标题：贵溪冶炼厂
概况
国内规模最大技术最先进的闪速炼铜工厂——江铜集团贵溪冶炼厂，经过20年的消化吸收、跟踪发展和创新突破，不仅成为了国内最大炼铜厂，而且生产规模已经进入世界前10强，生产成本达到了世界最低。
江铜贵溪冶炼厂是国家"六五"期间22个成套引进项目之一，它的成功引进一举缩小了与世界先进炼铜国家20年的技术差距。截至到2005年12月31日，20年来，贵溪冶炼厂安全生产7924天，共生产阴极铜311.1万吨，黄金94.9吨，白银1735.1吨，硫酸1110.8万吨，三氧化二砷6533.88吨。 
  
江铜贵溪冶炼厂
是国家“六五”计划的重点工程，是我国第一座采用世界先进的闪速炼铜技术的工厂，是我国最大的现代化炼铜工厂。经过一期、二期、三期建设，2005年生产阴极铜42万吨、硫酸98万吨。投产以来，一直保持了相对平稳的安全态势，截止2006年5月31日，实现了无工亡，无重大火灾、操作、设备事故的目标，安全生产达到7456天。投产20年来（1985.12—2005.12），工厂共生产阴极铜311.1万吨，硫酸1110.8万吨，黄金94.9吨，白银1735.1吨，氧化砷6533.88吨。为国家的经济建设做出了重要贡献，实现了经济与环境、安全的协调发展，得到国家和地方各级政府的充分肯定。先后获“全国环境保护先进企业”、“全国工业污染防治十佳企业”、“全国绿化模范单位”以及“江西省安全生产诚信企业”、集团公司“安全生产先进单位”、鹰潭市“安全生产目标管理先进单位”等数十项安全环保荣誉称号。2000年4月12日，中共中央政治局常委、全国人大常委会委员长（时任国务院副总理）吴邦国同志到江铜视察，盛赞江铜贵溪冶炼厂是绿色环保的“花园式工厂”。随着江铜新30万吨铜冶炼项目的建设，江铜贵冶正在向世界最大最好的铜冶炼厂迈进。
江铜贵溪冶炼厂三期工程
一、成功引进的一期工程“开发利用国外智力资源，站在巨人的肩上起飞”
1985年11月，江铜贵溪冶炼厂一期所有设备完成了安装与试车工作，使工厂具备了投料试生产的基本条件，1985年12月30日闪速炉投料试生产，总投资6.5亿元人民币，建设6年的贵溪冶炼厂一次性投产取得成功。1986年矿产铜达到了60219吨，1988年该工程获得国家银质奖。
我们在一次性投产成功后的第二个年，江铜紧跟国际炼铜新技术，以其惊人的胆识和魄力，率先迈开了技术改造的发展步伐，对主工艺实施了“富氧”挖潜改造工程。1990年7月正式向闪速炉送氧，开始了富氧熔炼的历程。闪速炉精矿投料量由1050吨/日上升到1250吨/日，产量增长了20%以上，单位能耗下降近30%。
1992年开始进行了旨在提高制酸系统能力、满足闪速炉处理高硫铜精矿需要的“1542”工程。1994年闪速炉进行了首次冷修，对中央仪表室所有的仪表和计算机进行了更新换代改造。原来的EK系统仪表更新为DCS控制系统，使贵溪冶炼厂的自动化控制水平由世界70年代跃入90年代，实现了我国铜工业现代化和自动化。1994年，闪速炉日精矿投料量攀升为1568吨，阳极铜产量达到了102059吨，较技改前增产铜3万吨，相当于在国内再建一个中型炼铜厂，工厂在“大胆引进、消化吸收、跟踪发展、开发创新”的道路上越走越宽阔。
二、科技创新的二期工程“一个企业没有自主技术，只能永远受制于人；一个企业拥有独创的技术，才能掌握发展的主动权。科技进步和技术创新，是推进企业走新型工业化道路的决定性因素”。
在江铜贵溪冶炼厂二期工程建设初期论证中，国家已批复同意翻版再上一套10万吨的闪速炼铜系统。然而一期工程建设的成功经验，让江铜人有了足够的技术积累，决策层经过严密论证，果断决定，对原二期 “二炉翻版扩建”方案推倒重来，决定紧跟世界一流水平，凭借自有技术积累，实现“一炉技改挖潜”新方案，达到二期建设目标。
1997年，江铜开始凭借自有技术按“单炉改造、分步实施、分期投产”的战略规划实施20万吨目标，使概算投资由原来的21亿元锐减为16亿元。二期工程在以下几个方面取得了重大创新：
1）“两炉一机”工程。1996年新增两台容量为350吨/炉的奥托昆普回转式阳极炉和一台浇铸能力为85吨/小时的双包圆盘浇铸系统，该工程获得国家工程建设最高荣誉“鲁班”奖。
2）二期一步改造工程。改造的核心部分是用中央扩散式精矿喷嘴取代原有的四个文丘里型精矿喷嘴、失重计量给料系统取代埋刮板机给料和冲击式计量系统，同时增加或改进闪速炉炉体的冷却水系统。1998年2月，二期一步改造工程结束，闪速炉开始采用“四高”（高富氧浓度、高冰铜品位、高热强率、高投料量）冶炼新技术，实现了生产模式由日本东予式向芬兰奥托昆普式转换。闪速炉投料量由100吨/小时提升到160吨/小时，同时闪速炉实现了自热熔炼，每年可为工厂节省重油消耗500余万元，阳极铜当年产量达到了152138吨，增长速度比引进工厂少用了10年时间。
3）二期二步对接工程。1999年10月10日，闪速炉停炉进行了二期二步对接工程。新增了一套能力为70吨/小时的蒸汽干燥系统，贫化电炉进行扩容，形成了二套电极控制系统，扩容后电炉总面积为113m2，同时新增两台转炉（冰铜处理能力为195吨/炉）及一套铸渣系统。1999年11月25日，被列为国家“九五”重点改造项目的贵溪冶炼厂二期工程全面竣工，2000年阳极铜产量达到了209797吨，在一台闪速炉上实现了两台炉子的梦想。自此，贵溪冶炼厂的设备性能、技术装备水平、生产规模、主要经济技术指标迈上了一个新台阶，达到了90年代世界铜冶炼先进水平，整体工艺技术水平跻身世界炼铜工厂15强。
二期工程以来，贵溪冶炼厂凭借奋起直追的坚强毅力和不断超越的胆识魄力，闯出了一条以“引进一代技术、开发一代技术、储备一代技术、创新一代技术”的科技兴企之路，始终把增强自主创新能力作为科技进步的主攻方向。采用高冰铜品位是当今闪速炼铜技术发展的必然趋势，冰铜品位从45%提高到62%，江铜仅用了4年时间就赶上了国外先进炼铜工厂10年的增长水平，一举跻身于世界高冰铜品位行列。蒸汽干燥系统是我国第一套用于干燥铜精矿的工艺，具有能耗低，投资少的优点，但在实际生产中，遇到了一些设计上的缺陷和操作管理上经验不足等问题，运行时作业率仅为25%左右，工程技术人员迎刃而上，实施了一系列技改措施，蒸汽干燥能力逐步上升到70吨/小时，作业率也达到了90%以上，与此同时，我们相继克服了操作管理上经验不足带来的困难，保障了闪速炉反应塔内精矿分布的均匀性和失重给料计量系统的稳定性。二期二步工程实施后，闪速炉精矿处理量提升到2600吨/日。
三、持续发展的三期工程“发展是第一要务，发展才是硬道理”。
2000年4月，原国务院副总理吴邦国专程来江铜集团视察，他给江铜带来了一个写意的春天。江铜人发展史上第三次历史机遇，就这样伴随着千年的脚步，跳上了快车道。
2001年9月，贵溪冶炼厂三期工程由国家批准开工建设，其目标是：依靠科技进步，提高技术内涵，充分进行挖潜改造，将贵溪冶炼厂年产量由20万吨提高到40万吨。
2002年4月，闪速炉停炉，进行为期二个月的冷修和三期技改对接工程：
1）改造铜精矿干燥系统，使气流干燥能力由110吨/小时提高到140吨/小时，总干燥能力达到200吨/小时。
2）二期能力为160吨/小时的精矿喷嘴更新为能力为200t/h的可无级调节风速新型中央喷嘴；两套失重计量给料系统的能力由80吨/小时提高到100吨/小时。
3）改造闪速炉炉体冷却元件，提高炉体的冷却强度。
4）新增一台转炉，形成六台转炉组成的两个相互独立的吹炼系列。
5）把原来的1#、2#容量为240吨/炉的阳极炉及配套的单包浇铸系统改造为两台容量为350吨/炉阳极炉和一台浇铸能力为85吨/小时的双圆盘浇铸系统。
2003年8月，总投资15.3亿元的三期工程全面告捷，当年阴极铜产量达到了342076吨，倾动炉车间的建成投产，使2004年阴极铜产量直达415000吨，工厂在世界炼铜工厂中排名中进入前10强。
三期工程生产后，闪速炉系统暴露出来的主要问题是闪速炉上升烟道开口部与闪速炉锅炉的烟灰粘结，以及电收尘器出口排烟管道堵塞问题。面对这些新出现的问题，工程人员作了大量的技术性工作，采用了强化冶炼方式、喷射焦粉技术、硫酸盐化技术、引用弹簧锤振打清灰的锅炉技改以及电收尘器极线的改型等等，从而维护了闪速炉高投料量的生产过程。
三期工程从设计到实施，坚持吸收国外铜冶炼最新成果，积极采用新技术、新工艺、新设备，成功地使用上了世界上最新开发的精矿喷嘴，引进了当今世界上最先进的艾萨法铜电解技术和处理杂铜的倾动炉技术，不仅填补了国内空白，而且使工厂的技术设备和各项技术经济指标再次得到优化，产量增幅达到50%，吨铜综合能耗降低14.8%，吨铜直接生产成本降低了36.09%，全员实物劳动生产率提高了一倍。
科技是第一生产力，江铜贵溪冶炼厂改造一次、成功一次的生产实践，正是不断依靠技术改造，走科技进步之路取得的成果。由于坚持科技创新，走自我发展之路，闪速炼铜科技含量不断增加，逐渐形成了自己的技术特色，为江铜的发展带来了强大的推动力。在历经一期工程、二期工程与三期工程，江铜的冶炼生产能力由最初的7.5万吨提高到现在的42万吨，在规模发展道路上，唱响了中国铜工业规模发展的最强音。当前，江铜贵溪冶炼厂正在按照江铜集团“十一五”发展规划进行四期扩建，到2007年生产能力将达到70万吨，成为世界上最大的铜冶炼厂之一。
绿色发展 和谐发展 可持续发展
上世纪八十年代初期，贵溪冶炼厂尚处在缓建时期，仍在资金非常困难的情况下挤出10万余元用于购买树苗，并请来江西农业大学和南京园林设计室的专家分别进行了绿化和园林设计。 
在一期工程绿化的基础上，工厂二期、三期工程又重点对车间办公室周围场地进行绿化美化，铺植草坪，期间点缀花卉、绿篱灌木，营造假山曲池，并在视线较集中处种植观赏性乔木，如雪松、云杉等，完善道路两侧行道树绿化，使工厂形成点、线、面结合的立体绿色格局。 
近年来，贵溪冶炼厂又进行了建厂以来最大规模的环境整治，包括清除违章搭建，主厂房挂板，房屋管道刷新，重建厂区、生活区大门，七大区域绿化、美化工程等。2002年，工厂在生活区投资上千万元，兴建了两个共计27000平方米的休闲文化广场，植树3万余株。2006年，工厂又种植草坪面积21207平方米，维修房屋面积4600平方米，并对冶金大道进行了全面改造。 
20多年来，工厂共植各类树木、果木300多个品种12万株，草坪20多万平方米、绿篱4万多米，建成花坛、园林小品100多个计2万多平方米，建花园16亩，繁殖花卉6万余株、盆花2万多盆，全厂绿化饱和率大于9 6.8%，人均占有绿地面积127平方米。贵冶，已成为自然、生态、健康，名副其实的花园式工厂。 
未来环保更先进 
贵溪冶炼厂正在建设的新30万铜冶炼建设工程是省重点工程项目，完全符合2006年7月国务院颁发的关于铜冶炼行业宏观调控的文件精神。该工程坚持“三同时”原则，确保增产不增污，仅环保投资就达3.15亿元，占总投资的8.48%。 
该工程将对闪速炉、阳极炉、转炉和硫酸生产中的余热进行全面回收利用，不仅使工厂不用新建燃煤低压锅炉，而且将大大减少二氧化硫烟气和粉尘的排放总量。 
该工程将采用国家“863”高新技术成果，处理环集集烟及制酸尾气，利用活性焦吸咐二氧化硫，脱硫效率达80%以上，吸咐的二氧化硫解吸后，进入制酸系统进行制酸，做到废物资源化，无废水、废渣产生。 
该工程将对生产用水进行全面收集，最大限度达到循环使用，使复水利用率达96%以上，工业废水将达到国家一级标准。
注重安全投入 确保安全生产不欠帐
工厂每年用于员工劳动防护、保健、防暑降温、防寒防冻的费用300万元以上。用于安全消防设备设施的维修保养、安全培训、安全评价、特种设备检测检验、重大危险源监控措施、应急救援、职业健康监护、隐患整改等费用高达3000余万元。安全生产投入所占成本比例为1%～1.5%，高出全国、全省同行业平均水平。
建立健全安全责任体系
工厂始终把安全生产作为第一位的大事来抓，成立了安全生产委员会和安全环保科，厂部和车间级共配备了30名专（兼）职安全管理人员，各工段、班组设兼职安全员。建立健全了由厂长为安全生产第一责任者的安全责任体系。每年召开第一个会是安全生产委员会，下发的1号文是《安全生产与环境保护工作安排》。在职代会上与厂各单位签定安全环保目标管理责任状。推行全员安全环保风险奖励金制度和二级单位领导安全生产考核办法，执行“安全否决权”。
夯实安全基础工作
根据《中华人民共和国安全生产法》，修订了《江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂、江西铜业集团公司贵冶分公司安全生产责任制》，完成了《贵溪冶炼厂岗位安全操作规程》的汇编，编制完成了《贵溪冶炼厂事故灾难应急救援预案》，修订完善了《贵溪冶炼厂安全生产与环境保护管理制度》
全面推行安全环保标准化
自2001年开始，工厂大力开展安全环保标准化创建活动。并于2004年又将安全环保标准化工作整合于质量体系中，转化为一体化管理。
构建安全生产诚信机制
1、强化对员工的安全教育
严格按照国家有关规定，对新入厂各类人员进行三级安全教育。做好特种作业人员的培训考核发证工作。及时将《安全生产法》、《国务院关于进一步加强安全生产工作的决定》以及全国和江西省安全生产工作会议精神等，发送到各车间、工段、班组进行学习，不断提高安全思想认识。
2、积极开展经常性的安全活动
为强化各级领导的安全责任意识和员工的安全保护意识，每年4月份开展反对“违章指挥、违章作业、违反劳动纪律”的竞赛活动。每年六月份开展“安全生产月”活动。每年从7月1日至10月8日，在全厂范围内开展 “战高温、保安全、促高产”百日竞赛活动。
3、狠抓隐患整改，规范危险化学品安全管理，确保良好的安全生产环境。
4、做好职业卫生工作，保障职工的身体健康。