Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

101

Manual de Viveros para la 

Producción de Especies 

Forestales en Contenedor 

 

Volumen Uno 

Planeación, Establecimiento y Manejo 

del Vivero 

 

Capítulo 4 

Control del Ambiente y Equipo

para la Producción 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

102

Contenido 

Página 

1.4.1 Introducción 104 

1.4.2 Controles Ambientales e Instrumentación 105 

1.4.2.1 Temperatura 105 

Enfriamiento 105 

Calentamiento 107 

Sensores de temperatura y controles 108 

Sistemas de conservación de calor 109 

1.4.2.2 Humedad 109 

Humidificación 110 

Deshumidificación 110 

Sensores de humedad y controles 110 

1.4.2.3 Luz 111 

Sombreado 111 

Iluminación artificial 111 

Sensores de luminosidad y controles 111 

1.4.2.4 Bióxido de carbono 112 

Incremento del bióxido de carbono 112 

Sensores de bióxido de carbono y controles 112 

1.4.2.5 Riego 113 

Sistemas de riego 113 

Monitoreo y regulación del riego 113 

1.4.2.6 Fertilización 114 

Sistemas de fertilización 114 

Supervisión y regulación de la fertilización 115 

1.4.2.7 Sistemas de control ambiental 115 

Controles independientes y exclusivos 115 

Controladores integrados análogos 116 

Control climático computarizado 117 

1.4.2.8 Seguridad en el vivero y equipo de emergencia 118 

1.4.3 Mesas y Soportes para Contenedores 121

1.4.3.1 Plataformas 123 

1.4.3.2 Mesas 123 

Mesas fijas 124 

Mesas móviles 124 

1.4.3.3 Materiales de construcción 125 

1.4.4 Equipo para el Manejo de Materiales y Plantas 127

1.4.4.1 Bandas transportadoras 127 

1.4.4.2 Equipo manual y vehículos motorizados 129 
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103

Página 

1.4.5 Equipo para la Producción de Plantas e Insumos 131 

1.4.5.1 Contenedores 131 

Tipos de contenedor 131 

Limpieza y esterilización de contenedores usados 132 

1.4.5.2 Sustrato artificial 134 

Componentes 134 

Mezclado del sustrato 134 

1.4.5.3 Líneas de siembra 137 

1.4.5.4 Equipo para el llenado de contenedores 138 

1.4.5.5 Equipos de siembra 140 

Sembradora de caja perforada con rejilla movible 140 

Sembradora de vacío 141 

Sembradoras automáticas y de precisión 143 

Cubrimiento de la semilla (con arenilla) 143 

1.4.5.6 Equipo para el trasplante 146 

1.4.5.7 Equipo para aplicación de plaguicidas 146 

Aspersoras portátiles 147 

Aspersoras de aguilón 147 

1.4.6 Equipos para la Cosecha 149 

1.4.6.1 Líneas de clasificación y empacado 150 

1.4.6.2 Almacenamiento 151 

1.4.7 Resumen 152 

1.4.8 Literatura Citada 153 
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104

1.4.1 Introducción 

En el Capítulo 3 de este volumen, se revisó el 

diseño de ambientes de propagación considerando 

tanto el clima como los requerimientos biológicos 

de la producción. Ahora, en este capítulo se 

discutirán aspectos de equipamiento y materiales 

necesarios, para mantener el ambiente de 

propagación y lograr la producción de plantas. 

Este capítulo consiste en dos partes. La primera 

discute brevemente el tipo de equipo que puede ser 

utilizado para modificar los ambientes de 

propagación (sección 1.4.2) y optimizar los seis 

factores que determinan el crecimiento de la 

planta: temperatura, humedad, luz, dióxido de 

carbono, agua y nutrientes minerales. Esta 

sección pretende ser una introducción general para 

los constructores que están diseñando nuevos 

viveros, así como para los viveristas que demandan 

la modernización de sus instalaciones. (Los 

sistemas de seguimiento y control con información 

más específica sobre los conceptos biofísicos de 

los factores limitativos, así como la modificación de 

cada uno de éstos, se proporciona en los 

volúmenes tres y cuatro de esta serie). 

La segunda parte de este capítulo (secciones 1.4.3 

a 1.4.6) trata sobre los requerimientos de 

materiales y equipo para producir planta, desde el 

tipo de mesas hasta la diversidad de los sistemas 

de almacenamiento. Una pequeña discusión de los 

conceptos básicos introduce cada etapa en el 

proceso de producción de planta (Un mayor detalle 

se proporciona en los volúmenes dos, seis y siete 

de esta serie. El volumen siete aún está en 

elaboración al momento de realizar esta 

traducción). 
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105

1.4.2 Controles Ambientales e Instrumentación 

A las plantas cultivadas en instalaciones a cielo 

abierto se les puede proporcionar riego y 

fertilización, aunque la luz y temperatura pueden 

ser controladas en un menor grado. Los viveros 

que producen en contenedor en algún tipo de 

estructura de propagación tienen la propiedad de 

poder controlar los seis factores limitantes. El 

grado de control depende del tipo de estructura y 

del equipo para el control ambiental con el que 

cuenten. Para efectos de planeación, la mayoría 

de los costos del equipo varían con el tamaño del 

área de producción, aunque algunos costos son 

fijos (tabla 1.4.1). 

1.4.2.1 Temperatura 

Las opciones para el control de temperatura en 

estructuras a cielo abierto son muy limitadas. Los 

invernaderos y las áreas de acondicionamiento 

están generalmente equipados con equipo de 

enfriamiento y calefacción que corresponde al tipo 

de estructura y al clima donde se encuentra 

establecido el vivero. 

Enfriamiento. La única forma posible de controlar 

la temperatura en las estructuras de producción a 

cielo abierto es el enfriamiento mediante el riego. 

Esta técnica puede también ser utilizada en las 

estructuras de propagación. Dado que cualquier 

tipo de superficie de la cual el agua que se evapora 

es enfriada, incluyendo el follaje, pequeñas 

aspersiones del riego podrán bajar la temperatura 

de la planta sin incrementar la humedad del suelo a 

niveles dañinos. 

El control de la temperatura llega a ser mucho más 

complicado en las estructuras de propagación 

debido a la luz solar. Durante el día, comúnmente 

es más difícil enfriar un invernadero que calentarlo, 

dado que muchas longitudes de onda de la luz 

solar son transformadas en energía calórica y la 

cubierta detiene el flujo de aire. Un estudio 

reciente encontró que la mitad de la energía solar 

que entra en un invernadero en un día soleado 

incrementa la temperatura del aire (Roberts y 

Giacomelli,1992). 

Tabla 1.4.1. Estimación de los costos de planeación para el equipamiento del control ambiental 

Factor ambiental y tipo de equipo Costo/m2

($USD) 

Costo /pie2 

($USD) 

Temperatura – Enfriamiento 

Ventiladores de extracción y controles 8.61 – 12.91 0.80 – 1.20 

Sistema de enfriamiento por evaporación 15.06 – 19.37 1.40 – 1.80 

Cortina de sombra automática (adicional a la de la sección de luz) 17.22 – 25.82 1.60 – 2.40 

Temperatura – Calentamiento 

Calentadores individuales – aire caliente 10.76 – 18.83 1.00 – 1.75 

Calentador central – agua caliente o vapor 16.14 – 26.90 1.50 – 2.50 

Sistema de retención de calor – manual 5.38 – 10.76 0.50 – 1.00 

Sistema de retención de calor – motorizado 13.45 – 32.28 1.25 – 3.00 

Agua/humidificación 

Aspersores fijos superiores 8.07 – 13.45 0.75 – 1.25 

Aspersor de cañón móvil* 10.76 – 21.52 1.00 – 2.00* 

Sistema de nebulización 5.38 – 10.76 0.50 – 1.00 

Nutrición mineral 

Inyector de fertilizante* 1.61 – 5.38 0.15 – 0.50* 

Luz 

Sistema de iluminación fotosintética 21.52 – 26.90 2.00 – 2.50 

Sistema de iluminación fotoperiódica 10.76 – 32.28 1.00 – 3.00 

Cortina automática de sombreado (adicional a la de la sección de enfriamiento) 17.22 – 25.82 1.60 – 2.40 

Bióxido de carbono 

Generador de bióxido de carbono 1.08 – 2.15 0.10 – 0.20 

Todos 

Control ambiental por computadora* 8.07 – 13.45 0.25 – 1.25 

Observe que éstos son sólo costos de equipo; los costos de operación pueden ser considerables 

(*) más o menos costos fijos, varían ligeramente de acuerdo a la zona 

Fuente: Aldrich y Bartok (1989), Hummert (1993) y Mackenzie (1993).
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106

La modificación de las estructuras de propagación 

es la primera estrategia para el enfriamiento. Las 

estructuras de aclimatación son muy populares 

debido a que sus paredes laterales pueden ser 

levantadas para permitir el flujo del aire (ver fig. 

1.3.5A). Con invernaderos establecidos, un punto 

importante a considerar son las mallas sombra, 

siempre y cuando el cultivo pueda crecer bien bajo 

condiciones de baja intensidad de luz solar. 

Algunas especies forestales pueda crecer en forma 

satisfactoria a bajas intensidades de luz solar, pero 

muchas, incluyendo la mayoría de las coníferas con 

fines comerciales, requieren de mayor intensidad 

de luz. Por supuesto esto dependerá de la 

condición climática de cada región. En las zonas 

inter-montanas del oeste (EUA), las intensidades 

de luz son generalmente altas, por lo que el 

sombreado deberá ser considerado. Sin embargo, 

en climas donde existen muchos días nublados, la 

consideración de utilizar malla sombra no es una 

estrategia adecuada. Las cortinas automáticas 

para proporcionar sombra son relativamente caras 

(fig. 1.4.1A), sin embargo pueden proporcionar un 

excelente control de la luz solar en el área de 

crecimiento. (La tolerancia a la sombra de las 

plantas y las técnicas de sombreado se discuten en 

el volumen tres de esta serie). 

El equipo de enfriamiento opera bajo dos principios 

biofísicos: primero, el incremento del flujo del aire 

reemplaza al aire caliente en la periferia de las 

camas de crecimiento y, segundo, una cantidad 

significativa de calor en el ambiente es absorbida 

cuando el agua se evapora. Existen tres tipos de 

sistemas de enfriamiento, los cuales pueden ser 

utilizados de manera independiente, sin embargo 

es más común utilizarlos en forma combinada. El 

costo del equipamiento varía en función al tipo de 

sistema (tabla 1.4.1). (El equipo de enfriamiento es 

analizado en el volumen tres). 

A 

B 

C 

Figura 1.4.1. Los ambientes de propagación pueden ser 

enfriados reduciendo la luz solar mediante malla sombra 

(A), incrementando la circulación horizontal del aire con 

ventiladores (B) o con enfriamiento por evaporación 

mediante la circulación de aire a través de una pared 

húmeda (C). 
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107

Ventilación por convección. Este tipo de sistema 

de enfriamiento es muy eficiente en el consumo de 

energía. Se compone de ventilas en la parte 

superior y en l as paredes laterales de la estructura 

de propagación. Cuando las ventilas son abiertas, 

el aire caliente que se encuentra en la parte alta se 

escapa y es remplazado por aire seco y fresco 

proveniente de los lados. Las ventilas pueden ser 

abiertas en forma manual, o mas comúnmente, 

como la primera acción en un sistema de control 

secuencial. Desafortunadamente, la ventilación por 

convección es más eficiente en tiempo atmosférico 

frío, cuando existe un fuerte gradiente entre las 

temperaturas al interior y exterior de la estructura, 

además de que también depende de la dirección y 

velocidad del viento (Roberts y Giacomelli,1992). 

Ventiladores. Este tipo de ventilación es más 

confiable y eficiente que el sistema por convección, 

por lo que las estructuras completamente 

automatizadas cuentan con una pared con 

extractores para forzar la salida del aire a través de 

éstos. El sistema de extractores trabaja de una 

manera óptima en estructuras menores a 45 m de 

longitud (150 pies), debiendo ser de un tamaño 

adecuado e instalado en un lugar apropiado para 

lograr la máxima eficiencia (Bartok,1993). Aún las 

estructuras de aclimatación están comúnmente 

equipadas con ventiladores portátiles para 

incrementar el intercambio de aire (fig. 1.4.1B). Los 

nuevos sistemas de flujo horizontal del aire (FHA) 

puede mantener la temperatura en el interior hasta 

1.8 o

C (3.2 oF), con tan solo 4 ventiladores de 

circulación por estructura (Bartok,1994). 

Enfriamiento por evaporación. Las estructuras 

completamente automatizadas pueden también 

equiparse con un sistema de enfriamiento por 

evaporación, sin embargo, su eficiencia dependerá 

del clima. En ambientes secos, se requerirá de un 

mayor potencial de enfriamiento. Los ventiladores 

fuerzan la circulación del aire entrante a través de 

un medio poroso llamado pared húmeda, cuya 

humedad se mantiene con agua de un tanque de 

recirculación (fig. 1.4.1C). Los sistemas eficientes 

pueden enfriar el aire hasta alcanzar temperaturas 

muy cercanas a la del bulbo húmedo. La mayoría 

de las paredes húmedas consisten de paños 

verticales y requieren de un tanque de recirculación 

y bomba para mantenerlos húmedos, aunque 

también existen sistemas horizontales que son 

asperjados y por lo tanto, no requieren de un 

tanque de recirculación. Alternativamente, pueden 

ser instaladas boquillas nebulizadoras en la entrada 

del aire, permitiendo que ocurra el enfriamiento por 

evaporación en algunos tramos dentro del 

invernadero. 

Calentamiento. El primer principio del 

calentamiento es el controlar el movimiento del 

calor, el cual se da mediante el flujo de masas, 

conducción y radiación. El control de flujo de masa 

implica contar con un invernadero estrecho de 

forma tal que el aire entre y salga del invernadero, 

solamente cuando y donde se supone que lo haga. 

La conducción es retardada por el asilamiento, y 

las cubiertas bicapa pueden retardar fuertemente la 

pérdida de calor. El segundo principio es el 

incorporar o sustraer calor para mantener una 

temperatura deseada. El sol es la fuente principal 

de calor, el cual puede ser capturado y almacenado 

en las estructuras de aclimatación cuando las 

ventilas laterales están cerradas o, en un 

invernadero completamente cerrado. La masa 

térmica, o la capacidad para almacenar calor, será 

mayor cuando la estructura de propagación está 

llena. Debido al fuerte calor latente producido por 

la evaporación, las prácticas de riego deben ser 

consideradas al momento de realizar los cálculos 

para el calentamiento. 

A las estructuras de propagación se les puede 

incrementar su temperatura mediante dos tipos 

básicos de sistemas de calentamiento, los cuales 

se diferencian por la ubicación y el método de la 

distribución del calor. Los sistemas de 

calentamiento central utilizan grandes calderas, 

las cuales se ubican en el área principal de 

operaciones o en una estructura separada, y se 

bombea el vapor o el agua caliente a través de 

conductos hacia las diferentes estructuras. Aunque 

éstos utilizan una gran variedad de combustibles y 

técnicas de distribución del calor, las unidades 

calentadores son utilizadas para el calentamiento 

de estructuras individuales de propagación 

(Calentadores, combustibles y sistemas de 

distribución de calor, se discuten en el volumen 

tres). 

Calentadores de vapor o de agua caliente. 

Generalmente asociados con sistemas de 

calentamiento de gran tamaño, estos calentadores 

distribuyen agua caliente o vapor a través de 

tuberías que se encuentran ubicadas alrededor del 

perímetro de la estructura de propagación o, debajo 

de las mesas (fig. 1.4.2A). Los tubos irradian calor, 

el cual posteriormente circula a través de la 

estructura de propagación mediante convección. El 

calentamiento de las estructuras basales elimina el 

flujo de aire frío cercano a las paredes, y es la 

mejor opción para aquellos invernaderos 

completamente automatizados, donde las paredes 

laterales no pueden abrirse. Debido a que los 

sistemas basales pierden su efectividad a medida 

que se incrementa el ancho de los invernaderos, es 

mejor su utilización para estructuras sencillas o 
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individuales, que para aquellas estructuras de gran 

tamaño que se encuentran interconectadas. El 

calentamiento mediante tuberías por debajo de las 

mesas es benéfico para el crecimiento de las 

plantas, sin embargo, obstruye el acceso, además 

de que es más costoso. 

La tubería de agua caliente también puede ser 

establecida en un piso de concreto aislado. Dado 

que los pisos de los invernaderos actúan como un 

reservorio de calor, los sistemas de calentamiento 

a través del piso son más benéficos cuando las 

plantas son cultivadas sobre plataformas bajas 

(cercanas al suelo). Sin embargo, este tipo de 

sistemas puede ser costoso en su instalación y 

además, no puede reaccionar rápidamente a la 

demanda de calor o al cambio a una temperatura 

deseada. 

Calentadores de aire forzado. Dado que son 

relativamente baratos y fáciles de instalar, este tipo 

de calentadores son populares para las áreas de 

acondicionamiento o para invernaderos individuales 

(fig. 1.4.2B). Éstos también tienen una respuesta 

rápida en tiempo. Los calentadores de aire forzado 

de fuego directo, pueden utilizar una gran variedad 

de combustibles o pueden recibir tanto agua 

caliente como vapor desde una caldera central. 

Además, éstos son comúnmente conectados a un 

sistema de circulación del tipo “fan-jet”, el cual 

distribuye aire caliente a través de una larga tubería 

perforada. Los calentadores de aire forzado son 

generalmente instalados en la parte superior de la 

estructura, pero esto es ineficiente debido a que el 

aire caliente se eleva. Aunque llegan a estorbar 

para el manejo de materiales, los tubos para la 

distribución del calor bajo las mesas calientan los 

sistemas radicales, y generan una mejor 

distribución por convección. El movimiento del aire 

ascendente a través del follaje de las plantas 

también reduce los problemas de enfermedades. 

Calentadores infrarrojos. Estas unidades 

calentadoras constan de tuberías de fierro que se 

montan en la parte superior de la estructura, a 

través de todo el invernadero y queman gas o 

aceite para generar calor radiante. Los reflectores 

irradian radiación infrarroja descendente, 

calentando las plantas y no el aire. Tienen un 

tiempo moderado de respuesta y trabajan mejor 

cuando el movimiento del aire es mínimo. De la 

misma forma que cualquier equipo montado en la 

parte superior de la estructura, crean sombra. 

Sensores de temperatura y controles. Los 

termostatos mecánicos cuentan con una banda 

bimetálica expuesta o con un tubo lleno con algún 

tipo de líquido, los cuales cambian su longitud o 

configuración en función de la temperatura, con lo 

cual se opera un interruptor eléctrico. Estos son 

sencillos, resistentes y no requieren energía. Si los 

equipos de calentamiento o enfriamiento son 

controlados en forma separada, uno puede actuar 

como un respaldo automático del otro. Por otra 

parte, los termostatos separados pueden operar 

uno contra otro y no pueden ser conectados a un 

sistema de control computarizado. 

Los sistemas de control de temperatura actuales 

trabajan a través de sensores electrónicos tales 

como los termopares o termistores, los cuales 

modifican la resistencia o el voltaje en respuesta a 

la temperatura. Los termostatos electrónicos tienen 

un diferencial de temperatura promedio menor a 

1.1°C (2°F), comparado con los termostatos 

mecánicos, los cuales tienen variaciones desde 2.2 

hasta 5.5°C (4 a 10°F) de la temperatura verdadera 

(Greenhouse Manager, 1994a). Estos termostatos 

electrónicos requieren dispositivos lógicos para leer 

la resistencia y el voltaje, y calcular la temperatura. 

Pueden ser operados mediante dispositivos 

sencillos de lectura en pantalla, por dedicados 

controladores de temperatura o mediante control 

ambiental computarizado, los cuales tienen varias 

ventajas. Un simple sensor puede operar todo el 

equipo de enfriamiento como el de calentamiento y 

puede “organizar” el control de temperatura, 

haciendo imposible el poner a trabajar ambos 

sistemas uno contra otro. Un control proporcional 

es posible, en lugar de una simple respuesta de 

encendido y apagado, el sistema es proporcional a 

la desviación desde el punto programado, lo cual 

hace que el control de temperatura sea más 

preciso y eficiente. Estos sistemas son fácilmente 

adaptables a un control por computadora y pueden 

incorporar muchas características especiales, tales 

como programación de diferentes temperaturas 

diurna y nocturna, la modulación de las ventilas o el 

control de la válvula de vapor, inyección automática 

de bióxido de carbono, así como la captura 

permanente de información. Como una medida de 

seguridad, muchos sistemas computarizados 

poseen múltiples sensores, los cuales promedian 

las lecturas y proporcionan una extrapolación en 

caso de que alguno de ellos falle. 
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109

A 

B 

Figura 1.4.2. Las estructuras de propagación pueden 

ser calentadas con un gran calentador central, el cual 

distribuye agua caliente o vapor mediante tuberías (A), o 

con calentadores individuales, los cuales dispersan calor 

hacia el interior de cada estructura de propagación (B). 

Sistemas de conservación de calor. Están 

disponibles una gran variedad de dispositivos para 

la conservación de la energía, y van desde un 

simple retraso en la temperatura durante la noche, 

hasta sistemas complejos de cubiertas aislantes y 

térmicas de despliegue eléctrico. Los controles 

para este tipo de dispositivos pueden ser un 

interruptor operado por un reloj eléctrico, o un 

sensor a base de fotoceldas que activa el sistema a 

medida que empieza a oscurecer. Comúnmente 

estos mismos sistemas pueden controlar el 

obscurecimiento o las cortinas de malla sombra 

(fig. 1.4.1A). Los sistemas de control 

computarizados normalmente incorporan diferentes 

tácticas sofisticadas para la conservación de la 

energía, además del simple despliegue de las 

estructuras. 

Existen estrategias específicas para operar 

eficientemente los sistemas de calentamiento. La 

primera es mediante la organización de los 

diferentes componentes de los sistemas de 

calentamiento y enfriamiento. La segunda 

estrategia es la maximización del tiempo en que los 

invernaderos están en una condición “neutral”, es 

decir, que no existe ningún desgaste para 

calentarlo ni para enfriarlo. La única limitación es la 

tolerancia del cultivo a la variación de la 

temperatura, lo cual variará en función de las 

especies y el tiempo de crecimiento de las plantas. 

La tercera estrategia es contar con una separación 

en los cambios de temperatura, eliminando los 

ciclos cortos de encendido y apagado que pueden 

dañar rápidamente el equipo. Un diferencial de 

temperatura (histéresis) es construido dentro de los 

termostatos mecánicos y en muchos puede ser 

ajustado. Un diferencial común es alrededor de 

0.8°C (1.5 °F) lo cual significa para el sistema de 

enfriamiento, Apagado es de 1.6 o

C (3 oF) menor 

que en Encendido. Un diferencial más alto puede 

usarse si el cultivo lo tolera. Los diferenciales de 

cualquier medida pueden ser programados en los 

sistemas computarizados, los cuales cuentan con 

estrategias de control más complejas que pueden 

mantener temperaturas extremadamente precisas 

sin histéresis. 

El Manual para el Control Climático del Invernadero 

(Acme,1988), ASHRAE (1989), y el Libro Rojo de 

Ball (Ball,1991) son buenas fuentes para 

información adicional sobre sistemas de 

enfriamiento y calentamiento de invernaderos. 

1.4.2.2 Humedad 

En cultivos a cielo abierto, en casas sombra o en 

áreas de acondicionamiento con sus cortinas 

laterales levantadas, no es factible el control de la 
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110

humedad. El equipo para la humidificación 

ocasionalmente es utilizado en invernaderos 

completamente automatizados, especialmente para 

propagación vegetativa. La deshumidificación no 

requiere un equipo especial, sin embargo sólo es 

práctica en estructuras cerradas. 

Humidificación. Comúnmente la humidificación es 

más necesaria en climas áridos y particularmente 

durante el invierno, cuando el aire frío es 

introducido en la estructura de propagación y 

calentado posteriormente. La humedad puede ser 

aumentada en la atmósfera en una variedad de 

formas. Si es incrementada como vapor, éste 

habrá absorbido el calor de la vaporización y no 

enfriará el invernadero. Sin embargo, los sistemas 

de vapor son costosos y efectivos sólo cuando un 

sistema de calentamiento de vapor está disponible 

en el sitio. La humedad también puede 

incrementarse mediante la apertura del sistema de 

riego por cortos períodos de tiempo, así como por 

la evaporación de las paredes húmedas del 

sistema de enfriamiento. 

Los sistemas de nebulización o presurización son 

muy utilizados para realizar la humidificación (fig. 

1.4.3A). La diferencia entre estos sistemas es el 

tamaño de las partículas. El goteo de los sistemas 

presurizados es lo suficientemente grande para 

cubrir la superficie en unos cuantos minutos 

provocando así que las superficies se humedezcan, 

mientras que las partículas de la nebulización 

permanecen suspendidas. Los sistemas de 

nebulización humidifican mucho mejor, pero son 

mucho más costosos (tabla 1.4.1). La selección 

entre estos dos tipos de sistemas dependerá del 

tipo de cultivo y de las prácticas culturales. El agua 

probablemente requerirá de ser filtrada para 

remover sales u otro tipo de partículas 

suspendidas, lo cual puede taponar las boquillas. 

Bajo condiciones secas y de intenso calor, un 

sistema de ventilación típico de invernadero 

produce constantemente un flujo de aire cada 

pocos momentos, por lo cual los sistemas de 

nebulización y presurización deberán tener la 

capacidad de humidificar el aire seco de 

reemplazo. 

Deshumidificación. Aún y cuando una alta 

humedad es un problema crónico en los climas 

húmedos, generalmente la deshumidificación en los 

ambientes de propagación sólo es necesaria 

después del riego en la mayoría de los climas. Los 

productores generalmente abren las ventilas para 

realizar la deshumidificación, siempre y cuando las 

condiciones ambientales sean favorables, mientras 

que la ventilación aunada al calentamiento deberán 

operar a pesar de la humedad exterior. El 

calentamiento a base de tuberías por debajo de las 

mesas es particularmente efectivo en la 

deshumidificación del follaje de las plantas. 

Algunos viveros utilizan ventiladores portátiles o 

sopladores (fig. 1.4.3B) (Refiérase al volumen tres, 

para obtener mayor información sobre la 

humidificación y deshumidificación). 

A 

B 

Figura 1.4.3 El equipo de humidificación incluye 

boquillas o nebulizadores de alta presión (A), mientras 

que la deshumidificación puede ser complementada con 

circulación de aire seco bajo las camas (B). 

Sensores de humedad y controles. Existe una 

gran variedad de sensores de humedad. Los 

sensores mecánicos cuentan con filamentos de 

cabello, los cuales cambian su longitud con los 

cambios de humedad, detonando los interruptores 

de encendido y apagado. No son muy precisos 

(variaciones de 10% en humedad relativa), sin 

embargo, son lo suficientemente buenos para la 

mayoría de los propósitos de los invernaderos. Los 

filamentos de cabello pueden humedecerse sin 

llegar a estropearse y si se dañan son fácilmente 

reemplazables y baratos. No obstante, éstos no 

son compatibles con los modernos sistemas de 

control computarizado. 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

111

Los elementos con una resistencia eléctrica han 

sido impregnados con sales higroscópicas y su 

resistencia cambia con la humedad. Estos son 

adecuados para su utilización con controles 

computarizados, pero son mucho más costosos 

que aquellos elementos a base de filamentos de 

cabello, además de que pierden su calibración 

cuando han sido expuestos al agua corriente. Los 

nuevos sensores a base de polímeros son 

superiores en este aspecto. Los sensores de 

punto de rocío, calculan la humedad a 

temperatura ambiente y a la temperatura en la cual 

se forma el rocío sobre un espejo, el cual reduce su 

reflectancia. Éstos son muy precisos cuando se 

mantienen limpios y calibrados, pero son muy 

costosos y su precisión es mucho mayor a la 

requerida en un vivero forestal (más información 

sobre la supervisión de la humedad es 

proporcionada en el volumen tres de esta serie). 

1.4.2.3 Luz 

Existen tres propiedades de la luz solar que 

requieren ser modificadas en un vivero forestal: 

intensidad, calidad y duración. En muchas de las 

estructuras de propagación a cielo abierto, la luz 

solar no es controlada, pero en las estructuras de 

propagación cerradas, las opciones se incrementan 

a medida que el diseño del vivero es más 

sofisticado. 

Sombreado. La intensidad de la luz solar puede 

reducirse con una malla sombra, listones y 

cualquier otro tipo de elementos que son aplicados 

a las cubiertas transparentes. En la actualidad 

existen sofisticados sistemas retráctiles de sombra 

que pueden medir la intensidad de la luz solar para 

maximizar el requerimiento de luz del cultivo 

durante todo un día y bajo diferentes condiciones 

de nubosidad (fig. 1.4.1A). Debido a que la luz 

solar es convertida en calor cuando alcanza al 

cultivo, la sombra artificial además es utilizada 

como la primera fase de enfriamiento. Los sistemas 

especializados de sombra, comúnmente 

denominados cortinas oscuras, son utilizados 

algunas veces en viveros ubicados en grandes 

latitudes, con la finalidad de excluir la luz solar 

durante varias horas durante el día. De esta forma 

se induce la dormancia en especies sensibles. 

Sistemas similares son utilizados para ampliar la 

retención de calor durante las noches de invierno a 

fin de reducir los costos de calentamiento (tabla 

1.4.1). 

Iluminación artificial. Existen dos tipos de 

sistemas de iluminación utilizados en los viveros: 

fotosintética y fotoperiódica. La iluminación 

fotosintética es utilizada para complementar la 

intensidad de luz solar durante el invierno en 

aquellos viveros que se encuentran localizados a 

grandes latitudes. Sin embargo, los sistemas de 

iluminación de alta intensidad son costosos de 

instalar y operar, por lo cual sólo son considerados 

bajo circunstancias especiales (tabla 1.4.1). La 

iluminación fotoperiódica modifica las horas luz 

para prevenir que las plantas lleguen a entrar en 

dormancia, lo cual se realiza mediante la reducción 

de la duración del período oscuro. Este es el tipo 

de iluminación artificial más comúnmente utilizado 

en los viveros que producen en contenedor. La 

iluminación fotoperiódica ha sido utilizada en los 

diferentes ambientes de propagación, desde las 

estructuras a cielo abierto hasta los invernaderos 

completamente automatizados. 

La iluminación fotoperiódica involucra tanto la 

duración (tiempo qué la luz se deja encendida) 

como la oportunidad (cuándo son activadas las 

luces). La duración puede ser tanto continua como 

intermitente, y la iluminación fotoperiódica es 

encendida después de que oscurece o antes de 

que amanezca para extender el número de horas 

luz o en pequeños intervalos durante la noche (fig. 

1.4.4A). La mejor lámpara depende del objetivo 

buscado. Las lámparas incandescentes, 

fluorescentes y las de descarga de alta intensidad, 

varían significativamente en cuanto a intensidad de 

luz y calidad, además de que cada una requiere de 

su propio tipo de fijación y controles. Las cortinas 

oscuras son utilizadas en los viveros ubicados en 

altas latitudes para acortar la luz del día de manera 

artificial durante el verano e inducir la dormancia 

(fig. 1.4.4B). 

Sensores de luminosidad y controles. El tipo de 

sistema de control es determinado por el tipo de 

sistema de luminosidad y de la selección de las 

lámparas. Por ejemplo, las lámparas fluorescentes 

y de alta presión de sodio no pueden ser 

encendidas y apagadas frecuentemente, sin 

embargo, son muy eficientes cuando operan por 

largos períodos. Por otro lado, las lámparas 

incandescentes son utilizadas solamente para 

luminosidad intermitente. La iluminación 

fotoperiódica es instalada tanto en sistemas fijos 

como móviles. Las luces fijas son instaladas tanto 

en la parte superior de las estructuras como en los 

ángulos oblicuos alrededor del perímetro del área 

de producción. Son controladas por fotoceldas y 

dispositivos a base de sensores. Algunos viveros 

instalan iluminación fotoperiódica sobre el aguilón 

del sistema de riego, con la finalidad de producir 

patrones de iluminación intermitente. Los 

diseñadores y constructores de viveros deberán 

establecer contacto con horticultores especialistas 

en los sistemas de iluminación, además de obtener 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

112

información de otros viveros antes de diseñar sus 

propios sistemas. El libro Iluminación para el 

crecimiento de las plantas (Bickford y Dunn,1972) 

es la fuente de información más práctica sobre los 

sistemas de iluminación hortícola (Los sistemas de 

iluminación artificial y sombreado se discuten 

también en el volumen tres de esta serie). 

A 

B 

Figura 1.4.4 La iluminación fotoperiódica mantiene a las 

plantas con crecimiento activo mediante el incremento de 

las horas luz (A), y las cortinas obscuras son utilizadas 

en los viveros localizados a altas latitudes para reducir 

las horas luz, e inducir la formación de la yema durante el 

verano (B) 

1.4.2.4 Bióxido de Carbono 

El enriquecimiento con bióxido de carbono no es 

ampliamente practicado en los viveros forestales, 

pero es relativamente económico en una estructura 

de propagación completamente automatizada 

(tabla 1.4.1). Su practicidad depende del tipo y de 

las condiciones de la estructura, pues es muy difícil 

mantener niveles adecuados de bióxido de carbono 

en estructuras perforadas. 

Incremento del bióxido de carbono. Existen dos 

formas de suministrar el bióxido de carbono (CO2) a 

una estructura de propagación: mediante gas 

presurizado y mediante combustión de 

combustibles fósiles (fig. 1.4.5). El CO2 puro puede 

ser inyectado desde un tanque presurizado a través 

de tuberías perforadas (la técnica más segura), o 

éste puede ser generado mediante la combustión 

de gas propano o natural, en quemadores ubicados 

a todo lo largo de la estructura. El bióxido de 

carbono puede ser adicionado en cualquier 

momento durante el día, siempre y cuando las 

ventilas estén cerradas. La estrategia es iniciar el 

incremento de los niveles del CO2 varias horas 

antes de que oscurezca, y posteriormente apagar 

los generadores cuando se abren las ventilas. 

Figura 1.4.5 El quemador de propano incrementa los 

niveles de bióxido de carbono dentro de las estructuras 

cerradas de propagación. 

Sensores de bióxido de carbono y controles. El 

enriquecimiento con bióxido de carbono es 

controlado mediante válvulas celenoides que 

regulan el quemador del tanque, el cual está 

sincronizado con las ventilas o los ventiladores. La 

tasa adicional de CO2 puede ser establecida 

mediante la utilización de una estimación, 

considerando el tamaño y fugas del invernadero, 

sin embargo, es mejor medir la tasa. Existen en el 

mercado equipos de prueba que son relativamente 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

113

baratos y adecuados para determinar la tasa de 

enriquecimiento de CO2. Una vez que el equipo ha 

sido calibrado, es útil una verificación periódica, sin 

embargo, la supervisión continua no es necesaria. 

Para sistemas de control ambiental sofisticados, los 

analizadores infrarrojos de gas pueden monitorear 

y controlar los niveles de CO2 de una manera muy 

precisa. El libro CO2 Enriquecimiento en el 

invernadero: principios y prácticas (Hicklenton, 

1988), es la mejor referencia sobre el control 

hortícola del bióxido de carbono. (Refiérase al 

volumen tres de esta serie para información más 

detallada). 

1.4.2.5 Riego 

Un eficiente y confiable sistema de riego es 

necesario para todos los viveros que producen en 

contenedor y, contrastando con otros tipos de 

equipo para el control ambiental, el sistema básico 

es similar tanto para las instalaciones a cielo 

abierto como para los invernaderos completamente 

automatizados. 

Sistemas de riego. El riego por aspersión es la 

norma en los viveros forestales. El riego por goteo 

no es práctico con contenedores pequeños, 

mientras que otras técnicas de irrigación tales 

como el riego por capilaridad no permiten la poda 

aérea del sistema de raíces. Un sistema de 

aspersión típico está constituido por una bomba, 

tanque de presión, tuberías y aspersores. Los 

viveros ubicados en áreas poco desarrolladas, 

algunas veces utilizan agua de los sistemas de 

agua municipales, conectándolos directamente 

hacia un regulador de presión y de ahí a los 

aspersores. Para un mejor funcionamiento el agua 

es bombeada hacia un tanque de presión, el cual 

sirve como almacén temporal y como amortiguador 

de presión. Aún y cuando las tuberías galvanizadas 

fueron utilizadas en viveros viejos, actualmente es 

más común la utilización de tuberías de polivinil 

(PVC-plastic polyvinil chloride), dado su bajo costo 

y sus propiedades físicas deseables. La 

normatividad de construcción en algunos estados 

de la Unión Americana, determina el tipo de tubería 

que deberá ser utilizada, por lo cual es necesario 

contactar con las representaciones locales (Bartok, 

1991). 

Dentro del área de propagación es común la 

utilización de dos sistemas de riego: aspersores 

fijos o un aguilón móvil (fig. 1.4.6A y B). Los 

aspersores fijos son establecidos en un patrón de 

rejilla y son la opción más económica (tabla 1.4.1). 

Los sistemas de riego de aguilón son más costosos 

pero aplican el agua de una manera más uniforme 

y sólo en las áreas de propagación, con lo cual se 

reduce el escurrimiento. En la actualidad existe 

una gran variedad de sistemas de riego de aguilón. 

Nuevos equipos computarizados proporcionan un 

control preciso del riego, permitiendo alternarlo en 

ciertas secciones o, por el contrario, mantener 

irrigada un área para satisfacer los requerimientos 

de un cultivo específico (Greenhause Manager, 

1993A). Un mayor detalle sobre el diseño de los 

sistemas de riego se presenta en Aldrich y Bartok 

(1989), Pair et al. (1983) y Melby (1988). 

Monitoreo y regulación del riego. Los métodos 

de riego utilizados en los viveros que producen en 

contenedor varían considerablemente, en función 

de los requerimientos del cultivo y del tipo del 

sistema de riego. Las superficies de producción 

pequeñas pueden ser regadas manualmente con 

una manguera, y ésta es la mejor técnica para 

algunas especies sensibles. El próximo nivel en 

cuanto a complejidad, es la fijación de un patrón de 

aspersores que son operados en forma manual. 

Esto incrementa el tamaño del área de producción 

que puede ser controlada. Sin embargo, demanda 

que alguien esté allí para su encendido y apagado. 

La operación manual tiene algunas ventajas 

definitivas en cuanto a calidad de su control, dado 

que el encargado del riego siempre está presente a 

fin de asegurar que el sistema opere de una 

manera adecuada, y que las plantas reciban una 

cantidad de agua apropiada. No obstante, en fines 

de semana y en días festivos puede ser un 

inconveniente, por lo que muchos viveros utilizan 

algún tipo de sistema de riego automatizado. 

Una forma muy simple de controlar el riego es 

mediante un reloj, el cual controla un conjunto de 

válvulas celenoides que activan el sistema en las 

diferentes secciones del área de producción. Estos 

controladores pueden ser programados para regar 

un determinado tiempo en cada sección, lo cual 

facilita al regador ajustar la cantidad de agua que 

debe ser aplicada, de acuerdo a las demandas de 

cada cultivo. Esto permite que se pueda realizar el 

riego durante la noche y los fines de semana, pero 

tiene la desventaja de que la cantidad de agua 

aplicada es la misma a pesar de las condiciones 

climáticas y del cultivo. Por lo tanto, los 

encargados del vivero utilizan dichos controladores 

para intentar proporcionar, mediante alguna 

estimación, el uso del agua de la planta. Por 

ejemplo, en algunos viveros se monitorean las 

pérdidas por evapotranspiración mediante el peso 

de un contenedor común. Debido a que el agua 

representa la mayor parte del peso de un 

contenedor, los viveristas pueden supervisar el uso 

del agua mediante el pesaje de las charolas y 

determinar con ello cuándo regar (fig. 1.4.6C). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

114

A 

B 

C 

Figura 1.4.6. Los sistemas de riego fijos usan boquillas 

aspersoras que dispersan el agua en un patrón circular 

(A); los sistemas móviles tipo aguilón distribuyen una 

cortina uniforme de agua sobre las áreas de cultivo (B). 

El muestreo por peso de los contenedores es una forma 

rápida y fácil de revisar el consumo de agua de las 

plantas (C). 

Los sistemas computarizados de control ambiental 

utilizan la “demanda” para regular el riego mediante 

la supervisión de la luz acumulada, el déficit en la 

presión de vapor o la demanda evaporativa. Las 

investigaciones con tensiómetros, los cuales miden 

el potencial mátrico del sustrato, se presentan 

como promisorios (Whitesides,1993). Aunque los 

recientes sistemas computarizados ofrecen nuevas 

posibilidades, la supervisión personal del riego es 

la norma en viveros forestales. El riego es una 

parte crítica de las labores culturales de un vivero, 

y el uso del agua en las plantas puede cambiar tan 

rápidamente en los ambientes de propagación, que 

la confiabilidad sobre el sistema de control 

completamente automatizado depende de la 

supervisión regular (Para mayor información sobre 

sistemas de riego y técnicas de supervisión, ver el 

volumen cuatro de esta serie). 

1.4.2.6 Fertilización 

Debido a que el sustrato utilizado en la mayoría de 

los viveros que producen en contenedor es 

esencialmente infértil, es necesario el suministro de 

los 13 nutrientes minerales requeridos para el 

crecimiento normal de la planta, mediante la 

fertilización. 

Sistemas de fertilización. Los métodos de 

fertilización básicos para los viveros forestales son 

(1) el suministro de fertilizantes solubles en el agua 

de riego (fertirrigación), y (2) mediante la 

incorporación de fertilizantes sólidos al sustrato. 

Muchos viveros inyectan fertilizantes líquidos a 

través del sistema de riego debido a que es la 

forma más fácil y precisa de aplicar y supervisar la 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

115

nutrición mineral. Existen dos formas de realizar 

esta actividad. El fertilizante puede ser incorporado 

a un tanque de agua, disuelto, y después 

bombeado sobre el cultivo. Alternativamente el 

fertilizante puede ser preparado como una solución 

concentrada, la cual es posteriormente inyectada 

dentro del sistema de riego (fig. 1.4.7A). Este 

último es el método más común dado que a 

concentraciones de 1:100 ó 1:200, el tanque y los 

inyectores ocupan mucho menos espacio que un 

tanque de mayores dimensiones, que permita 

almacenar la solución de fertilizante diluida. Están 

disponibles una gran variedad de inyectores de 

fertilizantes, desde los simples sifones con 

manguera hasta las bombas mecánicas que utilizan 

agua a presión o electricidad; comparando con 

otros equipos de vivero, los inyectores son 

relativamente baratos (tabla 1.4.1). Los inyectores 

de fertilizante son comúnmente ubicados junto con 

los controles del riego en el área principal de 

operaciones. La instalación de dispositivos para 

prevenir el retroflujo es una excelente idea en las 

líneas de alimentación, para asegurar que el agua 

potable no se contamine con el fertilizante; en 

efecto, esta actividad es un requerimiento legal en 

muchos sitios. 

La segunda técnica de fertilización es la 

incorporación de fertilizantes de liberación lenta 

dentro del sustrato, al momento de que se está 

realizando el mezclado (fig. 1.4.7B). Este método 

es menos popular, debido a la dificultad existente 

de obtener una mezcla uniforme de los gránulos 

fertilizantes en el pequeño volumen de sustrato 

contenido en las cavidades pequeñas, 

comúnmente utilizados en los viveros forestales. La 

otra desventaja es, que una vez que se ha 

incorporado el fertilizante de liberación lenta, no 

existe forma alguna de poder controlar la tasa de 

liberación de los nutrientes. Algunos viveros utilizan 

una combinación de fertilización de lenta liberación 

con fertirrigación. 

Supervisión y regulación de la fertilización. La 

inyección de fertilizante líquido es controlada con el 

mismo equipo del sistema de riego. Actualmente 

están disponibles sistemas ambientales 

computarizados con controles automatizados, que 

permiten supervisar la salinidad en las líneas de 

conducción y están unidas al sistema. Sin 

embargo, la medición de la salinidad solamente 

proporciona una idea general de los niveles de 

fertilización total, no la concentración de nutrientes 

minerales en forma individual. Aunque existen en 

la actualidad sensores para los iones de nutrientes 

específicos, éstos no son prácticos para su 

operación en los viveros. Los controles de 

fertirrigación especializados (fig. 1.4.7C) utilizan 

programas de cómputo para regular las 

concentraciones de los nutrientes individuales 

como una respuesta proporcional de la salinidad 

total, pudiendo mantener precisiones de hasta un 

10% (Labbate, 1994). Muchos viveristas supervisan 

la fertilización mediante pruebas de concentración 

de nutrientes en el agua de riego aplicada, o del 

agua lixiviada, drenada de los contenedores. Esta 

no es una forma automatizada de supervisar la 

cantidad de fertilizante sólido que ha sido 

incorporado dentro del sustrato (Refiérase al 

volumen 4 de esta seria para mayor información 

sobre los métodos de supervisión y fertilización). 

1.4.2.7 Sistemas de control ambiental 

Controles independientes y exclusivos. Estos 

controladores de función simple (p.e. termostato) 

regulan una parte del equipo con un simple 

interruptor de encendido y apagado. Actualmente, 

alrededor del 90% de los invernaderos aún cuentan 

con termostatos mecánicos (Greenhouse Manager, 

1994a). Un termostato común contiene una 

terminación bimetálica expuesta que es sensible a 

los cambios de temperatura, activando un 

interruptor cuando éste registra alguna variación. 

Los termostatos son utilizados para controlar el 

equipo que regula la temperatura, tal como los 

calentadores, ventiladores y extractores (tabla 

1.4.2). Otro tipo de controles independientes y 

exclusivos no registran el ambiente de propagación 

en su totalidad, pero utilizan relojes para regular los 

celenoides de riego, iluminación fotoperiódica o 

generadores de bióxido de carbono. Éstos pueden 

operar en forma independiente o ser enlazados en 

una secuencia. Esta redundancia de función 

significa que si un dispositivo falla, los restantes se 

mantienen operando. Tales controles son baratos 

pero deben ser calibrados en forma rutinaria. Los 

termostatos no son confiables, y su respuesta 

puede variar tanto de instrumento a instrumento 

como durante su vida útil (Nelson, 1991). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

116

A 

B 

C 

Figura 1.4.7 La inyección de la solución de fertilizante en 

el sistema de riego (fertirrigación) es una forma eficiente 

de proveer los nutrientes minerales (A). Los fertilizantes 

granulares, tales como los gránulos de Osmocote® 

pueden ser incorporados al sustrato (B). Los sistemas 

computarizados de fertirrigación están siendo utilizados 

para un control preciso de la inyección de los nutrientes 

minerales (C) (C, cortesía de E. Labbate, Sistemas para 

el Control de Climas, Leamington, ON, EUA.) 

Controladores integrados y análogos. Están 

disponibles un gran número de controladores que 

pueden regular muchas de las variables 

ambientales (tabla 1.4.2). Éstos utilizan termostatos 

proporcionales y otro tipo de sensores eléctricos 

para obtener información del área de producción, 

contando con circuitos lógicos electrónicos para 

procesar esta información, formular decisiones y 

operar una pieza sencilla del equipo para el control 

ambiental. Los controladores análogos están 

limitados a un sensor simple y pueden controlar 

solamente un ambiente de propagación (Ball, 

1991). Muchos son sistemas “anticuados”, lo cual 

significa que no pueden ser programados en forma 

directa, mientras que en otros es posible hacerlo en 

forma limitada. Los controladores análogos pueden 

ser conectados para activar sistemas de alarma, 

tales como cuando desciende la temperatura por 

debajo de un punto específico. 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

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117

Tabla 1.4.2 Características de los controles ambientales para estructuras de propagación

Tipo de controles ambientales 

Discreto/dedicado Análogo/integrado Sistema computarizado 

Funciones 

Sensores múltiples No No Si 

Estructuras múltiples No No Si 

Interruptor proporcional No Si Si 

Ajustes estacionales 

Tiempo del reloj Quizá Quizá Si 

Tiempo solar No Quizá Si 

Estaciones climáticas No Quizá Si 

Registro y almacenamiento de datos No No Si 

Programable No Limitado Si 

Intervalo de precio $USD 50- 250 $USD 800-1600 $USD 3,000 – 50,000 o>

Factores ambientales * 

Temperatura Calentadores Calentadores Calentadores 

Extractores Extractores Extractores 

Ventiladores Ventiladores Ventiladores 

Pared húmeda Pared húmeda 

Cortina térmica Cortina térmica 

Humedad Sensor de humedad Calor Calor 

Extractores Extractores 

Nebulizadores Nebulizadores 

Luz Reloj Luces Luces 

Malla sombra Malla sombra 

Malla obscura Mala obscura 

Bióxido de carbono Reloj Si Si 

Agua Reloj Riego Riego 

Nebulizadores Nebulizadores 

Nutrientes minerales Radiométrico pH pH 

Inyector Salinidad Salinidad 

Nutrientes 

(*) Observe que cada factor ambiental requiere de un equipo adicional discreto o dedicado, o un tipo de control análogo que puede estar 

integrado. Fuente: Ball (1991), Mackenzie (1993). 

Los controladores ambientales comúnmente son 

vinculados para proporcionar múltiples funciones y 

operar en fases, para mantener la temperatura 

deseada mediante la activación secuencial de 

calentamiento o enfriamiento (fig. 1.4.8). Por 

ejemplo, considere una situación en el invernadero 

durante las primeras horas de la mañana. En este 

momento ni los sistemas de calefacción ni los de 

enfriamiento están operando; es decir, la 

instalación se encuentra en “neutral”. Dado que el 

invernadero tenderá a calentarse, la temperatura 

alcanzará el primer punto específico para el 

enfriamiento y uno o varios extractores se 

activarán. Si esto proporciona suficiente 

enfriamiento, no sucederá nada posteriormente, 

pero si la temperatura continúa incrementando 

hasta alcanzar el segundo punto específico de 

enfriamiento, un segundo grupo de extractores se 

activarán. Si todos los extractores se encuentran 

activos y la temperatura aún no es la adecuada, 

entonces el sistema de bombeo iniciará la 

circulación de agua a través de la pared húmeda y 

se realizará el enfriamiento por evaporación-la 

tercera fase del enfriamiento. Como el invernadero 

tiende a enfriarse, la secuencia se invierte. Las 

fases para el calentamiento consisten de una 

secuencia de calentadores y de ventiladores que 

distribuyen el calor. 

Control climático computarizado. La revolución 

de las computadoras ha cambiado radicalmente la 

forma en la cual el ambiente de las estructuras de 

propagación es controlado. El control climático por 

computadora utiliza microprocesadores, que 

combinan información de un conjunto de sensores 

proporcionando una visión integrada de todos los 

factores en el ambiente de propagación (fig. 1.4.9). 

Las computadoras pueden detectar y almacenar 

información climática desde una estación 

meteorológica cercana, así como de las 

condiciones atmosféricas y del sustrato dentro de la 

estructura de propagación. Los índices climáticos 

tales como el déficit de presión de vapor, fueron 

difíciles de monitorear en los viveros, pero 

actualmente esta tarea es posible realizarla 

mediante equipo de cómputo. 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

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118

Figura 1.4.8 Los controles climáticos regulan el 

calentamiento o enfriamiento en una serie de etapas 

cercanas al punto deseado de temperatura. 

Las computadoras son fundamentales en los 

invernaderos de alta tecnología para integrar los 

diferentes equipos de control ambiental. A 

diferencia de los interruptores de una sola pieza de 

equipos de encendido y apagado, los controles de 

clima por computadora pueden modular, lo cual 

produce un infinito número de ajustes. Éstas 

además, recopilan y analizan el conjunto de 

información ambiental de todo el complejo para 

tomar decisiones “inteligentes” (Argus Control 

Systems, 1990). Por ejemplo, durante el invierno 

los sensores de luminosidad le indican a la 

computadora que el sol se está ocultando, y de 

esta forma es posible anticipar la demanda de calor 

antes de que la temperatura descienda (Ball, 1991). 

El incremento de los costos de la energía y la 

preocupación sobre la escorrentía del exceso de 

fertilizantes hacen mucho más atractivos los 

sistemas de control por computadora. Los ahorros 

de energía que han sido documentados pueden 

variar desde un 15 hasta un 30% para viveros 

comunes y desde un 40 a un 60% para 

invernaderos de alta tecnología que cuentan con 

equipos modernos (Whitesides, 1991). 

Un sistema común está compuesto de una 

computadora central, controladores individuales y 

alarmas, ubicados en diferentes puntos a lo largo 

de la estructura de propagación (fig. 1.4.9). Una 

terminal (computadora) debe ser ubicada en el área 

principal de operaciones, de forma tal que el 

personal pueda supervisar en forma instantánea 

todos los factores ambientales en cada área de 

propagación, así como analizar toda la información 

obtenida que permita calcular tendencias y detectar 

problemas. Muchos viveristas instalan además 

otras terminales en sus propias casas y con ello, 

pueden responder a problemas potenciales sin la 

necesidad de tener que desplazarse hasta el 

vivero. Una de las grandes ventajas de los 

controles computarizados es que tienen la 

capacidad de almacenar en forma precisa qué es lo 

que realmente está pasando en el vivero, cuya 

información puede ser utilizada para resolver 

problemas y para calibrar el equipo de control 

ambiental (Bartok,1993). Las computadoras 

también pueden ser enlazadas a un sistema de 

alarma más sofisticado, el cual puede ser 

programado constantemente. Con esta tecnología, 

las computadoras pueden además identificar la 

ubicación y naturaleza de un problema, de forma tal 

que se ahorran problemas al productor. 

Los viveros con estructuras de propagación 

mayores a 2,000 m2 (21,500 pies2

) comúnmente 

pueden justificar el sistema de control 

computarizado, el cual puede amortizarse en un 

período de tres a cinco años (Mackenzi,1993). Los 

sistemas computarizados vienen en diferentes 

modelos, ofreciendo una amplia variedad de 

características (Greenhouse Manager,1994b). Los 

diseñadores deberán consultar con otros viveros y 

distribuidores a fin de asegurarse que los sistemas 

se acoplan perfectamente a sus requerimientos. Su 

mantenimiento rara vez resulta un problema dado 

que las partes de reemplazo pueden ser obtenidas 

mediante mensajería especializada, además de 

que las compañías ofrecen soporte especializado 

vía telefónica. 

1.4.2.8 Seguridad en el vivero y equipo de 

emergencia. 

Las plantas de especies forestales son un cultivo 

valioso, por lo cual es importante tomar una buena 

decisión para la protección de la inversión con un 

sistema de seguridad. Las plantas producidas en 

invernaderos son particularmente suculentas, por lo 

cual pueden ser dañadas o incluso muertas en 

unas cuantas horas, ya sea por exceso o reducción 

de la temperatura. Los sistemas de seguridad poco 

sofisticados son requeridos en aquellas estructuras 

de producción simples o a cielo abierto, las cuales 

pueden requerir solamente una alarma para la 

detección de bajas temperaturas inusuales.
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

119

Figura 1.4.9 El control computarizado del clima regula con precisión el equipo del control ambiental mediante el monitoreo 

de las condiciones del tiempo atmosférico, tanto dentro como fuera de las estructuras de propagación, y permite el acceso 

remoto y el almacenamiento permanente de los datos (modificado de Aarhus,1990; Hummert,1993). 

Una gran variedad de sistemas de seguridad están 

disponibles y pueden alertar al viverista en caso de 

una falla en el suministro de energía eléctrica, 

problemas mecánicos con el equipo de control 

ambiental, presencia de fuego o robo. Estos 

sistemas son relativamente baratos, variando 

desde aquellos cuyo valor oscila desde US $50 

para una alarma de temperaturas con una simple 

campana, hasta aquellas unidades automáticas de 

marcación telefónica, las cuales pueden ser 

adquiridas y operadas con un costo cercano a los 

US $200 por año. El costo varía con el tipo de 

sensor y el sistema de alarma. Muchos tipos de 

sensores están disponibles. Éstos pueden detectar 

al menos una situación de emergencia, desde un 

simple termostato o un termistor que detectan un 

exceso de temperatura, hasta los sensores 

ultrasónicos, que pueden detectar a un intruso 

(Bartok, 1987). Los sistemas de alarma varían 

desde campanas y sirenas hasta alarmas 

sofisticadas que automáticamente pueden realizar 

una secuencia de llamadas telefónicas a un 

número específico, si se da el caso de que la línea 

esté ocupada o simplemente no respondan. Los 

sistemas de alarma por computadora pueden 

detectar e indicar fallas de equipo específico. Estos 

“sistemas inteligentes” permiten al productor 

diagnosticar muchos problemas desde la casa, 

haciendo que no sea necesario dirigirse hacia el 

vivero. 

Los generadores eléctricos de accionamiento 

automático son fundamentales para la mayoría de 

los viveros, dado que una falla en el suministro de 

energía eléctrica es una desafortunada realidad, 

especialmente en aquellos sitios lejanos donde 

están localizados muchos viveros que producen en 

contenedor. Una falla en el suministro de la energía 

eléctrica puede ser desastrosa durante los períodos 

invernales, debido a que muchas estructuras de 

propagación dependen de la electricidad para la 

ignición de combustibles y distribución de calor. 

Contrariamente, en climas cálidos la electricidad es 

requerida para encender los sistemas de 

ventilación y las bombas de agua del sistema de 

enfriamiento. Hay generadores disponibles en las 

tiendas especializadas de equipo, los cuales deben 

ser lo suficientemente grandes para operar todo el 

equipo esencial. Éstos generalmente requieren de 

una capacidad mínima de un kilowatt (Kw) por cada 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

120

184 m2

 de superficie de crecimiento (2,000 pie2) 

(Nelson, 1991). Los generadores pequeños y 

medianos pueden utilizar gas natural o propano, sin 

embargo, una maquinaria de mayor tamaño trabaja 

con diesel. Dado que los motores a gasolina 

pueden llegar a desgastarse, solamente deben ser 

considerados para pequeños generadores 

portátiles que son utilizados en forma regular. Con 

una adecuada ventilación los generadores pueden 

ser ubicados en el interior de las estructuras, o 

fuera, sobre una base de concreto (fig. 1.4.10A). 

Para la disminución del ruido deberá utilizarse un 

escape del tipo residencial. Están disponibles 

sistemas de control completamente automatizados 

que continuamente registran la línea de voltaje, 

encendido y apagado automático, así como la 

recarga de sus baterías sin la necesidad de un 

operador. Todos los generadores deberán recibir 

servicio periódicamente, y deberán ser probados a 

su máxima capacidad de carga, por lo menos una 

vez al año (Charlton, 1992). 

Las estructuras de propagación que se basan en 

combustibles fósiles para el calentamiento, rara vez 

tienen sistemas alternativos de calefacción para 

asegurar que el calor esté disponible en caso de 

tener problemas en el suministro de combustible. 

Los problemas con el suministro de gas natural son 

muy raros, pero los de combustibles o de gas 

propano deberán ser supervisados y abastecidos 

regularmente para mantener una reserva 

adecuada. Los calentadores portátiles a base de 

radiación pueden ser utilizados como una fuente 

alterna y económica de calefacción, siempre y 

cuando pueda proporcionarse una adecuada 

ventilación (fig. 1.4.10B). Los calentadores del tipo 

“salamandra” queman queroseno a una tasa de 1.9 

a 3.8 litros por hora (0.5 a 1.0 galones por hora) y 

pueden proteger hasta 140 m2

 (1,500 pies2) de 

área de producción en la estructura de propagación 

(Nelson, 1991). 

Los cultivos que crecen con iluminación 

fotoperiódica o con cortinas oscuras, son 

extremadamente sensibles a las fallas de equipo. 

Por ejemplo, si la iluminación fotoperiódica falla 

durante una noche, el crecimiento apical puede 

detenerse y causar que las plantas puedan formar 

la yema terminal y entrar en dormancia, situación 

que es difícil o algunas veces imposible de revertir 

dentro de una estación de crecimiento. La forma 

más directa de supervisar el sistema de iluminación 

es la de enlazar una fotocelda hacia los controles, 

la cual es una característica estándar de la mayoría 

de los sistemas de alarma por computadora. 

A 

B 

Figura 1.4.10 Una buena inversión es contar con un 

generador eléctrico de respaldo, de tamaño suficiente 

para hacer funcionar el equipo principal de control 

ambiental (A). Los calentadores portátiles pueden 

proporcionar protección en un caso de emergencia, pero 

las estructuras deben ventilarse adecuadamente (B) 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

121

1.4.3 Mesas y Soportes para Contenedores 

El proceso de producción de planta consiste de un 

conjunto de operaciones secuenciadas que inician 

cuando la semilla o los propágulos son entregados 

en el vivero y finaliza cuando la planta es enviada 

al sitio de plantación (fig. 1.4.11). Sin embargo, 

antes de que todo esto pueda llevarse a cabo, el 

área de producción debe contar con algún tipo de 

sistema de soporte para los contenedores. 

La producción en contenedores puede ser cultivada 

directamente sobre el piso, sobre plataformas, 

estructuras o mesas levantadas, cuya elección es 

fundamental tanto por consideraciones biológicas 

como de operación. La forma en la cual las plantas 

forestales son ubicadas, afectan su crecimiento y 

desarrollo. Mientras que otros cultivos pueden 

cultivarse directamente sobre el piso o en camas 

tradicionales, las especies forestales producidas en 

contenedor tienen un sistema radical agresivo, 

cuyo crecimiento es rápido, dirigiéndose hacia 

fuera de la base del contenedor (fig. 1.4.12A). 

. 

Figura 1.4.11 La producción de un cultivo en un vivero forestal que produce en contenedor consiste en una serie de 

procesos y operaciones secuenciadas (modificado de Conway,1987). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

122

Las raíces de las plantas producidas en contenedor 

y que se encuentran creciendo sobre la superficie, 

pueden alcanzar el suelo (fig. 1.4.12B). Estas 

raíces externas deben ser podadas antes de que la 

planta sea embarcada, lo cual no sólo demanda 

mano de obra extra, sino que además reduce la 

calidad de la planta. Para provocar la desecación 

de las raíces y que sean podadas por el aire, 

deberá de facilitarse la circulación del aire por 

debajo de los contenedores. Algunos de éstos han 

sido diseñados para fomentar la poda aérea (fig. 

1.4.12C), mientras que otros deberán de 

establecerse sobre mesas con algún tipo de malla 

de alambre o algún otro tipo de soporte para crear 

la necesaria capa de aire (fig. 1.4.12D). 

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.12 Las plantas forestales tienen un sistema 

radical agresivo (A y B), el cual requiere ser “podado al 

contacto con el aire” que circula por el espacio debajo de 

los contenedores. Algunos tipos de contenedores 

cuentan con soportes especiales (C), pero deberán 

colocarse sobre mesas diseñadas para facilitar la poda 

aérea (D). 

Desde el punto vista operativo, los contenedores 

deberán ser ubicados de forma tal que el uso del 

área de producción sea eficiente, además de que 

sean fácilmente manejados. El sistema de 

soportes de contenedores debe ser compatible con 

el sistema de manejo; un vivero que ha sido 

diseñado para mover plantas con un montacargas, 

tendrá un sistema diferente que aquellos que 

utilizan bandas transportadoras. Los pasillos 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

123

proporcionan acceso para los trabajadores y el 

equipo, sin embargo, reducen el espacio de 

producción. Lo más común es contar con pasillos 

principales de 0.9 a 1.5 m (3 a 5 pies) y pasillos 

laterales de 0.5 a 0.8 m (1.7 a 2.5 pies) (Aldrich y 

Bartok, 1989). 

1.4.3.1 Plataformas 

Los viveros que producen en contenedor que han 

sido diseñados para maximizar el manejo de 

materiales, usan algún tipo de plataformas de 

madera, metálicas o plásticas, que pueden ser 

manejadas mediante montacargas manuales o 

mecánicos (fig. 1.4.13A). Las dimensiones de las 

plataformas deberán ser diseñadas de forma tal 

que puedan ser fácilmente movidas por el equipo, y 

que puedan entrar fácilmente por la puerta principal 

de la estructura de propagación (fig. 1.4.13B). El 

acceso deberá también ser considerado para 

aquellas instalaciones como el área principal de 

operaciones, si es que en ésta se moverán 

contenedores para la siembra o para el empacado 

de la planta. Las plataformas deben ser 

construidas de forma tal que puedan estibarse 

fácilmente cuando no se están utilizando para 

ahorrar espacio (fig. 1.4.13C). Los cálculos para el 

diseño de plataformas que permitan el acomodo del 

número máximo de contenedores, permitiendo que 

se puedan manejar dentro de la estructura de 

propagación, son proporcionados en la sección 

1.3.4.3 de este volumen. 

A 

B 

C 

Figura 1.4.13 Los contenedores sobre plataformas son 

movidos por montacargas (A) dentro del área de 

propagación (B). Aunque algunos viveros usan 

comúnmente plataformas de madera, otras son 

construidas con diseños especiales de metal, que 

promueven la poda aérea y se pueden empalmar cuando 

no están en uso (C). 

1.4.3.2 Mesas 

Las mesas permiten colocar a las plantas en un 

lugar seguro y cómodo, para realizar entresaca, 

deshierbe y otro tipo de actividades culturales, 

incluyendo la inspección de posibles enfermedades 

y otro tipo de problemas. En las estructuras de 

propagación que cuentan con sistemas de 

calefacción y enfriamiento, las mesas permiten una 

buena circulación del aire por debajo del cultivo. El 

sistema de calefacción por debajo de las mesas no 

sólo es más eficiente, sino que además permite 

elevar la temperatura del aire que se encuentra 

entre las plantas y en las raíces, estimulando un 

mejor crecimiento, a la vez que seca su follaje, 

reduciendo la incidencia de enfermedades foliares. 

Para lograr una máxima eficiencia de espacio, las 

mesas deben ser diseñadas específicamente para 

un tipo de contenedor dado (fig. 1.4.14A), aunque 

muchos viveros utilizan mesas de tipo estándar, 

que pueden soportar diversos tipos de 

contenedores. 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

124

Mesas fijas. Sus dimensiones en cuanto a 

superficie varían considerablemente, aunque su 

altura comúnmente es estándar, de 70 a 80 cm (28 

a 32 pulgadas), la cual es la mejor para un trabajo 

confortable y seguro. En ancho varía de 1.2 a 1.5 m 

(4 a 5 pies) permitiendo perfectamente a los 

trabajadores alcanzar los contenedores que se 

encuentran en la parte media (Aldrich y Bartok, 

1989). Muchas mesas de este tipo son hechizas, 

utilizando como base materiales de madera, 

bloques de concreto, estructuras de metal o de 

madera (fig. 1.4.14A y B). Si éstas han sido 

diseñadas para un tipo de contenedor en particular, 

las superficies de las mesas son construidas de 

mallas de alambre de alta resistencia (fig. 1.4.12D) 

o de metal galvanizado expandido (fig. 1.4.14C), de 

forma tal que cualquier tipo de contenedor pueda 

ser utilizado. El costo de las mesas fijas puede 

variar considerablemente, en función del tipo de 

materiales y de las características del diseño (tabla 

1.4.3). 

Mesas móviles. Las mesas móviles o con rodillos 

son una innovación reciente. Permiten un excelente 

acceso incrementando la eficiencia del espacio de 

producción desde un 10 hasta un 25%. Están 

construidas con metal o madera y existen dos 

diseños generales (fig. 1.4.15). El diseño lateral 

permite el soporte de mesas permanentes; la parte 

superior de las mesas se mueve lateralmente, de 

forma tal que se puede crear un pasillo a diferentes 

intervalos mediante el movimiento de las mesas, ya 

sea manualmente o con algún equipo especial (fig. 

1.4.15B y C). Las mesas tienen una longitud de 

hasta 61 m (200 pies) y pueden ser desplazadas de 

esta forma. Cuando el pasillo de acceso no es 

requerido, las secciones pueden ser desplazadas 

juntas para producir una cama continua. Los 

pasillos comúnmente tienen un ancho de 46 cm (18 

pulgadas), aunque pueden ser ampliados hasta 69 

cm (27 pulgadas), si es necesitado un mayor 

espacio (Aldrich y Bartok, 1989). Las mesas 

móviles lado a lado, se caracterizan por contar con 

un pasillo permanente a la mitad, y las plataformas 

se mueven con rodillos de extremo a extremo sobre 

las mesas. Con este diseño, un pasillo lateral 

puede ser creado donde se requiera y las 

plataformas pueden, incluso, ser movidas fuera de 

la pared de la estructura de propagación (fig. 1.4.15 

D y E). Las mesas móviles pueden ser fabricadas 

directamente en el vivero o adquiridas en alguna 

casa comercial (Greenhouse Manager, 1993); sus 

altos costos deben ser balaceados contra el 

incremento en el espacio de producción (tabla 

1.4.3). 

A 

B 

C 

Figura 1.4.14 Muchas de las mesas fijas están 

diseñadas para acomodar un tipo de contenedor en 

particular (A), mientras que otras sostienen diferentes 

tipos. Las mesas pueden ser “hechizas”, de materiales 

fácilmente disponibles (B) o construidas especialmente 

de aluminio o metal galvanizado para resistir el desgaste 

y la corrosión (C). 
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125

Tabla 1.4.3 Planeación de la estimación de costos para un equipo común de producción de planta

Tipo de equipo Costo ($USD) Información de producción Fuente 

Mesas 

Fijas 16.14 – 48.42 Por m2 de área Aldrich y Bartok (1989)

1.50 – 4.50 Por pie2 de área 

Móviles 34.43 – 51.65 Por m2 de área Aldrich y Bartok (1989)

3.20 – 4.80 Por pie2 de área 

Manejo de contenedores 

Banda transportadora 8,000 75 pies + sección de manejo Chris (1993) 

Carga de contenedores 

Lavadora de charolas 5,500 7 – 10 charolas/min McConkey (1993) 

Mezcladora de sustrato 10,000 1.5 m3/3 min McConkey (1993) 

2 yardas3/3 min 

Llenadora 13,000 6 – 30 charolas/min McConkey (1993) 

Sembradora 

Caja sembradora con rejilla movible 100 Hasta 250 charolas/h ND 

Plato de vacío 500 Hasta 500 charolas/h Speedling (1993) 

Tambor de vacío 8,000 50 – 500 charolas/h Elston (1991) 

Precisión 10,500 20 – 200 charolas/h Elston (1991) 

Línea de sembrado automatizada 100,000 500 – 1,000 charolas/h Reid (1994) 

Línea de clasificación y empaque 3,000 Depende del trabajador McConkey (1993) 

1.4.3.3 Materiales de construcción 

En el ambiente húmedo de los viveros, las 

estructuras de las plataformas o de las mesas 

deberán ser construidas de aluminio o de acero 

galvanizado para resistir la corrosión, o madera 

previamente tratada para prevenir la pudrición (ver 

sección 1.3.3.4 para un mayor detalle). Los 

soportes de las mesas pueden hacerse con una 

gran variedad de materiales incluyendo madera 

tratada, tubería metálica o bloques de concreto. 

Las mesas ya levantadas deberán tener la 

capacidad de soportar por lo menos 122 kg/m2

 (25 

libras/pie2

). La cubierta de las mesas es hecha de 

una rejilla de alambre, metal expandido o de tiras 

de madera para promover un buen drenaje y la 

poda aérea. Las mallas de alambre tienden a 

flexionarse si no son sujetadas adecuadamente, 

mientras que el metal galvanizado expandido aún y 

cuando es más caro, es más resistente (Langhans, 

1980). 

Las plataformas y mesas de plástico moldeado han 

sido recientemente introducidas en el mercado, y 

algunas están construidas de plástico reciclado o a 

base de madera con plástico. La superficie de este 

nuevo tipo de materiales no se astilla y es lisa, de 

forma tal que los contenedores pueden deslizarse 

fácilmente. El plástico, además puede limpiarse 

fácilmente, lo cual es una fuerte ventaja para 

prevenir el desarrollo de algas y musgo, lo cual 

permite tener un control sanitario entre cultivos. Las 

estructuras hechas a base de compuestos de 

plástico reciclado con madera son de un 20 a un 

30% más pesadas que las de madera natural, y 

algunos tipos son ligeramente más flexibles bajo 

temperaturas cálidas. Sus costos son competitivos 

con aquellas estructuras realizadas a base de 

madera tratada a presión (Sorvig, 1993). 
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126

A 

B 

C 

D 

E 

Figura 1.4.15 En años recientes, las mesas móviles o 

deslizables han llegado a ser más populares y son de 

dos tipos (A). Con el diseño lateral, los extremos de la 

cama se mueven hacia los lados en forma manual o con 

una manija especial (B y C), para generar un pasillo 

temporal. El diseño “Lado a Lado” se caracteriza porque 

las plataformas se deslizan a lo largo de la estructura de 

propagación (D) y pueden ser usadas para transportar 

los contenedores al área de endurecimiento o de 

empacado (E). (A, adaptado de Aldrich y Bartok,1989).
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127

1.4.4 Equipo para el Manejo de Materiales y Plantas 

Después de que el sistema de soporte de los 

contenedores ha sido seleccionado, deberá 

decidirse por la mejor forma para mover las plantas 

y materiales a lo largo del vivero. Cada vivero 

deberá contar con un sistema para el 

desplazamiento de materiales desde el almacén 

hacia las áreas de trabajo y de los contenedores, 

tanto dentro como fuera del área de crecimiento 

(fig. 1.4.11). Algunos viveros utilizan el mismo 

método de transporte a lo largo de todo el proceso, 

como los diseñados conjuntamente con el sistema 

de plataformas, incluso algunos llegan a ser muy 

sofisticados (fig. 1.4.16A y B). Otros viveros utilizan 

una combinación de equipos. 

El sistema de manejo deberá ser diseñado con 

antelación, es decir, al momento de la planeación 

del vivero, dado que esto ayudará tanto en el 

diseño como en la ubicación de las estructuras. En 

el proceso de diseño de un sistema de manejo, el 

énfasis deberá ponerse en la reducción de tiempos 

muertos y en la operación. Un diagrama de flujo 

deberá ser esbozado para todas las operaciones 

clave, tales como la siembra y el empacado. Los 

constructores novatos deberán visitar otros viveros 

durante estas operaciones para darse una idea de 

todo el proceso involucrado. El sistema de manejo 

deberá ser diseñado de forma tal que tanto el 

equipo clave como los trabajadores, puedan contar 

con un flujo constante de materiales. Por ejemplo, 

una operación crítica en la línea de siembra manual 

está determinada por la persona que realiza la 

siembra, y deberá mantenérsele con un suministro 

de contenedores llenos para reducir tiempos 

perdidos, haciendo con ello que la operación tienda 

a ser más eficiente. Muchos viveros utilizan 

bandas transportadoras para movilizar los 

contenedores ya sembrados hacia el área de 

propagación, así como la planta en completo 

desarrollo hacia el área de empacado. Bartok 

(1986) proporciona una buena discusión con otras 

consideraciones para el diseño, eficiente y seguro 

de los sistemas de manejo. 

Los sistemas de manejo comunes utilizan bandas 

transportadoras, carros eléctricos y plataformas 

para la movilización de plantas y materiales a 

través del vivero. Sus costos variarán con el grado 

de sofisticación del sistema. 

A 

B 

Figura 1.4.16 Los sistemas de manejo de contenedores 

mueven plantas del área de propagación al área de 

endurecimiento (A) y de ahí a los sitios de plantación (B) 

y algunos son sumamente sofisticados. 

1.4.4.1 Bandas transportadoras 

Las líneas transportadoras son usualmente 

utilizadas para agilizar el movimiento de los 

contenedores durante la siembra o el empaque, así 

como para mover los contenedores previamente 

llenados hacia las áreas de propagación. Existen 

cuatro tipos comunes: de rodillos, de bandas, de 

cadena y de riel. Las líneas transportadoras con 

rodillos no tienen tracción y las hay disponibles en 

secciones de 1.5 a 3 m (5 a 10 pies), sobre las 

cuales los materiales son desplazados en forma 

manual (fig. 1.4.17A). Algunas veces éstas son un 

tanto limitadas debido a que los materiales deben 

tener soportes lisos o planos, o ser puestos sobre 

una pieza de madera. La línea a base de bandas 

(fig. 1.4.17B) cuenta con tracción mediante un 

motor eléctrico o hidráulico, y está disponible en 

una gran variedad de anchos y longitudes; los 

modelos para trabajo pesado pueden manejar 

desde 136 hasta 182 kg (300 a 400 libras). Este 

tipo de línea transportadora está disponible en 

secciones y puede alcanzar una longitud de hasta 
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128

30 m (100 pies). Las líneas a base de cadenas son 

similares pero utilizan cadenas móviles en lugar de 

bandas, además requieren que los contenedores 

tengan una base lisa (fig. 1.4.17C). La última 

categoría es la línea transportadora a base de 

rieles, la cual no cuenta con tracción y se desplaza 

sobre un riel colocado en la parte superior de la 

estructura de propagación (fig. 1.4.17D). Su uso 

debe ser considerado durante la construcción, dado 

que las estructuras deberán de soportar un peso 

adicional (Bartok, 1991b). 

Las líneas transportadoras son particularmente 

útiles durante la siembra y el empacado para la 

movilización de los contenedores a lo largo de la 

línea y, además, para suministrar materiales a los 

trabajadores (fig. 1.4.17E). Con un gran equipo 

automatizado para la siembra y el llenado de los 

contenedores, los transportadores a base de una 

banda elevada son utilizados para mantener el 

suministro de las tolvas con sustrato. Con la gran 

variedad de las diferentes líneas transportadoras 

que están disponibles, los diseñadores de viveros 

deberán considerar cuidadosamente la gran 

variedad de usos antes de realizar la selección. 

A 

B 

C 

D 
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129

E 

Figura 1.4.17 Diferentes tipos de líneas transportadoras están disponibles para usarse en cualquier área del vivero. Las 

líneas de rodillos (A) no son motorizadas, pero las de banda (B) y las de cadena (C) utilizan un motor eléctrico para 

transportar contenedores o materiales. Las líneas con rieles se sujetan a la estructura de propagación o a los aguilones del 

sistema de riego (D). Las líneas transportadoras son un componente esencial para el llenado de contenedores, la siembra y 

el empacado (E). 

1.4.4.2 Equipo manual y vehículos motorizados. 

Una gran variedad de carros provistos de ruedas, 

remolques, y equipos con motor han sido utilizados 

para la movilización de plantas y materiales en los 

viveros. Los viveros pequeños cuentan con carros y 

montacargas manuales para el manejo de 

materiales (fig. 1.4.18A). Los montacargas y 

tractores con aditamentos similares a los de un 

montacargas tienen muchos usos en los viveros, 

pero solamente pueden ser utilizados sobre pisos 

sólidos (asfalto o concreto) que sean capaces de 

soportarlos (fig. 1.4.18B). 

Pequeños carros motorizados con remolques son 

comúnmente utilizados, pero la operación de 

motores de combustión interna en lugares cerrados 

donde labora el personal, es muy peligrosa. Por 

ello es recomendado el utilizar equipo que sea 

accionado mediante electricidad o gas propano (fig. 

1.4.18C). Los viveros que producen planta en 

estructuras a cielo abierto, pueden utilizar tractores 

y remolques accionados mediante combustible, 

algunos de los cuales han sido modificados para el 

manejo de contenedores (fig. 1.4.18D). 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

130

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.18 Los contenedores e insumos son 

manejados con un montacargas manual (A), con un 

montacargas mecánico (B), o un carro eléctrico (C), los 

cuales pueden ser impulsados con propano o electricidad 

en áreas cerradas, por razones de seguridad. Los 

tractores y remolques impulsados con combustibles 

pueden ser especialmente modificados para transportar 

plantas en áreas a cielo abierto (D) 
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131

1.4.5 Equipo para la Producción de Plantas y Suministros 

El objetivo de esta sección es proporcionar al 

constructor y diseñador de viveros una idea de los 

requerimientos que se tendrán al producir un primer 

cultivo. El sistema de producción de especies 

forestales en un vivero puede ser dividido en 

procesos separados (p.e. siembra de semilla), que 

consisten de operaciones (p.e. colocación de un 

número deseado de semillas por contenedor). 

Cada uno de estos procesos tienen 

requerimientos específicos incluyendo el equipo 

(p.e. sembradora) y suministros (p.e. semillas y 

electricidad). (Refiérase a la sección 1.1.4 para 

mayor discusión sobre este concepto y su 

terminología). 

Para ser más efectivo y de costo eficiente, el 

equipamiento para la producción de plantas deberá 

ser seleccionado de forma tal que se pueda 

adecuar dentro de la secuencia de todo el proceso 

(fig. 1.4.11). Todas las diferentes etapas en el 

proceso pueden realizarse en forma manual, por lo 

que los requerimientos de equipo dependerán del 

tamaño y complejidad del vivero, así como de los 

recursos disponibles. La seguridad de los 

trabajadores es un punto importante a considerar, 

dado que muchas operaciones pueden llevar a la 

fatiga y lesiones, especialmente en aquellas tareas 

que demandan movimientos repetitivos, por lo cual 

deberán ser mecanizados, de ser posible. El 

método de propagación para una especie en 

particular también es un punto a considerar. Con 

algunos cultivos el equipamiento no puede ser 

justificado, pero para otros, llega a ser muy 

recomendable. Por ejemplo, un vivero que produce 

2 millones de plantas de pino puede reducir 

significativamente los costos de producción 

mediante la adquisición de una sembradora. Si un 

vivero se especializa en satisfacer órdenes 

pequeñas de plantas nativas con una gran variedad 

de tipos y tamaños de semillas, posiblemente sea 

mejor realizar toda la siembra de forma manual. El 

intervalo de tiempo en el cual el proceso debe de 

ser completado es también significativo. Cuando 

haga una evaluación de las necesidades de equipo, 

tenga en cuenta qué tan continuamente y tan 

rápido debe llevarse a cabo el proceso. Si algo se 

hará constantemente o si es necesario realizarlo en 

corto tiempo, entonces será conveniente la 

mecanización. Sin embargo, si el proceso ocurre 

sólo una o dos veces al año, o si puede extenderse 

sobre un tiempo considerable, puede ser más 

rentable si se realiza una mecanización sencilla y 

se contratan más trabajadores. Lo anterior es 

particularmente cierto en los países en desarrollo, 

donde la mano de obra es relativamente barata y 

los viveros satisfacen las necesidades de empleo 

local. 

1.4.5.1 Contenedores 

Tipos de contenedor. Se han utilizado una gran 

cantidad de tamaños y tipos de contenedores en 

los viveros forestales, y su selección dependerá de 

las especies que se producirán, del tipo de sistema 

de vivero y de las condiciones del sitio de 

producción. Los viveros que producen sus plantas 

bajo contrato comúnmente cuentan con 

contenedores cuyas especificaciones están 

determinadas por el contratista, e incluso algunos 

clientes pueden suministrar los contenedores. La 

selección del tipo de contenedor es uno de los 

aspectos más críticos en el desarrollo de un vivero, 

dado que afecta el diseño del área de propagación, 

el tipo de mesas portacharolas y la selección del 

equipo de producción y de manejo. 

Aunque las plantas para mejoramiento genético y 

otro tipo de material especializado corrientemente 

se producen en grandes contenedores individuales 

(fig. 1.4.14C), la mayoría de las especies forestales 

son producidas en contenedores consolidados 

conocidos como bloques o charolas (ver figura 

1.3.21). Los contenedores individuales dentro de un 

bloque son conocidos como celdas o cavidades. A 

pesar de que llegan a ser mucho más pequeños en 

volumen que un contenedor común, utilizado para 

producir otro tipo de cultivos ornamentales u 

hortícolas, muchas plantas de especies leñosas 

tienen sistemas radicales agresivos que pueden 

desarrollar una espiral en los contenedores 

normales, especialmente en la base. El 

espiralamiento de la raíz reduce significativamente 

la calidad de planta, debido a que se puede causar 

inestabilidad después de la plantación (fig. 

1.4.19A). Para resolver este problema, en los 

viveros forestales han sido desarrollados 

contenedores especiales con costillas 

antiespiralamiento, o que están impregnados con 

químicos para la poda de las raíces (fig. 1.4.19B). 

(Una estimación de los costos de los contenedores 

comunes se proporciona en la tabla 1.5.1 del 

capítulo cinco de este manual. Una discusión 

amplia sobre las consideraciones biológicas y 

operativas en la selección de un contenedor, es 

proporcionada en el volumen dos de esta serie). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

132

A B 

Figura 1.4.19. Muchas especies forestales tienen raíces agresivas que se enroscan en las paredes lisas de los 

contenedores, lo que causa inestabilidad después de la plantación (A). Los nuevos diseños de contenedores tienen la 

característica de contar con costillas laterales para forzar físicamente el crecimiento de las raíces hacia abajo, y tienen una

cobertura que poda químicamente las raíces conforme crecen (B). 

Limpieza y esterilización de contenedores 

usados. Aunque algunos viveros utilizan papel 

biodegradable o bolsas de plástico de polietileno, la 

mayoría de los contenedores son más durables y 

han sido diseñados para ser reutilizados (fig. 

1.4.20A). Sin embargo, antes de reutilizarlos, los 

contenedores deben ser limpiados para extraerles 

plantas y residuos de sustrato, además de que 

deben ser esterilizados para eliminar agentes 

fitopatógenos, musgo, algas y plantas hepáticas. 

En los viveros pequeños, los contenedores son 

limpiados en forma manual mediante su sacudido a 

efecto de remover materiales, para después 

sumergirlos en un depósito con una solución 

desinfectante o en agua caliente (fig. 1.4.20B). Los 

grandes viveros cuentan con un equipo automático 

denominado lavadora de charolas, que utiliza 

agua a presión que sale de boquillas para limpiar 

los contenedores y vapor o tanques de inmersión, 

para su esterilización (fig. 1.4.20C). Aún y cuando 

hay modelos comerciales, muchos viveros han 

desarrollado sus propios sistemas de limpieza, los 

cuales comúnmente utilizan una sección de bandas 

transportadoras para el manejo de los 

contenedores durante este proceso. Considerando 

costos y seguridad de los trabajadores, el vapor y 

el agua caliente pueden ser tan efectivos como los 

esterilizantes químicos (Peterson, 1991). (Los 

productos químicos utilizados para la esterilización 

de contenedores son discutidos en el volumen 

cinco de esta colección). 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

133

A 

B 

C 

Figura 1.4.20 Muchos viveros producen sus plantas en contenedores de reuso, los cuales deben ser almacenados (A), 

limpiados (B) y esterilizados (C), antes del siguiente cultivo. 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

134

1.4.5.2 Sustrato artificial 

Aunque el suelo natural es utilizado en los países 

en desarrollo, el “suelo” usado en los modernos 

viveros que producen en contenedor es, de hecho, 

un medio artificial, que consta de una mezcla de 

componentes orgánicos e inorgánicos. (En la tabla 

1.1.5 se ejemplifican los costos de un sustrato 

común. Una discusión a mayor detalle sobre los 

medios de crecimiento se encuentra en el volumen 

dos de esta serie). 

Componentes. La mayoría de los viveros 

forestales de los Estados Unidos y Canadá utilizan 

una mezcla 1:1 de vermiculita y turba. La perlita 

puede adicionarse para incrementar porosidad, y 

en aquellos viveros donde la turba resulta 

extremadamente cara, se utilizan la corteza de pino 

y otros compuestos orgánicos. Una gran variedad 

de sustratos premezclados pueden ser adquiridos 

de manera comercial en sacos o bolsas (fig. 

1.4.21A). Algunos distribuidores ofrecen mezclas 

hechizas de acuerdo a las especificaciones del 

productor, sin embargo, esta opción debe ser 

cuidadosamente evaluada antes de adquirir 

cualquier equipo de mezclado. Los fertilizantes de 

liberación lenta y otro tipo de productos, son 

comúnmente adicionados en muchas marcas de 

sustratos premezclados. Algunos de estos 

productos, tales como la caliza dolomítica, pueden 

provocar problemas de crecimiento en algunas 

especies. Por lo tanto, los productores siempre 

deberán especificar que su sustrato sea preparado 

sin este tipo de elementos, a menos que sean 

específicamente requeridos. 

Tanto la vermiculita como la turba de musgo 

pueden ser adquiridas en sacos, los cuales son 

menos costosos, pudiéndose almacenar hasta que 

sean necesitados. La vermiculita viene en bolsas 

de plástico holgadas, pero la turba se presenta en 

pacas compactadas (fig. 1.4.21B). Debido a que el 

plástico se deteriora rápidamente con la luz solar, 

las bolsas deberán ser almacenadas o colocadas 

bajo algún tipo de cubierta. Aún y cuando el 

sustrato comercial es considerado como estéril, en 

años recientes se han llegado a tener algunos 

problemas con algunas fuentes de turba de musgo, 

por lo que muchos productores han solicitado la 

pasteurización de su sustrato con vapor (fig. 

1.4.21C). Con un adecuado manejo, el sustrato o 

sus componentes pueden ser almacenados durante 

muchos años sin que disminuya su calidad. Sin 

embargo, en muchos viveros prefieren mezclar su 

propio medio de crecimiento, no sólo porque resulta 

más barato, sino también porque les permite tener 

un control preciso de su composición y calidad. 

Mezclado del sustrato. El objetivo de este 

procedimiento es mezclar completamente los 

componentes sin destruir la estructura física de la 

turba y la vermiculita, dado que ambas son frágiles. 

Un sobremezclado reduce la porosidad, lo cual 

puede traer problemas en el crecimiento de las 

plantas y potenciales enfermedades de la raíz. Los 

viveros pequeños realizan el mezclado de los 

componentes de forma manual, ya sea sobre el 

piso o en algún tanque. El material mezclado es 

usualmente paleado y depositado sobre una banda 

transportadora, que lo deposita en una tolva o 

depósito, para abastecer a la mesa o al equipo de 

llenado de los contenedores. Los viveristas que 

manejan su sustrato en una forma apropiada 

pueden obtener un mezclado adecuado, y 

considerar que esta labor es más barata que la 

adquisición de un equipo de mezclado. Sin 

embargo, el mezclado manual incorpora una mayor 

variación dentro de la operación. La variación en la 

uniformidad del medio de crecimiento y de la 

compactación dentro del contenedor, es la causa 

de muchos problemas posteriores durante la etapa 

de cultivo, dado que afecta tanto la disponibilidad 

de agua como la de nutrientes minerales. 

Existen en el mercado diferentes tipos de equipo de 

mezclado, y cuando son utilizados adecuadamente 

pueden producir un medio de crecimiento más 

uniforme. Las revolvedoras de cemento pueden ser 

usadas para mezclar pequeños lotes de sustrato 

(fig. 1.4.22A); sin embargo, necesitan una continua 

supervisión para lograr un mezclado uniforme y que 

la estructura de las partículas no se destruya. Los 

viveros grandes pueden justificar la adquisición de 

una mezcladora de lotes, que utilizan paletas y un 

“sin fin” para mezclar de 0.75 a 3 m3

 (1 a 4 yardas3) 

de sustrato al mismo tiempo (fig. 1.4.22B). Un 

equipo más especializado y costoso, es el equipo 

de mezclado continuo, que está diseñado para 

abastecer de sustrato al área de llenado de 

contenedores, y a las líneas de siembra a tasas 

mayores de 38 m3

 por hora (50 yardas3/hora). Este 

equipo utiliza mezcladoras de banda que miden los 

componentes del sustrato desde depósitos 

separados, y los incorpora en proporciones 

deseadas (fig. 1.4.22C). Esta mezcladora 

especializada ha sido diseñada para mezclar 

fertilizantes incorporados y otro tipo de productos a 

tasas precisas (Gleason, 1986). Los viveros 

normalmente utilizan este equipo para el mezclado 

de grandes volúmenes de sustrato, que son 

almacenados hasta que son utilizados. Sin 

embargo, ninguno de estos equipos son infalibles, 

por lo cual es importante mantener una operación y 

supervisión adecuadas para lograr obtener un 

sustrato uniforme y de alta calidad. 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

135

A B 

C 

Figura 1.4.21 El medio de crecimiento artificial está compuesto comúnmente por musgo turboso (del género Sphagnum) 

(peat moss) y vermiculita, y existe disponibilidad de bolsas premezcladas para el llenado de los contenedores (A). Algunos 

viveros adquieren los suministros (B) necesarios para hacer sus propias mezclas. La vermiculita y la perlita son estériles, 

pero la turba deberá ser tratada con vapor (C) o fumigantes químicos antes de ser utilizada. 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

136

A B 

C 

Figura 1.4.22 Pequeñas cantidades de sustrato pueden ser mezcladas manualmente o en revolvedoras de concreto (A), 

pero los viveros grandes usan un conjunto de mezcladoras de lotes para abastecer continuamente con sustrato la línea de 

llenado y siembra (B). El equipo de mezclado continuo ha sido diseñado para asegurar un mezclado homogéneo y distribuir 

los materiales incorporados, sin alterar la estructura física de los componentes (C). (C, cortesía de J. Reid, Inno-Tec, 

Thunder Bay, ON, EUA). 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

137

1.4.5.3 Líneas de siembra 

La siembra es una de las operaciones más críticas 

dentro de las actividades del vivero, además una 

de las que demanda mayor mano de obra. Por lo 

tanto, muchos viveros utilizan una variedad de 

equipo para mejorar la calidad de las diferentes 

tareas en el proceso de siembra, a la vez que se 

eficientiza el tiempo y se reduce la mano de obra. 

Algunos viveros integran una secuencia de 

diferentes tipos de equipo, en lo que se conoce 

como línea de siembra. En forma general, el 

proceso consiste de cuatro operaciones 

secuenciadas: 

1. Llenado de contenedores (fig. 1.4.23A) 

2. Compactación del sustrato (fig. 1.4.23B) 

3. Siembra (fig. 1.4.23C) 

4. Tapado de la semilla (fig. 1.4.23D). 

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.23 La línea de siembra consiste de una serie 

de operaciones secuenciadas, las cuales pueden ser 

mecanizadas para incrementar la calidad y velocidad: 

llenado de contenedores (A), compactado del sustrato en 

el contenedor para la siembra (B), siembra (C) y tapado 

de la semilla (D) (continúa).
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

138

E 

Figura 1.4.23 (continuación) Aunque algunos viveros arman una línea de siembra con equipos diferentes, es posible 

adquirir líneas completas automatizadas de siembra, de diferentes marcas, para realizar todo el proceso (E). 

El equipo utilizado en cada una de estas 

operaciones es analizado en las siguientes 

secciones. Varios fabricantes han desarrollado 

equipos de siembra automatizados y 

mecánicamente sofisticados, los cuales combinan 

una línea de sembrado completa dentro de un 

proceso secuencial. Los componentes de las 

diferentes líneas de siembra automatizadas varían 

entre los fabricantes, sin embargo, todos consisten 

de una serie de máquinas ensambladas en una 

secuencia apropiada y típicamente están 

conectadas con bandas transportadoras (fig. 

1.4.23E). La principal ventaja de un equipo de 

siembra automatizado es su conveniencia, ya que 

el proceso completo es contenido en un solo 

paquete que puede ser suministrado por la misma 

compañía. Muchos ofrecen componentes 

intercambiables, como las sembradoras de vacío 

para ajustarse a los diferentes contenedores y 

semillas. Sin embargo, una línea de siembra 

automatizada es relativamente costosa, y tiene la 

desventaja de que alguno de sus componentes 

puede no trabajar adecuadamente. Los viveros que 

construyen sus propias líneas de siembra pueden 

utilizar diferentes tipos de equipo y cambiarlos, en 

el momento en que nuevos equipos y de mejores 

características llegan a estar disponibles. 

1.4.5.4 Equipo para el llenado de contenedores 

En viveros pequeños y medianos, los contenedores 

pueden ser llenados de sustrato con un equipo muy 

simple, pero en los viveros grandes la 

mecanización resulta necesaria para ahorrar 

tiempo y mano de obra. Una gran variedad de 

máquinas compactadoras y de llenado están 

disponibles de manera comercial (Roskens, 1993). 

El llenado de contendores consiste de dos 

operaciones simultáneas: el llenado de los 

contenedores con sustrato y la compactación 

uniforme de éste. Los contenedores pueden ser 

llenados a mano, sin embargo, esto introduce 

variaciones no deseables dentro de la operación, 

además de que es relativamente lento. Muchos 

viveros usan un llenador hechizo, el cual consiste 

de un depósito para el almacén del sustrato y de 

una superficie de llenado donde el medio de 

crecimiento es compactado en el interior de los 

contenedores (fig. 1.4.24A). El sustrato fluye hacia 

la salida del depósito y es distribuido manualmente 

a lo largo de la superficie del contenedor para llenar 

las cavidades. Algunas máquinas llenadoras 

cuentan con un árbol de levas accionado por un 

motor eléctrico, ubicado en la parte inferior. Esta 

máquina vibra constantemente hacia arriba y hacia 

abajo, sacudiendo el contenedor e incrementando 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

139

la uniformidad de la compactación y acelerando el 

proceso de llenado. En la actualidad existen varias 

llenadoras comerciales que pueden adaptarse a los 

contenedores forestales (fig. 1.4.24B). Este equipo 

consiste de un depósito para el manejo de la 

mezcla de sustrato y de una banda transportadora 

integral, para el movimiento de la mezcla hacia el 

área donde se verterá el sustrato en el contenedor. 

Este último se mueve por otra banda 

transportadora a la vez que se sacude con un 

vibrador motorizado. Los excedentes del medio de 

crecimiento que no han sido utilizados, pueden 

verterse en el depósito para su reciclamiento. 

Después de que los contenedores han sido 

llenados, se deberá dar forma a la superficie del 

sustrato y deberá ser compactado para lograr un 

espacio para la semilla, proceso conocido como 

compactación. Los compactadores pueden ser 

hechos de madera o plástico y consisten de una 

placa con pequeñas protuberancias que se ajustan 

al diámetro de las cavidades, su longitud es igual a 

la profundidad de siembra deseada. Cuando la 

placa es presionada sobre la superficie de los 

contenedores, las protuberancias compactan y 

moldean el sustrato en cada cavidad (fig. 1.4.24C). 

Un compactador automatizado utiliza una prensa 

neumática que cuenta con puntas cónicas o 

convexas para crear una depresión cónica, la cual 

obliga a la semilla a depositarse al centro de la 

cavidad (fig. 1.4.24D). Algunas líneas de siembra 

automatizadas, cuentan con un tambor rotatorio 

con protuberancias ubicadas acorde al 

espaciamiento de las cavidades en el contenedor 

(fig. 1.4.23B). 

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.24 Los equipos hechizos para el llenado de 

contenedores utilizan movimientos vibratorios o de 

agitación para eliminar las bolsas de aire (A); los 

modelos comerciales más sofisticados ofrecen el 

reciclado del sustrato y otras características (B). Los 

contenedores llenos son presionados para compactar el 

sustrato y producir un espacio para la semilla 

manualmente (C) o como parte de la línea mecanizada 

de siembra (D). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

140

1.4.5.5 Equipos de siembra 

Aunque la siembra manual es posible para todas 

las especies forestales, generalmente es 

considerada un proceso demasiado lento para ser 

rentable, dado que las labores a desarrollar tienen 

un costo alto. La mayoría de las coníferas y 

muchas semillas de especies latifoliadas pueden 

sembrarse mecánicamente con buena precisión, 

siempre y cuando la calidad de la semilla sea alta; 

las semillas muy pequeñas, muy largas o de forma 

irregular, normalmente son sembradas de forma 

manual. La operación en el vivero que produce en 

contenedores requiere limpieza y alta calidad de 

semilla, con una capacidad de germinación 

conocida. La semilla limpia simplifica la siembra e 

incrementa la velocidad y precisión, pues todos los 

sembradores trabajan mejor con ella. Una 

germinación alta (mayor al 85%) permite sembrar 

pocas semillas por cavidad, lo cual reduce el 

tiempo de sembrado y baja los costos. (Ver capítulo 

2 en el volumen seis para información específica 

sobre calidad de semilla y siembra). 

Sembradora de caja perforada con rejilla 

movible. Una sembradora simple y de bajo costo, 

es la caja perforada con rejilla movible, la cual es 

una caja rectangular con un depósito en un 

extremo para las semillas y un rejilla de siembra en 

el otro extremo (fig. 1.4.25A). La rejilla sembradora 

corresponde a la dimensión exterior del bloque del 

contenedor o charola, y contiene un plato de fondo 

con una rejilla agujerada que corresponde al patrón 

de cavidades en el contenedor. Esto significa que 

una caja sembradora de este tipo comúnmente se 

construye para cada tipo específico de contenedor, 

y si se necesita sembrar diferentes tipos de 

contenedores, entonces tendrá que tenerse una 

caja sembradora para cada tipo. La parte superior 

de la rejilla de siembra es una placa con 

perforaciones que siguen el mismo patrón del plato 

del fondo o base, pero compensado lateralmente 

(fig. 1.4.25B). Las cavidades en la placa son 

perforadas al tamaño necesario para retener el 

número de semillas a ser sembradas, usualmente 

de 2 a 6. Se necesitan placas diferentes para 

sembrar diferentes números de semillas por 

cavidad, o por tipo de semilla. 

Para manejar la caja sembradora, el operador 

extiende manualmente la semilla sobre la placa, 

asegurándose de que cada cavidad sea ocupada 

(fig. 1.4.25C). El exceso de semilla es barrido y 

regresado al depósito. Cuando la placa se mueve 

lateralmente, las cavidades quedan alineadas con 

aquellas del plato de fondo, y las semillas caen en 

el contenedor (fig. 1.4.25D). La operación de la caja 

con rejilla perforada para sembrar requiere práctica, 

pero los trabajadores experimentados pueden 

llevar a cabo siembras aceptables con este 

dispositivo simple. Estas cajas sembradoras 

pueden construirse manualmente, de madera, 

metal o plástico, y también las hay disponibles 

comercialmente. Su funcionalidad se mejora 

utilizando semillas más o menos redondas como 

las de pino, pero se atorarán si están sucias. 

A 

B 

Figura 1.4.25. La sembradora de placa perforada con 

rejilla movible ofrece una simple pero efectiva manera de 

incrementar la velocidad de siembra y la eficiencia. Las 

cajas se hacen de acuerdo con cada tipo de contenedor 

(A), con espacios precisos entre perforaciones en la 

placa (B) que aseguran que el número deseado de 

semillas sea depositado en cada celda cuando la rejilla 

se mueve lateralmente (C y D).
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

141

Figura 1.4.25 (continuación).- Las cajas se fabrican de acuerdo a cada tipo de contenedor, con espacios exactos entre las 

perforaciones de la rejilla (B) que aseguran que el número deseado de semillas se ha depositado en cada celda cuando la 

rejilla se mueve lateralmente (C y D).

Sembradora de vacío. La sembradora de vacío (o 

de succión), consiste de una placa perforada que 

es conectada a una aspiradora (fig. 1.4.26A). La 

placa es de la misma medida que el bloque del 

contenedor, y tiene un patrón de oquedades en la 

rejilla que corresponde con la posición de las 

cavidades en el contenedor. El número de 

perforaciones en cada posición determina el 

número de semillas por cavidad. Cuando la placa 

perforada es colocada sobre la charola que 

contiene la semilla y se produce el vacío, las 

semillas son retenidas por la placa (fig. 1.4.26B). 

La estructura se alinea entonces sobre el 

contenedor y el vacío es interrumpido, permitiendo 

que las semillas caigan en las cavidades del 

contenedor (fig. 1.4.26C). La sembradora de vacío 

puede ser hecha en casa, y la manufactura es 

relativamente barata. 

La caja perforada de rejilla movible y la sembradora 

de vacío son ideales para viveros pequeños y de 

tamaño mediano, porque se requiere una baja 

inversión inicial y son sorprendentemente 

productivas. Ambas son razonablemente precisas 

en el número deseado de semillas a sembrar por 

cavidad, pero la mayoría de los viveros usan 

siembra manual para corregir las deficiencias (fig. 

1.4.26D). Las formas reales de producción varían 

considerablemente debido a las diferencias de 

líneas de siembra, mano de obra, calidad de 

semilla y supervisión. Sin embargo, el potencial de 

producción es de 300,000 a 500,000 cavidades por 

máquina, por día.
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

142

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.26. La sembradora de vacío (A) succiona las semillas y las retiene en la oquedad que coincide con el mismo 

patrón de la rejilla y las celdas del contenedor. El número de cavidades determina la densidad de siembra (B). Cuando el 

vacío se interrumpe, el contenedor es sembrado completamente de una sola vez (C). Tanto la caja perforada con rejilla 

movible como la sembradora de vacío requieren supervisión, y a menudo se necesita semilla extra para sembrarla en 

cavidades vacías (D).
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

143

Sembradoras automáticas y de precisión. El 

siguiente nivel de sembradoras corresponde a las 

mecánicamente más sofisticadas y costosas, pero 

muy eficientes, que liberan el número exacto de 

semillas en cada cavidad (Reid,1994). Hay varios 

modelos de sembradoras automáticas para su 

adquisición, con una variedad de técnicas de 

liberación de semilla, y precisiones de siembra del 

90% o más. La sembradora de tambor con su 

característico tambor de vacío, recoge las semillas 

de una tolva y las deja caer en una hilera al mismo 

tiempo, cuando el contenedor pasa por debajo 

sobre la banda transportadora (fig. 1.4.23C). 

Algunas sembradoras automáticas retienen una o 

dos semillas a un tiempo en la boquilla de vacío y 

luego las distribuye, dejándolas caer en los 

contenedores (fig. 1.4.27A). La mayoría puede 

ajustarse a diferentes tipos de contenedores con 

mínimas modificaciones, pero los alimentadores 

vibratorios pueden manejar diferentes tamaños o 

formas de semillas mejor que los modelos de vacío. 

Sin embargo, las sembradoras de vacío son por lo 

general más rápidas. 

Los equipos más sofisticados de siembra son las 

sembradoras de precisión, las cuales han sido 

diseñadas para colocar específicamente una 

semilla por cavidad, eliminando así la necesidad de 

raleo o trasplante (Reid,1994). La eficiencia de 

siembra puede ser tan alta como 98% (fig. 

1.4.27B). Algunos modelos recogen semillas 

individuales con placas perforadas de succión (fig. 

1.4.27C), algunas usan alimentadores vibratorios 

para aislar una sola semilla, y sensores 

electrónicos para controlar la siembra, mientras que 

otras utilizan solamente la vibración y sistemas de 

distribución (fig. 1.4.27D). Las sembradoras de 

precisión debieran ser usadas solamente con 

semillas de la más alta calidad: limpias, de tamaño 

uniforme, y de muy alto porcentaje de germinación. 

Las capacidades de producción de los diferentes 

modelos varían ampliamente, pero todos son 

relativamente costosos. Las sembradoras de 

precisión se pueden justificar en viveros grandes, 

con líneas eficientes de siembra. La tecnología en 

la siembra de precisión aún está en desarrollo, por 

lo que antes de decidir qué sembradora de 

precisión comprar, los diseñadores de viveros 

deberán establecer contacto con otros viveros, para 

entender como funciona este equipo bajo 

condiciones operativas. 

Lo último en siembra de precisión consiste en 

poner una semilla pregerminada en cada 

contenedor, asegurando cerca del 100% de celdas 

ocupadas y eliminando costos por cavidades vacías 

o por raleos. Los protocolos en investigación sobre 

pregerminación y los experimentos de siembras en 

líquido o gel continúan, y el equipo ya ha sido 

perfeccionado para algunos cultivos hortícolas. El 

problema con la mayoría de las especies forestales 

es que la calidad de la semilla es extremadamente 

variable, debido a la dificultad para su limpieza y 

procesamiento, así como la compleja dormancia. 

Sin embargo, los viveros que producen grandes 

lotes de planta con limpieza uniforme y altos 

porcentajes de germinación en la semilla, pueden 

encontrar un uso para estos nuevos equipos. 

Cubrimiento de la semilla (con arenilla).

Después de que los contenedores son sembrados, 

la semilla se cubre con una delgada capa de arena, 

gravilla, vermiculita, perlita, o algún otro material 

para cubrir. El cubrimiento de la semilla permite que 

físicamente ésta sea retenida en el sitio (cavidad), a 

la vez que evita el crecimiento excesivo de algas, 

musgo, o hepáticas, las cuales pueden retrasar o 

inhibir completamente la germinación (fig. 1.4.28A). 

Materiales blancos como la perlita o la arenisca se 

recomiendan porque reflejan la luz solar, 

manteniendo a la semilla a una temperatura y 

humedad deseable (fig. 1.4.28B). Para cubrir la 

semilla se aplica una capa uniforme sobre el límite 

del bloque del contenedor y a la profundidad 

deseada. Las cubiertas que son demasiado 

delgadas provocarán que la semilla se seque, 

mientras que las que son demasiado gruesas 

pueden inhibir la germinación. La aplicación 

irregular de la cubierta puede ser peor que todo lo 

anterior, porque provocará germinaciones 

desiguales y complicará las prácticas culturales 

posteriores (fig. 1.4.28C). El cubrimiento algunas 

veces se hace manualmente, pero a menudo se 

utiliza maquinaria simple, que es también de 

fabricación casera (fig. 1.4.28D). Las líneas 

automatizadas de siembra depositan la cubierta 

exacta en cada contenedor al pasar por la banda 

transportadora (fig. 1.4.23D). 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

144

A 

B 

Figura 1.4.27. Las sembradoras automáticas y de 

precisión ofrecen un excelente control en la densidad de 

siembra. Los modelos de vacío retienen las semillas en 

un tambor rotatorio o una boquilla hueca (A) y dejan caer 

la semilla directamente en el contenedor o bien, usan una 

serie de tubos (B) para asegurar la colocación exacta 

(C). En otros modelos sobresale el uso de alimentadores 

vibratorios y sensores electrónicos para contar con 

precisión las semillas (D). 

C 

D 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

145

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.28. El cubrimiento de la semilla la retiene en la cavidad y reduce el crecimiento de algas, musgos y hepáticas 

(A). Los materiales blancos como la perlita o la gravilla (B) se recomiendan porque reflejan la luz solar y reducen la 

posibilidad de lesiones por calor. Las aplicaciones irregulares resultan en una germinación variable (C), así que la mayoría 

de los viveros usan equipos para asegurar el cubrimiento homogéneo de la semilla (D). 
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146

1.4.5.6. Equipo para el transplante 

En la actualidad, el trasplante de plántulas de un 

contenedor a otro no es una práctica común en los 

viveros forestales. Sin embargo, algunos viveros 

manejan el trasplante extra de plántulas para 

ocupar las celdas vacías durante la fase de 

germinación, especialmente cuando se tiene poca 

semilla. En los últimos años, diversos tipos de 

trasplantadores mecánicos han sido desarrollados 

para trasplantar cepellones en miniatura con flores 

y hortalizas a contenedores más grandes 

(Onofrey,1993). Existe la necesidad de equipos de 

trasplante para plántulas de especies forestales, 

porque el espacio de producción en el invernadero 

es caro y el costo del trasplante manual es elevado. 

Un trasplantador automático en la etapa de 

desarrollo, trasplanta plántulas con cepellón en 

miniatura que crecen en un cultivo intensivo, a 

contenedores grandes que pueden ser producidos 

bajo cultivo extensivo (Hodgson,1993). Las 

plántulas crecen en pocas semanas en 

contenedores Miniblock, con un medio de 

crecimiento especial que es retenido por las raíces 

en el cepellón. El proceso de trasplante consiste en 

rellenar con sustrato a los contenedores de mayor 

capacidad (fig. 1.4.29A), luego se empuja 

mecánicamente al minicepellón dentro de la 

cavidad (fig. 1.4.29B). Los ensayos operativos con 

esta nueva tecnología de propagación comúnmente 

son como se describió y, los resultados iniciales 

son promisorios. 

A 

Figura 1.4.29. El trasplante de plántulas de contenedores 

miniatura a contenedores más grandes es una nueva 

tecnología promisoria. Los contenedores más grandes 

son rellenados con el sustrato (A) y entonces las 

plántulas con cepellón pequeño se trasplantan 

empujando dentro de la cavidad (B). (Cortesía de Beaver 

Plastics Ltd., Edmonton, AB.) 

B 

1.4.5.7. Equipo para aplicación de plaguicidas

A pesar de los mayores esfuerzos del productor en 

la prevención, ocasionalmente será necesario usar 

plaguicidas para proteger el cultivo. En los viveros 

que producen especies forestales en contenedor, 

los plaguicidas típicamente son aplicados como 

tratamientos a la semilla, en forma de aspersión o 

de saturación y aerosoles. El mejor método de 

aplicación dependerá de varios factores: el tipo de 

plaguicida, las restricciones legales, las 

características de la plaga en cuestión, la 

sensibilidad del cultivo, las condiciones ambientales 

y el tipo de equipo. 

Sin embargo, la mayoría de plaguicidas son 

aplicados por aspersión. Los asperjados foliares se 

usan para insectos y patógenos visibles, y las 

saturaciones para problemas de raíz. Ambas 

técnicas requieren la mezcla del plaguicida con 

agua, así como la aplicación en el área del 

problema con aspersoras portátiles o inyectándolo 

a través del sistema de riego. Los asperjados 

foliares requieren de una presión de moderada a 

alta en las boquillas, para asegurar una cobertura 

uniforme sobre las plántulas, recomendándose una 

boquilla con un cono sólido o hueco. La saturación 

requiere baja presión en las boquillas, lo que 
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147

permite que el plaguicida se infiltre completamente 

en el medio de crecimiento. La formulación del 

plaguicida también afectará el tipo de equipo 

aspersor porque algunos materiales, tales como los 

polvos humectantes, deben ser agitados. Bohmont 

(1993) es una fuente excelente de información en 

todos los aspectos del uso de plaguicidas. (Ver 

volumen cinco de esta serie, para información 

específica sobre estrategias de manejo de plagas, 

aplicación de plaguicidas, manejo y 

almacenamiento.) 

Aspersoras portátiles. Los productores deberán 

estar supervisando constantemente sus cultivos 

para que las plagas y enfermedades puedan ser 

detectadas cuando el problema todavía está 

confinado en pequeñas áreas. Esas áreas 

afectadas pueden ser tratadas con aspersoras 

manuales (fig. 1.4.30A). Las aspersoras portátiles 

se encuentran de todas las medidas, pero la 

selección dependerá de la cantidad de plaguicida 

que necesita ser aplicado. Los productores nunca 

deberán mezclar más químicos que aquellos que 

deban ser usados en una aplicación; las 

aspersiones manuales son ideales para tareas 

pequeñas; pero para aspersiones más extensivas 

se necesitan equipos de alta capacidad (fig. 

1.4.30B). 

La nueva tecnología está revolucionando la 

aplicación de plaguicidas. Aunque son más caras, 

las aspersoras de bajo volumen están 

reemplazando rápidamente a las aspersoras 

hidráulicas en los viveros (Bartok,1992). Mientras 

que las aspersoras tradicionales utilizan grandes 

volúmenes de plaguicidas diluidos, las aspersoras 

de bajo volumen usan cantidades relativamente 

pequeñas del concentrado. Éstas economizan 

tiempo y dinero porque cubren el cultivo más 

uniformemente y más rápido, y dado que usan un 

concentrado, el trabajo y los riesgos potenciales del 

mezclado son eliminados. 

Particularmente, las aspersoras electrostáticas son 

atractivas para viveros de contenedor porque los 

modelos pequeños portátiles que están disponibles 

pueden usarse con seguridad en distancias cortas 

(fig. 1.4.30C). Estas aspersoras producen 

pequeñas gotas con una carga positiva y que se 

dispersan bien porque se repelen una con otra. La 

cobertura es excelente, pues las gotas son atraídas 

por la planta, cargada negativamente. Incluso 

pueden llegar a alcanzar la base de las hojas. Las 

aspersoras electrostáticas ayudadas por aire son 

más efectivas que los modelos mecánicos o de 

gravedad (Lindquist y Powell,1991). 

Aspersoras de aguilón. Cuando grandes áreas 

requieren tratamiento, las aspersoras de aguilón 

son la manera más eficiente para aplicar 

plaguicidas. Los viveros con equipo de inyección 

de fertilizantes también pueden inyectar plaguicidas 

y otros químicos directamente en el sistema de 

riego. Ambos métodos tanto de aspersión foliar 

como de saturación, pueden ser aplicados, 

dependiendo de la boquilla usada y la duración de 

la aplicación. Esta técnica también es segura 

porque el operador no tiene que estar en el 

invernadero, mientras que la aplicación está en 

proceso. Aunque también pueden utilizarse 

sistemas fijos de asperjado, la cobertura deficiente 

significa mayor gasto de plaguicida y habrá más 

escurrimiento (Dumroese et al; 1992). Los 

plaguicidas pueden ser aplicados a cultivos a cielo 

abierto utilizando aspersoras móviles de aguilón 

(fig. 1.4.30D). 

La posible contaminación del agua provocada por 

plaguicidas agrícolas es una preocupación en 

aumento, de este modo, algunas compras de 

equipo para aplicación de plaguicidas deberán 

considerar la contaminación potencial en adición al 

costo y la eficiencia. 
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148

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.30. Los plaguicidas líquidos se aplican con 

aspersoras manuales (A) o equipos de aspersión 

portátiles de mayor capacidad (B). Los nuevos equipos 

de bajo volumen tales como la aspersora electrostática 

(C), usan menos plaguicida y proveen mejor cobertura. 

Las aspersoras de aguilón con tracción pueden ser 

usadas para aplicar plaguicidas o fertilizantes líquidos en 

áreas expuestas a cielo abierto (D). 
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149

1.4.6. Equipos para la Cosecha. 

El siguiente paso en el ciclo de producción, 

involucra el movimiento de plantas a un área donde 

pueden ser clasificadas y empacadas para 

almacenamiento (fig. 1.4.11). Algunos viveros 

hacen esto en los pasillos de las áreas de 

propagación, mientras que otros mueven las 

plantas hacia el área principal u otras áreas de 

trabajo. La forma en la cual las plantas serán 

llevadas a los sitios de plantación determina el tipo 

de cosecha y el sistema de almacenamiento que se 

requerirá. Hay dos opciones: embarcar las plantas 

en su contenedor, o removerlas de éste y enviarlas 

en cajas. Los viveros que guardan sus plantas en 

almacenes acondicionados, usan camiones 

equipados específicamente para entregarlas a los 

sitios de plantación definitiva. Sofisticados equipos 

han sido desarrollados para manejar la planta en el 

vivero y cargarla a los camiones para su entrega 

(fig. 1.4.16 A y B). Cuando las plantas son 

embarcadas con sus contenedores, pueden 

diseñarse estibas para protegerlas y prevenir el 

daño por compactación (fig. 1.4.31A). 

Figura 1.4.31.- Las plantas que son embarcadas en su 

contenedor al sitio definitivo de plantación, se colocan en 

cajas o se almacenan en estibas (A), a fin de protegerlas 

durante el transporte. Muchos viveros procesan sus 

plantas en una línea de empaque donde las plantas son 

extraídas del contenedor, clasificadas, atadas, y 

empacadas en cajas para almacenamiento o embarque 

(B). 

Sin embargo, no todas las cavidades del 

contenedor contienen una planta utilizable, y el 

proceso de eliminación de plantas que son 

demasiado pequeñas o que tienen otros defectos 

obvios, es llamado clasificación o eliminación. La 

principal ventaja de la eliminación es que el 

volumen y el peso de almacenamiento y embarque 

son menores, y el plantado es más eficiente. Los 

viveros que pueden producir un alto porcentaje de 

plantas aceptables pueden evitar el costo extra de 

la clasificación. La mayoría de los usuarios esperan 

que sólo plantas aceptables sean embarcadas; así, 

los viveros juntan la línea de clasificación y la línea 

de empaque, con el fin de procesar plantas para 

almacenamiento y embarque. 

A 

B 
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150

1.4.6.1. Líneas de clasificación y empaque 

El proceso de extraer la planta del contenedor, su 

clasificación y empaque –comúnmente denominado 

extracción y envoltura – ha llegado a ser común en 

años recientes. Este es un proceso que implica 

mucho trabajo, y algunos viveros combinan la 

secuencia de las tareas en las líneas de 

clasificación y empaque, las cuales son conectadas 

mediante bandas transportadoras (fig. 1.4.31B). 

Esto puede ser muy simple de organizar, con todas 

las etapas realizadas a mano, desde la extracción 

de la planta y su clasificación, hasta la envoltura y 

acomodo dentro de las cajas de almacenamiento. 

Los viveros grandes utilizan una variedad de 

equipos que hacen al proceso más rápido y más 

eficiente. 

En adición a la reducción en los costos del trabajo, 

la mecanización de la clasificación y empaque ha 

llegado a ser necesaria, dada la alta incidencia de 

lesiones a los trabajadores. Muchas especies 

forestales tienen raíces muy agresivas y desarrollan 

un fuerte cepellón al final del ciclo del cultivo. Las 

raíces de algunas especies se introducen en los 

intersticios de las paredes de la cavidad, 

especialmente en contenedores de poliestireno 

expandido. Esto puede dificultar la remoción de la 

planta del contenedor, y los trabajadores en la línea 

de empacado a menudo presentan tendonitis y 

otras lesiones crónicas en muñeca y antebrazo. 

Para lograr que la planta salga fácilmente, muchos 

viveros han desarrollado equipos a su medida. El 

sacudidor mecánico utiliza un movimiento de 

sacudida que afloja el cepellón del contenedor (fig. 

1.4.32A), como el primer paso en la línea de 

empaque. Esto es seguido por los extractores de 

plantas, los que físicamente empujan a un tiempo 

una hilera de plantas del contenedor, y la depositan 

sobre la banda de clasificación (fig. 1.4.32B). 

A 

B 

C 

D 

Figura 1.4.32. Se están desarrollando equipos nuevos para hacer más fácil la extracción de la planta del contenedor. El 

golpeo mecánico (A) afloja la planta con una sacudida y entonces puede ser empujada del contenedor a la banda de 

clasificación con un extractor (B). Las plantas ya clasificadas y en atados se depositan en una bolsa de plástico (C) o se 

juntan los cepellones en una envoltura plástica (D). (En México se utiliza plástico adherente para envolver manojos de hasta 

25 cepellones (nota del traductor)). 
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Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

151

Una vez que los trabajadores han extraído las 

plantas del contenedor, las inspeccionan 

visualmente y las colocan sobre la banda 

clasificadora en manojos de 5 a 25 plantas. El 

próximo paso es embolsar o envolver los manojos 

de plantas y colocarlas dentro de las cajas de 

almacenamiento. Las máquinas para el embolsado 

(fig. 1.4.32C) mantienen un abasto de bolsas de 

plástico que automáticamente son infladas por una 

corriente de aire, haciendo que las plantas entren 

con facilidad. Las bolsas son de profundidad 

suficiente para encerrar el cepellón y retardar la 

desecación; al guardar los brotes sin cubrir se 

reduce la posibilidad de aparición del moho en el 

almacén. Otros viveros utilizan una película plástica 

para envolver los cepellones de las plantas en 

atados antes de meterlas en cajas (fig. 1.4.32D). El 

paso final en el proceso de clasificación y empaque 

involucra el sellado de las cajas, marcándolas con 

la siguiente información: especie, lote de semilla, 

número de plantas, y otros datos importantes. 

Entonces son transportadas al almacén hasta que 

puedan ser embarcadas (fig. 1.4.11). 

1.4.6.2. Almacenamiento 

Después que las plantas han sido transportadas al 

área de almacenamiento, no hay la necesidad de 

cualquier otro equipo hasta que son embarcadas 

para su plantación en el sitio definitivo. En el 

almacén, las plantas deberán colocarse sobre el 

suelo protegiendo las raíces, las cuales son mucho 

más susceptibles al congelamiento en comparación 

con la parte foliar. Deberán agruparse lo más 

posible para minimizar el espacio, y aislar las raíces 

con aserrín u otro material (fig. 1.4.33A). Las 

plantas almacenadas en refrigeración, pueden 

guardarse en estibas o sujetarlas en plataformas 

que soporten el peso y eviten la compactación (fig. 

1.4.33B). Las cajas para almacenamiento deberán 

forrarse con una bolsa plástica delgada para 

retardar la pérdida de humedad, y que permita el 

intercambio de oxígeno. Propiamente, las plantas 

empacadas no requieren control de humedad en el 

almacén. (Los aspectos sobre almacenes para 

protección y con refrigeración, se discuten en la 

sección 1.3.5.4, y serán cubiertos en detalle en el 

volumen siete de esta serie.). 

A 

B 

Figura 1.4.33. Las plantas que permanecen durante el 

invierno en el contenedor, pueden ser protegidas contra 

temperaturas de congelamiento y vientos secos (A). Las 

plantas en cajas deben colocarse en estibas durante el 

almacenamiento y embarque para prevenir daños (B). 
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152

1.4.7 Resumen 

Dos categorías generales de equipos se utilizan en 

viveros forestales que producen en contenedor. 

Una amplia variedad de equipos se utilizan para 

modificar el ambiente de propagación y optimizar 

los seis factores restrictivos del crecimiento de la 

planta: temperatura, humedad, luz, dióxido de 

carbono, agua y nutrientes minerales. El grado de 

modificación depende del tipo de estructura y 

equipo de control del ambiente con que se cuenta. 

Las plantas cultivadas a la intemperie pueden ser 

abastecidas con riego y fertilización, y la luz y la 

temperatura pueden ser controladas en un menor 

grado. Los viveros que usan contenedores y que 

desarrollan sus plantas en algún tipo de estructura 

de propagación, tienen la capacidad de controlar 

todos los factores limitantes. Estos factores 

pueden controlarse individualmente o, en 

ambientes completamente controlados, los 

sofisticados controles (incluyendo sistemas 

computarizados) balancean todos los factores para 

producir condiciones que son ideales para la 

propagación de las plantas. Las especies forestales 

son un cultivo valioso, así que los viveros usan 

sistemas de seguridad para detectar fallas en la 

fuente de electricidad, problemas mecánicos con el 

equipo del control del ambiente, fuego o robo. 

La segunda categoría del equipo que usan los 

viveros que producen en contenedor, incluye 

materiales y equipo que se necesita para producir 

una cosecha de plantas. El cultivo de especies 

forestales consiste de una secuencia de procesos 

que empieza cuando la semilla o los propágulos 

son entregados al vivero y termina cuando las 

plantas son embarcadas para su plantación al sitio 

definitivo. Los cultivos en contenedor pueden 

hacerse directamente sobre el piso, sobre 

plataformas, estibas, o mesas, y la elección es 

crítica tanto para los aspectos biológicos como de 

operación. Biológicamente, las plantas leñosas 

deben estar soportadas para que la poda de raíces 

por contacto con el aire se dé y, operativamente, 

los contenedores deben estar colocados de tal 

manera que se haga más eficiente su uso en el 

área de propagación y puedan ser fácilmente 

manejados y movidos. El sistema de soporte de 

contenedores debe ser compatible con el sistema 

de manejo en aquellos viveros que utilizan 

montacargas y bandas transportadoras, para mover 

las plantas y los insumos. 

Para ser más efectivo y costo eficiente, el equipo 

para la producción de plantas debe seleccionarse 

de tal manera que pueda adaptarse a varias 

secuencias. Todos los diferentes pasos en el 

proceso pueden ser hechos manualmente, y la 

necesidad del equipo depende del tamaño y la 

complejidad del vivero, así como de la tecnología 

disponible, financiamiento y mano de obra. Con 

algunos cultivos el equipamiento no es justificado, 

pero para otros, sería altamente aconsejable. En la 

evaluación de la necesidad de equipamiento, los 

viveristas deben recordar la frecuencia y la rapidez 

con que ocurre la operación. Si los procesos 

ocurren frecuentemente o deben hacerse en poco 

tiempo, puede costear la mecanización. La 

seguridad del trabajador también se considera 

porque muchas operaciones pueden conducir a la 

fatiga y ocasionar lesiones, así que los procesos 

deben mecanizarse si es posible. 
Manual de Viveros para la Producción de Especies Forestales en Contenedor 

Volumen 1: Planeación, Establecimiento y Manejo del Vivero

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1.4.8 Literatura Citada 

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