# Официален вестник L 72/2008

| | ISSN 1830-3617 |
| --- | --- |
| Официален вестник
  на Европейския съюз | L 72 |
| | |
| Издание на български език | Законодателство | Година 5114 март 2008 г. |

ISSN 1830-3617

Официален вестник

на Европейския съюз

L 72

Издание на български език

Законодателство

Година 5114 март 2008 г.

---

| Съдържание | | II   Актове, приети по силата на Договорите за ЕО/Евратом, чието публикуване не е задължително | Страница |
| --- | --- | --- | --- |
| | | АКТОВЕ, ПРИЕТИ ОТ ОРГАНИ, СЪЗДАДЕНИ С МЕЖДУНАРОДНИ СПОРАЗУМЕНИЯ |
| | * | Правило No 67 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно: I. Одобряване на специфично оборудване на моторни превозни средства, използващи втечнени нефтени газове в тяхната система на задвижване II. Одобряване на превозно средство, снабдено със специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове като гориво в техните двигатели, по отношение на монтажа на такова оборудване | 1 |
| | * | Правило No 110 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно одобрението на: I. Специалните компоненти на моторните превозни средства с двигатели, работещи на сгъстен природен газ (СПГ) II. Превозните средства, по отношение монтирането на типово одобрени специални компоненти за двигателите, работещи на сгъстен природен газ (СПГ) | 113 |

Съдържание

II   Актове, приети по силата на Договорите за ЕО/Евратом, чието публикуване не е задължително

Страница

АКТОВЕ, ПРИЕТИ ОТ ОРГАНИ, СЪЗДАДЕНИ С МЕЖДУНАРОДНИ СПОРАЗУМЕНИЯ

*

Правило No 67 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно: I. Одобряване на специфично оборудване на моторни превозни средства, използващи втечнени нефтени газове в тяхната система на задвижване II. Одобряване на превозно средство, снабдено със специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове като гориво в техните двигатели, по отношение на монтажа на такова оборудване

1

*

Правило No 110 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно одобрението на: I. Специалните компоненти на моторните превозни средства с двигатели, работещи на сгъстен природен газ (СПГ) II. Превозните средства, по отношение монтирането на типово одобрени специални компоненти за двигателите, работещи на сгъстен природен газ (СПГ)

113

| BG | Актовете, чиито заглавия се отпечатват с нормален шрифт, са актове по текущо управление на селскостопанската политика и имат кратък срок на действие.
  Заглавията на всички останали актове се отпечатват с удебелен шрифт и се предшестват от звезда. |
| --- | --- |

BG

Актовете, чиито заглавия се отпечатват с нормален шрифт, са актове по текущо управление на селскостопанската политика и имат кратък срок на действие.

Заглавията на всички останали актове се отпечатват с удебелен шрифт и се предшестват от звезда.

---

II Актове, приети по силата на Договорите за ЕО/Евратом, чието публикуване не е задължително

АКТОВЕ, ПРИЕТИ ОТ ОРГАНИ, СЪЗДАДЕНИ С МЕЖДУНАРОДНИ СПОРАЗУМЕНИЯ

| 14.3.2008 | BG | Официален вестник на Европейския съюз | L 72/1 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

BG

Официален вестник на Европейския съюз

L 72/1

---

Само оригиналните текстове на Икономическата комисия за Европа на ООН (ИКЕ — ООН) имат правно действие съгласно международното публично право. Статутът и датата на влизане в сила на това правило следва да бъдат проверени в последната версия на документа за статута TRANS/WP.29/343, която е достъпна на адрес: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Правило No 67 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно:

| I. | Одобряване на специфично оборудване на моторни превозни средства, използващи втечнени нефтени газове в тяхната система на задвижване |
| --- | --- |

I.

| II. | Одобряване на превозно средство, снабдено със специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове като гориво в техните двигатели, по отношение на монтажа на такова оборудване |
| --- | --- |

II.

Добавка 66: Правило No 67

Притурка 7 към серия изменения 01 — дата на влизане в сила: 2 февруари 2007 г.

СЪДЪРЖАНИЕ

ПРАВИЛО

| 1. | Обхват |
| --- | --- |

1.

| 2. | Определение и класификация на компонентите |
| --- | --- |

2.

ЧАСТ 1

| 3. | Заявление за одобрение |
| --- | --- |

3.

| 4. | Маркировки |
| --- | --- |

4.

| 5. | Одобрение |
| --- | --- |

5.

| 6. | Спецификации на различните компоненти на АГУ |
| --- | --- |

6.

| 7. | Модификации на тип АГУ и разширяване на одобрението |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Не е присвоен) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Съответствие на производството |
| --- | --- |

9.

| 10. | Санкции за несъответствие на производството |
| --- | --- |

10.

| 11. | Преходни разпоредби относно различните компоненти на АГУ |
| --- | --- |

11.

| 12. | Окончателно прекратяване на производството |
| --- | --- |

12.

| 13. | Имена и адреси на техническите служби, отговарящи за провеждането на изпитванията за одобрение и на административните отдели. |
| --- | --- |

13.

ЧАСТ II

| 14. | Определения |
| --- | --- |

14.

| 15. | Заявление за одобрение |
| --- | --- |

15.

| 16. | Одобрение |
| --- | --- |

16.

| 17. | Изисквания към монтажа на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво в двигателите на превозните средства |
| --- | --- |

17.

| 18. | Съответствие на производството |
| --- | --- |

18.

| 19. | Санкции за несъответствие на производството |
| --- | --- |

19.

| 20. | Модификация и разширяване на одобрението за тип ПС |
| --- | --- |

20.

| 21. | Окончателно прекратяване на производството |
| --- | --- |

21.

| 22. | Преходни разпоредби относно монтажа на различните компоненти на АГУ и типово одобрение на превозно средство, снабдено със специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове, като гориво в техните двигатели по отношение на монтажа на такова оборудване |
| --- | --- |

22.

| 23. | Имена и адреси на техническите служби, отговарящи за провеждането на изпитванията за одобрение, и на административните отдели |
| --- | --- |

23.

ПРИЛОЖЕНИЯ

| Приложение 1 — | Основни характеристики на превозните средства, двигателите и свързаното с втечнени нефтени газове (ВНГ) оборудване |
| --- | --- |

Приложение 1 —

| Приложение 2A — | Оформление на знака за одобрение на тип АГУ |
| --- | --- |

Приложение 2A —

| Приложение 2Б — | Съобщение относно одобрението, разширението, отказа, оттеглянето на одобрение или окончателно спиране от производство на тип АГУ съгласно Правило No 67 |
| --- | --- |

Приложение 2Б —

| Приложение 2В — | Оформление на знаците за типово одобрение |
| --- | --- |

Приложение 2В —

| Приложение 2Г — | Съобщение относно одобрението, разширението, отказа, оттеглянето на одобрение или окончателно спиране от производство на тип ПС във връзка с монтажа на АГУ съгласно Правило No 67 |
| --- | --- |

Приложение 2Г —

| Приложение 3 — | Разпоредби относно одобрението на принадлежностите към резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ) |
| --- | --- |

Приложение 3 —

| Приложение 4 — | Разпоредби относно одобрението на горивната помпа |
| --- | --- |

Приложение 4 —

| Приложение 5 — | Разпоредби относно одобрението на филтърния блок за втечнени нефтени газове (ВНГ) |
| --- | --- |

Приложение 5 —

| Приложение 6 — | Разпоредби относно одобрението на регулатора на налягане и изпарителя |
| --- | --- |

Приложение 6 —

| Приложение 7 — | Разпоредби относно одобрението на спирателния вентил, възвратния клапан, тръбния изпускателен вентил и сервизното съединение |
| --- | --- |

Приложение 7 —

| Приложение 8 — | Разпоредби относно одобрението на гъвкавите маркучи със съединителни накрайници |
| --- | --- |

Приложение 8 —

| Приложение 9 — | Разпоредби относно одобрението на устройството за пълнене с втечнени нефтени газове (ВНГ) |
| --- | --- |

Приложение 9 —

| Приложение 10 — | Разпоредби относно одобрението на резервоарите за втечнени нефтени газове (ВНГ) |
| --- | --- |

Приложение 10 —

| Приложение 11 — | Разпоредби относно одобрението на газ-инжекционните устройства, газосмесителните възли или инжекторите и горивната релса |
| --- | --- |

Приложение 11 —

| Приложение 12 — | Разпоредби относно одобрението на модула за дозиране на втечнени нефтени газове (ВНГ), когато не е комбиниран с газ-инжекционно(и) устройство(ва) |
| --- | --- |

Приложение 12 —

| Приложение 13 — | Разпоредби относно одобрението на датчиците за налягане и/или температура |
| --- | --- |

Приложение 13 —

| Приложение 14 — | Разпоредби относно одобрението на електронния блок за управление |
| --- | --- |

Приложение 14 —

| Приложение 15 — | Изпитвателни процедури |
| --- | --- |

Приложение 15 —

| Приложение 16 — | Разпоредби относно идентификационния знак за втечнени нефтени газове (ВНГ) за ПС от категория M2 и М3 |
| --- | --- |

Приложение 16 —

| Приложение 17 — | Разпоредби относно идентификационния знак на сервизните съединения |
| --- | --- |

Приложение 17 —

1.   ОБХВАТ

Настоящото правило се отнася за:

| Част I. | Одобрение на специфично оборудване на превозни средства от категория M и N (1), използващи втечнени нефтени газове в двигателя си; |
| --- | --- |

Част I.

Одобрение на специфично оборудване на превозни средства от категория M и N (1), използващи втечнени нефтени газове в двигателя си;

| Част II. | Одобрение на превозни средства от категория M и N (1), оборудвани със специфично оборудване за втечнени нефтени газове в двигателя си по отношение на монтажа на такова оборудване. |
| --- | --- |

Част II.

Одобрение на превозни средства от категория M и N (1), оборудвани със специфично оборудване за втечнени нефтени газове в двигателя си по отношение на монтажа на такова оборудване.

2.   ОПРЕДЕЛЕНИЕ И КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПОНЕНТИТЕ

Компонентите на оборудването за втечнени нефтени газове (ВНГ) за превозните средства се класифицират по отношение на максималното експлоатационно налягане и предназначение, съгласно фиг.1.

| Клас 1 | Части за високо налягане включително тръбна арматура и фитинги за втечнени нефтени газове (ВНГ) при парно налягане или повишено парно налягане до 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Клас 2 | Части за ниско налягане, включително тръбна арматура и фитинги за изпарени втечнени нефтени газове (ВНГ) с максимално експлоатационно налягане под 450 kPa и над 20 kPa над атмосферното налягане |
| Клас 2A | Части за ниско налягане за ограничен обхват на налягането, включително тръбна арматура и фитинги за изпарени втечнени нефтени газове ВНГ с максимално експлоатационно налягане под 120 kPa и над 20 kPa над атмосферното налягане |
| Клас 3 | Спирателни вентили и предпазни вентили за налягане, при работен режим в течна фаза. |

Клас 1

Части за високо налягане включително тръбна арматура и фитинги за втечнени нефтени газове (ВНГ) при парно налягане или повишено парно налягане до 3 000 kPa.

Клас 2

Части за ниско налягане, включително тръбна арматура и фитинги за изпарени втечнени нефтени газове (ВНГ) с максимално експлоатационно налягане под 450 kPa и над 20 kPa над атмосферното налягане

Клас 2A

Части за ниско налягане за ограничен обхват на налягането, включително тръбна арматура и фитинги за изпарени втечнени нефтени газове ВНГ с максимално експлоатационно налягане под 120 kPa и над 20 kPa над атмосферното налягане

Клас 3

Спирателни вентили и предпазни вентили за налягане, при работен режим в течна фаза.

Компонентите на оборудването за втечнени нефтени газове (ВНГ) за максимално експлоатационно налягане под 20 kPa над атмосферното налягане не са предмет на настоящото правило.

Даден компонент може да се състои от няколко части, всяка от които да се класифицира в свой собствен клас по отношение на максималното експлоатационно налягане и предназначение.

Фигура 1

Класификация по отношение на максималното експлоатационно налягане и предназначение

Image

„Налягане“ означава относително налягане спрямо атмосферното, освен ако не е указано друго.

2.1.1.   „Сервизно налягане“ означава установеното налягане при постоянна температура 15 °С.

2.1.2.   „Изпитвателно налягане“ означава налягането, на което са подложени компонентите на АГУ по време на изпитването за одобрение.

2.1.3.   „Работно налягане“ означава максималното налягане, за което са проектирани компонентите на АГУ и на базата на което се определя издръжливостта на оборудването.

2.1.4.   „Експлоатационно налягане“ означава налягането при нормални експлоатационни условия.

2.1.5.   „Максимално експлоатационно налягане“ означава максималното налягане в даден компонент, което се допуска да възникне по време на експлоатация.

2.1.6.   „Класификационно налягане“ означава максимално допустимото експлоатационно налягане в даден компонент съгласно неговата класификация.

2.2.   „Специфично оборудване“:

| а) | резервоар за втечнени нефтени газове (ВНГ); |
| --- | --- |

а)

резервоар за втечнени нефтени газове (ВНГ);

| б) | принадлежностите, прикачени към резеровара за втечнени нефтени газове (ВНГ); |
| --- | --- |

б)

принадлежностите, прикачени към резеровара за втечнени нефтени газове (ВНГ);

| в) | изпарител/регулатор за налягане; |
| --- | --- |

в)

изпарител/регулатор за налягане;

| г) | спирателен вентил; |
| --- | --- |

г)

спирателен вентил;

| д) | инжекционно устройство или инжектор или газо-смесителен отсек; |
| --- | --- |

д)

инжекционно устройство или инжектор или газо-смесителен отсек;

| е) | дозиращ модул, отделен или комбиниран с инжекционното устройство; |
| --- | --- |

е)

дозиращ модул, отделен или комбиниран с инжекционното устройство;

| ж) | гъвкави маркучи; |
| --- | --- |

ж)

гъвкави маркучи;

| з) | устройство за пълнене; |
| --- | --- |

з)

устройство за пълнене;

| и) | възвратен клапан; |
| --- | --- |

и)

възвратен клапан;

| й) | тръбен предпазен изпускателен вентил; |
| --- | --- |

й)

тръбен предпазен изпускателен вентил;

| к) | филтърен блок; |
| --- | --- |

к)

филтърен блок;

| л) | датчик за налягане или температура; |
| --- | --- |

л)

датчик за налягане или температура;

| м) | горивна помпа; |
| --- | --- |

м)

горивна помпа;

| н) | сервизни съединения; |
| --- | --- |

н)

сервизни съединения;

| o) | електронен блок за управление; |
| --- | --- |

o)

електронен блок за управление;

| п) | горивна релса; |
| --- | --- |

п)

горивна релса;

| р) | изпускателно устройство. |
| --- | --- |

р)

изпускателно устройство.

„Резервоар“ означава всеки съд, използван за съхранение на втечнени нефтени газове ВНГ;

2.3.1.   Резервоарът може да бъде:

| i) | стандартен цилиндричен резервоар с цилиндрична обвивка, два изпъкнали края, или полусферични или елипсовидни, както и нужните отвори; |
| --- | --- |

i)

стандартен цилиндричен резервоар с цилиндрична обвивка, два изпъкнали края, или полусферични или елипсовидни, както и нужните отвори;

| ii) | специален резервоар: други съдове с различна от цилиндричната форма. Характеристичните размери са дадени в приложение 10, допълнение 5. |
| --- | --- |

ii)

специален резервоар: други съдове с различна от цилиндричната форма. Характеристичните размери са дадени в приложение 10, допълнение 5.

2.3.2.   „Изцяло композитен резервоар“ означава резервоар, направен изцяло от композитни материали с неметална обшивка.

2.3.3.   „Партида резервоари“ означава максимум 200 резервоара от един и същ тип, произведени последователно на една и съща производствена линия

2.4.   „Тип резервоар“ означава резервоари, които не се различават по отношение на следните характеристики, специфицирани в приложение 10:

| a) | търговско(и) име(на) или търговска(и) марка(и); |
| --- | --- |

a)

търговско(и) име(на) или търговска(и) марка(и);

| б) | формата (цилиндрична, специална форма); |
| --- | --- |

б)

формата (цилиндрична, специална форма);

| в) | отворите (планки за принадлежности/метални обръчи); |
| --- | --- |

в)

отворите (планки за принадлежности/метални обръчи);

| г) | материалът за изработка; |
| --- | --- |

г)

материалът за изработка;

| д) | процесът на заваряване (в случай на метални резервоари); |
| --- | --- |

д)

процесът на заваряване (в случай на метални резервоари);

| е) | третиране на топлината (в случай на метален резервоар), |
| --- | --- |

е)

третиране на топлината (в случай на метален резервоар),

| ж) | производствената линия; |
| --- | --- |

ж)

производствената линия;

| з) | номиналната дебелина на стената; |
| --- | --- |

з)

номиналната дебелина на стената;

| и) | диаметърът; |
| --- | --- |

и)

диаметърът;

| й) | височината (в случай на специален резервоар). |
| --- | --- |

й)

височината (в случай на специален резервоар).

„Принадлежности, прикрепени за резервоара“ означава следното оборудване, което може да е отделно или комбинирано:

| a) | 80 % спирателен вентил; |
| --- | --- |

a)

80 % спирателен вентил;

| б) | индикатор за ниво; |
| --- | --- |

б)

индикатор за ниво;

| в) | изпускателен вентил за налягане; |
| --- | --- |

в)

изпускателен вентил за налягане;

| г) | сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит; |
| --- | --- |

г)

сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит;

| д) | горивна помпа; |
| --- | --- |

д)

горивна помпа;

| е) | мултиклапан; |
| --- | --- |

е)

мултиклапан;

| ж) | херметичен кожух; |
| --- | --- |

ж)

херметичен кожух;

| з) | куплунг към захранващия блок; |
| --- | --- |

з)

куплунг към захранващия блок;

| и) | възвратен клапан; |
| --- | --- |

и)

възвратен клапан;

| й) | изпускателно устройство. |
| --- | --- |

й)

изпускателно устройство.

2.5.1.   „80 % спирателен вентил“ означава устройството което ограничава пълненето на максимум 80 % от капацитета на резервоара;

2.5.2.   „Индикатор за ниво“ означава устройството, което проверява нивото на течността в резервоара;

„Изпускателен вентил за налягане (вентил за изпразване)“ означава устройство, което ограничава налягането, образувано в резервоара;

2.5.3.1.   „Изпускателно устройство“ означава устройство, предназначено да предпазва резервоара от експлозия в случай на пожар, чрез изпускане на втечнените нефтени газове (ВНГ) от резервоара;

2.5.4.   „Сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит“ означава устройство, което позволява пускане и прекъсване на притока от втечнени нефтени газове (ВНГ) към изпарителя/регулатора за налягане; „дистанционно управление“ означава, че сервизният вентил се управлява от блока за електронно управление; когато двигателят не работи, вентилът е затворен; „възвратен вентил за свръх дебит“ означава устройство, което ограничава притока на втечнени нефтени газове (ВНГ);

2.5.5.   „Горивна помпа“ означава устройство което осигурява захранването на двигателя с втечнени нефтени газове (ВНГ) чрез увеличаване на налягането в резервоара;

2.5.6.   „Мултиклапан“ означава устройство, което включва всички или част от принадлежностите, посочени в точки от 2.5.1. до 2.5.3. и 2.5.8.;

2.5.7.   „Херметичен кожух“ означава устройство, предназначено да предпази принадлежностите да послужи като вентилационен отвор за отвеждане на всеки възможен теч в атмосферата;

2.5.8.   Куплунг към захранващия блок (горивна помпа/изпълнителни механизми/датчик за ниво на горивото);

2.5.9.   „Възвратен клапан“ означава устройство, което позволява на притока на втечнени нефтени газове (ВНГ) в една посока и предотвратява притока в противоположната посока;

2.6.   „Изпарител“ означава устройството предназначено за изпаряване на втечнени нефтени газове (ВНГ) до газообразно състояние;

2.7.   „Регулатор на налягането“ означава устройството, предназначено за намаляване и регулиране на налягането на втечнени нефтени газове (ВНГ);

2.8.   „Спирателен вентил“ означава устройство за спиране на потока от втечнени нефтени газове (ВНГ);

2.9.   „Тръбен предпазен изпускателен вентил“ означава устройство, което ограничава образуваното в тръбите налягане да надвиши предварително зададената стойност;

2.10.   „Инжекционно устройство или инжектор или газо-смесителен отсек“ означава устройство, което осигурява притока на газообразни или втечнени нефтени газове (ВНГ) към двигателя;

2.11.   „Дозиращ модул“ означава устройство, което измерва и/или разпределя газовия поток към двигателя и може да бъде или комбинирано с газ-инжекционното устройство или отделно;

2.12.   „Електронен блок за управление“ означава устройство, което управлява необходимия приток на гориво към двигателя и автоматично прекъсва захранването на спирателните вентили на АГУ в случай на скъсаната вследствие на катастрофа газо-преносна тръба или при блокиране на двигателя;

2.13.   „Датчик за налягане или температура“ означава устройство, което измерва налягането или температурата;

2.14.   „Филтърен блок за втечнени нефтени газове (ВНГ)“ означава устройство, което филтрира втечнените нефтени газове, като филтърът може да бъде интегриран е други компоненти;

2.15.   „Гъвкави маркучи“ означава маркучите, които провеждат горивото втечнени нефтени газове (ВНГ) в течно или в газообразно състояние при различни налягания от една точка до друга;

2.16.   „Устройство за пълнене“ означава устройството, което позволява пълненето на резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ); устройство за пълнене може да бъде съставено от 80 % спирателен вентил на резервоара или от изнесен извън автомобила вентил за зареждане;

2.17.   „Сервизно съединение“ означава съединение на горивопровода между резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ) и двигателя. Ако горивото на ПС с едно гориво се изчерпи, двигателят може да работи с помощта на сервизен резервоар за гориво, който се монтира посредством сервизното съединение;

2.18.   „Горивна релса“ означава тръба или горивопровод, който свързва инжекционните устройства за гориво;

2.19.   „Втечнени нефтени газове (ВНГ)“ означава всеки продукт, съставен основно от следните въглеводороди: пропан, пропен (пропилен), n-бутан, изобутан, изобутилен, бутен (бутилен) и етан.

Европейският стандарт EN 589:1993 специфицира изискванията към и методите за изпитване на втечнени нефтени газове (ВНГ), както се доставя и се продава на пазара в държавите-членки на CEN (Европейски комитет по стандартизация).

ЧАСТ I

ОДОБРЕНИЕ НА СПЕЦИФИЧНО ОБОРУДВАНЕ ЗА МОТОРНИ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА, ИЗПОЛЗВАЩИ ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ КАТО ГОРИВО В ТЯХНАТА СИСТЕМА НА ЗАДВИЖВАНЕ

3.   ЗАЯВЛЕНИЕ ЗА ОДОБРЕНИЕ

3.1.   Заявлението за одобрение на специфично оборудване се подава от притежателя на търговското име или марка или от надлежно упълномощен негов представител.

То се придружава от изброените по-долу документи в три екземпляра и по-специално от следните сведения:

3.2.1.   подробно описание на типа на специфичното оборудване (както е специфицирано в приложение 1),

3.2.2.   чертежи на специфичното оборудване, включващи достатъчно подробности и в подходящ мащаб,

3.2.3.   проверка на съвместимостта с предписаните в точка 6. спецификации от настоящото правило;

3.3.   При искане на техническата служба, отговаряща за провеждането на изпитванията за одобрение, се предоставят мостри от оборудването, подлежащо на одобрение.

Допълнителни мостри се доставят при поискване.

4.   МАРКИРОВКИ

4.1.   Всички компоненти подадени за одобрение носят търговското име или марка на производителя и съответния тип,, а за неметалните компоненти също така и месеца и годината на производство; тези маркировки трябва да са четливи и незаличими.

4.2.   Върху всеки компонент от оборудването има достатъчно място за поставяне на знака за одобрение, включително класификацията на компонентите (вж. приложение 2А); това място се означава на чертежите, посочени в точка 3.2.2. по-горе.

4.3.   Всеки резервоар носи табелка с маркировка, заварена за него, със следните ясно четливи и незаличими данни:

| a) | сериен номер; |
| --- | --- |

a)

сериен номер;

| б) | вместимост в литри; |
| --- | --- |

б)

вместимост в литри;

| в) | маркировката „ВНГ“; |
| --- | --- |

в)

маркировката „ВНГ“;

| г) | изпитвателно налягане [kPa]; |
| --- | --- |

г)

изпитвателно налягане [kPa];

| д) | надпис: „максимална степен на пълнене: 80 %“ („maximum degree of filling: 80 %“); |
| --- | --- |

д)

надпис: „максимална степен на пълнене: 80 %“ („maximum degree of filling: 80 %“);

| е) | година и месец на одобрение (напр. 99/01); |
| --- | --- |

е)

година и месец на одобрение (напр. 99/01);

| ж) | знак за одобрение съгласно точка 5.4. |
| --- | --- |

ж)

знак за одобрение съгласно точка 5.4.

| з) | маркировка „PUMP INSIDE“ („ПОМПА ОТВЪТРЕ“) и маркировка за идентификация на помпата, когато тя е монтирана вътре в резервоара. |
| --- | --- |

з)

маркировка „PUMP INSIDE“ („ПОМПА ОТВЪТРЕ“) и маркировка за идентификация на помпата, когато тя е монтирана вътре в резервоара.

5.   ОДОБРЕНИЕ

5.1.   Ако мострите на оборудването подлежащо на одобрение отговарят на изискванията на точки от 6.1. до 6.13. на настоящото правило, се дава типово одобрение на оборудването.

5.2.   Номер на одобрение се присвоява на всеки тип одобрено оборудване. Първите две цифри (понастоящем 01 съответства на серия от изменения 01, които влизат в сила на 13 ноември 1999 г.) показват серията от изменения, включени в най-новите значими технически изменения, направени към правилото по време на издаване на одобрението. Една и съща страна по Спогодбата не може да присвоява този буквено-цифрен код на друг тип оборудване.

5.3.   Съобщение за одобрение, отказ или разширeние на одобрение на тип/част оборудване АГУ съгласно настоящото правило се изпраща на страните от Спогодбата, прилагащи това правило, посредством формуляр по образеца в приложение 2Б към настоящото правило. Ако то се отнася за газовия резервоар се добавя приложение 2Б — допълнение 1.

Към всяко оборудване, отговарящо на одобрения тип съгласно настоящото правило, в допълнение към знака, предписан в точки 4.1 и 4.3, на видно място и на мястото, посочено в точка 4.2. по-горе, се прикрепя международния знак за одобрение, който се състои от:

5.4.1.   Окръжност, обграждаща буквата „E“ последвана от отличителен номер на страната, издала одобрението (2).

5.4.2.   Номер на настоящото правило, последван от буквата „R“, тире и номер на одобрение вдясно от окръжността, посочена в точка 5.4.1. Този номер на одобрение се състои от номер на типовото одобрение на компонента, който се отразява на сертификата, попълнен за този тип (вж. точка 5.2. и приложение 2Б), предшестван от две числа, показващи последователността на най-новата серия от изменения на настоящото правило.

5.5.   Знакът за одобрение трябва да бъде ясно четлив и незаличим.

5.6.   В приложение 2A към настоящото правило са дадени примери за оформлението на знака за одобрение.

6.   СПЕЦИФИКАЦИИ НА РАЗЛИЧНИТЕ КОМПОНЕНТИ НА АГУ

6.1.   Общи разпоредби

Специфичното оборудване за ПС, използващи втечнени нефтени газове (ВНГ) за тяхната система на задвижване,) трябва да функционира правилно и безопасно.

Необходимо е материалите, които влизат в директен контакт с втечнения втечнени нефтени газове (ВНГ), да са съвместими с това специфично оборудване.

Тези части от оборудването, чието правилно и безопасно функциониране зависи от влиянието на втечнените нефтени газове (ВНГ), високо налягане или вибрации, се подлагат на подходящи процедури за изпитване, описани в приложенията към настоящото правило. По специално, трябва да бъдат изпълнени разпоредбите на точки от 6.2. до 6.13.

Монтирането на оборудване за втечнени нефтени газове (ВНГ) (АГУ), одобрено от настоящото правило, трябва да отговаря на изискванията за електромагнитна съвместимост (EMC), съгласно правило No 10, серия от изменения 02 или еквивалентни.

6.2.   Разпоредби относно резервоарите

Резервоарите за втечнени нефтени газове ВНГ трябва да са от одобрен тип, съгласно разпоредбите, заложени в приложение 10 към настоящото правило.

6.3.   Разпоредби по отношение на принадлежностите, прикрепени към резервоара

Резервоарът е оборудван със следните принадлежности, които могат да бъдат или отделно или комбинирани [мултиклапан(и)]:

6.3.1.1.   80 % спирателен вентил;

6.3.1.2.   индикатор за ниво;

6.3.1.3.   изпускателен вентил за налягане (вентил за изпразване);

6.3.1.4.   сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит.

6.3.2.   Резервоарът може да бъде оборудван с херметичен кожух, ако е необходимо.

6.3.3.   Резервоарът може да бъде оборудван със захранващ куплунг за изпълнителните механизми/горивната помпа.

6.3.4.   Резервоарът може да бъде оборудван с горивна помпа, разположена вътре в резервоара.

6.3.5.   Резервоарът може да бъде оборудван с възвратен клапан.

6.3.6.   Резервоарът се оборудва с изпускателно устройство (PRD). Устройства или функционалност могат да бъдат одобрени като изпускателни устройства, ако представляват:

| a) | стопяема пробка (задействана от температурата) (стопяем предпазител); или |
| --- | --- |

a)

стопяема пробка (задействана от температурата) (стопяем предпазител); или

| б) | предпазен изпускателен вентил за налягане, при положение че отговаря на изискванията на точка 6.15.8.3.; или |
| --- | --- |

б)

предпазен изпускателен вентил за налягане, при положение че отговаря на изискванията на точка 6.15.8.3.; или

| в) | комбинация от горните две устройства; или |
| --- | --- |

в)

комбинация от горните две устройства; или

| г) | всяко друго технически еквивалентно решение, при положение че осигурява същите експлоатационни качества. |
| --- | --- |

г)

всяко друго технически еквивалентно решение, при положение че осигурява същите експлоатационни качества.

6.3.7.   Принадлежностите, споменати в точки от 6.3.1. до 6.3.6. по-горе, се считат за типово одобрени съгласно разпоредбите, изложени в:

| — | приложение 3 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точки 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. и 6.3.6, |
| --- | --- |

—

приложение 3 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точки 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. и 6.3.6,

| — | приложение 4 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точка 6.3.4, |
| --- | --- |

—

приложение 4 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точка 6.3.4,

| — | приложение 7 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точка 6.3.5. |
| --- | --- |

—

приложение 7 към настоящото правило за принадлежностите, посочени в точка 6.3.5.

6.4.—6.13.   Разпоредби относно други компоненти

Другите компоненти, показани в таблица 1, се считат за типово одобрени съгласно разпоредбите, изложени в приложенията, определени от таблицата.

Таблица 1

| Точка | Компонент | Приложение |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Горивна помпа | 4 |
| 6.5. | Изпарител (3)

  Регулатор на налягането (3) | 6 |
| 6.6. | Спирателни вентили
  Възвратни клапи
  Тръбни изпускателни вентили
  Сервизни съединения | 7 |
| 6.7. | Гъвкави маркучи | 8 |
| 6.8. | Устройство за пълнене | 9 |
| 6.9. | Газ-инжекционни устройства/Газосмесителен възел (5)

  или
  Инжектори | 11 |
| 6.10. | Модули за дозиране на втечнени нефтени газове (4) | 12 |
| 6.11. | Датчици за налягане
  Датчици за температура | 13 |
| 6.12. | Електронен блок за управление | 14 |
| 6.13. | Филтри за втечнени нефтени газове | 5 |
| 6.14. | Изпускателно устройство | 3 |

Точка

Компонент

Приложение

6.4.

Горивна помпа

4

6.5.

Изпарител (3)

Регулатор на налягането (3)

6

6.6.

Спирателни вентили

Възвратни клапи

Тръбни изпускателни вентили

Сервизни съединения

7

6.7.

Гъвкави маркучи

8

6.8.

Устройство за пълнене

9

6.9.

Газ-инжекционни устройства/Газосмесителен възел (5)

или

Инжектори

11

6.10.

Модули за дозиране на втечнени нефтени газове (4)

12

6.11.

Датчици за налягане

Датчици за температура

13

6.12.

Електронен блок за управление

14

6.13.

Филтри за втечнени нефтени газове

5

6.14.

Изпускателно устройство

3

6.15.   Общи правила за проектиране по отношение на компонентите

Разпоредби относно 80 %-ния спирателен вентил

6.15.1.1.   Връзката между поплавъка и спирателното устройство на 80 % спирателния вентил не се деформира при нормални условия на експлоатация.

6.15.1.2.   Ако 80 %-ният спирателен вентил на резервоара включва поплавък, то последният трябва да издържа на външно налягане 4 500 kPa.

6.15.1.3.   Затварящият механизъм на устройството, което ограничава пълненето на резервоара до 80 % ± 5 % от вместимостта му и за което 80 %-ният спирателен вентил е проектиран, трябва да издържа на налягане от 6 750 kPa. При достигане на позицията за спиране, скоростта на пълнене при диференциално налягане от 700 kPa не бива да надвишава 500 cm3/min. Вентилът се изпитва задължително с всички резервоари, за които е предназначен за монтаж или производителя декларира с помощта на изчисления за кои типове резервоари съответният вентил е подходящ.

6.15.1.4.   Когато 80 %-ният спирателен вентил не включва никакъв поплавък, той не трябва до позволява пълнене след затваряне при скорост на пълнене, надвишаваща 500 cm3/min.

6.15.1.5.   Устройството носи постоянна маркировка, указваща типа на резервоара, за който е предназначен, диаметъра и ъгъла на монтаж, и ако е необходимо указание за монтаж.

С цел да се предотврати възникването на електрически искри в случай на счупване на компонента по повърхността на прекъсването, устройствата захранвани с електричество трябва да:

| i) | бъдат изолирани по такъв начин, че да не се провежда електрически ток през частите, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ); |
| --- | --- |

i)

бъдат изолирани по такъв начин, че да не се провежда електрически ток през частите, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ);

| ii) | имат електрическа система, при която устройството е изолирано:






  — | от основното тяло, |
| --- | --- | --- |

ii)

имат електрическа система, при която устройството е изолирано:

—

от основното тяло,

| — | от резервоара по отношение на горивната помпа. |
| --- | --- |

—

от резервоара по отношение на горивната помпа.

Съпротивлението на изолацията трябва да бъде > 10 MΩ.

6.15.2.1.   Електрическите връзки в багажника на ПС и в отделението за пътници трябва да отговарят на изолация клас IP 40 съгласно стандарта IEC 529.

6.15.2.2.   Всички останали електрически връзки трябва да отговарят на изолация клас IP 54 съгласно стандарта IEC 529.

6.15.2.3.   Куплунзите за захранване (горивна помпа/изпълнителни механизми/датчик за ниво на горивото), осигуряващи изолирана и уплътнена електрическа връзка трябва да са от тип с херметично запечатване.

Специфични разпоредби за вентили, задвижвани от електрическа/външна (хидравлични, пневматични) енергия

6.15.3.1.   В случай на вентили, захранвани от електрическа/външна сила (напр. 80 %-ния спирателен вентил, сервизния вентил, спирателни вентили, възвратни клапани, тръбен предпазен изпускателен вентил, сервизни съединения), тези вентили трябва да са в нормално затворено положение при изключване на електрическото захранване.

6.15.3.2.   Електрическото захранване на горивната помпа се изключва, когато електронния блок за управление дефектира или загуби захранване.

Среда за топлообмен (изисквания за съвместимост и налягане)

6.15.4.1.   Материалите, от които е изработено дадено устройство и са в контакт с топлообменната среда на действащо устройство, трябва да са съвместими с този флуид и да са проектирани да издържат налягане от 200 kPa на топлообменната среда. Материалите трябва да отговарят на предписанията, заложени в приложение 15, точка 17.

6.15.4.2.   Отделението, съдържащо топлообменния агент на изпарителя/регулатора за налягане, се защитава против течове при налягане 200 kPa.

6.15.5.   Даден компонент, състоящ се от части както за високо, така и за ниско налягане, се проектира, така че да се предотврати възникването на налягане в част за ниско налягане, надвишаващо 2,25 пъти максималното работно налягане, на което е изпитан. Компонентите, директно свързани към резервоар под налягане, са проектирани съгласно класификацията за налягане от 3 000 kPa. Не се допуска вентилиране в отделението за мотора или във външната част на превозното средство.

Специфични разпоредби за предотвратяване на притока на газ

6.15.6.1.   Помпата се проектира, така че изходното налягане никога да не надвишава 3 000 kPa, когато се получи например запушване на тръбната арматура или блокиране на спирателен вентил в затворено състояние. Това може да се осъществи чрез изключване на помпата или чрез рециркулация към резервоара.

6.15.6.2.   Регулаторът за налягане/изпарителят се проектира, така че да предотврати всякакъв приток на газ, когато регулаторът/изпарителят се захранва с втечнени нефтени газове (ВНГ) при налягане ≤ 4 500 kPa при неработещ регулатор.

6.15.7.   Разпоредби по отношение на предпазния тръбен изпускателен вентил

6.15.7.1.   Предпазният тръбен изпускателен вентил се проектира, така че да се отваря при налягане 3 200 ± 100 kPa.

6.15.7.2.   Предпазният тръбен изпускателен вентил не трябва да позволява вътрешно изтичане на газ при налягане до 3 000 kPa.

Разпоредби по отношение на изпускателния вентил (вентил за изпразване)

6.15.8.1.   Изпускателният вентил се монтира вътре в резервоара или на самия резервоар в зоната, където горивото е в газообразно състояние.

6.15.8.2.   Изпускателният вентил се проектира, така че да се отваря при налягане 2 700 ± 100 kPa.

6.15.8.3.   Пропускателната способност на изпускателния вентил, определен с въздух под налягане при налягане, което е с 20 % по-високо от нормалното експлоатационно налягане задължително е най-малко

Q ≥ 10,66 · A0,82

където:

| Q | = | въздушен поток в стандартни m3/min (при 100 kPa абсолютно налягане и температура 15 °С) |
| --- | --- | --- |
| A | = | външна повърхност на резервоара в M2. |

Q

=

въздушен поток в стандартни m3/min (при 100 kPa абсолютно налягане и температура 15 °С)

A

=

външна повърхност на резервоара в M2.

Резултатите от изпитването с въздушен поток трябва да се коригират към стандартни условия:

при абсолютно налягане на въздуха 100 kPa и температура 15 °С.

Когато изпускателният вентил се разглежда като изпускателно устройство, потокът трябва да е най-малко 17,7 стандартни m3/min.

6.15.8.4.   Изпускателният вентил не трябва да позволява вътрешно изтичане на газ при налягане до 2 600 kPa.

6.15.8.5.   Изпускателното устройство (стопяем предпазител) се проектира, така че да се отваря при температура от 120 ± 10 °С.

6.15.8.6.   Изпускателното устройство (стопяем предпазител) се проектира, така че когато е отворено, пропускателната му способност е:

Q ≥ 2,73 · A

където:

| Q | = | въздушен поток в стандартни m3/min (при 100 kPa абсолютно налягане и температура 15 °С) |
| --- | --- | --- |
| A | = | външна повърхност на резервоара в m2. |

Q

=

въздушен поток в стандартни m3/min (при 100 kPa абсолютно налягане и температура 15 °С)

A

=

външна повърхност на резервоара в m2.

Изпитването с въздушен поток се провежда при 200 kPa абсолютно налягане на насрещния въздушен поток и при температура 15 °С.

Резултатите от изпитването с въздушен поток трябва да се коригират към стандартни условия:

при абсолютно налягане на въздуха 100 kPa и температура 15 °С.

6.15.8.7.   Изпускателното устройство се монтира на резервоара в зоната на газообразно състояние на горивото.

6.15.8.8.   Изпускателното устройство се монтира на резервоара, по такъв начин че да може да се изпразни във връзките с уплътнения за газ, когато наличието му е предписано.

6.15.8.9.   Изпускателно устройство (стопяем предпазител) се изпитва съгласно разпоредбите описани в приложение 3, точка 7.

6.15.9.   Топлина, отделена от горивната помпа

Отделената от горивната помпа(и) топлина при минимално ниво на горивото и работещ двигател никога не трябва да предизвиква отварянето на изпускателния вентил.

Разпоредби по отношение на устройството за пълнене

6.15.10.1.   Устройството за пълнене се оборудва с най-малко един възвратен клапан с меко уплътнение и конструктивно не трябва да може да се демонтира.

6.15.10.2.   Устройството за пълнене се защитава от замърсяване.

6.15.10.3.   Конструкцията и размерите на съединителната дюза на устройството за пълнене задължително трябва да съответства на тези от фигурите в приложение 9.

Дюзата на устройството за пълнене, показана на фиг.5, се прилага само за моторни превозни средства от категория M2, M3, N2, N3 и M1 с максимална обща маса > 3 500 kg (6).

6.15.10.4.   Дюзата на устройството за пълнене, показана на фиг.4, може да се приложи само за моторни превозни средства от категория M2, M3, N2, N3 и M1 с максимална обща маса > 3 500 kg (6).

6.15.10.5.   Външното устройство за пълнене се свързва към резервоара чрез маркуч или тръба.

Специфични разпоредби по отношение на устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за леки превозни средства (приложение 9 — Фиг.3):

6.15.10.6.1.   Мъртвият обем между повърхността на предното уплътнение и предната част на възвратния клапан не трябва да надвишава 0,1 cm3;

6.15.10.6.2.   Дебитът през конектора при разлика в наляганията от 30 kPa трябва да бъде най-малко 60 l/min, ако се изпитва с вода.

Специфични разпоредби по отношение на устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за тежкотоварни превозни средства (приложение 9 — Фиг.5):

6.15.10.7.1.   Мъртвият обем между повърхността на предното уплътнение и предната част на възвратния клапан не трябва да надвишава 0,5 cm3;

6.15.10.7.2.   Дебитът през устройството за пълнене с механично отворен възвратен клапан при разлика в наляганията от 50 kPa трябва да бъде най-малко 200 l/min, ако се изпитва с вода.

6.15.10.7.3.   Устройството за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, е съобразено с ударното изпитване, както е описано в приложение 9, точка 7.4.

Разпоредби по отношение на индикатора за ниво

6.15.11.1.   Устройството, което проверява нивото на течността в резервоара, е от индиректен тип (например магнитно) между вътрешната и външната част на резервоара. Ако нивомерът за проверка на нивото на течността в резервоара е от директен тип, то електрическите връзки трябва да отговарят на спецификациите IP54 съгласно стандарта IEC EN 60529:1997—06.

6.15.11.2.   Ако индикаторът за ниво в резервоара включва поплавък, последният трябва да издържа на външно налягане от 3 000 kPa.

Разпоредби по отношение на връзките с уплътнения за газ на резервоара.

6.15.12.1.   Отверстието на херметичния кожух трябва да имат напречно сечение най-малко 450 mM2.

6.15.12.2.   Херметичният кожух не трябва да пропуска теч при налягане 10 kPa при затворено(и) отверстие(я); максимално допустимият теч е със скорост от 100 cm3/h гориво в газообразно състояние, без да се проявява трайна деформация.

6.15.12.3.   Херметичният кожух е проектиран да издържи налягане от 50 kPa.

Разпоредби по отношение на сервизния вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит.

Разпоредби по отношение на сервизния вентил

6.15.13.1.1.   В случай че сервизният вентил е комбиниран с горивна помпа за втечнени нефтени газове (ВНГ), наличието на помпа се указва с маркировка „PUMP INSIDE“, като идентификацията за помпа се поставя или на маркираща табелка върху резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ) или на мултиклапана, ако има такъв. Електрическите връзки вътре в резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ) трябва да отговарят на клас IР 40 клас на изолация съгласно стандарт IEC 529.

6.15.13.1.2.   Сервизният вентил трябва да издържа на налягане от 6 750 kPa на открито и в затворено положение.

6.15.13.1.3.   Сервизният вентил не трябва, в нормално затворено положение, да позволява вътрешен теч в направление на потока на гориво. Допуска се теч в направление обратно на потока на гориво.

Разпоредби по отношение на възвратния вентил за свръх дебит

6.15.13.2.1.   Възвратният вентил за свръх дебит се монтира в вътрешността на резервоара.

6.15.13.2.2.   Възвратният вентил за свръх дебит се конструира с байпас, който да осигурява изравняване на наляганията.

6.15.13.2.3.   Възвратният вентил за свръх дебит се затваря при разлика в налягането при вентила от 90 kPa. При тази разлика в налягането дебитът не трябва да превишава 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4.   Когато възвратният вентил за свръх дебит е в затворено положение, дебитът през байпаса не трябва да надвишава 500 cm3/min при диференциално налягане от 700 kPa.

7.   МОДИФИКАЦИИ НА ТИП АГУ И РАЗШИРЯВАНЕ НА ОДОБРЕНИЕТО

За всяка модификация на типа на АГУ се уведомява административния отдел, който е издал одобрението за тип. Тогава административният отдел може или:

7.1.1.   да приеме, че е малко вероятно направените модификации да имат значителен обратен ефект, и че при всички случаи оборудването отговаря все още на изискванията; или

7.1.2.   да постанови ново частично или пълно изпитване.

7.2.   Удостоверение за потвърждение или за отказ за одобрение, изрично упоменаващо модификациите, се изпраща за информация, съгласно процедурата определена в точка 5.3. по-горе, до всички страни по Спогодбата, които прилагат настоящото правило.

7.3.   Компетентните органи, които издават разширение на одобрението присвояват пореден номер на всяко съставено удостоверение за такова разширение.

8.   (Не е присвоен)

9.   СЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Съответствието на производствените процедури трябва да отговаря на тези, изложени в Спогодбата, приложение 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), със следните изисквания:

9.1.   Всяко оборудване, одобрено съгласно настоящото правило, трябва да е произведено по такъв начин, че да съответства на одобрения тип, отговаряйки на изискванията на точка 6. по- горе.

9.2.   Провежда се подходящ контрол на производството, за да се провери дали е отговорено на изискванията на точка 9.1.

9.3.   Трябва да са спазени минималните изисквания на контролните изпитвания за съответствие на производството, заложени по-нататък в приложения 8, 10 и 15 към настоящото правило.

9.4.   Органите, които са издали типовото одобрение, могат по всяко време да проверят прилаганите методите за контрол за съответствие на производството във всяко производствено звено. Нормалната честота на тези проверки е веднъж годишно.

9.5.   Освен това, всеки резервоар се изпитва при минимално налягане от 3 000 kPa в съответствие с предписанията на точка 2.3. от приложение 10 към настоящото правило.

9.6.   Всяка връзка на гъвкава газо-преносна тръба, предназначена за клас високо налягане (Клас 1) съгласно класификацията, както е предписано в точка 2. от настоящото правило, се подлага за половин минута на изпитване с газ под налягане от 3 000 kPa.

9.7.   За резервоари със заварки най-малко един на 200 резервоара и един от оставащото количество се подлагат на радио-графично изследване съгласно приложение 10, точка 2.4.1.

9.8.   По време на процеса на производство един на 200 резервоара и един от оставащото количество се подлагат на гореспоменатите механични изпитвания съгласно описанието в приложение 10, точка 2.1.2.

10.   САНКЦИИ ЗА НЕСЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

10.1.   Одобрението, издадено по отношение на тип оборудване съгласно настоящото правило, може да бъде оттеглено, ако изискванията, изложени по-горе в точка 9 не са спазени.

10.2.   Ако дадена страна по Спогодбата, която прилага настоящото правило, оттегли одобрението, което е издала преди това, то тя следва незабавно да уведоми и другите страни по Спогодбата, които прилагат настоящото правило чрез формуляр за съобщение, по образеца, даден в приложение 2Б към това правило.

11.   ПРЕХОДНИ РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО РАЗЛИЧНИТЕ КОМПОНЕНТИ АГУ

11.1.   Считано от официалната дата на влизане в сила на серия от изменения 01 на настоящото правило, нито една страна по Спогодбата, която прилага настоящото правило, не може да отказва да издаде EО одобрение в съответствие с това правило, както е променено от серия изменения 01.

11.2.   Считано 3 месеца след датата на официалното влизане в сила на серия от изменения 01 на настоящото правило, страните по Спогодбата, които прилагат това правило, издават EО одобрение само ако типа на компонентите, представени за одобрение отговаря на изискванията на настоящото правило, както е променено от серия изменения 01.

11.3.   Нито една страна по Спогодбата, която прилага настоящото правило, не може да отказва тип компонент, одобрен съгласно серия от изменения 01 на настоящото правило.

11.4.   До 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, нито една страна по Спогодбата не може да отказва тип компонент, одобрен съгласно настоящото правило в нейната оригинална форма.

11.5.   До изтичането на периода от 12 месеца след датата на влизане в сила на серия от изменения 01, страните по Спогодбата, които прилагат настоящото правило, могат да откажат продажбата на тип компонент, който не отговаря на изискванията на серия от изменения 01 на настоящото правило, освен ако компонентът не е предназначен за подмяна на друг като резервна част в превозно средство в експлоатация.

12.   ОКОНЧАТЕЛНО ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Ако притежателят на одобрението изцяло преустанови производството на даден тип оборудване, одобрено съгласно настоящото правило, той информира за това компетентния орган, който е издал одобрението. При получаването на съответната информация, компетентният орган уведомява и останалите страни по Спогодбата, които прилагат настоящото правило посредством формуляр за съобщение по образеца в Приложение 2Б от настоящото правило.

13.   ИМЕНА И АДРЕСИ НА ТЕХНИЧЕСКИТЕ СЛУЖБИ, ОТГОВАРЯЩИ ЗА ПРОВЕЖДАНЕТО НА ИЗПИТВАНИЯТА ЗА ОДОБРЕНИЕ И НА АДМИНИСТРАТИВНИТЕ ОТДЕЛИ

Страните по Спогодбата, които прилагат настоящото правило, изпращат на секретариата на Организацията на обединените нации имената и адресите на техническите служби, отговорни за провеждането на изпитванията за одобрение и на административните отдели, които издават одобрение и до които се изпращат формите, удостоверяващи одобрение, разширение, отказ или оттегляне на одобрение, издадени в други държави.

ЧАСТ II

ОДОБРЕНИЕ НА ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА, СНАБДЕНИ СЪС СПЕЦИФИЧНО ОБОРУДВАНЕ ЗА ИЗПОЛЗВАНЕ НА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ, КАТО ГОРИВО В СИСТЕМАТА ЗА ЗАДВИЖВАНЕ ПО ОТНОШЕНИЕ НА МОНТАЖА НА ТАКОВА ОБОРУДВАНЕ

14.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ

За целите на Част II от настоящото правило:

14.1.1.   „Одобрение на превозното средство“ означава одобрение на превозното средство (МПС) по отношение на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове в системата за задвижване.

„Тип превозно средство“ означава превозно средство или фамилия от превозни средства с монтирано специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) в системата за задвижване, които не се различават по отношение на следните условия:

14.1.2.1.   производителя;

14.1.2.2.   типа на предназначение, определен от производителя;

основни аспекти на предназначението и конструкцията;

14.1.2.3.1.   шаси/под (явни и фундаментални разлики);

14.1.2.3.2.   инсталация на оборудване за втечнен нефтен газ (явни и фундаментални разлики).

15.   ЗАЯВЛЕНИЕ ЗА ОДОБРЕНИЕ

15.1.   Заявлението за типово одобрение на превозно средство по отношение на монтажа на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове в системата за задвижване се подава от производителя или от негово надлежно упълномощен представител.

15.2.   Заявлението за одобрение се придружава от изброените по-долу документи в три екземпляра: описание на превозното средство, включително всички подробности, имащи отношение към одобрението, посочени в приложение 1 към настоящото правило.

15.3.   Образец на превозното средство от съответния тип, представен за одобрение, се предоставя в техническата служба за провеждане на изпитвания за одобрение.

16.   ОДОБРЕНИЕ

16.1.   Ако превозното средство, предоставено за одобрение съгласно настоящото правило, се доставя с цялостно монтирано необходимо специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове в неговата система за задвижване и то отговаря на изискванията на точка 17. по-долу, се издава типово одобрение на превозното средство.

16.2.   Номер на одобрение се присвоява на всеки тип одобрено ПС. Първите две цифри показват серията от изменения, включени в най-новите значими технически изменения, направени към правилото по време на издаване на одобрението.

16.3.   Съобщение за одобрение, отказ, или разширение на одобрение на тип ПС, използващо за гориво втечнени нефтени газове съгласно настоящото правило се изпраща на страните от Спогодбата, прилагащи това правило, посредством формуляр по образеца в приложение 2Г към настоящето правило.

Към всеки тип ПС, одобрен съгласно настоящото правило, на видно и предварително подготвено място посочено в точка 16.3. по-горе, се прикрепя международния знак за одобрение, който се състои от:

16.4.1.   Окръжност, обграждаща буквата „E“ последвана от отличителен номер на страната, издала одобрението (7).

16.4.2.   Номер на настоящото правило, последван от буквата „R“, тире и номер на одобрение вдясно от окръжността, посочена в точка 16.4.1.

16.5.   Ако превозното средство отговаря на одобрено ПС съгласно едно или повече правила, приложени към Спогодбата, в страната, която е издала одобрението съгласно настоящото правило, символът предписан в точка 16.4.1. не е необходимо да се повтаря; в такъв случай, номерът на правилото и номерата на одобрение и допълнителните символи от всички правила, съгласно които е издадено одобрение в страната, която е издала одобрението съгласно настоящото правило, се поставят във вертикални колони отдясно на символа, предписан в точка 16.4.1.

16.6.   Знакът за одобрение трябва да бъде ясно четлив и незаличим.

16.7.   Знакът за одобрение се поставя в близост или върху табелката с данни за ПС.

16.8.   В приложение 2A към настоящото правило са дадени примери за оформлението на знака за одобрение.

17.   ИЗИСКВАНИЯ КЪМ ИНСТАЛИРАНЕТО НА СПЕЦИФИЧНО ОБОРУДВАНЕ ЗА УПОТРЕБА НА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ В СИСТЕМА ЗА ЗАДВИЖВАНЕ НА ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО

17.1.   Общи положения

17.1.1.   Оборудването за втечнени нефтени газове, както е монтирано на ПС, трябва да работи по такъв начин, че максималното експлоатационно налягане, за което е проектирано и одобрено, да не може да бъде надвишено.

17.1.2.   Всички части на системата се одобряват по тип за отделните части на оборудването съгласно Част I от настоящото правило.

17.1.3.   Материалите, използвани в системата се подбират, така че да са подходящи за използване с втечнени нефтени газове (ВНГ).

17.1.4.   Всички части на системата се закрепват по подходящ начин.

17.1.5.   Не се допускат никакви течове от автомобилната газова уредба.

17.1.6.   Автомобилната газова уредба се монтира по такъв начин, че да осигурява възможно най- добрата защита срещу увреждане, като увреждане, дължащо се на движещи се части, удар, остъргване или дължащи се на товарене и разтоварване на превозното средство или смяна на товари.

Не се допуска никакво свързване на каквито и да било уреди към автомобилната газова уредба, освен тези стриктно необходими за правилното функциониране на двигателя на МПС.

17.1.7.1.   Независимо от разпоредбите на точка 17.1.7., МПС от категория М2, М3, N2, N3 и M1 с обща максимална маса > 3 500 kg могат да бъдат оборудвани с отоплителна система за отопляване на отделението за пътници, която да е свързана към АГУ.

17.1.7.2.   Използване на отоплителната система, посочена в точка 17.1.7.1., се разрешава, ако според преценката на техническата служба, която е отговорна за провеждане на изпитванията за одобрение, самата отоплителна система е адекватно защитена и не се нарушава нормалното функциониране на АГУ.

17.1.7.3.   Независимо от разпоредбите на точка 17.1.7., дадено едногоривно ПС, което не е снабдено със система за намаляване на броя на работещите цилиндри и редуциране мощността (авариен режим на работа, например при загуба на охладителна течност) може да бъде оборудвано със сервизно съединение в АГУ

17.1.7.4.   Посоченото в точка 17.1.7.3. сервизно съединение се разрешава, ако според преценката на техническата служба, която е отговорна за провеждане на изпитванията за одобрение, самото сервизно съединение е адекватно защитено и не се нарушава нормалното функциониране на АГУ. Сервизното съединение се комбинира задължително с отделна херметична възвратен клапан, единствено посредством която двигателят може да работи.

17.1.7.5.   Едногоривните ПС с инсталирано сервизно съединение носят указателен стикер в близост до самото сервизно съединение, както е специфицирано в приложение 17.

Идентификация на ПС от категория M2 и M3, захранвани с втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво

17.1.8.1.   ПС от категория M2 и M3 носят табелка, както е специфицирано в приложение 16.

17.1.8.2.   Табелката се монтира отпред и отзад на ПС от категория M2 и M3 и на външната страна на вратите от лявата страна на превозните средства, предназначени за дясно движение и от дясната страна на превозните средства, предназначени за ляво движение.

17.2.   Допълнителни изисквания

17.2.1.   Не се допуска разпростирането на нито един компонент от АГУ, включително каквито и да е защитни материали, извън външната повърхност на ПС, с изключение на устройството за пълнене, ако то не стърчи с повече от 10 mm извън номиналната линия на панел от каросерията.

17.2.2.   С изключение на резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ), в нито едно напречно сечение на ПС не се допуска нито един компонент от АГУ, включително каквито и да е защитни материали като част от такива компоненти, да е издаден извън долния край на ПС, освен ако друга част на ПС в радиус от 150 mm е разположена по-ниско.

17.2.3.   Не се допуска нито един компонент на АГУ да бъде разположен в радиус от 100 mm от тръбата за отработили газове или подобен източник на топлина, освен ако такива компоненти не са адекватно защитени от въздействието на топлина.

17.3.   Автомобилна газова уредба

17.3.1.   Дадена автомобилна газова уредба (АГУ) се състои най-малко от следните компоненти:

17.3.1.1.   резервоар за гориво;

17.3.1.2.   80 % спирателен вентил;

17.3.1.3.   индикатор за ниво;

17.3.1.4.   изпускателен вентил за налягане;

17.3.1.5.   сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит

17.3.1.6.   регулатор за налягане и изпарител, които могат да бъдат комбинирани;

17.3.1.7.   спирателен вентил с дистанционно управление;

17.3.1.8.   устройство за пълнене;

17.3.1.9.   тръбна арматура и маркучи за втечнени нефтени газове (ВНГ);

17.3.1.10.   газо-преносни връзки между компонентите на АГУ;

17.3.1.11.   инжектор или газо-инжекционно устройство или газо-смесителен отсек;

17.3.1.12.   електронен блок за управление

17.3.1.13.   изпускателно устройство (стопяем предпазител).

17.3.2.   Системата може да включва още следните компоненти:

17.3.2.1.   херметичен кожух, покриващ принадлежностите, с които е оборудван резервоара за гориво;

17.3.2.2.   възвратен клапан;

17.3.2.3.   предпазен тръбен изпускателен вентил;

17.3.2.4.   дозиращ модул;

17.3.2.5.   филтърен блок за втечнени нефтени газове (ВНГ);

17.3.2.6.   датчик за налягане или температура;

17.3.2.7.   горивна помпа за втечнени нефтени газове (ВНГ);

17.3.2.8.   куплунзи за захранване на резервоара (изпълнителни механизми/горивна помпа/датчик за ниво на горивото);

17.3.2.9.   сервизно съединение [само за едногоривни МПС без система за редуциране на броя на работещите цилиндри и мощността (авариен режим на работа)];

17.3.2.10.   система за избор на гориво и електрическа система;

17.3.2.11.   горивна релса.

17.3.3.   Принадлежностите на резервоара, посочени в точки от 17.3.1.2. до 17.3.1.5., могат да бъдат комбинирани.

17.3.4.   Спирателният вентил с дистанционно управление, посочен в точка 17.3.1.7., може да бъде комбиниран с регулатор за налягане/изпарител.

17.3.5.   Допълнителни компоненти, необходими за ефективната работа на двигателя, могат да бъдат инсталирани в онази част на АГУ, където налягането е по-малко от 20 kPa.

17.4.   Монтаж на резервоара за гориво

17.4.1.   Резервоарът за гориво се монтира трайно в МПС и не се инсталира в отсека за двигателя.

17.4.2.   Резервоарът за гориво се монтира в правилно положение, съгласно инструкциите на производителя.

17.4.3.   Резервоарът за гориво се монтира, така че да няма контакт метал в метал, освен в точките за постоянно фиксиране.

17.4.4.   Резервоарът за гориво се фиксира трайно в точките за монтаж на МПС или се обезопасява с помощта на монтажна рамка с подпорни планки.

Когато превозното средство е готово за ползване, резервоарът не трябва да е на по-малко от 200 mm на повърхността на пътя.

17.4.5.1.   Разпоредбите на точка 17.4.5. не се прилагат, ако резервоарът е адекватно защитен от предната страна и от страни и нито една част не попада по-ниско от защитната конструкция.

17.4.6.   Резервоарът(ите) за гориво задължително се монтират и фиксират така, че да се понесат следните ускорения (без да настъпят повреди) при пълен с гориво резервоар:

За превозни средства от категория M1 и N1:

| a) | 20 g по посока на движението; |
| --- | --- |

a)

20 g по посока на движението;

| б) | 8 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение. |
| --- | --- |

б)

8 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.

За превозни средства от категория M2 и N2:

| a) | 10 g по посока на движението; |
| --- | --- |

a)

10 g по посока на движението;

| б) | 5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение. |
| --- | --- |

б)

5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.

За превозни средства от категория M3 и N3:

| a) | 6,6 g по посока на движението |
| --- | --- |

a)

6,6 g по посока на движението

| б) | 5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение. |
| --- | --- |

б)

5 g в хоризонтално направление перпендикулярно на посоката на движение.

Изчислителен метод може да се използва вместо практическо изпитване, ако еквивалентността на метода се демонстрира от кандидата за одобрение, така че да удовлетвори техническата служба.

17.5.   Допълнителни изисквания към резервоара за гориво

17.5.1.   Ако повече от един резервоар за втечнени нефтени газове (ВНГ) се свързва към една единствена захранваща тръба, то всеки резервоар се оборудва с възвратен клапан, монтиран след сервизния вентил с дистанционно управление и в захранващата тръба се монтира тръбен изпускателен вентил след възвратния клапан по посока на движението на горивото. Подходяща система за филтриране се поставя при възвратния(ите) клапан(и) по посока, обратна на движението на горивото, за да се избегне запушване на възвратния(те) клапан(i).

17.5.2.   Монтирането на възвратен клапан и тръбен предпазен изпускателен вентил не се изисква, ако налягането на обратния поток на сервизния вентил с дистанционно управление в затворено положение надвишава 500 kPa.

В такъв случай управлението на сервизния вентил с дистанционно управление се конструира, така че да не е възможно повече от един вентил с дистанционно управление да е отворен в който и да е момент.

17.6.   Принадлежности към резервоара за гориво

17.6.1.   Сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит, монтиран на резервоара

17.6.1.1.   Сервизният вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит се монтира директно на резервоара за гориво без никакви междинни фитинги.

17.6.1.2.   Сервизният вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит се регулира по такъв начин, че да се затваря автоматично, когато двигателя не работи, независимо от положението на ключа за запалване и остава затворен докато двигателя не работи.

17.6.2.   Изпускателен вентил, задвижван с пружина в резервоара

17.6.2.1.   Изпускателен вентил, задвижван с пружина се монтира в резервоара за гориво по такъв начин, че да е свързан с пространството където горивото е в газообразно състояние и може да изпусне налягането в атмосферата. Изпускателният вентил задвижван с пружина може да изпусне налягането в херметичния кожух, който отговаря на изискванията на точка 17.6.5.

17.6.3.   80 % спирателен вентил

17.6.3.1.   Подбира се подходящ автоматичен ограничител за ниво на зареждане за монтаж в резервоара за гориво и се инсталира в съответното положение, за да предотврати напълване на резервоара над 80 % от вместимостта му.

17.6.4.   Индикатор за ниво

17.6.4.1.   Подбира се подходящ индикатор за ниво за монтаж в резервоара за гориво и се инсталира в съответното положение.

17.6.5.   Херметичен кожух на резервоара

17.6.5.1.   Херметичен кожух, който удовлетворява изискванията на точки от 17.6.5.2. до 17.6.5.5, се поставя върху фитингите на резервоара за гориво, освен в случаите когато резервоарът е монтиран извън превозното средство и принадлежностите му са защитени от замърсяване и вода.

17.6.5.2.   Херметичният кожух е в свободен досег с атмосферата, а където е необходимо посредством свързващ маркуч и отвеждащ отвор.

17.6.5.3.   Вентилационният отвор на херметичния кожух е насочен надолу в точката на извеждане от превозното средство. Въпреки това той не трябва да се изпразва в калника и не трябва да се насочва към източници на топлина като изпускателната уредба.

17.6.5.4.   Всеки свързващ маркуч и отвор в основата на каросерията на МПС за вентилиране на херметичния кожух трябва да има минимален светъл отвор от 450 mm2. Ако дадена тръба за газ, друга тръба или някакъв електрически проводник се инсталира на свързващия маркуч и отвеждащия отвор, светлият отвор също трябва да бъде най-малко 450 mm2.

17.6.5.5.   Херметичният кожух и свързващите маркучи са газо-непропускливи при налягане от 10 kPa при затворени отверстия и без да проявява трайна деформация с максимално допустима скорост на изтичане от 100 cm3/h.

17.6.5.6.   Свързващият маркуч се обезопасява по подходящ начин към херметичния кожух и отвеждащия отвор, за да се подсигури газо-непропускливо съединение.

17.7.   Газови тръби и газови маркучи

17.7.1.   Газовите тръби са безшевни: от мед, от неръждаема стомана или стомана с антикорозионно покритие.

17.7.2.   Ако е използвана мед за безшевни тръби, то те се защитават с гумен или пластмасов кожух.

17.7.3.   Външният диаметър на медните газови тръби не надвишава 12 mm с дебелина на стената най-малко 0,8 mm; на газовите тръби от стомана или неръждаема стомана не надвишава 25 mm, с подходяща дебелина на стената за приложение в газови инсталации.

17.7.4.   Газовата тръба може да бъде изработена и от неметален материал, ако тръбата отговаря на изискванията на настоящото правило, точка 6.7.

17.7.5.   Газовата тръба може да се замени от газов маркуч, ако този маркуч отговаря на изискванията на настоящото правило, точка 6.7.

17.7.6.   Газови тръби, различни от неметалните газови тръби, се обезопасяват, така че да не бъдат подложени на вибрации или натиск.

17.7.7.   Газовите маркучи и неметалните газови тръби се обезопасяват, така че да не бъдат подложени на натиск.

17.7.8.   В точките на закрепване газовите тръби или маркучи се захващат с предпазни материали.

17.7.9.   Газовите тръби или маркучи не се разполагат на местата за повдигане с крик.

17.7.10.   Газовите тръби или маркучи, снабдени или не със защитни кожуси, се обезопасяват със защитен материал в точките на преход.

17.8.   Газови съединения между компонентите на АГУ

17.8.1.   Заваръчни или споени връзки и съединения от типа резбово (щуцерно)съединение със затягащ пръстен не се допускат.

17.8.2.   Газови тръби се снаждат само със съвместими фитинги по отношение на корозията.

17.8.3.   Тръбите от неръждаема стомана се снаждат само с помощта на неръждаеми стоманени фитинги.

17.8.4.   Разпределителните блокове се произвеждат от корозионно устойчиви материали.

17.8.5.   Газовите тръби се свързват с подходящи съединения, например двустранно затягащи се съединения за стоманени тръби, съединения със заоблени от двете страни накрайници или с два фланеца за медни тръби. При никакви обстоятелства не се използват муфи, с които може да се повреди тръбата. Налягането, при което се пръсва монтираната муфа трябва да е същото или по-високо от това на самата тръба.

17.8.6.   Броят на връзките трябва да бъде сведен до минимум.

17.8.7.   Връзките се правят на достъпни за инспектиране места.

Газовата тръба или маркуч не се полага повече от разумно необходимото в отделението за пътници или в затворено багажно отделение; разпоредбата се счита за изпълнена когато газовата тръба или маркуч преминава само от резервоара за гориво до една от страните на ПС.

17.8.8.1.   Не се допуска използването на връзки за провеждане на газ в отделението за пътници или в затворено багажно отделение с изключение на:

| i) | връзките на херметичния кожух, и |
| --- | --- |

i)

връзките на херметичния кожух, и

| ii) | връзката между газовата тръба и устройството за пълнене, ако е оборудвана с предпазен ръкав, който е устойчив на въздействието на втечнените нефтени газове (ВНГ) и всяко възможно изтичане на газ се изхвърля директно в атмосферата. |
| --- | --- |

ii)

връзката между газовата тръба и устройството за пълнене, ако е оборудвана с предпазен ръкав, който е устойчив на въздействието на втечнените нефтени газове (ВНГ) и всяко възможно изтичане на газ се изхвърля директно в атмосферата.

17.8.8.2.   Разпоредбите на точки 17.8.8. и 17.8.8.1. не се отнасят за ПС от категория M2 или M3, ако газовите тръби или маркучи и съединения са оборудвани със защитни ръкави, устойчиви на въздействието на втечнените нефтени газове (ВНГ) и имат отворен излаз към атмосферата.

17.9.   Спирателен вентил с дистанционно управление

17.9.1.   Спирателен вентил с дистанционно управление се инсталира на газовата тръба от резервоара за втечнените нефтени газове (ВНГ) към регулатора за налягане/изпарителя, възможно най-близо до регулатора за налягане/изпарителя.

17.9.2.   Спирателният вентил с дистанционно управление може да бъде вграден в регулатора за налягане/изпарителя.

17.9.3.   Независимо от разпоредбите на точка 17.9.1, спирателният вентил с дистанционно управление може да бъде монтиран на място в отделението за двигателя, указано от производителя на АГУ, ако е осигурена система за връщане на горивото между регулатора за налягане и резервоара за втечнени нефтени газове (ВНГ).

17.9.4.   Спирателният вентил с дистанционно управление се монтира по такъв начин, че захранването с гориво се преустановява, когато двигателя не работи или ако МПС е оборудвано също така и с друга горивна система, когато е избран режим на работа с друго гориво. Допуска се закъснение от 2 секунди за диагностични цели.

17.10.   Устройство за пълнене

17.10.1.   Устройството за пълнене се обезопасява против въртене и се защитава от замърсяване и вода.

17.10.2.   Когато резервоарът за втечнени нефтени газове (ВНГ) се монтира в отделението за пътници и или в затворено (багажно) отделение, устройството за пълнене се извежда извън превозното средство.

17.11.   Система за превключване на горивото и електрическа система

Електрическите компоненти на АГУ се защитават от претоварване и най-малко един отделен стопяем електрически предпазител се осигурява във електрическата верига на захранващия кабел.

17.11.1.1.   Електрическият стопяем предпазител се инсталира на известно място и е достъпен без употребата на инструменти.

17.11.2.   Електрозахранването към АГУ компонентите, които пренасят втечнени нефтени газове (ВНГ), не може да преминава през газова тръба.

17.11.3.   Всички електрически компоненти, инсталирани в части от АГУ, където налягането надвишава 20 kPa, се свързват и изолират по такъв начин, че електрически ток да не преминава по частите, съдържащи газ.

17.11.4.   Електрическите проводници трябва да бъдат подходящо защитени срещу увреждане. Електрическите връзки в багажното отделение и отделението за пътници отговарят на изолация от клас IP 40 съгласно стандарта IEC 529. Всички останали електрически връзки съответства на изолация от клас IP 54 съгласно стандарта IEC 529.

17.11.5.   Превозни средства, снабдени с повече от една горивна система, са оборудвани със система за избор на гориво, за да се осигури захранване на двигателя само с един вид гориво в даден момент.

17.11.6.   Независимо от разпоредбите на точка 17.11.5., в случай на управление на двугоривни двигатели от водач се разрешава захранването с повече от един вид гориво.

17.11.7.   Електрическите съединения и компоненти на херметичния кожух се конструират, така че да не се образуват искри.

17.12.   Изпускателно устройство

17.12.1.   Изпускателното устройство се монтира на резервоара(ите) по такъв начин, че да може да се изпразни в херметическия кожух, когато е предписано наличието на такъв, ако херметическият кожух отговаря на изискванията на точка 17.6.5.

18.   СЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Съответствието на производствените процедури трябва да отговаря на тези, изложени в Спогодбата, приложение 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), със следните изисквания:

18.1.   Всяко превозно средство, получило одобрение съгласно настоящото правило, трябва да бъде произведено, така че да съответства на одобрения вид, като отговаря на изискванията от точка 5, по-горе.

18.2.   Провежда се подходящ контрол на производството, за да се провери дали е отговорено на изискванията на точка 18.1.

18.3.   Органите, които са издали одобрението за тип, могат по всяко време да проверят прилаганите методите за контрол за съответствие на превозните средства във всяко производствено звено. Нормалната честота на тези проверки е веднъж годишно.

19.   САНКЦИИ ЗА НЕСЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

19.1.   Одобрението, издадено по отношение на тип превозно средство съгласно настоящото правило, може да бъде оттеглено, ако изискванията, изложени по-горе в точка 18. не са спазени.

19.2.   Ако страна по Спогодбата, която прилага това правило, отмени типово одобрение издадено от нея, тя трябва незабавно да уведоми останалите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на модела от приложение 1 към това правило.

20.   МОДИФИКАЦИЯ И РАЗШИРЯВАНЕ НА ОДОБРЕНИЕ НА ТИП ПРЕВОЗНО СРЕДСТВО

За всяка модификация на специфичното оборудване за използване на втечнени нефтени газове като гориво в двигателите се уведомява административния отдел, който е издал типовото одобрение на превозното средство. Тогава административният отдел може:

20.1.1.   да прецени, че извършените модификации няма вероятност да окажат забележимо неблагоприятно въздействие и че във всеки случай превозното средство продължава да отговаря на изискванията; или

20.1.2.   да изиска допълнителен протокол за изпитване от техническата служба, която отговаря за провеждане на изпитванията.

20.2.   Страните по Спогодбата, прилагащи това правило, биват уведомявани за потвърждение или отказ за издаване на одобрение, уточняващо промяната, чрез процедурата, указана в точка 5.3. по-горе.

20.3.   Компетентният орган, издаващ разширението на типово одобрение, присвоява сериен номер на това разширение и уведомява за това останалите страни по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на модела от приложение 1 към настоящото правило.

21.   ОКОНЧАТЕЛНО ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Ако притежателят на това одобрение напълно прекрати производството на типа превозно средство, одобрено съгласно настоящото правило, то той трябва да информира за това институцията, предоставила одобрението. При получаване на съответното съобщение, този орган трябва да уведоми за това останалите страни по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, чрез формуляр за съобщение, съответстващ на образеца от приложение 1 към това правило.

22.   ПРЕХОДНИ РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО МОНТАЖА НА РАЗЛИЧНИ КОМПОНЕНТИ НА АГУ И ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ НА ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА, ОБОРУДВАНИ СЪС СПЕЦИФИЧНО ОБОРУДВАНЕ ЗА УПОТРЕБА НА ВТЕЧНЕН ПЕТРОЛЕН ГАЗ В СИСТЕМАТА ЗА ЗАДВИЖВАНЕ ПО ОТНОШЕНИЕ НА МОНТАЖА НА ТАКОВА ОБОРУДВАНЕ

22.1.   Считано от официалната дата на влизане в сила на серията изменения 01, никоя договаряща се държава, която прилага настоящото правило, не може да отказва издаване на ИКЕ тип одобрение по силата на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.

22.2.   Считано от официалната дата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, никоя договаряща се държава, която прилага настоящото правило, не може да забрани монтажа в превозно средство и използването като първо оборудване на компонент, одобрен по силата на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.

22.3.   До 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, могат да разрешат употребата като първо оборудване на тип компонент, одобрен съгласно настоящото правило в неговата оригинална форма, когато е монтиран в превозно средство, преработено за задвижване с втечнени нефтени газове ВНГ като гориво.

22.4.   С изтичането на периода от 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, забраняват употребата като първо оборудване на тип компонент, който не отговаря на изискванията на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01, когато е монтиран в превозно средство, преработено за задвижване с втечнени нефтени газове ВНГ като гориво.

22.5.   С изтичането на периода от 12 месеца след датата на влизане в сила на серията изменения 01 на настоящото правило, договарящите се страни, които прилагат това правило, могат да откажат първа национална регистрация (първоначално влизане в експлоатация) на превозно средство, което не отговаря на изискванията на настоящото правило, във вида му след серията изменения 01.

23.   ИМЕНА И АДРЕСИ НА ТЕХНИЧЕСКИТЕ СЛУЖБИ, ОТГОВАРЯЩИ ЗА ПРОВЕЖДАНЕТО НА ИЗПИТВАНИЯТА ЗА ОДОБРЕНИЕ И НА АДМИНИСТРАТИВНИТЕ ОТДЕЛИ

Страните по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, съобщават на секретариата на ООН имената и адресите на техническите служби, отговарящи за провеждане на изпитвания за типови одобрения, както и тези на административните служби, които издават типови одобрения и на които се изпращат формуляри, издадени в други страни, удостоверяващи одобрение, разширение, отказ или прекратяване на типово одобрение.

---

(1)  Както е определено в приложение 7 към Консолидираната резолюция относно конструкцията на моторни превозни средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Изменение 2, последно променено с Изменение 4).

(2)  1 за Германия, 2 за Франция, 3 за Италия, 4 за Нидерландия, 5 за Швеция, 6 за Белгия, 7 за Унгария, 8 за Чехия, 9 за Испания, 10 за Сърбия, 11 за Обединеното кралство, 12 за Австрия, 13 за Люксембург, 14 за Швейцария, 15 (не е присвоен), 16 за Норвегия, 17 за Финландия, 18 за Дания, 19 за Румъния, 20 за Полша, 21 за Португалия, 22 за Руската Федерация, 23 за Гърция, 24 за Ирландия, 25 за Хърватия, 26 за Словения, 27 за Словакия, 28 за Беларус, 29 за Естония, 30 (не е присвоен), 31 за Босна и Херцеговина, 32 за Латвия, 33 (не е присвоен), 34 за България, 35 (не е присвоен), 36 за Литва, 37 за Турция, 38 (не е присвоен), 39 за Азербайджан, 40 за Република Македония, 41 (не е присвоен), 42 за Европейската общност (одобренията се издават от държавите-членки, използвайки съответно техните ECE символи), 43 за Япония, 44 (не е присвоен), 45 за Австралия, 46 за Украйна, 47 за Южноафриканската Република, 48 за Нова Зеландия, 49 за Кипър, 50 за Малта, 51 за Република Корея, 52 за Малайзия, 53 за Тайланд, 54 и 55 (свободни) и 56 за Черна гора. Следващите числа се присвояват на останалите страни в хронологичния ред, в който те ратифицират или се присъединяват към Спогодбата за приемане на единни технически предписания за колесните превозни средства, за оборудването и частите, които могат да се монтират и/или използват в тях, както и за условията за взаимно признаване на предоставяните типови одобрения, издавани въз основа на тези предписания, като така присвояваните числа се съобщават от Генералния секретар на ООН на участващите в спогодбата страни.

(3)  Комбинирани или като отделни компоненти.

(4)  Приложимо само когато изпълнителният механизъм за дозировка на втечнени нефтени газове (ВНГ) не е интегриран в газ-инжекционното устройство.

(5)  Приложимо само когато експлоатационното налягане в газо-смесителния блок надвишава 20 kPa (Клас 2).

(6)  Както е определено в приложение 7 към Консолидираната резолюция относно конструкцията на моторни превозни средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Изменение 2, последно променено с Изменение 4).

(7)  Виж бележка под линия 2

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

ОСНОВНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРЕВОЗНИТЕ СРЕДСТВА, ДВИГАТЕЛИТЕ И СВЪРЗАНОТО С АГУ ОБОРУДВАНЕ

Image

Image

Image

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2A

ОФОРМЛЕНИЕ НА ТИПА ОБОРУДВАНЕ ЗА ВНГ — ЗНАК ЗА ОДОБРЕНИЕ

(Вж. точка 5.2. от настоящото правило)

Image

Горепосоченият знак за одобрение, прикрепен към оборудването за АГУ показва, че това оборудване е било одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01 (1).

---

(1)  Клас 1, 2, 2A или 3

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Б

ФОРМУЛЯР ЗА СЪОБЩЕНИЕ

Image

Image

Допълнение (само за резервоарите)

Image

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2В

ОФОРМЛЕНИЕ НА ЗНАЦИТЕ ЗА ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ

ОБРАЗЕЦ A

(Вж. точка 16.2. от настоящото правило)

Image

Горепосоченият знак, прикрепен към МПС показва, че по отношение на инсталацията на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво в двигателя, превозното средство е одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01.

ОБРАЗЕЦ B

(Вж. точка 16.2. от настоящото правило)

Image

Горепосоченият знак, прикрепен към МПС показва, че по отношение на инсталацията на специфично оборудване за използване на втечнени нефтени газове (ВНГ) като гориво в двигателя, превозното средство е одобрено в Холандия (E4), съгласно правило No 67 под номер на одобрение 012439. Първите 2 цифри показват, че одобрението е издадено в съответствие с изискванията на правило No 67, във вида му след серията изменения 01 и че правило No 83 включва серия изменения 04.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2Г

ФОРМУЛЯР ЗА СЪОБЩЕНИЕ

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ПРИНАДЛЕЖНОСТИТЕ КЪМ РЕЗЕРВОАРА ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)

80 % спирателен вентил

1.1.   Определение: Вж. точка 2.5.1. от настоящото правило.

1.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.

1.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

1.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

1.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.1., разпоредби относно 80 % спирателен вентил.

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

1.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9. |
| Функционално изпитване | Приложение 15, точка 10. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

Функционално изпитване

Приложение 15, точка 10.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Индикатор за ниво

2.1.   Определение: Вж. точка 2.5.2. от настоящото правило.

2.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.

2.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

2.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

2.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.11., разпоредби относно индикатора за ниво.

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

2.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове ВНГ | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове ВНГ

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Изпускателен вентил за налягане (вентил за изпразване)

3.1.   Определение: Вж. точка 2.5.3. от настоящото правило.

3.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 3.

3.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

3.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

3.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.8., разпоредби относно изпускателния вентил за налягане (вентил за изпразване)

3.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9.
  (с 200 работни цикъла). |
| Функционално изпитване | Приложение 15, точка 10. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

(с 200 работни цикъла).

Функционално изпитване

Приложение 15, точка 10.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Сервизен вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит

4.1.   Определение: Вж. точка 2.5.4. от настоящото правило.

4.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.

4.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

4.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

4.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентили, задвижвани с електрическа/външна сила.

Точка 6.15.13., разпоредби относно сервизния вентил с дистанционно управление с възвратен вентил за свръх дебит.

4.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9. |
| Функционално изпитване | Приложение 15, точка 10. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

Функционално изпитване

Приложение 15, точка 10.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Куплунг към захранващия блок

5.1.   Определение: Вж. точка 2.5.8. от настоящото правило.

5.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.

5.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

5.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.2.3., разпоредби относно куплунга към захранващия блок.

5.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Херметичен кожух

6.1.   Определение: Вж. точка 2.5.7. от настоящото правило.

6.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):

Не се прилага.

6.3.   Класификационно налягане: Не се прилага.

6.4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

6.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.12., разпоредби относно херметичния кожух.

6.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4 (при 50 kPa). |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5 (при 10 kPa). |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4 (при 50 kPa).

Външен теч

Приложение 15, точка 5 (при 10 kPa).

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Разпоредби относно одобрението на изпускателното устройство (стопяем предпазител)

7.1.   Определение: Вж. точка 2.5.3.1. от настоящото правило.

7.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, Точка 2.): Клас 3.

7.3.   Класификационно налягане:3 000 kPa.

7.4.   Проектна температура:

Стопяемият предпазител трябва да е проектиран да се отваря при температура 120 ± 10 °С.

7.5.   Общи конструктивни правила

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

Точка 6.15.7., разпоредби относно тръбния предпазен изпускателен вентил.

7.6.   Изпитвателни процедури, които трябва да се прилагат:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Теч от основата (ако има такава) | Приложение 15, точка 8. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Теч от основата (ако има такава)

Приложение 15, точка 8.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

7.7.   Изисквания към изпускателното устройство за налягане (стопяемия предпазител)

Посредством следните изпитвания се показва, че специфицираното от производителя изпускателно устройство за налягане (стопяем предпазител) е съвместимо с условията на използване:

| a) | една мостра от устройството се оставя да престои за 24 часа при контролирана температура, не по-ниска от 90 °С и налягане, не по-ниско от изпитвателното налягане (3 000 kPa). В края на изпитването не следва да има никакъв теч или видими следи от екструдиране на какъвто и да бил разтопяем метал, използван в конструкцията; |
| --- | --- |

a)

една мостра от устройството се оставя да престои за 24 часа при контролирана температура, не по-ниска от 90 °С и налягане, не по-ниско от изпитвателното налягане (3 000 kPa). В края на изпитването не следва да има никакъв теч или видими следи от екструдиране на какъвто и да бил разтопяем метал, използван в конструкцията;

| б) | един образец се изпитва за износване под налягане при честота на циклите, ненадвишаваща 4 цикъла в минута, както следва:






  i) | подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от 82 °С; |
| --- | --- | --- |

б)

един образец се изпитва за износване под налягане при честота на циклите, ненадвишаваща 4 цикъла в минута, както следва:

i)

подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от 82 °С;

| ii) | подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от –20 °С; |
| --- | --- |

ii)

подлага се на 10 000 цикъла под налягане, което варира между 300 и 3 000 kPa при температура от –20 °С;

В края на изпитването не следва да има никакъв теч или видими следи от екструдиране на какъвто и да бил разтопяем метал, използван в конструкцията;

| в) | откритите месингови части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство трябва да издържат на изпитването с живачен нитрат, описано в процедура за изпитване ASTM B154 (3) без корозионни пукнатини, образувани под въздействие на налягането. Устройството се потапя за 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина за литър разтвор. След потапянето, изпускателното устройство се изпитва за протичане чрез прилагане на аеростатично налягане от 3 000 kPa за една минута, през което време компонентът се проверява за външен теч. Никой теч не трябва да надвишава 200 cm3/h; |
| --- | --- |

в)

откритите месингови части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство трябва да издържат на изпитването с живачен нитрат, описано в процедура за изпитване ASTM B154 (3) без корозионни пукнатини, образувани под въздействие на налягането. Устройството се потапя за 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина за литър разтвор. След потапянето, изпускателното устройство се изпитва за протичане чрез прилагане на аеростатично налягане от 3 000 kPa за една минута, през което време компонентът се проверява за външен теч. Никой теч не трябва да надвишава 200 cm3/h;

| г) | откритите неръждаеми стоманени части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство се произвеждат от сплав, устойчива на корозионно пропукване под напрежение, дължащо се на въздействието на хлорид. |
| --- | --- |

г)

откритите неръждаеми стоманени части на задържащите налягането компоненти на изпускателното устройство се произвеждат от сплав, устойчива на корозионно пропукване под напрежение, дължащо се на въздействието на хлорид.

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

(3)  Тази процедура или друга, еквивалентна на нея, се допуска до изготвянето на международен стандарт.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГОРИВНАТА ПОМПА

1.   Определение: Вж. точка 2.5.5. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.

3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С, когато горивната помпа е монтирана вътре в резервоара;

–20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.

Точка 6.15.3.2., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.

Точка 6.15.6.1., разпоредби за предотвратяване на увеличаване на налягането.

Приложими процедури на изпитване:

6.1.   Горивна помпа, монтирана в резервоара:

| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| --- | --- |

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

6.2.   Горивна помпа, монтирана извън резервоара:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ФИЛТЪРНИЯ БЛОК ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)

1.   Определение: Вж. точка 2.14. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):

Филтрите могат да бъдат от клас 1, 2 или 2A.

3.   Класификационно налягане:

| Компоненти от клас 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Компоненти от клас 2: | 450 kPa. |
| Компоненти от клас 2A: | 120 kPa. |

Компоненти от клас 1:

3 000 kPa.

Компоненти от клас 2:

450 kPa.

Компоненти от клас 2A:

120 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила: (не се използва)

Приложими процедури на изпитване:

6.1.   За части от клас 1:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15., точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15., точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

6.2.   За части от клас 2 и/или 2A:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕГУЛАТОРА НА НАЛЯГАНЕТО И ИЗПАРИТЕЛЯ

1.   Определение:

| Изпарител | : | Вж. точка 2.6. от настоящото правило. |
| --- | --- | --- |
| Регулатор на налягането | : | Вж. точка 2.7. от настоящото правило. |

Изпарител

:

Вж. точка 2.6. от настоящото правило.

Регулатор на налягането

:

Вж. точка 2.7. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.):

| Клас 1 | : | за частта, която е в контакт с налягането в резервоара. |
| --- | --- | --- |
| Клас 2 | : | за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа. |
| Клас 2A | : | за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа. |

Клас 1

:

за частта, която е в контакт с налягането в резервоара.

Клас 2

:

за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа.

Клас 2A

:

за частта, която е в контакт с регулираното налягане и при максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа.

3.   Класификационно налягане:

| Части от клас 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Части от клас 2: | 450 kPa. |
| Части от клас 2A: | 120 kPa. |

Части от клас 1:

3 000 kPa.

Части от клас 2:

450 kPa.

Части от клас 2A:

120 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с външна сила.

Точка 6.15.4., разпоредби относно топлообменната среда (съвместимост с изискванията за налягане).

Точка 6.15.5., разпоредби относно осигуряването на обезопасителен байпас при свръхналягане.

Точка 6.15.6.2., разпоредби относно предотвратяването на изтичане на газ.

Приложими процедури на изпитване:

6.1.   За части от клас 1:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2) |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1) |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1) |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1) |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1) |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2)

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1)

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1)

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1)

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1)

6.2.   За части от клас 2 и/или 2A:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2) |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2)

Забележки:

Спирателният вентил може да бъде вграден в изпарителя/регулатора; в такъв случай се прилага също така и приложение 7.

Частите на регулатора за налягане/изпарителя (Клас 1, 2 или 2A) трябва да са газо-непропускливи при затворени дюзи.

За изпитването при свръхналягане всички изходни отвори са затворени, включително и тези на охладителната система.

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА СПИРАТЕЛНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, КЛАПАНА ЗА РЕГУЛИРАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО СЛЕД ИЗПАРИТЕЛЯ И СЕРВИЗНОТО СЪЕДИНЕНИЕ

Разпоредби относно одобрението на спирателния вентил

1.1.   Определение: Вж. точка 2.8. от настоящото правило.

1.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 3.

1.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

1.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

1.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

1.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (2). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (2). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (2). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (2).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (2).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (2).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (2).

Разпоредби относно одобрението на възвратния клапан

2.1.   Определение: Вж. точка 2.5.9. от настоящото правило.

2.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.

2.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

2.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

2.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

2.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (2). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (2). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (2). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (2).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (2).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (2).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (2).

Разпоредби относно одобрението на тръбния предпазен изпускателен клапан за налягане

3.1.   Определение: Вж. точка 2.9. от настоящото правило.

3.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 3.

3.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

3.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

3.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

Точка 6.15.7., разпоредби относно клапана за регулиране на налягането след изпарителя.

3.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9.
  (с 200 работни цикъла) |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (2). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (2). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (2). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (2). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

(с 200 работни цикъла)

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (2).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (2).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (2).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (2).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (2).

Разпоредби относно одобрението на сервизното съединение

4.1.   Определение: Вж. точка 2.17. от настоящото правило.

4.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фигура 1, точка 2.): Клас 1.

4.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

4.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

4.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

4.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9.
  (с 6 000 работни цикъла) |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (2). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (2). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (2). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (2). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

(с 6 000 работни цикъла)

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (2).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (2).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (2).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (2).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (2).

---

(1)  Само за металните части.

(2)  Само за неметалните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИТЕ МАРКУЧИ СЪС СЪЕДИНИТЕЛНИ НАКРАЙНИЦИ

ОБХВАТ

Целта на настоящото приложение е да се установят разпоредбите по отношение на одобрението на гъвкавите маркучи за употреба в АГУ и с вътрешен диаметър до 20 mm.

Това приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:

| (i) | гумени маркучи за високо налягане (Клас 1, напр. маркуч за пълнене); |
| --- | --- |

(i)

гумени маркучи за високо налягане (Клас 1, напр. маркуч за пълнене);

| (ii) | гумени маркучи за ниско налягане (Клас 2); |
| --- | --- |

(ii)

гумени маркучи за ниско налягане (Клас 2);

| (iii) | синтетични маркучи за високо налягане (Клас 1). |
| --- | --- |

(iii)

синтетични маркучи за високо налягане (Клас 1).

1.   ГУМЕНИ МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 1, МАРКУЧ ЗА ПЪЛНЕНЕ

1.1.   Обща спецификация

1.1.1.   Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 3 000 kPa.

1.1.2.   Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа температури между –25 °С и +80 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници, изпитвателните температури трябва да се адаптират.

1.1.3.   Вътрешният диаметър е съвместим с размерите от таблица 1 от стандарта ISO 1307.

1.2.   Конструкция на маркуча

1.2.1.   Маркучът задължително трябва да с вградена мека тръбна мрежа и обвивка от подходящ синтетичен материал, подсилен с един или повече междинни слоеве.

1.2.2.   Подсилващите междинни слоеве са снабдени с антикорозионно покритие.

Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали, устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана), не е необходима обвивка.

1.2.3.   Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи.

Умишленото перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.

1.2.4.   Обвивката трябва да бъде умишлено перфорирана, за да се избегне образуването на мехурчета.

1.2.5.   Когато обвивката е пунктирана и междинният слой е направен от материал, неустойчив на корозия, то междинният слой се защитава от корозия.

1.3.   Спецификации и изпитвания на подплатата

Съпротивление на опън и коефициент на удължаване

1.3.1.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.

1.3.1.2.   Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| (i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

(i)

среда: n-пентан;

| (ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817); |
| --- | --- |

(ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);

| (iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

(iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| (i) | максимална промяна в обема: 20 %; |
| --- | --- |

(i)

максимална промяна в обема: 20 %;

| (ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

(ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| (iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 % |
| --- | --- |

(iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %

След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.

1.3.1.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| (i) | температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

(i)

температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| (ii) | време на излагане на въздействието: 168 часа. |
| --- | --- |

(ii)

време на излагане на въздействието: 168 часа.

Изисквания:

| (i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

(i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| (ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

(ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.

1.4.   Спецификации и метод на изпитване на обвивката

Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.

1.4.1.1.   Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| (i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

(i)

среда: n-хексан;

| (ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817); |
| --- | --- |

(ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);

| (iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

(iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| (i) | максимална промяна в обема: 30 %; |
| --- | --- |

(i)

максимална промяна в обема: 30 %;

| (ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %; |
| --- | --- |

(ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;

| (iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %. |
| --- | --- |

(iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.

1.4.1.2.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| (i) | температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

(i)

температура: 70 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| (ii) | време на излагане на въздействието: 336 часа. |
| --- | --- |

(ii)

време на излагане на въздействието: 336 часа.

Изисквания:

| (i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

(i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| (ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

(ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %.

Устойчивост на озон

1.4.2.1.   Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.

1.4.2.2.   Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

1.4.2.3.   Не се допуска нацепване/пропукване на изпитвателните парчета.

1.5.   Спецификации на несъединен маркуч

Херметичност (газо-пропускливост)

1.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар, пълен с течен пропан при температура 23 ± 2 °С.

1.5.1.2.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

1.5.1.3.   Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура.

1.5.2.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672:1978 метод B.

1.5.2.2.   Температура при изпитването: –25 ± 3 °С.

1.5.2.3.   Не се допускат напуквания или разкъсвания.

1.5.3.   (Не се използва)

Изпитване с прегъване

1.5.4.1.   Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 1.5.5.2.

Фигура 1

(само пример)

Image

| Вътрешен диаметър на маркуча [mm] | Радиус на огъване[mm] (Фигура 1) | Разстояние между центровете [mm] (Фигура 1) |
| --- | --- | --- |
| Вертикалноb | Хоризонталноa |
| до 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 до 16 | 153 | 356 | 153 |
| от 16 до 20 | 178 | 419 | 178 |

Вътрешен диаметър на маркуча [mm]

Радиус на огъване[mm] (Фигура 1)

Разстояние между центровете [mm] (Фигура 1)

Вертикалноb

Хоризонталноa

до 13

102

241

102

13 до 16

153

356

153

от 16 до 20

178

419

178

1.5.4.3.   Изпитвателната машина (вж. фиг. 1) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.

По обиколката на колелата има улей, който да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея, е задължително като посочения в точка 1.5.4.2.

Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина и разстоянието между центровете на колелата трябва

Всяко колело може да се върти свободно около оста си.

Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.

1.5.4.4.   Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (вж. фиг. 1).

В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест, за да може маркучът да прилепне плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело, се прикача към задвижващия механизъм.

Задвижващият механизъм се настройва така, че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.

Хидравлично изпитване за налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване

1.5.5.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

1.5.5.2.   Изпитателното налягане от 6 750 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.

1.5.5.3.   Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 10 000 kPa.

1.6.   Съединения

1.6.1.   Съединенията се изработват от стомана или месинг и повърхността им е задължително устойчива на корозия.

Съединителните фитинги са от типа със запресоване.

1.6.2.1.   Съединителната муфата трябва да е изработена с U.N.F. резба (стандартна ситна резба).

1.6.2.2.   Уплътнителният конус на муфата трябва да е от типа с вертикално скосяване от 45°.

1.6.2.3.   Съединенията се изработват като муфи с резба или от типа бързоразединител.

1.6.2.4.   Не трябва да се допуска възможността съединенията от типа бързоразединител да могат да се разкачат без помощта на специализирани инструменти.

1.7.   Свързване на маркуча и съединенията

1.7.1.   Конструкцията на съединенията задължително е такава, че да не необходимо да се оголва обвивката, освен в случаите, когато усилването на маркуча е изработено от корозионно-устойчив материал.

Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.

1.7.2.1.   Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).

1.7.2.3.   След импулсното изпитване, маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане, както е посочено в точка 1.5.5.2.

Херметичност

1.7.3.1.   Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 3 000 kPa без никакъв теч.

1.8.   Маркировки

Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали, не по-големи от 0,5 m, следните ясно четливи и незаличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.

1.8.1.1.   Търговското наименование или марка на производителя.

1.8.1.2.   Годината и месеца на производство.

1.8.1.3.   Маркировка за размер и тип.

1.8.1.4.   Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 1“.

1.8.2.   Всеки свързващ накрайник трябва да носи търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.

2.   ГУМЕНИ МАРКУЧИ ЗА НИСКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 2

2.1.   Общи спецификации

2.1.1.   Този маркуч трябва да е проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 450 kPa.

2.1.2.   Този маркуч трябва да е проектиран, така да издържа температури между –25 °С и + 125 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници изпитвателните температури трябва да се адаптират.

2.2.   Конструкция на маркуча

2.2.1.   Маркучът задължително трябва да с вградена мека тръбна мрежа и обвивка от подходящ синтетичен материал, подсилен с един или повече междинни слоеве.

2.2.2.   Подсилващите междинни слоеве са снабдени с антикорозионно покритие.

Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана) не е необходима обвивка.

2.2.3.   Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи.

Умишлено пробиване на обвивката не се разглежда като дефект.

2.3.   Спецификации и изпитвания на подплатата

Съпротивление на опън и коефициент на удължаване

2.3.1.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване — не по- малко от 250 %.

2.3.1.2.   Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 20 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 20 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %.

След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.

2.3.1.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 168 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 168 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване –30 % и +10 %.

2.4.   Спецификации и метод на изпитване на обвивката

2.4.1.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън не по-малко 10 MPa и коефициент на удължаване до скъсване не по- малко от 250 %.

2.4.1.2.   Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 30 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 30 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.

2.4.1.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 336 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.

Устойчивост на озон

2.4.2.1.   Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.

2.4.2.2.   Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

2.4.2.3.   Не се допуска нацепване/напукване на изпитваните парчета.

2.5.   Спецификации за несъединен маркуч

Херметичност (газо-пропускливост)

2.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар пълен с течен пропан при температура 23 ± 2 °С.

2.5.1.2.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

2.5.1.3.   Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

2.5.2.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672—1978 метод B.

2.5.2.2.   Температура при изпитването: –25 ± 3 °С

2.5.2.3.   Не се допускат напуквания или разкъсвания.

Изпитване с прегъване

2.5.3.1.   Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 2.5.4.2.

Фигура 2

(само пример)

Image

| Вътрешен диаметър на маркуча [mm] | Радиус на огъване[mm] (Фигура 2) | Разстояние между центровете [mm] (Фигура 2) |
| --- | --- | --- |
| Вертикалноb | Хоризонталноa |
| до 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 до 16 | 153 | 356 | 153 |
| от 16 до 20 | 178 | 419 | 178 |

Вътрешен диаметър на маркуча [mm]

Радиус на огъване[mm] (Фигура 2)

Разстояние между центровете [mm] (Фигура 2)

Вертикалноb

Хоризонталноa

до 13

102

241

102

13 до 16

153

356

153

от 16 до 20

178

419

178

2.5.3.3.   Изпитателната машина (вж. фиг.2) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.

По обиколката на колелата има улей, които да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея, е задължително като посочения в точка 2.5.3.2.

Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина и разстоянието между центровете на колелата е в съответствие с посоченото в точка 2.5.3.2.

Всяко колело се върти свободно около оста си.

Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.

2.5.3.4.   Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (виж фигура 2).

В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест, за да може маркучът да прилепне плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело, се прикача към задвижващия механизъм..

Задвижващият механизъм се настройва, така че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.

Хидравлично изпитване за налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване

2.5.4.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

2.5.4.2.   Изпитвателното налягане от 1 015 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.

2.5.4.3.   Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 1 800 kPa.

2.6.   Съедининения

2.6.1.   Съединенията да бъдат изработени от устойчив на корозия материал.

2.6.2.   Налягането на разрушаване на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на разрушаване на тръбата или на маркуча.

Налягането на протичане на съединението в монтирано положение никога не трябва да е по-малко от налягането на протичане на тръбата или на маркуча.

2.6.3.   Съединенията трябва да са от типа със запресоване.

2.6.4.   Съединенията се изработват като муфи с резба или от типа бързоразединител.

2.6.5.   Не трябва да се допуска възможността съединенията от типа бързоразединител да могат да се разкачат без помощта на специализирани инструменти.

2.7.   Свързване на маркуча и съединенията

2.7.1.   Конструкцията на съединенията задължително е такава, че да не необходимо да се оголва обвивката, освен в случаите, когато усилването на маркуча е изработено от корозионно-устойчив материал.

Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.

2.7.2.1.   Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).

2.7.2.3.   След импулсното изпитване, маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане, както е посочено в точка 2.5.4.2.

Херметичност

2.7.3.1.   Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 1 015 kPa без никакъв теч.

2.8.   Маркировки

Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали, не по-големи от 0,5 m следните ясно четливи и незаличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.

2.8.1.1.   Търговското наименование или марка на производителя.

2.8.1.2.   Годината и месеца на производство.

2.8.1.3.   Маркировка за размер и тип.

2.8.1.4.   Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 2“.

2.8.2.   Всеки свързващ накрайник трябва да носи търговското наименование или марка на производителя, извършил сглобяването.

3.   СИНТЕТИЧНИ МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАСИФИЦИРАНИ В КЛАС 1

3.1.   Общи спецификации

3.1.1.   Целта на настоящата глава е да се установят разпоредбите по отношение на одобрението на синтетични маркучи за употреба в АГУ и с вътрешен диаметър до 10 mm.

3.1.2.   Настоящата глава обхваща, в допълнение към общите спецификации и изпитвания на синтетични маркучи, също така и спецификациите и изпитванията, приложими към специфични типове материали или синтетични маркучи.

3.1.3.   Маркучът трябва да бъде проектиран, така че да издържа максимално експлоатационно налягане от 3 000 kPa.

3.1.4.   Този маркуч трябва да бъде проектиран, така че да издържа температури между –25 °С и + 125 °С. За работни температури извън гореспоменатите граници изпитвателните температури трябва да се адаптират.

3.1.5.   Вътрешният диаметър е съвместим с размерите от таблица 1 от стандарта ISO 1307.

3.2.   Конструкция на маркуча

3.2.1.   Синтетичният маркуч трябва да има вградена термопластична тръба обвивка от подходящ термопластичен материал, масло- и водонепропусклив, подсилен с един или повече синтетични междинни слоеве. Ако за подсилващи междинни слоеве се използват материали устойчиви на корозия (напр. неръждаема стомана) не е необходима обвивка.

3.2.2.   Подплатата и обвивката трябва да са равни и без пори, дупки или чужди елементи. Умишлено перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.

Умишлено перфориране на обвивката не се разглежда като дефект.

3.3.   Спецификации и изпитвания на подплатата

Съпротивление на опън и коефициент на удължаване

3.3.1.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко от 20 MPa и удължаване до скъсване, не по-малко от 200 %.

3.3.1.2.   Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 20 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 20 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 30 %.

След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.

3.3.1.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 336 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.

Съпротивление на опън и коефициент на удължаване, специфични за материала полиамид 6

3.3.2.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на мострата: тип 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на мострата: тип 1 BA;

| ii) | скорост на опън: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опън: 20 mm/min.

Материалът се оставя да престои за най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 % преди изпитване.

Изисквания:

| i) | съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa; |
| --- | --- |

i)

съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa;

| ii) | удължаване до скъсване, не по-малко от 50 %. |
| --- | --- |

ii)

удължаване до скъсване, не по-малко от 50 %.

3.3.2.2.   Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 2 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %.

След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.

3.3.2.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа.

След стареенето мострите се оставят да престоят при температура 23 °С и относителна влажност 50 % за най-малко 21 дни преди провеждането на изпитването за съпротивление на опън съгласно точка 3.3.2.1.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън 35 % след 336 часа стареене, в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън 35 % след 336 часа стареене, в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване 25 % след 336 часа стареене в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване 25 % след 336 часа стареене в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа.

3.4.   Спецификации и метод на изпитване на обвивката

3.4.1.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 37. Съпротивление на опън, не по-малко от 20 MPa и удължаване до скъсване, не по-малко от 250 %.

3.4.1.2.   Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 30 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 30 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 35 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 35 %.

3.4.1.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 336 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 25 %;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: –30 % и +10 %.

Устойчивост на озон

3.4.2.1.   Изпитването се провежда съгласно стандарт ISO 1431/1.

3.4.2.2.   Изпитвани парчета, които се разтеглят до коефициент на удължаване 20 %, се оставят на въздействието на въздух при 40 °С и относителна влажност от 50 % ±10 % с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

3.4.2.3.   Не се допуска нацепване/напукване на изпитваните парчета.

Спецификации и метод на изпитване на обвивката, произведена от материал полиамид 6

3.4.3.1.   Съпротивление на опън и коефициент на удължаване до скъсване съгласно стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на мострата: тип 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на мострата: тип 1 BA;

| ii) | скорост на опън: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опън: 20 mm/min.

Материалът се оставя да престои за най-малко 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 % преди изпитване.

Изисквания:

| i) | съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa; |
| --- | --- |

i)

съпротивление на опън, не по-малко от 20 Mpa;

| ii) | удължаване до скъсване, не по-малко от 100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължаване до скъсване, не по-малко от 100 %.

3.4.3.2.   Устойчивост на n-хексан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно стандарта ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в обема: 2 %;

| ii) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 10 %;

| iii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 10 %.

3.4.3.3.   Устойчивост на стареене съгласно стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (изпитвателна температура = максималната работна температура минус 10 °С);

| ii) | време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

време на излагане на въздействието: 24 и 336 часа.

След стареенето мострите се оставят да престоят най-малко 21 дни преди провеждането на изпитването за съпротивление на опън съгласно точка 3.3.1.1.

Изисквания:

| i) | максимална промяна в съпротивлението на опън: 20 % след стареене от 336 часа в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимална промяна в съпротивлението на опън: 20 % след стареене от 336 часа в сравнение със съпротивлението на опън на материала при стареене от 24 часа;

| ii) | максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 50 % след стареене от 336 часа в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимална промяна в коефициента на удължаване до скъсване: 50 % след стареене от 336 часа в сравнение с коефициента на удължаване до скъсване на материала при стареене от 24 часа.

3.5.   Спецификации за несъединен маркуч

Херметичност (газо-пропускливост)

3.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина от 1 m се свързва към резервоар, пълен с течен пропан, при температура 23 ± 2 °С.

3.5.1.2.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

3.5.1.3.   Протичането през стената на маркуча не трябва да надвишава 95 cm3 пара на метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

3.5.2.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4672 метод B.

3.5.2.2.   Температура при изпитването: –25 ± 3 °С.

3.5.2.3.   Не се допускат напуквания или разкъсвания.

Устойчивост на висока температура

3.5.3.1.   Парче от маркуча с минимална дължина от 0,5 m, подложено на налягане от 3 000 kPa, се поставя във пещ при температура 125 ± 2 °С за период от 24 часа.

3.5.3.2.   Не се допуска никакъв теч.

3.5.3.3.   След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане 6 750 kPa, прилагано в продължение на 10 минути. Не се допуска никакъв теч.

Изпитване с прегъване

Празен маркуч с дължина приблизително 3,5 m, трябва задължително да издържи 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване с редуващо се прегъване без скъсване. След изпитването маркучът трябва да може да издържи изпитването на натиск съгласно точка 3.5.5.2.

Фигура 3

(само пример) (a = 102 mm; b = 241 mm)

Image

3.5.4.2.   Изпитвателната машина (вж. фиг. 3) се състои от стоманена рамка, оборудвана с две дървени колела с улей с ширина на венеца около 130 mm.

По обиколката на колелата има улей, които да направлява движението на маркуча. Радиусът на тези колела, измерен в основата на улея е задължително 102 mm.

Надлъжните медиални равнини и на двете колела задължително се намират в една и съща вертикална равнина. Разстоянието между центровете на колелата е във вертикална посока 241 mm и в хоризонтална посока 102 mm.

Всяко колело се върти свободно около оста си.

Задвижващият механизъм изтегля маркуча върху колелата със скорост четири пълни оборота в минута.

3.5.4.3.   Маркучът се инсталира в S-образна форма върху направляващите улеи на колелата (виж фигура 3).

В края, който минава през горното колело, се монтира достатъчно голяма тежест за да прилепне маркуча плътно към направляващите улеи на колелата. Частта от маркуча, която преминава през улея на долното колело се прикача към задвижващия механизъм.

Задвижващият механизъм се настройва, така че маркучът да изминава разстояние от 1,2 m при движението си в двете посоки.

Хидравлично изпитване за налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване

3.5.5.1.   Изпитването се провежда в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

3.5.5.2.   Изпитвателното налягане от 6 750 kPa се прилага в продължение на 10 минути, през които не трябва да има теч.

3.5.5.3.   Налягането на разрушаване не трябва да е по-малко от 10 000 kPa.

3.6.   Съединения

3.6.1.   Съединенията се изработват от стомана или месинг и повърхността им е задължително устойчива на корозия.

3.6.2.   Съединенията трябва да са от типа със запресоване и се изработват като муфи с резба или като кух болт с проходен отвор. Уплътнението трябва да е устойчиво на въздействието на втечнени нефтени газове (ВНГ) и да е в съответствие с точка 3.3.1.2.

3.6.3.   Кухият болт с проходен отвор трябва да отговаря на стандарт DIN 7643.

3.7.   Свързване на маркуча и съединенията

Свързването на маркуча се подлага на импулсно изпитване в съответствие със стандарта ISO 1436.

3.7.1.1.   Изпитването се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и при минимално налягане от 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса (тласъка).

3.7.1.3.   След импулсното изпитване маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане както е посочено в точка 3.5.5.2.

Херметичност

3.7.2.1.   Свързаният маркуч (маркуч със свързващи накрайници) трябва да може да издържи в продължение на пет минути газово налягане от 3 000 kPa без никакъв теч.

3.8.   Маркировки

Всеки маркуч трябва да носи задължително, на интервали не по-големи от 0,5 m, следните ясно четливи и неизличими идентификационни маркировки, състоящи се от букви, цифри или символи.

3.8.1.1.   Търговското наименование или марка на производителя.

3.8.1.2.   Годината и месеца на производство.

3.8.1.3.   Маркировка за размер и тип.

3.8.1.4.   Идентификационната маркировка „L.P.G. Клас 1“.

3.8.2.   Всяко съединение носи търговското име или марка на производителя, извършил сглобяването.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА УСТРОЙСТВОТО ЗА ПЪЛНЕНЕ ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)

1.   Определение: вж. точка 2.16. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):

Устройство за пълнене: Клас 3

Възвратен клапан: Клас 3

3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 65 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.10., разпоредби относно устройството за пълнене за втечнени нефтени газове (ВНГ).

6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Изтичане на газ в основата | Приложение 15, точка 8. |
| Якост | Приложение 15, точка 9.
  (с 6 000 работни цикъла) |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2) |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13. |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14. |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1) |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1) |
| Изпитване с удар | Точка 7 от настоящото приложение |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Изтичане на газ в основата

Приложение 15, точка 8.

Якост

Приложение 15, точка 9.

(с 6 000 работни цикъла)

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2)

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13.

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14.

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1)

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1)

Изпитване с удар

Точка 7 от настоящото приложение

Изисквания към изпитването с удар за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро

7.1.   Общи изисквания

Устройството за пълнене се подлага на изпитване с удар от 10 J.

7.2.   Методика на изпитване

Усилена стоманена тежест от 1 kg се пуска от височина от 1 m, така че да се достигне скорост при удара 4,4 m/s. Това се постига чрез монтиране на тежестта на махало.

Устройството за пълнене се поставя хоризонтално върху твърд предмет. Ударът с тежестта се нанася в центъра на изпъкналата му част.

7.3.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Устройството за пълнене трябва да удовлетворява изпитването за външен теч и изпитването за изтичане на газ в основата при температура, равна на тази на околната среда.

7.4.   Повторно изпитване

Ако устройството за пълнене не издържи изпитването, 2 образеца от същия компонент се подлагат на изпитване с удар. Ако и двата образеца издържат изпитването, първоначалното изпитване не се взема под внимание

В случай, че единият или и двата образеца не издържат изпитването, на компонента не се дава одобрение.

Забележки:

| — | Изпитването при свръхналягане се провежда върху всеки възвратен клапан. |
| --- | --- |

—

Изпитването при свръхналягане се провежда върху всеки възвратен клапан.

| — | Изпитването за устойчивост се провежда с дюза, която е специално предназначена за изпитвания на устройството за пълнене. Прилагат се 6 000 цикъла на въздействие съгласно следната процедура:






  — | дюзата се закача към конектора и се отваря вентилът на системата за пълнене; |
| --- | --- | --- |

—

Изпитването за устойчивост се провежда с дюза, която е специално предназначена за изпитвания на устройството за пълнене. Прилагат се 6 000 цикъла на въздействие съгласно следната процедура:

—

дюзата се закача към конектора и се отваря вентилът на системата за пълнене;

| — | оставя се в отворено положение за най-малко 3 секунди; |
| --- | --- |

—

оставя се в отворено положение за най-малко 3 секунди;

| — | затваря се устройството за пълнене и дюзата се разкача. |
| --- | --- |

—

затваря се устройството за пълнене и дюзата се разкача.

Фигура 1

Съединителна зона за устройство за пълнене, тип „байонетно съединение“

Image

Фигура 2

Съединителна зона на устройство за пълнене, тип „тарелка“

Image

Фигура 3

Съединителна зона на устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за лекотоварни превозни средства

Image

Фигура 4

Съединителна зона на устройство за пълнене, трапецовидна резба

Image

Фигура 5

Съединителна зона за устройство за пълнене, отговарящо на стандарт Евро, за тежкотоварни превозни средства

Image

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕЗЕРВОАРИТЕ ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ)

Значение на символите и термините, използвани в настоящото приложение:

| Ph | = | налягане при хидравличния изпитване в kPa; |
| --- | --- | --- |
| Pr | = | налягане на пръсване на резервоара измерено по време на изпитването за пръсване, в kPa; |
| Re | = | минимално усилие на огъване в N/mm2, гарантирано от еталонния материал; |
| Rm | = | минимално съпротивление на опън в N/mm2, гарантирано от еталонния материал; |
| Rmt | = | действително съпротивление на опън в N/mm2; |
| a | = | изчислена минимална дебелина на стената на цилиндричен корпус, в mm; |
| b | = | изчислена минимална дебелина на стената в заоблените краища, в mm; |
| D | = | номинален външен диаметър на корпуса на резервоара в mm; |
| R | = | вътрешен радиус на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm; |
| г | = | вътрешен шарнир на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm; |
| H | = | външна височина на заоблената част на края на резервоара, в mm; |
| h | = | височина на цилиндричната част на заобления край, в mm; |
| L | = | дължина на удароустойчивия корпус на резервоара, в mm; |
| A | = | коефициент на удължение (%) на изходния материал; |
| V0 | = | начален обем на резервоара в момента на увеличаване на налягането в изпитването за пръсване, в dm3; |
| V | = | краен обем на резервоара при пръсване, в dm3; |
| g | = | земно притегляне, в m/s2; |
| c | = | коефициент на формата; |
| Z | = | коефициент за редуциране на усилието. |

Ph

=

налягане при хидравличния изпитване в kPa;

Pr

=

налягане на пръсване на резервоара измерено по време на изпитването за пръсване, в kPa;

Re

=

минимално усилие на огъване в N/mm2, гарантирано от еталонния материал;

Rm

=

минимално съпротивление на опън в N/mm2, гарантирано от еталонния материал;

Rmt

=

действително съпротивление на опън в N/mm2;

a

=

изчислена минимална дебелина на стената на цилиндричен корпус, в mm;

b

=

изчислена минимална дебелина на стената в заоблените краища, в mm;

D

=

номинален външен диаметър на корпуса на резервоара в mm;

R

=

вътрешен радиус на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm;

г

=

вътрешен шарнир на заобления край на еталонен цилиндричен резервоар, в mm;

H

=

външна височина на заоблената част на края на резервоара, в mm;

h

=

височина на цилиндричната част на заобления край, в mm;

L

=

дължина на удароустойчивия корпус на резервоара, в mm;

A

=

коефициент на удължение (%) на изходния материал;

V0

=

начален обем на резервоара в момента на увеличаване на налягането в изпитването за пръсване, в dm3;

V

=

краен обем на резервоара при пръсване, в dm3;

g

=

земно притегляне, в m/s2;

c

=

коефициент на формата;

Z

=

коефициент за редуциране на усилието.

1.   ТЕХНИЧЕСКИ ИЗИСКВАНИЯ

1.1.   Цилиндричните резервоари, обхванати в настоящото приложение, са следните:

ВНГ-1 метални резервоари;

ВНГ-4 резервоари от изцяло композитни материали.

1.2.   Размери

За всички размери, за които не са указани допустими стойности, се прилагат допуските на EN 22768—1.

1.3.   Материали

1.3.1.   Материалът, използван за производство на удароустойчиви корпуси за резервоари, задължително е стомана, както е специфицирано в Евронорма EN 10120 (въпреки това, други материали също могат да бъдат използвани, при условие че резервоарът има същите характеристики по отношение на безопасността и се сертифицират от органите, издаващи типовото одобрение).

1.3.2.   „Изходен материал“ означава материалът в състоянието, преди да се извърши каквато и да било специфична трансформация по отношение на производствения процес.

1.3.3.   Всички компоненти на тялото на резервоара, заварени за него, се произвеждат от взаимно съвместими материали.

1.3.4.   Добавките към материалите задължително са съвместими с изходния материал, за да се осигурят заварки със свойства, еквивалентни на тези, специфицирани за изходния материал (EN 288—39).

1.3.5.   Производителят на резервоари задължително получава и осигурява:

| a) | за метални резервоари: сертификат за химически анализ на материала; |
| --- | --- |

a)

за метални резервоари: сертификат за химически анализ на материала;

| б) | за резервоарите от композитни материали: сертификат от анализ на химическата устойчивост на материала по отношение на изпитванията извършени съгласно допълнение 6; |
| --- | --- |

б)

за резервоарите от композитни материали: сертификат от анализ на химическата устойчивост на материала по отношение на изпитванията извършени съгласно допълнение 6;

| в) | механичните свойства на материала по отношение на стоманата или другите материали, използвани в конструкцията на частите, подложени на налягане. |
| --- | --- |

в)

механичните свойства на материала по отношение на стоманата или другите материали, използвани в конструкцията на частите, подложени на налягане.

1.3.6.   Проверяващият орган трябва да има възможността да извършва независими анализи. Тези анализи трябва да се извършват на проби, взети или от материалите, така, както са доставени на производителя, или от готовите резервоари.

1.3.7.   Производителят задължително осигурява достъп на проверяващите органи до резултатите от металургичните и механични изпитвания и анализите на изходния материал и добавките към него, проведени върху заварките, както и описание на методи на заваряване и на процесите, които могат да бъдат разглеждани като представителни за направените по време на производствения процес заварки.

1.4.   Проектни температури и налягания

1.4.1.   Проектна температура

Проектната работна температура на резервоара трябва да е от –20 °С до 65 °С. За екстремни работни температури извън гореспоменатите температурни граници, се провеждат изпитвания при специални условия, които се договарят с компетентните органи.

1.4.2.   Проектно налягане

Проектното експлоатационно налягане на резервоара трябва да е 3 000 kPa.

1.5.   Процедурите за топлинна обработка, само за металните резервоари, се провеждат съгласно следните изисквания:

1.5.1.   Топлинна обработка се прави на отделните части или на целия резервоар като готово изделие.

1.5.2.   Тези части на резервоара, които са се деформирали с повече от 5 %, се подлагат на следната топлинна обработка: нормализация.

Резервоари с дебелина на стената > 5 mm задължително се подлагат на следната топлинна обработка:

1.5.3.1.   горещо-валцовани и нормализирани материали: освобождаване на усилието или нормализация;

1.5.3.2.   материали от различен вид: нормализация.

1.5.4.   Производителят задължително предоставя описание на процедурата за използваната топлинна обработка.

1.5.5.   Локална топлинна обработка на резервоар като готово изделие не се допуска.

1.6.   Изчисления на частите, подложени на налягане

Изчисления на частите, подложени на налягане, за метални резервоари.

Дебелината на стената на резервоарите с цилиндричен корпус не трябва да е по-малка от тази, изчислена по формулата:

1.6.1.1.1.   За резервоари без надлъжни заварки:

Formula

1.6.1.1.2.   Резервоари с надлъжни заварки:

Formula

| i) | z = 0,85, където производителят радиографира всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката.
  Това изпитване се прилага за всяка машина в началото и в края на работната смяна при непрекъснато производство; |
| --- | --- |

i)

z = 0,85, където производителят радиографира всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката.

Това изпитване се прилага за всяка машина в началото и в края на работната смяна при непрекъснато производство;

| ii) | z = 1, където всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката, се радиографира локално.
  Това изпитване се прилага към 10 % от произведените резервоари: резервоарите за изпитване се избират по случаен признак. Ако тези радиографични изследвания разкрият неприемливи дефекти, както е определено в точка 2.4.1.4, се вземат всички необходими мерки за изследване на въпросното производство за отстраняване на дефектите. |
| --- | --- |

ii)

z = 1, където всяка точка на пресичане на заварката и 100 mm от прилежащата надлъжна заварка и 50 mm (по 25 mm от двете страни на пресичането) от прилежащата заварка по обиколката, се радиографира локално.

Това изпитване се прилага към 10 % от произведените резервоари: резервоарите за изпитване се избират по случаен признак. Ако тези радиографични изследвания разкрият неприемливи дефекти, както е определено в точка 2.4.1.4, се вземат всички необходими мерки за изследване на въпросното производство за отстраняване на дефектите.

Размери и изчисления на краищата (вж. фигурите в допълнение 4 към настоящото приложение).

1.6.1.2.1.   Краищата на резервоара са изработени от един детайл, вдлъбнати са по отношение на приложеното налягане и имат или торисферична, или елипсовидна форма (примери са дадени в допълнение 5).

1.6.1.2.2.   Краищата на резервоара задължително отговарят на следните условия:

Торисферични краища:

едновременни граници:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| r ≥ 0,1 D |
| R ≤ D |
| H ≥ 0,18 D |
| r ≥ 2 b |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a); |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a);

Елипсовидни краища:

едновременни граници:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| H ≥ 0,18 D |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a). |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(не се отнася за резервоари, показани в допълнение 2 към настоящото приложение, фигура 2a).

1.6.1.2.3.   Дебелината на тези цилиндрични краища не трябва като цяло да бъде по-малка от изчислената посредством следната формула:

Formula

Коефициентът на формата C се използва за пълни краища и е даден в таблицата и в графиките, намиращи се в допълнение 4 към настоящото приложение.

Дебелината на стената на цилиндричния край на краищата не може да бъде по-малка или да се различава с повече от 15 % от най-малката дебелина на стена в корпуса.

1.6.1.3.   Номиналната дебелина на стената на цилиндричната част и на цилиндричния край не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-малка от:

Formula

с минимум 1,5 mm.

1.6.1.4.   Корпусът на резервоара може да се изработи от една, две или три части. Когато корпусът е изработен от две или три части, надлъжните заварки задължително се сменят/завъртат с минимум десет пъти дебелината на стената на резервоара (10.a). Краищата задължително са изработени от едно парче и са изпъкнали.

1.6.2.   Изчисления на частите, подложени на налягане, за резервоари от композитни материали

Напреженията в резервоара се изчисляват за всеки тип резервоар. Наляганията, използвани за тези изчисления, са проектното налягане и налягането от изпитването за пръсване. Изчисленията включват подходящи аналитични техники за установяване на разпределението на напреженията в резервоара.

1.7.   Конструкция и изработка

Общи изисквания

1.7.1.1.   Производителят демонстрира, чрез наличието на подходяща система за управление на качеството, че има и поддържа производствени съоръжения и процеси, които осигуряват производството на резервоари, отговарящи на изискванията на настоящото приложение.

1.7.1.2.   Производителят трябва да осигури, чрез адекватен мониторинг и контрол на изходните материали и пресованите части, използвани за производството на резервоари, да са без дефекти, които биха могли да изложат на риск безопасното използване на резервоарите.

Части, подложени на налягане

1.7.2.1.   Производителят задължително описва използваните заваръчни методи и процеси и посочва проведените инспекции по време на производствения процес.

1.7.2.2.   Технически изисквания към заваряването

Точковите заварки задължително се изпълняват чрез автоматичен заваръчен процес.

Точковите заварки по удароустойчивия корпус не могат да се намират в области, където се сменя профилът.

Ъглови заварки не могат да се наслагват върху точковите заварки и трябва да са на разстояние минимум 10 mm от тях.

Заварки, свързващи части, използвани за изработване на резервоара, задължително отговарят на следните условия (вж. фигурите дадени като примери в допълнение 1 към настоящото приложение):

надлъжна заварка: тази заварка се изпълнява във формата на точкова заварка на пълното сечение на материала, от който е направена стената;

периферна заварка:

тази заварка се изпълнява във формата на точкова заварка на пълното сечение на материал на стената. Заварката със съединителен зъб се счита за специален тип точкова заварка;

Заварките на металната подложка или металния пръстен на вентила се правят съгласно изискванията на допълнение 1, фиг. 3.

Заварката, фиксираща яката или подпората към резервоара, е или от точков, или от ъглов тип.

Монтажните подпори се заваряват с периферна заварка. Заварките са достатъчно яки, за да издържат на вибрации, спирачни напрежения и външни сили най-малко 30 g във всички направления.

В случай на точкови заварки, разминаването на челата на шевовете не може да надвишава една пета от дебелината на стената (1/5 a).

1.7.2.3.   Проверка на заварките

Производителят трябва да покаже, че заварките проявяват непрекъснат характер по отношение на проникването без никакви отклонения от заваръчния шев и че не проявяват никакви дефекти, които биха могли да изложат на риск безопасността при използване на резервоара.

За резервоари, които се състоят от две части, се извършва радиографично изпитване на кръговите точкови заварки за шев от 100 mm, с изключение на заварките, които са направени в съответствие със заварките със съединителен зъб на страница 1 от допълнение 1 към настоящото приложение. На по един резервоар, подбран в началото и в края на всяка работна смяна при непрекъснато производство, и на първия резервоар в случай на прекъсване на производството за повече от 12 часа, се прави радиографично изследване.

1.7.2.4.   Нарушаване на кръговата форма

Нарушаването на кръговата форма на цилиндричен корпус на резервоар се ограничава задължително, така че разликите между максималния и минималния външен диаметър в едно и също напречно сечение да не надвишават 1 % от средно аритметичната стойност на тези диаметри.

Принадлежности за монтаж

1.7.3.1.   Подпорите задължително се произвеждат и закрепват към тялото на резервоара по такъв начин, че да не причиняват опасна концентрация на напрежения или да улесняват събирането на вода.

1.7.3.2.   Основата на резервоара трябва да е достатъчно здрава и изработена от метал, съвместим със стоманата, използвана за изработване на резервоара. Формата на основата трябва да осигури на резервоара достатъчна стабилност.

Горната част на основата задължително се заварява към резервоара по такъв начин, че нито улеснява събирането на вода, нито позволява на водата да прониква между основата и резервоара.

1.7.3.3.   Върху резервоара се поставя указателен знак, който да осигури правилния монтаж на резервоара.

1.7.3.4.   Идентификационните планки, ако има такива, се монтират на удароустойчивата част на корпуса и то, така че да могат да се премахват. Взимат се всички необходими мерки за предотвратяване на корозията.

1.7.3.5.   Резервоарът има приспособления за монтаж на херметичен кожух или защитно устройство за принадлежностите към резервоара.

1.7.3.6.   За производство на подпорите може да бъде използван всякакъв друг материал, при условие, че е осигурена тяхната якост и са елиминирани рисковете от кородиране на краищата.

Противопожарна защита

1.7.4.1.   По един контейнер, който е представителен за всеки тип, с всички монтирани на него принадлежности и добавени цялата необходима изолация и защитни материали, се подлага на изпитване с открит огън, специфицирано в точка 2.6. от настоящото приложение.

2.   ИЗПИТВАНИЯ

Таблици 1 и 2 по-долу дават обобщение на изпитванията, които следва да бъдат проведени с резервоарите за втечнени нефтени газове (ВНГ), както върху прототипи, така и през време на производствения процес съгласно тяхното естество. Всички изпитвания се извършват при температура, равна на тази на околната среда от 20 ± 5 °С, освен ако не е указано друго.

Таблица 1

Обобщение на изпитванията, които следва да се извършат върху метални резервоари

| Изпитвания за извършване | Изпитвания на производствена партида | Брой на резервоарите за изпитване за типово одобрение | Описание на изпитването |
| --- | --- | --- | --- |
| Изпитване за съпротивление на опън | по 1 от партида | 2 (1) | Вж. точка 2.1.2.2. |
| Изпитване за прегъване | по 1 от партида | 2 (1) | Вж. точка 2.1.2.3. |
| Изпитване за пръсване | | 2 | Вж. точка 2.2. |
| Хидравлично изпитване | Всеки резервоар | 100 % | Вж. точка 2.3. |
| Изпитване с открит пламък | | 1 | Вж. точка 2.6. |
| Радиографично изследване | по 1 от партида | 100 % | Вж. точка 2.4.1. |
| Макроскопско изследване | по 1 от партида | 2 (1) | Вж. точка 2.4.2. |
| Инспекция на заварките | по 1 от партида | 100 % | Вж. точка 1.7.2.3. |
| Визуална инспекция на частите на резервоара | по 1 от партида | 100 % | |

Изпитвания за извършване

Изпитвания на производствена партида

Брой на резервоарите за изпитване за типово одобрение

Описание на изпитването

Изпитване за съпротивление на опън

по 1 от партида

2 (1)

Вж. точка 2.1.2.2.

Изпитване за прегъване

по 1 от партида

2 (1)

Вж. точка 2.1.2.3.

Изпитване за пръсване

2

Вж. точка 2.2.

Хидравлично изпитване

Всеки резервоар

100 %

Вж. точка 2.3.

Изпитване с открит пламък

1

Вж. точка 2.6.

Радиографично изследване

по 1 от партида

100 %

Вж. точка 2.4.1.

Макроскопско изследване

по 1 от партида

2 (1)

Вж. точка 2.4.2.

Инспекция на заварките

по 1 от партида

100 %

Вж. точка 1.7.2.3.

Визуална инспекция на частите на резервоара

по 1 от партида

100 %

Забележка 1: Предоставят се 6 резервоара за типово одобрение.

Забележка 2: На един от тези прототипи трябва да бъдат определени обемът на резервоара и дебелината на стената на всяка негова част.

Таблица 2

Обобщение на изпитванията, които следва да се извършат върху композитни резервоари

| Изпитвания за извършване | Изпитвания на производствена партида | Брой на резервоарите за изпитване за одобрение на тип | Описание на изпитването |
| --- | --- | --- | --- |
| Изпитване за пръсване | по 1 от партида | 3 | Вж. точка 2.2. |
| Хидравлично изпитване | Всеки резервоар | Всички резервоари | Вж. точка 2.3. |
| Изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда | по 1 от 5 партиди | 3 | Вж. точка 2.3.6.1. |
| Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура | | 1 | Вж. точка 2.3.6.2. |
| Изпитване за външен теч | | 1 | Вж. точка 2.3.6.3. |
| Изпитване за просмукване | | 1 | Вж. точка 2.3.6.4. |
| Циклично изпитване с втечнени нефтени газове ВНГ | | 1 | Вж. точка 2.3.6.5. |
| Изпитване за пластична деформация при високатемпература | | 1 | Вж. точка 2.3.6.6. |
| Изпитване с открит пламък | | 1 | Вж. точка 2.6. |
| Изпитване при удар | | 1 | Вж. точка 2.7. |
| Изпитване при падане | | 1 | Вж. точка 2.8. |
| Изпитване на усукване на главината | | 1 | Вж. точка 2.9. |
| Изпитване в киселинна среда | | 1 | Вж. точка 2.10. |
| Изпитване с облъчване с ултравиолетова светлина | | 1 | Вж. точка 2.11. |

Изпитвания за извършване

Изпитвания на производствена партида

Брой на резервоарите за изпитване за одобрение на тип

Описание на изпитването

Изпитване за пръсване

по 1 от партида

3

Вж. точка 2.2.

Хидравлично изпитване

Всеки резервоар

Всички резервоари

Вж. точка 2.3.

Изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда

по 1 от 5 партиди

3

Вж. точка 2.3.6.1.

Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура

1

Вж. точка 2.3.6.2.

Изпитване за външен теч

1

Вж. точка 2.3.6.3.

Изпитване за просмукване

1

Вж. точка 2.3.6.4.

Циклично изпитване с втечнени нефтени газове ВНГ

1

Вж. точка 2.3.6.5.

Изпитване за пластична деформация при високатемпература

1

Вж. точка 2.3.6.6.

Изпитване с открит пламък

1

Вж. точка 2.6.

Изпитване при удар

1

Вж. точка 2.7.

Изпитване при падане

1

Вж. точка 2.8.

Изпитване на усукване на главината

1

Вж. точка 2.9.

Изпитване в киселинна среда

1

Вж. точка 2.10.

Изпитване с облъчване с ултравиолетова светлина

1

Вж. точка 2.11.

2.1.   Механични изпитвания

Общи изисквания

Честота на механичните изпитвания

2.1.1.1.1.   Честотата на изпитванията на метални резервоари е: по 1 резервоар от всяка партида по време на производствения процес, а за изпитване за типово одобрение, вж. таблица 1.

Изпитваните детайли, които не са плоски, се сплескват чрез процес на студена обработка.

Ако изпитваните детайли имат заварки, то заварките се изпилват машинно за заобляне на излишните ръбове.

Металните резервоари се подлагат на изпитванията, описани в таблица 1.

Изпитваните детайли от резервоари само с една периферна заварка (две секции) се взимат от местата, посочени в допълнение 2, фиг. 1.

Изпитваните детайли от резервоари с надлъжна и кръгова заварки (три или повече секции) се взимат от местата, посочени в допълнение 2, фиг. 2.

2.1.1.1.2.   Честотата на провеждане на изпитвания на композитни резервоари е:

| (a) | по време на производствения процес: по 1 резервоар от всяка партида; |
| --- | --- |

(a)

по време на производствения процес: по 1 резервоар от всяка партида;

| б) | за изпитване за одобрение на тип: вж. таблица 2. |
| --- | --- |

б)

за изпитване за одобрение на тип: вж. таблица 2.

2.1.1.2.   Всички механични изпитвания за проверка на свойствата на изходния материал и на заварките на удароустойчивия корпус се провеждат върху изпитвани детайли, взети от напълно завършени резервоари.

Типове изпитвания и оценка на изпитваните резултати

Всеки резервоар-образец се подлага на следните изпитвания:

2.1.2.1.1.   За резервоари с надлъжна и кръгова заварки (три секции) изпитваните детайли се взимат от местата, посочени в Допълнение 2, фиг. 2. към настоящото приложение:

| a) | едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал, изпитвателният детайл се взима надлъжно (ако това е невъзможно, той се взима дъгообразно); |
| --- | --- |

a)

едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал, изпитвателният детайл се взима надлъжно (ако това е невъзможно, той се взима дъгообразно);

| б) | едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал от основата; |
| --- | --- |

б)

едно изпитване за съпротивление на опън върху изходния материал от основата;

| в) | едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на надлъжна заварка; |
| --- | --- |

в)

едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на надлъжна заварка;

| г) | едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на периферна заварка; |
| --- | --- |

г)

едно изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на периферна заварка;

| д) | едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка; |
| --- | --- |

д)

едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка;

| е) | едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение; |
| --- | --- |

е)

едно изпитване за прегъване на надлъжна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение;

| ж) | едно изпитване за прегъване на периферна заварка, вътрешна повърхност, подложена на напрежение; |
| --- | --- |

ж)

едно изпитване за прегъване на периферна заварка, вътрешна повърхност, подложена на напрежение;

| з) | едно изпитване за прегъване на периферна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение; и |
| --- | --- |

з)

едно изпитване за прегъване на периферна заварка, външна повърхност, подложена на напрежение; и

| и) | едно макроскопско изследване на заварена секция. |
| --- | --- |

и)

едно макроскопско изследване на заварена секция.

(ml, m2) Минимум два макроскопски изследвания на главината/подложката на вентила в случай на странично монтирани вентили, споменати в точка 2.4.2. по-долу.

2.1.2.1.2.   За резервоари само с кръгови заварки (две секции), изпитваните детайли, взети от местата, показани на фиг.2a и 2b от допълнение 2 към настоящото приложение:

Изпитванията, специфицирани в точка 2.1.2.1.1.по-горе, с изключение на букви в), д) и е), които са неприложими. Изпитваните детайли за изпитването за съпротивление на опън върху изходния материал се взимат от букви a) или б), както е упоменато в точка 2.1.2.1.1. по-горе.

2.1.2.1.3.   Изпитваните детайли, които не са достатъчно плоски, задължително се сплескват чрез процес на студена обработка.

2.1.2.1.4.   Ако изпитваните детайли имат заварки, то заварките се изпилват машинно за заобляне на излишните ръбове.

Изпитване за съпротивление на опън

Изпитване за съпротивление на опън на изходния метал

2.1.2.2.1.1.   Изпитването за съпротивление на опън се провежда в съответствие с европейските стандарти EN 876, EN 895 и EN 10002—1.

2.1.2.2.1.2.   Стойностите, определени за усилието на огъване, съпротивлението на опън и коефициента на удължаване след разкъсване, трябва да съответстват на характеристиките на метал според изискванията на точка 1.3.от настоящото приложение.

Изпитване за съпротивление на опън на заварките

2.1.2.2.2.1.   Това изпитване за съпротивление на опън, перпендикулярно на заварките, задължително се провежда на изпитван детайл с редуцирано напречно сечение от 25 mm в ширина за парче, достигащо до 15 mm извън краищата на заварката, както е показано на фиг.2 в допълнение 3 към настоящото приложение.

Извън тази централна част, ширината на изпитвания детайл задължително се увеличава прогресивно.

2.1.2.2.2.2.   Получените стойности за съпротивлението на опън задължително отговарят на минималните нива посочени в стандарта EN 10120.

Изпитване за прегъване

2.1.2.3.1.   Изпитването за прегъване се провежда в съответствие със стандартите ISO 7438:2000 и ISO 7799:2000 и европейския стандарт EN 910 за заварени части. Изпитването за прегъване се провежда върху вътрешната повърхност под напрежение и външната повърхност под напрежение.

2.1.2.3.2.   Не се допуска появата на пукнатини в изпитвателния детайл, когато той е прегънат около шпиндел при положение, че между вътрешните краища има разстояние, не по-голямо от диаметъра на шпиндела + 3.a (вж. фиг. 1 от допълнение 3 към настоящото приложение).

2.1.2.3.3.   Съотношението (n) между диаметъра на шпиндела и дебелината на изпитвателния детайл не трябва да превишава стойностите, посочени в следната таблица:

| Действително съпротивление на опънRt в (N/mM2) | Стойност (n) |
| --- | --- |
| до 440 включително | 2 |
| над 440 и до 520 включително | 3 |
| 520 над 520 | 4 |

Действително съпротивление на опънRt в (N/mM2)

Стойност (n)

до 440 включително

2

над 440 и до 520 включително

3

520 над 520

4

Повтаряне на изпитването за съпротивление на опън и изпитването за прегъване

2.1.2.4.1.   Повторното извършване на изпитванията е разрешено за изпитванията за съпротивление на опън и прегъване. Второто изпитване се провежда върху два изпитвани детайла, взети от същия резервоар.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, то първото изпитване не се взема предвид.

Ако едно или и двете повторни изпитвания са неуспешни, се отхвърля цялата партида.

2.2.   Изпитване за пръсване под хидравлично налягане

Условия на изпитването

Резервоарите, подложени на това изпитване, носят надпис, които се изписва върху секцията на резервоара, подложена на налягане,

2.2.1.1.   Изпитване за пръсване под хидравлично налягане се провежда задължително с оборудване, което позволява налягането да се увеличава с постоянна скорост, докато резервоарът се пръсне и се регистрира промяната на налягането с времето. Максималният дебит по време на изпитването не трябва да надвишава 3 % от вместимостта на резервоара на минута.

Тълкуване на резултатите от изпитването

Възприетите критерии за интерпретиране на резултатите от изпитване за пръсване са следните:

2.2.2.1.1.   Обемно увеличение на металния резервоар; то се равнява на обемът на използваната вода между времето, когато налягането започне да се увеличава и времето на пръсване на резервоара;

2.2.2.1.2.   Изследване на разкъсванията и формата на краищата им;

2.2.2.1.3.   Налягане, водещо до пръсване.

Условия за приемане на изпитването

2.2.3.1.   Измереното налягане на пръсване (Pr) не трябва при никакви обстоятелства да бъде по-ниско от 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   Специфичната промяна на обема на металния резервоар в момента на пръсване не трябва да е по-малко от:

20 %, ако дължината на металния резервоар е по-голяма от диаметъра му;

17 %, ако дължината на металния резервоар е равна или по-малка от диаметъра му;

8 %, в случай на специален метален резервоар, както е показан е допълнение 5, страница 1, фигури A, B и C.

Изпитването за пръсване не трябва да води до раздробяване на резервоара на парчета.

2.2.3.3.1.   На мястото на основното счупване не трябва да има никаква трошливост, т.е. краищата на счупването не трябва да са радиални, а да са под ъгъл спрямо диаметралната равнина и да показват намаляване в областта по протежение на дебелината.

2.2.3.3.2.   За метални резервоари, счупването не трябва да разкрива присъщите дефекти в метала. Заварката трябва да е поне толкова здрава, колкото оригиналния метал, но за предпочитане е да е по- здрава.

За композитните резервоари, счупването не трябва да показва никакви дефекти в конструкцията.

2.2.3.4.   Повтаряне на изпитването

Допуска се изпитването за пръсване бъде повторено. Повторното изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от изпитването са удовлетворителни, резултатът от първоначалното не се вземат под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни и резултатите не отговарят на изискванията, цялата партида се отхвърля.

2.3.   Хидравлично изпитване

2.3.1.   Резервоарите, които са представителни за представения за одобрение тип резервоари (без принадлежностите, но със затворени изходи, трябва да издържат на вътрешно хидравлично налягане от 3 000 kPa, без да се получат течове или трайни деформации, съгласно следните изисквания:

2.3.2.   Водното налягане в резервоара се увеличава със равномерна скорост до достигане на изпитвателното налягане от 3 000 kPa.

2.3.3.   Резервоарът остава подложен на изпитвателното налягане достатъчно дълго време, за да се установи, че няма спадане на налягането и да се гарантира непропускливостта му.

2.3.4.   След преминаване на изпитването, резервоарът не трябва да показва никакви признаци на трайна деформация.

2.3.5.   Всеки изпитван резервоар, който не премине изпитването, задължително се отхвърля.

Допълнителни хидравлични изпитвания, които се извършват върху композитни резервоари

Изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда

2.3.6.1.1.   Методика на изпитване

Завършеното изделие се подлага на циклична промяна на налягането до максимум 20 000 цикъла, съгласно следната процедура:

| a) | резервоарът, подложен на изпитване, се пълни с флуид, който не предизвиква корозия като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол; |
| --- | --- |

a)

резервоарът, подложен на изпитване, се пълни с флуид, който не предизвиква корозия като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол;

| б) | подава се циклично променящото се налягане в резервоара между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при скорост, не по-висока от 10 цикъла на минута.
  Този цикъл се повтаря най-малко 10 000 пъти и се продължава до 20 000 пъти, освен ако не се появи теч, преди резервоарът да се разцепи; |
| --- | --- |

б)

подава се циклично променящото се налягане в резервоара между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при скорост, не по-висока от 10 цикъла на минута.

Този цикъл се повтаря най-малко 10 000 пъти и се продължава до 20 000 пъти, освен ако не се появи теч, преди резервоарът да се разцепи;

| в) | броят на циклите до повреда се отчитат заедно с местоположението и описание до началото на повредата. |
| --- | --- |

в)

броят на циклите до повреда се отчитат заедно с местоположението и описание до началото на повредата.

2.3.6.1.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Преди достигането на 10 000 цикъла резервоарът не трябва да се повреди или да протече.

След изпълнение на 10 000 цикъла, резервоарът може да протече преди да се разцепи.

2.3.6.1.3.   Повторно изпитване

Допуска се повторно провеждане на изпитването с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от изпитването са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или двете повторни изпитвания са неуспешни, и резултатите не отговарят на изискванията, цялата партида се отхвърля.

Изпитване с циклична промяна на налягането при висока температура

2.3.6.2.1.   Методика на изпитване

Завършеният резервоар се подлага на циклично изпитване, без да се прояви разкъсване, протичане или разплитане на влакната, както следва:

| a) | резервоарът, подложен на изпитване, се пълни с флуид, който не предизвиква корозия, като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол; |
| --- | --- |

a)

резервоарът, подложен на изпитване, се пълни с флуид, който не предизвиква корозия, като масло, вода, предварително обработена с инхибитор или гликол;

| б) | резервоарът се оставя да престои за 48 часа при 0 kPa, 65 °С и 95 % относителна влажност или по-висока. |
| --- | --- |

б)

резервоарът се оставя да престои за 48 часа при 0 kPa, 65 °С и 95 % относителна влажност или по-висока.

| в) | резервоарът се подлага на хидравлично налягане за 3 600 цикъла, но не повече от 10 цикъла на минута, между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при 65 °С и 95 % относителна влажност. |
| --- | --- |

в)

резервоарът се подлага на хидравлично налягане за 3 600 цикъла, но не повече от 10 цикъла на минута, между не повече от 300 kPa и не по-малко от 3 000 kPa при 65 °С и 95 % относителна влажност.

След провеждането на изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура, резервоарите се подлагат на изпитване за външен теч и след това се подлагат на хидростатично налягане до повреждане съгласно процедурата при изпитването за пръсване.

2.3.6.2.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, както са определени в точка 2.3.6.3.

Резервоарът трябва да достигне минимум налягане на пръсване, равно на 85 % от налягането на пръсване.

2.3.6.2.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването с циклична промяна на налягането при висока температура.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

Изпитване на външен теч

2.3.6.3.1.   Методика на изпитване

Докато е подложен на налягане от 3 000 kPa, резервоарът се потапя в сапунена вода, за да се установи наличието на теч (изпитване за мехурчета).

2.3.6.3.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарът не трябва да протече от никъде.

2.3.6.3.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването за изпитването за външен теч.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание. В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

Изпитване за газо-пропускливост

2.3.6.4.1.   Методика на изпитване

Всички изпитвания се провеждат при температура 40 °С върху резервоар, напълнен с пропан от търговската мрежа до 80 % от неговата вместимост при напълване с вода.

Всички изпитвания продължават най-малко 8 седмици, докато достигнатото установено състояние на загуба на маса (газ) от конструкцията се наблюдава в продължение на най-малко 500 часа.

След което се измерва скоростта на намаляване на масата.

Промяната на масата на резервоара за брой дни се регистрира и се чертае графика.

2.3.6.4.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Скоростта на намаляване на масата трябва да е по-малка от 0,15 g/h.

2.3.6.4.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването за газо-пропускливост.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание. В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

Циклично изпитване с втечнени нефтени газове (ВНГ)

2.3.6.5.1.   Методика на изпитване

Резервоар, който е издържал изпитването за газо-пропускливост, се подлага на изпитване под налягане при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.

Резервоарът се секционира и се проверяват корпусът и краят на главината.

2.3.6.5.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на циклично изпитване с втечнени нефтени газове (ВНГ) при температура, равна на тази на околната среда.

Проверката на корпуса/заоблените краища на резервоара не трябва да установява никакви данни за влошаване на механичните характеристики, като пукнатини в следствие на умора на материала или статичен електрически разряд.

2.3.6.5.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на цикличното изпитване с втечнени нефтени газове ВНГ.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

Изпитване за пластична деформация при висока температура

2.3.6.6.1.   Общи положения

Изпитването се прилага само за композитни резервоари с матрица на насмоляване, която има предавателна температура на остъкляване (TG) под проектната температура +50 °С.

2.3.6.6.2.   Методика на изпитване

Едно готово изделие се изпитва по следния начин:

| a) | резервоарът се подлага на напрежение от 3 000 kPa и се оставя да престои при температура съгласно таблицата по-долу, на базата на времето за изпитване:
  Таблица 3
  Температура при изпитването по отношение на продължителността на изпитването за пластична деформация при висока температура






  T (°С) | Време за изпитване (ч) |
| --- | --- | --- |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1 000 |
| 80 | 1 800 |
| 75 | 3 200 |
| 70 | 5 900 |
| 65 | 11 000 |
| 60 | 21 000 |

a)

резервоарът се подлага на напрежение от 3 000 kPa и се оставя да престои при температура съгласно таблицата по-долу, на базата на времето за изпитване:

Таблица 3

Температура при изпитването по отношение на продължителността на изпитването за пластична деформация при висока температура

T (°С)

Време за изпитване (ч)

100

200

95

350

90

600

85

1 000

80

1 800

75

3 200

70

5 900

65

11 000

60

21 000

| б) | резервоарът се подлага на изпитване за външен теч. |
| --- | --- |

б)

резервоарът се подлага на изпитване за външен теч.

2.3.6.6.3.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Максимално допустимото увеличение на обема е 5 %. Резервоарът трябва да отговаря на изкискванията на изпитването за външен теч, както е определено в точка 2.4.3. от настоящото приложение и изпитването за пръсване, както е определено в точка 2.2. от настоящото приложение.

2.3.6.6.4.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването за пластична деформация при висока температура.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

2.4.   Безразрушителен контрол

Радиографично изследване

2.4.1.1.   Заварките се радиографират в съответствие със ISO спецификацията R 1106, използвайки класификация B.

2.4.1.2.   Когато се използва жичен уред за измерване, най-малкият диаметър на жичката, която е видима, не трябва да надвишава стойността от 0,10 mm.

Когато се използва уред за измерване за шупли, диаметърът на най-малката шупла не трябва да надвишава 0,25 mm.

2.4.1.3.   Оценката на радиографиите на заварките се основава на оригиналните слоеве в съответствие с практиките, препоръчани в стандарта ISO 2504, точка 6.

Не се допускат следните дефекти:

Пукнатини или неправилни заварки, или неправилно проникване на заварката.

2.4.1.4.1.   За резервоари с дебелина на стената > 4 mm, по-долу изброените примеси се разглеждат като допустими:

Всякакви газови примеси с размери, по-малки от a/4 mm;

Всякакви газови примеси с размери по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm, които са на разстояние по-голямо от 25 mm от други примеси с размери, по-големи от a/4 mm, но не повече от a/3 mm;

Всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a mm) не надвишава 6 mm;

Газови примеси по протежението на 100 mm заварка, където общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a mm2.

2.4.1.4.2.   За резервоари с дебелина на стената < 4 mm, изброените по-долу примеси се разглеждат като допустими:

Всякакви газови примеси с размери, по-малки от a/2 mm;

Всякакви газови примеси с размери по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1.5 mm, които са на разстояние по-голямо от 25 mm от други примеси с размери, по-големи от a/2 mm, но не повече от a/1.5 mm;

Всякакви примеси с удължена форма или група примеси със сферична форма в редица, чиято дължина (по протежение на заварката от 12a mm) не надвишава 6 mm;

Газови примеси по протежението на 100 mm заварка, където общата площ на всички образувани фигури не е по-голяма от 2a mm2.

2.4.2.   Макроскопско изследване

Макроскопското изследване на пълно напречно сечение на дадена заварка трябва да покаже пълно разтопяване на обработената с каквато и да е киселина повърхност от макроподготовката и да не показват никакви дефекти при монтажа или значително наличие на примеси или други дефекти.

В случай на съмнение, следва да се направи макроскопско изследване на съмнителната област.

2.5.   Изследване на външната част на заварката при метални резервоари

2.5.1.   Изследването се повежда при завършване на заварката.

Заваряваната повърхност трябва да е добре осветена и по нея да няма омасляване, прах, котлен камък или каквото и да е защитно покритие.

2.5.2.   Разтопяването на заварявания метал с изходния метал трябва да е гладко и без прорези. Не трябва да има никакви пропуквания, резки или порьозни области върху заварената повърхност в близост до стената. Заварената повърхност трябва да е равномерна и гладка. Когато се използва точково заваряване, допълнителното удебеляване не трябва да надвишава 1/4 от ширината на заварката.

2.6.   Изпитване с открит пламък

2.6.1.   Общи положения

Изпитването с открит пламък има за цел да демонстрира, че резервоар, комплектован със система за противопожарна защита, специфицирана в проекта, ще бъде предпазен от експлозия, когато бъде изпитван при определени противопожарни условия. Производителят описва поведението на цялостната противопожарна система, включително и проектираното спадане на налягането до атмосферното. Изискванията на това изпитване се считат за удовлетворени за всеки резервоар, който има следните общи характеристики с базовия изпитван резервоар:

| a) | един и същ притежател на одобрението; |
| --- | --- |

a)

един и същ притежател на одобрението;

| б) | една и съща форма (цилиндрична, специална); |
| --- | --- |

б)

една и съща форма (цилиндрична, специална);

| в) | един и същ материал; |
| --- | --- |

в)

един и същ материал;

| г) | една и съща или по-голяма дебелина на стената; |
| --- | --- |

г)

една и съща или по-голяма дебелина на стената;

| д) | един и същ или по-малък диаметър (цилиндричен резервоар); |
| --- | --- |

д)

един и същ или по-малък диаметър (цилиндричен резервоар);

| е) | една и съща или по-малка височина (резервоар със специална форма); |
| --- | --- |

е)

една и съща или по-малка височина (резервоар със специална форма);

| ж) | една и съща или по-малка външна повърхност; |
| --- | --- |

ж)

една и съща или по-малка външна повърхност;

| з) | една и съща конфигурация на принадлежностите, монтирани на резервоара (2). |
| --- | --- |

з)

една и съща конфигурация на принадлежностите, монтирани на резервоара (2).

2.6.2.   Изпитвателна установка на резервоара:

| a) | резервоарът се поставя в положение, указано от производителя, като основата на резервоара е приблизително 100 mm над повърхността на източника на пламък; |
| --- | --- |

a)

резервоарът се поставя в положение, указано от производителя, като основата на резервоара е приблизително 100 mm над повърхността на източника на пламък;

| б) | използва се защитна преграда, за да се предотврати директното въздействие на пламъка върху стопяемия предпазител (PRD), ако има такъв. Защитната преграда не трябва да е в директен контакт със стопяемия предпазител (PRD); |
| --- | --- |

б)

използва се защитна преграда, за да се предотврати директното въздействие на пламъка върху стопяемия предпазител (PRD), ако има такъв. Защитната преграда не трябва да е в директен контакт със стопяемия предпазител (PRD);

| в) | всяка неизправност по време на изпитването на вентил, фитинги или тръби, които не са част от предвидена система за защита за дадената конструкция, прави резултата от изпитването невалиден; |
| --- | --- |

в)

всяка неизправност по време на изпитването на вентил, фитинги или тръби, които не са част от предвидена система за защита за дадената конструкция, прави резултата от изпитването невалиден;

| г) | резервоари с дължина, по-малка от 1,65 m: центърът на резервоара се поставя върху центъра на източник на пламък. |
| --- | --- |

г)

резервоари с дължина, по-малка от 1,65 m: центърът на резервоара се поставя върху центъра на източник на пламък.

Резервоари с дължина, по-голяма или равна на 1,65 m: ако резервоарът е монтиран с устройство за изпускане на налягането от едната страна, източникът на пламък се разполага от другата страна на резервоара. Ако резервоарът е монтиран с устройства за изпускане на налягането и от двете страни или на повече от едно място по протежението на резервоара, центърът на източника на пламък се разполага по средата между устройствата за изпускане на налягане, които са на най голямо разстояние едно от друго.

2.6.3.   Източник на пламък

Постоянен източник на пламък с дължина 1,65 m осигурява директно въздействие с огън върху повърхността на резервоара по целия му диаметър.

Като източник на пламък може да се използва всякакво гориво, при условие, че то осигурява равномерна топлина, достатъчна да поддържа изпитваните температури до отварянето на резервоара. Разпределението на пламъка се регистрира с достатъчно голяма точност, която да осигурява повторяемост на скоростта на подаване на топлината. Неизправността или колебанията в работата на източника на пламък правят невалидни резултатите от изпитването.

2.6.4.   Измервания на температурата и налягането

По време на изпитването с открит пламък се извършват следните измервания:

| a) | температурата на пламъка точно под резервоара, по протежение на основата на резервоара, най-малко на две места, които да не са на по-малко от 0,75 m едно от друго; |
| --- | --- |

a)

температурата на пламъка точно под резервоара, по протежение на основата на резервоара, най-малко на две места, които да не са на по-малко от 0,75 m едно от друго;

| б) | температурата на стената в основата на резервоара; |
| --- | --- |

б)

температурата на стената в основата на резервоара;

| в) | температурата на стената на 25 mm от устройството за изпускане на налягането; |
| --- | --- |

в)

температурата на стената на 25 mm от устройството за изпускане на налягането;

| г) | температурата на стената в горната част на резервоара, в центъра на източника на пламък; |
| --- | --- |

г)

температурата на стената в горната част на резервоара, в центъра на източника на пламък;

| д) | налягането вътре в резервоара. |
| --- | --- |

д)

налягането вътре в резервоара.

Метален защитен екран се използва за предпазване от въздействието на директния пламък върху термодвойките. От друга страна е възможно термодвойките да са вмъкнати в метална подложка с размери, по-малки от 25 mm2. По време на изпитването температурите, отчетени по термодвойките и налягането в резервоара се записват на интервали от 2 секунди или по-малки.

2.6.5.   Общи изисквания

| a) | резервоарът се пълни до 80 % от вместимостта му с втечнени нефтени газове (ВНГ) (от търговката мрежа) и се изпитва в хоризонтално положение при експлоатационно налягане; |
| --- | --- |

a)

резервоарът се пълни до 80 % от вместимостта му с втечнени нефтени газове (ВНГ) (от търговката мрежа) и се изпитва в хоризонтално положение при експлоатационно налягане;

| б) | непосредствено след запалването, пламъкът оказва въздействие върху повърхността на резервоара по протежение на 1.65 m от източника на пламък напречно на резервоара; |
| --- | --- |

б)

непосредствено след запалването, пламъкът оказва въздействие върху повърхността на резервоара по протежение на 1.65 m от източника на пламък напречно на резервоара;

| в) | в продължение на 5 минути от запалването, най-малко една термодвойка трябва да отчита температурата на пламъка точно под резервоара при най-малко 590 °С. Тази температура се поддържа за останалото време на изпитването, а именно докато не се образува свръхналягане в резервоара; |
| --- | --- |

в)

в продължение на 5 минути от запалването, най-малко една термодвойка трябва да отчита температурата на пламъка точно под резервоара при най-малко 590 °С. Тази температура се поддържа за останалото време на изпитването, а именно докато не се образува свръхналягане в резервоара;

| г) | тежкият характер на условията на изпитване не трябва да се влияят от условията на околната среда (напр. дъжд, умерен/силен вятър и т.н.). |
| --- | --- |

г)

тежкият характер на условията на изпитване не трябва да се влияят от условията на околната среда (напр. дъжд, умерен/силен вятър и т.н.).

2.6.6.   Резултати от изпитванията:

| a) | пръсването на резервоара прави резултата от изпитването невалиден; |
| --- | --- |

a)

пръсването на резервоара прави резултата от изпитването невалиден;

| б) | налягане, по-голямо от 3 700 kPa, т.е. 136 % от зададеното на изпускателния предпазен вентил PRV (2 700 kPa), по време на изпитването прави резултатите от изпитването също невалидни.
  Налягане между 3 000 kPa и3 700 kPa прави резултатите от изпитването невалидни само ако се наблюдава видима пластична деформация; |
| --- | --- |

б)

налягане, по-голямо от 3 700 kPa, т.е. 136 % от зададеното на изпускателния предпазен вентил PRV (2 700 kPa), по време на изпитването прави резултатите от изпитването също невалидни.

Налягане между 3 000 kPa и3 700 kPa прави резултатите от изпитването невалидни само ако се наблюдава видима пластична деформация;

| в) | в случай, че поведението на системата за защита не отговаря на спецификациите на производителя и това води до облекчаване на изпитваните условия, то резултатите от изпитването се считат за невалидни; |
| --- | --- |

в)

в случай, че поведението на системата за защита не отговаря на спецификациите на производителя и това води до облекчаване на изпитваните условия, то резултатите от изпитването се считат за невалидни;

| г) | за композитните резервоари изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) през повърхността е допустимо в случай на контролирано изпускане. Изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) в газообразно състояние в продължение на 2 минути след началото на изпитването или изпускане с дебит, по- голям от 30 литра/минута правят изпитваните резултати невалидни; |
| --- | --- |

г)

за композитните резервоари изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) през повърхността е допустимо в случай на контролирано изпускане. Изпускането на втечнени нефтени газове (ВНГ) в газообразно състояние в продължение на 2 минути след началото на изпитването или изпускане с дебит, по- голям от 30 литра/минута правят изпитваните резултати невалидни;

| д) | Резултатите от изпитването се представят в обобщение и включват като минимум следните данни за всеки изпитван резервоар:






  — | описание на конфигурацията на резервоара, |
| --- | --- | --- |

д)

Резултатите от изпитването се представят в обобщение и включват като минимум следните данни за всеки изпитван резервоар:

—

описание на конфигурацията на резервоара,

| — | снимка на установката на резервоара и на изпускателното устройство PRD, |
| --- | --- |

—

снимка на установката на резервоара и на изпускателното устройство PRD,

| — | приложеният метод включително интервалът от време между измерванията, |
| --- | --- |

—

приложеният метод включително интервалът от време между измерванията,

| — | времето от запалването на пламъка до началото на изпускане на втечнени нефтени газове (ВНГ) и действителното налягане, |
| --- | --- |

—

времето от запалването на пламъка до началото на изпускане на втечнени нефтени газове (ВНГ) и действителното налягане,

| — | времето за достигане на атмосферно налягане, |
| --- | --- |

—

времето за достигане на атмосферно налягане,

| — | диаграми на налягането и температурата. |
| --- | --- |

—

диаграми на налягането и температурата.

2.7.   Изпитване с удар

2.7.1.   Общи положения

По избор на производителя всички изпитвания с удар могат да се проведат върху един и същ резервоар или върху различни резервоари.

Методика на изпитване

Флуидът, използван като среда за това изпитване, е смес от вода/гликол или друга течност, с ниска температура на замръзване, която не променя свойствата на материала на резервоара.

Резервоарът се пълни с този флуид до ниво, което съответства на 80 % запълване с втечнени нефтени газове (ВНГ) с референтна маса 0,568 kg/l и се изстрелва така, че проекцията му да е успоредна на надлъжната ос (оста x на фиг. 1) на превозното средство, за което е предвиден да се монтира, при скорост V равна на 50 km/h, срещу солиден клин, фиксиран хоризонтално, перпендикулярно на движението на резервоара.

Клинът се инсталира така, че центърът на тежестта (ЦТ) на резервоара да удари центъра на клина.

Клинът има ъгъл α, равен на 90° и точката на удара е заоблена с радиус на закръгляне, равен на 2,5 mm. Дължината на клина L e равна най-малко на ширината на резервоара по отношение на движението му по време на изпитването. Височината H на клина е най-малко 600 mm.

Фигура 1

описание на процедурата за изпитване с удар:

Image

В случай, че резервоарът може да се инсталира в повече от едно положение в превозното средство, се провежда изпитване за всяка възможна позиция.

След това изпитване, резервоарът се подлага на изпитване за външен теч, определено в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.

2.7.3.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, определено в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.

2.7.4.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването с удар.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

2.8.   Изпитване със свободно падане

2.8.1.   Методика на изпитване

Един завършен резервоар се подлага на изпитване със свободно падане при температура, равна на температурата на околната среда, без вътрешно налягане или монтирани вентили. Повърхността, върху която се изпускат резервоарите, е гладка, с хоризонтална бетонна площадка или настилка.

Височината на изпускане (Hd) е 2 m (измерена от най-ниската точка на резервоара).

Един и същ празен резервоар се изпуска:

| — | в хоризонтално положение, |
| --- | --- |

—

в хоризонтално положение,

| — | във вертикално положение към всеки край, |
| --- | --- |

—

във вертикално положение към всеки край,

| — | под ъгъл от 45°. |
| --- | --- |

—

под ъгъл от 45°.

След извършване на изпитването със свободно падане, резервоарите се подлагат на изпитване с циклична промяна на налягането при температура, равна на тази на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.

2.8.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарите трябва да отговарят на изискванията на изпитването с циклична промяна на налягането при температура на околната среда, съгласно изискванията на точка 2.3.6.1. от настоящото приложение.

2.8.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването със свободно падане.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

2.9.   Изпитване за съпротивление на усукване

2.9.1.   Методика на изпитване

Корпусът на резервоара се запъва против въртене и към двата заоблени края на резервоара се прилага усилие на усукване, равно на два пъти специфицираното от производителя усукване на вентила или устройството за изпускане на налягане, първо в посока на затягане на монтирана гривна за усукване, след това в посока на отпускане и накрая отново в посока на затягане.

След това резервоарът се подлага на изпитване за външен теч съгласно изискванията, указани в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.

2.9.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за външен теч, указано в точка 2.3.6.3. от настоящото приложение.

2.9.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването за съпротивление на усукване.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

2.10.   Изпитване в киселинна среда

2.10.1.   Методика на изпитване

Завършен резервоар се подлага на въздействието на 30 %-тен разтвор от сярна киселина в продължение на 100 часа (акумулаторна киселина със специфична плътност 1,219), докато е подложен на налягане от 3 000 kPa отвътре. По време на изпитването минимум 20 % от общата повърхност на резервоара е покрита с разтвора от сярна киселина.

След това резервоарът се подлага на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2. от настоящото приложение.

2.10.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Измереното налягане на пръсване трябва да бъде най-малко 85 % от налягането на пръсване на резервоара.

2.10.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването в киселинна среда.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

2.11.   Изпитване с ултравиолетови лъчи

2.11.1.   Методика на изпитване

Когато резервоарът е директно изложен на слънчева светлина (също и зад стъкло), ултравиолетовото лъчение може да увреди полимерните материали. Следователно, производителят се задължава да докаже способността на външния слой на материала, от който е произведен резервоара, да издържа на ултравиолетово облъчване през време на жизнения му цикъл от 20 години.

| a) | ако външният слой изпълнява механична функция (товароносимост), то резервоарът се подлага на изпитване за пръсване съгласно изискванията на точка 2.2. от настоящото приложение, след като е бил подложен на ултравиолетово облъчване; |
| --- | --- |

a)

ако външният слой изпълнява механична функция (товароносимост), то резервоарът се подлага на изпитване за пръсване съгласно изискванията на точка 2.2. от настоящото приложение, след като е бил подложен на ултравиолетово облъчване;

| б) | ако външният слой има защитна функция, то производителят се задължава да докаже, че покривният слой остава невредим в продължение на 20 години, за да защити от ултравиолетови лъчи конструктивните слоеве, разположени под него. |
| --- | --- |

б)

ако външният слой има защитна функция, то производителят се задължава да докаже, че покривният слой остава невредим в продължение на 20 години, за да защити от ултравиолетови лъчи конструктивните слоеве, разположени под него.

2.11.2.   Тълкуване на резултатите от изпитването

Ако външният слой има механична функция, резервоарът трябва да отговаря на изискванията на изпитването за пръсване, определено в точка 2.2. от настоящото приложение.

2.11.3.   Повтаряне на изпитването

Допуска се повтаряне на изпитването с ултравиолетови лъчи.

Повторно изпитване се провежда върху два резервоара, които са произведени последователно след първия резервоар в рамките на същата партида.

Ако резултатите от тези изпитвания са удовлетворителни, резултатът от първоначалното изпитване не се взема под внимание.

В случай, че едното или и двете повторни изпитвания са неуспешни, цялата партида се отхвърля.

---

(1)  Тези детайли могат да бъдат взети от един резервоар.

(2)  Монтирането на допълнителни принадлежности, модификации и удължители на резервоара се допуска без повторно изпитване, ако се информира административния отдел, който е одобрил типа на резервоара, като се има предвид, че е малко вероятно направените промени да имат обратен ефект. Административният отдел може да изиска протокол от допълнително изпитване от техническата служба, отговорна за провеждането на изпитванията. Резервоарът и конфигурираните му принадлежности се посочват в допълнение 1 и приложение 2B.

Допълнение 1

Фигура 1

Типове основни надлъжни точкови заварки

Image

Фигура 2

Периферна точкова заварка

Image

Фигура 3

Примери за заварки на метални подложки

Image

Фигура 4

Примери на заварени пръстени с фланци

Image

Допълнение 2

Фигура 1

Резервоари с надлъжни и периферни заварки, разположение на изпитваните детайли

Image

Фигура 2a

Резервоари само с периферни заварки, странично монтирани вентилни блокове, разположение на изпитваните детайли

Image

Фигура 2Б

Резервоари само с периферни заварки, странично монтирани вентилни блокове.

Image

Допълнение 3

Фигура 1

Илюстрация на изпитването за прегъване

Image

Фигура 2

Детайл, използван за изпитване на съпротивлението на опън перпендикулярно на заварката.

Image

Допълнение 4

Image

Забележка: За торисферични краища

Formula

Зависимост между H/D и коефициента на формата C

Image

Стойности за коефициента на формата C за H/D между 0,20 и 0,25

Зависимост между H/D и коефициента на формата C

Image

Стойности на коефициента на формата C за H/D между 0,25 и 0,50

Допълнение 5

ПРИМЕРИ ЗА СПЕЦИАЛНИ СЪДОВЕ

Image

Image

Допълнение 6

МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ НА МАТЕРИАЛИТЕ

Устойчивост на химическо въздействие

Материалите, използвани за производството на композитни резервоари, задължително се изпитват съгласно изискванията на стандарта ISO 175 в продължение на 72 часа при стайна температура.

Допуска се също така и доказването на устойчивостта на химично въздействие да става въз основа на данни от техническата литература.

Проверява се съвместимостта със следните среди:

| a) | спирачна течност; |
| --- | --- |

a)

спирачна течност;

| б) | течност за почистване на стъкла; |
| --- | --- |

б)

течност за почистване на стъкла;

| в) | охлаждаща течност; |
| --- | --- |

в)

охлаждаща течност;

| г) | безоловен бензин; |
| --- | --- |

г)

безоловен бензин;

| д) | разтвор от дейонизирана вода, натриев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %), калциев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %) и сярна киселина в достатъчно количество за получаването на разтвор с pH 4,0 ±0,2. |
| --- | --- |

д)

разтвор от дейонизирана вода, натриев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %), калциев хлорид (2,5 % тегловни ±0,1 %) и сярна киселина в достатъчно количество за получаването на разтвор с pH 4,0 ±0,2.

Критерии за издържано изпитване:

| a) | удължаване:
  удължаването на термопластичния материал след изпитване трябва да е най-малко 85 % от първоначалното удължаване. Удължаването на еластомера след изпитване трябва да е най-малко със 100 % по-широк; |
| --- | --- |

a)

удължаване:

удължаването на термопластичния материал след изпитване трябва да е най-малко 85 % от първоначалното удължаване. Удължаването на еластомера след изпитване трябва да е най-малко със 100 % по-широк;

| б) | за компонентите на структурата (напр. влакна):
  остатъчното съпротивление на структурен компонент след изпитване трябва да е най- малко 80 % от първоначалното съпротивление на опън; |
| --- | --- |

б)

за компонентите на структурата (напр. влакна):

остатъчното съпротивление на структурен компонент след изпитване трябва да е най- малко 80 % от първоначалното съпротивление на опън;

| в) | за неструктурните компоненти (напр. защитно покритие):
  не се допускат видими пропуквания. |
| --- | --- |

в)

за неструктурните компоненти (напр. защитно покритие):

не се допускат видими пропуквания.

2.   Конструкции от композитен материал

| a) | влакна, вградени в матрица;







  Свойства при съпротивление опън: | ASTM 3039 | Фибро-смолести композитни на: материали |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM D2343 | Стъкло, арамид (с-во съпр. опън омрежено стъкло) |
| ASTM D4018.81 | Въглерод (с-во съпр. опън непрекъснато влакно) със специална забележка за матрицата |
| Свойства на съпр. срязване: | ASTM D2344 | (Съпротивлението на междуслойно срязване на успоредни композитни влакна по метода „къса греда“) |

a)

влакна, вградени в матрица;

Свойства при съпротивление опън:

ASTM 3039

Фибро-смолести композитни на: материали

ASTM D2343

Стъкло, арамид (с-во съпр. опън омрежено стъкло)

ASTM D4018.81

Въглерод (с-во съпр. опън непрекъснато влакно) със специална забележка за матрицата

Свойства на съпр. срязване:

ASTM D2344

(Съпротивлението на междуслойно срязване на успоредни композитни влакна по метода „къса греда“)

| б) | сухи влакна на форма за равно обтягане







  Свойства на съпротивление опън: | ASTM D4018.81 | Въглерод (непрекъснато на влакно), други влакна |
| --- | --- | --- | --- |

б)

сухи влакна на форма за равно обтягане

Свойства на съпротивление опън:

ASTM D4018.81

Въглерод (непрекъснато на влакно), други влакна

3.   Защитно покритие

Ултравиолетовото лъчение влошава свойствата на полимерните материали, когато са подложени на пряка слънчева светлина. В зависимост от начина на монтаж, производителят трябва да докаже способността на защитното покритие да издържа на ултравиолетови въздействия.

4.   Термопластични компоненти

Температурата на топене Vicat на термопластичния компонент задължително е над 70 °С. За конструктивните компоненти, температурата на топене Vicat трябва да е най-малко 75 °С.

5.   Термореактивни компоненти

Температурата на топене Vicat на термореактивния компонент трябва да е над 70°С.

6.   Еластомерни компоненти

Температурата на всстъкляване (Tg) на елaстомерния компонент е задължително по-ниска от –40°С. Температурата на встъкляване се изпитва съгласно стандарта ISO 6721 „Пластмаси — Определяне на динамичните свойства“. Началната температура на встъкляване Tg се определя от графичната зависимост на динамичния модул на еластичност от температурата чрез определяне на температурата, където се пресичат двете допирателни, които представляват наклона на кривата на графичната зависимост преди и след рязката загуба на твърдост.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГАЗ-ИНЖЕКЦИОННИТЕ УСТРОЙСТВА, ГАЗО-СМЕСИТЕЛНИТЕ ВЪЗЛИ ИЛИ НА ИНЖЕКТОРИТЕ И НА ГОРИВНАТА РЕЛСА

Газ-инжекционно устройство или инжектор

1.1.   Определение: вж. точка 2.10. от настоящото правило.

1.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.): Клас 1.

1.3.   Класификационно налягане: 3 000 kPa.

1.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С.

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

1.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.

Точка 6.15.4.1., разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).

1.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

Газ-инжекционно устройство или газосмесителен възел

2.1.   Определение: вж. точка 2.10. от настоящото правило.

2.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):

| Клас 2 | : | за частта, която е в контакт с регулираното налягане и от 450 kPa. |
| --- | --- | --- |
| Клас 2A | : | за частта, която е в контакт с регулираното налягане от 120 kPa при работа. |

Клас 2

:

за частта, която е в контакт с регулираното налягане и от 450 kPa.

Клас 2A

:

за частта, която е в контакт с регулираното налягане от 120 kPa при работа.

2.3.   Класификационно налягане:

| Части от клас 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Части от клас 2A: | 120 kPa. |

Части от клас 2:

450 kPa.

Части от клас 2A:

120 kPa.

2.4.   Проектни температури:

от –20 °С до 120 °С, когато горивната помпа е монтирана извън резервоара.

За температури извън гореспоменатите граници, се провеждат изпитвания при специални условия.

2.5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.2.1., разпоредби относно класа на изолацията.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно случаите, когато захранването е изключено.

Точка 6.15.4.1., Разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).

2.6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Горивна релса

3.1.   Определение: Вж. точка 2.18. от настоящото правило.

3.2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):

Горивните релси могат да бъдат от Клас 1, 2 или 2A.

3.3.   Класификационно налягане:

| Части от клас 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Части от клас 2: | 450 kPa. |
| Части от клас 2A: | 120 kPa. |

Части от клас 1:

3 000 kPa.

Части от клас 2:

450 kPa.

Части от клас 2A:

120 kPa.

3.4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

3.5.   Общи конструктивни правила: (не се използва)

Приложими процедури на изпитване:

3.6.1.   За горивни релси от Клас 1:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1). |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1). |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1). |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1).

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1).

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1).

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1).

3.6.2.   За горивни релси от Клас 2 и/или 2A:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1). |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2). |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1).

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2).

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА МОДУЛА ЗА ДОЗИРОВКА НА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ ВНГ, КОГАТО НЕ Е КОМБИНИРАН С ГАЗ-ИНЖЕКЦИОННО(И) УСТРОЙСТВО(ВА)

1.   Определение: вж. точка 2.11. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):

| Клас 2 | : | за частта с максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа. |
| --- | --- | --- |
| Клас 2A | : | за частта с максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа. |

Клас 2

:

за частта с максимално регулирано налягане от 450 kPa при работа.

Клас 2A

:

за частта с максимално регулирано налягане от 120 kPa при работа.

3.   Класификационно налягане:

| Части от клас 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Части от клас 2A: | 120 kPa. |

Части от клас 2:

450 kPa.

Части от клас 2A:

120 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.3.1., разпоредби относно вентилите, задвижвани с електрическа енергия.

Точка 6.15.4., Разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).

Точка 6.15.5., разпоредби относно осигуряването на обезопасителен байпас за свръхналягане.

6.   Приложими процедури на изпитване:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (2) |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (2)

Забележки:

Частите на модула за дозировка на втечнени нефтени газове (Клас 2 или 2A) са газо-непропускливи при затворени дюзи.

За изпитването при свръхналягане всички изходни отвори са затворени, включително и тези на охладителната система.

---

(1)  Само за неметалните части.

(2)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ДАТЧИЦИТЕ ЗА НАЛЯГАНЕ И/ИЛИ ТЕМПЕРАТУРА

1.   Определение:

Датчик за налягане: вж. точка 2.13. от настоящото правило.

Датчик за температура: вж. точка 2.13. от настоящото правило.

2.   Класифициране на компонентите (съгласно фиг. 1, точка 2.):

Датчиците за налягане и температура могат да бъдат от Клас 1, 2 или 2A.

3.   Класификационно налягане:

| Части от клас 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Части от клас 2: | 450 kPa. |
| Части от клас 2A: | 120 kPa. |

Части от клас 1:

3 000 kPa.

Части от клас 2:

450 kPa.

Части от клас 2A:

120 kPa.

4.   Проектни температури:

–20 °С до 120 °С

За температури извън гореспоменатите граници се провеждат изпитвания при специални условия.

5.   Общи конструктивни правила:

Точка 6.15.2., разпоредби относно електрическата изолация.

Точка 6.15.4.1., разпоредби относно топлообменната среда (изисквания за съвместимост и налягане).

Точка 6.15.6.2., разпоредби относно предотвратяването на изтичане на газ.

Приложими процедури на изпитване:

6.1.   За части от клас 1:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1) |
| Устойчивост на суха топлина | Приложение 15, точка 13 (1) |
| Озоново стареене | Приложение 15, точка 14 (1) |
| Пластична деформация | Приложение 15, точка 15 (1) |
| Температурен цикъл | Приложение 15, точка 16 (1) |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1)

Устойчивост на суха топлина

Приложение 15, точка 13 (1)

Озоново стареене

Приложение 15, точка 14 (1)

Пластична деформация

Приложение 15, точка 15 (1)

Температурен цикъл

Приложение 15, точка 16 (1)

6.2.   За части от клас 2 или 2A:

| Изпитване при свръхналягане | Приложение 15, точка 4. |
| --- | --- |
| Външен теч | Приложение 15, точка 5. |
| Висока температура | Приложение 15, точка 6. |
| Ниска температура | Приложение 15, точка 7. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | Приложение 15, точка 11 (1) |
| Устойчивост на корозия | Приложение 15, точка 12 (1) |

Изпитване при свръхналягане

Приложение 15, точка 4.

Външен теч

Приложение 15, точка 5.

Висока температура

Приложение 15, точка 6.

Ниска температура

Приложение 15, точка 7.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

Приложение 15, точка 11 (1)

Устойчивост на корозия

Приложение 15, точка 12 (1)

---

(1)  Само за металните части.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ЕЛЕКТРОННИЯ КОНТРОЛЕН БЛОК

1.   Електронен контролен блок е всяко устройство, което управлява подаването на необходимото количество втечнени нефтени газове (ВНГ) към двигателя и затварянето на сервизния(ите) вентил(и) с дистанционно управление, спирателните вентили и спирането на горивната помпа на АГУ в случай на повредена газопреносна тръба и/или в случай на блокиране на двигателя.

2.   Времезакъснението за изключване на сервизните вентили след блокиране на двигателя не може да бъде повече от 5 секунди.

3.   Електронният контролен блок трябва да отговаря на изискванията за електромагнитна съвместимост (EMC) съгласно правило No 10, серия изменения 02 или еквивалентна.

4.   Не се допуска повреда в електрическата система на превозното средство да доведе до безконтролно отваряне на който и да е вентил от АГУ.

5.   Изходният управляващ сигнал на електронния контролен блок трябва да остава неактивен при изключено електрическо напрежение или прекъснато захранване.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

МЕТОДИКИ НА ИЗПИТВАНЕ

1.   Класификация

1.1.   Компонентите на АГУ, предназначени за използване в превозни средства, се класифицират по отношение на максималното експлоатационно налягане и предназначение, съгласно Глава 2 от настоящото правило.

1.2.   Класификацията на компонентите определя изпитванията, които трябва да се извършат за типово одобрение на компоненти или части от компоненти.

2.   Приложими процедури на изпитване

В таблица 1 са показани приложимите изпитвателни процедури в зависимост от класификацията

Таблица 1

| Изпитване | Клас 1 | Клас 2(A) | Клас 3 | Точка |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Свръхналягане | x | x | x | 4. |
| Външен теч | x | x | x | 5. |
| Висока температура | x | x | x | 6. |
| Ниска температура | x | x | x | 7. |
| Изтичане на газ в основата | x | | x | 8. |
| Якост/Функционални изпитвания | x | | x | 9. |
| Функционално изпитване | | | x | 10. |
| Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) | x | x | x | 11. |
| Устойчивост на корозия | x | x | x | 12. |
| Устойчивост на суха топлина | x | | x | 13. |
| Озоново стареене | x | | x | 14. |
| Пластична деформация | x | | x | 15. |
| Температурен цикъл | x | | x | 16. |
| Съвместимост с топлообменна течност | | x | | |

Изпитване

Клас 1

Клас 2(A)

Клас 3

Точка

Свръхналягане

x

x

x

4.

Външен теч

x

x

x

5.

Висока температура

x

x

x

6.

Ниска температура

x

x

x

7.

Изтичане на газ в основата

x

x

8.

Якост/Функционални изпитвания

x

x

9.

Функционално изпитване

x

10.

Съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ)

x

x

x

11.

Устойчивост на корозия

x

x

x

12.

Устойчивост на суха топлина

x

x

13.

Озоново стареене

x

x

14.

Пластична деформация

x

x

15.

Температурен цикъл

x

x

16.

Съвместимост с топлообменна течност

x

3.   Общи изисквания

3.1.   Изпитванията за изтичане на газ трябва да се провеждат с газ под налягане като въздух или азот.

3.2.   Може да се използва вода или друг флуид, за да се постигне желаното налягане за изпитването за хидростатично съпротивление.

3.3.   Всички изпитвани стойности показват типа на използваната среда, ако има такива.

3.4.   Времето за изпитване за изтичане на газ и хидростатично съпротивление е не по-малко от една минута.

3.5.   Всички изпитвания се провеждат при стайна температура от 20 ± 5 °С, ако не е указано друго.

4.   Изпитване при свръхналягане при хидравлични условия

Даден компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да издържи на изпитвателното хидравлично налягане, определено в таблица 1 (2,25 пъти по-високо от максималното класификационно налягане) в продължение на минимум една минута с включен извод за високо налягане, без да се получат никакви следи от пропукване или постоянна деформация.

Мострите, предварително подложени на изпитване за издръжливост от точка 9, се свързват към източник на хидравлично налягане. Спирателен вентил под налягане и манометър, с обхват на отчитане не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, се монтират към тръбната арматура на източника на хидростатично налягане.

Таблица 2 показва класификацията на наляганията и наляганията, които да се използват при изпитването при свръхналягане съгласно класификацията:

Таблица 2

| Класифициране на компонента | Класификационно налягане
  [kPa] | Хидравлично налягане на изпитването за свръхналягане
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Клас 1, 3 | 3 000 | 6 750 |
| Клас 2A | 120 | 270 |
| Клас 2 | 450 | 1 015 |

Класифициране на компонента

Класификационно налягане

[kPa]

Хидравлично налягане на изпитването за свръхналягане

[kPa]

Клас 1, 3

3 000

6 750

Клас 2A

120

270

Клас 2

450

1 015

5.   Изпитване за външен теч

5.1.   Всеки компонент трябва да е газо-непропусклив през уплътненията на съединителните детайли и корпуса или на други съединения и не трябва да има порьозност на отливката, когато се изпитва, както е описано в точка 5.3. при всякакво аеростатично налягане между 0 и налягането показано в таблица 3. Горепосочените предписания се считат за удовлетворени, ако се отговори на изискванията на точка 5.4.

5.2.   Изпитванията се провеждат при следните условия:

| (i) | при стайна температура; |
| --- | --- |

(i)

при стайна температура;

| (ii) | при минималната работна температура; |
| --- | --- |

(ii)

при минималната работна температура;

| (iii) | при максималната работна температура. |
| --- | --- |

(iii)

при максималната работна температура.

Максималните и минималните работни температури са дадени в приложенията.

5.3.   По време на това изпитване, подложеното на изпитване оборудване (ПТО) се свързва към източник на аеростатично налягане (1,5 пъти по-високо от максималното налягане и в случай на компоненти от Клас 3, 2,25 пъти по-високо от максималното класификационно налягане). Спирателен вентил под налягане и манометър с обхват на отчитане не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, подлежат на монтаж към тръбната арматура на източника на налягане. Манометърът се монтира между спирателния вентил под налягане и мострата, подложена на изпитване. Докато е подложена на изпитвателно налягане, мострата следва да се потопи във вода, за да се открие изтичане на газ или да се приложи друг подходящ метод на изследване (измерване на дебит или пад на налягането).

Таблица 3

Класификация и налягания при изпитването за изтичане съгласно класификацията:

| Класифициране на компонент | Класификационно налягане
  [kPa] | Изпитвателно налягане за изпитването за изтичане
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Клас 1 | 3 000 | 4 500 |
| Клас 2A | 120 | 180 |
| Клас 2 | 450 | 675 |
| Клас 3 | 3 000 | 6 750 |

Класифициране на компонент

Класификационно налягане

[kPa]

Изпитвателно налягане за изпитването за изтичане

[kPa]

Клас 1

3 000

4 500

Клас 2A

120

180

Клас 2

450

675

Клас 3

3 000

6 750

5.4.   Външният теч трябва да е по-малък от посочените в приложенията изисквания или ако няма наложени изисквания, външният теч трябва да е по-малък от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане, равно на налягането при изпитването за външен теч.

6.   Изпитване при висока температура

Компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), не трябва да изпуска газ с дебит, по-голям от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане при максимална работна температура, както е посочено в приложенията, равно на налягането при изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3.). Този компонент трябва предварително да се подготви най-малко за осем часа при тази температура.

7.   Изпитване при ниска температура

Компонент, съдържащ втечнени нефтени газове (ВНГ), не трябва да изпуска газ с дебит, по-голям от 15 cm3/h при запушен изпускателен отвор, когато е подложен на газово налягане при минимална работна температура (–20 °С) равно на налягането при изпитването за външен теч (таблица 3, точка 5.3.). Този компонент трябва предварително да се подготви най-малко за осем часа при тази температура.

8.   Изпитване за изтичане на газ в основата

Следните изпитвания за изтичане на газ в основата на вентила трябва да се проведат на мостри от сервизни вентили или устройство за пълнене, които са били предварително подложени на изпитването за външен теч от точка 5. по-горе.

8.1.1.   Изпитванията за изтичане на газ в основата на вентила се провеждат, като входящият отвор на образеца на вентила е свързан към източник на аеростатично налягане, вентилът е в затворено положение и изходящият отвор е отпушен. Спирателният вентил под налягане и манометъра, с обхват на отчитане, не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, следва да се монтира между спирателният вентил под налягане и мострата, подложена на изпитване. Докато е подложена на изпитвателно налягане, мострата следва да се потопи във вода, за да се открие изтичане на газ, ако не е указано друго.

8.1.2.   Съответствието с точки от 8.2. до 8.8. по-долу следва да се определи посредством свързване на тръбна арматура към изхода на вентила. Отвореният край на изходната тръба се поставя в обърнат разграфен цилиндър, калибриран за отчитане на обем в кубични сантиметри. Обърнатият цилиндър се затваря с воден затвор. Апаратът се регулира така, че:

| 1) | краят на изходната тръбата да се намира приблизително на 13 mm над нивото на водата в обърнатия разграфен цилиндър; и |
| --- | --- |

1)

краят на изходната тръбата да се намира приблизително на 13 mm над нивото на водата в обърнатия разграфен цилиндър; и

| 2) | водата вътре и извън разграфения цилиндър е на едно и също ниво. С така направените приготовления, промяната на нивото на водата в разграфения цилиндър се записва. С вентила в затворено положение, което се приема, че е резултат от нормална работа, се прилага въздух или азот под налягане при указаното изпитвателно налягане към входа на вентила за период на изпитване, не по-малък от 2 минути. През това време, ако е необходимо, се регулира вертикалното положение на разграфения цилиндър, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън него. |
| --- | --- |

2)

водата вътре и извън разграфения цилиндър е на едно и също ниво. С така направените приготовления, промяната на нивото на водата в разграфения цилиндър се записва. С вентила в затворено положение, което се приема, че е резултат от нормална работа, се прилага въздух или азот под налягане при указаното изпитвателно налягане към входа на вентила за период на изпитване, не по-малък от 2 минути. През това време, ако е необходимо, се регулира вертикалното положение на разграфения цилиндър, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън него.

В края на периода на изпитване и с еднакво ниво на водата вътре и извън разграфения цилиндър, това ниво се записва отново. От промяната на обема в разграфения цилиндър, се изчислява дебитът на изтичане на газ по формулата:

Formula

където:

| V1 | = | дебит на изтичане, в кубични сантиметри въздух или азот на час; |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | увеличение на обема в разграфения цилиндър по време на изпитването; |
| t | = | времетраене на изпитването, в минути; |
| P | = | барометрично налягане по време на изпитването, в kPa; |
| T | = | температура на околната среда, в K. |

V1

=

дебит на изтичане, в кубични сантиметри въздух или азот на час;

Vt

=

увеличение на обема в разграфения цилиндър по време на изпитването;

t

=

времетраене на изпитването, в минути;

P

=

барометрично налягане по време на изпитването, в kPa;

T

=

температура на околната среда, в K.

8.1.3.   Вместо да се използва гореописаният метод, изтичането на газ може да се измери с разходомер, монтиран на изхода на изпитвания вентил. Разходомерът трябва да може да отчита с точност максималните дебити на допустимите течове за използвания флуид.

8.2.   Основата на спирателния вентил, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 до 3 000 kPa.

8.3.   Възвратен клапан, оборудван с гъвкава основа, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 50 до 3 000 kPa.

8.4.   Възвратен клапан, оборудван с основа метал към метал, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при разход по-голям от 0,50 dm3/час при подлагане на входно налягане по- малко или равно на изпитвателното налягане съгласно таблица 3 в точка 5.3.

8.5.   Основата на горния възвратен клапан, използвана при монтажа на устройството за пълнене, когато е в затворено положение, не трябва изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 до 3 000kPa.

8.6.   Основата на сервизнотосъединение, когато е в затворено положение, не трябва да изпуска газ при каквото и да е приложено аеростатично налягане между 0 и 3 000 kPa.

8.7.   Тръбният предпазен изпускателен вентил за налягане не трябва да има вътрешен теч до 3 000 kPa.

8.8.   Предпазният изпускателен вентил (вентил за изпразване) не трябва да има вътрешен теч до 2 600kPa.

9.   Изпитване за устойчивост на износване

9.1.   Устройството за пълнене или сервизният вентил трябва да отговарят на изискванията на изпитването за изтичане на газ от точки 5. и 8. по-горе, след като са били подложени на редица цикли на отваряне и затваряне, както е указано в приложенията.

9.2.   Спирателният вентил се подлага на изпитване при запушен изход на вентила. Тялото на вентила се пълни с n-хексан и входния отвор на вентила се подлага на налягане от 3 000 kPa.

9.3.   Изпитването за устойчивост на износване се провежда при цикличност, не по-голяма от 10 пъти в минута. За спирателния вентил, затварящият пръстен трябва да е съвместим с размера на крана, ключа или другите средства, използвани за управление на вентила.

9.4.   Подходящите изпитвания за външен теч и теч в основата, както са описани в точки 5. и 8., следва да се проведат непосредствено след изпитването за устойчивост на износване.

Устойчивост на износване на 80 %-ния спирателен вентил

9.5.1.   80 %-ният спирателен вентил трябва да може да издържи 6 000 цикъла на пълнене при максимално напълване на резервоара.

10.   Функционални изпитвания

Функционално изпитване на (тръбен) предпазен изпускателен вентил за налягане

10.1.1.   В случай на изпитване на предпазен изпускателен вентил за налягане, три мостри от всеки размер, конструкция и настройки следва да се използват при изпитванията за начало на изпразване и плътно затваряне. Същият този комплект от три вентила следва да се използва при изпитването за разход и за други изследвания посочени в следните точки.

Не по малко от две изследвания за начало на изпразване и при плътно затваряне следва да се проведат на всеки от трите изпитвани вентила съгласно изпитвания No 1 и No 3 от точки 10.1.2. и 10.1.4. по-долу.

Изпитване за начало на изпразване и при плътно затваряне на изпускателни вентили за налягане — изпитване No 1.

10.1.2.1.   Преди да бъдат подложени на изпитване за разход, налягането за начало на изпразването на всяка от трите изпитвани мостри на изпускателни вентили от даден специфичен размер, конструкция и настройки, трябва да бъде в границите на ±3 % от средната стойност на съответните налягания, но началното налягане на който и да е от трите вентила не трябва да е по-ниско от 95 % или по- високо от 105 % от зададеното налягане, маркирано на самия вентил.

10.1.2.2.   Налягането при плътно затваряне на изпускателния вентил, преди да бъде подложен на изпитване за разход, не може да е по-ниско от 50 % от началното установено налягане на изпразване.

10.1.2.3.   Изпускателният вентил следва да бъде свързан към въздух или друг източник на аеростатично налягане, способен да издържа на най-малко 500 kPa ефективно налягане над маркираното зададено налягане на изпитвания вентил. Спирателен вентил под налягане и манометър с обхват на отчитане, не по-малък от 1,5 пъти и не по-голям от 2 пъти от стойността на изпитвателното налягане, следва да се монтират на тръбната арматура за подаване на газ. Манометърът се монтира на тръбите между вентила, подложен на изпитване и спирателния вентил под налягане. Налягането при начало на изпускане и при плътно затваряне се наблюдават чрез воден затвор, не по дълбок от 100 mm.

10.1.2.4.   След записване на налягането при начало на изпразване, налягането следва да се увеличи в достатъчна степен над налягането при начало на изпразване, за да се осигури отварянето на вентила. След това спирателният вентил се затваря плътно и водното уплътнение, както и манометъра, се наблюдават внимателно. Налягането, при което спрат да се образуват мехурчетата през водното уплътнение, се записва като налягане за плътно затваряне на вентила.

Изпитване за разход на изпускателните вентили — изпитване No 2.

10.1.3.1.   Разходът на всяка от трите мостри на изпускателен вентил с даден специфичен размер, конструкция и настройки, трябва да попадне в диапазона от 10 % на най-големия наблюдаван разход.

10.1.3.2.   По време на изпитването за разход, проведено върху всеки вентил, не трябва да се проявяват бълбукане или друго необичайно условие при работа.

10.1.3.3.   Налягането при изхвърляне в атмосферата не може да бъде по-ниско от 65 % от първоначално регистрираното налягане при началото на изпразване.

10.1.3.4.   Изпитването за разход върху изпускателен вентил следва да се проведе при налягане за измерване на разхода от 120 % максимално зададеното налягане.

10.1.3.5.   Изпитването за разход, проведено върху изпускателен вентил, следва да се проведе чрез използване на подходящо конструиран и калибриран разходомер с дюза и от тип с фланец и да се свърже към източник на подаване на въздух с адекватен разход и налягане. Може да се използват модификации на разходомерите, описани тук и аеростатична флуидна среда различна от въздух при условие че резултатите са същите.

10.1.3.6.   Разходомерът се монтира с достатъчно дълги тръби преди и след отверстието им или по друг начин, включително с изправящи редуктори, за да няма смущения при отверстието за даденото използвано съотношение на диаметрите на тръбата и отверстието.

Фланците, между които се разполага основата на отверстието се стягат със скоба и се оборудват с линии за отвеждане на налягане към манометър. Този измервателен уред показва диференциалното налягане от двете страни на основата на отверстието и направените отчитанията на показанията се използват за изчисленията на дебита. Калибриран манометър се монтира в този участък на измервателната тръба, надолу по посока на движението от основата на отверстието. Този манометър показва налягането на потока и отчитанията на показанията също се използват за изчисление на дебита.

10.1.3.7.   Уред за измерване на температура се свързва към измервателната тръба след основата на отверстието и показва температурата на протичащия въздух към обезопасителната клапа. Показанията на този уред участват в изчисленията за корекция на температурата на въздушния поток към 15 °С базова температура. Осигурява се барометър, който да показва преобладаващото атмосферно налягане.

Показанието на барометъра следва да се добави към отчетеното от манометъра налягане на въздушния поток. Това абсолютно налягане също така се добавя към изчисленията за дебит/разход. Въздушното налягане на разходомера следва да се контролира чрез подходящ вентил инсталиран във въздухоподаващата тръба преди разходомера. Предпазния изпускателен вентил подложен на изпитване се свързва към изходния край на разходомера.

10.1.3.8.   След като са направени всички необходими приготовления за изпитванията за разход, регулиращият вентил във въздухоподаващата тръба се отваря бавно и налягането приложено върху изпитвания вентил се увеличава до подходяща за измерване на разхода стойност. През този интервал от време, налягането, при което вентилът се отваря, се регистрира като налягане за отваряне на вентила.

10.1.3.9.   Предварително дефинираното налягане за измерване на разход следва да се поддържа постоянно за кратък интервал от време, докато показанията на измервателните уреди се стабилизират. Показанията на уреда за измерване на налягането на потока, на диференциалния манометър и на уреда за измерване на температурата на въздушния поток се регистрират едновременно. След което налягането следва да бъде увеличено докато спре окончателно изпразването през вентила.

Налягането, при което това се случва, се регистрира като налягане за затваряне на вентила.

10.1.3.10.   От регистрираните данни и при известен коефициент на отверстието на разходомера, разхода на въздух на предпазния изпускателен вентил, подложен на изпитване се изчислява посредством следната формула:

Formula

където:

| Q | = | Разход на изпускателния вентил — в m3/min въздух при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С; |
| --- | --- | --- |
| Fb | = | Основен коефициент на отверстието на разходомера при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С; |
| Ft | = | Коефициент температурата на протичащия въздух за преобразуване на регистрираната температура към базовата от 15 °С; |
| h | = | Диференциално налягане от двете страни на отверстието на разходомера в kPa; |
| p | = | Налягане на протичащия въздух към предпазния изпускателен вентил — в kPa абсолютно налягане (регистрирано манометрично налягане + регистрирано барометрично налягане); |
| 60 | = | Знаменател за преобразуване на уравнението от m3/h към m3/min. |

Q

=

Разход на изпускателния вентил — в m3/min въздух при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;

Fb

=

Основен коефициент на отверстието на разходомера при абсолютно налягане 100 kPa и температура 15 °С;

Ft

=

Коефициент температурата на протичащия въздух за преобразуване на регистрираната температура към базовата от 15 °С;

h

=

Диференциално налягане от двете страни на отверстието на разходомера в kPa;

p

=

Налягане на протичащия въздух към предпазния изпускателен вентил — в kPa абсолютно налягане (регистрирано манометрично налягане + регистрирано барометрично налягане);

60

=

Знаменател за преобразуване на уравнението от m3/h към m3/min.

10.1.3.11.   Усредненият дебит/разход на трите предпазни изпускателни вентила, закръглен до петия знак, следва да бъде приет като дебит на вентила за дадения специфичен размер, конструкция и настройки.

Повторна проверка на налягането при начало на изпразване и налягането за плътно затваряне на вентила — изпитване No 3.

10.1.4.1.   След провеждането на изпитванията за измерване на разход, налягането при начало на изпразване на предпазния изпускателен вентил не трябва да е по-ниско от 85 %, а налягането за плътно затваряне на вентила да е по-ниско от 80 % от съответните първоначални налягания при начало на изпразване и плътно затваряне, регистрирани при изпитване No 1 от точка 10.1.2.

10.1.4.2.   Изпитванията следва да се проведат приблизително един час след изпитването за измерване на разход и изпитвателната процедура следва да бъде същата като описаната в изпитване No 1 от точка 10.1.2.

Функционално изпитване на вентил за свръх дебит

10.2.1.   Възвратният вентил за свръх дебит следва да работи при не повече от 10 % над и не по-малко от 20 % под номиналния затварящ дебит, специфициран от производителя и следва да се затваря автоматично при диференциално налягане от двете страни на вентила, не по-високо от 100 kPa по време на функционалното изпитване, описано по-долу.

10.2.2.   Три проби от всеки размер и стил вентили се подлагат на въпросните изпитвания. Вентил, предназначен за работа само с течна фаза, следва да се изпитва с вода, в противен случай изпитванията се провеждат както с въздух, така и с вода. С изключение на посоченото в точка 10.2.3., отделни изпитвания следва да се проведат с всяка мостра, инсталирана във вертикално, хоризонтално и обърнато положение. Изпитванията с въздух следва да се проведат без тръбна арматура или други ограничители, свързвани към отверстието на изпитваната мостра.

10.2.3.   Ако даден вентил е предназначен за монтаж само в едно положение, то той се изпитва само в това положение.

10.2.4.   Изпитването с въздух следва да се проведе с използване на подходящо конструиран и калибриран разходомер от тип с фланец, свързан към източник на захранване с въздух с достатъчен дебит и налягане.

10.2.5.   Изпитваните мостри следва да бъдат свързани към изходното отверстие на разходомера. Един манометър или калибриран уред за измерване на налягане с разграфена скала за отчитане с не повече от 3 kPa на показание се монтира от страната на подаване на флуида към изпитвателната мостра, за да измерва налягането на затваряне.

10.2.6.   Изпитването се провежда чрез бавно увеличаване на въздушния поток през разходомера докато контролния вентил се затвори. В момента на затваряне, диференциалното налягане от двете страни на разходомера и налягането на затваряне, показано от измервателния прибор, се регистрират. При това положение се изчислява скоростта на потока при затваряне.

10.2.7.   Могат да бъдат използвани други типове разходомер и газ, различен от въздух.

10.2.8.   Изпитването с вода следва да бъде проведено чрез използването на разходомер за течности (или еквивалентен), монтиран на тръбната система с достатъчно налягане за осигуряване на необходимия дебит. Системата следва да включва входен пиезометър или тръба, която е най-малко един размер по-широка от изпитвания вентил, с контролен вентил за потока, свързан между разходомера и пиезометър. Маркуч или хидростатичен изпускателен вентил, или и двете, могат да бъдат използвани, за да се намали ефектът от удар под налягане, когато се затвори вентила за свръх дебит.

10.2.9.   Изпитваната мостра следва да се свърже към изхода на пиезометъра. Манометър или калибриран уред за измерване на налягане със закъснително действие, който позволява отчитания в границите от 0 до 1 440 kPa, се свързват към отвора за изпускане при свръхналягане срещу движението на флуида на изпитвателна мостра, за да отчита налягането на затваряне. Връзката се прави посредством гъвкав гумен маркуч между уреда за измерване на налягане и отвора за изпускане при свръхналягане с вентил, инсталиран на входното отверстие на уреда за измерване, за да позволява изпускането на въздух от системата.

10.2.10.   Преди провеждането на изпитването, вентилът за управление на дебита се отваря леко при отворен изпускателен вентил при уреда за измерване, за да се обезвъздуши системата. След което изпускателният вентил се затваря и изпитването се провежда при бавно увеличаване на потока, докато контролната клапа се затвори. По време на изпитването, измервателният уред се поставя на същото ниво, като на изпитваната мостра. В момента на затваряне, скоростта на потока и налягането на затваряне се регистрират. Когато вентилът за свръх дебит се намира в затворено положение, се записва дебитът на потока или протичането.

10.2.11.   Вентилът за свръх дебит, който се използва при монтажа на устройството за пълнене, се затваря автоматично при диференциално налягане не по-високо от 138 kPa, когато се провежда изпитването, описано по-долу.

10.2.12.   На тези изпитвания се подлагат три мостри от всеки размер вентил. Изпитванията следва да се проведат с въздух, а отделни изпитвания се провеждат с всяка една от мострите в хоризонтално и вертикално положение. Изпитванията следва да се проведат, както е описано в точки от 10.2.4. до 10.2.7., със свързан към мострата маркуч на устройството за пълнене и с горен възвратен клапан, оставен в отворено положение.

Изпитване за скорост на пълнене

10.3.1.   Изпитването на правилното функциониране на устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара се провежда при скорости на пълнене от 20, 50 и 80 l/min или при максимален дебит на зареждане при абсолютно налягане от 700 kPa.

Изпитване за якост на устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара

Устройството, ограничаващо степента на пълнене на резервоара, трябва да е в състояние да издържи 6 000 пълни цикъла на зареждане до максимално допустима степен.

10.4.1.   Обхват

Всяко устройство, ограничаващо степента на пълнене на резервоара и работещо с поплавък, след като е било подложено на изпитвания за проверка, че:

| — | то действително ограничава степента на пълнене на резервоара до 80 % или по-малко от вместимостта му; |
| --- | --- |

—

то действително ограничава степента на пълнене на резервоара до 80 % или по-малко от вместимостта му;

| — | то не позволява — при затворено положение — по нататъшно пълнене на резервоара при скорост надвишаваща 0,5 l/min, |
| --- | --- |

—

то не позволява — при затворено положение — по нататъшно пълнене на резервоара при скорост надвишаваща 0,5 l/min,

се подлага на една от методиките на изпитване, изложени в точки 10.5.5. или 10.5.6. по-долу, за да се демонстрира, че устройството е конструирано да издържа очакваните динамични вибрационни натоварвания и да се демонстрира, че няма да се получат дефекти и намаляване на производителността от вибрации, предизвикани по време на обслужване.

Процедура за изпитване при вибрации

10.5.1.   Оборудване и начини на монтаж

Изпитваният образец се закачва по нормалните за него начини към вибрационното устройство или вибрационна маса, или с помощта на твърда конструкция, способна да предава специфицираните вибрации. Оборудването, използвано за измерване и/или регистриране на степента на ускорение или амплитудата и честотата трябва да е с точност най-малко10 % от измерваната величина.

10.5.2.   Избор на методика

Според избора, направен от органите, издаващи типовото одобрение, изпитванията се провеждат съгласно методика A, описана в точка 10.5.5.или методика B, описана в точка 10.5.6.

10.5.3.   Общи положения

Следните изпитвания се провеждат по протежението на всяка от трите ортогонални оси на изпитвания образец.

Методика A

10.5.4.1.   Намиране на резонанса

Резонансните честоти на ограничителя на пълнене се определят чрез бавна промяна на честотата на приложената вибрация за специфицирания честотен обхват при намалени изпитвателни нива, но с достатъчно голяма амплитуда, за да се възбуди образецът. Търсенето на синусоидален резонанс може да се проведе чрез използването на специфицирани изпитвателни нива и времеви цикли за цикличния изпитване, при условие, че времето за намиране на резонанса е включено в необходимото време на цикличния изпитване от точка 10.5.5.3.

10.5.4.2.   Изпитване за поддържане резонанса

Изпитваната мостра се подлага на вибрации в продължение на 30 минути по всяка една ос при най-тежката резонансна честота, определена в точка 10.5.5.1. Изпитвателното ниво трябва да е 1,5 g (14,7 m/sec2). Ако се открият повече от четири резонансни честоти по всяка от осите, за това изпитване се избират четирите най-тежки резонансни честоти. Ако резонансната честота се промени по време на изпитването, то времето на промяна се записва и честотата незабавно се регулира така, че да се поддържат максимални условия на резонанс. Последната резонансна честота се записва. Цялото времетраене на изпитването за поддържане резонанса се включва във времето, необходимо за провеждане на цикличния изпитване от точка 10.5.5.3.

10.5.4.3.   Синусоидално циклично изпитване

Изпитваната мостра се подлага едновременно на вибрации и по трите ортогонални оси в продължение на три часа съгласно следните условия:

| — | степен на ускорение 1,5 g (14,7 m/sec2); |
| --- | --- |

—

степен на ускорение 1,5 g (14,7 m/sec2);

| — | честотен обхват от 5 до 200 Hz; |
| --- | --- |

—

честотен обхват от 5 до 200 Hz;

| — | време на трептене във всички посоки — 12 минути. |
| --- | --- |

—

време на трептене във всички посоки — 12 минути.

Честотата на приложената вибрация се сменя логаритмично по целия честотен обхват.

Специфицираното време на трептене е времето на възходящо движение плюс това на низходящо движение.

Методика B

10.5.5.1.   Изпитването се провежда на синусоидално вибрираща банка, с постоянно ускорение от 1,5 g и при честоти, вариращи между 5 и 200 Hz. Времетраенето на изпитването е най-малко 5 часа за всяка от осите, специфицирани в точка 10.5.4. Честотната лента от 5—200 Hz се покрива в всяка от двете посоки за 15 минути.

10.5.5.2.   Или, в случай че изпитването не се провежда с използването на банка при постоянно ускорение, честотната лента от 5—200 Hz трябва да раздели на 11 полу-октави, всяка от при постоянна амплитуда, така че теоретичното ускорение да попадне между 1 и 2 g (g = 9,8 m/sec2).

Амплитудите на вибрация за всяка честотна лента са както следва:

| Амплитудав mm (връхна точка) | Честота в Hz(за ускорение = 1 g) | Честота в Hz(за ускорение = 2 g) |
| --- | --- | --- |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |

Амплитудав mm (връхна точка)

Честота в Hz(за ускорение = 1 g)

Честота в Hz(за ускорение = 2 g)

10

5

7

5

7

10

2,50

10

14

1,25

14

20

0,60

20

29

0,30

29

41

0,15

41

57

0,08

57

79

0,04

79

111

0,02

111

157

0,01

157

222

Всяка честотна лента се покрива и в двете посоки за 2 минути, общо 30 минути за всяка честотна лента.

10.5.6.   Спецификация

След като е подложено на едно от двете гореописани вибрационни изпитвания, устройството не трябва да проявява каквито и да е механични дефекти и се приема, че отговаря на изискванията на вибрационния изпитване само в случай, че стойностите на неговите характеристични параметри:

| — | степен на пълнене до затворено положение; |
| --- | --- |

—

степен на пълнене до затворено положение;

| — | допустима скорост на пълнене при затворено положение, |
| --- | --- |

—

допустима скорост на пълнене при затворено положение,

не надвишават предписаните граници и не надвишават с повече от 10 % стойностите, получени преди вибрационното изпитване.

11.   Изпитване за съвместимост с втечнени нефтени газове (ВНГ) за синтетичните материали

11.1.   Синтетичната част, която е в контакт с втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, не трябва да проявява прекомерно увеличение на обема или загуба на маса.

Устойчивост на n-пентан съгласно стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими стойности съгласно ISO 1817);

| iii) | време на накисване: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

време на накисване: 72 часа.

11.2.   Изисквания:

| — | максимална промяна в обема 20 % |
| --- | --- |

—

максимална промяна в обема 20 %

След престой на въздух при температура 40 °С за период от 48 часа, масата, сравнена с оригиналната стойност, не може да се намали с повече от 5 %.

12.   Устойчивост на корозия

Металните компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ) трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като в продължение на 144 часа са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта ISO 9227, като всички връзки са затворени.

Или на алтернативно изпитване:

Металните компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като са били подложени на изпитване с пръскане със солен разтвор съгласно стандарта IEC 68—2—52 Kb: Изпитване с воден облак от солен разтвор.

Методика на изпитване:

Преди изпитването компонентът се почиства съгласно инструкциите на производителя. Всички връзки трябва да са затворени. Компонентът не трябва да функционира по време на изпитването.

Впоследствие компонентът се подлага в продължени на 2 часа на пулверизиране със солен разтвор, съдържащ 5 % NaCl (тегловен процент) с по-малко от 3 % примеси и 95 % дестилирана или деминерализирана вода при температура от 20 °С. След напръскването, компонентът се оставя да престои при температура от 40 °С и относителна влажност 90—95 % за 168 часа. Тази последователност се повтаря четири пъти.

След провеждането на изпитването компонентът се почиства и подсушава в продължение на един час при 55 °С. Сега компонентът се оставя да престои при стандартни условия в продължение на 4 часа, преди да бъде подложен на по-нататъшно изпитване.

12.2.   Медните или месинговите компоненти, съдържащи втечнени нефтени газове (ВНГ), трябва да съответстват на изискванията на изпитванията за протичане, споменати в точки 4., 5., 6. и 7., след като в продължение на 24 часа са били накиснати в амоняк съгласно стандарта ISO 6957, като всички връзки са затворени.

13.   Устойчивост на суха топлина

Изпитването се провежда в съответствие със стандарта ISO 188. Изпитваният детайл се излага на въздействието на въздуха при температура, равна на максималната работна температура, в продължение на 168 часа.

Допустимата промяна при съпротивление на опън не трябва да надвишава +25 %.

Допустимата промяна при максимално удължаване не трябва да превишава следните стойности:

максимално увеличение: 10 %;

максимално намаление: 30 %.

14.   Озоново стареене

14.1.   Изпитването се провежда в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

Изпитваният детайл, който се натоварва до 20 % опън, се подлага на въздействието на въздух при температура от 40 °С с концентрация на озон от 50 части на сто милиона в продължение на 72 часа.

14.2.   Не се допуска образуване на обгар на изпитвания детайл.

15.   Пластична деформация

Неметалната част, съдържаща втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за протичане, посочени в точки 5., 6. и 7., след като е била подложена на хидравлично налягане 2.25 пъти по-високо от максималното експлоатационно налягане при температура от 120 °С в продължение на минимум 96 часа. Като среда на изпитването може да се използва вода или друг подходящ флуид.

16.   Температурно циклично изпитване

Неметалната част, съдържаща втечнени нефтени газове (ВНГ) в течна фаза, трябва да съответства на изискванията на изпитванията за протичане, посочени в точки 5., 6. и 7., след като е била подложена в продължение на 96 часа на въздействието на температурен цикъл от минимална работна температура до максимална работна температура с продължителност на цикъла 120 минути при максимално експлоатационно налягане.

17.   Съвместимост на неметалните части с топлообменните флуиди

17.1.   Изпитваните мостри се потапят в топлообменна среда за 168 часа при температура от 90 °С, след което те се изсушават в продължение на 48 часа при температура от 40 °С. Съставът на използвания топлообменен флуид в изпитването е смес вода/етилен-гликол в съотношение 50 % / 50 %.

17.2.   Резултатите от изпитването се считат за удовлетворителни, ако промяната в обема е по-малко от 20 %, промяната на теглото е по-малко от 5 %, промяната при съпротивление на опън не трябва да надвишава –25 % и промяната в удължаването до скъсване да е в границите от –30 % до +10 %.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 16

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННИЯ ЗНАК ЗА ВТЕЧНЕНИ НЕФТЕНИ ГАЗОВЕ (ВНГ) ЗА МПС ОТ КАТЕГОРИЯ M2 И М3

Image

Знакът се състои от стикер, който трябва да бъде устойчив на въздействието на климатичните условия.

Цветът и размерите на стикера задължително трябва да отговарят на следните условия:

| Цветове: |
| --- |
| | Фон | зелен |
| Рамка | бял или отражателно бял |
| Букви | бял или отражателно бял |
| Размери: |
| | Ширина на рамката: | 4—6 mm |
| Височина на буквата: | ≥ 25 mm |
| Дебелина на буквата: | ≥ 4 mm |
| Ширина на стикера: | 110—150 mm |
| Височина на стикера: | 80—110 mm |

Цветове:

Фон

зелен

Рамка

бял или отражателно бял

Букви

бял или отражателно бял

Размери:

Ширина на рамката:

4—6 mm

Височина на буквата:

≥ 25 mm

Дебелина на буквата:

≥ 4 mm

Ширина на стикера:

110—150 mm

Височина на стикера:

80—110 mm

Думата „ВНГ“ трябва да е центрирана в средата на стикера.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 17

РАЗПОРЕДБИ ОТНОСНО ИДЕНТИФИКАЦИОННИЯ ЗНАК НА СЕРВИЗНИТЕ СЪЕДИНЕНИЯ

Image

Знакът се състои от стикер, който трябва да бъде устойчив на въздействието на климатичните условия.

Цветът и размерите на стикера задължително трябва да отговарят на следните условия:

| Цветове: |
| --- |
| | Фон: | червен |
| Букви: | бял или отражателно бял |
| Размери |
| | Височина на буквата: | ≥ 5 mm |
| Дебелина на буквата: | ≥ 1 mm |
| Ширина на стикера: | 70—90 mm |
| Височина на стикера: | 20—30 mm |

Цветове:

Фон:

червен

Букви:

бял или отражателно бял

Размери

Височина на буквата:

≥ 5 mm

Дебелина на буквата:

≥ 1 mm

Ширина на стикера:

70—90 mm

Височина на стикера:

20—30 mm

Текстът „САМО ЗА СЕРВИЗНИ ЦЕЛИ“ трябва да е центриран в средата на стикера.

---

| 14.3.2008 | BG | Официален вестник на Европейския съюз | L 72/113 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

BG

Официален вестник на Европейския съюз

L 72/113

---

Само оригиналните текстове на ИКЕ на ООН имат правно действие съгласно международното публично право. Статусът и датата на влизане в сила на настоящото правило следва да бъдат проверени в последната версия на документа на ИКЕ на ООН за статута — TRANS/WP.29/343, който е на разположение на електронен адрес: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Правило No 110 на Икономическата комисия за Европа на Организацията на обединените нации (ИКЕ — ООН) — Единни предписания относно одобрението на:

| I. | Специалните компоненти на моторните превозни средства с двигатели, работещи на сгъстен природен газ (СПГ) |
| --- | --- |

I.

| II. | Превозните средства, по отношение монтирането на типово одобрени специални компоненти за двигателите, работещи на сгъстен природен газ (СПГ) |
| --- | --- |

II.

Добавка 109: Правило No 110

Притурка 6 към оригиналната версия на правилото — Дата на влизане в сила: 18 юни 2007 г.

СЪДЪРЖАНИЕ

ПРАВИЛО

| 1. | Обхват |
| --- | --- |

1.

| 2. | Определения и класификация на компонентите |
| --- | --- |

2.

ЧАСТ ПЪРВА

| 3. | Заявление за одобрение |
| --- | --- |

3.

| 4. | Маркировка |
| --- | --- |

4.

| 5. | Одобрение |
| --- | --- |

5.

| 6. | Изисквания към компонентите за СПГ |
| --- | --- |

6.

| 7. | Изменения на типа на компонент за СПГ и разширяване на одобрението |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Свободна) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Съответствие на продукцията |
| --- | --- |

9.

| 10. | Санкции за несъответствие на продукцията |
| --- | --- |

10.

| 11. | (Свободна) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Окончателно прекратяване на производството |
| --- | --- |

12.

| 13. | Наименования и адреси на техническите служби, отговарящи за провеждането на изпитванията за одобрение, и на административните органи |
| --- | --- |

13.

ЧАСТ ВТОРА

| 14. | Определения |
| --- | --- |

14.

| 15. | Заявление за одобрение |
| --- | --- |

15.

| 16. | Одобрение |
| --- | --- |

16.

| 17. | Изисквания към монтирането на специални компоненти за използване на сгъстен природен газ в двигателя на превозното средство |
| --- | --- |

17.

| 18. | Съответствие на продукцията |
| --- | --- |

18.

| 19. | Санкции за несъответствие на продукцията |
| --- | --- |

19.

| 20. | Изменение и разширяване на типовото одобрение на превозно средство |
| --- | --- |

20.

| 21. | Окончателно прекратяване на производството |
| --- | --- |

21.

| 22. | Наименования и адреси на техническите служби, отговарящи за провеждането на изпитванията за одобрение, и на административните органи |
| --- | --- |

22.

ПРИЛОЖЕНИЯ

| Плиложение 1A — | Съществени характеристики на компонентите за СПГ |
| --- | --- |

Плиложение 1A —

| Приложение 1B — | Съществени характеристики на превозното средство, двигателя и уредбата за СПГ |
| --- | --- |

Приложение 1B —

| Приложение 2A — | Схема на маркировката за типово одобрение на компонент за СПГ |
| --- | --- |

Приложение 2A —

| Приложение 2B — | Съобщение за издаване, разширяване, отказ или оттегляне на одобрение, или окончателно прекратяване на производството на тип компонент за СПГ съгласно Правило No 110 |
| --- | --- |

Приложение 2B —

| Добавка — | Допълнителни сведения относно типовото одобрение на компонент за СПГ съгласно Правило No 110 |
| --- | --- |

Добавка —

| Приложение 2C — | Схеми на маркировки за одобрение |
| --- | --- |

Приложение 2C —

| Приложение 2D — | Съобщение за предоставяне, разширяване, отказ или отнемане на одобрение, или за окончателно прекратяване на производството на тип превозно средство по отношение монтирането на уредба за СПГ съгласно Правило No 110 |
| --- | --- |

Приложение 2D —

| Приложение 3 — | Газови бутилки — Бутилки за съхраняване в превозното средство на природен газ под високо налягане като гориво за моторни превозни средства |
| --- | --- |

Приложение 3 —

| Допълнение A — | Методи за изпитване |
| --- | --- |

Допълнение A —

| Допълнение B — | (Свободна) |
| --- | --- |

Допълнение B —

| Допълнение C — | (Свободна) |
| --- | --- |

Допълнение C —

| Допълнение D — | Форми на протоколите |
| --- | --- |

Допълнение D —

| Допълнение E — | Проверка на отношенията на напрежение чрез тензометрични датчици |
| --- | --- |

Допълнение E —

| Допълнение F — | Методи за определяне на якостта на разрушаване |
| --- | --- |

Допълнение F —

| Допълнение G — | Инструкции от производителя относно манипулациите, използването и проверката на бутилките |
| --- | --- |

Допълнение G —

| Допълнение H — | Изпитване за въздействието на околната среда |
| --- | --- |

Допълнение H —

| Приложение 4A — | Предписания относно одобрението на автоматичния вентил, възвратния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането и ограничителя на дебита |
| --- | --- |

Приложение 4A —

| Приложение 4B — | Предписания относно одобрението на гъвкави горивопроводи или маркучи |
| --- | --- |

Приложение 4B —

| Приложение 4C — | Предписания относно одобрението на филтъра за СПГ |
| --- | --- |

Приложение 4C —

| Приложение 4D — | Предписания относно одобрението на регулатора на налягането |
| --- | --- |

Приложение 4D —

| Приложение 4E — | Предписания относно одобрението на датчиците за налягане и температура |
| --- | --- |

Приложение 4E —

| Приложение 4F — | Предписания относно одобрението на устройството за пълнене |
| --- | --- |

Приложение 4F —

| Приложение 4G — | Предписания относно одобрението на регулатора на дебита на газ и газовъздушния смесител или впръсквача |
| --- | --- |

Приложение 4G —

| Приложение 4H — | Предписания относно одобрението на електронния блок за управление |
| --- | --- |

Приложение 4H —

| Приложение 5 — | Процедура на изпитване |
| --- | --- |

Приложение 5 —

| Приложение 5A — | Изпитване на свръхналягане (якостно изпитване) |
| --- | --- |

Приложение 5A —

| Приложение 5B — | Изпитване за външни пропуски |
| --- | --- |

Приложение 5B —

| Приложение 5C — | Изпитване за вътрешни пропуски |
| --- | --- |

Приложение 5C —

| Приложение 5D — | Изпитване на съвместимост със СПГ |
| --- | --- |

Приложение 5D —

| Приложение 5E — | Изпитване на устойчивост срещу корозия |
| --- | --- |

Приложение 5E —

| Приложение 5F — | Топлоустойчивост в суха атмосфера |
| --- | --- |

Приложение 5F —

| Приложение 5G — | Стареене под въздействие на озон |
| --- | --- |

Приложение 5G —

| Приложение 5H — | Изпитване на топлинен цикъл |
| --- | --- |

Приложение 5H —

| Приложение 5I — | Изпитване на цикъл под налягане — приложимо само за бутилките (вж. приложение 3) |
| --- | --- |

Приложение 5I —

| Приложение 5J — | (Свободно) |
| --- | --- |

Приложение 5J —

| Приложение 5K — | (Свободно) |
| --- | --- |

Приложение 5K —

| Приложение 5L — | Изпитване за дълготрайност (непрекъсната работа) |
| --- | --- |

Приложение 5L —

| Приложение 5M — | Изпитване на разкъсване/разрушаване — приложимо само за бутилките (вж. приложение 3) |
| --- | --- |

Приложение 5M —

| Приложение 5N — | Изпитване на виброустойчивост |
| --- | --- |

Приложение 5N —

| Приложение 5O — | Експлоатационни температури |
| --- | --- |

Приложение 5O —

| Приложение 6 — | Предписания относно маркировката за СПГ при превозни средства, изпълняващи обществени функции |
| --- | --- |

Приложение 6 —

1.   ОБХВАТ

Настоящото правило се прилага към:

| Част първа | : | Специалните компоненти на превозните средства от категории M и N (1) с двигатели, работещи на сгъстен природен газ (СПГ); |
| --- | --- | --- |

Част първа

:

Специалните компоненти на превозните средства от категории M и N (1) с двигатели, работещи на сгъстен природен газ (СПГ);

| Част II. | : | Превозните средства от категории M и N (1), по отношение монтирането на типово одобрени специални компоненти с цел използването на сгъстен природен газ (СПГ) в двигателите на тези превозни средства. |
| --- | --- | --- |

Част II.

:

Превозните средства от категории M и N (1), по отношение монтирането на типово одобрени специални компоненти с цел използването на сгъстен природен газ (СПГ) в двигателите на тези превозни средства.

2.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ И КЛАСИФИКАЦИЯ НА КОМПОНЕНТИТЕ

Компонентите за СПГ, които са предназначени за използване в превозни средства, трябва да се класифицират според техните работни налягания и функции в съответствие с фигура 1—1.

| Клас 0 | Части за високо налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 3 MPa до 26 MPa. |
| --- | --- |
| Клас 1 | Части за средно налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 450 kPa до 3 000 kPa (3 MPa). |
| Клас 2 | Части за ниско налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 20 kPa до 450 kPa. |
| Клас 3 | Части за средно налягане, като предпазни вентили или обезопасени с предпазни вентили, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 450 kPa до 3 000 kPa (3 MPa). |
| Клас 4 | Части, които са в контакт с газ под налягане по-ниско от 20 kPa. |

Клас 0

Части за високо налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 3 MPa до 26 MPa.

Клас 1

Части за средно налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 450 kPa до 3 000 kPa (3 MPa).

Клас 2

Части за ниско налягане, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 20 kPa до 450 kPa.

Клас 3

Части за средно налягане, като предпазни вентили или обезопасени с предпазни вентили, включително тръби и арматури, съдържащи СПГ с налягане от 450 kPa до 3 000 kPa (3 MPa).

Клас 4

Части, които са в контакт с газ под налягане по-ниско от 20 kPa.

Един компонент може да се състои от няколко части, всяка от които се класифицира индивидуално според нейното максимално работно налягане и нейната функция.

„Налягане“ е относителното налягане спрямо атмосферното налягане, освен ако е указано друго.

2.1.1.   „Сервизно налягане“ е стабилизираното налягане при равномерна температура на газа 15 °С.

2.1.2.   „Изпитателно налягане“ е налягането, на което компонентът се подлага при изпитванията за одобрение.

2.1.3.   „Работно налягане“ е максималното налягане, за което е проектиран даден компонент и което е база за определяне на неговата якост.

2.1.4.   „Експлоатационни температури“ са максималните стойности на температурните диапазони, посочени в Приложение 5O, при които е гарантирано безопасното и нормално функциониране на специалния компонент и за които този компонент е проектиран и одобрен.

„Специален компонент“ е:

| a) | резервоарът (или бутилката), |
| --- | --- |

a)

резервоарът (или бутилката),

| b) | арматурата на бутилката, |
| --- | --- |

b)

арматурата на бутилката,

| c) | регулаторът на налягането, |
| --- | --- |

c)

регулаторът на налягането,

| d) | автоматичният вентил, |
| --- | --- |

d)

автоматичният вентил,

| e) | ръчният вентил, |
| --- | --- |

e)

ръчният вентил,

| f) | газоподаващото устройство, |
| --- | --- |

f)

газоподаващото устройство,

| g) | регулаторът на дебита на газ, |
| --- | --- |

g)

регулаторът на дебита на газ,

| h) | гъвкавият горивопровод, |
| --- | --- |

h)

гъвкавият горивопровод,

| i) | коравият горивопровод, |
| --- | --- |

i)

коравият горивопровод,

| j) | устройството или гнездото за пълнене, |
| --- | --- |

j)

устройството или гнездото за пълнене,

| k) | контролният клапан или възвратният клапан, |
| --- | --- |

k)

контролният клапан или възвратният клапан,

| l) | предпазният клапан (изпускателният клапан), |
| --- | --- |

l)

предпазният клапан (изпускателният клапан),

| m) | устройството за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата), |
| --- | --- |

m)

устройството за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата),

| n) | филтърът, |
| --- | --- |

n)

филтърът,

| o) | датчикът/индикаторът за налягане или температура, |
| --- | --- |

o)

датчикът/индикаторът за налягане или температура,

| p) | ограничителят на дебита, |
| --- | --- |

p)

ограничителят на дебита,

| q) | сервизният кран, |
| --- | --- |

q)

сервизният кран,

| r) | електронният контролен блок, |
| --- | --- |

r)

електронният контролен блок,

| s) | газонепроницаемият кожух, |
| --- | --- |

s)

газонепроницаемият кожух,

| t) | съединението, |
| --- | --- |

t)

съединението,

| u) | вентилационният маркуч. |
| --- | --- |

u)

вентилационният маркуч.

Много от горепосочените части могат да се комбинират или монтират заедно като „многофункционален компонент“.

Фиг. 1—1

Алгоритъм за класифициране на компоненти за СПГ

Image

Фиг. 1—2

Видове изпитвания, на които подлежат отделните класове компоненти (с изключение на бутилките)

| Функционално изпитване | Изпитване на свръх-налягане/якостно изпитване | Изпитване за външни пропуски | Изпитване за вътрешни пропуски | Изпитване на дълготрайност при непрекъсната работа | Устойчивост на корозия | Стареене под въздействие на озон | Съвместимост със СПГ | Виброустойчивост | Топлоустойчивост в суха атмосфера |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Приложение 5A | Приложение 5B | Приложение 5C | Приложение 5L | Приложение 5E | Приложение 5G | Приложение 5D | Приложение 5N | Приложение 5F |
| Клас 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Клас 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Клас 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Клас 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Клас 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | Подлежи |
| O | = | Не подлежи |
| A | = | Ако е приложимо |

Функционално изпитване

Изпитване на свръх-налягане/якостно изпитване

Изпитване за външни пропуски

Изпитване за вътрешни пропуски

Изпитване на дълготрайност при непрекъсната работа

Устойчивост на корозия

Стареене под въздействие на озон

Съвместимост със СПГ

Виброустойчивост

Топлоустойчивост в суха атмосфера

Приложение 5A

Приложение 5B

Приложение 5C

Приложение 5L

Приложение 5E

Приложение 5G

Приложение 5D

Приложение 5N

Приложение 5F

Клас 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Клас 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Клас 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Клас 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Клас 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

Подлежи

O

=

Не подлежи

A

=

Ако е приложимо

„Резервоар“ (или бутилка) е всеки съд, използван за съхранение на сгъстения природен газ;

2.3.1.   Резервоарът може да бъде:

| СПГ-1 | : | метален резервоар; |
| --- | --- | --- |
| СПГ-2 | : | вътрешна метална обвивка, усилена с непрекъсната нишка, напоена със смола (намотана върху цилиндричната част); |
| СПГ-3 | : | вътрешна метална обвивка, усилена с непрекъсната нишка, напоена със смола (намотана върху цялата обвивка); |
| СПГ-4 | : | непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни). |

СПГ-1

:

метален резервоар;

СПГ-2

:

вътрешна метална обвивка, усилена с непрекъсната нишка, напоена със смола (намотана върху цилиндричната част);

СПГ-3

:

вътрешна метална обвивка, усилена с непрекъсната нишка, напоена със смола (намотана върху цялата обвивка);

СПГ-4

:

непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни).

2.4.   „Тип резервоар“ са резервоарите, които не се различават помежду си по отношение на размерите и характеристиките на материалите, посочени в приложение 3.

„Арматура на резервоара“ са следните компоненти (без да се ограничава с тях), монтирани към резервоара (бутилката), които могат да са отделни или комбинирани:

2.5.1.   Ръчен вентил;

2.5.2.   Датчик/индикатор на налягане;

2.5.3.   Предпазен клапан (изпускателен клапан);

2.5.4.   Устройство за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата);

2.5.5.   Автоматичен бутилков вентил;

2.5.6.   Ограничител на дебита;

2.5.7.   Газонепроницаем кожух.

2.6.   „Вентил“ е устройството, което позволява да се регулира дебита на даден флуид.

2.7.   „Автоматичен вентил“ означава вентил, който не сработва ръчно.

2.8.   „Автоматичен бутилков вентил“ е автоматичният вентил, закрепен неподвижно към бутилката, който регулира дебита на газ в горивната уредба. Автоматичният бутилков вентил може също да се нарече сервизен кран с дистанционно управление.

2.9.   „Възвратен клапан“ е автоматичният вентил, който позволява на газа да протича само в една посока.

2.10.   „Ограничител на дебита“ (устройство за ограничаване на свръхдебита) е устройството, което автоматично прекъсва или ограничава дебита на газ, когато този дебит превиши заложената проектна стойност.

2.11.   „Ръчен вентил“ е неподвижно закрепеният към бутилката ръчен вентил.

2.12.   „Предпазен клапан (изпускателен клапан)“ е устройството, което не позволява на налягането преди него по посока на потока да превиши предварително зададена стойност.

2.13.   „Сервизен кран“ е спирателният вентил, който се затваря само при сервизно обслужване на превозното средство.

2.14.   „Филтър“ е защитният екран, който отстранява примеси от газовия поток.

2.15.   „Съединение“ е връзката, използвана в една система от тръбопроводи, тръби или маркучи.

Горивопроводи

2.16.1.   „Гъвкав горивопровод“ означава гъвкав тръбопровод или маркуч, през който протича природният газ.

2.16.2.   „Корав горивопровод“ означава тръбопровод, който конструктивно не е предвиден да се огъва при нормална работа и през който протича природният газ.

„Газоподаващо устройство“ е устройството, което подава газообразно гориво във всмукателния колектор на двигателя (карбуратор или впръсквач).

2.17.1.   „Газовъздушен смесител“е устройството за смесване на газообразното гориво и горивния въздух за двигателя.

2.17.2.   „Впръсквач“ е устройството за впръскване на газообразно гориво в двигателя или свързаната с него всмукателна система.

2.18.   „Регулатор на дебита на газ“ е устройството за ограничаване на дебита на газ, поставено след регулатора на налягането по посока на потока, което контролира дебита на газ към двигателя.

2.19.   „Газонепроницаем кожух“ е устройството, което отвежда пропуските на газ извън превозното средство, включително газовентилационният маркуч.

2.20.   „Индикатор на налягането“ е устройството под налягане, което показва налягането на газа.

2.21.   „Регулатор на налягането“ е устройството, използвано за регулиране на налягането, с което газообразното гориво се подава към двигателя.

2.22.   „Устройство за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата)“ означава устройство за еднократна употреба, което сработва при наднормена температура и/или налягане и изпуска газ, за да предотврати разрушаването на бутилката.

2.23.   „Устройство или гнездо за пълнене“ е устройството, монтирано отвън или отвътре (в двигателния отсек) на превозното средство и използвано за напълване на бутилката в зарядната станция.

2.24.   „Електронен блок за управление (при захранване със СПГ)“ е устройството, което управлява постъпването на газ и другите параметри на двигателя и което автоматично затваря автоматичния вентил от съображения за безопасност.

2.25.   „Тип компоненти“ са компонентите, посочени в т. 2.6.—2.23., които не се различават помежду си по такива съществени характеристики като материали, работно налягане и експлоатационни температури.

2.26.   „Тип електронен блок за управление“ са посочените в т. 2.24. модули, чиито части не се различават помежду си по такива съществени характеристики като основни принципи на софтуера, с изключение на някои малки изменения.

ЧАСТ I

ОДОБРЕНИЕ НА СПЕЦИАЛНИ КОМПОНЕНТИ НА МОТОРНИТЕ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА С ДВИГАТЕЛИ, РАБОТЕЩИ НА СГЪСТЕН ПРИРОДЕН ГАЗ (СПГ)

3.   ЗАЯВЛЕНИЕ ЗА ОДОБРЕНИЕ

3.1.   Заявлението за одобрение на специален компонент или на многофункционален компонент се подава от притежателя на търговското наименование или търговската марка, или от негов надлежно упълномощен представител.

Заявлението се придружава от посочените по-долу документи в три екземпляра със следните данни:

3.2.1.   описание на превозното средство с всички необходими данни, посочени в приложение 1а на настоящото правило,

3.2.2.   подробно описание на типа на специалния компонент,

3.2.3.   схема на специалния компонент, достатъчно подробна и в подходящ мащаб,

3.2.4.   потвърждение за съответствие с изискванията, посочени в т. 6 на настоящото правило.

По искане на техническата служба, която отговаря за провеждането на изпитванията за одобрение, трябва да се предостави образец на многофункционалния компонент. При поискване се представят и допълнителни образци (максимум 3).

3.3.1.   По време на пробното производство на резервоарите, [n] (2) резервоара на всеки 50 (партида за потвърждение) се подлагат на безразрушителни изпитвания по приложение 3.

4.   МАРКИРОВКА

4.1.   Върху представения образец на заявения за одобрение компонент трябва да са посочени търговското наименование или търговската марка на производителя и типа, включително експлоатационните температури („М“ или „С“ съответно за умерени или ниски температури), върху гъвкавите маркучи трябва да бъдат посочени също така месеца и годината на производство, тази маркировка трябва да е четлива и неизтриваема.

4.2.   На всеки компонент трябва да е предвидено достатъчно голямо място за маркировката за одобрение на типа; това място трябва да се посочи на схемите, упоменати в т. 3.2.3. по-горе.

4.3.   Освен това, на всеки резервоар трябва да има указателна табела със следните данни, нанесени четливо и неизтриваемо:

| a) | производствен номер; |
| --- | --- |

a)

производствен номер;

| b) | вместимост в литри; |
| --- | --- |

b)

вместимост в литри;

| c) | обозначението „CNG“; |
| --- | --- |

c)

обозначението „CNG“;

| d) | експлоатационно налягане/изпитателно налягане [в MPa]; |
| --- | --- |

d)

експлоатационно налягане/изпитателно налягане [в MPa];

| e) | маса (в kg); |
| --- | --- |

e)

маса (в kg);

| f) | година и месец на одобрението (напр. 96/01); |
| --- | --- |

f)

година и месец на одобрението (напр. 96/01);

| g) | маркировка за одобрение съгласно т. 5.4. |
| --- | --- |

g)

маркировка за одобрение съгласно т. 5.4.

5.   ОДОБРЕНИЕ

5.1.   Одобрение на типа компонент се предоставя, ако представените за одобрение образи от компонента отговарят на изискванията по т. 6.1. до 6.11. от настоящото правило.

5.2.   На всеки одобрен тип специален компонент или многофункционален компонент се присвоява номер за одобрение на типа. Първите две цифри на този номер (понастоящем 00, което съответства на оригиналната редакция на правилото) посочват номера на серията поправки, включваща последните значителни технически изменения, внесени в правилото в момента на издаването на одобрението. Една и съща договаряща страна не може да присвоява същия буквено-цифров код на друг тип компонент.

5.3.   Страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, се уведомяват за издаването, отказа за издаване или удължаването на типово одобрение на компонент за СНГ въз основа на настоящото правило с помощта на съобщение по образеца, даден в приложение 2В към настоящото правило.

На всеки компонент, съответстващ на одобрения въз основа на настоящото правило тип, на мястото, посочено в т. 4.2., освен маркировката, предписана в т. 4.1. и 4.3., се поставя по четлив и неизтриваем начин международната маркировка за одобрение на типа, състояща се от:

5.4.1.   кръг, в който е поставена буквата „Е“, последвана от отличителния номер на страната, издала одобрението (3)

5.4.2.   номера на настоящото правило, последван от буквата „R“, тире и номера на одобрението, поставени вдясно от кръга, предвиден в т. 5.4.1. Номерът на одобрението се състои от номера на типовото одобрение на компонента, фигуриращ в издадения сертификат за този тип (вж. т. 5.2. и приложение 2В), предшестван от две цифри, които посочват номера на последната серия поправки към настоящото правило.

5.5.   Маркировката за типово одобрение трябва да е четлива и неизтриваема.

5.6.   В приложение 2А на настоящото правило са дадени примерни схеми на горепосочената маркировка за типово одобрение.

6.   ИЗИСКВАНИЯ КЪМ КОМПОНЕНТИТЕ ЗА СПГ

6.1.   Общи изисквания

6.1.1.   Специалните компоненти на превозните средства с двигатели, работещи със СПГ, трябва да работят правилно и безопасно, както е определено в настоящото правило.

Материалите на компонента, които са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ (вж. приложение 5D).

Частите на компонентите, чието правилно и безопасно действие може да се наруши от контакта със СПГ, от високите налягания или от вибрациите, трябва да се подложат на приложимите изпитвания, описани в приложенията към настоящото правило. В частност трябва да се изпълняват предписанията на т. 6.2. до 6.11.

Специалните компоненти на превозните средства с двигатели, работещи със СПГ, трябва да изпълняват изискванията относно електромагнитната съвместимост (ЕМС) в съответствие със серията поправки 02 към Правило No 10 или еквивалентни изисквания.

6.2.   Изисквания към резервоарите

6.2.1.   Резервоарите за СПГ трябва да имат типово одобрение, издадено в съответствие с предписанията на приложение 3 на настоящото правило.

6.3.   Изисквания към арматурата на резервоара:

Резервоарът трябва да е съоръжен минимум със следните компоненти, които могат да са отделни или комбинирани:

6.3.1.1.   ръчен вентил,

6.3.1.2.   автоматичен бутилков вентил,

6.3.1.3.   устройство за понижаване на налягането,

6.3.1.4.   ограничител на дебита.

6.3.2.   Ако е необходимо, резервоарът може да е оборудван с херметичен кожух.

6.3.3.   Компонентите, посочени в т. 6.3.1. до 6.3.2., трябва да имат типово одобрение, издадено в съответствие с предписанията на приложение 4 на настоящото правило.

6.4.—6.11.   Изисквания към останалите компоненти

Следните компоненти трябва да имат типово одобрение, издадено в съответствие с предписанията на приложенията, посочени в следващата таблица:

| Точка | Компонент | Приложение |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Автоматичен вентил
  Контролен клапан или възвратен клапан
  Предпазен клапан
  Устройство за понижаване на налягането
  Ограничител на дебита | 4A |
| 6.5. | Гъвкав горивопровод-маркуч | 4B |
| 6.6. | Филтър за СПГ | 4C |
| 6.7. | Регулатор на налягането | 4D |
| 6.8. | Датчици за налягане и температура | 4E |
| 6.9. | Устройство или гнездо за пълнене | 4F |
| 6.10. | Регулатор на дебита на газ и газовъздушен смесител или впръсквач | 4G |
| 6.11. | Електронен блок за управление | 4H |

Точка

Компонент

Приложение

6.4.

Автоматичен вентил

Контролен клапан или възвратен клапан

Предпазен клапан

Устройство за понижаване на налягането

Ограничител на дебита

4A

6.5.

Гъвкав горивопровод-маркуч

4B

6.6.

Филтър за СПГ

4C

6.7.

Регулатор на налягането

4D

6.8.

Датчици за налягане и температура

4E

6.9.

Устройство или гнездо за пълнене

4F

6.10.

Регулатор на дебита на газ и газовъздушен смесител или впръсквач

4G

6.11.

Електронен блок за управление

4H

7.   ИЗМЕНЕНИЯ НА ТИПА НА КОМПОНЕНТ ЗА СПГ И РАЗШИРЯВАНЕ НА ОДОБРЕНИЕТО

Всяко изменение на типа на компонент за СПГ трябва да се съобщи на административния орган, който е издал типовото одобрение. Административният орган може:

7.1.1.   да счете, че внесените изменения няма да имат реален отрицателен ефект и компонентът ще продължи да изпълнява изискванията; или

7.1.2.   да реши дали компетентният орган трябва да назначи ново частично или пълно изпитване.

7.2.   Издаването или отказът за издаване на типово одобрение, с посочване на измененията, се съобщава на страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, в съответствие с процедурата, посочена в т. 5.3.

7.3.   Компетентният орган, издал разширение на одобрението, присвоява пореден номер на всяко съобщение за разширение.

8.   (Свободна)

9.   СЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОДУКЦИЯТА

Начините за контрол на съответствието на продукцията трябва да отговарят на предписанията от допълнeние 2 към Спогодбата (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), както и на следните изисквания:

9.1.   Всеки резервоар трябва да се изпита при минимално налягане равно на 1,5 пъти работното налягане в съответствие с предписанията на приложение 3 на настоящото правило.

9.2.   Всяка партида от не повече от 200 резервоара, изработена от една партида материал, трябва да се изпита на разрушаване под хидравлично налягане в съответствие с т. 3.2. на приложение 3.

9.3.   Всеки гъвкав тръбопровод, принадлежащ към категориите за високо и средно налягане (класове 0 и 1) според класификацията от т. 2 на настоящото правило, трябва да се изпита при налягане два пъти по-голямо от работното налягане.

10.   САНКЦИИ ЗА НЕСЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОДУКЦИЯТА

10.1.   Типовото одобрение на компонент, издадено въз основа на настоящото правило, може да бъде отнето, ако не се изпълняват предписанията на т. 9.

10.2.   Ако страна по Спогодбата, прилагаща настоящото правило, отнеме издадено по-рано от нея типово одобрение, тя незабавно уведомява за това другите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, със съобщение по образеца, даден в приложение 2В към настоящото правило.

11.   (Свободна)

12.   ОКОНЧАТЕЛНО ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Ако притежателят на типово одобрение напълно прекратява производството на компонент, одобрен въз основа на настоящото правило, той е длъжен да информира за това органа, издал типовото одобрение. При получаване на съответното уведомление, този орган на свой ред уведомява за това останалите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, със съобщение по образеца, даден в приложение 2В към настоящото правило.

13.   НАИМЕНОВАНИЯ И АДРЕСИ НА ТЕХНИЧЕСКИТЕ СЛУЖБИ, ОТГОВАРЯЩИ ЗА ПРОВЕЖДАНЕТО НА ИЗПИТВАНИЯТА ЗА ОДОБРЕНИЕ, И НА АДМИНИСТРАТИВНИТЕ ОРГАНИ

Страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, съобщават на секретариата на Организацията на обединените нации наименованията и адресите на техническите служби, отговарящи за провеждането на изпитвания за типово одобрение, и на административните органи, които издават типово одобрение и на които трябва да се изпращат издаваните от другите страни съобщения за издаване, отказ за издаване или отнемане на типово одобрение.

ЧАСТ ВТОРА

ОДОБРЕНИЕ НА ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА ПО ОТНОШЕНИЕ НА МОНТИРАНЕТО НА ТИПОВО ОДОБРЕНИ СПЕЦИАЛНИ КОМПОНЕНТИ ЗА ДВИГАТЕЛИТЕ, РАБОТЕЩИ СЪС СГЪСТЕН ПРИРОДЕН ГАЗ (СПГ)

14.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ

За целите на част втора от настоящото правило:

14.1.1.   „Одобрение на превозно средство“ означава типово одобрение на превозно средство от категории M и N по отношение на уредбата за СПГ в качеството на оригинално оборудване за захранване на двигателя;

„Тип превозно средство“ са превозните средства, съоръжени със специални компоненти за захранване на двигателя със СПГ, които не се различават по отношение на:

14.1.2.1.   производител;

14.1.2.2.   означение на типа, установено от производителя,

съществени характеристики на конструкцията и изработката:

14.1.2.3.1.   шаси/платформа (очевидни и съществени различия);

14.1.2.3.2.   монтиране на уредбата за СПГ (очевидни и съществени различия).

14.1.3.   „Уредба за СПГ“ е комплект от компоненти (един или повече резервоари или бутилки, вентили, гъвкави горивопроводи и т.н.) и съединителни елементи (корави горивопроводи, тръбни връзки и т.н.), монтиран върху превозно средство, чийто двигател работи със СПГ.

15.   ЗАЯВЛЕНИЕ ЗА ОДОБРЕНИЕ

15.1.   Заявлението за типово одобрение на превозно средство по отношение монтирането на специалните компоненти за захранване на двигателя със СПГ се подава от производителя на превозното средство или от негов надлежно упълномощен представител.

15.2.   Към заявлението се прилагат следните документи в три екземпляра: описание на превозното средство с всички необходими данни, изброени в приложение 1В към настоящото правило.

15.3.   На техническата служба, която провежда изпитванията за одобрение, се представя едно превозно средство, представително за одобрявания тип.

16.   ОДОБРЕНИЕ

16.1.   Ако превозното средство, представено за типово одобрение въз основа на настоящото правило, е съоръжено със всички специални компоненти, необходими за захранването на двигателя със сгъстен природен газ и изпълнява изискванията на т. 17 по-долу, на това превозно средство се издава типово одобрение.

16.2.   На всеки одобрен тип превозно средство се присвоява номер за типово одобрение. Първите две цифри посочват номера на серията поправки, включваща последните значителни технически изменения, внесени в правилото в момента на издаването на типовото одобрение.

16.3.   Страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, се уведомяват за издаването, отказа за издаване или разширяването на типовото одобрение на използващо СПГ превозно средство въз основа на настоящото правило със съобщение по образеца, даден в приложение 2D към настоящото правило.

На всяко превозно средство с типово одобрение по настоящото правило, на леснодостъпно място, посочено в съобщението за типовото одобрение по т. 16.2. по-горе, се поставя по четлив начин международната маркировка за типово одобрение, състояща се от:

16.4.1.   кръг, в който е поставена буквата „Е“, следвана от отличителния номер на страната, издала одобрението (3)

16.4.2.   номера на настоящото правило, последван от буквата „R“, тире и номера на типовото одобрение, поставени вдясно от кръга по т. 16.4.1.

16.5.   Ако превозното средство съответства на тип превозно средство, който е одобрен въз основа на едно или няколко правила към Спогодбата в страната, издала одобрение въз основа на настоящото правило, не е необходимо да се повтаря символът, предписан в т. 16.4.1., в този случай номерата на правилата, номерата на одобренията и допълнителните символи по всички правила, въз основа на които страната е издала типово одобрение съгласно настоящото правило, трябва да се разположат във вертикални колонки вдясно от символа, предписан в т. 16.4.

16.6.   Маркировката за одобрение трябва да е четлива и неизтриваема.

16.7.   Маркировката за одобрение се поставя в близост до табелката с данни за превозното средство или над тази табелка.

16.8.   В приложение 2С към настоящото правило са дадени примерни схеми на маркировки за типово одобрение.

17.   ИЗИСКВАНИЯ КЪМ МОНТИРАНЕТО НА СПЕЦИАЛНИ КОМПОНЕНТИ ЗА ИЗПОЛЗВАНЕ НА СГЪСТЕН ПРИРОДЕН ГАЗ В ДВИГАТЕЛЯ НА ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО

17.1.   Общи изисквания

17.1.1.   Уредбата за СПГ на превозното средство трябва да работи правилно и надеждно при работното налягане и експлоатационните температури, за които е конструирана и одобрена типово.

17.1.2.   Всички компоненти на уредбата трябва да имат типово одобрение като отделни части в съответствие с част първа на настоящото правило.

17.1.3.   Използваните в уредбата материали трябва да са подходящи за работа със СПГ.

17.1.4.   Всички компоненти на уредбата трябва да са добре закрепени.

17.1.5.   Не се допускат пропуски от уредбата за СПГ, т.е. в продължение на 3 минути не трябва да се появяват мехурчета.

17.1.6.   Уредбата за СПГ трябва да е монтирана така, че да е колкото е възможно по-добре защитена от повреди предизвикани, например, от движещи се части на превозното средство, удари, прах от пътя или операции по товаренето и разтоварването на превозното средство, или размествания на превозвания товар.

Не се допуска свързването към уредбата за СПГ на никакви уреди, освен тези, чието наличие е абсолютно задължително за правилната работа на двигателя на моторното превозно средство.

17.1.7.1.   Независимо от предписанията на т. 17.1.7., превозните средства могат да са съоръжени със система за отопление на помещението за пътниците и/или товарния отсек, която система е свързана с уредбата за СПГ.

17.1.7.2.   Системата за отопление, посочена в т. 17.1.7.1., се допуска, ако по преценка на техническата служба, отговаряща за изпитванията за типово одобрение, тази система е достатъчно добре защитена и не се отразява върху правилната работа на уредбата за СПГ.

Обозначаване на захранваните със СПГ превозни средства от категории M2 и M3 (4)

17.1.8.1.   Превозните средства от категории М2 и М3, съоръжени с уредба за СПГ, трябва да имат табелка, отговаряща на изискванията на приложение 6.

17.1.8.2.   Тази табелка се поставя отпред и отзад на превозното средство от категория М2 и М3, и от външната страна на вратите от дясната страна на превозното средство.

17.2.   Други изисквания

17.2.1.   Никой компонент на уредбата за СПГ, включително защитните материали, които са част от тези компоненти, не трябва да излиза извън контура на превозното средство, с изключение на устройството за пълнене, което може да стърчи максимум до 10 mm от мястото за закрепването му.

17.2.2.   Никой компонент на уредбата за СПГ не трябва да е разположен на по-малко от 100 mm от изпускателната уредба или друг аналогичен източник на топлина, освен ако е защитен по подходящ начин от топлината.

17.3.   Уредба за СПГ

Уредбата за СПГ трябва да съдържа следните компоненти като минимум:

17.3.1.1.   Резервоар(-и) или бутилка(-и);

17.3.1.2.   Индикатор на налягането или индикатор за нивото на горивото;

17.3.1.3.   Устройство за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата);

17.3.1.4.   Автоматичен бутилков вентил;

17.3.1.5.   Ръчен вентил;

17.3.1.6.   Регулатор на налягането;

17.3.1.7.   Регулатор на дебита на газ;

17.3.1.8.   Ограничител на дебита;

17.3.1.9.   Газоподаващо устройство;

17.3.1.10.   Устройство или гнездо за пълнене;

17.3.1.11.   Гъвкав горивопровод;

17.3.1.12.   Корав горивопровод;

17.3.1.13.   Електронен блок за управление;

17.3.1.14.   Съединения;

17.3.1.15.   Херметичен кожух за компонентите, монтирани в багажното отделение и в помещението за пътниците. Когато е предвидено херметичният кожух да се разруши в случай на пожар, той може да покрива и устройството за понижаване на налягането.

Уредбата за СПГ може да включва и следните компоненти:

17.3.2.1.   Контролен клапан или възвратен клапан;

17.3.2.2.   Предпазен клапан;

17.3.2.3.   Филтър за СПГ;

17.3.2.4.   Датчик за налягането и/или температурата;

17.3.2.5.   Система за избор на горивото и електрическа система.

17.3.3.   Допълнителен автоматичен вентил, комбиниран с регулатора на налягането.

17.4.   Монтиране на резервоара

17.4.1.   Резервоарът трябва да е трайно закрепен на превозното средство, като не се допуска монтирането му в двигателния отсек.

17.4.2.   Резервоарът трябва да се монтира така, че да няма контакт на метал с метал, освен в точките на закрепването.

Когато превозното средство е в готовност за движение, горивният резервоар трябва да се намира на не по-малко от 200 mm над повърхността на пътя.

17.4.3.1.   Предписанията на т. 17.4.3. могат да не се прилагат, ако резервоарът е защитен по подходящ начин отпред и отстрани и никоя негова част не стърчи извън тази защитна конструкция.

17.4.4.   Резервоарът(-ите) или бутилката(-ите) с гориво трябва да са монтирани и закрепени така, че в напълнено състояние да поемат (без повреда) следните ускорения:

Превозни средства от категории M1 и N1:

| a) | 20 g по посоката на движение |
| --- | --- |

a)

20 g по посоката на движение

| b) | 8 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение |
| --- | --- |

b)

8 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение

Превозни средства от категории M2 и N2:

| a) | 10 g по посоката на движение |
| --- | --- |

a)

10 g по посоката на движение

| b) | 5 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение |
| --- | --- |

b)

5 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение

Превозни средства от категории M3 и N3:

| a) | 6.6 g по посоката на движение |
| --- | --- |

a)

6.6 g по посоката на движение

| b) | 5 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение |
| --- | --- |

b)

5 g хоризонтално, по ос, перпендикулярна на посоката на движение

Вместо реално изпитване може да се използва изчислителен метод, ако неговата равностойност бъде доказана от заявителя на типовото одобрение по начин удовлетворяващ техническата служба.

17.5.   Устройства, монтирани върху резервоара(-ите) или бутилката(-ите)

Автоматичен вентил

17.5.1.1.   Директно на всеки резервоар трябва да се монтира по един автоматичен бутилков вентил.

17.5.1.2.   Този автоматичен бутилков вентил трябва да работи така, че постъпването на гориво да се прекратява, когато двигателят е спрял, независимо какво е положението на контактния ключ, и да остава затворен, докато двигателят не работи. Допуска се закъснение от две секунди за извършване на диагностика.

Устройство за понижаване на налягането

17.5.2.1.   Устройството за понижаване на налягането (сработващо в зависимост от температурата) се закрепва на резервоара(-ите) за гориво така, че газовете да се отвеждат в херметичния кожух, ако той отговаря на изискванията на т. 17.5.5.

Ограничител на дебита, монтиран на резервоара

17.5.3.1.   Ограничителят на дебита трябва да е закрепен върху резервоара(-ите) към автоматичния бутилков вентил.

Ръчен вентил

17.5.4.1.   Ръчният вентил трябва да е закрепен здраво към бутилката и да е интегриран в автоматичния бутилков вентил.

Газонепроницаем кожух, монтиран на резервоара(-ите)

17.5.5.1.   Върху резервоара(-ите), освен когато той/те е/са поставен(-и) отвън на превозното средство, трябва да се монтира газонепроницаем кожух, покриващ арматурата на резервоара и изпълняващ изискванията на т. 17.5.5.2. до 17.5.5.5.

17.5.5.2.   Газонепроницаемият кожух трябва да е свързан с атмосферата, ако е необходимо, с помощта на съединителен маркуч или отвеждаща тръба от материал, устойчив на въздействието на СПГ.

17.5.5.3.   Вентилационният отвор на херметичния кожух не трябва да изпуска газовете в кожуха на колелото или в близост до източник на топлина като изпускателната уредба.

17.5.5.4.   Съединителните маркучи и отвеждащите тръби за свързване на газонепроницаемия кожух с атмосферата, монтирани на дъното на каросерията на моторното превозно средство, трябва да имат проходно сечение не по-малко от 450 mm2.

17.5.5.5.   Кожухът на арматурата на резервоара/ите, както и съединителните маркучи, трябва да са газонепроницаеми при налягане 10 kPa, като същевременно нямат остатъчна деформация. При тези обстоятелства могат да се приемат пропуски, които не превишават 100 см3 на час.

17.5.5.6.   Съединителният маркуч трябва да е свързан с газонепроницаемия кожух и отвеждащата тръба посредством скоби или други средства така, че съединенията да са газонепроницаеми.

17.5.5.7.   Газонепроницаемият кожух трябва да обхваща всички компоненти, монтирани в товарното отделение или в помещението за пътниците.

17.6.   Корави и гъвкави горивопроводи

17.6.1.   Коравите горивопроводи трябва да са изработени от материали без шевове: неръждаема стомана или стомана с антикорозионно покритие.

17.6.2.   Коравият горивопровод може да бъде заменен с гъвкав горивопровод при класове 0, 1 или 2.

17.6.3.   Гъвкавият горивопровод трябва да отговаря на изискванията, посочени в приложение 4B на настоящото правило.

17.6.4.   Коравите горивопроводи се закрепват така, че да не бъдат подложени на вибрации или механични напрежения.

17.6.5.   Гъвкавите горивопроводи се закрепват така, че да не бъдат подложени на вибрации или механични напрежения.

17.6.6.   В точката на закрепване коравите или гъвкавите горивопроводи трябва да са монтирани така, че да няма контакт на метал с метал.

17.6.7.   Коравите или гъвкавите горивопроводи не трябва да са разположени в близост до точките за повдигане с крик.

17.6.8.   В мястото на преминаване през стена горивопроводите трябва да са снабдени със защитен материал.

17.7.   Съединения или газови съединения между компоненти

17.7.1.   Не се допускат съединения чрез запояване, както и съединения чрез запресоване върху накатка.

17.7.2.   При тръбите от неръждаема стомана трябва да се използват само съединения от неръждаема стомана.

17.7.3.   Разпределителните кутии трябва да се изработват от корозионноустойчив материал.

17.7.4.   Коравите горивопроводи трябва да се свързват с подходящи съединения, например, съединения чрез запресоване от две части за стоманените тръби и съединения с двустранни пръстени.

17.7.5.   Броят на съединенията трябва да се ограничава до минимум.

17.7.6.   Всички съединения трябва да са разположени на достъпни за проверка места.

Когато горивопроводите преминават през помещението за пътниците или през затворено багажно отделение, те трябва да не надвишават разумно необходимата дължина и да са предпазени с газонепроницаем кожух.

17.7.7.1.   Изискванията на т. 17.7.7. не се прилагат към превозните средства от категории М2 и М3, при които горивопроводите и съединенията имат кожух от устойчив на СПГ материал, който е свързан с атмосферата.

17.8.   Автоматичен вентил

17.8.1.   На горивопровода може да се монтира допълнителен автоматичен вентил, колкото е възможно по-близко до регулатора на налягането.

17.9.   Устройство или гнездо за пълнене

17.9.1.   Устройството за пълнене трябва да е осигурено срещу завъртане и предпазено от попадането на прах и вода.

17.9.2.   Когато резервоарът за СПГ е монтиран вътре в помещението за пътниците или в затворено (багажно) отделение, устройството за пълнене трябва да е разположено отвън на превозното средство или в отсека за двигателя.

17.10.   Система за избор на горивото и електрическа система

17.10.1.   Електрическите компоненти на уредбата за СПГ трябва да са предпазени от претоварване.

17.10.2.   Многогоривните превозни средства трябва да са съоръжени със система за избор на горивото, която да не позволява двигателят да се захранва едновременно с повече от един вид гориво в продължение на повече от 5 секунди. Допускат се „двугоривни“ превозни средства с използване на дизелово гориво като основно гориво за запалване на газовъздушната смес, ако тези превозни средства и техните двигатели отговарят на задължителните стандарти за емисите.

17.10.3.   Електрическите съединения и компоненти, разположени под газонепроницаемия кожух, трябва да са конструирани така, че да не може да се образуват искри.

18.   СЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОДУКЦИЯТА

18.1.   Начините за контрол на съответствието на продукцията трябва да отговарят на предписанията от допълнение 2 към Спогодбата (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19.   САНКЦИИ ЗА НЕСЪОТВЕТСТВИЕ НА ПРОДУКЦИЯТА

19.1.   Типовото одобрение на превозно средство, издадено въз основа на настоящото правило, може да бъде отнето, ако не се изпълняват предписанията на т. 18.

19.2.   Ако страна по Спогодбата, прилагаща настоящото правило, отнеме издадено по-рано от нея типово одобрение, тя трябва незабавно да уведоми за това другите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, посредством съобщение за типово одобрение по образеца, даден в приложение 2D към настоящото правило.

20.   ИЗМЕНЕНИЕ И РАЗШИРЯВАНЕ НА ТИПОВОТО ОДОБРЕНИЕ НА ПРЕВОЗНО СРЕДСТВО

Всяко изменение в монтирането на специалните компоненти за захранване на двигателя на превозното средство със сгъстен природен газ трябва да се съобщи на административния орган, който е одобрил типа превозно средство. Административният орган може:

20.1.1.   да счете, че внесените изменения няма да имат реален отрицателен ефект и превозното средство при всички случаи отговаря на изискванията; или

20.1.2.   да изиска нов протокол за изпитване от техническата служба, отговаряща за изпитванията.

20.2.   Издаването или отказът на типово одобрение, с посочване на измененията, трябва да се съобщи на страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, посредством съобщение за типово одобрение по образеца, даден в приложение 2D към настоящото правило.

20.3.   Компетентният орган, издал разширение на типовото одобрение, присвоява пореден номер на всяко разширение и уведомява за това страните по Спогодбата от 1958 г., прилагащи настоящото правило, посредством съобщение по образеца, даден в приложение 2D към настоящото правило.

21.   ОКОНЧАТЕЛНО ПРЕКРАТЯВАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВОТО

Ако притежателят на типово одобрение напълно прекратява производството на превозно средство, типово одобрено въз основа на настоящото правило, той информира за това компетентния орган, издал типовото одобрение. При получаване на съответното уведомление, органът на свой ред уведомява за това другите страни по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, посредством съобщение по образеца, даден в приложение 2D към настоящото правило.

22.   НАИМЕНОВАНИЯ И АДРЕСИ НА ТЕХНИЧЕСКИТЕ СЛУЖБИ, ОТГОВАРЯЩИ ЗА ПРОВЕЖДАНЕТО НА ИЗПИТВАНИЯТА ЗА ОДОБРЕНИЕ, И НА АДМИНИСТРАТИВНИТЕ ОРГАНИ

Страните по Спогодбата, прилагащи настоящото правило, съобщават на секретариата на Организацията на обединените нации наименованията и адресите на техническите служби, отговарящи за изпитванията за типово одобрение, и на административните органи, които издават типово одобрение и на които трябва да се изпращат издаваните от другите страни съобщения относно издаване, отказ за издаване или отнемане на типово одобрение.

---

(1)  Така, както са определени в приложение 7 на Сводната резолюция за конструкцията на превозните средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, последно изменен с Amend.4).

(2)  Ще се уточни допълнително.

(3)  1 — Германия, 2 — Франция, 3 — Италия, 4 — Нидерландия, 5 — Швеция, 6 — Белгия, 7 — Унгария, 8 — Чешка република, 9 — Испания, 10 — Сърбия, 11 — Обединеното кралство, 12 — Австрия, 13 — Люксембург, 14 — Швейцария, 15 (сводобен), 16 — Норвегия, 17 — Финландия, 18 — Дания, 19 — Румъния, 20 — Полша, 21 — Португалия, 22 — Руска федерация, 23 — Гърция, 24 — Ирландия, 25 — Хърватия, 26 — Словения, 27 — Словакия, 28 — Беларус, 29 — Естония, 30 (сводобен), 31 — Босна и Херцеговина, 32 — Латвия, 33 (сводобен), 34 — България, 36 — Литва, 37 — Турция, 38 (свободен), 39 — Азербайджан, 40 — Бивша югославска република Македония, 41 (свободен), 42 — Европейска общност (одобренията на типа се издават от държавите-членки с използването на тяхните собствени маркировки ЕСЕ), 43 — Япония, 44 (сводобен), 45 — Австралия, 46 — Украйна и 47 — Южна 48 — Африка, 49 — Кипър, 50 — Малта, 51 — Република Корея, 52 — Малайзия, 53 — Тайланд, 54 и 55 (свободни) и 56 — Черна гора. Следващите поредни номера се присвояват на други страни в хронологичния ред, по който те ратифицират или се присъединят към Спогодбата за приемане на еднакви технически предписания за колесни превозни средства, оборудване и части, които могат да бъдат монтирани и/или използвани на колесни превозни средства, и на условия за взаимно признаване на одобрения, издавани на основата на тези предписания, като присвоените по този начин номера се съобщават от генералния секретар на Организацията на обединените нации на договарящите страни по Спогодбата.

(4)  Така, както са определени в консолидираната резолюция за конструкцията на превозните средства (R.E.3), (документ TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, приложение 7).

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 1A

СЪЩЕСТВЕНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА КОМПОНЕНТИТЕ ЗА СПГ

Image

Image

Image

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 1B

СЪЩЕСТВЕНИ ХАРАКТЕРИСТИКИ НА ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО, ДВИГАТЕЛЯ И УРЕДБАТА ЗА СПГ

Image

Image

Image

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2A СХЕМА

НА МАРКИРОВКАТА ЗА ТИПОВО ОДОБРЕНИЕ НА КОМПОНЕНТ ЗА СПГ

(Вж. точка 5.2. на настоящото правило)

Image

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху компонент за СПГ, показва, че този компонент е типово одобрен в Италия (Е 3) съгласно Правило No 110 под номер на типово одобрение 002439. Първите две цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило No 110 в неговата оригинална версия.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2B

СЪОБЩЕНИЕ

Image

Image

Добавка

Image

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2C

СХЕМИ НА МАРКИРОВКИ ЗА ОДОБРЕНИЕ

ОБРАЗЕЦ A

(вж. т. 16.2 на настоящото правило)

Image

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху превозно средство, показва, че този тип превозно средство е одобрен в Италия (Е3) по отношение монтирането на уредба за СПГ за захранване на двигателя със СПГ съгласно Правило No 110 под номер на типово одобрение 002439. Първите две цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило No 110 в неговата оригинална версия.

ОБРАЗЕЦ B

(вж. т. 16.2 на настоящото правило)

Image

Дадената по-горе маркировка за типово одобрение, поставена върху превозно средство, показва, че този тип превозно средство е одобрен в Италия (Е 3) по отношение монтирането на уредба за СПГ за захранване на двигателя със СПГ съгласно Правило No 110 под номер на типово одобрение 002439. Двете първи цифри на номера на типовото одобрение показват, че одобрението е издадено въз основа на изискванията на Правило No 110 в неговата оригинална версия и на Правило No 83, изменено със серията поправки 04.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 2D

СЪОБЩЕНИЕ

Image

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

ГАЗОВИ БУТИЛКИ БУТИЛКИ ЗА СЪХРАНЯВАНЕ В ПРЕВОЗНОТО СРЕДСТВО НА ПРИРОДЕН ГАЗ ПОД ВИСОКО НАЛЯГАНЕ КАТО ГОРИВО ЗА МОТОРНИ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА

1.   ОБХВАТ

Настоящото приложение определя минималните изисквания към леките презареждащи се бутилки за газ. Тези бутилки са предназначени само съхраняване в превозните средства на сгъстен природен газ под високо налягане, използван като гориво за моторните превозни средства, на които са монтирани. Бутилките могат да се произвеждат от всякакъв вид стомана, алуминий или неметален материал, с произволна конструкция или метод за производство, подходящи за определените условия на използване. Настоящото приложение не се отнася за метални обвивки или бутилки от неръждаема стомана, или заварени такива. Обхванатите от настоящото приложение бутилки са от клас 0, както е посочено в т. 2 на настоящото правило, и се означават по следния начин:

| CNG-1 | метална; |
| --- | --- |
| CNG-2 | вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цилиндричната част); |
| CNG-3 | вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цялата обвивка); |
| CNG-4 | непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни). |

CNG-1

метална;

CNG-2

вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цилиндричната част);

CNG-3

вътрешна метална обвивка, армирана с непрекъсната нишка, пропита със смола (намотана върху цялата обвивка);

CNG-4

непрекъсната нишка, пропита със смола, с неметална обвивка (изцяло композитни).

Условията на използване, на които бутилките ще бъдат подложени, са описани в т. 4. Настоящото приложение се базира на работно налягане 20 MPa при 15 °С на природния газ, използван като гориво, с максимално налягане при пълнене 26 MPa. Могат да се използват и други работни налягания, като налягането се умножи с подходящ коефициент (съотношение). Например, в случая на уредба с работно налягане 25 MPa, наляганията трябва да се умножат с 1,25.

Експлоатационният срок на бутилките се определя от производителя и може да се изменя в зависимост от приложението им. Пресмятането на експлоатационния срок на бутилката се базира на 1 000 пълнения годишно и не по-малко от 15 000 пълнения. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

При металните бутилки и бутилките с метална обвивка срокът на бутилката се пресмята въз основа на скоростта на нарастване на пукнатините от умора на материала. За проверка за отсъствие на дефекти с размер по-голям от максимално разрешения е необходимо извършването на ултразвуков или друг еквивалентен контрол на всяка бутилка или обвивка. Този подход позволява да се оптимизира конструкцията и производството на леките бутилки за превозните средства, използващи природен газ като гориво.

При бутилки, изпълнени само от полимерни материали с неметална обвивка, която не е подложена на натоварване, безопасният експлоатационен срок на бутилката се доказва чрез подходящи методи на конструиране, изпитвания за проверка на качеството на конструкцията и контрол в производството.

2.   ПОЗОВАВАНИЯ

Следните стандарти съдържат предписания, които чрез направеното позоваване на тях стават предписания на настоящото приложение (до приемането на равностойни предписания на ИКЕ).

Стандарти на ASTM (1)

| ASTM B117-90 | Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла) |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Изпитване с живачен нитрат за мед и медни сплави |
| ASTM D522-92 | Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник |
| ASTM D1308-87 | Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития |
| ASTM D2344-84 | Изпитвателен метод за видима междуслойна якост на срязване на композитни материали с паралелни нишки по метода на късата греда |
| ASTM D2794-92 | Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (сблъсък) |
| ASTM D3170-87 | Устойчивост на начупване на покритията |
| ASTM D3418-83 | Метод за изпитване на термопласти чрез термичен анализ |
| ASTM E647-93 | Стандартен метод за измерване на темпа на нарастване на пукнатините от умора на материала |
| ASTM E813-89 | Изпитвателен метод за определяне на JIC — мярка на якостта на разрушаване |
| ASTM G53-93 | Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип) |

ASTM B117-90

Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)

ASTM B154-92

Изпитване с живачен нитрат за мед и медни сплави

ASTM D522-92

Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник

ASTM D1308-87

Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития

ASTM D2344-84

Изпитвателен метод за видима междуслойна якост на срязване на композитни материали с паралелни нишки по метода на късата греда

ASTM D2794-92

Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (сблъсък)

ASTM D3170-87

Устойчивост на начупване на покритията

ASTM D3418-83

Метод за изпитване на термопласти чрез термичен анализ

ASTM E647-93

Стандартен метод за измерване на темпа на нарастване на пукнатините от умора на материала

ASTM E813-89

Изпитвателен метод за определяне на JIC — мярка на якостта на разрушаване

ASTM G53-93

Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)

Стандарти на BSI (2)

| BS 5045: | Част 1 (1982) Транспортируеми газови бутилки — показатели за безшевни стоманени газови бутилки, с воден капацитет над 0,5 литра |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Изпитване на механична якост. Част I — Метод за определяне на KIC, критични стойности на COD и J по BS PD 6493—1991. Насоки и методи за оценка на приемливост от тип А на пукнатини на заварени структури; метални материали. |

BS 5045:

Част 1 (1982) Транспортируеми газови бутилки — показатели за безшевни стоманени газови бутилки, с воден капацитет над 0,5 литра

BS 7448-91

Изпитване на механична якост. Част I — Метод за определяне на KIC, критични стойности на COD и J по BS PD 6493—1991. Насоки и методи за оценка на приемливост от тип А на пукнатини на заварени структури; метални материали.

Стандарти на ISO (3)

| ISO 148-1983 | Стомана — изпитване на удар по Шарпи (v-образен прорез); |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Пластмаси — Термопласти — Определяне на температурата на омекване по Викá |
| ISO 527 Pt 1-93 | Пластмаси — Определяне на тензометричните характеристики. Част 1: Общи принципи |
| ISO 642-79 | Стомана. Изпитване на прокаляемост чрез челно закаляване (Изпитване по Джомини) |
| ISO 2808-91 | Бои и лакове — Определяне дебелината на слоя |
| ISO 3628-78 | Стъклопласти — Определяне на тензометричните характеристики |
| ISO 4624-78 | Бои и лакове. Изпитване на опън за определяне на адхезията |
| ISO 6982-84 | Метали — Тензометрично изпитване |
| ISO 6506-1981 | Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Бринел |
| ISO 6508-1986 | Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Роквел (скали A-B-C-D-E-F-G-H-K) |
| ISO 7225 | Предупредителни етикети за газови бутилки |
| ISO/DIS 7866-1992 | Транспортируеми безшевни бутилки за газ от алуминиева сплав за многократно пълнене, използваеми навсякъде по света. Проектиране, изработване и приемане |
| ISO 9001:1994 | Осигуряване на качеството при конструиране/разработване. Производство, монтаж и обслужване |
| ISO 9002:1994 | Осигуряване на качеството при производство и монтаж |
| ISO/DIS 12737 | Метални материали. Определяне на якостта на разрушаване при равнинна деформация |
| Ръководство на ISO/IEC 25-1990 | Общи изисквания за техническа компетентност на изпитвателните лаборатории |
| Ръководство на ISO/IEC 48-1986 | Насоки за оценка и регистрация от трети лица на системи за качество на доставките |
| ISO/DIS 9809 | Транспортируеми безшевни стоманени бутилки за газ за многократно пълнене. Проектиране, производство и изпитване. Част 1: Охладени и темперирани газови бутилки с якост на опън < 1 100 MPa; |

ISO 148-1983

Стомана — изпитване на удар по Шарпи (v-образен прорез);

ISO 306-1987

Пластмаси — Термопласти — Определяне на температурата на омекване по Викá

ISO 527 Pt 1-93

Пластмаси — Определяне на тензометричните характеристики. Част 1: Общи принципи

ISO 642-79

Стомана. Изпитване на прокаляемост чрез челно закаляване (Изпитване по Джомини)

ISO 2808-91

Бои и лакове — Определяне дебелината на слоя

ISO 3628-78

Стъклопласти — Определяне на тензометричните характеристики

ISO 4624-78

Бои и лакове. Изпитване на опън за определяне на адхезията

ISO 6982-84

Метали — Тензометрично изпитване

ISO 6506-1981

Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Бринел

ISO 6508-1986

Метали — Изпитване на твърдост — Метод на Роквел (скали A-B-C-D-E-F-G-H-K)

ISO 7225

Предупредителни етикети за газови бутилки

ISO/DIS 7866-1992

Транспортируеми безшевни бутилки за газ от алуминиева сплав за многократно пълнене, използваеми навсякъде по света. Проектиране, изработване и приемане

ISO 9001:1994

Осигуряване на качеството при конструиране/разработване. Производство, монтаж и обслужване

ISO 9002:1994

Осигуряване на качеството при производство и монтаж

ISO/DIS 12737

Метални материали. Определяне на якостта на разрушаване при равнинна деформация

Ръководство на ISO/IEC 25-1990

Общи изисквания за техническа компетентност на изпитвателните лаборатории

Ръководство на ISO/IEC 48-1986

Насоки за оценка и регистрация от трети лица на системи за качество на доставките

ISO/DIS 9809

Транспортируеми безшевни стоманени бутилки за газ за многократно пълнене. Проектиране, производство и изпитване. Част 1: Охладени и темперирани газови бутилки с якост на опън < 1 100 MPa;

Стандарт на NACE (4)

| NACE TM0177-90 | Лабораторно изпитване на метали за устойчивост на сярно напукване в сероводородни среди |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Лабораторно изпитване на метали за устойчивост на сярно напукване в сероводородни среди

3.   ОПРЕДЕЛЕНИЯ

За целите на настоящото приложение се използват следните определения:

3.1.   (свободна)

3.2.   самонапрягане: процес на прилагане на налягане, използван при производството на бутилките от композитни материали с метални обвивки, който се състои в довеждането на обвивката отвъд нейната граница на еластичност така, че да се получи остатъчна пластична деформация. Това предизвиква напрежения на натиск в обвивката и напрежения на опън в нишките при отсъствието на вътрешно налягане;

3.3.   налягане на самонапрягане: налягане във вътрешността на намотаната с нишки бутилка, при което се установява изискваното разпределение на напреженията между обвивката и намотката;

3.4.   партида бутилки от композитни материали: партида, съставена от група бутилки, произведени една след друга от окачествени обвивки с едни и същи размери, конструкция, определени материали и производствени методи;

3.5.   партида метални бутилки и обвивки: партида, съставена от група метални бутилки или обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструкция, определени материали, производствени методи, оборудване за производство и термична обработка, както и едни и същи условия по отношение на продължителност, температура и състав на атмосферата при термичната обработка;

3.6.   партида неметални обвивки: партида, съставена от група неметални обвивки, произведени една след друга, с едни и същи номинален диаметър, дебелина на стените, конструктивно определени материали и производствени методи;

3.7.   граница на партида: една партида е съставена във всички случаи от не повече от 200 произведени бутилки или обвивки (от този брой са изключени бутилките и обвивките за разрушителни изпитвания) или не повече от броя бутилки, произведени в рамките на една производствена серия, като се приема по-голямото число;

3.8.   бутилка от композитни материали: бутилка, съставена от непрекъсната оплетка, пропита със смола, намотана около една метална или неметална обвивка. Бутилките от композитни материали с неметални обвивки се наричат също изцяло композитни бутилки;

3.9.   намотаване при контролиран опън: процес, използван при производството на напрегнати в цилиндричната част бутилки от композитни материали с метални обвивки, при който напреженията на натиск в обвивката и напреженията на опън в намотката при отсъствие на вътрешно налягане се получават при намотаването на усилващите нишки с повишено опъване;

3.10.   налягане на пълнене: налягането на газа в бутилката непосредствено след напълването й;

3.11.   произведени бутилки: завършени и готови за използване бутилки, представителни за нормалното производство, с нанесена маркировка за идентификация и с външното покритие, включващо вградената система за изолация, определена от производителя, но без невградената система за изолация или защита;

3.12.   цяла усилваща намотка: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана по обиколката и по направление на оста на бутилката;

3.13.   температура на газа: температурата на газа в бутилката;

3.14.   усилваща намотка върху цилиндричната част: външна намотка, съставена от усилваща нишка, намотана предимно по обиколката на цилиндричната част на обвивката така, че намотката не поема никакво значително усилие по направление на надлъжната ос на бутилката;

3.15.   обвивка: съд, използван като газонепроницаема вътрешна обвивка на газа, около която са намотани усилващите нишки така, че да се получи необходимата якост. В стандарта са описани два типа обвивки: метални обвивки, конструирани да поемат усилията заедно с армировката, и неметални обвивки, които не поемат никакво усилие;

3.16.   производител: лице или организация, отговарящи за конструкцията, производството и изпитванията на бутилките;

3.17.   максимално развивано налягане: стабилизираното налягане, което се получава, когато в бутилка, напълнена при работното налягане, газът достигне максималната работна температура;

3.18.   намотка: система за усилване, съставена от нишки и смола, нанесени около обвивката;

3.19.   предварително напрягане: процес на използване на самонапрягане или на контролиран опън при намотаването;

3.20.   експлоатационен срок: времето, в години, в продължение на което бутилките могат да се използват безопасно при нормални условия на експлоатация;

3.21.   стабилизирано налягане: налягането на газа след достигане на дадена стабилизирана температура;

3.22.   стабилизирана температура: равномерна температура на газа след изчезването на всяко колебание на температурата, причинено от пълненето;

3.23.   изпитвателно налягане: налягане, на което се подлага бутилката при хидростатичното изпитване;

3.24.   работно налягане: стабилизирано налягане от 20 MPa при равномерна температура от 15 °С.

4.   УСЛОВИЯ ЗА ЕКСПЛОАТАЦИЯ

4.1.   Общи положения

4.1.1.   Стандартизирани условия за експлоатация

Стандартизираните условия за експлоатация, установени в този раздел, служат като основа при конструирането, производството, контрола, изпитванията и типовото одобрение на бутилките, предназначени за постоянно закрепване върху превозните средства и за съхраняване, при температура на околната среда, на природния газ, използван като гориво в превозните средства.

4.1.2.   Използване на бутилките

Условията за експлоатация са съставени също, за да предоставят информация на посочените по-долу лица за начина, по който бутилките, произведени според настоящото правило, могат да се използват безопасно:

| a) | производителите на бутилките; |
| --- | --- |

a)

производителите на бутилките;

| b) | собствениците на бутилките; |
| --- | --- |

b)

собствениците на бутилките;

| c) | конструкторите или изпълнителите, отговарящи за монтирането на бутилките; |
| --- | --- |

c)

конструкторите или изпълнителите, отговарящи за монтирането на бутилките;

| d) | конструкторите или собствениците на оборудването, използвано за зареждане на бутилките върху превозните средства; |
| --- | --- |

d)

конструкторите или собствениците на оборудването, използвано за зареждане на бутилките върху превозните средства;

| e) | доставчиците на природен газ; и |
| --- | --- |

e)

доставчиците на природен газ; и

| f) | регулаторните органи, компетентни по отношение използването на бутилките. |
| --- | --- |

f)

регулаторните органи, компетентни по отношение използването на бутилките.

4.1.3.   Експлоатационен срок

Експлоатационният срок, през който бутилките могат да се използват безопасно, се определя от конструктора на бутилката на базата на посочените тук условия на използване. Максималният експлоатационен срок е 20 години.

Периодично окачествяване

Препоръките за периодичното окачествяване чрез визуален контрол или изпитване по време на експлоатационния срок се предоставят от производителя на бутилките в зависимост от използването им в условията за експлоатация, определени в настоящото приложение. Всяка бутилка се подлага на визуален контрол минимум на всеки 48 месеца след въвеждането й в експлоатация на превозното средство (регистрацията на превозното средство) и при всяко ново монтиране, за да се провери наличието на повреди или разрушаване, включително и на опорите. Визуалният контрол трябва да се извършва в съответствие със спецификациите на производителя от компетентна организация, одобрена или призната от регулаторния орган. Бутилките, които нямат табелка със задължителните данни или чиито задължителни данни са нечетливи по една или друга причина, задължително се изтеглят от експлоатация. Ако има възможност бутилката да бъде категорично идентифицирана по производител и сериен номер, може да се постави заместваща табелка и бутилката да остане в експлоатация.

4.1.4.1.   Бутилки, претърпели катастрофа

Бутилките, претърпели катастрофа на превозните средства, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, освен ако компетентният орган разпореди друго. Бутилка, която не е получила никаква повреда от удар при катастрофата, може да се върне в експлоатация, в противен случай бутилката трябва да се изпрати на производителя, за да се подложи на обследване.

4.1.4.2.   Бутилки, претърпели пожар

Бутилките, които са били изложени на действието на огън, се подлагат на нов контрол от организацията, упълномощена от производителя, или се бракуват и изтеглят от експлоатация.

4.2.   Максимални налягания

Налягането в бутилката се ограничава до:

| a) | налягане, което се стабилизира на 20 MPa при стабилизирана температура 15 °С; |
| --- | --- |

a)

налягане, което се стабилизира на 20 MPa при стабилизирана температура 15 °С;

| b) | 26 MPa, непосредствено след пълненето, независимо от температурата. |
| --- | --- |

b)

26 MPa, непосредствено след пълненето, независимо от температурата.

4.3.   Максимален брой на циклите на пълнене

Бутилките се конструират така, че да се пълнят на стабилизирано налягане 20 МРа при стабилизирана температура на газа 15 °С до 1 000 пъти годишно през целия им експлоатационен срок.

4.4.   Температурни диапазони

4.4.1.   Стабилизирана температура на газа

Стабилизираната температура на газа в бутилките може да варира от минус 40 °С до плюс 65 °С.

4.4.2.   Температури на бутилките

Температурата на материалите, от които е изработена бутилката, може да варира от минус 40 °С до плюс 82 °С.

Допускат се температури по-високи от 65 °С в ограничени зони или за кратко време, като при това температурата на газа в бутилката никога не надвишава 65 °С, освен при условията, определени в т. 4.4.3.

4.4.3.   Преходни температури

Температурите на газа, развивани при пълненето и изпразването, могат да варират извън границите, определени в т. 4.4.1.

4.5.   Състав на газа

Към природния газ не трябва да се прибавят умишлено метанол и/или гликол. Бутилките трябва да са конструирани така, че да могат да се пълнят с природен газ, отговарящ на едно от следните три условия:

| a) | SAE J1616 |
| --- | --- |

a)

SAE J1616

| b) | сух газ
  В нормалния случай водните пари трябва да са не повече от 32 mg/m3 с температура на оросяване минус 9 °С при налягане 20 МРа. Няма ограничения за компонентите на сухите газове, освен за:






  — | сероводород и други разтворими сулфиди: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

b)

сух газ

В нормалния случай водните пари трябва да са не повече от 32 mg/m3 с температура на оросяване минус 9 °С при налягане 20 МРа. Няма ограничения за компонентите на сухите газове, освен за:

—

сероводород и други разтворими сулфиди: ... 23 mg/m3

| — | кислород: ... 1 об % |
| --- | --- |

—

кислород: ... 1 об %

Водородът трябва да се ограничи до 2 об %, ако якостта на опън на стоманата за производството на бутилките е по-голяма от 950 МРа.

| c) | Влажен газ
  За всеки газ, чието съдържание на водни пари е по-голямо от посоченото в подточка b), в общия случай важат ограничения за следните компоненти;






  — | сероводород и други разтворими сулфиди: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

c)

Влажен газ

За всеки газ, чието съдържание на водни пари е по-голямо от посоченото в подточка b), в общия случай важат ограничения за следните компоненти;

—

сероводород и други разтворими сулфиди: ... 23 mg/m3

| — | кислород: ... 1 об % |
| --- | --- |

—

кислород: ... 1 об %

| — | въглероден двуокис: ... 4 об % |
| --- | --- |

—

въглероден двуокис: ... 4 об %

| — | водород: ... 0,1 об % |
| --- | --- |

—

водород: ... 0,1 об %

Във влажните газове е необходимо да има минимум 1 mg компресорно масло на 1 kg газ, за да се осигури защитата на металните бутилки и обвивки.

4.6.   Външни повърхности

Бутилките не са конструирани за непрекъснато подлагане на механични и химични натоварвания, например, изтичания от товар, транспортиран от превозното средство, или силно износване в резултат на пътните условия, и трябва да отговарят на признатите норми за монтиране. Независимо от това, външните повърхности на бутилките могат да бъдат изложени поради непредпазливост на въздействието на:

| a) | вода, при редуващо се потапяне или напръскване при движение по пътя; |
| --- | --- |

a)

вода, при редуващо се потапяне или напръскване при движение по пътя;

| b) | сол, ако превозното средство се движи в близост до океан или солта се използва като средство за размразяване; |
| --- | --- |

b)

сол, ако превозното средство се движи в близост до океан или солта се използва като средство за размразяване;

| c) | ултравиолетови лъчения, съдържащи се в слънчевите лъчи; |
| --- | --- |

c)

ултравиолетови лъчения, съдържащи се в слънчевите лъчи;

| d) | удари от камъчета; |
| --- | --- |

d)

удари от камъчета;

| e) | разтворители, киселини и основи, торове; и |
| --- | --- |

e)

разтворители, киселини и основи, торове; и

| f) | течности за превозни средства, включително бензин, хидравлични течности, гликол и масла. |
| --- | --- |

f)

течности за превозни средства, включително бензин, хидравлични течности, гликол и масла.

4.7.   Просмукване или пропуски на газ

Бутилките могат да се съхраняват в затворени пространства през продължителни периоди от време. Просмукването на газ през стените на бутилката или пропуските през съединенията и обвивката трябва да се вземат пред вид при конструирането.

5.   ОДОБРЕНИЕ НА КОНСТРУКЦИЯТА

5.1.   Общи положения

Следната информация трябва да се предостави от конструктора на бутилката и да се приложи към заявлението за одобрение до компетентния орган:

| a) | декларация за експлоатация (т. 5.2.) |
| --- | --- |

a)

декларация за експлоатация (т. 5.2.)

| b) | данни за конструкцията (т. 5.3.) |
| --- | --- |

b)

данни за конструкцията (т. 5.3.)

| c) | данни за производството (т. 5.4.) |
| --- | --- |

c)

данни за производството (т. 5.4.)

| d) | система за качество (т. 5.5.) |
| --- | --- |

d)

система за качество (т. 5.5.)

| e) | якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол (т. 5.6.) |
| --- | --- |

e)

якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол (т. 5.6.)

| f) | спецификация (т. 5.7.) |
| --- | --- |

f)

спецификация (т. 5.7.)

| g) | допълнителни данни (т. 5.8.) |
| --- | --- |

g)

допълнителни данни (т. 5.8.)

За бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809, не е необходимо да се предоставя протокол за анализ на напреженията по т. 5.3.2. или информацията по т. 5.6.

5.2.   Декларация да експлоатация

Целта на тази декларация за експлоатация е не само да служи като ръководство на ползувателите и на монтажниците на бутилките, но също и да информира компетентния орган по одобрението или неговия упълномощен представител. Тази декларация съдържа:

| a) | декларация за това, че конструкцията на бутилката е подходяща за използването й в условията на експлоатация, определени в т. 4, през експлоатационния срок на бутилката; |
| --- | --- |

a)

декларация за това, че конструкцията на бутилката е подходяща за използването й в условията на експлоатация, определени в т. 4, през експлоатационния срок на бутилката;

| b) | експлоатационният срок; |
| --- | --- |

b)

експлоатационният срок;

| c) | минимални изисквания към изпитванията или проверките в експлоатация; |
| --- | --- |

c)

минимални изисквания към изпитванията или проверките в експлоатация;

| d) | необходими устройства за понижаване на налягането и/или изолации; |
| --- | --- |

d)

необходими устройства за понижаване на налягането и/или изолации;

| e) | методи за поддържане, защитни покрития и т.н., които са необходими, но не се предоставят; |
| --- | --- |

e)

методи за поддържане, защитни покрития и т.н., които са необходими, но не се предоставят;

| f) | описание на конструкцията на бутилката; |
| --- | --- |

f)

описание на конструкцията на бутилката;

| g) | всяка друга информация, необходима за осигуряване на безопасното използване и проверка на бутилката. |
| --- | --- |

g)

всяка друга информация, необходима за осигуряване на безопасното използване и проверка на бутилката.

5.3.   Данни за конструкцията

5.3.1.   Чертежи

Чертежите трябва да съдържат като минимум:

| a) | наименование, номер за позоваване, дата на издаване и номера на корекциите с датите на извършването им, когато е приложимо; |
| --- | --- |

a)

наименование, номер за позоваване, дата на издаване и номера на корекциите с датите на извършването им, когато е приложимо;

| b) | позоваване на настоящото правило и на типа на бутилката; |
| --- | --- |

b)

позоваване на настоящото правило и на типа на бутилката;

| c) | всички размери с допустимите отклонения, включително подробности за формите на обвивките, техните минимални дебелини, както и за отворите; |
| --- | --- |

c)

всички размери с допустимите отклонения, включително подробности за формите на обвивките, техните минимални дебелини, както и за отворите;

| d) | маса на бутилките с допустимите отклонения; |
| --- | --- |

d)

маса на бутилките с допустимите отклонения;

| e) | спецификации на материалите, минимални стойности или допустим интервал за механическите и химическите характеристики, и диапазон на определената твърдост за металните бутилки или обвивки; |
| --- | --- |

e)

спецификации на материалите, минимални стойности или допустим интервал за механическите и химическите характеристики, и диапазон на определената твърдост за металните бутилки или обвивки;

| f) | други данни, като диапазон на налягането на самонапрягане, минимално изпитвателно налягане, подробности относно системата за защита срещу пожар и външното защитно покритие. |
| --- | --- |

f)

други данни, като диапазон на налягането на самонапрягане, минимално изпитвателно налягане, подробности относно системата за защита срещу пожар и външното защитно покритие.

5.3.2.   Протокол за анализ на напреженията

Задължително се представя протокол за анализ на напреженията по метода на крайните елементи или друг метод.

В протокола задължително се включва таблица, обобщаваща пресметнатите напрежения.

5.3.3.   Данни от изпитването на материалите

Задължително се представя подробно описание на използваните в конструкцията материали и допустимите отклонения в техните характеристики. Представят се също така резултатите от изпитванията за определяне на механическите характеристики и за определяне на пригодността на материалите за използване в условията, посочени в т. 4.

5.3.4.   Данни от изпитванията за окачествяване на конструкцията

Необходимо е да се докаже, че материалите, конструкцията, производството и проверката на бутилката са подходящи за предвиденото използване, като отговарят на изискванията на изпитванията, определени за конструкцията на съответната бутилка, когато тя се подложи на изпитване по методите за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение.

Данните от изпитването трябва също да съдържат размерите, дебелините на стените и масата на всяка изпитана бутилка.

5.3.5.   Защита срещу пожар

Задължително се посочва разположението на предпазните устройства при свръхналягане, които защитават бутилката от внезапно разрушаване, когато тя е подложена на условията, определени в т. А.15. Ефективността на определената система за защита срещу пожар се доказва с резултати от изпитвания.

5.3.6.   Закрепване на бутилките

В съответствие с т. 6.11. трябва да се предоставят подробни сведения за закрепването на бутилките или изисквания към тяхното закрепване.

5.4.   Данни за производството

Задължително се представят подробни сведения относно всички производствени процеси, безразрушителни проверки, изпитвания по време на производството и изпитвания на партидите. Посочват се допустимите отклонения във всички производствени процеси като термичната обработка и пресоване, състава на смолата, опъването и скоростта на намотаване на нишката, продължителността и температурите на нагряването и процедурите по самонапрягането. Посочват се също повърхностната обработка, подробности за намотката, критериите за приемане при ултразвуковия контрол (или друг еквивалентен контрол) и максималния размер на партидата за изпитванията по партиди.

5.5.   (свободна)

5.6.   Якост на разрушаване и размер на дефектите при безразрушителния контрол

5.6.1.   Якост на разрушаване

Производителят трябва да покаже пропуските преди разрушаването на бутилката, както е описано в т. 6.7.

5.6.2.   Размер на дефектите при безразрушителния контрол

Като използва подхода, описан в т. 6.15.2., производителят трябва да установи максималния размер на дефектите, констатирани при безразрушителния контрол, при които не настъпва повреда на бутилката от умора през експлоатационния й срок, или разрушаване на бутилката.

5.7.   Спецификация

В спецификацията за конструкцията на всяка бутилка трябва да се съберат резюмета на документите, изисквани в т. 5.1. Трябва да се посочат наименованието, номерът за позоваване, броят на корекциите и датите на първото издание, както и корекциите на всеки документ. Всички документи трябва да са подписани или парафирани от този, който ги издава. На спецификацията трябва да се присвои номер и да се нанесе номера на корекцията, ако е приложимо, които номера могат да се използват за обозначаване на конструкцията на бутилката, освен това спецификацията трябва да носи подписа на инженера, отговарящ за конструкцията. На спецификацията трябва да се предвиди място за поставянето на печат, който показва, че конструкцията е регистрирана.

5.8.   Допълнителни данни

Когато е приложимо, трябва да се предоставят допълнителни данни относно приложението, като исторически данни за използването на предвиждания материал или за използването на бутилки от дадена конструкция в други експлоатационни условия.

5.9.   Одобрение и сертификация

5.9.1.   Контрол и изпитване

Оценката на съответствието трябва да се извърши съгласно предписанията на т. 9 на настоящото правило.

За да се установи, че бутилките съответстват на това международно правило, те се подлагат на контрол от компетентен орган в съответствие с т. 6.13. и 6.14.

5.9.2.   Сертификат за изпитването

Ако резултатите от изпитванията, извършени върху прототипа в съответствие с т. 6.13., са задоволителни, компетентният орган издава сертификат от изпитването. В допълнение D на настоящото приложение е даден примерен сертификат от изпитването.

5.9.3.   Сертификат за приемане на партида

Компетентният орган изготвя сертификат за приемане по образеца в допълнение D на настоящото приложение.

6.   ИЗИСКВАНИЯ, ПРИЛОЖИМИ КЪМ ВСИЧКИ ТИПОВЕ БУТИЛКИ

6.1.   Общи положения

Следващите изисквания се прилагат като правило към типовете бутилки, посочени в т. 7 до 10. Конструкцията на бутилките трябва да отговаря по отношение на всички присъщи аспекти, за да се гарантира, че всяка бутилка, произведена според тази конструкция, може да се използва през определения експлоатационен срок. Стоманените бутилки от тип CNG-1, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и отговарящи на всички негови изисквания, трябва да отговарят само на изискванията, посочени в т. 6.3.2.4. и 6.9. до 6.13.

6.2.   Конструкция

Настоящото правило не предписва начини за конструиране, допустими напрежения или деформации, но изисква адекватността на конструкцията за бъде доказана чрез подходящи изчисления и чрез способността на бутилките успешно да преминат изпитванията на материалите, окачествяването на конструкцията, производствените изпитания и изпитванията на партидите, предписани от настоящото правило. Всяка конструкция трябва да гарантира тип на неизправност „пропуски преди разрушаване“ в резултат на възможното влошаване на частите, подложени на налягане по време на нормалното използване. Ако има пропуски от металните бутилки или металните обвивки, тези пропуски трябва да се дължат единствено на развитието на пукнатина от умора на материала.

6.3.   Материали

6.3.1.   Използваните материали трябва да съответстват на условията за експлоатация, определени в т. 4. Конструкцията не трябва да допуска контакт между несъвместими материали. Изпитванията на материалите при окачествяване на конструкцията са обобщени в таблица 6.1.

Стомана

6.3.2.1.   Състав

Стоманите трябва да са успокоени с помощта на алуминий и/или силиций и произведени в по-голямата част по метод, осигуряващ дребнозърнеста структура. Химическият състав на всички стомани трябва да се обяви и да се определи минимално чрез следните показатели:

| a) | съдържание на въглерод, магнезий, алуминий и силиций във всички случаи; |
| --- | --- |

a)

съдържание на въглерод, магнезий, алуминий и силиций във всички случаи;

| b) | съдържание на никел, хром, молибден, бор и ванадий и на всеки друг легиращ елемент, добавен преднамерено. |
| --- | --- |

b)

съдържание на никел, хром, молибден, бор и ванадий и на всеки друг легиращ елемент, добавен преднамерено.

При анализа на отливката не трябва да се надвишават следните граници:

| Якост на опън | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- |
| Сяра | 0,020 % | 0,010 % |
| Фосфор | 0,020 % | 0,020 % |
| Сяра и фосфор | 0,030 % | 0,025 % |

Якост на опън

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Сяра

0,020 %

0,010 %

Фосфор

0,020 %

0,020 %

Сяра и фосфор

0,030 %

0,025 %

При използването на стомана, съдържаща въглерод и бор, трябва да се извърши изпитване на втвърдяемост върху първия и последния блок или лист от всяка плавка стомана в съответствие с EN ISO 642. Измерената твърдост на разстояние 7,9 mm от закаления край трябва да е в диапазона 33—53 HRC или 327—560 HV и да има сертификат от производителя на материала.

6.3.2.2.   Свойства при опън

Механическите свойства на стоманата на произведената бутилка или обвивка се определят в съответствие с т. А.1 (допълнение А). Относителното удължение на стоманата трябва да е не по-малко от 14 %.

6.3.2.3.   Свойства за якост на удар

Свойствата за якост на удар на стоманата на произведените бутилки или обвивки се определят в съответствие с т. А.2 (допълнение А). Стойностите при изпитването на огъване при удар трябва да са не по-малки от посочените в таблица 6.2. на настоящото приложение.

6.3.2.4.   Устойчивост на сярно напукване под налягане

Ако по спецификация горната граница на якостта на опън на стоманата надвишава 950 МРа, стоманата от произведената бутилка трябва да се подложи на изпитване в съответствие с т. А.3 от допълнение А на настоящото приложение и да отговори на изискванията на тази точка.

Алуминий

6.3.3.1.   Състав

Алуминиевите сплави задължително се специфицират съгласно практиката на Aluminium Association (Асоциацията за алуминий) за дадена система сплави. Максималното съдържание на замърсителите олово и бисмут трябва да не надвишава 0,003 % при всички алуминиеви сплави.

6.3.3.2.   Изпитвания за корозия

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на корозия, извършени в съответствие с т. A.4 (допълнение A).

6.3.3.3.   Напукване под товар

Алуминиевите сплави трябва да отговарят на изискванията при изпитванията на напукване под товар, извършени в съответствие с т. А.5 (допълнение A).

6.3.3.4.   Свойства при опън

Механическите свойства на алуминиевите сплави на произведените бутилки се определят в съответствие с т. А.1 (допълнение А). Относителното удължение на алуминия трябва да е не по-малко от 12 %.

Смоли

6.3.4.1.   Общи положения

За пропиване може се използват термореактивни или термопластични смоли. Примери за подходящо свързващо вещество са епоксидната смола, модифицираната епоксидна смола, термореактивните пластмаси полиестер и винилестер, термопластичните пластмаси полиетилен и полиамид.

6.3.4.2.   Якост на срязване

Смолите се подлагат на изпитване съгласно т. А.26 (допълнение А) и трябва да отговарят на изискванията в тази точка.

6.3.4.3.   Температура на преход в стъкловидно състояние

Температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата се определя в съответствие с ASTM D3418.

6.3.5.   Нишки

Нишковидните материали, усилващи конструкцията, трябва да са стъклено влакно, арамидно влакно и въглеродно влакно. При използването като усилващ нишковиден материал на въглеродно влакно конструкцията трябва да включва средства за избягване на галваничната корозия на металните части на бутилката. Производителят трябва да съхранява досие с публикуваните спецификации на композитните материали, препоръките на производителя на материала относно съхраняването, условията и продължителността на съхраняване, както и сертификатите на производителя на материала, посочващи, че всяка пратка съответства на въпросните изисквания на спецификацията. Производителят на влакна трябва да удостовери, че свойствата на влакната съответстват на спецификациите на производителя за продукта.

6.3.6.   Пластмасови обвивки

Видимата граница на еластичност и удължаването при разрушаване се определят съгласно т. А.22 (допълнение А). Изпитванията трябва да покажат, че пластичните свойства на пластмасовата обвивка при температури по-ниски или равни на минус 50 °С съответстват на определените от производителя стойности. Полимерният материал трябва да е подходящ за условията на експлоатация, определени в т. 4 на настоящото приложение. Съгласно метода, описан в т. А.23 (допълнение А), температурата на омекване трябва да е най-малко 90 °С и температурата на топене да е най-малко 100 °С.

6.4.   Изпитвателно налягане

Използваното при производството изпитвателно налягане трябва да е миниум 30 МРа.

6.5.   Налягания на разрушаване и отношения на напреженията във влакната

За всички типове бутилки минималното действително налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от стойностите, посочени в таблица 6.3 на настоящото приложение. При конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 композитната намотка трябва да е конструирана така, че да се получи голяма надеждност при постоянно и циклично натоварване. Тази надеждност трябва да е постиганата чрез получаване на отношения на напреженията в нишковидния композитен материал, служещ за усилване на конструкцията, равни или по-големи от дадените в таблица 6.3 на настоящото приложение. Отношението на напреженията е равно на напрежението в нишката при определеното минимално налягане на разрушаване на бутилката, разделено на напрежението в нишката при работното налягане. Отношението на разрушаване е равно на действителното налягане на разрушаване на бутилката разделено на работното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 отношението на напреженията е равно на отношението на разрушаване. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 (с метална обвивка и композитна оплетка) пресмятанията на отношенията на напреженията трябва да включват:

| a) | метод за анализ, приложим към материали с нелинейни характеристики (специална компютърна програма или програма за анализ по метода на крайните елементи); |
| --- | --- |

a)

метод за анализ, приложим към материали с нелинейни характеристики (специална компютърна програма или програма за анализ по метода на крайните елементи);

| b) | кривата напрежение-удължeние в еластичната и пластичната области трябва да е известна и моделирана правилно; |
| --- | --- |

b)

кривата напрежение-удължeние в еластичната и пластичната области трябва да е известна и моделирана правилно;

| c) | механичните характеристики на композитните материали трябва да са моделирани правилно; |
| --- | --- |

c)

механичните характеристики на композитните материали трябва да са моделирани правилно;

| d) | пресмятанията трябва да се извършват при налягането на самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работното налягане и при минималното налягане на разрушаване; |
| --- | --- |

d)

пресмятанията трябва да се извършват при налягането на самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работното налягане и при минималното налягане на разрушаване;

| e) | при анализа трябва да се вземат предвид предварителните напрежения в резултат от опъна при намотаването; |
| --- | --- |

e)

при анализа трябва да се вземат предвид предварителните напрежения в резултат от опъна при намотаването;

| f) | минималното налягане на разрушаване трябва да се избере така, че отношението на пресметнатото напрежение при минималното налягане на разрушаване към пресметнатото напрежение при работното налягане да съответства на изискванията към отношението на напреженията за използваната нишка; |
| --- | --- |

f)

минималното налягане на разрушаване трябва да се избере така, че отношението на пресметнатото напрежение при минималното налягане на разрушаване към пресметнатото напрежение при работното налягане да съответства на изискванията към отношението на напреженията за използваната нишка;

| g) | при анализа на бутилки с хибриден влакнест усилващ материал (два или повече типа влакно) трябва да се вземе пред вид разпределението на усилията между различните влакна на базата на различните модули на еластичност на влакната. Изискванията към отношението на напреженията за всеки тип влакно трябва да съответстват на стойностите, дадени в таблица 6.3 на настоящото приложение. Проверката на отношението на напреженията може също да се извърши с помощта на тензодатчици. Един метод, който може да се използва за тази цел, е описан в информативното допълнение Е. |
| --- | --- |

g)

при анализа на бутилки с хибриден влакнест усилващ материал (два или повече типа влакно) трябва да се вземе пред вид разпределението на усилията между различните влакна на базата на различните модули на еластичност на влакната. Изискванията към отношението на напреженията за всеки тип влакно трябва да съответстват на стойностите, дадени в таблица 6.3 на настоящото приложение. Проверката на отношението на напреженията може също да се извърши с помощта на тензодатчици. Един метод, който може да се използва за тази цел, е описан в информативното допълнение Е.

6.6.   Анализ на напреженията

Анализ на напреженията трябва да се извършва, за да се обосноват минималните конструктивни дебелини на стените. При композитните конструкции този анализ трябва да включва определяне на напреженията в обвивките и влакната.

6.7.   Анализ на пропуските преди разрушаване

Бутилките от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се проверяват за пропуски преди разрушаването.

Изпитването на пропуски преди разрушаването се извършва в съответствие с т. А.6 (допълнение А). Не е необходимо да се проверяват пропуските преди разрушаването при конструкциите на бутилки, които са издържали изпитването на якост на умора, извършено в съответствие с т. А.13 (допълнение А), в продължение на повече от 45 000 цикъла на изменение на налягането. В допълнение F са описани за информация два метода за анализ на пропуските преди разрушаването.

6.8.   Контрол и изпитване

Производственият контрол трябва да описва програмите и процедурите за:

| a) | контрол, изпитвания и критерии за приемане в производството; и |
| --- | --- |

a)

контрол, изпитвания и критерии за приемане в производството; и

| b) | периодични проверки, изпитвания и критерии за приемане в експлоатация. Интервалът между отделните визуални проверки на външните повърхности на бутилките се определя в съответствие с т. 4.1.4. на настоящото приложение, освен ако няма друго решение на компетентния орган. Производителят трябва да определи критериите за отхвърляне при нова визуална проверка на база резултатите от изпитването под налягане с циклично натоварване на бутилките, показали дефекти. Допълнение G на настоящото приложение дава указания за съдържанието на инструкциите на производителя относно поддържането, използването и проверката на бутилките. |
| --- | --- |

b)

периодични проверки, изпитвания и критерии за приемане в експлоатация. Интервалът между отделните визуални проверки на външните повърхности на бутилките се определя в съответствие с т. 4.1.4. на настоящото приложение, освен ако няма друго решение на компетентния орган. Производителят трябва да определи критериите за отхвърляне при нова визуална проверка на база резултатите от изпитването под налягане с циклично натоварване на бутилките, показали дефекти. Допълнение G на настоящото приложение дава указания за съдържанието на инструкциите на производителя относно поддържането, използването и проверката на бутилките.

6.9.   Защита срещу пожар

Всички бутилки трябва да са защитени срещу пожар посредством устройства за понижаване на налягането. Бутилката, материалите, които я съставят, устройствата за понижаване на налягането и всеки добавен изолационен или защитен материал трябва да са конструирани така, че съвместно да осигуряват подходящо равнище на защита в условията на пожар при изпитването, определено в т. А.15 (допълнение A).

Устройствата за понижаване на налягането се изпитват в съответствие с точка A.24 (допълнение A).

6.10.   Отвори

6.10.1.   Общи положения

Отвори се допускат само върху дъната. Осите на отворите трябва да съвпадат с надлъжната ос на бутилката. Резбите трябва да са нарязани чисто, равномерно, без прекъсвания на повърхността и да са калибрирани.

6.11.   Опори на бутилките

Производителят трябва да определи начина на закрепване на бутилките при монтирането им в превозното средство. Производителят също трябва да посочи указания за монтирането на опорите, включително силата и момента на затягане, които осигуряват необходимата сила на удържане, но без да предизвикват неприемливи напрежения в бутилките или повреда на повърхността на бутилките.

6.12.   Външна защита от въздействието на околната среда

Външната повърхност на бутилките трябва да отговаря на изискванията при изпитването в условията на околната среда от т. A.14 (допълнение A). Външната защита на бутилките може да се осигури по един от следните начини:

| a) | заключителна обработка на повърхността, осигуряваща съответната защита (например метализация върху алуминий, анодиране); или |
| --- | --- |

a)

заключителна обработка на повърхността, осигуряваща съответната защита (например метализация върху алуминий, анодиране); или

| b) | използване на подходящи влакна и пълнители (например въглеродна нишка в смола); или |
| --- | --- |

b)

използване на подходящи влакна и пълнители (например въглеродна нишка в смола); или

| c) | защитно покритие (например органично покритие, боя), което трябва да отговаря на изискванията на т. A.9 (допълнение A). |
| --- | --- |

c)

защитно покритие (например органично покритие, боя), което трябва да отговаря на изискванията на т. A.9 (допълнение A).

Всяко покритие, нанасяно върху бутилките, трябва да е такова, че процесът на нанасянето му да не влияе върху механичните свойства на бутилката. Покритието трябва да е направено така, че да улеснява последващата проверка в експлоатация и производителят трябва да предостави указания за третирането на покритието по време на тази проверка, за да се гарантира постоянната цялост на бутилката.

За сведение на производителите, в информативно допълнение Н на настоящото приложение е представено изпитване за въздействието на околната среда, с чиято помощ може да се оцени дали предпазните покрития са подходящи.

6.13.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията

За типовото одобрение на всеки тип бутилка е необходимо да се докаже, че материалът, конструкцията, производството и проверката са подходящи за предвиденото предназначение. Това доказателство е налице, ако са спазени съответните изисквания относно изпитванията за одобрение на материала, дадени в таблица 6.1 на настоящото приложение, и изпитванията за одобрение на бутилката, дадени в таблица 6.4 на настоящото приложение, като изпитванията са извършени по съответните методи за изпитване, описани в допълнение А към настоящото приложение. Компетентният орган избира образците на бутилките или обвивките за изпитванията и присъства на изпитванията. Когато на изпитване са подложени по-голям брой образци от изисквания в настоящото приложение, задължително се документират всички резултати от изпитванията.

6.14.   Изпитвания на партиди

Изпитванията на партидите, определени в настоящото приложение за всеки тип бутилка, трябва да се извършват върху бутилки и обвивки, избрани от всяка партида произведени бутилки или обвивки. Могат също да се използват образци-свидетели, подложени на термична обработка и разглеждани като представителни за произведените бутилки или обвивки. Изпитванията на партидите, които се изискват за всеки тип бутилка, са определени в таблица 6.5 на настоящото приложение.

6.15.   Контрол и изпитвания на продукцията

6.15.1.   Общи положения

Контролът и изпитванията на продукцията трябва да се извършват върху всички бутилки, изработени в една партида. Всяка бутилка се контролира по време и в края на производството със следните средства:

| a) | ултразвуково сканиране (или доказано еквивалентен метод) на металните бутилки и обвивки в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение В, или доказано еквивалентен метод, за да се потвърди, че максималният размер на дефектите е по-малък от определения размер при конструирането; |
| --- | --- |

a)

ултразвуково сканиране (или доказано еквивалентен метод) на металните бутилки и обвивки в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение В, или доказано еквивалентен метод, за да се потвърди, че максималният размер на дефектите е по-малък от определения размер при конструирането;

| b) | проверка на граничните размери и на граничната маса на произведената бутилка и на всички обвивки и намотки, за да се установи дали те се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането; |
| --- | --- |

b)

проверка на граничните размери и на граничната маса на произведената бутилка и на всички обвивки и намотки, за да се установи дали те се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;

| c) | проверка на качеството на определената повърхностна обработка с отделяне на специално внимание на дълбоките щамповки, огъванията и прегъвките в областта на гърловината или шийката на кованите или щампованите краища, или в областта на отворите; |
| --- | --- |

c)

проверка на качеството на определената повърхностна обработка с отделяне на специално внимание на дълбоките щамповки, огъванията и прегъвките в областта на гърловината или шийката на кованите или щампованите краища, или в областта на отворите;

| d) | проверка на маркировката; |
| --- | --- |

d)

проверка на маркировката;

| e) | изпитванията на твърдостта на металните бутилки и обвивки в съответствие с т. А.8 (допълнение А) се извършват след окончателната термична обработка и така определените стойности трябва да се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането; |
| --- | --- |

e)

изпитванията на твърдостта на металните бутилки и обвивки в съответствие с т. А.8 (допълнение А) се извършват след окончателната термична обработка и така определените стойности трябва да се включват в допустимите отклонения, определени при конструирането;

| f) | изпитване на хидравлично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). |
| --- | --- |

f)

изпитване на хидравлично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A).

В таблица 6.6 на настоящото приложение са обобщени критичните изисквания към контрола на продукцията, който трябва да се извършва върху всяка бутилка.

6.15.2.   Максимален размер на дефектите

За конструкциите от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-3 се определя максималните размери на дефектите във всяка част на металната бутилка или металната обвивка, които няма да достигнат граничен размер по време на определения експлоатационен срок. Граничният размер е максималният размер на дефекта през дебелината на стената (на бутилката или обвивката), който позволява на съхранявания газ да изтече, без бутилката да се разруши. Размерите на дефектите, съответстващи на критериите за отхвърляне при ултразвуковото сканиране или при друг еквивалентен метод, трябва да са по-малки от максималните допустими размери на дефектите. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 се приема, че композитът няма да е подложен на никаква повреда в резултат на зависещи от времето причини. Допустимият размер на дефекта при безразрушителния контрол трябва да се определи с помощта на подходящ метод. В информативно допълнение F на настоящото приложение са описани два подходящи метода.

6.16.   Непокриване на изискванията при изпитванията

В случай на непокриване на изискванията при изпитванията се извършват повторни изпитвания или термични обработки и повторни изпитвания както следва:

| a) | ако е доказано, че има грешка при извършването на изпитванията или измерването, трябва да се извърши ново изпитване. Ако резултатът от това изпитване е задоволителен, първото изпитване не се взима предвид; |
| --- | --- |

a)

ако е доказано, че има грешка при извършването на изпитванията или измерването, трябва да се извърши ново изпитване. Ако резултатът от това изпитване е задоволителен, първото изпитване не се взима предвид;

| b) | ако изпитването е извършено по задоволителен начин, трябва да се определи причината за отрицателния резултат от изпитването. |
| --- | --- |

b)

ако изпитването е извършено по задоволителен начин, трябва да се определи причината за отрицателния резултат от изпитването.

Ако се счете, че този отрицателен резултат се дължи на приложената термична обработка, производителят може да подложи всички бутилки от партидата на нова термична обработка.

Ако отрицателният резултат не се дължи на използваната термична обработка, всички бутилки, определени като дефектни, трябва да се отхвърлят или поправят с използване на одобрен метод. Бутилките, които не се отхвърлят, се разглеждат като нова партида.

И в двата случая новата партида се подлага на повторно изпитване. Всички изпитвания на прототипа или на партидите, необходими за доказването на приемливостта на новата партида, трябва да се извършат наново. Ако едно или няколко изпитвания, дори частично, се счетат за незадоволителни, всички бутилки от партидата се отхвърлят.

6.17.   Изменение на конструкцията

Изменение на конструкцията е всяко изменение при избора на конструктивен материал или изменение на размерите, което не се обхваща от нормалните допустими производствени отклонения.

Допускат се малки изменения на конструкцията да се окачествяват посредством ограничена програма за изпитване. За измененията на конструкцията, посочени в таблица 6.7, се изискват изпитванията за окачествяване на конструкцията, посочени в същата таблица.

Таблица 6.1

Изпитване за окачествяване на конструктивните материали

| | Съответна точка от настоящото приложение |
| --- | --- |
| Стомана | Алуминий | Смоли | Влакна | Пластмасови обвивки |
| Показатели при опън | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Устойчивост на сярно напукване под налягане | 6.3.2.4 | | | | |
| Показатели за якост на удар | 6.3.2.3 | | | | |
| Напукване под товар | | 6.3.3.3 | | | |
| Напукване от корозия | | 6.3.3.2 | | | |
| Якост на срязване | | | 6.3.4.2 | | |
| Температура на преход в стъкловидно състояние | | | 6.3.4.3 | | |
| Температура на омекване/топене | | | | | 6.3.6 |
| Механизъм на разрушаването (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

Съответна точка от настоящото приложение

Стомана

Алуминий

Смоли

Влакна

Пластмасови обвивки

Показатели при опън

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Устойчивост на сярно напукване под налягане

6.3.2.4

Показатели за якост на удар

6.3.2.3

Напукване под товар

6.3.3.3

Напукване от корозия

6.3.3.2

Якост на срязване

6.3.4.2

Температура на преход в стъкловидно състояние

6.3.4.3

Температура на омекване/топене

6.3.6

Механизъм на разрушаването (5)

6.7

6.7

Таблица 6.2

Минимални допустими стойности при изпитването за якост на удар

| Диаметър на бутилката D, в mm | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Направление на изпитването | напречно | надлъжно |
| Ширина на изпитвания образец, mm | 3—5 | > 5—7,5 | > 7,5—10 | 3 до 5 |
| Температура на изпитването, °С | –50 | –50 |
| Средно за 3 образеца | 30 | 35 | 40 | 60 |
| Якост при удар, J/cm2 | | | | |
| За отделен образец | 24 | 28 | 32 | 48 |

Диаметър на бутилката D, в mm

> 140

≤ 140

Направление на изпитването

напречно

надлъжно

Ширина на изпитвания образец, mm

3—5

> 5—7,5

> 7,5—10

3 до 5

Температура на изпитването, °С

–50

–50

Средно за 3 образеца

30

35

40

60

Якост при удар, J/cm2

За отделен образец

24

28

32

48

Таблица 6.3

Минимални допустими стойности на налягането на разрушаване и на отношенията на напреженията

| | CNG-1
  Изцяло метални | CNG-2
  Намотка върху цилиндричната част | CNG-3
  Намотка върху цялата обвивка | CNG-4
  Изцяло композитни |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| | Налягане на разрушаване [MPa] | Отношение на напреженията [MPa] | Налягане на разрушаване [MPa] | Отношение на напреженията [MPa] | Налягане на разрушаване [MPa] | Отношение на напреженията [MPa] | Налягане на разрушаване [MPa] |
| Изцяло метални | 45 | | | | | | |
| Стъкло | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Арамид | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Въглерод | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Хибридни | | 2) | 2) | 2) |

CNG-1

Изцяло метални

CNG-2

Намотка върху цилиндричната част

CNG-3

Намотка върху цялата обвивка

CNG-4

Изцяло композитни

Налягане на разрушаване [MPa]

Отношение на напреженията [MPa]

Налягане на разрушаване [MPa]

Отношение на напреженията [MPa]

Налягане на разрушаване [MPa]

Отношение на напреженията [MPa]

Налягане на разрушаване [MPa]

Изцяло метални

45

Стъкло

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Арамид

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Въглерод

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Хибридни

2)

2)

2)

Заб. 1: Минимално действително налягане на разрушаване. Освен това трябва да се извършат пресмятания в съответствие с т. 6.5 на настоящото приложение, за да се докаже, че минималното отношение на напреженията съответства на изискванията.

Заб. 2: Отношението на напреженията и налягането на разрушаване трябва да се пресметнат в съответствие с т. 6.5 на настоящото приложение.

Таблица 6.4

Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

| Изпитване и номер на допълнението | Тип на бутилката |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Разрушаване | X (6) | X | X | X |
| A.13 | Циклене при стайна температура | X (6) | X | X | X |
| A.14 | Въздействие на киселина | | X | X | X |
| A.15 | Открит огън | X | X | X | X |
| A.16 | Проникване | X | X | X | X |
| A.17 | Якост с прорези | | X | X | X |
| A.18 | Пълзене при високи температури | | X | X | X |
| A.19 | Разрушаване от напрежения | | X | X | X |
| A.20 | Изпитване с падане | | | X | X |
| A.21 | Пропускливост | | | | X |
| A.24 | Устройства за понижаване на налягането | X | X | X | X |
| A.25 | Изпитване с момент към дъното | | | | X |
| A.27 | Циклене с природен газ | | | | X |
| A.6 | Пропуски преди разрушаване | X | X | X | |
| A.7 | Циклене на екстремни температури | | X | X | X |
| X | = изисква се. |

Изпитване и номер на допълнението

Тип на бутилката

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Разрушаване

X (6)

X

X

X

A.13

Циклене при стайна температура

X (6)

X

X

X

A.14

Въздействие на киселина

X

X

X

A.15

Открит огън

X

X

X

X

A.16

Проникване

X

X

X

X

A.17

Якост с прорези

X

X

X

A.18

Пълзене при високи температури

X

X

X

A.19

Разрушаване от напрежения

X

X

X

A.20

Изпитване с падане

X

X

A.21

Пропускливост

X

A.24

Устройства за понижаване на налягането

X

X

X

X

A.25

Изпитване с момент към дъното

X

A.27

Циклене с природен газ

X

A.6

Пропуски преди разрушаване

X

X

X

A.7

Циклене на екстремни температури

X

X

X

X

= изисква се.

Таблица 6.5

Изпитвания на партидите

| Изпитване и номер на допълнението | Тип на бутилката |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Изпитване на разрушаване | X | X | X | X |
| A.13 | Циклене при стайна температура | X | X | X | X |
| A.1 | Изпитване на опън | X | X (8) | X (8) | |
| A.2 | Изпитване на удар (стомана) | X | X (8) | X (8) | |
| A.9.2 | Изпитване на покритието (7) | X | X | X | X |
| X | = изисква се. |

Изпитване и номер на допълнението

Тип на бутилката

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Изпитване на разрушаване

X

X

X

X

A.13

Циклене при стайна температура

X

X

X

X

A.1

Изпитване на опън

X

X (8)

X (8)

A.2

Изпитване на удар (стомана)

X

X (8)

X (8)

A.9.2

Изпитване на покритието (7)

X

X

X

X

X

= изисква се.

Таблица 6.6

Критични изисквания към контрола на продукцията

| Тип | CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Изисквани видове контрол | | | | |
| Гранични размери | X | X | X | X |
| Качество на повърхността | X | X | X | X |
| Дефекти (ултразвуков контрол или еквивалентен) | X | X | X | |
| Твърдост на металните бутилки и обвивки | X | X | X | |
| Изпитване на хидравлично налягане | X | X | X | X |
| Изпитване на херметичност | | | | X |
| Маркировка | X | X | X | X |
| X | = изисква се. |

Тип

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

Изисквани видове контрол

Гранични размери

X

X

X

X

Качество на повърхността

X

X

X

X

Дефекти (ултразвуков контрол или еквивалентен)

X

X

X

Твърдост на металните бутилки и обвивки

X

X

X

Изпитване на хидравлично налягане

X

X

X

X

Изпитване на херметичност

X

Маркировка

X

X

X

X

X

= изисква се.

Таблица 6.7

Изменение на конструкцията

| | Тип на изпитването |
| --- | --- |
| Изменение на конструкцията | Разрушаване (хидростатично) A.12 | Циклене при стайна темп.: A.13 | Въздействие на околната среда A.14 | Открит огън A.15 | Якост с прорези A.17 | Проникване A.16 | Разрушаване от напрежения A.19 Пълзене при висока темп. A.18 Падане A.20 | Момент към дъното A.25 Пропускливост A.21 Циклене със СПГ A.27 | УПН A.24 |
| Производител на влакното | X | X | | | | | X (9) | X (10) | |
| Материал на метална бутилка или обвивка | X | X | X (9) | X | X (9) | X | X (9) | | |
| Материал на пластмасова обвивка | | X | X | | | | | X (10) | |
| Влакно | X | X | X | X | X | X | X | X (10) | |
| Смола | | | X | | X | X | X | | |
| Изменение на диаметъра ≤ 20 % | X | X | | | | | | | |
| Изменение на диаметъра > 20 % | X | X | | X | X (9) | X | | | |
| Изменение на дължината ≤ 50 % | X | | | X (11) | | | | | |
| Изменение на дължината > 50 % | X | X | | X (11) | | | | | |
| Изменение на работното налягане ≤ 20 % @ | X | X | | | | | | | |
| Форма на дъното | X | X | | | | | | X (10) | |
| Големина на отвора | X | X | | | | | | | |
| Изменение на покритието | | | X | | | | | | |
| Конструкция на дъното | | | | | | | | X (10) | |
| Изменение на производствения процес | X | X | | | | | | | |
| Устройство за понижаване на налягането | | | | X | | | | | X |
| X | = изисква се. |

Тип на изпитването

Изменение на конструкцията

Разрушаване (хидростатично) A.12

Циклене при стайна темп.: A.13

Въздействие на околната среда A.14

Открит огън A.15

Якост с прорези A.17

Проникване A.16

Разрушаване от напрежения A.19 Пълзене при висока темп. A.18 Падане A.20

Момент към дъното A.25 Пропускливост A.21 Циклене със СПГ A.27

УПН A.24

Производител на влакното

X

X

X (9)

X (10)

Материал на метална бутилка или обвивка

X

X

X (9)

X

X (9)

X

X (9)

Материал на пластмасова обвивка

X

X

X (10)

Влакно

X

X

X

X

X

X

X

X (10)

Смола

X

X

X

X

Изменение на диаметъра ≤ 20 %

X

X

Изменение на диаметъра > 20 %

X

X

X

X (9)

X

Изменение на дължината ≤ 50 %

X

X (11)

Изменение на дължината > 50 %

X

X

X (11)

Изменение на работното налягане ≤ 20 % @

X

X

Форма на дъното

X

X

X (10)

Големина на отвора

X

X

Изменение на покритието

X

Конструкция на дъното

X (10)

Изменение на производствения процес

X

X

Устройство за понижаване на налягането

X

X

X

= изисква се.

| @ | Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането. |
| --- | --- |

@

Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.

7.   МЕТАЛНИ БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-1

7.1.   Общи положения

При конструирането трябва да се определи максималният размер на допустимия дефект във всяка точка на бутилката, който няма да се увеличи до граничния размер през времето до следващото изпитване на бутилката или през експлоатационния й срок, ако не е предвидено ново изпитване, при условие, че бутилката се експлоатира при работното налягане. Определянето на характеристиката „пропуски преди разрушаване“ трябва да се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. 6 (допълнение А). Допустимият размер на дефекта се определя в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

Бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809 и изпълняващи всички изисквания на този стандарт, трябва да отговарят само на изискванията относно изпитването на материалите, определени в т. 6.3.2.4. по-горе, и на изискванията относно окачествяването на конструкцията по т. 7.5., с изключение на т. 7.5.2. и т. 7.5.3. по-долу.

7.2.   Анализ на напреженията

Напреженията в бутилката се пресмятат при налягания 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и конструктивното налягане на разрушаване. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита огъването извън равнината на черупката, за да се определи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на бутилката.

7.3.   Изисквания към производството и изпитванията на продукцията

7.3.1.   Общи положения

Дъната на бутилките от алуминий не трябва да се оформят чрез щамповане. Основните дъна на стоманените бутилки, които са оформени чрез щамповане, с изключение на бутилките, конструирани в съответствие със стандарта ISO 9809, трябва да се проверяват чрез безразрушителен контрол или друг еквивалентен метод. Не трябва да се добавя метал в процеса на затваряне на дъното. Преди операциите по оформяне на дъното всяка бутилка се подлага на контрол на дебелината на стената и на качеството на повърхността.

След оформянето на дъната бутилките се подлагат на термична обработка за достигане на определения при конструирането интервал на твърдост. Не се допуска локална термична обработка.

Когато захващането е осигурено с помощта на пръстен в областта на гърловината или на дъното на бутилката, или на скрепителни детайли, тези елементи трябва да са от материал, съвместим с материала на бутилката и да са закрепени здраво чрез метод, различен от заваряване и запояване с твърд или мек припой.

7.3.2.   Безразрушителен контрол

Върху всяка метална бутилка се извършват следните изпитвания:

| a) | изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A), |
| --- | --- |

a)

изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A),

| b) | ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушителен контрол, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането граничен размер, определен в съответствие с т. 6.15.2. по-горе. |
| --- | --- |

b)

ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушителен контрол, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането граничен размер, определен в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

7.3.3.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягате в съответствие с т. A.11 (допълнение A).

7.4.   Изпитвания на партиди бутилки

Изпитванията на партидите се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избират на случаен принцип по две бутилки. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки се извършват най-малко следните изпитвания:

| a) | Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:






  i) | проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; |
| --- | --- | --- |

a)

Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:

i)

проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;

| ii) | едно изпитване на опън по т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; |
| --- | --- |

ii)

едно изпитване на опън по т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;

| iii) | за стоманените бутилки, три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговаря на изискванията по 6.3.2.3. по-горе; |
| --- | --- |

iii)

за стоманените бутилки, три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговаря на изискванията по 6.3.2.3. по-горе;

| iv) | когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие трябва да се подложи на изпитване в съответствие с т. A.9.2. (допълнение A); |
| --- | --- |

iv)

когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие трябва да се подложи на изпитване в съответствие с т. A.9.2. (допълнение A);

Всички бутилки, представени за изпитване на партидата, които не изпълнят на определените изисквания, трябва се подлагат на процедурите, посочени в т. 6.16. по-горе.

Когато покритието не изпълни изискванията на т. A.9.2. (допълнение A), цялата партида се проверява, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. Тогава изпитването на покритието на партидата трябва да се извърши отново.

| b) | Една бутилка се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12 (допълнение A).
  Ако налягането на разрушаване е по-малко от минималното изчислително налягане на разрушаване, трябва да се извършат процедурите, определени в т. 6.16. |
| --- | --- |

b)

Една бутилка се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12 (допълнение A).

Ако налягането на разрушаване е по-малко от минималното изчислително налягане на разрушаване, трябва да се извършат процедурите, определени в т. 6.16.

| c) | Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Произведените бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с т. A.13 (допълнение A) с периодичност на изпитванията както следва:






  i) | една бутилка от всяка партида се подлага на циклично изменение на налягането в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, но не по-малко от 15 000 цикъла; |
| --- | --- | --- |

c)

Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Произведените бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с т. A.13 (допълнение A) с периодичност на изпитванията както следва:

i)

една бутилка от всяка партида се подлага на циклично изменение на налягането в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, но не по-малко от 15 000 цикъла;

| ii) | при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия (т.е. сходни материали и процеси), ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 1 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 22 500 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 5 производствени партиди; |
| --- | --- |

ii)

при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия (т.е. сходни материали и процеси), ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 1 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 22 500 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 5 производствени партиди;

| iii) | при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия, ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 2 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 30 000 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 10 производствени партиди; |
| --- | --- |

iii)

при 10 последователни производствени партиди, принадлежащи на една и съща конструктивна фамилия, ако нито една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането съгласно точка i), не даде пропуски или не се разруши в продължение на брой цикли, равен на 2 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 30 000 цикъла), изпитването на циклично изменение на налягането може да се сведе само до една бутилка, избрана от всеки 10 производствени партиди;

| iv) | ако са изминали повече от 6 месеца от последната производствена партида, една бутилка от следващата производствена партида се подлага на циклично изменение на налягането, за да се запази намалената периодичност на изпитванията, определена в точки ii) или iii) по-горе; |
| --- | --- |

iv)

ако са изминали повече от 6 месеца от последната производствена партида, една бутилка от следващата производствена партида се подлага на циклично изменение на налягането, за да се запази намалената периодичност на изпитванията, определена в точки ii) или iii) по-горе;

| v) | ако една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането с намалената честота, определена в точки ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания брой цикли (съответно не по-малко от 22 500 цикъла или 30 000 цикъла), необходимо е да се премине към определената в точка i) периодичност на изпитването чрез циклично изменение на налягането в продължение на не по-малко от 10 производствени партиди, за да се възстанови намалената периодичност на изпитванията чрез циклично изменение на налягането, определена в точки ii) или iii); |
| --- | --- |

v)

ако една от бутилките, подложени на циклично изменение на налягането с намалената честота, определена в точки ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания брой цикли (съответно не по-малко от 22 500 цикъла или 30 000 цикъла), необходимо е да се премине към определената в точка i) периодичност на изпитването чрез циклично изменение на налягането в продължение на не по-малко от 10 производствени партиди, за да се възстанови намалената периодичност на изпитванията чрез циклично изменение на налягането, определена в точки ii) или iii);

| vi) | ако една от бутилките, посочени в точки i), ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да се определи причината за дефекта и той да се отстрани по процедурите от т. 6.16. Изпитването чрез циклично изменение на налягането трябва да се извърши на три допълнителни бутилки от тази партида. Ако една от трите допълнителни бутилки не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, партидата се отхвърля. |
| --- | --- |

vi)

ако една от бутилките, посочени в точки i), ii) или iii) по-горе, не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години (но не по-малко от 15 000 цикъла), трябва да се определи причината за дефекта и той да се отстрани по процедурите от т. 6.16. Изпитването чрез циклично изменение на налягането трябва да се извърши на три допълнителни бутилки от тази партида. Ако една от трите допълнителни бутилки не издържи изисквания минимален брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, партидата се отхвърля.

7.5.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

7.5.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършва в съответствие с т. 6.13.

7.5.2.   Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане

Три представителни бутилки се подлагат на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A към настоящото приложение). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, пресметнато при анализа на напреженията в конструкцията, и да са не по-малки от 45 МРа.

7.5.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура

Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с т. A.13 (допълнение A) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да се разрушават, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидростатично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

7.5.4.   Изпитване на открит огън

Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с т. A.15 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.

7.5.5.   Изпитвания на проникване

Изпитванията трябва да се извършат в съответствие с т. A.16 (допълнение A) и да отговарят на изискванията в нея.

7.5.6.   Изпитване на пропуски преди разрушаване

За конструкциите бутилки, които не са преминали 45 000 цикъла при изпитванията, както е посочено в т. 7.5.3., изпитванията на пропуски преди разрушаване трябва да се извършат в съответствие с т. А.6 и да отговарят на изискванията в нея.

8.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-2 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦИЛИНДРИЧНАТА ЧАСТ

8.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип конструкция на бутилките показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагат линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране.

Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. A.6 (допълнение A). Размерът на допустимия дефект трябва да се определи в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

8.2.   Изисквания към конструкцията

8.2.1.   Метална обвивка

Металната обвивка трябва да има действително налягане на разрушаване не по-малко от 26 МРа.

8.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на т. 6.5. по-горе.

8.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката след предварителното напрягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, 2 МРа, 20 МРа, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката..

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством самонапрягане, трябва да се пресметнат границите, в рамките на които трябва да се намира налягането на самонапрягане.

При конструкциите, в които предварителното напрягане се извършва посредством контролиран опън при намотаването, трябва да се пресметнат температурата, при която това се извършва, необходимият опън във всеки слой на композита и получаващо се предварителното напрежение.

8.3.   Изисквания към производството

8.3.1.   Общи положения

Бутилката от композит трябва да е съставена от обвивка с намотки от непрекъснати нишки. Операциите по намотаването на нишките трябва да се управляват от компютър или механично. Нишките трябва да се нанасят с контролиран опън при намотаването. След завършването на намотаването термореактивните смоли трябва да се изпекат по предварително определена и контролирана зависимост на температурата от времето.

8.3.2.   Обвивка

Производството на металната обвивка трябва да отговаря на изискванията, дадени в т. 7.3. по-горе за съответния тип производствен процес на обвивката.

Намотаване

Бутилките трябва да се произвеждат с машина за намотаване на нишки. При намотаването значимите променливи трябва да се наблюдават, за да остават в определените граници, и да се документират в досие за намотаването. Тези променливи могат да съдържат следните параметри, без да са ограничават до тях:

| a) | тип на нишките, включително на проклейването; |
| --- | --- |

a)

тип на нишките, включително на проклейването;

| b) | метод на импрегниране; |
| --- | --- |

b)

метод на импрегниране;

| c) | опън при намотаването; |
| --- | --- |

c)

опън при намотаването;

| d) | скорост на намотаването; |
| --- | --- |

d)

скорост на намотаването;

| e) | брой на слоевете; |
| --- | --- |

e)

брой на слоевете;

| f) | широчина на лентата; |
| --- | --- |

f)

широчина на лентата;

| g) | тип и състав на смолата; |
| --- | --- |

g)

тип и състав на смолата;

| h) | температура на смолата; |
| --- | --- |

h)

температура на смолата;

| i) | температура на обвивката. |
| --- | --- |

i)

температура на обвивката.

8.3.3.1.   Изпичане на термореактивните смоли

Когато се използва термореактивна смола, тя трябва да се изпече след намотаването на нишките. По време на изпичането трябва да се документира цикълът на изпичането (т.е. зависимостта на температурата от времето).

Температурата на изпичане трябва да се контролира и не трябва да влияе върху свойствата на материала, използван за обвивката. Максималната температура на изпичане за бутилки с алуминиеви обвивки е 177 °С.

8.3.4.   Самонапрягане

Когато се използва самонапрягане, то трябва да се извърши преди изпитването на хидростатично налягане. Налягането на самонапрягане трябва да е в границите, определени в т. 8.2.3. по-горе, като производителят трябва да установи метод за контролиране на подходящото налягане.

8.4.   Изисквания към изпитванията на продукцията

8.4.1.   Безразрушителен контрол

Безразрушителният контрол се извършва в съответствие със стандарт на ISO или друг еквивалентен стандарт. Върху всяка метална обвивка се извършват следните изпитвания:

| a) | изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A); |
| --- | --- |

a)

изпитване на твърдост в съответствие с т. A.8 (допълнение A);

| b) | ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер. |
| --- | --- |

b)

ултразвуков контрол в съответствие със стандарта BS 5045, част 1, приложение 1В, или друг доказано еквивалентен метод за безразрушително изпитване, за да се осигури, че максималният размер на дефекта няма да надвиши заложения при конструирането размер.

8.4.2.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но във всички случаи това остатъчно разширение трябва да не е по-голямо от 5 % от общото обемно разширение при изпитвателното налягане. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за приемане, се отхвърлят и след това трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

8.5.   Изпитвания на партидите бутилки

8.5.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида трябва да се изберат по случаен признак две бутилки или в зависимост от случая — една бутилка и една обвивка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.

Когато дефекти върху намотката са открити преди самонапрягането или изпитването на хидростатично налягане, намотката може изцяло да се свали и замени.

| a) | Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:






  i) | проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; |
| --- | --- | --- |

a)

Изпитвания на материалите за партидата. Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за термичната обработка на произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:

i)

проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;

| ii) | едно изпитване на опън в съответствие с т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; |
| --- | --- |

ii)

едно изпитване на опън в съответствие с т. A.1 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;

| iii) | стоманените обшивки се подлагат на три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговарят конструктивните изисквания; |
| --- | --- |

iii)

стоманените обшивки се подлагат на три изпитвания на удар в съответствие с т. A.2 (допълнение A), като трябва да отговарят конструктивните изисквания;

| iv) | когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията в него. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите, определени в т. 6.16. по-горе. |
| --- | --- |

iv)

когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията в него. Всички бутилки или обвивки, представени за изпитване на партидата, които не отговарят на определените изисквания, се подлагат на процедурите, определени в т. 6.16. по-горе.

Когато покритието не отговаря на изискванията на т. А.9.2 (допълнение А), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали с използването на метод, който не нарушава целостта на композитната намотка, и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да се изпита наново.

| b) | Изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе; |
| --- | --- |

b)

Изпитване на разрушаване на партидата. Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе;

| c) | Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на т. 7.4 (с) по-горе. |
| --- | --- |

c)

Периодично изпитване с циклично изменение на налягането. Изпитването трябва да се извърши в съответствие с изискванията на т. 7.4 (с) по-горе.

8.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

8.6.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. Изборът, присъствието на изпитванията и документирането на резултатите се извършват в съответствие с т. 6.13. по-горе.

8.6.2.   Изпитване на разрушаване под хидростатично налягане

| a) | Една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката. |
| --- | --- |

a)

Една обвивка се подлага на хидростатично налягане до разрушаване в съответствие с т. A.12. (допълнение A). Налягането на разрушаване трябва да е по-голямо от минималното налягане на разрушаване, определено за конструкцията на обвивката.

| b) | Три бутилки се разрушават с прилагане на хидростатично налягане в съответствие с т. A.12 (допълнение A). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 на настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в т. 6.5. по-горе. |
| --- | --- |

b)

Три бутилки се разрушават с прилагане на хидростатично налягане в съответствие с т. A.12 (допълнение A). Наляганията на разрушаване на бутилките трябва да са по-големи от минималното налягане на разрушаване, определено при анализа на напреженията в конструкцията съгласно таблица 6.3 на настоящото приложение, и в никакъв случай да не са по-малки от стойността, необходима за постигането на изискванията относно отношението на напреженията, определени в т. 6.5. по-горе.

8.6.3.   Изпитване чрез циклично изменение на налягането при стайна температура

Две произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането при стайна температура в съответствие с т. А.13 (допълнение А) до разрушаване, но не по-малко от 45 000 цикъла. Бутилките не трябва да получават дефекти, преди да са достигнали брой цикли, равен на определения експлоатационен срок, изразен в години, умножен по 1 000. Бутилките, които са издържали брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, могат да получат пропуски, но без да се разрушат. Бутилките, които не са показали никакъв дефект в продължение на 45 000 цикъла, трябва да се разрушат или чрез продължаване на цикличното изменение на налягането до разрушаване, или чрез прилагане на хидравлично налягане до разрушаване. Броят на циклите до разрушаването и мястото на началото на разрушаването трябва да се отбележат.

8.6.4.   Изпитване на въздействието на киселина

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.14 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея. В информативно допълнение Н към настоящото приложение е представено едно незадължително изпитване за въздействието на околната среда.

8.6.5.   Изпитване на открит огън

Произведените бутилки се подлагат на изпитване в съответствие с т. A.15 (допълнение A) и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.6.   Изпитване на проникване

Една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.16 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.7.   Изпитване на якост при прорези

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.17 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.8.   Изпитване на пълзене при висока температура

При конструкциите, за които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата не надвишава максималната температура на конструктивния материал поне с 20 °С, една произведена бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.18 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.9.   Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.19 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.10.   Изпитване на пропуски преди разрушаване

Конструкциите, които не издържат 45 000 цикъла при изпитването, посочено в т. 8.6.3., се изпитват на пропуски преди разрушаване в съответствие с т. A.6 и трябва да отговарят на изискванията, съдържащи се в нея.

8.6.11.   Циклично изпитване под налягане при екстремни температури

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.7 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

9.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-3 С НАМОТКА ВЪРХУ ЦЯЛАТА ОБВИВКА

9.1.   Общи положения

При подлагане на налягане този тип бутилка показва поведение, при което преместванията на композитната намотка и на металната обвивка се наслагват линейно. Поради различията в производствените процеси, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране. Определянето на пропуските преди разрушаване се извършва в съответствие с подходящите процедури, определени в т. А.6 (допълнение А). Размерът на допустимия дефект се определя в съответствие с т. 6.15.2. по-горе.

9.2.   Изисквания към конструкцията

9.2.1.   Метална обвивка

Напреженията на натиск в обвивката при нулево налягане и температура 15 °С не трябва да предизвикват изкълчване или смачкване на обвивката.

9.2.2.   Композитна намотка

Напрежението на опън в нишките трябва да отговаря на изискванията на т. 6.5. по-горе.

9.2.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията, по тангенциалното и надлъжно направление на бутилката, в композита и обвивката след подлагане на налягане. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, 10 % от работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. Задължително се пресмятат границите, в които трябва да попада налягането на самонапрягането. При пресмятанията трябва да използват подходящи методи за анализ, базирани на теорията на тънките черупки, която отчита нелинейното поведение на материала на обвивката. Тези пресмятания се използват, за да се установи разпределението на напреженията при гърловината, в преходните зони и в цилиндричната част на обвивката.

9.3.   Изисквания към производството

Изискванията към производството трябва да съответстват на т. 8.3., но намотаването трябва да включва и винтово намотаните нишки.

9.4.   Изисквания към изпитванията на продукцията

Изпитванията на продукцията трябва да съответстват на изискванията на т. 8.4. по-горе.

9.5.   Изпитвания на партидите бутилки

Изпитванията на партидите се провеждат в съответствие с изискванията на т. 8.5. по-горе.

9.6.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

Изпитванията за окачествяване се извършват в съответствие с изискванията на т. 8.6. по-горе и 9.6.1. по-долу, с изключение на това, че не се изисква разрушаване на обвивката по т. 8.6.

9.6.1.   Изпитване с падане

Една или няколко бутилки се подлагат на изпитване с падане в съответствие с т. A.30 (допълнение A)

10.   БУТИЛКИ ОТ ТИП CNG-4 ИЗЦЯЛО КОМПОЗИТНИ

10.1.   Общи положения

Поради разнообразието от възможни конструкции, в настоящото приложение не е даден точно определен метод за конструиране на бутилки с обвивки от полимерни материали.

10.2.   Изисквания към конструкцията

Адекватността на конструкцията се обосновава с конструктивни изчисления. Напреженията на опън в нишките трябва да отговарят на изискванията на т. 6.5. по-горе.

На металните гърловини на дъната трябва да се използват конусни и прави резби в съответствие с т. 6.10.2. или 6.10.3. по-горе.

Металните гърловини на дъната с резбовани отвори трябва да могат да издържат на момент от 500 Nm, без да се нарушава връзката с неметалната обвивка. Металните гърловини на дъната, свързани с неметалната обвивка, трябва да са от материал, подходящ за работните условия, определени в т. 4 на настоящото приложение.

10.3.   Анализ на напреженията

Трябва да се пресметнат напреженията в композита и обвивката, действащи тангенциално и аксиално на бутилката. Използваните при тези пресмятания налягания трябва да са нула, работното налягане, изпитвателното налягане и налягането на разрушаване на конструкцията. При пресмятанията трябва да се използват подходящи методи за анализ, за да се определи разпределението на напреженията в цялата бутилка.

10.4.   Изисквания при производството

Изискванията при производството трябва да съответстват на т. 8.3., с изключение на това, че температурата на изпичане на термореактивните смоли трябва да е по-ниска най-малко с 10 °С спрямо температурата на омекването на пластмасовата обвивка.

10.5.   Изисквания към изпитването на продукцията

10.5.1.   Изпитване на хидростатично налягане

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване с хидростатично налягане в съответствие с т. A.11 (допълнение A). Производителят трябва да определи подходяща граница за еластичното разширение при използваното изпитвателно налягане, но еластичното разширение на всяка бутилка трябва да не надвишава с повече от 10 % средната стойност за партидата. Всички бутилки, които излизат извън определената граница за отхвърляне, се отхвърлят, след което трябва или да се разрушат, или да се използват при изпитването на партидите.

10.5.2.   Изпитване на херметичност

Всяка произведена бутилка се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.6.   Изпитвания на партидите бутилки

10.6.1.   Общи положения

Изпитванията на партидите трябва да се извършват върху произведени бутилки, представителни за нормалното производство и обозначени с маркировка. От всяка партида се избира на случаен принцип една бутилка. Ако на изпитване се подложат по-голям брой бутилки, отколкото се изискват от настоящото приложение, задължително се документират всички резултати. Върху тези бутилки трябва да се извършат най-малко следващите изпитвания.

| a) | Изпитвания на материалите за партидата
  Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:






  i) | проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията; |
| --- | --- | --- |

a)

Изпитвания на материалите за партидата

Една бутилка, една обвивка или един образец-свидетел, представителен за произведената бутилка, се подлага на следните изпитвания:

i)

проверка на граничните размери спрямо заложените в конструкцията;

| ii) | едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с т. A.22 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; |
| --- | --- |

ii)

едно изпитване на опън на пластмасовата обвивка в съответствие с т. A.22 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;

| iii) | температурата на топене на обвивката се определя в съответствие с т. A.23 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания; |
| --- | --- |

iii)

температурата на топене на обвивката се определя в съответствие с т. A.23 (допълнение A), като трябва да отговаря на конструктивните изисквания;

| iv) | когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A). Когато покритието не отговаря на изискванията на A.9.2 (допълнение A), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да изпита отново. |
| --- | --- |

iv)

когато конструкцията предвижда защитно покритие, това покритие се подлага на изпитване в съответствие с т. A.9.2 (допълнение A). Когато покритието не отговаря на изискванията на A.9.2 (допълнение A), цялата партида трябва да се провери, за да се отстранят бутилките, показали същите дефекти. Покритието на всички дефектни бутилки може да се свали и да се постави ново. След това покритието на партидата трябва да изпита отново.

| b) | Изпитване на разрушаване за партидата
  Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе. |
| --- | --- |

b)

Изпитване на разрушаване за партидата

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с изискванията на т. 7.4 b) по-горе.

| c) | Периодично изпитване с циклично изменение на налягането |
| --- | --- |

c)

Периодично изпитване с циклично изменение на налягането

Гърловината на дъното на една бутилка се подлага на изпитване с момент от 500 Nm в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.25 (допълнение A). След това бутилката се подлага на циклично изменение на налягането в съответствие с процедурите, посочени в т. 7.4 c) по-горе.

След изпитването чрез циклично изменение на налягането бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с метода за изпитване, описан в т. A.10 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.   Изпитвания за окачествяване на конструкцията на бутилките

10.7.1.   Общи положения

Изпитванията за окачествяване на конструкцията на бутилките трябва да отговарят на изискванията на т. 8.6., 10.7.2., 10.7.3. и 10.7.4. от настоящото приложение, с изключение на това, че изпитването на пропуски преди разрушаване по горната т. 8.6.10. не се изисква.

10.7.2.   Изпитване с момент, приложен към дъното

Една бутилка се подлага на изпитване в съответствие с т. A.25 (допълнение A).

10.7.3.   Изпитване на пропускливост

Една бутилка се подлага на изпитване на пропускливост в съответствие с т. A.21 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

10.7.4.   Циклично изпитване с природен газ

Една произведена бутилка се изпитва в съответствие с т. A.27 (допълнение A) и трябва да отговаря на изискванията, съдържащи се в нея.

11.   МАРКИРОВКА

11.1.   Полагане на маркировката

Върху всяка бутилка производителят трябва да нанесе постоянна, четлива маркировка с височина не по-малка от 6 mm. Маркировката трябва да се извърши с помощта на етикети, вградени в покритието от смола, етикети, закрепени с лепило, щемпеловане, предизвикващо малки напрежения и използвано върху усилените дъна на конструкциите от типове CNG-1 и CNG-2, или комбинация от тези начини. Залепените етикети трябва да съответстват на стандарт ISO 7225 или друг еквивалентен стандарт. Разрешено е използването на многократни етикети, които трябва да са разположени така, че да не се закриват от опорите за закрепване. Всяка бутилка, която отговаря на настоящото приложение, трябва да има следната маркировка:

| a) | Задължителна информация:






  i) | текст „САМО ЗА СПГ“; |
| --- | --- | --- |

a)

Задължителна информация:

i)

текст „САМО ЗА СПГ“;

| ii) | текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (12); |
| --- | --- |

ii)

текст „ДА НЕ СЕ ИЗПОЛЗВА СЛЕД XX/XXXX“, където „XX/XXXX“ посочва месеца и годината на изтичане на годността (12);

| iii) | обозначение на производителя; |
| --- | --- |

iii)

обозначение на производителя;

| iv) | обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка); |
| --- | --- |

iv)

обозначение на бутилката (уникален номер на артикул и сериен номер на всяка бутилка);

| v) | работно налягане и температура; |
| --- | --- |

v)

работно налягане и температура;

| vi) | номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на типовото одобрение; |
| --- | --- |

vi)

номер на правилото на ИКЕ, тип на бутилката и номер на типовото одобрение;

| vii) | устройства и/или вентили за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар; |
| --- | --- |

vii)

устройства и/или вентили за понижаване на налягането, които са одобрени за използване с бутилката, или начини за получаване на информация относно одобрените системи за защита срещу пожар;

| viii) | когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелован върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета; |
| --- | --- |

viii)

когато се използват етикети, всички бутилки трябва да имат видим идентификационен сериен номер, щемпелован върху открит участък от металната повърхност, за да има възможност за идентифициране в случай на унищожаване на етикета;

| b) | Незадължителна информация:
  Върху отделен(-ни) етикет(-и) може да се означи следната незадължителна информация:






  i) | Диапазон на температурата на газа, например от минус 40 °С до 65 °С; |
| --- | --- | --- |

b)

Незадължителна информация:

Върху отделен(-ни) етикет(-и) може да се означи следната незадължителна информация:

i)

Диапазон на температурата на газа, например от минус 40 °С до 65 °С;

| ii) | Номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра; |
| --- | --- |

ii)

Номинална водна вместимост на бутилката с две значещи цифри, например 120 литра;

| iii) | Дата на първото изпитване под налягане (месец и дата). |
| --- | --- |

iii)

Дата на първото изпитване под налягане (месец и дата).

Означенията трябва да се разположат в посочения ред, но тяхното конкретно разположение може да се изменя в зависимост от наличното място. Следният пример показва един приемлив начин за представяне на задължителната информация:

12.   ПОДГОТОВКА ЗА ЕКСПЕДИРАНЕ

Преди експедирането от склада на производителя, вътрешността на всяка бутилка трябва да чиста и суха. Бутилките, които не са затворени веднага чрез поставяне клапан и системи за защита срещу свръхналягане, трябва да имат капачки върху всички отвори, за да се избегне проникването на влага в бутилката и да се предпазят резбите. Преди експедирането на стоманените бутилки и обвивки в тях се впръсква забавител на корозията (например съдържащ масло).

На купувача се предоставя инструкция за експлоатация от производителя и всяка информация, необходима за правилното поддържане, използване и проверка в експлоатация на бутилката. Инструкцията за експлоатация от производителя трябва да съответства на допълнение D от настоящото приложение.

---

(1)  Американска асоциация за изпитвания и материали.

(2)  Британски стандартизационен институт.

(3)  Международна организация за стандартизация.

(4)  Национална асоциация на инженерите по корозията.

(5)  Не се изисква при използването на метода за изпитване с прорези, посочен в A.7 (допълнение A).

(6)  = не се изисква за бутилките, конструирани в съответствие с ISO 9809 (стандартът ISO 9809 предвижда тези изпитвания).

(7)  = освен когато не се използва предпазно покритие.

(8)  = изпитва се обвивката.

(9)  = Изпитването не се изисква при металните конструкции (CNG-1).

(10)  = Изпитването се изисква само при конструкции на база изцяло композитни материали (CNG-4).

(11)  = Изпитването се изисква само при увеличаване на дължината.

| @ | Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането. |
| --- | --- |

@

Само в случай на изменение на дебелината, пропорционално на изменението на диаметъра и/или на налягането.

(12)  Датата на изтичане на годността не трябва да надвишава определения експлоатационен срок. Датата на изтичане на годността може да се означи върху бутилката при експедирането й, ако бутилките са съхранявани на сухо място, без да са подлагани на вътрешно налягане.

Допълнение A

МЕТОДИ ЗА ИЗПИТВАНЕ

A.1.   Изпитване на опън за стомана и алуминий

Изпитването на опън се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, като се използва правоъгълен образец, оформен според метода, описан в ISO 9809 за стомана и в ISO 7866 за алуминий. Двете лица на образеца, които представляват вътрешната и външната повърхности на бутилката, не трябва да са машинно обработени. Изпитването на опън се извършва в съответствие с ISO 6892.

Забележка: Трябва да се обърне внимание на метода за измерване на относителното удължение, описан в ISO 6892, по-специално когато образецът е конусен, при което точката на разрушаване се получава далече от средата на образеца по дължина.

A.2.   Изпитване на удар за стоманени бутилки и стоманени обвивки

Изпитването на удар се извършва върху материал, взет от цилиндричната част на произведената бутилка, на три образеца в съответствие с ISO 148. Образците за изпитването на удар се вземат от стената на бутилката по направлението, изисквано от таблица 6.2. на приложение 3. Прорезът трябва да е перпендикулярен на лицето на стената на бутилката. За надлъжните изпитвания образецът трябва да е изцяло обработен машинно (по шестте стени); ако дебелината на стената не позволява да се получи окончателна широчина на образеца от 10 mm, широчината трябва да е колкото е възможно по-близка до номиналната дебелина на стената на бутилката. Взетите в надлъжно направление образци се обработват машинно само по четири стени, като вътрешното и външното лица на бутилката не се обработват.

A.3.   Изпитване на сярно напукване под налягане за стомана

С изключение на посоченото по-долу, изпитването се извършва по методиката за изпитване на опън А-NACE, описана в стандарта NACE ТМ0177-96. За изпитването се използват три образеца с диаметър 3,81 мм (0,150 инча), получени чрез машинна обработка от стената на произведена бутилка или обвивка. Образците се подлагат на постоянен опън, равен на 60 % от определената минимална граница на еластичност на стоманата, като са потопени в разтвор от дестилирана вода буфериран с 0,5 % (тегловни) натриев ацетат трихидрат и доведен до първоначална киселинност рН 4,0 с използване на оцетна киселина.

Разтворът се поддържа постоянно наситен при стайна температура и налягане с 0,414 kPa (0,06 psia) сероводород (азотен баланс). Изпитваните образци не трябва да дефектират при изпитване в продължение на 144 часа.

A.4.   Изпитвания на корозионна устойчивост за алуминий

Корозионната устойчивост на алуминиевите сплави се изпитва в съответствие с приложение А към стандарта ISO/DIS 7866 при спазване на посочените в него изисквания.

A.5.   Изпитване на напукване под товар за алуминий

Устойчивостта на напукване под товар сe изпитва в съответствие с приложение D към стандарта IS/DIS 7866 при спазване на посочените в него изисквания.

A.6.   Изпитване на пропуски преди разрушаване

Три произведени бутилки се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 30 МРа с честота, като честотата не трябва да надвишава 10 цикъла в минута.

Бутилките трябва да дефектират само с пропуски.

A.7.   Циклично изпитване под налягане при екстремни температури

Произведените бутилки, от чиято композитната намотка е свалено всяко защитно покритие, се подлагат на следното циклично изпитване, като не трябва да покажат никакви признаци за разрушаване, пропуски или разслояване:

| a) | Бутилките престояват в продължение на 48 часа при нулево налягане, температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност не по-ниска от 95 %. Това изискване може да се постигне чрез впръскване на фина водна струя или мъгла в камера, нагрята до 65 °С. |
| --- | --- |

a)

Бутилките престояват в продължение на 48 часа при нулево налягане, температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност не по-ниска от 95 %. Това изискване може да се постигне чрез впръскване на фина водна струя или мъгла в камера, нагрята до 65 °С.

| b) | Прилага се хидравлично налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа, при температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност 95 %. |
| --- | --- |

b)

Прилага се хидравлично налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа, при температура не по-ниска от 65 °С и относителна влажност 95 %.

| c) | Възстановява се нулевото налягане и стайната температура. |
| --- | --- |

c)

Възстановява се нулевото налягане и стайната температура.

| d) | След това се прилага вътрешно налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 20 МРа, при температура не по-висока от минус 40 °С.
  Честотата на изменение на налягането по точка b) не трябва да надвишава 10 цикъла в минута. Честотата на изменение на налягането по точка d) не трябва да надвишава 3 цикъла в минута, освен ако непосредствено във вътрешността на бутилката е монтиран преобразувател за налягането. Трябва да има подходящи средства за измерване, за да се осигури поддържането на минималната температура на течността по време на циклите при ниска температура.
  След цикличното изпитване под налягане при екстремни температури бутилките се подлагат на хидравлично налягане в съответствие с изискванията за изпитването на хидравлично разрушаване, при което трябва да постигнат минимално налягане на разрушаване равно на 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията. За конструкциите от тип CNG-4 преди изпитването на хидростатично разрушаване бутилката трябва да се изпита за пропуски в съответствие с т. А.10 по-долу. |
| --- | --- |

d)

След това се прилага вътрешно налягане в продължение на брой цикли, равен на 500 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години, от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 20 МРа, при температура не по-висока от минус 40 °С.

Честотата на изменение на налягането по точка b) не трябва да надвишава 10 цикъла в минута. Честотата на изменение на налягането по точка d) не трябва да надвишава 3 цикъла в минута, освен ако непосредствено във вътрешността на бутилката е монтиран преобразувател за налягането. Трябва да има подходящи средства за измерване, за да се осигури поддържането на минималната температура на течността по време на циклите при ниска температура.

След цикличното изпитване под налягане при екстремни температури бутилките се подлагат на хидравлично налягане в съответствие с изискванията за изпитването на хидравлично разрушаване, при което трябва да постигнат минимално налягане на разрушаване равно на 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията. За конструкциите от тип CNG-4 преди изпитването на хидростатично разрушаване бутилката трябва да се изпита за пропуски в съответствие с т. А.10 по-долу.

A.8.   Изпитване на твърдост по Бринел

Изпитването на твърдост се извършва върху стена, успоредна на оста, и върху едно от дъната на всяка бутилка или обвивка в съответствие с ISO 6506. Изпитването трябва да се извърши след окончателната термична обработка; така определените стойности за твърдостта трябва да се намират в границите, определени при конструирането.

Изпитвания на покритието (задължителни само ако се използва т. 6.12 = (с) от приложение 3)

A.9.1.   Изпитвания на показателите на покритието

Покритията се оценяват по следните методи или по еквивалентни национални стандарти.

| i) | Изпитвания на адхезия в съответствие с LSO 4624, като се използва приложимия от методите А или В. Покритието трябва да покаже степен на адхезия 4А или 4В в зависимост от случая. |
| --- | --- |

i)

Изпитвания на адхезия в съответствие с LSO 4624, като се използва приложимия от методите А или В. Покритието трябва да покаже степен на адхезия 4А или 4В в зависимост от случая.

| ii) | изпитвания на огъваемост в съответствие със стандарта ASTM D522 „Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник“, като се използва методът за изпитване В около дорник с диаметър 12,7 mm (0,5 инча) при определената дебелина и при температура минус –20 °С.
  Образците се подготвят в съответствие със стандарта ASTM D522. По тях не трябва да има никакви видими пукнатини. |
| --- | --- |

ii)

изпитвания на огъваемост в съответствие със стандарта ASTM D522 „Изпитване на огъване на прилепени органични покрития около дорник“, като се използва методът за изпитване В около дорник с диаметър 12,7 mm (0,5 инча) при определената дебелина и при температура минус –20 °С.

Образците се подготвят в съответствие със стандарта ASTM D522. По тях не трябва да има никакви видими пукнатини.

| iii) | Изпитвания на якост на удар в съответствие със стандарта ASTM D2794 „Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (удар)“. При стайна температура покритието трябва да издържи изпитване с предварителен удар от 18 J (160 in.lbs). |
| --- | --- |

iii)

Изпитвания на якост на удар в съответствие със стандарта ASTM D2794 „Изпитвателен метод за устойчивост на органичните покрития към ефекта на бърза деформация (удар)“. При стайна температура покритието трябва да издържи изпитване с предварителен удар от 18 J (160 in.lbs).

| iv) | Изпитвания на химическата устойчивост в съответствие с ASTM D1308 „Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития“. Тези изпитвания трябва да се извършат, като се използва метода за изпитване на незащитен образец, изложен в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), както и едно подлагане на въздействието на полиалкален гликол (например спирачна течност) в продължение на 24 часа. Не трябва да има никаква следа от повдигане, издуване или омекване на покритието. Степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359. |
| --- | --- |

iv)

Изпитвания на химическата устойчивост в съответствие с ASTM D1308 „Ефект на препарати за битова химия върху чисти и оцветени органични покрития“. Тези изпитвания трябва да се извършат, като се използва метода за изпитване на незащитен образец, изложен в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), както и едно подлагане на въздействието на полиалкален гликол (например спирачна течност) в продължение на 24 часа. Не трябва да има никаква следа от повдигане, издуване или омекване на покритието. Степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359.

| v) | Изпитване в продължение на не по-малко от 1 000 часа в съответствие с ASTM G53 „Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)“. Не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 4624. Максималната допустима загуба на блясък е 20 %. |
| --- | --- |

v)

Изпитване в продължение на не по-малко от 1 000 часа в съответствие с ASTM G53 „Стандартна процедура за излагане на неметални материали на действието на светлинни и водни апарати (УВ кондензация от флуоресцентен тип)“. Не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 4624. Максималната допустима загуба на блясък е 20 %.

| vi) | Изпитване в продължение на не по-малко от 500 часа в съответствие с ASTM B117 „Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)“. Намалението на дебелината на нанесената маркировка трябва да е не по-голямо от 3 mm; не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359. |
| --- | --- |

vi)

Изпитване в продължение на не по-малко от 500 часа в съответствие с ASTM B117 „Метод за изпитване чрез солен спрей (солена мъгла)“. Намалението на дебелината на нанесената маркировка трябва да е не по-голямо от 3 mm; не трябва да има никаква следа от издуване и степента на адхезия трябва да е 3, ако изпитването се извършва в съответствие с ASTM D3359.

| vii) | Изпитване на устойчивостта срещу напукване при стайна температура в съответствие с ASTM D3170 „Устойчивост на начупване на покритията“. Покритието трябва да има степен 7А или по-висока и да няма никакво появяване на основата. |
| --- | --- |

vii)

Изпитване на устойчивостта срещу напукване при стайна температура в съответствие с ASTM D3170 „Устойчивост на начупване на покритията“. Покритието трябва да има степен 7А или по-висока и да няма никакво появяване на основата.

A.9.2.   Изпитвания на покритията на партиди

| i) | Дебелина на покритието |
| --- | --- |

i)

Дебелина на покритието

Дебелината на покритието трябва да отговаря на конструктивните изисквания, ако изпитването се извършва в съответствие с ISO 2808.

| ii) | Адхезия на покритието |
| --- | --- |

ii)

Адхезия на покритието

Адхезията на покритието се определя в съответствие с ISO 4624 и трябва да е не по-малка от 4 при използване на метод А или метод В, в зависимост от случая.

A.10.   Изпитване на херметичност

Конструкциите от тип CNG-4 се изпитват на херметичност по следната процедура (или всяка друга приемлива процедура);

| a) | бутилките се изсушават грижливо и се подлагат на работното налягане със сух въздух или азот, съдържащи различим газ като хелий; |
| --- | --- |

a)

бутилките се изсушават грижливо и се подлагат на работното налягане със сух въздух или азот, съдържащи различим газ като хелий;

| b) | всеки измерен пропуск на газ в която и да е точка, който надвишава 0,004 cm3/h, приведен към нормални условия, трябва да доведе до бракуване. |
| --- | --- |

b)

всеки измерен пропуск на газ в която и да е точка, който надвишава 0,004 cm3/h, приведен към нормални условия, трябва да доведе до бракуване.

A.11.   Хидравлично изпитване

Трябва да се използва една от следните две възможности:

Възможност 1: Изпитване по метода на водната риза

| a) | Бутилката се подлага на хидростатично налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. В никакъв случай изпитвателното налягане не трябва да надвишава налягането на самонапрягане. |
| --- | --- |

a)

Бутилката се подлага на хидростатично налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. В никакъв случай изпитвателното налягане не трябва да надвишава налягането на самонапрягане.

| b) | Налягането трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се постигне пълно разширение. Всяко вътрешно налягане, приложено след самонапрягането и преди хидравличното изпитване, не трябва да надвишава 90 % от налягането при хидравличното изпитване. Ако изпитвателното налягане не може да се поддържа поради дефект в изпитвателната апаратура, изпитването може да се повтори с налягане, повишено с 700 kPa. Повече от две повторения не се разрешават. |
| --- | --- |

b)

Налягането трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се постигне пълно разширение. Всяко вътрешно налягане, приложено след самонапрягането и преди хидравличното изпитване, не трябва да надвишава 90 % от налягането при хидравличното изпитване. Ако изпитвателното налягане не може да се поддържа поради дефект в изпитвателната апаратура, изпитването може да се повтори с налягане, повишено с 700 kPa. Повече от две повторения не се разрешават.

| c) | Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но в никакъв случай остатъчното обемно разширение не трябва да е по-голямо от 5 % от пълното обемно разширение, измерено при прилагането на изпитвателното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 еластичното разширение се определя от производителя. Всяка бутилка, която надвишава границата за отхвърляне, трябва да се отхвърли и след това разруши или използва за изпитванията на партидите. |
| --- | --- |

c)

Производителят трябва да определи подходяща граница за остатъчното обемно разширение при използваното изпитвателно налягане, но в никакъв случай остатъчното обемно разширение не трябва да е по-голямо от 5 % от пълното обемно разширение, измерено при прилагането на изпитвателното налягане. За конструкциите от тип CNG-4 еластичното разширение се определя от производителя. Всяка бутилка, която надвишава границата за отхвърляне, трябва да се отхвърли и след това разруши или използва за изпитванията на партидите.

Възможност 2: Проверка под налягане

Хидростатичното налягане в бутилката се повишава постепенно и равномерно до достигането на изпитвателно налягане не по-малко от 1,5 пъти работното налягане. Изпитвателно налягане в бутилката трябва да се поддържа достатъчно дълго (не по-малко от 30 секунди), за да се потвърди, че няма тенденция към намаляването му и че херметичността е гарантирана.

A.12.   Изпитване на разрушаване с хидростатично налягане

| a) | Скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, трябва да е не по-висока от 1,4 МРа/s (200 psi/s). Ако скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, е по-висока от 350 kPa/s (50 psi/s), бутилката трябва да се постави на схемата между източника на налягането и устройството за измерване на налягането или да се остави в продължение на 5 секунди при минималното налягане на разрушаване на конструкцията. |
| --- | --- |

a)

Скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, трябва да е не по-висока от 1,4 МРа/s (200 psi/s). Ако скоростта на повишаване на налягането за наляганията, надвишаващи 80 % от налягането на разрушаване на конструкцията, е по-висока от 350 kPa/s (50 psi/s), бутилката трябва да се постави на схемата между източника на налягането и устройството за измерване на налягането или да се остави в продължение на 5 секунди при минималното налягане на разрушаване на конструкцията.

| b) | Минималното изисквано (изчислително) налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа и в никакъв случай да е по-ниско от стойността, необходима за спазване на изискванията относно отношенията на напреженията. Действителното налягане на разрушаване трябва да се отбележи. Разрушаването може да се получи или в цилиндричната част, или в областта на дъната на бутилката. |
| --- | --- |

b)

Минималното изисквано (изчислително) налягане на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа и в никакъв случай да е по-ниско от стойността, необходима за спазване на изискванията относно отношенията на напреженията. Действителното налягане на разрушаване трябва да се отбележи. Разрушаването може да се получи или в цилиндричната част, или в областта на дъната на бутилката.

A.13.   Циклично изменение на налягането при стайна температура

Цикличното изменение на налягането се извършва в съответствие със следната процедура:

| a) | бутилката, която се изпитва, се напълва с непредизвикваща корозия течност, като масло, пасивирана вода или гликол; |
| --- | --- |

a)

бутилката, която се изпитва, се напълва с непредизвикваща корозия течност, като масло, пасивирана вода или гликол;

| b) | бутилката се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа с честота не по-голяма от 10 цикъла в минута. |
| --- | --- |

b)

бутилката се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа с честота не по-голяма от 10 цикъла в минута.

В протокола от изпитването трябва да се отбележат броя на циклите до дефектирането, заедно с местоположението на дефекта и описание на начина, по който се е появил дефектът.

A.14.   Изпитване на въздействието на киселина

Към една произведена бутилка се прилага следната процедура:

| i) | Една зона от повърхността на бутилката с диаметър 150 mm се подлага в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), като в бутилката се поддържа налягане от 26 МРа; |
| --- | --- |

i)

Една зона от повърхността на бутилката с диаметър 150 mm се подлага в продължение на 100 часа на въздействието на 30-процентов разтвор на сярна киселина (акумулаторен електролит с плътност 1,219), като в бутилката се поддържа налягане от 26 МРа;

| ii) | след това бутилката се разрушава в съответствие с процедурата, определена в т. А.12, като трябва да покаже налягане на разрушаване, надвишаващо 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията. |
| --- | --- |

ii)

след това бутилката се разрушава в съответствие с процедурата, определена в т. А.12, като трябва да покаже налягане на разрушаване, надвишаващо 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.

A.15.   Изпитване на открит огън

A.15.1.   Общи положения

Изпитванията на открит огън са предназначени да покажат, че произведените бутилки, съоръжени със системата за защита срещу пожар (клапан, устройства за понижаване на налягането и/или цялостна термична изолация), определена при конструирането, няма да се разрушат по време на изпитванията при определението условия на пожар. По време на изпитването на открит огън трябва да се вземат всички предпазни мерки в случай на разрушаване на бутилката.

A.15.2.   Разполагане на бутилките

Бутилките трябва да са разположени хоризонтално, като долната част на бутилката трябва да се намира на около 100 mm над източника на огън.

Трябва да се използват метални защитни екрани, за да не се позволи на пламъците да влезнат в пряк контакт с клапаните на бутилките, съединенията, и/или устройства за понижаване на налягането. Металните защитни екрани не трябва да влизат в пряк контакт с определената система за защита срещу пожар (устройствата за понижаване на налягането или клапаните на бутилките). Ако по време на изпитването дефектира клапан, фасонна част или тръбопровод, който (която) не е част от конструктивната система за защита, това води до невалидност на резултатите.

A.15.3.   Източник на огън

Използва се източник на равномерен огън с дължина 1,65 m, който трябва да позволява пряк контакт на пламъците с повърхността на бутилката по целия й диаметър.

За поддържането на огъня може да се използва всякакво гориво, което дава равномерна топлина, достатъчна за поддържането на определените температури при изпитването до изпразването на бутилката. При избора на горивото трябва да се вземат пред вид проблемите на замърсяването на околната среда. Разполагането на източника на огън трябва да се опише достатъчно подробно, за да може да се възпроизведе приложеното равнище на нагряване на бутилката. Всяко нарушение или нееднородност в източника на огън по време на изпитването води до невалидност на резултата.

A.15.4.   Измервания на температурата и налягането

Температурите на повърхността трябва да се следят с не по-малко от три термодвойки, разположени по долната част на бутилката и отдалечени една от друга на не по-малко от 0,75 m. Трябва да се използват метални защитни екрани, за да се избегне всякакъв пряк контакт на пламъците с термодвойките. Друг възможен метод е поставянето на термодвойките в метални късове с площ по-малка от 25 mm2.

По време на изпитването температурите на термодвойките и налягането в бутилките трябва да се регистрират през не повече от 30 секунди.

A.15.5.   Общи изисквания към изпитванията

Бутилките трябва да се напълнят с природен газ под налягане и да се подложат на изпитване в хоризонтално положение:

| a) | при работно налягане, както и |
| --- | --- |

a)

при работно налягане, както и

| b) | при налягане 25 % от работното налагане. |
| --- | --- |

b)

при налягане 25 % от работното налагане.

Веднага след запалването пламъците трябва да влязат в контакт с повърхността на бутилката по цялата 1,65-метрова дължина на източника и по целия диаметър на бутилката. Пет минути след запалването поне една от термодвойките трябва да покаже температура не по-малка от 590 °С. Тази минимална температура трябва да се поддържа до края на изпитването.

A.15.6.   Бутилки с дължина до 1,65 m

Центърът на бутилката се разполага над центъра на източника на огън.

A.15.7.   Бутилки с дължина над 1,65 m

Ако бутилката е съоръжена с устройство за понижаване на налягането в единия от краищата ѝ, източникът на огън трябва да започва от другия ѝ край. Ако бутилката е съоръжена с устройства за понижаване на налягането в двата ѝ края или в повече от едно места по дължината ѝ, центърът на източника на огън трябва да е точно по средата между устройствата за понижаване на налягането, които са на най-голямо разстояние по хоризонтала.

Ако освен това бутилката е предпазена с термична изолация, трябва да се проведат две изпитвания на открит огън при сервизно налягане: едното с център на източника на огън под центъра на бутилката и другото с източник на огън, започващ от единия край на бутилката.

A.15.8.   Приемливи резултати

Бутилката трябва да се изпразни през устройството за понижаване на налягането.

A.16.   Изпитвания на проникване

Бутилка, напълнена с природен газ под налягане 20 МРа ±1 МРа, се прострелва с бронебоен куршум с диаметър не по-малък от 7,62 mm. Куршумът трябва да проникне поне през една от страничните стени на бутилката. За конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4 куршумът трябва да достигне страничната стена под ъгъл около 45°. Върху бутилката не трябва да има никакви следи от осколочно разрушаване. Загубата на малки части от материала, с маса не по-голяма от 45 g всяка, не означава неуспех на изпитването. Приблизителният размер на отворите на входа и изхода, както и тяхното разположение, трябва да се отбележат.

A.17.   Изпитвания на якост при прорези в композита

Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, на една произведена бутилка с нанесено защитно покритие се изрязват прорези в композита в надлъжно направление. Прорезите трябва да са по-големи от допустимите граници при визуалния контрол, определени от производителя.

Бутилката с прорези се подлага на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на 3 000 цикъла, последвани от 12 000 допълнителни цикъла при стайна температура. Бутилката не трябва да пропуска или да се разрушава през първите 3 000 цикъла, но може да има пропуски през последните 12 000 цикъла. Всички бутилки, които са били подложени на това изпитване, трябва да се разрушат.

A.18.   Изпитване на пълзене при висока температура

Това изпитване се изисква за всички конструкции от тип CNG-4 и всички конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, при които температурата на преход в стъкловидно състояние на смолата-свързващо вещество не надвишава поне с 20 °С максималната температура на конструктивния материал, дадена в т. 4.4.2. от приложение 3.

Една произведена бутилка се изпитва по следния начин:

| a) | в бутилката се нагнетява налягане 26 МРа, след което бутилката се подлага на температура 100 °С в продължение на не по-малко от 200 часа; |
| --- | --- |

a)

в бутилката се нагнетява налягане 26 МРа, след което бутилката се подлага на температура 100 °С в продължение на не по-малко от 200 часа;

| b) | след изпитването бутилката трябва да отговаря на изискванията на т. А.11 (изпитване на разширение с хидростатично налягане), т. А.10 (изпитване на херметичност) и т. А.12 (изпитване на разрушаване), както е посочено по-горе. |
| --- | --- |

b)

след изпитването бутилката трябва да отговаря на изискванията на т. А.11 (изпитване на разширение с хидростатично налягане), т. А.10 (изпитване на херметичност) и т. А.12 (изпитване на разрушаване), както е посочено по-горе.

A.19.   Изпитване на ускорено разрушаване от напрежения

Само за конструкциите от типове CNG-2, CNG-3 и CNG-4, една бутилка без никакво защитно покритие, потопена във вода с температура 65 °С, се подлага на хидростатично налягане от 26 МРа. Бутилката трябва да престои при това налягане и тази температура в продължение на 1 000 часа. След това бутилката се подлага на налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, определена в т. А.12 с изключение на това, че налягането на разрушаване трябва да е над 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.

A.20.   Изпитване на повреда при удар

Една или няколко произведени бутилки се подлагат на изпитване с падане без вътрешно налягане и без прикрепени клапани. Повърхността, върху която се изпускат бутилките, трябва да е гладка, хоризонтална бетонова плоча или бетонов под. Една бутилка трябва да се пусне в хоризонтално положение, като нейната долна част трябва да е на 1,8 m над повърхността, върху която се изпуска. Една бутилка трябва да се пусне вертикално върху всеки от краищата си от височина, в която потенциалната й енергия спрямо пода е 488 J; обаче в никакъв случай височината на долния край не трябва да надвишава 1,8 m. Една бутилка трябва да се пусне под ъгъл от 45° върху едно от дъната от височина, при която центърът на тежестта на бутилката е на 1,8 m; обаче ако долният край е на по-малко от 0,6 m над пода, ъгълът, под който се пуска бутилката, трябва да се измени така, че да се получи минимална височина 0,6 m и височина на центъра на тежестта 1,8 m.

След удара в резултат на пускането бутилките се подлагат на циклично изменение на налягането от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на брой цикли, равен на 1 000 пъти определения експлоатационен срок, изразен в години. По време на цикличното изменение на налягането бутилките могат да пропускат, но не и да се разрушават. Всички бутилки, които завършат изпитването с циклично изменение на налягането, трябва да се разрушат.

A.21.   Изпитване на пропускливост

Това изпитване се изисква само за конструкциите от тип CNG-4. Една произведена бутилка се напълва със сгъстен природен газ или със смес от 90 % азот и 10 % хелий при работно налягане и се поставя в херметично затворена камера при стайна температура, след което евентуалните пропуски се наблюдават достатъчно дълго време, за да може да се определи стабилно степента на просмукване. Степента на просмукване трябва да е по-ниска от 0,25 ml/h природен газ или хелий на литър водна вместимост на бутилката.

A.22.   Характеристики на опън на пластмасите

Границата на еластичност и крайното удължение на материала на пластмасовите обвивки се определят при минус 50 °С с използване на ISO 3628, и трябва да отговарят на изискванията по т. 6.3.6. от приложение 3.

A.23.   Температура на топене на пластмасите

Полимерните материали от произведените обвивки се изпитват в съответствие с метода, описан в ISO 306, и трябва да отговарят на изискванията по т. 6.3.6. от приложение 3.

A.24.   Изисквания към устройствата за понижаване на налягането

Съвместимостта на определените от производителя устройства за понижаване на налягането с работните условия, изброени в т. 4 от приложение 3, трябва да се докаже чрез следните изпитвания за окачествяване:

| a) | Един образец се оставя да престои при контролирана температура по-голяма или равна на 95 °С под налягане по-голямо или равно на изпитвателното налягане (30 МРа) в продължение на 24 часа. В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията. |
| --- | --- |

a)

Един образец се оставя да престои при контролирана температура по-голяма или равна на 95 °С под налягане по-голямо или равно на изпитвателното налягане (30 МРа) в продължение на 24 часа. В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията.

| b) | Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:






  i) | при 82 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 10 000 цикъла; |
| --- | --- | --- |

b)

Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:

i)

при 82 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 10 000 цикъла;

| ii) | при минус 40 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 20 МРа в продължение на 10 000 цикъла. |
| --- | --- |

ii)

при минус 40 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 20 МРа в продължение на 10 000 цикъла.

В края на това изпитване не трябва да има никаква следа от пропуски или видими следи от раздуване на всеки топим метал, използван в конструкцията.

| c) | Външните месингови компоненти, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да издържат изпитването с живачен нитрат, описано в ASTM B154, без появяването на никаква пукнатина от корозия. Устройството за понижаване на налягането се оставя потопено в продължение на 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина в литър разтвор. След това потапяне устройството за понижаване на налягането се изпитва за пропуски с аеростатично налягане 26 МРа в продължение на една минута, по време на която компонентът се проверява за отсъствие на външни пропуски. Евентуалните пропуски не трябва да надвишават 200 cm3/h. |
| --- | --- |

c)

Външните месингови компоненти, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да издържат изпитването с живачен нитрат, описано в ASTM B154, без появяването на никаква пукнатина от корозия. Устройството за понижаване на налягането се оставя потопено в продължение на 30 минути във воден разтвор на живачен нитрат, съдържащ 10 g живачен нитрат и 10 ml азотна киселина в литър разтвор. След това потапяне устройството за понижаване на налягането се изпитва за пропуски с аеростатично налягане 26 МРа в продължение на една минута, по време на която компонентът се проверява за отсъствие на външни пропуски. Евентуалните пропуски не трябва да надвишават 200 cm3/h.

| d) | Външните компоненти от неръждаема стомана, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да се произвеждат от сплав, устойчива срещу появяването на пукнатини от корозия под въздействието на хлориди. |
| --- | --- |

d)

Външните компоненти от неръждаема стомана, предназначени да поддържат налягането в устройствата за понижаване на налягането, трябва да се произвеждат от сплав, устойчива срещу появяването на пукнатини от корозия под въздействието на хлориди.

A.25.   Изпитване с момент, приложен към дъното

Тялото на бутилката се фиксира така, че да не се завърта, след което към всеки край на бутилката се прилага момент от 500 Nm — отначало по посока на навиването на резбованото съединение, след това в обратната посока и накрая отново по посока на навиването.

A.26.   Якост на срязване на смолата

За изпитване на смолите се използва изрязък, представителен за намотката, който се изпита в съответствие с ASTM D2344 или еквивалентен национален стандарт. След варене във вода в продължение на 24 часа композитът трябва да има якост на срязване не по-малка от 13,8 МРа.

A.27.   Циклично изпитване с природен газ

Една произведена бутилка се подлага на циклично изменение на налягането с помощта на сгъстен природен газ от налягане не по-малко с 2 МРа до работното налягане в продължение на 300 цикъла. Продължителността на всеки цикъл, състоящ се в напълването и изпразването на бутилката, не трябва да надвишава 1 час. Бутилката се подлага на изпитване на херметичност в съответствие с т. А.10 и трябва да отговаря на изискванията в нея. След цикличното натоварване с природен газ бутилката се разрязва и свързването на обвивката с дъното се подлага на проверка за откриване на всякакви повреди като пукнатини от умора на материала или от електростатичен разряд.

Забележка: Необходимо е да се обърне особено внимание на безопасността при това изпитване. Преди извършването на това изпитване бутилки с такава конструкция трябва напълно да са отговорили на изискванията на т. А.12 по-горе (изпитване на разрушаване с хидростатично налягане), на т. 8.6.3. от приложение 3 (изпитване с циклично изменение на налягането при стайна температура) и на т. А.21 по-горе (изпитване на пропускливост). Преди провеждане на изпитването, предназначените за изпитването бутилки трябва напълно да са отговорили на изискванията по т. А.10 (изпитване на херметичност).

A.28.   Изисквания към ръчните вентили

Един образец се изпитва на умора чрез циклично изменение на налягането с честота, която не надвишава 4 цикъла в минута, както следва:

| i) | при 20 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 2 000 цикъла. |
| --- | --- |

i)

при 20 °С, с изменение на налягането между 2 МРа и 26 МРа в продължение на 2 000 цикъла.

Допълнение B

(Свободна)

Допълнение C

(Свободна)

Допълнение D

ФОРМИ НА ПРОТОКОЛИТЕ

Забележка: Това допълнение не е задължителна част от настоящото приложение. Трябва да се използват следните протоколи:

| 1) | Протокол за производството и сертификат за съответствие; той трябва да е ясен, четлив и във формата на образец 1. |
| --- | --- |

1)

Протокол за производството и сертификат за съответствие; той трябва да е ясен, четлив и във формата на образец 1.

| 2) | Протокол (1) за химическия анализ на материала за металните бутилки, обвивки или дъна; изисквани съществени елементи, идентификация и т.н. |
| --- | --- |

2)

Протокол (1) за химическия анализ на материала за металните бутилки, обвивки или дъна; изисквани съществени елементи, идентификация и т.н.

| 3) | Протокол (1) за механическите характеристики за металните бутилки и обвивки — трябва да отразява всички изпитвания, изисквани от настоящото правило. |
| --- | --- |

3)

Протокол (1) за механическите характеристики за металните бутилки и обвивки — трябва да отразява всички изпитвания, изисквани от настоящото правило.

| 4) | Протокол (1) за физическите и механическите характеристики за неметалните обвивки — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило. |
| --- | --- |

4)

Протокол (1) за физическите и механическите характеристики за неметалните обвивки — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.

| 5) | Протокол (1) за анализ на композита — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило. |
| --- | --- |

5)

Протокол (1) за анализ на композита — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.

| 6) | Протокол за хидростатичните изпитвания, изпитването на циклично изменение на налягането и изпитванията на разрушаване — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило. |
| --- | --- |

6)

Протокол за хидростатичните изпитвания, изпитването на циклично изменение на налягането и изпитванията на разрушаване — трябва да отразява всички изпитвания и данни, изисквани от настоящото правило.

Image

---

(1)  Образците на протоколи от 2 до 6 се определят от производителя, като трябва да идентифицират напълно бутилките и изискванията. Всеки протокол се подписва от компетентния орган и производителя.

Допълнение E

ПРОВЕРКА НА ОТНОШЕНИЯТА НА НАПРЕЖЕНИЕ ЧРЕЗ ТЕНЗОМЕТРИЧНИ ДАТЧИЦИ

1.   Отношението между напрежението и удължението при влакната винаги е еластично, следователно отношенията на напреженията и отношенията на удълженията са равни.

2.   Изискват се тензодатчици за голямо удължение.

3.   Тензодатчиците трябва да са ориентирани по направление на нишките, върху които се монтират (например, при нишки, намотани по цилиндричната част отвън на бутилката, тензодатчиците трябва да се поставят по направлението на намотаването).

4.   Метод 1 (приложим към бутилките без намотаване с голям опън)

| a) | тензодатчиците се поставят и калибрират преди самонапрягането; |
| --- | --- |

a)

тензодатчиците се поставят и калибрират преди самонапрягането;

| b) | измерва се дали са спазени стойностите на удължението при самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване; |
| --- | --- |

b)

измерва се дали са спазени стойностите на удължението при самонапрягане, при нулево налягане след самонапрягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване;

| c) | проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна. |
| --- | --- |

c)

проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.

5.   Метод 2 (приложим към всички бутилки)

| a) | Тензодатчиците се поставят и калибрират при нулево налягане, след намотаването и самонапрягането. |
| --- | --- |

a)

Тензодатчиците се поставят и калибрират при нулево налягане, след намотаването и самонапрягането.

| b) | Измерват се удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване. |
| --- | --- |

b)

Измерват се удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване.

| c) | При нулево налягане, след измерването на удълженията при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване, като се наблюдават тензодатчиците, се изрязва и отделя част от бутилката така, че областта, в която се намира тензодатчикът, да е с дължина около пет инча. Обвивката се отделя така, че да не се повреди композита. Измерват се удълженията след отделянето на обвивката. |
| --- | --- |

c)

При нулево налягане, след измерването на удълженията при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване, като се наблюдават тензодатчиците, се изрязва и отделя част от бутилката така, че областта, в която се намира тензодатчикът, да е с дължина около пет инча. Обвивката се отделя така, че да не се повреди композита. Измерват се удълженията след отделянето на обвивката.

| d) | Показанията за удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване се коригират с отношението на удълженията при нулево налягане със и без обвивка. |
| --- | --- |

d)

Показанията за удълженията при нулево налягане, при работно налягане и при минимално налягане на разрушаване се коригират с отношението на удълженията при нулево налягане със и без обвивка.

| e) | Проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна. |
| --- | --- |

e)

Проверява се дали удължението при налягането на разрушаване, разделено на удължението при работно налягане, отговаря на изискванията към отношението на напреженията. При хибридните конструкции удължението при работно налягане се сравнява с удължението при разрушаване на бутилки, усилени само с един тип влакна.

Допълнение F

МЕТОДИ ЗА ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ЯКОСТТА НА РАЗРУШАВАНЕ

F.1.   Определяне на местата, чувствителни към умора на материала

Разположението и ориентацията на пукнатини от умора на материала в бутилките се определят с помощта на подходящ анализ на напреженията или чрез изпитвания на умора на материала в действителна големина, съобразно изискванията на изпитвания за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция. Ако се използва анализ на напреженията с помощта на метода на крайните елементи, разположението на местата, чувствителни към умора на материала, се определя на база разположението и ориентацията на най-високата стойност на главното напрежение на опън в стената на бутилката или обвивката при работно налягане.

F.2.   Пропуски преди разрушаване

F.2.1.   Определяне на граничната големина чрез анализ

Този анализ може да се извърши, за да се покаже, че произведената бутилка ще започне да пропуска, ако един дефект на бутилката или обвивката се трансформира в пукнатина, преминаваща през стената. Трябва да се извърши анализ на пропуските преди разрушаването за страничната стена на бутилката. Ако мястото, чувствително към умора на материала, е разположено извън страничната стена, трябва да се извърши анализ на пропуските преди разрушаването и на това място, като се използва подхода от ниво II по BS PD6493. Този анализ трябва да включва следните етапи:

| a) | Измерва се максималната дължина (т.е. главната ос) на видимата върху повърхността пукнатина, преминаваща през стената на бутилката (обикновено пукнатината е с елипсовидна форма) на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането при изпитванията за окачествяване на конструкцията (в съответствие с т. А.13 и А.14 от допълнение А) за всеки тип конструкция. За анализа се използва най-дългата пукнатина върху трите бутилки. Върху стената се изрязва полуелипсовиден канал с голяма ос, равна на два пъти дължината на най-дългата измерена пукнатина, и малка ос, равна на 0,9 от дебелината на стената. Полуелипсовидният канал трябва да се изреже в местата, определени в т. F.1 от допълнение F. Каналът трябва да се ориентира така, че най-голямото главно напрежение на опън да предизвиква увеличаване на канала. |
| --- | --- |

a)

Измерва се максималната дължина (т.е. главната ос) на видимата върху повърхността пукнатина, преминаваща през стената на бутилката (обикновено пукнатината е с елипсовидна форма) на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането при изпитванията за окачествяване на конструкцията (в съответствие с т. А.13 и А.14 от допълнение А) за всеки тип конструкция. За анализа се използва най-дългата пукнатина върху трите бутилки. Върху стената се изрязва полуелипсовиден канал с голяма ос, равна на два пъти дължината на най-дългата измерена пукнатина, и малка ос, равна на 0,9 от дебелината на стената. Полуелипсовидният канал трябва да се изреже в местата, определени в т. F.1 от допълнение F. Каналът трябва да се ориентира така, че най-голямото главно напрежение на опън да предизвиква увеличаване на канала.

| b) | За анализа трябва да се използват стойностите на напрежението в стената/обвивката при налягане 26 МРа, получени при анализа на напреженията, както е отбелязано в т. 6.6. от приложение 3. Подходящите сили, предизвикващи увеличаване на канала, трябва да се пресметнат като се използва т. 9.2. или 9.3. на BS PD6493. |
| --- | --- |

b)

За анализа трябва да се използват стойностите на напрежението в стената/обвивката при налягане 26 МРа, получени при анализа на напреженията, както е отбелязано в т. 6.6. от приложение 3. Подходящите сили, предизвикващи увеличаване на канала, трябва да се пресметнат като се използва т. 9.2. или 9.3. на BS PD6493.

| c) | Якостта на произведената бутилка или на обвивката на произведената бутилка, определена при стайна температура за алуминий и при минус 40 °С за стомана, трябва да се установи с използването на стандартизиран метод за изпитване (ISO/DIS 12737 или ASTM 813—89, или BS 7448), в съответствие с т. 8.4. и 8.5. от BS PD6493. |
| --- | --- |

c)

Якостта на произведената бутилка или на обвивката на произведената бутилка, определена при стайна температура за алуминий и при минус 40 °С за стомана, трябва да се установи с използването на стандартизиран метод за изпитване (ISO/DIS 12737 или ASTM 813—89, или BS 7448), в съответствие с т. 8.4. и 8.5. от BS PD6493.

| d) | Коефициентът на пластична нестабилност се пресмята в съответствие с т. 9.4. от BS PD6493—91. |
| --- | --- |

d)

Коефициентът на пластична нестабилност се пресмята в съответствие с т. 9.4. от BS PD6493—91.

| e) | Изрязаният канал трябва да е приемлив в съответствие с т. 11.2. от BS PD6493—91. |
| --- | --- |

e)

Изрязаният канал трябва да е приемлив в съответствие с т. 11.2. от BS PD6493—91.

F.2.2.   Изпитване на пропуските преди разрушаването на бутилка с канал

Изпитването на разрушаване се извършва върху страничната стена на бутилката. Ако местата, чувствителни към умора на материала, определени в т. F.1 (допълнение F), са разположени извън страничната стена, изпитването на разрушаване трябва да се извърши и в тези места. Процедурата на изпитването е следната:

| a) | Определяне на дължината на канала за пропуски преди разрушаването
  Дължината на канала за изпитването на пропуски преди разрушаване в мястото, чувствително към умора на материала, трябва да е равна на два пъти максималната измерена дължина на пукнатината, преминаваща през стената, определена на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането до разрушаване при изпитванията за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция. |
| --- | --- |

a)

Определяне на дължината на канала за пропуски преди разрушаването

Дължината на канала за изпитването на пропуски преди разрушаване в мястото, чувствително към умора на материала, трябва да е равна на два пъти максималната измерена дължина на пукнатината, преминаваща през стената, определена на три бутилки, подложени на циклично изменение на налягането до разрушаване при изпитванията за окачествяване на конструкцията за всеки тип конструкция.

| b) | Канали в бутилките
  За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала в цилиндричната част в аксиално направление, външните канали се изрязват надлъжно около средата на цилиндричната част на бутилката. Каналите трябва да се разположат при минималната дебелина на стената на средното сечение, определено чрез измерване на дебелината в четири точки на бутилката. За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала, извън цилиндричната част, каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху вътрешната повърхност на бутилката в направление, чувствително към умора на материала. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху металната обвивка.
  За конструкциите, които се подлагат на изпитване с монотонно изменящо се налягане, инструментът за прорязването трябва да е с дебелина около 12,5 mm, с ъгъл от 45° и радиус на дъното на канала не по-голям от 0,25 mm. Диаметърът на инструмента за прорязването трябва да е 50 mm при бутилките с външен диаметър до 140 mm и от 65 mm до 80 mm при бутилките с външен диаметър над 140 mm (препоръчва се използването на стандартизиран инструмент от тип CVN).

  Забележка: Режещият ръб на инструмента трябва периодично да се заточва, за да се спази изискването към радиуса в дъното на канала. Дълбочината на канала може да се коригира, за да се получат пропуски при подлагане на монотонно изменящо се хидравлично налягане. Каналът не трябва да се увеличава с повече от 10 % спрямо измерения обработен канал върху външната повърхност. |
| --- | --- |

b)

Канали в бутилките

За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала в цилиндричната част в аксиално направление, външните канали се изрязват надлъжно около средата на цилиндричната част на бутилката. Каналите трябва да се разположат при минималната дебелина на стената на средното сечение, определено чрез измерване на дебелината в четири точки на бутилката. За конструкциите от тип CNG-1, които имат място, чувствително към умора на материала, извън цилиндричната част, каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху вътрешната повърхност на бутилката в направление, чувствително към умора на материала. За конструкциите от типове CNG-2 и CNG-3 каналът за изпитването на пропуски преди разрушаване трябва да се разположи върху металната обвивка.

За конструкциите, които се подлагат на изпитване с монотонно изменящо се налягане, инструментът за прорязването трябва да е с дебелина около 12,5 mm, с ъгъл от 45° и радиус на дъното на канала не по-голям от 0,25 mm. Диаметърът на инструмента за прорязването трябва да е 50 mm при бутилките с външен диаметър до 140 mm и от 65 mm до 80 mm при бутилките с външен диаметър над 140 mm (препоръчва се използването на стандартизиран инструмент от тип CVN).

Забележка: Режещият ръб на инструмента трябва периодично да се заточва, за да се спази изискването към радиуса в дъното на канала. Дълбочината на канала може да се коригира, за да се получат пропуски при подлагане на монотонно изменящо се хидравлично налягане. Каналът не трябва да се увеличава с повече от 10 % спрямо измерения обработен канал върху външната повърхност.

| c) | Процедура на изпитването
  Изпитването трябва да се извърши чрез монотонно увеличаване на налягането или чрез циклично изменение на налягането, както следва:






  i) | Монотонно увеличаване на налягането до разрушаване
  Бутилката се подлага на хидростатично налягане докато бутилката изпусне налягане в мястото на канала. Налягането се прилага, както е описано в т. A.12 (допълнение A); |
| --- | --- | --- |

c)

Процедура на изпитването

Изпитването трябва да се извърши чрез монотонно увеличаване на налягането или чрез циклично изменение на налягането, както следва:

i)

Монотонно увеличаване на налягането до разрушаване

Бутилката се подлага на хидростатично налягане докато бутилката изпусне налягане в мястото на канала. Налягането се прилага, както е описано в т. A.12 (допълнение A);

| ii) | Циклично изменение на налягането
  Процедурата на изпитването трябва да отговаря на изискванията на т. A.13. от допълнение A. |
| --- | --- |

ii)

Циклично изменение на налягането

Процедурата на изпитването трябва да отговаря на изискванията на т. A.13. от допълнение A.

| d) | Критерии за приемане при изпитване на бутилка с канал
  Бутилката се приема за издържала изпитването, ако са изпълнени следните условия:






  i) | При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане, налягането на разрушаване трябва да е равно или по-голямо от 26 МРа;
  При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане се допускат пукнатини върху външната повърхност с обща дължина, равна на 1,1 пъти дължината на първоначално обработения канал. |
| --- | --- | --- |

d)

Критерии за приемане при изпитване на бутилка с канал

Бутилката се приема за издържала изпитването, ако са изпълнени следните условия:

i)

При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане, налягането на разрушаване трябва да е равно или по-голямо от 26 МРа;

При изпитването на разрушаване с монотонно изменящо се налягане се допускат пукнатини върху външната повърхност с обща дължина, равна на 1,1 пъти дължината на първоначално обработения канал.

| ii) | За бутилките, подложени на циклично изменение на налягането, се допуска увеличаване на канала в резултат на умора на материала спрямо дължината на първоначално обработения канал. Обаче типът на дефекта трябва да е „пропускане“. Увеличаването на канала в резултат на умора на материала трябва да е най-малко върху 90 % от дължината на първоначално обработения канал.

  Забележка: Ако тези изисквания не са изпълнени (разрушаването настъпва при налягане по-малко от 36 МРа, дори ако дефектът е тип „пропуск“), трябва да се проведе ново изпитване с по-плитък канал. Освен това, ако разрушаването настъпи при налягане по-голямо от 26 МРа и каналът не е достатъчно дълбок, трябва да се проведе ново изпитване с по-дълбок канал. |
| --- | --- |

ii)

За бутилките, подложени на циклично изменение на налягането, се допуска увеличаване на канала в резултат на умора на материала спрямо дължината на първоначално обработения канал. Обаче типът на дефекта трябва да е „пропускане“. Увеличаването на канала в резултат на умора на материала трябва да е най-малко върху 90 % от дължината на първоначално обработения канал.

Забележка: Ако тези изисквания не са изпълнени (разрушаването настъпва при налягане по-малко от 36 МРа, дори ако дефектът е тип „пропуск“), трябва да се проведе ново изпитване с по-плитък канал. Освен това, ако разрушаването настъпи при налягане по-голямо от 26 МРа и каналът не е достатъчно дълбок, трябва да се проведе ново изпитване с по-дълбок канал.

F.3.   Големина на дефекта при безразрушителния контрол (БЗК)

F.3.1.   Големина на дефекта при БЗК, определена чрез анализ

Пресмятанията трябва да се извършат в съответствие с Британски стандарт (BS) PD 6493, част 3, с използването на следните етапи:

| a) | пукнатините от умора на материала се създават в местата с големи напрежения в стената/обвивката под формата на повърхностни канали; |
| --- | --- |

a)

пукнатините от умора на материала се създават в местата с големи напрежения в стената/обвивката под формата на повърхностни канали;

| b) | изменението на прилаганото напрежение в мястото, чувствително към умора на материала, в резултат от изменението на налягането между 2 МРа и 20 МРа, трябва да се установи на базата на анализ на напреженията, както е посочено в т. F.1. от допълнение F; |
| --- | --- |

b)

изменението на прилаганото напрежение в мястото, чувствително към умора на материала, в резултат от изменението на налягането между 2 МРа и 20 МРа, трябва да се установи на базата на анализ на напреженията, както е посочено в т. F.1. от допълнение F;

| c) | напреженията от огъване и в черупката могат да се използват поотделно; |
| --- | --- |

c)

напреженията от огъване и в черупката могат да се използват поотделно;

| d) | минималният брой цикли на изменение на налягането е 15 000; |
| --- | --- |

d)

минималният брой цикли на изменение на налягането е 15 000;

| e) | данните за скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала по повърхността се определят във въздушна среда в съответствие с ASTM E647. Равнината на пукнатината трябва да е ориентирана по направление C—L (т.е. равнината на пукнатината трябва да е перпендикулярна на обиколката и по дължината на оста на бутилката), както е илюстрирано в ASTM E399. Скоростта на разпространението трябва да се определи като средна стойност от три изпитвания на образци. Ако има данни за скоростта на разпространението на пукнатината от умора за конкретния материал и работни условия, те могат да се използват при анализа; |
| --- | --- |

e)

данните за скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала по повърхността се определят във въздушна среда в съответствие с ASTM E647. Равнината на пукнатината трябва да е ориентирана по направление C—L (т.е. равнината на пукнатината трябва да е перпендикулярна на обиколката и по дължината на оста на бутилката), както е илюстрирано в ASTM E399. Скоростта на разпространението трябва да се определи като средна стойност от три изпитвания на образци. Ако има данни за скоростта на разпространението на пукнатината от умора за конкретния материал и работни условия, те могат да се използват при анализа;

| f) | стойността на увеличението на пукнатината по дълбочина и по дължина за един цикъл от изменение на налягането се определя в съответствие с етапите, отбелязани в т. 14.2. от стандарт BS PD 6493 чрез включване на корелацията между скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала, определена в подточка е) по-горе, и изменението на силата, предизвикваща увеличение на пукнатината и съответстваща на приложеното циклично изменение на налягането; |
| --- | --- |

f)

стойността на увеличението на пукнатината по дълбочина и по дължина за един цикъл от изменение на налягането се определя в съответствие с етапите, отбелязани в т. 14.2. от стандарт BS PD 6493 чрез включване на корелацията между скоростта на разпространението на пукнатината от умора на материала, определена в подточка е) по-горе, и изменението на силата, предизвикваща увеличение на пукнатината и съответстваща на приложеното циклично изменение на налягането;

| g) | с помощта на гореописаните етапи се пресмятат максималните допустими дълбочина и дължина на дефекта, които няма да доведат до дефектиране на бутилката от умора или разрушаване по време на определения й експлоатационен срок. Размерите на дефекта при БЗК трябва да са по-малки или равни на максималните допустими размери, пресметнати при конструирането. |
| --- | --- |

g)

с помощта на гореописаните етапи се пресмятат максималните допустими дълбочина и дължина на дефекта, които няма да доведат до дефектиране на бутилката от умора или разрушаване по време на определения й експлоатационен срок. Размерите на дефекта при БЗК трябва да са по-малки или равни на максималните допустими размери, пресметнати при конструирането.

F.3.2.   Големина на дефекта за БЗК при изпитване с циклично изменение на налягането на бутилка с канали

За конструкции от типове CNG-1, CNG-2 и CNG-31 три бутилки с изкуствени дефекти, надвишаващи възможностите за определяне на дължината и дълбочината на метода за безразрушителен контрол, изискван от т. 6.15. на приложение 3, се подлагат на циклично изменение на налягането в съответствие с метода за изпитване, предвиден в т. А.13 (допълнение А). За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала в цилиндричната част, външните канали се нанасят върху страничната стена. За конструкции от тип CNG-1, които имат места, чувствителни към умора на материала извън страничната стена, и за конструкции от типове CNG-2 и CNG-3, трябва да се нанесат вътрешни канали. Вътрешните канали може да се нанесат преди термичната обработка и затварянето на дъното на бутилката.

Бутилките не трябва да пропускат или да се разрушават преди 15 000 цикъла. Допустимите размери на дефекта при безразрушителен контрол трябва да са по-малки или равни на размерите на изкуствения дефект в същото място.

Допълнение G

ИНСТРУКЦИИ ОТ ПРОИЗВОДИТЕЛЯ ОТНОСНО МАНИПУЛАЦИИТЕ, ИЗПОЛЗВАНЕТО И ПРОВЕРКАТА НА БУТИЛКИТЕ

G.1.   Общи положения

Основното предназначение на това допълнение е да представи указания за купувача, разпространителя, монтажника и ползувателя на бутилката относно безопасното ѝ използване през предвидения експлоатационен срок.

G.2.   Разпространение

Производителят трябва да информира купувача, че инструкциите трябва да се предоставят във всички места, свързани с дистрибуцията, манипулацията, инсталирането и използването на бутилките. Документът трябва да се размножи в бройки, достатъчни за нуждите, като трябва да бъде означен така, че да се отнася за доставяните бутилки.

G.3.   Препратки към съществуващи кодекси, стандарти и правилници

Могат да се дават специални инструкции с препращане към национални или признати кодекси, стандарти и правилници.

G.4.   Манипулации с бутилката

Задължително се предоставят процедури за манипулиране, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди или замърсявания при манипулации с тях.

G.5.   Монтаж

Задължително се предоставят инструкции за монтаж, които гарантират, че бутилките няма да се подлагат на неприемливи повреди по време на монтажа и през нормалната им експлоатация в продължение на предвидения експлоатационен срок.

Ако монтажът се определя от производителя, инструкциите трябва да съдържат, когато това е целесъобразно, подробности за монтажната конструкция, използването на еластични уплътнители, подходящи моменти за затягане и недопускане на прякото подлагане на бутилката на химически или механически контакти.

Ако монтажът не се определя от производителя, той трябва да привлече вниманието на купувача върху възможните, в дългосрочен план, въздействия върху системата за закрепване на превозното средство, например, движенията на каросерията на превозното средство и разширението/свиването на бутилката от налягането и температурата при работни условия.

Когато е приложимо, вниманието на купувача трябва да се привлече върху необходимостта от поставянето на съоръжения, с които да се избегне попадането на течности или твърди тела, причиняващи повреда на материала на бутилката.

Трябва да се посочи необходимото устройство за понижаване на налягането, което следва да се монтира.

G.6.   Използване на бутилките

Производителят трябва да привлече вниманието на купувача върху работните условия, предвидени в настоящото правило, в частност върху броя на допустимите цикли на налягане за бутилката, нейния експлоатационен срок в години, ограниченията относно качеството на газа и максималните допустими налягания.

G.7.   Проверка по време на експлоатация

Производителят трябва ясно да определи задълженията на ползувателя за съблюдаване на изискваните предписания за проверка на бутилката (например, интервала до следващата проверка от упълномощен персонал). Тази информация трябва да съответства на изискванията за одобрение на конструкцията.

Допълнение H

ИЗПИТВАНЕ ЗА ВЪЗДЕЙСТВИЕТО НА ОКОЛНАТА СРЕДА

H.1.   Обхват

Изпитването за въздействието на околната среда има за цел да покаже, че бутилките за сгъстен природен газ са устойчиви на въздействията, произвеждани от шасито на превозното средство, както и на случайните въздействия на други течности. Това изпитване е разработено от автомобилната промишленост на САЩ като реакция на повредите, предизвикани от дължащи се на корозия пукнатини в композитната намотка на бутилките.

H.2.   Резюме на изпитвателния метод

Бутилката се подготвя предварително чрез комбинация от удари с махало и чакъл, за да се имитират потенциалните условия по шасито на превозното средство. След това бутилката се подлага последователно на потапяне в течност, имитираща пътна луга/кисел дъжд, на подлагане на други течности, на циклично изменение на налягането и на подлагане на ниски и високи температури. В края на тази последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване. Остатъчното налягане на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.

H.3.   Инсталиране и подготовка на бутилката

Бутилката се изпитва при условия, които са представителни за геометрията на инсталирането в експлоатационни условия, включително покритието (когато има такова), опорите и техните детайли, както и за съединенията под налягане със същата конфигурация на уплътненията (например О-образни пръстени). Опорите може да са боядисани или с покритие преди изпитването на потапяне, ако те са в това състояние преди монтирането им върху превозното средство.

Бутилките се изпитват в хоризонтално положение, като условно се разделят по тяхната надлъжна ос на „горна“ и „долна“ част. Долната част на бутилката се подлага последователно на потапяне в среда, имитираща пътна луга/кисел дъжд, и на топъл или студен въздух.

Горната част се разделя на пет отделни зони и се маркира за подготовка и подлагане на въздействието на течности. Номинално зоните трябва да са с диаметър 100 mm. Тези зони не трябва да се застъпват върху повърхността на бутилката. Ако е по-удобно за изпитването, не е необходимо тези зони да са ориентирани по една линия; все пак те не трябва да преминават в потопената част от бутилката.

Въпреки че подготовката и подлагането на въздействието на течностите се извършва върху цилиндричната й част, трябва цялата бутилка, включително дъната, да е толкова устойчива на въздействието на околната среда, колкото и изложените зони.

Фигура H.1

Ориентация на бутилката и разположение на зоните на подлагане

Image

H.4.   Апаратура за подготовка

Следната апаратура е необходима за подготовката на изпитваната бутилка чрез удари с махало и чакъл.

| a) | Удар с махало
  Удрящото тяло трябва да е от стомана и да има формата на пирамида със стени във формата на равнобедрени триъгълници и с квадратна основа, като върхът и ръбовете й са закръглени с радиус 3 mm. Центърът на удара трябва да съвпада с центъра на тежестта на пирамидата и да е на разстояние 1 m от оста на въртене на махалото. Общата маса на махалото, приведена към центъра на удара, трябва да е 15 kg. Енергията на махалото в момента на удара трябва да е не по-малка от 30 Nm и да е колкото е възможно по-близка до тази стойност.
  При удара с махалото бутилката трябва да се задържа в положението си с помощта на дъната или на предвидени за тази цел монтажни опори. |
| --- | --- |

a)

Удар с махало

Удрящото тяло трябва да е от стомана и да има формата на пирамида със стени във формата на равнобедрени триъгълници и с квадратна основа, като върхът и ръбовете й са закръглени с радиус 3 mm. Центърът на удара трябва да съвпада с центъра на тежестта на пирамидата и да е на разстояние 1 m от оста на въртене на махалото. Общата маса на махалото, приведена към центъра на удара, трябва да е 15 kg. Енергията на махалото в момента на удара трябва да е не по-малка от 30 Nm и да е колкото е възможно по-близка до тази стойност.

При удара с махалото бутилката трябва да се задържа в положението си с помощта на дъната или на предвидени за тази цел монтажни опори.

| b) | Удари с чакъл
  Машината трябва да е изработена в съответствие с конструктивните изисквания, илюстрирани на фиг. Н.2. Процедурата на работа на апаратурата трябва да следва описания в ASTM D3170 стандартен метод за измерване на устойчивостта на начупване на покритията, с изключение на това, че по време на ударите с чакъл бутилката може да е при стайна температура. |
| --- | --- |

b)

Удари с чакъл

Машината трябва да е изработена в съответствие с конструктивните изисквания, илюстрирани на фиг. Н.2. Процедурата на работа на апаратурата трябва да следва описания в ASTM D3170 стандартен метод за измерване на устойчивостта на начупване на покритията, с изключение на това, че по време на ударите с чакъл бутилката може да е при стайна температура.

| c) | Чакъл
  Речният чакъл трябва да преминава през сито с размер на отворите 16 mm, но да се задържа от сито с размер на отворите 9,5 mm. За всяко изпитване е необходим 550 ml калибриран чакъл (около 250 до 300 камъчета). |
| --- | --- |

c)

Чакъл

Речният чакъл трябва да преминава през сито с размер на отворите 16 mm, но да се задържа от сито с размер на отворите 9,5 mm. За всяко изпитване е необходим 550 ml калибриран чакъл (около 250 до 300 камъчета).

Фигура H.2

Изпитване на удар с чакъл

Image

H.5.   Използвани околни среди

| a) | Околна среда при потапяне
  На определен етап от последователността на изпитването (таблица 1) бутилката се поставя хоризонтално и долната третина от диаметъра на бутилката се потапя в разтвор, имитиращ пътна луга и кисел дъжд. Разтворът се състои от следните елементи:






  Дейонизирана вода; |
| --- | --- |
| Натриев хлорид: | 2,5 % ±0,1 % тегловни; |
| Калциев хлорид: | 2,5 % ±0,1 % тегловни; |
| Сярна киселина: | в количество, достатъчно за постигане на разтвор с показател pH 4,0 ± 0,2. |

a)

Околна среда при потапяне

На определен етап от последователността на изпитването (таблица 1) бутилката се поставя хоризонтално и долната третина от диаметъра на бутилката се потапя в разтвор, имитиращ пътна луга и кисел дъжд. Разтворът се състои от следните елементи:

Дейонизирана вода;

Натриев хлорид:

2,5 % ±0,1 % тегловни;

Калциев хлорид:

2,5 % ±0,1 % тегловни;

Сярна киселина:

в количество, достатъчно за постигане на разтвор с показател pH 4,0 ± 0,2.

Равнището на показателя рН на разтвора трябва да се регулира преди всеки етап, в който се използва разтворът.

Температурата на партидата трябва да е 21 °С ± 5 °С. По време на потапянето непотопената част на бутилката трябва да е изложена на околния въздух.

| b) | Подлагане на други течности
  На подходящ етап от последователността на изпитването (таблица Н.1) всяка отбелязана зона се подлага на въздействието на един от петте разтвора в продължение на 30 минути. За всяка зона трябва да се използва един и същ разтвор по време на цялото изпитване. Разтворите са следните:






  Сярна киселина: | 19 % обемни, разтворени във вода; |
| --- | --- | --- |
| Сода каустик: | 25 % обемни, разтворени във вода; |
| Метанол/бензин: | концентрация 30 %/70 %; |
| Амониев нитрат: | 28 % тегловни, разтворени във вода; |
| Течност за измиване на челни автомобилни стъкла. | |

b)

Подлагане на други течности

На подходящ етап от последователността на изпитването (таблица Н.1) всяка отбелязана зона се подлага на въздействието на един от петте разтвора в продължение на 30 минути. За всяка зона трябва да се използва един и същ разтвор по време на цялото изпитване. Разтворите са следните:

Сярна киселина:

19 % обемни, разтворени във вода;

Сода каустик:

25 % обемни, разтворени във вода;

Метанол/бензин:

концентрация 30 %/70 %;

Амониев нитрат:

28 % тегловни, разтворени във вода;

Течност за измиване на челни автомобилни стъкла.

При подлагането образецът трябва да е поставен с подлаганата зона нагоре. Върху подлаганата зона се поставя само един слой от стъклена вата (около 0,5 mm) с подходящи размери. С помощта на пипета върху подлаганата зона се нанасят 5 ml от изпитвателната течност. Слоят вата се сваля след поставянето на бутилката под налягане в продължение на 30 минути.

H.6.   Условия на изпитването

| a) | Цикъл на изменение на налягането
  Както е определено в последователността на изпитването, бутилката се подлага на циклично изменение на хидравличното налягане от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа. Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди и да включва задържане на налягане 26 МРа в продължение на не по-малко от 60 секунди. Номиналният цикъл е следният:
  Повишаване на налягането от ≤ 2 MPa до ≥ 26 MPa;
  Поддържане на налягане ≥ 26 MPa в продължение на не по-малко от 60 секунди;
  Понижаване на налягането от ≥ 26 MPa до ≤ 2 MPa;
  Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди. |
| --- | --- |

a)

Цикъл на изменение на налягането

Както е определено в последователността на изпитването, бутилката се подлага на циклично изменение на хидравличното налягане от налягане по-малко или равно на 2 МРа до налягане по-голямо или равно на 26 МРа. Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди и да включва задържане на налягане 26 МРа в продължение на не по-малко от 60 секунди. Номиналният цикъл е следният:

Повишаване на налягането от ≤ 2 MPa до ≥ 26 MPa;

Поддържане на налягане ≥ 26 MPa в продължение на не по-малко от 60 секунди;

Понижаване на налягането от ≥ 26 MPa до ≤ 2 MPa;

Общата продължителност на цикъла трябва да е не по-малка от 66 секунди.

| b) | Налягане при подлагане на други течности
  След нанасянето на другите течности бутилката се подлага на налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на не по-малко от 30 минути. |
| --- | --- |

b)

Налягане при подлагане на други течности

След нанасянето на другите течности бутилката се подлага на налягане по-голямо или равно на 26 МРа в продължение на не по-малко от 30 минути.

| c) | Подлагане на ниски и високи температури
  Както е определено в последователността на изпитването, цялата бутилка се подлага на въздействието на много топъл или много студен въздух. Студеният въздух трябва да е с температура не по-висока от минус 40 °С и топлия въздух трябва да е с температура 82 °С ± 5 °С. При подлагането на ниски температури температурата на течността в бутилките от тип CNG-1 трябва да се следи с помощта на термодвойка, поставена вътре в бутилката, за да се осигури, че тя остава не по-висока от минус 40 °С. |
| --- | --- |

c)

Подлагане на ниски и високи температури

Както е определено в последователността на изпитването, цялата бутилка се подлага на въздействието на много топъл или много студен въздух. Студеният въздух трябва да е с температура не по-висока от минус 40 °С и топлия въздух трябва да е с температура 82 °С ± 5 °С. При подлагането на ниски температури температурата на течността в бутилките от тип CNG-1 трябва да се следи с помощта на термодвойка, поставена вътре в бутилката, за да се осигури, че тя остава не по-висока от минус 40 °С.

H.7.   Процедура на изпитването

| a) | Предварителна подготовка на бутилката
  Всяка от зоните в горната част на бутилката, определени за подлагане на другите течности, се подлага на предварителна подготовка посредством един удар с върха на тялото на махалото в нейния геометричен център. След удара петте зони трябва да се подготвят допълнително посредством удари с чакъл.
  Централната зона от долната част на бутилката, която ще се потапя, се подлага на предварителна подготовка посредством удари с върха на тялото на махалото в три места, разположени на около 150 mm едно от друго.
  След ударите същата централна зона, върху която са нанесени ударите, трябва отново да се подготви предварително посредством удари с чакъл.
  По време на предварителната подготовка бутилката не трябва да е под налягане. |
| --- | --- |

a)

Предварителна подготовка на бутилката

Всяка от зоните в горната част на бутилката, определени за подлагане на другите течности, се подлага на предварителна подготовка посредством един удар с върха на тялото на махалото в нейния геометричен център. След удара петте зони трябва да се подготвят допълнително посредством удари с чакъл.

Централната зона от долната част на бутилката, която ще се потапя, се подлага на предварителна подготовка посредством удари с върха на тялото на махалото в три места, разположени на около 150 mm едно от друго.

След ударите същата централна зона, върху която са нанесени ударите, трябва отново да се подготви предварително посредством удари с чакъл.

По време на предварителната подготовка бутилката не трябва да е под налягане.

| b) | Последователност и изпитвателни цикли
  Последователността на подлагане на въздействието на околната среда, броят на циклите на изменение на налягането и температурата, които трябва да се използват, са определени в таблица 1.
  Повърхността на бутилката не трябва да се мие или бърше между отделните етапи. |
| --- | --- |

b)

Последователност и изпитвателни цикли

Последователността на подлагане на въздействието на околната среда, броят на циклите на изменение на налягането и температурата, които трябва да се използват, са определени в таблица 1.

Повърхността на бутилката не трябва да се мие или бърше между отделните етапи.

H.8.   Приемливи резултати

След горепосочената последователност от изпитвания бутилката се подлага на хидравлично налягане до разрушаване в съответствие с процедурата, описана в т. А.12. Налягането на разрушаване на бутилката трябва да е не по-малко от 85 % от минималното налягане на разрушаване на конструкцията.

Таблица H.1

Условия и последователност на изпитването

| Етап на изпитването | Околна среда при подлагането | Брой цикли на изменение на налягането | Температура |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | Други течности | — | Стайна |
| 2 | Потапяне | 1 875 | Стайна |
| 3 | Въздух | 1 875 | Висока |
| 4 | Други течности | — | Стайна |
| 5 | Потапяне | 1 875 | Стайна |
| 6 | Въздух | 3 750 | Ниска |
| 7 | Други течности | — | Стайна |
| 8 | Потапяне | 1 875 | Стайна |
| 9 | Въздух | 1 875 | Висока |
| 10 | Други течности | — | Стайна |
| 11 | Потапяне | 1 875 | Стайна |

Етап на изпитването

Околна среда при подлагането

Брой цикли на изменение на налягането

Температура

1

Други течности

—

Стайна

2

Потапяне

1 875

Стайна

3

Въздух

1 875

Висока

4

Други течности

—

Стайна

5

Потапяне

1 875

Стайна

6

Въздух

3 750

Ниска

7

Други течности

—

Стайна

8

Потапяне

1 875

Стайна

9

Въздух

1 875

Висока

10

Други течности

—

Стайна

11

Потапяне

1 875

Стайна

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4A

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА АВТОМАТИЧНИЯ ВЕНТИЛ, ВЪЗВРАТНИЯ КЛАПАН, ПРЕДПАЗНИЯ КЛАПАН, УСТРОЙСТВОТО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО И ОГРАНИЧИТЕЛЯ НА ДЕБИТА

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно одобрението на автоматичния вентил, контролния клапан, предпазния клапан, устройството за понижаване на налягането и ограничителя на дебита.

2.   АВТОМАТИЧЕН ВЕНТИЛ

2.1.   Материалите на автоматичния вентил, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Функционални изисквания

2.2.1.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.

2.2.2.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

2.2.3.   В нормалното положение за използване, определено от производителя, автоматичният вентил се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

2.2.4.   Автоматичният вентил трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

2.3.   Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на автоматичния вентил. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 MΩ.

2.4.   Автоматичният вентил с електрическо управление трябва да е в положение „затворено“, когато електрическото захранване е прекъснато.

2.5.   Автоматичният вентил трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

3.   КОНТРОЛЕН КЛАПАН

3.1.   Материалите на контролния клапан, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

3.2.   Функционални изисквания

3.2.1.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без пропуски и деформация.

3.2.2.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да е херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

3.2.3.   В нормалното положение за използване, определено от производителя, контролният клапан се подлага на 20 000 операции, след което се изключва. Той трябва да остава херметичен (без външни пропуски) при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

3.2.4.   Контролният клапан трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

3.3.   Контролният клапан трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

4.   ПРЕДПАЗЕН КЛАПАН И УСТРОЙСТВО ЗА ПОНИЖАВАНЕ НА НАЛЯГАНЕТО

4.1.   Материалите на предпазния клапан и устройството за понижаване на налягането, които при функционирането им са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

4.2.   Функционални изисквания

4.2.1.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 0 трябва да са конструирани така, че да издържат на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

4.2.2.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането от клас 1 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) и затворен изходящ отвор (вж. приложение 5В).

4.2.3.   Предпазните клапани от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да са херметични при налягане, равно на 2 пъти работното налягане и затворени изходящи отвори.

4.2.4.   Устройството за понижаване на налягането трябва да е конструирано така, че предпазителят му да се отваря при температура 110 ± 10 °С.

4.2.5.   Предпазният клапан от клас 1 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.

4.3.   Предпазният клапан и устройството за понижаване на налягането трябва да издържат изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

5.   ОГРАНИЧИТЕЛ НА ДЕБИТА

5.1.   Материалите на ограничителя на дебита, които при функционирането му са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими със изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

5.2.   Функционални изисквания

5.2.1.   Ограничителят на дебита, когато не е вграден в бутилката, трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

5.2.2.   Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да е херметичен при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

5.2.3.   Ограничителят на дебита трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

5.3.   Ограничителят на дебита трябва да се монтира вътре в бутилката.

5.4.   Ограничителят на дебита трябва да има байпасна връзка за изравняване на наляганията.

5.5.   Ограничителят на дебита трябва да се изключва, когато разликата между наляганията на входа и изхода достигне 650 kPa.

5.6.   Когато ограничителят на дебита е в затворено положение, дебитът през байпасната връзка не трябва да надвишава 0,05 нормални m3/min при разлика в наляганията от 10 000 kPa.

5.7.   Устройството трябва да издържа изпитванията, предвидени за класа на компонента, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило, освен по отношение на свръхналягането, външните пропуски, устойчивостта на суха топлина и озоновото стареене.

6.   РЪЧЕН ВЕНТИЛ

6.1.   Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане.

6.2.   Ръчният вентил от клас 0 трябва да е конструиран така, че да може да работи при температури между минус 40 °С и 85 °С.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4B

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ГЪВКАВИ ГОРИВОПРОВОДИ ИЛИ МАРКУЧИ

ОБХВАТ

Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на гъвкавите маркучи, използвани за СПГ.

Настоящото приложение обхваща три типа гъвкави маркучи:

| i) | Маркучи за високо налягане (клас 0), |
| --- | --- |

i)

Маркучи за високо налягане (клас 0),

| ii) | Маркучи за средно налягане (клас 1), |
| --- | --- |

ii)

Маркучи за средно налягане (клас 1),

| iii) | Маркучи за ниско налягане (клас 2) |
| --- | --- |

iii)

Маркучи за ниско налягане (клас 2)

1.   МАРКУЧИ ЗА ВИСОКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 0

1.1.   Общи предписания

1.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

1.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.

1.1.3.   Вътрешният диаметър трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

1.2.   Конструкция на маркуча

1.2.1.   Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходяща синтетична материя, усилена от един или няколко междинни слоя.

1.2.2.   Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия.

Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).

1.2.3.   Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.

Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.

1.2.4.   Външното покритие трябва да се перфорира така, че да се избегне образуването на мехури.

1.2.5.   Когато външното покритие е перфорирано и междинният слой е от материал, който не е устойчив на корозия, този слой трябва да се защити срещу корозия.

1.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

1.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 20 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

1.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 20 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 20 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 25 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.3.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

1.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

1.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по 1.3.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

1.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

1.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

1.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 30 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 30 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 35 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

1.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

1.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от 100 %.

1.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

1.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 1.4.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

1.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

1.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

1.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

1.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

1.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

1.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

1.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672—1978.

| Температура на изпитването: | –40 °С ± 3 °С |
| --- | --- |
| или | –20 °С ± 3 °С, ако е приложимо. |

Температура на изпитването:

–40 °С ± 3 °С

или

–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

1.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Изпитване на прегъване

1.5.3.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в т. 1.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 1.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 1.4.2.2.

Фигура 1

(примерно изпълнение)

Image

| Вътрешен диаметър на маркуча
  [mm] | Радиус на прегъване
  [mm]
  (фиг. 1) | Разстояние между осите [mm]
  (фиг. 1) |
| --- | --- | --- |
| Вертикално
  b | Хоризонтално
  a |
| до 13 | 102 | 241 | 102 |
| от 13 до 16 | 153 | 356 | 153 |
| от 16 до 20 | 178 | 419 | 178 |

Вътрешен диаметър на маркуча

[mm]

Радиус на прегъване

[mm]

(фиг. 1)

Разстояние между осите [mm]

(фиг. 1)

Вертикално

b

Хоризонтално

a

до 13

102

241

102

от 13 до 16

153

356

153

от 16 до 20

178

419

178

1.5.3.3.   Машината за изпитване (фиг. 1) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в т. 1.5.3.2.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в т. 1.5.3.2.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

1.5.3.4.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 1).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

Изпитване на хидравлично налягане и определяне на минималното налягане на разрушаване

1.5.4.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

1.5.4.2.   В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа), без да се появят пропуски.

1.5.4.3.   Налягането на разрушаване трябва да е не по-малко от 45 МРа.

1.6.   Съединения

1.6.1.   Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.

Съединенията трябва да са от типа с притискане.

1.6.2.1.   Шарнирната гайка трябва да е с резба със стъпка UNF.

1.6.2.2.   Уплътняващият конус на шарнирната гайка трябва да е от типа с вертикален полуъгъл 45°.

1.6.2.3.   Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.

1.6.2.4.   Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.

1.7.   Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения

1.7.1.   Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.

Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.

1.7.2.1.   Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане 26 МРа.

1.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса.

1.7.2.3.   След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в т. 1.5.4.2.

Газонепроницаемост

1.7.3.1.   Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски налягане на газ, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) в продължение на пет минути.

1.8.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

1.8.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

1.8.1.2.   Година и месец на производство.

1.8.1.3.   Размер и тип.

1.8.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 0“.

1.8.2.   Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.

2.   МАРКУЧИ ЗА СРЕДНО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 1

2.1.   Общи предписания

2.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 3 МРа.

2.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5О.

2.1.3.   Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

2.2.   Конструкция на маркуча

2.2.1.   Маркучът трябва да се състои от тръба с гладка вътрешност и външно покритие от подходящ синтетичен материал, както и от един или няколко междинни усилващи слоя.

2.2.2.   Междинните усилващи слоеве трябва да са защитени срещу корозия с помощта на покритие.

Покритие не е необходимо, ако за междинните усилващи слоеве се използва материал, устойчив срещу корозия (т.е. неръждаема стомана).

2.2.3.   Вътрешното и външното покритие трябва да са гладки и без пори, дупки или външни тела.

Преднамерената перфорация, използвана при външното покритие, не се счита за дефект.

2.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)

2.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

2.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 20 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 20 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 25 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

2.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изискване:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

2.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.3.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

2.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

2.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37. Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

2.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 30 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 30 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 35 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

2.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.4.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

2.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

2.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

2.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 2.4.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

2.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

2.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

2.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

2.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

2.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

2.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

2.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672—1978.

| Температура на изпитването: | –40 °С ± 3 °С |
| --- | --- |
| или | –20 °С ± 3 °С, ако е приложимо. |

Температура на изпитването:

–40 °С ± 3 °С

или

–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

2.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Изпитване на прегъване

2.5.3.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки. След това той трябва да издържи на изпитването под налягане, посочено в т. 2.5.4.2. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 2.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 2.4.2.2.

Фигура 2

(примерно изпълнение)

Image

| Вътрешен диаметър на маркуча
  [mm] | Радиус на прегъване
  [mm]
  (фиг. 2) | Разстояние между осите [mm]
  (фиг. 2) |
| --- | --- | --- |
| Вертикално
  b | Хоризонтално
  a |
| до 13 | 102 | 241 | 102 |
| от 13 до 16 | 153 | 356 | 153 |
| от 16 до 20 | 178 | 419 | 178 |

Вътрешен диаметър на маркуча

[mm]

Радиус на прегъване

[mm]

(фиг. 2)

Разстояние между осите [mm]

(фиг. 2)

Вертикално

b

Хоризонтално

a

до 13

102

241

102

от 13 до 16

153

356

153

от 16 до 20

178

419

178

2.5.3.3.   Машината за изпитване (фиг. 2) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да има стойността, посочена в т. 2.5.3.2.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина и разстоянията между осите на колелата трябва да съответстват на стойностите, посочени в т. 2.5.3.2.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

2.5.3.4.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 2).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

Изпитване на хидравлично налягане

2.5.4.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 1402.

2.5.4.2.   В продължение на 10 минути трябва да се приложи изпитвателно налягане, равно на 3 МРа, без да се появят пропуски.

2.6.   Съединения

2.6.1.   Ако на маркуча е монтирано съединение, трябва да бъдат спазени следните условия:

2.6.2.   Съединенията трябва да са от стомана или месинг и тяхната повърхност трябва да е устойчива срещу корозия.

2.6.3.   Съединенията трябва да са от типа с притискане.

2.6.4.   Съединенията могат да бъдат от тип „шарнирна гайка“ или „бързодействащ куплунг“.

2.6.5.   Трябва да е невъзможно съединението от тип „бързодействащ куплунг“ да се разглобява без специални мерки или без използването на инструменти, предназначени специално за тази цел.

2.7.   Гъвкав тръбопровод, състоящ се от маркуч и съединения

2.7.1.   Съединенията трябва да са конструирани така, че да не е необходимо оголването на маркуча от неговото външно покритие, освен ако усилването на маркуча е от материал, устойчив срещу корозия.

Гъвкавият тръбопровод се подлага на изпитване с импулсно изменение на налягането в съответствие със стандарта ISO 1436.

2.7.2.1.   Изпитването трябва да се извършва с циркулиращо масло с температура 93 °С и минимално налягане равно на 1,5 пъти максималното работно налягане.

2.7.2.2.   Маркучът се подлага на 150 000 импулса.

2.7.2.3.   След изпитването с импулсно изменение на налягането маркучът трябва да издържи на изпитвателното налягане, посочено в т. 2.5.4.2.

Газонепроницаемост

2.7.3.1.   Гъвкавият тръбопровод (състоящ се от маркуч и съединения) трябва да издържи без пропуски едно налягане, равно на 3 МРа в продължение на пет минути.

2.8.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

2.8.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

2.8.1.2.   Година и месец на производство.

2.8.1.3.   Размер и тип.

2.8.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 1“.

2.8.2.   Всяко съединение трябва да носи производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.

3.   МАРКУЧИ ЗА НИСКО НАЛЯГАНЕ, КЛАС 2

3.1.   Общи предписания

3.1.1.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на максимално работно налягане от 450 kPa.

3.1.2.   Маркучът трябва да е конструиран така, че да издържа на температурите, посочени в приложение 5O.

3.1.3.   Вътрешният диаметър на маркуча трябва да съответства на стойностите от таблица 1 на стандарта ISO 1307.

3.2.   (Свободна)

3.3.   Изисквания и изпитвания на вътрешния слой

Якост на опън и удължение за каучукови материали и термопластични еластомери (ТПЕ)

3.3.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37.

Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

3.3.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 20 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 20 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 25 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 25 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 30 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.3.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.3.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

3.3.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изискване:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

3.3.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-пентан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.3.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.3.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

3.4.   Изисквания и изпитвания на външния слой

Якост на опън и удължение на каучукови материали и термопластични еластомери (TПE)

3.4.1.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване трябва да се определят в съответствие със стандарта ISO 37.

Якостта на опън трябва да е не по-малка от 10 МРа, а удължението при разрушаване — не по-малко от 250 %.

3.4.1.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 30 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 30 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 35 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 35 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 35 %.

3.4.1.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.4.1.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 35 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 25 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Якост на опън и удължение специално при термопластични материали.

3.4.2.1.   Якостта на опън и удължението при разрушаване се определят в съответствие със стандарта ISO 527—2 при следните условия:

| i) | тип на образеца: 1 BA; |
| --- | --- |

i)

тип на образеца: 1 BA;

| ii) | скорост на опъване: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

скорост на опъване: 20 mm/min.

Преди изпитването материалът трябва да престои минимум 21 дни при температура 23 °С и относителна влажност 50 %.

Изисквания:

| i) | якост на опън: не по-малко от 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

якост на опън: не по-малко от 20 MPa;

| ii) | удължение при разрушаване: не по-малко от100 %. |
| --- | --- |

ii)

удължение при разрушаване: не по-малко от100 %.

3.4.2.2.   Устойчивостта срещу въздействието на n-хексан трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-хексан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-хексан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817);

| iii) | продължителност на потапянето: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапянето: 72 часа.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на обема: 2 %; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на обема: 2 %;

| ii) | максимално изменение на якостта на опън: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на якостта на опън: 10 %;

| iii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 10 %.

След престой в продължение на 48 часа във въздушна среда с температура 40 °С масата трябва да не намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната стойност.

3.4.2.3.   Устойчивостта на стареене трябва да се определя в съответствие със стандарта ISO 188 при следните условия:

| i) | температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С); |
| --- | --- |

i)

температура: 115 °С (температурата на изпитването е равна на максималната работна температура, намалена с 10 °С);

| ii) | продължителност на подлагане: 24 и 336 часа. |
| --- | --- |

ii)

продължителност на подлагане: 24 и 336 часа.

След подлагането на стареене образците престояват при температура 23 °С и относителна влажност 50 % в продължение на минимум 21 дни преди изпитването за якост на опън по т. 3.4.2.1.

Изисквания:

| i) | максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа; |
| --- | --- |

i)

максимално изменение на якостта на опън: 20 % след 336 часа стареене спрямо якостта на опън на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа;

| ii) | максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа. |
| --- | --- |

ii)

максимално изменение на удължението при разрушаване: 50 % след 336 часа стареене спрямо удължението при разрушаване на материала, подложен на стареене в продължение на 24 часа.

Устойчивост срещу въздействието на озон

3.4.3.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Образците, които трябва да са разпънати до удължение от 20 %, се оставят във въздушна среда с температура 40 °С, относителна влажност 50 % ±10 % и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 120 часа.

3.4.3.3.   Не се допуска никакво напукване на образците.

3.5.   Изисквания към маркучи без съединения

Газонепроницаемост (пропускливост)

3.5.1.1.   Маркуч със свободна дължина 1 m трябва да се присъедини към резервоар с течен пропан с температура 23 °С ± 2 °С.

3.5.1.2.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метода, описан в стандарта ISO 4080.

3.5.1.3.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Устойчивост на ниска температура

3.5.2.1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие с метод В, описан в стандарта ISO 4672.

| Температура на изпитването: | –40 °С ± 3 °С |
| --- | --- |
| или | –20 °С ± 3 °С, ако е приложимо. |

Температура на изпитването:

–40 °С ± 3 °С

или

–20 °С ± 3 °С, ако е приложимо.

3.5.2.3.   Не се допуска никакво напукване или разрушаване.

Устойчивост на висока температура

3.5.3.1.   Един отрязък от маркуч с дължина не по-малка от 0,5 m се подлага на налягане от 450 kРа и се поставя в пещ при температура 120 °С ± 2 °С в продължение на 24 часа. Изпитването се извършва както с нов маркуч, така и след подлагане на стареене по ISO 188, както е описано в т. 3.4.2.3. и впоследствие по ISO 1817, както е описано в т. 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

3.5.3.3.   След изпитването маркучът трябва да издържи изпитвателно налягане от 50 kPa в продължения на 10 минути. Пропуските през стените на маркуча трябва да са не по-големи от 95 cm3 на един метър маркуч за 24 часа.

Изпитване на прегъване

3.5.4.1.   Един празен маркуч с дължина около 3,5 m трябва да издържи без разрушаване 3 000 пъти предписаното по-долу изпитване на прегъване в противоположни посоки.

Фигура 3

(примерно изпълнение)

Image

Машината за изпитване (фиг. 3) трябва да се състои от стоманена рама и две дървени колела с дебелина около 130 mm.

По периферията на колелата трябва да има канал за направляване на маркуча.

Радиусът на колелата, измерен по дъното на канала, трябва да е 102 mm.

Средните надлъжни равнини на двете колела трябва да са в една и съща вертикална равнина. Разстоянията между осите на колелата трябва да са 241 mm във вертикално направление mm и 102 mm в хоризонтално направление.

Всяко колело трябва да може да се върти свободно около своята ос.

Един задвижващ механизъм изтегля маркуча върху колелата с честота четири пълни движения в минута.

3.5.4.3.   Маркучът трябва да се постави във формата на буквата S върху колелата (вж. фиг. 3).

На края на маркуча от страната на горното колело трябва да има един баласт с маса, достатъчна да притиска плътно маркуча към колелата. Краят на маркуча от страната на долното колело се свързва със задвижващия механизъм.

Този механизъм трябва да се регулира така, че маркучът да изминава общо разстояние от 1,2 m в двете посоки.

3.6.   Маркировка

Всеки маркуч трябва да има на интервали не по-големи от 0,5 m следните четливи и неизтриваеми означения, образувани от букви, цифри и символи.

3.6.1.1.   Търговско наименование или марка на производителя.

3.6.1.2.   Година и месец на производство.

3.6.1.3.   Размер и тип.

3.6.1.4.   Маркировка за идентификация „СПГ, клас 2“.

3.6.2.   Всяко съединение трябва да има производствената или търговската марка на производителя, извършил сглобяването.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4C

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ФИЛТЪРА ЗА СПГ

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на филтъра за СПГ.

Условия на работа

2.1.   Филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

Филтърът за СПГ трябва да е класифициран в зависимост от максималното работно налягане (вж. т. 2 от настоящото правило).

2.2.1.   Клас 0: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

2.2.2.   Класове 1 и 2: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.

2.2.3.   Клас 3: филтърът за СПГ трябва да е конструиран така, че да издържа на налягане, равно на 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което този филтър е изложен.

2.3.   Материалите на филтъра за СПГ, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ (вж. приложение 5D).

2.4.   Компонентът трябва да издържа изпитванията, предвидени за неговия клас, определен според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4D

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕГУЛАТОРА НА НАЛЯГАНЕТО

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на регулатора на налягането.

2.   РЕГУЛАТОР НА НАЛЯГАНЕТО

2.1.   Материалите на регулатора на налягането, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Материалите на регулатора на налягането, които по време на работа са в контакт с топлоносителя на регулатора на налягането, трябва да са съвместими с тази течност.

2.3.   По отношение на частите, подложени на високо налягане, компонентът трябва да издържа изпитванията, предвидени за клас 0, а по отношение на частите, подложени на ниско и средно налягане — на изпитванията, предвидени за класове 1, 2, 3 и 4.

3.   КЛАСИФИКАЦИЯ И ИЗПИТВАТЕЛНИ НАЛЯГАНИЯ

Частта от регулатора на налягането, която е в контакт с налягането в резервоара, се приема за клас 0.

3.1.1.   Частта на регулатора на налягането, която е от клас 0, трябва да е херметична (вж. приложение 5В) при налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа) при затворен(-и) изход(-и) на тази част.

3.1.2.   Частта на регулатора на налягането, която е от клас 0, трябва да издържа на налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа).

3.1.3.   Частите на регулатора на налягането, които са от класове 1 и 2, трябва да са херметични (вж. приложение 5В) при налягане до 2 пъти работното налягане.

3.1.4.   Частите на регулатора на налягането, които са от класове 1 и 2, трябва да издържат налягане до два пъти работното налягане.

3.1.5.   Частта на регулатора на налягането, която е от клас 3, трябва да издържа на налягане до 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което тази част е изложена.

3.2.   Регулаторът на налягането трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4E

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ДАТЧИЦИТЕ ЗА НАЛЯГАНЕ И ТЕМПЕРАТУРА

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на датчиците за налягане и температура.

2.   ДАТЧИЦИ ЗА НАЛЯГАНЕ И ТЕМПЕРАТУРА

2.1.   Материалите на датчиците за налягане и температура, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с изпитвателния сгъстен природен газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Датчиците за налягане и температура се класифицират в определен клас според алгоритъма от фиг. 1—1 в т. 2 на настоящото правило.

3.   КЛАСИФИКАЦИЯ И ИЗПИТВАТЕЛНИ НАЛЯГАНИЯ

Частта на датчиците за налягане и температура, която е в контакт с налягането в резервоара, се приема за клас 0.

3.1.1.   Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 0, трябва да е херметична при налягане до 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5В).

3.1.2.   Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 0, трябва да издържа на налягане до 1,5 пъти работното налягане (в MPa).

3.1.3.   Частите на датчиците за налягане и температура, които са от класове 1 и 2, трябва да са херметични при налягане до 2 пъти работното налягане (вж. приложение 5В).

3.1.4.   Частите на датчиците за налягане и температура, които са от класове 1 и 2, трябва да издържат на налягане до 2 пъти работното налягане.

3.1.5.   Частта на датчиците за налягане и температура, която е от клас 3, трябва да издържа на налягане до 2 пъти разтоварващото налягане на предпазния клапан, на което тази част е изложена.

3.2.   Датчиците за налягане и температура трябва да са конструирани така, че да могат да работят при температурите, посочени в приложение 5О.

3.3.   Електрическата система, ако има такава, трябва да е изолирана от корпуса на датчиците за налягане и температура. Съпротивлението на изолацията трябва да е по-голямо от 10 MΩ.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4F

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА УСТРОЙСТВОТО ЗА ПЪЛНЕНЕ

1.   ОБХВАТ

Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на устройството за пълнене.

2.   УСТРОЙСТВО ЗА ПЪЛНЕНЕ

2.1.   Материалите на устройството за пълнене, които по време на работа са в контакт със сгъстения природен газ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Устройството за пълнене трябва да отговаря на изискванията, приложими към компонентите от клас 0.

3.   ИЗПИТВАТЕЛНИ НАЛЯГАНИЯ

Устройството за пълнене се разглежда като компонент от клас 0.

3.1.1.   Устройството за пълнене не трябва да пропуска при налягане, равно на 1,5 пъти работното налягане (в МРа) (вж. приложение 5B).

3.1.2.   Устройството за пълнене трябва да издържа на налягане 33 MPa.

3.2.   Устройството за пълнене трябва да е конструирано така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4G

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА РЕГУЛАТОРА НА ДЕБИТА НА ГАЗ И ГАЗОВЪЗДУШНИЯ СМЕСИТЕЛ ИЛИ ВПРЪСКВАЧА

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на регулатора на дебита на газ и на газовъздушния смесител или впръсквача.

2.   ГАЗОВЪЗДУШЕН СМЕСИТЕЛ ИЛИ ВПРЪСКВАЧ

2.1.   Материалите на газовъздушния смесител или впръсквача, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

2.2.   Газовъздушният смесител или впръсквачът трябва да отговарят на изискванията, приложими към компонентите от класове 1 или 2, според тяхната класификация.

Изпитвателни налягания

Газовъздушният смесител или впръсквач от клас 2 трябва да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.

2.3.1.1.   Газовъздушният смесител или впръсквач от клас 2 не трябва да пропуска при налягане, равно на 2 пъти работното налягане.

2.3.2.   Газовъздушните смесители или впръсквачи от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да могат да работят при температурите, посочени в приложение 5О.

2.4.   Компонентите с електрическо управление, съдържащи СПГ, трябва да изпълняват следните изисквания:

| i) | да са заземени поотделно; |
| --- | --- |

i)

да са заземени поотделно;

| ii) | електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му; |
| --- | --- |

ii)

електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му;

| iii) | когато електрическата верига е прекъсната, впръсквачът да е в затворено положение. |
| --- | --- |

iii)

когато електрическата верига е прекъсната, впръсквачът да е в затворено положение.

3.   РЕГУЛАТОР НА ДЕБИТА НА ГАЗ

3.1.   Материалите на регулатора на дебита на газ, които по време на работа са в контакт със СПГ, трябва да са съвместими с този газ. За проверката на тази съвместимост се прилага процедурата, описана в приложение 5D.

3.2.   Регулаторът на дебита на газ трябва да отговаря на изискванията, приложими към компонентите от класове 1 или 2, според неговата класификация.

Изпитвателни налягания

Регулаторът на дебита на газ от клас 2 трябва да издържа на налягане, равно на 2 пъти работното налягане.

3.3.1.1.   Регулаторът на дебита на газ от клас 2 не трябва да пропуска при налягане, равно на 2 пъти работното налягане.

3.3.2.   Регулаторите на дебита на газ от класове 1 и 2 трябва да са конструирани така, че да могат да работят при температурите, посочени в приложение 5О.

3.4.   Компонентите с електрическо управление, съдържащи СПГ, трябва да изпълняват следните изисквания:

| i) | да са заземени поотделно; |
| --- | --- |

i)

да са заземени поотделно;

| ii) | електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му. |
| --- | --- |

ii)

електрическата верига на компонента да е изолирана от корпуса му.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 4H

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО ОДОБРЕНИЕТО НА ЕЛЕКТРОННИЯ БЛОК ЗА УПРАВЛЕНИЕ

1.   Настоящото приложение определя предписанията относно типовото одобрение на електронния блок за управление.

2.   ЕЛЕКТРОНЕН БЛОК ЗА УПРАВЛЕНИЕ

2.1.   Електронен блок за управление може да е всяко устройство, което контролира постъпването на СПГ в двигателя и управлява затварянето на автоматичния вентил в случай на разрушаване на горивопровод, или в случай на спиране на двигателя, или при сблъсък.

2.2.   Времезакъснението до затварянето на автоматичния вентил след момента на спирането на двигателя трябва да не надвишава 5 секунди.

2.3.   Устройството може да е съоръжено със система за автоматично управление на ъгъла на изпреварване на запалването, която може да е вградена в електронния блок за управление или да е самостоятелна.

2.4.   Устройството може да е обединено с пасивни впръсквачи, за да позволи добрата работа на електронния блок за управление за бензин при работа със СПГ.

2.5.   Електронният блок за управление трябва да е конструиран така, че да може да работи при температурите, посочени в приложение 5О.

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

ПРОЦЕДУРА НА ИЗПИТВАНЕ

1.   КЛАСИФИЦИРАНЕ

1.1.   Компонентите на превозните средства за СПГ трябва да се класифицират в зависимост от тяхното максимално работно налягане и предназначение в съответствие с предписанията на т. 2 от настоящото правило.

1.2.   Класифицирането на компонентите определя избора на изпитванията, извършвани за типовото одобрение на тези компоненти или техните части.

2.   ПРИЛОЖИМИ ИЗПИТВАНИЯ

В следващата таблица 5.1 са представени изпитванията, които се прилагат в зависимост от класифицирането.

Таблица 5.1

| Изпитване | Клас 0 | Клас 1 | Клас 2 | Клас 3 | Клас 4 | Приложение |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Свръхналягане или якост | X | X | X | X | O | 5A |
| Външни пропуски | X | X | X | X | O | 5B |
| Вътрешни пропуски | A | A | A | A | O | 5C |
| Дълготрайност | A | A | A | A | O | 5L |
| Съвместимост със СПГ | A | A | A | A | A | 5D |
| Устойчивост на корозия | X | X | X | X | X | 5E |
| Топлоустойчивост в суха атмосфера | A | A | A | A | A | 5F |
| Стареене под въздействие на озон | A | A | A | A | A | 5G |
| Разрушаване | X | O | O | O | O | 5M |
| Циклене по температура | A | A | A | A | O | 5H |
| Циклене по налягане | X | O | O | O | O | 5I |
| Виброустойчивост | A | A | A | A | O | 5N |
| Експлоатационни температури | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | Провежда се |
| O | = | Не се провежда |
| A | = | Ако е приложимо |

Изпитване

Клас 0

Клас 1

Клас 2

Клас 3

Клас 4

Приложение

Свръхналягане или якост

X

X

X

X

O

5A

Външни пропуски

X

X

X

X

O

5B

Вътрешни пропуски

A

A

A

A

O

5C

Дълготрайност

A

A

A

A

O

5L

Съвместимост със СПГ

A

A

A

A

A

5D

Устойчивост на корозия

X

X

X

X

X

5E

Топлоустойчивост в суха атмосфера

A

A

A

A

A

5F

Стареене под въздействие на озон

A

A

A

A

A

5G

Разрушаване

X

O

O

O

O

5M

Циклене по температура

A

A

A

A

O

5H

Циклене по налягане

X

O

O

O

O

5I

Виброустойчивост

A

A

A

A

O

5N

Експлоатационни температури

X

X

X

X

X

5O

X

=

Провежда се

O

=

Не се провежда

A

=

Ако е приложимо

Забележки:

| a) | Изпитване на вътрешни пропуски: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вътрешни легла на клапани, които са нормално затворени при изключен двигател. |
| --- | --- |

a)

Изпитване на вътрешни пропуски: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вътрешни легла на клапани, които са нормално затворени при изключен двигател.

| b) | Изпитване на дълготрайност: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател. |
| --- | --- |

b)

Изпитване на дълготрайност: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател.

| c) | Изпитвания за съвместимост със СПГ, топлоустойчивост в суха атмосфера и озоново стареене: провеждат се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали. |
| --- | --- |

c)

Изпитвания за съвместимост със СПГ, топлоустойчивост в суха атмосфера и озоново стареене: провеждат се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали.

| d) | Изпитване с циклично изменение на температурата: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали. |
| --- | --- |

d)

Изпитване с циклично изменение на температурата: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва части от синтетични или неметални материали.

| e) | Изпитване на виброустойчивост: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател. |
| --- | --- |

e)

Изпитване на виброустойчивост: провежда се, ако компонентът от съответния клас включва вградени части, които изпълняват повторяеми движения при работещ двигател.

Материалите, използвани в конструкцията на компонентите, трябва да имат писмено удостоверени характеристики, които са най-малкото равни на изискванията (за изпитванията), съдържащи се в настоящото приложение, по отношение на:

| i) | температурата; |
| --- | --- |

i)

температурата;

| ii) | налягането; |
| --- | --- |

ii)

налягането;

| iii) | съвместимостта със СПГ; |
| --- | --- |

iii)

съвместимостта със СПГ;

| iv) | дълготрайността. |
| --- | --- |

iv)

дълготрайността.

3.   ОБЩИ ИЗИСКВАНИЯ

3.1.   Изпитванията на херметичност трябва да се извършват със сгъстен газ, като въздух или азот.

3.2.   При хидростатичното изпитване на якост за получаване на необходимото налягане може да се използва вода или друга течност.

3.3.   Продължителността на изпитванията за пропуски и за якост при хидростатично налягане трябва да е не по-малка от три минути.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5A

ИЗПИТВАНЕ НА СВРЪХНАЛЯГАНЕ (ЯКОСТНО ИЗПИТВАНЕ)

1.   Съдържащият СПГ компонент трябва да издържа, без видими следи за разрушаване или остатъчна деформация, на хидравлично налягане, намиращо се в границите от 1,5 пъти до 2 пъти максималното работното налягане, в продължение на не по-малко от 3 минути при стайна температура и със затворен изходящ отвор от страната на високото налягане. При изпитването може да се използва вода или всяка друга подходяща течност.

2.   След преминаване на изпитване на дълготрайност в съответствие с приложение 5L, образците се свързват с източник на хидравлично налягане. На тръбопровода, по който се предава хидравличното налягане, трябва да се монтират спирателен кран и манометър с обхват на налягането между 1,5 и 2 пъти изпитвателното налягане.

3.   Следващата таблица 5.2 показва работните налягания и наляганията на разрушаване в зависимост от класификацията според т. 2 от настоящото правило.

Таблица 5.2

| Класификация на компонента | Класификация на компонента [kPa] | Свръхналягане [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Клас 0 | 3 000 < pf < 26 000 | 1,5 пъти работното налягане |
| Клас 1 | 450 < pf < 3 000 | 1,5 пъти работното налягане |
| Клас 2 | 20 < pf < 450 | 2 пъти работното налягане |
| Клас 3 | 450 < pf < 3 000 | 2 пъти разтоварващото налягане |

Класификация на компонента

Класификация на компонента [kPa]

Свръхналягане [kPa]

Клас 0

3 000 < pf < 26 000

1,5 пъти работното налягане

Клас 1

450 < pf < 3 000

1,5 пъти работното налягане

Клас 2

20 < pf < 450

2 пъти работното налягане

Клас 3

450 < pf < 3 000

2 пъти разтоварващото налягане

ПРИЛОЖЕНИЕ 5B

ИЗПИТВАНЕ НА ВЪНШНИ ПРОПУСКИ

1.   Компонентът не трябва да пропуска през уплътнението на стеблото, през уплътненията на корпуса или през другите съединения, и да не показва признаци за порьозност на летите части, когато е подложен на изпитването, описано в т. 2 и 3 на настоящото приложение, с аеростатично налягане между 0 и налягането, посочено в таблица 5.2.

2.   Изпитването се извършва при следните условия:

| i) | при стайна температура; |
| --- | --- |

i)

при стайна температура;

| ii) | при минимална експлоатационна температура; |
| --- | --- |

ii)

при минимална експлоатационна температура;

| iii) | при максималната експлоатационна температура |
| --- | --- |

iii)

при максималната експлоатационна температура

Минималните и максималните експлоатационни температури са посочени в приложение 5О.

3.   По време на това изпитване изпитваният компонент трябва да е свързан с източник на аеростатично налягане. В нагнетателния тръбопровод се монтират автоматичен вентил и манометър с обхват на измерване между 1,5 пъти и 2 пъти изпитвателното налягане. Манометърът се монтира между автоматичния вентил и изпитвания образец. За определяне на пропуските по време на изпитването образецът трябва да се потопи във вода или да се използва всеки друг еквивалентен метод (измерване на дебита или на пада на налягането).

4.   Външните пропуски трябва да са по-малки от показателите, посочени в приложенията или ако няма такива показатели пропуските трябва да са по-малки от 15 cm3/h.

5.   Изпитване при висока температура

Съдържащият СПГ компонент не трябва да има пропуски по-големи от 15 cm3/h, когато, при затворен изходящ отвор, е подложен на газово налягане, равно на максималното работно налягане, при максималната експлоатационна температура, посочена в приложение 5О. Преди изпитването компонентът трябва да е престоял при тази температура в продължение на не по-малко от 8 часа.

6.   Изпитване при ниска температура

Съдържащият СПГ компонент не трябва да има пропуски по-големи от 15 cm3/h, когато, при затворен изходящ отвор, е подложен на газово налягане, равно на посоченото от производителя максимално работно налягане, при минималната експлоатационна температура. Преди изпитването компонентът трябва да е престоял при тази температура в продължение на не по-малко от 8 часа.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5C

ИЗПИТВАНЕ НА ВЪТРЕШНИ ПРОПУСКИ

1.   Следващите изпитвания се провеждат с образци на клапани или устройства за пълнене, които предварително са били подложени на изпитването на външни пропуски по приложение 5В.

2.   Седлото на клапана не трябва да пропуска в затворено положение, когато е подложено на аеростатично налягане между 0 и 1,5 пъти работното налягане (в kPa).

3.   Възвратният клапан със седло от гъвкав (еластичен) материал не трябва да пропуска в затворено положение, когато е подложен на аеростатично налягане между 0 и 1,5 пъти работното налягане (в kPa).

4.   Възвратният клапан със седло от метал върху метал не трябва да пропуска в затворено положение дебит по-голям от 0,47 dm3/s, когато е подложен на диференциално аеростатично налягане равно на138 kPa ефективно налягане.

5.   Седлото на горния възвратен клапан, използван в устройството за пълнене, не трябва да пропуска в затворено положение, когато е подложено на аеростатично налягане между 0 и 1,5 пъти работното налягане (в kPa).

6.   По време на изпитването на вътрешни пропуски входящият отвор на образеца на клапана се свързва с източник на аеростатично налягане, клапанът е в затворено положение и изходящият отвор е отворен. В тръбопровода, по който се предава налягането, трябва да се монтират автоматичен вентил и манометър с обхват на измерване между 1,5 пъти и 2 пъти изпитвателното налягане. Манометърът трябва да се монтира между автоматичния вентил и изпитвания образец. Докато клапанът е подложен на изпитвателното налягане, трябва да се следи за отсъствието на пропуски чрез потапяне на отворения изходящ отвор във вода, ако няма друго указание.

7.   За определяне на съответствието с предписанията в точки 2 до 5, към изходящия отвор на клапана се свързва тръба с определена дължина. Отвореният край на тази изходяща тръба излиза в една обърната колона, градуирана в cm3. Обърнатата колона е затворена отдолу с хидравлично уплътнение. Апаратурата се настройва по следния начин:

| (1) | краят на изходящата тръба се разполага на около 13 mm над нивото на водата в обърнатата колона, и |
| --- | --- |

(1)

краят на изходящата тръба се разполага на около 13 mm над нивото на водата в обърнатата колона, и

| (2) | нивото на водата вътре и извън градуираната колона се изравнява. След извършването на тези настройки се регистрира нивото на водата в градуираната колона. При затвореното положение на клапана, което той заема при нормална работа, въздух или азот с предписаното изпитвателно налягане се прилагат на входа на клапана в продължение на времето за изпитване, което трябва да е не по-малко от 2 минути. През това време вертикалното положение на градуираната колона трябва да се регулира, ако е необходимо, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън нея. |
| --- | --- |

(2)

нивото на водата вътре и извън градуираната колона се изравнява. След извършването на тези настройки се регистрира нивото на водата в градуираната колона. При затвореното положение на клапана, което той заема при нормална работа, въздух или азот с предписаното изпитвателно налягане се прилагат на входа на клапана в продължение на времето за изпитване, което трябва да е не по-малко от 2 минути. През това време вертикалното положение на градуираната колона трябва да се регулира, ако е необходимо, за да се поддържа едно и също ниво на водата вътре и извън нея.

В края на изпитвателния период, при еднакви нива вътре и извън градуираната колона, се регистрира новото ниво на водата в градуираната колона. Дебитът на пропуските се определя на база изменението на обема в градуираната колона с помощта на следната формула:

Formula

където:

| V1 | = | е дебитът на пропуските, в сm3 азот или въздух на час; |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | е увеличението на обема в градуираната колона по време на изпитването; |
| t | = | е времето на изпитването, в min; |
| P | = | е барометричното налягане по време на изпитването, в kPa. |
| T | = | е околната температура по време на изпитването, в К. |

V1

=

е дебитът на пропуските, в сm3 азот или въздух на час;

Vt

=

е увеличението на обема в градуираната колона по време на изпитването;

t

=

е времето на изпитването, в min;

P

=

е барометричното налягане по време на изпитването, в kPa.

T

=

е околната температура по време на изпитването, в К.

8.   Вместо описания по-горе метод, дебитът на пропуските може да се измери с дебитомер, монтиран на входа на изпитвания клапан. Дебитомерът трябва да може да измерва максимално допустимите дебити на пропуските с достатъчна точност за използвания при изпитването флуид.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5D

ИЗПИТВАНЕ НА СЪВМЕСТИМОСТ СЪС СПГ

1.   При контакт със СПГ частите от синтетичен материал не трябва да изменят значително обема си или да губят голяма част от масата си.

За определяне на устойчивостта срещу въздействието на n-пентан се използва стандарта ISO 1817 при следните условия:

| i) | среда: n-пентан; |
| --- | --- |

i)

среда: n-пентан;

| ii) | температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

температура: 23 °С (допустими отклонения според ISO 1817)

| iii) | продължителност на потапяне: 72 часа. |
| --- | --- |

iii)

продължителност на потапяне: 72 часа.

2.   Изисквания:

Максимално изменение на обема: 20 %.

След престой във въздушна среда с температура 40°С в продължение на 48 часа масата не трябва да намалява с повече от 5 % спрямо първоначалната маса.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5E

ИЗПИТВАНЕ НА УСТОЙЧИВОСТ СРЕЩУ КОРОЗИЯ

Изпитвания:

1.   Един метален компонент, съдържащ СПГ, трябва да издържи изпитванията на херметичност, дадени в приложения 5В и 5С, след като е бил подложен в продължение на 144 часа на изпитване със солена мъгла в съответствие със стандарта ISO 15500—2 със затворени всички съединения.

2.   Един меден или месингов компонент, съдържащ СПГ, трябва да издържи изпитванията на херметичност, дадени в приложения 5В и 5С, след като е бил подложен в продължение на 24 часа на потапяне в амоняк в съответствие със стандарта ISO 15500—2 със затворени всички съединения.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5F

ТОПЛОУСТОЙЧИВОСТ В СУХА АТМОСФЕРА

1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 188. Образецът престоява в продължение на 168 часа изложен на въздух с температура равна на максималната експлоатационна температура.

2.   Изменението на якостта на опън трябва да е не по-голямо от +25 %. Изменението на удължението при разрушаване трябва да не надвишава следните стойности:

| Максимално увеличение: | 10 %. |
| --- | --- |
| Максимално намаление: | 30 %. |

Максимално увеличение:

10 %.

Максимално намаление:

30 %.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5G

СТАРЕЕНЕ ПОД ВЪЗДЕЙСТВИЕ НА ОЗОН

1.   Изпитването трябва да се извършва в съответствие със стандарта ISO 1431/1.

Образецът, който трябва да е разпънат до удължение от 20 %, се оставя във въздушна среда с температура 40 °С и концентрация на озон 50 части на сто милиона в продължение на 72 часа.

2.   Не се допуска никакво напукване на образеца.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5H

ИЗПИТВАНЕ НА ТОПЛИНЕН ЦИКЪЛ

Неметалните компоненти, съдържащи СПГ, трябва да издържат изпитванията на херметичност, дадени в приложения 5В и 5С, след като са били подложени в продължение на 96 часа при максимално работно налягане на топлинен цикъл, представляващ преминаване от минималната експлоатационна температура към максималната експлоатационна температура, с продължителност на цикъла 120 минути.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5I

ЦИКЛИЧНО ИЗПИТВАНЕ НА НАЛЯГАНЕ — САМО ЗА БУТИЛКИ (ВЖ. ПРИЛОЖЕНИЕ 3)

ПРИЛОЖЕНИЯ 5J И 5K

СВОБОДНИ

ПРИЛОЖЕНИЕ 5L

ИЗПИТВАНЕ ЗА ДЪЛГОТРАЙНОСТ (НЕПРЕКЪСНАТА РАБОТА)

Метод за изпитване

Компонентът се присъединява към един източник на сгъстен сух въздух или азот с помощта на подходящо съединение и се подлага на броя цикли, определен за този компонент. Един цикъл се състои от едно отваряне и едно затваряне на компонента за период не по-кратък от 10 ± 2 секунди.

| a) | Цикли при стайна температура

  Компонентът трябва да работи в продължение на 96 % от общия брой на циклите при стайна температура и номинално сервизно налягане. При затваряне, налягането след изпитвания компонент трябва да може да се установи на 50 % от изпитвателното налягане. След това компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при стайна температура. Допуска се това изпитване да се прекъсва на интервали от по 20 %, за да се проверява херметичността. |
| --- | --- |

a)

Цикли при стайна температура

Компонентът трябва да работи в продължение на 96 % от общия брой на циклите при стайна температура и номинално сервизно налягане. При затваряне, налягането след изпитвания компонент трябва да може да се установи на 50 % от изпитвателното налягане. След това компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при стайна температура. Допуска се това изпитване да се прекъсва на интервали от по 20 %, за да се проверява херметичността.

| b) | Цикли при висока температура

  Компонентът трябва да работи в продължение на 2 % от общия брой на циклите при съответната максимална температура, определена за номиналното сервизно налягане. След завършването на циклите при висока температура компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при съответната максимална температура. |
| --- | --- |

b)

Цикли при висока температура

Компонентът трябва да работи в продължение на 2 % от общия брой на циклите при съответната максимална температура, определена за номиналното сервизно налягане. След завършването на циклите при висока температура компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при съответната максимална температура.

| c) | Цикли при ниска температура

  Компонентът трябва да работи в продължение на 2 % от общия брой на циклите при съответната минимална температура, определена за номиналното сервизно налягане. След завършването на циклите при ниска температура компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при съответната минимална температура.
  След завършването на циклите и след ново изпитване на херметичност, компонентът трябва да може да се отваря и затваря напълно при прилагането на въртящ момент, със стойност не по-голяма от посочената в таблица 5.3, към ръчката на компонента в посока, позволяваща неговото пълно отваряне и после в обратна посока.
  Таблица 5.3






  Размер на входящия отвор на компонента
  (mm) | Максимален въртящ момент
  (Nm) |
| --- | --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 или 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

c)

Цикли при ниска температура

Компонентът трябва да работи в продължение на 2 % от общия брой на циклите при съответната минимална температура, определена за номиналното сервизно налягане. След завършването на циклите при ниска температура компонентът трябва да издържи изпитването на херметичност, дадено в приложение 5В, при съответната минимална температура.

След завършването на циклите и след ново изпитване на херметичност, компонентът трябва да може да се отваря и затваря напълно при прилагането на въртящ момент, със стойност не по-голяма от посочената в таблица 5.3, към ръчката на компонента в посока, позволяваща неговото пълно отваряне и после в обратна посока.

Таблица 5.3

Размер на входящия отвор на компонента

(mm)

Максимален въртящ момент

(Nm)

6

1,7

8 или 10

2,3

12

2,8

Това изпитване се извършва при определената съответна максимална температура и се повтаря при температура минус –40 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5M

ИЗПИТВАНЕ НА РАЗКЪСВАНЕ/РАЗРУШАВАНЕ — ПРИЛОЖИМО САМО ЗА БУТИЛКИТЕ (ВЖ. ПРИЛОЖЕНИЕ 3)

ПРИЛОЖЕНИЕ 5N

ИЗПИТВАНЕ НА ВИБРОУСТОЙЧИВОСТ

Всички компоненти с подвижни части трябва да остават изправни, да продължават да работят и да издържат изпитванията на херметичност, които са приложими към тях, след шест часа вибрации в съответствие със следващия метод за изпитване.

Метод на изпитване

Компонентът се закрепва върху стенд и се подлага в продължение на два часа на вибрации с честота 17 Нz и амплитуда 1,5 mm (0,06 инча) по трите координатни оси. След шест часа вибрации компонентът трябва да отговаря на изискванията на приложение 5С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5O

ЕКСПЛОАТАЦИОННИ ТЕМПЕРАТУРИ

| | При монтиране в двигателния отсек | При монтиране на двигателя | При монтиране в превозното средство |
| --- | --- | --- | --- |
| Умерен диапазон | –20 °С ÷ 105 °С | –20 °С ÷ 120 °С | –20 °С ÷ 85 °С |
| Студен диапазон | –40 °С ÷ 105 °С | –40 °С ÷ 120 °С | –40 °С ÷ 85 °С |

При монтиране в двигателния отсек

При монтиране на двигателя

При монтиране в превозното средство

Умерен диапазон

–20 °С ÷ 105 °С

–20 °С ÷ 120 °С

–20 °С ÷ 85 °С

Студен диапазон

–40 °С ÷ 105 °С

–40 °С ÷ 120 °С

–40 °С ÷ 85 °С

---

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

ПРЕДПИСАНИЯ ОТНОСНО МАРКИРОВКАТА ЗА СПГ ПРИ ПРЕВОЗНИ СРЕДСТВА, ИЗПЪЛНЯВАЩИ ОБЩЕСТВЕНИ ФУНКЦИИ

Image

Тази маркировка представлява стикер от материал, устойчив на атмосферни влияния.

По отношение на цветовете и размерите стикерът трябва да отговаря на следните изисквания:

| Цветове: |
| --- |
| | Фон: | зелен |
| Кант: | бял или светлоотразяващ бял |
| Букви: | бял или светлоотразяващ бял |
| Размери |
| | Широчина на канта: | 4—6 mm |
| Височина на буквите: | ≥ 25 mm |
| Дебелина на буквите: | ≥ 4 mm |
| Широчина на стикера: | 110—150 mm |
| Височина на стикера: | 80—110 mm |

Цветове:

Фон:

зелен

Кант:

бял или светлоотразяващ бял

Букви:

бял или светлоотразяващ бял

Размери

Широчина на канта:

4—6 mm

Височина на буквите:

≥ 25 mm

Дебелина на буквите:

≥ 4 mm

Широчина на стикера:

110—150 mm

Височина на стикера:

80—110 mm

Буквите „CNG“ трябва да поставени в средата на стикера.

---