标题：金属切削机床
产品简介
通常狭义的机床仅指金属切削机床类产品。金属切削机床是采用切削的方法把金属毛坯加工成机器零件的机器， 它是制造机器的机器，所以又称为”工作母机”或”工具机”，习惯上简称机床。金属切削的过程是刀具与工件相互运动、相互作用的过程。刀具与工件的相对运动可以分解为两个方面，一个是主运动，另一个是进给运动。使工件与刀具产生相对运动而进行切削的最主要的运动，称为主运动。刀刃上选定点相对于工件的主运动速度称为切削速度。主运动特点是运动速度最高，消耗功率最大。主运动一般只有一个。保证金属的切削能连续进行的运动，称为进给运动。工件或刀具每转或每一行程时，工件和刀具在进给运动方向的相对位移量，称为进给量。进给运动的特点是运动速度低，消耗功率小。进给运动可以有几个，可以是连续运动，也可以是间歇运动。
金属切削过程是通过刀具切削工件切削层而进行的。在切削过程中，刀具的刀刃在一次走刀中从工件待加工表面切下的金属层，被称为切削层。切削层的截面尺寸被称为切削层参数。此外，在切削层中需介绍一重要概念－背吃刀量ap，对于外圆车削，它指已加工表面与待加工表面间的垂直距离。
具体介绍
切削刀具材料
随着全球机加工水平的不断进步，刀具生产制造技术的也在逐步发展，从刀具材料方面来讲，近代金属切削刀具材料从碳素工具钢、高速钢发展到今日的硬质合金、立方氮化硼等超硬刀具材料，使切削速度从每分钟几米飚升到千米乃至万米。  铣刀随着数控机床和难加工材料的不断发展，刀具实有难以招架之势。要实现高速切削、干切削、硬切削必须有好的刀具材料。在影响金属切削发展的诸多因素中，刀具材料起着决定性作用。 
1、高速钢 
高速钢自1900年面世至2000年，尽管各种超硬材料不断涌现，但始终未能动摇其切削刀具的霸主地位，2000年以后硬质合金已成为高速钢的“天敌”,正在持续不断地侵蚀着高速钢刀具的市场份额，但对于某些如螺纹刀具、拉削刀具等对韧性要求较高的刀具，高速钢仍可与硬质合金“分庭抗礼”，甚至占明显优势。 
人们习惯上将高速钢分为四大类： 
1）通用高速钢（HSS） 
以W18Cr4V为代表的HSS曾辉煌过一个世纪，为我国刀具行业做出过杰出的历史性贡献，但由于还存在不少弊端，现已逐步淡出市场；M2钢的市场份额已由上世纪90年代的60%~70%下降到目前的20%~30%；9341是我国自行研制的HSS，市场份额占20%左右，W7、M7等其他HSS产量比较低。HSS已占高速钢总量60%以上。由于HSS的强韧性和较高的耐磨性、红硬性等优异性能，在丝锥、拉刀等刀具领域，还会牢牢守住一块地盘，不过阵地在逐年减少。 
2）高性能高速钢（HSS-E） 
HSS-E是指在HSS成分基础上加入Co、Al等合金元素，并适当增加含碳量，以提高耐热性、耐磨性的钢种。这类钢的红硬性比较高，经625℃×4h后硬度仍保持60HRC以上，刀具的耐用度为HSS刀具的1.5~3倍。 
以M35、M42为代表的HSS-E产量逐年在增加，501是我国自产的高性能高速钢，在成形铣刀、立铣刀等方面应用十分普遍，在复杂刀具方面应用也比较成功。由于数控机床、加工中心、高难加工材料发展迅速，HSS-E刀具材料亦逐步增加。 
3）粉末高速钢（HSS-PM） 
和冶炼高速钢相比，HSS-PM力学性能有显着的提高。在硬度相同的条件下，后者的强度比前者高20%~30%，韧性提高1.5~2倍，在国外应用十分普遍。我国在上世纪70年代曾研制出多种牌号的HSS-PM，并投入市场，但不知何故夭折，现在各工具厂所用材料均系进口。值得欣喜的是，河冶科技股份有限公司（原河北冶金研究院）已能生产HSS-PM，并小批量供货，效果不错。由于资源日益枯竭和HSS-PM自身优良的综合性能及市场的需求，HSS-PM必将会有一个长足的进步。 
4）低合金高速钢（DH） 
由于合金资源越来越少、成套麻花钻出口及低速切削工具的需要，钢厂和工具厂共同开发出301、F205、D101等多种牌号的DH.2003年我国生产高速钢6万吨，其中DH两万吨，占高速钢的1/3；2004年DH占高速钢的40%,2005年、2006年仍呈增长势头。但其中水分不少，有些根本不属高速钢，硬度也达不到63HRC,也被标以HSS. 
2、硬质合金
机械制造业需要“高精度、高效率、高可靠性和专用化”的经营理念，在当代刀具制造和使用领域，“效率第一”的理念已经取代了传统的“性能价格比”老概念，这一变化为高技术含量的高效刀具的发展扫清了障碍。 
硬质合金不仅具有较高的耐磨性，而且韧性也较高（和超硬材料相比），所以得到广泛的应用，展望未来，它仍然是应用最广泛的刀具材料。从历届机床工具博览会上可以看出，硬质合金可转位刀具几乎覆盖了所有的刀具品种。随着科学技术的发展和刀具技术的进步，硬质合金的性能得到很大改善：一是开发了提高韧性的1~2μm细颗粒硬质合金；二是开发了涂层硬质合金。与高速钢刀具相比，硬质合金涂层刀具的市场份额增长幅度更大，因为在高温和高速切削参数下，高强度更为重要。 
现代切削刀具，硬质合金大展其威，展望未来，刀具材料无疑是硬质合金的天下。 
3、超硬刀具材料 
超硬材料是指以金刚石为代表的具有很高硬度物质的总称。超硬材料的范畴虽没有一个严格的规定，但人们习惯上把金刚石和硬度接近于金刚石硬度的材料称为超硬材料。 
1）金刚石
金刚石是目前世界上已发现的最硬的一种材料。金刚石刀具具有高硬度、高耐磨性和高导热性等性能，在有色金属和非金属加工中得到广泛的应用，尤其在铝和硅铝合金高速切削加工中，如轿车发动机缸体、缸盖、变速箱和各种活塞等的加工中，金刚石刀具是难以替代的主要切削刀具。近年来，由于数控机床的普及和数控加工技术的高速发展，可实现高效率、高稳定性、长寿命加工的金刚石刀具的应用日渐普及。金刚石刀具现在和将来都是数控加工中不可缺少的重要刀具。 
2）立方氮化硼（CBN） 
立方氮化硼是氮化硼的同素异构体，其结构与金刚石相似，硬度高达8000~9000HV，耐热度达1400℃，耐磨性好。近年来开发的多晶立方氮化硼（PCBN）是在高温高压下将微细的CBN颗粒通过结合相烧结在一起的多晶材料，既能胜任淬硬钢（45~65HRC）、轴承钢（60~64HRC）、高速钢（63~66HRC）、冷硬铸铁的粗车和精车，又能胜任高温合金、热喷涂材料、硬质合金及其他难加工材料的高速切削加工。 
3）陶瓷刀具 
陶瓷刀具是最有发展潜力的刀具之一，目前已引起世界工具界的重视。在工业发达的德国，约70%加工铸件的工序是由陶瓷刀具来完成的，而日本陶瓷刀具的年消耗量已占刀具总量的8%~10%。由于数控机床、高效无污染切削、被加工材料硬等因素，迫使刀具材料必须更新换代，陶瓷刀具正是顺乎潮流，不断改革创新，在Al2O3陶瓷基体中添加20%~30%的SiC晶液制成晶须增韧陶瓷材料，SiC晶须的作用犹如钢筋混凝土中的钢筋，它能成为阻挡或改变裂纹扩展方向的障碍物，使刀具的韧性大幅度提高，是一种很有发展前途的刀具材料。为了提高纯氧化铝陶瓷的韧性，加入含量小于10%的金属，构成所谓金属陶瓷，这类刀具材料具有强大的生命力，正以强劲势头向前发展，也许将来会自成一系，成为刀具材料家族新成员。 
陶瓷刀具的主要原料是Al2O3、SiO2、碳化物等，它们是地壳中最富足的资源，发展此类刀具不存在原料来源问题。因此，开发应用陶瓷刀具有重要的战略意义和深远的历史意义。 
由于切削加工机床和切削技术的突飞猛进，迫使刀具被动式同步。刀具材料的发展趋势，是向着高效率、高速度、高寿命方向发展。在各种刀具材料的发展中，硬质合金（包括涂层硬质合金）一枝独秀；HSS将进一步萎缩；HSS-E增幅缓慢；HSS-PM将有长足的进步；DH还会继续膨胀扰乱市场，不过好景不长；超硬刀具材料有广阔的发展空间，将继续扩大应用比例。形成了以硬质合金为主线，各种材料既有独特的优点和应用范围，又互相发展、互相竞争，又相互有所取代补充的整体格局。
车床及其加工
车削加工是利用工件的旋转和刀具的直线移动加工工件的，在车床上可以加工各种回转表面。由于车削加工具有高的生产率，广泛的工艺范围以及可得到较高的加工精度等特点，所以车床在金属切削机床中占的比例最大，约占机床总数的20-35%，车床是应用最广泛的金属切削机床之一。下面以常见的CA6140型普通机床为例来分析车床的组成及加工特点。  车床一、CA6140型普通机床 
CA6140型普通机床是普通精度级机床。 
（一）机床的组成 
其主要部件如下： 
（1）主轴箱 用来支承主轴并通过变换主轴箱外部手柄的位置（变速机构），使主轴获得多种转速。装在主轴箱里的主轴是一空心件，用来通过棒料。主轴通过装在其端部的卡盘或其他夹具上带动工件旋转。 
（2）挂轮箱 是把主轴的转动传给进给箱，调换箱内的齿轮并与进给箱相配合，可获得各种不同的进给量或加工各种不同的螺纹。 
（3）进给箱（走刀箱） 主轴的转动通过进给箱内的齿轮机构传给光杠或丝杠。变换箱体外面的手柄位置，可使光杠或丝杠得到不同的转速。 
（4）溜板箱通过其中的转换机构将光杠或丝杠的转动变为拖板的移动。经拖板实现纵向或横向进给运动。大拖板使车刀作纵向运动；中拖板使车刀作横向运动；小拖板纵向车削短工件或绕中拖板转过一定角度来加工锥体，也可以实现刀具的微调。 
（5）刀架 用来装夹刀具。 
（6）尾座 安装在床身右端的导轨上，其位置可根据需要左右调节。它的作用是安装后顶尖以支承工件和安装各种刀具。 
（7）床身 是车床的基础零件，用来支承和安装车床的各个部件，以保证各部件间有准确的相对位置，并承受全部切削力。车身上有四条精确的导轨，以引导拖板和尾座移动。 
此外还有冷却润滑装置、照明装置及盛液盘等。 
（二）车床上的运动 
在车床上加工各种回转表面，必须具备下列运动。 
（1）主运动 在车床上工件的旋转为主运动。 
（2）进给运动 即刀架的纵向和横向运动以主轴转一转，刀具相对工件移动距离来表示进给运动的大小，进给运动的速度较低，以mm/r表示。 
此外，还有刀具的切入、退出及返回等辅助运。  车刀（三）车床的传动系统 
二、卧式车床应用范围及加工特点 
车床的工艺范围相当广泛，在几乎不加其他装置的情况下，能完成的各种工作：用中心钻钻中心孔（a）；车外圆（b）；车端面（c）；使用麻花钻钻孔（d）；镗孔（e）；用绞刀绞孔（f）；切槽和切断（g）；车螺纹（h）；用滚花刀滚花（i ）；车锥面（j）；车特形面（r ）；盘绕弹簧（l）。 
1、车外圆 
车外圆是最基本、最简单的切削方法。车外圆一般经过粗车和精车两个步骤。粗车的目的是使工件尽快的接近图纸上的形状和尺寸。并留有一定的精车余量。粗车精度为IT11、IT12，粗糙度为12.5μm。精车则是切去少量的金属，以获得图纸上所需的形状、尺寸和较小的表面粗糙度。精车精度为IT6～IT8。 
2、车端面 
车端面时，常用的车刀有偏刀和弯头车刀两种，车削时，车刀可由外圆向中心给进，。但由于用偏刀由外向中心进给时是用副切削刃进行切削，同时受切削力方向的影响，刀尖易扎入工件形成凹面，影响工件质量。因此，在精车端面时，偏刀再最后一次走刀应由中心向外进给，这样能避免下述缺点如图。用弯头车刀车端面时，由于是利用主刀刃来进行切削，所以，切削顺利，适用于加工较大端面。 
车端面时，车刀的刀尖要对准中心。否则不仅改变前、后角的大小，而且在工件中心还会留有一个切不掉的凸台，把刀尖压坏或损坏。 
3、切断和切槽 
所谓切断是指在车床上用切断刀截取棒料或将工件从原料上切下的加工方法。切断时一般采用正车切断法，同时进给速度应均匀并保持切削的连续性。正切容易产生振动，致使切断刀折断。因此，在切断大型工件时，常采用反车切断法进行切断。反车切断法刀具对工件作用力与工件的重力G的方向一致，有效地减少了振动，而且排屑容易，减少了刀具的摩损，改善了加工条件。由于刀头切入工件较深，散热条件差，因此切钢件时应加冷却液。 
圆柱面上各种形状的槽，一般是用与槽性相应的车刀进行加工。较宽的槽，可通过几次吃刀来完成，最后根据槽的要求进行精车。 
4、车圆锥面 
用圆锥面的配合时，同轴度高、装卸方便。锥角较小时，可以传递较大扭矩。因此圆锥面广泛用于刀具和工具。 
圆锥面的加工方法有以下三种： 
（1）转动小刀架车锥面 
车削锥度较大和较短的内、外圆锥面时，松开固定小刀架拖板的螺母，将刀架小拖板饶转盘转轴线转过某一角度（工件的半锥角），然后锁紧螺母。摇动小拖板的手柄，使车刀沿着圆锥面母线移动，从而加工出所需的圆锥面 。 
这种方法的优点是能加工锥角很大的外锥面，操作简单，调整方便，因此应用广泛。但因受小拖板行程的限制，不能加工较长的锥面，不能做机动进给，因此只适用于加工短的圆锥面，单件小批量生产。 
（2）宽刃车刀车锥面 
用宽刃车刀加工较短的圆锥面，锥体长度L20～25mm。车刀安装时，切削刃应与锥面母线平行。较长的锥面不能用宽刃刀切削，否则，将引起振动，使工件表面产生波纹。 
（3）偏移尾架车锥面 
在加工较长工件上的小锥度外圆锥面时，可把尾架顶尖向外偏移一定距离S，使锥面母线与车刀的纵向进给方向平行，利用车刀的自动纵向进给，来车出所需的锥面。 
这种方法可以加工较长的锥面，并能采用机动进给。但只能加工半锥角较小的外锥面。因为当圆锥过大时，顶尖在工件中心孔内歪斜，接触不良，磨损也不均匀，会影响加工质量。 
此外，对于一些锥面较长，精度要求较高，而批量又较大的零件还可采用靠模法车削。 
5、钻孔和镗孔
在车床上钻孔，工件一般装在卡盘上，钻头则装在尾架上，此时工件的旋转为主运动。为防止钻偏，应先将工件端面车平，有时还在端面中心处先车出小坑来定中心。钻孔时动作不宜过猛，以免冲击工件或折断钻头。钻深孔时，切削不易排出，故应经常退出钻头，以清除切屑。钻钢料时应加冷却液，钻铸铁不加冷却液。镗孔是钻出或铸、锻出的孔的进一步加工。在成批大量生产中，镗孔常作为车床绞孔或滚压加工的半径加工的半精加工工序。镗孔与车外圆相似，分粗镗和精镗，必须注意的是切深进刀的方向与车外圆相反。用于车床的镗孔刀，其特点是刀杆细长，刀头较小，以便于深入工件孔内进行加工。由于刀杆钢性差，刀头散热体积小，加工中容易变形，切削用量要比车外圆小些，应采用较小的进给量和切削深度，进行多次走道完成。 
6、车螺纹
螺纹按牙形分为三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹等。生产中常用的三角螺纹，其螺纹车刀切削部分的形状应与螺纹的轴向截面相符合。车削时，工件每转一转，车刀必须纵向移动一个导程（单头螺纹，导程=螺距），才能加工出正确的螺纹。
钻床及其加工
钻床主要是加工孔，一般只适于加工直径在100mm以内的孔，直径更大的孔，则需在镗床上进行加工。钻削、镗削加工时，主运动是刀具的旋转运动，单位为米/分（m/min）；进给运动是刀具的轴向运动，单位为米/主轴每转（m/r）或毫米/刀具每齿(mm/z)。 
一、钻床的功用和分类  钻床钻床主要用于加工尺寸不太大，精度要求不很高的孔，主运动为刀具随主轴的转动；进给运动为刀具沿主轴轴线的运动。加工前调整好被加工工件孔的中心，使它对准刀具的旋转中心。加工过程中工件固定不动。 
按JB1838-85的规定，钻床共分为摇臂钻床、台式钻床、立式钻床、卧式钻床、深孔钻床和中心孔钻床等八组二十八个系，而以摇臂钻床应用最为广泛。 
1、摇臂钻床
在一些大而重的工件上加工孔，人们希望工件固定不动，移动钻床主轴，使主轴对准被加工孔，因此就产生了摇臂钻床。摇臂钻床的主轴箱5可沿着摇臂4的导轨横向调整位置，摇臂4可沿外立柱3的圆柱面上下调整位置，此外，摇臂4及外立柱3又可绕内立柱2转动。因此工作时，可以方便地调整主轴6的位置，这时工件固定不动。摇臂钻床广泛地应用于单件和中、小批生产中加工大、中型零件。 
2、立式钻床
加工前需调整工件在工作台上的位置，使被加工孔中心线对准刀具的旋转中心，在加工过程中工件是固定不动的。加工时主轴既旋转又作轴向进给运动，同时由进给箱传来的运动，通过小齿轮和主轴筒上的齿条，使主轴随着主轴套筒作轴向直线进给。进给箱和工作台的位置可沿立柱上的导轨上下调整，以适应加工不同高度的工件需要。 
在立式钻床上，加工完一个孔后再加工另一个孔时，需移动工件。这对于大而重的孔件，操作很不方便。因此，立式钻床仅适用于加工中、小型工件。 
3、台式钻床 
台式钻床简称“台钻”，实质上是一种加工小孔的立式钻床。钻孔直径一般在15mm以下。由于加工的孔径很小，所以台转的主轴转速往往较高，最高可达到每分钟几万转。台钻小巧灵活，适用方便，适于加工小型零件上的小孔，通常用手动进给。 
二、钻削的应用范围及加工特点 
在钻床上可完成以下切削加工：用麻花钻钻孔（a）；用扩孔钻扩孔（b）；用绞刀铰孔（c）；用锪钻（划钻）锪锥坑（d）；锪鱼眼坑（e）；锪平面（f、g）；用丝锥攻螺纹孔（h）。虽然钻床可完成以上各种加工，但主要是用来钻孔、扩孔和铰孔。 
1、钻孔加工的特点 
（1）钻孔时麻花钻深埋孔中，处于封闭状态，排削困难，故散热条件极差。再加上冷却润滑液很难到达切削区，使得刀具（在不加冷却润滑液时）吸收的热量达到总热量的一半以上，容易引起刀具磨损。 
（2）钻头是定尺寸刀具，直径受加工孔径的限制，因而钻头的强度和刚度较低。加之仅靠两条棱边导向，导向作用较差。因此，容易造成加工孔的歪斜，孔径扩大及孔不圆等弊病。故钻孔精度低，粗糙度大，其经济精度一般在IT10以下，Ra=6.3～25μm。 
（3）钻削时轴向力较大，主要是由横刃产生的。因为钻头切削刃上各点的前角随半径的减小变化很大。在横刃处前角约为负540，实际上是刮削，所以产生了很大的轴向力。 
（4）由于上述三个特点，钻孔时只能选用较小的切削用量，所以生产率低，另外受钻头直径等多种因素限制，钻孔直径一般不超过100mm。 
2、扩孔的特点 
扩孔是对已钻出、铸出或锻出的孔用扩孔钻进一步加工的方法。扩孔有以下特点： 
（1）因为扩孔时切削深度较小，再加上扩孔钻相当于具有3～4个刃齿的麻花钻，且无横刃，其钻尖处前角较大，在切削深度较小时仅靠钻尖处一小段主切削刃切削，故扩孔时切削力小，发热也就很少，动力消耗及因热效应引起的刀具磨损均较小。 
（2）由于有预加工的孔，故排削方便，冷却润滑条件好。 
（3）扩孔钻钻芯粗、刚性好，再加上有3～4个导向棱带，故切削平稳，可纠正的孔的轴线歪斜。 
（4）受扩钻孔直径的限制，扩孔一般只适用于直径100mm以下的孔的加工。 
（5）由于以上原因，扩孔时可采用较大的切削用量，同时能得到较高的加工精度和较小的表面粗糙度。一般扩孔经济精度为IT9～IT10级，表面粗糙度Ra=3.2～6.3μm 。 
3、铰孔的特点 
铰孔属孔的精加工。这主要是因为绞刀的主、副偏角都很小。切削刃又多，使残留面积极小，再加上铰削深度很小（精铰时ap=0.05～0.25mm）、铰削速度很低。使切削力、切削热均很小，不产生积屑瘤。同时，铰刀上很长的刮光刃对孔壁有修刮和挤光的作用。故可以得到很高的尺寸精度和很小的表面粗糙度，使机铰的经济精度达IT7～IT8级，粗糙度为Ra=0.8～3.2μm。手铰更高，分别为IT6～IT7级和Ra=0.4～0.8μm ，但它不能校正孔的轴线，而且一般只能加工直径80mm以下的孔。
镗床及其加工
主要是用镗刀进行镗孔，由于镗床的主轴、工作台等部件刚度好，精度较高，所以在镗床上可加工出尺寸、形状和位置精度均较高的孔，尤其适合加工箱体类结构复杂、外形尺寸较大的工件。 
镗床主要有下列几类：卧式镗床、坐标镗床、金刚镗床、立式镗床、深孔镗床、落地镗床等。 
1、卧式镗床
在卧式镗床上进行镗孔、车端面和凸缘、钻孔、铣平面、车内螺纹等加工，如图31-29所示。这种机床通用性好、应用广泛，所以习惯上又称万能镗床。 
卧式镗床的外型如图19-30所示。加工时，刀具安装在主轴3或平旋盘4上。主轴箱1可获得各级转速和进给量，同时还可沿立柱2的导轨上下移动。工件安装在工作台5上，同工作台一起随下滑座7或上滑座5作纵向或横向移动。可用工作台绕上滑座的导轨调整角度以加工互相成一定角度的孔或平面。当镗刀杆伸出较长时，可用后立柱10上的支承9来支承镗杆，以提高镗杆的刚度。当刀具装在平旋盘4的径向刀架上时，刀具可以作径向进给以车削端面。 
2、落地镗床
在加工某些庞大而笨重的工件时，我们希望工件在加工过程中固定不动，运动由机床部件来实现。因此，在卧式镗床的基础上，又产生了落式镗床。落式镗床没有工作台，工件直接固定在地面的平板上。镗轴的位置，是由立柱沿床身导轨作横向移动及主轴箱沿立柱导轨作上下移动，来进行调整的。落地镗床较大，它的镗轴直径往往在125mm上。落地镗床是用于加工大型零件的重型机床，因此它具有下列主要特点： 
（1）万能性大。大型工件装夹及找正困难而且费时，因此希望尽可能在一次安装中将全部表面加工出来，所以落地镗床的万能性较大，机床可以进行镗、铣、钻等各种工作 。 
（2）由于机床庞大，为使操纵方便起见，通常是用悬挂式操纵板或操纵台集中操纵； 
（3）为了观察部件位移方便，落地镗床大多备有移动部件（立柱、主轴箱及镗轴）位移的数码显示装置，以节省观察及测量位移的时间和减轻工人劳动强度。
铣床及其加工
一、铣床的功能与分类 
铣床是用铣刀进行切削加工的机床。铣床的主运动是铣刀的旋转运动，铣床的主参数是工作台的宽度。和刨床相比，它的切削速度高，而且是多刃连续切削，所以生产率较高。目前铣床在很多场合上取代了刨床工作。 
（一）卧式铣床
卧式铣床的主轴与工作台平行。为扩大机床的应用范围，有的卧式铣床的工作台可以在水平面内旋转一定角度，故称为万能卧式铣床。 
在生产中应用最广泛的是X62W卧式升降台铣床。加工时，工件安装在工作台上，铣刀装在铣刀心轴上，在机床主轴的带动下旋转。工件随工作台作纵向进给运动；滑座沿升降台上部的导轨移动，实现横向进给运动。升降台可沿车身导轨升降，以便调整工件与刀具的相对位置。横梁的前端可安装吊架，用来支承铣刀心轴的外伸端，以提高心轴刚性。横梁可沿床身顶部水平导轨移动，调整其伸出长度。进给变速箱可变换工作台、滑座和升降台的进给速度。 
（二）立式铣床
立式升降台铣床与卧式铣床的主要区别是：立式铣床的主轴与工作台垂直。如图31-33所示。有些立式铣床为了加工需要，可以把立铣头旋转一定的角度，其他部分与卧式升降台相同。 
卧式及立式铣床都是通用机床，常适用于单件及成批生产中。 
二、铣床附件
为了扩大铣床的加工范围， 铣床一般均配有附件。常用附件有以下几种： 
（一）平口钳 铣削加工常用平中钳夹紧工作。它具有结构简单、夹紧可靠和使用方便等特点，广泛用于装夹矩形工件。生产中常用的是可调整的回转式平中钳。 
（二）回转工作台 回转工作台主要用来加工带有内外圆弧面工件及对工件分度。分为手动进给和机动进给两种。 
传动轴可与铣床的传动装置相联结，以实现机动进给。扳动手柄可以接通或断开机动进给。调整挡块2的位置，可以使转盘1自动停止在预定位置上。若将手轮5上，可进行手动进给。 
（三）、分度头 分度头是铣床上最常用的标准附件，常用分度头的格规有FW250、FW320、FW100、FW500等多种。规格代号中的F表示分度头，W表示万能，数字表示分度头能加工最大直径。
三、铣削的应用范围及加工特点 
（一）在铣床上的加工范围相当广泛。 
1、铣水平面、斜平面、垂直平面（可在各式铣床上进行） 
（1）在卧式铣床上用圆柱铣刀铣水平面。 
（2）在立式或龙门铣床上用端铣刀铣水平面，如图b所示。 
（3）在卧式铣床上用角铣刀铣斜面。 
（4）在卧式铣床上将工件倾斜安装，用圆柱铣刀铣斜面。 
（5）在立铣或龙门铣上将主轴回转一角度，用端铣刀铣斜面。 
（6）在立铣或龙门铣上将工件倾斜安装，用端铣刀铣斜面。 
（7）在卧铣或龙门铣上用端铣刀铣垂直面。 
2、在卧式铣床上用角铣刀铣V形槽。 
3、铣沟槽 
（1）在立式或龙门铣床上用立铣刀铣削 
（2）用槽铣刀在卧式铣床上铣削
4、在卧式或龙门铣床上用三面刃盘铣刀铣台阶。 
5、在卧式铣床上用三面刃组合铣刀铣两侧面。 
6、在卧式铣床上用片铣刀切断。 
7、在卧式铣床上用成形铣刀铣特形面。 
8、在立式铣床上使用分度头用立铣刀铣凸轮。 
9、在卧式铣床上使用分度头用槽铣刀铣花键槽，铣单键槽时则不用分度头。 
10、在卧式铣床上用与螺旋槽法截面廓形相适应的成形盘铣刀铣螺旋面。 
11、先在卧式铣床上用三面刃盘铣刀或先在立铣上用立铣刀铣出T形槽的垂直槽，然后用T形槽铣刀在立铣床上铣出T形槽的水平槽。
12、先在立式铣床上用立铣刀铣出矩形直槽，然后用立式燕尾槽铣刀铣出燕尾面。 
此外，在铣床上还可以加工圆锥齿轮。 
（二）铣削加工的特点 
1、铣削加工的优点： 
铣刀是多刃刀具，一般来说同一时刻只有几个刀齿参与工作，其它刀齿均处于非工作状态。这样每一刀齿均有较充分的冷却时间，因而提高铣刀耐用度。 
因铣刀是多刃刀具，铣削工作量由多个刀齿平均负担，所以可采用大的进给量。 
主运动是旋转运动，无惯性限制所以可采用高速切削。 
由于上述原因，使铣削生产率、铣刀耐用度均比刨削高，加工精度比刨削约高难度1～2级，粗糙度与刨削大致相同。 
2、铣削加工的缺点： 
铣刀每一刀齿均是周期性地参加切削，故每一刀齿在切入与切离时会造成冲击现象，这是影响铣刀耐用度、切削速度的提高，使加工精度和粗糙度不高。 
铣削时，切削厚度和切削面积是变量，因此切削力周期性变化，容易引起振动。 
铣削经济精度为IT9～IT10，表面粗糙度为1.6～3.2μm。
分类代号
（一）机床产品主要包括如下几类：
  金属切削机床金属切削机床分类方法很多，最常用的分类方法是按机床的加工性质和所用刀具来分类；此外还可以根据车床万能性程度、机床工作精度、重量和尺寸、机床主要器官数目、自动化程度不同等进行分类。
1、按加工性质和所用刀具分为11大门类。  金属切削机床2、按机床工作精度分类：普通机床、精密机床、高精度机床
3、按机床加工件大小和机床自身重量分类：仪表机床、中小型机床、大型机床、重型机床、特重型机床。 
4、按机床通用性分类：通用机床、专门化机床、专用机床、组合机床。
（二）特性代号
  金属切削机床（三）型号举例 
1、CA6140 C车床（类代号） 
A 结构特性代号 
6 组代号（落地及卧式车床） 
1 系代号（普通落地及卧式车床） 
主参数（最大加工件回转直径400mm） 
2、XKA5032A X 铣床（类代号） 
K 数控（通用特性代号） 
A （结构特性代号） 
50 立式升降台铣床（组系代号） 
32 工作台面宽度320mm（主参数） 
A 第一次重大改进（重大改进序号） 
3、MGB1432 M磨床（类代号） 
G 高精度（通用特性代号） 
B 半自动（通用特性代号） 
14 万能外圆磨床（组系代号） 
32 最大磨削外径320mm（主参数） 
4、C2150×6 
C 车床（类代号） 
21 多轴棒料自动车床（组系代号） 
50 最大棒料直径50mm（主参数） 
6 轴数为6（第二主参数）
机床附件
1、机床附件(Machiine Tool accessory)：用于扩大机床的加工性能和使用范围的附属装置。 
2、分度头(Dividing head):工件夹持在卡盘上或两顶尖间，并使其旋转和分度定位的机床附件。 
（1 ）万能分度头(Univerasl dividing head):主轴可以倾斜，可进行直接分度、间接分度和差动分度的分度头。与机动进给连接可做螺旋切削。  分度头（2）半万能分度头(Semi-universal dividing head):可直接进行分度和间接分度的分度头。 
（3） 等分分度头(Direct dividing head/Equi-index dividing head):仅可进行直接分度的分度头. 
（4 ）立卧分度头(Vertical and horizontal dividing head):具有与主轴轴线垂直和平行的两个安装基面的分度头。 
（5） 悬臂分度头(Arm type dividing head):具有悬臂的分度头。利用悬臂使主轴轴线与尾座顶尖轴线同轴。 
（6 ）光学分度头(Optical dividing head):具有光学系统显示分度值的分度头。 
（7 ）数显分度头(Digital display dividing head):用数字显示系统显示分度数值的分度头。 
（8） 数控分度头(Numerically-controlled NC dividing head):用数字信息发出的指令控制分度的分度头。 
3、 工作台(Table):安装工件亦可使之运动的机床附件。台面一般有T型槽。工件一般可直接安装在台面上，也可借助其他装置夹持工件。 
(1) 圆工作台(Circular table):工作台面为圆形的工作台。 
(2) 矩形工作台(Rectangular Table):工作台面为矩形的工作台。 
(3 )立卧工作台(Vertical and horizontal table):具有与工作台平行和垂直的两个安装基面的工作台。 
(4 )可倾工作台(Tilting table):工作台面可在一定角度范围内倾斜的工作台。 
(5) 坐标工作台(Coordinate table):工作台可沿纵、横两个坐标方向移动的工作台。  工作台(6）交换工作台(Pallet changer)具有两个或两个以上的可独立安装工件轮换进行工作的工作台。 
(7 )回转工作台(Rotary table):简称转台，可进行回转或分度定位的工作台。 
1) 机动回转工作台(Power-operated rotary table):邮寄闯进给系统驱动的回转工作台。 
2 ) 坐标回转工作台(Coordinate rotary table):可纵、横两个坐标方向移动的回转工作台。 
3 ) 等分回转工作台(Indexing table):仅可进行直接分度的回转工作台。 
4 ) 光学回转工作台(Optical rotary table):具有光学分度装置并用光学系统进行度数的回转工作台。 
(8 )端齿工作台(Rotary table with face gear):用端齿盘为分度元件的工作台。 
(9) 数显工作台(Digital display rotary table):用数字显示系统显示位移量的工作台。 
(10) 数控工作台(Numerically controlled rotary table/NC rotary table):用数字信息发出的指令控制的工作台。 (11)动力工作台(Power rotary table):有动力驱动的工作台。 
1) 气动工作台(Pneumatic rotary table):由压缩空气驱动的动力工作台。 
2 )液压工作台(Hydraulic rotary table):由液体压力驱动的动力工作台。 
3) 电动工作台(Electic rotary table):由电动机驱动的动力工作台。
行业情况
机床行业根据制造产品可划分为如下几个子行业
  金属切削机床机床行业子行业规模比重对比　
由2008年统计数据来看，金属切削机床制造业是机床行业的主要子行业，其资产比重占机床行业的54.14%，收入比重和利润比重也几乎占据整个机床行业一一半的份额；其次是金属成形机床制造业、铸造机械制造业、其他金属加工机械制造，收入比重均在10%以上。
金属切削机床行业发展分析
行业规模
金属切削机床行业资产规模在机床各子行业中居第一位，远高于其他各类子行业。 截止2008年底，中国金属切削机床制造业拥有646家企业，比2007年增加133家；资产总额978.72亿元，比2007年增长了17.66%。  金属切削机床产量 2008年中国金属切削机床和数控机床产量较2007年有所下滑，全年金属切削机床总产量61.69万台，其中数控机床12.2万台，同比分别降低2.4%和3.3%。
销售收入 2008年，金属切削机床制造业实现销售收入783.19亿元，增长18.32%，但增速比2007年下滑9.92个百分点。
发展趋势 目前中国处于工业化中期，即从解决短缺为主的阶段逐步向建设经济强国转变，煤炭、汽车、钢铁、房地产、建材、机械、电子、化工等一批以重工业为基础的高增长行业发展势头强劲。 
中国目前是世界第一大机床消费国，其中数控机床逐渐成为机床消费的主流。2010年，中国金切机床行业会有更大的需求，尤其是中高档数控机床产品。预计2010年中，中国数控机床消费有望超过60亿美元，台数超过10万台，中高档数控机床比例大幅增加。
使用规程
一、操作者必须经过考试合格，持有本机床的《设备操作证》方可操作本机床。 
二、工作前认真作到： 
1、仔细阅读交接班记录，了解上一班机床的运转情况和存在问题。 
2、检查机床、工作台、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。  金属切削机床3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应通知班组长或设备员一起查看，并作好记录。 
4、检查安全防护、制动（止动）、限位和换向等装置应齐全完好。 
5、检查机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等应处于非工作的位置上。 
6、检查各刀架应处于非工作位置。 
7、检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 
8、检查润滑系统储油部位的油量应符合规定，封闭良好。油标、油窗、油杯、油嘴、油线、油毡、油管和分油器等应齐全完好，安装正确。按润滑指示图表规定作人工加油或机动（手位）泵打油，查看油窗是否来油。 
9、停车一个班以上的机床，应按说明书规定及液体静压装置使用规定（详见附录Ⅰ）的开车程序和要求作空动转试车3~5分钟。检查： 
① 操纵手柄、伐门、开关等是否灵活、准确、可靠。 
② 安全防护、制动（止动）、联锁、夹紧机构等装置是否起作用。 
③ 校对机构运动是否有足够行程，调正并固定限位、定程挡铁和换向碰块等。 
④ 由机动泵或手拉泵润滑部位是否有油，润滑是否良好。 
⑤ 机械、液压、静压、气动、靠模、仿形等装置的动作、工作循环、温升、声音等是否正常。压力（液压、气压）是否符合规定。确认一切正常后，方可开始工作。 
凡连班交接班的设备，交接班人应一起按上述（9条）规定进行检查，待交接班清楚后，交班人方可离去。凡隔班接班的设备，如发现上一班有严重违犯操作规程现象，必须通知班组长或设备员一起查看，并作好记录，否则按本班违犯操作规程处理。 
在设备检修或调整之后，也必须按上述（9条）规定详细检查设备，认为一切无误后方可开始工作。 
三、工作中认真作到： 
1、 坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源、气源。 
2、 按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、磨削量和切（磨）削速度。不准超规范、超负荷、超重量使用机床。不准精机粗用和大机小用。 
3、 刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤机床。找正刀具、工件不准重锤敲打。不准用加长搬手柄增加力矩的方法紧固刀具、 工件。 
4、 不准在机床主轴锥孔、尾座套筒锥孔及其他工具安装孔内，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀具、刀套等。 
5、 传动及进给机构的机械变速、刀具与工件的装夹、调正以及工件的工序间的人工测量等均应在切削、磨削终止，刀具、磨具退离工件后停车进行。 
6、 应保持刀具、磨具的锋利，如变钝或崩裂应及时磨锋或更换。 
7、 切削、磨削中，刀具、磨具未离开工件，不准停车。 
8、 不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的机床不准工作。 
9、 液压系统除节流伐外其他液压伐不准私自调整。 
10、机床上特别是导轨面和工作台面，不准直接放置工具，工件及其他杂物。 
11、经常清除机床上的铁屑、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面和工作台面清洁。 
12、密切注意机床运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。 
13、机床发生事故时应立即按总停按钮，保持事故现场，报告有关部门分析处理。 
14、不准在机床上焊接和补焊工件。 
四、工作后认真作到： 
1、 将机械、液压、气动等操作手柄、伐门、开关等板到非工作位置上。 
2、 停止机床运转，切断电源、气源。 
3、 清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。 
4、 认真将班中发现的机床问题，填到交接班记录本上，做好交班工作。 
附录Ⅰ：液体静压装置 
（如静压轴承、导轨）使用规定 
1、 先启动静压装置供油系统油泵，一分钟后压力达到设计规定规定值，压力油使主轴 
或工作台浮起，才能开动机床运转。 
2、 静压装置在运转中，不准停止供油。只有在主轴或工作台完全停止运转时，才能停 
止供油。 
3、 静压供油系统发生故障突然中断供油时，必须立即停止静压装置运转。 
4、 经常观察静压油箱和静压轴承或静压导轨上的油压表，保持油压的稳定。如油压不 
稳或发出不正常的噪音等异常现象时，必须立即停车检查，排除故障后再继续工作。 
5、 注意检查静压油箱内油面下降情况，油面高度低于油箱高度的三份之二时，必须及 
时补充。 
6、 二班制工作的机床：静压油箱每年换油一次，静压装置每年拆洗一次。
常见事故
(1)设备接地不良、漏电，照明没采用安全电压，发生触电事故。
(2)旋转部位楔子、销子突出，没加防护罩，易绞缠人体。  金属切削机床(3)清除铁屑无专用工具，操作者未戴护目镜，发生刺割事故及崩伤眼球。
(4)加工细长杆轴料时尾部无防弯装置或托架，导致长料甩击伤人。
(5)零部件装卡不牢，可飞出击伤人体。
(6)防护保险装置、防护栏、保护盖不全或维修不及时，造成绞伤、碾伤。
(7)砂轮有裂纹或装卡不合规定，发生砂轮碎片伤人事故。
(8)操作旋转机床戴手套，易发生绞手事故。
危险因素
(1)机床设备的危险因素
1)静止状态的危险因素包括切削刀具的刀刃；突出较长的机械部分，如卧式铣床立柱后方突出的悬梁。
2)直线运动的危险因素包括纵向运动部分，如外圆磨床的往复工作台；横向运动部分，如升降台铣床的工作台；单纯直线运动部分，如运动中的皮带、链条；直线运动的凸起部分，如皮带连接接头；运动部分和静止部分的组合，如工作台与床身；直线运动的刀具，如带锯床的带锯条。 
3)回转运动的危险因素包括单纯回转运动部分，如轴、齿轮、车削的工件；回转运动的凸起部分，如手轮的手柄；运动部分和静止部分的组合，如手轮的轮辐与机床床身；回转部分的刀具，如各种铣刀、圆锯片。 
4)组合运动危险因素包括直线运动与回转运动的组合，如皮带与皮带轮、齿条与齿轮；回转运动与回转运动的组合，如相互啮合的齿轮。 
5)飞出物击伤的危险飞出的刀具、工件或切屑有很大的动能，都能对人体造成伤害。 
(2)不安全行为引起的危险 防护装置主要有：
(1)防护罩用于隔离外露的旋转部件，如皮带轮、链轮、齿轮、链条、旋转轴、法兰盘和轴头。 
(2)防护挡板、用于隔离磨屑、切屑和润滑冷却液，避免其飞溅伤人。一般用钢板、铝板和塑料板作材料。妨碍操作人员观察的挡板，可用透明的材料制作。 
(5)防护栏杆不能在地面上操作的机床，操纵台周围应设高度不低于0．8m的栏杆；容易伤人的大型机床运动部位，如龙门刨床床身两端也应加设栏杆，以防工作台往复运动时撞人。 
(3)在危险性很高的部位，防护装置应设计成顺序联锁结构，当取下或打开防护装置时，机床的动力源就被切断。有一种比较简单轻便的联锁结构——电锁，它可用于各种形式与尺寸的防护罩的门上。转动它的旋钮，安装在防护罩门上的锁体内的门闩就进入固定不动的插座内，关闭防护罩的门。与此同时，三个电源插片也伸出进入插孔而使机床三相电源接通。由于门闩与插片是联锁同时动作的，所以，打开防护罩门，插片退出插孔，机床电源也就被切断。 
(4)防护装置可以是固定式的(如防护栏杆)，或平日固定，仅在机修、加油润滑或调整时才取下(如防护罩)；也可以是活动式的(如防护挡板)。在需要时还可以用一些大尺寸的轻便挡板(如金属网)将不安全场地围起来。
润滑保养
金属切削机床（简称机床）是量大面广、品种繁多的设备，其结构特点、加工精度、自动化程度、工况条件及使用环境条件有很大差异，对润滑系统和使用的润滑剂有不同的要求。 
机床润滑的特点： 
1. 机床中的主要零部件多为典型机械零部件，标准化、通用化，系列化程度高。例如滑动轴承、滚动轴承、齿轮、蜗轮副、滚动及滑动导轨、螺旋传动副（丝杠螺母副）、离合器、液压系统、凸轮等等，润滑情况各不相同。  金属切削机床2. 机床的使用环境条件。 机床通常安装在室内环境中使用，夏季环境温度最高为40℃，冬季气温低于0℃时多采取供暖方式使环境温度高于5-10℃，高精度机床要求恒温空调环境，一般在20℃上下。但由于不少机床的精度要求和自动化程度较高，对润滑油的粘度、抗氧化性（使用寿命）和油的清洁度的要求较严格。 
3. 机床的工况条件。不同类型和不同规格尺寸的机床，甚至在同一种机床上由于加工件的情况不同，工况条件有很大不同。对润滑的要求有所不同。例如高速内圆磨床的砂轮主轴轴承与重型车床的重载、低速主轴轴承对润滑方法和润滑剂的要求有很大不同。前者需要使用油雾或油/气润滑系统润滑，使用较低粘度的润滑油，而后者则需用油浴或压力循环润滑系统润滑，使用较高粘度的油品。 
4. 润滑油品与润滑冷却液、橡胶密封件、油漆材料等的适应性。在大多数机床上使用了润滑冷却液，在润滑油中，常常由于混入冷却液而使油品乳化及变质、机件生锈等，使橡胶密封件膨胀变形，使零件表面油漆涂层起泡、剥落。因此应考虑润滑油品与润滑冷却液、橡胶密封件、油漆材料的适应性、防止漏油等。特别是随着机床自动化程度的提高，在一些自动化和数控机床上使用了润滑/冷却通用油，既可作润滑油、也可作为润滑冷却液使用。
图书信息
书 名: 金属切削机床 　
作　者：恽达明
出版社： 机械工业出版社
出版时间： 2010-07-15
ISBN: 7-111-17246-9
开本： 16开
定价： 27.00元
本书有电子课件内容简介本书是根据教育部有关精神，针对高职高专教育特点，由中国机械工业教育协会和机械工业出版社组织全国80多所院校编写的21世纪高职高专规划教材之一。全书共分9章，分别介绍了机床的基本知识，车床，铣床，磨床，齿轮加工机床，钻床、镗床、刨床、插床、拉床，数控机床，特种加工机床，机床的安装、调试及维护等。本书每章后附有复习思考题，供教学与自学参考。 本书内容丰富，取材新颖，重点突出，重视知识的应用及实践技能的培养，可作为2年制和3年制高等职业技术教育及职大、开放性教育的教材，也可供有关工程技术人员参考。章节目录前言
第1章机床的基本知识 
1．1机床的分类及型号 
1．2机床的运动及实现运动的组 成部分 
1．3机床的传动系统及运动计算 
复习思考题
第2章车床
2．1概述
2．2CA6140型卧式车床的传动 系统
2．3CA6140型卧式车床的主要 部件结构 
复习思考题
第3章铣床 
3．1概述
3．2X6132A型万能卧式升降台 铣床的传动系统
3．3X6132A型万能卧式升降台 铣床的主要部件结构
3．4万能分度头及其使用
复习思考题
第4章磨床 
4．1概述
4．2M1432A型万能外圆磨床的 传动系统
4．3M1432A型万能外圆磨床的 主要部件结构
复习思考题
第5章齿轮加工机床
5．1概述
5．2Y3150E型滚齿机 
5．3插齿机 
复习思考题
第6章其他机床
6．1钻床 
6．2镗床 
6．3刨床、插床和拉床 
复习思考题
第7章数控机床 
7．1数控机床的基本知识 
7．2数控车床 
7．3数控铣床 
7．4力口工中心 
复习思考题
第8章特种加工机床
8．1概述 
8．2电火花加工的原理、特点和 应用 
8．3电火花成形加工机床
8．4电火花线切割加工机床 
8．5其他特种加工设备 
复习思考题
第9章机床的安装、调试及维护 
9．1机床的选用 
9．2机床的安装
9．3机床的调试和验收
9．4机床的维修与保养 
复习思考题附录 
附录A金属切削机床类、组、 型划分表 
附录B机床常用传动元件标准 符号
参考文献图书信息三金属切削机床概论
书号：
04051
ISBN：
7-111-04051-1
作者：
贾亚洲 吉林工大 主编 
印次：
1-21
责编：
王世刚
开本：
16
字数：
定价：
￥19.00
所属丛书：
高等学校教材
装订：
平
出版日期：
2010-07-21
内容简介本书为机制专业教学指导委员会推荐教材，是根据现代机床的新产品和机床技术的新发展以及新的教学大纲，在吴圣庄主编《金属切削机床概论》一书的基础上编写的。此书更新了原教材中的陈旧内容，调整了教材的体系，压缩了篇幅，力求教材具有先进性和实用性。全书以机床的运动分析为主线，并突出了现代计算机数控（CNC）机床在本书 中的地位。本书反映了我国机床技术发展的现状和动向。 
主要内容有：绪论、机床运动分析、车床、磨床、齿轮加工机床、数控机床、其它机床。图书信息四金属切削机床
书号：
04147
ISBN：
7-111-04147-X
作者：
戴曙 大连理工 主编 
印次：
1-18
责编：
赵爱宁
开本：
16
字数：
定价：
￥27.00
所属丛书：
普通高等教育机电类规划教材
装订：
平
出版日期：
2010-01-11
内容简介本书主要包括机床传动基础知识，车床、铣床、钻床、镗床、磨床、刨床、拉床、齿轮加工机床、自动车库、数控机床等典型机床介绍，机床主传动及主要部件结构分析，机床改装，组合机床，机床安装维护等部分内容。通过上述内容的介绍，阐述了机床性能、传动、结构组成及其工作原理，机床的高速使用、维护以及设计简单专用机床，进行机床改装的基本方法。书中每章后均附有习题与思考题，以供复习巩固及加深理解用。本书为中等专业教育机电类规划教材，也可供职工中专、业余工大及有关工程技术人员参考。
金属切削机床(第二版)
图书信息本书主要包括机床传动基础知识，车床、铣床、钻床、镗床、磨床、刨床、拉床、齿轮加工机床、自动车床、数控机床等典型机床介绍，机床主传动及主要部件结构分析，机床改装，组合机床，机床安装维护等部分内容。通过上述内容的介绍，阐述了机床性能、传动、结构组成及其工作原理，机床的调整使用、维护以及设计简单专用机床，进行机床改装的基本方法。书中每章后均附有习题与思考题，以供复习巩固及加深理解用。
本书为中等专业教育机电类规划教材，也可供职工中专、业余工大及有关工程技术人员参考。
书号：
08503
ISBN：
7-111-08503-5
作者：
吴国华
印次：
2-19
策划编辑：
王佳玮
开本：
16(B5)
字数：
0千字
定价：
32.0
所属丛书：
职业技术教育机电类规划教材 机械工业出版社精品教材
装订：
平
出版日期：
2012-08-13
图书目录序言
第2版前言
第1版前言
绪论
习题与思考题
第一章 机床传动基础
第一节 机床的运动
第二节 常用机械传动装置
第三节 机床的传动系统及调整计算
习题与思考题
第二章 车床
第一节 CA6140型卧式车床传动系统
第二节 CA6140型卧式车床的主要部件结构
第三节 其他常见车床简介
习题与思考题
第三章 铣床
第一节 X6132型万能升降台铣床
第二节 利用万能分度头铣螺旋槽
第三节 其他常见铣床简介
习题与思考题
第四章 钻床和镗床
第一节 Z3040型摇臂钻床
第二节 TP619型卧式铣镗床
第三节 其他常见钻、镗床简介
习题与思考题
第五章 刨床和拉床
第一节 刨床　
第二节 拉床
习题与思考题
第六章 磨床
第一节 概述
第二节 M1432A型万能外圆磨床
第三节 其他常见磨床简介
习题与思考题
第七章 齿轮加工机床
第一节 概述
第二节 Y3150E型滚齿机
第三节 插齿机
第四节 其他类型齿轮加工机床简介
第五节 机床的传动精度
习题与思考题
第八章 自动车床
第一节 C1312型单轴转塔车床
第二节 其他常见自动和半自动车床
习题与思考题
第九章 数字程序控制机床
第一节 概述
第二节 数控机床的程序编制
第三节 数控机床的典型机构
习题与思考题
第十章 分级变速主传动系统设计
第一节 分级变速系统的转速数列
第二节 分级变速传动系统的特性
第三节 主传动分级变速系统拟定方法
第四节 传动件的计算转速及其确定
习题与思考题
第十一章 机床主要部件结构分析
第一节 主轴部件
第二节 床身与导轨
第三节 操纵机构
习题与思考题
第十二章 机床的改装
第一节 概述
第二节 机床改装实例
第三节 应用微电子技术改装机床
习题与思考题
第十三章 组合机床
第一节 概述
第二节 组合机床的通用部件
习题与思考题
第十四章 机床的安装验收及维护
第一节 机床的安装及验收
第二节 机床的日常维护及保养
第三节 通用机床常见故障及排除
习题与思考题
附录
附录A 金属切削机床类、组、系划分及主参数
附录B 传动元件简图符号（节录自GB/T4460-84）
参考文献