标题：防腐油漆
防腐油漆
防腐油漆（duty paint)”的概念，一般指在苛刻的腐蚀环境使用，包括底漆和面漆的配套涂料。简单地说：防腐油漆就是使用寿命更长，可适应更苛刻的使用环境的涂料称为防腐油漆。
防腐油漆有什么特点
1厚膜化是防腐油漆的重要标志。一般油漆的涂层干膜厚度为100μm或150μm左右，而防腐油漆干膜厚度则在200μm或300μm以上，还有500μm～1000μm，甚至高达2000μm。 
2防腐油漆能在苛刻条件下使用，并具有长效防腐寿命，防腐油漆在化工大气和海洋环境里，一般可使用10年或15年以上，即使在酸、碱、盐和溶剂介质里，并在一定温度条件下，也能使用5年以上。
防腐油漆种类
1防腐油漆按照用途可分为：橡胶用防腐油漆、船舶用防腐油漆、金属用防腐油漆、汽车用防腐油漆、管道用防腐油漆、家具用防腐油漆、钢结构用防腐油漆； 
2防腐油漆按树脂成膜分：环氧防腐油漆、 过氯乙烯防腐油漆、氯化橡胶防腐油漆、聚氨酯防腐油漆、丙烯酸防腐油漆、 无机防腐油漆、高氯化聚乙烯防腐油漆； 
3防腐油漆按照溶剂可分为：水性防腐油漆、油性防腐油漆；
分类详细
一 、环氧树脂防腐漆是防腐漆中应用最广泛的品种。适用的环氧树脂有两类：
1.有双酚A和环氧氯丙烷缩聚而成双酚A环氧
2.以苯酚-甲醛缩聚而得的低分子量酚醛再与环氧氯丙烷缩聚而成得酚醛环氧。
1）胺固化环氧防腐油漆
这类油漆的固化是利用氨基与环氧基间的反应活性，在常温或低烘烤温度下交联成膜。胺类可用脂肪胺、芳香胺和环酯胺，与环氧树脂分罐包装，用前配合。
芳族胺反应性较低，一般需低温烘干。脂族胺活性较高，也需在10℃以上才能充分反应。各种胺均可以与低分子量环氧或单环氧化物制成加成物，以降低挥发性、吸水性，提高与环氧的混溶性和固化速度，但同时提高粘度，降低使用期。
常用的脂族胺为乙二胺、二乙烯三胺、多乙烯多胺、乙二胺。乙二胺价格低、来源广，但挥发性大，易吸水，毒性和漆膜病态也重，在自配自用的情况下还有采用。配方按环氧当量：活性氢当量=1:1.2-1.5计算。其他胺类挥发较小用来不宜过多，可视情况按当量计为：1:1.1-1.2.
2）聚酰胺固化环氧防腐油漆
聚酰胺比低分子胺反应活性低，故虽也要分罐包装但是用期长的很，施工时刺激性也较小，其图层流平好，耐酸碱，但耐碱较胺固化的差，然耐水耐潮湿更好，图层柔韧抗冲击，对金属表面湿润性好，可适合潮湿或带锈的钢铁表面涂装。
二、环氧沥青防腐油漆
这类漆类综合了煤焦沥青额耐酸、碱性、耐水性和环氧树脂的附着力。机械强度和耐溶剂性，为良好的防腐蚀油漆品种。广泛用于水利工程设施、地下管线外壁以及化工设备和管道内壁。缺点是色暗，且沥青易渗色，用磁漆罩色效果不好，不耐芳烃溶剂，也不耐暴晒。漆的性能和价格与沥青和环氧的配合比有关。已经从实验和应用证明，按重量比1:1配合最合理。
环氧沥青防腐油漆，可分为：胺固化环氧沥青防腐油漆和聚酰胺固化环氧沥青防腐油漆。
三、聚氨酯防腐油漆
聚氨酯是指分子结构中含有氨基甲酸键的高聚物。氨基甲酸酯键由异氰酸基和羟基反应形成：
—NCO+—OH→—NHCOO—
故聚氨酯树脂的单体是多异氰酸酯和多羟基化合物。多氰酸酯有芳香族和脂肪族两类。由于前者较廉价，常温下反应活性较大，故在防腐油漆中很少采用后者，仅在有装饰性要求的户外涂装的面漆中采用。为了改善贮存、施工和漆膜性能，常将多艺酸酯单体制成含游离异氰酸基的聚氨酯聚物或加成物。
聚氨酯防腐漆的优点是适应性和综合性能好，因较其他树脂更易通过分子结构设计获得广泛的物理机械性能，且能同时具有耐化学品与附着力、耐磨损与抗渗透、硬度与弹性等相互存在一定矛盾能的平衡，从而能适应复杂多变的工作条件。这是由于氨基甲酸键既具有高度极性又有化学惰性，以及异氰酸酯基的高度活性，使有充分手段可按需进行调节的缘故。聚氨酯防腐油漆今年因在多方面取得长期效果而受到重视，已与环氧树脂和氯化橡胶一起成为重要的高效防腐油漆漆种。
聚氨酯防腐油漆分类
聚氨酯防腐漆一般按固化机理分为五类：
1.氧固化聚氨酯改性油（单组分）。
2.多羟基化合物固化多异氰酸酯的加成物或预聚物（双组分）。
3.多羟基化合物固化封闭型多异氰酸酯的加成物或预聚物（单组分）。
4.湿固化多异氰酸酯预聚物（单组分）。
5.催化湿固化多异氰酸酯预聚物（双组分）。
四、橡胶树脂防腐油漆
漆用橡胶树脂是以天然或合成橡胶为原料，经过化学处理或物理将解制成。处理的目的为提高溶解性、可塑性、反应性和化学稳定性。
橡胶树脂防腐油漆的分类：
1.氯化橡胶防腐油漆
2.氯磺化聚乙烯防腐油漆
3.氯丁橡胶防腐油漆
4.丁基橡胶防腐油漆[1]
防腐油漆的三大防腐原理
1屏蔽作用。防腐油漆漆膜阻止腐蚀介质和材料表面接触；隔断腐蚀电池的通路，增大了电阻。如环氧煤沥青漆、环氧玻璃鳞片防腐漆、氯磺化聚乙烯漆、聚脲、丙烯酸聚氨酯漆等。防腐油漆片状颜料能屏蔽水、氧和离子等腐蚀因子透过。树脂和颜料形成的涂层延长腐蚀介质渗入的途径，从而提高涂层的防腐蚀能力。 
2缓蚀作用。防腐油漆某些颜料，或其与成膜物或水分的反应产物，对底材金属可起缓蚀作用（包括钝化），如磷化底漆、磷化、镀锌镀铬、环氧磷酸锌底漆等。 
3阴极保护作用。防腐油漆漆膜的电极电位较底材金属低，在腐蚀电池中它作为阳极而“牺牲”，从而使底材金属（阴极）得到保护。如环氧富锌、无机富锌、涂膜镀锌、喷锌、喷铝。防腐油漆在锌粉颗粒之间以及底材和锌粉之间保持直接接触。当水分浸入涂层时，就形成了由锌粉和底材钢板组成的电池。电流从锌向铁流动，从而使底材受到阴极保护。
防腐油漆涂装控制的要点是什么
1防腐油漆要求严格的涂装前处理，并达到规定的表面处理标准。 
2防腐油漆进行严格的涂装施工管理，三分产品、七分施工。 
3选择合适的防腐油漆，而且必须底、中、面漆配套使用。 
4 防腐油漆涂层厚度不仅要超过临界厚度，而且必须按不同的防腐蚀要求达到适当厚度。
重防腐油漆涂装发展的特点
1.1顺应国际产业链转移，抓准发展时机 
20世纪80年代中期到90年代，作为劳动密集型产业，集装箱由日本转移到韩国，再进一步转移到中国，到90年代末，中国占有90%以上的市场份额，深圳海虹90年代后期开始引入集装箱涂料，以后相继形成中远关西、海虹老人牌、中涂化工、KCC等为主体的集装箱涂料生产基地，以满足200万～300万箱/a以上的需求。2006年集装箱涂料产量约15万t。与此同时，世界造船和修船行业完成了向东亚地区的转移，至21世纪初，东亚地区占世界造船市场的80%以上。其中韩国和日本占30%～35%，中国占8%～10%。近几年中国造船业尽管受到钢铁涨价的困扰，但仍高速增长。2003年达到460万t，2004年达到840万t，2005年到1000万t,至2010年将计划达到2000多万t，赶上或超过韩国、日本，成为世界第一造船大国。从目前各大船厂手持定单来看，达到这个目标是可能的。相应的船舶涂料生产向东亚，尤其是中国转移。20世纪90年代初，国际涂料IP落户上海后，近年来世界主要船舶涂料跨国公司——挪威佐敦，Hemple、Sigma、中远关西、立邦、KCC、Ameron、ICI等纷纷登陆长三角和珠三角地区，已形成20万t/a以上的生产能力。如果考虑每年中国沿海岸的修船用涂料，至2010年总船舶涂料市场容量将达到30万～35万t/a。因此，各跨国公司纷纷扩充生产能力。2006年船舶涂料产量约达20万t。
1.2基础设施建设推动重防腐涂料发展
十几年来我国的高速公路从零发展为世界第二里程大国，铁路建设10%以上的速度发展。与之配套的桥梁（钢结构和混凝土），高速公路的护栏设施的重防腐体系得到长足发展。与之相应的铁道部、交通部的桥梁行业标准加以修订，无论涂料体系还是产品性能要求逐步与国际接轨。铁道部车辆涂装标准，开始引入环保型水性涂料配套体系;杭州湾大桥采用的重防腐体系体现了当今国际标准。同时我国尚有上百万米长的桥梁进入重涂维修期。城市基础设施——立交桥、轻轨、地铁、污水处理厂和管道、自来水和煤气管道等大型场馆建设，尤其是2008年奥运会，2010年上海世博会和广州亚运会等配套的设施都需要高质量、高性能和环保型的重防腐涂料体系。
1.3能源和石油化工行业对防腐提出更高要求
能源是制约我国经济增长最大的瓶颈之一。我国能源行业——水利、火力、风力发电、石油开采、进口原油加工等近十年来以10%以上的速度发展。至2004年底，我国进口原油达到1亿t，成为世界第二大原油进口国，而且还将以7%～8%的速度增长，水电站、火力发电站及风力发电塔的重防腐体系，包括管道、钢结构、混凝土结构、闸门等都要求20a以上的防腐体系。各个行业正在制定相应的标准。石化行业的油气管道由常规的沥青、环氧煤沥青向国际上通行的环氧粉末、聚烯烃粉末喷塑靠拢。油罐内外壁防腐和涂装体系正在标准化。海洋石油钻井平台及配套设施的防腐体系从开始就基本与国际标准接轨，其行业标准要求比较高，目前涂料主要由跨国公司供应。
1.4“世界制造基地”推动我国地坪涂料快速增长
外商直接投资保持增长，工业园和通用厂房的建设促进环氧工业地坪涂料近几年以30%～40%速度发展，成为涂料行业发展的亮点之一。除了通用型环氧地坪涂料之外，功能性的工业地坪——导电、防滑、耐化学介质地坪涂料正在发展之中。
1.5涂料涂装整体解决方案的理念日益普及
重防腐体系是以高性能和长效为主要特征，因此重防腐体系的可靠性是基本要求，其质量保证贯穿在涂料的研发、可靠性评价、涂装工艺和涂装过程管理的全过程中，涂装技术服务、技术代表素质和管理能力受到涂料供应商高度重视。同时涂装技术和工艺的发展反过来推动涂料开发和产品升级。20世纪80年代以来船舶涂装中大力推广以无机富锌为主的钢板预处理底漆和涂装促进了车间底漆的升级换代。近几年来，为了降低涂装成本和底材喷砂预处理成本，低处理表面通用底漆应运而生。湿喷砂和高压水除锈工艺催生湿锈表面底漆的开发。新的涂装工艺同时对涂料的施工性能提出了更高的要求，促进重防腐涂料性能的改进。
1.6环保法规推动新产品开发和技术进步
有机发挥物含量（VOC）限制法规和有害空气污染物排放法规（HAPS）推动船舶和重防腐涂料朝高固体分、无溶剂、水性化方向发展。尽管传统的低固含量的防腐涂料在我国还占有50%以上的市场，而且在相当时期难以全部退出市场，但是在高端市场，以及沿海经济发达地区环保型涂料必将成为主流。
有毒有害对人体和生态环境危害较大的原材料和涂料产品日益受到限制和禁用。三丁基锡聚合物为基础的自抛光防污涂料2008年将全面禁用，绝大多数跨国公司已经禁止生产红丹防锈漆，不久的将来我国将全面禁止生产和使用含铅的涂料，并且逐步限制使用含铬防锈涂料。
20世纪90年代初，公安部发布了强制性涂装钢结构防火涂料的法规，以及相关的涂料标准，从而促进防火涂料发展，并且迅速在国内推广使用，尽管目前在执法和应用中存在不规范、不完善之处，但是其发展速度和主流方向是健康的。
1.7多学科交叉重防腐涂料、涂装研发、交流空前活跃
船舶、重防腐涉及国民经济的主体产业，包括从腐蚀原理、防腐机理、防腐性能评价、新防腐材料和涂料新产品开发涂料工艺等从应用基础研究到工程开发的不同领域。而且涂层保护与电化学保护又是重防腐体系中不可分割的整体。从“八五”到“十五”以舰船涂料科技攻关为主，我国在舰船涂料涂装开发中取得长足的进展，基本形成可满足海军需求的整体配套和涂装体系。同时推动了民用船舶涂料的发展。功能性涂料——太阳热反射涂料、阻尼涂料、吸声涂料、直升机甲板防滑涂料、长效防污涂料等领域形成了产品系列。[2]