# Gazzetta ufficiale L 72/2008

| | ISSN 1725-258X |
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| Gazzetta ufficiale
  dell’Unione europea | L 72 |
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| Edizione in lingua italiana | Legislazione | 51o anno14 marzo 2008 |

ISSN 1725-258X

Gazzetta ufficiale

dell’Unione europea

L 72

Edizione in lingua italiana

Legislazione

51o anno14 marzo 2008

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| Sommario | | II   Atti adottati a norma dei trattati CE/Euratom la cui pubblicazione non è obbligatoria | pagina |
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| | | ATTI ADOTTATI DA ORGANI CREATI DA ACCORDI INTERNAZIONALI |
| | * | Regolamento n. 67 della Commissione economica per l’Europa delle Nazioni Unite (UN/ECE) — Prescrizioni uniformi relative all’omologazione dei: I. Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas di petrolio liquefatti per il sistema di propulsione II. Veicoli per quanto riguarda l’installazione di componenti specifici per l’utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione | 1 |
| | * | Regolamento n. 110 della Commissione economica per l’Europa delle Nazioni Unite (UNECE) — Prescrizioni uniformi relative all’omologazione di: I. Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas naturale compresso (GNC) per il sistema di propulsione II. Veicoli per quanto riguarda l’installazione di componenti specifici di tipo omologato per l’utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione | 113 |

Sommario

II   Atti adottati a norma dei trattati CE/Euratom la cui pubblicazione non è obbligatoria

pagina

ATTI ADOTTATI DA ORGANI CREATI DA ACCORDI INTERNAZIONALI

*

Regolamento n. 67 della Commissione economica per l’Europa delle Nazioni Unite (UN/ECE) — Prescrizioni uniformi relative all’omologazione dei: I. Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas di petrolio liquefatti per il sistema di propulsione II. Veicoli per quanto riguarda l’installazione di componenti specifici per l’utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione

1

*

Regolamento n. 110 della Commissione economica per l’Europa delle Nazioni Unite (UNECE) — Prescrizioni uniformi relative all’omologazione di: I. Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas naturale compresso (GNC) per il sistema di propulsione II. Veicoli per quanto riguarda l’installazione di componenti specifici di tipo omologato per l’utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione

113

| IT | Gli atti i cui titoli sono stampati in caratteri chiari appartengono alla gestione corrente. Essi sono adottati nel quadro della politica agricola ed hanno generalmente una durata di validità limitata.
  I titoli degli altri atti sono stampati in grassetto e preceduti da un asterisco. |
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IT

Gli atti i cui titoli sono stampati in caratteri chiari appartengono alla gestione corrente. Essi sono adottati nel quadro della politica agricola ed hanno generalmente una durata di validità limitata.

I titoli degli altri atti sono stampati in grassetto e preceduti da un asterisco.

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II Atti adottati a norma dei trattati CE/Euratom la cui pubblicazione non è obbligatoria

ATTI ADOTTATI DA ORGANI CREATI DA ACCORDI INTERNAZIONALI

| 14.3.2008 | IT | Gazzetta ufficiale dell’Unione europea | L 72/1 |
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14.3.2008

IT

Gazzetta ufficiale dell’Unione europea

L 72/1

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Solo i testi originali UN/ECE hanno effetto giuridico nel quadro del diritto pubblico internazionale. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere controllati nell'ultima versione del documento UN/ECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regolamento n. 67 della Commissione economica per l'Europa delle Nazioni Unite (UN/ECE) — Prescrizioni uniformi relative all'omologazione dei:

| I. | Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas di petrolio liquefatti per il sistema di propulsione |
| --- | --- |

I.

| II. | Veicoli per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione |
| --- | --- |

II.

Addendum 66: regolamento n. 67

supplemento 7 della serie 01 di emendamenti — data di entrata in vigore: 2 febbraio 2007

SOMMARIO

REGOLAMENTO

| 1. | Campo d'applicazione |
| --- | --- |

1.

| 2. | Definizione e classificazione dei componenti |
| --- | --- |

2.

PARTE I

| 3. | Domanda di omologazione |
| --- | --- |

3.

| 4. | Iscrizioni |
| --- | --- |

4.

| 5. | Omologazione |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specifiche riguardanti i componenti per alimentazione con GPL |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modifiche di un tipo di componente per alimentazione con GPL ed estensione dell'omologazione |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Omesso) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Conformità della produzione |
| --- | --- |

9.

| 10. | Sanzioni in caso di non conformità della produzione |
| --- | --- |

10.

| 11. | Disposizioni transitorie riguardanti i componenti per alimentazione con GPL |
| --- | --- |

11.

| 12. | Cessazione definitiva della produzione |
| --- | --- |

12.

| 13. | Denominazione e indirizzo dei servizi tecnici responsabili delle prove di omologazione e dei servizi amministrativi |
| --- | --- |

13.

PARTE II

| 14. | Definizioni |
| --- | --- |

14.

| 15. | Domanda di omologazione |
| --- | --- |

15.

| 16. | Omologazione |
| --- | --- |

16.

| 17. | Prescrizioni riguardanti l'installazione di componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas di petrolio liquefatti |
| --- | --- |

17.

| 18. | Conformità della produzione |
| --- | --- |

18.

| 19. | Sanzioni in caso di non conformità della produzione |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modifica ed estensione dell'omologazione di un tipo di veicolo |
| --- | --- |

20.

| 21. | Cessazione definitiva della produzione |
| --- | --- |

21.

| 22. | Disposizioni transitorie riguardanti l'installazione di componenti per alimentazione con GPL e l'omologazione di veicoli per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione |
| --- | --- |

22.

| 23. | Denominazione e indirizzo dei servizi tecnici responsabili delle prove di omologazione e dei servizi amministrativi |
| --- | --- |

23.

ALLEGATI

| Allegato 1 | Caratteristiche essenziali del veicolo, del motore e dell'impianto GPL |
| --- | --- |

Allegato 1

| Allegato 2A | Esempio di marchio di omologazione di un tipo di componente per alimentazione con GPL |
| --- | --- |

Allegato 2A

| Allegato 2B | Comunicazione relativa al rilascio o all'estensione o al rifiuto o alla revoca dell'omologazione o alla cessazione definitiva della produzione di un tipo di componente per alimentazione con GPL ai sensi del regolamento n. 67 |
| --- | --- |

Allegato 2B

| Allegato 2C | Esempi di marchi di omologazione |
| --- | --- |

Allegato 2C

| Allegato 2D | Comunicazione relativa al rilascio o all'estensione o al rifiuto o alla revoca dell'omologazione o alla cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo per quanto riguarda l'installazione di componenti per alimentazione con GPL ai sensi del regolamento n. 67 |
| --- | --- |

Allegato 2D

| Allegato 3 | Disposizioni relative all'omologazione degli accessori dei serbatoi per GPL |
| --- | --- |

Allegato 3

| Allegato 4 | Disposizioni relative all'omologazione della pompa del carburante |
| --- | --- |

Allegato 4

| Allegato 5 | Disposizioni relative all'omologazione del filtro per GPL |
| --- | --- |

Allegato 5

| Allegato 6 | Disposizioni relative all'omologazione del regolatore di pressione e del vaporizzatore |
| --- | --- |

Allegato 6

| Allegato 7 | Disposizioni relative all'omologazione della valvola di intercettazione, della valvola di non ritorno, della valvola di sovrappressione per tubazione gas, del collegamento di servizio |
| --- | --- |

Allegato 7

| Allegato 8 | Disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili completi di raccordi |
| --- | --- |

Allegato 8

| Allegato 9 | Disposizioni relative all'omologazione del bocchettone di riempimento |
| --- | --- |

Allegato 9

| Allegato 10 | Disposizioni relative all'omologazione dei serbatoi per GPL |
| --- | --- |

Allegato 10

| Allegato 11 | Disposizioni relative all'omologazione di dispositivi di iniezione del gas, miscelatori del gas o iniettori e del canale di alimentazione |
| --- | --- |

Allegato 11

| Allegato 12 | Disposizioni relative all'omologazione dell'unità di dosaggio del gas quando non è combinata con il dispositivo/i di iniezione del gas |
| --- | --- |

Allegato 12

| Allegato 13 | Disposizioni relative all'omologazione del sensore di pressione e/o di temperatura |
| --- | --- |

Allegato 13

| Allegato 14 | Disposizioni relative all'omologazione dell'unità elettronica di controllo |
| --- | --- |

Allegato 14

| Allegato 15 | Procedure di prova |
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Allegato 15

| Allegato 16 | disposizioni relative alle iscrizioni di identificazione del gpl per i veicoli delle categorie M2 ed M3 |
| --- | --- |

Allegato 16

| Allegato 17 | Disposizioni relative alle iscrizioni di identificazione per il collegamento di servizio |
| --- | --- |

Allegato 17

1.   CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica a:

| Parte I. | Omologazione di componenti specifici dei veicoli delle categorie M ed N (1) che utilizzano gas di petrolio liquefatti per il sistema di propulsione; |
| --- | --- |

Parte I.

Omologazione di componenti specifici dei veicoli delle categorie M ed N (1) che utilizzano gas di petrolio liquefatti per il sistema di propulsione;

| Parte II. | Omologazione dei veicoli delle categorie M ed N (1) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione. |
| --- | --- |

Parte II.

Omologazione dei veicoli delle categorie M ed N (1) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'utilizzo di gas di petrolio liquefatti nel sistema di propulsione.

2.   DEFINIZIONE E CLASSIFICAZIONE DEI COMPONENTI

I componenti dell'impianto GPL destinati ad essere utilizzati sui veicoli devono essere classificati in base alla pressione massima di funzionamento e alla funzione, conformemente alla figura 1.

| Classe 1 | Elementi ad alta pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL alla pressione di vapore naturale o sovralimentata fino a 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Classe 2 | Elementi a bassa pressione compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL vaporizzato con una pressione massima di funzionamento inferiore a 450 kPa e superiore a 20 kPa sopra la pressione atmosferica. |
| Classe 2A | Elementi a bassa pressione per un campo di pressioni limitato, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL vaporizzato con una pressione massima di funzionamento inferiore a 120 kPa e che superi di 20 kPa la pressione atmosferica. |
| Classe 3 | Valvole d'intercettazione e valvole di sovrappressione, quando funzionano nella fase liquida. |

Classe 1

Elementi ad alta pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL alla pressione di vapore naturale o sovralimentata fino a 3 000 kPa.

Classe 2

Elementi a bassa pressione compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL vaporizzato con una pressione massima di funzionamento inferiore a 450 kPa e superiore a 20 kPa sopra la pressione atmosferica.

Classe 2A

Elementi a bassa pressione per un campo di pressioni limitato, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GPL vaporizzato con una pressione massima di funzionamento inferiore a 120 kPa e che superi di 20 kPa la pressione atmosferica.

Classe 3

Valvole d'intercettazione e valvole di sovrappressione, quando funzionano nella fase liquida.

Il presente regolamento non si applica ai componenti dell'impianto GPL progettati per una pressione massima di funzionamento inferiore a 20 kPa al di sopra della pressione atmosferica.

Un componente può essere costituito da più elementi, ciascuno dei quali è classificato singolarmente in base alla pressione massima di funzionamento e alla funzione.

Figura 1

Classificazione relativamente alla pressione massima di funzionamento e alla funzione

Image

Per «pressione» si intende la pressione relativa, rispetto alla pressione atmosferica, salvo diversa indicazione.

2.1.1.   Per «pressione di servizio» si intende la pressione stabilizzata ad una temperatura uniforme del gas di 15 °C.

2.1.2.   Per «pressione di prova» si intende la pressione a cui viene sottoposto il componente durante la prova di omologazione.

2.1.3.   Per «pressione di esercizio» si intende la pressione massima per la quale un componente è progettato e sulla base della quale viene determinata la resistenza dello stesso.

2.1.4.   Per «pressione di funzionamento» si intende la pressione in condizioni normali di funzionamento.

2.1.5.   Per «pressione massima di funzionamento» si intende la pressione massima che può svilupparsi in un componente durante il funzionamento.

2.1.6.   Per «pressione di classificazione» si intende la pressione massima di funzionamento consentita in un componente in base alla sua classificazione.

2.2.   Per «componenti specifici» si intendono:

| (a) | il serbatoio, |
| --- | --- |

(a)

il serbatoio,

| (b) | gli accessori fissati al serbatoio, |
| --- | --- |

(b)

gli accessori fissati al serbatoio,

| (c) | il vaporizzatore/regolatore di pressione, |
| --- | --- |

(c)

il vaporizzatore/regolatore di pressione,

| (d) | la valvola di intercettazione, |
| --- | --- |

(d)

la valvola di intercettazione,

| (e) | il dispositivo di iniezione del gas o l'iniettore o il miscelatore del gas, |
| --- | --- |

(e)

il dispositivo di iniezione del gas o l'iniettore o il miscelatore del gas,

| (f) | l'unità di dosaggio del gas, indipendente o combinata con il dispositivo di iniezione del gas, |
| --- | --- |

(f)

l'unità di dosaggio del gas, indipendente o combinata con il dispositivo di iniezione del gas,

| (g) | i tubi flessibili, |
| --- | --- |

(g)

i tubi flessibili,

| (h) | il bocchettone di riempimento, |
| --- | --- |

(h)

il bocchettone di riempimento,

| (i) | la valvola di non ritorno, |
| --- | --- |

(i)

la valvola di non ritorno,

| (j) | la valvola di sovrappressione per tubazione gas, |
| --- | --- |

(j)

la valvola di sovrappressione per tubazione gas,

| (k) | l'unità di filtraggio, |
| --- | --- |

(k)

l'unità di filtraggio,

| (l) | il sensore di pressione o di temperatura, |
| --- | --- |

(l)

il sensore di pressione o di temperatura,

| (m) | la pompa del carburante, |
| --- | --- |

(m)

la pompa del carburante,

| (n) | il collegamento di servizio, |
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(n)

il collegamento di servizio,

| (o) | unità elettronica di controllo, |
| --- | --- |

(o)

unità elettronica di controllo,

| (p) | il canale di alimentazione, |
| --- | --- |

(p)

il canale di alimentazione,

| (q) | il dispositivo di sovrappressione. |
| --- | --- |

(q)

il dispositivo di sovrappressione.

Per «serbatoio» si intende qualsiasi recipiente utilizzato per lo stoccaggio del gas di petrolio liquefatto.

2.3.1.   Un serbatoio può essere:

| (i) | un serbatoio cilindrico standard con virola cilindrica, due fondi bombati torosferici o ellittici e le aperture necessarie; |
| --- | --- |

(i)

un serbatoio cilindrico standard con virola cilindrica, due fondi bombati torosferici o ellittici e le aperture necessarie;

| (ii) | un serbatoio speciale: serbatoi diversi dai serbatoi cilindrici standard. Le caratteristiche dimensionali sono riportate nell'allegato 10, appendice 5. |
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(ii)

un serbatoio speciale: serbatoi diversi dai serbatoi cilindrici standard. Le caratteristiche dimensionali sono riportate nell'allegato 10, appendice 5.

2.3.2.   Per «serbatoio interamente in composito» si intende un serbatoio realizzato esclusivamente in materiali compositi con mantello non metallico.

2.3.3.   Per «lotto di serbatoi» si intende un massimo di 200 serbatoi dello stesso tipo prodotti consecutivamente nella stessa linea di produzione.

2.4.   Per «tipo di serbatoio» si intendono serbatoi che non differiscono tra loro per quanto riguarda le seguenti caratteristiche prescritte nell'allegato 10:

| (a) | il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale, |
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(a)

il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale,

| (b) | la forma (cilindrica, speciale), |
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(b)

la forma (cilindrica, speciale),

| (c) | le aperture (piastra per accessori/anello metallico), |
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(c)

le aperture (piastra per accessori/anello metallico),

| (d) | il materiale, |
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(d)

il materiale,

| (e) | il processo di saldatura (nel caso dei serbatoi metallici), |
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(e)

il processo di saldatura (nel caso dei serbatoi metallici),

| (f) | il trattamento termico (nel caso dei serbatoi metallici), |
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(f)

il trattamento termico (nel caso dei serbatoi metallici),

| (g) | la linea di produzione, |
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(g)

la linea di produzione,

| (h) | lo spessore di parete nominale, |
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(h)

lo spessore di parete nominale,

| (i) | il diametro, |
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(i)

il diametro,

| (j) | l'altezza (nel caso dei serbatoi speciali) |
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(j)

l'altezza (nel caso dei serbatoi speciali)

Per «accessori fissati al serbatoio» si intendono i componenti seguenti, che possono essere indipendenti o combinati:

| (a) | valvola di arresto del gas all'80 per cento |
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(a)

valvola di arresto del gas all'80 per cento

| (b) | indicatore di livello |
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(b)

indicatore di livello

| (c) | valvola di sovrappressione |
| --- | --- |

(c)

valvola di sovrappressione

| (d) | valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso |
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(d)

valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso

| (e) | pompa del carburante |
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(e)

pompa del carburante

| (f) | multivalvola |
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(f)

multivalvola

| (g) | contenitore a tenuta stagna |
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(g)

contenitore a tenuta stagna

| (h) | isolatore di alimentazione |
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(h)

isolatore di alimentazione

| (i) | valvola di non ritorno |
| --- | --- |

(i)

valvola di non ritorno

| (j) | dispositivo di sovrappressione |
| --- | --- |

(j)

dispositivo di sovrappressione

2.5.1.   Per «valvola di arresto del gas all'80 per cento» si intende un dispositivo che limita il riempimento al massimo all'80 per cento della capacità del serbatoio.

2.5.2.   Per «indicatore di livello» si intende un dispositivo che permette di verificare il livello del liquido nel serbatoio.

Per «valvola di sovrappressione (valvola di scarico)» si intende un dispositivo che permette di limitare l'aumento della pressione nel serbatoio.

2.5.3.1.   Per «dispositivo di sovrappressione» si intende un dispositivo che ha lo scopo di proteggere il serbatoio dallo scoppio che può avvenire in caso di incendio scaricando il GPL contenuto nel serbatoio.

2.5.4.   Per «valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso» si intende un dispositivo che permette di aprire e chiudere l'alimentazione di GPL al vaporizzatore/regolatore di pressione; comandata a distanza significa che la valvola di servizio è comandata dall'unità elettronica di controllo; quando il motore del veicolo è fermo la valvola è chiusa; la valvola limitatrice di flusso è un dispositivo che permette di limitare il flusso di GPL.

2.5.5.   Per «pompa del carburante» si intende un dispositivo che permette di aprire l'alimentazione di GPL liquido al motore aumentando la pressione del serbatoio con la pressione di alimentazione della pompa del carburante.

2.5.6.   Per «multivalvola» si intende un dispositivo composto da una parte o dall'insieme degli accessori indicati nei punti da 2.5.1. a 2.5.3. e 2.5.8..

2.5.7.   Per «contenitore a tenuta stagna» si intende un dispositivo che protegge gli accessori e convoglia nell'atmosfera le fughe di gas.

2.5.8.   isolatore di alimentazione (pompa del carburante/attuatori/sensore di livello del carburante).

2.5.9.   Per «valvola di non ritorno» si intende un dispositivo che permette il flusso del GPL liquido in una direzione e lo impedisce nella direzione opposta.

2.6.   Per «vaporizzatore» si intende un dispositivo che permette di far passare il GPL dallo stato liquido allo stato gassoso.

2.7.   Per «regolatore di pressione» si intende un dispositivo che permette di abbassare e regolare la pressione del gas di petrolio liquefatto.

2.8.   Per «valvola di intercettazione» si intende un dispositivo che blocca il flusso di GPL.

2.9.   Per «valvola di sovrappressione per tubazione gas» si intende un dispositivo che impedisce che la pressione nelle tubazioni salga sopra un valore prestabilito.

2.10.   Per «dispositivo di iniezione del gas o iniettore o miscelatore del gas» si intende un dispositivo che fa sì che il GPL liquido o vaporizzato entri nel motore.

2.11.   Per «unità di dosaggio del gas» si intende un dispositivo che dosa e/o distribuisce il flusso di gas nel motore; può essere abbinato al dispositivo di iniezione del gas oppure indipendente.

2.12.   Per «unità elettronica di controllo» si intende un dispositivo che controlla la richiesta di GPL del motore e interrompe automaticamente la corrente delle valvole di intercettazione dell'impianto GPL in caso di rottura della tubazione di alimentazione del carburante causata da un incidente, o di arresto accidentale del motore;

2.13.   Per «sensore di pressione o di temperatura» si intende un dispositivo che misura la pressione o la temperatura.

2.14.   Per «filtro per GPL» si intende un dispositivo che filtra il GPL. Il filtro può essere integrato in altri componenti.

2.15.   Per «tubi flessibili» si intendono i tubi flessibili che portano da un punto ad un altro il gas di petrolio liquefatto allo stato liquido o gassoso e a pressioni diverse.

2.16.   Per «bocchettone di riempimento» si intende un dispositivo che permette di riempire il serbatoio; il bocchettone di riempimento può essere integrato nella valvola di arresto del gas all'80 per cento del serbatoio o può essere costituito da un bocchettone di riempimento a distanza collocato all'esterno del veicolo.

2.17.   Per «collegamento di servizio» si intende un collegamento nella tubazione del carburante tra il serbatoio ed il motore. Se un veicolo monocarburante resta senza carburante è possibile far funzionare il motore mediante un serbatoio di servizio collegato al collegamento di servizio.

2.18.   Per «canale di alimentazione» si intende una tubazione o un condotto che collega i dispositivi di iniezione del carburante.

2.19.   Per «gas di petrolio liquefatto (GPL)» si intende ogni prodotto composto essenzialmente dai seguenti idrocarburi: propano, propene (propilene), normal butano, isobutano, isobutilene, butene (butilene) ed etano.

La norma europea UNI EN 589:1993 specifica le prescrizioni ed i metodi di prova del GPL per autotrazione commercializzato e distribuito nei paesi membri del CEN (Comitato europeo di normalizzazione).

PARTE I

OMOLOGAZIONE DEI COMPONENTI SPECIFICI DEI VEICOLI A MOTORE CHE UTILIZZANO GAS DI PETROLIO LIQUEFATTI PER IL SISTEMA DI PROPULSIONE

3.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1.   La domanda di omologazione del componente specifico deve essere presentata dal titolare del marchio di fabbrica o dal suo mandatario.

La domanda di omologazione deve essere accompagnata dai documenti qui di seguito citati, in triplice copia, e dalle informazioni seguenti:

3.2.1.   descrizione dettagliata del tipo di componente specifico (come specificato nell'allegato 1),

3.2.2.   disegno del componente specifico, sufficientemente dettagliato e in scala appropriata,

3.2.3.   verifica del rispetto delle specifiche di cui al punto 6 del presente regolamento.

3.3.   Su richiesta del servizio tecnico responsabile delle prove di omologazione devono essere presentati dei campioni del componente specifico.

Campioni supplementari devono essere forniti su richiesta.

4.   ISCRIZIONI

4.1.   Tutti i componenti presentati per l'omologazione devono recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante e l'indicazione del tipo; i componenti non metallici devono inoltre recare il mese e l'anno di fabbricazione; l'iscrizione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

4.2.   In tutti i componenti deve essere previsto uno spazio sufficiente per l'apposizione del marchio di omologazione con l'indicazione della classificazione del componente (cfr. allegato 2A); tale spazio deve essere indicato nei disegni di cui al punto 3.2.2.

4.3.   Su ogni serbatoio deve inoltre essere apposta, mediante saldatura, una targhetta recante in maniera chiaramente leggibile e indelebile i seguenti dati:

| (a) | il numero di serie |
| --- | --- |

(a)

il numero di serie

| (b) | la capacità in litri |
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(b)

la capacità in litri

| (c) | l'iscrizione «GPL» |
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(c)

l'iscrizione «GPL»

| (d) | la pressione di prova [kPa]; |
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(d)

la pressione di prova [kPa];

| (e) | le parole: «riempimento massimo: 80 %» |
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(e)

le parole: «riempimento massimo: 80 %»

| (f) | l'anno e il mese di omologazione (es. 99/01) |
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(f)

l'anno e il mese di omologazione (es. 99/01)

| (g) | il marchio di omologazione prescritto nel punto 5.4. |
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(g)

il marchio di omologazione prescritto nel punto 5.4.

| (h) | l'iscrizione «POMPA INTERNA» ed un'iscrizione che identifichi la pompa eventualmente montata nel serbatoio. |
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(h)

l'iscrizione «POMPA INTERNA» ed un'iscrizione che identifichi la pompa eventualmente montata nel serbatoio.

5.   OMOLOGAZIONE

5.1.   Se i campioni di componente presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai punti da 6.1. a 6.13. del presente regolamento, l'omologazione del tipo di componente viene concessa.

5.2.   Ad ogni tipo di componente omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero (attualmente 01, corrispondenti alla serie 01 di emendamenti entrata in vigore il 13 novembre 1999) indicano la serie di emendamenti comprendente le più recenti modifiche tecniche rilevanti apportate al regolamento alla data di rilascio dell'omologazione. Una Parte contraente non può assegnare lo stesso numero di omologazione ad un altro tipo di componente.

5.3.   L'omologazione o il rifiuto o l'estensione dell'omologazione di un tipo di componente/elemento per alimentazione con GPL a norma del presente regolamento devono essere comunicati alle Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2B del presente regolamento. Se riguardano un serbatoio, alla scheda si aggiunge l'allegato 2B — appendice 1.

Oltre alle iscrizioni prescritte nei punti 4.1 e 4.3 precedenti, tutti i componenti conformi ad un tipo omologato a norma del presente regolamento devono recare, in maniera ben visibile nello spazio menzionato nel punto 4.2 precedente, un marchio internazionale di omologazione composto da:

5.4.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera E seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (2).

5.4.2.   il numero del presente regolamento seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione posti a destra del cerchio di cui al punto 5.4.1. Questo numero è il numero attribuito al tipo di componente che figura nel rispettivo certificato (cfr. punto 5.2. e allegato 2B), preceduto da due cifre che indicano il numero della più recente serie di emendamenti del presente regolamento.

5.5.   Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.6.   Nell'allegato 2A del presente regolamento figurano degli esempi di marchio di omologazione.

6.   SPECIFICHE RIGUARDANTI I COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GPL

6.1.   Disposizioni generali

I componenti specifici dei veicoli alimentati con GPL devono funzionare in modo corretto e sicuro.

I materiali dei componenti che sono a contatto con il GPL devono essere compatibili con quest'ultimo.

Le parti dei componenti il cui funzionamento corretto e sicuro potrebbe essere influenzato dal contatto con il GPL, dall'alta pressione o dalle vibrazioni devono essere sottoposte alle prove applicabili descritte negli allegati del presente regolamento. In particolare devono essere soddisfatte le disposizioni di cui ai punti da 6.2. a 6.13.

I componenti per alimentazione con GPL omologati a norma del presente regolamento devono essere installati conformemente alle disposizioni applicabili in materia di compatibilità elettromagnetica (CEM) di cui al regolamento n. 10, serie 02 di emendamenti, o equivalente.

6.2.   Disposizioni riguardanti i serbatoi

I serbatoi per GPL devono essere omologati conformemente alle disposizioni dell'allegato 10 del presente regolamento.

6.3.   Disposizioni riguardanti gli accessori fissati al serbatoio

Il serbatoio deve essere equipaggiato con i seguenti accessori, che possono essere indipendenti o combinati (multivalvola/e):

6.3.1.1.   valvola di arresto del gas all'80 per cento,

6.3.1.2.   indicatore di livello,

6.3.1.3.   valvola di sovrappressione (valvola di scarico),

6.3.1.4.   valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso.

6.3.2.   Il serbatoio può essere provvisto di un contenitore a tenuta stagna, se necessario.

6.3.3.   Il serbatoio può essere provvisto di un isolatore di alimentazione per proteggere gli attuatori o la pompa del GPL.

6.3.4.   Il serbatoio può essere provvisto all'interno di una pompa per carburante GPL.

6.3.5.   Il serbatoio può essere provvisto di una valvola di non ritorno.

6.3.6.   Il serbatoio deve essere equipaggiato con un dispositivo di sovrappressione, che può essere:

| (a) | un tappo fusibile (tarato in temperatura) (fusibile), o |
| --- | --- |

(a)

un tappo fusibile (tarato in temperatura) (fusibile), o

| (b) | una valvola di sovrappressione, purché conforme alle disposizioni di cui al punto 6.15.8.3., o |
| --- | --- |

(b)

una valvola di sovrappressione, purché conforme alle disposizioni di cui al punto 6.15.8.3., o

| (c) | una combinazione di questi due dispositivi, o |
| --- | --- |

(c)

una combinazione di questi due dispositivi, o

| (d) | qualsiasi altra soluzione tecnica equivalente, purché assicuri lo stesso livello di efficienza. |
| --- | --- |

(d)

qualsiasi altra soluzione tecnica equivalente, purché assicuri lo stesso livello di efficienza.

6.3.7.   Gli accessori di cui ai punti da 6.3.1. a 6.3.6. devono essere omologati conformemente alle disposizioni:

| — | dell'allegato 3 del presente regolamento per gli accessori di cui ai punti 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. e 6.3.6., |
| --- | --- |

—

dell'allegato 3 del presente regolamento per gli accessori di cui ai punti 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. e 6.3.6.,

| — | dell'allegato 4 del presente regolamento per gli accessori di cui al punto 6.3.4., |
| --- | --- |

—

dell'allegato 4 del presente regolamento per gli accessori di cui al punto 6.3.4.,

| — | dell'allegato 7 del presente regolamento per gli accessori di cui al punto 6.3.5. |
| --- | --- |

—

dell'allegato 7 del presente regolamento per gli accessori di cui al punto 6.3.5.

6.4.-6.14.   Disposizioni relative agli altri componenti

Gli altri componenti, indicati nella tabella 1, devono essere omologati conformemente alle disposizioni degli allegati ivi indicati.

Tabella 1

| Punto | Componente | Allegato |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Pompa del carburante | 4 |
| 6.5. | Vaporizzatore (3)

  Regolatore di pressione (3) | 6 |
| 6.6. | Valvole di intercettazione
  Valvole di non ritorno
  Valvole di sovrappressione per tubazione gas
  Collegamenti di servizio | 7 |
| 6.7. | Tubi flessibili | 8 |
| 6.8. | Bocchettone di riempimento | 9 |
| 6.9. | Dispositivi di iniezione del gas/Miscelatore del gas (5)

  o
  Iniettori | 11 |
| 6.10. | Unità di dosaggio del gas (4) | 12 |
| 6.11. | Sensori di pressione
  Sensori di temperatura | 13 |
| 6.12. | Unità elettronica di controllo | 14 |
| 6.13. | Filtri del GPL | 5 |
| 6.14. | Dispositivo di sovrappressione | 3 |

Punto

Componente

Allegato

6.4.

Pompa del carburante

4

6.5.

Vaporizzatore (3)

Regolatore di pressione (3)

6

6.6.

Valvole di intercettazione

Valvole di non ritorno

Valvole di sovrappressione per tubazione gas

Collegamenti di servizio

7

6.7.

Tubi flessibili

8

6.8.

Bocchettone di riempimento

9

6.9.

Dispositivi di iniezione del gas/Miscelatore del gas (5)

o

Iniettori

11

6.10.

Unità di dosaggio del gas (4)

12

6.11.

Sensori di pressione

Sensori di temperatura

13

6.12.

Unità elettronica di controllo

14

6.13.

Filtri del GPL

5

6.14.

Dispositivo di sovrappressione

3

6.15.   Principi generali di progettazione dei componenti

Disposizioni relative alla valvola di arresto del gas all'80 per cento

6.15.1.1.   Il collegamento tra il galleggiante e il meccanismo di chiusura della valvola di arresto del gas all'80 per cento deve essere indeformabile nelle condizioni normali di utilizzo.

6.15.1.2.   Se la valvola di arresto del gas all'80 per cento è dotata di galleggiante, questo deve resistere ad una pressione esterna di 4 500 kPa.

6.15.1.3.   Il meccanismo di chiusura del dispositivo che limita il riempimento all'80 per cento +0/-5 per cento della capacità del serbatoio, per il quale è progettata la valvola di arresto all'80 per cento, deve resistere ad una pressione di 6 750 kPa. In posizione chiusa, il flusso di riempimento ad una differenza di pressione di 700 kPa non deve essere superiore a 500 cm3/minuto. La valvola deve essere sottoposta a prova con tutti i serbatoi a cui è destinata ad essere fissata; in alternativa, il fabbricante deve indicare con gli opportuni calcoli i tipi di contenitori per i quali la valvola è adatta.

6.15.1.4.   Se la valvola di arresto del gas all'80 per cento non è dotata di galleggiante, dopo la sua chiusura non deve essere possibile continuare il riempimento ad un flusso superiore a 500 cm3/minuto.

6.15.1.5.   Il dispositivo deve recare un'iscrizione permanente che indichi il tipo di serbatoio per il quale è stato progettato, il diametro e l'angolo, ed eventualmente indicazioni per il montaggio.

I dispositivi comandati elettricamente contenenti GPL devono, per impedire in caso di rottura del componente la formazione di scintille elettriche sulla superficie di rottura:

| (i) | essere isolati in maniera tale che non ci sia passaggio di corrente nelle parti contenenti GPL |
| --- | --- |

(i)

essere isolati in maniera tale che non ci sia passaggio di corrente nelle parti contenenti GPL

| (ii) | avere il circuito elettrico isolato:






  — | dal corpo |
| --- | --- | --- |

(ii)

avere il circuito elettrico isolato:

—

dal corpo

| — | dal serbatoio per la pompa del carburante. |
| --- | --- |

—

dal serbatoio per la pompa del carburante.

La resistenza di isolamento deve essere > 10 MΩ.

6.15.2.1.   Le connessioni elettriche all'interno del vano bagagli e dell'abitacolo/vano passeggeri devono essere conformi alla classe di isolamento IP 40 secondo la norma IEC 529.

6.15.2.2.   Tutte le altre connessioni elettriche devono essere conformi alla classe di isolamento IP 54 secondo la norma IEC 529.

6.15.2.3.   L'isolatore di alimentazione (pompa del carburante/attuatori/sensore di livello del carburante) per formare una connessione elettrica isolata e stagna deve essere di tipo a tenuta ermetica.

Disposizioni specifiche per le valvole azionate da energia elettrica/esterna (idraulica, pneumatica)

6.15.3.1.   Le valvole azionate da energia elettrica/esterna (es. valvola di arresto del gas all'80 per cento, valvola di servizio, valvole di intercettazione, valvole di non ritorno, valvola di sovrappressione per tubazione gas) devono essere in posizione «chiusa» quando viene disattivata la fonte di energia che le aziona.

6.15.3.2.   L'alimentazione della pompa del carburante deve essere disattivata quando l'unità elettronica di controllo si guasta o rimane senza alimentazione.

Fluido di scambio termico (disposizioni sulla compatibilità e sulla pressione)

6.15.4.1.   I materiali di costruzione di un dispositivo che sono a contatto con il fluido di scambio termico di un dispositivo durante il suo funzionamento devono essere compatibili con tale fluido ed essere progettati per resistere ad una pressione del fluido di scambio termico pari a 200 kPa. Il materiale deve essere conforme alle prescrizioni di cui all'allegato 15, punto 17.

6.15.4.2.   Lo scomparto del vaporizzatore/regolatore di pressione contenente il fluido di scambio termico deve assicurare la tenuta ad una pressione di 200 kPa.

6.15.5.   Un componente costituito da parti ad alta pressione e parti a bassa pressione deve essere progettato in modo da impedire che la pressione nella parte a bassa pressione aumenti fino a superare di più di 2,25 volte la pressione massima di esercizio per la quale è stato sottoposto a prova. I componenti esposti direttamente alla pressione del serbatoio devono essere progettati per la pressione di classificazione di 3 000 kPa. Tali componenti non possono sfiatare nel vano motore o all'esterno del veicolo.

Disposizioni specifiche per impedire il flusso di gas

6.15.6.1.   La pompa deve essere progettata in modo che la pressione di uscita non superi mai i 3 000 kPa in caso ad esempio di ostruzione della tubazione o di mancata apertura di una valvola di intercettazione. Questo può essere ottenuto disattivando la pompa o riconvogliando il GPL al serbatoio.

6.15.6.2.   Il regolatore di pressione/vaporizzatore deve essere progettato in maniera tale da impedire il flusso del gas quando al regolatore/vaporizzatore giunge GPL ad una pressione ≤ 4 500 kPa a regolatore non in funzione.

6.15.7.   Disposizioni riguardanti la valvola di sovrappressione per tubazione gas

6.15.7.1.   La valvola di sovrappressione per tubazione gas deve essere progettata per aprirsi ad una pressione di 3 200 ± 100 kPa.

6.15.7.2.   La valvola di sovrappressione per tubazione gas deve assicurare la tenuta verso l'interno fino a 3 000 kPa.

Disposizioni riguardanti la valvola di sovrappressione (valvola di scarico)

6.15.8.1.   La valvola di sovrappressione deve essere montata all'interno del serbatoio o sul serbatoio, nell'area in cui il carburante è allo stato gassoso.

6.15.8.2.   La valvola di sovrappressione deve essere progettata per aprirsi ad una pressione di 2 700 ± 100 kPa.

6.15.8.3.   La capacità di flusso della valvola di sovrappressione, determinata con aria compressa ad una pressione superiore del 20 per cento alla pressione normale di funzionamento, deve essere almeno

Q ≥ 10,66 · A0,82

dove:

| Q | = | flusso d'aria in m3 normali/min (a 100 kPa assoluti e 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | superficie esterna del serbatoio in m2. |

Q

=

flusso d'aria in m3 normali/min (a 100 kPa assoluti e 15 °C)

A

=

superficie esterna del serbatoio in m2.

I risultati della prova di flusso devono essere ricondotti a condizioni normali:

pressione dell'aria 100 kPa assoluti e temperatura 15 °C.

Quando la valvola di sovrappressione è considerata un dispositivo di sovrappressione, il flusso deve essere di almeno 17,7 m3 normali/min.

6.15.8.4.   La valvola di sovrappressione deve assicurare la tenuta verso l'interno fino a 2 600 kPa.

6.15.8.5.   Il dispositivo di sovrappressione (fusibile) deve essere progettato per aprirsi ad una temperatura di 120 ±10 °C.

6.15.8.6.   Il dispositivo di sovrappressione (fusibile) deve essere progettato per avere, in posizione aperta, una capacità di flusso di:

Q ≥ 2,73 · A

dove:

| Q | = | flusso d'aria in m3 normali/min (a 100 kPa assoluti e 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | superficie esterna del serbatoio in m2. |

Q

=

flusso d'aria in m3 normali/min (a 100 kPa assoluti e 15 °C)

A

=

superficie esterna del serbatoio in m2.

La prova di flusso deve essere eseguita con una pressione dell'aria a monte di 200 kPa assoluti e una temperatura di 15 °C.

I risultati della prova di flusso devono essere ricondotti a condizioni normali:

pressione dell'aria 100 kPa assoluti e temperatura 15 °C.

6.15.8.7.   Il dispositivo di sovrappressione deve essere montato sul serbatoio nell'area in cui il carburante è allo stato gassoso.

6.15.8.8.   Il dispositivo di sovrappressione deve essere fissato al serbatoio in maniera tale da poter sfiatare nel contenitore a tenuta stagna, ove la presenza di questo sia prescritta.

6.15.8.9.   Il dispositivo di sovrappressione (fusibile) deve essere sottoposto a prova conformemente alle disposizioni di cui all'allegato 3, punto 7.

6.15.9.   Dissipazione di energia della pompa del carburante

Al livello minimo di carburante a cui funziona il motore, l'aumento di calore indotto dalla/e pompa/e del carburante non deve mai provocare l'apertura della valvola di sovrappressione.

Disposizioni riguardanti il bocchettone di riempimento

6.15.10.1.   Il bocchettone di riempimento deve essere dotato almeno di una valvola di non ritorno con sede di tenuta morbida e deve avere caratteristiche che lo rendano non smontabile.

6.15.10.2.   Il bocchettone di riempimento deve essere protetto dalla contaminazione.

6.15.10.3.   Il progetto e le dimensioni del profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento devono essere conformi a quelli delle figure dell'allegato 9.

Il bocchettone di riempimento illustrato nella figura 5 è utilizzabile solo per veicoli a motore delle categorie M2, M3, N2, N3 ed M1 con massa totale massima > 3 500 kg (6).

6.15.10.4.   Il bocchettone di riempimento illustrato nella figura 4 è utilizzabile solo per veicoli a motore delle categorie M2, M3, N2, N3 ed M1 con massa totale massima > 3 500 kg (6).

6.15.10.5.   Il bocchettone di riempimento esterno è collegato al serbatoio per mezzo di un tubo rigido o flessibile.

Disposizioni specifiche riguardanti il bocchettone di riempimento europeo per veicoli leggeri (allegato 9 — figura 3):

6.15.10.6.1.   Il volume morto tra la superficie di tenuta anteriore e la parte anteriore della valvola di non ritorno deve essere non superiore a 0,1 cm3.

6.15.10.6.2.   La portata attraverso il bocchettone di riempimento con una differenza di pressione di 30 kPa deve essere di almeno 60 litri/minuto, quando la prova viene effettuata con acqua.

Disposizioni specifiche riguardanti il bocchettone di riempimento Euro per veicoli pesanti (allegato 9 — figura 5):

6.15.10.7.1.   Il volume morto tra la superficie di tenuta anteriore e la parte anteriore della valvola di non ritorno deve essere non superiore a 0,5 cm3.

6.15.10.7.2.   La portata attraverso il bocchettone di riempimento con la valvola di non ritorno meccanicamente aperta e una differenza di pressione di 50 kPa deve essere di almeno 200 litri/minuto, quando la prova viene effettuata con acqua.

6.15.10.7.3.   Il bocchettone di riempimento Euro deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova d'urto di cui all'allegato 9, punto 7.4.

Disposizioni riguardanti l'indicatore di livello

6.15.11.1.   Il dispositivo per verificare il livello di liquido nel serbatoio deve essere di tipo indiretto (ad esempio magnetico) tra l'interno e l'esterno del serbatoio. Se il dispositivo per verificare il livello di liquido nel serbatoio è di tipo diretto, i collegamenti elettrici devono essere conformi alla classe di isolamento IP 54 secondo la norma IEC 60529:1997-06.

6.15.11.2.   Se l'indicatore di livello del serbatoio comprende un galleggiante, questo deve resistere ad una pressione esterna di 3 000 kPa.

Disposizioni riguardanti il contenitore a tenuta stagna del serbatoio

6.15.12.1.   L'uscita del contenitore a tenuta stagna deve avere una sezione totale libera di almeno 450 mm2.

6.15.12.2.   Il contenitore a tenuta stagna deve assicurare la tenuta ad una pressione di 10 kPa con la/le aperture chiusa/e, fuga massima consentita di 100 cm3/h di vapore, e non presentare alcuna deformazione permanente.

6.15.12.3.   Il contenitore a tenuta stagna deve essere progettato per resistere ad una pressione di 50 kPa.

Disposizioni riguardanti la valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso

Disposizioni riguardanti la valvola di servizio

6.15.13.1.1.   Se la valvola di servizio è abbinata ad una pompa di alimentazione del GPL, si deve apporre l'iscrizione «POMPA INTERNA» e l'identificazione della pompa sulla targhetta del serbatoio per GPL o sull'eventuale multivalvola. Le connessioni elettriche all'interno del serbatoio per GPL devono essere conformi alla classe di isolamento IP 40 secondo la norma IEC 529.

6.15.13.1.2.   La valvola di servizio deve resistere ad una pressione di 6 750 kPa in posizione aperta e in posizione chiusa.

6.15.13.1.3.   La valvola di servizio non deve, in posizione chiusa, permettere fughe verso l'interno nella direzione del flusso. Sono ammesse fughe nella direzione contraria al flusso.

Disposizioni riguardanti la valvola limitatrice di flusso

6.15.13.2.1.   La valvola limitatrice di flusso deve essere montata all'interno del serbatoio.

6.15.13.2.2.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata con un condotto di bypass che permetta di bilanciare le pressioni.

6.15.13.2.3.   La valvola limitatrice di flusso deve entrare in funzione quando la differenza di pressione tra l'entrata e l'uscita della valvola è di 90 kPa. A questa differenza di pressione la portata non deve superare 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4.   Quando la valvola limitatrice di flusso è in posizione chiusa la portata attraverso il condotto di by-pass non deve essere superiore a 500 cm3/minuto ad una differenza di pressione di 700 kPa.

7.   MODIFICHE DI UN TIPO DI COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GPL ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE

Qualsiasi modifica di un tipo di componente per alimentazione con GPL deve essere notificata al servizio amministrativo che ha rilasciato l'omologazione. Tale servizio può:

7.1.1.   ritenere che le modifiche effettuate non rischiano di avere un'incidenza negativa rilevante e che il componente soddisfa ancora le prescrizioni;

7.1.2.   oppure decidere che il componente deve essere sottoposto ad una nuova serie parziale o completa di prove da parte dell'autorità competente.

7.2.   La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle avvenute modifiche, devono essere comunicati alle Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento, secondo la procedura di cui al punto 5.3. precedente.

7.3.   L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni scheda di comunicazione redatta per tale estensione.

8.   (Omesso)

9.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

Le modalità di controllo della conformità della produzione sono quelle definite nell'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) e devono rispettare le disposizioni che seguono.

9.1.   Tutti i componenti omologati a norma del presente regolamento devono essere fabbricati in maniera tale da essere conformi al tipo omologato e quindi rispettare le disposizioni di cui al punto 6. precedente.

9.2.   Per verificare che le disposizioni di cui al punto 9.1. siano state rispettate, devono essere eseguiti idonei controlli della produzione.

9.3.   I requisiti minimi per le prove di controllo della conformità della produzione indicati negli allegati 8, 10 e 15 del presente regolamento devono essere rispettati.

9.4.   L'autorità che ha rilasciato l'omologazione del tipo può in qualsiasi momento verificare i metodi di controllo della conformità applicati in ogni impianto di produzione. La frequenza normale di queste verifiche è una volta l'anno.

9.5.   Inoltre, ogni serbatoio deve essere sottoposto a prova ad una pressione minima di 3 000 kPa, conformemente a quanto prescritto nel punto 2.3. dell'allegato 10 del presente regolamento.

9.6.   Ogni tubo flessibile appartenente alla classe ad alta pressione (classe 1) secondo la classificazione di cui al punto 2. del presente regolamento deve essere sottoposto per mezzo minuto ad una prova con gas ad una pressione di 3 000 kPa.

9.7.   Per i serbatoi saldati almeno un serbatoio ogni 200 ed un serbatoio del numero rimanente di serbatoi devono essere sottoposti all'esame radiografico prescritto nell'allegato 10, punto 2.4.1.

9.8.   Durante la produzione un serbatoio ogni 200 e un serbatoio del numero rimanente di serbatoi devono essere sottoposti alle prove meccaniche summenzionate descritte nell'allegato 10, punto 2.1.2.

10.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1.   L'omologazione rilasciata ad un tipo di componente a norma del presente regolamento può essere revocata se le disposizioni di cui al punto 9. non vengono rispettate.

10.2.   Se una Parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione precedentemente concessa, ne informa immediatamente le altre Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

11.   DISPOSIZIONI PROVVISORIE RIGUARDANTI I COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GPL

11.1.   Dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, nessuna delle Parti contraenti che applicano il presente regolamento può rifiutare di rilasciare un'omologazione ECE a norma del presente regolamento modificato dalla serie 01 di emendamenti.

11.2.   Trascorsi 3 mesi dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, le Parti contraenti che applicano il presente regolamento rilasciano l'omologazione ECE unicamente se il tipo di componente da omologare è conforme alle prescrizioni del presente regolamento modificato serie 01 di emendamenti.

11.3.   Nessuna delle Parti contraenti che applicano il presente regolamento può rifiutare un tipo di componente omologato a norma della serie 01 di emendamenti del presente regolamento.

11.4.   Fino a 12 mesi dopo la data di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, nessuna delle Parti contraenti che applicano il presente regolamento può rifiutare un tipo di componente omologato a norma del presente regolamento nella forma originaria.

11.5.   Allo scadere dei 12 mesi successivi alla data di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti, le Parti contraenti che applicano il presente regolamento possono rifiutare la vendita di un tipo di componente che non è conforme alle prescrizioni della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, tranne nel caso in cui il componente sia destinato ad essere utilizzato come pezzo di ricambio per veicoli già in circolazione.

12.   CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Se il titolare di un'omologazione cessa definitivamente la produzione di un tipo di componente omologato a norma del presente regolamento, ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione la quale, a sua volta, informa le altre Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento per mezzo di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

13.   DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite il nome e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati delle prove di omologazione e dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione, cui devono essere inviate le schede d'omologazione, di estensione, di rifiuto o di revoca dell'omologazione rilasciate negli altri paesi.

PARTE II

OMOLOGAZIONE DEI VEICOLI PER QUANTO RIGUARDA L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI PER L'UTILIZZO DI GAS DI PETROLIO LIQUEFATTI NEL SISTEMA DI PROPULSIONE

14.   DEFINIZIONI

Ai fini della parte II del presente regolamento:

14.1.1.   per «omologazione di un veicolo», si intende l'omologazione di un tipo di veicolo per quanto concerne l'installazione dei componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas di petrolio liquefatti;

per «tipo di veicolo», si intende un veicolo o una famiglia di veicoli provvisti di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GPL, che non differisca nei seguenti elementi:

14.1.2.1.   il costruttore;

14.1.2.2.   la designazione del tipo stabilita dal costruttore;

gli aspetti essenziali della costruzione e del progetto;

14.1.2.3.1.   il telaio/fondo scocca (differenze evidenti e fondamentali);

14.1.2.3.2.   l'installazione dell'equipaggiamento per alimentazione con GPL (differenze evidenti e fondamentali).

15.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

15.1.   La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda l'installazione dei componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas di petrolio liquefatti deve essere presentata dal costruttore del veicolo o dal suo mandatario.

15.2.   La domanda di omologazione deve essere accompagnata dai documenti qui di seguito citati, in triplice copia: descrizione del veicolo con l'indicazione di tutte le caratteristiche utili indicate nell'allegato 1 del presente regolamento.

15.3.   Un veicolo rappresentativo del tipo da omologare deve essere presentato al servizio tecnico incaricato delle prove di omologazione.

16.   OMOLOGAZIONE

16.1.   Se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento e provvisto di tutti i componenti specifici necessari per l'alimentazione del motore con gas di petrolio liquefatti soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17. che segue, l'omologazione viene rilasciata.

16.2.   Ad ogni tipo di veicolo omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero indicano la serie comprendente le più recenti modifiche tecniche rilevanti apportate al regolamento alla data in cui viene rilasciata l'omologazione.

16.3.   L'omologazione, l'estensione o il rifiuto dell'omologazione di un tipo di veicolo alimentato con GPL a norma del presente regolamento devono essere comunicati alle Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2D del presente regolamento.

Ciascun veicolo conforme ad un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento deve recare, in maniera chiaramente visibile e in una posizione facilmente accessibile specificata nella scheda di omologazione di cui al punto 16.3. precedente, un marchio internazionale di omologazione composto da:

16.4.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (7);

16.4.2.   il numero del presente regolamento seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione posti a destra del cerchio di cui al punto 16.4.1.

16.5.   Se il veicolo è conforme ad un tipo di veicolo omologato a norma di uno o più altri regolamenti allegati all'accordo nel paese che rilascia l'omologazione a norma del presente regolamento, non è necessario ripetere il simbolo di cui al punto 16.4.1.; in questo caso, il numero di regolamento e di omologazione e i simboli supplementari di tutti i regolamenti in virtù dei quali l'omologazione è stata concessa nel paese in questione devono essere disposti in colonne verticali a destra del simbolo prescritto al punto 16.4.1.

16.6.   Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

16.7.   Il marchio di omologazione deve essere collocato sulla targhetta dei dati del veicolo o in prossimità della stessa.

16.8.   Nell'allegato 2C del presente regolamento figurano esempi di marchi di omologazione.

17.   DISPOSIZIONI RIGUARDANTI L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI PER L'ALIMENTAZIONE DEL MOTORE CON GAS DI PETROLIO LIQUEFATTI

17.1.   Indicazioni generali

17.1.1.   L'impianto GPL installato sul veicolo deve funzionare in modo tale che la pressione massima di funzionamento per la quale è stato progettato e omologato non possa essere superata.

17.1.2.   Ogni componente dell'impianto deve essere omologato per le singole parti, conformemente alla parte I del presente regolamento.

17.1.3.   I materiali usati nell'impianto devono essere compatibili con il GPL.

17.1.4.   Tutte le parti dell'impianto devono essere fissate in modo appropriato.

17.1.5.   L'impianto GPL non deve presentare fughe.

17.1.6.   L'impianto GPL deve essere installato in modo tale da essere protetto nel migliore dei modi dai danni dovuti ad esempio allo spostamento di elementi del veicolo, a collisioni, alla polvere della strada, alle operazioni di carico e scarico del veicolo o a movimenti del carico trasportato.

All'impianto GPL non deve essere collegato alcun dispositivo al di fuori di quelli strettamente necessari per il corretto funzionamento del motore.

17.1.7.1.   In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.1.7., i veicoli delle categorie M2, M3, N2, N3 ed M1 aventi una massa totale massima > 3 500 kg possono essere muniti di un impianto di riscaldamento dell'abitacolo/vano passeggeri o del vano di carico collegato all'impianto GPL.

17.1.7.2.   L'impianto di riscaldamento di cui al punto 17.1.7.1. è autorizzato se il servizio tecnico responsabile delle prove di omologazione ritiene che sia adeguatamente protetto e che non incida sul corretto funzionamento dell'impianto di alimentazione del motore con GPL.

17.1.7.3.   In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.1.7., un veicolo monocarburante senza dispositivo di recupero della funzionalità in condizioni degradate può essere equipaggiato con un collegamento di servizio nell'impianto di alimentazione del motore con GPL.

17.1.7.4.   Il collegamento di servizio di cui al punto 17.1.7.3. è autorizzato se il servizio tecnico responsabile delle prove di omologazione ritiene che sia adeguatamente protetto e che non incida sul corretto funzionamento dell'impianto di alimentazione del motore con GPL. Il collegamento di servizio deve essere abbinato ad una valvola di non ritorno separata a tenuta stagna preposta unicamente a far funzionare il motore.

17.1.7.5.   I veicoli monocarburante provvisti di collegamento di servizio devono recare in prossimità del collegamento di servizio un adesivo conforme alle prescrizioni contenute nell'allegato 17.

Identificazione dei veicoli di categoria M2 ed M3 alimentati con GPL

17.1.8.1.   I veicoli delle categorie M2 ed M3 devono recare una targhetta conforme alle prescrizioni contenute nell'allegato 16.

17.1.8.2.   Tale targhetta deve essere apposta sulla parte anteriore e posteriore del veicolo di categoria M2 o M3 e all'esterno delle porte sul lato sinistro per i veicoli con guida a destra e sul lato destro per i veicoli con guida a sinistra.

17.2.   Altre disposizioni

17.2.1.   Nessun componente dell'impianto GPL, ivi compresi i materiali di protezione che fanno parte di tali componenti, deve sporgere oltre la sagoma del veicolo ad eccezione del bocchettone di riempimento, che può sporgere al massimo di 10 mm rispetto alla sua base.

17.2.2.   Ad eccezione del serbatoio per GPL nessun componente dell'impianto GPL, ivi compresi i materiali di protezione che fanno parte di tali componenti, in qualsiasi sezione del veicolo, deve sporgere oltre il bordo inferiore del veicolo a meno che un'altra parte del veicolo, entro un raggio di 150 mm, sia situata più in basso.

17.2.3.   Nessun componente dell'impianto GPL può essere collocato a meno di 100 mm dalla tubazione di scarico o da una sorgente di calore analoga, se tale componente non è adeguatamente schermato contro il calore.

17.3.   L'impianto GPL

17.3.1.   Un impianto GPL deve comprendere perlomeno i seguenti componenti:

17.3.1.1.   serbatoio del carburante;

17.3.1.2.   valvola di arresto del gas all'80 per cento;

17.3.1.3.   indicatore di livello;

17.3.1.4.   valvola di sovrappressione;

17.3.1.5.   valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso;

17.3.1.6.   regolatore di pressione e vaporizzatore, che possono essere combinati;

17.3.1.7.   valvola di intercettazione comandata a distanza;

17.3.1.8.   bocchettone di riempimento;

17.3.1.9.   tubazioni rigide e flessibili del gas;

17.3.1.10.   connessioni per il trasporto del gas tra i componenti dell'impianto GPL;

17.3.1.11.   iniettore o dispositivo di iniezione del gas o miscelatore del gas;

17.3.1.12.   unità elettronica di controllo,

17.3.1.13.   dispositivo di sovrappressione (fusibile).

17.3.2.   L'impianto può comprendere anche i seguenti componenti:

17.3.2.1.   contenitore a tenuta stagna che ricopra gli accessori fissati al serbatoio del carburante;

17.3.2.2.   valvola di non ritorno;

17.3.2.3.   valvola di sovrappressione per tubazione gas;

17.3.2.4.   unità di dosaggio del gas;

17.3.2.5.   filtro per GPL;

17.3.2.6.   sensore di pressione o di temperatura;

17.3.2.7.   pompa del GPL;

17.3.2.8.   isolatore di alimentazione per il serbatoio (attuatori/pompa del carburante/sensore di livello del carburante);

17.3.2.9.   collegamento di servizio (solo veicoli monocarburante non provvisti di dispositivo di recupero della funzionalità in condizioni degradate);

17.3.2.10.   sistema di selezione del carburante e impianto elettrico;

17.3.2.11.   canale di alimentazione.

17.3.3.   Gli accessori del serbatoio di cui ai punti da 17.3.1.2. a 17.3.1.5. possono essere combinati.

17.3.4.   La valvola di intercettazione comandata a distanza di cui al punto 17.3.1.7. può essere combinata con il regolatore di pressione/vaporizzatore.

17.3.5.   Ulteriori componenti necessari per il funzionamento efficace del motore possono essere installati nella parte dell'impianto GPL in cui la pressione è inferiore a 20 kPa.

17.4.   Installazione del serbatoio del carburante

17.4.1.   Il serbatoio del carburante deve essere installato sul veicolo in modo permanente. Non deve essere installato nel vano motore.

17.4.2.   Il serbatoio del carburante deve essere installato nella posizione corretta, conformemente alle istruzioni del fabbricante del serbatoio.

17.4.3.   Il serbatoio del carburante deve essere installato in modo che non ci sia contatto metallo-metallo, tranne che nei punti di fissaggio del serbatoio stesso.

17.4.4.   Il serbatoio del carburante deve avere punti di fissaggio permanenti che lo assicurino al veicolo, o può essere fissato al veicolo mediante un basamento e fasce.

Quando il veicolo è in ordine di marcia il serbatoio del carburante non deve trovarsi a meno di 200 mm di altezza rispetto al piano stradale.

17.4.5.1.   Le disposizioni di cui al punto 17.4.5. non si applicano se il serbatoio è protetto efficacemente nella parte anteriore e lateralmente e se nessuna sua parte sporge al di sotto di questa struttura di protezione.

17.4.6.   Il o i serbatoi del carburante devono essere montati e fissati in modo tale che quando sono pieni le accelerazioni indicate qui di seguito possano essere assorbite (senza danno):

Veicoli delle categorie M1 ed N1:

| (a) | 20 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

(a)

20 g nel senso di marcia

| (b) | 8 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia |
| --- | --- |

(b)

8 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia

Veicoli delle categorie M2 e N2:

| (a) | 10 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

(a)

10 g nel senso di marcia

| (b) | 5 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia |
| --- | --- |

(b)

5 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia

Veicoli delle categorie M3 e N3:

| (a) | 6,6 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

(a)

6,6 g nel senso di marcia

| (b) | 5 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia |
| --- | --- |

(b)

5 g sull'orizzontale perpendicolare al senso di marcia

Può essere utilizzato un metodo di calcolo invece di una prova pratica se chi presenta la domanda di omologazione può dimostrarne l'equivalenza al servizio tecnico.

17.5.   Altre disposizioni relative al serbatoio del carburante

17.5.1.   Se più di un serbatoio per GPL è collegato ad un'unica tubazione di alimentazione, ciascun serbatoio deve essere provvisto di una valvola di non ritorno installata a valle della valvola di servizio comandata a distanza ed una valvola di sovrappressione per tubazione deve essere installata nella tubazione di alimentazione, a valle della valvola di non ritorno. Un filtro adeguato deve essere montato a monte della/e valvola/e di non ritorno per impedirne l'imbrattamento.

17.5.2.   La valvola di non ritorno e la valvola di sovrappressione per tubazione non sono necessarie se la pressione di riflusso della valvola di servizio comandata a distanza in posizione chiusa è superiore a 500 kPa.

In questo caso il dispositivo di comando delle valvole di servizio comandate a distanza deve essere costruito in modo tale che non sia possibile l'apertura contemporanea di più di una valvola comandata a distanza. Il tempo di sovrapposizione per consentire il passaggio da un serbatoio all'altro è limitato a due minuti.

17.6.   Accessori del serbatoio del carburante

17.6.1.   Valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso sul serbatoio

17.6.1.1.   La valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso deve essere installata direttamente sul serbatoio del carburante, senza raccordi intermedi.

17.6.1.2.   La valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso deve essere comandata in modo tale che si chiuda automaticamente quando il motore si ferma, indipendentemente dalla posizione dell'interruttore di accensione, e rimanga chiusa fino all'avvio del motore.

17.6.2.   Valvola di sovrappressione a molla nel serbatoio

17.6.2.1.   La valvola di sovrappressione a molla deve essere installata nel serbatoio del carburante in modo tale da risultare nell'area in cui il carburante è allo stato gassoso e da poter scaricare nell'atmosfera circostante. La valvola di sovrappressione a molla può scaricare nel contenitore a tenuta stagna se il contenitore a tenuta stagna soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17.6.5.

17.6.3.   Valvola di arresto del gas all'80 per cento

17.6.3.1.   Il dispositivo automatico di limitazione del livello di riempimento deve essere adatto per il serbatoio del carburante sui cui è montato e deve essere installato in posizione appropriata per assicurare che il serbatoio non possa essere riempito più dell'80 per cento.

17.6.4.   Indicatore di livello

17.6.4.1.   L'indicatore di livello deve essere adatto per il serbatoio del carburante su cui è montato e deve essere installato in posizione appropriata.

17.6.5.   Contenitore a tenuta stagna del serbatoio

17.6.5.1.   Un contenitore a tenuta stagna che copra gli accessori del serbatoio e soddisfi le prescrizioni di cui ai punti da 17.6.5.2. a 17.6.5.5. deve essere montato sul serbatoio del carburante, a meno che questo non sia installato all'esterno del veicolo e che gli accessori del serbatoio non siano protetti dalla polvere e dall'acqua.

17.6.5.2.   Il contenitore a tenuta stagna deve essere in collegamento diretto con l'atmosfera, se necessario tramite un tubo di raccordo flessibile ed un condotto passante.

17.6.5.3.   L'uscita dello sfiato del contenitore a tenuta stagna deve essere orientata verso il basso al punto di uscita dal veicolo, ma non deve sboccare in un passaruota né in prossimità di una sorgente di calore come la tubazione di scarico.

17.6.5.4.   I tubi di raccordo flessibili ed i condotti passanti montati sul fondo della carrozzeria del veicolo per la ventilazione del contenitore a tenuta stagna devono avere un'apertura libera minima di 450 mm2. Se un tubo del gas o di altro genere o dei fili elettrici sono montati all'interno del tubo di raccordo flessibile e del condotto passante, l'apertura libera deve essere ugualmente di almeno 450 mm2.

17.6.5.5.   Il contenitore a tenuta stagna ed i tubi di raccordo flessibili devono essere a tenuta di gas ad una pressione di 10 kPa con le aperture chiuse, e non presentare deformazioni permanenti con una fuga massima consentita di 100 cm3/h.

17.6.5.6.   Il tubo di raccordo flessibile deve essere fissato al contenitore a tenuta stagna e al condotto passante in modo tale che i raccordi siano a tenuta di gas.

17.7.   Tubi rigidi e flessibili del gas

17.7.1.   I tubi rigidi devono essere in materiale senza saldature: rame o acciaio inossidabile o acciaio con rivestimento resistente alla corrosione.

17.7.2.   I tubi rigidi in rame senza saldature devono essere protetti con una camicia in gomma o in materiale plastico.

17.7.3.   Il diametro esterno dei tubi in rame non deve essere superiore a 12 mm e lo spessore di parete non deve essere inferiore a 0,8 mm, mentre il diametro esterno dei tubi in acciaio e acciaio inossidabile per gas non deve essere superiore a 25 mm con uno spessore di parete adeguato.

17.7.4.   Il tubo rigido può essere fabbricato in materiale non metallico se il tubo soddisfa le prescrizioni contenute nel punto 6.7. del presente regolamento.

17.7.5.   Il tubo rigido può essere sostituito con un tubo flessibile se tale tubo flessibile soddisfa le prescrizioni contenute nel punto 6.7. del presente regolamento.

17.7.6.   I tubi rigidi, tranne quelli non metallici, devono essere fissati in modo tale da non essere sottoposti a vibrazioni o sollecitazioni meccaniche.

17.7.7.   I tubi flessibili ed i tubi rigidi non metallici devono essere fissati in modo tale da non essere sottoposti a sollecitazioni meccaniche.

17.7.8.   Al punto di fissaggio, i tubi rigidi o flessibili devono essere muniti di materiale di protezione.

17.7.9.   I tubi rigidi e flessibili non devono essere situati in prossimità dei punti di sollevamento del martinetto (cric).

17.7.10.   Nei punti di passaggio, i tubi rigidi e flessibili, provvisti o no di camicia protettiva, devono essere muniti di materiale di protezione.

17.8.   Collegamenti tra i componenti dell'impianto GPL

17.8.1.   Non è ammesso l'uso di raccordi saldati o brasati e di raccordi a compressione a superficie mordente.

17.8.2.   Per i tubi rigidi si devono utilizzare unicamente raccordi compatibili sotto il profilo della corrosione.

17.8.3.   Per i tubi in acciaio inossidabile si devono utilizzare unicamente raccordi in acciaio inossidabile.

17.8.4.   I raccordi devono essere realizzati in materiale resistente alla corrosione.

17.8.5.   La giunzione dei tubi rigidi deve essere effettuata con raccordi appropriati, ad esempio raccordi a compressione in due pezzi per i tubi in acciaio e raccordi svasati/con olive da entrambi i lati o due flange per i tubi in rame. I tubi rigidi devono essere collegati con raccordi appropriati. Non si devono usare in nessun caso raccordi che possano danneggiare il tubo. La pressione di scoppio del raccordo montato deve essere uguale o superiore a quella prescritta per il tubo.

17.8.6.   Il numero di raccordi deve essere limitato al minimo.

17.8.7.   Tutti i raccordi devono essere situati in posizioni accessibili per l'ispezione.

All'interno dell'abitacolo/vano passeggeri o di un vano bagagli chiuso i tubi non devono superare la lunghezza ragionevolmente necessaria; questa prescrizione è soddisfatta quando il tubo rigido o flessibile non è più lungo della distanza tra il serbatoio del carburante e la fiancata del veicolo.

17.8.8.1.   Non devono esserci collegamenti per il passaggio del gas nell'abitacolo/vano passeggeri o nel vano bagagli chiuso, fatta eccezione per:

| (i) | i raccordi sul contenitore a tenuta di gas; e |
| --- | --- |

(i)

i raccordi sul contenitore a tenuta di gas; e

| (ii) | il raccordo tra il tubo rigido o flessibile del gas ed il bocchettone di riempimento se tale raccordo è munito di una camicia resistente al GPL e se le eventuali fughe di gas vengono scaricate direttamente nell'atmosfera. |
| --- | --- |

(ii)

il raccordo tra il tubo rigido o flessibile del gas ed il bocchettone di riempimento se tale raccordo è munito di una camicia resistente al GPL e se le eventuali fughe di gas vengono scaricate direttamente nell'atmosfera.

17.8.8.2.   Le disposizioni di cui ai punti 17.8.8. e 17.8.8.1. non si applicano per i veicoli di categoria M2 o M3 se i tubi rigidi o flessibili del gas ed i raccordi sono muniti di una camicia resistente al GPL ed in collegamento diretto con l'atmosfera. L'estremità aperta della camicia o del condotto deve essere situata nel punto più basso.

17.9.   Valvola di intercettazione comandata a distanza

17.9.1.   Una valvola di intercettazione comandata a distanza deve essere installata nel tubo del gas tra il serbatoio per GPL ed il regolatore di pressione/vaporizzatore, il più vicino possibile al regolatore di pressione/vaporizzatore.

17.9.2.   La valvola di intercettazione comandata a distanza può essere incorporata nel regolatore di pressione/vaporizzatore.

17.9.3.   In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.9.1., la valvola di intercettazione comandata a distanza può essere installata in una posizione all'interno del vano motore specificata dal fabbricante dell'impianto GPL se tra il regolatore di pressione ed il serbatoio per GPL è interposto un sistema di ritorno del carburante.

17.9.4.   La valvola di intercettazione comandata a distanza deve essere installata in modo tale che l'alimentazione del carburante venga interrotta quando il motore si spegne, se il veicolo è provvisto anche di un altro sistema di alimentazione, quando è selezionato l'altro carburante. Per scopi diagnostici è ammesso un ritardo di 2 secondi.

17.10.   Bocchettone di riempimento

17.10.1.   Il bocchettone di riempimento deve essere fissato in modo da evitare rotazioni e deve essere protetto dalla polvere e dall'acqua.

17.10.2.   Quando il serbatoio per GPL è montato nell'abitacolo/vano passeggeri o in un vano bagagli chiuso, il bocchettone di riempimento deve essere situato all'esterno del veicolo.

17.11.   Sistema di selezione del carburante e circuito elettrico

I componenti elettrici dell'impianto GPL devono essere protetti dai sovraccarichi ed il cavo di alimentazione deve essere provvisto di almeno un fusibile indipendente.

17.11.1.1.   Il fusibile deve essere installato in una posizione nota in cui sia accessibile senza dover utilizzare attrezzi.

17.11.2.   Per la conduzione dell'energia elettrica necessaria per il funzionamento di componenti dell'impianto GPL che trasportano anche gas non può essere utilizzato un tubo del gas.

17.11.3.   Tutti i componenti elettrici installati in una parte dell'impianto GPL in cui la pressione è superiore a 20 kPa devono essere collegati ed isolati in modo che non ci sia passaggio di corrente attraverso parti contenenti GPL.

17.11.4.   I cavi elettrici devono essere protetti adeguatamente dai danni. Le connessioni elettriche all'interno del vano bagagli e dell'abitacolo/vano passeggeri devono essere conformi alla classe di isolamento IP 40 secondo la norma IEC 529. Tutte le altre connessioni elettriche devono essere conformi alla classe di isolamento IP 54 conformemente alla norma IEC 529.

17.11.5.   I veicoli multicarburante devono essere muniti di un sistema di selezione carburante che impedisca che il motore possa essere alimentato con più di un carburante per volta. È ammesso un breve periodo di sovrapposizione per consentire il passaggio da un carburante all'altro.

17.11.6.   In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.11.5. nei motori bicarburante con fiamma pilota è ammessa l'alimentazione con più di un carburante.

17.11.7.   Le connessioni e i componenti elettrici situati nel contenitore a tenuta stagna devono essere costruiti in modo tale che non sia possibile la formazione di scintille.

17.12.   Dispositivo di sovrappressione

17.12.1.   Il dispositivo di sovrappressione deve essere fissato al o ai serbatoi in modo da poter scaricare nel contenitore a tenuta stagna, quando la sua presenza è prescritta, se questo soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17.6.5.

18.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

Le modalità di controllo della conformità della produzione sono quelle definite nell'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) e devono rispettare le disposizioni che seguono.

18.1.   Tutti i veicoli omologati ai sensi del presente regolamento devono essere fabbricati in modo da essere conformi al tipo omologato rispettando le disposizioni di cui al punto 17. precedente.

18.2.   Per verificare che le disposizioni di cui al punto 18.1. siano rispettate devono essere eseguiti controlli appropriati della produzione.

18.3.   L'autorità che ha rilasciato l'omologazione del tipo può in qualsiasi momento verificare i metodi di controllo della conformità applicati in ogni impianto di produzione. La frequenza normale di queste verifiche è una volta l'anno.

19.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

19.1.   L'omologazione rilasciata ad un tipo di veicolo a norma del presente regolamento può essere revocata se le disposizioni di cui al punto 18. precedente non sono rispettate.

19.2.   Se una Parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione precedentemente concessa, ne informa immediatamente le altre Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

20.   MODIFICA DEL TIPO DI VEICOLO ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE

Qualsiasi modifica dell'installazione dei componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas di petrolio liquefatti deve essere segnalata al servizio amministrativo che ha omologato il tipo di veicolo. Tale servizio può:

20.1.1.   ritenere che le modifiche effettuate non rischiano di avere un'incidenza negativa rilevante e che il componente soddisfa ancora le prescrizioni;

20.1.2.   oppure esigere un nuovo verbale di prova dal servizio tecnico incaricato delle prove.

20.2.   La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle avvenute modifiche, devono essere comunicati alle Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento, secondo la procedura di cui al punto 16.3. precedente.

20.3.   L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni estensione e ne informa le altre Parti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento con una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

21.   CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Se il detentore di un'omologazione cessa definitivamente la produzione di un tipo di veicolo omologato conformemente al presente regolamento, ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione la quale, a sua volta, informa le altre Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento per mezzo di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

22.   DISPOSIZIONI TRANSITORIE RIGUARDANTI L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GPL E L'OMOLOGAZIONE DI VEICOLI PER QUANTO RIGUARDA L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI PER L'UTILIZZO DI GAS DI PETROLIO LIQUEFATTI NEL SISTEMA DI PROPULSIONE

22.1.   Dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, nessuna delle Parti contraenti che applicano il presente regolamento può rifiutare di rilasciare un'omologazione ECE a norma del presente regolamento modificato dalla serie 01 di emendamenti.

22.2.   Dalla data ufficiale di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, nessuna delle Parti contraenti che applicano il presente regolamento può vietare il montaggio su un veicolo e l'uso come primo equipaggiamento di un componente omologato a norma del presente regolamento modificato dalla serie 01 di emendamenti.

22.3.   Nei 12 mesi successivi alla data di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, le Parti contraenti che applicano il presente regolamento possono consentire l'uso come primo equipaggiamento di un tipo di componente omologato a norma del presente regolamento nella sua forma originaria, quando tale componente è montato su un veicolo trasformato per funzionare con GPL.

22.4.   Allo scadere dei 12 mesi successivi alla data di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, le Parti contraenti che applicano il presente regolamento vietano l'uso come primo equipaggiamento dei componenti non conformi alle prescrizioni del presente regolamento modificato dalla serie 01 di emendamenti, se tali componenti sono montati su un veicolo trasformato per funzionare con GPL.

22.5.   Allo scadere dei 12 mesi successivi alla data di entrata in vigore della serie 01 di emendamenti del presente regolamento, le Parti contraenti che applicano il presente regolamento possono rifiutare la prima immatricolazione nazionale (prima immissione in circolazione) dei veicoli non conformi alle prescrizioni del presente regolamento modificato dalla serie 01 di emendamenti.

23.   DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le Parti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite il nome e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati delle prove di omologazione e dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione, cui devono essere inviate le schede d'omologazione, di estensione, di rifiuto o di revoca dell'omologazione rilasciate negli altri paesi.

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(1)  Secondo la definizione contenuta nell'allegato 7 della Risoluzione consolidata sulla costruzione di veicoli (R.E.3) (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modificato da ultimo da Amend.4).

(2)  1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l’Italia, 4 per i Paesi Bassi, 5 per la Svezia, 6 per il Belgio, 7 per l’Ungheria, 8 per la Repubblica ceca, 9 per la Spagna, 10 per la Serbia, 11 per il Regno Unito, 12 per l’Austria, 13 per il Lussemburgo, 14 per la Svizzera, 15 (omesso), 16 per la Norvegia, 17 per la Finlandia, 18 per la Danimarca, 19 per la Romania, 20 per la Polonia, 21 per il Portogallo, 22 per la Federazione russa, 23 per la Grecia, 24 per l'Irlanda, 25 per la Croazia, 26 per la Slovenia, 27 per la Slovacchia, 28 per la Bielorussia, 29 per l’Estonia, 30 (omesso), 31 per la Bosnia-Erzegovina, 32 per la Lettonia, 33 (omesso), 34 per la Bulgaria, 35 (omesso), 36 per la Lituania, 37 per la Turchia, 38 (omesso), 39 per l'Azerbaigian, 40 per la ex Repubblica iugoslava di Macedonia, 41 (omesso), 42 per la Comunità europea (le omologazioni sono rilasciate dagli Stati membri utilizzando i rispettivi simboli ECE), 43 per il Giappone, 44 (omesso), 45 per l'Australia, 46 per l'Ucraina, 47 per il Sudafrica, 48 per la Nuova Zelanda, 49 per Cipro, 50 per Malta, 51 per la Repubblica di Corea, 52 per la Malaysia, 53 per la Tailandia, 54 e 55 (omessi) e 56 per il Montenegro. I numeri successivi saranno attribuiti ad altri paesi secondo l'ordine cronologico di ratifica dell'accordo relativo all'adozione di prescrizioni tecniche uniformi applicabili all'omologazione e al riconoscimento reciproco dell'omologazione dei veicoli a motore, degli accessori e delle parti che possono essere installati e/o utilizzati sui veicoli a motore, oppure di adesione al medesimo accordo. I numeri così assegnati saranno comunicati alle parti contraenti dell'accordo dal Segretariato generale delle Nazioni Unite.

(3)  Combinati o indipendenti

(4)  Solo quando l'attuatore di dosaggio del gas non è integrato nel dispositivo di iniezione del gas.

(5)  Solo quando la pressione di funzionamento del miscelatore del gas è superiore a 20 kPa (classe 2).

(6)  Secondo la definizione contenuta nella Risoluzione consolidata sulla costruzione di veicoli (R.E.3), allegato 7 (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modificato da ultimo da Amend.4).

(7)  Cfr. nota 2

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ALLEGATO 1

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL VEICOLO, DEL MOTORE E DELL'IMPIANTO GPL

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ALLEGATO 2A

ESEMPIO DI MARCHIO DI OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GPL

(Cfr. punto 5.2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un componente per alimentazione con GPL, indica che il componente è stato omologato nei Paesi Bassi (E4), a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificato dalla serie 01 di emendamenti (1).

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(1)  Classe 1, 2, 2A o 3

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ALLEGATO 2B

COMUNICAZIONE

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Appendice (solo serbatoi)

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ALLEGATO 2C

ESEMPI DI MARCHI DI OMOLOGAZIONE

MODELLO A

(Cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GPL, a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificato dalla serie 01 di emendamenti.

MODELLO B

(Cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che il veicolo è stato omologato nei Paesi Bassi (E4) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GPL, a norma del regolamento n. 67, con il numero di omologazione 012439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni del regolamento n. 67 modificata dalla serie 01 di emendamenti e del regolamento n. 83 modificato dalla serie 04 di modifiche.

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ALLEGATO 2D

COMUNICAZIONE

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ALLEGATO 3

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEGLI ACCESSORI DEI SERBATOI PER GPL

Valvola di arresto del gas all'80 per cento

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.1. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.1., disposizioni relative alla valvola di arresto del gas all'80 per cento.

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

1.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9 |
| Prova di funzionamento | allegato 15, punto 10 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

Prova di funzionamento

allegato 15, punto 10

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Indicatore di livello

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.2. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

2.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.11., disposizioni relative all'indicatore di livello.

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

2.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Valvola di sovrappressione (valvola di scarico)

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.3. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

3.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.8., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione (valvola di scarico)

3.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9
  (con 200 cicli di funzionamento) |
| Prova di funzionamento | allegato 15, punto 10 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

(con 200 cicli di funzionamento)

Prova di funzionamento

allegato 15, punto 10

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso

4.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.4. del presente regolamento.

4.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

4.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

4.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica/esterna.

Punto 6.15.13., disposizioni relative alla valvola di servizio comandata a distanza con valvola limitatrice di flusso.

4.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9 |
| Prova di funzionamento | allegato 15, punto 10 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

Prova di funzionamento

allegato 15, punto 10

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Isolatore di alimentazione

5.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.8. del presente regolamento.

5.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

5.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

5.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.3., disposizioni relative all'isolatore di alimentazione.

5.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Contenitore a tenuta stagna

6.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.7. del presente regolamento.

6.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

non applicabile.

6.3.   Pressione di classificazione: non applicabile.

6.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

6.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.12., disposizioni relative al contenitore a tenuta stagna.

6.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 (a 50 kPa) |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 (a 10 kPa) |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4 (a 50 kPa)

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5 (a 10 kPa)

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Disposizioni relative all'omologazione del dispositivo di sovrappressione (fusibile)

7.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.3.1 del presente regolamento.

7.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2): classe 3.

7.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

7.4.   Temperatura di progetto:

Il fusibile dev'essere progettato per aprirsi ad una temperatura di 120 ± 10 °C

7.5.   Principi generali di progettazione

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica

Punto 6.15.7., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione per tubazione gas

7.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede (eventuale) | allegato 15, punto 8 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede (eventuale)

allegato 15, punto 8

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

7.7.   Disposizioni relative al dispositivo di sovrappressione (fusibile)

La compatibilità in condizioni di servizio del dispositivo di sovrappressione (fusibile) specificato dal costruttore deve essere dimostrata mediante le prove seguenti:

| a) | un campione deve essere mantenuto ad una temperatura controllata non inferiore a 90 °C e ad una pressione non inferiore alla pressione di prova (3 000 kPa) per 24 ore. Al termine della prova non si deve riscontrare alcuna traccia di fuga né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto. |
| --- | --- |

a)

un campione deve essere mantenuto ad una temperatura controllata non inferiore a 90 °C e ad una pressione non inferiore alla pressione di prova (3 000 kPa) per 24 ore. Al termine della prova non si deve riscontrare alcuna traccia di fuga né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto.

| b) | Un campione deve essere sottoposto ad una prova di fatica applicando non più di 4 cicli di pressione al minuto nel modo seguente:






  i) | mantenendo il campione a 82 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione fra 300 e 3 000 kPa; |
| --- | --- | --- |

b)

Un campione deve essere sottoposto ad una prova di fatica applicando non più di 4 cicli di pressione al minuto nel modo seguente:

i)

mantenendo il campione a 82 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione fra 300 e 3 000 kPa;

| ii) | mantenendo il campione a –20 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione fra 300 e 3 000 kPa. |
| --- | --- |

ii)

mantenendo il campione a –20 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione fra 300 e 3 000 kPa.

Al termine della prova non si deve riscontrare alcuna traccia di fuga né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto.

| c) | I componenti esposti in ottone, destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sovrappressione devono resistere, senza che si produca alcuna fessura per corrosione sotto sforzo, ad una prova con nitrato mercuroso effettuata conformemente alla norma ASTM B154 (3). Il dispositivo di sovrappressione deve essere immerso per 30 minuti in una soluzione acquosa di nitrato mercuroso contenente 10 g di nitrato mercuroso e 10 ml di acido nitrico per litro di soluzione. Dopo l'immersione il dispositivo di sovrappressione deve essere sottoposto ad una prova di tenuta applicando una pressione aerostatica di 3 000 kPa per un minuto, durante il quale deve essere verificata l'assenza di fughe verso l'esterno. L'eventuale fuga non deve essere superiore a 200 cm3/h. |
| --- | --- |

c)

I componenti esposti in ottone, destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sovrappressione devono resistere, senza che si produca alcuna fessura per corrosione sotto sforzo, ad una prova con nitrato mercuroso effettuata conformemente alla norma ASTM B154 (3). Il dispositivo di sovrappressione deve essere immerso per 30 minuti in una soluzione acquosa di nitrato mercuroso contenente 10 g di nitrato mercuroso e 10 ml di acido nitrico per litro di soluzione. Dopo l'immersione il dispositivo di sovrappressione deve essere sottoposto ad una prova di tenuta applicando una pressione aerostatica di 3 000 kPa per un minuto, durante il quale deve essere verificata l'assenza di fughe verso l'esterno. L'eventuale fuga non deve essere superiore a 200 cm3/h.

| d) | I componenti esposti in acciaio inossidabile, destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sovrappressione, devono essere fabbricati con un tipo di lega resistente alla fessurazione per corrosione sotto sforzo indotta da cloruri. |
| --- | --- |

d)

I componenti esposti in acciaio inossidabile, destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sovrappressione, devono essere fabbricati con un tipo di lega resistente alla fessurazione per corrosione sotto sforzo indotta da cloruri.

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(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

(3)  Questa procedura, o altra procedura equivalente, è ammessa finché non sarà disponibile una norma internazionale.

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ALLEGATO 4

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLA POMPA DEL CARBURANTE

1.   Definizione: cfr. punto 2.5.5. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C, quando la pompa del carburante è montata all'interno del serbatoio;

da –20 °C a 120 °C, quando la pompa del carburante è montata all'esterno del serbatoio.

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.2., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.6.1., disposizioni per impedire l'aumento della pressione.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Pompa del carburante montata all'interno del serbatoio:

| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| --- | --- |

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

6.2.   Pompa del carburante montata all'esterno del serbatoio:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

---

ALLEGATO 5

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL FILTRO PER GPL

1.   Definizione: cfr. punto 2.14. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

I filtri possono essere di classe 1, 2 o 2A.

3.   Pressione di classificazione:

| Componenti di Classe 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Componenti di Classe 2: | 450 kPa. |
| Componenti di Classe 2A: | 120 kPa. |

Componenti di Classe 1:

3 000 kPa.

Componenti di Classe 2:

450 kPa.

Componenti di Classe 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione: (omesso)

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

6.2.   Per parti di classe 2 e/o 2A:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

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ALLEGATO 6

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL REGOLATORE DI PRESSIONE E DEL VAPORIZZATORE

1.   Definizione:

| Vaporizzatore | : | cfr. punto 2.6. del presente regolamento. |
| --- | --- | --- |
| Regolatore di pressione | : | cfr. punto 2.7. del presente regolamento. |

Vaporizzatore

:

cfr. punto 2.6. del presente regolamento.

Regolatore di pressione

:

cfr. punto 2.7. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

| Classe 1 | : | per la parte esposta alla pressione del serbatoio. |
| --- | --- | --- |
| Classe 2 | : | per la parte esposta alla pressione regolata e ad una pressione massima regolata durante il funzionamento di 450 kPa. |
| Classe 2A | : | per la parte esposta alla pressione regolata e ad una pressione massima regolata durante il funzionamento di 120 kPa. |

Classe 1

:

per la parte esposta alla pressione del serbatoio.

Classe 2

:

per la parte esposta alla pressione regolata e ad una pressione massima regolata durante il funzionamento di 450 kPa.

Classe 2A

:

per la parte esposta alla pressione regolata e ad una pressione massima regolata durante il funzionamento di 120 kPa.

3.   Pressione di classificazione:

| Per parti di classe 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Per parti di classe 2: | 450 kPa. |
| Parti di classe 2A: | 120 kPa. |

Per parti di classe 1:

3 000 kPa.

Per parti di classe 2:

450 kPa.

Parti di classe 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia esterna.

Punto 6.15.4., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.5., sicurezza nei confronti della sovrappressione.

Punto 6.15.6.2., disposizioni per impedire il flusso di gas.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

6.2.   Per parti di classe 2 e/o 2A:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Note:

La valvola di intercettazione può essere incorporata nel vaporizzatore/regolatore; in questo caso si applicano anche le disposizioni di cui all'allegato 7.

Le parti del regolatore di pressione/vaporizzatore (Classe 1, 2 o 2A) devono assicurare la tenuta con l'uscita o le uscite chiuse.

Per la prova di sovrappressione tutte le uscite, comprese quelle del compartimento contenente il fluido di scambio termico, devono essere chiuse.

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

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ALLEGATO 7

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLA VALVOLA DI INTERCETTAZIONE, DELLA VALVOLA DI NON RITORNO, DELLA VALVOLA DI SOVRAPPRESSIONE PER TUBAZIONE GAS E DEL COLLEGAMENTO DI SERVIZIO

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di intercettazione

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.8. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

1.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di non ritorno

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.5.9. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

2.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

2.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Disposizioni relative all'omologazione della valvola di sovrappressione per tubazione gas

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.9. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 3.

3.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

Punto 6.15.7., disposizioni relative alla valvola di sovrappressione per tubazione gas

3.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9
  (con 200 cicli di funzionamento) |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

(con 200 cicli di funzionamento)

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Disposizioni relative all'omologazione del collegamento di servizio

4.1.   Definizione: cfr. punto 2.17. del presente regolamento.

4.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

4.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

4.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

4.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9
  (con 6 000 cicli di funzionamento) |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

(con 6 000 cicli di funzionamento)

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

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ALLEGATO 8

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEI TUBI FLESSIBILI COMPLETI DI RACCORDI

CAMPO D'APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili di diametro interno fino a 20 mm utilizzati con GPL.

Vengono presi in considerazione tre tipi di tubi flessibili:

| i) | Tubi flessibili in gomma per alta pressione (classe 1, es. tubo flessibile di carica) |
| --- | --- |

i)

Tubi flessibili in gomma per alta pressione (classe 1, es. tubo flessibile di carica)

| ii) | Tubi flessibili in gomma per bassa pressione (classe 2) |
| --- | --- |

ii)

Tubi flessibili in gomma per bassa pressione (classe 2)

| iii) | Tubi flessibili in materiale sintetico per alta pressione (classe 1) |
| --- | --- |

iii)

Tubi flessibili in materiale sintetico per alta pressione (classe 1)

1.   TUBI FLESSIBILI IN GOMMA PER ALTA PRESSIONE, CLASSE 1, TUBO FLESSIBILE DI CARICA

1.1.   Prescrizioni generali

1.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 3 000 kPa.

1.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e +80 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

1.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

1.2.   Costruzione del tubo

1.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

1.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

1.2.3.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

1.2.4.   Il rivestimento esterno deve essere perforato intenzionalmente allo scopo di evitare la formazione di bolle.

1.2.5.   Quando il rivestimento esterno è perforato e lo strato intermedio è composto da un materiale non resistente alla corrosione, quest'ultimo deve essere protetto dalla corrosione.

1.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

1.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

1.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

1.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 70 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 70 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 168 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 168 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

1.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

1.4.1.1.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento

1.4.1.2.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 70 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 70 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 336 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

Resistenza all'ozono

1.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

1.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

1.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

1.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

1.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 4080.

1.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

1.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672:1978 metodo B.

1.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C.

1.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

1.5.3.   (Omesso)

Prova di piegamento

1.5.4.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 1.5.5.2.

Figura 1

(solo esempio)

Image

| Diametro interno tubo flessibile [mm] | Raggio di piegatura [mm] (Figura 1) | Distanza tra i centri [mm] (Figura 1) |
| --- | --- | --- |
| Verticale b | Orizzontale a |
| fino a 13 | 102 | 241 | 102 |
| da 13 a 16 | 153 | 356 | 153 |
| da 16 a 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametro interno tubo flessibile [mm]

Raggio di piegatura [mm] (Figura 1)

Distanza tra i centri [mm] (Figura 1)

Verticale b

Orizzontale a

fino a 13

102

241

102

da 13 a 16

153

356

153

da 16 a 20

178

419

178

1.5.4.3.   La macchina utilizzata per la prova (figura 1) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati nel punto 1.5.4.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra i centri delle ruote deve essere conforme ai valori indicati nel punto 1.5.4.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

1.5.4.4.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 1).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

1.5.5.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 1402.

1.5.5.2.   La pressione di prova di 6 750 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

1.5.5.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 10 000 kPa.

1.6.   Raccordi

1.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio inossidabile o in ottone e la loro superficie deve resistere alla corrosione.

I raccordi devono essere di tipo pressato.

1.6.2.1.   Il dado girevole deve essere provvisto di filettatura UNF.

1.6.2.2.   Il cono di tenuta a dado girevole deve essere del tipo con semiangolo verticale di 45°.

1.6.2.3.   I raccordi possono essere del tipo rapido o a dado girevole.

1.6.2.4.   I raccordi rapidi non devono poter essere scollegati se non utilizzando un metodo preciso o attrezzi specifici.

1.7.   Complesso tubo e raccordi

1.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

1.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

1.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 1.5.5.2.

Tenuta ai gas

1.7.3.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 3 000 kPa senza che si producano fughe.

1.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

1.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

1.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

1.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

1.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 1».

1.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

2.   TUBI FLESSIBILI IN GOMMA PER BASSA PRESSIONE, CLASSE 2

2.1.   Prescrizioni generali

2.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 450 kPa.

2.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e + 125 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

2.2.   Costruzione del tubo

2.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

2.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

2.2.3.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

2.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

2.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

2.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

2.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 168 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 168 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

2.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

2.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

2.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento

2.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 336 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

Resistenza all'ozono

2.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

2.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

2.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

2.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

2.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma UNI EN ISO 4080.

2.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

2.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672-1978 metodo B.

2.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C

2.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

Prova di piegamento

2.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 2.5.4.2.

Figura 2

(solo esempio)

Image

| Diametro interno tubo flessibile [mm] | Raggio di piegatura [mm] (Figura 2) | Distanza tra i centri [mm] (Figura 2) |
| --- | --- | --- |
| Verticale b | Orizzontale a |
| fino a 13 | 102 | 241 | 102 |
| da 13 a 16 | 153 | 356 | 153 |
| da 16 a 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametro interno tubo flessibile [mm]

Raggio di piegatura [mm] (Figura 2)

Distanza tra i centri [mm] (Figura 2)

Verticale b

Orizzontale a

fino a 13

102

241

102

da 13 a 16

153

356

153

da 16 a 20

178

419

178

2.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (figura 2) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati nel punto 2.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra i centri delle ruote deve essere conforme ai valori indicati nel punto 2.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

2.5.3.4.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 2).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

2.5.4.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

2.5.4.2.   La pressione di prova di 1 015 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

2.5.4.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 1 800 kPa.

2.6.   Raccordi

2.6.1.   I raccordi devono essere realizzati in materiale non corrosivo.

2.6.2.   La pressione di scoppio del raccordo montato non deve mai essere inferiore alla pressione di scoppio del tubo rigido o flessibile.

La pressione di fuga del raccordo montato non deve mai essere inferiore alla pressione di fuga del tubo rigido o flessibile.

2.6.3.   I raccordi devono essere di tipo pressato.

2.6.4.   I raccordi possono essere del tipo rapido o a dado girevole.

2.6.5.   I raccordi rapidi non devono poter essere scollegati se non utilizzando un metodo preciso o attrezzi specifici.

2.7.   Complesso tubo e raccordi

2.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

2.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

2.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 2.5.4.2.

Tenuta ai gas

2.7.3.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 1 015 kPa senza che si producano fughe.

2.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

2.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

2.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

2.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

2.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 2».

2.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

3.   TUBI FLESSIBILI IN MATERIALE SINTETICO PER ALTA PRESSIONE, CLASSE 1

3.1.   Prescrizioni generali

3.1.1.   Il presente capitolo definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili in materiale sintetico di diametro interno fino a 10 mm utilizzati con il GPL.

3.1.2.   Esso definisce, oltre alle caratteristiche generali dei tubi flessibili in materiale sintetico e alle prove a cui devono essere sottoposti, le caratteristiche di tipi specifici di materiali per tubi in materiali sintetici e le prove a cui devono essere sottoposti.

3.1.3.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di funzionamento di 3 000 kPa.

3.1.4.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere a temperature tra –25 °C e + 125 °C. Per temperature di funzionamento inferiori o superiori ai valori indicati, le temperature di prova devono essere adattate.

3.1.5.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

3.2.   Costruzione del tubo

3.2.1.   Il tubo flessibile in materiale sintetico deve essere composto da un tubo interno in materiale termoplastico, un rivestimento esterno in materiale termoplastico adatto, resistente all'olio e alle condizioni atmosferiche, e uno o più strati intermedi di rinforzo. Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

3.2.2.   Il tubo interno ed il rivestimento esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

3.3.   Prescrizioni e prove relative al tubo interno

Resistenza alla trazione ed allungamento

3.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 200 per cento.

3.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 per cento

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

3.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 336 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

Resistenza alla trazione ed allungamento specifici della poliammide 6

3.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 nelle condizioni seguenti:

| i) | tipo di campione: tipo 1 BA |
| --- | --- |

i)

tipo di campione: tipo 1 BA

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 50 per cento. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 50 per cento.

3.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 per cento

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

3.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore

Dopo l'invecchiamento, è necessario condizionare i campioni per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima di eseguire la prova di trazione conformemente al punto 3.3.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento dopo 336 ore rispetto alla resistenza alla trazione del materiale dopo 24 ore di invecchiamento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento dopo 336 ore rispetto alla resistenza alla trazione del materiale dopo 24 ore di invecchiamento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 25 per cento dopo 336 ore rispetto all'allungamento alla rottura del materiale dopo 24 ore di invecchiamento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 25 per cento dopo 336 ore rispetto all'allungamento alla rottura del materiale dopo 24 ore di invecchiamento

3.4.   Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno

3.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 per cento.

3.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 per cento

3.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 336 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 per cento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: –30 per cento e +10 per cento

Resistenza all'ozono

3.4.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

3.4.2.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 per cento, devono essere esposti per 120 ore all'aria a 40 °C con un'umidità relativa del 50 per cento ±10 per cento e una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

3.4.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure nei provini.

Prescrizioni e metodo di prova per il rivestimento esterno in poliammide 6

3.4.3.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 nelle condizioni seguenti:

| i) | tipo di campione: tipo 1 BA |
| --- | --- |

i)

tipo di campione: tipo 1 BA

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C con il 50 per cento di umidità relativa prima della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 per cento. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 per cento.

3.4.3.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 per cento |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 per cento

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 per cento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 per cento

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 per cento |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 per cento

3.4.3.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 nelle condizioni seguenti:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore

Dopo l'invecchiamento, è necessario condizionare i campioni per almeno 21 giorni prima di eseguire la prova di trazione conformemente al punto 3.3.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione: 20 per cento dopo 336 ore rispetto alla resistenza alla trazione del materiale dopo 24 ore di invecchiamento |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione: 20 per cento dopo 336 ore rispetto alla resistenza alla trazione del materiale dopo 24 ore di invecchiamento

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 50 per cento dopo 336 ore rispetto all'allungamento alla rottura del materiale dopo 24 ore di invecchiamento |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 50 per cento dopo 336 ore rispetto all'allungamento alla rottura del materiale dopo 24 ore di invecchiamento

3.5.   Prescrizioni relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

3.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un recipiente riempito di propano liquido alla temperatura di 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

3.5.1.3.   La fuga di gas attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 di vapore per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

3.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4672 metodo B.

3.5.2.2.   Temperatura di prova: –25 ± 3 °C

3.5.2.3.   Non è ammessa la formazione di fenditure o rotture.

Resistenza ad alta temperatura

3.5.3.1.   Un campione del tubo lungo almeno 0,5 m sottoposto ad una pressione interna di 3 000 kPa, deve essere posto in una stufa a 125 ± 2 °C per 24 ore.

3.5.3.2.   Non sono ammesse fughe.

3.5.3.3.   Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di 6 750 kPa per 10 minuti. Non sono ammesse fughe.

Prova di piegamento

Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 3.5.5.2.

Figura 3

(solo esempio) (a = 102 mm; b = 241 mm)

Image

3.5.4.2.   La macchina utilizzata per la prova (cfr. figura 3) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura per guidare il tubo. Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere di 102 mm.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale. La distanza tra i centri delle ruote deve essere di 241 mm in verticale e di 102 mm in orizzontale.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente attorno al suo asse.

Un meccanismo propulsivo trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

3.5.4.3.   Il tubo deve essere montato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 3).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo propulsivo.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

3.5.5.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

3.5.5.2.   La pressione di prova di 6 750 kPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si verifichino fughe.

3.5.5.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 10 000 kPa.

3.6.   Raccordi

3.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio inossidabile o in ottone e la loro superficie deve resistere alla corrosione.

3.6.2.   I raccordi devono essere di tipo pressato ed essere costituiti da un raccordo per tubo flessibile o un bullone orientabile. La tenuta deve essere resistente al GPL ed essere conforme al punto 3.3.1.2.

3.6.3.   Il bullone orientabile deve essere conforme alla norma DIN 7643.

3.7.   Complesso tubo e raccordi

Il complesso tubo e raccordi deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi di pressione conformemente alla norma ISO 1436.

3.7.1.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

3.7.1.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata nel punto 3.5.5.2.

Tenuta ai gas

3.7.2.1.   Il complesso tubo e raccordi deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione di gas di 3 000 kPa senza che si producano fughe.

3.8.   Iscrizioni

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti iscrizioni di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

3.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante:

3.8.1.2.   l'anno e il mese di fabbricazione;

3.8.1.3.   le dimensioni ed il tipo;

3.8.1.4.   l'iscrizione «GPL classe 1».

3.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

---

ALLEGATO 9

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL BOCCHETTONE DI RIEMPIMENTO

1.   Definizione: cfr. punto 2.16. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

Bocchettone di riempimento: classe 3

Valvola di non ritorno: classe 3

3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 65 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.10., Disposizioni relative al bocchettone di riempimento.

6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Tenuta della sede | allegato 15, punto 8 |
| Durata | allegato 15, punto 9
  (con 6 000 cicli di funzionamento) |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |
| Prova d'urto | punto 7 del presente allegato |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Tenuta della sede

allegato 15, punto 8

Durata

allegato 15, punto 9

(con 6 000 cicli di funzionamento)

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Prova d'urto

punto 7 del presente allegato

Prescrizioni relative alla prova d'urto per il bocchettone di riempimento europeo

7.1.   Prescrizioni generali

Il bocchettone di riempimento deve essere sottoposto a una prova d'urto con un'energia di 10 J.

7.2.   Procedura di prova

Si fa cadere una massa di acciaio temprato di 1 kg da 1 m di altezza in modo da ottenere una velocità d'urto di 4,4 m/s. A tal fine, si monta la massa su un pendolo.

Il bocchettone di riempimento deve essere installato orizzontalmente su un oggetto solido. L'urto della massa deve prodursi al centro della parte sporgente del bocchettone di riempimento.

7.3.   Interpretazione della prova

Il bocchettone di riempimento deve superare la prova di tenuta verso l'esterno e la prova di tenuta della sede a temperatura ambiente.

7.4.   Ripetizione della prova

Se il bocchettone di riempimento non supera la prova, la prova d'urto viene ripetuta su 2 campioni dello stesso componente. Se entrambi i campioni superano la prova, la prima prova viene ignorata.

Se uno dei campioni o entrambi non superano la prova, il componente non ottiene l'omologazione.

Note:

| — | La prova di sovrappressione deve essere eseguita su ciascuna valvola di non ritorno. |
| --- | --- |

—

La prova di sovrappressione deve essere eseguita su ciascuna valvola di non ritorno.

| — | La prova di durata deve essere eseguita con una pistola di carica specifica per il bocchettone di riempimento oggetto della prova. Devono essere effettuati 6 000 cicli con la seguente procedura:






  — | si collega la pistola di carica al bocchettone e si apre il sistema di rifornimento; |
| --- | --- | --- |

—

La prova di durata deve essere eseguita con una pistola di carica specifica per il bocchettone di riempimento oggetto della prova. Devono essere effettuati 6 000 cicli con la seguente procedura:

—

si collega la pistola di carica al bocchettone e si apre il sistema di rifornimento;

| — | si lascia in posizione aperta per almeno 3 secondi; |
| --- | --- |

—

si lascia in posizione aperta per almeno 3 secondi;

| — | si chiude il bocchettone di riempimento e si scollega la pistola di carica. |
| --- | --- |

—

si chiude il bocchettone di riempimento e si scollega la pistola di carica.

Figura 1

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento a baionetta

Image

Figura 2

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento di tipo italiano a disco (dish)

Image

Figura 3

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento europeo per veicoli leggeri

Image

Figura 4

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento ACME

Image

Figura 5

Profilo di accoppiamento del bocchettone di riempimento europeo per veicoli pesanti

Image

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

---

ALLEGATO 10

PRESCRIZIONI RIGUARDANTI L'OMOLOGAZIONE DEI SERBATOI PER GPL

Significato dei simboli e dei termini utilizzati nel presente allegato

| Ph | = | pressione di prova idraulica in kPa; |
| --- | --- | --- |
| Pr | = | pressione di scoppio del serbatoio misurata nella prova di scoppio, in kPa; |
| Re | = | sollecitazione minima di elasticità in N/mm2 garantita dalla norma relativa al materiale; |
| Rm | = | resistenza minima alla trazione in N/mm2 garantita dalla norma relativa al materiale |
| Rmt | = | resistenza effettiva alla trazione, in N/mm2; |
| a | = | spessore minimo calcolato della virola cilindrica, in mm; |
| b | = | spessore minimo calcolato dei fondi bombati, in mm; |
| D | = | diametro esterno nominale del serbatoio, in mm; |
| R | = | raggio di curvatura interno del fondo bombato del serbatoio cilindrico standard, in mm; |
| r | = | raggio di raccordamento interno del fondo bombato del serbatoio cilindrico standard, in mm; |
| H | = | altezza esterna della parte bombata del fondo del serbatoio, in mm; |
| h | = | altezza della parte cilindrica del fondo bombato, in mm; |
| L | = | lunghezza della parte del corpo del serbatoio resistente alle sollecitazioni, in mm; |
| A | = | allungamento (percentuale) del materiale di base; |
| V0 | = | volume iniziale del serbatoio nel momento in cui viene aumentata la pressione nella prova di scoppio, in dm3; |
| V | = | volume finale del serbatoio al momento dello scoppio, in dm3; |
| g | = | gravità, in m/s2; |
| c | = | fattore di forma; |
| Z | = | fattore di riduzione della sollecitazione. |

Ph

=

pressione di prova idraulica in kPa;

Pr

=

pressione di scoppio del serbatoio misurata nella prova di scoppio, in kPa;

Re

=

sollecitazione minima di elasticità in N/mm2 garantita dalla norma relativa al materiale;

Rm

=

resistenza minima alla trazione in N/mm2 garantita dalla norma relativa al materiale

Rmt

=

resistenza effettiva alla trazione, in N/mm2;

a

=

spessore minimo calcolato della virola cilindrica, in mm;

b

=

spessore minimo calcolato dei fondi bombati, in mm;

D

=

diametro esterno nominale del serbatoio, in mm;

R

=

raggio di curvatura interno del fondo bombato del serbatoio cilindrico standard, in mm;

r

=

raggio di raccordamento interno del fondo bombato del serbatoio cilindrico standard, in mm;

H

=

altezza esterna della parte bombata del fondo del serbatoio, in mm;

h

=

altezza della parte cilindrica del fondo bombato, in mm;

L

=

lunghezza della parte del corpo del serbatoio resistente alle sollecitazioni, in mm;

A

=

allungamento (percentuale) del materiale di base;

V0

=

volume iniziale del serbatoio nel momento in cui viene aumentata la pressione nella prova di scoppio, in dm3;

V

=

volume finale del serbatoio al momento dello scoppio, in dm3;

g

=

gravità, in m/s2;

c

=

fattore di forma;

Z

=

fattore di riduzione della sollecitazione.

1.   PRESCRIZIONI TECNICHE

1.1.   Le bombole a cui si riferisce il presente allegato sono:

GPL-1 serbatoi in metallo

GPL-4 serbatoi interamente in composito

1.2.   Dimensioni

Per tutte le dimensioni per le quali non vengono indicate le tolleranze si applicano le tolleranze generali definite nella norma UNI EN 22768-1.

1.3.   Materiali

1.3.1.   Le parti del corpo dei serbatoi resistenti alle sollecitazioni devono essere fabbricate con acciaio, conformemente alla norma europea UNI EN 10120 (si possono tuttavia usare altri materiali a condizione che il serbatoio abbia le stesse caratteristiche di sicurezza, che devono essere certificate dalle autorità che rilasciano l'omologazione).

1.3.2.   Per materiale di base si intende il materiale nello stato in cui si trova prima che vengano effettuate le trasformazioni specifiche del processo di fabbricazione.

1.3.3.   Tutti i componenti del corpo del serbatoio e tutti gli elementi ad essi saldati devono essere in materiali compatibili tra loro.

1.3.4.   I materiali di apporto devono essere compatibili con il materiale di base in modo da formare saldature con proprietà equivalenti a quelle specificate per il materiale di base (norma EN 288-39).

1.3.5.   Il fabbricante del serbatoio deve ottenere e fornire:

| (a) | per i serbatoi in metallo: attestazioni delle analisi di colata; |
| --- | --- |

(a)

per i serbatoi in metallo: attestazioni delle analisi di colata;

| (b) | per i serbatoi interamente in composito: attestazioni delle analisi di resistenza chimica relative alle prove effettuate conformemente alle prescrizioni dell'appendice 6; |
| --- | --- |

(b)

per i serbatoi interamente in composito: attestazioni delle analisi di resistenza chimica relative alle prove effettuate conformemente alle prescrizioni dell'appendice 6;

| (c) | le proprietà meccaniche degli acciai o degli altri materiali usati per la costruzione degli elementi sottoposti a pressione. |
| --- | --- |

(c)

le proprietà meccaniche degli acciai o degli altri materiali usati per la costruzione degli elementi sottoposti a pressione.

1.3.6.   L'autorità di ispezione deve poter svolgere analisi indipendenti. Queste analisi devono essere effettuate o su campioni prelevati dal materiale così come è consegnato al fabbricante del serbatoio, oppure sui serbatoi finiti.

1.3.7.   Il fabbricante deve mettere a disposizione dell'autorità di ispezione i risultati delle prove meccaniche e metallurgiche e delle analisi dei materiali di base e di apporto effettuate sulle saldature, e deve altresì fornire una descrizione dei procedimenti e dei metodi di saldatura che possono essere considerati rappresentativi delle saldature eseguite in produzione.

1.4.   Temperature e pressioni di progetto

1.4.1.   Temperatura di progetto

La temperatura di funzionamento di progetto del serbatoio deve essere compresa tra –20 e 65 °C. Se le temperature di funzionamento estreme si situano al di fuori di questo intervallo, si applicano condizioni di prova speciali da concordare con l'autorità competente.

1.4.2.   Pressione di progetto

La pressione di funzionamento di progetto del serbatoio deve essere di 3 000 kPa.

1.5.   Il trattamento termico, sui soli serbatoi in metallo, deve essere eseguito conformemente alle prescrizioni che seguono.

1.5.1.   Il trattamento termico deve essere effettuato sulle parti che compongono il serbatoio o sul serbatoio completo.

1.5.2.   Le parti di un serbatoio che hanno subito una deformazione superiore al 5 per cento devono essere sottoposte al trattamento termico di normalizzazione.

I serbatoi con spessore di parete ≥ 5 mm devono essere sottoposti al seguente trattamento termico:

1.5.3.1.   materiale laminato a caldo e normalizzato: stabilizzazione o normalizzazione;

1.5.3.2.   materiale di tipo diverso: normalizzazione.

1.5.4.   Il fabbricante deve presentare la procedura utilizzata per il trattamento termico.

1.5.5.   Il trattamento termico localizzato di un serbatoio finito non è ammesso.

1.6.   Calcolo delle parti esposte a pressione

Calcolo delle parti esposte a pressione per i serbatoi in metallo

Lo spessore di parete della virola cilindrica dei serbatoi non deve essere inferiore a quello calcolato con le seguenti formule.

1.6.1.1.1.   Serbatoi senza saldature longitudinali:

Formula

1.6.1.1.2.   Serbatoi con saldature longitudinali:

Formula

| (i) | z = 0,85, se il fabbricante fa un controllo radiografico su ogni intersezione di saldature e sui 100 m della saldatura longitudinale adiacente e sui 50 mm (25 mm da una parte e dall'altra dell'intersezione) della saldatura circolare adiacente.
  Questo controllo deve essere eseguito all'inizio e alla fine di ogni turno di lavoro della produzione continua, per ogni macchina. |
| --- | --- |

(i)

z = 0,85, se il fabbricante fa un controllo radiografico su ogni intersezione di saldature e sui 100 m della saldatura longitudinale adiacente e sui 50 mm (25 mm da una parte e dall'altra dell'intersezione) della saldatura circolare adiacente.

Questo controllo deve essere eseguito all'inizio e alla fine di ogni turno di lavoro della produzione continua, per ogni macchina.

| (ii) | z = 1, se ogni intersezione di saldature e i 100 mm della saldatura longitudinale adiacente e i 50 mm (25 da una parte e dall'altra dell'intersezione) della saldatura circolare adiacente sono sottoposti a controllo radiografico eseguito mediante sondaggio.
  Questo controllo deve essere eseguito sul 10 per cento dei serbatoi prodotti; i serbatoi sottoposti alla prova sono scelti a caso. Se i controlli radiografici rivelano difetti inaccettabili, secondo la definizione di cui al punto 2.4.1.4., devono essere prese tutte le misure necessarie per esaminare il lotto di produzione in questione ed eliminare i difetti. |
| --- | --- |

(ii)

z = 1, se ogni intersezione di saldature e i 100 mm della saldatura longitudinale adiacente e i 50 mm (25 da una parte e dall'altra dell'intersezione) della saldatura circolare adiacente sono sottoposti a controllo radiografico eseguito mediante sondaggio.

Questo controllo deve essere eseguito sul 10 per cento dei serbatoi prodotti; i serbatoi sottoposti alla prova sono scelti a caso. Se i controlli radiografici rivelano difetti inaccettabili, secondo la definizione di cui al punto 2.4.1.4., devono essere prese tutte le misure necessarie per esaminare il lotto di produzione in questione ed eliminare i difetti.

Dimensioni e calcolo dei fondi (cfr. le figure dell'appendice 4 del presente allegato)

1.6.1.2.1.   I fondi del serbatoio devono essere formati da un solo pezzo, concavi dal lato della pressione e di forma torosferica o ellittica (esempi nell'appendice 5).

1.6.1.2.2.   I fondi del serbatoio devono rispettare le seguenti condizioni:

Fondi torosferici

limiti simultanei:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| r ≥ 0,1 D |
| R ≤ D |
| H ≥ 0,18 D |
| r ≥ 2 b |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (non applicabile per i serbatoi illustrati nell'appendice 2 del presente allegato, figura 2a) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(non applicabile per i serbatoi illustrati nell'appendice 2 del presente allegato, figura 2a)

Fondi ellittici

limiti simultanei:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| H ≥ 0,18 D |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (non applicabile per i serbatoi illustrati nell'appendice 2 del presente allegato, figura 2a) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(non applicabile per i serbatoi illustrati nell'appendice 2 del presente allegato, figura 2a)

1.6.1.2.3.   Lo spessore di questi fondi bombati non deve essere in totale inferiore al valore calcolato mediante la seguente formula:

Formula

Il fattore di forma C da utilizzare per i fondi pieni è riportato nella tabella e nei grafici riprodotti nell'appendice 4 del presente allegato.

Lo spessore di parete del bordo cilindrico dei fondi non deve essere inferiore o differire di più del 15 per cento rispetto allo spessore di parete minimo della virola.

1.6.1.3.   Lo spessore di parete nominale della parte cilindrica e del fondo bombato non deve in nessun caso essere inferiore a:

Formula

con un minimo di 1,5 mm.

1.6.1.4.   La virola del serbatoio può essere composta da una, due o tre parti. Quando la virola è formata da due o tre parti, le saldature longitudinali devono essere spostate/ruotate di un minimo di 10 volte lo spessore della parete del serbatoio (10 · a). I fondi devono essere convessi e formati da un unico pezzo.

1.6.2.   Calcolo delle parti esposte a pressione per i serbatoi interamente in composito

Le sollecitazioni nel serbatoio devono essere calcolate per ogni tipo di serbatoio. Le pressioni da utilizzare per questi calcoli sono la pressione di progetto e la pressione della prova di scoppio. Nei calcoli si devono utilizzare tecniche di analisi adeguate che permettano di stabilire la distribuzione delle sollecitazioni su tutta la parete del serbatoio.

1.7.   Costruzione ed esecuzione

Prescrizioni generali

1.7.1.1.   Il fabbricante deve dimostrare, mediante un sistema adeguato di controllo della qualità, di disporre di impianti e processi di fabbricazione tali da assicurare che i serbatoi prodotti soddisfino le prescrizioni di cui al presente allegato.

1.7.1.2.   Il fabbricante deve verificare, attraverso controlli adeguati, che i materiali di base ed i pezzi imbutiti usati per la fabbricazione dei serbatoi siano esenti da difetti suscettibili di compromettere la sicurezza di utilizzo dei serbatoi.

Parti sottoposte a pressione

1.7.2.1.   Il fabbricante deve descrivere i processi e metodi di saldatura utilizzati ed indicare i controlli eseguiti durante la produzione.

1.7.2.2.   Prescrizioni tecniche riguardanti le saldature

Le saldature di testa devono essere eseguite con un processo di saldatura automatico.

Le saldature di testa sulla parte del corpo che resiste alle sollecitazioni non devono essere situate in aree che presentano variazioni di profilo.

Le saldature ad angolo non devono essere sovrapposte alle saldature di testa, e devono essere ad almeno 10 mm di distanza da esse.

Le saldature di assemblaggio delle parti che compongono il corpo del serbatoio devono rispettare le seguenti condizioni (cfr. figure fornite come esempio nell'appendice 1 del presente allegato):

saldatura longitudinale: questa saldatura viene eseguita come una saldatura di testa sull'intero spessore del materiale della parete;

saldatura circolare:

questa saldatura viene eseguita come una saldatura di testa sull'intero spessore del materiale della parete. Una saldatura sul lembo orlato è considerata come un tipo particolare di saldatura di testa;

le saldature dell'anello o della piastra portavalvole devono essere eseguite conformemente all'appendice 1, figura 3.

La saldatura che fissa il collare o i supporti al il serbatoio deve essere del tipo di testa o ad angolo.

Le saldature dei supporti di montaggio devono di tipo circolare. Le saldature devono essere in grado di resistere alle vibrazioni, alle azioni frenanti e a forze esterne di almeno 30 g in tutte le direzioni.

Nel caso delle saldature di testa, l'allineamento inesatto dei bordi della giuntura non deve essere superiore a un quinto dello spessore delle pareti (1/5 a).

1.7.2.3.   Ispezione delle saldature

Il fabbricante deve verificare che le saldature abbiano una penetrazione continua, senza alcuna deviazione del cordolo, e che siano esenti da difetti suscettibili di compromettere la sicurezza di utilizzo del serbatoio.

Per i serbatoi composti da due pezzi si deve eseguire un controllo radiografico sulle saldature circolari di testa su 100 mm, fatta eccezione per le saldature conformi alla saldatura su lembo orlato di cui alla pag. 1 dell'appendice 1 del presente allegato, su un serbatoio scelto all'inizio e alla fine di ogni turno nella produzione continua e, nel caso di un'interruzione della produzione di durata superiore a 12 ore, anche sul primo serbatoio saldato.

1.7.2.4.   Falso tondo

Il falso tondo della virola cilindrica del serbatoio deve essere limitato ad un valore tale che la differenza tra il diametro esterno massimo e il diametro esterno minimo della stessa sezione trasversale non sia superiore all'1 per cento della media di questi diametri.

Accessori

1.7.3.1.   I supporti devono essere costruiti e fissati al corpo del serbatoio in modo che non si producano concentrazioni pericolose di sollecitazioni e nemmeno accumuli d'acqua.

1.7.3.2.   Il piede del serbatoio deve essere sufficientemente robusto e prodotto con un metallo compatibile con il tipo di acciaio usato per il serbatoio. La forma del piede deve assicurare al serbatoio sufficiente stabilità.

Il bordo superiore del piede deve essere saldato al serbatoio in modo che non si possa formare accumulo d'acqua e che l'acqua non possa penetrare tra il piede ed il serbatoio.

1.7.3.3.   Sui serbatoi deve essere apposto un segno di riferimento per garantire l'installazione corretta.

1.7.3.4.   Se esistono delle targhette di identificazione, queste devono essere fissate alla parte del serbatoio che resiste alle sollecitazioni, e non devono essere amovibili. Si devono prendere tutte le misure necessarie per evitare la corrosione.

1.7.3.5.   Il serbatoio deve essere predisposto per il montaggio di un contenitore a tenuta stagna o di altra protezione sugli accessori del serbatoio.

1.7.3.6.   Per la costruzione dei supporti può essere utilizzato qualsiasi altro materiale, a condizione che sia garantita una resistenza sufficiente e che siano esclusi tutti i rischi di corrosione dei fondi del serbatoio.

Protezione dal fuoco

1.7.4.1.   Un serbatoio rappresentativo del tipo di serbatoio, di tutti gli accessori montati su di esso e di ogni sistema di isolamento o materiale protettivo aggiunti, deve essere sottoposto ad una prova d'incendio conformemente a quanto specificato nel punto 2.6. del presente allegato.

2.   PROVE

Le tabelle 1 e 2 seguenti contengono l'elenco delle prove da eseguire sui serbatoi per GPL nei prototipi e durante il processo di produzione, in funzione delle caratteristiche dei serbatoi. Tutte le prove devono essere effettuate a temperatura ambiente (20 ± 5 °C), se non diversamente specificato.

Tabella 1

Prove da eseguire sui serbatoi in metallo

| Prova da eseguire | Prove sui lotti di produzione | Numero di serbatoi da sottoporre a prova per l'omologazione | Descrizione della prova |
| --- | --- | --- | --- |
| Prova di trazione | 1 per lotto | 2 (1) | cfr. punto 2.1.2.2. |
| Prova di piegamento | 1 per lotto | 2 (1) | cfr. punto 2.1.2.3. |
| Prova di scoppio | | 2 | cfr. punto 2.2. |
| Prova idraulica | Ogni serbatoio | 100 % | cfr. punto 2.3. |
| Prova d'incendio | | 1 | cfr. punto 2.6. |
| Controllo radiografico | 1 per lotto | 100 % | cfr. punto 2.4.1. |
| Controllo macroscopico | 1 per lotto | 2 (1) | cfr. punto 2.4.2. |
| Ispezione delle saldature | 1 per lotto | 100 % | cfr. punto 1.7.2.3. |
| Esame visivo delle parti del serbatoio | 1 per lotto | 100 % | |

Prova da eseguire

Prove sui lotti di produzione

Numero di serbatoi da sottoporre a prova per l'omologazione

Descrizione della prova

Prova di trazione

1 per lotto

2 (1)

cfr. punto 2.1.2.2.

Prova di piegamento

1 per lotto

2 (1)

cfr. punto 2.1.2.3.

Prova di scoppio

2

cfr. punto 2.2.

Prova idraulica

Ogni serbatoio

100 %

cfr. punto 2.3.

Prova d'incendio

1

cfr. punto 2.6.

Controllo radiografico

1 per lotto

100 %

cfr. punto 2.4.1.

Controllo macroscopico

1 per lotto

2 (1)

cfr. punto 2.4.2.

Ispezione delle saldature

1 per lotto

100 %

cfr. punto 1.7.2.3.

Esame visivo delle parti del serbatoio

1 per lotto

100 %

Nota 1: per l'omologazione si devono presentare 6 serbatoi.

Nota 2: su uno dei prototipi si devono determinare il volume del serbatoio e lo spessore di parete di ciascuna parte del serbatoio.

Tabella 2

Prove da eseguire sui serbatoi interamente in composito

| Prova da eseguire | Prove sui lotti di produzione | Numero di serbatoi da sottoporre a prova per l'omologazione | Descrizione della prova |
| --- | --- | --- | --- |
| Prova di scoppio | 1 per lotto | 3 | cfr. punto 2.2. |
| Prova idraulica | ogni serbatoio | tutti i serbatoi | cfr. punto 2.3. |
| Prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente | 1 ogni 5 lotti | 3 | cfr. punto 2.3.6.1. |
| Prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura | | 1 | cfr. punto 2.3.6.2. |
| Prova di tenuta verso l'esterno | | 1 | cfr. punto 2.3.6.3. |
| Prova di permeazione | | 1 | cfr. punto 2.3.6.4. |
| Prova di variazione ciclica della pressione con GPL | | 1 | cfr. punto 2.3.6.5. |
| Prova di scorrimento ad alta temperatura | | 1 | cfr. punto 2.3.6.6. |
| Prova d'incendio | | 1 | cfr. punto 2.6. |
| Prova d'urto | | 1 | cfr. punto 2.7. |
| Prova di caduta | | 1 | cfr. punto 2.8. |
| Prova di coppia sul bocchello di estremità | | 1 | cfr. punto 2.9. |
| Prova in ambiente acido | | 1 | cfr. punto 2.10. |
| Prova di esposizione alla radiazione ultravioletta | | 1 | cfr. punto 2.11. |

Prova da eseguire

Prove sui lotti di produzione

Numero di serbatoi da sottoporre a prova per l'omologazione

Descrizione della prova

Prova di scoppio

1 per lotto

3

cfr. punto 2.2.

Prova idraulica

ogni serbatoio

tutti i serbatoi

cfr. punto 2.3.

Prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente

1 ogni 5 lotti

3

cfr. punto 2.3.6.1.

Prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura

1

cfr. punto 2.3.6.2.

Prova di tenuta verso l'esterno

1

cfr. punto 2.3.6.3.

Prova di permeazione

1

cfr. punto 2.3.6.4.

Prova di variazione ciclica della pressione con GPL

1

cfr. punto 2.3.6.5.

Prova di scorrimento ad alta temperatura

1

cfr. punto 2.3.6.6.

Prova d'incendio

1

cfr. punto 2.6.

Prova d'urto

1

cfr. punto 2.7.

Prova di caduta

1

cfr. punto 2.8.

Prova di coppia sul bocchello di estremità

1

cfr. punto 2.9.

Prova in ambiente acido

1

cfr. punto 2.10.

Prova di esposizione alla radiazione ultravioletta

1

cfr. punto 2.11.

2.1.   Prove meccaniche

Prescrizioni generali

Frequenza delle prove meccaniche

2.1.1.1.1.   La frequenza delle prove per i serbatoi di metallo deve essere: 1 serbatoio per ogni lotto di produzione e per l'omologazione, cfr. tabella 1.

I provini che non sono piatti devono essere appiattiti con un processo a freddo.

In tutti i provini in cui è presente una saldatura, si deve lavorare la saldatura per eliminare l'eccedenza.

I serbatoi in metallo devono essere sottoposti alle prove indicate nella tabella 1.

Nei serbatoi prodotti con una sola saldatura circolare (serbatoi composti da due sezioni), i provini devono essere prelevati nei punti indicati nell'appendice 2, figura 1.

Nei serbatoi prodotti con saldature longitudinali e circolari (serbatoi composti da tre o più sezioni), i provini devono essere prelevati nei punti indicati nell'appendice 2, figura 2.

2.1.1.1.2.   La frequenza delle prove per i serbatoi interamente in composito deve essere:

| (a) | durante la produzione: 1 serbatoio per lotto |
| --- | --- |

(a)

durante la produzione: 1 serbatoio per lotto

| (b) | per le prove di omologazione: cfr. tabella 2 |
| --- | --- |

(b)

per le prove di omologazione: cfr. tabella 2

2.1.1.2.   Tutte le prove meccaniche per il controllo delle proprietà del metallo di base e delle saldature delle parti del corpo che resistono alle sollecitazioni sono eseguite su provini prelevati da serbatoi finiti.

Tipi di prove e valutazione dei risultati

Ogni serbatoio campione è sottoposto alle prove che seguono.

2.1.2.1.1.   Per i serbatoi con saldature longitudinali e circolari (tre sezioni), su provini prelevati nei punti illustrati nella figura 1 dell'appendice 2 del presente allegato:

| (a) | una prova di trazione sul materiale di base; provino prelevato in direzione longitudinale (se ciò non è possibile, nella direzione della circonferenza); |
| --- | --- |

(a)

una prova di trazione sul materiale di base; provino prelevato in direzione longitudinale (se ciò non è possibile, nella direzione della circonferenza);

| (b) | una prova di trazione sul materiale di base del fondo; |
| --- | --- |

(b)

una prova di trazione sul materiale di base del fondo;

| (c) | una prova di trazione perpendicolarmente alla saldatura longitudinale; |
| --- | --- |

(c)

una prova di trazione perpendicolarmente alla saldatura longitudinale;

| (d) | una prova di trazione perpendicolarmente alla saldatura circolare; |
| --- | --- |

(d)

una prova di trazione perpendicolarmente alla saldatura circolare;

| (e) | una prova di piegamento sulla saldatura longitudinale, con la superficie interna in tensione; |
| --- | --- |

(e)

una prova di piegamento sulla saldatura longitudinale, con la superficie interna in tensione;

| (f) | una prova di piegamento sulla saldatura longitudinale, con la superficie esterna in tensione; |
| --- | --- |

(f)

una prova di piegamento sulla saldatura longitudinale, con la superficie esterna in tensione;

| (g) | una prova di piegamento sulla saldatura circolare, con la superficie interna in tensione; |
| --- | --- |

(g)

una prova di piegamento sulla saldatura circolare, con la superficie interna in tensione;

| (h) | una prova di piegamento sulla saldatura circolare, con la superficie esterna in tensione; |
| --- | --- |

(h)

una prova di piegamento sulla saldatura circolare, con la superficie esterna in tensione;

| (i) | una prova macroscopica su una sezione saldata; |
| --- | --- |

(i)

una prova macroscopica su una sezione saldata;

(ml, m2) almeno due prove macroscopiche sulle sezioni della piastra portavalvole per le valvole montate lateralmente, come indicato nel punto 2.4.2. seguente.

2.1.2.1.2.   Per i serbatoi con saldature solo circolari (due sezioni), su provini prelevati nei punti illustrati nelle figure 2a e 2b dell'appendice 2 del presente allegato:

le prove specificate nel punto 2.1.2.1.1. precedente, fatta eccezione per (c), (e) ed (f) che non sono applicabili. Il provino per la prova di trazione sul materiale di base deve essere prelevato da (a) o (b) come indicato nel punto 2.1.2.1.1. precedente;

2.1.2.1.3.   i provini che non sono sufficientemente piatti devono essere appiattiti mediante pressatura a freddo;

2.1.2.1.4.   in tutti i provini in cui è presente una saldatura, si lavora la saldatura per eliminare l'eccedenza.

Prova di trazione

Prova di trazione sul metallo di base

2.1.2.2.1.1.   La prova di trazione deve essere effettuata conformemente alle norme europee UNI EN 876, UNI EN 895 e UNI EN 10002-1.

2.1.2.2.1.2.   I valori determinati per la sollecitazione di snervamento, la resistenza alla trazione e l'allungamento dopo lo scoppio devono essere conformi alle caratteristiche prescritte per il metallo nel punto 1.3 del presente allegato.

Prova di trazione sulle saldature

2.1.2.2.2.1.   Questa prova di trazione, effettuata perpendicolarmente alla saldatura, deve essere eseguita su un provino con sezione trasversale ridotta di 25 mm di larghezza su una lunghezza che va fino a 15 mm oltre i bordi della saldatura, come illustrato nella figura 2 dell'appendice 3 del presente allegato.

Al di là di questa parte centrale la larghezza del provino deve aumentare progressivamente.

2.1.2.2.2.2.   Il valore di resistenza alla trazione ottenuto deve essere conforme ai livelli minimi prescritti dalla norma UNI EN 10120.

Prova di piegamento

2.1.2.3.1.   La prova di piegamento deve essere effettuata conformemente alle norme ISO 7438:2000 e UNI EN ISO 7799:2000 e alla norma europea UNI EN 910 per le parti saldate. Le prove di piegamento devono essere effettuate sulla superficie interna in tensione e sulla superficie esterna in tensione.

2.1.2.3.2.   Non devono formarsi fessure nel provino mentre questo è piegato attorno a un mandrino fino a quando i bordi interni del provino si trovano ad una distanza non superiore al diametro del mandrino più 3a (cfr. figura 1 nell'appendice 3 del presente allegato).

2.1.2.3.3.   Il rapporto (n) tra il diametro del mandrino e lo spessore del provino non deve essere superiore ai valori riportati nella tabella qui sotto:

| Resistenza effettiva alla trazione Rt in (N/mm2) | Valore (n) |
| --- | --- |
| fino a 440 compresi | 2 |
| da 440 a 520 compresi | 3 |
| oltre 520 | 4 |

Resistenza effettiva alla trazione Rt in (N/mm2)

Valore (n)

fino a 440 compresi

2

da 440 a 520 compresi

3

oltre 520

4

Ripetizione delle prove di trazione e piegamento

2.1.2.4.1.   È ammessa la ripetizione delle prove di trazione e di piegamento. La seconda prova deve essere effettuata su due provini prelevati dallo stesso serbatoio.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti, la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni, il lotto viene scartato.

2.2.   Prova di scoppio sotto pressione idraulica

Condizioni di prova

I serbatoi sottoposti a questa prova devono recare, sulla sezione del serbatoio sottoposta a pressione, le iscrizioni proposte.

2.2.1.1.   La prova di scoppio sotto pressione idraulica deve essere eseguita con una apparecchiatura che consenta di aumentare la pressione in modo regolare fino allo scoppio del serbatoio, e di registrare la variazione della pressione in funzione del tempo. La portata massima durante la prova non deve superare il 3 per cento della capacità del serbatoio al minuto.

Interpretazione della prova

I criteri adottati per l'interpretazione della prova di scoppio sono i seguenti:

2.2.2.1.1.   Dilatazione volumetrica del serbatoio in metallo; corrisponde a: volume d'acqua usato tra il momento in cui la pressione comincia ad aumentare ed il momento dello scoppio.

2.2.2.1.2.   Esame della rottura e della forma dei suoi bordi.

2.2.2.1.3.   Pressione di scoppio

Criteri di accettazione

2.2.3.1.   La pressione di scoppio misurata (Pr) non deve in nessun caso essere inferiore a 2,25 · 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   La variazione specifica di volume del serbatoio in metallo al momento dello scoppio non deve essere inferiore a:

20 per cento se la lunghezza del serbatoio in metallo è maggiore del diametro;

17 per cento se la lunghezza del serbatoio in metallo è uguale o inferiore al diametro;

8 per cento nel caso di un serbatoio speciale in metallo (v. appendice 5, pag. 1, figure A, B e C).

La prova di scoppio non deve provocare la frammentazione del serbatoio.

2.2.3.3.1.   La rottura principale non deve mostrare segni di fragilità, cioè i bordi della rottura non devono essere orientati radialmente bensì formare un angolo con il piano diametrale e presentare una riduzione di sezione su tutto lo spessore.

2.2.3.3.2.   Per i serbatoi in metallo, la rottura non deve mettere in evidenza un difetto intrinseco del metallo. La saldatura deve essere di resistenza almeno uguale e preferibilmente superiore a quella del metallo di base.

Per i serbatoi interamente in composito, la rottura non deve mettere in evidenza difetti della struttura.

2.2.3.4.   Ripetizione della prova di scoppio

È ammessa la ripetizione della prova di scoppio. La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti, la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni, il lotto viene scartato.

2.3.   Prova idraulica

2.3.1.   I serbatoi rappresentativi del tipo di serbatoio presentato per l'omologazione (senza gli accessori ma con le uscite chiuse) devono resistere ad una pressione idraulica interna di 3 000 kPa senza presentare fughe e deformazioni permanenti, conformemente alle prescrizioni che seguono.

2.3.2.   La pressione dell'acqua nel serbatoio deve crescere regolarmente fino a raggiungere la pressione di prova di 3 000 kPa.

2.3.3.   Il serbatoio deve rimanere alla pressione di prova per un tempo abbastanza lungo da consentire di accertare che la pressione non diminuisce e garantire la tenuta stagna del serbatoio.

2.3.4.   Dopo la prova il serbatoio non deve presentare segni di deformazione permanente.

2.3.5.   Qualsiasi serbatoio che viene sottoposto alla prova e non la supera deve essere scartato.

Altre prove idrauliche da eseguire sui serbatoi interamente in composito

Prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente

2.3.6.1.1.   Procedura di prova

Il serbatoio finito deve essere sottoposto a non più di 20 000 cicli di pressione con la procedura seguente.

| (a) | Si riempie il serbatoio da sottoporre a prova con un liquido non corrosivo, ad esempio olio, acqua inibita o glicole. |
| --- | --- |

(a)

Si riempie il serbatoio da sottoporre a prova con un liquido non corrosivo, ad esempio olio, acqua inibita o glicole.

| (b) | Si fa variare ciclicamente la pressione nel serbatoio tra non più di 300 kPa e non meno di 3 000 kPa con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto.
  Si effettua questo ciclo almeno 10 000 volte per un massimo di 20 000 volte salvo il caso in cui compaia una fuga prima della rottura. |
| --- | --- |

(b)

Si fa variare ciclicamente la pressione nel serbatoio tra non più di 300 kPa e non meno di 3 000 kPa con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto.

Si effettua questo ciclo almeno 10 000 volte per un massimo di 20 000 volte salvo il caso in cui compaia una fuga prima della rottura.

| (c) | Si registra il numero di cicli a rottura, indicando anche la posizione e la descrizione dell'inizio della rottura. |
| --- | --- |

(c)

Si registra il numero di cicli a rottura, indicando anche la posizione e la descrizione dell'inizio della rottura.

2.3.6.1.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio non deve presentare rotture o fughe prima di 10 000 cicli.

Dopo aver subito 10 000 cicli, il serbatoio può presentare fughe prima della rottura.

2.3.6.1.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura

2.3.6.2.1.   Procedura di prova

I serbatoi finiti devono essere sottoposti a variazione ciclica della pressione ad alta temperatura con la procedura seguente senza presentare segni di rottura, fuga o sfilacciamento delle fibre:

| (a) | si riempie il serbatoio da sottoporre a prova con un liquido non corrosivo, ad esempio olio, acqua inibita o glicole; |
| --- | --- |

(a)

si riempie il serbatoio da sottoporre a prova con un liquido non corrosivo, ad esempio olio, acqua inibita o glicole;

| (b) | si condiziona il serbatoio per 48 ore a 0 kPa e 65 °C, con il 95 per cento o più di umidità relativa; |
| --- | --- |

(b)

si condiziona il serbatoio per 48 ore a 0 kPa e 65 °C, con il 95 per cento o più di umidità relativa;

| (c) | si sottopone il serbatoio a pressione idrostatica per 3 600 cicli con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto, tra non più di 300 kPa e non meno di 3 000 kPa a 65 °C con il 95 per cento di umidità; |
| --- | --- |

(c)

si sottopone il serbatoio a pressione idrostatica per 3 600 cicli con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto, tra non più di 300 kPa e non meno di 3 000 kPa a 65 °C con il 95 per cento di umidità;

Dopo la variazione ciclica di pressione ad alta temperatura, i serbatoi devono essere sottoposti alla prova di tenuta verso l'esterno, quindi devono essere sottoposti a pressione idrostatica fino a rottura con la procedura della prova di scoppio.

2.3.6.2.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3.

Il serbatoio deve raggiungere una pressione di scoppio minima pari all'85 per cento della pressione di scoppio.

2.3.6.2.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione ad alta temperatura.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di tenuta verso l'esterno

2.3.6.3.1.   Procedura di prova

Il serbatoio sottoposto a una pressione di 3 000 kPa deve essere immerso in acqua saponata per rilevare eventuali fughe (bolle).

2.3.6.3.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio non deve presentare fughe.

2.3.6.3.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di tenuta verso l'esterno.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata. Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di permeazione

2.3.6.4.1.   Procedura di prova

Tutte le prove devono essere eseguite a 40 °C su un serbatoio riempito di propano commerciale per l'80 per cento della capacità riferita all'acqua.

La prova deve protrarsi per almeno 8 settimane fino a quando si osserva una permeazione stabile della struttura per almeno 500 ore.

A questo punto, si deve misurare la perdita di peso del serbatoio.

Si registra in un grafico la variazione di massa in funzione del numero di giorni trascorso.

2.3.6.4.2.   Interpretazione della prova

La perdita di massa deve essere inferiore a 0,15 g/ora.

2.3.6.4.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di permeazione.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata. Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di variazione ciclica della pressione con GPL

2.3.6.5.1.   Procedura di prova

Un serbatoio che abbia superato la prova di permeazione deve essere sottoposto a una prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente secondo le prescrizioni indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

Dopo la prova il serbatoio deve essere sezionato e l'interfaccia mantello/bocchello di estremità deve essere esaminata.

2.3.6.5.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve soddisfare le prescrizioni indicate per la prova di variazione ciclica di pressione a temperatura ambiente.

L'esame dell'interfaccia mantello/bocchello di estremità del serbatoio non deve rilevare segni di deterioramento come ad esempio fessurazione per fatica o scariche elettrostatiche.

2.3.6.5.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di variazione ciclica della pressione con GPL.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

Prova di scorrimento ad alta temperatura

2.3.6.6.1.   Indicazioni generali

Questa prova deve essere eseguita solo su serbatoi interamente in composito con matrice di resina caratterizzata da una temperatura di transizione vetrosa (TG) inferiore alla temperatura di progetto (+50 °C).

2.3.6.6.2.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere sottoposto a prova con la procedura seguente:

| (a) | si sottopone il serbatoio a una pressione di 3 000 kPa e lo si mantiene alla temperatura indicata nella tabella in funzione della durata della prova:
  Tabella 3
  temperatura di prova in funzione della durata della prova di scorrimento ad alta temperatura






  T (°C) | Durata dell'esposizione (h) |
| --- | --- | --- |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1 000 |
| 80 | 1 800 |
| 75 | 3 200 |
| 70 | 5 900 |
| 65 | 11 000 |
| 60 | 21 000 |

(a)

si sottopone il serbatoio a una pressione di 3 000 kPa e lo si mantiene alla temperatura indicata nella tabella in funzione della durata della prova:

Tabella 3

temperatura di prova in funzione della durata della prova di scorrimento ad alta temperatura

T (°C)

Durata dell'esposizione (h)

100

200

95

350

90

600

85

1 000

80

1 800

75

3 200

70

5 900

65

11 000

60

21 000

| (b) | si sottopone il serbatoio a una prova di tenuta verso l'esterno. |
| --- | --- |

(b)

si sottopone il serbatoio a una prova di tenuta verso l'esterno.

2.3.6.6.3.   Interpretazione della prova

È ammesso un incremento del volume non superiore al 5 per cento. Il serbatoio deve rispettare le prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.4.3. del presente allegato e quelle relative alla prova di scoppio indicate nel punto 2.2. del presente allegato.

2.3.6.6.4.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di scorrimento ad alta temperatura.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.4.   Controllo non distruttivo

Controllo radiografico

2.4.1.1.   Le saldature devono essere sottoposte a controllo radiografico conformemente alla specifica ISO R 1106, classificazione B.

2.4.1.2.   Se viene utilizzato un visualizzatore a fili, il diametro del più piccolo filo visibile non deve essere superiore a 0,10 mm.

Se viene utilizzato un visualizzatore a gradini e a fori, il diametro del più piccolo foro visibile non deve essere superiore a 0,25 mm.

2.4.1.3.   La valutazione delle radiografie delle saldature deve essere effettuata sulle pellicole originali con il metodo consigliato nella norma ISO 2504, punto 6.

I seguenti difetti sono considerati inaccettabili:

incrinature, mancanza di fusione o mancanza di penetrazione della saldatura.

2.4.1.4.1.   Per spessori di parete ≥ 4 mm, sono considerate accettabili le inclusioni indicate qui di seguito:

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni non superiori ad a/4 mm;

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/4 mm ma non superiori ad a/3 mm, situata a più di 25 mm di distanza da ogni altra inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/4 mm ma non superiori ad a/3 mm;

qualsiasi inclusione allungata o qualsiasi gruppo di inclusioni rotonde in linea in cui la lunghezza rappresentata (su una lunghezza di saldatura pari a 12a) non sia superiore a 6 mm;

le inclusioni gassose su una lunghezza di saldatura di 100 mm in cui la superficie totale di tutte le figure non sia superiore a 2a mm2.

2.4.1.4.2.   Per spessori di parete < 4 mm sono considerate accettabili le inclusioni indicate qui di seguito:

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni non superiori ad a/2 mm;

qualsiasi inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/2 mm ma non superiori ad a/1,5 mm, situata a più di 25 mm di distanza da ogni altra inclusione gassosa di dimensioni superiori ad a/2 mm ma non superiori ad a/1,5 mm;

qualsiasi inclusione allungata o qualsiasi gruppo di inclusioni rotonde in linea in cui la lunghezza rappresentata (su una lunghezza di saldatura pari a 12a) non sia superiore a 6 mm;

le inclusioni gassose su una lunghezza di saldatura di 100 mm in cui la superficie totale di tutte le figure non sia superiore a 2a mm2.

2.4.2.   Controllo macroscopico

Il controllo macroscopico di uno spaccato trasversale completo di saldatura deve evidenziare una fusione completa sulla superficie trattata con un qualsiasi acido di macropreparazione e non deve rilevare alcun difetto di assemblaggio o inclusione significativa o difetto di altro genere.

In caso di dubbio si deve eseguire un controllo microscopico della zona sospetta.

2.5.   Esame dell'esterno della saldatura per i serbatoi in metallo

2.5.1.   Questo esame è eseguito a saldatura terminata.

La superficie saldata esaminata deve essere bene illuminata e non deve presentare tracce di grasso, polvere, scorie o rivestimenti protettivi di qualsiasi genere.

2.5.2.   La fusione del metallo d'apporto con il metallo di base deve essere liscia e senza tracce di attaccature. Non devono apparire incrinature, intagli o macchie porose sulla superficie saldata e sulla superficie adiacente alla parete. La superficie saldata deve essere regolare e uniforme. Nel caso delle saldature di testa il sovraspessore non deve essere superiore ad 1/4 della larghezza della saldatura.

2.6.   Prova d'incendio

2.6.1.   Indicazioni generali

La prova d'incendio è intesa a dimostrare che un serbatoio completo del sistema di protezione dagli incendi, specificato nel progetto, non è soggetto a scoppio nelle prove effettuate nelle condizioni di incendio specificate. Il costruttore deve descrivere il comportamento del sistema completo di protezione dagli incendi, compreso il ritorno automatico alla pressione atmosferica. Le prescrizioni relative a questa prova si ritengono soddisfatte per ogni serbatoio che presenti le seguenti caratteristiche in comune con il serbatoio di base:

| (a) | stesso titolare dell'omologazione, |
| --- | --- |

(a)

stesso titolare dell'omologazione,

| (b) | stessa forma (cilindrica, speciale), |
| --- | --- |

(b)

stessa forma (cilindrica, speciale),

| (c) | stesso materiale, |
| --- | --- |

(c)

stesso materiale,

| (d) | stesso spessore di parete, o spessore di parete superiore, |
| --- | --- |

(d)

stesso spessore di parete, o spessore di parete superiore,

| (e) | stesso diametro o diametro inferiore (serbatoio cilindrico), |
| --- | --- |

(e)

stesso diametro o diametro inferiore (serbatoio cilindrico),

| (f) | stessa altezza o altezza inferiore (serbatoio di forma speciale), |
| --- | --- |

(f)

stessa altezza o altezza inferiore (serbatoio di forma speciale),

| (g) | stessa superficie esterna o superficie esterna inferiore, |
| --- | --- |

(g)

stessa superficie esterna o superficie esterna inferiore,

| (h) | stessa configurazione degli accessori fissati al serbatoio (2). |
| --- | --- |

(h)

stessa configurazione degli accessori fissati al serbatoio (2).

2.6.2.   Disposizione del serbatoio

| (a) | Il serbatoio deve essere disposto nella posizione prevista dal fabbricante con la parte inferiore a circa 100 mm al di sopra della sorgente di fuoco. |
| --- | --- |

(a)

Il serbatoio deve essere disposto nella posizione prevista dal fabbricante con la parte inferiore a circa 100 mm al di sopra della sorgente di fuoco.

| (b) | Per evitare il contatto diretto tra le fiamme e l'eventuale tappo fusibile (dispositivo di sovrappressione) si devono utilizzare degli schermi di protezione. Gli schermi non devono essere a contatto diretto con il tappo fusibile (dispositivo di sovrappressione). |
| --- | --- |

(b)

Per evitare il contatto diretto tra le fiamme e l'eventuale tappo fusibile (dispositivo di sovrappressione) si devono utilizzare degli schermi di protezione. Gli schermi non devono essere a contatto diretto con il tappo fusibile (dispositivo di sovrappressione).

| (c) | Qualsiasi malfunzionamento durante la prova di una valvola, raccordo o tubazione non facente parte del sistema di protezione previsto nel progetto invalida il risultato della prova. |
| --- | --- |

(c)

Qualsiasi malfunzionamento durante la prova di una valvola, raccordo o tubazione non facente parte del sistema di protezione previsto nel progetto invalida il risultato della prova.

| (d) | Serbatoio di lunghezza inferiore a 1,65 m: il centro del serbatoio deve essere posto sopra al centro della sorgente di fuoco. |
| --- | --- |

(d)

Serbatoio di lunghezza inferiore a 1,65 m: il centro del serbatoio deve essere posto sopra al centro della sorgente di fuoco.

Serbatoio di lunghezza uguale o superiore a 1,65 m: se il serbatoio è munito di dispositivo di sovrappressione su un lato, la sorgente di fuoco deve essere applicata a partire dal lato opposto del serbatoio. Se il serbatoio è munito di dispositivo di sovrappressione su entrambi i lati o in più punti della sua lunghezza, il centro della sorgente di fuoco deve essere equidistante dai dispositivi di sovrappressione separati dalla maggior distanza orizzontale.

2.6.3.   Sorgente di fuoco

Una sorgente di fuoco uniforme lunga 1,65 m deve permettere un contatto diretto delle fiamme con la superficie del serbatoio su tutto il diametro.

Per alimentare il fuoco si può usare qualsiasi combustibile, a condizione che fornisca un calore uniforme sufficiente per mantenere le temperature di prova specificate fino a che il serbatoio viene vuotato. La disposizione del fuoco deve essere registrata in modo sufficientemente dettagliato per poter riprodurre il livello di calore applicato al serbatoio. Qualsiasi malfunzionamento o variazione nel funzionamento della sorgente di fuoco durante la prova invalida il risultato.

2.6.4.   Misurazioni della temperatura e della pressione

Durante la prova d'incendio devono essere misurati i seguenti elementi:

| (a) | la temperatura del fuoco appena sotto il serbatoio, lungo la parte inferiore di questo, in almeno due punti distanti non più di 0,75 m tra loro; |
| --- | --- |

(a)

la temperatura del fuoco appena sotto il serbatoio, lungo la parte inferiore di questo, in almeno due punti distanti non più di 0,75 m tra loro;

| (b) | la temperatura della parete nella parte inferiore del serbatoio; |
| --- | --- |

(b)

la temperatura della parete nella parte inferiore del serbatoio;

| (c) | la temperatura della parete a meno di 25 mm dal dispositivo di sovrappressione; |
| --- | --- |

(c)

la temperatura della parete a meno di 25 mm dal dispositivo di sovrappressione;

| (d) | la temperatura della parete nella parte superiore del serbatoio, al centro della sorgente di fuoco; |
| --- | --- |

(d)

la temperatura della parete nella parte superiore del serbatoio, al centro della sorgente di fuoco;

| (e) | la pressione all'interno del serbatoio. |
| --- | --- |

(e)

la pressione all'interno del serbatoio.

Per evitare il contatto diretto delle fiamme con le termocoppie si devono utilizzare degli schermi metallici di protezione. In alternativa si possono inserire le termocoppie in blocchi quadrati di metallo di meno di 25 mm2. Durante la prova, le temperature delle termocoppie e la pressione del serbatoio devono essere registrate ad intervalli di 2 secondi o meno.

2.6.5.   Prescrizioni generali relative alla prova

| (a) | Il serbatoio deve essere riempito all'80 per cento in volume con GPL (carburante commerciale) e sottoposto a prova in posizione orizzontale alla pressione di esercizio; |
| --- | --- |

(a)

Il serbatoio deve essere riempito all'80 per cento in volume con GPL (carburante commerciale) e sottoposto a prova in posizione orizzontale alla pressione di esercizio;

| (b) | subito dopo l'accensione, il fuoco deve venire a contatto con la superficie del serbatoio sull'intera lunghezza della sorgente di fuoco (1,65 m); |
| --- | --- |

(b)

subito dopo l'accensione, il fuoco deve venire a contatto con la superficie del serbatoio sull'intera lunghezza della sorgente di fuoco (1,65 m);

| (c) | entro 5 minuti dall'accensione almeno una delle termocoppie deve indicare una temperatura appena sotto il serbatoio di almeno 590 °C. Questa temperatura deve essere mantenuta per il tempo restante della prova, vale a dire fino a quando nel serbatoio non vi è più sovrappressione; |
| --- | --- |

(c)

entro 5 minuti dall'accensione almeno una delle termocoppie deve indicare una temperatura appena sotto il serbatoio di almeno 590 °C. Questa temperatura deve essere mantenuta per il tempo restante della prova, vale a dire fino a quando nel serbatoio non vi è più sovrappressione;

| (d) | la gravosità delle condizioni di prova non deve essere attenuata dalle condizioni ambientali (ad es. pioggia, vento moderato/forte ecc.). |
| --- | --- |

(d)

la gravosità delle condizioni di prova non deve essere attenuata dalle condizioni ambientali (ad es. pioggia, vento moderato/forte ecc.).

2.6.6.   Risultati della prova

| (a) | Lo scoppio del serbatoio invalida il risultato della prova. |
| --- | --- |

(a)

Lo scoppio del serbatoio invalida il risultato della prova.

| (b) | Una pressione superiore a 3 700 kPa, vale a dire il 136 per cento della pressione di taratura della valvola di sovrappressione (2 700 kPa) durante la prova invalida il risultato della prova.
  Una pressione compresa fra 3 000 e 3 700 kPa invalida il risultato della prova solo se produce una deformazione plastica visibile. |
| --- | --- |

(b)

Una pressione superiore a 3 700 kPa, vale a dire il 136 per cento della pressione di taratura della valvola di sovrappressione (2 700 kPa) durante la prova invalida il risultato della prova.

Una pressione compresa fra 3 000 e 3 700 kPa invalida il risultato della prova solo se produce una deformazione plastica visibile.

| (c) | Un comportamento del sistema di protezione non conforme alle caratteristiche specificate dal fabbricante, con conseguente attenuazione delle condizioni della prova, invalida il risultato della prova. |
| --- | --- |

(c)

Un comportamento del sistema di protezione non conforme alle caratteristiche specificate dal fabbricante, con conseguente attenuazione delle condizioni della prova, invalida il risultato della prova.

| (d) | Per i serbatoi in composito, è ammessa la fuga di GPL attraverso la superficie, a condizione che la fuga sia limitata. La fuga di GPL allo stato gassoso nei 2 minuti successivi all'inizio della prova o la fuoriuscita di più di 30 litri al minuto invalidano il risultato della prova. |
| --- | --- |

(d)

Per i serbatoi in composito, è ammessa la fuga di GPL attraverso la superficie, a condizione che la fuga sia limitata. La fuga di GPL allo stato gassoso nei 2 minuti successivi all'inizio della prova o la fuoriuscita di più di 30 litri al minuto invalidano il risultato della prova.

| (e) | I risultati devono essere presentati in forma riassuntiva e devono indicare, per ciascun serbatoio, almeno i dati seguenti:






  — | descrizione della configurazione del serbatoio; |
| --- | --- | --- |

(e)

I risultati devono essere presentati in forma riassuntiva e devono indicare, per ciascun serbatoio, almeno i dati seguenti:

—

descrizione della configurazione del serbatoio;

| — | fotografia della configurazione del serbatoio e del dispositivo di sovrappressione; |
| --- | --- |

—

fotografia della configurazione del serbatoio e del dispositivo di sovrappressione;

| — | metodo utilizzato, compreso l'intervallo di tempo tra le misure; |
| --- | --- |

—

metodo utilizzato, compreso l'intervallo di tempo tra le misure;

| — | intervallo di tempo trascorso tra l'accensione del fuoco e l'inizio dello scarico del GPL, e pressione effettiva; |
| --- | --- |

—

intervallo di tempo trascorso tra l'accensione del fuoco e l'inizio dello scarico del GPL, e pressione effettiva;

| — | tempo impiegato per raggiungere la pressione atmosferica; |
| --- | --- |

—

tempo impiegato per raggiungere la pressione atmosferica;

| — | grafici della pressione e della temperatura. |
| --- | --- |

—

grafici della pressione e della temperatura.

2.7.   Prova d'urto

2.7.1.   Indicazioni generali

A scelta del fabbricante, tutte le prove d'urto possono essere effettuate su un unico serbatoio, oppure ciascuna prova può essere eseguita su un serbatoio diverso.

Procedura di prova

Il liquido utilizzato per questa prova deve essere una miscela acqua/glicole o un altro liquido a basso punto di congelamento che non modifichi le proprietà del materiale del serbatoio.

Un serbatoio riempito con una quantità di liquido di peso uguale a quello della quantità di GPL con massa di riferimento di 0,568 kg/l usata per riempire il serbatoio fino all'80 per cento della sua capacità viene proiettato, parallelamente all'asse longitudinale (asse x nella figura 1) del veicolo in cui è destinato ad essere montato, ad una velocità V di 50 km/h, contro un cuneo solido, fissato orizzontalmente, perpendicolare al movimento del serbatoio.

Il cuneo deve essere installato in modo tale che al momento dell'impatto il centro di gravità (c.g.) del serbatoio sia in posizione corrispondente al centro del cuneo.

Il cuneo deve avere un angolo α di 90 gradi e il punto di impatto deve essere arrotondato con un raggio minimo di 2,5 mm. La lunghezza del cuneo L deve essere almeno uguale alla larghezza del serbatoio in movimento durante la prova. L'altezza H del cuneo deve essere di almeno 600 millimetri.

Figura 1

Descrizione della procedura della prova d'urto:

Image

Se un serbatoio può essere installato in più posizioni nel veicolo, la prova deve essere eseguita in ciascuna posizione del serbatoio.

Dopo la prova, il serbatoio deve essere sottoposto alla prova di tenuta verso l'esterno definita nel punto 2.3.6.3 del presente allegato.

2.7.3.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.7.4.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova d'urto.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.8.   Prova di caduta

2.8.1.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere sottoposto a una prova di caduta a temperatura ambiente senza pressione interna e senza valvole. Il serbatoio deve cadere su una superficie di cemento, orizzontale e liscia.

L'altezza di caduta (Hd) misurata al punto più basso del serbatoio deve essere di 2 metri.

Lo stesso serbatoio vuoto deve essere sottoposto alla prova:

| — | in posizione orizzontale, |
| --- | --- |

—

in posizione orizzontale,

| — | verticalmente su ciascuna estremità, |
| --- | --- |

—

verticalmente su ciascuna estremità,

| — | a un angolo di 45°. |
| --- | --- |

—

a un angolo di 45°.

Dopo la prova di caduta, i serbatoi devono essere sottoposti a una prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente secondo le prescrizioni indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

2.8.2.   Interpretazione della prova

I serbatoi devono essere conformi alle prescrizioni relative alla prova di variazione ciclica della pressione a temperatura ambiente indicate nel punto 2.3.6.1. del presente allegato.

2.8.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di caduta.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.9.   Prova di coppia sul bocchello di estremità

2.9.1.   Procedura di prova

Il corpo di un serbatoio deve essere fissato per impedirne la rotazione e su ciascun bocchello di estremità deve essere applicata una coppia pari a 2 volte la coppia di installazione della valvola o del dispositivo di sovrappressione prescritta dal fabbricante, prima nel senso di avvitamento di una connessione filettata, poi nel senso contrario, e infine di nuovo nel senso di avvitamento.

Successivamente, il serbatoio deve essere sottoposto a una prova di tenuta verso l'esterno conformemente alle prescrizioni del punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.9.2.   Interpretazione della prova

Il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di tenuta verso l'esterno indicate nel punto 2.3.6.3. del presente allegato.

2.9.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di coppia sul bocchello di estremità.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.10.   Prova in ambiente acido

2.10.1.   Procedura di prova

Un serbatoio finito deve essere esposto per 100 ore a una soluzione di acido solforico al 30 per cento (acido per batterie, con peso specifico 1,219) e contemporaneamente a una pressione interna di 3 000 kPa. Durante la prova, almeno il 20 per cento della superficie totale del serbatoio deve esser coperta con la soluzione di acido solforico.

Successivamente, il serbatoio deve essere sottoposto a una prova di scoppio conformemente alle prescrizioni contenute nel punto 2.2 del presente allegato.

2.10.2.   Interpretazione della prova

La pressione di scoppio misurata deve essere almeno l'85 per cento della pressione di scoppio del serbatoio.

2.10.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova in ambiente acido.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

2.11.   Prova di esposizione alla radiazione ultravioletta

2.11.1.   Procedura di prova

Quando il serbatoio viene esposto direttamente alla luce del sole (anche attraverso un vetro), la radiazione UV può causare la degradazione dei materiali polimerici. Pertanto, il fabbricante deve dimostrare che il materiale dello strato esterno è in grado di resistere alla radiazione UV nell'arco della durata in servizio, fissata in 20 anni.

| (a) | Se lo strato esterno ha una funzione meccanica (deve reggere un carico), il serbatoio deve essere sottoposto a prova di scoppio conformemente alle prescrizioni indicate nel punto 2.2 del presente allegato dopo un'esposizione rappresentativa alla radiazione UV. |
| --- | --- |

(a)

Se lo strato esterno ha una funzione meccanica (deve reggere un carico), il serbatoio deve essere sottoposto a prova di scoppio conformemente alle prescrizioni indicate nel punto 2.2 del presente allegato dopo un'esposizione rappresentativa alla radiazione UV.

| (b) | Se lo strato esterno ha una funzione protettiva, il costruttore deve dimostrare che il rivestimento rimane integro per 20 anni per proteggere gli strati strutturali sottostanti da un'esposizione rappresentativa alla radiazione UV. |
| --- | --- |

(b)

Se lo strato esterno ha una funzione protettiva, il costruttore deve dimostrare che il rivestimento rimane integro per 20 anni per proteggere gli strati strutturali sottostanti da un'esposizione rappresentativa alla radiazione UV.

2.11.2.   Interpretazione della prova

Se lo strato esterno ha una funzione meccanica, il serbatoio deve essere conforme alle prescrizioni relative alla prova di scoppio di cui al punto 2.2 del presente allegato.

2.11.3.   Ripetizione della prova

È ammessa la ripetizione della prova di esposizione alla radiazione ultravioletta.

La seconda prova deve essere effettuata su due serbatoi prodotti successivamente al primo, nello stesso lotto.

Se i risultati di queste prove sono soddisfacenti la prima prova viene ignorata.

Se i risultati di una o di entrambe le prove ripetute non soddisfano le prescrizioni il lotto viene scartato.

---

(1)  I provini possono essere prelevati dallo stesso serbatoio

(2)  È possibile aggiungere degli accessori o modificare e spostare gli accessori fissati al serbatoio senza dover ripetere la prova, a condizione che il servizio amministrativo che ha omologato il serbatoio ne sia informato e che la probabilità che vi sia un effetto negativo apprezzabile sia limitata. Il servizio amministrativo può esigere un nuovo rapporto di prova del servizio tecnico competente. Il serbatoio e le configurazioni dei suoi accessori saranno indicati nell'appendice 1 dell'allegato 2B.

Appendice 1

Figura 1

Principali tipi di saldature longitudinali di testa

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Figura 2

Saldatura circolare di testa

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Figura 3

Esempi di piastre portavalvole saldate

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Figura 4

Esempi di anelli saldati con flangia

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Appendice 2

Figura 1

Serbatoi con saldature longitudinali e circolari, posizione dei provini

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Figura 2a

Serbatoi con saldature solo circolari e blocchi valvole laterali, posizione dei provini

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Figura 2b

Serbatoi con saldature solo circolari e piastra portavalvole sul fondo

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Appendice 3

Figura 1

Prova di piegamento

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Figura 2

Provino per prova di trazione perpendicolare alla saldatura

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Appendice 4

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Nota: per fondi torosferici

Formula

Rapporto tra H/D e fattore di forma C

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Valori del fattore di forma di forma C per H/D tra 0,20 e 0,25

Rapporto tra H/D e fattore di forma C

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Valori del fattore di forma di forma C per H/D tra 0,25 e 0,50

Appendice 5

ESEMPI DI SERBATOI SPECIALI

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Image

Appendice 6

METODI DI PROVA PER I MATERIALI

Resistenza chimica

I materiali usati nei serbatoi interamente in composito devono essere sottoposti a prova conformemente alla norma UNI EN ISO 175 per 72 ore a temperatura ambiente.

La resistenza chimica può essere dimostrata anche usando dati ricavati dalla letteratura.

Deve essere controllata la compatibilità con i seguenti fluidi:

| (a) | liquido per freni; |
| --- | --- |

(a)

liquido per freni;

| (b) | liquido per pulizia vetri; |
| --- | --- |

(b)

liquido per pulizia vetri;

| (c) | liquido di raffreddamento; |
| --- | --- |

(c)

liquido di raffreddamento;

| (d) | benzina senza piombo; |
| --- | --- |

(d)

benzina senza piombo;

| (e) | soluzione di acqua deionizzata, cloruro di sodio (2,5 % in massa ±0,1 %), cloruro di calcio (2,5 % in massa ±0,1 %) e acido solforico in quantità sufficiente a ottenere una soluzione con pH 4,0 ± 0,2. |
| --- | --- |

(e)

soluzione di acqua deionizzata, cloruro di sodio (2,5 % in massa ±0,1 %), cloruro di calcio (2,5 % in massa ±0,1 %) e acido solforico in quantità sufficiente a ottenere una soluzione con pH 4,0 ± 0,2.

Criteri di accettazione della prova:

| (a) | Allungamento
  L'allungamento di un materiale termoplastico, dopo la prova, deve essere almeno l'85 per cento dell'allungamento iniziale. L'allungamento di un elastomero, dopo la prova, deve essere almeno superiore al 100 per cento. |
| --- | --- |

(a)

Allungamento

L'allungamento di un materiale termoplastico, dopo la prova, deve essere almeno l'85 per cento dell'allungamento iniziale. L'allungamento di un elastomero, dopo la prova, deve essere almeno superiore al 100 per cento.

| (b) | Componenti strutturali (ad es. fibre)
  La resistenza residua di un componente strutturale dopo la prova deve essere almeno l'80 per cento della resistenza a trazione originaria. |
| --- | --- |

(b)

Componenti strutturali (ad es. fibre)

La resistenza residua di un componente strutturale dopo la prova deve essere almeno l'80 per cento della resistenza a trazione originaria.

| (c) | Componenti non strutturali (ad es. vernici)
  Non è ammessa la formazione di fenditure visibili. |
| --- | --- |

(c)

Componenti non strutturali (ad es. vernici)

Non è ammessa la formazione di fenditure visibili.

2.   Struttura del composito

| (a) | Fibre incorporate in una matrice







  Proprietà a trazione: | ASTM 3039 | Compositi fibre-resina |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM D2343 | Vetro, aramide (propr. traz. fili vetro) |
| ASTM D4018.81 | Carbonio (propr. traz. filamento continuo) con nota speciale per la matrice |
| Proprietà di taglio: | ASTM D2344 | (Resistenza al taglio interlaminare di compositi con fibre parallele, metodo con trave corta) |

(a)

Fibre incorporate in una matrice

Proprietà a trazione:

ASTM 3039

Compositi fibre-resina

ASTM D2343

Vetro, aramide (propr. traz. fili vetro)

ASTM D4018.81

Carbonio (propr. traz. filamento continuo) con nota speciale per la matrice

Proprietà di taglio:

ASTM D2344

(Resistenza al taglio interlaminare di compositi con fibre parallele, metodo con trave corta)

| (b) | Fibre secche isotrope







  Proprietà a trazione: | ASTM D4018.81 | Carbonio (filamento continuo), altre fibre |
| --- | --- | --- | --- |

(b)

Fibre secche isotrope

Proprietà a trazione:

ASTM D4018.81

Carbonio (filamento continuo), altre fibre

3.   Rivestimento di protezione

La radiazione UV provoca una degradazione del materiale polimerico esposto alla luce solare diretta. A seconda del tipo di installazione, il fabbricante deve provare che il rivestimento offre una produzione sufficiente per la durata in servizio prevista.

4.   Componenti in materiale termoplastico

La temperatura di rammollimento Vicat dei componenti in materiale termoplastico deve essere superiore a 70 °C. Per i componenti strutturali, la temperatura di rammollimento Vicat deve essere almeno 75 °C.

5.   Componenti in materiale termoindurente

La temperatura di rammollimento Vicat dei componenti in materiale termoindurente deve essere superiore a 70 °C.

6.   Componenti in elastomero

La temperatura di transizione vetrosa (Tg) dei componenti in materiale elastomerico deve essere inferiore a –40 °C. La temperatura di transizione vetrosa deve essere determinata conformemente alla norma UNI EN ISO 6721 «Materie plastiche — Determinazione delle proprietà dinamico-meccaniche». Il punto di transizione Tg si ricava dal diagramma del modulo conservativo in funzione della temperatura mediante determinazione della temperatura a cui due tangenti, che rappresentano i coefficienti angolari del diagramma prima e dopo la perdita repentina di rigidità, si intersecano.

---

ALLEGATO 11

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DI DISPOSITIVI DI INIEZIONE DEL GAS, MISCELATORI DEL GAS O INIETTORI E DEL CANALE DI ALIMENTAZIONE

Dispositivo di iniezione del gas o iniettore

1.1.   Definizione: cfr. punto 2.10. del presente regolamento.

1.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.): classe 1.

1.3.   Pressione di classificazione: 3 000 kPa.

1.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

1.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.1., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

1.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

Dispositivo di iniezione del gas o miscelatore del gas

2.1.   Definizione: cfr. punto 2.10. del presente regolamento.

2.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

| Classe 2 | : | per la parte con pressione massima regolata di 450 kPa durante il funzionamento. |
| --- | --- | --- |
| Classe 2A | : | per la parte con pressione massima regolata di 120 kPa durante il funzionamento. |

Classe 2

:

per la parte con pressione massima regolata di 450 kPa durante il funzionamento.

Classe 2A

:

per la parte con pressione massima regolata di 120 kPa durante il funzionamento.

2.3.   Pressione di classificazione:

| Parti di classe 2: | 450 kPa |
| --- | --- |
| Parti di classe 2A: | 120 kPa |

Parti di classe 2:

450 kPa

Parti di classe 2A:

120 kPa

2.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C, quando la pompa del carburante è montata all'esterno del serbatoio.

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

2.5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.2.1., disposizioni relative alla classe di isolamento.

Punto 6.15.3.1., disposizioni in caso di interruzione dell'alimentazione elettrica.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

2.6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Canale di alimentazione

3.1.   Definizione: cfr. punto 2.18. del presente regolamento.

3.2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

I canali di alimentazione possono essere di Classe 1, 2 o 2A.

3.3.   Pressione di classificazione:

| Parti di classe 1 | 3 000 kPa |
| --- | --- |
| Parti di classe 2 | 450 kPa |
| Parti di classe 2A | 120 kPa |

Parti di classe 1

3 000 kPa

Parti di classe 2

450 kPa

Parti di classe 2A

120 kPa

3.4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

3.5.   Principi generali di progettazione: (omesso)

Procedure di prova applicabili:

3.6.1.   Per canali di alimentazione di classe 1:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

3.6.2.   Per canali di alimentazione di classe 2 e/o 2A:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

---

ALLEGATO 12

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ DI DOSAGGIO DEL GAS QUANDO NON È COMBINATA CON IL DISPOSITIVO/I DI INIEZIONE DEL GAS

1.   Definizione: cfr. punto 2.11. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

| Classe 2 | : | per la parte con pressione massima regolata di 450 kPa durante il funzionamento. |
| --- | --- | --- |
| Classe 2A | : | per la parte con pressione massima regolata di 120 kPa durante il funzionamento. |

Classe 2

:

per la parte con pressione massima regolata di 450 kPa durante il funzionamento.

Classe 2A

:

per la parte con pressione massima regolata di 120 kPa durante il funzionamento.

3.   Pressione di classificazione:

| Parti di classe 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Parti di classe 2A: | 120 kPa. |

Parti di classe 2:

450 kPa.

Parti di classe 2A:

120 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.3.1., disposizioni relative alle valvole azionate da energia elettrica.

Punto 6.15.4., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.5., sicurezza nei confronti della sovrappressione.

6.   Procedure di prova applicabili:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Note:

Le parti dell'unità di dosaggio del gas (classe 2 o 2A) devono assicurare la tenuta con l'uscita o le uscite chiuse.

Per la prova di sovrappressione tutte le uscite, comprese quelle del compartimento contenente il fluido di scambio termico, devono essere chiuse.

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

---

ALLEGATO 13

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL SENSORE DI PRESSIONE E/O DI TEMPERATURA

1.   Definizione:

Sensore di pressione: cfr. punto 2.13. del presente regolamento.

Sensore di temperatura: cfr. punto 2.13. del presente regolamento.

2.   Classificazione del componente (conformemente alla figura 1, punto 2.):

i sensori di pressione e/o temperatura possono essere di classe 1, 2 o 2A.

3.   Pressione di classificazione:

| Parti di classe 1 | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Parti di classe 2 | 450 kPa. |
| Parti di classe 2A | 120 kPa. |

Parti di classe 1

3 000 kPa.

Parti di classe 2

450 kPa.

Parti di classe 2A

120 kPa.

4.   Temperatura di progetto:

da –20 °C a 120 °C

Per temperature inferiori e superiori ai valori indicati, si applicano condizioni di prova particolari.

5.   Principi generali di progettazione:

Punto 6.15.2., disposizioni relative all'isolamento elettrico.

Punto 6.15.4.1., fluido di scambio termico (disposizioni relative alla compatibilità e alla pressione).

Punto 6.15.6.2., disposizioni per impedire il flusso di gas.

Procedure di prova applicabili:

6.1.   Per parti di classe 1:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |
| Resistenza al calore secco | allegato 15, punto 13 (1) |
| Invecchiamento da ozono | allegato 15, punto 14 (1) |
| Scorrimento | allegato 15, punto 15 (1) |
| Cicli termici | allegato 15, punto 16 (1) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

Resistenza al calore secco

allegato 15, punto 13 (1)

Invecchiamento da ozono

allegato 15, punto 14 (1)

Scorrimento

allegato 15, punto 15 (1)

Cicli termici

allegato 15, punto 16 (1)

6.2.   Per parti di Classe 2 o 2A:

| Prova di sovrappressione | allegato 15, punto 4 |
| --- | --- |
| Tenuta verso l'esterno | allegato 15, punto 5 |
| Alta temperatura | allegato 15, punto 6 |
| Bassa temperatura | allegato 15, punto 7 |
| Compatibilità con il GPL | allegato 15, punto 11 (1) |
| Resistenza alla corrosione | allegato 15, punto 12 (2) |

Prova di sovrappressione

allegato 15, punto 4

Tenuta verso l'esterno

allegato 15, punto 5

Alta temperatura

allegato 15, punto 6

Bassa temperatura

allegato 15, punto 7

Compatibilità con il GPL

allegato 15, punto 11 (1)

Resistenza alla corrosione

allegato 15, punto 12 (2)

---

(1)  Solo per parti non metalliche.

(2)  Solo per parti metalliche.

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ALLEGATO 14

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ ELETTRONICA DI CONTROLLO

1.   L'unità elettronica di controllo può essere qualsiasi dispositivo che controlla la richiesta di GPL del motore e che chiude automaticamente la valvola di servizio comandata a distanza, le valvole di intercettazione e la pompa del carburante dell'impianto GPL in caso di rottura della tubazione di alimentazione del carburante e/o di arresto accidentale del motore.

2.   Il tempo di azionamento delle valvole di intercettazione di servizio dopo l'arresto accidentale del motore non deve essere superiore a 5 secondi.

3.   L'unità elettronica di controllo deve essere conforme alle prescrizioni relative alla compatibilità elettromagnetica (EMC) del regolamento n. 10, serie di emendamenti 02 o equivalente.

4.   Un guasto elettrico dell'impianto del veicolo non deve causare l'apertura incontrollata di una valvola.

5.   L'uscita dell'unità elettronica di controllo non deve essere attiva quando l'alimentazione elettrica viene interrotta o tolta.

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AlLEGATO 15

PROCEDURE DI PROVA

1.   Classificazione

1.1.   I componenti per alimentazione con GPL da utilizzare sui veicoli devono essere classificati tenendo conto della pressione massima di funzionamento e della funzione, conformemente alle disposizioni di cui al punto 2 del presente regolamento.

1.2.   La classificazione dei componenti determina le prove da eseguire per l'omologazione dei componenti stessi o delle loro parti.

2.   Procedure di prova applicabili

La tabella 1 presenta le procedure di prova applicabili a seconda della classificazione dei componenti.

Tabella 1

| Prova | Classe 1 | Classe 2(A) | Classe 3 | Punto |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Sovrappressione | x | x | x | 4. |
| Tenuta verso l'esterno | x | x | x | 5. |
| Alta temperatura | x | x | x | 6. |
| Bassa temperatura | x | x | x | 7. |
| Tenuta della sede | x | | x | 8. |
| Durata/prove funzionali | x | | x | 9. |
| Prova di funzionamento | | | x | 10. |
| Compatibilità con il GPL | x | x | x | 11. |
| Resistenza alla corrosione | x | x | x | 12. |
| Resistenza al calore secco | x | | x | 13. |
| Invecchiamento da ozono | x | | x | 14. |
| Scorrimento | x | | x | 15. |
| Cicli termici | x | | x | 16. |
| Compatibilità con il fluido di scambio termico | | x | | |

Prova

Classe 1

Classe 2(A)

Classe 3

Punto

Sovrappressione

x

x

x

4.

Tenuta verso l'esterno

x

x

x

5.

Alta temperatura

x

x

x

6.

Bassa temperatura

x

x

x

7.

Tenuta della sede

x

x

8.

Durata/prove funzionali

x

x

9.

Prova di funzionamento

x

10.

Compatibilità con il GPL

x

x

x

11.

Resistenza alla corrosione

x

x

x

12.

Resistenza al calore secco

x

x

13.

Invecchiamento da ozono

x

x

14.

Scorrimento

x

x

15.

Cicli termici

x

x

16.

Compatibilità con il fluido di scambio termico

x

3.   Prescrizioni generali

3.1.   Le prove di tenuta devono essere effettuate con un gas in pressione come aria o azoto.

3.2.   Per produrre la pressione necessaria per la prova di resistenza a carico idrostatico si può utilizzare acqua o un altro fluido.

3.3.   Per tutti i valori di prova deve essere indicato il tipo di fluido utilizzato, se applicabile.

3.4.   La durata delle prove di tenuta e resistenza a carico idrostatico non deve essere inferiore a un minuto.

3.5.   Tutte le prove devono essere effettuate alla temperatura ambiente di 20 ± 5 °C, se non diversamente specificato.

4.   Prova di sovrappressione in condizioni idrauliche

Un componente contenente GPL deve resistere per almeno un minuto, con il condotto di uscita della parte ad alta pressione chiuso, ad una pressione idraulica determinata in base alla tabella 1 (2,25 volte la pressione massima di classificazione) senza mostrare segni visibili di rottura o deformazione permanente.

I campioni, precedentemente sottoposti alla prova di durabilità di cui punto 9., devono essere collegati ad una sorgente di pressione idrostatica. Nella tubazione di alimentazione in pressione idrostatica si devono montare una valvola d'intercettazione ed un manometro con campo di misura compreso tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova.

La tabella 2 indica la pressione di classificazione e le pressioni da usare nella prova di sovrappressione secondo la classificazione del componente:

Tabella 2

| Classificazionedel componente | Pressione di classificazione
  [kPa] | Pressione idraulica di prova per prova di sovrappressione
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Classe 1, 3 | 3 000 | 6 750 |
| Classe 2A | 120 | 270 |
| Classe 2 | 450 | 1 015 |

Classificazionedel componente

Pressione di classificazione

[kPa]

Pressione idraulica di prova per prova di sovrappressione

[kPa]

Classe 1, 3

3 000

6 750

Classe 2A

120

270

Classe 2

450

1 015

5.   Prova di tenuta verso l'esterno

5.1.   Il componente non deve presentare fughe alla giunzione dello stelo, del corpo o ad altre giunzioni, e non deve presentare segni di porosità nelle parti a fusione quando queste ultime vengono sottoposte, nella prova di cui al punto 5.3., ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e la pressione indicata nella tabella 3. Queste prescrizioni sono considerate soddisfatte se sono rispettate le prescrizioni del punto 5.4.

5.2.   La prova deve essere effettuata nelle seguenti condizioni:

| (i) | a temperatura ambiente |
| --- | --- |

(i)

a temperatura ambiente

| (ii) | alla temperatura minima di funzionamento |
| --- | --- |

(ii)

alla temperatura minima di funzionamento

| (iii) | alla temperatura massima di funzionamento |
| --- | --- |

(iii)

alla temperatura massima di funzionamento

Le temperature minima e massima di funzionamento sono indicate negli allegati.

5.3.   Durante questa prova il componente in fase di prova deve essere collegato ad una sorgente di pressione aerostatica (pari a 1,5 volte la pressione massima e nel caso di un componente di Classe 3, a 2,25 volte la pressione massima di classificazione). Nella tubazione di alimentazione in pressione si devono montare una valvola di intercettazione comandata ed un manometro con campo di misura compreso tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova. Il manometro deve essere montato tra la valvola di intercettazione comandata ed il campione sottoposto alla prova. Per rilevare le fughe durante la prova si deve immergere il campione in acqua o utilizzare qualsiasi altro metodo equivalente (misurazione della portata o perdita di carico).

Tabella 3

Pressioni di classificazione e pressioni della prova di tenuta in base alla classificazione

| Classificazione del componente | Pressione di classificazione
  [kPa] | Pressione della prova di tenuta
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Classe 1 | 3 000 | 4 500 |
| Classe 2A | 120 | 180 |
| Classe 2 | 450 | 675 |
| Classe 3 | 3 000 | 6 750 |

Classificazione del componente

Pressione di classificazione

[kPa]

Pressione della prova di tenuta

[kPa]

Classe 1

3 000

4 500

Classe 2A

120

180

Classe 2

450

675

Classe 3

3 000

6 750

5.4.   La fuga verso l'esterno deve essere inferiore a quanto prescritto negli allegati; in assenza di indicazioni, deve essere inferiore a 15 cm3/ora con l'uscita chiusa, quando il componente è sottoposto ad una pressione di gas uguale alla pressione della prova di tenuta.

6.   Prova ad alta temperatura

Un componente contenente GPL non deve presentare fughe superiori a 15 cm3/ora quando viene sottoposto, a condotti di uscita chiusi, ad una pressione di gas pari alla pressione della prova di tenuta, alla temperatura massima di funzionamento indicata negli allegati (tabella 3, punto 5.3.). Il componente deve essere condizionato per almeno 8 ore a questa temperatura.

7.   Prova a bassa temperatura

Un componente contenente GPL non deve presentare fughe superiori a 15 cm3/ora quando viene sottoposto, a condotti di uscita chiusi, ad una pressione di gas pari alla pressione della prova di tenuta, alla temperatura minima di funzionamento (–20 °C) (tabella 3, punto 5.3.). Il componente deve essere condizionato per almeno 8 ore a questa temperatura.

8.   Tenuta della sede

Le seguenti prove di tenuta della sede devono essere effettuate su campioni di valvola di servizio o bocchettone di riempimento precedentemente sottoposti alla prova di tenuta verso l'esterno di cui al punto 5. precedente.

8.1.1.   Le prove di tenuta della sede sono eseguite con l'entrata della valvola campione collegata ad una sorgente di pressione aerostatica, la valvola in posizione chiusa e l'uscita aperta. Nella tubazione di alimentazione in pressione si devono montare una valvola di intercettazione comandata ed un manometro con campo di misura compreso tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova. Il manometro deve essere montato tra la valvola di intercettazione comandata ed il campione sottoposto alla prova. Durante l'applicazione della pressione di prova si deve controllare l'assenza di fughe immergendo in acqua l'orifizio di uscita aperto, se non diversamente indicato.

8.1.2.   Per determinare la conformità ai punti da 8.2. a 8.8. si collega un pezzo di tubo all'uscita della valvola. L'estremità aperta del tubo deve sboccare in un cilindro rovesciato graduato in centimetri cubi. Il cilindro rovesciato deve essere chiuso in basso con una guarnizione a tenuta d'acqua. L'apparecchiatura deve essere regolata in modo che:

| (1) | l'estremità del tubo di uscita sia situata circa 13 mm al di sopra del livello dell'acqua nel cilindro rovesciato; |
| --- | --- |

(1)

l'estremità del tubo di uscita sia situata circa 13 mm al di sopra del livello dell'acqua nel cilindro rovesciato;

| (2) | l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato sia allo stesso livello. Una volta effettuate queste regolazioni, si deve annotare il livello dell'acqua nel cilindro graduato. Con la valvola nella posizione chiusa che occupa durante il normale funzionamento, si deve applicare aria o azoto alla pressione di prova specificata per non meno di 2 minuti all'entrata della valvola. In questo periodo, regolare se necessario la posizione verticale del cilindro graduato per mantenere lo stesso livello d'acqua all'interno e all'esterno. |
| --- | --- |

(2)

l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato sia allo stesso livello. Una volta effettuate queste regolazioni, si deve annotare il livello dell'acqua nel cilindro graduato. Con la valvola nella posizione chiusa che occupa durante il normale funzionamento, si deve applicare aria o azoto alla pressione di prova specificata per non meno di 2 minuti all'entrata della valvola. In questo periodo, regolare se necessario la posizione verticale del cilindro graduato per mantenere lo stesso livello d'acqua all'interno e all'esterno.

Al termine del periodo della prova e con l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato allo stesso livello, si annota nuovamente il livello dell'acqua nel cilindro graduato. In base alla variazione di volume all'interno del cilindro graduato si calcola la portata della fuga utilizzando la seguente formula:

Formula

dove:

| V1 | = | portata della fuga, in centimetri cubi di aria o azoto/ora |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | incremento di volume nel cilindro graduato durante la prova |
| t | = | durata della prova, in minuti |
| P | = | pressione barometrica durante la prova, in kPa |
| T | = | temperatura ambiente durante la prova, in K |

V1

=

portata della fuga, in centimetri cubi di aria o azoto/ora

Vt

=

incremento di volume nel cilindro graduato durante la prova

t

=

durata della prova, in minuti

P

=

pressione barometrica durante la prova, in kPa

T

=

temperatura ambiente durante la prova, in K

8.1.3.   Anziché con il metodo sopra descritto, la fuga può essere misurata con un misuratore di flusso montato sul lato entrata della valvola sottoposta a prova. Il misuratore di flusso deve essere in grado di indicare con precisione, per il fluido di prova utilizzato, la portata massima ammessa della fuga.

8.2.   La sede di una valvola di intercettazione, a valvola chiusa, non deve presentare fughe ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e 3 000 kPa.

8.3.   Una valvola di non ritorno provvista di sede resiliente non deve presentare fughe in posizione chiusa allorché è sottoposta ad una pressione aerostatica compresa tra 50 e 3 000 kPa.

8.4.   Una valvola di non ritorno provvista di sede metallo/metallo non deve presentare fughe superiori a 0,50 dm3/ora in posizione chiusa allorché è sottoposta ad una pressione di entrata che può andare fino alla pressione di prova indicata nella tabella 3 del punto 5.3.

8.5.   La sede della valvola di non ritorno superiore utilizzata nel complesso del bocchettone di riempimento non deve presentare fughe in posizione chiusa allorché è sottoposta ad una pressione aerostatica compresa tra 50 e 3 000 kPa.

8.6.   La sede del collegamento di servizio non deve presentare fughe in posizione chiusa allorché è sottoposta ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e 3 000 kPa.

8.7.   La valvola di sovrappressione per tubazione gas deve assicurare la tenuta verso l'interno fino a 3 000 kPa.

8.8.   La valvola di sovrappressione (valvola di scarico) non deve presentare fughe verso l'interno fino a 2 600 kPa.

9.   Prova di durata

9.1.   Un bocchettone di riempimento o una valvola di servizio devono poter rispettare le disposizioni relative alle prove di tenuta di cui ai punti 5. e 8., dopo essere stati sottoposti al numero di cicli di apertura e chiusura indicato negli allegati.

9.2.   Una valvola di intercettazione deve essere sottoposta alla prova con l'uscita chiusa, il corpo riempito di n-esano e l'entrata sottoposta ad una pressione di 3 000 kPa.

9.3.   La prova di durata deve essere effettuata ad una cadenza non superiore a 10 volte al minuto. Per una valvola di intercettazione la coppia di chiusura deve essere compatibile con le dimensioni del volantino, della chiave o di qualsiasi altro mezzo utilizzato per azionare la valvola.

9.4.   Le prove appropriate di tenuta verso l'esterno e tenuta della sede, descritte rispettivamente nel punto 5. e nel punto 8., devono essere eseguite subito dopo la prova di durata.

Durata della valvola di arresto del gas all'80 per cento

9.5.1.   La valvola di arresto del gas all'80 per cento deve essere in grado di resistere a 6 000 cicli di riempimento completi fino al massimo livello di riempimento.

10.   Prove di funzionamento

Prova di funzionamento della valvola di sovrappressione (per tubazione gas)

10.1.1.   Nel caso delle valvole di sovrappressione, si devono utilizzare tre campioni per ogni dimensione, modello e taratura per le prove riguardanti la pressione di inizio di apertura e la pressione di chiusura. Le stesse tre valvole devono essere usate per le prove di portata massima per altre osservazioni indicate nei punti seguenti.

Si devono fare almeno due osservazioni successive della pressione di inizio di apertura e della pressione di chiusura di ciascuna delle tre valvole nelle prove n. 1 e 3 di cui ai punti 10.1.2. e 10.1.4. seguenti.

Pressioni di inizio di apertura e di chiusura delle valvole di sovrappressione — prova n. 1

10.1.2.1.   Prima di una prova di flusso, la pressione di inizio di apertura di ciascuno dei tre campioni di una valvola di sovrappressione avente dimensioni, modello e taratura specifici deve situarsi entro ±3 per cento della media delle pressioni, ma non deve essere inferiore al 95 per cento o superiore al 105 per cento della pressione di taratura iscritta sulla valvola.

10.1.2.2.   Prima di una prova di flusso la pressione di chiusura di una valvola di sovrappressione non deve essere inferiore al 50 per cento della pressione di inizio di apertura osservata inizialmente.

10.1.2.3.   La valvola di sovrappressione deve essere collegata ad una sorgente d'aria o altra sorgente aerostatica la cui pressione effettiva possa essere mantenuta ad un valore di almeno 500 kPa al di sopra della pressione di taratura iscritta sulla valvola sottoposta a prova. Nella tubazione di alimentazione in pressione si devono montare una valvola di intercettazione comandata ed un manometro con campo di misura compreso tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova. Il manometro deve essere montato nella tubazione tra la valvola in prova e la valvola di intercettazione. La pressione di inizio di apertura e la pressione di chiusura devono essere osservate per mezzo di un giunto idraulico profondo non più di 100 mm.

10.1.2.4.   Dopo aver annotato la pressione di inizio di apertura della valvola, si aumenta la pressione oltre questo valore in misura sufficiente a provocare l'apertura della valvola. Si richiude ermeticamente la valvola di intercettazione e si osservano attentamente il giunto idraulico ed il manometro. La pressione alla quale non si osservano più bolle attraverso il giunto idraulico va registrata come pressione di chiusura della valvola.

Flusso delle valvole di sovrappressione — prova n. 2

10.1.3.1.   Il flusso di ciascuno dei tre campioni di valvola di sovrappressione di dimensioni, modello e regolazione specifici non deve scostarsi di oltre il 10 per cento dal flusso più elevato osservato.

10.1.3.2.   Durante le prove di flusso eseguite su ciascuna valvola, il tappo non deve andare in folle e non devono verificarsi altre condizioni di funzionamento anomale.

10.1.3.3.   La pressione di chiusura di ciascuna valvola non deve essere inferiore al 65 per cento della pressione di inizio di apertura registrata inizialmente.

10.1.3.4.   La prova di flusso su una valvola di sovrappressione deve essere eseguita ad una pressione pari al 120 per cento della pressione di taratura massima.

10.1.3.5.   La prova di flusso su una valvola di sovrappressione deve essere eseguita utilizzando un misuratore di flusso a diaframma del tipo a flangia progettato e tarato in maniera adeguata, collegato ad una sorgente d'aria avente capacità e pressione adeguate. Si può anche utilizzare un sistema di misurazione di flusso modificato rispetto a quello qui descritto e un fluido aerostatico diverso dall'aria, a condizione che il risultato finale sia lo stesso.

10.1.3.6.   Il misuratore di flusso deve essere installato con dei tubi sufficientemente lunghi a monte e a valle del diaframma, o con altri dispositivi comprese le palette, per evitare qualsiasi perturbazione, nella zona del diaframma, del rapporto tra i diametri del diaframma e del tubo previsti.

Le flange tra le quali si monta e si fissa la piastra del diaframma devono essere munite di sensori di pressione collegati ad un manometro. Questo apparecchio indica la differenza di pressione tra la parte a monte e la parte a valle della piastra del diaframma, ed il valore letto viene utilizzato per calcolare il flusso. Un manometro tarato deve essere installato nella porzione del tubo del misuratore di flusso posto a valle della piastra del diaframma. Questo manometro indica la pressione di scarico ed il valore letto è ugualmente utilizzato per calcolare il flusso.

10.1.3.7.   Uno strumento indicatore di temperatura deve essere collegato al tubo del misuratore di flusso posto a valle della piastra del diaframma per indicare la temperatura dell'aria che va verso la valvola di sovrappressione. Il valore indicato da questo strumento deve essere integrato nel calcolo di correzione della temperatura del flusso d'aria per riportarlo ad una temperatura di riferimento di 15 °C. Si deve disporre di un barometro che indichi la pressione atmosferica prevalente.

Il valore letto sul barometro deve essere sommato alla pressione indicata dal manometro di pressione di scarico dell'aria. Anche questa pressione assoluta deve essere integrata nel calcolo del flusso. La pressione dell'aria che arriva al misuratore di flusso deve essere regolata mediante una valvola adeguata installata nella tubazione di alimentazione dell'aria a monte del misuratore di flusso. La valvola di sovrappressione in fase di prova deve essere collegata al lato di uscita del misuratore di flusso.

10.1.3.8.   Una volta completati tutti i preparativi per le prove di flusso, la valvola sulla tubazione di alimentazione dell'aria deve essere aperta lentamente per far crescere la pressione di alimentazione della valvola in prova fino alla pressione di misurazione del flusso. Durante questo intervallo, la pressione alla quale la valvola si apre completamente deve essere registrata come pressione di apertura.

10.1.3.9.   La pressione di misurazione del flusso predeterminata deve essere mantenuta costante per un breve lasso di tempo fino a quando i valori visualizzati dagli strumenti si stabilizzano. I valori indicati dal manometro di pressione di scarico, dal manometro che indica la differenza di pressione e dall'indicatore della temperatura dell'aria di scarico devono essere registrati simultaneamente. Si riduce allora la pressione fino a quando la valvola smette di scaricare.

La pressione alla quale cessa lo scarico viene registrata come pressione di chiusura della valvola.

10.1.3.10.   Con i dati registrati e il coefficiente di diaframma (conosciuto) del misuratore di flusso si calcola il flusso d'aria della valvola di sovrappressione mediante la formula seguente:

Formula

dove:

| Q | = | flusso della valvola di sovrappressione, in m3/min d'aria a 100 kPa di pressione assoluta e 15 °C |
| --- | --- | --- |
| Fb | = | coefficiente fondamentale di diaframma del misuratore di flusso a 100 kPa di pressione assoluta e 15 °C |
| Ft | = | fattore di conversione della temperatura del flusso d'aria in relazione alla temperatura di riferimento di 15 °C |
| h | = | differenza di pressione tra la parte a monte e la parte a valle del diaframma, in kPa |
| p | = | pressione dell'aria che alimenta la valvola di sovrappressione, in kPa di pressione assoluta (pressione manometrica registrata più pressione barometrica registrata) |
| 60 | = | denominatore per convertire m3/ora in m3/min. |

Q

=

flusso della valvola di sovrappressione, in m3/min d'aria a 100 kPa di pressione assoluta e 15 °C

Fb

=

coefficiente fondamentale di diaframma del misuratore di flusso a 100 kPa di pressione assoluta e 15 °C

Ft

=

fattore di conversione della temperatura del flusso d'aria in relazione alla temperatura di riferimento di 15 °C

h

=

differenza di pressione tra la parte a monte e la parte a valle del diaframma, in kPa

p

=

pressione dell'aria che alimenta la valvola di sovrappressione, in kPa di pressione assoluta (pressione manometrica registrata più pressione barometrica registrata)

60

=

denominatore per convertire m3/ora in m3/min.

10.1.3.11.   Il flusso medio delle tre valvole di sovrappressione arrotondato alla più vicina serie di cinque unità rappresenta il valore del flusso della valvola di quelle dimensioni, modello e taratura specifici.

Nuovo controllo delle pressioni di inizio di apertura e di chiusura delle valvole di sovrappressione — prova n. 3.

10.1.4.1.   Dopo le prove di flusso, la pressione di inizio di apertura di una valvola di sovrappressione non deve essere inferiore all'85 per cento, e la pressione di chiusura non deve essere inferiore all'80 per cento della pressione di inizio di apertura e della pressione di chiusura iniziali registrate nella prova n. 1 di cui al punto 10.1.2.

10.1.4.2.   Queste prove devono essere effettuate circa un'ora dopo la prova di flusso; la procedura di prova deve essere la stessa descritta per la prova n. 1 di cui al punto 10.1.2.

Prova di funzionamento della valvola limitatrice di flusso

10.2.1.   La valvola limitatrice di flusso deve funzionare a non più del 10 per cento al di sopra o non meno del 20 per cento al di sotto del flusso nominale di chiusura indicato dal fabbricante, e deve chiudersi automaticamente ad una differenza di pressione, tra la parte a monte e la parte a valle della valvola, non superiore a 100 kPa durante le prove di funzionamento descritte di seguito.

10.2.2.   Si devono sottoporre a queste prove tre campioni di ogni dimensione e modello di valvola. Una valvola destinata ad essere utilizzata solo con liquido deve essere sottoposta a prova con acqua; diversamente, le prove devono essere effettuate sia con aria che con acqua. Fatto salvo quanto indicato nel punto 10.2.3., devono essere effettuate prove separate con ogni campione montato in posizione verticale, orizzontale e capovolta. Le prove con aria devono essere effettuate senza tubazioni o altri elementi di restrizione collegati all'uscita del campione di valvola in prova.

10.2.3.   Una valvola destinata ad essere installata in una sola posizione può essere sottoposta a prova soltanto in tale posizione.

10.2.4.   La prova con aria deve essere eseguita con un misuratore di flusso a diaframma del tipo a flangia, progettato e tarato in maniera adeguata e collegato ad una sorgente d'aria avente flusso e pressione sufficienti.

10.2.5.   Il campione in prova deve essere collegato all'uscita del misuratore di flusso. Un manometro o indicatore di pressione tarato e graduato con incrementi massimi di 3 kPa deve essere installato sul lato a monte del campione per indicare la pressione di chiusura.

10.2.6.   La prova si effettua aumentando lentamente il flusso d'aria attraverso il misuratore di flusso fino a che la valvola limitatrice si chiude. Nel momento in cui la valvola si chiude, si annotano la differenza di pressione tra la parte a monte e la parte a valle del diaframma del misuratore di flusso e la pressione di chiusura indicata dal manometro, e si calcola il flusso al momento della chiusura.

10.2.7.   Si possono usare altri tipi di misuratori di flusso ed utilizzare altri gas al posto dell'aria.

10.2.8.   La prova con acqua deve essere eseguita con un misuratore di flusso per liquidi (o dispositivo equivalente) installato in un sistema di tubazioni che fornisca una pressione sufficiente ad assicurare il flusso richiesto. Questo sistema deve includere un piezometro sull'entrata o un tubo più grosso di almeno un calibro rispetto alla valvola da sottoporre a prova, con una valvola di regolazione del flusso inserita tra il misuratore di flusso ed il piezometro. Per attenuare il colpo d'ariete che si produce alla chiusura della valvola limitatrice di flusso si può usare un tubo flessibile o una valvola di sovrappressione idrostatica o entrambi.

10.2.9.   Il campione in prova deve essere collegato al lato di uscita del piezometro. Un manometro o un indicatore di pressione tarato del tipo a ritardo con campo di misurazione tra 0 e 1 440 kPa deve essere collegato ad un sensore di pressione sul lato a monte del campione in prova per indicare la pressione di chiusura. Il collegamento deve essere effettuato usando un tubo di gomma tra il manometro ed il sensore di pressione, con una valvola installata all'entrata del manometro per purgare l'aria dal sistema.

10.2.10.   Prima della prova, la valvola di regolazione di flusso deve essere aperta leggermente, con la valvola di spurgo del manometro aperta, per eliminare l'aria dal sistema. Si richiude la valvola di spurgo e si effettua la prova aumentando lentamente il flusso fino a che la valvola limitatrice si chiude. Durante la prova il manometro deve essere posizionato allo stesso livello del campione in prova. Nel momento della chiusura si annotano il flusso e la pressione di chiusura. Quando la valvola limitatrice di flusso è in posizione chiusa, si annotano la fuga o il flusso del tubo di scarico.

10.2.11.   Una valvola limitatrice di flusso usata nel complesso di un bocchettone di riempimento deve chiudersi automaticamente ad una differenza di pressione non superiore a 138 kPa quando viene sottoposta alla prova sottoindicata.

10.2.12.   Tre campioni di ciascuna dimensione di valvola devono essere sottoposti a queste prove. Le prove devono essere effettuate con aria, e prove separate devono essere effettuate con ogni campione montato verticalmente e orizzontalmente. Le prove devono essere effettuate come descritto nei punti da 10.2.4. a 10.2.7., con un raccordo per tubo flessibile del bocchettone di riempimento collegato al provino e con la valvola di non ritorno superiore tenuta in posizione aperta.

Prova di funzionamento a flussi diversi di riempimento

10.3.1.   Il buon funzionamento del dispositivo che limita il grado di riempimento del serbatoio deve essere controllato a flussi di riempimento di 20, 50 e 80 l/min o al flusso massimo corrispondente a una pressione a monte di 700 kPa assoluti.

Prova di durata per il limitatore di riempimento

Il dispositivo che limita il grado di riempimento del serbatoio deve essere in grado di resistere a 6 000 cicli di riempimento completi fino al massimo grado di riempimento.

10.4.1.   Campo d'applicazione

Qualsiasi dispositivo che limita il grado di riempimento del serbatoio e funziona tramite un galleggiante, dopo essere stato sottoposto a delle prove per verificare che:

| — | limiti il grado di riempimento del serbatoio a non più dell'80 per cento della sua capacità; |
| --- | --- |

—

limiti il grado di riempimento del serbatoio a non più dell'80 per cento della sua capacità;

| — | non permetta, in posizione chiusa, un flusso di riempimento del serbatoio superiore a 0,5 litro/minuto, |
| --- | --- |

—

non permetta, in posizione chiusa, un flusso di riempimento del serbatoio superiore a 0,5 litro/minuto,

deve essere sottoposto a prova con una delle procedure di cui al punto 10.5.5. o 10.5.6. per garantire che sia stato costruito per resistere alle sollecitazioni vibratorie dinamiche previste e che le vibrazioni del sistema in funzione non provochino alcun malfunzionamento o degrado delle prestazioni.

Procedura della prova di vibrazione

10.5.1.   Attrezzatura e tecniche di montaggio

L'elemento in prova deve essere fissato all'apparecchiatura di vibrazione mediante i normali sistemi di montaggio, direttamente al generatore di vibrazioni o ad un tavolo di trasmissione, o per mezzo di una struttura rigida che trasmetta le condizioni vibratorie specificate. L'attrezzatura usata deve poter misurare e/o registrare il livello di accelerazione o di ampiezza e la frequenza con una precisione di almeno il 10 per cento del valore misurato.

10.5.2.   Scelta della procedura

Le prove devono essere eseguite secondo la procedura A descritta nel punto 10.5.5. o secondo la procedura B descritta nel punto 10.5.6., a scelta dell'autorità che rilascia l'omologazione.

10.5.3.   Indicazioni generali

Le prove seguenti devono essere eseguite su ciascuno dei tre assi ortogonali dell'elemento sottoposto a prova.

Procedura A

10.5.4.1.   Ricerca della risonanza

Si determinano le frequenze di risonanza del limitatore di riempimento variando lentamente la frequenza della vibrazione applicata nel campo di frequenze specificate a livelli di prova ridotti ma con ampiezza sufficiente ad eccitare l'elemento. La ricerca della risonanza sinusoidale può essere eseguita usando il livello di prova e la durata specificati per la prova di variazione ciclica, a condizione che la durata di ricerca della risonanza sia inclusa nella durata richiesta della prova di variazione ciclica di cui al punto 10.5.5.3.

10.5.4.2.   Prova di permanenza alla frequenza di risonanza

Si fa vibrare per 30 minuti l'elemento in prova lungo ogni asse alle frequenze di risonanza più forti determinate nel punto 10.5.5.1. Il livello di prova deve essere di 1,5 g (14,7 m/sec2). Se per un asse si riscontrano più di quattro frequenze di risonanza significative, per questa prova si devono scegliere le quattro frequenze di risonanza più forti. Se durante la prova si verifica un cambiamento della frequenza di risonanza, si deve annotare il momento in cui esso si produce e regolare immediatamente la frequenza in modo da mantenere la condizioni di massima risonanza. Si registra la frequenza di risonanza finale. Il tempo totale di permanenza alla frequenza di risonanza deve essere incluso nella durata della prova di variazione ciclica di cui al punto 10.5.5.3.

10.5.4.3.   Prova di variazione ciclica sinusoidale

Si fa vibrare per tre ore l'elemento in prova in modo sinusoidale lungo ognuno dei suoi assi ortogonali con:

| — | un livello di accelerazione di 1,5 g (14,7 m/sec2), |
| --- | --- |

—

un livello di accelerazione di 1,5 g (14,7 m/sec2),

| — | frequenze comprese tra 5 e 200 Hz, |
| --- | --- |

—

frequenze comprese tra 5 e 200 Hz,

| — | una durata di esplorazione di 12 minuti. |
| --- | --- |

—

una durata di esplorazione di 12 minuti.

La frequenza di vibrazione applicata deve esplorare il campo specificato in modo logaritmico.

La durata di esplorazione specificata corrisponde ad un'esplorazione ascendente più un'esplorazione discendente.

Procedura B

10.5.5.1.   La prova deve essere eseguita su un tavolo di vibrazioni sinusoidali, con una accelerazione costante di 1,5 g e frequenze comprese tra 5 e 200 Hz. La prova deve durare non meno di cinque ore per ognuno degli assi specificati nel punto 10.5.4. La banda di frequenza da 5 a 200 Hz deve essere esplorata in ciascuno dei due sensi in 15 minuti.

10.5.5.2.   In alternativa, nel caso in cui la prova non sia eseguita con un banco ad accelerazione costante, la banda di frequenze compresa tra 5 e 200 Hz deve essere suddivisa in 11 bande da una semiottava, ognuna esplorata ad ampiezza costante in modo che l'accelerazione teorica sia compresa tra 1 e 2 g (g = 9,8 m/s2).

Le ampiezze delle vibrazioni per ogni banda sono le seguenti:

| Ampiezza in mm
  (cresta) | Frequenza in Hz
  (accelerazione = 1 g) | Frequenza in Hz
  (accelerazione = 2 g) |
| --- | --- | --- |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |

Ampiezza in mm

(cresta)

Frequenza in Hz

(accelerazione = 1 g)

Frequenza in Hz

(accelerazione = 2 g)

10

5

7

5

7

10

2,50

10

14

1,25

14

20

0,60

20

29

0,30

29

41

0,15

41

57

0,08

57

79

0,04

79

111

0,02

111

157

0,01

157

222

Ogni banda deve essere esplorata nei due sensi in 2 minuti per un totale di 30 minuti per ogni banda.

10.5.6.   Specifica

Dopo essere stato sottoposto a prova di vibrazione con una delle due procedure descritte qui sopra il dispositivo non deve presentare alcun cedimento meccanico e viene considerato conforme alle prescrizioni della prova di vibrazione solo se i valori dei suoi parametri caratteristici, cioè:

| — | il grado di riempimento in posizione chiusa, |
| --- | --- |

—

il grado di riempimento in posizione chiusa,

| — | il flusso di riempimento ammesso in posizione chiusa, |
| --- | --- |

—

il flusso di riempimento ammesso in posizione chiusa,

non superano i limiti prescritti e non oltrepassano di oltre il 10 per cento i valori registrati prima della prova di vibrazione.

11.   Prove di compatibilità con il GPL per materiali sintetici

11.1.   Le parti in materiale sintetico poste a contatto con il GPL liquido non devono presentare una variazione di volume o una perdita di peso eccessive.

La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 nelle condizioni seguenti:

| (i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

(i)

mezzo: n-pentano

| (ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| (iii) | durata dell'immersione: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

durata dell'immersione: 72 ore

11.2.   Requisiti:

| — | variazione massima di volume: 20 per cento |
| --- | --- |

—

variazione massima di volume: 20 per cento

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la massa non deve diminuire di più del 5 per cento rispetto alla massa iniziale.

12.   Resistenza alla corrosione

I componenti metallici destinati a contenere GPL devono superare le prove di tenuta di cui ai punti 4., 5., 6. e 7. dopo essere stati sottoposti per 144 ore ad una prova in nebbia salina conformemente alla norma UNI EN ISO 9227, con tutti i raccordi chiusi.

Prova facoltativa:

i componenti metallici destinati a contenere GPL devono superare le prove di tenuta di cui ai punti 4., 5., 6. e 7. dopo essere stati sottoposti ad una prova in nebbia salina conformemente alla norma CEI EN 60068-2-52 Kb: prova in nebbia salina.

Procedura di prova

Prima della prova il componente deve essere pulito secondo le indicazioni del fabbricante. Tutti i raccordi devono essere chiusi. Durante la prova il componente non deve funzionare.

Il componente deve essere quindi esposto per 2 ore ad una soluzione salina nebulizzata composta da 5 per cento (in massa) di NaCl (il cui indice di contaminazione deve essere inferiore a 0,3 per cento) e da 95 per cento di acqua distillata o demineralizzata, alla temperatura di 20 °C. Dopo la nebulizzazione il componente deve essere tenuto per 168 ore alla temperatura di 40 °C con un'umidità relativa del 90-95 per cento. Questa sequenza deve essere ripetuta 4 volte.

Dopo la prova il componente deve essere pulito ed essiccato per un'ora a 55 °C, quindi condizionato nelle condizioni di riferimento per quattro ore, prima di essere sottoposto ad altre prove.

12.2.   I componenti in rame od ottone contenenti GPL devono superare le prove di tenuta di cui ai punti 4., 5., 6. e 7. dopo essere stati sottoposti per 24 ore ad immersione in ammoniaca conformemente alla norma ISO 6957 con tutti i raccordi chiusi.

13.   Resistenza al calore secco

La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 188. Il provino deve essere esposto per 168 ore all'aria ad una temperatura pari alla temperatura massima di funzionamento.

La variazione ammissibile della resistenza alla trazione non deve essere superiore a +25 per cento.

La variazione ammissibile dell'allungamento a rottura non deve essere superiore ai valori seguenti:

aumento massimo 10 per cento

diminuzione massima 30 per cento

14.   Invecchiamento da ozono

14.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma UNI ISO 1431-1.

Il provino, che deve essere sottoposto ad un allungamento del 20 per cento, deve essere esposto per 72 ore all'aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni.

14.2.   Non è ammessa la formazione di fenditure nel provino.

15.   Scorrimento

Le parti non metalliche contenenti GPL liquido devono soddisfare le prove di tenuta di cui ai punti 5., 6. e 7. dopo essere state sottoposte, per almeno 96 ore, ad una pressione idraulica pari a 2,25 volte la pressione massima di funzionamento alla temperatura di 120 °C. Per la prova si può utilizzare acqua o qualsiasi altro fluido idraulico appropriato.

16.   Prova dei cicli termici

Le parti non metalliche contenenti GPL liquido devono soddisfare le prove di tenuta di cui ai punti 5., 6. e 7. dopo essere state sottoposte, per 96 ore, a cicli termici consistenti nel passare, alla pressione massima di esercizio, dalla temperatura minima alla temperatura massima di funzionamento. La durata di ciascun ciclo deve essere di 120 minuti.

17.   Compatibilità della parti non metalliche con i fluidi di scambio termico

17.1.   I campioni devono essere immersi per 168 ore nel fluido di scambio termico a 90 °C, quindi asciugati per 48 ore a 40 °C. Il fluido di scambio termico usato per la prova deve essere composto per il 50 per cento da acqua e per il 50 per cento da glicole etilenico.

17.2.   Il risultato della prova è ritenuto soddisfacente se la variazione del volume è inferiore al 20 per cento, la variazione della massa è inferiore al 5 per cento, la variazione della resistenza alla trazione è inferiore a –25 per cento e la variazione dell'allungamento a rottura è compresa fra –30 per cento e +10 per cento.

---

ALLEGATO 16

DISPOSIZIONI RELATIVE ALLE ISCRIZIONI DI IDENTIFICAZIONE DEL GPL PER I VEICOLI DELLE CATEGORIE M2 ED M3

Image

Il contrassegno consiste in un'etichetta adesiva in materiale resistente agli agenti atmosferici.

Il colore e le dimensioni dell'etichetta devono essere conformi alle seguenti prescrizioni:

| Colori |
| --- |
| | Fondo: | verde |
| Bordo: | bianco o bianco riflettente |
| Lettere: | bianco o bianco riflettente |
| Dimensioni |
| | Larghezza bordo: | 4-6 mm |
| Altezza caratteri: | ≥ 25 mm |
| Spessore caratteri: | ≥ 4 mm |
| Larghezza etichetta: | 110-150 mm |
| Altezza etichetta: | 80-110 mm |

Colori

Fondo:

verde

Bordo:

bianco o bianco riflettente

Lettere:

bianco o bianco riflettente

Dimensioni

Larghezza bordo:

4-6 mm

Altezza caratteri:

≥ 25 mm

Spessore caratteri:

≥ 4 mm

Larghezza etichetta:

110-150 mm

Altezza etichetta:

80-110 mm

Le lettere «GPL» devono trovarsi al centro dell'etichetta adesiva.

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ALLEGATO 17

DISPOSIZIONI RELATIVE ALLE ISCRIZIONI DI IDENTIFICAZIONE PER IL COLLEGAMENTO DI SERVIZIO

Image

Il contrassegno consiste in un'etichetta adesiva in materiale resistente agli agenti atmosferici.

Il colore e le dimensioni dell'etichetta devono essere conformi alle seguenti prescrizioni:

| Colori |
| --- |
| | Fondo: | rosso |
| Lettere: | bianco o bianco riflettente |
| Dimensioni |
| | Altezza caratteri: | ≥ 5 mm |
| Spessore caratteri: | ≥ 1 mm |
| Larghezza etichetta: | 70-90 mm |
| Altezza etichetta: | 20-30 mm |

Colori

Fondo:

rosso

Lettere:

bianco o bianco riflettente

Dimensioni

Altezza caratteri:

≥ 5 mm

Spessore caratteri:

≥ 1 mm

Larghezza etichetta:

70-90 mm

Altezza etichetta:

20-30 mm

Il testo «SOLO PER SERVIZIO» deve trovarsi al centro dell'etichetta adesiva.

---

| 14.3.2008 | IT | Gazzetta ufficiale dell’Unione europea | L 72/113 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

IT

Gazzetta ufficiale dell’Unione europea

L 72/113

---

Solo i testi originali UNECE hanno efficacia giuridica a norma del diritto internazionale pubblico. Lo status e la data di entrata in vigore del presente regolamento devono essere verificati nell’ultima versione del documento UNECE TRANS/WP.29/343, reperibile al seguente indirizzo: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regolamento n. 110 della Commissione economica per l'Europa delle Nazioni Unite (UNECE) — Prescrizioni uniformi relative all'omologazione di:

| I. | Componenti specifici dei veicoli a motore che utilizzano gas naturale compresso (GNC) per il sistema di propulsione |
| --- | --- |

I.

| II. | Veicoli per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici di tipo omologato per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione |
| --- | --- |

II.

Addendum 109 — Regolamento n. 110

supplemento 6 della versione originaria del regolamento — data di entrata in vigore: 18 giugno 2007

INDICE

REGOLAMENTO

| 1. | Campo di applicazione |
| --- | --- |

1.

| 2. | Definizione e classificazione dei componenti |
| --- | --- |

2.

PARTE I

| 3. | Domanda di omologazione |
| --- | --- |

3.

| 4. | Marcature |
| --- | --- |

4.

| 5. | Omologazione |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specifiche riguardanti i componenti per alimentazione con GNC |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modifica di un tipo di componente per l'alimentazione con GNC ed estensione dell'omologazione |
| --- | --- |

7.

| 8. | (non assegnato) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Conformità della produzione |
| --- | --- |

9.

| 10. | Sanzioni in caso di non conformità della produzione |
| --- | --- |

10.

| 11. | (non assegnato) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Cessazione definitiva della produzione |
| --- | --- |

12.

| 13. | Denominazione e indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e dei servizi amministrativi |
| --- | --- |

13.

PARTE II

| 14. | Definizioni |
| --- | --- |

14.

| 15. | Domanda di omologazione |
| --- | --- |

15.

| 16. | Omologazione |
| --- | --- |

16.

| 17. | Prescrizioni riguardanti l'installazione di componenti specifici per l'utilizzo di gas naturale compresso nel sistema di propulsione di un veicolo |
| --- | --- |

17.

| 18. | Conformità della produzione |
| --- | --- |

18.

| 19. | Sanzioni in caso di non conformità della produzione |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modifica ed estensione dell'omologazione di un tipo di veicolo |
| --- | --- |

20.

| 21. | Cessazione definitiva della produzione |
| --- | --- |

21.

| 22. | Denominazione e indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e dei servizi amministrativi |
| --- | --- |

22.

ALLEGATI

| Allegato 1A | Caratteristiche essenziali del componente per alimentazione con GNC |
| --- | --- |

Allegato 1A

| Allegato 1B | Caratteristiche essenziali del veicolo, del motore e dell'impianto a GNC |
| --- | --- |

Allegato 1B

| Allegato 2A | Configurazione del marchio di omologazione CE dei componenti per alimentazione con GNC |
| --- | --- |

Allegato 2A

| Allegato 2B | Comunicazione relativa all'omologazione, all'estensione, al rifiuto o alla revoca dell'omologazione o alla cessazione definitiva della produzione di un tipo di componente per alimentazione con GNC a norma del regolamento n. 110 |
| --- | --- |

Allegato 2B

| Addendum — | Informazioni complementari relative all'omologazione di un tipo di componente per alimentazione con GNC a norma del regolamento n. 110 |
| --- | --- |

Addendum —

| Allegato 2C | Configurazione dei marchi di omologazione |
| --- | --- |

Allegato 2C

| Allegato 2D | Comunicazione relativa all'omologazione, all'estensione, al rifiuto o alla revoca dell'omologazione o alla cessazione definitiva della produzione di un tipo di veicolo per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC a norma del regolamento n. 110 |
| --- | --- |

Allegato 2D

| Allegato 3 | Bombole per gas — bombole ad alta pressione per lo stoccaggio a bordo di gas naturale compresso utilizzato come carburante per gli autoveicoli |
| --- | --- |

Allegato 3

| Appendice A — | Metodi di prova |
| --- | --- |

Appendice A —

| Appendice B — | (non assegnato) |
| --- | --- |

Appendice B —

| Appendice C — | (non assegnato) |
| --- | --- |

Appendice C —

| Appendice D — | Modelli di rapporto |
| --- | --- |

Appendice D —

| Appendice E — | Verifica dei rapporti di sollecitazione mediante l'uso di estensimetri |
| --- | --- |

Appendice E —

| Appendice F — | Metodi di determinazione della resistenza a rottura |
| --- | --- |

Appendice F —

| Appendice G — | Istruzioni del fabbricante per la movimentazione, l'utilizzo e l'ispezione delle bombole |
| --- | --- |

Appendice G —

| Appendice H — | Prova ambientale |
| --- | --- |

Appendice H —

| Allegato 4A | Disposizioni relative all'omologazione della valvola automatica, della valvola di non ritorno, della valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV), del dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e della valvola limitatrice di flusso |
| --- | --- |

Allegato 4A

| Allegato 4B | Disposizioni relative all'omologazione delle tubazioni e dei tubi flessibili |
| --- | --- |

Allegato 4B

| Allegato 4C | Disposizioni relative all'omologazione del filtro per GNC |
| --- | --- |

Allegato 4C

| Allegato 4D | Disposizioni relative all'omologazione del regolatore di pressione |
| --- | --- |

Allegato 4D

| Allegato 4E | Disposizioni relative all'omologazione dei sensori di pressione e di temperatura |
| --- | --- |

Allegato 4E

| Allegato 4F | Disposizioni relative all'omologazione dell'unità di riempimento |
| --- | --- |

Allegato 4F

| Allegato 4G | Disposizioni relative all'omologazione del regolatore di portata del gas e del miscelatore gas/aria o dell'iniettore di gas |
| --- | --- |

Allegato 4G

| Allegato 4H | Disposizioni relative all'omologazione dell'unità elettronica di controllo |
| --- | --- |

Allegato 4H

| Allegato 5 | Procedure di prova |
| --- | --- |

Allegato 5

| Allegato 5A | Prova di tenuta verso l'esterno |
| --- | --- |

Allegato 5A

| Allegato 5B | Prova di tenuta verso l'esterno |
| --- | --- |

Allegato 5B

| Allegato 5C | Prova di tenuta verso l'interno |
| --- | --- |

Allegato 5C

| Allegato 5D | Prova di compatibilità con il GNC |
| --- | --- |

Allegato 5D

| Allegato 5E | Prova di resistenza alla corrosione |
| --- | --- |

Allegato 5E

| Allegato 5F | Resistenza al calore secco |
| --- | --- |

Allegato 5F

| Allegato 5G | Resistenza al deterioramento da ozono |
| --- | --- |

Allegato 5G

| Allegato 5H | Prova dei cicli termici |
| --- | --- |

Allegato 5H

| Allegato 5I | Prova dei cicli di pressione applicabile unicamente alle bombole (cfr. allegato 3) |
| --- | --- |

Allegato 5I

| Allegato 5J | (non assegnato) |
| --- | --- |

Allegato 5J

| Allegato 5K | (non assegnato) |
| --- | --- |

Allegato 5K

| Allegato 5L | Prova di durata (in funzionamento continuo) |
| --- | --- |

Allegato 5L

| Allegato 5M | Prova di scoppio/distruttiva applicabile unicamente alle bombole (cfr. allegato 3) |
| --- | --- |

Allegato 5M

| Allegato 5N | Prova di resistenza alle vibrazioni |
| --- | --- |

Allegato 5N

| Allegato 5O | Temperature di funzionamento |
| --- | --- |

Allegato 5O

| Allegato 6 | Disposizioni relative alla marcatura di identificazione del GNC per i veicoli del trasporto pubblico |
| --- | --- |

Allegato 6

1.   CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente regolamento si applica ai:

| parte I. | : | componenti specifici dei veicoli a motore delle categorie M e N (1) che utilizzano gas naturale compresso (GNC) per il sistema di propulsione; |
| --- | --- | --- |

parte I.

:

componenti specifici dei veicoli a motore delle categorie M e N (1) che utilizzano gas naturale compresso (GNC) per il sistema di propulsione;

| parte II. | : | veicoli delle categorie M e N (1) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici di tipo omologato per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione. |
| --- | --- | --- |

parte II.

:

veicoli delle categorie M e N (1) per quanto riguarda l'installazione di componenti specifici di tipo omologato per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione.

2.   DEFINIZIONE E CLASSIFICAZIONE DEI COMPONENTI

I componenti dell'impianto a GNC destinati ad essere utilizzati sui veicoli devono essere classificati in base alla pressione di esercizio e alla funzione, conformemente al diagramma della figura 1-1.

| Classe 0 | Elementi ad alta pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 3 MPa ed inferiore o pari a 26 MPa. |
| --- | --- |
| Classe 1 | Elementi a media pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 450 kPa e inferiore o pari a 3 000 kPa (3 MPa). |
| Classe 2 | Elementi a bassa pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 20 kPa e inferiore o pari a 450 kPa. |
| Classe 3 | Elementi a media pressione come le valvole di sicurezza o gli elementi protetti da una valvola di sicurezza, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 450 kPa e inferiore o pari a 3 000 kPa (3 MPa). |
| Classe 4 | Elementi a contatto con gas sottoposto ad una pressione inferiore a 20 kPa. |

Classe 0

Elementi ad alta pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 3 MPa ed inferiore o pari a 26 MPa.

Classe 1

Elementi a media pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 450 kPa e inferiore o pari a 3 000 kPa (3 MPa).

Classe 2

Elementi a bassa pressione, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 20 kPa e inferiore o pari a 450 kPa.

Classe 3

Elementi a media pressione come le valvole di sicurezza o gli elementi protetti da una valvola di sicurezza, compresi i raccordi e le tubazioni contenenti GNC ad una pressione superiore a 450 kPa e inferiore o pari a 3 000 kPa (3 MPa).

Classe 4

Elementi a contatto con gas sottoposto ad una pressione inferiore a 20 kPa.

Un componente può essere costituito da più elementi, ciascuno dei quali è classificato singolarmente nella classe d'appartenenza in base alla pressione massima di esercizio e alla funzione.

Per «pressione» si intende la pressione relativa, rispetto alla pressione atmosferica, salvo diversa indicazione.

2.1.1.   Per «pressione di impiego» si intende la pressione stabilizzata ad una temperatura uniforme del gas di 15 °C.

2.1.2.   Per «pressione di prova» si intende la pressione a cui viene sottoposto il componente durante la prova di collaudo.

2.1.3.   Per «pressione di esercizio» si intende la pressione massima per la quale un componente è progettato e sulla base della quale viene determinata la resistenza dello stesso.

2.1.4.   Per «temperature di funzionamento» si intendono i valori massimi dei range di temperatura indicati nell'allegato 5O ai quali è garantito il funzionamento corretto e sicuro del componente specifico e per i quali il componente è progettato e omologato.

Per «componenti specifici» si intendono:

| a) | il serbatoio (o bombola); |
| --- | --- |

a)

il serbatoio (o bombola);

| b) | gli accessori fissati alla bombola; |
| --- | --- |

b)

gli accessori fissati alla bombola;

| c) | il regolatore di pressione; |
| --- | --- |

c)

il regolatore di pressione;

| d) | la valvola automatica; |
| --- | --- |

d)

la valvola automatica;

| e) | la valvola manuale; |
| --- | --- |

e)

la valvola manuale;

| f) | il dispositivo di alimentazione del gas; |
| --- | --- |

f)

il dispositivo di alimentazione del gas;

| g) | il regolatore di portata del gas; |
| --- | --- |

g)

il regolatore di portata del gas;

| h) | i tubi flessibili del gas; |
| --- | --- |

h)

i tubi flessibili del gas;

| i) | i tubi rigidi del gas; |
| --- | --- |

i)

i tubi rigidi del gas;

| j) | l'unità o il bocchettone di riempimento; |
| --- | --- |

j)

l'unità o il bocchettone di riempimento;

| k) | la valvola di non ritorno; |
| --- | --- |

k)

la valvola di non ritorno;

| l) | la valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico); |
| --- | --- |

l)

la valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico);

| m) | il dispositivo di sicurezza alla o sovrapressione (PRD — termofusibile); |
| --- | --- |

m)

il dispositivo di sicurezza alla o sovrapressione (PRD — termofusibile);

| n) | il filtro; |
| --- | --- |

n)

il filtro;

| o) | il sensore/indicatore di pressione o temperatura; |
| --- | --- |

o)

il sensore/indicatore di pressione o temperatura;

| p) | la valvola limitatrice di flusso; |
| --- | --- |

p)

la valvola limitatrice di flusso;

| q) | il rubinetto di servizio; |
| --- | --- |

q)

il rubinetto di servizio;

| r) | l'unità elettronica di controllo; |
| --- | --- |

r)

l'unità elettronica di controllo;

| s) | la camera stagna di ventilazione; |
| --- | --- |

s)

la camera stagna di ventilazione;

| t) | i raccordi; |
| --- | --- |

t)

i raccordi;

| u) | il tubo di aerazione. |
| --- | --- |

u)

il tubo di aerazione.

Molti dei componenti sopraelencati possono essere combinati o integrati in un «componente multifunzionale».

Figura 1-1

schema di flusso per la classificazione dei componenti per GNC

Image

Figura 1-2

Prove applicabili alle classi specifiche di componenti (bombole escluse)

| Prova funzionale | Prova di resistenza alla sovrapressione | Prova di tenuta (verso l'esterno) | Prova di tenuta (verso l'interno) | Prova di durata in funzionamento continuo | Resistenza alla corrosione | Resistenza al deterioramento da ozono | Compatibilità con il GNC | Resistenza alle vibrazioni | Resistenza al calore secco |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Allegato 5A | Allegato 5B | Allegato 5C | Allegato 5L | Allegato 5E | Allegato 5G | Allegato 5D | Allegato 5N | Allegato 5F |
| Classe 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Classe 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | Applicabile |
| O | = | Non applicabile |
| A | = | A seconda dei casi. |

Prova funzionale

Prova di resistenza alla sovrapressione

Prova di tenuta (verso l'esterno)

Prova di tenuta (verso l'interno)

Prova di durata in funzionamento continuo

Resistenza alla corrosione

Resistenza al deterioramento da ozono

Compatibilità con il GNC

Resistenza alle vibrazioni

Resistenza al calore secco

Allegato 5A

Allegato 5B

Allegato 5C

Allegato 5L

Allegato 5E

Allegato 5G

Allegato 5D

Allegato 5N

Allegato 5F

Classe 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Classe 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

Applicabile

O

=

Non applicabile

A

=

A seconda dei casi.

Per «serbatoio» (o bombola) si intende qualsiasi recipiente utilizzato per lo stoccaggio del gas naturale compresso;

2.3.1.   I serbatoi sono designati nel modo seguente:

| GNC-1 | : | in metallo |
| --- | --- | --- |
| GNC-2 | : | anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale) |
| GNC-3 | : | anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperti) |
| GNC-4 | : | filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente in materiale composito). |

GNC-1

:

in metallo

GNC-2

:

anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale)

GNC-3

:

anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperti)

GNC-4

:

filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente in materiale composito).

2.4.   Per «tipo di serbatoio» si intendono serbatoi che non differiscono tra loro per quanto riguarda le caratteristiche prescritte — nell'allegato 3 — per le dimensioni ed i materiali.

Per «accessori fissati al serbatoio» si intendono (ma non a titolo esaustivo) i componenti seguenti, separati o combinati, allorché fissati al serbatoio:

2.5.1.   valvola manuale;

2.5.2.   sensore/indicatore di pressione;

2.5.3.   valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico);

2.5.4.   dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile);

2.5.5.   valvola automatica della bombola;

2.5.6.   valvola limitatrice di flusso;

2.5.7.   camera stagna di ventilazione.

2.6.   Per «valvola o rubinetto» si intende un dispositivo che permette di controllare il flusso di un fluido.

2.7.   Per «valvola automatica» si intende una valvola che non è azionata manualmente.

2.8.   Per «valvola automatica della bombola» si intende una valvola automatica fissata rigidamente alla bombola che controlla il flusso di gas al sistema di alimentazione. La valvola automatica della bombola è chiamata anche rubinetto di servizio controllato a distanza.

2.9.   Per «valvola di non ritorno» si intende una valvola automatica che permette il flusso del gas in una sola direzione.

2.10.   Per «valvola limitatrice di flusso» (limitatore di flusso) si intende un dispositivo che automaticamente interrompe, o limita, il flusso di gas quando la portata supera un valore di progetto prestabilito.

2.11.   Per «valvola manuale» si intende una valvola manuale fissata rigidamente alla bombola.

2.12.   Per «valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) (valvola di scarico)» si intende un dispositivo che impedisce che la pressione a monte superi un valore prefissato.

2.13.   Per «rubinetto di servizio» si intende una valvola di intercettazione che viene chiusa unicamente in occasione della manutenzione del veicolo.

2.14.   Per «filtro» si intende uno schermo protettivo che trattiene i corpi estranei presenti nel gas.

2.15.   Per «raccordo» si intende una connessione utilizzata in un sistema di condotti o di tubazioni rigide o flessibili.

Tubazioni di alimentazione

2.16.1.   Per «tubazioni flessibili» si intende un condotto flessibile entro cui circola il gas naturale.

2.16.2.   Per «tubazioni rigide» si intende un condotto entro cui circola il gas naturale, non progettato per subire flessioni nelle condizioni normali di utilizzo.

Per «dispositivo di alimentazione del gas» si intende un dispositivo che consente l'ingresso del carburante gassoso nel collettore di alimentazione del motore (carburatore o iniettore).

2.17.1.   Per «miscelatore gas/aria» si intende un dispositivo che consente di miscelare il carburante gassoso e l'aria aspirata destinati al motore.

2.17.2.   Per «iniettore di gas» si intende un dispositivo per l'ingresso del carburante gassoso nel motore o nel connesso sistema di aspirazione.

2.18.   Per «regolatore di portata del gas» si intende un dispositivo, montato a valle di un regolatore di pressione, che consente di ridurre la portata di gas e che controlla l'alimentazione del motore.

2.19.   Per «camera stagna di ventilazione» si intende un dispositivo che convoglia all'esterno del veicolo le perdite di gas, comprensivo del tubo di aerazione.

2.20.   Per «indicatore di pressione» si intende un dispositivo pressurizzato che indica la pressione del gas.

2.21.   Per «regolatore di pressione» si intende un dispositivo utilizzato per controllare la pressione di erogazione del carburante gassoso al motore.

2.22.   Per «dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile)» si intende un dispositivo ad utilizzo unico, azionato da una temperatura e/o pressione eccessive, che espelle il gas per evitare la rottura della bombola.

2.23.   Per «unità o bocchettone di riempimento» si intende un dispositivo montato all'esterno o all'interno (vano motore) del veicolo, utilizzato per riempire il serbatoio alla stazione di servizio.

2.24.   Per «unità elettronica di controllo (per l'alimentazione con GNC)» si intende un dispositivo che controlla la richiesta di gas ed altri parametri del motore, ed aziona automaticamente la chiusura della valvola automatica di intercettazione, per ragioni di sicurezza.

2.25.   Per «tipo di componenti» di cui ai punti da 2.6. a 2.23 sopra si intendono componenti che non differiscono sotto profili essenziali, quali i materiali, la pressione di esercizio e le temperature di funzionamento.

2.26.   Per «tipo di unità elettronica di controllo» di cui al punto 2.24 si intendono componenti che non differiscono sotto profili essenziali, quali i principi di base del software, tranne che per varianti di secondaria importanza.

PARTE I

OMOLOGAZIONE DEI COMPONENTI SPECIFICI DEI VEICOLI A MOTORE CHE UTILIZZANO GAS NATURALE COMPRESSO (GNC) PER IL SISTEMA DI PROPULSIONE

3.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

3.1.   La domanda di omologazione del componente specifico o del componente multifunzionale deve essere presentata dal titolare del marchio di fabbrica o dal suo mandatario.

Deve essere corredata della seguente documentazione in triplice copia e dalle informazioni seguenti:

3.2.1.   descrizione del veicolo nella quale siano precisate tutte le informazioni pertinenti indicate nell'allegato 1A del presente regolamento;

3.2.2.   descrizione dettagliata del tipo di componente specifico;

3.2.3.   disegno del componente specifico, sufficientemente dettagliato e in scala appropriata;

3.2.4.   verifica del rispetto delle specifiche di cui al punto 6 del presente regolamento.

Su richiesta del servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione devono essere presentati campioni del componente specifico. Campioni supplementari (in numero massimo di 3) devono essere forniti su richiesta.

3.3.1.   Durante la fase di preproduzione dei serbatoi [n] (2), le prov, le prove non distruttive di cui all'allegato 3 devono essere eseguite su ogni 50 esemplari (lotto di qualificazione).

4.   MARCATURE

4.1.   I campioni di un componente specifico presentati per l'omologazione devono recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante e il tipo, compresa un'indicazione relativa alle temperature di funzionamento [«M» o «C» per le medie (moderate) o le basse (cold) temperature]; i campioni di tubi flessibili devono inoltre recare il mese e l'anno di fabbricazione. L'iscrizione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

4.2.   In ogni componente deve essere previsto uno spazio sufficiente per l'apposizione del marchio di omologazione; tale spazio deve essere indicato nei disegni di cui al punto 3.2.3.

4.3.   Ogni serbatoio deve essere provvisto anche di una targhetta su cui siano apposti in maniera chiaramente leggibile e indelebile i seguenti dati:

| a) | il numero di serie; |
| --- | --- |

a)

il numero di serie;

| b) | la capacità in litri; |
| --- | --- |

b)

la capacità in litri;

| c) | la marcatura «GNC»; |
| --- | --- |

c)

la marcatura «GNC»;

| d) | la pressione di esercizio/di prova [MPa]; |
| --- | --- |

d)

la pressione di esercizio/di prova [MPa];

| e) | la massa (kg); |
| --- | --- |

e)

la massa (kg);

| f) | il mese e l'anno di omologazione (es. 01.1996); |
| --- | --- |

f)

il mese e l'anno di omologazione (es. 01.1996);

| g) | il marchio di omologazione di cui al punto 5.4. |
| --- | --- |

g)

il marchio di omologazione di cui al punto 5.4.

5.   OMOLOGAZIONE

5.1.   Se i campioni del componente presentati per l'omologazione soddisfano le prescrizioni di cui ai punti da 6.1 a 6.11 del presente regolamento, è rilasciata l'omologazione per questo tipo di componente.

5.2.   Ad ogni tipo di componente o di componente multifunzionale omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero (attualmente 00 per il regolamento nella sua versione originaria) indicano la serie di emendamenti comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento alla data del rilascio dell'omologazione. Una stessa parte contraente non può assegnare lo stesso codice alfanumerico ad un altro tipo di componente.

5.3.   L'omologazione oppure il rifiuto o l'estensione dell'omologazione di un tipo di componente per alimentazione con GNC a norma del presente regolamento devono essere comunicati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2B del presente regolamento.

Oltre alle marcature prescritte dai punti 4.1 e 4.3, ciascun componente conforme ad un tipo omologato a norma del presente regolamento deve recare, in maniera ben visibile nello spazio menzionato al punto 4.2, un marchio internazionale di omologazione composto da:

5.4.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

5.4.2.   il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», da un trattino e dal numero di omologazione posti a destra del cerchio prescritto al punto 5.4.1. Questo numero di omologazione è costituito dal numero di omologazione attribuito al tipo di componente, che figura nel rispettivo certificato (cfr. punto 5.2 e allegato 2B), preceduto da due cifre che indicano il numero della serie più recente di emendamenti del presente regolamento.

5.5.   Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

5.6.   Nell'allegato 2A del presente regolamento figura un esempio della configurazione del citato marchio di omologazione.

6.   SPECIFICHE RIGUARDANTI I COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GNC

6.1.   Disposizioni generali

6.1.1.   I componenti specifici dei veicoli che utilizzano GNC per il sistema di propulsione devono funzionare in modo corretto e sicuro, come specificato nel presente regolamento.

I materiali dei componenti a contatto con il GNC devono essere con esso compatibili (cfr. allegato 5D).

Le parti dei componenti il cui corretto e sicuro funzionamento potrebbe essere influenzato dal contatto con il GNC, dall'alta pressione o dalle vibrazioni devono essere sottoposte alle procedure di prova applicabili descritte negli allegati del presente regolamento. In particolare devono essere soddisfatte le disposizioni di cui ai punti da 6.2 a 6.11.

I componenti specifici dei veicoli che utilizzano GNC per il sistema di propulsione devono soddisfare le prescrizioni in materia di compatibilità elettromagnetica (CEM) previste dal regolamento n. 10, serie 02 di emendamenti o da norme equivalenti.

6.2.   Disposizioni relative ai serbatoi

6.2.1.   I serbatoi per GNC devono essere omologati conformemente alle disposizioni dell'allegato 3 del presente regolamento.

6.3.   Disposizioni riguardanti i componenti fissati al serbatoio

Il serbatoio deve essere dotato dei seguenti componenti, che possono essere separati o combinati:

6.3.1.1.   la valvola manuale;

6.3.1.2.   valvola automatica della bombola,

6.3.1.3.   dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD),

6.3.1.4.   limitatore di flusso.

6.3.2.   Se necessario, il serbatoio può essere provvisto di una camera stagna di ventilazione.

6.3.3.   I componenti di cui ai punti da 6.3.1 a 6.3.2 devono essere omologati conformemente alle disposizioni dell'allegato 4 del presente regolamento.

6.4.-6.11.   Disposizioni relative ad altri componenti

I componenti sottoelencati devono essere omologati conformemente alle disposizioni degli allegati indicati nella tabella che segue.

| Punto | Componente | Allegato |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Valvola automatica
  Valvola di non ritorno
  Valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV)
  Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)
  Valvola limitatrice di flusso | 4A |
| 6.5. | Tubo flessibile di alimentazione | 4B |
| 6.6. | Filtro per GNC | 4C |
| 6.7. | Regolatore di pressione | 4D |
| 6.8. | Sensori di pressione e di temperatura | 4E |
| 6.9. | Unità o bocchettone di riempimento | 4F |
| 6.10. | Regolatore di portata del gas e miscelatore gas/aria o iniettore | 4G |
| 6.11. | Unità elettronica di controllo | 4H |

Punto

Componente

Allegato

6.4.

Valvola automatica

Valvola di non ritorno

Valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV)

Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)

Valvola limitatrice di flusso

4A

6.5.

Tubo flessibile di alimentazione

4B

6.6.

Filtro per GNC

4C

6.7.

Regolatore di pressione

4D

6.8.

Sensori di pressione e di temperatura

4E

6.9.

Unità o bocchettone di riempimento

4F

6.10.

Regolatore di portata del gas e miscelatore gas/aria o iniettore

4G

6.11.

Unità elettronica di controllo

4H

7.   MODIFICA DI UN TIPO DI COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GNC ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE

Qualsiasi modifica di un tipo di componente per alimentazione con GNC deve essere notificata al servizio amministrativo che ha rilasciato l'omologazione, il quale può:

7.1.1.   ritenere improbabile che le modifiche effettuate abbiano un'incidenza negativa rilevante e ritenere che il componente soddisfa ancora le prescrizioni; oppure

7.1.2.   decidere che il componente deve essere sottoposto ad una nuova serie parziale o completa di prove da parte dell'autorità competente.

7.2.   La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle modifiche, devono essere notificati conformemente alla procedura di cui al precedente punto 5.3. alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento.

7.3.   L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni scheda di comunicazione compilata per le estensioni.

8.   (non assegnato)

9.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

Le procedure intese ad assicurare la conformità della produzione devono essere conformi a quelle definite nell'appendice 2 E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2) e soddisfare i seguenti requisiti.

9.1.   Ogni serbatoio deve essere sottoposto a prova ad una pressione minima pari a 1,5 volte la pressione di esercizio, conformemente a quanto prescritto dall'allegato 3 del presente regolamento.

9.2.   Ogni lotto comprendente al massimo 200 serbatoi fabbricato con lo stesso lotto di materie prime deve essere sottoposto ad una prova di scoppio a pressione idraulica conformemente al punto 3.2 dell'allegato 3.

9.3.   Ogni tubo flessibile di alimentazione appartenente alle classi ad alta e media pressione (classi 0, 1) secondo la classificazione di cui al punto 2 del presente regolamento deve essere sottoposto a prova ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

10.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

10.1.   L'omologazione rilasciata ad un tipo di componente a norma del presente regolamento può essere revocata se le prescrizioni di cui al punto 9 non vengono rispettate.

10.2.   Se una parte dell'accordo che applica il presente regolamento revoca un'omologazione da essa precedentemente rilasciata, ne informa immediatamente le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

11.   (non assegnato)

12.   CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessa completamente la produzione di un tipo di componente omologato a norma del presente regolamento ne deve informare l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale comunicazione detta autorità informa le altre parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2B del presente regolamento.

13.   DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite la denominazione e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione e dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione, cui devono essere inviate le schede attestanti il rilascio, l'estensione, il rifiuto o la revoca dell'omologazione emesse negli altri paesi.

PARTE II

OMOLOGAZIONE DEI VEICOLI PER QUANTO RIGUARDA L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI DI TIPO OMOLOGATO PER L'UTILIZZO DI GAS NATURALE COMPRESSO (GNC) NEL SISTEMA DI PROPULSIONE

14.   DEFINIZIONI

Ai fini della parte II del presente regolamento:

14.1.1.   per «omologazione di un veicolo» si intende l'omologazione di un tipo di veicolo delle categorie M ed N per quanto concerne l'impianto a GNC di cui il veicolo è fin dall'origine dotato a fini di propulsione;

Per «tipo di veicolo» si intendono veicoli provvisti di componenti specifici per l'alimentazione del motore con GNC, che non differiscano nei seguenti elementi:

14.1.2.1.   il costruttore;

14.1.2.2.   la designazione del tipo stabilita dal costruttore;

gli aspetti essenziali del progetto e della costruzione:

14.1.2.3.1.   il telaio/pianale (differenze evidenti e fondamentali);

14.1.2.3.2.   l'installazione dell'impianto per alimentazione con GNC (differenze evidenti e fondamentali);

14.1.3.   Per «impianto a GNC» si intendono un insieme di componenti (serbatoio/i o bombola/e, valvole, tubi flessibili, ecc.) ed elementi di connessione (tubi rigidi, raccordi, ecc.) montati su veicoli a motore che utilizzano GNC per il sistema di propulsione.

15.   DOMANDA DI OMOLOGAZIONE

15.1.   La domanda di omologazione di un tipo di veicolo per quanto riguarda l'installazione dei componenti specifici per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione deve essere presentata dal costruttore del veicolo o dal suo mandatario.

15.2.   La domanda deve essere accompagnata da documenti, in triplice copia, contenenti una descrizione del veicolo relativa a tutte le caratteristiche pertinenti riportate nell'allegato 1B del presente regolamento.

15.3.   Un veicolo rappresentativo del tipo omologato deve essere presentato al servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione.

16.   OMOLOGAZIONE

16.1.   L'omologazione viene rilasciata se il veicolo presentato per l'omologazione a norma del presente regolamento è provvisto di tutti i componenti specifici per l'utilizzo di gas naturale compresso (GNC) nel sistema di propulsione e soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17 che segue.

16.2.   Ad ogni tipo di veicolo omologato viene attribuito un numero di omologazione. Le prime due cifre di tale numero indicano la serie di emendamenti comprendente le principali e più recenti modifiche tecniche apportate al regolamento alla data del rilascio dell'omologazione.

16.3.   L'omologazione, il rifiuto o l'estensione dell'omologazione — a norma del presente regolamento — di un tipo di veicolo alimentato con GNC sono comunicati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento mediante una scheda conforme al modello che figura nell'allegato 2D del presente regolamento.

Ciascun veicolo conforme ad un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento deve recare, in maniera ben visibile e in una posizione facilmente accessibile specificata nella scheda di omologazione di cui al precedente punto 16.2, un marchio internazionale di omologazione composto da:

16.4.1.   un cerchio all'interno del quale è iscritta la lettera «E» seguita dal numero distintivo del paese che ha rilasciato l'omologazione (3);

16.4.2.   il numero del presente regolamento, seguito dalla lettera «R», un trattino e il numero di omologazione a destra del cerchio prescritto al punto 16.4.1.

16.5.   Se il veicolo è conforme ad un tipo di veicolo omologato — a norma di uno o più altri regolamenti allegati all'accordo — nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento, non è necessario ripetere il simbolo di cui al punto 16.4.1; in questo caso il numero del regolamento e di omologazione e i simboli supplementari di tutti i regolamenti applicati per l'omologazione nel paese che ha rilasciato l'omologazione a norma del presente regolamento devono essere disposti in colonne verticali a destra del simbolo di cui al punto 16.4.1.

16.6.   Il marchio di omologazione deve essere chiaramente leggibile e indelebile.

16.7.   Il marchio di omologazione deve essere collocato sulla targhetta dei dati del veicolo o in prossimità della stessa.

16.8.   Nell'allegato 2C del presente regolamento figurano esempi relativi alla configurazione del citato marchio di omologazione.

17.   PRESCRIZIONI RIGUARDANTI L'INSTALLAZIONE DI COMPONENTI SPECIFICI PER L'UTILIZZO DI GAS NATURALE COMPRESSO NEL SISTEMA DI PROPULSIONE DI UN VEICOLO

17.1.   Prescrizioni di carattere generale

17.1.1.   L'impianto a GNC del veicolo deve funzionare in modo adeguato e sicuro alla pressione di esercizio e alle temperature di funzionamento per le quali è stato progettato e omologato.

17.1.2.   Tutti i componenti dell'impianto devono essere coperti da un'omologazione, per le singole parti, conformemente alla parte I del presente regolamento.

17.1.3.   I materiali utilizzati nell'impianto devono essere compatibili con il GNC.

17.1.4.   Tutti i componenti dell'impianto devono essere fissati in modo appropriato.

17.1.5.   L'impianto a GNC non deve presentare perdite, cioè non deve formare bolle per tre minuti.

17.1.6.   L'impianto a GNC deve essere installato in modo da avere la migliore protezione contro danni dovuti ad esempio a movimenti di componenti del veicolo, a collisioni, a pietrisco, alle operazioni di carico e scarico del veicolo o a movimenti del carico trasportato.

All'impianto a GNC non deve essere collegato alcun accessorio eccetto quelli strettamente necessari per il corretto funzionamento del motore del veicolo.

17.1.7.1.   In deroga alle disposizioni di cui al punto 17.1.7, i veicoli possono essere muniti di un impianto di riscaldamento dell'abitacolo/vano passeggeri e/o del vano di carico collegato all'impianto a GNC.

17.1.7.2.   L'impianto di riscaldamento di cui al punto 17.1.7.1 è autorizzato se il servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove di omologazione ritiene che sia adeguatamente protetto e che esso non incida sul corretto funzionamento del normale impianto a GNC.

Individuazione dei veicoli alimentati a GNC appartenenti alle categorie M2 e M3 (4)

17.1.8.1.   I veicoli delle categorie M2 e M3 dotati di un impianto a GNC devono recare una targhetta conforme alle prescrizioni dell'allegato 6.

17.1.8.2.   Tale targhetta deve essere apposta sulla parte anteriore e posteriore dei veicoli di categoria M2 o M3 e all'esterno delle porte, sul lato destro.

17.2.   Altre prescrizioni

17.2.1.   Nessun componente dell'impianto a GNC, ivi compresi i materiali di protezione che fanno parte di tali componenti, deve sporgere oltre la sagoma del veicolo, ad eccezione dell'unità di riempimento, che può sporgere al massimo di 10 mm rispetto alla sua base.

17.2.2.   Nessun componente dell'impianto a GNC può essere collocato a meno di 100 mm dalla tubazione di scarico o da un'analoga sorgente di calore, a meno che non sia opportunamente schermato dal calore.

17.3.   Impianto a GNC

Un impianto a GNC deve comprendere perlomeno i seguenti componenti:

17.3.1.1.   serbatoio/i o bombola/e;

17.3.1.2.   indicatore di pressione o indicatore di livello del carburante;

17.3.1.3.   dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile);

17.3.1.4.   valvola automatica della bombola;

17.3.1.5.   valvola manuale;

17.3.1.6.   regolatore di pressione;

17.3.1.7.   regolatore di portata del gas;

17.3.1.8.   limitatore di flusso;

17.3.1.9.   dispositivo di alimentazione del gas;

17.3.1.10.   unità o bocchettone di riempimento;

17.3.1.11.   tubi flessibili del gas;

17.3.1.12.   tubazioni rigide del gas;

17.3.1.13.   unità elettronica di controllo;

17.3.1.14.   raccordi;

17.3.1.15.   camera stagna di ventilazione per i componenti installati nel bagagliaio e nell'abitacolo/vano passeggeri. La camera stagna di ventilazione, laddove non sia a prova di incendio, può coprire il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD).

L'impianto a GNC può comprendere anche i seguenti componenti:

17.3.2.1.   valvola di non ritorno;

17.3.2.2.   valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV);

17.3.2.3.   filtro per GNC;

17.3.2.4.   sensore di pressione e/o di temperatura;

17.3.2.5.   sistema di selezione del carburante e circuito elettrico.

17.3.3.   Una valvola automatica supplementare può essere associata al regolatore di pressione.

17.4.   Installazione del serbatoio

17.4.1.   Il serbatoio deve essere installato sul veicolo in modo permanente. Non deve essere installato nel vano motore.

17.4.2.   Il serbatoio deve essere installato in modo che non ci sia contatto metallo su metallo, tranne che nei punti di fissaggio del serbatoio/dei serbatoi.

Quando il veicolo è in ordine di marcia, il serbatoio non deve trovarsi a meno di 200 mm di altezza rispetto al piano stradale.

17.4.3.1.   Le disposizioni di cui al punto 17.4.3 non si applicano se il serbatoio è opportunamente protetto anteriormente e ai lati e se nessuna sua parte sporge inferiormente alla struttura di protezione medesima.

17.4.4.   I serbatoi o le bombole di carburante devono essere montati e fissati in modo tale che possano, pieni, resistere senza danni alle sollecitazioni derivanti dalle seguenti accelerazioni:

veicoli delle categorie M1 e N1:

| a) | 20 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

a)

20 g nel senso di marcia

| b) | 8 g ortogonalmente al senso di marcia |
| --- | --- |

b)

8 g ortogonalmente al senso di marcia

veicoli delle categorie M2 ed N2:

| a) | 10 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

a)

10 g nel senso di marcia

| b) | 5 g ortogonalmente al senso di marcia |
| --- | --- |

b)

5 g ortogonalmente al senso di marcia

veicoli delle categorie M3 e N3:

| a) | 6,6 g nel senso di marcia |
| --- | --- |

a)

6,6 g nel senso di marcia

| b) | 5 g ortogonalmente al senso di marcia |
| --- | --- |

b)

5 g ortogonalmente al senso di marcia

Invece di una prova pratica può essere utilizzato un metodo di calcolo se chi presenta la domanda di omologazione può dimostrarne l'equivalenza in termini soddisfacenti per il servizio tecnico.

17.5.   Accessori montati sui serbatoi o sulle bombole

Valvola automatica

17.5.1.1.   Su ciascun serbatoio deve essere installata direttamente una valvola automatica.

17.5.1.2.   La valvola automatica della bombola deve funzionare in modo che l'alimentazione del gas venga interrotta contemporaneamente allo spegnimento del motore, indipendentemente dalla posizione della chiave di avviamento del motore, e resti interrotta fintantoché il motore non è in moto. È ammesso un ritardo di due (2) secondi per la fase di diagnosi.

Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)

17.5.2.1.   Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD — termofusibile) deve essere fissato al al/ai serbatoio/i in modo tale da sfiatare nella camera stagna di ventilazione se quest'ultima soddisfa le prescrizioni di cui al punto 17.5.5.

Valvola limitatrice di flusso sul serbatoio

17.5.3.1.   Il limitatore di flusso deve essere fissato nel serbatoio sulla valvola automatica.

Valvola manuale

17.5.4.1.   Alla bombola deve essere fissata una valvola manuale, che può essere integrata in quella automatica.

Camera stagna di ventilazione montata sul serbatoio o sui serbatoi

17.5.5.1.   Sul serbatoio deve essere montata una camera stagna di ventilazione che copra gli accessori del serbatoio/dei serbatoi e soddisfi le prescrizioni di cui ai punti da 17.5.5.2 a 17.5.5.5, a meno che il serbatoio non sia installato all'esterno del veicolo.

17.5.5.2.   La camera stagna di ventilazione deve essere in comunicazione diretta con l'atmosfera, se necessario tramite un tubo di raccordo flessibile ed una bocchetta di aerazione in materiale resistente al GNC.

17.5.5.3.   L'apertura di ventilazione della camera stagna non deve scaricare sull'arco passaruota né in direzione di una sorgente di calore come la tubazione di scarico.

17.5.5.4.   I raccordi flessibili e le bocchette di aerazione sul fondo della scocca del veicolo, utilizzati per la ventilazione della camera stagna di ventilazione, devono avere un'apertura libera minima di 450 mm2.

17.5.5.5.   La camera stagna di ventilazione ed i tubi di raccordo flessibili devono essere a tenuta ad una pressione di 10 kPa senza presentare deformazioni permanenti. In questo caso è accettabile una dispersione non superiore a 100 cm3 l'ora.

17.5.5.6.   Il tubo di raccordo flessibile deve essere fissato alla camera stagna di ventilazione e alla bocchetta di aerazione mediante fascette o in altro modo così da assicurare la tenuta.

17.5.5.7.   La camera stagna di ventilazione deve contenere tutti i componenti che sono nel bagagliaio o nell'abitacolo.

17.6.   Tubi rigidi e flessibili del gas

17.6.1.   I tubi rigidi devono essere privi di saldature e costituiti di acciaio inossidabile o di acciaio rivestito di materiale resistente alla corrosione.

17.6.2.   Il tubo rigido può essere sostituito con un tubo flessibile per le classi 0, 1 o 2.

17.6.3.   Il tubo flessibile deve soddisfare le prescrizioni di cui all'allegato 4B del presente regolamento.

17.6.4.   I tubi rigidi devono essere fissati in maniera tale da non essere soggetti a vibrazioni o sollecitazioni meccaniche.

17.6.5.   I tubi flessibili devono essere fissati in modo tale da non essere soggetti a vibrazioni o sollecitazioni meccaniche.

17.6.6.   Al punto di fissaggio, i tubi rigidi o flessibili devono essere montati in modo tale che non ci sia contatto metallo-metallo.

17.6.7.   I tubi rigidi e flessibili non devono essere situati in prossimità dei punti di sollevamento del veicolo (con il martinetto).

17.6.8.   Nei punti di passaggio attraverso fori od altro, i tubi devono essere provvisti di materiale di protezione.

17.7.   Raccordi per gas tra i componenti

17.7.1.   I raccordi a saldatura o brasatura e i raccordi a compressione a superficie mordente non sono ammessi.

17.7.2.   Per i tubi in acciaio inossidabile si devono utilizzare unicamente raccordi in acciaio inossidabile.

17.7.3.   I raccordi devono essere realizzati in materiale resistente alla corrosione.

17.7.4.   I tubi rigidi devono essere collegati tramite raccordi adeguati, ad esempio raccordi a compressione in due pezzi per i tubi in acciaio e raccordi biconi.

17.7.5.   Il numero di raccordi deve essere limitato al minimo.

17.7.6.   Tutti i raccordi devono essere posizionati in modo tale che sia facile ispezionarli.

All'interno dell'abitacolo o in un bagagliaio chiuso, i tubi non devono essere più lunghi di quanto ragionevolmente necessario, e in ogni caso devono essere protetti mediante una camera stagna di ventilazione.

17.7.7.1.   Le disposizioni di cui al punto 17.7.7. non si applicano se il veicolo è di categoria M2 o M3 ed i tubi e i raccordi sono muniti di una guaina protettiva resistente al GNC ed in collegamento diretto con l'atmosfera.

17.8.   Valvola automatica

17.8.1.   Un'altra valvola automatica può essere montata sul tubo del gas, il più vicino possibile al regolatore di pressione.

17.9.   Unità o bocchettone di riempimento

17.9.1.   L'unità di riempimento deve essere fissata in modo tale che non possa ruotare e deve essere protetta dalla polvere e dall'acqua.

17.9.2.   Quando il serbatoio per GNC è montato nell'abitacolo o in un bagagliaio chiuso, l'unità di riempimento deve essere situata all'esterno del veicolo o nel vano motore.

17.10.   Sistema di selezione del carburante e sistema elettrico

17.10.1.   I componenti elettrici dell'impianto a GNC devono essere protetti da eventuali sovraccarichi.

17.10.2.   I veicoli multicarburante devono essere muniti di un sistema di selezione del carburante che impedisca che il motore possa essere alimentato con più di un carburante contemporaneamente per più di cinque secondi. Sono consentiti i veicoli dual fuel (a sistema di alimentazione duale), che utilizzano il gasolio come principale carburante per l'accensione della miscela aria/gas, laddove questi motori e questi veicoli soddisfino le norme obbligatorie in materia di emissioni.

17.10.3.   Le connessioni e i componenti elettrici alloggiati nella camera stagna di ventilazione devono essere costruiti in modo tale che non sia possibile la formazione di scintille.

18.   CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

18.1.   Le procedure intese ad assicurare la conformità della produzione devono essere conformi a quelle definite nell'appendice 2 dell'accordo (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev. 2).

19.   SANZIONI IN CASO DI NON CONFORMITÀ DELLA PRODUZIONE

19.1.   L'omologazione rilasciata ad un tipo di veicolo a norma del presente regolamento può essere revocata se le prescrizioni di cui al punto 18 sopra non vengono rispettate.

19.2.   La parte contraente dell'accordo che — nell'applicazione del presente regolamento — revochi un'omologazione precedentemente rilasciata, ne informa immediatamente le altre parti contraenti che applicano il presente regolamento mediante l'invio di una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

20.   MODIFICA ED ESTENSIONE DELL'OMOLOGAZIONE DI UN TIPO DI VEICOLO

Qualsiasi modifica dell'installazione dei componenti specifici per l'alimentazione del motore con gas naturale compresso deve essere segnalata al servizio amministrativo che ha omologato il tipo di veicolo. Detto servizio può:

20.1.1.   ritenere che le modifiche effettuate non rischiano di avere un'incidenza negativa rilevante e che comunque il veicolo soddisfa ancora le prescrizioni; oppure

20.1.2.   richiedere un nuovo rapporto di prova al servizio tecnico incaricato dell'esecuzione delle prove.

20.2.   La conferma o il rifiuto dell'omologazione, con indicazione delle modifiche, devono essere notificati alle parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento, mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

20.3.   L'autorità competente che rilascia l'estensione dell'omologazione attribuisce un numero di serie ad ogni estensione e ne informa le altre parti contraenti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

21.   CESSAZIONE DEFINITIVA DELLA PRODUZIONE

Il titolare di un'omologazione che cessi completamente la produzione di un tipo di veicolo omologato a norma del presente regolamento ne informa l'autorità che ha rilasciato l'omologazione. A seguito di tale comunicazione detta autorità informa le altre parti contraenti dell'accordo del 1958 che applicano il presente regolamento mediante una scheda di comunicazione conforme al modello di cui all'allegato 2D del presente regolamento.

22.   DENOMINAZIONE E INDIRIZZO DEI SERVIZI TECNICI INCARICATI DI ESEGUIRE LE PROVE DI OMOLOGAZIONE E DEI SERVIZI AMMINISTRATIVI

Le parti contraenti dell'accordo che applicano il presente regolamento comunicano al Segretariato delle Nazioni Unite la denominazione e l'indirizzo dei servizi tecnici incaricati di eseguire le prove di omologazione, nonché la denominazione e l'indirizzo dei servizi amministrativi che rilasciano l'omologazione e cui devono essere inviate le schede attestanti il rilascio, l'estensione, il rifiuto o la revoca dell'omologazione rilasciate in altri paesi.

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(1)  Secondo le definizioni di cui all'allegato 7 della risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), (documento TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, da ultimo modificato dall'Amend.4).

(2)  Da precisare.

(3)  1 per la Germania, 2 per la Francia, 3 per l'Italia, 4 per i Paesi Bassi, 5 per la Svezia, 6 per il Belgio, 7 per l'Ungheria, 8 per la Repubblica ceca, 9 per la Spagna, 10 per la Serbia, 11 per il Regno Unito, 12 per l'Austria, 13 per il Lussemburgo, 14 per la Svizzera, 15 (non assegnato), 16 per la Norvegia, 17 per la Finlandia, 18 per la Danimarca, 19 per la Romania, 20 per la Polonia, 21 per il Portogallo, 22 per la Federazione russa, 23 per la Grecia, 24 per l'Irlanda, 25 per la Croazia, 26 per la Slovenia, 27 per la Slovacchia, 28 per la Bielorussia, 29 per l'Estonia, 30 (non assegnato), 31 per la Bosnia Erzegovina, 32 per la Lettonia, 33 (non assegnato), 34 per la Bulgaria, 36 per la Lituania, 37 per la Turchia, 38 (non assegnato), 39 per l'Azerbaigian, 40 per l'ex Repubblica jugoslava di Macedonia, 41 (non assegnato), 42 per la Comunità europea (le omologazioni sono rilasciate dagli Stati membri che utilizzano il proprio rispettivo simbolo ECE), 43 per il Giappone, 44 (non assegnato), 45 per l'Australia, 46 per l'Ucraina, 47 per la Repubblica del Sud Africa, 48 per la Nuova Zelanda, 49 per Cipro, 50 per Malta, 51 per la Repubblica di Corea, 52 per la Malaysia, 53 per la Thailandia, 54 e 55 (non assegnati) e 56 per il Montenegro. I numeri successivi saranno attribuiti ad altri paesi secondo l'ordine cronologico di ratifica o adesione all'accordo relativo all'adozione di prescrizioni tecniche uniformi applicabili ai veicoli a motore, agli accessori ed alle parti che possono essere installati e/o utilizzati sui veicoli a motore ed alle condizioni del riconoscimento reciproco delle omologazioni rilasciate sulla base di tali disposizioni. I numeri così assegnati saranno comunicati alle parti contraenti dell'accordo dal Segretario generale delle Nazioni Unite.

(4)  Conformemente alla definizione di cui alla risoluzione consolidata sulla costruzione dei veicoli (R.E.3), allegato 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2).

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ALLEGATO 1A

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL COMPONENTE PER ALIMENTAZIONE CON GNC

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ALLEGATO 1B

CARATTERISTICHE ESSENZIALI DEL VEICOLO, DEL MOTORE E DELL'IMPIANTO A GNC

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ALLEGATO 2A

CONFIGURAZIONE DEL MARCHIO DI OMOLOGAZIONE DEI COMPONENTI PER ALIMENTAZIONE CON GNC

(cfr. punto 5,2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto sul componente per alimentazione con GNC, indica che il componente è stato omologato in Italia (E3), a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

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ALLEGATO 2B

COMUNICAZIONE

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Addendum

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ALLEGATO 2C

CONFIGURAZIONE DEI MARCHI DI OMOLOGAZIONE

MODELLO A

(cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 100, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110.

MODELLO B

(cfr. punto 16.2. del presente regolamento)

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Il marchio di omologazione sopra riportato, apposto su un veicolo, indica che, per quanto riguarda l'installazione di un impianto a GNC per l'alimentazione del motore, il veicolo è stato omologato in Italia (E3) a norma del regolamento n. 110, con il numero di omologazione 002439. Le prime due cifre del numero di omologazione indicano che l'omologazione è stata rilasciata conformemente alle disposizioni della versione originaria del regolamento n. 110 e del regolamento n. 83 modificato dalla serie 04 di emendamenti.

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ALLEGATO 2D

COMUNICAZIONE

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ALLEGATO 3

BOMBOLE PER GAS BOMBOLE AD ALTA PRESSIONE PER LO STOCCAGGIO A BORDO DI GAS NATURALE UTILIZZATO COME CARBURANTE PER GLI AUTOVEICOLI

1.   CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce i requisiti minimi applicabili alle bombole per gas leggere ricaricabili. Queste bombole sono destinate unicamente allo stoccaggio di gas naturale compresso ad alta pressione, utilizzato come carburante a bordo di autoveicoli, ai quali tali bombole devono essere fissate. Le bombole possono essere realizzate in acciaio, alluminio o materiale non metallico, utilizzando qualsiasi progettazione o metodo di fabbricazione adatto alle condizioni di impiego specificate. Il presente allegato non tratta le anime metalliche o le bombole di acciaio inossidabile o di tipo saldato. Le bombole cui si applica il presente allegato sono classificate nella classe 0 di cui al punto 2 del presente regolamento e hanno la seguente denominazione:

| GNC-1 | Metallo |
| --- | --- |
| GNC-2 | Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale) |
| GNC-3 | Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperte) |
| GNC-4 | Filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente di materiale composito). |

GNC-1

Metallo

GNC-2

Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (ricopertura circonferenziale)

GNC-3

Anima metallica rinforzata con filamento continuo impregnato di resina (interamente ricoperte)

GNC-4

Filamento continuo impregnato di resina con un'anima non metallica (interamente di materiale composito).

Le condizioni di impiego delle bombole sono descritte al punto 4. Il presente allegato si basa su una pressione di esercizio di 20 MPa stabilizzata a 15 °C per il gas naturale impiegato come carburante con una pressione massima di riempimento di 26 MPa. Altre pressioni di esercizio possono essere consentite variando la pressione mediante il coefficiente appropriato (rapporto); ad esempio, un sistema con pressione di esercizio di 25 MPa richiede pressioni moltiplicate per 1,25.

La vita di impiego della bombola deve essere definita dal fabbricante e può variare in funzione delle applicazioni. Il calcolo della vita di impiego della bombola si basa su 1 000 riempimenti per anno di impiego, per un minimo di 15 000 riempimenti. La vita massima di impiego deve essere 20 anni.

Per le bombole metalliche e con anima metallica, la vita di impiego deve essere basata sulla velocità di propagazione delle cricche da fatica. Per assicurare l'assenza di difetti maggiori della dimensione massima consentita è necessario l'esame ad ultrasuoni, o un controllo equivalente su ogni bombola o anima. Questo approccio consente di ottimizzare la progettazione e la fabbricazione di bombole leggere per veicoli che utilizzano il gas naturale compresso come carburante.

Per le bombole interamente di materiale composito provviste di anima non metallica e non portante, la vita di impiego «in sicurezza» è dimostrata mediante appropriati metodi di progettazione, prove di qualificazione della progettazione e controlli di fabbricazione.

2.   RIFERIMENTI NORMATIVI

Le norme indicate qui di seguito contengono disposizioni che, integrate in questo testo sotto forma di rinvii, sono valide ai fini del presente allegato (finché non saranno disponibili disposizioni ECE equivalenti).

Norme ASTM (1)

| ASTM B117-90 | Test method of Salt Spray (Fog) Testing, |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys |
| ASTM D522-92 | Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; |
| ASTM D1308-87 | Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; |
| ASTM D2344-84 | Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; |
| ASTM D2794-92 | Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); |
| ASTM D3170-87 | Chipping Resistance of Coatings; |
| ASTM D3418-83 | Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; |
| ASTM E647-93 | Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth |
| ASTM E813-89 | Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; |
| ASTM G53-93 | Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials |

ASTM B117-90

Test method of Salt Spray (Fog) Testing,

ASTM B154-92

Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys

ASTM D522-92

Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;

ASTM D1308-87

Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;

ASTM D2344-84

Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;

ASTM D2794-92

Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);

ASTM D3170-87

Chipping Resistance of Coatings;

ASTM D3418-83

Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;

ASTM E647-93

Standard Test, Method for Measurement of Fatigue Crack Growth

ASTM E813-89

Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;

ASTM G53-93

Standard Practice for Operating Light and Water — Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Norme BSI (2)

| BS 5045: | Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991. Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials |

BS 5045:

Part 1 (1982) Transportable Gas Containers — Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity

BS 7448-91

Fracture Mechanics Toughness Tests Part I — Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991. Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials

Norme ISO (3)

| ISO 148-1983 | Steel — Charpy Impact Test (v-notch); |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature; |
| ISO 527 Pt 1-93 | Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles; |
| ISO 642-79 | Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test); |
| ISO 2808-91 | Paints and Varnishes — Determination of film Thickness; |
| ISO 3628-78 | Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties |
| ISO 4624-78 | Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion; |
| ISO 6982-84 | Metallic Materials — Tensile Testing, |
| ISO 6506-1981 | Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test; |
| ISO 6508-1986 | Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK); |
| ISO 7225 | Precautionary Labels for Gas Cylinders, |
| ISO/DIS 7866-1992 | Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance; |
| ISO 9001:1994 | Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing; |
| ISO 9002:1994 | Quality Assurance in Production and Installation; |
| ISO/DIS 12737 | Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness; |
| ISO/IEC Guide 25-1990 | General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories; |
| ISO/IEC Guide 48-1986 | Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System; |
| ISO/DIS 9809 | Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa; |

ISO 148-1983

Steel — Charpy Impact Test (v-notch);

ISO 306-1987

Plastics — Thermoplastic Materials — Determination of Vicat Softening Temperature;

ISO 527 Pt 1-93

Plastics — Determination of Tensile Properties — Part I: General principles;

ISO 642-79

Steel-Hardenability Test by End Quenching (Jominy Test);

ISO 2808-91

Paints and Varnishes — Determination of film Thickness;

ISO 3628-78

Glass Reinforced Materials — Determination of Tensile Properties

ISO 4624-78

Plastics and Varnishes — Pull-off Test for adhesion;

ISO 6982-84

Metallic Materials — Tensile Testing,

ISO 6506-1981

Metallic Materials — Hardness test — Brinell Test;

ISO 6508-1986

Metallic Materials — Hardness Tests — Rockwell Test (Scales, ABCDEFGHK);

ISO 7225

Precautionary Labels for Gas Cylinders,

ISO/DIS 7866-1992

Refillable Transportable Seamless Aluminium Alloy Cylinders for Worldwide Usage Design, Manufacture and Acceptance;

ISO 9001:1994

Quality Assurance in Design/Development. Production, Installation and Servicing;

ISO 9002:1994

Quality Assurance in Production and Installation;

ISO/DIS 12737

Metallic Materials — Determination of the Plane-Strain Fracture Toughness;

ISO/IEC Guide 25-1990

General requirements for the Technical Competence of Testing Laboratories;

ISO/IEC Guide 48-1986

Guidelines for Third Party Assessment and Registration of Supplies Quality System;

ISO/DIS 9809

Transportable Seamless Steel Gas Cylinders Design, Construction and Testing — Part I: Quenched and Tempered Steel Cylinders with Tensile Strength < 1 100 MPa;

Norma NACE (4)

| NACE TM0177-90 | Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments. |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3.   DEFINIZIONI

Ai fini del presente allegato si applicano le seguenti definizioni:

3.1.   (non assegnato)

3.2.   pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): procedimento di applicazione di una pressione, utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito provviste di anime metalliche, che deforma l'anima oltre il suo punto di snervamento quanto basta per causare una deformazione plastica permanente. Questo procedimento fa sì che l'anima abbia sollecitazioni di compressione e che le fibre siano sottoposte a sollecitazioni di trazione con pressione interna nulla.

3.3.   pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage): pressione all'interno della bombola ricoperta alla quale si stabilisce la necessaria distribuzione delle sollecitazioni fra l'anima e la ricopertura;

3.4.   lotto — bombole di materiale composito: gruppo di bombole prodotte consecutivamente da anime qualificate aventi le stesse dimensioni, lo stesso progetto, gli stessi materiali di costruzione specificati e lo stesso processo di fabbricazione;

3.5.   lotto — bombole/anime metalliche: gruppo formato da bombole o anime metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore della parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato, lo stesso processo di fabbricazione, le medesime attrezzature di fabbricazione e il medesimo trattamento termico, nonché le stesse condizioni di tempo, temperatura e atmosfera durante il trattamento termico;

3.6.   lotto — anime non metalliche: gruppo formato da anime non metalliche, prodotte consecutivamente con lo stesso diametro nominale, lo stesso spessore di parete, lo stesso progetto, lo stesso materiale di costruzione specificato e il medesimo processo di fabbricazione;

3.7.   limiti del lotto: un «lotto» non deve in nessun caso superare 200 bombole finite o anime (escluse le bombole e le anime destinate a prove distruttive) o il numero di bombole/anime prodotte in un turno di produzione, se questo numero è maggiore di 200;

3.8.   bombola di materiale composito: bombola realizzata con filamento continuo impregnato di resina avvolto attorno a un'anima metallica o non metallica. Per le bombole di materiale composito con anime non metalliche la denominazione è quella di bombole interamente di materiale composito;

3.9.   avvolgimento in trazione controllata: processo utilizzato nella fabbricazione di bombole di materiale composito con avvolgimento circonferenziale provviste di anime metalliche, mediante il quale si ottengono sollecitazioni di compressione nell'anima e sollecitazioni di trazione nella ricopertura con pressione interna nulla, tramite l'avvolgimento dei filamenti di rinforzo sottoposti a una tensione sufficientemente elevata;

3.10.   pressione di riempimento: pressione del gas nella bombola immediatamente dopo il suo riempimento;

3.11.   bombole finite: bombole ultimate e pronte per l'uso, rappresentative della produzione normale, complete di marcature di identificazione e di strato di rivestimento esterno comprendente l'isolamento integrale specificato dal fabbricante, ma prive di protezione o di isolamento non integrale;

3.12.   bombola completamente ricoperta: ricopertura che presenta un rinforzo avvolto a filamento sia nella direzione circonferenziale sia in quella assiale della bombola;

3.13.   temperatura del gas: temperatura del gas in una bombola;

3.14.   bombola con ricopertura circonferenziale: ricopertura che presenta un filamento di rinforzo avvolto in una direzione sostanzialmente circonferenziale attorno alla porzione cilindrica dell'anima in modo che il filamento non sia soggetto ad alcun carico significativo in una direzione parallela all'asse longitudinale della bombola;

3.15.   anima: recipiente utilizzato come involucro interno stagno al gas, attorno al quale sono avvolte le fibre di rinforzo (filamenti) per ottenere la resistenza necessaria. Nella presente norma internazionale sono descritti due tipi di anima: le anime metalliche progettate per condividere il carico con il rinforzo e le anime non metalliche a cui non è trasmessa alcuna parte del carico;

3.16.   fabbricante: persona o organizzazione responsabile della progettazione, della fabbricazione e delle prove delle bombole;

3.17.   pressione massima sviluppata (di esercizio): pressione stabilizzata esercitata dal gas quando una bombola riempita alla pressione di esercizio raggiunge la temperatura massima di esercizio;

3.18.   ricopertura: sistema di rinforzo composto da filamento e da resina applicato attorno all'anima;

3.19.   pretensionamento: processo di applicazione della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) o della tensione di avvolgimento controllata;

3.20.   vita di impiego: numero di anni, durante i quali le bombole possono essere utilizzate in sicurezza in conformità alle normali condizioni di impiego;

3.21.   pressione stabilizzata: pressione del gas quando è raggiunta una data temperatura stabilizzata;

3.22.   temperatura stabilizzata: temperatura uniforme del gas dopo la dissipazione dell'eventuale variazione della temperatura causata dal riempimento;

3.23.   pressione di prova: pressione applicata durante una prova idrostatica di tenuta;

3.24.   pressione di esercizio: pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura uniforme di 15 °C.

4.   CONDIZIONI DI IMPIEGO

4.1.   Prescrizioni di carattere generale

4.1.1.   Condizioni normali di impiego

Le condizioni normali di impiego descritte al presente punto sono fornite come base per la progettazione, la fabbricazione, l'ispezione, il collaudo e l'omologazione e di bombole destinate ad essere montate in forma permanente e su veicoli e destinate allo stoccaggio, a temperature ambiente, di gas naturale utilizzato come carburante nei veicoli.

4.1.2.   Utilizzo delle bombole

Le condizioni di impiego sono inoltre destinate a fornire informazioni su come utilizzare in modo sicuro le bombole costruite in conformità al presente regolamento. Destinatari di queste informazioni sono:

| a) | i fabbricanti di bombole; |
| --- | --- |

a)

i fabbricanti di bombole;

| b) | i proprietari di bombole; |
| --- | --- |

b)

i proprietari di bombole;

| c) | i progettisti o gli appaltatori responsabili dell'installazione delle bombole; |
| --- | --- |

c)

i progettisti o gli appaltatori responsabili dell'installazione delle bombole;

| d) | i progettisti o proprietari di attrezzature utilizzate per ricaricare le bombole sui veicoli; |
| --- | --- |

d)

i progettisti o proprietari di attrezzature utilizzate per ricaricare le bombole sui veicoli;

| e) | i fornitori di gas naturale; |
| --- | --- |

e)

i fornitori di gas naturale;

| f) | le autorità di regolamentazione competenti in materia di utilizzo delle bombole. |
| --- | --- |

f)

le autorità di regolamentazione competenti in materia di utilizzo delle bombole.

4.1.3.   Vita di impiego

La vita di impiego nel corso della quale le bombole possono essere utilizzate in condizioni di sicurezza deve essere specificata dal progettista della bombola in base all'utilizzo nelle condizioni di impiego descritte in questa sede. La vita massima di impiego è di 20 anni.

Riqualificazione periodica

Il fabbricante delle bombole deve fornire, sulla base dell'utilizzo nelle condizioni di impiego specificate nel presente allegato, raccomandazioni per la riqualificazione periodica mediante controllo visivo o prove da eseguire nell'arco della vita di impiego. Ogni bombola deve essere sottoposta a controllo visivo almeno ogni 48 mesi a decorrere dalla data di messa in servizio nel veicolo (immatricolazione del veicolo) e ad ogni nuova installazione per verificare l'assenza di danni o deterioramenti anche sotto le fascette di supporto. Il controllo visivo deve essere effettuato da un organismo competente approvato o riconosciuto dall'autorità di regolamentazione, conformemente alle specifiche del fabbricante. Le bombole prive dell'etichetta contenente le informazioni obbligatorie oppure con etichette sulle quali per una qualunque ragione le informazioni obbligatorie siano diventate illeggibili devono essere ritirate dal servizio. Se la bombola può essere identificata in modo certo in base al fabbricante e al numero di serie, si può applicare un'etichetta sostitutiva, in modo che la bombola possa continuare a essere utilizzata.

4.1.4.1.   Bombole coinvolte in collisioni

Le bombole coinvolte in una collisione del veicolo devono essere ispezionate nuovamente da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, salvo indicazione contraria dell'autorità competente. Le bombole che non abbiano subito danni da urto a seguito della collisione possono essere nuovamente utilizzate; in caso contrario devono essere restituite al fabbricante per un'indagine valutativa.

4.1.4.2.   Bombole coinvolte in incendi

Le bombole che abbiano subito l'azione del fuoco devono essere nuovamente ispezionate da parte di un organismo autorizzato dal fabbricante, oppure dichiarate non idonee e ritirate dal servizio.

4.2.   Pressioni massime

La pressione della bombola deve essere limitata a:

| a) | una pressione che si stabilizza a 20 MPa ad una temperatura stabilizzata di 15 °C; |
| --- | --- |

a)

una pressione che si stabilizza a 20 MPa ad una temperatura stabilizzata di 15 °C;

| b) | 26 MPa, subito dopo il riempimento, indipendentemente dalla temperatura. |
| --- | --- |

b)

26 MPa, subito dopo il riempimento, indipendentemente dalla temperatura.

4.3.   Numero massimo di cicli di riempimento

Le bombole sono progettate per essere riempite fino a una pressione stabilizzata di 20 MPa a una temperatura stabilizzata del gas di 15 °C fino a 1 000 volte per anno di impiego.

4.4.   Campo di temperature

4.4.1.   Temperatura stabilizzata del gas

La temperatura stabilizzata del gas nelle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +65 °C.

4.4.2.   Temperature delle bombole

La temperatura dei materiali delle bombole può variare da un minimo di –40 °C fino a un massimo di +82 °C.

Le temperature superiori a +65 °C devono essere sufficientemente localizzate oppure di durata sufficientemente breve, in modo che la temperatura del gas nella bombola non superi mai +65 °C, tranne nelle condizioni indicate al punto 4.4.3.

4.4.3.   Temperature transitorie

Le temperature sviluppate dal gas durante il riempimento e lo scarico possono oltrepassare i limiti definiti al punto 4.4.1.

4.5.   Composizione del gas

Al gas naturale non devono essere aggiunti deliberatamente metanolo e/o glicole. Le bombole devono essere progettate in modo da poter essere riempite con gas naturale rispondente ad una delle tre condizioni indicate di seguito:

| a) | SAE J1616 |
| --- | --- |

a)

SAE J1616

| b) | gas secco
  Il vapore acqueo dovrebbe di norma essere inferiore a 32 mg/m3, con un punto di rugiada di –9 °C a 20 MPa. Non ci sono limiti per i componenti dei gas secchi, tranne per:






  — | acido solfidrico e altri solfuri solubili: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

b)

gas secco

Il vapore acqueo dovrebbe di norma essere inferiore a 32 mg/m3, con un punto di rugiada di –9 °C a 20 MPa. Non ci sono limiti per i componenti dei gas secchi, tranne per:

—

acido solfidrico e altri solfuri solubili: ... 23 mg/m3

| — | ossigeno: ... 1 % (frazione di volume) |
| --- | --- |

—

ossigeno: ... 1 % (frazione di volume)

Il tenore di idrogeno non deve superare il 2 % in volume, se le bombole sono fabbricate con un acciaio avente una resistenza a trazione superiore a 950 MPa;

| c) | gas umido
  Per quanto concerne il gas che abbia un tenore d'acqua superiore a quello specificato alla lettera b), normalmente i suoi componenti sono soggetti ai limiti indicati qui di seguito:






  — | acido solfidrico e altri solfuri solubili: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

c)

gas umido

Per quanto concerne il gas che abbia un tenore d'acqua superiore a quello specificato alla lettera b), normalmente i suoi componenti sono soggetti ai limiti indicati qui di seguito:

—

acido solfidrico e altri solfuri solubili: ... 23 mg/m3

| — | ossigeno: ... 1 % (frazione di volume) |
| --- | --- |

—

ossigeno: ... 1 % (frazione di volume)

| — | anidride carbonica: ... 4 % (frazione di volume) |
| --- | --- |

—

anidride carbonica: ... 4 % (frazione di volume)

| — | idrogeno: ... 0,1 % (frazione di volume) |
| --- | --- |

—

idrogeno: ... 0,1 % (frazione di volume)

Nel caso di gas umidi, per proteggere le bombole e le anime metalliche è necessario almeno 1 mg di lubrificante per compressori per chilogrammo di gas.

4.6.   Superfici esterne

Le bombole non sono progettate per un'esposizione continua all'azione meccanica o chimica, ad esempio perdite dal carico trasportato a bordo dei veicoli oppure danni gravi da abrasione provocati dalle condizioni della strada, e devono essere conformi a norme di installazione riconosciute. Le superfici esterne delle bombole possono tuttavia essere involontariamente esposte a:

| a) | acqua, per immersione intermittente o spruzzi sulla strada; |
| --- | --- |

a)

acqua, per immersione intermittente o spruzzi sulla strada;

| b) | sale, dovuto all'impiego del veicolo in zone marittime oppure in zone dove si utilizza sale antighiaccio; |
| --- | --- |

b)

sale, dovuto all'impiego del veicolo in zone marittime oppure in zone dove si utilizza sale antighiaccio;

| c) | radiazioni ultraviolette della luce solare; |
| --- | --- |

c)

radiazioni ultraviolette della luce solare;

| d) | colpi di ghiaia; |
| --- | --- |

d)

colpi di ghiaia;

| e) | solventi, acidi e alcali, fertilizzanti; |
| --- | --- |

e)

solventi, acidi e alcali, fertilizzanti;

| f) | fluidi per autoveicoli, compresi la benzina, i fluidi idraulici, il glicole e gli oli. |
| --- | --- |

f)

fluidi per autoveicoli, compresi la benzina, i fluidi idraulici, il glicole e gli oli.

4.7.   Permeazione o perdita di gas

Le bombole possono essere collocate in luogo chiuso per lunghi periodi di tempo. La permeazione di gas attraverso la parete della bombola o la perdita di gas tra i terminali di connessione e l'anima devono essere prese in considerazione in fase di progettazione.

5.   OMOLOGAZIONE DEL PROGETTO

5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il progettista della bombola deve fornire le seguenti informazioni a corredo della domanda di omologazione presentata all'autorità competente:

| a) | dichiarazione d'impiego (punto 5.2) |
| --- | --- |

a)

dichiarazione d'impiego (punto 5.2)

| b) | dati di progettazione (punto 5.3) |
| --- | --- |

b)

dati di progettazione (punto 5.3)

| c) | dati di fabbricazione (punto 5.4) |
| --- | --- |

c)

dati di fabbricazione (punto 5.4)

| d) | sistema qualità (punto 5.5) |
| --- | --- |

d)

sistema qualità (punto 5.5)

| e) | resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND) (punto 5.6) |
| --- | --- |

e)

resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND) (punto 5.6)

| f) | scheda delle specifiche (punto 5.7) |
| --- | --- |

f)

scheda delle specifiche (punto 5.7)

| g) | dati aggiuntivi (punto 5.8). |
| --- | --- |

g)

dati aggiuntivi (punto 5.8).

Per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809 non è necessario fornire il rapporto di analisi delle sollecitazioni di cui al punto 5.3.2 o le informazioni di cui al punto 5.6.

5.2.   Dichiarazione d'impiego

Lo scopo della dichiarazione d'impiego è fornire indicazioni agli utilizzatori e agli installatori delle bombole, ed informare l'autorità competente per l'omologazione o un suo rappresentante. La dichiarazione d'impiego deve comprendere:

| a) | una dichiarazione che indichi che la progettazione della bombola è idonea per l'utilizzo nelle condizioni di impiego definite al punto 4, per la vita di impiego della bombola; |
| --- | --- |

a)

una dichiarazione che indichi che la progettazione della bombola è idonea per l'utilizzo nelle condizioni di impiego definite al punto 4, per la vita di impiego della bombola;

| b) | l'indicazione della vita di impiego; |
| --- | --- |

b)

l'indicazione della vita di impiego;

| c) | le prescrizioni minime per la prova e/o l'ispezione in servizio; |
| --- | --- |

c)

le prescrizioni minime per la prova e/o l'ispezione in servizio;

| d) | l'indicazione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e/o di isolamento prescritti; |
| --- | --- |

d)

l'indicazione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e/o di isolamento prescritti;

| e) | una descrizione dei metodi di fissaggio, dei rivestimenti protettivi, ecc., necessari ma non forniti con la bombola; |
| --- | --- |

e)

una descrizione dei metodi di fissaggio, dei rivestimenti protettivi, ecc., necessari ma non forniti con la bombola;

| f) | una descrizione del progetto della bombola; |
| --- | --- |

f)

una descrizione del progetto della bombola;

| g) | qualsiasi altra informazione necessaria per assicurare l'utilizzo e l'ispezione della bombola in condizioni di sicurezza. |
| --- | --- |

g)

qualsiasi altra informazione necessaria per assicurare l'utilizzo e l'ispezione della bombola in condizioni di sicurezza.

5.3.   Dati di progettazione

5.3.1.   Disegni

I disegni devono illustrare almeno quanto segue:

| a) | titolo, numero di riferimento, data di pubblicazione ed eventuali numeri di revisione con le relative date di pubblicazione; |
| --- | --- |

a)

titolo, numero di riferimento, data di pubblicazione ed eventuali numeri di revisione con le relative date di pubblicazione;

| b) | il riferimento al presente regolamento e il tipo di bombola; |
| --- | --- |

b)

il riferimento al presente regolamento e il tipo di bombola;

| c) | tutte le dimensioni con le relative tolleranze, compresi i dettagli relativi ai fondelli, con gli spessori minimi, e alle aperture o bocchelli; |
| --- | --- |

c)

tutte le dimensioni con le relative tolleranze, compresi i dettagli relativi ai fondelli, con gli spessori minimi, e alle aperture o bocchelli;

| d) | la massa delle bombole, con relativa tolleranza; |
| --- | --- |

d)

la massa delle bombole, con relativa tolleranza;

| e) | le specifiche dei materiali, comprese le proprietà meccaniche e chimiche minime o i campi di tolleranza e, per le bombole metalliche o le anime metalliche, il campo di durezza specificato; |
| --- | --- |

e)

le specifiche dei materiali, comprese le proprietà meccaniche e chimiche minime o i campi di tolleranza e, per le bombole metalliche o le anime metalliche, il campo di durezza specificato;

| f) | altri dati quali il campo della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), la pressione minima di prova, i dettagli del sistema di protezione antincendio e del rivestimento protettivo esterno. |
| --- | --- |

f)

altri dati quali il campo della pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), la pressione minima di prova, i dettagli del sistema di protezione antincendio e del rivestimento protettivo esterno.

5.3.2.   Rapporto di analisi delle sollecitazioni

Deve essere effettuata un'analisi delle sollecitazioni ad elementi finiti o altra analisi delle sollecitazioni.

Deve essere fornito un prospetto in cui siano riepilogate le sollecitazioni calcolate.

5.3.3.   Dati relativi alle prove sui materiali

Deve essere fornita una descrizione dettagliata dei materiali utilizzati nel progetto, con le tolleranze delle rispettive caratteristiche. Devono inoltre essere presentati dati delle prove che definiscano le proprietà meccaniche e l'idoneità dei materiali all'impiego nelle condizioni specificate al punto 4.

5.3.4.   Dati relativi alle prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Il materiale, il progetto, la fabbricazione e la verifica della bombola devono essere adatti all'uso previsto e rispondere alle prescrizioni delle prove richieste per quello specifico progetto di bombola, quando si procede ai collaudi con i metodi di prova pertinenti descritti dettagliatamente nell'appendice A del presente allegato.

I dati relativi alle prove devono indicare anche le dimensioni, lo spessore di parete ed il peso di ciascuna bombola sottoposta a prova.

5.3.5.   Protezione antincendio

Deve essere specificata la disposizione dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) che proteggono la bombola da una rottura improvvisa in caso di esposizione alle condizioni di incendio descritte al punto A.15. I dati delle prove devono confermare l'efficacia del sistema di protezione antincendio specificato.

5.3.6.   Supporti delle bombole

Devono essere forniti i dati relativi ai supporti delle bombole o alle prescrizioni riguardanti i supporti, conformemente a quanto indicato al punto 6.11.

5.4.   Dati di fabbricazione

Devono essere forniti i dettagli relativi a tutti i processi di fabbricazione, alle prove non distruttive, alle prove di produzione e alle prove su lotto. Devono essere specificate le tolleranze per tutti i processi di fabbricazione come il trattamento termico, la formatura dei fondelli, il rapporto di miscelazione della resina, la tensione e la velocità di avvolgimento del filamento, i tempi e le temperature di indurimento (curing) e le procedure di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). Devono essere inoltre specificati la finitura superficiale, i dati sulla filettatura, i criteri di accettazione per la scansione con ultrasuoni (o esame equivalente) e le dimensioni massime dei lotti per le prove su lotto.

5.5.   (non assegnato)

5.6.   Resistenza a rottura e dimensione dei difetti per le prove non distruttive (PND)

5.6.1.   Resistenza a rottura

Il fabbricante deve dimostrare che sia assicurato il comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura), come descritto al punto 6.7.

5.6.2.   Dimensioni dei difetti per le PND

Mediante il metodo descritto al punto 6.15.2 il fabbricante deve stabilire la dimensione massima dei difetti per le prove non distruttive che impedisca qualsiasi cedimento per fatica della bombola durante la sua vita di impiego o il cedimento strutturale che provochi la rottura.

5.7.   Scheda delle specifiche

Ogni progetto di bombola deve essere corredato di una scheda delle specifiche contenente l'elenco dei documenti contenenti le informazioni di cui al punto 5.1. Per ogni documento devono essere indicati il titolo, il numero di riferimento, il numero della revisione e la data di pubblicazione della prima edizione e delle rispettive versioni. Tutti i documenti devono essere firmati o siglati dalla persona che li ha emessi. Ogni scheda delle specifiche deve essere contrassegnata da un numero e deve recare l'indicazione del numero dell'eventuale revisione; si tratta di numeri che possono essere utilizzati per indicare il progetto di bombola. La scheda delle specifiche deve recare anche la firma dell'ingegnere responsabile della progettazione. Sulla scheda delle specifiche deve essere previsto uno spazio per un timbro indicante la registrazione del progetto.

5.8.   Dati aggiuntivi

Se del caso, devono essere forniti dati aggiuntivi a sostegno della domanda, come ad esempio la cronistoria dell'impiego del materiale proposto o l'uso di un particolare progetto di bombola in altre condizioni di impiego.

5.9.   Omologazione e certificazione

5.9.1.   Ispezione e prove

La valutazione di conformità deve essere effettuata secondo le disposizioni di cui al punto 9 del presente regolamento.

Le bombole, per assicurarne la conformità al presente regolamento internazionale, devono essere sottoposte ad ispezione eseguita dall'autorità competente conformemente ai punti 6.13 e 6.14.

5.9.2.   Certificato di prova

Se i risultati delle prove effettuate sul prototipo conformemente al punto 6.13 sono soddisfacenti, l'autorità competente rilascia un certificato di prova. L'appendice D del presente allegato contiene un esempio di certificato di prova.

5.9.3.   Certificato di accettazione di un lotto

L'autorità competente redige un certificato di accettazione come quello presentato nell'appendice D del presente allegato.

6.   PRESCRIZIONI APPLICABILI A TUTTI I TIPI DI BOMBOLE

6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prescrizioni indicate di seguito si applicano in maniera generale ai tipi di bombole di cui ai punti da 7 a 10. Il progetto delle bombole deve riguardare tutti gli aspetti pertinenti che consentano di assicurare che ogni bombola prodotta secondo tale progetto può essere utilizzata allo scopo previsto per la vita di impiego specificata. Le bombole in acciaio del tipo GNC-1 progettate conformemente alla norma ISO 9809 e rispondenti a tutte le prescrizioni in essa contenute devono rispettare unicamente le prescrizioni di cui al punto 6.3.2.4 e ai punti da 6.9 a 6.13.

6.2.   Progettazione

Il presente regolamento non contiene formule di progettazione né indica sollecitazioni o deformazioni consentite, bensì dispone che l'adeguatezza della progettazione sia stabilita mediante calcoli appropriati e dimostrata attraverso prove che attestino che le bombole sono in grado di superare regolarmente le prove sui materiali, della qualificazione della progettazione, di produzione e su lotto, specificate nel presente regolamento. Ogni progettazione deve garantire un modalità di cedimento con perdita prima della rottura (leak-before-break — LBB) in condizioni di possibile deterioramento delle parti sottoposte a pressione durante il normale impiego. Le eventuali perdite da bombole metalliche o da anime metalliche devono essere dovute unicamente alla propagazione di una cricca di fatica.

6.3.   Materiali

6.3.1.   I materiali utilizzati devono essere idonei alle condizioni di impiego specificate al punto 4. Il progetto non deve prevedere il contatto tra materiali incompatibili. Le prove di qualificazione della progettazione relativamente ai materiali sono sintetizzate nella tabella 6.1.

Acciaio

6.3.2.1.   Composizione

Gli acciai devono essere calmati all'alluminio e/o silicio e prodotti secondo un metodo che consenta di ottenere prevalentemente una struttura a grana fine. La composizione chimica di tutti gli acciai deve essere dichiarata e definita almeno dai seguenti elementi:

| a) | il contenuto di carbonio, manganese, alluminio e silicio, in tutti i casi; |
| --- | --- |

a)

il contenuto di carbonio, manganese, alluminio e silicio, in tutti i casi;

| b) | il contenuto di nichel, cromo, molibdeno, boro e vanadio e quello di qualunque altro elemento di lega aggiunto intenzionalmente. |
| --- | --- |

b)

il contenuto di nichel, cromo, molibdeno, boro e vanadio e quello di qualunque altro elemento di lega aggiunto intenzionalmente.

Nell'analisi di colata non devono essere superati i seguenti valori:

| Resistenza a trazione | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- |
| Zolfo | 0,020 % | 0,010 % |
| Fosforo | 0,020 % | 0,020 % |
| Zolfo + fosforo | 0,030 % | 0,025 % |

Resistenza a trazione

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Zolfo

0,020 %

0,010 %

Fosforo

0,020 %

0,020 %

Zolfo + fosforo

0,030 %

0,025 %

Quando si usa un acciaio al carbonio-boro si deve eseguire una prova di temprabilità secondo la norma ISO 642 sul primo e ultimo lingotto o bramma di ogni colata d'acciaio. La durezza misurata a 7,9 mm dall'estremità sottoposta a tempra deve essere compresa tra 33 e 53 HRC (durezza Rockwell «C»), o tra 327 e 560 HV (durezza Vickers) e deve essere certificata dal fabbricante del materiale.

6.3.2.2.   Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'acciaio deve essere almeno del 14 %.

6.3.2.3.   Proprietà di resistenza all'urto

Le proprietà di resistenza all'urto dell'acciaio dell'anima o della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I valori della prova d'urto non devono essere inferiori a quelli indicati nella tabella 6.2 del presente allegato.

6.3.2.4.   Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking)

Se il limite superiore della resistenza a trazione specificata per l'acciaio è superiore a 950 MPa, l'acciaio della bombola finita deve essere sottoposto a una prova di resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro conformemente al punto A.3 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi definite.

Alluminio

6.3.3.1.   Composizione

Le leghe d'alluminio devono essere definite conformemente ai metodi della Aluminium Association per un determinato sistema di leghe. Il contenuto massimo di impurità di piombo e bismuto non deve essere superiore allo 0,003 % in qualsiasi lega di alluminio.

6.3.3.2.   Prove di corrosione

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di corrosione effettuate conformemente al punto A.4 dell'appendice A.

6.3.3.3.   Fessurazione da carico permanente

Le leghe di alluminio devono soddisfare i requisiti delle prove di fessurazione da carico permanente effettuate conformemente al punto A.5 dell'appendice A.

6.3.3.4.   Proprietà di trazione

Le proprietà meccaniche della lega di alluminio della bombola finita devono essere determinate conformemente al punto A.1 dell'appendice A. L'allungamento dell'alluminio deve essere almeno del 12 %.

Resine

6.3.4.1.   Prescrizioni di carattere generale

Come materiale per l'impregnazione possono essere utilizzate resine termoplastiche o termoindurenti. Per la matrice si possono utilizzare ad esempio materiali termoindurenti come sono le plastiche termoindurenti epossidiche, epossidiche modificate, di poliestere e di vinilestere, nonché il materiale termoplastico di polietilene e di poliammide.

6.3.4.2.   Resistenza al taglio

Le resine devono essere sottoposte a prova conformemente al punto A.26 dell'appendice A, e soddisfare i requisiti in esso contenuti.

6.3.4.3.   Temperatura di transizione vetrosa

La temperatura di transizione vetrosa della resina deve essere determinata conformemente alla norma ASTM D3418.

6.3.5.   Fibre

I materiali in filamento utilizzati come rinforzo strutturale devono essere costituiti da fibra di vetro, fibra arammidica o fibra di carbonio. Se si utilizza il rinforzo in fibra di carbonio, il progetto deve includere un sistema che impedisca la corrosione galvanica dei componenti metallici della bombola. Il fabbricante deve conservare il fascicolo riguardante le specifiche pubblicate dei materiali compositi, le raccomandazioni del fabbricante del materiale relative all'immagazzinamento, alle condizioni e alla durata di conservazione, nonché la certificazione del fabbricante del materiale attestante che ogni spedizione è conforme a dette specifiche. Il produttore delle fibre deve certificare che le proprietà del materiale in fibre sono conformi alle specifiche del fabbricante relative a quel prodotto.

6.3.6.   Anime di materia plastica

Il carico di snervamento a trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono dimostrare le proprietà di duttilità della materia plastica dell'anima a temperature pari o inferiori a –50 °C rispettando i valori specificati dal fabbricante. Il materiale polimerico deve essere compatibile con le condizioni di impiego specificate al punto 4 del presente allegato. Conformemente al metodo descritto al punto A.23 dell'appendice A, la temperatura di rammollimento deve essere di almeno 90 °C, e la temperatura di fusione di almeno 100 °C.

6.4.   Pressione di prova

La pressione minima di prova utilizzata in fase di fabbricazione deve essere di 30 MPa.

6.5.   Pressioni di scoppio e rapporti di sollecitazione delle fibre

Per tutti i tipi di bombola la pressione minima effettiva di scoppio non deve essere inferiore ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4 la ricopertura di materiale composito deve essere progettata per garantire un'alta affidabilità in condizioni di carico permanente e di carico ciclico. Questa affidabilità deve essere conseguita ottenendo, per i rinforzi in materiale composito, rapporti di sollecitazione uguali o superiori ai valori riportati nella tabella 6.3 del presente allegato. Il rapporto di sollecitazione si definisce come il quoziente tra la sollecitazione della fibra alla pressione di scoppio minima specificata e la sollecitazione della fibra alla pressione di esercizio. Il rapporto di scoppio si definisce come il quoziente tra la pressione di scoppio effettiva della bombola e la pressione di esercizio. Per le bombole del tipo GNC-4 il rapporto di sollecitazione è uguale al rapporto di scoppio. Per le bombole del tipo GNC-2 e GNC-3 (con anima metallica, con ricopertura di materiale composito) i calcoli del rapporto di sollecitazione devono comprendere:

| a) | un metodo di analisi applicabile ai materiali non lineari (software per applicazioni speciali o programma di analisi ad elementi finiti); |
| --- | --- |

a)

un metodo di analisi applicabile ai materiali non lineari (software per applicazioni speciali o programma di analisi ad elementi finiti);

| b) | conoscenza e modellazione corretta della curva sollecitazione-deformazione elastoplastica del materiale dell'anima; |
| --- | --- |

b)

conoscenza e modellazione corretta della curva sollecitazione-deformazione elastoplastica del materiale dell'anima;

| c) | modellazione corretta delle proprietà meccaniche dei materiali compositi; |
| --- | --- |

c)

modellazione corretta delle proprietà meccaniche dei materiali compositi;

| d) | calcoli alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio; |
| --- | --- |

d)

calcoli alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio;

| e) | nell'analisi si deve tener conto delle pretensioni derivanti dalla tensione di avvolgimento; |
| --- | --- |

e)

nell'analisi si deve tener conto delle pretensioni derivanti dalla tensione di avvolgimento;

| f) | la pressione minima di scoppio deve essere scelta in modo tale che il rapporto tra la sollecitazione calcolata alla pressione minima di scoppio e la sollecitazione calcolata alla pressione di esercizio sia conforme alle prescrizioni riguardanti il rapporto di sollecitazione della fibra utilizzata; |
| --- | --- |

f)

la pressione minima di scoppio deve essere scelta in modo tale che il rapporto tra la sollecitazione calcolata alla pressione minima di scoppio e la sollecitazione calcolata alla pressione di esercizio sia conforme alle prescrizioni riguardanti il rapporto di sollecitazione della fibra utilizzata;

| g) | nell'analisi delle bombole con rinforzo in materiale ibrido (due o più fibre diverse) si deve tener conto della ripartizione del carico tra le diverse fibre sulla base dei diversi moduli di elasticità delle fibre. Le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione per ciascun tipo di fibra devono essere conformi ai valori indicati nella tabella 6.3 del presente allegato. La verifica dei rapporti di sollecitazione può essere effettuata anche mediante estensimetri. L'allegato E (informativo) descrive un metodo accettabile. |
| --- | --- |

g)

nell'analisi delle bombole con rinforzo in materiale ibrido (due o più fibre diverse) si deve tener conto della ripartizione del carico tra le diverse fibre sulla base dei diversi moduli di elasticità delle fibre. Le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione per ciascun tipo di fibra devono essere conformi ai valori indicati nella tabella 6.3 del presente allegato. La verifica dei rapporti di sollecitazione può essere effettuata anche mediante estensimetri. L'allegato E (informativo) descrive un metodo accettabile.

6.6.   Analisi delle sollecitazioni

Per giustificare gli spessori minimi di progetto della parete deve essere eseguita un'analisi delle sollecitazioni. Per le progettazioni in materiale composito, tale analisi deve comprendere la determinazione delle sollecitazioni nelle anime e nelle fibre.

6.7.   Valutazione della perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break)

Le bombole GNC-1, GNC-2 e GNC-3 devono dimostrare un comportamento

leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura). La prova relativa al comportamento leak-before-break (LLB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente al punto A.6 dell'appendice A. La dimostrazione di un comportamento leak-before-break non è necessaria per le bombole la cui durata a fatica, nelle prove effettuate conformemente al punto A.13 dell'appendice A, sia superiore a 45 000 cicli di pressione. L'appendice F riporta, a titolo informativo, due metodi di valutazione relativi alla perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break).

6.8.   Ispezione e prove

Il controllo di fabbricazione deve specificare i programmi e le procedure riguardanti:

| a) | il controllo, le prove ed i criteri di accettazione in fase di fabbricazione; |
| --- | --- |

a)

il controllo, le prove ed i criteri di accettazione in fase di fabbricazione;

| b) | i controlli periodici, le prove ed i criteri di accettazione durante l'utilizzo in servizio. L'intervallo tra le revisioni visive delle superfici esterne delle bombole deve essere conforme al punto 4.1.4, salvo diversa indicazione dell'autorità competente. Il fabbricante deve stabilire i criteri che determinano il non superamento di un nuovo controllo visivo in base ai risultati delle prove dei cicli di pressione effettuate su bombole che presentano dei difetti. L'appendice G del presente allegato contiene indicazioni in merito alle istruzioni del fabbricante riguardanti la movimentazione, l'utilizzo e l''ispezione delle bombole. |
| --- | --- |

b)

i controlli periodici, le prove ed i criteri di accettazione durante l'utilizzo in servizio. L'intervallo tra le revisioni visive delle superfici esterne delle bombole deve essere conforme al punto 4.1.4, salvo diversa indicazione dell'autorità competente. Il fabbricante deve stabilire i criteri che determinano il non superamento di un nuovo controllo visivo in base ai risultati delle prove dei cicli di pressione effettuate su bombole che presentano dei difetti. L'appendice G del presente allegato contiene indicazioni in merito alle istruzioni del fabbricante riguardanti la movimentazione, l'utilizzo e l''ispezione delle bombole.

6.9.   Protezione antincendio

Tutte le bombole devono essere protette dal fuoco per mezzo di dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD). La bombola, i materiali che la compongono, i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e qualsiasi altro materiale aggiunto di isolamento o protezione devono essere progettati e studiati insieme per garantire un livello adeguato di sicurezza in condizioni di incendio nella prova specificata al punto A.15 dell'appendice A.

I dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono essere sottoposti a prova conformemente al punto A.24 dell'appendice A.

6.10.   Aperture o bocchelli

6.10.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le aperture o bocchelli sono ammessi unicamente nei fondelli. L'asse delle aperture o bocchelli deve coincidere con l'asse longitudinale della bombola. Le filettature devono essere realizzate con taglio netto, lisce, senza discontinuità superficiali ed essere calibrate.

6.11.   Supporti delle bombole

Il fabbricante deve specificare in che modo debbano essere fissate le bombole per l'installazione sui veicoli. Il fabbricante deve anche fornire le istruzioni per l'installazione dei supporti, compresa la forza e la coppia di serraggio necessarie per esercitare la forza di fissaggio richiesta senza provocare sollecitazioni inaccettabili nella bombola o danneggiarne la superficie.

6.12.   Protezione della parte esterna rispetto all'ambiente

L'esterno delle bombole deve rispondere alle prescrizioni riguardanti le condizioni della prova ambientale di cui al punto A.14 dell'appendice A. La protezione esterna può essere assicurata mediante uno dei seguenti sistemi:

| a) | una finitura superficiale che assicuri una protezione adeguata (ad esempio metallizzazione a spruzzo su alluminio, anodizzazione); |
| --- | --- |

a)

una finitura superficiale che assicuri una protezione adeguata (ad esempio metallizzazione a spruzzo su alluminio, anodizzazione);

| b) | l'utilizzo di materiali adeguati per la fibra e la matrice (es. fibra di carbonio in resina); |
| --- | --- |

b)

l'utilizzo di materiali adeguati per la fibra e la matrice (es. fibra di carbonio in resina);

| c) | un rivestimento protettivo (es. rivestimento organico, vernice) che risponda alle prescrizioni di cui al punto A.9 dell'appendice A. |
| --- | --- |

c)

un rivestimento protettivo (es. rivestimento organico, vernice) che risponda alle prescrizioni di cui al punto A.9 dell'appendice A.

Qualsiasi rivestimento applicato sulle bombole deve avere caratteristiche tali per cui il processo di applicazione non incida negativamente sulle proprietà meccaniche della bombola. Il rivestimento deve essere progettato in modo da facilitare la successiva ispezione in servizio e il fabbricante deve fornire indicazioni sul trattamento del rivestimento nel corso dell'ispezione allo scopo di garantire l'integrità della bombola nel tempo.

Si informano i fabbricanti che l'appendice informativa H del presente allegato contiene la descrizione di una prova ambientale che valuta la compatibilità dei sistemi di rivestimento.

6.13.   Prove di qualificazione della progettazione (DQ)

Per l'omologazione di ogni tipo di bombola si deve dimostrare che il materiale, il progetto, la fabbricazione ed il controllo sono adatti all'utilizzo previsto: devono rispondere cioè alle prescrizioni riguardanti le prove di qualificazione del materiale sintetizzate nella tabella 6.1 del presente allegato e le prove di qualificazione della bombola sintetizzate nella tabella 6.4 del presente allegato, mediante esecuzione di tutte le prove conformemente ai metodi di prova descritti nell'appendice A del presente allegato. La selezione delle bombole o delle anime di prova e l'effettuazione delle prove devono avvenire sotto il controllo dell'autorità competente. Nel caso di prove effettuate su un numero di bombole o anime superiore a quello richiesto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati.

6.14.   Prove su lotto

Le prove su lotto indicate nel presente allegato per ogni tipo di bombola devono essere effettuate su bombole o anime prelevate da ogni lotto di anime o bombole finite. Si possono utilizzare anche campioni testimone sottoposti a trattamento termico, ritenuti rappresentativi delle anime o bombole finite. Le prove su lotto necessarie per ogni tipo di bombola sono specificate nella tabella 6.5 del presente allegato.

6.15.   Prove e controlli della produzione

6.15.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove e i controlli della produzione devono essere effettuati su tutte le bombole che compongono un lotto. Ogni bombola deve essere controllata durante la fabbricazione e a fabbricazione ultimata mediante:

| a) | scansione con ultrasuoni (o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza) delle bombole e delle anime metalliche conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato B, o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza, che confermi che la dimensione massima dei difetti presenti sia inferiore alla dimensione specificata nel progetto; |
| --- | --- |

a)

scansione con ultrasuoni (o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza) delle bombole e delle anime metalliche conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato B, o metodo di cui sia stata dimostrata l'equivalenza, che confermi che la dimensione massima dei difetti presenti sia inferiore alla dimensione specificata nel progetto;

| b) | verifica che attesti che le dimensioni critiche e la massa critica della bombola finita, dell'eventuale anima e della ricopertura rientrano nelle tolleranze di progetto; |
| --- | --- |

b)

verifica che attesti che le dimensioni critiche e la massa critica della bombola finita, dell'eventuale anima e della ricopertura rientrano nelle tolleranze di progetto;

| c) | verifica della conformità alla finitura superficiale specificata, esaminando con particolare attenzione le pieghe e le grinze sul collo delle estremità imbutite o forgiate o ogivate a caldo al tornio, nonché le aperture o bocchelli; |
| --- | --- |

c)

verifica della conformità alla finitura superficiale specificata, esaminando con particolare attenzione le pieghe e le grinze sul collo delle estremità imbutite o forgiate o ogivate a caldo al tornio, nonché le aperture o bocchelli;

| d) | verifica delle marcature; |
| --- | --- |

d)

verifica delle marcature;

| e) | le prove di durezza delle bombole e delle anime metalliche di cui al punto A.8 dell'appendice A devono essere eseguite dopo il trattamento termico finale, ed i valori così determinati devono rientrare nell'intervallo specificato per il progetto; |
| --- | --- |

e)

le prove di durezza delle bombole e delle anime metalliche di cui al punto A.8 dell'appendice A devono essere eseguite dopo il trattamento termico finale, ed i valori così determinati devono rientrare nell'intervallo specificato per il progetto;

| f) | prova idrostatica di tenuta conformemente al punto A.11 dell'appendice A. |
| --- | --- |

f)

prova idrostatica di tenuta conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

La tabella 6.6 del presente allegato sintetizza le prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione da effettuare su ogni bombola.

6.15.2.   Dimensione massima dei difetti

Per le bombole di tipo GNC-1, GNC-2 e GNC-3 si deve determinare la dimensione massima dei difetti in qualsiasi punto della bombola metallica o dell'anima metallica, senza che si raggiungano dimensioni critiche nel corso della vita di impiego specificata. La dimensione critica del difetto è definita come il difetto massimo di spessore della parete (della bombola o dell'anima) che consentirebbe al gas immagazzinato di fuoriuscire senza provocare la rottura della bombola. La dimensione dei difetti corrispondente ai criteri di scarto per la scansione a ultrasuoni o esame equivalente deve essere inferiore alla dimensione massima consentita dei difetti. Per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3, il presupposto progettuale è che il composito non subisca alcun danno dovuto a fenomeni dipendenti dal tempo. La dimensione consentita dei difetti per le PND (prove non distruttive) deve essere determinata mediante un metodo appropriato. L'appendice (informativa) F del presente allegato indica due metodi utilizzabili a questo scopo.

6.16.   Non conformità ai requisiti di prova

In caso di non conformità ai requisiti di prova, si devono ripetere le prove oppure il trattamento termico con relativa ripetizione delle prove secondo quanto di seguito indicato:

| a) | deve essere effettuata un'ulteriore prova se è dimostrato che è stato commesso un errore di esecuzione della prova oppure un errore di misurazione. Se il risultato di questa ulteriore prova è soddisfacente, non si tiene conto della prima prova; |
| --- | --- |

a)

deve essere effettuata un'ulteriore prova se è dimostrato che è stato commesso un errore di esecuzione della prova oppure un errore di misurazione. Se il risultato di questa ulteriore prova è soddisfacente, non si tiene conto della prima prova;

| b) | se la prova è stata effettuata in modo soddisfacente si deve individuare la causa del mancato superamento della stessa. |
| --- | --- |

b)

se la prova è stata effettuata in modo soddisfacente si deve individuare la causa del mancato superamento della stessa.

Se si ritiene che l'esito negativo della prova sia dovuto al trattamento termico applicato, il fabbricante può sottoporre tutte le bombole del lotto ad un nuovo trattamento termico.

Se l'esito negativo della prova non è dovuto al trattamento termico applicato, tutte le bombole identificate come difettose devono essere scartate o riparate utilizzando un metodo approvato. Le bombole non scartate sono in questo caso considerate come facenti parte di un nuovo lotto.

In entrambi i casi il nuovo lotto deve essere nuovamente sottoposto a prova e devono essere ripetute tutte le prove pertinenti su prototipo o su lotto necessarie per dimostrare l'accettabilità del nuovo lotto Se l'esito di una o più prove è anche solo in parte insoddisfacente, tutte le bombole di quel lotto devono essere scartate.

6.17.   Modifica del progetto

Si intende per modifica del progetto una qualsiasi modifica riguardante la scelta dei materiali strutturali o una qualsiasi modifica dimensionale non attribuibile alle normali tolleranze di fabbricazione.

Le modifiche progettuali di modesta entità devono poter ottenere la qualificazione mediante un programma di prove ridotto. Le modifiche progettuali indicate nella tabella 6.7 devono essere sottoposte alle prove di qualificazione della progettazione specificate nella stessa tabella.

Tabella 6.1

Prova di qualificazione della progettazione per i materiali

| | Punto corrispondente del presente allegato |
| --- | --- |
| Acciaio | Alluminio | Resine | Fibre | Anime di materia plastica |
| Proprietà di trazione | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking) | 6.3.2.4 | | | | |
| Proprietà di resistenza all'urto | 6.3.2.3 | | | | |
| Resistenza alla fessurazione da carico permanente | | 6.3.3.3 | | | |
| Fessurazione per tensocorrosione (SCC — stress corrosion cracking) | | 6.3.3.2 | | | |
| Resistenza al taglio | | | 6.3.4.2 | | |
| Temperatura di transizione vetrosa | | | 6.3.4.3 | | |
| Temperatura di rammollimento/fusione | | | | | 6.3.6 |
| Meccanica della frattura (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

Punto corrispondente del presente allegato

Acciaio

Alluminio

Resine

Fibre

Anime di materia plastica

Proprietà di trazione

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro (SSC — Sulfide stress cracking)

6.3.2.4

Proprietà di resistenza all'urto

6.3.2.3

Resistenza alla fessurazione da carico permanente

6.3.3.3

Fessurazione per tensocorrosione (SCC — stress corrosion cracking)

6.3.3.2

Resistenza al taglio

6.3.4.2

Temperatura di transizione vetrosa

6.3.4.3

Temperatura di rammollimento/fusione

6.3.6

Meccanica della frattura (5)

6.7

6.7

Tabella 6.2

Valori accettabili per la prova di resistenza all'urto

| Diametro della bombola D, mm | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Direzione della prova | trasversale | longitudinale |
| Larghezza del provino, mm | 3-5 | > 5-7,5 | > 7,5-10 | da 3 a 5 |
| Temperatura di prova, °C | –50 | –50 |
| Media di tre provini | 30 | 35 | 40 | 60 |
| Resistenza all'urto, J/cm2 | | | | |
| Singolo provino | 24 | 28 | 32 | 48 |

Diametro della bombola D, mm

> 140

≤ 140

Direzione della prova

trasversale

longitudinale

Larghezza del provino, mm

3-5

> 5-7,5

> 7,5-10

da 3 a 5

Temperatura di prova, °C

–50

–50

Media di tre provini

30

35

40

60

Resistenza all'urto, J/cm2

Singolo provino

24

28

32

48

Tabella 6.3

Valori minimi effettivi di scoppio e rapporti di sollecitazione

| | GNC-1
  interamente in metallo | GNC-2
  ricopertura circonferenziale | GNC-3
  interamente ricoperte | GNC-4
  interamente di materiale composito |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| | Pressione di scoppio [MPa] | Rapporto di sollecitazione [MPa] | Pressione di scoppio [MPa] | Rapporto di sollecitazione [MPa] | Pressione di scoppio [MPa] | Rapporto di sollecitazione [MPa] | Pressione di scoppio [MPa] |
| interamente in metallo | 45 | | | | | | |
| Vetro | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Aramide | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Carbonio | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Ibrido | | 2) | 2) | 2) |

GNC-1

interamente in metallo

GNC-2

ricopertura circonferenziale

GNC-3

interamente ricoperte

GNC-4

interamente di materiale composito

Pressione di scoppio [MPa]

Rapporto di sollecitazione [MPa]

Pressione di scoppio [MPa]

Rapporto di sollecitazione [MPa]

Pressione di scoppio [MPa]

Rapporto di sollecitazione [MPa]

Pressione di scoppio [MPa]

interamente in metallo

45

Vetro

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramide

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Carbonio

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Ibrido

2)

2)

2)

Nota 1: Pressione minima effettiva di scoppio. Si devono inoltre effettuare i calcoli di cui al punto 6.5 del presente allegato per verificare che anche i requisiti relativi al rapporto di sollecitazione siano rispettati.

Nota 2: I rapporti di sollecitazione e le pressioni di scoppio devono essere calcolati conformemente al punto 6.5 del presente allegato.

Tabella 6.4

Prove di qualificazione della progettazione per le bombole

| Prova e numero dell'allegato | Tipo di bombola |
| --- | --- |
| GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| A.12 | Prova di scoppio | X (6) | X | X | X |
| A.13 | Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente | X (6) | X | X | X |
| A.14 | Prova in ambiente acido | | X | X | X |
| A.15 | Prova d'incendio (bonfire) | X | X | X | X |
| A.16 | Prova di penetrazione | X | X | X | X |
| A.17 | Prova di resistenza all'intaglio | | X | X | X |
| A.18 | Prova di scorrimento ad alta temperatura | | X | X | X |
| A.19 | Prova di rottura sotto sollecitazione | | X | X | X |
| A.20 | Prova di caduta | | | X | X |
| A.21 | Prova di permeazione | | | | X |
| A.24 | Comportamento leak-before-break (PRD — perdita prima della rottura) | X | X | X | X |
| A.25 | Prova di momento torcente sul bocchello | | | | X |
| A.27 | Prova di cicli di pressione con gas naturale | | | | X |
| A.6 | Prova di perdita prima della rottura (LBB) | X | X | X | |
| A.7 | Prova di pressione ciclica alle temperatura estreme | | X | X | X |
| X | = prescritta. |

Prova e numero dell'allegato

Tipo di bombola

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Prova di scoppio

X (6)

X

X

X

A.13

Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente

X (6)

X

X

X

A.14

Prova in ambiente acido

X

X

X

A.15

Prova d'incendio (bonfire)

X

X

X

X

A.16

Prova di penetrazione

X

X

X

X

A.17

Prova di resistenza all'intaglio

X

X

X

A.18

Prova di scorrimento ad alta temperatura

X

X

X

A.19

Prova di rottura sotto sollecitazione

X

X

X

A.20

Prova di caduta

X

X

A.21

Prova di permeazione

X

A.24

Comportamento leak-before-break (PRD — perdita prima della rottura)

X

X

X

X

A.25

Prova di momento torcente sul bocchello

X

A.27

Prova di cicli di pressione con gas naturale

X

A.6

Prova di perdita prima della rottura (LBB)

X

X

X

A.7

Prova di pressione ciclica alle temperatura estreme

X

X

X

X

= prescritta.

Tabella 6.5

Prove su lotto

| Prova e numero dell'allegato | Tipo di bombola |
| --- | --- |
| GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| A.12 | Prova di scoppio | X | X | X | X |
| A.13 | Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente | X | X | X | X |
| A.1 | Prova di trazione | X | X (8) | X (8) | |
| A.2 | Prova d'urto (acciaio) | X | X (8) | X (8) | |
| A.9.2 | Prova del rivestimento (7) | X | X | X | X |
| X | = prescritta. |

Prova e numero dell'allegato

Tipo di bombola

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Prova di scoppio

X

X

X

X

A.13

Prova di cicli di pressione a temperatura ambiente

X

X

X

X

A.1

Prova di trazione

X

X (8)

X (8)

A.2

Prova d'urto (acciaio)

X

X (8)

X (8)

A.9.2

Prova del rivestimento (7)

X

X

X

X

X

= prescritta.

Tabella 6.6

Prescrizioni fondamentali in materia di controllo della produzione

| Tipo | GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Controllo da effettuare | | | | |
| Dimensioni critiche | X | X | X | X |
| Finitura superficiale | X | X | X | X |
| Difetti (esame ad ultrasuoni o equivalente) | X | X | X | |
| Durezza delle bombole e delle anime metalliche | X | X | X | |
| Prova idrostatica di tenuta | X | X | X | X |
| Prova di tenuta | | | | X |
| Marcature | X | X | X | X |
| X | = prescritta. |

Tipo

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

Controllo da effettuare

Dimensioni critiche

X

X

X

X

Finitura superficiale

X

X

X

X

Difetti (esame ad ultrasuoni o equivalente)

X

X

X

Durezza delle bombole e delle anime metalliche

X

X

X

Prova idrostatica di tenuta

X

X

X

X

Prova di tenuta

X

Marcature

X

X

X

X

X

= prescritta.

Tabella 6.7

Modifiche del progetto

| | Tipo di prova |
| --- | --- |
| Modifica del progetto | Scoppio a pressione idrostatica A.12 | Cicli di pressione a temperatura ambiente A.13 | Prova in ambiente acido A.14 | Prova d'incendio (bonfire) A.15 | Resistenza all'intaglio A.17 | Prove di penetrazione A.16 | Rottura sotto sollecitazione A.19 Scorrimento ad alta temperatura A.18 Prova di caduta A.20 | Momento torcente sul bocchello A.25 Prova di permeazione A.21 Cicli di pressione con GNC A.27 | Prova funzionale del PRD A.24 |
| Produttore della fibra | X | X | | | | | X (9) | X (10) | |
| Materiale metallico della bombola o dell'anima | X | X | X (9) | X | X (9) | X | X (9) | | |
| Materiale plastico dell'anima | | X | X | | | | | X (10) | |
| Materiale fibra | X | X | X | X | X | X | X | X (10) | |
| Materiale resina | | | X | | X | X | X | | |
| Variazione del diametro 20 % | X | X | | | | | | | |
| Variazione del diametro > 20 % | X | X | | X | X (9) | X | | | |
| Variazione della lunghezza ≤ 50 % | X | | | X (11) | | | | | |
| Variazione della lunghezza > 50 % | X | X | | X (11) | | | | | |
| Variazione della pressione di esercizio ≤ 20 % @ | X | X | | | | | | | |
| Forma del fondello | X | X | | | | | | X (10) | |
| Dimensioni apertura | X | X | | | | | | | |
| Modifica rivestimento | | | X | | | | | | |
| Progettazione del bocchello | | | | | | | | X (10) | |
| Modifica processo produzione | X | X | | | | | | | |
| Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) | | | | X | | | | | X |
| X | = prescritta. |

Tipo di prova

Modifica del progetto

Scoppio a pressione idrostatica A.12

Cicli di pressione a temperatura ambiente A.13

Prova in ambiente acido A.14

Prova d'incendio (bonfire) A.15

Resistenza all'intaglio A.17

Prove di penetrazione A.16

Rottura sotto sollecitazione A.19 Scorrimento ad alta temperatura A.18 Prova di caduta A.20

Momento torcente sul bocchello A.25 Prova di permeazione A.21 Cicli di pressione con GNC A.27

Prova funzionale del PRD A.24

Produttore della fibra

X

X

X (9)

X (10)

Materiale metallico della bombola o dell'anima

X

X

X (9)

X

X (9)

X

X (9)

Materiale plastico dell'anima

X

X

X (10)

Materiale fibra

X

X

X

X

X

X

X

X (10)

Materiale resina

X

X

X

X

Variazione del diametro 20 %

X

X

Variazione del diametro > 20 %

X

X

X

X (9)

X

Variazione della lunghezza ≤ 50 %

X

X (11)

Variazione della lunghezza > 50 %

X

X

X (11)

Variazione della pressione di esercizio ≤ 20 % @

X

X

Forma del fondello

X

X

X (10)

Dimensioni apertura

X

X

Modifica rivestimento

X

Progettazione del bocchello

X (10)

Modifica processo produzione

X

X

Dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD)

X

X

X

= prescritta.

| @ | = solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione. |
| --- | --- |

@

= solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione.

7.   BOMBOLE METALLICHE DI TIPO GNC-1

7.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il progetto deve individuare — per una bombola utilizzata alla pressione di esercizio — la dimensione massima di un difetto ammesso, in qualsiasi punto della bombola, che non raggiunga dimensioni critiche prima del termine previsto per la ripetizione delle prove oppure entro la vita di impiego qualora non sia prevista la ripetizione delle prove. La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

Le bombole progettate secondo la norma ISO 9809 e conformi a tutte le prescrizioni di detta norma devono rispondere unicamente alle prescrizioni riguardanti la prova sui materiali di cui al punto 6.3.2.4 e alle prescrizioni riguardanti la prova di qualificazione della progettazione di cui al punto 7.5, eccetto i punti 7.5.2 e 7.5.3.

7.2.   Analisi delle sollecitazioni

Le sollecitazioni all'interno della bombola devono essere calcolate per una pressione di 2 MPa, 20 MPa, per la pressione di prova e per la pressione di scoppio di progettazione. I calcoli devono utilizzare tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell) che tiene conto della flessione fuori piano del guscio per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica della bombola.

7.3.   Prescrizioni relative alle prove di fabbricazione e di produzione

7.3.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le estremità delle bombole d'alluminio non devono essere sigillate mediante formatura. Le estremità base delle bombole d'acciaio chiuse mediante formatura, fatta eccezione per le bombole progettate conformemente alla norma ISO 9809, devono essere sottoposte a PND o controlli equivalenti. Non si deve aggiungere metallo nel processo di chiusura delle estremità. Lo spessore e la finitura superficiale di ogni bombola devono essere esaminati prima delle operazioni di formatura delle estremità.

Dopo la formatura delle estremità le bombole devono essere sottoposte ad un trattamento termico fino ad ottenere una durezza rientrante nell'intervallo di valori specificato dal progetto. Non è consentito il trattamento termico localizzato.

L'eventuale dispositivo di fissaggio costituito da un collare, da un anello a livello della parte inferiore della bombola o da un accessorio di supporto deve essere di materiale compatibile con il materiale della bombola e deve essere saldamente fissato con un metodo diverso dalla saldatura, dalla brasatura forte o dalla brasatura dolce.

7.3.2.   Prove non distruttive

Su ciascuna bombola metallica devono essere eseguite le seguenti prove:

| a) | prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A; |
| --- | --- |

a)

prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A;

| b) | controllo ad ultrasuoni conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato I, o metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto, determinata conformemente al precedente punto 6.15.2. |
| --- | --- |

b)

controllo ad ultrasuoni conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato I, o metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto, determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

7.3.3.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A.

7.4.   Prove su bombole per lotti

Le prove su lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si devono scegliere a caso due bombole. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

| a) | Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un campione testimone sottoposto a trattamento termico che sia rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti:






  i) | controllo delle dimensioni critiche rispetto al progetto; |
| --- | --- | --- |

a)

Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un campione testimone sottoposto a trattamento termico che sia rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti:

i)

controllo delle dimensioni critiche rispetto al progetto;

| ii) | prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; |
| --- | --- |

ii)

prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione;

| iii) | per le bombole d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 6.3.2.3; |
| --- | --- |

iii)

per le bombole d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 6.3.2.3;

| iv) | quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. |
| --- | --- |

iv)

quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A.

Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto.

Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento su tutte le bombole rivestite in modo difettoso può essere rimosso e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

| b) | Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica di tenuta fino allo scoppio conformemente al punto A.12 dell'appendice A.
  Se la pressione di scoppio è inferiore alla pressione minima di scoppio calcolata, si devono attuare le procedure di cui al precedente punto 6.16. |
| --- | --- |

b)

Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica di tenuta fino allo scoppio conformemente al punto A.12 dell'appendice A.

Se la pressione di scoppio è inferiore alla pressione minima di scoppio calcolata, si devono attuare le procedure di cui al precedente punto 6.16.

| c) | Prova periodica di cicli di pressione. Le bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione conformemente al punto A.13 dell'appendice A con la frequenza di prova seguente:






  i) | una bombola di ciascun lotto deve essere sottoposta a cicli di pressione corrispondenti a 1 000 volte la vita di impiego specificata, espressa in anni, con un minimo di 15 000 cicli; |
| --- | --- | --- |

c)

Prova periodica di cicli di pressione. Le bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione conformemente al punto A.13 dell'appendice A con la frequenza di prova seguente:

i)

una bombola di ciascun lotto deve essere sottoposta a cicli di pressione corrispondenti a 1 000 volte la vita di impiego specificata, espressa in anni, con un minimo di 15 000 cicli;

| ii) | se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia (ovvero materiali e processi simili) nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al precedente punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 1 500 moltiplicati per la durata specificata, espressa in anni (minimo 22 500 cicli), allora la prova dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 5 lotti di produzione; |
| --- | --- |

ii)

se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia (ovvero materiali e processi simili) nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al precedente punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 1 500 moltiplicati per la durata specificata, espressa in anni (minimo 22 500 cicli), allora la prova dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 5 lotti di produzione;

| iii) | se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia, nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 2 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni (minimo 30 000 cicli), allora la prova di dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 10 lotti di produzione; |
| --- | --- |

iii)

se su 10 lotti di fabbricazione consecutivi riconducibili ad una stessa famiglia, nessuna delle bombole sottoposte ai cicli di pressione di cui al punto i) presenta perdite o si rompe in meno di 2 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni (minimo 30 000 cicli), allora la prova di dei cicli di pressione può essere effettuata su una bombola ogni 10 lotti di produzione;

| iv) | nel caso siano trascorsi più di 6 mesi dall'ultimo lotto di fabbricazione, una bombola prelevata dal lotto di fabbricazione successivo deve essere sottoposta alle prove dei cicli di pressione allo scopo di mantenere la frequenza ridotta di esecuzione delle prove di cui ai precedenti punti ii) o iii); |
| --- | --- |

iv)

nel caso siano trascorsi più di 6 mesi dall'ultimo lotto di fabbricazione, una bombola prelevata dal lotto di fabbricazione successivo deve essere sottoposta alle prove dei cicli di pressione allo scopo di mantenere la frequenza ridotta di esecuzione delle prove di cui ai precedenti punti ii) o iii);

| v) | se una delle bombole sottoposte alla prova dei cicli di pressione eseguita con frequenza ridotta come previsto al punto ii) o iii) precedenti non supera il numero richiesto di cicli di pressione (rispettivamente un minimo di 22 500 e 30 000 cicli di pressione), è necessario tornare alla frequenza di prova di cui al punto i) per almeno 10 lotti di fabbricazione per poter tornare alla frequenza ridotta di esecuzione delle prove dei cicli di pressione di cui ai punti ii) o iii) precedenti; |
| --- | --- |

v)

se una delle bombole sottoposte alla prova dei cicli di pressione eseguita con frequenza ridotta come previsto al punto ii) o iii) precedenti non supera il numero richiesto di cicli di pressione (rispettivamente un minimo di 22 500 e 30 000 cicli di pressione), è necessario tornare alla frequenza di prova di cui al punto i) per almeno 10 lotti di fabbricazione per poter tornare alla frequenza ridotta di esecuzione delle prove dei cicli di pressione di cui ai punti ii) o iii) precedenti;

| vi) | qualora una qualsiasi delle bombole di cui ai precedenti punti i), ii) o iii) non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo dei cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicato per la vita di impiego specificata, espressa in anni (almeno 15 000 cicli), è necessario determinare la causa dell'esito negativo della prova ed eliminarla secondo le procedure di cui al punto 6.16 del presente allegato. La prova dei cicli di pressione deve essere quindi ripetuta su altre tre bombole dello stesso lotto. Qualora una qualsiasi di queste tre bombole supplementari non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo di cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il lotto deve essere scartato. |
| --- | --- |

vi)

qualora una qualsiasi delle bombole di cui ai precedenti punti i), ii) o iii) non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo dei cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicato per la vita di impiego specificata, espressa in anni (almeno 15 000 cicli), è necessario determinare la causa dell'esito negativo della prova ed eliminarla secondo le procedure di cui al punto 6.16 del presente allegato. La prova dei cicli di pressione deve essere quindi ripetuta su altre tre bombole dello stesso lotto. Qualora una qualsiasi di queste tre bombole supplementari non sia conforme alla prescrizione che prevede un numero minimo di cicli di pressione pari a 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il lotto deve essere scartato.

7.5.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

7.5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della normale produzione e che rechino le marcature di identificazione. La selezione, il controllo e la documentazione dei risultati devono essere effettuati conformemente al precedente punto 6.13.

7.5.2.   Prova di scoppio a pressione idrostatica

Tre bombole rappresentative devono essere sottoposte a pressione idrostatica fino al cedimento conformemente al punto A.12 dell'appendice A del presente allegato. La pressione di scoppio della bombola deve essere maggiore della pressione minima di scoppio calcolata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, e deve essere di almeno 45 MPa.

7.5.3.   Prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente

Due bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione a temperatura ambiente conformemente al punto A.13 dell'appendice A fino al cedimento, o ad almeno 45 000 cicli. Le bombole non devono cedere prima di aver raggiunto la vita di impiego specificata, espressa in anni, moltiplicata per 1 000 cicli. Per le bombole che superano 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il cedimento deve avvenire per perdita e non per rottura. Le bombole che non presentano alcun cedimento entro 45 000 cicli devono essere distrutte proseguendo i cicli di pressione finché non si produce il cedimento, oppure sottoponendole a pressione idrostatica fino allo scoppio. Devono essere registrati il numero di cicli che determina il cedimento e la posizione del punto di inizio del cedimento.

7.5.4.   Prova d'incendio (bonfire)

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.15 dell'appendice A e le prescrizioni ivi contenute devono essere soddisfatte.

7.5.5.   Prova di penetrazione

Le prove devono essere eseguite conformemente al punto A.16 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

7.5.6.   Comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura)

Per le bombole che non superano 45 000 cicli nelle prove di cui al precedente punto 7.5.3., le prove di comportamento leak-before-break devono essere effettuate conformemente al punto A.6 dell'appendice A e le prescrizioni ivi contenute devono essere soddisfatte.

8.   BOMBOLE DI TIPO GNC-2 CON RICOPERTURA CIRCONFERENZIALE

8.1.   Prescrizioni di carattere generale

Durante la pressurizzazione, questo tipo di bombola presenta un comportamento in cui gli spostamenti della ricopertura in materiale composito e dell'anima metallica si sovrappongono linearmente. Questo allegato non indica un metodo di progettazione definito nei particolari, in quanto vengono utilizzate diverse tecniche di fabbricazione.

La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

8.2.   Prescrizioni relative al progetto

8.2.1.   Anima metallica

L'anima metallica deve avere una pressione minima effettiva di scoppio di 26 MPa.

8.2.2.   Ricopertura di materiale composito

La sollecitazione di trazione nelle fibre deve essere conforme alle prescrizioni di cui al precedente punto 6.5.

8.2.3.   Analisi delle sollecitazioni

Si devono calcolare le sollecitazioni nel materiale composito e nell'anima dopo il pretensionamento. Le pressioni utilizzate per questi calcoli devono essere la pressione di prova e la pressione di scoppio di progettazione pari a 0, 2 MPa e 20 MPa. Per i calcoli devono essere utilizzate tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell), tenendo conto del comportamento non lineare del materiale dell'anima per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica dell'anima.

Per le progettazioni in cui il pretensionamento viene ottenuto mediante il pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) si devono calcolare i limiti entro cui deve essere compresa la pressione del suddetto pretensionamento.

Per le progettazioni in cui il pretensionamento viene ottenuto utilizzando un avvolgimento in trazione controllata, si devono calcolare la temperatura alla quale viene effettuato l'avvolgimento, la trazione richiesta in ogni strato del materiale composito e il successivo pretensionamento nell'anima.

8.3.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

8.3.1.   Prescrizioni di carattere generale

La bombola in materiale composito deve essere fabbricata con un'anima ricoperta da avvolgimenti continui di filamento. Le operazioni di avvolgimento del filamento devono essere comandate da computer o meccanicamente. I filamenti devono essere applicati a tensione controllata durante l'avvolgimento. Una volta terminato l'avvolgimento le resine termoindurenti devono essere sottoposte a indurimento (curing) mediante riscaldamento, utilizzando una curva tempo-temperatura predeterminata e controllata.

8.3.2.   Anima

La fabbricazione di un'anima metallica deve soddisfare le prescrizioni di cui al precedente punto 7.3 relative al corrispondente tipo di fabbricazione dell'anima.

Ricopertura

Le bombole devono essere fabbricate con una macchina per l'avvolgimento delle fibre. Durante l'avvolgimento si devono sorvegliare le variabili significative per verificare che rientrino nelle tolleranze specificate e ciò deve essere documentato in un apposito rapporto. Le variabili possono comprendere gli elementi seguenti (l'elenco non ha però carattere esaustivo):

| a) | tipo di fibra, comprese le dimensioni; |
| --- | --- |

a)

tipo di fibra, comprese le dimensioni;

| b) | metodo di impregnazione; |
| --- | --- |

b)

metodo di impregnazione;

| c) | tensione di avvolgimento; |
| --- | --- |

c)

tensione di avvolgimento;

| d) | velocità di avvolgimento; |
| --- | --- |

d)

velocità di avvolgimento;

| e) | numero di filati di fibre o roving; |
| --- | --- |

e)

numero di filati di fibre o roving;

| f) | larghezza della banda; |
| --- | --- |

f)

larghezza della banda;

| g) | tipo di resina e composizione; |
| --- | --- |

g)

tipo di resina e composizione;

| h) | temperatura della resina; |
| --- | --- |

h)

temperatura della resina;

| i) | temperatura dell'anima. |
| --- | --- |

i)

temperatura dell'anima.

8.3.3.1.   Trattamento (curing) delle resine termoindurenti

Se si utilizza una resina termoindurente, essa deve essere sottoposta a indurimento (curing) dopo l'avvolgimento delle fibre. Durante il trattamento si deve documentare il ciclo di indurimento (vale a dire la relazione tempo-temperatura).

La temperatura di indurimento (curing) deve essere controllata e non deve incidere in alcun modo sulle proprietà del materiale dell'anima. La temperatura massima di indurimento (curing) per bombole con anima di alluminio è di 177 °C.

8.3.4.   Pretensionamento della cerchiatura (autofrettage)

L'eventuale pretensionamento della cerchiatura deve essere effettuato prima della prova sotto pressione idrostatica. La pressione di pretensionamento della cerchiatura deve essere compresa entro i limiti di cui al punto 8.2.3 ed il fabbricante deve stabilire il metodo di verifica della pressione appropriata.

8.4.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

8.4.1.   Prove non distruttive

Le prove non distruttive devono essere effettuate conformemente ad una norma ISO o ad una norma equivalente riconosciute. Su ogni anima metallica devono essere effettuate le prove seguenti:

| a) | prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A; |
| --- | --- |

a)

prova di durezza conformemente al punto A.8 dell'appendice A;

| b) | controllo ad ultrasuoni, conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato 1B o a metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto. |
| --- | --- |

b)

controllo ad ultrasuoni, conformemente alla norma BS 5045, parte 1, allegato 1B o a metodo di prova non distruttiva di cui sia dimostrata l'equivalenza, allo scopo di assicurare che la dimensione massima dei difetti non superi quella specificata nel progetto.

8.4.2.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A. Il fabbricante deve definire il limite di espansione volumetrica permanente per la pressione di prova utilizzata, ma l'espansione permanente non deve in nessun caso superare il 5 % dell'espansione volumetrica totale misurata alla pressione di prova. Qualsiasi bombola che non rientri nel limite specificato devono essere scartata e distrutta oppure utilizzata per effettuare prove su lotto.

8.5.   Prove su bombole per lotti

8.5.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove per lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si devono scegliere a caso due bombole o, a seconda dei casi, una bombola e un'anima. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

Laddove siano riscontrati difetti nella ricopertura prima del pretensionamento della cerchiatura (autofrettage) o della prova sotto pressione idrostatica, la ricopertura può essere interamente rimossa e sostituita.

| a) | Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un'anima o un campione testimone sottoposto a trattamento termico rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti:






  i) | controllo delle dimensioni rispetto al progetto; |
| --- | --- | --- |

a)

Prove sui materiali per lotti. Una bombola o un'anima o un campione testimone sottoposto a trattamento termico rappresentativo di una bombola finita devono essere sottoposti alle prove seguenti:

i)

controllo delle dimensioni rispetto al progetto;

| ii) | prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; |
| --- | --- |

ii)

prova di trazione conformemente al punto A.1 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione;

| iii) | per le anime d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; |
| --- | --- |

iii)

per le anime d'acciaio, tre prove d'urto conformemente al punto A.2 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione;

| iv) | quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi contenute. Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole o le anime rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto. |
| --- | --- |

iv)

quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A e rispondere alle prescrizioni ivi contenute. Devono essere sottoposte alle procedure specificate al precedente punto 6.16 tutte le bombole o le anime rientranti in un lotto di prova, che risulti non conforme in base alle prove su lotto.

Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento di tutte le bombole difettose può essere rimosso utilizzando un metodo che non comprometta l'integrità della copertura in materiale composito e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

| b) | Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera b); |
| --- | --- |

b)

Prova di scoppio per lotti. Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera b);

| c) | Prova periodica di cicli di pressione. La prova deve essere effettuata conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera c). |
| --- | --- |

c)

Prova periodica di cicli di pressione. La prova deve essere effettuata conformemente alle prescrizioni di cui al precedente punto 7.4, lettera c).

8.6.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

8.6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate su bombole che siano rappresentative della normale produzione e che rechino le marcature di identificazione. La selezione, il controllo e la documentazione dei risultati devono essere effettuati conformemente al punto 6.13 sopra.

8.6.2.   Prova di scoppio a pressione idrostatica

| a) | Un'anima deve essere sottoposta a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. La pressione di scoppio deve essere maggiore della pressione minima di scoppio specificata per la progettazione dell'anima. |
| --- | --- |

a)

Un'anima deve essere sottoposta a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. La pressione di scoppio deve essere maggiore della pressione minima di scoppio specificata per la progettazione dell'anima.

| b) | Tre bombole devono essere sottoposte a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. Le pressioni di scoppio delle bombole devono essere maggiori della pressione minima di scoppio determinata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, in conformità alla tabella 6.3, e in nessun caso devono essere inferiori rispetto al valore necessario per soddisfare i requisiti del rapporto di sollecitazione di cui al precedente punto 6.5. |
| --- | --- |

b)

Tre bombole devono essere sottoposte a prova di scoppio per pressione idrostatica conformemente al punto A.12 dell'appendice A. Le pressioni di scoppio delle bombole devono essere maggiori della pressione minima di scoppio determinata mediante l'analisi delle sollecitazioni per quel tipo di bombola, in conformità alla tabella 6.3, e in nessun caso devono essere inferiori rispetto al valore necessario per soddisfare i requisiti del rapporto di sollecitazione di cui al precedente punto 6.5.

8.6.3.   Prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente

Due bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione fino al cedimento a temperatura ambiente conformemente al punto A.13 dell'appendice A, o fino ad un minimo di 45 000 cicli. Le bombole non devono cedere prima di aver raggiunto la vita di impiego specificata, espressa in anni, moltiplicata per 1 000 cicli. Per le bombole che superano 1 000 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata, espressa in anni, il cedimento deve avvenire per perdita e non per rottura. Le bombole che non presentano alcun cedimento entro 45 000 cicli devono essere distrutte proseguendo i cicli di pressione finché non si produce il cedimento, oppure sottoponendole a pressione idrostatica fino allo scoppio. Per le bombole che superano 45 000 cicli è ammesso il cedimento per rottura. Devono essere registrati il numero di cicli che determina il cedimento e la posizione del punto di inizio del cedimento.

8.6.4.   Prova in ambiente acido

Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.14 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute. L'appendice informativa H del presente allegato illustra una prova ambientale facoltativa.

8.6.5.   Prova d'incendio (bonfire)

Le bombole finite devono essere sottoposte a prova conformemente al punto A.15 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.6.   Prova di penetrazione

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.16 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.7.   Prove di resistenza all'intaglio

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.17 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.8.   Prova di scorrimento ad alta temperatura

Nelle progettazioni in cui la temperatura di transizione vetrosa della resina non supera di almeno 20 °C la temperatura massima di progetto del materiale, una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.18 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.9.   Prova accelerata di rottura sotto sollecitazione

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.19 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.10.   Comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura)

Per le bombole che non superano i 45 000 cicli nelle prove di cui al precedente punto 8.6.3, le prove di comportamento leak-before-break devono essere effettuate conformemente al punto A.6 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

8.6.11.   Prova di pressione ciclica alle temperature estreme

Un bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.7 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

9.   BOMBOLE DI TIPO GNC-3, INTERAMENTE RICOPERTE

9.1.   Prescrizioni di carattere generale

Durante la pressurizzazione, questo tipo di bombole ha un comportamento in cui gli spostamenti della copertura in materiale composito e dell'anima si sovrappongono. Questo allegato non indica un metodo di progettazione definito nei particolari, in quanto vengono utilizzate diverse tecniche di fabbricazione. La determinazione del comportamento leak-before-break (LBB — perdita prima della rottura) deve essere effettuata conformemente alle procedure appropriate definite al punto A.6 dell'appendice A. La dimensione ammessa dei difetti deve essere determinata conformemente al precedente punto 6.15.2.

9.2.   Prescrizioni relative al progetto

9.2.1.   Anima metallica

La sollecitazione di compressione nell'anima a pressione zero e a 15 °C non deve provocare la deformazione permanente o la piegatura dell'anima.

9.2.2.   Ricopertura di materiale composito

La sollecitazione di trazione nelle fibre deve essere conforme alle prescrizioni di cui al precedente punto 6.5.

9.2.3.   Analisi delle sollecitazioni

Occorre calcolare le sollecitazioni tangenziali e longitudinali nel materiale composito e nell'anima della bombola dopo l'applicazione delle seguenti pressioni: pressione pari a 0, pressione di esercizio, 10 % della pressione di esercizio, pressione di prova e pressione di scoppio di progettazione. Si devono calcolare i limiti entro cui deve essere compresa la pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). Per i calcoli devono essere utilizzate tecniche di analisi idonee che applichino la teoria dei gusci sottili (thin shell), tenendo conto del comportamento non lineare del materiale dell'anima per stabilire la distribuzione delle sollecitazioni a livello del collo, delle zone di transizione e della parte cilindrica dell'anima della bombola.

9.3.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

Le prescrizioni relative alla fabbricazione rispecchiano quelle descritte al punto 8.3, ma la ricopertura deve essere costituita anche da filamenti avvolti in modo elicoidale.

9.4.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

Le prescrizioni relative alle prove di produzione rispecchiano quelle descritte al punto 8.4 sopra.

9.5.   Prove su bombole per lotti

Le prove per lotti devono soddisfare le prescrizioni di cui al punto 8.5 sopra.

9.6.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

Le prove di qualificazione della progettazione delle bombole devono essere effettuate conformemente alle prescrizioni di cui al punto 8.6 sopra e al punto 9.6.1 infra, ma non è richiesta la prova di scoppio dell'anima prescritta al punto 8.6.

9.6.1.   Prova di caduta

Una o più bombole finite devono essere sottoposte a prova di caduta conformemente al punto A.30 dell'appendice A.

10.   BOMBOLE DI TIPO GNC-4, INTERAMENTE IN MATERIALE COMPOSITO

10.1.   Prescrizioni di carattere generale

Il presente allegato non definisce nei particolari un metodo specifico per la progettazione di bombole con anima in materiale polimerico, perché esistono molti tipi di bombole possibili.

10.2.   Prescrizioni relative al progetto

Per stabilire l'adeguatezza della progettazione utilizzare i calcoli di progetto. Le sollecitazioni di trazione nelle fibre devono rispondere alle prescrizioni di cui al punto 6.5 sopra.

Sui bocchelli metallici devono essere utilizzate filettature coniche e cilindriche conformi ai punti 6.10.2 o 6.10.3 sopra.

I bocchelli metallici con aperture filettate devono essere in grado di resistere ad una coppia di 500 Nm senza che si producano danni all'integrità del raccordo all'anima non metallica. I bocchelli metallici collegati all'anima non metallica devono essere in materiale compatibile con le condizioni di impiego specificate al punto 4 del presente allegato.

10.3.   Analisi delle sollecitazioni

Le sollecitazioni tangenziali e longitudinali nel materiale composito e nell'anima della bombola devono essere calcolate per una pressione pari a 0, per la pressione di esercizio, per la pressione di prova e la pressione di scoppio di progettazione. I calcoli devono applicare tecniche di analisi idonee al fine di determinare la distribuzione delle sollecitazioni nella bombola.

10.4.   Prescrizioni relative alla fabbricazione

Le prescrizioni relative alla fabbricazione rispecchiano quelle descritte al punto 8.3 sopra, salvo che la temperatura di indurimento (curing) per le resine termoindurenti deve essere di almeno 10 °C inferiore alla temperatura di rammollimento dell'anima in materiale plastico.

10.5.   Prescrizioni relative alle prove di produzione

10.5.1.   Prova sotto pressione idrostatica

Ogni bombola finita deve essere sottoposta ad una prova sotto pressione idrostatica conformemente al punto A.11 dell'appendice A. Il fabbricante deve definire il limite appropriato di espansione elastica per la pressione di prova utilizzata; l'espansione elastica di qualsiasi bombola non deve, tuttavia, in nessun caso superare di oltre il 10 % il valore medio del lotto. Le bombole che non rientrino nel limite di accettazione definito devono essere scartate e distrutte oppure utilizzate per l'effettuazione di prove per lotti.

10.5.2.   Prova di tenuta

Ogni bombola finita deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al punto A.10 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.6.   Prove su bombole per lotti

10.6.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove per lotto devono essere effettuate su bombole finite che siano rappresentative della produzione normale e rechino le marcature di identificazione. In ogni lotto si deve scegliere a caso una bombola. Se le prove vengono effettuate su un numero di bombole più elevato rispetto a quello previsto dal presente allegato, tutti i risultati devono essere documentati. Sulle bombole devono essere effettuate perlomeno le prove indicate qui di seguito.

| a) | Prove sui materiali per lotti
  Una bombola oppure un'anima oppure un campione testimone (di un'anima), rappresentativo di una bombola finita, devono essere sottoposti alle seguenti prove:






  i) | controllo delle dimensioni rispetto al progetto; |
| --- | --- | --- |

a)

Prove sui materiali per lotti

Una bombola oppure un'anima oppure un campione testimone (di un'anima), rappresentativo di una bombola finita, devono essere sottoposti alle seguenti prove:

i)

controllo delle dimensioni rispetto al progetto;

| ii) | prova di trazione sull'anima in materiale plastico conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; |
| --- | --- |

ii)

prova di trazione sull'anima in materiale plastico conformemente al punto A.22 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione;

| iii) | la temperatura di fusione dell'anima in materiale plastico deve essere verificata conformemente al punto A.23 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione; |
| --- | --- |

iii)

la temperatura di fusione dell'anima in materiale plastico deve essere verificata conformemente al punto A.23 dell'appendice A. I risultati delle prove devono soddisfare i requisiti di progettazione;

| iv) | quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento di tutte le bombole difettose può essere rimosso utilizzando un metodo che non comprometta l'integrità della copertura in materiale composito e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta. |
| --- | --- |

iv)

quando il progetto prevede un rivestimento protettivo, tale rivestimento deve essere sottoposto a prova conformemente al punto A.9.2 dell'appendice A. Quando il rivestimento non risponde alle prescrizioni del punto A.9.2. dell'appendice A, l'intero lotto deve essere controllato allo scopo di eliminare le bombole che presentano gli stessi difetti. Il rivestimento di tutte le bombole difettose può essere rimosso utilizzando un metodo che non comprometta l'integrità della copertura in materiale composito e riapplicato. La prova del rivestimento per lotti deve essere quindi ripetuta.

| b) | Prova di scoppio per lotti
  Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al punto 7.4, lettera b) sopra; |
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b)

Prova di scoppio per lotti

Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente alle prescrizioni di cui al punto 7.4, lettera b) sopra;

| c) | Prova periodica di cicli di pressione |
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c)

Prova periodica di cicli di pressione

Su una bombola il bocchello deve essere sottoposto a prova con una coppia di 500 Nm conformemente al metodo di prova di cui al punto A.25 dell'appendice A. La bombola deve essere quindi sottoposta a cicli di pressione conformemente alle procedure indicate al punto 7.4, lettera c).

Una volta effettuati i cicli di pressione previsti, la bombola deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al metodo descritto al punto A.10 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.7.   Prove di qualificazione della progettazione delle bombole

10.7.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove di qualificazione devono essere effettuate conformemente alle prescrizioni di cui ai punti 8.6, 10.7.2, 10.7.3 e 10.7.4 del presente allegato, ma non è richiesta la prove di comportamento leak-before-break (LLB — perdita prima della rottura) di cui al punto 8.6.10.

10.7.2.   Prova di momento torcente sul bocchello

Una bombola deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.25 dell'appendice A.

10.7.3.   Prova di permeazione

Una bombola deve essere sottoposta a prova di permeazione conformemente al punto A.21 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

10.7.4.   Prova di cicli di pressione con gas naturale

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova conformemente al punto A.27 dell'appendice A e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

11.   MARCATURE

11.1.   Realizzazione delle marcature

Su ogni bombola il fabbricante deve apporre marcature permanenti leggibili, di altezza non inferiore a 6 mm. Le marcature devono essere realizzate mediante etichette incorporate nei rivestimenti in resina, etichette fissate con adesivo, stampigliature a bassa pressione sui fondelli rinforzati delle bombole di tipo GNC-1 e GNC-2 oppure mediante una combinazione di detti sistemi di marcatura. Le etichette adesive e la loro applicazione devono essere conformi alla norma ISO 7225 o ad una norma equivalente. Sono ammesse più etichette, che devono essere collocate in modo tale da non venire coperte dalle staffe di montaggio. Ogni bombola conforme al presente allegato deve recare le seguenti marcature.

| a) | Informazioni obbligatorie:






  i) | le parole «SOLO GNC»: |
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a)

Informazioni obbligatorie:

i)

le parole «SOLO GNC»:

| ii) | le parole «NON UTILIZZARE DOPO XX/XXXX», dove XX/XXXX indica il mese e l'anno di scadenza (12); |
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ii)

le parole «NON UTILIZZARE DOPO XX/XXXX», dove XX/XXXX indica il mese e l'anno di scadenza (12);

| iii) | identificazione del fabbricante; |
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iii)

identificazione del fabbricante;

| iv) | identificazione della bombola [numero di particolare (part number) applicabile e numero di serie distintivo per ogni bombola]; |
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iv)

identificazione della bombola [numero di particolare (part number) applicabile e numero di serie distintivo per ogni bombola];

| v) | pressione di esercizio a temperatura; |
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v)

pressione di esercizio a temperatura;

| vi) | numero del regolamento UNECE, tipo di bombola e numero di registrazione della certificazione; |
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vi)

numero del regolamento UNECE, tipo di bombola e numero di registrazione della certificazione;

| vii) | i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione e/o le valvole ammessi all'impiego con la bombola, o i mezzi per ottenere informazioni sui sistemi ammessi di protezione antincendio; |
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vii)

i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione e/o le valvole ammessi all'impiego con la bombola, o i mezzi per ottenere informazioni sui sistemi ammessi di protezione antincendio;

| viii) | quando vengono utilizzate etichette, tutte le bombole devono recare un numero di identificazione unico stampigliato su una superficie metallica visibile che consenta l'identificazione in caso di distruzione dell'etichetta. |
| --- | --- |

viii)

quando vengono utilizzate etichette, tutte le bombole devono recare un numero di identificazione unico stampigliato su una superficie metallica visibile che consenta l'identificazione in caso di distruzione dell'etichetta.

| b) | Informazioni facoltative
  Su una o più etichette separate possono essere riportate le seguenti informazioni facoltative:






  i) | campo di temperature del gas, ad esempio da –40 °C a +65 °C; |
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b)

Informazioni facoltative

Su una o più etichette separate possono essere riportate le seguenti informazioni facoltative:

i)

campo di temperature del gas, ad esempio da –40 °C a +65 °C;

| ii) | capacità nominale in acqua della bombola espressa con due cifre significative, ad esempio 120 l; |
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ii)

capacità nominale in acqua della bombola espressa con due cifre significative, ad esempio 120 l;

| iii) | data della prima prova di pressione (mese ed anno). |
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iii)

data della prima prova di pressione (mese ed anno).

Le marcature devono essere riportate nell'ordine indicato ma la loro disposizione può variare in base allo spazio disponibile. Qui di seguito è riportato un esempio accettabile di come riportare le informazioni obbligatorie:

12.   PREPARAZIONE DELLA SPEDIZIONE

Prima della spedizione dallo stabilimento del fabbricante, l'interno di ogni bombola deve essere pulito ed asciugato. Le bombole che non vengono chiuse immediatamente mediante l'installazione di una valvola e di dispositivi di sicurezza, laddove questi siano applicabili, devono essere provviste di tappi in corrispondenza di tutte le aperture o bocchelli, allo scopo di evitare la penetrazione di umidità nella bombola e proteggere le filettature. Prima della spedizione, in tutte le bombole e in tutte le anime in acciaio deve essere spruzzato un anticorrosivo (ad esempio contenente olio).

All'acquirente devono essere fornite la dichiarazione di impiego del fabbricante e tutte le informazioni necessarie per assicurare procedure corrette di movimentazione, utilizzo e ispezione in servizio della bombola. La dichiarazione di impiego deve essere conforme all'appendice D del presente allegato.

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(1)  American Society for Testing and Materials.

(2)  British Standards Institution.

(3)  International Organization for Standardization.

(4)  National Association of Corrosion Engineers.

(5)  Non necessario se si utilizza il metodo di prova per le bombole difettose di cui al punto A.7 dell'appendice A.

(6)  = non prescritta per le bombole progettate secondo la norma ISO 9809 (la norma ISO 9809 prevede già queste prove).

(7)  = salvo quando non è utilizzato alcun rivestimento protettivo.

(8)  = prove sul materiale dell'anima.

(9)  = prova non prescritta per le bombole metalliche (GNC-1).

(10)  = prova prescritta unicamente per le bombole interamente di materiale composito (GNC-4).

(11)  = prova prescritta solo in caso di aumento della lunghezza.

| @ | = solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione. |
| --- | --- |

@

= solo quando la variazione dello spessore è proporzionale alla variazione del diametro e/o della pressione.

(12)  La data di scadenza non deve essere posteriore alla vita di impiego specificata. La data di scadenza può essere apposta sulla bombola al momento della spedizione a condizione che le bombole siano state immagazzinate in luogo asciutto senza pressione interna.

Appendice A

METODI DI PROVA

A.1.   Prove di trazione per bombole di acciaio e di alluminio

Deve essere effettuata una prova di trazione sul materiale prelevato dalla parte cilindrica della bombola finita, utilizzando un provino rettangolare sagomato conformemente al metodo descritto nella norma ISO 9809 per l'acciaio e nella norma ISO 7866 per l'alluminio. Le due facce del provino, corrispondenti alla superficie interna ed esterna della bombola, non devono essere lavorate di macchina. La prova di trazione deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 6892.

Nota: Si richiama l'attenzione sul metodo di misurazione dell'allungamento descritto nella norma ISO 6892, in particolare nei casi in cui il provino sottoposto a prova di trazione sia rastremato, il che dà luogo a un punto di rottura distante dal centro della base di misura (lunghezza calibrata).

A.2.   Prova d'urto per bombole e anime d'acciaio

La prova d'urto deve essere effettuata su tre provini di materiale prelevato dalla parte cilindrica della bombola finita, conformemente alla norma ISO 148. I provini per la prova d'urto devono essere prelevati nella direzione indicata nella tabella 6.2 dell'allegato 3 dalla parete della bombola. L'intaglio deve essere perpendicolare alla faccia della parete della bombola. Per le prove longitudinali il provino deve essere interamente lavorato di macchina (sulle sei facce); se lo spessore della parete non consente di ottenere una larghezza finale del provino pari a 10 mm, la larghezza deve essere più vicina possibile allo spessore nominale della parete della bombola. I provini prelevati nella direzione trasversale devono essere lavorati di macchina solo su quattro facce; le facce interna ed esterna della parete della bombola non devono subire tale lavorazione.

A.3.   Prova di resistenza alla fessurazione sotto sforzo in presenza di solfuro, per l'acciaio

Salvo quanto precisato di seguito, le prove devono essere condotte in conformità al metodo A — Procedure della prova di trazione normalizzata NACE, descritto nella norma NACE TM0177-96. Le prove devono essere condotte su un minimo di tre provini di trazione con un diametro del calibro di 3,81 mm (0,150 pollici) lavorati di macchina, prelevati dalla parete di una bombola finita o di un'anima. I provini devono essere sottoposti a un carico di trazione costante pari al 60 % del carico minimo di snervamento specificato dell'acciaio, immersi in una soluzione di acqua distillata tamponata con lo 0,5 % (frazione di massa) di acetato di sodio triidrato e regolata a un pH iniziale di 4,0 mediante l'uso di acido acetico.

La soluzione deve essere continuamente saturata alla temperatura e alla pressione ambiente con acido solfidrico a 0,414 kPa (0,06 psia) (azoto di compensazione). I provini sottoposti a prova non devono cedere durante le 144 ore di durata della prova.

A.4.   Prove di corrosione per l'alluminio

Le prove di corrosione per le leghe di alluminio devono essere effettuate conformemente all'allegato A della norma ISO/DIS 7866 e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

A.5.   Prove di fessurazione da carico permanente perl'alluminio

Queste prove di resistenza alla fessurazione da carico permanente devono essere effettuate conformemente all'allegato D della norma ISO/DIS 7866 e soddisfare le prescrizioni ivi contenute.

A.6.   Prova di perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break)

Tre bombole finite devono essere sottoposte a cicli di pressione compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 30 MPa ad una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto.

Tutte le bombole devono cedere per perdita.

A.7.   Prova di pressione ciclica alle temperature estreme

Le bombole finite, con la ricopertura di materiale composito senza alcun rivestimento protettivo, devono essere sottoposte a cicli di pressione come segue, senza mostrare segni di rottura, perdita o di sfilacciamento delle fibre:

| a) | condizionare la bombola per 48 ore a pressione zero, a una temperatura pari o superiore a 65 °C e con un'umidità relativa pari o superiore al 95 %. Questa prescrizione è considerata soddisfatta mediante vaporizzazione di un getto fine o di una nebbia d'acqua in una camera mantenuta alla temperatura di 65 °C; |
| --- | --- |

a)

condizionare la bombola per 48 ore a pressione zero, a una temperatura pari o superiore a 65 °C e con un'umidità relativa pari o superiore al 95 %. Questa prescrizione è considerata soddisfatta mediante vaporizzazione di un getto fine o di una nebbia d'acqua in una camera mantenuta alla temperatura di 65 °C;

| b) | sottoporre la bombola a pressione idrostatica compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa a temperatura pari o superiore a 65 °C e con un'umidità del 95 % per 500 cicli moltiplicati per la vita di vita di impiego specificata espressa in anni; |
| --- | --- |

b)

sottoporre la bombola a pressione idrostatica compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa a temperatura pari o superiore a 65 °C e con un'umidità del 95 % per 500 cicli moltiplicati per la vita di vita di impiego specificata espressa in anni;

| c) | stabilizzare a pressione zero e temperatura ambiente; |
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c)

stabilizzare a pressione zero e temperatura ambiente;

| d) | mettere in pressione a valori compresi tra non più di 2 MPa a non meno di 20 MPa per 500 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata espressa in anni, alla temperatura di –40 °C o inferiore.
  La frequenza dei cicli di pressione di cui al punto b) non deve superare 10 cicli al minuto. La frequenza dei cicli di pressione di cui al punto d) non deve superare 3 cicli al minuto, salvo nel caso in cui un trasduttore di pressione sia montato direttamente all'interno della bombola. Deve essere disponibile una strumentazione di registrazione idonea in modo da garantire che la temperatura minima del fluido sia mantenuta al livello indicato durante i cicli a bassa temperatura.
  Dopo i cicli di pressione alle temperature estreme, le bombole devono essere sottoposte a pressione idrostatica, fino al cedimento, conformemente alle prescrizioni della prova di scoppio idrostatica, e raggiungere una pressione minima di scoppio pari all'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione. Per le bombole di tipo GNC-4, prima della prova di scoppio idrostatica, la bombola deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al punto A.10 infra. |
| --- | --- |

d)

mettere in pressione a valori compresi tra non più di 2 MPa a non meno di 20 MPa per 500 cicli moltiplicati per la vita di impiego specificata espressa in anni, alla temperatura di –40 °C o inferiore.

La frequenza dei cicli di pressione di cui al punto b) non deve superare 10 cicli al minuto. La frequenza dei cicli di pressione di cui al punto d) non deve superare 3 cicli al minuto, salvo nel caso in cui un trasduttore di pressione sia montato direttamente all'interno della bombola. Deve essere disponibile una strumentazione di registrazione idonea in modo da garantire che la temperatura minima del fluido sia mantenuta al livello indicato durante i cicli a bassa temperatura.

Dopo i cicli di pressione alle temperature estreme, le bombole devono essere sottoposte a pressione idrostatica, fino al cedimento, conformemente alle prescrizioni della prova di scoppio idrostatica, e raggiungere una pressione minima di scoppio pari all'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione. Per le bombole di tipo GNC-4, prima della prova di scoppio idrostatica, la bombola deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al punto A.10 infra.

A.8.   Prova di durezza Brinell

Le prove di durezza devono essere eseguite sulla parete parallela a livello centrale e ad un fondello di ciascuna bombola o anima conformemente alla norma ISO 6506. La prova deve essere eseguita dopo il trattamento termico finale; i valori di durezza determinati tramite la prova devono essere compresi nell'intervallo specificato per il progetto.

Prove del rivestimento [obbligatorie se si applica il punto 6.12, lettera c) dell'allegato 3]

A.9.1.   Prove del rivestimento

I rivestimenti devono essere valutati utilizzando i seguenti metodi di prova oppure norme nazionali equivalenti.

| i) | Prove di adesione conformemente alla norma ISO 4624 utilizzando il metodo A o il metodo B, a seconda dei casi. Il rivestimento deve mostrare un indice di adesione 4A o 4B, a seconda dei casi; |
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i)

Prove di adesione conformemente alla norma ISO 4624 utilizzando il metodo A o il metodo B, a seconda dei casi. Il rivestimento deve mostrare un indice di adesione 4A o 4B, a seconda dei casi;

| ii) | prove di flessibilità conformemente alla norma ASTM D522 (prova di piegatura su mandrino di rivestimenti organici applicati — Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings), utilizzando il metodo di prova B con un mandrino da 12,7 mm allo spessore specificato a –20 °C.
  I campioni per la prova di flessibilità devono essere preparati conformemente alla norma ASTM D522. Non devono essere riscontrate fessurazioni visibili; |
| --- | --- |

ii)

prove di flessibilità conformemente alla norma ASTM D522 (prova di piegatura su mandrino di rivestimenti organici applicati — Mandrel Bend Test of Attached Organic Coatings), utilizzando il metodo di prova B con un mandrino da 12,7 mm allo spessore specificato a –20 °C.

I campioni per la prova di flessibilità devono essere preparati conformemente alla norma ASTM D522. Non devono essere riscontrate fessurazioni visibili;

| iii) | prove di resistenza all'urto conformemente alla norma ASTM D2794 [metodo di prova per la resistenza dei rivestimenti organici agli effetti della deformazione rapida (urto) — Test method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)]. Il rivestimento deve superare una prova d'urto preliminare a 18 J, a temperatura ambiente; |
| --- | --- |

iii)

prove di resistenza all'urto conformemente alla norma ASTM D2794 [metodo di prova per la resistenza dei rivestimenti organici agli effetti della deformazione rapida (urto) — Test method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact)]. Il rivestimento deve superare una prova d'urto preliminare a 18 J, a temperatura ambiente;

| iv) | resistenza chimica se la prova è effettuata secondo la norma ASTM D1308 [effetti dei prodotti chimici domestici sui rivestimenti organici trasparenti e pigmentati — Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes]. Queste prove devono essere effettuate utilizzando il metodo della prova per punti discontinui (Open Spot Test) e un'esposizione di 100 ore ad una soluzione di acido solforico al 30 % (acido per batterie con una densità relativa di 1,219) ed un'esposizione di 24 ore a un glicole polialchilene (ad es. fluido per freni). Non devono essere riscontrati alcun sollevamento, formazione di bolle o rammollimento del rivestimento. L'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ASTM D3359; |
| --- | --- |

iv)

resistenza chimica se la prova è effettuata secondo la norma ASTM D1308 [effetti dei prodotti chimici domestici sui rivestimenti organici trasparenti e pigmentati — Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes]. Queste prove devono essere effettuate utilizzando il metodo della prova per punti discontinui (Open Spot Test) e un'esposizione di 100 ore ad una soluzione di acido solforico al 30 % (acido per batterie con una densità relativa di 1,219) ed un'esposizione di 24 ore a un glicole polialchilene (ad es. fluido per freni). Non devono essere riscontrati alcun sollevamento, formazione di bolle o rammollimento del rivestimento. L'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ASTM D3359;

| v) | esposizione minima di 1 000 ore conformemente alla norma ASTM G53 [guida per l'utilizzo di apparecchiature (di tipo fluorescente a condensazione UV) per l'esposizione alla luce e all'acqua dei materiali non metallici — Practice for Operating Light- and Water-Exposure Apparatus (Fluorescent W-Condensation Type) for Exposure of non-metallic Materials]. Non deve essere riscontrata alcuna formazione di bolle e l'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ISO 4624. La perdita massima consentita di brillantezza è del 20 %; |
| --- | --- |

v)

esposizione minima di 1 000 ore conformemente alla norma ASTM G53 [guida per l'utilizzo di apparecchiature (di tipo fluorescente a condensazione UV) per l'esposizione alla luce e all'acqua dei materiali non metallici — Practice for Operating Light- and Water-Exposure Apparatus (Fluorescent W-Condensation Type) for Exposure of non-metallic Materials]. Non deve essere riscontrata alcuna formazione di bolle e l'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ISO 4624. La perdita massima consentita di brillantezza è del 20 %;

| vi) | esposizione minima di 500 ore conformemente alla norma ASTM B117 [prova in nebbia salina — Salt Spray (Fog) Testing]. L'intaglio eseguito con la punta a tracciare non deve superare 3 mm, non deve esserci alcuna traccia di formazione di bolle e l'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ASTM D3359; |
| --- | --- |

vi)

esposizione minima di 500 ore conformemente alla norma ASTM B117 [prova in nebbia salina — Salt Spray (Fog) Testing]. L'intaglio eseguito con la punta a tracciare non deve superare 3 mm, non deve esserci alcuna traccia di formazione di bolle e l'adesione deve essere di grado 3 nel caso di prova eseguita conformemente alla norma ASTM D3359;

| vii) | prove di resistenza alla scheggiatura a temperatura ambiente conformemente alla norma ASTM D3170 (resistenza alla scheggiatura dei rivestimenti — Chipping Resistance of Coatings). Il rivestimento deve essere di classe 7A o migliore, e il substrato non deve rimanere scoperto. |
| --- | --- |

vii)

prove di resistenza alla scheggiatura a temperatura ambiente conformemente alla norma ASTM D3170 (resistenza alla scheggiatura dei rivestimenti — Chipping Resistance of Coatings). Il rivestimento deve essere di classe 7A o migliore, e il substrato non deve rimanere scoperto.

A.9.2.   Prove del rivestimento per lotti

| i) | Spessore del rivestimento |
| --- | --- |

i)

Spessore del rivestimento

Lo spessore del rivestimento deve soddisfare le prescrizioni del progetto quando sottoposto a prova conformemente alla norma ISO 2808.

| ii) | Adesione del rivestimento |
| --- | --- |

ii)

Adesione del rivestimento

La resistenza di adesione del rivestimento deve essere misurata conformemente alla norma ISO 4624, e deve essere almeno di grado 4 se misurata utilizzando il metodo di prova A o B, a seconda dei casi.

A.10.   Prova di tenuta

Le bombole di tipo GNC-4 devono essere sottoposte a prova di tenuta utilizzando la procedura seguente (o altra procedura accettabile).

| a) | Le bombole devono essere minuziosamente asciugate e pressurizzate alla pressione di esercizio con aria o azoto secchi contenenti un gas rilevabile come ad esempio l'elio; |
| --- | --- |

a)

Le bombole devono essere minuziosamente asciugate e pressurizzate alla pressione di esercizio con aria o azoto secchi contenenti un gas rilevabile come ad esempio l'elio;

| b) | la bombola in esame deve essere scartata laddove venga rilevata in un qualsiasi punto una perdita superiore a 0,004 cm3/ora. |
| --- | --- |

b)

la bombola in esame deve essere scartata laddove venga rilevata in un qualsiasi punto una perdita superiore a 0,004 cm3/ora.

A.11.   Prova idraulica

Si deve utilizzare uno dei due metodi seguenti.

Metodo 1: camicia d'acqua (prova di espansione volumetrica)

| a) | La bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica ad una pressione pari ad almeno 1,5 volte la pressione di esercizio. In nessun caso la pressione di prova deve essere maggiore di quella di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage). |
| --- | --- |

a)

La bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica ad una pressione pari ad almeno 1,5 volte la pressione di esercizio. In nessun caso la pressione di prova deve essere maggiore di quella di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage).

| b) | La pressione deve essere mantenuta per un periodo sufficientemente lungo (almeno 30 secondi) per assicurare l'espansione completa. Qualsiasi pressione interna applicata dopo il pretensionamento e prima della prova idrostatica non deve superare il 90 % della pressione idrostatica di prova. Se non è possibile mantenere la pressione di prova a causa di un guasto dell'apparecchiatura di prova, la prova può essere ripetuta, ad una pressione aumentata di 700 kPa. Non sono ammesse più di 2 ripetizioni della prova. |
| --- | --- |

b)

La pressione deve essere mantenuta per un periodo sufficientemente lungo (almeno 30 secondi) per assicurare l'espansione completa. Qualsiasi pressione interna applicata dopo il pretensionamento e prima della prova idrostatica non deve superare il 90 % della pressione idrostatica di prova. Se non è possibile mantenere la pressione di prova a causa di un guasto dell'apparecchiatura di prova, la prova può essere ripetuta, ad una pressione aumentata di 700 kPa. Non sono ammesse più di 2 ripetizioni della prova.

| c) | Il fabbricante deve stabilire il limite appropriato di espansione volumetrica permanente per la pressione di prova utilizzata, ma l'espansione permanente non deve in nessun caso superare il 5 % dell'espansione volumetrica totale misurata alla pressione di prova. Il fabbricante deve stabilire il limite appropriato di espansione elastica per le bombole di tipo GNC-4. Le bombole che non rientrino nel limite di accettazione definito devono essere scartate e distrutte oppure utilizzate per l'effettuazione di prove per lotti. |
| --- | --- |

c)

Il fabbricante deve stabilire il limite appropriato di espansione volumetrica permanente per la pressione di prova utilizzata, ma l'espansione permanente non deve in nessun caso superare il 5 % dell'espansione volumetrica totale misurata alla pressione di prova. Il fabbricante deve stabilire il limite appropriato di espansione elastica per le bombole di tipo GNC-4. Le bombole che non rientrino nel limite di accettazione definito devono essere scartate e distrutte oppure utilizzate per l'effettuazione di prove per lotti.

Metodo 2: prova della pressione di collaudo

La pressione idrostatica nella bombola deve essere aumentata in modo regolare e graduale fino a raggiungere la pressione di prova, pari ad almeno 1,5 volte la pressione di esercizio. La pressione di prova della bombola deve essere mantenuta per un periodo sufficientemente lungo (almeno 30 secondi) per accertarsi che non tenda a diminuire e che la tenuta sia garantita.

A.12.   Prova di scoppio a pressione idrostatica

| a) | La velocità di pressurizzazione non deve superare 1,4 MPa al secondo (200 psi/secondo) a pressioni superiori all'80 % della pressione di scoppio di progettazione. Se la velocità di pressurizzazione a pressioni superiori all'80 % della pressione di scoppio di progettazione supera i 350 kPa/secondo (50 psi/secondo), è necessario collocare la bombola schematicamente tra la sorgente di pressione ed il dispositivo di misurazione della pressione, oppure per 5 secondi deve essere applicata una pressione pari a quella minima di scoppio di progettazione. |
| --- | --- |

a)

La velocità di pressurizzazione non deve superare 1,4 MPa al secondo (200 psi/secondo) a pressioni superiori all'80 % della pressione di scoppio di progettazione. Se la velocità di pressurizzazione a pressioni superiori all'80 % della pressione di scoppio di progettazione supera i 350 kPa/secondo (50 psi/secondo), è necessario collocare la bombola schematicamente tra la sorgente di pressione ed il dispositivo di misurazione della pressione, oppure per 5 secondi deve essere applicata una pressione pari a quella minima di scoppio di progettazione.

| b) | La pressione minima richiesta (calcolata) deve essere di almeno 45 MPa e non deve essere in nessun caso inferiore al valore necessario per soddisfare le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. La pressione di scoppio effettiva deve essere registrata. La rottura può prodursi nella parte cilindrica o nel fondello della bombola. |
| --- | --- |

b)

La pressione minima richiesta (calcolata) deve essere di almeno 45 MPa e non deve essere in nessun caso inferiore al valore necessario per soddisfare le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. La pressione di scoppio effettiva deve essere registrata. La rottura può prodursi nella parte cilindrica o nel fondello della bombola.

A.13.   Cicli di pressione a temperatura ambiente

I cicli di pressione devono essere effettuati secondo la procedura descritta qui di seguito:

| a) | riempire la bombola da sottoporre a prova con un fluido non corrosivo come olio, acqua additivata o glicole; |
| --- | --- |

a)

riempire la bombola da sottoporre a prova con un fluido non corrosivo come olio, acqua additivata o glicole;

| b) | sottoporre la bombola a cicli di pressione compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto. |
| --- | --- |

b)

sottoporre la bombola a cicli di pressione compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa con una frequenza non superiore a 10 cicli al minuto.

Registrare il numero di cicli fino al cedimento, unitamente alla posizione e alla descrizione dell'inizio del cedimento.

A.14.   Prova in ambiente acido

Utilizzare la seguente procedura di prova su una bombola finita:

| i) | esporre per 100 ore un'area della superficie della bombola con diametro di 150 mm a una soluzione di acido solforico al 30 % (acido per batterie con una densità relativa di 1,219) mantenendo la pressione della bombola a 26 MPa; |
| --- | --- |

i)

esporre per 100 ore un'area della superficie della bombola con diametro di 150 mm a una soluzione di acido solforico al 30 % (acido per batterie con una densità relativa di 1,219) mantenendo la pressione della bombola a 26 MPa;

| ii) | pressurizzare la bombola fino allo scoppio secondo la procedura di cui al precedente punto A.12. Applicare una pressione di scoppio superiore all'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione. |
| --- | --- |

ii)

pressurizzare la bombola fino allo scoppio secondo la procedura di cui al precedente punto A.12. Applicare una pressione di scoppio superiore all'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione.

A.15.   Prova d'incendio (bonfire)

A.15.1.   Prescrizioni di carattere generale

Le prove d'incendio sono studiate per dimostrare che le bombole finite, complete del sistema di protezione antincendio [valvola della bombola, dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e/o isolamento termico integrale] specificato nella progettazione, non sono soggette a scoppio nelle condizioni di incendio indicate. È opportuno procedere con la massima cautela durante la prova antincendio, in considerazione della possibilità di una rottura della bombola.

A.15.2.   Disposizione delle bombole

Le bombole devono essere disposte orizzontalmente con il fondo a circa 100 mm dalla sorgente del fuoco.

Si deve utilizzare una schermatura metallica di protezione per evitare il contatto diretto delle fiamme con le valvole della bombola, i raccordi e/o i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD). La schermatura metallica non deve essere a contatto diretto con il sistema di protezione antincendio specificato [dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) o valvola della bombola]. Qualsiasi guasto o malfunzionamento (che si produca durante la prova) di una valvola, di un raccordo o di un tubo non facenti parte del sistema di protezione previsto dal progetto invalida il risultato della prova.

A.15.3.   Sorgente del fuoco

Una sorgente di fuoco uniforme lunga 1,65 m deve permettere il contatto diretto delle fiamme sulla superficie della bombola, su tutto il diametro.

Per alimentare la sorgente del fuoco si può utilizzare qualsiasi combustibile, a condizione che fornisca un calore uniforme sufficiente a mantenere le temperature di prova specificate fino allo svuotamento della bombola. Nella scelta del combustibile occorre tenere presenti i problemi di inquinamento atmosferico. La disposizione del fuoco deve essere registrata in modo sufficientemente dettagliato per poter riprodurre il livello di calore applicato alla bombola. Qualsiasi anomalia o variazione della sorgente di fuoco durante la prova invalida il risultato.

A.15.4.   Misurazioni della temperatura e della pressione

Le temperature superficiali devono essere controllate mediante almeno tre termocoppie collocate lungo la parte inferiore della bombola a una distanza di non più di 0,75 m l'una dall'altra. Per evitare il contatto diretto della fiamma con le termocoppie si deve utilizzare una schermatura metallica di protezione. In alternativa, le termocoppie possono essere inserite in blocchi di metallo di superficie inferiore a 25 mm2.

Le temperature delle termocoppie e la pressione della bombola devono essere registrate ogni 30 secondi o a intervalli più ravvicinati durante la prova.

A.15.5.   Prescrizioni generali relative alle prove

Le bombole devono essere pressurizzate con gas naturale e sottoposte a prova in posizione orizzontale:

| a) | alla pressione di esercizio; |
| --- | --- |

a)

alla pressione di esercizio;

| b) | al 25 % della pressione di esercizio. |
| --- | --- |

b)

al 25 % della pressione di esercizio.

Subito dopo l'accensione, le fiamme devono venire a contatto con la superficie della bombola, per la lunghezza di 1,65 m della sorgente del fuoco e sull'intero diametro della bombola. Entro 5 minuti dall'accensione la temperatura di almeno una termocoppia deve essere pari ad almeno 590 °C. Questa temperatura minima deve essere mantenuta fino al termine della prova.

A.15.6.   Bombole di lunghezza pari o inferiore a 1,65 m

Il centro della bombola deve essere collocato sopra il centro della sorgente di fuoco.

A.15.7.   Bombole di lunghezza superiore a 1,65 m

Se la bombola è provvista di un dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) a un'estremità, la sorgente del fuoco deve cominciare all'estremità opposta della bombola. Se la bombola è provvista di dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) ad entrambe le estremità, o in più punti lungo la bombola, il centro della sorgente di fuoco deve essere collocato a metà tra i dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) separati tra loro dalla massima distanza orizzontale.

Se la bombola è protetta anche da un isolamento termico si devono eseguire due prove di resistenza al fuoco alla pressione di impiego, una con il fuoco al centro rispetto alla lunghezza della bombola, e l'altra con il fuoco appiccato a una delle estremità della bombola.

A.15.8.   Risultati accettabili

La bombola deve svuotarsi attraverso un dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD).

A.16.   Prove di penetrazione

La prova consiste nel far penetrare una pallottola perforante di diametro pari o superiore a 7,62 mm in una bombola pressurizzata a 20 MPa ±1 MPa con gas compresso. La pallottola deve perforare completamente almeno una delle pareti laterali della bombola. Per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4, il proiettile deve urtare la parete laterale con un angolo di circa 45°. La bombola non deve presentare alcun segno di cedimento dovuto a schegge. La perdita di frammenti di materiale, ciascuno di peso non superiore a 45 grammi, non invalida la prova. Si devono registrare le dimensioni approssimative dei fori di entrata e uscita, e la loro posizione.

A.17.   Prova di resistenza all'intaglio del materiale composito

Unicamente per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4, su una bombola finita provvista di rivestimento di protezione si devono praticare intagli — in senso longitudinale — nel materiale composito. Le dimensioni degli intagli devono essere maggiori rispetto ai limiti specificati dal fabbricante per il controllo visivo.

La bombola intagliata deve essere poi sottoposta a cicli di pressione compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa, inizialmente per 3 000 cicli, quindi ad altri 12 000 cicli a temperatura ambiente. La bombola non deve perdere né rompersi entro i primi 3 000 cicli, ma può cedere per perdita nei 12 000 cicli successivi. Tutte le bombole sottoposte a questa prova devono essere distrutte.

A.18.   Prova di scorrimento ad alta temperatura

Questa prova è obbligatoria per tutte le bombole di tipo GNC-4, nonché per tutte le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3 in cui la temperatura di transizione vetrosa della matrice in resina non supera di almeno 20 °C la temperatura massima di progetto del materiale indicata al punto 4.4.2 dell'allegato 3.

Una bombola finita deve essere sottoposta a prova come segue:

| a) | la bombola deve essere pressurizzata a 26 MPa e mantenuta alla temperatura di 100 °C per non un periodo non inferiore a 200 ore; |
| --- | --- |

a)

la bombola deve essere pressurizzata a 26 MPa e mantenuta alla temperatura di 100 °C per non un periodo non inferiore a 200 ore;

| b) | dopo la prova, la bombola deve soddisfare le prescrizioni di cui ai precedenti punti A.10 (prova di tenuta), A.11 (prova di espansione idrostatica) e A.12 (prova di scoppio). |
| --- | --- |

b)

dopo la prova, la bombola deve soddisfare le prescrizioni di cui ai precedenti punti A.10 (prova di tenuta), A.11 (prova di espansione idrostatica) e A.12 (prova di scoppio).

A.19.   Prova accelerata di rottura sotto sollecitazione

Unicamente per le bombole di tipo GNC-2, GNC-3 e GNC-4, una bombola priva di rivestimento protettivo deve essere sottoposta a pressione idrostatica a 26 MPa, ed essere contemporaneamente immersa in acqua a 65 °C. La bombola deve essere mantenuta a questa pressione e a questa temperatura per 1 000 ore, quindi deve essere pressurizzata fino allo scoppio conformemente alla procedura di cui al punto A.12, salvo per il fatto che la pressione di scoppio deve superare l'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione.

A.20.   Prova dei danni da urto

Una o più bombole finite devono essere sottoposte a prova di caduta a temperatura ambiente senza pressurizzazione interna né valvole installate. La superficie su cui sono lasciate cadere le bombole deve essere un piano o una pavimentazione regolare e orizzontale di calcestruzzo. Una bombola deve essere lasciata cadere in posizione orizzontale sulla superficie d'impatto da un'altezza, calcolata relativamente al fondo della bombola, di 1,8 metri. Una bombola deve essere lasciata cadere verticalmente su ciascuna estremità da un'altezza sul piano o pavimentazione d'impatto sufficiente affinché l'energia potenziale sia di 488 J; l'altezza dell'estremità inferiore non deve, in ogni caso, essere maggiore di 1,8 m. Una bombola deve essere lasciata cadere con un angolo di 45° su un fondello da un'altezza tale per cui il baricentro si trovi a 1,8 m; tuttavia, se l'estremità inferiore è a meno di 0,6 m dal suolo, l'angolo di caduta deve essere modificato allo scopo di mantenere un'altezza minima di 0,6 m e un baricentro di 1,8 m.

Dopo l'urto da caduta, le bombole devono essere sottoposte a cicli di pressione compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa per un numero di cicli pari a 1 000 volte la vita di impiego specificata, espressa in anni. Le bombole possono perdere ma non rompersi durante l'applicazione dei cicli di pressione. Tutte le bombole sottoposte a prova con l'applicazione di cicli di pressione devono essere distrutte.

A.21.   Prova di permeazione

Questa prova è richiesta unicamente per le bombole di tipo GNC-4. Una bombola finita deve essere riempita con gas naturale compresso o con una miscela composta da 90 % di azoto e 10 % di elio alla pressione di esercizio. Durante la prova la bombola, che deve essere posta in una camera chiusa e sigillata a temperatura ambiente, deve essere controllata per rilevare eventuali perdite per un periodo di tempo sufficientemente lungo da consentire di determinare un tasso di permeazione stabile. Il tasso di permeazione deve essere inferiore a 0,25 ml di gas naturale o elio all'ora per litro di capacità in acqua della bombola.

A.22.   Proprietà di trazione delle materie plastiche

Il carico di snervamento a trazione e l'allungamento a rottura della materia plastica dell'anima devono essere determinati a –50 °C conformemente alla norma ISO 3628, e soddisfare le prescrizioni di cui al punto 6.3.6 dell'allegato 3.

A.23.   Temperatura di fusione delle materie plastiche

Il materiale polimerico di anime finite deve essere sottoposto a prova conformemente al metodo descritto nella norma ISO 306, e soddisfare le prescrizioni di cui al punto 6.3.6 dell'allegato 3.

A.24.   Prescrizioni relative ai dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD)

La compatibilità dei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) specificati dal fabbricante nelle condizioni di impiego indicate al punto 4 dell'allegato 3 deve essere dimostrata mediante le seguenti prove di qualificazione:

| a) | un campione deve essere mantenuto ad una temperatura controllata non inferiore a 95 °C e ad una pressione non inferiore alla pressione di prova (30 MPa) per 24 ore. Al termine della prova non si deve rilevare alcuna perdita né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto. |
| --- | --- |

a)

un campione deve essere mantenuto ad una temperatura controllata non inferiore a 95 °C e ad una pressione non inferiore alla pressione di prova (30 MPa) per 24 ore. Al termine della prova non si deve rilevare alcuna perdita né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto.

| b) | un campione deve essere sottoposto a prova di fatica applicando non oltre 4 cicli di pressione al minuto nel modo seguente:






  i) | mantenendo il campione a 82 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 26 MPa; |
| --- | --- | --- |

b)

un campione deve essere sottoposto a prova di fatica applicando non oltre 4 cicli di pressione al minuto nel modo seguente:

i)

mantenendo il campione a 82 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 26 MPa;

| ii) | mantenendo il campione a –40 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 20 MPa. |
| --- | --- |

ii)

mantenendo il campione a –40 °C lo si sottopone a 10 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 20 MPa.

Al termine della prova non si deve rilevare alcuna perdita né alcun segno visibile di estrusione di qualsiasi metallo fusibile utilizzato nel progetto.

| c) | I componenti esposti in ottone destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono resistere, senza che si produca alcuna fessurazione per tensocorrosione, ad una prova con nitrato mercuroso effettuata conformemente alla norma ASTM B154. Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere immerso per 30 minuti in una soluzione acquosa di nitrato mercuroso contenente 10 g di nitrato mercuroso e 10 ml di acido nitrico per litro di soluzione. Dopo l'immersione il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere sottoposto a prova di tenuta applicando una pressione aerostatica di 26 MPa per un minuto, nel corso del quale deve essere verificata l'assenza di perdite verso l'esterno a livello del componente. Eventuali perdite non devono essere superiori a 200 cm3/h. |
| --- | --- |

c)

I componenti esposti in ottone destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono resistere, senza che si produca alcuna fessurazione per tensocorrosione, ad una prova con nitrato mercuroso effettuata conformemente alla norma ASTM B154. Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere immerso per 30 minuti in una soluzione acquosa di nitrato mercuroso contenente 10 g di nitrato mercuroso e 10 ml di acido nitrico per litro di soluzione. Dopo l'immersione il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere sottoposto a prova di tenuta applicando una pressione aerostatica di 26 MPa per un minuto, nel corso del quale deve essere verificata l'assenza di perdite verso l'esterno a livello del componente. Eventuali perdite non devono essere superiori a 200 cm3/h.

| d) | I componenti esposti in acciaio inossidabile destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono essere fabbricati con un tipo di lega resistente alla fessurazione per tensocorrosione indotta da cloruri. |
| --- | --- |

d)

I componenti esposti in acciaio inossidabile destinati a mantenere la pressione nei dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono essere fabbricati con un tipo di lega resistente alla fessurazione per tensocorrosione indotta da cloruri.

A.25.   Prova di momento torcente sul bocchello

Il corpo della bombola deve essere fissato per impedirne la rotazione e deve essere applicata una coppia di 500 Nm a ciascun bocchello della bombola, dapprima nella direzione di serraggio di un collegamento filettato, poi in quella di allentamento e infine di nuovo in quella di serraggio.

A.26.   Resistenza al taglio della resina

Le resine devono essere sottoposte a prova su un provino campione rappresentativo della ricopertura in materiale composito conformemente alla norma ASTM D2344 o ad una norma nazionale equivalente. Dopo 24 ore di bollitura in acqua, il materiale composito deve avere una resistenza minima al taglio di 13,8 MPa.

A.27.   Prova di cicli di pressione con gas naturale

Una bombola finita deve essere sottoposta a 300 cicli di pressione compresa tra meno di 2 MPa e la pressione di esercizio, utilizzando gas naturale compresso. La durata di ciascun ciclo di riempimento e svuotamento della bombola non deve superare a 1 ora. La bombola deve essere sottoposta a prova di tenuta conformemente al precedente punto A.10 e soddisfare le prescrizioni ivi contenute. Al termine dei cicli suddetti effettuati con il gas naturale, la bombola deve essere sezionata e l'interfaccia anima/bocchello deve essere esaminata per rilevare qualsiasi deterioramento come ad esempio cricche da fatica o scariche elettrostatiche.

Nota: È necessario prestare particolare attenzione alla sicurezza durante l'esecuzione di questa prova. Prima di effettuare la prova, occorre che le bombole di questo tipo abbiano pienamente soddisfatto le prescrizioni di prova di cui al precedente punto A.12 (prova di scoppio a pressione idrostatica), al punto 8.6.3 dell'allegato 3 (prova dei cicli di pressione a temperatura ambiente), e al precedente punto A.21 (prova di permeazione). Prima dell'esecuzione della prova le bombole in questione devono aver soddisfatto le prescrizioni di prova di cui al precedente punto A.10 (prova di tenuta).

A.28.   Prescrizioni relative al dispositivo a valvola manuale

Un campione deve essere sottoposto a prova di fatica applicando non più di 4 cicli di pressione al minuto nel modo seguente:

| i) | mantenendo il campione a 20 °C lo si sottopone a 2 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 26 MPa. |
| --- | --- |

i)

mantenendo il campione a 20 °C lo si sottopone a 2 000 cicli di pressione compresa tra 2 MPa e 26 MPa.

Appendice B

(non assegnato)

Appendice C

(non assegnato)

Appendice D

MODELLI DI RAPPORTO

Nota: La presente appendice non costituisce una parte obbligatoria dell'allegato 3. Dovrebbero essere utilizzati i seguenti modelli:

| (1) | Rapporto di fabbricazione e certificato di conformità — chiaro e leggibile, secondo il formato di cui al modello 1. |
| --- | --- |

(1)

Rapporto di fabbricazione e certificato di conformità — chiaro e leggibile, secondo il formato di cui al modello 1.

| (2) | Rapporto (1) dell'analisi chimica del materiale per bombole, anime o bocchelli metallici — deve contenere elementi essenziali, identificazione, ecc. |
| --- | --- |

(2)

Rapporto (1) dell'analisi chimica del materiale per bombole, anime o bocchelli metallici — deve contenere elementi essenziali, identificazione, ecc.

| (3) | Rapporto (1) delle proprietà meccaniche del materiale per bombole e anime metalliche — deve contenere tutti i rapporti di prova prescritti dal presente regolamento. |
| --- | --- |

(3)

Rapporto (1) delle proprietà meccaniche del materiale per bombole e anime metalliche — deve contenere tutti i rapporti di prova prescritti dal presente regolamento.

| (4) | Rapporto (1) delle proprietà fisiche e meccaniche dei materiali per anime non metalliche — deve contenere tutte le informazioni e i rapporti di prova prescritti dal presente regolamento. |
| --- | --- |

(4)

Rapporto (1) delle proprietà fisiche e meccaniche dei materiali per anime non metalliche — deve contenere tutte le informazioni e i rapporti di prova prescritti dal presente regolamento.

| 5) | Rapporto (1) dell'analisi del materiale composito — deve contenere tutti i rapporti di prova e i dati prescritti dal presente regolamento. |
| --- | --- |

5)

Rapporto (1) dell'analisi del materiale composito — deve contenere tutti i rapporti di prova e i dati prescritti dal presente regolamento.

| 6) | Rapporto delle prove idrostatiche, della prova periodica dei cicli di pressione e delle prove di scoppio — deve contenere tutti i rapporti di prova e i dati prescritti dal presente regolamento. |
| --- | --- |

6)

Rapporto delle prove idrostatiche, della prova periodica dei cicli di pressione e delle prove di scoppio — deve contenere tutti i rapporti di prova e i dati prescritti dal presente regolamento.

Image

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(1)  I modelli di rapporto dal n. 2 al n. 6 devono essere elaborati dal fabbricante e servono a identificare esattamente le bombole e le relative prescrizioni. Ogni relazione deve essere firmata dall'autorità competente e dal fabbricante.

Appendice E

VERIFICA DEI RAPPORTI DI SOLLECITAZIONE MEDIANTE L'USO DI ESTENSIMETRI

1.   Il rapporto sollecitazione-deformazione per le fibre è sempre elastico; di conseguenza, i rapporti di sollecitazione e i rapporti di deformazione sono uguali.

2.   Sono necessari estensimetri per allungamenti elevati.

3.   Gli estensimetri devono essere orientati nel senso delle fibre su cui sono montati (ad esempio, per la fibra di rinforzo circonferenziale sull'esterno della bombola, gli estensimetri vanno montati in direzione circonferenziale).

4.   Metodo 1 (per le bombole che non utilizzano avvolgimento ad elevata trazione)

| a) | Prima del pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), applicare gli estensimetri e tararli; |
| --- | --- |

a)

Prima del pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), applicare gli estensimetri e tararli;

| b) | verificare che siano state rispettate le deformazioni alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio; |
| --- | --- |

b)

verificare che siano state rispettate le deformazioni alla pressione di pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), a pressione nulla dopo il suddetto pretensionamento, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio;

| c) | verificare che il quoziente tra la deformazione alla pressione di scoppio e la deformazione alla pressione di esercizio rispetti le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. Per le bombole di costruzione ibrida confrontare la deformazione alla pressione di esercizio con la deformazione di rottura di bombole rinforzate con un unico tipo di fibra. |
| --- | --- |

c)

verificare che il quoziente tra la deformazione alla pressione di scoppio e la deformazione alla pressione di esercizio rispetti le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. Per le bombole di costruzione ibrida confrontare la deformazione alla pressione di esercizio con la deformazione di rottura di bombole rinforzate con un unico tipo di fibra.

5.   Metodo 2 (per tutte le bombole)

| a) | A pressione nulla dopo l'avvolgimento e il pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), applicare gli estensimetri e tararli; |
| --- | --- |

a)

A pressione nulla dopo l'avvolgimento e il pretensionamento della cerchiatura (autofrettage), applicare gli estensimetri e tararli;

| b) | misurare le deformazioni a pressione nulla e alle pressioni di esercizio e minima di scoppio; |
| --- | --- |

b)

misurare le deformazioni a pressione nulla e alle pressioni di esercizio e minima di scoppio;

| c) | Alla pressione nulla, dopo aver effettuato le misurazioni delle deformazioni alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio, e controllando gli estensimetri, tagliare la sezione della bombola in modo che la regione contenente l'estensimetro abbia una lunghezza di circa 127 mm. Rimuovere l'anima senza danneggiare il materiale composito. Misurare le deformazioni dopo aver rimosso l'anima. |
| --- | --- |

c)

Alla pressione nulla, dopo aver effettuato le misurazioni delle deformazioni alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio, e controllando gli estensimetri, tagliare la sezione della bombola in modo che la regione contenente l'estensimetro abbia una lunghezza di circa 127 mm. Rimuovere l'anima senza danneggiare il materiale composito. Misurare le deformazioni dopo aver rimosso l'anima.

| d) | Regolare le letture di deformazione alla pressione nulla, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio rispetto al valore di deformazione misurato a pressione nulla con e senza l'anima. |
| --- | --- |

d)

Regolare le letture di deformazione alla pressione nulla, alla pressione di esercizio e alla pressione minima di scoppio rispetto al valore di deformazione misurato a pressione nulla con e senza l'anima.

| e) | Verificare che il quoziente tra la deformazione alla pressione di scoppio e la deformazione alla pressione di esercizio rispetti le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. Per le bombole di costruzione ibrida, confrontare la deformazione alla pressione di esercizio con la deformazione di rottura di bombole rinforzate con un unico tipo di fibra. |
| --- | --- |

e)

Verificare che il quoziente tra la deformazione alla pressione di scoppio e la deformazione alla pressione di esercizio rispetti le prescrizioni relative al rapporto di sollecitazione. Per le bombole di costruzione ibrida, confrontare la deformazione alla pressione di esercizio con la deformazione di rottura di bombole rinforzate con un unico tipo di fibra.

Appendice F

METODI DI DETERMINAZIONE DELLA RESISTENZA A ROTTURA

F.1.   Determinazione dei punti sensibili alla fatica

La posizione e l'orientamento dei cedimenti per fatica devono essere determinati nelle bombole mediante un'appropriata analisi delle sollecitazioni oppure mediante prove di fatica effettuate in scala reale su bombole finite, secondo quanto prescritto per ogni tipo di bombola sulla base delle prove di qualificazione della progettazione. Utilizzando l'analisi delle sollecitazioni ad elementi finiti, il punto sensibile alla fatica deve essere individuato sulla base della posizione e dell'orientamento della massima concentrazione dello sforzo di trazione principale nella parete della bombola o nell'anima alla pressione di esercizio.

F.2.   Perdita prima della rottura (LBB — leak-before-break)

F.2.1.   Analisi critica

(engineering critical assessment — ECA) — Quest'analisi può essere effettuata per dimostrare che nella bombola finita si produrrà una perdita in presenza di un difetto nella bombola o nell'anima che si propaghi fino a diventare una cricca passante. Sulla parete laterale della bombola deve essere effettuata una valutazione della perdita prima della rottura. Se il punto sensibile alla fatica è al di fuori della parete laterale, la valutazione della perdita prima della rottura deve essere effettuata anche in quel punto utilizzando una metodologia di livello II, così come delineato nella norma BS PD6493. L'analisi deve comprendere le seguenti fasi:

| a) | misurazione della lunghezza massima (asse principale) della cricca superficiale passante (normalmente di forma ellittica) su tre bombole sottoposte a cicli di pressione nell'ambito delle prove di qualificazione della progettazione (conformemente ai punti A.13 e A.14 dell'appendice A) per ciascun tipo di bombola. Nell'analisi utilizzare la cricca più lunga rilevata nelle tre bombole. Modellizzare una cricca semiellittica passante con asse principale pari a due volte l'asse più lungo (misurato) e con l'asse più corto pari a 0,9 volte lo spessore della parete. La cricca semiellittica deve essere modellizzata nelle posizioni specificate al punto F.1 dell'appendice F. La cricca deve essere orientata in modo tale che il più forte sforzo principale di trazione provochi l'avanzamento della fessura; |
| --- | --- |

a)

misurazione della lunghezza massima (asse principale) della cricca superficiale passante (normalmente di forma ellittica) su tre bombole sottoposte a cicli di pressione nell'ambito delle prove di qualificazione della progettazione (conformemente ai punti A.13 e A.14 dell'appendice A) per ciascun tipo di bombola. Nell'analisi utilizzare la cricca più lunga rilevata nelle tre bombole. Modellizzare una cricca semiellittica passante con asse principale pari a due volte l'asse più lungo (misurato) e con l'asse più corto pari a 0,9 volte lo spessore della parete. La cricca semiellittica deve essere modellizzata nelle posizioni specificate al punto F.1 dell'appendice F. La cricca deve essere orientata in modo tale che il più forte sforzo principale di trazione provochi l'avanzamento della fessura;

| b) | ai fini dell'analisi si devono utilizzare i livelli di sollecitazione nella parete/anima a 26 MPa ricavati dall'analisi delle sollecitazioni di cui al punto 6.6 dell'allegato 3. Le forze che provocano l'avanzamento della cricca (crack driving forces) devono essere calcolate in base al punto 9.2 o 9.3 della norma BS PD6493; |
| --- | --- |

b)

ai fini dell'analisi si devono utilizzare i livelli di sollecitazione nella parete/anima a 26 MPa ricavati dall'analisi delle sollecitazioni di cui al punto 6.6 dell'allegato 3. Le forze che provocano l'avanzamento della cricca (crack driving forces) devono essere calcolate in base al punto 9.2 o 9.3 della norma BS PD6493;

| c) | la resistenza alla frattura della bombola finita o dell'anima di una bombola finita, determinata a temperatura ambiente per l'alluminio e a –40 °C per l'acciaio, deve essere stabilita utilizzando una tecnica di prova normalizzata (ISO/DIS 12737 o ASTM 813-89 o BS 7448) conformemente ai punti 8.4 e 8.5 della norma BS PD6493; |
| --- | --- |

c)

la resistenza alla frattura della bombola finita o dell'anima di una bombola finita, determinata a temperatura ambiente per l'alluminio e a –40 °C per l'acciaio, deve essere stabilita utilizzando una tecnica di prova normalizzata (ISO/DIS 12737 o ASTM 813-89 o BS 7448) conformemente ai punti 8.4 e 8.5 della norma BS PD6493;

| d) | il coefficiente di collasso plastico deve essere calcolato conformemente al punto 9.4 della norma BS PD6493-91; |
| --- | --- |

d)

il coefficiente di collasso plastico deve essere calcolato conformemente al punto 9.4 della norma BS PD6493-91;

| e) | l'intaglio modellizzato deve essere accettabile secondo quanto previsto al punto 11.2 della norma BS PD6493-91. |
| --- | --- |

e)

l'intaglio modellizzato deve essere accettabile secondo quanto previsto al punto 11.2 della norma BS PD6493-91.

F.2.2.   Prova di perdita prima della rottura per scoppio di una bombola intagliata

Una prova di frattura deve essere effettuata sulla parete laterale della bombola. Se i punti sensibili alla fatica determinati conformemente al punto F.1 dell'appendice F sono all'esterno della parete laterale, la prova di frattura deve essere effettuata anche in tali punti. La procedura di prova è la seguente:

| a) | Determinazione della lunghezza dell'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura
  La lunghezza dell'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura nel punto sensibile alla fatica deve essere pari al doppio della lunghezza massima della cricca superficiale passante misurata sulle tre bombole sottoposte a cicli di pressione fino al cedimento nel quadro delle prove di qualificazione della progettazione relative a ogni tipo di bombola. |
| --- | --- |

a)

Determinazione della lunghezza dell'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura

La lunghezza dell'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura nel punto sensibile alla fatica deve essere pari al doppio della lunghezza massima della cricca superficiale passante misurata sulle tre bombole sottoposte a cicli di pressione fino al cedimento nel quadro delle prove di qualificazione della progettazione relative a ogni tipo di bombola.

| b) | Intagli sulle bombole
  Per le bombole di tipo GNC-1 che presentano un punto sensibile alla fatica nella parte cilindrica in direzione assiale, gli intagli esterni devono essere lavorati di macchina longitudinalmente, circa a metà della lunghezza della parte cilindrica della bombola. Gli intagli devono essere praticati nello spessore minimo di parete della sezione mediana determinato in base a misurazioni dello spessore in quattro punti lungo la circonferenza della bombola. Per le bombole di tipo GNC-1 che presentano un punto sensibile alla fatica all'esterno della parte cilindrica, l'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura deve essere praticato sulla superficie interna della bombola nella direzione sensibile alla fatica. Per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3 l'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura deve essere praticato nell'anima metallica.
  Per gli intagli da sottoporre a prova con pressione monotona, l'utensile di taglio utilizzato deve avere uno spessore di circa 12,5 mm con un angolo di 45° ed un raggio di raccordo massimo di 0,25 mm. Il diametro dell'utensile di taglio deve essere di 50 mm per le bombole con diametro esterno inferiore a 140 mm, e compreso tra 65 e 80 mm per le bombole con diametro esterno superiore a 140 mm (si raccomanda l'utilizzo di un utensile «CVN» normalizzato).

  Nota: L'utensile di taglio deve essere affilato regolarmente per far sì che il raggio di raccordo sia conforme alle specifiche. La profondità dell'intaglio può essere modificata per ottenere una perdita mediante messa in pressione idraulica monotona. La cricca non deve propagarsi di oltre il 10 % al di là dell'intaglio — praticato con l'utensile di taglio — misurato sulla superficie esterna. |
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b)

Intagli sulle bombole

Per le bombole di tipo GNC-1 che presentano un punto sensibile alla fatica nella parte cilindrica in direzione assiale, gli intagli esterni devono essere lavorati di macchina longitudinalmente, circa a metà della lunghezza della parte cilindrica della bombola. Gli intagli devono essere praticati nello spessore minimo di parete della sezione mediana determinato in base a misurazioni dello spessore in quattro punti lungo la circonferenza della bombola. Per le bombole di tipo GNC-1 che presentano un punto sensibile alla fatica all'esterno della parte cilindrica, l'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura deve essere praticato sulla superficie interna della bombola nella direzione sensibile alla fatica. Per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3 l'intaglio corrispondente alla perdita prima della rottura deve essere praticato nell'anima metallica.

Per gli intagli da sottoporre a prova con pressione monotona, l'utensile di taglio utilizzato deve avere uno spessore di circa 12,5 mm con un angolo di 45° ed un raggio di raccordo massimo di 0,25 mm. Il diametro dell'utensile di taglio deve essere di 50 mm per le bombole con diametro esterno inferiore a 140 mm, e compreso tra 65 e 80 mm per le bombole con diametro esterno superiore a 140 mm (si raccomanda l'utilizzo di un utensile «CVN» normalizzato).

Nota: L'utensile di taglio deve essere affilato regolarmente per far sì che il raggio di raccordo sia conforme alle specifiche. La profondità dell'intaglio può essere modificata per ottenere una perdita mediante messa in pressione idraulica monotona. La cricca non deve propagarsi di oltre il 10 % al di là dell'intaglio — praticato con l'utensile di taglio — misurato sulla superficie esterna.

| c) | Procedura di prova
  La prova deve essere effettuata mediante messa in pressione monotona o ciclica nel modo descritto qui di seguito.






  i) | Messa in pressione monotona fino allo scoppio
  La bombola deve essere sottoposta a pressione idrostatica finché la pressione non venga scaricata nel punto dell'intaglio. La pressurizzazione deve essere effettuata secondo quanto descritto al punto A.12 dell'appendice A. |
| --- | --- | --- |

c)

Procedura di prova

La prova deve essere effettuata mediante messa in pressione monotona o ciclica nel modo descritto qui di seguito.

i)

Messa in pressione monotona fino allo scoppio

La bombola deve essere sottoposta a pressione idrostatica finché la pressione non venga scaricata nel punto dell'intaglio. La pressurizzazione deve essere effettuata secondo quanto descritto al punto A.12 dell'appendice A.

| ii) | Pressione ciclica
  La procedura di prova deve essere conforme alle prescrizioni del punto A.13 dell'appendice A. |
| --- | --- |

ii)

Pressione ciclica

La procedura di prova deve essere conforme alle prescrizioni del punto A.13 dell'appendice A.

| d) | Criteri di accettazione per la prova della bombola intagliata
  La bombola supera le prove se sono soddisfatte le seguenti condizioni.






  i) | Per la prova di scoppio mediante messa in pressione monotona, la pressione di cedimento deve essere pari o superiore a 26 MPa;
  Per la prova di scoppio mediante messa in pressione monotona è ammessa una cricca misurata sulla superficie esterna pari a 1,1 volte la lunghezza dell'intaglio originariamente praticato. |
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d)

Criteri di accettazione per la prova della bombola intagliata

La bombola supera le prove se sono soddisfatte le seguenti condizioni.

i)

Per la prova di scoppio mediante messa in pressione monotona, la pressione di cedimento deve essere pari o superiore a 26 MPa;

Per la prova di scoppio mediante messa in pressione monotona è ammessa una cricca misurata sulla superficie esterna pari a 1,1 volte la lunghezza dell'intaglio originariamente praticato.

| ii) | Per le bombole sottoposte a cicli di pressione è ammessa la propagazione della cricca da fatica oltre la lunghezza dell'intaglio originariamente praticato. Il cedimento, tuttavia, deve avvenire per «perdita». La propagazione del difetto dovuta alla fatica deve prodursi su almeno il 90 % della lunghezza dell'intaglio originariamente praticato.

  Nota: Se questi requisiti non sono soddisfatti (il cedimento si verifica a meno di 36 MPa, pur avvenendo per perdita) la prova può essere ripetuta con un intaglio meno profondo. Inoltre, se si verifica un cedimento per rottura ad una pressione superiore a 26 MPa e se l'intaglio è poco profondo, la prova può essere ripetuta con un intaglio più profondo. |
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ii)

Per le bombole sottoposte a cicli di pressione è ammessa la propagazione della cricca da fatica oltre la lunghezza dell'intaglio originariamente praticato. Il cedimento, tuttavia, deve avvenire per «perdita». La propagazione del difetto dovuta alla fatica deve prodursi su almeno il 90 % della lunghezza dell'intaglio originariamente praticato.

Nota: Se questi requisiti non sono soddisfatti (il cedimento si verifica a meno di 36 MPa, pur avvenendo per perdita) la prova può essere ripetuta con un intaglio meno profondo. Inoltre, se si verifica un cedimento per rottura ad una pressione superiore a 26 MPa e se l'intaglio è poco profondo, la prova può essere ripetuta con un intaglio più profondo.

F.3.   Dimensioni dei difetti per le prove non distruttive (PND)

F.3.1.   Determinazione delle dimensioni dei difetti per le prove non distruttive (PND) mediante analisi critica (engineering critical assessment — ECA)

I calcoli devono essere effettuati conformemente alla norma britannica (BS) PD 6493, parte 3, attenendosi alle fasi seguenti:

| a) | le cricche da fatica devono essere modellizzate nel punto sottoposto a più forte sollecitazione nella parete/anima sotto forma di intagli piani; |
| --- | --- |

a)

le cricche da fatica devono essere modellizzate nel punto sottoposto a più forte sollecitazione nella parete/anima sotto forma di intagli piani;

| b) | il campo di sollecitazioni applicate nel punto sensibile alla fatica, dovuto ad una pressione compresa tra 2 MPa e 20 MPa, deve essere determinato in base all'analisi delle sollecitazioni così come indicato al punto F.1 dell'appendice F; |
| --- | --- |

b)

il campo di sollecitazioni applicate nel punto sensibile alla fatica, dovuto ad una pressione compresa tra 2 MPa e 20 MPa, deve essere determinato in base all'analisi delle sollecitazioni così come indicato al punto F.1 dell'appendice F;

| c) | la sollecitazione di flessione e la sollecitazione di membrana possono essere usate separatamente; |
| --- | --- |

c)

la sollecitazione di flessione e la sollecitazione di membrana possono essere usate separatamente;

| d) | il numero minimo di cicli di pressione è 15 000; |
| --- | --- |

d)

il numero minimo di cicli di pressione è 15 000;

| e) | i dati sulla propagazione della cricca da fatica devono essere determinati in aria conformemente alla norma ASTM E647. Il piano della cricca deve essere orientato in direzione C-L (vale a dire che il piano della cricca deve essere perpendicolare alle circonferenze e lungo l'asse della bombola), come illustrato nella norma ASTM E399. La velocità di propagazione è determinata dalla media di tre prove con provini. Nell'analisi possono essere utilizzati i dati specifici, eventualmente disponibili, relativi alla velocità di propagazione delle cricche da fatica per il materiale e le condizioni di impiego; |
| --- | --- |

e)

i dati sulla propagazione della cricca da fatica devono essere determinati in aria conformemente alla norma ASTM E647. Il piano della cricca deve essere orientato in direzione C-L (vale a dire che il piano della cricca deve essere perpendicolare alle circonferenze e lungo l'asse della bombola), come illustrato nella norma ASTM E399. La velocità di propagazione è determinata dalla media di tre prove con provini. Nell'analisi possono essere utilizzati i dati specifici, eventualmente disponibili, relativi alla velocità di propagazione delle cricche da fatica per il materiale e le condizioni di impiego;

| f) | la crescita della cricca nella direzione dello spessore e in quella della lunghezza per ciclo di pressione deve essere determinata seguendo le fasi indicate al punto 14.2 della norma britannica BS PD 6493-91, integrando il rapporto tra la velocità di propagazione della cricca da fatica determinata conformemente al precedente punto e) e il campo di variazione della forza che provoca l'avanzamento della cricca (crack driving force) corrispondente al ciclo di pressione applicato; |
| --- | --- |

f)

la crescita della cricca nella direzione dello spessore e in quella della lunghezza per ciclo di pressione deve essere determinata seguendo le fasi indicate al punto 14.2 della norma britannica BS PD 6493-91, integrando il rapporto tra la velocità di propagazione della cricca da fatica determinata conformemente al precedente punto e) e il campo di variazione della forza che provoca l'avanzamento della cricca (crack driving force) corrispondente al ciclo di pressione applicato;

| g) | seguendo le fasi sopraindicate, calcolare la profondità e la lunghezza massime ammissibili del difetto che non provochino il cedimento per rottura o fatica della bombola durante la vita di impiego prevista dal progetto. Le dimensioni dei difetti per le PND (prove non distruttive) devono essere pari o inferiori alla dimensione massima (ammessa) dei difetti calcolata nel progetto. |
| --- | --- |

g)

seguendo le fasi sopraindicate, calcolare la profondità e la lunghezza massime ammissibili del difetto che non provochino il cedimento per rottura o fatica della bombola durante la vita di impiego prevista dal progetto. Le dimensioni dei difetti per le PND (prove non distruttive) devono essere pari o inferiori alla dimensione massima (ammessa) dei difetti calcolata nel progetto.

F.3.2.   Determinazione delle dimensioni dei difetti per le prove non distruttive (PND) mediante cicli di pressione applicati alla bombola intagliata

Per quanto concerne le bombole di tipo GNC-1, GNC-2 e GNC-3, tre bombole con intagli artificiali che superino la capacità di rilevamento della lunghezza e profondità dei difetti del metodo di ispezione PND di cui al punto 6.15 dell'allegato 3 devono essere sottoposte a cicli di pressione fino a cedimento conformemente al metodo di prova di cui al punto A.13 dell'appendice A. Per bombole di tipo GNC-1 che presentino un punto sensibile alla fatica nella parte cilindrica, praticare intagli esterni sulla parete laterale. Per le bombole di tipo GNC-1 che abbiano un punto sensibile alla fatica all'esterno della parete laterale e per le bombole di tipo GNC-2 e GNC-3, praticare intagli interni. Gli intagli interni possono essere lavorati di macchina prima del trattamento termico e della chiusura dell'estremità della bombola.

Le bombole non devono perdere o rompersi prima di 15 000 cicli. La dimensione consentita dei difetti per le PND è pari o inferiore alla dimensione dell'intaglio artificiale praticato in quel punto.

Appendice G

ISTRUZIONI DEL FABBRICANTE PER LA MOVIMENTAZIONE, L'UTILIZZO E L'ISPEZIONE DELLE BOMBOLE

G.1.   Prescrizioni di carattere generale

La funzione principale di questa appendice è fornire indicazioni all'acquirente, al distributore, all'installatore e all'utilizzatore della bombola per un utilizzo sicuro della bombola stessa durante la sua vita d'impiego prevista.

G.2.   Distribuzione

Il fabbricante deve informare l'acquirente dell'obbligo di fornire istruzioni a tutti coloro che sono coinvolti nelle operazioni di distribuzione, movimentazione, installazione e utilizzo delle bombole. Il documento può essere riprodotto per avere a disposizione un numero di copie sufficienti alle esigenze; deve però essere contrassegnato con il riferimento alle bombole consegnate.

G.3.   Riferimento a codici, norme e regolamenti esistenti

Possono essere fornite istruzioni specifiche facendo riferimento a codici, norme e regolamenti nazionali o riconosciuti.

G.4.   Movimentazione delle bombole

Devono essere descritte le procedure di movimentazione in modo da assicurare che le bombole non subiscano danni o contaminazioni inaccettabili durante la movimentazione.

G.5.   Installazione

Devono essere fornite istruzioni di installazione al fine di assicurare che le bombole non subiscano danni inaccettabili durante l'installazione e durante il normale funzionamento nella vita di impiego prevista.

Nel caso in cui il montaggio sia descritto dal fabbricante, le istruzioni devono contenere all'occorrenza dettagli come lo schema di montaggio, l'uso di materiali resilienti per guarnizioni, le coppie di serraggio corrette e recare l'indicazione che deve essere evitata l'esposizione diretta della bombola a contatti meccanici e chimici.

Il fabbricante, nei casi in cui non descriva il montaggio, deve attirare l'attenzione dell'acquirente sui possibili effetti a lungo termine del sistema di montaggio sul veicolo, ad esempio: movimenti della scocca del veicolo ed espansione/contrazione della bombola nelle condizioni di pressione e temperatura di impiego.

All'occorrenza, il fabbricante deve attirare l'attenzione dell'acquirente sulla necessità di effettuare l'installazione in modo tale da evitare il deposito di liquidi o solidi che potrebbero danneggiare il materiale della bombola.

Il fabbricante deve anche specificare il corretto dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) da installare.

G.6.   Utilizzo delle bombole

Il fabbricante deve attirare l'attenzione dell'acquirente sulle condizioni di utilizzo previste da questo regolamento, in particolare sul numero di cicli di pressione consentito per la bombola, sulla sua durata d'impiego in anni, sui parametri di qualità del gas e sulle pressioni massime consentite.

G.7.   Ispezione in servizio

Il fabbricante deve indicare chiaramente l'obbligo per l'utilizzatore di rispettare le prescrizioni riguardanti l'ispezione della bombola (ad esempio l'intervallo tra le revisioni da far eseguire a personale autorizzato). Queste informazioni devono essere conformi alle prescrizioni di omologazione del progetto.

Appendice H

PROVA AMBIENTALE

H.1.   Campo di applicazione

La prova ambientale ha l'obiettivo di dimostrare che le bombole per veicoli a gas naturale (VGN) sono in grado di resistere all'esposizione all'ambiente del sottoscocca ed occasionalmente ad altri fluidi. La prova è stata messa a punto dall'industria automobilistica statunitense a seguito di cedimenti delle bombole dovuti a fessurazione per tensocorrosione (SCC — stress corrosion cracking) della copertura in materiale composito.

H.2.   Riassunto del metodo di prova

Si procede innanzitutto al precondizionamento di una bombola sottoponendola ad urti prodotti con un pendolo e con ghiaia per simulare le potenziali condizioni del sottoscocca. La bombola viene quindi sottoposta all'immersione in modo da simulare l'esposizione a sale ad uso stradale/pioggia acida, esposta ad altri fluidi, sottoposta a cicli di pressione ed esposta ad alte e a basse temperature. Al termine della sequenza di prova la bombola viene messa in pressione idraulica fino alla distruzione. La resistenza residua allo scoppio della bombola non deve essere inferiore all'85 % della resistenza minima allo scoppio di progettazione.

H.3.   Disposizione e preparazione della bombola

La bombola deve essere sottoposta a prova in condizioni rappresentative della geometria installata, compresi l'eventuale rivestimento, le staffe di montaggio e le guarnizioni, e i raccordi di pressione che utilizzino la stessa configurazione di tenuta (es. O-ring) utilizzata durante l'impiego della bombola. Le staffe di montaggio possono essere verniciate o rivestite prima di essere introdotte nella prova di immersione qualora siano verniciate o rivestite prima della loro installazione sul veicolo.

Le bombole devono essere sottoposte a prova in posizione orizzontale e suddivise idealmente lungo la mezzeria orizzontale in una parte «superiore» e una parte «inferiore». La parte inferiore della bombola deve essere sottoposta alternativamente a immersione in sale ad uso stradale/pioggia acida e in aria calda o fredda.

La parte superiore deve essere suddivisa in cinque zone distinte marcate per il precondizionamento e l'esposizione ai fluidi. Le aree devono avere un diametro nominale di 100 mm, e non devono sovrapporsi sulla superficie della bombola. Sebbene ciò agevoli le prove, le zone possono non essere orientate lungo una stessa linea, tuttavia non si devono sovrapporre alla parte immersa della bombola.

Anche se il precondizionamento e l'esposizione ai fluidi sono effettuati sulla parte cilindrica della bombola, l'intera bombola, fondelli compresi, deve resistere alle prove ambientali come le zone esposte.

Figura H.1

Orientamento della bombola e disposizione delle aree esposte

Image

H.4.   Apparecchiatura di precondizionamento

Per il precondizionamento della bombola mediante urto con pendolo e con ghiaia è necessaria la seguente apparecchiatura.

| a) | Apparecchiatura d'urto mediante pendolo
  Il corpo d'urto deve essere di acciaio, di forma piramidale, con facce a forma di triangolo equilatero e base quadrata. La sommità e gli spigoli devono essere arrotondati con un raggio di 3 mm. Il centro di percussione del pendolo deve coincidere con il baricentro della piramide; la sua distanza dall'asse di rotazione del pendolo deve essere di 1 m. La massa totale del pendolo riferita al suo centro di percussione deve essere di 15 kg. L'energia del pendolo al momento dell'urto non deve essere inferiore a 30 Nm e il più possibile vicina a tale valore.
  Durante l'urto del pendolo la bombola deve essere tenuta ferma in corrispondenza dei fondelli o delle staffe di montaggio previste. |
| --- | --- |

a)

Apparecchiatura d'urto mediante pendolo

Il corpo d'urto deve essere di acciaio, di forma piramidale, con facce a forma di triangolo equilatero e base quadrata. La sommità e gli spigoli devono essere arrotondati con un raggio di 3 mm. Il centro di percussione del pendolo deve coincidere con il baricentro della piramide; la sua distanza dall'asse di rotazione del pendolo deve essere di 1 m. La massa totale del pendolo riferita al suo centro di percussione deve essere di 15 kg. L'energia del pendolo al momento dell'urto non deve essere inferiore a 30 Nm e il più possibile vicina a tale valore.

Durante l'urto del pendolo la bombola deve essere tenuta ferma in corrispondenza dei fondelli o delle staffe di montaggio previste.

| b) | Macchina per urto con ghiaia
  Macchina costruita conformemente alle specifiche di progettazione illustrate nella figura H.2. La procedura di funzionamento dell'apparecchiatura è quella descritta nella norma ASTM D3170 [metodo di prova normalizzato per la resistenza alla scheggiatura dei rivestimenti — Standard Test Method for Chip Resistance of Coatings], tranne per il fatto che la bombola può essere tenuta a temperatura ambiente durante l'impatto con la ghiaia. |
| --- | --- |

b)

Macchina per urto con ghiaia

Macchina costruita conformemente alle specifiche di progettazione illustrate nella figura H.2. La procedura di funzionamento dell'apparecchiatura è quella descritta nella norma ASTM D3170 [metodo di prova normalizzato per la resistenza alla scheggiatura dei rivestimenti — Standard Test Method for Chip Resistance of Coatings], tranne per il fatto che la bombola può essere tenuta a temperatura ambiente durante l'impatto con la ghiaia.

| c) | Ghiaia
  Ghiaia stradale alluvionale che passi a un setaccio da 16 mm ma venga trattenuta da un setaccio da 9,5 mm. In ogni applicazione si devono utilizzare 550 ml di ghiaia calibrata (circa 250-300 granuli). |
| --- | --- |

c)

Ghiaia

Ghiaia stradale alluvionale che passi a un setaccio da 16 mm ma venga trattenuta da un setaccio da 9,5 mm. In ogni applicazione si devono utilizzare 550 ml di ghiaia calibrata (circa 250-300 granuli).

Figura H.2

Prova d'urto con ghiaia

Image

H.5.   Ambienti di esposizione

| a) | Ambiente di immersione
  Nella fase appropriata della sequenza di prova (tabella 1) la bombola deve essere orientata orizzontalmente con il terzo inferiore del suo diametro immerso in una soluzione acquosa che simuli la pioggia acida/il sale ad uso stradale. La soluzione deve essere costituita da:






  Acqua deionizzata |
| --- | --- |
| Cloruro di sodio: | 2,5 % in peso ±0,1 %; |
| Cloruro di calcio: | 2,5 % in peso ±0,1 %; |
| Acido solforico: | q.b. per ottenere un pH della soluzione pari a 4,0 ±0,2; |

a)

Ambiente di immersione

Nella fase appropriata della sequenza di prova (tabella 1) la bombola deve essere orientata orizzontalmente con il terzo inferiore del suo diametro immerso in una soluzione acquosa che simuli la pioggia acida/il sale ad uso stradale. La soluzione deve essere costituita da:

Acqua deionizzata

Cloruro di sodio:

2,5 % in peso ±0,1 %;

Cloruro di calcio:

2,5 % in peso ±0,1 %;

Acido solforico:

q.b. per ottenere un pH della soluzione pari a 4,0 ±0,2;

Il livello ed il pH della soluzione devono essere regolati prima di ogni fase della prova in cui si utilizza questo liquido.

La temperatura del bagno deve essere di 21 ±5 °C. Durante l'immersione, la parte non immersa della bombola deve essere tenuta in aria ambiente.

| b) | Esposizione ad altri fluidi
  Nella fase appropriata della sequenza di prova (tabella 1) esporre ciascuna zona marcata per 30 minuti ad una delle cinque soluzioni seguenti. Per tutta la durata della prova si deve usare per ogni zona la stessa soluzione. Le soluzioni sono:






  Acido solforico | soluzione acquosa al 19 % (frazione di volume); |
| --- | --- | --- |
| Idrossido di sodio | soluzione acquosa al 25 % (frazione di massa); |
| Metanolo/benzina | concentrazioni del 30/70 %; |
| Nitrato di ammonio | soluzione acquosa al 28 % (frazione di massa); |
| Liquido lavavetri. | |

b)

Esposizione ad altri fluidi

Nella fase appropriata della sequenza di prova (tabella 1) esporre ciascuna zona marcata per 30 minuti ad una delle cinque soluzioni seguenti. Per tutta la durata della prova si deve usare per ogni zona la stessa soluzione. Le soluzioni sono:

Acido solforico

soluzione acquosa al 19 % (frazione di volume);

Idrossido di sodio

soluzione acquosa al 25 % (frazione di massa);

Metanolo/benzina

concentrazioni del 30/70 %;

Nitrato di ammonio

soluzione acquosa al 28 % (frazione di massa);

Liquido lavavetri.

Durante l'esposizione orientare la bombola di prova con la zona di esposizione verso l'alto. Sulla zona di esposizione posizionare uno strato di lana di vetro (spesso circa 0,5 mm) tagliato a misura. Con una pipetta applicare 5 ml del fluido di prova sulla zona di esposizione. Rimuovere lo strato di lana di vetro dopo la pressurizzazione della bombola per 30 minuti.

H.6.   Condizioni di prova

| a) | Ciclo di pressione
  Sottoporre la bombola a cicli di pressione idraulica compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa, come definito nella sequenza di prova. Il ciclo totale deve durare non meno di 66 secondi e deve comprendere una fase della durata minima di 60 secondi in cui la pressione sia mantenuta a 26 MPa. Il ciclo nominale è il seguente:
  aumento della pressione da ≤ 2 MPa a ≥ 26 MPa;
  mantenimento della pressione a ≥ 26 MPa per almeno 60 secondi;
  riduzione della pressione da ≥26 MPa a ≤ 2 MPa;
  durata totale del ciclo: almeno 66 secondi. |
| --- | --- |

a)

Ciclo di pressione

Sottoporre la bombola a cicli di pressione idraulica compresa tra non più di 2 MPa e non meno di 26 MPa, come definito nella sequenza di prova. Il ciclo totale deve durare non meno di 66 secondi e deve comprendere una fase della durata minima di 60 secondi in cui la pressione sia mantenuta a 26 MPa. Il ciclo nominale è il seguente:

aumento della pressione da ≤ 2 MPa a ≥ 26 MPa;

mantenimento della pressione a ≥ 26 MPa per almeno 60 secondi;

riduzione della pressione da ≥26 MPa a ≤ 2 MPa;

durata totale del ciclo: almeno 66 secondi.

| b) | Pressione durante l'esposizione ad altri fluidi
  Dopo l'applicazione degli altri fluidi la bombola deve essere messa in pressione a non meno di 26 MPa per almeno 30 minuti. |
| --- | --- |

b)

Pressione durante l'esposizione ad altri fluidi

Dopo l'applicazione degli altri fluidi la bombola deve essere messa in pressione a non meno di 26 MPa per almeno 30 minuti.

| c) | Esposizione a temperature basse e elevate
  Come definito nella sequenza di prova, esporre l'intera bombola ad aria molto calda o molto fredda; il contatto deve avvenire a livello della superficie esterna. La temperatura dell'aria fredda deve essere pari o inferiore a –40 °C; quella dell'aria calda di 82 °C ±5 °C. Per l'esposizione a bassa temperatura, la temperatura del fluido delle bombole di tipo GNC-1 deve essere sorvegliata utilizzando una termocoppia montata all'interno della bombola per accertarsi che si mantenga a –40 °C o a meno. |
| --- | --- |

c)

Esposizione a temperature basse e elevate

Come definito nella sequenza di prova, esporre l'intera bombola ad aria molto calda o molto fredda; il contatto deve avvenire a livello della superficie esterna. La temperatura dell'aria fredda deve essere pari o inferiore a –40 °C; quella dell'aria calda di 82 °C ±5 °C. Per l'esposizione a bassa temperatura, la temperatura del fluido delle bombole di tipo GNC-1 deve essere sorvegliata utilizzando una termocoppia montata all'interno della bombola per accertarsi che si mantenga a –40 °C o a meno.

H.7.   Procedura di prova

| a) | Precondizionamento della bombola
  Ciascuna delle cinque zone della parte superiore della bombola marcate per l'esposizione ad altri fluidi deve essere precondizionata mediante un unico impatto della sommità del corpo del pendolo sul centro geometrico di ciascuna area. Dopo l'urto le cinque zone devono essere ulteriormente condizionate mediante urti prodotti con ghiaia.
  Precondizionare la regione centrale della parte inferiore della bombola — destinata ad essere sommersa — mediante un impatto della sommità del corpo del pendolo su tre punti distanziati 150 mm circa l'uno dall'altro.
  Dopo l'impatto la stessa regione centrale che ha subito l'urto deve essere ulteriormente condizionata mediante urti prodotti con ghiaia.
  Durante il precondizionamento la bombola non deve essere in pressione. |
| --- | --- |

a)

Precondizionamento della bombola

Ciascuna delle cinque zone della parte superiore della bombola marcate per l'esposizione ad altri fluidi deve essere precondizionata mediante un unico impatto della sommità del corpo del pendolo sul centro geometrico di ciascuna area. Dopo l'urto le cinque zone devono essere ulteriormente condizionate mediante urti prodotti con ghiaia.

Precondizionare la regione centrale della parte inferiore della bombola — destinata ad essere sommersa — mediante un impatto della sommità del corpo del pendolo su tre punti distanziati 150 mm circa l'uno dall'altro.

Dopo l'impatto la stessa regione centrale che ha subito l'urto deve essere ulteriormente condizionata mediante urti prodotti con ghiaia.

Durante il precondizionamento la bombola non deve essere in pressione.

| b) | Sequenza e cicli di prova
  La sequenza degli ambienti di esposizione, i cicli di pressione e la temperatura da utilizzare sono definiti nella tabella 1.
  La superficie della bombola non deve essere lavata o asciugata tra le varie fasi. |
| --- | --- |

b)

Sequenza e cicli di prova

La sequenza degli ambienti di esposizione, i cicli di pressione e la temperatura da utilizzare sono definiti nella tabella 1.

La superficie della bombola non deve essere lavata o asciugata tra le varie fasi.

H.8.   Risultati accettabili

Dopo la sequenza di prova di cui sopra la bombola deve essere sottoposta a prova idrostatica di tenuta fino allo scoppio conformemente alla procedura illustrata al punto A.12. La pressione di scoppio della bombola non deve essere inferiore all'85 % della pressione minima di scoppio di progettazione.

Tabella H.1

Condizioni e sequenza di prova

| Fasi della prova | Ambienti di esposizione | Numero di cicli di pressione | Temperatura |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | Altri fluidi | — | Ambiente |
| 2 | Immersione | 1 875 | Ambiente |
| 3 | Aria | 1 875 | Elevata |
| 4 | Altri fluidi | — | Ambiente |
| 5 | Immersione | 1 875 | Ambiente |
| 6 | Aria | 3 750 | Bassa |
| 7 | Altri fluidi | — | Ambiente |
| 8 | Immersione | 1 875 | Ambiente |
| 9 | Aria | 1 875 | Elevata |
| 10 | Altri fluidi | — | Ambiente |
| 11 | Immersione | 1 875 | Ambiente |

Fasi della prova

Ambienti di esposizione

Numero di cicli di pressione

Temperatura

1

Altri fluidi

—

Ambiente

2

Immersione

1 875

Ambiente

3

Aria

1 875

Elevata

4

Altri fluidi

—

Ambiente

5

Immersione

1 875

Ambiente

6

Aria

3 750

Bassa

7

Altri fluidi

—

Ambiente

8

Immersione

1 875

Ambiente

9

Aria

1 875

Elevata

10

Altri fluidi

—

Ambiente

11

Immersione

1 875

Ambiente

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ALLEGATO 4A

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DI VALVOLE AUTOMATICHE, VALVOLE DI NON RITORNO, VALVOLE DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE, DISPOSITIVI DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRD) E VALVOLE LIMITATRICI DI FLUSSO

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione di valvole automatiche, valvole di non ritorno, valvole di sicurezza alla sovrapressione (PRV), dispositivi di sicurezza alla sovrapressione (PRD) e valvole limitatrici di flusso.

2.   VALVOLA AUTOMATICA

2.1.   I materiali di costruzione della valvola automatica che durante il funzionamento sono a contatto con il GNC devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

2.2.   Specifiche di funzionamento

2.2.1.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza perdite e senza deformarsi.

2.2.2.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

2.2.3.   Nella normale posizione di impiego specificata dal fabbricante, la valvola automatica compie 20 000 operazioni, quindi è disattivata. Deve continuare a garantire la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

2.2.4.   La valvola automatica deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

2.3.   L'eventuale circuito elettrico deve essere isolato dal corpo della valvola automatica. La resistenza di isolamento deve essere >10 MΩ.

2.4.   La valvola automatica comandata elettricamente deve essere in posizione chiusa quando la corrente è disinserita.

2.5.   La valvola automatica deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

3.   VALVOLA DI NON RITORNO

3.1.   I materiali di costruzione della valvola di non ritorno che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

3.2.   Specifiche di funzionamento

3.2.1.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza perdite e senza deformarsi.

3.2.2.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta (verso l'esterno) ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.2.3.   Nella normale posizione di impiego specificata dal fabbricante, la valvola di non ritorno compie 20 000 operazioni, quindi è disattivata. Deve continuare a garantire la tenuta (verso l'esterno) ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.2.4.   La valvola di non ritorno deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.3.   La valvola di non ritorno deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

4.   VALVOLA DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRV) E DISPOSITIVO DI SICUREZZA ALLA SOVRAPRESSIONE (PRD)

4.1.   I materiali di costruzione della valvola di sicurezza alla sovrapressione (PRV) e del dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità, seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

4.2.   Specifiche di funzionamento

4.2.1.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione di classe 0 devono essere progettati in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

4.2.2.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) di classe 1 devono essere progettati in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) ad uscite chiuse (cfr. allegato 5B).

4.2.3.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione di classe 1 e classe 2 deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio ad uscite chiuse.

4.2.4.   Il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) deve essere progettato in modo tale da far aprire il fusibile ad una temperatura di 110 ± 10 °C.

4.2.5.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione di classe 0 deve essere progettata in modo tale da funzionare a temperature comprese tra –40 °C e 85 °C.

4.3.   La valvola di sicurezza alla sovrapressione e il dispositivo di sicurezza alla sovrapressione (PRD) devono superare le prove previste per i componenti in base alla classe d'appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento.

5.   VALVOLA LIMITATRICE DI FLUSSO

5.1.   I materiali della valvola limitatrice di flusso che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità, seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

5.2.   Specifiche di funzionamento

5.2.1.   La valvola limitatrice di flusso, laddove non incorporata nella bombola, deve essere progettata in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

5.2.2.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata in modo tale da assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

5.2.3.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata in modo tale da funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

5.3.   La valvola limitatrice di flusso deve essere montata all'interno del serbatoio.

5.4.   La valvola limitatrice di flusso deve essere progettata con un bypass per consentire il bilanciamento della pressione.

5.5.   La valvola limitatrice di flusso deve entrare in funzione quando la differenza di pressione tra l'entrata e l'uscita della valvola è di 650 kPa.

5.6.   Quando la valvola limitatrice di flusso è in posizione di arresto il flusso attraverso il bypass non deve essere superiore a 0,05 Nm3/minuto ad una pressione differenziale di 10 000 kPa.

5.7.   Il dispositivo deve superare le prove previste per i componenti in base alla classe di appartenenza determinata secondo lo schema della figura 1-1 del punto 2 del presente regolamento, tranne per la sovrapressione, la tenuta verso l'esterno, la resistenza al calore secco e la resistenza al deterioramento da ozono.

6.   VALVOLA MANUALE

6.1.   Il dispositivo a valvola manuale di classe 0 deve essere progettato in modo tale da resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio.

6.2.   Il dispositivo a valvola manuale deve essere progettato per funzionare a temperature comprese tra –40 °C e 85 °C.

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ALLEGATO 4B

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELLE TUBAZIONI E DEI TUBI FLESSIBILI

CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dei tubi flessibili utilizzati per il GNC.

Vengono considerati tre tipi di tubi flessibili:

| i) | tubi flessibili per alta pressione (classe 0); |
| --- | --- |

i)

tubi flessibili per alta pressione (classe 0);

| ii) | tubi flessibili per media pressione (classe 1); |
| --- | --- |

ii)

tubi flessibili per media pressione (classe 1);

| iii) | tubi flessibili per bassa pressione (classe 2). |
| --- | --- |

iii)

tubi flessibili per bassa pressione (classe 2).

1.   TUBI FLESSIBILI PER ALTA PRESSIONE — CLASSE 0

1.1.   Specifiche generali

1.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

1.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

1.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

1.2.   Caratteristiche del tubo

1.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

1.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato/gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

1.2.3.   Il rivestimento interno e quello esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

1.2.4.   Il rivestimento esterno deve essere appositamente perforato allo scopo di evitare la formazione di bolle.

1.2.5.   Quando il rivestimento esterno è perforato e lo strato intermedio è realizzato in un materiale non resistente alla corrosione, quest'ultimo deve essere protetto dalla corrosione.

1.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

1.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 20 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

1.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.3.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

1.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

1.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.3.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

1.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

1.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

1.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

1.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.4.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

1.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

1.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

1.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 1.4.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

1.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

1.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

1.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

1.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

1.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

1.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

1.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

1.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672-1978.

| Temperatura di prova: | –40 °C ± 3 °C |
| --- | --- |
| o | –20 °C ± 3 °C, laddove applicabile |

Temperatura di prova:

–40 °C ± 3 °C

o

–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile

1.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Prova di piegamento

1.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 1.5.4.2. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 1.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 1.4.2.2).

Figura 1

(a mero titolo esemplificativo)

Image

| Diametro interno del tubo
  [mm] | Raggio di curvatura
  [mm]
  (Figura 1) | Interasse [mm]
  (Figura 1) |
| --- | --- | --- |
| Verticale
  b | Orizzontale
  a |
| fino a 13 | 102 | 241 | 102 |
| da 13 a 16 | 153 | 356 | 153 |
| da 16 a 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametro interno del tubo

[mm]

Raggio di curvatura

[mm]

(Figura 1)

Interasse [mm]

(Figura 1)

Verticale

b

Orizzontale

a

fino a 13

102

241

102

da 13 a 16

153

356

153

da 16 a 20

178

419

178

1.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (fig. 1) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati al punto 1.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra gli interassi delle ruote deve essere conforme ai valori indicati al punto 1.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

1.5.3.4.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 1).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica e determinazione della pressione minima di scoppio

1.5.4.1.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

1.5.4.2.   La pressione di prova, pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa), deve essere applicata per 10 minuti senza che si producano perdite.

1.5.4.3.   La pressione di scoppio non deve essere inferiore a 45 MPa.

1.6.   Raccordi

1.6.1.   I raccordi devono essere in acciaio o in ottone e la loro superficie deve essere resistente alla corrosione.

I raccordi devono essere di tipo a compressione (crimp).

1.6.2.1.   Il dado girevole deve essere provvisto di filettatura UNF.

1.6.2.2.   Il cono di tenuta a dado girevole deve essere del tipo con semiangolo verticale di 45°.

1.6.2.3.   I raccordi possono essere del tipo «a dado girevole o del tipo»«ad attacco rapido».

1.6.2.4.   Non deve essere possibile staccare il raccordo ad attacco rapido senza un intervento specifico in tal senso o senza l'utilizzo di appositi strumenti.

1.7.   Complesso tubo e raccordi

1.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso (tubo e raccordi) deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi conformemente alla norma ISO 1436.

1.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima di 26 MPa.

1.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

1.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata al punto 1.5.4.2.

Tenuta ai gas

1.7.3.1.   Il complesso (tubo e raccordi) deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione del gas pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) senza che si producano perdite.

1.8.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

1.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

1.8.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

1.8.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

1.8.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 0».

1.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

2.   TUBI FLESSIBILI PER MEDIA PRESSIONE — CLASSE 1

2.1.   Specifiche generali

2.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio di 3 MPa.

2.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

2.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

2.2.   Caratteristiche del tubo

2.2.1.   Il tubo flessibile deve essere composto da un tubo ad anima liscia, un rivestimento in materiale sintetico appropriato, e uno o più strati intermedi di rinforzo.

2.2.2.   Lo strato o gli strati intermedi di rinforzo devono essere protetti dalla corrosione mediante un rivestimento.

Se per lo strato o gli strati intermedi di rinforzo si utilizza un materiale resistente alla corrosione (ad es. acciaio inossidabile) il rivestimento non è necessario.

2.2.3.   Il rivestimento interno e quello esterno devono essere lisci e privi di pori, fori ed elementi estranei.

Un foro praticato intenzionalmente nel rivestimento esterno non deve essere considerato come un'imperfezione.

2.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

2.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

2.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.3.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

2.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

2.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %;

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.3.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

2.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

2.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37. La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

2.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

2.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.4.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

2.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

2.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %;

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

2.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 2.4.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

2.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

2.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

2.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

2.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

2.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

2.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

2.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

2.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672-1978.

| temperatura di prova: | –40 °C ± 3 °C |
| --- | --- |
| o | –20 °C ± 3 °C, laddove applicabile. |

temperatura di prova:

–40 °C ± 3 °C

o

–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile.

2.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Prova di piegamento

2.5.3.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito. Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di cui al punto 2.5.4.2. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 2.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 2.4.2.2).

Figura 2

(a mero titolo esemplificativo)

Image

| Diametro interno del tubo
  [mm] | Raggio di curvatura
  [mm]
  (Figura 2) | Interasse [mm]
  (Figura 2) |
| --- | --- | --- |
| Verticale
  b | Orizzontale
  a |
| fino a 13 | 102 | 241 | 102 |
| da 13 a 16 | 153 | 356 | 153 |
| da 16 a 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametro interno del tubo

[mm]

Raggio di curvatura

[mm]

(Figura 2)

Interasse [mm]

(Figura 2)

Verticale

b

Orizzontale

a

fino a 13

102

241

102

da 13 a 16

153

356

153

da 16 a 20

178

419

178

2.5.3.3.   La macchina utilizzata per la prova (fig. 2) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere conforme ai valori indicati al punto 2.5.3.2.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale e la distanza tra gli interassi delle ruote deve essere conforme ai valori indicati al punto 2.5.3.2.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

2.5.3.4.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 2).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

Pressione di prova idraulica

2.5.4.1.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 1402.

2.5.4.2.   La pressione di prova di 3 MPa deve essere applicata per 10 minuti senza che si producano perdite.

2.6.   Raccordi

2.6.1.   Se un raccordo è montato sul tubo flessibile, devono essere soddisfatte le condizioni seguenti.

2.6.2.   I raccordi devono essere in acciaio o in ottone e la loro superficie deve essere resistente alla corrosione.

2.6.3.   I raccordi devono essere di tipo a compressione (crimp).

2.6.4.   I raccordi possono essere del tipo «a dado girevole» o del tipo «ad attacco rapido».

2.6.5.   Non deve essere possibile staccare il raccordo ad attacco rapido senza un intervento specifico in tal senso o senza l'utilizzo di appositi strumenti.

2.7.   Complesso tubo e raccordi

2.7.1.   I raccordi devono essere costruiti in modo tale che non sia necessario asportare il rivestimento, a meno che il rinforzo del tubo sia realizzato in materiale resistente alla corrosione.

Il complesso (tubo e raccordi) deve essere sottoposto ad una prova ad impulsi conformemente alla norma ISO 1436.

2.7.2.1.   La prova deve essere eseguita facendo circolare olio alla temperatura di 93 °C ad una pressione minima pari a 1,5 volte la pressione massima di esercizio.

2.7.2.2.   Il tubo deve essere sottoposto a 150 000 impulsi.

2.7.2.3.   Dopo la prova ad impulsi, il tubo flessibile deve essere in grado di resistere alla pressione di prova indicata al punto 2.5.4.2.

Tenuta ai gas

2.7.3.1.   Il complesso (tubo e raccordi) deve essere in grado di resistere per cinque minuti ad una pressione del gas di 3 MPa senza che si producano perdite.

2.8.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

2.8.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

2.8.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

2.8.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

2.8.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 1».

2.8.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

3.   TUBI FLESSIBILI PER BASSA PRESSIONE — CLASSE 2

3.1.   Specifiche generali

3.1.1.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere ad una pressione massima di esercizio di 450 kPa.

3.1.2.   Il tubo flessibile deve essere progettato in modo da poter resistere alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.1.3.   Il diametro interno del tubo deve essere conforme ai valori della tabella 1 della norma ISO 1307.

3.2.   (non assegnato)

3.3.   Specifiche e prove relative al rivestimento interno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

3.3.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37.

La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

3.3.1.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 20 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 20 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 25 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 25 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 30 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.3.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.3.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

3.3.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

3.3.2.2.   La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %;

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.3.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.3.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

3.4.   Specifiche e metodo di prova per il rivestimento esterno

Resistenza alla trazione ed allungamento della gomma e degli elastomeri termoplastici (TPE)

3.4.1.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 37.

La resistenza alla trazione non deve essere inferiore a 10 MPa e l'allungamento a rottura non deve essere inferiore al 250 %.

3.4.1.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 30 % |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 30 %

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 35 % |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 35 %

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 35 %.

3.4.1.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.4.1.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 35 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 25 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza alla trazione ed allungamento propri del materiale termoplastico

3.4.2.1.   La resistenza alla trazione e l'allungamento a rottura devono essere determinati conformemente alla norma ISO 527-2 alle seguenti condizioni:

| i) | provino: tipo 1 BA. |
| --- | --- |

i)

provino: tipo 1 BA.

| ii) | velocità di trazione: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

velocità di trazione: 20 mm/min.

Il materiale deve essere condizionato per almeno 21 giorni a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % prima dell'esecuzione della prova.

Requisiti:

| i) | resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

resistenza alla trazione non inferiore a 20 MPa;

| ii) | allungamento a rottura non inferiore al 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allungamento a rottura non inferiore al 100 %.

3.4.2.2.   La resistenza all'n-esano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-esano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-esano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

Requisiti:

| i) | variazione massima di volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variazione massima di volume: 2 %;

| ii) | variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variazione massima della resistenza alla trazione: 10 %;

| iii) | variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variazione massima dell'allungamento a rottura: 10 %.

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

3.4.2.3.   La resistenza all'invecchiamento deve essere determinata conformemente alla norma ISO 188 alle seguenti condizioni:

| i) | temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C) |
| --- | --- |

i)

temperatura: 115 °C (temperatura di prova = temperatura massima di funzionamento meno 10 °C)

| ii) | durata dell'esposizione: 24 e 336 ore. |
| --- | --- |

ii)

durata dell'esposizione: 24 e 336 ore.

Successivamente all'invecchiamento i provini devono essere condizionati a 23 °C e a un'umidità relativa del 50 % per almeno 21 giorni, prima dell'esecuzione della prova di trazione secondo quanto indicato al punto 3.4.2.1.

Requisiti:

| i) | variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore; |
| --- | --- |

i)

variazione massima della resistenza alla trazione del 20 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto alla resistenza alla trazione di un materiale invecchiato per 24 ore;

| ii) | variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore. |
| --- | --- |

ii)

variazione massima dell'allungamento a rottura del 50 % dopo un invecchiamento di 336 ore, rispetto all'allungamento a rottura di un materiale invecchiato per 24 ore.

Resistenza all'ozono

3.4.3.1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

3.4.3.2.   I provini, che devono essere sottoposti ad un allungamento del 20 %, devono essere esposti per 120 ore in aria a 40 °C con umidità relativa del 50 % ±10 % con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

3.4.3.3.   Non è ammessa alcuna fessurazione nei provini.

3.5.   Specifiche relative ai tubi senza raccordi

Tenuta ai gas (permeabilità)

3.5.1.1.   Un tubo di 1 m di lunghezza libera deve essere collegato ad un serbatoio riempito di propano liquido alla temperatura di 23 °C ± 2 °C.

3.5.1.2.   La prova deve essere eseguita conformemente al metodo descritto nella norma ISO 4080.

3.5.1.3.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Resistenza a bassa temperatura

3.5.2.1.   La prova deve essere effettuata conformemente al metodo B descritto nella norma ISO 4672.

| Temperatura di prova: | –40 °C ± 3 °C |
| --- | --- |
| o | –20 °C ± 3 °C, laddove applicabile |

Temperatura di prova:

–40 °C ± 3 °C

o

–20 °C ± 3 °C, laddove applicabile

3.5.2.3.   Non sono ammesse fessurazioni o rotture.

Resistenza ad alta temperatura

3.5.3.1.   Un campione di tubo lungo almeno 0,5 m sottoposto ad una pressione interna di 450 kPa deve essere posto in una stufa a 120 °C ± 2 °C per 24 ore. La prova deve essere eseguita sia sul tubo nuovo sia successivamente all'invecchiamento, secondo la norma ISO 188 (conformemente a quanto indicato al punto 3.4.2.3) e secondo la norma ISO 1817 (conformemente a quanto indicato al punto 3.4.2.2).

3.5.3.2.   La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95 cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

3.5.3.3.   Dopo la prova il tubo deve essere in grado di resistere alla pressione di prova di 50 kPa per 10 minuti. La perdita attraverso la parete del tubo non deve essere superiore a 95cm3 per metro di tubo nelle 24 ore.

Prova di piegamento

3.5.4.1.   Un tubo vuoto di circa 3,5 m di lunghezza deve essere in grado di resistere 3 000 volte senza rompersi alla prova di piegamento alternato descritta qui di seguito.

Figura 3

(a mero titolo esemplificativo)

Image

La macchina utilizzata per la prova (fig. 3) deve essere costituita da un'intelaiatura d'acciaio provvista di due ruote di legno con larghezza del cerchio di circa 130 mm.

Sulla circonferenza delle ruote deve essere presente una scanalatura che funga da guida per il tubo.

Il raggio delle ruote, misurato dal fondo della scanalatura, deve essere di 102 mm.

I piani mediani longitudinali delle due ruote devono essere nello stesso piano verticale. La distanza tra gli interassi deve essere di 241 mm in verticale e di 102 mm in orizzontale.

Ciascuna ruota deve poter ruotare liberamente sul proprio asse.

Un meccanismo di propulsione trascina il tubo sulle ruote ad una velocità di quattro movimenti completi al minuto.

3.5.4.3.   Il tubo deve essere sistemato a forma di «S» sulle ruote (cfr. figura 3).

L'estremità in corrispondenza della ruota in alto deve avere una massa sufficiente ad assicurare una perfetta aderenza del tubo sulle ruote. L'estremità in corrispondenza della ruota in basso deve essere collegata al meccanismo di propulsione.

Il meccanismo deve essere regolato in modo che il tubo percorra una distanza totale di 1,2 m in entrambe le direzioni.

3.6.   Marcature

Ciascun tubo deve recare in modo chiaramente leggibile e indelebile, ad intervalli non superiori a 0,5 m, le seguenti marcature di identificazione costituite da caratteri, numeri o simboli.

3.6.1.1.   Il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante.

3.6.1.2.   L'anno e il mese di fabbricazione.

3.6.1.3.   Le dimensioni e il tipo.

3.6.1.4.   La marcatura identificativa «GNC classe 2».

3.6.2.   Ogni raccordo deve recare il marchio di fabbrica o la denominazione commerciale del fabbricante che ha realizzato l'assemblaggio.

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ALLEGATO 4C

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL FILTRO PER GNC

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione del filtro per GNC.

Condizioni di funzionamento

2.1.   Il filtro per GNC deve essere progettato per funzionare alle temperature specificate nell'allegato 5O.

Il filtro per GNC deve essere classificato in funzione della pressione massima di esercizio (cfr. punto 2 del presente regolamento).

2.2.1.   Classe 0: il filtro per GNC deve essere progettato per resistere ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

2.2.2.   Classe 1 e classe 2: il filtro per GNC deve essere progettato per resistere ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

2.2.3.   Classe 3: il filtro per GNC deve essere progettato per resistere ad una pressione doppia rispetto alla pressione di scarico della valvola di sicurezza alla sovrapressione cui è sottoposto.

2.3.   I materiali del filtro per GNC che sono a contatto con il GNC durante il funzionamento devono essere compatibili con tale gas (cfr. allegato 5D).

2.4.   Il componente deve soddisfare le prescrizioni relative alle procedure di prova previste per la propria classe di appartenenza, secondo lo schema della figura 1-1, punto 2 del presente regolamento.

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ALLEGATO 4D

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL REGOLATORE DI PRESSIONE

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione del regolatore di pressione.

2.   REGOLATORE DI PRESSIONE

2.1.   Il materiale del regolatore a contatto con il gas naturale compresso durante il funzionamento deve essere compatibile con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

2.2.   I materiali del regolatore che durante il funzionamento sono a contatto con il fluido di scambio termico del regolatore devono essere compatibili con tale fluido.

2.3.   Per le parti sottoposte ad alta pressione il componente deve superare le procedure di prova previste per la classe 0; per le parti sottoposte a media e bassa pressione esso deve superare le procedure di prova previste per le classi 1, 2, 3 e 4.

3.   CLASSIFICAZIONE E PRESSIONI DI PROVA

La parte del regolatore di pressione a contatto con la pressione del serbatoio è classificata nella classe 0.

3.1.1.   La parte di classe 0 del regolatore di pressione deve assicurare la tenuta (cfr. allegato 5B) ad una pressione fino a 1,5 volte la pressione di esercizio ((MPa), con la relativa uscita o le relative uscite chiusa/e.

3.1.2.   La parte di classe 0 del regolatore di pressione deve resistere ad una pressione fino a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

3.1.3.   La parte di classe 1 e classe 2 del regolatore di pressione deve assicurare la tenuta (cfr. allegato 5B) ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di esercizio.

3.1.4.   La parte di classe 1 e classe 2 del regolatore di pressione deve resistere ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di esercizio.

3.1.5.   La parte di classe 3 del regolatore di pressione deve resistere ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di scarico della valvola di sovrapressione cui è sottoposta.

3.2.   Il regolatore di pressione deve essere progettato per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

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ALLEGATO 4E

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEI SENSORI DI PRESSIONE E DI TEMPERATURA

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dei sensori di pressione e di temperatura.

2.   SENSORI DI PRESSIONE E DI TEMPERATURA

2.1.   Il materiale dei sensori di pressione e di temperatura a contatto con il gas naturale compresso durante il funzionamento deve essere compatibile con il GNC di prova. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura descritta nell'allegato 5D.

2.2.   I sensori di pressione e di temperatura sono classificati in classi determinate in base allo schema della figura 1-1 di cui al punto 2 del presente regolamento.

3.   CLASSIFICAZIONE E PRESSIONI DI PROVA

La parte dei sensori di pressione e di temperatura a contatto con la pressione del serbatoio è classificata nella classe 0.

3.1.1.   La parte di classe 0 dei sensori di pressione e temperatura deve assicurare la tenuta ad una pressione fino a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.1.2.   La parte di classe 0 dei sensori di pressione e di temperatura deve resistere ad una pressione fino a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa).

3.1.3.   La parte di classe 1 e classe 2 dei sensori di pressione e di temperatura deve assicurare la tenuta ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di esercizio (cfr. allegato 5B).

3.1.4.   La parte di classe 1 e classe 2 dei sensori di pressione e di temperatura deve resistere ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di esercizio.

3.1.5.   La parte di classe 3 dei sensori di pressione e di temperatura deve resistere ad una pressione al massimo doppia rispetto alla pressione di scarico della valvola di sicurezza alla sovrapressione cui è sottoposta.

3.2.   I sensori di pressione e di temperatura devono essere progettati per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.3.   L'eventuale circuito elettrico deve essere isolato dal corpo dei sensori di pressione e di temperatura. La resistenza di isolamento deve essere > 10 MΩ.

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ALLEGATO 4F

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ DI RIEMPIMENTO

1.   CAMPO DI APPLICAZIONE

Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dell'unità di riempimento.

2.   UNITÀ DI RIEMPIMENTO

2.1.   Il materiale dell'unità di riempimento a contatto con il GNC quando il dispositivo è in servizio deve essere compatibile con tale gas. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura di cui all'allegato 5D.

2.2.   L'unità di riempimento deve essere conforme alle prescrizioni relative ai componenti di classe 0.

3.   PRESSIONI DI PROVA

L'unità di riempimento deve essere considerata un componente di classe 0.

3.1.1.   L'unità di riempimento deve assicurare la tenuta ad una pressione pari a 1,5 volte la pressione di esercizio (MPa) (cfr. allegato 5B).

3.1.2.   L'unità di riempimento deve resistere ad una pressione di 33 MPa.

3.2.   L'unità di riempimento deve essere progettata per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

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ALLEGATO 4G

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DEL REGOLATORE DI PORTATA DEL GAS E DEL MISCELATORE GAS/ARIA O DELL'INIETTORE DI GAS

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione del regolatore di portata del gas e del miscelatore gas/aria o iniettore di gas.

2.   MISCELATORE GAS/ARIA O INIETTORE DI GAS

2.1.   Il materiale del miscelatore gas/aria o iniettore di gas a contatto con il GNC deve essere compatibile con il GNC. Per verificare detta compatibilità seguire la procedura di cui all'allegato 5D.

2.2.   Il miscelatore gas/aria o iniettore di gas deve essere conforme alle prescrizioni relative ai componenti di classe 1 o 2, a seconda della rispettiva classificazione.

Pressioni di prova

Il miscelatore gas/aria o iniettore di gas di classe 2 deve resistere ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

2.3.1.1.   Il miscelatore gas/aria o iniettore di gas di classe 2 deve assicurare la tenuta ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

2.3.2.   Il miscelatore gas/aria o iniettore di gas di classe 1 e classe 2 deve essere progettato per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

2.4.   I componenti azionati elettricamente contenenti GNC devono soddisfare le seguenti condizioni:

| i) | essere provvisti di messa a terra separata; |
| --- | --- |

i)

essere provvisti di messa a terra separata;

| ii) | avere il circuito elettrico isolato dal corpo; |
| --- | --- |

ii)

avere il circuito elettrico isolato dal corpo;

| iii) | l'iniettore di gas deve essere in posizione chiusa quando la corrente elettrica è disinserita. |
| --- | --- |

iii)

l'iniettore di gas deve essere in posizione chiusa quando la corrente elettrica è disinserita.

3.   REGOLATORE DI PORTATA DEL GAS

3.1.   Il materiale del regolatore di portata del gas a contatto con il GNC deve essere compatibile con tale gas. Per verificare tale compatibilità utilizzare la procedura di cui all'allegato 5D.

3.2.   Il regolatore di portata del gas deve essere conforme alle prescrizioni relative ai componenti di classe 1 o 2, a seconda della sua classificazione.

Pressioni di prova

Il regolatore di portata del gas di classe 2 deve resistere ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

3.3.1.1.   Il regolatore di portata del gas di classe 2 deve assicurare la tenuta ad una pressione doppia rispetto alla pressione di esercizio.

3.3.2.   Il regolatore di portata del gas di classe 1 e classe 2 deve essere progettato per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

3.4.   I componenti azionati elettricamente contenenti GNC devono soddisfare le seguenti condizioni:

| i) | essere provvisti di messa a terra separata; |
| --- | --- |

i)

essere provvisti di messa a terra separata;

| ii) | avere il circuito elettrico isolato dal corpo. |
| --- | --- |

ii)

avere il circuito elettrico isolato dal corpo.

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ALLEGATO 4H

DISPOSIZIONI RELATIVE ALL'OMOLOGAZIONE DELL'UNITÀ ELETTRONICA DI CONTROLLO

1.   Il presente allegato definisce le disposizioni relative all'omologazione dell'unità elettronica di controllo.

2.   UNITÀ ELETTRONICA DI CONTROLLO

2.1.   L'unità elettronica di controllo può essere qualsiasi dispositivo che controlla l'alimentazione di GNC al motore e comanda la chiusura della valvola automatica in caso di rottura di una tubazione di alimentazione del carburante o di arresto del motore o in caso di collisione.

2.2.   Il ritardo di chiusura della valvola automatica dopo l'arresto del motore non deve essere superiore a 5 secondi.

2.3.   Il dispositivo può essere provvisto di un meccanismo automatico di regolazione dell'anticipo di accensione, incorporato nell'unità elettronica di controllo o separato.

2.4.   Il dispositivo può essere integrato con «falsi» iniettori per consentire un corretto funzionamento dell'unità elettronica di controllo per la benzina durante il funzionamento con GNC.

2.5.   L'unità elettronica di controllo deve essere progettata per funzionare alle temperature indicate nell'allegato 5O.

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ALLEGATO 5

PROCEDURE DI PROVA

1.   CLASSIFICAZIONE

1.1.   I componenti dell'impianto a GNC destinati ad essere utilizzati sui veicoli devono essere classificati in base alla pressione massima di esercizio e alla funzione, conformemente alle disposizioni di cui al punto 2 del presente regolamento.

1.2.   La classificazione dei componenti determina le prove da eseguire per l'omologazione dei componenti stessi o di parti dei medesimi.

2.   PROCEDURE DI PROVA APPLICABILI

La tabella 5.1 presenta le procedure di prova applicabili a seconda della classificazione dei componenti.

Tabella 5.1

| Prova | Classe 0 | Classe 1 | Classe 2 | Classe 3 | Classe 4 | Punto |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Sovrapressione o resistenza | X | X | X | X | O | 5A |
| Tenuta verso l'esterno | X | X | X | X | O | 5B |
| Tenuta verso l'interno | A | A | A | A | O | 5C |
| Durata | A | A | A | A | O | 5L |
| Compatibilità con il GNC | A | A | A | A | A | 5D |
| Resistenza alla corrosione | X | X | X | X | X | 5E |
| Resistenza al calore secco | A | A | A | A | A | 5F |
| Resistenza al deterioramento da ozono | A | A | A | A | A | 5G |
| Prove di scoppio/distruttive | X | O | O | O | O | 5M |
| Cicli termici | A | A | A | A | O | 5H |
| Cicli di pressione | X | O | O | O | O | 5I |
| Resistenza alle vibrazioni | A | A | A | A | O | 5N |
| Temperature di funzionamento | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | Applicabile |
| O | = | Non applicabile |
| A | = | A seconda dei casi |

Prova

Classe 0

Classe 1

Classe 2

Classe 3

Classe 4

Punto

Sovrapressione o resistenza

X

X

X

X

O

5A

Tenuta verso l'esterno

X

X

X

X

O

5B

Tenuta verso l'interno

A

A

A

A

O

5C

Durata

A

A

A

A

O

5L

Compatibilità con il GNC

A

A

A

A

A

5D

Resistenza alla corrosione

X

X

X

X

X

5E

Resistenza al calore secco

A

A

A

A

A

5F

Resistenza al deterioramento da ozono

A

A

A

A

A

5G

Prove di scoppio/distruttive

X

O

O

O

O

5M

Cicli termici

A

A

A

A

O

5H

Cicli di pressione

X

O

O

O

O

5I

Resistenza alle vibrazioni

A

A

A

A

O

5N

Temperature di funzionamento

X

X

X

X

X

5O

X

=

Applicabile

O

=

Non applicabile

A

=

A seconda dei casi

Osservazioni:

| a) | Tenuta verso l'interno: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di sedi valvole interne di norma chiuse quando il motore è in modalità «OFF». |
| --- | --- |

a)

Tenuta verso l'interno: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di sedi valvole interne di norma chiuse quando il motore è in modalità «OFF».

| b) | Prova di durata: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di parti integranti soggette a ripetuto movimento durante il funzionamento del motore. |
| --- | --- |

b)

Prova di durata: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di parti integranti soggette a ripetuto movimento durante il funzionamento del motore.

| c) | Compatibilità con il GNC, resistenza al calore secco e resistenza al deterioramento da ozono: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti comprende parti in materiale sintetico/non metallico. |
| --- | --- |

c)

Compatibilità con il GNC, resistenza al calore secco e resistenza al deterioramento da ozono: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti comprende parti in materiale sintetico/non metallico.

| d) | Prova dei cicli termici: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti comprende parti in materiale sintetico/non metallico. |
| --- | --- |

d)

Prova dei cicli termici: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti comprende parti in materiale sintetico/non metallico.

| e) | Prova di resistenza alle vibrazioni: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di parti integranti soggette a ripetuto movimento durante il funzionamento del motore. |
| --- | --- |

e)

Prova di resistenza alle vibrazioni: applicabile se la classe di appartenenza dei componenti è composta di parti integranti soggette a ripetuto movimento durante il funzionamento del motore.

Le specifiche scritte dei materiali usati per la realizzazione dei componenti devono attestare che essi soddisfano almeno le prescrizioni minime di prova enunciate nel presente allegato relativamente a:

| i) | temperatura: |
| --- | --- |

i)

temperatura:

| ii) | pressione |
| --- | --- |

ii)

pressione

| iii) | compatibilità con il GNC |
| --- | --- |

iii)

compatibilità con il GNC

| iv) | durata. |
| --- | --- |

iv)

durata.

3.   PRESCRIZIONI GENERALI

3.1.   Le prove di tenuta devono essere effettuate con un gas in pressione come aria o azoto.

3.2.   Per ottenere la pressione necessaria per la prova di resistenza idrostatica si può utilizzare acqua o un altro fluido.

3.3.   La durata minima delle prove di tenuta e resistenza idrostatica deve essere pari a 3 minuti.

AlLEGATO 5A

PROVA DI SOVRAPRESSIONE (PROVA DI RESISTENZA)

1.   Un componente contenente GNC deve resistere per almeno 3 minuti, a temperatura ambiente e con il condotto di uscita chiuso sul lato di alta pressione, ad una pressione idraulica pari a 1,5-2 volte la pressione massima di esercizio senza mostrare segni visibili di rottura o deformazione permanente. Come mezzo di prova si può utilizzare acqua o qualsiasi altro fluido idraulico appropriato.

2.   I campioni, precedentemente sottoposti alla prova di durata di cui all'allegato 5L, devono essere collegati ad una sorgente di pressione idrostatica. Nella tubazione di alimentazione a pressione idrostatica si devono montare una valvola d'intercettazione ed un manometro con pressione compresa tra 1,5 volte e 2 volte la pressione di prova.

3.   La tabella 5.2 indica le pressioni di esercizio e le pressioni della prova di scoppio secondo la classificazione di cui al punto 2 del presente regolamento.

Tabella 5.2

| Classificazionedel componente | Pressione di esercizio [kPa] | Sovrapressione [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Classe 0 | 3 000 < p < 26 000 | 1,5 volte la pressione di esercizio |
| Classe 1 | 450 < p < 3 000 | 1,5 volte la pressione di esercizio |
| Classe 2 | 20 < p < 450 | 2 volte la pressione di esercizio |
| Classe 3 | 450 < p < 3 000 | 2 volte la pressione di scarico |

Classificazionedel componente

Pressione di esercizio [kPa]

Sovrapressione [kPa]

Classe 0

3 000 < p < 26 000

1,5 volte la pressione di esercizio

Classe 1

450 < p < 3 000

1,5 volte la pressione di esercizio

Classe 2

20 < p < 450

2 volte la pressione di esercizio

Classe 3

450 < p < 3 000

2 volte la pressione di scarico

ALLEGATO 5B

PROVA DI TENUTA VERSO L'ESTERNO

1.   Il componente non deve presentare perdite a livello delle guarnizioni dello stelo o del corpo o di altre giunzioni, e non deve presentare segni di porosità nelle parti a fusione quando sottoposto, nella prova di cui ai punti 2 e 3 del presente allegato, ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e la pressione indicata nella tabella 5.2.

2.   La prova deve essere effettuata nelle seguenti condizioni:

| i) | a temperatura ambiente |
| --- | --- |

i)

a temperatura ambiente

| ii) | alla temperatura minima di funzionamento |
| --- | --- |

ii)

alla temperatura minima di funzionamento

| iii) | alla temperatura massima di funzionamento. |
| --- | --- |

iii)

alla temperatura massima di funzionamento.

Le temperature minima e massima di funzionamento sono indicate nell'allegato 5O.

3.   Durante questa prova l'apparecchiatura in esame (EUT — equipment under test) deve essere collegata ad una sorgente di pressione aerostatica. Nel tubo di alimentazione della pressione devono essere montati una valvola automatica ed un manometro con campo di pressione compreso tra 1,5 e 2 volte la pressione di prova. Il manometro deve essere montato tra la valvola automatica ed il campione sottoposto a prova. Per rilevare le perdite durante la prova, immergere il campione in acqua o utilizzare qualsiasi altro metodo equivalente (misurazione della portata o caduta di pressione).

4.   La perdita verso l'esterno deve essere inferiore a quanto prescritto negli allegati; in assenza di prescrizioni, deve essere inferiore a 15 cm3/ora.

5.   Prova ad alta temperatura

Un componente contenente GNC non deve presentare perdite superiori a 15 cm3/ora laddove sottoposto, a condotti di uscita chiusi, ad una pressione del gas pari alla pressione massima di esercizio, alla temperatura massima di funzionamento indicata nell'allegato 5O. Il componente deve essere condizionato per almeno 8 ore a questa temperatura.

6.   Prova a bassa temperatura

Un componente contenente GNC non deve presentare perdite superiori a 15 cm3/ora laddove sottoposto, a condotti di uscita chiusi, ad una pressione del gas pari alla pressione massima di esercizio indicata dal fabbricante, alla temperatura minima di funzionamento. Il componente deve essere condizionato per almeno 8 ore a questa temperatura.

ALLEGATO 5C

PROVA DI TENUTA VERSO L'INTERNO

1.   Le prove descritte di seguito devono essere eseguite su campioni delle valvole o dell'unità di riempimento precedentemente sottoposte alla prova di tenuta verso l'esterno di cui all'allegato 5B.

2.   La sede delle valvole in posizione chiusa non deve presentare perdite ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e 1,5 volte la pressione di esercizio (kPa).

3.   Una valvola di non ritorno con sede resiliente (elastica), in posizione chiusa, non deve presentare perdite allorché sottoposta ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e 1,5 volte la pressione di esercizio (kPa).

4.   Una valvola di non ritorno provvista di sede metallo/metallo non deve presentare perdite superiori a 0,47 dm3/s in posizione chiusa allorché sottoposta ad una differenza di pressione aerostatica di 138 KPa in pressione effettiva.

5.   La sede della valvola di non ritorno superiore utilizzata nel montaggio dell'unità di riempimento non deve presentare perdite in posizione chiusa, ad una pressione aerostatica compresa tra 0 e 1,5 volte la pressione di esercizio (kPa).

6.   Durante le prove di tenuta verso l'interno l'entrata della valvola campione deve essere collegata ad una sorgente di pressione aerostatica, la valvola deve essere in posizione chiusa e l'uscita deve essere aperta. Nel tubo di alimentazione della pressione devono essere montati una valvola automatica ed un manometro con campo di pressione compreso tra 1,5 e 2 volte la pressione di prova. Il manometro deve essere montato tra la valvola automatica ed il campione sottoposto a prova. Durante l'applicazione della pressione di prova controllare l'assenza di perdite; per farlo immergere in acqua l'uscita della valvola (aperta), salvo diversa indicazione.

7.   Per determinare la conformità alle disposizioni di cui dal punto 2 al punto 5 collegare un pezzo di tubo all'uscita della valvola. L'estremità aperta del tubo di uscita deve essere posizionata in un cilindro rovesciato, graduato in centimetri cubi. Il cilindro rovesciato deve essere chiuso in basso con una guarnizione a tenuta d'acqua. L'apparecchiatura deve essere regolata in modo che:

| (1) | l'estremità del tubo di uscita sia situata circa 13 mm al di sopra del livello dell'acqua nel cilindro rovesciato; |
| --- | --- |

(1)

l'estremità del tubo di uscita sia situata circa 13 mm al di sopra del livello dell'acqua nel cilindro rovesciato;

| (2) | l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato sia allo stesso livello. Una volta effettuate queste regolazioni, annotare il livello dell'acqua nel cilindro graduato. Con la valvola nella posizione chiusa, che è quella occupata durante il normale funzionamento, applicare aria o azoto all'entrata della valvola, alla pressione di prova specificata e per un tempo non inferiore a 2 minuti. Se necessario, regolare contemporaneamente la posizione verticale del cilindro graduato per mantenere lo stesso livello d'acqua all'interno e all'esterno del medesimo. |
| --- | --- |

(2)

l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato sia allo stesso livello. Una volta effettuate queste regolazioni, annotare il livello dell'acqua nel cilindro graduato. Con la valvola nella posizione chiusa, che è quella occupata durante il normale funzionamento, applicare aria o azoto all'entrata della valvola, alla pressione di prova specificata e per un tempo non inferiore a 2 minuti. Se necessario, regolare contemporaneamente la posizione verticale del cilindro graduato per mantenere lo stesso livello d'acqua all'interno e all'esterno del medesimo.

Al termine del periodo della prova e una volta verificato che l'acqua all'interno e all'esterno del cilindro graduato sia allo stesso livello, annotare nuovamente il livello dell'acqua all'interno del cilindro graduato. In base alla variazione di volume all'interno del cilindro graduato calcolare la portata della perdita utilizzando la seguente formula:

Formula

dove:

| V1 | = | portata della perdita (centimetri cubi d'aria o d'azoto/ora) |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | incremento di volume nel cilindro graduato durante la prova |
| t | = | durata della prova, in minuti |
| P | = | pressione barometrica durante la prova (kPa) |
| T | = | temperatura ambiente durante la prova (K). |

V1

=

portata della perdita (centimetri cubi d'aria o d'azoto/ora)

Vt

=

incremento di volume nel cilindro graduato durante la prova

t

=

durata della prova, in minuti

P

=

pressione barometrica durante la prova (kPa)

T

=

temperatura ambiente durante la prova (K).

8.   Anziché con il metodo sopradescritto la perdita può essere misurata con un flussometro montato sull'entrata della valvola sottoposta a prova. Il flussometro deve essere in grado di indicare con precisione, per il fluido di prova utilizzato, la portata massima ammessa della perdita.

ALLEGATO 5D

PROVA DI COMPATIBILITÀ CON IL GNC

1.   Un elemento in materiale sintetico posto a contatto con il GNC non deve presentare una variazione di volume o una perdita di peso eccessive.

La resistenza all'n-pentano deve essere determinata conformemente alla norma ISO 1817 alle seguenti condizioni:

| i) | mezzo: n-pentano |
| --- | --- |

i)

mezzo: n-pentano

| ii) | temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

temperatura: 23 °C (tolleranza secondo la norma ISO 1817)

| iii) | durata dell'immersione: 72 ore. |
| --- | --- |

iii)

durata dell'immersione: 72 ore.

2.   Requisiti:

variazione massima di volume: 20 %

Dopo una permanenza di 48 ore in aria a 40 °C, la riduzione della massa rispetto alla massa iniziale non deve superare il 5 %.

ALLEGATO 5E

PROVA DI RESISTENZA ALLA CORROSIONE

Procedure di prova

1.   Un componente metallico destinato a contenere GNC deve superare le prove di tenuta di cui agli allegati 5B e 5C, dopo essere stato sottoposto per 144 ore ad una prova in nebbia salina conformemente alla norma ISO 15500-2, con tutti i raccordi chiusi.

2.   Un componente in rame od ottone contenente GNC deve superare le prove di tenuta di cui agli allegati 5B e 5C, dopo essere stato sottoposto per 24 ore ad immersione in ammoniaca conformemente alla norma ISO CD 15500-2 con tutti i raccordi chiusi.

ALLEGATO 5F

RESISTENZA AL CALORE SECCO

1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 188. Il provino deve essere esposto per 168 ore in aria ad una temperatura pari alla temperatura massima di funzionamento.

2.   La variazione ammissibile della resistenza alla trazione non deve essere superiore a +25 %. La variazione ammissibile dell'allungamento a rottura non deve essere superiore ai valori seguenti:

| aumento massimo: | 10 % |
| --- | --- |
| diminuzione massima: | 30 %. |

aumento massimo:

10 %

diminuzione massima:

30 %.

ALLEGATO 5G

RESISTENZA AL DETERIORAMENTO DA OZONO

1.   La prova deve essere effettuata conformemente alla norma ISO 1431/1.

Il provino, che deve essere sottoposto ad un allungamento del 20 %, deve essere esposto per 72 ore in aria a 40 °C con una concentrazione di ozono di 50 parti per cento milioni (pphm).

2.   Non è ammessa la formazione di fessurazioni nel provino.

ALLEGATO 5H

PROVA DEI CICLI TERMICI

Le parti non metalliche contenenti GNC devono soddisfare le prove di tenuta di cui agli allegati 5B e 5C dopo essere state sottoposte, per 96 ore, a cicli termici consistenti nel passare, alla pressione massima di esercizio, dalla temperatura minima alla temperatura massima di funzionamento. La durata di ciascun ciclo deve essere di 120 minuti.

ALLEGATO 5I

PROVA DEI CICLI DI PRESSIONE APPLICABILE UNICAMENTE ALLE BOMBOLE (CFR. ALLEGATO 3)

ALLEGATI 5J E 5K

(NON ASSEGNATI)

ALLEGATO 5L

PROVA DI DURATA (FUNZIONAMENTO CONTINUO)

Metodo di prova

Il componente deve essere collegato a una sorgente di aria o azoto secco pressurizzati mediante un raccordo adatto, e sottoposto al numero di cicli indicato per quel componente specifico. Un ciclo prevede un'apertura e una chiusura del componente entro un tempo non inferiore a 10 ±2 secondi.

| a) | Cicli a temperatura ambiente

  Il componente deve funzionare per il 96 % del numero totale di cicli a temperatura ambiente e alla pressione di impiego nominale. Durante la chiusura, la pressione di valle dell'apparecchiatura di prova deve poter essere ridotta al 50 % della pressione di prova. Il componente deve quindi superare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B a temperatura ambiente. Questa parte della prova può essere interrotta a intervalli del 20 % per verificare la tenuta. |
| --- | --- |

a)

Cicli a temperatura ambiente

Il componente deve funzionare per il 96 % del numero totale di cicli a temperatura ambiente e alla pressione di impiego nominale. Durante la chiusura, la pressione di valle dell'apparecchiatura di prova deve poter essere ridotta al 50 % della pressione di prova. Il componente deve quindi superare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B a temperatura ambiente. Questa parte della prova può essere interrotta a intervalli del 20 % per verificare la tenuta.

| b) | Cicli ad alta temperatura

  Il componente deve funzionare per il 2 % del numero totale di cicli alla temperatura massima specificata, alla pressione di impiego nominale. Terminati i cicli ad alta temperatura, il componente deve soddisfare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B alla temperatura massima specificata. |
| --- | --- |

b)

Cicli ad alta temperatura

Il componente deve funzionare per il 2 % del numero totale di cicli alla temperatura massima specificata, alla pressione di impiego nominale. Terminati i cicli ad alta temperatura, il componente deve soddisfare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B alla temperatura massima specificata.

| c) | Cicli a bassa temperatura

  Il componente deve funzionare per il 2 % del numero totale di cicli alla temperatura minima specificata, alla pressione di impiego nominale. Terminati i cicli a bassa temperatura, il componente deve soddisfare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B alla temperatura minima specificata.
  Completati i cicli ed una nuova prova di tenuta, il componente deve potersi aprire e chiudere completamente applicando alla leva di comando del componente una coppia non superiore a quella specificata nella tabella 5.3, prima nel senso che ne permette l'apertura completa e poi nel senso opposto.
  Tabella 5.3






  Dimensioni entrata componente (mm) | Coppia massima (Nm) |
| --- | --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 o 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

c)

Cicli a bassa temperatura

Il componente deve funzionare per il 2 % del numero totale di cicli alla temperatura minima specificata, alla pressione di impiego nominale. Terminati i cicli a bassa temperatura, il componente deve soddisfare la prova di tenuta di cui all'allegato 5B alla temperatura minima specificata.

Completati i cicli ed una nuova prova di tenuta, il componente deve potersi aprire e chiudere completamente applicando alla leva di comando del componente una coppia non superiore a quella specificata nella tabella 5.3, prima nel senso che ne permette l'apertura completa e poi nel senso opposto.

Tabella 5.3

Dimensioni entrata componente (mm)

Coppia massima (Nm)

6

1,7

8 o 10

2,3

12

2,8

La prova deve essere effettuata alla temperatura massima specificata e poi ripetuta alla temperatura di –40 °C.

ALLEGATO 5M

PROVA DI SCOPPIO/DISTRUTTIVA APPLICABILE UNICAMENTE ALLE BOMBOLE (CFR. ALLEGATO 3)

ALLEGATO 5N

PROVA DI RESISTENZA ALLE VIBRAZIONI

Dopo 6 ore di vibrazioni nelle condizioni di prova specificate qui di seguito, nessun componente con parti mobili deve presentare segni di danni e tutti i medesimi componenti devono continuare a funzionare soddisfacendo le prescrizioni relative alle prove di tenuta ad essi applicabili.

Metodo di prova

Il componente deve essere fissato in un apparecchio di prova e fatto vibrare per 2 ore a 17 Hz con un'ampiezza di 1,5 mm su ciascuna delle tre direzioni ortogonali. Dopo 6 ore di vibrazioni il componente deve soddisfare le prescrizioni di cui all'allegato 5C.

ALLEGATO 5O

TEMPERATURE DI FUNZIONAMENTO

| | Vano motore | Montaggio sul motore | A bordo |
| --- | --- | --- | --- |
| Moderata | –20 °C ÷ 105 °C | –20 °C ÷ 120 °C | –20 °C ÷ 85 °C |
| Fredda | –40 °C ÷ 105 °C | –40 °C ÷ 120 °C | –40 °C ÷ 85 °C |

Vano motore

Montaggio sul motore

A bordo

Moderata

–20 °C ÷ 105 °C

–20 °C ÷ 120 °C

–20 °C ÷ 85 °C

Fredda

–40 °C ÷ 105 °C

–40 °C ÷ 120 °C

–40 °C ÷ 85 °C

---

ALLEGATO 6

DISPOSIZIONI RELATIVE ALLA MARCATURA DI IDENTIFICAZIONE DEL GNC PER I VEICOLI DEL TRASPORTO PUBBLICO

Image

Il contrassegno consiste in un'etichetta adesiva in materiale resistente agli agenti atmosferici.

Il colore e le dimensioni dell'etichetta adesiva devono essere conformi alle seguenti prescrizioni:

| Colori: |
| --- |
| | Sfondo: | verde |
| Bordo: | bianco o bianco riflettente |
| Lettere: | bianco o bianco riflettente |
| Dimensioni |
| | Larghezza del bordo: | 4-6 mm |
| Altezza dei caratteri: | ≥ 25 mm |
| Spessore dei caratteri: | ≥ 4 mm |
| Larghezza dell'etichetta adesiva: | 110-150 mm |
| Altezza dell'etichetta adesiva: | 80-110 mm |

Colori:

Sfondo:

verde

Bordo:

bianco o bianco riflettente

Lettere:

bianco o bianco riflettente

Dimensioni

Larghezza del bordo:

4-6 mm

Altezza dei caratteri:

≥ 25 mm

Spessore dei caratteri:

≥ 4 mm

Larghezza dell'etichetta adesiva:

110-150 mm

Altezza dell'etichetta adesiva:

80-110 mm

Le lettere «CNG» devono essere centrate nell'etichetta adesiva.

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