标题：连铸钢缺陷分析与对策
基本信息
  连铸钢缺陷分析与对策
出版社：机械工业出版社
图书类别：金属材料
书名：连铸钢缺陷分析与对策
书号：978-7-111-36066-7
作者：姜锡山  编著
出版日期：2012年1月
开本：B5
页数：368页
字数：473千字
定价：58.00元
内容简介
《连铸钢缺陷分析与对策》是连铸钢缺陷分析与对策研究的一本实用性专著。作者以全新的视角，应用扫描电镜等先进仪器，对连铸钢缺陷给予了一个全新的描述和诠释。内容包括：连铸坯的凝固、洁净度、偏析、表面和内部缺陷特征及预防对策，热轧材的表面和内部缺陷特征及预防对策，以及各种缺陷与结构件、机械装备失效的密切关系。
《连铸钢缺陷分析与对策》可供从事冶金、机械的科研、工程技术人员，特别是从事连铸钢生产一线的各岗位人员阅读，同时，可供高等院校相关专业师生参考。
编辑推荐
《连铸钢缺陷分析与对策》是连铸钢缺陷分析与对策研究的实用性专著。应用扫描电镜对连铸钢缺陷给予一个全新的描述和诠释。按照钢材生产流程，向读者展示连铸钢各个阶段钢中缺陷的宏观和微观形貌。系列介绍连铸钢中缺陷在生产和使用各个阶段前后的变化规律。代表性地分析典型缺陷的生成原因及各类缺陷对钢材性能的影响，提出了生产优质钢减少或避免缺陷产生的工艺路线和措施。
序言
经过三十多年的改革发展，我国钢产量已居世界首位，连铸比进入世界产钢国家的领先行列。钢的品种、规格和产品质量都能满足国民经济各部门建设对钢材的要求。只有提供高质量的连铸坯，才能轧制高品质的产品。因此在钢生产流程中，生产无缺陷或不影响终端产品性能的可容忍缺陷的铸坯，生产无缺陷或不影响结构件安全可靠性能的可容忍缺陷的钢材是冶金工作者的重要任务。随着科学技术的不断发展以及传统物理学、材料学的不断完善，连铸钢缺陷检测已经进入了纳米检测时代。扫描电镜以其高分辨率、高放大倍数及大景深的特点为连铸钢缺陷分析与对策研究提供了无限可能。
进入21世纪，分析型扫描电镜的诞生更是扩大了扫描电镜在钢铁材料的分析范畴，使得今天的材料分析变得更加具有科学性和实用性。扫描电镜广泛用于材料的形貌组织观察、材料断口分析和失效分析、材料实时微区成分分析、元素定量、定性成分分析、快速的多元素面扫描和线扫描分布测量、晶体/晶粒的相鉴定、晶粒与夹杂物尺寸和形状分析、晶体、晶粒取向测量等领域。电子显微镜已经成为钢铁行业在产品研发、质量检验和缺陷分析等方面强有力的工具和检测手段。
作者简介
姜锡山，1942年1月15日生，长春人，1966年毕业于吉林大学物理学院金属物理专业。研究员级高级工程师。曾任北满特钢集团科学技术协会秘书长，黑龙江省七届、八届政协委员。两次被黑龙江省政协授予优秀政协委员称号。退休后，历任中国信息协会信息化研究部副主任。南钢集团特聘扫描电镜技术专家。德国蔡司电子显微镜中国大陆代理商OPTON欧波同公司特聘扫描电镜应用培训专家。
在北满特殊钢股份有限公司从事特殊钢质量检验与科研工作的30多年里，对特殊钢的金相组织、钢中非金属夹杂物、特殊钢断裂行为的规律进行研究。主要业绩有：
(一)发表4部个人技术专著，《特殊钢金相图谱》，机械工业出版社；《特殊钢缺陷分析与对策》，化学工业出版社；《钢铁显微断口速查手册》，机械工业出版社；《钢中非金属夹杂物》，冶金工业出版社。
(二)在国际上首次发现钢中硫化锰铁(Mn，Fe)S单晶体立体形貌及结晶学特征，第四届亚太地区电子显微镜学术会议专家称其为“国际上不寻常的重大发现”，该成果被黑龙江省评为科技进步一等奖，被中国金属学会评为优秀论文奖？
(三)在国际学术会议发表学术论文7篇。在国内一级和二级科技刊物发表特殊钢学术论文近百篇。
目录
序
前言
第1章 连铸坯凝固
1.1 钢的凝固理论
1.1.1 结晶的必要条件
1.1.2 结晶的结构条件
1.1.3 能量起伏
1.1.4 晶核的形成
1.1.5 晶核的长大
1.2 连铸坯的凝固组织
1.2.1 树枝晶凝固
1.2.2 细小等轴晶带
1.2.3 结晶器内坯壳生长的行为特征
1.2.4 柱状晶带
1.2.5 交叉树枝晶带
1.2.6 等轴晶带
1.2.7 典型连铸坯凝固组织
1.2.8 连铸坯的穿晶组织
1.2.9 连铸坯粗大晶粒组织
1.3 钢液凝固过程中的收缩
1.4 连铸坯凝固过程主要特点
1.4.1 一般连铸坯凝固特点
1.4.2 特殊钢凝固特点
1.5 钢液凝固放出的热量
1.6 连铸坯凝固冷却的冶金准则
1.7 脱氧方式对连铸坯质量的影响
1.8 电磁搅拌对连铸坯树枝晶形态的影响
1.9 小结
第2章连铸坯的偏析
2.1 概述
2.2 连铸坯的宏观偏析
2.2.1 连铸坯的V形偏析
2.2.2 连铸坯中心点状偏析
2.2.3 连铸坯中心线偏析
2.3 连铸坯的显微偏析
2.3.1 连铸坯的树枝晶偏析
2.3.2 连铸坯的方形偏析（锭型偏析）
2.3.3 连铸坯的斑点状偏析
2.3.4 连铸坯的白亮带
2.4 连铸坯的重力偏析
2.5 晶界低熔点有害元素偏析
2.6 CrNiMo电渣钢的质点偏析
2.7 小结
第3章连铸坯洁净度
3.1 高品质钢洁净度的基本要求
3.2 连铸坯低倍酸浸及硫印检验原理
3.3 检验连铸坯夹杂物的常用方法
3.4 连铸坯非金属夹杂物的分类
3.4.1 按非金属夹杂物形态和分布分类
3.4.2 按非金属夹杂物的化学组成分类
3.4.3 按非金属夹杂物的尺寸分类
3.4.4 按非金属夹杂物在热加工中的变形程度分类
3.4.5 按非金属夹杂物生成的阶段顺序分类
3.5 非金属夹杂物的相结构特征
3.6 固态与液态非金属夹杂物
3.6.1 固态非金属夹杂物
3.6.2 液态非金属夹杂物
3.7 弧形连铸坯内弧上部的夹杂物集聚带
3.8 常见主要元素及其非金属夹杂物
3.9 轧制前后连铸坯中非金属夹杂物的形态变化
3.10 各类非金属夹杂物在加工后的变化规律
3.10.1 硅酸盐在加工后的变化规律
3.10.2 硫化物的变形规律
3.10.3 铝酸盐类夹杂物加工变化规律
3.10.4 脆性非金属夹杂物的脆裂
3.11 钢中夹杂物的控制
3.11.1 外来非金属夹杂物的控制
3.11.2 内生非金属夹杂物的控制
3.12钙处理对钢中非金属夹杂物变性效果
3.13几种典型夹杂物的生成规律
3.13.1 硫化物的生成规律
3.13.2 B类氧化物的生成规律
3.13.3 MgO·Al2O3·SiO2·MnO复相夹杂物的生成规律
3.13.4 mCaO·nAl2O3夹杂物的生成规律
3.13.5 氮化钛及碳氮化钛的生成规律
3.13.6 MgO·Al2O3镁铝尖晶石夹杂物的生成规律
3.13.7 点状夹杂物外包裹CaS的生成规律
3.13.8 DS类夹杂物的生成规律
3.13.9 硅酸盐类夹杂物的生成规律
3.14 钢包耐火材料对钢中夹杂物的影响
3.15 非金属夹杂物对钢性能的影响
3.16 钢中非金属夹杂物去除技术的进展
3.16.1 钢中夹杂物的长大、上浮与分离
3.16.2 钢中夹杂物去除技术
3.16.3 钢中夹杂物去除技术的冶金功能比较
3.17 洁净钢生产技术
3.17.1 洁净钢的概念
3.17.2 碳的去除
3.17.3 硫的去除
3.17.4 磷的去除
3.17.5 氮的去除
3.17.6 氢的去除
3.17.7 氧的去除及夹杂物的控制
3.1 882B钢连铸坯磷化物Fe3P分析
3.1 982B钢连铸坯中心附近的硫化物
3.20 水口堵塞沉积物分析
3.21 连铸坯中的大颗粒夹杂物
3.22 小结
第4章 连铸坯内部缺陷及对策
4.1 连铸坯内部缺陷
4.2 连铸坯的中心疏松
4.3 连铸坯的一般疏松
4.4 连铸坯的中心缩孔
4.5 连铸坯的中心缩孔和中心疏松共存
4.6 连铸坯的中心偏析和中心疏松共存
4.7 中心偏析与中心疏松、中心缩孔的区别
4.8 连铸坯中心偏析与中心疏松的形成与预防
4.8.1 中心偏析与中心疏松形成原因
4.8.2 中心偏析与中心疏松预防对策
4.9 连铸坯中心缩孔缺陷分析
4.10 连铸坯的内部裂纹
4.11 连铸圆坯方坯典型中心裂纹形貌
4.12 27SiMn钢连铸圆坯中心星形裂纹分析
4.13 08Cr2AlMo连铸坯中心星状裂纹分析
4.14 GCr15SiMn连铸坯低倍中心裂纹分析
4.15 连铸坯的中间裂纹
4.16 连铸方坯和矩形坯的三角区裂纹
4.16.1 三角区裂纹的类型及形成机理
4.16.2 三角区裂纹的影响因素
4.16.3 钢液化学成分的影响因素
4.16.4 防止措施
4.17 连铸坯的角部裂纹
4.18 连铸坯的皮下裂纹
4.19 连铸坯的皮下气孔
4.20 连铸坯气孔中的凝固液滴——“析出型”气孔
4.21 GCr15钢连铸坯内的皮下气孔
4.22 低碳高硫高铅易切削钢连铸坯内的气孔
4.23 连铸坯内的白点
4.24 连铸坯的皮下夹渣
4.25 连铸圆坯急冷裂纹
4.26 提高连铸坯内部质量应采取的措施
4.27 小结
第5章 连铸坯形状缺陷及对策
5.1 方坯和矩形坯菱形变形(又叫脱方)
5.2 连铸圆坯变成椭圆形
5.3 连铸圆坯变成不规则的形状
5.4 连铸坯鼓肚
5.5 连铸坯表面凹陷
5.6 连铸小方坯沿长度方向变成扭曲形状
5.7 T91连铸坯表面凹陷分析
5.8 小结
第6章 连铸坯表面缺陷及对策
6.1 连铸坯的横裂纹
6.1.1 连铸坯横裂纹的形成原因
6.1.2 连铸坯的横裂纹与原始奥氏体晶粒度的关系
6.1.3 连铸坯横裂纹的形成机理
6.1.4 连铸坯横裂纹微观组织特征
6.2 连铸坯的纵裂纹
6.2.1 15CrMoG管坯表面纵向裂纹分析
6.2.2 Q460C连铸板坯表面纵裂纹分析
6.2.3 钢中残余元素对连铸圆坯纵裂纹的影响
6.2.4 连铸坯角部纵裂纹的形成原因及防止措施
6.3 铸坯表面星形裂纹
6.3.1 铸坯表面星形(网状)裂纹特征
6.3.2 铸坯表面星形裂纹产生的原因
6.3.3 防止星形裂及产生的措施
6.4 铸坯表面渣类缺陷的形成和防止
6.4.1 37Mn5连铸圆管坯卷渣表面纵裂纹分析
6.4.2 连铸坯表面夹渣分析及预防措施
6.4.3 连铸坯表面渣孔的遗传特性
6.5 连铸坯表面折叠缺陷（翻皮缺陷）
6.6 提高连铸坯表面质量措施
6.7 包晶反应
6.8 GCr15连铸方坯热应力裂纹分析
6.9 小结
第7章 热轧材表面缺陷分析与对策
7.1 “轧材缺陷”内涵和定义
7.2 轧材产品标准和技术要求概述
7.3 产品质量
7.3.1 定义
7.3.2 钢材缺陷分析的要求
7.4 轧材热轧过程中产生的缺陷
7.5 轧材的表面状态
7.6 钢材表面纵裂纹
7.7 12Cr1MoV轧材的表面纵裂纹
7.8 无缝荒管表面缺陷分析
7.9 20MnG、15CrMoG、12CrMoV轧材的表面裂纹成因分析
7.10 20MnG圆钢表面缺陷分析
7.11 热轧棒材的横向裂纹
7.12 45钢冷拉中的脆断分析
7.13 ND钢管纵裂纹分析
7.14 SA213T22钢管表面折叠缺陷
7.15 热轧材表面热应力裂纹的形貌特征
7.16 小结
第8章 热轧材内部缺陷分析与对策
8.1 热轧材内裂纹
8.2 缩孔残余
8.3 晶间裂纹
8.4 白点
8.4.1 白点的宏观特征
8.4.2 白点的微观特征
8.5 板材白点——X70钢板拉伸断口上的“鸭嘴形”白点群特征
8.6 棒材白点——60Si2Mn钢拉伸断口上的圆形白点
8.7 板材白点——S235JO钢板冲击断口上的白点
8.8 热轧盘条心部晶界网状碳化物析出引起的金属脆化
8.9 盘条中心隐晶马氏体引起的金属脆化
8.10 42CrMo棒材内裂纹分析
8.11 SCM440中心裂纹
8.12 GCr15钢液析碳化物
8.13 异金属夹杂物
8.14 GCr15圆钢带状碳化物
8.15 小结
第9章冶金缺陷引起的失效分析
9.1 18mm40Cr螺栓中心缩孔残余
9.2 夹渣导致的高压锅炉管扩口裂纹分析
9.2.1 试样及试验方法
9.2.2 试验结果
9.2.3 结果分析
9.3 GCr18Mo锻件保护渣卷渣造成的夹渣缺陷
9.4 X70钢板保护渣卷入钢液产生的夹渣
9.5 夹渣导致US钢早期疲劳断裂
9.6 夹渣导致77B热轧盘条拉拔开卷断裂
9.7 保护渣在结晶器中的行为
9.8 38MnVS钢耐火材料被侵蚀带入钢液产生的夹渣
9.9 非金属夹杂物对结构件性能的影响
9.10 夹杂物导致42CrMo钢疲劳断裂
9.11 夹杂物导致结构件表面划痕缺陷
9.12 母材折叠缺陷导致GCr15轴承钢冲锻件裂纹分析
9.13 35SiMnVB弹条环境腐蚀吸氢造成的延迟断裂分析
9.14 淬火裂纹——20CrNiMo气动冲击扳手转子沟槽边缘裂纹分析
9.15 球化组织不良产生的轴承套圈沟道裂纹分析
9.16 用户再加工出现的缺陷
9.17 22CrMoH齿轮淬火裂纹分析
9.18 20CrMnTiH盆齿轮锻造折叠裂纹
9.19 20CrMnTiH锻件表面“树皮状”皱褶分析
9.20 35CrMoA钢成分偏析引起的金属脆化
9.21 轴心晶间裂纹冶金缺陷
9.22 小结
第10章 连铸钢异常断口及对策
10.1 偏析线导致金属脆化
10.2 朽木状脆性断裂
10.3 钢的疲劳断裂
10.3.1 疲劳源区断口特征
10.3.2 疲劳扩展区断口特征
10.4 轮胎状疲劳断口特征
10.5 脊柱状疲劳断口特征
10.6 海滩状疲劳断口特征
10.7 82B热轧盘条拉伸脆性黑斑异常断口分析
10.8 黑脆断口特征
10.9 贝壳状断口特征
10.10 珠光体断口特征
10.11 层状或台阶状断口特征
10.12 18Cr2Ni4WA调质钢撕痕状断口宏观特征
10.13 18Cr2Ni4WA钢撕痕状断口特征
10.14 S235JO钢板冲击断口凝固液滴——“钢气球”特征
10.15 沿晶渗碳体自身解理断裂断口特征
10.16 小结
参考文献