标题：润滑经济
“润滑经济”
“润滑经济”背后的国家利益
1何谓“润滑经济”，能源消耗到哪里去了？
从古埃及“金字塔”的建造到现代工业大发展，几乎所有运动的设备装备都需要润滑。“润滑经济”是指通过推广应用先进润滑技术实现节能、降耗、减排和增效，拉动相关设备设计、制造和应用等基础产业发展，实现巨大的经济价值和社会效益。 
能源消耗究竟到哪里去了？国际权威机构测算，世界能源的30%-50%消耗于摩擦磨损，润滑不良造成的材料磨损占60%以上，而且50%以上的机械装备恶性事故大都源于润滑失效造成的过度磨损。采用先进润滑技术，可减少摩擦磨损，降低机械装备恶性事故的发生，从而实现直接节能，并为产业链的各个环节创造价值，提高经济效益。
中国工程院《摩擦学科学及工程应用现状与发展战略研究》（2009年3月第一版）报告指出： 2006年我国工业领域因摩擦磨损造成的损失约9500亿元人民币，仅汽车行业，按2006年乘用车数量计算，应用先进润滑技术可节约汽油500万吨，约占乘用车汽油消耗总量的10%；载货车可节约柴油近900万吨，约占载货车柴油消耗总量的8-10%左右。报告还称,欧美发达国家因摩擦磨损造成的损失约占其国民生产总值的2-7%。目前，我国的经济发展模式尚比较粗放，资源浪费严重，应用先进润滑技术节约的潜力应远远大于欧美发达国家。
因此，如果在我国全面推广应用先进润滑技术，我国的国民生产总值不仅可大幅度增加，而且可以降低各工业环节的单位能耗，产生巨大的“润滑经济”效应。所以说，“润滑经济”下的先进润滑技术产业化发展，是促进国家经济长期稳定增长的重要战略和技术手段，必将对我国社会经济的发展起到巨大推动作用。
对我们的启示
润滑是一个古老而又不断发展的课题，《诗经·邶风·泉水》中有“载脂载宣，还车言迈”的诗句，表明中国在春秋时期已应用动物脂肪来润滑车轴。西晋张华所著《博物志》提到酒泉的延寿和高奴有石油，并且用于“膏车及水碓甚佳”，这是应用矿物油作润滑剂的最早记载。从人类开始大规模使用石油产品作为润滑剂即矿物油润滑，到添加多种添加剂以改善抗氧化、耐低温、抗磨损性能的第二代润滑技术，再到第三代的低粘性、高性能和长寿命润滑技术，人类经历了一百多年的时间。
20世纪60年代中期，英国工业飞速发展，虽然政府投入很大，但能耗却很高，于是英国女王专门委派大臣组织调查，结果发现英国的企业由于对润滑、摩擦和磨损知识的了解和应用不够而损失重大。据测算，改进这方面的教育、研究和应用，英国每年可节约5亿英镑以上，这还仅仅限于直接效益方面。另外，调查组与牛津大学出版社英文字典部磋商后，还创造了“TRIBOLOGY”这个新词来表达润滑、摩擦和磨损这门综合学科的内涵，其中文译名为“摩擦学”，我国台湾省译成“摩润学”。此后，摩擦与润滑学作为一门独立的学科受到世界各国工业界和教育研究部门的普遍重视，摩擦与润滑学研究进入了一个新的发展时期,并且共同认为先进润滑技术才是节能降耗的根本所在。但是解决摩擦磨损的先进润滑技术并没有引起我国政府的足够重视。
经过科学家和工程师的多年努力，20世纪90年代出现的纳米润滑材料摩擦学标志着摩擦、磨损和润滑的研究进入了一个崭新的阶段。从以传统润滑油以粘度为重点的流体润滑理论和极性分子与金属表面形成吸附膜的边界润滑状态，以及随后的化学变化的极压润滑状态，改变为从分子、原子尺度上揭示摩擦磨损和润滑机理, 建立材料微观结构与宏观特性之间的构性关系和定量准则，并确认厚度从微米量级扩展到具有高耐磨特性和优异润滑性能的纳米量级薄膜润滑。由此开始了“薄膜润滑” “纳米润滑”理论研究。同时专家特别指出，“极压抗磨”性能的突破才真正是润滑技术的核心突破，才是润滑技术的根本革命，才能使润滑产品生产工艺、性能、应用和管理发生彻底改变，才能引发工业环节的节能、减排、和增效。因此，润滑技术将在我们的生活中扮演更为重要的角色。
3核心技术突破是
实现“润滑经济”的重要保证
润滑油技术的发展主要来自两个方面，一是改进基础油的品质，二是提高润滑添加剂的性能，并且后者发展空间巨大，也就是说，添加剂是改善润滑油性能的核心和关键所在。润滑产品的每一次升级换代都是在添加剂技术获得突破基础上实现的。现代先进润滑技术的突破，应该在提高润滑油极压承载能力的前提下，进一步提高摩擦副的抗磨和减摩性能，达到延寿和节约能源的目的。
以前，为防止设备轴承和齿轮等摩擦副表面的点蚀、擦伤，大多采用大体积的笨重设备以增大接触面积，减小接触应力，同时采用高粘度的润滑油以期形成厚油膜的技术，以满足冲击性重负荷、高承载能力条件下抗磨减摩性能的要求。如此以来，过高的润滑油粘度会带来一系列的动力损失、摩擦温升高和散热困难等问题，使润滑油变质速度加快，过早丧失润滑和承载能力，造成机械事故和油品损失，造成低功效、高能耗和高排放。
为了满足现代设备大功率、低能耗、重负荷、高速、高承载、高可靠性、长寿命运行不维修对流体润滑油的技术要求，解决边界润滑造成的摩擦损失和润滑油粘度过高带来的流体动力损失浪费等问题，就必须提高润滑油的极压“抗磨减摩” 性能，降低润滑油的粘度。而润滑油的油膜强度即极压“抗磨减摩” 性能取决于润滑油添加剂的配方和生产工艺技术水平，这是润滑油品在摩擦化学条件下成膜强度的关键，是提高润滑油极压“抗磨减摩” 性能的最有效的核心技术，是节能的关键技术手段。
长期以来，由于我国缺乏高性能润滑油脂，工业领域设备的重要润滑部位只能依靠进口油脂，而这些进口油脂也只是一般理化性能优于国内同类产品，依然不能改变摩擦副之间较大的摩擦磨损状况，且价格昂贵，但是，企业仍大量进口，浪费了大量国内经济资源，因此，迫切需要开发具有我国自主知识产权的创新技术和提高企业用油工程师的技术水平。已经获得国家发明专利，保护期长达20年的具有完全自主知识产权完全自主创新的“高效节能纳米抗磨剂的制备和应用”技术表明，运用纳米材料所具有特殊表面和界面效应，将纳米级颗粒润滑油添加剂加入到润滑油中可极大提高润滑油的承载能力和抗磨减摩性能。经权威机构检测表明，该技术支持下的纳米抗磨剂粒径为5-20nm，相应的润滑油品单位承载压力高达44000kg/cm2，综合抗磨性达到国内外品牌润滑油的210多倍，并可使金属摩擦副间的摩擦系数从0.12的平均水平最低降低到0.039，按此数据，摩擦功将降低80%以上，即节能可达80%以上。其他专业摩擦磨损试验表明，与国外知名品牌同类产品相比，摩擦系数至少可减小33.3%，400N压力下运行60分钟后摩擦温升低37%。这些数据表明，采用先进润滑技术可大大提高节能效果，保守估计可达20%左右。如果在全国推广先进润滑材料，不但可以维护我国工业生产线、大型装备和高速载运工具的运行安全，也可助推我国顺利实现节能减排目标。
“润滑经济”效应和国家利益分析
简介经权威测试和首钢矿业公司等企业实践证明，在高耗能的冶金行业、运输、机械装备制造以及机械领域先应用进润滑材料，设备润滑状况明显改善，承载负荷大幅度提高，设备寿命延长，动力损失减少，配件损失减少，管理损失减少，事故减少。采用先进节能润滑技术可使首钢矿业公司直接节约电能10%，而直接节能的效益仅占应用该技术应产生总效益的5.46%；延长一倍的润滑油寿命，节约润滑油创造的效益占总效益的1.7%；节省的人工费用可占总效益的6.17%；节省的维修费和材料费占总效益的67%；提高效率产生的效益占总效益的19.67%。按可比价格计算，各环节可实现的总效益远远超过投入的1：100以上。
应用该技术各项节约占总效益百分率如图1所示。
图1  各项节约占总效益百分率图  各项节约占总效益百分率图如果一般工业企业采用先进润滑材料实现直接节能1%，就可实现相当于企业利润10%的综合效益，如果直接节能10%，就可实现企业利润翻番。以上计算不包括设备维修固定资产的投入，人员机构的配置、福利、薪酬及其它费用，并且不包括对设备设计、制造、运输、管理，以及能源等相关产业的拉动作用，还不包括润滑产品的生产工艺、性能、应用、管理发生彻底改变带来的综合效益。所以说采用先进润滑技术、产品和加强管理的重大意义是可实现每个工序环节、工业环节及各产业链的重复节能增效，经过长期实践，若按上述润滑经济效益计算方法，在目前我国能源和资源消耗水平条件下，如果在全国全面推广先进润滑技术及产品，我国的国民生产总值再增加5万亿不是梦想，具体表现在以下几个方面：节约a节电、节省燃油、节省润滑油、减少易耗件，减少日常值守和保养人员配置；
b减少主机设备等固定资产的投入、减少配件损耗及库存资金的占用、减少利息支出，减少维修配件，减少维修时间和其它费用；
c减少设备维修固定资产投入和管理人员配备，减少工资福利类费用支出；
d减少机械故障对设备等固定资产及人员造成的伤害以及因此而发生的重新购置、修复、建设、制造、医疗、赔偿、误工损失等善后费用，减少排污治理费。增效a提高设备输出功率，减少失效和事故停机损失，增加因此而创造的效益；
b减少保养性停机时间，提高设备运转效率、人员效率、管理效率；
c延长设备寿命,减少因设备寿命减少而产生的相关费用；
d提高资金利用率及其产生的相关效益，减少再制造产生的一切费用。安全a减少机械故障性停机事故，减少其对设备等固定资产、对人员造成的伤害；
b减少社会的危害和环境的污染；
c减少周转资金对经营安全的威胁。宏观效益a能源、主机设备、配件、润滑油、人员的节约；
b润滑油品单一化，大大简化现有的生产和管理体制的效益；
b设备的小型化可以推动上下游产业链中每个制造过程的节约增效；
c减少报废材料回收、再制造对资源的浪费和排污再治理费，机构、人员配置及管理费用。战略意义A降低对国外能源和资源依赖程度，减弱国外势力给我国经济社会造成的威胁；
b军事上可延长设备寿命，延长续航里程，提高子弹射程，增强航空母舰用弹射器效率，减少维修类非战斗机构、设备和人员配置，降低保障难度，提高战斗力。
综上所述，采用先进润滑技术，必将带来巨大的“润滑经济”效应，增加国民生产总值，实现国家利益最大化。
先进润滑技术节能是低碳发展第一战略
开源和节流是解决我国经济发展所需动力问题的两大方面，新能源战略和节能技术战略应齐抓共举，需要提醒的一点是，开发新能源过程中有相当一部分资金将消耗在摩擦磨损上，因此，先进润滑技术显得尤为重要。
2009年9月21日和22日，温家宝总理连续召开了三次新兴战略性产业发展座谈会，听取经济、科技专家的意见和建议。他强调，重大发现和发明将改变人类社会生产方式和生活方式，新兴产业将成为推动世界经济发展的主导力量。选择关键核心技术，确定新兴战略性产业直接关系我国经济社会发展全局和国家安全。2010年4月22日，国务院总理、国家能源委员会主任温家宝主持召开国家能源委员会第一次全体会议，会议明确提出了新时期能源战略的十六字方针，“节约优先、立足国内、多元发展、保护环境”。可见，节约应成为发展第一要务，如何节约才是解决问题的关键。
工业和信息化部李毅中部长曾指出：“我国节能减排要靠结构调整、技术进步和加强管理三种途径来实现。就节能而言，结构节能是一项长期任务，管理节能要靠日积月累，从某种意义上讲，技术节能更具有实效性。在产业结构和能源消费结构一时没有重大变化的情况下，技术进步、技术创新显得尤为重要，只有在技术、工艺、设备和材料的创新与应用上取得重大突破，才能在较短的时间内推进节能降耗减排工作再上新台阶”。笔者认为，立足近期形势，着眼长远未来，技术节能，特别是采用先进润滑技术节能，才是节能的关键，才是节能的根本保证，先进润滑技术节能应成为低碳经济发展的第一战略。
2010年我国能源发展的主要预期目标是：一次能源生产总量约28.5亿吨标准煤，到2020年我国单位国内生产总值二氧化碳排放比2005年下降40%-45%，非化石能源占一次能源消费的比重要达到15%左右。根据我国现有的能源需求增长趋势，如果没有重大核心技术突破，实现上述目标，难度是非常大的。要实现这一目标，到 2020年我国高清洁能源投资：水电装机要达到3亿千瓦以上，核电投运装机达到7000万千瓦以上，风电、太阳能及其他可再生能源利用量达到1.5亿吨标准煤以上。如果能源消费总量增长过快，水电、核电、风电及太阳能的发展力度还要更大，否则不可能实观这一目标。中投顾问发布的《2010-2015年中国核电行业投资分析及前景预测报告》介绍，中国正在加大能源结构调整力度，积极发展核电、风电、水电等清洁优质能源。预计到2020年，国家要投入4万亿资金发展核电，而核电装机的比重仅占电力总容量9亿千瓦时的4%。除了这些清洁能源，在传统能源领域，我国到2020年要投入2000亿元，开发近海石油，增加产能5000万吨,相当于增加新能源7143万吨的标准煤，占能源消耗总量的2.5%，投入产出比略高于1:1。新能源的建设需要大量投入，建设和运行过程还要消耗大量资源、能源，甚至造成新的环境污染。如果将中海油投入的0.1%-1%的资金投入到先进润滑技术产业，加快先进润滑技术的全面推广应用，发展 “润滑经济”产业，我国每年直接节约的能源可占能源消耗总量的5-10%，其产生的综合效益是GDP总值的15%以上，相当于目前我国经济发展水平条件下GDP可再增加5万亿元。
因此，先进润滑技术节能显得尤为重要，就目前我国的发展水平来讲，如果采用先进润滑技术，就能在较短的时间内实现节能降耗工作的突破，降低工业生产链上的能源消耗，降低运行中装备的能源消耗，降低汽车行驶过程中的油耗，同时降低材料的摩擦磨损，缓解铁矿石供应紧张局面；如果采用完全自主创新的具有完全自主知识产权的先进润滑技术，将特别有助于实现我国高速铁路机车运行的高安全性，消除对某岛国润滑油品的依赖性；将特别有助于实现我国风电核心部件的长寿命，保证其安全稳定运行；将特别有助于实现我国特殊野外载运装备的高可靠性，提高机动性能，提高打击能力，扩大作战半径。这些都具有非常重大的现实和战略意义，对我国经济社会发展意义重大，影响深远。采用先进润滑技术，普及先进润滑技术知识，加强管理和培训，不仅可以节约大量能源和资源，而且可以改变管理理念，改变企业甚至社会的经济增长方式，实现低碳经济发展。综上所述，可以肯定先进润滑技术的推广应用，必将催生节能环保型新兴战略产业，必将助推早日实现节能减排目标。先进润滑技术产业化发展也必将引起全社会的广泛关注，产生巨大“润滑经济”效应，实现国家最高利益。
润滑经济的企业效益
提高资源利用率就国内资源而言，我国石油、天然气、煤炭，可采储量为例，仅为世界 4% 、 5% 和 57% 。能源短缺是我国经济社会软肋。更为严重的是我们资源利用率仅为 30% 。有人形容这好比是：“吃一碗、倒二碗”。我国固定资产原值达 10 多亿元，这么多设备只要一运转就有摩擦，有摩擦就有磨损，有磨损就有润滑，可谓面大，涉及到国民经济各个部门、行业。但所用润滑材料确有本质上不同。日本通过节能润滑设计和操作，以及采用节能型润滑油脂措施，使机械磨损大大降低，节能动力 10%--20% [3] 。再比如交通运输用油占石油总耗 45% ，汽车机械耗能 68% 消耗在摩擦付上，如合理润滑正确开展摩擦学设计、节约效果，将十分明显。据报道，汽车发动机磨损 60% 发生在起动初期，如使用多级油后，即可减少油料消耗 5---10% ，就是冷冻起动，也能得到良好润滑。美国 90% 以上汽油机， 60% 柴油机。日本 100% 汽油机， 52% 柴油机，均使用多级油。我国前几年报道，汽油机 13% ，柴油机 16% 。可见潜在节能效益。节能也表现在间接上，一出设备从原料生产、冶炼、轧制、铸造、机加、装配整个过程都要效耗大量能源，如果我们通过摩擦学设计以及运行中对油品维护，就可以大幅延长设备寿命，使得一台设备等几十台用。这些间接节能仅以用数字计算吗？摩擦付长寿命近年来陆续有报导，由于油品污染造成的损失数目惊人。如某矿山新油运到矿井地面，其污染度已达到 NASIO 级。某矿务局从国外引进综采机组由于油液污染严重，短短的几个月时间内，就有数十台液压泵和液压马达损坏，造成直接经济损失几十美元。某筑路单位从国外购买卡特公司各种工程机械达几百万元，由于使用时不懂维护，短短的几年造成液压阀组卡咬，动作失效，换成国产阀组至今处于出工不出力状态。国内外资料表明，液压元件失效 70---85% ，归因于油品污染，变质。这其中除了管理上问题外，还由于近年来液压润滑元件精密程度越来越高，运动间隙变小，对超细微粒越来越敏感所致，加之一些用油单位不认识，又没有检测手段造成事故频繁。通过国内外大量实际研究证实了油品本身质量外，常与管理维护不当使油污染有关，要在油品高清洁度上下功夫，必须有一个与使用设备相适应的高效润滑过滤系统，把污染物及时分离出来。  
SKF 轴承制造商是世界最负有盛名的公司，它们通过大量试验，深入研究了负荷、油液粘度、颗粒污染物等各种因素对轴承寿命的影响并得出结论：即清除润滑油中 2---5 微米固体颗粒，滚动轴承疲劳寿命可延长到原来的 10---50 倍。根据发动机综合研究理论，使用改良后的清洁型机器润滑油将发动机寿命延长 8 倍。 1997 年 BHP （澳大利亚墨尔本大学维护技术研究院）钢铁维修委员会在日本 BHP 钢铁公司两大轧钢厂中，通过运行中润滑问题的研究，在 1975 年 ----1985 年间 NSC 钢厂设备故障率由每年 342 起减少至 85 起。设备故障率减少 87% 。又在此期间通过在全厂范围内实行润滑污染预防控制工艺，取得了显著效益。全厂范围内轴承购买率减少 5% ，液压泵更新率减少 80% ，润滑油消耗减少 83% ，润滑故障频率减少 90% [4] 。我国天津港务局是外贸主要港口之一，现有 66 个泊位，各类机械 2272 台（套），船舶 44 艘，设备固定资产总值达 17 亿元，该局从 20 世纪 90 年代开始抓油液净化工作，使得各种发动机，铲车、吊车、装载车故障明显下降。停机维修损失大为减少，每年节约油料和维修成本高达 500 万元。当前，已有单位，甚至将新进油品（当然不是高清洁度油）先过滤达到污染度等级再用，针对这一全球技术课题，美国一公司提出了“全面清洁度控制”（ TCC ）的理念，旨在从单个零件的生产系统开始运行及今后的工作寿命的整个生产过程中，降低污染物发生率及其影响与全面质量管理（ TQC ）相似， TCC 也需要“全过程、全系统、全体人员”参加，特别是液压系统，其失效除了系统本身质量不合格外，往往与系统管理工作不落实有效规章制度，规范，未能实施有关。因此，要想真正落实 TCC ，必须做到“三全”管理才行。目前我国高清洁度油生产不多，就是生产多，在运行过程中，也必须在线过滤才算最好。因为将油中颗粒物分离出去，会使轴承疲劳寿命提高 10----50 倍。这种易于得到巨大效益，何人不要呢！一台滤油机过滤装置有几万元就可买到，显然投资是很少的。关键是认识问题。变废为宝所谓废油是指各种润滑油在不同机械设备使用过程中，因受到污染，氧化等因素，改变了原来的各项性能指标，不能继续用而换下来的油，这些废油如内燃机油，在工作时，活塞顶部温度可达 300℃ 以上，部分烃类反应成了 3.4 —苯并芘等多环芳烃化合物，它们一部分随废油排入大气，一部分留在油中，随废油排出。因此矿油不降解，倒入土壤中，导致植物死亡，进入水源，则污染饮用水。而且 3.4 —苯并芘在水中溶解度很小，但可溶解许多有机溶剂中，它通过人体和动物的表皮渗透到血液中，并在体内积累，导致各种细胞丧失功能，是当今由各种渠道排放到环境中多环芳烃成为对人类威胁的最大致癌物。全世界每年排放的 3.4 —苯并芘高达 5000 多吨，给环境造成极大影响。为了减少废油在土壤和水中积累， 1991 年欧盟要求用于公共土木工程机械和液压设备一率用可降解液压油。瑞士立法禁止在森林、水源、耕地使用非生物降解润滑油。如果我们将这些废油通过符合环保的办法，如无酸化废油再生技术，就可使一些废油变废为宝。但必须禁止那些仍沿用对环境造成危害的硫酸 / 白土老工艺处理废油。现在一些单为处理废油一是倒掉，二是卖给二道贩子。很少自己回收。我国是润滑油生产和消费大国，每年生产和消费得 400 万吨，只废油回收每年就达 100 万吨。如果处理好，是一笔很大财富。 60 年代美国废油再生处理产量相当新油 18% 。润滑油在原油提炼过程中，仅很小比例。而且非任何原油均可提炼。废油回收工艺简单，投资少，收效快。用油高性能化当今机械设备发展的趋势，正向着重量轻、体积小、负荷大、效益高、长寿命发展。润滑油必须更新换代，来适应设备向高参数发展，首先油中加了高效添加剂，形成了吸附膜层，称吸附膜边界润滑，对负荷低转数，低滑动速度，摩擦部件上比流体润滑膜更为稳定和可靠的润滑作用。一般情况下，边界吸附膜厚度约 0.1----1nm 。吸附膜油膜强度优于流体润滑，但在更高温度和负荷下也会失效。油中加有硫、磷、氯等极性物质，通过与金属表面反应形成的化学反应膜进行润滑，极压反应膜适用于高温和重载时等苛刻条件下润滑。由于润滑机理发生变化，传统靠油的粘度选油，已不在是唯一条件了，油品的高性能化带了可观的效益，如将钙基脂改用相同稠度的锂基脂，换油期可提高 6 倍， 1ig 可当 6ig 用，将普通 HL 液压油改用相同粘度抗磨液压油 HM 。泵的寿命可提高 10 倍， 1 台泵等 10 台泵用。对于这种变化意味着这里蕴藏巨大经济效益。实际上也就是换一换油，没有更大投资，悬殊的投入与产出的比例，是任何从机械和备件上下功夫的人想向不到的。安全保障生产必须安全，安全为了生产。润滑油的改革升级解决不少企业安全隐患。如汽车制动液是制动系统中传递压力制止车轮转动的液体，其质量好坏，直接关系到行车安全。目前市场上制动液比较混乱。 1998 年国家技术监督局公布显示，我国汽车制动液合格率当时仅为 41.7% 。最近江西质量监督局又公布了检查结果，近六成刹车液安全不达标。如运动粘度不达标，流动润滑性能差，冬季出现制动滞后现象，制动液易汽化产生气阻，导致制动疲软。就制动液而言分醇型，矿油型和合成型三类。醇型制动液价格低，高低温性能差。我国 90 年 5 月已淘汰。但至今市场应有生产和出售。矿油型加了增粘剂，抗氧剂，防锈剂调和而成，适应性比醇型好，但对天然橡胶有溶胀作用，使用时，应将皮碗软管换成耐油橡胶制品。合成型通常以乙二醇醚，二乙二醇醚、硅油等加入添加剂组成，适应工作温度宽，粘温性好，对橡胶相溶性好，适合高速、大功率、重负荷频繁制动，是目前使用最多的一种。  
再比如，工矿使用钢丝绳，笔者下现场看到有些用量较大的单位，更换下来钢丝绳堆积如山，钢丝绳作为提升、拉拔、牵引的载体，由于在使用时受到拉拔，扭转、负载突变，时断时续，风吹日晒，雨淋，工况十分恶劣，特别是室外，出厂时，钢绳中间有油芯，可储油进行钢丝之间润滑，但实际效果并不理想，出现断丝、锈丝、乃至突断，造成恶性安全事故。现在由于研究出可渗透性钢索油，不但解决了钢丝之间润滑，同时使钢丝表面与导轮间润滑也得到解决。大连北良港用进口可渗透钢索油，取得满意效果。  
再比如，我们用量较大往复空压机油，过去用 13# 、 19# ，由于积炭重，常出安全事故。现在生产的 DAA 、 DAB 、 DAC 空压机油比 13# 、 19# 积炭减少 4/5 。大大减少因积炭过多，造成爆炸事故。变被动维修为主动维护维修第一。在我国多年每个企业都有一批维修人员和库有备件。一但出现故障就抢修，似乎成为我国部分企业的维修模式。但先进的主动维护方式的出现，将对传统模式一大冲击。主动维护是对导致设备损坏根源性参数进行监测并控制，延迟失效发生，把故障的苗头消灭在萌芽之中。最大限度减少停机，达到相对成本低的一种维护方式。一些发达国家，就已开始使设备周期费用达到最经济。就设备来讲，从事后维修、定期维修，到预防维修，发展到维护型，适应性维护，其核心是把设备周期费用降到最低。润滑技术的发展适应了这一形势。润滑剂使用不当，造成摩擦付过度磨损，装配精度破坏、升温、振动、噪音接钟而来。最后导致无形磨损和突发事故。当今机械化自动化程度越来越高，许多设备维修工所能做的就是“换一换油”，像过去那样大拆大卸已不可能。  
国外已有 LCC 周期达到不解体大修。这里关键在维护。正确选油变成十分重要。运行中的油品监测、净化、过滤变成日常工作。实为液体维护技术，这些都是提前进行的。如我国青岛港务局前港公司 CAT 装载机不解体维修超过 15000 运行台时，佳友 DC---25 轮胎起重机不解体维修达 35000 台时。就是在润滑剂上先下了功夫。当然主动维护虽然成本低，也需要时间和资金的投入，但忽视所带来的将是更大的资金和时间的投入。有人估计主动维护所产生的综合经济效益所谓投入与产出之比大于 10 ，但从国外一些资料看，远远超出比数。未雨绸缪，事半功倍。
润滑技术发展带来了新曙光
纳米材料随着时代的发展、技术的进步，润滑油性能必须随之改善和提高。其中包括对传统润滑油抗磨进行改进，并开发新的抗磨剂来满足，降低硫、磷含量又能提高其性能。纳米金属抗磨剂，纳米金属修复剂，出现了无机油运行，据最近报道有一种叫路邦纳米抗磨剂有 5000 公里 无机油运行记录。为什么有这么神奇效能。综合各种学说，大致有纳米粒子与摩擦表面起到类似滚珠的作用，叫“共晶滚球膜”，将滑动摩擦变为滚动摩擦，大大降低摩擦系数。还有认为纳米粒子与摩擦表面生成化学反应膜适应高温、重载、低速等工况。纳米润滑油抗磨剂比微米级抗磨、减磨效果更好。有人认为，应用纳米材料制备的添加剂。可以解决常规载荷添加剂无法解决的问题。金属磨损再生技术目前以“ ART ”和“摩圣”为代表的金属磨损自修复材料，经过多年广泛试用，取得比较令人满意效果。金属磨损自修复材料不同加在润滑油中改性添加剂，又是以润滑油为载体，也不是生成滚球减磨层，据推广单位介绍是直接在摩擦能转换成热能的部位上生化学置换反应，生成金属陶瓷层，经过这样处理后的金属表面有极高显微硬度和极低表面粗糙度，抗腐、抗磨大幅延长装备使用寿命，节约能源，还能修复长期运转中的机械零件磨损表面。这种表面处理方法是目前各种类型油料添加剂无法做到的。氟特加氟碳表面改性涂层材料是前苏联根据航天器在太空恶劣环境下要求摩擦材料必须达到无固体颗粒，不改变机械公差，化学稳定性和热稳定性高，减摩抗磨效果好，综合性能持续时间长，而开发一种新的涂层材料，据说在涂到固体表面时形成一薄层（ 4---8 纳米）分子膜，但不是化学反应膜。这种膜的消失只在两种情况下出现：一是工作温度持续超过 450℃ ，二是随着基础材料流失而流失。处理后的表面耐压及承载力达到 3000 兆牛 / 平方毫米。 P B 值由 94kg 提高到 114kg ，降低摩擦系数 75—90% 。膜层自修复，而成膜速度快，仅需 10 分钟。高速机械 1000 小时膜持久存在，而且不同于一般在于它对工业橡胶制品经氟特加处理后工作寿命（抗老化和耐磨），经处理过的塑料制品（如聚四氟乙烯塑料）可明显提高耐摩擦、耐油、耐老化特性。因此，此种涂料对改善机器、机床、工艺装备，金属材料、切削工具、发动机、压缩机、发电机、船舶、车辆均有实效。
传统理念束缚
必须突破部分企业领导、管理人员对润滑偏见现在的润滑已跳出原来的纯技术，进入到设备管理、生产管理，直接进入到企业管理行列中。它已涉及到增效、节能、环保和安全诸项企业管理大项。因此企业中高层决策者必须首先接受培训，转变观念，提高认识，特别国家调整产业结构上，节约能源是一种无可选择的选择，科学用能，才能完成“十一五”，比“十五”能耗下降 20% 的硬指标。在当前情况下，国人必须重新认识“润滑”，并给以恰当的定位。当今设备正趋向体积小、功率大、寿命长、自动化程度高，各项指标向高参数发展，润滑肩负的使命更为突出。如高性能添加剂，纳米添加剂，金属自修复材料以及氟特加涂层，这些加在油里后，使摩擦付形成各种“膜”、“层”、几倍、十几倍提高了摩擦付的承载耐磨能力及其他功效。这显然是原设备设计者，维修工作者及设备管理人员无法想象的。也是从事机械工作的同仁们单纯从材料、热处理、加工上仍沿传统从机械上再想办法也难以达到的。这就是当今不断发展的润滑。它正在以更小的投资走一条捷径来满足设备不断更新发展的需要。必须突破目前企业管理者只认购廉价油一些单位购油只看单价成本，不看企业总成本降低观念，而不注重购买适合本工况高性能油。突破目前企业一出现故障只从备件上找原因不少领导一出故障只从材质、材料、加工精度、和热处理上找原因，而不从占事故 60% 以上是由选油和维护油不当造成的观念。随这企业的发展，操作技术含量逐渐下降，维护的技术含量不断上升。最终作到设备维护在一个相当长阶段保持正常运转，尽可能避免检修和维修，追求周期费用最经济。显而易见，未来的维修所从事的工作，面对机电液一体化现代化设备只能是换一换油，只要把润滑剂维护好，就会使摩擦付磨损降到最低。国外已有整个 LCC 不解体大修范例，关键在维护。最近茂名石化乙烯报道已安全运行 79 个月的佳绩。目前乙烯国际平均运行水平为 54 个月，改变可以往一年一小修，两年一大修思维管理模式。据统计少一次大修，其效益接近 2 亿元，就是强化了对关键机组维护保养和状态监测，从定期检修变为预知检修。必须突破“三无”现象油品应用，同油品炼制一样，是一个学科。因为它有广大的工矿企业市场，必须培养一些即懂油，又懂设备的专业技术人员上岗，把应当建立和配套设施健全起来。  
润滑在我国已明显落后，在油品应用方面，我们不但落后台湾、东南亚，甚至落后印度和巴基斯坦。不难看出为什么同样的设备，国外运行 6000 小时，而我们 1500 小时就要进修配厂。关键在选油及油品的维护保养上。有资料显示，我们如果能达到日本的节能水平，那么我国能源需求量今后 60 年不必增加，日本 70% 能源依靠进口，尤其 99% 以上石油依靠进口。他们重点抓了节能技术和节能润滑油脂开发， 1980 年增加了低粘度油和稠化多级油，如省能内燃机油省燃料 5—10% 。省能液压油省电 3—7% 。日本 1973 年 ----1982 年间，取得了每年国民经济总值增张了 3.8% 。而能源消耗确每年下降 2 。 0----2.9% 。产值能耗单耗每年下降 3.6% ， 1982 比 1979 年总能耗取得下降 10% 的巨大节能效果，资源贫乏的日本，其能源储备远远不及我国，为什么经济总量始终坐稳第二把交椅， GDP 四倍于中国，它们早在 70 年代就开展了润滑现代化工作，设立了专门机构，积极推行润滑现代化，普及到各个行业，甚至家喻户晓。在科学界形成了一门新兴学科“摩润学” 。我国为加强合理润滑技术，国家技术监督局 93 年公布了“合理润滑技术通则”，内容十分丰富，至今翻看仍然新颖。遗憾的是，未能引起人们更多重视。人们的观念必须更新，润滑是一座“金山”，它以巨大的效益展现在我们面前。在当前能源十分紧张、材料上涨、成本上升情况下，各个企业都把润滑经济开展起来，是一条康庄大道。