标题：蒸压粉煤灰砖生产线
蒸压粉煤灰砖简介
蒸压粉煤灰砖设备可以根据原材料类别、品质、主要设备的工艺特性等，采取不同的工艺进行生产。但一般情况下，将粉煤灰或硅砂加水磨成浆料，加入粉状石灰，适量水泥、石膏和发泡剂，经搅拌后注入模框内，静氧发泡固化后，切割成各种规格砌块或板材，由蒸养车送入蒸压釜中，在高温饱和蒸气养护下即形成多孔轻质的加气混凝土制品。一、粉煤灰砖的介绍 粉煤灰砖是指以粉煤灰、石灰或水泥为主要原料，掺加适量石膏和集料经混合料制备、压制成型、高压或常压养护或自然养护而成的粉煤灰砖。
粉煤灰砖有蒸压粉煤灰砖和蒸养粉煤灰砖两种。蒸压粉煤灰砖是指经高压蒸汽养护制成的粉煤灰砖。蒸养粉煤灰砖是指在常压下蒸汽养护制成的粉煤灰砖。这两种砖的原材料和制作过程基本一样，只是两者的养护工艺不同，同时有不同的性能。蒸压粉煤灰砖是在保和蒸气压（蒸汽温度在174.5℃以上，工作压力在0.8MPa以上）中养护,使砖中的活性组成部分充分进行水热反应,因此砖的强度高,性能趋于稳定.而蒸养粉煤灰砖则可能有墙体易出现的开裂等现象产生。
蒸压粉煤灰砖的抗压强度一般均较高,可达到20MPa或15MPa,至少可达到10MPa,能经受15次冻融循环的抗冻要求。另外,粉煤灰砖是一种有潜在活性的水硬性材料,在潮湿环境中能继续产生水化反应而使砖的内部结构更为密实,有利天强度的提高。 
蒸压粉煤灰砖对原料的选择
1、对原材料的要求  生产主机—八孔盘免烧压砖机(1)粉煤灰 粉煤灰外观呈深灰色粉状固态,其体积密度在550～800㎏/m3,细度在4900孔筛上筛余为101%～20%,空隙率为60%～75%.
粉煤灰属灰质活性材料,从化学组成来看,含有较多的活性SiO2和Al2O3(约占80%左右)以及少量的Fe2O3、CaO、MgO等.粉煤灰还因煤粉燃烧不完全而含有未燃烧的煤、焦炭等可燃物质.其含量常用烧失量来表示.粉煤灰活性越高,制品的质量越好,这主要取决于粉煤灰中活性SiO2和 Al2O3的含量。当这些成分含量高，烧失量少时，粉煤灰活性就高。通常要求粉煤灰中的Al2O3含量在15%以上，SiO2的含量在40%以上。
生产时一般对粉煤灰中未燃碳的含量应控制在8%以下，SO3控制在4%以下,K2O和Na2O控制在2.5%以下为宜.另外,粉煤灰中的硫化铁及硫化钙,在常温和水分存在的条件下,极易水解,使制品体积膨胀,从而降低发制品的耐久性,应予以控制.
粉煤灰在的活性SiO2和Al2O3,与石灰、石膏混合后，在水热介质条件下，能生成稳定的水化硅酸钙、水化铝酸钙塑水化硫铝酸盐等为主的胶凝材料，从而使制品获得强度。
(2)石灰 一般要求石灰中活性氧化钙的含量应高于60%，氧化镁的含量应小于5%细度控制在0.08㎜方孔筛余量小于15%.石灰的消化速度以消化时间来表示,它是指将一定量的生石灰加入到一定量的水中,在绝热条件下消化达到最高度所需的时间.另外,要求石灰中过烧石灰的含量不大于活性氧化钙的5%,欠烧石灰的含量小于7%.
(3)煤渣 煤渣是块煤经高温燃烧后排出的一种工业废渣.煤渣为多孔状的烧结结构,呈灰黑色或褐红色,密度为2.5左右,体积密度为700～900㎏/m3.煤渣可作集料使用,也能和石灰发生反应,但其水化产物为数甚少,一般不考虑它的活性.对煤渣的质量要求如下.
①煤渣中硫化物的含量 煤渣中硫化物是一种有害成分.它们极易水解,造成制品体积膨胀、酥松或微裂,使制品强度下降,外观破坏.因此,要求含硫量(用SO3计)以不大于4%为宜.
②煤渣中未燃烬炭(烧失量)含量 煤屑中常含有机物,容易在空气中氧化而影响制品的抗冻性、稳定性、安定性等，而且对钢筋有较大的腐蚀作用，故要严格控制未燃烬炭的含量，一般控制在20%以内。
③颗粒级配 作为骨科的煤渣，其粒径小于1.2㎜的粉状小颗粒含量应不超过25%。
④其他要求 煤渣中不应含有黏土地、铁块及含镁量高的夹杂物。
(4)石膏 石膏是一种附加材料，它可以提高制品的强度及稳定性。石膏主要用做缓凝剂、激发剂。作为缓凝剂，它可延缓生石灰的消化速度和水化凝结过程，使石灰的终凝控制在20～60min之内。其加入量为活性氧化钙的3%～5%。作为激发剂，它可加速水化物的生成速度，增加水化物的结晶度，从而提高早期强度，特别是抗折强度，可用二水石膏、半水石膏、硬石膏等，通常用二水石膏。
一般要求石膏中CaSO4·2H2O含量大于65%；磷石膏中P2O5含量小于3%；细度控制在0。08㎜方孔筛筛余量小于15%。
蒸压粉煤灰砖生产线工作流程
粉煤灰砖的生产工艺包括原材料的加工与处理、配料、搅拌、消化、轮碾、压制成型、码坯静停养护、成品检验与堆放等工序。粉煤灰砖的生产工艺流程如图
(1)原料的加工与处理
①粉煤灰 应符合JC409-91《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》的规定。
②石灰 粉煤灰砖中石灰的用量是以石灰中有效氧化钙含量计算，应尽可能选用有效氧化钙含量高、消化速度快、消化温度高的新鲜生石灰。一般要求有效氧化钙大于60%，氧化镁小于5%，消化速度小于15min，消化温度大于60℃，细度用方孔边长0.08㎜筛筛余小于15%。
③石膏 可用天然石膏或工业副产石膏，石膏的细度亦应小于15%。
④集料 集料的种类及掺量直接影响砖的强度及收缩值。骨料掺量增加，还可显著改善成型工艺特性，减小物料分层。可采用工业废渣、砂以及细石屑等。
⑤水 加入的水量要保证原材料在搅拌、消化成型时和易性良好以及形成水化产物的需要。水分过多，限制了成型压力，出现泌水现象，并易于形成夹层，砖坏层裂；过少会产生砖坯过厚。粉煤灰砖的成型水分应控制在17%～22%之间。
(2)配料与搅拌 按配合比进行配料，目的是通过生产工艺过程使各原材料相互作用，生成一定水化产物和结构，使蒸压粉煤灰砖达到要求的强度及性能。配料要计量准确，而且要根据原材料产量的波动变化及时调整。搅拌就是要使原材料能混合均匀。
(3)消化 又称“陈化”，目的是使生石灰充分消解，生成的Ca(OH)2与粉煤灰等材料产生预水化反应，提高拌和料的可塑性，提高坯体的成型性能，而且还防止在蒸压过程中因石灰继续消化引起体积膨胀使砖胀裂的现象发生。故石灰的消化一定要消化完全。
(4)轮碾 轮碾对拌和料起到压实、均化和增塑的作用，可提高砖坯的极限成型压力。同时轮碾又使粉煤灰在碱性介质中的活性得以激发，这种共同作用的结果，改善和提高了蒸压粉煤灰砖的质时（可参看第五章第一节相关内容）。
(5)压制成型 经过轮碾的拌和料送入压砖机的料仓，经布料压制成型砖坯。成型的压力、压制的速度等对砖的质量影响较大。压砖机的压力小，砖坯不密实；压制速度快，砖坯内的气体不能很好排出，会造成砖坯分层和产生裂纹。另外压制砖坯的外观质量应达到标准规定的要求。
(6)码坯静停 成型好的砖坯码放在养护小车上，送至静停线编组静停。静停的作用是使坯在蒸压养护之前达到一定强度，以便在蒸压养护时能抵御因温度变化产生的应力，防止砖坯发生裂纹。
(7)蒸压养护 砖坯在蒸压釜内养护分为升温、恒温、降温三个阶段。合理的蒸压养护制度是确保粉煤灰砖质量的前提。当然蒸养压力由0.8 MPa上升到1.2 MPa时，抗压强度几乎增加1倍。温度升高，托勃莫来石含量增加，当C-S-H凝胶与托勃莫来石达最佳比例时，能同时满足强度和收缩要求。因此，蒸压养护时间宜为10～12h，蒸汽压力不宜小于1.0 MPa。
(8)成品堆放与出厂检验 砖出釜后应整齐堆放在堆场停放，必须停放1～2周后，砖的收缩已基本稳定，再运到工地，停放1天后检测强度，出厂前应按标准的规定进行检验。
粉煤灰蒸压砖工艺综述
①粉白灰系统：石灰块→受料斗→粗破→细磨成粉→储料仓
细磨有两种方式：一种是球磨机细磨，另一种采用雷蒙磨粉机
②混料系统：采用PRC电子配料系统精确配料，配料严格按照：
粉煤灰：骨料：生石灰：石膏=70：18：10：2，配好的料采用双轴搅拌机混合搅拌。
③陈化消解工艺：混合料陈化消解时间一般为2个小时，根据工艺要求和设计规模进行消化仓的标准投建。这种配置有两种：一种是比较高的配置，叫连续式消化仓按物料自上而下的流程时间2小时的流速设计。第2种是分体式消化仓，第3 种是采用堆积陈化消解的方式
④精混成型工艺：经过消解陈化后的物料必须经过轮碾机进行再次精混，此过程有两种方式：一种是物料集中精混，经过输送平台在分流给予设规模的各个压砖机完成产品制坯，另一种是一台轮碾机对一台压砖机
⑤蒸压工艺：经压砖机制成的砖坯分放在蒸养小车上，进入编组静养1.5-2小时（静养的目的是砖坯经过强压过程的朔性回弹），进入蒸压釜的操作按照以下程序：釜内抽真空0.5个小时，起压时间1.5个小时，保压蒸养4个小时，卸压2个小时。注：釜内抽真空配置如果不用的话，起压速度一定缓慢，避免坯体在釜内一猛受高温出现爆裂。
粉煤灰砖生产线投资
综上所述：粉煤灰蒸压砖生产线的确定，必须根据用户的实际投资能力进行工艺流程的流畅性配置、合理配置、长远规划性配置。用户同时也必须遵循有能力的生产厂家的工艺配置进行合理投资，确定成功的和长远的投资方案，绝对不可自以为是做假象性投资。