标题：印染
印染记载
我国古代染色用的染料，大都是天然矿物或植物染料为主。古代原色青、赤、黄、白、黑，称为"五色"，将原色混合可以得到“间色（多次色）”。
青色，主要是用从蓝草中提取靛蓝染成的。能制靛的蓝草  作品有好多种，古代最初用的是马蓝。
赤色，我国古代将原色的红称为赤色，而称橙红色为红色。我国染赤色最初是用赤铁矿粉末，后来有用朱砂（硫化汞）。用它们染色，牢度较差。周代开始使用茜草，它的根含有茜素，以明矾为媒染剂可染出红色。汉代起，大规模种植茜草。
黄色，早期主要用栀子。栀子的果实中含有"藏花酸"的黄色素，是一种直接染料，染成的黄色微泛红光。南北朝以后，黄色染料又有地黄、槐树花、黄檗、姜黄、柘黄等。用柘黄染出的织物在月光下呈泛红光的赭黄色，在烛光下呈现赭红色，其色彩很眩人眼目，所以自隋代以来便成为皇帝的服色。宋代以后皇帝专用的黄袍，既由此演变而来。
白色，可以用天然矿物绢云母涂染，但主要是通过漂白的方法取得。此前，还有用硫黄熏蒸漂白的方法。黑色，古代染黑色的植物主要用栎实、橡实、五倍子、柿叶、冬青叶、栗壳、莲子壳、鼠尾叶、乌桕叶等。我国自周朝开始采用，直至近代，才为硫化黑等染料所代替。掌握了染原色的方法后，再经过套染就可以得到不同的间色。
印染发展
随着染色工艺技术的不断提高和发展，我国古代染出的纺织品颜色也不断地丰富。有人曾对吐鲁番出土的唐代丝织物作过色谱分析，共有24种颜色，其中红色的有银红、水红、猩红、绛红、绛紫；黄色有鹅黄、菊黄、杏黄、金黄、土黄、茶褐；青、蓝色有蛋青、天青、翠蓝、宝蓝、赤青、藏青；绿色有胡绿、豆绿、叶绿、果绿、墨绿等。
近几年节能减排成为了我国工业发展的一个趋势，对于污染较大的印染行业面临着国家一些列政策限制。2010年国家发布政策，淘汰行业落后产能，一些小作坊式的企业必将面临整合。另一方面，棉花、羊毛等原材料价格的上涨，也让行业倍感压力。更多的挑战将促使行业产业的升级，集中度将会提升。
我国印染行业的发展得到政府和纺织业界的高度重视。近几年，国家把印染行业的技术改造列入纺织行业重点支持的行业之一，同时在技术开发和科技攻关方面也给予了相应政策支持，使我国印染行业在质量、品种、效益等方面得到很大改善，整体竞争力有所提高。
据前瞻网调查分析，从《2013-2017年中国印染行业产销需求与投资预测分析报告》[1]内容显示，目前国内外印染行业的发展趋势，就是高效、节能和环保，这三个方面相辅相成、缺一不可。生产力要发展，提高生产效率就是最直接的手段；而节能已到了必须采取措施的阶段；在采取节能措施，发展生产力的同时，还必须要有环保意识和污染处理手段。
国家发改委在分析中国印染行业的现状及发展趋势后，明确提出“要用信息化和高新技术改造传统行业”，这既是印染行业发展的政策导向，也是印染机械行业发展的政策导向。
“十五”期间，中国印染行业发展取得了很大的成就。全国规模以上印染企业户数从2000年的858户增加到2005年的1778户，年均增速为15.69%；印染行业规模以上企业中，从业职工人数从2000年的26.8万人增加到2005年的43.13万人，年均增长9.98%；2005年工业总产值达1397.1亿元（现行价），比2000年的551.33亿元增长153.41%。
2006年规模以上印染布产量430.30亿米，同比增长10.47%，增幅下降5.22个百分点。规模以上印染企业户数1948家，同比增加7.27%；亏损户数348家，亏损面达到17.86%；亏损总额为8.19亿元，同比下降12.91%；就业人数45.52万人，同比增加4.49%。印染6大类产品进出口总额达129.69亿美元，同比增长8.05%，增幅上升0.95个百分点；贸易顺差59.81亿美元，同比增长20.46%，增幅下降4.70个百分点。
2007年1-5月份，中国印染行业经济运行继续保持平稳发展态势。规模以上印染企业利润总额为18.71亿元，同比增加17.88%；工业总产值700.62亿元，同比增长12.52%；销售产值678.53亿元，同比增长12.35%；销售收入665.33亿元，同比增长13.59%。规模以上印染企业2017家，同比增长5.88%，印染布产量177.93亿米，同比增长9.21%，增速减缓6.36个百分点，5月份单月产量41.38亿米。
2008年1—8月份，由于原料、能源、人工价格大幅上升、利率上调，规模以上印染企业各项费用上升较快，营业费用同比增长14.84%，管理费用同比增加13.95%，利息支出同比大幅增加32.28%，企业实现利润总额39.68亿元，同比增加2.6%，增速大幅回落，销售利润率3%，比2007年的3.50%减少0.5个百分点。
中国印染行业发展较快，加工能力位居世界首位，已是纺织印染生产大国。但生产能力和经济效益的提高不同步。主要印染大类产品出口的平均单价比同期进口单价低，说明中国印染产品档次较低，附加值不高；企业普遍看重的是色彩以及产品功能的开发，却忽略了印染对于自然环境和社会的影响；印染企业大多以来料来样加工为主，在工艺技术、品种开发和经营管理上多处于模仿追随，自主的品牌较少，研发创新能力差；染整设备工艺参数在线检测、在线控制技术，开发新设备，制造精度和配套件，节能、环保，售后服务等方面都落后于国外先进水平。
印染行业应加强技术创新提高产品档次，国家出台相应的政策治理印染污染严重的生产企业，改善环境，倡导生产与环境和谐发展，加大科技投入，使印染机械向环境保护、节能降耗、省时高效、短流程方面发展。
“十一五”印染行业规划，以提高印染产品质量、推行节能降耗技术、强化环境保护为原则，以现代电子技术、自动化技术、生物技术等高技术为手段，发展涂料印染、微悬浮体印染、转移印花、数码印花等无水或少水印染工艺技术，加快生态纺织品和功能性纺织品研发和生产；推行环保、节能、清洁生产印染加工技术，实现印染行业污染防治从“末端治理”向“源头预防”转变；加大环境执法力度，淘汰高耗能、高污染和废水治理达不到要求的落后工艺装备和印染企业。[2]
印花
我国在织物上印花比画花、缀花、绣花都晚。目前我们见到的最早印花织物是湖南长沙战国楚墓出土的印花绸被面。
印花技术
在中原地区，印花技术的再度复兴是从缬开始的，缬有绞缬、葛缬和夹缬。绞缬、葛缬实际上就是一种仿染印花的织物。
经过
唐代的印染业相当发达，除缬的数量、质量都有所提高外，还出现了一些新的印染工艺，特别是在甘肃敦煌出土的唐代用凸版拓印的团窠对禽纹绢，这是自东汉以后隐没了的凸版印花技术的再现。从出土的唐代纺织品中还发现了若干不见于记载的印染工艺。到了宋代，我国的印染技术以经比较全面，色谱也较齐备。明代扬慎在《丹铅总录》中记载："元时染工有夹缬之路，别有檀缬、蜀缬、浆水缬、三套缬、绿丝斑缬之名"。名目虽多，但印染技术仍不出以上范围。
到了明清时期，我国的染料应用技术已经达到相当的水平，染坊也有了很大的发展。乾隆时，有人这样描绘上海的染坊："染工有蓝坊、染天青、淡青、月下白 ；有红坊，染大红、露桃红；有漂坊，染黄糙为白；有杂色坊，染黄、绿、黑、紫、虾、青、佛面金等"。此外，比较复杂的印花技术也有了  印染车间发展。至1834年法国的佩罗印花机发明以前，我国一直拥有世界上最发达的手工印染技术。
鉴赏
我国古代印染不仅颜色多，色泽艳丽，而且色牢度好，不易褪色。古代将青（即蓝色）、赤、黄、白、黑称为五色，也是本色、原色。原色混合得到多次色如绿、紫、粉等色，也称间色。染料来源分为矿物颜料和植物染料两大类。染红色的矿物颜料有赤铁矿和朱砂。早在山顶洞人时期即使用过赤铁矿，但因它是暗红色，故以后用于囚犯服色。朱砂又叫丹砂，色泽鲜亮，距今四千多年的青海柳湾墓地一男尸下就撒有朱砂。黄色有石黄（硫化砷）和黄丹（氧化铅），青色为天然铜矿石，白色为铅粉和白云母，黑色为炭黑。植物染料中的红色可以从茜草、红花、苏方木等中提取，黄色从栀子、姜黄、槐花中提取，青色是采用蓝草制成的靛蓝，故有“青取之于蓝而青于蓝”的名句传世。黑色主要从胡桃树、柿子树、栎树等中得到。当用某种染料染色时，人们发现：织物每浸染一次，颜色便加深一些。由此，染色工艺便从简单的浸染发展到套染及媒染。新疆吐鲁番唐墓出土的丝织物有二十四种颜色，其中仅红色就有银红、水红、猩红、绛红、绛紫。黄色也有六种之多。在原色套染的基础上，还出现了不同染料的套染技术，使织物的颜色更加丰富。到清代，有关染色的色谱和色名，由天然色彩的纵横配合发展至数百种之多。媒染早在春秋时已出现，即在染色中使用媒染剂。如用植物染料染黑色时，加一点青矾，便可提高色牢度。在染色方法上，绢、纱及棉布等都可以先织后染。而锦、绣等则需要先将丝线染色再织。我国古代曾把印花织物通称作“缬”，所以印染工艺又分为﨟缬、夹缬和绞缬等数种。①﨟缬，又称蜡缬，即蜡染。秦汉时期，西南少数民族首先掌握了用蜡防染的技术。它是用融化的蜡在织物上画出图案，然后入染，煮出蜡，显出色地白花。由于蜡凝结后的收缩或加以揉搓，产生出许多裂纹，入染后，色料渗入裂缝，成品的花纹上往往出现一丝丝不规则的纹理，形成独特的装饰效果，蜡染的方法，至今仍在使用。②夹缬。秦汉时已有，盛唐极为流行。它是用两块雕镂相同图案的花板，将布帛夹在中间，在镂花处染色，成为花纹。其图案特点是花纹对称，具有均衡规律的美。夹缬可染二、三种颜色。③绞缬。是民间常用的一种印染方法。通常可分两种：一是用线将布扎成各种花纹，钉紧后入染，钉扎部分不能染色，形成色地白花图案，具有晕染的效果。另一种是将谷粒包扎在织物上，然后入染，形成各种图案花纹。除上述主要印染方法外，春秋战国时还出现过凸版印花等工艺。至 1834 年法国佩罗印花机发明前，我国一直拥有世界上最发达的手工印染技术。
印花概述
n 纺织品印花就是在纺织品上印上各种颜色的花纹图案的方法  印染n 传统的印花过程包括：图案设计、花纹制版、色浆调制、印制花纹、后处理（蒸化和水洗）等几个工序
印花分类
1 从印花工艺上分
（1）直接印花
印花色浆直接印在白地织物或浅地色织物上
特点：印花工序简单，适用于各类染料，可应用于各类织物上
（3）防染印花  中国古代印染局部地防止染料上染或显色，从而在染色织物上印得各色花纹
防白印花：印花色浆含有能破坏或阻止地色染料上染的化学物质，印花处地色不能上染，印花处呈白色花纹的称为防白印花
色防印花：印花色浆中含有与防染剂不发生作用的染料，防染同时上染纤维
特点：精细度不及拔染印花，但染料品种多 1.2 从印花设备上分
（1）筛网印花
应用较普遍
筛网为主要印花工具，有花纹处呈镂空网眼，无花纹处网眼被涂覆，色浆被刮过网眼而转移到织物上
根据筛网形状
平网印花
花型大小和套色数不受限制，印花时织物基本不受张力
圆网印花
花型大小受圆网周长限制，花型有限制，生产效率高
（2）辊（gǔn）筒印花
20世纪普遍使用的印花方法
印花辊筒工艺繁复，适宜印制批量较大的花布，印小批量时成本较高，逐渐被筛网印花取代
在花筒上为凹陷花纹
花纹清晰度高
（3）转移印花
用印刷方法将染料印在纸上，然后在把它转移到纺织品上
加工过程短，花纹富有艺术性，能印制层次丰富、形态逼真的图案
占印花产品产量5%
（4）喷墨印花
起源于喷墨印花机
印花工序简单
印花品质高档，颜色无套数限制
生产灵活性强
概况
l 染色：用染料按一定的方法使纤维、纺织品获得颜色的加工过程。  
染化料：主要有活性染料、士林染料、硫化染料、分散染料等。
应用
  印染工厂l (1) 将染料制成某种介质的溶液或分散液，利用染料与纤维之间产生物理的、化学的或物理化学相结合的作用对纤维染色
l （2）用化学方法使染料中间体在纤维上生成颜料，使纺织品具有一定的颜色
染色牢度
l 染色获得颜色应符合指定颜色色泽、均匀度和牢度等要求，同时也应该符合一定标准的生态环保要求
分类
l 1.耐日晒牢度：染色物在日光照射下保持原料色泽的能力。
l 一般规定以太阳光为准
l 试验室中，一般使用人工光源，如气灯光、碳弧灯
l 国标：GB 730-1998《纺织品耐光和耐气候色牢度试验方法》
l 耐日晒牢度分为8级，1级为最低，8级最高
l 每级有一个用规定的染料染成一定浓度的蓝色羊毛织物标样，称为蓝色标样
l 在规定条件下日晒，发生褪色所需时间大致逐级成倍地增加。
l 测定时，将染色试样按规定条件曝晒，与标样对比，评判其染色牢度。
l 影响耐日晒牢度的因素：
l (1) 不同结构的染料染色牢度不一样
l （2）同一染料在不同纤维上的不一样
l （3）浓度不同，牢度不一样，一般高浓度比低浓度的差
l （4）环境条件也有影响，如大气中的二氧化硫、二氧化氮，含湿率等
l 2. 耐气候牢度
l 如果考虑环境因素的影响，将纺织品在气候侵蚀不加任何保护的情况下或在模拟外界气候条件下进行曝晒试验，所测定的织物色牢度
l 3.耐洗色牢度  印染l 指染色物在肥皂等溶液中洗涤时的牢度。
l 耐洗色牢度包括原样褪色及白布沾色两项
l 原样褪色：织物在皂洗前后相比的褪色情况
l 白布沾色：指与染色织物同时皂洗的白布，因染色物褪色而沾色的情况
l 标准：GB 3921-1997《纺织品耐洗色牢度试验方法》
l 耐洗色牢度的褪色及沾色等级，分别按“染色牢度褪色样卡”（灰卡）和“染色牢度沾色样卡”
l 样卡分5级9档，每档相差半级，以1级最差，5级最好
l 耐汗渍色牢度的评定方法与耐洗色牢度一样
l 分为5级，分褪色和沾色两种测试方法
l 摩擦牢度
l 分为干摩擦牢度和湿摩擦牢度
l 干摩擦牢度：干的白布在一定压强下摩擦染色织物时白布的沾色情况
l 湿摩擦牢度：用含水率100%的白布在相同摩擦条件下的沾色情况
l 湿摩擦牢度比干摩擦牢度差
l 标准：GB3920-1997
l 按规定条件将白布和试样摩擦牢度，按原样褪色、白布沾色情况，分别与褪色、沾色灰色样卡比较
l 分为5级，1级最差，5级最好
l 影响因素：
l 与染料在纤维上分布状态有关，染料染透性好，表面无浮色，则摩擦牢度高
l 染色浓度高时，易造成浮色，摩擦牢度差
l 评定染料的染色牢度，应将染料在纺织物上染成规定的色泽浓度才能进行比较
l 因为色泽浓度不同，所测牢度不一样
l 主要颜色各有一个规定的所谓标准浓度参考比较样，写作“1/1”
理论概况
l 一般染料染色样卡中所载的染色牢度都注有“1/1”、“1/3”等染色浓度， “1/3”的浓度为1/1标准浓度的1/3。
理论分析
l (一) 染料在溶液中的状态
l 染料按其溶解度的大小，可分为水溶性染料和难溶性染料
l 1.水溶性染料
l 离子型的染料加入水后，由于水分子为极性分子，染料的亲水部分能与水分子形成氢键结合，并根据亲水性的强弱，与水形成水合离子或水合分子而溶解，形成染料的水溶液
l 如直接、酸性、活性、阳离子及还原染料与硫化染料的隐色体
l 溶解度大小与染料种类、温度、染液pH值等因素有关；
l 加入助溶剂（如色素、表面活性剂），有利于染料的溶解
l 含有羟基的色酚，碱性条件下，溶解度提高
l 含有氨基或取代氨基的，在酸性条件下生成铵盐而电离成染料阳离子 不溶性偶氮
l 与金属离子形成络合物 中性染料
l 由于染料分子之间的疏水部分的氢键和范德华力的作用而使染料发生不同程度的聚集
l 聚集倾向与染料分子结构、温度、电解质、染料浓度等有关 染料分子结构复杂、分子质量大、同平面的共轭体系，容易聚集
l 温度低，聚集倾向大
l 加入电解质，聚集增加
l 浓度高，聚集倾向大
l 在染液中，染料离子、分子及其聚集体之间存在着动态平衡关系
l 染料对纤维上染是以单分子或离子状态进行，随着上染，聚集体不断解聚，直至平衡
l 2. 难溶性染料
l 在水中溶解度很小，如分散染料、还原染料等
l 在实际染色中，染料用量远大于其溶解度，染料在水中主要以分散状态存在
l 染料颗粒借助表面活性剂的作用，稳定地分散在溶液中，形成悬浮液
l 染料在溶液中的状态
l (1) 细小晶体状态悬浮在染液里
l （2）一部分染料溶解在分散剂的胶束里
l （3）小部分成溶解状态
l 三种状态保持一定的动态平衡关系
l 注意保证染液的分散稳定性
l （二）上染过程
l 上染：指染料自染液（或其他介质）而向纤维转移并将纤维染透的过程
l 上染过程和染色过程略有差别
l 大多数染料染色过程基本上就是一个简单过程，上染完毕，只需经过水洗等后处理，染色过程就结束。如，直接染料、酸性染料、阳离子染料及分散染料
l 另一些染料上染过程结束后还需要经过一定的化学处理，染色过程才算完成，如还原染料、活性染料
l 染料从外部介质（外相）向纤维（内相）的转移扩散过程为基础的，是染料在两相间的分配过程。
l 包括染料从外相向纤维表面扩散、在纤维外表面的吸附、在纤维中的扩散及在纤维内表面的吸附与固着组成。
l 外相：固态、液态、气态或液态与气态的结合态（超临界态）。
l 液态：染料在水中、有机溶剂或其混合物中的溶液或分散液
l 固态：印花过程中的浆膜
l 气态：分散染料
l 超临界：二氧化碳
l 可分为三个阶段
l 吸附：染料从染液向纤维表面扩散，并上染到纤维表面 扩散：吸附在纤维表面的染料向纤维内部扩散
l 染料固着在纤维内部
l 1.染料的吸附
l 染料在染液中靠近纤维到一定距离后，染料分子被纤维表面迅速吸附，并与纤维分子间产生氢键、范德华或库仑引力结合
l 纤维对染料分子的吸附主要是通过物理吸附（如范德华力和氢键）及化学吸附（如离子键）等来完成的
l 染料的吸附是一个可逆过程，吸附和解吸反复进行，这有利于染色的均匀
l 染色初期，吸附快，解吸慢；随着染色进行吸附逐渐变慢，解吸变快；直到达到平衡
l (1) 物理吸附
l 范德华力：
分散染料对疏水性纤维
耐缩绒性酸性染料（中性浴）对羊毛
l 氢键：
染料和纤维通过羟基、氨基、酰胺基、偶氮基等基团形成。
直接染料和纤维素纤维结合
l 库仑力：
蛋白质纤维、聚酰胺纤维（正电荷），酸性染料（负电荷），吸附
纤维素纤维（负电荷），直接、活性染料（负电荷），阻碍
l 三种力同时存在，但在具体上染中各有不同
l （2）染料的上染性能表示
l A.直接性：染料能从染液中向纤维表面转移的特性
l 只表示染料在一定条件下的上染性能
l 受温度、电解质、浴比、染液pH值、染色浓度等因素的影响
l 直接性高的，容易吸附在纤维上，吸附速率快
l 可用上染百分率表示
l B. 上染百分率
l 指上染在纤维上的染料量与原染液中所加染料量的百分比值
l 染料对纤维的直接性是由染料与纤维的分子间的引力产生的
l C. 亲和力
l 表示染料从溶液中的标准状态向纤维上的标准状态转变的趋势和量度
l 亲和力越大，染料的上染能力越大
l （3）影响因素
l 染色温度：提高，吸附速率加快，平衡上染百分率降低
l 加酸：加快酸性染料在羊毛，减缓阳离子染料在腈纶
l 加盐：若染料和纤维所带电荷相同，促染作用，如直接、活性染料对纤维素纤维吸附；若相反，缓染作用，如减缓阳离子染料对腈纶的吸附
l 前处理均匀，染色均匀；染液中各处的染化料、温度等均匀；染料吸附速率过快，易染色不匀
l 2. 染料的扩散
l 染料吸附到纤维表面后，在纤维内外形成染料浓度差，因而向纤维内部扩散并固着在纤维内部
l 比染料吸附速度慢得多，决定上染速率的关键阶段
l 扩散过程中染料分子受到纤维分子的机械阻力、化学吸引力及染料分子间吸引力的阻碍
l 扩散直到纤维和溶液间的染料浓度达到平衡，纤维内外表面染料浓度相等即染透为止
l 扩散模型
l 孔道模型：纤维中存在许多曲折而相互贯通的小孔道，染料通过这些孔道向纤维内部扩散，在孔道中吸附和解吸处于平衡状态。
l 适用于亲水性纤维和玻璃化温度以下的疏水性纤维
l 自用体积模型
l 在纤维总体积中存在未被纤维分子链段占据的一部分体积，称为自由体积
l 适用于玻璃化温度以上的疏水性纤维
l 染料分子小，纤维缝隙大，染料在纤维内扩散阻碍小
l 染料和纤维分子间作用力大，直接性高，扩散困难
l 加大纤维缝隙因素（提高染色温度、助剂膨化）
l 微结构不匀，染色不匀
l 染料扩散也为可逆过程，染色达到一定时间达到平衡
l 平衡上染百分率：达到染色平衡时的上染百分率，是在规定条件下所能达到的最高上染百分率
l 上染速率曲线：在恒温染色条件下，染料上染百分率随染色时间变化曲线
l 半染时间：上染百分率达到平衡上染百分率一半所需的时间
l 半染时间短，染料上染速率快
l 为染料的一个重要性能指标
l 染料拼色，应选用半染时间相近的染料
l 染色达到平衡需要很长时间，实际染色只要在纤维内部充分扩散，不影响耐摩擦及耐日晒色牢度即可
l 3.染料的固着
l 上染的最后阶段
l 进行快，对染色牢度影响很大
l 染料与纤维主要通过范德华力、氢键、离子键和共价键结合
l 可在上染的同时进行，即染色过程只有吸附和扩散
l 可经固色处理（如直接染料），化学处理（活性染料）
印染面料色彩关系
面科花型
面料的花型设计是较为专业的设计过程。经过专业训练的设计师能够将各种题材的图案元素，变化成不同的造型，组成一幅幅图案，然后，结合面料色彩设计的原理设计出面料的外观。包括面料的材质、组织条纹，图案色彩等基本元素。
花型作为面料的灵魂，直接影响设计的审美情趣和审美价值。面料的花纹、色彩的配置种类是多方位的，可从以下几方面进行分类：
1、按面料的纹样大小分
可分为太花型、中花型小花型。大花型可以是大花、大格、大点的图纹，主要特点是花型奔放、醒目。中花型的图纹大小中庸，是相对于较大花纹和较小花纹的寻常花型，特点足稳定、朴索。小花型包括小花小格小点等图纹，特点是典雅、温馨。
2、按面料纹样的图、地关系分
可分为满地彩花型和清地彩花型。满地彩花型是以大面积布满花纹的形式，表现喧闹、多彩的面料外观。清地彩花型的花纹和图、地关系明确，花清地明，表现冷静、轻柔的花纹特点，俗称“清水花型”。
3、按面料的花纹色彩分
分为一套色、两套色及多套色，鲜色调和灰色调面料．浅色调面料和深色调面料。面料上具有的色彩形式的差异，使面料呈现不同的视觉效果，有的轻盈、活泼，有的稳重、宁静，有的优雅，有的粗犷等。
4、按面料花纹的题材分
分为具象花纹和抽象花纹。具象的题材范围极广，如花卉、植物、动物、人物、建筑、风景及各种实例图案等。抽象的题材则包括几何线条构成的图纹，亦包括视幻艺术、现代美术和原始艺术等。抽象和其象花纹的选择，影响着面料色彩的搭配，根据不同的题材，町以分别借鉴自然界的缤纷色彩，或从各民族传统文化巾受到启迪，可以表现出原始的、民族的、田园的色彩情感，为面料能够具有完美的风格奠定良好的基础。
5、按面料的花纹样式分
可分为五种主要类别：
6、流行色和常用色的应用与组合
流行色和常用色的应用与组合可作为与各种风格面料花纹相贴切的配色方案：
[3]

染色方法
l 染色方法的实施是在染色设备上完成的
1、微孔布料涂层
微孔涂层可以通过如下方法来实现：
2、亲水性布料涂层
亲水性涂层的透湿性是利用涂层剂高分子热运动形成的自由体积及高分子间的空间，构成了允许水蒸气分子通过的孔。由于涂层剂聚氨酯溶液中含有亲水性基团，汗液水蒸气分子通过吸附一扩散一解吸的作用透过涂层。
3、复合型布料涂层面料
在孔结构上再作亲水性整理，用来提高微孔沫层的拒水透湿性。在选择亲水性整理剂时，注意不要造成不可接受的透湿性损失。[4]
方法分类
l 按染色方法可分为：浸染机、卷染机、轧染机
l 按被染物形态：散纤维染色机、纱线染色机、织物染色机、成衣染色
l 按染色温度及压力：常温常压染色机、高温高压染色机
l 按设备运转方式：间歇式染色机及连续式染色机
l （三）匀染和移染
l 广义的匀染是指染料在染色织物表面以及在纤维内各部分分布的均匀度
l 染料在纤维内均匀分布，透染
l 分为4种情况
l (1) 在纤维束及纤维内分布均匀，理想状态
l （2）在纤维束内分布均匀，但只分布在单纤维表面，纤维环染，近似匀染，染色结果较第一种情况浓
l （3）纤维束环染（白芯）
l （4）纤维束外围纤维环染或不均匀染色，内部纤维不染色
l 影响匀染因素
l (一) 纤维及及其结构均匀性
l 不同成熟度的棉
l 不同产地、不同生长部位的毛
l 化学纤维
l 前处理
l （2）上染条件
l 初染速率太高或上染速率太快
l 浸染控制匀染手段
l 缓染——控制上染速度和加入缓染剂
l 移染——上染较多部位的染料通过解吸转移到上染较少的部位
l 轧染控制匀染手段
l 浸轧均匀性
l 防泳移
l 散纤维染色：多用于混纺织物、交织物和厚密织物
l 纱线染色：纱线制品、色织物或针织物
l 成衣染色：小批量、交货短、适应变化
l 原液着色：有色纤维，如丙纶
l 根据把染料施加于染色物和使染料固着在纤维上的方式不同，染色方法可分为浸染（或称竭染）和轧染两种
l （一）浸染
l 将纺织品浸渍于染液中，经一定时间使染料上染纤维并固着在纤维上的染色方法
l 在染色过程中，染料逐渐上染纤维，染液中染料浓度相应地逐渐下降
l 适用于各种形态的纺织品染色，尤其适用于不能经受张力或压轧的染色物
l 浸染时，染液及被染物可以同时循环运转，也可以只有一种循环
l 一般为间歇式生产，设备比较简单，操作比较容易，生产效率较低
l 主要有：散纤维染色机、绞纱或筒子纱染色机、经轴染色机、卷染机、绳状染色机、喷射溢流染色机、气流染色机等
l 浴比：浸染时，染液质量与被染物质量之比
l 染色浓度：染料用量一般用对纤维质量的百分数（o.m.f.）表示
l 影响染色因素：
l （1）保证染液各处的染料、助剂的浓度均匀一致
l （2）控制上染速率，通过调节温度及加入匀染助剂来达到
l 调节温度使染浴各处温度均匀一致，升温速率必须与染液流速相适应
l 加入匀染剂可控制上染速率，或增加染料的移染性能
l （3）浴比大小
l （4）消除织物内应力
l （二）轧染
l 将织物在染液中经过短暂的浸渍后，随即用轧辊轧压，将染液挤入纺织物的组织空隙中，并除去多余染液，使染料均匀分布在织物上，染料的上染是（或主要是）在以后的汽蒸或焙烘等处理过程中完成的
l 和浸染不同，织物浸在染液里的时间很短，一般只有几秒到十几秒
l 织物上的轧余率（带液率，织物上带的染液质量占干布质量的百分率）不多，在30%～100%之间
l 不存在染液的循环流动，没有移染过程
l 一般是连续染色加工，生产效率高，适合大批量织物染色，但被染物所受张力较大，通常用于机织物的染色
l 为了保证匀染性及防止色差
l （1）轧液要均匀，织物浸轧后，前、后、左、中、右的轧余率要求均匀一致
l （2）良好的润湿性能
l 染液要迅速透入织物的组织空隙，除前处理充分外，可在染液中加入适当润湿剂。
l 浸轧形式：一浸一轧、一浸二轧、二浸二轧或多浸一轧
l 经过轧压后，织物上染液可以分为三部分：
l （1）纤维所吸收的染液
l （2）留在织物组织的毛细管空隙中的染液 （3）留在织物间隙中、在重力作用下容易流动的染液
l 烘干时，后两部分染液通过毛细管效应，向织物的受热表面移动，产生“泳移”现象，造成色斑
l 泳移：指织物在浸轧染液以后的烘干过程中染料随水分的移动而移动的现象。
l 泳移不但使染色不匀，而且易使摩擦牢度降低
l 织物含湿量越大，轧余率越高，越易泳移
l 除降低轧余率外，还可加入防泳移剂
l 染液浓度的控制
l 一般染料对纤维有一定的直接性，染料会发生纤维吸附，轧余回流回来的染液浓度降低，
l 织物烘干形式：红外线烘燥、热风烘燥、烘筒烘燥
l 热风烘燥：对流传热，烘燥效率较低
l 烘筒烘燥：接触式烘燥，烘燥效率高，但易造成烘干不匀和染料泳移，一般与红外线烘燥和热风烘燥联合使用
l 使染料固着方法：汽蒸、焙烘（或热熔）
l 汽蒸就是利用水蒸气使织物温度升高，纤维吸湿膨胀，染料与化学试剂溶解，同时被纤维所吸附而扩散进入纤维内部并固着
l 有常压饱和蒸汽汽蒸
l 常压高温蒸汽（过热蒸汽）：170～190℃，用于涤纶及混纺织物的分散染料，活性染料
l 高压高温蒸汽：涤纶及混纺织物染色
l 焙烘：以干热气流为传热介质使织物升温，染料溶解并扩散进入纤维而固着
l 一般为导辊式，特别适用于分散染料，活性染料固色
l 轧堆染色：在浸轧后堆置过程中固色的一种半连续染色方法
l 主要用于活性染料对棉织物的染色
大跨越
斗转星移，中国印染业在国内竞争国际化、国际竞争国内化的背景下迎来了最具挑战性的一年。随着世界纺织生产中心在亚洲和中国的继续拓展，2009年，中国印染企业之间的合纵联横和政府部门新的法律政策交织在一起；中国印染企业和国际印染业之间的竞争和合作交缠在一起，转眼即逝的机遇和突然而至的危机交替在一起，印染业正面临着一场历史性的生存考验。
问：中国印染的脚步迈向何方？
答：关键在于“与时俱进”。
和谐发展，实现产业水平提升
印染工业是一个需要做强做大的产业,同时也是一个面临极大挑战的产业。当前,中国经济与社会正处于整体转型的大背景中,产业结构转型、增长方式转型、经济体制转型,乃至社会结构转型，而与国内其它行业相比，由于中国印染业所处的发展阶段的特殊性，以及行业在整个社会中的位置、人文社会等因素，它的转型又领先于或不同于其它的行业。从最近一个时期经济变量传递出的信息,可以感觉到中国印染正进入以产业结构转型引发的增长方式的转型，环境保护和社会责任受到了越来越多的关注。
从发展大势看，染整被称为纺织产业链的关键环节，承载着创造附加价值、商品差异化等重要功能。该行业具有多方面特点：一是大量消耗能源；二是大量使用化工原料，三是产生大量的污染。在能源、化工产品双双涨价的背景下，印染业已经到了举步维艰的地步。而在国家发改委近日发布的《印染行业准入条件》中明确指出，从2008年3月1日起，新建或扩建印染项目必须符合准入条件，同时，新建、改扩建印染项目应在省级或以上投资部门备案，经过多个部门组成的核查组核查后方能投产。重点加强对印染业的清洁生产审核，强化环境影响评价,严格执行环境准入制度，严格建设项目环境影响评价，依法限制新建的污染严重的项目，促进产业结构优化，实现印染行业的可持续发展。
事实上，中国印染在整个工业链中，并不是一个孤立的存在，在它的上游，是化工和机械、化纤等，各种印染技术都需要上游企业的支持和合作。在环保方面，由于整个社会对环境保护的要求越来越高，印染业的清洁生产技术已取得了前所未有的进步，以少排放污水等为目标的清洁生产技术体系取得了突破性的成果，大大降低了印染用水量和污染物负荷，同时，废水治理技术也相当成熟，规模大、实力强的印染企业，有能力进行环保设备投资，因此能够有效地控制印染企业对于环境的污染。通过循环经济模式，现代印染业不仅不应该是人们印象中的“污染大户”，而且完全有可能也应该建成与环境和谐发展的绿色产业。
同时，随着中国印染企业在社会中的发展，重视社会责任越来越成为国际市场的“准入证,在经济全球化的背景下，成长中的中国印染企业要获得国际市场的份额，就要积极履行自己的企业社会责任，并加大这方面的力度。
创新发展，进入新阶段
中国印染企业普遍规模较小，再加上独立创新的风险较大，企业往往是看到别人的产品取得成功便一哄而上，盲目跟随，近几年一些企业迅速跟风引起了众多资金的涌入，供产失衡，价格竞争的现象日益激烈。印染业的领先者如果不能形成较强的自主创新能力、先发优势所形成的难以模仿的核心竞争力，必然使产品进入障碍降低，造成跟风竞争。
党的十六届五中全会提出了“十一五”规划建议，最引人注目的是提高自主创新能力，形成一批拥有自主知识产权的知名品牌,国际竞争力较强的优势企业。
目前，全球纺织品生产的重心已完全移到了亚洲，并以中国、印度、巴基斯坦、越南等为核心进行拓展。国际经验表明，在人均GDP1000美元到3000美元阶段,传统生产要素对经济增长的贡献率会递减,而体制创新、经济发展模式创新与科技创新将成为经济社会发展的根本动力。当前，我国印染业的核心技术力量相对较弱，缺乏知名品牌，依靠低附加值的加工制造，取得国际分工的道路已经越走越窄。中国印染业已进入必须依靠自主创新加快发展的新阶段,必须增强原始创新能力、集成创新能力和引进消化吸收再创新能力，以提升中国印染的整体竞争力，实现经济增长驱动力的顺利接替。
在中国印染的创新工程中，尤其值得关切的是品牌创新，要走国际化的道路，迅速地把中国印染的品牌做大做强。在这方面，意大利纺织面料业和意大利时尚业合而为一的品牌创举可给中国印染业以新的启示。中国印染业的一些品牌已经在国内具有了相当的生产能力和市场竞争力，与此相比，这些品牌在国际化进程方面却显得步履蹒跚，徘徊不前。中国印染企业要善于利用自己的优势，抓住发展机遇，在国际竞争中展示自己，在周边新崛起的纺织印染群体中鹤立鸡群，努力赢得持续发展的领先权。
合纵联横，寻求规模化发展
可以说，改变印染业当前的处境，不仅需要切实可行的对策，还需要上下游产业的理解，。从这个意义上讲，印染业面临的困难实际上是整个中国纺织业的困难，不能单纯地要求染印企业通过一己之力来改变局面，而是需要纺织行业摒弃本位主义思想，共同来承担时代发展所带来的影响。
和跨国集团，特别是与染指印染业的海外巨头相比，国内印染业规模偏小，而且在传统体制的束缚下，由于地方保护与产权结构的约束，难以能够进行有效的资源整合，大部份的印染企业的经营范围只局限于少数区域、缺乏真正意义上的全国性企业。市场集中度相对较低，为了应对国际化背景下的印染业竞争新局面，国内印染业的合纵联横，寻求规模化发展以获得规模经济优势是当务之急。在策略上，可以先采取行业内资源的有效整合，在变动不定的市场环境下，让一些缺乏竞争优势，难以获得良好发展前景的印染企业通过同业之间的并购逐步退出印染业市场，而将经营资源和客户群体转移给具有良好发展前景的企业，以获得印染业内资源的优化配置，获得更大的收益。在进行合纵联横中，一方面要眼光向内，另一方面又要把眼光向外，要扩大合作范围，积极引入印染行业外的其它有意向和有实力的企业进入印染业，特别要借助目前比较发展的资本市场，引入具备雄厚资本实力的战略合作者，以壮大印染业在国际竞争中的实力。
要让中国纺织印染企业快速做强做大，其中的核心是要为中国纺织印染业创造一个良好的迅速扩张的条件和环境。第一，从所有制方面，打破所有制的界限，鼓励纺织印染业多种所有制齐头并进，共同发展。第二，从企业的规模方面，小企业具有“船小掉头快”的优势，但是小企业活力再强，也是小企业，只有大型的纺织印染企业的竞争力强了，才能提升中国印染业的竞争力。第三，扩大重点印染企业的上市渠道，在资本和金融市场给予金融支持。国际跨国公司的扩张发展历史上加速度的原因之一，就是获得了资金的支持，可以从容地进行并购，而且不是一家一家小并购，而是一批一批地购并。第四，制定相应的法规和政策，鼓励印染企业间的联合并购和重组，鼓励国内有实力的投资者向印染业延伸。第五，建立正常的市场秩序，禁止价格战等恶性竞争，使得中国纺织印染业有一个良好的发展环境。第六，鼓励本土印染企业向目前竞争力较弱，未来潜力巨大的越南、泰国、巴基斯坦及南美洲等地区和国家发展。
分析概况
提高染整生产质量，与染整用水的水质息息相关，节能降耗是所有印染企业管理者必须思考的问题。针对这一难题，针对印染用水量大的特点，结合各用户的实际情况，开发新的取水水源，利用临近的河水资源经过深度处理，取代市政自来水，可大大地降低生产成本。然而随着经济的发展，各地河水水质情况已有不同程度的污染，本公司利用多年来的水处理工程实践经验，结合印染用水特点，总结出一套专门应对处理各类水源水质，用于印染供水的工艺与技术。
分析表
1 印染用水指标（见表）
项 目
指 标
项 目
指 标
浊度（FTU）
≤5
铁、锰（mg/L）
1
色度（倍）
≤10
耗氧量（mg/L）
≤10
PH
5～8.5
总固体（mg/L）
65～150
总硬度（以CaCO3 计， mg/L）
染液、皂洗水≤18 mg/L，一般洗涤用水≤180 mg/L
注：本数据参照《印染手册》
2水质指标与影响染色分析
2.1 浊度
浊度的产生是由于水中含有悬浮及胶体状态的微粒。
悬浮及胶状的微粒对染品表面有较大的影响，出现污渍、色斑，因此严格控制浊度是必须的。《印染手册》所要求5FTU指标值，在染色应用过程中也会造成轻微影响，我公司在工程实践中浊度指标控制在1FTU以下。
2.2 色度
色度是由溶于水的腐殖质、有机物或无机物所造成，也有工业废水引起的。染色是用染料按一定方法将织物染色过程，是一种吸附、扩散的过程，如果溶解染料的水溶液中存在色度，必然对染料的颜色产生干扰，造成染品出现色差现象。这种现象对浅色染品影响相当明显，为些对色度有严格的要求，一般来说要求不大于10倍。
2.3 PH
Ⅰ）、PH值对染料在水中的电离与溶解有影响。
染料在水中状态是一种电离、溶解、聚集的过程。染料分子中一般含有羟基、氨基、硝基等极性基，有些还含有磺酸基、羧基等可电离的基团，染料在水中受水分子作用，使染料分子间作用力减弱而溶于水中。而PH值影响染料电离度的大小，含有不同基团的染料在不同的PH条件下电离度不同。
Ⅱ）、PH值对纤维在水中的动电层电位有影响。
动电层电位表示纤维吸附层表面对溶液内部的电位差。动电层电位高低影响纤维与染料分子的吸附能力。当溶液中PH值升高，即溶液中氢氧根离子的浓度增加，有利于纤维中酸性基团的离解，也有利于纤维吸收氢氧根的水合离子，而使动电位层绝对值增加，反之亦然。
表观表现为影响染品的色光，影响染料的上染率。因此保持稳定的PH值的范围，有助于染色品质。
2.4 硬度
硬度主要是由水中钙、镁离子等形成的，由于加热过程中分解成沉淀物。染色过程中容易使染料和助剂产生沉淀，造成染色不均及色泽鲜艳度和色牢度下降，而且还会使肥皂生成不溶性钙镁皂沉淀在织物上形成斑渍沾污，影响织物手感和光泽，严重时会出现 “白粉”。
2.5 铁锰离子
水中主要以溶解性的二价铁、锰离子存在，状态很不稳定，当接触氧化后二价铁离子氧化成不溶性的三价铁，二价锰离子会氧化成不溶性的四价锰。染液中铁锰离子超高时，染色过程中充分氧化生成沉淀物，会引起染液色度增大，使染品表面着色，出现锈斑。
2.6 耗氧量
它是表示水中还原性物质多少的一个指标。主要包括各种有机物、亚硝酸盐、硫化物、亚铁盐等，但主要是有机物，反映有机物的污染程度。水中有机物主要是指腐殖酸和富里酸的聚羧酸化合物、生活污水和工业废水的污染物。
染液中有机物的存在会使有机物沾附在染品上，染品出现色光萎暗现象。
2.7 总固体
包括溶解固体和悬浮固体，其中溶解固体包括溶于水中的各种无机盐类、有机物等，悬浮固体是指不溶于水中的泥砂、粘土、有机物、微生物等悬浮物质。悬浮固体在浊度指标中有反映，不再赘述。溶解固体主要包括无机盐类，含盐量对染色的影响可以从染色原理进行分析。
Ⅰ）、含盐量对染料在水中的解离有影响。
Ⅱ）、含盐量对纤维在水中的动电层电位有影响。
由于盐类含有阴、阳离子，通过离子在纤维表面的吸附，对动电层电位产生影响，影响染料与染品分子间作用力，从而影响了上染能力。因此在染色一定阶段中常加入中性电解质，用于促染或缓染。
在工程实践中经过多次验证，建议含盐量控制在低于300mg/L以下还是可以满足染色需要的。
杂志
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