标题：周冏光
人物简介
周冏光，有色金属冶炼专家，我国现代竖罐炼锌技术开拓者群体中优秀代表人物之一。创造性地研究并解决了竖罐蒸馏炉炉瘤生成的机理与对策、竖罐下延部送风降低渣中含锌、竖罐冷凝废气回收和超细锌粉生产新工艺等技术难题，并从实际出发，坚定不移，博采众长，主持设计了具有中国特色的大型竖罐炼锌体系，为我国该技术的发展做出了重要贡献。
人物生平
周冏光，1928年5月6日出生于湖南省江永县的一个小商人家庭。念初中时，其父经商失利而破产，不久在忧患中辞世。因此，他曾一度辍学，以后幸得长兄资助，到桂林才断断续续念完高中。1949年初秋，桂林正值解放前夕，面临着山雨欲来、人心浮动的局面，周冏光仍参加了广西大学（简称西大）延期了的入学考试。不久，中华人民共和国宣告成立，湖南、广西相继解放。当年12月初的一个偶然机会，周冏光从一张广西日报上看到西大录取新生的名单，才知自己榜上有名，他立刻赴桂林西大，攻读矿冶工程系有色金属冶金专业。1952年，我国高校院系调整，西大部分专业并人新创建的中南矿冶学院（后中南工业大学，今中南大学）。1953年我国国民经济和社会发展第一个五年计划（简称“一五”）开始实施，国家急需建设人才，因此这批学生提前毕业，他由国家统一分配到东北工业部有色金属管理局（简称东北有色局）401厂（今葫芦岛锌厂，简称锌厂）工作。
锌厂始建于日伪时期，当时厂名为满洲铅矿株式会社葫芦岛制炼所，引进美国新泽西公司火法竖罐炼锌专利技术，先后建有焙烧制酸、配料制团和焦结蒸馏、煤气等3个车间。建有8座竖罐蒸馏炉，设计能力为年产锌1万吨、硫酸1.5万吨，1942年建成投产。1943年12月，因竖罐蒸馏炉罐体破裂而停产，共产锌84.61 吨。1948年11月，葫芦岛解放，东北有色局接管锌厂。首先修复了硫酸系统，共和国建立后才第一次生产出硫酸。1950年，上级决字恢复竖罐炼锌生产，当时原日本制炼所所长岗部千代男断言：中国在两三年内不可能恢复生产，只能搞平罐炼锌。可见恢复生产之难。但是，就在这一年，锌厂领导坚持从实际出发，先搞小型试验，同时也着手修复大蒸馏炉，开始了全面恢复工作。广大干部职工克服了一系列困难，于当年9月，小试验炉出锌，10月，1号、2号竖罐蒸馏炉也开始运行，仅3个月就产锌79吨，第二年达到1662吨。
就在这种奋发图强、艰苦奋斗的形势下，周冏光远离南国的家乡，响应号召，为发展我国炼锌事业，满怀爱国激情投身到这如火如荼的洪流之中，一干就是40个寒暑。1953年3月，他被分配到蒸馏车间，历任见习技术员、技术员、工段长和车间技术组组长等职。开始他在煤气工段，有人告诉他煤气发生炉是火法炼锌的“心脏”。他意识到，热工系统不稳，可能是日本人炼锌失败的致命原因之一。因此，他决心在煤气工段求得一次特殊的锻炼。他拜工人为师，边学习，边实践，为稳定煤气供应，尽了自己的力量。
1954年4月，周冏光被调到蒸馏工段。当时，竖罐蒸馏炉生产日趋稳定，但产量还较低，渣含锌较高。车间决定他负责研究竖罐蒸馏炉下部送风，降低渣含锌的可能性。在他精心设计和安排下，先以一座炉为试点，取得经验，然后逐步推广。经过多种条件的测试比较，前后历时5个月，确认能扼制锌蒸气向下扩散，且又不显著影响其他条件时，渣含锌已由试验前的7%～8%降低到3%～4%，产量也有所提高，加上前期罐内加焦炭等因素，当年的锌回收率由上年的89.43%提高到94.85%，接近95%的设计水平。
1955年5月，锌厂成立中心试验室，周冏光调入后主持的第一个课题是与沈阳冶炼厂联合攻关提高锌精矿硫酸化焙烧的焙砂质量。他采取小型试验与生产试验相结合的一条龙跟踪观察、综合分析的方法，克服了种种困难，只用4个月就完成了任务并执笔起草了研究报告。经双方商定并申报，后经批准下达，该研究报告成为我国湿法炼锌第一份《锌精矿硫酸化焙烧工艺条件和焙砂质量标准》。
在“一五”的后两年，周冏光还先后主持完成了竖罐蒸馏炉炉瘤生成的机理与对策和竖罐蒸馏炉冷凝废气回收两个重大课题，对竖罐炼锌的发展做出了重要贡献，并受到冶金部的嘉奖。
1958年7月1日，周同光奉调组建综合利用车间，任副主任，他竭尽全力投入到竖罐炼锌的综合利用开发和建设工作中去。他完善了群众自己发明的精馏镉生产工艺的工业化；完成了反射炉熔炼镉浸出渣（铅泥）生产粗铅这一项目；实现了从焦结炉水洗烟尘中提取铟的工业化；完成了用鼓风炉处理块状炼锌罐渣，提取钴、铜、锌的半工业试验；为竖罐炼锌的综合利用奠定了初步基础。1962年至1964年，在中心试验室任科研组组长，负责生产科研管理工作，组织研究了煤的混合配比和煤、矿粒度的优选试验，提高了团矿强度。
1978年至1980年，任锌厂总工办副主任。组织制定了硫酸冷却排管废水的循环使用方案，组织了锌系统技术操作规程、技术卡片的全面修改工作。
1980年至1990年，先后任锌厂有色金属冶金研究所（简称研究所）所长、厂副总工程师等职。主持了日产百万立方米的煤气车间、日处理200吨残渣的旋涡熔炼炉、9号至18号竖罐蒸馏炉易地扩建和特大型精馏塔等技术改造工程的设计工作。
周冏光这种孜孜以求、对事业执著奋斗的精神，使他本人脱颖而出，成为技术创新的带头人。他在研究所主持工作的几年里，和其他同志一起完成科研项目30项，应用到生产的有15项，获国家和省部级科技进步奖6项，专利1项。其中，特大型精馏炉的研制获原中国有色金属工业总公司科技进步一等奖、国家科技进步三等奖；超细锌粉获原中国有色金属工业总公司科技进步二等奖、国家科技进步二等奖、国家专利；连续式两段煤气发生炉获原中国有色金属工业总公司科技进步二等奖；特大型蒸馏炉获原中国有色金属工业总公司科技进步二等奖。
技术成就
我国是炼锌技术的发源地，有过兴旺发达的历史。约在15世纪，我国土法炼锌已有相当规模，但是由于长期处在封建统治和列强入侵之下，炼锌工业得不到发展。直到1933年我国才出现现代炼锌技术，在湖南省长沙市郊建成了规模很小的平罐炼锌厂。在东北，日本侵略军为掠夺我国矿产资源，也曾先后建有竖罐炼锌厂和沈阳冶炼厂的湿法炼锌试验车间，但都以失财而告终。抗日战争胜利后，南京国民政府接管，也一直荒芜停产，杂草丛生。
中华人民共和国成立后，百废待兴。三年国民经济恢复时期，全国生产蒸蒸日上，锌厂职工为恢复竖罐炼锌生产创造了一个个奇迹，大长了中国人的志气！在“一五”开始实施之时，周冏光满怀豪情，毫不犹豫地肩负起振兴锌业的重任。无论在车间、在炉旁、还是在试验室，他都含辛茹苦，披荆斩棘，日夜攻关，为竖罐炼锌的正常生产和发展不懈地奋斗着。
1956年初，竖罐蒸馏炉已按原计划恢复生产，8座蒸馏炉生产能力和主要技术经济指标均达到或超过了设计水平。这时国家急需锌，要求锌厂年增产锌1万吨。为了给扩建提供新技术，试验室加大了科研力度。当年，风华正茂的周冏光在中心试验室任炉体研究组组长，承担了2项重要课题。一是研制飞溅式冷凝器代替挡板式，以提高冷凝效率；二是研究竖罐蒸馏炉炉瘤生成的机理与对策。他负责主攻后一个，因为这种炉瘤的形成是在罐本体与上延部的接壤处四周，生产50～60天后就逐渐增大，堵塞炉子下料通道，被迫停产，严重地影响了生产，工人深感头痛，称之为“毒瘤”。
周冏光知难而进，昼夜攻关，大胆推理和假设，研究试验方法，研制实验设备。在室内开展小型模拟试验，终于找出了炉瘤的成因，摸索出消灭或减轻炉瘤形成的条件和规律，即在竖罐蒸馏炉上延部的底部与燃烧室架构一个“小燃烧室”，使其内部形成均匀的温度梯度，使原结瘤严重的小燃烧室区域的炉瘤消失，“小燃烧室”以上部位炉瘤生成处理周期延长两三倍，可达5～6个月，这就与蒸燃炉的中修周期结合起来，既省工省料，又减少了生产上的损失，可谓一举三得，此措施一直沿用至今。
1957年，周冏光主持回收竖罐蒸馏炉的冷凝废气（一种易燃易爆高热高浓度一氧化碳气体）的研究设计工作。该试验已遭5次失败，最严重的是第五次，因采用高负压输送、水筛洗尘，粉尘自燃而引爆，试验被迫停止，两年多无人敢于问津。
失败是成功之母。周冏光为了攻克这一难关，不顾个人安危，坚持试验。他慎重地分析总结了历次失败的原因，明确了介质是易燃的高浓度一氧化碳气体和遇空气易爆的微细粉尘，因此得出全过程不能用负压输送的结论，提出了必须密闭正压输送，定期清理管道的设计方案。为了加快工程进度，节约投资，在输送设备上选择了通用的泰山式洗涤机和本厂常用的文式管水力喷射机串联作业，对可能出现负压的区域做了特别安排。在试验过程中细致周密，亲手选择试验炉，亲身参加测试，亲自指挥调度，经一座炉安全试运转一周后，再分批推广，直到1958年底16座竖罐蒸馏炉全部安全运行为止。
据计算，当年经济效益以年产锌2万吨计，吨锌节煤350千克，年节煤7000吨，折合当时煤价总计35万元。若按锌厂现在的生产规模年产锌20万吨计，煤每吨260元，可获效益1820万元，因此，冷凝废气的回收方法，已被柳州和长沙的锌厂等多家采用。 
1980年7月周冏光重建研究所，并任所长。作为技术负责人，他一丝不苟，兢兢业业，始终如一地走在开拓进取的前列。他深知国外锌的深加工量占总产量的30%～70%，而我国却是空白。锌厂是我国炼锌基地之一，决不能只限于生产锌锭。当得知市场急需船舶漆用的超细锌粉是由国外购入时，他马上立项报批，亲自组织研究选定先进的精馏—水冷—氮气循环风选分级的方法。亲自组织设计、施工和半工业性试验。他废寝忘食地指导操作，及时解决试验中出现的问题，最终得到合格产品。经国内油漆厂检定和试用合格并得到英国、比利时等五国七家有关公司的认可，可作为国外同类进口产品的代用品，填补了国内空白，为国家节约了大量外汇，也为锌厂创造了效益。
1982年，国内高级氧化锌市场坚挺，锌厂领导决定试制。当时国内化工系统已有坩埚法生产氧化锌的技术，但能耗较高，周冏光认为应该采用更先进的工艺，才能占据优势。他根据锌厂实际和国外点滴资料，确定以精馏塔为基础，在塔的上部配置氧化室，将精锌生产过程中的B号锌蒸发产生的锌蒸气引入氧化室制取氧化锌这一先进工艺，经过1年的试验，攻克了许多难题，我国第一座精馏法生产氧化锌的炉子于1983年10月顺利投产，年生产能力达5000吨。其特点是：能耗低、质量好，产品达到1号氧化锌的质量标准。到1985年，锌厂已扩大到年产万吨的规模，该技术获得国家专利。
此后，锌厂锌的深度加工迅速延展开来，如热镀锌、锌饼、压铸锌系列等，这些无不凝聚着周冏光的心血和汗水。 
1982年，9号至18号竖罐蒸馏炉主厂房混凝土框架因故胀裂，经原中国有色金属工业总公司组织的专家鉴定，确认为危险建筑，应停止使用。该厂房总面积近万平方米，承担年产4.3万吨蒸馏锌的任务（占当时锌生产能力的66.2%）。如就地大修，将少产锌8.6万吨、硫酸14.8万吨，国家少收税款6200万元，损失太大。为此，决定易地改造。这项设计重任当即由时任主管冶炼技术的副总工程师周冏光担当。这座厂房内有10座竖罐蒸馏炉，其中7座中型炉，3座大型炉，还需要相应的三座焦结炉供料（因为原厂房以后还要采取加固措施，恢复生产）。因此，他在开始主持这项工程设计时，就预想到这不只是一次简单的解决安全隐患的改建，而是锌厂锌、酸产量又一次翻番的前奏，任务的艰巨性和复杂性要大得多，但他没有气馁，更没有畏首畏尾。面对困难，他勇于创新。周冏光不沿袭旧制，坚持贯彻大修和改造相结合的原则，针对老企业的不足，厂房设备配置作重新调整，竖罐蒸馏炉炉型采用自创的大型炉，发挥其生产能力大的优势，将原来的10座竖罐蒸馏炉改建为7座每座为112平方米的大型炉，并取单炉排列，改善劳动条件。焦结炉选用2台大型竖井式外热焦结炉和1台研究所刚试验成功的节能型立式自热焦结炉。此外，他还根据历次润湿球磨机的试验结果随团到日本考察，大胆提出了引进润湿棒磨机主机和部分附件，设计年产6万吨锌的新制团车间的设想。这样，一机代五机，大大简化了流程，改善了劳动条件，节约了能源，结果只用两年半时间，就完成了年产5万吨锌的大型蒸馏车间和年产6万吨锌的新制团车间的设计与建设任务，使之成为具有中国特色的大型竖罐炼锌新体系，为我国竖罐炼锌的发展做出了贡献。
1986年，改建的7台大型竖罐蒸馏炉投产，蒸馏锌产量大增，以后还要逐年递增。但10座精馏塔只有年产5万吨的能力，而且沿袭小型塔盘近30年未变，生产能力低，已不适应当时生产的要求。设计组有人认为应该研制特大型塔，其优点是：生产能力比小型塔大一倍；塔盘型号少，制作比较单一。当时设计组已掌握国外厂家使用的大塔的主要部件和组装图。但大塔盘面积大，制作难度高，又缺乏实践经验，直接用于扩建生产，怕没有把握。周冏光做为设计总负责人，综合两种意见认为工作最难的是特大型塔盘制作的质量，可先在一座精馏塔上做试验。他把自己的想法向领导汇报，得到了积极支持。之后，他请设计组有关人员专门研究技术的可靠性及实施的步聚。1987年8月，特大型精馏炉在崭新的精馏厂房内投产了，竖罐炼锌生产又进入了新的时期。该塔投产后，每吨精锌较原塔型节煤116千克，这样每年节煤两万吨，年创效益535万元。现在锌厂已全部使用特大型精馏炉生产精锌。
40年的拼搏、40年的抗争，周冏光实现了自己人生的追求和理想。面对着取得的成绩，他深知，这是厂领导的信任、支持和同志们积极协作的结果。1990年退休后，周同光仍志在千里，奔波于祖国的大西南，为我国竖罐炼锌事业的发展继续坚持不懈地奋斗着。
简历
1928年5月6日 出生于湖南省江永县。
1950～1952年 在广西大学矿冶工程系有色金属冶金专业学习。
1952～1953年 在中南矿冶学院矿冶工程系有色金属冶金专业学习。
1953～1990年 在辽宁葫芦岛锌厂工作，历任助理技术员、技术员、技术组长、工段长、专题负责人、主任工程师、锌专业负责人、研究所所长、副总工程师兼研究所所长、教授级高工。
1990年 退休。[1]﻿
主要论著
1 周冏光.中国金属学会1979～1980年优秀论文选集·竖罐炼锌技术的新发展——葫芦岛锌厂的生产实践.北京：冶金工业出版社，1980；辽宁冶金，1980（2）
2 周冏光.竖罐炼锌技术的新进展（大型竖罐专文）.有色金属（国外版），1980（1）
3 周冏光，等.锌冶金工艺学.北京：原中国有色金属工业总公司职工教材编审办，1991
4 周冏光，等.重有色金属冶炼设计手册·铅锌铋卷·锌冶炼（第一，九，十，十一章）.北京：冶金工业出版社，1996