# Jurnalul Oficial L 72/2008

| | ISSN 1830-3625 |
| --- | --- |
| Jurnalul Oficial
  al Uniunii Europene | L 72 |
| | |
| Ediţia în limba română | Legislaţie | Anul 5114 martie 2008 |

ISSN 1830-3625

Jurnalul Oficial

al Uniunii Europene

L 72

Ediţia în limba română

Legislaţie

Anul 5114 martie 2008

---

| Cuprins | | II   Acte adoptate în temeiul Tratatelor CE/Euratom a căror publicare nu este obligatorie | Pagina |
| --- | --- | --- | --- |
| | | ACTE ADOPTATE DE CĂTRE ORGANE CREATE PRIN ACORDURI INTERNAȚIONALE |
| | * | Regulamentul nr. 67 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind: I. Omologarea echipamentelor specifice ale autovehiculelor care utilizează gaz petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie II. Omologarea unui vehicul echipat cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente | 1 |
| | * | Regulamentul nr. 110 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind omologarea: I. Componentelor specifice pentru autovehiculele care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie II. Vehiculelor în ceea ce privește instalarea componentelor specifice unui tip omologat pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie | 113 |

Cuprins

II   Acte adoptate în temeiul Tratatelor CE/Euratom a căror publicare nu este obligatorie

Pagina

ACTE ADOPTATE DE CĂTRE ORGANE CREATE PRIN ACORDURI INTERNAȚIONALE

*

Regulamentul nr. 67 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind: I. Omologarea echipamentelor specifice ale autovehiculelor care utilizează gaz petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie II. Omologarea unui vehicul echipat cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente

1

*

Regulamentul nr. 110 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind omologarea: I. Componentelor specifice pentru autovehiculele care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie II. Vehiculelor în ceea ce privește instalarea componentelor specifice unui tip omologat pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie

113

| RO | Actele ale căror titluri sunt tipărite cu caractere drepte sunt acte de gestionare curentă adoptate în cadrul politicii agricole şi care au, în general, o perioadă de valabilitate limitată.
  Titlurile celorlalte acte sunt tipărite cu caractere aldine şi sunt precedate de un asterisc. |
| --- | --- |

RO

Actele ale căror titluri sunt tipărite cu caractere drepte sunt acte de gestionare curentă adoptate în cadrul politicii agricole şi care au, în general, o perioadă de valabilitate limitată.

Titlurile celorlalte acte sunt tipărite cu caractere aldine şi sunt precedate de un asterisc.

---

II Acte adoptate în temeiul Tratatelor CE/Euratom a căror publicare nu este obligatorie

ACTE ADOPTATE DE CĂTRE ORGANE CREATE PRIN ACORDURI INTERNAȚIONALE

| 14.3.2008 | RO | Jurnalul Oficial al Uniunii Europene | L 72/1 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

RO

Jurnalul Oficial al Uniunii Europene

L 72/1

---

Doar textele originale CEE-ONU au efect juridic în temeiul dreptului public internațional. Situația și data intrării în vigoare a prezentului regulament se verifică în ultima versiune a documentului privind situația documentului CEE-ONU TRANS/WP.29/343, disponibil la următoarea adresă: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regulamentul nr. 67 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind:

| I. | Omologarea echipamentelor specifice ale autovehiculelor care utilizează gaz petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie |
| --- | --- |

I.

| II. | Omologarea unui vehicul echipat cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente |
| --- | --- |

II.

Addendum 66: Regulamentul nr. 67

Suplimentul 7 la seria 01 de modificări – Data intrării în vigoare: 2 februarie 2007

CUPRINS

REGULAMENT

| 1. | Domeniul de aplicare |
| --- | --- |

1.

| 2. | Definiția și clasificarea componentelor |
| --- | --- |

2.

PARTEA I

| 3. | Cererea de omologare |
| --- | --- |

3.

| 4. | Marcaje |
| --- | --- |

4.

| 5. | Omologare |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specificații privind diferitele componente ale echipamentelor GPL |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modificări ale unui tip de echipament GPL și prelungirea omologării |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Nealocat) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Conformitatea producției |
| --- | --- |

9.

| 10. | Sancțiuni pentru neconformitatea producției |
| --- | --- |

10.

| 11. | Dispoziții tranzitorii privind diferitele componente ale echipamentelor GPL |
| --- | --- |

11.

| 12. | Încetarea definitivă a producției |
| --- | --- |

12.

| 13. | Denumirile și adresele serviciilor tehnice responsabile cu efectuarea încercărilor de omologare și cele ale departamentelor administrative |
| --- | --- |

13.

PARTEA II

| 14. | Definiții |
| --- | --- |

14.

| 15. | Cererea de omologare |
| --- | --- |

15.

| 16. | Omologarea |
| --- | --- |

16.

| 17. | Cerințe pentru instalarea echipamentelor specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul de propulsie al unui vehicul |
| --- | --- |

17.

| 18. | Conformitatea producției |
| --- | --- |

18.

| 19. | Sancțiuni pentru neconformitatea producției |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modificarea și prelungirea omologării unui tip de vehicul |
| --- | --- |

20.

| 21. | Încetarea definitivă a producției |
| --- | --- |

21.

| 22. | Dispoziții tranzitorii privind instalarea diferitelor componente ale echipamentelor GPL și omologarea unui vehicul echipat cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul său de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente |
| --- | --- |

22.

| 23. | Denumirile și adresele serviciilor tehnice responsabile cu efectuarea încercărilor de omologare și cele ale departamentelor administrative |
| --- | --- |

23.

ANEXE

| Anexa 1 | Caracteristici esențiale ale vehiculului, motorului și echipamentelor aferente GPL |
| --- | --- |

Anexa 1

| Anexa 2A | Dispunerea mărcii de omologare a echipamentelor GPL |
| --- | --- |

Anexa 2A

| Anexa 2B | Comunicare privind omologarea sau prelungirea, refuzul sau retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de echipament GPL în temeiul Regulamentului nr. 67 |
| --- | --- |

Anexa 2B

| Anexa 2C | Dispunerea mărcilor de omologare |
| --- | --- |

Anexa 2C

| Anexa 2D | Comunicare privind omologarea sau prelungirea, refuzul sau retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de vehicul în ceea privește instalarea sistemelor GPL în temeiul Regulamentului nr. 67 |
| --- | --- |

Anexa 2D

| Anexa 3 | Dispoziții privind omologarea accesoriilor rezervoarelor de GPL |
| --- | --- |

Anexa 3

| Anexa 4 | Dispoziții privind omologarea pompei de combustibil |
| --- | --- |

Anexa 4

| Anexa 5 | Dispoziții privind omologarea filtrului de GPL |
| --- | --- |

Anexa 5

| Anexa 6 | Dispoziții privind omologarea regulatorului de presiune și a vaporizatorului |
| --- | --- |

Anexa 6

| Anexa 7 | Dispoziții privind omologarea supapei de închidere, a supapei antiretur, a supapei de suprapresiune de pe conductele de gaz și a cuplei de serviciu |
| --- | --- |

Anexa 7

| Anexa 8 | Dispoziții privind omologarea furtunurilor flexibile cu racorduri |
| --- | --- |

Anexa 8

| Anexa 9 | Dispoziții privind omologarea unității de umplere |
| --- | --- |

Anexa 9

| Anexa 10 | Dispoziții privind omologarea accesoriilor rezervoarelor de GPL |
| --- | --- |

Anexa 10

| Anexa 11 | Dispoziții privind omologarea dispozitivelor de injecție a gazului sau a dispozitivelor de amestecare a gazului sau a injectoarelor și a rampei de alimentare |
| --- | --- |

Anexa 11

| Anexa 12 | Dispoziții privind omologarea unității de dozare a gazului atunci când aceasta nu este combinată cu dispozitivul (dispozitivele) de injecție a gazului |
| --- | --- |

Anexa 12

| Anexa 13 | Dispoziții privind omologarea senzorului de presiune și/sau de temperatură |
| --- | --- |

Anexa 13

| Anexa 14 | Dispoziții privind omologarea unității de control electronic |
| --- | --- |

Anexa 14

| Anexa 15 | Proceduri de încercare |
| --- | --- |

Anexa 15

| Anexa 16 | Dispoziții privind marca de identificare GPL pentru vehiculele din categoriile M2 și M3 |
| --- | --- |

Anexa 16

| Anexa 17 | Dispoziții privind marca de identificare pentru cuplele de serviciu |
| --- | --- |

Anexa 17

1.   DOMENIUL DE APLICARE

Prezentul regulament se aplică:

| Partea I. | Omologării echipamentelor specifice ale vehiculelor din categoriile M și N (1) care utilizează gaz petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie, |
| --- | --- |

Partea I.

Omologării echipamentelor specifice ale vehiculelor din categoriile M și N (1) care utilizează gaz petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie,

| Partea II. | Omologării vehiculelor din categoriile M și N (1) echipate cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente. |
| --- | --- |

Partea II.

Omologării vehiculelor din categoriile M și N (1) echipate cu echipamente specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul lor de propulsie în ceea ce privește instalarea unor asemenea echipamente.

2.   DEFINIȚIA ȘI CLASIFICAREA COMPONENTELOR

Componentele GPL destinate utilizării la vehicule se clasifică în funcție de presiunea maximă de funcționare și de funcția lor, în conformitate cu figura 1.

| Clasa 1 | Părți de înaltă presiune inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL lichid la presiunea de vapori proprie sau la o presiune de vapori mai ridicată, de până la 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Clasa 2 | Părți de joasă presiune, inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL vaporizat cu o presiune maximă de funcționare mai mică de 450 kPa și cu peste 20 kPa mai mare decât presiunea atmosferică |
| Clasa 2A | Părți de joasă presiune pentru o plajă limitată de presiune, inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL vaporizat cu o presiune maximă de funcționare mai mică de 120 kPa și cu peste 20 kPa mai mare decât presiunea atmosferică. |
| Clasa 3 | Supape de închidere și supape de suprapresiune, atunci când funcționează în faza lichidă. |

Clasa 1

Părți de înaltă presiune inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL lichid la presiunea de vapori proprie sau la o presiune de vapori mai ridicată, de până la 3 000 kPa.

Clasa 2

Părți de joasă presiune, inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL vaporizat cu o presiune maximă de funcționare mai mică de 450 kPa și cu peste 20 kPa mai mare decât presiunea atmosferică

Clasa 2A

Părți de joasă presiune pentru o plajă limitată de presiune, inclusiv tuburi și accesorii care conțin GPL vaporizat cu o presiune maximă de funcționare mai mică de 120 kPa și cu peste 20 kPa mai mare decât presiunea atmosferică.

Clasa 3

Supape de închidere și supape de suprapresiune, atunci când funcționează în faza lichidă.

Componentele GPL proiectate pentru o presiune maximă de funcționare cu mai puțin de 20 kPa peste presiunea atmosferică nu se supun prezentului regulament.

O componentă poate fi alcătuită din mai multe părți, fiecare parte fiind clasificată în propria sa clasă în funcție de presiunea maximă de funcționare și de funcția sa.

Figura 1

Clasificare în funcție de presiunea maximă de funcționare și de funcție

Image

„Presiune” înseamnă presiunea relativă față de presiunea atmosferică, în afara cazului în care se precizează altfel.

2.1.1.   „Presiune de serviciu” înseamnă presiunea stabilită la o temperatură uniformă a gazului de 15 °C.

2.1.2.   „Presiune de încercare” înseamnă presiunea la care este supusă componenta în timpul încercării de omologare.

2.1.3.   „Presiune de lucru” înseamnă presiunea maximă la care componenta este proiectată să fie supusă și pe baza căreia este determinată rezistența sa.

2.1.4.   „Presiune de funcționare” înseamnă presiunea în condiții normale de funcționare.

2.1.5.   „Presiune maximă de funcționare” înseamnă presiunea maximă dintr-o componentă care poate apărea în timpul funcționării.

2.1.6.   „Presiune de clasificare” înseamnă presiunea de funcționare maximă permisă dintr-o componentă în funcție de clasificarea sa.

2.2.   „Echipamente specifice” înseamnă:

| (a) | rezervorul, |
| --- | --- |

(a)

rezervorul,

| (b) | accesoriile montate pe rezervor, |
| --- | --- |

(b)

accesoriile montate pe rezervor,

| (c) | vaporizatorul/regulatorul de presiune, |
| --- | --- |

(c)

vaporizatorul/regulatorul de presiune,

| (d) | supapa de închidere, |
| --- | --- |

(d)

supapa de închidere,

| (e) | dispozitivul de injecție a gazului sau injectorul sau dispozitivul de amestecare a gazului, |
| --- | --- |

(e)

dispozitivul de injecție a gazului sau injectorul sau dispozitivul de amestecare a gazului,

| (f) | unitatea de dozare a gazului, fie separată, fie combinată cu dispozitivul de injecție a gazului, |
| --- | --- |

(f)

unitatea de dozare a gazului, fie separată, fie combinată cu dispozitivul de injecție a gazului,

| (g) | furtunurile flexibile, |
| --- | --- |

(g)

furtunurile flexibile,

| (h) | unitatea de umplere, |
| --- | --- |

(h)

unitatea de umplere,

| (i) | supapa antiretur, |
| --- | --- |

(i)

supapa antiretur,

| (j) | supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz, |
| --- | --- |

(j)

supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz,

| (k) | filtrul, |
| --- | --- |

(k)

filtrul,

| (l) | senzorul de presiune sau de temperatură, |
| --- | --- |

(l)

senzorul de presiune sau de temperatură,

| (m) | pompa de combustibil, |
| --- | --- |

(m)

pompa de combustibil,

| (n) | cupla de serviciu, |
| --- | --- |

(n)

cupla de serviciu,

| (o) | unitatea de control electronic, |
| --- | --- |

(o)

unitatea de control electronic,

| (p) | rampa de alimentare, |
| --- | --- |

(p)

rampa de alimentare,

| (q) | dispozitivul de suprapresiune; |
| --- | --- |

(q)

dispozitivul de suprapresiune;

„Rezervor” înseamnă orice recipient utilizat pentru depozitarea gazului petrolier lichefiat;

2.3.1.   Un rezervor poate fi:

| (i) | un rezervor cilindric standard cu o carcasă cilindrică, două capete concave, fie torisferice, fie eliptice, și orificiile necesare; |
| --- | --- |

(i)

un rezervor cilindric standard cu o carcasă cilindrică, două capete concave, fie torisferice, fie eliptice, și orificiile necesare;

| (ii) | un rezervor special: alte rezervoare decât rezervoarele cilindrice standard. Caracteristicile în ceea ce privește dimensiunile sunt prezentate în anexa 10, apendicele 5; |
| --- | --- |

(ii)

un rezervor special: alte rezervoare decât rezervoarele cilindrice standard. Caracteristicile în ceea ce privește dimensiunile sunt prezentate în anexa 10, apendicele 5;

2.3.2.   „Rezervor compozit” înseamnă un rezervor confecționat doar din materiale compozite cu o cămașă nemetalică.

2.3.3.   „Lot de rezervoare” înseamnă o cantitate de maximum 200 de rezervoare de același tip produse în mod consecutiv pe aceeași linie de producție.

2.4.   „Tip de rezervor” înseamnă rezervoare care nu diferă în ceea ce privește următoarele caracteristici prevăzute în anexa 10:

| (a) | denumirea comercială (denumirile comerciale) sau marca comercială (mărcile comerciale), |
| --- | --- |

(a)

denumirea comercială (denumirile comerciale) sau marca comercială (mărcile comerciale),

| (b) | forma (cilindrică, formă specială), |
| --- | --- |

(b)

forma (cilindrică, formă specială),

| (c) | orificiile (plăcuță pentru accesorii/inel metalic), |
| --- | --- |

(c)

orificiile (plăcuță pentru accesorii/inel metalic),

| (d) | materialul, |
| --- | --- |

(d)

materialul,

| (e) | procesul de sudare (în cazul rezervoarelor metalice), |
| --- | --- |

(e)

procesul de sudare (în cazul rezervoarelor metalice),

| (f) | tratamentul termic (în cazul rezervoarelor metalice), |
| --- | --- |

(f)

tratamentul termic (în cazul rezervoarelor metalice),

| (g) | linia de producție, |
| --- | --- |

(g)

linia de producție,

| (h) | grosimea nominală a peretelui, |
| --- | --- |

(h)

grosimea nominală a peretelui,

| (i) | diametrul, |
| --- | --- |

(i)

diametrul,

| (j) | înălțimea (în cazul rezervoarelor speciale). |
| --- | --- |

(j)

înălțimea (în cazul rezervoarelor speciale).

„Accesorii montate pe rezervor” înseamnă următoarele echipamente care pot fi separate sau combinate:

| (a) | supapă de limitare la 80 % |
| --- | --- |

(a)

supapă de limitare la 80 %

| (b) | indicator de nivel |
| --- | --- |

(b)

indicator de nivel

| (c) | supapă de suprapresiune |
| --- | --- |

(c)

supapă de suprapresiune

| (d) | supapă de serviciu telecomandată cu limitator de debit |
| --- | --- |

(d)

supapă de serviciu telecomandată cu limitator de debit

| (e) | pompă de combustibil |
| --- | --- |

(e)

pompă de combustibil

| (f) | multivalvă |
| --- | --- |

(f)

multivalvă

| (g) | carcasă etanșă |
| --- | --- |

(g)

carcasă etanșă

| (h) | priză de alimentare |
| --- | --- |

(h)

priză de alimentare

| (i) | supapă antiretur |
| --- | --- |

(i)

supapă antiretur

| (j) | dispozitiv de suprapresiune |
| --- | --- |

(j)

dispozitiv de suprapresiune

2.5.1.   „Supapă de limitare la 80 %” înseamnă un dispozitiv care limitează umplerea la maximum 80 % din capacitatea rezervorului;

2.5.2.   „Indicator de nivel” înseamnă un dispozitiv de control al nivelului de lichid din rezervor;

„Supapă de suprapresiune (supapă de evacuare)” înseamnă un dispozitiv de limitare a acumulării presiunii în rezervor;

2.5.3.1.   „Dispozitiv de suprapresiune” înseamnă un dispozitiv prevăzut să protejeze rezervorul împotriva exploziei care poate apărea în caz de incendiu, prin ventilarea GPL-ului pe care îl conține;

2.5.4.   „Supapă de serviciu telecomandată cu limitator de debit” înseamnă un dispozitiv care permite stabilirea și întreruperea alimentării cu GPL către evaporator/regulatorul de presiune; telecomandată înseamnă că supapa de serviciu este controlată de unitatea de control electronic; atunci când motorul vehiculului nu funcționează, supapa este închisă; limitatorul de debit înseamnă un dispozitiv care limitează debitul de GPL;

2.5.5.   „Pompă de combustibil” înseamnă un dispozitiv de stabilire a alimentării cu GPL lichid către motor prin creșterea presiunii din rezervor cu presiunea din pompa de combustibil;

2.5.6.   „Multivalvă” înseamnă un dispozitiv constând din toate accesoriile prevăzute la punctele 2.5.1.-2.5.3. și 2.5.8. sau unele dintre acestea;

2.5.7.   „Carcasă etanșă” înseamnă un dispozitiv prevăzut să protejeze accesoriile și să evacueze orice scurgeri în exterior;

2.5.8.   priză de alimentare (pompă de combustibil/mecanisme de acționare/senzor pentru nivelul combustibilului)

2.5.9.   „Supapă antiretur” înseamnă un dispozitiv prevăzut să permită fluxul de GPL lichid într-o direcție și să împiedice fluxul de GPL lichid în direcția opusă;

2.6.   „Vaporizator” înseamnă un dispozitiv prevăzut să vaporizeze GPL din starea lichidă în stare gazoasă;

2.7.   „Regulator de presiune” înseamnă un dispozitiv prevăzut să reducă și să regularizeze presiunea gazului petrolier lichefiat;

2.8.   „Supapă de închidere” înseamnă un dispozitiv prevăzut să oprească fluxul de GPL;

2.9.   „Supapă de suprapresiune de pe conductele de gaz” înseamnă un dispozitiv prevăzut să împiedice acumularea presiunii din conducte peste o valoare prestabilită;

2.10.   „Dispozitiv de injecție a gazului sau injector sau dispozitiv de amestecare a gazului” înseamnă un dispozitiv care stabilește intrarea GPL-ului lichid sau vaporizat în motor;

2.11.   „Unitate de dozare a gazului” înseamnă un dispozitiv care măsoară și/sau distribuie fluxul de gaz către motor și care poate fi fie combinat cu dispozitivul de injecție a gazului, fie separat;

2.12.   „Unitate de control electronic” înseamnă un dispozitiv care controlează cererea de GPL a motorului și oprește în mod automat alimentarea la supapele de închidere ale sistemului GPL în cazul spargerii unei conducte de alimentare cu combustibil cauzate de un accident sau de calarea motorului;

2.13.   „Senzor de presiune sau de temperatură” înseamnă un dispozitiv care măsoară presiunea sau temperatura;

2.14.   „Filtrul de GPL” înseamnă un dispozitiv care filtrează GPL, filtrul putând fi integrat în alte componente;

2.15.   „Furtunuri flexibile” înseamnă furtunuri pentru transportul gazului petrolier lichefiat, fie în stare lichidă, fie în stare gazoasă, la diferite presiuni, dintr-un punct în altul;

2.16.   „Unitate de umplere” înseamnă un dispozitiv prevăzut să permită umplerea rezervorului; unitatea de umplere poate fi realizată prin conectarea la supapa de limitare la 80 % a rezervorului sau printr-o unitate de umplere externă vehiculului;

2.17.   „Cupla de serviciu” înseamnă o cuplă în linia de alimentare între rezervorul de combustibil și motor. În cazul în care un vehicul monocarburant rămâne fără combustibil, motorul poate funcționa cu ajutorul unui rezervor de combustibil de serviciu, care poate fi cuplat la cupla de serviciu;

2.18.   „Rampă de alimentare” înseamnă o conductă sau o țeavă care leagă dispozitivele de injecție a combustibilului;

2.19.   „Gaz petrolier lichefiat (GPL)” înseamnă orice produs compus în principal din următoarele hidrocarburi: propan, propenă (propilenă), butan normal, izobutan, izobutilenă, butenă (butilenă) și etan.

Standardul european EN 589:1993 precizează cerințe și metode de încercare a GPL-ului pentru autovehicule comercializat și livrat în țările membre ale CEN (Comitetul European pentru Standardizare).

PARTEA I

OMOLOGAREA ECHIPAMENTELOR SPECIFICE ALE AUTOVEHICULELOR CARE UTILIZEAZĂ GAZ PETROLIER LICHEFIAT ÎN SISTEMUL LOR DE PROPULSIE

3.   CEREREA DE OMOLOGARE

3.1.   Cererea de omologare a echipamentelor specifice trebuie depusă de către titularul denumirii sau mărcii comerciale sau de reprezentantul acreditat corespunzător al acestuia.

Aceasta este însoțită de documentele menționate în continuare în trei exemplare și de următoarele informații:

3.2.1.   o descriere detaliată a tipului de echipament specific (în conformitate cu anexa 1),

3.2.2.   un desen al echipamentului specific, suficient de detaliat și la o scară adecvată,

3.2.3.   verificarea conformității cu specificațiile prevăzute la punctul 6 din prezentul regulament;

3.3.   La cererea serviciului tehnic responsabil cu efectuarea încercărilor de omologare, se prezintă eșantioane ale echipamentului specific.

La cerere, se furnizează eșantioane suplimentare.

4.   MARCAJE

4.1.   Toate componentele supuse omologării trebuie să poarte denumirea sau marca comercială a producătorului și tipul, iar pentru componentele nemetalice, luna și anul de fabricație; marcajul respectiv este perfect lizibil și de neșters.

4.2.   Toate echipamentele trebuie să dispună de un spațiu suficient de mare pentru aplicarea mărcii de omologare, inclusiv a clasificării componentei (a se vedea anexa 2A); spațiul respectiv este prezentat în desenele menționate la punctul 3.2.2. anterior.

4.3.   Fiecare rezervor trebuie să poarte, de asemenea, o plăcuță de marcaj sudată pe acesta, cu următoare date perfect lizibile și de neșters:

| (a) | un număr de serie; |
| --- | --- |

(a)

un număr de serie;

| (b) | capacitatea în litri; |
| --- | --- |

(b)

capacitatea în litri;

| (c) | marcajul „GPL”; |
| --- | --- |

(c)

marcajul „GPL”;

| (d) | presiunea de încercare [kPa]; |
| --- | --- |

(d)

presiunea de încercare [kPa];

| (e) | formularea: „grad maxim de umplere: 80 %”; |
| --- | --- |

(e)

formularea: „grad maxim de umplere: 80 %”;

| (f) | anul și luna de omologare (de exemplu 99/01); |
| --- | --- |

(f)

anul și luna de omologare (de exemplu 99/01);

| (g) | marca de omologare în conformitate cu punctul 5.4. |
| --- | --- |

(g)

marca de omologare în conformitate cu punctul 5.4.

| (h) | marcajul „POMPĂ INTERIOARĂ” și un marcaj de identificare a pompei atunci când în rezervor este montată o pompă. |
| --- | --- |

(h)

marcajul „POMPĂ INTERIOARĂ” și un marcaj de identificare a pompei atunci când în rezervor este montată o pompă.

5.   OMOLOGAREA

5.1.   În cazul în care eșantioanele de echipament supuse omologării îndeplinesc cerințele punctelor 6.1.-6.13. din prezentul regulament, omologarea tipului de echipament este acordată.

5.2.   Un număr de omologare este atribuit fiecărui tip de echipament omologat. Primele două cifre ale numărului (în prezent 01 corespunzând seriei de modificări 01 care au intrat în vigoare la 13 noiembrie 1999) indică seria de modificări cuprinzând cele mai recente modificări tehnice majore aduse regulamentului la momentul emiterii omologării. Aceeași parte contractantă nu atribuie codul alfanumeric respectiv altui tip de echipament.

5.3.   Orice notificare a omologării, refuzului sau prelungirii omologării unui tip/unei componente de echipament GPL în temeiul prezentului regulament va fi comunicată părților la acord care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular conform modelului din anexa 2B la prezentul regulament. În cazul în care aceasta se referă la un rezervor, se adaugă anexa 2B – apendicele 1.

Pe lângă marcajele prevăzute la punctele 4.1. și 4.3., se va aplica, în mod vizibil și în spațiul prevăzut la punctul 4.2. anterior, tuturor echipamentelor conforme unui tip omologat în temeiul prezentului regulament, o marcă de omologare internațională cuprinzând:

5.4.1.   Un cerc care înconjoară litera „E” urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (2).

5.4.2.   Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, o liniuță și numărul de omologare în dreapta cercului prevăzut la punctul 5.4.1. Numărul de omologare respectiv constă din numărul de omologare al tipului de componentă care apare pe certificatul încheiat pentru tipul respectiv (a se vedea punctul 5.2. și anexa 2B) precedat de două cifre care indică secvența ultimei serii de modificări ale prezentului regulament.

5.5.   Marca de omologare trebuie să fie perfect lizibilă și de neșters.

5.6.   Anexa 2A la prezentul regulament oferă exemple de dispuneri ale mărcii de omologare menționate anterior.

6.   SPECIFICAȚII PRIVIND DIFERITELE COMPONENTE ALE ECHIPAMENTELOR GPL

6.1.   Dispoziții generale

Echipamentele specifice ale vehiculelor care utilizează GPL în sistemul lor de propulsie trebuie să funcționeze într-un mod corect și sigur.

Materialele echipamentelor care intră în contact cu GPL trebuie să fie compatibile cu acesta.

Părțile echipamentelor a căror funcționare corectă și sigură poate fi influențată de GPL, presiune ridicată sau vibrații trebuie supuse unor proceduri de încercare relevante descrise în anexele la prezentul regulament. În special, trebuie îndeplinite dispozițiile punctelor 6.2.-6.13.

Instalarea echipamentelor omologate prin prezentul regulament trebuie să respecte cerințele relevante privind compatibilitatea electromagnetică (CEM) în conformitate cu Regulamentul nr. 10, seria 02 de modificări sau cerințe echivalente.

6.2.   Dispoziții privind rezervoarele

Rezervoarele GPL sunt omologate în temeiul dispozițiilor stabilite în anexa 10 la prezentul regulament.

6.3.   Dispoziții privind accesoriile montate pe rezervor

Rezervorul trebuie echipat cu următoarele accesorii, care pot fi fie separate, fie combinate [multivalvă (multivalve)]:

6.3.1.1.   supapă de limitare la 80 %,

6.3.1.2.   indicator de nivel,

6.3.1.3.   supapă de suprapresiune (supapă de evacuare),

6.3.1.4.   supapă de serviciu telecomandată cu limitator de debit,

6.3.2.   Rezervorul poate fi echipat cu o carcasă etanșă, după caz.

6.3.3.   Rezervorul poate fi echipat cu o priză de alimentare pentru mecanisme de acționare/pompa de alimentare cu GPL.

6.3.4.   Rezervorul poate fi echipat cu o pompă de alimentare cu GPL în interiorul rezervorului.

6.3.5.   Rezervorul poate fi echipat cu o supapă antiretur.

6.3.6.   Rezervorul trebuie echipat cu un dispozitiv de suprapresiune. Dispozitivele sau funcțiile care pot fi omologate ca dispozitiv de suprapresiune sunt:

| (a) | o siguranță fuzibilă (cu declanșare în funcție de temperatură) (siguranță), sau |
| --- | --- |

(a)

o siguranță fuzibilă (cu declanșare în funcție de temperatură) (siguranță), sau

| (b) | o supapă de suprapresiune, cu condiția ca aceasta să respecte dispozițiile punctului 6.15.8.3., sau |
| --- | --- |

(b)

o supapă de suprapresiune, cu condiția ca aceasta să respecte dispozițiile punctului 6.15.8.3., sau

| (c) | o combinație a celor două dispozitive menționate anterior, sau |
| --- | --- |

(c)

o combinație a celor două dispozitive menționate anterior, sau

| (d) | orice altă soluție tehnică echivalentă, cu condiția ca aceasta să asigure același grad de performanță. |
| --- | --- |

(d)

orice altă soluție tehnică echivalentă, cu condiția ca aceasta să asigure același grad de performanță.

6.3.7.   Accesoriile menționate la punctele 6.3.1-6.3.6. anterioare sunt omologate în temeiul dispozițiilor stabilite în:

| — | anexa 3 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctele 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. și 6.3.6., |
| --- | --- |

—

anexa 3 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctele 6.3.1., 6.3.2., 6.3.3. și 6.3.6.,

| — | anexa 4 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctul 6.3.4., |
| --- | --- |

—

anexa 4 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctul 6.3.4.,

| — | anexa 7 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctul 6.3.5. |
| --- | --- |

—

anexa 7 la prezentul regulament pentru accesoriile menționate la punctul 6.3.5.

6.4.-6.14.   Dispoziții privind alte componente

Celelalte componente, care sunt prezentate în tabelul 1, sunt omologate în temeiul dispozițiilor stabilite în anexele care pot fi determinate din tabel.

Tabelul 1

| Punctul | Componentă | Anexă |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Pompă de combustibil | 4 |
| 6.5. | Vaporizator (3)

  Regulator de presiune (3) | 6 |
| 6.6. | Supape de închidere
  Supape antiretur
  Supape de suprapresiune de pe conductele de gaz
  Cuple de serviciu | 7 |
| 6.7. | Furtunuri flexibile | 8 |
| 6.8. | Unitate de umplere | 9 |
| 6.9. | Dispozitive de injecție a gazului/Dispozitiv de amestecare a gazului (5)

  sau
  Injectoare | 11 |
| 6.10. | Unități de dozare a gazului (4) | 12 |
| 6.11. | Senzori de presiune
  Senzori de temperatură | 13 |
| 6.12. | Unitate de control electronic | 14 |
| 6.13. | Filtre de GPL | 5 |
| 6.14. | Dispozitiv de suprapresiune | 3 |

Punctul

Componentă

Anexă

6.4.

Pompă de combustibil

4

6.5.

Vaporizator (3)

Regulator de presiune (3)

6

6.6.

Supape de închidere

Supape antiretur

Supape de suprapresiune de pe conductele de gaz

Cuple de serviciu

7

6.7.

Furtunuri flexibile

8

6.8.

Unitate de umplere

9

6.9.

Dispozitive de injecție a gazului/Dispozitiv de amestecare a gazului (5)

sau

Injectoare

11

6.10.

Unități de dozare a gazului (4)

12

6.11.

Senzori de presiune

Senzori de temperatură

13

6.12.

Unitate de control electronic

14

6.13.

Filtre de GPL

5

6.14.

Dispozitiv de suprapresiune

3

6.15.   Norme generale de proiectare privind componentele

Dispoziții privind supapa de limitare la 80 %

6.15.1.1.   Legătura dintre plutitor și unitatea de închidere a supapei de limitare la 80 % nu trebuie să fie deformată în condiții normale de funcționare.

6.15.1.2.   În cazul în care supapa de limitare la 80 % a rezervorului include un plutitor, acesta din urmă trebuie să suporte o presiune exterioară de 4 500 kPa.

6.15.1.3.   Unitatea de închidere a dispozitivului care limitează umplerea la 80 % +0/-5 % din capacitatea rezervorului, pentru care este proiectată supapa de limitare la 80 %, trebuie să suporte o presiune de 6 750 kPa. La poziția de închidere, debitul de umplere la o presiune diferențială de 700 kPa nu trebuie să depășească 500 cm3/minut. Supapa trebuie încercată la toate rezervoarele pe care se intenționează să fie montată sau producătorul trebuie să declare prin calcul tipurile de rezervor pentru care această supapă este adecvată.

6.15.1.4.   Atunci când supapa de limitare la 80 % nu include nici un plutitor, umplerea nu mai trebuie să fie posibilă, după închidere, la un debit ce depășește 500 cm3/minut.

6.15.1.5.   Dispozitivul trebuie să aibă un marcaj permanent, care indică tipul de rezervor pentru care a fost proiectat, diametrul și unghiul și, după caz, instrucțiuni privind montajul.

Pentru a evita, în cazul unor fisuri ale componentei, scânteile electrice la suprafața fisurii, dispozitivele cu acționare electrică ce conțin GPL:

| (i) | trebuie să fie izolate astfel încât să nu treacă nici un curent prin părțile care conțin GPL |
| --- | --- |

(i)

trebuie să fie izolate astfel încât să nu treacă nici un curent prin părțile care conțin GPL

| (ii) | trebuie să aibă instalația electrică a dispozitivului izolată:






  — | de carcasă |
| --- | --- | --- |

(ii)

trebuie să aibă instalația electrică a dispozitivului izolată:

—

de carcasă

| — | de rezervorul pentru pompa de combustibil. |
| --- | --- |

—

de rezervorul pentru pompa de combustibil.

Rezistența de izolare trebuie să fie > 10 MΩ.

6.15.2.1.   Legăturile electrice din portbagaj și din compartimentul pasagerilor trebuie să respecte clasa de izolare IP 40 în conformitate cu IEC 529.

6.15.2.2.   Toate celelalte legături electrice trebuie să respecte clasa de izolare IP 54 în conformitate cu IEC 529.

6.15.2.3.   Pentru stabilirea unei legături electrice izolate și etanșe, priza de alimentare (pompă de combustibil/mecanisme de acționare/senzor pentru nivelul combustibilului) trebuie să fie de tipul sigilat ermetic.

Dispoziții specifice privind supapele acționate prin curent electric/extern (hidraulice, pneumatice)

6.15.3.1.   În cazul supapelor cu comandă electrică/externă (de exemplu, supapa de limitare la 80 %, supapa de serviciu, supapele de închidere, supapele antiretur, supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz, cupla de serviciu), supapele respective trebuie să fie în poziția „închis” atunci când alimentarea lor este oprită.

6.15.3.2.   Alimentarea pompei de combustibil este oprită atunci când unitatea de control electronic se defectează sau nu se mai alimentează.

Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea)

6.15.4.1.   Materialele constituind un dispozitiv care intră în contact cu mediul de transfer de căldură al unui dispozitiv atunci când funcționează trebuie să fie compatibile cu fluidul respectiv și să fie proiectate astfel încât să suporte o presiune de 200 kPa a mediului de transfer de căldură. Materialul trebuie să îndeplinească specificațiile stabilite în anexa 15 punctul 17.

6.15.4.2.   Compartimentul care conține mediul de transfer de căldură al vaporizatorului/regulatorului de presiune trebuie să fie etanș la o presiune de 200 kPa.

6.15.5.   O componentă constând atât din părți de înaltă presiune, cât și din părți de joasă presiune trebuie să fie astfel proiectată încât să evite o acumulare de presiune în partea de joasă presiune mai mare decât presiunea maximă de lucru pentru care a fost încercată înmulțită cu 2,25. Componentele conectate direct la presiunea rezervorului trebuie să fie proiectate pentru presiunea de clasificare de 3 000 kPa. Nu este permisă evacuarea către compartimentul motorului sau în afara vehiculului.

Dispoziții specifice pentru evitarea scurgerilor de gaz

6.15.6.1.   Pompa trebuie să fie astfel proiectată încât presiunea de ieșire să nu depășească niciodată 3 000 kPa, atunci când, de exemplu, se blochează tubul sau nu se deschide o supapă de închidere. Acest lucru se poate realiza prin oprirea pompei sau prin recircularea către rezervor.

6.15.6.2.   Regulatorul de presiune/vaporizatorul trebuie să fie astfel proiectat încât să evite scurgerile de gaz atunci când regulatorul/vaporizatorul este alimentat cu GPL la o presiune ≤ 4 500 kPa atunci când regulatorul nu funcționează.

6.15.7.   Dispoziții privind supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz

6.15.7.1.   Supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz trebuie să fie astfel proiectată încât să se deschidă la o presiune de 3 200 ± 100 kPa.

6.15.7.2.   Supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz nu trebuie să aibă scurgeri interne până la 3 000 kPa.

Dispoziții privind supapa de suprapresiune (supapa de evacuare)

6.15.8.1.   Supapa de suprapresiune trebuie să fie montată în interiorul rezervorului sau pe rezervor, în zona în care combustibilul este în stare gazoasă.

6.15.8.2.   Supapa de suprapresiune trebuie să fie astfel proiectată încât să se deschidă la o presiune de 2 700 ± 100 kPa.

6.15.8.3.   Debitul supapei de suprapresiune, determinat cu aer comprimat la o presiune cu 20 % mai mare decât presiunea normală de funcționare, trebuie să fie de cel puțin

Q ≥ 10,66 × A0,82

unde:

| Q | = | debitul de aer în m3/min standard (100 kPa absolut și temperatura de 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | suprafața exterioară a rezervorului în m2. |

Q

=

debitul de aer în m3/min standard (100 kPa absolut și temperatura de 15 °C)

A

=

suprafața exterioară a rezervorului în m2.

Rezultatele încercării de debit trebuie corectate la condițiile standard:

presiunea aerului de 100 kPa absolut și temperatura de 15 °C.

Atunci când supapa de suprapresiune este considerată un dispozitiv de suprapresiune, debitul trebuie să fie de cel puțin 17,7 m3/min standard.

6.15.8.4.   Supapa de suprapresiune nu trebuie să aibă scurgeri interne până la 2 600 kPa.

6.15.8.5.   Dispozitivul de suprapresiune (siguranța) trebuie să fie proiectat să se deschidă la o temperatură de 120 ± 10 °C.

6.15.8.6.   Dispozitivul de suprapresiune (siguranța) trebuie să fie proiectat să aibă, atunci când este deschis, un debit de:

Q ≥ 2,73 × A

unde:

| Q | = | debitul de aer în m3/min standard (100 kPa absolut și temperatura de 15 °C) |
| --- | --- | --- |
| A | = | suprafața exterioară a rezervorului în m2. |

Q

=

debitul de aer în m3/min standard (100 kPa absolut și temperatura de 15 °C)

A

=

suprafața exterioară a rezervorului în m2.

Încercarea de debit trebuie efectuată la o presiune a aerului în amonte de 200 kPa absolut și la temperatura de 15 °C.

Rezultatele încercării de debit trebuie corectate la condițiile standard:

presiunea aerului de 100 kPa absolut și temperatura de 15 °C.

6.15.8.7.   Dispozitivul de suprapresiune trebuie montat pe rezervor în zona gazoasă.

6.15.8.8.   Dispozitivul de suprapresiune trebuie montat pe rezervor astfel încât să poate evacua în carcasa etanșă, atunci când prezența sa este prevăzută.

6.15.8.9.   Dispozitivul de suprapresiune (siguranța) trebuie să fie încercat în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexa 3 punctul 7.

6.15.9.   Dispersia energiei pompei de combustibil

La nivelul minim al combustibilului la care motorul încă funcționează, căldura produsă de pompa (pompele) de combustibil nu trebuie să determine niciodată deschiderea supapei de suprapresiune.

Dispoziții privind unitatea de umplere

6.15.10.1.   Unitatea de umplere trebuie să fie echipată cu cel puțin o supapă antiretur cu contact elastic și nu este demontabilă din proiectare.

6.15.10.2.   Unitatea de umplere trebuie să fie protejată împotriva contaminării.

6.15.10.3.   Construcția și dimensiunile zonei de conectare a unității de umplere trebuie să fie conforme cu cele din figurile din anexa 9.

Unitatea de umplere prezentată în figura 5 se utilizează doar pentru autovehiculele din categoriile M2, M3, N2, N3 și M1 care au o masă totală maximă > 3 500 kg (6).

6.15.10.4.   Unitatea de umplere prezentată în figura 4 se poate utiliza, de asemenea, pentru autovehiculele din categoriile M2, M3, N2, N3 și M1 care au o masă totală maximă > 3 500 kg (6).

6.15.10.5.   Partea exterioară a unității de umplere trebuie să fie conectată la rezervor printr-un furtun sau printr-o conductă.

Dispoziții specifice privind unitatea de umplere Euro pentru vehiculele ușoare (anexa 9, figura 3):

6.15.10.6.1.   Volumul mort dintre suprafața de etanșeitate frontală și partea frontală a supapei antiretur nu trebuie să depășească 0,1 cm3;

6.15.10.6.2.   Debitul prin conector la o diferență de presiune de 30 kPa trebuie să fie de cel puțin 60 litri/min, în cazul în care încercarea se efectuează cu apă.

Dispoziții specifice privind unitatea de umplere Euro pentru vehiculele grele (anexa 9, figura 5):

6.15.10.7.1.   Volumul mort dintre suprafața de etanșeitate frontală și partea frontală a supapei antiretur nu trebuie să depășească 0,5 cm3;

6.15.10.7.2.   Debitul prin unitatea de umplere, cu supapa antiretur deschisă în mod mecanic, la o diferență de presiune de 50 kPa trebuie să fie de cel puțin 200 litri/min, atunci când încercarea se efectuează cu apă.

6.15.10.7.3.   Unitatea de umplere Euro trebuie să respecte cerințele încercării de impact descrise în anexa 9 punctul 7.4.

Dispoziții privind indicatorul de nivel

6.15.11.1.   Dispozitivul de verificare a nivelului lichidului din rezervor trebuie să fie de tip indirect (de exemplu, magnetic) între interiorul și exteriorul rezervorului. În cazul în care dispozitivul de verificare a nivelului lichidului din rezervor este de tip direct, legăturile electrice trebuie să respecte specificațiile IP54 în conformitate cu IEC EN 60529:1997-06.

6.15.11.2.   În cazul în care indicatorul de nivel al rezervorului include un plutitor, acesta din urmă trebuie să suporte o presiune exterioară de 3 000 kPa.

Dispoziții privind carcasa etanșă a rezervorului.

6.15.12.1.   Ieșirea carcasei etanșe trebuie să aibă o secțiune totală degajată de cel puțin 450 mm2.

6.15.12.2.   Carcasa trebuie să fie etanșă la o presiune de 10 kPa cu deschiderea (deschiderile) obturată (obturate), o rată maximă de scurgere permisă de 100 cm3/h și nu să nu prezinte deformări permanente.

6.15.12.3.   Carcasa etanșă trebuie să fie proiectată să suporte o presiune de 50 kPa.

Dispoziții privind supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit.

Dispoziții privind supapa de serviciu

6.15.13.1.1.   În cazul în care supapa de serviciu este combinată cu o pompă de alimentare cu GPL, identificarea pompei trebuie realizată prin marcajul „POMPĂ INTERIOARĂ”, iar numele pompei trebuie să figureze fie pe plăcuța de marcaj a rezervorului de GPL, fie pe multivalvă, dacă aceasta din urmă este prezentă. Legăturile electrice din interiorul rezervorului de GPL trebuie să respecte clasa de izolare IP 40 în conformitate cu IEC 529.

6.15.13.1.2.   Supapa de serviciu trebuie să suporte o presiune de 6 750 kPa în poziție deschisă și în poziție închisă.

6.15.13.1.3.   În poziție închisă, supapa de serviciu nu trebuie să permită o scurgere internă în direcția fluxului. Poate exista o scurgere în direcția refluxului.

Dispoziții privind limitatorul de debit

6.15.13.2.1.   Limitatorul de debit trebuie montat în interiorul rezervorului.

6.15.13.2.2.   Limitatorul de debit trebuie să fie echipat cu o conductă de derivație pentru a permite egalizarea presiunilor.

6.15.13.2.3.   Limitatorul de debit trebuie să se închidă la o diferență de presiune amonte-aval de 90 kPa. La această diferență de presiune, debitul nu depășește 8 000 cm3/min.

6.15.13.2.4.   Cu limitatorul de debit în poziția închisă, debitul prin conducta de derivație nu trebuie să depășească 500 cm3/min la o diferență de presiune de 700 kPa.

7.   MODIFICĂRI ALE UNUI TIP DE ECHIPAMENT GPL ȘI PRELUNGIREA OMOLOGĂRII

Fiecare modificare a unui tip de echipament GPL este notificată departamentului administrativ care a acordat omologarea. Departamentul poate:

7.1.1.   fie să considere că modificările realizate nu pot avea un efect nefavorabil apreciabil și că echipamentul respectă în continuare cerințele,

7.1.2.   fie să decidă dacă reîncercarea va fi parțială sau completă.

7.2.   Confirmarea sau refuzul omologării, specificând modificările, este comunicată prin procedura prevăzută la punctul 5.3. anterior părților la acord care aplică prezentul regulament.

7.3.   Autoritatea competentă care emite prelungirea omologării atribuie un număr de ordine fiecărui formular de comunicare întocmit pentru o astfel de prelungire.

8.   (Nealocat)

9.   CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

Procedurile de conformitate a producției trebuie să respecte procedurile stabilite în acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), cu următoarele cerințe:

9.1.   Toate echipamentele omologate în temeiul prezentului regulament trebuie să fie astfel fabricate încât să fie conforme cu tipul omologat, prin îndeplinirea cerințelor menționate la punctul 6 anterior.

9.2.   Pentru a verifica îndeplinirea cerințelor de la articolul 9.1., trebuie efectuate controale adecvate ale producției.

9.3.   Trebuie respectate cerințele minime de conformitate a încercărilor de control al producției, stabilite în anexele 8, 10 și 15 la prezentul regulament.

9.4.   Autoritatea care a acordat omologarea poate verifica oricând metodele de control al conformității aplicate în fiecare unitate de producție. Frecvența normală a acestor verificări este o dată pe an.

9.5.   În afară de aceasta, fiecare rezervor trebuie încercat la o presiune minimă de 3 000 kPa în conformitate cu dispozițiile punctului 2.3. din anexa 10 la prezentul regulament.

9.6.   Fiecare ansamblu de furtunuri care este inclus în clasa de înaltă presiune (clasa 1) în conformitate cu clasificarea prevăzută la punctul 2 din prezentul regulament trebuie să fie supus, timp de o jumătate de minut, la o încercare cu gaz sub o presiune de 3 000 kPa.

9.7.   Pentru rezervoarele sudate, cel puțin un rezervor din fiecare tranșă de 200 de rezervoare și un rezervor din ultima tranșă, chiar dacă aceasta este mai mică de 200 trebuie să fie supuse unei examinări radiografice în conformitate cu punctul 2.4.1. din anexa 10.

9.8.   În timpul procesului de producție, un rezervor din fiecare tranșă de 200 de rezervoare și un rezervor din ultima tranșă, chiar dacă aceasta este mai mică de 200, trebuie să fie supuse încercărilor mecanice menționate anterior și descrise la punctul 2.1.2. din anexa 10.

10.   SANCȚIUNI PENTRU NECONFORMITATEA PRODUCȚIEI

10.1.   Omologarea acordată pentru un tip de echipament în temeiul prezentului regulament poate fi retrasă în cazul în care nu sunt respectate cerințele stabilite la punctul 9.

10.2.   În cazul în care o parte la acord care aplică prezentul regulament retrage o omologare pe care a acordat-o anterior, ea notifică de îndată acest lucru celorlalte părți contractante care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular de comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2B la prezentul regulament.

11.   DISPOZIȚII TRANZITORII PRIVIND DIFERITELE COMPONENTE ALE ECHIPAMENTELOR GPL

11.1.   Începând cu data oficială a intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, nicio parte contractantă care aplică prezentul regulament nu refuză acordarea omologării CEE în temeiul prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

11.2.   După 3 luni de la data oficială a intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, părțile contractante care aplică prezentul regulament acordă omologările CEE doar în cazul în care tipul de componentă care trebuie omologat îndeplinește cerințele prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

11.3.   Nicio parte contractantă care aplică prezentul regulament nu trebuie să refuze un tip de componentă omologat în temeiul seriei 01 de modificări ale prezentului regulament.

11.4.   Până la sfârșitul unei perioade de 12 luni de la data intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, nicio parte contractantă care aplică prezentul regulament nu trebuie să refuze un tip de componentă omologat în temeiul prezentului regulament în forma sa inițială.

11.5.   După expirarea unei perioade de 12 luni de la data intrării în vigoare a seriei 01 de modificări, părțile contractante care aplică prezentul regulament pot refuza vânzarea unui tip de componentă care nu îndeplinește cerințele seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, în afara cazului în care componenta este concepută ca un element de înlocuire pentru montajul pe vehicule în funcțiune.

12.   ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul omologării încetează complet fabricarea unui tip de echipament omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta informează autoritatea care a acordat omologarea în legătură cu acest lucru. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează cu privire la aceasta părțile la acord care aplică prezentul regulament prin intermediul unui formular de comunicare conform modelului din anexa 2B la prezentul regulament.

13.   DENUMIRILE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU EFECTUAREA ÎNCERCĂRILOR DE OMOLOGARE, PRECUM ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

Părțile la acord care aplică prezentul regulament comunică Secretariatului Națiunilor Unite denumirile și adresele serviciilor tehnice responsabile cu efectuarea încercărilor de omologare și ale departamentelor administrative care acordă omologarea și cărora urmează a le fi trimise formulare de certificare a omologării, prelungirii, refuzului sau retragerii omologării emise în alte țări.

PARTEA II

OMOLOGAREA UNUI VEHICUL ECHIPAT CU ECHIPAMENTE SPECIFICE PENTRU UTILIZAREA GAZULUI PETROLIER LICHEFIAT ÎN SISTEMUL SĂU DE PROPULSIE ÎN CEEA CE PRIVEȘTE INSTALAREA UNOR ASEMENEA ECHIPAMENTE

14.   DEFINIȚII

În sensul părții II din prezentul regulament:

14.1.1.   „Omologarea unui vehicul” înseamnă omologarea unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea echipamentelor sale specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul său de propulsie;

„Tip de vehicul” însemnă un vehicul sau o familie de vehicule echipate cu echipamente specifice pentru utilizarea GPL în sistemul lor de propulsie, care nu diferă în ceea ce privește:

14.1.2.1.   producătorul;

14.1.2.2.   denumirea tipului stabilită de producător;

aspectele esențiale legate de proiectare și construcție;

14.1.2.3.1.   șasiul/podeaua (diferențe evidente și fundamentale);

14.1.2.3.2.   instalarea echipamentelor GPL (diferențe evidente și fundamentale).

15.   CEREREA DE OMOLOGARE

15.1.   Cererea de omologare a unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea echipamentelor specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul său de propulsie trebuie depusă de producătorul vehiculului sau de reprezentantul acreditat corespunzător al acestuia.

15.2.   Aceasta trebuie să fie însoțită de documentele menționate în continuare, în trei exemplare: descrierea vehiculului cuprinzând toate caracteristicile relevante menționate în anexa 1 la prezentul regulament.

15.3.   Un vehicul reprezentativ pentru tipul de vehicul pentru care se solicită omologarea trebuie prezentat serviciului tehnic responsabil cu efectuarea încercărilor de omologare.

16.   OMOLOGAREA

16.1.   În cazul în care vehiculul prezentat pentru omologare în temeiul prezentului regulament este echipat cu toate echipamentele specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul său de propulsie și îndeplinește cerințele prevăzute la punctul 17 de mai jos, omologarea tipului de vehicul respectiv este acordată.

16.2.   Un număr de omologare este atribuit fiecărui tip de vehicul omologat. Primele două cifre ale numărului indică seria de modificări cuprinzând cele mai recente modificări tehnice majore aduse regulamentului la momentul emiterii omologării.

16.3.   Orice notificare a omologării, refuzului sau prelungirii omologării unui tip de vehicul GPL în temeiul prezentului regulament este comunicată părților la acord care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular conform modelului din anexa 2D la prezentul regulament.

Se va aplica, în mod vizibil și pe un spațiu ușor accesibil prevăzut în formularul de omologare menționat la punctul 16.3. anterior, fiecărui tip de vehicul omologat în temeiul prezentului regulament, o marcă de omologare internațională cuprinzând:

16.4.1.   Un cerc care înconjoară litera „E”, urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (7).

16.4.2.   Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, o liniuță și numărul de omologare în partea dreaptă a cercului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.5.   În cazul în care vehiculul este conform cu un vehicul omologat, în temeiul unuia sau mai multor regulamente anexate acordului, în țara care a acordat omologarea în temeiul prezentului regulament, simbolul prevăzut la punctul 16.4.1. nu trebuie repetat; în acest caz, numerele regulamentelor și numerele de omologare și simbolurile suplimentare ale tuturor regulamentelor în temeiul cărora a fost acordată omologarea în țara care a acordat omologarea în temeiul prezentului regulament sunt amplasate în coloane verticale în partea dreaptă a simbolului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.6.   Marca de omologare trebuie să fie perfect lizibilă și de neșters.

16.7.   Marca de omologare trebuie amplasată lângă plăcuța constructorului sau pe aceasta.

16.8.   Anexa 2C la prezentul regulament oferă exemple de dispuneri ale mărcii de omologare menționate anterior.

17.   CERINȚE PENTRU INSTALAREA ECHIPAMENTELOR SPECIFICE PENTRU UTILIZAREA GAZULUI PETROLIER LICHEFIAT ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE AL UNUI VEHICUL

17.1.   Generalități

17.1.1.   Echipamentele GPL instalate pe un vehicul trebuie să funcționeze astfel încât să nu poată fi depășită presiunea maximă de funcționare pentru care au fost proiectate și omologate.

17.1.2.   Toate componentele sistemului trebuie să fie omologate ca elemente individuale în temeiul părții I din prezentul regulament.

17.1.3.   Materialele utilizate în sistem trebuie să fie adecvate pentru utilizarea cu GPL.

17.1.4.   Toate componentele sistemului trebuie fixate în mod corespunzător.

17.1.5.   Sistemul GPL nu trebuie să prezinte scurgeri.

17.1.6.   Sistemul GPL trebuie instalat astfel încât să ofere o protecție maximă împotriva deteriorărilor, precum cele datorate mișcării componentelor vehiculului, coliziunilor, prafului sau cele datorate încărcării sau descărcării vehiculului sau deplasării încărcăturilor respective.

La sistemul GPL nu trebuie să se conecteze alte accesorii decât cele strict necesare pentru funcționarea corespunzătoare a motorului autovehiculului.

17.1.7.1.   Fără să aducă atingere dispozițiilor punctului 17.1.7., autovehiculele din categoriile M2, M3, N2, N3 și M1 având o masă maximă totală > 3 500 kg pot fi echipate cu un sistem de încălzire a compartimentului pasagerilor care este conectat la sistemul GPL.

17.1.7.2.   Sistemul de încălzire menționat la punctul 17.1.7.1. este permis în cazul în care serviciile tehnice responsabile cu efectuarea omologării consideră că sistemul de încălzire este protejat în mod adecvat și nu este afectată funcționarea corectă a sistemului GPL.

17.1.7.3.   Fără să aducă atingere dispozițiilor punctului 17.1.7., un vehicul monocarburant fără un sistem de funcționare în cazul apariției unor defecțiuni poate fi echipat cu o cuplă de serviciu de conectare la sistemul GPL.

17.1.7.4.   Cupla de serviciu menționată la punctul 17.1.7.3. este permisă în cazul în care serviciile tehnice responsabile cu efectuarea omologării consideră că respectiva cuplă de serviciu este protejată în mod adecvat și nu este afectată funcționarea corectă a sistemului GPL. Cupla de serviciu trebuie combinată cu o supapă antiretur etanșă separată prin care este permisă doar funcționarea motorului.

17.1.7.5.   Vehiculele monocarburant echipate cu o cuplă de serviciu trebuie să poarte o etichetă lângă cupla de serviciu, în conformitate cu anexa 17.

Identificarea vehiculelor din categoriile M2 și M3 alimentate cu GPL.

17.1.8.1.   Vehiculele din categoriile M2 și M3 trebuie să poarte o plăcuță în conformitate cu anexa 16.

17.1.8.2.   Plăcuța trebuie instalată în părțile din față și din spate ale vehiculelor din categoria M2 sau M3 și pe partea exterioară a ușilor de pe partea stângă la vehiculele cu volan pe partea dreaptă și pe partea exterioară a ușilor de pe partea dreaptă la vehiculele cu volan pe partea stângă.

17.2.   Cerințe suplimentare

17.2.1.   Nicio componentă a sistemului GPL, inclusiv orice materiale de protecție care fac parte din aceste componente, nu trebuie să depășească suprafața exterioară a vehiculului, cu excepția unității de umplere în cazul în care aceasta nu depășește cu mai mult de 10 mm linia nominală a panoului caroseriei.

17.2.2.   Cu excepția rezervorului de combustibil GPL, nicio componentă a sistemului GPL, inclusiv orice material de protecție care face parte din componentele respective, nu poate depăși marginea inferioară a vehiculului în orice secțiune transversală a acestuia, în afara cazului în care un alt element al vehiculului, situat pe o rază de 150 mm, depășește marginea inferioară.

17.2.3.   Nicio componentă a sistemului GPL nu trebuie să fie situată la o distanță mai mică de 100 mm de țeava de eșapament sau de altă sursă similară de căldură, în afara cazului în care aceste componente sunt protejate în mod adecvat împotriva căldurii.

17.3.   Sistemul GPL

17.3.1.   Un sistem GPL trebuie să conțină cel puțin următoarele componente:

17.3.1.1.   rezervorul de combustibil;

17.3.1.2.   supapa de limitare la 80 %;

17.3.1.3.   indicatorul de nivel;

17.3.1.4.   supapa de suprapresiune;

17.3.1.5.   supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit;

17.3.1.6.   regulatorul de presiune și vaporizatorul, care pot fi combinate;

17.3.1.7.   supapa de închidere telecomandată;

17.3.1.8.   unitatea de umplere;

17.3.1.9.   conductele și furtunurile de gaz;

17.3.1.10.   racordurile de gaz între componentele sistemului GPL;

17.3.1.11.   injectorul sau dispozitivul de injecție a gazului sau dispozitivul de amestecare a gazului;

17.3.1.12.   unitatea de control electronic;

17.3.1.13.   dispozitivul de suprapresiune (siguranța).

17.3.2.   De asemenea, sistemul poate include următoarele componente:

17.3.2.1.   carcasa etanșă, care acoperă accesoriile montate pe rezervorul de combustibil;

17.3.2.2.   supapa antiretur;

17.3.2.3.   supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz;

17.3.2.4.   unitatea de dozare a gazului;

17.3.2.5.   filtrul de GPL;

17.3.2.6.   senzorul de presiune sau de temperatură;

17.3.2.7.   pompa de GPL;

17.3.2.8.   priza de alimentare pentru rezervor (mecanisme de acționare/pompă de combustibil/senzor pentru nivelul combustibilului);

17.3.2.9.   cupla de serviciu (doar pentru vehiculele monocarburant și fără sistem de funcționare în cazul apariției unor defecțiuni);

17.3.2.10.   sistemul de selecție a combustibilului și instalația electrică;

17.3.2.11.   rampa de alimentare.

17.3.3.   Accesoriile rezervorului menționate la punctele 17.3.1.2.-17.3.1.5. pot fi combinate.

17.3.4.   Supapa de închidere telecomandată prevăzută la punctul 17.3.1.7. poate fi combinată cu regulatorul de presiune/vaporizatorul.

17.3.5.   Componentele suplimentare necesare pentru funcționarea eficientă a motorului pot fi instalate în partea sistemului GPL în care presiunea este mai mică de 20 kPa.

17.4.   Instalarea rezervorului de combustibil

17.4.1.   Rezervorul de combustibil trebuie instalat permanent pe vehicul și nu trebuie instalat în compartimentul motorului.

17.4.2.   Rezervorul de combustibil trebuie instalat în poziția corectă, în conformitate cu instrucțiunile producătorului rezervorului.

17.4.3.   Rezervorul de combustibil trebuie instalat astfel încât să nu existe contact între părți metalice, altele decât punctele de fixare permanentă a rezervorului.

17.4.4.   Rezervorul de combustibil trebuie să aibă puncte de fixare permanentă pentru ancorarea acestuia de autovehicul sau rezervorul trebuie fixat de autovehicul printr-un suport sau prin chingi.

Atunci când vehiculul este pregătit pentru utilizare, rezervorul de combustibil nu trebuie să fie situat la o distanță mai mică de 200 mm de suprafața drumului.

17.4.5.1.   Dispozițiile punctului 17.4.5. nu se aplică în cazul în care rezervorul este protejat în mod corespunzător, în părțile frontală și laterale, și în cazul în care nici un element al rezervorului nu este situat sub structura de protecție respectivă.

17.4.6.   Rezervorul (rezervoarele) de combustibil trebuie montat(e) și fixate astfel încât următoarele accelerații să poată fi absorbite (fără apariția unor deteriorări) atunci când rezervoarele sunt pline:

Vehicule din categoriile M1 și N1:

| (a) | 20 g în sensul de deplasare |
| --- | --- |

(a)

20 g în sensul de deplasare

| (b) | 8 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare |
| --- | --- |

(b)

8 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare

Vehicule din categoriile M2 și N2:

| (a) | 10 g în sensul de deplasare |
| --- | --- |

(a)

10 g în sensul de deplasare

| (b) | 5 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare |
| --- | --- |

(b)

5 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare

Vehicule din categoriile M3 și N3:

| (a) | 6,6 g în sensul de deplasare |
| --- | --- |

(a)

6,6 g în sensul de deplasare

| (b) | 5 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare |
| --- | --- |

(b)

5 g orizontal, perpendicular pe sensul de deplasare

Poate fi utilizată o metodă de calcul în locul încercării practice în cazul în care echivalența acesteia poate fi demonstrată de către solicitantul omologării spre satisfacția serviciului tehnic.

17.5.   Cerințe suplimentare aplicabile rezervorului de combustibil

17.5.1.   În cazul în care mai multe rezervoare de GPL sunt conectate la o singură conductă de alimentare, fiecare rezervor trebuie echipat cu o supapă antiretur instalată în aval de supapa de serviciu telecomandată, iar o supapă de suprapresiune trebuie instalată pe conducta de alimentare, în aval de supapa antiretur. Un sistem de filtrare corespunzător trebuie amplasat în amonte de supapa (supapele) antiretur pentru a evita ancrasarea supapei (supapelor).

17.5.2.   O supapă antiretur și o supapă de suprapresiune pe conductă nu sunt necesare în cazul în care presiunea către amonte a supapei de serviciu telecomandată în poziție închisă depășește 500 kPa.

În acest caz, comanda supapelor de izolare telecomandate trebuie să fie astfel concepută încât să fie posibilă deschiderea mai multor supape telecomandate în orice moment. Timpul de execuție necesar pentru comutare este limitat la 2 minute.

17.6.   Accesoriile rezervorului de combustibil

17.6.1.   Supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit de pe rezervor

17.6.1.1.   Supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit se instalează direct pe rezervorul de combustibil, fără racorduri intermediare.

17.6.1.2.   Supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit trebuie controlată astfel încât să se închidă în mod automat atunci când motorul nu funcționează, indiferent de poziția comutatorului de contact, și trebuie să rămână închisă atât timp cât motorul nu funcționează.

17.6.2.   Supapa de suprapresiune cu arc din rezervor

17.6.2.1.   Supapa de suprapresiune cu arc trebuie astfel instalată în rezervorul de combustibil încât să fie conectată la faza cu vapori și să poată evacua gazele în atmosfera exterioară. Supapa de suprapresiune cu arc poate evacua gazele în carcasa etanșă în cazul în care carcasa respectivă îndeplinește cerințele prevăzute la punctul 17.6.5.

17.6.3.   Supapa de limitare la 80 %

17.6.3.1.   Limitatorul de umplere automat trebuie să fie adecvat pentru rezervorul de combustibil pe care este montat și trebuie instalat în poziția corespunzătoare pentru a asigura că rezervorul nu poate fi umplut la o capacitate mai mare de 80 %.

17.6.4.   Indicatorul de nivel

17.6.4.1.   Indicatorul de nivel trebuie să fie adecvat pentru rezervorul de combustibil pe care este montat și trebuie instalat în poziția corespunzătoare.

17.6.5.   Carcasa etanșă de pe rezervor

17.6.5.1.   O carcasă etanșă care acoperă accesoriile rezervorului și care îndeplinește cerințele prevăzute la punctele 17.6.5.2.-17.6.5.5. trebuie montată pe rezervor, în afara cazului în care rezervorul este instalat în afara vehiculului, iar accesoriile rezervorului sunt protejate împotriva impurităților și a apei.

17.6.5.2.   Carcasa etanșă trebuie să aibă contact deschis cu atmosfera, după caz prin intermediul unui furtun flexibil și al unui furtun de evacuare.

17.6.5.3.   Deschiderea de ventilare a carcasei etanșe trebuie să fie îndreptată în jos la punctul de ieșire din motorul vehiculului. Cu toate acestea, ea nu trebuie să fie îndreptată către o nișă a roții sau către o sursă de căldură precum țeava de eșapament.

17.6.5.4.   Orice furtun flexibil și furtun de evacuare instalate în partea inferioară a caroseriei autovehiculului pentru ventilarea carcasei etanșe trebuie să aibă o secțiune liberă minimă de 450 mm2. În cazul în care o conductă de gaz, o altă conductă sau orice cablu electric este instalat în furtunul flexibil și în furtunul de evacuare, secțiunea liberă trebuie să fie, de asemenea, de cel puțin 450 mm2.

17.6.5.5.   Carcasa etanșă și furtunurile flexibile trebuie să fie etanșe la o presiune de 10 kPa cu deschiderile obturate și nu trebuie să prezinte deformări permanente, la o rată maximă de scurgere permisă de 100 cm3/h.

17.6.5.6.   Furtunul flexibil trebuie fixat în mod corespunzător de carcasa etanșă și de furtunul de evacuare pentru a asigura formarea unui racord etanș.

17.7.   Conductele și furtunurile de gaz

17.7.1.   Conductele de gaz trebuie să fie confecționate dintr-un material fără sudură: fie cupru, fie oțel inoxidabil, fie oțel cu strat rezistent la coroziune.

17.7.2.   În cazul în care este utilizat cuprul fără sudură, conducta trebuie protejată printr-un manșon de cauciuc sau de plastic.

17.7.3.   Diametrul exterior al conductelor de gaz confecționate din cupru nu trebuie să depășească 12 mm, cu o grosime a peretelui de cel puțin 0,8 mm, iar cel al conductelor de gaz din oțel și din oțel inoxidabil nu trebuie să depășească 25 mm având, pentru serviciile de gaz, o grosime adecvată a peretelui.

17.7.4.   Conducta de gaz poate fi confecționată dintr-un material nemetalic în cazul în care îndeplinește cerințele punctului 6.7. din prezentul regulament.

17.7.5.   Conducta de gaz poate fi înlocuită cu un furtun de gaz în cazul în care acesta din urmă îndeplinește cerințele punctului 6.7. din prezentul regulament.

17.7.6.   Conductele de gaz, altele decât conductele nemetalice, trebuie fixate astfel încât să nu fie supuse vibrațiilor sau șocurilor mecanice.

17.7.7.   Furtunurile de gaz și conductele nemetalice de gaz trebuie fixate astfel încât să nu fie supuse șocurilor mecanice.

17.7.8.   La punctul de fixare, conducta sau furtunul de gaz trebuie echipate cu un material protector.

17.7.9.   Conductele sau furtunurile de gaz nu trebuie amplasate la punctele de ridicare cu cricul.

17.7.10.   La trecerile printr-un perete, conductele sau furtunurile de gaz, fie că sunt echipate sau nu cu un manșon protector, trebuie învelite cu un material protector.

17.8.   Racordurile de gaz între componentele sistemului GPL

17.8.1.   Racordurile sudate sau lipite și racordurile cu compresie de tip crestat nu sunt permise.

17.8.2.   Conductele de gaz trebuie conectate între ele doar prin racorduri compatibile din punct de vedere a coroziunii.

17.8.3.   Conductele din oțel inoxidabil trebuie conectate doar prin racorduri din oțel inoxidabil.

17.8.4.   Cutiile de racordare trebuie să fie confecționate dintr-un material rezistent la coroziune.

17.8.5.   Conductele de gaz trebuie conectate prin racorduri corespunzătoare, de exemplu, racorduri cu compresie din două părți pentru conductele din oțel și racorduri cu măsline de cele două părți sau două gulere pentru conductele de cupru. Conductele de gaz se conectează prin racorduri adecvate. În nici un caz nu pot fi utilizate racorduri prin care conducta se poate deteriora. Presiunea de rupere a racordurilor montate trebuie să fie aceeași sau mai mare decât cea specificată pe conductă.

17.8.6.   Numărul de racorduri trebuie limitat la un număr minim.

17.8.7.   Toate racordurile trebuie realizate în locuri în care este posibil accesul pentru inspecție.

În compartimentul pasagerilor sau în compartimentul închis al bagajelor, conductele sau furtunurile de gaz nu trebuie să depășească lungimea necesară în mod rezonabil; această dispoziție este îndeplinită atunci când conducta sau furtunul nu depășește distanța dintre rezervorul de combustibil și partea laterală a vehiculului.

17.8.8.1.   Nu trebuie să existe conducte de gaz în compartimentul pasagerilor sau în compartimentul închis al bagajelor, exceptând:

| (i) | conductele racordate la carcasa etanșă și |
| --- | --- |

(i)

conductele racordate la carcasa etanșă și

| (ii) | racordul dintre conducta sau furtunul de gaz și unitatea de umplere, în cazul în care acest racord este echipat cu un manșon rezistent la GPL și orice scurgere de gaz este evacuată direct în atmosferă. |
| --- | --- |

(ii)

racordul dintre conducta sau furtunul de gaz și unitatea de umplere, în cazul în care acest racord este echipat cu un manșon rezistent la GPL și orice scurgere de gaz este evacuată direct în atmosferă.

17.8.8.2.   Dispozițiile punctelor 17.8.8 și 17.8.8.1. nu se aplică vehiculelor din categoriile M2 și M3, în cazul în care conductele sau furtunurile de gaz și racordurile sunt echipate cu manșon care este rezistent la GPL și care se deschide în atmosferă. Capătul deschis al manșonului trebuie să fie situat în punctul cel mai jos.

17.9.   Supapa de închidere telecomandată

17.9.1.   O supapă de închidere telecomandată trebuie instalată în conducta de gaz dintre rezervorul de GPL și regulatorul de presiune/vaporizator, cât mai aproape posibil de regulatorul de presiune/vaporizator.

17.9.2.   Supapa de închidere telecomandată poate fi încorporată în regulatorul de presiune/vaporizator.

17.9.3.   Fără să aducă atingere dispozițiilor punctului 17.9.1., supapa de închidere telecomandată poate fi instalată într-un loc din compartimentul motorului specificat de producătorul sistemului GPL, în cazul în care este prevăzut un sistem de retur al combustibilului între regulatorul de presiune și rezervorul de GPL.

17.9.4.   Supapa de închidere telecomandată trebuie instalată, astfel încât alimentarea cu combustibil să se întrerupă atunci când motorul nu funcționează sau, în cazul în care vehiculul este echipat, de asemenea, cu un sistem de alimentare cu alt combustibil, atunci când este selectat celălalt combustibil. Este permisă o întârziere de 2 secunde pentru diagnostic.

17.10.   Unitatea de umplere

17.10.1.   Unitatea de umplere trebuie fixată pentru a nu se roti și trebuie protejată împotriva impurităților și a apei.

17.10.2.   Atunci când rezervorul de GPL este instalat în compartimentul pasagerilor sau într-un compartiment închis (al bagajelor), unitatea de umplere trebuie amplasată la exteriorul vehiculului.

17.11.   Sistemul de selecție a combustibilului și instalația electrică

Componentele electrice ale sistemului GPL trebuie protejate împotriva suprasarcinilor și trebuie prevăzută cel puțin o siguranță separată în cablul de alimentare.

17.11.1.1.   Siguranța trebuie instalată într-un loc cunoscut la care se poate avea acces fără a folosi unelte.

17.11.2.   Curentul electric care alimentează componentele sistemului GPL ce transportă, de asemenea, gaz nu poate traversa o conductă de gaz.

17.11.3.   Toate componentele electrice instalate într-o parte a sistemului GPL în care presiunea depășește 20 kPa trebuie conectate și instalate, astfel încât să nu circule curent prin părțile care conțin GPL.

17.11.4.   Cablurile electrice trebuie protejate în mod corespunzător împotriva deteriorărilor. Legăturile electrice din portbagaj și din compartimentul pasagerilor trebuie să respecte clasa de izolare IP 40 în conformitate cu IEC 529. Toate celelalte legături electrice trebuie să respecte clasa de izolare IP 54 în conformitate cu IEC 529.

17.11.5.   Vehiculele având mai multe sisteme de alimentare cu combustibil trebuie să aibă un sistem de selectare a combustibilului pentru a asigura că, în orice moment, un singur combustibil poate alimenta motorul. Este permisă o scurtă perioadă de execuție pentru a permite comutarea.

17.11.6.   Fără să aducă atingere dispozițiilor punctului 17.11.5 în cazul motoarelor cu alimentare cu 2 tipuri de combustibil, comandă de conducător, este permisă alimentarea cu mai mult de un combustibil.

17.11.7.   Legăturile electrice și componentele din carcasa etanșă trebuie construite, astfel încât să nu genereze scântei.

17.12.   Dispozitivul de suprapresiune

17.12.1.   Dispozitivul de suprapresiune trebuie montat pe rezervorul (rezervoarele) de combustibil, astfel încât să poată evacua în carcasa etanșă, atunci când prezența sa este prevăzută, în cazul în care carcasa etanșă îndeplinește cerințele prevăzute la punctul 17.6.5.

18.   CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

Procedurile de conformitate a producției trebuie să respecte procedurile stabilite de acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), cu următoarele cerințe:

18.1.   Toate vehiculele omologate în temeiul prezentului regulament trebuie să fie astfel fabricate încât să fie conforme cu tipul omologat, prin îndeplinirea cerințelor menționate la punctul 17 anterior.

18.2.   Pentru a verifica îndeplinirea cerințelor prevăzute la punctul 18.1., trebuie efectuate verificări adecvate ale producției.

18.3.   Autoritatea care a acordat omologarea poate verifica oricând metodele de control al conformității aplicate în fiecare unitate de producție. Frecvența normală a acestor verificări este o dată pe an.

19.   SANCȚIUNI PENTRU NECONFORMITATEA PRODUCȚIEI

19.1.   Omologarea acordată pentru un tip de vehicul în temeiul prezentului regulament poate fi retrasă în cazul în care nu sunt respectate cerințele stabilite la punctul 18.

19.2.   În cazul în care o parte la acord care aplică prezentul regulament retrage o omologare pe care a acordat-o anterior, ea notifică de îndată acest lucru celorlalte părți contractante care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular de comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2D la prezentul regulament.

20.   MODIFICAREA ȘI PRELUNGIREA OMOLOGĂRII UNUI TIP DE VEHICUL

Orice modificare a instalării echipamentelor specifice pentru utilizarea gazului petrolier lichefiat în sistemul de propulsie al vehiculului este notificată departamentului administrativ care a omologat tipul de vehicul. Departamentul poate:

20.1.1.   să considere că modificările realizate nu prezintă o probabilitate ridicată de a avea un efect nefavorabil apreciabil și că, în orice caz, vehiculul respectă în continuare cerințele, sau

20.1.2.   să solicite un raport suplimentar de încercare din partea serviciului tehnic responsabil cu efectuarea încercărilor.

20.2.   Confirmarea sau refuzul omologării, precizând modificările, sunt comunicate prin procedura prevăzută la punctul 16.3. anterior părților la acord care aplică prezentul regulament.

20.3.   Autoritatea competentă care emite prelungirea omologării alocă un număr de serie pentru o astfel de prelungire și informează cu privire la aceasta celelalte părți la Acordul din 1958 care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular de comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2D la prezentul regulament.

21.   ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul unei omologări încetează complet fabricarea unui tip de vehicul omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta informează autoritatea care a acordat omologarea în legătură cu aceasta. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează cu privire la aceasta celelalte părți la acord care aplică prezentul regulament, prin intermediul unui formular de comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2D la prezentul regulament.

22.   DISPOZIȚII TRANZITORII PRIVIND INSTALAREA DIFERITELOR COMPONENTE ALE ECHIPAMENTELOR GPL ȘI OMOLOGAREA UNUI VEHICUL ECHIPAT CU ECHIPAMENTE SPECIFICE PENTRU UTILIZAREA GAZULUI PETROLIER LICHEFIAT ÎN SISTEMUL SĂU DE PROPULSIE ÎN CEEA CE PRIVEȘTE INSTALAREA UNOR ASTFEL DE ECHIPAMENTE

22.1.   Începând cu data oficială a intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, nicio parte contractantă care aplică prezentul regulament nu refuză acordarea omologării CEE în temeiul prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

22.2.   Începând cu data oficială a intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, nicio parte contractantă care aplică prezentul regulament nu interzice montarea pe un vehicul și utilizarea ca echipament de origine a unei componente omologate în temeiul prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

22.3.   În perioada de 12 luni de la data intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, părțile contractante care aplică prezentul regulament pot permite utilizarea ca echipament de origine a unui tip de componentă omologat în temeiul prezentului regulament în forma sa inițială, atunci când este montat pe un vehicul transformat pentru a funcționa cu GPL.

22.4.   După expirarea perioadei de 12 luni de la data intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, părțile contractante care aplică prezentul regulament interzic utilizarea ca echipament de origine a unei componente care nu îndeplinește cerințele prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări, atunci când este montată pe un vehicul transformat pentru a funcționa cu GPL.

22.5.   După expirarea perioadei de 12 luni de la data intrării în vigoare a seriei 01 de modificări ale prezentului regulament, părțile contractante care aplică prezentul regulament pot refuza prima înmatriculare națională (prima punere în circulație) a unui vehicul care nu îndeplinește cerințele prezentului regulament, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

23.   DENUMIRILE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU EFECTUAREA ÎNCERCĂRILOR DE OMOLOGARE, PRECUM ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

Părțile la acord care aplică prezentul regulament comunică Secretariatului Organizației Națiunilor Unite denumirile și adresele serviciilor tehnice responsabile cu efectuarea încercărilor de omologare și ale departamentelor administrative care acordă omologarea și cărora urmează a le fi trimise formulare de certificare a omologării, prelungirii, refuzului sau retragerii omologării emise în alte țări.

---

(1)  În conformitate cu definiția din anexa 7 la Rezoluția de ansamblu privind construcția vehiculelor (R.E.3), (documentul TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amendamentul 2, modificat ultima dată prin Amendamentul 4).

(2)  1 pentru Germania, 2 pentru Franța, 3 pentru Italia, 4 pentru Țările de Jos, 5 pentru Suedia, 6 pentru Belgia, 7 pentru Ungaria, 8 pentru Republica Cehă, 9 pentru Spania, 10 pentru Serbia, 11 pentru Regatul Unit, 12 pentru Austria, 13 pentru Luxemburg, 14 pentru Elveția, 15 (vacant), 16 pentru Norvegia, 17 pentru Finlanda, 18 pentru Danemarca, 19 pentru România, 20 pentru Polonia, 21 pentru Portugalia, 22 pentru Rusia, 23 pentru Grecia, 24 pentru Irlanda, 25 pentru Croația, 26 pentru Slovenia, 27 pentru Slovacia, 28 pentru Belarus, 29 pentru Estonia, 30 (vacant), 31 pentru Bosnia și Herțegovina, 32 pentru Letonia, 33 (vacant), 34 pentru Bulgaria, 35 (vacant), 36 pentru Lituania, 37 pentru Turcia, 38 (vacant), 39 pentru Azerbaidjan, 40 pentru Fosta Republică Iugoslavă a Macedoniei, 41 (vacant), 42 pentru Comunitatea Europeană (Omologările sunt acordate de statele sale membre folosind simbolul CEE respectiv), 43 pentru Japonia, 44 (vacant), 45 pentru Australia, 46 pentru Ucraina, 47 pentru Africa de Sud, 48 pentru Noua Zeelandă, 49 pentru Cipru, 50 pentru Malta, 51 pentru Coreea de Sud, 52 pentru Malaezia, 53 pentru Thailanda, 54 și 55 (vacante) și 56 pentru Muntenegru. Numerele următoare vor fi atribuite altor țări în ordinea cronologică în care acestea ratifică sau aderă la Acordul privind adoptarea specificațiilor tehnice uniforme pentru vehiculele cu roți, echipamente și componente care pot fi montate și/sau folosite la vehiculele cu roți și condițiile pentru recunoașterea reciprocă a omologărilor acordate pe baza acestor specificații, iar numerele atribuite în acest mod sunt comunicate de către Secretarul General al Națiunilor Unite părților contractante la acest acord.

(3)  Fie combinate, fie separat

(4)  Se aplică doar atunci când mecanismul de acționare a dozării gazului nu este integrat în dispozitivul de injecție a gazului.

(5)  Se aplică doar atunci când presiunea de funcționare a dispozitivului de amestecare a gazului depășește 20 kPa (clasa 2).

(6)  În conformitate cu definiția din anexa 7 la Rezoluția de ansamblu privind construcția vehiculelor (R.E.3) (documentul TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amendamentul 2 modificat ultima dată prin Amendamentul 4).

(7)  A se vedea nota de subsol.

---

ANEXA 1

CARACTERISTICI ESENȚIALE ALE VEHICULULUI, MOTORULUI ȘI ECHIPAMENTELOR AFERENTE GPL

Image

Image

Image

Image

---

ANEXA 2A

DISPUNEREA MĂRCII DE OMOLOGARE A ECHIPAMENTELOR GPL

(A se vedea punctul 5.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus, fixată pe echipamentul GPL, arată că echipamentul în cauză a fost omologat în Țările de Jos (E4), în temeiul Regulamentului nr. 67, sub numărul de omologare 012439. Primele două cifre ale numărului de omologare indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele Regulamentului nr. 67, după cum a fost modificat prin seria 01 de modificări (1).

---

(1)  Clasa 1, 2, 2A sau 3

---

ANEXA 2B

COMUNICARE

Image

Image

Apendice (doar pentru rezervoare)

Image

Image

---

ANEXA 2C

DISPUNEREA MĂRCILOR DE OMOLOGARE

MODELUL A

(A se vedea punctul 16.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus, fixată pe un vehicul, arată că vehiculul în cauză a fost omologat, în ceea ce privește instalarea echipamentelor specifice pentru utilizarea GPL în sistemul său de propulsie, în Țările de Jos (E4), în temeiul Regulamentului nr. 67, sub numărul de omologare 012439. Primele două cifre ale numărului de omologare indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele Regulamentului nr. 67, după cum a fost modificat prin seria 01 de modificări.

MODELUL B

(A se vedea punctul 16.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus, fixată pe un vehicul, arată că vehiculul în cauză a fost omologat, în ceea ce privește instalarea echipamentelor specifice pentru utilizarea GPL în sistemul său de propulsie, în Țările de Jos (E4), în temeiul Regulamentului nr. 67, sub numărul de omologare 012439. Primele două cifre ale numărului de omologare indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele Regulamentului nr. 67, astfel cum a fost modificat prin seria 01 de modificări, și ale Regulamentul nr. 83, astfel cum a fost modificat prin seria 04 de modificări.

---

ANEXA 2D

COMUNICARE

Image

---

ANEXA 3

DISPOZIŢII PRIVIND OMOLOGAREA ACCESORIILOR REZERVOARELOR DE GPL

Supapa de limitare la 80 %

1.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.1. din prezentul regulament.

1.2.   Clasificarea componentelor (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

1.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

1.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

1.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.1., Dispoziții privind supapa de limitare la 80 %.

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

1.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9 |
| Încercare de funcționare | Anexa 15, punctul 10 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Deformare | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

Încercare de funcționare

Anexa 15, punctul 10

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Deformare

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Indicatorul de nivel

2.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.2. din prezentul regulament.

2.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 1.

2.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

2.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

2.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.11., Dispoziții privind indicatorul de nivel.

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

2.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Supapa de suprapresiune (supapă de evacuare)

3.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.3. din prezentul regulament.

3.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

3.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

3.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

3.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.8., Dispoziții privind supapa de suprapresiune (supapa de evacuare)

3.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9
  (cu 200 cicluri de funcționare) |
| Încercare de funcționare | Anexa 15, punctul 10 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

(cu 200 cicluri de funcționare)

Încercare de funcționare

Anexa 15, punctul 10

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit

4.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.4. din prezentul regulament.

4.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

4.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

4.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

4.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică/externă.

Punctul 6.15.13., Dispoziții privind supapa de serviciu telecomandată cu limitator de debit.

4.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9 |
| Încercare de funcționare | Anexa 15, punctul 10 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

Încercare de funcționare

Anexa 15, punctul 10

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Priza de alimentare

5.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.8. din prezentul regulament.

5.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 1.

5.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

5.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.2.3., Dispoziții privind priza de alimentare.

5.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Carcasa etanșă

6.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.7. din prezentul regulament.

6.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

Nu se aplică.

6.3.   Presiunea de clasificare: Nu se aplică.

6.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

6.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.12., Dispoziții privind carcasa etanșă.

6.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 (la 50 kPa) |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 (la 10 kPa) |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4 (la 50 kPa)

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5 (la 10 kPa)

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Dispoziții privind omologarea dispozitivului de suprapresiune (siguranța)

7.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.3.1. din prezentul regulament.

7.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

7.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

7.4.   Temperatura nominală:

Siguranța trebuie să fie concepută pentru a se deschide la o temperatură de 120 ± 10 °C.

7.5.   Norme generale de proiectare

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică

Punctul 6.15.7., Dispoziții privind supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz

7.6.   Proceduri de încercare care trebuie aplicate:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului (după caz) | Anexa 15, punctul 8 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Cicluri de temperatură | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului (după caz)

Anexa 15, punctul 8

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Cicluri de temperatură

Anexa 15, punctul 16 (1)

7.7.   Cerințe privind dispozitivul de suprapresiune (siguranța)

Verificarea compatibilității dispozitivului de suprapresiune (siguranței) specificat de producător cu condițiile de funcționare se realizează prin intermediul următoarelor încercări:

| a) | Un eșantion este menținut la o temperatură controlată de cel puțin 90 °C și la o presiune cel puțin egală cu presiunea de încercare (3 000 kPa) timp de 24 de ore. La sfârșitul acestei încercări, nu trebuie să existe nicio scurgere sau semn vizibil de fluaj a niciunui metal fuzibil utilizat la fabricație. |
| --- | --- |

a)

Un eșantion este menținut la o temperatură controlată de cel puțin 90 °C și la o presiune cel puțin egală cu presiunea de încercare (3 000 kPa) timp de 24 de ore. La sfârșitul acestei încercări, nu trebuie să existe nicio scurgere sau semn vizibil de fluaj a niciunui metal fuzibil utilizat la fabricație.

| b) | Un eșantion este supus unei încercări la oboseală la o presiune ciclică într-un ritm de maximum 4 cicluri pe minut, după cum urmează:






  (i) | eșantionul este menținut la 82 °C și este supus timp de 10 000 de cicluri la presiuni cuprinse între 300 și 3 000 kPa; |
| --- | --- | --- |

b)

Un eșantion este supus unei încercări la oboseală la o presiune ciclică într-un ritm de maximum 4 cicluri pe minut, după cum urmează:

(i)

eșantionul este menținut la 82 °C și este supus timp de 10 000 de cicluri la presiuni cuprinse între 300 și 3 000 kPa;

| (ii) | eșantionul este menținut la –20 °C și este supus timp de 10 000 de cicluri la presiuni cuprinse între 300 și 3 000 kPa. |
| --- | --- |

(ii)

eșantionul este menținut la –20 °C și este supus timp de 10 000 de cicluri la presiuni cuprinse între 300 și 3 000 kPa.

La sfârșitul acestei încercări, nu trebuie să existe nicio scurgere sau semn vizibil de fluaj a niciunui metal fuzibil utilizat la fabricație.

| c) | Componentele din alamă ale dispozitivului de suprapresiune expuse direct presiunii trebuie să reziste, fără fisurare prin coroziune la șocuri, la o încercare cu nitrat de mercur descrisă în ASTM B154 (3). Dispozitivul de suprapresiune este scufundat timp de 30 minute într-o soluție apoasă de nitrat de mercur, conținând 10 g de nitrat de mercur și 10 ml de acid azotic la un litru de soluție. După scufundare, dispozitivul de suprapresiune este supus unei încercări de scurgere prin aplicarea unei presiuni aerostatice de 3 000 kPa timp de un minut, interval în care componenta trebuie verificată pentru scurgeri externe. Orice scurgere nu trebuie să depășească 200 cm3/h. |
| --- | --- |

c)

Componentele din alamă ale dispozitivului de suprapresiune expuse direct presiunii trebuie să reziste, fără fisurare prin coroziune la șocuri, la o încercare cu nitrat de mercur descrisă în ASTM B154 (3). Dispozitivul de suprapresiune este scufundat timp de 30 minute într-o soluție apoasă de nitrat de mercur, conținând 10 g de nitrat de mercur și 10 ml de acid azotic la un litru de soluție. După scufundare, dispozitivul de suprapresiune este supus unei încercări de scurgere prin aplicarea unei presiuni aerostatice de 3 000 kPa timp de un minut, interval în care componenta trebuie verificată pentru scurgeri externe. Orice scurgere nu trebuie să depășească 200 cm3/h.

| d) | Componentele din oțel inoxidabil ale dispozitivului de suprapresiune expuse direct presiunii trebuie să fie confecționate dintr-un tip de aliaj rezistent la fisurare prin coroziune la șocuri, produsă de cloruri. |
| --- | --- |

d)

Componentele din oțel inoxidabil ale dispozitivului de suprapresiune expuse direct presiunii trebuie să fie confecționate dintr-un tip de aliaj rezistent la fisurare prin coroziune la șocuri, produsă de cloruri.

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

(3)  Această procedură sau o procedură echivalentă este permisă până când va fi disponibil un standard internațional.

---

ANEXA 4

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA POMPEI DE COMBUSTIBIL

1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.5. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 1.

3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C, atunci când pompa de combustibil este montată în interiorul rezervorului.

de la –20 °C până la 120 °C, atunci când pompa de combustibil este montată în exteriorul rezervorului.

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.2.1., Dispoziții privind clasa de izolare.

Punctul 6.15.3.2., Dispoziții pentru cazul în care alimentarea este oprită.

Punctul 6.15.6.1., Dispoziții pentru evitarea acumulării de presiune.

Proceduri de încercare aplicabile:

6.1.   Pompa de combustibil montată în interiorul rezervorului:

| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| --- | --- |

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

6.2.   Pompa de combustibil montată în exteriorul rezervorului:

| Încercare de suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare de suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 5

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA FILTRULUI DE GPL

1.   Definiție: a se vedea punctul 2.14. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

Filtrele pot aparține claselor 1, 2 sau 2A.

3.   Presiunea de clasificare:

| componente din clasa 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

componente din clasa 1:

3 000 kPa.

componente din clasa 2:

450 kPa.

componente din clasa 2A:

120 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare: (neutilizat)

Proceduri de încercare aplicabile:

6.1.   Pentru elemente din clasa 1:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

6.2.   Pentru elemente din clasa 2 și/sau 2A:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 6

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA REGULATORULUI DE PRESIUNE ȘI A VAPORIZATORULUI

1.   Definiție:

| Vaporizator | : | a se vedea punctul 2.6. din prezentul regulament. |
| --- | --- | --- |
| Regulator de presiune | : | a se vedea punctul 2.7. din prezentul regulament. |

Vaporizator

:

a se vedea punctul 2.6. din prezentul regulament.

Regulator de presiune

:

a se vedea punctul 2.7. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

| Clasa 1 | : | pentru partea aflată în contact cu presiunea rezervoarelor. |
| --- | --- | --- |
| Clasa 2 | : | pentru partea aflată în contact cu presiunea regulată și la o presiune regulată maximă în timpul funcționării de 450 kPa. |
| Clasa 2A | : | pentru partea aflată în contact cu presiunea regulată și la o presiune regulată maximă în timpul funcționării de 120 kPa. |

Clasa 1

:

pentru partea aflată în contact cu presiunea rezervoarelor.

Clasa 2

:

pentru partea aflată în contact cu presiunea regulată și la o presiune regulată maximă în timpul funcționării de 450 kPa.

Clasa 2A

:

pentru partea aflată în contact cu presiunea regulată și la o presiune regulată maximă în timpul funcționării de 120 kPa.

3.   Presiunea de clasificare:

| Componente din clasa 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| Componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

Componente din clasa 1:

3 000 kPa.

Componente din clasa 2:

450 kPa.

Componente din clasa 2A:

120 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă externă.

Punctul 6.15.4., Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea).

Punctul 6.15.5., Derivație de siguranță în caz de suprapresiune.

Punctul 6.15.6.2., Evitarea scurgerilor de gaz.

Proceduri de încercare aplicabile:

6.1.   Pentru elemente din clasa 1:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

6.2.   Pentru elemente din clasa 2 și/sau 2A:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Observații:

Supapa de închidere poate fi integrată în vaporizator sau în regulator, caz în care se aplică, de asemenea, dispozițiile anexei 7.

Elementele regulatorului de presiune/vaporizatorului (clasa 1, 2 sau 2A) trebuie să fie etanșe, cu orificiul (orificiile) elementului respectiv obturat (obturate).

Pentru încercarea de suprapresiune, toate orificiile, inclusiv cele ale compartimentului lichidului de răcire, trebuie să fie obturate.

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 7

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA SUPAPEI DE ÎNCHIDERE, A SUPAPEI ANTIRETUR, A SUPAPEI DE SIGURANȚĂ DE PE CONDUCTELE DE GAZ ȘI A CUPLEI DE SERVICIU

Dispoziții privind omologarea supapei de închidere

1.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.8. din prezentul regulament.

1.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

1.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

1.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

1.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

1.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Dispoziții privind omologarea supapei antiretur

2.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.5.9. din prezentul regulament.

2.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 1.

2.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

2.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

2.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

2.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Dispoziții privind omologarea supapei de suprapresiune de pe conductele de gaz

3.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.9. din prezentul regulament.

3.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 3.

3.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

3.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

3.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

Punctul 6.15.7., Dispoziții privind supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz.

3.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9
  (cu 200 cicluri de funcționare) |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

(cu 200 cicluri de funcționare)

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Dispoziții privind omologarea cuplei de serviciu

4.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.17. din prezentul regulament.

4.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): clasa 1.

4.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

4.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

4.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

4.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Scurgerea locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9
  (cu 6 000 cicluri de funcționare) |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Scurgerea locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

(cu 6 000 cicluri de funcționare)

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 8

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA FURTUNURILOR FLEXIBILE CU RACORDURI

SFERĂ DE APLICARE

Scopul prezentei anexe este de a stabili dispoziții privind omologarea furtunurilor flexibile utilizate pentru GPL, având un diametru interior mai mic de 20 mm.

Prezenta anexă reglementează trei tipuri de furtunuri flexibile:

| (i) | furtunuri de cauciuc de înaltă presiune (clasa 1, de exemplu, furtun de umplere) |
| --- | --- |

(i)

furtunuri de cauciuc de înaltă presiune (clasa 1, de exemplu, furtun de umplere)

| (ii) | furtunuri de cauciuc de joasă presiune (clasa 2) |
| --- | --- |

(ii)

furtunuri de cauciuc de joasă presiune (clasa 2)

| (iii) | furtunuri sintetice de înaltă presiune (clasa 1) |
| --- | --- |

(iii)

furtunuri sintetice de înaltă presiune (clasa 1)

1.   FURTUNURI DE CAUCIUC DE ÎNALTĂ PRESIUNE, CLASA 1, FURTUN DE UMPLERE

1.1.   Specificații generale

1.1.1.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte o presiune maximă de funcționare de 3 000 kPa.

1.1.2.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte temperaturi cuprinse între –25 °C și +80 °C. Pentru temperaturi de funcționare care depășesc valorile menționate anterior, temperaturile de încercare trebuie adaptate.

1.1.3.   Diametrul interior trebuie să respecte valorile din tabelul 1 din standardul ISO 1307.

1.2.   Construcția furtunului

1.2.1.   Furtunul trebuie să cuprindă un tub cu alezaj fin și un înveliș din material sintetic adecvat, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare.

1.2.2.   Stratul (straturile) intermediar(e) trebuie să fie protejat(e) printr-un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) de întărire este utilizat un material rezistent la coroziune (de exemplu, oțel inoxidabil), învelișul nu mai este necesar.

1.2.3.   Învelișurile intern și extern trebuie să fie line și fără pori, găuri sau elemente străine.

O perforare efectuată intenționat în învelișul exterior nu trebuie să fie considerată un defect.

1.2.4.   Învelișul exterior trebuie să fie perforat intenționat pentru a evita formarea bulelor.

1.2.5.   Atunci când învelișul exterior este perforat și stratul intermediar este confecționat dintr-un material nerezistent la coroziune, stratul intermediar trebuie să fie protejat împotriva coroziunii.

1.3.   Specificații și încercări pentru învelișul exterior

Rezistență la tracțiune și alungire

1.3.1.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 10 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 250 %.

1.3.1.2.   Rezistența la n-pentan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 20 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 20 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 30 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 30 %

După păstrare în aer la o temperatură de 40 °C timp de 48 de ore, masa nu trebuie să scadă cu mai mult de 5 % față de valoarea inițială.

1.3.1.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 70 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 70 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 168 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 168 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

1.4.   Specificații și metodă de încercare pentru învelișul exterior

Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 10 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 250 %.

1.4.1.1.   Rezistența la n-hexan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 30 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 30 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 35 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 35 %

1.4.1.2.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 70 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 70 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 336 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

Îmbătrânire la ozon

1.4.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu standardul ISO 1431/1.

1.4.2.2.   Eșantioanele, care trebuie întinse la o alungire de 20 %, trebuie expuse la aer la 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 părți la 100 milioane, timp de 120 de ore.

1.4.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare a epruvetelor.

1.5.   Specificații pentru furtunurile fără racorduri

Etanșeitate (permeabilitate) la gaz

1.5.1.1.   Un furtun având o lungime liberă de 1 m trebuie conectat la un rezervor umplut cu propan lichid, având o temperatură de 23 ± 2 °C.

1.5.1.2.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4080.

1.5.1.3.   Scurgerea prin peretele furtunului nu trebuie să depășească 95 cm3 de vapori pe metru de furtun în 24 de ore.

Rezistența la temperatură scăzută

1.5.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4672:1978 metoda B.

1.5.2.2.   Temperatură de încercare: –25 ±3 °C.

1.5.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare sau rupere.

1.5.3.   (neutilizat)

Încercare la îndoire

1.5.4.1.   Un furtun gol, de o lungime de aproximativ 3,5 m, trebuie să suporte fără ruptură de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternată descrisă în continuare. După încercare, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 1.5.5.2.

Figura 1

(doar exemplu)

Image

| Diametru interior al furtunului [mm] | Rază de îndoire [mm] (figura 1) | Distanță între axe [mm] (figura 1) |
| --- | --- | --- |
| Verticală b | Orizontală a |
| până la 13 | 102 | 241 | 102 |
| de la 13 la 16 | 153 | 356 | 153 |
| de la 16 la 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametru interior al furtunului [mm]

Rază de îndoire [mm] (figura 1)

Distanță între axe [mm] (figura 1)

Verticală b

Orizontală a

până la 13

102

241

102

de la 13 la 16

153

356

153

de la 16 la 20

178

419

178

1.5.4.3.   Dispozitivul de încercare (a se vedea figura 1) constă dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți din lemn, cu o lățime a jantei de aproximativ 130 mm.

Circumferința roților trebuie să fie canelată pentru ghidarea furtunului. Raza roților, măsurată până la baza canelurii, trebuie să fie cea indicată la punctul 1.5.4.2.

Planurile mediane longitudinale ale celor două roți trebuie să fie pe același plan vertical, iar distanța dintre axele roților trebuie să fie în conformitate cu valorile de la punctul 1.5.4.2.

Fiecare roată trebuie să se poată mișca liber în jurul axei sale.

Un mecanism de propulsie trage furtunul pe roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

1.5.4.4.   Furtunul trebuie să fie instalat sub forma literei S pe roți (a se vedea figura 1).

Partea care se rulează pe roata superioară trebuie să aibă la capăt o masă suficientă astfel încât furtunul să se așeze complet pe roți. Partea care se rulează pe roata inferioară este legată de mecanismul de propulsie.

Mecanismul trebuie să fie astfel reglat încât furtunul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

Presiunea hidraulică de încercare și determinarea presiunii minime de rupere

1.5.5.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 1402.

1.5.5.2.   Presiunea de încercare de 6 750 kPa trebuie aplicată timp de 10 minute, fără să existe scurgeri.

1.5.5.3.   Presiunea de rupere nu trebuie să fie mai mică de 10 000 kPa.

1.6.   Racorduri

1.6.1.   Racordurile trebuie să fie confecționate din oțel sau alamă, iar suprafața lor trebuie să fie rezistentă la coroziune.

Racordurile trebuie să fie de tipul celor cu sertizare.

1.6.2.1.   Piulița olandeză trebuie să aibă pas UNF.

1.6.2.2.   Conul de etanșeizare de tip piuliță olandeză trebuie să fie de tipul celui cu semiunghi vertical de 45°.

1.6.2.3.   Racordurile pot fi de tip piuliță olandeză sau de tip cuple rapide.

1.6.2.4.   Este imposibilă deconectarea cuplelor rapide fără măsuri specifice sau fără utilizarea unor unelte speciale.

1.7.   Ansambluri furtun-racorduri

1.7.1.   Racordurile trebuie să fie astfel construite încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului, decât în cazul în care materialul de consolidare a furtunului este un material rezistent la coroziune.

Ansamblul furtunului trebuie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu standardul ISO 1436.

1.7.2.1.   Încercarea trebuie efectuată cu ulei circulant având o temperatură de 93 °C și o presiune minimă de 3 000 kPa.

1.7.2.2.   Furtunul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

1.7.2.3.   După încercarea de impulsuri, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 1.5.5.2.

Etanșeitate la gaz

1.7.3.1.   Ansamblul furtunului (furtun-racorduri) trebuie să suporte timp de cinci minute o presiune a gazului de 3 000 kPa fără nicio scurgere.

1.8.   Marcaje

Fiecare furtun trebuie să poarte, la intervale de maximum 0,5 m, următoarele marcaje de identificare perfect lizibile și de neșters, constând din caractere, cifre sau simboluri.

1.8.1.1.   Denumirea sau marca comercială a producătorului.

1.8.1.2.   Anul și luna de fabricație.

1.8.1.3.   Dimensiunea și tipul.

1.8.1.4.   Marcajul de identificare „GPL clasa 1”.

1.8.2.   Fiecare racord trebuie să poarte denumirea sau marca comercială a producătorului care a realizat ansamblul.

2.   FURTUNURI DE CAUCIUC DE JOASĂ PRESIUNE, CLASA 2

2.1.   Specificații generale

2.1.1.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte o presiune maximă de funcționare de 450 kPa.

2.1.2.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte temperaturi cuprinse între –25 °C și + 125 °C. Pentru temperaturi de funcționare care depășesc valorile menționate anterior, temperaturile de încercare trebuie adaptate.

2.2.   Construcția furtunului

2.2.1.   Furtunul trebuie să cuprindă un tub cu alezaj fin și un înveliș din material sintetic adecvat, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare.

2.2.2.   Stratul (straturile) intermediar(e) trebuie să fie protejat(e) printr-un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) de întărire este utilizat un material rezistent la coroziune (de exemplu oțel inoxidabil), învelișul nu mai este necesar.

2.2.3.   Învelișurile intern și extern trebuie să fie line și fără pori, găuri sau elemente străine.

O perforare efectuată intenționat în învelișul exterior nu trebuie să fie considerată un defect.

2.3.   Specificații și încercări pentru învelișul exterior

Rezistență la tracțiune și alungire

2.3.1.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 10 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 250 %.

2.3.1.2.   Rezistența la n-pentan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 20 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 20 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 30 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 30 %

După păstrare în aer la o temperatură de 40 °C timp de 48 de ore, masa nu trebuie să scadă cu mai mult de 5 % față de valoarea inițială.

2.3.1.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 168 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 168 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

2.4.   Specificații și metodă de încercare pentru învelișul exterior

2.4.1.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 10 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 250 %.

2.4.1.2.   Rezistența la n-hexan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 30 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 30 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 35 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 35 %

2.4.1.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatură de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 336 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

Îmbătrânire la ozon

2.4.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu standardul ISO 1431/1.

2.4.2.2.   Eșantioanele, care trebuie întinse la o alungire de 20 %, trebuie expuse la aer la 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 părți la 100 milioane timp de 120 de ore.

2.4.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare a epruvetelor.

2.5.   Specificații pentru furtunurile fără racorduri

Etanșeitate (permeabilitate) la gaz

2.5.1.1.   Un furtun având o lungime liberă de 1 m trebuie conectat la un rezervor umplut cu propan lichid, având o temperatură de 23 ± 2 °C.

2.5.1.2.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4080.

2.5.1.3.   Scurgerea prin peretele furtunului nu trebuie să depășească 95 cm3 de vapori pe metru de furtun pe 24 de ore.

Rezistența la temperatură scăzută

2.5.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4672:-1978 metoda B.

2.5.2.2.   Temperatură de încercare: –25±3 °C

2.5.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare sau ruptură.

Încercare la îndoire

2.5.3.1.   Un furtun gol, de o lungime de aproximativ 3,5 m, trebuie să suporte fără ruptură de 3 000 de ori încercarea la îndoire alternată descrisă în continuare. După încercare, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 2.5.4.2.

Figura 2

(doar ca exemplu)

Image

| Diametru interior al furtunului [mm] | Rază de îndoire [mm] (figura 2) | Distanță între axe [mm] (figura 2) |
| --- | --- | --- |
| Verticală b | Orizontală a |
| până la 13 | 102 | 241 | 102 |
| de la 13 la 16 | 153 | 356 | 153 |
| de la 16 la 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametru interior al furtunului [mm]

Rază de îndoire [mm] (figura 2)

Distanță între axe [mm] (figura 2)

Verticală b

Orizontală a

până la 13

102

241

102

de la 13 la 16

153

356

153

de la 16 la 20

178

419

178

2.5.3.3.   Dispozitivul de încercare (a se vedea figura 2) constă dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți din lemn, cu o lățime a jantei de aproximativ 130 mm.

Circumferința roților trebuie să fie canelată pentru ghidarea furtunului. Raza roților, măsurată până la baza canelurii, trebuie să fie cea indicată la punctul 2.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale celor două roți trebuie să fie pe același plan vertical, iar distanța dintre axele roților trebuie să fie în conformitate cu valorile de la punctul 2.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată mișca liber în jurul axei sale.

Un mecanism de propulsie trage furtunul pe roți cu o viteză de patru mișcări complete pe minut.

2.5.3.4.   Furtunul trebuie instalat pe roți în formă de S (a se vedea figura 2).

Partea care se rulează pe roata superioară trebuie să aibă la capăt o masă suficientă astfel încât furtunul să se așeze complet pe roți. Partea care se rulează pe roata inferioară este legată de mecanismul de propulsie.

Mecanismul trebuie să fie astfel reglat încât furtunul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

Presiunea hidraulică de încercare și determinarea presiunii minime de rupere

2.5.4.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 1402.

2.5.4.2.   Presiunea de încercare de 1 015 kPa trebuie aplicată timp de 10 minute, fără să existe scurgeri.

2.5.4.3.   Presiunea de rupere nu trebuie să fie mai mică de 1 800 kPa.

2.6.   Racorduri

2.6.1.   Racordurile trebuie să fie confecționate dintr-un material necorosiv.

2.6.2.   Presiunea de rupere a racordului montat nu trebuie să fie niciodată mai mică decât presiunea de rupere a conductei sau a furtunului.

Presiunea de scurgere a racordului montat nu trebuie să fie niciodată mai mică decât presiunea de scurgere a conductei sau a furtunului.

2.6.3.   Racordurile trebuie să fie de tipul celor cu sertizare.

2.6.4.   Racordurile pot fi de tip piuliță olandeză sau de tip cuple rapide.

2.6.5.   Racordurile tip cuple rapide nu vor putea fi deconectate fără măsuri specifice sau fără utilizarea unor unelte speciale.

2.7.   Ansambluri furtun-racorduri

2.7.1.   Racordurile trebuie să fie astfel construite încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului, cu excepția cazului în care materialul de consolidare a furtunului este un material rezistent la coroziune.

Ansamblul furtun-racorduri trebuie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu standardul ISO 1436.

2.7.2.1.   Încercarea trebuie efectuată cu ulei circulant având o temperatură de 93 °C și o presiune minimă de 1 015 kPa.

2.7.2.2.   Furtunul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

2.7.2.3.   După încercarea de impulsuri, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 2.5.4.2.

Etanșeitate la gaz

2.7.3.1.   Ansamblul furtun-racorduri trebuie să suporte timp de cinci minute o presiune a gazului de 1 015 kPa fără nicio scurgere.

2.8.   Marcaje

Fiecare furtun trebuie să poarte, la intervale de maximum 0,5 m, următoarele marcaje de identificare perfect lizibile și de neșters, constând din caractere, cifre sau simboluri.

2.8.1.1.   Marca de fabrică sau de comerț a producătorului.

2.8.1.2.   Anul și luna de fabricație.

2.8.1.3.   Dimensiunea și tipul.

2.8.1.4.   Marcajul de identificare „GPL clasa 2”.

2.8.2.   Fiecare racord trebuie să poarte marca de fabrică sau de comerț a producătorului care a realizat ansamblul.

3.   FURTUNURI SINTETICE DE ÎNALTĂ PRESIUNE, CLASA 1

3.1.   Specificații generale

3.1.1.   Scopul prezentului capitol este acela de a stabili dispoziții privind omologarea furtunurilor flexibile sintetice utilizate pentru GPL, având un diametru interior mai mic de 10 mm.

3.1.2.   Prezentul capitol include, pe lângă specificații generale și încercări pentru furtunurile sintetice, și specificații și încercări aplicabile pentru anumite tipuri de materiale ale furtunurilor sintetice.

3.1.3.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte o presiune maximă de funcționare de 3 000 kPa.

3.1.4.   Furtunul trebuie să fie astfel conceput încât să suporte temperaturi cuprinse între –25 °C și + 125 °C. Pentru temperaturi de funcționare care depășesc valorile menționate anterior, temperaturile de încercare trebuie adaptate.

3.1.5.   Diametrul interior trebuie să respecte valorile din tabelul 1 din standardul ISO 1307.

3.2.   Construcția furtunului

3.2.1.   Furtunul trebuie să cuprindă un tub termoplastic și un înveliș din material termoplastic adecvat, rezistent la ulei și la intemperii, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare sintetice. În cazul în care pentru stratul (straturile) de întărire este utilizat un material rezistent la coroziune (de exemplu, oțel inoxidabil), învelișul nu mai este necesar.

3.2.2.   Învelișurile intern și extern trebuie să fără pori, găuri sau elemente străine.

O perforare efectuată intenționat în învelișul exterior nu trebuie să fie considerată un defect.

3.3.   Specificații și încercări pentru învelișul interior

Rezistență la tracțiune și alungire

3.3.1.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 20 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 200 %.

3.3.1.2.   Rezistența la n-pentan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 20 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 20 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 30 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 30 %

După păstrare în aer la o temperatură de 40 °C timp de 48 de ore, masa nu trebuie să scadă cu mai mult de 5 % față de valoarea inițială.

3.3.1.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 336 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

Rezistență la tracțiune și alungire pentru poliamidă 6

3.3.2.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere trebuie stabilite în conformitate cu ISO 527-2, în următoarele condiții:

| (i) | tip de eșantion: tip 1 BA |
| --- | --- |

(i)

tip de eșantion: tip 1 BA

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min

Materialul trebuie condiționat timp de cel puțin 21 de zile la 23 °C și 50 % umiditate relativă înainte de încercare.

Cerințe:

| (i) | rezistență la tracțiune de cel puțin 20 MPa |
| --- | --- |

(i)

rezistență la tracțiune de cel puțin 20 MPa

| (ii) | alungire la rupere de cel puțin 50 %. |
| --- | --- |

(ii)

alungire la rupere de cel puțin 50 %.

3.3.2.2.   Rezistența la n-pentan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 2 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 2 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 10 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 10 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 10 %

După păstrare în aer la o temperatură de 40 °C timp de 48 de ore, masa nu trebuie să scadă cu mai mult de 5 % față de valoarea inițială.

3.3.2.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 24 și 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 24 și 336 de ore

După îmbătrânire, eșantioanele trebuie condiționate la 23 °C și 50 % umiditate relativă timp de cel puțin 21 de zile înainte de efectuarea încercării la tracțiune în conformitate cu punctul 3.3.2.1.

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de rezistența la tracțiune a materialului după 24 de ore de îmbătrânire |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de rezistența la tracțiune a materialului după 24 de ore de îmbătrânire

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: 25 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de alungirea la rupere a materialului după 24 de ore de îmbătrânire. |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: 25 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de alungirea la rupere a materialului după 24 de ore de îmbătrânire.

3.4.   Specificații și metodă de încercare pentru învelișul exterior

3.4.1.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune nu trebuie să fie mai mică de 20 MPa, iar alungirea la rupere nu trebuie să fie mai mică de 250 %.

3.4.1.2.   Rezistența la n-hexan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 30 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 30 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 35 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 35 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 35 %

3.4.1.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 336 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 25 %

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: –30 % și +10 %

Rezistență la ozon

3.4.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu standardul ISO 1431/1.

3.4.2.2.   Epruvetele, care trebuie întinse la o alungire de 20 %, trebuie expuse la aer la 40 °C și o umiditate relativă de 50 % ±10 % cu o concentrație de ozon de 50 părți la 100 milioane, timp de 120 de ore.

3.4.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare a eșantioanelor.

Specificații și metodă de încercare pentru învelișul exterior confecționat din poliamidă 6

3.4.3.1.   Rezistența la tracțiune și alungirea la rupere trebuie stabilite în conformitate cu ISO 527-2, în următoarele condiții:

| (i) | tip de eșantion: tip 1 BA |
| --- | --- |

(i)

tip de eșantion: tip 1 BA

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min

Materialul trebuie condiționat timp de cel puțin 21 de zile la 23 °C și 50 % umiditate relativă înainte de încercare.

Cerințe:

| (i) | rezistență la tracțiune de cel puțin 20 MPa |
| --- | --- |

(i)

rezistență la tracțiune de cel puțin 20 MPa

| (ii) | alungire la rupere de cel puțin 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

alungire la rupere de cel puțin 100 %.

3.4.3.2.   Rezistența la n-hexan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

Cerințe:

| (i) | variație maximă a volumului: 2 % |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a volumului: 2 %

| (ii) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 10 % |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 10 %

| (iii) | variație maximă a alungirii la rupere: 10 % |
| --- | --- |

(iii)

variație maximă a alungirii la rupere: 10 %

3.4.3.3.   Rezistența la îmbătrânire trebuie stabilită în conformitate cu ISO 188, în următoarele condiții:

| (i) | temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatură: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioadă de expunere: 24 și 336 de ore |
| --- | --- |

(ii)

perioadă de expunere: 24 și 336 de ore

După îmbătrânire, eșantioanele trebuie condiționate timp de cel puțin 21 de zile înainte de efectuarea încercării la tracțiune în conformitate cu punctul 3.3.1.1.

Cerințe:

| (i) | variație maximă a rezistenței la tracțiune: 20 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de rezistența la tracțiune a materialului după 24 de ore de îmbătrânire |
| --- | --- |

(i)

variație maximă a rezistenței la tracțiune: 20 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de rezistența la tracțiune a materialului după 24 de ore de îmbătrânire

| (ii) | variație maximă a alungirii la rupere: 50 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de alungirea la rupere a materialului după 24 de ore de îmbătrânire. |
| --- | --- |

(ii)

variație maximă a alungirii la rupere: 50 % după o îmbătrânire de 336 de ore față de alungirea la rupere a materialului după 24 de ore de îmbătrânire.

3.5.   Specificații pentru furtunurile fără racorduri

Etanșeitate (permeabilitate) la gaz

3.5.1.1.   Un furtun având o lungime liberă de 1 m trebuie conectat la un rezervor umplut cu propan lichid, având o temperatură de 23 ± 2 °C.

3.5.1.2.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4080.

3.5.1.3.   Scurgerea prin peretele furtunului nu trebuie să depășească 95 cm3 de vapori pe metru de furtun în 24 de ore.

Rezistența la temperatură scăzută

3.5.2.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 4672 metoda B.

3.5.2.2.   Temperatură de încercare: –25±3 °C.

3.5.2.3.   Nu este permisă nicio fisurare sau ruptură.

Rezistența la temperatură ridicată

3.5.3.1.   O bucată de furtun, presurizată la 3 000 kPa, având o lungime minimă de 0,5 m, trebuie introdusă într-un cuptor la o temperatură de 125 ±2 °C timp de 24 de ore.

3.5.3.2.   Nu este permisă nicio scurgere.

3.5.3.3.   După încercare, furtunul trebuie să suporte presiunea de încercare de 6 750 kPa timp de 10 minute. Nu este permisă nicio scurgere.

Încercare la îndoire

Un furtun gol, de o lungime de aproximativ 3,5 m, trebuie să suporte, fără ruptură, de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternată descrisă în continuare. După încercare, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 3.5.5.2.

Figura 3

(doar ca exemplu) (a = 102 mm; b = 241 mm)

Image

3.5.4.2.   Dispozitivul de încercare (a se vedea figura 3) constă dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți din lemn, cu o lățime a jantei de aproximativ 130 mm.

Circumferința roților trebuie să fie canelată pentru ghidarea furtunului. Raza roților, măsurată până la baza canelurii, trebuie să fie de 102 mm.

Planurile mediane longitudinale ale celor două roți trebuie să fie pe același plan vertical. Distanța dintre axele roților trebuie să fie de 241 mm pe verticală și 102 mm pe orizontală.

Fiecare roată trebuie să se poată mișca liber în jurul axei sale.

Un mecanism de propulsie trage furtunul pe roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

3.5.4.3.   Furtunul trebuie să fie instalat pe roți în formă de S (a se vedea figura 3).

Partea care se rulează pe roata superioară trebuie să aibă la capăt o masă suficientă astfel încât furtunul să se așeze complet pe roți. Partea care se rulează pe roata inferioară este legată de mecanismul de propulsie.

Mecanismul trebuie să fie astfel reglat încât furtunul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

Presiunea hidraulică de încercare și determinarea presiunii minime de rupere

3.5.5.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu metoda descrisă la standardul ISO 1402.

3.5.5.2.   Presiunea de încercare de 6 750 kPa trebuie aplicată timp de 10 minute, fără să existe scurgeri.

3.5.5.3.   Presiunea de rupere nu trebuie să fie mai mică de 10 000 kPa.

3.6.   Racorduri

3.6.1.   Racordurile trebuie să fie confecționate din oțel sau alamă, iar suprafața lor trebuie să fie rezistentă la coroziune.

3.6.2.   Racordurile trebuie să fie de tipul celor cu sertizare și trebuie să fie compuse dintr-un șurub de cuplare a furtunurilor sau șurub banjo. Etanșarea trebuie să fie rezistentă la GPL și să respecte dispozițiile punctului 3.3.1.2.

3.6.3.   Șurubul banjo trebuie să respecte DIN 7643.

3.7.   Ansambluri furtun-racorduri

Ansamblul furtun-racorduri trebuie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu standardul ISO 1436.

3.7.1.1.   Încercarea trebuie efectuată cu ulei de circulant având o temperatură de 93 °C și o presiune minimă de 3 000 kPa.

3.7.1.2.   Furtunul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

3.7.1.3.   După încercarea de impulsuri, furtunul trebuie să poată suporta presiunea de încercare menționată la punctul 3.5.5.2.

Etanșeitate la gaz

3.7.2.1.   Ansamblul furtun-racorduri trebuie să suporte timp de cinci minute o presiune a gazului de 3 000 kPa fără nicio scurgere.

3.8.   Marcaje

Fiecare furtun trebuie să poarte, la intervale de maximum 0,5 m, următoarele marcaje de identificare perfect lizibile și de neșters, constând din caractere, cifre sau simboluri.

3.8.1.1.   Marca de fabrică sau de comerț a producătorului.

3.8.1.2.   Anul și luna de fabricație.

3.8.1.3.   Dimensiunea și tipul.

3.8.1.4.   Marcajul de identificare „GPL clasa 1”.

3.8.2.   Fiecare cuplă trebuie să poarte marca de fabrică sau de comerț a producătorului care a realizat ansamblul.

---

ANEXA 9

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA UNITĂȚII DE UMPLERE

1.   Definiție: a se vedea punctul 2.16. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

Unitatea de umplere: clasa 3

Supapa antiretur: clasa 3

3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 65 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.10., Dispoziții privind unitatea de umplere.

6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Încercare de scurgere a locașului | Anexa 15, punctul 8 |
| Anduranță | Anexa 15, punctul 9
  (cu6 000 cicluri de funcționare) |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |
| Încercare la impact | punctul 7 din prezenta anexă. |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Încercare de scurgere a locașului

Anexa 15, punctul 8

Anduranță

Anexa 15, punctul 9

(cu6 000 cicluri de funcționare)

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Încercare la impact

punctul 7 din prezenta anexă.

Cerințe privind încercarea la impact pentru unitatea de umplere Euro

7.1.   Cerințe generale

Unitatea de umplere trebuie supusă unei încercări la impact de 10 J.

7.2.   Procedură de încercare

O masă de oțel durificat de 1 kg trebuie lăsată să cadă de la o înălțime de 1 m astfel încât să atingă o viteză de impact de 4,4 m/s. Acest lucru se obține prin montarea masei într-un pendul.

Unitatea de umplere trebuie instalată orizontal pe un obiect solid. Impactul masei trebuie să se producă pe centrul părții proeminente a unității de umplere.

7.3.   Interpretarea încercării

Unitatea de umplere trebuie să respecte cerințele încercării la scurgere externă și ale încercării de scurgere a locașului la temperatura ambiantă.

7.4.   Reîncercare

În cazul în care unitatea de umplere nu trece încercarea, 2 eșantioane ale aceleiași componente trebuie supuse încercării la impact. În cazul în care ambele eșantioane trec încercarea, prima încercare trebuie ignorată.

În cazul în care unul dintre eșantioane sau ambele nu trec reîncercarea, componenta nu se omologhează.

Observații:

| — | Încercarea la suprapresiune trebuie efectuată pe fiecare supapă antiretur. |
| --- | --- |

—

Încercarea la suprapresiune trebuie efectuată pe fiecare supapă antiretur.

| — | Încercarea la anduranță trebuie efectuată cu o duză special prevăzută pentru unitatea de umplere supusă încercării. 6 000 de cicluri trebuie aplicate în conformitate cu următoarea procedură:






  — | se conectează duza la conector și se deschide unitatea de umplere; |
| --- | --- | --- |

—

Încercarea la anduranță trebuie efectuată cu o duză special prevăzută pentru unitatea de umplere supusă încercării. 6 000 de cicluri trebuie aplicate în conformitate cu următoarea procedură:

—

se conectează duza la conector și se deschide unitatea de umplere;

| — | se lasă în poziție deschisă timp de cel puțin 3 secunde; |
| --- | --- |

—

se lasă în poziție deschisă timp de cel puțin 3 secunde;

| — | se închide unitatea de umplere și se deconectează duza; |
| --- | --- |

—

se închide unitatea de umplere și se deconectează duza;

Figura 1

Zonă de conectare a unității de umplere cu baionetă

Image

Figura 2

Zonă de conectare a unității de umplere cu cuvă

Image

Figura 3

Zonă de conectare a unității de umplere Euro pentru vehicule ușoare

Image

Figura 4

Zonă de conectare a unității de umplere ACME

Image

Figura 5

Zonă de conectare a unității de umplere Euro pentru vehiculele grele

Image

---

(1)  Doar pentru părți ne-metalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 10

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA REZERVOARELOR DE GPL

Semnificația simbolurilor și termenilor utilizați în prezenta anexă

| Ph | = | presiunea de încercare hidraulică în kPa; |
| --- | --- | --- |
| Pr | = | presiunea de rupere a rezervorului, măsurată în încercarea la rupere, în kPa; |
| Re | = | efortul elastic minim, în N/mm2, garantat de standardul de material; |
| Rm | = | rezistența minimă la tracțiune, în N/mm2, garantată de standardul de material; |
| Rmt | = | rezistența reală la tracțiune, în N/mm2; |
| a | = | grosimea minimă calculată a peretelui carcasei cilindrice, în mm; |
| b | = | grosimea minimă calculată a capetelor bombate, în mm; |
| D | = | diametrul exterior nominal al rezervorului, în mm; |
| R | = | raza interioară a curburii capătului bombat al rezervorului cilindric standard, în mm; |
| r | = | raza interioară a articulației capătului bombat al rezervorului cilindric standard, în mm; |
| H | = | înălțimea exterioară a părții bombate a capătului rezervorului, în mm; |
| h | = | înălțimea părții cilindrice a capătului bombat, în mm; |
| L | = | lungimea carcasei rezistente la eforturi a rezervorului, în mm; |
| A | = | alungirea materialului de bază (în %); |
| V0 | = | volumul inițial al rezervorului în momentul creșterii presiunii în încercarea la rupere, în dm3; |
| V | = | volumul final al rezervorului în momentul ruperii, în dm3; |
| g | = | accelerația gravitațională, în m/s2; |
| c | = | coeficientul de configurație; |
| Z | = | coeficientul de reducere a efortului. |

Ph

=

presiunea de încercare hidraulică în kPa;

Pr

=

presiunea de rupere a rezervorului, măsurată în încercarea la rupere, în kPa;

Re

=

efortul elastic minim, în N/mm2, garantat de standardul de material;

Rm

=

rezistența minimă la tracțiune, în N/mm2, garantată de standardul de material;

Rmt

=

rezistența reală la tracțiune, în N/mm2;

a

=

grosimea minimă calculată a peretelui carcasei cilindrice, în mm;

b

=

grosimea minimă calculată a capetelor bombate, în mm;

D

=

diametrul exterior nominal al rezervorului, în mm;

R

=

raza interioară a curburii capătului bombat al rezervorului cilindric standard, în mm;

r

=

raza interioară a articulației capătului bombat al rezervorului cilindric standard, în mm;

H

=

înălțimea exterioară a părții bombate a capătului rezervorului, în mm;

h

=

înălțimea părții cilindrice a capătului bombat, în mm;

L

=

lungimea carcasei rezistente la eforturi a rezervorului, în mm;

A

=

alungirea materialului de bază (în %);

V0

=

volumul inițial al rezervorului în momentul creșterii presiunii în încercarea la rupere, în dm3;

V

=

volumul final al rezervorului în momentul ruperii, în dm3;

g

=

accelerația gravitațională, în m/s2;

c

=

coeficientul de configurație;

Z

=

coeficientul de reducere a efortului.

1.   CERINȚE TEHNICE

1.1.   Rezervoarele reglementate de prezenta anexă sunt următoarele:

GPL-1 Rezervoare metalice

GPL-4 Rezervoare în întregime din material compozit

1.2.   Dimensiuni

Pentru toate dimensiunile fără indicarea toleranțelor, se aplică toleranțele generale ale normei EN 22768-1.

1.3.   Materiale

1.3.1.   Materialul utilizat la fabricarea carcaselor rezistente la eforturi ale rezervoarelor trebuie să fie oțelul, conform specificației Euronorm EN 10120 (cu toate acestea, pot fi utilizate alte materiale cu condiția ca rezervorul să aibă aceleași caracteristici de securitate, care trebuie certificate de autoritățile care acordă omologarea).

1.3.2.   Materialul de bază se referă la materialul în starea de dinaintea oricărei transformări specifice legate de procesul de fabricație.

1.3.3.   Toate componentele corpului rezervorului și toate elementele sudate de acesta trebuie să fie confecționate din materiale compatibile între ele.

1.3.4.   Materialele de aport trebuie să fie compatibile cu materialul de bază astfel încât să formeze suduri având proprietăți echivalente cu cele specificate pentru materialul de bază (EN 288-39).

1.3.5.   Producătorul rezervorului trebuie să obțină și să furnizeze:

| (a) | pentru rezervoarele metalice: certificate de analiză chimică a turnării; |
| --- | --- |

(a)

pentru rezervoarele metalice: certificate de analiză chimică a turnării;

| (b) | pentru rezervoarele în întregime din material compozit: certificate de analiză a rezistenței chimice legate de încercările efectuate în conformitate cu cerințele apendicelui 6; |
| --- | --- |

(b)

pentru rezervoarele în întregime din material compozit: certificate de analiză a rezistenței chimice legate de încercările efectuate în conformitate cu cerințele apendicelui 6;

| (c) | proprietățile mecanice ale materialului pentru tipurile de oțel sau alte materiale utilizate pentru fabricarea elementelor supuse presiunii. |
| --- | --- |

(c)

proprietățile mecanice ale materialului pentru tipurile de oțel sau alte materiale utilizate pentru fabricarea elementelor supuse presiunii.

1.3.6.   Autoritatea de control trebuie să aibă posibilitatea de a efectua analize independente. Aceste analize trebuie efectuate fie pe eșantioane prelevate din materiale în forma în care sunt furnizate producătorilor de rezervoare, fie pe rezervoarele finite.

1.3.7.   Producătorul trebuie să pună la dispoziția autorității de control rezultatele încercărilor metalurgice și mecanice și ale analizelor materialelor de bază și de aport efectuate pe suduri și trebuie să furnizeze, de asemenea, autorității de control o descriere a metodelor și procedeelor de sudare care pot fi considerate reprezentative pentru sudurile efectuate în timpul procesului de producție.

1.4.   Temperaturi și presiuni nominale

1.4.1.   Temperatura nominală

Temperatura nominală de funcționare a rezervorului trebuie să fie cuprinsă între –20 °C și 65 °C. Pentru temperaturi de funcționare extreme care depășesc temperaturile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare ce trebuie stabilite de comun acord cu autoritatea competentă.

1.4.2.   Presiunea nominală

Presiunea nominală de funcționare a rezervorului trebuie să fie de 3 000 kPa.

1.5.   Procedurile de tratament termic, doar pentru rezervoarele metalice, trebuie efectuate în conformitate cu următoarele cerințe:

1.5.1.   Tratamentul termic trebuie efectuat pe componente sau pe rezervorul luat ca întreg.

1.5.2.   Componentele unui rezervor care s-au deformat cu mai mult de 5 % trebuie supuse următorului tratament termic: normalizare.

Rezervoarele cu o grosime a peretelui ≥ 5 mm trebuie supuse următorului tratament termic:

1.5.3.1.   material laminat la cald și normalizat: stabilizare sau normalizare;

1.5.3.2.   material de alt tip: normalizare.

1.5.4.   Producătorul trebuie să prezinte procedura de tratament termic utilizată.

1.5.5.   Nu este permis tratamentul termic localizat al unui rezervor terminat.

1.6.   Calcularea elementelor sub presiune

Calcularea elementelor sub presiune pentru rezervoarele metalice.

Grosimea peretelui carcasei cilindrice a rezervoarelor nu trebuie să fie mai mică decât cea calculată prin următoarea formulă:

1.6.1.1.1.   Rezervoare fără suduri longitudinale:

Formula

1.6.1.1.2.   Rezervoare cu suduri longitudinale:

Formula

| (i) | z = 0,85 atunci când producătorul radiografiază fiecare intersecție de suduri și 100 mm de sudură longitudinală adiacentă și 50 mm (25 mm de fiecare parte a intersecției) de sudură circulară adiacentă.
  Încercarea trebuie efectuată pentru fiecare post de lucru, la începutul și la sfârșitul fiecărei ture de program din producția continuă. |
| --- | --- |

(i)

z = 0,85 atunci când producătorul radiografiază fiecare intersecție de suduri și 100 mm de sudură longitudinală adiacentă și 50 mm (25 mm de fiecare parte a intersecției) de sudură circulară adiacentă.

Încercarea trebuie efectuată pentru fiecare post de lucru, la începutul și la sfârșitul fiecărei ture de program din producția continuă.

| (ii) | z = 1 atunci când fiecare intersecție de suduri și 100 mm de sudură longitudinală adiacentă și 50 mm (25 mm de fiecare parte a intersecției) de sudură circulară adiacentă sunt radiografiate prin sondaj.
  Această încercare trebuie efectuată pe 10 % din producția de rezervoare: rezervoarele încercate sunt alese în mod aleatoriu. În cazul în care încercările radiografice evidențiază defecte inacceptabile, astfel cum sunt definite la punctul 2.4.1.4., trebuie adoptate toate măsurile necesare pentru a controla lotul de producție în cauză și a elimina defectele. |
| --- | --- |

(ii)

z = 1 atunci când fiecare intersecție de suduri și 100 mm de sudură longitudinală adiacentă și 50 mm (25 mm de fiecare parte a intersecției) de sudură circulară adiacentă sunt radiografiate prin sondaj.

Această încercare trebuie efectuată pe 10 % din producția de rezervoare: rezervoarele încercate sunt alese în mod aleatoriu. În cazul în care încercările radiografice evidențiază defecte inacceptabile, astfel cum sunt definite la punctul 2.4.1.4., trebuie adoptate toate măsurile necesare pentru a controla lotul de producție în cauză și a elimina defectele.

Dimensiuni și calcularea capetelor (a se vedea figurile din apendicele 4 la prezenta anexă).

1.6.1.2.1.   Capetele rezervorului trebuie să fie constituite dintr-un singur element, să fie concave pe partea pe care este exercitată presiunea și trebuie să aibă fie formă torisferică, fie formă eliptică (în apendicele 5 sunt prezentate exemple).

1.6.1.2.2.   Capetele rezervorului trebuie să îndeplinească următoarele condiții:

Capete torisferice

limite simultane:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| r ≥ 0,1 D |
| R ≤ D |
| H ≥ 0,18 D |
| r ≥ 2 b |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (nu se aplică pentru rezervoarele din figura 2a din apendicele 2 la prezenta anexă) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

r ≥ 0,1 D

R ≤ D

H ≥ 0,18 D

r ≥ 2 b

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(nu se aplică pentru rezervoarele din figura 2a din apendicele 2 la prezenta anexă)

Capete eliptice

limite simultane:

| 0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D |
| --- |
| H ≥ 0,18 D |
| h ≥ 4 b |
| h ≤ 0,15 D | (nu se aplică pentru rezervoarele din figura 2a din apendicele 2 la prezenta anexă) |

0,003 D ≤ b ≤ 0,08 D

H ≥ 0,18 D

h ≥ 4 b

h ≤ 0,15 D

(nu se aplică pentru rezervoarele din figura 2a din apendicele 2 la prezenta anexă)

1.6.1.2.3.   Grosimea acestor capete bombate nu trebuie să fie, în total, mai mică decât cifra calculată prin intermediul următoarei formule:

Formula

Coeficientul de configurație C care trebuie utilizat pentru capete pline este indicat în tabelul și în graficele din apendicele 4 la prezenta anexă.

Grosimea peretelui marginii cilindrice a capetelor nu trebuie să fie mai mică sau să difere cu mai mult de 15 % de grosimea minimă a peretelui carcasei.

1.6.1.3.   Grosimea nominală a peretelui părții cilindrice și a capătului bombat nu poate fi, în niciun caz, mai mică decât:

Formula

cu un minimum de 1,5 mm.

1.6.1.4.   Carcasa rezervorului poate fi formată din una, două sau trei părți. Atunci când carcasa este formată din două sau trei părți, sudurile longitudinale trebuie deplasate/rotite cu cel puțin de 10 ori grosimea peretelui rezervorului (10 × a). Capetele trebuie să fie dintr-o singură bucată și convexe.

1.6.2.   Calcularea elementelor sub presiune pentru rezervoarele în întregime din material compozit.

Eforturile din rezervor trebuie calculate pentru fiecare tip de rezervor. Presiunile utilizate la aceste calcule sunt presiunea nominală și presiunea de încercare la rupere. Calculele trebuie să utilizeze tehnici de analiză adecvate care să permită stabilirea repartizării eforturilor în rezervor.

1.7.   Construcție și execuție

Cerințe generale

1.7.1.1.   Producătorul trebuie să demonstreze, printr-un sistem adecvat de control al calității, că dispune de și menține mijloace și metode de producție care asigură că rezervoarele produse îndeplinesc cerințele prezentei anexe.

1.7.1.2.   Producătorul trebuie să asigure, prin măsuri adecvate de supraveghere, că materialele de bază și părțile ambutisate folosite la fabricarea rezervoarelor nu au defecte care pot afecta utilizarea în siguranță a rezervoarelor.

Părți supuse presiunii

1.7.2.1.   Producătorul trebuie să descrie metodele și procedeele de sudare utilizate și să precizeze controalele efectuate în timpul producției.

1.7.2.2.   Cerințe tehnice privind sudarea

Sudurile cap la cap trebuie executate printr-un procedeu de sudare automată.

Sudurile cap la cap pe carcasa rezistentă la eforturi nu pot fi situate în nicio zonă în care pot apărea modificări de profil.

Sudurile în unghi nu pot fi suprapuse peste suduri cap la cap și trebuie să fie situate la cel puțin 10 mm de acestea.

Sudurile care unesc părți ce formează carcasa rezervorului trebuie să îndeplinească următoarele condiții (a se vedea figurile prezentate ca exemple în apendicele 1 la prezenta anexă):

sudură longitudinală: această sudură este realizată sub forma unei suduri cap la cap pe întreaga secțiune a materialului peretelui;

sudură circulară:

această sudură este realizată sub forma unei suduri cap la cap pe întreaga secțiune a materialului peretelui. O sudură de îmbinare este considerată un tip special de sudură cap la cap;

sudurile plăcii sau a inelului de fixare a supapelor trebuie efectuate în conformitate cu figura 3 din apendicele 1.

O sudură care fixează gulerul sau suporturile de rezervor trebuie să fie de tip cap la cap sau de tip în unghi.

Elementele de susținere sudate trebuie fixate prin sudură circulară. Sudurile trebuie să reziste la vibrații, la frânări și la forțe exterioare de cel puțin 30 g din toate direcțiile.

În cazul sudurilor cap la cap, excentricitatea marginilor îmbinării nu trebuie să depășească o cincime din grosimea pereților (1/5 a).

1.7.2.3.   Controlul sudurilor

Producătorul trebuie să se asigure că sudurile prezintă o penetrație continuă, fără deviație a cordonului de sudură, și că acestea nu au defecte care pot afecta utilizarea în siguranță a rezervorului.

Pentru rezervoarele compuse din două bucăți, trebuie efectuată o încercare radiografică pe sudurile circulare cap la cap pe o distanță de 100 mm, exceptând sudurile cu îmbinare în canal și pană de la pagina 1 din apendicele 1 la prezenta anexă. Pe un rezervor selectat la începutul și la sfârșitul fiecărei ture de program din producția continuă și, în cazul întreruperii producției pe o perioadă mai mare de 12 ore, primul rezervor sudat trebuie, de asemenea, radiografiat.

1.7.2.4.   Ovalizare

Ovalizarea carcasei cilindrice a rezervorului trebuie limitată astfel încât diferența dintre diametrul exterior maxim și diametrul exterior minim ale aceleiași secțiuni transversale să nu fie mai mare de 1 % din media acestor diametre.

Accesorii

1.7.3.1.   Suporturile trebuie să fie confecționate și fixate pe rezervor astfel încât să nu determine concentrații periculoase de eforturi sau acumulări de apă.

1.7.3.2.   Piciorul rezervorului trebuie să fie suficient de rezistent și confecționat dintr-un metal compatibil cu tipul de oțel utilizat pentru rezervor. Forma piciorului trebuie să confere rezervorului o stabilitate suficientă.

Marginea superioară a piciorului trebuie sudată de rezervor astfel încât să nu permită acumularea apei sau infiltrarea apei între picior și rezervor.

1.7.3.3.   O marcă de referință trebuie aplicată pe rezervoare pentru a asigura instalarea lor corectă.

1.7.3.4.   În cazul în care sunt utilizate, plăcuțele de identificare trebuie fixate pe carcasa rezistentă la eforturi și nu trebuie să fie detașabile. Trebuie adoptate toate măsurile necesare de prevenire a coroziunii.

1.7.3.5.   Rezervorul trebuie să aibă posibilitatea de montare a unei carcase etanșe sau a unui dispozitiv de protecție peste accesoriile rezervorului.

1.7.3.6.   Cu toate acestea, orice alt material poate fi utilizat la fabricarea suporturilor, cu condiția să fie asigurată rezistența sa și să fie eliminate toate riscurile de coroziune a capetelor rezervorului.

Protecția împotriva incendiilor

1.7.4.1.   Un rezervor reprezentativ pentru tipul de rezervor, toate accesoriile montate pe acesta și orice material de izolare sau de protecție suplimentar sunt supuse unei încercări la flacără prevăzute la punctul 2.6. din prezenta anexă.

2.   ÎNCERCĂRI

Tabelele 1 și 2 de mai jos oferă o listă a încercărilor care trebuie efectuate pe rezervoarele de GPL, atât pe prototipuri, cât și în timpul procesului de producție, în conformitate cu natura lor. Toate încercările se efectuează la o temperatură ambiantă de 20 ± 5 °C, în afara cazului în care se prevede altfel.

Tabelul 1

Lista încercărilor care trebuie efectuate pe rezervoarele metalice

| Încercare de efectuat | Număr de încercări
  pe lot de producție | Număr de rezervoare încercate pentru omologare | Descrierea încercării |
| --- | --- | --- | --- |
| Încercare la tracțiune | 1/lot | 2 (1) | A se vedea punctul 2.1.2.2. |
| Încercare la îndoire | 1/lot | 2 (1) | A se vedea punctul 2.1.2.3. |
| Încercare la rupere | | 2 | A se vedea punctul 2.2. |
| Încercare hidraulică | Fiecare rezervor | 100 % | A se vedea punctul 2.3. |
| Încercare la flacără | | 1 | A se vedea punctul 2.6. |
| Examinare radiografică | 1/lot | 100 % | A se vedea punctul 2.4.1. |
| Examinare macroscopică | 1/lot | 2 (1) | A se vedea punctul 2.4.2. |
| Controlul sudurilor | 1/lot | 100 % | A se vedea punctul 1.7.2.3. |
| Verificarea vizuală a părților rezervorului | 1/lot | 100 % | |

Încercare de efectuat

Număr de încercări

pe lot de producție

Număr de rezervoare încercate pentru omologare

Descrierea încercării

Încercare la tracțiune

1/lot

2 (1)

A se vedea punctul 2.1.2.2.

Încercare la îndoire

1/lot

2 (1)

A se vedea punctul 2.1.2.3.

Încercare la rupere

2

A se vedea punctul 2.2.

Încercare hidraulică

Fiecare rezervor

100 %

A se vedea punctul 2.3.

Încercare la flacără

1

A se vedea punctul 2.6.

Examinare radiografică

1/lot

100 %

A se vedea punctul 2.4.1.

Examinare macroscopică

1/lot

2 (1)

A se vedea punctul 2.4.2.

Controlul sudurilor

1/lot

100 %

A se vedea punctul 1.7.2.3.

Verificarea vizuală a părților rezervorului

1/lot

100 %

Nota 1: 6 rezervoare trebuie supuse omologării.

Nota 2: Pe unul dintre aceste prototipuri, trebuie determinate volumul rezervorului și grosimea peretelui fiecărei părți componente a rezervorului.

Tabelul 2

Lista încercărilor care trebuie efectuate pe rezervoarele în întregime din material compozit

| Încercare de efectuat | Număr de încercări
  pe lot de producție | Număr de rezervoare încercate pentru omologare | Descrierea încercării |
| --- | --- | --- | --- |
| Încercare la rupere | 1/lot | 3 | A se vedea punctul 2.2. |
| Încercare hidraulică | Fiecare rezervor | Toate rezervoarele | A se vedea punctul 2.3. |
| Încercare la cicluri de presiune la temperatură ambiantă | 1/5 loturi | 3 | A se vedea punctul 2.3.6.1. |
| Încercare la cicluri de presiune la temperatură ridicată | | 1 | A se vedea punctul 2.3.6.2. |
| Încercare la scurgere externă | | 1 | A se vedea punctul 2.3.6.3. |
| Încercare la permeabilitate | | 1 | A se vedea punctul 2.3.6.4. |
| Încercare la cicluri de presiune GPL | | 1 | A se vedea punctul 2.3.6.5. |
| Încercare la fluaj la temperatură ridicată | | 1 | A se vedea punctul 2.3.6.6. |
| Încercare la flacără | | 1 | A se vedea punctul 2.6. |
| Încercare la impact | | 1 | A se vedea punctul 2.7. |
| Încercare la cădere | | 1 | A se vedea punctul 2.8. |
| Încercare de cuplu pe bosaj | | 1 | A se vedea punctul 2.9. |
| Încercare în mediu acid | | 1 | A se vedea punctul 2.10. |
| Încercare la radiații ultraviolete | | 1 | A se vedea punctul 2.11. |

Încercare de efectuat

Număr de încercări

pe lot de producție

Număr de rezervoare încercate pentru omologare

Descrierea încercării

Încercare la rupere

1/lot

3

A se vedea punctul 2.2.

Încercare hidraulică

Fiecare rezervor

Toate rezervoarele

A se vedea punctul 2.3.

Încercare la cicluri de presiune la temperatură ambiantă

1/5 loturi

3

A se vedea punctul 2.3.6.1.

Încercare la cicluri de presiune la temperatură ridicată

1

A se vedea punctul 2.3.6.2.

Încercare la scurgere externă

1

A se vedea punctul 2.3.6.3.

Încercare la permeabilitate

1

A se vedea punctul 2.3.6.4.

Încercare la cicluri de presiune GPL

1

A se vedea punctul 2.3.6.5.

Încercare la fluaj la temperatură ridicată

1

A se vedea punctul 2.3.6.6.

Încercare la flacără

1

A se vedea punctul 2.6.

Încercare la impact

1

A se vedea punctul 2.7.

Încercare la cădere

1

A se vedea punctul 2.8.

Încercare de cuplu pe bosaj

1

A se vedea punctul 2.9.

Încercare în mediu acid

1

A se vedea punctul 2.10.

Încercare la radiații ultraviolete

1

A se vedea punctul 2.11.

2.1.   Încercări mecanice

Cerințe generale

Frecvența încercărilor mecanice

2.1.1.1.1.   Frecvența încercărilor pentru rezervoarele metalice trebuie să fie: de 1 rezervor pentru fiecare lot de producție și pentru încercările de tip, a se vedea tabelul 1.

Epruvetele care nu sunt plate trebuie aplatizate prin presare la rece.

La epruvetele care conțin o sudură, aceasta din urmă trebuie prelucrată pentru a elimina surplusul.

Rezervoarele metalice trebuie supuse încercărilor descrise în tabelul 1.

Epruvetele de la rezervoare cu o singură sudură circulară (două secțiuni) trebuie prelevate din locurile prevăzute în figura 1 din apendicele 2.

Epruvetele de la rezervoare cu suduri longitudinale și circulare (trei sau mai multe secțiuni) trebuie prelevate din locurile prevăzute în figura 2 din apendicele 2.

2.1.1.1.2.   Frecvența încercărilor pentru rezervoarele în întregime din material compozit trebuie să fie:

| (a) | în timpul producției: 1 rezervor din fiecare lot |
| --- | --- |

(a)

în timpul producției: 1 rezervor din fiecare lot

| (b) | pentru încercările de tip, a se vedea tabelul 2. |
| --- | --- |

(b)

pentru încercările de tip, a se vedea tabelul 2.

2.1.1.2.   Toate încercările mecanice pentru verificarea proprietăților metalului de bază și a sudurilor carcaselor rezistente la eforturi ale rezervorului trebuie efectuate pe epruvete prelevate din rezervoare finite.

Tipuri de încercări și evaluarea rezultatelor încercării

Fiecare eșantion de rezervor trebuie supus următoarelor încercări:

2.1.2.1.1.   Pentru rezervoarele cu suduri longitudinale și circulare (trei secțiuni), pe epruvete prelevate din locurile indicate în figura 1 din apendicele 2 la prezenta anexă:

| (a) | o încercare la tracțiune pe materialul de bază; epruveta trebuie prelevată în sens longitudinal (în cazul în care acest lucru nu este posibil, epruveta poate fi prelevată în sens circular); |
| --- | --- |

(a)

o încercare la tracțiune pe materialul de bază; epruveta trebuie prelevată în sens longitudinal (în cazul în care acest lucru nu este posibil, epruveta poate fi prelevată în sens circular);

| (b) | o încercare la tracțiune pe materialul de bază al părții inferioare; |
| --- | --- |

(b)

o încercare la tracțiune pe materialul de bază al părții inferioare;

| (c) | o încercare la tracțiune, perpendicular pe sudura longitudinală; |
| --- | --- |

(c)

o încercare la tracțiune, perpendicular pe sudura longitudinală;

| (d) | o încercare la tracțiune, perpendicular pe sudura circulară; |
| --- | --- |

(d)

o încercare la tracțiune, perpendicular pe sudura circulară;

| (e) | o încercare la îndoire pe sudura longitudinală, cu suprafața interioară în tensiune; |
| --- | --- |

(e)

o încercare la îndoire pe sudura longitudinală, cu suprafața interioară în tensiune;

| (f) | o încercare la îndoire pe sudura longitudinală, cu suprafața exterioară în tensiune; |
| --- | --- |

(f)

o încercare la îndoire pe sudura longitudinală, cu suprafața exterioară în tensiune;

| (g) | o încercare la îndoire pe sudura circulară, cu suprafața interioară în tensiune; |
| --- | --- |

(g)

o încercare la îndoire pe sudura circulară, cu suprafața interioară în tensiune;

| (h) | o încercare la îndoire pe sudura circulară, cu suprafața exterioară în tensiune; |
| --- | --- |

(h)

o încercare la îndoire pe sudura circulară, cu suprafața exterioară în tensiune;

| (i) | o încercare macroscopică a unei secțiuni sudate; |
| --- | --- |

(i)

o încercare macroscopică a unei secțiuni sudate;

(m1, m2) Minimum două încercări macroscopice pe secțiuni de bosaj/placă de supapă în cazul supapelor montate lateral prevăzute la punctul 2.4.2. de mai jos.

2.1.2.1.2.   Pentru rezervoarele având doar suduri circulare (două secțiuni), pe epruvete prelevate din locurile indicate în figurile 2a și 2b din apendicele 2 la prezenta anexă:

Încercările prevăzute la punctul 2.1.2.1.1. de mai sus, exceptând cele de la literele (c), (e) și (f), care nu se aplică. Epruveta pentru încercarea la tracțiune pe materialul de bază trebuie prelevată din (a) sau (b) în conformitate cu punctul 2.1.2.1.1. de mai sus.

2.1.2.1.3.   Epruvetele care nu sunt suficient de plate trebuie aplatizate prin presare la rece.

2.1.2.1.4.   La toate epruvetele care conțin o sudură, aceasta din urmă trebuie prelucrată pentru a elimina surplusul.

Încercare la tracțiune

Încercare la tracțiune pe metalul de bază

2.1.2.2.1.1.   Încercarea la tracțiune trebuie efectuată în conformitate cu standardele Euronorm EN 876, EN 895 și EN 10002-1.

2.1.2.2.1.2.   Valorile determinate pentru limita de curgere, rezistența la tracțiune și alungirea la rupere trebuie să respecte caracteristicile metalului prevăzute la punctul 1.3. din prezenta anexă.

Încercare la tracțiune pe suduri

2.1.2.2.2.1.   Această încercare la tracțiune, orientată perpendicular pe sudură, trebuie efectuată pe o epruvetă având o secțiune transversală redusă de 25 mm lățime pe o lungime care se extinde cu până la 15 mm peste marginile sudurii, după cum se arată în figura 2 din apendicele 3 la prezenta anexă.

Dincolo de această parte centrală, lățimea epruvetei trebuie să crească în mod progresiv.

2.1.2.2.2.2.   Valoarea rezistenței la tracțiune astfel obținută trebuie să respecte limitele minime prevăzute de standardul EN 10120.

Încercare la îndoire

2.1.2.3.1.   Încercarea la îndoire trebuie efectuată în conformitate cu standardele ISO 7438:2000 și ISO 7799:2000 și cu standardul Euronorm EN 910 pentru părți sudate. Încercările la îndoire trebuie efectuate pe suprafața interioară în tensiune și pe suprafața exterioară în tensiune.

2.1.2.3.2.   Nu trebuie să apară fisuri în epruvetă atunci când aceasta este îndoită în jurul unei mandrine atâta timp cât distanța dintre marginile interioare este cel mult egală cu diametrul mandrinei + 3a (a se vedea figura 1 din apendicele 3 la prezenta anexă).

2.1.2.3.3.   Raportul (n) dintre diametrul mandrinei și grosimea epruvetei nu trebuie să depășească valorile din următorul tabel:

| Rezistență reală la tracțiune Rt (N/mm2) | Valoare (n) |
| --- | --- |
| până la 440 inclusiv | 2 |
| de la 440 până la 520 inclusiv | 3 |
| peste 520 | 4 |

Rezistență reală la tracțiune Rt (N/mm2)

Valoare (n)

până la 440 inclusiv

2

de la 440 până la 520 inclusiv

3

peste 520

4

Repetarea încercărilor la tracțiune și la îndoire

2.1.2.4.1.   Este permisă repetarea încercării la tracțiune și la îndoire. O a doua încercare trebuie efectuată pe două epruvete prelevate din același rezervor.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.2.   Încercare la rupere la presiune hidraulică

Condiții de încercare

Rezervoarele supuse acestei încercări trebuie să poarte inscripțiile prevăzute a fi aplicate pe secțiunea rezervorului supusă presiunii.

2.2.1.1.   Încercarea la rupere la presiune hidraulică trebuie efectuată cu echipamente care permit creșterea presiunii la o rată constantă, până când rezervorul se rupe, și înregistrarea variației presiunii în timp. Debitul maxim în timpul încercării nu trebuie să depășească, pe minut, 3 % din capacitatea rezervorului.

Interpretarea încercării

Criteriile adoptate pentru interpretarea încercării la rupere sunt următoarele:

2.2.2.1.1.   Dilatarea volumetrică a rezervorului metalic; aceasta este egală cu volumul de apă utilizat între momentul la care presiunea începe să crească și momentul ruperii;

2.2.2.1.2.   Examinarea rupturii și a formei marginilor acesteia;

2.2.2.1.3.   Presiunea de rupere.

Condiții de acceptare a încercării

2.2.3.1.   Presiunea de rupere măsurată (Pr) nu trebuie să fie în nici un caz mai mică de 2,25 × 3 000 = 6 750 kPa.

2.2.3.2.   Variația specifică a volumului rezervorului metalic la momentul ruperii nu trebuie să fie mai mică de:

20 % în cazul în care lungimea rezervorului metalic este mai mare decât diametrul;

17 % în cazul în care lungimea rezervorului metalic este egală sau mai mică decât diametrul;

8 % în cazul unui rezervor metalic special prevăzut în figurile A, B și C de la pagina 1 din apendicele 5.

Încercarea la rupere nu trebuie să provoace nicio fragmentare a rezervorului.

2.2.3.3.1.   Ruptura principală nu trebuie să aibă un caracter fragil, adică marginile rupturii nu trebuie să fie orientate radial, ci trebuie să formeze un unghi față de un plan diametral și să prezinte o micșorare a secțiunii de-a lungul întregii sale grosimi.

2.2.3.3.2.   Pentru rezervoarele metalice, ruptura nu trebuie să evidențieze un defect inerent al metalului. Sudura trebuie să fie cel puțin la fel de rezistentă precum metalul de bază, dar de preferință mai rezistentă.

Pentru rezervoarele în întregime din material compozit, ruptura nu trebuie să evidențieze defecte ale structurii.

2.2.3.4.   Repetarea încercării la rupere

Este permisă repetarea încercării la rupere. O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.3.   Încercare hidraulică

2.3.1.   Rezervoarele reprezentative pentru tipul de rezervor supus omologării (fără accesorii, dar cu ieșirile obturate) trebuie să suporte o presiune hidraulică internă de 3 000 kPa fără scurgeri sau deformări permanente, în conformitate cu următoarele cerințe:

2.3.2.   Presiunea apei din rezervor trebuie să crească la o rată constantă până la atingerea presiunii de încercare de 3 000 kPa.

2.3.3.   Rezervorul trebuie să rămână sub presiunea de încercare un timp suficient de mare astfel încât să se poată stabili că presiunea nu scade și că rezervorul poate fi garantat ca fiind etanș.

2.3.4.   După încercare, rezervorul nu trebuie să prezinte semne de deformare permanentă.

2.3.5.   Orice rezervor încercat care nu trece încercarea trebuie respins.

Încercări hidraulice suplimentare care trebuie efectuate pe rezervoarele în întregime din material compozit

Încercare la cicluri de presiune la temperatură ambiantă

2.3.6.1.1.   Procedură de încercare

Rezervorul finit este supus unei încercări de maximum 20 000 de cicluri de presiune, în conformitate cu următoarea procedură:

| (a) | se umple rezervorul supus încercării cu un lichid necorosiv precum ulei, apă inhibată sau glicol; |
| --- | --- |

(a)

se umple rezervorul supus încercării cu un lichid necorosiv precum ulei, apă inhibată sau glicol;

| (b) | se supune rezervorul unor variații ciclice de presiune cuprinse între maximum 300 kPa și minimum 3 000 kPa la o rată maximă de 10 cicluri pe minut.
  Această încercare trebuie efectuată timp de cel puțin 10 000 cicluri și continuată până la 20 000 de cicluri, în afara cazului în care apare o scurgere înainte de rupere; |
| --- | --- |

(b)

se supune rezervorul unor variații ciclice de presiune cuprinse între maximum 300 kPa și minimum 3 000 kPa la o rată maximă de 10 cicluri pe minut.

Această încercare trebuie efectuată timp de cel puțin 10 000 cicluri și continuată până la 20 000 de cicluri, în afara cazului în care apare o scurgere înainte de rupere;

| (c) | se înregistrează numărul de cicluri până la rupere, împreună cu locul și descrierea începutului ruperii. |
| --- | --- |

(c)

se înregistrează numărul de cicluri până la rupere, împreună cu locul și descrierea începutului ruperii.

2.3.6.1.2.   Interpretarea încercării

Înainte de a fi supus la 10 000 de cicluri, rezervorul nu trebuie să se rupă sau să aibă scurgeri.

După încheierea a 10 000 de cicluri, rezervorul poate avea scurgeri înainte de rupere.

2.3.6.1.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la cicluri de presiune la temperatură ambiantă.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

Încercare la cicluri de presiune la temperatură ridicată

2.3.6.2.1.   Procedură de încercare

Rezervoarele finite trebuie supuse unei încercări la cicluri de presiune, fără să prezinte dovezi evidente de rupere, scurgere sau destrămare a fibrelor, după cum urmează:

| (a) | Se umple rezervorul supus încercării cu un lichid necorosiv precum ulei, apă inhibată sau glicol; |
| --- | --- |

(a)

Se umple rezervorul supus încercării cu un lichid necorosiv precum ulei, apă inhibată sau glicol;

| (b) | Se condiționează timp de 48 de ore la 0 kPa, 65 °C și minimum 95 % umiditate relativă. |
| --- | --- |

(b)

Se condiționează timp de 48 de ore la 0 kPa, 65 °C și minimum 95 % umiditate relativă.

| (c) | Se supune rezervorul unei presiuni hidrostatice timp de 3 600 de cicluri într-un ritm maxim de 10 cicluri pe minut, presiunea fiind cuprinsă între maximum 300 kPa și minimum 3 000 kPa la 65 °C și 95 % umiditate; |
| --- | --- |

(c)

Se supune rezervorul unei presiuni hidrostatice timp de 3 600 de cicluri într-un ritm maxim de 10 cicluri pe minut, presiunea fiind cuprinsă între maximum 300 kPa și minimum 3 000 kPa la 65 °C și 95 % umiditate;

După încercarea la cicluri de presiune la temperatură ridicată, rezervoarele trebuie supuse încercării de scurgere externă și apoi unei presiuni hidrostatice până la rupere în conformitate cu procedura de încercare la rupere.

2.3.6.2.2.   Interpretarea încercării

Rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării de scurgere externă definite la punctul 2.3.6.3.

Rezervorul trebuie să suporte o presiune minimă de rupere de 85 % din presiunea de rupere.

2.3.6.2.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la cicluri de presiune la temperatură ridicată.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

Încercare de scurgere externă

2.3.6.3.1.   Procedură de încercare

În timp ce este supus unei presiuni de 3 000 kPa, rezervorul trebuie scufundat în apă cu săpun pentru a detecta scurgerile (încercarea cu bule de aer).

2.3.6.3.2.   Interpretarea încercării

Rezervorul nu trebuie să prezinte scurgeri.

2.3.6.3.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării de scurgere externă.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată. În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

Încercare la permeabilitate

2.3.6.4.1.   Procedură de încercare

Toate încercările trebuie efectuate la 40 °C pe un rezervor umplut cu propan comercial la 80 % din capacitatea sa de apă.

Încercarea trebuie efectuată timp de cel puțin 8 săptămâni până când se constată stabilitatea permeabilității structurii timp de cel puțin 500 de ore.

Ulterior, trebuie măsurată rata pierderii în greutate a rezervorului.

Trebuie înregistrat graficul variației masei în funcție de numărul de zile.

2.3.6.4.2.   Interpretarea încercării

Rata pierderii de masă trebuie să fie mai mică de 0,15 g/oră.

2.3.6.4.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la permeabilitate.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată. În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

Încercare la cicluri de presiune GPL

2.3.6.5.1.   Procedură de încercare

Un rezervor care a trecut cu succes încercarea la permeabilitate trebuie supus unei încercări la cicluri de presiune la temperatură ambiantă în conformitate cu cerințele punctului 2.3.6.1. din prezenta anexă.

Rezervorul trebuie secționat, iar interfața dintre membrană și bosajul de extremitate trebuie verificată.

2.3.6.5.2.   Interpretarea încercării

Rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării la cicluri de presiune la temperatură ambiantă.

Verificarea interfeței dintre membrană și bosajul de extremitate nu trebuie să evidențieze nicio urmă de deteriorare, precum fisuri provocate de oboseală sau descărcări electrostatice.

2.3.6.5.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la cicluri de presiune GPL.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

Încercare la fluaj la temperatură ridicată

2.3.6.6.1.   Generalități

Această încercare trebuie efectuată doar pe rezervoare în întregime din material compozit cu matrice de rășină având o temperatură de tranziție vitroasă (TG) mai mică decât temperatura nominală +50 °C.

2.3.6.6.2.   Procedură de încercare

Un rezervor finit trebuie încercat după cum urmează:

| (a) | Rezervorul trebuie presurizat la 3 000 kPa și menținut la o temperatură definită în conformitate cu tabelul următor în funcție de durata încercării:
  Tabelul 3
  Temperatură de încercare în funcție de durata încercării la fluaj la temperatură ridicată






  T (°C) | Timp de expunere (h) |
| --- | --- | --- |
| 100 | 200 |
| 95 | 350 |
| 90 | 600 |
| 85 | 1 000 |
| 80 | 1 800 |
| 75 | 3 200 |
| 70 | 5 900 |
| 65 | 11 000 |
| 60 | 21 000 |

(a)

Rezervorul trebuie presurizat la 3 000 kPa și menținut la o temperatură definită în conformitate cu tabelul următor în funcție de durata încercării:

Tabelul 3

Temperatură de încercare în funcție de durata încercării la fluaj la temperatură ridicată

T (°C)

Timp de expunere (h)

100

200

95

350

90

600

85

1 000

80

1 800

75

3 200

70

5 900

65

11 000

60

21 000

| (b) | Rezervorul trebuie supus unei încercări la scurgere externă. |
| --- | --- |

(b)

Rezervorul trebuie supus unei încercări la scurgere externă.

2.3.6.6.3.   Interpretarea încercării

Creșterea maximă a volumului permisă este de 5 %. Rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării la scurgere externă definite la punctul 2.4.3. din prezenta anexă și ale încercării la rupere definite la punctul 2.2. din prezenta anexă.

2.3.6.6.4.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la fluaj la temperatură ridicată.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.4.   Examinare nedistructivă

Examinare radiografică

2.4.1.1.   Sudurile trebuie radiografiate în conformitate cu specificația ISO R 1106, utilizând clasificarea B.

2.4.1.2.   În cazul în care se utilizează un indicator de tipul cu fir, cel mai mic diametru al firului vizibil nu poate depăși 0,10 mm.

În cazul în care se utilizează un indicator de tipul cu graden și găuri, diametrul celei mai mici găuri vizibile nu poate depăși 0,25 mm.

2.4.1.3.   Evaluarea radiografiilor sudurilor trebuie să se bazeze pe filmele originale respectând practica recomandată de standardul ISO 2504, punctul 6.

Următoarele defecte nu sunt acceptate:

Fisuri, suduri neadecvate sau penetrare neadecvată a sudurii.

2.4.1.4.1.   Pentru o grosime a peretelui rezervorului ≥ 4 mm, următoarele incluziuni sunt considerate acceptabile:

Orice incluziune de gaz măsurând cel mult a/4 mm;

Orice incluziune de gaz măsurând mai mult de a/4 mm, dar cel mult a/3 mm, aflată la mai mult de 25 mm distanță de orice altă incluziune de gaz care măsoară mai mult de a/4 mm, dar nu mai mult de a/3 mm;

Orice incluziune alungită sau orice grup de incluziuni rotunjite aflate în linie, atunci când lungimea reprezentată (pe o lungime de sudură de 12a) nu este mai mare de 6 mm;

Incluziunile de gaz de pe orice lungime de sudură de 100 mm, atunci când suprafața lor totală nu depășește 2a mm2.

2.4.1.4.2.   Pentru o grosime a peretelui rezervorului < 4 mm, următoarele incluziuni sunt considerate acceptabile:

Orice incluziune de gaz măsurând cel mult a/2 mm;

Orice incluziune de gaz măsurând mai mult de a/2 mm, dar cel mult a/1,5 mm, aflată la mai mult de 25 mm distanță de orice altă incluziune de gaz care măsoară mai mult de a/2 mm, dar nu mai mult de a/1,5 mm;

Orice incluziune alungită sau orice grup de incluziuni rotunjite aflate în linie, atunci când lungimea reprezentată (pe o lungime de sudură de 12a) nu este mai mare de 6 mm;

Incluziunile de gaz de pe orice lungime de sudură de 100 mm, atunci când suprafața lor totală nu depășește 2a mm2.

2.4.2.   Examinare macroscopică

Examinarea macroscopică a unei secțiuni transversale complete a sudurii trebuie să prezinte o fuziune completă pe suprafața tratată cu orice acid de macropreparare și nu trebuie să evidențieze niciun defect de asamblare, nicio incluziune importantă sau alte defecte.

În caz de incertitudine, este necesar să se efectueze o examinare microscopică a zonei suspecte.

2.5.   Examinarea aspectului exterior al sudurii pentru rezervoarele metalice

2.5.1.   Această examinare se efectuează atunci când sudura este terminată.

Suprafața sudată care urmează să fie examinată trebuie să fie bine luminată; nu trebuie să prezinte grăsimi, praf, reziduuri de zgură sau de orice fel de strat de protecție.

2.5.2.   Fuziunea metalului sudat cu metalul de bază trebuie să fie netedă și fără urme de coroziune. Pe suprafața sudată și pe suprafața vecină peretelui, nu trebuie să existe fisuri, crestături sau porozități. Suprafața sudată trebuie să fie regulată și egală. În cazul utilizării unei suduri cap la cap, grosimea excedentară nu trebuie să depășească un sfert din lățimea sudurii.

2.6.   Încercare la flacără

2.6.1.   Generalități

Încercarea la flacără este menită să demonstreze că sistemul de protecție contra incendiului, cu care rezervorul este dotat din construcție, va împiedica explozia rezervorului atunci când acesta este încercat în condițiile de incendiu prevăzute. Producătorul trebuie să descrie comportarea ansamblului sistemului de protecție împotriva incendiului, inclusiv revenirea automată la presiunea atmosferică, prevăzută în proiect. Cerințele prezentei încercări sunt considerate îndeplinite pentru orice rezervor care are următoarele caracteristici comune cu rezervorul de bază:

| (a) | același titular al omologării, |
| --- | --- |

(a)

același titular al omologării,

| (b) | aceeași formă (cilindrică, formă specială), |
| --- | --- |

(b)

aceeași formă (cilindrică, formă specială),

| (c) | același material, |
| --- | --- |

(c)

același material,

| (d) | aceeași grosime a peretelui sau mai mare, |
| --- | --- |

(d)

aceeași grosime a peretelui sau mai mare,

| (e) | același diametru sau mai mic (rezervor cilindric), |
| --- | --- |

(e)

același diametru sau mai mic (rezervor cilindric),

| (f) | aceeași înălțime sau mai mică (formă specială de rezervor), |
| --- | --- |

(f)

aceeași înălțime sau mai mică (formă specială de rezervor),

| (g) | aceeași suprafață externă sau mai mică, |
| --- | --- |

(g)

aceeași suprafață externă sau mai mică,

| (h) | aceeași configurație a accesoriilor montate pe rezervor (2). |
| --- | --- |

(h)

aceeași configurație a accesoriilor montate pe rezervor (2).

2.6.2.   Amplasarea rezervorului

| (a) | Rezervorul trebuie amplasat în poziția prevăzută de producător, cu partea inferioară a rezervorului la aproximativ 100 mm deasupra sursei de foc. |
| --- | --- |

(a)

Rezervorul trebuie amplasat în poziția prevăzută de producător, cu partea inferioară a rezervorului la aproximativ 100 mm deasupra sursei de foc.

| (b) | Un ecran trebuie utilizat pentru a evita contactul direct între flacără și siguranța fuzibilă (dispozitiv de suprapresiune), în cazul în care rezervorul este prevăzut cu o asemenea siguranță. Ecranul nu trebuie să intre în contact direct cu siguranța fuzibilă (dispozitiv de suprapresiune). |
| --- | --- |

(b)

Un ecran trebuie utilizat pentru a evita contactul direct între flacără și siguranța fuzibilă (dispozitiv de suprapresiune), în cazul în care rezervorul este prevăzut cu o asemenea siguranță. Ecranul nu trebuie să intre în contact direct cu siguranța fuzibilă (dispozitiv de suprapresiune).

| (c) | Orice defecțiune a unei supape, a unui accesoriu sau a unei conducte care nu face parte din sistemul de protecție prevăzut din construcție apărută în timpul încercării anulează rezultatul acesteia. |
| --- | --- |

(c)

Orice defecțiune a unei supape, a unui accesoriu sau a unei conducte care nu face parte din sistemul de protecție prevăzut din construcție apărută în timpul încercării anulează rezultatul acesteia.

| (d) | Rezervoare cu o lungime mai mică de 1,65 m: centrul rezervorului trebuie poziționat deasupra centrului sursei de foc. |
| --- | --- |

(d)

Rezervoare cu o lungime mai mică de 1,65 m: centrul rezervorului trebuie poziționat deasupra centrului sursei de foc.

Rezervoare cu o lungime egală sau mai mare de 1,65 m: în cazul în care rezervorul este echipat cu un dispozitiv de suprapresiune pe o parte laterală, aplicarea sursei de foc trebuie să înceapă din partea opusă a rezervorului. În cazul în care rezervorul este echipat cu dispozitive de suprapresiune pe ambele părți laterale sau în mai multe locuri pe lungimea rezervorului, centrul sursei de foc trebuie fixat la mijlocul distanței dintre dispozitivele de siguranță care sunt despărțite de cea mai mare distanță orizontală.

2.6.3.   Sursa de foc

O sursă de foc uniform având lungimea de 1,65 m trebuie să proiecteze flăcări directe pe suprafața rezervorului pe întreg diametrul acestuia.

Orice combustibil poate fi utilizat pentru sursa de foc, cu condiția să furnizeze o căldură uniformă suficientă pentru menținerea temperaturilor de încercare specificate până când rezervorul este aerisit. Modul de dispunere a focului trebuie înregistrat suficient de detaliat astfel încât să poată fi reprodus debitul de căldură aplicat rezervorului. Orice defecțiune sau neregularitate a sursei de foc în timpul încercării anulează rezultatul.

2.6.4.   Măsurări ale temperaturii și presiunii

În timpul încercării la flacără, trebuie măsurați următorii parametri:

| (a) | Temperatura flăcării imediat sub rezervor, de-a lungul părții inferioare a rezervorului, în cel puțin două locuri, situate la cel mult 0,75 m unul de altul; |
| --- | --- |

(a)

Temperatura flăcării imediat sub rezervor, de-a lungul părții inferioare a rezervorului, în cel puțin două locuri, situate la cel mult 0,75 m unul de altul;

| (b) | Temperatura peretelui în partea inferioară a rezervorului; |
| --- | --- |

(b)

Temperatura peretelui în partea inferioară a rezervorului;

| (c) | Temperatura peretelui la cel mult 25 mm de dispozitivul de suprapresiune; |
| --- | --- |

(c)

Temperatura peretelui la cel mult 25 mm de dispozitivul de suprapresiune;

| (d) | Temperatura peretelui în partea superioară a rezervorului, în centrul sursei de foc; |
| --- | --- |

(d)

Temperatura peretelui în partea superioară a rezervorului, în centrul sursei de foc;

| (e) | Presiunea din interiorul rezervorului. |
| --- | --- |

(e)

Presiunea din interiorul rezervorului.

Un ecran metalic trebuie utilizat pentru a evita contactul direct dintre flacără și termocuple. De asemenea, termocuplele pot fi inserate în blocuri de metal, măsurând mai puțin de 25 mm2. În timpul încercării, temperaturile termocuplelor și presiunea rezervorului trebuie înregistrate la intervale de 2 secunde sau mai des.

2.6.5.   Cerințe generale de încercare

| (a) | Rezervorul este umplut la 80 % (în volum) cu GPL (combustibil comercial) și încercat în poziție orizontală la presiunea de lucru; |
| --- | --- |

(a)

Rezervorul este umplut la 80 % (în volum) cu GPL (combustibil comercial) și încercat în poziție orizontală la presiunea de lucru;

| (b) | Imediat după aprindere, focul proiectează flăcări pe suprafața rezervorului, de-a lungul celor 1,65 m ai sursei de foc; |
| --- | --- |

(b)

Imediat după aprindere, focul proiectează flăcări pe suprafața rezervorului, de-a lungul celor 1,65 m ai sursei de foc;

| (c) | În perioada de 5 minute de la aprindere, cel puțin o termocuplă trebuie să indice temperatura flăcării imediat sub rezervor de cel puțin 590 °C. Această temperatură trebuie menținută pe restul duratei încercării, și anume până când nu mai există suprapresiune în rezervor; |
| --- | --- |

(c)

În perioada de 5 minute de la aprindere, cel puțin o termocuplă trebuie să indice temperatura flăcării imediat sub rezervor de cel puțin 590 °C. Această temperatură trebuie menținută pe restul duratei încercării, și anume până când nu mai există suprapresiune în rezervor;

| (d) | Severitatea condițiilor de încercare nu trebuie să fie atenuată de condițiile ambiante (de exemplu, ploaie, vânt moderat/puternic, etc.). |
| --- | --- |

(d)

Severitatea condițiilor de încercare nu trebuie să fie atenuată de condițiile ambiante (de exemplu, ploaie, vânt moderat/puternic, etc.).

2.6.6.   Rezultatele încercării:

| (a) | O explozie a rezervorului anulează rezultatul încercării. |
| --- | --- |

(a)

O explozie a rezervorului anulează rezultatul încercării.

| (b) | O presiune mai mare de 3 700 kPa, adică 136 % din presiunea de etalonare a supapei de suprapresiune (2 700 kPa) în timpul încercării anulează rezultatul acesteia.
  O presiune cuprinsă între 3 000 și 3 700 kPa anulează rezultatul încercării numai în cazul apariției unei deformări plastice vizibile. |
| --- | --- |

(b)

O presiune mai mare de 3 700 kPa, adică 136 % din presiunea de etalonare a supapei de suprapresiune (2 700 kPa) în timpul încercării anulează rezultatul acesteia.

O presiune cuprinsă între 3 000 și 3 700 kPa anulează rezultatul încercării numai în cazul apariției unei deformări plastice vizibile.

| (c) | În cazul în care comportarea sistemului de protecție nu respectă specificația producătorului și conduce la o atenuare a condițiilor de încercare, rezultatul este anulat. |
| --- | --- |

(c)

În cazul în care comportarea sistemului de protecție nu respectă specificația producătorului și conduce la o atenuare a condițiilor de încercare, rezultatul este anulat.

| (d) | Pentru un rezervor compozit, o scurgere de GPL prin suprafață este acceptată în cazul unei scurgeri controlate. O scurgere de GPL gazos în perioada de 2 minute de la începutul încercării sau o capacitate de scurgere mai mare de 30 litri pe minut anulează rezultatul încercării. |
| --- | --- |

(d)

Pentru un rezervor compozit, o scurgere de GPL prin suprafață este acceptată în cazul unei scurgeri controlate. O scurgere de GPL gazos în perioada de 2 minute de la începutul încercării sau o capacitate de scurgere mai mare de 30 litri pe minut anulează rezultatul încercării.

| (e) | Rezultatele trebuie prezentate într-un rezumat al încercării și trebuie să includă cel puțin următoarele date pentru fiecare rezervor:






  — | Descrierea configurației rezervorului. |
| --- | --- | --- |

(e)

Rezultatele trebuie prezentate într-un rezumat al încercării și trebuie să includă cel puțin următoarele date pentru fiecare rezervor:

—

Descrierea configurației rezervorului.

| — | Fotografia montării rezervorului și a dispozitivului de suprapresiune. |
| --- | --- |

—

Fotografia montării rezervorului și a dispozitivului de suprapresiune.

| — | Metoda aplicată, inclusiv intervalul de timp între măsurători. |
| --- | --- |

—

Metoda aplicată, inclusiv intervalul de timp între măsurători.

| — | Timpul scurs între aprinderea focului și începerea evacuării GPL și presiunea efectivă. |
| --- | --- |

—

Timpul scurs între aprinderea focului și începerea evacuării GPL și presiunea efectivă.

| — | Timpul necesar pentru revenirea la presiunea atmosferică. |
| --- | --- |

—

Timpul necesar pentru revenirea la presiunea atmosferică.

| — | Diagrame de presiune și de temperatură. |
| --- | --- |

—

Diagrame de presiune și de temperatură.

2.7.   Încercare la impact

2.7.1.   Generalități

La alegerea producătorului, toate încercările la impact pot fi efectuate pe un singur rezervor sau fiecare încercare poate fi efectuată pe un rezervor diferit.

Procedură de încercare

Pentru această încercare, mediul lichid trebuie să fie un amestec de apă și glicol sau un alt lichid cu un punct de îngheț scăzut care nu modifică proprietățile materialului rezervorului.

Un rezervor umplut cu mediu lichid până la o greutate egală cu cea a unui rezervor umplut la 80 % cu GPL cu o masă de referință de 0,568 kg/l este proiectat, paralel cu axa longitudinală (axa x din figura 1) a vehiculului în care este prevăzut a fi montat, la o viteză V = 50 km/h, într-o pană din material dur, fixată orizontal și perpendicular pe direcția mișcării rezervorului.

Pana trebuie instalată astfel încât centrul de gravitație (c.g.) al rezervorului să lovească centrul penei.

Pana trebuie să aibă un unghi α de 90o, iar punctul de impact trebuie rotunjit cu o rază maximă de 2,5 mm. Lungimea L a penei trebuie să fie cel puțin egală cu lățimea rezervorului astfel cum este orientat în mișcarea sa din timpul încercării. Înălțimea H a penei trebuie să fie de cel puțin 600 mm.

Figura 1

Descrierea procedurii de încercare la impact:

Image

În cazul în care un rezervor poate fi instalat în mai multe poziții pe vehicul, trebuie încercată fiecare poziție.

După această încercare, rezervorul trebuie supus unei încercări la scurgere externă prevăzută la punctul 2.3.6.3. din prezenta anexă.

2.7.3.   Interpretarea încercării

Rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării de scurgere externă definită la punctul 2.3.6.3. din prezenta anexă.

2.7.4.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării de impact.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.8.   Încercare la cădere

2.8.1.   Procedură de încercare

Un rezervor finit trebuie supus unei încercări la cădere la temperatura ambiantă fără presurizare internă și fără supape montate. Suprafața pe care cad rezervoarele trebuie să fie o suprafață din beton dreaptă și orizontală.

Înălțimea de cădere (Hd) trebuie să fie de 2 m (măsurată în punctul cel mai jos al rezervorului).

Același rezervor gol trebuie lăsat să cadă:

| — | în poziție orizontală, |
| --- | --- |

—

în poziție orizontală,

| — | în poziție verticală, pe fiecare capăt, |
| --- | --- |

—

în poziție verticală, pe fiecare capăt,

| — | într-un unghi de 45°. |
| --- | --- |

—

într-un unghi de 45°.

După încercarea la cădere, rezervoarele trebuie supuse unei încercări la cicluri de presiune la temperatura ambiantă în conformitate cu cerințele punctului 2.3.6.1. din prezenta anexă.

2.8.2.   Interpretarea încercării

Rezervoarele trebuie să respecte cerințele încercării la cicluri de presiune la temperatura ambiantă în conformitate cu punctul 2.3.6.1. din prezenta anexă.

2.8.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării de cădere.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.9.   Încercare la cuplu pe bosaj

2.9.1.   Procedură de încercare

Cu corpul rezervorului fixat pentru a împiedica rotirea, un cuplu mai mare de 2 ori decât cuplul de instalare a supapei sau a dispozitivului de suprapresiune prevăzut de producător trebuie aplicat fiecărui bosaj de extremitate al rezervorului, mai întâi în sensul de închidere al unui racord filetat, apoi în sensul de deschidere și în final din nou în sensul de închidere.

Apoi, rezervorul trebuie supus unei încercări la scurgere externă în conformitate cu cerințele punctului 2.3.6.3. din prezenta anexă.

2.9.2.   Interpretarea încercării

Rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării la scurgere externă definite la punctul 2.3.6.3. din prezenta anexă.

2.9.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la cuplu pe bosaj.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.10.   Încercare în mediu acid

2.10.1.   Procedură de încercare

Un rezervor finit trebuie expus timp de 100 ore la o soluție de acid sulfuric 30 % (acid de baterie cu greutate specifică de 1,219), în timp ce este presurizat la 3 000 kPa. În timpul încercării, un procent minim de 20 % din suprafața totală a rezervorului trebuie acoperită cu soluția de acid sulfuric.

Apoi, rezervorul trebuie supus unei încercări la rupere definită la punctul 2.2. din prezenta anexă.

2.10.2.   Interpretarea încercării

Presiunea de rupere măsurată trebuie să fie de cel puțin 85 % din presiunea de rupere a rezervorului.

2.10.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării în mediu acid.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

2.11.   Încercare la radiații ultraviolete (UV)

2.11.1.   Procedură de încercare

Atunci când rezervorul este expus direct luminii solare (chiar și prin sticlă), radiațiile UV pot degrada materialele polimere. Prin urmare, producătorul trebuie să demonstreze capacitatea materialului stratului exterior de a rezista la radiații UV de-a lungul duratei sale de viață de 20 de ani.

| (a) | În cazul în care stratul exterior are o funcție mecanică (suport), rezervorul trebuie supus încercării la rupere în conformitate cu cerințele punctului 2.2. din prezenta anexă, după o expunere reprezentativă la radiații ultraviolete; |
| --- | --- |

(a)

În cazul în care stratul exterior are o funcție mecanică (suport), rezervorul trebuie supus încercării la rupere în conformitate cu cerințele punctului 2.2. din prezenta anexă, după o expunere reprezentativă la radiații ultraviolete;

| (b) | În cazul în care stratul exterior are o funcție de protecție, producătorul trebuie să demonstreze că învelișul rămâne intact timp de 20 de ani, pentru a proteja straturile interioare ale structurii împotriva radiațiilor ultraviolete reprezentative. |
| --- | --- |

(b)

În cazul în care stratul exterior are o funcție de protecție, producătorul trebuie să demonstreze că învelișul rămâne intact timp de 20 de ani, pentru a proteja straturile interioare ale structurii împotriva radiațiilor ultraviolete reprezentative.

2.11.2.   Interpretarea încercării

În cazul în care stratul exterior are o funcție mecanică, rezervorul trebuie să respecte cerințele încercării la rupere definite la punctul 2.2. din prezenta anexă.

2.11.3.   Repetarea încercării

Este permisă repetarea încercării la radiații ultraviolete.

O a doua încercare trebuie efectuată pe două rezervoare care au fost produse imediat după primul rezervor, din același lot.

În cazul în care rezultatele acestor încercări sunt satisfăcătoare, prima încercare este ignorată.

În cazul în care una dintre reîncercări sau ambele reîncercări nu îndeplinesc cerințele, lotul este respins.

---

(1)  Aceste epruvete pot fi prelevate din același rezervor.

(2)  Sunt permise accesorii suplimentare, modificări și deplasări prelungiri ale accesoriilor montate pe rezervor fără repetarea încercării, în cazul în care acestea sunt notificate departamentului administrativ care a omologat rezervorul și în cazul în care se consideră că este puțin probabil să producă efecte negative apreciabile. Departamentul administrativ poate solicita serviciului tehnic competent un raport suplimentar de încercare. Rezervorul și configurațiile accesoriilor sale vor fi indicate în apendicele 1 la anexa 2B.

Apendicele 1

Figura 1

Tipuri principale de suduri longitudinale cap la cap

Image

Figura 2

Sudură circulară cap la cap

Image

Figura 3

Exemple de plăcuțe cu bolțuri sudate

Image

Figura 4

Exemple de inele sudate cu flanșă

Image

Apendicele 2

Figura 1

Rezervoare cu suduri longitudinale și circulare, Amplasarea epruvetelor

Image

Figura 2a

Rezervoare doar cu suduri circulare și bloc de supape montat lateral; Amplasarea epruvetelor

Image

Figura 2b

Rezervoare doar cu suduri circulare și bosaje/plăci de supapă montate la capăt.

Image

Apendicele 3

Figura 1

Ilustrarea încercării la îndoire

Image

Figura 2

Epruvetă pentru încercarea la tracțiune orientată perpendicular pe sudură

Image

Apendicele 4

Image

Notă: Pentru capete torisferice

Formula

Relația dintre raportul H/D și coeficientul de configurație C

Image

Valorile coeficientului de configurație C pentru raportul H/D cuprins între 0,20 și 0,25

Relația dintre raportul H/D și coeficientul de configurație C

Image

Valorile coeficientului de configurație C pentru raportul H/D cuprins între 0,25 și 0,50

Apendicele 5

EXEMPLE DE REZERVOARE SPECIALE

Image

Image

Apendicele 6

METODE DE ÎNCERCARE A MATERIALELOR

Rezistență chimică

Materialele utilizate în rezervoare în întregime din material compozit trebuie încercate în conformitate cu standardul ISO 175 timp de 72 de ore la temperatura camerei.

Este permisă, de asemenea, demonstrarea rezistenței chimice prin utilizarea datelor din literatura de specialitate.

Trebuie verificată compatibilitatea cu următoarele medii:

| (a) | lichid de frână; |
| --- | --- |

(a)

lichid de frână;

| (b) | lichid pentru curățat parbrizul; |
| --- | --- |

(b)

lichid pentru curățat parbrizul;

| (c) | lichid de răcire; |
| --- | --- |

(c)

lichid de răcire;

| (d) | benzină fără plumb; |
| --- | --- |

(d)

benzină fără plumb;

| (e) | soluție de apă deionizată, clorură de sodiu (2,5 % ±0,1 % în masă), clorură de calciu (2,5 % ±0,1 % în masă) și acid sulfuric în cantitate suficientă pentru a obține o soluție cu Ph 4,0 ± 0,2. |
| --- | --- |

(e)

soluție de apă deionizată, clorură de sodiu (2,5 % ±0,1 % în masă), clorură de calciu (2,5 % ±0,1 % în masă) și acid sulfuric în cantitate suficientă pentru a obține o soluție cu Ph 4,0 ± 0,2.

Criterii de acceptare a încercării:

| (a) | Alungire:
  După încercare, alungirea unui material termoplastic trebuie să fie de cel puțin 85 % din alungirea inițială. După încercare, alungirea unui elastomer trebuie să fie de cel puțin 100 %. |
| --- | --- |

(a)

Alungire:

După încercare, alungirea unui material termoplastic trebuie să fie de cel puțin 85 % din alungirea inițială. După încercare, alungirea unui elastomer trebuie să fie de cel puțin 100 %.

| (b) | Pentru componente structurale (de exemplu fibre):
  Rezistența reziduală pentru o componentă structurală după încercare trebuie să fie de cel puțin 80 % din rezistența la tracțiune inițială. |
| --- | --- |

(b)

Pentru componente structurale (de exemplu fibre):

Rezistența reziduală pentru o componentă structurală după încercare trebuie să fie de cel puțin 80 % din rezistența la tracțiune inițială.

| (c) | Pentru componente nestructurale (de exemplu înveliș de protecție):
  Nu sunt permise fisuri vizibile. |
| --- | --- |

(c)

Pentru componente nestructurale (de exemplu înveliș de protecție):

Nu sunt permise fisuri vizibile.

2.   Structură compozită

| (a) | Fibre integrate într-o matrice







  Caracteristici de tracțiune: | ASTM 3039 | Compoziți fibră-rășină |
| --- | --- | --- | --- |
| ASTM D2343 | Sticlă, aramidă (caracteristici de tracțiune ale firelor) |
| ASTM D4018.81 | Carbon (caracteristici de tracțiune ale filamentelor continue) cu mențiuni speciale pentru matrice |
| Caracteristici de forfecare: | ASTM D2344 | (Rezistență la forfecare interlaminară a unui compozit cu fibre paralele prin metoda grinzii scurte) |

(a)

Fibre integrate într-o matrice

Caracteristici de tracțiune:

ASTM 3039

Compoziți fibră-rășină

ASTM D2343

Sticlă, aramidă (caracteristici de tracțiune ale firelor)

ASTM D4018.81

Carbon (caracteristici de tracțiune ale filamentelor continue) cu mențiuni speciale pentru matrice

Caracteristici de forfecare:

ASTM D2344

(Rezistență la forfecare interlaminară a unui compozit cu fibre paralele prin metoda grinzii scurte)

| (b) | Fibre uscate sub formă izotensoidă







  Caracteristici de tracțiune: | ASTM D4018.81 | Carbon (filament continuu), alte fibre. |
| --- | --- | --- | --- |

(b)

Fibre uscate sub formă izotensoidă

Caracteristici de tracțiune:

ASTM D4018.81

Carbon (filament continuu), alte fibre.

3.   Înveliș de protecție

Radiațiile UV degradează materialul polimer atunci când acesta este expus direct luminii solare. În funcție de instalare, producătorul trebuie să dovedească faptul că învelișul beneficiază de protecție pe întreaga sa durată de viață.

4.   Componente termoplastice

Temperatura de înmuiere Vicat a unei componente termoplastice trebuie să fie mai mare de 70 °C. Pentru componentele structurale, temperatura de înmuiere Vicat trebuie să fie de cel puțin 75 °C.

5.   Componente termorigide

Temperatura de înmuiere Vicat a unei componente termorigide trebuie să fie mai mare de 70 °C.

6.   Componente elastomere

Temperatura de tranziție vitroasă (Tg) a unei componente elastomere trebuie să fie mai mică de –40 °C. Temperatura de tranziție vitroasă trebuie încercată în conformitate cu ISO 6721 „Materiale plastice – Determinarea proprietăților mecanice dinamice”. Punctul de tranziție Tg este determinat pornind de la diagrama modulului de conservare în funcție de temperatură prin determinarea temperaturii în punctul unde cele două tangente care reprezintă pantele diagramei înainte și după pierderea dramatică de rigiditate se intersectează.

---

ANEXA 11

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA DISPOZITIVELOR DE INJECȚIE A GAZULUI SAU A DISPOZITIVELOR DE AMESTECARE A GAZULUI SAU A INJECTOARELOR ȘI A RAMPEI DE ALIMENTARE

Dispozitivul de injecție a gazului sau injectorul

1.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.10. din prezentul regulament.

1.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.): Clasa 1.

1.3.   Presiunea de clasificare: 3 000 kPa.

1.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

1.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.2.1., Dispoziții privind clasa de izolare.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții pentru situații în care alimentarea electrică este oprită.

Punctul 6.15.4.1., Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea).

1.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

Dispozitivul de injecție a gazului sau dispozitivul de amestecare a gazului

2.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.10. din prezentul regulament.

2.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

| Clasa 2 | : | pentru partea cu o presiune regulată maximă de 450 kPa în timpul funcționării. |
| --- | --- | --- |
| Clasa 2A | : | pentru partea cu o presiune regulată maximă de 120 kPa în timpul funcționării. |

Clasa 2

:

pentru partea cu o presiune regulată maximă de 450 kPa în timpul funcționării.

Clasa 2A

:

pentru partea cu o presiune regulată maximă de 120 kPa în timpul funcționării.

2.3.   Presiunea de clasificare:

| Componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

Componente din clasa 2:

450 kPa.

Componente din clasa 2A:

120 kPa.

2.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C, atunci când pompa de combustibil este montată în exteriorul rezervorului.

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

2.5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.2.1., Dispoziții privind clasa de izolare.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții pentru situații în care alimentarea electrică este oprită.

Punctul 6.15.4.1., Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea).

2.6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rampă de alimentare

3.1.   Definiție: a se vedea punctul 2.18. din prezentul regulament.

3.2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

Rampele de alimentare pot aparține claselor 1, 2 sau 2A.

3.3.   Presiunea de clasificare:

| Componente din clasa 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| Componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

Componente din clasa 1:

3 000 kPa.

Componente din clasa 2:

450 kPa.

Componente din clasa 2A:

120 kPa.

3.4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

3.5.   Norme generale de proiectare: (neutilizat)

Proceduri de încercare aplicabile:

3.6.1.   Pentru rampe de alimentare din clasa 1:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

3.6.2.   Pentru rampe de alimentare din clasa 2 și/sau 2A:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 12

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA UNITĂȚII DE DOZARE A GAZULUI ATUNCI CÂND ACEASTA NU ESTE COMBINATĂ CU DISPOZITIVUL (DISPOZITIVELE) DE INJECȚIE A GAZULUI

1.   Definiție: a se vedea punctul 2.11. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

| Clasa 2 | : | pentru partea cu o presiune regulată maximă de 450 kPa în timpul funcționării. |
| --- | --- | --- |
| Clasa 2A | : | pentru partea cu o presiune regulată maximă de 120 kPa în timpul funcționării. |

Clasa 2

:

pentru partea cu o presiune regulată maximă de 450 kPa în timpul funcționării.

Clasa 2A

:

pentru partea cu o presiune regulată maximă de 120 kPa în timpul funcționării.

3.   Presiunea de clasificare:

| Componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| --- | --- |
| Componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

Componente din clasa 2:

450 kPa.

Componente din clasa 2A:

120 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.3.1., Dispoziții privind supapele cu comandă electrică.

Punctul 6.15.4., Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea).

Punctul 6.15.5., Derivație de siguranță în caz de suprapresiune.

6.   Proceduri de încercare aplicabile:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Observații:

Elementele unității de dozare a gazului (clasa 2 sau 2A) trebuie să fie etanșe, cu orificiul (orificiile) elementului respectiv obturat (obturate).

Pentru încercarea la suprapresiune, toate orificiile, inclusiv cele ale compartimentului lichidului de răcire, trebuie să fie obturate.

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 13

DISPOZIȚII PRIVIND OMOLOGAREA SENZORULUI DE PRESIUNE ȘI/SAU DE TEMPERATURĂ

1.   Definiție:

Senzorul de presiune: a se vedea punctul 2.13. din prezentul regulament.

Senzorul de temperatură: a se vedea punctul 2.13. din prezentul regulament.

2.   Clasificarea componentei (în conformitate cu figura 1 de la punctul 2.):

Senzorii de presiune și de temperatură pot aparține claselor 1, 2 sau 2A.

3.   Presiunea de clasificare:

| Componente din clasa 1: | 3 000 kPa. |
| --- | --- |
| Componente din clasa 2: | 450 kPa. |
| Componente din clasa 2A: | 120 kPa. |

Componente din clasa 1:

3 000 kPa.

Componente din clasa 2:

450 kPa.

Componente din clasa 2A:

120 kPa.

4.   Temperaturi nominale:

de la –20 °C până la 120 °C

Pentru temperaturi care depășesc valorile menționate anterior, se aplică anumite condiții speciale de încercare.

5.   Norme generale de proiectare:

Punctul 6.15.2., Dispoziții privind izolarea electrică.

Punctul 6.15.4.1., Mediu de transfer de căldură (cerințe privind compatibilitatea și presiunea).

Punctul 6.15.6.2., Prevenirea scurgerilor de gaz.

Proceduri de încercare aplicabile:

6.1.   Pentru componente din clasa 1:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |
| Rezistență la căldură uscată | Anexa 15, punctul 13 (1) |
| Îmbătrânire la ozon | Anexa 15, punctul 14 (1) |
| Fluaj | Anexa 15, punctul 15 (1) |
| Ciclu termic | Anexa 15, punctul 16 (1) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

Rezistență la căldură uscată

Anexa 15, punctul 13 (1)

Îmbătrânire la ozon

Anexa 15, punctul 14 (1)

Fluaj

Anexa 15, punctul 15 (1)

Ciclu termic

Anexa 15, punctul 16 (1)

6.2.   Pentru componente din clasa 2 sau 2A:

| Încercare la suprapresiune | Anexa 15, punctul 4 |
| --- | --- |
| Scurgere externă | Anexa 15, punctul 5 |
| Temperatură ridicată | Anexa 15, punctul 6 |
| Temperatură scăzută | Anexa 15, punctul 7 |
| Compatibilitate cu GPL | Anexa 15, punctul 11 (1) |
| Rezistență la coroziune | Anexa 15, punctul 12 (2) |

Încercare la suprapresiune

Anexa 15, punctul 4

Scurgere externă

Anexa 15, punctul 5

Temperatură ridicată

Anexa 15, punctul 6

Temperatură scăzută

Anexa 15, punctul 7

Compatibilitate cu GPL

Anexa 15, punctul 11 (1)

Rezistență la coroziune

Anexa 15, punctul 12 (2)

---

(1)  Doar pentru părți nemetalice.

(2)  Doar pentru părți metalice.

---

ANEXA 14

DISPOZIŢII PRIVIND OMOLOGAREA UNITĂŢII DE CONTROL ELECTRONIC

1.   Unitatea de control electronic poate fi orice dispozitiv care controlează cererea de GPL a motorului și stabilește închiderea supapei (supapelor) de serviciu telecomandate, a supapelor de închidere și a pompei de alimentare a sistemului GPL în cazul spargerii unei conducte de alimentare cu combustibil și/sau în cazul calării motorului.

2.   Timpul de închidere a supapelor de închidere de serviciu după calarea motorului nu trebuie să fie mai mare de 5 secunde.

3.   Unitatea de control electronic trebuie să respecte cerințele relevante privind compatibilitatea electromagnetică (CEM) în conformitate cu Regulamentul nr. 10, seria 02 de modificări sau cu dispoziții echivalente.

4.   Defectele instalației electrice a vehiculului nu trebuie să conducă la deschiderea necontrolată a niciunei supape.

5.   Circuitul de ieșire al unității de control electronic trebuie să fie dezactivat atunci când alimentarea electrică este oprită sau suspendată.

---

ANEXA 15

PROCEDURI DE ÎNCERCARE

1.   Clasificare

1.1.   Componentele GPL destinate utilizării în vehicule se clasifică în funcție de presiunea maximă de funcționare și de funcția acestora, în conformitate cu capitolul 2 din prezentul regulament.

1.2.   Clasificarea componentelor stabilește încercările care trebuie efectuate pentru omologarea componentelor sau a părților de componente.

2.   Proceduri de încercare aplicabile

În tabelul 1 sunt prezentate procedurile de încercare aplicabile în funcție de clasificare.

Tabelul 1

| Încercare | Clasa 1 | Clasa 2(A) | Clasa 3 | Punctul |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Suprapresiune | x | x | x | 4. |
| Scurgere externă | x | x | x | 5. |
| Temperatură ridicată | x | x | x | 6. |
| Temperatură scăzută | x | x | x | 7. |
| Scurgerea locașului | x | | x | 8. |
| Încercări la anduranță/funcționale | x | | x | 9. |
| Încercare de funcționare | | | x | 10. |
| Compatibilitate cu GPL | x | x | x | 11. |
| Rezistență la coroziune | x | x | x | 12. |
| Rezistență la căldură uscată | x | | x | 13. |
| Îmbătrânire la ozon | x | | x | 14. |
| Fluaj | x | | x | 15. |
| Ciclu termic | x | | x | 16. |
| Compatibilitate cu lichidul de transfer de căldură | | x | | |

Încercare

Clasa 1

Clasa 2(A)

Clasa 3

Punctul

Suprapresiune

x

x

x

4.

Scurgere externă

x

x

x

5.

Temperatură ridicată

x

x

x

6.

Temperatură scăzută

x

x

x

7.

Scurgerea locașului

x

x

8.

Încercări la anduranță/funcționale

x

x

9.

Încercare de funcționare

x

10.

Compatibilitate cu GPL

x

x

x

11.

Rezistență la coroziune

x

x

x

12.

Rezistență la căldură uscată

x

x

13.

Îmbătrânire la ozon

x

x

14.

Fluaj

x

x

15.

Ciclu termic

x

x

16.

Compatibilitate cu lichidul de transfer de căldură

x

3.   Cerințe generale

3.1.   Încercările la scurgere trebuie efectuate cu gaze sub presiune, precum aerul sau azotul.

3.2.   Apa sau un alt lichid pot fi utilizate în vederea obținerii presiunii necesare pentru încercarea la rezistență hidrostatică.

3.3.   Toate valorile încercărilor trebuie să indice tipul de mediu de încercare utilizat, după caz.

3.4.   Perioada de încercare pentru încercările la scurgere și la rezistență hidrostatică trebuie să fie de minimum 1 minut.

3.5.   Toate încercările trebuie efectuate la o temperatură a camerei de 20 ±5 °C, în afara cazului în care se prevede altfel.

4.   Încercare la suprapresiune în condiții hidraulice

O componentă care conține GPL trebuie să reziste fără urme vizibile de ruptură sau deformare permanentă la o presiune hidraulică de încercare în conformitate cu tabelul 1 (de 2,25 ori presiunea maximă de clasificare) timp de cel puțin 1 minut cu ieșirea părții de înaltă presiune conectată.

Eșantioanele, supuse în prealabil încercării la durabilitate de la punctul 9, trebuie conectate la o sursă de presiune hidrostatică. Pe conducta de alimentare cu presiune hidrostatică trebuie instalate o supapă de închidere comandată și un manometru având o plajă a presiunilor cuprinsă între presiunea de încercare înmulțită cu 1,5 și presiunea de încercare înmulțită cu 2.

Tabelul 2 prezintă presiunea de clasificare și presiunile care trebuie utilizate la încercarea la suprapresiune în funcție de clasificare:

Tabelul 2

| Clasificarea componentei | Presiunea de clasificare
  [kPa] | Presiunea hidraulică de încercare pentru încercarea la suprapresiune
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Clasele 1, 3 | 3 000 | 6 750 |
| Clasa 2A | 120 | 270 |
| Clasa 2 | 450 | 1 015 |

Clasificarea componentei

Presiunea de clasificare

[kPa]

Presiunea hidraulică de încercare pentru încercarea la suprapresiune

[kPa]

Clasele 1, 3

3 000

6 750

Clasa 2A

120

270

Clasa 2

450

1 015

5.   Încercare la scurgere externă

5.1.   O componentă nu trebuie să aibă scurgeri pe la garniturile tijei sau ale corpului sau pe la alte îmbinări și nu trebuie să prezinte urme de porozitate din turnare atunci când este încercată în conformitate cu punctul 5.3. la orice presiune aerostatică cuprinsă între 0 și presiunea din tabelul 3. Se consideră că instrucțiunile de mai sus sunt respectate atunci când sunt îndeplinite dispozițiile punctului 5.4.

5.2.   Încercarea trebuie efectuată în următoarele condiții:

| (i) | la temperatura camerei |
| --- | --- |

(i)

la temperatura camerei

| (ii) | la temperatura minimă de funcționare |
| --- | --- |

(ii)

la temperatura minimă de funcționare

| (iii) | la temperatura maximă de funcționare |
| --- | --- |

(iii)

la temperatura maximă de funcționare

Temperaturile maximă și minimă de funcționare sunt prezentate în anexe.

5.3.   În timpul acestei încercări, echipamentul încercat (EI) este conectat la o sursă de presiune aerostatică (de 1,5 ori mai mare decât presiunea maximă și, în cazul unei componente din clasa 3, de 2,25 ori mai mare decât presiunea maximă de clasificare). Pe conducta de alimentare cu presiune trebuie instalate o supapă de închidere comandată și un manometru având o plajă a presiunilor cuprinsă între presiunea de încercare înmulțită cu 1,5 și presiunea de încercare înmulțită cu 2. Manometrul trebuie montat între supapa de închidere comandată și eșantionul încercat. Atunci când este supus presiunii de încercare, eșantionul trebuie scufundat în apă pentru a detecta scurgeri sau se poate utiliza orice altă metodă echivalentă de încercare (măsurarea debitului sau cădere de presiune).

Tabelul 3

Presiunile de clasificare și de încercare la scurgere în funcție de clasificare

| Clasificarea componentei | Presiunea de clasificare
  [kPa] | Presiunea de încercare pentru încercarea la scurgere
  [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Clasa 1 | 3 000 | 4 500 |
| Clasa 2A | 120 | 180 |
| Clasa 2 | 450 | 675 |
| Clasa 3 | 3 000 | 6 750 |

Clasificarea componentei

Presiunea de clasificare

[kPa]

Presiunea de încercare pentru încercarea la scurgere

[kPa]

Clasa 1

3 000

4 500

Clasa 2A

120

180

Clasa 2

450

675

Clasa 3

3 000

6 750

5.4.   Scurgerea externă trebuie să fie mai mică decât cea conform cerințelor din anexe sau, în cazul în care nu este menționată nicio indicație, scurgerea externă trebuie să fie mai mică de 15 cm3/oră cu ieșirea conectată, atunci când componenta este supusă unei presiuni a gazului egală cu presiunea de încercare la scurgere.

6.   Încercare la temperatură ridicată

O componentă care conține GPL nu trebuie să aibă o scurgere mai mare de 15 cm3/oră cu ieșirea conectată atunci când este supusă unei presiuni a gazului, la temperatura maximă de funcționare, după cum se indică în anexe, egală cu presiunea de încercare la scurgere (tabelul 3 punctul 5.3.). Componenta trebuie condiționată timp de cel puțin 8 ore la temperatura respectivă.

7.   Încercare la temperatură scăzută

O componentă care conține GPL nu trebuie să aibă o scurgere mai mare de 15 cm3/oră cu ieșirea conectată atunci când este supusă unei presiuni a gazului, la temperatura minimă de funcționare (–20 °C), egală cu presiunea de încercare la scurgere (tabelul 3 punctul 5.3.). Componenta trebuie condiționată timp de cel puțin 8 ore la temperatura respectivă.

8.   Încercare la scurgere a locașului

Următoarele încercări pentru scurgerea locașului trebuie efectuate pe eșantioane de supapă de serviciu sau de unitate de umplere care au fost supuse anterior încercării la scurgere externă prevăzută la punctul 5 anterior.

8.1.1.   Încercările la scurgere a locașului trebuie efectuate cu intrarea supapei eșantion conectată la o sursă de presiune aerostatică, cu supapa în poziție închisă și cu ieșirea deschisă. Pe conducta de alimentare cu presiune trebuie instalate o supapă de închidere comandată și un manometru având o plajă a presiunilor cuprinsă între presiunea de încercare înmulțită cu 1,5 și presiunea de încercare înmulțită cu 2. Manometrul trebuie montat între supapa de închidere comandată și eșantionul încercat. În timpul aplicării presiunii de încercare, urmărirea scurgerilor trebuie efectuată cu orificiul de intrare deschis scufundat în apă, în afara cazului în care se prevede altfel.

8.1.2.   Conformitatea cu punctele 8.2.-8.8. de mai jos trebuie stabilită prin conectarea unei conducte de o anumită lungime la ieșirea supapei. Capătul liber al acestei conducte de ieșire trebuie introdus într-un cilindru inversat, gradat în cm3. Cilindrul inversat trebuie închis printr-un închizător hidraulic. Aparatul trebuie reglat astfel încât:

| (1) | capătul conductei de ieșire să fie situat la aproximativ 13 mm deasupra nivelului apei din cilindrul inversat gradat și |
| --- | --- |

(1)

capătul conductei de ieșire să fie situat la aproximativ 13 mm deasupra nivelului apei din cilindrul inversat gradat și

| (2) | apa la interiorul și la exteriorul cilindrului gradat să fie la același nivel. După efectuarea acestor reglaje, trebuie înregistrat nivelul apei din cilindrul gradat. Supapa fiind în poziția închisă din timpul funcționării normale, un flux de aer sau de azot la presiunea de încercare specificată trebuie aplicat la intrarea supapei pe o perioadă de încercare de minimum 2 minute. În acest interval, poziția verticală a cilindrului gradat trebuie reglată, după caz, pentru a menține același nivel al apei la interiorul și la exteriorul acestuia. |
| --- | --- |

(2)

apa la interiorul și la exteriorul cilindrului gradat să fie la același nivel. După efectuarea acestor reglaje, trebuie înregistrat nivelul apei din cilindrul gradat. Supapa fiind în poziția închisă din timpul funcționării normale, un flux de aer sau de azot la presiunea de încercare specificată trebuie aplicat la intrarea supapei pe o perioadă de încercare de minimum 2 minute. În acest interval, poziția verticală a cilindrului gradat trebuie reglată, după caz, pentru a menține același nivel al apei la interiorul și la exteriorul acestuia.

La sfârșitul perioadei de încercare și cu același nivel al apei la interiorul și la exteriorul cilindrului gradat, se înregistrează din nou nivelul apei din cilindrul gradat. După variația de volum din cilindrul gradat, rata de scurgere trebuie calculată utilizând următoarea formulă:

Formula

unde:

| V1 | = | debitul de scurgere, în cm3 de aer sau azot pe oră. |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | creșterea de volum din cilindrul gradat în timpul încercării. |
| t | = | perioada de încercare, în minute. |
| P | = | presiunea barometrică în timpul încercării, în kPa. |
| T | = | temperatura ambiantă în timpul încercării, în K. |

V1

=

debitul de scurgere, în cm3 de aer sau azot pe oră.

Vt

=

creșterea de volum din cilindrul gradat în timpul încercării.

t

=

perioada de încercare, în minute.

P

=

presiunea barometrică în timpul încercării, în kPa.

T

=

temperatura ambiantă în timpul încercării, în K.

8.1.3.   În locul metodei descrise anterior, scurgerea poate fi măsurată cu ajutorul unui debitmetru instalat la partea de intrare a supapei încercate. Debitmetrul trebuie să poată indica exact, pentru fluidul de încercare utilizat, debitele maxime de scurgere admise.

8.2.   Locașul unei supape de închidere, atunci când este în poziție închisă, nu trebuie să prezinte scurgeri la orice presiune aerostatică cuprinsă între 0 și 3 000 kPa.

8.3.   O supapă antiretur prevăzută cu un locaș din material elastic, atunci când este în poziție închisă, nu trebuie să prezinte scurgeri atunci când este supusă la orice presiune aerostatică cuprinsă între 50 și 3 000 kPa.

8.4.   O supapă antiretur prevăzută cu un locaș metal/metal, atunci când este în poziție închisă, nu trebuie să prezinte scurgeri la un debit mai mare de 0,50 dm3/oră atunci când este supusă unei presiuni de intrare până la valoarea presiunii de încercare în conformitate cu tabelul 3 de la punctul 5.3.

8.5.   Locașul supapei antiretur superioare utilizate în ansamblul unității de umplere, atunci când este în poziție închisă, nu trebuie să prezinte scurgeri la orice presiune aerostatică cuprinsă între 50 și 3 000 kPa.

8.6.   Locașul unei cuple de serviciu, atunci când este în poziție închisă, nu trebuie să prezinte scurgeri la orice presiune aerostatică cuprinsă între 0 și 3 000 kPa.

8.7.   Supapa de suprapresiune de pe conductele de gaz nu trebuie să aibă scurgeri interne până la o presiune de 3 000 kPa.

8.8.   Supapa de suprapresiune (supapa de evacuare) nu trebuie să aibă scurgeri interne până la o presiune de 2 600 kPa.

9.   Încercare la anduranță

9.1.   O unitate de umplere sau o supapă de serviciu trebuie să poată respecta cerințele încercării la scurgere aplicabile prevăzute la punctele 5 și 8 de mai sus, după ce a fost supusă unui număr de cicluri de deschidere și închidere menționate în anexe.

9.2.   O supapă de închidere trebuie încercată cu ieșirea supapei conectată. Corpul supapei trebuie umplut cu n-hexan, iar intrarea valvei trebuie supusă unei presiuni de 3 000 kPa.

9.3.   Trebuie efectuată o încercare la anduranță la un ritm de maximum 10 cicluri pe minut. Pentru o supapă de închidere, cuplul de închidere trebuie adaptat la dimensiunea volanului, a cheii sau a oricărui alt mijloc utilizat pentru acționarea supapei.

9.4.   Imediat după încercarea la anduranță, trebuie efectuate încercările adecvate pentru scurgerea externă și a locașului, descrise la încercarea la scurgere externă de la punctul 5 și la încercarea la scurgere a locașului de la punctul 8.

Anduranța supapei de limitare la 80 %

9.5.1.   Supapa de limitare la 80 % trebuie să poată suporta 6 000 de cicluri complete de umplere până la gradul maxim de umplere.

10.   Încercări de funcționare

Încercare de funcționare a supapei de suprapresiune (de pe conductele de gaz)

10.1.1.   În cazul supapelor de suprapresiune, trebuie utilizate 3 eșantioane din fiecare mărime, model și etalonare pentru încercările de început de deschidere și de închidere. Același set de trei supape trebuie utilizat pentru încercările de debit, pentru alte observații indicate la punctele următoare.

Trebuie efectuate cel puțin 2 observații succesive de început de deschidere și de închidere pe fiecare dintre cele 3 supape de încercare în conformitate cu încercările nr. 1 și nr. 3 de la punctele 10.1.2 și 10.1.4 de mai jos.

Presiuni de început de deschidere și de închidere a supapelor de suprapresiune – încercarea nr. 1

10.1.2.1.   Înainte de a fi supuse încercării de debit, presiunea de început de deschidere a fiecăreia dintre cele trei eșantioane ale unei supape de suprapresiune de mărime, model și etalonare date trebuie să fie de ±3 % din valoarea medie a presiunilor, dar presiunea de început de deschidere a oricăreia dintre cele trei supape nu trebuie să fie mai mică de 95 % și mai mare de 105 % din presiunea de etalonare înscrisă pe supapă.

10.1.2.2.   Presiunea de închidere a unei supape de suprapresiune înainte de a fi supusă unei încercări de debit nu trebuie să fie mai mică de 50 % din presiunea de început de deschidere observată inițial.

10.1.2.3.   O supapă de suprapresiune trebuie conectată la o sursă de aer sau la o altă sursă aerostatică ce poate fi menținută la o presiune de cel puțin 500 kPa de presiune efectivă peste presiunea de etalonare marcată a supapei supuse încercării. Pe conducta de alimentare cu presiune trebuie instalate o supapă de închidere comandată și un manometru având o plajă a presiunilor cuprinsă între presiunea de încercare înmulțită cu 1,5 și presiunea de încercare înmulțită cu 2. Manometrul trebuie montat pe conductă între supapa încercată și supapa de închidere comandată. Presiunile de început de deschidere și de închidere trebuie determinate prin intermediul unui închizător hidraulic cu o adâncime de maximum 100 mm.

10.1.2.4.   După înregistrarea presiunii de început de deschidere a supapei, presiunea trebuie mărită suficient de mult peste valoarea presiunii de început de deschidere pentru a asigura acționarea clapetei supapei. Apoi, supapa de închidere trebuie închisă etanș, iar închizătorul hidraulic și manometrul trebuie observate îndeaproape. Presiunea la care dispar bulele de aer prin închizătorul hidraulic trebuie înregistrată ca presiunea de închidere a supapei.

Debitul supapelor de suprapresiune – încercarea nr. 2

10.1.3.1.   Debitul fiecăruia dintre cele trei eșantioane de supapă de suprapresiune de mărime, formă și etalonare date trebuie să se încadreze într-o plajă de 10 % din debitul maxim observat.

10.1.3.2.   În timpul încercărilor de debit pentru fiecare supapă, nu trebuie să se constate vibrații sau alte condiții anormale de funcționare.

10.1.3.3.   Presiunea de închidere a fiecărei supape nu trebuie să fie mai mică de 65 % din presiunea de început de deschidere înregistrată inițial.

10.1.3.4.   O încercare de debit la o supapă de suprapresiune trebuie efectuată la o presiune de măsurare a debitului de 120 % din presiunea maximă de etalonare.

10.1.3.5.   O încercare de debit la o supapă de suprapresiune trebuie efectuată prin utilizarea unui debitmetru cu diafragmă de tip flanșă conceput și etalonat corespunzător, conectat la o sursă de aer având debitul și presiunea corespunzătoare. Pot fi utilizate un debitmetru cu alte caracteristici decât cele descrise mai sus și un alt fluid aerostatic decât aerul, cu condiția ca rezultatele finale să fie aceleași.

10.1.3.6.   Debitmetrul trebuie instalat cu conducte suficient de lungi atât în amonte, cât și în aval de diafragmă și cu orice alte dispozitive, inclusiv palete de egalizare, pentru a evita orice perturbare a plăcii diafragmei pentru rapoartele diafragmă/diametre ale conductelor care trebuie utilizate.

Flanșele între care este montată și fixată placa diafragmei trebuie echipate cu linii de derivație de presiune legate la un manometru. Acest instrument indică diferența de presiune prin placa diafragmei, iar valoarea citită este utilizată la calcularea debitului. Un manometru etalonat trebuie utilizat în porțiunea conductei debitmetrului aflată în aval de placa diafragmei. Acest manometru indică presiunea debitului, iar valoarea citită este folosită, de asemenea, la calcularea debitului.

10.1.3.7.   Un instrument de indicare a temperaturii trebuie conectat la conducta debitmetrului situată în aval de placa diafragmei pentru a indica temperatura aerului care se scurge către supapa de siguranță. Valoarea citită la acest instrument trebuie integrată la calculul de corectare a temperaturii fluxului de aer la o temperatură de referință de 15 °C. Un barometru trebuie să fie disponibil pentru a indica presiunea atmosferică din momentul încercării.

Valoarea indicată de barometru trebuie adăugată presiunii indicate de manometrul fluxului de aer. Această presiune absolută este, de asemenea, integrată în calculul debitului. Presiunea aerului din debitmetru trebuie reglată printr-o supapă corespunzătoare montată pe conducta de alimentare cu aer în amonte de debitmetru. Supapa de suprapresiune supusă încercării trebuie conectată la ieșirea debitmetrului.

10.1.3.8.   După efectuarea tuturor pregătirilor pentru încercările de debit, supapa de pe linia de alimentare cu aer trebuie deschisă încet, iar presiunea de alimentare a supapei testate trebuie mărită până la presiunea adecvată de măsurare a debitului. În acest interval, presiunea la care supapa se deschide brusc trebuie înregistrată ca presiune de deschidere.

10.1.3.9.   Presiunea de măsurare a debitului predeterminată trebuie menținută o scurtă perioadă de timp până când valorile afișate de instrumente se stabilizează. Valorile indicate de manometrul pentru presiunea debitului, manometrul pentru diferența de presiune și indicatorul de temperatură a debitului de aer trebuie înregistrate simultan. Apoi, presiunea trebuie redusă până când nu mai există scurgere din supapă.

Presiunea la care se întâmplă acest lucru trebuie înregistrată ca presiune de închidere a supapei.

10.1.3.10.   Din datele înregistrate și din coeficientul de diafragmă cunoscut al debitmetrului, trebuie calculat debitul de aer al supapei de suprapresiune supuse încercării, utilizând următoarea formulă:

Formula

unde:

| Q | = | debitul supapei de suprapresiune – în m3/min de aer la presiunea absolută de 100 kPa și temperatura de 15 °C. |
| --- | --- | --- |
| Fb | = | coeficientul de bază de diafragmă al debitmetrului la presiunea absolută de 100 kPa și temperatura de 15 °C. |
| Ft | = | coeficientul de temperatură al debitului de aer utilizat pentru conversia temperaturii înregistrate în temperatura de referință de 15 °C. |
| h | = | diferența de presiune prin diafragma debitmetrului, în kPa. |
| p | = | presiunea debitului de aer în supapa de suprapresiune – în kPa de presiune absolută (presiunea manometrică înregistrată plus presiunea barometrică înregistrată). |
| 60 | = | numitorul de conversie a ecuației din m3/oră în m3/min. |

Q

=

debitul supapei de suprapresiune – în m3/min de aer la presiunea absolută de 100 kPa și temperatura de 15 °C.

Fb

=

coeficientul de bază de diafragmă al debitmetrului la presiunea absolută de 100 kPa și temperatura de 15 °C.

Ft

=

coeficientul de temperatură al debitului de aer utilizat pentru conversia temperaturii înregistrate în temperatura de referință de 15 °C.

h

=

diferența de presiune prin diafragma debitmetrului, în kPa.

p

=

presiunea debitului de aer în supapa de suprapresiune – în kPa de presiune absolută (presiunea manometrică înregistrată plus presiunea barometrică înregistrată).

60

=

numitorul de conversie a ecuației din m3/oră în m3/min.

10.1.3.11.   Debitul mediu al celor trei supape de siguranță rotunjit la cele mai apropiate cinci unități trebuie considerat ca fiind debitul supapei de mărimea, modelul și etalonarea în cauză.

Reverificarea presiunilor de început de deschidere și de închidere ale supapelor de suprapresiune – încercarea nr. 3

10.1.4.1.   După efectuarea încercărilor de debit, presiunea de început de deschidere a unei supape de suprapresiune nu trebuie să fie mai mică de 85 %, iar presiunea de închidere nu trebuie să fie mai mică de 80 % din presiunile de început de deschidere și respectiv de închidere inițiale înregistrate la încercarea nr. 1 de la punctul 10.1.2.

10.1.4.2.   Încercările trebuie efectuate la aproximativ o oră după încercarea de debit, iar procedura de încercare trebuie să fie aceeași cu cea descrisă la încercarea nr. 1 de la punctul 10.1.2.

Încercarea de funcționare a limitatorului de debit

10.2.1.   Un limitator de debit trebuie să funcționeze la un debit care să nu fie cu peste 10 % mai mare și cu peste 20 % mai mic decât debitul de închidere nominal prevăzut de producător și trebuie să se închidă automat la o diferență de presiune între capetele limitatorului de maximum 100 kPa în timpul încercărilor de funcționare descrise mai jos.

10.2.2.   Trei eșantioane din fiecare mărime și model de limitator trebuie supuse încercărilor respective. Un limitator destinat a fi utilizat doar pentru lichide trebuie încercat cu apă, iar în celelalte cazuri încercările trebuie efectuate atât cu aer, cât și cu apă. Sub rezerva dispozițiilor punctului 10.2.3., trebuie efectuate încercări separate pentru fiecare eșantion instalat în pozițiile verticală, orizontală și inversată. Încercările cu aer trebuie efectuate fără conducte sau alte elemente restrictive conectate la ieșirea eșantioanelor încercate.

10.2.3.   Un limitator prevăzut a fi instalat într-o singură poziție poate fi încercat doar în poziția respectivă.

10.2.4.   Încercarea cu aer trebuie efectuată prin utilizarea unui debitmetru cu diafragmă de tip flanșă conceput și etalonat corespunzător, conectat la o sursă de aer având debitul și presiunea corespunzătoare.

10.2.5.   Eșantionul supus încercării trebuie conectat la ieșirea debitmetrului. Un manometru sau un indicator de presiune etalonat, gradat în trepte de maximum 3 kPa, trebuie instalat în amonte de eșantionul încercat pentru a indica presiunea de închidere.

10.2.6.   Încercarea trebuie efectuată prin creșterea lentă a debitului de aer prin debitmetru până când limitatorul se închide. La momentul închiderii, trebuie înregistrate diferența de presiune prin diafragma debitmetrului și presiunea de închidere indicată de manometru. Apoi, trebuie calculat debitul la închidere.

10.2.7.   Pot fi utilizate alte tipuri de debitmetre și un alt gaz decât aerul.

10.2.8.   Încercarea cu apă trebuie efectuată folosind un debitmetru cu lichid (sau echivalent) instalat într-un sistem de conducte având o presiune suficientă pentru a asigura debitul necesar. Sistemul trebuie să includă un piezometru de intrare sau o conductă cu cel puțin un calibru mai groasă decât limitatorul supus încercării, cu o supapă de reglare a debitului conectată între debitmetru și piezometru. Un furtun sau o supapă de siguranță hidrostatică sau ambele pot fi utilizate pentru a reduce efectul șocului de presiune care apare la momentul închiderii limitatorului de debit.

10.2.9.   Eșantionul încercat trebuie conectat la ieșirea piezometrului. Un manometru sau un indicator de presiune etalonat de tip retard, care permite măsurarea într-o plajă de la 0 la 1 440 kPa, trebuie conectat la o derivație de presiune în amonte de eșantionul încercat pentru a indica presiunea de închidere. Conectarea trebuie efectuată folosind un tub de cauciuc de o anumită lungime între manometru și derivația de presiune, cu o supapă instalată la intrarea manometrului pentru a permite purjarea aerului din sistem.

10.2.10.   Înainte de efectuarea încercării, supapa de reglare a debitului trebuie deschisă lent, cu supapa de purjare de la manometru fiind deschisă, pentru a elimina aerul din sistem. Supapa de purjare trebuie apoi închisă, iar încercarea trebuie efectuată prin creșterea lentă a debitului până când limitatorul de debit se închide. În timpul încercării, manometrul trebuie poziționat la același nivel cu eșantionul încercat. La momentul închiderii, trebuie înregistrate debitul și presiunea de închidere. Atunci când limitatorul de debit este în poziție închisă, trebuie înregistrate scurgerea sau debitul tubului de degajare.

10.2.11.   Un limitator de debit utilizat la o unitate de umplere trebuie să se închidă automat la o diferență de presiune de maximum 138 kPa atunci când este supus încercării descrise mai jos.

10.2.12.   Trei eșantioane din fiecare mărime de limitator trebuie supuse încercărilor respective. Încercările trebuie efectuate cu aer și trebuie să aibă loc încercări separate cu fiecare eșantion montat vertical și orizontal. Încercările trebuie efectuate în conformitate cu punctele 10.2.4.-10.2.7., cu o cuplă flexibilă a unității de umplere conectată la eșantionul încercat și cu supapa antiretur superioară menținută în poziție deschisă.

Încercare la diverse debite de umplere

10.3.1.   Încercarea de bună funcționare a limitatorului gradului de umplere a rezervorului trebuie efectuată prin utilizarea unor debite de umplere de 20, 50 și 80 l/min sau a unui debit maxim la o presiune în amonte absolută de 700 kPa.

Încercare la anduranță pentru limitatorul de umplere

Dispozitivul care limitează gradul de umplere a rezervorului trebuie să poată suporta 6 000 de cicluri de umplere complete la gradul maxim de umplere.

10.4.1.   Sferă de aplicare

Orice dispozitiv care limitează gradul de umplere a rezervorului și care funcționează cu plutitor, după ce a fost supus încercărilor menite să verifice că:

| — | Limitează gradul de umplere a rezervorului la maximum 80 % din capacitatea sa; |
| --- | --- |

—

Limitează gradul de umplere a rezervorului la maximum 80 % din capacitatea sa;

| — | Nu permite – în poziția închisă – umplerea rezervorului la un debit mai mare de 0,5 litri/minut, |
| --- | --- |

—

Nu permite – în poziția închisă – umplerea rezervorului la un debit mai mare de 0,5 litri/minut,

Trebuie supus uneia dintre procedurile de încercare stabilite la punctul 10.5.5. sau 10.5.6. de mai jos pentru a asigura că dispozitivul este construit pentru a suporta eforturile vibratorii dinamice prevăzute și pentru a asigura că vibrațiile din timpul funcționării nu determină degradări ale performanțelor sau disfuncționalități.

Procedură de încercare la vibrație

10.5.1.   Echipamente și tehnici de montare

Dispozitivul de încercare trebuie fixat la echipamentul de vibrații prin accesoriile obișnuite de montare, fie direct la generatorul de vibrații sau la masa de transmitere, fie prin intermediul unui accesoriu rigid care poate transmite condițiile de vibrație specificate. Echipamentul utilizat pentru măsurarea și/sau înregistrarea nivelului de accelerație sau de amplitudine și a frecvenței trebuie să aibă o precizie de cel puțin 10 % din valoarea măsurată.

10.5.2.   Alegerea procedurii

La alegerea autorității care acordă omologarea, încercările trebuie efectuate fie în conformitate cu procedura A descrisă la punctul 10.5.5., fie în conformitate cu procedura B descrisă la punctul 10.5.6.

10.5.3.   Generalități

Încercările următoare trebuie efectuate pe fiecare dintre cele trei axe ortogonale ale dispozitivului de încercare.

Procedura A

10.5.4.1.   Detectarea rezonanțelor

Frecvențele de rezonanță ale limitatorului de umplere trebuie determinate prin varierea lentă a frecvenței vibrației aplicate în gama specificată, la niveluri reduse de încercare, dar cu o amplitudine suficientă pentru a determina excitarea dispozitivului. Detectarea rezonanțelor sinusoidale poate fi efectuată prin utilizarea nivelului de încercare și duratei ciclului prevăzute pentru încercarea de pompare, cu condiția ca durata de detectare a rezonanțelor să fie inclusă în durata prevăzută a încercării de pompare de la punctul 10.5.5.3.

10.5.4.2.   Încercare de oprire la rezonanță

Dispozitivul de încercare trebuie vibrat timp de 30 de minute pe fiecare axă la cele mai eficace frecvențe de rezonanță stabilite la punctul 10.5.5.1. Nivelul de încercare trebuie să fie de 1,5 g (14,7 m/sec2). În cazul în care se descoperă mai mult de patru frecvențe de rezonanță semnificative pentru oricare dintre axe, trebuie alese pentru această încercare cele mai eficace patru frecvențe de rezonanță. În cazul în care apare o modificare a frecvenței de rezonanță în timpul încercării, trebuie înregistrat momentul apariției acesteia și trebuie reglată imediat frecvența pentru a menține condițiile de rezonanță maximă. Trebuie înregistrată frecvența de rezonanță finală. Durata totală a încercării de oprire trebuie inclusă în durata încercării de pompare prevăzută la punctul 10.5.5.3.

10.5.4.3.   Încercare la pompare sinusoidală

Dispozitivul de încercare trebuie supus unei vibrații sinusoidale timp de trei ore pe fiecare dintre axele ortogonale în următoarele condiții:

| — | un nivel de accelerație de 1,5 g (14,7 m/sec2), |
| --- | --- |

—

un nivel de accelerație de 1,5 g (14,7 m/sec2),

| — | o gamă a frecvenței de 5-200 Hz, |
| --- | --- |

—

o gamă a frecvenței de 5-200 Hz,

| — | o durată de baleiaj de 12 minute. |
| --- | --- |

—

o durată de baleiaj de 12 minute.

Frecvența vibrației aplicate trebuie baleiată în mod logaritmic în gama specificată.

Durata de baleiaj specificată este cea a unui baleiaj ascendent plus cea a unui baleiaj descendent.

Procedura B

10.5.5.1.   Încercarea trebuie efectuată pe un banc cu vibrații sinusoidale, la o accelerație constantă de 1,5 g și la frecvențe cuprinse între 5 și 200 Hz. Încercarea trebuie să dureze 5 ore pentru fiecare dintre axele prevăzute la punctul 10.5.4. Banda de frecvență de 5-200 Hz trebuie acoperită în fiecare dintre cele două sensuri în 15 minute.

10.5.5.2.   În mod alternativ, în cazul în care încercarea nu se efectuează prin utilizarea unui banc cu accelerație constantă, banda de frecvență de 5-200 Hz trebuie subdivizată în 11 benzi de o semioctavă, fiecare dintre acestea fiind baleiată la o amplitudine constantă, astfel încât accelerația teoretică să fie cuprinsă între 1 și 2 g (g = 9,8 m/sec2).

Amplitudinile vibrațiilor pentru fiecare bandă sunt următoarele:

| Amplitudinea în mm (valoare maximă) | Frecvența în Hz (pentru accelerație = 1 g) | Frecvența în Hz (pentru accelerație = 2 g) |
| --- | --- | --- |
| 10 | 5 | 7 |
| 5 | 7 | 10 |
| 2,50 | 10 | 14 |
| 1,25 | 14 | 20 |
| 0,60 | 20 | 29 |
| 0,30 | 29 | 41 |
| 0,15 | 41 | 57 |
| 0,08 | 57 | 79 |
| 0,04 | 79 | 111 |
| 0,02 | 111 | 157 |
| 0,01 | 157 | 222 |

Amplitudinea în mm (valoare maximă)

Frecvența în Hz (pentru accelerație = 1 g)

Frecvența în Hz (pentru accelerație = 2 g)

10

5

7

5

7

10

2,50

10

14

1,25

14

20

0,60

20

29

0,30

29

41

0,15

41

57

0,08

57

79

0,04

79

111

0,02

111

157

0,01

157

222

Fiecare bandă trebuie baleiată în ambele sensuri în 2 minute, adică în 30 minute în total pentru fiecare bandă.

10.5.6.   Specificații

După ce a fost supus uneia dintre procedurile de încercare de vibrații descrise anterior, dispozitivul nu trebuie să prezinte defecțiuni mecanice și este considerat că îndeplinește cerințele încercării de vibrații doar în cazul în care valorile parametrilor săi caracteristici, și anume:

| — | gradul de umplere în poziție închisă, |
| --- | --- |

—

gradul de umplere în poziție închisă,

| — | rata permisă de umplere în poziție închisă, |
| --- | --- |

—

rata permisă de umplere în poziție închisă,

nu depășesc limitele prevăzute și nu depășesc cu mai mult de 10 % valorile anterioare procedurii de încercare de vibrații.

11.   Încercări de compatibilitate cu GPL pentru materialele sintetice

11.1.   Un element din material sintetic aflat în contact cu lichidul GPL nu trebuie să prezinte variații de volum sau pierderi în greutate excesive.

Rezistența la n-pentan trebuie stabilită în conformitate cu ISO 1817, în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranță în conformitate cu ISO 1817)

| (iii) | perioadă de imersiune: 72 de ore |
| --- | --- |

(iii)

perioadă de imersiune: 72 de ore

11.2.   Cerințe:

| — | variație maximă a volumului: 20 % |
| --- | --- |

—

variație maximă a volumului: 20 %

După păstrare în aer la o temperatură de 40 °C timp de 48 de ore, masa nu trebuie să scadă cu mai mult de 5 % față de valoarea inițială.

12.   Rezistență la coroziune

O componentă metalică ce conține GPL trebuie să reziste la încercările la scurgere prevăzute la punctele 4, 5, 6 și 7, după ce a fost supusă timp de 144 de ore la încercarea în ceață salină în conformitate cu ISO 9227, cu toate racordurile obturate.

sau o încercare opțională:

O componentă metalică ce conține GPL trebuie să reziste la încercările la scurgere prevăzute la punctele 4, 5, 6 și 7, după ce a fost supusă unei încercări în ceață salină în conformitate cu IEC 68-2-52 Kb: „Salt Spray Fog Test”.

Procedură de încercare:

Înainte de efectuarea încercării, componenta trebuie curățată în conformitate cu instrucțiunile producătorului. Toate racordurile trebuie obturate. Componenta nu trebuie să funcționeze în timpul încercării.

Ulterior, componenta trebuie supusă timp de 2 ore la pulverizare cu o soluție salină, conținând 5 % NaCl (masă procentuală) cu grad de contaminare mai mic de 0,3 % și 95 % apă distilată sau demineralizată, la o temperatură de 20 °C. După pulverizare, componenta trebuie depozitată la o temperatură de 40 °C și la o umiditate relativă de 90-95 % timp de 168 de ore. Această secvență trebuie repetată de 4 ori.

După încercare, componenta trebuie curățată și uscată timp de 1 oră la 55 °C. Apoi, componenta trebuie condiționată la condițiile de referință timp de 4 ore, înainte de a fi supusă unor încercări ulterioare.

12.2.   O componentă din cupru sau din alamă care conține GPL trebuie să reziste la încercările la scurgere prevăzute la punctele 4, 5, 6 și 7, după ce a fost supusă timp de 24 de ore imersiunii în amoniac în conformitate cu ISO 6957, cu toate racordurile obturate.

13.   Rezistență la căldură uscată

Testul trebuie efectuat în conformitate cu ISO 188. Epruveta trebuie expusă la aer la o temperatură egală cu temperatura maximă de funcționare timp de 168 de ore.

Variația permisă a rezistenței la tracțiune nu trebuie să depășească +25 %.

Variația permisă a alungirii la rupere nu trebuie să depășească următoarele valori:

Creștere maximă: 10 %

Micșorare maximă: 30 %.

14.   Îmbătrânire la ozon

14.1.   Încercarea trebuie efectuată în conformitate cu standardul ISO 1431/1.

Epruveta, care trebuie supusă unei alungiri de 20 %, se expune timp de 72 de ore la aer la 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 de părți la o sută de milioane.

14.2.   Nu este permisă nicio fisurare a epruvetei.

15.   Fluaj

O componentă nemetalică care conține GPL lichid trebuie să reziste la încercările la scurgere prevăzute la punctele 5, 6 și 7, după ce a fost supusă unei presiuni hidraulice egale cu presiunea maximă de funcționare înmulțită cu 2,25 la o temperatură de 120 °C timp de cel puțin 96 de ore. Apa sau orice alte lichide hidraulice adecvate pot fi folosite ca mediu de încercare.

16.   Încercarea la ciclu termic

O componentă nemetalică care conține GPL lichid trebuie să reziste la încercările la scurgere prevăzute la punctele 5, 6 și 7, după ce a fost supusă timp de 96 de ore unui ciclu termic constând din varierea temperaturii de la temperatura minimă de funcționare la temperatura maximă de funcționare, la presiunea maximă de funcționare, durata ciclului fiind de 120 de minute.

17.   Compatibilitatea componentelor nemetalice cu lichidele de transfer de căldură

17.1.   Eșantioanele trebuie scufundate în mediul de transfer de căldură timp de 168 de ore la 90 °C, apoi trebuie uscate timp de 48 de ore la o temperatură de 40 °C. Compoziția mediului de transfer de căldură utilizat pentru încercare trebuie să fie 50 % apă-50 % etilen-glicol.

17.2.   Încercarea este considerată satisfăcătoare în cazul în care variația volumului este mai mică de 20 %, variația masei este mai mică de 5 %, variația rezistenței la tracțiune este mai mică de –25 %, iar variația alungirii la rupere este cuprinsă între –30 % și +10 %.

---

ANEXA 16

DISPOZIțII PRIVIND MARCA DE IDENTIFICARE GPL PENTRU VEHICULELE DIN CATEGORIILE M2 ȘI M3

Image

Semnul constă dintr-o etichetă autocolantă care trebuie să fie rezistentă la intemperii.

Culoarea și dimensiunile etichetei trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

| Culori: |
| --- |
| | Fundal: | verde |
| Margini: | alb sau alb reflectorizant |
| Caractere: | alb sau alb reflectorizant |
| Dimensiuni |
| | Lățimea marginii: | 4-6 mm |
| Înălțimea caracterelor: | ≥ 25 mm |
| Grosimea caracterelor: | ≥ 4 mm |
| Lățimea etichetei: | 110-150 mm |
| Înălțimea etichetei: | 80-110 mm |

Culori:

Fundal:

verde

Margini:

alb sau alb reflectorizant

Caractere:

alb sau alb reflectorizant

Dimensiuni

Lățimea marginii:

4-6 mm

Înălțimea caracterelor:

≥ 25 mm

Grosimea caracterelor:

≥ 4 mm

Lățimea etichetei:

110-150 mm

Înălțimea etichetei:

80-110 mm

Termenul „GPL” trebuie să fie centrat pe mijlocul etichetei.

---

ANEXA 17

DISPOZIȚII PRIVIND MARCA DE IDENTIFICARE PENTRU CUPLA DE SERVICIU

Image

Semnul constă dintr-o etichetă autocolantă care trebuie să fie rezistentă la intemperii.

Culoarea și dimensiunile etichetei trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

| Culori: |
| --- |
| | Fundal: | roșu |
| Caractere: | alb sau alb reflectorizant |
| Dimensiuni |
| | Înălțimea caracterelor: | ≥ 5 mm |
| Grosimea caracterelor: | ≥ 1 mm |
| Lățimea etichetei: | 70-90 mm |
| Înălțimea etichetei: | 20-30 mm |

Culori:

Fundal:

roșu

Caractere:

alb sau alb reflectorizant

Dimensiuni

Înălțimea caracterelor:

≥ 5 mm

Grosimea caracterelor:

≥ 1 mm

Lățimea etichetei:

70-90 mm

Înălțimea etichetei:

20-30 mm

Textul „DOAR ÎN SITUAȚII DE SERVICIU” trebuie să fie centrat pe mijlocul etichetei.

---

| 14.3.2008 | RO | Jurnalul Oficial al Uniunii Europene | L 72/113 |
| --- | --- | --- | --- |

14.3.2008

RO

Jurnalul Oficial al Uniunii Europene

L 72/113

---

Doar textele originale CEE-ONU au efect juridic în temeiul dreptului public internațional. Situația și data intrării în vigoare a prezentului regulament se verifică în ultima versiune a documentului CEE–ONU TRANS/WP.29/343, disponibil la următoarea adresă: http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html.

Regulamentul nr. 110 al Comisiei Economice pentru Europa a Organizației Națiunilor Unite (CEE-ONU) – Dispoziții uniforme privind omologarea:

| I. | Componentelor specifice pentru autovehiculele care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie |
| --- | --- |

I.

| II. | Vehiculelor în ceea ce privește instalarea componentelor specifice unui tip omologat pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie |
| --- | --- |

II.

Addendum 109: Regulamentul nr. 110

Suplimentul 6 la versiunea originală a Regulamentului – Data intrării în vigoare: 18 iunie 2007

CUPRINS

REGULAMENT

| 1. | Domeniu de aplicare |
| --- | --- |

1.

| 2. | Definiția și clasificarea componentelor |
| --- | --- |

2.

PARTEA I

| 3. | Cererea de omologare |
| --- | --- |

3.

| 4. | Indicatori |
| --- | --- |

4.

| 5. | Omologarea |
| --- | --- |

5.

| 6. | Specificații cu privire la componentele GNC |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modificările unui tip de componentă GNC și extinderea omologării |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Nealocat) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Conformitatea producției |
| --- | --- |

9.

| 10. | Penalități în caz de neconformitate a producției |
| --- | --- |

10.

| 11. | (Nealocat) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Încetarea definitivă a producției |
| --- | --- |

12.

| 13. | Numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea testelor de omologare și ale departamentelor administrative |
| --- | --- |

13.

PARTEA II

| 14. | Definiții |
| --- | --- |

14.

| 15. | Cererea de omologare |
| --- | --- |

15.

| 16. | Omologarea |
| --- | --- |

16.

| 17. | Cerințe cu privire la instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie al unui vehicul |
| --- | --- |

17.

| 18. | Conformitatea producției |
| --- | --- |

18.

| 19. | Penalități în caz de neconformitate a producției |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modificarea și extinderea omologării unui tip de vehicul |
| --- | --- |

20.

| 21. | Încetarea definitivă a producției |
| --- | --- |

21.

| 22. | Numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea testelor de omologare și ale departamentelor administrative |
| --- | --- |

22.

ANEXE

| Anexa 1A | Caracteristici esențiale ale componentei GNC |
| --- | --- |

Anexa 1A

| Anexa 1B | Caracteristici esențiale ale vehiculului, motorului și sistemului GNC |
| --- | --- |

Anexa 1B

| Anexa 2A | Dispunerea mărcii de omologare de tip a componentei GNC |
| --- | --- |

Anexa 2A

| Anexa 2B | Comunicare privind acordarea, extinderea, refuzarea, retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de componentă GNC în temeiul Regulamentului nr. 110 |
| --- | --- |

Anexa 2B

| Addendum – | Informații suplimentare cu privire la omologarea unui tip de componentă GNC în temeiul Regulamentului nr. 110 |
| --- | --- |

Addendum –

| Anexa 2C | Dispunerea mărcilor de omologare |
| --- | --- |

Anexa 2C

| Anexa 2D | Comunicare privind acordarea, extinderea, refuzarea, retragerea omologării sau încetarea definitivă a producției unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea sistemului GNC în temeiul Regulamentului nr. 110 |
| --- | --- |

Anexa 2D

| Anexa 3 | Butelii de gaz – Butelie de înaltă presiune pentru stocarea la bord a gazului natural, drept combustibil pentru autovehicule |
| --- | --- |

Anexa 3

| Apendicele A – | Metode de testare |
| --- | --- |

Apendicele A –

| Apendicele B – | (Nealocat) |
| --- | --- |

Apendicele B –

| Apendicele C – | (Nealocat) |
| --- | --- |

Apendicele C –

| Apendicele D – | Formulare de raport |
| --- | --- |

Apendicele D –

| Apendicele E – | Verificarea raporturilor de tensiune cu ajutorul mărcilor tensometrice |
| --- | --- |

Apendicele E –

| Apendicele F – | Metode de determinare a rezistenței la rupere |
| --- | --- |

Apendicele F –

| Apendicele G – | Instrucțiunile furnizate de constructorul containerului cu privire la manevrarea, utilizarea și inspecția buteliilor |
| --- | --- |

Apendicele G –

| Apendicele H – | Testare ecologică |
| --- | --- |

Apendicele H –

| Anexa 4A | Dispoziții cu privire la omologarea supapei automate, a supapei de reținere, a supapei de reducere a presiunii, a dispozitivului de reducere a presiunii și a supapei de exces de debit |
| --- | --- |

Anexa 4A

| Anexa 4B | Dispoziții cu privire la omologarea conductelor sau furtunurilor flexibile de combustibil |
| --- | --- |

Anexa 4B

| Anexa 4C | Dispoziții cu privire la omologarea filtrului GNC |
| --- | --- |

Anexa 4C

| Anexa 4D | Dispoziții cu privire la omologarea regulatorului de presiune |
| --- | --- |

Anexa 4D

| Anexa 4E | Dispoziții cu privire la omologarea senzorilor de presiune și de temperatură |
| --- | --- |

Anexa 4E

| Anexa 4F | Dispoziții cu privire la omologarea stației de umplere |
| --- | --- |

Anexa 4F

| Anexa 4G | Dispoziții cu privire la omologarea reglorului pentru debitul de gaz și/sau amestecător gaz/aer sau injector |
| --- | --- |

Anexa 4G

| Anexa 4H | Dispoziții cu privire la omologarea unității de control electronic |
| --- | --- |

Anexa 4H

| Anexa 5 | Proceduri de încercare |
| --- | --- |

Anexa 5

| Anexa 5A | Încercare la suprapresiune (Încercare de rezistență) |
| --- | --- |

Anexa 5A

| Anexa 5B | Încercare de scurgere externă |
| --- | --- |

Anexa 5B

| Anexa 5C | Încercare de scurgere internă |
| --- | --- |

Anexa 5C

| Anexa 5D | Încercare de compatibilitate cu GNC |
| --- | --- |

Anexa 5D

| Anexa 5E | Încercare de rezistență la coroziune |
| --- | --- |

Anexa 5E

| Anexa 5F | Rezistența la căldură uscată |
| --- | --- |

Anexa 5F

| Anexa 5G | Îmbătrânire la ozon |
| --- | --- |

Anexa 5G

| Anexa 5H | Ciclu de încercare a temperaturii |
| --- | --- |

Anexa 5H

| Anexa 5I | Ciclu de încercare a presiunii aplicabil numai în cazul buteliilor (a se vedea anexa 3) |
| --- | --- |

Anexa 5I

| Anexa 5J | (Nealocat) |
| --- | --- |

Anexa 5J

| Anexa 5K | (Nealocat) |
| --- | --- |

Anexa 5K

| Anexa 5L | Încercare de durabilitate (Funcționare continuă) |
| --- | --- |

Anexa 5L

| Anexa 5M | Încercare distructivă/de spargere aplicabilă numai în cazul buteliilor (a se vedea anexa 3) |
| --- | --- |

Anexa 5M

| Anexa 5N | Încercarea rezistenței la vibrații |
| --- | --- |

Anexa 5N

| Anexa 5O | Temperaturi de funcționare |
| --- | --- |

Anexa 5O

| Anexa 6 | Dispoziții cu privire la marca de identificare a GNC în cazul vehiculelor de serviciu public |
| --- | --- |

Anexa 6

1.   DOMENIU DE APLICARE

Prezentul regulament se aplică în cazul:

| Partea I. | : | Componentelor specifice pentru vehiculele din categoria M și N (1) care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie; |
| --- | --- | --- |

Partea I.

:

Componentelor specifice pentru vehiculele din categoria M și N (1) care utilizează gaz natural comprimat (GNC) în sistemul de propulsie;

| Partea II. | : | Vehiculelor din categoria M și N (1) cu privire la instalarea componentelor specifice, pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) pentru propulsie, a unui tip omologat. |
| --- | --- | --- |

Partea II.

:

Vehiculelor din categoria M și N (1) cu privire la instalarea componentelor specifice, pentru utilizarea gazului natural comprimat (GNC) pentru propulsie, a unui tip omologat.

2.   DEFINIȚIA ȘI CLASIFICAREA COMPONENTELOR

Componentele GNC destinate utilizării la vehicule se clasifică conform funcției și presiunii de lucru, în conformitate cu figura 1-1.

| Clasa 0 | Piesele de înaltă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 3 MPa și până la 26 MPa. |
| --- | --- |
| Clasa 1 | Piesele cu presiune medie, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa). |
| Clasa 2 | Piesele de joasă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 20 kPa și până la 450 kPa. |
| Clasa 3 | Piesele cu presiune medie, cum sunt supapele de siguranță sau protejate de o supapă de siguranță, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa). |
| Clasa 4 | Piesele în contact cu gazul, supuse unei presiuni mai mici de 20 kPa. |

Clasa 0

Piesele de înaltă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 3 MPa și până la 26 MPa.

Clasa 1

Piesele cu presiune medie, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa).

Clasa 2

Piesele de joasă presiune, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 20 kPa și până la 450 kPa.

Clasa 3

Piesele cu presiune medie, cum sunt supapele de siguranță sau protejate de o supapă de siguranță, inclusiv tuburile și garniturile care conțin GNC cu o presiune mai mare de 450 kPa și până la 3 000 kPa (3 MPa).

Clasa 4

Piesele în contact cu gazul, supuse unei presiuni mai mici de 20 kPa.

O componentă poate fi alcătuită din mai multe piese, fiecare fiind clasificată în clasa sa conform funcției și presiunii maxime de lucru.

„Presiune” înseamnă presiunea relativă în raport cu presiunea atmosferică, cu excepția altor specificații

2.1.1.   „Presiune de serviciu” înseamnă presiunea stabilită la o temperatură uniformă a gazului de15 °C.

2.1.2.   „Presiune de încercare” înseamnă presiunea la care este adusă o componentă în timpul încercării de acceptare.

2.1.3.   „Presiune de lucru” înseamnă presiunea maximă la care o componentă este concepută pentru a fi supusă și care este baza în vederea determinării rezistenței componentei respective.

2.1.4.   „Temperaturi de funcționare” înseamnă valorile maxime din gamele de temperatură, indicate în anexa 5O, la care se asigură funcționarea sigură și optimă a componentei specifice și pentru care aceasta a fost proiectată și omologată.

„Componentă specifică” înseamnă:

| (a) | container (sau butelie), |
| --- | --- |

(a)

container (sau butelie),

| (b) | accesorii montate pe butelie, |
| --- | --- |

(b)

accesorii montate pe butelie,

| (c) | regulator de presiune, |
| --- | --- |

(c)

regulator de presiune,

| (d) | supapă automată, |
| --- | --- |

(d)

supapă automată,

| (e) | supapă manuală, |
| --- | --- |

(e)

supapă manuală,

| (f) | instalație de alimentare cu gaz, |
| --- | --- |

(f)

instalație de alimentare cu gaz,

| (g) | reglor pentru debitul de gaz, |
| --- | --- |

(g)

reglor pentru debitul de gaz,

| (h) | conductă flexibilă de combustibil, |
| --- | --- |

(h)

conductă flexibilă de combustibil,

| (i) | conductă rigidă de combustibil, |
| --- | --- |

(i)

conductă rigidă de combustibil,

| (j) | stație de umplere sau recipient de înmagazinare, |
| --- | --- |

(j)

stație de umplere sau recipient de înmagazinare,

| (k) | supapă de reținere sau supapă de reținere, |
| --- | --- |

(k)

supapă de reținere sau supapă de reținere,

| (l) | supapă de reducere a presiunii (supapă de evacuare), |
| --- | --- |

(l)

supapă de reducere a presiunii (supapă de evacuare),

| (m) | dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic), |
| --- | --- |

(m)

dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic),

| (n) | filtru, |
| --- | --- |

(n)

filtru,

| (o) | senzor/indicator de presiune sau temperatură, |
| --- | --- |

(o)

senzor/indicator de presiune sau temperatură,

| (p) | supapă de exces de debit, |
| --- | --- |

(p)

supapă de exces de debit,

| (q) | supapă de serviciu, |
| --- | --- |

(q)

supapă de serviciu,

| (r) | unitate de control electronic, |
| --- | --- |

(r)

unitate de control electronic,

| (s) | carcasă etanșă la gaze, |
| --- | --- |

(s)

carcasă etanșă la gaze,

| (t) | garnitură, |
| --- | --- |

(t)

garnitură,

| (u) | furtun de ventilație. |
| --- | --- |

(u)

furtun de ventilație.

Multe din componentele mai sus menționate se pot combina sau monta împreună ca o componentă „multifuncțională”.

Fig. 1-1

Schema debitului pentru clasificarea compușilor GNC

Image

Fig. 1-2

Teste aplicabile unor clase specifice de componente (cu excepția buteliilor)

| Încercare a caracteristicilor de funcționare | Încercare de rezistență la suprapresiune | Încercare de scurgere (externă) | Încercare de scurgere (internă) | Funcționare continuă Încercare de durabilitate | Rezistență la coroziune | Îmbătrânire la ozon | Compatibilitatea cu GNC | Rezistența la vibrații | Rezistența la căldură uscată |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Anexa 5A | Anexa 5B | Anexa 5C | Anexa 5L | Anexa 5E | Anexa 5G | Anexa 5D | Anexa 5N | Anexa 5F |
| Clasa 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Clasa 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Clasa 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Clasa 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Clasa 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | Se aplică |
| O | = | Nu este cazul |
| A | = | După caz |

Încercare a caracteristicilor de funcționare

Încercare de rezistență la suprapresiune

Încercare de scurgere (externă)

Încercare de scurgere (internă)

Funcționare continuă Încercare de durabilitate

Rezistență la coroziune

Îmbătrânire la ozon

Compatibilitatea cu GNC

Rezistența la vibrații

Rezistența la căldură uscată

Anexa 5A

Anexa 5B

Anexa 5C

Anexa 5L

Anexa 5E

Anexa 5G

Anexa 5D

Anexa 5N

Anexa 5F

Clasa 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Clasa 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Clasa 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Clasa 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Clasa 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

Se aplică

O

=

Nu este cazul

A

=

După caz

„Container” (sau butelie) înseamnă orice recipient utilizat pentru depozitarea gazului natural comprimat;

2.3.1.   Un container poate fi:

| GNC-1 | : | metal; |
| --- | --- | --- |
| GNC-2 | : | strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (fretat); |
| GNC-3 | : | strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (bobinat); |
| GNC-4 | : | filament continuu impregnat cu rășină, cu garnitură nemetalică (toți compușii). |

GNC-1

:

metal;

GNC-2

:

strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (fretat);

GNC-3

:

strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (bobinat);

GNC-4

:

filament continuu impregnat cu rășină, cu garnitură nemetalică (toți compușii).

2.4.   „Tip de container” înseamnă rezervoarele care nu diferă în ceea ce privește dimensiunile și caracteristicile materiale specificate în anexa 3.

„Accesorii montate pe container” înseamnă următoarele componente (fără a se limita la acestea), separate sau combinate, când sunt montate pe container:

2.5.1.   Supapă manuală;

2.5.2.   Senzor/indicator de presiune;

2.5.3.   Supapă de reducere a presiunii (supapă de evacuare);

2.5.4.   Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic);

2.5.5.   Supapă automată a buteliei;

2.5.6.   Supapă de exces de debit;

2.5.7.   Carcasă etanșă la gaze.

2.6.   „Supapă” înseamnă un dispozitiv prin care se poate controla debitul unui fluid.

2.7.   „Supapă automată” înseamnă o supapă care nu este operată manual.

2.8.   „Supapă automată a buteliei” înseamnă o supapă automată fixată strâns pe butelia care controlează debitul gazului la sistemul de carburant. Supapa automată a buteliei mai este denumită și supapă de serviciu cu telecomandă.

2.9.   „Supapă de reținere” înseamnă o supapă automată care lasă gazul să curgă într-o singură direcție.

2.10.   „Supapă de exces de debit” (dispozitiv de limitare a excesului de debit) înseamnă un dispozitiv care se oprește automat sau limitează debitul de gaz când acesta depășește valoarea stabilită în proiectare.

2.11.   „Supapă manuală” înseamnă o supapă manuală fixată strâns pe butelie.

2.12.   „Supapă de reducere a presiunii (supapă de evacuare)” înseamnă un dispozitiv care împiedică depășirea presiunii prestabilite din amonte.

2.13.   „Supapă de serviciu” înseamnă o supapă de izolare, închisă numai în timpul depanării vehiculului.

2.14.   „Filtru” înseamnă un ecran protector care înlătură reziduurile din fluxul de gaz.

2.15.   „Garnitură” înseamnă un conector utilizat în instalația de conducte, de țevi sau în sistemul de furtunuri.

Conducte de combustibil

2.16.1.   „Conducte flexibile de combustibil” înseamnă furtunuri sau conducte flexibile prin care curge debitul de gaze naturale.

2.16.2.   „Conducte rigide de combustibil” înseamnă conducte care nu au fost proiectate să fie flexibile în condiții normale de lucru și prin care curge debitul de gaze naturale.

„Instalație de alimentare cu gaz” înseamnă instalație pentru introducerea combustibilului gazos în conducta de admisie a motorului (carburator sau injector).

2.17.1.   „Amestecător gaz/aer” înseamnă o instalație pentru amestecarea combustibilului gazos și a aerului de admisie pentru motor.

2.17.2.   „Injector pentru gaz” înseamnă o instalație pentru introducerea combustibilului gazos în motor sau în sistemul de admisie aferent.

2.18.   „Reglor pentru debitul de gaz” înseamnă un dispozitiv pentru reglarea debitului de gaz, instalat sub regulatorul de presiune, care controlează debitul de gaz către motor.

2.19.   „Carcasă etanșă la gaze” înseamnă un dispozitiv care evacuează scurgerile de gaz în afara vehiculului și care include furtunul de ventilație pentru gaz.

2.20.   „Indicator de presiune” înseamnă un dispozitiv presurizat care indică presiunea gazului.

2.21.   „Regulator de presiune” înseamnă un dispozitiv utilizat pentru a controla presiunea de distribuție a combustibilului gazos către motor.

2.22.   „Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic)” înseamnă un dispozitiv de unică folosință, declanșat de temperatura și/sau presiunea excesivă, care evacuează gazul pentru a împiedica spargerea buteliei.

2.23.   „Stație de umplere sau recipient de înmagazinare” înseamnă un dispozitiv montat în exteriorul sau interiorul vehiculului (compartimentul motorului) utilizat pentru a umple containerul în stația de umplere.

2.24.   „Unitate de control electronic (alimentare cu GNC)” înseamnă un dispozitiv care controlează necesarul de gaz pentru motor și alți parametri ai motorului și care închide automat supapa automată, din motive de siguranță.

2.25.   „Tipul componentelor” conform punctelor 2.6.-2.23. de mai sus înseamnă componentele care nu diferă în aspectele esențiale precum materialele, presiunea de lucru și temperaturile de funcționare.

2.26.   „Tip de unitate de control electronic” conform punctului 2.24. înseamnă componentele care nu diferă în aspectele esențiale precum principiile de bază ale programelor de calculator, cu excepția unor modificări minore.

PARTEA I

OMOLOGAREA COMPONENTELOR SPECIFICE PENTRU AUTOVEHICULELE CARE UTILIZEAZĂ GAZ NATURAL COMPRIMAT (GNC) ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE

3.   CEREREA DE OMOLOGARE

3.1.   Cererea de omologare a componentei specifice sau multifuncționale se depune de posesorul denumirii sau al mărcii comerciale sau de reprezentantul autorizat al acestuia.

Cererea trebuie să fie însoțită de documentele menționate în continuare în trei copii și de următoarele date:

3.2.1.   descrierea vehiculului, conținând toate datele corespunzătoare menționate în anexa 1A la prezentul regulament,

3.2.2.   o descriere detaliată a tipului componentei specificate,

3.2.3.   o schiță a componentei specifice, suficient de detaliată și la scară adecvată,

3.2.4.   verificarea respectării specificațiilor stabilite la punctul 6 din prezentul regulament.

La cererea serviciului tehnic responsabil cu desfășurarea testelor de omologare, se pun la dispoziție eșantioane ale componentei specifice. La cerere se furnizează eșantioane suplimentare (maxim 3)

3.3.1.   În timpul pre-producției containerelor [n] (2), odată la 50 de bucăți (serie de calificare) containerele sunt supuse încercărilor nedistructive din anexa 3.

4.   INDICATORI

4.1.   Eșantionul componentei specifice înaintate spre omologare trebuie să poarte marca sau numele comercial al constructorului și tipul, inclusiv cel cu privire la denumirea temperaturilor de funcționare („M” sau „C” pentru temperaturile moderate sau reci, după caz); iar în cazul furtunurilor flexibile, se indică de asemenea luna și anul de fabricație; acest indicator trebuie să fie citeț și indelebil.

4.2.   Toate componentele trebuie să aibă un spațiu suficient pentru a primi marca de omologare; acest spațiu se indică în schițele menționate la punctul 3.2.3. de mai sus.

4.3.   Fiecare container trebuie să prezinte placa de identificare cu următoarele informații lizibile și de neșters:

| (a) | numărul de serie; |
| --- | --- |

(a)

numărul de serie;

| (b) | capacitatea în litri; |
| --- | --- |

(b)

capacitatea în litri;

| (c) | marca „GNC”; |
| --- | --- |

(c)

marca „GNC”;

| (d) | presiunea de funcționare/presiunea de încercare [MPa]; |
| --- | --- |

(d)

presiunea de funcționare/presiunea de încercare [MPa];

| (e) | masa (kg); |
| --- | --- |

(e)

masa (kg);

| (f) | anul și luna omologării (ex.: 96/01); |
| --- | --- |

(f)

anul și luna omologării (ex.: 96/01);

| (g) | marca de omologare în conformitate cu punctul 5.4. |
| --- | --- |

(g)

marca de omologare în conformitate cu punctul 5.4.

5.   OMOLOGAREA

5.1.   În cazul în care eșantioanele componentei înaintate spre omologare îndeplinesc cerințele de la punctele 6.1.-6.11. din prezentul regulament, se acordă omologarea tipului componentei.

5.2.   Fiecare tip de componentă sau componentă multifuncțională comportă atribuirea unui număr de omologare. Primele două cifre ale acestuia (în prezent 00, corespunzătoare regulamentului în forma sa originală) indică seria de amendamente care cuprind cele mai recente amendamente tehnice majore la regulament în momentul eliberării omologării. Aceeași parte contractantă nu poate să atribuie același număr alfanumeric unui alt tip de componentă.

5.3.   Comunicarea privind acordarea, refuzarea sau extinderea omologării unui tip de componentă GNC în temeiul prezentului regulament se notifică părților acordului care aplică prezentul regulament, cu ajutorul unei fișe conforme cu modelul din anexa 2B la prezentul regulament.

Pe toate componentele conforme unui tip omologat în conformitate cu prezentul regulament, pe lângă marca indicată la punctele 4.1-4.3. se aplică, în mod vizibil, într-un loc indicat la punctul 4.2. de mai sus, o marcă de omologare internațională, compusă din:

5.4.1.   Un cerc în interiorul căruia se află litera „E”, urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (3).

5.4.2.   Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, de o liniuță și de numărul de omologare, plasate la dreapta cercului prevăzut la punctul 5.4.1. Acest număr de omologare este compus din numărul de omologare de tip al componentei care apare pe certificatul completat pentru acest tip (a se vedea punctul 5.2. și anexa 2B) precedat de două cifre care indică secvența ultimei serii de amendamente la prezentul regulament.

5.5.   Marca de omologare trebuie să fie lizibilă și de neșters.

5.6.   Anexa 2A la prezentul regulament oferă exemple de amplasare a mărcii de omologare de mai sus.

6.   SPECIFICAȚII CU PRIVIRE LA COMPONENTELE GNC

6.1.   Dispoziții generale

6.1.1.   Componentele specifice ale vehiculelor care utilizează GNC în sistemul de propulsie trebuie să funcționeze în condiții corecte și sigure, în conformitate cu prezentul regulament.

Materialele componentelor care sunt în contact cu GNC trebuie să fie compatibile cu acesta (a se vedea anexa 5D).

Părțile componentei a căror funcționare corectă și sigură poate fi influențată de GNC, presiunea înaltă sau vibrații trebuie să fie supuse procedurilor de încercare aferente, descrise în anexele la prezentul regulament. Trebuie să se îndeplinească în special dispozițiile de la punctele 6.2.-6.11.

Componentele specifice ale vehiculelor care utilizează GNC în sistemul de propulsie trebuie să respecte cerințele cu privire la compatibilitatea electromagnetică aferentă (CEM) în conformitate cu Regulamentul nr. 10, seria 02 de amendamente, sau echivalent.

6.2.   Dispoziții cu privire la containere

6.2.1.   Containerele pentru GNC trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexa 3 la prezentul regulament.

6.3.   Dispoziții cu privire la componentele montate pe container

Containerul trebuie să fie echipat cu următoarele componente, cel puțin, care pot fi separate sau combinate.

6.3.1.1.   supapă manuală,

6.3.1.2.   supapă automată a buteliei,

6.3.1.3.   dispozitiv de reducere a presiunii,

6.3.1.4.   dispozitiv de limitare a excesului de debit.

6.3.2.   Containerul poate fi echipat cu o carcasă etanșă la gaze, dacă este cazul.

6.3.3.   Componentele menționate la punctele 6.3.1.-6.3.2. de mai sus trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexa 4 la prezentul regulament.

6.4.-6.11.   Dispoziții cu privire la alte componente

Componentele indicate trebuie să fie omologate în conformitate cu dispozițiile prevăzute în anexele menționate în tabelul de mai jos:

| Punct | Componentă | Anexă |
| --- | --- | --- |
| 6.4. | Supapă automată
  Supapă de reținere sau supapă de reținere
  Supapă de reducere a presiunii
  Dispozitiv de reducere a presiunii
  Supapă de exces de debit | 4A |
| 6.5. | Furtun-conductă flexibilă de combustibil | 4B |
| 6.6. | Filtru GNC | 4C |
| 6.7. | Regulator de presiune | 4D |
| 6.8. | Senzori de presiune și temperatură | 4E |
| 6.9. | Stație de umplere sau recipient de înmagazinare | 4F |
| 6.10. | Reglor pentru debitul de gaz și amestecător gaz/aer sau injector | 4G |
| 6.11. | Unitate de control electronic | 4H |

Punct

Componentă

Anexă

6.4.

Supapă automată

Supapă de reținere sau supapă de reținere

Supapă de reducere a presiunii

Dispozitiv de reducere a presiunii

Supapă de exces de debit

4A

6.5.

Furtun-conductă flexibilă de combustibil

4B

6.6.

Filtru GNC

4C

6.7.

Regulator de presiune

4D

6.8.

Senzori de presiune și temperatură

4E

6.9.

Stație de umplere sau recipient de înmagazinare

4F

6.10.

Reglor pentru debitul de gaz și amestecător gaz/aer sau injector

4G

6.11.

Unitate de control electronic

4H

7.   MODIFICĂRILE UNUI TIP DE COMPONENTĂ GNC ȘI EXTINDEREA OMOLOGĂRII

Orice modificare a unui tip de componentă GNC trebuie să fie adusă la cunoștința departamentului administrativ care a omologat tipul respectiv. Departamentul poate să:

7.1.1.   Să considere că este puțin probabil ca modificările făcute să aibă un efect negativ considerabil și că respectiva componentă se conformează în continuare cerințelor, sau

7.1.2.   Stabilească dacă autoritățile competente trebuie să dispună o reîncercare parțială sau completă.

7.2.   Confirmarea sau respingerea omologării, cu specificația modificărilor, trebuie să fie comunicată părților contractante ale acordului care aplică prezentul regulament, prin procedura menționată la punctul 5.3 de mai sus.

7.3.   Autoritățile competente care acordă extinderea omologării trebuie să atribuie un număr de serie fiecărei comunicări redactate pentru extinderea respectivă.

8.   (Nealocat)

9.   CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

Procedurile de conformitate a producției trebuie să fie în conformitate cu cele prevăzute în acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2) cu următoarele cerințe:

9.1.   Fiecare container trebuie să fie testat la o presiune minimă de 1.5 ori presiunea de lucru în conformitate cu prevederile din anexa 3 la prezentul regulament.

9.2.   Încercarea de spargere sub presiune hidraulică, în conformitate cu punctual 3.2. din anexa 3, se efectuează pentru fiecare serie compusă din maxim 200 containere fabricate cu aceeași serie de materiale prime.

9.3.   Fiecare ansamblu de conducte flexibile de combustibil, aplicat la presiune înaltă și medie (clasa 0, 1) în conformitate cu Clasificarea descrisă la punctul 2 din prezentul regulament, trebuie să fie testat la o presiune de două ori mai mare față de presiunea de lucru.

10.   PENALITĂȚI ÎN CAZ DE NECONFORMITATE A PRODUCȚIEI

10.1.   Omologarea acordată în ceea ce privește un tip de componentă în temeiul prezentului regulament se poate retrage în cazul în care cerințele stabilite la punctul 9 nu sunt respectate.

10.2.   În cazul în care o parte contractantă a acordului care aplică prezentul regulament retrage o omologare acordată anterior, aceasta trebuie de îndată să aducă la cunoștință acest fapt celeilalte părți contractante care aplică prezentul regulament printr-o comunicare conform modelului din anexa 2B din prezentul regulament.

11.   (Nealocat)

12.   ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul omologării încetează în întregime să fabrice tipul de componentă omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta trebuie să informeze în acest sens autoritatea care a acordat omologarea. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează în acest sens celelalte părți ale acordului care aplică prezentul regulament printr-o comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2B din prezentul regulament.

13.   NUMELE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU DESFĂȘURAREA TESTELOR DE OMOLOGARE ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

Părțile acordului care aplică prezentul regulament trebuie să comunice secretariatului Națiunilor Unite numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea testelor de omologare și ale departamentelor administrative care acordă omologarea și cărora le sunt trimise formularele care atestă omologarea, extinderea, respingerea sau retragerea omologării, eliberate în alte țări.

PARTEA II

OMOLOGAREA VEHICULELOR ÎN CEEA CE PRIVEȘTE INSTALAREA COMPONENTELOR SPECIFICE ALE UNUI TIP OMOLOGAT PENTRU UTILIZAREA GAZULUI NATURAL COMPRIMAT (GNC) ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE

14.   DEFINIȚII

În sensul Părții a II-a din prezentul regulament:

14.1.1.   „Omologarea vehiculului” înseamnă omologarea unui tip de vehicul din categoriile M și N în ceea ce privește sistemul său de GNC ca echipament original pentru utilizare în sistemul de propulsie;

„Tipul vehiculului” reprezintă vehiculele echipate cu componente specifice pentru utilizarea GNC în sistemul de propulsie, care nu diferă în ceea ce privește următoarele condiții:

14.1.2.1.   constructorul;

14.1.2.2.   denumirea tipului stabilită de constructor;

aspectele esențiale de proiectare și construcție:

14.1.2.3.1.   șasiu/planșeu (diferențe evidente și fundamentale);

14.1.2.3.2.   instalarea echipamentului GNC (diferențe evidente și fundamentale).

14.1.3.   „Sistemul GNC” înseamnă un ansamblu de componente (container/containere sau butelie/butelii, supape, conducte flexibile de combustibil etc.) și piesele de legătură (conducte rigide de combustibil, garniturile țevilor etc.) montate pe autovehiculele care utilizează GNC în sistemul de propulsie.

15.   CEREREA DE OMOLOGARE

15.1.   Cererea de omologare a unui tip de vehicul în ceea ce privește instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie se depune de constructor sau de reprezentantul autorizat al acestuia.

15.2.   Cererea trebuie să fie însoțită de documentele menționate în continuare în trei copii: descrierea vehiculului, conținând toate datele corespunzătoare menționate în anexa 1B la prezentul regulament.

15.3.   Un vehicul reprezentativ pentru tipul de vehicul supus omologării este trimis serviciului tehnic responsabil cu desfășurarea testelor de omologare.

16.   OMOLOGAREA

16.1.   În cazul în care, în temeiul prezentului regulament, vehiculul supus omologării este echipat cu toate componentele specifice necesare pentru utilizarea gazelor naturale comprimate în sistemul de propulsie și îndeplinește cerințele de la punctul 17 de mai jos, se acordă omologarea tipului respectiv de vehicul.

16.2.   Fiecare tip de vehicul omologat comportă atribuirea unui număr de omologare. Primele două cifre ale acestuia indică seria de amendamente care cuprind cele mai recente amendamente tehnice majore la regulament în momentul eliberării omologării.

16.3.   Comunicarea privind acordarea, refuzarea sau extinderea omologării unui tip de vehicul GNC în temeiul prezentului regulament se notifică părților acordului care aplică prezentul regulament, cu ajutorul unei fișe conforme cu modelul din anexa 2D la prezentul regulament.

Pe fiecare tip de vehicul omologat în conformitate cu prezentul regulament, se aplică, în mod vizibil și într-un loc accesibil indicat în fișa de omologare menționată la punctul 16.2. de mai sus, o marcă de omologare internațională, compusă din:

16.4.1.   Un cerc în interiorul căruia se află litera „E”, urmată de numărul distinctiv al țării care a acordat omologarea (3);

16.4.2.   Numărul prezentului regulament, urmat de litera „R”, de o liniuță și de numărul de omologare, plasate la dreapta cercului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.5.   În cazul în care vehiculul este conform cu un vehicul omologat în conformitate cu unul sau mai multe regulamente anexă la acord, în țara care a acordat omologarea în conformitate cu prezentul regulament, nu este necesară repetarea simbolului prevăzut la punctul 16.4.1.; într-un astfel de caz, numerele regulamentelor, ale omologării și simbolurile adiționale pentru toate regulamentele în conformitate cu care s-a acordat omologarea în țara care a acordat omologarea în temeiul prezentului regulament sunt înscrise unul sub altul, în dreapta simbolului prevăzut la punctul 16.4.1.

16.6.   Marca de omologare trebuie să fie lizibilă și de neșters.

16.7.   Marca de omologare se amplasează pe placa cu caracteristicile vehiculului, sau în apropierea acesteia.

16.8.   Anexa 2C la prezentul regulament oferă exemple de amplasare a mărcii de omologare de mai sus.

17.   CERINȚE CU PRIVIRE LA INSTALAREA COMPONENTELOR SPECIFICE PENTRU UTILIZAREA GAZULUI NATURAL COMPRIMAT ÎN SISTEMUL DE PROPULSIE AL UNUI VEHICUL

17.1.   Generalități

17.1.1.   Sistemul GNC al vehiculului trebuie să funcționeze în condiții optime și sigure la presiunea de lucru și temperaturile de funcționare pentru care acesta a fost proiectat și omologat.

17.1.2.   Toate componentele sistemului trebuie să dețină omologare de tip, în temeiul Părții I din prezentul regulament.

17.1.3.   Materialele utilizate în sistem trebuie să fie adecvate utilizării cu GNC.

17.1.4.   Toate componentele sistemului trebuie să fie fixate corespunzător.

17.1.5.   Sistemul GNC nu trebuie să prezinte scurgeri, de exemplu să nu aibă bule de aer timp de 3 minute.

17.1.6.   Sistemul GNC se instalează astfel încât să ofere protecție maximă la avarii, cum ar fi avariile cauzate de mișcarea componentelor vehiculului, coliziune, pietriș, sau de încărcarea și descărcarea vehiculului sau deplasarea încărcăturilor respective.

La sistemul GNC nu se conectează alte dispozitive în afara celor strict necesare pentru funcționarea corespunzătoare a motorului unui autovehicul.

17.1.7.1.   Fără a ține seama de dispozițiile punctului 17.1.7., vehiculele pot fi echipate cu un sistem de încălzire pentru a încălzi compartimentul de pasageri și/sau suprafața de sarcină conectată la sistemul GNC.

17.1.7.2.   Sistemul de încălzire specificat la punctul 17.1.7.1. este admis în cazul în care, conform serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea testelor de omologare de tip, sistemul de încălzire este protejat în mod corespunzător și nu afectează funcționarea necesară a sistemului GNC normal.

Identificarea vehiculelor alimentate cu GNC din categoriile M2 și M3 1 (4).

17.1.8.1.   Vehiculele din categoriile M2 și M3 echipate cu un sistem GNC trebuie să prezinte o placă în conformitate cu dispozițiile din anexa 6.

17.1.8.2.   Placa se instalează în partea din față și din spate a vehiculelor din categoria M2 sau M3 și pe exteriorul portierelor, în partea dreaptă a mâinii.

17.2.   Cerințe suplimentare

17.2.1.   Nici o componentă a sistemului GNC, și nici un material de protecție care face parte din componenta respectivă nu trebuie să depășească conturul vehiculului, cu excepția stației de umplere, în cazul în care aceasta nu depășește punctul de fixare cu mai mult de 10 mm.

17.2.2.   Nici o componentă a sistemului GNC nu trebuie să fie situată la mai puțin de 100 mm de eșapament sau altă sursă de căldură similară, cu excepția cazului în care astfel de componente sunt protejate de căldură în mod corespunzător.

17.3.   Sistemul GNC

Un sistem GNC trebuie să conțină cel puțin următoarele componente:

17.3.1.1.   Container/containere sau butelie/butelii;

17.3.1.2.   Indicator de presiune sau indicator al nivelului de combustibil;

17.3.1.3.   Dispozitiv de reducere a presiunii (cu declanșator termic);

17.3.1.4.   Supapă automată a buteliei;

17.3.1.5.   Supapă manuală;

17.3.1.6.   Regulator de presiune;

17.3.1.7.   Reglor pentru debitul de gaz;

17.3.1.8.   Dispozitiv de limitare a excesului de debit;

17.3.1.9.   Instalație de alimentare cu gaz;

17.3.1.10.   Stație de umplere sau recipient de înmagazinare;

17.3.1.11.   Conductă flexibilă de combustibil;

17.3.1.12.   Conductă rigidă de combustibil;

17.3.1.13.   Unitate de control electronic;

17.3.1.14.   Garnituri;

17.3.1.15.   Carcasă etanșă la gaze pentru componentele instalate în portbagaj și compartimentul de pasageri. În cazul în care carcasa etanșă la gaze este distrusă în incendiu, dispozitivul de reducere a presiunii poate fi acoperit de carcasa etanșă la gaze.

De asemenea, sistemul GNC poate include următoarele componente:

17.3.2.1.   Supapă de reținere sau supapă de reținere;

17.3.2.2.   Supapă de reducere a presiunii;

17.3.2.3.   Filtru GNC;

17.3.2.4.   Senzori de presiune și/sau temperatură;

17.3.2.5.   Sistem de selecție a combustibilului și sistem electric.

17.3.3.   Se poate combina o supapă adițională cu reglatorul de presiune.

17.4.   Instalarea containerului

17.4.1.   Containerul se instalează permanent în vehicul și nu în compartimentul motorului.

17.4.2.   Containerul se instalează astfel încât să nu existe nici un contact între metale, cu excepția punctelor de fixare ale containerului/containerelor.

Când vehiculul este gata de utilizare, containerul pentru combustibil nu trebuie să fie cu mai puțin de 200 mm deasupra suprafeței drumului.

17.4.3.1.   Dispozițiile de la punctul 17.4.3. nu se aplică în cazul în care containerul este protejat corespunzător, în partea din față și în părțile laterale și nici o componentă a sa nu este situată mai jos de structura sa protectoare.

17.4.4.   Containerul/containerele sau butelia/buteliile pentru combustibil trebuie să fie montate și fixate astfel încât următoarele accelerații să poată fi absorbite (fără a cauza avarii) atunci când containerele sunt pline:

Vehicule din categoriile M1 și N1:

| (a) | 20 g în direcția deplasării |
| --- | --- |

(a)

20 g în direcția deplasării

| (b) | 8 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării |
| --- | --- |

(b)

8 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

Vehicule din categoriile M2 și N2:

| (a) | 10 g în direcția deplasării |
| --- | --- |

(a)

10 g în direcția deplasării

| (b) | 5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării |
| --- | --- |

(b)

5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

Vehicule din categoriile M3 și N3:

| (a) | 6,6 g în direcția deplasării |
| --- | --- |

(a)

6,6 g în direcția deplasării

| (b) | 5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării |
| --- | --- |

(b)

5 g orizontal, perpendicular pe direcția deplasării

În locul încercării practice se poate utiliza o metodă de calcul, în cazul în care solicitantul omologării îi poate demonstra echivalența spre convingerea serviciului tehnic.

17.5.   Accesorii montate pe container/containere sau butelie/butelii:

Supapă automată

17.5.1.1.   Se instalează o supapă automată a buteliei direct pe fiecare container.

17.5.1.2.   Supapa automată a buteliei se operează astfel încât alimentarea cu carburant să fie întreruptă când motorul este oprit, indiferent de poziția comutatorului de aprindere și trebuie să rămână închisă pe perioada nefuncționării motorului. Se admite un timp de întârziere de 2 secunde pentru diagnostic.

Dispozitiv de reducere a presiunii

17.5.2.1.   Dispozitivul de reducere a presiunii (cu declanșator termic) se montează pe containerul/containerele pentru combustibil astfel încât să se poată evacua în carcasa etanșă la gaze, în cazul în care aceasta îndeplinește cerințele de la punctul 17.5.5.

Supapă de exces de debit pe container

17.5.3.1.   Dispozitivul de limitare a excesului de debit se poate monta în containerul/containerele pentru combustibil de pe supapa automată a buteliei.

Supapă manuală

17.5.4.1.   Supapa manuală se fixează strâns pe butelia care poate fi înglobată în supapa automată a buteliei.

Carcasă etanșă la gaze pe container/containere

17.5.5.1.   O carcasă etanșă la gaze pe garniturile containerului/containerelor, care îndeplinește cerințele punctelor 17.5.5.2.-17.5.5.5. se montează pe containerul pentru combustibil, cu excepția cazului în care containerul (containerele) este instalat în exteriorul vehiculului.

17.5.5.2.   Carcasa etanșă la gaze trebuie să fie în legătură deschisă cu aerul, printr-un furtun de racord și de trecere, unde este cazul, care trebuie să fie rezistent la GNC.

17.5.5.3.   Orificiul de ventilație al carcasei etanșe la gaze nu trebuie să se evacueze într-un arc de roată, nici să fie îndreptată spre o sursă de încălzire cum ar fi eșapamentul.

17.5.5.4.   Orice furtun de racord și de trecere din partea de jos a caroseriei autovehiculului pentru ventilația carcasei etanșe la gaze trebuie să aibă un spațiu liber de cel puțin 450 mm2.

17.5.5.5.   Carcasa de pe garniturile containerului/containerelor și furtunurile de racord trebuie să fie etanșe la gaze, la o presiune de 10 kPa fără deformări permanente. În acest caz este permisă o scurgere care nu depășește 100 cm3 pe oră.

17.5.5.6.   Furtunul de legătură trebuie să fie fixat prin inele de prindere sau alte mijloace la carcasa etanșă la gaze și de trecere, pentru a asigura formarea unei îmbinări etanșe la gaze.

17.5.5.7.   Carcasa etanșă la gaze trebuie să conțină toate componentele instalate în portbagaj sau compartimentul de pasageri.

17.6.   Conducte rigide și flexibile de combustibil

17.6.1.   Conductele rigide de combustibil trebuie să fie făcute dintr-un material fără sudură: din oțel inoxidabil sau din oțel cu strat rezistent la coroziune.

17.6.2.   Conducta rigidă de combustibil poate fi înlocuită de o conductă flexibilă de combustibil în cazul utilizării în clasa 0, 1 sau 2.

17.6.3.   Conducta flexibilă de combustibil trebuie să îndeplinească cerințele din anexa 4B la prezentul regulament.

17.6.4.   Conductele rigide de combustibil trebuie să fie fixate astfel încât să nu fie supuse vibrațiilor sau tensiunilor.

17.6.5.   Conductele flexibile de combustibil trebuie să fie fixate astfel încât să nu fie supuse vibrațiilor sau tensiunilor.

17.6.6.   La punctul de fixare, conducta rigidă sau flexibilă trebuie să fie astfel fixată încât să nu existe contacte între metal.

17.6.7.   Conducta de gaze rigidă și flexibilă nu trebuie să fie situată în punctele de ridicare cu cricul.

17.6.8.   Conductele de combustibil de pe canale trebuie să fie echipate cu material de protecție.

17.7.   Garniturile sau racordurile de gaz dintre componente

17.7.1.   Nu se permit îmbinările prin lipire și îmbinările cu strângere de tip secțiune plină.

17.7.2.   Tuburile din oțel inoxidabil trebuie să fie conectate cu ajutorul garniturilor din oțel inoxidabil.

17.7.3.   Blocurile de distribuție trebuie să fie produse din material rezistent la coroziune.

17.7.4.   Conductele rigide de combustibil se conectează la îmbinările corespunzătoare, de exemplu, îmbinările cu strângere din două piese, la tuburile din oțel și îmbinările în formă de măsline coniforme pe ambele laturi.

17.7.5.   Numărul de îmbinări trebuie să fie limitat la numărul minim.

17.7.6.   Toate îmbinările trebuie să fie făcute în locuri accesibile în vederea inspecției.

Conductele de combustibil care traversează un compartiment de pasageri sau portbagaj închis nu trebuie să depășească lungimea necesară și trebuie să fie protejate în orice caz printr-o carcasă etanșă la gaze.

17.7.7.1.   Dispozițiile de la punctul 17.7.7. nu se aplică vehiculelor din categoria M2 sau M3 unde conductele și racordurile de combustibil sunt echipate cu un manșon rezistent la GNC și în legătură deschisă cu aerul.

17.8.   Supapă automată

17.8.1.   O supapă automată adițională se poate instala în conducta de combustibil, cât mai aproape posibil de regulatorul de presiune.

17.9.   Stație de umplere sau recipient de înmagazinare

17.9.1.   Stația de umplere trebuie să fie imobilizată la rotire și protejată de praf și apă.

17.9.2.   În cazul în care containerul cu GNC este instalat în compartimentul de pasageri sau într-un compartiment închis (de bagaje), stația de umplere trebuie să fie situată în afara vehiculului sau în compartimentul motorului.

17.10.   Sistem de selecție a combustibilului și sistem electric

17.10.1.   Componentele electrice ale GNC trebuie să fie protejate de suprasarcini.

17.10.2.   Vehiculele cu mai multe sisteme de combustibil trebuie să aibă un sistem de selecție care să asigure alimentarea motorului cu un singur combustibil în același timp, pentru mai mult de 5 secunde. Vehiculele cu „combustibili alternativi”, ce folosesc motorina în calitate de combustibil principal pentru aprinderea amestecului de gaz/aer, sunt permise în cazurile în care motoarele și vehiculele respective respectă standardele obligatorii cu privire la emisii.

17.10.3.   Racordurile și componentele electrice din carcasa etanșă la gaze trebuie să fie astfel construite încât să nu producă scântei.

18.   CONFORMITATEA PRODUCȚIEI

18.1.   Procedurile de conformitate a producției trebuie să fie în conformitate cu cele prevăzute în acord, apendicele 2 (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19.   PENALITĂȚI ÎN CAZ DE NECONFORMITATE A PRODUCȚIEI

19.1.   Omologarea acordată în ceea ce privește un tip de vehicul în temeiul prezentului regulament se poate retrage în cazul în care cerințele stabilite la punctul 18 de mai sus nu sunt respectate.

19.2.   În cazul în care o parte contractantă a acordului care aplică prezentul regulament retrage o omologare acordată anterior, aceasta trebuie de îndată să aducă la cunoștință acest fapt celeilalte părți contractante care aplică prezentul regulament printr-o comunicare conform modelului din anexa 2D din prezentul regulament.

20.   MODIFICAREA ȘI EXTINDEREA OMOLOGĂRII UNUI TIP DE VEHICUL

Orice modificare cu privire la instalarea componentelor specifice pentru utilizarea gazului natural comprimat în sistemul de propulsie al vehiculului trebuie să fie adusă la cunoștința departamentului administrativ care a omologat vehiculul respectiv. Departamentul poate:

20.1.1.   Să considere că este puțin probabil ca modificările făcute să aibă un efect negativ considerabil și că în orice caz vehiculul se conformează în continuare cerințelor, sau

20.1.2.   Să solicite serviciului tehnic care efectuează testele rapoarte suplimentare ale testelor.

20.2.   Confirmarea sau respingerea omologării, cu specificația modificărilor, trebuie să fie comunicată părților contractante ale acordului care aplică prezentul regulament, printr-un formular conform modelului din anexa 2D din prezentul regulament.

20.3.   Autoritățile competente care acordă extinderea omologării trebuie să atribuie extinderii respective un număr de serie și să informeze în acest sens celelalte părți ale acordului 1958 care aplică prezentul regulament prin intermediul unei comunicări în conformitate cu modelul din anexa 2D din prezentul regulament.

21.   ÎNCETAREA DEFINITIVĂ A PRODUCȚIEI

În cazul în care titularul omologării încetează în întregime să fabrice tipul de vehicul omologat în conformitate cu prezentul regulament, acesta trebuie să informeze în acest sens autoritatea care a acordat omologarea. La primirea comunicării relevante, autoritatea respectivă informează în acest sens celelalte părți ale acordului care aplică prezentul regulament printr-o comunicare în conformitate cu modelul din anexa 2D din prezentul regulament.

22.   NUMELE ȘI ADRESELE SERVICIILOR TEHNICE RESPONSABILE CU DESFĂȘURAREA TESTELOR DE OMOLOGARE ȘI ALE DEPARTAMENTELOR ADMINISTRATIVE

Părțile acordului care aplică prezentul regulament trebuie să comunice secretariatului Națiunilor Unite numele și adresele serviciilor tehnice responsabile cu desfășurarea testelor de omologare și ale departamentelor administrative care acordă omologarea și cărora le sunt trimise formularele care atestă omologarea, extinderea, respingerea sau retragerea omologării, eliberate în alte țări.

---

(1)  În conformitate cu anexa 7 la Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3), (documentul TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2 astfel cum a fost modificată prin Modif.4).

(2)  A se specifica.

(3)  1 pentru Germania, 2 pentru Franța, 3 pentru Italia, 4 pentru Țările de Jos, 5 pentru Suedia, 6 pentru Belgia, 7 pentru Ungaria, 8 pentru Republica Cehă, 9 pentru Spania, 10 pentru Serbia, 11 pentru Regatul Unit, 12 pentru Austria, 13 pentru Luxemburg, 14 pentru Elveția, 15 (liber), 16 pentru Norvegia, 17 pentru Finlanda, 18 pentru Danemarca, 19 pentru România, 20 pentru Polonia, 21 pentru Portugalia, 22 pentru Federația Rusă, 23 pentru Grecia, 24 pentru Irlanda, 25 pentru Croația, 26 pentru Slovenia, 27 pentru Republica Slovacă, 28 pentru Belarus, 29 pentru Estonia, 30 (liber), 31 pentru Bosnia și Herțegovina, 32 pentru Letonia, 33 (liber), 34 pentru Bulgaria, 36 pentru Lituania, 37 pentru Turcia, 38 (liber), 39 pentru Azerbaidjan, 40 pentru Fosta Republică Iugoslavă a Macedoniei, 41 (liber), 42 pentru Comunitatea Europeană (omologările sunt acordate de către statele membre care utilizează marca lor proprie CEE), 43 pentru Japonia, 44 (liber), 45 pentru Australia, 46 pentru Ucraina, 47 pentru Africa de Sud, 48 pentru Noua Zeelandă, 49 pentru Cipru, 50 pentru Malta, 51 pentru Republica Coreea, 52 pentru Malaezia, 53 pentru Tailanda, 54 și 55 (libere) și 56 pentru Muntenegru. Numerele următoare se atribuie altor țări, în ordinea cronologică în care acestea ratifică sau aderă la Acordul privind adoptarea de specificații tehnice uniforme pentru vehicule cu roți, echipamente și componente care pot fi montate și/sau folosite la vehicule cu roți și condițiile pentru recunoașterea reciprocă a omologărilor acordate pe baza acestor specificații, iar numerele astfel atribuite se comunică părților contractante la acord de către secretarul general al Națiunilor Unite.

(4)  În conformitate cu Rezoluția consolidată privind construcția vehiculelor (R.E.3), anexa 7 (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Modif.2).

---

ANEXA 1A

CARACTERISTICI ESENȚIALE ALE COMPONENTEI GNC

Image

Image

Image

Image

---

ANEXA 1B

CARACTERISTICI ESENȚIALE ALE VEHICULULUI, MOTORULUI ȘI SISTEMULUI GNC

Image

Image

Image

Image

---

ANEXA 2A

DISPUNEREA MĂRCII DE OMOLOGARE DE TIP A COMPONENTEI GNC

(A se vedea punctul 5.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus aplicată componentei GNC indică omologarea componentei în Italia (E3), în temeiul regulamentului nr. 110, cu numărul de omologare 002439. Primele două cifre ale acestuia indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele regulamentului nr. 110, în forma sa originală.

---

ANEXA 2B

COMUNICARE

Image

Image

Addendum

Image

Image

---

ANEXA 2C

DISPUNEREA MĂRCILOR DE OMOLOGARE

MODEL A

(A se vedea punctul 16.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus aplicată unui vehicul indică, în ceea ce privește instalarea sistemului GNC pentru utilizarea GNC pentru propulsie, că vehiculul a fost omologat în Italia (E3), în temeiul regulamentului nr. 110, cu numărul de omologare 002439. Primele două cifre ale acestuia indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele regulamentului nr. 110, în forma sa originală.

MODEL B

(A se vedea punctul 16.2. din prezentul regulament)

Image

Marca de omologare de mai sus aplicată unui vehicul indică, în ceea ce privește instalarea sistemului GNC pentru utilizarea GNC pentru propulsie, că vehiculul a fost omologat în Italia (E3), în temeiul regulamentului nr. 110, cu numărul de omologare 002439. Primele două cifre ale acestuia indică faptul că omologarea a fost acordată în conformitate cu cerințele regulamentului nr. 110, în forma sa originală și ale regulamentului nr. 83, inclusiv seria 04 de amendamente.

---

ANEXA 2D

COMUNICARE

Image

---

ANEXA 3

BUTELII CU GAZ BUTELIE DE ÎNALTĂ PRESIUNE PENTRU STOCAREA LA BORD A GAZULUI NATURAL, DREPT COMBUSTIBIL PENTRU AUTOVEHICULE

1.   DOMENIU DE APLICARE

Prezenta anexă stabilește condițiile minime pentru butelii de gaz reîncărcabile, de categorie ușoară. Buteliile sunt concepute numai pentru stocarea la bord a gazului natural comprimat de înaltă presiune, drept combustibil pentru autovehiculele la care sunt fixate buteliile. Acestea pot fi alcătuite din oțel, aluminiu sau materiale nemetalice, cu o proiectare sau metodă de fabricație corespunzătoare condițiilor de funcționare specificate. Anexa nu include garniturile din metal, buteliile din oțeluri inoxidabile sau în construcție sudată. Buteliile tratate în prezenta anexă sunt clasificate în clasa 0, conform punctului 2 din prezentul regulament, acestea fiind:

| GNC-1 | Metal |
| --- | --- |
| GNC-2 | Strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (fretat); |
| GNC-3 | Strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu gudron (bobinat); |
| GNC-4 | Filament continuu impregnat cu gudron, cu strat nemetalic (toți compușii). |

GNC-1

Metal

GNC-2

Strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu rășină (fretat);

GNC-3

Strat de metal întărit cu filament continuu impregnat cu gudron (bobinat);

GNC-4

Filament continuu impregnat cu gudron, cu strat nemetalic (toți compușii).

Condițiile de funcționare la care sunt supuse buteliile sunt detaliate la punctul 4. Prezenta anexă are la bază o presiune de lucru pentru gazul natural drept combustibil de 20 MPa stabilită la 15 °C cu o presiune maximă de umplere de 26 MPa. Celelalte presiuni de lucru pot fi adaptate reglând presiunea cu un coeficient (raport) corespunzător. De exemplu, un sistem cu presiune de lucru de 25 MPa necesită ca presiunile să fie multiplicate cu 1.25.

Durata de funcționare a buteliei este definită de constructor și poate varia în funcție de aplicații. Definirea duratei de funcționare are la bază alimentarea buteliilor de 1 000 de ori pe an, cu un minim de 15 000 de alimentări. Durata maximă de funcționare este de 20 de ani.

În cazul buteliilor din metal și cu strat din metal, durata de funcționare este în funcție de viteza de propagare a fisurilor de oboseală. Inspecția cu ultrasunete, sau echivalentă, a fiecărei butelii sau strat este necesară pentru a asigura absența fisurilor care depășesc dimensiunea maximă admisibilă. Această abordare permite proiectarea și fabricarea optimizată a buteliilor de categorie ușoară pentru utilizarea la vehiculele care funcționează cu gaz natural.

În cazul buteliilor de toate tipurile cu strat nemetalic și neportant de sarcină, durata de funcționare în condiții de siguranță este demonstrată prin metodele corespunzătoare de proiectare, testarea calificării proiectului și controlul proceselor de fabricație.

2.   REFERINȚE

Standardele următoare conțin dispoziții care, prin trimitere la textul de față, constituie dispoziții ale prezentei anexe (până la apariția dispozițiilor echivalente ale CEE).

Standarde ASTM (1)

| ASTM B117-90 | Metoda de încercare în ceață salină, |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Încercarea cuprului și aliajelor de cupru cu ajutorul azotatului de mercur |
| ASTM D522-92 | Încercare de îndoire la mandrină a acoperirilor organice asociate; |
| ASTM D1308-87 | Efectul produselor chimice menajere asupra finisajelor organice pigmentate și clare; |
| ASTM D2344-84 | Determinarea rezistenței la forfecare interlaminară aparentă a compușilor din fibre paralele prin încercarea la încovoiere pe sprijine apropiate; |
| ASTM D2794-92 | Determinarea rezistenței acoperirilor organice la efectele deformării rapide (impact); |
| ASTM D3170-87 | Rezistența la cojire a acoperirilor: |
| ASTM D3418-83 | Determinarea temperaturilor de tranziție ale polimerilor prin analiză termică; |
| ASTM E647-93 | Metodă de testare standard pentru măsurarea vitezelor de propagare a fisurilor de oboseală; |
| ASTM E813-89 | Metoda de testare pentru JIC, măsurarea tenacității la rupere; |
| ASTM G53-93 | Practici standard pentru aparatele cu funcționare prin expunere la lumină și apă (tip condensare și fluorescență UV) pentru expunerea materialelor nemetalice |

ASTM B117-90

Metoda de încercare în ceață salină,

ASTM B154-92

Încercarea cuprului și aliajelor de cupru cu ajutorul azotatului de mercur

ASTM D522-92

Încercare de îndoire la mandrină a acoperirilor organice asociate;

ASTM D1308-87

Efectul produselor chimice menajere asupra finisajelor organice pigmentate și clare;

ASTM D2344-84

Determinarea rezistenței la forfecare interlaminară aparentă a compușilor din fibre paralele prin încercarea la încovoiere pe sprijine apropiate;

ASTM D2794-92

Determinarea rezistenței acoperirilor organice la efectele deformării rapide (impact);

ASTM D3170-87

Rezistența la cojire a acoperirilor:

ASTM D3418-83

Determinarea temperaturilor de tranziție ale polimerilor prin analiză termică;

ASTM E647-93

Metodă de testare standard pentru măsurarea vitezelor de propagare a fisurilor de oboseală;

ASTM E813-89

Metoda de testare pentru JIC, măsurarea tenacității la rupere;

ASTM G53-93

Practici standard pentru aparatele cu funcționare prin expunere la lumină și apă (tip condensare și fluorescență UV) pentru expunerea materialelor nemetalice

Standarde BSI (2)

| BS 5045: | Partea 1 (1982) Butelii transportabile pentru gaz – Specificații pentru buteliile de gaz, din oțel fără sudură, cu capacitatea apei de peste 0,5 litri |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Încercări ale rezistenței mecanice de rupere, Partea I – Metoda pentru determinarea KIC, COD critic și valori J critice ale BS PD 6493-1991. Îndrumări cu privire la metodele pentru evaluarea acceptabilității A a defectelor în cazul structurilor sudate prin topire; Materiale metalice |

BS 5045:

Partea 1 (1982) Butelii transportabile pentru gaz – Specificații pentru buteliile de gaz, din oțel fără sudură, cu capacitatea apei de peste 0,5 litri

BS 7448-91

Încercări ale rezistenței mecanice de rupere, Partea I – Metoda pentru determinarea KIC, COD critic și valori J critice ale BS PD 6493-1991. Îndrumări cu privire la metodele pentru evaluarea acceptabilității A a defectelor în cazul structurilor sudate prin topire; Materiale metalice

Standarde ISO (3)

| ISO 148-1983 | Oțel – Determinarea rezistenței la impact Charpy (crestătură în V); |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Materiale plastice – Materiale termoplastice – Determinarea temperaturii de înmuiere Vicat; |
| ISO 527 Pt 1-93 | Materiale din plastic – Determinarea proprietăților la tracțiune – Partea I: Principii generale, |
| ISO 642-79 | Oțel – Determinarea calibilității prin călire frontală (încercarea Jominy); |
| ISO 2808-91 | Vopsele și lacuri – Determinarea grosimii peliculelor; |
| ISO 3628-78 | Materiale plastice armate cu fibre de sticlă – Determinarea caracteristicilor de tracțiune |
| ISO 4624-78 | Materiale din plastic și lacuri – Determinarea rezistenței la aderență prin încercarea la tracțiune; |
| ISO 6982-84 | Materiale metalice – Încercarea la tracțiune, |
| ISO 6506-1981 | Materiale metalice – Încercarea de duritate Brinell; |
| ISO 6508-1986 | Materiale metalice – Încercarea de duritate Rockwell (Scările, ABCDEFGHK); |
| ISO 7225 | Etichete de precauție pentru buteliile de gaz, |
| ISO/DIS 7866-1992 | Butelii transportabile și reîncărcabile, fără sudură, din aliaj de aluminiu, pentru proiectare de uz mondial – Fabricare și acceptare |
| ISO 9001:1994 | Asigurarea calității în proiectare, dezvoltare. producție, instalare și servicii asociate; |
| ISO 9002:1994 | Asigurarea calității în producție și instalare; |
| ISO/DIS 12737 | Materiale metalice – Determinarea tenacității la rupere în starea plană de deformație; |
| Ghidul ISO/IEC 25-1990 | Cerințe generale pentru competența laboratoarelor de încercări și etalonări; |
| Ghidul ISO/IEC 48-1986 | Principiile de evaluare a conformității ca parte terță și de înregistrare a sistemului de calitate a proviziilor; |
| ISO/DIS 9809 | Proiectarea, construcția și încercarea buteliilor de gaz din oțel, nesudate, transportabile – Partea I: Butelii din oțel călit și revenit cu rezistența la tracțiune < 1 100 MPa; |

ISO 148-1983

Oțel – Determinarea rezistenței la impact Charpy (crestătură în V);

ISO 306-1987

Materiale plastice – Materiale termoplastice – Determinarea temperaturii de înmuiere Vicat;

ISO 527 Pt 1-93

Materiale din plastic – Determinarea proprietăților la tracțiune – Partea I: Principii generale,

ISO 642-79

Oțel – Determinarea calibilității prin călire frontală (încercarea Jominy);

ISO 2808-91

Vopsele și lacuri – Determinarea grosimii peliculelor;

ISO 3628-78

Materiale plastice armate cu fibre de sticlă – Determinarea caracteristicilor de tracțiune

ISO 4624-78

Materiale din plastic și lacuri – Determinarea rezistenței la aderență prin încercarea la tracțiune;

ISO 6982-84

Materiale metalice – Încercarea la tracțiune,

ISO 6506-1981

Materiale metalice – Încercarea de duritate Brinell;

ISO 6508-1986

Materiale metalice – Încercarea de duritate Rockwell (Scările, ABCDEFGHK);

ISO 7225

Etichete de precauție pentru buteliile de gaz,

ISO/DIS 7866-1992

Butelii transportabile și reîncărcabile, fără sudură, din aliaj de aluminiu, pentru proiectare de uz mondial – Fabricare și acceptare

ISO 9001:1994

Asigurarea calității în proiectare, dezvoltare. producție, instalare și servicii asociate;

ISO 9002:1994

Asigurarea calității în producție și instalare;

ISO/DIS 12737

Materiale metalice – Determinarea tenacității la rupere în starea plană de deformație;

Ghidul ISO/IEC 25-1990

Cerințe generale pentru competența laboratoarelor de încercări și etalonări;

Ghidul ISO/IEC 48-1986

Principiile de evaluare a conformității ca parte terță și de înregistrare a sistemului de calitate a proviziilor;

ISO/DIS 9809

Proiectarea, construcția și încercarea buteliilor de gaz din oțel, nesudate, transportabile – Partea I: Butelii din oțel călit și revenit cu rezistența la tracțiune < 1 100 MPa;

Standard NACE (4)

| NACE TM0177-90 | Testarea în laborator a rezistenței metalelor la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor în mediile cu H2S. |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Testarea în laborator a rezistenței metalelor la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor în mediile cu H2S.

3.   DEFINIȚII

În sensul prezentei anexe se aplică următoarele definiții:

3.1.   (nealocat)

3.2.   autofretaj: Un procedeu de aplicare a presiunii, utilizat în fabricarea buteliilor compuse cu garnituri din metal, care solicită garnitura dincolo de limita de elasticitate, destul pentru a cauza o deformare permanentă a plasticului, care rezultă în garnituri cu solicitări de compresiune și fibre cu solicitări de tracțiune la presiunea internă zero.

3.3.   presiune de autofretaj: Presiunea din butelia învelită la care se stabilește distribuirea solicitărilor dintre garnitură și înveliș.

3.4.   lot – butelii compuse: Un „lot” este un grup de butelii produse succesiv din garnituri calificate cu aceeași dimensiune, proiectare, aceleași materiale de construcție specificate și același proces de fabricație.

3.5.   lot – butelii și garnituri din metal: Un „lot” este un grup de butelii sau garnituri din metal produse succesiv, cu același diametru nominal, grosime a peretelui, proiectare, material de construcție specificat, proces de fabricare, echipament de fabricare și tratament termic și aceleași condiții de timp, temperatură și atmosferă în timpul tratamentului termic.

3.6.   garnituri nemetalice în serie: Un „lot” este un grup de garnituri nemetalice produse succesiv, cu același diametru nominal, grosime a peretelui, proiectare, material de construcție specificat și același proces de fabricație.

3.7.   limitele lotului: Un „lot” nu poate fi în nici un caz mai mare de două sute. butelii sau garnituri finite (fără a include buteliile sau garniturile de încercare distructivă) sau un schimb de producție succesivă, cea mai mare dintre aceste valori.

3.8.   butelie compusă: O butelie alcătuită din filament continuu impregnat cu rășină, pe o garnitură metalică sau nemetalică. Buteliile compuse cu garnituri nemetalice sunt denumite butelii de toți compușii.

3.9.   bobină cu tensiune controlată:Un procedeu utilizat în fabricarea buteliilor compuse fretate cu garnituri din metal prin care se obțin solicitările de compresiune ale garniturii și solicitările de tracțiune ale învelișului la presiunea internă zero, prin răsucirea filamentelor de întărire la presiune deosebit de mare.

3.10.   presiune de umplere: Presiunea gazului din butelie imediat după terminarea umplerii.

3.11.   butelii finite: Butelii terminate, gata de utilizare, specifice producției normale, completate cu mărcile de identificare și stratul extern, inclusiv izolarea integrală, specificată de producător, însă fără izolare sau protecție parțială.

3.12.   înveliș total: Un înveliș cu întărire a filamentului, în ambele direcții ale buteliei, cirumferențială și axială.

3.13.   temperatura gazului: Temperatura gazului dintr-o butelie.

3.14.   înveliș fretat: Un înveliș cu întărire de bobinare a filamentului, în model circular în fond, deasupra porțiunii cilindrice a garniturii, astfel încât filamentul să nu poarte nici o sarcină semnificativă într-o direcție paralelă cu axa longitudinală a buteliei.

3.15.   garnitură: Un container cu funcția de carcasă internă, etanșă la gaze, pe care fibrele de întărire sunt înfășurate la filament pentru a atinge puterea necesară. În standardul de față sunt descrise două tipuri de garnituri: Garniturile metalice, care sunt concepute pentru a împărți sarcina cu întărirea și garniturile nemetalice, care nu susțin nici o parte din sarcină.

3.16.   constructor: Persoana sau organizația responsabilă cu proiectarea, fabricarea și încercarea buteliilor.

3.17.   presiunea maximă dezvoltată: Presiunea stabilită, dezvoltată atunci când gazul dintr-o butelie umplută până la presiunea de lucru crește până la temperatura maximă de funcționare.

3.18.   înveliș: Sistemul de întărire a filamentului și rășinii aplicate pe garnitură.

3.19.   precomprimare: Procedeul de aplicare a autofretajului sau bobină cu tensiune controlată.

3.20.   durata de funcționare: Durata de funcționare în ani, timp în care buteliile pot fi folosite în siguranță, conform condițiilor standard de funcționare.

3.21.   presiune stabilită: Presiunea gazului la atingerea unei temperaturi stabilite.

3.22.   temperatura stabilită: Temperatura uniformă a gazului după dispariția modificărilor de temperatură, cauzate de umplere.

3.23.   presiune de încercare: Presiunea la care se încearcă butelia din punct de vedere hidrostatic.

3.24.   presiune de lucru: Presiunea stabilită de 20 MPa la o temperatură uniformă de 15 °C.

4.   CONDIȚII DE FUNCȚIONARE

4.1.   Generalități

4.1.1.   Condiții standard de funcționare

Condițiile standard de funcționare specificate în acest capitol sunt prezentate ca bază pentru proiectarea, fabricarea, inspecția, încercarea și omologarea buteliilor care urmează să fie montate definitiv la vehicule și utilizate pentru a stoca gazul natural la temperatura mediului, în scopul utilizării în calitate de combustibil pentru autovehicule.

4.1.2.   Utilizarea buteliilor

Condițiile de funcționare specificate au de asemenea scopul de a furniza informații cu privire la folosirea în siguranță a buteliilor în temeiul prezentului regulament, pentru:

| (a) | constrictorii buteliilor; |
| --- | --- |

(a)

constrictorii buteliilor;

| (b) | posesorii buteliilor; |
| --- | --- |

(b)

posesorii buteliilor;

| (c) | proiectanții sau contractanții responsabili cu instalarea buteliilor; |
| --- | --- |

(c)

proiectanții sau contractanții responsabili cu instalarea buteliilor;

| (d) | proiectanții sau posesorii de echipament utilizat pentru a reumple buteliile vehiculului; |
| --- | --- |

(d)

proiectanții sau posesorii de echipament utilizat pentru a reumple buteliile vehiculului;

| (e) | furnizorii de gaz natural; și |
| --- | --- |

(e)

furnizorii de gaz natural; și

| (f) | autoritățile de reglementare cu jurisdicție asupra utilizării buteliei. |
| --- | --- |

(f)

autoritățile de reglementare cu jurisdicție asupra utilizării buteliei.

4.1.3.   Durata de funcționare

Durata de funcționare în care buteliile prezintă siguranță este specificată de proiectantul buteliei, în baza utilizării în condițiile specificate în cele de față. Durata maximă de funcționare este de 20 de ani.

Recalificare periodică

Recomandările pentru recalificarea periodică prin examinare vizuală sau încercare pe durata de funcționare trebuie să fie puse la dispoziție de constructorul buteliei, în baza utilizării în condițiile specificate în cele de față. Fiecare butelie trebuie să fie examinată vizual o dată la cel 48 de luni de la data intrării în funcțiune a unui vehicul (înregistrarea vehiculului) și în momentul unei reinstalări, în cazul avariilor sau deteriorărilor exterioare, inclusiv sub chingile de sprijin. Examinarea vizuală trebuie să fie efectuată de agenții de control autorizați sau recunoscuți de autoritatea de reglementare, în conformitate cu specificațiile producătorului. Buteliile fără etichete cu informațiile obligatorii, sau cu etichete care conțin informații obligatorii indescifrabile în orice fel sunt scoase din folosință. În cazul în care butelia poate fi sigur identificată prin producător și numărul de serie, se poate aplica o etichetă înlocuitoare, permițând buteliei să rămână în funcțiune.

4.1.4.1.   Buteliile implicate în coliziuni

Buteliile care au fost implicate într-o coliziune a vehiculului trebuie să fie reexaminate de către un agent autorizat de producător, cu excepția cazului în care autoritatea care deține jurisdicția stabilește alte dispoziții. Buteliile care nu au suferit nici o avariere la impact în urma coliziunii pot reintra în funcțiune, în caz contrar, acestea sunt restituite producătorului în vederea evaluării.

4.1.4.2.   Buteliile implicate în incendii

Buteliile care au fost supuse acțiunii focului trebuie să fie reexaminate de un agent autorizat de producător, sau dezaprobate și scoase din funcțiune.

4.2.   Presiuni maxime

presiunea buteliei nu se limitează la următoarele:

| (a) | o presiune care se stabilizează la 20 MPa la o temperatură stabilită de 15 °C; |
| --- | --- |

(a)

o presiune care se stabilizează la 20 MPa la o temperatură stabilită de 15 °C;

| (b) | 26 MPa, imediat după umplere, indiferent de temperatură; |
| --- | --- |

(b)

26 MPa, imediat după umplere, indiferent de temperatură;

4.3.   Numărul maxim de cicluri de umplere

Buteliile sunt proiectate pentru a fi umplute până la o presiune stabilită de 20 MPa la o temperatură stabilită a gazului de 15 °C, de până la 1 000 ori pe an de funcționare.

4.4.   Gama de temperatură

4.4.1.   Temperatura stabilită a gazului

Temperatura stabilită a gazului din butelii poate varia de la minim –40 °C, până la maxim 65 °C;

4.4.2.   Temperatura buteliei

Temperatura materialelor buteliei poate varia de la minim –40 °C, până la maxim +82 °C;

Temperaturile de peste +65 °C pot fi locale, sau de durată îndeajuns de scurtă, astfel încât temperatura gazului din butelie să nu depășească niciodată +65 °C, cu excepția condițiilor de la punctul 4.4.3;

4.4.3.   Temperaturi de trecere

Temperaturile dezvoltate ale gazului în timpul umplerii și evacuării pot varia în afara limitelor de la punctul 4.4.1;

4.5.   Compoziția gazului

Metanonul și/sau glicolul nu se adaugă în mod intenționat în gazul natural. Buteliile trebuie să fie concepute pentru a tolera umplerea cu gaz natural, îndeplinind oricare din următoarele trei condiții:

| (a) | SAE J1616 |
| --- | --- |

(a)

SAE J1616

| (b) | Gaz uscat
  Vaporii de apă se limitează în mod normal la mai puțin de 32 mg/m3, punctul de condensare a presiunii de –9 °C la 20 MPa. Nu există limite constitutive pentru gazul uscat, cu excepția:






  — | Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

(b)

Gaz uscat

Vaporii de apă se limitează în mod normal la mai puțin de 32 mg/m3, punctul de condensare a presiunii de –9 °C la 20 MPa. Nu există limite constitutive pentru gazul uscat, cu excepția:

—

Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile: ... 23 mg/m3

| — | Oxigen: ... 1 % pe volum |
| --- | --- |

—

Oxigen: ... 1 % pe volum

Hidrogenul este limitat la 2 % pe volum în cazul în care buteliile sunt fabricate dintr-un oțel cu rezistența finală la întindere care depășește 950 Mpa;

| (c) | Gaz umed
  Gazul care conține un conținut de apă mai mare de b) respectă în mod normal următoarele limite constitutive;






  — | Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile: ... 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- |

(c)

Gaz umed

Gazul care conține un conținut de apă mai mare de b) respectă în mod normal următoarele limite constitutive;

—

Hidrogen sulfurat și alte sulfuri solubile: ... 23 mg/m3

| — | Oxigen: ... 1 % pe volum |
| --- | --- |

—

Oxigen: ... 1 % pe volum

| — | Dioxid de carbon: ... 4 % pe volum |
| --- | --- |

—

Dioxid de carbon: ... 4 % pe volum

| — | Hidrogen: ... 0,1 % pe volum |
| --- | --- |

—

Hidrogen: ... 0,1 % pe volum

În condițiile gazului umed, cel puțin 1 mg de ulei de compresor per kg de gaz este necesar pentru a proteja buteliile și garniturile metalice.

4.6.   Suprafețe externe

Buteliile nu sunt proiectate pentru expunerea continuă la atacuri mecanice și chimice, de exemplu scurgeri din mărfurile de pe vehicule sau uzura ridicată cauzată de condițiile rutiere, și trebuie să respecte standardele recunoscute cu privire la instalare. Totuși, suprafețele externe ale buteliei pot fi expuse din neatenție la:

| (a) | apă, prin cufundare periodică sau împroșcături; |
| --- | --- |

(a)

apă, prin cufundare periodică sau împroșcături;

| (b) | sare, din cauza rulării vehiculului în apropierea oceanului sau unde se utilizează sare pentru topirea gheții; |
| --- | --- |

(b)

sare, din cauza rulării vehiculului în apropierea oceanului sau unde se utilizează sare pentru topirea gheții;

| (c) | radiații ultraviolete ale soarelui; |
| --- | --- |

(c)

radiații ultraviolete ale soarelui;

| (d) | impactul cu pietrișul; |
| --- | --- |

(d)

impactul cu pietrișul;

| (e) | dizolvanți, substanțe acide și alcaline, îngrășăminte; și |
| --- | --- |

(e)

dizolvanți, substanțe acide și alcaline, îngrășăminte; și

| (f) | lichide auto, inclusiv benzină, lichide hidraulice, glicol și uleiuri. |
| --- | --- |

(f)

lichide auto, inclusiv benzină, lichide hidraulice, glicol și uleiuri.

4.7.   Infiltrații sau scurgeri de gaze

Buteliile pot fi situate în spații închise pentru perioade extinse. În proiectare se iau în considerare infiltrațiile de gaze prin peretele buteliei sau scurgerile dintre legăturile finale și garnitură.

5.   OMOLOGAREA PROIECTULUI

5.1.   Generalități

Proiectantul buteliei trebuie să prezinte următoarele informații, împreună cu o cerere de omologare către autoritățile competente.

| (a) | declarația de funcționare (punctul 5.2.) |
| --- | --- |

(a)

declarația de funcționare (punctul 5.2.)

| (b) | datele de proiectare (punctul 5.3.) |
| --- | --- |

(b)

datele de proiectare (punctul 5.3.)

| (c) | datele de fabricație (punctul 5.4.) |
| --- | --- |

(c)

datele de fabricație (punctul 5.4.)

| (d) | sistemul de calitate (punctul 5.5.) |
| --- | --- |

(d)

sistemul de calitate (punctul 5.5.)

| (e) | rezistența la rupere și mărimea defectului pentru NDE (Examinarea nedistructivă) (punctul 5.6.); |
| --- | --- |

(e)

rezistența la rupere și mărimea defectului pentru NDE (Examinarea nedistructivă) (punctul 5.6.);

| (f) | fișa tehnică (punctul 5.7.) |
| --- | --- |

(f)

fișa tehnică (punctul 5.7.)

| (g) | date suplimentare în sprijinul cererii (punctul 5.8.) |
| --- | --- |

(g)

date suplimentare în sprijinul cererii (punctul 5.8.)

În cazul buteliilor proiectate în conformitate cu ISO 9809 nu este necesară furnizarea raportului de analiză a tensiunii de la punctul 5.3.2. sau a informațiilor de la punctul 5.6.

5.2.   Declarație de funcționare

Declarația de funcționare are scopul de a ghida utilizatorii și instalatorii buteliilor, precum și de a informa autoritatea competentă care acordă omologarea, sau reprezentantul său autorizat. Declarația de funcționare trebuie să includă:

| (a) | declarația că proiectul buteliei este adecvat utilizării în condițiile stabilite la punctul 4 pentru durata de funcționare a buteliei; |
| --- | --- |

(a)

declarația că proiectul buteliei este adecvat utilizării în condițiile stabilite la punctul 4 pentru durata de funcționare a buteliei;

| (b) | durata de funcționare; |
| --- | --- |

(b)

durata de funcționare;

| (c) | testele minime în circulație și/sau cerințele cu privire la examinare; |
| --- | --- |

(c)

testele minime în circulație și/sau cerințele cu privire la examinare;

| (d) | dispozitivele de reducere a presiunii și/sau izolațiile necesare; |
| --- | --- |

(d)

dispozitivele de reducere a presiunii și/sau izolațiile necesare;

| (e) | metodele de sprijin, straturile de protecție etc., necesare însă nefurnizate; |
| --- | --- |

(e)

metodele de sprijin, straturile de protecție etc., necesare însă nefurnizate;

| (f) | o descriere a proiectului buteliei; |
| --- | --- |

(f)

o descriere a proiectului buteliei;

| (g) | orice alte informații necesare pentru a asigura utilizarea sigură și examinarea buteliei. |
| --- | --- |

(g)

orice alte informații necesare pentru a asigura utilizarea sigură și examinarea buteliei.

5.3.   Date de proiectare

5.3.1.   Schițe

Schițele trebuie să indice cel puțin următoarele:

| (a) | Titlul, numărul de referință, data eliberării și numerele de revizii cu datele eliberării, dacă este cazul; |
| --- | --- |

(a)

Titlul, numărul de referință, data eliberării și numerele de revizii cu datele eliberării, dacă este cazul;

| (b) | Trimiterea la prezentul regulament și tipul de butelie; |
| --- | --- |

(b)

Trimiterea la prezentul regulament și tipul de butelie;

| (c) | Toate dimensiunile, completate de toleranțe, inclusiv detalii cu privire la formele finale, cu grosimile și deschiderile minime; |
| --- | --- |

(c)

Toate dimensiunile, completate de toleranțe, inclusiv detalii cu privire la formele finale, cu grosimile și deschiderile minime;

| (d) | Masa buteliilor, completată de toleranță; |
| --- | --- |

(d)

Masa buteliilor, completată de toleranță;

| (e) | Specificații cu privire la materiale, completate de proprietățile mecanice și chimice minime și de gamele de toleranță, iar în cazul buteliilor sau garniturilor din metal, gama de duritate specificată; |
| --- | --- |

(e)

Specificații cu privire la materiale, completate de proprietățile mecanice și chimice minime și de gamele de toleranță, iar în cazul buteliilor sau garniturilor din metal, gama de duritate specificată;

| (f) | Alte date, cum sunt gama de presiune de autofretaj, presiunea minimă de încercare, detalii cu privire la sistemul de protecție împotriva incendiilor și stratul exterior de protecție. |
| --- | --- |

(f)

Alte date, cum sunt gama de presiune de autofretaj, presiunea minimă de încercare, detalii cu privire la sistemul de protecție împotriva incendiilor și stratul exterior de protecție.

5.3.2.   Raport de analiză a tensiunii

Se furnizează o analiză a tensiunii pentru elementul finit sau altă analiză a tensiunii;

Se furnizează un tabel care rezumă tensiunile calculate din raport.

5.3.3.   Date de testare cu privire materiale

Se furnizează o descriere detaliată a materialelor și toleranțelor cu privire la proprietățile materialelor utilizate în proiectare. Se prezintă de asemenea și datele de testare care caracterizează proprietățile mecanice și adecvarea materialelor pentru funcționarea în condițiile specificate la punctul 4.

5.3.4.   Date de testare cu privire la calificarea proiectului

Trebuie să se demonstreze că materialul, proiectarea, producătorul și examinarea buteliei sunt conform funcționării prevăzute, respectând cerințele cu privire la încercările necesare pentru proiectul specific al buteliei, testat în conformitate cu metodele corespunzătoare de încercare, detaliate în apendicele A din prezenta anexă.

Datele de testare trebuie de asemenea să conțină informații cu privire la dimensiunile, grosimile peretelui și greutățile fiecărei butelii de încercare.

5.3.5.   Protecție împotriva incendiilor

Se specifică dispunerea dispozitivelor de reducere a presiunii care să protejeze butelia de spargere bruscă în timpul expunerii la condițiile de foc de la punctul A.15. Datele de testare trebuie să dovedească eficacitatea sistemului menționat de protecție împotriva incendiilor.

5.3.6.   Suporturile buteliei

Detaliile referitoare la suporturile buteliei sau cerințele cu privire la suporturi se furnizează în conformitate cu punctul 6.11.

5.4.   Date de fabricație

Se furnizează detalii cu privire la toate procedeele de fabricație, examinările nedistructive, încercările de producție și încercările de serie; Se specifică toleranțele pentru toate procedeele de producție, precum tratamentul termic, finisarea, raportul amestecului cu rășină, tensiunea și viteza de răsucire a filamentului, temperaturile și timpii de conservare, și procedurile de autofretaj; De asemenea, se specifică prelucrarea suprafeței, detalii cu privire la filet, criterii de acceptare pentru scanarea cu ultrasunete (sau echivalentă), și dimensiunile maxime ale lotului pentru încercările pe loturi.

5.5.   (nealocat)

5.6.   Rezistența la rupere și mărimea defectului pentru NDE

5.6.1.   Rezistența la rupere

Producătorul trebuie să demonstreze capacitatea proiectului de scurgere înainte de spargere, conform punctului 6.7.

5.6.2.   Mărimea defectului pentru NDE

Utilizând abordarea descrisă la punctul 6.15.2 producătorul stabilește mărimea maximă a defectului pentru examinarea nedistructivă care va împiedica defectarea buteliei pe perioada duratei de funcționare, datorită oboselii, sau defectarea buteliei prin spargere.

5.7.   Fișa tehnică

Fiecare proiect de butelie trebuie să aibă o fișă tehnică ce conține un rezumat al documentelor cu informațiile cerute la punctul 5.1. Se indică titlul, numărul de referință, numerele de revizii și datele eliberării originale și versiunea. Toate documentele trebuie să fie semnate sau să conțină inițialele emitentului; Fișei tehnice i se atribuie un număr, precum și numere de revizii, dacă este cazul, care pot fi utilizate pentru a desemna proiectul buteliei și care poartă semnătura inginerului responsabil cu proiectul. Pe fișa tehnică se păstrează un loc pentru ștampilă, care indică înregistrarea proiectului.

5.8.   Date suplimentare în sprijinul cererii

Unde este cazul, se indică datele suplimentare care vin în sprijinul cererii, precum istoricul de funcționare a materialului propus pentru utilizare, sau utilizarea unui proiect specific de butelie în alte condiții de funcționare.

5.9.   Omologarea și certificarea

5.9.1.   Examinarea și încercarea

Efectuarea evaluării conformității este necesară în conformitate cu dispozițiile de la punctul 9 din prezentul regulament;

Pentru a asigura faptul că buteliile sunt în conformitate cu prezentul regulament internațional, acestea trebuie să fie supuse examinării conform punctelor 6.13. și 6.14. efectuate de autoritățile competente.

5.9.2.   Certificatul de test

În cazul în care rezultatele încercării prototip de la punctul 6.13. sunt satisfăcătoare, autoritatea competentă emite un certificat de test. În apendicele D la prezenta anexă este prezentat un exemplu de certificat de test.

5.9.3.   Certificat de acceptare pe loturi

Autoritatea competentă trebuie să pregătească un certificat de acceptare, conform celui indicat în apendicele D din prezenta anexă.

6.   CERINȚE APLICABILE TUTUROR TIPURILOR DE BUTELII

6.1.   Generalități

Următoarele cerințe sunt aplicate în general tuturor tipurilor de butelii, specificate la punctele 7-10. Proiectul buteliilor trebuie să includă toate aspectele relevante, necesare pentru a asigura faptul că fiecare butelie produsă conform proiectului corespunde scopului său pentru durata de funcționare specificată; Buteliile din oțel de tipul GNC-1, proiectate în conformitate cu ISO 9809 și respectând toate cerințele incluse, trebuie să respecte doar cerințele de la punctele 6.3.2.4. și 6.9-6.13.

6.2.   Proiect

Regulamentul de față nu prezintă formule de proiectare, nici solicitările sau încordările admisibile, ci necesită un caracter adecvat al proiectului care urmează să fie stabilit prin calcule corespunzătoare și demonstrat prin butelii capabile să treacă toate testele cu privire la materiale, proiect, calificare, producție și loturi, specificate în prezentul regulament; Toate proiectele trebuie să asigure un mod de avarie „scurgere înainte de spargere”, cu degradare convenabilă a pieselor cu presiune în timpul funcționării normale. În cazul în care apar scurgeri ale buteliilor sau garniturilor de metal, singurul motiv este propagarea fisurilor de oboseală.

6.3.   Materiale

6.3.1.   Materialele utilizate trebuie să corespundă condițiilor de funcționare stabilite la punctul 4. Proiectul nu trebuie să prevadă legături între materiale incompatibile. Încercările de calificare a proiectului în ceea ce privește materialele sunt rezumate la punctul 6.1.

Oțel

6.3.2.1.   Compoziție

Oțelul trebuie să fie din aluminiu și/sau siliciu tăiat și produs în mod predominant în granulație fină. Se declară compoziția chimică a tuturor oțelurilor, care trebuie să conțină cel puțin:

| (a) | conținuturi de carbon, mangan, aluminiu și siliciu în toate cazurile; |
| --- | --- |

(a)

conținuturi de carbon, mangan, aluminiu și siliciu în toate cazurile;

| (b) | conținuturi de nichel, crom, molibdem, bor și vanadiu, și orice alte elemente din aliaj, anume adăugate. |
| --- | --- |

(b)

conținuturi de nichel, crom, molibdem, bor și vanadiu, și orice alte elemente din aliaj, anume adăugate.

Nu trebuie să se depășească următoarele limite la analiza turnării:

| Rezistența la tracțiune | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- |
| Sulf | 0,020 % | 0,010 % |
| Fosfor | 0,020 % | 0,020 % |
| Sulf și fosfor | 0,030 % | 0,025 % |

Rezistența la tracțiune

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Sulf

0,020 %

0,010 %

Fosfor

0,020 %

0,020 %

Sulf și fosfor

0,030 %

0,025 %

În cazul în care se utilizează un oțel din carbon-bor, se efectuează o determinare a calibilității în conformitate cu ISO 642, asupra primului și ultimului bloc sau dală la fiecare încălzire a oțelului. Duritatea măsurată la o distanță de 7,9 mm de capătul călit, trebuie să fie situată în intervalul 33-53 HRC, sau 327-560 HV și trebuie să fie autorizată de producătorul materialului;

6.3.2.2.   Caracteristici de tracțiune

Proprietățile mecanice ale oțelului din butelia sau garnitura finită se determină în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A). Întinderea pentru oțel trebuie să fie de cel puțin 14 %;

6.3.2.3.   Caracteristici de impact

Caracteristicile de impact ale oțelului din butelia sau garnitura finită se determină în conformitate cu punctul A.2 (apendicele A). Valorile impactului nu trebuie să fie mai mici decât cele indicate în tabelul 6.2 din prezenta anexă;

6.3.2.4.   Rezistența la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor

În cazul în care limita superioară a rezistenței la întindere specificate pentru oțel depășește 950 MPa, oțelul dintr-o butelie finită trebuie să fie supus unei încercări de rezistență la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor, prezentat în apendicele A din prezenta anexă, punctul A.3. și să îndeplinească cerințele incluse.

Aluminiu

6.3.3.1.   Compoziție

Aliajele din aluminiu trebuie să fie menționate în paralel cu practicile Asociației Aluminiului pentru un sistem dat de aliaje. Limitele de impuritate pentru plumbul și bismutul din orice aliaj de aluminiu nu trebuie să depășească 0,003 %;

6.3.3.2.   Încercările la coroziune

Aliajele din aluminiu trebuie să îndeplinească cerințele cu privire la încercările la coroziune, în conformitate cu punctul A.4 (apendicele A);

6.3.3.3.   Fisurare în sarcină constantă

Aliajele din aluminiu trebuie să îndeplinească cerințele cu privire la încercările de fisurare în sarcină constantă, în conformitate cu punctul A.5 (apendicele A);

6.3.3.4.   Caracteristici de tracțiune

Proprietățile mecanice ale aliajului din aluminiu din butelia finită se determină în conformitate cu punctul A.1 (apendicele A). Întinderea pentru aluminiu trebuie să fie de cel puțin 12 %.

Rășini

6.3.4.1.   Generalități

Materialul pentru impregnare poate fi plastifiabil prin încălzire sau din rășini termoplastice. Exemple de materiale tipar adecvate sunt epoxina, rășina epoxidică, rășina epoxidică modificată, poliesterul și materiale plastice din vinilester, plastifiabile prin încălzire și material termoplastic din polietilenă și rășină poliamidică;

6.3.4.2.   Rezistența la forfecare

Materialele din rășină trebuie să fie testate în conformitate cu punctul A.26 (apendicele A) și să respecte cerințele incluse;

6.3.4.3.   Temperatură de tranziție vitroasă

Temperatura de tranziție vitroasă a materialului din rășină trebuie să fie determinată în conformitate cu ASTM D3418.

6.3.5.   Fibre

Tipurile de material de filament cu întărire structurală trebuie să fie: fibre de sticlă, fibre de aramidă sau fibre de carbon. În cazul în care se folosește întărire a fibrelor de carbon, proiectul trebuie să includă mijloacele de prevenție a coroziunii galvanice a componentelor metalice ale buteliei. Constructorul trebuie să păstreze la dosar specificațiile publicate pentru materiale compuse, recomandările constructorului materialului, în ceea ce privește stocarea, condițiile și durata de depozitare și certificarea constructorului materialului că fiecare expediere de mărfuri respectă cerințele menționate cu privire la specificații. Producătorul de fibre trebuie să certifice că proprietățile materialelor din fibre se conformează specificațiilor cu privire la produs ale constructorului.

6.3.6.   Garniturile din plastic

Rezistența la tracțiune cu limita de curgere și întinderea finală se determină în conformitate cu punctual A.22 (apendicele A). Testele trebuie să demonstreze proprietățile ductibile ale materialului garniturii din plastic la temperaturi de –50 °C sau mai mici, respectând valorile specificate de constructor; Materialul din polimer trebuie să fie compatibil cu condițiile de funcționare specificate la punctul 4 din prezenta anexă. În conformitate cu metoda descrisă la punctul A.23 (apendicele A), temperatura de înmuiere trebuie să fie de cel puțin 90 °C, iar cea de topire, de cel puțin 100 °C.

6.4.   Presiunea de încercare

Presiunea minimă de încercare utilizată la fabricare trebuie să fie de 30 MPa;

6.5.   Presiuni de spargere și raporturile de tensiune a fibrelor

Presiunea minimă reală de spargere pentru toate tipurile de butelii nu trebuie să fie mai mică de valorile indicate în tabelul 6.3 din prezenta anexă. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2, GNC-3 și GNC-4 învelișul compus trebuie să fie proiectat pentru siguranță ridicată la sarcina constantă și ciclică. Siguranța poate fi obținută prin respectarea sau depășirea valorilor raporturilor de tensiune ale întăririlor compuse, indicate în tabelul 6.3 din prezenta anexă. Raportul de tensiune este definit ca fiind tensiunea din fibră la presiunea specificată, minimă de spargere, împărțită de tensiune în fibră, la presiunea de lucru. Raportul de spargere este definit ca presiunea reală de spargere a buteliei, împărțite de presiunea de lucru; În cazul proiectelor pentru tipul GNC-4, raportul de tensiune este egal c raportul de spargere; În cazul proiectelor pentru tipul GNC-2 și GNC-3 (strat din metal, compus și învelit), Calculele raporturilor de tensiune trebuie să includă:

| (a) | O metodă de analiză cu capacitate pentru materialele din afara domeniului garniturii (program informatic sau program de analiză a elementului finit, cu destinație specială) |
| --- | --- |

(a)

O metodă de analiză cu capacitate pentru materialele din afara domeniului garniturii (program informatic sau program de analiză a elementului finit, cu destinație specială)

| (b) | Curbele de deplasări și tensiuni elastice-plastice pentru materialul garniturii trebuie să fie cunoscute și modelate corect; |
| --- | --- |

(b)

Curbele de deplasări și tensiuni elastice-plastice pentru materialul garniturii trebuie să fie cunoscute și modelate corect;

| (c) | Proprietățile mecanice ale materialelor compuse trebuie să fie corect modelate; |
| --- | --- |

(c)

Proprietățile mecanice ale materialelor compuse trebuie să fie corect modelate;

| (d) | Calculele trebuie să se facă la: autofretaj, zero după autofretaj, presiunile de lucru și presiunea minimă de spargere; |
| --- | --- |

(d)

Calculele trebuie să se facă la: autofretaj, zero după autofretaj, presiunile de lucru și presiunea minimă de spargere;

| (e) | Precomprimările din tensiunea de răsucire trebuie să fie justificate în analiză; |
| --- | --- |

(e)

Precomprimările din tensiunea de răsucire trebuie să fie justificate în analiză;

| (f) | Trebuie să se aleagă presiunea minimă de spargere, astfel încât tensiunea calculată la presiunea minimă de spargere împărțită de tensiunea calculată la presiunea de lucru îndeplinește cerințele cu privire la raporturile de tensiune pentru fibrele utilizate; |
| --- | --- |

(f)

Trebuie să se aleagă presiunea minimă de spargere, astfel încât tensiunea calculată la presiunea minimă de spargere împărțită de tensiunea calculată la presiunea de lucru îndeplinește cerințele cu privire la raporturile de tensiune pentru fibrele utilizate;

| (g) | La analizarea buteliilor cu întărire hibridă (două sau mai multe tipuri diferite de fibre), împărțirea sarcinii între fibrele diferite trebuie să fie luată în considerare, în funcție de modulurile elastice diferite ale fibrelor. Cerințele cu privire la raportul de tensiune pentru fiecare tip individual de fibră trebuie să fie în conformitate cu valorile indicate în tabelul 6.3. din prezenta anexă. Verificarea raporturilor de tensiune se poate de asemenea efectua prin utilizarea mărcilor tensiometrice. În apendicele informativ E din prezenta anexă este schițată o metodă acceptabilă. |
| --- | --- |

(g)

La analizarea buteliilor cu întărire hibridă (două sau mai multe tipuri diferite de fibre), împărțirea sarcinii între fibrele diferite trebuie să fie luată în considerare, în funcție de modulurile elastice diferite ale fibrelor. Cerințele cu privire la raportul de tensiune pentru fiecare tip individual de fibră trebuie să fie în conformitate cu valorile indicate în tabelul 6.3. din prezenta anexă. Verificarea raporturilor de tensiune se poate de asemenea efectua prin utilizarea mărcilor tensiometrice. În apendicele informativ E din prezenta anexă este schițată o metodă acceptabilă.

6.6.   Analiza tensiunii

Se efectuează o analiză a tensiunii pentru a justifica grosimile minime de proiectare ale pereților. Aceasta trebuie să includă determinarea tensiunilor în cadrul garniturilor și fibrelor din proiectele compuse.

6.7.   Evaluarea scurgerii înainte de spargere (LBB)

Buteliile de tipul GNC-1, GNC-2 și -GNC3 trebuie să demonstreze

capacitatea de scurgere înainte de spargere (LBB). Încercarea capacității LBB trebuie să fie efectuată în conformitate cu punctul A.6 (apendicele A). Demonstrarea capacității LBB nu este necesară pentru proiectele de butelii care asigură o durată de funcționare la oboseală ce depășește 45 000 cicluri de presiune, atunci când se testează în conformitate cu punctul A.13 (apendicele A). Două metode de evaluare a LBB sunt incluse cu scopuri informative în apendicele F din prezenta anexă.

6.8.   Examinarea și încercarea

Inspecția fabricației trebuie să specifice programele și procedurile pentru:

| (a) | inspecția fabricației, criteriile de încercare și de acceptare; și |
| --- | --- |

(a)

inspecția fabricației, criteriile de încercare și de acceptare; și

| (b) | inspecția periodică în circulație, criterii de încercare și de acceptare. Intervalul reexaminării vizuale a suprafețelor exterioare ale buteliei trebuie să fie în conformitate cu punctul 4.1.4. din prezenta anexă, cu excepția cazului în care autoritatea competentă are alte dispoziții. Producătorul trebuie să stabilească criteriile de respingere pentru reexaminarea vizuală, în funcție de rezultatele încercărilor de cicluri de presiune efectuate asupra buteliilor cu defecțiuni. Un ghid cu instrucțiunile constructorului pentru manevrare, instalare și examinare este pus la dispoziție în apendicele G la prezenta anexă. |
| --- | --- |

(b)

inspecția periodică în circulație, criterii de încercare și de acceptare. Intervalul reexaminării vizuale a suprafețelor exterioare ale buteliei trebuie să fie în conformitate cu punctul 4.1.4. din prezenta anexă, cu excepția cazului în care autoritatea competentă are alte dispoziții. Producătorul trebuie să stabilească criteriile de respingere pentru reexaminarea vizuală, în funcție de rezultatele încercărilor de cicluri de presiune efectuate asupra buteliilor cu defecțiuni. Un ghid cu instrucțiunile constructorului pentru manevrare, instalare și examinare este pus la dispoziție în apendicele G la prezenta anexă.

6.9.   Protecție împotriva incendiilor

Toate buteliile trebuie să fie protejate de incendii prin dispozitive de reducere a presiunii. Butelia, materialele sale, dispozitivele de reducere a presiunii și orice alte izolații sau materiale de protecție adăugate trebuie să fie proiectate în comun, pentru a asigura siguranța corespunzătoare în timpul incendiilor, la încercarea stabilită la punctul A.15 (apendicele A).

Dispozitivele de reducere a presiunii trebuie să fie testate în conformitate cu punctul A.24 (apendicele A).

6.10.   Orificii

6.10.1.   Generalități

Orificiile sunt admise numai la cap. Linia centrală a orificiilor trebuie să coincidă cu axa longitudinală a buteliei. Fileturile trebuie să fie curățate, netezite, fără discontinuități ale suprafeței și calibrate.

6.11.   Suporturile buteliei

Constructorul trebuie să specifice mijloacele de sprijin ale buteliilor pentru instalarea în vehicule. De asemenea, constructorul trebuie să pună la dispoziție instrucțiuni de sprijin pentru instalare, inclusiv forța de strângere și cuplu de torsiune, pentru a oferi forța necesară de reținere, fără însă a cauza tensiune inacceptabilă în butelie sau defecțiuni la suprafața buteliei.

6.12.   Protecția mediului exterior

Exteriorul buteliilor trebuie să respecte cerințele cu privire la condițiile de încercare ecologică de la punctul A.14 (a se vedea apendicele A). Protecția exterioară poate fi asigurată prin utilizarea oricărora dintre următoarele:

| (a) | o prelucrare a suprafeței care oferă protecție adecvată (ex.: metal pulverizat pe aluminiu, acoperire anodică); sau |
| --- | --- |

(a)

o prelucrare a suprafeței care oferă protecție adecvată (ex.: metal pulverizat pe aluminiu, acoperire anodică); sau

| (b) | utilizarea unei fibre și material tipar corespunzător (ex.: fibre de carbon din rășină); sau |
| --- | --- |

(b)

utilizarea unei fibre și material tipar corespunzător (ex.: fibre de carbon din rășină); sau

| (c) | un strat de protecție (ex.: acoperire organică, vopsea) care trebuie să respecte cerințele de la punctul A.9 (apendicele A). |
| --- | --- |

(c)

un strat de protecție (ex.: acoperire organică, vopsea) care trebuie să respecte cerințele de la punctul A.9 (apendicele A).

Toate straturile aplicate pe butelii trebuie să fie astfel încât procesul de aplicare să nu influențeze nefavorabil proprietățile mecanice ale buteliei. Stratul trebuie să fie concept pentru a facilita examinările ulterioare în utilizare, iar constructorul trebuie să ofere indicații cu privire la tratamentul straturilor în timpul examinării, pentru a asigura integritatea continuă a buteliei.

Constructorii sunt înștiințați cp apendicele informativ H, din prezenta anexă, conține o încercare a capacității ecologice care evaluează caracterul corespunzător al sistemelor de acoperire.

6.13.   Încercările de calificare a proiectului

Pentru omologarea fiecărui tip de butelie, trebuie să se demonstreze că materialul, proiectul, constructorul și examinarea corespund funcționării prevăzute, respectând cerințele adecvate cu privire la încercările de calificare a materialelor, rezumate în tabelul 6.1 din prezenta anexă și încercările de calificare a buteliilor din tabelul 6.4 din prezenta anexă, cu toate încercările în conformitate cu metodele corespunzătoare de încercare, descrise în apendicele A din prezenta anexă. Buteliile sau garniturile de încercare sunt selectate, iar încercările sunt atestate de autoritățile competente. În cazul în care mai multe butelii sau garnituri sunt supuse încercărilor necesare în temeiul prezentei anexe, toate rezultatele trebuie să fie documentate.

6.14.   Încercări pe loturi

Încercările pe loturi specificate în prezenta anexă pentru fiecare tip de butelie trebuie să fie efectuate cu buteliile sau garniturile din fiecare lot de butelii sau garnituri finite. De asemenea se pot folosi eșantioanele tratate termic, prezentate a fi reprezentative pentru buteliile finite. Încercările pe loturi pentru fiecare tip de butelie sunt menționate în tabelul 6.5 din prezenta anexă.

6.15.   Examinări și încercări ale producției

6.15.1.   Generalități

Examinările și încercările producției trebuie să se efectueze pe buteliile produse într-un lot. Fiecare butelie trebuie să fie examinată în timpul fabricării și după terminare, prin următoarele mijloace:

| (a) | scanare cu ultrasunete (sau echivalentă demonstrată) a buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa B, sau metodă echivalentă demonstrată, pentru a confirma că mărimea maximă defectului este mai mică decât mărimea specificată în proiect; |
| --- | --- |

(a)

scanare cu ultrasunete (sau echivalentă demonstrată) a buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa B, sau metodă echivalentă demonstrată, pentru a confirma că mărimea maximă defectului este mai mică decât mărimea specificată în proiect;

| (b) | verificarea dacă dimensiunile și masa critice ale buteliei terminate și ale oricărei garnituri și înveliș sunt în limita toleranțelor de proiectare; |
| --- | --- |

(b)

verificarea dacă dimensiunile și masa critice ale buteliei terminate și ale oricărei garnituri și înveliș sunt în limita toleranțelor de proiectare;

| (c) | verificarea respectării prelucrării suprafeței specificate cu o atenție deosebită, pentru a adânci suprafețele schițate și faldurile sau păturile din axa sau umărul îngrădirilor sau orificiilor capătului forjat sau filat; |
| --- | --- |

(c)

verificarea respectării prelucrării suprafeței specificate cu o atenție deosebită, pentru a adânci suprafețele schițate și faldurile sau păturile din axa sau umărul îngrădirilor sau orificiilor capătului forjat sau filat;

| (d) | verificarea indicatorilor; |
| --- | --- |

(d)

verificarea indicatorilor;

| (e) | încercările de duritate ale buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu punctual A.8 (apendicele A) se efectuează după tratamentul termic final, iar valorile astfel determinate trebuie să fie în intervalul specific pentru proiect; |
| --- | --- |

(e)

încercările de duritate ale buteliilor și garniturilor metalice, în conformitate cu punctual A.8 (apendicele A) se efectuează după tratamentul termic final, iar valorile astfel determinate trebuie să fie în intervalul specific pentru proiect;

| (f) | încercarea de rezistență hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A): |
| --- | --- |

(f)

încercarea de rezistență hidrostatică în conformitate cu punctul A.11 (apendicele A):

Tabelul 6.6 din prezenta anexă conține un rezumat al cerințelor cu privire la examinarea producției critice care trebuie efectuate pe fiecare butelie.

6.15.2.   Mărimea maximă a defectului

În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1, GNC-2 și GNC-3, se determină mărimea maximă a defectului din orice loc din butelia sau garnitura din metal, care nu crește până la o dimensiune critică în timpul duratei de funcționare specificate. Mărimea critică a defectului este definită ca defect restrictiv de grosime prin perete (butelie sau garnitură) care permite gazului stocat să fie evacuat fără a se sparge butelia. Mărimile defectului pentru criteriile de respingere în cazul scanării cu ultrasunete, sau echivalentă, trebuie să fie mai mici decât mărimile maxime admisibile ale defectului. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2 GNC-3 se presupune că nu există deteriorări ale compușilor datorate unor mecanisme dependente de timp; Mărimea admisibilă a defectului pentru NDE se determină printr-o metodă corespunzătoare. În apendicele informativ F din prezenta anexă sunt schițate două astfel de metode.

6.16.   Nerespectarea cerințelor testelor

În caz de nerespectare a cerințelor testelor, retestarea sau tratamentul termic și retestarea se realizează după cum urmează:

| (a) | în cazul în care există dovezi ale unui defect în desfășurarea testului, sau ale unei eroare de măsurare, se efectuează un alt test. În cazul în care rezultatul acestuia este satisfăcător, primul test se ignoră; |
| --- | --- |

(a)

în cazul în care există dovezi ale unui defect în desfășurarea testului, sau ale unei eroare de măsurare, se efectuează un alt test. În cazul în care rezultatul acestuia este satisfăcător, primul test se ignoră;

| (b) | Dacă testul a fost efectuat într-un mod satisfăcător, trebuie să se identifice cauza eșecului. |
| --- | --- |

(b)

Dacă testul a fost efectuat într-un mod satisfăcător, trebuie să se identifice cauza eșecului.

Dacă se consideră că eșecul se datorează tratamentului termic aplicat, constructorul poate supune toate buteliile din lot unui noi tratament termic.

Dacă eșecul nu se datorează tratamentului termic aplicat, toate buteliile defectuoase identificate se aruncă sau se repară printr-o metodă aprobată. Buteliile nearuncate sunt considerate că fac parte dintr-un nou lot.

În ambele cazuri, se retestează noul lot. Se repetă toate încercările relevante de tip sau pe loturi, necesare pentru a dovedi caracterul acceptabil al noului lot. În cazul în care una sau mai multe încercări se dovedesc a fi chiar și parțial nesatisfăcătoare, se aruncă toate buteliile din lotul respectiv.

6.17.   Modificare în proiectare

O modificare în proiectare este orice modificare în alegerea materialelor structurale sau modificare dimensională care nu este atribuită toleranțelor normale de fabricare.

Modificările minore în proiectare sunt permise pentru a fi calificate printr-un program redus de testare. Modificările în proiectare, specificate în tabelul 6.7 necesită testarea calificării proiectului, conform tabelului.

Tabelul 6.1

Materiale de testare cu privire la calificarea proiectului

| | Punct relevant din prezenta anexă |
| --- | --- |
| Oțel | Aluminiu | Rășini | Fibre | Garniturile din plastic |
| Caracteristici de tracțiune | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Rezistența la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor | 6.3.2.4 | | | | |
| Caracteristici de impact | 6.3.2.3 | | | | |
| Rezistență la fisurare în sarcină constantă | | 6.3.3.3 | | | |
| Coroziune fisurantă sub tensiune | | 6.3.3.2 | | | |
| Rezistența la forfecare | | | 6.3.4.2 | | |
| Temperatură de tranziție vitroasă | | | 6.3.4.3 | | |
| Temperatură de înmuiere/topire | | | | | 6.3.6 |
| Mecanica ruperii (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

Punct relevant din prezenta anexă

Oțel

Aluminiu

Rășini

Fibre

Garniturile din plastic

Caracteristici de tracțiune

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Rezistența la coroziunea fisurantă sub tensiune a sulfurilor

6.3.2.4

Caracteristici de impact

6.3.2.3

Rezistență la fisurare în sarcină constantă

6.3.3.3

Coroziune fisurantă sub tensiune

6.3.3.2

Rezistența la forfecare

6.3.4.2

Temperatură de tranziție vitroasă

6.3.4.3

Temperatură de înmuiere/topire

6.3.6

Mecanica ruperii (5)

6.7

6.7

Tabelul 6.2

Valori acceptabile ale încercării la impact

| Diametrul buteliei D, mm | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Direcția de testare | oblică | longitudinală |
| Lărgimea piesei de testare, mm | 3-5 | > 5-7.5 | > 7.5-10 | 3 la 5 |
| Temperatura de testare, °C | –50 | –50 |
| Media a 3 eșantioane | 30 | 35 | 40 | 60 |
| Rezistența la impact, J/cm2 | | | | |
| Eșantion individual | 24 | 28 | 32 | 48 |

Diametrul buteliei D, mm

> 140

≤ 140

Direcția de testare

oblică

longitudinală

Lărgimea piesei de testare, mm

3-5

> 5-7.5

> 7.5-10

3 la 5

Temperatura de testare, °C

–50

–50

Media a 3 eșantioane

30

35

40

60

Rezistența la impact, J/cm2

Eșantion individual

24

28

32

48

Tabelul 6.3

Raporturi de tensiune și valori de spargere minime, reale

| | GNC-1
  Cu totul din metal | GNC-2
  Înveliș fretat: | GNC-3
  Bobinat | GNC-4
  Toți compușii |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| | Presiune de spargere [MPa] | Raport de tensiune [MPa] | Presiune de spargere [MPa] | Raport de tensiune [MPa] | Presiune de spargere [MPa] | Raport de tensiune [MPa] | Presiune de spargere [MPa] |
| Cu totul din metal | 45 | | | | | | |
| Sticlă | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Aramidă | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Carbon | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Hibrid | | 2) | 2) | 2) |

GNC-1

Cu totul din metal

GNC-2

Înveliș fretat:

GNC-3

Bobinat

GNC-4

Toți compușii

Presiune de spargere [MPa]

Raport de tensiune [MPa]

Presiune de spargere [MPa]

Raport de tensiune [MPa]

Presiune de spargere [MPa]

Raport de tensiune [MPa]

Presiune de spargere [MPa]

Cu totul din metal

45

Sticlă

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramidă

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Carbon

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Hibrid

2)

2)

2)

Nota 1: Presiunea minimă de spargere, reală. În plus, calculele trebuie să fie efectuate în conformitate cu punctul 6.5. din prezenta anexă, pentru a confirm că cerințele cu privire la raportul minim de tensiune sunt de asemenea respectate.

Nota 2: Raporturile de tensiune și presiunile de spargere se calculează în conformitate cu punctul 6.5. din prezenta anexă.

Tabelul 6.4

Încercări de calificare a proiectului

| Încercare și anexa de referință | Tip de butelie |
| --- | --- |
| GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| A.12 | Spargere | X (6) | X | X | X |
| A.13 | Temperatura mediului/ciclu | X (6) | X | X | X |
| A.14 | Încercare în mediu acid | | X | X | X |
| A.15 | Foc în aer liber | X | X | X | X |
| A.16 | Pătrundere | X | X | X | X |
| A.17 | Toleranța la defecte | | X | X | X |
| A.18 | Limita temperaturii înalte | | X | X | X |
| A.19 | Spargere la tensiune | | X | X | X |
| A.20 | Test de cădere | | | X | X |
| A.21 | Infiltrație | | | | X |
| A.24 | Capacitatea PRD | X | X | X | X |
| A.25 | Încercare a cuplului de bosaj | | | | X |
| A.27 | Reciclarea gazelor naturale | | | | X |
| A.6 | Evaluare LBB | X | X | X | |
| A.7 | Temperatură/ciclu extrem | | X | X | X |
| X | = obligatoriu |

Încercare și anexa de referință

Tip de butelie

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Spargere

X (6)

X

X

X

A.13

Temperatura mediului/ciclu

X (6)

X

X

X

A.14

Încercare în mediu acid

X

X

X

A.15

Foc în aer liber

X

X

X

X

A.16

Pătrundere

X

X

X

X

A.17

Toleranța la defecte

X

X

X

A.18

Limita temperaturii înalte

X

X

X

A.19

Spargere la tensiune

X

X

X

A.20

Test de cădere

X

X

A.21

Infiltrație

X

A.24

Capacitatea PRD

X

X

X

X

A.25

Încercare a cuplului de bosaj

X

A.27

Reciclarea gazelor naturale

X

A.6

Evaluare LBB

X

X

X

A.7

Temperatură/ciclu extrem

X

X

X

X

= obligatoriu

Tabelul 6.5

Încercări pe loturi

| Încercare și anexa de referință | Tip de butelie |
| --- | --- |
| GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| A.12 | Spargere | X | X | X | X |
| A.13 | Ciclu înconjurător | X | X | X | X |
| A.1 | Tracțiune | X | X (8) | X (8) | |
| A.2 | Impact (oțel) | X | X (8) | X (8) | |
| A.9.2 | Strat (7) | X | X | X | X |
| X | = obligatoriu |

Încercare și anexa de referință

Tip de butelie

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

A.12

Spargere

X

X

X

X

A.13

Ciclu înconjurător

X

X

X

X

A.1

Tracțiune

X

X (8)

X (8)

A.2

Impact (oțel)

X

X (8)

X (8)

A.9.2

Strat (7)

X

X

X

X

X

= obligatoriu

Tabelul 6.6

Cerințe cu privire la examinarea producției critice

| Tip | GNC-1 | GNC-2 | GNC-3 | GNC-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Cerințe cu privire la examinare | | | | |
| Dimensiuni critice | X | X | X | X |
| Prelucrarea suprafeței | X | X | X | X |
| Defecte (ultrasunete sau echivalent) | X | X | X | |
| Duritatea buteliilor și garniturilor din metal | X | X | X | |
| Încercare de rezistență hidrostatică | X | X | X | X |
| Încercare de scurgere | | | | X |
| Indicatori | X | X | X | X |
| X | = obligatoriu |

Tip

GNC-1

GNC-2

GNC-3

GNC-4

Cerințe cu privire la examinare

Dimensiuni critice

X

X

X

X

Prelucrarea suprafeței

X

X

X

X

Defecte (ultrasunete sau echivalent)

X

X

X

Duritatea buteliilor și garniturilor din metal

X

X

X

Încercare de rezistență hidrostatică

X

X

X

X

Încercare de scurgere

X

Indicatori

X

X

X

X

X

= obligatoriu

Tabelul 6.7

Modificare în proiectare

| | Tipul încercării |
| --- | --- |
| Modificare în proiectare | Presiune hidrostatică A.12 | Cicluri Temp. mediului A.13 | Ecologică A.14 | Foc în aer liber A.15 | Toleranța la defecte A.17 | Pătrundere A.16 | Spargere la tensiune A.19 Limita temperaturii înalte A.18 Test de cădere A.20 | Cuplu de bosaj A.25 Infiltrație A.21 GNC Reciclare A.27 | PRD capacitate A.24 |
| Fibre constructor | X | X | | | | | X (9) | X (10) | |
| Butelie sau garnitură din metal | X | X | X (9) | X | X (9) | X | X (9) | | |
| Material garnitură din plastic | | X | X | | | | | X (10) | |
| Materiale din fibre | X | X | X | X | X | X | X | X (10) | |
| Materiale din rășină | | | X | | X | X | X | | |
| Modificare diametru ≤ 20 % | X | X | | | | | | | |
| Modificare diametru > 20 % | X | X | | X | X (9) | X | | | |
| Modificare lungime ≤ 50 % | X | | | X (11) | | | | | |
| Modificare lungime > 50 % | X | X | | X (11) | | | | | |
| Modificare presiune de lucru ≤ 20 % @ | X | X | | | | | | | |
| Forma acoperișului | X | X | | | | | | X (10) | |
| Dimensiunea orificiului | X | X | | | | | | | |
| Modificarea stratului | | | X | | | | | | |
| Capătul principal al proiectului | | | | | | | | X (10) | |
| Modificare în procesul de fabricație | X | X | | | | | | | |
| Dispozitiv de reducere a presiunii | | | | X | | | | | X |
| X | = obligatoriu |

Tipul încercării

Modificare în proiectare

Presiune hidrostatică A.12

Cicluri Temp. mediului A.13

Ecologică A.14

Foc în aer liber A.15

Toleranța la defecte A.17

Pătrundere A.16

Spargere la tensiune A.19 Limita temperaturii înalte A.18 Test de cădere A.20

Cuplu de bosaj A.25 Infiltrație A.21 GNC Reciclare A.27

PRD capacitate A.24

Fibre constructor

X

X

X (9)

X (10)

Butelie sau garnitură din metal

X

X

X (9)

X

X (9)

X

X (9)

Material garnitură din plastic

X

X

X (10)

Materiale din fibre

X

X

X

X

X

X

X

X (10)

Materiale din rășină

X

X

X

X

Modificare diametru ≤ 20 %

X

X

Modificare diametru > 20 %

X

X

X

X (9)

X

Modificare lungime ≤ 50 %

X

X (11)

Modificare lungime > 50 %

X

X

X (11)

Modificare presiune de lucru ≤ 20 % @

X

X

Forma acoperișului

X

X

X (10)

Dimensiunea orificiului

X

X

Modificarea stratului

X

Capătul principal al proiectului

X (10)

Modificare în procesul de fabricație

X

X

Dispozitiv de reducere a presiunii

X

X

X

= obligatoriu

| @ | = Numai în cazul în care grosimea se modifică proporțional cu modificarea diametrului și/sau presiunii |
| --- | --- |

@

= Numai în cazul în care grosimea se modifică proporțional cu modificarea diametrului și/sau presiunii

7.   BUTELII DE METAL DE TIP GNC-1

7.1.   Generalități

Designul va identifica dimensiunea maximă a unui defect permisibil în orice punct din butelie care nu va ajunge la o dimensiune critică în timpul perioadei de reverificare ori a duratei de serviciu în cazul în care nu se menționează nicio reverificare a unei butelii care funcționează la presiunea de serviciu. Determinarea performanței „scurgerii înainte de spargere” (LBB) se va face în conformitate cu procedurile corespunzătoare definite la alineatul A.6 (apendicele A). Dimensiunea defectului permisibil se va determina în conformitate cu alineatul 6.15.2. de mai sus.

Buteliile proiectate în conformitate cu ISO 9809 și care îndeplinesc toate cerințele trebuie să îndeplinească numai cerințele privind verificarea materialelor din alineatul 6.3.2.4. de mai sus și cerințele privind verificarea calificării proiectului din alineatul 7.5., cu excepția alineatelor 7.5.2. și 7.5.3. de mai jos.

7.2.   Analiza rezistenței

Rezistența din butelie se va calcula pentru 2 MPa, 20 MPa, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Calculele vor folosi tehnici potrivite de analiză folosind teoria thin-shell care ia în considerare îndoirea învelișului în afara planului pentru a stabili distribuția rezistenței la gât regiunile de tranziție și în partea cilindrică a cilindrului.

7.3.   Cerințe privind încercarea de fabricare și de producție

7.3.1.   Generalități

Capetele cilindrilor de aluminiu nu vor fi închise în procesul de formare. Capetele de la baza cilindrilor de oțel care au fost închise prin formare, cu excepția cilindrilor proiectați în conformitate cu ISO 9809, vor fi inspectate de NDE ori echivalent. Nu se va aduga metal în procesul de închidere la capăt. Fiecare cilindru va fi examinat înainte de operațiile de formare a capetelor pentru grosimea și finisarea suprafeței.

După formarea capetelor cilindrii vor fi tratați la căldură la intervalul de duritate menționat pentru proiect. Nu este permis tratamentul la temperatură localizată.

În cazul în care se oferă un inel de la gât, de la picior sau anexe de sprijin, acestea vor fi din materiale compatibile cu cel al cilindrului și vor fi anexate securizat prin altă metodă decât sudură, lipire cu material greu ruzibil sau lipire moale.

7.3.2.   Examinare nedestructivă

Se vor realiza următoarele încercări asupra fiecărui cilindru metalic:

| (a) | Încercarea durității în conformitate cu alineatul A.8 (apendicele A), |
| --- | --- |

(a)

Încercarea durității în conformitate cu alineatul A.8 (apendicele A),

| (b) | Încercarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa I, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect astfel cum s-a determinat în conformitate cu alineatul 6.15.2. de mai sus. |
| --- | --- |

(b)

Încercarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa I, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect astfel cum s-a determinat în conformitate cu alineatul 6.15.2. de mai sus.

7.3.3.   Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare cilindru terminat va fi încercat în ceea ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu alineatul A.11 (apendicele A).

7.4.   Încercarea lotului de butelii

Încercarea lotului se va realiza pe butelii finite care sunt reprezentative pentru producția normală și sunt completate cu mărci de identificare. Se vor selecta aleatoriu două butelii din fiecare lot. Dacă se supun verificării mai multe butelii decât se cere în prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentate. Cu privire la aceasta, se vor realiza minimum următoarele încercări:

| (a) | Încercări privind materialele lotului. Un cilindru sau un eșantion de probă tratat la căldură reprezentativ pentru un cilindru terminat va fi supus următoarelor încercări:






  (i) | Dimensiuni critice realizate în comparație cu proiectul; |
| --- | --- | --- |

(a)

Încercări privind materialele lotului. Un cilindru sau un eșantion de probă tratat la căldură reprezentativ pentru un cilindru terminat va fi supus următoarelor încercări:

(i)

Dimensiuni critice realizate în comparație cu proiectul;

| (ii) | O încercare de tracțiune în conformitate cu alineatul A.1 (apendicele A) și respectând cerințelor din proiect; |
| --- | --- |

(ii)

O încercare de tracțiune în conformitate cu alineatul A.1 (apendicele A) și respectând cerințelor din proiect;

| (iii) | Pentru buteliile de oțel, trei verificări ale impactului în conformitate cu alineatul A.2 (apendicele A) și respectând cerințele de la alineatul 6.3.2.3. de mai sus; |
| --- | --- |

(iii)

Pentru buteliile de oțel, trei verificări ale impactului în conformitate cu alineatul A.2 (apendicele A) și respectând cerințele de la alineatul 6.3.2.3. de mai sus;

| (iv) | În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A); |
| --- | --- |

(iv)

În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A);

Toate buteliile reprezentate de o încercare a lotului care nu respectă cerințele menționate vor respecta procedurile menționate la alineatul 6.16. de mai sus.

În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la alineatul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi inspectat 100 % pentru a îndepărta cilindrii deficitari în mod similar. Învelișul de pe toți cilindrii defectuoși poate fi îndepărtat și înlocuit cu un altul. Încercarea privind lotul de învelișuri va fi apoit repetată;

| (b) | Încercarea de rezistență a lotului. O butelie va fi sub presiune hidrostatică pentru a rezista în conformitate cu alineatul A.12 (apendicele A).
  În cazul în care presiunea de rezistență este mai mică decât presiunea de rezistență minimă calculată, se vor urma procedurile menționate la alineatul 6.16. de mai sus. |
| --- | --- |

(b)

Încercarea de rezistență a lotului. O butelie va fi sub presiune hidrostatică pentru a rezista în conformitate cu alineatul A.12 (apendicele A).

În cazul în care presiunea de rezistență este mai mică decât presiunea de rezistență minimă calculată, se vor urma procedurile menționate la alineatul 6.16. de mai sus.

| (c) | Încercare periodică a ciclurilor de presiune. Buteliille finite sunt supuse unor cicluri de presiune în conformitate cu alineatul A.13 (apendicele A) la o frecvență a încercării după cum urmează:






  (i) | o butelie din fiecare lot va fi supusă unor cicluri de presiune de 1 000 de ori pentru un total de 15 000 de cicluri stabilește durata serviciului în ani, cu un minimum de15 000 de cicluri; |
| --- | --- | --- |

(c)

Încercare periodică a ciclurilor de presiune. Buteliille finite sunt supuse unor cicluri de presiune în conformitate cu alineatul A.13 (apendicele A) la o frecvență a încercării după cum urmează:

(i)

o butelie din fiecare lot va fi supusă unor cicluri de presiune de 1 000 de ori pentru un total de 15 000 de cicluri stabilește durata serviciului în ani, cu un minimum de15 000 de cicluri;

| (ii) | la10 loturi de producție secvențiale din familia unui model (ex. materiale și procese asemănătoare) niciuna din buteliile supuse unor cicluri de presiune de la litera (i) de mai sus nu se scurge nici nu se rupe ăn mai puțin de 1 500 cicluri care stabilesc durata specifică în ani (minim 22 500 cicluri), astfel încercarea de ciclu de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare grup de 5 loturi de producție; |
| --- | --- |

(ii)

la10 loturi de producție secvențiale din familia unui model (ex. materiale și procese asemănătoare) niciuna din buteliile supuse unor cicluri de presiune de la litera (i) de mai sus nu se scurge nici nu se rupe ăn mai puțin de 1 500 cicluri care stabilesc durata specifică în ani (minim 22 500 cicluri), astfel încercarea de ciclu de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare grup de 5 loturi de producție;

| (iii) | la 10 cicluri secvențiale de loturi de producție dintr-o familie de proiecte, în cazul în care niciuna din buteliile cu presiune ciclică de la litera (i) de mai sus nu prezintă scurgeri sau rupturi în mai puțin de 2 000 de cicluri durata de viață menționată în ani (minimum 30 000 de cicluri) atunci încercarea ciclică de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare cele 10 loturi de producție; |
| --- | --- |

(iii)

la 10 cicluri secvențiale de loturi de producție dintr-o familie de proiecte, în cazul în care niciuna din buteliile cu presiune ciclică de la litera (i) de mai sus nu prezintă scurgeri sau rupturi în mai puțin de 2 000 de cicluri durata de viață menționată în ani (minimum 30 000 de cicluri) atunci încercarea ciclică de presiune poate fi redusă la o butelie din fiecare cele 10 loturi de producție;

| (iv) | În cazul în care au expirat mai mult de 6 luni de la ultimul lot de producție, atunci o butelie din următorul lot de producție va fi suspus unei încercări de ciclu de presiune pentru a menține frecvența redusă a încercării lotului de la literele (ii) și (iii) de mai sus. |
| --- | --- |

(iv)

În cazul în care au expirat mai mult de 6 luni de la ultimul lot de producție, atunci o butelie din următorul lot de producție va fi suspus unei încercări de ciclu de presiune pentru a menține frecvența redusă a încercării lotului de la literele (ii) și (iii) de mai sus.

| (v) | în cazul în care vreo butelie upusă unei încercări de ciclu de presiune cu frecvență redusă de la literele (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește numărul cerut de cicluri de presiune (minim 22 500, respectuv 30 000 de cicluri de presiune), atunci va fi necesară repetarea frecvenței încercării ciclurilor de presiune cu frecvență redusă de la litera (i) pentru minim 10 loturi de producție, pentru a putea stabili din nou frecvența redusă a testării ciclului de presiuneal lotului de la literele (ii) sau (iii) de mai sus. |
| --- | --- |

(v)

în cazul în care vreo butelie upusă unei încercări de ciclu de presiune cu frecvență redusă de la literele (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește numărul cerut de cicluri de presiune (minim 22 500, respectuv 30 000 de cicluri de presiune), atunci va fi necesară repetarea frecvenței încercării ciclurilor de presiune cu frecvență redusă de la litera (i) pentru minim 10 loturi de producție, pentru a putea stabili din nou frecvența redusă a testării ciclului de presiuneal lotului de la literele (ii) sau (iii) de mai sus.

| (vi) | în cazul în care vreo butelie de la literele (i), (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește cerințele minime de viață a ciclului de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani (minim 15 000 de cicluri), atunci cauza eșuării va fi determinată și corectată urmând procedurile de la punctul 6.16. Încercarea ciclului de presiune trebuie repetat pe trei butelii suplimentare din același lot. În cazul în care vreuna din cele trei butelii suplimentare nu îndelinește cerințele minime ale ciclului de presiune de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, atunci lotul va fi respins. |
| --- | --- |

(vi)

în cazul în care vreo butelie de la literele (i), (ii) sau (iii) de mai sus nu îndeplinește cerințele minime de viață a ciclului de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani (minim 15 000 de cicluri), atunci cauza eșuării va fi determinată și corectată urmând procedurile de la punctul 6.16. Încercarea ciclului de presiune trebuie repetat pe trei butelii suplimentare din același lot. În cazul în care vreuna din cele trei butelii suplimentare nu îndelinește cerințele minime ale ciclului de presiune de 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, atunci lotul va fi respins.

7.5.   Încercări de calificare a proiectului buteliei

7.5.1.   Generalități

Încercarea de calificare va fi realizată pe butelii finite care sunt reprezentative pentru o producție normală și completate cu mărci de identificare. Selectarea, proba și documentarea rezultatelor trebuie să fie în conformitate cu alineatul 6.13. de mai sus.

7.5.2.   Încercare de rezistență la presiune hodrostatică

Trei butelii reprezentative vor fi presurizate hidrostatic în conformitate cu alineatul A.12. (apendicele A la prezenta anexă). Rezistența buteliei la presiune va depăși rezistența minimă la presiune calculată de analiza tensiunii pentru proiect, și va fi de cel puțin 45 MPa.

7.5.3.   Încercare a ciclurilor de presiune la temperatură ambientală.

Două butelii finite vor fi supuse unui ciclu de presiune la temperatură ambientală în conformitate cu alineatul A.13 (apendicele A) la eșuare sau la un minimum de 45 000 de cicluri. Buteliile nu vor ceda înainte de a atinge durata de viață menționată în 1 000 cicluri. Buteliile care depășesc 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani, vor eșua din cauza scurgerilor și nu din cauza rupturii. Buteliile care nu eșuează pe durata a 45 000 de cicluri vor fi distruse fie prin continuarea ciclurilor până la apariția unei erori fie prin presurizare hidrostatică în vederea distrugerii. Se vor înregistra numărul de cicluri care eșuează și locația în care s-a inițiat eroarea.

7.5.4.   Încercare la incendiu

Încercările se vor realiza în conformitate cu alineatul A.15 (apendicele A) și va îndeplini cerințele în cauză.

7.5.5.   Încercare la penetrare

Încercarea se va realiza în conformitate cu alineatul A.16 (apendicele A) și va îndeplini cerințele în cauză.

7.5.6.   PerformanțaLBB

Pentru proiectele buteliilor care nu depășesc 45 000 de cicluri în caz de încercare menționată la alineatul7.5.3. de mai sus, încercările de performanță LBB se vor realiza în conformitate cu A.6 și vor îndeplini cerințele în cauză.

8.   BUTELII ÎNCONJURATE DE UN BANDAJ DE OȚEL DE TIP GNC-2

8.1.   Generalități

Pe parcursul presurizării, acest tip de proiect de butelie are un comportament în care deplasările învelișurilor compușilor și stratul de metal sunt suprapuse. Datorită diferitelor tehnici de fabricație, prezenta anexă nu oferă o definiție exactă a metodei pentru proiect.

Determinarea performanței „scurgere înainte de spargere” (LBB) se va realiza în conformitate cu procedura corespunzătoare definită la alineatul A.6 (apendicele A). Dimensiunea defectului permisibil va fi determinată în conformitate cu alineatul 6.15.2. de mai sus.

8.2.   Cerințele proiectului

8.2.1.   Strat de metal

Stratul de metal va avea o presiune reală minimă de rezistență de 26 MPa.

8.2.2.   Înveliș din compuși

Tensiunea tracțiunii din fibre va îndeplini cerințele de la alineatul 6.5. de mai sus.

8.2.3.   Analiza de tensiune

Se vor calcula tensiunile din compuși și din strat după pretensiune. Presiunile folosite pentru aceste calcule vor fi zero, 2 MPa, 20 MPa presiunea de încercare și presiunea de respingere a proiectului. Calculele vor folosi tehnici de analiză potrivite folosind o teorie thin shell luând în considerare comportamentul materialului neliniar al stratului pentru a stabili distribuția tensiunii la gât, regiunile de tranziție și partea cilindrică a stratului.

Pentru proiectele care folosesc autofretaj pentru a oferi pretensiune, se vor calcula limitele între care trebuie să cadă presiunea de autofretaj.

Pentru proiectele care folosesc bobinaj cu tensiune controlată pentru a oferi pretensiune, se calculează temperatura la care se realizează, tensiunea cerută în fiecare strat al compusului și pretensiunii consecvente din strat

8.3.   Cerințe privind fabricarea

8.3.1.   Generalități

Butelia de copmuși se va fabrica dintr-un strat acoperit cu bobinaje din filament continuu. Operațiile de bobinaj cu filament vor fi controlate computerizat sau mecanic. Filamentele se vor aplica sub tensiune controlată pe parcursul bobinajului. După ce bobinarea este completă, se vor înlătura rășinile termorigide, folosind un profil predeterminat și controlat timp-temperatură.

8.3.2.   Strat

Fabricarea unui strat metalic va îndeplini cerințele date la alineatul 7.3. de mai sus pentru tipul potrivit de construcție a stratului.

Înveliș de suprafață

Buteliile se vor fabrica într-o mașină de bobinare a filamentului. Pe parcursul bobinării se vor monitoriza variabilele semnificative între toleranțe specifice, și documentate într-un registru de bobinare. Aceste variabile pot include:

| (a) | tipul fibrei, inclusiv dimensionarea; |
| --- | --- |

(a)

tipul fibrei, inclusiv dimensionarea;

| (b) | modalitatea de impregnare; |
| --- | --- |

(b)

modalitatea de impregnare;

| (c) | tensiunea de bobinare; |
| --- | --- |

(c)

tensiunea de bobinare;

| (d) | viteza de bobinare; |
| --- | --- |

(d)

viteza de bobinare;

| (e) | numărul firelor răsucite; |
| --- | --- |

(e)

numărul firelor răsucite;

| (f) | lățimea de bandă; |
| --- | --- |

(f)

lățimea de bandă;

| (g) | tipul și compoziția rășinii; |
| --- | --- |

(g)

tipul și compoziția rășinii;

| (h) | temperatura rășinii; |
| --- | --- |

(h)

temperatura rășinii;

| (i) | temperatura stratului. |
| --- | --- |

(i)

temperatura stratului.

8.3.3.1.   Tratarea rășinilor termorigide

În cazul în care se folosește o rășină termorigidă, rășina se va trata după bobinarea filamentului. Pe parcursul tratării, ciclul de tratare (ex: istoria timp-temperatură) va fi documentat.

Temperatura de tratare va fi controlată și nu va afecta proprietățile materiale ale stratului. Temperatura maximă de tratare pentru butelii cu straturi de aluminiu este de 177 °C.

8.3.4.   Autofretaj

Autofretajul, în cazul în care se folosește, se va realiza înaintea încercării de presiune hidrostatică. Presiunea de autofretaj va fi între limitele stabilite la alineatul 8.2.3. de mai sus și fabricantul va stabili metoda de verificare a presiunii corespunzătoare.

8.4.   Cerințe de încercare a producției

8.4.1.   Examinare ne-distructivă

Examinările ne-distructive se vor realiza în conformitate cu un ISO recunoscut sau cu un standard echivalent. Se vor realiza următoarele încercări asupra fiecărui strat metalic:

| (a) | Încercarea de duritate în conformitate cu alineatul A.8 (apendicele A); |
| --- | --- |

(a)

Încercarea de duritate în conformitate cu alineatul A.8 (apendicele A);

| (b) | Examinarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa 1B, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect. |
| --- | --- |

(b)

Examinarea ultrasonică, în conformitate cu BS 5045, Partea 1, anexa 1B, sau metoda echivalentă demonstrată NDT, pentru a asigura faptul că dimensiunea maximă a defectului nu depășește dimensiunea menționată în proiect.

8.4.2.   Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare butelie finită va fi încercată în ceea ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu alineatul A.11 (apendicele A). Fabricantul va defini limita permanentă a expansiunii volumetrice permanente pentru presiunea de încercare folosită, dar expansiunea permanentă nu va depăși în niciun caz 5 % din expansiunea volumetrică totală la presiunea de încercare. Orice butelie care nu îndeplinește limita de respingere definită va fi respinsă și fie distrusă, fie folosită în scopuri referitoare la lot.

8.5.   Încercări ale lotului de butelii

8.5.1.   Generalități

Încercarea lotului se va realiza asupra buteliilor finite care sunt reprezentative pentru o producție normală și sunt complete cu mărci de identificare. Două butelii, sau o butelie și un strat, după caz, se vor selecta aleatoriu din fiecare lot. În cazul în care sunt supuse testelor mai multe butelii decât sunt cerute de prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentateUrmătoarele încercări se vor realiza ca un minim:

În cazul în care se detectează defecte în înveliș înainte de orice autofretaj sau încercare a presiunii hidrostatice, învelișul poate fi îndepărtat complet și înlocuit;

| (a) | Încercări ale materialelor lotului. O butelie, un strat sau un eșantion de probă a tratării căldurii care este reprezentativ pentru o butelie finită, vor fi supuse următoarelor încercări:






  (i) | Dimensiuni verificate în funcție de proiect; |
| --- | --- | --- |

(a)

Încercări ale materialelor lotului. O butelie, un strat sau un eșantion de probă a tratării căldurii care este reprezentativ pentru o butelie finită, vor fi supuse următoarelor încercări:

(i)

Dimensiuni verificate în funcție de proiect;

| (ii) | O încercare a tensiunii în conformitate cu alineatul A.1 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele din proiect; |
| --- | --- |

(ii)

O încercare a tensiunii în conformitate cu alineatul A.1 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele din proiect;

| (iii) | Pentru straturile de oțel, trei încercări privind impactul în conformitate cu alineatul A.2 (apendicele A) și care îndeplinesc cerințele din proiect; |
| --- | --- |

(iii)

Pentru straturile de oțel, trei încercări privind impactul în conformitate cu alineatul A.2 (apendicele A) și care îndeplinesc cerințele din proiect;

| (iv) | În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A) și va îndeplini cerințele corespunzătoare. Toate buteliile sau straturile reprezentate de o încercare a lotului care nu îndeplinesc cerințele menționate vor urma procedurile menționate la alineatul 6.16. |
| --- | --- |

(iv)

În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A) și va îndeplini cerințele corespunzătoare. Toate buteliile sau straturile reprezentate de o încercare a lotului care nu îndeplinesc cerințele menționate vor urma procedurile menționate la alineatul 6.16.

În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la alineatul A.9.2. (apendicele A), lotul va fi 100 % inspectat pentru a îndepărta buteliile defective în mod similar. Învelișul de pe toate buteliile defective poate fi îndepărtat printr-o metodă care nu afectează integritatea compusului învelișului, și înlocuit. Încercarea lotului de învelișuri va fi apoi repetată.

| (b) | Încercarea de rezistență a lotului. O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (b) de mai sus; |
| --- | --- |

(b)

Încercarea de rezistență a lotului. O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (b) de mai sus;

| (c) | Încercare ciclică a presiunii periodice. În conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (c) de mai sus. |
| --- | --- |

(c)

Încercare ciclică a presiunii periodice. În conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (c) de mai sus.

8.6.   Încercări de calificare a proiectului buteliei

8.6.1.   Generalități

Încercarea de calificare se va realiza pe butelii care sunt reprezentative pentru producția normală și completată cu mărci de identificare. Selectarea, probarea și documentarea rezultatelor va respecta alineatul 6.13. de mai sus.

8.6.2.   Încercarea de rezistență a presiunii hidrostatice

| (a) | O garnitură va fi rezistentă din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu alineatul A.12. (apendicele A). Presiunea rezistenței va depăși presiunea minimă menționată pentru proiectul garniturii; |
| --- | --- |

(a)

O garnitură va fi rezistentă din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu alineatul A.12. (apendicele A). Presiunea rezistenței va depăși presiunea minimă menționată pentru proiectul garniturii;

| (b) | Trei butelii vor fi rezistente din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu alineatul A.12 (apendicele A). Presiunile de rezistență ale buteliei vor depăși presiunea minimă de rezistență stabilită de analiza tensiunii pentru proiect, în conformitate cu tabelul 6.3, și în niciun caz nu vor fi mai mici decât valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele privitoare la raportul de tensiune din alineatul 6.5 de mai sus. |
| --- | --- |

(b)

Trei butelii vor fi rezistente din punct de vedere hidrostatic în conformitate cu alineatul A.12 (apendicele A). Presiunile de rezistență ale buteliei vor depăși presiunea minimă de rezistență stabilită de analiza tensiunii pentru proiect, în conformitate cu tabelul 6.3, și în niciun caz nu vor fi mai mici decât valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele privitoare la raportul de tensiune din alineatul 6.5 de mai sus.

8.6.3.   Încercarea ciclică de presiune a temperaturii ambientale

Cele două butelii finite vor fi supuse unei încercări de ciclu de presiune la o temperatură ambientală în conformitate cu alineatul A.13 (apendicele A) la eșec, sau la minimum 45 000 de cicluri. Buteliile nu vor claca înainte de a atinge durata de viață în termeni de ani, 1 000 de cicluri. Buteliile care depășesc 1 000 de cicluri din durata de viață, în decursul anilor, vor claca prin scurgeri și nu prin rupturi. Buteliile care nu clachează în 45 000 de cicluri vor fi distruse fie prin continuarea ciclurilor până când clachează, într-un final, fie prin presurizare hidrostatică pentru respingere. Buteliile care depășesc 45 000 de cicluri pot claca prin rupturi. Numărul de cicluri până la clacare și localizarea clacării inițiale se vor înregistra.

8.6.4.   Încercarea de mediu acid

O butelie va fi încercată în conformitate cu alineatul A.14 (apendicele A) și va îndeplini cerințele respective. O încercare de mediu opțională este inclusă în ependicele H informativ din prezenta anexă.

8.6.5.   Încercare la incendiu

Buteliile finite vor fi încercate în conformitate cu alineatul A.15 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.6.   Încercare de penetrare

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu alineatul A.16 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.7.   Încercări de toleranță la defectuozități

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu alineatul A.17 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.8.   Încercare de fluaj la temperatură ridicată

În proiectele în care temperatura de tranziție în stare de sticlă a rășinii nu depășește temperatura maximă a materialului din proiect cu cel puțin 20 °C, o butelie va fi încercată în conformitate cu alineatul A.18 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.9.   Accelerated stress rupture test

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu alineatul A.19 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.10.   Performanța LBB

Pentru proiectele de butelie care nu depășesc 45 000 de cicluri când sunt încercate astfel cum este menționat la alineatul 8.6.3. de mai us, încercările de performanță LBB se vor realiza în conformitate cu alineatul A.6 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

8.6.11.   Încercare ciclică de presiune la temperatură extremă

O butelie finită va fi încercată în conformitate cu alineatul A.7 (apendicele A) și vor îndeplini cerințele menționate.

9.   BUTELII BOBINATE DE TIP GNC-3

9.1.   Generalități

Pe parcursul presurizării, acest tip de butelie are un comportament în caredeplasările dintre învelișurile compușilor și strat sunt supraimpuse. Datorită diferitelor tehnici de fabricație, prezenta anexă nu definește o metodă exactă pentru proiect; Determinarea performanței „scurgere înainte de spargere” (LBB) va fi în conformitate cu procedurile corespunzătoare definite la alineatul A.6 (apendicele A). Dimensiunea permisibilă a defectului va fi determinată în conformitate cu alineatul 6.15.2. de mai sus.

9.2.   Cerințe privind proiectul

9.2.1.   Strat de metal

Tensiunea compresivă din strat la presiunea zero și la 15 °C nu va determina curbarea sau îndoirea stratului.

9.2.2.   Înveliș din compuși

Rezistența fibrelor la tracțiune va îndeplini cerințele menționate la alineatul 6.5. de mai sus.

9.2.3.   Analiza tensiunii

După presiune se vor calcula tensiunile din direcția tangențială și longitudinală a buteliei din compus și din strat. Presiunea folosită pentru aceste calcule va fi zero, presiunea de serviciu 10 % din presiunea de serviciu, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Limitele între care trebuie săse încadreze preiunea de autofretare vor fi calculate. Calculele vor folosi tehnici de analiză corespunzătoare folosind teorii thin shel luând în considerare comportamentul ne liniar al materialului stratului pentru a stabili distribuțiile tensiunii la gât, regiunile de tranziție și partea cilindrică a stratului.

9.3.   Cerințe de fabricație

Cerințele privind fabricația vor fi în conformitate cu alineatul 8.3. de mai sus cu excepția faptului că învelișul va include de asemenea filamente răsucite în spirală.

9.4.   Cerințele privind încercarea producției

Cerințele privind încercarea producției vor fi în conformitate cu cerințele de la alineatul 8.4. de mai sus.

9.5.   Încercări privind lotul de butelii

Încercările privind lotul vor fi în conformitate cu cerințele de la 8.5. de mai sus.

9.6.   Încercări privind calificarea proiectului buteliei

Încercări privind calificarea proiectului buteliei vor fi în conformitate cu cerințele de la 8.6. de mai sus, și de la alineatul 8.6 de mai jos, cu excepția faptului că rezistența stratului menționată la alineatul 8.6 de mai sus nu este necesară.

9.6.1.   Încercare de cădere

Una sau mai multe butelii finite vor fi încercate la cădere în conformitate cu alineatul A.30 (apendicele A).

10.   BUTELII DIN TOȚI COMPUȘII DE TIP GNC-4

10.1.   Generalități

Prezenta anexă nu definește o metodă exactă pentru proiectul buteliilor cu straturi polimerice din cauza varietății proiectelor posibile de butelii.

10.2.   Cerințe privind proiectul

Se vor folosi calculele proiectului pentru a oferi justificarea caracterului adecvat al proiectului. Tensiunile de tracțiune în fibre vor îndeplini cerințele de la alineatul 6.5. de mai sus.

Se vor folosi fire ascuțite și drepte în conformitate cu alineatul 6.10.2. sau 6.10.3. de mai sus la capetele principale de metal.

Capetele principale de metal cu deschizături filetate vor putea suporta forța unui cuplu de 500 Nm, fără a aduce atingere integrității conexiunii la stratul non-metalic. Capetele principale de metal conectate la stratul non-metalic vor fi dintr-un material compatibil cu condițiile de serviciu menționate la alineatul 4 din prezenta anexă.

10.3.   Analiza tensiunii

După presiune se vor calcula tensiunile din direcția tangențială și longitudinală a buteliei din compus și din strat. Presiunile folosite pentru aceste calcule vor fi zero, presiunea de serviciu, presiunea de încercare și presiunea de rezistență a proiectului. Calculele vor folosi tehnici de analiză corespunzătoare pentru a stabili distribuția tensiunii prin butelie.

10.4.   Cerințe privind fabricația

Cerințele privind fabricația vor fi în conformitate cu alineatul 8.3. de mai sus cu excepția faptului că temperatura de tratare termică pentru rășinile termo-rezistente va fi cu cel puțin 10 °C sub temperatura de netezire a stratului de plastic.

10.5.   Cerințe privind încercarea producției

10.5.1.   Încercarea presiunii hidrostatice

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce privește presiunea hidrostatică în conformitate cu alineatul A.11 (apendicele A). Fabricantul va defini limita corespunzătoare a expansiunii elastice pentru presiunea de încercare utilizată, dar expansiunea elastică a vreunei butelii nu va depăși în niciun caz valoarea medie a lotului cu mai mult de 10 %. Orice butelie care nu respectă limita de respingere definită va fu respinsă și, fie distrusă, fie fie folosită în scopuri de încercare a lotulu.

10.5.2.   Încercarea de scurgere

Fiecare butelie finită va fi încercată în ce pivește scurgerea în conformitate cu alineatul A.10 (apendicele A) și va îndeplini cerințele menționate.

10.6.   Încercările privind lotul de butelii

10.6.1.   Generalități

Încercarea lotului se va realiza pe butelii finite care sunt reprezentative pentru producția normală și sunt complete cu mărci de identificare. Se va selecta aleatoriu o butelie din fiecare lot. În cazul în care se selectează mai multe butelii decât se cere în prezenta anexă, toate rezultatele vor fi documentate. Se vor realiza cel puțin următoarele teste cu privire la aceasta.

| (a) | Încercarea privind materialele lotului
  O butelie, sau un strat, sau un eșantion de probă dintr-un strat care este reprezentativ pentru o butelie finită, va fi supus următoarelor încercări:






  (i) | Dimensiuni verificate în conformitate cu proiectul; |
| --- | --- | --- |

(a)

Încercarea privind materialele lotului

O butelie, sau un strat, sau un eșantion de probă dintr-un strat care este reprezentativ pentru o butelie finită, va fi supus următoarelor încercări:

(i)

Dimensiuni verificate în conformitate cu proiectul;

| (ii) | O încercare de rezistență a stratului de plastic în conformitate cu alineatul A.22 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect; |
| --- | --- |

(ii)

O încercare de rezistență a stratului de plastic în conformitate cu alineatul A.22 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect;

| (iii) | Temperatura de topire a stratului de plastic va fi încercată în conformitate cu alineatul A.23 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect; |
| --- | --- |

(iii)

Temperatura de topire a stratului de plastic va fi încercată în conformitate cu alineatul A.23 (apendicele A) și care îndeplinește cerințele menționate în proiect;

| (iv) | În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A). În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la alineatul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi inspectat 100 % pentru a fi îndepărtate buteliile defective în mod similar. Învelișul de pe toate buteliile defective pot fi îndepărtate folosind o metodă care să nu afecteze integritatea învelișului compusului, și înlocuit. Încercarea privind lotul de învelișuuri va fi apoi repetată. |
| --- | --- |

(iv)

În cazul în care un înveliș de protecție face parte din proiect, învelișul va fi încercat în conformitate cu alineatul A.9.2 (apendicele A). În cazul în care învelișul nu îndeplinește cerințele de la alineatul A.9.2 (apendicele A), lotul va fi inspectat 100 % pentru a fi îndepărtate buteliile defective în mod similar. Învelișul de pe toate buteliile defective pot fi îndepărtate folosind o metodă care să nu afecteze integritatea învelișului compusului, și înlocuit. Încercarea privind lotul de învelișuuri va fi apoi repetată.

| (b) | Încercarea de rezistență a lotului
  O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (b) de mai sus; |
| --- | --- |

(b)

Încercarea de rezistență a lotului

O butelie va fi încercată în conformitate cu cerințele de la alineatul 7.4 litera (b) de mai sus;

| (c) | Încercarea ciclică de presiune periodică |
| --- | --- |

(c)

Încercarea ciclică de presiune periodică

Pe o butelie, un capăt principal va fi încercat în ce privește torsiunea la 500 Nm în conformitate cu cu metoda de încercare de la alineatul A.25 (apendicele A). Butelia va fi apoi încercată ciclic în ce privește presiunea în conformitate cu procedurile menționate la alineatul 7.4 litera (c) de mai sus.

În urma ciclului de presiune cerut, butelia va fi încercată privind scurgerea în conformitate cu metoda descrisă la alineatul A.10 (apendicele A) și va îndeplini cerințele menționate.

10.7.   Încercări de calificare a modelului buteliei

10.7.1.   Generalități

Încercările de calificare a modelului buteliei sunt în conformitate cu cerințele de la punctele 8.6., 10.7.2., 10.7.3. și 10.7.4. ale prezentei anexe, cu excepția cazului în care nu este necesară performanța „scurgere înainte de spargere” de la punctul 8.6.10. de mai sus.

10.7.2.   Încercarea torsiunii asupra butucului

O butelie este testată în conformitate cu alineatul A.25 (apendicele A).

10.7.3.   Încercarea de permeabilitate

O butelie este testată pentru permeabilitate în conformitate cu alineatul A.21 (apendicele A) și îndeplinește cerințele în această privință.

10.7.4.   Încercarea ciclică a gazului natural

O butelie finită este testată în conformitate cu alineatul A.27 (apendicele A) și îndeplinește cerințele în această privință.

11.   INSCRIPȚIONARE

11.1.   Dispoziții pentru inscripționare

Producătorul furnizează inscripții clare și permanente, de minimum 6 mm înălțime, pe fiecare butelie. Inscripționarea se face fie cu etichete încorporate în învelișurile de rășină, etichete adezive, ștampile de tensiune joasă folosite pe capetele dense ale modelelor tipurilor GNC-1 și GNC-2, fie prin combinarea metodelor de mai sus. Etichetele adezive și aplicarea lor se face în conformitate cu ISO 7225 sau un standard echivalent. Sunt permise etichetele multiple și acestea se poziționează astfel încât să nu fie obturate de suporturile care urmează a fi montate. Fiecare butelie care îndeplinește prezenta anexă este inscripționată după cum urmează:

| (a) | Informații obligatorii:






  (i) | „Doar pentru GNC”; |
| --- | --- | --- |

(a)

Informații obligatorii:

(i)

„Doar pentru GNC”;

| (ii) | „A nu se utiliza după XX/XXXX”, unde „XX/XXXX” identifică luna și anul expirării (12); |
| --- | --- |

(ii)

„A nu se utiliza după XX/XXXX”, unde „XX/XXXX” identifică luna și anul expirării (12);

| (iii) | Datele de identificare ale producătorului; |
| --- | --- |

(iii)

Datele de identificare ale producătorului;

| (iv) | Datele de identificare ale buteliei (numărul de identificare aplicabil și numărul de serie unic pentru fiecare butelie); |
| --- | --- |

(iv)

Datele de identificare ale buteliei (numărul de identificare aplicabil și numărul de serie unic pentru fiecare butelie);

| (v) | Presiunea de serviciu și temperatura; |
| --- | --- |

(v)

Presiunea de serviciu și temperatura;

| (vi) | Numărul regulamentului CEE, împreună cu tipul buteliei și numărul certificatului de înregistrare; |
| --- | --- |

(vi)

Numărul regulamentului CEE, împreună cu tipul buteliei și numărul certificatului de înregistrare;

| (vii) | Dispozitivele de reducere a presiunii și/sau supapele care pot fi utilizate cu butelia sau mijloacele prin care se pot obține informații cu privire la sistemele calificate de protecție împotriva incendiilor; |
| --- | --- |

(vii)

Dispozitivele de reducere a presiunii și/sau supapele care pot fi utilizate cu butelia sau mijloacele prin care se pot obține informații cu privire la sistemele calificate de protecție împotriva incendiilor;

| (viii) | Când se folosesc etichete, toate buteliile trebuie să aibă un număr unic de identificare ștanțat pe o suprafață metalică vizibilă pentru a permite identificarea în cazul distrugerii etichetei; |
| --- | --- |

(viii)

Când se folosesc etichete, toate buteliile trebuie să aibă un număr unic de identificare ștanțat pe o suprafață metalică vizibilă pentru a permite identificarea în cazul distrugerii etichetei;

| (b) | Informații facultative:
  Pe o etichetă separată (sau pe mai multe etichete) se pot furniza următoarele informații facultative:






  (i) | Varietatea temperaturii gazului, ex. de la –40 °C la 65 °C; |
| --- | --- | --- |

(b)

Informații facultative:

Pe o etichetă separată (sau pe mai multe etichete) se pot furniza următoarele informații facultative:

(i)

Varietatea temperaturii gazului, ex. de la –40 °C la 65 °C;

| (ii) | Capacitatea lichidă nominală a buteliei privind două numere importante. ex. 120 litri; |
| --- | --- |

(ii)

Capacitatea lichidă nominală a buteliei privind două numere importante. ex. 120 litri;

| (iii) | Data încercării presiunii inițiale (luna și anul). |
| --- | --- |

(iii)

Data încercării presiunii inițiale (luna și anul).

Inscripțiile sunt poziționate în ordinea dată, dar aranjarea respectivă poate varia pentru a se încadra în spațiul disponibil. Un exemplu acceptat pentru informațiile obligatorii este următorul:

12.   PREGĂTIREA PENTRU EXPEDIERE

Înaintea expedierii de la magazinele producătorilor, fiecare butelie este curățată și uscată în interior. Buteliile care nu se închid imediat prin potrivirea unei supape, și a dispozitivelor de siguranță dacă este cazul, trebuie să aibă filete, care previn umiditatea și protejează fibra, potrivite tuturor deschizătorilor. Înainte de expediere se pulverizează un inhibator de coroziune (ex. care să conțină ulei) în toate buteliile și garniturile de oțel.

Cumpărătorului i se furnizează declarația de serviciu și toate infomațiile necesare pentru asigurarea unei manipulări, unui uz și a unei inspecții în serviciu corecte ale buteliei. Declarația este în conformitate cu apendicele D la prezenta anexă.

---

(1)  Societatea Americană pentru Testare și Materiale.

(2)  Instituția Britanică a Standardelor.

(3)  Organizația Internațională de Standardizare.

(4)  Asociația Națională a Inginerilor Tehnici.

(5)  Nu este necesar, în cazul utilizării abordării testării buteliei sparte de la punctul A.7 (apendicele A)

(6)  = Nu este necesar în cazul buteliilor proiectate în ISO 9809 (ISO 9809 deja furnizează aceste încercări).

(7)  = Cu excepția cazul în care nu se utilizează straturi de protecție

(8)  = Încercări pe materialul garniturii

(9)  = Încercarea nu este necesară pe proiectele din metal (GNC-1):

(10)  = Încercare necesară numai pentru proiectele de tip toți compușii (GNC-4)

(11)  = Încercare necesară numai la creșterea lungimii

| @ | = Numai în cazul în care grosimea se modifică proporțional cu modificarea diametrului și/sau presiunii |
| --- | --- |

@

= Numai în cazul în care grosimea se modifică proporțional cu modificarea diametrului și/sau presiunii

(12)  Data exiprării nu poate depăși durata menționată. Data exiprării se poate aplica pe butelie în momentul expedierii, cu condiția să fi fost depozitată într-un loc uscat, fără presiune interioară.

Apendice A

METODE DE ÎNCERCARE

A.1.   Încercări de tracțiune, oțel și aluminiu

O încercare de tracțiune este realizată pe materialul preluat de pe partea cilindrică a buteliei finite, folosind o piesă de încercare rectangulară, realizată în conformitate cu metoda descrisă în ISO 9809 pentru oțel și ISO 7866 pentru aluminiu. Cele două fețe ale piesei reprezentând suprafețele interioară și exterioară ale buteliei nu sunt prelucrate mecanic; Încercarea de tracțiune este realizată în conformitate cu ISO 6892.

Notă: Se atrage atenția asupra metodei de măsurare a alungirii descrisă în ISO 6892, în special în cazuri în care piesa de încercare a tracțiunii se îngustează, rezultând într-un punct de rupere departe de mijlocul lungimii instrumentului de măsură.

A.2.   Încercarea impactului, butelii de oțel și garnituri de oțel

Încercarea impactului este realizată pe materialul preluat de pe partea cilindrică a buteliei finite cu trei piese de încercare, în conformitate cu ISO 148. Piesele de încercarea impactului sunt luate în ordine, de la peretele buteliei, astfel cum prevede tabelul 6.2 din anexa 3. Gradul este perpendicular pe fața peretelui buteliei. Pentru încercări longitudinale, piesele sunt prelucrate mecanic pe toată suprafața (pe șase fețe), în cazul în care grosimea peretelui nu permite o piesă de încercare finală de 10 mm grosime, atunci grosimea trebuie să fie cât mai aproape posibil de grosimea nominală a peretelui buteliei. Piesele de încercare luate în direcție transversală sunt prelucrate mecanic pe doar patru fețe, fața interioară și fața exterioară ale peretelui buteliei rămânând neprelucrate mecanic.

A.3.   Încercare de fisurare sub tensiunea sulfurilor pentru oțel

Cu excepția celor descrise în continuare, încercarea se realizează în conformitate cu metoda A-NACE Proceduri standard de încercare a tracțiunii, după cum sunt descrise în NACE Standard TM0177-96. Încercările sunt realizate pe cel puțin trei tipuri de tracțiune cu diametrul indicatorului de 3,81 mm (0,150 inchi), prelucrate manual de la peretele unei butelii finite sau al unei garnituri. Acestea se plasează sub o greutate de tracțiune constantă, echivalentă cu 60 % din greutatea minimă menționată a randamentului oțelului, se scufundă într-o soluție de apă distilată, tamponată cu 0,5 % (concentrație masică) acetat de sodiu trihidrat și se readuce la un pH 4,0 inițial prin folosirea acidului acetic.

Soluția este în permanență saturată la temperatura camerei și presurizată cu 0,414 kPa de hidrogen sulfurat (azot). Tipurile testate nu trebuie să cedeze în timpul încercării care durează 144 ore.

A.4.   Încercări de coroziune

Încercările de coroziune pentru aliajele de aluminiu sunt realizate în conformitate cu anexa A la ISO/DIS 7866 și îndeplinește cerințele în această privință.

A.5.   Încercări de fisurare la greutăți susținute, aluminiu

Rezistența la fisurare în cazul greutăților susținute sunt realizate în conformitate cu anexa D la ISO/DIS 7866 și îndeplinește cerințele în această privință.

A.6.   Încercare de performanță „scurgere înainte de spargere” (LBB)

Trei butelii finite sunt supuse unor cicluri de presiune cuprinse între cel mult 2 MPa și cel puțin 30 MPa, la un interval care să nu depășească 10 cicluri pe minut.

Toate buteliile prezintă scurgeri.

A.7.   Cicluri de încercare a presiunii la temperaturi extreme

Buteliile finite, cu compuși lipsiți de orice strat protector, sunt supuse ciclurilor de încercări fără a prezenta vreun semn de fisură, scurgere sau desprindere a fibrei, după cum urmează:

| (a) | Condiția pentru 48 de ore la presiune zero, 65 °C sau mai mult și umiditate relativă de cel puțin 95 %. Intenția prezentei cerințe este considerată îndeplinită prin pulverizarea cu un spray fin sau cu vapori de apă într-o cameră menținută la 65 °C; |
| --- | --- |

(a)

Condiția pentru 48 de ore la presiune zero, 65 °C sau mai mult și umiditate relativă de cel puțin 95 %. Intenția prezentei cerințe este considerată îndeplinită prin pulverizarea cu un spray fin sau cu vapori de apă într-o cameră menținută la 65 °C;

| (b) | Presurizate hidrostatic pentru 500 de cicluri, stabilesc durata serviciului specificat în ani, cuprins între cel mult 2 MPa și cel puțin 26 MPa, la 65 °C sau mai mult și umiditate 95 %; |
| --- | --- |

(b)

Presurizate hidrostatic pentru 500 de cicluri, stabilesc durata serviciului specificat în ani, cuprins între cel mult 2 MPa și cel puțin 26 MPa, la 65 °C sau mai mult și umiditate 95 %;

| (c) | Stabilizează la presiune zero și temperatură ambientală; |
| --- | --- |

(c)

Stabilizează la presiune zero și temperatură ambientală;

| (d) | Ulterior, presurizează de la cel mult 2 MPa la cel puțin 20 MPa pentru 500 de cicluri și stabilește durata serviciului specificat în ani la –40 °C sau mai puțin;
  Intervalul ciclurilor de presiune de la litera b) nu depășește 10 cicluri pe minut. Intervalul ciclurilor de presiune de la litera d) nu depășește 3 cicluri pe minut, cu condiția ca un transductor de presiune să nu fie instalat direct în butelie. Instrumentele de înregistrare corespunzătoare sunt furnizate pentru a asigura ca temperatura minimă a fluidului să fie menținută pe durata ciclurilor la temperaturi joase.
  Urmând ciclurile de presiune la temperaturi extreme, buteliile sunt presurizate hidrostatic la cedare în conformitate cu cerințele încercării de rezistență hidrostatică și îndeplinesc o presiune de rezistență minimă de 85 % din presiunea minimă de distrugere a modelului. Pentru modele tipului GNC-4, înainte de încercarea de rezistență hidrostatică, butelia este încercată pentru scurgere în conformitate cu alineatul A.10 de mai jos. |
| --- | --- |

(d)

Ulterior, presurizează de la cel mult 2 MPa la cel puțin 20 MPa pentru 500 de cicluri și stabilește durata serviciului specificat în ani la –40 °C sau mai puțin;

Intervalul ciclurilor de presiune de la litera b) nu depășește 10 cicluri pe minut. Intervalul ciclurilor de presiune de la litera d) nu depășește 3 cicluri pe minut, cu condiția ca un transductor de presiune să nu fie instalat direct în butelie. Instrumentele de înregistrare corespunzătoare sunt furnizate pentru a asigura ca temperatura minimă a fluidului să fie menținută pe durata ciclurilor la temperaturi joase.

Urmând ciclurile de presiune la temperaturi extreme, buteliile sunt presurizate hidrostatic la cedare în conformitate cu cerințele încercării de rezistență hidrostatică și îndeplinesc o presiune de rezistență minimă de 85 % din presiunea minimă de distrugere a modelului. Pentru modele tipului GNC-4, înainte de încercarea de rezistență hidrostatică, butelia este încercată pentru scurgere în conformitate cu alineatul A.10 de mai jos.

A.8.   Încercare de duritate Brinell

Încercările de duritate sunt realizate pe peretele paralel în centru și un capăt curbat al fiecărei butelii sau garnitură în conformitate cu ISO 6506. Încercarea este realizată posterior tratamentului de încălzire final, iar valorile determinate ale durității sunt în intervalul specificat pentru model.

Încercări ale învelișului (sunt obligatorii dacă se foloseșe de punctul 6.12 litera c) din anexa 3)

A.9.1.   Încercări de performanță a învelișului

Învelișurile se evaluează prin utilizarea următoarelor metode de încercare sau prin utilizarea standardelor naționale echivalente.

| (i) | încercare a adeziunii în conformitate cu LSO 4624, folosind Metoda A sau B, după caz. Învelișul arată indicele de adeziune 4A sau 4B, după caz; |
| --- | --- |

(i)

încercare a adeziunii în conformitate cu LSO 4624, folosind Metoda A sau B, după caz. Învelișul arată indicele de adeziune 4A sau 4B, după caz;

| (ii) | flexibilitate în conformitate cu ASTM D522 Încercare de îndoire cu o mandrină a învelișurilor organice adăugate, folosind metoda de încercare B cu o mandrină de 12,7 mm (0,5 inchi), cu grosimea specifică, la temperatura de –20 °C.
  Mostrele pentru încercarea de flexibilitate sunt pregătite în conformitate cu standardul ASTM D522. Nu sunt fisuri vizibile; |
| --- | --- |

(ii)

flexibilitate în conformitate cu ASTM D522 Încercare de îndoire cu o mandrină a învelișurilor organice adăugate, folosind metoda de încercare B cu o mandrină de 12,7 mm (0,5 inchi), cu grosimea specifică, la temperatura de –20 °C.

Mostrele pentru încercarea de flexibilitate sunt pregătite în conformitate cu standardul ASTM D522. Nu sunt fisuri vizibile;

| (iii) | rezistență la impact în conformitate cu ASTM D2794 Metoda de încercare pentru învelișuri organice la efectele unei deformări rapide (impact). Învelișul este supus următoarei încercări de impact de 18 J (160 in-lbs), la temperatura camerei; |
| --- | --- |

(iii)

rezistență la impact în conformitate cu ASTM D2794 Metoda de încercare pentru învelișuri organice la efectele unei deformări rapide (impact). Învelișul este supus următoarei încercări de impact de 18 J (160 in-lbs), la temperatura camerei;

| (iv) | rezistența chimică se încearcă în conformitate generală cu ASTM D1308 Efectul substanțelor chimice domestice asupra produselor organice finite curate și pigmentate. Încercările se realizează folosind metoda de încercare în loc deschis și expunere timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) și 24 de ore expunere la glicol poli-alcalin (ex. lichidul de frână). Nu este nicio urmă de întindere, duritate sau netezire a învelișului. Adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359; |
| --- | --- |

(iv)

rezistența chimică se încearcă în conformitate generală cu ASTM D1308 Efectul substanțelor chimice domestice asupra produselor organice finite curate și pigmentate. Încercările se realizează folosind metoda de încercare în loc deschis și expunere timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) și 24 de ore expunere la glicol poli-alcalin (ex. lichidul de frână). Nu este nicio urmă de întindere, duritate sau netezire a învelișului. Adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359;

| (v) | Expunere minimă de 1 000 de ore în conformitate cu ASTM G53 Practică pentru folosirea dispozitivelor de expunere la lumină și apă (fluorescent W-felul condesării) în cazul expunerii materialelor nemetalice. Nu este nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ISO 4624. Pierderea de vopsea maximă permisă este de 20 %; |
| --- | --- |

(v)

Expunere minimă de 1 000 de ore în conformitate cu ASTM G53 Practică pentru folosirea dispozitivelor de expunere la lumină și apă (fluorescent W-felul condesării) în cazul expunerii materialelor nemetalice. Nu este nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ISO 4624. Pierderea de vopsea maximă permisă este de 20 %;

| (vi) | expunere de minim 500 de ore în conformitate cu ASTM B117 Metoda de încercare ceață salină. Subcotarea nu va depăși 3 mm la semn, nu va fi nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359; |
| --- | --- |

(vi)

expunere de minim 500 de ore în conformitate cu ASTM B117 Metoda de încercare ceață salină. Subcotarea nu va depăși 3 mm la semn, nu va fi nicio urmă de duritate, iar adeziunea primește calificativul 3 când este încercată în conformitate cu ASTM D3359;

| (vii) | rezistența la deformare la temperatura camerei, folosind ASTM D3170 Rezistența învelișurilor la deformare. Învelișul este clasificat cu 7A sau chiar mai bine, și nu are loc nicio expunere a substratului; |
| --- | --- |

(vii)

rezistența la deformare la temperatura camerei, folosind ASTM D3170 Rezistența învelișurilor la deformare. Învelișul este clasificat cu 7A sau chiar mai bine, și nu are loc nicio expunere a substratului;

A.9.2.   Încercări ale loturilor de învelișuri

| (i) | Grosimea învelișului |
| --- | --- |

(i)

Grosimea învelișului

Grosimea învelișului îndeplinește cerințele modelului când este încercată în conformitate cu ISO 2808;

| (ii) | Adeziunea învelișului |
| --- | --- |

(ii)

Adeziunea învelișului

Rezistența adeziunii învelișului este măsurată în conformitate cu ISO 4624 și are cel puțin calificativ 4 când se măsoară folosind metoda de încercare A sau B, după caz.

A.10.   Încercare de scurgere

Modele tipului GNC-4 sunt încercate pentru scurgere prin utilizarea următoarei proceduri (sau o alternativă acceptabilă);

| (a) | buteliile sunt perfect uscate și presurizate la presiunea de serviciu cu aer uscat sau nitrogen și conținând un gaz detectabil ca de exemplu heliu; |
| --- | --- |

(a)

buteliile sunt perfect uscate și presurizate la presiunea de serviciu cu aer uscat sau nitrogen și conținând un gaz detectabil ca de exemplu heliu;

| (b) | orice scăpare măsurată la orice punct care depășește standardul de 0,004 cm3/h constituie un motiv de respingere. |
| --- | --- |

(b)

orice scăpare măsurată la orice punct care depășește standardul de 0,004 cm3/h constituie un motiv de respingere.

A.11.   Încercare hidraulică

Se utilizează una dintre următoarele două opțiuni:

Opțiunea 1: Încercare de cămașă de apă

| (a) | Butelia este încercată din punct de vedere hidrostatic la o presiune de 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu. Presiunea de încercare nu poate depăși în niciun caz presiunea de autofretaj; |
| --- | --- |

(a)

Butelia este încercată din punct de vedere hidrostatic la o presiune de 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu. Presiunea de încercare nu poate depăși în niciun caz presiunea de autofretaj;

| (b) | Se menține presiunea pe o perioadă suficient de lungă (cel puțin 30 de secunde) pentru a asigura o expansiune completă. Orice presiune internă aplicată după autofretaj și înainte de încercarea hidrostatică nu depășește 90 % din presiunea de încercare hidrostatică. În cazul în care presiunea de încercare nu poate fi menținută din cauza unei erori a dispozitivului de încercare, se permite repetarea încercării la o presiune mărită cu 700 kPa. Nu sunt permise mai mult de 2 asemenea repetări; |
| --- | --- |

(b)

Se menține presiunea pe o perioadă suficient de lungă (cel puțin 30 de secunde) pentru a asigura o expansiune completă. Orice presiune internă aplicată după autofretaj și înainte de încercarea hidrostatică nu depășește 90 % din presiunea de încercare hidrostatică. În cazul în care presiunea de încercare nu poate fi menținută din cauza unei erori a dispozitivului de încercare, se permite repetarea încercării la o presiune mărită cu 700 kPa. Nu sunt permise mai mult de 2 asemenea repetări;

| (c) | Producătorul definește limita adecvată a expansiunii volumetrice permanente pentru presiunea de încercare folosită, dar expansiunea permanentă nu poate depăși în niciun caz 5 % din expansiunea volumetrică totală măsurată sub presiunea de încercare. Pentru modelele tipului GNC-4 expansiunea elastică este stabilită de către producător. Buteliile care nu îndeplinesc limita de respingere definită sunt respinse și fie sunt distruse fie sunt folosite în scopuri de încercare a lotului. |
| --- | --- |

(c)

Producătorul definește limita adecvată a expansiunii volumetrice permanente pentru presiunea de încercare folosită, dar expansiunea permanentă nu poate depăși în niciun caz 5 % din expansiunea volumetrică totală măsurată sub presiunea de încercare. Pentru modelele tipului GNC-4 expansiunea elastică este stabilită de către producător. Buteliile care nu îndeplinesc limita de respingere definită sunt respinse și fie sunt distruse fie sunt folosite în scopuri de încercare a lotului.

Opțiunea 2: Încercare de verificare a presiunii

Presiunea hidrostatică din butelie este crescută în mod gradat și regulat până în momentul în care se atinge presiunea de încercare, care este de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu. Presiunea de încercare a buteliei trebuie menținută pentru o perioadă suficient de lungă (cel puțin 30 de secunde) pentru a stabili că nu există nicio tendință ca presiunea să scadă și că este asigurată închiderea ermetică;

A.12.   Încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică

| (a) | Ritmul presurizării nu depășește 1,4 MPa pe secundă (200 psi/secundă) la presiuni în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului. În cazul în care ritmul presurizării la presiunile în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului depășește 350 kPa/secundă (50 psi/secundă), atunci fie trebuie situată butelia în mod schematic între sursa presiunii și dispozitivul de măsurare a presiunii, fie trebuie să existe un moment de așteptare de 5 secunde la cea mai mică presiune de rezistență a modelului; |
| --- | --- |

(a)

Ritmul presurizării nu depășește 1,4 MPa pe secundă (200 psi/secundă) la presiuni în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului. În cazul în care ritmul presurizării la presiunile în exces de 80 % din presiunea de rezistență a modelului depășește 350 kPa/secundă (50 psi/secundă), atunci fie trebuie situată butelia în mod schematic între sursa presiunii și dispozitivul de măsurare a presiunii, fie trebuie să existe un moment de așteptare de 5 secunde la cea mai mică presiune de rezistență a modelului;

| (b) | Presiunea de rezistență minimă necesară (calculată) este de cel puțin 45 MPa și în niciun caz mai mică decat valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele raportului de tensiune. Presiunea de rezistență actuală este înregistrată. Poate avea loc o rupere fie în regiunea cilindrică fie în regiunea superioară a buteliei. |
| --- | --- |

(b)

Presiunea de rezistență minimă necesară (calculată) este de cel puțin 45 MPa și în niciun caz mai mică decat valoarea necesară pentru a îndeplini cerințele raportului de tensiune. Presiunea de rezistență actuală este înregistrată. Poate avea loc o rupere fie în regiunea cilindrică fie în regiunea superioară a buteliei.

A.13.   Cicluri de presiune la o temperatură ambientală

Ciclurile de presiune sunt realizate în conformitate cu următoarea procedură:

| (a) | umplerea buteliei care urmează a fi încercată cu un fluid necoroziv, ca de exemplu ulei, soluție caustică diluată sau glicol; |
| --- | --- |

(a)

umplerea buteliei care urmează a fi încercată cu un fluid necoroziv, ca de exemplu ulei, soluție caustică diluată sau glicol;

| (b) | presiunea ciclică în butelie este de la cel mult 2 MPa la cel puțin 26 MPa, la un interval care nu depășește 10 cicluri pe minut. |
| --- | --- |

(b)

presiunea ciclică în butelie este de la cel mult 2 MPa la cel puțin 26 MPa, la un interval care nu depășește 10 cicluri pe minut.

Se informează cu privire la numărul de cicluri eșuate, împreună cu locul și descrierea sursei erorii.

A.14.   Încercare de mediu acid

Pe o butelie finită se aplică următoarea procedură de încercare:

| (i) | expunând o zonă cu diametrul de 150 mm de pe suprafața buteliei timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) în timp ce butelia este menținută la 26 MPa; |
| --- | --- |

(i)

expunând o zonă cu diametrul de 150 mm de pe suprafața buteliei timp de 100 de ore la 30 % soluție de acid sulfuric (acid de baterie cu o greutate specifică de 1,219) în timp ce butelia este menținută la 26 MPa;

| (ii) | butelia este ulterior supusă rezistenței în conformitate cu procedura descrisă la alineatul A.12 de mai sus și furnizează o presiune de rezistență care depășește 85 % din presiunea de rezistență minimă a modelului. |
| --- | --- |

(ii)

butelia este ulterior supusă rezistenței în conformitate cu procedura descrisă la alineatul A.12 de mai sus și furnizează o presiune de rezistență care depășește 85 % din presiunea de rezistență minimă a modelului.

A.15.   Încercare la incendiu

A.15.1.   Generalități

Încercările la incendiu sunt realizate pentru a demonstra faptul că buteliile finite se conformează sistemului de protecție împotriva incendiilor (supapă cilindrică, dispozitive de reducere a presiunii și/sau instalație termală completă) specificat în model și că nu va rezista când va fi încercat în temeiul condițiilor de incendiu specificate. Trebuie acționat cu extrem de mare precauție în timpul încercărilor la incediu pentru eventualitatea în care se ocazionează spargeri ale buteliei;

A.15.2.   Instalarea buteliei

Buteliile trebuie plasate orizontal cu vârful buteliei la aproximativ 100 mm deasupra sursei de foc;

Se folosește un scut metalic pentru a preveni impactul supapelor buteliei, garniturilor și/sau dispozitivelor de reducere a presiunii cu o flacără directă. Scutul metalic nu este în contact direct cu sistemul de protecție împotriva incendiilor menționat (dispozitivele de reducere a presiunii sau supapa buteliei). Orice eroare pe durata încercării unei supape, garnituri sau țevi care nu face parte din sistemul de protecție dorit pentru model conduce la invalidarea rezultatului.

A.15.3.   Sursa focului

O sursă uniformă de foc cu o lungime de 1,65 m cauzează atingerea directă a flăcării pe suprafața buteliei, de-a lungul întregului său diametru.

Ca sursă a focului se poate folosi orice combustibil cu condiția să furnizeze căldură uniformă suficienă pentru a menține temperaturile pentru încercarea menționată până în momentul în care butelia este ventilată. La alegerea combustibilului ar trebui să se ia în considerare preocuparea pentru poluarea aerului. Aranjarea focului este amintită cu detalii suficiente pentru a asigura reproducerea intervalului de ieșire a căldurii înspre butelie. Orice eroare sau neconcordanță în ceea ce priveșe sursa focului pe durata încercării conduce la invalidarea rezultatului;

A.15.4.   Măsurarea temperaturii și a presiunii

Temperaturile de la suprafață sunt monitorizate de cel puțin trei termocupluri situate de-a lungul părții de jos a buteliei și la o distanță de cel mult 0,75 m; Scutul metalic este folosit pentru a preveni atingerea directă a flacării pe termocupluri. În mod alternativ, termocuplurile se pot introduce în blocuri de metal care măsoară mai puțin de 25 mm2.

Temperaturile termocuplului și presiunea buteliei se racordează pe durata încercării la intervale de 30 de secunde sau mai puțin.

A.15.5.   Cerințe ale încercării generale

Buteliile sunt presurizate cu gaz natural și încercate în poziție orizontală în ambele situații:

| (a) | presiune de serviciu; |
| --- | --- |

(a)

presiune de serviciu;

| (b) | 25 % din presiunea de serviciu. |
| --- | --- |

(b)

25 % din presiunea de serviciu.

Imediat după igniție, focul cauzează o atingere a flăcării pe suprafața buteliei pe o lungime de 1,65 m de la sursa focului și de-a lungul diametrului buteliei. În timpul a 5 minute de igniție, cel puțin un termocuplu indică o temperatură de cel puțin 590 °C. Această temperatură minimă este menținută pe durata rămasă din încercare.

A.15.6.   Butelii de 1,65 m lungime sau mai puțin

Centrul buteliei este poziționat peste centrul sursei focului;

A.15.7.   Butelii mai mari de 1,65 m lungime

În cazul în care butelia este prevăzută cu un dispozitiv de reducere a presiunii la un capăt, sursa focului începe de la capătul opus al buteliei; În cazul în care butelia este prevăzută cu dispozitive de reducere a presiunii la ambele capete sau la mai mult de o locație de-a lungul lungimii buteliei, centrul sursei focului este centrată la mijloc, între dispozitivele de reducere a presiunii, care sunt separate de cea mai lungă distanță orizontală.

În cazul în care butelia este protejată suplimentar printr-o instalație termală, atunci se vor realiza două încercări de presiuni de serviciu, una cu firul centrat la mijlocul lungimii buteliei și alta cu firul începând de la unul din capetele buteliei.

A.15.8.   Rezultate acceptabile

Butelia se ventilează prin intremediul unui dispozitiv de reducere a presiunii.

A.16.   Încercări de penetrare

O butelie presurizată la 20 MPa ±1 MPa cu gaz comprimat este penetrată de un obiect ascuțit cu diametrul de 7,62 mm sau mai mare. Obiectul penetrează complet cel puțin un perete al buteliei. Pentru modelele tipurilor GNC-2, GNC-3 și GNC-4, obiectul se lovește de perete la un unghi de aproximativ 45°. Butelia nu arată niciun semn al vreunei erori de fragmentare. Pierderea unor piese mici de material, fiecare cântărind sub 45 de grame, nu constituie o eroare a testului. Se înregistrează mărimea aproximativă a deschizăturilor de intrare și de ieșire, precum și locațiile lor.

A.17.   Încercări de toleranță la defectuozități ale compușilor

Doar pentru modelele tipurilor GNC-2, GNC-3 și GNC-4, o butelie finită, cu înveliș protector complet, are defectuozități în direcția longitudinală tăiată în compus. Defectuozitățile sunt mai mari decât limitele inspecției vizuale specificate de producător.

Butelia defectă este supusă ulterior unor cicluri de presiune de la cel mult 2 MPa la cel puțin 26 MPa pentru 3 000 de cicluri, urmate de 12 000 de cicluri suplimentare la o temperatură ambientală; Butelia nu se scurge nici nu se rupe în primele 3 000 de cicluri, dar poate avea scăpări în timpul ultimelor 12 000 cicluri. Toate buteliile care iau parte la această încercare vor fi distruse.

A.18.   Încercare de dilatare la o temperatură înaltă

Această încercare este necesară pentru toate modele tipului GNC-4 și pentru toate modele tipurilor GNC-2 și GNC-3 în care temperatura de tranziție în stare de sticlă a matricei rășinii nu depășește temperatura maximă a materialului modelului menționată la punctul 4.4.2. din anexa 3 de cel puțin 20 °C.

O butelie finită este încercată după cum urmează:

| (a) | Butelia este presurizată la 26 MPa și menținută la o temperatură de 100 °C pentru nu mai puțin de 200 de ore; |
| --- | --- |

(a)

Butelia este presurizată la 26 MPa și menținută la o temperatură de 100 °C pentru nu mai puțin de 200 de ore;

| (b) | Ca urmare a încercării, butelia îndeplinește cerințele încercării de expansiune hidrostatică A.11, încercării de scurgere A.10 și încercării de rezistență A.12 de mai sus. |
| --- | --- |

(b)

Ca urmare a încercării, butelia îndeplinește cerințele încercării de expansiune hidrostatică A.11, încercării de scurgere A.10 și încercării de rezistență A.12 de mai sus.

A.19.   Încercare de rupere la tensiune accelerată

Doar pentru modele tipurilor GNC-2, GNC-3 și GNC-4, o butelie lipsită de înveliș protector este presurizată hidrostatic la 26 MPa în timp ce este scufundată în apă la 65 °C. Butelia este menținută la această presiune și temperatură timp de 1 000 de ore. Butelia este ulterior presurizată pentru rezistență în conformitate cu procedura definită la alineatul A.12 de mai sus, cu excepția faptului că presiunea de rezistență depășește 85 % din presiunea minimă de rezistență a modelului;

A.20.   Încercare a impactului la șoc

Una sau mai multe butelii finite sunt supuse încercării de cădere la temperatura ambientală, fără presurizare interioară sau supape adăugate. Suprafața pe care sunt lăsate să cadă buteliile este o anume platformă netedă, orizontală sau o podea. O butelie este lăsată să cadă într-o poziție orizontală cu baza la 1,8 m deasupra suprafeței pe care este lăsată să cadă. O butelie este lăsată să cadă vertical pe fiecare capăt la o înălțime suficientă deasupra solului sau platformei pentru ca energia potențială să fie 488 J, dar în niciun caz nu trebuie să fie înălțimea capătului cel mai jos mai mare de 1,8 m. O butelie este lăsată să cadă la un unghi de 45° pe partea superioară a buteliei de la o asemenea înălțime încât centrul de gravitate este la 1,8 m; cu toate acestea, dacă capătul cel mai jos este mai aproape de pământ, fiind sub 0,6 m, unghiul de cădere trebuie schimbat pentru a menține o înălțime minimă de 0,6 m și un centru de gravitate de 1,8 m.

Ca urmare a impactului căderii, buteliile sunt supuse unor cicluri de presiune de la mai puțin de 2 MPa la cel puțin 26 MPa bari pentru 1 000 de cicluri, stabilind durata serviciului în ani. În timpul ciclului, buteliile pot avea scurgeri, dar nu pot avea rupturi. Toate buteliile care au luat parte la această încercare urmează a fi distruse;

A.21.   Încercare de permeabilitate

Această încercare este necesară doar la modelele tipului GNC-4. O butelie finită este umplută cu gaz natural comprimat sau 90 % nitrogen și 10 % amestec de heliu la presiune de serviciu, este situată într-o cameră închisă și sigilată, la o temperatură ambientală, și monitorizată în vederea scurgerilor pe o durată de timp suficientă pentru a putea stabili un procent de permeabilitate sigur. Procentul de permeabilitate trebuie să fie mai mic decât 0,25 ml de gaz natural sau heliu pe oră, pe capacitatea lichidă a buteliei, în litri.

A.22.   Proprietăți de tracțiune ale plasticelor

Rezistența randamentului tracțiunii și ultima alungire a materialului stratului din plastic se determină la –50 °C, folosind ISO 3628, și îndeplinește cerințele punctului 6.3.6. din anexa 3.

A.23.   Temperatura de topire a plasticelor

Materialele polimerice ale straturilor finite se încearcă în conformitate cu metoda descrisă în ISO 306, și îndeplinește cerințele punctului 6.3.6. din anexa 3.

A.24.   Cerințele dispozitivului de reducere a presiunii

Dispozitivele de reducere a presiunii specificate de producător sunt arătate ca fiind combatibile cu condițiile de serviciu enumerate la punctul 4. din anexa 3 și prin intermediul următoarelor teste de calificare:

| (a) | Un tip este menținut la o temperatură controlată de cel puțin 95 °C și o presiune cel puțin egală cu presiunea de încercare (30 MPa) timp de 24 de ore. La sfârșitul încercării nu există vreo scurgere sau vreo urmă vizibilă de extrudare a vreunui metal fuzibil folosit la model. |
| --- | --- |

(a)

Un tip este menținut la o temperatură controlată de cel puțin 95 °C și o presiune cel puțin egală cu presiunea de încercare (30 MPa) timp de 24 de ore. La sfârșitul încercării nu există vreo scurgere sau vreo urmă vizibilă de extrudare a vreunui metal fuzibil folosit la model.

| (b) | Un tip este supus uei încercări de oboseală la un interval al presiunii ciclice care nu depășește 4 cicluri pe minut, după cum urmează:






  (i) | menținut la 82 °C în timp ce este presurizat pentru 10 000 de cicluri între 2 MPa și 26 MPa; |
| --- | --- | --- |

(b)

Un tip este supus uei încercări de oboseală la un interval al presiunii ciclice care nu depășește 4 cicluri pe minut, după cum urmează:

(i)

menținut la 82 °C în timp ce este presurizat pentru 10 000 de cicluri între 2 MPa și 26 MPa;

| (ii) | menținut la –40 °C în timp ce este presurizar pentru 10 000 cicluri între 2 MPa și 20 MPa. |
| --- | --- |

(ii)

menținut la –40 °C în timp ce este presurizar pentru 10 000 cicluri între 2 MPa și 20 MPa.

La sfârșitul încercării nu există vreo scurgere sau vreo urmă vizibilă de extrudare a vreunui metal fuzibil folosit la model.

| (c) | Elementele din aramă ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt expuse la presiune trebuie să reziste, fără fisurare cauzată de tensiunea coroziunii, o încercare de nitrat de mercur este descrisă în ASTM B154. Dispozitivul de reducere a presiunii este scufundat timp de 30 de minute într-o soluție apoasă de nitrat de mercur conținând 10 g de nitrat de mercur și 10 ml de acid nitric la un litru de soluție. Ca urmare a scufundării, dispozitivul de reducere a presiunii este încercat pentru scurgere prin aplicarea unei presiuni aerostatice de 26 MPa timp de un minut, timp în care componenta este verificată pentru scăpări externe; Nicio scăpare nu va depăși 200 cm3/h; |
| --- | --- |

(c)

Elementele din aramă ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt expuse la presiune trebuie să reziste, fără fisurare cauzată de tensiunea coroziunii, o încercare de nitrat de mercur este descrisă în ASTM B154. Dispozitivul de reducere a presiunii este scufundat timp de 30 de minute într-o soluție apoasă de nitrat de mercur conținând 10 g de nitrat de mercur și 10 ml de acid nitric la un litru de soluție. Ca urmare a scufundării, dispozitivul de reducere a presiunii este încercat pentru scurgere prin aplicarea unei presiuni aerostatice de 26 MPa timp de un minut, timp în care componenta este verificată pentru scăpări externe; Nicio scăpare nu va depăși 200 cm3/h;

| (d) | Elementele din oțel ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt supuse la presiune sunt făcute dintr-un tip de aliaj rezistent la fisurare provocată sub tensiunea coroziunii; |
| --- | --- |

(d)

Elementele din oțel ale dispozitivelor de reducere a presiunii care sunt supuse la presiune sunt făcute dintr-un tip de aliaj rezistent la fisurare provocată sub tensiunea coroziunii;

A.25.   Incercarea torsiunii asupra butucului

Corpul buteliei trebuie impiedicat să se rotească și câte un cuplu de torsiune de 500 Newton metri va fi aplicat la fiecare robinet al buteliei, prima dată în direcția de înfiletare, apoi în direcția inversă și apoi din nou in direcția de infiletare.

A.26.   Rezistența rășinii

Materialele din rășină vor fi testate pe un eșantion de probă reprezentativ pentru compus în conformitate cu ASTM D2344 sau cu un sistem national standard. După o fierbere de 24 de ore compus va avea o rezistență minimă de 13,8 MPa.

A.27.   Incercarea ciclică a gazului natural

O butelie finită va fi trecută printr-un ciclu de presiune folosind gaz natural comprimat de la mai putin de 2Mpa ajungând până la o presiune de 300 de cicluri. Nicio etapă care constă din umplerea și golirea buteliei nu trebuie să depășească o oră. Butelia va fi incercată privind scurgerile în conformitate cu alineatul 10 de mai sus și cerințele acestuia. După încheirea ciclului gazului natural, butelia va fi secționată și cuzinetul/interfața robinetului va fi inspectat(ă) pentru a se stabili dacă s-a produs vreo deterioarare, cum ar fi o fisură datorată suprasolicitării sau o emisie electrostatică.

Notă: a se acorda o atenție specială siguranței pe durata efectuării acestei încercări. Înainte de efectuarea acestei încercări, buteliile din acest model trebuie să fi trecut în prealabil de cerințele privind încercările menționate la alineatul A12 de mai sus (încercarea de rezistență la presiunea hidrostatică) punctul 8.6.3 al anexei 3 (încercare a stadiilor de trecere la presiunea temperaturii ambientale) si alineatul A.21 de mai sus (testul de permeabilitate). Înainte de a efectua această încercare, buteliile care urmează să fie încercate trebuie să îndeplinească cerințele privind încercarea menționate la alineatul A.10 de mai sus (testul de scurgere).

A.28.   Cerințele dispozitivului supapă manuală

Un specimen va fi supus unei încercări de durabilitate la o rată ciclică a presiunii care nu trebuie sa depășească 4 rotații pe minut dupa cum urmează:

| (i) | menținut la 20 de grade Celsius în timp ce se exercită asupra lui o presiune de 2 000 de rotații între 2 MPa și 26 MPa. |
| --- | --- |

(i)

menținut la 20 de grade Celsius în timp ce se exercită asupra lui o presiune de 2 000 de rotații între 2 MPa și 26 MPa.

Apendicele B

(Nealocat)

Apendicele C

(Nealocat)

Apendicele D

FORMELE RAPORTULUI

Notă: Prezentul apendice nu este o componentă obligatorie a prezentei anexe. Ar trebui utilizate urmatoarele formulări:

| (1) | Raport de producție și Certificat de conformitate – trebuie să fie clar și lizibil și in formatul Formularului 1. |
| --- | --- |

(1)

Raport de producție și Certificat de conformitate – trebuie să fie clar și lizibil și in formatul Formularului 1.

| (2) | Raportul (1) analizei chimice a materialelor pentru butelii, cuzineți sau robineți – elemente indispensabile cerute, identificare etc. |
| --- | --- |

(2)

Raportul (1) analizei chimice a materialelor pentru butelii, cuzineți sau robineți – elemente indispensabile cerute, identificare etc.

| (3) | Raport (1)al propietăților mecanice ale materialelor pentru butelii metalice si cuzineți – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament. |
| --- | --- |

(3)

Raport (1)al propietăților mecanice ale materialelor pentru butelii metalice si cuzineți – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

| (4) | Raport (1) al propietăților fizice și mecanice ale materialelor pentru cuzineți non metalici – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament. |
| --- | --- |

(4)

Raport (1) al propietăților fizice și mecanice ale materialelor pentru cuzineți non metalici – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

| (5) | Raport (1) al Analizei compusului – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament. |
| --- | --- |

(5)

Raport (1) al Analizei compusului – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

| (6) | Raportul încercărilor hidrostatice, încercări pentru explozie și un ciclu periodic al presiunii – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament. |
| --- | --- |

(6)

Raportul încercărilor hidrostatice, încercări pentru explozie și un ciclu periodic al presiunii – este obligatoriu să se raporteze toate încercările prevăzute de prezentul regulament.

Image

---

(1)  Formulările rapoartelor cuprinse între punctele 2 si 6 vor fi elaborate de către producători și trebuie să identifice tipurile de butelii și cerințele aferente. Fiecare raport trebuie semnat de către o autoritate competentă și de către producător.

Apendicele E

VERIFICAREA RAPORTULUI DE TENSIUNE FOLOSIND MĂRCILE TENSIOMETRICE

1.   Relația tensiune-deformare pentru fibre este întotdeauna elastică, deci raportul de tensiune și raportul de deformare sunt egale.

2.   Este o nevoie de o alungire a mărcilor tensiometrice

3.   Mărcile tensiometrice ar trebui să fie în direcția filamentelor pe care sunt montate (ex. cu filamentul cu inel în exterior, montați instrumentul de măsură în dreptul inelului).

4.   METODA 1 (SE APLICĂ ÎN CAZUL BUTELIILOR CARE NU FOLOSESC BOBINAJ DE ÎNALTĂ TENSIUNE)

| (a) | Înainte de autofretaj, aplicați mărci tensiometrice și calibrați; |
| --- | --- |

(a)

Înainte de autofretaj, aplicați mărci tensiometrice și calibrați;

| (b) | Măsurarea tensiunii la autofretaj, zero după autofretaj, în funcțiune și presiunea minimă de explozie au fost realizate; |
| --- | --- |

(b)

Măsurarea tensiunii la autofretaj, zero după autofretaj, în funcțiune și presiunea minimă de explozie au fost realizate;

| (c) | Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament. |
| --- | --- |

(c)

Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament.

5.   METODA 2 (APLICABILĂ TUTUROR BUTELIILOR)

| (a) | La presiunea zero după bobinare și autofretaj, aplicați marca tensiometrică și calibrați; |
| --- | --- |

(a)

La presiunea zero după bobinare și autofretaj, aplicați marca tensiometrică și calibrați;

| (b) | Măsurați mărcile la zero, în stare de funcționare și tensiunea de explozie; |
| --- | --- |

(b)

Măsurați mărcile la zero, în stare de funcționare și tensiunea de explozie;

| (c) | La presiunea zero, după ce s-au făcut măsurătorile la tensiunile minime de explozie și pe parcursul funcționării, cu mărcile tensiometrice monitorizate, tăiați o secțiune din butelie pentru ca astfel partea care conține marca tensiometrică să fie lungă de aproximativ cinci inci. Îndepărtați marca fără a deteriora cuzinetul. Măsurați tensiunile după ce ați îndepărtat cuzinetul. |
| --- | --- |

(c)

La presiunea zero, după ce s-au făcut măsurătorile la tensiunile minime de explozie și pe parcursul funcționării, cu mărcile tensiometrice monitorizate, tăiați o secțiune din butelie pentru ca astfel partea care conține marca tensiometrică să fie lungă de aproximativ cinci inci. Îndepărtați marca fără a deteriora cuzinetul. Măsurați tensiunile după ce ați îndepărtat cuzinetul.

| (d) | Reglați citirile de tensiune la zero, în timpul funcționării, și la presiuni de explozie conform presiunii măsurate în punctul zero cu și fără cuzinet. |
| --- | --- |

(d)

Reglați citirile de tensiune la zero, în timpul funcționării, și la presiuni de explozie conform presiunii măsurate în punctul zero cu și fără cuzinet.

| (e) | Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament. |
| --- | --- |

(e)

Confirmați că tensiunea la presiunea de explozie împărțită la tensiunea la presiunea de funcționare respectă cerințele raportului de tensiune. Pentru o construcție hibridă, tensiunea la presiunea de funcționare este comparată cu tensiunea ruperii unei izolații cu un singur gen de filament.

Apendicele F

METODE DE EFECTUARE A FISURII

F.1.   Identificarea unor puncte sensibile

Localizarea și orientarea lipsei durabilității este determinată printr-o analiză corectă a tensiunii sau prin încercări complete ale durabilității pe butelii finite astfel cum este menționat în încercările de aprobare pentru fiecare model. În cazul în care este folosit un element finit de tensiune, punctul sensibil va fi identificat pe baza localizării și orientării principale a cele mai înalte tracțiuni ale concentrației de tensiune în peretele buteliei sau cuzinetul aflat sub tensiune în timpul funcționării.

F.2.   Scurgere înainte de spargere (SIP)

F.2.1.   Evaluare critică a asamblării.

Această analiză poate fi efectuată pentru a stabili dacă butelia finită va curge în eventualitatea unei defecțiuni în interiorul buteliei sau cuzinetului dezvoltându-se într-o fisură în perete. Evaluarea „scurgere înainte de spargere” va fi efectuată pe peretele lateral al buteliei. Daca acest punct sensibil este în afara peretelui lateral, o evaluare „scurgere înainte de spargere” va fi efectuată in acel punct folosind o metodă de Nivel II după cum apare prezentată în BS PD 6493. Evaluarea ar trebui să conțină următoarele etape:

| (a) | Măsurați lungimea maximă (ex. un ax mare) a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui (care este de obicei de formă eliptică) de la cele trei rotații încercate conform încercărilor de probă (în conformitate cu alineatele A. 13 și A.14 din apendicele A) pentru fiecare tip de model. Folosiți cea mai mare lungime a fisurii celor trei butelii analizate. Fasonați o fisură prin perete de formă semi-eliptică cu un ax principal care sa fie dublă fată de cel mai lung ax și cu un ax mai mic care să fie de 0,9 din grosimea peretelui. Fisura semi-eliptică va fi fasonată în toate punctele specificate în alineatul F.1 din apendicele F. Fisura va fi orientată în așa fel încât tensiunea cea mai înaltă a tracțiunii va remedia fisura; |
| --- | --- |

(a)

Măsurați lungimea maximă (ex. un ax mare) a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui (care este de obicei de formă eliptică) de la cele trei rotații încercate conform încercărilor de probă (în conformitate cu alineatele A. 13 și A.14 din apendicele A) pentru fiecare tip de model. Folosiți cea mai mare lungime a fisurii celor trei butelii analizate. Fasonați o fisură prin perete de formă semi-eliptică cu un ax principal care sa fie dublă fată de cel mai lung ax și cu un ax mai mic care să fie de 0,9 din grosimea peretelui. Fisura semi-eliptică va fi fasonată în toate punctele specificate în alineatul F.1 din apendicele F. Fisura va fi orientată în așa fel încât tensiunea cea mai înaltă a tracțiunii va remedia fisura;

| (b) | Nivelele de tensiune din perete. Cuzinetul la 26 de MPa care a fost obținut în urma analizei privind tensiunea după cum este prezentat la alineatul 6.6 din anexa 3 va fi folosit în aceasta evaluare. Vor fi calculate forțe de remediere adecvate folosind fie secțiunea 9.2 fie secțiunea 9.3 a BS PD 6493; |
| --- | --- |

(b)

Nivelele de tensiune din perete. Cuzinetul la 26 de MPa care a fost obținut în urma analizei privind tensiunea după cum este prezentat la alineatul 6.6 din anexa 3 va fi folosit în aceasta evaluare. Vor fi calculate forțe de remediere adecvate folosind fie secțiunea 9.2 fie secțiunea 9.3 a BS PD 6493;

| (c) | Duritatea fisurii unei butelii finite sau a unui cuzinet prevăzută la temperatura camerei pentru aluminiu și la o temperatură de –40 °C pentru oțel, va fi stabilită folosind o tehnică standard de încercare (fie ISO/DIS 12737 fie ASTM 813-89 sau BS 7448) în conformitate cu Secțiunile 8.4 și 8.5 al BSPD 6493; |
| --- | --- |

(c)

Duritatea fisurii unei butelii finite sau a unui cuzinet prevăzută la temperatura camerei pentru aluminiu și la o temperatură de –40 °C pentru oțel, va fi stabilită folosind o tehnică standard de încercare (fie ISO/DIS 12737 fie ASTM 813-89 sau BS 7448) în conformitate cu Secțiunile 8.4 și 8.5 al BSPD 6493;

| (d) | Raportul privind colapsul plasticului va fi calculat în conformitate cu secțiunea 9.4 a BS PD 6493-91; |
| --- | --- |

(d)

Raportul privind colapsul plasticului va fi calculat în conformitate cu secțiunea 9.4 a BS PD 6493-91;

| (e) | Defectul remediat va fi acceptat în conformitate cu secțiunea 11.2 din BS PD6493-91. |
| --- | --- |

(e)

Defectul remediat va fi acceptat în conformitate cu secțiunea 11.2 din BS PD6493-91.

F.2.2.   LBB prin rezistența buteliei sparte

Va fi efectuată o încercare de fisură pe peretele lateral al buteliei. În cazul în care locațiile sensibile, astfel cum este menționat în alineatul F.1. (apendicele F) se află în afara peretelui lateral, încercarea de fisură va fi, de asemenea, efectuată în locația respectivă. Procedura de încercare se desfășoară după cum urmează:

| (a) | Determinarea lungimii crăpăturii scurgerii înainte de spargere
  Lungimea crăpăturii scurgerii înainte de spargere la punctul sensibil va fi de două ori lungimea lungimii maxime măsurate a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui de la cele trei rotații încercate la avarie conform încercărilor de calificare pentru fiecare tip de proiectare; |
| --- | --- |

(a)

Determinarea lungimii crăpăturii scurgerii înainte de spargere

Lungimea crăpăturii scurgerii înainte de spargere la punctul sensibil va fi de două ori lungimea lungimii maxime măsurate a rezultantei pe suprafața fisurii peretelui de la cele trei rotații încercate la avarie conform încercărilor de calificare pentru fiecare tip de proiectare;

| (b) | Crăpăturile buteliei
  În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la uzură în partea cilindrică din direcția axială, crăpăturile externe trebuie să fie tratate longitudinal, la aproximativ jumătatea lungimii părții cilindrice a buteliei. Crăpăturile se situează la grosimea minimă a peretelui din partea centrală, în baza măsurărilor grosimii, în patru puncte din jurul buteliei. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la uzură din afara părții cilindrice, crăpătura LBB apare pe suprafața internă a buteliei, de-a lungul orientării sensibile la uzură. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2 și GNC-3, se introduce LBB în garnitura de metal
  În ceea ce privește crăpăturile care urmează să fie încercate prin presiune monotonă, cuterul trebuie să aibă aproximativ 12,5 mm în grosime și un unghi de 45 °C și raza unei extremități de maxim 0,25 mm. Diametrul de tăiere este de 50 mm în cazul buteliei cu un diametru extern mai mic de 140 mm, și 65-80 mm pentru buteliile cu un diametru mai mare de 140 mm (se recomandă un cuter standard CVN).

  Notă: Cuterul trebuie ascuțit cu regularitate, pentru a asigura faptul că raza extremității respectă specificațiile. Adâncimea crăpăturii poate fi reglată pentru a obține o scurgere prin hidro-presiune monotonă. Fisura nu trebuie să se propage cu mai mult de 10 % în afara crăpăturii prelucrate, măsurate pe suprafața externă. |
| --- | --- |

(b)

Crăpăturile buteliei

În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la uzură în partea cilindrică din direcția axială, crăpăturile externe trebuie să fie tratate longitudinal, la aproximativ jumătatea lungimii părții cilindrice a buteliei. Crăpăturile se situează la grosimea minimă a peretelui din partea centrală, în baza măsurărilor grosimii, în patru puncte din jurul buteliei. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, cu loc sensibil la uzură din afara părții cilindrice, crăpătura LBB apare pe suprafața internă a buteliei, de-a lungul orientării sensibile la uzură. În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-2 și GNC-3, se introduce LBB în garnitura de metal

În ceea ce privește crăpăturile care urmează să fie încercate prin presiune monotonă, cuterul trebuie să aibă aproximativ 12,5 mm în grosime și un unghi de 45 °C și raza unei extremități de maxim 0,25 mm. Diametrul de tăiere este de 50 mm în cazul buteliei cu un diametru extern mai mic de 140 mm, și 65-80 mm pentru buteliile cu un diametru mai mare de 140 mm (se recomandă un cuter standard CVN).

Notă: Cuterul trebuie ascuțit cu regularitate, pentru a asigura faptul că raza extremității respectă specificațiile. Adâncimea crăpăturii poate fi reglată pentru a obține o scurgere prin hidro-presiune monotonă. Fisura nu trebuie să se propage cu mai mult de 10 % în afara crăpăturii prelucrate, măsurate pe suprafața externă.

| (c) | Procedura de încercare
  Încercarea se efectuează prin presiune monotonă, conform indicațiilor de mai jos:






  (i) | Presiune monotonă de spargere
  Cilindrul trebuie să fie presurizat hidrostatic, până ce presiunea este eliberată din butelie la locul crăpăturii. Presurizarea se efectuează conform dispozițiilor de la punctul A.12. (apendicele A); |
| --- | --- | --- |

(c)

Procedura de încercare

Încercarea se efectuează prin presiune monotonă, conform indicațiilor de mai jos:

(i)

Presiune monotonă de spargere

Cilindrul trebuie să fie presurizat hidrostatic, până ce presiunea este eliberată din butelie la locul crăpăturii. Presurizarea se efectuează conform dispozițiilor de la punctul A.12. (apendicele A);

| (ii) | Presiune ciclică
  Procedura de încercare trebuie să fie în conformitate cu cerințele de la punctul A.13 din apendicele A. |
| --- | --- |

(ii)

Presiune ciclică

Procedura de încercare trebuie să fie în conformitate cu cerințele de la punctul A.13 din apendicele A.

| (d) | Criteriile de acceptare pentru încercarea buteliei sparte
  Butelia trece încercările dacă îndeplinește următoarele condiții:






  (i) | Pentru încercarea de spargere cu presurizare monotonă, presiunea necorespunzătoare trebuie să fie egală sau mai mare de 26 MPa;
  În cazul încercării de spargere cu presurizare monotonă, se permite o fisură totală, cu lungimea măsurată pe suprafața externă de 1.1 ori mai mare decât lungimea originală. |
| --- | --- | --- |

(d)

Criteriile de acceptare pentru încercarea buteliei sparte

Butelia trece încercările dacă îndeplinește următoarele condiții:

(i)

Pentru încercarea de spargere cu presurizare monotonă, presiunea necorespunzătoare trebuie să fie egală sau mai mare de 26 MPa;

În cazul încercării de spargere cu presurizare monotonă, se permite o fisură totală, cu lungimea măsurată pe suprafața externă de 1.1 ori mai mare decât lungimea originală.

| (ii) | În cazul buteliilor utilizate în încercare, se permite propagarea fisurilor de uzură dincolo de lungimea prelucrată a crăpăturii. Însă modul de avarie trebuie să fie o „scurgere”. Propagarea avariei prin uzură trebuie să apară la cel puțin 90 % din lungimea avariei originale prelucrate.

  Notă: În cazul neîndeplinirii acestor cerințe (avaria survine sub 36 MPa, chiar dacă avaria este o scurgere), se poate efectua o nouă încercare cu o avarie mai puțin adâncă. De asemenea, în cazul apariției avariei tipului de ruptură, la o presiune mai mare de 26 MPa și adâncimea avariei este superficială, se poate efectua o nouă încercare cu o avarie mai adâncă. |
| --- | --- |

(ii)

În cazul buteliilor utilizate în încercare, se permite propagarea fisurilor de uzură dincolo de lungimea prelucrată a crăpăturii. Însă modul de avarie trebuie să fie o „scurgere”. Propagarea avariei prin uzură trebuie să apară la cel puțin 90 % din lungimea avariei originale prelucrate.

Notă: În cazul neîndeplinirii acestor cerințe (avaria survine sub 36 MPa, chiar dacă avaria este o scurgere), se poate efectua o nouă încercare cu o avarie mai puțin adâncă. De asemenea, în cazul apariției avariei tipului de ruptură, la o presiune mai mare de 26 MPa și adâncimea avariei este superficială, se poate efectua o nouă încercare cu o avarie mai adâncă.

F.3.   Mărimea defectului pentru examinarea nedistructivă (NDE)

F.3.1.   Mărimea defectului pentru NDE prin evaluarea critică a inginerilor

Calculele se efectuează în conformitate cu Standardul britanic (BS) PD 6493, Secțiunea 3, prin următorii pași:

| (a) | Fisurile de uzură se modelează la locul de tensiune înaltă din perete/garnitură, ca avarii planare; |
| --- | --- |

(a)

Fisurile de uzură se modelează la locul de tensiune înaltă din perete/garnitură, ca avarii planare;

| (b) | Gama de tensiuni aplicate la locul sensibil la uzură, datorită unei presiuni între 2 MPa și 20 MPa, se stabilește de la analiza tensiunilor, în conformitate cu punctul F.1 din apendicele F; |
| --- | --- |

(b)

Gama de tensiuni aplicate la locul sensibil la uzură, datorită unei presiuni între 2 MPa și 20 MPa, se stabilește de la analiza tensiunilor, în conformitate cu punctul F.1 din apendicele F;

| (c) | Deformarea și componenta de tensiune cu membrană se pot folosi separat; |
| --- | --- |

(c)

Deformarea și componenta de tensiune cu membrană se pot folosi separat;

| (d) | Numărul minim de cicluri de presiune este de 15 000; |
| --- | --- |

(d)

Numărul minim de cicluri de presiune este de 15 000;

| (e) | Datele cu privire la propagarea fisurilor de uzură se determină în aer, în conformitate cu ASTM E647. Orientarea suprafeței fisurilor trebuie să fie în direcția C-L (ex.: suprafața fisurilor perpendiculară pe circumferințele și de-a lungul axei buteliei), conform ASTM E399. Viteza se determină ca fiind media a 3 eșantioane de încercare diferite. În cazul în care datele cu privire la propagarea fisurilor de uzură sunt disponibile pentru materiale și condiția de funcționare, acestea pot fi folosite în evaluare. |
| --- | --- |

(e)

Datele cu privire la propagarea fisurilor de uzură se determină în aer, în conformitate cu ASTM E647. Orientarea suprafeței fisurilor trebuie să fie în direcția C-L (ex.: suprafața fisurilor perpendiculară pe circumferințele și de-a lungul axei buteliei), conform ASTM E399. Viteza se determină ca fiind media a 3 eșantioane de încercare diferite. În cazul în care datele cu privire la propagarea fisurilor de uzură sunt disponibile pentru materiale și condiția de funcționare, acestea pot fi folosite în evaluare.

| (f) | Cantitatea de propagare a fisurilor în direcția grosimii și în lungimea direcției per ciclu de presiuni se determină în conformitate cu etapele schițate la punctul 14.2 din standardul BS PD 6493-91 prin integrarea relației dintre viteza de propagare a fisurilor de uzură, conform literei (e) de mai sus, și gama forței de antrenare a fisurilor, corespunzătoare ciclului de presiune aplicat; |
| --- | --- |

(f)

Cantitatea de propagare a fisurilor în direcția grosimii și în lungimea direcției per ciclu de presiuni se determină în conformitate cu etapele schițate la punctul 14.2 din standardul BS PD 6493-91 prin integrarea relației dintre viteza de propagare a fisurilor de uzură, conform literei (e) de mai sus, și gama forței de antrenare a fisurilor, corespunzătoare ciclului de presiune aplicat;

| (g) | Utilizând procedurile de mai sus, se calculează adâncimea maximă admisibilă a avariei și lungimea care nu trebuie să cauzeze defectarea buteliei în timpul duratei de proiectare, datorită fie uzurii, fie spargerii. Mărimea defectului pentru NDE trebuie să fie egală sau mai mică decât mărimea maximă admisibilă a mărimii defectului pentru proiectare. |
| --- | --- |

(g)

Utilizând procedurile de mai sus, se calculează adâncimea maximă admisibilă a avariei și lungimea care nu trebuie să cauzeze defectarea buteliei în timpul duratei de proiectare, datorită fie uzurii, fie spargerii. Mărimea defectului pentru NDE trebuie să fie egală sau mai mică decât mărimea maximă admisibilă a mărimii defectului pentru proiectare.

F.3.2.   Mărimea defectului pentru NDE prin reciclarea buteliilor avariate

În cazul proiectelor pentru tipurile GNC-1, GNC-2 și GNC-3, trei butelii cu defecte artificiale care depășesc lungimea defectului și capacitatea de detectare a adâncimii din metoda de examinare pentru NDE, în conformitate cu punctul 6.15. din anexa 3, sunt reciclate în urma eșecului, conform metodei de încercare de la punctul A.13 (apendicele A). În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1 cu un loc sensibil la oboseală în partea cilindrică din direcția axială, avariile externe trebuie să fie introduse în peretele lateral. În cazul proiectelor pentru tipul GNC-1 cu un loc sensibil la oboseală în afara peretelui lateral, iar în cazul proiectelor pentru tipul GNC-2 și GNC-3 se introduc avariile interne. Avariile interne pot fi acționate înainte de tratamentul termic și închiderea capătului buteliei.

Cilindrii nu trebuie să aibă scurgeri sau să se spargă în mai puțin de 15 000 cicluri; Mărimea admisibilă a defectului pentru NDE trebuie să fie egală sau mai mică de mărimea artificială a defectului din locul respectiv.

Apendicele G

INSTRUCȚIUNI FURNIZATE DE CONSTRUCTORUL CONTAINERULUI CU PRIVIRE LA MANEVRAREA, UTILIZAREA ȘI INSPECȚIA BUTELIILOR

G.1.   Generalități

Funcția principală a prezentului apendice este să îndrume cumpărătorul, distribuitorul, instalatorul și utilizatorul buteliei, în vederea utilizării sigure a buteliei pe durata sa prevăzută de funcționare.

G.2.   Distribuire

Constructorul îl informează pe cumpărător că instrucțiunile sunt furnizate tuturor părților implicate în distribuirea, manevrarea, instalarea și utilizarea buteliilor. Documentul poate fi reprodus pentru a pune la dispoziție exemplare suficiente în acest scop; cu toate acestea trebuie să facă referire la buteliile livrate.

G.3.   Referire la codurile, standardele și regulamentele existente

Se pot formula instrucțiuni specifice cu trimitere la codurile, standardele și regulamentele naționale sau recunoscute.

G.4.   Manevrarea buteliei

Trebuie să se pună la dispoziție proceduri de manevrare pentru a asigura faptul că buteliile nu sunt supuse unor avarii sau contaminări inacceptabile în timpul manevrării.

G.5.   Instalare

Instrucțiunile de instalare sunt oferite pentru a se asigura faptul că buteliile nu sunt supuse unor avarii inacceptabile la instalare în timpul condițiilor normale pe parcursul duratei prevăzute de funcționare.

În cazul în care montarea este specificată de constructor, instrucțiunile trebuie să conțină, unde este cazul, detalii cum ar fi schița de montare, utilizarea materialelor cu garnituri elastice, cuplurile corecte de strângere și evitarea expunerii directe a buteliei la un mediu cu contacte chimice și mecanice.

În cazul în care montarea nu este specificată de constructor, acesta trebuie să atragă atenția cumpărătorului asupra posibilului impact pe termen lung al sistemului de montare a vehiculului, de exemplu: mișcări ale caroseriei și expansiunea/contracția condițiile de presiune și temperatură.

Unde este cazul, se atrage atenția cumpărătorului asupra necesității de instalare astfel încât lichidele sau solidele să nu poată fi adunate pentru a provoca avarierea materialului buteliei;

Se specifică dispozitivul corect de reducere a presiunii, care trebuie montat.

G.6.   Utilizarea buteliilor

Constructorul trebuie să atragă atenția cumpărătorului asupra condițiile de funcționare prevăzute specificate în prezentul regulament, în special numărul admisibil de cicluri de presiune: durata de funcționare în ani, limitele de calitate a gazului și numărul maxim admisibil de presiuni.

G.7.   Examinarea în circulație

Constructorul trebuie să specifice în mod clar obligația utilizatorului de a respecta cerințele necesare cu privire la verificarea buteliei (ex.: intervalul de reverificare, de către personalul autoriza). Informațiile trebuie să fie în acord cu cerințele privind omologarea proiectului.

Apendicele H

ÎNCERCARE ECOLOGICĂ

H.1.   Domeniu de aplicare

Încercarea ecologică are scopul de a demonstra că buteliile cu GNC pot rezista unei expuneri la mediul auto și expuneri ocazionale la alte lichide. Încercarea a fost dezvoltată de industria auto americană, ca reacție la eșecurile buteliilor inițiate de coroziunea fisurantă sub tensiune a învelișului compus.

H.2.   Rezumatul metodei de încercare

Butelia se precondiționează mai întâi printr-o combinație de impacturi cu pietrișul și oscilație, pentru a simula posibile condiții de sub caroserie. Apoi butelia este supusă unei secvențe de cufundări simulate în ploaie acidă/sare pentru topirea zăpezii, expunerea la alte lichide, cicluri de presiune și expuneri la temperaturi ridicate și scăzute. La încheierea secvenței de testare, butelia trebuie să fie presurizată hidraulic până la distrugere. Rezistența reziduală la spargere a buteliei nu trebuie să fie mai mică de 85 % din rezistența minimă de spargere, proiectată.

H.3.   Configurarea și pregătirea buteliei

Butelia trebuie să fie testată în condiții reprezentative de geometrie instalată, inclusiv acoperirea (dacă este cazul), punctele de ancorare și garniturile, reglajele de presiune, utilizând aceeași configurație (ex.: inele de etanșare) ca cea folosită în circulație. Punctele de ancorare pot fi vopsite sau placate înainte de instalarea în încercarea de cufundare, în cazul în care sunt vopsite sau placate înainte e instalarea vehiculului.

Buteliile se testează în poziție orizontală și nominală, fiind distribuite de-a lungul liniei mediane orizontale în secțiuni „superioare” sau „inferioare”. Secțiunea inferioară a buteliei se cufundă alternativ în mediul cu ploaie acidă/sare pentru topirea zăpezii și în aer încălzit sau răcit.

Secțiunea superioară se împarte în cinci zone distincte, marcate pentru precondiționare și expunerea la lichide. Zonele trebuie să aibă în mod nominal diametrul de 100 mm. Zonele nu se pot suprapune cu suprafața buteliei. Potrivite pentru încercare, zonele nu trebuie să fie orientate în jurul unei linii unice, însă nu trebuie să se suprapună cu secțiunea cufundată a buteliei.

Deși precondiționarea și expunerea la lichide se efectuează pe secțiunea cilindrică a buteliei, toată butelia, inclusiv secțiunile acoperite, trebuie să fie la fel e rezistente la mediile de expunere, precum zonele expuse.

Figura H.1

Orientarea buteliei și stratul zonei de expunere

Image

H.4.   Aparat de precondiționare

Este nevoie de următoarele aparate pentru a precondiționa butelia de încercare printr-un impact al pendulului sau al pietrișului.

| (a) | Impactul pendulului
  Organul de impact va fi de oțel și va avea forma unei piramide cu fețe triunghiulare echilaterale și cu baza pătrată, vârful și marginile fiind rotunjite la o rază de 3 mm. Punctul de lovire al pendulului va coincide cu centrul de gravitație al piramidei; Distanța sa de la axul de rotație al pendulului va fi de 1 m. Masa totală a pendulului în raport cu punctul său de lovire va fi de 15 kg. Energia pendulului la momentul impactului nu va fi mai mică de 30 Nm și cât mai aproape de valoare posibil.
  În timpul impactului pendulului, butelia va fi ținută în poziție de capetele principale sau de torțile montate intenționat. |
| --- | --- |

(a)

Impactul pendulului

Organul de impact va fi de oțel și va avea forma unei piramide cu fețe triunghiulare echilaterale și cu baza pătrată, vârful și marginile fiind rotunjite la o rază de 3 mm. Punctul de lovire al pendulului va coincide cu centrul de gravitație al piramidei; Distanța sa de la axul de rotație al pendulului va fi de 1 m. Masa totală a pendulului în raport cu punctul său de lovire va fi de 15 kg. Energia pendulului la momentul impactului nu va fi mai mică de 30 Nm și cât mai aproape de valoare posibil.

În timpul impactului pendulului, butelia va fi ținută în poziție de capetele principale sau de torțile montate intenționat.

| (b) | Impactul pietrișului
  Mașina este construită în funcție de specificațiile din proiect din figura H.2. Această procedură de operare a echipamentului o va urma pe cea descrisă în ASTM D3170, Metoda de încercre standard pentru rezistența mică a învelișurilor cu excepția cazului în care butelia poate fi la temperatura ambientală pe parcursul impactului pietrișului; |
| --- | --- |

(b)

Impactul pietrișului

Mașina este construită în funcție de specificațiile din proiect din figura H.2. Această procedură de operare a echipamentului o va urma pe cea descrisă în ASTM D3170, Metoda de încercre standard pentru rezistența mică a învelișurilor cu excepția cazului în care butelia poate fi la temperatura ambientală pe parcursul impactului pietrișului;

| (c) | Pietriș
  Pietrișul de pe drumurile aluviale care trece printr-un ecran de 16 mm dar este reținut pe un ecran de 9,5 mm. Fiecare aplicație trebuie să conste din 550 de ml de pietriș gradat (aprox. 250-300 pietre). |
| --- | --- |

(c)

Pietriș

Pietrișul de pe drumurile aluviale care trece printr-un ecran de 16 mm dar este reținut pe un ecran de 9,5 mm. Fiecare aplicație trebuie să conste din 550 de ml de pietriș gradat (aprox. 250-300 pietre).

Figura H.2

Încercarea de impact a pietrișului

Image

H.5.   Mediile de expunere

| (a) | Mediul de scufundare
  La etapa menționată în secvența de încercare (tabelul 1) butelia va fi orientată orizontal cu treimea de jos al diametrului buteliei scufundate într-o soluție simulată de ploaie acidă/sare de drum. Soluția va consta din următoarele componente:






  Apă deionizată; |
| --- | --- |
| Clorură de sodiu: | 2,5 % din greutate ±0,1 %; |
| Clorură de calciu: | 2,5 % din greutate ±0,1 %; |
| Acid sulfuric: | Suficient pentru a realiza soluția pH din 4,0 ± 0,2; |

(a)

Mediul de scufundare

La etapa menționată în secvența de încercare (tabelul 1) butelia va fi orientată orizontal cu treimea de jos al diametrului buteliei scufundate într-o soluție simulată de ploaie acidă/sare de drum. Soluția va consta din următoarele componente:

Apă deionizată;

Clorură de sodiu:

2,5 % din greutate ±0,1 %;

Clorură de calciu:

2,5 % din greutate ±0,1 %;

Acid sulfuric:

Suficient pentru a realiza soluția pH din 4,0 ± 0,2;

Nivelul soluției și pH-ul trebuie ajustate înainte de fiecare etapă a testului care folosește acest lichid.

Temperatura băii va fi 21 ±5 °C. În timpul scufundării, secțiunea nescufundată a buteliei va fi în aer ambiental.

| (b) | Expunerea altui fluid
  În etapa potrivită în secvența de încercare (tabelul 1) fiecare zonă marcată trebuie să fie expusă la una din cele 5 soluții timp de 30 de minute. Același mediu se va folosi pentru fiecare locație pe parcursul testului. Soluțiile sunt:






  Acid sulfuric: | 19 % soluție din volumul în apă; |
| --- | --- | --- |
| Hidroxid de sodiu: | 25 % soluție din greutatea în apă; |
| Metanol/gazolină: | 30/70 % concentrații; |
| Nitrat de amoniu: | 28 % soluție din greutatea în apă; |
| Fluid de spălare cu paravan. | |

(b)

Expunerea altui fluid

În etapa potrivită în secvența de încercare (tabelul 1) fiecare zonă marcată trebuie să fie expusă la una din cele 5 soluții timp de 30 de minute. Același mediu se va folosi pentru fiecare locație pe parcursul testului. Soluțiile sunt:

Acid sulfuric:

19 % soluție din volumul în apă;

Hidroxid de sodiu:

25 % soluție din greutatea în apă;

Metanol/gazolină:

30/70 % concentrații;

Nitrat de amoniu:

28 % soluție din greutatea în apă;

Fluid de spălare cu paravan.

Când este expus, eșantionul de încercare va fi orientat cu zona de expunerea în partea cea mai de sus. O bucată de vată de sticlă groasă de un strat (de aproximativ 0,5 mm) și fixată la dimensiunile corespunzătore trebuie amplasată în zona de expunere. Folosind o pipetă, aplicați 5 ml din fluidul de încercare pe zona de expunere. Îndepărtați bucata de tifon după presurizarea buteliei timp de 30 de minute.

H.6.   Condiții de încercare

| (a) | Ciclul de presiune
  Astfel cum este definit în secvența de încercare, butelia trebuie să aibă o presiune ciclică hidraulică între cel mult 2 MPa și cel puțin 26 MPa. Ciclul total va fi cel puțin de 66 de secunde și va include o pauză minimă de 26 MPa. Procesul ciclic nominal va fi:
  Urcare de la ≤ 2 MPa la ≥ 26 MPa;
  Pauză la ≥ 26 MPa pentru 60 secunde minimum;
  Coborâre de la ≥ 26 MPa la ≤ 2 MPa;
  Timpul ciclic minim total trebuie ă fie de 66 secunde. |
| --- | --- |

(a)

Ciclul de presiune

Astfel cum este definit în secvența de încercare, butelia trebuie să aibă o presiune ciclică hidraulică între cel mult 2 MPa și cel puțin 26 MPa. Ciclul total va fi cel puțin de 66 de secunde și va include o pauză minimă de 26 MPa. Procesul ciclic nominal va fi:

Urcare de la ≤ 2 MPa la ≥ 26 MPa;

Pauză la ≥ 26 MPa pentru 60 secunde minimum;

Coborâre de la ≥ 26 MPa la ≤ 2 MPa;

Timpul ciclic minim total trebuie ă fie de 66 secunde.

| (b) | Presiunea în timpul expunerii altor fluide
  În urma aplicării celorlalte fluide, butelia trebuie presurizată la cel puțin 26 MPa pentru minimum 30 minute; |
| --- | --- |

(b)

Presiunea în timpul expunerii altor fluide

În urma aplicării celorlalte fluide, butelia trebuie presurizată la cel puțin 26 MPa pentru minimum 30 minute;

| (c) | Expunerea la temperatura ridicată și scăzută
  Astfel cum este definit în secvența de încercare, toată butelia va fi expusă la temperatură ridicată sau scăzută în contact cu suprafața externă. Aerul de o temperatură scăzută va fi de 82 °C ±5 °C. Pentru expunerea la temperatură joasă, temperatura fluidului cilindrilor de tip va fi monitorizată folosind un termocuplu instalat în butelie pentru a asigura faptul că rămâne la –40 °C sau mai puțin. |
| --- | --- |

(c)

Expunerea la temperatura ridicată și scăzută

Astfel cum este definit în secvența de încercare, toată butelia va fi expusă la temperatură ridicată sau scăzută în contact cu suprafața externă. Aerul de o temperatură scăzută va fi de 82 °C ±5 °C. Pentru expunerea la temperatură joasă, temperatura fluidului cilindrilor de tip va fi monitorizată folosind un termocuplu instalat în butelie pentru a asigura faptul că rămâne la –40 °C sau mai puțin.

H.7.   Procedura de încercare

| (a) | Precondiționarea buteliei
  Fiecare din cele cinci zone marcate pentru expunerea altor fluide și secțiunea superioară a cilindrului va fi precondiționată de un singur impact al vârfului corpului pendulului în centrul lor geometric. În urma impactului, cele cinci zone vor fi condiționate ulterior de o aplicație a unui impact de pietriș.
  Secțiunea centrală a porțiunii de jos a cilindrului care va fi scufundată va fi precondiționată e un impact al vârfului corpului pendulului în trei locuri cu un spațiu între ele de aproximativ 150 mm.
  În urma impactului, aceeași secțiune centrală care a suferit impactul va fi ulterior condiționată de aplicarea unui impact al pietrișului.
  Butelia nu va fi sub presiune pe parcursul precondiționării. |
| --- | --- |

(a)

Precondiționarea buteliei

Fiecare din cele cinci zone marcate pentru expunerea altor fluide și secțiunea superioară a cilindrului va fi precondiționată de un singur impact al vârfului corpului pendulului în centrul lor geometric. În urma impactului, cele cinci zone vor fi condiționate ulterior de o aplicație a unui impact de pietriș.

Secțiunea centrală a porțiunii de jos a cilindrului care va fi scufundată va fi precondiționată e un impact al vârfului corpului pendulului în trei locuri cu un spațiu între ele de aproximativ 150 mm.

În urma impactului, aceeași secțiune centrală care a suferit impactul va fi ulterior condiționată de aplicarea unui impact al pietrișului.

Butelia nu va fi sub presiune pe parcursul precondiționării.

| (b) | Secvența și ciclurile de încercare
  Secvența expunerii de mediu, ciclurile de presiune și temperatura necesară sunt definite în tabelul 1.
  Suprafața buteliei nu trebuie spălată sau ștearsă între etape. |
| --- | --- |

(b)

Secvența și ciclurile de încercare

Secvența expunerii de mediu, ciclurile de presiune și temperatura necesară sunt definite în tabelul 1.

Suprafața buteliei nu trebuie spălată sau ștearsă între etape.

H.8.   Rezultate acceptabile

În urma secvenței de încercare de mai sus, butelia va fi încercată din punct de vedere hidraulic pentru distrugere în conformitate cu procedura de la alineatul A.12. Presiunea de rezistență a buteliei va fu cel puțin de 85 % din presiunea minimă de încercare din proiect.

Tabelul H.1

Condiții și secvență de încercare

| Etapele încercării | Medii de expunere | Număr de cicluri de presiune | Temperatură |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | Alte fluide | — | Ambientală |
| 2 | Scufundare | 1 875 | Ambientală |
| 3 | Aer | 1 875 | Ridicată |
| 4 | Alte fluide | — | Ambientală |
| 5 | Scufundare | 1 875 | Ambientală |
| 6 | Aer | 3 750 | Scăzută |
| 7 | Alte fluide | — | Ambientală |
| 8 | Scufundare | 1 875 | Ambientală |
| 9 | Aer | 1 875 | Ridicată |
| 10 | Alte fluide | — | Ambientală |
| 11 | Scufundare | 1 875 | Ambientală |

Etapele încercării

Medii de expunere

Număr de cicluri de presiune

Temperatură

1

Alte fluide

—

Ambientală

2

Scufundare

1 875

Ambientală

3

Aer

1 875

Ridicată

4

Alte fluide

—

Ambientală

5

Scufundare

1 875

Ambientală

6

Aer

3 750

Scăzută

7

Alte fluide

—

Ambientală

8

Scufundare

1 875

Ambientală

9

Aer

1 875

Ridicată

10

Alte fluide

—

Ambientală

11

Scufundare

1 875

Ambientală

---

ANEXA 4A

DISPOZIȚII PRIVIND APROBAREA SUPAPEI AUTOMATEI, A SUPAPEI DE REȚINERE, A SUPAPEI D REDUCERE A PRESIUNII, A DISOZITIVULUI DE REDUCERE A PRESIUNII ȘI A SUPAPEI DE EXCES DE DEBIT

1.   Scopul prezentei anexe este acela de a determina dispoziții privind aprobarea supapei automate, a supapei de reținere, a supapei de reducere a presiunii, a dispozitivului de reținere a presiunii și a supapei de exces de debit.

2.   SUPAPA AUTOMATĂ

2.1.   Materialele constituind supapa automată care sunt în contact cu GNC în momentul funcționării, vor fi compatibile cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

2.2.   Specificații de operare

2.2.1.   Supapa automată va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) fără scurgere sau deformare.

2.2.2.   Supapa automată va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

2.2.3.   Supapa automată, fiind într-o poziție normală de utilizare specificată de fabricant este supusă la 20 000 de operații; apoi este dezactivată. Supapa automată va rămâne rezistentă la scurgeri la o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

2.2.4.   Supapa automată va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi menționate în anexa 5O.

2.3.   Sistemul electric, în cazul în care există unul, va fi izolat de corpul supapei automate. Rezistența izolației va fi > 10 MΩ.

2.4.   Supapa automată activată de curent electric va fi în poziția „închis” când curwntul este întrerupt.

2.5.   Supapa automată trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 din alineatul 2 al prezentului regulament.

3.   SUPAPA DE REȚINERE

3.1.   Materialele care constituie supapa de reținere care sunt în contact cu GNC în momentul funcționării vor fi compatibile cu încercarea GNC. Pentru a verifica această compatibilitate se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

3.2.   Specificații de funcționare

3.2.1.   Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) fără scurgeri sau deformări.

3.2.2.   Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să fie rezstentă la scurgeri (externe) la o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.2.3.   Supapa de reținere, fiind în poziția normală de reținere menționată de fabricant este supusă la 20 000 de operații; apoi este dezactivată. Supapa de reținere va rămâne rezistentă la scurgeri (externe) la o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.2.4.   Supapa de reținere va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi menționate în anexa 5O.

3.3.   Supapa de reținere trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta clasei determinată în conformitate cu schema din figura 1-1 din alineatul 2 al prezentului regulament.

4.   SUPAPA DE REDUCERE A PRESIUNII ȘI DISPOZITIVUL DE REDUCERE A PRESIUNII

4.1.   Materialele constituind supapa de reducere a presiunii și dispozitivul de reducere a presiunii care sunt în contact cu GNC-ul în timpul de funcționare vor fi compatibile cu cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

4.2.   Specificații de funcționare

4.2.1.   Supapa de reducere a presiunii și dispozitivul de reducere a presiunii din Clasa 0 vor fi astfel proiectate încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa).

4.2.2.   Supapa de reducere a presiunii și dispozitivul de reducere a presiunii din Clasa 1 vor fi astfel proiectate încât să suporte o presiune de 1,5 presiunea de serviciu (MPa) cu ieșirea închisă (vezi anexa 5B).

4.2.3.   Supapa de reducere a presiunii din Clasa 1 și Clasa 2 va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la de două ori presiunea de serviciu cu ieșirile închise.

4.2.4.   Dispozitivul de reducere a presiunii va fi astfel proiectată încât să deschidă capsa la o temperatură de 110 ± 10 °C.

4.2.5.   Supapa de reducere a presiunii din Clasas 0 va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi de la –40 °C la 85 °C.

4.3.   Supapa de reducere a presiunii și dispozitivul de reducere a presiunii trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta Clasei determinată în conformitate cu schema din Figura 1-1 din alineatul 2 din prezentul regulament.

5.   SUPAPA DE EXCES DE DEBIT

5.1.   Materialele constituind supapa de exces de debit care sunt în contact cu GNC-ul în timpul de funcționare vor fi compatibile cu cu GNC-ul de încercare. Pentru a verifica această compatibilitate, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

5.2.   Specificații de funcționare

5.2.1.   Supapa de exces de debit, în cazul în care nu este integrată în butelie, va fi astfel proiectată încât să suporte o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

5.2.2.   Supapa de exces de debit va fi astfel proiectată încât să fie rezistentă la scurgeri la o presiuni de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

5.2.3.   Supapa de exces de debit va fi astfel proiectată încât să funcționeze la temperaturi astfel cum este menționat în anexa 5O.

5.3.   Supapa de exces de debit va fi montată î interiorul containerului.

5.4.   Supapa de exces de debit va fi proiectată cu un bzpass ca să permită egalizarea presiunilor.

5.5.   Supapa de exces de debit se va întrerupe la o diferență de presiune de peste supapa de 650 kPa.

5.6.   Când supapa de exces de debit este la poziția de întrerupere, debitul de bypass din supapă nu va depăși 0,05 normal m3/min la o presiune diferențiară de 10 000 kPa.

5.7.   Dispozitivul trebuie să respecte procedurile de încercare pentru componenta Clasei determinată în conformitate cu schema din Figura 1-1 din alineatul 2 din prezentul rgulament, cu excepția suprapresiunii, scurgerii exterioare, rezistenței la încercarea de căldură uscată, uzura ozonului.

6.   SUPAPA MANUALĂ

6.1.   Dispozitivul de supapă manuală din Clasa 0 va fi proiectat pentru a suporta o presiune de 1,5 ori presiunea de serviciu.

6.2.   Dispozitivul de supapă manuală din Clasa 0 va fi proiectat se funcționeze la o temperatură de la –40 °C la 85 °C.

---

ANEXA 4B

DISPOZIȚII PRIVIND APROBAREA CONDUCTELOR SAU TUBURILOR FLEXIBILE DE COMBUSTIBIL

DOMENIU DE APLICARE

Scopul prezentei anexe este acela de a determina dispozițiile referitoare la aprobarea tuburilor flexibile care se pot folosi cu GNC.

Prezenta anexă acoperă trei tipuri de tuburi flexibile:

| (i) | Tuburi cu presiune mare (Clasa 0), |
| --- | --- |

(i)

Tuburi cu presiune mare (Clasa 0),

| (ii) | Tuburi cu presiune medie (Clasa 1), |
| --- | --- |

(ii)

Tuburi cu presiune medie (Clasa 1),

| (iii) | Tuburi cu presiune mică (Clasa 2) |
| --- | --- |

(iii)

Tuburi cu presiune mică (Clasa 2)

1.   TUBURI CU PRESIUNE MARE, CLASIFICATE ÎN CLSA 0

1.1.   Specificații generale

1.1.1.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de se serviciu de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

1.1.2.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi astfel cum se menționează în anexa 5O.

1.1.3.   Diametrul interior va fi în conformitate cu tabelul 1 din standardul ISO 1307.

1.2.   Construcția tubului

1.2.1.   Tubul trebuie să cuprindă un tub mai mic ușor de suprtat și un strat dintr-un material potrivit din punct de vedere sintetic, întărit cu unul sau mai multe straturi intemediare.

1.2.2.   Stratul (straturile) intermediare de întărire trebuie să fie protejat(e) de un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) intermediare de întărire se folosește un material rezistent la coroziune (Ex: oțel inoxidabil) nu este nevoie de un înveliș.

1.2.3.   Stratul și învelișul trebuie să fie netede și fără pori, găuri sau elemente străine.

O punctură intenționată în înveliș nu va fi considerată drept imperfecție.

1.2.4.   Învelișul trebuie să fie perforat în mod intenționat pentru a evita formarea unor bule.

1.2.5.   În cazul în care un înveliș este punctat și stratul intermediar este făcut dintr-un material rezistent la coroziune, stratul intemediar trebuie protejat împotriva coroziunii.

1.3.   Specificații și încercări pentru garnisire

Rezistența și întinderea la tracțiune pentru materialul de cauciuc și pentru elastomerii termoplastici (TPE).

1.3.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere în conformitate cu ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa și întinderea la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

1.3.1.2.   Rezistența la n-pentan în conformitate cu ISO 1817cu următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 20 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 20 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 %

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 %

După stocarea în aer a temperaturii de 40 °C pe o perioadă de 48 de ore masa în comparație cu valoarea originală s-ar putea să nu scadă cu mai mult de 5 %.

1.3.1.3.   Rezistența la uzură în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune în conformitate cu punctul 1.3.1.1.

Cerințe:

| (i) | rezistența la tracțiune 35 % după 336 de ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune din 24 de ore uzură a materialului. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune 35 % după 336 de ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune din 24 de ore uzură a materialului.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului cu o uzură de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului cu o uzură de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialului termoplastic.

1.3.2.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tipul de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tipul de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat pentru cel puțin 21 de zile la 23 °C și 50 % umiditate relativă înainte de încercare.

Cerințe:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

1.3.2.2.   Rezistența la n-pentan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere de 10 %. schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere de 10 %. schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

1.3.2.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.3.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbul maxim în rezistența la tracțiune 35 % după 336 de ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbul maxim în rezistența la tracțiune 35 % după 336 de ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

1.4.   Specificații și metoda de încercare pentru înveliș

Rezistența și întinderea la tracțiune pentru materialul de cauciuc pentru elastomeri termoplastici (TPE).

1.4.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și întinderea la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

1.4.1.2.   Rezistența la n-hexan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 30 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 30 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 %

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 35 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 35 %

1.4.1.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 and 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 and 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.4.1.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specifice pentru materialul termoplastic.

1.4.2.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tip de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tip de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat cel puțin 21 de zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de încercare.

Cerințe:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la ruperemai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la ruperemai mare sau egală cu 100 %.

1.4.2.2.   Rezistența la n-hexan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan. |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

1.4.2.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 and 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 and 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 1.4.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 20 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 20 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 50 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 50 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența la ozon

1.4.3.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu Standard ISO 1431/1.

1.4.3.2.   Părțile supuse încercării, care trebuie să fie supuse unei întinderi de 20 % vor trebui expuse la aer de 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 de părți din o sută de milioane timp de 120 ore.

1.4.3.3.   Nu este permisă crăparea pieselor supuse încercării.

1.5.   Specificații pentru tub necuplat

Densitatea gazului (permeabilitatea)

1.5.1.1.   Un tub cu o lungime liberă de trebuie conectat la un container umplut cu propan lichid, cu o temperatură de 23° ± 2 °C.

1.5.1.2.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standard ISO 4080.

1.5.1.3.   Scurgerea prin peretele tubului nu va depăși 95 cm3 per metru din tub la fiecare 24 h.

Rezistența la temparatură scăzută

1.5.2.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standard ISO 4672-1978, method B.

| Temperatura de încercare: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| sau | –20 °C ±3 °C, după caz. |

Temperatura de încercare:

–40 °C ±3 °C

sau

–20 °C ±3 °C, după caz.

1.5.2.3.   Nu se permite nicio crăpare ori ruptură.

Încercare de îndoire

1.5.3.1.   Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă. După încercare, tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2. Încercarea se va realiza pe ambele tuburi după uzură conform ISO 188 astfel cum este descris la punctul 1.4.2.3. și ulterior conform ISO 1817 astfel cum este descris la punctul 1.4.2.2.

Figura 1

(doar exemplu)

Image

| Diametrul din interiorul
  tubului [mm] | Raza de îndoire
  [mm]
  (Figura 1) | Distanța dintre centre [mm]
  (Figura 1) |
| --- | --- | --- |
| Vertical
  b | Orizontal
  a |
| până la 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 la 16 | 153 | 356 | 153 |
| De la 16 la 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametrul din interiorul

tubului [mm]

Raza de îndoire

[mm]

(Figura 1)

Distanța dintre centre [mm]

(Figura 1)

Vertical

b

Orizontal

a

până la 13

102

241

102

13 la 16

153

356

153

De la 16 la 20

178

419

178

1.5.3.3.   Mașina de încercare (Figura 1) va fi constituită dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți de lemn, cu o lățime a capătului de cca 130 mm.

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 1.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale ambelor roți trebuie să fie în același plan vertical și distanța dintre centrele roților trebuie să fie în conformitate cu punctul 1.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

1.5.3.4.   Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi Figura 1).

Capătul, care trece peste roata de sus va avea o masă suficientă pentru a realiza o pliere completă a tubului pe roți. Partea care trece peste roata de jos este atașată mecanismului de propulsie.

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

Presiunea de încercare hidraulică și atingerea presiunii minime de rezistență.

1.5.4.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standard ISO 1402.

1.5.4.2.   Presiunea de încercare de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) se va aplica timp de 10 minute, fără nicio scurgere.

1.5.4.3.   Presiunea de rezistență nu va fi mai mică de 45 MPa.

1.6.   Cuplaje

1.6.1.   Cuplajele vor fi din oțel sau aramă și suprafața trebuie să fie rezistentă la coroziune.

Cuplajele trebuie să se potrivească pe pliuri.

1.6.2.1.   Cuiul axial trebuie să aibă fir U.N.F.

1.6.2.2.   Conul de sigilare al tipului de cui axial trebuie să aibă un unghi vertical de 45°.

1.6.2.3.   Cuplajele trebuie făcute ca tip de cui axial sau ca tip de conectare rapidă.

1.6.2.4.   Va fi imposibilă deconectarea tipului de conectare rapidă fără anumite măsuri specifice su fără utilizarea unor unelte tipice.

1.7.   Ansamblu de tuburi și cuplaje

1.7.1.   Construcția cuplajelor va fi de așa natură încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului decât dacă reîntărirea tubului constă dintr-un material rezistent la coroziune.

Ansamblul tubului trebuie să fie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu Standardul ISO 1436.

1.7.2.1.   Încercarea trebuie să fie completată cu ulei circular de 93 °C, și o presiune minimă de 26 MPa.

1.7.2.2.   Tubul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

1.7.2.3.   După încercarea de impulsuri tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2.

Densitatea gazului

1.7.3.1.   Ansamblul de tuburi (tub și cuplaje) trebuie să suporte timp de cinci minute o presiunea a gazului de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) fără nicio scurgere.

1.8.   Mărci

Fiecare tub trebuie să prezinte, la distanțe nu mai mari de 0,5 m, următorele mărci de identificareușor lizibile și de neșters, constând din litere, cifre sau simboluri.

1.8.1.1.   Numele de marcă sau marca fabricantului.

1.8.1.2.   Anul și luna fabricației

1.8.1.3.   Marcarea dimensiunii și a tipului.

1.8.1.4.   Marca de identificare „GNC Clasa 0”.

1.8.2.   Fiecare cuplaj trebuie să prezinte marca comercială sau marca fabricantului ansamblului.

2.   TUBURI CU PRESIUNE MEDIE, CLASIFICARE ÎN CLASA 1

2.1.   Specificații generale

2.1.1.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de serviciu de 3 MPa.

2.1.2.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi menționate în anexa 5O.

2.1.3.   Diametrul interior va fi conform tabelului 1 din Standardul ISO 1307.

2.2.   Construcția tubului

2.2.1.   Tubul trebuie să cuprindă un tub ușor de suportat și un înveliș dintr-un material sintetic corespunzător, întărit cu unul sau mai multe straturi intermediare.

2.2.2.   Stratul (straturile) intermediare de întărire trebuie să fie protejat(e) de un înveliș împotriva coroziunii.

În cazul în care pentru stratul (straturile) intermediare de întărire se folosește un material rezistent la coroziune (Ex: oțel inoxidabil) nu este nevoie de un înveliș.

2.2.3.   Stratul și învelișul trebuie să fie netede și fără pori, găuri sau elemente străine.

O punctură intenționată în înveliș nu va fi considerată drept imperfecție.

2.3.   Specificații și încercări pentru garnisire

Rezistența și întinderea la tracțiune pentru materialul de cauciuc pentru elastomeri termoplastici (TPE)

2.3.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și întinderea la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

2.3.1.2.   Rezistența la n-pentan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentane |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentane

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 20 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 20 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 %

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 %

După stocarea în aer a temperaturii de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

2.3.1.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.3.1.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialului termoplastic.

2.3.2.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tip de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tip de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat cel puțin 21 de zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de încercare.

Cerință:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la ruperemai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la ruperemai mare sau egală cu 100 %.

2.3.2.2.   Rezistența la n-pentan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

2.3.2.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.3.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

2.4.   Specificații și metoda de încercare pentru înveliș

Rezistența și întinderea la tracțiune pentru materialul de cauciuc pentru elastomeri termoplastici (TPE)

2.4.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupereconform ISO 37. Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și întindereala ruperemai mare sau egală cu 250 %.

2.4.1.2.   Rezistența la n-hexan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranțaacc. to ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranțaacc. to ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 30 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 30 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 %

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 35 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 35 %

2.4.1.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C) |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C)

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.4.1.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialului termooplastic.

2.4.2.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tip de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tip de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat cel puțin 21 de zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de încercare.

Cerințe:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

2.4.2.2.   Rezistența la n-hexan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan. |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

2.4.2.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 2.4.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 20 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 20 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 50 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 50 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența la ozon

2.4.3.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu Standard ISO 1431/1.

2.4.3.2.   Piesele de încercare, care trebuie întinse cu 20 % vor trebui expuse la aer de 40 °C cu o concentrație de ozon de 50 de părți dintr-o sută de milioane timp de 120 de ore.

2.4.3.3.   Nu este permisă crăparea pieselor de încercare.

2.5.   Specificații pentru tub necuplat

Densitatea gazului (permeabilitate)

2.5.1.1.   Un tub de o lungime liberă de 1 m trebuie să fie conectat la un container umplut cu propan lichid, cu o temperatură de 23° ± 2 °C.

2.5.1.2.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standard ISO 4080.

2.5.1.3.   Scurgerea prin peretele tubului nu va depăși 95 cm3 per metru de tub la fiecare 24 h.

Rezistența la temperatură scăzută

2.5.2.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standardul ISO 4672-1978, metoda B.

| Temperatura de încercare: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| or | –20 °C ±3 °C, după caz. |

Temperatura de încercare:

–40 °C ±3 °C

or

–20 °C ±3 °C, după caz.

2.5.2.3.   Nu se permite nicio crăpare ori ruptură.

Încercarea de îndoire

2.5.3.1.   Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă. După încercare, tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 1.5.4.2. Încercarea se va realiza pe ambele tuburi după uzură conform ISO 188 astfel cum este descris la punctul 2.4.2.3. și ulterior conform ISO 1817 astfel cum este descris la punctul 2.4.2.2.

Figura 2

(doar exemplu)

Image

| Diametrul din interiorul
  tubului [mm] | Raza de îndoire
  [mm]
  (Figura 2) | Distanța dintre centre [mm]
  (Figura 2) |
| --- | --- | --- |
| Vertical
  b | Orizontal
  a |
| Până la 13 | 102 | 241 | 102 |
| 13 la 16 | 153 | 356 | 153 |
| De la 16 la 20 | 178 | 419 | 178 |

Diametrul din interiorul

tubului [mm]

Raza de îndoire

[mm]

(Figura 2)

Distanța dintre centre [mm]

(Figura 2)

Vertical

b

Orizontal

a

Până la 13

102

241

102

13 la 16

153

356

153

De la 16 la 20

178

419

178

2.5.3.3.   Mașina de încercare (Figura 2) va fi constituită dintr-un cadru de oțel, va avea două roți de lemn cu o lățime a capătului de cca 130 mm.

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 2.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale ambelor roți trebuie să fie în același plan vertical și distanța dintre centrele roților trebuie să fie în conformitate cu punctul 2.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

2.5.3.4.   Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi Figura 2).

Capătul, care trece peste roata de sus va avea o masă suficientă pentru a realiza o pliere completă a tubului pe roți. Partea care trece peste roata de jos este atașată mecanismului de propulsie.

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

Presiunea de încercare hidraulică

2.5.4.1.   Încercarea trebuie realizată în conformitate cu metoda descrisă în Standard ISO 1402.

2.5.4.2.   Presiunea de încercare de 3 MPa se va aplica timp de 10 minute, fără nicio scurgere.

2.6.   Cuplaje

2.6.1.   În cazul în care se montează un cuplaj pe tub, trebuie îndeplinite următoarele condiții:

2.6.2.   Cuplajele vor fi din oțel sau aramă și suprafața trebuie să fie rezistentă la coroziune

2.6.3.   Cuplajele trebuie să se potrivească pe pliuri.

2.6.4.   Cuplajele trebuie făcute ca tip de cui axial sau ca tip de conectare rapidă.

2.6.5.   Va fi imposibilă deconectarea tipului de conectare rapidă fără anumite măsuri specifice sau fără utilizarea unor unelte tipice.

2.7.   Ansamblu de tuburi și cuplaje

2.7.1.   Construcția cuplajelor va fi de așa natură încât să nu fie necesară îndepărtarea învelișului decât dacă reîntărirea tubului constă dintr-un material rezistent la coroziune.

Ansamblul tubului trebuie să fie supus unei încercări de impulsuri în conformitate cu Standardul ISO 1436.

2.7.2.1.   Încercarea trebuie să fie completată cu ulei circular de 93 °C, și o presiune minimă de 1,5 ori presiunea de serviciu.

2.7.2.2.   Tubul trebuie supus la 150 000 de impulsuri.

2.7.2.3.   După încercarea de impulsuri tubul trebuie să suporte presiunea de încercare astfel cum este menționat la punctul 2.5.4.2.

Densitatea gazului

2.7.3.1.   Ansamblul de tuburi (tub și cuplaje) trebuie să suporte timp de cinci minute o presiunea a gazului de 3 MPa fără nicio scurgere.

2.8.   Mărci

Fiecare tub trebuie să prezinte, la distanțe nu mai mari de 0,5 m, următoarele mărci de identificare ușor lizibile și de neșters, constând din litere, cifre sau simboluri.

2.8.1.1.   Numele de marcă sau marca fabricantului.

2.8.1.2.   Anul și luna fabricației.

2.8.1.3.   Marcarea dimensiunii și a tipului

2.8.1.4.   Marca de identificare „GNC Clasa 1”.

2.8.2.   Fiecare cuplaj trebuie să prezinte marca comercială sau marca fabricantului ansamblului.

3.   TUBURI CU PRESIUNE MEDIE, CLASIFICARE ÎN CLASA 2

3.1.   Specificații generale

3.1.1.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte o presiune maximă de serviciu de 450 kPa.

3.1.2.   Tubul va fi astfel proiectat încât să suporte temperaturi menționate în anexa 5O.

3.1.3.   Diametrul interior va fi conform tabelului 1 din Standardul ISO 1307.

3.2.   (Nealocat)

3.3.   Specificații și încercări pentru garnisire

Rezistența și întinderea la tracțiune pentru materialul de cauciuc pentru elastomeri termoplastici (TPE)

3.3.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 37

Rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 10 MPa și întinderea la rupere mai mare sau egală cu 250 %.

3.3.1.2.   Rezistența la n-pentan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentane |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentane

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conf. ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 20 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 20 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 25 %

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 30 %

După stocarea în aer a temperaturii de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

3.3.1.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.3.1.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specific materialului termoplastic.

3.3.2.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere conform ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tip de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tip de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min. |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min.

Materialul trebuie păstrat cel puțin 21 de zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de încercare.

Cerință:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

3.3.2.2.   Rezistența la n-pentan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan. |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

3.3.2.3.   Rezistența la uzură conform ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.3.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

3.4.   Instrucțiuni și metoda de încercare pentru înveliș

Rezistența și întinderea la tracțiune în cazul materialului din cauciuc și al materialelor elastice termoplastice.

3.4.1.1.   Rezistența și întinderea la tracțiune la rupere în conformitate cu ISO 37

Rezistența nu mai mică de 10 MPa și întinderea de tracțiune la rupere nu mai mică de 250 %.

3.4.1.2.   Rezistența la n-hexan în conformitate cu ISO 1817 ținând cont de următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-hexan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-hexan

| (ii) | temperatură: 23 °C (toleranța conformă cu ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatură: 23 °C (toleranța conformă cu ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 30 % |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 30 %

| (ii) | schimbarea maximă în rezistență 35 % |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în rezistență 35 %

| (iii) | schimbarea maximă în întindere la rupere 35 % |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă în întindere la rupere 35 %

3.4.1.3.   Rezistența în timp conform ISO 188 cu următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.4.1.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în rezistența la tracțiune 35 % după 336 ore de uzură în comparație cu rezistența la tracțiune a materialului uzat timp de 24 de ore.

| (ii) | schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă în întinderea la rupere 25 % după 336 ore de uzură în comparație cu întinderea la rupere a materialului uzat timp de 24 de ore.

Rezistența și întinderea la tracțiune specifice materialelor termoplastice.

3.4.2.1.   Rezistența și întinderea la rupere în conformitate cu ISO 527-2 în următoarele condiții:

| (i) | tip de specimen: tip 1 BA. |
| --- | --- |

(i)

tip de specimen: tip 1 BA.

| (ii) | viteza de tracțiune: 20 mm/min |
| --- | --- |

(ii)

viteza de tracțiune: 20 mm/min

Materialul trebuie să fie păstrat cel puțin 21 zile la 23 °C și la o umiditate relativă de 50 % înainte de a fi încercat.

Cerințe:

| (i) | rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa. |
| --- | --- |

(i)

rezistența la tracțiune mai mare sau egală cu 20 MPa.

| (ii) | întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %. |
| --- | --- |

(ii)

întinderea la rupere mai mare sau egală cu 100 %.

3.4.2.2.   Rezistența la n-hexan conform ISO 1817 în următoarele condiții:

| (i) | modul: n-hexan. |
| --- | --- |

(i)

modul: n-hexan.

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817). |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranța conform ISO 1817).

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore. |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă în volum 2 %. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă în volum 2 %.

| (ii) | schimbarea maximă a rezistenței în extensie 10 %. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă a rezistenței în extensie 10 %.

| (iii) | schimbarea maximă privind întinderea la rupere 10 %. |
| --- | --- |

(iii)

schimbarea maximă privind întinderea la rupere 10 %.

După stocarea în aer la o temperatură de 40 °C pentru o perioadă de 48 ore masa comparată cu valoarea originală poate să nu scadă cu mai mult de 5 %.

3.4.2.3.   Rezistența în timp în conformitate cu ISO 188 în următoarele condiții:

| (i) | temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C). |
| --- | --- |

(i)

temperatura: 115 °C (temperatura de încercare = temperatura maximă de funcționare minus 10 °C).

| (ii) | perioada de expunere: 24 și 336 ore. |
| --- | --- |

(ii)

perioada de expunere: 24 și 336 ore.

După uzare, specimenele trebuie păstrate la 23 °C și 50 % umiditate relativă pentru cel puțin 21 de zile înainte de realizarea încercării de tracțiune conform punctului 3.4.2.1.

Cerințe:

| (i) | schimbarea maximă a rezistenței de tracțiune 20 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu rezistența în extensie a materialului vechi de 24 ore. |
| --- | --- |

(i)

schimbarea maximă a rezistenței de tracțiune 20 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu rezistența în extensie a materialului vechi de 24 ore.

| (ii) | schimbarea maximă a întinderii de tracțiune la rupere 50 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu întinderea de tracțiune la rupere a materialului vechi de 24 ore. |
| --- | --- |

(ii)

schimbarea maximă a întinderii de tracțiune la rupere 50 % după 336 ore de utilizare, în comparație cu întinderea de tracțiune la rupere a materialului vechi de 24 ore.

Rezistența la ozon

3.4.3.1.   Testul va trebui realizat în conformitate cu Standardul ISO 1431/1.

3.4.3.2.   Piesele încercării, care vor trebui prelungite cu 20 % vor trebui expuse la aer la o temperatură de 40 °C și o umiditate relativă de 50 % ±10 % cu o concentrație de ozon de 50 părți la 100 000 000 pe parcursul a 120 ore.

3.4.3.3.   Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

3.5.   Instrucțiuni pentru tubul flexibil necuplat

Densitatea gazului (permeabilitatea)

3.5.1.1.   Un tub flexibil cu o lungime de 1 m trebuie conectat la un vas plin cu propan lichid, având o temperatură de 23° ± 2 °C.

3.5.1.2.   Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4080.

3.5.1.3.   Infiltrația prin pereții tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 pe metru de tub/24 h.

Rezistența la temperatură scăzută

3.5.2.1.   Încercarea va trebui realizată conform metodei prezentate în Standardul ISO 4672, metoda B.

| Temperatura de testare: | –40 °C ±3 °C |
| --- | --- |
| or | –20 °C ±3 °C, după caz. |

Temperatura de testare:

–40 °C ±3 °C

or

–20 °C ±3 °C, după caz.

3.5.2.3.   Nu este permisă fisurarea vreunei piese a încercării.

Rezistența la temperatură ridicată

3.5.3.1.   O bucată de tub, asupra căreia se operează o presiune de 450 kPa, cu o lungime de cel puțin 0,5 m trebuie amplasată într-un cuptor la o temperatură de 120 °C ± 2 °C timp de 24 ore. Încercarea trebuie aplicată atât în cazul noului tub cât și după uzitare conform cu ISO 188, așa cum prevede punctul.4.2.3., și ulterior în conformitate cu ISO 1817, așa cum este prevăzut la punctul 3.4.2.2.

3.5.3.2.   Infiltrația prin peretii tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 pe metru de tub/24 h.

3.5.3.3.   După încercare tubul va trebui să reziste la un test de presiune de 50 kPa pe parcursul a 10 minute. Infiltrația prin peretii tubului nu trebuie să depășească 95 cm3 pe metru de tub/24 h.

Încercarea de îndoire

3.5.4.1.   Un tub gol, cu o lungime de aproximativ 3,5 m trebuie să poată suporta de 3 000 de ori încercarea de îndoire alternantă descrisă în cele ce urmează fără să se rupă.

Figura 3

(exemplu)

Image

Mașina de încercare (Figura 3) a fi constituită dintr-un cadru de oțel, prevăzut cu două roți de lemn, cu o lățime a capătului de cca 130 mm

Circumferința roților trebuie gravată pentru ghidarea tubului.

Raza roților, măsurată la baza canelurii, trebuie să fie astfel cum este indicată la punctul 1.5.3.2.

Planurile mediane longitudinale ale ambelor roți trebuie să fie în același plan vertical și distanța dintre centrele roților trebuie să fie în conformitate cu punctul 1.5.3.2.

Fiecare roată trebuie să se poată învârti liber în jurul centrului său pivot.

Un mecanism de propulsie trage tubul peste roți la o viteză de patru mișcări complete pe minut.

3.5.4.3.   Tubul va avea forma literei S instalată peste roți (vezi Figura 1).

Capătul, care trece peste roata de sus va avea o masă suficientă pentru a realiza o pliere completă a tubului pe roți. Partea care trece peste roata de jos este atașată mecanismului de propulsie.

Mecanismul trebuie astfel ajustat încât tubul să parcurgă o distanță totală de 1,2 m în ambele direcții.

3.6.   Repere

Fiecare tub trebuie să comporte, la intervale mai mici sau egale cu 0,5 m, următoarele marcaje de identificare lizibile și de neșters constând în litere, cifre sau simboluri.

3.6.1.1.   Denumirea comercială sau marca furnizorului.

3.6.1.2.   Anul și luna fabricației.

3.6.1.3.   Mărimea și tipul marcajului.

3.6.1.4.   Marca de identificare „GNC Clasa 2”.

3.6.2.   Fiecare cuplaj va purta denumirea comercială sau marca furnizorului de asamblare.

---

ANEXA 4C

PREVEDERI PRIVIND APROBAREA FILTRULUI GNC

1.   Scopul prezentei anexe este de a stabili prevederile cu privire la aprobarea filtrului GNC

Condiții de funcționare

2.1.   Filtrul GNC trebuie să fie astfel conceput încât să poată funcționa la temperaturi precum cele prezentate în anexa 5O.

Filtrul GNC va fi clasificat ținând cont de presiunea maximă de lucrare (vezi paragraful 2 al prezentului regulament:

2.2.1.   Clasa 0: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni reprezentând de 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa).

2.2.2.   Clasa 1 și Clasa 2: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de serviciu.

2.2.3.   Clasa 3: Filtrul GNC va fi astfel conceput încât să poată rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de reducere a supapei de reducere a presiunii căruia îi aparține.

2.3.   Materialele folosite în filtrul GNC care au legătură cu GNC în momentul operării, vor fi compatibile cu acest tip de gaz (vezi anexa 5D).

2.4.   Componenta trebuie să fie în conformitate cu procedurile de testare pentru componentele Clasei, potrivit schemei din Figura 1-1 a alineatul 2 al prezentului regulament.

---

ANEXA 4D

PREVEDERI PRIVIND APROBAREA REGULATORULUI DE PRESIUNE

1.   Scopul prezentei anexe este de a stabili prevederile cu privire la aprobarea regulatorului de presiune.

2.   REGULATORUL DE PRESIUNE

2.1.   Materialul constituind regulatorul, aflat în legatură cu gazul natural comprimat în momentul în care procesul de operare va trebui să fie compatibil cu testul GNC. În vederea încercării compatibilității, se va folosi procedura descrisă în anexa 5D.

2.2.   Materialele constituind regulatorul, aflate în legătură cu mediul acestuia de schimbare a căldurii în momentul funcționării, vor fi compatibile cu lichidul respectiv.

2.3.   Componenta va fi în conformitate cu procedurile de încercare prevăzute în Clasa 0 pentru părțile supuse presiunii ridicate și în Clasa 1, 2, 3, și 4 pentru părțile supuse presiunii medii și scăzute.

3.   CLASIFICARE ȘI PRESIUNI DE TESTARE

Acea parte a regulatorului de presiune aflată în contact cu presiunea vasului este considerată ca aparținând Clasei 0.

3.1.1.   Componenta de Clasă 0 a regulatorului de presiune va fi închisă ermetic (vezi anexa 5B) la o presiune de pînă la 1,5 ori presiunea de serviciu (MPa) cu orificiul de golire închis.

3.1.2.   Componenta de Clasă 0 a regulatorului de presiune va rezista unei presiuni de pînă la 1,5 ori mai mare decât presiune de serviciu (MPa).

3.1.3.   Componenta de Clasă 1 și 2 a regulatorului de presiune va fi închisă ermetic (vezi anexa 5B) la o presiune mai mare de aproape 2 ori decît presiunea de serviciu.

3.1.4.   Componenta de Clasă 1 și 2 a regulatorului de presiune va fi supusă unei presiuni de aproape 2 ori mai mare decât presiunea de serviciu

3.1.5.   Componenta de Clasă 3 a regulatorului de presiune va fi supusă unei presiuni de aproape 2 ori mai mare decât presiunea de reducere a supapei de reducere a presiunii, căreia îi aparține.

3.2.   Regulatorul de presiune va fi astfel conceput încât să opereze la temperaturi așa cum este precizat în anexa 5O.

---

ANEXA 4E

PREVEDERI CU PRIVIRE LA APROBAREA SENZORILOR DE TEMPERATURĂ ȘI PRESIUNE

1.   Obiectivul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la aprobarea senzorilor de presiune și temperatură.

2.   SENZORI DE PRESIUNE ȘI TEMPERATURĂ.

2.1.   Materialul constititiv al senzorilor de presiune și temperatură, care, în timpul funcționării, se află în contact cu filtrul GNC, va trebui să fie compatibil cu testul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2.   Senzorii de presiune și temperatură sunt clasificați după cum reiese din schema 1-1 din alineatul al prezentului regulament.

3.   CLASIFICARE ȘI PRESIUNI DE ÎNCERCARE

Partea senzorilor de presiune și temperatură care se află în contact cu presiunea vasului, este considerată ca aparținând Clasei 0.

3.1.1.   Clasa 0, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, va trebui să fie rezistentă la scurgeri la o presiune cu de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.1.2.   Clasa 0, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură va trebui să reziste la o presiune cu de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu (MPa).

3.1.3.   Clasele 1 și 2, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, vor fi rezistente la scugeri cu de cel puțin două ori mai mari decât presiunea de serviciu (vezi anexa 5B).

3.1.4.   Clasele 1 și 2, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură, vor trebui să reziste la o presiune cel puțin dublă decât presiunea de serviciu.

3.1.5.   Clasa 3, făcând parte din senzorii de presiune și temperatură vor rezista la o presiune cel puțin dublă față de presiunea redusă din supapa de reducere a presiunii, asupra căreia acționează.

3.2.   Senzorii de presiune și temperatură vor fi proiectați în așa fel încât vor putea funcționa la temperaturi asemenea celor menționate în anexa 5O.

3.3.   Sistemul electric, în cazul în care acesta există, va fi izolat de corpul senzorilor de presiune și temperatură. Rezistența izolării va fi de > 10 MΩ.

---

ANEXA 4F

PREVEDERI CU PRIVIRE LA APROBAREA STAȚIEI DE UMPLERE

1.   DOMENIU DE APLICARE

Scopul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la stația de umplere.

2.   STAȚIA DE UMPLERE

2.1.   Materialul constitutiv al stației de umplere, care se află în contact cu filtrul GNC, în cazul în care acesta este în funcțiune, va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2.   Stația de umplere va fi conformă cerințelor componentelor Clasei 0.

3.   PRESIUNI DE TESTARE

Stația de umplere va fi considerată ca fiind componentă a Clasei 0.

3.1.1.   Stația de umplere va fi lipsită de scurgeri începând cu o presiune de cel puțin 1,5 ori mai mare decât presiunea de serviciu (MPa) (vezi anexa 5B).

3.1.2.   Stația de umplere va rezista la o presiune de 33 MPa.

3.2.   Stația de umplere va fi proiectată astfel încât va putea opera la temperaturile specificate în anexa 5O.

---

ANEXA 4G

PREVEDERI CU PRIVIRE LA APROBAREA REGULATORULUI PENTRU DEBITUL DE GAZ ȘI A MIXERULUI DE GAZ/AER

1.   Scopul prezentei anexe este determinarea prevederilor cu privire la aprobarea reglorului pentru debitul de gaz şi a amestecătorului de gaz/aer.

2.   MIXERUL DE GAZ/AER.

2.1.   Materialul constitutive al mixerului de gaz/aer, care se află în contact cu filtrul GNC, va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

2.2.   Mixerul de gaz/aer va fi comform cerințelor pentru componentele Claselor 1 sau 2, potrivit clasificării lor.

Presiunile de testare.

Mixerul de gaz/aer din Clasa 2 va rezista unei presiuni duble față de cea de servici.

2.3.1.1.   Mixerul de gaz/aer din Clasa 2 va fi lipsită de scurgeri la o presiune de două ori mai mare dacât cea de servici.

2.3.2.   Mixerul de gaz/aer al Claselor 1 si 2 vor fi proiectate în așa fel încât vor putea opera la temperaturile specificate în anexa 5O.

2.4.   Componentle cu operare electrică care conțin filtre GNC se vor supune următoarelor restricții:

| (i) | Vor avea o conexiune subterană separată; |
| --- | --- |

(i)

Vor avea o conexiune subterană separată;

| (ii) | Sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp; |
| --- | --- |

(ii)

Sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp;

| (iii) | Injectorul de gaz va fi închis în momemtul în care curentul electric va fi închis. |
| --- | --- |

(iii)

Injectorul de gaz va fi închis în momemtul în care curentul electric va fi închis.

3.   REGLORUL PENTRU DEBITUL DE GAZ

3.1.   Materialul constitutive al reglorului pentru debitul de gaz, care se află în contact cu filtrul GNC va fi compatibil cu filtrul GNC. Pentru a verifica această compatibilitate, va fi folosită procedura din anexa 5D.

3.2.   Reglorul pentru debitul de gaz va fi conform cerințelor pentru componentele Claselor 1 sau 2, potrivit clasificării acestora.

Presiuni de testare

Reglorul pentru debitul de gaz al Clasei 2 va rezista unei presiuni de două ori mai mare decât presiunea de servici.

3.3.1.1.   Reglorul pentru debitul de gaz al Clasei 2 va fi lipsită de scurgeri la o presiune dublă față de cea de servici.

3.3.2.   Reglorul pentru debitul de gaz al Claselor 1 și 2 vor fi proiectate în așa fel, încât vor putea fi operate la temperaturile specificate în anexa 5O.

3.4.   Componentele cu operare electrică care conțin filtre GNC se vor supune următoarelor restricții:

| (i) | Vor avea o conexiune subterană separată; |
| --- | --- |

(i)

Vor avea o conexiune subterană separată;

| (ii) | Sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp. |
| --- | --- |

(ii)

Sistemul electric al componentelor va fi izolat de corp.

---

ANEXA 4H

PREVEDERI CU PRIVIRE LA APROBAREA UNITĂȚII DE CONTROL ELECTRONIC

1.   Scopul prezentei anexe este acela de a stabili prevederile referitoare la aprobarea unităţii de control electronic.

2.   UNITATEA DE CONTROL ELECTRONIC

2.1.   Unitatea de control electronic poate fi orice dispozitiv ce controlează nevoia GNC a motorului și stabilește decuplarea supapei automate în cazul unei conducte de alimentare cu combustibil fisurate sau în cazul opririi motorului, sau în timpul unei plesnituri.

2.2.   S-ar putea ca decuplarea supapei automate după oprirea motorului să nu dureze mai mult de 5 secunde.

2.3.   Mecanismul poate fi dotat cu un dispozitiv automat de reglare a timpului cu aprindere prematură, fie încorporat în modulul electronic, fie separat.

2.4.   Dispozitivul poate fi întregit cu injectoare false ce permit o bună funcționare a unității controlului electronic al gazolinei în timpul funcționării GNC.

2.5.   Unitatea de control electronic va trebui astfel conceptă încât să funcționeze la temperaturile menționate în anexa 5O.

---

ANEXA 5

PROCEDURI DE TEST

1.   CLASIFICARE

1.1.   Componentele GNC utilizate in vehicole vor fi clasificate având în vedere presiunea de funcționare maximă, conform paragrafului 2 al prezentei Reglementări.

1.2.   Clasificarea componentelor determină testele ce trebuie efectuate pentru omologarea de tip a componentelor sau părților componentelor.

2.   PROCEDURI DE TEST APLICABILE

În tabelul 5.1 de mai jos apar procedurile de test aplicabile în funcție de clasificare.

Tabelul 5.1

| Testul | Clasa 0 | Clasa 1 | Clasa 2 | Clasa 3 | Clasa 4 | Alineatul |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Suprapresiune sau forță | X | X | X | X | O | 5A |
| Scurgeri externe | X | X | X | X | O | 5B |
| Scurgeri interne | A | A | A | A | O | 5C |
| Teste de durabilitate | A | A | A | A | O | 5L |
| Compatibilitate GNC | A | A | A | A | A | 5D |
| Rezistență la coroziune | X | X | X | X | X | 5E |
| Rezistență la căldură uscată | A | A | A | A | A | 5F |
| Afectarea ozonului | A | A | A | A | A | 5G |
| Teste distructive | X | O | O | O | O | 5M |
| Cicluri de temperatură | A | A | A | A | O | 5H |
| Cicluri de presiune | X | O | O | O | O | 5I |
| Rezistență la vibrații | A | A | A | A | O | 5N |
| Temperaturi de operare | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | Aplicabil |
| O | = | Neaplicabil |
| A | = | În funcție de utilizare |

Testul

Clasa 0

Clasa 1

Clasa 2

Clasa 3

Clasa 4

Alineatul

Suprapresiune sau forță

X

X

X

X

O

5A

Scurgeri externe

X

X

X

X

O

5B

Scurgeri interne

A

A

A

A

O

5C

Teste de durabilitate

A

A

A

A

O

5L

Compatibilitate GNC

A

A

A

A

A

5D

Rezistență la coroziune

X

X

X

X

X

5E

Rezistență la căldură uscată

A

A

A

A

A

5F

Afectarea ozonului

A

A

A

A

A

5G

Teste distructive

X

O

O

O

O

5M

Cicluri de temperatură

A

A

A

A

O

5H

Cicluri de presiune

X

O

O

O

O

5I

Rezistență la vibrații

A

A

A

A

O

5N

Temperaturi de operare

X

X

X

X

X

5O

X

=

Aplicabil

O

=

Neaplicabil

A

=

În funcție de utilizare

Observații:

| (a) | Scurgeri interne: Aplicabil în cazul în care clasa componentei testate conține scaune de supape interne care sunt în mod normal închise cât timp motorul este oprit. |
| --- | --- |

(a)

Scurgeri interne: Aplicabil în cazul în care clasa componentei testate conține scaune de supape interne care sunt în mod normal închise cât timp motorul este oprit.

| (b) | Test de durabilitate: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului. |
| --- | --- |

(b)

Test de durabilitate: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului.

| (c) | Compatibilitate GNC, rezistență la căldură uscată, afectarea ozonului: Aplicabile în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice. |
| --- | --- |

(c)

Compatibilitate GNC, rezistență la căldură uscată, afectarea ozonului: Aplicabile în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice.

| (d) | Testul ciclurilor de temperatură: Aplicabil în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice. |
| --- | --- |

(d)

Testul ciclurilor de temperatură: Aplicabil în cazul în care clasa componentei este alcătuită din părți sintetice/non-metalice.

| (e) | Testul rezistenței la vibrații: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului. |
| --- | --- |

(e)

Testul rezistenței la vibrații: Aplicabil în cazul în care clasa componentei constă din părți agregate care se vor mișca în mod repetat în perioada de funcționare a motorului.

Materialele utilizate la fabricarea componentelor vor avea specificații scrise, cel puțin împlinind sau depășind cerințele testelor descrise în prezenta anexă, având în vedere:

| (i) | temperatura |
| --- | --- |

(i)

temperatura

| (ii) | presiunea |
| --- | --- |

(ii)

presiunea

| (iii) | compatibilitatea GNC |
| --- | --- |

(iii)

compatibilitatea GNC

| (iv) | durabilitatea |
| --- | --- |

(iv)

durabilitatea

3.   PREMISE GENERALE

3.1.   Testele de scurgeri se vor efectua utilizând gaze presurizate precum aerul sau azotul.

3.2.   Apa sau alte fluide pot fi utilizate pentru obținerea presiunii necesare testului de durabilitate hidrostatică.

3.3.   Perioada de test pentru testele de durabilitate hidrostatică si de scurgeri nu va fi mai mică de 3 minute.

ANEXA 5A

ÎNCERCARE DE SUPRAPRESIUNE (ÎNCERCARE DE REZISTENȚĂ)

1.   O componentă conținând GNC va rezista fără dovezi vizibile de rupturi sau distorsionări permanente o presiune hidraulică de 1,5-2 ori mai mare decât presiunea maximă de funcționare pe o perioadă de cel puțin 3 minute la temperatura camerei cu ieșirea pentru presiuni înalte blocată. Pentru testare poate fi utilizată apa sau orice alt fluid hidraulic adecvat.

2.   Mostrele, inițial supuse testului de durabilitate din anexa 5L trebuie conectate la o sursă de presiune hidrostatică. O supapă cu închidere pozitivă și un indicator de presiune cu i ndicarea minimă mai mare de 1,5 ori presiunea de încercare și cea maximă mai mică de 2 ori presiunea de încercare vor fi folosite în instalația sursei de presiune hidrostatică.

3.   Tabelul 5.2 de mai jos indică presiunea de funcționare și cea de rupere conform Clasificării alineatului 2 din prezentul regulament.

Tabelul 5.2

| Clasificarea componentei | Presiunea de funcționare [kPa] | Suprapresiune [kPa] |
| --- | --- | --- |
| Clasa 0 | 3 000 < p < 26 000 | 1,5 × presiunea de funcționare |
| Clasa 1 | 450 < p < 3 000 | 1,5 × presiunea de funcționare |
| Clasa 2 | 20 < p < 450 | 2 × presiunea de funcționare |
| Clasa 3 | 450 < p < 3 000 | 2 × presiunea de depresurare |

Clasificarea componentei

Presiunea de funcționare [kPa]

Suprapresiune [kPa]

Clasa 0

3 000 < p < 26 000

1,5 × presiunea de funcționare

Clasa 1

450 < p < 3 000

1,5 × presiunea de funcționare

Clasa 2

20 < p < 450

2 × presiunea de funcționare

Clasa 3

450 < p < 3 000

2 × presiunea de depresurare

ANEXA 5B

TEST DE SCURGERI EXTERNE

1.   O componentă este de dorit a fi fără scurgeri la nivelul etanșărilor sau a încheieturilor și să nu prezinte suduri poroase când este testată conform paragrafelor 2. și 3. ale prezentei anexe la orice presiune aerostatică între 0 și presiunea indicată în tabelul 5.2.

2.   Testul se va efectua în următoarele condiții:

| (i) | la temperatura camerei |
| --- | --- |

(i)

la temperatura camerei

| (ii) | la temperatura minimă de funcționare |
| --- | --- |

(ii)

la temperatura minimă de funcționare

| (iii) | la temperatura maximă de funcționare |
| --- | --- |

(iii)

la temperatura maximă de funcționare

Temperaturile minime și maxime de funcționare sunt indicate în anexa 5O.

3.   Pe perioada acestui test echipamentul testat (ET) va fi conectat la o sursă de presiune aerostatică. O supapă automată și un indicator de presiune indicând un interval între 1,5 și 2 ori presiunea de încercare vor fi folosite în instalația sursei de presiune aerostatică. Indicatorul de presiune trebuie instalat între supapa automată și echipamentul supus testelor. Cât timp se află sub presiunea de test, echipamentul va fi scufundat în apă pentru a detecta scurgerile, sau se va folosi orice altă metodă de testare echivalentă (măsurarea debitului sau căderii de presiune).

4.   Scurgerile externe trebuie să fie mai mici decât cerințele menționate în anexe sau în cazul în care nu sunt specificate cerințe scurgerile vor fi mai mici decât 15 cm3/oră.

5.   Testul de temperatură mare

O componentă ce conține GNC nu va avea scurgeri mai mari de 15 cm3/oră cu ieșirea înfundată, sub presiunea unui gaz, la temperatura maximă de funcționare indicată în anexa 5O. Componenta va fi testată cel puțin 8 ore la această temperatură.

6.   Testul de temperatură mică

O componentă ce conține GNC nu va avea scurgeri mai mari de 15 cm3/oră cu ieșirea înfundată, sub presiunea unui gaz, la temperatura minimă de funcționare indicată de constructor. Componenta va fi testată cel puțin 8 ore la această temperatură.

ANEXA 5C

TEST DE SCURGERI INTERNE

1.   Următoarele teste vor fi efectuate pe mostre de supape sau unități de umplere care au fost mai întâi testate conform anexei 5B de mai sus.

2.   Scaunul supapelor, în poziția închis, vor fi fără scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 și de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

3.   O supapă de reținere cu un scaun elastic, în poziția închis, nu va avea scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 si de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

4.   O supapă de reținere cu un scaun metal pe metal, în poziția închis, nu va avea scurgeri mai mari de 0,47 dm3/s la o diferență de presiune de 138 kPa presiune efectivă.

5.   Scaunul supapei de reținere superioare utilizat în ansamblarea unei unități de umplere, în poziția închis, nu va avea scurgeri la orice presiune aerostatică între 0 si de 1,5 ori mai mare decât presiunea de funcționare (kPa).

6.   Testele de scurgeri interne sunt realizate cu intrarea supapei testate conectată la o sursă de presiune aerostatică, supapa închisă, si cu ieșirea deschisă. O supapă automată și un indicator de presiune cu un interval de indicare între 1,5 si 2 × presiunea de test vor fi folosite în instalația sursei de presiune. Indicatorul de presiune va fi instalat intre supapa automată și unitatea testată. Cât timp unitatea este sub presiunea de test, se vor face observații în ceea ce privește scurgerile cu ieșirea deschisă scufundată în apă, excepție făcând cazul în care altceva este specificat.

7.   Conformitatea cu paragrafele 2. până la 5. trebuie determinată conectând un tub flexibil de lungime specificată la ieșirea supapei. Capătul rămas în aer al acestui tub va fi pus într-un cilindru inversat calibrat în centimetri cubi. Cilindrul inversat va fi sigilat etanș. Instalația va fi ajustată astfel încât:

| (1) | capătul tubului de ieșire să fie aproximativ la 13 mm deasupra nivelului apei din cilindrul inversat gradat, și |
| --- | --- |

(1)

capătul tubului de ieșire să fie aproximativ la 13 mm deasupra nivelului apei din cilindrul inversat gradat, și

| (2) | apa din cilindrul gradat va avea același nivel cu cea din afara cilindrului. Având aceste ajustări, se va inregistra nivelul apei din cilindrul gradat. Cu supapa închisă, obținută ca rezultat al funcționării normale a acestei instalații, se va aplica intrării supapei aer sau azot la presiunea de test specificată pentru nu mai puțin de 2 minute. În acest timp se vor efectua modificări la poziția verticală a cilindrului gradat, dacă va fi necesar, pentru a menține același nivel al apei înăuntrul și în afara cilindrului. |
| --- | --- |

(2)

apa din cilindrul gradat va avea același nivel cu cea din afara cilindrului. Având aceste ajustări, se va inregistra nivelul apei din cilindrul gradat. Cu supapa închisă, obținută ca rezultat al funcționării normale a acestei instalații, se va aplica intrării supapei aer sau azot la presiunea de test specificată pentru nu mai puțin de 2 minute. În acest timp se vor efectua modificări la poziția verticală a cilindrului gradat, dacă va fi necesar, pentru a menține același nivel al apei înăuntrul și în afara cilindrului.

La sfârșitul perioadei de test, având nivelul apei în exteriorul și în interiorul cilindrului gradat la același nivel, nivelul apei din cilindru se va înregistra din nou. Din schimbarea volumului din interiorul cilindrului se va obține rata scurgerii conform formulei:

Formula

unde:

| V1 | = | rata scurgerii, centimetri cubi de aer sau azot pe oră. |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | creșterea volumului din cilindrul gradat în timpul testului. |
| t | = | timpul testului, în minute. |
| P | = | presiunea barometrică în timpul testului, în kPa. |
| T | = | temperatura ambientală în timpul testului, în K. |

V1

=

rata scurgerii, centimetri cubi de aer sau azot pe oră.

Vt

=

creșterea volumului din cilindrul gradat în timpul testului.

t

=

timpul testului, în minute.

P

=

presiunea barometrică în timpul testului, în kPa.

T

=

temperatura ambientală în timpul testului, în K.

8.   Pe lângă metoda menționată mai sus, scurgerile mai pot fi măsurate utilizând un debitmetru instalat pe partea de intrare a supapei testate. Debitmetrul va putea indica precis, pentru fluidul de test utilizat, debitele maxime de scurgeri permise.

ANEXA 5D

TEST DE COMPATIBILITATE GNC

1.   O parte sintetică în contact cu GNC nu va indica schimbări de volum excesive sau pierdere în greutate.

Rezistența la n-pentan conform ISO 1817, cu următoarele condiții:

| (i) | mediu: n-pentan |
| --- | --- |

(i)

mediu: n-pentan

| (ii) | temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817) |
| --- | --- |

(ii)

temperatura: 23 °C (toleranță conform ISO 1817)

| (iii) | perioada de scufundare: 72 ore |
| --- | --- |

(iii)

perioada de scufundare: 72 ore

2.   Cerințe:

Schimbarea maximă de volum de 20 %.

După păstrarea în aer liber la o temperatură de 40 °C pe o perioadă de 48 ore masa componentei comparată cu valoarea originală nu are voie să scadă cu mai mult de 5 %.

ANEXA 5E

TEST DE REZISTENȚĂ LA COROZIUNE

Proceduri de test:

1.   O componentă de metal ce conține GNC va fi în conformitate cu testele de scurgeri menționate în Anexele 5B și 5C și după ce va fi supusă la 144 de ore de testare cu spray de săruri conform ISO 15500-2, cu toate conexiunile închise.

2.   O componentă de cupru sau bronz ce conține GNC va fi în conformitate cu testele de scurgeri menționate în Anexele 5B și 5C și după ce va fi supusă la 24 de ore de imersiune în amoniu conform ISO CD 15500-2, cu toate conexiunile închise.

ANEXA 5F

REZISTENȚA LA CĂLDURĂ USCATĂ

1.   Testul trebuie efectuat în conformitate cu ISO 188. Piesa testată trebuie expusă în aer la o temperatură egală cu maximul temperaturii de operare timp de 168 de ore.

2.   Schimbarea permisibilă în elasticitate nu ar trebui să depășească +25 %. Schimbarea permisibilă în alungirea finală nu va depăși următoarele valori:

| Creșterea maximă de | 10 % |
| --- | --- |
| Scăderea maximă de | 30 % |

Creșterea maximă de

10 %

Scăderea maximă de

30 %

ANEXA 5G

AFECTAREA OZONULUI

1.   Testul trebuie să fie în conformitate cu ISO 1431/1.

Piesa de test, care trebuie întinsă la o alungire de 20 % va fi expusă în aer la 40o C cu o concentrare de ozon de 50 de părți la suta de milioane timp de 72 ore.

2.   Nu se admite nici o formă de fisurare a piesei.

ANEXA 5H

TESTUL CICLURILOR DE TEMPERATURĂ

O piesă non-metalică conținând GNC va fi trecută prin testele de scurgeri menționate în anexele 5B și 5C după ce supusă la cicluri de temperatură timp de 96 de ore în care temperatura va oscila de la temperatura minimă de funcționare la temperatura maximă de funcționare în cicluri de 120 de minute, sub presiunea maximă de funcționare.

ANEXA 5I

TESTUL CICLURILOR DE PRESIUNE APLICABIL DOAR CILINDRELOR (VEZI ANEXA 3)

ANEXELE 5J ȘI 5K

NEALOCATE

ANEXA 5L

TESTUL DE REZISTENȚĂ (OPERAȚIE CONTINUĂ)

Metoda de testare

Componenta va fi conectată la o sursă de aer uscat presurizat sau azot utilizând o garnitură potrivită și supusă la numărul de cicluri specificat pentru acea componentă. Un ciclu va fi alcătuit dintr-o deschidere și o închidere a componentei cu o perioadă nu mai mică de 10 ± 2 secunde.

| (a) | Ciclu la temperatura camerei

  Componenta va funcționa pe parcursul a 96 % din ciclurile totale la temperatura camerei și presiunea de funcționare specificată. În timpul ciclului oprit presiunii instalației din aval i se va permite să scadă la 50 % din presiunea de test. După, componentele se vor supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura camerei. Este permisă întreruperea acestei părți a testelor la intervale de 20 % pentru teste de scurgeri. |
| --- | --- |

(a)

Ciclu la temperatura camerei

Componenta va funcționa pe parcursul a 96 % din ciclurile totale la temperatura camerei și presiunea de funcționare specificată. În timpul ciclului oprit presiunii instalației din aval i se va permite să scadă la 50 % din presiunea de test. După, componentele se vor supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura camerei. Este permisă întreruperea acestei părți a testelor la intervale de 20 % pentru teste de scurgeri.

| (b) | Ciclu la temperaturi mari

  Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura maximă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura maximă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mari. |
| --- | --- |

(b)

Ciclu la temperaturi mari

Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura maximă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura maximă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mari.

| (c) | Ciclu la temperaturi mici

  Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura minimă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura minimă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mici.
  După cicluri și retestarea pentru scurgeri, componenta se va putea deschide și închide complet atunci când un cuplu nu mai mare decât cele specificate în Tabelul 5.3 se aplică componentei pe direcția deschiderii complete și apoi pe direcția opusă.
  Tabelul 5.3






  Diametrul intrării componentei (mm) | Cuplul maxim (Nm) |
| --- | --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 sau 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

(c)

Ciclu la temperaturi mici

Componenta va funcționa în 2 % din ciclurile totale la temperatura minimă potrivită specificată în funcție de presiunea standard de funcționare. Componenta se va supune testului de scurgeri din anexa 5B la temperatura minimă potrivită la încheierea ciclurilor de temperaturi mici.

După cicluri și retestarea pentru scurgeri, componenta se va putea deschide și închide complet atunci când un cuplu nu mai mare decât cele specificate în Tabelul 5.3 se aplică componentei pe direcția deschiderii complete și apoi pe direcția opusă.

Tabelul 5.3

Diametrul intrării componentei (mm)

Cuplul maxim (Nm)

6

1,7

8 sau 10

2,3

12

2,8

Acest test se va efectua la temperatura maximă specificată corespunzătoare, și va fi repetat la o temperatură de –40o C.

ANEXA 5M

TEST DESTRUCTIV APLICABIL DOAR CILINDRELOR (VEZI ANEXA 3)

ANEXA 5N

TEST DE REZISTENȚĂ LA VIBRAȚII

Toate componentele cu părți mișcătoare vor rămâne neafectate, vor continua să opereze, și se vor supune testelor de scurgeri după 6 ore de vibrații conform următoarei metode de testare.

Metoda de testare

Componenta va fi fixată într-un aparat și va suferi vibrații timp de 2 ore la 17 Hz cu o amplitudine de 1,5 mm pe fiecare din cele trei axe de coordonate. După 6 ore de vibrații componenta va fi testată în conformitate cu anexa 5C.

ANEXA 5O

TEMPERATURILE DE FUNCȚIONARE

| | Compartimentul motorului | Asamblat pe motor | La bord |
| --- | --- | --- | --- |
| Moderat | –20 °C – 105 °C | –20 °C – 120 °C | –20 °C – 85 °C |
| Rece | –40 °C – 105 °C | –40 °C – 120 °C | –40 °C – 85 °C |

Compartimentul motorului

Asamblat pe motor

La bord

Moderat

–20 °C – 105 °C

–20 °C – 120 °C

–20 °C – 85 °C

Rece

–40 °C – 105 °C

–40 °C – 120 °C

–40 °C – 85 °C

---

ANEXA 6

PRREVEDERI ÎN CE PRIVEȘTE INDICATORUL DE IDENTIFICARE GNC PENTRU VEHICOLELE DIN SERVICIUL PUBLIC

Image

Indicatorul constă într-un autocolant care trebuie să fie rezistent la intemperii.

Culoarea și dimensiunile autocolantului trebuie să împlinească următoarele cerințe:

| Culori: |
| --- |
| | Fundal: | verde |
| Bordură: | albă sau reflectorizantă |
| Litere: | albe sau reflectorizante |
| Dimensiuni: |
| | Grosimea bordurii: | 4-6 mm |
| Înălțimea caracterelor: | ≥ 25 mm |
| Grosimea caracterelor: | ≥ 4 mm |
| Lățimea autocolantului: | 110-150 mm |
| Lungimea autocolantului: | 80-110 mm |

Culori:

Fundal:

verde

Bordură:

albă sau reflectorizantă

Litere:

albe sau reflectorizante

Dimensiuni:

Grosimea bordurii:

4-6 mm

Înălțimea caracterelor:

≥ 25 mm

Grosimea caracterelor:

≥ 4 mm

Lățimea autocolantului:

110-150 mm

Lungimea autocolantului:

80-110 mm

Cuvântul „GNC” trebuie centrat pe autocolant.

---