标题：重型车床
基本介绍
  根据原国家机械工业部机床工具局规定，机床自重在10~30吨范围内的机床属于大型机床、30~100吨属于重型机床、大于100吨属于超重型机床。重型机床是指已列入大型机床目录的金属切削机床。
一般指重量在10吨或以上单机重在100~300kN之间的机床。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。
主要分类床
重型数控车床分为大型数控立式车床、大型数控卧式车床，通过车刀对旋转的工件进行车削加工，一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面、曲面等。大型数控车床主要用于大型、特大型零件加工，是为国防军工、航空航天、船舶、能源（火电、水电、核电、 风力发电）、交通运输（铁路、汽车）、冶金、工程机械等主要工业支柱产业以及国家重点工程项目服务。
重型数控立式车床
立式车床是主轴垂直于水平面，工件装夹在水平的回转工作台上，刀架在横梁或立柱上移动。适用于加  工径向尺寸大、轴向尺寸相对较小的大型复杂零件，分单立柱和双立柱两大类。 　 
GTC系列大型数控立式车床
技术参数该系列机床分为横梁移动和横梁固定型，简称“动梁”、“定梁”,工作台直径由Ф1000mm至Ф5700mm，最大回转直径由Ф1250mm至Ф6300mm，最大切削直径由Ф1250mm至Ф6300mm ，最大工件高度由600mm至4000mm。  具体型号按加工范围由小到大：
动梁分为：GTC16090、GTC20090、GTC250110、GTC300125、GTC350160、GTC400160、GTC500200、GTC630200 
定梁分为：GTC12560、GTC25060、GTC35060、GTC38075、GTC40060、GTC45060、GTC450140机床结构特点滑枕
滑枕是方形滑枕，在横梁上进行X轴、Z轴方向移动。滑枕的平衡依靠安装在十字滑板上的滑枕两侧对称布置的液压平衡油缸。
立柱
该系列车床有单立柱和双立柱两种结构。单双立柱都是以底座为中心对称设计内部采用对称环型加强  筋，使立柱有足够的强度及刚度。
刀夹
刀夹的卡紧依靠安装在滑枕上部的推力油缸，使拉杆上下移动，用滑枕内部的碟形弹簧将刀具刀夹强力提升拉紧，用下端弧齿盘进行定位。
横梁
横梁在设计上采用足够的高度和厚度以及合理的布局，防止滑枕移动及切削力产生的弯曲，提高横梁的刚性。
主传动
采用AC伺服电机，并通过V型皮带、变速箱驱动工作台旋转，实现恒线速切削。
操纵台
可选用Fanuc/Siemens等世界知名数控系统，可实现高速、高精度的伺服控制。
  工作台
标准配置为手动四爪卡盘
底座　采用左右对称结构，将环状加强筋和等分的放射筋进行组合，同时配有三角加强筋，使底座构成一个坚实的整体。应用领域该系列机床广泛应用于轴承、重型机械、矿山、船舶、风电、汽车、火车、水电、阀门、航天航空、军工等行业。 
VERTITURN系列立式车铣中心
适用于中端市场的国际一流车铣中心
◆ 技术特点  ① 不同功率双主轴驱动电机控制，实现铣削状态下C轴预紧消隙；
② 对称的框架式结构及传动装置使得机床具有持续而稳定的温度分布；
③ 底座、立柱及顶梁构成稳固的框架式结构；
④ 对轴向推力球轴承和角接触球轴承施加预负荷；
⑤ X/Z轴配有线性测量系统（光栅尺）；
⑥ 大规格滚珠丝杠的采用，提高了各轴的传动刚性；
⑦ 工作台及工件载荷采用平面球轴承支撑，承载能力大、磨损小、运转精度高、使用寿命长；
⑧ X轴采用直线滚动导轨，提高了导向刚度，降低了摩擦系数，提高了轴的定位精度和重复定位精度；
⑨ 采用多种附件头配置并可以全自动交换，可根据被加工工件的实际要求，选配直角镗铣头、及多工位车削加工头。
    ◆ 机床结构特点
① 机床采用整体式龙门结构，立柱安装于底座，VERTITURN 1-2 为单立柱，3-6 为双立柱。
② 工作台旋转实现车削主轴和铣削C轴的功能。
③ 横梁在立柱上升降形成W轴，横梁可以锁定在W轴行程中的任意位置。
④ 横梁上安装十字滑板和滑枕单元形成横向纵向X轴&Z轴运动。
⑤ 龙门移动实现Y轴功能
◆ 主要技术参数
· 工作台直径：1250mm～3500mm；
· 最大加工直径：1600mm～4000mm；
· 功率：车削60～71/铣削29；
· 承重：8～30ton
◆ 应用领域
VERTITURN系列数控立式车床主要用于航天、船舶、风电、军工、轴承、阀门、矿山等机械加工行业，加工各种精度高、工序多、形状复杂的大型盘类零件。使用该机床可以节省工艺装备、缩短生产准备周期、保证零件加工质量、提高生产效率。 
GTM系列大型立式车铣中心
◆ 技术特点
  ① 零件一次装夹可实现外圆、内孔、端面等回转曲面的车削加工；
② 实现外圆、内孔、平面、斜面、曲面、沟槽等的铣削加工及镗孔、钻孔、攻丝等加工功能；
③ 龙门移动Y轴功能。
◆ 机床结构特点
① 主驱动采用大功率宽调速双主轴驱动电机控制，在车削状态下，双驱动电机采用主从控制。在铣削状态下，双驱动电机采用电子预载水隙控制。
② 工作台及工件载荷采用静压导轨控制支撑，工作台采用静压导轨承载能力大，磨损小，运转精度高和寿命长。
③ X/Z轴采用静压导轨，提高了导向刚度，降低了摩擦系数，提高了轴的定位精度和重复定位精度，延  长了机床的使用寿命。
④ 采用多种附件头配置并可以全自动交换，可根据使用要求，选带直镗铣头，直角镗铣头，多工位车刀架，万能镗铣头等。
⑤ 滑枕内装技术，分度电机等集成在滑枕内部，结构紧凑，提高了可靠性。
⑥ 横梁升降采用同步驱动控制技术，速度快且平稳，定位精度高。
◆ 主要技术参数
· 工作台直径：1250mm～4500mm；
· 最大回转直径：1600mm～5000mm；　
· 最大切削直径：1600mm～5000mm；
· 最大工件高度：1600mm～3000mm　
◆ 应用领域
GTM系列大型立式车铣中心主要用于航天、船舶、风电、水电、军工、矿山、火车、汽车、重型机械等机械加工行业，加工各种精度高、工序多，形状复杂的大型盘类零件。使用该系列机床可以节省工艺装备，缩短生产准备周期，保证零件加工质量，提高生产效率。
重型数控卧式车床
简介卧式车床是主轴水平布置，作旋转主运动，大刀架沿床身作纵向运动，可车削各种旋转体和内外螺纹等，是使用范围较广的车床。 　 HTC系列大型数控卧式车床适用于各种轴类、盘类零件加工的高速强力加工专家
  ◆ 技术特点
① 本系列机床可以加工各种轴类、盘类零件，可以车削各种螺纹、圆弧、圆锥及回转体的内、外曲面，能够满足黑色金属的高速切削及有色金属的速度要求。
② 设计中对床身、主轴、尾座等关键部件的刚度进行合理的匹配，大大提高了整机的刚性，确保了重切削时的稳定性。
③ 由内至外符合人机工程学原理，宜人性好，便于操作、维修及保养。
④ 采用机、电、液一体化结构，模块化设计，布局合理且紧凑，刚性高、效率高、精度高，满足铸件、锻件、有色金属等不同材料的批量加工、连续加工和重切削对机床的要求。  ⑤ 铸、锻件采用优质材料，关键外购件采用国际知名品牌，保证机床的高度稳定性和机床精度的保持。
◆ 机床结构特点
按加工范围、承重能力、床身导轨结构形式HTC数控卧式车床分为轻、中、重、H超重四大系列，可准确地满足不同工件的加工、工艺要求。
☆ HTC轻型 → 山平导轨
外侧两导轨支承床鞍，中间两导轨支承尾台。　☆ HTC中型middle → 双矩形导轨
在床身合理位置安装光栅尺，保证床鞍沿Z轴运动的位置精度 
☆ HTC中型triple → 三导轨
中间导轨一分为二，后侧二条导轨支承尾台及工件，前侧二条导轨支承床鞍。 
☆ HTC重型heavy → 整体四导轨  尾台与床鞍各由两条导轨支承，后侧二条导轨支承尾台及工件，前侧二条导轨支承床鞍。称为“工件床身”和“刀架床身”。　
☆ HTC超重型super → 分体四导轨
工件床身与刀架床身分离， “工件床身”和“刀架床身”各占用两条导轨一部床身。
刀架床身导轨为恒流闭式静压导轨结构。
◆ 主要技术参数
· 最大回转直径：1000mm～3150mm；
· 两顶尖间最大承重：6～160吨
◆ 应用领域
适合船舶、机车、航天、军工、冶金等行业对旋转类零件进行高速、大批量、高精度加工时采用。
重型卧式车床
介绍重型卧式车床技术含量高，刚性强，精度稳定，高效节能，功率大，适用于强力或高速切削加工直径 较大的重型机械零件，如大型法兰、重型轴件和管件、各种阀门、汽轮机配件等等，广泛应用于风电、石油、化工、造纸、纺织、矿山、船舶、航空、橡胶、模具、汽车配件、加工如汽轮机转子、围带、发电机、水轮机转子、机器主轴、卷扬机等等机械制造加工业。特点该系列数控重型车床采用模块化设计。
该系列机床具有承载量大、精度高、结构合理、适应范围广、操作方便等优点。
可进行锥面、曲面、台阶轴、槽和螺纹的数控自动加工。
配上不同的附件可进行磨削、铣削和曲面轴的加工。
DL系列主机可与各国生产的数控系统相匹配（标准配置SIEMENS-840D系统）。
关键件包含床身、床头箱、刀架等均选用米汉拿高强度铸铁，材质稳定性佳，可耐重切削并长期保持精度。
主轴选用大功率电机驱动，大马力，高扭矩，即使在低转速状态下也可以实现高精度的重切削。
进给系统采用加大直径、预拉伸的滚珠丝杆，增加丝杆刚性并能有效防止丝杆热变形。
所有下导轨均采用进口高耐磨的铜板.采用刮研的方法可靠的保证其接触面积的最大化.
超大型床身及床头箱结构支撑，确保机床运行加工之最佳刚性切削各种零部件。
操作面板经过精心设计，操作方便，增进操作机床的便利性能。
采用最先进PRO-E、3D设计软件、动态模拟及结构分析，除可确保刚性及稳定性外也不造成过多的设计浪费。[1]