标题：熔模铸造
历史
我国的失蜡法至迟起源于春秋时期。河南淅川下寺2号楚墓出土的春秋时代的铜禁是迄今所知的最早的失蜡法铸件。此铜禁四边及侧面均饰透雕云纹，四周有十二个立雕伏兽，体下共有十个立雕状的兽足。透雕纹饰繁复多变，外形华丽而庄重，反映出春秋中期我国的失蜡法已经比较成熟。战国、秦汉以后，失蜡法更为流行，尤其是隋唐至明、清期间，铸造青铜器采用的多是失蜡法。
失蜡法一般用于制作小型铸件
用这种方法铸出的铜器既无范痕，又无垫片的痕迹，用它铸造镂空的器物更佳。中国传统的熔模铸造技  熔模铸造术对世界的冶金发展有很大的影响。现代工业的熔模精密铸造，就是从传统的失蜡法发展而来的。虽然无论在所用蜡料、制模、造型材料、工艺方法等方面，它们都有很大的不同，但是它们的工艺原理是一致的。四十年代中期，美国工程师奥斯汀创立以他命名的现代熔模精密铸造技术时，曾从中国传统失蜡法得到启示。1955年奥斯汀实验室提出首创失蜡法的呈请，日本学者鹿取一男根据中国和日本历史上使用失蜡法的事实表示异议，最后取得了胜诉。
概述
用蜡料做模样时，熔模铸造又称"失蜡铸造"。熔模铸造通常是指在易熔材料制成模样，在模样表面包覆若干层耐火材料制成型壳，再将模样熔化排出型壳，从而获得无分型面的铸型，经高温焙烧后即可填砂浇注的铸造方案。由于模样广泛采用蜡质材料来制造，故常将熔模铸造称为“失蜡铸造”。
可用熔模铸造法生产的合金种类有碳素钢、合金钢、耐热合金、不锈钢、精密合金、永磁合金、轴承合金、铜合金、铝合金、钛合金和球墨铸铁等。
熔模铸件的形状一般都比较复杂，铸件上可铸出孔的最小直径可达0.5mm，铸件的最小壁厚为0.3mm。在生产中可将一些原来由几个零件组合而成的部件，通过改变零件的结构，设计成为整体零件而直接由熔模铸造铸出，以节省加工工时和金属材料的消耗，使零件结构更为合理。
熔模铸件的重量大多为零点几十牛（从几克到十几千克，一般不超过25千克），太重的铸件用熔模铸造法生产较为麻烦，但目前生产大的熔模铸件的重量已达800牛左右。
熔模铸造工艺过程较复杂，且不易控制，使用和消耗的材料较贵，故它适用于生产形状复杂、精度要求高、或很难进行其它加工的小型零件，如涡轮发动机的叶片等。
熔模的制造
熔模铸造生产的第一个工序就是制造熔模，熔模是用来形成耐火型壳中型腔的模型，所以要获得尺寸精度和表面光洁度高的铸件，首先熔模本身就应该具有高的尺寸精度和表面光洁度。此外熔模本身的性能还应尽可能使随后的制型壳等工序简单易行。为得到上述高质量要求的熔模，除了应有好的压型（压制熔模的模具）外，还必须选择合适的制模材料（简称模料）和合理的制模工艺。
  熔模
3.1 模料
制模材料的性能不单应保证方便地制得尺寸精确和表面光洁度高，强度好，重量轻的熔模，它还应为型壳的制造和获得良好铸件创造条件。模料一般用蜡料、天然树脂和塑料（合成树脂）配制。凡主要用蜡料配制的模料称为蜡基模料，它们的熔点较低，为60～70℃；凡主要用天然树脂配制的模料称为树脂基模料，熔点稍高，约70～120℃。
3.2 模料的配制及回收
模料的配制配制模料的目的是将组成模料的各种原材料混合成均匀的一体，并使模料的状态符合压制熔模的要求。
配制时主要用加热的方法使各种原材料熔化混合成一体，而后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用。有时也有将模料熔化为液体直接浇注熔模的情况。模料的回收使用树脂基模料时，由于对熔模的质量要求高，大多用新材料配制模料压制铸件的熔模。而脱模后回收的模料，在重熔过滤后用来制作浇冒口系统的熔模。
使用蜡基模料时，脱模后所得的模料可以回收，再用来制造新的熔模。可是在循环使用时，模料的性能会变坏，脆性增大，灰分增多，流动性下降，收缩率增加，颜色由白变褐，这些主要与模料中硬脂酸的变质有关。因此，为了尽可能地恢复旧模料的原有性能，就要从旧模料中除去皂盐，常用的方法有盐酸（硫酸）处理法，活性白土处理法和电解回收法。
3.3 熔模和模组的制造
熔模的制造生产中大多采用压力把糊状模料压入压型的方法制造熔模。压制熔之前，需先在压型表面涂薄层分型剂，以便从压型中取出熔模。压制蜡基模料时，分型剂可为机油、松节油等；压制树脂基模料时，常用 麻油和酒精的混合液或硅油作分型剂。分型剂层越薄越好，使熔模能更好地复制压型的表面，提高熔模的表面光洁度。压制熔模的方法有三种，柱塞加压法、气压法和活塞加压法。熔模的组装熔模的组装是把形成铸件的熔模和形成浇冒口系统的熔模组合在一起，主要有两种方法：
1.焊接法 用薄片状的烙铁，将熔模的连接部位熔化，使熔模焊在一起。此法较普遍。
2.机械组装法 在大量生产小型熔模铸件时，国外已广泛采有机械组装法组合模组，采用此种模组可使模组组合和效率大大提高，工作条件也得到了改善。
型壳的制造
熔模铸造的铸型可分为实体型和多层型壳两种，目前普遍采用的是多型壳。
将模组浸涂耐火涂料后，撒上料状耐火材料，再经干燥、硬化，如此反复多次，使耐火涂挂层达到需要的厚度为止，这样便在模组上形成了多层型壳，通常将近其停放一段时间，使其充分硬化，然后熔失模组，便得到多层型壳。
多层壳有的需要装箱填砂；有的则不需要，经过焙烧后就可直接进行浇注。
在熔失熔模时，型壳会受到体积正在增大的熔融模料的压力；在焙烧和浇注时，型壳各部分会产生相互牵制而又不均的膨胀的收缩，因此，金属还可能与型壳材料发生高温化学反应。所以对型壳便有一定的性能要求，如小的膨胀率和收缩率；高的机械强度、抗热震性、而火度和高温下的化学稳定性；型壳还应有一定的透气性，以便浇注时型壳内的气体能顺利外逸。这些都与制造型壳时所采用的耐火材料、粘结剂以及工艺有关。
4.1 制造型壳用的材料
制造型壳用的材料可分为两种类型，一种是用来直接形成型壳的，如耐火材料、粘结剂等；另一类是为了获得优质的型壳，简化操作、改善工艺用的材料，如熔剂、硬化剂、表面活性剂等。耐火材料目前熔模铸造中所用的耐火材料主要为石英和刚玉，以及硅酸铝耐火材料，如耐火粘土、铝钒土、焦宝石等。有时也用锆英石、镁砂（MgO）等。粘结剂在熔模铸造中用得最普遍的粘结剂是硅酸胶体溶液（简称硅酸溶胶），如硅酸乙酯水解液、水玻璃和硅溶胶等。组成它们的物质主要为硅酸（H2SiO3）和溶剂，有时也有稳定剂，如硅溶胶中的NaOH。
硅酸乙酯水解液是硅酸乙酯经水解后所得的硅酸溶胶模铸造中用得最早、最普遍的粘结剂；水玻璃壳型易变形、开裂，用它浇注的铸件尺寸精度和表面光洁度都较差。但在我国，当生产精度要求较的碳素钢铸件和熔点较低的有色合金铸件时，水玻璃仍被广泛应用于生产；硅溶胶的稳定性好，可长期存放，制型壳时不需专门的硬化剂，但硅溶胶对熔模的润湿稍差，型壳硬化过程是一个干燥过程，需时较长。
4.2 制壳工艺
制壳过程中的主要工序和工艺为：
1）模组的除油和脱脂
在采用蜡基模料制熔模时，为了提高涂料润湿模组表面的能力，需将模组表面的油污去除掉。
2）在模组上涂挂涂料和撒砂
涂挂涂料以前,应先把涂料搅拌均匀,尽可能减少涂料桶中耐火材料的沉淀,调整好涂料的粘度或比重，以使  熔模铸造流程涂料能很好地充填和润湿熔模，挂涂料时,把模组浸泡在涂料中,左右上下晃动,使涂料能很好润湿熔模，均匀覆盖模组表面。涂料涂好后，即可进行撒砂。
3）型壳干燥和硬化
每涂复好一层型壳以后，就要对它进行干燥和硬化，使涂料中的粘结剂由溶胶向冻胶、凝胶转变，把耐火材料连在一起。
4）自型壳中熔失熔模
型壳完全硬化后，需从型壳中熔去模组，因模组常用蜡基模料制成，所以也把此工序称为脱蜡。根据加热方法的不同，有很多，脱蜡方法，用得较多的是热水法和同压蒸汽法。
5）焙烧型壳
如需造型（填砂）浇注，在焙烧之前，先将脱模后的型壳埋箱内的砂粒之中，再装炉焙烧。如型壳高温强度大，不需造型浇注，则可把脱模后的型壳直接送入炉内焙烧。焙烧时逐步增加炉温，将型壳加热至800-1000℃，保温一段时间，即可进行浇注。
5.1熔模铸件的浇注
熔模铸造时常用的浇注方法有：
1）热型重力浇注方法有以下几种。
这是用得最广泛的一种浇注形式，即型壳从焙烧炉中取出后，在高温下进行由浇注。此时金属在型壳中冷却较慢，能在流动性较高的情况下充填铸型，故铸件能很好复制型腔的形状，提高了铸件的精度。但铸件在热型中的缓慢冷却会使晶粒粗大，这就降低了铸件的机械性能。在浇注碳钢铸件时，冷却较慢的铸件表面还易氧化和脱碳，从而降低了铸件的表面硬度、光洁度和尺寸精度。
2）真空吸气浇注
将型壳放在真空浇注箱中，通过型壳中的微小孔隙吸走型腔中的气体，使液态金属能更好地充填型腔，复制型腔的形状，提高铸件精度，防止气孔、浇不足的缺陷。该法已在国外应用。
3）压力下结晶
将型壳放在压力罐内进行浇注，结束后，立即封闭压力罐，向罐内通入高压空气或惰性气体，使铸件在压力下凝固，以增大铸件的致密度。在国外最大压力已达150atm。
4）定向结晶（定向凝固）
一些熔模铸件如涡轮机叶片、磁钢等，如果它们的结晶组织是按一定方向排列的柱状晶，它们的工作性能便可提高很多，所以熔模铸造定向结晶技术正迅速地得到发展。
5.2 熔模铸件的清理
熔模铸件清理的内容主要为：（1）从铸件上清除型壳；（2）自浇冒系统上取下铸件；（3）去除铸件上所粘附的型壳耐火材料；（4）铸件热处理后的清理，如除氧化皮、尽边和切割浇口残余等。
熔模铸造工艺设计
如同一般铸造工艺设计，熔模铸造工艺设计的任务为：
（1）分析铸件结构的工艺性；
（2）选择合理的工艺方案，确定有关的铸造工艺参数，在上述基础上绘制铸件图；
（3）设计浇冒系统，确定模组结构。
中国铸造新技术发展趋势
铸造是现代机械制造工业的基础工艺之一，因此铸造业的发展标志着一个国家的生产实力。我国目前已经成为世界铸造机械大国之一，在铸造机械制造行业近年来取得了很大的成绩。
“八五”期间铸造机械制造受到了原机电部高度重视，投入了建国以来最大的一次专项技改贷款和攻关费用，扶持了铸造机械行业产品的开发和发展。“大型抛丸清理机的制造”，“垂直分型无箱射压造型机”，“水玻璃砂旧砂再生设备的研制”，“金属型铸造设备”等等相继被开发应用。
“九五”期间，铸造机械行业承担并树立完成了“轿车铸件毛坯精化高效造型与清理成套技术与装备”的任务，“缸体高效连续抛丸清理线的开发与研制”也取得圆满成功，1999年完成了国家攻关高水平的气冲造型线项目的成功。
“十五”期间，铸造机械行业主要经济指标的年均增长都在30%以上，高于机床工具全行业平均增长水平，特别是利润增长更快，年均利润增长高达46%，同时也保持较高的市场销售水平。另外，树脂砂铸造成套设备，基本可以满足国内市场需求，改变了过去主要依赖进口的局面；已经能够生产出较高水平的铸造自动生产线，达到可部分替代进口的水平，部分的解决了轿车发动机缸体、缸盖等铸件毛坯也要进口的情况；高水平自动制芯机、自动铸件清理机、自动砂处理机、大型自动压铸机以及精密铸造设备等铸造机械，国内基本上都能生产制造。应当说“十五”期间铸造机械行业的产品水平有了很大提高，为中国铸造机械行业今后的进一步发展打下良好基础。 
“十一五”期间，铸造业在巨大市场需求的刺激下，仍将继续保持较高速度增长。由于铸造机械产品的技术水平仍然与市场需求差距较大，使行业的发展存在巨大的发展潜力和扩展空间，为铸造机械行业的快速增长带来机遇。 （资料来源：江阴市林兴不锈钢制品有限公司）
主要依据
在考虑上述三方面的问题时，主要的依据仍是一般铸造过程的基本原则，尤其在确定工艺方案、工艺参数时（如铸造圆角，拨模斜度、加工余量、工艺筋等），除了具体数据由于熔模铸造的工艺特点稍有不同之外，而设计原则与砂型铸造完全相同。
特点
熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6（砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7）,当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高（采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多）。 
压制熔模时，采用型腔表面光洁度高的压型，因此，熔模的表面光洁度也比较高。此外，型壳由耐高温的特殊粘结剂和耐火材料配制成的耐火涂料涂挂在熔模上而制成，与熔融金属直接接触的型腔内表面光洁度高。所以，熔模铸件的表面光洁度比一般铸造件的高，一般可达Ra.3.2~12.5μm。 
熔模铸造最大的优点就是由于熔模铸件有着很高的尺寸精度和表面光洁度，所以可减少机械加工工作，只是在零件上要求较高的部位留少许加工余量即可，甚至某些铸件只留打磨、抛光余量，不必机械加工即可使用。由此可见，采用熔模铸造方法可大量节省机床设备和加工工时，大幅度节约金属原材料。 
熔模铸造方法的另一优点是，它可以铸造各种合金的复杂的铸件，特别可以铸造高温合金铸件。如喷气式发动机的叶片，其流线型外廓与冷却用内腔，用机械加工工艺几乎无法形成。用熔模铸造工艺生产不仅可以做到批量生产，保证了铸件的一致性，而且避免了机械加工后残留刀纹的应力集中。
熔模铸造的缺点是工序繁杂，生产周期长，原辅材料费用比砂型铸造高，生产成本较高，铸件不宜太大、太长，一般限于25kg以下。
熔模铸造专利技术集
1、采用由粒子支承的薄壁熔模型壳的反重力铸造 
2、承插管热熔模套 
3、硅溶胶的硬化新法及其在熔模精密铸造制壳中的应用 
4、含铍铝合金净形状物件及其熔模精密铸造法和应用 
5、含有过滤器的高尔夫球杆头熔模精密铸造陶瓷型壳 
6、含有过滤器的高尔夫球杆头熔模铸造陶瓷型壳及制备方法 
7、简便的熔模铸造制壳工艺 
8、精密熔模铸造中使用的型芯 
9、铝合金熔炼（重熔）工艺 
10、镁合金熔模精密铸造模壳的制备工艺 
11、镁合金石膏型熔模铸造工艺 
12、熔模精密铸造专用表面活性剂 
13、熔模石膏型的制造方法及涂料 
14、熔模铸造 
15、熔模铸造方法及其专用设备 
16、熔模铸造复合芯盒 
17、熔模铸造景泰蓝铜胎的生产方法 
18、熔模铸造壳模造型的设备和方法 
19、熔模铸造帽式过滤装置 
20、熔模铸造模具及其制造方法 
21、熔模铸造模具及制造方法 
22、熔模铸造耐火材料 
23、熔模铸造型壳焙烧电炉 
24、熔模铸造型芯 
25、熔模铸造用覆膜砂芯的生产方法 
26、熔模铸造用砂芯的生产方法 
27、熔模铸造用树脂 
28、熔模铸造用树脂砂芯的生产方法 
29、熔模铸造铸型材料及铸型成形方法 
30、实用精密熔模铸造粉及成型工艺 
31、饰品熔模铸造用超精细模料 
32、水性凝胶填充的热塑性熔模形成组合物及有关方法 
33、钛合金熔膜铸造用覆膜砂及其制壳工艺 
34、脱模精密铸造 
35、稀土氧化物水玻璃熔模精铸型壳的制造方法 
36、显像熔模铸件中的夹杂物的方法 
37、形成熔模铸造壳的方法 
38、一种金属熔焊模 
39、一种熔模铸造γ－tial基合金模壳的制备方法 
40、一种熔模铸造表面层涂料的配制方法 
41、一种熔模铸造设备
42、一种石膏型精铸金银表壳的脱蜡熔模工艺 
43、用于熔模铸造的流道模胎 
44、用于熔模铸造钛和钛－铝合金的惰性氧化钙面层 
45、用于制备金属基质复合体的熔模浇注法 
46、制备内部包含型芯的熔模铸造铸型的方法 
47、铸造复制艺术品的涂塑压型制模法 
48、铸造用磷酸盐铝矾土涂料
要求
HB 5430-1989 不锈钢、耐热钢熔模铸件
HB 5451-1990 不锈耐热钢熔模铸造压气机静子叶片
HB 6573-1992 熔模钢铸件用标准参考射线底片 
HB/Z 220.5-1992 铝合金熔模壳型精密铸造 
HB/Z 346-2002 熔模铸造钢铸件补焊工艺及检验
JB/T 5100-1991 熔模铸造碳钢件技术条件
JB/T 7162-2004 凿岩机械与气动工具 结构钢熔模铸件通用技术条件
QJ 1700A-2004 铝合金熔模铸件规范
QJ 1701-1989 铜合金熔模铸件技术条件
QJ 2047-1991 熔模铸钢件技术条件
CB 814-1983 熔模铸造钢铸件技术条件
CB 815-1983 熔模铸造铜合金铸件技术条件
GJB 2896A-2007(K) 钛及钛合金熔模精密铸件规范 
GJB 905-1990 熔模锻造工艺质量控制
HB 5001-1992 结构钢熔模铸件技术标准
HB 5312-1985 航空用铜合金熔模铸件标准
WJ 2336-1995 光学仪器用铝合金石膏型熔模铸件规范
WJ 2524-1998 兵器用有色金属熔模铸件规范
JG/T 5011.3-1992 建筑机械与设备 熔模铸钢件通用技术条件
WJ 993-1977 光学仪器熔模铸造模技术条件
WJ 478-1995 枪械、火炮、车辆用熔模铸钢件规范
WJ 649-1995 光学仪器用熔模铸件规范
工艺
WJ/Z 114-2004 枪械、火炮、车辆熔模铸造工艺
工装
WJ 956-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 模夹
WJ 957-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 模夹
WJ 958-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 插销
WJ 959-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 插销
WJ 960-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 弯形插销
WJ 961-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 直导柱
WJ 962-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 大头导柱
WJ 963-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 突缘导柱
WJ 964-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 圆柱导销
WJ 965-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 圆顶杆
WJ 966-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 圆顶杆
WJ 967-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 复位杆
WJ 968-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 导套
WJ 969-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 导套
WJ 970-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 滚花手把
WJ 971-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 手把 
WJ 972-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 弯式手把
WJ 973-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 环形手把
WJ 974-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 半圆头手把
WJ 975-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 尾柄 
WJ 976-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 压板 
WJ 977-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 定位轴
WJ 978-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 盘形压紧螺钉
WJ 979-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 上模支耳
WJ 980-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 下模支耳 
WJ 981-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 棱块
WJ 982-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 旋转轴
WJ 983-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 缺口垫
WJ 984-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 菱形螺母
WJ 985-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 菱形螺母
WJ 986-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 偏心手柄
WJ 987-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 耳垫 
WJ 988-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 拉杆
WJ 989-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 支脚 
WJ 990-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 支脚 
WJ 991-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 圆柱销
WJ 992-1977 光学仪器熔模铸造模零部件 光学仪器熔模铸造模 手工模架
材料要求
MT 37-1980 熔模铸造用结晶氯化铝
HB 5344-1986 熔模铸造用聚合松香 
HB 5345-1986 熔模铸造用硅酸乙酯
HB 5346-1986 熔模铸造用硅溶胶
HB 5347-1986 熔模铸造用电熔白刚玉粉
HB 5348-1986 熔模铸造用上店土砂、粉
HB 5349-1986 熔模铸造用锆尖石粉
材料及模型试验
GB/T 12214-1990 熔模铸造用硅砂,粉 
GB/T 12215-1990 熔模铸造用铝矾土砂,粉 
GB/T 14235.1-1993 熔模铸造模料 熔点测定方法(冷却曲线法) 
GB/T 14235.2-1993 熔模铸造模料 抗弯强度测定方法 
GB/T 14235.3-1993 熔模铸造模料 灰分测定方法
HB 5350.5-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第5部分:灰分的测定
GB/T 14235.4-1993 熔模铸造模料 线收缩率测定方法 
GB/T 14235.5-1993 熔模铸造模料 表面硬度测定方法 
GB/T 14235.6-1993 熔模铸造模料 酸值测定方法 
GB/T 14235.7-1993 熔模铸造模料 流动性测定方法
GB/T 14235.8-1993 熔模铸造模料 粘度测定方法
HB 5351.1-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第1部分:粘度的测定
HB 5350.6-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第6部分:粘度的测定
GB/T 14235.9-1993 熔模铸造模料 热稳定性测定方法 
JB/T 2980.1-1999 熔模铸造型壳高温热变形试验方法
JB/T 2980.2-1999 熔模铸造型壳高温抗弯强度试验方法
HB 5352.1-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第1部分:抗弯强度的测定
HB 5353.3-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法 第3部分:抗弯强度的测定
JB/T 4007-1999 熔模铸造涂料 试验方法
HB 5353.4-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法4热变形量的测定
HB 5353.5-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法5线膨胀性能的测定
HB 5353.6-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法6溶失性的测定 
HB 5350.4-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第4部分:表面硬度的测定
HB 5350.7-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第7部分:熔模—粘结剂湿润角的测定
HB 5351.2-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第2部分:密度计法测定密度
HB 5351.3-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第3部分:容量法测定密度
HB 5351.4-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第4部分:pH试纸法测定酸度
HB 5351.5-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第5部分:pH计法测定酸度
HB 5351.6-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第6部分:覆盖性的测定
HB 5351.7-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第7部分:扭力天平沉降分析法测定耐火粉料粒度
HB 5351.8-2004 熔模铸造涂料性能试验方法 第8部分:激光快速测定法测定耐火粉料粒度
HB 5352.2-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第2部分:高温自重变形的测定
HB 5352.3-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第3部分:高温荷重变形的测定
HB 5352.4-2004 熔模铸造型壳性能试验方法 第4部分:透气性的测定
HB 5352.5-1986 熔模铸造用硅溶胶型壳干燥度测定方法
HB 5353.1-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法 第1部分:显气孔率、吸水率和体积密度的测定
HB 5353.2-2004 熔模铸造陶瓷型芯性能试验方法 第2部分:烧成收缩率的测定
HB 5350.1-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第1部分:线收缩率的测定
HB 5350.2-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第2部分:热变形量和热稳定性的测定
HB 5350.3-2004 熔模铸造模料性能试验方法 第3部分:抗弯强度的测定备注：目前中国阀门业广泛采用了这种制器方法。　
国内熔模铸造模具优势重重
[1]信息技术对各行各业的发展是非常重要的，对压铸模具业的发展更是如此，开发并利用好信息资源，使生产经营活动借助信息的及时处理、顺畅流通而高质量、高效率的运作，才能使行业更好更快的发展。 
我国出口的熔模铸造模具目前主要集中在欧洲、北美、日本、韩国等地，部分企业的出口模具量已占总产值30%以上。从国家的宏观政策、行业发展、国际和国内的市场容量来看，大型精密复杂熔模铸造模具和压铸模具的国际、国内的市场很大，仅世界汽车工业巨头美国克莱斯勒一家在中国寻找模具设计制造意向的模具订单有3亿元人民币，只要合作公司技术设备实力就有可能拿到订单，同时，我国的熔模铸造模具用料考究、制作精良、尺寸精度高、符合客户标准要求、使用寿命和铸件质量达到了国际先进水平，同时具有明显的价格优势。