Departamento de 

Agricultura de los 

Estados Unidos

Servicio Forestal 

Estación 

Experimental 

del Noreste

Reporte Técnico

NRS-41

Guía del Operador 

del Molino Preliminar

La teoría y la práctica de la efi ciencia 

al cortar en un molino preliminar 

Jan Wiedenbeck 

Philip H. Mitchell

Bobby Ammerman

Daniel Saloni
Documento recibido para su publicación el October 2008

Visite nuestra página de internet: http://www.nrs.fs.fed.us/

Publicado por: Copias adicionales:

USDA FOREST SERVICE USDA Forest Service

11 CAMPUS BLVD., SUITE 200 Publications Distribution

NEWTOWN SQUARE, PA 19073-3294 359 Main Road

Delaware, OH 43015-8640

April 2009 Fax: 740-368-0152

LOS AUTORES

JAN WIEDENBECK es un líder de proyecto del Servicio Forestal del 

Departamento de Agricultura de los Estados Unidos de América en la Estación 

de Investigación del Noreste en Princeton, West Virginia. 

PHILIP H. MITCHELL es un especialista en productos de madera de la 

Universidad Estatal de Carolina del Norte en Raleigh, Carolina del Norte. 

BOBBY AMMERMAN es un extensionista asociado de la Universidad de 

Kentucky en Quicksand, Kentucky. 

DANIEL SALONI es profesor asistente en el Departamento de Papel y Maderas 

de la Universidad Estatal de Carolina del Norte en Raleigh, Carolina del Norte.

RECONOCIMIENTOS

Los autores desean agradecer la colaboración económica para esta traducción 

aportada por el Programa de Derechos Civiles del Servicio Forestal en la 

Estación de Investigación del Norte de los Estados Unidos de América, y del 

Centro de Recursos y Educación en Maderas. Nuestro principal colaborador de 

esta traducción fue la Dr. Sonia M. Bartolomei Suarez, Profesor, Departamento 

de Ingeniería Industrial, Universidad de Puerto Rico, Mayagüez.

Foto de la portada: cortesía de Jan Wiedenbeck y Neal Bennett, Servicio 

Forestal del Departamento de Agricultura de los Estados Unidos de América 

en la Estación de Investigación del Noreste
i

Prólogo

Para mantener su rentabilidad, las compañías de productos de madera requieren una recuperación efi ciente de 

los productos que provienen de la madera. La habilidad de la compañía para obtener el mejor rendimiento en 

las operaciones de cortado de madera (ejemplo: los molinos preliminares) varia según la materia prima, los 

productos, los equipos y el ambiente de procesamiento, y el conocimiento y la habilidad de los operadores de 

los molinos preliminares. Este libro discute varios principios claves que pueden ayudar a los manufactureros a 

identifi car y resolver problemas de rendimiento y producción.

En el 1981, Edgard K. Pepke y Michael J. Kroon publicaron la Guía del Operador de los Molinos 

Preliminares, de la cual se agotaron todos los ejemplares. Desde ese tiempo, la proliferación en tecnología 

de computadora ha cambiado la manera en que los molinos preliminares operan. Con los adelantos de la 

tecnología, surge la necesidad de educar a los operadores y los gerentes. Sin educación y entrenamiento, la 

tecnología es frecuentemente inefi ciente, o peor aún, es perjudicial para las metas de mejorar el rendimiento 

de los molinos preliminares. Claramente, hay una necesidad por una versión de guía más actualizada. 

Sin embargo, muchos de los principios presentados por Pepke y Kroon son aún válidos. Ambos, la nueva 

tecnología con estrategias de procesamiento y los métodos previamente establecidos que aún aplican 

son discutidos en esta publicación “Guía de mejoramiento de los molinos preliminares para gerentes y 

supervisores,” y su acompañante, “Guía del Operador de los Molinos Preliminares 2004.”

Ambas publicaciones, ésta y la guía del operador, fueron inspiradas en el trabajo previo de Pepke y Kroon. Su 

guía del operador del 1981 ha estado en gran demanda por muchos años. Le damos gracias por la información 

que recolectaron y transmitieron en su publicación y el buen sentido que demostraron en desarrollar una guía 

que apunta a los operadores de los molinos preliminares. El desarrollo de la tecnología indudablemente va 

a continuar a pasos acelerados. Sin embargo, es nuestro deseo que los principios discutidos en este libro se 

mantengan validos a través de los años al igual que los principios que originalmente fueron transmitidos por 

Pepke y Kroon.
ii
iii

Contenido

PRÓLOGO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .i

SECCIÓN 1: REQUERIMIENTOS DEL RENDIMIENTO, 

 VALOR Y CALIDAD DEL PRODUCTO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

PROCESAMIENTO DE LA MADERA: EFICIENCIA, RENDIMIENTO Y VALOR . . . . . . . . . . . . . . . . 2

La Importancia del Rendimiento en los Molinos Preliminares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Medida de Rendimiento y Valor de las Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

IMPACTO DE LA MADERA EN EL RENDIMIENTO Y EL VALOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Grado y Tamaño de la Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Impacto del Tipo de Madera en la Productividad y en los Costos de Operación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Impacto del Tamaño de la Madera en el Rendimiento y el Valor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

GRADOS DE LAS PIEZAS E ITINERARIOS DE LOS MOLINOS PRELIMINARES. . . . . . . . . . . . . . 10

Tipo de Piezas y Rendimiento de los Molinos Preliminares. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Itinerario del Tipo de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

SECCIÓN 2: SISTEMAS DE CORTES: MODERNOS Y TRADICIONALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

PROCESAMIENTOS TRANSVERSAL VS. LONGITUDINAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Tipos de Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Ancho de la Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Longitud o Largo de la Madera. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Tipos de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Tensiones de la Derechura y el Secado de la Madera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Requerimiento del Largo y Ancho de las Piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Requisitos en la Calidad de las Piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Número de Piezas Diferentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Requerimientos del Volumen de Producción de Piezas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Capital Disponible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Requerimientos del Pegado y Especifi caciones del Diseño de Muebles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Destrezas Laborales. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

OPERACIONES ÓPTIMAS EN UNA SIERRA MANUAL DE CORTE. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Diseño de la Estación de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Inspección de Tablas y Primer Corte. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Removido de Defectos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Manómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

Cepillado Permitido. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24

Otras Consideraciones. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
iv

MEJORAMIENTO DEL RENDIMIENTO EN LAS OPERACIONES DE LAS SIERRAS MANUALES 

 DE CORTE LONGITUDINAL EN LOS MOLINOS PRELIMINARES DONDE EL CORTE 

 TRANSVERSAL PRECEDE AL LONGITUDINAL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Prácticas en la Sierra de Corte Longitudinal para el Mejoramiento del Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . 26

PRÁCTICAS EN LA SIERRA DE MÚLTIPLES CUCHILLAS EN EL MOLINO PRELIMINAR . . . . . 31

Optimización del Rendimiento en la Sierra Múltiple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

Optimización del Valor en la Sierra de Múltiples Cuchillas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Sierra Múltiple. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Responsabilidades del Operador de Control de Proceso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

OPTIMIZANDO OPERACIONES DE SIERRAS DE CORTE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Mayor Longitud Produce Mayor Rendimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Consideraciones Básicas para los Operadores de Sierra. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Exactitud en el Marcado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Evaluación Continua del Desempeño de las Sierras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

La Mejor Oportunidad... y el Mayor Fracaso. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

SECCIÓN 3: PREPARACIÓN DEL PANEL, ENSAMBLAJE DE RETAZOS, 

 Y OPERACIONES DE MOLDEO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41

OPERACIONES DE PREPARACIÓN DEL PANEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Construcción de Bordes Apropiados para Pegar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42

Problemas Comunes del Pegado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43

Emparejamiento de la Fibra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Emparejamiento de Color . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

Ajuste del Tamaño del Panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45

MEJORANDO EL RENDIMIENTO DE LOS MOLINOS PRELIMINARES 

 CON EL ENSAMBLAJE DE RETAZOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Consideraciones de Producción del Ensamblaje de Retazos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

Los Requisitos para Unir los Bloques con el Ensamblador de Retazos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48

MEJORAR EL RENDIMIENTO DE LOS MOLINOS PRELIMINARES 

 EN LA MOLDURADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Tolerancia/Holgura de la Molduradora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Piezas Perdidas en los Ajustes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49

Defectos de Máquina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50

Defectos de Ocurrencia Natural . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52

Defectos que no han sido Adecuadamente Removidos en los Molinos Preliminares. . . . . . . . . . . . . . . . 52

APÉNDICE: LA MATEMÁTICA DE LOS MOLINOS PRELIMINARES, Y LOS DEFECTOS . . . . 53

MATEMÁTICAS DE MOLINOS PRELIMINARES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54

TIPOS DE DEFECTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
1

SECCIÓN 1: 

REQUERIMIENTOS DEL RENDIMIENTO, 

VALOR, Y CALIDAD DEL PRODUCTO
2

La Importancia del Rendimiento 

en los Molinos Preliminares

Después que la madera ha sido secada en el horno, 

cortarla en componentes preliminares como piezas 

o bloques constituyen el próximo paso. Esta es la 

función de los molinos preliminares. El rendimiento 

de los molinos preliminares es una medida de la 

efi ciencia estos al convertir la madera cortada en 

piezas útiles. En la manufactura de estas piezas, los 

molinos preliminares remueven las características 

de la madera no deseada o las partes defectuosas. 

Las piezas deben ser después enviadas al molde para 

ser acumuladas para luego ser pegadas para formar 

paneles. Esta sección explicará la infl uencia que 

tiene el rendimiento de los molinos preliminares en 

el costo del producto y sus limitaciones como una 

herramienta gerencial.

¿Qué es un rendimiento satisfactorio en los molinos 

preliminares? Esta pregunta es difícil de contestar. 

La variedad de factores que afectan el rendimiento 

de los molinos preliminares incluye: las especies 

de madera, la mezcla de los grados de madera, la 

calidad del secado de la madera, el tamaño de la 

madera, los tamaños de los cortes, la calidad de las 

piezas, la experiencia del operador, la capacidad y 

diseño de la planta y el plan de producción.

Durante dos décadas, la demanda de madera de alta 

calidad ha caído considerablemente y los costos de 

la madera han aumentado. En el 1999, el costo de 

la madera promedió el 50 por ciento del total del 

costo de la manufactura, en una muestra de plantas 

que producían piezas para manufacturas mobiliarias 

o de gabinetes en los EUA (Figura 1). Para la típica 

planta de muebles, la madera es usualmente el 

material de mayor costo y puede llegar a exceder 

un 12 por ciento del costo total de producción 

(Departamento de Comercio de los EUA 1999). 

Procesamiento de la Madera: Efi ciencia, Rendimiento y Valor

El costo de madera nativa continúa aumentando 

el precio del mobiliario. La diferencia en precio 

ha aumentado en la pasada década (Figura 2) 

(Departamento del Trabajo de los EUA 2000).

Como se ilustra en la Figura 3, según la madera 

es procesada su valor aumenta en cada paso de la 

operación. Un molino preliminar que procesa 12,000 

pie-tabla (MBF) de madera seca por día valorado 

en $900/MBF, puede ahorrar aproximadamente 

$58,000 por día al mejorar en un uno por ciento el 

rendimiento del molino preliminar. El alto valor 

de la madera seca justifi ca el esfuerzo intenso por 

maximizar el rendimiento.

Medida de Rendimiento y Valor 

de las Piezas

Defi nición de rendimiento. Nuestra primera tarea 

es defi nir rendimiento y describir sus medidas. 

La defi nición básica de rendimiento en una planta 

de manufactura es la relación entre la cantidad de 

producto principal terminado y la cantidad de matera 

prima que se usa, expresado en porcentaje. Adicional 

podemos redefi nir rendimiento para los molinos 

preliminares como la cantidad de piezas cortadas 

utilizables de una cantidad de madera dada. 

Esto puede ser expresado como:

% de rendimiento = [(Volumen de las piezas 

y paneles preliminares (bf)) / (Volumen de 

madera seca preliminar (bf))] × 100 (Ec. 1)

Rendimiento: un indicador de ejecución limitado. 

El rendimiento puede ser utilizado para medir 

la efectividad de la operación de convertir la 

materia prima en productos con valor agregado. El 

rendimiento puede afectar directamente los costos 

de manufactura debido al gran impacto que ejerce 

sobre los costos de los materiales para las piezas, 

el cual resulta en un impacto en la rentabilidad. Sin 
3

Figura 1.—¿Hacia dónde van 

los costos en la manufactura 

de los molinos preliminares? 

(Asociación de Manufactureros de 

Componentes de Madera 1999)

Figura 2.—Índice de precio para 

la madera Dura y el mobiliario del 

hogar, desde 1982.

Figura 3.—Aumento aproximado 

en el valor de un pie-tabla (BF) de 

madera según es procesado en 

cada paso de la operación en los 

molinos preliminares (adaptado en 

el 2000 de Pepke y Kroon 1981 

aplicando un factor de infl ación de 

un 1.8).
4

embargo, el considerar sólo el rendimiento puede ser 

erróneo ya que el rendimiento no es el único factor 

en la ecuación de rentabilidad. Por consiguiente, se 

debe ser cuidadoso para asegurar que el rendimiento 

no sea sobre enfatizado en los escenarios de 

producción. 

Se ilustrará con un ejemplo este punto. En dos 

casos separados, considere el costo de material 

requerido para producir 1 MBF de piezas (los costos 

de personal no se incluyen en estos cálculos). En el 

caso 1, se utiliza madera con una calidad común 1 

con un costo de $900/(MBF) para producir 1 MBF 

de piezas con un rendimiento de 53 por ciento. 

Como se muestra en el siguiente cálculo el costo 

madera con una calidad común 1 requerido para 

producir 1 MBF de piezas es $1,698.

Caso 1: Común Numero 1

(1 MBF de piezas/53% de rendimiento) × $900/

MBF de madera = $1,698/MBF de piezas 

En el caso #2, la misma cantidad 1 MBF en la orden 

de cortes son producidos cortando 2,632 pies tabla 

de la madera común 2 con un costo de $600/MBF 

pero con un rendimiento de solo un 38 por ciento. 

El costo de la madera para producir 1 MBF de piezas 

es $1,579.

Caso 2: Común Numero 2

(1 MBF de piezas/38% de rendimiento) × $600/

MBF de madera = $1,579/MBF de piezas 

En el ejemplo, podemos ver como aunque el 

rendimiento es reducido con la madera común 2, al 

pagar 33 por ciento menos por la madera los costos 

asociados con la disminución en el rendimiento 

es compensado. El costo de material para 1 MBF 

de piezas fue reducido de $1,698 a $1,579. Por 

supuesto, se requiere más trabajo con madera de 

calidad inferior, y esto en cierta forma, reduce el 

ahorro obtenido en los costos de la materia al usar la 

madera de calidad inferior. 

La conclusión principal en este ejemplo es que 

el rendimiento por si solo no provee el panorama 

completo de la rentabilidad en los molinos 

preliminares. Sin embargo, el mejoramiento 

del rendimiento puede impactar la rentabilidad 

ampliamente.

El Concepto del Costo Menor: un mejor enfoque.

Para muchas operaciones, los molinos preliminares 

procesan casi toda la materia prima (madera) 

utilizada en los productos fi nales. Esto presenta 

una oportunidad para los molinos preliminares para 

impactar la rentabilidad global al maximizar el valor 

de los productos producidos y minimizar los costos 

de manufactura. La relación entre rentabilidad, el 

valor del producto y el costo de manufactura es 

simple:

Rentabilidad = Valor de las Piezas Producidas 

– Costos de Manufactura (Ec. 2)

Examinemos la ecuación de rentabilidad para 

determinar el aporte del personal de los molinos 

preliminares para aumentar la rentabilidad 

de éstos. Primero, los costos de manufactura 

serán considerados mediante la revisión sus 

dos principales componentes. Si sólo los costos 

directos son considerados y se ignoran los costos 

indirectos asociados con los gastos generales de la 

industria, entonces un estimado de los costos de la 

manufactura puede ser obtenido fácilmente: 

Costos de Manufactura = Costos de Madera 

+ Costos de Personal (Ec. 3)

Obviamente, la meta en los molinos preliminares 

es producir un producto con el costo mínimo de 

manufactura por pie-tabla, una idea comúnmente 

llamada concepto del costo menor. Una manera 

de reducir el costo de manufactura por pie-tabla, 

mientras se mantiene el costo de manufactura 

constante del producto, es aumentar el volumen del 

producto.
5

Un ejemplo simple ilustrara los cálculos del costo 

de manufactura por pie-tabla del producto utilizando 

solo los costos de personal y madera. Estos dos 

casos demuestran el uso del concepto del costo 

menor, y resaltan el impacto potencial o proyectado 

(ver Tabla 1) que el mejoramiento en el rendimiento 

de la piezas de los molinos preliminares puede tener 

sobre el costo de la manufactura por pie-tabla.

Aumentar el rendimiento en un uno por ciento va 

aumentar el volumen de las piezas producidas en 

120 bf por día. Este aumento en producción ha 

ocurrido sin aumentar el costo total de manufactura. 

Caso 1 Caso 2

 Actual Proyectado

Rendimiento de las Piezas 53% 54%

Utilización de la Madera por Día 12 MBF 12 MBF

Costo de la Madera $900/MBF $900/MBF

Costos/Día

Madera $10,800 $10,800

Labor $1,792 $1,792

Total de Costos/Día $12,592 $12,592

Producción de Piezas

Piezas Producidas/Día 6,360 pie-tabla (bf) 6,480 pie-tabla (bf)

Costos de Piezas/Millones de pies tabla piezas $1,979.87 $1,943.21

Costo de Piezas/bf de piezas $1.98 $1.94

Tabla 1.—El efecto del mejoramiento del rendimiento en los costos de un pie-tabla de piezas en la 

manufactura. Ejemplo del uso del concepto costo menor.

En base a unidades, el aumento de un uno por 

ciento en el rendimiento ha disminuido el costo por 

unidad por lo menos en un dos por ciento, lo que 

en los molinos preliminares es valorado en $58,000 

anuales.

En resumen, no se considera como rendimiento 

las medidas apropiadas para determinar cuán 

bien un molino preliminar opera, sino el costo de 

manufactura por unidad producida. El objetivo es 

minimizar el costo por unidad, el cuál algunas veces 

es llamado costos menores.
6

Grado y Tamaño de la Madera

La mayoría de los gerentes de los molinos 

preliminares escogen una variedad de tipos de 

madera para un tipo de corte en particular basado 

en la madera disponible en el inventario, en los 

suplidores y en las variedades de tipos de madera 

estándares para el molino. La variedad estándar 

ha evolucionado a través del tiempo basado en 

observaciones de cuáles son los tipos de madera 

que mejor manejan los molinos con producción y 

rendimiento aceptable. Sin embargo, la variedad 

estándar puede que no sea la mejor para un tipo de 

corte especifi co o para una especie versus la otra. 

Incluso, para un tipo de corte, la mejor variedad 

puede cambiar cuando el precio de la madera 

cambia, cuando la longitud y el ancho del inventario 

de madera cambian, cuando cambian los equipos en 

los molinos o la habilidad del operador; o cuando 

hay cambios en los tipos de corte tales como: 

número de piezas, precio, tamaño y calidad de las 

piezas o cuando ocurre un cambio en el tiempo de 

producción.

Escoger la mejor mezcla de tipos de madera no debe 

ser una decisión única para todas las especies y todos 

los tipos de cortes (excepto para los molinos que se 

enfocan en un producto especifi co y que producen 

piezas del mismo tamaño utilizando las mismas 

especies todos los días). Escoger la mejor variedad 

en madera tampoco debe ser un evento aislado o 

realizarse una sola vez al año. Esto debe realizarse 

cada vez que el precio de la madera, los productos o 

las operaciones de los molinos cambien.

Al escoger la mejor variedad de tipos de madera, es 

benefi cioso que se conduzcan estudios frecuentes 

en los molinos utilizando muestras de pedazos de 

madera de una clasifi cación específi ca (ejemplo: 

5 pedazos). El diseño básico para estos estudios 

Impacto de la Madera en el Rendimiento y el Valor

de rendimiento, a pequeña escala, se muestra en 

la Figura 4. Estas muestras son observadas en los 

molinos y se calcula el rendimiento a base de un 

conteo en la estación de clasifi cación. Para cada tipo 

de madera se pueden llevar a cabo varias pruebas 

en un mismo día con poca interrupción. Si esto se 

hace para cada tipo de corte específi co, el gerente del 

molino podrá contestar preguntas tales como: ¿Cuál 

es la mejor variedad de tipos de madera para correr 

este tipo de corte en este molino dado el precio 

actual, equipo, etc.?; ¿Cuál es la mejor variedad de 

tipos de madera para correr este tipo de corte en este 

molino dado el precio actual, equipo, etc.?; ¿Cuál 

es el precio de venta, que resultaría en un punto de 

quiebre, para cada tipo de madera y cada tipo de 

corte?

El rendimiento de las operaciones reales típicamente 

es menor, ya que el potencial en el rendimiento 

aumenta cuando la optimización es completa 

como es el caso de la Tabla 2. Cuando se procesa 

la madera común Núm. 1, la confi guración donde 

el corte longitudinal se hace primero, produce 

consistentemente mayor rendimiento de las piezas 

que la confi guración donde se comienza con corte 

transversal (6 de 7 tipos de corte). Cuando se 

procesa la madera común Núm. 2A, en las piezas 

C2F, la confi guración donde el corte transversal se 

hace primero, produce mayor rendimiento de las 

piezas que la confi guración donde se comienza con 

corte longitudinal, aunque con menos consistencia. 

(4 de 7 tipos de cortes). Cuando para un tipo de 

corte, requiere piezas más anchas de la madera 

común Núm. 2A, la confi guración de corte 

transversal supera a la longitudinal. Para piezas más 

estrechas (menores de 3.5 pulgadas), el sistema de 

corte longitudinal se desempeña mejor.
7

 I. Selecciona al azar cinco pedazos de madera de un sólo tipo y longitud. Mida y registre (la medida) el 

área de superfi cie, longitud, ancho y curvatura. Marque los extremos de cada tabla con un crayón.

 II. Ponga una marca con el crayón a lo largo de la longitud de los listones según salga de la sierra de 

corte longitudinal (antes de que avancen a la sierra de corte transversal). Haga un conteo de puntos del 

número de listones de cada uno de los cortes resultantes de los 5 pedazos de madera.

 III. Envíe todos los listones a la misma sierra de péndulo (1 o 2) para consistencia en la comparación.

Figura 4.—Pasos a seguir para conducir un estudio, a pequeña escala, del rendimiento de los molinos preliminares para 

una muestra de cinco pedazos de madera.

 IV. Haga un conteo por tamaño (largo) del número de piezas obtenido de los listones. Cuente las piezas 

producidas clasifi cándolas por el ancho de los listones que las producen (en la hoja de muestreo use 

una columna por cada medida de ancho).

 V. Número de Piezas × Longitud de la Pieza × Ancho de la Pieza/144 = medida de la superfi cie (MS) de 

las piezas de un tamaño recuperado dado. 

 VI. Sume las (MS) para todos los anchos y largos de las piezas y divídalo por la medida de la superfi cie de 

los pedazos originales para obtener el rendimiento del molino.

 VII. Realice el estudio por lo menos tres veces con el mismo tipo y largo de madera, y luego repítalo con 

otras longitudes y tipos.

 VIII. Realice la serie de estudios de rendimientos descrita anteriormente para todas los tipos de corte 

importantes.

Marque el listón a lo largo de su longitud según sale de la sierra 

de corte longitudinal.

Tabla 2.—Tabla de Referencia del rendimiento generalizado de las piezas en los molinos de corte 

transversal y longitudinal para diferentes tipos de madera.

a

 FAS, primeros rendimientos del molino de corte longitudinal están basados en la simulación de 12 tipos de corte.

b

 No. 1 y 2A La mayoría de los rendimientos están basados en simulaciones para los mismos siete tipos de corte en 

ambos molinos. Éste fue un análisis riguroso que permitió la comparación directa de las diferencias relativas en el 

rendimiento esperado para madera C1 y C2 cuando se usa una variedad de tipos de corte. 

Tipo de Molino 

Preliminar Primero Corte Longitudinal Primero Corte Transversal

Tipo de la Madera FASa

 1Cb 2Cb 1Cb 2Cb 1Cb 2Cb 1Cb 2Cb

Calidad del Corte C2F C2F C2F C1F C1F C2F C2F C1F C1F

Rendimiento (%) 74 65 51 75 66 64 53 70 64
8

Impacto del Tipo de Madera 

en la Productividad y en los Costos 

de Operación

Alto rendimiento de la madera, no necesariamente 

se traduce en mayores ganancias. El elemento costo 

debe ser considerado para cada decisión. Aunque el 

precio de compra madera de superior calidad es más 

alto que el de la madera de inferior calidad, el costo 

de procesamiento de baja calidad es usualmente más 

alto que para maderas de alta calidad ya que requiere 

más operaciones de corte para separar los pedazos 

de madera utilizables de los defectuosos. Para 

maderas FAS (la madera dura de más alta calidad), 

la mayoría de los cortes son para lograr las medidas 

requeridas de las piezas ya se necesita remover muy 

pocos defectos. Además, la mayoría de los cortes 

que se hacen en maderas de calidad superior son 

para piezas primarias, mientras que puede ser muy 

costoso rescátela recuperación de piezas defectuosas. 

Otros costos asociados con el procesamiento 

de madera de baja calidad que son difíciles de 

cuantifi car son: una gran tasa de rechazo de piezas 

(debido a defectos de la madera o defectos porque 

la máquina hace el corte transversal muy ceca del 

nudo de la madera) y un aumento del tiempo de 

inspección de los operadores tratando en la toma de 

decisión en relación con la clasifi cación de la pieza y 

la relevancia de cada imperfección.

Impacto del Tamaño de la Madera 

en el Rendimiento y el Valor

La longitud de la madera afecta el rendimiento de 

las piezas y el valor de varias formas. Obviamente, 

se necesitará una cantidad mayor de pedazos de 

madera, cuando se quiere obtener piezas más largas 

a partir de maderas cortas (ejemplo: 4 a 8 pies de 

largo). En los casos que se requieran piezas de 

menor longitud las maderas cortas son apropiadas. 

En un sistema donde el corte transversal es primero, 

para algunos tipos de cortes, las maderas largas 

producen mayor rendimiento en piezas que las 

maderas cortas. Esto es así porque hay más maneras 

de combinar los largos requeridos para lograr una 

pieza más larga. Así, hay menor pérdida en el 

rendimiento potencial asociado con los desechos del 

corte transversal. Además, un ajuste de 2 pulgadas 

en el cepillado de una pieza corta representa mayor 

pérdida de rendimiento que si se hiciera en una 

pieza larga. Por el contrario en las operaciones 

donde el corte longitudinal se hace primero, las 

maderas cortas pueden tener mayor rendimiento 

(típicamente de 1 a un 3 por ciento) que las maderas 

largas. Esto se debe primordialmente a que las 

maderas largas tienden a tener mayor curvatura 

y como consecuencia producen bajo rendimiento 

de listones cuando pasan a través de la sierra de 

corte longitudinal. El ancho de la madera también 

impacta el rendimiento de los molinos preliminares, 

particularmente cuando se utiliza madera mas 

estrecha en los molinos preliminares donde el 

corte longitudinal es primero. Este impacto es más 

signifi cativo en las sierras de cuchillas múltiples 

con ejes fi jos y cuando hay un número limitado de 

anchos de piezas en los tipos de corte. Claro está, 

que piezas más anchas son difíciles de obtener 

de maderas estrechas y tipos de cortes anchos 

producirán más desechos en maderas estrechas. El 

impacto del ancho de la madera en el rendimiento de 

los molinos preliminares de tipo corte longitudinal 

puede ser tan crucial que obligue a la compra de 

madera de alta calidad para algunos tipos de corte. 

La madera FAS (1ra clase-de una cara) es más 

ancha que las maderas de tipo Selecto o Común. 

Las diferencias de ancho pueden ser grandes. Por 

ejemplo: el ancho promedio del roble rojo de grosor 

4/4, medido en pruebas de molinos en el 1990 fue 

de 73⁄4 pulgadas, mientras que el ancho promedio 

de madera tipo Selecto estuvo cerca de los 51⁄4 

pulgadas. El ancho promedio de la madera común 

tipo 1, fue de aproximadamente 7 pulgadas mientras 

que el ancho promedio de la madera común tipo 2A 

fue de 51⁄4 pulgadas. 
9

La efi ciencia de procesamiento es importante 

cuando comparamos las dimensiones de la madera. 

Si lo vemos desde la perspectiva del manejo de 

materiales es mas fácil, en operaciones manuales, 

manejar maderas cortas y estrechas que maderas 

largas y anchas. Aún así, la productividad es 

usualmente mayor cuando se procesa madera ancha 

y larga que cuando se procesa madera estrecha y 

corta, ambas de la misma calidad. Sin embargo, 

la diferencia en productividad no es tan grande en 

sistemas automatizados. Procesar maderas cortas y 

estrechas con sistemas automatizados puede ser más 

problemático y menos efi ciente ya que hay menos 

pies de madera en cada pedazo.
10

Grados de las Piezas e Itinerarios de los Molinos Preliminares

Tipo de Piezas y Rendimiento de los 

Molinos Preliminares

Los requerimientos de calidad de cada pieza 

manufacturada en los molinos preliminares son 

dictaminados por el diseño del producto fi nal. La 

mesa de un juego de comedor con un alto acabado 

de brillo requiere que se utilicen componentes 

transparentes para la madera, en cambio, para 

tocadores de cuarto rústicos se incorporan piezas 

que contienen algunas características naturales de 

la madera. Es necesario establecer los estándares 

necesarios de tipo o calidad de las piezas para 

asegurar que los estándares de los productos sean 

mantenidos y que el rendimiento de las partes y la 

productividad sean maximizados en los molinos 

preliminares. A menudo la meta establecida de 

la industria de la madera es fabricar piezas sanas 

y sin defectos. Es responsabilidad del gerente 

defi nir y poner por escrito, las especifi caciones de 

los tipos de piezas, las características permitidas 

y los requerimientos de cada producto. Este 

paso puede ser un compromiso importante. Es 

la tarea del gerente y el supervisor asegurar que 

las especifi caciones de los tipos de piezas sean 

claramente comunicadas, entendidas y seguidas 

por el operador. Esto puede consumir tiempo, 

especialmente en operaciones con una alta rotación 

de empleados. Las siguientes acciones pueden 

ayudar a reducir la duplicidad de los esfuerzos 

gerenciales:

• Los niveles de calidad deben estar escritos.

• Las especifi caciones de calidad deben ser 

incluidas en la hoja de ruta de las piezas y 

las órdenes de corte.

• Se deben preparar muestras de piezas y 

paneles que indiquen los defectos aceptables 

e inaceptables (incluyendo las piezas que 

tendrán un pueden recuperarse).

Un esquema de gradación puede defi nir los 

requerimientos de los diferentes tipos de las piezas 

como: De una cara sana (C1F), de dos caras sanas 

(C2F), satisfactoria y re-procesable. Adicionalmente, 

las especifi caciones de los tipos de las piezas pueden 

enfocar preguntas tales como:

• ¿Son permitidos los nudos? 

• ¿Se pueden incluir pequeños nudos que 

emergen?

• ¿Existen limitaciones donde ocurren los 

nudos?

• ¿Están permitidas las variaciones de color en 

la madera dura?

• ¿Se pueden incluir las piezas no 

desbastadas?

• ¿Se pueden considerar piezas rescatadas?

• ¿Hay requerimientos de fi bra (para cortes 

planos y cortes en cuartones)?

• ¿Son permitidas las líneas de pegamento o 

las piezas necesitan verse uniformes? 

Investigaciones indican que el permitir pequeños 

defectos (ejemplo: menor de 1⁄2 pulgada de 

diámetro) en el lado posterior de las piezas aumenta 

el rendimiento en los molinos preliminares 

aproximadamente 2 por ciento (comparado con 

C2F) cuando es procesado en madera común 2A. 

Si se permiten defectos de tamaños moderados (< 1 

pulgada), el aumento esperado en el rendimiento es 

de 3.7 a un 3.9 por ciento (comparado nuevamente 

con C2F).

Itinerario del Tipo de Corte

Hacer el itinerario de producción de piezas en 

los molinos preliminares es una tarea ardua. El 

planifi cador debe considerar las piezas necesarias de 

cierto grosor y especie requerido para las próximas 

semanas. También, el planifi cador debe considerar 

cuanto tiempo llevará la fabricación de estas piezas, 

la madera de construcción disponible (calidad, 
11

grosor, especie) y balancear estas necesidades con 

las necesidades programadas de otras especie/pieza/

grosor. Hasta cierto punto, una de las metas del 

planifi cador es reducir al mínimo los cambios de 

especie y grosor en los molinos preliminares. Por 

supuesto, esto se debe balancear con los requisitos 

de las piezas y los horarios especifi cados en la lista 

del corte obtenido de la ofi cina principal.

Aunque la programación puede ser una tarea 

compleja, estos cuatro principios ayudarán a 

mantener el rendimiento en molinos preliminares.

1. Decida cuántas piezas distintas deben ser 

cortadas. Un factor predominante que determina el 

rendimiento de molinos preliminares es el número 

de las piezas que se pueden cortar en un momento 

dado. Generalmente, cuanto mayor sea el número de 

piezas fabricadas de diversos tamaños, más grande 

es el número de las combinaciones posibles que 

serán apropiadas para cortar una tabla y por lo tanto 

el rendimiento aumentará.

Para cualquier sistema de optimización 

computarizado de corte, el mantener el número más 

grande de combinaciones posibles de tamaño de 

piezas es de gran importancia para tomar ventaja 

completa del poder computacional que proporciona 

la tecnología. Para los molinos preliminares de 

corte longitudinal y con eje fi jo, la sierra múltiple 

debe cortar un mínimo de tres anchos diferentes, 

y preferiblemente por lo menos cinco anchos 

diferentes. En la sierra de corte transversal, es 

preferible que se corten una combinación de 10 a 

15 longitudes de piezas por ancho/tipo de listones 

con un mínimo aceptable de 5 longitudes. Para 

muchas operaciones de corte longitudinal múltiple el 

factor limitante es el espacio. Por ejemplo, molinos 

preliminares que cortan cuatro anchuras en la sierra 

de múltiple de corte longitudinal y luego corta hasta 

10 diferentes longitudes de piezas por cada uno 

de éstos, tienen que clasifi car 40 tamaños de pieza 

diferentes. 

En las operaciones donde el corte transversal 

se hace primero, cuanto mayor es el número de 

secciones cortadas simultáneamente, mayor es el 

número de combinaciones disponibles para lograr 

el largo completo de la madera. En los molinos que 

utilizan las sierras óptimas de corte transversal, el 

cortar de 10 a 15 diversas longitudes proporcionará 

sufi cientes combinaciones de longitudes para utilizar 

efi cientemente la longitud total de la tabla. Para el 

molino de corte transversal convencional, de cinco a 

nueve longitudes bien distribuidas ayuda a mejorar 

el rendimiento.

La calidad de la pieza es otra característica 

del producto que también es un factor en la 

determinación del rendimiento. El uso de múltiples 

tipos de piezas puede mejorar el rendimiento de las 

piezas que se sacan de la madera.

2. Decida qué piezas se deben cortar primero.

Usualmente, la mejor estrategia es comenzar a cortar 

los tamaños más difíciles primero—las longitudes 

más largas o las anchuras más extensas—incluyendo 

aquellas partes que se necesitan en grandes 

cantidades que requerirán muchos pies de madera. 

El planifi cador también necesita tener presente 

que longitudes más cortas se pueden generar 

durante la operación de rescate de piezas y pueden 

no necesitar ser programadas en las operaciones 

primarias de corte. Al mismo tiempo, sin embargo, 

cuando se están cortando las longitudes largas 

(más de 50 pulgadas) (manualmente o en la sierra 

optimizadora de corte), el incluir longitudes medias 

y cortas en la lista del corte reducirá la pérdida en 

el extremo de la tabla o el listón. Similarmente, si 

listones de 4 pulgadas o más de ancho son cortadas 

longitudinalmente de una madera de construcción 

que tiene en promedio 6 pulgadas de ancho, el 

incluir listones de anchos fi jos más estrechos en la 

lista del corte reducirá al mínimo el desperdicio en 

los bordes de los listones.
12

La lista de las longitudes que simultáneamente 

se cortarán en la sierra de corte debe consistir en 

longitudes y combinaciones de longitudes que 

llenarán vacíos en la tabla. Los vacíos grandes, 

especialmente entre las longitudes más cortas, son 

perjudiciales. 

En molinos preliminares de muebles, la manufactura 

de paneles con bordes pegados puede ser una parte 

signifi cativa de la producción total. En la línea de 

corte longitudinal, en operaciones donde el corte 

transversal es primero, es importante que los sólidos 

con anchuras fi jas y anchuras casuales se corten 

simultáneamente. 

3. Decida qué madera de construcción se 

debe utilizar para la orden de corte. Muchas 

operaciones de molinos preliminares podrían hacer 

un mejor trabajo al seleccionar los tipos de madera 

que llenan efi cientemente los requisitos de la orden 

de corte. A menudo, el procedimiento estándar es 

el de utilizar el paquete de madera más accesible, 

muchas veces sin tomar en cuenta la calidad. La 

solución ideal es utilizar las maderas de menor 

calidad (las más económicas) de las cuales se puede 

obtener efi cientemente las piezas requeridas. 

Hay muchas razones por las que un molino 

preliminar puede que no use la combinación de 

madera clasifi cada de menor costo para cumplir con 

las órdenes de corte. La tendencia es utilizar madera 

de calidad más alta que la requerida para la orden de 

corte. 

El tamaño de la madera se debe tomar en 

consideración con relación a los productos y a los 

procesos. Algunos de los potenciales impactos son: 

• La longitud de la madera relativa a la 

longitud del producto y la combinación de 

longitudes.

• El impacto potencial de la curvatura 

en maderas largas que provienen de las 

operaciones de corte longitudinal. 

• La pérdida de rendimiento y productividad 

cuando se usa madera estrecha en 

operaciones de corte longitudinal, 

especialmente si el ancho de la madera no 

parea con el ancho del producto y se usa un 

eje de cuchilla fi ja.

• La baja tasa de utilización en las maquinas 

resulta en una baja productividad que ocurre 

cuando se procesan tablas cortas y estrechas. 

4. Control del número de longitudes a ser 

cortadas en las sierras. No debe darse demasiada 

importancia a controlar el número de longitudes 

de secciones que son cortadas en la sierra de corte 

transversal o en las sierras de corte longitudinal. 

A menudo al fi nal de la orden de corte, la sierra de 

corte puede cortar solamente una o dos longitudes 

restantes. Cuando se reduce signifi cativamente el 

número de longitudes, el operador de la sierra de 

corte (o la sierra óptima) no tiene otra opción que 

desperdiciar madera. 

Cuando las cantidades necesarias para las longitudes 

específi cas se alcanzan, es importante sustituir 

esas piezas por otras piezas similares en longitud, 

comenzando con la siguiente más complicada. 

Este es el caso en la sierra de corte transversal si se 

están cortando solamente cinco longitudes. Cuando 

la orden de corte no requiere longitudes largas, o 

mientras las cantidades requeridas de longitudes 

largas se cumplan, puede ser posible reducir el 

número de las longitudes que son cortadas sin 

sacrifi car el rendimiento. El cortar pocas longitudes 

puede ser permitido si las longitudes son cortas.

El aumentar el tipo y la longitud de las piezas que se 

procesan simultáneamente en molinos preliminares 

mejorará el rendimiento haciendo que la razón 

de piezas rechazadas no aumente como resultado 

del cambio. Las sierras optimizadoras permiten 

que los molinos procesen efi cientemente, estas 

órdenes de corte más grandes y más complejas, 

pero las limitaciones impuestas por la capacidad 
13

insufi ciente para clasifi car frecuentemente limita 

esta oportunidad de mejoramiento del rendimiento. 

La planifi cación de la producción de piezas y la 

selección de paquetes de madera para optimizar el 

rendimiento es una tarea compleja que puede tener 

un impacto enorme en el rendimiento de molinos 

preliminares. La persona o las personas asignadas a 

esta tarea debe tener conocimiento de los inventarios 

de madera seca, de la fecha de entrega de las 

órdenes, de horarios de producción, y de la razón de 

rendimiento de molinos preliminares. Finalmente, 

ellos deben entender cómo sus decisiones afectarán 

el rendimiento y los costos de las piezas.
14
15

SECCIÓN 2: 

SISTEMAS DE CORTES: 

MODERNOS Y TRADICIONALES
16

¿Debemos realizar primero el corte transversal o 

el longitudinal en los molinos preliminares? Hay 

buenas razones del por qué esta pregunta se hace 

para algunos molinos preliminares. Esta decisión 

depende de muchos factores y algunos de los más 

importantes están sujetos a cambios día tras día o 

al menos año tras año. Hay al menos 12 factores 

que afectan la decisión del orden de corte en la 

producción:

 1. Tipo de madera

 2. Ancho de la madera

 3. Longitud de la madera

 4. Tipos de defectos

 5. Rectitud y tensiones del secado de la Madera 

 6. Longitud y ancho necesarios para las piezas 

 7. Calidad requerida de las piezas.

 8. Número de piezas diferentes

 9. Requerimientos de volumen de las piezas

 10. Capital disponible

 11. Requerimientos de pegamentos y 

especifi caciones del diseño de productos

 12. Destrezas del personal

Los primeros cinco factores son características de la 

madera. Los factores del 6 al 9 son requerimientos 

especifi cados por el tipo de corte y los factores del 

10 al 12 estan relacionados a las características 

generales de la empresa. Debido a que las 

características de la madera y los requerimientos 

en el tipo de corte pueden cambiar diariamente, la 

decisión entre el molino transversal o el longitudinal 

puede ser un trabajo tedioso. En consecuencia, 

algunos gerentes de los molinos preliminares están 

optando por diseñar los molinos de ambas maneras o 

por mantener ambas capacidades de procesamiento 

al modernizar el sistema.

Tipos de Madera

Los tipos de maderas intermedias (Ejemplo: Núm. 

1 y Núm. 2A Común) producen un rendimiento más 

Procesamientos Transversal vs. Longitudinal

alto en piezas largas cuando se usa el sistema de 

corte longitudinal en comparación con el sistema 

de corte transversal. De hecho, algunos gerentes 

de molinos han informado que adoptar el sistema 

de corte longitudinal reduce la variedad de tipos 

y por ende se reducen los costos y estos ahorros 

compensan casi inmediatamente el capital invertido. 

Esto resulta más evidente cuando los operadores 

de sierras de corte transversal y los encargados de 

marcar la madera de corte transversal son menos 

experimentados. La decisión de qué defectos 

descartar en el corte transversal y cuál dejar para 

removerlo después del corte longitudinal es difícil 

aún para los operadores experimentados. 

Otro factor a considerar cuando se procesa madera 

de baja calidad es la productividad. En general, 

en las operaciones de corte longitudinal se puede 

procesar 20 por ciento más madera que en las 

operaciones de corte transversal por cada hora de 

trabajo. Cuando el corte es longitudinal existen dos 

inquietudes en cuanto a la producción en relación 

con los tipos de madera: 1) los tipos de madera FAS 

y F1F usualmente son más anchos en promedio que 

los tipos 1C, 2AC, y 3AC, y mientras más ancha es 

la madera hay más productividad y 2) si la madera 

es de baja calidad se rompe en las máquinas más a 

menudo que la de alta calidad causando atraso en 

la producción. En contraste en un molino de corte 

transversal hay un gran impacto en la productividad 

relacionado al tipo de madera: las sierras de corte 

transversal deben hacer 70 por ciento más cortes 

cuando procesan madera tipo 1C en comparación 

con el tipo FAS y 200 por ciento más cortes cuando 

cortan 2AC versus FAS.

Ancho de la Madera

Las maderas más anchas típicamente rinden más 

volumen cuando se cortan en un sistema donde el 
17

corte longitudinal es primero en comparación con el 

sistema donde el corte transversal ocurre primero. 

Esto ocurre primordialmente por la difi cultad 

asociada a la optimización de la decisión del corte 

transversal cuando se procesan maderas anchas. 

Para maderas estrechas, cuyo ancho es menor a 4.5 

pulgadas, la decisión de como cortar de la mejor 

forma una tabla, resulta relativamente fácil para el 

operador de la sierra de corte transversal. De esta 

manera, un molino que procesa grandes cantidades 

de maderas estrechas puede ser muy efi caz en 

producción con el sistema de corte transversal, y una 

tabla estrecha en un molino de doble acción puede 

ser enviada a la línea de corte transversal.

Longitud o Largo de la Madera

Si nos basamos en el largo de la madera, la ventaja 

de procesar transversalmente primero versus 

procesar longitudinalmente primero es ambigua. 

Si las maderas son rectas (con poca o ninguna 

curvatura), las maderas largas (cuyo largo es mayor 

a 11 pies) producen rendimientos relativamente 

más altos que las maderas cortas (cuyo largo es 

menor a 9 pies) en ambos sistemas, longitudinal y 

transversal. Las maderas que están dobladas o tienen 

curvatura producen mejores cortes en sistemas de 

corte transversal que en cortes longitudinales. La 

madera mas corta (de 4 a 7 pies) puede producir un 

ligero aumento en el rendimiento que las maderas 

de 8 pies de largo o mayores en el sistema de corte 

longitudinal pero las ganancias en el rendimiento 

raras veces compensa los efectos negativos de 

producción que surgen cuando se procesan maderas 

cortas. Si la madera es predominantemente corta 

(menos de 10 pies) y se están cortando tipos de 

piezas largas, el proceso de corte longitudinal 

producirá una mayor proporción de las piezas largas 

requeridas. Si la operación está concentrada en 

especies que tienden a tener grietas en los extremos 

y las grietas son numerosas en maderas secas, el 

procesamiento de corte longitudinal generalmente 

es la mejor opción en cualquier largo de madera 

y el tipo de corte requerido. En los casos donde 

las grietas son muy largas se recomienda cortes 

manuales (para cepillar los listones) en vez de 

automatizados. 

Otra consideración importante es la relacionada 

al manejo de la madera. Si el sistema de corte 

transversal exige manejo manual de la madera 

(en la sierra o en la estación de marcado), las 

maderas cortas ofrecen ciertas ventajas en el 

procesamiento: es más liviana, menos abultada y la 

toma de decisiones sobre los defectos para evaluar 

y optimizar resulta más rápida y precisa para el 

operador.

Tipos de Defectos

Un principio básico para manejar los defectos en 

los molinos preliminares es aislar los defectos de 

un listón o de un corte en el momento del corte 

inicial (ya sea longitudinal o transversal) para que el 

número de operaciones necesarios para remover los 

defectos de los listones en los subsiguientes cortes 

se minimice. Los defectos que corren a lo largo de la 

pieza de madera son más fáciles de aislar y remover 

con el proceso de corte longitudinal, mientras que 

los que atraviesan la pieza o se encuentran muy 

juntos son más apropiados para procesamiento de 

corte transversal. 

Para molinos de doble acción (operan tanto 

longitudinal como transversalmente), las maderas 

con quebraduras, cortes oblicuos (biseles) venosas 

o con manchas son candidatas para el proceso de 

corte longitudinal. Maderas con nudos, grupos 

de nudos, nudos grandes en la parte frontal, con 

huecos o zonas ahuecadas, y grandes curvaturas son 

candidatas para la sierra de corte transversal.

Si se está considerando cambiar de sistema, de 

uno de corte longitudinal a transversal o viceversa, 

debe evaluarse bien los tipos de defectos en sentido 

amplio. Las maderas de baja calidad (ejemplo: 

C1, C2A y C3A) tienen mas defectos de todos los 

tipos pero el largo de los biseles y la ocurrencia 
18

de las zonas venosas, las grietas en los extremos 

y pequeños nudos apuntan al uso del corte 

longitudinal.

Tensiones de la Derechura 

y el Secado de la Madera

Como se dijo anteriormente, maderas con curvaturas 

o dobleces deben procesarse transversalmente. 

Un estudio demuestra que cortar la madera 

transversalmente antes que longitudinalmente 

cuando la curvatura es de 1⁄2 pulgada o más, los 

molinos rinden un promedio de tres por ciento 

mas (3 por ciento) que si el proceso se hiciera a la 

inversa. De la madera de roble procesada en el este 

de los Estados Unidos, el 75 por ciento tiende a 

tener una curvatura mínima (menos de 1⁄2 pulgada) 

mientras que el 7 por ciento tiene curvatura mayor 

de una pulgada. Uno de los factores mas importantes 

a considerar para decidir entre corte transversal 

primero o corte longitudinal primero es la calidad 

del secado de la madera. 

Maderas con problemas de secado debido a 

compensación y acondicionamiento inadecuado 

al fi nal del ciclo del secado al horno se torcerán y 

doblarán más si se aplica corte longitudinal primero 

en piezas largas que si se aplicara corte transversal 

en piezas cortas. 

Requerimiento del Largo 

y Ancho de las Piezas 

Es muy importante considerar el largo y el ancho de 

las piezas requeridas por el molino preliminar para 

decidir si el corte transversal o el longitudinal es 

el apropiado. Muchos expertos opinan que el corte 

longitudinal típicamente produce mayor rendimiento 

en piezas largas para un cierto tipo de madera que el 

corte transversal. Si el molino procesa generalmente 

piezas largas entonces se debe considerar el corte 

longitudinal. Por otra parte, si se procesan piezas 

anchas en un alto porcentaje (más anchas de tres 

pulgadas) el corte transversal produce mayor 

rendimiento. 

Para molinos de doble acción entonces es apropiado 

utilizar el corte longitudinal para piezas largas 

y corte transversal para piezas cortas. Se debe 

mantener una clasifi cación de las piezas (de cortas 

a largas y estrechas a anchas) en ambos lados del 

molino para optimizar el rendimiento.

Requisitos en la Calidad de las Piezas 

Desde el punto de vista de rendimiento, usualmente 

es mejor procesar tipos de cortes que requieren 

piezas CIF o piezas CM o una combinación de CIF 

y C2F, de forma longitudinal. Cuando el molino de 

corte transversal es manual o se quiere optimizar 

la estación de identifi cación de defectos, el decidir 

entre defectos aceptables o no aceptables en paneles 

de dos caras es más difícil que tomar la misma 

decisión en listones más estrechos. Esta dependencia 

en el juicio humano al cortar la madera es la clave de 

la calidad de las piezas cuando se decide entre corte 

longitudinal y corte transversal. 

Número de Piezas Diferentes

Es posible optimizar el rendimiento cortando 

muchas mas piezas de diferentes tamaños y 

calidades en el molino preliminar con el sistema de 

corte longitudinal con sierras optimizadoras de corte 

transversal. Sin embargo, los molinos que cortan 

muchos tipos de piezas a la vez deben ser capaces 

de clasifi car y manejar efi cientemente variedades 

grandes de piezas. Esto es más fácil de conseguir 

con el corte longitudinal que con el corte transversal. 

Cortar transversalmente 20 diferentes tamaños 

de piezas para luego clasifi carlas o moverlas a 

diferentes estaciones de corte longitudinal es más 

complicado que a la inversa. 

Requerimientos del Volumen 

de Producción de Piezas 

Para molinos preliminares con requerimientos de 

alto volumen de producción de piezas los sistemas 

automatizados (como los de corte longitudinal) son 

mas productivos (basado en el volumen de entrada 

de madera) por cada mil horas de trabajo. Por el 
19

contrario, cuando se hacen grandes inversiones de 

capital en sistemas automatizados y de optimización 

es necesario un uso continúo y tasas de utilización 

altas para compensar la depreciación de modo que 

el costo de manufactura por unidad se mantenga o 

mejore. 

Capital Disponible

Cambiar de un sistema manual de corte transversal 

a uno automatizado de corte longitudinal requiere 

mucho capital. El molino preliminar debe tener 

sufi ciente demanda de mercado, sufi ciente 

capacidad de abastecimiento, horno de secado y 

almacenamiento de madera y sufi ciente capacidad 

de clasifi cación, almacenamiento y equipo para 

ajustarse al cambio.

Requerimientos del Pegado y 

Especifi caciones del Diseño de Muebles

En el 2003, la calidad de los bordes más adecuados 

para pegado de las sierras de corte longitudinal se 

produjeron usando sierras de ejes fi jos y sierras 

de cuchillas móviles. Todavía permanece la 

consideración de si el pegado es aceptable en piezas 

anchas de muebles y gabinetes tales como parte 

frontal de una gaveta, tope de una mesa, etc. La gran 

demanda de piezas sólidas anchas requiere el uso 

de corte transversal en madera de alta calidad. Un 

segundo factor de diseño que afecta la decisión entre 

el corte transversal versus el corte longitudinal es el 

pareo del tono de color y la fi bra requeridos en los 

productos secundarios. Es más fácil parear color y 

fi bra con menos manejo y reinspección cuando la 

madera se corta transversalmente. Las piezas que 

se recuperan en la línea de corte longitudinal de 

una pieza dada tendrán el mismo color y fi bra si se 

compara con los listones que se mezclan cuando 

salen de la sierra longitudinal. 

Destrezas Laborales 

Si se quiere que un molino de sistema de corte 

transversal opere cerca de su potencial de ganancia, 

el operador del molino debe ser capaz de detectar 

defectos, tener destrezas en la toma de decisiones 

y tener una comprensión completa del molino que 

opera. Lo mismo es cierto para los marcadores de 

los paneles y en una extensión menor para los que 

marcan los listones. Para los molinos preliminares 

que operan en un mercado competitivo que 

experimenta grandes tasas de cambios, que incluye 

empleados más experimentados y mejor pagados, el 

procesamiento de corte longitudinal generalmente 

requiere personal menos experimentado. 

Se pueden mencionar cinco factores que afectan la 

toma de decisión entre el corte transversal versus el 

corte longitudinal a los cuales se les debe dar alta 

prioridad: calidad de la madera, requerimiento en el 

tamaño de las piezas, requerimiento en el volumen 

de las piezas, disponibilidad de empleados diestros y 

requerimientos en el diseño de los muebles. 
20

Operaciones Óptimas en una Sierra Manual de Corte

La sierra de corte transversal corta la madera a 

través de la fi bra en las longitudes requeridas por la 

orden de corte. Para obtener el mejor rendimiento, 

las operaciones de la sierra de corte no deben tratar 

de remover todos los defectos; la mayoría de los 

defectos pueden ser corregidos en la operación de 

corte longitudinal, que no solo remueve los defectos 

sino que también produce piezas con las secciones 

de tablas. Las decisiones hechas por el operador 

de la sierra de corte afectarán la producción y los 

benefi cios de su compañía. El operador de la sierra 

de corte debe saber si los requisitos de calidad de la 

pieza son C1F, C2F, Satisfactoria, etc.

Diseño de la Estación de Trabajo

El diseño de la estación de trabajo es importante 

en la determinación de la productividad y el 

rendimiento. Los espejos se deben utilizar en cada 

sierra de corte transversal de modo que el operador 

pueda examinar fácilmente el extremo recientemente 

cortado para saber si hay defectos de secado, según 

se muestra en la Figura 5. Debe proporcionarse 

sufi ciente iluminación para que los defectos puedan 

ser vistos y se tome la decisión de corte correcta. 

Los espejos requerirán iluminación adicional. El 

operador de la sierra de corte transversal no debe 

tener que realizar mucho esfuerzo para traer la 

madera de construcción completa a la estación de 

trabajo. El trabajo principal del operador es cortar 

correctamente la madera, que, de por sí, puede 

resultar ser muy exigente.

Inspección de Tablas y Primer Corte

Previo al corte, el operador de la sierra de corte 

transversal debe inspeccionar ambos lados de 

la tabla para considerar que piezas pueden ser 

obtenidas de las operaciones de corte longitudinal 

y de rescate. De hecho, el operador es la persona 

que optimiza la operación manual de la sierra de 

corte transversal. El operador primero debe mirar y 

pensar antes de cortar. Las especifi caciones de C1F 

requieren el corte con la mejor cara de la madera 

hacia arriba (visible al operador). Las piezas del 

grado de C2F se deben cortar con la cara peor hacia 

arriba. Es importante tener presente que la sierra de 

corte transversal no es una isla sino que debe trabajar 

tomando en consideración las otras operaciones 

y cooperando con ellas. El entrenamiento del 

operador es útil en ayudar al operador a entender 

los requerimientos del producto. Los operadores 

Figura 5.—El corte inicial del 

extremo en la sierra de corte 

transversal se puede minimizar con 

el uso de un espejo.
21

experimentados y concienzudos de la sierra de la 

corte transversal pueden identifi car piezas difíciles 

de encontrar que saben que serán requeridas en una 

semana o dos aunque no están en la orden de corte 

actual. Las secciones que contienen esas piezas se 

cortan y se ponen a un lado para el uso futuro.

Para cuadrar el extremo, el primer corte también 

debe remover marcas en el extremo (si están 

presentes). El corte del extremo debe ser tan 

pequeño como sea posible, sólo 1 pulgada, y tal 

vez tan pequeño como 1⁄2 pulgada para maderas 

bien secadas con pequenos defectos de secado en 

el borde. Debe hacerse la inspección del extremo 

recién cortado en la búsqueda de marcas de 

sequedad, y si es necesario, hacer un corte adicional 

del extremo. Sin embargo, el operador de la sierra de 

corte transversal no debe cortar un borde demasiado 

largo para remover una sola marca larga o grieta, 

(Figura 6). Se debe utilizar un espejo para facilitar 

esta inspección, según lo descrito anteriormente. 

Cuando se corta la tabla, se debe tener mucho 

cuidado para mantenerlo contra los bordes y 

asegurar extremos cuadrados y para mantener 

exactitud y la capacidad de repetición de la longitud. 

De no hacerse, se conseguirán piezas muy cortas o 

muy largas para cumplir con las especifi caciones 

y crean problemas en el proceso cuando son 

incorporadas en paneles de bordes pegados. 

Removido de Defectos

La sierra de corte transversal no debe tratar de 

remover todos los defectos. Muchos defectos, 

especialmente los que corren a través de la longitud 

de la tabla, tal como grietas largas, se pueden cortar 

más adelante con menos desperdicios (Figura 6). 

Esos defectos que corren a través del ancho de la 

tabla se deben considerar para ser removidos en la 

sierra de corte transversal. Algunas reglas heurísticas 

complementadas con ejemplos pueden ayudarle a 

desarrollar criterios para identifi car defectos en su 

sierra de corte transversal.

Cuando los troncos redondos se cortan en tablas 

rectangulares se pueden dejar menguas (biseles) 

según las reglas de calidad de la madera lo permitan. 

Adicionalmente, se permiten en las tablas cortadas 

características de madera naturales, tales como 

nudos. El trabajo de los molinos preliminares es 

remover esas características que no cumplan con los 

criterios del producto. Si la operación de la sierra de 

corte transversal se realiza primero, la coordinación 

con las sierras de corte longitudinal permite remover 

por medio de cortes u operaciones de rescate 

menguas, cogollos y algunos nudos. Los ejemplos 

de las tablas y las estrategias recomendadas de la 

remoción de defectos se demuestran en la Figura 7. 

Una regla heurística para el operador de la sierra 

de corte transversal es que remueva los defectos 

que sobrepasan el 50 por ciento del ancho de la 

tabla. Menguas que se extienden a todo lo ancho 

de la tabla se debe remover en la sierra de corte 

transversal (Figura 7b). 

Figura 6.—Las grietas largas de 

extremos se pueden remover 

más adelante en la sierra de corte 

longitudinal.
22

Figura 7.—Remoción de menguas 

y nudos utilizando cortes 

transversales, longitudinales y de 

rescate; las líneas entrecortadas 

verticales muestran los cortes 

transversales, las líneas 

entrecortadas horizontales 

muestran los cortes longitudinales 

en las piezas mas pequeñas, las 

líneas verticales tenues muestran 

los cortes transversales hechos 

sobre listones que previamente 

habían sido cortados transversal y 

longitudinalmente.

Nudos puntiagudos y múltiples nudos agrupados, 

incluyendo las fi bras distorsionadas alrededor de 

los nudos también se deben remover en la sierra de 

corte transversal (Figura 8). Fibras distorsionadas o 

con pendiente alrededor de los nudos puede conducir 

a fi bras torcidas o fi bras difusas en el maquinado 

posterior. Se deben desarrollar instrucciones para 

la remoción de estos defectos (estas instrucciones 

dependerán de las especies, angulo de inclinación, 

maquinado adicional a ser realizado, y el producto 

fi nal). Se deben desarrollar guías para la remoción 

de estos defectos.

Operaciones con la sierra de corte transversal 

conducidas por operadores expertos y con un fuerte 

enfoque de rendimiento son capaces de mejorar 

Figura 8.—Defectos mayores 

y aquellos que se extienden a 

lo ancho de la tabla deben ser 

removidos en la sierra de corte 

transversal. A.) Se deben realizar 

cortes para remover nudos 

puntiagudos y fi bras vellosas; B) 

Las líneas sólidas indican patrones 

que se deben cortar con sierra 

manual para eliminar los nudos.

Remoción de nudos en el extremo

Nudos 

puntiagudos

Nudos 

puntiagudos y 

fi bras vellosas

Esta plantilla indica 

que este nudo se debe remover 

con sierra manual
23

hasta el 50 por ciento del ancho de la tabla. La 

regla heurística más rigurosa utilizada por estas 

operaciones es - si un listón de madera sana está 

disponible entre el defecto y el lado opuesto de 

la tabla que es por lo menos igual en ancho a la 

pieza mas estrecha de la orden de corte, entonces 

el defecto no debe removerse en la sierra de corte. 

En cambio estos defectos se deben dejar y luego ser 

removidos por la sierra longitudinal o de rescate.

Si el operador de la sierra de corte transversal 

determina que el defecto no debe ser removido en 

esa operación, se mantiene la pregunta ¿dentro de 

cuál longitud debe el defecto colocarse? Si el defecto 

se coloca en la sección de longitud mas corta el 

operador de la sierra de corte transversal eliminará 

la mayoría de las opciones para recuperar la parte 

en cualquiera de las sierras de corte longitudinal o 

de rescate. Es con frecuencia mejor para el operador 

de la sierra de corte transversal colocar el defecto 

dentro de una longitud intermedia y así provee la 

oportunidad para que la sierra de rescate pueda 

recuperar una pieza pequeña requerida. 

Aunque pueda parecer tener menor impacto en 

el rendimiento, es importante para el operador 

maximizar la madera sana disponible cortando cerca 

del defecto y removiendo sólo la madera que los 

contiene. Si se repite este proceso cuatro veces en 

una tabla de ocho pies con la cuchilla típica de corte 

transversal de 1⁄4 pulgadas, se podría aumentar el 

rendimiento tanto como un 1 por ciento.

Manómetro

Las longitudes pequeñas usualmente deben ser 

cortadas como último recurso para minimizar 

las pérdidas en el cepillado de los extremos de la 

pieza. El cepillado del extremo es el sobrante de 

la madera que es muy pequeño para producir una 

pieza de la longitud requerida y por eso se desecha. 

El manómetro (Figura 9) es un artefacto simple que 

se puede localizar encima de la mesa de entrada de 

cualquiera sierra de corte transversal. Un manómetro 

puede ayudar a reducir las pérdidas en los 

cepillados de los extremos. Cada longitud de corte 

establecida en las “paradas” también será marcada 

en el manómetro. Adicionalmente, combinaciones 

Figura 9.—El manómetro, 

localizado en la mesa de entrada 

en la sierra de corte transversal, 

usando códigos de colores o 

luces para indicar las diferentes 

secciones de longitud requerida.

Manómetro

Manómetro
24

que representan múltiples longitudes también son 

marcados en el manómetro.

El uso del manómetro puede minimizar las pérdidas 

de los cepillados de extremos y permite de forma 

efectiva al operador planifi car y colocar cortes entre 

defectos. Cuando la tabla se coloca en la mesa de 

entrada, el operador ve ambos lados de la tabla y 

coloca la peor parte hacia arriba (asumiendo que se 

están cortando piezas C2F). Es importante poner 

atencion de los defectos que se encuentran en la 

parte de abajo de la tabla, el operador debe examinar 

visualmente la parte superior de la tabla para ver 

defectos y decidir cual longitudes se deben cortar 

con la ayuda del manómetro como guía. 

La Figura 10 muestra un manómetro. Una tabla 

tipo Común núm. 1 de 11 pies se coloca en la 

mesa de entrada con la peor parte hacia arriba. El 

operador examina la tabla buscando los defectos 

que se pueden remover en la sierra de corte 

transversal y decide cortar primero un pedazo 

sano de 36 pulgadas, identifi cado como las guias 

rojas. La próxima selección es cortar otra pieza de 

36 pulgadas asumiendo que el defecto se puede 

remover en la sierra de corte longitudinal. Nótese 

que el próximo corte longitudinal de la pieza de 36 

pulgadas que contiene el defecto producirá piezas de 

36 pulgadas más estrechas y luego en la operación 

de rescate se pueden recuperar cualquiera de las 

siguientes alternativas: una pieza de 24 pulgadas o 

dos piezas de 15 pulgadas.

En este punto el operador ha removido 6 pies de 

una tabla original de 11 pies como se muestra en la 

Figura 11. Guiada por el manómetro, el operador ve 

como el fi nal de la tabla cae más allá de la marca que 

indica la combinación de rojo y amarillo (RA). El 

operador sabe que una sección de 36 pulgadas (roja) 

y de 24 pulgadas (amarilla) se puede cortar con poco 

desperdicio en el cepillado de extremo. Este sistema 

permite identifi car la madera defectuosa y que se 

minimice en cepillado de extremo con una mejor 

utilización de la madera.

Los manómetros electrónicos con luces de colores 

calculan y muestran la localización de las marcas 

del manómetro. Un sistema manual consiste de una 

barra acanalada con agujeros taladrados, tachuelas 

de colores para realizar las marcas del manómetro. 

El usar un programa de hojas electrónica para 

calcular la localización de las marcas de manómetro, 

también podría dar buenos resultados.

Cepillado Permitido

Es de naturaleza humana para los operadores de 

sierra de corte transversal añadir un poco más de 

lo que el cepillado requiere para asegurarse que la 

pieza es sufi cientemente larga, el operador debe 

percatarse que muchas veces los cortes permitidos 

han sido añadidos por el ofi cial principal encargado 

de construir la orden de corte. Es bien importante 

que el operador de la sierra de corte transversal 

sea constante con la longitud asignada, cortando 

la longitud especifi cada en la orden de corte. Por 

Figura 10.—Utilizando el 

manómetro, el operador primero 

corta una sección de 36 pulgadas, 

seguida de otra sección de 36 

pulgadas que contiene defectos 

(que serán removidos en la 

operación de sierra de corte 

longitudinal).

Manómetro
25

Figura 11.—Utilizando el 

manómetro, el operador de la 

sierra de corte transversal puede 

minimizar las pérdidas en el 

cepillado de los extremos cortando 

una sección de 36 pulgadas (roja) y 

una de 24 pulgadas (amarillo) de la 

longitud de la tabla que sobra.

ejemplo, añadir 1⁄2 pulgada a una longitud de 25 

pulgadas de longitud preliminar le podría costar al 

molino 2 por ciento del rendimiento.

La falta de precisión en el corte o el fracasar en 

el corte de la longitud asignada consistentemente 

(redundancia con consistencia) a veces causa 

problemas en minimizar la medida permitida del 

cepillado. Las guías de parada de la sierra deben de 

estar en buen estado, capaces de que se puedan fi jar 

en el sitio indicado y que no se rueden. Las guías 

de parada que están dobladas o sueltas se deben 

reemplazar.

Si la mesa de entrada y los rodillos están sucios o 

con poco mantenimiento pueden causar excesiva 

fricción que pueden generar un problema cuando 

se tiene que colocar el panel contra la valla. El 

operador no debe trabajar tratando de compensar 

el equipo defectuoso, hacer esto resulta en bajo 

rendimiento. Adicionalmente, el fracaso de alcanzar 

longitudes repetidas puede causar terminaciones de 

los paneles desiguales en la operación de pegado. En 

algunas operaciones de pegado, los extremos que no 

están nivelados pueden empujar el panel adyacente 

y hacer que estos se desnivelen, resultando en un 

panel muy corto. Desafortunadamente la solución 

en algunas plantas podría ser aumentar más la 

tolerancia de los cortes permitidos en los paneles.

Otras Consideraciones 

Hemos discutidos muchos de los detalles que causan 

impacto en el rendimiento en la sierra de corte 

transversal. Los operadores de las sierras de corte 

transversal en los molinos preliminares tienen un 

rol de vigilancia que no se ha mencionado. Como 

son los primeros en manejar la madera en el molino 

preliminar, estos son una gran fuente de información 

respecto a la calidad de la madera, el ancho y el 

contenido de humedad en la misma. Esto puede ser 

bien importante en pequeños talleres donde no hay 

un sistema automático de identifi cación de estos 

factores.

Puede ocurrir sobrecarga mas adelante después del 

corte transversal, tanto en las de corte longitudinal 

como en las de rescate. Puede ser tentador tratar 

de controlar la sobrecarga reduciendo la operación 

de ciertas piezas del operador de la sierra de corte 

transversal hasta que la sobrecarga disminuya, 

pero este enfoque puede ser perjudicial. Un 

mejor enfoque para el encargado de los molinos 

preliminares es suavizar el fl ujo ajustando la orden 

de corte, el tipo, la longitud, y el ancho de la madera 

que se procesa en los molinos. Estos ajustes no son 

menos perjudiciales. 

Manómetro
26

Mejoramiento del Rendimiento en las Operaciones de las Sierras 

Manuales de Corte Longitudinal en los Molinos Preliminares 

donde el Corte Transversal Precede al Longitudinal

La sierra de corte longitudinal hace el corte paralelo 

a la fi bra usualmente a través de la longitud de la 

tabla. En la operación tradicional donde el corte 

transversal precede al longitudinal, los objetivos 

de las sierras de corte longitudinal manual son: 1) 

producir piezas de anchos específi cos, 2) remover 

defectos de manufactura y aquellas características 

de la madera inaceptables en el producto fi nal, y 

3) producir bordes rectos apropiados para pegar 

(encolar). Estos objetivos deben ser conseguidos 

mientras se minimiza la cantidad de desecho 

generada y enviada a la moledora.

La operación de la sierra longitudinal es el proceso 

que causa más defectos en un molino de corte 

transversal, el volumen de madera pérdida es más 

grande que en ninguna otra fase del molino. Hay 

ocasionalmente oportunidad de recuperar algo en el 

desecho que va al aserradero. Esta sección examina 

las prácticas y herramientas que pueden mejorar el 

rendimiento de recuperación en la operación de la 

sierra de corte transversal. 

Prácticas en la Sierra de Corte 

Longitudinal para el Mejoramiento 

del Rendimiento

Los operadores pueden tener un gran impacto 

en el rendimiento producido en la línea de la 

sierra de corte longitudinal recto. Estas prácticas 

recomendadas pueden mejorar el rendimiento si se 

logra que los operadores implementen las que son 

exitosas. 

Minimizar el cepillado en los bordes. Los 

cepillados excesivos en los bordes contribuyen 

a reducir el rendimiento en la sierra de corte 

longitudinal. El cepillado de los bordes no debe ser 

mayor que el espesor de la cuchilla de la sierra. En 

los molinos preliminares que tienen sierras en buen 

estado y de yunques planos, el cepillado inicial en la 

sierra de corte longitudinal puede reducirse a aserrín. 

Idóneamente la cantidad a removerse debería ser 

sólo lo sufi ciente para limpiar el borde. Cuchillas 

afi ladas y con tensión correcta, permiten hacer un 

corte fi no sin necesidad de cortar profundamente. 

Sin embargo, puede haber una acción de rebote en 

los bordes de los listones si las cuchillas no están 

en forma o si la madera que se corta está torcida o 

se ha omitido el desbaste. Cada situación debe ser 

considerada cuidadosamente1

.

Haga el corte encima del defecto. El corte de la 

sierra debe ser hecho a través de los bordes de los 

defectos no a través de la madera sana adyacente a 

1

Usualmente el rebote ocurre cuado las piezas a ser 

cortadas pierden contacto con el sistema de alimentación 

y entran en contacto con las navajas rotantes de las 

sierras. Acciones para minimizar el riesgo de lesiones por 

rebote incluyen:

• Pararse al lado del alimentador de la sierra en vez 

de directamente detrás.

• Mantener todos las características de rebote 

bajo control: apéndices anti-rebote, superfi cies 

corrugadas para la alimentación de la cadena, 

rodillos de presión y resortes; reemplazo o recorte 

de las cadenas de alimentación desgastadas por el 

uso. 

• Colocar la sierra a la altura correcta y mantener la 

alineación del eje de la sierra.

• Ajustar apropiadamente y mantener limpios los 

rodillos de presión para el espesor de la madera.

• Mantener la tensión correcta de las cuchillas de la 

sierra y estar pendientes de los dientes muy altos o 

desiguales en nivel.

• Ser cuidadosos con la madera torcida, muy fi na, 

biselada y con listones estrechos. 

• Considere otras posibles precauciones en el rebote 

de la cadena.

Se debe contactar al fabricante de la sierra para 

información mas detallada.
27

los defectos. Obviamente, se deben tomar en cuenta 

algunas consideraciones con relación a la inclinación 

de la fi bra que es común alrededor de los nudos.

Piezas de anchos fi jos y piezas de anchos casuales 

deben ser cortadas juntas. El cortar sólo piezas 

de anchos fi jos (también llamados anchos sólidos o 

específi cos) producen una gran cantidad de desechos 

ya que muchos de los anchos requeridos de las 

piezas raras veces igualan el ancho de la tabla. El 

rendimiento mejorará si piezas de anchos aleatorios 

aptas para pegado de panel se cortan de las mismas 

secciones del panel de donde se obtiene las piezas de 

ancho fi jo. Una alternativa del corte longitudinal de 

piezas con anchos aleatorios seria cortar un margen 

de anchos todo el tiempo.

A continuación se presentan algunos ejemplos de 

corte longitudinal para ilustrar algunas de las ideas 

presentadas para mejorar el rendimiento. Mantén 

en mente que los dos objetivos principales de las 

operaciones de la sierra de corte longitudinal son 

remover los defectos y ajustar las piezas al ancho 

requerido, pero cada corte de la sierra contribuye 

signifi cativamente a la cantidad de desecho.

Ejemplo 1: La tabla a cortar es lisa de 6 pulgadas 

de ancho (vea Fig. 12). De este largo particular 

se cortarán piezas de 21⁄4 pulgadas de ancho fi jo y 

listones de anchos casuales. Este panel puede ser 

cortado longitudinalmente de varias formas como 

se ilustra en la Fig. 12 (A, B, C). Considere la fi gura 

12A, el primer corte endereza los bordes de afuera. 

El segundo corte produce una pieza de ancho fi jo 21⁄4 

pulgadas, mientras el tercer corte produce otro. El 

cuarto corte y el corte fi nal enderezan los bordes de 

afuera en listones estrechos y de ancho casual que 

van a ser pegados al panel.

Un enfoque ligeramente diferente se presenta en 

la fi gura 12B. Antes de que cualquier parte sea 

removida, los dos bordes de afuera son enderezados 

con el primer y segundo corte de 21⁄4 pulgadas. Este 

método, de alguna manera, es más seguro que el 

anterior ya evita el cortar sin necesidad un ancho no 

deseado. En ambos ejemplos se produce el mismo 

volumen de piezas con un rendimiento de un 87.5 

por ciento ([21⁄4 + 21⁄4 + 3⁄4] ÷ 6). 

Hay otro enfoque (Figura 12C) que puede ser usado 

para cortar la tabla. Cuando se cortan piezas de 

Figura 12. – Tres métodos 

diferentes de cortar una sección de 

la tabla lisa para producir anchos 

fi jos de 21⁄4 pulgada listones con 

anchos casuales.

A

B

C
28

ancho aleatorios en el corte longitudinal, se debe 

evitar la generación de listones con anchos aleatorios 

muy estrechos. Los listones estrechos pueden estar 

descuadrados y el esfuerzo de manejo (acarreo) 

y pegado de los listones puede exceder el costobenefi cio que se gana al mejorar el rendimiento. Por 

esta razón, en muchos molinos, el ancho mínimo 

aceptado de las listones casuales es de 3⁄4 pulgada. 

Algunas operaciones evitan generar listones 

estrechos cortando un listón con un ancho amplio, 

como se muestra en la Figura 12C. El rendimiento 

de las piezas se aumenta a un 90.6 por ciento, un 

aumento en rendimiento de 3 por ciento sobre los 

ejemplos 7A y 7B.

Puede que no sea necesario que se procesen ambos 

bordes del ancho fi jo de la parte sólida ya que serán 

procesados por el moldeador en la fase siguiente. 

Considerando el ejemplo en la Figura 12C, se 

podrá obtener un rendimiento adicional si el borde 

exterior de la pieza de ancho fi jo no se corta (o sea 

omitir el corte 1), esto asumiendo que la tabla que 

se usó era razonablemente lisa. Si no se cortan los 

bordes, podemos cambiar la posición de la pieza fi ja 

ancha, y aumentar el ancho de los listones por el 

espesor del corte (3/16 pulgadas) a 3-3/8 pulgadas. 

El rendimiento de las piezas útiles es ahora un 

93.7 por ciento y se reduce el número de los cortes 

transversales requeridos.

Ejemplo 2: Es más común el caso en que la sección 

de la tabla a ser cortada no es lisa, como en el 

ejemplo anterior, sino que contiene defectos que 

tienen que removerse. La sección de la tabla que 

pasa por la sierra de corte longitudinal después de 

haber sido cortada transversalmente (Figura 13A) 

tiene también ancho de 6 pulgadas y contiene varios 

defectos. Esta tabla contiene nudos, una área de 

mancha y una merma o bisel en el borde. Otra vez, 

se corta un ancho fi jo de 21⁄4 pulgadas y algunas 

Figura 13.—Cuatro métodos de 

cortar una tabla con defectos.

D

A

B

C
29

piezas con anchos casuales. El segundo corte 

endereza los otros bordes. El tercer corte produce 

partes con anchos fi jos de 21⁄4 de pulgada, mientras 

que el cuarto y el quinto corte remueve el defecto y 

genera dos listones de ancho casual. El rendimiento 

en este ejemplo es de 67.7 por ciento.

La Figura 13B ilustra buenas prácticas de cortes 

longitudinales—los listones en los bordes se 

han minimizado y el corte se hizo a través de los 

defectos, maximizando la cantidad de la madera 

lisa y útil disponible. La Figura 13C por otra parte, 

ilustra pobres prácticas de corte con listones muy 

anchos en los bordes y el corte totalmente fuera 

del área defectuosa, desperdiciando madera útil 

alrededor del defecto. Los dos listones de ancho 

aleatorio resultantes son probablemente demasiado 

estrechos para usarlos con seguridad y benefi cio 

económico. En la tabla que fue cortada de forma 

apropiada (Figura 13C) 66.7 por ciento de la tabla 

es convertida a piezas útiles, mientras las tablas que 

son mal cortadas resultan en sólo un 54.2 por ciento 

de rendimiento. 

Para terminar, la Figura 13D muestra como en 

algunos casos el cortar piezas casuales de ancho 

mayor, en vez de las de ancho fi jo, puede aumentar 

el rendimiento y reducir la producción de listones 

estrechos. Para algunos molinos preliminares, esta 

estrategia de corte es una opción viable, pero para 

aquellos que no tienen un mercado para paneles 

construidos a base de pegado de listones, este 

enfoque puede que no sea el apropiado.

Ejemplo 3: La Figura 14A, presenta una tabla en la 

cual la localización de los defectos no permite que 

ninguna parte pueda ser cortada de un ancho fi jo. 

Como se muestra en la Figura 14B, los primeros 

dos cortes enderezan los bordes y remueven el bisel 

o mengua. En los cortes siguientes se remueven 

las áreas defectuosas y se producen tres listones 

de tamaño aleatorio, con bordes rectos listos para 

pegar, que podrían resultar útiles (cada una de 3⁄4 

pulgadas de ancho). Las franjas con defectos se 

envían a la sierra de rescate de piezas, típicamente se 

utilizan cortes transversales para remover defectos 

y producir piezas más pequeñas. Los posibles 

cortes en la sierra de rescate se muestran con líneas 

verticales entrecortadas.

Es necesario que los operadores identifi quen las 

piezas aceptables. Es esencial que los operadores 

de las sierras (tanto el que la alimenta como el que 

la descarga) conozca y entienda los requerimientos 

del producto fi nal. Se podrían cometer dos tipos 

de errores que afectarían el rendimiento si no se 

tiene un entendimiento adecuado de los defectos 

aceptables. La falta de no remover defectos en el 

momento adecuado puede causar que se procese 

una pieza e incluso se ensamble antes de encontrar 

Figura 14.—Sección de una tabla 

que contiene muchos defectos. 

Sólo se pueden obtener listones 

casuales. Se muestran algunas 

piezas cortas que se pueden 

rescatar.

A

B
30

el defecto en ella. Esto trae como consecuencia 

que se pierda el trabajo o se rechace el producto 

ensamblado. Por otro lado un operador, sin las 

instrucciones adecuadas, podría rechazar pequeños 

defectos y manchas que pudieran ser aceptables para 

cierto tipo de piezas y en cambio producir partes 

C2F en todos los casos. Debido a su inexperiencia o 

inseguridad, los operadores prefi eren producir piezas 

sanas porque éstas siempre exceden los estándares 

de calidad. Pero el costo de esta innecesaria calidad 

se refl ejará en bajo rendimiento y un volumen de 

madera excesivo en la correa de desechos. 

Cuando se establecen los estándares de calidad, 

es importante que el operador entienda que 

esos estándares varían no sólo de acuerdo a las 

especies, sino también de acuerdo al diseño y las 

terminaciones del producto y de acuerdo a las 

necesidades del cliente. La gerencia debe comunicar 

estos estándares de calidad al operador regularmente. 

Un método efectivo de comunicación es tener a la 

vista muestras de tablas con defectos representativos 

de varias clases.

Minimice el ancho de los bordes. El ancho 

adicional que tradicionalmente se añade en los 

molinos preliminares al patrón del moldeador para 

ajustar el tamaño de las piezas es de 1⁄4 pulgada. 

Se debe considerar el reducir este ajuste. Algunos 

fabricantes reducen este ancho de 1⁄4 a 1⁄8 pulgada 

para patrones pequeños (≤ 24 pulgadas) y a 3/16 

pulgada para el patrones más largos (>24 pulgadas). 

Considere una pieza cuyo tamaño preliminar es 

13⁄4 pulgadas y se va a procesar en un la moldurera 

para lograr un ancho de 11⁄2 pulgadas; i.e., un ajuste 

de 1⁄4 pulgada. Reduciendo esto de 1⁄4 a 1⁄8 pulgada 

se recupera 1⁄8 pulgada adicional de cada pieza (se 

mejora la utilización en un 7 por ciento). Para las 

piezas que se pueden reducir solo un 3/16 pulgada, 

la ganancia de utilización podría ser alrededor de 

un 3.5 por ciento o una pieza adicional por cada 27 

piezas cortadas.

Evite las piezas muy grandes. Es común encontrar 

piezas de molinos preliminares 1/16 de pulgada 

más ancho que lo especifi cado. El operador puede 

tomar esta decisión para asegurarse que las piezas 

son lo sufi cientemente anchas para alcanzar los 

requerimientos de la moldurera y evitar quedarse 

cortos debido a que la pieza resulta muy estrecha. 

Este uno de los mejores ejemplos de que cuán 

importante es para todos entender como pueden 

infl uir en el costo y la ganancia. La causa subyacente 

puede consistir en problemas con el equipo, tales 

como una guía suelta en la sierra. El equipo debe 

funcionar de forma apropiada para que el operador 

pueda, con confi anza, cortar de acuerdo con las 

especifi caciones requeridas. 

Diseño de la estación de trabajo y herramientas 

para mejorar el rendimiento del Molino. Las 

prácticas para mejorar el rendimiento del molino 

de corte longitudinal ya se han discutido. También 

es muy importante el diseño de la estación de 

trabajo, que incluye herramientas para asistir a 

los operadores en la implantación exitosa de estas 

prácticas. La estación debe estar bien iluminada para 

permitir la identifi cación correcta de defectos. La 

estación de trabajo debe ser diseñada de modo que 

minimice el esfuerzo requerido del operador para 

traer una pieza a la mesa de la sierra, y así mantener 

un ritmo cómodo de trabajo. La paleta suplidora 

debería ubicarse consistentemente en un lugar donde 

el operador la pueda alcanzar fácilmente. El uso de 

elevadores de paletas evita que el operador tenga 

que inclinarse, reduce la fatiga y las lesiones en la 

espalda y aumenta la productividad.
31

Prácticas en la Sierra de Múltiples Cuchillas en el Molino Preliminar

Optimización del Rendimiento 

en la Sierra Múltiple

Confi guración del eje de la sierra y 

posicionamiento de la tabla. En una sierra múltiple 

de cuchillas fi jas el rendimiento dependerá del 

diseño o disposición de la secuencia de los espacios 

entre las cuchillas. Lo ideal sería que para cada 

tabla tuviésemos disponibles espacios adyacentes 

que correspondieran al combinarse con el ancho 

de cada corte deseado (incluyendo el ancho del 

corte) (Figura 15). El siguiente ejemplo muestra la 

importancia que tiene el diseño del eje de la sierra 

en el rendimiento. Suponga que se tiene una tabla 

de 73⁄4 pulgadas de ancho que se va a cortar con un 

eje que tiene espacios disponibles de 2-, 21⁄4-, 23⁄4-, 

y 3-pulgadas de ancho. Se puede asumir que el 

ancho del corte mide 3/16 de pulgada. La Figura 15 

ilustra un diseño de un eje con secuencia de espacios 

disponibles: 2, 2, 21⁄4, 21⁄4, 23⁄4, y 3 pulgadas. En 

la Figura 15 también se muestran cuatro posibles 

posiciones para esta tabla de 73⁄4 pulgadas (A, B, 

C, D).

Se muestran cuatro posibles posiciones para una 

tabla de 73⁄4 pulgadas (A, B, C, D).

Los resultados del rendimiento pueden variar de 

acuerdo a la posición de la tabla. Esta variación 

puede llegar hasta cerca de un 20 por ciento.

A = 2 + 2 + 2.25 + 4(3/16) = 7.0” ó 

90.3% de utilización 80.6% rendimiento de corte

B = 2 + 2.25+ 2.25 + 4(3/16) = 7.25” ó 

93.5% de utilización 83.9% rendimiento de corte

C = 2.25 +2.75 + 3(3/16) = 5.5625” ó 

71.8% de utilización 64.5% rendimiento de corte

D = 2.75 + 3(3/16) = 6.3125” ó 

81.5% de utilización 74.2% rendimiento de corte

Hay otras combinaciones para la ubicación de esta 

tabla, pero resultarían en un bajo rendimiento o 

excederían el ancho requerido de 73⁄4 pulgadas. El 

resultado obtenido de todas estas posibles posiciones 

indica que el diseño del eje no se ajusta bien a la 

tabla. Entre estas opciones la de rendimiento más 

alto es la B con un 83.9 por ciento. Frecuentemente 

se requiere un rendimiento mínimo de 80 por ciento, 

por lo tanto podemos aceptar la opción B como 

satisfactoria. Ahora considere esta posibilidad. Con 

un diseño de eje ligeramente diferente el rendimiento 

hubiera aumentado, como se ilustra en la Figura 16.

Figura 15.—Seis espacios y siete 

cuchillas (3/16 pulgada de ancho 

de corte).

2” 2” 2.25” 2.25” 2.75” 3”

C
32

Figura 16.—Posicionamiento de 

una tabla de 73⁄4 pulgadas de ancho 

en un eje bien diseñado. Resultado: 

un máximo rendimiento por listón.

E = 2 + 2 1/4 + 2 3/4 + 4(3/16) = 73⁄4 pulgadas o 

un 100 por ciento de utilización y un 90.3 por ciento 

de rendimiento por listón. 

Con un simple intercambio de posición de los 

espacios de 21⁄4- y 23⁄4-pulgadas en el eje se obtiene 

un aumento en rendimiento de 6.4 por ciento (Figura 

16). Este ejemplo ilustra la importancia del diseño 

del eje. Mas aún, considere el impacto potencial que 

podría tener el diseño en el rendimiento si el número 

de tablas de 73⁄4 pulgadas de ancho es signifi cativo.

Hay miles de posibles combinaciones cuando se 

trata de diseñar la secuencia de los espacios en ele 

eje de la sierra. Varios optimizadotes de sierras 

ofrecen programas de diseños de ejes como parte del 

programado, y las universidades ofrecen asistencia 

en el diseño del eje mediante el uso de este 

programado. 

Un buen eje se puede diseñar a mano. El objetivo 

principal es desarrollar muchas combinaciones 

diferentes de espacios entre cuchillas como sea 

posible. Esto dependerá del ancho de las piezas 

requeridas y el ancho del eje de la sierra. Si se 

requieren piezas anchas (y por lo tanto espacios más 

anchos) habrá menos espacios entre cuchillas en el 

eje y un número menor de combinaciones posibles. 

Por otro lado, una sierra múltiple con un eje ancho 

podrá contener más espacios que una sierra con 

eje estrecho. Teniendo esto en mente, se sugiere la 

siguiente guía para el diseño de ejes:

• Utilice al menos tres o cuatro anchos 

diferentes en el eje; un número mayor es 

usualmente mejor.

• Evalué el ancho de la madera para 

determinar cuál es el ancho más frecuente. 

• Diseñe combinaciones de espacios de eje 

para parear con el ancho predominante en 

la madera (asegúrese de incluir el ancho del 

corte en los cálculos). 

• Determine el porcentaje de la orden de corte 

respecto al área total en cada uno de los 

anchos de piezas.

• Como punto de partida, use dos espacios 

de eje para anchos de pieza que representen 

más del 25 por ciento del área total en la 

orden de corte, y considere tres espacios de 

eje para anchos de pieza que representen 

más del 50 por ciento. Algunos anchos que 

constan de menos de 1 por ciento del área 

total de la orden de corte se pueden omitir 

en el eje y obtenerlos en las operaciones de 

rescate de piezas.

• Si es posible, no repetir la misma 

combinación de espacios en el eje (con el 

propósito de crear diferentes alternativas 

de espacios del eje para el proceso de 

optimización). 

• Utilice cuchillas de corte fi no para aumentar 

el ancho del eje disponible para crear los 

espacios del eje, lo cual puede permitir un 

diseño más efi ciente del eje. Comparado 

con una sierra de corte convencional de 

0.156 pulgadas, una sierra de corte fi no (con 

0.1000 pulgadas de corte) podría ahorrar 

0.056 pulgada de corte por cuchilla, que 

podría resultar en un aumento de más de 1⁄2 

pulgada de espacio en un eje de 10 cuchillas.

2” 2” 2.25” 2.75” 2.25” 3”
33

Optimización del Valor en la Sierra 

de Múltiples Cuchillas

El ejemplo anterior se enfoca en la recuperación de 

rendimiento de la tabla maximizando la cantidad 

producida de listones. En algunas situaciones es más 

deseable maximizar el valor de los listones que se 

producen con la sierra múltiple. El siguiente ejemplo 

muestra un caso donde la solución está basada en 

el valor y no en el rendimiento. Asuma que se le ha 

asignado a cada ancho de listón el valor dado:

 2 pulgadas de ancho: $1

 21⁄4 pulgadas de ancho: $2

 23⁄4 pulgadas de ancho: $3

 3 pulgadas de ancho: $5

Como era de esperarse los listones más anchos 

tienen más valor que los más estrechos. El valor 

y el rendimiento de los listones que resultan para 

las cinco soluciones previamente descritas se 

presentan abajo. Si en el proceso de optimización 

de la sierra múltiple se selecciona para maximizar el 

valor, la solución seleccionada es la D con un valor 

máximo de $9 mientras que la solución con mayor 

rendimiento es la E con un valor de sólo $7.

 Listones Valor de los Rendimiento de

 Producidas listones ($) los listones (%)

 A 2, 2, 21⁄4 1 + 1 + 2 = 4 80.6

 B 2, 21⁄4, 21⁄4 1 + 2 + 2 = 5 83.9

 C 21⁄4, 23⁄4 2 + 4 = 6 64.5

 D 23⁄4, 3 4 + 5 = 9 74.2

 E 2, 21⁄4, 23⁄4 1 + 2 + 4 = 7 90.3

El valor del corte usualmente forzará la recuperación 

de piezas anchas y largas sacrifi cando el rendimiento 

para obtener piezas más valiosas. Si esto es deseable 

o no depende de los objetivos de los molinos 

preliminares y la calidad de la madera que se corta. 

Por ejemplo, un fabricante de ataúdes, que requiere 

una gran cantidad de piezas largas y anchas, buscará 

el valor más que el rendimiento cuando usa madera 

de alta calidad, pero el tratar de hacer esto con una 

madera de grado inferior resultará en una cantidad 

mayor de desperdicios.

Hay dos tipos básicos de optimización en un molino 

preliminar donde el corte longitudinal se hace 

primero. En el primer caso, la tabla es cortada en 

la sierra múltiple para maximizar el rendimiento 

de listones (Figura 17a). En el otro caso, la tabla 

es cortada en la sierra múltiple para maximizar el 

rendimiento fi nal de la pieza (Figura 17b).

Una desventaja única en el sistema de corte 

longitudinal es la imposibilidad de cortar 

efi cientemente tablas que contienen combas 

(torcidas). El cortado múltiple de tablas que 

contienen una cantidad signifi cativa de curvatura 

puede resultar en una gran pérdida de rendimiento. 

Los estudios han demostrado que alrededor de 

una de cada cuatro tablas secadas al horno tiene 

1⁄2 pulgada o más de curvatura. Media pulgada de 

curvatura en una tabla de 10 pulgadas de ancho 

causara una pérdida de rendimiento de un 5 por 

ciento. Para evitar las pérdidas debido a curvatura en 

el proceso de optimización de la sierra longitudinal 

Figura 17.—Diferentes métodos de 

corte. En a) la tabla es cortada en 

la sierra múltiple para maximizar 

el rendimiento de listón. En el 

caso b) la tabla es cortada en la 

sierra múltiple para maximizar 

el rendimiento fi nal de la pieza, 

obteniendo un listón largo y sano 

colocando el nudo completamente 

en otro listón.
34

se identifi can las tablas torcidas y se dirigen a 

una línea de corte transversal para cortarlas por la 

mitad antes de ser procesadas en la sierra de corte 

longitudinal. Los molinos preliminares que tienen 

ambos sistemas de corte transversal y longitudinal 

pueden dirigir las tablas torcidas al sistema de corte 

transversal. 

En los casos de cortes longitudinales con sistemas 

de optimización (que obtiene la imagen y sistemas 

de interpretación por computadora) las tablas 

torcidas no se procesan y pasan a la alimentadora 

de la sierra múltiple. Estas se mantienen separadas 

para mantener la optimización por computadora 

específi camente para las tablas apropiadas. El 

propósito de posicionamiento de la entrada es guiar 

la tabla y alinearla con las cuchillas recomendadas 

por el proceso de optimización. Algunos sistemas 

usan unas barreras movibles para posicionar la 

tabla frente al conjunto correcto de espacios de la 

sierra múltiple. Otros sistemas de alimentación usan 

correas para posicionar las tablas. Estas correas 

giran las tablas para alimentar la sierra múltiple 

alineándolas en un ángulo lo que será ventajoso 

si la tabla tiene curvatura excesiva. Los rodillos 

sujetadores agarran la tabla y la mantienen en 

posición según entra a la sierra.

Sierra Múltiple 

Existen tres tipos de sierra múltiples: fi ja con 

barreras movibles (comúnmente llamado eje fi jo), de 

cuchilla fi ja con sierra exterior movible y sierra con 

todas las cuchillas movibles.

La sierra múltiple de fi ja con barreras movibles 

es la que predomina en los molinos preliminares 

de corte longitudinal que procesan muebles. Aun 

el diseño más sofi sticado del eje puede eliminar 

completamente el desperdicio de listones de los 

bordes que se producen en las sierras de cuchilla 

fi ja, lo cual resulta en un gran problema para estos 

molinos. 

Una limitación de las sierras múltiples de cuchilla 

fi ja es que no puede generar piezas con anchos 

aleatorios. La solución de este problema y la de 

los desperdicios de listones de los bordes es usar 

una sierra múltiple de eje doble donde uno de los 

ejes este equipado con dos cuchillas movibles. Las 

cuchillas movibles son capaces de moverse hacia 

los bordes externos de cada tabla para: 1) generar 

listones de anchos casuales y 2) eliminar o reducir 

el tamaño de desperdicios de listones de bordes. 

Esto es un arreglo particularmente benefi cioso para 

el manufacturero con potencial fuerte en productos 

como paneles o piezas de anchos fi jos. 

Históricamente en la industria del molino se han 

usado las sierras con todas las cuchillas movibles, 

donde el producto cortado generalmente se moldea 

y no tiene bordes pegados. Sin embargo actualmente 

las sierras con cuchillas movibles son capaces de 

producir bordes que se pueden pegar, cosa que no 

hacían las sierras antiguas. Al quitar esta limitación 

la industria puede aumentar los rendimientos que 

resultan al usar las sierras de cuchilla movible. Ya 

que la sierra múltiple tiene cuchillas movibles, en 

el proceso de optimización se ubican las cuchillas 

basado en el ancho de la tabla, ancho de la pieza y 

defectos cuando han sido debidamente identifi cados. 

Estas sierras múltiples son capaces de colocar las 

cuchillas en la mejor ubicación para cada tabla.

La producción de la sierra múltiple tiene un impacto 

signifi cativo en la productividad de todo el molino 

preliminar. La capacidad de la mayoría de las sierras 

múltiples es tal que puede recargar el sistema. En tal 

situación seria recomendable bajar las operaciones 

de las sierras reduciendo la alimentación de la sierra 

o estimulando al operador de la sierra a observar las 

decisiones de la optimización y sustituirlas por otra 

decisión que parezca obviamente mejor. Una manera 

en que la sierra múltiple puede sobrecargar a los 

encargados de marcar es produciendo una cantidad 

grande de listones estrechos. Además, estos listones 

estrechos pueden atascar la alimentadora de la sierra 

y la sierra misma. 
35

En algunos casos la productividad de la sierra 

múltiple se reduce debido a madera muy estrecha. 

Esta madera es cada vez más común y constituye 

un reto para la sierra múltiple en términos de 

productividad y rendimiento. Cuando la madera 

es muy estrecha, hay menos combinaciones de 

espacios disponibles en el eje de la sierra para 

producir rendimientos aceptables si se compara 

con el procesamiento de maderas anchas. El uso de 

cuchillas movibles, ya sea en sierra de eje dual o 

sierra con todas las cuchillas movibles, es un método 

para mejorar el rendimiento en tablas estrechas 

produciendo una combinación de listones de anchos 

fi jos y casuales. 

Responsabilidades del Operador 

de Control de Proceso

Existe una idea incorrecta de que los sistemas 

de computadora pueden operar correctamente 

sin la intervención humana. Pero en realidad 

el operador debe verifi car que la sierra esté 

ajustada correctamente y que esté funcionando 

adecuadamente. El operador debe llevar a cabo 

un número de chequeos de control de calidad para 

asegurarse de lo siguiente:

• Exactitud en el largo y ancho de la tabla. 

Las dimensiones reales de la madera a 

procesar se debe comparar con las medidas 

obtenidas al optimizar. Si las medidas no 

coinciden, los censores y las cámaras deben 

ser calibradas.

• Exactitud en los listones cortados. El ancho 

de los listones cortados se debe medir 

usando calibradores que puedan medir 

hasta 0.001 pulgadas. Listones que resultan 

con ancho diferente al especifi cado pueden 

indicar que en la construcción del eje, se 

usaron espacios incorrectos entre cuchillas 

o que las cuchillas movibles de la sierra no 

están correctamente ajustadas.

• Exactitud en la alineación de la línea 

del láser o del sistema de proyección de 

imagen de video. Para que la tabla (o sierras 

movibles) esté en posición correcta la línea 

del láser o la cámara de video tiene que tener 

una calibración y alineación correcta.

• Tamaño de los bordes de los listones. 

Cuando la sierra se ha ajustado para 

maximizar el rendimiento de los listones, 

los bordes anchos sugieren un diseño pobre 

del eje de la sierra múltiple o que hay pocos 

anchos disponibles en las sierras con todas 

las cuchillas movibles.

• Donde colocar el mejor lado: arriba o 

abajo. Con sistemas de video de un solo 

lado capaces de identifi car defectos, los 

operadores deben colocar el mejor lado 

hacia las cámaras para las piezas C1F. El 

peor lado debe dirigirse hacia la cámara 

cuando se cortan piezas C2F.

• Madera torcida. El operador debe desviar 

la madera torcida de la sierra múltiple en el 

momento de su primer corte.

Al momento de alimentar la sierra múltiple es 

donde se separa las grandes estivas de madera y 

sería oportuno evaluar el contenido de humedad de 

la madera. Esto puede lograrse usando un método 

sistemático de control de manchas y manteniendo un 

registro del contenido de humedad de una muestra 

de la madera a procesarse. El contenido de humedad 

se controla para asegurar que la madera cumple 

con las especifi caciones de contenido de humedad 

del producto. El no realizar estas pruebas causará 

problemas en el equipo, pegado, ensamblado y en el 

acabado del producto fi nal.
36

Optimizando Operaciones de Sierras de Corte

Durante el 1990 muchos molinos preliminares 

adoptaron el sistema semiautomático de corte 

transversal para mejorar la efi ciencia y la ganancia 

en el proceso. Como parte de este sistema, los 

empleados localizaban defectos y los marcaban con 

un crayón fosforescente. Luego un escáner detectaba 

los extremos de cada pieza y las marcas del crayón. 

En un sistema completamente automatizado de 

optimización, que es el más común en la industria 

de la madera, el escáner detecta el defecto sin el uso 

de marcas. El uso de sierras de cortes transversales 

logra un aumento en el rendimiento y un ahorro 

en los costos para muchos molinos preliminares. 

En algunos molinos preliminares, el rendimiento 

ha aumentando de un 4 a un 10 por ciento después 

de adoptar el sistema automatizado. Un benefi cio 

indiscutible de las sierras automatizadas es que 

mejora la seguridad, ya que el operador no maneja 

directamente la sierra, pero la mayoría de los 

gerentes de los molinos preliminares también 

esperan aumentar la productividad y el rendimiento 

de la madera. El reducir el tiempo de entrenamiento 

y aumentar la consistencia en el corte durante el 

día y la semana son otros benefi cios atribuidos a la 

automatización.

Los benefi cios de la automatización dependen 

en cómo se usa la sierra y cuán confi able es el 

proceso y las prácticas de control de calidad que se 

adopten. Los benefi cios de rendimiento se derivan 

de las sierras de optimización cuando más tamaños 

y tipos de piezas se corten simultáneamente, en 

contraste con lo que se podría haber hecho en 

una sierra manual. Algunos molinos preliminares 

instalan nuevas sierras sin la necesidad de instalar 

estaciones adicionales de clasifi cación y/o espacio de 

almacenamiento para piezas. 

Mayor Longitud Produce Mayor 

Rendimiento

Un estudio del efecto de rendimiento al procesar 

más piezas de un mismo largo a un mismo tiempo 

revela que al cortar 15 piezas de una misma longitud 

juntas en vez de 3 grupos de 5 piezas de igual 

longitud aumenta el rendimiento de un 10 a un 12 

por ciento. En otro estudio donde se añadieron largos 

adicionales a un tipo de corte (uno a la vez), añadir 

un quinto largo aumenta el rendimiento por un 4 por 

ciento y de ahí en adelante cada largo que se añade 

disminuye el rendimiento. Cuando el número de 

largos aumenta de 5 a 8 el rendimiento total aumenta 

un 10 por ciento. 

Consideraciones Básicas para los 

Operadores de Sierra

Muchas guías de operación para los marcadores 

de tipo y defectos que trabajan con sierras de 

optimización son similares a aquellos manuales 

para operadores de sierras de corte transversal o de 

desbaste. Los operadores y los supervisores deben 

leer Largo del Corte en un manual de Sierra de 

corte transversal (Mitchell 2003) para un repaso 

de cómo las decisiones relacionadas con cortado 

y marcado afectan el rendimiento de la madera. 

Generalmente todos los cortes hechos en sierras de 

corte transversal en molinos preliminares donde 

el corte transversal se hace primero, se hacen 

primordialmente para conseguir los tipos de largos 

en algunos tipos de piezas requeridos, pero la 

mayoría de los defectos ocurre en la línea de corte 

longitudinal. Por el contrario, en un molino donde 

el corte longitudinal se hace primero, la mayoría 

de los defectos ocurren en la etapa de desbaste. En 

ambos casos, la segunda operación de corte es la 

que produce la mayor parte de la remoción de piezas 

defectuosas. 
37

El artículo de Mitchell (2003) incluye los siguientes 

conceptos claves:

• Para obtener el mejor rendimiento, el 

marcador de defectos de la sierra de corte 

transversal debe tratar de no remover todos 

los defectos, la mayoría de esta remoción 

se puede hacer en la operación de corte 

longitudinal que sigue. Una buena regla 

heurística a seguir es la siguiente: aquellos 

defectos que ocupan la mitad del ancho de 

la pieza deben ser removidos en el momento 

del corte transversal. 

• Si los cortes largos son especialmente 

importantes y valiosos, la identifi cación de 

defectos en la sierra de corte transversal 

debe ser mínima. Si no es valioso ni se hace 

particularmente difícil obtener piezas largas, 

los defectos en la sierra de corte transversal 

pueden aumentar.

• El encargado de marcar los defectos en la 

sierra de corte transversal o de desbaste debe 

inspeccionar ambos lados de las piezas. 

Cuando se está cortando piezas tipo C2F, se 

debe colocar la parte defectuosa hacia arriba 

para que sea visible. En el caso de las piezas 

tipo C1F, coloque la parte sin defectos 

hacia arriba. Usar espejos de manera que 

el encargado de marcar los defectos pueda 

ver la parte de abajo de las piezas puede 

ser efectivo. Puede tomar varios días (y 

usualmente hay una temporada de baja 

producción) en lo que un nuevo empleado se 

acostumbre a los espejos, pero gradualmente 

habrá un aumento en la rapidez y la 

precisión. Los espejos, en última instancia, 

mejorarán la rapidez del marcado, la calidad 

del marcado o ambos.

• El primer corte se hace para cuadrar 

los extremos y quitar las grietas. Sin 

embargo una grieta aislada de más de 1 o 2 

pulgadas, debe dejarse para ser removidos 

en las sierras de corte longitudinal. Esta 

distinción no se puede hacer si la sierra de 

optimización está ajustada para cepillar 

automáticamente los extremos de cada pieza 

por una cantidad específi ca. Para piezas 

con múltiples grietas en los extremos, los 

marcadores deben decidir por cortes de 

cepillado más largos de los que se hubieran 

hecho por operadores de sierras manuales, 

porque el marcador no puede re-evaluar 

el extremo del panel después del primer 

corte para luego determinar si otro corte 

de cepillado es necesario para completar la 

remoción de todas las grietas y quebraduras. 

Por lo tanto, se hace cepillado de extremos 

más substanciales para reducir el riesgo 

que las piezas cortadas de los extremos 

del panel o el listón sean rechazadas. 

Como resultado hay una gran pérdida 

en el rendimiento asociado a la etapa de 

cepillado de los extremos en sierras de 

optimización. Por otro lado, si no se cepillan 

adecuadamente con cortes de gran tamaño 

en los extremos, se rechazarán más piezas, 

con la consecuencia de mayores costos de 

operación y mayor pérdida de rendimiento.

• Para determinar el largo óptimo a 

remover para un rendimiento máximo, los 

marcadores deben regularmente evaluar 

la apariencia de los extremos de las piezas 

aceptables empacadas y revisar las grietas 

de las piezas desechadas de los paneles y 

listones procesados. La cantidad cepillada 

debe variar de acuerdo a la especie de 

madera. Por ejemplo, especies propensas 

a grietas como el roble y el hayal han de 

requerir mayor ajuste de cepillado que otras 

especies.

• Usualmente los nudos espinosos, las fi bras 

vellosas o torcidas deberán ser removidas 

de los molinos preliminares. Estos defectos 

afectan mucho el ancho de las piezas y en 

el caso de los nudos espinosos y la fi bra 

vellosa puede causar fallas estructurales en 

las piezas según pasan por las operaciones 
38

subsiguientes como por ejemplo la de 

moldeado. 

• Marque los defectos de modo que las marcas 

toquen el borde del defecto. Hay ocasiones 

en las que hasta los mas pequeños errores 

al marcar (ejemplo por 1⁄4 de pulgada) 

pueden resultar en pérdidas signifi cativas 

de rendimiento. Por ejemplo, una pieza 

larga que se encuentra entre defectos en los 

extremos no se puede recuperar si las marcas 

parecen indicar que la longitud de la parte 

sin defectos disponible no es útil.

• El error promedio al marcar los defectos de 

las piezas en tres molinos preliminares fue 

de 1.7 pulgadas. En un panel de 10 pies, 

esto representa una pérdida en rendimiento 

de 1.4 por ciento por defecto al marcar, 

si las marcas se colocan demasiado lejos 

de los defectos de lo que sería óptimo. 

Esto es común pues los marcadores están 

conscientes de la necesidad de minimizar 

el número de piezas rechazadas. Se ha 

observado que marcadores nuevos marcan 

más cerca de los bordes de los defectos que 

los marcadores experimentados que trabajan 

a un paso mucho más acelerado que los 

novatos. 

• La remoción de paneles y listones de 

la correa transportadora de producción, 

(adelantando las piezas hacia el alimentador 

de la sierra y distribuyendo los paneles 

entre las estaciones de marcado) no debe 

ser tarea que consuma mucho tiempo, 

ya que la atención y el tiempo de los 

marcadores debe centrarse en el marcado. 

Estaciones de alimentación muy recargadas 

aminoran la tasa a la que los marcadores 

pueden re-alimentar sus mesas de trabajo. 

El trabajo del marcador se hace aún más 

difícil si éste tiene que clasifi car y remover 

deshechos producidos por el molino. Las 

modifi caciones del diseño de las estaciones 

de trabajo generalmente mejoran tanto la 

calidad como la productividad de la tarea de 

marcado de defectos.

Exactitud en el Marcado

En un estudio de reconocimiento de defectos y 

del desempeño en el marcado en seis molinos 

preliminares, había diferencias signifi cativas en 

exactitud entre los marcadores de defectos. El 

tipo de madera, la tasa de salida de la estación de 

marcado y la complejidad del corte son factores que 

afectan la precisión en el marcado. Una precisión 

pobre (una tasa de 20 a 30 por ciento de errores) 

fue asociada con molinos que procesan grados 

inferiores de madera a velocidades altas utilizando 

requerimientos y variables de corte más complejos. 

Una buena precisión de marcado (tasa <10 por 

ciento de errores) fue asociada a los molinos que 

procesaban una madera de mayor calidad a menor 

tasa de producción a través de las estaciones de 

marcado.

Evaluación Continua del Desempeño 

de las Sierras 

Con el fi n de optimizar el desempeño del sistema 

existente, las características y los problemas de 

las máquinas (sierras y escáner) se deben conocer 

y monitorear diariamente por el personal del 

molino (supervisores, operadores, personal de 

mantenimiento y marcadores de defectos). Hay 

muchos errores en el sistema de sierras que pasan 

desapercibidos. Se deben conducir diariamente 

pruebas de control de calidad de la precisión del 

sistema. Las medidas que deben ser monitoreadas 

son: tipos de marcas que el escáner no identifi ca, 

tipos de marcas que el escáner identifi ca y no 

existen, el porcentaje de piezas que se cortan con 

tamaño incorrecto (muy cortas o muy largas) y la 

tasa de rechazo.

El personal encargado del marcado de defectos debe 

ser responsable de muchas de estas medidas para 

que aprendan a ser precavidos de los problemas más 
39

comunes y puedan reconocer estas situaciones que 

ocurren con mucha frecuencia.

Se espera que tanto el especialista en mantenimiento 

como el supervisor del molino (o el asistente de 

supervisión) tengan un conocimiento extenso de la 

sierra de optimización y sepan diagnosticar y reparar 

estos problemas. 

Los problemas mas comunes que se confrontan en 

las sierras de optimización son:

• Piezas mal cortadas donde la primera pieza 

cortada en el panel o listón es de tamaño 

incorrecto, causado esto por la correa u otro 

tipo de desperfecto mecánico tales como 

acumulación del material del crayón en los 

rodillos de alimentación. 

• Piezas mal cortadas donde cierta pieza 

es consistentemente muy larga o muy 

corta debido a la mala calibración del 

decodifi cador de la computadora. 

• Cortes de la sierra que se hacen muy lejos 

de las marcas del crayón a lo largo del panel 

o el listón debido a que la cámara esta a una 

distancia incorrecta de la pieza de madera. 

• Cortes de la sierra que están fuera de las 

marcas del crayón por una distancia no 

uniforme a lo largo del panel o el listón 

debido a desperfectos mecánicos o mala 

calibración de la cámara.

• Marcas del crayón no detectadas debido a 

que el lente de la cámara esta sucio. 

• Marcas del crayón no detectadas debido 

a la mala calidad del crayón (muy viejo o 

sobre expuesto al sol). Los nuevos aerosoles 

fl uorescentes pueden eliminar ese problema. 

La Mejor Oportunidad... 

y el Mayor Fracaso 

La consistencia que se atribuye a la sierra de 

optimización frecuentemente se pierde cuando el 

personal cambia los ajustes de los valores de los 

largos de las piezas para mejorar la producción 

de un largo particular. El impacto resultante en 

rendimiento y en la recuperación de este largo 

particular raras veces se comprende. Se pueden 

conducir simulaciones válidas usando datos de los 

largos y anchos de los paneles/listones medidos por 

el escáner que está localizado en la alimentadora 

de la sierra. Estos datos de tamaño resultan ser una 

información crítica que debe usarse en el plan de 

producción para rendimiento y ganancia máxima. 

De hecho la mejor oportunidad para mejorar el 

desempeño de un sistema automatizado de corte 

transversal descansa en el uso de la capacidad de 

simulación que tiene la sierra computarizada. 
40
41

SECCIÓN 3: 

PREPARACIÓN DEL PANEL, ENSAMBLAJE 

DE RETAZOS, Y OPERACIONES DE MOLDEO
42

Operaciones de Preparación del Panel

La mayoría de las piezas anchas de los muebles, 

tales como topes de mesa y cabeceras de cama, 

utilizan paneles con bordes que han sido unidos con 

pegamento. Estos paneles se pueden construir con 

anchos fi jos o con componentes de anchos variables 

aunque el uso de estos últimos es más común. La 

operación de preparación del panel como función del 

molino preliminar consiste en la manufactura de los 

bordes para pegarse, pareado de color, pareado de 

fi bra y ajuste del tamaño del panel. 

Construcción de Bordes Apropiados 

para Pegar 

El primer y más importante paso en la preparación 

del panel es producir un borde suave que produzca 

buenos resultados en la línea de pegado. Maquinaria 

defectuosa o control pobre de la humedad puede 

resultar en una superfi cie que cause fallas al pegarse. 

Es práctica común que el borde que ha de pegarse se 

produzca bien con una sierra de corte longitudinal o 

con una sierra múltiple. No importa el tipo de sierra 

que se use, los bordes deben ser: 

• suaves y rectos de extremo a extremo

• de cuadre perfecto a ambos lados

• paralelos con el borde opuesto

• libre de pelusa suelta

• no pulido por la sierra 

Es crucial para la producción de superfi cies 

adecuadas para el pegado que la sierra tenga un buen 

mantenimiento. Sierras defectuosas pueden producir 

superfi cies ásperas caracterizadas por profundos 

surcos que deja la cuchilla de la sierra. El borde 

a pegarse debe ser recto de extremo a extremo de 

modo que los listones adyacentes se toquen a lo 

largo de su longitud. Una apertura a lo largo de la 

unión del pegamento puede indicar problemas con el 

carril de la cadena de alimentación. Espacios vacíos 

en los extremos y uniones abiertas son inaceptables. 

Un espacio vacío que ocurre a mitad del largo entre 

dos listones adyacentes se conoce como “una unión 

falsa” que se pueda aceptar si es leve y se puede 

cerrar repitiendo el proceso de pegamento. El obligar 

el cierre de la unión falsa crea tensión en la línea 

de pegado que será proporcional a la cantidad de 

fuerza utilizada y por lo tanto el ancho del espacio 

permitido debe limitarse. La regla heurística a usarse 

para determinar la unión falsa permitida es de .005 

pulgada para piezas de un largo de 40 pulgadas. 

La preparación de las uniones es más crítico con 

máquinas de fl ujo continuo de pega porque la 

acumulación de errores en el ancho será muy grande 

para que el proceso termine. El mismo grado de 

error se tolera más con una prensa. 

La alineación de la sierra debe ser perpendicular al 

yunque, de manera que los bordes estén cuadrados 

a ambos lados de la pieza. Bordes que no estén 

cuadrados causarán vacíos en el momento de 

ensamblarlo. Estos vacíos se cierran a la fuerza 

causando una presión excesiva en la prensa que 

causa un rompimiento en la célula de la madera y 

una liberación de pega excesiva en los puntos de alta 

presión. A la misma vez la presión inadecuada que se 

aplica a los puntos de baja presión hace que se forme 

un vacío mayor y una unión de gran resistencia. 

Maderas planas trabajan mejor ya que son más 

estables según pasan a través de la sierra de corte 

longitudinal. Paneles ásperos pueden moverse en 

la sierra longitudinal causando bordes no parejos y 

posibles rebotes de la pieza o del borde. 

Los lados opuestos de la piezas que van a ser 

pegadas deben ser paralelos. Ocasionalmente, 

cuando la operación trata de mejorar el rendimiento 

cortando sin acotación produce bordes que están en 

ángulo con el borde opuesto. Las piezas resultantes 

no van a ser estables en las prensas y será muy difícil 

aplicar presión uniforme a través de las uniones de 

pegamento. 
43

Las cuchillas de la sierras deben mantenerse afi ladas. 

Las cuchillas desgastadas generarán calor excesivo 

que puede quemar la madera. Otro problema menos 

obvio es que una navaja desgastada puede pulir 

excesivamente la madera. La superfi cie debe verse 

con un brillo lustroso, pero no pulida. Sin embargo, 

la pega no puede humedecer y penetrar esta 

superfi cie y como resultado se producirá una unión 

defectuosa. 

Una cuchilla desgastada puede acentuar otros 

problemas inherentes a la madera tales como la 

tensión de la madera, una respuesta de crecimiento 

anormal en maderas delgadas. Al cortar madera 

fuerte con una cuchilla desgastada resulta en fi bras 

vellosas que no resisten el proceso de corte. Estos 

vellos que están parcialmente atados a la superfi cie 

interfi eren en el ensamblado y por lo tanto crean 

una unión o adhesión defectuosa. Los problemas 

relacionados a las fi bras vellosas son mayores si la 

madera tiene un alto contenido de humedad. 

Problemas Comunes del Pegado 

La maquinaria inicialmente produce un borde 

apropiado para el pegado, pero la humedad cambia 

antes o después de haberse pegado la madera y 

esto puede resultar en un producto inaceptable. 

Muchos de los problemas con paneles con bordes 

con pegamento se deben a cambios en la humedad. 

Considere la descripción y el remedio para algunos 

de los problemas más comunes con el pegado. 

Tabla hundida o elevada. Esto ocurre cuando 

maderas de diferente humedad se pegan para ser 

paneles y luego la superfi cie se aplana. Un alto 

contenido de humedad en la madera eventualmente 

se perderá y la madera se encogerá y se hará menos 

gruesa que los bordes adyacentes que al inicio tenían 

un contenido de humedad inferior (Figura 18). Para 

evitar esto, la madera debe tener el mismo contenido 

de humedad cuando se va pegar (dentro de un 

margen de 2 por ciento). 

Uniones hundidas. El agua de la pega hace que se 

expanda la madera adyacente a la línea de pegado. 

El cepillar el panel antes que la humedad haya 

tenido tiempo para distribuirse a través del panel 

hará que se remueva mas madera cerca de la línea 

de pegado que lejos de ella. Aunque la superfi cie 

aparente ser suave inmediatamente después del 

cepillado el cambio futuro de la humedad fuera de 

la línea de pegado hacia una distribución uniforme 

causará un encogimiento en la madera cerca de la 

línea de pegado, dejando un surco superfi cial o una 

unión hundida (Figura 19). Para corregir esto, debe 

de haber un periodo de acontecimiento cuyo largo 

depende del grosor, temperatura y el producto fi nal, 

antes del cepillado.

Uniones abiertas. Asumiendo que inicialmente la 

madera tiene un contenido correcto de humedad, las 

uniones abiertas frecuentemente son causadas por 

cambios en el contenido de humedad de la pieza 

Figura 18.—Desarrollo de una 

tabla hundida o encogida en un 

panel que contiene uno de sus 

componentes con alto contenido de 

humedad.
44

Figura 19.—Causas que parecen 

causar el hundimiento en uniones.

cuando ocurre un retraso entre el maquinado y el 

pegado. Típicamente las piezas que han de pegarse 

permanecen apiladas dejando expuestas las fi bras 

de los extremos. En los extremos de la madera los 

cambios en contenido humedad y tamaño ocurren 

con mayor rapidez (de 5 a 10 veces más rápido). 

Si hay una espera entre el proceso de maquinado 

y el pegado de un día para otro, las piezas pueden 

absorber o perder humedad Este problema es más 

común en el invierno, cuando la humedad relativa 

en el molino es baja, lo que causa cambios en 

las dimensiones de los extremos de las piezas de 

madera. Al momento del pegado se requerirá presión 

adicional para disimular los vacíos que se forman. 

Aunque esta abertura causada por el vacío se cierra 

temporalmente, es muy probable que se abra con 

los futuros cambios de humedad. Para evitar esta 

situación, se debería adoptar la política de lo que 

se corte hoy se pegue hoy. Esta práctica evitará 

también la contaminación de polvo, sucio o grasa 

en la madera. Además el rendimiento que se pierde 

por razones de la humedad se puede aminorar si se 

controla el equilibrio de la humedad en el almacén 

de las piezas. 

Paneles acopados. Los paneles acopados surgen por 

las diferencias entre la expansión tangencial y radial. 

Paneles que no han sido perfectamente aplanados o 

cepillados no mantienen los bordes perpendiculares 

al haber cambios en la humedad. Aunque esto puede 
45

ser leve en cada borde, el que se peguen bordes 

similares causan un panel torcido. Con carácter 

preventivo, y mantener estabilidad en los tablones 

adyacentes, debe mantenerse alternada la dirección 

de los anillos de la madera. 

Emparejamiento de la Fibra

El que la madera esté torcida siempre presenta 

límites para conseguir piezas con el ancho máximo 

permitido por el panel. Muchas operaciones limitan 

el ancho de cada componente a 3 ó 4 pulgadas 

para así minimizar el que cada pieza se acope 

individualmente. Desafortunadamente no se pone 

mucho empeño en alternar los anillos (como se 

explicó arriba). El resultado neto es que paneles 

anchos se desgarran y tienden a unirse o puede 

involucrar un emparejamiento en su orientación 

original con ningún aumento en al estabilidad de 

las dimensiones, pero con un aumento grande en 

los costos. La evidencia anecdótica de algunas 

operaciones sugiere que para algunas especies 

y productos, el ancho los listones que se han de 

incorporar a un panel puede aumentar si el contenido 

de humedad original resulta ser el mismo que el del 

producto fi nal. 

Emparejamiento de Color

Un panel construido de componentes de colores 

similares es más atractivo y tienen más valor que 

un panel construido de piezas tomadas al azar. Para 

algunas operaciones la apariencia requerida del 

producto fi nal amerita un emparejado de color de las 

piezas. El emparejamiento del color puede ser tan 

simple como separar la madera alburente (sámago) 

del duramen, o puede involucrar un emparejamiento 

cuidadoso de varias tonalidades de color y de la 

apariencia de la fi bra. Los operadores son capaces 

de clasifi car las piezas en hasta cuatro grupos de 

colores. Algunas limitaciones son: 1) diferencias 

en la habilidad de percepción de los colores entre 

operadores, y 2) reducción en la producción debido 

al cansancio del operador según avanza el día de 

trabajo. Recientemente, se han desarrollado equipos 

para automatizar la clasifi cación de colores y aliviar 

los problemas de la clasifi cación manual. Con un 

separador de colores automatizado el reto consiste 

en garantizar que hasta los paneles desteñidos sean 

colocados en productos para la venta. 

Ajuste del Tamaño del Panel 

 El ajuste de tamaño del panel se pasa por alto o 

se hace pobremente. La mayoría de los paneles 

se construyen de 1⁄2 a 3⁄4 pulgadas mas ancho de lo 

requerido. Es importante recordar que 1⁄2 pulgada 

de desperdicio en un panel de 25 pulgadas de ancho 

representa el 2 por ciento del rendimiento del panel. 

Los paneles ensamblados no deben alejarse de 1/8 

de pulgada de las dimensiones originales del panel. 

Existen al menos cuatro técnicas para minimizar los 

desperdicios generados en la preparación del panel.

1. Optimice la preparación del panel con 

automatización. La tecnología disponible 

puede medir el ancho de distintas piezas 

y automáticamente seleccionar la mejor 

combinación disponible para preparar un 

panel de ancho dado. Aunque estos sistemas 

tienen la capacidad de construir paneles con 

un error menor o igual a 1/8 de pulgada de 

lo requerido, algunas operaciones tienen que 

aumentar la tolerancia si producen sólo un 

número de piezas de un ancho determinado 

(tal vez con un sierra longitudinal de 

ancho fi jo). Cuando se utiliza una máquina 

automática de preparación, nótese también 

que para obtener un panel con un color 

parejo, se requiere una clasifi cación previa 

de colores y por consiguiente se requiere 

un sistema más complejo de inventario de 

piezas. 

2. Durante la preparación se debe usar un 

patrón o plantilla para limitar el tamaño del 

panel. Se pueden inventar una gran variedad 

de plantillas. Se puede utilizar un sistema de 

marcado utilizando cinta adhesiva o un lápiz 

de marcar para señalar los bordes donde se 

ha de hacer el corte (Figura 20). Luego la 
46

tabla se pasa al operador de la sierra para 

el corte adecuado. Algunas operaciones 

utilizan una partición dual que empaca el 

panel según se acomodan en el carro o la 

paleta. Un lado de la partición se marca 

para indicar el ancho deseado del panel. 

El empleado que marca y el operador de 

la sierra se comunican con señas manuales 

para indicar cuan ancho se necesita para el 

panel.

3. Utilice la parte más ancha del borde fi nal 

cuando prepare el panel, y luego ajuste 

el ensamblaje (pero no pegue) usando 

una sierra pulidora o una sierra de corte 

longitudinal recto, con un calibrador 

de panel. El exceso que se ha cortado o 

rebajado se puede usar como la primera 

pieza del próximo panel (Figura 21).

4. Vuelva a cortar los paneles que ya han sido 

pegados y guarde los listones sobrantes para 

su uso posterior. El uso de estos listones 

sobrantes aumentará el rendimiento. Además 

el aumento en los costos asociados al 

mantenimiento de inventario y el manejo del 

material debe ser menor que el benefi cio de 

rendimiento logrado. 

La habilidad de producir piezas de ancho variado 

para su utilización en la construcción de paneles 

puede aumentar el rendimiento del molino 

preliminar en aproximadamente un 5 por ciento si se 

compara con la producción de piezas de ancho fi jo. 

Cuando el contenido de humedad en la madera y en 

Figura 20.—Un marcador de pintura 

automático marca el ancho que se 

desea del panel.

las piezas es cuidadosamente controlado, se alcanzan 

rendimientos más altos. Es importante mantener 

en mente que una pieza de madera mojada puede 

afectar a múltiples paneles. En las operaciones del 

panel, los problemas relacionados con la humedad 

son la mayor causa para que el rendimiento 

disminuya.

Figura 21.—Utilización del sobrante de un panel como la 

primera pieza del próximo panel.
47

Mejorando el Rendimiento de los Molinos Preliminares 

con el Ensamblaje de Retazos

En el proceso que se conoce como ensamblaje de 

retazos (ER), las piezas más pequeñas (bloques 

ER) del suministro de maderas del mismo ancho se 

unen para formar piezas más largas (hojas ER). En 

la industria de la madera, las hojas ER se utilizan 

para producir molduras, muebles de interiores, 

substratos y pisos. El ensamblaje de retazos puede 

ayudar potencialmente al fabricante a aumentar 

el rendimiento de los molinos preliminares lo que 

les permitirá a los operadores que puedan utilizar 

sierras de péndulos para realizar recortes a distintas 

distancias a lo largo de una distancia fi ja. Al recortar 

las maderas solamente en las medidas que se han 

marcado previamente, se reduce dramáticamente la 

habilidad de la sierra de péndulo de utilizar en su 

totalidad la cantidad de madera limpia que queda 

al eliminar los defectos. Varios fabricantes que han 

comenzado a utilizar el ensamblaje de retazos han 

reportado más de un 10 por ciento de mejoras en 

rendimiento. 

Consideraciones de Producción 

del Ensamblaje de Retazos

La planifi cación de la producción debe tomarse en 

consideración antes de que la compañía compre 

un ensamblador de retazos para aumentar el 

rendimiento. Algunas de estas máquinas pueden 

funcionar con 50,000 a 60,000 pies lineales en cada 

turno de 8 horas, mientras otras sólo funcionan con 

3,000 ó 4,000 pies lineales en cada turno de 8 horas. 

Para utilizar a capacidad la máquina de manera que 

genere una alta producción, los molinos preliminares 

podrían necesitar un suplemento de sus propios 

bloques de ER con bloques de ER que consigan en 

otros lugares o reemplazar parte de la producción 

de productos corrientes por productos ER. Otra 

alternativa que la compañía tiene es comprar una 

máquina que tenga un nivel de producción bajo. 

Las máquinas con bajos niveles de producción, por 

lo general, cuestan menos, así que el comprarlas 

redundará en un mejor ajuste en el presupuesto 

del capital de inversión para la mayoría de los 

fabricantes. 

Los ensambladores de retazos se fabrican en una 

amplia variedad de confi guraciones: algunas 

máquinas hacen las uniones en la superfi cie 

tangencial de los suministros de madera, mientras 

otras máquinas hacen la unión en la superfi cie radial. 

Cada diseño se utiliza con distintos criterios de 

acabado y un diseño puede aceptarse como mejor 

que otro, dependiendo de la variedad de valores 

estéticos que existen en las distintas partes del 

mundo.

Hay que tener en cuenta el diseño de las 

herramientas de los ER. Las herramientas pueden 

comprarse para producir uniones de un rango tan 

corto como de 1⁄4 de pulgada a uno tan largo como 

de 3⁄4 de pulgada. Los bloques ER que se colocan 

en los ensambladores de retazos se recortan en el 

siguiente orden: primero en cuadrados y luego se le 

dan cortes de un dedo en cada extremo. La cantidad 

de suministro de madera que se elimina al cuadrar 

la madera en el proceso y el largo del ensamblaje lo 

determinará la pérdida que ocurra en el maquinado.

Por ejemplo, al eliminar 3/16 de pulgadas en ambas 

terminaciones en los bloques ER que miden 3/8 

de pulgadas de empate con un largo promedio 

de 16 pulgadas, el rendimiento perdido debido 

al maquinado del ensamblador de retazos se 

puede calcular con la fórmula que presentamos a 

continuación:

La pérdida de rendimiento del ER = [(3/16” * 2) 

+ 3/8”] / 16” = 4.7 por ciento en pérdidas.
48

Algunos manufactureros se topan con difi cultades 

cuando, al cambiar de un ensamblador de retazos a 

un ensamblador de largo menor, intentan mantener 

las mismas especifi caciones de control de calidad. 

Generalmente, mientras más grande es la longitud 

de los ensamblajes, resulta más fácil ensamblar 

apropiadamente las piezas.

Los Requisitos para Unir los Bloques 

con el Ensamblador de Retazos

Los bordes de los bloques ER que se unirán con 

el ensamblador de retazos deben ser paralelos y 

tener el mismo ancho en cada extremo. Los bloques 

ER que no tengan los bordes paralelos al unirlos 

con el ensamblador de retazos pueden producir 

un desnivel de una pieza a la próxima. El desnivel 

provoca que el maquinado de hojas ER que pasen 

a través de otras máquinas (como por ejemplo, la 

moldurera) pueda generar rechazos. Una compañía 

interesada en producir bloques ER debe considerar 

que la sierra de cadena de línea recta no hace un 

trabajo tan bueno como el que hace la sierra de 

tronzadora al cortar suministros paralelos. Si los 

suministros van a cortarse en línea recta, debe 

tenerse gran cuidado para asegurarse que se corten 

correctamente los bloques. El espesor es importante 

también. La mayoría de los ensambladores de 

retazos sólo permiten un espesor de alrededor 

1/16 pulgada (.0625 pulgada). Cualquier bloque 

ER que sobrepase esa tolerancia, podría presentar 

difi cultades al someterlo al ensamblaje de retazos, 

aunque no sería completamente imposible que se 

lograse exitosamente el proceso. Para cumplir con 

los requisitos de espesor, un fabricante debe tener 

una superfi cie áspera capaz de controlar el espesor 

del suministro con un 1/16 pulgada. Los requisitos 

de ancho y espesor son críticos para una compañía 

con una nueva operación en la que se ha instalado 

un ensamblador de retazos que podría cambiar 

totalmente la producción en línea y el equipo que 

se utilice, si no es capaz de reunir los estándares 

requerido. 
49

Mejorar el Rendimiento de los Molinos Preliminares en la Moldurera

El estimado de pérdidas en la producción en el 

proceso en la moldurera fl uctúa entre un 2 por ciento 

y un 5 por ciento. Esta pérdida tiene mayor impacto 

en el rendimiento total y aumenta el costo de los 

materiales. Estas pérdidas, al ser menores que las 

de las primeras estaciones de recorte en los molinos 

preliminares, son principalmente pasadas por alto 

tanto por la gerencia como por el personal de los 

molinos preliminares. Las pérdidas que ocurren 

en el proceso de la moldurera están casi siempre 

relacionadas con uno de los siguientes factores:

• Tolerancia/holgura de la moldurera

• El proceso de ajustar la máquina

• Defectos que ocurren durante el proceso de 

maquinado

• Defectos naturales en los que el suministro 

no se le ha suministrado adecuadamente a la 

máquina. 

Mientras, es muy poco probable que un cero por 

ciento de razón de rechazo pueda jamás lograse, tan 

poco como un 1 por ciento en cambios que logren 

recuperación de pérdidas en la moldurera de una 

fi rma que produce $6,000,000 anualmente en ventas, 

podría conducir a un ahorro neto de alrededor de 

$60,000 anuales. Cuando se rechaza una parte en el 

proceso de la moldurera, es casi imposible rehacer o 

cortar el material para generar otro producto, así que 

usualmente la pérdida es total. 

Tolerancia/Holgura de la Moldurera

Tal vez, la manera más fácil de reducir los 

desperdicios en el proceso de la moldurera es 

simplemente reducir el material que puede pasarse 

por la moldurera. La compensación permitida en 

la moldurera es la cantidad de material que se deja 

en los bordes de los suministros de los molinos 

preliminares con el objetivo de producir distintos 

tamaños de madera en el proceso. Por muchos años, 

el estándar de la industria era en 1⁄4 pulgada. En años 

recientes, varias empresas han comenzado a utilizar 

solamente 1/8 de pulgada. Parte de las razones por 

las que algunas compañías han sido exitosas usando 

menos compensacion es debido al incremento en el 

desgarre en la sierra.

Una sierra de este tipo produce mayor uniformidad 

en el ancho que una sierra de cadena de línea recta, 

de modo que requiere menos suministros para la 

moldurera. Una regla general, por experiencia previa 

cuando usas la sierra de tronzadora es utilizar una 

compensación de 3/16 pulgada para largos mayores 

de 36 pulgadas y 1/8 pulgada cuando las piezas de 

la moldurera son menores de 36 pulgadas. Algunas 

plantas pueden encontrar que pueden utilizar 1/8 de 

compensación en piezas más largasde 36 pulgadas 

en algunos casos. ¡Presta atención! Un aumento en 

el número de rechazos generados no debe tolerarse 

para reducir la compensación permitida en la 

moldurera. 

Piezas Perdidas en los Ajustes

Otra oportunidad para lograr ahorros es la de 

eliminar piezas o partes que se pierden en los 

ajustes. Tradicionalmente, los molinos preliminares 

perdían la sufi ciente cantidad de material durante 
50

el proceso de ajustes en la operación de la 

moldurera. No obstante, la industria hoy en día 

tiene una nueva tecnología de lectores digitales/

mecánicos e instrumentos que miden la curvatura 

de la herramienta de cortar que está disponible en 

las nuevas maquinarias. Adicionalmente, existen 

actualizaciones para las máquinas viejas. Con el 

uso de estos aparatos, la mayoría de las pérdidas 

relacionadas con los ajustes se pueden eliminar. 

Las compañías que deciden utilizar un sistema que 

no es como el nuestro, deben trabajar para reducir 

los costos en los que incurren en el ajuste de la 

operación. Una manera de reducir los costos es 

utilizar material menos costoso (como por ejemplo 

piezas no-transparentes) en las piezas de ajustes.

Defectos de Máquina 

En una operación normal de la moldurera, puede 

haber pérdida, lo que es perfectamente normal, 

debido al proceso de maquinado. Estas pérdidas se le 

atribuyen generalmente a los rechazos. Mientras es 

imposible obtener una razón de rechazo de cero, los 

defectos de maquinado pueden reducirse para que 

no tengan un impacto signifi cativo en el rendimiento 

total. Los defectos de máquinas, las causas y las 

típicas soluciones se enumeran a continuación:

• El amontonamiento de fi bras – la superfi cie 

áspera (preliminares) de la madera se 

caracteriza por la dureza de la madera de 

verano versus la suavidad de la madera de 

primavera, pero no sale directamente de esta 

diferencia. Esto pasa cuando las cuchillas se 

encuentran rotas y no tienen las propiedades 

necesarias para cortar las fi bras. Este defecto 

es más frecuente en ciertos casos como 

en el de las maderas tipo “basswood” y 

“aspen.” Este defecto ocurre con menos 

frecuencia en maderas de 6 y 10 por ciento 

de contenido de agua; también se disminuye 

la frecuencia con la que ocurre este defecto, 

si se mantienen las cuchillas afi ladas.

• Las fi bras opacas – son extremos sueltos 

de las fi bras que se han amontonado en 

la superfi cie del suministro después de 

haberlo maquinado. Esto generalmente 

ocurre cuando se trabaja con madera 

húmeda. La circunstancia ideal para mejorar 

considerablemente la situación sería moldear 

el suministro con un 8 a un 10 por ciento 

de contenido de agua, manteniendo las 

cuchillas afi ladas y aumentando el ángulo 

de agarre y el ángulo de agudeza en las 

cuchillas, particularmente si el suministro de 

la máquina es más húmedo de lo ideal.

• Las fi bras astilladas o desgarradas – se 

caracterizan por los hoyos o los vacíos 

debajo del plano del corte que son el 

resultado de las fi bras que se le arrancan 

a la madera en lugar de cortárselas. Este 

defecto ocurre con más frecuencia alrededor 

de las fi bras, y de los suministros en los que 

el contenido de agua está por debajo del 7 

por ciento. Realizando el ángulo de agarre y 

una agudeza más efectivos, manteniendo las 

cuchillas afi ladas, alimentando el suministro 

en la dirección de la fi bra, moviendo el 

cortador de astillas cerca del círculo de 

corte, haciendo cortes más pequeños, 

reduciendo la razón de alimentación e 

instalando las cuchillas en la base cortadora 

lo más cerca posible sela puede reducir la 

frecuencia con que ocurre este defecto.

• Las marcas de la viruta – se caracteriza 

por aperturas vacías en la superfi cie del 

suministro. Este defecto lo provocan las 

virutas que están al fi nal de la punta de la 

cuchilla que está encajada en la superfi cie 

terminada de la base cortadora rotatoria que 

termina con una apertura. La manera más 

efi caz de reducir o eliminar este defecto es 
51

proporcionándole un mejor aspirador de 

polvo al sistema, de forma que la viruta se 

aspire fuera de la extremidad de la cuchilla. 

Afi lar las cuchillas y cambiar el tipo/tamaño 

de la viruta por el aumento o disminución de 

la alimentación y la profundidad del corte, 

pueden también tener un efecto positivo.

• La superfi cie brillosa – se caracteriza por 

el pulido de la superfi cie del suministro 

al punto que no sellará correctamente. 

Este defecto se debe a que se utilizan 

muchas cuchillas en el corte fi nal. Esto 

es generalmente un problema para las 

máquinas unidas, donde la máquina está 

funcionando a una razón de alimentación 

muy baja. Aumentando la razón de 

alimentación, removiendo las cuchillas del 

corte y dejando de unir las navajas, se puede 

arreglar este defecto. La afi ladura de las 

cuchillas también puede ayudar.

• La marca de quemaduras – se caracteriza 

por un caso extremo de esmaltar en el que 

las cuchillas generan tanto calor que se 

queman realmente las fi bras en la superfi cie 

del material. Esto normalmente se produce 

porque el suministro no está alimentando 

continuamente la máquina. Este defecto 

también puede ocurrir en las maderas 

duras como el roble y el arce durante la 

operación normal. Aumentando la razón 

de alimentación, el ángulo de la relevación 

que muele las cuchillas, removiendo las 

cuchillas de corte y afi lando las cuchillas 

puede eliminarse este defecto. Se pueden 

tomar una o más de estas acciones para 

eliminar completamente el defecto. 

• Marcas de vibracion durante el 

maquinado – se caracteriza por las marcas 

inconsistentes de las cuchillas. Esto se 

debe usualmente a que los suministros 

no se sujetan apropiadamente mientras se 

está alimentando la máquina; sin embargo, 

también puede deberse al desgaste del 

rodamiento del eje o a las herramientas 

de corte no balanceado. Normalmente, el 

reposicionar la presión del sujetador para 

que, de esta forma, la cantidad exacta de 

presión sea consistente a lo largo de la pieza 

de trabajo, eliminaría este defecto.

• Borde redondeado durante el maquinado – 

se caracteriza por un profundo corte a 

unas pocas pulgadas desde el fi nal de los 

suministros en la superfi cie superior, en 

la base o en los bordes de la pieza. Una 

borde redondeado durante el maquinado en 

el interior del borde del suministro ocurre 

cuando el lado derecho de la hoja de corte 

no está posicionada tangencialmente a 

la guía de corte o cuando la guía no está 

colocada lo sufi cientemente cerca de la hoja 

de corte. Una borde redondeado durante el 

maquinado fuera del borde del suministro, 

ocurre cuando el sujetador no está lo 

sufi cientemente cerca de la hoja de corte o la 

cantidad de presión aplicada es inadecuada. 

La guía protectora también podría estar fuera 

de posición. Una agachadiza en la parte 

superior o en la parte frontal del suministro 

se debe a que la presión se ejerce muy lejos 

de la cuchilla o a que la cuchilla no está 

en contacto directo con la superfi cie del 

suministro. Una agachadiza en la parte más 

baja del suministro es el resultado de que la 

cuchilla no esté ajustada tangencialmente 

a la mesa de corte o a que la mesa de corte 

no esté colocada lo sufi cientemente cerca 

al círculo de corte de la cuchilla. Todas las 

guías protectoras y sujetadores deberán 

ser ajustados dentro de 1/8 de pulgada del 

círculo de corte.
52

Una carga de molduras que se haya rechazado 

puede crear más ansiedad en los trabajadores de 

madera que cualquier otro asunto relacionado con el 

rendimiento en la planta. Una carga rechazada puede 

eliminar un año completo de ganancias en algunas 

compañías. Para prevenir esta situación, todas las 

tolerancias y especifi caciones deben estar explícitas 

en la orden de compra y todo el personal del área de 

moldureras deben seguirlas con exactitud. El número 

de marcas de cuchillas por pulgada (NMPP) también 

debe especifi carse en cada orden de compra con las 

que se venden los productos de la moldurera. Estas 

marcas pueden contarse midiendo una pulgada de las 

piezas de la moldurera y luego contando el número 

de marcas que hay en una pulgada. Existe también 

una fórmula para calcular el número de marcas—que 

van a crearse guardando cierta proporción en el 

proceso de alimentación—de las cuchillas por 

pulgada.

NMPP = [(Revoluciones por minuto del Mandril 

* número de cuchillas en la cortadura fi nal)] 

/ (12 * razón de alimentación)

Ejemplo:

16.7 (NMPP) =

(6000rpm) * 4(cuchillas en la cortadura fi nal))

(12(convertir pies a pulgadas)) 

* 120(Razón de Alimentación))

Defectos de Ocurrencia Natural

Adicionalmente pueden haber defectos en las piezas 

dejados en los molinos preliminares que requiren 

que las piezas se orienten de una forma especifi ca 

cuando son alimentados en la moldurera. Por 

ejemplo, las piezas que muestran una cara limpia, 

pueden tener defectos que los molinos preliminares 

les hayan dejado que son aceptables sólo en una 

superfi cie. Debido al contorno requerido, las piezas 

tienen que voltearse de una forma particular de 

manera que se consiga el lado limpio en la superfi cie 

correcta. Los fabricantes que manejan un conjunto 

de maquinarias que trabajan a altas velocidades, 

al igual que los fabricantes que manejan los 

suministros (menores de 48 pulgadas), no tienen 

tiempo para orientar estas piezas apropiadamente a 

la velocidad de operación normal. En esta etapa de 

la manufactura, no debe sacrifi carse el rendimiento 

por la producción. Deben hacerse todos los 

esfuerzos necesarios para tener las piezas orientadas 

apropiadamente antes de dar inicio a las operaciones 

de la moldurera o si esto no fuese posible, debe 

proveerse personal adicional en la moldurera cuando 

el tiempo de producción sea una preocupación. 

Defectos que no han sido 

Adecuadamente Removidos 

en los Molinos Preliminares

Los defectos que deberían haberse removido en las 

sierras de corte transversal las sierras de cadena en 

los molinos preliminares, pero que no se eliminaron 

ya que no eran visibles (como por ejemplo defectos 

internos); no se vieron (ejemplo: el operador no 

volteó la madera para ver la superfi cie de abajo) o 

que no se removieron totalmente debido a cortes 

defectuosos (ejemplo: corte omitido), pueden 

provocar una pérdida adicional en las moldureras. 

Por estos motivos, la razón de rechazo en las 

moldureas probablemente nunca pueda ser cero, 

sin embargo, pueden hacerse unas mejoras. En 

casi todas las plantas de procesamiento de madera, 

los materiales constituyen un 45 por ciento o más 

de los costos operacionales, así que un pequeño 

mejoramiento en la recuperación en las moldureras 

puede tener un impacto positivo en los costos totales 

de la planta.
53

APÉNDICE: 

LA MATEMÁTICA DE LOS MOLINOS 

PRELIMINARES, Y LOS DEFECTOS2

2

Esta sección fue tomada, con revisiones menores, de Pepke and Kroon, 1981.
54

Matemáticas de Molinos Preliminares

Un pie-tabla = 144 pulgadas cúbicas 

 Ejemplo: 12” × 12” × 1” o 24” × 6” × 1” o equivalente

MBF = 1,000 pie-tabla

Fórmula para calcular los pies de tablones = 

Fórmulapara calcular las medidas de superfi cie (pies cuadrados) = 

Rendimiento (%) = × 100

Costo Neto de la madera ($ por MBF de las partes producidas) = × 100

El espesor de la Madera es nominal – grosor actual de la madera casi siempre es de al menos 1/8-pulgadas 

más grueso que el espesor nominal.

 4/4 = 1” 6/4 = 11⁄2” 10/4 = 21⁄2” 

 5/4 = 11⁄4” 8/4 = 2” 12/4= 3”

Longitud (pies) × ancho (pulgadas)

 144

Longitud (pies) × ancho (pulgadas)

 12

 Total de los pies de salida

 Total de pies de entrada

 costos de la Madera Seca en $/MBF

 Rendimiento (%)
55

Tipos de Defectos

¿Cuáles de estos son defectos en tu compañía? ¿Cuáles son las limitaciones de tamaño?

 Descomposición Nudos sólidos Hoyos de insectos

 Grietas Nudos pequeños Fibras distorsionadas 

 Biseles Conjuntos de nudos áreas engomadas

 Quebraduras Nudos sueltos Grietas en superfi cie

 Venas Variación en el color natural Grietas en los extremos

 Torcedura Manchas minerales áreas costrosas
El Departamento de Agricultura de los Estados Unidos (USDA por sus siglas en inglés) prohíbe 

en todos sus programas y actividades la discriminación por raza, color, origen nacional, sexo, 

religión, edad, incapacidad, convicciones políticas, orientación sexual y estado civil o familiar. 

(No todas las bases prohibidas para la discriminación se aplican a todos los programas.) Las 

personas incapacitadas que necesiten medios alternativos de comunicación para obtener 

información sobre los programas (Braille, letras de gran tamaño, cintas de audio, etc.) deben 

comunicarse con el Centro TARGET del USDA llamando al teléfno (202) 720-2600 (voz y TDD). 

Para presentar una queja por discriminación, escriba al USDA, Director, Offi ce of Civil Rights, 

Room 326-W, Whitten Building, 1400 Independence Avenue, SW, Washington, D.C. 20250-9410 

o llame al (202) 720-5964 (voz y TDD). USDA es un proveedor y empleador que ofrece igualdad 

de oportunidades.

Printed on recycled paper

Wiedenbeck, Jan; Mitchell, Philip H; Ammerman, Bobby; Saloni, Daniel. 2009. 

Guía del Operador del Molino Preliminar – 2009. Rep. Téc. Gen. NRS-41. 

Plaza Newtown, Pensilvana: Departamento de Agricultura de los Estados 

Unidos de América, Servicio Forestal, Estación del Investigación del Noreste. 

55 p.

Los fabricantes de productos de madera requieren de una recuperación 

efi ciente de los productos de la madera para que el negocio se mantenga 

lucrativo. La habilidad de una compañía para obtener el mayor rendimiento en 

las operaciones de corte de madera (e.g. Molino preliminar) puede variar de 

acuerdo a la material prima, productos, equipo de procesamiento, ambiente 

de procesamiento y conocimiento y destrezas de los trabajadores del molino 

preliminar. Este libro presenta ciertos principios fundamentales que pueden 

ayudar a los fabricantes a entender y resolver problemas de producción y 

rendimiento. Esta publicación esta inspirada por una publicación del 1981 

titulada Guía del Operador del Molino Preliminar escrita por Edward K. 

Pepke y Michael J. Kroon. Esta versión contemporánea de la guía de PepkeKroon enfatiza la existencia de tecnologías basadas en computadoras y la 

disponibilidad de nuevos equipos para establecer el orden de corte en los 

molinos preliminares del mundo actual. 

PALABRAS CLAVES: Molino preliminar; rendimiento; efi ciencia; 

entrenamiento; madera dura; rotura; corte transversal; corte longitudinal
Capitalizing on the strengths of existing science 

capacity in the Northeast and Midwest to attain a more 

integrated, cohesive, landscape-scale research program

www.nrs.fs.fed.us

Capitalizano la capacidad cientifi ca existente 

en el Noreste y el Centro oeste de los Estados Unidos 

para alcanzar un programa de investigación 

más integrado y coherente en todo el territorio