United States 

Department of 

Agriculture 

Food Safety 

and Inspection 

Service 

Septiembre de 1999 

HACCP-4 

Modelo HACCP 

general 

para productos 

crudos, sin 

moler, de carne 

y aves 
Se pueden obtener copias adicionales del Manual para la 

preparación de planes HACCP y de los Modelos generales del 

sistema HACCP del: 

U.S. Department of Agriculture 

Food Safety and Inspection Service (FSIS) 

Aerospace Bldg., 3rd Floor, Room 405 

14th and Independence Ave., SW 

Washington, D.C. 20250-3700 

Teléfono: (202) 690-6520 

Fax: (202) 690-6519 

Este material también está disponible en la página Web inicial del 

FSIS: 

http://www.fsis.usda.gov/index.htm 
 United States Food Safety Washington, D.C. 

 Department of and Inspection 20250 

Agriculture Service 

8 de septiembre de 1999 

A LOS USUARIOS DE ESTOS VOLÚMENES 

Como algunos de ustedes saben, el Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) 

recibió, de parte de una coalición de la industria y asociaciones de comercio, un paquete con una 

cantidad considerable de comentarios sobre su Manual para la elaboración de planes para 

sistemas de análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) y sobre los 13 Modelos 

generales del sistema HACCP. Este paquete representa un esfuerzo enorme y considerado por 

parte de estas organizaciones. El FSIS tiene la intención de dedicarle la detenida atención y 

respuesta que éste merece. 

Los comentarios incluyeron muchas sugerencias técnicas para mejorar los documentos del FSIS. 

También incluyeron la reiteración de discrepancias en puntos de vista sobre políticas que, por 

mucho tiempo, han sido puntos de discusión frecuentes entre la Agencia y la industria regulada. 

Por primera vez, los comentarios revelaron expectativas relevantemente diferentes por parte de 

estas organizaciones y el FSIS con respecto a la finalidad de los documentos del FSIS y a su uso 

deseado. Queremos tratar algunos aspectos de este último punto. 

Cuando el reglamento final sobre los sistemas de Reducción de patógenos /Análisis de riesgos y 

puntos críticos de control (PR/HACCP) fue publicado el 25 de julio de 1996, el BORRADOR 

del Manual fue incluido como un apéndice. Los Modelos generales, creados para el FSIS bajo 

contrato, estuvieron disponibles poco tiempo después en abril de 1997. Fue probablemente 

inevitable que hubiera diferencias significativas entre el texto reglamentario final de la Parte 417 

del Código reglamentario federal (CFR) y el BORRADOR de los Modelos generales, ya que 

éstos fueron elaborados independientemente. No hubiera sido apropiado que el FSIS discutiera 

su texto reglamentario final con grupos fuera de su Agencia. El contratista actuó apropiadamente 

al realizar su trabajo a partir de sus mejores fuentes de conocimiento, documentos sobre el tema 

del sistema HACCP del Comité Nacional Consultivo en Criterios Microbiológicos para 

Alimentos (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods, "NACMCF"). 

Por lo tanto, el FSIS aceptó ese producto de trabajo con un conocimiento pleno de que se 

necesitarían efectuar revisiones significativas. 

Al paso del tiempo, los gestores del FSIS estuvieron cada vez más insatisfechos con situaciones 

en las que sus documentos principales de asistencia técnica no informaban completa y 

apropiadamente a la industria regulada de las expectativas de la Agencia en cuanto al 

cumplimiento de los reglamentos. Debido a que la audiencia a la que estos materiales de 

asistencia técnica estaban dirigidos estaba formada principalmente por los establecimientos 

micro, que eran los establecimientos que según la Agencia tenían la menor experiencia con el 

sistema HACCP, la Agencia inició la revisión sistemática de los documentos para superar este 

problema. Se asignó el verano de 1999 como la fecha para la conclusión de este esfuerzo. 

Formulario FSIS 2630-9 (6/86) EL FSIS PROVEE IGUALDAD DE OPORTUNIDADES EN SERVICIOS Y EMPLEOS
2 

Es ahora la opinión del FSIS que otras personas tenían ideas muy diferentes a las suyas acerca de 

la finalidad y uso de los documentos. Como es reiterado constantemente en los documentos 

mismos, éstos no están diseñados para ser usados "tal cual como están". Es decir, éstos no 

pueden ser copiados y usados por un establecimiento para satisfacer todos los requisitos 

reglamentarios de la Parte 417 del Código reglamentario federal 9. Estos documentos tampoco 

fueron diseñados para ser los materiales definitivos de enseñanza y capacitación, como algunas 

personas lo indicarían. La creación de modelos generales ideales se cede a otros que pudieran 

tener un interés en realizar esta labor. Los modelos generales no están diseñados para ampliar o 

interpretar en más detalle los reglamentos actuales; en realidad, estos modelos están diseñados 

para remitir al usuario de vuelta a los reglamentos para que él o ella pueda familiarizarse con los 

requisitos así como con la flexibilidad que éstos permiten. Los modelos generales no están 

diseñados para presentar métodos nuevos o alternativos sobre la producción y el procesamiento 

de los productos cárnicos y avícolas. Esta tarea también se cede a otros que pudieran tener un 

interés en realizarla. 

La idea del FSIS para este proyecto era que los modelos generales se utilizaran de la siguiente 

manera: supongamos que el líder de un equipo HACCP de tres personas en un establecimiento 

micro asistió a un curso de capacitación, pero que las otras personas en su equipo no pudieron 

hacerlo. Supongamos que el curso de capacitación sobre el sistema HACCP satisfizo todos los 

requisitos del reglamento 417.7 pero no brindó a los participantes casi nada de "materiales para 

llevar a casa" como libros de trabajo, preguntas y respuestas prácticas, acceso a recursos para 

aprendizaje continuo, etc., lo que la evaluación de necesidades, realizada por el Research 

Triangle Institute (RTI), reveló como algo muy importante para estos establecimientos. El líder 

del equipo HACCP ya capacitado regresa al establecimiento e inicia el proceso de intentar la 

elaboración de los planes HACCP para los productos y procesos de la compañía. Él o ella cree, 

con mucha seguridad, que ha entendido el material presentado en el curso de capacitación y 

empieza a trabajar con este equipo de inmediato, mientras los conceptos se mantienen frescos en 

su mente. 

Primero, él o ella hace que el resto del equipo estudie el vídeo canadiense y el manual del FSIS 

para que todos los miembros de su equipo tengan un nivel básico de información al respecto. 

Los miembros del equipo inician su trabajo, y a medida que avanzan, surgen algunas preguntas 

respecto a si lo que han creado es o no apropiado. Este es el punto en el que el FSIS espera que el 

equipo consulte el modelo general apropiado y adquiera una idea de si su trabajo está o no en el 

camino adecuado. Ellos deberían ser capaces de determinar si los formularios que han creado, a 

pesar de ser diferentes a los presentados en los modelos generales y de no ser iguales a los 

usados por otras compañías, son aceptables porque se incluye la información requerida en ellos. 

Los miembros del equipo también serán capaces de descubrir cuáles son algunos de los riesgos 

típicos a la inocuidad de los alimentos que tienen una probabilidad razonable de ocurrir, según su 

definición explícita en el reglamento 417.2, y cómo pensar para tratar de resolver los problemas 

que estos riesgos representan para sus propios productos. Ellos pueden ver cómo algunos límites 

críticos podrían surgir a partir de requisitos reglamentarios existentes tales como los requisitos 

para el enfriamiento rápido de productos avícolas. También pueden ver que, en la ausencia de 

requisitos reglamentarios establecidos, es probable que existan varias fuentes científicas de 

conocimientos expertos, y ellos pueden elegir tomar una decisión cautelosa para suministrar un 

buen margen de seguridad. Además, pueden descubrir las diferencias esenciales entre la 

vigilancia y la verificación y tener una base para elegir sus opciones acerca de las actividades de 
3 

verificación y sus frecuencias correspondientes. Es la opinión del FSIS que éstas son funciones 

útiles, beneficiales, que valen la pena, y para las cuáles pueden utilizarse sus modelos generales. 

El FSIS está publicando estas revisiones actualizadas de los modelos generales, empezando con 

el Manual y el Modelo general para productos crudos molidos, porque hay una gran cantidad de 

solicitudes atrasadas para estos dos documentos. El FSIS tiene la intención de publicar revisiones 

de todos los modelos generales a más tardar para el 30 de septiembre de 1999. Además, como 

resultado de las consultas públicas, es probable que se publique una revisión adicional de 

algunos de estos modelos, pero dado el retraso y la inminente fecha de la implementación del 

HACCP, consideramos que es importante publicar una versión de estos documentos ahora. 

Esperamos que estos documentos les sean útiles. 
Modelo para productos crudos, sin moler 

Índice de materias 

Introducción................................................................................................ 2 

Uso de este Modelo general.................................................................................. 4 

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto............................................... 6 

Análisis de riesgos............................................................................................. 7 

Elaboración de su plan HACCP............................................................................. 9 

Identificación de los Puntos críticos de control (CCP)................................................ 10 

Apéndice A 

 Referencias de consulta para los equipos HACCP............................................. 16 

Referencias de consulta sobre los productos crudos, sin moler, de carne y aves...............18 

Apéndice B 

Diagrama de flujo del proceso (Figura 1)........................................................... 20 

Formulario para la descripción del producto (Figura 2).......................................... 21 

Formulario para el análisis de riesgos (Figura 3) ...................................................22 

Formulario para el plan HACCP (Figura 4).........................................................25 

Formulario para la carta que confirma el cumplimiento con las normas de rendimiento 

correspondientes a Salmonella........................................................................30 

Registro de la calibración de los termómetros.......................................................31 

Establecimiento general X: Registro de la temperatura ambiente.............................. 32 

Establecimiento general X: Registro de la detección de metales.................................33 

Registro de acciones correctivas......................................................................34 

 Registro de revisiones previas al envío...............................................................35 

1
Modelo para productos crudos, sin moler 

MODELO HACCP GENERAL 

PARA 

PRODUCTOS CRUDOS, SIN MOLER, DE CARNE Y AVES 

Introducción 

El sistema de Análisis de riesgos y puntos críticos de control (HACCP) es un enfoque científico para 

tratar el control del proceso. Está diseñado para prevenir la incidencia de problemas al asegurar la 

aplicación de controles en cualquier punto de un sistema de producción de alimentos donde pudieran 

surgir situaciones riesgosas o críticas. Los riesgos o peligros incluyen la contaminación biológica, 

química o física de los productos alimenticios. 

El Servicio de Inocuidad e Inspección de los Alimentos (FSIS) publicó un reglamento final en julio 

de 1996 que exige la implementación del sistema HACCP, como el sistema de control del proceso 

en todas las plantas procesadoras de carnes y aves sujetas a inspección. Como parte de sus esfuerzos 

para ayudar a los establecimientos en la preparación de planes HACCP específicos a cada planta, el 

FSIS determinó que estaría disponible un modelo general para cada proceso definido en el 

reglamento para ser usado de manera voluntaria, por los establecimientos sujetos a la inspección. 

Los modelos generales han sido modificados en contraste a su publicación y distribución inicial 

como BORRADORES. El cambio más importante en las versiones modificadas es asegurar que 

estos modelos sean completamente consistentes con las características del reglamento final. También 

se realizaron otros mejoramientos técnicos y editoriales. 

A lo largo de este modelo general, el FSIS habla sobre un equipo HACCP, con miembros de 

diferentes departamentos. En muchos establecimientos micro, no existirán departamentos separados 

con empleados diferentes. Sin embargo, existirán empleados que realizan estas funciones diferentes, 

y con frecuencia, varias de ellas. Con la finalidad de explicar algunos conceptos, es más fácil hablar 

de estos empleados como si fueran personas distintas a pesar de que, en muchos casos, puede ser que 

la misma persona sea responsable de llevar a cabo más de una función. 

Cada modelo general puede ser utilizado como el punto inicial de partida para la elaboración de un 

plan o planes específicos a cada planta, que reflejen los ambientes y procesos ejecutados, en la 

actualidad, en la planta. El modelo general no está diseñado con la finalidad de ser usado “tal cual 

como está” por las plantas, es decir, no es un sustituto del plan HACCP específico de cada planta. 

Los modelos generales están diseñados para ser usados conjuntamente con la lista de categorías de 

procesos que se encuentra en los reglamentos del sistema HACCP, en la sección 417.2(b)(1). 

(b) El plan HACCP. (1) Cada establecimiento deberá crear e implementar un plan HACCP 

por escrito que cubra cada uno de los productos producidos por ese establecimiento, cuando 

2
Modelo para productos crudos, sin moler 

un análisis de riesgos revele uno o más riesgos a la inocuidad de los alimentos que tengan 

una probabilidad razonable de ocurrir, basándose en el análisis de riesgos efectuado en 

conformidad con el párrafo (a) de esta sección, lo que incluirá los productos en las 

siguientes categorías de procesos: 

(i) Sacrificio; todas las especies. 

(ii) Productos crudos; molidos. 

(iii) Productos crudos; sin moler. 

(iv) Sometidos a un tratamiento térmico; bajo esterilización comercial. 

(v) Sin tratamiento térmico; no perecederos. 

(vi) Sometidos a un tratamiento térmico; no perecederos. 

(vii) Totalmente cocidos; perecederos. 

(viii) Sometidos a un tratamiento térmico pero sólo parcialmente cocidos; perecederos. 

(ix) Productos con inhibidores secundarios; perecederos. 

Este modelo general está diseñado para ser usado con la categoría de procesos: Productos crudos, sin 

moler. 

La finalidad de la lista de categorías de procesos en la sección 417.2 es el establecimiento de las 

circunstancias bajo las que un equipo HACCP puede crear un plan único HACCP para múltiples 

productos. Esto puede efectuarse cuando los productos están en la misma categoría de procesos, y 

los riesgos a la inocuidad de los alimentos, los puntos críticos de control y otras características son 

esencialmente los mismos. Existe un modelo general para cada categoría de procesos y dos más para 

las subcategorías que presentan cuestiones especiales: productos sometidos a radiación y productos 

separados mecánicamente. 

Para poder seleccionar el modelo o modelos que serán los más útiles para las actividades realizadas 

en cualquier planta procesadora específica, se deben seguir los siguientes pasos: 

 1) Para las operaciones en los mataderos, seleccione el modelo para las especies apropiadas. 

 2) Para los productos procesados, haga una lista de todos los productos producidos en la planta. 

 3) Examine la lista y agrupe los productos similares, teniendo en cuenta pasos de procesamiento y 

equipos utilizados en común. 

 4) Compare los productos agrupados con la lista de procesos en el reglamento; este paso debería 

revelar cuántos y cuáles de los modelos generales podrían ser útiles. 

3
Modelo para productos crudos, sin moler 

La decisión sobre el modelo general a usar y qué productos pueden ser cubiertos por un plan único, 

es un logro importante. Si el equipo hace esto bien, puede ahorrar mucho esfuerzo y papeleo 

innecesario. 

La selección de un modelo general inapropiado reduce sus beneficios potenciales. Sin embargo, el 

equipo HACCP descubrirá con frecuencia que han cometido este error cuando elaboren el diagrama 

de flujo del proceso o durante su análisis de riesgos. Estas son las etapas iniciales del proceso, donde 

hacer cambios, es relativamente fácil. 

De cualquier manera, los establecimientos tienen que cumplir con todos los requisitos 

reglamentarios para sus productos. 

Uso de este modelo general 

Este modelo general está diseñado para ser usado por establecimientos que producen uno o varios 

productos crudos, sin moler; es decir, productos de la tercera categoría de procesos. El modelo puede 

ser utilizado para todos los productos crudos, sin moler: ya sean de carne o aves. El modelo general 

no es adecuado para productos que pertenecen a cualquiera de las otras categorías de procesos. 

El modelo será más beneficioso para un equipo HACCP que tenga acceso a una persona capacitada, 

según se especifica en la sección 417.7(b). 

(b) La persona que ejecute las funciones enumeradas en el párrafo (a) de esta sección 

deberá haber completado exitosamente un curso de instrucción en la aplicación de los siete 

principios del sistema HACCP al procesamiento de productos cárnicos o avícolas, que 

incluya un segmento sobre la elaboración de un plan HACCP para un producto específico y 

sobre la revisión de registros. 

Sería beneficioso para otros miembros del equipo el haber estudiado cualquiera de los materiales 

guía disponibles sobre cómo elaborar un plan HACCP para su compañía, los cuales incluyen varios 

vídeos, manuales o programas de computadora útiles. Una vez que el equipo HACCP se haya 

preparado tan completamente como sea posible en el estudio de los principios generales del sistema 

HACCP y en cómo usarlos, este modelo debería serles útil. 

Nota: Este modelo general incluye un número de formularios que pueden ser utilizados para anotar 

varios tipos de información requerida. Los formularios en sí, son sólo muestras; el equipo HACCP 

de una compañía puede elaborar formularios que considere más útiles. Todos los formularios 

mencionados en este documento están incluidos en el Apéndice B; éstos aparecen en el orden en que 

son discutidos en el texto. 

Todos los modelos generales del FSIS están diseñados para ayudar a los establecimientos a aplicar 

los siete principios del HACCP a sus operaciones de procesamiento de productos cárnicos y avícolas 

Y para cumplir con los requisitos reglamentarios de la Parte 417 del reglamento federal 

4
Modelo para productos crudos, sin moler 

correspondiente. Por lo tanto, las definiciones utilizadas en éste y todos los otros modelos generales 

del FSIS son aquellas encontradas en la sección 417.1: 

§ 417.1 Definiciones 

Se aplican las siguientes definiciones para los fines de esta parte: 

Acción correctiva. Los procedimientos a seguir cuando se presenta una desviación. 

Punto crítico de control. Un punto, paso o procedimiento en un proceso alimentario en el 

que se puede aplicar control y, que como resultado de éste, se pueda prevenir, eliminar, o 

reducir a niveles aceptables, un riesgo a la inocuidad de los alimentos. 

Límite crítico. El valor máximo o mínimo hasta donde un riesgo físico, biológico o químico 

tiene que ser controlado en un punto crítico de control para prevenir, eliminar, o reducir a 

un nivel aceptable, el surgimiento del riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. 

Riesgo a la inocuidad de los alimentos. Cualquier propiedad biológica, química o física que 

pueda causar que un alimento no sea inocuo (seguro) para el consumo humano. 

Sistema HACCP. El plan HACCP en operación, incluso el plan HACCP mismo. 

Riesgo. VÉASE Riesgo a la inocuidad de los alimentos. 

Medida preventiva. Los medios físicos, químicos, o de otra índole, que puedan ser utilizados 

para controlar un riesgo identificado a la inocuidad de los alimentos. 

Instrumento para la vigilancia del proceso. Un instrumento o dispositivo utilizado para 

indicar las condiciones durante el procesamiento en un punto crítico de control. 

Funcionario responsable del establecimiento. La persona con la autoridad general en el 

establecimiento o un funcionario con un nivel más alto de autoridad en el establecimiento. 

5
Modelo para productos crudos, sin moler 

Diagrama de flujo del proceso y descripción del producto 

Para empezar a utilizar este modelo, el equipo HACCP de la compañía debería primero describir el 

producto o productos que forman parte de esta categoría de procesos y que están cubiertos por este 

plan HACCP. El producto o productos deberían ser descritos de dos maneras: 

(1) con un simple diagrama que muestre los pasos que la compañía utiliza cuando produce el 

producto y 

(2) con una descripción breve por escrito que suministre los factores clave acerca del producto y de 

su uso. 

En este modelo general, se presenta un ejemplo para recortes de res crudos, sin moler, y cortes de res 

ablandados (mecánicamente). El FSIS ha elaborado ciertos formularios como parte de los ejemplos 

en los modelos generales; no se exige a los equipos HACCP de la compañía que utilicen estos 

formularios. 

La figura 1 es un ejemplo de un DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO para la producción de 

recortes de res y/o cortes de res ablandados (mecánicamente) en el establecimiento general X. La 

figura 2 es un ejemplo de una DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO para los recortes de res y/o 

cortes de res ablandados (mecánicamente) producidos por el establecimiento general X. 

Una vez que el equipo HACCP de la compañía en su establecimiento ha preparado su Diagrama de 

flujo del proceso, el equipo debería verificarlo mediante un recorrido por el establecimiento para 

seguir el flujo del producto y asegurar que todos los pasos del proceso estén incluidos en el diagrama 

de flujo. El equipo también debería revisar la información suministrada en la Descripción del 

producto para asegurar que todos los factores clave estén incluidos, tales como la identificación de 

los consumidores, especialmente aquellos con problemas de salud específicos, o de los que se 

conoce alguna condición de riesgo. 

Nota: Si su proceso incluye pasos no incluidos en este ejemplo, esos pasos deberían ser agregados. 

Además, si su proceso no incluye todos los pasos identificados en este ejemplo, esos pasos serían 

omitidos al efectuar el análisis de riesgos. Esa es la manera, por lo general, en la que usted utiliza 

estos modelos generales; sólo omita las características que no son aplicables a su operación o si su 

operación incluye características no incluidas en este ejemplo, entonces éstas deberían ser agregadas. 

Al completar un Diagrama de flujo del proceso y una Descripción del producto, usted ha cumplido 

con los requisitos de la sección 417.2(a)(2). Puede utilizar el Diagrama de flujo del proceso en 

particular, para ayudarlo a completar el resto del análisis de riesgos. Utilice el diagrama de flujo para 

revisar sistemáticamente cada paso en el proceso y preguntarse, "¿existe algún riesgo a la inocuidad 

de los alimentos, que tenga una probabilidad razonable de ocurrir, que podría ser introducido en este 

paso?" Para contestar esta pregunta, su equipo HACCP necesita tomar en cuenta los riesgos 

biológicos (que incluyen los riesgos microbiológicos), químicos y físicos. 

6
Modelo para productos crudos, sin moler 

Análisis de riesgos 

Una vez que su producto o productos estén descritos con exactitud a lo largo del diagrama de flujo y 

de la descripción del producto, el equipo HACCP debería empezar a trabajar en el ANÁLISIS DE 

RIESGOS. El análisis de riesgos es fundamental para elaborar un buen plan HACCP y uno que 

cumpla con los requisitos reglamentarios. Los requisitos reglamentarios para un análisis de riesgos 

se encuentran en la sección 417.2(a). 

§ 417.2 Análisis de riesgos y plan HACCP 

(a) Análisis de riesgos. (1) Cada establecimiento oficial deberá realizar, o hacer que 

alguien realice para éste, un análisis de riesgos para determinar los riesgos a la inocuidad 

de los alimentos que tengan una probabilidad razonable de ocurrir en el proceso de 

producción e identificar las medidas preventivas que el establecimiento puede aplicar para 

controlar esos riesgos. El análisis de riesgos deberá incluir los riesgos a la inocuidad de los 

alimentos que pueden ocurrir antes, durante y después de ser introducidos al 

establecimiento. Un riesgo a la inocuidad de los alimentos que tiene una probabilidad 

razonable de ocurrir es uno para el cual un establecimiento prudente establecería controles 

porque éste ha ocurrido históricamente, o porque existe una posibilidad razonable de que 

éste se presentará, en el tipo de producto en particular que está siendo procesado, en la 

ausencia de esos controles. 

(2) Se deberá preparar un diagrama de flujo que describe los pasos para cada proceso y el 

flujo del producto en el establecimiento y se identificará el uso deseado del producto o los 

consumidores del producto terminado. 

El establecimiento general X, que estamos utilizando para nuestro ejemplo, incluye estos requisitos 

reglamentarios en un Formulario de análisis de riesgos (Vea la figura 3) que consta de seis 

columnas. Una buena manera de utilizar un formulario como éste es crear la primera columna 

usando el Diagrama de flujo del proceso y la segunda columna en respuesta a la pregunta de si existe 

o no un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Una vez que el equipo HACCP ha considerado todos 

los pasos en el diagrama de flujo y ha determinado si un riesgo a la inocuidad de los alimentos 

podría ser introducido, necesita considerar si el riesgo tiene "una probabilidad razonable de ocurrir", 

utilizando el significado de esta frase que se incluye en la sección 417.2(a). En el formulario de seis 

columnas, usado por el establecimiento general X, la tercera y cuarta columnas tratan de esta 

cuestión. Si el equipo HACCP del establecimiento ha decidido que el riesgo no tiene una 

probabilidad razonable de ocurrir, ellos ingresan "No" en la columna tres, explican las bases de su 

determinación en la columna cuatro, y no necesitan considerar más actividad en este punto del 

proceso. 

Sin embargo, si el equipo ha determinado que existe un "riesgo a la inocuidad de los alimentos con 

una probabilidad razonable de ocurrir" introducido en un punto específico del proceso, se utiliza la 

columna cinco para describir una medida que podría ser aplicada para "prevenir, eliminar, o reducir, 

a niveles aceptables" el riesgo a la inocuidad de los alimentos identificado en la columna tres. 

7
Modelo para productos crudos, sin moler 

Vea los datos ingresados bajo “Recepción - Canales” en la primera página del formulario de seis 

columnas para los productos crudos, sin moler; el equipo HACCP ha determinado que es probable 

que Salmonella esté presente en grandes cantidades en el producto crudo entrante, por lo tanto, ha 

ingresado un “Sí” en la tercera columna. La columna cuatro explica en qué se basó el equipo para 

llegar a su determinación. En la quinta columna, el equipo HACCP ha descrito las medidas 

preventivas que usará para asegurar que cada riesgo haya sido prevenido, eliminado, o reducido a un 

nivel aceptable. Para el riesgo de Salmonella, el equipo HACCP decidió informar a sus proveedores 

que el producto no podía ser aceptado a menos que estuviera acompañado por los resultados más 

recientes del muestreo correspondiente a la norma de rendimiento sobre Salmonella, que 

demostraran que el proveedor no había fallado en dos grupos consecutivos de pruebas de las normas 

de rendimiento correspondientes a Salmonella. El FSIS no considera que las etiquetas de 

instrucciones sobre el manejo seguro del producto por sí solas sean un punto crítico de control (CCP) 

adecuado para cualquier microorganismo patogénico, tales como las bacterias y los virus. 

Nota: Vea los datos ingresados bajo “Almacenamiento - Canales” en la segunda página del 

formulario de seis columnas: el equipo HACCP ha determinado que existe una probabilidad 

razonable de que se presente un riesgo a la inocuidad de los alimentos en este paso del proceso. La 

columna cuatro contiene la razón del porqué llegaron a tal conclusión: organismos patogénicos 

pueden crecer en este producto si no se mantiene lo suficientemente frío. La columna cinco contiene 

la descripción, escrita por el equipo, de una medida que prevendrá el crecimiento de organismos 

patogénicos: temperaturas que son lo suficientemente bajas para impedir el crecimiento. 

Usted observará que en nuestro análisis general de riesgos, para los recortes de res y los cortes de res 

ablandados (mecánicamente), existen cuatro riesgos a la inocuidad del alimento donde el equipo 

HACCP ha identificado un punto en el proceso donde hay probabilidades razonables de que se 

presente un riesgo a la inocuidad de los alimentos. Para cada uno de estos riesgos, el equipo ha 

identificado una medida que puede ser utilizada para controlarlo. 

Cuando su equipo HACCP haya completado su análisis de riesgos (independientemente de si utiliza 

o no este formato), es una buena idea revisar el diagrama de flujo, la descripción del producto, y el 

análisis de riesgos mismo, para asegurar que todos estén completos. La Parte 417.2(a)(3) incluye una 

lista de las fuentes de donde se podría esperar el surgimiento de riesgos a la inocuidad de los 

alimentos. La revisión de esa lista podría ayudar al equipo HACCP a verificar qué tan completa ha 

sido su labor. 

Nota: Si usted está utilizando este modelo general para producir un producto crudo, sin moler, 

distinto al presentado en el modelo, o si usted utiliza un flujo del proceso diferente, podrían existir 

probabilidades razonables de que se presentaran riesgos diferentes. Para estos riesgos diferentes, 

puede que existan medidas diferentes que podrían ser utilizadas para fines de control. 

Éste y todos los otros modelos generales del FSIS, contienen una lista de referencias de consulta que 

pueden ayudar a su equipo HACCP a asegurar que el análisis de riesgos esté completo. Estas 

referencias de consulta se pueden encontrar en el Apéndice A. Sería una buena idea que un miembro 

de su equipo HACCP examinara por lo menos algunas de estas referencias para asegurar que no se 

hayan omitido riesgos en el análisis de riesgos. 

8
Modelo para productos crudos, sin moler 

Completar el análisis de riesgos es un elemento muy significativo e importante en la elaboración de 

su sistema HACCP. Su equipo HACCP debería sentirse realmente orgulloso de haber llegado hasta 

este punto del proceso; esto es como completar los cimientos de una casa. 

Elaboración de su plan HACCP 

El equipo HACCP de la compañía puede ahora tomar los materiales que creó durante el análisis de 

riesgos y utilizarlos para crear el Plan HACCP. Recuerde que uno de los objetivos más importantes 

de los modelos generales del FSIS es suministrar ejemplos que ilustren cómo cumplir con los 

requisitos reglamentarios de la Parte 417, así como la correcta aplicación de los principios del 

HACCP. Los requisitos reglamentarios se encuentran en las Partes 417.2 (c) y (d): 

(c) El contenido del plan HACCP. Como mínimo, el plan HACCP deberá: 

(1) Contener una lista de los riesgos a la inocuidad de los alimentos identificados en 

conformidad con el párrafo (a) de esta sección, los cuales tienen que ser controlados 

para cada proceso. 

(2) Contener una lista de los puntos críticos de control para cada uno de los riesgos a la 

inocuidad de los alimentos identificados, que incluirán, según sea apropiado, los siguientes: 

(i) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los 

alimentos que podrían ser introducidos al establecimiento, y 

(ii) Puntos críticos de control diseñados para controlar los riesgos a la inocuidad de los 

alimentos introducidos fuera del establecimiento, los cuales incluyen los riesgos a la 

inocuidad de los alimentos que surgen antes, durante y después de la entrada al 

establecimiento; 

(3) Contener una lista de los límites críticos que necesitan ser cumplidos en cada uno de los 

puntos críticos de control. Los límites críticos deberán, como mínimo, estar diseñados para 

asegurar que los objetivos o normas de rendimiento aplicables establecidos por el FSIS, y 

cualquier otro requisito establecido en este capítulo pertinente al proceso o producto 

específico, sean cumplidos; 

(4) Contener una lista de los procedimientos, y de la frecuencia con la que esos 

procedimientos serán realizados, que serán utilizados para vigilar cada uno de los puntos 

críticos de control para asegurar el cumplimiento con los límites críticos; 

(5) Incluir todas las acciones correctivas que han sido creadas en conformidad con 

§417.3(a) de esta parte, a ser seguidas como respuesta a cualquier desviación de un límite 

crítico en un punto crítico de control; 

9
Modelo para productos crudos, sin moler 

(6) Establecer un sistema para el registro de datos que documente la vigilancia de los 

puntos críticos de control. Los registros deberán contener los valores y observaciones reales 

obtenidos durante el proceso de vigilancia, y 

(7) Contener una lista de los procedimientos de verificación, y de la frecuencia con la que 

esos procedimientos serán realizados, que el establecimiento utilizará en conformidad con § 

417.4 de esta parte. 

(d) Firma y fecha del plan HACCP. (1) El plan HACCP deberá ser firmado y fechado por 

la persona responsable del establecimiento. La firma significará que el establecimiento 

acepta el plan HACCP y que lo implementará. 

(2) El plan HACCP deberá ser fechado y firmado: 

(i) Al ser aceptado inicialmente; 

(ii) Al ser modificado; y 

(iii) Por lo menos una vez al año, al reevaluarlo, según lo exige § 417.4(a)(3) de esta parte. 

El establecimiento general X ha preparado su plan HACCP, para los recortes de res y los cortes de 

res ablandados (mecánicamente), en un formulario de seis columnas (Vea la Figura 4). Usted no 

necesita usar este formulario, aunque la manera más fácil de presentar su plan HACCP es 

probablemente algún tipo de formulario. 

Identificación de los puntos críticos de control (CCP) 

La primera columna en este formulario específico es utilizada para ingresar información creada y 

contenida en el formulario de análisis de riesgos. Las Partes 417.2(c)(1) y (2) exigen que los riesgos 

a la inocuidad de los alimentos identificados en el análisis de riesgos sean incluidos en una lista en el 

plan HACCP, y que cada uno de estos riesgos identificados cuente con un punto crítico de control 

(CCP) específico. Usted se dará cuenta de que había tres puntos en el formulario de análisis de 

riesgos para los recortes de res y los cortes de res ablandados (mecánicamente) donde se 

identificaron riesgos a la inocuidad de los alimentos con probabilidades razonables de ocurrir: 

Salmonella presente en las canales entrantes recibidas, el crecimiento de patógenos durante el 

almacenamiento frío y el crecimiento de patógenos durante el almacenamiento (frío) del producto 

terminado. El equipo HACCP del establecimiento ha elegido tener cuatro puntos críticos de control 

(CCP) para tratar estos tres riesgos: la certificación correspondiente a Salmonella, el 

almacenamiento frío apropiado de las canales y el mantenimiento apropiado de las temperaturas del 

producto terminado durante su almacenamiento. 

Después de la identificación de los puntos críticos de control, el equipo HACCP continuó a 

considerar los límites críticos, los procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, los procedimientos 

de verificación y sus frecuencias, y los registros del sistema HACCP. 

10
Modelo para productos crudos, sin moler 

Para decidir cuáles serían los límites críticos, el equipo HACCP primero consideró si existía algún 

requisito reglamentario que tuviera que cumplirse y que funcionaría como un límite crítico. 

Ellos no encontraron ningún requisito reglamentario para la recepción de canales, pero se percataron 

de que la entrada de Salmonella a la planta podría resultar en la contaminación cruzada de otro 

producto. El equipo HACCP sabía que Salmonella podría estar presente en el producto crudo 

entrante, por lo tanto, establecieron el límite crítico al requerir que el distribuidor de las partes de 

canales enviara un certificado de Salmonella con cada remesa, que declarara que cada producto 

había sido sometido a un muestreo para la detección de Salmonella. 

Una vez que habían decidido cuáles serían sus límites críticos, ellos necesitaban identificar cómo se 

llevarían a cabo los procedimientos de vigilancia y con qué frecuencia. 

Para el paso de recepción de las canales, el establecimiento determinó que el personal de la unidad 

de recepción revisaría para cada remesa la certificación correspondiente a Salmonella. 

Estas decisiones tomadas por el equipo HACCP respecto a los límites críticos, además de los 

procedimientos de vigilancia y sus frecuencias, son anotadas en las columnas dos y tres del plan 

HACCP. 

El equipo continuó con la consideración de los procedimientos de verificación apropiados; el equipo 

sabía de la existencia de diferentes tipos de verificación y que la Parte 417.4(a)(2) incluía requisitos 

reglamentarios específicos para cada uno de ellos. Los requisitos reglamentarios para la verificación 

continua son: 

(2) Actividades para la verificación continua. Las actividades para la verificación continua 

incluyen, pero no están limitadas a: 

(i) La calibración de los instrumentos para la vigilancia del proceso; 

(ii) Observaciones directas de las actividades de vigilancia y las acciones correctivas; y 

(iii) La revisión de los registros producidos y mantenidos en conformidad con § 417.5(a)(3) 

de esta parte. 

El equipo HACCP decidió que ellos podrían verificar las certificaciones correspondientes a 

Salmonella suministradas por los proveedores al solicitar los datos de los resultados de las pruebas 

de Salmonella del FSIS para por lo menos dos proveedores cada dos meses. 

El equipo HACCP describió los procedimientos de verificación y sus frecuencias en la quinta 

columna de su plan HACCP. 

El equipo HACCP del establecimiento general X sabía que su plan HACCP necesitaba establecer un 

sistema para el registro de datos. Ellos querían que sus registros fueran fáciles de crear y de 

11
Modelo para productos crudos, sin moler 

entender. Ellos querían estar seguros de que sus registros cumplieran con los requisitos 

reglamentarios, así que estudiaron la parte 417.5(a) y (b): 

§ 417.5 Registros 

(a) El establecimiento deberá mantener los siguientes registros de datos que documenten el 

plan HACCP del establecimiento: 

(1) El análisis de riesgos, por escrito, prescrito en § 417.2(a) de esta parte, que incluya toda 

la documentación que respalda al mismo. 

(2) El plan HACCP, por escrito, con la inclusión de los documentos utilizados en la toma de 

decisiones asociadas con la selección y determinación de los puntos críticos de control 

(CCP) y de los límites críticos, y los documentos que respalden tanto los procedimientos 

seleccionados de vigilancia como los de verificación y las frecuencias en las que se llevarán 

a cabo dichos procedimientos. 

(3) Registros de datos que documenten la vigilancia de los puntos críticos de control y sus 

límites críticos, con la inclusión del registro de los tiempos y temperaturas reales, o de otros 

valores cuantificables, como se prescriben en el plan HACCP del establecimiento; la 

calibración de instrumentos para la vigilancia del proceso; acciones correctivas, con la 

inclusión de todas las acciones tomadas como respuesta a una desviación; los 

procedimientos de verificación y los resultados; el código o códigos del producto, el nombre 

o identidad del producto o el lote de producción del matadero. Cada uno de estos registros 

deberá incluir la fecha en la que se creó el registro. 

(b) Cada dato ingresado en un registro, mantenido bajo el plan HACCP, deberá anotarse en 

el momento en el que el evento específico ocurra e incluir la fecha y hora de la anotación, y 

deberá ser firmado por el empleado del establecimiento que lo realiza o contener las 

iniciales del mismo. 

El equipo HACCP decidió que sus registros serían mantenidos en algunos formularios sencillos, 

algunos de los cuales fueron diseñados por el equipo mismo. 

El equipo HACCP decidió que debido a que el personal de la unidad de recepción tenía un 

formulario que había estado utilizando para recibir productos, el equipo modificaría dicho 

formulario. El formulario fue modificado para proveer espacios para todas las entradas necesarias 

para las actividades de vigilancia y verificación en el paso de recepción de las canales. 

En su plan HACCP, el establecimiento general X ha incluido una lista de los nombres de los 

formularios que usará para vigilar y verificar los registros. 

Existe un formulario más incluido en la columna cuatro, donde el establecimiento ha descrito su 

sistema de registro de datos. Ese es el Registro de las acciones correctivas; se utiliza para crear 

registros de cualquier acción correctiva aplicada debido a desviaciones de los límites críticos en los 

12
Modelo para productos crudos, sin moler 

puntos críticos de control. La columna seis del plan HACCP presenta las acciones correctivas 

planeadas para cada punto crítico de control. El equipo HACCP revisó detenidamente los requisitos 

reglamentarios para las acciones correctivas planeadas, que se encuentran en la parte 417.3(a): 

§ 417.3 Acciones correctivas 

(a) El plan HACCP escrito, deberá identificar la acción correctiva a seguir en respuesta a 

una desviación de un límite crítico. El plan HACCP deberá describir la acción correctiva 

a seguir y asignar responsabilidad para llevarla a cabo, para asegurar que: 

(1) La causa de la desviación sea identificada y eliminada; 

(2) El punto crítico de control estará bajo control después de que se aplique la acción 

correctiva; 

(3) Las medidas para prevenir la reaparición del suceso estén establecidas; y 

(4) Ningún producto que sea nocivo para la salud o que de alguna otra manera haya sido 

adulterado como resultado de una desviación del proceso entre al comercio. 

El equipo HACCP ha elaborado un plan específico de acciones correctivas que será seguido cuando 

exista una desviación de un límite crítico en un punto crítico de control; cada una de las acciones 

correctivas planeadas cumple con los cuatro requisitos reglamentarios de la sección 417.3(a). 

Acción correctiva planeada para el punto crítico de control (CCP) 1: 

El personal de la unidad de recepción no recibirá productos que no vengan acompañados de la 

certificación de Salmonella. 

El equipo HACCP también determina acciones correctivas planeadas para cada uno de los otros 

puntos críticos de control y las adjunta al plan HACCP. Cada vez que ocurre una desviación de un 

límite crítico, los empleados de la compañía siguen el plan de acciones correctivas y utilizan el 

Registro de acciones correctivas para crear un registro de sus acciones. Los formularios del Registro 

de acciones correctivas se encuentran disponibles en los puntos críticos de control, para que puedan 

ser usados inmediatamente cuando un empleado que está realizando una revisión de vigilancia 

descubre y anota un registro de la desviación. Todos los registros de acciones correctivas, que han 

sido utilizados durante el día, son entregados al coordinador del sistema HACCP. 

Existe un requisito final sobre la verificación y el registro de datos que la compañía tiene que 

desempeñar; éste se encuentra en la sección 417.5(c): 

13
Modelo para productos crudos, sin moler 

(c) Antes del envío del producto, el establecimiento deberá revisar los registros asociados 

con la producción de ese producto, documentados en conformidad con esta sección, para 

asegurar que todos estén completos, e incluirá la determinación de que se cumplió con 

todos los límites críticos y, cuando sea apropiado, que las acciones correctivas fueron 

aplicadas, las cuales incluyeron la disposición apropiada del producto. Donde sea 

práctico, esta revisión deberá ser efectuada, fechada y firmada por una persona que no 

produjo los registros, de preferencia alguien capacitado en conformidad con § 417.7 de 

esta parte, o el funcionario responsable del establecimiento. 

En el establecimiento general X, el producto es enviado, con frecuencia en lotes pequeños, a lo largo 

del día. Esto significa que las revisiones de verificación previas al envío tienen que estar tan 

completas como sea posible cuando el producto terminado esté en almacenamiento, para que un 

envío pueda realizarse rápidamente y sea trasladado a las vías de distribución. 

El establecimiento utiliza un sistema de formación de lote de medio día y una limpieza de medio 

turno. Mientras se realiza la limpieza de medio turno, el personal de garantía de la calidad o el 

coordinador del sistema HACCP examina los resultados de las revisiones de vigilancia y 

verificación aplicadas a ese lote; si se encontraran desviaciones de los límites críticos, ellos 

revisarían los registros de acciones correctivas para asegurarse de que todas las respuestas 

apropiadas planeadas hayan sido seguidas. Si todo se encuentra en orden y hay registros completos 

que muestren que el establecimiento ha controlado la producción de este producto por medio de su 

sistema HACCP, el coordinador HACCP firmará el formulario de la revisión previa al envío que el 

equipo HACCP ha creado para este fin. 

Nota: Este no es requisito reglamentario que dicte que un formulario separado sea utilizado para la 

revisión previa al envío; además, el FSIS ha indicado que será muy flexible en la aceptación de una 

variedad de planes para el logro de la revisión previa al envío para reflejar la variedad de prácticas 

comerciales que ha encontrado en la industria. Sí es importante recordar, sin embargo, que la 

revisión previa al envío es un requisito reglamentario que tiene que cumplirse, ya que ésta indica que 

el establecimiento está tomando toda la responsabilidad de que el producto ha sido producido bajo 

un sistema HACCP en buen funcionamiento. 

El equipo HACCP considera que ahora ya ha completado la preparación de los documentos que son 

necesarios para cumplir con los requisitos reglamentarios para un plan de análisis de riesgos y de un 

sistema HACCP para su proceso de producción de productos crudos, sin moler. Ellos han obtenido 

una copia de la "FSIS Directive 5000.1, Enforcement of Regulatory Requirements in Establishments 

Subject to HACCP System Requirements (Cumplimiento de los requisitos reglamentarios en los 

establecimientos sujetos a los requisitos del sistema HACCP)", la Lista de verificación del 

cumplimiento básico del HACCP que será utilizada por el personal de inspección del programa. El 

equipo HACCP modificó el formulario de inspección para rescribirlo con afirmaciones positivas, y 

ahora tienen una lista de verificación para su propio uso, para asegurar que no hayan omitido nada en 

la creación y preparación de su plan. Cuando estén seguros de que han hecho todo lo necesario, ellos 

presentarán su Plan de análisis de riesgos y del sistema HACCP al dueño del establecimiento para 

tomar decisiones acerca de la implementación del mismo. 

14
Modelo para productos crudos, sin moler 

APÉNDICE A 

15
Modelo para productos crudos, sin moler 

Referencias de consulta para los equipos HACCP 

1. Agriculture Canada. Food Safety Enhancement Program – HACCP Implementation Manual. 

Camelot Drive, Nepean, Ontario, Canada, 1996. 

2. American Meat Institute Foundation. HACCP: The Hazard Analysis and Critical Control Point 

System in the Meat and Poultry Industry. Washington, D.C., 1994. 

Las secciones útiles en particular son: 

Capítulo 3 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 15 a 26 

Capítulo 4 – chemical hazards (riesgos químicos), págs. 27 a 32 

Capítulo 5 – physical hazards (riesgos físicos), págs. 33 a 35 

Apéndice A – NACMCF HACCP 

Apéndice C – Model HACCP plans (planes de modelos del HACCP) 

3. Baker, D.A. Application of Modeling in HACCP Plan Development. Int. J. Food Microbiol. 25: 

251-261, 1995. 

4. Corlett, D.A., Jr. and Stier, R.F. Risk Assessment within the HACCP System. Food Control 2: 71­

72, 1991. 

5. Council for Agriculture Science and Technology. Risks Associated with Foodborne Pathogens. 

February 1993. 

6. Easter, M.C., et al. The Role of HACCP in the Management of Food Safety and Quality. J. Soc. 

Dairy Technol. 47: 42-43, 1994. 

7. Environmental Protection Agency. Tolerances for Pesticides in Foods. Title 40, Code of Federal 

Regulations, Part 185. U.S. Government Printing Office, Washington, D.C., 1998. 

8. Food and Drug Administration. The Food Defect Action Levels. FDA/CFSAN. Washington, 

D.C., 1998. 

9. Food and Drug Administration. Fish and Fishery Products Hazards and Control Guide --Get 

Hooked on Seafood Safety. Office of Seafood. Washington, D.C., 1994. 

10. International Commission on Microbiological Specification for Foods. HACCP in 

Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Oxford, 1988. 

Las secciones útiles en particular son: 

Capítulo 10 – raw meat and poultry (carne y aves crudas), págs. 176 a 193 

Capítulo 11 – roast beef (rosbif), págs. 234 a 238 

Capítulo 11 – canned ham (jamón enlatado), págs. 238 a 242 

11. International Commission on Microbiological Specification for Foods. Microorganisms in 

16 
Modelo para productos crudos, sin moler 

Foods 4. Application of Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) Systems to Ensure 

Microbiological Safety and Quality. Blackwell Scientific Publications, Boston, 1989. 

12. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. March 20, 1992 -- Hazard 

Analysis and Critical Control Point System. Int. J. Food Microbiol. 16: 1-23, 1993. 

13. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. Adopted August 14, 1997--

Hazard Analysis and Critical Control Point Principles and Application Guidelines. J. Food 

Protect. 61(9): 1246-1259, 1998. 

14. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. DRAFT document - FSIS 

Microbiological Hazard Identification Guide for Meat and Poultry Components of Products 

Produced by Very Small Plants.1-22, August 1999. 

15. National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods. June 1993 -- Report on 

Generic HACCP for Raw Beef. Food Microbiol. 10: 449-488, 1994. 

16. National Research Council. An Evaluation of the Role of Microbiological Criteria for Foods and 

Food Ingredients. National Academy Press, Washington, D.C., 1985. 

Las secciones útiles en particular son: 

Capítulo 4 – microbiological hazards (riesgos microbiológicos), págs. 72 a 103 

Capítulo 9 – raw meat (carne cruda), págs. 193 a 199 

Capítulo 9 – processed meats (carnes procesadas), págs. 199 a 216 

17. Notermans, S., et al. The HACCP Concept: Identification of Potentially Hazardous 

Microorganisms. Food Microbiol. 11: 203-214, 1994. 

18. Pierson M.D. and Dutson, T. Editors. HACCP in Meat, Poultry, and Fish Processing. Blackie 

Academic & Professional. Glasgow, 1995. 

Las secciones útiles en particular son: 

Capítulo 4 – meat and poultry slaughter (carne y aves de mataderos), págs. 58 a 71 

Capítulo 5 – processed meats (carnes procesadas), págs. 72 a 107 

Capítulo 7 – risk analysis (análisis de riesgos), págs. 134 a 154 

Capítulo 13 – predictive modeling (modelos de predicción), págs. 330 a 354 

19. Pierson, M.D. and Corlett, D.A., Jr. Editors. HACCP Principles and Applications. Van Nostrand 

Reinhold, New York, 1992. 

20. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: Establishing Hazard Analysis Critical 

Control Point Programs., A Workshop Manual. The Food Processors Institute, Washington, 

D.C., 1995. 

17
Modelo para productos crudos, sin moler 

Las secciones útiles en particular son: 

Capítulo 11 – forms for hazard analysis (formularios para el análisis de riesgos), 

CCPs (puntos críticos de control), critical limits (límites críticos), HACCP 

master sheet (hoja maestra del HACCP), example HACCP for breaded 

chicken (ejemplo del sistema HACCP para pollo empanizado) 

3

21. Stevenson, K.E. and Bernard, D.T. Editors. HACCP: A Systematic Approach to Food Safety. 

rd Edition. The Food Processors Institute, Washington, D.C., 1999. 

22. Tompkin, R.B. The Use of HACCP in the Production of Meat and Poultry Products. 

J. Food Protect. 53(9): 795-803, 1990. 

23. Tompkin, R.B. The Use of HACCP for Producing and Distributing Processed Meat and 

Poultry Products. In Advances in Meat Research. Volume 10. Hazard Analysis Critical 

Control Point in Meat, Poultry and Seafoods. Chapman & Hall, 1995. 

Referencias de consulta sobre los productos crudos, sin moler, de carne y aves. 

1. American Meat Science Association. Flowchart for fresh meat. AMSA, Chicago, IL, 1995. 

2. Blair, I.S., et al. Microbiological examination of pre-storage and post-storage intervention 

beef. Meat Sci. 38: 155-161, 1994. 

3. Coates, K.J., et al. The contribution of carcass contamination and the boning process to 

microbial spoilage of aerobically stored pork. Food Microbiol. 12: 49-54, 1995. 

4. Gill, C.O., et al. Changes in the microflora on commercial beef trimmings during their 

collection, distribution and preparation for retail sale as ground beef. Int. J. Food Microbiol. 

18: 321-332, 1993. 

5. Gill, C.O., et al. Hygienic effects of trimmings and washing operations in beef –carcassdressing process. J. Food Protect. 59: 666-669, 1996. 

6. Kotula K.L., et al. Microbiological and sensory attributes of retail cuts of beef treated with 

acetic acid and lactic acid solutions. J. Food Protect. 57: 665-670, 1994. 

7. Miller, M.F., et al. Microbiology of hot-fat-trimmed beef. Staphylococcus by lactic acid 

bacteria in country-style hams. J. Anim. Sci. 1368-1371, 1995. 

18
Modelo para productos crudos, sin moler 

APÉNDICE B 

19
Modelo para productos crudos, sin moler 

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO Figura 1 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER 

PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES ABLANDADOS 

(MECÁNICAMENTE) 

LAS CANALES 

CANALES 

/ 

ENVÍO 

RES 

) 

RECEPCIÓN DE 

MATERIALES PARA 

EMPAQUETADO 

RECEPCIÓN DE 

ALMACENAMIENTO DE 

MATERIALES PARA 

EMPAQUETADO 

ALMACENAMIENTO 

(FRÍO) DE LAS 

FABRICACIÓN DE 

RECORTES DE 

RES Y/O 

CORTES DE RES 

EMPAQUETADO 

ETIQUETADO 

ALMACENAMIENTO (FRÍO) DEL 

PRODUCTO TERMINADO 

RECORTES DE RES 

CORTES DE 

ABLANDAMIENTO 

(MECÁNICO

20
Modelo para productos crudos, sin moler 

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Figura 2 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER 

PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES 

ABLANDADOS (MECÁNICAMENTE) 

1. ¿NOMBRE COMÚN? RECORTES DE RES, CORTES DE RES 

ABLANDADOS (MECÁNICAMENTE) 

2. ¿CÓMO SE PRETENDE USAR? RECORTES DE RES: PARA EL PROCESO 

ULTERIOR DE PRODUCTOS MOLIDOS O 

PROCESADOS. CORTES DE RES 

ABLANDADOS: PARA EL PROCESO ULTERIOR 

DE PRODUCTOS EMPANIZADOS O PARA SER 

VENDIDOS COMO CORTES CRUDOS 

ABLANDADOS DE RES 

3. ¿QUÉ TIPO DE ENVASE? EMPAQUETADO A GRANEL (P. EJ., BOLSA DE 

PLÁSTICO, EMPACADO AL VACÍO) 

4. DURACIÓN ÚTIL DE ALMACENADO, 3 a 6 MESES A -18 °C (0° F) O MENOR;

 ¿A QUÉ TEMPERATURA? 7 DÍAS A 4 °C (40 °F) 

5. ¿DÓNDE SE VENDERÁ? VENTAS AL POR MAYOR A 

 ¿QUIÉNES SERÁN LOS CONSUMIDORES? DISTRIBUIDORES SOLAMENTE 

 ¿CUÁL ES SU USO DESEADO? 

6. ¿INSTRUCCIONES EN EL ETIQUETADO? MANTÉNGASE CONGELADO; 

MANTÉNGASE EN REFRIGERACIÓN 

7. ¿SE NECESITA UN CONTROL MANTÉNGASE CONGELADO;

ESPECIAL PARA LA DISTRIBUCIÓN? MANTÉNGASE EN REFRIGERACIÓN 

21
Modelo para productos crudos, sin moler 

ANÁLISIS DE RIESGOS – PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER - Recortes de res / C

Paso del 

proceso 

Riesgo a la 

inocuidad 

del alimento 

¿Existen 

probabilidades 

razonables de 

que se 

presente? 

Fundamento Si la columna 3 es "S

¿qué medidas podía

aplicarse para preve

eliminar o reducir 

riesgo a un nivel 

aceptable? 

Recepción – 

Canales 

Biológicos: Patógenos – microbianos, Salmonella, 

Sí Salmonella y Escherichia coli 

0157:H7 pueden estar presentes en el producto crudo entrante. 

Certificación de los proveeque afirme que el producto sido sometido a un muestr

Escherichia coli para la detección de Salmo0157:H7 y que ha cumplido con las 

normas establecidas por el FSIS, y que ha sido sometiun muestreo para la deteccde E. coli sin presunciones resultados positivos. 

Químicos – Ninguno 

Físicos – Materiales No Los registros de la planta extraños tales como muestran que no ha habido casos agujas rotas en los que se hayan descubierto 

materiales extraños en los productos recibidos en la planta. 

Recepción – Biológicos – Ninguno 

Materiales de Químicos – No son No Se reciben cartas de garantía de 

empaquetado aceptables para el todos los proveedores de 

uso deseado materiales de empaquetado. 

Físicos – Materiales extraños 

No Los registros de la planta 

demuestran que la contaminación con materiales extraños no ha 

ocurrido durante los últimos años. 

22 
Modelo para productos crudos, sin moler 

ANÁLISIS DE RIESGOS – PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER 

Paso del proceso Riesgo a la 

inocuidad 

del alimento 

¿Existen 

probabilidades 

razonables de 

que se 

presente? 

Fundamento Si la columna 3 es 

"Sí", ¿qué medidas 

podían aplicarse para 

prevenir, eliminar o 

reducir el riesgo a un 

nivel aceptable? 

Almacenamiento – Biológicos – Ninguno 

Materiales de Químicos – Ninguno 

empaquetado Físicos – Ninguno 

Almacenamiento (frío) Biológicos – Sí Hay probabilidades Mantener la temperatura 

– Canales Patógenos 

Salmonella 

razonables de que los patógenos crezcan en este 

del producto a una temperatura igual o menor 

Escherichia coli producto si la a la que sea suficiente para O157: H7 temperatura no se impedir el crecimiento de 

mantiene a una patógenos. temperatura igual o menor a la que sea suficiente para impedir su crecimiento. 

Químicos – Ninguno 

Físicos – Ninguno 

Fabricación de los Biológicos – Ninguno 

recortes de res y/o Químicos – Ninguno 

cortes de res; 

Ablandamiento 

(mecánico) de los 

cortes de res 

Físicos – Contaminación con metales debida a las inyecciones con 

Sí Los registros de la planta 

muestran que durante el proceso de fabricación y ablandamiento es 

Detector de metales antes del paso de empaquetado y/o examen visual, y mantenimiento de los 

agujas y al desgaste probable que ocurra la ablandadores. de la maquinaria. contaminación con 

metales. 

23 
Modelo para productos crudos, sin moler 

ANÁLISIS DE RIESGOS – PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER 

Paso del proceso Riesgo a la 

inocuidad 

del alimento 

¿Existen 

probabilidades 

razonables de 

que se 

presente? 

Fundamento Si la columna 3 es 

"Sí", ¿qué medidas 

podían aplicarse para 

prevenir, eliminar o 

reducir el riesgo a un 

nivel aceptable? 

Empaquetado / Biológicos – Ninguno 

Etiquetado Químicos – Ninguno 

Físicos – Sí Contaminación con Un detector de metales Contaminación con metales 

metales que pudo haber sido introducida al establecimiento en el producto crudo o que ocurrió durante el proceso de fabricación. 

funcional está en línea en eárea de empaquetado y etiquetado para eliminar eproducto contaminado con metales. 

Almacenamiento (frío) Biológicos – Sí Hay probabilidades Mantener la temperatura 

del producto 

terminado 

Patógenos Salmonella, E. coli 

razonables de que los patógenos crezcan en este 

del producto a una temperatura igual o menor 

0157:H7 producto si la temperatura a la que sea suficiente para 

no se mantiene a una impedir el crecimiento de temperatura igual o patógenos. menor a la que sea suficiente para impedir su crecimiento. 

Químicos – Ninguno 

Físicos – Ninguno 

Envío Biológicos – Ninguno 

Químicos – Ninguno 

Físicos – Ninguno 

24 
Modelo para productos crudos, sin moler 

PLAN HACCP 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTO CRUDO, SIN MOLEREJEMPLO DE PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES ABLANDADOS (MECÁNICAM

No. de 

Punto 

crítico de 

control y 

ubicación 

Límites 

críticos 

Procedimientos 

de vigilancia y 

frecuencia de los 

mismos 

Registros 

HACCP 

Procedimientos de verificación 

y frecuencia de los mismos 

Acc

1B Recepción – Canales 

La certificación del proveedor que declara que el producto cumple con la norma de rendimiento del FSIS correspondien te a Salmonella tiene que acompañar la remesa. 

El personal de recepción examinará la certificación correspondiente a Salmonella en cada remesa. 

Registro de recepción Registro de acciones correctivas 

Cada dos meses, el personal de garantía de la calidad solicitará al FSIS los datos más recientes sobre los resultados de Salmonella de por lo menos dos proveedores. 

No se aceptará la cumplan con las el historial del prproveedor ha excfuente de producque se cumpla code la norma corre

2B Almacenam iento (frío) – Canales 

La temperatura del área de almacenamie nto de productos crudos no 

El personal de mantenimiento revisará la temperatura del área de almacenamiento de productos crudos 

Registro de temperatura ambiente Registro de calibración de termómetros 

El supervisor de mantenimiento verificará la exactitud del Registro de temperatura ambiente una vez por turno laboral. El personal de garantía de la calidad revisará diariamente la exactitud de 

El personal de garetendrá productodesviación de tiedecisión sobre la personal de mantde servicio de las la colocación de 

25 
Modelo para productos crudos, sin moler 

deberá ser mayor a 4.4 °C (40 °F). 

cada dos horas. 

Registro de acciones correctivas 

todos los termómetros utilizados para las actividades de vigilancia y verificación y los calibrará con una exactitud de 1° F según sea necesario. 

El producto que por 2 horas será rLa determinación encuentren a < 1

realizará por medo el modelo de crEl personal de gala causa de la desa ocurrir. La unidad de refrnecesario. 

Firma: _________________________________ Fecha: __________________________ 

26 
Modelo para productos crudos, sin moler 

PLAN HACCP 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER EJEMPLO DE PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES ABLANDADOS (MECÁNICAM

No. de 

Punto 

crítico de 

control y 

ubicación 

Límites 

críticos 

Procedimientos de 

vigilancia y 

frecuencia de los 

mismos 

Registros HACCP Procedimientos de verificación y 

frecuencia de los mismos 

Accio

3P Empaquet ado / Etiquetado 

Ninguna partícula de metal podrá ser mayor de 0.079 cm (0.0313 pulgadas) en tamaño. Todos los productos contaminados son retirados del sistema por medio del funcionamien to del mecanismo eyector. 

El supervisor de la cadena de empaquetado revisará el detector de metales utilizando una muestra control cada dos horas para determinar el cumplimiento con los límites. 

Registro de control de la detección de metales Registro de acciones correctivas 

El personal de garantía de la calidad, fuera de la unidad de empaquetado, verificará que el detector de metales esté funcionando correctamente al pasar la muestra control por el detector de metales dos veces por turno laboral (una vez durante la mañana y otra vez en la tarde). El personal de garantía de la calidad observará el proceso de vigilancia para asegurar que el producto rechazado por medio del mecanismo eyector sea retenido. 

El supervisor de separará los prodEl personal de me eliminará cualqdetector de metaleyector. Se implemantenimiento pEl personal de gauna muestra de cdespués de cualqTodos los produccontaminados serdetector de metalenvío. Todos los producdetector volverán de un examen vis

Firma: __________________________________ Fecha: __________________________ Figura 4 

27 
Modelo para productos crudos, sin moler 

PLAN HACCP 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTO CRUDO, SIN MOLER EJEMPLO DE PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES ABLANDADOS (MECÁNICAM

No. de 

Punto 

crítico de 

control y 

ubicación 

Límites 

críticos 

Procedimientos 

de vigilancia y 

frecuencia de los 

mismos 

Registros 

HACCP 

Procedimientos de verificación 

y frecuencia de los mismos 

Accion

4B Almacena miento (frío) del producto terminado (Continúa en la siguiente página) 

La temperatura de las áreas de almacenamie nto de productos terminados no deberá ser mayor a 4.4 °C (40 °F). 

El personal de mantenimiento revisará la temperatura de las áreas de almacenamiento de productos terminados cada dos horas. 

Registro de temperatura ambiente Registro de calibración de termómetros Registro de acciones correctivas 

El supervisor de mantenimiento verificará la exactitud del registro de temperatura ambiente una vez por turno laboral. El personal de garantía de la calidad revisará diariamente la exactitud de todos los termómetros utilizados para las actividades de vigilancia y verificación y los calibrará con una exactitud de 1° F según sea necesario. El personal de garantía de la calidad observará, una vez por turno laboral, al personal de mantenimiento realizando la revisión del área de almacenamiento de productos terminados. 

Si ocurre una descrítico, se aplicarcorrectivas: 1. La causa de 

los 4.4 °C (4eliminada. 

2. El punto crít

vigilado una que se apliqupara asegura

3. Cuando se h

de la desviacpara preveniej., si la causmalfuncionaprograma de preventivo smodificado, 

Firma: __________________________________ Fecha: __________________________ Figura 4 

28 
Modelo para productos crudos, sin moler 

PLAN HACCP 

CATEGORÍA DE PROCESO: PRODUCTOS CRUDOS, SIN MOLER EJEMPLO DE PRODUCTO: RECORTES DE RES, CORTES DE RES ABLANDADOS (MECÁNICAM

No. de Punto 

crítico de 

control y 

ubicación 

Límites 

críticos 

Procedimientos 

de vigilancia y 

frecuencia de los 

mismos 

Registros 

HACCP 

Procedimientos de 

verificación y frecuencia de 

los mismos 

Accion

4B Almacenamiento (frío) del producto terminado 

Si ocurre una descrítico, se aplicarcorrectivas: 4. Si la temper

límite críticoevaluará la tpara asegurapara impedir patógenos anaprobado pano es adecuacrecimiento será cocinadpara asegurapatógenos o apto para el 

Firma: __________________________________ Fecha: __________________________ Figura 4 

29 
Modelo para productos crudos, sin moler 

FORMULARIO DE LA CARTA PARA Confirmar el cumplimiento con las 

rendimiento correspondientes a Salmonella. 

Fecha 

A: Planta XYZ Esta carta tiene como finalidad confirmar los resultados de su establecimiento, presentados a continuación, sobre 

rendimiento correspondientes a la detección de Salmonella en los muestreos completados durante los últimos sei

Gracias. 

Producto Fecha de recepción 

de los resultados 

Resultados de la prueba 

Dos pruebas consecutivas falladas 

30 
Modelo para productos crudos, sin moler 

REGISTRO DE CALIBRACIÓN DE TERMÓMETROS 

Calibrar a una temperatura de 0 oC (32 oF) mientras el termómetro está en hielo-nieve humedecido 

Fecha Hora Departamento o 

Área 

No. de 

identificación 

Lectura del termómetro 

¿Ajuste requerido? 

Iniciales Obse

del termómetro personal (Sí o No) 

• Si se rompe un termómetro o si queda fuera de servicio, documéntelo en la columna de observaciones. 

Revisado por: _______________________ Fecha: _______________________

31
Modelo para productos crudos, sin moler 

ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE LA TEMPERATURA 

SALA: ______________ FECHA: _________________ 

HORA TEMPERATURA ¿Desviación del límite 

crítico? (Marque si afirmativo) 

Si afirmativo, 

¿acción? 

Vigilado po

LÍMITE CRÍTICO DE TIEMPO / TEMPERATURA ---- 4.4 °C (40 °F) 

32 
Modelo para productos crudos, sin moler 

ESTABLECIMIENTO GENERAL X: REGISTRO DE DETECCIÓN DE M

Fecha Producto No. de 

lote 

Resultados Muestra 

control 

Hora Vigilado por: Ve

33
Modelo para productos crudos, sin moler 

REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS 

Producto: ___________________________________________ No. de Lote _______________

Punto crítico de 

control 

Desviación/ 

Problema 

Procedimientos para la 

acción correctiva / 

Explique 

Disposición del 

producto 

Pers

respon

FIRMA: __________________________ FECHA: __________________

34 
Modelo para productos crudos, sin moler 

REGISTRO DE REVISIONES PREVIAS AL ENVÍO 

Fecha:______________ 

IDENTIFICACIÓN 

DEL LOTE 

HORA DE REVISIÓN DE LOS REGISTROS 

REVISADOS POR: 

¿SE APROBÓ EL LOTEPARA ENVÍO? FIRMA 

OBSER

*La frecuencia de vigilancia aconteció según el plan; se cumplieron con los límites críticos; la certificación (si co

presentada según el plan; si ocurrieron desviaciones, éstas fueron examinadas para aplicar acciones correctivas ap

registros están completos y son exactos. 

35