# Journal officiel L 120/2011

| | ISSN 1725-2563
  doi:10.3000/17252563.L_2011.120.fra |
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| Journal officiel
  de l'Union européenne | L 120 |
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| Édition de langue française | Législation | 54e année7 mai 2011 |

ISSN 1725-2563

doi:10.3000/17252563.L_2011.120.fra

Journal officiel

de l'Union européenne

L 120

Édition de langue française

Législation

54e année7 mai 2011

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| Sommaire | | II   Actes non législatifs | page |
| --- | --- | --- | --- |
| | | ACTES ADOPTÉS PAR DES INSTANCES CRÉÉES PAR DES ACCORDS INTERNATIONAUX |
| | * | Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation: I. des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules; — II. des véhicules munis d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l’installation de ces organes | 1 |

Sommaire

II   Actes non législatifs

page

ACTES ADOPTÉS PAR DES INSTANCES CRÉÉES PAR DES ACCORDS INTERNATIONAUX

*

Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation: I. des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules; — II. des véhicules munis d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l’installation de ces organes

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| FR | Les actes dont les titres sont imprimés en caractères maigres sont des actes de gestion courante pris dans le cadre de la politique agricole et ayant généralement une durée de validité limitée.
  Les actes dont les titres sont imprimés en caractères gras et précédés d'un astérisque sont tous les autres actes. |
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FR

Les actes dont les titres sont imprimés en caractères maigres sont des actes de gestion courante pris dans le cadre de la politique agricole et ayant généralement une durée de validité limitée.

Les actes dont les titres sont imprimés en caractères gras et précédés d'un astérisque sont tous les autres actes.

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II Actes non législatifs

ACTES ADOPTÉS PAR DES INSTANCES CRÉÉES PAR DES ACCORDS INTERNATIONAUX

| 7.5.2011 | FR | Journal officiel de l'Union européenne | L 120/1 |
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7.5.2011

FR

Journal officiel de l'Union européenne

L 120/1

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Seuls les textes originaux de la CEE-ONU ont un effet juridique dans le cadre du droit public international. La situation et la date d’entrée en vigueur du présent règlement doivent être vérifiés dans la dernière version du document sur la situation des règlements de la CEE-ONU TRANS/WP.29/343/Rév.X, disponible à l’adresse suivante:

http://www.unece.org/trans/main/wp29/wp29wgs/wp29gen/wp29fdocstts.html

Règlement no 110 de la Commission économique pour l’Europe des Nations unies (CEE-ONU) — Prescriptions uniformes relatives à l’homologation:

| I. | des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules; |
| --- | --- |

I.

des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules;

| II. | des véhicules munis d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l’installation de ces organes |
| --- | --- |

II.

des véhicules munis d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) en ce qui concerne l’installation de ces organes

Comprenant tout le texte valide jusqu’au:

Complément 9 à la version originale du règlement: Date d’entrée en vigueur: 19 août 2010

TABLE DES MATIÈRES

RÈGLEMENT

| 1. | Domaine d’application |
| --- | --- |

1.

| 2. | Définition et classification des organes |
| --- | --- |

2.

PREMIÈRE PARTIE

| 3. | Demande d’homologation |
| --- | --- |

3.

| 4. | Inscriptions |
| --- | --- |

4.

| 5. | Homologation |
| --- | --- |

5.

| 6. | Spécifications applicables aux organes GNC |
| --- | --- |

6.

| 7. | Modifications d’un type d’organe GNC et extension de l’homologation |
| --- | --- |

7.

| 8. | (Vacant) |
| --- | --- |

8.

| 9. | Conformité de la production |
| --- | --- |

9.

| 10. | Sanctions pour non-conformité de la production |
| --- | --- |

10.

| 11. | (Vacant) |
| --- | --- |

11.

| 12. | Arrêt définitif de la production |
| --- | --- |

12.

| 13. | Noms et adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs |
| --- | --- |

13.

DEUXIÈME PARTIE

| 14. | Définitions |
| --- | --- |

14.

| 15. | Demande d’homologation |
| --- | --- |

15.

| 16. | Homologation |
| --- | --- |

16.

| 17. | Prescriptions concernant l’installation d’organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé |
| --- | --- |

17.

| 18. | Conformité de la production |
| --- | --- |

18.

| 19. | Sanctions pour non-conformité de la production |
| --- | --- |

19.

| 20. | Modification du type de véhicule et extension de l’homologation |
| --- | --- |

20.

| 21. | Arrêt définitif de la production |
| --- | --- |

21.

| 22. | Noms et adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs |
| --- | --- |

22.

ANNEXES

| Annexe 1A — | Caractéristiques essentielles de l’organe GNC |
| --- | --- |

Annexe 1A —

| Annexe 1B — | Caractéristiques essentielles du véhicule, du moteur et du système pour le GNC |
| --- | --- |

Annexe 1B —

| Annexe 2A — | Exemple de marque d’homologation de type d’un organe GNC |
| --- | --- |

Annexe 2A —

| Annexe 2B — | Communication concernant l’homologation, l’extension, le refus ou le retrait d’une homologation ou l’arrêt définitif de la production d’un type d’organe GNC en application du règlement no 110 |
| --- | --- |

Annexe 2B —

| Additif – | renseignements complémentaires concernant l’homologation d’un type d’organe GNC en application du règlement no 110 |
| --- | --- |

Additif –

| Annexe 2C — | Exemples de marques d’homologation |
| --- | --- |

Annexe 2C —

| Annexe 2D — | Communication concernant l’homologation, l’extension, le refus ou le retrait d’une homologation ou l’arrêt définitif de la production d’un type de véhicule en ce qui concerne l’installation d’un équipement GPL en application du règlement no 110 |
| --- | --- |

Annexe 2D —

| Annexe 3 — | Bouteilles à gaz – bouteilles à haute pression pour le stockage à bord de gaz naturel utilisé comme carburant pour les véhicules automobiles |
| --- | --- |

Annexe 3 —

| Appendice A — | Méthodes d’essai |
| --- | --- |

Appendice A —

| Appendice B — | (Vacant) |
| --- | --- |

Appendice B —

| Appendice C — | (Vacant) |
| --- | --- |

Appendice C —

| Appendice D — | Formulaires de rapports |
| --- | --- |

Appendice D —

| Appendice E — | Vérification des rapports de contrainte en utilisant des jauges de contrainte |
| --- | --- |

Appendice E —

| Appendice F — | Méthodes d’évaluation de la résistance à la rupture |
| --- | --- |

Appendice F —

| Appendice G — | Instructions du fabricant pour la manipulation, l’utilisation et l’inspection des bouteilles |
| --- | --- |

Appendice G —

| Appendice H — | Essai d’environnement |
| --- | --- |

Appendice H —

| Annexe 4A — | Prescriptions relatives à l’homologation des organes suivants: vanne automatique, soupape de contrôle, soupape de surpression, dispositif de surpression (à déclenchement thermique), limiteur de débit, vanne manuelle et dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) |
| --- | --- |

Annexe 4A —

| Annexe 4B — | Prescriptions relatives à l’homologation des flexibles de gaz |
| --- | --- |

Annexe 4B —

| Annexe 4C — | Prescriptions relatives à l’homologation du filtre à GNC |
| --- | --- |

Annexe 4C —

| Annexe 4D — | Prescriptions relatives à l’homologation du détendeur |
| --- | --- |

Annexe 4D —

| Annexe 4E — | Dispositions relatives à l’homologation des capteurs de pression et de température |
| --- | --- |

Annexe 4E —

| Annexe 4F — | Dispositions relatives à l’homologation de l’embout de remplissage |
| --- | --- |

Annexe 4F —

| Annexe 4G — | Prescriptions relatives à l'homologation du régulateur de débit de gaz et du mélangeur gaz/air ou injecteur |
| --- | --- |

Annexe 4G —

| Annexe 4H — | Prescriptions relatives à l’homologation du module de commande électronique |
| --- | --- |

Annexe 4H —

| Annexe 5 — | Épreuves |
| --- | --- |

Annexe 5 —

| Annexe 5A — | Épreuve de surpression (épreuve de résistance) |
| --- | --- |

Annexe 5A —

| Annexe 5B — | Épreuve d’étanchéité vers l’extérieur |
| --- | --- |

Annexe 5B —

| Annexe 5C — | Épreuve d’étanchéité vers l’intérieur |
| --- | --- |

Annexe 5C —

| Annexe 5D — | Épreuve de compatibilité avec le GNC |
| --- | --- |

Annexe 5D —

| Annexe 5E — | Épreuve de résistance à la corrosion |
| --- | --- |

Annexe 5E —

| Annexe 5F — | Résistance à la chaleur sèche |
| --- | --- |

Annexe 5F —

| Annexe 5G — | Tenue à l’ozone |
| --- | --- |

Annexe 5G —

| Annexe 5H — | Cycle thermique |
| --- | --- |

Annexe 5H —

| Annexe 5I — | Cycle de mise en pression applicable uniquement aux bouteilles |
| --- | --- |

Annexe 5I —

| Annexe 5 J — | (Vacant) |
| --- | --- |

Annexe 5 J —

| Annexe 5K — | (Vacant) |
| --- | --- |

Annexe 5K —

| Annexe 5L — | Essai de durabilité (fonctionnement continu) |
| --- | --- |

Annexe 5L —

| Annexe 5M — | Épreuve de rupture/destructive, applicable uniquement aux bouteilles |
| --- | --- |

Annexe 5M —

| Annexe 5N — | Épreuve de résistance aux vibrations |
| --- | --- |

Annexe 5N —

| Annexe 5O — | Températures de fonctionnement |
| --- | --- |

Annexe 5O —

| Annexe 6 — | Prescriptions relatives à la marque GNC pour les véhicules de transport public |
| --- | --- |

Annexe 6 —

1.   DOMAINE D’APPLICATION

Le présent règlement s’applique:

| 1.1. | Première partie | Aux organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules des catégories M et N (1); |
| --- | --- | --- |
| 1.2. | Deuxième partie | Aux véhicules des catégories M et N (1) en ce qui concerne l’installation d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC). |

1.1.

Première partie

Aux organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC) sur les véhicules des catégories M et N (1);

1.2.

Deuxième partie

Aux véhicules des catégories M et N (1) en ce qui concerne l’installation d’organes spéciaux d’un type homologué pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé (GNC).

2.   DÉFINITION ET CLASSIFICATION DES ORGANES

Les organes de l’équipement GNC destinés à être utilisés sur les véhicules doivent être classés selon leur pression maximale de fonctionnement et leur fonction, conformément au diagramme de la figure 1-1.

| Classe 0 | Éléments à haute pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 3 MPa et inférieure ou égale à 26 MPa. |
| --- | --- |
| Classe 1 | Éléments à moyenne pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa). |
| Classe 2 | Éléments à basse pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 20 kPa et inférieure ou égale à 450 kPa. |
| Classe 3 | Éléments à moyenne pression tels les soupapes de sécurité ou les éléments protégés par une soupape de sécurité, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa). |
| Classe 4 | Éléments en contact avec du gaz soumis à une pression inférieure à 20 kPa. |

Classe 0

Éléments à haute pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 3 MPa et inférieure ou égale à 26 MPa.

Classe 1

Éléments à moyenne pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).

Classe 2

Éléments à basse pression, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 20 kPa et inférieure ou égale à 450 kPa.

Classe 3

Éléments à moyenne pression tels les soupapes de sécurité ou les éléments protégés par une soupape de sécurité, y compris les tuyauteries et raccords contenant du GNC à une pression supérieure à 450 kPa et inférieure ou égale à 3 000 kPa (3 MPa).

Classe 4

Éléments en contact avec du gaz soumis à une pression inférieure à 20 kPa.

Un organe peut se composer de plusieurs éléments, chacun étant classé individuellement du point de vue de sa pression maximale de fonctionnement et de sa fonction.

2.1.   Par «pression» la pression relative, par rapport à la pression atmosphérique, sauf autre indication.

| 2.1.1. | Par «pression de service» la pression stabilisée à une température uniforme du gaz de 15 °C. |
| --- | --- |

2.1.1.

Par «pression de service» la pression stabilisée à une température uniforme du gaz de 15 °C.

| 2.1.2. | Par «pression d’essai» la pression à laquelle l’organe est soumis au cours de l’essai d’homologation. |
| --- | --- |

2.1.2.

Par «pression d’essai» la pression à laquelle l’organe est soumis au cours de l’essai d’homologation.

| 2.1.3. | Par «pression maximale de fonctionnement» la pression maximale pour laquelle un organe est conçu et sur la base de laquelle sa résistance est déterminée. |
| --- | --- |

2.1.3.

Par «pression maximale de fonctionnement» la pression maximale pour laquelle un organe est conçu et sur la base de laquelle sa résistance est déterminée.

| 2.1.4. | Par «températures de fonctionnement» les valeurs maximales des plages de températures indiquées à l’annexe 5O, auxquelles le fonctionnement sûr et efficace de l’organe spécial est garanti et pour lesquelles il a été conçu et homologué. |
| --- | --- |

2.1.4.

Par «températures de fonctionnement» les valeurs maximales des plages de températures indiquées à l’annexe 5O, auxquelles le fonctionnement sûr et efficace de l’organe spécial est garanti et pour lesquelles il a été conçu et homologué.

2.2.   Par «organe spécial»:

| a) | le réservoir (ou bouteille), |
| --- | --- |

a)

le réservoir (ou bouteille),

| b) | les accessoires fixés au réservoir, |
| --- | --- |

b)

les accessoires fixés au réservoir,

| c) | le détendeur, |
| --- | --- |

c)

le détendeur,

| d) | la vanne automatique, |
| --- | --- |

d)

la vanne automatique,

| e) | la vanne manuelle, |
| --- | --- |

e)

la vanne manuelle,

| f) | dispositif d’alimentation en gaz, |
| --- | --- |

f)

dispositif d’alimentation en gaz,

| g) | le régulateur de débit de gaz, |
| --- | --- |

g)

le régulateur de débit de gaz,

| h) | le flexible de gaz, |
| --- | --- |

h)

le flexible de gaz,

| i) | la tuyauterie rigide de gaz, |
| --- | --- |

i)

la tuyauterie rigide de gaz,

| j) | l’embout ou réceptacle de remplissage, |
| --- | --- |

j)

l’embout ou réceptacle de remplissage,

| k) | le clapet antiretour ou antiretour, |
| --- | --- |

k)

le clapet antiretour ou antiretour,

| l) | la soupape de surpression (soupape de décompression) |
| --- | --- |

l)

la soupape de surpression (soupape de décompression)

| m) | le dispositif de surpression (à déclenchement thermique), |
| --- | --- |

m)

le dispositif de surpression (à déclenchement thermique),

| n) | le filtre, |
| --- | --- |

n)

le filtre,

| o) | le capteur/témoin de pression ou de température, |
| --- | --- |

o)

le capteur/témoin de pression ou de température,

| p) | le limiteur de débit, |
| --- | --- |

p)

le limiteur de débit,

| q) | le robinet de service, |
| --- | --- |

q)

le robinet de service,

| r) | le module de commande électronique, |
| --- | --- |

r)

le module de commande électronique,

| s) | le capot étanche, |
| --- | --- |

s)

le capot étanche,

| t) | les raccords, |
| --- | --- |

t)

les raccords,

| u) | le tuyau d’aération, |
| --- | --- |

u)

le tuyau d’aération,

| v) | le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique). |
| --- | --- |

v)

le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique).

2.2.1.   Bon nombre des organes susmentionnés peuvent être combinés ou montés ensemble pour constituer un «organe multifonctionnel».

Figure 1-1

Diagramme de classement des organes GNC

Image

Figure 1-2

Épreuves applicables aux classes spécifiques d’organes (à l’exclusion des bouteilles)

| Épreuve fonctionnelle | Épreuve de surpression | Épreuve d’étanchéité
  (vers l’extérieur) | Épreuve d’étanchéité
  (vers l’intérieur) | Épreuve de durabilité en fonctionnement continu | Résistance à la corrosion | Tenue à l’ozone | Compatibilité avec le GNC | Résistance à la vibration | Résistance à la chaleur sèche |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| | Annexe 5 A | Annexe 5 B | Annexe 5 C | Annexe 5 L | Annexe 5 E | Annexe 5 G | Annexe 5 D | Annexe 5 N | Annexe 5 F |
| Classe 0 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 1 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 2 | X | X | A | A | X | A | X | X | A |
| Classe 3 | X | X | A | A | X | X | X | X | X |
| Classe 4 | O | O | O | O | X | A | X | O | A |
| X | = | Applicable |
| O | = | Non applicable |
| A | = | Le cas échéant |

Épreuve fonctionnelle

Épreuve de surpression

Épreuve d’étanchéité

(vers l’extérieur)

Épreuve d’étanchéité

(vers l’intérieur)

Épreuve de durabilité en fonctionnement continu

Résistance à la corrosion

Tenue à l’ozone

Compatibilité avec le GNC

Résistance à la vibration

Résistance à la chaleur sèche

Annexe 5 A

Annexe 5 B

Annexe 5 C

Annexe 5 L

Annexe 5 E

Annexe 5 G

Annexe 5 D

Annexe 5 N

Annexe 5 F

Classe 0

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 1

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 2

X

X

A

A

X

A

X

X

A

Classe 3

X

X

A

A

X

X

X

X

X

Classe 4

O

O

O

O

X

A

X

O

A

X

=

Applicable

O

=

Non applicable

A

=

Le cas échéant

2.3.   Par «réservoir» (ou bouteille), tout récipient utilisé pour le stockage du gaz naturel comprimé;

2.3.1.   Les réservoirs sont désignés de la façon suivante:

GNC-1 métallique;

GNC-2 enveloppe métallique intérieure renforcée par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique);

GNC-3 enveloppe métallique renforcée par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné);

GNC-4 filament continu imprégné de résine avec enveloppe non métallique (entièrement composite).

2.4.   Par «type de réservoir», des réservoirs qui ne diffèrent pas entre eux en ce qui concerne les caractéristiques prescrites à l’annexe 3 pour les dimensions et les matériaux.

2.5.   Par «accessoires fixés au réservoir», les organes suivants (non exclusivement), qui peuvent être soit indépendants soit combinés:

| 2.5.1. | Vanne manuelle; |
| --- | --- |

2.5.1.

Vanne manuelle;

| 2.5.2. | Capteur/témoin de pression; |
| --- | --- |

2.5.2.

Capteur/témoin de pression;

| 2.5.3. | Soupape de surpression (soupape de décompression); |
| --- | --- |

2.5.3.

Soupape de surpression (soupape de décompression);

| 2.5.4. | Dispositif de surpression (à déclenchement thermique); |
| --- | --- |

2.5.4.

Dispositif de surpression (à déclenchement thermique);

| 2.5.5. | Vanne automatique de la bouteille; |
| --- | --- |

2.5.5.

Vanne automatique de la bouteille;

| 2.5.6. | Limiteur de débit; |
| --- | --- |

2.5.6.

Limiteur de débit;

| 2.5.7. | Coffret étanche. |
| --- | --- |

2.5.7.

Coffret étanche.

2.6.   Par «soupape, vanne, robinet, etc.», un dispositif permettant de contrôler le débit d’un fluide.

2.7.   Par «vanne automatique», une vanne qui n’est pas commandée manuellement.

2.8.   Par «vanne automatique de la bouteille», une vanne automatique fermement fixée à la bouteille et qui contrôle le débit de gaz du système d’alimentation. La vanne automatique de la bouteille peut aussi s’appeler le robinet de service télécommandé.

2.9.   Par «clapet antiretour», un dispositif automatique qui autorise le gaz à s’écouler dans un sens seulement.

2.10.   Par «limiteur de débit» (dispositif limiteur de débit) une soupape qui se ferme automatiquement ou qui limite le débit de gaz lorsque ce dernier dépasse une valeur fixée par construction.

2.11.   Par «vanne manuelle», une vanne manuelle fermement fixée sur la bouteille.

2.12.   Par «soupape de surpression (soupape de décompression)», un dispositif permettant de limiter à une valeur prédéterminée la remontée de pression dans le réservoir.

2.13.   Par «robinet de service», une vanne d’isolement qui n’est fermée que lorsque le véhicule fait l’objet d’une opération d’entretien.

2.14.   Par «filtre», un écran protecteur qui retient les corps étrangers présents dans le gaz.

2.15.   Par «raccord», un branchement utilisé dans un système de tuyauterie, de tubulures ou de flexibles.

2.16.   Tuyauteries de gaz

| 2.16.1. | Par «flexible», un conduit flexible pour l’écoulement du gaz naturel. |
| --- | --- |

2.16.1.

Par «flexible», un conduit flexible pour l’écoulement du gaz naturel.

| 2.16.2. | Par «tuyauterie rigide», une tubulure pour l’écoulement gaz naturel et qui n’est pas censée fléchir des conditions normales d’exploitation. |
| --- | --- |

2.16.2.

Par «tuyauterie rigide», une tubulure pour l’écoulement gaz naturel et qui n’est pas censée fléchir des conditions normales d’exploitation.

2.17.   Par «dispositif d’alimentation en gaz», un dispositif permettant d’introduire le carburant gazeux dans le collecteur d’admission du moteur (carburateur ou injecteur).

| 2.17.1. | Par «mélangeur gaz/air», un dispositif permettant de réaliser le mélange carburant gazeux et air d’admission destiné au moteur. |
| --- | --- |

2.17.1.

Par «mélangeur gaz/air», un dispositif permettant de réaliser le mélange carburant gazeux et air d’admission destiné au moteur.

| 2.17.2. | Par «injecteur de gaz», un dispositif permettant d’introduire le carburant gazeux dans le moteur ou dans le système d’admission associé. |
| --- | --- |

2.17.2.

Par «injecteur de gaz», un dispositif permettant d’introduire le carburant gazeux dans le moteur ou dans le système d’admission associé.

2.18.   Par «régulateur de débit de gaz», un dispositif permettant de réduire le débit de gaz, installé en aval d’un détendeur et contrôlant l’alimentation du moteur.

2.19.   Par «capot étanche», un dispositif qui évacue une fuite de gaz vers l’air libre, y compris le tuyau d’aération.

2.20.   Par «témoin de pression», un dispositif pressurisé qui indique la pression de gaz.

2.21.   Par «détendeur», un dispositif utilisé pour contrôler la pression du carburant gazeux parvenant au moteur.

2.22.   Par «dispositif de surpression (à déclenchement thermique)», un dispositif à utilisation unique, déclenché par une température excessive et qui évacue le gaz pour éviter une rupture de la bouteille.

2.23.   Par «embout ou réceptacle de remplissage», un dispositif monté sur le véhicule, à l’extérieur ou à l’intérieur (compartiment moteur) et utilisé pour remplir le réservoir à la station service.

2.24.   Par «module de commande électronique (GNC - alimentation)», un dispositif qui contrôle la demande de gaz du moteur et ses autres paramètres et déclenche la fermeture de la vanne d’arrêt automatique, pour des raisons de sécurité.

2.25.   Par «type d’organes», tels ceux mentionnés aux paragraphes 2.6 à 2.23 ci-dessus, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les matériaux, la pression et les températures de fonctionnement.

2.26.   Par «type de module de commande électronique», tel que mentionné au paragraphe 2.24, des organes qui ne diffèrent pas sur des points essentiels tels les principes de base du logiciel de base, à l’exception de modifications mineures.

2.27.   Par «dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) (ce dispositif est parfois appelé «disque de rupture”)», un dispositif à utilisation unique, déclenché par une pression excessive, qui permet de limiter à une valeur prédéterminée la remontée de pression dans le réservoir.

PREMIÈRE PARTIE

HOMOLOGATION DES ORGANES SPÉCIAUX POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GNC SUR LES VÉHICULES

3.   DEMANDE D’HOMOLOGATION

3.1.   La demande d’homologation de l’organe spécial ou de l’organe multifonctionnel spécial est présentée par le détenteur de la marque de fabrique ou de commerce ou par son mandataire accrédité.

3.2.   Elle doit être accompagnée des pièces suivantes, en triple exemplaire, et des renseignements mentionnés ci-après:

| 3.2.1. | Description du véhicule comprenant tous les détails pertinents mentionnés dans l’annexe 1A du présent règlement, |
| --- | --- |

3.2.1.

Description du véhicule comprenant tous les détails pertinents mentionnés dans l’annexe 1A du présent règlement,

| 3.2.2. | Description détaillée du type d’organe spécial, |
| --- | --- |

3.2.2.

Description détaillée du type d’organe spécial,

| 3.2.3. | Schéma de l’organe spécial, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée, |
| --- | --- |

3.2.3.

Schéma de l’organe spécial, suffisamment détaillé et à une échelle appropriée,

| 3.2.4. | Contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent règlement. |
| --- | --- |

3.2.4.

Contrôle du respect des spécifications énoncées au paragraphe 6 du présent règlement.

3.3.   À la demande du service technique chargé des essais d’homologation, des échantillons de l’organe spécial doivent être présentés. Des échantillons supplémentaires devront être fournis sur demande (3 au maximum).

3.3.1.   À l’étape de préproduction des réservoirs, [n] (2) réservoirs de chaque 50 produits (lot de validation) sont soumis aux épreuves non destructives de l’annexe 3.

4.   INSCRIPTIONS

4.1.   Les échantillons des organes spéciaux présentés à l’homologation doivent porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ainsi que l’indication de type, dont une indication relative aux températures de fonctionnement («M» ou «C» selon qu’il s’agit de températures modérées ou froides) et, en outre, pour les flexibles, le mois et l’année de fabrication; ce marquage doit être bien lisible et indélébile.

4.2.   Chaque organe doit comporter un emplacement de dimension suffisante pour recevoir la marque d’homologation; cet emplacement doit être indiqué sur les schémas mentionnés au paragraphe 3.2.3 ci-dessus.

4.3.   Chaque réservoir doit aussi porter une plaque signalétique sur laquelle sont apposées de manière bien lisible et indélébile les indications suivantes:

| a) | le numéro de série; |
| --- | --- |

a)

le numéro de série;

| b) | la contenance en litres; |
| --- | --- |

b)

la contenance en litres;

| c) | la marque «GNC»; |
| --- | --- |

c)

la marque «GNC»;

| d) | la pression de fonctionnement/d’épreuve [MPa]; |
| --- | --- |

d)

la pression de fonctionnement/d’épreuve [MPa];

| e) | la masse (en kg); |
| --- | --- |

e)

la masse (en kg);

| f) | le mois et l’année d’homologation (par exemple 01/96); |
| --- | --- |

f)

le mois et l’année d’homologation (par exemple 01/96);

| g) | la marque d’homologation prescrite au paragraphe 5.4. |
| --- | --- |

g)

la marque d’homologation prescrite au paragraphe 5.4.

5.   HOMOLOGATION

5.1.   Lorsque les échantillons d’organes présentés à l’homologation satisfont aux prescriptions des paragraphes 6.1 à 6.11 du présent règlement, l’homologation de ce type d’organe est accordée.

5.2.   Un numéro d’homologation est attribué à chaque type d’organe ou à chaque type d’organe multifonctionnel homologué. Ces deux premiers chiffres (actuellement 00 pour le règlement dans sa forme originelle) indiquent la série d’amendements correspondant aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au règlement à la date où l’homologation est délivrée. Une même Partie contractante ne peut attribuer le même code alphanumérique à une autre type d’organe.

5.3.   L’homologation, le refus ou l’extension de l’homologation d’un type d’organe GNC en application du présent règlement est notifié aux parties à l’accord impliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche conforme au modèle de l’annexe 2B au présent règlement.

5.4.   Sur tout organe conforme à un type homologué en application du présent règlement, il est apposé de manière bien visible à l’emplacement mentionné au paragraphe 4.2 ci-dessus, en plus des inscriptions prescrites aux paragraphes 4.1 et 4.3, une marque d’homologation internationale composée:

| 5.4.1. | D’un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l’homologation (3); |
| --- | --- |

5.4.1.

D’un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l’homologation (3);

| 5.4.2. | Du numéro du présent règlement, suivi de la lettre «R», d’un tiret et du numéro d’homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est le numéro attribué au type de l’organe, figurant sur la fiche d’homologation (voir le paragraphe 5.2. et l’annexe 2B); ses deux premiers chiffres indiquent le numéro de la plus récente série d’amendements incorporée au présent règlement. |
| --- | --- |

5.4.2.

Du numéro du présent règlement, suivi de la lettre «R», d’un tiret et du numéro d’homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 5.4.1. Ce numéro est le numéro attribué au type de l’organe, figurant sur la fiche d’homologation (voir le paragraphe 5.2. et l’annexe 2B); ses deux premiers chiffres indiquent le numéro de la plus récente série d’amendements incorporée au présent règlement.

5.5.   La marque d’homologation doit être bien lisible et indélébile.

5.6.   L’annexe 2A donne un exemple de la marque d’homologation susmentionnée.

6.   SPÉCIFICATIONS APPLICABLES AUX ORGANES GNC

6.1.   Prescriptions générales

6.1.1.   Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent fonctionner de manière correcte et sûre, comme spécifié dans le présent règlement.

Les matériaux de l’organe qui sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec ce dernier (voir annexe 5 D).

Les éléments des organes dont le fonctionnement correct et sûr risque d’être compromis par le contact avec le GNC, les hautes pressions ou les vibrations doivent être soumises aux épreuves applicables décrites dans les annexes au présent règlement. En particulier, il doit être satisfait aux dispositions des paragraphes 6.2. à 6.11.

Les organes spéciaux des véhicules alimentés au GNC doivent satisfaire aux prescriptions concernant la compatibilité électromagnétique conformément à la série 02 d’amendements au règlement no 10, ou à leur équivalent.

6.2.   Prescriptions relatives aux réservoirs

6.2.1.   Les réservoirs à GNC doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions de l’annexe III au présent règlement.

6.3.   Prescriptions relatives aux organes fixés au réservoir

6.3.1.   Le réservoir doit être équipé des organes suivants, qui peuvent être soit indépendants, soit combinés:

| 6.3.1.1. | Vanne manuelle, |
| --- | --- |

6.3.1.1.

Vanne manuelle,

| 6.3.1.2. | Vanne automatique de la bouteille, |
| --- | --- |

6.3.1.2.

Vanne automatique de la bouteille,

| 6.3.1.3. | Dispositif de surpression, |
| --- | --- |

6.3.1.3.

Dispositif de surpression,

| 6.3.1.4. | Limiteur de débit. |
| --- | --- |

6.3.1.4.

Limiteur de débit.

6.3.2.   Si nécessaire, le réservoir peut être muni d’un capot étanche.

6.3.3.   Les organes visés aux paragraphes 6.3.1. à 6.3.2. ci-dessus doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans l’annexe 4 au présent règlement.

6.4.-6.11   Prescriptions relatives aux autres organes

Les autres organes doivent être couverts par une homologation de type délivrée conformément aux dispositions énoncées dans les annexes indiquées dans le tableau ci-dessous.

| Paragraphe | Organe | Annexe |
| --- | --- | --- |
| 6.4 | Vanne automatique
  Clapet antiretour
  Soupape de surpression
  Dispositif de surpression (à déclenchement thermique)
  Limiteur de débit
  Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) | 4A |
| 6.5 | Flexible d’alimentation | 4B |
| 6.6 | Filtre à GNC | 4C |
| 6.7 | Détendeur | 4D |
| 6.8 | Capteurs de pression et de température | 4 |
| 6.9 | Embout ou réceptacle de remplissage | 4F |
| 6.10 | Régulateur de débit de gaz et mélangeur gaz/air ou injecteur | 4G |
| 6.11 | Module de commande électronique | 4H |

Paragraphe

Organe

Annexe

6.4

Vanne automatique

Clapet antiretour

Soupape de surpression

Dispositif de surpression (à déclenchement thermique)

Limiteur de débit

Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

4A

6.5

Flexible d’alimentation

4B

6.6

Filtre à GNC

4C

6.7

Détendeur

4D

6.8

Capteurs de pression et de température

4

6.9

Embout ou réceptacle de remplissage

4F

6.10

Régulateur de débit de gaz et mélangeur gaz/air ou injecteur

4G

6.11

Module de commande électronique

4H

7.   MODIFICATIONS D’UN TYPE D’ORGANE GNC ET EXTENSION DE L’HOMOLOGATION

7.1.   Toute modification d’un type d’organe GNC doit être portée à la connaissance du service administratif qui a accordé l’homologation de type. Celui-ci peut alors:

| 7.1.1. | soit considérer que les modifications qui ont été apportées ne risquent pas d’avoir d’influence défavorable réelle et que l’organe satisfait encore aux prescriptions, |
| --- | --- |

7.1.1.

soit considérer que les modifications qui ont été apportées ne risquent pas d’avoir d’influence défavorable réelle et que l’organe satisfait encore aux prescriptions,

| 7.1.2. | soit décider si l’autorité compétente doit soumettre l’organe à une nouvelle série partielle ou complète d’essais. |
| --- | --- |

7.1.2.

soit décider si l’autorité compétente doit soumettre l’organe à une nouvelle série partielle ou complète d’essais.

7.2.   La confirmation ou le refus de l’homologation avec indication des modifications est notifiée aux parties à l’accord appliquant le présent règlement par la procédure décrite au paragraphe 5.3 ci-dessus.

7.3.   L’autorité compétente qui délivre l’extension d’homologation attribue un numéro d’ordre à chaque fiche de rectification établie pour cette extension.

8.   (Vacant)

9.   CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

Les modalités de contrôle de la conformité de la production sont celles définies à l’appendice 2 de l’accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2), les prescriptions étant les suivantes:

| 9.1. | Chaque réservoir doit être soumis à l’épreuve à une pression minimale supérieure à 1,5 fois la pression maximale de fonctionnement conformément aux prescriptions de l’annexe 3 au présent règlement. |
| --- | --- |

9.1.

Chaque réservoir doit être soumis à l’épreuve à une pression minimale supérieure à 1,5 fois la pression maximale de fonctionnement conformément aux prescriptions de l’annexe 3 au présent règlement.

| 9.2. | Chaque lot de 200 réservoirs (au maximum) fabriqué avec le même lot de matière première doit faire l’objet d’une épreuve de rupture sous pression hydraulique conformément au paragraphe 3.2 de l’annexe 3. |
| --- | --- |

9.2.

Chaque lot de 200 réservoirs (au maximum) fabriqué avec le même lot de matière première doit faire l’objet d’une épreuve de rupture sous pression hydraulique conformément au paragraphe 3.2 de l’annexe 3.

| 9.3. | Tout flexible d’alimentation qui relève des catégories haute et moyenne pression (Classes 0, 1) selon la classification du paragraphe 2 du présent règlement doit être soumis à l’essai sous une pression double de la pression maximale de fonctionnement. |
| --- | --- |

9.3.

Tout flexible d’alimentation qui relève des catégories haute et moyenne pression (Classes 0, 1) selon la classification du paragraphe 2 du présent règlement doit être soumis à l’essai sous une pression double de la pression maximale de fonctionnement.

10.   SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

10.1.   L’homologation délivrée pour un type d’organe en application du présent règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 9 ci-dessus ne sont pas respectées.

10.2.   Si une partie à l’accord appliquant le présent règlement retire une homologation qu’elle avait accordée, elle est tenue d’en informer aussitôt les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement, par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2B au présent règlement.

11.   (Vacant)

12.   ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d’une homologation cesse définitivement la fabrication d’un type d’organe homologué conformément au présent règlement, il en informe l’autorité qui a délivré l’homologation, laquelle avise à son tour les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement, par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2B du présent règlement.

13.   NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D’HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les parties à l’accord appliquant le présent règlement communiquent au secrétariat de l’Organisation des Nations unies les noms et les adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs qui délivrent l’homologation et auxquels doivent être envoyées les fiches de notification d’homologation, de refus, d’extension ou de retrait d’homologation émises dans les autres pays.

DEUXIÈME PARTIE

HOMOLOGATION DES VÉHICULES MUNIS D’ORGANES SPÉCIAUX D’UN TYPE HOMOLOGUÉ POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ (GNC) EN CE QUI CONCERNE L’INSTALLATION DE CES ORGANES

14.   DÉFINITIONS

14.1.   Aux fins de la deuxième partie du présent règlement, on entend:

| 14.1.1. | Par «homologation d’un véhicule», l’homologation d’un type de véhicule des catégories M et N en ce qui concerne son système GNC en tant qu’équipement originel pour l’alimentation du moteur; |
| --- | --- |

14.1.1.

Par «homologation d’un véhicule», l’homologation d’un type de véhicule des catégories M et N en ce qui concerne son système GNC en tant qu’équipement originel pour l’alimentation du moteur;

| 14.1.2. | Par «type de véhicule», des véhicules équipés d’organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au GNC qui ne diffèrent pas du point de vue:






  14.1.2.1. | du constructeur; |
| --- | --- | --- |

14.1.2.

Par «type de véhicule», des véhicules équipés d’organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au GNC qui ne diffèrent pas du point de vue:

14.1.2.1.

du constructeur;

| 14.1.2.2. | de la désignation du type établie par le constructeur; |
| --- | --- |

14.1.2.2.

de la désignation du type établie par le constructeur;

| 14.1.2.3. | des aspects essentiels de la conception et de la construction:






  14.1.2.3.1. | du châssis/plancher (différences évidentes et fondamentales); |
| --- | --- | --- |

14.1.2.3.

des aspects essentiels de la conception et de la construction:

14.1.2.3.1.

du châssis/plancher (différences évidentes et fondamentales);

| 14.1.2.3.2. | de l’installation de l’équipement GNC (différences évidentes et fondamentales). |
| --- | --- |

14.1.2.3.2.

de l’installation de l’équipement GNC (différences évidentes et fondamentales).

| 14.1.3. | Par «système GNC», un assemblage d’organes (réservoir(s) ou bouteille(s), soupapes, flexibles, etc.) et éléments de raccordement (tuyauteries rigides, raccords, etc.) montés sur des véhicules dont le moteur est alimenté au GNC. |
| --- | --- |

14.1.3.

Par «système GNC», un assemblage d’organes (réservoir(s) ou bouteille(s), soupapes, flexibles, etc.) et éléments de raccordement (tuyauteries rigides, raccords, etc.) montés sur des véhicules dont le moteur est alimenté au GNC.

15.   DEMANDE D’HOMOLOGATION

15.1.   La demande d’homologation d’un type de véhicule en ce qui concerne l’installation des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au GNC doit être présentée par le constructeur du véhicule ou par son mandataire accrédité.

15.2.   Elle doit être accompagnée des documents, en triple exemplaire, donnant la description du véhicule et toutes les caractéristiques utiles énumérées à l’annexe 1 B au présent règlement.

15.3.   Un véhicule représentatif du type homologué doit être présenté au service technique chargé des essais d’homologation.

16.   HOMOLOGATION

16.1.   Si le véhicule présenté à l’homologation en application du présent règlement, muni de tous les organes spéciaux nécessaires pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé, satisfait aux prescriptions du paragraphe 17 ci-dessous, l’homologation de type de ce véhicule est accordée.

16.2.   Un numéro d’homologation est attribué à chaque type de véhicule homologué. Les deux premiers chiffres indiquent la série d’amendements correspondants aux plus récentes modifications techniques majeures apportées au règlement à la date où l’homologation est délivrée.

16.3.   L’homologation, le refus ou l’extension de l’homologation d’un type de véhicule alimenté au GNC en application du présent règlement est notifiée aux parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

16.4.   Sur tout véhicule conforme à un type de véhicule homologué en application du présent règlement, il est apposé de manière bien visible, en un emplacement facilement accessible et indiqué sur la fiche d’homologation mentionnée au paragraphe 16.2 ci-dessus, une marque d’homologation internationale composée:

| 16.4.1. | D’un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l’homologation; (4) |
| --- | --- |

16.4.1.

D’un cercle entourant la lettre «E» suivi du numéro distinctif du pays qui a accordé l’homologation; (4)

| 16.4.2. | Du numéro du présent règlement, suivi de la lettre «R», d’un tiret, et du numéro d’homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 16.4.1. |
| --- | --- |

16.4.2.

Du numéro du présent règlement, suivi de la lettre «R», d’un tiret, et du numéro d’homologation, placés à la droite du cercle mentionné au paragraphe 16.4.1.

16.5.   Si le véhicule est conforme à un type de véhicule homologué conformément à un ou plusieurs autres règlements annexés à l’accord dans le pays qui délivre l’homologation en application du présent règlement, il n’est pas nécessaire de répéter le symbole mentionné au paragraphe 16.4.1.; en pareil cas, les numéros de règlement et d’homologation et les symboles additionnels éventuels pour tous les règlements en vertu desquels l’homologation est accordée dans le pays doivent être disposés en colonnes verticales à droite du symbole précité.

16.6.   La marque d’homologation doit être bien lisible et indélébile.

16.7.   La marque d’homologation doit être placée sur la plaque signalétique du véhicule ou à proximité de cette dernière.

16.8.   Des exemples de marques d’homologation sont donnés à l’annexe 2C du présent règlement.

17.   PRESCRIPTIONS CONCERNANT L’INSTALLATION D’ORGANES SPÉCIAUX POUR L’ALIMENTATION DU MOTEUR AU GAZ NATUREL COMPRIMÉ

17.1.   Prescriptions générales

17.1.1.   Le système GNC du véhicule doit fonctionner de manière adéquate et sûre à la pression de service et aux températures de fonctionnement pour lesquelles il a été conçu et homologué.

17.1.2.   Chaque organe du système doit être homologué individuellement, conformément à la première partie du présent règlement.

17.1.3.   Les matériaux utilisés dans le système doivent être compatibles avec le GNC.

17.1.4.   Tous les organes du système doivent être convenablement fixés.

17.1.5.   Le système GNC ne doit pas présenter de fuite c’est-à-dire qu’il doit rester exempt de bulles pendant 3 minutes.

17.1.6.   Le système GNC doit être installé de manière telle qu’il soit le mieux possible protégé contre les détériorations dues par exemple au déplacement d’éléments du véhicule, aux chocs, à la poussière de la route ou aux opérations de chargement et de déchargement des véhicules ou à des mouvements de la charge transportée.

17.1.7.   Aucun accessoire ne doit être raccordé au système GNC, en dehors de ceux dont la présence est rigoureusement nécessaire pour le fonctionnement correct du moteur.

17.1.7.1.   Nonobstant les dispositions du paragraphe 17.1.7., les véhicules peuvent être munis d’un système de chauffage du compartiment des passagers et/ou du compartiment de chargement raccordé au système GNC.

17.1.7.2.   Le système de chauffage mentionné au paragraphe 17.1.7.1 est autorisé si le service technique chargé des essais d’homologation juge qu’il est suffisamment bien protégé et qu’il n’affecte pas le fonctionnement correct du système d’alimentation du moteur au GNC.

17.1.8.   Signalisation des véhicules des catégories M2 et M3 (5) alimentés au GNC.

17.1.8.1.   Les véhicules des catégories M2 ou M3 munis d’un système GNC doivent porter une plaque conforme aux prescriptions de l’annexe 6.

17.1.8.2.   Cette plaque doit être apposée à l’avant et à l’arrière du véhicule du transport public et à l’extérieur des portes, du côté droit.

17.2.   Autres prescriptions

17.2.1.   Aucun organe du système GNC, y compris les matériaux de protection qui en font partie, ne doit faire saillie au-delà du contour du véhicule à l’exception de l’embout de remplissage, qui peut dépasser au maximum 10 mm par rapport à son embase.

17.2.2.   Aucun organe du système GNC ne doit être situé à moins de 100 mm de l’échappement ou d’une source de chaleur analogue, sauf s’il est efficacement protégé contre la chaleur.

17.3.   Le système GNC

17.3.1.   Un système GNC doit comprendre au moins les organes suivants:

| 17.3.1.1. | Réservoir(s) ou bouteille(s); |
| --- | --- |

17.3.1.1.

Réservoir(s) ou bouteille(s);

| 17.3.1.2. | Témoin de pression ou jauge de carburant; |
| --- | --- |

17.3.1.2.

Témoin de pression ou jauge de carburant;

| 17.3.1.3. | Dispositif de surpression (à déclenchement thermique); |
| --- | --- |

17.3.1.3.

Dispositif de surpression (à déclenchement thermique);

| 17.3.1.4. | Vanne automatique de la bouteille; |
| --- | --- |

17.3.1.4.

Vanne automatique de la bouteille;

| 17.3.1.5. | Vanne manuelle; |
| --- | --- |

17.3.1.5.

Vanne manuelle;

| 17.3.1.6. | Détendeur; |
| --- | --- |

17.3.1.6.

Détendeur;

| 17.3.1.7. | Régulateur de débit de gaz; |
| --- | --- |

17.3.1.7.

Régulateur de débit de gaz;

| 17.3.1.8. | Limiteur de débit; |
| --- | --- |

17.3.1.8.

Limiteur de débit;

| 17.3.1.9. | Dispositif d’alimentation en gaz; |
| --- | --- |

17.3.1.9.

Dispositif d’alimentation en gaz;

| 17.3.1.10. | Embout ou réceptacle de remplissage; |
| --- | --- |

17.3.1.10.

Embout ou réceptacle de remplissage;

| 17.3.1.11. | Flexible de gaz; |
| --- | --- |

17.3.1.11.

Flexible de gaz;

| 17.3.1.12. | Tuyauterie rigide de gaz; |
| --- | --- |

17.3.1.12.

Tuyauterie rigide de gaz;

| 17.3.1.13. | Module de commande électronique; |
| --- | --- |

17.3.1.13.

Module de commande électronique;

| 17.3.1.14. | Raccords; |
| --- | --- |

17.3.1.14.

Raccords;

| 17.3.1.15. | Capot étanche pour les organes installés dans le compartiment pour bagages et dans le compartiment pour passagers. Lorsque le capot étanche est prévu pour être détruit en cas d’incendie, il peu recouvrir le dispositif de surpression. |
| --- | --- |

17.3.1.15.

Capot étanche pour les organes installés dans le compartiment pour bagages et dans le compartiment pour passagers. Lorsque le capot étanche est prévu pour être détruit en cas d’incendie, il peu recouvrir le dispositif de surpression.

17.3.2.   Le système GNC peut aussi comporter les organes suivants:

| 17.3.2.1. | Clapet antiretour ou clapet antiretour; |
| --- | --- |

17.3.2.1.

Clapet antiretour ou clapet antiretour;

| 17.3.2.2. | Soupape de surpression; |
| --- | --- |

17.3.2.2.

Soupape de surpression;

| 17.3.2.3. | Filtre à GNC; |
| --- | --- |

17.3.2.3.

Filtre à GNC;

| 17.3.2.4. | Capteur de pression et/ou de température; |
| --- | --- |

17.3.2.4.

Capteur de pression et/ou de température;

| 17.3.2.5. | Système de sélection du carburant et circuit électrique. |
| --- | --- |

17.3.2.5.

Système de sélection du carburant et circuit électrique.

| 17.3.2.6. | Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique). |
| --- | --- |

17.3.2.6.

Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique).

17.3.3.   Une vanne automatique supplémentaire peut être combinée avec le détenteur.

17.4.   Installation du réservoir

17.4.1.   Le réservoir doit être monté de manière permanente sur le véhicule. Il ne doit pas être installé dans le compartiment moteur.

17.4.2.   Le réservoir doit être monté de manière qu’il n’y ait pas de contact métal contre métal sauf à ses points d’ancrage.

17.4.3.   Lorsque le véhicule est en ordre de marche, le réservoir ne doit pas être à moins de 200 mm au-dessus de la surface de la route.

17.4.3.1.   Il peut être dérogé aux dispositions du paragraphe 17.4.3. si le réservoir est efficacement protégé à l’avant et sur les côtés et si aucune de ses parties ne fait saillie au-dessous de cette structure de protection.

17.4.4.   Le ou les réservoirs ou bouteilles de carburant doivent être montés et fixés de manière telle que les accélérations suivantes puissent être absorbées (sans dommage) quand ils sont pleins:

| | Véhicules des catégories M1 et N1:






  a) | 20 g dans le sens du déplacement |
| --- | --- | --- |

Véhicules des catégories M1 et N1:

a)

20 g dans le sens du déplacement

| b) | 8 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement |
| --- | --- |

b)

8 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

| | Véhicules des catégories M2 et N2:






  a) | 10 g dans le sens du déplacement |
| --- | --- | --- |

Véhicules des catégories M2 et N2:

a)

10 g dans le sens du déplacement

| b) | 5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement |
| --- | --- |

b)

5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

| | Véhicules des catégories M3 et N3:






  a) | 6,6 g dans le sens du déplacement |
| --- | --- | --- |

Véhicules des catégories M3 et N3:

a)

6,6 g dans le sens du déplacement

| b) | 5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement |
| --- | --- |

b)

5 g horizontalement, dans un axe perpendiculaire au sens du déplacement

Une méthode de calcul peut être utilisée à la place d’une épreuve pratique si son équivalence peut être prouvée par le demandeur de l’homologation, à la satisfaction du service technique.

17.5.   Accessoires montés sur le ou les réservoir(s) ou bouteille(s)

17.5.1.   Vannes automatiques

17.5.1.1.   Une vanne automatique de la bouteille doit être installée directement sur chaque réservoir.

17.5.1.2.   La vanne automatique de la bouteille doit fonctionner de telle manière que l’arrivée de carburant soit coupée quand le moteur est arrêté, quelle que soit la position du contacteur et qu’elle reste fermée tant que le moteur ne tourne pas. Un retard de deux secondes est toléré pour diagnostic.

17.5.2.   Dispositif de surpression

17.5.2.1.   Le dispositif de surpression (à déclenchement thermique) doit être fixé sur le ou les réservoir(s) de manière telle que l’évacuation des gaz puisse se faire dans le capot étanche si ce dernier satisfait aux prescriptions du paragraphe 17.5.5.

17.5.3.   Soupape de surpression sur le réservoir

17.5.3.1.   Le limiteur de débit doit être fixé dans le(s) réservoir(s) sur la vanne automatique de la bouteille.

17.5.4.   Vanne manuelle

17.5.4.1.   La vanne manuelle doit être fermement fixée sur la bouteille qui peut être intégrée à la vanne automatique de la bouteille.

17.5.5.   Capot étanche monté sur le ou les réservoir(s)

17.5.5.1.   Un capot étanche recouvrant les accessoires du réservoir et satisfaisant aux dispositions des paragraphes 17.5.5.2 à 17.5.5.5 doit être monté sur le réservoir, à moins que celui-ci ne soit installé à l’extérieur du véhicule.

17.5.5.2.   Le capot étanche doit être mis à l’atmosphère, si nécessaire au moyen d’un raccordement flexible et d’un tuyau d’évacuation qui doivent être en matériau résistant au GNC.

17.5.5.3.   La sortie de l’évent du capot étanche ne doit pas déboucher dans un passage de roue, ni à proximité d’une source de chaleur telle que l’échappement.

17.5.5.4.   Les raccordements flexibles et tuyaux d’évacuation installés au fond de la carrosserie du véhicule pour la mise à l’air libre du capot étanche doivent offrir une section libre minimale de 450 mm2.

17.5.5.5.   Le capot étanche et les raccordements flexibles doivent demeurer étanches au gaz sous une pression de 10 kPa sans présenter de déformation permanente. Dans ces circonstances, une fuite dont le débit n’excède pas 100 cm3 par heure peut être tolérée.

17.5.5.6.   Le raccordement flexible doit être fixé au capot étanche et au tuyau d’évacuation par des colliers, ou par d’autres moyens, de telle manière que les raccords soient étanches au gaz.

17.5.5.7.   Le capot étanche doit englober tous les organes installés dans le compartiment à bagages ou le compartiment pour passagers.

17.5.6.   Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

17.5.6.1.   Le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être activé et doit évacuer le gaz indépendamment du dispositif de surpression à déclenchement thermique.

17.5.6.2.   Le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être fixé sur le ou les réservoirs de manière telle que l’évacuation des gaz puisse se faire dans le capot étanche si ce dernier satisfait aux prescriptions du paragraphe 17.5.5.

17.6.   Tuyauteries de gaz rigides et flexibles

17.6.1.   Les tuyauteries rigides doivent être constituées d’un matériau sans soudure: soit de l’acier inoxydable, soit de l’acier avec un revêtement résistant à la corrosion.

17.6.2.   Le tuyau rigide peut être remplacé par un flexible pour les Classes 0, 1 ou 2.

17.6.3.   Le flexible doit satisfaire aux prescriptions de l’annexe 4B du présent règlement.

17.6.4.   Les tuyaux rigides doivent être fixés de manière telle qu’ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.5.   Les flexibles doivent être fixés de manière telle qu’ils ne soient pas soumis à des vibrations ou à des contraintes mécaniques.

17.6.6.   Au point de fixation, les tuyaux, qu’ils soient rigides ou flexibles, doivent être montés de telle manière qu’il ne puisse y avoir de contact métal contre métal.

17.6.7.   Les tuyaux rigides ou flexibles ne doivent pas être situés à proximité des points de levage au cric.

17.6.8.   Au point de passage à travers une paroi, les tuyaux doivent être munis d’un matériau protecteur.

17.7.   Raccords à gaz entre les organes

17.7.1.   Les raccords soudés ou brasés ne sont pas autorisés, ni les raccords à compression de type cranté.

17.7.2.   Pour les tuyaux en acier inoxydable, on ne doit utiliser que des raccords en acier inoxydable.

17.7.3.   Les boîtiers de raccordement doivent être faits d’un matériau non corrodable.

17.7.4.   Les tuyaux rigides doivent être joints au moyen de raccords appropriés, par exemple des raccords à compression en deux parties pour les tuyaux en acier et des raccords à olives des deux côtés.

17.7.5.   Le nombre de raccords doit être limité au strict minimum.

17.7.6.   Tous les raccords doivent être situés dans des emplacements accessibles, pour inspection.

17.7.7.   Lorsqu’elles traversent un compartiment pour passagers ou un compartiment à bagages fermé, les tuyauteries ne doivent pas dépasser la longueur raisonnablement nécessaire et, en tout cas, être protégées par un capot étanche.

17.7.7.1.   Les dispositions du paragraphe 17.7.7 ne s’appliquent pas aux véhicules des catégories M2 ou M3 sur lesquels les tuyauteries et raccordements sont munis d’un manchon en matériau résistant au GNC et mis à l’atmosphère.

17.8.   Vanne automatique

17.8.1.   Une autre vanne automatique peut être montée dans la tuyauterie de gaz, aussi près que possible du détendeur.

17.9.   Embout ou réceptacle de remplissage

17.9.1.   L’embout de remplissage doit être immobilisé en rotation et doit être protégé contre la poussière et l’eau.

17.9.2.   Lorsque le réservoir à GNC est installé dans le compartiment pour passagers ou dans un compartiment (à bagages) fermé, l’embout de remplissage doit être situé à l’extérieur du véhicule ou dans le compartiment moteur.

17.9.3.   Les embouts de remplissage (récipients) pour véhicules des catégories M1 et N1
   (6) doivent être conformes aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 1 de l’annexe 4F.

17.9.4.   Les embouts de remplissage (récipients) pour véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3, doivent être conformes aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 2 de l’annexe 4F ou aux données de construction indiquées de manière détaillée dans la figure 1 de l’annexe 4F.

17.10.   Système de sélection du carburant et circuit électrique

17.10.1.   Les organes électriques du système GNC doivent être protégés contre les surcharges.

17.10.2.   Les véhicules polycarburants doivent être munis d’un système de sélection du carburant empêchant que le moteur ne puisse à aucun moment être alimenté par plus d’un carburant à la fois pendant plus de cinq secondes. Les véhicules «bicarburants» utilisant du gazole comme carburant primaire pour l’allumage du mélange air/gaz sont autorisés lorsque leur moteur respecte les normes d’émission obligatoires.

17.10.3.   Les branchements et composants électriques situés dans le capot étanche doivent être conçus de manière telle qu’il ne puisse se former d’étincelles.

18.   CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

18.1.   Les procédures de la conformité de la production doivent être conformes à celles de l’appendice 2 de l’accord (E/ECE/324-E/ECE/TRANS/505/Rev.2).

19.   SANCTIONS POUR NON-CONFORMITÉ DE LA PRODUCTION

19.1.   L’homologation délivrée pour un type de véhicule en application du présent règlement peut être retirée si les prescriptions du paragraphe 18 ci-dessus ne sont pas respectées.

19.2.   Si une partie à l’accord appliquant le présent règlement retire une homologation qu’elle avait accordée, elle est tenue d’en aviser immédiatement les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

20.   MODIFICATION DU TYPE DE VÉHICULE ET EXTENSION DE L’HOMOLOGATION

20.1.   Toute modification de l’installation des organes spéciaux pour l’alimentation du moteur au gaz naturel comprimé doit être signalée au service administratif ayant homologué le type de véhicule, qui peut alors:

| 20.1.1. | soit considérer que les modifications qui ont été faites ne risquent pas d’avoir d’influence défavorable réelle et qu’en tout cas le véhicule continue de satisfaire aux prescriptions; |
| --- | --- |

20.1.1.

soit considérer que les modifications qui ont été faites ne risquent pas d’avoir d’influence défavorable réelle et qu’en tout cas le véhicule continue de satisfaire aux prescriptions;

| 20.1.2. | soit exiger un nouveau procès-verbal d’essai du service technique chargé de ces derniers. |
| --- | --- |

20.1.2.

soit exiger un nouveau procès-verbal d’essai du service technique chargé de ces derniers.

20.2.   La confirmation ou le refus d’homologation, avec indication des modifications, est notifié aux parties à l’accord appliquant le présent règlement sur un formulaire conforme au modèle décrit à l’annexe 2D du présent règlement.

20.3.   L’autorité compétente qui délivre l’extension d’homologation attribue un numéro d’ordre à la fiche de notification établie pour cette extension, et elle en informe les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement au moyen d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D du présent règlement.

21.   ARRÊT DÉFINITIF DE LA PRODUCTION

Si le détenteur d’une homologation cesse définitivement la fabrication d’un type de véhicule homologué conformément au présent règlement, il en informe l’autorité qui a délivré l’homologation, laquelle avise à son tour les autres parties à l’accord appliquant le présent règlement par l’envoi d’une fiche de notification conforme au modèle de l’annexe 2D au présent règlement.

22.   NOMS ET ADRESSES DES SERVICES TECHNIQUES CHARGÉS DES ESSAIS D’HOMOLOGATION ET DES SERVICES ADMINISTRATIFS

Les parties à l’accord appliquant le présent règlement communiquent au secrétariat de l’Organisation des Nations unies les noms et adresses des services techniques chargés des essais d’homologation et des services administratifs qui délivrent l’homologation et auxquels doivent être renvoyées les fiches de notification d’homologation, de refus, d’extension ou de retrait d’homologation émises dans les autres pays.

---

(1)  Selon les définitions de l’annexe 7 de la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3) (document TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2, modifié en dernier lieu par l’Amend.4).

(2)  À déterminer.

(3)  1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l’Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour la Biélorussie, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l’ancienne République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (les homologations sont accordées par les États membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l’Australie, 46 pour l’Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour Chypre, 50 pour Malte, 51 pour la Corée du Sud, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l’accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations délivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le secrétaire général de l'Organisation des Nations unies aux parties contractantes à l'accord.

(4)  1 pour l'Allemagne, 2 pour la France, 3 pour l'Italie, 4 pour les Pays-Bas, 5 pour la Suède, 6 pour la Belgique, 7 pour la Hongrie, 8 pour la République tchèque, 9 pour l'Espagne, 10 pour la Serbie, 11 pour le Royaume-Uni, 12 pour l'Autriche, 13 pour le Luxembourg, 14 pour la Suisse, 15 (libre), 16 pour la Norvège, 17 pour la Finlande, 18 pour le Danemark, 19 pour la Roumanie, 20 pour la Pologne, 21 pour le Portugal, 22 pour la Fédération de Russie, 23 pour la Grèce, 24 pour l’Irlande, 25 pour la Croatie, 26 pour la Slovénie, 27 pour la Slovaquie, 28 pour la Biélorussie, 29 pour l'Estonie, 30 (libre), 31 pour la Bosnie-Herzégovine, 32 pour la Lettonie, 33 (libre), 34 pour la Bulgarie, 36 pour la Lituanie, 37 pour la Turquie, 38 (libre), 39 pour l'Azerbaïdjan, 40 pour l’ancienne République yougoslave de Macédoine, 41 (libre), 42 pour la Communauté européenne (Les homologations sont accordées par les États membres qui utilisent leurs propres marques CEE), 43 pour le Japon, 44 (libre), 45 pour l’Australie, 46 pour l’Ukraine, 47 pour l'Afrique du Sud, 48 pour la Nouvelle-Zélande, 49 pour Chypre, 50 pour Malte, 51 pour la Corée du Sud, 52 pour la Malaisie, 53 pour la Thaïlande, 54 et 55 (libres) et 56 pour le Monténégro. Les numéros suivants seront attribués aux autres pays selon l'ordre chronologique de ratification de l’accord concernant l'adoption de prescriptions techniques uniformes applicables aux véhicules à roues, aux équipements et aux pièces susceptibles d'être montés ou utilisés sur un véhicule à roues et les conditions de reconnaissance réciproque des homologations délivrées conformément à ces prescriptions, ou de leur adhésion à cet accord et les chiffres ainsi attribués seront communiqués par le secrétaire général de l'Organisation des Nations unies aux parties contractantes à l'accord

(5)  Tels que définis dans la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2)

(6)  Telles que définies à l’annexe 7 de la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2)

---

ANNEXE 1 A

CARACTÉRISTIQUES ESSENTIELLES DE L’ORGANE GNC

| 1. | (Vacant) |
| --- | --- |

1.

(Vacant)

| 1.2.4.5.1. | Description du système: |
| --- | --- |

1.2.4.5.1.

Description du système:

| 1.2.4.5.2. | Détendeur(s): oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.

Détendeur(s): oui/non (1)

| 1.2.4.5.2.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.2.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.2.5. | Schémas: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.5.

Schémas: ...

| 1.2.4.5.2.6. | Nombre de points de réglage principaux: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.6.

Nombre de points de réglage principaux: ...

| 1.2.4.5.2.7. | Description des principes de réglage aux points de réglage principaux: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.7.

Description des principes de réglage aux points de réglage principaux: ...

| 1.2.4.5.2.8. | Nombre de points de réglage du ralenti: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.8.

Nombre de points de réglage du ralenti: ...

| 1.2.4.5.2.9. | Description des principes de réglage aux points de réglage du ralenti: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.9.

Description des principes de réglage aux points de réglage du ralenti: ...

| 1.2.4.5.2.10. | Autres possibilités de réglage (à préciser - joindre descriptions et schémas): |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.10.

Autres possibilités de réglage (à préciser - joindre descriptions et schémas):

| 1.2.4.5.2.11. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.11.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa

| 1.2.4.5.2.12. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.12.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.2.13. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.2.13.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.3. | Mélangeur gaz/air: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.

Mélangeur gaz/air: oui/non (1)

| 1.2.4.5.3.1. | Numéro: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.1.

Numéro: ...

| 1.2.4.5.3.2. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.2.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.3.3. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.3.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.3.4. | Schémas: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.4.

Schémas: ...

| 1.2.4.5.3.5. | Possibilités de réglage: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.5.

Possibilités de réglage: ...

| 1.2.4.5.3.6. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.6.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa

| 1.2.4.5.3.7. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.7.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.3.8. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.3.8.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.4. | Régulateur de débit de gaz: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.

Régulateur de débit de gaz: oui/non (1)

| 1.2.4.5.4.1. | Numéro: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.1.

Numéro: ...

| 1.2.4.5.4.2. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.2.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.4.3. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.3.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.4.4. | Schémas: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.4.

Schémas: ...

| 1.2.4.5.4.5. | Possibilités de réglage (description): |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.5.

Possibilités de réglage (description):

| 1.2.4.5.4.6. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.6.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... kPa

| 1.2.4.5.4.7. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.7.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.4.8. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.4.8.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.5. | Injecteur(s) de gaz: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.

Injecteur(s) de gaz: oui/non (1)

| 1.2.4.5.5.1. | Marque(s):... |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.1.

Marque(s):...

| 1.2.4.5.5.2. | Type(s):... |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.2.

Type(s):...

| 1.2.4.5.5.3. | Identification:... |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.3.

Identification:...

| 1.2.4.5.5.4. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... kpA |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.4.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... kpA

| 1.2.4.5.5.5. | Schémas d’installation:... |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.5.

Schémas d’installation:...

| 1.2.4.5.5.6. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.6.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.5.7. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.5.7.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.6. | Module de commande électronique (pour l’alimentation au GNC): oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.

Module de commande électronique (pour l’alimentation au GNC): oui/non (1)

| 1.2.4.5.6.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.6.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.6.3. | Possibilités de réglage: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.3.

Possibilités de réglage: ...

| 1.2.4.5.6.4. | Principes de base du logiciel: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.4.

Principes de base du logiciel: ...

| 1.2.4.5.6.5. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.6.5.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.7. | Réservoir(s) ou bouteille(s) à GNC: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.

Réservoir(s) ou bouteille(s) à GNC: oui/non (1)

| 1.2.4.5.7.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.7.2. | Type(s) (joindre des schémas): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.2.

Type(s) (joindre des schémas): ...

| 1.2.4.5.7.3. | Capacité: ... litres |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.3.

Capacité: ... litres

| 1.2.4.5.7.4. | Schémas de l’installation du réservoir: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.4.

Schémas de l’installation du réservoir: ...

| 1.2.4.5.7.5. | Dimensions: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.5.

Dimensions: ...

| 1.2.4.5.7.6. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.7.6.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8. | Accessoires du réservoir à GNC |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.

Accessoires du réservoir à GNC

| 1.2.4.5.8.1. | Témoin de pression: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.

Témoin de pression: oui/non (1)

| 1.2.4.5.8.1.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.1.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.8.1.3. | Mode de fonctionnement: flotteur/autre (1) (joindre une description ou des schémas) ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.3.

Mode de fonctionnement: flotteur/autre (1) (joindre une description ou des schémas) ...

| 1.2.4.5.8.1.4. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.4.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.1.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.1.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.1.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.8.2. | Soupape de surpression (soupape de décompression): oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.

Soupape de surpression (soupape de décompression): oui/non (1)

| 1.2.4.5.8.2.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.2.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.8.2.3. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.3.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.2.4. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.4.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.2.5. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.2.5.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.8.3. | Vanne automatique de la bouteille |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.

Vanne automatique de la bouteille

| 1.2.4.5.8.3.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.3.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.8.3.3. | Pression(s) de travail (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.3.

Pression(s) de travail (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.3.4. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.4.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.3.5. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.3.5.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.8.4. | Limiteur de débit: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.

Limiteur de débit: oui/non (1)

| 1.2.4.5.8.4.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.4.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.8.4.3. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.3.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.4.4. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.4.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.4.5. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.4.5.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.8.5. | Capot étanche oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.

Capot étanche oui/non (1)

| 1.2.4.5.8.5.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.5.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.8.5.3. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.3.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.5.4. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.4.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.5.5. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.5.5.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.8.6. | Vanne manuelle: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.

Vanne manuelle: oui/non (1)

| 1.2.4.5.8.6.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.8.6.2. | Type (s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.2.

Type (s): ...

| 1.2.4.5.8.6.3. | Schémas: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.3.

Schémas: ...

| 1.2.4.5.8.6.4. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.4.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.8.6.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.8.6.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.8.6.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.9. | Dispositif de surpression (à déclenchement thermique):oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.

Dispositif de surpression (à déclenchement thermique):oui/non (1)

| 1.2.4.5.9.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.9.2. | Type (s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.2.

Type (s): ...

| 1.2.4.5.9.3. | Description et schéma: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.3.

Description et schéma: ...

| 1.2.4.5.9.4. | Température d’actionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.4.

Température d’actionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.9.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.9.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.9.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.10. | Embout du réceptacle de remplissage: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.

Embout du réceptacle de remplissage: oui/non (1)

| 1.2.4.5.10.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.10.2. | Type (s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.2.

Type (s): ...

| 1.2.4.5.10.3. | Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.3.

Pression(s) de fonctionnement (2): ... MPa

| 1.2.4.5.10.4. | Description et schéma: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.4.

Description et schéma: ...

| 1.2.4.5.10.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.10.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.10.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.11. | Flexible: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.

Flexible: oui/non (1)

| 1.2.4.5.11.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.11.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.11.3. | Description: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.3.

Description: ...

| 1.2.4.5.11.4. | Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.4.

Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa

| 1.2.4.5.11.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.11.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.11.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.12. | Capteur(s) de pression et de température: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.

Capteur(s) de pression et de température: oui/non (1)

| 1.2.4.5.12.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.12.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.12.3. | Description: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.3.

Description: ...

| 1.2.4.5.12.4. | Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.4.

Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa

| 1.2.4.5.12.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.12.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.12.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.13. | Filtre(s) à GNC: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.

Filtre(s) à GNC: oui/non (1)

| 1.2.4.5.13.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.13.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.13.3. | Description: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.3.

Description: ...

| 1.2.4.5.13.4. | Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.4.

Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa

| 1.2.4.5.13.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.13.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.13.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.14. | Soupape(s) de contrôle ou antiretour: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.

Soupape(s) de contrôle ou antiretour: oui/non (1)

| 1.2.4.5.14.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.14.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.14.3. | Description: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.3.

Description: ...

| 1.2.4.5.14.4. | Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.4.

Pression(s) de fonctionnement: (2) ... kPa

| 1.2.4.5.14.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.14.6. | Températures de fonctionnement (2): ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.14.6.

Températures de fonctionnement (2): ... °C

| 1.2.4.5.15. | Système de chauffage raccordé au système GNC: oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.15.

Système de chauffage raccordé au système GNC: oui/non (1)

| 1.2.4.5.15.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.15.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.15.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.15.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.15.3. | Description et schéma de l’installation: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.15.3.

Description et schéma de l’installation: ...

| 1.2.4.5.16. | Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique): oui/non (1) |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.

Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique): oui/non (1)

| 1.2.4.5.16.1. | Marque(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.1.

Marque(s): ...

| 1.2.4.5.16.2. | Type(s): ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.2.

Type(s): ...

| 1.2.4.5.16.3. | Description et schémas: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.3.

Description et schémas: ...

| 1.2.4.5.16.4. | Pression de déclenchement: (2) ... MPa |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.4.

Pression de déclenchement: (2) ... MPa

| 1.2.4.5.16.5. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.5.

Matériau: ...

| 1.2.4.5.16.6. | Températures de fonctionnement: (2) ... °C |
| --- | --- |

1.2.4.5.16.6.

Températures de fonctionnement: (2) ... °C

| 1.2.5. | Système de refroidissement: (liquide/air) (1) |
| --- | --- |

1.2.5.

Système de refroidissement: (liquide/air) (1)

| 1.2.5.1. | Description du système/schéma concernant le système GNC: |
| --- | --- |

1.2.5.1.

Description du système/schéma concernant le système GNC:

---

(1)  Biffer la mention inutile.

(2)  Indiquer les tolérances.

---

ANNEXE 1 B

CARACTÉRISTIQUES ESSENTIELLES DU VÉHICULE, DU MOTEUR ET DU SYSTEME POUR LE GNC

0.   DESCRIPTION DU OU DES VÉHICULE(S)

0.1.   Marque: ...

0.2.   Type(s): ...

0.3.   Nom et adresse du constructeur ...

0.4.   Type(s) du moteur et numéro(s) d’homologation: ...

1.   DESCRIPTION DU OU DES MOTEUR(S)

1.1.   Constructeur ...

1.1.1.   Code(s) moteur du constructeur (inscrit sur le moteur, ou autre moyen d’identification) ...

1.2.   Moteur à combustion interne

1.2.3.   (vacant)

1.2.4.5.1.   (vacant)

1.2.4.5.2.   Détendeur(s):

1.2.4.5.2.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.2.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.2.3.   Pression(s) de fonctionnement: (1) ... kPa

1.2.4.5.2.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.2.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.3.   Mélangeur gaz/air: oui/non (2)

1.2.4.5.3.1.   Numéro: ...

1.2.4.5.3.2.   Marque(s): ...

1.2.4.5.3.3.   Type(s): ...

1.2.4.5.3.4.   Pression(s) de travail: (1) ... kPa

1.2.4.5.3.5.   Matériau: ...

1.2.4.5.3.6.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.4.   Régulateur de débit de gaz: oui/non (2)

1.2.4.5.4.1.   Numéro: ...

1.2.4.5.4.2.   Marque(s): ...

1.2.4.5.4.3.   Type(s): ...

1.2.4.5.4.4.   Pression(s) de fonctionnement: (1) ... kPa

1.2.4.5.4.5.   Matériau: ...

1.2.4.5.4.6.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.5.   Injecteur(s) de gaz: oui/non (2)

1.2.4.5.5.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.5.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.5.3.   Pression(s) de fonctionnement: (1) ... kPa

1.2.4.5.5.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.5.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.6.   Module de commande électronique pour l’alimentation au GNC: oui/non (2)

1.2.4.5.6.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.6.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.6.3.   Principes de base du logiciel: ...

1.2.4.5.6.4.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.7.   Réservoir(s) ou bouteille(s) à GNC: oui/non (2)

1.2.4.5.7.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.7.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.7.3.   Capacité: ... litres

1.2.4.5.7.4.   Numéro d’homologation: ...

1.2.4.5.7.5.   Dimensions: ...

1.2.4.5.7.6.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.   Accessoires du réservoir à GNC:

1.2.4.5.8.1.   Témoin de pression:

1.2.4.5.8.1.1.   Marque(s):...

1.2.4.5.8.1.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.1.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.1.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.1.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.8.2.   Soupape de surpression (soupape de décompression): oui/non (2)

1.2.4.5.8.2.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.8.2.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.2.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.2.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.2.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.8.3.   Vanne(s) automatique(s):

1.2.4.5.8.3.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.8.3.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.3.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.3.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.3.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.8.4.   Limiteur de débit: oui/non (2)

1.2.4.5.8.4.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.8.4.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.4.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.4.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.4.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.3.5.8.5.   Capot étanche: oui/non (2)

1.2.4.5.8.5.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.8.5.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.5.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.5.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.5.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.8.6.   Vanne manuelle:

1.2.4.5.8.6.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.8.6.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.8.6.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.8.6.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.8.6.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.9.   Dispositif de surpression (à déclenchement thermique): oui/non (2)

1.2.4.5.9.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.9.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.9.3.   Températures d’actionnement (1): ... °C

1.2.4.5.9.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.9.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.10.   Embout ou réceptacle de remplissage: oui/non (2)

1.2.4.5.10.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.10.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.10.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

1.2.4.5.10.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.10.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.11.   Flexibles: oui/non (2)

1.2.4.5.11.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.11.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.11.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... kPa

1.2.4.5.11.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.11.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.12.   Capteur(s) de pression et de température: oui/non (2)

1.2.4.5.12.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.12.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.12.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... kPa

1.2.4.5.12.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.12.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.13.   Filtre à GNC: oui/non (2)

1.2.4.5.13.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.13.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.13.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... kPa

1.2.4.5.13.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.13.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.14.   Soupape(s) de contrôle ou antiretour: oui/non (2)

1.2.4.5.14.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.14.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.14.3.   Pression(s) de fonctionnement (1): ... kPa

1.2.4.5.14.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.14.5.   Températures de fonctionnement (1): ... °C

1.2.4.5.15.   Raccordement du système de chauffage au système GNC: oui/non (2)

1.2.4.5.15.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.15.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.15.3.   Description et schéma de l’installation: ...

1.2.4.5.16.   Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique): oui/non (2)

1.2.4.5.16.1.   Marque(s): ...

1.2.4.5.16.2.   Type(s): ...

1.2.4.5.16.3.   Pression de déclenchement: (1) ... MPa

1.2.4.5.16.4.   Matériau: ...

1.2.4.5.16.5.   Températures de fonctionnement: (1) ... °C

1.2.4.5.17.   Documentation diverse: ...

1.2.4.5.17.1.   Description du système GNC

1.2.4.5.17.2.   Configuration du système (circuits électriques, circuits à dépression, tuyauterie d’équilibrage, etc.):...

1.2.4.5.17.3.   Représentation du symbole:...

1.2.4.5.17.4.   Caractéristiques de réglage: ...

1.2.4.5.17.5.   Numéro d’homologation du véhicule pour l’alimentation à l’essence, si elle a déjà été accordée: ...

1.2.5.   Système de refroidissement: (liquide/air) (2)

---

(1)  Indiquer les tolérances.

(2)  Biffer la mention inutile.

---

ANNEXE 2 A

EXEMPLE DE MARQUE D’HOMOLOGATION DE TYPE D’UN ORGANE GNC

(Voir paragraphe 5.2 du présent règlement)

Image

La marque d’homologation ci-dessus, apposée sur un organe GNC, indique que cet organe a été homologué en Italie (E3), en application du règlement no 110, sous le numéro d’homologation 002439. Les deux premiers chiffres de ce numéro signifient que l’homologation a été délivrée conformément aux dispositions du règlement no 110 sous sa forme originale.

---

ANNEXE 2 B

COMMUNICATION

[format maximal: A4 (210 × 297 mm)]

Image

Image

Additif

1.   Renseignements complémentaires concernant l’homologation d’un type d’organe GNC en application du règlement no 110

1.1.   Réservoir (s) ou bouteille(s)

| 1.1.1. | Dimensions: ... |
| --- | --- |

1.1.1.

Dimensions: ...

| 1.1.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.1.2.

Matériau: ...

1.2.   Témoin de pression

| 1.2.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.2.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.2.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.2.2.

Matériau: ...

1.3.   Soupape de surpression (soupape de décompression)

| 1.3.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.3.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.3.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.3.2.

Matériau: ...

1.4.   Vanne(s) automatique(s)

| 1.4.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.4.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.4.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.4.2.

Matériau: ...

1.5.   Limiteur de débit

| 1.5.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.5.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.5.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.5.2.

Matériau: ...

1.6.   Capot étanche

| 1.6.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.6.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.6.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.6.2.

Matériau: ...

1.7.   Régulateur(s) de pression

| 1.7.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.7.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.7.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.7.2.

Matériau: ...

1.8.   Soupape(s) de contrôle ou d'antiretour

| 1.8.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.8.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.8.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.8.2.

Matériau: ...

1.9.   Dispositif de surpression (à déclenchement thermique)

| 1.9.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.9.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.9.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.9.2.

Matériau: ...

1.10.   Vanne manuelle

| 1.10.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.10.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.10.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.10.2.

Matériau: ...

1.11.   Flexibles

| 1.11.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.11.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.11.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.11.2.

Matériau: ...

1.12.   Embout ou réceptacle de remplissage

| 1.12.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.12.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.12.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.12.2.

Matériau: ...

1.13.   Injecteur(s)

| 1.13.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.13.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.13.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.13.2.

Matériau: ...

1.14.   Régulateur de débit

| 1.14.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.14.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.14.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.14.2.

Matériau: ...

1.15.   Mélangeur gaz/air

| 1.15.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.15.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.15.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.15.2.

Matériau: ...

1.16.   Module de commande électronique (pour l’alimentation au GNC)

| 1.16.1. | Principes de base du logiciel: ... |
| --- | --- |

1.16.1.

Principes de base du logiciel: ...

1.17.   Capteur(s) de pression et de température

| 1.17.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.17.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.17.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.17.2.

Matériau: ...

1.18.   Filtre(s) À GNC

| 1.18.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... |
| --- | --- |

1.18.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ...

| 1.18.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.18.2.

Matériau: ...

1.19.   Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

| 1.19.1. | Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa |
| --- | --- |

1.19.1.

Pression(s) de fonctionnement (1): ... MPa

| 1.19.2. | Matériau: ... |
| --- | --- |

1.19.2.

Matériau: ...

---

(1)  Indiquer les tolérances.

---

ANNEXE 2 C

EXEMPLES DE MARQUES D’HOMOLOGATION

MODÈLE A

(Voir le paragraphe 16.2 du présent règlement)

Image

MODÈLE B

(Voir le paragraphe 16.2 du présent règlement)

Image

---

ANNEXE 2 D

COMMUNICATION

[format maximal: A4 (210 × 297 mm)]

Image

---

ANNEXE 3

Bouteilles à gaz

Bouteilles à haute pression pour le stockage à bord de gaz naturel utilisé comme carburant pour les véhicules automobiles

1.   DOMAINE D’APPLICATION

La présente annexe définit les prescriptions minimales applicables aux bouteilles à gaz rechargeables légères. Ces bouteilles sont conçues uniquement pour le stockage de gaz naturel comprimé haute pression, utilisé comme carburant à bord des véhicules automobiles. Les bouteilles peuvent être fabriquées en n’importe quel type d’acier, d’aluminium ou de matériau non métallique, de tout type de conception ou méthode de fabrication, adapté aux conditions d’utilisation spécifiées. La présente annexe couvre aussi les liners métalliques en acier inoxydable avec ou sans soudure. Les bouteilles visées par la présente annexe relèvent de la classe 0, telle qu’elle est définie au paragraphe 2 du présent règlement, et sont désignées de la façon suivante:

| GNC-1 | Bouteille métallique |
| --- | --- |
| GNC-2 | Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique) |
| GNC-3 | Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné) |
| GNC-4 | Filament continu imprégné de résine avec liner métallique (tout-composite) |

GNC-1

Bouteille métallique

GNC-2

Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (bobiné sur la partie cylindrique)

GNC-3

Liner métallique renforcé par un filament continu imprégné de résine (entièrement bobiné)

GNC-4

Filament continu imprégné de résine avec liner métallique (tout-composite)

Les conditions d’utilisation auxquelles les bouteilles seront soumises sont détaillées au paragraphe 4. La présente annexe prend pour base une pression de service 20 MPa à 15 °C pour du gaz naturel utilisé comme carburant, avec une pression maximale de remplissage de 26 MPa. D’autres pressions de service peuvent être utilisées, en multipliant la pression par le facteur (coefficient) approprié. Par exemple, dans le cas d’un système ayant une pression de service de 25 MPa, les pressions seront multipliées par 1,25.

La durée de vie en service des bouteilles doit être définie par le fabricant et peut varier en fonction des applications. Le calcul de la durée de vie en service d’une bouteille est basé sur 1 000 remplissages par an de la bouteille et au moins 15 000 remplissages. La durée de vie maximale en service doit être de 20 ans.

Pour les bouteilles métalliques et les bouteilles à liner métallique, on calcule la durée de vie de la bouteille à partir de la vitesse de propagation des fissures en fatigue. Un contrôle par ultrasons ou un contrôle équivalent est nécessaire sur chaque bouteille ou chaque liner, pour s’assurer de l’absence de défaut de dimension supérieure à la taille maximale autorisée. Cette approche permet d’optimiser la conception et la construction de bouteilles légères pour véhicules ayant comme carburant du gaz naturel.

Pour toutes les bouteilles composites avec un liner non métallique qui ne reprend aucun effort, la durée de vie est déterminée au moyen de méthodes de conception appropriées, d’essais de qualification de la conception et de contrôles de fabrication.

2.   RÉFÉRENCES NORMATIVES

Les normes suivantes contiennent des dispositions qui, par suite de la référence qui en est faite, constituent des dispositions valables pour la présente annexe (tant qu’il n’existe pas de dispositions équivalentes de la CEE).

Normes ASTM
   (1)

| ASTM B117-90 | Test method of Salt Spray (Fog) Testing; |
| --- | --- |
| ASTM B154-92 | Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys; |
| ASTM D522-92 | Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings; |
| ASTM D1308-87 | Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes; |
| ASTM D2344-84 | Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method; |
| ASTM D2794-92 | Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact); |
| ASTM D3170-87 | Chipping Resistance of Coatings; |
| ASTM D3418-83 | Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis; |
| ASTM E647-93 | Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates; |
| ASTM E813-89 | Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness; |
| ASTM G53-93 | Standard Practice for Operating Light and Water - Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials |

ASTM B117-90

Test method of Salt Spray (Fog) Testing;

ASTM B154-92

Mercurous Nitrate Test for Copper and Copper Alloys;

ASTM D522-92

Mandrel Bend Test of attached Organic Coatings;

ASTM D1308-87

Effect of Household Chemicals on Clear and Pigmented Organic Finishes;

ASTM D2344-84

Test Method for Apparent interlaminar Shear Strength of Parallel Fibre Composites by Short Beam Method;

ASTM D2794-92

Test Method for Resistance of Organic Coatings to the Effects of Rapid Deformation (Impact);

ASTM D3170-87

Chipping Resistance of Coatings;

ASTM D3418-83

Test Method for Transition Temperatures Polymers by Thermal Analysis;

ASTM E647-93

Standard Test,Method for Measurement of Fatigue Crack Growth Rates;

ASTM E813-89

Test Method for JIC, a Measure of Fracture Toughness;

ASTM G53-93

Standard Practice for Operating Light and Water - Exposure Apparatus (Fluorescent UV-Condensation Type) for Exposure of non-metallic materials

Normes BSI
   (2)

| BS 5045: | Part 1 (1982) Transportable Gas Containers - Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity |
| --- | --- |
| BS 7448-91 | Fracture Mechanics Toughness Tests Part I - Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials; |
| EN 13322-2 2003 | Transportable Gas Cylinders - Refillable welded steel gas cylinders - Design and construction - Part 2: Stainless steel |
| EN ISO 5817 2003 | Assemblages en acier soudés par fusion - Niveaux de qualité par rapport aux défauts |

BS 5045:

Part 1 (1982) Transportable Gas Containers - Specification for Seamless Steel Gas Containers Above 0,5 litre Water Capacity

BS 7448-91

Fracture Mechanics Toughness Tests Part I - Method for Determination of KIC, Critical COD and Critical J Values of BS PD 6493-1991.Guidance an Methods for Assessing the A Acceptability of Flaws in Fusion Welded Structures; Metallic Materials;

EN 13322-2 2003

Transportable Gas Cylinders - Refillable welded steel gas cylinders - Design and construction - Part 2: Stainless steel

EN ISO 5817 2003

Assemblages en acier soudés par fusion - Niveaux de qualité par rapport aux défauts

Normes ISO
   (3)

| ISO 148-1983 | Acier - Essai de résilience Charpy (entaille en V) |
| --- | --- |
| ISO 306-1987 | Plastiques - Matières thermoplastiques - Détermination de la température de ramollissement Vicat (VST) |
| ISO 527-1-93 | Plastiques - Détermination des propriétés en traction - Partie 1: Principes généraux |
| ISO 642-79 | Acier - Essai de trempabilité par trempe en bout (essai Jominy) |
| ISO 2808-91 | Peintures et vernis - Détermination de l’épaisseur du feuil |
| ISO 3628-78 | Plastiques - Matières renforcées au verre textile - Détermination des caractéristiques en traction |
| ISO 4624-78 | Peintures et vernis - Essai de traction |
| ISO 6982-84 | Matériaux métalliques - Essais de traction |
| ISO 6506-1981 | Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Brinell |
| ISO 6508-1986 | Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Rockwell (échelles A-B-C-D-E-F-G-H-K) |
| ISO 7225 | Bouteilles à gaz - Étiquettes de risque |
| ISO/DIS 7866-1992 | Bouteilles à gaz transportables sans soudure en alliage d’aluminium rechargeables, pour usage international - Conception, construction et essai |
| ISO 9001:1994 | Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en conception, développement, production, installation et prestations |
| ISO 9002:1994 | Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en production, installation et prestations associées |
| ISO/DIS 12737 | Matériaux métalliques - Détermination du facteur d’intensité de contrainte critique |
| ISO/IEC Guide 25-1990 | Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d’étalonnage et d’essais |
| ISO/IEC Guide 48-1986 | Règles générales pour un système type de certification des produits par une tierce personne |
| ISO/DIS 9809 | Bouteilles à gaz transportables sans soudure - Spécifications pour la conception, la fabrication et les essais - Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu sans soudure ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa |

ISO 148-1983

Acier - Essai de résilience Charpy (entaille en V)

ISO 306-1987

Plastiques - Matières thermoplastiques - Détermination de la température de ramollissement Vicat (VST)

ISO 527-1-93

Plastiques - Détermination des propriétés en traction - Partie 1: Principes généraux

ISO 642-79

Acier - Essai de trempabilité par trempe en bout (essai Jominy)

ISO 2808-91

Peintures et vernis - Détermination de l’épaisseur du feuil

ISO 3628-78

Plastiques - Matières renforcées au verre textile - Détermination des caractéristiques en traction

ISO 4624-78

Peintures et vernis - Essai de traction

ISO 6982-84

Matériaux métalliques - Essais de traction

ISO 6506-1981

Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Brinell

ISO 6508-1986

Matériaux métalliques - Essai de dureté - Essai Rockwell (échelles A-B-C-D-E-F-G-H-K)

ISO 7225

Bouteilles à gaz - Étiquettes de risque

ISO/DIS 7866-1992

Bouteilles à gaz transportables sans soudure en alliage d’aluminium rechargeables, pour usage international - Conception, construction et essai

ISO 9001:1994

Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en conception, développement, production, installation et prestations

ISO 9002:1994

Systèmes qualité - Modèle pour l’assurance de la qualité en production, installation et prestations associées

ISO/DIS 12737

Matériaux métalliques - Détermination du facteur d’intensité de contrainte critique

ISO/IEC Guide 25-1990

Prescriptions générales concernant la compétence des laboratoires d’étalonnage et d’essais

ISO/IEC Guide 48-1986

Règles générales pour un système type de certification des produits par une tierce personne

ISO/DIS 9809

Bouteilles à gaz transportables sans soudure - Spécifications pour la conception, la fabrication et les essais - Partie 1: Bouteilles en acier trempé et revenu sans soudure ayant une résistance à la traction inférieure à 1 100 MPa

NACE Standard (4)

| NACE TM0177-90 | Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments. |
| --- | --- |

NACE TM0177-90

Laboratory Testing of Metals for Resistance to Sulphide Stress Cracking in H2S Environments.

3.   DÉFINITIONS

Pour les besoins de la présente annexe les définitions suivantes s’appliquent:

3.1.

3.2.

3.3.

3.4.

3.5.

3.6.

3.7.

3.8.

3.9.

3.10.

3.11.

3.12.

3.13.

3.14.

3.15.

3.16.

3.17.

3.18.

3.19.

3.20.

3.21.

3.22.

3.23.

3.24.

4.   CONDITIONS D’UTILISATION

4.1.   Généralités

4.1.1.   Conditions d’utilisation normalisées:

les conditions d’utilisation normalisées spécifiées dans cette section servent de base à la conception, à la fabrication, au contrôle, aux essais et à l’homologation des bouteilles destinées à être fixées de façon permanente sur les véhicules et utilisées pour stocker, à température ambiante, le gaz naturel à utiliser comme comburant dans les véhicules.

4.1.2.   Utilisation de bouteilles:

les conditions d’utilisation spécifiées sont également conçues pour fournir des informations sur la façon dont les bouteilles fabriquées selon le présent règlement peuvent être utilisées en toute sécurité par:

| a) | les fabricants de bouteilles; |
| --- | --- |

a)

les fabricants de bouteilles;

| b) | les propriétaires de bouteilles; |
| --- | --- |

b)

les propriétaires de bouteilles;

| c) | les concepteurs ou sous-traitants responsables de la pose des bouteilles; |
| --- | --- |

c)

les concepteurs ou sous-traitants responsables de la pose des bouteilles;

| d) | les concepteurs ou propriétaires de l’équipement utilisé pour recharger les bouteilles sur les véhicules; |
| --- | --- |

d)

les concepteurs ou propriétaires de l’équipement utilisé pour recharger les bouteilles sur les véhicules;

| e) | les fournisseurs de gaz naturel; |
| --- | --- |

e)

les fournisseurs de gaz naturel;

| f) | les autorités administratives définissant les règles d’utilisation des bouteilles. |
| --- | --- |

f)

les autorités administratives définissant les règles d’utilisation des bouteilles.

4.1.3.   Durée de vie en service:

la durée de vie en service pour laquelle les bouteilles peuvent être utilisées en toute sécurité doit être spécifiée par le concepteur de la bouteille en prenant comme base les conditions d’utilisation ci-incluses. La durée de vie en service maximale doit être de 20 ans.

4.1.4.   Requalification périodique:

des recommandations pour la requalification périodique par inspection visuelle ou essai au cours de la durée de vie en service doivent être fournies par le fabricant de la bouteille, en fonction de l’utilisation dans les conditions d’utilisation spécifiées dans cette annexe. Chaque bouteille doit être contrôlée visuellement au moins tous les 48 mois après sa date de mise en service sur le véhicule (immatriculation du véhicule), et à chaque nouvelle installation, pour vérifier l’absence de dommages ou détériorations, même sous les supports. Le contrôle visuel doit être effectué par un organisme compétent approuvé ou reconnu par l’autorité réglementaire, conformément aux spécifications des fabricants. Les bouteilles ne portant pas d’étiquette mentionnant les informations obligatoires ou dont les informations obligatoires sont illisibles pour quelque raison que ce soit doivent être retirées du service. Si la bouteille peut être identifiée de façon certaine par le fabricant et par son numéro de série, une nouvelle étiquette peut remplacer l’ancienne, la bouteille pouvant ainsi rester en service.

4.1.4.1.   Bouteilles impliquées dans des collisions:

les bouteilles ayant été impliquées dans une collision de véhicules doivent subir un nouveau contrôle par un organisme autorisé par le fabricant, sauf indication contraire de la part de l’autorité ayant juridiction. La bouteille qui n’a subi aucun dommage lors de la collision peut être remise en service, sinon la bouteille doit être renvoyée au fabricant pour être soumise à un examen.

4.1.4.2.   Bouteilles impliquées dans des incendies:

les bouteilles ayant été impliquées dans un incendie doivent être soumises à un nouveau contrôle par l’organisme autorisé par le fabricant ou condamnées et retirées du service.

4.2.   Pressions maximales

La pression de la bouteille doit être limitée à:

| a) | Une pression établie de 20 MPa à une température établie de 15 °C; |
| --- | --- |

a)

Une pression établie de 20 MPa à une température établie de 15 °C;

| b) | 26 MPa, immédiatement après remplissage, quelle que soit la température: |
| --- | --- |

b)

26 MPa, immédiatement après remplissage, quelle que soit la température:

4.3.   Nombre maximal de cycles de remplissage

Les bouteilles sont conçues de façon à être remplies à une pression stabilisée de 20 MPa à une température stabilisée de gaz de 15 °C, jusqu’à 1 000 fois par an, pendant toute la durée de vie en service.

4.4.   Plage de températures

4.4.1.   Température établie du gaz

La température établie du gaz dans les bouteilles peut varier d’un minimum de – 40 °C à un maximum de 65 °C.

4.4.2.   Températures dans les bouteilles

La température des matériaux composant la bouteille peut varier d’un minimum de – 40 °C à un maximum de + 82 °C.

Il est possible qu’une température supérieure à 65 °C soit localisée et que la température du gaz présent dans la bouteille ne dépasse jamais + 65 °C, sauf dans les conditions définies en paragraphe 4.4.3.

4.4.3.   Températures transitoires

Les températures du gaz développé au cours du remplissage et du déchargement peuvent varier au-delà des limites définies en paragraphe 4.4.1.

4.5.   Composition du gaz

Du méthanol et/ou du glycol ne doivent pas être délibérément ajoutés au gaz nature. Il convient que les bouteilles soient conçues de façon à pouvoir être remplies avec du gaz naturel répondant à l’une des trois conditions suivantes:

| a) | SAE J1616 |
| --- | --- |

a)

SAE J1616

| b) | Gaz sec
  La vapeur d’eau devrait normalement être limitée à moins de 32 mg/m3, avec un point de rosée de – 9 °C à 20 MPa. Il ne devrait pas y avoir de limites sur les composants pour les gaz secs, sauf pour:







  le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles | : | 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- | --- |
| l’oxygène | : | 1 % par volume |

b)

Gaz sec

La vapeur d’eau devrait normalement être limitée à moins de 32 mg/m3, avec un point de rosée de – 9 °C à 20 MPa. Il ne devrait pas y avoir de limites sur les composants pour les gaz secs, sauf pour:

le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles

:

23 mg/m3

l’oxygène

:

1 % par volume

L’hydrogène doit être limité à 2 % par volume si la résistance à la traction de l’acier pour la fabrication des bouteilles dépasse 950 MPa.

| c) | Gaz humide
  Tout gaz dont la teneur en eau est supérieure à celle de b) est normalement soumis aux limites concernant les composants suivants:







  le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles | : | 23 mg/m3 |
| --- | --- | --- | --- |
| l’oxygène | : | 1 % par volume |
| le dioxyde de carbone | : | 4 % par volume |
| l’hydrogène | : | 0,1 % par volume |

c)

Gaz humide

Tout gaz dont la teneur en eau est supérieure à celle de b) est normalement soumis aux limites concernant les composants suivants:

le sulfure d’hydrogène et autres sulfures solubles

:

23 mg/m3

l’oxygène

:

1 % par volume

le dioxyde de carbone

:

4 % par volume

l’hydrogène

:

0,1 % par volume

Dans le cas de gaz humides, un minimum de 1 mg d’huile de compresseur par kg de gaz est nécessaire pour assurer la protection des bouteilles et liners métalliques.

4.6.   Surfaces externes

Les bouteilles ne sont pas conçues pour une exposition continue aux attaques mécaniques et chimiques, par exemple fuite d’un chargement pouvant être transporté sur des véhicules ou dommages graves dus à l’abrasion en raison des conditions sur la route, et doivent être conformes aux normes d’installation reconnues. Cependant, les surfaces externes des bouteilles peuvent être exposées, par inadvertance, à:

| a) | l’eau, en immersion intermittente ou éclaboussure sur la route; |
| --- | --- |

a)

l’eau, en immersion intermittente ou éclaboussure sur la route;

| b) | le sel, si le véhicule fonctionne à proximité de l’océan ou si du sel est utilisé pour dégivrer; |
| --- | --- |

b)

le sel, si le véhicule fonctionne à proximité de l’océan ou si du sel est utilisé pour dégivrer;

| c) | les radiations d’ultraviolet provoquées par les rayons du soleil; |
| --- | --- |

c)

les radiations d’ultraviolet provoquées par les rayons du soleil;

| d) | l’impact de graviers; |
| --- | --- |

d)

l’impact de graviers;

| e) | les solvants, les acides et les alcalins, les fertilisants; |
| --- | --- |

e)

les solvants, les acides et les alcalins, les fertilisants;

| f) | les fluides pour véhicules, c’est-à-dire l’essence, les liquides hydrauliques, le glycol et le pétrole. |
| --- | --- |

f)

les fluides pour véhicules, c’est-à-dire l’essence, les liquides hydrauliques, le glycol et le pétrole.

4.7.   Infiltration ou fuite de gaz

Les bouteilles peuvent être placées dans des endroits fermés, pendant des périodes de temps assez longues. La fuite de gaz à travers la paroi de la bouteille (perméabilité) ou les fuites entre les ogives d’extrémité et le liner doivent être pris en considération lors de la conception.

5.   HOMOLOGATION DE LA CONCEPTION

5.1.   Généralités

Les informations suivantes doivent être soumises par le concepteur de la bouteille et doivent être accompagnées d’une demande d’homologation à l’attention de l’autorité compétente:

| a) | la déclaration de service (paragraphe 5.2); |
| --- | --- |

a)

la déclaration de service (paragraphe 5.2);

| b) | données concernant la conception (paragraphe 5.3); |
| --- | --- |

b)

données concernant la conception (paragraphe 5.3);

| c) | les données concernant la fabrication (paragraphe 5.4); |
| --- | --- |

c)

les données concernant la fabrication (paragraphe 5.4);

| d) | le système de qualité (paragraphe 5.5); |
| --- | --- |

d)

le système de qualité (paragraphe 5.5);

| e) | la résistance à la rupture et la valeur des défauts de CND (contrôle non destructif) (paragraphe 5.6); |
| --- | --- |

e)

la résistance à la rupture et la valeur des défauts de CND (contrôle non destructif) (paragraphe 5.6);

| f) | la feuilles de spécifications; |
| --- | --- |

f)

la feuilles de spécifications;

| g) | des données supplémentaires (paragraphe 5.8). |
| --- | --- |

g)

des données supplémentaires (paragraphe 5.8).

Pour les bouteilles conçues conformément à l’ISO 9809, il n’est pas nécessaire de fournir le rapport d’analyse de contrainte défini en paragraphe 5.3.2 ou les informations du paragraphe 5.6.

5.2.   Déclaration de service

L’objectif de cette déclaration de service est non seulement de servir de guide aux utilisateurs et aux installateurs de bouteilles mais aussi d’informer l’autorité compétente ou son représentant désigné. La déclaration de service comprend:

| a) | une déclaration indiquant que la conception de la bouteille est appropriée à l’utilisation de cette bouteille dans les conditions de service définies au paragraphe 4 concernant la durée de vie en service de la bouteille; |
| --- | --- |

a)

une déclaration indiquant que la conception de la bouteille est appropriée à l’utilisation de cette bouteille dans les conditions de service définies au paragraphe 4 concernant la durée de vie en service de la bouteille;

| b) | la durée de vie en service; |
| --- | --- |

b)

la durée de vie en service;

| c) | les prescriptions minimales concernant les essais ou l’inspection en service; |
| --- | --- |

c)

les prescriptions minimales concernant les essais ou l’inspection en service;

| d) | les dispositifs de protection contre les surpressions et/ou les dispositifs d’isolation nécessaires; |
| --- | --- |

d)

les dispositifs de protection contre les surpressions et/ou les dispositifs d’isolation nécessaires;

| e) | les méthodes de soutien, les revêtements protecteurs, etc., nécessaires mais non fournis; |
| --- | --- |

e)

les méthodes de soutien, les revêtements protecteurs, etc., nécessaires mais non fournis;

| f) | une description de la conception de la bouteille; |
| --- | --- |

f)

une description de la conception de la bouteille;

| g) | toute autre information nécessaire pour assurer l’utilisation et le contrôle de la bouteille en toute sécurité. |
| --- | --- |

g)

toute autre information nécessaire pour assurer l’utilisation et le contrôle de la bouteille en toute sécurité.

5.3.   Données concernant la conception

5.3.1.   Plans

Les plans doivent, au minimum, être accompagnés des éléments suivants:

| a) | le titre, le numéro de référence, la date d’émission et les numéros de révision avec les dates d’émission le cas échéant; |
| --- | --- |

a)

le titre, le numéro de référence, la date d’émission et les numéros de révision avec les dates d’émission le cas échéant;

| b) | la référence à la présente norme et le type de la bouteille; |
| --- | --- |

b)

la référence à la présente norme et le type de la bouteille;

| c) | toutes les dimensions ainsi que les tolérances, y compris les détails des ogives, avec leurs épaisseurs minimales, ainsi que des ouvertures; |
| --- | --- |

c)

toutes les dimensions ainsi que les tolérances, y compris les détails des ogives, avec leurs épaisseurs minimales, ainsi que des ouvertures;

| d) | la masse, ainsi que les tolérances des bouteilles: |
| --- | --- |

d)

la masse, ainsi que les tolérances des bouteilles:

| e) | les spécifications des matériaux, ainsi que les caractéristiques mécaniques et techniques minimales ou les plages de tolérances et, pour les bouteilles et les liners métalliques, la plage de dureté spécifiée; |
| --- | --- |

e)

les spécifications des matériaux, ainsi que les caractéristiques mécaniques et techniques minimales ou les plages de tolérances et, pour les bouteilles et les liners métalliques, la plage de dureté spécifiée;

| f) | d’autres données, telles que la plage de pressions d’auto-frettage, la pression d’essai minimale, les détails sur le système de protection contre le feu et sur le revêtement de protection extérieur. |
| --- | --- |

f)

d’autres données, telles que la plage de pressions d’auto-frettage, la pression d’essai minimale, les détails sur le système de protection contre le feu et sur le revêtement de protection extérieur.

5.3.2.   Rapport d’analyse des contraintes

Une analyse de contrainte par élément fini ou par toute autre méthode doit être fournie.

Un tableau résumant les contraintes calculées dans le rapport doit être fourni.

5.3.3.   Données concernant l’essai sur les matériaux

Une description détaillée des matériaux et tolérances des caractéristiques des matériaux utilisés pour la conception doit être fournie. Les résultats d’essais doivent également être présentés, en définissant les caractéristiques mécaniques et en déterminant si les matériaux sont appropriés au service, dans les conditions définies au paragraphe 4.

5.3.4.   Données des essais de qualification de la conception

Les matériaux, la conception, la fabrication et la vérification de la bouteille doivent être appropriés au service prévu, en répondant aux prescriptions des essais requis pour la conception d’une bouteille particulière, lorsqu’elle est soumise à essai avec les méthodes adéquates d’essai détaillées dans l’appendice A de la présente annexe.

Les résultats de l’essai doivent également comporter les dimensions, l’épaisseur de la paroi et le poids de chaque bouteille soumise à essai.

5.3.5.   Protection contre le feu

La disposition des systèmes de protection contre les surpressions, qui protègent la bouteille d’une rupture soudaine si elle est exposée aux conditions définies en A. 15, doit être spécifiée. Les résultats d’essai doivent prouver l’efficacité du système de protection spécifié contre le feu.

5.3.6.   Fixation des bouteilles

Les détails des fixations des bouteilles ou les prescriptions relatives à la fixation doivent être fournis conformément au paragraphe 6.11.

5.4.   Données relatives à la fabrication

Les détails concernant l’ensemble des modes de fabrication, des contrôles non destructifs, des essais de production et des essais par lot doivent être fournis. Les tolérances de tous les procédés de fabrication tels que le traitement thermique, le formage, le coefficient de mélange de résine, la tension et la vitesse de bobinage du filament, les temps et les températures de cuisson et les procédures d’auto-frettage doivent être spécifiés. Le fini de la surface, les détails du filetage, les critères d’acceptation pour le balayage à ultrasons (ou équivalent) et les lotissements maximum des essais par lots doivent également être spécifiés.

5.5.   (non attribué)

5.6.   Résistance à la rupture et dimension des défauts du CND

5.6.1.   Résistance à la rupture

Le fabricant doit démontrer la fuite avant rupture par éclatement d’une bouteille entaillée, comme décrit en paragraphe 6.7.

5.6.2.   Dimensions des défauts du CND

En utilisant l’approche décrite en paragraphe 6.15.2. le fabricant doit établir la dimension maximale des défauts pour le contrôle non destructif qui empêchera toute défaillance de la bouteille due à la fatigue pendant sa durée de vie en service ou la rupture de la bouteille.

5.7.   Feuille de spécification

Un résumé des documents fournissant les informations requises en paragraphe 5.1 doit apparaître dans une feuille de spécification pour la conception de chaque bouteille. Le titre, la référence, le numéro, le nombre de révisions et la date de la première édition et de la première version doivent être indiqués pour chaque document. Tous les documents doivent être signés ou visés par celui qui les a émis. Toute feuille de spécification doit se voir attribuer un numéro et porter mention du numéro de la révision le cas échéant. Ces informations peuvent être utilisées pour désigner la conception de la bouteille. La feuille de spécification doit également porter la signature de l’ingénieur responsable de la conception. Un espace permettant d’apposer un tampon doit être laissé sur la feuille de spécification, ce tampon devant indiquer l’enregistrement de la conception.

5.8.   Données supplémentaires

Des données supplémentaires concernant l’application, telles que l’historique du matériau proposé pour l’utilisation ou l’utilisation d’une bouteille particulière, dans d’autres conditions d’utilisation, doivent être fournies le cas échéant.

5.9.   Homologation et certification

5.9.1.   Contrôle et essai

L’évaluation de la conformité doit être effectuée conformément aux dispositions figurant au paragraphe 9 du présent règlement.

Afin de s’assurer que les bouteilles sont conformes au règlement international, elles doivent être soumises à un contrôle conforme aux paragraphes 6.13 et 6.14 effectué par l’autorité compétente.

5.9.2.   Certificat d’essai

Si les résultats des essais sur le prototype effectués conformément au paragraphe 6.13 se révèlent satisfaisants, l’autorité compétente doit remettre un certificat d’essai. L’appendice D de la présente annexe donne un exemple de certificat d’essai.

5.9.3.   Certificat d’acceptation de lot

L’autorité compétente doit préparer un certificat d’acceptation tel que celui présenté dans l’appendice D de la présente annexe.

6.   PRESCRIPTIONS APPLICABLES À TOUS LES TYPES DE BOUTEILLES

6.1.   Généralités

Les prescriptions suivantes s’appliquent généralement aux types de bouteilles spécifiées aux paragraphes 7 à 10. La conception des bouteilles doit couvrir tous les aspects pertinents permettant de s’assurer que chaque bouteille produite selon cette conception peut être utilisée avec l’objectif visé lors de sa fabrication, pour la durée de vie en service spécifiée. Les bouteilles en acier de type GNC-1 conçues conformément à l’ISO 9809 et répondant à toutes les prescriptions qui y sont contenues doivent répondre uniquement aux prescriptions définies aux paragraphes 6.3.2.4 et 6.9 à 6.13.

6.2.   Conception

Le présent règlement ne fournit pas de formules pour la conception, ni n’indique les contraintes ou tensions autorisées. Il est cependant nécessaire de démontrer que les bouteilles sont capables de passer avec succès les essais concernant les matériaux, la qualification de conception, les essais de production et les essais par lots spécifiés dan le présent règlement. Toute conception doit garantir un mode de défaillance de type «fuite avant rupture» lors de la dégradation possible des pièces soumises à la pression en cours d’utilisation normale. S’il se produit des fuites des bouteilles métalliques ou des liners métalliques, ces fuites résultent uniquement du développement d’une fissure due à la fatigue.

6.3.   Matériaux

6.3.1.   Les matériaux utilisés doivent correspondre aux conditions spécifiées au paragraphe 4. La conception ne doit pas mettre en contact des matériaux incompatibles. Les essais de validation de la conception des matériaux sont résumés dans le tableau 6.1.

6.3.2.   Acier

6.3.2.1.   Composition

Les aciers doivent être calmés à l’aluminium et/ou au silicium et produits en majeure partie par une méthode conduisant à une structure à grain fin. La composition chimique de tous les aciers doit être déclarée et définie au minimum par:

| a) | sa teneur en carbone, manganèse, aluminium et silicium, dans tous les cas; |
| --- | --- |

a)

sa teneur en carbone, manganèse, aluminium et silicium, dans tous les cas;

| b) | sa teneur en nickel, chrome, molybdène, bore et vanadium, et tout autre élément d’alliage ajouté de manière intentionnelle. Les limites suivantes ne doivent pas être dépassées dans l’analyse de la coulée.







  Résistance à la traction | < 950 MPa | ≥ 950 MPa |
| --- | --- | --- | --- |
| Soufre | 0,020 % | 0,010 % |
| Phosphore | 0,020 % | 0,020 % |
| Soufre et phosphore | 0,030 % | 0,025 % |

b)

sa teneur en nickel, chrome, molybdène, bore et vanadium, et tout autre élément d’alliage ajouté de manière intentionnelle. Les limites suivantes ne doivent pas être dépassées dans l’analyse de la coulée.

Résistance à la traction

< 950 MPa

≥ 950 MPa

Soufre

0,020 %

0,010 %

Phosphore

0,020 %

0,020 %

Soufre et phosphore

0,030 %

0,025 %

En cas d’utilisation d’un acier carbone-bore, il faut réaliser un essai de dureté sur le premier et le dernier lingot ou brame de chaque coulée d’acier, conformément à la norme ISO 642. La dureté mesurée à 7,9 mm de l’extrémité trempée, doit être comprise entre 33-53 HRC (dureté Rockwell), ou 327-560 HV (dureté Vickers) et doit être certifiée par le fabricant du matériau.

6.3.2.2.   Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l’acier dans la bouteille ou le liner finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A. L’allongement de l’acier doit être au minimum de 14 %.

6.3.2.3.   Propriétés de résistance aux chocs

Les propriétés de résistance aux chocs de l’acier dans les bouteilles ou liners finis doivent être déterminées conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A. Les valeurs d’énergie résultant de l’essai de flexion par choc ne doivent pas être inférieures à celles indiquées au tableau 6.2 de la présente annexe.

6.3.2.4.   Propriétés de flexion

Les propriétés de flexion de l’acier inoxydable soudé du liner fini doivent être déterminées conformément au paragraphe A.3 (appendice A).

6.3.2.5.   Examen macroscopique des soudures

Un examen macroscopique des soudures pour chaque procédé de soudure doit être réalisé. Il doit mettre en évidence la complète fusion et l’absence de toute faute d’assemblage ou de tout défaut inacceptable, comme précisé pour le niveau C dans la norme EN ISO 5817.

6.3.2.6.   Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure

Si la limite supérieure de la résistance à la traction spécifiée pour l’acier excède 950 Mpa, l’acier d’une bouteille finie doit être soumis à un essai de résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure conformément au paragraphe A.3 de l’appendice A à la présente annexe et répondre aux prescriptions dudit paragraphe.

6.3.3.   Aluminium

6.3.3.1.   Composition

Les alliages d’aluminium doivent être définis en accord avec les méthodes de l’Aluminium (Association de l’Aluminium) pour un système d’alliage donné. La teneur maximale en impuretés de plomb et de bismuth ne doit pas dépasser 0,003 % dans tous les alliages d’aluminium.

6.3.3.2.   Essais de corrosion

Les alliages d’aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de corrosion réalisés conformément au paragraphe A.4 de l’appendice A.

6.3.3.3.   Fissuration sous charge

Les alliages d’aluminium doivent répondre aux prescriptions concernant les essais de fissuration sous charge réalisés conformément au paragraphe A.5 de l’appendice A.

6.3.3.4.   Propriétés de traction

Les propriétés mécaniques de l’alliage d’aluminium contenu dans les bouteilles finies doivent être déterminées conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A. L’allongement de l’aluminium doit être au minimum de 12 %.

6.3.4   Résines

6.3.4.1.   Généralités

Le matériau utilisé pour l’imprégnation peut être une résine thermodurcissable ou thermoplastique. Les matériaux pouvant servir de matrice sont, par exemple, l’époxy, l’époxy modifié, les plastiques thermodurcissables comme le polyester et le vinylester, les matériaux thermoplastiques comme le polyéthylène et le polyamide.

6.3.4.2.   Résistance au cisaillement

Les résines doivent être soumises à essai conformément au paragraphe A.26 de l’appendice A et se conformer aux prescriptions de ce paragraphe.

6.3.4.3.   Température de transition vitreuse

La température de transition vitreuse de la résine doit être déterminée conformément à l’ASTM D3418.

6.3.5.   Fibres

Les matériaux filamentaires renforçant la structure doivent être la fibre de verre, la fibre d’aramide et la fibre de carbone. En cas d’utilisation d’un matériau de renfort filamentaire en fibre de carbone, la conception doit inclure un système permettant d’éviter la corrosion galvanique des composants métalliques de la bouteille. Le fabricant doit conserver le dossier concernant les spécifications publiées au sujet des matériaux composites, les recommandations du fabricant du matériau relatives au stockage, aux conditions de stockage et à la durée de conservation, ainsi que la certification du fabricant du matériau indiquant que chaque envoi est conforme aux dites prescriptions de spécification. Le fabricant de la fibre doit certifier que les propriétés de la fibre sont conformes aux spécifications du fabricant relatives au produit.

6.3.6.   Liners en plastique

La limite apparente d’élasticité et l’allongement à la rupture doivent être déterminés conformément au paragraphe A.22 de l’appendice A. Les essais doivent démonter les propriétés ductiles du liner en plastique à des températures inférieures ou égales à – 50 °C en se conformant aux valeurs spécifiées par le fabricant. Le polymère doit être compatible avec les conditions de service spécifiées au paragraphe 4.0 de la présente annexe. Conformément à la méthode décrite au paragraphe A.23 de l’appendice A, la température de ramollissement doit être au minimum de 90 °C et la température de fusion au minimum de 100 °C.

6.4.   Pression d’épreuve

La pression d’épreuve minimale utilisée lors de la fabrication doit être de 30 MPa.

6.5.   Pressions d’éclatement et rapports de contraintes de la fibre

Pour tous les types de bouteilles, la pression d’éclatement minimale réelle ne doit pas être inférieure aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC-4, le bobinage composite doit être conçu de manière à obtenir une grande fiabilité sous charge continue et sous charge cyclique. Cette fiabilité doit être réalisée par l’obtention de rapports de contraintes pour le matériau filamentaire en composite servant de renfort à la structure égaux ou supérieurs aux valeurs données au tableau 6.3 de la présente annexe. Le rapport de contraintes est défini comme étant la contrainte dans la fibre à la pression d’éclatement minimale spécifiée divisée par la contrainte dans la fibre à la pression de travail. Le rapport d’éclatement est défini comme la pression d’éclatement réelle de la bouteille divisée par la pression de travail. Pour les conceptions de type GNC-4, le rapport de contraintes est égal au rapport d’éclatement. Pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3 (à liner métallique, à bobinage composite), les calculs de rapport de contraintes doivent inclure:

| a) | une méthode d’analyse applicable aux matériaux non linéaires (programme informatique dédié ou programme d’analyse par éléments finis); |
| --- | --- |

a)

une méthode d’analyse applicable aux matériaux non linéaires (programme informatique dédié ou programme d’analyse par éléments finis);

| b) | la courbe contrainte-allongement élastique-plastique doit être connue et modélisée correctement; |
| --- | --- |

b)

la courbe contrainte-allongement élastique-plastique doit être connue et modélisée correctement;

| c) | les propriétés mécaniques des matériaux composites doivent être modélisées correctement; |
| --- | --- |

c)

les propriétés mécaniques des matériaux composites doivent être modélisées correctement;

| d) | les calculs doivent être réalisés à la pression d’auto-frettage, à la pression zéro, à la pression de travail et à la pression d’éclatement minimum; |
| --- | --- |

d)

les calculs doivent être réalisés à la pression d’auto-frettage, à la pression zéro, à la pression de travail et à la pression d’éclatement minimum;

| e) | les précontraintes dues à la tension de bobinage doivent être prises en compte dans l’analyse; |
| --- | --- |

e)

les précontraintes dues à la tension de bobinage doivent être prises en compte dans l’analyse;

| f) | la pression d’éclatement minimum doit être choisie de manière à ce que le rapport entre la contrainte calculée à la pression d’éclatement minimum et la contrainte calculée à la pression de travail soit conforme aux prescriptions concernant le rapport de contraintes pour la fibre utilisée; |
| --- | --- |

f)

la pression d’éclatement minimum doit être choisie de manière à ce que le rapport entre la contrainte calculée à la pression d’éclatement minimum et la contrainte calculée à la pression de travail soit conforme aux prescriptions concernant le rapport de contraintes pour la fibre utilisée;

| g) | lors de l’analyse des bouteilles à matériau filamentaire de renfort hybride (deux types de fibre ou plus), la répartition des efforts entre les différentes fibres doit être prise en compte en se basant sur les modules d’élasticité différents des fibres. Les prescriptions de rapport de contraintes pour chaque type de fibre doivent être conformes aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. La vérification du rapport de contraintes peut également être réalisée par des jauges de contrainte. L’appendice informatif E présente une méthode qui peut être utilisée. |
| --- | --- |

g)

lors de l’analyse des bouteilles à matériau filamentaire de renfort hybride (deux types de fibre ou plus), la répartition des efforts entre les différentes fibres doit être prise en compte en se basant sur les modules d’élasticité différents des fibres. Les prescriptions de rapport de contraintes pour chaque type de fibre doivent être conformes aux valeurs indiquées au tableau 6.3 de la présente annexe. La vérification du rapport de contraintes peut également être réalisée par des jauges de contrainte. L’appendice informatif E présente une méthode qui peut être utilisée.

6.6.   Analyse de contrainte

Une analyse de contrainte doit être réalisée afin de justifier les épaisseurs de paroi correspondant à la conception minimum. Cette analyse doit comprendre la détermination des contraintes dans les liners et les fibres pour les conceptions en composites.

6.7.   Analyse de fuite avant rupture

Les bouteilles de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3 doivent posséder des caractéristiques de fuite avant rupture. L’essai de fuite avant rupture par éclatement doit être effectué conformément au paragraphe A.6 de l’appendice A. Il n’est pas nécessaire de prouver la caractéristique de fuite avant rupture pour les conceptions de bouteilles dont la résistance à la fatigue lors des essais, réalisés conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A est supérieure à 45 000 cycles de pression. L’appendice F présente, à titre indicatif, deux méthodes d’analyse de fuite avant rupture.

6.8.   Contrôle et essai

Le contrôle de fabrication doit spécifier les programmes et procédures concernant:

| a) | Le contrôle, les essais et les critères d’acceptation lors de la fabrication; |
| --- | --- |

a)

Le contrôle, les essais et les critères d’acceptation lors de la fabrication;

| b) | L’inspection en service périodique, les essais et les critères d’acceptation. L’intervalle entre les différents contrôles visuels des surfaces extérieures des bouteilles doit être conforme au paragraphe 4.1.4, sauf décision contraire de l’Autorité compétente. Le fabricant doit établir les critères de rejet d’un nouveau contrôle visuel d’après les résultats des essais de cyclage en pression réalisés sur des bouteilles présentant des défauts. L’appendice G de la présente annexe présente un guide des instructions du fabricant concernant la manutention, l’utilisation et l’inspection des bouteilles. |
| --- | --- |

b)

L’inspection en service périodique, les essais et les critères d’acceptation. L’intervalle entre les différents contrôles visuels des surfaces extérieures des bouteilles doit être conforme au paragraphe 4.1.4, sauf décision contraire de l’Autorité compétente. Le fabricant doit établir les critères de rejet d’un nouveau contrôle visuel d’après les résultats des essais de cyclage en pression réalisés sur des bouteilles présentant des défauts. L’appendice G de la présente annexe présente un guide des instructions du fabricant concernant la manutention, l’utilisation et l’inspection des bouteilles.

6.9.   Protection contre l’incendie

Toutes les bouteilles doivent être protégées contre les incendies par l’intermédiaire de systèmes de protection contre les surpressions. La bouteille, les matériaux qui la composent, les systèmes de protection contre les surpressions et tout matériau d’isolation ou de protection ajouté, doivent être conçus ensemble de manière à garantir un niveau de sécurité approprié dans les conditions d’incendie de l’essai spécifié au paragraphe A.15 de l’appendice A.

Les systèmes de protection contre les surpressions doivent être soumis à essai conformément au paragraphe A.24 de l’appendice A.

6.10.   Ouvertures

6.10.1.   Généralités

Seules les ogives peuvent comporter des ouvertures. L’axe des ouvertures doit coïncider avec l’axe longitudinal de la bouteille. Les filetages doivent être taillés nettement, égalisés, sans discontinuité de surface et calibrés.

6.11.   Supports des bouteilles

Le fabricant doit spécifier de quelle manière les bouteilles doivent être maintenues pour l’installation sur les véhicules. Le fabricant doit également indiquer les instructions d’installation du support, y compris la force et le couple de serrage nécessaires pour exercer la force de maintien requise, sans toutefois provoquer une contrainte inacceptable dans les bouteilles ou endommager la surface des bouteilles.

6.12.   Protection environnementale de l’extérieur

La partie externe des bouteilles doit répondre aux prescriptions concernant les conditions d’essai de tenue à l’environnement du paragraphe A.14 de l’appendice A. La protection de l’extérieur des bouteilles peut être assurée de la manière suivante par:

| a) | un fini de surface apportant une protection adéquate (par exemple métallisation par projection sur l’aluminium, anodisation); ou |
| --- | --- |

a)

un fini de surface apportant une protection adéquate (par exemple métallisation par projection sur l’aluminium, anodisation); ou

| b) | l’utilisation d’une fibre et d’une matrice adaptées (par exemple fibre de carbone dans la résine); ou |
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b)

l’utilisation d’une fibre et d’une matrice adaptées (par exemple fibre de carbone dans la résine); ou

| c) | un revêtement de protection (par exemple revêtement organique, peinture) qui doit répondre aux prescriptions du paragraphe A.9 de l’appendice A. |
| --- | --- |

c)

un revêtement de protection (par exemple revêtement organique, peinture) qui doit répondre aux prescriptions du paragraphe A.9 de l’appendice A.

Tout revêtement appliqué sur les bouteilles doit être conçu de manière à ce que le procédé d’application n’affecte pas les propriétés mécaniques de la bouteille. Le revêtement doit être conçu de manière à faciliter l’inspection en service ultérieure et le fabricant doit fournir une indication sur le traitement du revêtement au cours de cette inspection afin de garantir l’intégrité permanente de la bouteille.

Les fabricants sont informés que l’appendice de la présent annexe contient un essai de tenue à l’environnement évaluant la compatibilité des systèmes de revêtement.

6.13.   Essais de validation de la conception

Pour l’homologation de chaque type de bouteille, il faut prouver que le matériau, la conception, la fabrication et la vérification sont adaptés à l’utilisation prévue. Cette preuve est apportée si les prescriptions appropriées concernant les essais de validation du matériau résumées au tableau 6.1 de la présente annexe et les essais de validation de la bouteille, résumées au tableau 6.4 de cette annexe sont respectées, les essais étant menés conformément aux méthodes d’essai appropriées décrites à l’appendice de cette annexe. Les bouteilles ou liners d’essai doivent être sélectionnés et les essais effectués sous le contrôle de l’autorité compétente: Si un plus grand nombre de bouteilles ou liners est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, tous les résultats doivent être documentés.

6.14.   Essais par lots

Les essais par lots spécifiés dans la présente annexe pour chaque type de bouteille doivent être effectués sur les bouteilles ou liners prélevés à partir de chaque lot de bouteilles ou liners finis. Il est également possible d’utiliser des échantillons témoins ayant subi un traitement thermique, considérés comme représentatifs des bouteilles ou liners finis. Les essais par lots requis pour chaque type de bouteille sont spécifiés au tableau 6.5 de la présente annexe.

6.15.   Contrôles et essais de production

6.15.1.   Généralités

Les contrôles et essais de production doivent être effectués sur l’ensemble des bouteilles produites dans un lot. Chaque bouteille doit être contrôlée en cours de fabrication et en fin de fabrication de la manière suivante, par:

| a) | un balayage par ultrasons (ou méthode prouvée équivalente) des bouteilles et liners métalliques conformément à BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode prouvée équivalente, afin de confirmer que la taille maximale des défauts est inférieure à la taille spécifiée dans la conception; |
| --- | --- |

a)

un balayage par ultrasons (ou méthode prouvée équivalente) des bouteilles et liners métalliques conformément à BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode prouvée équivalente, afin de confirmer que la taille maximale des défauts est inférieure à la taille spécifiée dans la conception;

| b) | la vérification des dimensions critiques et de la masse critique de la bouteille finie et de tous les liners et bobinages afin de contrôler que ceux-ci sont compris dans les tolérances de la conception; |
| --- | --- |

b)

la vérification des dimensions critiques et de la masse critique de la bouteille finie et de tous les liners et bobinages afin de contrôler que ceux-ci sont compris dans les tolérances de la conception;

| c) | la vérification de compatibilité avec le fini de surface spécifié, en accordant une importance particulière aux emboutis profonds, aux replis et aux dédoublements au niveau du goulot ou du col des extrémités forgées ou obtenues par repoussage, ou au niveau des ouvertures; |
| --- | --- |

c)

la vérification de compatibilité avec le fini de surface spécifié, en accordant une importance particulière aux emboutis profonds, aux replis et aux dédoublements au niveau du goulot ou du col des extrémités forgées ou obtenues par repoussage, ou au niveau des ouvertures;

| d) | la vérification du marquage; |
| --- | --- |

d)

la vérification du marquage;

| e) | les essais de dureté des bouteilles et liners métalliques conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A doivent être effectués après le traitement thermique final et les valeurs ainsi déterminées doivent être comprises dans les tolérances spécifiées pour la conception: |
| --- | --- |

e)

les essais de dureté des bouteilles et liners métalliques conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A doivent être effectués après le traitement thermique final et les valeurs ainsi déterminées doivent être comprises dans les tolérances spécifiées pour la conception:

| f) | un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A. |
| --- | --- |

f)

un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A.

Le tableau 6.6 de la présente annexe donne un résumé des prescriptions concernant le contrôle de production critique qu’il faut réaliser sur chaque bouteille.

6.15.2.   Taille maximale des défauts

Pour les conceptions de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3, il faut déterminer la taille maximale des défauts situés sur n’importe quelle partie de la bouteille métallique et qui n’atteindront pas une taille critique au cours de la durée de vie spécifiée. La taille critique des défauts est définie comme le défaut d’épaisseur (de la bouteille ou du liner) maximal traversant les parois, qui permettrait au gaz stocké de s’échapper sans que la bouteille n’éclate. Les tailles de défauts correspondant aux critères de rejet pour le balayage par ultrasons ou une méthode équivalente doivent être inférieures aux tailles de défauts maximales autorisées. Pour les types GNC-2 et GNC-3, les conceptions prennent pour hypothèse que le composite ne subira aucun endommagement dû à des mécanismes dépendant du temps. La taille de défaut autorisée pour le CND doit être déterminée par une méthode appropriée. L’appendice F de la présente annexe indique deux méthodes appropriées.

6.16.   Non-respect des prescriptions d’essais

En cas de non-respect des prescriptions d’essais, de nouveaux essais ou traitements thermiques doivent être effectués comme suit:

| a) | S’il a été prouvé qu’une erreur a été commise lors de la réalisation des essais ou du mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si le résultat de cet essai est satisfaisant, le premier essai ne doit pas être pris en compte; |
| --- | --- |

a)

S’il a été prouvé qu’une erreur a été commise lors de la réalisation des essais ou du mesurage, un nouvel essai doit être effectué. Si le résultat de cet essai est satisfaisant, le premier essai ne doit pas être pris en compte;

| b) | Si l’essai a été réalisé de manière satisfaisante, l’origine de l’échec des essais doit être déterminée. |
| --- | --- |

b)

Si l’essai a été réalisé de manière satisfaisante, l’origine de l’échec des essais doit être déterminée.

Si l’on considère que cet échec est dû au traitement thermique appliqué, le fabricant peut faire subir à toutes les bouteilles du lot un nouveau traitement thermique.

Si l’échec n’est pas dû au traitement thermique appliqué, toutes les bouteilles identifiées comme défectueuses doivent être rejetées ou réparées en utilisant une méthode approuvée. Les bouteilles qui n’ont pas été rejetées sont alors considérées comme formant un nouveau lot.

Dans les deux cas, le nouveau lot doit être à nouveau soumis à essai. Tous les essais de prototype ou par lots, nécessaires pour prouver l’acceptabilité du nouveau lot, doivent être à nouveau effectués. Si un ou plusieurs essais sont, même partiellement, considérés comme non satisfaisants, l’ensemble des bouteilles du lot doit être rejeté.

6.17.   Changement de conception

Un changement de conception est un changement concernant la sélection des matériaux de la structure ou un changement de dimensions qui ne peut être attribué aux tolérances normales de fabrication.

Les changements de conception mineurs doivent pouvoir obtenir la validation par l’intermédiaire d’un programme d’essai limité. Les changements de conception spécifiés au tableau 6.7 doivent nécessiter un essai de validation de la conception comme spécifié dans ce tableau.

Tableau 6.1

Essai de validation de la conception des matériaux

| | Paragraphe correspondant |
| --- | --- |
| | Acier | Aluminium | Résines | Fibres | Liners en plastique |
| Propriétés de traction | 6.3.2.2 | 6.3.3.4 | | 6.3.5 | 6.3.6 |
| Propriétés de résistance aux chocs | 6.3.2.3 | | | | |
| Propriétés de flexion | 6.3.2.4 | | | | |
| Examen des soudures | 6.3.2.5 | | | | |
| Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure | 6.3.2.6 | | | | |
| Résistance à la fissuration sous charge | | 6.3.3.3 | | | |
| Fissuration par corrosion sous contrainte | | 6.3.3.2 | | | |
| Résistance au cisaillement | | | 6.3.4.2 | | |
| Température de transition vitreuse | | | 6.3.4.3 | | |
| Température de ramollissement/fusion | | | | | 6.3.6 |
| Mécanique de la rupture (5) | 6.7 | 6.7 | | | |

Paragraphe correspondant

Acier

Aluminium

Résines

Fibres

Liners en plastique

Propriétés de traction

6.3.2.2

6.3.3.4

6.3.5

6.3.6

Propriétés de résistance aux chocs

6.3.2.3

Propriétés de flexion

6.3.2.4

Examen des soudures

6.3.2.5

Résistance à la fissuration sous contrainte au sulfure

6.3.2.6

Résistance à la fissuration sous charge

6.3.3.3

Fissuration par corrosion sous contrainte

6.3.3.2

Résistance au cisaillement

6.3.4.2

Température de transition vitreuse

6.3.4.3

Température de ramollissement/fusion

6.3.6

Mécanique de la rupture (5)

6.7

6.7

Tableau 6.2

Valeurs acceptables pour l’essai de résistance aux chocs

| Diamètre de bouteille D, en millimètres | > 140 | ≤ 140 |
| --- | --- | --- |
| Direction de l’essai | Transversale | Longitudinale |
| Largeur de l’éprouvette, en millimètres | 3–5 | > 5–7,5 | > 7,5–10 | 3 à 5 |
| Température d’essai, en °C | – 50 | – 50 |
| Résistance aux chocs, en J/cm2 | | | | |
| - Moyenne entre 3 éprouvettes | 30 | 35 | 40 | 60 |
| - Éprouvette individuelle | 24 | 28 | 32 | 48 |

Diamètre de bouteille D, en millimètres

> 140

≤ 140

Direction de l’essai

Transversale

Longitudinale

Largeur de l’éprouvette, en millimètres

3–5

> 5–7,5

> 7,5–10

3 à 5

Température d’essai, en °C

– 50

– 50

Résistance aux chocs, en J/cm2

- Moyenne entre 3 éprouvettes

30

35

40

60

- Éprouvette individuelle

24

28

32

48

Tableau 6.3

Valeurs d’éclatement minimales réelles et rapports de contraintes

| | CNG-1
  Entièrement en métal | CNG-2
  Bobiné sur la partie cylindrique | CNG-3
  Entièrement bobinés | CNG-4
  Entièrement en composite |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Pression d’éclatement
  (MPa) | Rapport de contraintes | Pression d’éclatement
  (MPa) | Rapport de contraintes | Pression d’éclatement
  (MPa) | Rapport de contraintes | Pression d’éclatement
  (MPa) |
| Entièrement en métal | 45 | | | | | | |
| Verre | | 2,75 | 50 1) | 3,65 | 70 1) | 3,65 | 73 |
| Aramide | | 2,35 | 47 | 3,10 | 60 1) | 3,1 | 62 |
| Carbone | | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 | 2,35 | 47 |
| Hybride | | 2) | 2) | 2) |
| Note 1 — | La pression d’éclatement minimale réelle. En plus, les calculs doivent être effectués conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe pour prouver que le rapport de contraintes minimum soit conforme aux prescriptions. |

CNG-1

Entièrement en métal

CNG-2

Bobiné sur la partie cylindrique

CNG-3

Entièrement bobinés

CNG-4

Entièrement en composite

Pression d’éclatement

(MPa)

Rapport de contraintes

Pression d’éclatement

(MPa)

Rapport de contraintes

Pression d’éclatement

(MPa)

Rapport de contraintes

Pression d’éclatement

(MPa)

Entièrement en métal

45

Verre

2,75

50 1)

3,65

70 1)

3,65

73

Aramide

2,35

47

3,10

60 1)

3,1

62

Carbone

2,35

47

2,35

47

2,35

47

Hybride

2)

2)

2)

Note 1 —

La pression d’éclatement minimale réelle. En plus, les calculs doivent être effectués conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe pour prouver que le rapport de contraintes minimum soit conforme aux prescriptions.

| Note 2 — | Le rapport de contraintes et la pression d’éclatement doivent être calculés conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe. |
| --- | --- |

Note 2 —

Le rapport de contraintes et la pression d’éclatement doivent être calculés conformément au paragraphe 6.5 de la présente annexe.

Tableau 6.4

Essai de validation de la conception des bouteilles

| Essai et référence d’annexe | Type de bouteille |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Eclatement | X (*) | X | X | X |
| A.13 | Température ambiante/cycle | X (*) | X | X | X |
| A.14 | Essai en environnement acide | | X | X | X |
| A.15 | Essai au feu de bois | X | X | X | X |
| A.16 | Essai de pénétration | X | X | X | X |
| A.17 | Résistance à l’entaille | | X | X | X |
| A.18 | Fluage à haute température | | X | X | X |
| A.19 | Rupture sous contrainte | | X | X | X |
| A.20 | Essai de chute | | | X | X |
| A.21 | Perméabilité | | | | X |
| A.24 | Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions | X | X | X | X |
| A.25 | Essai de couple sur l’ogive | | | | X |
| A.27 | Cyclage au gaz naturel | | | | X |
| A.6 | Fuite avant rupture | X | X | X | |
| A.7 | Température extrême/cyclage | | X | X | X |
| X= Requis
  (*)= Non requis pour les bouteilles conçues suivant l’ISO 9809 |

Essai et référence d’annexe

Type de bouteille

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Eclatement

X (*)

X

X

X

A.13

Température ambiante/cycle

X (*)

X

X

X

A.14

Essai en environnement acide

X

X

X

A.15

Essai au feu de bois

X

X

X

X

A.16

Essai de pénétration

X

X

X

X

A.17

Résistance à l’entaille

X

X

X

A.18

Fluage à haute température

X

X

X

A.19

Rupture sous contrainte

X

X

X

A.20

Essai de chute

X

X

A.21

Perméabilité

X

A.24

Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions

X

X

X

X

A.25

Essai de couple sur l’ogive

X

A.27

Cyclage au gaz naturel

X

A.6

Fuite avant rupture

X

X

X

A.7

Température extrême/cyclage

X

X

X

X= Requis

(*)= Non requis pour les bouteilles conçues suivant l’ISO 9809

Tableau 6.5

Essais par lots

| Essai et référence d’annexe | Type de bouteille |
| --- | --- |
| CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| A.12 | Eclatement | X | X | X | X |
| A.13 | Cycle ambiant | X | X | X | X |
| A.1 | Traction | X | X (†) | X (†) | |
| A.2 | Chocs (acier) | X | X (†) | X (†) | |
| A.9.2 | Revêtement (*) | X | X | X | X |
| X= Requis
  (*)= Sauf lorsque aucun revêtement de protection n’est utilisé.
  (†)= Essais sur le liner. |

Essai et référence d’annexe

Type de bouteille

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

A.12

Eclatement

X

X

X

X

A.13

Cycle ambiant

X

X

X

X

A.1

Traction

X

X (†)

X (†)

A.2

Chocs (acier)

X

X (†)

X (†)

A.9.2

Revêtement (*)

X

X

X

X

X= Requis

(*)= Sauf lorsque aucun revêtement de protection n’est utilisé.

(†)= Essais sur le liner.

Tableau 6.6

Prescriptions relatives au contrôle de production

| | CNG-1 | CNG-2 | CNG-3 | CNG-4 |
| --- | --- | --- | --- | --- |
| Prescriptions relatives au contrôle | | | | |
| Dimensions critiques | X | X | X | X |
| Fini de surface | X | X | X | X |
| Défauts (ultrasons ou équivalent) | X | X | X | |
| Dureté des bouteilles métalliques et des liners métalliques | X | X | X | |
| Essai d’épreuve hydrostatique | X | X | X | X |
| Essai de fuite | | | | X |
| Marquage | X | X | X | X |
| X= Requis |

CNG-1

CNG-2

CNG-3

CNG-4

Prescriptions relatives au contrôle

Dimensions critiques

X

X

X

X

Fini de surface

X

X

X

X

Défauts (ultrasons ou équivalent)

X

X

X

Dureté des bouteilles métalliques et des liners métalliques

X

X

X

Essai d’épreuve hydrostatique

X

X

X

X

Essai de fuite

X

Marquage

X

X

X

X

X= Requis

Tableau 6.7

Changement de conception

| | Type d’essai |
| --- | --- |
| Design change | Burst hydrostatic
  A.12 | Cyclage température ambiante
  A.13 | Essai environnemental
  A.14 | Essai au feu de bois
  A.15 | Résistance à l’entaille
  A.17 | Pénétration
  A.16 | Rupture sous contrainte
  A.19
  Fluage à haute température
  A.18
  Essai de chute
  A.20 | Couple sur l’ogive
  A.25
  Perméabilité
  A.21
  Cyclage GNC
  A.27 | Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions
  A.24 |
| Fabricant de la fibre | X | X | | | | | X (*) | X (†) | |
| Metallic cylinder or liner material | X | X | X (*) | X | X (*) | X | X (†) | | |
| Liner plastique | | X | X | | | | | X (†) | |
| Fibre material | X | X | X | X | X | X | X | X (†) | |
| Resin material | | | X | | X | X | X | | |
| Diameter change ≤ 20 per cent | X | X | | | | | | | |
| Changement diamètre > 20 % | X | X | | X | X (*) | X | | | |
| Changement longueur ≤ 50 % | X | | | X (‡) | | | | | |
| Changement longueur > 50 % | X | X | | X (‡) | | | | | |
| Working pressure change ≤ 20 per cent @ | X | X | | | | | | | |
| Dome shape | X | X | | | | | | X (†) | |
| Opening size | X | X | | | | | | | |
| Coating change | | | X | | | | | | |
| End boss design | | | | | | | | X (†) | |
| Change in manufacturing process | X | X | | | | | | | |
| Pressure relief device | | | | X | | | | | X |
| X = Requis
  (*) Essai non requis sur les conceptions métalliques (GNC-1).
  (†) Test only required on all-composite (CNG-4) designs.
  (‡) Test only required when length increases.
  @ Only when thickness change proportional to diameter and/or pressure change. |

Type d’essai

Design change

Burst hydrostatic

A.12

Cyclage température ambiante

A.13

Essai environnemental

A.14

Essai au feu de bois

A.15

Résistance à l’entaille

A.17

Pénétration

A.16

Rupture sous contrainte

A.19

Fluage à haute température

A.18

Essai de chute

A.20

Couple sur l’ogive

A.25

Perméabilité

A.21

Cyclage GNC

A.27

Exigences pour les systèmes de protection contre les surpressions

A.24

Fabricant de la fibre

X

X

X (*)

X (†)

Metallic cylinder or liner material

X

X

X (*)

X

X (*)

X

X (†)

Liner plastique

X

X

X (†)

Fibre material

X

X

X

X

X

X

X

X (†)

Resin material

X

X

X

X

Diameter change ≤ 20 per cent

X

X

Changement diamètre > 20 %

X

X

X

X (*)

X

Changement longueur ≤ 50 %

X

X (‡)

Changement longueur > 50 %

X

X

X (‡)

Working pressure change ≤ 20 per cent @

X

X

Dome shape

X

X

X (†)

Opening size

X

X

Coating change

X

End boss design

X (†)

Change in manufacturing process

X

X

Pressure relief device

X

X

X = Requis

(*) Essai non requis sur les conceptions métalliques (GNC-1).

(†) Test only required on all-composite (CNG-4) designs.

(‡) Test only required when length increases.

@ Only when thickness change proportional to diameter and/or pressure change.

7.   BOUTEILLES MÉTALLIQUES DE TYPE GNC-1

7.1.   Généralités

La conception doit identifier la taille maximale d’un défaut autorisé, situé sur n’importe quelle partie de la bouteille et qui ne se développera pas jusqu’à la taille critique durant la nouvelle période d’essais (ou la durée de vie si aucun nouvel essai n’est spécifié) d’une bouteille à la pression de service. La détermination de la caractéristique de «fuite avant rupture» doit être effectuée conformément aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe 6 de l’appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

Les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809 et respectant l’ensemble des prescriptions de cette norme doivent uniquement répondre aux prescriptions concernant l’essai des matériaux définies au paragraphe 6.3.2.4 et aux prescriptions concernant l’essai de validation de la conception au paragraphe 7.5, excepté le paragraphe 7.5.3 ci-après.

7.2.   Analyse des contraintes

Les contraintes à l’intérieur de la bouteille doivent être calculées pour une pression de 2 MPa, 20 MPa, pour la pression d’essai et pour la pression d’éclatement de la conception. Les calculs doivent utiliser des techniques d’analyse appropriées mettant en œuvre la théorie des coques minces qui prend en compte la flexion hors du plan de la coque, afin d’établir la distribution des contraintes au niveau du goulot, des zones de transition et de la partie cylindrique de la bouteille.

7.3.   Prescriptions relatives aux essais de fabrication et de production

7.3.1.   Généralités

Les ogives des bouteilles en aluminium ne doivent pas être fermées par un procédé de formage. Les ogives à la base des bouteilles d’acier qui ont été fermées par formage, excepté pour les bouteilles conçues conformément à la norme ISO 9809, doivent être contrôlées par CND ou une méthode équivalente. Il ne faut pas ajouter de métal lors du procédé de fermeture au niveau de l’ogive. Chaque bouteille doit subir un contrôle d’épaisseur et de fini de surface avant les opérations de formage des ogives.

Après le formage des ogives, les bouteilles doivent subir un traitement thermique dans la gamme de dureté spécifiée pour la conception. Le traitement thermique localisé n’est pas autorisé.

Lorsque le support est assuré par une bague au niveau du goulot ou au niveau du fond de la bouteille, ou par des fixations, ces éléments doivent être en matériau compatible avec le matériau de la bouteille et doivent être fixés solidement par une méthode autre que le soudage, le brasage dur ou le brasage tendre.

7.3.2.   Contrôle non destructif

Les essais suivants doivent être effectués sur chaque bouteille métallique:

| a) | essai de dureté conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A, |
| --- | --- |

a)

essai de dureté conformément au paragraphe A.8 de l’appendice A,

| b) | contrôle par ultrasons conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe I, ou une méthode de CND prouvée équivalente, afin de s’assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception définie conformément au paragraphe 6.15 ci-dessus. |
| --- | --- |

b)

contrôle par ultrasons conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe I, ou une méthode de CND prouvée équivalente, afin de s’assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception définie conformément au paragraphe 6.15 ci-dessus.

7.3.3.   Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A.

7.4.   Essais des bouteilles par lots

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la fabrication normale et portant un marquage d’identification. Dans chaque lot, deux bouteilles doivent être sélectionnés au hasard. Si un plus grand nombre de bouteilles est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente norme, l’ensemble des résultats doit être documenté. Les essais suivants doivent au minimum être réalisés sur ces bouteilles:

| a) | Essais des matériaux par lots. Une bouteille, ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif de la bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:






  i) | vérification des tailles critiques par rapport à la conception; |
| --- | --- | --- |

a)

Essais des matériaux par lots. Une bouteille, ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif de la bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

i)

vérification des tailles critiques par rapport à la conception;

| ii) | un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de la conception; |
| --- | --- |

ii)

un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de la conception;

| iii) | pour les bouteilles en acier, trois essais de flexion par chocs conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A et répondant aux prescriptions au paragraphe 6.3.2.3 ci-dessus. |
| --- | --- |

iii)

pour les bouteilles en acier, trois essais de flexion par chocs conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A et répondant aux prescriptions au paragraphe 6.3.2.3 ci-dessus.

| iv) | lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A.
  Toutes les bouteilles représentant un lot d’essai qui ne répond pas aux prescriptions spécifiées doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.
  Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions du paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué. |
| --- | --- |

iv)

lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A.

Toutes les bouteilles représentant un lot d’essai qui ne répond pas aux prescriptions spécifiées doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.

Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions du paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

| b) | Essai d’éclatement par lots. Une bouteille doit être soumise à une pression hydrostatique jusqu’à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A.
  Si la pression d’éclatement est inférieure à la pression d’éclatement minimale calculée, il faut procéder aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci dessus. |
| --- | --- |

b)

Essai d’éclatement par lots. Une bouteille doit être soumise à une pression hydrostatique jusqu’à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A.

Si la pression d’éclatement est inférieure à la pression d’éclatement minimale calculée, il faut procéder aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci dessus.

| c) | Essai périodique de cyclage en pression. Les bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A selon une fréquence d’essais définie comme suit:






  i) | une bouteille de chaque lot doit être soumise à un cyclage en pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, avec un minimum de 15 000 cycles; |
| --- | --- | --- |

c)

Essai périodique de cyclage en pression. Les bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A selon une fréquence d’essais définie comme suit:

i)

une bouteille de chaque lot doit être soumise à un cyclage en pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, avec un minimum de 15 000 cycles;

| ii) | sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique (matériaux et modes opératoires similaires), si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 1 500 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (22 500 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 5 lots de fabrication; |
| --- | --- |

ii)

sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique (matériaux et modes opératoires similaires), si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 1 500 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (22 500 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 5 lots de fabrication;

| iii) | sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique, si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 2 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (30 000 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 10 lots de fabrication; |
| --- | --- |

iii)

sur 10 lots de fabrication consécutifs appartenant à une famille de conception identique, si aucune des bouteilles soumises aux cycles de pression du paragraphe i) ci-dessus ne fuit ou n’éclate au cours d’un nombre de cycles inférieur à 2 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années (30 000 cycles au minimum), alors l’essai de cyclage en pression peut être effectué uniquement sur 1 bouteille prélevée tous les 10 lots de fabrication;

| iv) | si plus de 6 mois se sont écoulés depuis le dernier lot de fabrication, une bouteille appartenant au prochain lot de fabrication doit être soumise aux essais de cyclage en pression afin de conserver la fréquence réduite de réalisation des essais définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus; |
| --- | --- |

iv)

si plus de 6 mois se sont écoulés depuis le dernier lot de fabrication, une bouteille appartenant au prochain lot de fabrication doit être soumise aux essais de cyclage en pression afin de conserver la fréquence réduite de réalisation des essais définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus;

| v) | si l’une des bouteilles soumise à l’essai de cyclage en pression à fréquence réduite défini au paragraphe ii) ou iii) ci-dessus ne correspond pas au nombre de cycles de pression requis (respectivement 22 500 ou 30 000 cycles de pression minimum), il peut alors être nécessaire de revenir à la fréquence d’essai de cyclage en pression définie en i) pendant au minimum 10 lots de fabrication afin de rétablir la fréquence réduite pour les essais de cyclage en pression définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus; |
| --- | --- |

v)

si l’une des bouteilles soumise à l’essai de cyclage en pression à fréquence réduite défini au paragraphe ii) ou iii) ci-dessus ne correspond pas au nombre de cycles de pression requis (respectivement 22 500 ou 30 000 cycles de pression minimum), il peut alors être nécessaire de revenir à la fréquence d’essai de cyclage en pression définie en i) pendant au minimum 10 lots de fabrication afin de rétablir la fréquence réduite pour les essais de cyclage en pression définie aux paragraphes ii) ou iii) ci-dessus;

| vi) | si l’une des bouteilles définies aux paragraphes i), ii) ou iii) ci-dessus ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles égal à 1 000 fois la durée de vie spécifie exprimée en années (15 000 cycles minimum), l’origine de la défaillance doit être déterminée et éliminée suivant les modes opératoires du paragraphe 6.16 de cette annexe. L’essai de cyclage en pression doit alors être réalisé une nouvelle fois sur trois nouvelles bouteilles de ce lot. Si l’une des trois bouteilles supplémentaires ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles de pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, alors le lot doit être rejeté. |
| --- | --- |

vi)

si l’une des bouteilles définies aux paragraphes i), ii) ou iii) ci-dessus ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles égal à 1 000 fois la durée de vie spécifie exprimée en années (15 000 cycles minimum), l’origine de la défaillance doit être déterminée et éliminée suivant les modes opératoires du paragraphe 6.16 de cette annexe. L’essai de cyclage en pression doit alors être réalisé une nouvelle fois sur trois nouvelles bouteilles de ce lot. Si l’une des trois bouteilles supplémentaires ne répond pas aux prescriptions concernant un nombre minimum de cycles de pression égal à 1 000 fois la durée de vie spécifiée exprimée en années, alors le lot doit être rejeté.

7.5.   Essais de validation de la conception des bouteilles

7.5.1.   Généralités

Les essais de validation doivent être effectués sur les bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d’identification. La sélection, le contrôle et la justification des résultats doivent être conformes au paragraphe 6.13 ci-dessus.

7.5.2.   Essai d’éclatement sous pression hydrostatique

Trois bouteilles représentatives doivent être soumises à une pression hydrostatique jusqu’à rupture conformément au paragraphe A.12 de l’Appendice A. La pression d’éclatement de la bouteille doit être supérieure à la pression minimale d’éclatement calculée par l’analyse des contraintes de la conception, et doit être de 45 MPa au minimum.

7.5.3.   Essai de cyclage en pression à la température ambiante

Deux bouteilles finies doivent être soumises à un cyclage en pression à température ambiante conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A jusqu’à rupture, ou à un minimum de 45 000 cycles. Les bouteilles ne doivent pas éclater avant d’avoir atteint la durée de vie spécifiée exprimée en années multipliée par 1 000 cycles. Les bouteilles dépassant 1 000 cycles multipliés par la durée de vie spécifiée exprimée en années doivent subir une défaillance par fuite et non par éclatement. Les bouteilles qui ne présentent aucune défaillance lors de 45 000 cycles doivent être détruites, soit en poursuivant le cyclage jusqu’à la rupture, soit par une mise sous pression hydrostatique jusqu’à la rupture. Le nombre ce cycles jusqu’à la rupture et la localisation du début de la rupture doivent être enregistrés.

7.5.4.   Essai au feu de bois

Les essais doivent être effectués conformément au paragraphe A.15 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

7.5.5.   Essais de pénétration

Les essais doivent être réalisés conformément au paragraphe A.16 de l’appendice A et doivent répondre aux dites prescriptions.

7.5.6.   Essai de fuite avant rupture

Pour les conceptions de bouteilles ne dépassant pas 45 000 cycles lors des essais, comme indiqué au paragraphe 7.5.3 ci-dessus, les essais de fuite avant rupture doivent être réalisés conformément au paragraphe A.6 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.   BOUTEILLES DE TYPE GNC-2, BOBINÉES SUR LA PARTIE CYLINDRIQUE

8.1.   Généralités

Au cours de la mise en pression, ce type de conception de bouteilles présente un comportement dans lequel des déplacements du bobinage composite et du liner métallique se superposent de manière linéaire. En raison des différentes techniques de fabrication, cette norme ne donne pas une méthode de conception bien déterminée.

La détermination de la fuite avant rupture doit être conforme aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe A.6 de l’appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

8.2.   Prescriptions relatives à la conception

8.2.1.   Liner métallique

Le liner métallique doit avoir une pression d’éclatement réelle minimale de 26 MPa.

8.2.2.   Bobinage composite

La contrainte de traction dans les fibres doit être conforme aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

8.2.3.   Analyse des contraintes

Il faut calculer les contraintes dans le composite et le liner après la précontrainte. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être de zéro, 2 MPa, 20 MPa, la pression d’essai et la pression d’éclatement de la conception. Les calculs doivent mettre en œuvre des techniques d’analyse appropriées obéissant à la théorie des coques minces qui tient compte du comportement non linéaire du matériau constituant le liner. Ces calculs sont utilisés pour établir la répartition des contraintes au niveau de l’embout, des zones de transition et de la partie cylindrique du liner.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par auto-frettage, il faut calculer les limites à l’intérieur desquelles la pression d’auto-frettage doit se situer.

Pour les conceptions dans lesquelles la précontrainte est réalisée par tension de bobinage contrôlée, il faut calculer la température à laquelle ceci est réalisé, la tension nécessaire dans chaque couche de composite et la précontrainte produite dans le liner.

8.3.   Prescriptions en matière de fabrication

8.3.1.   Généralités

La bouteille en composite doit être constituée par un liner bobiné avec des enroulements filamentaires continus. Les opérations d’enroulement filamentaire doivent être commandées par ordinateur ou mécaniquement. Les filaments doivent être appliqués sous tension contrôlée lors du bobinage. Une fois le bobinage terminé, les résines thermodurcissables doivent être cuites suivant une courbe de température en fonction du temps, prédéterminée et contrôlée.

8.3.2.   Liner

La fabrication d’un liner métallique doit être conforme aux prescriptions données au paragraphe 7.3 ci-dessus relatives au type de fabrication approprié pour le liner.

8.3.3.   Bobinage

Les bouteilles doivent être fabriquées dans une machine à enroulement filamentaire. Lors du bobinage, les variables importantes doivent être surveillées afin de rester dans les tolérances spécifiées et doivent être documentées dans un dossier sur le bobinage. Ces variables peuvent comprendre les éléments suivants, mais cette liste n’est pas exhaustive:

| a) | type de fibre, y compris leur taille; |
| --- | --- |

a)

type de fibre, y compris leur taille;

| b) | méthode d’imprégnation; |
| --- | --- |

b)

méthode d’imprégnation;

| c) | tension de bobinage; |
| --- | --- |

c)

tension de bobinage;

| d) | vitesse de bobinage; |
| --- | --- |

d)

vitesse de bobinage;

| e) | nombre de mèches; |
| --- | --- |

e)

nombre de mèches;

| f) | largeur de bande; |
| --- | --- |

f)

largeur de bande;

| g) | type de résine et composition; |
| --- | --- |

g)

type de résine et composition;

| h) | température de la résine; |
| --- | --- |

h)

température de la résine;

| i) | température du liner. |
| --- | --- |

i)

température du liner.

8.3.3.1.   Cuisson des résines thermodurcissables

En cas d’utilisation d’une résine thermodurcissable, la résine doit être cuite après enroulement filamentaire. Lors de la cuisson, le cycle de cuisson (c’est-à-dire l’historique de température en fonction du temps) doit être documenté.

La température pour la cuisson doit être contrôlée et ne doit pas affecter les propriétés des matériaux du liner. La température maximale pour la cuisson de bouteilles avec des liners en aluminium est 177 °C.

8.3.4.   Auto-frettage

L’auto-frettage, s’il est utilisé, doit être effectué avant l’essai de pression hydrostatique. La pression d’auto-frettage doit être comprise dans les limites établies au paragraphe 8.2.3 ci-dessus et le fabricant doit établir la méthode permettant de contrôler la pression appropriée.

8.4.   Prescriptions relatives à l’essai de production

8.4.1.   Contrôle non destructif

Les contrôles non destructifs doivent être effectués conformément à une norme ISO ou une norme équivalente reconnues. Les essais suivants doivent être effectués sur chaque liner métallique:

| a) | Essai de dureté conforme au paragraphe A.8 de l’appendice A; |
| --- | --- |

a)

Essai de dureté conforme au paragraphe A.8 de l’appendice A;

| b) | Contrôle par ultrasons, conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode d’essai prouvée équivalente, afin de s’assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception. |
| --- | --- |

b)

Contrôle par ultrasons, conformément à la norme BS 5045, Partie 1, annexe B, ou une méthode d’essai prouvée équivalente, afin de s’assurer que la taille de défaut maximale ne dépasse pas la taille spécifiée dans la conception.

8.4.2.   Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A. Le fabricant doit définir la limite appropriée d’expansion volumétrique permanente pour la pression d’essai utilisée. Toutefois, cette expansion ne doit en aucun cas dépasser 5 % de l’expansion volumétrique totale à la pression d’essai. Toutes les bouteilles qui ne correspondent pas à la limite de rejet définie doivent être mises au rebut et ensuite, soit détruites, soit utilisées pour réaliser les essais par lots.

8.5.   Essais des bouteilles par lots

8.5.1.   Généralités

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d’identification. Deux bouteilles, ou suivant le cas, une bouteille et un liner, doivent être sélectionnés au hasard dans chaque lot. Si un nombre plus important de bouteilles est soumis aux essais, la présente annexe exige que tous les résultats soient documentés. Il faut au minimum réaliser les essais suivants sur ces bouteilles.

Lorsque des défauts sont détectés sur le bobinage avant l’auto-frettage ou l’essai de pression hydrostatique, le bobinage peut être entièrement retiré et remplacé.

| a) | Essais des matériaux par lots Une bouteille, un liner ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif d’une bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:






  i) | Vérification des dimensions par rapport à la conception; |
| --- | --- | --- |

a)

Essais des matériaux par lots Une bouteille, un liner ou un échantillon témoin pour le traitement thermique représentatif d’une bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

i)

Vérification des dimensions par rapport à la conception;

| ii) | Un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de conception; |
| --- | --- |

ii)

Un essai de traction conformément au paragraphe A.1 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de conception;

| iii) | Pour les bouteilles en acier, trois essais de résistance aux chocs conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de la conception; |
| --- | --- |

iii)

Pour les bouteilles en acier, trois essais de résistance aux chocs conformément au paragraphe A.2 de l’appendice A et répondant aux prescriptions de la conception;

| iv) | Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions. Toutes les bouteilles ou liners représentant un lot d’essai ne répondants pas aux prescriptions spécifiées, doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.
  Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescription du paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé en utilisant une méthode ne modifiant pas l’intégrité du bobinage composite, et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué. |
| --- | --- |

iv)

Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions. Toutes les bouteilles ou liners représentant un lot d’essai ne répondants pas aux prescriptions spécifiées, doivent être soumises aux modes opératoires spécifiés au paragraphe 6.16 ci-dessus.

Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescription du paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé en utilisant une méthode ne modifiant pas l’intégrité du bobinage composite, et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

| b) | Essai d’éclatements par lots. Une bouteille doit être soumise à essai conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (b) ci-dessus. |
| --- | --- |

b)

Essai d’éclatements par lots. Une bouteille doit être soumise à essai conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (b) ci-dessus.

| c) | Essai périodique de cyclage en pression. L’essai doit être réalisé conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (c) ci-dessus. |
| --- | --- |

c)

Essai périodique de cyclage en pression. L’essai doit être réalisé conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (c) ci-dessus.

8.6.   Essais de validation de la conception des bouteilles

8.6.1.   Généralités

Les essais de validation doivent être effectués sur des bouteilles représentatives de la production normale et portant un marquage d’identification. La sélection, le contrôle et la justification des résultats doivent être conformes au paragraphe 6.13 ci-dessus.

8.6.2.   Essai d’éclatement par pression hydrostatique

| a) | Un liner doit être soumis à un essai d’éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A. La pression d’éclatement doit être supérieure à la pression d’éclatement minimum spécifiée pour la conception du liner; |
| --- | --- |

a)

Un liner doit être soumis à un essai d’éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A. La pression d’éclatement doit être supérieure à la pression d’éclatement minimum spécifiée pour la conception du liner;

| b) | Trois bouteilles doivent être soumises à un essai d’éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A. Les pressions d’éclatement des bouteilles doivent être supérieures à la pression d’éclatement minimale spécifiée par l’analyse des contraintes pour la conception, conformément au tableau 6.3 de la présente annexe et ne doivent en aucun cas être inférieures à la valeur nécessaire pour se conformer aux prescriptions concernant le rapport de contraintes définies au paragraphe 6.5 ci-dessus. |
| --- | --- |

b)

Trois bouteilles doivent être soumises à un essai d’éclatement par pression hydrostatique conformément au paragraphe A.12 de l’appendice A. Les pressions d’éclatement des bouteilles doivent être supérieures à la pression d’éclatement minimale spécifiée par l’analyse des contraintes pour la conception, conformément au tableau 6.3 de la présente annexe et ne doivent en aucun cas être inférieures à la valeur nécessaire pour se conformer aux prescriptions concernant le rapport de contraintes définies au paragraphe 6.5 ci-dessus.

8.6.3.   Essai de cyclage en pression à température ambiante

Deux bouteilles finies doivent être cyclées en pression à température ambiante jusqu’à la rupture conformément au paragraphe A.13 de l’appendice A ou pendant un minimum de 45 000 cycles. Les bouteilles ne doivent pas subir de défaillance avant d’avoir atteint la durée de vie spécifiée exprimée en années multipliée par 1 000 cycles. Les bouteilles dépassant 1 000 cycles multipliés par la durée de vie spécifiée exprimée en années doivent subir une défaillance par fuite et non par éclatement. Les bouteilles qui ne présentent aucune défaillance lors de 45 000 cycles doivent être détruites soit en poursuivant le cyclage jusqu’à la rupture, soit par une mise sous pression hydrostatique jusqu’à la rupture. Le nombre de cycles jusqu’à la rupture et la localisation du début de la défaillance doivent être documentés.

8.6.4.   Essai en environnement acide

Une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.14 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions. L’appendice informatif H de la présente annexe comprend un essai de tenue à l’environnement facultatif.

8.6.5.   Essai au feu de bois

Les bouteilles finies doivent être soumises à essai conformément au paragraphe A.15 de l’appendice A et doivent se conformer aux dites prescriptions.

8.6.6.   Essai de pénétration

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.16 de l’appendice A et doit se conformer aux dites prescriptions.

8.6.7.   Essais de résistance à l’entaille

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.17 de l’appendice A et doit se conformer aux dites prescriptions.

8.6.8.   Essais de fluage à haute température

Dans les conceptions pour lesquelles la température de transition vitreuse de la résine ne dépasse pas d’au moins 20 °C la température maximale du matériau de la conception, une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.18 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.9.   Essai de fluage accéléré

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.19 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.10.   Essai de fuite avant rupture par éclatement

Pour les conceptions ne dépassant pas 45 000 cycles lors des essais comme indiqué au paragraphe 8.6.3 ci-dessus, les essais de fuite avant rupture par éclatement doivent être effectués conformément au paragraphe A.6 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

8.6.11.   Essai de cyclage en pression à température extrême

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.7 de l’appendice A et répondre aux dites prescriptions.

9.   BOUTEILLES DE TYPE GNC-3, ENTIÈREMENT BOBINÉES

9.1.   Généralités

Pendant la mise en pression, ce type de bouteille a un comportement dans lequel les déplacements du bobinage composite et du liner sont superposés. En raison des différentes techniques de fabrication, la présente norme ne donne pas de méthode bien définie pour la conception. La détermination de la fuite avant rupture doit être conforme aux modes opératoires appropriés définis au paragraphe A.6 de l’appendice A. La taille de défaut autorisée doit être déterminée conformément au paragraphe 6.15.2 ci-dessus.

9.2.   Prescriptions relatives à la conception

9.2.1.   Liner métallique

La contrainte de compression dans le liner à pression zéro et à 15 °C ne doit pas provoquer de flambage ou de froissement du liner.

9.2.2.   Bobinage composite

La contrainte de traction dans les fibres doit être conforme aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

9.2.3.   Analyse des contraintes

Les contraintes s’exerçant dans le sens tangentiel et longitudinal de la bouteille à l’intérieur du composite et du liner après mise en pression doivent être calculées. La pression utilisée pour ces calculs doit être de zéro, la pression de travail, 10 % de la pression de travail, la pression d’essai et la pression d’éclatement de la conception. Il faut calculer les limites dans lesquelles la pression d’auto-frettage doit être comprise. Les calculs doivent mettre en œuvre des techniques d’analyse appropriées obéissant à la théorie des coques minces qui tient compte du comportement non linéaire du matériau constituant le liner. Ces calculs sont utilisés pour établir la distribution des contraintes au niveau de l’ogive, des zones de transition et de la partie cylindrique du liner.

9.3.   Prescriptions en matière de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes au paragraphe 8.3 ci-dessus, mais le bobinage doit également inclure des filaments enroulés en hélice.

9.4.   Prescriptions en matière d’essai de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes aux prescriptions du paragraphe 8.4 ci-dessus.

9.5.   Essais des bouteilles par lots

Les essais par lots doivent se conformer aux prescriptions du paragraphe 8.5 ci-dessus.

9.6.   Essais de validation de la conception des bouteilles

Les essais de validation doivent être effectués conformément aux prescriptions du paragraphe 8.6 ci-dessus et du paragraphe 9.6.1 ci-dessous, si ce n’est que l’éclatement du liner indiqué au paragraphe 8.6 ci-dessus n’est pas requis.

9.6.1.   Essai de chute

Une ou plusieurs bouteilles doivent être soumises à un essai de chute conformément au paragraphe A.20 de l’appendice A.

10.   BOUTEILLES DE TYPE GNC-4, ENTIÈREMENT EN COMPOSITE

10.1.   Généralités

La présente norme ne donne pas une méthode bien définie pour la conception des bouteilles avec des liners en polymère en raison de la variété des conceptions de bouteilles existantes.

10.2.   Prescriptions en matière de conception

Les calculs de conception doivent être utilisés pour justifier que la conception est adaptée. Les contraintes de traction dans les fibres doivent répondre aux prescriptions du paragraphe 6.5 ci-dessus.

Les filetages coniques et droits conformes aux paragraphes 6.10.2 ou 6.10.3 ci-dessus doivent être utilisés sur les embouts métalliques des ogives.

Les embouts métalliques des ogives avec des ouvertures filetées doivent être capables de résister à une force de torsion de 500 Nm, sans affecter l’intégrité du raccord du liner non métallique. Les embouts métalliques des ogives raccordées au liner non métallique doivent être en matériau compatible avec les conditions de service spécifiées au paragraphe 4 de la présente annexe.

10.3.   Analyse des contraintes

Les contraintes s’exerçant dans le composite et le liner dans le sens tangentiel et longitudinal de la bouteille doivent être calculées. Les pressions utilisées pour ces calculs doivent être la pression zéro, la pression de travail, la pression d’essai et la pression d’éclatement de la conception. Les calculs doivent mettre en œuvre des techniques d’analyse appropriées afin d’établir la distribution des contraintes dans l’ensemble de la bouteille.

10.4.   Prescriptions en matière de fabrication

Les prescriptions en matière de fabrication doivent être conformes au paragraphe 8.3 ci-dessus, si ce n’est que la température de cuisson des résines thermodurcissables doit être inférieure d’au moins 10 °C par rapport à la température de ramollissement du liner en plastique.

10.5.   Prescriptions d’essai de production

10.5.1.   Essai de pression hydrostatique

Chaque bouteille finie doit être soumise à un essai de pression hydrostatique conformément au paragraphe A.11 de l’appendice A. Le fabricant doit définir la limite appropriée d’expansion élastique à la pression d’essai utilisée, mais l’expansion élastique des bouteilles ne doit en aucun cas dépasser de plus de 10 % la valeur moyenne pour l’ensemble du lot. Toutes les bouteilles ne correspondant pas à la limite de rejet définie doivent être mises au rebut et ensuite, soit détruites, soit utilisées pour réaliser les essais par lots.

10.5.2.   Essais de fuite

Chaque bouteille doit être soumise à un essai de fuite conformément au paragraphe A.10 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.6.   Essais de bouteilles par lots

10.6.1.   Généralités

Les essais par lots doivent être effectués sur des bouteilles finies représentatives de la production normale et portant un marquage d’identification. Dans chaque lot, une bouteille doit être sélectionnée au hasard. Si un plus grand nombre de bouteilles est soumis à essai par rapport au nombre requis par la présente annexe, l’ensemble des résultats doit être documenté. Il faut réaliser au minimum les essais suivants sur ces bouteilles:

a)   Essai des matériaux par lots

Une bouteille, un liner ou un échantillon témoin de liner représentatif d’une bouteille finie doit être soumis aux essais suivants:

| i) | Vérification des tailles par rapport à la conception; |
| --- | --- |

i)

Vérification des tailles par rapport à la conception;

| ii) | Un essai de traction du liner en plastique conformément au paragraphe A.22 de l’appendice A et répondant aux dites prescriptions. |
| --- | --- |

ii)

Un essai de traction du liner en plastique conformément au paragraphe A.22 de l’appendice A et répondant aux dites prescriptions.

| iii) | La température de fusion du liner en plastique doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.23 de l’appendice A et doit répondre aux prescriptions de la conception; |
| --- | --- |

iii)

La température de fusion du liner en plastique doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.23 de l’appendice A et doit répondre aux prescriptions de la conception;

| iv) | Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A. Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions au paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué. |
| --- | --- |

iv)

Lorsque la conception comporte un revêtement de protection, le revêtement doit être soumis à essai conformément au paragraphe A.9.2 de l’appendice A. Lorsque le revêtement ne répond pas aux prescriptions au paragraphe A.9.2 de l’appendice A, le lot doit être entièrement contrôlé afin d’éliminer les bouteilles présentant les mêmes défauts. Le revêtement sur toutes les bouteilles défectueuses peut être éliminé et redéposé. L’essai de revêtement par lots doit alors être à nouveau effectué.

b)   Essai d’éclatement par lots

Une bouteille doit être soumise à essai conformément aux prescriptions du paragraphe 7.4 (b) ci-dessus.

c)   Essai périodique de cyclage en pression

Sur une bouteille, l’embout de l’ogive doit être soumis à un essai de couple de 500 Nm conformément à la méthode d’essai au paragraphe A.25 de l’appendice A. La bouteille doit ensuite être cyclée en pression conformément aux modes opératoires indiqués au paragraphe 7.4 (c).

Suivant le cyclage en pression requis, la bouteille doit être soumise à un essai de fuite conformément à la méthode décrite au paragraphe A.10 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.7.   Essais de validation de la conception des bouteilles

10.7.1.   Généralités

Les essais de validation de la conception des bouteilles doivent être conformes aux prescriptions des paragraphes 8.6, 10.7.2, 10.7.3 et 10.7.4 de la présente annexe, si ce n’est que l’essai de fuite avant rupture du paragraphe 8.6.10 ci-dessus n’est pas requis.

10.7.2.   Essai de couple sur l’ogive

Une bouteille doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.25 de l’appendice A.

10.7.3.   Essai de perméabilité

Une bouteille doit être soumise à un essai de perméabilité conformément au paragraphe A.21 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

10.7.4.   Essai de cyclage au gaz naturel

Une bouteille finie doit être soumise à essai conformément au paragraphe A.27 de l’appendice A et doit répondre aux dites prescriptions.

11.   MARQUAGE

11.1.   Réalisation du marquage

Le fabricant doit effectuer un marquage permanent visible dépassant 6 cm de hauteur sur chaque bouteille. Le marquage doit être réalisé soit par des étiquettes incorporées dans les revêtements en résine, des étiquettes fixées par adhésif, des poinçons donnant de faibles contraintes utilisés sur les ogives renforcées des types de conceptions GNC-1 et GNC-2, ou une combinaison des éléments précédents. Les étiquettes adhésives et leur application doivent être conformes à la norme ISO 7225, ou une norme équivalente. Les étiquettes multiples sont autorisées et il convient de les placer de manière à ce qu’elles ne soient pas cachées par les supports de fixation. Chaque bouteille conforme à la présente norme doit comporter le marquage suivant:

| a) | Des mentions obligatoires;






  i) | «GNC seulement» |
| --- | --- | --- |

a)

Des mentions obligatoires;

i)

«GNC seulement»

| ii) | Ne pas utiliser après XX/XXXX", où «XX/XXXX» indique le mois et l’année d’expiration (6); |
| --- | --- |

ii)

Ne pas utiliser après XX/XXXX", où «XX/XXXX» indique le mois et l’année d’expiration (6);

| iii) | Identification de la fabrication; |
| --- | --- |

iii)

Identification de la fabrication;

| iv) | Identification de la bouteille (numéro de référence applicable et numéro de série unique pour chaque bouteille); |
| --- | --- |

iv)

Identification de la bouteille (numéro de référence applicable et numéro de série unique pour chaque bouteille);

| v) | Pression de service et température; |
| --- | --- |

v)

Pression de service et température;

| vi) | Numéro du règlement CEE, ainsi que le type de bouteille et le numéro d’enregistrement de certification; |
| --- | --- |

vi)

Numéro du règlement CEE, ainsi que le type de bouteille et le numéro d’enregistrement de certification;

| vii) | Les dispositifs et/ou vannes de protection contre les surpressions qui sont qualifiés pour une utilisation avec la bouteille, ou les moyens permettant d’obtenir les renseignements concernant les systèmes qualifiés de protection contre l’incendie; |
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vii)

Les dispositifs et/ou vannes de protection contre les surpressions qui sont qualifiés pour une utilisation avec la bouteille, ou les moyens permettant d’obtenir les renseignements concernant les systèmes qualifiés de protection contre l’incendie;

| viii) | En cas d’utilisation d’étiquettes, toutes les bouteilles doivent porter un numéro d’identification unique poinçonné sur une surface métallique visible afin de permettre l’identification en cas de destruction de l’étiquette. |
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viii)

En cas d’utilisation d’étiquettes, toutes les bouteilles doivent porter un numéro d’identification unique poinçonné sur une surface métallique visible afin de permettre l’identification en cas de destruction de l’étiquette.

| b) | Mentions facultatives:
  Les renseignements facultatifs suivants peuvent être indiqués sur une (des) étiquette(s) séparée(s):






  1) | Gamme de température du gaz, par exemple de – 40 °C à 65 °C; |
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b)

Mentions facultatives:

Les renseignements facultatifs suivants peuvent être indiqués sur une (des) étiquette(s) séparée(s):

1)

Gamme de température du gaz, par exemple de – 40 °C à 65 °C;

| 2) | Capacité nominale en eau de la bouteille jusqu’à deux chiffres significatifs, par exemple 120 litres; |
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2)

Capacité nominale en eau de la bouteille jusqu’à deux chiffres significatifs, par exemple 120 litres;

| 3) | Date du premier essai de pression (mois et année). |
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3)

Date du premier essai de pression (mois et année).

Les marquages doivent être placés dans l’ordre indiqué mais leur position spécifique peut varier suivant l’espace disponible sur l’étiquette. L’exemple suivant indiquant les mentions obligatoires est acceptable:

GNC SEULEMENT

NE PAS UTILISER APRÈS .../...

Fabricant/Numéro de référence/Numéro de série

20 MPa/15 °C

CEE R 110 GNC-2 (No d’enregistrement)

«Utiliser uniquement un système de protection contre les surpressions, approuvé par le fabricant»

12.   PRÉPARATION DE L’EXPÉDITION

Avant l’expédition à partir de l’atelier du fabricant, l’intérieur de chaque bouteille doit être nettoyé et séché. Les bouteilles qui ne sont pas fermées immédiatement par un raccord de vanne et des systèmes de protection contre les surpressions, si ceux-ci sont applicables, doivent comporter des bouchons sur toutes les ouvertures afin d’éviter la pénétration de l’humidité dans la bouteille et de protéger les filetages. Un inhibiteur de corrosion (contenant de l’huile par exemple) doit être vaporisé dans les bouteilles en acier et les liners avant l’expédition.

L’état de service du fabricant et tous les renseignements nécessaires pour assurer une manutention, une utilisation et une inspection en service correctes de la bouteille doivent être transmis à l’acheteur. L’état de service doit être conforme à l"appendice D de la présente annexe.

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(1)  American Society for Testing and Materials.

(2)  British Standard Institution.

(3)  International Organization for Standardization.

(4)  National Association of Corrosion Engineers.

(5)  Non requis en cas d’utilisation de la méthode d’essai pour les bouteilles défectueuses présentée au paragraphe A.7 de l’appendice A.

(6)  La date d'expiration ne doit pas dépasser la durée de vie spécifiée. La date d'expiration peut être indiquée sur la bouteille au moment de l'expédition, à condition que les bouteilles aient été stockées dans un lieu sec sans pression interne.

Appendice A

MÉTHODES D’ESSAI

A.1.   Essai de traction, acier et aluminium

Un essai de traction doit être effectué sur un matériau prélevé sur la partie cylindrique de la bouteille finie, en utilisant une éprouvette rectangulaire formée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 9809 pour l’acier et la norme ISO 7866 pour l’aluminium. Pour les bouteilles munies de liners en acier inoxydable soudés, les essais de traction doivent aussi être effectués sur un matériau prélevé sur les soudures conformément à la méthode décrite au paragraphe 8.4 de la norme EN 13322-2. Les deux faces de l’éprouvette, représentant les surfaces internes et externes de la bouteille, ne doivent pas être usinées. L’essai de traction doit être effectué conformément à la norme ISO 6892.

NOTE — Il est nécessaire de prêter attention à la méthode de mesurage de l’élongation décrite dans la norme ISO 6892, particulièrement dans les cas où l’éprouvette est conique, provoquant un point de fracture éloigné du centre de la longueur du calibre.

A.2.   Essai au choc, bouteilles en acier et liners en acier

L’essai au choc doit être effectué sur un matériau prélevé sur la partie cylindrique de la bouteille finie, sur trois éprouvettes, conformément à la norme ISO 148. Les éprouvettes d’essai au choc doivent être prélevées dans la direction requise par le tableau 6.2 de l’annexe 3 sur la paroi de la bouteille. Pour les bouteilles munies de liners en acier inoxydable soudés, les essais au choc doivent aussi être effectués sur un matériau prélevé sur les soudures conformément à la méthode décrite au paragraphe 8.6 de la norme EN 13322-2. L’entaille doit être perpendiculaire à la face de la paroi de la bouteille. Pour les essais longitudinaux, l’éprouvette doit être entièrement usinée (sur ses six faces); si l’épaisseur de la paroi ne permet pas d’obtenir une largeur finale de l’éprouvette de 10 mm, la largeur doit être la plus proche possible de l’épaisseur nominale de la paroi de la bouteille. Les éprouvettes prélevées dans la direction transversale doivent être usinées sur quatre faces seulement, les faces intérieures et extérieures de la bouteille n’étant pas usinées.

A.3.   Essai de fissuration sous contrainte au sulfure

Sous réserve de ce qui suit, les essais doivent être effectués conformément à la méthode d’essai de traction normalisée A NACE, telle que décrite dans la norme NACE TM0177 96. Les essais doivent être effectués sur un minimum de trois éprouvettes de traction ayant un diamètre de calibre de 3,81 mm (0,15 pouce) usinées à partir de la paroi d’une bouteille finie ou d’un liner. Les éprouvettes doivent être placées sous une charge de traction constante égale à 60 % de la limite apparente d’élasticité minimale de l’acier, immergées dans une solution d’eau distillée tamponnée avec 0,5 % (fraction massique) de trihydrate d’acétate de sodium et ajustées à un pH initial de 4,0 à l’aide d’acide acétique.

La solution doit être continuellement saturée à la température et à la pression ambiantes avec 0,414 kPa (0,06 psi absolu) de sulfure d’hydrogène (bilan azoté). Les éprouvettes ne doivent pas échouer pendant une durée d’essai de 144 heures.

A.4.   Essais de corrosion, aluminium

Les limites de corrosion pour les alliages d’aluminium doivent être effectués conformément à l’annexe A de la norme ISO/DIS 7866 et respecter ses prescriptions.

A.5.   Essais de fissures sous charge, aluminium

La résistance à cet essai doit être contrôlée conformément à l’annexe D de l’ISO/DIS 7866 et respecter ses prescriptions.

A.6.   Essai de fuite avant rupture

Trois bouteilles finies doivent être cyclées d’une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 30 MPa, à une vitesse ne dépassant pas 10 cycles par minute.

Toute bouteille doit échouer par fuite.

A.7.   Cyclage en pression à température extrême

Des bouteilles terminées, dont le bobinage composite est débarrassé de tout revêtement de protection, doivent être soumises à essai comme suit et ne démontrer aucun signe de rupture, de fuite ou de délaminage:

| a) | Conditionner pendant 48 heures à la pression zéro, à 65 °C ou plus et à 95 % ou plus d’humidité relative. L’objectif de cette prescription doit être atteint grâce à la vaporisation d’un jet fin ou brumeux d’eau dans une chambre maintenue à 65 °C; |
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a)

Conditionner pendant 48 heures à la pression zéro, à 65 °C ou plus et à 95 % ou plus d’humidité relative. L’objectif de cette prescription doit être atteint grâce à la vaporisation d’un jet fin ou brumeux d’eau dans une chambre maintenue à 65 °C;

| b) | Soumettre à une pression hydrostatique 500 fois par année de service spécifié, à 2 MPa ou moins et à 26 MPa ou plus, à 65 °C ou plus et à une humidité à 95 %; |
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b)

Soumettre à une pression hydrostatique 500 fois par année de service spécifié, à 2 MPa ou moins et à 26 MPa ou plus, à 65 °C ou plus et à une humidité à 95 %;

| c) | Stabiliser à la pression zéro et à température ambiante; |
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c)

Stabiliser à la pression zéro et à température ambiante;

| d) | Soumettre ensuite à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 20 MPa, 500 fois par année de service spécifié, à – 40 °C ou moins; |
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d)

Soumettre ensuite à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 20 MPa, 500 fois par année de service spécifié, à – 40 °C ou moins;

La vitesse de la pression de cyclage de b) ne doit pas dépasser 10 cycles par minute. La vitesse de la pression de cyclage de d) ne doit pas dépasser 3 cycles par minute sauf si un capteur de pression est installé directement à l’intérieur de la bouteille. Des instruments d’enregistrement adaptés doivent être mis à disposition afin de s’assurer que la température minimale du liquide est maintenue au cours du cyclage à basse température.

À la suite d’un cyclage en pression à des températures extrêmes, les bouteilles doivent être mises sous pression hydrostatique conformément aux prescriptions de l’essai d’éclatement hydrostatique et atteindre une pression d’éclatement minimale égale à 85 % de la pression d’éclatement minimale de conception. Pour les conceptions de type GNC-4, l’étanchéité de la bouteille doit être vérifiée conformément au paragraphe A.10 ci-après avant d’effectuer l’essai d’éclatement hydrostatique.

A.8.   Essai Brinell

Les essais de dureté Brinell doivent être effectués sur la paroi parallèle au centre et à une extrémité en forme d’ogive de chaque bouteille ou liner, conformément à l’ISO 6506. L’essai doit être effectué après traitement thermique final; les valeurs de dureté ainsi déterminées doivent être comprises dans la plage spécifiée à la conception.

A.9.   Essais de revêtement [obligatoires si le paragraphe 6.12 c) de l’annexe 3 est utilisé]

A.9.1.   Essais de performance du revêtement

Les revêtements doivent être évalués en utilisant les méthodes d’essai suivantes ou les normes nationales équivalentes.

| i) | Des essais d’adhésion conformes à l’ISO 4624 en utilisant la méthode A ou B applicable. Le revêtement doit montrer un taux d’adhésion de 4A ou de 4B, selon les cas; |
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i)

Des essais d’adhésion conformes à l’ISO 4624 en utilisant la méthode A ou B applicable. Le revêtement doit montrer un taux d’adhésion de 4A ou de 4B, selon les cas;

| ii) | Des essais de flexibilité conformément à l’ASTM D522 Essai de pliage autour d’un mandrin de revêtements organiques fixés, en utilisant la méthode d’essai B avec un mandrin de 12,7 mm (0,5 pouces) à l’épaisseur spécifiée et à – 20 °C. Des échantillons doivent être préparés conformément à la norme de l’ASTM D522. Il ne doit y avoir aucune fissure apparente. |
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ii)

Des essais de flexibilité conformément à l’ASTM D522 Essai de pliage autour d’un mandrin de revêtements organiques fixés, en utilisant la méthode d’essai B avec un mandrin de 12,7 mm (0,5 pouces) à l’épaisseur spécifiée et à – 20 °C. Des échantillons doivent être préparés conformément à la norme de l’ASTM D522. Il ne doit y avoir aucune fissure apparente.

| iii) | Des essais de résistance à la flexion par choc conformément l’ASTM D2794 Méthode d’essai pour la résistance des revêtements organiques aux effets de la déformation rapide (choc). Le revêtement à température ambiante doit subir un essai de choc préliminaire de 18 J (160 in-lbs); |
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iii)

Des essais de résistance à la flexion par choc conformément l’ASTM D2794 Méthode d’essai pour la résistance des revêtements organiques aux effets de la déformation rapide (choc). Le revêtement à température ambiante doit subir un essai de choc préliminaire de 18 J (160 in-lbs);

| iv) | Des essais de résistance aux produits chimiques s’ils sont conformes à l’ASTM D1308 Effet des produits chimiques ménagers sur les revêtements organiques clairs et pigmentés. Ces essais doivent être effectués en utilisant la méthode d’essai de l’échantillon découvert et une exposition de 100 heures à une solution d’acide sulfurique de 30 % (acides d’accumulateurs avec une densité spécifique de 1,219) ainsi qu’une exposition de 24 heures à un glycol de polyalcalène (par exemple du liquide de frein). Il ne doit y avoir aucune trace de soulèvement, de boursouflure ou d’amollissement du revêtement. L’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ASTM D3359; |
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iv)

Des essais de résistance aux produits chimiques s’ils sont conformes à l’ASTM D1308 Effet des produits chimiques ménagers sur les revêtements organiques clairs et pigmentés. Ces essais doivent être effectués en utilisant la méthode d’essai de l’échantillon découvert et une exposition de 100 heures à une solution d’acide sulfurique de 30 % (acides d’accumulateurs avec une densité spécifique de 1,219) ainsi qu’une exposition de 24 heures à un glycol de polyalcalène (par exemple du liquide de frein). Il ne doit y avoir aucune trace de soulèvement, de boursouflure ou d’amollissement du revêtement. L’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ASTM D3359;

| v) | Un minimum de 1 000 heures d’exposition conformément à l’ASTM G53 Guide pour l’exploitation d’appareillage pour l’exposition au rayonnement des matériaux non métalliques. Il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ISO 4624. La perte de brillance maximale autorisée est de 20 %; |
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v)

Un minimum de 1 000 heures d’exposition conformément à l’ASTM G53 Guide pour l’exploitation d’appareillage pour l’exposition au rayonnement des matériaux non métalliques. Il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ISO 4624. La perte de brillance maximale autorisée est de 20 %;

| vi) | Un minimum de 500 heures d’exposition conformément à l’ASTM B1117 Méthode d’essai au brouillard salin. La diminution de l’épaisseur inférieure ne doit pas dépasser 3 mm à la marque; il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ASTM D3359; |
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vi)

Un minimum de 500 heures d’exposition conformément à l’ASTM B1117 Méthode d’essai au brouillard salin. La diminution de l’épaisseur inférieure ne doit pas dépasser 3 mm à la marque; il ne doit y avoir aucune trace de boursouflure et l’adhésion doit être égale à 3 si l’essai est effectué conformément à l’ASTM D3359;

| vii) | Des essais de résistance à l’éclatement à température ambiante en utilisant l’ASTM D3170 Résistance à l’éclatement des revêtements. Le revêtement doit être égal à 7A ou plus et il ne doit y avoir aucune exposition au substrat. |
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vii)

Des essais de résistance à l’éclatement à température ambiante en utilisant l’ASTM D3170 Résistance à l’éclatement des revêtements. Le revêtement doit être égal à 7A ou plus et il ne doit y avoir aucune exposition au substrat.

A.9.2.   Essais par lots des revêtements

i)   Épaisseur du revêtement

L’épaisseur du revêtement doit respecter les prescriptions de la conception si l’essai est effectué conformément à l’ISO 2808;

ii)   Adhésion du revêtement

La résistance de l’adhésion du revêtement doit être mesurée conformément à l’ISO 4624 et doit être égale à 4 au minimum si elle est mesurée en utilisant la méthode A ou B, selon les cas.

A.10.   Essai d’étanchéité

Les conceptions de type GNC-4 doivent subir des essais d’étanchéité utilisant la procédure suivante (ou toute autre procédure acceptable):

| a) | Les bouteilles doivent être minutieusement séchées et mises sous pression à la pression de service avec de l’air sec ou de l’azote et contenant du gaz détectable tel que l’hélium; |
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a)

Les bouteilles doivent être minutieusement séchées et mises sous pression à la pression de service avec de l’air sec ou de l’azote et contenant du gaz détectable tel que l’hélium;

| b) | Toute fuite mesurée à n’importe quel point, dépassant la norme de 0,004 cm3/h ramené aux conditions normales, doit entraîner la mise au rebut. |
| --- | --- |

b)

Toute fuite mesurée à n’importe quel point, dépassant la norme de 0,004 cm3/h ramené aux conditions normales, doit entraîner la mise au rebut.

A.11.   Essai hydraulique

Une des deux options suivantes doit être utilisée:

Option 1:   Essai avec mesure de l’expansion volumétrique

| a) | La bouteille doit faire l’objet d’un essai hydraulique égal à au moins 1,5 fois la pression de travail. En aucun cas la pression d’épreuve ne doit dépasser la pression d’auto-frettage. |
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a)

La bouteille doit faire l’objet d’un essai hydraulique égal à au moins 1,5 fois la pression de travail. En aucun cas la pression d’épreuve ne doit dépasser la pression d’auto-frettage.

| b) | La pression doit être maintenue pendant un temps suffisamment long (au moins 30 secondes) pour assurer l’expansion complète. Toute pression interne appliquée après auto-frettage et avant l’essai hydrostatique ne doit pas dépasser 90 % de la pression d’épreuve hydrostatique. Si la pression d’épreuve ne peut pas être maintenue à cause d’une défaillance de l’appareillage de l’essai, il est possible de répéter l’essai à une pression augmentée de 700 kPa. Pas plus de deux reprises ne sont autorisées; |
| --- | --- |

b)

La pression doit être maintenue pendant un temps suffisamment long (au moins 30 secondes) pour assurer l’expansion complète. Toute pression interne appliquée après auto-frettage et avant l’essai hydrostatique ne doit pas dépasser 90 % de la pression d’épreuve hydrostatique. Si la pression d’épreuve ne peut pas être maintenue à cause d’une défaillance de l’appareillage de l’essai, il est possible de répéter l’essai à une pression augmentée de 700 kPa. Pas plus de deux reprises ne sont autorisées;

| c) | Le fabricant doit définir la limite de l’expansion volumétrique pour la pression d’épreuve utilisée mais en aucun cas l’expansion volumétrique ne doit dépasser 5 % de l’expansion volumétrique totale mesurée sous l’application de la pression d’épreuve. Pour les conceptions de type GNC-4, l’expansion élastique doit être établie par le fabricant. Toute bouteille ne respectant pas la limite définie de mise au rebut doit être refusée, détruite ou utilisée dans le cadre d’essais par lots. |
| --- | --- |

c)

Le fabricant doit définir la limite de l’expansion volumétrique pour la pression d’épreuve utilisée mais en aucun cas l’expansion volumétrique ne doit dépasser 5 % de l’expansion volumétrique totale mesurée sous l’application de la pression d’épreuve. Pour les conceptions de type GNC-4, l’expansion élastique doit être établie par le fabricant. Toute bouteille ne respectant pas la limite définie de mise au rebut doit être refusée, détruite ou utilisée dans le cadre d’essais par lots.

Option 2:   Épreuve

La pression hydrostatique dans la bouteille doit être augmentée graduellement et régulièrement jusqu’à ce que la pression d’épreuve, égale à au moins 1,5 fois la pression de service, soit atteinte. La pression d’épreuve de la bouteille doit être maintenue pendant une période suffisamment longue (au moins 30 secondes) pour s’assurer qu’elle ne tend pas à diminuer et que l’étanchéité est garantie.

A.12.   Essai d’éclatement à la pression hydrostatique

| a) | Le niveau de la mise sous pression ne doit pas dépasser 1,4 MPa par seconde (200 psi/seconde) aux pressions dépassant de 80 % la pression d’éclatement originale. Si le niveau de la mise sous pression, aux pressions dépassant de 80 % la pression d’éclatement d’origine, dépasse 350 kPa/seconde (50 psi/seconde), il faut placer la bouteille schématiquement entre la source de pression et le dispositif de mesurage de la pression, ou laisser s’écouler 5 secondes à la pression d’éclatement originale minimale; |
| --- | --- |

a)

Le niveau de la mise sous pression ne doit pas dépasser 1,4 MPa par seconde (200 psi/seconde) aux pressions dépassant de 80 % la pression d’éclatement originale. Si le niveau de la mise sous pression, aux pressions dépassant de 80 % la pression d’éclatement d’origine, dépasse 350 kPa/seconde (50 psi/seconde), il faut placer la bouteille schématiquement entre la source de pression et le dispositif de mesurage de la pression, ou laisser s’écouler 5 secondes à la pression d’éclatement originale minimale;

| b) | La pression minimale requise (calculée) doit être d’au moins 45 MPa et en aucun cas inférieure à la valeur nécessaire pour respecter les prescriptions relatives aux rapports de contraintes. La pression d’éclatement réelle doit être enregistrée. Une rupture peut se produire soit dans la région cylindrique, soit dans la région en forme de dôme de la bouteille. |
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b)

La pression minimale requise (calculée) doit être d’au moins 45 MPa et en aucun cas inférieure à la valeur nécessaire pour respecter les prescriptions relatives aux rapports de contraintes. La pression d’éclatement réelle doit être enregistrée. Une rupture peut se produire soit dans la région cylindrique, soit dans la région en forme de dôme de la bouteille.

A.13.   Cyclage en pression à température ambiante

Le cyclage en pression doit être effectué conformément à la procédure suivante:

| a) | Remplir la bouteille devant faire l’objet de l’essai avec un liquide non corrosif tel que l’huile, l’eau inhibée ou le glycol; |
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a)

Remplir la bouteille devant faire l’objet de l’essai avec un liquide non corrosif tel que l’huile, l’eau inhibée ou le glycol;

| b) | Cycler la bouteille à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 26 MPa et à pas plus de 10 cycles par minute. |
| --- | --- |

b)

Cycler la bouteille à une pression inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 26 MPa et à pas plus de 10 cycles par minute.

Le nombre de cycles jusqu’à la défaillance doit faire l’objet d’un rapport ainsi que l’emplacement et la description de l’origine de la défaillance.

A.14.   Essai à l’environnement acide

Sur une bouteille finie, il convient d’appliquer la procédure d’essai suivante:

| i) | exposer une zone de 150 mm de diamètre sur la surface de la bouteille, pendant 100 heures, à une solution d’acide sulfurique à 30 % (acide d’accumulateurs ayant une densité de 1,219) tout en maintenant la bouteille à 26 MPa; |
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i)

exposer une zone de 150 mm de diamètre sur la surface de la bouteille, pendant 100 heures, à une solution d’acide sulfurique à 30 % (acide d’accumulateurs ayant une densité de 1,219) tout en maintenant la bouteille à 26 MPa;

| ii) | la bouteille doit alors être éclatée conformément à la procédure définie au paragraphe A.12 ci-dessus et fournir une pression d’éclatement dépassant 85 % de la pression d’éclatement originale minimale. |
| --- | --- |

ii)

la bouteille doit alors être éclatée conformément à la procédure définie au paragraphe A.12 ci-dessus et fournir une pression d’éclatement dépassant 85 % de la pression d’éclatement originale minimale.

A.15.   Essai au feu de bois

A.15.1.   Généralités

Les essais au feu de bois sont conçus pour démontrer que les bouteilles finies, équipées du système de protection contre l’incendie (robinet, limiteur de pression et/ou isolation thermique intégrale) spécifié lors de la conception, n’éclateront pas lorsqu’elles seront soumises à des essais en conditions d’incendie. Il est nécessaire de prendre d’infimes précautions lors de l’essai au feu de bois dans le cas d’une rupture de la bouteille.

A.15.2.   Disposition des bouteilles

Les bouteilles doivent être placées horizontalement: le fond de la bouteille doit se trouver à environ 100 mm au-dessus du foyer.

Des écrans de protection métalliques doivent être utilisés pour empêcher que les flammes n’entrent en contact direct avec les robinets des bouteilles, les fixations et/ou les systèmes de protection contre les surpressions. Les écrans de protection métalliques ne doivent pas être en contact direct avec le système de protection contre l’incendie spécifié (les systèmes de protection contre les surpressions et le robinet des bouteilles). Toute défaillance se produisant au cours de la mise à essai d’une bouteille, fixation ou tube ne faisant pas partie du système de protection prévu pour la conception, doit en annuler le résultat.

A.15.3.   Foyer

Un foyer uniforme de 1,65 mètre de longueur doit permettre un contact direct des flammes sur la surface de la bouteille sur tout le diamètre.

Tout combustible peut être utilisé pour alimenter le feu à condition qu’il fournisse une chaleur uniforme suffisant à maintenir les températures d’essai spécifiées jusqu’à ce que la bouteille soit vidée. Il convient de prendre en considération les problèmes de pollution lors de la sélection d’un combustible. La disposition du feu doit être enregistrée avec assez de détails pour pouvoir s’assurer que le niveau de chaleur appliqué à la bouteille peut être reproduit. Toute défaillance ou incohérence relative à la source du feu au cours de l’essai en annule le résultat.

A.15.4.   Mesurages de température et de pression

Les températures à la surface doivent être surveillées par au moins trois thermocouples placés au fond de la bouteille et espacés par 0,75 m ou plus. Des écrans de protection métalliques doivent être utilisés pour éviter tout contact direct des flammes sur les thermocouples. Une autre méthode consiste à insérer les thermocouples dans des blocs de métal inférieurs à 25 mm2.

La pression à l’intérieur de la bouteille doit être mesurée au moyen d’un capteur de pression sans modifier la configuration du système soumis à l’essai

Les températures des thermocouples et la pression des bouteilles doivent être enregistrées toutes les 30 secondes au moins au cours de l’essai.

A.15.5.   Prescriptions générales relatives aux essais

Les bouteilles doivent être mises sous pression avec du gaz naturel et mises à l’essai en position horizontale:

| a) | à la pression de service; |
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a)

à la pression de service;

| b) | à 25 % de la pression de service. |
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b)

à 25 % de la pression de service.

Juste après l’allumage, le feu doit entrer en contact avec la surface de la bouteille sur toute sa longueur ainsi que sur le diamètre de celle-ci. Dans les cinq minutes suivant l’allumage, un thermocouple au moins doit présenter une température de 590 °C au minimum. Cette température minimale doit être maintenue jusqu’à la fin de l’essai.

A.15.6.   Bouteilles de 1,65 m de longueur ou moins

Le centre de la bouteille doit être placé au-dessus du centre du foyer.

A.15.7.   Bouteilles de longueur supérieure à 1,65 m

Si la bouteille est équipée d’un système de protection contre les surpressions à l’une de ses extrémités, le foyer doit commencer à l’autre extrémité. Si la bouteille est équipée d’un système de protection contre les surpressions à ses deux extrémités, ou à plus d’un emplacement sur toute sa longueur, le centre du foyer doit être placé à mi-chemin entre les systèmes de protections contre les surpressions séparés par la plus grande distance horizontale.

Si la bouteille est également protégée par une isolation thermique, deux essais au feu à la pression de service doivent être effectués, l’un avec le foyer centré sur la longueur de la bouteille et l’autre avec le feu débutant à l’une des extrémités des bouteilles.

A.15.8.   Résultats acceptables

La bouteille doit se vider par un système de protection contre les surpressions.

A.16.   Essais de pénétration

Une bouteille mise sous pression à 20 MPa ± 1 MPa avec du gaz comprimé doit être pénétrée par une balle perforante ayant un diamètre de 7,62 mm ou plus. La balle doit complètement pénétrer au moins une des parois latérales de la bouteille. Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC4, le projectile doit atteindre la paroi latérale selon un angle d’environ 45°. La bouteille ne doit comporter aucune trace de défaut dû à des éclats. La perte de petites pièces de matériau ne pesant pas plus de 45 grammes chacune ne doit pas constituer une cause d’échec à l’essai. La taille approximative des ouvertures de l’entrée et de la sortie ainsi que leurs emplacements doivent être enregistrés.

A.17.   Essais de résistance à l’entaille dans le composite

Pour les conceptions de type GNC-2, GNC-3 et GNC-4 uniquement, des entailles doivent être découpées dans la direction longitudinale dans le composite sur une bouteille finie, équipée d’un revêtement de protection. Les entailles doivent dépasser les limites de l’inspection visuelle telles qu’elles sont spécifiées par le fabricant.

La bouteille entaillée doit alors être cyclée d’une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 26 MPa pendant 3 000 cycles suivis par 12 000 cycles supplémentaires à température ambiante. La bouteille ne doit fuir ou se rompre pendant les 3 000 premiers cycles mais peut présenter une fuite au cours des 12 000 derniers. Toutes les bouteilles soumises à cet essai doivent être détruites.

A.18.   Essai de fluage à températures élevées

Cet essai est requis pour toutes les conceptions de type GNC-4 et toutes les conceptions de type GNC-2 et GNC-3 pour lesquelles la température de transition vitreuse de la matrice en résine ne dépasse pas la température maximale originale de la matière donnée au paragraphe 4.4.2 de l’annexe 3 d’au moins 20 °C. Une bouteille finie doit faire l’objet d’un essai comme suit:

| a) | La bouteille doit être mise sous pression à 26 MPa et maintenue à une température de 100 °C pendant 200 heures au minimum; |
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a)

La bouteille doit être mise sous pression à 26 MPa et maintenue à une température de 100 °C pendant 200 heures au minimum;

| b) | Après l’essai, la bouteille doit respecter les prescriptions du paragraphe A.10 ci-dessus (essai d’étanchéité) du paragraphe A.11 ci-dessus (essai d’expansion hydrostatique), et du paragraphe A.12 ci-dessus (essai d’éclatement). |
| --- | --- |

b)

Après l’essai, la bouteille doit respecter les prescriptions du paragraphe A.10 ci-dessus (essai d’étanchéité) du paragraphe A.11 ci-dessus (essai d’expansion hydrostatique), et du paragraphe A.12 ci-dessus (essai d’éclatement).

A.19.   Essai de fluage accéléré

Pour les conceptions des types GNC-2, GNC-3 et GNC-4 uniquement, une bouteille ne comportant aucun revêtement de protection doit être mise sous pression hydrostatique à 26 MPa, tout en étant immergée dans de l’eau à 65 °C. La bouteille doit être maintenue à cette pression et à cette température pendant 1 000 heures. La bouteille doit alors être mise sous pression pour éclater conformément à la procédure définie au paragraphe A.12 ci-dessus, sauf que la pression d’éclatement doit dépasser 85 % de la pression d’éclatement originale minimale.

A.20.   Essai d’endommagement au choc

Une ou plusieurs bouteilles finies doivent être soumises à un essai de chute à température ambiante sans mise sous pression interne ou robinets attachés. La surface sur laquelle les bouteilles sont lâchées doit être horizontale et bétonnée. Une bouteille doit être lâchée en position horizontale. Son fond doit être à 1,8 m au-dessus de la surface sur laquelle elle est lâchée. Une bouteille doit être lâchée verticalement sur chaque extrémité à une hauteur suffisante au-dessus du sol ou du plan pour que l’énergie potentielle soit de 488 J; en aucun cas, cependant, la hauteur de l’extrémité inférieure ne doit dépasser 1,8 m. Une bouteille doit être lâchée avec un angle de 45° sur une ogive d’une hauteur telle que le centre de gravité soit à 1,8 m; toutefois, si l’extrémité inférieure est plus proche du sol que 0,6 m, l’angle du lâcher doit être modifié de façon à maintenir une hauteur minimale de 0,6 m et un centre de gravité de 1,8 m.

Après le choc dû au lâcher, les bouteilles doivent être cyclées d’une pression inférieure ou égale à 2 MPa à une pression supérieure ou égale à 26 MPa, 1 000 fois par année de service spécifié. Les bouteilles peuvent présenter une fuite mais pas de rupture au cours du cyclage. Toutes les bouteilles faisant l’objet de l’essai de cyclage doivent être détruites.

A.21.   Essai de perméabilité

Cet essai n’est requis que pour les conceptions de type GNC-4. Une bouteille finie doit être remplie avec du gaz naturel comprimé ou un mélange de 90 % d’azote et de 10 % d’hélium à la pression de service, placée dans une chambre fermée et scellée à température ambiante. Toute présence de fuite éventuelle doit être surveillée pendant une durée suffisamment longue permettant d’établir un taux d’infiltration stable. Le taux d’infiltration doit être inférieur à 0,25 ml de gaz naturel ou d’hélium par heure par litre (contenance en eau) de la bouteille.

A.22.   Propriétés de traction des plastiques

La limite conventionnelle d’élasticité et l’élongation ultime du matériau des liners en plastique doivent être déterminées à – 50 °C en utilisant l’ISO 3628 et respecter les prescriptions du paragraphe 6.3.6 de l’annexe 3.

A.23.   Température de fonte des plastiques

Les polymères provenant des liners finis doivent faire l’objet d’essais conformément à la méthode décrite dans l’ISO 306 et respecter les prescriptions du paragraphe 6.3.6 de l’annexe 3.

A.24.   Prescriptions relatives aux systèmes de protection contre les surpressions

La compatibilité des systèmes de protection contre les surpressions définis par le fabricant avec les conditions de service énumérées au paragraphe 4 de l’annexe 3 doit être démontrée par les essais de validation suivants::

| a) | Une bouteille doit être maintenue à une température contrôlée supérieure ou égale à 95 °C et à une pression supérieure ou égale à la pression d’épreuve (30 MPa) pendant 24 heures. À la fin de cet essai, il ne doit y avoir aucune trace de fuite ni de signe visible d’extrusion de tout métal fusible utilisé dans la conception; |
| --- | --- |

a)

Une bouteille doit être maintenue à une température contrôlée supérieure ou égale à 95 °C et à une pression supérieure ou égale à la pression d’épreuve (30 MPa) pendant 24 heures. À la fin de cet essai, il ne doit y avoir aucune trace de fuite ni de signe visible d’extrusion de tout métal fusible utilisé dans la conception;

| b) | Une bouteille doit faire l’objet d’un essai de fatigue à un taux de cyclage en pression ne devant pas dépasser 4 cycles par minute, comme suit:






  i) | maintenue à 82 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa; |
| --- | --- | --- |

b)

Une bouteille doit faire l’objet d’un essai de fatigue à un taux de cyclage en pression ne devant pas dépasser 4 cycles par minute, comme suit:

i)

maintenue à 82 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa;

| ii) | maintenue à – 40 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa. |
| --- | --- |

ii)

maintenue à – 40 °C, tout en étant mise sous pression pendant 10 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa.

À la fin de cet essai, il ne doit y avoir aucune trace de fuite ni de signe visible d’extrusion de tout métal fusible utilisé dans la conception.

| c) | Les composants exposés, en laiton, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions, doivent supporter, sans subir aucune fissure de corrosion, un essai au nitrate de mercure comme décrit dans l’ASTM B154. Le système de protection contre les surpressions doit être immergé pendant 30 minutes dans une solution de nitrate de mercure aqueuse contenant 10 g de nitrate de mercure et 10 ml d’acide nitrique par litre de solution. Après cette immersion, le système de protection contre les surpressions doit faire l’objet d’un essai d’étanchéité par l’application d’une pression aérostatique de 26 MPa pendant 1 minute au cours de laquelle l’absence de fuite sur le composant doit être vérifiée. Toue fuite ne doit pas dépasser 200 cm3/h; |
| --- | --- |

c)

Les composants exposés, en laiton, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions, doivent supporter, sans subir aucune fissure de corrosion, un essai au nitrate de mercure comme décrit dans l’ASTM B154. Le système de protection contre les surpressions doit être immergé pendant 30 minutes dans une solution de nitrate de mercure aqueuse contenant 10 g de nitrate de mercure et 10 ml d’acide nitrique par litre de solution. Après cette immersion, le système de protection contre les surpressions doit faire l’objet d’un essai d’étanchéité par l’application d’une pression aérostatique de 26 MPa pendant 1 minute au cours de laquelle l’absence de fuite sur le composant doit être vérifiée. Toue fuite ne doit pas dépasser 200 cm3/h;

| d) | Les composants exposés, en acier inoxydable, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions doivent être fabriqués dans un type d’alliage résistant aux fissures de corrosion sous contraintes par chlorure. |
| --- | --- |

d)

Les composants exposés, en acier inoxydable, destinés à maintenir la pression sur les systèmes de protection contre les surpressions doivent être fabriqués dans un type d’alliage résistant aux fissures de corrosion sous contraintes par chlorure.

A.25.   Essai de couple sur l’ogive

Le corps d’une bouteille doit être retenu contre toute rotation et un couple de 500 Nm doit être appliqué à chaque extrémité de la bouteille, tout d’abord dans le sens de vissage de la connexion filetée, puis dans l’autre sens et finalement, de nouveau dans le sens de vissage.

A.26.   Résistance au cisaillement de la résine

Les résines doivent faire l’objet d’un essai sur un coupon représentatif du bobinage conformément à l’ASTM D2344 ou à une forme nationale équivalente. Après avoir bouilli dans l’eau pendant 24 heures, le composite doit avoir une résistance minimale au cisaillement de 13,8 MPa.

A.27.   Essai de cyclage du gaz naturel

Une bouteille finie doit être cyclée en pression en utilisant du gaz naturel comprimé de moins de 2 MPa à une pression de travail pendant 300 cycles. Chaque cycle, qui consiste à remplir et vider la bouteille, ne doit pas dépasser 1 heure. La bouteille doit subir un essai d’étanchéité conformément au paragraphe A.10 ci-dessus et en respecter les prescriptions. Après le cyclage au gaz naturel, la bouteille doit être sectionnée et le liner et l’interface liner/ogive doit faire l’objet d’une inspection destinée à détecter toute détérioration telle que des fissures dues à la fatigue ou une décharge électrostatique.

NOTE — Il est nécessaire d'accorder une attention particulière à la sécurité lors de cet essai. Avant d'effectuer cet essai, les bouteilles de cette conception doivent avoir pleinement satisfait les prescriptions de l'essai défini au paragraphe 8.6.3 de l'annexe 3 (essai de cyclage en pression à température ambiante), au paragraphe A.10 ci-dessus (essai d'étanchéité), au paragraphe A.12 ci-dessus (essai d'éclatement à la pression hydrostatique), et au paragraphe A.21 ci-dessus (essai de perméabilité).

A.28.   Essai de flexion, liners en acier inoxydable soudés

Des essais de flexion doivent être effectués sur un matériau prélevé sur la partie cylindrique d’un liner en acier inoxydable soudé et éprouvé conformément à la méthode décrite au paragraphe 8.5 de la norme EN 13322-2. L’éprouvette ne doit pas se fissurer lorsqu’elle est repliée vers l’intérieur autour d’un moule de manière que la distance entre les bords intérieurs ne soit pas supérieure au diamètre du moule.

Appendice B

(vacant)

Appendice C

(vacant)

Appendice D

FORMULAIRES DE RAPPORTS

NOTE - Cet appendice n’est pas une partie obligatoire de la présente annexe.

Les formulaires suivants doivent être utilisés.

| 1. | Le rapport de fabrication et le certificat de conformité; il doit être clair, lisible et dans le format du formulaire 1. |
| --- | --- |

1.

Le rapport de fabrication et le certificat de conformité; il doit être clair, lisible et dans le format du formulaire 1.

| 2. | Le rapport (1) de l’analyse chimique du matériau pour les bouteilles, les liners et les ogives métalliques; les éléments essentiels requis, l’identification, etc. |
| --- | --- |

2.

Le rapport (1) de l’analyse chimique du matériau pour les bouteilles, les liners et les ogives métalliques; les éléments essentiels requis, l’identification, etc.

| 3. | Le rapport (1) des propriétés mécaniques du matériau pour les bouteilles et les liners métalliques; il doit contenir tous les rapports d’essais requis par le présent règlement. |
| --- | --- |

3.

Le rapport (1) des propriétés mécaniques du matériau pour les bouteilles et les liners métalliques; il doit contenir tous les rapports d’essais requis par le présent règlement.

| 4. | Le rapport (1) des propriétés physiques et mécaniques des matériaux pour les liners non métalliques; il doit contenir tous les rapports d’essais et les informations requis dans le présent règlement. |
| --- | --- |

4.

Le rapport (1) des propriétés physiques et mécaniques des matériaux pour les liners non métalliques; il doit contenir tous les rapports d’essais et les informations requis dans le présent règlement.

| 5. | Le rapport (1) de l’analyse du composite; il doit contenir tous les rapports d’essais et données requis dans le présent règlement. |
| --- | --- |

5.

Le rapport (1) de l’analyse du composite; il doit contenir tous les rapports d’essais et données requis dans le présent règlement.

| 6. | Le rapport des essais hydrostatiques, du cyclage en pression périodique et des essais d’éclatement; il doit contenir les rapports d’essais et données requis dans le présent règlement. |
| --- | --- |

6.

Le rapport des essais hydrostatiques, du cyclage en pression périodique et des essais d’éclatement; il doit contenir les rapports d’essais et données requis dans le présent règlement.

Formulaire 1:   rapport du fabricant et certification de conformité

| | Fabriqué par: |
| --- | --- |

Fabriqué par:

| | Situé à: |
| --- | --- |

Situé à:

| | Numéro d’enregistrement réglementaire: |
| --- | --- |

Numéro d’enregistrement réglementaire:

| | Marque et numéro du fabricant: |
| --- | --- |

Marque et numéro du fabricant:

| | Numéro de série, de ... à ... compris |
| --- | --- |

Numéro de série, de ... à ... compris

| | Description de la bouteille: |
| --- | --- |

Description de la bouteille:

| | Taille: ... Diamètre extérieur: ... mm Longueur mm |
| --- | --- |

Taille: ... Diamètre extérieur: ... mm Longueur mm

| | Les inscriptions imprimées sur l’ogive ou sur les étiquettes de la bouteille sont:






  a) | «CNG» uniquement: ... |
| --- | --- | --- |

Les inscriptions imprimées sur l’ogive ou sur les étiquettes de la bouteille sont:

a)

«CNG» uniquement: ...

| b) | «NE PAS UTILISER APRÈS» ... |
| --- | --- |

b)

«NE PAS UTILISER APRÈS» ...

| c) | Marque du fabricant: ... |
| --- | --- |

c)

Marque du fabricant: ...

| d) | Numéro de série et de référence: ... |
| --- | --- |

d)

Numéro de série et de référence: ...

| e) | Pression de service en MPa: ... |
| --- | --- |

e)

Pression de service en MPa: ...

| f) | Norme ISO: ... |
| --- | --- |

f)

Norme ISO: ...

| g) | Protection contre l’incendie (type): ... |
| --- | --- |

g)

Protection contre l’incendie (type): ...

| h) | Date de l’essai d’origine (mois et année): ... |
| --- | --- |

h)

Date de l’essai d’origine (mois et année): ...

| i) | Masse de la tare de la bouteille vide (kg): ... |
| --- | --- |

i)

Masse de la tare de la bouteille vide (kg): ...

| j) | Marque de l’organisme ou des inspecteurs autorisés: ... |
| --- | --- |

j)

Marque de l’organisme ou des inspecteurs autorisés: ...

| k) | Contenance en eau en litres: ... |
| --- | --- |

k)

Contenance en eau en litres: ...

| l) | Pression d’épreuve en MPa: ... |
| --- | --- |

l)

Pression d’épreuve en MPa: ...

| m) | Toute instruction particulière: ... |
| --- | --- |

m)

Toute instruction particulière: ...

Chaque bouteille a été fabriquée conformément à toutes les prescriptions du règlement CEE No ... et conformément à la description de la bouteille ci-dessus. Les rapports et les résultats des essais requis sont joints.

Par la présente, je certifie que l’ensemble des résultats des essais s’est avéré satisfaisant en tous points et que ces essais sont conformes aux prescriptions pour le type visé ci-dessus

| | Commentaires: |
| --- | --- |

Commentaires:

| | Autorité compétente: |
| --- | --- |

Autorité compétente:

| | Signature des inspecteurs: |
| --- | --- |

Signature des inspecteurs:

| | Signature des fabricants: |
| --- | --- |

Signature des fabricants:

| | Lieu, Date: |
| --- | --- |

Lieu, Date:

---

(1)  Les formulaires de rapport de 2 à 6 doivent être développés par le fabricant et doivent identifier de façon complète les bouteilles et les prescriptions. Chaque rapport doit être signé par l’Autorité compétente et le fabricant.

Appendice E

VÉRIFICATION DES RAPPORTS DE CONTRAINTE EN UTILISANT DES JAUGES DE CONTRAINTE

1.   La relation contrainte-allongement pour les fibres est toujours élastique. Ainsi les rapports de contrainte et les rapports d’allongement sont égaux.

2.   Des jauges de contrainte de fort allongement son requises.

3.   Il convient d’orienter les jauges de contrainte dans la direction des fibres sur lesquelles elles sont montées (par exemple, avec des fibres frettées sur l’extérieur de la bouteille, monter les jauges dans la direction du frettage).

4.   Méthode 1 (elle s’applique aux bouteilles sans enroulement de haute tension)

| a) | Avant l’auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner; |
| --- | --- |

a)

Avant l’auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner;

| b) | Mesurer que l’allongement à l’auto-fretttage, la pression zéro après auto-frettage, la pression de service et la pression d’éclatement minimale ont été respectés; |
| --- | --- |

b)

Mesurer que l’allongement à l’auto-fretttage, la pression zéro après auto-frettage, la pression de service et la pression d’éclatement minimale ont été respectés;

| c) | Confirmer que l’allongement à la pression d’éclatement divisé par l’allongement à la pression de service respecte les prescriptions relatives au rapport de contrainte. Pour la construction hybride, l’allongement à la pression de service est comparé à l’allongement de rupture des bouteilles renforcées d’un seul type de fibre. |
| --- | --- |

c)

Confirmer que l’allongement à la pression d’éclatement divisé par l’allongement à la pression de service respecte les prescriptions relatives au rapport de contrainte. Pour la construction hybride, l’allongement à la pression de service est comparé à l’allongement de rupture des bouteilles renforcées d’un seul type de fibre.

5.   Méthode 2 (elle s’applique à toutes les bouteilles)

| a) | À la pression zéro, après l’enroulement et l’auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner; |
| --- | --- |

a)

À la pression zéro, après l’enroulement et l’auto-frettage, appliquer les jauges de contrainte et étalonner;

| b) | Mesurer les allongements à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement: |
| --- | --- |

b)

Mesurer les allongements à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement:

| c) | À la pression zéro, après avoir effectué les mesurages des allongements à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement et tout en surveillant les jauges de contrainte, couper et séparer la section de la bouteille de façon à ce que la région contenant la jauge de contrainte ait une longueur d’environ cinq pouces. Retirer le liner sans endommager le composite. Mesurer les allongements après avoir retiré le liner. |
| --- | --- |

c)

À la pression zéro, après avoir effectué les mesurages des allongements à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement et tout en surveillant les jauges de contrainte, couper et séparer la section de la bouteille de façon à ce que la région contenant la jauge de contrainte ait une longueur d’environ cinq pouces. Retirer le liner sans endommager le composite. Mesurer les allongements après avoir retiré le liner.

| d) | Ajuster les lectures de l’allongement à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement du taux d’allongement à la pression zéro avec et sans le liner; |
| --- | --- |

d)

Ajuster les lectures de l’allongement à la pression zéro, à la pression de service et à la pression minimale d’éclatement du taux d’allongement à la pression zéro avec et sans le liner;

| e) | Confirmer que l’allongement à la pression d’éclatement divisé par l’allongement à la pression de service respecte les prescriptions relatives au rapport de contrainte. Pour la construction hybride, l’allongement à la pression de service est comparé à l’allongement de rupture des bouteilles renforcées d’un seul type de fibre. |
| --- | --- |

e)

Confirmer que l’allongement à la pression d’éclatement divisé par l’allongement à la pression de service respecte les prescriptions relatives au rapport de contrainte. Pour la construction hybride, l’allongement à la pression de service est comparé à l’allongement de rupture des bouteilles renforcées d’un seul type de fibre.

Appendice F

MÉTHODES D’ÉVALUATION DE LA RÉSISTANCE À LA RUPTURE

F.1.   Déterminer les emplacements sensibles à la fatigue

L’emplacement et l’orientation d’une rupture de fatigue dans les bouteilles doivent être déterminés par une analyse appropriée de la contrainte ou par des essais de fatigue en grandeur réelle comme requis pour tous les essais de validation de la conception pour chaque type de conception. Si une analyse de la contrainte par éléments finis est utilisée, l’emplacement sensible à la fatigue doit être identifié sur la base de l’emplacement et de l’orientation de la plus haute concentration de contrainte principale de traction dans la paroi de la bouteille ou du liner à la pression de service.

F.2.   Fuite avant rupture

F.2.1.   Détermination de la taille critique par l’analyse

Cette analyse peut être effectuée pour démontrer que la bouteille finie fuira si un défaut de la bouteille ou du liner se transforme en une fissure traversant la paroi. Une analyse de fuite avant rupture doit être effectuée sur la paroi latérale de la bouteille. Si l’emplacement sensible à la fatigue est à l’extérieur de la paroi latérale, une analyse de fuite avant rupture doit également être effectuée à cet emplacement en utilisant une approche de niveau II comme indiqué dans la BS PD6493. Cette analyse doit inclure les étapes suivantes:

| a) | Mesurer la longueur maximale (par exemple, l’axe principal) de l’entaille de la paroi visible en surface (généralement de forme elliptique) à partir du cyclage de trois bouteilles soumises à des essais dans le cadre des essais de validation de la conception suivant les paragraphes A.13 et A.14 de l’appendice A) pour chaque type de conception. Utiliser l’entaille la plus longue des trois bouteilles dans l’analyse. Modéliser une entaille semi-elliptique dans la paroi avec un axe principal égal à deux fois le grand axe mesuré le plus long et le petit axe égal à 0,9 de l’épaisseur de la paroi. L’entaille semi-elliptique doit être créée aux emplacements spécifiés au paragraphe F.1 de l’appendice F. L’entaille doit être orientée de façon à ce que la contrainte principale de traction la plus forte provoque l’avancée de la fissure. |
| --- | --- |

a)

Mesurer la longueur maximale (par exemple, l’axe principal) de l’entaille de la paroi visible en surface (généralement de forme elliptique) à partir du cyclage de trois bouteilles soumises à des essais dans le cadre des essais de validation de la conception suivant les paragraphes A.13 et A.14 de l’appendice A) pour chaque type de conception. Utiliser l’entaille la plus longue des trois bouteilles dans l’analyse. Modéliser une entaille semi-elliptique dans la paroi avec un axe principal égal à deux fois le grand axe mesuré le plus long et le petit axe égal à 0,9 de l’épaisseur de la paroi. L’entaille semi-elliptique doit être créée aux emplacements spécifiés au paragraphe F.1 de l’appendice F. L’entaille doit être orientée de façon à ce que la contrainte principale de traction la plus forte provoque l’avancée de la fissure.

| b) | Les niveaux de contrainte dans la paroi/le liner à 26 MPa obtenus à partir de l’analyse des contraintes, comme souligné au paragraphe 6.6 de l’annexe 3, doivent être utilisés pour l’analyse. Les forces appropriées qui provoquent l’avancée de la fissure doivent être calculées en utilisant le paragraphe 9.2 ou 9.3 de la BS PD6493. |
| --- | --- |

b)

Les niveaux de contrainte dans la paroi/le liner à 26 MPa obtenus à partir de l’analyse des contraintes, comme souligné au paragraphe 6.6 de l’annexe 3, doivent être utilisés pour l’analyse. Les forces appropriées qui provoquent l’avancée de la fissure doivent être calculées en utilisant le paragraphe 9.2 ou 9.3 de la BS PD6493.

| c) | La ténacité de la bouteille terminée ou du liner d’une bouteille terminée, déterminée à température ambiante pour l’aluminium et à – 40 °C pour l’acier, doit être établie en utilisant une technique d’essai normalisée (soit l’ISO/DIS 12737, soit l’ASTM 813-89 ou la BS 7448), conformément aux paragraphes 8.4 et 8.5 de la BS PD6493. |
| --- | --- |

c)

La ténacité de la bouteille terminée ou du liner d’une bouteille terminée, déterminée à température ambiante pour l’aluminium et à – 40 °C pour l’acier, doit être établie en utilisant une technique d’essai normalisée (soit l’ISO/DIS 12737, soit l’ASTM 813-89 ou la BS 7448), conformément aux paragraphes 8.4 et 8.5 de la BS PD6493.

| d) | Le coefficient d’instabilité plastique doit être calculé conformément au paragraphe 9.4 de la BS PD6493-91. |
| --- | --- |

d)

Le coefficient d’instabilité plastique doit être calculé conformément au paragraphe 9.4 de la BS PD6493-91.

| e) | L’entaille modélisée doit être acceptable conformément au paragraphe 11.2 de la BS PD6493-91. |
| --- | --- |

e)

L’entaille modélisée doit être acceptable conformément au paragraphe 11.2 de la BS PD6493-91.

F.2.2.   Essai de fuite avant rupture par éclatement d’une bouteille entaillée

Un essai de rupture doit être effectué sur la paroi latérale de la bouteille. Si les emplacements sensibles à la fatigue comme déterminé au paragraphe F.1 de l’appendice F sont à l’extérieur de la paroi latérale, l’essai de rupture doit également être effectué à cet emplacement. La procédure d’essai est la suivante:

a)   Détermination de la longueur de l’entaille de fuite avant rupture

La longueur de l’entaille de fuite avant rupture à l’emplacement sensible à la fatigue doit être égale à deux fois la longueur maximale mesurée de la fissure traversant la paroi, déterminée à partir du cyclage en pression de trois bouteilles soumises à essai jusqu’à ruine, et ce dans le cadre des essais de validation de la conception pour chaque type de conception.

b)   Entailles des bouteilles

Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue dans la partie cylindrique en direction axiale, les entailles externes doivent être usinées longitudinalement, environ au milieu de la partie cylindrique de la bouteille. Les entailles doivent être faites à l’épaisseur de paroi minimale de la moitié de section basée sur les mesurages de l’épaisseur à quatre points autour de la bouteille. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue à l’extérieur de la partie cylindrique, l’entaille de fuite avant rupture doit être introduite sur la surface interne de la bouteille avec l’orientation sensible à la fatigue. Pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3, l’entaille de fuite avant rupture doit être introduite dans le liner métallique.

Pour les entailles devant être soumises à essai en pression monotone, l’outil de coupe doit avoir une épaisseur d’environ 12,5 mm avec un angle de 45 °C et un rayon de fond d’entaille de 0,25 mm maximum. Le diamètre de l’outil de coupe doit être de 50 mm pour les bouteilles ayant un diamètre extérieur inférieur à 140 mm, et de 65 à 80 mm pour les bouteilles ayant un diamètre extérieur supérieur à 140 mm (l’utilisation d’un outil CVN normalisé est recommandée).

NOTE — Il convient que la lame de l’outil soit aiguisée régulièrement pour assurer que le rayon de fond d’entaille respecte la spécification.

La profondeur de l’entaille peut être ajustée pour obtenir une fuite par mise en pression hydraulique monotone. L’entaille ne doit pas progresser de plus de 10 % par rapport à l’entaille usinée mesurée sur la surface externe.

c)   Mode opératoire de l’essai

L’essai doit être effectué par pressurisation monotone ou pressurisation cyclique comme décrit ci-dessous:

| i) | Pressurisation monotone jusqu’à éclatement
  La bouteille doit être mise sous pression hydrostatique jusqu’à ce que la pression soit libérée de la bouteille à l’emplacement de l’entaille. La pressurisation doit être effectuée comme décrit au paragraphe A.12 de l’appendice A. |
| --- | --- |

i)

Pressurisation monotone jusqu’à éclatement

La bouteille doit être mise sous pression hydrostatique jusqu’à ce que la pression soit libérée de la bouteille à l’emplacement de l’entaille. La pressurisation doit être effectuée comme décrit au paragraphe A.12 de l’appendice A.

| ii) | Pression cyclique |
| --- | --- |

ii)

Pression cyclique

La procédure d’essai doit être conforme aux prescriptions du paragraphe A.13 de l’appendice A.

d)   Critères d’acceptation pour l’essai de la bouteille entaillée

La bouteille n’est acceptée que si les conditions suivantes sont remplies:

| i) | Pour l’essai d’éclatement de la bouteille entaillée, la pression de rupture doit être supérieure ou égale à 26 MPa.
  Pour l’essai d’éclatement sous pressurisation monotone, une entaille mesurée sur la surface externe, égale à 1,1 fois la longueur usinée originale, est autorisée. |
| --- | --- |

i)

Pour l’essai d’éclatement de la bouteille entaillée, la pression de rupture doit être supérieure ou égale à 26 MPa.

Pour l’essai d’éclatement sous pressurisation monotone, une entaille mesurée sur la surface externe, égale à 1,1 fois la longueur usinée originale, est autorisée.

| ii) | Pour les bouteilles soumises à cyclage, l’avancée de la fissure due à la fatigue au-delà de la longueur d’origine du défaut usiné est autorisée. Cependant, le mode de rupture doit être une «fuite». Il convient que la propagation de l’entaille due à la fatigue se produise sur un minimum de 90 % de la longueur d’origine de l’entaille usinée. |
| --- | --- |

ii)

Pour les bouteilles soumises à cyclage, l’avancée de la fissure due à la fatigue au-delà de la longueur d’origine du défaut usiné est autorisée. Cependant, le mode de rupture doit être une «fuite». Il convient que la propagation de l’entaille due à la fatigue se produise sur un minimum de 90 % de la longueur d’origine de l’entaille usinée.

NOTE — Si ces prescriptions ne sont pas respectées (la rupture se produit au-dessous de 26 MPa et si la rupture est une fuite), un nouvel essai peut être effectué avec une entaille moins profonde. De plus, si une rupture se produit à une pression supérieure à 26 MPa bar et si l’entaille est peu profonde, un nouvel essai peut être effectué avec une entaille plus profonde.

F.3.   Taille du défaut pour contrôle non destructif (CND)

F.3.1.   Taille du défaut par l’analyse

Les calculs doivent être effectués conformément à la norme britannique (BS) PD 6493, partie 3, en suivant les étapes suivantes:

| a) | Les fissures de fatigue doivent être créées à l’emplacement sous forte contrainte dans la paroi/le liner sous forme d’entailles planes; |
| --- | --- |

a)

Les fissures de fatigue doivent être créées à l’emplacement sous forte contrainte dans la paroi/le liner sous forme d’entailles planes;

| b) | La variation de contrainte appliquée à l’emplacement sensible à la fatigue, due à une pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, doit être établie à partir de l’analyse des contraintes comme indiqué au paragraphe F.1 de l’appendice F; |
| --- | --- |

b)

La variation de contrainte appliquée à l’emplacement sensible à la fatigue, due à une pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, doit être établie à partir de l’analyse des contraintes comme indiqué au paragraphe F.1 de l’appendice F;

| c) | Les contraintes de flexion et de membrane peuvent être utilisées séparément; |
| --- | --- |

c)

Les contraintes de flexion et de membrane peuvent être utilisées séparément;

| d) | Le nombre minimal de cycles de pression est de 15 000; |
| --- | --- |

d)

Le nombre minimal de cycles de pression est de 15 000;

| e) | Les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue doivent être déterminées dans l’air conformément à l’ASTM E647. L’orientation du plan de taille doit aller dans la direction C-L (c’est-à-dire que le plan de la fissure est perpendiculaire aux circonférences et le long de l’axe de la bouteille), comme l’illustre l’ASTM E399. La vitesse de propagation doit être déterminée en prenant la moyenne de trois essais d’éprouvettes. Si les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue sont disponibles pour le matériau et les conditions de fonctionnement, elles peuvent être utilisées dans l’analyse; |
| --- | --- |

e)

Les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue doivent être déterminées dans l’air conformément à l’ASTM E647. L’orientation du plan de taille doit aller dans la direction C-L (c’est-à-dire que le plan de la fissure est perpendiculaire aux circonférences et le long de l’axe de la bouteille), comme l’illustre l’ASTM E399. La vitesse de propagation doit être déterminée en prenant la moyenne de trois essais d’éprouvettes. Si les données relatives à la vitesse de propagation de la fissure de fatigue sont disponibles pour le matériau et les conditions de fonctionnement, elles peuvent être utilisées dans l’analyse;

| f) | L’étendue de l’avancée de la fissure dans la direction de l’épaisseur et dans celle de la longueur par cycle de pressions doit être déterminée conformément aux étapes soulignées au paragraphe 4.2 de la norme BS PD6493-91 en intégrant la relation entre la vitesse de propagation de la fissure de fatigue, comme établi en e), et la variation du paramètre provoquant l’avancée de la fissure correspondant à la pression cyclique appliquée; |
| --- | --- |

f)

L’étendue de l’avancée de la fissure dans la direction de l’épaisseur et dans celle de la longueur par cycle de pressions doit être déterminée conformément aux étapes soulignées au paragraphe 4.2 de la norme BS PD6493-91 en intégrant la relation entre la vitesse de propagation de la fissure de fatigue, comme établi en e), et la variation du paramètre provoquant l’avancée de la fissure correspondant à la pression cyclique appliquée;

| g) | À l’aide des étapes précédentes, calculer la profondeur et la longueur maximales autorisées pour l’entaille qui n’entraîneront aucune défaillance de la bouteille au cours de sa durée de vie spécifiée par rupture ou fatigue. Les dimensions de l’entaille pour les CND doivent être inférieures ou égales aux dimensions autorisées calculées lors de la conception. |
| --- | --- |

g)

À l’aide des étapes précédentes, calculer la profondeur et la longueur maximales autorisées pour l’entaille qui n’entraîneront aucune défaillance de la bouteille au cours de sa durée de vie spécifiée par rupture ou fatigue. Les dimensions de l’entaille pour les CND doivent être inférieures ou égales aux dimensions autorisées calculées lors de la conception.

F.3.2.   Taille du défaut par cyclage de bouteille entaillée

Pour les conceptions de type GNC-1, GNC-2 et GNC-3, trois bouteilles présentant des entailles artificielles dépassant la capacité de détection de longueur et de profondeur de la méthode d’inspection CND requise au paragraphe 6.15 de l’annexe 3 doivent être cyclées en pression jusqu’à rupture conformément à la méthode d’essai prévue au paragraphe A.13 de l’appendice A. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue dans la partie cylindrique, les entailles externes doivent être introduites sur la paroi latérale. Pour les conceptions de type GNC-1 ayant un emplacement sensible à la fatigue à l’extérieur de la paroi latérale et pour les conceptions de type GNC-2 et GNC-3, des entailles internes doivent être introduites. Les entailles internes peuvent être usinées avant le traitement à chaud et la fermeture de l’extrémité de la bouteille.

Les bouteilles ne doivent pas fuir ou subir de rupture en moins de 15 000 cycles. Les dimensions autorisées d’une entaille pour les CND doivent être inférieures ou égales aux dimensions de l’entaille artificielle à cet emplacement.

Appendice G

Instructions du fabricant pour la manipulation, l’utilisation et l’inspection des bouteilles

G.1.   Généralités

La principale fonction de le présent appendice est de fournir des conseils à l’acheteur, au distributeur, à l’installateur et à l’utilisateur de la bouteille pour en assurer l’utilisation en toute sécurité tout au long de sa durée de vie prévue.

G.2.   Distribution

Le fabricant doit informer l’acheteur du fait que les instructions doivent être fournies à toutes les parties impliquées dans la distribution, la manipulation, l’installation et l’utilisation des bouteilles. Le document peut être reproduit afin de fournir un nombre de copies suffisant aux besoins. Cependant, il doit être marqué de façon à fournir une référence aux bouteilles livrées.

G.3.   Référence aux codes, normes et réglementations déjà existants

Des instructions spécifiques peuvent être établies en référence à des codes, normes et réglementations nationaux ou reconnus.

G.4.   Manipulation de la bouteille

Des procédures de manipulation doivent être fournies de façon à assurer que les bouteilles ne subiront ni dommage, ni contamination inacceptables au cours de leur manipulation.

G.5.   Installation

Les instructions d’installation doivent être fournies de façon à assurer que les bouteilles ne subiront aucun dommage inacceptable au cours de l’installation et du fonctionnement normal pendant la durée de vie prévue.

Si le montage est spécifié par le fabricant, les instructions doivent contenir, lorsqu’ils s’avèrent utiles, des détails tels que la conception du montage, l’utilisation de matériaux de joint non fragiles, les couples de serrage appropriés et le fait d’éviter l’exposition directe de la bouteille avec un environnement de contacts mécaniques ou chimiques.

Si le montage n’est pas spécifié par le fabricant, ce dernier doit attirer l’attention de l’acheteur sur l’impact possible à long terme du système de montage des véhicules; par exemple, les mouvements de la carrosserie du véhicule et l’expansion/la contraction de la bouteille dans les conditions de pression et de température de service.

Le cas échéant, l’attention de l’acheteur doit être attirée sur le besoin de fournir des installations qui éviteront que des solides et des liquides ne soient ramassés, endommageant ainsi le matériau de la bouteille.

Le système de protection contre les surpressions à installer doit être spécifié.

G.6.   Utilisation des bouteilles

Le fabricant doit attirer l’attention de l’acheteur sur les conditions de service prévues par le présent règlement, en particulier sur le nombre de cycles de pression autorisé pour la bouteille, sa durée de vie en années, les limitations concernant la qualité du gaz et les pressions maximales autorisées.

G.7.   Inspection en cours d’utilisation

Le fabricant doit clairement spécifier l’obligation qu’a l’utilisateur d’observer les prescriptions d’inspection requises pour la bouteille (par exemple, l’intervalle jusqu’à une nouvelle inspection par le personnel autorisé). Cette information doit être conforme aux prescriptions d’homologation de la conception.

Appendice H

ESSAI D’ENVIRONNEMENT

H.1   Domaine d’application

L’essai d’environnement a pour objectif de démontrer que les bouteilles GNV peuvent résister à l’exposition de l’environnement sous la caisse du véhicule et à l’exposition occasionnelle à d’autres liquides. Cet essai a été développé par l’industrie automobile américaine en réponse aux défaillances des bouteilles par fissures de corrosion du bobinage composite.

H.2   Résumé de la méthode d’essai

Une bouteille est préalablement préconditionnée par une combinaison de chocs dus à un pendule et à des graviers pour simuler les conditions potentielles sous la caisse du véhicule. La bouteille est ensuite soumise à une séquence d’immersion simulant une route salée pluie/acide, à une exposition à d’autres liquides, à des cycles de pression et à des expositions à des températures basses et élevées. À la fin de cette séquence de l’essai, la bouteille sera mise sous pression hydrostatique jusqu’à destruction. La force d’éclatement résiduelle restante de la bouteille ne doit pas être inférieure à 85 % de la force d’éclatement de la conception minimale.

H.3   Installation et préparation de la bouteille

La bouteille doit faire l’objet d’un essai dans des conditions représentatives de la géométrie installée, y compris le revêtement (le cas échéant), les supports et leurs garnitures, ainsi que les raccords utilisant la même configuration d’étanchéité (par exemple les joints toriques) que celle utilisée en service. Les supports peuvent être peints ou revêtus avant l’installation dans l’essai d’immersion s’ils sont peints ou revêtus avant l’installation du véhicule.

Les bouteilles seront soumises à l’essai en position horizontale et découpées le long de leur axe médian en parties «inférieures» et «supérieures». La partie inférieure de la bouteille sera tour à tour immergée dans un milieu salage routier/pluie acide et dans de l’air chaud ou froid.

La partie supérieure sera divisée en cinq zones distinctes marquées pour le préconditionnement et l’exposition aux liquides. Les zones auront théoriquement un diamètre de 100 mm. Ces zones ne doivent pas se chevaucher sur la surface du cylindre. Même si cela serait plus commode pour les essais, il n’est pas nécessaire que ces zones soient alignées; néanmoins, elles ne doivent pas déborder sur la partie immergée du cylindre.

Même si le préconditionnement et l’exposition aux liquides sont effectués sur la partie cylindrique de la bouteille, il convient que l’ensemble de la bouteille, y compris les parties en forme d’ogive, soit aussi résistant aux environnements d’exposition que les zones exposées.

Figure H.1

Orientation de la bouteille et disposition des zones d’exposition

Image

H.4   Appareillage de préconditionnement

Les appareils suivants sont nécessaires au préconditionnement de la bouteille soumise à essai par chocs dus à un pendule et à du gravier.

a)   Choc dû à un pendule

Le corps de choc doit être en acier et avoir la forme d’une pyramide avec des faces triangulaires équilatérales et une base carrée, le sommet et les arêtes étant arrondis à un rayon de 3 mm. Le centre de percussion du pendule doit coïncider avec le centre de gravité de la pyramide; sa distance par rapport à l’axe de rotation du pendule doit être de 1 m. La masse totale du pendule par rapport à son centre de percussion doit être de 15 kg. L’énergie du pendule au moment du choc ne doit pas être inférieure à 30 Nm et aussi proche de cette valeur que possible.

Au cours du choc dû au pendule, la bouteille doit être maintenue en position par les ogives des extrémités ou par des supports de montage prévus à cet effet.

b)   Choc dû au gravier

Machine construite en fonction des spécifications de la conception illustrées à la figure H.2. Cette procédure de fonctionnement de l’équipement doit suivre la description de l’ASTM D3170, méthode d’essai normalisée pour la résistance aux éclats des revêtements à l’exception du fait que la bouteille peut être à la température ambiante au cours du choc dû au gravier.

c)   Gravier

Gravier routier alluvial passant dans un crible de 16 mm mais tamisé à travers un crible de 9,5 mm. Chaque application doit consister à 550 ml de gravier calibré (environ 250 à 300 cailloux).

Figure H.2

Essai pour le choc dû au gravier

Image

H.5   Environnements d’exposition

a)   Environnements d’immersion

A une étape précise de la séquence d’essai (tableau 1), la bouteille sera orientée horizontalement, le tiers inférieur du diamètre de la bouteille immergé dans une solution simulée de pluie acide/eau salée pour route. La solution se compose des éléments suivants:

Eau déminéralisée;

| Chlorure de sodium | : | 2,5 % par poids ± 0,1 %; |
| --- | --- | --- |
| Chlorure de calcium | : | 2,5 % par poids ± 0,1 %; |
| Acide sulfurique | : | En quantité suffisante pour atteindre une solution au pH de 4,0 ± 0,2. |

Chlorure de sodium

:

2,5 % par poids ± 0,1 %;

Chlorure de calcium

:

2,5 % par poids ± 0,1 %;

Acide sulfurique

:

En quantité suffisante pour atteindre une solution au pH de 4,0 ± 0,2.

Le niveau et le pH de la solution doivent être réglés avant chaque étape de l’essai qui utilise le liquide.

La température du lot doit être 21 ± 5 °C. Au cours de l’immersion, la section non immergée de la bouteille doit être laissée à l’air ambiant.

b)   Exposition à d’autres liquides

À l’étape appropriée de la séquence d’essai (tableau 1), chaque zone marquée doit être exposée à l’une des cinq solutions pendant 30 minutes. Le même environnement doit être utilisé pour chaque emplacement tout au long de l’essai. Les solutions sont:

| L’acide sulfurique: | 19 % de solution par volume d’eau; |
| --- | --- |
| La soude caustique: | 25 % de solution par volume d’eau; |
| Le méthanol/l’essence: | concentrations de 30/70 %; |
| Le nitrate d’ammonium: | 28 % par poids en eau; |
| Liquide lave-glace. | |

L’acide sulfurique:

19 % de solution par volume d’eau;

La soude caustique:

25 % de solution par volume d’eau;

Le méthanol/l’essence:

concentrations de 30/70 %;

Le nitrate d’ammonium:

28 % par poids en eau;

Liquide lave-glace.

Lors de l’exposition, l’échantillon sera orienté avec la zone d’exposition au-dessus. Une seule couche de laine de verre (d’environ 0,5 mm) arrangée aux dimensions appropriées doit être placée sur la zone exposée. Au moyen d’une pipette, verser 5 ml du liquide d’essai sur la zone exposée. Retirer la couche de gaz après la mise sous pression de la bouteille pendant 30 minutes.

H.6   Conditions d’essai

a)   Cycle de pression

Comme défini dans la séquence d’essai, la bouteille doit être cyclée d’une pression hydraulique inférieure ou égale à 2 MPa et supérieure ou égale à 26 MPa. Le cycle total ne doit pas être inférieur à 66 secondes et doit comprendre un maintien de 60 minimum à 26 MPa. Le processus du cycle nominal sera le suivant:

| | Augmentation de ≤ 2 MPa à ≥ 26 MPa; |
| --- | --- |

Augmentation de ≤ 2 MPa à ≥ 26 MPa;

| | Maintien à ≥ 26 MPa pendant un minimum de 60 secondes; |
| --- | --- |

Maintien à ≥ 26 MPa pendant un minimum de 60 secondes;

| | Diminution de ≥ 26 MPa à ≤ 2 MPa; |
| --- | --- |

Diminution de ≥ 26 MPa à ≤ 2 MPa;

| | Le temps total du cycle doit être de 66 secondes au minimum. |
| --- | --- |

Le temps total du cycle doit être de 66 secondes au minimum.

b)   Pression sous exposition d’autres liquides

Après l’application d’autres liquides, la bouteille doit être soumise à une pression supérieure ou égale à 26 MPa pendant un minimum de 30 minutes.

c)   Exposition à des températures basses et élevées

Comme défini dans la séquence d’essai, l’ensemble de la bouteille doit être exposé à de l’air très chaud ou très froid en contact avec une surface externe. L’air froid doit être à – 40 °C au moins et l’air chaud doit être à 82 °C ± 5 °C. Pour les expositions à basses températures, la température du liquide des bouteilles de type GNC-4 doit être surveillée à l’aide d’un thermocouple installé à l’intérieur de la bouteille pour s’assurer qu’elle reste à – 40 °C au moins.

H.7   Procédure de l’essai

a)   Préconditionnement de la bouteille

Chacune des cinq zones marquées pour être exposées à d’autres liquides sur la partie supérieure de la bouteille doit être préconditionnée par un choc unique du sommet du corps du pendule sur son centre géométrique. Après le choc, les cinq zones doivent être de nouveau conditionnées par l’application d’un choc par graviers.

La partie centrale du fond de la bouteille qui sera submergée doit être préconditionnée par un choc du sommet du corps du pendule à trois emplacements espacés par environ 150 mm.

Après le choc, cette même partie centrale ayant reçu le choc doit être de nouveau conditionnée par l’application d’un choc par graviers.

La bouteille doit être exempte de pression au cours du préconditionnement.

b)   Séquence et cycles d’essai

La séquence de l’exposition à l’environnement, les cycles de pression et la température devant être utilisés sont définis dans le tableau 1.

La surface de la bouteille ne doit pas être lavée ou essuyée entre les différentes étapes.

H.8   Résultats acceptables

Après la séquence d’essai précédente, la bouteille doit être soumise à une pression hydraulique jusqu’à destruction conformément à la procédure décrite au paragraphe A.12 de l’appendice A. La pression d’éclatement de la bouteille ne doit pas être inférieure à 85 % de la pression d’éclatement de conception initiale.

Tableau H.1

Conditions et séquence d’essai

| Étapes de l’essai | Environnements d’exposition | Nombre de cycles de pression | Température |
| --- | --- | --- | --- |
| 1 | Autres liquides | — | Ambiante |
| 2 | Immersion | 1 875 | Ambiante |
| 3 | Air | 1 875 | Élevée |
| 4 | Autres liquides | — | Ambiante |
| 5 | Immersion | 1 875 | Ambiante |
| 6 | Air | 3 750 | Basse |
| 7 | Autres liquides | — | Ambiante |
| 8 | Immersion | 1 875 | Ambiante |
| 9 | Air | 1 875 | Élevée |
| 10 | Autres liquides | — | Ambiante |
| 11 | Immersion | 1 875 | Ambiante |

Étapes de l’essai

Environnements d’exposition

Nombre de cycles de pression

Température

1

Autres liquides

—

Ambiante

2

Immersion

1 875

Ambiante

3

Air

1 875

Élevée

4

Autres liquides

—

Ambiante

5

Immersion

1 875

Ambiante

6

Air

3 750

Basse

7

Autres liquides

—

Ambiante

8

Immersion

1 875

Ambiante

9

Air

1 875

Élevée

10

Autres liquides

—

Ambiante

11

Immersion

1 875

Ambiante

---

ANNEXE 4 A

Prescriptions relatives à l’homologation des organes suivants: vanne automatique, soupape de contrôle, soupape de surpression, dispositif de surpression (à déclenchement thermique), limiteur de débit, vanne manuelle et dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation des organes suivants: vanne automatique, clapet antiretour, soupape de surpression, dispositif de surpression et limiteur de débit.

2.   Vanne automatique

2.1.   Les matériaux composant la vanne automatique et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l’annexe 5 D.

2.2.   Spécifications de fonctionnement

2.2.1.   La vanne automatique doit être conçue de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), sans fuite ni déformation.

2.2.2.   La vanne automatique doit être conçue de manière telle à être étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

2.2.3.   Dans la position normale d’utilisation indiquée par le fabricant, la vanne automatique est soumise à 20 000 opérations; elle est ensuite désactivée. Elle doit rester étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

2.2.4.   La vanne automatique doit être conçue de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

2.3.   Le système électrique, le cas échéant, doit être isolé du corps de la vanne automatique. La résistance d’isolement doit être supérieure à 10 ΜΩ.

2.4.   La vanne automatique commandée électriquement doit être en position «fermée» lorsque le courant est coupé.

2.5.   La vanne automatique doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d’organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement.

3.   Clapet antiretour

3.1.   Les matériaux composant le clapet antiretour et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l’annexe 5 D.

3.2.   Spécifications de fonctionnement

3.2.1.   Le clapet antiretour doit être conçue de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), sans fuite ni déformation.

3.2.2.   Le clapet antiretour doit être conçue de manière telle à être étanche (vers l’extérieur) à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.2.3.   Dans la position normale de fonctionnement indiquée par le fabricant, le clapet antiretour est soumise à 20 000 opérations; elle est ensuite désactivée. Elle doit rester étanche (vers l’extérieur) à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

3.2.4.   Le clapet antiretour doit être conçue de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

3.3.   Le clapet antiretour doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d’organe déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement.

4.   Soupape de surpression et dispositif de surpression

4.1.   Les matériaux composant la soupape de surpression et le dispositif de surpression et qui lors du fonctionnement sont en contact avec le GNC doivent être compatibles avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l’annexe 5 D.

4.2.   Spécifications de fonctionnement

4.2.1.   Pour la Classe 0, la soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent être conçus de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

4.2.2.   Pour la Classe 1, la soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent être conçus de manière telle à être étanches à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa), l’orifice de sortie étant fermé (voir annexe 5 B).

4.2.3.   Pour les Classes 1 et 2, le dispositif de surpression doit être conçu de manière telle à être étanche à deux fois la pression de fonctionnement, les orifices de sortie étant fermés.

4.2.4.   Le dispositif de surpression doit être conçu de manière telle à provoquer l’ouverture du fusible à une température de 110 °C + 10 °C.

4.2.5.   Pour la Classe 0, la soupape de surpression doit être conçue de manière telle à fonctionner à des températures comprises entre - 40 °C et 85 °C.

4.3.   La soupape de surpression et le dispositif de surpression doivent satisfaire aux essais prévus pour la Classe d’organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement.

5.   Limiteur de débit

5.1.   Les matériaux composant le limiteur de débit et qui sont en contact avec le GNC lors du fonctionnement doivent être compatibles avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l’annexe 5 D.

5.2.   Spécifications de fonctionnement

5.2.1.   Le limiteur de débit, lorsqu’il n’est pas intégré dans la bouteille, doit être conçu de manière telle à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

5.2.2.   Le limiteur de débit doit être conçu de manière telle à être étanche à une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

5.2.3.   Le limiteur de débit doit être conçu de manière telle à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

5.3.   Le limiteur de débit doit être monté à l’intérieur du réservoir.

5.4.   Le limiteur de débit doit comporter un tube de dégagement pour permettre l’égalisation des pressions.

5.5.   Le limiteur de débit doit être coupé lorsque l’écart de pression entrée sortie atteint 650 kPa.

5.6.   Lorsque le limiteur de débit est en position fermée, le débit de dégagement à travers la soupape ne doit pas dépasser 0,05 m3 par minute normalisé à une pression différentielle de 10 000 kPa.

5.7.   Le dispositif doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe d’organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement, sauf en ce qui concerne la surpression, l’étanchéité vers l’extérieur, l’essai de résistance à la chaleur sèche et la tenue à l’ozone.

6.   Vanne manuelle

6.1.   La vanne manuelle de la Classe O doit être conçue de manière à résister à une pression égale à une fois et demie la pression de service.

6.2.   La vanne manuelle de la Classe O doit être conçue de manière à fonctionner à toute température comprise entre - 40 °C et 85 °C.

6.3.   Prescriptions relatives aux vannes manuelles

Une bouteille doit être soumise à un essai de fatigue à un taux de cyclage en pression ne devant pas dépasser quatre cycles par minute, comme suit:

| i) | Maintenue à 20 °C, tout en étant mise sous pression pendant 2 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa. |
| --- | --- |

i)

Maintenue à 20 °C, tout en étant mise sous pression pendant 2 000 cycles entre 2 MPa et 26 MPa.

7.   Dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

7.1.   Les matériaux composant le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) qui, lors du fonctionnement, sont en contact avec le GNC, doivent être compatibles avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite dans l’annexe 5D.

7.2.   Spécifications de fonctionnement

7.2.1.   Pour la classe 0, le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées dans l’annexe 5O.

7.2.2.   La pression d’éclatement doit être de 34 MPa ± 10 % à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O.

7.3.   Le dispositif doit satisfaire aux essais prévus pour la classe d’organes déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement, sauf en ce qui concerne la surpression, l’étanchéité vers l’intérieur et l’étanchéité vers l’extérieur.

7.4.   Prescriptions applicables au dispositif de surpression (à déclenchement manométrique)

7.4.1.   Fonctionnement continu

7.4.1.1.   Procédure d’essai

Soumettre le dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) aux cycles prévus dans le tableau 3 avec de l’eau à une pression comprise entre 10 et 100 % de la pression de service, à un rythme maximal de 10 cycles par minute et à une température de 82 °C ± 2 °C ou 57 °C ± 2 °C.

Tableau 3

Températures et cycles d’essai

| Température [°C] | Cycles |
| --- | --- |
| 82 | 2 000 |
| 57 | 18 000 |

Température [°C]

Cycles

82

2 000

57

18 000

7.4.1.2.   Prescriptions

| 7.4.1.2.1. | À la fin de l’essai, l’organe ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsqu’il est soumis à une pression de gaz égale à la pression de service maximale à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O. |
| --- | --- |

7.4.1.2.1.

À la fin de l’essai, l’organe ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsqu’il est soumis à une pression de gaz égale à la pression de service maximale à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O.

| 7.4.1.2.2. | À la fin de l’essai, la pression d’éclatement du dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être de 34 MPa ± 10 % à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O. |
| --- | --- |

7.4.1.2.2.

À la fin de l’essai, la pression d’éclatement du dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être de 34 MPa ± 10 % à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O.

7.4.2.   Épreuve de résistance à la corrosion

7.4.2.1.   Procédure d’essai

Le dispositif de surpression de décompression (à déclenchement manométrique) doit être soumis à la procédure d’essai décrite à l’annexe 5E, à l’exception de l’essai d’étanchéité.

7.4.2.2.   Prescriptions

| 7.4.2.2.1. | À la fin de l’essai, l’organe ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsqu’il est soumis à une pression de gaz égale à la pression de service maximale à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O. |
| --- | --- |

7.4.2.2.1.

À la fin de l’essai, l’organe ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsqu’il est soumis à une pression de gaz égale à la pression de service maximale à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O.

| 7.4.2.2.2. | À la fin de l’essai, la pression d’éclatement du dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être de 34 MPa ± 10 % à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O. |
| --- | --- |

7.4.2.2.2.

À la fin de l’essai, la pression d’éclatement du dispositif de surpression (à déclenchement manométrique) doit être de 34 MPa ± 10 % à température ambiante et à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5O.

---

ANNEXE 4 B

PRESCRIPTIONS RELATIVES À L’HOMOLOGATION DES FLEXIBLES DE GAZ

Objet

La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation des flexibles utilisés pour le GNC.

Trois types de flexible sont considérés:

| i) | Les flexibles haute pression (Classe 0), |
| --- | --- |

i)

Les flexibles haute pression (Classe 0),

| ii) | Les flexibles moyenne pression (Classe 1), |
| --- | --- |

ii)

Les flexibles moyenne pression (Classe 1),

| iii) | Les flexibles basse pression (Classe 2). |
| --- | --- |

iii)

Les flexibles basse pression (Classe 2).

1.   FLEXIBLES HAUTE PRESSION, CLASSE 0

1.1.   Prescriptions générales

1.1.1.   Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression de fonctionnement maximale égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

1.1.2.   Le tuyau doit être conçu pour résister aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

1.1.3.   Le diamètre intérieur du tuyau doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

1.2.   Construction du tuyau

1.2.1.   Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement extérieur d’une matière synthétique appropriée, ainsi qu’une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

1.2.2.   Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l’on utilise pour les couches intermédiaires de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable, par exemple), le revêtement n’est pas nécessaire.

1.2.3.   Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de corps étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement extérieur ne doit pas être considéré comme une défectuosité.

1.2.4.   Le revêtement extérieur doit être perforé de façon à éviter la formation de bulles.

1.2.5.   Lorsque le revêtement extérieur est perforé et que la couche intermédiaire est composée d’un matériau non résistant à la corrosion, cette dernière doit être protégée contre la corrosion.

1.3.   Prescriptions et épreuves pour le revêtement et l’intérieur.

1.3.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

| 1.3.1.1. | La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

1.3.1.1.

La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 20 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 1.3.1.2. | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | Milieu: n-pentane, |
| --- | --- | --- |

1.3.1.2.

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

Milieu: n-pentane,

| ii) | Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817), |
| --- | --- |

ii)

Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817),

| iii) | Durée d’immersion: 72 heures. |
| --- | --- |

iii)

Durée d’immersion: 72 heures.

Critères d’acceptation:

| i) | Changement de volume maximal: 20 % |
| --- | --- |

i)

Changement de volume maximal: 20 %

| ii) | Changement maximal de la résistance à la traction: 25 % |
| --- | --- |

ii)

Changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

| iii) | Changement maximal de l’allongement de rupture: 30 %. |
| --- | --- |

iii)

Changement maximal de l’allongement de rupture: 30 %.

Après un séjour de 48 heures dans l’air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

| 1.3.1.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

1.3.1.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 1.3.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h..

1.3.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 1.3.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

1.3.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 1.3.2.2. | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane; |
| --- | --- | --- |

1.3.2.2.

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 1.3.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

1.3.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 1.3.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

1.4.   Prescriptions et méthodes d’épreuve pour le revêtement extérieur

1.4.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

| 1.4.1.1. | La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

1.4.1.1.

La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 1.4.1.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | Milieu: n-hexane, |
| --- | --- | --- |

1.4.1.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

Milieu: n-hexane,

| ii) | Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817), |
| --- | --- |

ii)

Température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817),

| iii) | Durée d’immersion: 72 heures. |
| --- | --- |

iii)

Durée d’immersion: 72 heures.

Critères d’acceptation:

| i) | Changement maximal de volume: 30 %, |
| --- | --- |

i)

Changement maximal de volume: 30 %,

| ii) | Changement maximal de la résistance à la traction: 35 %, |
| --- | --- |

ii)

Changement maximal de la résistance à la traction: 35 %,

| iii) | Changement maximal de l’allongement de rupture: 35 %. |
| --- | --- |

iii)

Changement maximal de l’allongement de rupture: 35 %.

| 1.4.1.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

1.4.1.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 1.4.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h..

1.4.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 1.4.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

1.4.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 1.4.2.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-hexane; |
| --- | --- | --- |

1.4.2.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-hexane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 1.4.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

1.4.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 1.4.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

1.4.3.   Tenue à l’ozone

| 1.4.3.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 14311. |
| --- | --- |

1.4.3.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 14311.

| 1.4.3.2. | Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures. |
| --- | --- |

1.4.3.2.

Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

| 1.4.3.3. | Aucune fissuration des éprouvettes n’est tolérée. |
| --- | --- |

1.4.3.3.

Aucune fissuration des éprouvettes n’est tolérée.

1.5.   Prescriptions pour tuyaux sans raccord.

1.5.1.   Étanchéité au gaz (perméabilité)

| 1.5.1.1. | Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide, à la température de 23° ± 2 °C |
| --- | --- |

1.5.1.1.

Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide, à la température de 23° ± 2 °C

| 1.5.1.2. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080. |
| --- | --- |

1.5.1.2.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

| 1.5.1.3. | La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures. |
| --- | --- |

1.5.1.3.

La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

1.5.2.   Résistance à basse température

| 1.5.2.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978. |
| --- | --- |

1.5.2.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-1978.

| 1.5.2.2. | Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant |
| --- | --- |

1.5.2.2.

Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant

| 1.5.2.3. | Il n’est toléré ni fissuration ni rupture. |
| --- | --- |

1.5.2.3.

Il n’est toléré ni fissuration ni rupture.

1.5.3.   Essai de pliage

| 1.5.3.1. | Un tuyau vide, d’une longueur d’environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 1.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.2. |
| --- | --- |

1.5.3.1.

Un tuyau vide, d’une longueur d’environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 1.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 1.4.2.2.

| 1.5.3.2. | Figure 1 (à titre d’exemple seulement)












  Diamètre intérieur du tuyau
  [mm] | Rayon de courbure
  [mm]
  (Figure 1) | Distance entre axes
  [mm]
  (Figure 1) |
| --- | --- | --- | --- |
| Verticale
  b | Horizontale
  a |
| jusqu’à 13 | 102 | 241 | 102 |
| de 13 à 16 | 153 | 356 | 153 |
| de 16 à 20 | 178 | 419 | 178 |

1.5.3.2.

Figure 1 (à titre d’exemple seulement)

Image

Diamètre intérieur du tuyau

[mm]

Rayon de courbure

[mm]

(Figure 1)

Distance entre axes

[mm]

(Figure 1)

Verticale

b

Horizontale

a

jusqu’à 13

102

241

102

de 13 à 16

153

356

153

de 16 à 20

178

419

178

| 1.5.3.3. | La machine d’essai (fig. 1) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.
  La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage des tuyaux.
  Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 1.5.3.2.
  Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 1.5.3.2.
  Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.
  Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute. |
| --- | --- |

1.5.3.3.

La machine d’essai (fig. 1) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage des tuyaux.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 1.5.3.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 1.5.3.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

| 1.5.3.4. | Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 1).
  L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.
  Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens. |
| --- | --- |

1.5.3.4.

Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 1).

L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

1.5.4.   Épreuve de pression hydraulique et détermination de la pression minimale de rupture

| 1.5.4.1. | L’épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402. |
| --- | --- |

1.5.4.1.

L’épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

| 1.5.4.2. | La pression d’épreuve, égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu’il se produise de fuite. |
| --- | --- |

1.5.4.2.

La pression d’épreuve, égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu’il se produise de fuite.

| 1.5.4.3. | La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 45 MPa. |
| --- | --- |

1.5.4.3.

La pression de rupture ne doit pas être inférieure à 45 MPa.

1.6.   Raccords

1.6.1.   Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit résister à la corrosion.

1.6.2.   Les raccords doivent être du type à sertissage.

| 1.6.2.1. | L’écrou de serrage doit être fileté au pas UNF. |
| --- | --- |

1.6.2.1.

L’écrou de serrage doit être fileté au pas UNF.

| 1.6.2.2. | Le cône d’étanchéité à écrou pivotant doit être du type à demi-angle vertical de 45°. |
| --- | --- |

1.6.2.2.

Le cône d’étanchéité à écrou pivotant doit être du type à demi-angle vertical de 45°.

| 1.6.2.3. | Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide. |
| --- | --- |

1.6.2.3.

Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

| 1.6.2.4. | Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux. |
| --- | --- |

1.6.2.4.

Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

1.7.   Flexibles (ensemble tuyau-raccords)

1.7.1.   Le raccord doit être construit de telle manière qu’il ne soit pas nécessaire de dénuder le tuyau de son revêtement extérieur, à moins que le renforcement du tuyau soit en matériau résistant à la corrosion.

1.7.2.   Le flexible doit être soumis à un essai d’impulsion de pression conformément à la norme ISO 1436.

| 1.7.2.1. | L’essai doit être exécuté avec de l’huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 26 MPa. |
| --- | --- |

1.7.2.1.

L’essai doit être exécuté avec de l’huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimale de 26 MPa.

| 1.7.2.2. | Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions. |
| --- | --- |

1.7.2.2.

Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

| 1.7.2.3. | Après l’essai d’impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d’épreuve indiquée au paragraphe 1.5.4.2. |
| --- | --- |

1.7.2.3.

Après l’essai d’impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d’épreuve indiquée au paragraphe 1.5.4.2.

1.7.3.   Étanchéité au gaz

| 1.7.3.1. | Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) pendant cinq minutes. |
| --- | --- |

1.7.3.1.

Le flexible doit pouvoir subir sans fuite une pression égale à une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) pendant cinq minutes.

1.8.   Marquages

1.8.1.   Chaque tuyau doit comporter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

| 1.8.1.1. | La marque de fabrique ou de commerce du fabricant. |
| --- | --- |

1.8.1.1.

La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

| 1.8.1.2. | L’année et le mois de fabrication. |
| --- | --- |

1.8.1.2.

L’année et le mois de fabrication.

| 1.8.1.3. | La dimension et le type. |
| --- | --- |

1.8.1.3.

La dimension et le type.

| 1.8.1.4. | La marque d’identification «GNC, Classe 0». |
| --- | --- |

1.8.1.4.

La marque d’identification «GNC, Classe 0».

1.8.2.   Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l’assemblage.

2.   TUYAUX HAUTE PRESSION, CLASSE 1

2.1.   Prescriptions générales

2.1.1.   Le tuyau doit être conçu pour résister à une pression maximale de fonctionnement de 3 MPa.

2.1.2.   Le tuyau doit être conçu pour résister aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

2.1.3.   Le diamètre intérieur doit être conforme aux indications du tableau 1 de la norme ISO 1307.

2.2.   Construction de tuyau

2.2.1.   Le tuyau doit comporter un tube à âme lisse et un revêtement d’une matière synthétique appropriée, ainsi qu’une ou plusieurs couches intermédiaires de renforcement.

2.2.2.   Les couches intermédiaires de renforcement doivent être protégées contre la corrosion par un revêtement.

Si l’on utilise pour les couches intermédiaires de renforcement un matériau résistant à la corrosion (acier inoxydable par exemple), le revêtement n’est pas nécessaire.

2.2.3.   Les revêtements intérieur et extérieur doivent être lisses et exempts de pores, de trous ou de corps étrangers.

Une perforation pratiquée intentionnellement dans le revêtement extérieur ne doit pas être considérée comme une défectuosité.

2.3.   Prescriptions et épreuves pour le revêtement intérieur

2.3.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

| 2.3.1.1. | La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

2.3.1.1.

La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés conformément à la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 2.3.1.2. | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817 dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane |
| --- | --- | --- |

2.3.1.2.

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817 dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

| iii) | durée d’immersion: 72 heures |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 heures

Critères d’acceptation:

| i) | changement de volume maximal: 20 % |
| --- | --- |

i)

changement de volume maximal: 20 %

| ii) | changement maximal de la résistance à la traction: 25 % |
| --- | --- |

ii)

changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

| iii) | changement maximal de l’allongement de rupture: 30 % |
| --- | --- |

iii)

changement maximal de l’allongement de rupture: 30 %

Après un séjour de 48 heures dans l’air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

| 2.3.1.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

2.3.1.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les spécimens doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 2.3.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h..

2.3.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 2.3.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

2.3.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 2.3.2.2. | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane; |
| --- | --- | --- |

2.3.2.2.

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 2.3.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

2.3.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 2.3.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h..

2.4.   Prescriptions et méthodes d’épreuve pour le revêtement extérieur

2.4.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP)

| 2.4.1.1. | La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

2.4.1.1.

La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37. La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 2.4.1.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-hexane |
| --- | --- | --- |

2.4.1.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-hexane

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

| iii) | durée d’immersion: 72 heures |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 heures

Critères d’acceptation:

| i) | changement maximal de volume: 30 % |
| --- | --- |

i)

changement maximal de volume: 30 %

| ii) | changement maximal de la résistance à la traction: 35 % |
| --- | --- |

ii)

changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

| iii) | changement maximal de l’allongement de rupture: 35 % |
| --- | --- |

iii)

changement maximal de l’allongement de rupture: 35 %

| 2.4.1.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

2.4.1.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 2.4.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

2.4.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 2.4.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

2.4.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 2.4.2.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-hexane; |
| --- | --- | --- |

2.4.2.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-hexane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 2.4.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

2.4.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 2.4.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

2.4.3.   Tenue à l’ozone

| 2.4.3.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1. |
| --- | --- |

2.4.3.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

| 2.4.3.2. | Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures. |
| --- | --- |

2.4.3.2.

Les éprouvettes, qui sont étirées à un allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

| 2.4.3.3. | Aucune fissuration des éprouvettes n’est tolérée. |
| --- | --- |

2.4.3.3.

Aucune fissuration des éprouvettes n’est tolérée.

2.5.   Prescriptions pour tuyau sans raccord

2.5.1.   Étanchéité (perméabilité) au gaz

| 2.5.1.1. | Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23° + 2 °C. |
| --- | --- |

2.5.1.1.

Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordé à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23° + 2 °C.

| 2.5.1.2. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080. |
| --- | --- |

2.5.1.2.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

| 2.5.1.3. | La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures. |
| --- | --- |

2.5.1.3.

La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

2.5.2.   Résistance à basse température

| 2.5.2.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-19978. |
| --- | --- |

2.5.2.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672-19978.

| 2.5.2.2. | Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant |
| --- | --- |

2.5.2.2.

Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant

| 2.5.2.3. | Il n’est toléré ni fissuration ni rupture. |
| --- | --- |

2.5.2.3.

Il n’est toléré ni fissuration ni rupture.

2.5.3.   Essai de pliage

| 2.5.3.1. | Un tuyau vide, d’une longueur d’environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessus. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 2.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.2. |
| --- | --- |

2.5.3.1.

Un tuyau vide, d’une longueur d’environ 3,5 m doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessus. Il doit ensuite pouvoir résister à la pression d’essai mentionnée au paragraphe 2.5.4.2. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 2.4.2.2.

| 2.5.3.2 | Figure 2 (à titre d’exemple seulement)












  Diamètre intérieur du tuyau
  [mm] | Rayon de courbure
  [mm]
  (Figure 2) | Distance entre axes
  [mm]
  (Figure 2) |
| --- | --- | --- | --- |
| Verticale
  b | Horizontale
  a |
| jusqu’à 13 | 102 | 241 | 102 |
| de 13 à 16 | 153 | 356 | 153 |
| de 16 à 20 | 178 | 419 | 178 |

2.5.3.2

Figure 2 (à titre d’exemple seulement)

Image

Diamètre intérieur du tuyau

[mm]

Rayon de courbure

[mm]

(Figure 2)

Distance entre axes

[mm]

(Figure 2)

Verticale

b

Horizontale

a

jusqu’à 13

102

241

102

de 13 à 16

153

356

153

de 16 à 20

178

419

178

| 2.5.3.3. | La machine d’essai (fig. 2) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.
  La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.
  Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 2.5.3.2.
  Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 2.5.3.2.
  Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.
  Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute. |
| --- | --- |

2.5.3.3.

La machine d’essai (fig. 2) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être comme indiqué au paragraphe 2.5.3.2.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être conforme aux valeurs indiquées au paragraphe 2.5.3.2.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

| 2.5.3.4. | Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 2).
  L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.
  Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens. |
| --- | --- |

2.5.3.4.

Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 2).

L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

2.5.4.   Épreuve de pression hydraulique

| 2.5.4.1. | L’épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402. |
| --- | --- |

2.5.4.1.

L’épreuve doit être exécutée conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 1402.

| 2.5.4.2. | La pression d’épreuve de 3 MPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu’il se produise de fuite. |
| --- | --- |

2.5.4.2.

La pression d’épreuve de 3 MPa doit être appliquée pendant 10 minutes, sans qu’il se produise de fuite.

2.6.   Raccords

2.6.1.   Si un raccord est monté sur le tuyau, les conditions ci-après doivent être satisfaites:

2.6.2.   Les raccords doivent être en acier ou en laiton et leur surface doit résister à la corrosion.

2.6.3.   Les raccords doivent être du type à sertissage.

2.6.4.   Les raccords peuvent être du type à écrou pivotant ou à branchement rapide.

2.6.5.   Les raccords à branchement rapide ne doivent pas pouvoir être défaits autrement qu’en appliquant une méthode précise ou en utilisant des outils spéciaux.

2.7.   Flexibles (ensembles tuyau-raccords)

2.7.1.   Le raccord doit être construit de telle manière qu’il ne soit pas nécessaire de dénuder le tuyau de son revêtement extérieur, à moins que le renforcement du tuyau soit en matériau résistant à la corrosion.

2.7.2.   Le flexible doit être soumis à un essai d’impulsion de pression conformément à la norme ISO 1436.

| 2.7.2.1. | L’essai doit être exécuté avec de l’huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimum de une fois et demie la pression maximale de fonctionnement. |
| --- | --- |

2.7.2.1.

L’essai doit être exécuté avec de l’huile en circulation à une température de 93 °C et à une pression minimum de une fois et demie la pression maximale de fonctionnement.

| 2.7.2.2. | Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions. |
| --- | --- |

2.7.2.2.

Le tuyau doit être soumis à 150 000 impulsions.

| 2.7.2.3. | Après l’essai d’impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d’épreuve indiquée au paragraphe 2.5.4.2; |
| --- | --- |

2.7.2.3.

Après l’essai d’impulsion, le tuyau doit pouvoir supporter la pression d’épreuve indiquée au paragraphe 2.5.4.2;

2.7.3.   Étanchéité au gaz

| 2.7.3.1. | Le flexible (ensemble tuyau-raccords) doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 MPa pendant cinq minutes. |
| --- | --- |

2.7.3.1.

Le flexible (ensemble tuyau-raccords) doit pouvoir subir sans fuite une pression de gaz de 3 MPa pendant cinq minutes.

2.8.   Marquages

2.8.1.   Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

| 2.8.1.1. | La marque de fabrique ou de commerce du fabricant. |
| --- | --- |

2.8.1.1.

La marque de fabrique ou de commerce du fabricant.

| 2.8.1.2. | L’année et le mois de fabrication. |
| --- | --- |

2.8.1.2.

L’année et le mois de fabrication.

| 2.8.1.3. | La dimension et le type. |
| --- | --- |

2.8.1.3.

La dimension et le type.

| 2.8.1.4. | La marque d’identification «GNC, Classe 1». |
| --- | --- |

2.8.1.4.

La marque d’identification «GNC, Classe 1».

2.8.2.   Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabricant ayant réalisé l’assemblage.

3.   TUYAUX BASSE PRESSION, CLASSE 2

3.1.   Prescriptions générales

3.1.1.   Le tuyau doit être conçu de façon à résister à une pression maximale de fonctionnement de 450 kPa.

3.1.2.   Le tuyau doit être conçu de façon à résister aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

3.1.3.   Le diamètre intérieur du tuyau doit être conforme aux valeurs du tableau 1 de la norme ISO 1307.

3.2.   (Vacant)

3.3.   Prescriptions et épreuves pour le revêtement intérieur

3.3.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

| 3.3.1.1 | La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.
  La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

3.3.1.1

La résistance à la traction et l'allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.

La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l'allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 3.3.1.2 | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane |
| --- | --- | --- |

3.3.1.2

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

| iii) | durée d'immersion: 72 heures |
| --- | --- |

iii)

durée d'immersion: 72 heures

Critères d'acceptation:

| i) | changement de volume maximal: 20 % |
| --- | --- |

i)

changement de volume maximal: 20 %

| ii) | changement maximal de la résistance à la traction: 25 % |
| --- | --- |

ii)

changement maximal de la résistance à la traction: 25 %

| iii) | changement maximal de l'allongement de rupture: 30 % |
| --- | --- |

iii)

changement maximal de l'allongement de rupture: 30 %

Après un séjour de 48 heures dans l'air à 40 °C, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

| 3.3.1.3 | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

3.3.1.3

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les spécimens doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 3.3.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

3.3.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 3.3.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

3.3.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 3.3.2.2. | La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane; |
| --- | --- | --- |

3.3.2.2.

La résistance au n-pentane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %; |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %;

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h, la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 3.3.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

3.3.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 3.3.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

3.4.   Prescriptions et méthodes d’épreuve pour le revêtement extérieur

3.4.1.   Résistance à la traction et allongement pour les caoutchoucs et les élastomères thermoplastiques (ETP).

| 3.4.1.1. | La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.
  La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %. |
| --- | --- |

3.4.1.1.

La résistance à la traction et l’allongement de rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 37.

La résistance à la traction ne doit pas être inférieure à 10 MPa ni l’allongement de rupture inférieur à 250 %.

| 3.4.1.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-hexane |
| --- | --- | --- |

3.4.1.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-hexane

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

| iii) | durée d’immersion: 72 heures |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 heures

Critères d’acceptation:

| i) | changement maximal de volume: 30 % |
| --- | --- |

i)

changement maximal de volume: 30 %

| ii) | changement maximal de la résistance à la traction: 35 % |
| --- | --- |

ii)

changement maximal de la résistance à la traction: 35 %

| iii) | changement maximal de l’allongement de rupture: 35 % |
| --- | --- |

iii)

changement maximal de l’allongement de rupture: 35 %

| 3.4.1.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

3.4.1.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 3.4.1.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 35 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 25 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

3.4.2.   Résistance à la traction et allongement: dispositions spéciales s’appliquant aux matériaux thermoplastiques.

| 3.4.2.1. | La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:






  i) | type d’éprouvette: type 1 BA; |
| --- | --- | --- |

3.4.2.1.

La résistance à la traction et l’allongement à rupture doivent être déterminés selon la norme ISO 527-2, dans les conditions suivantes:

i)

type d’éprouvette: type 1 BA;

| ii) | vitesse de traction: 20 mm/min. |
| --- | --- |

ii)

vitesse de traction: 20 mm/min.

Le matériau doit être conditionné pendant au moins 21 jours à 23 °C et 50 % d’humidité relative avant l’essai.

Critères d’acceptation:

| i) | résistance à la traction: au moins 20 MPa; |
| --- | --- |

i)

résistance à la traction: au moins 20 MPa;

| ii) | allongement à rupture: au moins 100 %. |
| --- | --- |

ii)

allongement à rupture: au moins 100 %.

| 3.4.2.2. | La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-hexane; |
| --- | --- | --- |

3.4.2.2.

La résistance au n-hexane doit être déterminée selon la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-hexane;

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817); |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817);

| iii) | durée d’immersion: 72 h. |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 h.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale du volume: 2 %; |
| --- | --- |

i)

variation maximale du volume: 2 %;

| ii) | variation maximale de la résistance à la traction: 10 %: |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de la résistance à la traction: 10 %:

| iii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %. |
| --- | --- |

iii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 10 %.

Après une exposition à l’air à une température de 40 °C pendant une durée de 48 h la masse de l’échantillon ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la valeur d’origine.

| 3.4.2.3. | La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:






  i) | température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C); |
| --- | --- | --- |

3.4.2.3.

La résistance au vieillissement doit être déterminée selon la norme ISO 188, dans les conditions suivantes:

i)

température: 115 °C (la température d’essai est égale à la température maximale de service moins 10 °C);

| ii) | durée d’exposition: 24 et 336 h. |
| --- | --- |

ii)

durée d’exposition: 24 et 336 h.

Après vieillissement, les échantillons doivent être conditionnés à 23 °C et 50 % d’humidité relative pendant au moins 21 jours avant l’exécution de l’essai de traction conformément au paragraphe 3.4.2.1.

Critères d’acceptation:

| i) | variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h; |
| --- | --- |

i)

variation maximale de la résistance à la traction: 20 % après un vieillissement de 336 h par rapport à la résistance à la traction du même matériau après un vieillissement de 24 h;

| ii) | variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h. |
| --- | --- |

ii)

variation maximale de l’allongement à rupture: 50 % après un vieillissement de 336 h par rapport à l’allongement à rupture du même matériau après un vieillissement de 24 h.

3.4.3.   Tenue à l’ozone

| 3.4.3.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1. |
| --- | --- |

3.4.3.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

| 3.4.3.2. | Les éprouvettes, qui sont étirées en allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une humidité relative de 50 % + 10 % et une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures. |
| --- | --- |

3.4.3.2.

Les éprouvettes, qui sont étirées en allongement de 20 %, doivent être exposées à l’air à 40 °C ayant une humidité relative de 50 % + 10 % et une concentration d’ozone de 5.10-7 pendant 120 heures.

| 3.4.3.3. | Aucune fissuration de l’éprouvette n’est tolérée. |
| --- | --- |

3.4.3.3.

Aucune fissuration de l’éprouvette n’est tolérée.

3.5.   Prescriptions pour tuyau sans raccord

3.5.1.   Étanchéité (perméabilité) au gaz

| 3.5.1.1. | Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordée à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23 °C + 2 °C. |
| --- | --- |

3.5.1.1.

Un tuyau d’une longueur libre de 1 m doit être raccordée à un réservoir rempli de propane liquide à la température de 23 °C + 2 °C.

| 3.5.1.2. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080. |
| --- | --- |

3.5.1.2.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode décrite dans la norme ISO 4080.

| 3.5.1.3. | La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures. |
| --- | --- |

3.5.1.3.

La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas être de plus de 95 cm3 par mètre de tuyau et par période de 24 heures.

3.5.2.   Résistance à basse température

| 3.5.2.1. | L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672. |
| --- | --- |

3.5.2.1.

L’essai doit être exécuté conformément à la méthode B décrite dans la norme ISO 4672.

| 3.5.2.2. | Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant. |
| --- | --- |

3.5.2.2.

Température d’essai: – 40 °C ± 3 °C ou – 20 °C ± 3 °C, le cas échéant.

| 3.5.2.3. | Il n’est toléré ni fissuration ni rupture. |
| --- | --- |

3.5.2.3.

Il n’est toléré ni fissuration ni rupture.

3.5.3.   Résistance à haute température

| 3.5.3.1. | Un tronçon de tuyau long d’au moins 0,5 m est porté intérieurement à la pression de 450 kPa et placé dans une étuve à 120 °C + 2 °C pendant 24 h. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.2. |
| --- | --- |

3.5.3.1.

Un tronçon de tuyau long d’au moins 0,5 m est porté intérieurement à la pression de 450 kPa et placé dans une étuve à 120 °C + 2 °C pendant 24 h. L’essai doit être exécuté sur le tuyau neuf et sur le tuyau après vieillissement selon la norme ISO 188 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.3, et ensuite selon la norme ISO 1817 comme prescrit au paragraphe 3.4.2.2.

| 3.5.3.2. | La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures.. |
| --- | --- |

3.5.3.2.

La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures..

| 3.5.3.3. | Après l’épreuve, le tuyau est soumis à une pression d’essai de 50 kPa pendant 10 minutes. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures. |
| --- | --- |

3.5.3.3.

Après l’épreuve, le tuyau est soumis à une pression d’essai de 50 kPa pendant 10 minutes. La fuite à travers la paroi du tuyau ne doit pas avoir un débit supérieur à 95 cm3 par mètre de tuyau et par 24 heures.

3.5.4.   Essai de pliage

| 3.5.4.1. | Un tuyau vide, long d’environ 3,5 m, doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessous. |
| --- | --- |

3.5.4.1.

Un tuyau vide, long d’environ 3,5 m, doit pouvoir subir sans rupture 3 000 fois l’essai de pliage alterné prescrit ci-dessous.

| 3.5.4.2. | Figure 3 (à titre d’exemple seulement)




  La machine d’essai (fig. 3) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.
  La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.
  Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être de 102 mm.
  Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être de 241 mm pour la verticale et de 102 mm pour l’horizontale.
  Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.
  Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute. |
| --- | --- |

3.5.4.2.

Figure 3 (à titre d’exemple seulement)

Image

La machine d’essai (fig. 3) doit être constituée d’un bâti en acier avec deux roues en bois d’une largeur de jante d’environ 130 mm.

La périphérie des roues doit comporter une gorge pour le guidage du tuyau.

Le rayon des roues, mesuré au fond de la gorge, doit être de 102 mm.

Les plans médians longitudinaux des deux roues doivent être dans le même plan vertical et la distance entre les centres des roues doit être de 241 mm pour la verticale et de 102 mm pour l’horizontale.

Chaque roue doit pouvoir tourner librement autour de son axe.

Un mécanisme d’entraînement hale le tuyau sur les roues à une vitesse de quatre mouvements complets par minute.

| 3.5.4.3. | Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 3).
  L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.
  Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens. |
| --- | --- |

3.5.4.3.

Le tuyau doit être installé en forme de S sur les roues (voir fig. 3).

L’extrémité côté roue supérieure doit être munie d’un lest suffisant pour plaquer complètement le tuyau contre les roues. L’extrémité côté roue inférieure est fixée au mécanisme d’entraînement.

Ce mécanisme doit être réglé de façon que le tuyau parcoure une distance totale de 1,2 m dans les deux sens.

3.6.   Marquages

3.6.1.   Chaque tuyau doit porter, à des intervalles ne dépassant pas 0,5 m, les indications ci-après, bien lisibles et indélébiles, formées de caractères, de chiffres ou de symboles.

| 3.6.1.1. | La marque de fabrique ou de commerce du fabriquant. |
| --- | --- |

3.6.1.1.

La marque de fabrique ou de commerce du fabriquant.

| 3.6.1.2. | L’année et le mois de fabrication. |
| --- | --- |

3.6.1.2.

L’année et le mois de fabrication.

| 3.6.1.3. | La dimension et le type. |
| --- | --- |

3.6.1.3.

La dimension et le type.

| 3.6.1.4. | La marque d’identification «GNC, Classe 2». |
| --- | --- |

3.6.1.4.

La marque d’identification «GNC, Classe 2».

3.6.2.   Chaque raccord doit porter la marque de fabrique ou de commerce du fabriquant ayant réalisé l’assemblage.

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ANNEXE 4 C

PRESCRIPTIONS RELATIVES À L’HOMOLOGATION DU FILTRE A GNC

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation du filtre à GNC.

2.   Conditions de fonctionnement

| 2.1. | Le filtre à GNC doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O. |
| --- | --- |

2.1.

Le filtre à GNC doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

| 2.2. | Le filtre à GNC doit être classé en fonction de la pression maximale de fonctionnement (voir paragraphe 2 du présent règlement):
  2.2.1.   Classe 0: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale à 1,5 fois la pression de fonctionnement (en MPa).
  2.2.2.   Classes 1 et 2: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.
  2.2.3.   Classe 3: le filtre à GNC doit être conçu pour résister au double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis. |
| --- | --- |

2.2.

Le filtre à GNC doit être classé en fonction de la pression maximale de fonctionnement (voir paragraphe 2 du présent règlement):

2.2.1.   Classe 0: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale à 1,5 fois la pression de fonctionnement (en MPa).

2.2.2.   Classes 1 et 2: le filtre à GNC doit être conçu pour résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

2.2.3.   Classe 3: le filtre à GNC doit être conçu pour résister au double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

| 2.3. | Les matériaux du filtre à GNC qui sont en contact avec le GNC lors du fonctionnement doivent être compatibles avec ce gaz (voir annexe 5 D). |
| --- | --- |

2.3.

Les matériaux du filtre à GNC qui sont en contact avec le GNC lors du fonctionnement doivent être compatibles avec ce gaz (voir annexe 5 D).

| 2.4. | L’organe doit satisfaire aux essais prévus pour sa Classe, déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement. |
| --- | --- |

2.4.

L’organe doit satisfaire aux essais prévus pour sa Classe, déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement.

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ANNEXE 4D

DISPOSITIONS RELATIVES À L’HOMOLOGATION DU DÉTENDEUR

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation du détendeur.

2.   Détendeur

| 2.1. | Le matériau composant le détendeur et qui est en contact avec le gaz naturel comprimé lors du fonctionnement doit être compatible avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5 D. |
| --- | --- |

2.1.

Le matériau composant le détendeur et qui est en contact avec le gaz naturel comprimé lors du fonctionnement doit être compatible avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5 D.

| 2.2. | Les matériaux qui composent le détendeur et qui sont en contact lors du fonctionnement avec l’agent caloporteur du détendeur doivent être compatibles avec ce fluide. |
| --- | --- |

2.2.

Les matériaux qui composent le détendeur et qui sont en contact lors du fonctionnement avec l’agent caloporteur du détendeur doivent être compatibles avec ce fluide.

| 2.3. | Pour les éléments soumis à haute pression, l’organe doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe 0, et pour les éléments soumis à moyenne et basse pression à ceux prévus pour les Classes 1, 2, 3 et 4. |
| --- | --- |

2.3.

Pour les éléments soumis à haute pression, l’organe doit satisfaire aux essais prévus pour la Classe 0, et pour les éléments soumis à moyenne et basse pression à ceux prévus pour les Classes 1, 2, 3 et 4.

| 2.4. | Essai d’endurance (en continu) pour détendeur
  Le détendeur doit être capable de supporter 50 000 cycles sans aucune défaillance lorsqu’il est éprouvé conformément à la procédure ci-dessous. Lorsque les niveaux de régulation de la pression sont distincts, la pression de service mentionnée aux alinéas a à f est censée être la pression de service du niveau amont.






  a) | Soumettre le détendeur à 95 % du nombre total de cycles, à la température ambiante et à la pression de service. Chaque cycle doit commencer par l’établissement d’un flux jusqu’à obtenir une pression de sortie stable, après quoi le flux doit être coupé par une valve aval dans un délai d’une seconde, jusqu’à ce que la pression de fermeture en aval soit stabilisée. On entend par pression de sortie stabilisée la pression fixée ± 15 % pendant au moins 5 s; |
| --- | --- | --- |

2.4.

Essai d’endurance (en continu) pour détendeur

Le détendeur doit être capable de supporter 50 000 cycles sans aucune défaillance lorsqu’il est éprouvé conformément à la procédure ci-dessous. Lorsque les niveaux de régulation de la pression sont distincts, la pression de service mentionnée aux alinéas a à f est censée être la pression de service du niveau amont.

a)

Soumettre le détendeur à 95 % du nombre total de cycles, à la température ambiante et à la pression de service. Chaque cycle doit commencer par l’établissement d’un flux jusqu’à obtenir une pression de sortie stable, après quoi le flux doit être coupé par une valve aval dans un délai d’une seconde, jusqu’à ce que la pression de fermeture en aval soit stabilisée. On entend par pression de sortie stabilisée la pression fixée ± 15 % pendant au moins 5 s;

| b) | Soumettre la pression interne du détendeur à 1 % du nombre total de cycles, à la température ambiante, en passant de 100 % à 50 % de la pression de service. La durée de chaque cycle ne doit en aucun cas être inférieure à 10 s; |
| --- | --- |

b)

Soumettre la pression interne du détendeur à 1 % du nombre total de cycles, à la température ambiante, en passant de 100 % à 50 % de la pression de service. La durée de chaque cycle ne doit en aucun cas être inférieure à 10 s;

| c) | Répéter la procédure définie à l’alinéa a, à une température de 120 °C, à la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles; |
| --- | --- |

c)

Répéter la procédure définie à l’alinéa a, à une température de 120 °C, à la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles;

| d) | Répéter la procédure définie à l’alinéa b, à une température de 120 °C, à la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles; |
| --- | --- |

d)

Répéter la procédure définie à l’alinéa b, à une température de 120 °C, à la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles;

| e) | Répéter la procédure définie à l’alinéa a, à une température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à 50 % de la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles; |
| --- | --- |

e)

Répéter la procédure définie à l’alinéa a, à une température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à 50 % de la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles;

| f) | Répéter la procédure définie à l’alinéa b, à une température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à 50 % de la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles; |
| --- | --- |

f)

Répéter la procédure définie à l’alinéa b, à une température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à 50 % de la pression de service et pour 1 % du nombre total de cycles;

| g) | À l’issue des essais définis aux alinéas a, b, c, d, e et f, le détendeur doit être étanche (voir annexe 5B), à la température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à la température ambiante et à la température de + 120 °C. |
| --- | --- |

g)

À l’issue des essais définis aux alinéas a, b, c, d, e et f, le détendeur doit être étanche (voir annexe 5B), à la température de – 40 °C ou – 20 °C selon le cas, à la température ambiante et à la température de + 120 °C.

3.   Classification et pressions d’essai

| 3.1. | L’élément du détendeur qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0. |
| --- | --- |

3.1.

L’élément du détendeur qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0.

| 3.1.1. | L’élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit être étanche (annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), le ou les orifices de sortie de cet élément étant fermés. |
| --- | --- |

3.1.1.

L’élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit être étanche (annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa), le ou les orifices de sortie de cet élément étant fermés.

| 3.1.2. | L’élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa). |
| --- | --- |

3.1.2.

L’élément du détendeur rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

| 3.1.3. | L’élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche (voir annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

3.1.3.

L’élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche (voir annexe 5 B) à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement.

| 3.1.4. | L’élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

3.1.4.

L’élément du détendeur rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de fonctionnement.

| 3.1.5. | L’élément du détendeur rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis. |
| --- | --- |

3.1.5.

L’élément du détendeur rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre deux fois la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

| 3.2. | Le détendeur doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5O. |
| --- | --- |

3.2.

Le détendeur doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5O.

---

ANNEXE 4 E

Dispositions relatives à l’homologation des capteurs de pression et de température

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation des capteurs de pression et de température.

2.   Capteurs de pression et de température

| 2.1. | Le matériau composant les capteurs de pression et de température et qui lors du fonctionnement est en contact avec la GNC doit être compatible avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5 D. |
| --- | --- |

2.1.

Le matériau composant les capteurs de pression et de température et qui lors du fonctionnement est en contact avec la GNC doit être compatible avec le gaz d’essai. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5 D.

| 2.2. | Les capteurs de pression et de température sont rangés dans une Classe déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement. |
| --- | --- |

2.2.

Les capteurs de pression et de température sont rangés dans une Classe déterminée selon le schéma de la figure 1-1 du paragraphe 2 du présent règlement.

3.   Classification et pression d’essai

| 3.1. | L’élément des capteurs de pression et de température qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0. |
| --- | --- |

3.1.

L’élément des capteurs de pression et de température qui est en contact avec la pression du réservoir est rangé dans la Classe 0.

| 3.1.1. | L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit être étanche à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B). |
| --- | --- |

3.1.1.

L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit être étanche à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa) (voir annexe 5 B).

| 3.1.2. | L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa). |
| --- | --- |

3.1.2.

L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans la Classe 0 doit résister à une pression pouvant atteindre une fois et demie la pression de fonctionnement (en MPa).

| 3.1.3. | L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement (voir annexe 5 B). |
| --- | --- |

3.1.3.

L’élément des capteurs de pression et de température rangé dans les Classes 1 et 2 doit être étanche à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement (voir annexe 5 B).

| 3.1.4. | L’élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

3.1.4.

L’élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans les Classes 1 et 2 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de fonctionnement.

| 3.1.5. | L’élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis. |
| --- | --- |

3.1.5.

L’élément des capteurs de pression et de température qui est rangé dans la Classe 3 doit résister à une pression pouvant atteindre le double de la pression de décharge de la soupape de surpression à laquelle il est soumis.

| 3.2. | Les capteurs de pression et de température doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O. |
| --- | --- |

3.2.

Les capteurs de pression et de température doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

| 3.3. | Le circuit électrique, le cas échéant, doit être isolé du corps des capteurs de pression et de température. La résistance d’isolement doit être supérieure à 10 ΜΩ. |
| --- | --- |

3.3.

Le circuit électrique, le cas échéant, doit être isolé du corps des capteurs de pression et de température. La résistance d’isolement doit être supérieure à 10 ΜΩ.

---

ANNEXE 4 F

DISPOSITIONS RELATIVES À L’HOMOLOGATION DE L’EMBOUT DE REMPLISSAGE (RÉCIPIENTS)

1.   Objet

La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation de l’embout de remplissage.

2.   Embout de remplissage

| 2.1. | L’embout de remplissage doit être conforme aux prescriptions énoncées au paragraphe 3 et doit avoir les dimensions indiquées au paragraphe 4. |
| --- | --- |

2.1.

L’embout de remplissage doit être conforme aux prescriptions énoncées au paragraphe 3 et doit avoir les dimensions indiquées au paragraphe 4.

| 2.2. | Les embouts de remplissage conçus conformément à la norme ISO 14469-1, première édition, du 1er novembre 2004 (1) ou à la norme ISO 14469-2:2007 (2) et répondant à toutes les prescriptions y figurant, sont réputés satisfaire aux prescriptions des paragraphes 3 et 4 de la présente annexe. |
| --- | --- |

2.2.

Les embouts de remplissage conçus conformément à la norme ISO 14469-1, première édition, du 1er novembre 2004 (1) ou à la norme ISO 14469-2:2007 (2) et répondant à toutes les prescriptions y figurant, sont réputés satisfaire aux prescriptions des paragraphes 3 et 4 de la présente annexe.

3.   Épreuves des embouts de remplissage

| 3.1. | L’embout de remplissage doit être conforme aux prescriptions de la classe 0 et subir les épreuves décrites à l’annexe 5, compte tenu des prescriptions particulières suivantes |
| --- | --- |

3.1.

L’embout de remplissage doit être conforme aux prescriptions de la classe 0 et subir les épreuves décrites à l’annexe 5, compte tenu des prescriptions particulières suivantes

| 3.2. | Le matériau composant l’embout de remplissage qui est en contact avec le GNC lorsque le dispositif est en service doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5D. |
| --- | --- |

3.2.

Le matériau composant l’embout de remplissage qui est en contact avec le GNC lorsque le dispositif est en service doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5D.

| 3.3. | L’embout de remplissage ne doit pas présenter de fuite à une pression égale à une fois et demie la pression de service (en MPa) (voir l’annexe 5B). |
| --- | --- |

3.3.

L’embout de remplissage ne doit pas présenter de fuite à une pression égale à une fois et demie la pression de service (en MPa) (voir l’annexe 5B).

| 3.4. | L’embout de remplissage doit résister à une pression de 33 MPa. |
| --- | --- |

3.4.

L’embout de remplissage doit résister à une pression de 33 MPa.

| 3.5. | L’embout de remplissage doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5O. |
| --- | --- |

3.5.

L’embout de remplissage doit être conçu pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5O.

| 3.6. | L’embout de remplissage doit résister à 10 000 cycles au cours de l’essai de durabilité décrit à l’annexe 5L. |
| --- | --- |

3.6.

L’embout de remplissage doit résister à 10 000 cycles au cours de l’essai de durabilité décrit à l’annexe 5L.

4.   Dimensions de l’embout de remplissage

| 4.1. | Dans la figure 1 sont indiquées les dimensions de l’embout de remplissage pour les véhicules des catégories M1 et N1. (3)


  Figure 1


  Embout de remplissage (récipient) de 20 MPa pour les véhicules des catégories M1 et N1





  Dimensions en millimètres
  Légende


  Cette zone doit être exempte de tout organe.1. Surface d’étanchéité équivalente au joint torique (présent règlement) de dimensions:
  9,19 mm ± 0,127 mm de diamètre intérieur
  2,62 mm ± 0,076 mm de largeur
  Rugosité de la surface ≤ Ra 3,2 μm
  Finition de la surface d’étanchéité: 0,8 μm to 0,05 μm
  Dureté Rockwell du matériau: 75 (échelle B) au minimum
  a Longueur minimale du récipient, à l’exclusion de tout dispositif de fixation du récipient ou couvercle de protection. |
| --- | --- |

4.1.

Dans la figure 1 sont indiquées les dimensions de l’embout de remplissage pour les véhicules des catégories M1 et N1. (3)

Figure 1

Embout de remplissage (récipient) de 20 MPa pour les véhicules des catégories M1 et N1

Image

Dimensions en millimètres

Légende

Image

1. Surface d’étanchéité équivalente au joint torique (présent règlement) de dimensions:

9,19 mm ± 0,127 mm de diamètre intérieur

2,62 mm ± 0,076 mm de largeur

Rugosité de la surface ≤ Ra 3,2 μm

Finition de la surface d’étanchéité: 0,8 μm to 0,05 μm

Dureté Rockwell du matériau: 75 (échelle B) au minimum

a Longueur minimale du récipient, à l’exclusion de tout dispositif de fixation du récipient ou couvercle de protection.

| 4.2. | Dans la figure 2 sont indiquées les dimensions de l’embout de remplissage pour les véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3

  Figure 2


  Embout de remplissage (récipient) de 20 MPa de taille 2 pour les véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3





  Dimensions en millimètres
  Légendea

  Cette zone doit être exempte de tout organe.1. | Diamètre intérieur de la surface d’étanchéité = Ø 15,47 ± 0.1 largeur = Ø 3,53 ± 0.2 |
| --- | --- | --- |

4.2.

Dans la figure 2 sont indiquées les dimensions de l’embout de remplissage pour les véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3

Figure 2

Embout de remplissage (récipient) de 20 MPa de taille 2 pour les véhicules des catégories M2, M3, N2 et N3

Image

Dimensions en millimètres

Légende

Image

1.

Diamètre intérieur de la surface d’étanchéité = Ø 15,47 ± 0.1 largeur = Ø 3,53 ± 0.2

| | Rugosité de la surface < Ra 3,2 μm |
| --- | --- |

Rugosité de la surface < Ra 3,2 μm

| | Finition de la surface d’étanchéité: 0,8 μm to 0,05 μm |
| --- | --- |

Finition de la surface d’étanchéité: 0,8 μm to 0,05 μm

| | Dureté Rockwell du matériau: 75 (échelle B) au minimum. |
| --- | --- |

Dureté Rockwell du matériau: 75 (échelle B) au minimum.

---

(1)  Véhicules routiers - Connecteur de remplissage en gaz naturel comprimé (GNC) - partie 1: connecteurs de 20 MPa (200 bar).

(2)  Véhicules routiers - Connecteur de remplissage en gaz naturel comprimé (GNC) - partie 2: connecteurs de 20 MPa (200 bar), taille 2

(3)  Telles que définies à l’annexe 7 de la résolution d’ensemble sur la construction des véhicules (R.E.3) (TRANS/WP.29/78/Rev.1/Amend.2

---

ANNEXE 4 G

Prescriptions relatives à l'homologation du régulateur de débit de gaz et du mélangeur gaz/air ou injecteur

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation du régulateur de débit de gaz et du mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz.

2.   Mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz.

2.1.   Le matériau composant un mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz et qui est en contact avec le GNC doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l'annexe 5 D.

2.2.   Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz doit être conforme aux prescriptions applicables aux organes des Classes 1 ou 2, selon leur Classement.

2.3.   Pressions d’essai.

| 2.3.1. | Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

2.3.1.

Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

| 2.3.1.1. | Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

2.3.1.1.

Le mélangeur gaz/air ou injecteur de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

| 2.3.2. | Les mélangeurs gaz/air ou injecteurs de gaz des Classes 1 et 2 doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O. |
| --- | --- |

2.3.2.

Les mélangeurs gaz/air ou injecteurs de gaz des Classes 1 et 2 doivent être conçus pour fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

2.4.   Les organes à commande électrique et contenant du GNC doivent remplir les conditions suivantes:

| i) | Être mis séparément à la masse; |
| --- | --- |

i)

Être mis séparément à la masse;

| ii) | Le circuit électrique de l’organe doit être isolé du corps; |
| --- | --- |

ii)

Le circuit électrique de l’organe doit être isolé du corps;

| iii) | L’injecteur de gaz doit être en position fermée lorsque le courant électrique est coupé. |
| --- | --- |

iii)

L’injecteur de gaz doit être en position fermée lorsque le courant électrique est coupé.

3.   Régulateur de débit de gaz.

3.1.   Le matériau composant le régulateur de débit de gaz et qui est en contact avec le GNC doit être compatible avec ce gaz. Pour vérifier cette compatibilité, on applique la procédure décrite à l’annexe 5 D.

3.2.   Le régulateur de débit de gaz doit être conforme aux prescriptions applicables aux organes des Classes 1 ou 2, selon leur classement.

3.3.   Pressions d’essai.

| 3.3.1. | Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

3.3.1.

Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 doit résister à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

| 3.3.1.1. | Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement. |
| --- | --- |

3.3.1.1.

Le régulateur de débit de gaz de la Classe 2 ne doit pas présenter de fuite à une pression égale au double de la pression de fonctionnement.

| 3.3.2. | Le régulateur de débit de gaz des Classes 1 et 2 doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O. |
| --- | --- |

3.3.2.

Le régulateur de débit de gaz des Classes 1 et 2 doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

3.4.   Les organes à commande électrique contenant du GNC doivent répondre aux conditions suivantes:

| i) | Etre mis séparément à la masse; |
| --- | --- |

i)

Etre mis séparément à la masse;

| ii) | Le circuit électrique de l’organe doit être isolé du corps. |
| --- | --- |

ii)

Le circuit électrique de l’organe doit être isolé du corps.

---

ANNEXE 4 H

PRESCRIPTIONS RELATIVES À L’HOMOLOGATION DU MODULE DE COMMANDE ÉLECTRONIQUE

1.   La présente annexe définit les prescriptions relatives à l’homologation du module de commande électronique.

2.   Module de commande électronique

| 2.1. | Le module de commande électronique peut être tout dispositif qui contrôle la demande en GNC du moteur et commande la fermeture de la vanne automatique en cas de rupture du tuyau d’alimentation ou si le moteur cale ou lors d’une collision. |
| --- | --- |

2.1.

Le module de commande électronique peut être tout dispositif qui contrôle la demande en GNC du moteur et commande la fermeture de la vanne automatique en cas de rupture du tuyau d’alimentation ou si le moteur cale ou lors d’une collision.

| 2.2. | Le délai de fermeture de la vanne automatique à partir du moment où le moteur cale ne doit pas dépasser 5 secondes. |
| --- | --- |

2.2.

Le délai de fermeture de la vanne automatique à partir du moment où le moteur cale ne doit pas dépasser 5 secondes.

| 2.3. | Le dispositif peut être muni d’un système de calage automatique de l’avance à l’allumage, incorporé ou non dans le module de commande électronique. |
| --- | --- |

2.3.

Le dispositif peut être muni d’un système de calage automatique de l’avance à l’allumage, incorporé ou non dans le module de commande électronique.

| 2.4. | Le dispositif peut être intégré avec des injecteurs de gaz passifs pour permettre le bon fonctionnement du module de commande électronique de l’essence lors du fonctionnement au GNC. |
| --- | --- |

2.4.

Le dispositif peut être intégré avec des injecteurs de gaz passifs pour permettre le bon fonctionnement du module de commande électronique de l’essence lors du fonctionnement au GNC.

| 2.5. | Le module de commande électronique doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O. |
| --- | --- |

2.5.

Le module de commande électronique doit être conçu de manière à fonctionner aux températures indiquées à l’annexe 5 O.

---

ANNEXE 5

ÉPREUVES

1.   CLASSEMENT

| 1.1. | Les organes GNC pour véhicules doivent classés compte tenu de leur pression maximale de fonctionnement et de leur fonction, conformément aux dispositions du paragraphe 2 du présent règlement. |
| --- | --- |

1.1.

Les organes GNC pour véhicules doivent classés compte tenu de leur pression maximale de fonctionnement et de leur fonction, conformément aux dispositions du paragraphe 2 du présent règlement.

| 1.2. | Le Classement des organes détermine le choix des épreuves exécutées pour l’homologation de type de ces derniers ou de leurs éléments. |
| --- | --- |

1.2.

Le Classement des organes détermine le choix des épreuves exécutées pour l’homologation de type de ces derniers ou de leurs éléments.

2.   MÉTHODES D’ÉPREUVE APPLICABLES

Le tableau 5.1 ci-après présente les méthodes d’épreuve applicables selon le classement.

Tableau 5.1

| Épreuve | Classe 0 | Classe 1 | Classe 2 | Classe 3 | Classe 4 | Paragraphe |
| --- | --- | --- | --- | --- | --- | --- |
| Surpression ou résistance | X | X | X | X | O | 5A |
| Étanchéité vers l’extérieur | X | X | X | X | O | 5B |
| Étanchéité vers l’intérieur | A | A | A | A | O | 5C |
| Épreuve de durabilité | A | A | A | A | O | 5L |
| Compatibilité avec le GNC | A | A | A | A | A | 5D |
| Résistance à la corrosion | X | X | X | X | X | 5E |
| Résistance à la chaleur sèche | A | A | A | A | A | 5F |
| Tenue à l’ozone | A | A | A | A | A | 5G |
| Épreuve de rupture/destructive | X | O | O | O | O | 5M |
| Cycle thermique | A | A | A | A | O | 5H |
| Cycle de pression | X | O | O | O | O | 5I |
| Résistance aux vibrations | A | A | A | A | O | 5N |
| Température de fonctionnement | X | X | X | X | X | 5O |
| X | = | Applicable |
| O | = | Non applicable |
| A | = | Le cas échéant |

Épreuve

Classe 0

Classe 1

Classe 2

Classe 3

Classe 4

Paragraphe

Surpression ou résistance

X

X

X

X

O

5A

Étanchéité vers l’extérieur

X

X

X

X

O

5B

Étanchéité vers l’intérieur

A

A

A

A

O

5C

Épreuve de durabilité

A

A

A

A

O

5L

Compatibilité avec le GNC

A

A

A

A

A

5D

Résistance à la corrosion

X

X

X

X

X

5E

Résistance à la chaleur sèche

A

A

A

A

A

5F

Tenue à l’ozone

A

A

A

A

A

5G

Épreuve de rupture/destructive

X

O

O

O

O

5M

Cycle thermique

A

A

A

A

O

5H

Cycle de pression

X

O

O

O

O

5I

Résistance aux vibrations

A

A

A

A

O

5N

Température de fonctionnement

X

X

X

X

X

5O

X

=

Applicable

O

=

Non applicable

A

=

Le cas échéant

Remarques:

a)   Étanchéité vers l’intérieur: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en sièges de soupapes internes qui sont normalement fermées lorsque le moteur est arrêté.

b)   Épreuve de durabilité: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments intégraux qui sont mis en mouvement de façon répétée lorsque le moteur fonctionne.

c)   Compatibilité avec le GNC, résistance à la chaleur sèche, tenue à l’ozone: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments synthétiques/non métalliques.

d)   Cycle thermique: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments synthétiques/non métalliques.

e)   Épreuve de résistance aux vibrations: applicable si l’organe de la classe considérée consiste en éléments intégraux qui sont mis en mouvement de façon répétée lorsque le moteur fonctionne.

Les matériaux entrant dans la construction des organes doivent avoir des caractéristiques, attestées par écrit, au minimum égales aux prescriptions (d’épreuve) énoncées dans la présente annexe en ce qui concerne:

| i) | la température |
| --- | --- |

i)

la température

| ii) | la pression |
| --- | --- |

ii)

la pression

| iii) | la compatibilité avec le GNC |
| --- | --- |

iii)

la compatibilité avec le GNC

| iv) | la durabilité |
| --- | --- |

iv)

la durabilité

3.   PRESCRIPTIONS GÉNÉRALES

| 3.1. | Les épreuves d’étanchéité doivent être effectuées avec un gaz comprimé tel que l’air ou l’azote. |
| --- | --- |

3.1.

Les épreuves d’étanchéité doivent être effectuées avec un gaz comprimé tel que l’air ou l’azote.

| 3.2. | On peut utiliser de l’eau ou un autre fluide pour obtenir la pression nécessaire à l’épreuve de résistance hydrostatique. |
| --- | --- |

3.2.

On peut utiliser de l’eau ou un autre fluide pour obtenir la pression nécessaire à l’épreuve de résistance hydrostatique.

| 3.3. | La durée des épreuves d’étanchéité vers l’extérieur et de résistance hydrostatique doit être de trois minutes au minimum. |
| --- | --- |

3.3.

La durée des épreuves d’étanchéité vers l’extérieur et de résistance hydrostatique doit être de trois minutes au minimum.

ANNEXE 5 A

EPREUVE DE SURPRESSION (EPREUVE DE RESISTANCE)

| 1. | Un organe contenant du GNC doit résister – à la température ambiante, la tubulure de sortie côté haute pression étant obturée – pendant 3 minutes au minimum à une pression hydrostatique d’épreuve comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression maximale de fonctionnement, sans signe apparent de rupture ou de déformation permanente. Pour l’épreuve, on peut utiliser de l’eau ou tout autre fluide hydraulique approprié. |
| --- | --- |

1.

Un organe contenant du GNC doit résister – à la température ambiante, la tubulure de sortie côté haute pression étant obturée – pendant 3 minutes au minimum à une pression hydrostatique d’épreuve comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression maximale de fonctionnement, sans signe apparent de rupture ou de déformation permanente. Pour l’épreuve, on peut utiliser de l’eau ou tout autre fluide hydraulique approprié.

| 2. | Les échantillons, après avoir subi l’épreuve de durabilité de l’annexe 5L, sont reliés à une source de pression hydrostatique. Une vanne d’arrêt et un manomètre ayant une plage de pression non inférieure à une fois et demie la pression d’épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d’alimentation en pression hydrostatique. |
| --- | --- |

2.

Les échantillons, après avoir subi l’épreuve de durabilité de l’annexe 5L, sont reliés à une source de pression hydrostatique. Une vanne d’arrêt et un manomètre ayant une plage de pression non inférieure à une fois et demie la pression d’épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d’alimentation en pression hydrostatique.

| 3. | Le tableau 5.2 ci-après indique les pressions de fonctionnement et les pressions de l’épreuve de rupture selon le Classement du paragraphe 2 du présent règlement.

  Tableau 5.2








  Classement de l’organe | Pression de fonctionnement
  [en kPa] | Surpression
  [en kPa] |
| --- | --- | --- | --- |
| Classe 0 | 3 000 < Pf < 26 000 | Une fois et demie la pression de fonctionnement |
| Classe 1 | 450 < Pf < 3 000 | Une fois et demie la pression de fonctionnement |
| Classe 2 | 20 < Pf < 450 | 2 fois la pression de fonctionnement |
| Classe 3 | 450 < Pf < 3 000 | 2 fois la pression de fonctionnement |

3.

Le tableau 5.2 ci-après indique les pressions de fonctionnement et les pressions de l’épreuve de rupture selon le Classement du paragraphe 2 du présent règlement.

Tableau 5.2

Classement de l’organe

Pression de fonctionnement

[en kPa]

Surpression

[en kPa]

Classe 0

3 000 < Pf < 26 000

Une fois et demie la pression de fonctionnement

Classe 1

450 < Pf < 3 000

Une fois et demie la pression de fonctionnement

Classe 2

20 < Pf < 450

2 fois la pression de fonctionnement

Classe 3

450 < Pf < 3 000

2 fois la pression de fonctionnement

ANNEXE 5 B

ÉPREUVE D’ÉTANCHÉITÉ VERS L’EXTÉRIEUR

1.   L’organe ne doit pas présenter de fuite au joint de tige ni au joint de corps, ni à d’autres joints, et il ne doit pas présenter de signe de porosité des parties moulées lorsqu’elles sont soumises, dans l’épreuve décrite aux paragraphes 2 et 3 de la présente annexe, à une pression aérostatique comprise entre 0 et la pression indiquée au tableau 5.2.

2.   L’épreuve doit être exécutée dans les conditions suivantes:

| i) | à la température ambiante |
| --- | --- |

i)

à la température ambiante

| ii) | à la température minimale de fonctionnement |
| --- | --- |

ii)

à la température minimale de fonctionnement

| iii) | à la température maximale de fonctionnement |
| --- | --- |

iii)

à la température maximale de fonctionnement

Les températures minimales et maximales de fonctionnement sont indiquées dans l’annexe 5 O.

3.   Au cours de cet essai, le matériel soumis à l’épreuve doit être relié à une source de pression aérostatique. Une vanne automatique et un manomètre ayant une plage de mesure comprise entre une fois et demie et deux fois la pression d’épreuve doivent être installés dans la tuyauterie de gaz comprimé. Le manomètre doit être installé entre la vanne automatique et l’échantillon d’essai. Pour détecter les fuites au cours de l’épreuve, on doit immerger l’échantillon dans l’eau ou utiliser toute autre méthode équivalente (mesure de débit ou perte de charge).

4.   La fuite vers l’extérieur doit être inférieure à ce qui est prescrit dans les annexes; en l’absence d’indications, elle doit être inférieure à 15 cm3/heure.

5.   Épreuve à haute température

Un organe contenant du GNC ne doit pas présenter de fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, ses tubulures obturées, il est soumis à une pression de gaz, à la température maximale de fonctionnement indiquée dans l’annexe 5 O, égale à la pression maximale de fonctionnement. L’organe doit être conditionné pendant 8 heures au moins à cette température.

6.   Épreuve à basse température

Un organe contenant du GNC ne doit pas présenter une fuite supérieure à 15 cm3/heure lorsque, à la température minimale de fonctionnement, il est soumis à une pression de gaz à la pression maximale de fonctionnement indiquée par le fabricant. L’organe doit être conditionné pendant 8 heures au moins à cette température.

ANNEXE 5 C

ÉPREUVE D’ÉTANCHÉITÉ VERS L’INTÉRIEUR

| 1. | Les épreuves ci-après doivent être exécutées sur des échantillons de la vanne ou de l’embout de remplissage qui ont été au préalable soumis à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur de l’annexe 5 B ci-dessus. |
| --- | --- |

1.

Les épreuves ci-après doivent être exécutées sur des échantillons de la vanne ou de l’embout de remplissage qui ont été au préalable soumis à l’épreuve d’étanchéité vers l’extérieur de l’annexe 5 B ci-dessus.

| 2. | La portée de la vanne, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa). |
| --- | --- |

2.

La portée de la vanne, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

| 3. | Un clapet antiretour à portée en matériau mou (élastique) ne doit pas fuir (en position fermée) lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa). |
| --- | --- |

3.

Un clapet antiretour à portée en matériau mou (élastique) ne doit pas fuir (en position fermée) lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

| 4. | Un clapet antiretour à portée métal/métal, en position fermée, ne doit pas fuir à un débit excédant 0,47 dm3/s lorsqu’elle est soumise à un écart de pression aérostatique de 138 kPa en pression effective. |
| --- | --- |

4.

Un clapet antiretour à portée métal/métal, en position fermée, ne doit pas fuir à un débit excédant 0,47 dm3/s lorsqu’elle est soumise à un écart de pression aérostatique de 138 kPa en pression effective.

| 5. | La portée de le clapet antiretour supérieure utilisée dans l’ensemble de l’embout de remplissage, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa). |
| --- | --- |

5.

La portée de le clapet antiretour supérieure utilisée dans l’ensemble de l’embout de remplissage, en position fermée, ne doit pas fuir lorsqu’elle est soumise à une pression aérostatique comprise entre 0 fois et une fois et demie la pression de fonctionnement (en kPa).

| 6. | Lors de l’épreuve d’étanchéité vers l’intérieur, l’orifice de l’échantillon de soupape est relié à une source de pression aérostatique, la soupape est en position fermée et l’orifice de sortie est ouvert. Une vanne automatique et un manomètre ayant une plage de mesure comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression d’épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d’alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre la vanne automatique et l’échantillon d’essai. Pendant que la soupape est soumise à la pression d’épreuve, on doit contrôler l’absence de fuite en immergeant l’orifice de sortie ouvert dans l’eau, sauf indication contraire. |
| --- | --- |

6.

Lors de l’épreuve d’étanchéité vers l’intérieur, l’orifice de l’échantillon de soupape est relié à une source de pression aérostatique, la soupape est en position fermée et l’orifice de sortie est ouvert. Une vanne automatique et un manomètre ayant une plage de mesure comprise entre une fois et demie et 2 fois la pression d’épreuve doivent être installés dans la tuyauterie d’alimentation en pression. Le manomètre doit être installé entre la vanne automatique et l’échantillon d’essai. Pendant que la soupape est soumise à la pression d’épreuve, on doit contrôler l’absence de fuite en immergeant l’orifice de sortie ouvert dans l’eau, sauf indication contraire.

| 7. | Pour déterminer la conformité aux dispositions des paragraphes 2 à 5, on relie une certaine longueur de tuyau à la sortie de la soupape. L’extrémité ouverte de ce tuyau de sortie débouche dans une colonne inversée, graduée en centimètres cubes, fermée en bas par un joint hydraulique. L’appareillage est réglé de manière telle:






  1. | Que l’extrémité du tuyau de sortie soit située approximativement à 13 mm au-dessus du niveau de l’eau dans la colonne inversée; |
| --- | --- | --- |

7.

Pour déterminer la conformité aux dispositions des paragraphes 2 à 5, on relie une certaine longueur de tuyau à la sortie de la soupape. L’extrémité ouverte de ce tuyau de sortie débouche dans une colonne inversée, graduée en centimètres cubes, fermée en bas par un joint hydraulique. L’appareillage est réglé de manière telle:

1.

Que l’extrémité du tuyau de sortie soit située approximativement à 13 mm au-dessus du niveau de l’eau dans la colonne inversée;

| 2. | Que l’eau à l’intérieur et à l’extérieur de la colonne graduée soit au même niveau. Ces réglages faits, le niveau de l’eau dans la colonne graduée doit être enregistré. La soupape étant dans la position fermée qu’elle occupe en fonctionnement normal, de l’air ou de l’azote à la pression d’épreuve prescrite doivent être appliqués à l’entrée de la soupape pendant une durée d’épreuve d’au moins deux minutes. Pendant cette période, la position verticale de la colonne graduée doit être réglée, si nécessaire, pour maintenir le même niveau d’eau à l’intérieur et à l’extérieur. |
| --- | --- |

2.

Que l’eau à l’intérieur et à l’extérieur de la colonne graduée soit au même niveau. Ces réglages faits, le niveau de l’eau dans la colonne graduée doit être enregistré. La soupape étant dans la position fermée qu’elle occupe en fonctionnement normal, de l’air ou de l’azote à la pression d’épreuve prescrite doivent être appliqués à l’entrée de la soupape pendant une durée d’épreuve d’au moins deux minutes. Pendant cette période, la position verticale de la colonne graduée doit être réglée, si nécessaire, pour maintenir le même niveau d’eau à l’intérieur et à l’extérieur.

À la fin de la période d’épreuve, et les niveaux à l’intérieur et à l’extérieur de la colonne graduée étant les mêmes, on enregistre à nouveau le niveau de l’eau dans la colonne graduée. D’après le changement de volume dans la colonne graduée, on calcule le débit de fuite en appliquant la formule ci-après:

Formula

où:

| V1 | = | Débit de fuite, en centimètres cubes d’air ou d’azote par heure. |
| --- | --- | --- |
| Vt | = | Accroissement du volume dans la colonne graduée pendant l’essai. |
| t | = | Durée de l’essai, en minutes. |
| P | = | Pression barométrique pendant l’essai, en kPa. |
| T | = | Température ambiante pendant l’essai, en K. |

V1

=

Débit de fuite, en centimètres cubes d’air ou d’azote par heure.

Vt

=

Accroissement du volume dans la colonne graduée pendant l’essai.

t

=

Durée de l’essai, en minutes.

P

=

Pression barométrique pendant l’essai, en kPa.

T

=

Température ambiante pendant l’essai, en K.

| 8. | Au lieu de la méthode décrite ci-dessus, on peut mesurer le débit de fuite avec un débitmètre monté côté entrée de la soupape à l’essai. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le flux d’essai utilisé, le débit maximal de fuite autorisée. |
| --- | --- |

8.

Au lieu de la méthode décrite ci-dessus, on peut mesurer le débit de fuite avec un débitmètre monté côté entrée de la soupape à l’essai. Le débitmètre doit pouvoir indiquer avec précision, pour le flux d’essai utilisé, le débit maximal de fuite autorisée.

ANNEXE 5D

ÉPREUVE DE COMPATIBILITÉ AVEC LE GNC

| 1. | Mis en contact avec du GNC, un élément en matière synthétique ne doit présenter ni perte de poids ni changement de volume excessif.
  Pour déterminer la résistance au n-pentane, on utilise la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:






  i) | milieu: n-pentane |
| --- | --- | --- |

1.

Mis en contact avec du GNC, un élément en matière synthétique ne doit présenter ni perte de poids ni changement de volume excessif.

Pour déterminer la résistance au n-pentane, on utilise la norme ISO 1817, dans les conditions suivantes:

i)

milieu: n-pentane

| ii) | température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817) |
| --- | --- |

ii)

température: 23 °C (tolérance selon ISO 1817)

| iii) | durée d’immersion: 72 heures |
| --- | --- |

iii)

durée d’immersion: 72 heures

| 2. | Critères d’acceptation:
  changement maximal de volume: 20 %
  Après un séjour dans l’air à 40 °C, pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale. |
| --- | --- |

2.

Critères d’acceptation:

changement maximal de volume: 20 %

Après un séjour dans l’air à 40 °C, pendant 48 heures, la masse ne doit pas diminuer de plus de 5 % par rapport à la masse initiale.

ANNEXE 5 E

ÉPREUVE DE RÉSISTANCE À LA CORROSION

Mode opératoire:

| 1. | Un organe métallique destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées dans les annexes 5B et 5C, après avoir été soumis pendant 144 heures à l’épreuve au brouillard salin, conformément à la norme ISO 15500-2, tous raccords obturés. |
| --- | --- |

1.

Un organe métallique destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées dans les annexes 5B et 5C, après avoir été soumis pendant 144 heures à l’épreuve au brouillard salin, conformément à la norme ISO 15500-2, tous raccords obturés.

| 2. | Un organe en cuivre ou en laiton destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées dans les annexes 5 B et 5 C, après avoir été soumis pendant 24 heures à l’immersion dans l’ammoniac conformément à la norme ISO cd 15500-2, tous les raccords étant obturés. |
| --- | --- |

2.

Un organe en cuivre ou en laiton destiné à contenir du GNC doit satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées dans les annexes 5 B et 5 C, après avoir été soumis pendant 24 heures à l’immersion dans l’ammoniac conformément à la norme ISO cd 15500-2, tous les raccords étant obturés.

ANNEXE 5 F

RÉSISTANCE À LA CHALEUR SÈCHE

| 1. | L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 188. L’éprouvette doit être exposée pendant 168 heures à l’air à une température égale à la température maximale de fonctionnement. |
| --- | --- |

1.

L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 188. L’éprouvette doit être exposée pendant 168 heures à l’air à une température égale à la température maximale de fonctionnement.

| 2. | La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser + 25 %. La variation de l’allongement de rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes: | Accroissement maximal: 10 % |
| --- | --- | --- |

2.

La variation de la résistance à la traction ne doit pas dépasser + 25 %. La variation de l’allongement de rupture ne doit pas dépasser les valeurs suivantes:

Accroissement maximal: 10 %

| | Diminution maximale: 30 % |
| --- | --- |

Diminution maximale: 30 %

ANNEXE 5 G

TENUE À L’OZONE

| 1. | L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.
  L’éprouvette, qui est à étirer à un allongement de 20 %, doit être exposée pendant 72 heures à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10–7. |
| --- | --- |

1.

L’essai doit être exécuté conformément à la norme ISO 1431/1.

L’éprouvette, qui est à étirer à un allongement de 20 %, doit être exposée pendant 72 heures à l’air à 40 °C ayant une concentration d’ozone de 5.10–7.

| 2. | Aucune fissuration de l’éprouvette n’est tolérée. |
| --- | --- |

2.

Aucune fissuration de l’éprouvette n’est tolérée.

ANNEXE 5 H

CYCLE THERMIQUE

Les éléments non métalliques contenant du GNC doivent satisfaire aux épreuves d’étanchéité mentionnées aux annexes 5 B et 5 C, après avoir été soumis pendant 96 heures à un cycle thermique consistant à passer, à la pression maximale de fonctionnement, de la température de fonctionnement minimale à la température de fonctionnement maximale, la durée de chaque cycle étant de 120 minutes.

ANNEXE 5 I

CYCLE DE MISE EN PRESSION APPLICABLE UNIQUEMENT AUX BOUTEILLES (VOIR ANNEXE 3)

ANNEXE J ET K

vacantes

ANNEXE 5 L

ESSAI DE DURABILITÉ (FONCTIONNEMENT CONTINU)

Mode opératoire

L’organe doit être relié à une source d’air sec pressurisé ou d’azote au moyen d’un raccord d’une résistance suffisante et soumis au nombre de cycles spécifié pour cet organe. Un cycle consiste en une ouverture et une fermeture de l’organe pendant une période qui n’est pas inférieure à 10 ± 2 secondes.

a)   Cycles à la température ambiante

L’organe doit fonctionner pendant 96 % de la totalité des cycles, à la température ambiante et à une pression de service nominale. Pendant la fermeture, la pression en aval de l’appareil d’essai doit pouvoir être ramenée jusqu’à 50 % de la pression d’essai. Ensuite, l’organe doit satisfaire à l’essai d’étanchéité de l’annexe 5 B à la température ambiante. Il est permis d’interrompre cette partie de l’essai à des intervalles de 20 % pour vérifier l’étanchéité.

b)   Cycles à haute température

L’organe doit fonctionner pendant 2 % de la totalité des cycles à la température maximale appropriée fixée pour la pression nominale de service. À l’achèvement des cycles à haute température, l’organe doit satisfaire à l’essai d’étanchéité de l’annexe 5 B à la température maximale appropriée.

c)   Cycles à basse température

Pendant 2 % de la totalité des cycles, l’organe doit fonctionner à la température minimale appropriée fixée pour la pression nominale de service. À l’achèvement des cycles à basse température, l’organe doit satisfaire à l’essai d’étanchéité de l’annexe 5 B à la température minimale appropriée.

Après les cycles et une nouvelle épreuve d’étanchéité, l’organe doit pouvoir s’ouvrir et se fermer complètement lorsqu’un couple dont la valeur maximale n’est pas supérieure à celle indiquée dans le tableau 5.3 est appliqué à la manette de l’organe dans un sens permettant son ouverture complète et inversement.

Tableau 5.1

| Dimension du tuyau d’admission de l’organe (mm) | Couple maximal (Nm) |
| --- | --- |
| 6 | 1,7 |
| 8 ou 10 | 2,3 |
| 12 | 2,8 |

Dimension du tuyau d’admission de l’organe (mm)

Couple maximal (Nm)

6

1,7

8 ou 10

2,3

12

2,8

Cet essai est effectué à la température maximale appropriée qui a été spécifiée et répété à la température de - 40 °C.

ANNEXE 5 M

ÉPREUVE DE RUPTURE/DESTRUCTIVE, APPLICABLE UNIQUEMENT AUX BOUTEILLES (VOIR ANNEXE 3)

ANNEXE 5 N

ÉPREUVE DE RÉSISTANCE AUX VIBRATIONS

Après six heures de vibrations dans les conditions d’essai ci-après, tous les organes comportant des éléments mobiles doivent rester intacts, continuer à fonctionner et satisfaire aux essais d’étanchéité qui leur sont applicables.

Mode opératoire

L’organe doit être fixé dans un appareil et soumis à des vibrations pendant deux heures à 17 Hz avec une amplitude de 1,5 mm (0,006 pouces) dans chacun des trois axes directionnels. Après six heures de vibration, l’organe doit satisfaire aux dispositions de l’annexe 5 C.

ANNEXE 5 O

TEMPÉRATURES DE FONCTIONNEMENT

| | Compartiment moteur | Monté sur le moteur | À bord |
| --- | --- | --- | --- |
| Modéré | – 20 °C ÷ 105 °C | – 20 °C ÷ 120 °C | – 20 °C ÷ 85 °C |
| Froid | – 40 °C ÷ 105 °C | – 40 °C ÷ 120 °C | – 40 °C ÷ 85 °C |

Compartiment moteur

Monté sur le moteur

À bord

Modéré

– 20 °C ÷ 105 °C

– 20 °C ÷ 120 °C

– 20 °C ÷ 85 °C

Froid

– 40 °C ÷ 105 °C

– 40 °C ÷ 120 °C

– 40 °C ÷ 85 °C

---

ANNEXE 6

Prescriptions relatives à la marque GNC pour les véhicules de transport public

Image

Cette marque se présente sous la forme d’une étiquette en matériau résistant aux intempéries.

Pour les couleurs et les dimensions, l’étiquette doit satisfaire aux conditions ci-après:

| | Couleurs:







  Fond | : | vert |
| --- | --- | --- | --- |
| Bordure | : | blanc ou blanc réfléchissant |
| Lettres | : | blanc ou blanc réfléchissant |

Couleurs:

Fond

:

vert

Bordure

:

blanc ou blanc réfléchissant

Lettres

:

blanc ou blanc réfléchissant

| | Dimensions:







  Largeur de la bordure | : | 4 - 6 mm |
| --- | --- | --- | --- |
| Hauteur des caractères | : | ≥ 25 mm |
| Épaisseur du trait | : | ≥ 4 mm |
| Largeur de l’étiquette | : | 110 - 150 mm |
| Hauteur de l’étiquette | : | 80 - 110 mm |

Dimensions:

Largeur de la bordure

:

4 - 6 mm

Hauteur des caractères

:

≥ 25 mm

Épaisseur du trait

:

≥ 4 mm

Largeur de l’étiquette

:

110 - 150 mm

Hauteur de l’étiquette

:

80 - 110 mm

Les lettres «GNC» doivent être centrées.

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