标题：压印滚筒
概述
  压印滚筒印刷机的压印滚筒在印刷机上起着重要的作用。其几何精度直接影响印刷品的好坏！但由于长期使用，印版滚筒上的水（含润湿液、酒精等）转印到压印滚筒、油墨喷洒在不用的地方（比如长期用四开部分的对开滚筒），就会出现腐蚀塌陷！从而导致塌陷部分颜色套印不准，使昂贵的印刷机大大逊色。 电刷镀应用在此问题上便能发挥其独特的修复作用。
其工艺是：先用锯条铲去滚筒上面长期沉积的油泥，然后用清洗剂、丙酮初步除去表面油墨。再用电化学电净处理的方法，进一步处理。由于考虑到其滚筒材质为铸铁，且由于长期使用使铸铁表面分子间隙内存有油墨等脏物，所以采用2号，3号活化液活化了两次，以便下一步施镀。第二步为人工盘印刷机整体刷镀滚筒。整体刷镀的是为了滚筒上的镀层为一个整体，而减少了镀层的衔接，从而降低了两层镀层之间因结合可能带来的问题。镀到整版实地打样没有凹点为止。第三步修到几何精度范围。先用仿形瓦，红丹粉找出滚筒镀出的高点，再用油石， 
  压印滚筒水砂纸磨掉高出的部分，反复进行，直到用磁力表测出四个滚筒“圆周平滑且同步”跳动在0.05mm以内，大面细微跳动在0.02mm以内，用满版实地打样四色样，墨色均匀为止。因四开部分用网格版套印尚准，所以修复后套印和四开并无差异，验收合格！此项技术同样适应德国海德堡、罗兰，日本小森；米勒，普兰内塔，三菱，哈里斯等世界名牌胶印机滚筒腐蚀的修复。在我国各地原进口的德国海德堡、罗兰，日本小森胶印机大多数机房已出现了上述表面失效情况。
可以相信采用上述技术应用将给印刷界解决此项难题，为印刷机压印滚筒的修复提供了一条捷径！不仅解决了一些进口机难买配件或价格昂贵的问题，更重要的是省去了由于拆装机其众多零件精度配合难以调节的的诸多烦恼，而节约了时间，提高了生产力！
清洗技术
  压印滚筒胶印机操作人员在班后清洗压印滚筒时，会遇到这样的情况：在工作中，由于压印滚筒多次与橡皮滚筒进行压力接触，其拖梢部位会出现不同程度的粘脏。尤其在高温季节且又没有空调的情况下，短短一班时间，粘在拖梢部位的油墨颗粒就会硬化结晶，牢牢地粘在滚筒上。清洗时需用古布蘸汽油来回用力擦拭，碰到顽固的地方，还需用钢片刮除，轻则刮不净，重则易损伤滚筒体。笔者在清洗压印滚筒体时，试着用百货店里买来的清洁球蘸汽油擦洗滚筒体，效果良好。
分类和原理
内沉槽压印滚筒表面没有下沉槽，它的直径与其它两个滚筒的滚枕近似。其实要说内沉，压印滚筒的滚枕应该算 
  压印滚筒是内沉槽，因为它比滚筒直径略小，只不过是在设置机器对正压印滚筒时的一个指示标志而已。为了适应承印材料的不同厚度， 橡皮滚筒与压印滚筒之间的空隙采用了两个基本力学设计实现了调整：第一种设计是，压印滚筒被安装在一套偏心轴套上，通过滚筒横杆控制偏心轴套的移动，偏心轴套的移动又反过来使压印滚筒移向或离开橡皮滚筒。第二种设计，则采用了两套偏心轴套来调整压印滚筒与橡皮滚筒间的空隙，不过都是通过安装在橡皮滚筒上的偏心轴套来实现的。里面的那套用于调节印版与橡皮滚筒之间的压力，并且使印版与橡皮滚筒自动分开或接触。外面的那套偏心轴套纯粹用于调节压印滚筒与橡皮滚筒之间的距离。输纸滚筒印刷后，压印滚筒把纸传输到另一个滚筒上去，由这个滚筒负责把纸在印刷机组之间传送或把纸输送到收纸装置。这个在印刷机组之间进行纸张传送的滚筒就叫输纸滚筒。设置在两个印刷机组间的输纸滚筒都是奇数，它的表面会涂布多种材料，用以避免油墨沾染。其中有一种方式是将一光滑、疏墨材料涂布在基材上，然后再把这张已涂布好的材料附到现有的滚筒之上，这样滚筒就相当于套了一层宽松的疏墨材料，随意就可在已印好纸张和传纸滚筒之间移动了。光滑材料减少了划痕，抗油疏墨表面也减少了印刷油墨重叠沾染的机会。
作为临时性措施，有些印刷工人也在传纸滚筒上涂一条1/8-1/4英寸（3-6毫米）宽的泡沫隔离带，来与印 
  压印滚筒刷滚筒的无图像区相对应。泡沫隔离带有助于防止滚筒表面图文区产生划痕。对不同的印刷活件，泡沫隔离带位置是不同的，每次都需重新涂布。有些印刷厂配备了空气传送辊，或曰弹性气垫，来代替传统的输纸滚筒。气垫的作用是帮助印刷部件免受油墨的沾染。比如有一种气垫辊，它的内部为一个铝条圆框，外覆透气皮套。当空气流通过这个透气套时，可以托起已印好的纸张。
典型双面印刷中，通常需要三个输纸滚筒放在两台印刷机组之间。一个为传统的输纸滚筒，它紧跟在前面的印刷机组压印滚筒之后；另一个为大直径存储滚筒，它的尺寸大到能夹住两张单张纸；再一个就是带有两套叼牙的翻转滚筒。在存储滚筒上，单张纸的尾端（末边），被翻转滚筒的叼纸牙夹住，同时存储滚筒上的叼纸牙张开，纸张就从一个滚筒输送到了另一个滚筒。此时，纸的尾端就变成了顶端，刚被印刷好的页面就处在了与下一组印刷机压印滚筒相对的位置，而另一面则对着橡皮滚筒再进行着色。在单面印刷中，三个滚筒与普通输纸滚筒的工作方式一样，即纸的顶端在印刷传递中的位置不变。滚筒设置滚筒设置是防护保养工作的一部分，不是已经设置好的工作。以下我们讨论接滚枕触式和非滚枕接触式印  压印滚筒刷滚筒的设置程序。 滚枕接触式印刷机的滚筒设置：
滚枕接触式印刷是指印版滚筒和橡皮滚筒的滚枕在印刷时保持接触。滚枕压力是接触式印刷机滚筒调整的重要组成部分。
是校准装置。当两个滚筒的滚枕末端接触时，说明橡皮滚筒和印版滚筒刚好处于一线；
能防止齿轮过度磨损。当滚枕接触时，滚筒齿轮刚好完全啮合，齿牙按会按机械设计运转。如果咬合超出了齿牙深度，齿轮就要被磨损。当印刷机空载运转时，压力消失，滚枕分开，轮齿之间也就不咬合了，此时的印刷机并不负荷，齿轮上几乎没有污点。
作为测量印版和橡皮垫衬实际厚度的参照点。滚枕代表滚筒的有效尺寸，必要时可以用它判定滚筒下沉槽的深度。
有助于滚筒之间动力的平稳传递。因为所有运转的齿轮的齿间都有间隙并且会磨损，因此齿轮之间动力的 
  压印滚筒平稳传递是不可能。合理调整滚枕能使滚筒协调运转并能克服驱动齿轮和被驱动齿轮之间的径向跳动。如果滚枕没有稳固接触，齿轮咬痕就会出现了。为使滚枕真正发挥功效，有必要在轴承压力作用下迫使两个滚枕密切接触，这称为预加载。仅仅靠上部滚筒的压力使滚枕紧密接触是不够的。滚枕间的压力必须大于印版和橡皮步之间的压力，这样才能防止齿轮咬痕出现。
结构和特点
  滚筒体的组成胶印机的印版滚筒、橡皮布滚筒及压印滚筒，有各自的结构特点。但各滚筒体的基本结构是相同的，即由轴颈、滚枕（肩铁）和筒体构成。
轴颈轴颈是滚筒的文承部分，对保证滚筒匀速运转及印刷品质量起重要作用。滚枕滚枕又叫肩铁。现代胶印机滚筒两端都有十分精确的滚枕。分接触滚枕(例如CD102型机)和不接触滚枕(例如国产J2108型机)两类机型。
（1）接触滚枕方式 即在滚筒合压印刷中，印版滚筒与橡皮布滚筒两端滚枕在接触状态下进行印刷。因此可以部分的吸收和消除振动，保证滚筒运转的平稳性，有利于提高印刷质量。另外，滚枕以轻压力接触，滚筒齿轮在标准中心距的啮合位置，这对滚筒齿轮工作更为有利。接触滚枕要求滚筒的中心距固定不变，一般只在印版滚筒和橡皮布滚筒间采用。
（2）不接触滚枕方式 即滚筒在合压印刷中两滚筒的滚枕不相接触。这类胶印机的滚枕是测量滚筒间隙的部位。通过测量两滚筒两端滚枕的间隙可推算出两滚筒的中心距和齿侧间隙。滚枕间隙同时也是滚筒轴中心线是否平行及确定滚筒包衬尺寸的重要依据。
一般来说，印版滚筒和橡皮布滚筒滚枕之间可以接触也可以不接触，但是橡皮布滚筒和压印滚筒滚枕之间都不接触。这是由于当增加纸张厚度时，为保证印刷压力和图文一致，需从橡皮布滚筒上拆下部分衬垫加到印版下面，而在橡皮布滚筒和压印滚筒间只能调节它们的中心距，所以、橡皮布滚筒和压印滚筒滚枕间留有间隙，以便改变纸张厚度时加以调整。筒体  压印滚筒结构滚筒的筒体外包有衬垫是直接转印印迹的工作部位。筒体由有效印刷面积和空档(缺口)二部分组成，有效面积用于进行印刷或转印图文，空档(缺口)部分主要用于安装叼纸牙，橡皮布张紧机构，印版装夹及调节机构。
滚筒筒体与滚枕之间有一距离h，称为滚筒的下凹量，三种滚筒的下凹量是不一致的．利用下凹量可以计算出滚筒的包衬厚度。
压印滚筒筒身表面的精度，滚筒齿轮及轴套配合精度要求很高，筒身具有良好的耐磨性，耐腐蚀性。
  压印滚筒叼牙结构　纸张进入压印滚筒印刷时，在其印刷压力作用下，必然受摩擦力的影响而有发生位移的趋势，为了保证套印的准确性，必须严格地防止纸张位置有任何变动，压印滚筒叼牙就是完成这一任务的构件，其结构和递纸叼牙基本相似。传纸滚筒叼牙和压印滚筒叼牙作用、结构相同。
压印滚筒叼牙叼力的调节步骤方法和递纸叼牙相同。由于滚筒叼牙叼力要比递纸叼牙叼力大一些，故在限位螺钉和挡块之间的垫纸要稍厚些。叼牙进行叼力调节，通常是在一批产品印完，另一批产品投印前进行。
故障处理方法
在胶印机印刷过程中，如压印滚筒开闭牙摆杆突然断裂，应及时停机检查，认真分析，此时解决方法有多种，凭多年的工作经验，笔者认为用下面方法处理最为简单、快捷，能在较短时间内使胶咖重新运转起  压印滚筒来。 首先把压印滚筒转到适当位置，取下原断裂摆杆上两锥销及断裂的摆杆(不要动牙杆轴及其他零部件)，若更换的新摆杆上两销孔能对准原销孔或与原锥销孔位置相差无几，则可在原销位扩孔改6mm锥销，装好后再调节压印滚牙杆轴靠刹螺钉，使摆杆滚于距压印滚筒肩铁12.5mm，重新调整叼纸牙即可运转。如更换的摆杆销孔与原销孔位置相差甚远，则不能用上述方法处理，遇此种情况可按下面步骤处理： 
1．选择适当长度的两个5mm锥销把原压印滚筒牙杆轴上的两锥销孔填好，用细挫刀修复牙杆轴外圆达到光滑无毛刺为止。 
2．把新摆杆套进牙杆轴定好位，用电钻钻两个5mm定位销孔。 
3．取下摆杆，装回摆扦压簧后再上好两定位锥销、敲紧。 
4．检查压印滚筒上叼纸是否变动。 
处理完后，应认真分析断裂原因，及时处理，以免此事故再次发生。