标题：丰田生产方式
基本信息
  ·作者：（日）大野耐一
译者：谢克俭 李颖秋
·出版社：中国铁道出版社
·页码：145 页码
·出版日：2006年
·ISBN：7113070108
·市场价：￥25.00
·开本：16开
内容简介
★世界现场管理、生产管理经典
★丰田汽车核心竞争力最权威作品
★“日本工业复兴之父”大野耐一最重要作品
[编辑点评]
大野耐一被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。他所创造的丰田生产方式，是对曾经统治全球工业的福特式生产方式的重大突破，在全世界产生了深远的影响。本书涵盖其及时化、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。它堪称是丰田核心竞争力的最权威作品，也是全球生产管理的最为重要的标杆，成为国际通用的企业教科书。
[内容介绍]
丰田生产方式（TPS）是提高企业生命力的一整套概念和方法的体系。它是丰田公司通用的制造方法，其基本思想是“彻底杜绝浪费”，通过生产的整体化，追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约。
1979年，《丰田生产方式》这本书就已出版，本书是丰田汽车公司前副社长大野耐一先生最经典的作品，系统揭开了丰田公司卓越的秘密，涵盖其及时化（JIT）、自动化、看板方式、标准作业、精益化等生产管理的各种理念。
作者简介
大野耐一，1912年出生于中国大连。1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司。1943年调入丰田汽车公司，1949年任该公司机械厂厂长；后来历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长。1954年，出任丰田汽车公司董事，1964年升任常务董事，1970年，任专务董事。1975年，开始担任丰田汽车公司副社长。1973年，荣获蓝绶带奖章。1990年5月28日去世。
作为生产管理大师，大野耐一先生以日本本土思想为基础，一手创造了超越福特生产方式的丰田生产方式（TPS）。他构建了新式的经营思想，并以此指导产业实践，被称为“日本复活之父”和“生产管理教父”。他是从生产现场走出来的实践管理学宗师，在世界管理学界与以理论见长的彼得德鲁克各树一帜，并驾齐驱。
媒体推荐
书评
中文唯一授权，日文再版83次，张瑞敏最推崇的生产方式！
丰田公司保持持续增长，支撑这一成功的TPS已经引起全球的关注，世界各大公司都在不遗余力地对其进行研究和分析。
——哈佛商学院
确切地说，丰田生产方式就是精益生产方式，是一种不做无用功的精干型生产系统。
——麻省理工学院
丰田生产方式是一场意识革命。
——张富士夫（丰田汽车工业公司社长）
丰田生产方式的强势究竟是什么呢？有三个层次，初级者认为“减少库存”；中级者理解为“发现问题、提高生产率、提升产品质量”；高级者则认为“在为解决出现的问题而反复作业期间，没有发现问题会产生不安，大家都拼命地发现问题”。
——藤本隆宏（东京大学经济系教授，日本研究丰田生产方式第一人）
丰田的生产管理已经取得了巨大的成果，利润超出世界三大汽车厂利润的总和，竞争力最强。丰田生产方式已经不仅仅是一个管理方法，更变成了一种企业文化。
——张瑞敏
目录
中文版序一：学习TPS，振兴CPS
中文版序二：为提升自主创新力而学习丰田生产方式
中文版序三：窥探丰田的奥秘
中文版序四：感谢原汁原味的《丰田生产方式》首度出版
原版序言
前言
第一章 丰田生产方式的诞生
因石油危机而觉醒
恐怖的“低速增长”
赶超美国
丰田生产方式的两大支柱
打破常规，产生“看板”
将人的智慧赋予机器
个人技能与团队协作的乘积效果
降低成本是目标
日该企业的错觉
生产流水线的建立
“前松后紧”吃不消
需求为王
观念革新不可少
第二章　丰田生产方式的开展
反复问5个“为什么”
彻底分析消费
我的现场主义
亲自制定标准作业表
团队作业高于一切
交接棒的奥妙
从超市得来的启示
究竟何谓“看板”
一知半解会吃大亏
将“反常识”变为“常识”
流水线生产是基础
……
关键原则
一、建立看板体系（Kanban system）。
二、强调实时存货（Just In Time）。
三、标准作业彻底化。
四、排除浪费、不平及模糊等。
五、重复问五次为什么。
六、生产平衡化。
七、充分运用“活人和活空间”。
八、养成自动化习惯。
九、弹性改变生产方式。
四大规则
蕴涵在丰田式生产管理之中的隐性知识（Tacit Knowledge）可以用四条基本规则来概括。这些规则指导着每一产品和服务所涉及的每一项作业、每一处衔接和每一条流程路线的设计，实施和改进．这四条规则如下：
规则一：所有工作的内容、次序、时间和结果都必须明确规定。
规则二：每一种客户-供应商关系都必须是直接的，发送要求和得到回应的方式必须明确无误，非“是”即“否”。
规则三：每一种产品和服务的流转路线都必须简单而直接。
规则四：所有的改进都必须在老师的指导下，按照科学的方法，在尽可能低的组织层面上进行。
这四条规则要求，企业的各种作业、衔接和流程路线必须能够进行自我检测，以自动发出问题警示。正是由于不断地对问题做出响应，看似僵化的体系才得以保持柔性，能够灵活适应不断变化的环境。
误区
认为推行丰田生产方式要有很高的自动化水平，而自动化会使更多人下岗，成本升高
丰田生产方式中的自动化并不是一种高度自动化技术和生产线，它指的是一种能自动判断异常的装置，一有异常就自动停止，自动报警告知，当装配线上的作业人员出现异常时，作业人员可拉停线开关并自动显示报警。显示报警器、拉线开关和作业人员的组合就形成一种自动化系统，它不需要花很多钱，也不复杂，但它能确保异常的及时发现和处理，保证不让不良品流到下一道工序。
对快速换模调整的必要性缺乏认识或认为无能为力
大野耐一的强烈的准时化意识，使他感到快速更换是准时生产系统的关键技术，快速更换不突破，准时系统无法实现，所以专门组织人力对快速更换进行攻关，并请公司外的著名管理咨询专家帮助指导，在1000t冲压模从半天缩短到二小时，二小时缩短到半小时时，又提出缩短到3分钟内这样一个在当时连著名管理专家新乡重夫也认为不可能实现的目标。
对视听管理的思想认识不足
一般书上介绍的都是丰田生产方式的目视管理技术，笔者认为“视听管理”这一表述更能反映丰田汽车公司的现场管理现实。
对人—机关系标准化作业的重要性认识不足，习惯性阻力非常大
大野耐一最初推行丰田生产方式就是从编制标准化作业开始。一人多机操作，就是按事先编制好的人—机标准作业组合表来进行工作。
对一个流生产线布局和专用设备改造缺乏足够的认识
要真正实施丰田生产方式，就要实现快速更换和调整，这需要对模具结构、工装夹具的结构、刀具装夹机构等进行改造，以适合快速更换和调整，需要对许多设备开发安置上自动化装置，需要设计制造一个流专用设备和工具，以适合按工序流来布局，满足一个流、少批流、一人多工序操作的要求，这种设计改造的硬技术在中国企业里已完全具备，关键是企业高层领导和技术人员是否具有这种观念和意识。[1]
特征
●与经营直接相关的全公司的IE活动
为了能够调动与生产有关系的所有部门，并合理有效地利用，对生产方式有如下思考：
①生产计划平均化
②尽量缩小生产批量
③只在必要的时间生产必要数量的必要的产品
●最重视事实的科学态度
问题现场最重视的是事实。如果已经出现了次品，再从数据去了解、安排改良措施就太迟了。因此，在丰田生产方式中，很重视现场数据的收集，但最重视的还是事实。
如果发生了问题，找出的原因不充分的话，解决的对策也就没有什么意义。丰田在处理这种情况时，一般都是把5W1H。
为使大家能在遇到情况时彻底实行这个方法，丰田提出以下几个思考方法：
①让任何一个人都要事先明白问题的所在
②使员工明确意识到解决问题的目的
③即使出现一个次品也要采取对策
哲理体系
丰田生产方式TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。“一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意。
“两大支柱”是准时化与人员自觉化。准时化（JIT-Just in time）生产。即以市场为龙头在合适的时间、生产合适的数量和高质量的产品，JIT需要以拉动生产为基础，以平准化（Leveling System）为条件。所谓拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品。平准化是指工件的被拉动到生产系统之前要进行人为的按照加工时间、数量、品种进行合理的搭配和排序，使拉动到生产系统中的工件流具有加工工时上的平稳性，保证均衡生产，同时在品种和数量上实现混流加式运动，起到对市场多品种、小批量需要的快速反应和满足功能。人员自主化是人员与机械设备的有机配合行为。生产线上产生质量、数量、品种上的问题机械设备自动停机，并有指示显示，而任何人发现故障问题都有权立即停止生产线，主动排除故障，解决问题。同时将质量管理溶入生产过程，变为每一个员工的自主行为，将一切工作变为有效劳动。
“一大基础”是指改善（Improvement）。改善是TPS的基础，可以说没有改善就没有TPS。这里的改善是指这样的含义：①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。②消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作（包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等）都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。③连续改善（Continuous Improvement）是当今国际上流行的管理思想。它是指以消除浪费和改进提高的思想为依托，对生产与管理中的问题，采用由易到难的原则，不断地改善、巩固，改善、提高的方法，经过不懈的努力，以求长期的积累，获得显著效果。
实施步骤
⑴最高管理层的观念的转变和坚定的改革意志。海尔集团总裁曾说：海尔14年的成就，主要不在于有形的东西，而恰恰在于无形的东西，这就是观念、思维方式的彻底全新的变革。企业领导人透彻和正确理解TPS，在此基础上树立坚定的变革意志，对于推行TPS是否能够成功具有至关重要的作用。
⑵寻求一个变革代理人。变革代理人可能是企业的最高管理者，也可能是受后者委托、并获得其强有力支持的人。变革代理人应该对TPS有充分的认识，并且应该有为了企业、为了理想而不惜献身的狂人精神以及能积极开拓、具有驾驭和解决问题的实际能力。
⑶建立一个变革推进组织。建立一个诸如“生产方式改善办公室”或“丰田生产方式[2]推进委员会”的组织，该组织的领导者就是最高领导者或其所委托的代理人。组织成员应由厂长、部长、科长等管理人员组成，并以部长级为中心。组织的工作主要有：
·组织关于TPS的思想、体系和方法的教育与培训活动：
·指定引进TPS的年度计划，并确立目标； 
·编制以科长（车间主任）、工长为主的落实变革思想的改善小组。
⑷从后向前的逆向展开。这种逆序展开不仅包括生产现场，而是针对整个生产系统而言的。