标题：丰田精益研修
基本概述
盖普咨询组织的访日培训研修活动，专业深入透彻，作风务实严谨。自2008年与HIRA（日本平山咨询株式会社）和MIC研究株式会社开展“TPS商务考察中国事业工程”以来，如今已开发和正在开发的路线有5条、可供参观的工厂100多家、不同专长领域的外籍专家10多位，已经成功组织实施访日研修系列活动15次，有近200家企业的管理人员参加了研修活动，深受好评和信赖。不仅满足了客户赴海外学习的需求，还满足了大多数客户订制服务的需要。
研修背景
丰田汽车集团缔造的丰田生产方式（TPS, Toyota Production System）可以说是世界制造史上的一大奇迹。以丰田生产方式和经营管理方法为标志的日本制造业在“生产方式”、“组织能力”、“管理方法”上的领先，改变了21 世纪全球制造业的存在形式和秩序。就目前中国制造业企业的实际情况来讲，实现高品质低成本的最大困扰，从根本上说并不是设备、资金、材料、技术、人才等经营资源本身；而是如何使这些经营资源能够最有效地发挥作用的“生产方式”“组织能力”“管理方法”。
为了解决上述困扰中国企业发展的因素，提高中国企业经营管理人员的管理能力，GAP 主办的[丰田精益改善研修之旅]的活动，将通过课堂教学、主题研修、TPS 实践道场实习、实地参观等方式，系统掌握精益生产的要领，零距离体验世界级工厂实施精益的现状！
访日研修内容是围绕TPS主题展开的。中国企业的管理人员带着明确目的和问题意识到日本去研修探究，实地考察日本企业运行现场，切身感受先进管理水平，从日本企业的现场现物中获得强烈的感性认识，再通过讲座形式与完全实务型的管理指导师进行面对面的交流，这样，自己原有的管理思想产生撞击，在撞击中创新管理思维，用于回到企业中的管理革新活动。
此次研修将是您深入学习、实地研究精益生产/丰田生产方式的绝佳机会！不容错过！我们坚信[丰田精益改善研修之旅]活动的价值和意义！
研修特色
▲四大模块
1、专题授课：由资深丰田管理人员组成阵容庞大的权威顾问·讲师团专题授课，全面解析丰田生产方式的DNA。
2、主题研修：学员提出企业实际存在的问题，讲师进行研修指导，提出改善建议，帮助学员制定改善计划。
3、实地参观：参观丰田系列工厂及其他世界级工厂，亲眼见证世界一流工厂水准，全面直观感受其魅力。
4、文化体验：体验日本的民俗、文化，增进对精益概念另一个侧面的了解。
▲ 五大特色
1、多家工厂，超级震撼——日本工厂实地参观，让您得到世界一流企业的震撼体验，明确差距。
2、现场参观，互动答疑——讲师和参观企业的管理者全程陪同，随时详细解答您的疑问。
3、量身定制，方案改善——切实帮助企业解决各种实际问题，提供可操作的改善方案。
4、小班课程，高端项目——专为中国制造业精英打造，每位学员均有单独辅导的机会。
5、精英汇聚，智慧共享——中日精英汇聚，启发思维，分享智慧共谋发展。
研修收益
通过参观一系列颇具代表性的丰田系工厂，体验精益生产最高水平及最新发展
明确与世界一流企业的差距，确立改进的目标与方向
了解日本丰田公司企业文化及其核心，获得丰田成功真经，
参观日本其它优秀制造业工厂，深入感受TPS 在丰田以外企业的运用，进行案例分析并提出下一步精益生产实施计划
TPS 实践道场利用模拟生产线，进行作业改善体验，通过实践掌握改善技法
学习丰田现场管理精髓，建立正确的现场管理心态，为精益生产在中国企业的实施打下坚实的基础
体验日本文化，加深对精益生产实施背景的了解
获得原汁原味的丰田经验，开阔眼界，突破思维
日程安排
第一天：上午飞往名古屋，下午入住酒店，开班仪式，欢迎晚宴
第二天：上午参观丰田产业技术纪念馆，下午课堂丰田生产体系研修
第三天：上午参观丰田汽车生产现场及丰田会馆，下午参观丰田集团企业—日本电装生产现场及展览馆，课堂研修
第四天：全天TPS 实践道场，实践体验TPS 精髓 - 标准作业，作业改善
第五天：上午参观NBK 工厂，下午参观日本国产电机，了解其它企业是如何运用TPS 的，晚上研修成果汇报及庆功宴
第六天：体验日本风情，深入感受日本文化
第七天：从东京飞回上海
参观企业
1、日本丰田汽车总装厂
作为中型轿车生产厂，成立于1970 年，总面积约114 万平方米，员工人数6300 名，生产车型：凯美瑞、普锐斯、雷克萨斯(凌志)、WISH、PREMIO、ALLION 等，每月产量达3.4 万台。本次参观将通过观察丰田总装工厂让您了解丰田现场管理的缜密，经过多年不断积累而达成的无浪费精细生产。
作为丰田内部公认的TPS 榜样工厂、标杆工厂，大野耐一生前工作过地方，现场处处体现着精益的震撼，您可以零距离学习按节拍时间作业的单件流装配线、广告牌拉动系统、水蜘蛛补料系统、改善提案及其效果、可视化管理、安灯、及时制物流、防错法、标准作业等。
2、日本电装公司
1949 年12 月，作为丰田汽车工业株式会社的零部件工厂之一的电装，从丰田集团独立分离出来成 立了“日本株式会社电装”。如今，电装已发展到日本排名第一、世界顶级的汽车零部件供应商集团公司，在全球30 多个国家和地区设有188 家关联公司，集团员工数达112262 名。主要生产汽车零配件（电子产品）：ETC 系统，冷热箱，自动空调，便利条形码终端机，便利条形码扫描仪，QR 扫描仪，发动机控制系统等。
电装公司作为丰田公司的长期合作伙伴，共同开发实践了汽车技术和精益系统，典型的细胞单元式生产
方式，1 人屋台式生产方式，多能工作业，柔性设备利用等。你将看到优异的广告牌系统、单件流作业单元、5S 现场管理、目视管理、标准作业和其它丰田生产系统原理。
3、NBK Continuing to Innovate－关本社工厂
设立时间：1940 年（昭和15 年）　社员人数：410 名　主要产品：微型联轴器
参观重点：花园式工厂的建立、高新技术开发、5S 管理、广告牌管理、标准化管理
4、日本国产电机
主要产品 ：飞机用发动机，农业用发动机，摩托车引擎等　1996 年在华成立合资公司 [廊坊科森电器有限公司]
参观重点：1、JIT 生产　2、一个流生产线的设置方法　3、省人化生产方式
步骤
精益生产的研究者总结出精益生产实施成功的五个步骤：
1、选择要改进的关键流程
精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。
2、画出价值流程图
价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。
3、开展持续改进研讨会
精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。
4、营造企业文化
虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。
传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。
5、推广到整个企业
精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。
总而言之，精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。
由传统企业向精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。但是，企业只要坚定不移走精益之路，大多数在6个月内，有的甚至还不到3个月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生产带来的好处。