标题：东风汽车股份有限公司铸造分公司
公司简介
东风汽车股份有限公司铸造分公司（原东风汽车公司铸造三厂），是东风日产合资合作新事业的重要组成部分，是中国最大的现代化铸造企业之一，位于湖北省襄樊市高新技术开发区。公司始建于1984年10月，占地面积380000平方米；1989年5月投产，目前年生产能力达到4万吨。为满足不断增长的市场需求和国家更为严格的排放法规欧Ⅲ排放要求，公司正加速康明斯公司最先进的ISBe缸体初加工阵地的建设，将建成集铸造、加工一体化的现代化铸造企业。
公司拥有瑞士+GF+高压多触头微震造型生产线、美国应达公司10吨中频炉、美国强力高效抛丸室、德国EIRICH高效转子砂处理设备、贯通式铸件退火炉、数控加工机床等高精尖设备和OBLF/QSG750光谱仪、美国力可红外碳硫分析仪、德国尤福特金相显微镜、超声波探伤仪、X射线探伤仪、磁粉探伤机等检测仪器，并拥有自己的新产品研发、模具加工及铸造工艺研究中心。于2005年建成的壳型背丸生产线，适宜生产排气管、曲轴等高附加值轴类铸件。与此同时，为适应市场需求，公司斥资8千余万元，新建缸体初加工生产线。2006年具备ISDe电控系列缸体的半成品加工能力，总设计能力达8万件。
公司主要承担东风汽车公司基本车型及其变型车康明斯柴油发动机缸体、缸盖、排气管、曲轴及变速箱壳体、离合器壳体、后桥主减速器壳等三十余种铸件的生产。材质涉及灰铸铁及球墨铸铁的各种牌号。公司生产的康明斯B系列缸体，属于高强度薄壁复杂铸件，其铸造工艺被称为“世界级铸造之花”。同时，公司生产的康明斯B系列高强度、高韧性铸态铁素体基体排气管和各种汽车底盘铸件，在国内享有极高的声誉。公司还为日本、新加坡等客商生产制动毂、制动蹄片、阀类等铸件，并免检出口。
公司坚持“东风汽车，精益求精，以人为本，健康生存”的管理方针，建立了完善的质量、环境、职业健康安全管理体系。公司于1997年通过ISO9001：1994质量体系认证；2000年在国内汽车行业率先通过ISO9001：2000质量体系认证；2002年9月通过ISO14001环境管理体系和ISO18001职业安全健康管理体系认证；2004年10月通过ISO/TS16949质量体系认证。 
公司2002年注册的“东风梅花”商标，使其成为中国铸造业率先树立自己品牌的企业，并被评为“中国汽车零部件行业标志性品牌”，为参与国际市场竞争奠定了坚实的基础。
公司所在地是东风汽车公司轻型车、风神蓝鸟轿车、各类发动机生产的基地和汽车试验基地，这里距襄樊民航机场17公里，焦枝、汉丹、襄渝铁路纵横交错，水陆空交通便利，气候宜人，地理位置十分优越。
公司本着“质量为本 生产今天的产品，科技为先 铸造明天的辉煌”的企业理念，竭诚为国内外客户服务，欢迎洽谈合作。
产销实力
2011年1月，在东风股份“N315计划”的指引下，东风股份铸造分公司1000余名员工，22个工作日，完成了5380吨的销售业绩，创造了建设27年的单月销售历史新高，开门红战役首战告捷。   
5380吨销量的背后，是东风股份铸造人智慧与力量的凝聚。面对新的挑战，铸造分公司斗志昂扬，正用激情拥抱属于自己的春天。调整结构新品发力   
2011年1月，铸造分公司延续了2010年以来的高产旺销态势，呈现满负荷排产，L缸体的生产任务从月初的计划2000件到月中的4000件，最后一直追加到近6000件，实现了自量产以来的最高排产。以L缸体开发为标志，铸造分公司的产品结构调整优势得以显现，为企业的快速发展赢得了机会。   
分析2011年1月份的销售数据，可以看到以L缸体为代表的新产品占据很大比重，这主要得益于铸造分公司持续进行的产品结构调整。   
2008年，席卷全球的金融危机令铸造分公司产品结构单一、市场失衡的缺点暴露出来。为此，在积极开发新产品，开辟新市场的同时，铸造分公司积极调整产品结构、转变发展方式，寻找科学发展的“良方”。   
经过缜密思考、科学决策，铸造分公司开始向沿袭多年的产品结构模式“动手术”，从过去以生产B系列发动机铸件为主，向开发生产L系列为代表的大马力发动机铸件发展，并最终形成B、D、C、L等宽系列产品范围，走产品多元化和市场多元化道路。   
功夫不负有心人。通过持续进行的产品结构调整，铸造分公司的产品范围越来越宽广，从23种拓展到106种，覆盖了东风中、重、轻等全系列商用车市场。新开发的战略型新品———L缸体，从2010年10月正式开始小批量供货。   
严控质量品质领航“规规矩矩做事，本本分分做人，在岗遵守工艺，规范操作，改进质量，精益生产。在铸造分公司铸造车间生产线上，墙上的一块签满管理人员姓名的质量承诺牌特别引人注目。   
为保证高效生产，铸造分公司率先在铸造车间召开了质量誓师动员大会，200多名一线员工，站在庄严的质量承诺牌前，立下了铮铮誓言：“以100%的态度对待工作，严把质量‘关口’，不制造不良品，不流入不良品，做质量的坚强‘卫士’。”以质量求生存，以质量拓市场，铸造分公司围绕高产目标，开展了全员质量改善。为了提高员工的质量意识，落实质量管理责任，铸造分公司全力推行实施工序质量追查与赔偿制度。每天清晨，各个部门的质量负责人、质量主管等人员都要到清理车间参加“三堂会审”，对质量问题进行科学分析，找出对策和措施，以链条式审查的方式追溯到每一道工序。对于初次发生的产品质量问题，质量管理人员先对员工进行现场培训，再让员工按照标准进行现场操作演示。员工操作熟练后，现场签字确认，下次如果再发生类似的质量问题，车间将按照质量追查与赔偿制度对生产操作者进行严格地考核，全面推行质量制度化科学管理。   
质量管理新举措的推行，使铸造分公司的质量管理得到了全面提升，员工们的品质意识加强了，全力保证了铸件的生产质量。十指紧扣共夺高产面对来之不易的市场机会，铸造分公司各车间、各部门同心协力，共夺高产。   
制芯车间是铸造生产的第一道“关口”，为了实现优质高产，制芯车间从配砂、制芯、修芯、组芯以及浸涂等五道重要加工程序严格把关，实行全过程、全天候质量跟踪，严把铸件生产“入口”关。在生产组织方式上，车间还克服困难，推行互补性、帮扶型等作业方式，有效提高了整个制芯工序的工作效率，满足了下一道工序对砂芯的需求。   
铸造车间合理调配维修资源，抽调精兵强将成立应急专班，对造型主机大缸、造型压头、造型悬链、浇注系统等重点设备部位实行二十四小时全天候跟踪，做到停机就有预检，开机便有巡视，为铸件造型与浇注提供了强有力的保障。此外，车间维修人员还采用见缝插针、事先预防、集中突围等灵活机动的保全方式，以最快的速度、最短的时间、最优质的服务做好设备的维护与保养，为新年高产保驾护航。   
在铸造最后一道工序，承担着全部铸件“美容”任务的清理车间，面对压力，沉着应战。该车间结合新品L缸体每天的排产任务，科学统筹清理时间，确保L缸体每班在车间流程内不积压、早发交。其次，该车间还集思广益，激发员工创新工作的热情，如：在清理新品L缸体时，没有现成的清理方法，员工们边清理边摸索，专门组建了一支清理攻关团队，没有现成的清理工具，员工们自己动手制作，先后发明了缸体内部清理内窥灯、变形扁铲、掏钩用具等L缸体专用清理器具共计30多套，为满足市场发交赢得了宝贵时间。   
有着“后勤部长”之称的装备、能源部门，主动担当起“生产保姆”角色。装备部门利用生产间隙设备的自主保全和计划保全，并成立了提高设备生产线综合效率的CFT(多功能小组)，积极推进设备的改善；能源部门开展旨在提高服务质量的“五比五赛”等多项特色活动，为生产提供优质、安全、高效的能源保障。党建优势彰显活力为确保1月份销售目标的顺利完成，铸造分公司党委充分发挥党组织的政治优势，以“三项载体一个竞赛”推进创先争优工作，全面开展最佳党日、主题实践、党员承诺和“抢市场、夺高产、强管理、论奉献”劳动竞赛等活动，围绕生产经营过程中的“急、难、险、重”任务，组成技术、质量推进专班，全力服务现场生产，满足市场需求。   
铸造分公司工会还以“工人先锋号”为动力，全面带动员工参与到高效精益的生产中，利用基层分会组织力量，在员工中积极开展群众经济技术创新活动，极大地调动了员工的劳动积极性、主动性和创造性，为高产月添后劲。同时，工会还充分发挥“四大运动协会”的作用，利用业余时间在基层开展环厂跑、羽毛球比赛等运动项目，以丰富多彩的业余文化生活，缓解现场员工紧张的工作压力。   
以“党建带团建”的工作思路，铸造分公司注重发挥团员青年主力军作用。该公司团委相继成立了多个技术攻关突击队，主要对缸体、缸盖等“拳头”产品的工艺实施随线跟踪，对诊断出来的问题，第一时间进行科学论证，及时实施技术改进，使产品工艺更能符合用户设计要求，真正发挥了团员青年在生产中的作用。