabezpieczony przed obracaniem się i chroniony przed kurzem i wodą.

17.9.2.   Jeśli zbiornik sprężonego gazu ziemnego jest zainstalowany w kabinie pasażerskiej lub zamkniętym bagażniku, wlew paliwa musi być umieszczony na zewnątrz pojazdu lub w komorze silnika.

17.10.   System wyboru paliwa i instalacja elektryczna

17.10.1.   Elektryczne elementy instalacji na sprężony gaz ziemny powinny być chronione przed przeciążeniami.

17.10.2.   Pojazdy przystosowane do napędu na więcej niż jeden rodzaj paliwa muszą być wyposażone w system wyboru paliwa zapewniający, że tylko jeden rodzaj paliwa jest podawany do silnika w tym samym czasie w okresach dłuższych niż 5 sekund. Pojazdy przystosowane do dwóch rodzajów paliwa, wykorzystujące olej napędowy jako paliwo podstawowe do zapalania mieszanki powietrza z gazem, są dopuszczalne, jeśli silniki te i pojazdy spełniają obowiązujące normy dotyczące emisji spalin.

17.10.3.   Połączenia elektryczne i elementy gazoszczelnej obudowy muszą być tak skonstruowane, by nie dochodziło do wytwarzania iskier.

18.   ZGODNOŚĆ PRODUKCJI

18.1.   Procedury produkcji muszą być zgodne z procedurami ustanowionymi w porozumieniu, załącznik 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19.   KARY ZA NIEZGODNOŚĆ PRODUKCJI

19.1.   Homologacja udzielona w odniesieniu do typu pojazdu zgodnie z niniejszym regulaminem może zostać wycofana w przypadku niezgodności z wymogami określonymi w pkt 18 powyżej.

19.2.   Jeśli Strona Porozumienia stosująca niniejszy regulamin wycofa uprzednio udzieloną homologację, informuje ona pozostałe Umawiające się Strony stosujące niniejszy regulamin, korzystając z formularza korespondencyjnego zgodnie ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

20.   MODYFIKACJA I ROZSZERZENIE HOMOLOGACJI TYPU POJAZDU

Każda modyfikacja instalacji określonego elementu do stosowanego w układzie napędowym pojazdu sprężonego gazu ziemnego powinna być zgłoszona w wydziale administracyjnym, który udzielił homologacji typu pojazdu. Wydział administracyjny może wówczas:

20.1.1.   Uznać, że modyfikacje najprawdopodobniej nie będą miały negatywnego wpływu i w każdym przypadku pojazd pozostanie nadal zgodny z wymogami, lub

20.1.2.   Zażądać dodatkowych wyników badań służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzenie badań.

20.2.   Potwierdzenie lub odmowę homologacji, z opisem zmiany, przekazuje się Stronom Porozumienia stosującym niniejszy regulamin z wykorzystaniem formularza zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

20.3.   Właściwy organ wydający rozszerzenie homologacji przypisuje takiemu rozszerzeniu numer seryjny i informuje o tym pozostałe Strony Porozumienia z 1958 r. stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

21.   CAŁKOWITE ZAPRZESTANIE PRODUKCJI

Jeśli posiadacz homologacji całkowicie zaprzestanie produkcji typu pojazdu homologowanego zgodnie z niniejszym regulaminem, informuje on tym organ udzielający homologacji. Z chwilą otrzymania stosownego powiadomienia, organ ten informuje pozostałe Strony Porozumienia stosujące niniejszy regulamin za pomocą formularza korespondencyjnego zgodnego ze wzorcem w załączniku 2D do niniejszego regulaminu.

22.   NAZWY I ADRESY SŁUŻB TECHNICZNYCH ODPOWIEDZIALNYCH ZA PRZEPROWADZANIE BADAŃ HOMOLOGACYJNYCH I WYDZIAŁÓW ADMINISTRACYJNYCH

Strony porozumienia stosujące niniejszy regulamin informują sekretariat Narodów Zjednoczonych o nazwach i adresach służb technicznych odpowiedzialnych za przeprowadzanie badań homologacyjnych oraz wydziałów administracyjnych udzielających homologacji, oraz którym należy przesyłać formularze poświadczające homologację, rozszerzenie lub odmowę homologacji, wydane w innych państwach.

---

(1)  Zgodnie z definicją zawartą w załączniku 7 do ujednoliconej rezolucji w sprawie budowy pojazdów (R.E.3), (dokument TRANS//WP.29/78/Rev.1/Amend.2 ostatnio zmieniony przez Amend.4).

(2)  Zostanie określone w terminie późniejszym.

(3)  1 Niemcy, 2 Francja, 3 Włochy, 4 Niderlandy, 5 Szwecja, 6 Belgia, 7 Węgry, 8 Czechy, 9 Hiszpania, 10 Serbia, 11 Zjednoczone Królestwo, 12 Austria, 13 Luksemburg, 14 Szwajcaria, 15 (wolny), 16 Norwegia, 17 Finlandia, 18 Dania, 19 Rumunia, 20 Polska, 21 Portugalia, 22 Federacja Rosyjska, 23 Grecja, 24 Irlandia, 25 Chorwacja, 26 Słowenia, 27 Słowacja, 28 Białoruś, 29 Estonia, 30 (wolny), 31 Bośnia i Hercegowina, 32 Łotwa, 33 (wolny), 34 Bułgaria, 36 Litwa, 37 Turcja, 38 (wolny), 39 Azerbejdżan, 40 była Jugosłowiańska Republika Macedonii, 41 (wolny), 42 Wspólnoty Europejskie (Homologacje są wydawane przez Państwa Członkowskie korzystające z odpowiedniego symbolu ECE), 43 Japonia, 44 (wolny), 45 Australia, 46 Ukraina, 47 Republika Południowej Afryki, 48 Nowa Zelandia, 49 Cypr, 50 Malta, 51 Korea Południowa, 52 Malezja, 53 Tajlandia, 54 i 55 (wolny), 56 Czarnogóra. Dalsze numery będą przydzielane innym państwom w kolejności chronologicznej, w jakiej ratyfikują lub przystąpią one do „Porozumienia dotyczącego przyjęcia jednolitych wymagań technicznych dla pojazdów kołowych, wyposażenia i części, które mogą być stosowane w tych pojazdach oraz wzajemnego uznawania homologacji udzielonych na podstawie tych wymagań”, a przydzielone w ten sposób numery zostaną ogłoszone przez Sekretarza Generalnego Narodów Zjednoczonych Umawiającym się Stronom Porozumienia.

(4)  Zgodnie z definicją w Skonsolidowanej rezolucji o konstrukcji pojazdów (R.E.3), załącznik 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

---

ZAŁĄCZNIK 1A

PODSTAWOWA CHARAKTERYSTYKA ELEMENTU CNG

Image

Image

Image

Image

---

ZAŁĄCZNIK 1B

PODSTAWOWA CHARAKTERYSTYKA POJAZDU, SILNIKA I INSTALACJI GAZOWEJ NA SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY

Image

Image

Image

Image

---

ZAŁĄCZNIK 2A

UMIEJSCOWIENIE ZNAKU HOMOLOGACJI TYPU DLA ELEMENTU INSTALACJI CNG

(zob. pkt 5.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji przytwierdzony do elementu instalacji CNG oznacza, że element ten został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110 i homologacją o numerze 002439. Pierwsze dwie cyfry numeru homologacji oznaczają, że homologacji udzielono zgodnie z wymaganiami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie.

---

ZAŁACZNIK 2B

KOMUNIKAT

Image

Image

Uzupełnienie

Image

Image

---

ZAŁĄCZNIK 2C

UMIEJSCOWIENIE ZNAKÓW HOMOLOGACJI

WZÓR A

(Zob. pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji przytwierdzony do pojazdu oznacza, że pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu instalacji CNG przystosowującej go do zasilania sprężonym gazem ziemnym został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110, otrzymując numer homologacji 002439. Pierwsze dwie liczby wskazują, że homologacja została udzielona zgodnie z wymogami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie.

WZÓR B

(Zob. pkt 16.2. niniejszego regulaminu)

Image

Powyższy znak homologacji przytwierdzony do pojazdu oznacza, że pojazd, w odniesieniu do sposobu montażu instalacji CNG przystosowującej go do zasilania sprężonym gazem ziemnym został homologowany we Włoszech (E3), zgodnie z regulaminem nr 110, otrzymując numer homologacji 002439. Pierwsze dwie liczby wskazują, że homologacja została udzielona zgodnie z wymogami regulaminu nr 110 w jego pierwotnej formie i regulaminem nr 83 z uwzględnieniem serii zmian 04.

---

ZAŁĄCZNIK 2D

KOMUNIKAT

Image

---

ZAŁĄCZNIK 3

BUTLE GAZOWE WYSOKOCIŚNIENIOWA BUTLA GAZOWA SŁUŻĄCE DO PRZECHOWYWANIA W POJEŹDZIE GAZU ZIEMNEGO WYKORZYSTYWANEGO JAKO PALIWO POJAZDÓW SAMOCHODOWYCH

1.   ZAKRES

Niniejszy załącznik określa minimalne wymagania dla lekkich napełnianych butli gazowych. Butle gazowe są przeznaczone wyłącznie do przechowywania sprężonego gazu ziemnego wykorzystywanego jako paliwo w pojazdach samochodowych, w których są montowane. Butle mogą być wykonane ze stali, aluminium lub dowolnego innego materiału niemetalicznego, zaprojektowane lub wyprodukowane zgodnie z metodą odpowiednią dla określonych warunków pracy. Niniejszy załącznik nie dotyczy metalowych powłok wewnętrznych, butli ze stali nierdzewnej ani konstrukcji spawanej. Butle objęte niniejszym załącznikiem zostały sklasyfikowane w klasie 0, opisanej w pkt 2. niniejszego regulaminu i są to:

| CNG-1 | zbiornik metalowy |
| --- | --- |
| CNG-2 | wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo włóknem ciągłym impregnowanym żywicą |
| CNG-3 | wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości włóknem ciągłym impregnowanym żywicą |
| CNG-4 | zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powloką wewnętrzną |

CNG-1

zbiornik metalowy

CNG-2

wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana obwodowo włóknem ciągłym impregnowanym żywicą

CNG-3

wewnętrzna powłoka zbiornika metalowa, wzmacniana w całości włóknem ciągłym impregnowanym żywicą

CNG-4

zbiornik wykonany w całości z kompozytów, impregnowane żywicą włókno ciągłe z niemetalową powloką wewnętrzną

Warunki robocze, jakich poddawane będą butle, opisano w pkt 4. Niniejszy załącznik zakłada ciśnienie robocze dla sprężonego gazu ziemnego wykorzystywanego jako paliwo w wysokości 20 MPa przy 15 °C i przy maksymalnym ciśnieniu napełniania 26 MPa. Można uzyskać inne ciśnienia robocze przez ustawienie ciśnienia z wykorzystaniem odpowiedniego wskaźnika (współczynnika). Na przykład układ pracujący pod ciśnieniem roboczym 25 MPa będzie wymagał ciśnień pomnożonych przez 1,25.

Okres użytkowania butli określa producent i może się on różnić w zależności od zastosowania. Określenie okresu użytkowania opiera się na założeniu, że butla będzie napełniania 1 000 razy w roku, co najmniej 15 000 razy. Maksymalny okres użytkowania wynosi 20 lat.

W przypadku butli metalowych lub z wewnętrzną powłoką metalową okres użytkowania opiera się o współczynnik wzrostu pęknięć zmęczeniowych. Niezbędne jest badanie ultradźwiękowe lub równoważne dla każdej butli lub powłoki wewnętrznej w celu stwierdzenia ewentualnych wad, które przekraczają maksymalny dopuszczalny rozmiar. Metoda ta umożliwia zoptymalizowanie budowy i produkcję lekkich butli przeznaczonych na gaz ziemny wykorzystywany w pojazdach.

W przypadku butli gazowych w całości kompozytowych, z niemetalicznymi powłokami wewnętrznymi nieprzenoszącymi obciążeń „bezpieczny okres użytkowania” zapewnia się za pomocą odpowiednich metod projektowania, badań zgodności projektu i metod kontroli produkcji.

2.   ODNOŚNIKI

Poniższe normy zawierają postanowienia, które przez odniesienie stanowią postanowienia niniejszego załącznika (do czasu udostępnienia równoważnych norm ECE).

Normy ASTM (1)

| ASTM B117-90 | Metoda badania polegają na spryskiwaniu roztworem soli (mgłą), |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Badanie z wykorzystaniem azotanu rtęci w przypadku miedzi i jej stopów |
| ASTM D522-92 | Badanie odporności na zginanie w przypadku nakładanych powłok organicznych; |
| ASTM D1308-87 | Działanie środków chemii gospodarczej na czyste i barwione wykończenia organiczne; |
| ASTM D2344-84 | Metoda badania widocznej międzywarstwowej odporności na ścinanie równoległych włókien kompozytowych metodą zginania krótkiej wiązki; |
| ASTM D2794-92 | Metoda badania wytrzymałości powłok organicznych na skutki gwałtownego odkształcenia (uderzenia); |
| ASTM D3170-87 | Odporność powłok na odpryskiwanie; |
| ASTM D3418-83 | Metoda badania polimerów przy temperaturach zmiany stanu z zastosowaniem analizy termicznej; |
| ASTM E647-93 | Standardowe badanie, metoda pomiaru współczynnika wzrostu pęknięć zmęczeniowych; |
| ASTM E813-89 | Metoda badania dla JIC, miara wytrzymałości na pęknięcia; |
| ASTM G53-93 | Standardowe wykorzystanie aparatu do oddziaływania światłem i wodą (typu skupiającego fluorescencyjne promienie ultrafioletowe) do oddziaływania na materiały niemetaliczne |

ASTM B117-90

Metoda badania polegają na spryskiwaniu roztworem soli (mgłą),

ASTM B154-92

Badanie z wykorzystaniem azotanu rtęci w przypadku miedzi i jej stopów

ASTM D522-92

Badanie odporności na zginanie w przypadku nakładanych powłok organicznych;

ASTM D1308-87

Działanie środków chemii gospodarczej na czyste i barwione wykończenia organiczne;

ASTM D2344-84

Metoda badania widocznej międzywarstwowej odporności na ścinanie równoległych włókien kompozytowych metodą zginania krótkiej wiązki;

ASTM D2794-92

Metoda badania wytrzymałości powłok organicznych na skutki gwałtownego odkształcenia (uderzenia);

ASTM D3170-87

Odporność powłok na odpryskiwanie;

ASTM D3418-83

Metoda badania polimerów przy temperaturach zmiany stanu z zastosowaniem analizy termicznej;

ASTM E647-93

Standardowe badanie, metoda pomiaru współczynnika wzrostu pęknięć zmęczeniowych;

ASTM E813-89

Metoda badania dla JIC, miara wytrzymałości na pęknięcia;

ASTM G53-93

Standardowe wykorzystanie aparatu do oddziaływania światłem i wodą (typu skupiającego fluorescencyjne promienie ultrafioletowe) do oddziaływania na materiały niemetaliczne

Normy BSI (2)

| BS 5045: | Część 1 (1982) Zbiorniki do przewozu gazu — specyfikacja bezszwowych stalowych zbiorników na gaz o pojemności powyżej 0,5l objętości wody |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Badania wytrzymałości mechanicznej na złamanie, część I — metoda określania KIC, krytycznego rozwarcia wierzchołkowego pęknięcia i krytycznej wartości J dla BS PD 6493–1991. Wytyczne i metody oceniania akceptowalności A w przypadku skaz w konstrukcjach spawanych; materiały metaliczne |

BS 5045:

Część 1 (1982) Zbiorniki do przewozu gazu — specyfikacja bezszwowych stalowych zbiorników na gaz o pojemności powyżej 0,5l objętości wody

BS 7448-91

Badania wytrzymałości mechanicznej na złamanie, część I — metoda określania KIC, krytycznego rozwarcia wierzchołkowego pęknięcia i krytycznej wartości J dla BS PD 6493–1991. Wytyczne i metody oceniania akceptowalności A w przypadku skaz w konstrukcjach spawanych; materiały metaliczne

Normy ISO (3)

| ISO 148-1983 | Stal — próba udarnościowa Charpy’ego (wycięcie); |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Tworzywa sztuczne — materiały termoplastyczne — oznaczenie temperatury mięknienia VICAT; |
| ISO 527 Pt 1-93 | Tworzywa sztuczne — próba rozciągliwości — część I: zasady ogólne; |
| ISO 642-79 | Próba hartowności stali poprzez hartowanie od czoła (metodą (Jominy’ego); |
| ISO 2808-91 | Farby i lakiery — wyznaczenie grubości warstwy; |
| ISO 3628-78 | Tworzywa wzmacniane szkłem — próba rozciągliwości |
| ISO 4624-78 | Tworzywa sztuczne i lakiery — próba odciągania w celu zmierzenia przylegania; |
| ISO 6982-84 | Materiały metaliczne — próba rozciągliwości, |
| ISO 6506-1981 | Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Brinella; |
| ISO 6508-1986 | Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Rockwella (skala ABCDEFGHK); |
| ISO 7225 | Etykiety ostrzegawcze dla butli gazowych, |
| ISO/DIS 7866-1992 | Przeznaczone do napełniania i transportu butle bezszwowe ze stopów aluminium do stosowania na całym świecie w celu projektowania, produkcji i odbioru; |
| ISO 9001:1994 | Zachowanie jakości w projektowaniu/tworzeniu, produkcji, montażu i serwisowaniu; |
| ISO 9002:1994 | Zachowanie jakości w produkcji i montażu; |
| ISO/DIS 12737 | Materiały metaliczne — określanie odporności na kruche pękanie w płaskim stanie odkształcenia; |
| ISO/IEC Przewodnik 25-1990 | Ogólne wymagania dla kompetencji technicznych laboratoriów badawczych; |
| ISO/IEC Przewodnik 48-1986 | Wytyczne dla oceny strony trzeciej i rejestracji systemu jakości dostaw; |
| ISO/DIS 9809 | Projekt, konstrukcja i badania przeznaczonych do transportu bezszwowych stalowych butli gazowych — część I: Butle ze stali hartowanej i odpuszczanej o wytrzymałości na rozciąganie < 1 100 MPa; |

ISO 148-1983

Stal — próba udarnościowa Charpy’ego (wycięcie);

ISO 306-1987

Tworzywa sztuczne — materiały termoplastyczne — oznaczenie temperatury mięknienia VICAT;

ISO 527 Pt 1-93

Tworzywa sztuczne — próba rozciągliwości — część I: zasady ogólne;

ISO 642-79

Próba hartowności stali poprzez hartowanie od czoła (metodą (Jominy’ego);

ISO 2808-91

Farby i lakiery — wyznaczenie grubości warstwy;

ISO 3628-78

Tworzywa wzmacniane szkłem — próba rozciągliwości

ISO 4624-78

Tworzywa sztuczne i lakiery — próba odciągania w celu zmierzenia przylegania;

ISO 6982-84

Materiały metaliczne — próba rozciągliwości,

ISO 6506-1981

Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Brinella;

ISO 6508-1986

Materiały metaliczne — pomiar twardości metodą Rockwella (skala ABCDEFGHK);

ISO 7225

Etykiety ostrzegawcze dla butli gazowych,

ISO/DIS 7866-1992

Przeznaczone do napełniania i transportu butle bezszwowe ze stopów aluminium do stosowania na całym świecie w celu projektowania, produkcji i odbioru;

ISO 9001:1994

Zachowanie jakości w projektowaniu/tworzeniu, produkcji, montażu i serwisowaniu;

ISO 9002:1994

Zachowanie jakości w produkcji i montażu;

ISO/DIS 12737

Materiały metaliczne — określanie odporności na kruche pękanie w płaskim stanie odkształcenia;

ISO/IEC Przewodnik 25-1990

Ogólne wymagania dla kompetencji technicznych laboratoriów badawczych;

ISO/IEC Przewodnik 48-1986

Wytyczne dla oceny strony trzeciej i rejestracji systemu jakości dostaw;

ISO/DIS 9809

Projekt, konstrukcja i badania przeznaczonych do transportu bezszwowych stalowych butli gazowych — część I: Butle ze stali hartowanej i odpuszczanej o wytrzymałości na rozciąganie < 1 100 MPa;

Norma NACE (4)

| NACE TM0177-90 | Badania laboratoryjne metali w celu określenia odporności na siarczkową korozję naprężeniową w środowiskach H2S. |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Badania laboratoryjne metali w celu określenia odporności na siarczkową korozję naprężeniową w środowiskach H2S.

3.   DEFINICJE

Dla celów niniejszego załącznika stosuje się następujące definicje:

3.1.   (Nie przydzielono)

3.2.   samowzmocnienie: Procedura stosowania ciśnienia wykorzystywana w produkcji kompozytowych butli gazowych z wewnętrzną powłoką metalową, podczas której poddaje się powłokę naprężeniom przekraczającym jej granice elastyczności, w stopniu wystarczającym, by spowodować trwałą deformację plastyczną, wskutek której powłoka będzie mieć naprężenie ściskające, a włókna naprężenie rozciągające przy zerowym ciśnieniu wewnętrznym.

3.3.   ciśnienie samowzmocnienia: Ciśnienie we wzmocnionej butli, przy którym ustala się wymagany rozkład naprężeń między powłoką wewnętrzną a wzmocnieniem.

3.4.   partia — butle kompozytowe: „Partia” oznacza grupę butli, wyprodukowanych kolejno z zakwalifikowanych powłok wewnętrznych o takim samym rozmiarze, budowie, określonych materiałach konstrukcyjnych i procesie produkcyjnym.

3.5.   partia — butle metalowe i powłoki wewnętrzne: „Partia” oznacza grupę butli metalowych lub powłok wewnętrznych, wyprodukowanych kolejno, o takiej samej średnicy nominalnej, grubości ścianki, budowie, określonym materiale konstrukcyjnym, procesie produkcyjnym, sprzęcie do produkcji i obróbce cieplnej, oraz warunkach dotyczących czasu, temperatury i atmosfery podczas obróbki cieplnej.

3.6.   partia — powłoki wewnętrzne niemetalowe: „Partia” oznacza grupę niemetalicznych powłok wewnętrznych, wyprodukowanych kolejno, o takiej samej średnicy nominalnej, grubości ścianek, materiale konstrukcyjnym określonym w projekcie i procesie produkcyjnym.

3.7.   ograniczenia partii: „Partia” nie może być w żadnym wypadku większa niż 200 gotowych butli lub powłok wewnętrznych (bez butli lub powłok wewnętrznych poddanych próbom niszczącym) lub butli lub powłok wyprodukowanych kolejno na jednej zmianie jeśli ich liczba jest większa od 200.

3.8.   butla kompozytowa: Butla wykonana z impregnowanego żywicą włókna ciągłego, owiniętego wokół metalowej lub niemetalowej powłoki wewnętrznej. Butle kompozytowe z niemetaliczną powłoką wewnętrzną określa się jako butle w całości kompozytowe.

3.9.   wzmocnienie z kontrolą naprężeń: Proces stosowany przy produkcji butli kompozytowych z opasaniem i metalowymi powłokami wewnętrznymi, w przypadku których naprężenie ściskające w powłoce wewnętrznej i naprężenie rozciągające w opasaniu przy zerowym ciśnieniu wewnętrznym uzyskuje się przez opasanie włókien wzmacniających przy znacząco dużym naprężeniu.

3.10.   ciśnienie napełniania: Ciśnienie gazu w butli bezpośrednio po zakończeniu napełniania.

3.11.   gotowe butle: Wyprodukowane butle, które są gotowe do użycia, typowe dla normalnej produkcji, ze znakami identyfikacyjnymi i powłoką zewnętrzną, obejmującą integralną izolację określoną przez producenta, lecz bez izolacji czy osłony niezintegrowanej.

3.12.   pełne wzmocnienie: Wzmocnienie z opasaniem z włókna ciągłego nawiniętym wokół butli zarówno obwodowo, jak i osiowo.

3.13.   temperatura gazu: Temperatura gazu w butli.

3.14.   wzmocnienie obwodowe: wzmocnienie z opasaniem z włókna owiniętego głównie obwodowo wokół cylindrycznej części powłoki wewnętrznej w taki sposób, by włókno nie przenosiło żadnego znaczącego obciążenia w kierunku równoległym do osi wzdłużnej butli.

3.15.   powłoka wewnętrzna: Zbiornik używany jako gazoszczelna wewnętrzna powłoka, na którym nawinięte są włókna wzmacniające w taki sposób, by uzyskać odpowiednią wytrzymałość. W niniejszej normie opisane są dwa rodzaje powłoki: powłoki metaliczne, które są tak zaprojektowane, by przenosiło obciążenie wraz ze wzmocnieniem oraz powłoki wewnętrzne niemetaliczne, które nie przenoszą żadnego obciążenia.

3.16.   producent: Osoba lub organizacja odpowiedzialne za projektowanie, wytwarzanie i badanie butli.

3.17.   maksymalne osiągane ciśnienie: Ustalone ciśnienie, jakie powstaje, gdy gaz w butli napełnionej do ciśnienia roboczego osiągnie maksymalną temperaturę pracy.

3.18.   wzmocnienie: System wzmacniający z włókna i żywicy, nakładany na powłokę wewnętrzną.

3.19.   wywołanie naprężeń wstępnych: Proces stosowania samowzmacniania lub wzmocnienia z kontrolą naprężeń.

3.20.   okres użytkowania: Wyrażony w latach okres, w którym butle mogą być bezpiecznie użytkowane w standardowych warunkach użytkowania.

3.21.   ciśnienie ustalone: Ciśnienie gazu po osiągnięciu ustalonej temperatury gazu.

3.22.   temperatura ustalona: Jednolita temperatura gazu po zaniknięciu zmiany temperatury spowodowanej napełnianiem.

3.23.   Ciśnienie próbne: Ciśnienie, pod jakim bada się butlę hydrostatycznie.

3.24.   ciśnienie robocze: Ustalone ciśnienie 20 MPa przy jednolitej temperaturze 15 °C.

4.   WARUNKI UŻYTKOWANIA

4.1.   Informacje ogólne

4.1.1.   Standardowe warunki użytkowania

Standardowe warunki użytkowania zamieszczone w niniejszym rozdziale mają służyć jako podstawa do projektowania, produkowania, inspekcji, badania i homologacji butli, na stałe montowanych w pojazdach i używane do przechowywania gazu ziemnego, wykorzystywanego do napędu w pojazdach samochodowych, w temperaturze otoczenia.

4.1.2.   Użytkowanie butli

Celem podanych warunków użytkowania jest także dostarczenie informacji na temat bezpiecznego użytkowania butli:

| a) | producentom butli; |
| --- | --- |

a)

producentom butli;

| b) | właścicielom butli; |
| --- | --- |

b)

właścicielom butli;

| c) | projektantom lub wykonawcom odpowiedzialnym za montaż butli; |
| --- | --- |

c)

projektantom lub wykonawcom odpowiedzialnym za montaż butli;

| d) | projektantom lub właścicielom sprzętu używanego do napełniania butli w pojazdach; |
| --- | --- |

d)

projektantom lub właścicielom sprzętu używanego do napełniania butli w pojazdach;

| e) | dostawcom gazu ziemnego; oraz |
| --- | --- |

e)

dostawcom gazu ziemnego; oraz

| f) | urzędom regulacyjnym, które sprawują jurysdykcję nad stosowaniem butli. |
| --- | --- |

f)

urzędom regulacyjnym, które sprawują jurysdykcję nad stosowaniem butli.

4.1.3.   Okres użytkowania

Okres użytkowania, przez który butle są bezpieczne, zostanie określony przez projektanta butli w oparciu o podane w niniejszym rozdziale warunki użytkowania. Maksymalny okres użytkowania wynosi 20 lat.

Okresowe badanie spełniania wymagań

Producent butli przedstawia zalecenia dotyczące okresowego ponownego badania spełniania wymagań poprzez wykonanie kontroli wizualnej lub badania w okresie użytkowania na podstawie warunków eksploatacyjnych podanych w niniejszym dokumencie. Każdą butlę sprawdza się wizualnie co najmniej raz na 48 miesięcy od daty rozpoczęcia jej użytkowania w pojeździe (daty rejestracji pojazdu), oraz w przypadku ponownego montażu, pod kątem uszkodzeń i zniszczeń zewnętrznych, także pod taśmami mocującymi. Kontroli wizualnej dokonuje organ uprawniony lub uznany przez Urząd Regulacyjny, zgodnie ze specyfikacją producentów. Butle bez oznaczeń zawierających informacje obowiązkowe lub z etykietami zawierającymi informacje obowiązkowe, których nie da się odczytać, zostaną wycofane z użycia. Jeśli butla może zostać z powodzeniem zidentyfikowana pod względem producenta i numeru seryjnego, można zastosować etykietę zastępczą, dzięki czemu będzie można nadal użytkować butlę.

4.1.4.1.   Butle w pojazdach uczestniczących w kolizjach

Butle z pojazdów, które brały udział w kolizjach, powinny zostać ponownie zbadane przez organ uprawniony przez producenta, chyba że Urząd sprawujący jurysdykcję wyda inne zalecenia. Butle, które nie zostały w żaden sposób uszkodzone w wyniku zderzenia, mogą być nadal użytkowane, w przeciwnym razie butla powinna zostać przekazana do producenta w celu jej oceny.

4.1.4.2.   Butle po pożarach

Butle, które były narażone na działanie ognia, muszą zostać ponownie zbadane przez organ uprawniony przez producenta, lub wycofane z zakazem dalszego użytkowania.

4.2.   Ciśnienia maksymalne

Ciśnienie butli należy ograniczyć do:

| a) | ciśnienia, które ustala się na poziomie 20 MPa przy ustalonej temperaturze15 °C; |
| --- | --- |

a)

ciśnienia, które ustala się na poziomie 20 MPa przy ustalonej temperaturze15 °C;

| b) | 26 MPa, bezpośrednio po napełnieniu, niezależnie od temperatury; |
| --- | --- |

b)

26 MPa, bezpośrednio po napełnieniu, niezależnie od temperatury;

4.3.   Maksymalna liczba cykli napełniania

Butle zaprojektowano do napełnienia przy ustalonym ciśnieniu 20 MPa przy ustalonej temperaturze gazu 15 °C maksymalnie 1 000 razy na rok użytkowania.

4.4.   Zakres temperatur

4.4.1.   Ustalona temperatura gazu

Ustalona temperatura gazu w butli może zmieniać się w zakresie od –40 °C do maksymalnie 65 °C;

4.4.2.   Temperatury butli

Temperatura materiałów, z których wykonano butlę może zmieniać się w zakresie od minimalnie –40 °C do maksymalnie +82 °C;

Temperatury powyżej +65 °C mogą być na tyle miejscowe lub krótkotrwałe, że temperatura gazu w butli nigdy nie przekroczyła +65 °C, z wyjątkiem warunków opisanych w pkt 4.4.3;

4.4.3.   Temperatury przejściowe

Temperatury gazu, jakie powstają podczas napełniania i rozładowania mogą się zmieniać w zakresie wykraczającym poza ograniczenia wymienione w pkt 4.4.1;

4.5.   Skład gazu

Metanol i/lub glikol nie mogą być celowo dodawane do gazu ziemnego. Butla powinna zostać zaprojektowana tak, by wytrzymać napełnianie gazem ziemnym spełniającym następujące warunki:

| a) | SAE J1616 |
| --- | --- |

a)

SAE J1616

| b) | Gaz suchy
  Zawartość pary wodnej w normalnych warunkach jest ograniczona do poziomu poniżej 32 mg/m3 przy ciśnieniu punktu rosy –9 °C przy 20 MPa. Nie istnieją ograniczenia dotyczące składu suchego gazu, z wyjątkiem:






  — | Siarkowodoru i innych rozpuszczalnych siarczków: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

b)

Gaz suchy

Zawartość pary wodnej w normalnych warunkach jest ograniczona do poziomu poniżej 32 mg/m3 przy ciśnieniu punktu rosy –9 °C przy 20 MPa. Nie istnieją ograniczenia dotyczące składu suchego gazu, z wyjątkiem:

—

Siarkowodoru i innych rozpuszczalnych siarczków: ... 23 mg/m3

| — | Tlen: ... 1 procent objętości |
| --- | --- |

—

Tlen: ... 1 procent objętości

Zawartość wodoru nie może przekroczyć 2 procent objętości w przypadku butli produkowanych ze stali, z końcową wytrzymałością na rozciąganie przekraczającą 950 MPa;

| c) | Gaz mokry
  Gaz, który wykazuje większą zawartość wody niż w podpunkcie b) w normalnych warunkach spełnia następujące wymogi co do składu;






  — | Siarkowodór i inne rozpuszczalne siarczki: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

c)

Gaz mokry

Gaz, który wykazuje większą zawartość wody niż w podpunkcie b) w normalnych warunkach spełnia następujące wymogi co do składu;

—

Siarkowodór i inne rozpuszczalne siarczki: ... 23 mg/m3

| — | Tlen: ... 1 procent objętości |
| --- | --- |

—

Tlen: ... 1 procent objętości

| — | Dwutlenek węgla: ... 4 procent objętości |
| --- | --- |

—

Dwutlenek węgla: ... 4 procent objętości

| — | Wodór: ... 0,1 procent objętości |
| --- | --- |

—

Wodór: ... 0,1 procent objętości

W warunkach gazu mokrego konieczne jest użycie 1 mg oleju sprężarkowego na kilogram gazu, w celu zapewnienia ochrony metalowym butlom i powłokom.

4.6.   Powierzchnie zewnętrzne

Konstrukcja butli nie przewiduje ich ciągłego narażenia na działanie czynników mechanicznych lub chemicznych, np. wycieku z przewożonego przez pojazd ładunku czy poważnego zużycia ściernego z powodu stanu dróg i należy przestrzegać uznawanych norm montażu. Zewnętrzne powierzchnie butli mogą być jednak przypadkowo narażone na działanie:

| a) | wody, z powodu okresowego zanurzenia lub ochlapania na drodze; |
| --- | --- |

a)

wody, z powodu okresowego zanurzenia lub ochlapania na drodze;

| b) | soli, z powodu korzystania z pojazdu w pobliżu oceanu lub w miejscach, gdzie sól jest stosowania do topienia lodu; |
| --- | --- |

b)

soli, z powodu korzystania z pojazdu w pobliżu oceanu lub w miejscach, gdzie sól jest stosowania do topienia lodu;

| c) | promieniowania ultrafioletowego ze światła słonecznego; |
| --- | --- |

c)

promieniowania ultrafioletowego ze światła słonecznego;

| d) | uderzeń żwiru; |
| --- | --- |

d)

uderzeń żwiru;

| e) | rozpuszczalników, kwasów i zasad, nawozów, oraz |
| --- | --- |

e)

rozpuszczalników, kwasów i zasad, nawozów, oraz

| f) | płynów wykorzystywanych w motoryzacji, jak benzyna, płyn hamulcowy, glikol i oleje. |
| --- | --- |

f)

płynów wykorzystywanych w motoryzacji, jak benzyna, płyn hamulcowy, glikol i oleje.

4.7.   Przenikanie lub wyciek gazu

Butle mogą być umieszczane w przestrzeniach zamkniętych przez dłuższy okres czasu. Przenikanie gazu przez ścianę butli lub wyciek pomiędzy złączkami końcowymi a powłoką wewnętrzną powinny być uwzględnione w projekcie.

5.   HOMOLOGACJA PROJEKTU

5.1.   Informacje ogólne

Przy składaniu wniosku o homologację we właściwym organie projektant butli powinien przedłożyć następujące informacje:

| a) | deklaracja użytkowania (pkt 5.2.) |
| --- | --- |

a)

deklaracja użytkowania (pkt 5.2.)

| b) | dane projektowe (pkt 5.3.) |
| --- | --- |

b)

dane projektowe (pkt 5.3.)

| c) | dane produkcyjne (pkt 5.4.) |
| --- | --- |

c)

dane produkcyjne (pkt 5.4.)

| d) | system jakości (pkt 5.5.) |
| --- | --- |

d)

system jakości (pkt 5.5.)

| e) | odporność na pękanie i wielkość defektu w badaniu nieniszczącym (pkt 5.6.); |
| --- | --- |

e)

odporność na pękanie i wielkość defektu w badaniu nieniszczącym (pkt 5.6.);

| f) | karta specyfikacji (pkt 5.7.) |
| --- | --- |

f)

karta specyfikacji (pkt 5.7.)

| g) | dodatkowe dane uzasadniające (pkt 5.8.) |
| --- | --- |

g)

dodatkowe dane uzasadniające (pkt 5.8.)

W przypadku butli zaprojektowanych zgodnie z ISO 9809 nie wymaga się przedłożenia raportu z analizy naprężeń wymienionego w pkt 5.3.2. ani informacji z pkt 5.6.

5.2.   Deklaracja użytkowania

Celem deklaracji użytkowania jest zapewnienie użytkownikom i instalatorom butli wskazówek, jak również poinformowanie odpowiedniego urzędu homologującego lub wyznaczonego przedstawiciela. Deklaracja użytkowania winna zawierać:

| a) | deklarację głoszącą, że projekt butli umożliwia jej wykorzystanie w warunkach pracy określonych w pkt 4 przez okres użytkowania butli; |
| --- | --- |

a)

deklarację głoszącą, że projekt butli umożliwia jej wykorzystanie w warunkach pracy określonych w pkt 4 przez okres użytkowania butli;

| b) | okres użytkowania; |
| --- | --- |

b)

okres użytkowania;

| c) | minimalne wymagania dotyczące badań i kontroli w trakcie użytkowania; |
| --- | --- |

c)

minimalne wymagania dotyczące badań i kontroli w trakcie użytkowania;

| d) | niezbędne nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i/lub izolacja; |
| --- | --- |

d)

niezbędne nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i/lub izolacja;

| e) | metody mocowania, powłoki ochronne itp., wymagane, lecz nie zapewniane; |
| --- | --- |

e)

metody mocowania, powłoki ochronne itp., wymagane, lecz nie zapewniane;

| f) | opis projektu butli; |
| --- | --- |

f)

opis projektu butli;

| g) | wszelkie inne informacje niezbędne do zapewnienia bezpiecznego użytkowania i kontroli butli. |
| --- | --- |

g)

wszelkie inne informacje niezbędne do zapewnienia bezpiecznego użytkowania i kontroli butli.

5.3.   Dane projektowe

5.3.1.   Rysunki

Rysunki winny zawierać co najmniej:

| a) | Tytuł, numer referencyjny, data wydania i numery wersji z datami wydania, jeśli dotyczy; |
| --- | --- |

a)

Tytuł, numer referencyjny, data wydania i numery wersji z datami wydania, jeśli dotyczy;

| b) | Odniesienie do niniejszego regulaminu i typ butli; |
| --- | --- |

b)

Odniesienie do niniejszego regulaminu i typ butli;

| c) | Wszelkie wymiary podane z marginesem tolerancji, w tym szczegóły dotyczące kształtu zamknięcia końcowego z podaniem minimalnej grubości i dla otworów; |
| --- | --- |

c)

Wszelkie wymiary podane z marginesem tolerancji, w tym szczegóły dotyczące kształtu zamknięcia końcowego z podaniem minimalnej grubości i dla otworów;

| d) | Masa butli, wraz z marginesem tolerancji; |
| --- | --- |

d)

Masa butli, wraz z marginesem tolerancji;

| e) | Specyfikacje materiałów wraz z określeniem minimalnych właściwości mechanicznych i chemicznych lub zakresów tolerancji, a dla butli metalowych i metalowych powłok wewnętrznych, określoną skalę twardości; |
| --- | --- |

e)

Specyfikacje materiałów wraz z określeniem minimalnych właściwości mechanicznych i chemicznych lub zakresów tolerancji, a dla butli metalowych i metalowych powłok wewnętrznych, określoną skalę twardości;

| f) | Inne dane, jak zakres ciśnień samowzmocnienia, minimalne badanie ciśnieniowe, szczegółowe dane dotyczące ochrony przeciwpożarowej i zewnętrznej powłoki ochronnej. |
| --- | --- |

f)

Inne dane, jak zakres ciśnień samowzmocnienia, minimalne badanie ciśnieniowe, szczegółowe dane dotyczące ochrony przeciwpożarowej i zewnętrznej powłoki ochronnej.

5.3.2.   Raport z analizy naprężeń

Należy przedłożyć analizę naprężeń metodą elementu skończonego lub inną analizę naprężeń;

W raporcie należy przedstawić tabelę podsumowującą obliczone naprężenia.

5.3.3.   Dane badań materiałów

Należy przedstawić szczegółowy opis materiałów i tolerancji materiałów. Muszą także zostać przedstawione dane dotyczące właściwości mechanicznych oraz przydatności materiałów do użytkowania w warunkach podanych w pkt 4.

5.3.4.   Dane badania kwalifikacji projektu

Należy wykazać, że materiał butli, jej projekt, produkcja i badania są odpowiednie dla zamierzonego użytkowania dzięki spełnieniu wymagań dla badań niezbędnych dla danego typu butli podczas badania zgodnie z odpowiednimi metodami badań wymienionymi w dodatku A do niniejszego załącznika.

Dane z badań muszą także udokumentować wymiary, grubość ścianek i masę każdej z badanych butli.

5.3.5.   Ochrona przeciwpożarowa

Należy opisać system nadciśnieniowych urządzeń zabezpieczających butlę przed nagłym wybuchem w przypadku narażenia jej na pożar w warunkach opisanych w pkt A.15. Dane z badań muszą opisywać skuteczność określonego systemu ochrony przeciwpożarowej.

5.3.6.   Wspornik butli

Szczegółowe informacje dotyczące wymagań związanych ze wspornikiem lub wspornikami butli zostaną podane zgodnie z pkt 6.11.

5.4.   Dane produkcyjne

Należy podać szczegóły dotyczące wszystkich procesów produkcyjnych, badań nieniszczących, badań produkcyjnych i badań partii. Należy także uwzględnić tolerancje dla wszystkich procesów produkcyjnych, jak obróbka cieplna, formowanie końcowe, proporcje mieszanki żywicy, naprężenie i prędkość nawijanego włókna, czasy i temperatury utwardzania oraz procedury samowzmocnienia. Należy także podać takie informacje, jak wykończenie powierzchni, szczegóły dotyczące splotu, kryteria akceptacji dla skanowania ultradźwiękowego (lub badania równoważnego) i maksymalny rozmiar badanej partii.

5.5.   (Nie przydzielono)

5.6.   Odporność na pękanie i rozmiar defektu w badaniach nieniszczących

5.6.1.   Odporność na pękanie

Producent wykaże sprawność konstrukcji umożliwiającej wyciek przed rozbiciem zgodnie z pkt 6.7.

5.6.2.   Rozmiar defektu w badaniach nieniszczących

Korzystając z metody opisanej w pkt 6.15.2 producent winien opisać maksymalny rozmiar defektu w badaniach nieniszczących, który nie spowoduje awarii butli w okresie użytkowania z powodu zmęczenia materiału lub awarii butli z powodu pęknięcia.

5.7.   Karta specyfikacji

Karta specyfikacji winna zawierać dla każdego rodzaju butli zestawienie dokumentów zawierających informacje wymagane w pkt 5.1. Podaje się: tytuł, numer referencyjny, numery wersji i daty pierwotnego wydania oraz wydań wersji dla każdego dokumentu. Wszystkie dokumenty podpisuje lub parafuje osoba wystawiająca je. Karta specyfikacji zostaje opatrzona numerem lub numerami wersji, który może zostać przypisany do rodzaju butli i zawiera podpis inżyniera odpowiedzialnego za projekt. Na karcie specyfikacji należy zostawić miejsce na pieczęć informującą o rejestracji projektu.

5.8.   Dodatkowe dane uzasadniające

Jeśli może to mieć znaczenie, należy podać dodatkowe dane uzasadniające wniosek, takie jak historia użytkowania materiału proponowanego do użycia, lub wykorzystanie określonego projektu butli w innych warunkach użytkowania.

5.9.   Homologacja i certyfikacja

5.9.1.   Inspekcja i badanie

Niezbędne jest wykonanie oceny zgodności zgodnie z postanowieniami pkt 9 niniejszego regulaminu;

Aby zapewnić zgodność butli z niniejszym regulaminem międzynarodowym, należy je poddać badaniu zgodnie z pkt 6.13. i 6.14. wykonanym przez właściwy organ.

5.9.2.   Certyfikat z badania

Jeśli wyniki badania prototypu zgodnie z pkt 6.13. są zadowalające, właściwy organ wydaje certyfikat z badania. Przykład certyfikatu z badania zamieszczono w dodatku D do niniejszego załącznika.

5.9.3.   Certyfikat odbioru partii

Właściwy urząd przygotuje certyfikat odbioru partii zgodnie z dodatkiem D do niniejszego załącznika.

6.   WYMOGI ODNOSZĄCE SIĘ DO WSZYSTKICH TYPÓW BUTLI

6.1.   Informacje ogólne

Poniższe wymogi odnoszą się zasadniczo do typów butli wymienionych w pkt 7–10. Projekt butli winien obejmować wszystkie znaczące aspekty, które są niezbędne dla zapewnienia, że każda butla wyprodukowana zgodnie z określonym projektem jest zdatna do wypełniania określonego celu przez oznaczony okres użytkowania; butle stalowe typ CNG-1 zaprojektowane zgodnie z ISO 9809 i spełniające wszelkie wymogi tej normy, muszą jedynie spełnić wymogi pkt 6.3.2.4. i 6.9–6.13.

6.2.   Projekt

Niniejszy regulamin nie zawiera wzorów projektów ani nie podaje dopuszczalnych naprężeń czy odkształceń, wymaga jednak sprawdzenia prawidłowości konstrukcji przy wykorzystaniu odpowiednich obliczeń oraz wykazania, że butle niezmiennie spełniają wymogi badań dotyczące materiałów, zgodności konstrukcji, produkcji i partii, wymienione w niniejszym regulaminie. Wszystkie konstrukcje muszą zapewniać „wyciek przed pęknięciem” w warunkach przewidywalnej awarii elementów pod ciśnieniem podczas normalnego użytkowania. Ewentualne nieszczelności metalowej butli lub metalowej powłoki zewnętrznej, mogą być jedynie spowodowane rozszerzeniem pęknięcia z powodu zmęczenia materiału.

6.3.   Materiały

6.3.1.   Należy stosować materiały odpowiednie dla warunków użytkowania opisanych w pkt 4. Projekt nie może zakładać styczności materiałów niekompatybilnych. Badania zgodności konstrukcji podsumowano w tabeli 6.1.

Stal

6.3.2.1.   Skład

Należy stosować stale uspokojone aluminium i/lub krzemem głównie wytwarzane w procesie produkcji stali drobnoziarnistej. Skład chemiczny wszystkich rodzajów stali należy opisać i określić wykorzystując co najmniej następujące parametry:

| a) | zawartość węgla, manganu, aluminium i krzemu we wszystkich przypadkach; |
| --- | --- |

a)

zawartość węgla, manganu, aluminium i krzemu we wszystkich przypadkach;

| b) | zawartość niklu, chromu, molibdenu, boru i wanadu i innych celowo dodawanych pierwiastków stopowych. |
| --- | --- |

b)

zawartość niklu, chromu, molibdenu, boru i wanadu i innych celowo dodawanych pierwiastków stopowych.

Wynik analizy odlewu nie może przekraczać następujących limitów:

| Wytrzymałość na rozciąganie | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- |
| Siarka | 0,020 procent | 0,010 procent |
| Fosfor | 0,020 procent | 0,020 procent |
| Siarka i fosfor | 0,030 procent | 0,025 procent |

Wytrzymałość na rozciąganie

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Siarka

0,020 procent

0,010 procent

Fosfor

0,020 procent

0,020 procent

Siarka i fosfor

0,030 procent

0,025 procent

W przypadku stosowania stali węglowo-borowej należy wykonać badanie utwardzalności zgodnie z ISO 642 na pierwszym i ostatnim wlewku lub sztabie każdej nagrzewanej partii stali. Twardość mierzona w odległości 7,9 mm od hartowanego końca winna mieścić się w zakresie 33–53 HRC, lub 327–560 HV, i posiadać certyfikat producenta materiału;

6.3.2.2.   Wytrzymałość na rozciąganie

Właściwości mechaniczne stali w gotowej butli określa się zgodnie z pkt A.1 (dodatek A). Wydłużenie dla stali musi wynosić co najmniej 14 procent;

6.3.2.3.   Wytrzymałość na uderzenie

Właściwości związane z wytrzymałością na uderzenie stali gotowej butli zostaną określone zgodnie z pkt A.2 (dodatek A). Wartości dla uderzenia nie mogą być mniejsze niż wskazane w tabeli 6.2 niniejszego załącznika;

6.3.2.4.   Wytrzymałość na naprężeniowe pękanie siarczkowe

Jeśli górny limit określonej wytrzymałości na rozciąganie dla stali przekracza 950 MPa, stal gotowej butli musi zostać poddana badaniu na wytrzymałość na pękanie siarczkowe zgodnie z dodatkiem A do niniejszego załącznika, pozycja A.3., i spełniać podane tam wymagania.

Aluminium

6.3.3.1.   Skład

Stopy aluminium zostaną opisane zgodnie z praktykami Stowarzyszenia Producentów Aluminium dla danego systemu stopów. Limity zanieczyszczeń dla ołowiu i bizmutu w dowolnym stopie aluminium nie mogą przekroczyć 0,003 procent;

6.3.3.2.   Badania korozji

Stopy aluminium muszą spełniać wymogi badań korozji przeprowadzonych zgodnie z pkt A.4 (dodatek A);

6.3.3.3.   Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem

Stopy aluminium muszą spełniać wymogi wytrzymałości na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem zgodnie z pkt A.5 (dodatek A);

6.3.3.4.   Wytrzymałość na rozciąganie

Właściwości mechaniczne stopu aluminium w gotowej butli zostaną określone zgodnie z pkt A.l (dodatek A). Wydłużenie aluminium musi wynosić co najmniej 12 procent.

Żywice

6.3.4.1.   Informacje ogólne

Jako materiału do impregnacji należy użyć żywic termoutwardzalnych lub termoplastycznych. Przykłady odpowiednich materiałów matrycowych to: żywica epoksydowa, modyfikowana żywica epoksydowa, termoutwardzalne tworzywa poliestrowe i winyloestrowe oraz polietylenowe i poliamidowe materiały termoplastyczne;

6.3.4.2.   Wytrzymałość na ścinanie

Materiały żywiczne będą badane zgodnie z pkt A.26 (dodatek A) i muszą spełniać podane tam wymogi;

6.3.4.3.   Temperatura zeszklenia

Temperatura zeszklenia materiału żywicznego będzie określana zgodnie z ASTM D3418.

6.3.5.   Włókna

Typy włókna użytego do wzmocnienia konstrukcji to włókno szklane, włókno aramidowe i włókno węglowe. W przypadku stosowania włókna węglowego do wzmocnienia konstrukcji projekt musi przewidywać metody zapobiegania korozji galwanicznej metalowych elementów butli. Producent zachowa w archiwum opublikowane specyfikacje materiałów kompozytowych, zalecenia producenta materiału odnośnie przechowywania, warunków i trwałości materiału i certyfikaty producenta materiału stwierdzające, że każda dostawa spełnia wspomniane wymagania specyfikacji. Producent włókna zaświadczy, że włókno jest zgodne ze specyfikacjami producenta dla produktu.

6.3.6.   Powłoka wewnętrzna z tworzywa sztucznego

Wytrzymałość na rozciąganie i ostateczne wydłużenie zostaną określone zgodnie z pkt A.22 (dodatek A). Badania winny wykazać ciągliwe właściwości materiału użytego na powłokę wewnętrzną przy temperaturach –50 °C lub niższych, zgodnie z wartościami podanymi przez producenta; Materiał polimerowy musi być odpowiedni dla warunków użytkowania określonych w pkt 4 niniejszego załącznika. Zgodnie z metodą opisaną w pkt A.23 (dodatek A), temperatura mięknienia musi wynosić co najmniej 90 °C, a temperatura topnienia co najmniej 100 °C.

6.4.   Ciśnienie próbne

Minimalne ciśnienie próbne stosowane w produkcji musi wynosić 30 MPa;

6.5.   Ciśnienie rozrywające i współczynniki naprężenia włókien

Dla wszystkich typów butli minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające nie może być mniejsze niż wartości podane w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Dla konstrukcji typów CNG-2, CNG-3 i CNG-4 wzmocnienie kompozytowe zostanie zaprojektowane tak, by zapewniało wysoką niezawodność w warunkach długotrwałego i cyklicznego obciążenia. Niezawodność ta powinna zostać zapewniona dzięki osiągnięciu lub przekroczeniu wartości naprężeń wzmocnienia podanych w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Współczynnik naprężeń definiuje się jako naprężenie włókna przy określonym minimalnym ciśnieniu rozrywającym podzielone przez naprężenie włókna przy ciśnieniu roboczym. Współczynnik przebicia definiuje się jako rzeczywiste ciśnienie rozrywające butli podzielone przez ciśnienie robocze; Dla konstrukcji typu CNG-4 współczynnik naprężenia jest równy współczynnikowi przebicia; Dla konstrukcji typu CNG-2 i CNG-3 (metalowa wewnętrzna powłoka zbiornika, wzmacniana kompozytowo) obliczenia współczynnika naprężeń muszą obejmować:

| a) | Metodę analizy z uwzględnieniem materiałów nieliniowych (program komputerowy do celów specjalnych lub program do analizy metodą elementów skończonych); |
| --- | --- |

a)

Metodę analizy z uwzględnieniem materiałów nieliniowych (program komputerowy do celów specjalnych lub program do analizy metodą elementów skończonych);

| b) | Krzywą wykresu rozciągania dla sprężystości i plastyczności dla materiału powłoki wewnętrznej musi być znana i właściwie modelowana; |
| --- | --- |

b)

Krzywą wykresu rozciągania dla sprężystości i plastyczności dla materiału powłoki wewnętrznej musi być znana i właściwie modelowana;

| c) | Właściwości mechaniczne materiałów kompozytowych muszą być właściwie modelowane; |
| --- | --- |

c)

Właściwości mechaniczne materiałów kompozytowych muszą być właściwie modelowane;

| d) | Obliczenia muszą być dokonane dla: samowzmocnienia, zera po samowzmocnieniu, ciśnień rozrywających: roboczego i minimalnego; |
| --- | --- |

d)

Obliczenia muszą być dokonane dla: samowzmocnienia, zera po samowzmocnieniu, ciśnień rozrywających: roboczego i minimalnego;

| e) | W analizie należy uwzględnić naprężenia wstępne z naprężeniami podczas nawijania; |
| --- | --- |

e)

W analizie należy uwzględnić naprężenia wstępne z naprężeniami podczas nawijania;

| f) | Minimalne ciśnienie rozrywające należy dobrać tak, by obliczone naprężenie przy minimalnym ciśnieniu rozrywającym podzielone przez ciśnienie robocze odpowiadało wymogom współczynnika naprężenia dla stosowanego włókna; |
| --- | --- |

f)

Minimalne ciśnienie rozrywające należy dobrać tak, by obliczone naprężenie przy minimalnym ciśnieniu rozrywającym podzielone przez ciśnienie robocze odpowiadało wymogom współczynnika naprężenia dla stosowanego włókna;

| g) | Przy rozpatrywaniu butli ze wzmocnieniem hybrydowym (dwa lub więcej rodzajów włókna) podział obciążeń między dwoma rodzajami włókien musi zostać uwzględniony w oparciu o różne moduły elastyczności włókien. Wymogi dotyczące współczynnika naprężeń dla każdego z poszczególnych włókien muszą być zgodne z wartościami podanymi w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Należy także wykonać weryfikację współczynnika naprężeń z wykorzystaniem tensometrów. Akceptowalną metodę opisano w dodatku informacyjnym E do niniejszego załącznika. |
| --- | --- |

g)

Przy rozpatrywaniu butli ze wzmocnieniem hybrydowym (dwa lub więcej rodzajów włókna) podział obciążeń między dwoma rodzajami włókien musi zostać uwzględniony w oparciu o różne moduły elastyczności włókien. Wymogi dotyczące współczynnika naprężeń dla każdego z poszczególnych włókien muszą być zgodne z wartościami podanymi w tabeli 6.3 niniejszego załącznika. Należy także wykonać weryfikację współczynnika naprężeń z wykorzystaniem tensometrów. Akceptowalną metodę opisano w dodatku informacyjnym E do niniejszego załącznika.

6.6.   Analiza naprężeń

Należy wykonać analizę naprężeń, by uzasadnić minimalną przewidzianą projektem grubość ścianki. Musi ona obejmować wyznaczenie naprężeń powłoki wewnętrznej i włókien w przypadku konstrukcji kompozytowych.

6.7.   Ocena wycieku przed pęknięciem

Należy wykazać skuteczność wycieku gazu przez pęknięciem dla typów butli CNG-1, CNG-2 i CNG-3.

Badanie wycieku przed pęknięciem należy przeprowadzić zgodnie z pkt A.6 (dodatek A). Wykazanie skuteczności wycieku przed pęknięciem nie jest konieczne w przypadku projektów butli o trwałości zmęczeniowej przekraczającej 45 000 cykli ciśnieniowych, zbadanej zgodnie z pkt A.13 (dodatek A). Dla celów informacyjnych w dodatku F do niniejszego załącznika opisano dwie metody oceniania wycieku przed pęknięciem.

6.8.   Kontrola i badanie

Kontrola produkcyjna będzie uwzględniać następujące programy i procedury:

| a) | kontrola produkcyjna, testy i kryteria odbioru; oraz |
| --- | --- |

a)

kontrola produkcyjna, testy i kryteria odbioru; oraz

| b) | okresowa kontrola podczas pracy, testy i kryteria odbioru. Odstępy między ponownymi kontrolami wizualnymi powierzchni zewnętrznej butli będą zgodne z pkt 4.1.4. niniejszego załącznika, chyba że właściwy urząd zdecyduje inaczej. Producent ustali kryteria odrzucenia podczas ponownej kontroli wizualnej w oparciu o wyniki badań ze zmianami ciśnienia, wykonywanymi na butlach wykazujących wady. Przewodnik z instrukcjami producenta dotyczącymi postępowania użytkowania i kontroli zamieszczono w dodatku G do niniejszego załącznika. |
| --- | --- |

b)

okresowa kontrola podczas pracy, testy i kryteria odbioru. Odstępy między ponownymi kontrolami wizualnymi powierzchni zewnętrznej butli będą zgodne z pkt 4.1.4. niniejszego załącznika, chyba że właściwy urząd zdecyduje inaczej. Producent ustali kryteria odrzucenia podczas ponownej kontroli wizualnej w oparciu o wyniki badań ze zmianami ciśnienia, wykonywanymi na butlach wykazujących wady. Przewodnik z instrukcjami producenta dotyczącymi postępowania użytkowania i kontroli zamieszczono w dodatku G do niniejszego załącznika.

6.9.   Ochrona przeciwpożarowa

Wszystkie butle będą zabezpieczone przeciwpożarowo nadciśnieniowymi urządzeniami zabezpieczającymi. Butla, materiały, nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i wszelka dodatkowa izolacja czy materiał zabezpieczający zostaną tak zaprojektowane wspólnie, by zapewnić wystarczające bezpieczeństwo w razie pożaru w badaniach wymienionych w pkt A.15 (dodatek A).

Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające zostanie zbadane zgodnie z pkt A.24 (dodatek A).

6.10.   Otwory

6.10.1.   Informacje ogólne

Otwory dopuszcza się wyłącznie w głowicach. Linia centralna otworu winna pokrywać się z osią wzdłużną butli. Gwinty powinny być wykonane starannie, równe, o jednolitej powierzchni i zgodnie z wymiarami.

6.11.   Mocowanie butli

Producent powinien określić, jakimi metodami butle mają być mocowane podczas montażu w pojazdach. Producent dostarczy także instrukcje dotyczące montażu mocowania, z podaniem siły docisku i momentu obrotowego, celem zapewnienia właściwego osadzenia, ale bez wywołania niedopuszczalnych naprężeń butli czy uszkodzenia powierzchni butli.

6.12.   Zewnętrzna ochrona środowiskowa

Powierzchnia zewnętrzna butli musi spełniać warunki badań środowiskowych z pkt A.14 (dodatek A). Ochrona zewnętrzna powinna być zapewniona z wykorzystaniem dowolnej z poniższych metod:

| a) | wykończenie powierzchni zapewniające odpowiednią ochronę (np. metal natryskiwany na aluminium, anodyzacja); lub |
| --- | --- |

a)

wykończenie powierzchni zapewniające odpowiednią ochronę (np. metal natryskiwany na aluminium, anodyzacja); lub

| b) | zastosowanie odpowiedniego materiału włókna i matrycy (np. włókna węglowego w żywicy); lub |
| --- | --- |

b)

zastosowanie odpowiedniego materiału włókna i matrycy (np. włókna węglowego w żywicy); lub

| c) | powłoka ochronna (np. powłoka organiczna, farba) spełniająca wymogi pkt A.9 (dodatek A). |
| --- | --- |

c)

powłoka ochronna (np. powłoka organiczna, farba) spełniająca wymogi pkt A.9 (dodatek A).

Wszelkie powłoki stosowane w przypadku butli muszą być nakładane w taki sposób, by proces aplikacji nie wpływał ujemnie na właściwości mechaniczne butli. Powłoka powinna być tak zaprojektowana, by ułatwiać dalsze inspekcje serwisowe, a producent dostarcza wskazówek dotyczących postępowania z powłoką w trakcie takiej inspekcji celem zapewnienia ciągłej kontroli butli.

Informuje się producentów, że w dodatku informacyjnym H do niniejszego załącznika opisano badanie skuteczności ochrony środowiska, które ocenia czy zastosowano właściwe systemy powłok.

6.13.   Badania zgodności konstrukcji

Aby uzyskać homologację każdego typu butli, należy wykazać, że zastosowane materiały, konstrukcja, produkcja i badanie są właściwe dla zamierzonego użytkowania dzięki spełnianiu odpowiednich wymogów badań zgodności materiału, ujętych w tabeli 6.1 niniejszego dodatku, z zachowaniem zgodności wszelkich badań z odpowiednimi metodami badań opisanymi w dodatku A do niniejszego załącznika. Butle i powłoki wewnętrzne dobierają i uczestniczą przy badaniach przedstawiciele właściwego organu. Jeśli badaniom zostanie poddana większa liczba butli lub powłok wewnętrznych niż wymagana w niniejszym dodatku, udokumentowane zostają wszystkie wyniki.

6.14.   Badania partii

Badania partii opisane w niniejszym załączniku dla każdego typu butli przeprowadza się na butlach lub powłokach pobranych z każdej partii gotowych butli lub powłok wewnętrznych. Można także użyć poddanych obróbce cieplnej próbek dowodowych, dla których wykazano, że są reprezentatywne dla gotowych butli lub powłok wewnętrznych. Badania partii wymagane dla każdego typu butli opisano w tabeli 6.5 niniejszego dodatku.

6.15.   Badania i kontrole produkcyjne

6.15.1.   Informacje ogólne

Badania i kontrole produkcyjne prowadzi się w odniesieniu do wszystkich butli wyprodukowanych w partii. Każda butla jest badana podczas produkcji i po jej zakończeniu z wykorzystaniem następujących metod:

| a) | skanowanie ultradźwiękowe (lub metoda równoważna) butli z metalu i powłok wewnętrznych zgodnie z BS 5045, część 1, dodatek B, lub sprawdzona metoda równoważna, celem potwierdzenia, że rozmiar maksymalny istniejącego defektu jest mniejszy niż rozmiar podany w projekcie; |
| --- | --- |

a)

skanowanie ultradźwiękowe (lub metoda równoważna) butli z metalu i powłok wewnętrznych zgodnie z BS 5045, część 1, dodatek B, lub sprawdzona metoda równoważna, celem potwierdzenia, że rozmiar maksymalny istniejącego defektu jest mniejszy niż rozmiar podany w projekcie;

| b) | weryfikacja, czy krytyczne wymiary i masa gotowej butli i każdej powłoki butli oraz wzmocnienia mieści się w granicach tolerancji projektu; |
| --- | --- |

b)

weryfikacja, czy krytyczne wymiary i masa gotowej butli i każdej powłoki butli oraz wzmocnienia mieści się w granicach tolerancji projektu;

| c) | weryfikacja zgodności z określonym wykończeniem powierzchni, ze zwróceniem szczególnej uwagi na powierzchnie głęboko tłoczone i fałdy lub zakładki na szyjce lub występie kutych lub toczonych zakończeń lub otworów; |
| --- | --- |

c)

weryfikacja zgodności z określonym wykończeniem powierzchni, ze zwróceniem szczególnej uwagi na powierzchnie głęboko tłoczone i fałdy lub zakładki na szyjce lub występie kutych lub toczonych zakończeń lub otworów;

| d) | weryfikacja oznaczeń; |
| --- | --- |

d)

weryfikacja oznaczeń;

| e) | badania twardości butli metalicznych i powłok wewnętrznych zgodnie z pkt A.8 (dodatek A) przeprowadza się po wygrzewaniu końcowym, a wartości wyznaczone w ten sposób powinny się mieścić w zakresie wyznaczonym dla projektu; |
| --- | --- |

e)

badania twardości butli metalicznych i powłok wewnętrznych zgodnie z pkt A.8 (dodatek A) przeprowadza się po wygrzewaniu końcowym, a wartości wyznaczone w ten sposób powinny się mieścić w zakresie wyznaczonym dla projektu;

| f) | badania wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A); |
| --- | --- |

f)

badania wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A);

Podsumowanie wymogów krytycznych dla kontroli jakie mają zostać przeprowadzone dla każdej butli podczas produkcji, zamieszczono w tabeli 6.6 niniejszego załącznika;

6.15.2.   Maksymalny rozmiar defektu

Dla konstrukcji typów CNG-1, CNG-2 i CNG-3 należy określić maksymalny rozmiar defektu w dowolnym miejscu metalowej butli lub metalowej powłoki wewnętrznej, który nie powiększy się do rozmiaru krytycznego w zdefiniowanym okresie użytkowania. Krytyczny rozmiar defektu (butli lub powłoki wewnętrznej) definiuje się jako wymiar mniejszy od pełnej grubości ścianki, powodujący wydostawanie się przechowywanego gazu, bez rozerwania butli. Rozmiary defektów stanowiących kryteriów odrzucenia podczas skanowania ultradźwiękowego czy analogicznej metody powinny być mniejsze niż maksymalne dopuszczalne rozmiary defektów. Dla konstrukcji typów CNG-2 i CNG-3 zakłada się, że nie nastąpi uszkodzenie kompozytu z powodu jakichkolwiek mechanizmów zależnych od czasu; Dopuszczalny rozmiar defektu dla prób nieniszczących zostanie wyznaczony z wykorzystaniem odpowiedniej metody. Dwie takie metody opisano w dodatku informacyjnym F do niniejszego załącznika.

6.16.   Niespełnienie wymogów badań

W przypadku niespełnienia wymogów badań należy przeprowadzić ponowne badania lub powtórną obróbkę cieplną i ponowne badania jak poniżej:

| a) | w przypadku istnienia dowodów, że nastąpił błąd podczas przeprowadzania badania lub błąd pomiaru, należy wykonać kolejne badanie. Jeśli jego wynik jest zadowalający, wyniki pierwszego badania pomija się; |
| --- | --- |

a)

w przypadku istnienia dowodów, że nastąpił błąd podczas przeprowadzania badania lub błąd pomiaru, należy wykonać kolejne badanie. Jeśli jego wynik jest zadowalający, wyniki pierwszego badania pomija się;

| b) | Jeśli badanie zostało przeprowadzone w sposób zadowalający, określa ono przyczynę niepowodzenia. |
| --- | --- |

b)

Jeśli badanie zostało przeprowadzone w sposób zadowalający, określa ono przyczynę niepowodzenia.

W przypadku, gdy przyczyną niepowodzenia była prawdopodobnie obróbka cieplna, producent może poddać wszystkie butle w partii dalszej obróbce cieplnej.

Jeśli przyczyną niepowodzenia nie jest zastosowana obróbka cieplna, wszystkie zidentyfikowane wadliwe butle powinny zostać wycofane lub naprawione z wykorzystaniem zatwierdzonej metody. Butle, które nie zostały odrzucone, powinny być traktowane jako nowa partia.

W obu przypadkach należy przeprowadzić ponowne badanie nowej partii. Należy przeprowadzić ponownie wszystkie odnośne badania prototypu lub partii wykazujące zgodność nowej partii. Jeśli jedno lub większa liczba badań wykaże nawet częściowo niezadowalający wynik, wszystkie butle z partii powinny zostać wycofane.

6.17.   Zmiana konstrukcji

Zmiana konstrukcji to każda zmiana doboru materiałów strukturalnych lub zmiana wymiarów, której nie można przypisać normalnym tolerancjom w produkcji.

Dopuszcza się możliwość ograniczenia badań zgodności w przypadku drobnych zmian w konstrukcji. Zmiany konstrukcji określone w tabeli 6.7 wymagają badań zgodności konstrukcji zgodnie z danymi w tabeli.

Tabela 6.1

Badania zgodności materiału konstrukcyjnego

| | Odnośny punkt w niniejszym dodatku |
| --- | --- |
| Stal | Aluminium | Żywice | Włókna | Powłoki wewnętrzne z tworzyw sztucznych |
| Określenie rozciągliwości | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Odporność na siarczkową korozję naprężeniową | 6.3.2.4 | | | | |
| Wytrzymałość na uderzenie | 6.3.2.3 | | | | |
| Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem | | 6.3.3.3 | | | |
| Wytrzymałość na pękanie wskutek korozji | | 6.3.3.2 | | | |
| Wytrzymałość na ścinanie | | | 6.3.4.2 | | |
| Temperatura zeszklenia | | | 6.3.4.3 | | |
| Temperatura mięknienia/topnienia | | | | | 6.3.6 |
| Mechanika pękania (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

Odnośny punkt w niniejszym dodatku

Stal

Aluminium

Żywice

Włókna

Powłoki wewnętrzne z tworzyw sztucznych

Określenie rozciągliwości

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Odporność na siarczkową korozję naprężeniową

6.3.2.4

Wytrzymałość na uderzenie

6.3.2.3

Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem

6.3.3.3

Wytrzymałość na pękanie wskutek korozji

6.3.3.2

Wytrzymałość na ścinanie

6.3.4.2

Temperatura zeszklenia

6.3.4.3

Temperatura mięknienia/topnienia

6.3.6

Mechanika pękania (5)

6.7

6.7

Tabela 6.2

Dopuszczalne wartości dla próby uderzeniowej

| Średnica butli D, mm | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Kierunek badania | poprzeczny | wzdłużny |
| Szerokość badanego fragmentu, mm | 3–5 | > 5–7.5 | > 7.5–10 | 3 to 5 |
| Temperatura badania, °C | –50 | –50 |
| Średnia z 3 próbek | 30 | 35 | 40 | 60 |
| Odporność na uderzenia, J/cm2 | | | | |
| Indywidualne próbki | 24 | 28 | 32 | 48 |

Średnica butli D, mm

> 140

≤ 140

Kierunek badania

poprzeczny

wzdłużny

Szerokość badanego fragmentu, mm

3–5

> 5–7.5

> 7.5–10

3 to 5

Temperatura badania, °C

–50

–50

Średnia z 3 próbek

30

35

40

60

Odporność na uderzenia, J/cm2

Indywidualne próbki

24

28

32

48

Tabela 6.3

Minimalne rzeczywiste wartości ciśnienia rozrywającego i współczynniki naprężenia

| | CNG-1
  W całości z metalu | CNG-2
  Wzmocnienie obwodowe | CNG-3
  Wzmocnienie całości | CNG-4
  Kompozyt |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| | Ciśnienie rozrywające [MPa] | Współczynnik naprężenia [MPa] | Ciśnienie rozrywające [MPa] | Współczynnik naprężenia [MPa] | Ciśnienie rozrywające [Mpa] | Współczynnik naprężenia [MPa] | Ciśnienie rozrywające [MPa] |
| W całości z metalu | 45 | | | | | | |
| Szklane | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Aramidowe | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Węglowe | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Hybrydowe | | 2) | 2) | 2) |

CNG-1

W całości z metalu

CNG-2

Wzmocnienie obwodowe

CNG-3

Wzmocnienie całości

CNG-4

Kompozyt

Ciśnienie rozrywające [MPa]

Współczynnik naprężenia [MPa]

Ciśnienie rozrywające [MPa]

Współczynnik naprężenia [MPa]

Ciśnienie rozrywające [Mpa]

Współczynnik naprężenia [MPa]

Ciśnienie rozrywające [MPa]

W całości z metalu

45

Szklane

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramidowe

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Węglowe

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Hybrydowe

2)

2)

2)

Uwaga 1: Minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające. Ponadto należy przeprowadzić obliczenia zgodnie z pkt 6.5. niniejszego dodatku celem potwierdzenia, że spełnione są minimalne wymagania dotyczące współczynnika naprężenia.

Uwaga 2: Współczynniki naprężenia i ciśnienia rozrywającego zostaną obliczone zgodnie z pkt 6.5. niniejszego załącznika.

Tabela 6.4

Badania zgodności konstrukcji butli

| Odnośniki do badań i załączników | Typ butli |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Rozerwanie | X (6) | X | X | X |
| A.13 | Temp. otoczenia/cykl | X (6) | X | X | X |
| A.14 | Badanie w środowisku kwas | | X | X | X |
| A.15 | Próba ogniowa | X | X | X | X |
| A.16 | Przebicie | X | X | X | X |
| A.17 | Tolerancja skaz | | X | X | X |
| A.18 | Pełzanie w wysokiej temp | | X | X | X |
| A.19 | Rozdarcie z powodu naprężeń | | X | X | X |
| A.20 | Próba spadowa | | | X | X |
| A.21 | Przenikanie | | | | X |
| A.24 | Skuteczność nadciś.urz.zabezp | X | X | X | X |
| A.25 | Próba dokręcania wyst. końc | | | | X |
| A.27 | Próba z cykl. zmian. ciśn.g.z. | | | | X |
| A.6 | Ocena wycieku przed pękn | X | X | X | |
| A.7 | Temp. ekstremalna/cykl | | X | X | X |
| X | = wymagane. |

Odnośniki do badań i załączników

Typ butli

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Rozerwanie

X (6)

X

X

X

A.13

Temp. otoczenia/cykl

X (6)

X

X

X

A.14

Badanie w środowisku kwas

X

X

X

A.15

Próba ogniowa

X

X

X

X

A.16

Przebicie

X

X

X

X

A.17

Tolerancja skaz

X

X

X

A.18

Pełzanie w wysokiej temp

X

X

X

A.19

Rozdarcie z powodu naprężeń

X

X

X

A.20

Próba spadowa

X

X

A.21

Przenikanie

X

A.24

Skuteczność nadciś.urz.zabezp

X

X

X

X

A.25

Próba dokręcania wyst. końc

X

A.27

Próba z cykl. zmian. ciśn.g.z.

X

A.6

Ocena wycieku przed pękn

X

X

X

A.7

Temp. ekstremalna/cykl

X

X

X

X

= wymagane.

Tabela 6.5

Badania partii

| Odnośniki do badań i załączników | Typ butli |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Rozerwanie | X | X | X | X |
| A.13 | Cykl w temp. otoczenia | X | X | X | X |
| A.1 | Naprężenia | X | X (8) | X (8) | |
| A.2 | Uderzenie (stal) | X | X (8) | X (8) | |
| A.9.2 | Powłoka (7) | X | X | X | X |
| X | = wymagane. |

Odnośniki do badań i załączników

Typ butli

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Rozerwanie

X

X

X

X

A.13

Cykl w temp. otoczenia

X

X

X

X

A.1

Naprężenia

X

X (8)

X (8)

A.2

Uderzenie (stal)

X

X (8)

X (8)

A.9.2

Powłoka (7)

X

X

X

X

X

= wymagane.

Tabela 6.6

Krytyczne wymagania odnośnie kontroli podczas produkcji

| Typ | CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Wymagania kontroli | | | | |
| Wymiary krytyczne | X | X | X | X |
| Wykończenie powierzchni | X | X | X | X |
| Wady (ultradź. lub metoda równow.) | X | X | X | |
| Twardość metalowych butli i metalowych powłok wewnętrznych | X | X | X | |
| Próba wytrzymałości hydrostatycznej | X | X | X | X |
| Próba wycieku | | | | X |
| Oznakowanie | X | X | X | X |
| X | = wymagane. |

Typ

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

Wymagania kontroli

Wymiary krytyczne

X

X

X

X

Wykończenie powierzchni

X

X

X

X

Wady (ultradź. lub metoda równow.)

X

X

X

Twardość metalowych butli i metalowych powłok wewnętrznych

X

X

X

Próba wytrzymałości hydrostatycznej

X

X

X

X

Próba wycieku

X

Oznakowanie

X

X

X

X

X

= wymagane.

Tabela 6.7

Zmiana konstrukcji

| | Rodzaj badania |
| --- | --- |
| Zmiana konstrukcji | Rozerwanie hydrostatyczne A.12 | Cykl w temp. otoczenia A.13 | Środowiskowe A.14 | Próba ogniowa A.15 | Tolerancja skaz A.17 | Przebicie A.16 | Rozdarcie z powodu naprężeń A.19 Wysoka temp.: pełzanie A.18 Próba spadowa A.20 | Próba dokręcania wyst. końc. A.25 Przenikanie A.21 Próba z cykl. zmian. ciśn. g.z. A.27 | Skuteczność nadciś. urz. zabezp. A.24 |
| Producent włókna | X | X | | | | | X (9) | X (10) | |
| Materiał metalowej butli lub powłoki wewnętrznej | X | X | X (9) | X | X (9) | X | X (9) | | |
| Materiał powłoki wewnętrznej z tworzywa sztucznego | | X | X | | | | | X (10) | |
| Materiał włókna | X | X | X | X | X | X | X | X (10) | |
| Materiał żywicy | | | X | | X | X | X | | |
| Zmiana średnicy ≤ 20 procent | X | X | | | | | | | |
| Zmiana średnicy > 20 procent | X | X | | X | X (9) | X | | | |
| Zmiana długości ≤ 50 procent | X | | | X (11) | | | | | |
| Zmiana długości > 50 procent | X | X | | X (11) | | | | | |
| Zmiana ciśnienia roboczego ≤ 20 procent @ | X | X | | | | | | | |
| Kształt kołpaka | X | X | | | | | | X (10) | |
| Rozmiar otworu | X | X | | | | | | | |
| Zmiana powłoki | | | X | | | | | | |
| Struktura występu końcowego | | | | | | | | X (10) | |
| Zmiana w procesie produkcyjnym | X | X | | | | | | | |
| Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające | | | | X | | | | | X |
| X | = wymagane. |

Rodzaj badania

Zmiana konstrukcji

Rozerwanie hydrostatyczne A.12

Cykl w temp. otoczenia A.13

Środowiskowe A.14

Próba ogniowa A.15

Tolerancja skaz A.17

Przebicie A.16

Rozdarcie z powodu naprężeń A.19 Wysoka temp.: pełzanie A.18 Próba spadowa A.20

Próba dokręcania wyst. końc. A.25 Przenikanie A.21 Próba z cykl. zmian. ciśn. g.z. A.27

Skuteczność nadciś. urz. zabezp. A.24

Producent włókna

X

X

X (9)

X (10)

Materiał metalowej butli lub powłoki wewnętrznej

X

X

X (9)

X

X (9)

X

X (9)

Materiał powłoki wewnętrznej z tworzywa sztucznego

X

X

X (10)

Materiał włókna

X

X

X

X

X

X

X

X (10)

Materiał żywicy

X

X

X

X

Zmiana średnicy ≤ 20 procent

X

X

Zmiana średnicy > 20 procent

X

X

X

X (9)

X

Zmiana długości ≤ 50 procent

X

X (11)

Zmiana długości > 50 procent

X

X

X (11)

Zmiana ciśnienia roboczego ≤ 20 procent @

X

X

Kształt kołpaka

X

X

X (10)

Rozmiar otworu

X

X

Zmiana powłoki

X

Struktura występu końcowego

X (10)

Zmiana w procesie produkcyjnym

X

X

Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające

X

X

X

= wymagane.

| @ | = Tylko wtedy, gdy zmiana grubości jest proporcjonalna do zmiany średnicy i/lub ciśnienia. |
| --- | --- |

@

= Tylko wtedy, gdy zmiana grubości jest proporcjonalna do zmiany średnicy i/lub ciśnienia.

7.   BUTLE METALOWE TYPU CNG-1

7.1.   Informacje ogólne

Projekt winien określić maksymalny dopuszczalny rozmiar defektu w dowolnym punkcie butli, który nie osiągnie krytycznego rozmiaru w zdefiniowanym okresie do ponownego badania lub zdefiniowanym okresie użytkowania, jeśli nie określono daty ponownego badania, dla butli pracującej pod ciśnieniem roboczym. Określenie skuteczności zasady wystąpienia wycieku przed pęknięciem zostanie dokonuje się zgodnie z odpowiednimi procedurami zdefiniowanymi w pkt A.6 (dodatek A). Dopuszczalny rozmiar defektu zostanie określony zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej.

Butle zaprojektowane zgodnie z ISO 9809 i spełniające wszystkie jej wymogi muszą jedynie spełniać wymagania badań materiałów zgodnie z pkt 6.3.2.4. powyżej i wymogi badania zgodności konstrukcji z pkt 7.5., z wyjątkiem pkt 7.5.2. i 7.5.3. powyżej.

7.2.   Analiza naprężeń

Należy obliczyć naprężenia dla ciśnień: 2 MPa, 20 MPa, ciśnienie próbnego i ciśnienia rozrywającego. Obliczenia winny wykorzystywać odpowiednie techniki analizy, jak teoria łupiny cienkościennej, które uwzględniają wyginanie powłoki poza płaszczyznę w celu obliczenia rozkładu naprężeń przy szyjce, na obszarach przejściowych i w cylindrycznej części butli.

7.3.   Produkcja i wymogi badań produkcyjnych

7.3.1.   Informacje ogólne

Końce butli aluminiowych nie powinny być zamykane w procesie formowania. Końce podstawy butli stalowych, zamykane w procesie formowania, z wyjątkiem butli zaprojektowanych zgodnie z ISO 9809, poddaje się próbom nieniszczącym lub równoważnym. W procesie zamykania końca butli nie może następować dodawanie metalu. Przed formowaniem każdego końca butli należy zbadać grubość i wykończenie powierzchni każdej butli.

Po uformowaniu końca butli butle należy poddać obróbce cieplnej w celu osiągnięcia twardości z zakresu podanego w projekcie. Nie dopuszcza się miejscowej obróbki cieplnej.

W przypadku dołączania pierścienia górnego, pierścienia dolnego lub uchwytów systemu mocowania, powinny być one wykonane z materiału odpowiedniego dla materiału, z którego wykonano butlę i bezpiecznie umocowane z wykorzystaniem metody innej niż spawanie, lutowanie twarde lub lutowanie miękkie.

7.3.2.   Badanie nieniszczące

Każda butla metalowa powinna być podana następującym badaniom:

| a) | Próba twardości zgodnie z pkt A.8 (dodatek A), |
| --- | --- |

a)

Próba twardości zgodnie z pkt A.8 (dodatek A),

| b) | Badanie ultradźwiękowe, zgodnie z BS 5045, część 1, załącznik I, lub wykazaną równoważną metodą nieniszczącą, cele upewnienia się, że maksymalny rozmiar defektu nie przekroczy rozmiaru podanego w projekcie zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej. |
| --- | --- |

b)

Badanie ultradźwiękowe, zgodnie z BS 5045, część 1, załącznik I, lub wykazaną równoważną metodą nieniszczącą, cele upewnienia się, że maksymalny rozmiar defektu nie przekroczy rozmiaru podanego w projekcie zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej.

7.3.3.   Badania wytrzymałości hydrostatycznej

Każda gotowa butla zostanie poddana badaniu wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A).

7.4.   Badania partii butli

Badania partii butli przeprowadza się na gotowych butlach, które są reprezentatywne dla normalnej produkcji i są kompletne, wraz z oznakowaniami. Z każdej partii wybiera się losowo dwie butle. Jeśli poddaje się badaniom większą liczbę butli niż przewidziana w niniejszym załączniku, należy udokumentować wszystkie wyniki. Przeprowadza się co najmniej poniższe badania.

| a) | Badania materiałów partii. Jedna butla, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostają poddane następującym badaniom:






  (i) | Sprawdzenie wymiarów krytycznych z projektem; |
| --- | --- | --- |

a)

Badania materiałów partii. Jedna butla, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostają poddane następującym badaniom:

(i)

Sprawdzenie wymiarów krytycznych z projektem;

| (ii) | Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu; |
| --- | --- |

(ii)

Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu;

| (iii) | W przypadku butli stalowych trzy badania wytrzymałości na uderzenie zgodnie z pkt A.2 (dodatek A) i spełnianie wymagań pkt 6.3.2.3. powyżej; |
| --- | --- |

(iii)

W przypadku butli stalowych trzy badania wytrzymałości na uderzenie zgodnie z pkt A.2 (dodatek A) i spełnianie wymagań pkt 6.3.2.3. powyżej;

| (iv) | Jeśli powłoka ochronna jest częścią konstrukcji, powłoka zostaje zbadana zgodnie z pkt A.9.2 (dodatek A); |
| --- | --- |

(iv)

Jeśli powłoka ochronna jest częścią konstrukcji, powłoka zostaje zbadana zgodnie z pkt A.9.2 (dodatek A);

Wszystkie butle w badanej partii, które nie spełnią wymogów, muszą zostać poddane procedurom określonym w pkt 6.16. powyżej.

Jeśli powłoka nie spełni wymagań podanych w pkt A.9.2 (dodatek A), partia zostanie przebadana w 100 % celem wycofania podobnych wadliwych butli. Powłoka wszystkich wadliwych butli może zostać usunięta i nałożona nowa. Następnie należy powtórzyć badania powłoki;

| b) | Próba na rozerwanie partii. Jedna butla powinna być poddana ciśnieniu hydrostatycznemu prowadzącemu do rozerwania zgodnie z pkt A.12 (dodatek A).
  Jeśli ciśnienie rozrywające jest mniejsze niż minimalne znamionowe ciśnienie rozrywające, należy postępować zgodnie z pkt 6.16. powyżej. |
| --- | --- |

b)

Próba na rozerwanie partii. Jedna butla powinna być poddana ciśnieniu hydrostatycznemu prowadzącemu do rozerwania zgodnie z pkt A.12 (dodatek A).

Jeśli ciśnienie rozrywające jest mniejsze niż minimalne znamionowe ciśnienie rozrywające, należy postępować zgodnie z pkt 6.16. powyżej.

| c) | Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia. Gotową butlę należy poddać okresowym zmianom ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) przy częstotliwości testu określonej następująco:






  (i) | jedna butla z każdej partii powinna zostać poddana próbie okresowej zmiany ciśnienia obejmującej 1 000 cykli razy określony w latach okres użytkowania, przy minimalnej liczbie 15 000 cykli; |
| --- | --- | --- |

c)

Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia. Gotową butlę należy poddać okresowym zmianom ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) przy częstotliwości testu określonej następująco:

(i)

jedna butla z każdej partii powinna zostać poddana próbie okresowej zmiany ciśnienia obejmującej 1 000 cykli razy określony w latach okres użytkowania, przy minimalnej liczbie 15 000 cykli;

| (ii) | w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 1 500 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 22 500 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii; |
| --- | --- |

(ii)

w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 1 500 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 22 500 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii;

| (iii) | w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 2 000 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 30 000 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii; |
| --- | --- |

(iii)

w przypadku 10 kolejnych partii produkcyjnych jednego rodzaju konstrukcji (tj. z wykorzystaniem podobnych materiałów i procesów), gdyby żadna z butli poddanych badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia wymienionych w punkcie (i) powyżej nie wykazywała nieszczelności ani przebicia po mniej niż 2 000 cyklach razy podany okres użytkowania w latach (co najmniej 30 000 cykli), badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia można ograniczyć do jednej butli z każdych 5 produkowanych partii;

| (iv) | jeśli minęło więcej niż 6 miesięcy od daty wyprodukowania następnej partii, butla z następnej wyprodukowanej partii powinna zostać poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia w celu zachowania wymaganej częstotliwości badania partii z (ii) lub (iii) powyżej. |
| --- | --- |

(iv)

jeśli minęło więcej niż 6 miesięcy od daty wyprodukowania następnej partii, butla z następnej wyprodukowanej partii powinna zostać poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia w celu zachowania wymaganej częstotliwości badania partii z (ii) lub (iii) powyżej.

| (v) | jeśli jakakolwiek butla poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia ze zmniejszoną częstotliwością wymieniona w (ii) lub (iii) powyżej nie spełniała warunku przejścia określonej liczby cykli zmiany ciśnienia (co najmniej odpowiednio 22 500 lub 30 000), konieczne będzie powtórzenie badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia dla danej partii jak w punkcie (i) dla co najmniej 10 wyprodukowanych partii przed ponownym zmniejszeniem częstotliwości badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia jak w punkcie (ii) lub (iii) powyżej. |
| --- | --- |

(v)

jeśli jakakolwiek butla poddana badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia ze zmniejszoną częstotliwością wymieniona w (ii) lub (iii) powyżej nie spełniała warunku przejścia określonej liczby cykli zmiany ciśnienia (co najmniej odpowiednio 22 500 lub 30 000), konieczne będzie powtórzenie badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia dla danej partii jak w punkcie (i) dla co najmniej 10 wyprodukowanych partii przed ponownym zmniejszeniem częstotliwości badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia jak w punkcie (ii) lub (iii) powyżej.

| (vi) | jeśli którakolwiek butla wymieniona w punkcie (i), (ii), lub (iii) powyżej nie spełnił wymogu minimalnego okresu cyklu 1 000 cykli pomnożonego przez zdefiniowany okres użytkowania w latach (co najmniej 15 000 cykli), należy ustalić przyczynę niepowodzenia i wprowadzić procedury naprawcze określone w pkt 6.16. Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia powinno następnie zostać powtórzone dla dodatkowych trzech butli z tej partii. Gdyby którakolwiek z trzech dodatkowych butli nie spełniła minimalnego wymogu dla badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia 1 000 cykli razy okres użytkowania w latach, parta powinna zostać odrzucona. |
| --- | --- |

(vi)

jeśli którakolwiek butla wymieniona w punkcie (i), (ii), lub (iii) powyżej nie spełnił wymogu minimalnego okresu cyklu 1 000 cykli pomnożonego przez zdefiniowany okres użytkowania w latach (co najmniej 15 000 cykli), należy ustalić przyczynę niepowodzenia i wprowadzić procedury naprawcze określone w pkt 6.16. Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia powinno następnie zostać powtórzone dla dodatkowych trzech butli z tej partii. Gdyby którakolwiek z trzech dodatkowych butli nie spełniła minimalnego wymogu dla badania z cyklicznymi zmianami ciśnienia 1 000 cykli razy okres użytkowania w latach, parta powinna zostać odrzucona.

7.5.   Badania zgodności konstrukcji butli

7.5.1.   Informacje ogólne

Badania zgodności zostaną przeprowadzone na gotowych butlach, reprezentatywnych dla normalnej produkcji, gotowych i z oznaczeniami. Wybór, poświadczenie i dokumentacja wyników muszą być zgodne z pkt 6.13. powyżej.

7.5.2.   Hydrostatyczna próba na rozerwanie

Trzy reprezentatywne butle zostaną poddane działaniu ciśnienia hydrostatycznego aż do ich rozerwania, zgodnie z pkt A.12. (dodatek A do niniejszego załącznika). Ciśnienia rozrywające butlę muszą być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające obliczone podczas analizy naprężeń dla projektu i nie mogą być mniejsze niż 45 MPa.

7.5.3.   Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturze otoczenia

Dwie gotowe butle zostaną poddane badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) aż do ujawnienia wady, lub co najmniej przez 45 000 cykli. Wada nie może ujawnić się przed osiągnięciem zdefiniowanego okresu użytkowania pomnożonego przez 1 000 cykli. Butle wykazujące wadę po osiągnięciu liczby cykli będącej zdefiniowanym okresem użytkowania w latach pomnożonym przez 1 000 powinny wykazywać nieszczelność, a nie wybuchać. Butle, które nie wykażą wady po 45 000 cyklach powinny zostać zniszczone, przez dalsze poddawanie zmianom ciśnienia lub poddanie ciśnieniu hydrostatycznemu powodującemu rozerwanie. Należy zarejestrować liczbę cykli do ujawnienia wady i umiejscowienie wady początkowej.

7.5.4.   Próba ogniowa

Badania zostaną przeprowadzone zgodnie z pkt A.15 (dodatek A) i butle muszą spełnić podane tam wymagania.

7.5.5.   Próba na wgniatanie

Próba zostanie przeprowadzona zgodnie z pkt A.16 (dodatek A) i butle muszą spełnić podane tam wymagania.

7.5.6.   Skuteczność „wycieku przed pęknięciem”

W przypadku butli nieprzekraczających 45 000 cykli przy badaniach zgodnie z pkt 7.5.3. powyżej, należy przeprowadzić badania skuteczności „wycieku przed pęknięciem” zgodnie z pkt A.6 i butle muszą spełniać określone w nim wymogi.

8.   TYP CNG-2, BUTLE WZMACNIANE OBWODOWO

8.1.   Informacje ogólne

Podczas poddawania tego rodzaju butli działaniu ciśnienia występuje zjawisko, które polega na linearnym nakładaniu się przemieszczeń kompozytowego wzmocnienia i metalowej powłoki wewnętrznej. Z powodu istnienia wielu technik produkcyjnych niniejszy załącznik nie określa konkretnej metody konstrukcji.

Określenie skuteczności „wycieku przed pęknięciem” musi być zgodne z odpowiednimi procedurami zdefiniowanymi w pkt A.6 (Dodatek A). Dopuszczalny rozmiar defektu musi zostać określony zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej.

8.2.   Wymogi konstrukcyjnie

8.2.1.   Metalowa powłoka wewnętrzna

Minimalne rzeczywiste ciśnienie rozrywające metalowej powłoki wewnętrznej winno wynosić 26 MPa.

8.2.2.   Wzmocnienie kompozytowe

Naprężenie rozciągające włókien musi spełniać wymogi pkt 6.5. powyżej.

8.2.3.   Analiza naprężeń

Należy obliczyć naprężenia w kompozycie i powłoce wewnętrznej po wywołaniu naprężeń wstępnych. Ciśnienia stosowane dla tych obliczeń to zero, 2 MPa, 20 Mpa, ciśnienie próbne i ciśnienie rozrywające. Obliczenia winny wykorzystywać odpowiednie techniki analizy, takie jak teoria łupiny cienkościennej, które uwzględniają wyginanie powłoki poza płaszczyznę w celu obliczenia rozkładu naprężeń przy szyjce, na obszarach przejściowych i w cylindrycznej części butli.

W przypadku projektów wykorzystujących samowzmocnienia do wytworzenia naprężeń wstępnych należy obliczyć przedział, w którym muszą mieścić się ciśnienia samowzmocnienia.

W konstrukcjach wykorzystujących kontrolowane naprężenia przy nawijaniu w celu zapewnienia naprężeń wstępnych, należy obliczyć temperaturę, przy której jest wykonywana ta operacja, naprężenie wymagane w każdej warstwie i wynikowe naprężenie wstępne w powłoce wewnętrznej.

8.3.   Wymogi produkcyjne

8.3.1.   Informacje ogólne

Butle kompozytowe są wytwarzane z powłoki nakładanej metodą nawiniętego ciągłego włókna. Operacja nawijania włókna powinna być kontrolowana komputerowo lub mechanicznie. Włókno podczas nawijania powinno być nakładane z kontrolowanym naprężeniem. Po zakończeniu nawijania żywice termoutwardzalne powinny być utwardzone cieplnie, z wykorzystaniem określonego wcześniej i kontrolowanego profilu czasu i temperatury.

8.3.2.   Powłoka wewnętrzna

Produkcja metalowej powłoki wewnętrznej powinna spełniać wymogi podane w pkt 7.3. powyżej dla odpowiedniego typu konstrukcji powłoki wewnętrznej.

Wzmocnienie

Butle są wytwarzane z wykorzystaniem maszyny do nawijania włókien. Podczas nawijania należy monitorować znaczące odstępstwa w obrębie podanych tolerancji i dokumentować je w formie opisu procesu nawijania. Należy uwzględnić następujące zmienne, lecz opis może być szerszy:

| a) | rodzaj włókna z jego rozmiarem; |
| --- | --- |

a)

rodzaj włókna z jego rozmiarem;

| b) | sposób impregnacji; |
| --- | --- |

b)

sposób impregnacji;

| c) | naprężenie nawijania; |
| --- | --- |

c)

naprężenie nawijania;

| d) | prędkość nawijania; |
| --- | --- |

d)

prędkość nawijania;

| e) | liczba zwojów; |
| --- | --- |

e)

liczba zwojów;

| f) | szerokość opasania; |
| --- | --- |

f)

szerokość opasania;

| g) | typ żywicy i jej skład; |
| --- | --- |

g)

typ żywicy i jej skład;

| h) | temperatura żywicy; |
| --- | --- |

h)

temperatura żywicy;

| i) | temperatura powłoki wewnętrznej. |
| --- | --- |

i)

temperatura powłoki wewnętrznej.

8.3.3.1.   Utwardzanie żywic termoutwardzalnych

W przypadku stosowania żywic termoutwardzalnych żywica powinna zostać utwardzona po nawinięciu włókna. Podczas utwardzania należy udokumentować cykl utwardzania (tj. zapis temperatury i czasu).

Temperatura utwardzania powinna być kontrolowana i nie może wpływać na znaczące właściwości powłoki wewnętrznej. Maksymalna temperatura utwardzania dla butli z aluminiowanymi powłokami wewnętrznymi wynosi 177 °C.

8.3.4.   Samowzmocnienie

W przypadku stosowania samowzmocnienia powinno być ono przeprowadzane przed badaniem wytrzymałości hydrostatycznej. Ciśnienie samowzmocnienia powinno znajdować się w przedziale określonym w pkt 8.2.3. powyżej, a producent powinien określić metodę weryfikacji odpowiedniego ciśnienia.

8.4.   Wymogi badań produkcyjnych

8.4.1.   Próby nieniszczące

Próby nieniszczące powinny być przeprowadzane zgodnie z uznanym standardem ISO lub równoważnym. W przypadku metalowej powłoki wewnętrznej należy wykonać następujące badania:

| a) | Próba twardości zgodnie z pkt A.8 (dodatek A), |
| --- | --- |

a)

Próba twardości zgodnie z pkt A.8 (dodatek A),

| b) | Badanie ultradźwiękowe, zgodnie z BS 5045, część 1, załącznik 1B, lub uznaną równoważną metodą nieniszczącą, w celu zapewnienia, że maksymalny rozmiar defektu nie przekroczy rozmiaru podanego w projekcie. |
| --- | --- |

b)

Badanie ultradźwiękowe, zgodnie z BS 5045, część 1, załącznik 1B, lub uznaną równoważną metodą nieniszczącą, w celu zapewnienia, że maksymalny rozmiar defektu nie przekroczy rozmiaru podanego w projekcie.

8.4.2.   Badania wytrzymałości hydrostatycznej

Każda gotowa butla zostanie poddana badaniu wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A). Producent określa odpowiednie dopuszczalne trwałego rozszerzenie objętościowe dla stosowanego ciśnienie próbnego, w żadnym jednak wypadku trwałe rozszerzenie nie może przekroczyć 5 procent łącznego rozszerzenia objętościowego przy ciśnieniu testowym. Wszystkie butle niezgodne z określonym dopuszczalnym zakresem zostają wycofane lub użyte dla celów badania partii.

8.5.   Badania partii butli

8.5.1.   Informacje ogólne

Badania partii butli przeprowadza się na gotowych butlach, które są reprezentatywne dla normalnej produkcji i są kompletne, wraz z oznakowaniami. Z każdej partii wybiera się losowo dwie butle lub butlę i powłokę, zależnie od potrzeb. Jeśli poddaje się badaniom większą liczbę butli niż przewidziana w niniejszym załączniku, należy udokumentować wszystkie wyniki. Przeprowadza się co najmniej poniższe badania.

W przypadku wykrycia defektów we wzmocnieniu przed zastosowaniem samowzmocnienia lub badaniem wytrzymałości hydrostatycznej, wzmocnienie należy w całości usunąć i nałożyć nowe;

| a) | Badania materiałów partii. Jedna butla, lub jedna powłoka wewnętrzna, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostaną poddane następującym badaniom:






  (i) | Sprawdzenie wymiarów z projektem |
| --- | --- | --- |

a)

Badania materiałów partii. Jedna butla, lub jedna powłoka wewnętrzna, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostaną poddane następującym badaniom:

(i)

Sprawdzenie wymiarów z projektem

| (ii) | Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu; |
| --- | --- |

(ii)

Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu;

| (iii) | W przypadku butli stalowych trzy badania wytrzymałości na uderzenie zgodnie z pkt A.2 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu; |
| --- | --- |

(iii)

W przypadku butli stalowych trzy badania wytrzymałości na uderzenie zgodnie z pkt A.2 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu;

| (iv) | Jeśli powłoka ochronna jest częścią projektu, powłoka zostanie przetestowana zgodnie z pkt A.9.2 (dodatek A) i spełniać podane tam wymagania. Wszystkie butle lub powłoki wewnętrzne reprezentowane w badanej partii, które nie spełnią wymogów, muszą zostać poddane procedurom określonym w pkt 6.16. powyżej. |
| --- | --- |

(iv)

Jeśli powłoka ochronna jest częścią projektu, powłoka zostanie przetestowana zgodnie z pkt A.9.2 (dodatek A) i spełniać podane tam wymagania. Wszystkie butle lub powłoki wewnętrzne reprezentowane w badanej partii, które nie spełnią wymogów, muszą zostać poddane procedurom określonym w pkt 6.16. powyżej.

Jeśli powłoka nie spełni wymagań podanych w pkt A.9.2 (dodatek A), partia zostanie przebadana w 100 % celem wycofania podobnych wadliwych butli. Powłoka wszystkich wadliwych butli może zostać usunięta z zastosowaniem metody, która nie narusza integralności kompozytowego wzmocnienia i nałożona ponownie. Następnie należy powtórzyć badania powłoki.

| b) | Próba na rozerwanie partii. Jedna butla powinna zostać zbadana zgodnie z wymogami pkt 7.4(b) powyżej; |
| --- | --- |

b)

Próba na rozerwanie partii. Jedna butla powinna zostać zbadana zgodnie z wymogami pkt 7.4(b) powyżej;

| c) | Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia. Zgodnie z wymogami pkt 7.4(c) powyżej. |
| --- | --- |

c)

Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia. Zgodnie z wymogami pkt 7.4(c) powyżej.

8.6.   Badania zgodności konstrukcji butli

8.6.1.   Informacje ogólne

Badania zgodności przeprowadza się na gotowych butlach, reprezentatywnych dla normalnej produkcji, gotowych i z oznaczeniami. Wybór, poświadczenie i dokumentacja wyników muszą być zgodne z pkt 6.13. powyżej.

8.6.2.   Hydrostatyczna próba na rozerwanie

| a) | Jedna powłoka zostanie poddana hydrostatycznej próbie na rozerwanie zgodnie z pkt A.12. (dodatek A). Ciśnienie rozrywające musi być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające określone dla konstrukcji powłoki wewnętrznej; |
| --- | --- |

a)

Jedna powłoka zostanie poddana hydrostatycznej próbie na rozerwanie zgodnie z pkt A.12. (dodatek A). Ciśnienie rozrywające musi być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające określone dla konstrukcji powłoki wewnętrznej;

| b) | Trzy butle poddaje się działaniu ciśnienia hydrostatycznego aż do ich rozerwania, zgodnie z pkt A.12. (dodatek A). Ciśnienia rozrywające butle muszą być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające obliczone podczas analizy naprężeń konstrukcji, zgodnie z tabelą 6.3, i w żadnym wypadku nie mogą być niższe niż wartość niezbędna dla spełnienia wymogów współczynnika naprężenia z pkt 6.5 powyżej. |
| --- | --- |

b)

Trzy butle poddaje się działaniu ciśnienia hydrostatycznego aż do ich rozerwania, zgodnie z pkt A.12. (dodatek A). Ciśnienia rozrywające butle muszą być wyższe niż minimalne ciśnienie rozrywające obliczone podczas analizy naprężeń konstrukcji, zgodnie z tabelą 6.3, i w żadnym wypadku nie mogą być niższe niż wartość niezbędna dla spełnienia wymogów współczynnika naprężenia z pkt 6.5 powyżej.

8.6.3.   Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturze pokojowej

Dwie gotowe butle poddaje się badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia zgodnie z pkt A.13 (dodatek A) aż do ujawnienia wady, lub co najmniej przez 45 000 cykli. Wada nie może ujawnić się wcześniej niż po liczbie cykli równej zdefiniowanemu okresowi użytkowania pomnożonego przez 1 000 cykli. Wady pojawiające się po osiągnięciu liczby cykli równej zdefiniowanemu okresowi użytkowania w latach pomnożonym przez 1 000 powinny mieć postać nieszczelności, nie zaś rozerwania butli. Butle, które nie wykażą wady po 45 000 cyklach powinny zostać zniszczone, przez dalsze poddawanie zmianom ciśnienia lub poddanie ciśnieniu hydrostatycznemu powodującemu rozerwanie. Należy odnotować liczbę cykli przed ujawnieniem wady i umiejscowienie wady początkowej.

8.6.4.   Próba środowiska kwasowego

Jedna butla zostanie zbadana zgodnie z pkt A.14 (dodatek A) i musi spełniać określone tam wymogi. Opcjonalne badanie środowiskowe opisano w dodatku informacyjnym H do niniejszego załącznika.

8.6.5.   Próba ogniowa

Gotowe butle zostaną zbadane zgodnie z pkt A.15 (dodatek A); muszą one spełnić podane tam wymagania.

8.6.6.   Próba na wgniatanie

Jedną butlę poddaje się badaniu zgodnie z pkt A.16 (dodatek A); musi ona spełniać podane tam wymagania.

8.6.7.   Próby tolerancji skaz

Jedną butlę poddaje się badaniu zgodnie z pkt A.17 (dodatek A); musi ona spełniać podane tam wymagania.

8.6.8.   Próba pełzania w wysokiej temperaturze

W przypadku konstrukcji, gdzie temperatura zeszklenia żywicy nie przekracza maksymalnej temperatury materiału konstrukcyjnego przynajmniej o 20 °C, jedna butla zostaje poddana badaniu zgodnie z pkt A.18 (dodatek A) i musi spełniać podane tam wymagania.

8.6.9.   Przyspieszone badanie naprężeniowe z pęknięciem

Jedną butlę bada się zgodnie z pkt A.19 (dodatek A); musi ona spełniać podane tam wymagania.

8.6.10.   Skuteczność wycieku gazu przed pęknięciem

W przypadku konstrukcji butli, dla których przy badaniu zgodnie z pkt 8.6.3. powyżej nie przekracza się 45 000 cykli, badanie skuteczności wycieku gazu przed pęknięciem przeprowadza się zgodnie z pkt A.6; butle muszą spełniać podane tam wymagania.

8.6.11.   Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturach ekstremalnych

Jedną gotową butlę bada się zgodnie z pkt A.7 (dodatek A); musi ona spełniać podane tam wymagania.

9.   TYP CNG-3 BUTLE WZMACNIANE W CAŁOŚCI

9.1.   Informacje ogólne

Podczas poddawania działaniu ciśnienia, w tym rodzaju butli obserwuje się linearne nakładanie się przemieszczeń kompozytowego wzmocnienia i metalowej powłoki wewnętrznej. Ze względu na istnienie wielu technik produkcyjnych niniejszy załącznik nie określa konkretnej metody konstrukcji; Ocenę skuteczności „wycieku przed pęknięciem” prowadzi się zgodnie z odpowiednimi procedurami zdefiniowanymi w pkt A.6 (dodatek A). Dopuszczalny rozmiar defektu musi zostać określony zgodnie z pkt 6.15.2. powyżej.

9.2.   Wymogi konstrukcyjne

9.2.1.   Metalowa powłoka wewnętrzna

Naprężenie ściskające w powłoce wewnętrznej w warunkach zerowego ciśnienia i 15 °C nie może powodować odkształcania ani załamywania się powłoki wewnętrznej.

9.2.2.   Wzmocnienie kompozytowe

Naprężenie rozciągające włókien musi spełniać wymogi pkt 6.5. powyżej.

9.2.3.   Analiza naprężeń

Należy obliczyć naprężenia w kierunku stycznym i wzdłużnym butli dla kompozytu i dla powłoki po poddaniu jej ciśnieniu. Ciśnienia stosowane dla tych obliczeń to zero, ciśnienie robocze, 10 procent ciśnienia roboczego, ciśnienie próbne i znamionowe ciśnienie rozrywające. Należy obliczyć zakres ciśnienia samowzmocnienia. Obliczenia winny wykorzystywać odpowiednie techniki analizy, takie jak teoria łupiny cienkościennej, które uwzględniają zachowanie nieliniowego materiału powłoki wewnętrznej w celu obliczenia rozkładu naprężeń przy szyjce, na obszarach przejściowych i w cylindrycznej części butli.

9.3.   Wymogi produkcyjne

Wymogi produkcyjne powinny być zgodne z pkt 8.3. powyżej, jednak wzmocnienie może także obejmować włókna nawijane spiralnie.

9.4.   Wymogi badań produkcyjnych

Wymogi badań produkcyjnych powinny być zgodne z wymogami pkt 8.4. powyżej.

9.5.   Badania partii butli

Badania partii prowadzi się zgodnie z wymogami pkt 8.5. powyżej.

9.6.   Badania zgodności konstrukcji butli

Badania zgodności konstrukcji butli prowadzi się zgodnie z wymogami pkt 8.6. powyżej i pkt 9.6.1. poniżej, jednakże próba na rozerwanie powłoki wewnętrznej jak w pkt 8.6. powyżej nie jest wymagana.

9.6.1.   Próba spadowa

Jedną lub większą liczbę butli należy poddać próbie spadowej zgodnie z pkt A.30 (dodatek A).

10.   TYP CNG-4 BUTLE W CAŁOŚCI KOMPOZYTOWE

10.1.   Informacje ogólne

Niniejszy załącznik nie określa konkretnej metody konstrukcji butli z polimerowymi powłokami wewnętrznymi z powodu istnienia wielu możliwych sposobów.

10.2.   Wymogi konstrukcyjne

Należy użyć obliczeń projektowych do wykazania właściwej konstrukcji. Naprężenia ściskające włókien powinny spełniać wymogi pkt 6.5. powyżej.

W występach końcowych należy użyć gwintów zwężanych i prostych zgodnie z pkt 6.10.2. lub 6.10.3.powyżej.

Metalowe występy końcowe z gwintowanymi otworami powinny wytrzymać siłę momentu obrotowego 500 Nm, bez naruszania jednolitości połączenia z niemetalową powłoką wewnętrzną. Metalowe występy końcowe połączone z niemetalową powłoką wewnętrzną powinny być z materiału zgodnego z warunkami użytkowania podanymi w pkt 4 niniejszego załącznika.

10.3.   Analiza naprężeń

Należy obliczyć naprężenia w kierunku stycznym i wzdłużnym butli dla kompozytu i dla powłoki. Ciśnienia stosowane dla tych obliczeń to zero, ciśnienie robocze, ciśnienie próbne i znamionowe ciśnienie rozrywające. W obliczeniach należy korzystać z technik analizy odpowiednich dla wyznaczenia rozkładu naprężeń w całej butli.

10.4.   Wymogi produkcyjne

Wymogi produkcyjne powinny być zgodne z pkt 8.3. powyżej, jednak temperatura utwardzania żywic termoutwardzalnych powinna wynosić co najmniej 10 °C poniżej temperatury mięknięcia powłoki wewnętrznej wykonanej z tworzywa.

10.5.   Wymogi badań produkcyjnych

10.5.1.   Badania wytrzymałości hydrostatycznej

Każda gotowa butla poddawana jest badaniu wytrzymałości hydrostatycznej zgodnie z pkt A.11 (dodatek A). Producent określa odpowiedni zakres rozszerzenia elastycznego dla stosowanego ciśnienie próbnego, w żadnym jednak wypadku rozszerzenie elastyczne nie może przekroczyć średniej wartości dla partii o więcej niż 10 procent. Butle niespełniające określonego zakresu zostają wycofane lub użyte dla celów badania partii.

10.5.2.   Badanie szczelności

Każda gotowa butla zostaje poddana badaniu szczelności zgodnie z pkt A.10 (dodatek A) i musi spełniać podane tam wymagania.

10.6.   Badania partii butli

10.6.1.   Informacje ogólne

Badania partii butli prowadzi się na gotowych butlach, które są reprezentatywne dla normalnej produkcji i są kompletne, wraz z oznakowaniami. Z każdej partii wybiera się losowo jedną butlę. Jeśli poddaje się badaniom większą liczbę butli niż przewidziana w niniejszym załączniku, należy udokumentować wszystkie wyniki. Przeprowadza się co najmniej poniższe badania.

| a) | Badania materiałów partii.
  Jedna butla, lub jedna powłoka wewnętrzna, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostają poddane następującym badaniom:






  (i) | Sprawdzenie wymiarów z projektem; |
| --- | --- | --- |

a)

Badania materiałów partii.

Jedna butla, lub jedna powłoka wewnętrzna, lub poddana obróbce cieplnej próbka, reprezentatywna dla gotowej butli, zostają poddane następującym badaniom:

(i)

Sprawdzenie wymiarów z projektem;

| (ii) | Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu; |
| --- | --- |

(ii)

Jedno badanie naprężeń zgodnie z pkt A.1 (dodatek A) i spełnianie wymagań projektu;

| (iii) | Temperatura topnienia wykonanej z tworzywa sztucznego powłoki wewnętrznej zostanie zbadana zgodnie z pkt A.23 (dodatek A) i musi spełniać wymagania projektu; |
| --- | --- |

(iii)

Temperatura topnienia wykonanej z tworzywa sztucznego powłoki wewnętrznej zostanie zbadana zgodnie z pkt A.23 (dodatek A) i musi spełniać wymagania projektu;

| (iv) | Jeśli powłoka ochronna jest częścią konstrukcji, powłokę bada się zgodnie z pktA.9.2 (dodatek A). Jeśli powłoka nie spełnia wymagań podanych w pkt A.9.2 (dodatek A), partia zostaje przebadana w 100 % celem wycofania podobnych wadliwych butli. Powłoka wszystkich wadliwych butli może zostać usunięta z zastosowaniem metody, która nie narusza jednolitości kompozytowego wzmocnienia. Nakłada się nową powłokę ochronną. Następnie należy powtórzyć badania powłoki. |
| --- | --- |

(iv)

Jeśli powłoka ochronna jest częścią konstrukcji, powłokę bada się zgodnie z pktA.9.2 (dodatek A). Jeśli powłoka nie spełnia wymagań podanych w pkt A.9.2 (dodatek A), partia zostaje przebadana w 100 % celem wycofania podobnych wadliwych butli. Powłoka wszystkich wadliwych butli może zostać usunięta z zastosowaniem metody, która nie narusza jednolitości kompozytowego wzmocnienia. Nakłada się nową powłokę ochronną. Następnie należy powtórzyć badania powłoki.

| b) | Próba na rozerwanie partii
  Jedna butla powinna zostać zbadana zgodnie z wymogami pkt 7.4(b) powyżej; |
| --- | --- |

b)

Próba na rozerwanie partii

Jedna butla powinna zostać zbadana zgodnie z wymogami pkt 7.4(b) powyżej;

| c) | Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia |
| --- | --- |

c)

Badanie z okresowymi zmianami ciśnienia

Należy przeprowadzić badanie momentem obrotowym 500 Nm przyłożonym do jednego końca butli zgodnie z metodą badania opisaną w pkt A.25 (dodatek A). Następnie butlę należy poddać badaniu z okresowymi zmianami ciśnienia zgodnie z procedurami opisanymi w pkt 7.4(c) powyżej.

Po przeprowadzeniu badania z okresowymi zmianami ciśnienia butlę należy poddać próbie szczelności zgodnie z metodą opisaną w pkt A.10 (dodatek A); powinna ona spełniać opisane tam wymagania.

10.7.   Badania zgodności konstrukcji butli

10.7.1.   Informacje ogólne

Badania zgodności konstrukcji butli powinny być zgodne z wymogami pkt 8.6., 10.7.2., 10.7.3. i 10.7.4. niniejszego załącznika, z wyjątkiem skuteczności wycieku przed pęknięciem z pkt 8.6.10. powyżej, które to badanie nie jest wymagane.

10.7.2.   Badanie na skręcanie występu butli

Jedną butlę bada się zgodnie z pkt A.25 (dodatek A).

10.7.3.   Badanie przenikania

Należy wykonać badanie przenikania zgodnie z pkt A.21 (dodatek A), a butla musi spełnić opisane tam wymagania.

10.7.4.   Zmiana cykliczna gazu zimnego

Jedna gotowa butlę należy zbadać zgodnie z pkt A.27 (dodatek A); butla musi spełnić opisane tam wymagania.

11.   OZNAKOWANIA

11.1.   Zapewnienie oznakowań

Producent zapewnia umieszczenie na każdej butli wyraźnych trwałych oznakowań wielkości nie mniejszej niż 6 mm. Oznakowania wykonuje się w formie etykiet połączonych z wykonaną z żywicy powłoką, etykiet przymocowanych klejem, stempli o niskich naprężeniach używanych na pogrubionych końcach butli typu CNG-1 i CNG-2, czy w formie dowolnej kombinacji powyższych. Etykiety przyklejane i ich nakładanie muszą być zgodne z ISO 7225 lub równoważną normą. Dopuszczalne jest użycie wielu etykiet, które powinny być tak umieszczone, by nie były zasłaniane przez wsporniki mocujące. Każda butla zgodna z niniejszym załącznikiem powinna być oznakowana następująco:

| a) | Informacje obowiązkowe






  (i) | „WYŁĄCZNIE SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY”; |
| --- | --- | --- |

a)

Informacje obowiązkowe

(i)

„WYŁĄCZNIE SPRĘŻONY GAZ ZIEMNY”;

| (ii) | „NIe używać po XX/XXXX”, gdzie „XX/XXXX” oznacza miesiąc i rok wygaśnięcia ważności (12) |
| --- | --- |

(ii)

„NIe używać po XX/XXXX”, gdzie „XX/XXXX” oznacza miesiąc i rok wygaśnięcia ważności (12)

| (iii) | Oznaczenie producenta; |
| --- | --- |

(iii)

Oznaczenie producenta;

| (iv) | Identyfikacja butli (odnośny numer części i numer seryjny unikatowy dla każdej butli); |
| --- | --- |

(iv)

Identyfikacja butli (odnośny numer części i numer seryjny unikatowy dla każdej butli);

| (v) | Ciśnienie i temperatura robocza; |
| --- | --- |

(v)

Ciśnienie i temperatura robocza;

| (vi) | Numer regulaminu ECE, wraz z typem butli i numerem rejestracyjnym certyfikatu; |
| --- | --- |

(vi)

Numer regulaminu ECE, wraz z typem butli i numerem rejestracyjnym certyfikatu;

| (vii) | Nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i/lub zawory, które mogą być stosowane z butlą lub metody uzyskania informacji o zakwalifikowanych systemach zabezpieczeń przeciwpożarowych; |
| --- | --- |

(vii)

Nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające i/lub zawory, które mogą być stosowane z butlą lub metody uzyskania informacji o zakwalifikowanych systemach zabezpieczeń przeciwpożarowych;

| (viii) | Przy stosowaniu etykiet wszystkie butle muszą mieć unikatowy numer identyfikacyjny wybity na odsłoniętej powierzchni metalowej, umożliwiający identyfikację butli w przypadku uszkodzenia etykiety; |
| --- | --- |

(viii)

Przy stosowaniu etykiet wszystkie butle muszą mieć unikatowy numer identyfikacyjny wybity na odsłoniętej powierzchni metalowej, umożliwiający identyfikację butli w przypadku uszkodzenia etykiety;

| b) | Informacje nieobowiązkowe:
  Na oddzielnej etykiecie (etykietach) można podać następujące informacje nieobowiązkowe:






  (i) | Zakres temperatury gazu np. –40 °C–65 °C; |
| --- | --- | --- |

b)

Informacje nieobowiązkowe:

Na oddzielnej etykiecie (etykietach) można podać następujące informacje nieobowiązkowe:

(i)

Zakres temperatury gazu np. –40 °C–65 °C;

| (ii) | Nominalna pojemność wodna dla butli do dwóch cyfr znaczących, np. 120 litrów; |
| --- | --- |

(ii)

Nominalna pojemność wodna dla butli do dwóch cyfr znaczących, np. 120 litrów;

| (iii) | Data pierwotnego badania ciśnieniowego (miesiąc i rok). |
| --- | --- |

(iii)

Data pierwotnego badania ciśnieniowego (miesiąc i rok).

Oznaczenia umieszcza się w podanej kolejności, ale ich konkretny układ może się różnić w zależności od dostępnej powierzchni. Przykład dopuszczalnego przedstawienia obowiązkowych informacji:

12.   PRZYGOTOWANIE DO WYSYŁKI

Przez wysłaniem butli z zakładu produkcyjnego każda butla powinna zostać poddana czyszczeniu i suszeniu wewnątrz. Butle, które nie są natychmiast zamykane przez umieszczenie zaworu i urządzeń zabezpieczających, muszą zostać zaopatrzone w korki chroniące przez przedostawaniem się wilgoci i chroniące gwinty, zamocowane we wszystkich otworach. Inhibitor korozji (np. zawierający olej) powinien zostać wtryśnięty do wszystkich stalowych butli i powłok wewnętrznych przed wysłaniem.

Deklaracja użytkowania przez producenta i wszelkie inne niezbędne informacje mające zapewnić właściwe postępowanie, użytkowanie i kontrolę butli podczas użytkowania zostaną dostarczone nabywcy. Deklaracja ta musi być zgodna z dodatkiem D do niniejszego załącznika.

---

(1)  Amerykańskie Stowarzyszenie Badania Materiałów.

(2)  Brytyjskie Biuro ds. Norm.

(3)  Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna.

(4)  Krajowe Stowarzyszenie Inżynierów Zajmujących się Korozją.

(5)  Niewymagane, jeśli stosowana jest metoda badania wadliwej butli opisana w pkt A.7 (dodatek A)

(6)  = Niewymagane w przypadku butli zaprojektowanych zgodnie z ISO 9809 (ISO 9809 już obejmuje te badania).

(7)  = Z wyjątkiem przypadków, gdy nie zastosowano powłoki ochronnej.

(8)  = Badania materiału powłoki wewnętrznej.

(9)  = Badanie niewymagane w przypadku konstrukcji butli metalowych (CNG-1).

(10)  = Badanie wymagane wyłącznie w przypadku konstrukcji butli składających się wyłącznie z kompozytów (CNG-4).

(11)  = Badanie wymagane wyłącznie w przypadku wzrostu długości.

| @ | = Tylko wtedy, gdy zmiana grubości jest proporcjonalna do zmiany średnicy i/lub ciśnienia. |
| --- | --- |

@

= Tylko wtedy, gdy zmiana grubości jest proporcjonalna do zmiany średnicy i/lub ciśnienia.

(12)  Data ważności nie może przekroczyć oznaczonego okresu użytkowania. Data ważności może zostać przypisana butli w momencie spedycji pod warunkiem, że butle były przechowywane w suchym miejscu bez ciśnienia wewnętrznego.

Dodatek A

METODY BADAŃ

A.1.   Badania rozciągliwości, stal i aluminium

Próbę rozciągliwości należy przeprowadzić na materiale pobranym z cylindrycznej części gotowej butli, z wykorzystaniem prostokątnej próbki ukształtowanej zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 9809 dla stali i ISO 7866 dla aluminium. Dwie powierzchnie badanej próbki odpowiadające wewnętrznej i zewnętrznej powierzchni butli nie powinny być obrabiane; Próbę należy przeprowadzić zgodnie z ISO 6892.

Uwaga: Należy zwrócić uwagę na metodę mierzenia wydłużenia, opisaną w ISO 6892, szczególnie w przypadkach, gdy próbka badana na rozciągliwość jest zwężona, przez co punkt złamania znajduje się daleko od środka długości próbki.

A.2.   Próba udarnościowa dla butli stalowych i stalowych powłok wewnętrznych

Próba udarnościowa zostanie przeprowadzona na materiale pobranym z cylindrycznej części gotowej butli, na trzech próbkach zgodnie z ISO 148. Próbki poddane próbie udarnościowej powinny zostać pobrane w kierunku zgodnym z wymaganiami podanymi w tabeli 6.2 załącznika 3 ze ścianki butli. Nacięcie musi być pionowe w stosunku do powierzchni ścianki butli. Dla próby wzdłużnej badana próbka powinna być w całości obrobiona (na sześciu bokach), a jeśli grubość ścianki nie umożliwia uzyskanie ostatecznej szerokości badanej próbki 10 mm, szerokość powinna być możliwie najbardziej zbliżona do nominalnej szerokości ścianki butli. Badana próbka pobrana poprzecznie powinna być poddana obróbce wyłącznie na czterech bokach, wewnętrzna i zewnętrzna powierzchnia ścianki butli powinna pozostać nieobrobiona.

A.3.   Badanie odporności na siarczkową korozję naprężeniową dla stali

Z wyjątkiem przypadków określonych inaczej, badanie prowadzi się zgodnie z metodą A-NACE dla standardowego badania rozciągliwości zgodnie z normą NACE TM0177–96. Badania prowadzi się na co najmniej trzech rozciągliwych próbkach o średnicy mierzonej próbki 3,81 mm (0,150 cala), obrobionej, pobranej ze ścianki gotowej butli lub powłoki wewnętrznej. Próbka zostanie poddana stałemu obciążeniu rozciągającemu równemu 60 procent określonej minimalnej wytrzymałości stali na płynięcie, zanurzona w roztworze składającym się z wody destylowanej, buforowanej 0,5 procent (ułamek masowy) octanu sodowego trójwodnego i z pH początkowym 4,0, uzyskanym za pomocą kwasu octowego.

Roztwór cały czas nasyca się siarkowodorem (równowaga azotowa) przy temperaturze pokojowej i ciśnieniu 0,414 kPa (0,06 psia). Badane próbki muszą wytrzymać okres badania 144 godzin.

A.4.   Badania korozji dla aluminium

Badania korozji dla stopów aluminium przeprowadza się zgodnie z dodatkiem A z ISO/DIS 7866, a badany przedmiot musi spełniać opisane tam wymagania.

A.5.   Wytrzymałość na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem dla aluminium

Badanie wytrzymałości na pękanie podczas długotrwałej próby pod obciążeniem prowadzi się zgodnie z dodatkiem D do ISO/DIS 7866a; a badany przedmiot musi spełniać opisane tam wymagania.

A.6.   Badanie skuteczności wycieku przed pęknięciem

Trzy gotowe butle należy poddać cyklicznym zmianom ciśnienia w przedziale od 2 MPa do 30 MPa z prędkością nieprzekraczającą 10 cykli na minutę.

Wszystkie butle powinny wykazać wyciek.

A.7.   Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturach ekstremalnych

Gotowe butle z powłoką kompozytową, bez powłoki ochronnej, poddawane badaniu ze zmianami ciśnienia nie mogą wykazywać śladów przebicia, wycieku czy rozwijania się włókna, jak opisano poniżej:

| a) | Warunki: przez 48 godzin przy zerowym ciśnieniu temperatura 65 °C lub wyższa i wilgotności względna 95 procent lub wyższa. Wymóg ten uznaje się za spełniony przez spryskiwanie drobnym strumieniem rozproszonym lub mgłą wodną w komorze w temperaturze 65 °C; |
| --- | --- |

a)

Warunki: przez 48 godzin przy zerowym ciśnieniu temperatura 65 °C lub wyższa i wilgotności względna 95 procent lub wyższa. Wymóg ten uznaje się za spełniony przez spryskiwanie drobnym strumieniem rozproszonym lub mgłą wodną w komorze w temperaturze 65 °C;

| b) | Poddawanie ciśnieniu hydrostatycznemu zmienianemu w zakresie od nie mniej niż 2 MPa i nie więcej niż 26 Mpa przez 500 cykli razy określony okres użytkowania w latach przy temperaturze 65 °C lub wyższej i wilgotności względnej 95 procent; |
| --- | --- |

b)

Poddawanie ciśnieniu hydrostatycznemu zmienianemu w zakresie od nie mniej niż 2 MPa i nie więcej niż 26 Mpa przez 500 cykli razy określony okres użytkowania w latach przy temperaturze 65 °C lub wyższej i wilgotności względnej 95 procent;

| c) | Stabilizacja przy ciśnieniu zerowym i temperaturze otoczenia; |
| --- | --- |

c)

Stabilizacja przy ciśnieniu zerowym i temperaturze otoczenia;

| d) | Następnie poddanie zmianom ciśnienia w zakresie od nie mniej niż 2 MPa i nie więcej niż 20 MPa przez 500 cykli razy zdefiniowany okres użytkowania w latach w temperaturze –40 °C lub niższej;
  Liczba cykli punkcie b) nie może przekroczyć 10 na minutę. Liczba cykli zmiany ciśnienia w punkcie d) nie może przekroczyć 3 na minutę, chyba że bezpośrednio w butli zostanie zainstalowany przetwornik ciśnienia. Należy zapewnić odpowiednie przyrządy rejestrujące celem zapewnienia, że podczas poddawania zmianom ciśnienia w niskich temperaturach utrzymywana jest minimalna temperatura cieczy.
  Po badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturach ekstremalnych należy poddać butle badaniu z zastosowaniem ciśnienia hydrostatycznego aż do wystąpienia usterki zgodnie z wymogami próby na rozerwanie, aby osiągnąć minimalne ciśnienie rozrywające o wartości 85 procent minimalnego znamionowego ciśnienia rozrywającego. Dla projektów typu CNG-4 przed przeprowadzeniem hydrostatycznej próby na rozerwanie butlę poddaje się próbie szczelności zgodnie z pkt A.10 poniżej. |
| --- | --- |

d)

Następnie poddanie zmianom ciśnienia w zakresie od nie mniej niż 2 MPa i nie więcej niż 20 MPa przez 500 cykli razy zdefiniowany okres użytkowania w latach w temperaturze –40 °C lub niższej;

Liczba cykli punkcie b) nie może przekroczyć 10 na minutę. Liczba cykli zmiany ciśnienia w punkcie d) nie może przekroczyć 3 na minutę, chyba że bezpośrednio w butli zostanie zainstalowany przetwornik ciśnienia. Należy zapewnić odpowiednie przyrządy rejestrujące celem zapewnienia, że podczas poddawania zmianom ciśnienia w niskich temperaturach utrzymywana jest minimalna temperatura cieczy.

Po badaniu z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturach ekstremalnych należy poddać butle badaniu z zastosowaniem ciśnienia hydrostatycznego aż do wystąpienia usterki zgodnie z wymogami próby na rozerwanie, aby osiągnąć minimalne ciśnienie rozrywające o wartości 85 procent minimalnego znamionowego ciśnienia rozrywającego. Dla projektów typu CNG-4 przed przeprowadzeniem hydrostatycznej próby na rozerwanie butlę poddaje się próbie szczelności zgodnie z pkt A.10 poniżej.

A.8.   Pomiar twardości metodą Brinella

Pomiary twardości zostaną przeprowadzone na ściance równoległej w jej środku i w części sklepionej każdej butli lub powłoki wewnętrznej zgodnie z ISO 6506. Pomiary przeprowadza się po końcowej obróbce cieplnej i uzyskane w ten sposób wartości dla twardości powinny mieścić się w zakresie znamionowym.

Badania powłoki ochronnej (obowiązkowe, jeśli stosuje się pkt 6.12 c) dodatku 3)

A.9.1.   Badania wytrzymałości powłoki ochronnej

Powłoki ochronne ocenia się zgodnie z poniższymi metodami badań lub równoważnymi normami krajowymi.

| (i) | pomiar przylegania zgodnie z ISO 4624 z wykorzystaniem metody A lub B w zależności od potrzeb. Powłoka ochronna musi wykazywać współczynnik przylegania odpowiednio 4A lub 4B; |
| --- | --- |

(i)

pomiar przylegania zgodnie z ISO 4624 z wykorzystaniem metody A lub B w zależności od potrzeb. Powłoka ochronna musi wykazywać współczynnik przylegania odpowiednio 4A lub 4B;

| (i) | elastyczność zgodnie z D522, badaniem na zginanie na trzpieniu dla nakładanych powłok organicznych z wykorzystaniem metody badania B z trzpieniem 12,7 mm (0,5 cala) przy określonej grubości i –20 °C.
  Próbki do badania elastyczności przygotowuje się zgodnie z normą ASTM D522. Nie może być żadnych wykrywanych wizualnie pęknięć; |
| --- | --- |

(i)

elastyczność zgodnie z D522, badaniem na zginanie na trzpieniu dla nakładanych powłok organicznych z wykorzystaniem metody badania B z trzpieniem 12,7 mm (0,5 cala) przy określonej grubości i –20 °C.

Próbki do badania elastyczności przygotowuje się zgodnie z normą ASTM D522. Nie może być żadnych wykrywanych wizualnie pęknięć;

| (iii) | wytrzymałość na uderzenie zgodnie z ASTM D2794, metodą badania wytrzymałości powłok organicznych na skutki gwałtownego odkształcenia (uderzenia). W temperaturze pokojowej powłoka ochronna musi przejść próbę uderzenia z przodu 18 J (160 cali na funt); |
| --- | --- |

(iii)

wytrzymałość na uderzenie zgodnie z ASTM D2794, metodą badania wytrzymałości powłok organicznych na skutki gwałtownego odkształcenia (uderzenia). W temperaturze pokojowej powłoka ochronna musi przejść próbę uderzenia z przodu 18 J (160 cali na funt);

| (iv) | wytrzymałość chemiczna badania zgodnie z ASTM D1308, działanie środków chemicznych wykorzystywanych w gospodarstwach domowych na czyste i barwione wykończenia organiczne. Badanie przeprowadza się z wykorzystaniem metody badania otwartego punktu i 100-godzinnym oddziaływaniem 30-procentowego roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o gęstości względnej 1,219) i 24-godzinne działanie glikolu polialkanowy (np. płyn hamulcowy). Nie mogą wystąpić żadne objawy łuszczenia się, tworzenia się pęcherzy czy mięknienia powłoki ochronnej. Przyleganie powinno wykazywać wartość 3 przy badaniu zgodnie z ASTM D3359; |
| --- | --- |

(iv)

wytrzymałość chemiczna badania zgodnie z ASTM D1308, działanie środków chemicznych wykorzystywanych w gospodarstwach domowych na czyste i barwione wykończenia organiczne. Badanie przeprowadza się z wykorzystaniem metody badania otwartego punktu i 100-godzinnym oddziaływaniem 30-procentowego roztworu kwasu siarkowego (kwas akumulatorowy o gęstości względnej 1,219) i 24-godzinne działanie glikolu polialkanowy (np. płyn hamulcowy). Nie mogą wystąpić żadne objawy łuszczenia się, tworzenia się pęcherzy czy mięknienia powłoki ochronnej. Przyleganie powinno wykazywać wartość 3 przy badaniu zgodnie z ASTM D3359;

| (v) | Co najmniej 1 000-godzinne oddziaływanie zgodnie z ASTM G53 wykorzystując urządzenie do oddziaływania światłem i wodą (typ fluorescencyjny z kondensacją) stosowany do oddziaływania na materiały niemetaliczne. Nie powinny pojawić się pęcherze, a przyleganie powinno wykazywać wartość 3 przy badaniu zgodnie z ISO 4624. Maksymalna dopuszczalna utrata połysku to 20 procent; |
| --- | --- |

(v)

Co najmniej 1 000-godzinne oddziaływanie zgodnie z ASTM G53 wykorzystując urządzenie do oddziaływania światłem i wodą (typ fluorescencyjny z kondensacją) stosowany do oddziaływania na materiały niemetaliczne. Nie powinny pojawić się pęcherze, a przyleganie powinno wykazywać wartość 3 przy badaniu zgodnie z ISO 4624. Maksymalna dopuszczalna utrata połysku to 20 procent;

| (vi) | co najmniej 500 godzin oddziaływania zgodnie z ASTM B117, metodą badania polegającą na spryskiwaniu solanką (mgłą). Podtrawianie nie może przekroczyć 3 mm od znaku odniesienia, nie mogą pojawić się pęcherze, a przyleganie powinno osiągnąć wartość 3 przy badaniu zgodnie z ASTM D3359; |
| --- | --- |

(vi)

co najmniej 500 godzin oddziaływania zgodnie z ASTM B117, metodą badania polegającą na spryskiwaniu solanką (mgłą). Podtrawianie nie może przekroczyć 3 mm od znaku odniesienia, nie mogą pojawić się pęcherze, a przyleganie powinno osiągnąć wartość 3 przy badaniu zgodnie z ASTM D3359;

| (vii) | odporność na wykruszanie się w temperaturze pokojowej z wykorzystaniem ASTM D3170, badania odporności powłok na wykruszanie się. Powłoka ochronna powinna osiągnąć wartość 7A lub wyższą i nie powinno być widocznie podłoże; |
| --- | --- |

(vii)

odporność na wykruszanie się w temperaturze pokojowej z wykorzystaniem ASTM D3170, badania odporności powłok na wykruszanie się. Powłoka ochronna powinna osiągnąć wartość 7A lub wyższą i nie powinno być widocznie podłoże;

A.9.2.   Badania partii powłok ochronnych

| (i) | Grubość powłoki |
| --- | --- |

(i)

Grubość powłoki

Grubość powłoki musi spełnić wymagania projektu przy przeprowadzeniu badania zgodnie z ISO 2808;

| (ii) | Przyleganie powłoki |
| --- | --- |

(ii)

Przyleganie powłoki

Wytrzymałość przylegania powłoki mierzy się zgodnie z normą ISO 4624; winna wykazywać co najmniej wartość równą 4 mierzoną z wykorzystaniem metody A lub B, zależnie od okoliczności.

A.10.   Badanie szczelności

Butle konstrukcji typu CNG-4 poddaje się badaniu szczelności z zastosowaniem następującej procedury (lub innej dopuszczalnej procedury alternatywnej);

| a) | butle starannie osuszone poddaje się ciśnieniu roboczemu z wykorzystaniem suchego powietrza lub azotu z zawartością wykrywalnego gazu, takiego jak np. hel; |
| --- | --- |

a)

butle starannie osuszone poddaje się ciśnieniu roboczemu z wykorzystaniem suchego powietrza lub azotu z zawartością wykrywalnego gazu, takiego jak np. hel;

| b) | każda nieszczelność zmierzona w dowolnym punkcie, przekraczająca 0,004 standardowego cm3/h uznaje się za powód odrzucenia. |
| --- | --- |

b)

każda nieszczelność zmierzona w dowolnym punkcie, przekraczająca 0,004 standardowego cm3/h uznaje się za powód odrzucenia.

A.11.   Badanie hydrauliczne

Należy wykorzystać jedną z następujących dwóch opcji:

Opcja 1: Badanie z płaszczem wodnym

| a) | Butla będzie poddana badaniu hydrostatycznemu z ciśnieniem wynoszącym co najmniej 1,5 ciśnienia roboczego. Ciśnienie próbne nie może w żadnym wypadku przekroczyć ciśnienia samowzmocnienia; |
| --- | --- |

a)

Butla będzie poddana badaniu hydrostatycznemu z ciśnieniem wynoszącym co najmniej 1,5 ciśnienia roboczego. Ciśnienie próbne nie może w żadnym wypadku przekroczyć ciśnienia samowzmocnienia;

| b) | Ciśnienie należy utrzymywać przez wystarczająco długi czas (co najmniej 30 sekund) w celu zapewnienia całkowitego rozszerzenia. Ciśnienie wewnętrzne stosowane po samowzmocnieniu i przed badaniem hydrostatycznym nie może przekroczyć 90 procent hydrostatycznego ciśnienie próbnego. Jeśli ciśnienie próbne nie może zostać utrzymane z powodu uszkodzenia urządzenia testującego, dopuszczalne jest powtórzenie badania z ciśnieniem zwiększonym o 700 kPa. Dopuszczalne są maksymalnie 2 takie powtórzone badania; |
| --- | --- |

b)

Ciśnienie należy utrzymywać przez wystarczająco długi czas (co najmniej 30 sekund) w celu zapewnienia całkowitego rozszerzenia. Ciśnienie wewnętrzne stosowane po samowzmocnieniu i przed badaniem hydrostatycznym nie może przekroczyć 90 procent hydrostatycznego ciśnienie próbnego. Jeśli ciśnienie próbne nie może zostać utrzymane z powodu uszkodzenia urządzenia testującego, dopuszczalne jest powtórzenie badania z ciśnieniem zwiększonym o 700 kPa. Dopuszczalne są maksymalnie 2 takie powtórzone badania;

| c) | Producent określi odpowiedni limit trwałego rozszerzenia objętościowego dla stosowanego ciśnienie próbnego, w żadnym jednak wypadku trwałe rozszerzenie nie może przekroczyć 5 procent łącznego rozszerzenia objętościowego przy ciśnieniu testowym. Dla projektów typu CNG-4 rozszerzenie elastyczne określa producent. Wszystkie butle niezgodne z określonym limitem zostaną wycofane lub użyte dla celów badania partii. |
| --- | --- |

c)

Producent określi odpowiedni limit trwałego rozszerzenia objętościowego dla stosowanego ciśnienie próbnego, w żadnym jednak wypadku trwałe rozszerzenie nie może przekroczyć 5 procent łącznego rozszerzenia objętościowego przy ciśnieniu testowym. Dla projektów typu CNG-4 rozszerzenie elastyczne określa producent. Wszystkie butle niezgodne z określonym limitem zostaną wycofane lub użyte dla celów badania partii.

Opcja 2: Badanie z ciśnieniem testowym

Ciśnienie hydrostatyczne w butli zwiększa się stopniowo i regularnie do chwili osiągnięcia ciśnienie próbnego, co najmniej 1,5 razy większego od ciśnienia roboczego. Ciśnienie próbne powinno być utrzymywane przez okres wystarczająco długi (co najmniej 30 sekund) celem sprawdzenia czy nie ma tendencji do spadku ciśnienia i szczelność jest zapewniona;

A.12.   Hydrostatyczna próba na rozerwanie

| a) | Prędkość zwiększania ciśnienia nie może przekroczyć 1,4 MPa na sekundę (200 psi/sekundę) przy ciśnieniach przekraczających 80 procent znamionowego ciśnienia rozerwania. Jeśli prędkość zwiększania ciśnienia przekracza 350 kPa/sekundę (50 psi/sekundę) przy ciśnieniu przekraczającym 80 procent znamionowego ciśnienia rozerwania, butlę należy umieścić między źródłem ciśnienia, a urządzeniem mierzącym ciśnienie lub należy zachować 5-sekundowa przerwę przy minimalnym znamionowym ciśnieniu rozrywającym; |
| --- | --- |

a)

Prędkość zwiększania ciśnienia nie może przekroczyć 1,4 MPa na sekundę (200 psi/sekundę) przy ciśnieniach przekraczających 80 procent znamionowego ciśnienia rozerwania. Jeśli prędkość zwiększania ciśnienia przekracza 350 kPa/sekundę (50 psi/sekundę) przy ciśnieniu przekraczającym 80 procent znamionowego ciśnienia rozerwania, butlę należy umieścić między źródłem ciśnienia, a urządzeniem mierzącym ciśnienie lub należy zachować 5-sekundowa przerwę przy minimalnym znamionowym ciśnieniu rozrywającym;

| b) | Minimalne wymagane (obliczeniowe) ciśnienie rozrywające musi wynosić przynajmniej 45 MPa, i w żadnym wypadku nie może być mniejsze niż wartość niezbędna do spełnienia wymagań współczynnika naprężenia. Należy odnotować rzeczywiste ciśnienie rozrywające. Do pęknięcia może dojść w części cylindrycznej lub w części sklepionej butli. |
| --- | --- |

b)

Minimalne wymagane (obliczeniowe) ciśnienie rozrywające musi wynosić przynajmniej 45 MPa, i w żadnym wypadku nie może być mniejsze niż wartość niezbędna do spełnienia wymagań współczynnika naprężenia. Należy odnotować rzeczywiste ciśnienie rozrywające. Do pęknięcia może dojść w części cylindrycznej lub w części sklepionej butli.

A.13.   Badanie z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturze otoczenia

Badanie ze zmianami ciśnienia wykonuje się zgodnie z następującą procedurą:

| a) | napełnić badaną butlę niepowodującym korozji płynem, np. wodą z inhibitorami korozji czy glikolem; |
| --- | --- |

a)

napełnić badaną butlę niepowodującym korozji płynem, np. wodą z inhibitorami korozji czy glikolem;

| b) | poddawać butlę ciśnieniu z zakresu nie więcej niż 2 MPa i nie mniej niż 26 MPa z prędkością nieprzekraczającą 10 cykli na minutę. |
| --- | --- |

b)

poddawać butlę ciśnieniu z zakresu nie więcej niż 2 MPa i nie mniej niż 26 MPa z prędkością nieprzekraczającą 10 cykli na minutę.

Należy odnotować liczbę cykli, po których nastąpiło uszkodzenie, wraz z położeniem i opisem miejsca, gdzie wystąpiło uszkodzenie.

A.14.   Próba środowiska kwasowego

Gotowe butle poddaje się następującym badaniom:

| (i) | powierzchnię butli o średnicy 150 mm poddaje się działaniu 30-procentowego roztworu kwasu siarkowego przez 100 godzin (kwas akumulatorowy o gęstości względnej 1,219) z utrzymaniem ciśnienia 26 MPa w butli; |
| --- | --- |

(i)

powierzchnię butli o średnicy 150 mm poddaje się działaniu 30-procentowego roztworu kwasu siarkowego przez 100 godzin (kwas akumulatorowy o gęstości względnej 1,219) z utrzymaniem ciśnienia 26 MPa w butli;

| (ii) | następnie butla zostaje poddana próbie rozrywania zgodnie z procedurą zdefiniowaną w pkt A.12 powyżej, z zapewnieniem ciśnienia rozrywające przekraczającego minimalne znamionowe ciśnienie rozrywającego. |
| --- | --- |

(ii)

następnie butla zostaje poddana próbie rozrywania zgodnie z procedurą zdefiniowaną w pkt A.12 powyżej, z zapewnieniem ciśnienia rozrywające przekraczającego minimalne znamionowe ciśnienie rozrywającego.

A.15.   Próba ogniowa

A.15.1.   Informacje ogólne

Celem próby ogniowej jest wykazanie, że gotowa butla, wraz z systemem ochrony przeciwpożarowej (zawór cylindra, nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające i/lub integralna izolacja termiczna) określonym w projekcie nie ulegnie rozerwaniu poddana działaniu ognia w określonych warunkach. Przy przeprowadzaniu tej próby należy zachować szczególną ostrożność na wypadek, gdyby nastąpił wybuch butli;

A.15.2.   Ułożenie butli

Butle powinny być ułożone poziomo, z dnem butli znajdującym się około 100 mm nad źródłem ognia;

Należy użyć metalowej osłony, by zapobiec kontaktowi otwartego ognia z zaworami butli, osprzętem i/lub nadciśnieniowymi urządzeniami zabezpieczającymi. Metalowa osłona nie może pozostawać w bezpośrednim kontakcie z określonym systemem ochrony przeciwpożarowej (nadciśnieniowym urządzeniem zabezpieczającym lub zaworem butli). Należy anulować wynik próby w przypadku odnotowania podczas badania awarii zaworu, elementu montażowego lub rurki niebędących w zamierzeniu projektu częścią systemu ochrony przeciwpożarowej.

A.15.3.   Źródło ognia

Jednorodne źródło ognia o długości 1,65 m powinno zapewnić równomierne oddziaływanie płomieni na powierzchnię butli w całej jej średnicy.

Źródło ciepła może korzystać z dowolnego paliwa, pod warunkiem, że zapewnia jednolite ciepło wystarczające do utrzymania określonej temperatury badania do chwili otwarcia butli. Przy wyborze paliwa należy także brać pod uwagę możliwość wystąpienia zanieczyszczeń powietrza. Ustawienie płomienia należy odnotować z wystarczającą dokładnością, by umożliwić odtworzenie tempa przenikania ciepła do wnętrza do butli. Zanikniecie lub nieregularność płomienia podczas badania unieważnia jego wynik;

A.15.4.   Pomiar ciśnienia i temperatury

Temperatury powierzchni monitoruje się przez co najmniej trzy termopary umieszczone wzdłuż spodu butli i rozmieszczone w odległościach nie większych niż 0,75 m od siebie; Należy użyć metalowej osłony, by zapobiec bezpośredniemu oddziaływaniu płomienia na termopary. Zamiennie można też włożyć termopary do metalowych bloków o długości boku mniejszej niż 25 mm.

Temperatury termopar i ciśnienie w butli rejestruje się co 30 sekund lub mniej podczas trwania próby.

A.15.5.   Ogólne wymogi próby

Butle poddaje się ciśnieniu z użyciem gazu ziemnego i bada w pozycji poziomej przy:

| a) | ciśnieniu roboczym; |
| --- | --- |

a)

ciśnieniu roboczym;

| b) | 25 procent ciśnienia roboczego. |
| --- | --- |

b)

25 procent ciśnienia roboczego.

Bezpośrednio po zapaleniu ogień wchodzi w bezpośredni kontakt z powierzchnią butli na długości źródła ognia 1,65 m i na całej średnicy butli. W ciągu 5 minut od zapłonu przynajmniej jedna termopara powinna wskazać temperaturę co najmniej 590 °C. Ta temperatura minimalna powinna być utrzymywana przez cały czas trwania próby.

A.15.6.   Butle o długości 1,65 m lub mniejszej

Środek butli powinien znajdować się nad środkiem źródła ognia;

A.15.7.   Butle o długości większej niż 1,65 m

Jeśli butlę wyposażono w nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające na jednym końcu, źródło ognia powinno rozpocząć ogrzewanie od drugiego końca butli; Jeśli butlę wyposażono w nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające na obu końcach, lub w więcej niż jednym punkcie, środek źródła płomienia powinien być umieszczony w połowie odległości między najbardziej oddalonymi nadciśnieniowymi urządzeniami zabezpieczającymi.

Jeśli butla jest dodatkowo zabezpieczona izolacją termiczną, należy wykonać dwie próby ogniowe przy ciśnieniu użytkowania, jedną z ogniem umieszczonym w połowie długości butli, drugą z ogniem w jednym końcu butli.

A.15.8.   Dopuszczalne wyniki

Butla powinna uwolnić ciśnienie poprzez nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające.

A.16.   Próba przebicia

Butle napełniona sprężonym gazem pod ciśnieniu 20 MPa ±1 MPa przebija się pociskiem kalibru 7,62 mm lub większym zdolnym do przebicia pancerza. Pocisk powinien przebić całkowicie przynajmniej jeden bok butli. W przypadku konstrukcji typu CNG-2, CNG-3 i CNG-4 pocisk powinien uderzyć ściankę butli pod kątem około 45°. Butla nie powinna nosić śladów oderwania się odłamków. Odłamki o masie nie większej niż 45 g nie stanowią podstawy anulowania testu. Należy odnotować przybliżony rozmiar otworu wlotowego i wylotowego i ich położenie.

A.17.   Badanie wytrzymałości kompozytu na uszkodzenia

Wyłącznie dla typów CNG-2, CNG-3 i CNG-4 badaniu poddaje się jedną gotową butlę z powłoką ochronną, w której dokonuje się uszkodzenia wzdłużnego w materiale kompozytowym. Uszkodzenia muszą być większe niż przewidziane przez producenta dopuszczalne w kontroli wizualnej.

Uszkodzoną butlę następnie poddaje się cyklicznym zmianom ciśnienia w zakresie od nie więcej niż 2 MPa do mnie niż 26 MPa przez 3 000 cykli, a następnie dodatkowe 12 000 cykli w temperaturze otoczenia; Butla nie może wykazywać nieszczelności ani pęknąć podczas pierwszych 3 000 cykli, ale może wykazywać nieszczelność w ciągu ostatnich 12 000 cykli. Wszystkie butle, które przeszły to badanie zostają zniszczone.

A.18.   Próba pełzania w wysokiej temperaturze

Ta próba jest wymagana dla wszystkich butli typu CNG-4 oraz dla wszystkich butli typu CNG-2 i CNG-3, których temperatura zeszklenia osnowy żywicy nie przekracza maksymalnej temperatury znamionowej materiału podanej w pkt 4.4.2. załącznika 3 o co najmniej 20 °C.

Jedną gotową butlę bada się następująco:

| a) | Butla poddaje się ciśnieniu 26 MPa i pozostawia w temperaturze 100 °C przez co najmniej 200 godzin; |
| --- | --- |

a)

Butla poddaje się ciśnieniu 26 MPa i pozostawia w temperaturze 100 °C przez co najmniej 200 godzin;

| b) | Po wykonaniu badania butla musi spełniać wymogi powyższych badań: badania wytrzymałości hydrostatycznej A.11, badania szczelności A.10, i próby na rozerwanie A.12. |
| --- | --- |

b)

Po wykonaniu badania butla musi spełniać wymogi powyższych badań: badania wytrzymałości hydrostatycznej A.11, badania szczelności A.10, i próby na rozerwanie A.12.

A.19.   Przyspieszone badanie naprężeniowe z pęknięciem

Wyłącznie dla typów CNG-2, CNG-3, i CNG-4, butla pozbawiona powłoki ochronnej zostaje poddana ciśnieniu hydrostatycznemu 26 MPa przy równoczesnym zanurzeniu w wodzie o temperaturze 65 °C. Butlę utrzymuje się w tym ciśnieniu I temperaturze przez 1 000 godzin. Butla zostanie następnie poddana działaniu ciśnienia aż do jej rozerwania zgodnie z procedurą określoną w pkt A.12 powyżej, jednakże ciśnienie rozrywające powinno być wyższe niż 85 procent minimalnego znamionowego ciśnienia rozrywającego;

A.20.   Badanie udarowe

Jedna lub większą liczbę butli poddaje się próbie spadowej przy temperaturze otoczenia bez poddawania jej ciśnieniu wewnętrznemu ani bez zamocowanych zaworów. Powierzchnia, na którą zrzuca się butle, musi być gładką, poziomą płytą lub posadzką betonową. Jedną butlę zrzuca się w pozycji poziomej; jej dno musi znajdować się 1,8 m powyżej powierzchni, na którą zostaje zrzucona. Jedna butlę zrzuca się pionowo na każdy z końców, z wystarczającej wysokości powyżej posadzki lub płyty, by energia potencjalna wynosiła 488 J, w żadnym jednak wypadku wysokość niższego końca nie może być większa niż 1,8 m. Jedną butlę zrzuca się pod kątem 45° na kopułę z takiej wysokości, by jej środek ciężkości znajdował się na wysokości 1,8 m; jednakże, jeśli niższy koniec jest położony bliżej podłoża niż 0,6 m, kąt upadku należy zmienić w taki sposób, by zachować minimalną wysokość 0,6 m i środek ciężkości na wysokości 1,8 m.

Po zrzuceniu butle powinny zostać poddane cyklicznym zmianom ciśnienia w zakresie od nie więcej niż 2 MPa do nie mniej niż 26 MPa przez 1 000 cykli razy zdefiniowany okres użytkowania w latach. Podczas próby z cyklicznymi zmianami ciśnienia butle mogą wykazywać nieszczelność, ale nie mogą pęknąć. Wszystkie butle, które przeszły badanie, należy zniszczyć;

A.21.   Badanie przenikania

To badanie wymagane jest wyłącznie w przypadku konstrukcji typu CNG-4. Jedną gotową butlę napełnia się sprężonym gazem ziemnym lub mieszanką 90 procent azotu i 10 procent helu pod ciśnieniem roboczym, umieszcza w zamkniętej szczelnej komorze w temperaturze otoczenia, i bada pod względem nieszczelności przez okres wystarczający na określenie szybkości przenikania dla stanu ustalonego. Szybkość przenikania nie powinna być większa niż 0,25 ml gazu ziemnego lub helu na godzinę na litr pojemności wodnej butli.

A.22.   Wytrzymałość tworzyw sztucznych na rozciąganie

Należy wyznaczyć wytrzymałość na rozciąganie i ostateczne wydłużenie tworzywa sztucznego, z którego wykonano powłokę wewnętrzną, w temperaturze –50 °C z zastosowaniem ISO 3628, a butla powinna spełniać wymogi pkt 6.3.6. załącznika 3.

A.23.   Temperatura topnienia tworzywa sztucznego

Polimer z gotowej powłoki wewnętrznej należy zbadać zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 306; powinien on spełniać wymagania pkt 6.3.6. załącznika 3.

A.24.   Wymogi dla nadciśnieniowych urządzeń zabezpieczających

Należy wykazać, że podane przez producenta nadciśnieniowe urządzenia zabezpieczające są zgodne z warunkami użytkowania podanymi w pkt 4. załącznika 3 i przechodzą następujące badania zgodności:

| a) | Jedna próbka zostanie poddana kontrolowanej temperaturze nie niższej niż 95 °C i ciśnieniu nie niższemu niż ciśnienie próbne (30 MPa) przez 24 godziny. Po zakończeniu tego badania nie powinna wystąpić nieszczelność ani pojawić się widoczna oznaka wydłużenia jakiegokolwiek metalu topliwego wykorzystanego w konstrukcji. |
| --- | --- |

a)

Jedna próbka zostanie poddana kontrolowanej temperaturze nie niższej niż 95 °C i ciśnieniu nie niższemu niż ciśnienie próbne (30 MPa) przez 24 godziny. Po zakończeniu tego badania nie powinna wystąpić nieszczelność ani pojawić się widoczna oznaka wydłużenia jakiegokolwiek metalu topliwego wykorzystanego w konstrukcji.

| b) | Jedna próbka powinna zostać poddana badaniu zmęczeniowemu z cyklicznymi zmianami ciśnienia z prędkością nieprzekraczającą 4 cykli na minutę jak poniżej:






  (i) | temperaturze 82 °C i zmianom ciśnienia przez 10 000 cykli w zakresie 2 MPa–26 MPa; |
| --- | --- | --- |

b)

Jedna próbka powinna zostać poddana badaniu zmęczeniowemu z cyklicznymi zmianami ciśnienia z prędkością nieprzekraczającą 4 cykli na minutę jak poniżej:

(i)

temperaturze 82 °C i zmianom ciśnienia przez 10 000 cykli w zakresie 2 MPa–26 MPa;

| (ii) | temperaturze –40 °C i zmianom ciśnienia przez 10 000 w zakresie 2 MPa–20 MPa. |
| --- | --- |

(ii)

temperaturze –40 °C i zmianom ciśnienia przez 10 000 w zakresie 2 MPa–20 MPa.

Po zakończeniu tego badania nie powinna wystąpić nieszczelność ani widoczna oznaka wydłużenia jakiegokolwiek metalu topliwego wykorzystanego w konstrukcji.

| c) | Odsłonięte elementy mosiężne nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, które ograniczają ciśnienie, muszą przejść, bez wykazywania oznak pękania z powodu korozji, próbę azotanu rtęci zgodnie z ASTM B154. Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające należy zanurzyć na 30 minut w roztworze wodnym azotanu rtęci zawierającym 10 g azotanu rtęci i 10 ml kwasu azotowego na litr roztworu. Po zanurzeniu nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające poddaje się próbie szczelności pod ciśnieniem aerostatycznym 26 MPa przez jedną minutę, i podczas tej próby element zostaje sprawdzony pod względem występowania nieszczelności zewnętrznych; Wyciek nie może być większy niż 200 cm3/h; |
| --- | --- |

c)

Odsłonięte elementy mosiężne nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, które ograniczają ciśnienie, muszą przejść, bez wykazywania oznak pękania z powodu korozji, próbę azotanu rtęci zgodnie z ASTM B154. Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające należy zanurzyć na 30 minut w roztworze wodnym azotanu rtęci zawierającym 10 g azotanu rtęci i 10 ml kwasu azotowego na litr roztworu. Po zanurzeniu nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające poddaje się próbie szczelności pod ciśnieniem aerostatycznym 26 MPa przez jedną minutę, i podczas tej próby element zostaje sprawdzony pod względem występowania nieszczelności zewnętrznych; Wyciek nie może być większy niż 200 cm3/h;

| d) | Odsłonięte elementy stalowe nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, które ograniczają ciśnienie, musza zostać wykonane ze stopu odpornego na pękanie spowodowane korozją chlorkową; |
| --- | --- |

d)

Odsłonięte elementy stalowe nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, które ograniczają ciśnienie, musza zostać wykonane ze stopu odpornego na pękanie spowodowane korozją chlorkową;

A.25.   Próba momentu obrotowego przyłożonego do końca butli

Korpus butli należy zabezpieczyć przed obracaniem się i przyłożyć moment obrotowy 500 Nm do każdego występu końcowego butli, najpierw w kierunku dokręcania połączenia gwintowanego, a następnie w kierunku odkręcania połączenia gwintowanego, a na końcu znów w kierunku dokręcania.

A.26.   Wytrzymałość żywicy na ścinanie

Materiały żywiczne powinny być badane na odciętej próbce, reprezentatywnej dla wzmocnienia, zgodnie z normą ASTM D2344 lub równoważną normą krajową. Po 24-godzinnym gotowaniu w wodzie, kompozyt powinien wykazywać minimalną wartość wytrzymałości na ścinanie 13,8 MPa.

A.27.   Próba z cyklicznymi zmianami ciśnienia dla gazu ziemnego

Jedną gotową butlę poddaje się cyklicznym zmianom ciśnienia z użyciem sprężonego gazu ziemnego w zakresie od nie mniej niż 2 MPa do ciśnienia roboczego przez 300 cykli. Każdy cykl, składający się z napełniania i opróżniania butli, nie powinien przekraczać jednej godziny. Butla powinna zostać poddana badaniu szczelności zgodnie z pkt A.10 i spełniać podane tam wymagania. Po zakończeniu próby cyklicznej zmiany ciśnienia butla powinna zostać rozcięta, a powłoka wewnętrzna/łącznik występu końcowego powinny zostać zbadane pod kątem zniszczeń, takich jak pękanie zmęczeniowe czy wyładowania elektrostatyczne.

Uwaga: Przy przeprowadzaniu tej próby należy poświęcić szczególną uwagę kwestiom bezpieczeństwa. Przed przeprowadzeniem tej próby butle o określonej konstrukcji muszą przejść z powodzeniem próbę z pkt A.12 powyżej (hydrostatyczna próba na rozerwanie), pkt 8.6.3 załącznika 3 (próba z cyklicznymi zmianami ciśnienia w temperaturze otoczenia) i pkt A.21 powyżej (próba przenikania). Przed przeprowadzeniem tej próby określone butle muszą spełnić wymogi testu z pkt A.10 powyżej (próba szczelności).

A.28.   Wymogi dotyczące zaworu ręcznego

Jedną próbkę poddaje się badaniu zmęczeniowemu z cyklicznymi zmianami ciśnienia z maksymalnie czterema cyklami na minutę w następujący sposób:

| (i) | poddanie temperaturze 20 °C i ciśnieniu między 2 MPa a 26 MPa przez 2 000 cykli. |
| --- | --- |

(i)

poddanie temperaturze 20 °C i ciśnieniu między 2 MPa a 26 MPa przez 2 000 cykli.

Dodatek B

(Nie przydzielono)

Dodatek C

(Nie przydzielono)

Dodatek D

FORMULARZE RAPORTÓW

Uwaga: Niniejszy dodatek nie jest obligatoryjną częścią niniejszego załącznika. Należy korzystać z następujących formularzy:

| 1) | Raport na temat produkcji i świadectwo zgodności — powinien być przejrzysty, czytelny i w formacie Formularza 1: |
| --- | --- |

1)

Raport na temat produkcji i świadectwo zgodności — powinien być przejrzysty, czytelny i w formacie Formularza 1:

| 2) | Raport (1) na temat analizy chemicznej materiału użytego do budowy butli metalowych, powłok wewnętrznych lub występów — wymagane elementy podstawowe, identyfikacja itp.. |
| --- | --- |

2)

Raport (1) na temat analizy chemicznej materiału użytego do budowy butli metalowych, powłok wewnętrznych lub występów — wymagane elementy podstawowe, identyfikacja itp..

| 3) | Raport (1) na temat właściwości mechanicznych materiału użytego do budowy metalowych butli i powłok wewnętrznych — wymagane przedłożenie wszystkich badań wymaganych niniejszym regulaminem. |
| --- | --- |

3)

Raport (1) na temat właściwości mechanicznych materiału użytego do budowy metalowych butli i powłok wewnętrznych — wymagane przedłożenie wszystkich badań wymaganych niniejszym regulaminem.

| 4) | Raport (1) na temat właściwości fizycznych i mechanicznych materiałów użytych do budowy niemetalicznych powłok wewnętrznych — wymagane przedłożenie wszystkich badań i informacji wymaganych niniejszym regulaminem. |
| --- | --- |

4)

Raport (1) na temat właściwości fizycznych i mechanicznych materiałów użytych do budowy niemetalicznych powłok wewnętrznych — wymagane przedłożenie wszystkich badań i informacji wymaganych niniejszym regulaminem.

| 5) | Raport (1) na temat analizy materiału kompozytowego — wymagane przedłożenie wszystkich badań i danych wymaganych niniejszym regulaminem. |
| --- | --- |

5)

Raport (1) na temat analizy materiału kompozytowego — wymagane przedłożenie wszystkich badań i danych wymaganych niniejszym regulaminem.

| 6) | Raport z badań hydrostatycznych, okresowych badań z cyklicznymi zmianami ciśnienia i prób na rozrywanie — wymagane przedłożenie badań i danych wymaganych niniejszym regulaminem. |
| --- | --- |

6)

Raport z badań hydrostatycznych, okresowych badań z cyklicznymi zmianami ciśnienia i prób na rozrywanie — wymagane przedłożenie badań i danych wymaganych niniejszym regulaminem.

Image

---

(1)  Formularze raportów 2 do 6 powinny zostać opracowane przez producenta i muszą całkowicie identyfikować butle i wymagania. Każdy raport musi być podpisany przez właściwy urząd i producenta.

Dodatek E

WERYFIKACJA CHARAKTERYSTYKI CYKLU NAPRĘŻEŃ Z WYKORZYSTANIEM CZUJNIKÓW TENSOMETRYCZNYCH

1.   Związek naprężeń i odkształceń w przypadku włókien ma zawsze charakter elastyczny, zatem współczynniki naprężenia i odkształcenia są równe.

2.   Niezbędne są czujniki tensometryczne dla dużych wydłużeń.

3.   Czujniki tensometryczne powinny być ustawione w kierunku nakładania włókien (tj. w przypadku włókien na obwodzie na zewnątrz butli należy montować czujniki tensometryczne w kierunku nawinięcia włókna).

4.   Metoda 1 (stosuje się w przypadku butli, które nie wykorzystują nawinięcia o dużym naprężeniu)

| a) | Przed samowzmocnieniem należy zamontować i skalibrować czujniki tensometryczne; |
| --- | --- |

a)

Przed samowzmocnieniem należy zamontować i skalibrować czujniki tensometryczne;

| b) | Zmierzyć naprężenia dla samowzmocnienia, zerowego samowzmocnienia oraz uzyskanego ciśnienia roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego; |
| --- | --- |

b)

Zmierzyć naprężenia dla samowzmocnienia, zerowego samowzmocnienia oraz uzyskanego ciśnienia roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego;

| c) | Sprawdzić, czy odkształcenie przy ciśnieniu rozrywającym podzielone przez naprężenie ciśnienia roboczego spełnia wymogi współczynnika naprężenia. W przypadku konstrukcji hybrydowych odkształcenie przy ciśnieniu roboczym porównuje się z odkształceniem rozerwania butli wzmacnianych jednym rodzajem włókna. |
| --- | --- |

c)

Sprawdzić, czy odkształcenie przy ciśnieniu rozrywającym podzielone przez naprężenie ciśnienia roboczego spełnia wymogi współczynnika naprężenia. W przypadku konstrukcji hybrydowych odkształcenie przy ciśnieniu roboczym porównuje się z odkształceniem rozerwania butli wzmacnianych jednym rodzajem włókna.

5.   Metoda 2 (stosuje się w przypadku wszystkich butli)

| a) | Przy zerowym ciśnieniu po nawinięciu i samowzmocnieniu zamontować i skalibrować czujniki tensometryczne; |
| --- | --- |

a)

Przy zerowym ciśnieniu po nawinięciu i samowzmocnieniu zamontować i skalibrować czujniki tensometryczne;

| b) | Zmierzyć odkształcenie dla ciśnienia zerowego, roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego; |
| --- | --- |

b)

Zmierzyć odkształcenie dla ciśnienia zerowego, roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego;

| c) | Przy zerowym ciśnieniu, po zmierzeniu odkształcenia dla ciśnienia roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego, przy śledzeniu wskazań czujników tensometrycznych, odciąć część butli w ten sposób, by część z czujnikiem tensometrycznym miała około 5 cali długości. Zdjąć powłokę wewnętrzną nie uszkadzając kompozytu. Zmierzyć odkształcenia po usunięciu powłoki wewnętrznej. |
| --- | --- |

c)

Przy zerowym ciśnieniu, po zmierzeniu odkształcenia dla ciśnienia roboczego i minimalnego ciśnienia rozrywającego, przy śledzeniu wskazań czujników tensometrycznych, odciąć część butli w ten sposób, by część z czujnikiem tensometrycznym miała około 5 cali długości. Zdjąć powłokę wewnętrzną nie uszkadzając kompozytu. Zmierzyć odkształcenia po usunięciu powłoki wewnętrznej.

| d) | Wyregulować odczyt odkształcenia dla ciśnienia zerowego, roboczego i minimalnego ciśnienie rozrywającego o wartość odkształcenia zmierzoną dla ciśnienia zerowego z powłoką wewnętrzną i bez niej. |
| --- | --- |

d)

Wyregulować odczyt odkształcenia dla ciśnienia zerowego, roboczego i minimalnego ciśnienie rozrywającego o wartość odkształcenia zmierzoną dla ciśnienia zerowego z powłoką wewnętrzną i bez niej.

| e) | Sprawdzić, czy odkształcenie przy ciśnieniu rozrywające podzielone przez odkształcenie przy ciśnieniu roboczym spełnia wymogi współczynnika naprężenia. W przypadku konstrukcji hybrydowych odkształcenie przy ciśnieniu roboczym porównuje się z odkształceniem rozerwania dla butli wzmacnianych jednym rodzajem włókna. |
| --- | --- |

e)

Sprawdzić, czy odkształcenie przy ciśnieniu rozrywające podzielone przez odkształcenie przy ciśnieniu roboczym spełnia wymogi współczynnika naprężenia. W przypadku konstrukcji hybrydowych odkształcenie przy ciśnieniu roboczym porównuje się z odkształceniem rozerwania dla butli wzmacnianych jednym rodzajem włókna.

Dodatek F

METODY Z WYKORZYSTANIEM PRÓB PĘKANIA

F.1.   Oznaczenie stref wrażliwych na zmęczenie materiału

Położenie i orientacja stref butli podatnych na wady spowodowane zmęczeniem materiału powinny zostać wyznaczone za pomocą odpowiedniej analizy naprężeń lub w drodze pełnych badań zmęczeniowych wykonanych na gotowych butlach zgodnie z wymaganiami badań zgodności konstrukcji dla każdego typu konstrukcji. W przypadku analizy naprężeń metodą elementu skończonego, strefy wrażliwe na zmęczenie materiału powinny zostać zidentyfikowane w oparciu o położenie i orientację miejsca o najwyższym naprężeniu podstawowym w ściance butli lub powłoce wewnętrznej pod ciśnieniem roboczym.

F.2.   Wyciek przed pęknięciem

F.2.1.   Jest to badanie o podstawowym znaczeniu technicznym

Badanie to przeprowadza się w celu ustalenia, czy gotowa butla wykaże wyciek w przypadku defektu butli lub powłoki wewnętrznej rozszerzającego się do pęknięcia ścianki na wylot. Ocenę wycieku przed pęknięciem przeprowadza się na ściance bocznej butli. Jeśli miejsce wrażliwe na zmęczenie materiału znajduje się na zewnątrz ścianki bocznej, ocenę wycieku przed pęknięciem należy wykonać także w tym miejscu z wykorzystaniem metody poziomu II opisanej w normie BS PD6493. Ocena ta obejmuje następujące etapy:

| a) | Zmierzyć maksymalną długość (np. wzdłuż dłuższej osi) wypadkowego pęknięcia na wylot ścianki zwykle o kształcie eliptycznym) w trzech butlach badanych w ramach badań zgodności konstrukcji(zgodnie z pkt A.13 i A.14 załącznika A) dla każdego typu projektu. W analizie należy użyć największej wartości dla długości pęknięcia z trzech butli. Wymodelować półeliptyczne pęknięcie na wylot ścianki o dłuższej osi równej dwukrotnej długości dłuższej osi największego pęknięcia i o długości krótszej osi równiej 0,9 grubości ścianki. Półeliptyczne pęknięcie modeluje się w miejscach określonych w pkt F.1. załącznika F. Pęknięcie ustawie się w kierunku najwyższego podstawowego naprężenia; |
| --- | --- |

a)

Zmierzyć maksymalną długość (np. wzdłuż dłuższej osi) wypadkowego pęknięcia na wylot ścianki zwykle o kształcie eliptycznym) w trzech butlach badanych w ramach badań zgodności konstrukcji(zgodnie z pkt A.13 i A.14 załącznika A) dla każdego typu projektu. W analizie należy użyć największej wartości dla długości pęknięcia z trzech butli. Wymodelować półeliptyczne pęknięcie na wylot ścianki o dłuższej osi równej dwukrotnej długości dłuższej osi największego pęknięcia i o długości krótszej osi równiej 0,9 grubości ścianki. Półeliptyczne pęknięcie modeluje się w miejscach określonych w pkt F.1. załącznika F. Pęknięcie ustawie się w kierunku najwyższego podstawowego naprężenia;

| b) | W ocenie należy wykorzystać poziom naprężeń w ściance/powłoce wewnętrznej przy ciśnieniu 26 MPa uzyskanym z analizy naprężeń zgodnie z pkt 6.6 dodatku 3. Odpowiednie siły wyznaczające pęknięcie oblicza się w oparciu o rozdział 9.2 lub 9.3 normy BS PD6493; |
| --- | --- |

b)

W ocenie należy wykorzystać poziom naprężeń w ściance/powłoce wewnętrznej przy ciśnieniu 26 MPa uzyskanym z analizy naprężeń zgodnie z pkt 6.6 dodatku 3. Odpowiednie siły wyznaczające pęknięcie oblicza się w oparciu o rozdział 9.2 lub 9.3 normy BS PD6493;

| c) | Odporność na kruche pękanie dla gotowej butli lub powłoki wewnętrznej gotowej butli, określana w temperaturze pokojowej dla aluminium i w temperaturze –40 °C dla stali zostanie wyznaczona z wykorzystaniem standardowych technik badania (ISO/DIS 12737 lub ASTM 813–89 lub BS 7448) zgodnie z rozdziałami 8.4 i 8.5 normy BS PD6493; |
| --- | --- |

c)

Odporność na kruche pękanie dla gotowej butli lub powłoki wewnętrznej gotowej butli, określana w temperaturze pokojowej dla aluminium i w temperaturze –40 °C dla stali zostanie wyznaczona z wykorzystaniem standardowych technik badania (ISO/DIS 12737 lub ASTM 813–89 lub BS 7448) zgodnie z rozdziałami 8.4 i 8.5 normy BS PD6493;

| d) | Współczynnik zwiotczenia plastycznego wylicza się zgodnie z rozdziałem 9.4 normy BS PD6493–91; |
| --- | --- |

d)

Współczynnik zwiotczenia plastycznego wylicza się zgodnie z rozdziałem 9.4 normy BS PD6493–91;

| e) | Modelowaną wadę ocenia się zgodnie z rozdziałem 11.2 normy BS PD6493–91. |
| --- | --- |

e)

Modelowaną wadę ocenia się zgodnie z rozdziałem 11.2 normy BS PD6493–91.

F.2.2.   Wyciek przed pęknięciem w butli z wadą

Na ściance bocznej butli wykonuje się próbę pęknięcia. Jeśli miejsca podatne na zmęczenie materiału wyznaczone zgodnie pkt F.1. (dodatek F) znajduje się na zewnątrz ścianki bocznej, próba pęknięcia zostanie wykonana także w tym miejscu. Procedura badania będzie następująca:

| a) | Wyznaczenie długości skazy związanej z wyciekiem przed pęknięciem
  Długość skazy związanej z wyciekiem przed pęknięciem w miejscu podatnym na zmęczenie materiału powinna być dwa razy większa od największej długości zmierzonego pęknięcia powstałego na wylot ścianki dla trzech butli badanych aż do wykazania wady w badaniach zgodności konstrukcji dla każdego typu konstrukcji; |
| --- | --- |

a)

Wyznaczenie długości skazy związanej z wyciekiem przed pęknięciem

Długość skazy związanej z wyciekiem przed pęknięciem w miejscu podatnym na zmęczenie materiału powinna być dwa razy większa od największej długości zmierzonego pęknięcia powstałego na wylot ścianki dla trzech butli badanych aż do wykazania wady w badaniach zgodności konstrukcji dla każdego typu konstrukcji;

| b) | Skazy butli
  Dla konstrukcji typu CNG-1 z miejscami podanymi na zmęczenie materiału w części cylindrycznej w kierunku osiowym, skazy zewnętrzne wykonuje się pionowo, w przybliżeniu w połowie długości cylindrycznej części butli. Skazy ustala się w miejscu, gdzie grubość ścianki jest najmniejsza, w oparciu o pomiary grubości w części środkowej w czterech punktach na obwodzie butli. Dla konstrukcji typu CNG-1 z miejscem podatnym na zmęczenie materiału na zewnątrz części cylindrycznej, skazę związaną z wyciekiem przed pęknięciem umieszcza się na wewnętrznej powierzchni butli wzdłuż kierunku zmęczenia materiału. Dla konstrukcji typu CNG-2 i CNG-3 skaza dla wycieku przed pęknięciem umiejscawia się w metalowej powłoce wewnętrznej;
  W przypadku skaz badanych pod ciśnieniem jednostajnym, narzędzie do wykonania skaz powinno mieć około 12,5 mm grubości, kąt 45 °C i promień wierzchołka maksymalnie 0,25 mm. Średnica przyrządu do cięcia powinna wynosić 50 mm dla butli o średnicy zewnętrznej mniejszej niż 140 mm, oraz 65 do 80 mm dla butli o średnicy zewnętrznej większej niż 140 mm (zaleca się stosowanie standardowego przyrządu CVN).

  Uwaga: Przyrząd do wycinania powinien być regularnie ostrzony tak aby spełniał warunki specyfikacji. Głębokość skazy można zmieniać tak, by uzyskać wyciek przy jednostajnym ciśnieniu hydrostatycznym. Pęknięcie nie powinno się rozszerzać bardziej niż o 10 procent wykonanego pęknięcia zmierzonego na zewnętrznej powierzchni: |
| --- | --- |

b)

Skazy butli

Dla konstrukcji typu CNG-1 z miejscami podanymi na zmęczenie materiału w części cylindrycznej w kierunku osiowym, skazy zewnętrzne wykonuje się pionowo, w przybliżeniu w połowie długości cylindrycznej części butli. Skazy ustala się w miejscu, gdzie grubość ścianki jest najmniejsza, w oparciu o pomiary grubości w części środkowej w czterech punktach na obwodzie butli. Dla konstrukcji typu CNG-1 z miejscem podatnym na zmęczenie materiału na zewnątrz części cylindrycznej, skazę związaną z wyciekiem przed pęknięciem umieszcza się na wewnętrznej powierzchni butli wzdłuż kierunku zmęczenia materiału. Dla konstrukcji typu CNG-2 i CNG-3 skaza dla wycieku przed pęknięciem umiejscawia się w metalowej powłoce wewnętrznej;

W przypadku skaz badanych pod ciśnieniem jednostajnym, narzędzie do wykonania skaz powinno mieć około 12,5 mm grubości, kąt 45 °C i promień wierzchołka maksymalnie 0,25 mm. Średnica przyrządu do cięcia powinna wynosić 50 mm dla butli o średnicy zewnętrznej mniejszej niż 140 mm, oraz 65 do 80 mm dla butli o średnicy zewnętrznej większej niż 140 mm (zaleca się stosowanie standardowego przyrządu CVN).

Uwaga: Przyrząd do wycinania powinien być regularnie ostrzony tak aby spełniał warunki specyfikacji. Głębokość skazy można zmieniać tak, by uzyskać wyciek przy jednostajnym ciśnieniu hydrostatycznym. Pęknięcie nie powinno się rozszerzać bardziej niż o 10 procent wykonanego pęknięcia zmierzonego na zewnętrznej powierzchni:

| c) | Procedura badania
  Badanie powinno zostać wykonane przy ciśnieniu jednostajnym lub cyklicznych zmianach ciśnienia zgodnie z poniższym opisem:






  (i) | Poddawanie jednostajnemu ciśnieniu do aż do pęknięcia
  Butlę należy poddać ciśnieniu hydrostatycznemu do chwili, aż ciśnienie zostanie uwolnione z butli w miejscu występowania skazy. Poddanie butli ciśnieniu należy wykonać zgodnie z pkt A.12. (dodatek A); |
| --- | --- | --- |

c)

Procedura badania

Badanie powinno zostać wykonane przy ciśnieniu jednostajnym lub cyklicznych zmianach ciśnienia zgodnie z poniższym opisem:

(i)

Poddawanie jednostajnemu ciśnieniu do aż do pęknięcia

Butlę należy poddać ciśnieniu hydrostatycznemu do chwili, aż ciśnienie zostanie uwolnione z butli w miejscu występowania skazy. Poddanie butli ciśnieniu należy wykonać zgodnie z pkt A.12. (dodatek A);

| (ii) | Cykliczne zmiany ciśnienia
  Procedura badań powinna przebiegać zgodnie z pkt A.13. dodatku A. |
| --- | --- |

(ii)

Cykliczne zmiany ciśnienia

Procedura badań powinna przebiegać zgodnie z pkt A.13. dodatku A.

| d) | Kryteria zgodności dla badania butli ze skazą
  Butla przechodzi badanie z wynikiem pozytywnym, jeśli spełnione są następujące kryteria:






  (i) | W przypadku badania na rozrywanie z ciśnieniem jednostajnym, ciśnienie rozrywające powinno być równe lub większe od 26 MPa;
  W przypadku badania z ciśnieniem jednostajnym, łączna długość pęknięcia mierzona na zewnętrznej powierzchni nie powinna być większa niż 1,1 długości pierwotnie wykonanej skazy. |
| --- | --- | --- |

d)

Kryteria zgodności dla badania butli ze skazą

Butla przechodzi badanie z wynikiem pozytywnym, jeśli spełnione są następujące kryteria:

(i)

W przypadku badania na rozrywanie z ciśnieniem jednostajnym, ciśnienie rozrywające powinno być równe lub większe od 26 MPa;

W przypadku badania z ciśnieniem jednostajnym, łączna długość pęknięcia mierzona na zewnętrznej powierzchni nie powinna być większa niż 1,1 długości pierwotnie wykonanej skazy.

| (ii) | W przypadku butli badanych z cyklicznymi zmianami ciśnienia, rozszerzenie pęknięcia zmęczeniowego poza pierwotnie wykonaną skazę jest dopuszczalne, jednak uszkodzenie butli musi mieć charakter wycieku. Rozszerzenie się skazy z powodu zmęczenia materiału powinno pojawić się powyżej co najmniej 90 procent długości pierwotnie wykonanej skazy;

  Uwaga: Jeśli wymagania te nie zostają spełnione (uszkodzenie pojawia się poniżej 36 MPa, nawet uszkodzenie przejawia się jako wyciek), należy wykonać nowe badanie z płytszą skazą. Ponadto, jeśli uszkodzenie ma charakter pęknięcia i pojawia się przy ciśnieniu większym niż 26 MPa a skaza jest płytsza, należy wykonać nowe badanie z głębszą skazą. |
| --- | --- |

(ii)

W przypadku butli badanych z cyklicznymi zmianami ciśnienia, rozszerzenie pęknięcia zmęczeniowego poza pierwotnie wykonaną skazę jest dopuszczalne, jednak uszkodzenie butli musi mieć charakter wycieku. Rozszerzenie się skazy z powodu zmęczenia materiału powinno pojawić się powyżej co najmniej 90 procent długości pierwotnie wykonanej skazy;

Uwaga: Jeśli wymagania te nie zostają spełnione (uszkodzenie pojawia się poniżej 36 MPa, nawet uszkodzenie przejawia się jako wyciek), należy wykonać nowe badanie z płytszą skazą. Ponadto, jeśli uszkodzenie ma charakter pęknięcia i pojawia się przy ciśnieniu większym niż 26 MPa a skaza jest płytsza, należy wykonać nowe badanie z głębszą skazą.

F.3.   Rozmiar defektu w badaniach nieniszczących

F.3.1.   Rozmiar defektu w badaniach nieniszczących jest podstawowym badaniem technicznym

Obliczenia powinny zostać wykonane zgodnie z normą brytyjską (BS) PD 6493, rozdział 3 i składać się z następujących etapów:

| a) | Należy wymodelować pęknięcia zmęczeniowe w miejscu narażonym na duże naprężenia w ściance/powłoce wewnętrznej, jako skazy płaskie; |
| --- | --- |

a)

Należy wymodelować pęknięcia zmęczeniowe w miejscu narażonym na duże naprężenia w ściance/powłoce wewnętrznej, jako skazy płaskie;

| b) | Stosowany zakres naprężeń w miejscu podatnym na zmęczenie materiału, pod ciśnieniem pomiędzy 2 MPa a 20 MPa, należy wyznaczyć z analizy naprężeń zgodnie z opisem w pkt F.1. dodatku F; |
| --- | --- |

b)

Stosowany zakres naprężeń w miejscu podatnym na zmęczenie materiału, pod ciśnieniem pomiędzy 2 MPa a 20 MPa, należy wyznaczyć z analizy naprężeń zgodnie z opisem w pkt F.1. dodatku F;

| c) | Element naprężenia zgięcia i naprężenia błonowego można wykorzystać osobno; |
| --- | --- |

c)

Element naprężenia zgięcia i naprężenia błonowego można wykorzystać osobno;

| d) | Minimalna liczba cykli zmiany ciśnienia to 15 000; |
| --- | --- |

d)

Minimalna liczba cykli zmiany ciśnienia to 15 000;

| e) | Dane związane z rozprzestrzenianiem się pęknięcia zmęczeniowego wyznacza się dla powietrza zgodnie z ASTM E647. Płaszczyzna pęknięcia powinna być w skierowana w kierunku C–L (tj. płaszczyzna pęknięcia pionowa względem obwodu i wzdłuż osi butli), zgodnie z opisem w ASTM E399. Prędkość należy wyznaczyć jako średnią z badania 32 próbek. Jeśli dostępne są konkretne dane związane z rozprzestrzenianiem się pęknięcia zmęczeniowego dla materiału i warunków użytkowania, mogą być one wykorzystane w ocenie. |
| --- | --- |

e)

Dane związane z rozprzestrzenianiem się pęknięcia zmęczeniowego wyznacza się dla powietrza zgodnie z ASTM E647. Płaszczyzna pęknięcia powinna być w skierowana w kierunku C–L (tj. płaszczyzna pęknięcia pionowa względem obwodu i wzdłuż osi butli), zgodnie z opisem w ASTM E399. Prędkość należy wyznaczyć jako średnią z badania 32 próbek. Jeśli dostępne są konkretne dane związane z rozprzestrzenianiem się pęknięcia zmęczeniowego dla materiału i warunków użytkowania, mogą być one wykorzystane w ocenie.

| f) | Wartość wzrostu pęknięcia w kierunku grubości i długości dla cyklicznych zmian ciśnienia wyznacza się zgodnie z etapami podanymi w rozdziale 14.2 normy BS PD 6493–91 na podstawie związku między prędkością rozprzestrzeniania się pęknięcia zmęczeniowego, zgodnie z punktem e) powyżej, a zakresem siły kierującej pęknięciem, odpowiadającej stosowanym cyklom zmian ciśnienia; |
| --- | --- |

f)

Wartość wzrostu pęknięcia w kierunku grubości i długości dla cyklicznych zmian ciśnienia wyznacza się zgodnie z etapami podanymi w rozdziale 14.2 normy BS PD 6493–91 na podstawie związku między prędkością rozprzestrzeniania się pęknięcia zmęczeniowego, zgodnie z punktem e) powyżej, a zakresem siły kierującej pęknięciem, odpowiadającej stosowanym cyklom zmian ciśnienia;

| g) | Korzystając z powyższych działań, należy obliczyć maksymalną dopuszczalną głębokość i długość defektu, który nie spowoduje uszkodzenia butli podczas przewidywanego projektem okresu użytkowania, z powodu zmęczenia materiału lub pęknięcia. Rozmiar defektu dla prób nieniszczących będzie równy lub mniejszy od maksymalnego dopuszczalnego rozmiaru defektu. |
| --- | --- |

g)

Korzystając z powyższych działań, należy obliczyć maksymalną dopuszczalną głębokość i długość defektu, który nie spowoduje uszkodzenia butli podczas przewidywanego projektem okresu użytkowania, z powodu zmęczenia materiału lub pęknięcia. Rozmiar defektu dla prób nieniszczących będzie równy lub mniejszy od maksymalnego dopuszczalnego rozmiaru defektu.

F.3.2.   Rozmiar defektu dla prób nieniszczących w butli ze skazą poddanej cyklicznym zmianom ciśnienia

Dla konstrukcji typów CNG-1, CNG-2 i CNG-3, trzy butle ze sztucznymi skazami o długości i głębokości większej niż wykrywalność dla metody badania nieniszczącego wymaganej zgodnie z pkt 6.15. załącznika 3, poddaje się cyklicznym zmianom ciśnienia zgodnie z metodą badania opisaną w pkt A.13 (dodatek A). Dla konstrukcji typu CNG-1 z punktem wrażliwym na zmęczenie materiału w części cylindrycznej, należy wykonać skazy zewnętrzne w ściance butli. Dla konstrukcji typu CNG-1 z punktem wrażliwym na zmęczenie materiału na zewnątrz ścianki i dla konstrukcji typu CNG-2 i CNG-3 należy wykonać skazy wewnętrzne. Skazy wewnętrzne mogą zostać wykonane przed obróbką cieplną i blisko końca butli.

Butle nie mogą wykazywać wycieku ani pęknięcia w czasie mniejszym niż 15 000 cykli; Dopuszczalny rozmiar defektu dla prób nieniszczących będzie równy lub mniejszy rozmiarowi sztucznego defektu w tym miejscu.

Dodatek G

INSTRUKCJE OPRACOWANE PRZEZ PRODUCENTA ZBIORNIKA DOTYCZĄCE POSŁUGIWANIA SIĘ BUTLAMI, KORZYSTANIA Z NICH I KONTROLI

G.1.   Informacje ogólne

Głównym celem niniejszego załącznika jest zapewnienie wskazówek nabywcy, dystrybutorowi, montującemu i użytkownikowi butli, umożliwiających bezpieczne korzystanie z niej przez cały przewidziany okres użytkowania.

G.2.   Dystrybucja

Producent poinformuje nabywcę, że instrukcje powinny zostać dostarczone wszystkim stronom zaangażowanym w dystrybucję, transport, montaż czy wykorzystywanie butli. Dokument taki może być powielany celem zapewnienia wystarczającej liczby egzemplarzy dla osiągnięcia tego celu, jednakże powinien być tak oznaczony, by zawierał odniesienie do dostarczanej butli.

G.3.   Odniesienia do istniejących kodeksów, standardów i regulaminów

Specyficzne instrukcje mogą zostać ujęte przez odniesienie do krajowych lub uznawanych kodeksów, standardów i regulaminów.

G.4.   Przemieszczanie butli

Należy zapewnić procedury obchodzenia się z butlami podczas ich przemieszczania aby uniknąć niedopuszczalnych uszkodzeń i zanieczyszczeń.

G.5.   Montaż

W celu uniknięcia uszkodzenia i niedopuszczalnych zanieczyszczeń butli podczas jej montażu i normalnej pracy w przewidywanym okresie użytkowania należy posługiwać się instrukcją montażu.

W przypadku gdy producent określa w specyfikacji warunki montażu, instrukcje powinny zawierać, jeśli ma to zastosowanie, takie szczegóły jak schemat mocowania, stosowanie sprężystych materiałów uszczelniających, właściwe momenty obrotowe przy dokręcaniu i informacje ostrzegające przed narażeniem butli na bezpośrednią styczność z chemikaliami oraz uderzenia mechaniczne.

Jeśli producent nie określa elementów montażowych, powinien on zwrócić uwagę nabywcy na ewentualne długofalowe oddziaływanie systemu mocowania w pojeździe, na przykład ruchu karoserii samochodu i rozszerzania się lub kurczenia butli pod działaniem ciśnienia i temperatury przewidzianych dla warunków użytkowania.

W razie potrzeby, należy zwrócić uwagę nabywcy na konieczność zapewnienia montażu w sposób wykluczający możliwość gromadzenia się na butli cieczy lub ciał stałych mogących spowodować uszkodzenie butli.

Należy określić rodzaj właściwego nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, jakie ma zostać zamontowane.

G.6.   Korzystanie z butli

Producent powinien zwrócić uwagę nabywcy na przewidziane projektem warunki użytkowania określone niniejszym regulaminem, w szczególności dopuszczalną liczbę cykli zmiany ciśnienia, okres użytkowania w latach, ograniczenia dotyczące jakości gazu i dopuszczalne ciśnienie maksymalne.

G.7.   Kontrola w okresie użytkowania

Producent określa jednoznacznie obowiązki użytkownika dotyczące przestrzegania niezbędnych wymagań dotyczących kontroli (tj. okres między poszczególnymi kontrolami, wykonanie przez autoryzowany personel). Informacje te muszą być zgodne z wymogami homologacji projektu.

Dodatek H

BADANIE ŚRODOWISKOWE

H.1.   Zakres

Celem badania środowiskowego jest wykazanie, że butle na sprężony gazy ziemny mogą wytrzymać kontakt ze środowiskiem podwozia samochodu i okazjonalną styczność z innymi cieczami. Badanie to zostało opracowane w amerykańskim przemyśle samochodowym jako reakcja na awarie butli zwiazane z pękaniem wzmocnienia kompozytowego powodowanego naprężeniami korozyjnymi.

H.2.   Podsumowanie metody badania

Butla jest najpierw poddawana warunkom wstępnym, a mianowicie jednoczesnego oddziaływania uderzeń wahadła i żwiru, co ma symulować potencjalne warunki panujące pod podwoziem samochodu. Następnie butla jest poddawana serii zanurzeń mających symulować sól na drodze/kwaśny deszcz, styczność z innymi cieczami, cykliczne zmiany ciśnienia i poddawanie wysokim oraz niskim temperaturom. Po zakończeniu serii badań butla zostanie poddana ciśnieniu hydraulicznemu aż do jej zniszczenia. Pozostała szczątkowa wytrzymałość na pękanie nie może być mniejsza niż 85 procent minimalnej znamionowej wytrzymałości na pękanie.

H.3.   Ustawienie i przygotowanie butli

Butla musi być badana w warunkach reprezentatywnych dla montowanego zestawu, tzn. powłoki (jeśli dotyczy), wsporników i uszczelek oraz złączek ciśnieniowych korzystających z takiej samej konfiguracji uszczelnień (np. pierścieni samouszczelniających) jakie są stosowane w normalnym użytkowaniu. Wsporniki mogą być malowane lub powlekane przed ich montażem do badania zanurzeniowego, jeśli są malowane lub powlekane przed zamontowaniem w pojeździe.

Butle bada się w pozycji poziomej i nominalnie dzieli wzdłuż pionowej linii centralnej na część górną i dolną. Część dolna butli jest na przemian zanurzana w środowisku symulującym sól na drodze/kwaśny deszcz oraz poddawana działaniu ogrzanego lub schłodzonego powietrza.

Górną część dzieli się na pięć odrębnych obszarów i oznacza w celu poddania warunkom wstępnym i styczności z cieczą. Obszary te powinny mieć 100 mm średnicy. Obszary na powierzchni butli nie powinny się nakładać. Mimo że jest to wygodne w badaniu, ustawienie tych obszarów wzdłuż jednej linii nie jest wymagane; nie mogą natomiast nachodzić na zanurzoną część butli.

Choć butlę poddaje się warunkom wstępnym i styczności z cieczą jedynie w jej cylindrycznej części, jednak cała butla, także część sklepiona, powinna być odporna na działanie środowiska tak samo, jak powierzchnie poddane styczności.

Rys. H.1

Ustawienie butli i schemat obszarów poddawanych styczności

Image

H.4.   Aparat do poddawania warunkom wstępnym

Do poddawania butli warunkom wstępnym, tj. badania uderzeniami wahadła i żwiru niezbędna jest następująca aparatura.

| a) | Uderzenia wahadłem
  Element uderzający musi być wykonany ze stali i mieć kształt piramidy o bokach w kształcie trójkąta równobocznego i kwadratowej podstawie, zaś szczyt i brzegi powinny być zaokrąglone i mieć promień 3 mm. Środek uderzenia wahadła powinien pokrywać się ze środkiem ciężkości piramidy; odległość od osi obrotu wahadła powinna wynieść 1 m. Łączna masa wahadła w środku uderzenia powinna wynosić 15 kg. Energia wahadła w chwili uderzenia powinna być nie mniejsza niż 30 Nm i możliwie najbardziej zbliżona do tej wartości.
  W momencie uderzenia przez wahadło butla powinna być oparta na występach końcowych lub przeznaczonych dla niej wspornikach mocujących. |
| --- | --- |

a)

Uderzenia wahadłem

Element uderzający musi być wykonany ze stali i mieć kształt piramidy o bokach w kształcie trójkąta równobocznego i kwadratowej podstawie, zaś szczyt i brzegi powinny być zaokrąglone i mieć promień 3 mm. Środek uderzenia wahadła powinien pokrywać się ze środkiem ciężkości piramidy; odległość od osi obrotu wahadła powinna wynieść 1 m. Łączna masa wahadła w środku uderzenia powinna wynosić 15 kg. Energia wahadła w chwili uderzenia powinna być nie mniejsza niż 30 Nm i możliwie najbardziej zbliżona do tej wartości.

W momencie uderzenia przez wahadło butla powinna być oparta na występach końcowych lub przeznaczonych dla niej wspornikach mocujących.

| b) | Uderzenia żwiru
  Aparatura powinna być skonstruowana zgodnie ze specyfikacjami projektowymi z rys. H.2. Zasada działania aparatury powinna być zgodna z opisaną w ASTM D3170, Standardowe badanie odporności powłok na wykruszanie się, z taką różnicą, że podczas badania z uderzeniem żwiru butla może mieć temperaturę otoczenia; |
| --- | --- |

b)

Uderzenia żwiru

Aparatura powinna być skonstruowana zgodnie ze specyfikacjami projektowymi z rys. H.2. Zasada działania aparatury powinna być zgodna z opisaną w ASTM D3170, Standardowe badanie odporności powłok na wykruszanie się, z taką różnicą, że podczas badania z uderzeniem żwiru butla może mieć temperaturę otoczenia;

| c) | Żwir
  Aluwialny żwir drogowy przechodzący przez sito z otworami o średnicy 16 mm, lecz zatrzymywany przez sito z otworami o średnicy 9,5 mm. Każde zastosowanie stosuje 550 ml żwiru o określonych rozmiarach (około 250 do 300 kamieni). |
| --- | --- |

c)

Żwir

Aluwialny żwir drogowy przechodzący przez sito z otworami o średnicy 16 mm, lecz zatrzymywany przez sito z otworami o średnicy 9,5 mm. Każde zastosowanie stosuje 550 ml żwiru o określonych rozmiarach (około 250 do 300 kamieni).

Rys. H.2

Badanie z uderzeniem żwirem

Image

H.5.   Środowiska kontaktu

| a) | Środowisko w zanurzeniu
  Na określonym etapie sekwencji badań (tabela 1) butla zostaje umieszczona poziomo, a jedna trzecia jej średnicy zostaje zanurzona w roztworze symulującym kwaśny deszcz/sól na drodze. Roztwór ma następujący skład:






  Woda dejonizowana; |
| --- | --- |
| Chlorek sodu: | 2,5 procent masy ±0,1 procent; |
| Chlorek potasu: | 2,5 procent masy ±0,1 procent; |
| Kwas siarkowy: | Ilość wystarczająca do uzyskania roztworu o pH 4,0 ± 0,2; |

a)

Środowisko w zanurzeniu

Na określonym etapie sekwencji badań (tabela 1) butla zostaje umieszczona poziomo, a jedna trzecia jej średnicy zostaje zanurzona w roztworze symulującym kwaśny deszcz/sól na drodze. Roztwór ma następujący skład:

Woda dejonizowana;

Chlorek sodu:

2,5 procent masy ±0,1 procent;

Chlorek potasu:

2,5 procent masy ±0,1 procent;

Kwas siarkowy:

Ilość wystarczająca do uzyskania roztworu o pH 4,0 ± 0,2;

Poziom roztworu i pH należy ustalić przed każdym etapem badania, w którym wykorzystuje się ten roztwór.

Temperatura kąpieli ma wynosić 21 ±5 °C. Podczas zanurzenia niezanurzona część butli ma mieć styczność z powietrzem otoczenia.

| b) | Styczność z innymi cieczami
  Na określonym etapie w sekwencji badań (tabela 1) każdy oznaczony obszar poddaje się działaniu jednego z pięciu roztworów przez 30 minut. To samo środowisko powinno być używane dla każdej lokalizacji w całym badaniu. Roztwory te to:






  Kwas siarkowy: | 19 procent roztworu objętościowego w wodzie; |
| --- | --- | --- |
| Wodorotlenek sodu: | 25 procent roztworu objętościowego w wodzie; |
| Alkohol metylowy/benzyna: | 30/70 procent stężenia; |
| Azotan amonowy: | 28 procent masy w wodzie; |
| Płyn do spryskiwaczy. | |

b)

Styczność z innymi cieczami

Na określonym etapie w sekwencji badań (tabela 1) każdy oznaczony obszar poddaje się działaniu jednego z pięciu roztworów przez 30 minut. To samo środowisko powinno być używane dla każdej lokalizacji w całym badaniu. Roztwory te to:

Kwas siarkowy:

19 procent roztworu objętościowego w wodzie;

Wodorotlenek sodu:

25 procent roztworu objętościowego w wodzie;

Alkohol metylowy/benzyna:

30/70 procent stężenia;

Azotan amonowy:

28 procent masy w wodzie;

Płyn do spryskiwaczy.

W tym badaniu próbka musi być ustawiona obszarem styczności do góry. Na obszarze styczności należy położyć kawałek waty szklanej o grubości jednej warstwy (około 0,5 mm), przycięty do rozmiaru obszaru. Za pomocą pipety należy nałożyć 5 ml płynu na obszar styczności. Usunąć watę po poddaniu butli działaniu ciśnienia przez 30 minut.

H.6.   Warunki badania

| a) | Cykl zmian ciśnienia
  Jak określono w sekwencji badania, butla musi zostać poddana cyklicznym zmianom ciśnienia hydrostatycznego w zakresie od nie więcej niż 2 MPa i nie mniej niż 26 MPa. Cały cykl nie trwa dłużej niż 66 sekund i przewiduje co najmniej 60 sekund pod ciśnieniem 26 MPa. Nominalny proces poddania zmianom ciśnienia będzie następujący:
  Wzrost od ≤ 2 MPa do ≥ 26 MPa;
  Stała wartość ≥ 26 MPa przez co najmniej 60 sekund;
  Spadek z ≥ 26 MPa do ≤ 2 MPa;
  Łączny minimalny czas trwania cyklu musi wynosić 66 sekund. |
| --- | --- |

a)

Cykl zmian ciśnienia

Jak określono w sekwencji badania, butla musi zostać poddana cyklicznym zmianom ciśnienia hydrostatycznego w zakresie od nie więcej niż 2 MPa i nie mniej niż 26 MPa. Cały cykl nie trwa dłużej niż 66 sekund i przewiduje co najmniej 60 sekund pod ciśnieniem 26 MPa. Nominalny proces poddania zmianom ciśnienia będzie następujący:

Wzrost od ≤ 2 MPa do ≥ 26 MPa;

Stała wartość ≥ 26 MPa przez co najmniej 60 sekund;

Spadek z ≥ 26 MPa do ≤ 2 MPa;

Łączny minimalny czas trwania cyklu musi wynosić 66 sekund.

| b) | Ciśnienie podczas styczności z cieczą
  Po nałożeniu pozostałych cieczy butlę należy poddać ciśnieniu co najmniej 26 MPa przez co najmniej 30 minut; |
| --- | --- |

b)

Ciśnienie podczas styczności z cieczą

Po nałożeniu pozostałych cieczy butlę należy poddać ciśnieniu co najmniej 26 MPa przez co najmniej 30 minut;

| c) | Poddawanie wysokimi i niskimi temperaturami
  Jak zdefiniowano w sekwencji badania, cała butla zostaje poddana działaniu powietrza o wysokich i niskich temperaturach w kontakcie z powierzchnią zewnętrzną. Niska temperatura wynosi –40 °C lub niżej, zaś wysoka temperatura osiąga wartość 82 °C ± 5 °C. W przypadku badania w niskiej temperaturze, temperaturę cieczy dla butli typu CNG-1 monitoruje się z użyciem termopary zainstalowanej w butli w celu utrzymania jej na poziomie –40 °C lub niższym. |
| --- | --- |

c)

Poddawanie wysokimi i niskimi temperaturami

Jak zdefiniowano w sekwencji badania, cała butla zostaje poddana działaniu powietrza o wysokich i niskich temperaturach w kontakcie z powierzchnią zewnętrzną. Niska temperatura wynosi –40 °C lub niżej, zaś wysoka temperatura osiąga wartość 82 °C ± 5 °C. W przypadku badania w niskiej temperaturze, temperaturę cieczy dla butli typu CNG-1 monitoruje się z użyciem termopary zainstalowanej w butli w celu utrzymania jej na poziomie –40 °C lub niższym.

H.7.   Procedura badania

| a) | Poddanie butli warunkom wstępnym
  Każdy z pięciu obszarów przeznaczonych do styczności z inną cieczą i górna cześć butli poddaje się jest warunkom wstępnym przez zastosowanie jednego uderzenia górnej części korpusu wahadła w jej środek geometryczny. Po uderzeniu wahadłem pięć obszarów poddaje się działaniu uderzeń żwiru.
  Część środkowa dolnej części butli, która zostanie zanurzona, poddaje się warunkom wstępnym przez uderzenie górną częścią korpusu wahadła w trzech miejscach oddalonych od siebie o około 150 mm.
  Po uderzeniu, część środkowa, w którą uderzono, zostaje dalej poddana uderzeniom żwiru.
  Podczas poddawania warunkom wstępnym butla nie znajduje się pod ciśnieniem. |
| --- | --- |

a)

Poddanie butli warunkom wstępnym

Każdy z pięciu obszarów przeznaczonych do styczności z inną cieczą i górna cześć butli poddaje się jest warunkom wstępnym przez zastosowanie jednego uderzenia górnej części korpusu wahadła w jej środek geometryczny. Po uderzeniu wahadłem pięć obszarów poddaje się działaniu uderzeń żwiru.

Część środkowa dolnej części butli, która zostanie zanurzona, poddaje się warunkom wstępnym przez uderzenie górną częścią korpusu wahadła w trzech miejscach oddalonych od siebie o około 150 mm.

Po uderzeniu, część środkowa, w którą uderzono, zostaje dalej poddana uderzeniom żwiru.

Podczas poddawania warunkom wstępnym butla nie znajduje się pod ciśnieniem.

| b) | Sekwencja badania i cykle
  Sekwencja styczności ze środowiskiem, cykle zmian ciśnienia i stosowane temperatury zostały określone w tabeli 1.
  Pomiędzy poszczególnymi etapami nie należy przemywać ani przecierać powierzchni butli. |
| --- | --- |

b)

Sekwencja badania i cykle

Sekwencja styczności ze środowiskiem, cykle zmian ciśnienia i stosowane temperatury zostały określone w tabeli 1.

Pomiędzy poszczególnymi etapami nie należy przemywać ani przecierać powierzchni butli.

H.8.   Dopuszczalne wyniki

Po przeprowadzeniu sekwencji badania butla zostaje poddana ciśnieniu hydraulicznemu aż do jej zniszczenia, zgodnie z procedurą opisaną w pkt A.12. Ciśnienie rozrywające butlę nie może być niższe niż 85 procent minimalnego znamionowego ciśnienia rozrywającego.

Tabela H.1

Warunki i sekwencja badania

| Etapy badania | Środowiska styczności | Liczba cykli zmiany ciśnienia | Temperatura |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | Inne ciecze | — | Otoczenia |
| 2 | Zanurzenie | 1 875 | Otoczenia |
| 3 | Powietrze | 1 875 | Wysoka |
| 4 | Inne ciecze | — | Otoczenia |
| 5 | Zanurzenie | 1 875 | Otoczenia |
| 6 | Powietrze | 3 750 | Niska |
| 7 | Inne ciecze | — | Otoczenia |
| 8 | Zanurzenie | 1 875 | Otoczenia |
| 9 | Powietrze | 1 875 | Wysoka |
| 10 | Inne ciecze | — | Otoczenia |
| 11 | Zanurzenie | 1 875 | Otoczenia |

Etapy badania

Środowiska styczności

Liczba cykli zmiany ciśnienia

Temperatura

1

Inne ciecze

—

Otoczenia

2

Zanurzenie

1 875

Otoczenia

3

Powietrze

1 875

Wysoka

4

Inne ciecze

—

Otoczenia

5

Zanurzenie

1 875

Otoczenia

6

Powietrze

3 750

Niska

7

Inne ciecze

—

Otoczenia

8

Zanurzenie

1 875

Otoczenia

9

Powietrze

1 875

Wysoka

10

Inne ciecze

—

Otoczenia

11

Zanurzenie

1 875

Otoczenia

---

ZAŁĄCZNIK 4A

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ZAWORU AUTOMATYCZNEGO, ZAWORU ZWROTNEGO, CIŚNIENIOWEGO ZAWORU NADMIAROWEGO, NADCIŚNIENIOWEGO URZĄDZENIA ZABEZPIECZAJĄCE I ZAWORU NADMIAROWEGO

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji zaworu automatycznego, zaworu zwrotnego, nadciśnieniowego urządzenia zabezpieczającego, ciśnieniowego zaworu nadmiarowego i zaworu nadmiarowego.

2.   ZAWÓR AUTOMATYCZNY

2.1.   Materiały, z których zbudowany jest zawór automatyczny, a które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być kompatybilne z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji zgodności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

2.2.   Specyfikacja operacyjna

2.2.1.   Zawór automatyczny powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać ciśnienie 1,5 razy większe od ciśnienia roboczego (MPa) bez wykazywania oznak wycieku czy deformacji.

2.2.2.   Zawór automatyczny powinien być tak skonstruowany, by był szczelny pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego (MPa) (zob. załącznik 5B).

2.2.3.   Zawór automatyczny, znajdujący się w normalnej pozycji użytkowania określonej przez producenta, zostaje poddany próbie 20 000 operacji, a następnie dezaktywowany. Zawór automatyczny musi pozostać szczelny pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego (MPa) (zob. załącznik 5B).

2.2.4.   Zawór automatyczny powinien być tak skonstruowany, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

2.3.   Instalacja elektryczna, jeśli istnieje, musi być odizolowana od korpusu zaworu automatycznego. Oporność izolacji musi być > 10 MΩ.

2.4.   Zawór automatyczny uruchamiany elektrycznie powinien znajdować się w pozycji zamkniętej, kiedy prąd jest wyłączony.

2.5.   Zawór automatyczny musi być zgodny z procedurami badań dla elementu klasy wyznaczonymi zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu.

3.   ZAWÓR ZWROTNY

3.1.   Materiały, z których zbudowany jest zawór zwrotny, które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być kompatybilne z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji zgodności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

3.2.   Specyfikacja operacyjna

3.2.1.   Zawór zwrotny powinien być tak skonstruowany, by wytrzymywał ciśnienie 1,5 razy większe od ciśnienia roboczego (MPa) bez wykazywania oznak wycieku czy deformacji.

3.2.2.   Zawór zwrotny powinien być tak skonstruowany, by był szczelny pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego (MPa) (zob. załącznik 5B).

3.2.3.   Zawór zwrotny, znajdujący się w normalnej pozycji użytkowania określonej przez producenta, poddaje się próbie 20 000 operacji, a następnie dezaktywuje. Zawór zwrotny musi pozostać szczelny (z zewnątrz) pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego(MPa) (zob. załącznik 5B).

3.2.4.   Zawór zwrotny powinien być tak skonstruowany, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

3.3.   Zawór zwrotny musi być zgodny z procedurami badań dla klasy elementu wyznaczonymi zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu.

4.   CIŚNIENIOWY ZAWÓR NADMIAROWY I NADCIŚNIENIOWE URZĄDZENIE ZABEZPIECZAJĄCE

4.1.   Materiały, z których zbudowane są: ciśnieniowy zawór nadmiarowy i nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające, a które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być kompatybilne z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji zgodności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

4.2.   Specyfikacja operacyjna

4.2.1.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy i nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające w klasie 0 powinny być tak skonstruowane, by wytrzymać ciśnienie 1,5 razy większe od ciśnienia roboczego (MPa).

4.2.2.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy i nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające w klasie 0 powinny być tak skonstruowane, aby pozostały szczelne pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego (MPa) z zamkniętym wylotem (zob. załącznik B 5B).

4.2.3.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy w klasie 1 i 2 powinny być tak skonstruowane tak zaprojektowane, by pozostały szczelne pod ciśnieniem równym dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu z zamkniętym wylotem.

4.2.4.   Nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające powinien być tak skonstruowany, by otwierało bezpiecznik przy temperaturze 110 ± 10 °C.

4.2.5.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy w klasie 0 musi być tak zaprojektowany, by pracował w temperaturach od –40 °C do 85 °C.

4.3.   Ciśnieniowy zawór nadmiarowy i nadciśnieniowe urządzenie zabezpieczające muszą wykazywać zgodność z procedurami badań dla elementu klasy wyznaczonymi zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu.

5.   ZAWÓR NADMIAROWY

5.1.   Materiały, z których zbudowany jest zawór nadmiarowy, które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być kompatybilne z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji zgodności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

5.2.   Specyfikacja operacyjna

5.2.1.   Zawór nadmiarowy, jeśli nie jest zintegrowany z butlą, powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać ciśnienie 1,5 razy większe od ciśnienia roboczego (MPa).

5.2.2.   Zawór nadmiarowy powinien być tak skonstruowany, by był szczelny pod ciśnieniem 1,5 razy większym od ciśnienia roboczego (MPa)

5.2.3.   Zawór nadmiarowy powinien być tak skonstruowany, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

5.3.   Zawór nadmiarowy powinien zostać zamontowany wewnątrz zbiornika.

5.4.   Zawór nadmiarowy powinien posiadać bocznik umożliwiający wyrównanie ciśnień.

5.5.   Zawór nadmiarowy musi wyłączać się przy różnicy ciśnień na zaworze 650 kPa.

5.6.   Kiedy zawór nadmiarowy znajduje się w pozycji zamkniętej, przepływ przez obejście zaworu nie może przekroczyć 0,05 normalnego m3/min przy różnicy ciśnień 10 000 kPa.

5.7.   Urządzenie musi być zgodne z procedurami testów dla elementów klasy, wyznaczonymi zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu, z wyjątkiem nadciśnienia, nieszczelności zewnętrznej, wytrzymałości na wysoką temperaturę w suchym środowisku, starzenia ozonowego.

6.   ZAWÓR RĘCZNY

6.1.   Zawór ręczny w klasie 0 powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać ciśnienie 1,5 razy większe od ciśnienia roboczego (MPa).

6.2.   Zawór ręczny w klasie 0 powinien być tak skonstruowany, by pracował w temperaturze od –40 °C do 85 °C.

---

ZAŁĄCZNIK 4B

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI GIĘTKICH PRZEWODÓW PALIWOWYCH LUB WĘŻY

ZAKRES

Celem niniejszego załącznika jest określenie postanowień dotyczących homologacji przewodów giętkich wykorzystywanych do sprężonego gazu ziemnego.

Niniejszy załącznik omawia trzy rodzaje przewodów giętkich:

| (i) | Przewody wysokociśnieniowe (klasa 0), |
| --- | --- |

(i)

Przewody wysokociśnieniowe (klasa 0),

| (ii) | Przewody średniociśnieniowe (klasa 1), |
| --- | --- |

(ii)

Przewody średniociśnieniowe (klasa 1),

| (iii) | Przewody niskociśnieniowe (klasa 2) |
| --- | --- |

(iii)

Przewody niskociśnieniowe (klasa 2)

1.   PRZEWODY WYSOKOCIŚNIENIOWE, KLASYFIKACJA KLASY 0

1.1.   Specyfikacje ogólne

1.1.1.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać maksymalne ciśnienie robocze równe 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa).

1.1.2.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by mógł wytrzymać temperaturę przewidzianą w załączniku 5O.

1.1.3.   Wewnętrzna średnica musi być zgodna z tabelą 1 normy ISO 1307.

1.2.   Budowa przewodu giętkiego

1.2.1.   Przewód giętki musi składać się z gładkiej w środku rurki i pokrycia z odpowiedniego materiału syntetycznego, wzmocnionego jedną lub większą liczbą międzywarstw.

1.2.2.   Międzywarstwa(-y) wzmacniająca(-e) musi być chroniona powłoką antykorozyjną.

Jeśli międzywarstwa wzmacniająca jest zbudowana z materiału odpornego na korozję (np. stali wewnętrznej), stosowanie powłoki nie jest konieczne.

1.2.3.   Powłoka wewnętrzna i osłona muszą być gładkie, nie mogą zawierać porów, otworów ani elementów obcych.

Celowo wykonany otwór w osłonie nie jest uważany za wadę.

1.2.4.   Osłona musi być celowo perforowana celem uniknięcia tworzenia się pęcherzy.

1.2.5.   Jeśli osłona jest perforowana, a międzywarstwa jest wykonana z materiału nieodpornego na korozję, międzywarstwa musi być chroniona przed korozją.

1.3.   Specyfikacje i badania powłoki wewnętrznej

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

1.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejszej niż 250 procent.

1.3.1.2.   Wytrzymałość na n-pentan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –30 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –30 procent

Po przetrzymywaniu w styczności z powietrzem o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z pierwotną wartością nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 procent.

1.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 1.3.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

1.3.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

1.3.2.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

1.3.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 1.3.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

1.4.   Specyfikacja i metoda badania osłony

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

1.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 10 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejszej niż 250 procent.

1.4.1.2.   Wytrzymałość na n-heksan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –35 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –35 procent

1.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 1.4.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

1.4.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

1.4.2.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

1.4.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 1.4.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Odporność na ozon

1.4.3.1.   Badanie musi zostać wykonane zgodnie z normą ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Badane elementy, które zostały rozciągnięte z wydłużeniem 20 procent, poddaje się działaniu powietrza o temperaturze 40 °C o stężeniu ozonu 50 części na sto milionów w czasie 120 godzin.

1.4.3.3.   Badany element nie może pękać.

1.5.   Specyfikacje dla niepodłączonego przewodu giętkiego

Gazoszczelność (przenikalność)

1.5.1.1.   Przewód o swobodnej długości 1 m musi zostać podłączony do zbiornika wypełnionego ciekłym propanem, o temperaturze 23°± 2 °C.

1.5.1.2.   Badanie należy przeprowadzić zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

1.5.1.3.   Nieszczelność przez ściankę przewodu giętkiego nie może przekraczać 95 cm3 na metr przewodu giętkiego na 24 h.

Wytrzymałość na niską temperaturę

1.5.2.1.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie SO 4672–1978, metoda B.

| Temperatura badania: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| lub | –20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy. |

Temperatura badania:

–40 °C ±3 °C

lub

–20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy.

1.5.2.3.   Nie dopuszcza się pęknięcia lub rozerwania.

Próba zginania

1.5.3.1.   Pusty przewód giętki o długości około 3,5 m musi być w stanie wytrzymać bez pęknięcia próbę zginania naprzemiennego 3 000 razy. Po badaniu przewód giętki musi wytrzymać próbę ciśnieniową opisaną w pkt 1.5.4.2. Badanie należy przeprowadzić zarówno na nowym przewodzie i po procesie starzenia, zgodnie z ISO 188, jak opisano w pkt 1.4.2.3., a następnie zgodnie z ISO 1817, jak opisano w pkt 1.4.2.2.

Rys. 1

(przykładowy)

Image

| Wewnętrzna średnica przewodu giętkiego
  [mm] | Promień zginania
  [mm]
  (Rys. 1) | Odległość między ośrodkami [mm]
  (Rys. 1) |
| --- | --- | --- |
| Pionowa
  b | Pozioma
  a |
| do 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13–16 | 153 | 356 | 153 |
| od 16 do 20 | 178 | 419 | 178 |

Wewnętrzna średnica przewodu giętkiego

[mm]

Promień zginania

[mm]

(Rys. 1)

Odległość między ośrodkami [mm]

(Rys. 1)

Pionowa

b

Pozioma

a

do 13

102

241

102

13–16

153

356

153

od 16 do 20

178

419

178

1.5.3.3.   Urządzenie testujące (Rys. 1) powinno się składać z ramy stalowej, zaopatrzonej w dwa drewniane koła, o szerokości obręczy około 130 mm.

Obwód koła musi mieć rowek, którym zostanie poprowadzony przewód giętki.

Promień kół, mierzony od dna rowka, musi być zgodny z pkt 1.5.3.2.

Płaszczyzna środkowa wzdłużna obu kół musi być taka sama jak płaszczyzna pionowa, a odległość między środkami kół musi być zgodna z pkt 1.5.3.2.

Każde koło musi obracać się swobodnie na osi.

Mechanizm napędowy naciąga przewód giętki na koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

1.5.3.4.   Przewód giętki nakłada się na koła tak, by utworzył kształt litery S (zob. Rys. 1).

Koniec, który przebiega przez górne koło, powinien zostać wyposażony w obciążenie wystarczające do uzyskania dociśnięcia przewodu giętkiego do kół. Część, która przebiega przez dolne koło, powinna być przymocowana do mechanizmu napędowego.

Mechanizm powinien być tak wyregulowany, by przewód giętki pokonywał łączną odległość 1,2 m w obu kierunkach.

Badanie ciśnienia hydraulicznego i określenie minimalnego ciśnienia rozrywającego

1.5.4.1.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402.

1.5.4.2.   Należy zastosować przez 10 minut ciśnienie próbne równe 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa), bez wykazania nieszczelności.

1.5.4.3.   Ciśnienie rozrywające nie powinno być mniejsze niż 45 MPa.

1.6.   Złączki rurowe

1.6.1.   Złączki rurowe powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

Złączki muszą posiadać połączenia typu fałdowanego.

1.6.2.1.   Nakrętka obrotowa musi posiadać gwint UNF.

1.6.2.2.   Stożek uszczelniający nakrętki obrotowej musi być półpionowy, pod kątem 45°.

1.6.2.3.   Złączki muszą zostać wykonane jako nakrętki obrotowe lub szybkozłączki.

1.6.2.4.   Rozłączenie szybkozłączki powinno być niemożliwe bez zastosowania metod specjalnych lub odpowiednich narzędzi.

1.7.   Zestaw przewodu giętkiego i złączek

1.7.1.   Konstrukcja złączek powinna być taka, by nie było niezbędne odciąganie osłony, chyba że wzmocnienie przewodu giętkiego wykonano z materiału odpornego na korozję.

Zestaw przewodu giętkiego powinien być poddany badaniu impulsowemu zgodnie z normą ISO 1436.

1.7.2.1.   Badanie musi zostać wykonane z krążącym olejem o temperaturze 93 °C i minimalnym ciśnieniu 26 MPa.

1.7.2.2.   Przewód giętki powinien zostać poddany 150 000 impulsów.

1.7.2.3.   Po badaniu impulsowym przewód giętki musi przejść badanie ciśnienia opisane w pkt 1.5.4.2.

Gazoszczelność

1.7.3.1.   Zestaw przewodu giętkiego (przewód ze złączkami) powinien wytrzymać przez pięć minut ciśnienie gazu równe 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa) bez wykazywania nieszczelności.

1.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie giętkim muszą znajdować się, w odstępach nie większych niż 0,5 m, następujące czytelne i nieusuwalne oznaczenia identyfikacyjne, składające się ze znaków, liczb lub symboli.

1.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak producenta.

1.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

1.8.1.3.   Oznaczenie rozmiaru i typu.

1.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „CNG Class 0” („CNG Klasa 0”).

1.8.2.   Na każdej złączce powinna być nazwa handlowa lub znak firmy montującej.

2.   PRZEWODY ŚREDNIOCIŚNIENIOWE, KLASYFIKACJA KLASY 1

2.1.   Specyfikacje ogólne

2.1.1.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać maksymalne ciśnienie robocze 3 MPa.

2.1.2.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by mógł wytrzymać temperaturę przewidzianą w załączniku 5O.

2.1.3.   Wewnętrzna średnica musi być zgodna z tabelą 1 normy ISO 1307.

2.2.   Budowa przewodu giętkiego

2.2.1.   Przewód giętki musi składać się z gładkiej w środku rurki i pokrycia z odpowiedniego materiału syntetycznego, wzmocnionego jedną lub większą liczbą międzywarstw.

2.2.2.   Międzywarstwa(-y) wzmacniająca(-e) musi być chroniona powłoką antykorozyjną.

Jeśli międzywarstwa wzmacniająca jest zbudowana z materiału odpornego na korozję (np. stali wewnętrznej), stosowanie powłoki nie jest konieczne.

2.2.3.   Powłoka wewnętrzna i osłona muszą być gładkie, nie mogą zawierać porów, otworów ani elementów obcych.

Celowo wykonany otwór w osłonie nie jest uważany za wadę.

2.3.   Specyfikacje i badania powłoki wewnętrznej

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

2.3.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 10 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejszej niż 250 procent.

2.3.1.2.   Wytrzymałość na n-pentan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –30 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu –30 procent

Po przechowywaniu w styczności z powietrzem o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z pierwotną wartością nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 procent.

2.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 2.3.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

2.3.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

2.3.2.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

2.3.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 2.3.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

2.4.   Specyfikacja i metoda badania osłony

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

2.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37. Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 10 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejszej niż 250 procent.

2.4.1.2.   Wytrzymałość na n-heksan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 35 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 35 procent

2.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C)

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 2.4.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

2.4.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

2.4.2.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

2.4.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 2.4.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Odporność na ozon

2.4.3.1.   Badanie musi zostać wykonane zgodnie z normą ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Badane elementy, które zostały rozciągnięte z wydłużeniem 20 procent, zostaną poddane działaniu powietrza o temperaturze 40 °C o stężeniu ozonu 50 części na sto milionów w czasie 120 godzin.

2.4.3.3.   Badany element nie może pękać.

2.5.   Specyfikacje dla niepodłączonego przewodu giętkiego

Gazoszczelność (przenikalność)

2.5.1.1.   Przewód o długości 1 m musi zostać podłączony do zbiornika wypełnionego ciekłym propanem, o temperaturze 23°± 2 °C.

2.5.1.2.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

2.5.1.3.   Nieszczelność przez ściankę przewodu giętkiego nie może przekraczać 95 cm3 na metr przewodu giętkiego na 24 h.

Wytrzymałość na niską temperaturę

2.5.2.1.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie SO 4672–1978, metoda B.

| Temperatura badania: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| lub | –20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy. |

Temperatura badania:

–40 °C ±3 °C

lub

–20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy.

2.5.2.3.   Pęknięcia czy rozerwanie nie są dopuszczalne.

Próba zginania

2.5.3.1.   Pusty przewód giętki o długości około 3,5 m musi być wytrzymać bez pęknięcia próbę zginania naprzemiennego 3 000 razy. Po badaniu przewód giętki musi wytrzymać próbę ciśnieniową opisaną w pkt 2.5.4.2. Badanie należy przeprowadzić zarówno na nowym przewodzie i po procesie starzenia, zgodnie z ISO 188, jak opisano w pkt 2.4.2.3., a następnie zgodnie z ISO 1817, jak opisano w pkt 2.4.2.2.

Rys. 2

(przykładowy)

Image

| Wewnętrzna średnica przewodu giętkiego
  [mm] | Promień zginania
  [mm]
  (Rys. 2) | Odległość między ośrodkami [mm]
  (Rys. 2) |
| --- | --- | --- |
| Pionowa
  b | Pozioma
  a |
| do 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13–16 | 153 | 356 | 153 |
| od 16 to 20 | 178 | 419 | 178 |

Wewnętrzna średnica przewodu giętkiego

[mm]

Promień zginania

[mm]

(Rys. 2)

Odległość między ośrodkami [mm]

(Rys. 2)

Pionowa

b

Pozioma

a

do 13

102

241

102

13–16

153

356

153

od 16 to 20

178

419

178

2.5.3.3.   Urządzenie testujące (Rys. 2) powinno się składać z ramy stalowej, zaopatrzonej w dwa drewniane koła, o szerokości obręczy około 130 mm.

Obwód koła musi mieć rowek, którym zostanie poprowadzony przewód giętki.

Promień kół, mierzony od dna rowka, musi być zgodny z pkt 2.5.3.2.

Płaszczyzna środkowa wzdłużna obu kół musi być taka sama jak płaszczyzna pionowa, a odległość między środkami kół musi być zgodna z pkt 2.5.3.2.

Każde koło musi obracać się swobodnie na osi.

Mechanizm napędowy naciąga przewód giętki na koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

2.5.3.4.   Przewód giętki nakłada się na koła tak, by utworzył kształt litery S (zob. Rys. 2).

Koniec, który przebiega przez górne koło, powinien zostać wyposażony w obciążenie wystarczające do uzyskania dociśnięcia przewodu giętkiego do kół. Część, która przebiega przez dolne koło, powinna być przymocowana do mechanizmu napędowego.

Mechanizm powinien być tak wyregulowany, by przewód giętki pokonywał łączną odległość 1,2 m w obu kierunkach.

Badanie ciśnienia hydraulicznego

2.5.4.1.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 1402

2.5.4.2.   Należy stosować przez 10 minut ciśnienie próbne 3 MPa, nie powodując nieszczelności.

2.6.   Złączki rurowe

2.6.1.   Jeśli złączka jest montowana na przewodzie giętkim, muszą być spełnione następujące warunki:

2.6.2.   Złączki rurowe powinny być wykonane ze stali lub mosiądzu, a ich powierzchnia musi być odporna na korozję.

2.6.3.   Złączki muszą posiadać połączenia typu fałdowanego.

2.6.4.   Złączki muszą zostać wykonane jako nakrętki obrotowe lub szybkozłączki.

2.6.5.   Rozłączenie szybkozłączki powinno być niemożliwe bez zastosowania metod specjalnych lub odpowiednich narzędzi.

2.7.   Zestaw przewodu giętkiego i złączek

2.7.1.   Konstrukcja złączek powinna być taka, by nie było niezbędne odciąganie osłony, chyba że wzmocnienie przewodu giętkiego wykonano z materiału odpornego na korozję.

Zestaw przewodu giętkiego powinien być poddany badaniu impulsowemu zgodnie z normą ISO 1436.

2.7.2.1.   Badanie musi zostać wykonane z krążącym olejem o temperaturze 93 °C i minimalnym ciśnieniu o wartości 1,5 razy maksymalne ciśnienie robocze.

2.7.2.2.   Przewód giętki powinien zostać poddany 150 000 impulsów.

2.7.2.3.   Po badaniu impulsowym przewód giętki musi przejść badanie ciśnienia opisane w pkt 2.5.4.2.

Gazoszczelność

2.7.3.1.   Zestaw przewodu giętkiego (przewód ze złączkami) powinien wytrzymać przez pięć minut ciśnienie gazu 3 MPa, bez wykazywania nieszczelności.

2.8.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie giętkim muszą znajdować się, w odstępach nie większych niż 0,5 m, następujące czytelne i nieusuwalne oznaczenia identyfikacyjne, składające się ze znaków, liczb lub symboli.

2.8.1.1.   Nazwa handlowa lub znak producenta.

2.8.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

2.8.1.3.   Oznaczenie rozmiaru i typu

2.8.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „CNG Class 1” [„CNG Klasa 1”].

2.8.2.   Na każdej złączce powinna być nazwa handlowa lub znak firmy montującej.

3.   PRZEWODY NISKOCIŚNIENIOWE, KLASYFIKACJA KLASY 2

3.1.   Specyfikacje ogólne

3.1.1.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać maksymalne ciśnienie robocze 450 kPa.

3.1.2.   Przewód powinien być tak skonstruowany, by mógł wytrzymać temperaturę przewidzianą w załączniku 5O.

3.1.3.   Wewnętrzna średnica musi być zgodna z tabelą 1 normy ISO 1307.

3.2.   (Nie przydzielono)

3.3.   Specyfikacje i badania powłoki wewnętrznej

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

3.3.1.1.   Na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37.

Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 10 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejszej niż 250 procent.

3.3.1.2.   Wytrzymałość na n-pentan zgodnie z ISO 1817przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 20 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 20 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 25 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 30 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 30 procent

Po przetrzymaniu w styczności z powietrzem o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z pierwotną wartością nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 procent.

3.3.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres zanurzenia: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres zanurzenia: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 3.3.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

3.3.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

3.3.2.2.   Odporność na n-pentan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

3.3.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 3.3.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

3.4.   Specyfikacja i metoda badania osłony

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie w przypadku materiału z gumy i elastomerów termoplastycznych (TPE).

3.4.1.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 37.

Wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 10 MPa i wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 250 procent.

3.4.1.2.   Wytrzymałość na n-heksan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 30 procent |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 30 procent

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 procent |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 35 procent

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 35 procent |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 35 procent

3.4.1.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 3.4.1.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 35 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 25 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu właściwe dla materiału termoplastycznego.

3.4.2.1.   Wytrzymałość na rozciąganie i wydłużenie przy zerwaniu zgodnie z ISO 527–2 w następujących warunkach:

| (i) | typ próbki: typ 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

typ próbki: typ 1 BA.

| (ii) | prędkość rozciągania: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

prędkość rozciągania: 20 mm/min.

Przed przeprowadzeniem próby materiał należy doprowadzać do właściwego stanu przez co najmniej 21 dni w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent.

Wymagania:

| (i) | wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

wytrzymałość na rozciąganie nie mniejsza niż 20 MPa.

| (ii) | wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent. |
| --- | --- |

(ii)

wydłużenie przy zerwaniu nie mniejsze niż 100 procent.

3.4.2.2.   Odporność na n-heksan zgodnie z ISO 1817 w następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-heksan. |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-heksan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817).

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny. |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana objętości 2 procent. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana objętości 2 procent.

| (ii) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie 10 procent.

| (iii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent. |
| --- | --- |

(iii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu 10 procent.

Po przechowywaniu w powietrzu o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z wartością oryginalną nie może spaść więcej, niż o 5 procent.

3.4.2.3.   Odporność na starzenie zgodnie z ISO 188 w następujących warunkach:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura badania = maksymalna temperatura robocza minus 10 °C).

| (ii) | okres styczności: 24 i 336 godzin. |
| --- | --- |

(ii)

okres styczności: 24 i 336 godzin.

Po procesie starzenia próbki należy doprowadzać do właściwego stanu w temperaturze 23 °C i wilgotności względnej wynoszącej 50 procent przez co najmniej 21 dni przed przeprowadzeniem próby rozciągania zgodnie z pkt 3.4.2.1.

Wymagania:

| (i) | maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(i)

maksymalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie wynosząca 20 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wytrzymałości na rozciąganie materiału po starzeniu przez 24 godziny.

| (ii) | maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny. |
| --- | --- |

(ii)

maksymalna zmiana wydłużenia przy zerwaniu wynosząca 50 procent po 336 godzinach starzenia w porównaniu do wydłużenia przy zerwaniu materiału po starzeniu przez 24 godziny.

Odporność na ozon

3.4.3.1.   Badanie należy wykonać zgodnie z normą ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Badane elementy, które zostały rozciągnięte z wydłużeniem 20 procent, zostają poddane działaniu powietrza o temperaturze 40 °C i wilgotności względnej 50 procent ±10 procent i o stężeniu ozonu 50 części na sto milionów w czasie 120 godzin.

3.4.3.3.   Badany element nie może pękać.

3.5.   Specyfikacje dla niepodłączonego przewodu giętkiego

Gazoszczelność (przenikalność)

3.5.1.1.   Przewód o długości 1 m należy podłączyć do zbiornika wypełnionego ciekłym propanem, o temperaturze 23°± 2 °C.

3.5.1.2.   Badanie należy przeprowadzić zgodnie z metodą opisaną w normie ISO 4080.

3.5.1.3.   Nieszczelność przez ściankę przewodu giętkiego nie może przekraczać 95 cm3 na metr przewodu giętkiego na 24 h.

Wytrzymałość na niską temperaturę

3.5.2.1.   Badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z metodą opisaną w normie SO 4672–1978, metoda B.

| Temperatura badania: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| lub | –20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy. |

Temperatura badania:

–40 °C ±3 °C

lub

–20 °C ±3 °C, jeśli dotyczy.

3.5.2.3.   Nie dopuszcza się pęknięcia lub rozerwania.

Wytrzymałość na wysoką temperaturę

3.5.3.1.   Fragment przewodu giętkiego, poddany ciśnieniu 450 kPa, o minimalnej długości 0,5 m musi zostać poddany wygrzewaniu w temperaturze 120 °C ± 2 °C w czasie 24 godzin. Badanie należy przeprowadzić zarówno na nowym przewodzie i po procesie starzenia, zgodnie z ISO 188, jak opisano w pkt 3.4.2.3., a następnie zgodnie z ISO 1817, jak opisano w pkt 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Nieszczelność przez ściankę przewodu giętkiego nie może przekraczać 95 cm3 na metr przewodu giętkiego na 24 h.

3.5.3.3.   Po badaniu przewód giętki musi wytrzymać ciśnienie próbne 50 kPa przez 10 minut. Nieszczelność przez ściankę przewodu giętkiego nie może przekraczać 95 cm3 na metr przewodu giętkiego na 24 h.

Próba zginania

3.5.4.1.   Pusty przewód giętki o długości około 3,5 m musi wytrzymać bez pęknięcia próbę zginania naprzemiennego 3 000 razy.

Rys. 3

(przykładowy)

Image

Urządzenie testujące (Rys. 3) powinno się składać z ramy stalowej, zaopatrzonej w dwa drewniane koła, o szerokości obręczy około 130 mm.

Obwód koła musi mieć rowek, którym zostanie poprowadzony przewód giętki.

Promień kół, mierzony od dna rowka, musi wynosić 102 mm.

Płaszczyzna środkowa wzdłużna obu kół musi być taka sama jak płaszczyzna pionowa, a odległość między środkami kół musi wynieść 241 mm w pionie i 102 mm w poziomie.

Każde koło musi obracać się swobodnie na osi.

Mechanizm napędowy naciąga przewód giętki na koła z prędkością czterech pełnych ruchów na minutę.

3.5.4.3.   Przewód giętki nakłada się na koła tak, by utworzył kształt litery S (zob. Rys. 3).

Koniec, który przebiega przez górne koło, powinien zostać wyposażony w obciążenie wystarczające do uzyskania dociśnięcia przewodu giętkiego do kół. Część, która przebiega przez dolne koło, powinna być przymocowana do mechanizmu napędowego.

Mechanizm powinien być tak wyregulowany, by przewód giętki pokonywał łączną odległość 1,2 m w obu kierunkach.

3.6.   Oznaczenia

Na każdym przewodzie giętkim muszą znajdować się, w odstępach nie większych niż 0,5 m, następujące czytelne i nieusuwalne oznaczenia identyfikacyjne, składające się ze znaków, liczb lub symboli.

3.6.1.1.   Nazwa handlowa lub znak producenta.

3.6.1.2.   Rok i miesiąc produkcji.

3.6.1.3.   Oznaczenie rozmiaru i typu

3.6.1.4.   Oznaczenie identyfikacyjne „CNG Class 2” [„CNG Klasa 2”].

3.6.2.   Na każdej złączce powinna być nazwa handlowa lub znak firmy montującej.

---

ZAŁĄCZNIK 4C

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI FILTRA SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji filtra sprężonego gazu ziemnego.

Warunki użytkowania

2.1.   Filtr sprężonego gazu ziemnego musi być zaprojektowany tak, by pracował w temperaturach określonych w załączniku 5O.

Filtr sprężonego gazu ziemnego klasyfikuje się ze względu na maksymalne ciśnienie robocze (zob. pkt 2 niniejszego regulaminu):

2.2.1.   Klasa 0: Filtr sprężonego gazu ziemnego powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać ciśnienie równe 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa).

2.2.2.   Klasa 1 i klasa 2: Filtr sprężonego gazu ziemnego powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać ciśnienie równe dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

2.2.3.   Klasa 3: Filtr sprężonego gazu ziemnego powinien być tak skonstruowany, by wytrzymać dwukrotnie ciśnienie powodujące uruchomienie ciśnieniowego zaworu nadmiarowego, któremu jest podporządkowany.

2.3.   Materiały użyte do budowy filtra sprężonego gazu ziemnego, które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być zgodne ze sprężonym gazem ziemnym (zob. załącznik 5D).

2.4.   Element musi być zgodny z procedurami badań dla elementów klasy, wyznaczonymi zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu.

---

ZAŁĄCZNIK 4D

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI REGULATORA CIŚNIENIA

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji regulatora ciśnienia.

2.   REGULATOR CIŚNIENIA

2.1.   Materiały, z których zbudowany jest regulator ciśnienia, a które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, muszą być kompatybilne z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji kompatybilności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

2.2.   Materiały, z których zbudowany jest regulator ciśnienia, a które mają styczność z medium wymiennika ciepła regulatora podczas pracy, muszą być kompatybilne z tą cieczą.

2.3.   Element musi być zgodny z procedurami badania dla klasy 0 w przypadku części poddanych wysokiemu ciśnieniu i dla klasy 1, 2, 3 i 4 dla części poddanych średniemu i niskiemu ciśnieniu.

3.   KLASYFIKACJA I CIŚNIENIE PRÓBNE

Element regulatora ciśnienia, który jest poddany ciśnieniu zbiornika, uznaje się za element klasy 0.

3.1.1.   Element klasy 0, będący elementem regulatora ciśnienia, musi być szczelny (zob. załącznik 5B) pod ciśnieniem maksymalnie 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa) z zamkniętym wylotem tej części.

3.1.2.   Element klasy 0, będący elementem regulatora ciśnienia, musi wytrzymać maksymalnie 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa).

3.1.3.   Element klasy 1 i 2, będący elementem regulatora ciśnienia, musi być szczelny (zob. załącznik 5B) pod ciśnieniem równym maksymalnie dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

3.1.4.   Element klasy 1 i 2, będący elementem regulatora ciśnienia musi wytrzymać ciśnienie równe maksymalnie dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

3.1.5.   Element klasy 0, będący elementem regulatora ciśnienia, musi wytrzymać ciśnienie równe maksymalnie dwukrotnemu ciśnieniu powodującemu uruchomienie ciśnieniowego zaworu nadmiarowego, któremu jest podporządkowany.

3.2.   Regulator ciśnienia musi być zaprojektowany tak, by pracował w temperaturach określonych w załączniku 5O.

---

ZAŁĄCZNIK 4E

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI CZUJNIKÓW CIŚNIENIA I TEMPERATURY

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie postanowień dotyczących homologacji czujników ciśnienia i temperatury.

2.   CZUJNIKI CIŚNIENIA I TEMPERATURY

2.1.   Materiał użyty do budowy czujników temperatury i ciśnienia, który ma styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, musi być kompatybilny ze sprężonym gazem ziemnym. Aby zweryfikować tę kompatybilność, należy skorzystać z procedury opisanej w załączniku 5D.

2.2.   Czujniki temperatury i ciśnienia zostaną przypisane do odpowiedniej klasy zgodnie ze schematem na rys. 1–1 pkt 2 niniejszego regulaminu

3.   KLASYFIKACJA I CIŚNIENIA TESTOWE

Te elementy czujników temperatury i ciśnienia, które mają styczność z ciśnieniem zbiornika, uznaje się za klasę 0.

3.1.1.   Elementy czujników temperatury i ciśnienia, sklasyfikowane jako klasa 0, muszą być szczelnie pod ciśnieniem równym 1,5 razy ciśnienie robocze (MPa) (zob. załącznik 5B).

3.1.2.   Elementy czujników temperatury i ciśnienia, sklasyfikowane jako klasa 0, muszą wytrzymać ciśnienie równe 1,5 razy ciśnienie robocze (MPa).

3.1.3.   Elementy czujników temperatury i ciśnienia, sklasyfikowane jako klasa 1 i 2, muszą być szczelne pod ciśnieniem równym dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu (zob. załącznik 5B).

3.1.4.   Elementy czujników temperatury i ciśnienia, sklasyfikowane jako klasa 1 i 2, muszą wytrzymać ciśnienie równe dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

3.1.5.   Element czujników temperatury i ciśnienia, sklasyfikowany jako klasa 3, musi wytrzymać ciśnienie równe dwukrotnemu ciśnieniu powodującemu uruchomienie ciśnieniowego zaworu nadmiarowego, któremu jest podporządkowany

3.2.   Czujniki temperatury i ciśnienia muszą być zaprojektowane tak, by pracowały w temperaturach określonych w załączniku 5O.

3.3.   Instalacja elektryczna, jeśli istnieje, musi być odizolowana od korpusu czujników temperatury i ciśnienia. Oporność izolacji musi być > 10 MΩ.

---

ZAŁĄCZNIK 4F

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI WLEWU PALIWA

1.   ZAKRES

Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji wlewu paliwa.

2.   WLEW PALIWA

2.1.   Materiał użyty do budowy wlewu paliwa, który ma styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, musi być kompatybilny z testowym sprężonym gazem ziemnym. Aby zweryfikować tę kompatybilność, należy skorzystać z procedury opisanej w załączniku 5D.

2.2.   Wlew paliwa musi spełniać wymagania dla elementów klasy 0.

3.   CIŚNIENIA TESTOWE.

Wlew paliwa uznaje się za element klasy 0.

3.1.1.   Wlew paliwa nie może wykazywać nieszczelności poddany ciśnieniu równym 1,5 razy ciśnienia roboczego (MPa) (zob. załącznik 5B).

3.1.2.   Wlew paliwa musi wytrzymać ciśnienie 33 MPa.

3.2.   Wlew paliwa musi być zaprojektowany tak, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

---

ZAŁĄCZNIK 4G

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI REGULATORA PRZEPŁYWU GAZU I MIESZALNIKA GAZU Z POWIETRZEM LUB WTRYSKIWACZA

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji regulatora przepływu gazu i mieszalnika gazu z powietrzem lub wtryskiwacza.

2.   MIESZALNIK GAZU Z POWIETRZEM LUB WTRYSKIWACZ

2.1.   Materiał, z którego zbudowany jest mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz, a które mają styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, musi być kompatybilny z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji kompatybilności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

2.2.   Mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz muszą być zgodne z wymaganiami dla elementów klasy 1 lub 2, zgodnie z ich klasyfikacją.

Ciśnienia testowe

Mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz klasy 2 muszą wytrzymać ciśnienie równe dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

2.3.1.1.   Mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz nie mogą wykazywać nieszczelności pod ciśnieniem równym dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

2.3.2.   Mieszalnik gazu z powietrzem lub wtryskiwacz klasy 1 lub 2 muszą być zaprojektowane tak, by działały w temperaturach podanych w załączniku 5O.

2.4.   Elementy zasilane elektrycznie, zawierające sprężony gaz ziemny, muszą spełniać następujące warunki:

| (i) | Muszą mieć oddzielne uziemienie; |
| --- | --- |

(i)

Muszą mieć oddzielne uziemienie;

| (ii) | Instalacja elektryczna elementu musi być oddzielona od korpusu; |
| --- | --- |

(ii)

Instalacja elektryczna elementu musi być oddzielona od korpusu;

| (iii) | Wtryskiwacz gazu musi znajdować się w pozycji zamkniętej, kiedy prąd elektryczny nie płynie. |
| --- | --- |

(iii)

Wtryskiwacz gazu musi znajdować się w pozycji zamkniętej, kiedy prąd elektryczny nie płynie.

3.   REGULATOR PRZEPŁYWU GAZU

3.1.   Materiał, z którego zbudowany jest regulator przepływu gazu, a który ma styczność ze sprężonym gazem ziemnym podczas pracy, musi być kompatybilny z testowym sprężonym gazem ziemnym. W celu weryfikacji kompatybilności należy wykorzystać procedurę opisaną w załączniku 5D.

3.2.   Regulator przepływu gazu musi być zgodny z wymaganiami dla elementów klasy 1 lub 2, zgodnie z ich klasyfikacją.

Ciśnienia testowe

Regulator przepływu gazu klasy 2 musi wytrzymać ciśnienie równe dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

3.3.1.1.   Regulator przepływu gazu klasy 2 nie może wykazywać nieszczelności pod ciśnieniem równym dwukrotnemu ciśnieniu roboczemu.

3.3.2.   Regulator przepływu gazu klasy 1 i 2 musi być tak zaprojektowany, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

3.4.   Elementy zasilane elektrycznie, zawierające sprężony gaz ziemny, muszą spełniać następujące warunki:

| (i) | Muszą mieć oddzielne uziemienie; |
| --- | --- |

(i)

Muszą mieć oddzielne uziemienie;

| (ii) | Instalacja elektryczna elementu musi być oddzielona od korpusu; |
| --- | --- |

(ii)

Instalacja elektryczna elementu musi być oddzielona od korpusu;

---

ZAŁĄCZNIK 4H

PRZEPISY DOTYCZĄCE HOMOLOGACJI ELEKTRONICZNEGO MODUŁU STERUJĄCEGO

1.   Celem niniejszego załącznika jest określenie przepisów dotyczących homologacji elektronicznego modułu sterującego.

2.   ELEKTRONICZNY MODUŁ STERUJĄCY

2.1.   Elektroniczny moduł sterujący to dowolne urządzenie, sterujące zapotrzebowaniem silnika na sprężony gaz ziemny i zamykający zawór automatyczny w przypadku uszkodzenia przewodu paliwowego, zgaśnięcia silnika lub kolizji.

2.2.   Opóźnienie działania zaworu automatycznego w przypadku zgaśnięcia silnika nie może być większe niż 5 sekund.

2.3.   Urządzenie może być wyposażone w automatyczny regulator zapłonu, zintegrowany z modułem elektronicznym lub oddzielny.

2.4.   Urządzenie może mieć zainstalowane ślepe wtryskiwacze, co pozwala na funkcjonowanie elektronicznego elementu sterującego dla benzyny podczas pracy silnika na sprężonym gazie ziemnym.

2.5.   Elektroniczny moduł sterujący musi być zaprojektowany tak, by działał w temperaturach podanych w załączniku 5O.

---

ZAŁĄCZNIK 5

PROCEDURY BADAŃ

1.   KLASYFIKACJA

1.1.   Elementy instalacji do sprężonego gazu ziemnego, jakie mają być stosowane w pojazdach, klasyfikuje się ze względu na ciśnienie robocze i funkcje, zgodnie z pkt 2 niniejszego regulaminu.

1.2.   Klasa elementów określa badania, jakie muszą być przeprowadzone w ramach homologacji typu elementów lub części elementów.

2.   ODNOŚNE PROCEDURY BADAŃ

Poniżej w tabeli 5.1 podano odnośne procedury badań w zależności od klasyfikacji.

Tabela 5.1

| Badanie | Klasa 0 | Klasa 1 | Klasa 2 | Klasa 3 | Klasa 4 | Punkt |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Nadciśnienie lub wytrzymałość | X | X | X | X | O | 5A |
| Szczelność zewnętrzna | X | X | X | X | O | 5B |
| Szczelność wewnętrzna | A | A | A | A | O | 5C |
| Badania trwałości | A | A | A | A | O | 5L |
| Kompatybilność ze sprężonym gazem ziemnym | A | A | A | A | A | 5D |
| Odporność na korozję | X | X | X | X | X | 5E |
| Wytrzymałość na wysoką temperaturę (suche powietrze) | A | A | A | A | A | 5F |
| Starzenie ozonowe | A | A | A | A | A | 5G |
| Próby na rozerwanie/niszczące | X | O | O | O | O | 5M |
| Cykliczne zmiany temperatury | A | A | A | A | O | 5H |
| Cykliczne zmiany ciśnienia | X | O | O | O | O | 5I |
| Odporność na wibracje | A | A | A | A | O | 5N |
| Temperatury pracy | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | Dotyczy |
| O | = | Nie dotyczy |
| A | = | Dotyczy warunkowo |

Badanie

Klasa 0

Klasa 1

Klasa 2

Klasa 3

Klasa 4

Punkt

Nadciśnienie lub wytrzymałość

X

X

X

X

O

5A

Szczelność zewnętrzna

X

X

X

X

O

5B

Szczelność wewnętrzna

A

A

A

A

O

5C

Badania trwałości

A

A

A

A

O

5L

Kompatybilność ze sprężonym gazem ziemnym

A

A

A

A

A

5D

Odporność na korozję

X

X

X

X

X

5E

Wytrzymałość na wysoką temperaturę (suche powietrze)

A

A

A

A

A

5F

Starzenie ozonowe

A

A

A

A

A

5G

Próby na rozerwanie/niszczące

X

O

O

O

O

5M

Cykliczne zmiany temperatury

A

A

A

A

O

5H

Cykliczne zmiany ciśnienia

X

O

O

O

O

5I

Odporność na wibracje

A

A

A

A

O

5N

Temperatury pracy

X

X

X

X

X

5O

X

=

Dotyczy

O

=

Nie dotyczy

A

=

Dotyczy warunkowo

Uwagi:

| a) | Przeciek wewnętrzny: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje gniazda zaworów wewnętrznych, które są zwykle zamknięte, gdy silnik jest wyłączony. |
| --- | --- |

a)

Przeciek wewnętrzny: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje gniazda zaworów wewnętrznych, które są zwykle zamknięte, gdy silnik jest wyłączony.

| b) | Próba wytrzymałości: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje integralne elementy, które w czasie pracy silnika poruszają się w sposób powtarzalny. |
| --- | --- |

b)

Próba wytrzymałości: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje integralne elementy, które w czasie pracy silnika poruszają się w sposób powtarzalny.

| c) | Zgodność ze sprężonym gazem ziemnym, wytrzymałość na gorące suche powietrze, starzenie ozonowe: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje części syntetyczne/niemetaliczne. |
| --- | --- |

c)

Zgodność ze sprężonym gazem ziemnym, wytrzymałość na gorące suche powietrze, starzenie ozonowe: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje części syntetyczne/niemetaliczne.

| d) | Cykliczne zmiany temperatury: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje części syntetyczne/niemetaliczne. |
| --- | --- |

d)

Cykliczne zmiany temperatury: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje części syntetyczne/niemetaliczne.

| e) | Odporność na wibracje: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje integralne elementy, które w czasie pracy silnika poruszają się w sposób powtarzalny. |
| --- | --- |

e)

Odporność na wibracje: Stosowane, jeśli klasa elementu obejmuje integralne elementy, które w czasie pracy silnika poruszają się w sposób powtarzalny.

Materiały stosowane w elementach muszą mieć pisemne specyfikacje, które co najmniej spełniają lub przekraczają wymagania (testowe) opisane w odpowiednim załączniku, w odniesieniu do:

| (i) | temperatury |
| --- | --- |

(i)

temperatury

| (ii) | ciśnienia |
| --- | --- |

(ii)

ciśnienia

| (iii) | zgodności ze sprężonym gazem ziemnym |
| --- | --- |

(iii)

zgodności ze sprężonym gazem ziemnym

| (iv) | trwałości |
| --- | --- |

(iv)

trwałości

3.   WYMAGANIA OGÓLNE

3.1.   Badania szczelności przeprowadza się z wykorzystaniem gazu pod ciśnieniem, np. powietrza lub azotu.

3.2.   W przypadku badania wytrzymałości hydrostatycznej można użyć wody lub innej cieczy do uzyskania wymaganego ciśnienia.

3.3.   Czas trwania badania dla szczelności i wytrzymałości hydrostatycznej nie może być krótszy niż 3 minuty.

ZAŁĄCZNIK 5A

BADANIE NADCIŚNIENIA (TEST WYTRZYMAŁOŚCIOWY)

1.   Element zawierający sprężony gaz ziemny musi wytrzymać, bez widocznych oznak pęknięcia ani trwałej deformacji, ciśnienie hydrauliczne równe 1,5–2 razy wartości maksymalnego ciśnienia roboczego przez co najmniej 3 minuty, w temperaturze pokojowej, z przyłączonym wylotem części poddanej wysokiemu ciśnieniu. Do przeprowadzenia badania można zastosować wodę lub inny odpowiedni płyn hydrauliczny.

2.   Próbki, uprzednio poddane testowi wytrzymałościowemu zgodnie z załącznikiem 5L, muszą zostać podłączone do źródła ciśnienia hydrostatycznego. W instalacji podającej ciśnienie hydrostatyczne należy zainstalować dodatni zawór odcinający i ciśnieniomierz o ciśnieniu nie mniejszym niż 1,5 razy i nie większym niż 2 razy wartość ciśnienie próbnego.

3.   Tabela 5.2 poniżej przedstawia ciśnienia robocze i ciśnienia rozrywające zgodnie z klasyfikacją w pkt 2 niniejszego regulaminu.

Tabela 5.2

| Klasyfikacja elementu | Ciśnienie robocze [kPa] | Nadciśnienie [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Klasa 0 | 3 000 < p < 26 000 | 1,5 wartość ciśnienia roboczego |
| Klasa 1 | 450 < p < 3 000 | 1,5 wartość ciśnienia roboczego |
| Klasa 2 | 20 < p < 450 | 2 wartość ciśnienia roboczego |
| Klasa 3 | 450 < p < 3 000 | 2 wartość ciśnienia roboczego |

Klasyfikacja elementu

Ciśnienie robocze [kPa]

Nadciśnienie [kPa]

Klasa 0

3 000 < p < 26 000

1,5 wartość ciśnienia roboczego

Klasa 1

450 < p < 3 000

1,5 wartość ciśnienia roboczego

Klasa 2

20 < p < 450

2 wartość ciśnienia roboczego

Klasa 3

450 < p < 3 000

2 wartość ciśnienia roboczego

ZAŁĄCZNIK 5B

BADANIE SZCZELNOŚCI ZEWNĘTRZNEJ

1.   Element nie może wykazywać nieszczelności na połączeniach trzonu czy korpusu lub innych połączeniach, ani wykazywać oznak porowatości odlewu podczas badań opisanych w pkt 2. i 3. niniejszego załącznika przy jakimkolwiek ciśnieniu aerostatycznym pomiędzy 0 a ciśnieniem wymienionym w tabeli 5.2.

2.   Badanie zostanie wykonane w następujących warunkach:

| (i) | w temperaturze pokojowej |
| --- | --- |

(i)

w temperaturze pokojowej

| (ii) | przy minimalnej temperaturze pracy |
| --- | --- |

(ii)

przy minimalnej temperaturze pracy

| (iii) | przy maksymalnej temperaturze pracy |
| --- | --- |

(iii)

przy maksymalnej temperaturze pracy

Maksymalne i minimalne temperatury pracy podano w załączniku 5O.

3.   Podczas tego badania badana aparatura (BA) będzie podłączona do źródła ciśnienia aerostatycznego. W instalacji podającej ciśnienie hydrostatyczne należy zainstalować dodatni zawór odcinający i ciśnieniomierz o ciśnieniu nie mniejszym niż 1,5 razy i nie większym niż 2 razy wartość ciśnienie próbnego. Ciśnieniomierz musi być zainstalowany między zaworem automatycznym a badanym elementem. Podczas podawania ciśnienie próbnego badany element powinien być zanurzony w wodzie w celu wykrycia nieszczelności lub z zastosowaniem dowolnej metody równoważnej (pomiar przepływu lub spadek ciśnienia).

4.   Nieszczelność zewnętrzna musi być niższa niż w wymaganiach podanych w załącznikach lub — jeśli nie podano wymagań — nieszczelność zewnętrzna nie może przekraczać 15 cm3/godzinę.

5.   Badanie w wysokiej temperaturze

Element zawierający sprężony gaz ziemny nie może wykazywać nieszczelności większej niż 15 cm3/godzinę z zamkniętym wylotem przy poddaniu temperaturze gazu, przy maksymalnej temperaturze pracy wymienionej w załączniku 5O, przy ciśnieniu równym maksymalnemu ciśnieniowi roboczemu. Element poddaje się działaniu takiej temperatury przez co najmniej 8 godzin.

6.   Badanie w niskiej temperaturze

Element zawierający sprężony gaz ziemny nie może wykazywać nieszczelności większej niż 15 cm3/godzinę z zamkniętym wylotem w warunkach ciśnienia gazu, przy minimalnej temperaturze pracy, równego maksymalnemu znamionowemu ciśnieniu roboczemu. Element poddaje się działaniu takiej temperatury przez co najmniej 8 godzin.

ZAŁĄCZNIK 5C

BADANIE SZCZELNOŚCI WEWNĘTRZNEJ

1.   Poniższe badania powinny zostać wykonane na próbkach zaworów lub wlewie paliwa, które uprzednio zostały poddane badaniu szczelności zewnętrznej opisanemu powyżej w załączniku 5B.

2.   Gniazdo zaworów w pozycji zamkniętej nie powinno wykazywać oznak wycieku pod ciśnieniem aerostatycznym z zakresu od 0 do 1,5 ciśnienia roboczego (kPa).

3.   Zawór zwrotny, zaopatrzony w gniazdo sprężyste (elastyczne) w pozycji zamkniętej nie powinien wykazywać oznak wycieku pod ciśnieniem aerostatycznym z zakresu od 0 do 1,5 ciśnienia roboczego (kPa).

4.   Zawór zwrotny, zaopatrzony w gniado metal-metal, w pozycji zamkniętej nie powinien wykazywać wycieku z prędkością większą niż 0,47 dm3/s poddany różnicy ciśnienia aerostatycznego o wartości138 kPa ciśnienia skutecznego.

5.   Gniazdo górnego zaworu zwrotnego, wykorzystywanego w zespole wlewu paliwa, w pozycji zamkniętej nie może wykazywać wycieku przy dowolnym ciśnieniu aerostatycznym z zakresu od 0 do 1,5 ciśnienia roboczego (kPa).

6.   Badania szczelności wewnętrznej są prowadzone przy otworze wlotowym badanego zaworu podłączonym do źródła ciśnienia aerostatycznego, z zaworem w pozycji zamkniętej i otwartym otworem. W instalacji podającej ciśnienie należy zainstalować zawór automatyczny i ciśnieniomierz o zakresie ciśnień nie mniejszym niż 1,5 razy i nie większym niż 2 razy ciśnienie próbne. Ciśnieniomierz powinien zostać zainstalowany pomiędzy zaworem automatycznym a badaną próbką. Obserwacje wycieku prowadzi się w warunkach odpowiedniego ciśnienie próbnego, z otwartym wylotem zanurzonym w wodzie, o ile nie określono tego inaczej.

7.   Zgodność z pkt 2. do 5. należy określić podłączając odcinek rury do wylotu zaworu. Otwarty koniec rury wylotowej powinien być umieszczony w odwróconej wyskalowanej butli, skalibrowanej w centymetrach sześciennych. Odwrócona butla musi być zamknięta wodoszczelnym uszczelnieniem. Aparatura powinna być tak ustawiona, by:

| 1) | koniec rury wylotowej był umieszczony w przybliżeniu 13 mm powyżej poziomu wody w odwróconej wyskalowanej butli oraz |
| --- | --- |

1)

koniec rury wylotowej był umieszczony w przybliżeniu 13 mm powyżej poziomu wody w odwróconej wyskalowanej butli oraz

| 2) | woda w środku i na zewnątrz wyskalowanej butli znajdowała się na tym samym poziomie. Po dokonaniu tych zmian należy odnotować poziom wody w wyskalowanej butli. Zakładając zamknięcie zaworu wskutek normalnej pracy należy podawać powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem testowym na wlot zaworu przez okres nie krótszy niż 2 minuty. W tym czasie należy regulować pionowe położenie wyskalowanej butli, jeśli pojawi się taka konieczność, by utrzymać taki sam poziom wody wewnątrz butli i na zewnątrz. |
| --- | --- |

2)

woda w środku i na zewnątrz wyskalowanej butli znajdowała się na tym samym poziomie. Po dokonaniu tych zmian należy odnotować poziom wody w wyskalowanej butli. Zakładając zamknięcie zaworu wskutek normalnej pracy należy podawać powietrze lub azot pod określonym ciśnieniem testowym na wlot zaworu przez okres nie krótszy niż 2 minuty. W tym czasie należy regulować pionowe położenie wyskalowanej butli, jeśli pojawi się taka konieczność, by utrzymać taki sam poziom wody wewnątrz butli i na zewnątrz.

Na koniec badania, gdy woda znajduje się wewnątrz butli i na zewnątrz na tym samym poziomie wyskalowanej butli, odnotowuje się ponownie poziom wody w wyskalowanej butli. Prędkość wycieku można obliczyć ze zmiany objętości w wyskalowanej butli na podstawie następującego wzoru:

Formula

gdzie:

| V1 | = | prędkość wycieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę. |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | wzrost objętości w wyskalowanej butli podczas badania. |
| t | = | czas trwania badania w minutach. |
| P | = | ciśnienie barometryczne w czasie trwania badania, w kPa. |
| T | = | temperatura otoczenia w czasie trwania badania w K. |

V1

=

prędkość wycieku, w centymetrach sześciennych powietrza lub azotu na godzinę.

Vt

=

wzrost objętości w wyskalowanej butli podczas badania.

t

=

czas trwania badania w minutach.

P

=

ciśnienie barometryczne w czasie trwania badania, w kPa.

T

=

temperatura otoczenia w czasie trwania badania w K.

8.   Zamiast stosowania opisanej powyżej metody można zmierzyć wyciek korzystając z przepływomierza zamontowanego na wlotowej stronie badanego zaworu. Przepływomierz powinien mierzyć dokładnie, dla wykorzystywanego w badaniu płynu, maksymalne dopuszczalne prędkości wycieku.

ZAŁĄCZNIK 5D

BADANIE ZGODNOŚCI DLA SPRĘŻONEGO GAZU ZIEMNEGO

1.   Części syntetyczne mające styczność ze sprężonym gazem ziemnym nie powinny wykazywać nadmiernej zmiany objętości ani utraty masy.

Wytrzymałość na n-pentan zgodnie z ISO 1817 przy następujących warunkach:

| (i) | ośrodek: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

ośrodek: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolerancja zgodnie z ISO 1817)

| (iii) | okres zanurzenia: 72 godziny |
| --- | --- |

(iii)

okres zanurzenia: 72 godziny

2.   Wymagania:

maksymalna zmiana objętości 20 procent

Po utrzymywaniu w styczności z powietrzem o temperaturze 40 °C przez 48 godzin masa w porównaniu z pierwotną wartością nie może się zmniejszyć o więcej niż 5 procent.

ZAŁĄCZNIK 5E

BADANIE WYTRZYMAŁOŚCI NA KOROZJĘ

Procedura badania:

1.   Elementy metalowe zawierające sprężony gaz ziemny muszą spełniać wymogi badań szczelności określone w załącznikach 5B i 5C po zastosowaniu spryskiwania roztworem soli przez 144 godziny zgodnie z ISO CD 15500–2, ze wszystkimi połączeniami zamkniętymi.

2.   Miedziane lub mosiężne elementy mające styczność ze sprężonym gazem ziemnym muszą spełniać warunki badań szczelności wspomnianych w załącznikach 5B i 5C i po poddaniu 24-godzinnemu zanurzeniu w amoniaku zgodnie z ISO CD 15500–2 ze wszystkimi połączeniami zamkniętymi.

ZAŁĄCZNIK 5F

WYTRZYMAŁOŚĆ NA WYSOKĄ TEMPERATURĘ

1.   To badanie powinno być wykonane zgodnie ISO 188. Badany element powinien być poddany działaniu gorącego powietrza o temperaturze równej temperaturze maksymalnej przez 168 godzin.

2.   Dopuszczalna zmiana wytrzymałości na rozciąganie nie powinna przekroczyć +25 procent. Dopuszczalna zmiana ostatecznego wydłużenia nie powinna przekroczyć następujących wartości:

| Maksymalne zwiększenie | 10 procent |
| --- | --- |
| Maksymalne zmniejszenie | 30 procent |

Maksymalne zwiększenie

10 procent

Maksymalne zmniejszenie

30 procent

ZAŁĄCZNIK 5G

STARZENIE OZONOWE

1.   To badanie musi zostać przeprowadzone zgodnie z ISO 1431/1.

Badany element musi zostać poddany wydłużeniu o 20 procent i poddany działaniu powietrza o temperaturze 40 °C z zawartością ozonu 50 części na sto milionów w czasie 72 godzin.

2.   Badany element nie może pękać.

ZAŁĄCZNIK 5H

BADANIE Z CYKLICZNYMI ZMIANAMI TEMPERATURY

Części niemetalowe zawierające sprężony gaz ziemny muszą spełniać warunki badań szczelności wymienionych w załącznikach 5B i 5C po poddaniu badaniom z cyklicznymi zmianami temperatury przez 96 godzin, od minimalnej temperatury pracy do maksymalnej temperatury pracy z czasem cyklu 120 minut, pod maksymalnym ciśnieniem roboczym.

ZAŁĄCZNIK 5I

BADANIE Z CYKLICZNYMI ZMIANAMI CIŚNIENIA STOSUJE SIĘ WYŁĄCZNIE W PRZYPADKU BUTLI (ZOB. ZAŁĄCZNIK 3)

ZAŁĄCZNIKI 5J I 5K

NIE PRZYDZIELONO

ZAŁĄCZNIK 5L

TEST WYTRZYMAŁOŚCI (PRACA CIĄGŁA)

Metoda badania

Element przyłącza się do źródła suchego powietrza lub azotu pod ciśnieniem za pomocą specjalnej złączki i poddaje szeregowi cykli, określonemu dla danego elementu. Cykl składa się z jednego otwarcia i jednego zamknięcia elementu w danym okresie, nie krótszym niż 10 ± 2 sekund.

| a) | Cykl w temperaturze pokojowej

  Element pracuje przez 96 procent sumy cykli w temperaturze pokojowej i przy znamionowym ciśnieniu użytkowania. Podczas cyklu wyłączenia dopuszcza się spadek ujemnego ciśnienia badanej złączki do 50 procent ciśnienie próbnego. Następnie elementy muszą spełnić warunki badania szczelności z załącznika 5B w temperaturze pokojowej. Dopuszcza się przerwanie tej części badania w odstępach 20 procent w celu przeprowadzenia badania szczelności. |
| --- | --- |

a)

Cykl w temperaturze pokojowej

Element pracuje przez 96 procent sumy cykli w temperaturze pokojowej i przy znamionowym ciśnieniu użytkowania. Podczas cyklu wyłączenia dopuszcza się spadek ujemnego ciśnienia badanej złączki do 50 procent ciśnienie próbnego. Następnie elementy muszą spełnić warunki badania szczelności z załącznika 5B w temperaturze pokojowej. Dopuszcza się przerwanie tej części badania w odstępach 20 procent w celu przeprowadzenia badania szczelności.

| b) | Cykl w wysokiej temperaturze

  Element pracuje przez 2 procent sumy cykli w odpowiedniej temperaturze maksymalnej podanej przy znamionowym ciśnieniu użytkowania. Element musi spełnić wymogi badania szczelności z załącznika 5B przy odpowiedniej temperaturze maksymalnej podanej po zakończeniu cyklu w niskiej temperaturze. |
| --- | --- |

b)

Cykl w wysokiej temperaturze

Element pracuje przez 2 procent sumy cykli w odpowiedniej temperaturze maksymalnej podanej przy znamionowym ciśnieniu użytkowania. Element musi spełnić wymogi badania szczelności z załącznika 5B przy odpowiedniej temperaturze maksymalnej podanej po zakończeniu cyklu w niskiej temperaturze.

| c) | Cykl w niskiej temperaturze

  Element będzie pracował przez 2 procent sumy cykli w odpowiedniej temperaturze minimalnej podanej przy oznaczonym ciśnieniu użytkowania. Element musi spełnić wymogi badania szczelności z załącznika 5B przy odpowiedniej temperaturze minimalnej podanej po zakończeniu cyklu w niskiej temperaturze.
  Po badaniu z zastosowaniem cykli i ponownym badaniu szczelności, element powinien być w stanie całkowicie otwierać się i zamykać z momentem obrotowym nie większym niż podany w tabeli 5.3 przykładanym do uchwytu elementu w kierunki pozwalającym na całkowite jego otwarcie i potem w przeciwnym kierunku.
  Tabela 5.3






  Rozmiar otworu wlotowego elementu (mm) | Maksymalny moment obrotowy (Nm) |
| --- | --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 lub 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

c)

Cykl w niskiej temperaturze

Element będzie pracował przez 2 procent sumy cykli w odpowiedniej temperaturze minimalnej podanej przy oznaczonym ciśnieniu użytkowania. Element musi spełnić wymogi badania szczelności z załącznika 5B przy odpowiedniej temperaturze minimalnej podanej po zakończeniu cyklu w niskiej temperaturze.

Po badaniu z zastosowaniem cykli i ponownym badaniu szczelności, element powinien być w stanie całkowicie otwierać się i zamykać z momentem obrotowym nie większym niż podany w tabeli 5.3 przykładanym do uchwytu elementu w kierunki pozwalającym na całkowite jego otwarcie i potem w przeciwnym kierunku.

Tabela 5.3

Rozmiar otworu wlotowego elementu (mm)

Maksymalny moment obrotowy (Nm)

6

1,7

8 lub 10

2,3

12

2,8

To badanie przeprowadza się w odpowiedniej określonej temperaturze maksymalnej i powtarza w temperaturze –40 °C.

ZAŁĄCZNIK 5M

PRÓBA NA ROZERWANIE/NISZCZĄCA OBOWIĄZUJE WYŁĄCZNIE W PRZYPADKU BUTLI (ZOB. ZAŁĄCZNIK 3)

ZAŁĄCZNIK 5N

BADANIE WYTRZYMAŁOŚCI NA WIBRACJE

Wszystkie elementy z częściami ruchomymi powinny być wolne od uszkodzeń, sprawne i spełniać wymogi badania szczelności elementów po 6 godzinach wibracji, zgodnie z następującą metodą badania.

Metoda badania

Element mocuje się w maszynie i poddaje wibracjom przez 2 godziny z częstotliwością 17 Hz przy amplitudzie 1,5 mm (0,006 cala) w każdej z trzech osi. Poza zakończeniu sześciogodzinnego badania wibracji element spełnia wymogi określone w załączniku 5C.

ZAŁĄCZNIK 5O

TEMPERATURY PRACY

| | Komora silnika | Zamontowane na silniku | W pojeździe |
| --- | --- | --- | --- |
| Umiarkowana | –20 °C ÷105 °C | –20 °C ÷ 120 °C | –20 °C ÷ 85 °C |
| Niska | –40 °C ÷105 °C | –40 °C ÷ 120 °C | –40 °C ÷ 85 °C |

Komora silnika

Zamontowane na silniku

W pojeździe

Umiarkowana

–20 °C ÷105 °C

–20 °C ÷ 120 °C

–20 °C ÷ 85 °C

Niska

–40 °C ÷105 °C

–40 °C ÷ 120 °C

–40 °C ÷ 85 °C

---

ZAŁĄCZNIK 6

PRZEPISY DOTYCZĄCE ZNAKU IDENTYFIKACYJNEGO POJAZDÓW SŁUŻB PUBLICZNYCH ZASILANYCH SPRĘŻONYM GAZEM ZIEMNYM

Image

Znak składa się z nalepki, która musi być odporna na warunki pogodowe.

Kolory i wymiary znaku muszą spełniać następujące wymagania:

| Kolory: |
| --- |
| | Tło: | zielone |
| Obrzeże: | białe lub białe odblaskowe |
| Litery: | białe lub białe odblaskowe |
| Wymiary |
| | Szerokość obrzeża: | 4–6 mm |
| Wysokość litery: | ≥ 25 mm |
| Grubość litery: | ≥ 4 mm |
| Szerokość etykiety: | 110–150 mm |
| Wysokość etykiety: | 80–110 mm |

Kolory:

Tło:

zielone

Obrzeże:

białe lub białe odblaskowe

Litery:

białe lub białe odblaskowe

Wymiary

Szerokość obrzeża:

4–6 mm

Wysokość litery:

≥ 25 mm

Grubość litery:

≥ 4 mm

Szerokość etykiety:

110–150 mm

Wysokość etykiety:

80–110 mm

Słowo „CNG” musi być umiejscowione w środku etykiety.

---