标题：电解铝
现代工业
现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为溶质，以碳素体作为阳  电解铝极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃—970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，即电解。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。
铝电解生产可分为侧插阳极棒自焙槽、上插阳极棒自焙槽和预焙阳极槽三大类。
自焙槽生产电解铝技术有装备简单、建设周期短、投资少的特点，但却有烟气无法处理，污染环境严重，机械化困难，劳动强度大，不易大型化，单槽产量低等一些不易克服的缺点，目前已基本上被淘汰。
目前世界上大部分国家及生产企业都在使用大型预焙槽，槽的电流强度很大，不仅自动化程度高，能耗低，单槽产量高，而且满足了环保法规的要求。
我国已完成了180kA、280kA和320kA的现代化预焙槽的工业试验和产业化。以节能增产和环保达标为中心的技术改进与改造，促进自焙槽生产技术向预焙槽转化，获得了巨大成功。
根据电解铝的生产工艺流程，电解铝的生产成本大致由下面几部分构成：
（1）原材料：氧化铝、冰晶石、氟化铝、添加剂(氟化钙、氟化镁等)、阳极材料；
（2）能源成本：电力（直流电和交流电）、燃料油；
（3）人力成本：工资及其他管理费用；
（4）其他费用：设备损耗及折旧、财务费用、运输费用、税收等。
工艺流程
铝电解工艺流程：现代铝工业生产采用冰晶石—氧化铝融盐电解法。熔融冰晶石是溶剂，氧化铝作为  电解铝生产溶质，以碳素体作为阳极，铝液作为阴极，通入强大的直流电后，在950℃-970℃下，在电解槽内的两极上进行电化学反应，即电解。化学反应主要通过这个方程进行：2Al2O3==4Al 3O2。 阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑阴极:Al3 3eˉ=Al。阳极产物主要是二氧化碳和一氧化碳气体，其中含有一定量的氟化氢等有害气体和固体粉尘。为保护环境和人类健康需对阳极气体进行净化处理，除去有害气体和粉尘后排入大气。阴极产物是铝液，铝液通过真空抬包从槽内抽出，送往铸造车间，在保温炉内经净化澄清后，浇铸成铝锭或直接加工成线坯.型材等。
其生产工艺流程如下图：
氧化铝 氟化盐 碳阳极直流电
↓ ↓ ↓ ↓  电解铝厂电解槽用高温型气缸↓
排出 阳极气体------电解槽
↑ ↓ ↓
废气 ← 气体净化铝液
↓ ↓
回收氟化物 净化澄清
↓ ↓ ↓
返回电解槽
浇注 轧制或铸造
↓ ↓
铝锭 线坯或型材
方程：
电解铝就是通过电解得到的铝.
重要通过这个方程进行：2Al2O3==通电4Al+3O2。
阳极：2O2ˉ-4eˉ=O2↑
阴极:Al3+ +3eˉ=Al
最新技术
电解铝节能新技术问世，行业年节电275亿度。
2012年3月17日，我国电解铝工业节能减排取得新突破，“低温低电压铝电解新技术”当日在中孚实业林丰铝电公司顺利通过国家科技部验收，吨铝直流电耗由2008年的13235度降低到了11819度，降幅达10.7%，多项技术达到国际领先水平。如果全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时。
电解铝工业历经30多年发展，逐步成为中国重要的基础产业，但由于生产过程中耗电高，历来被称为“高耗能产业”，也是国家重点调控的产业之一。研究开发低温、低电压新技术是电解铝工业节能降耗的发展方向，也是世界铝工业共同面对的重大技术难题。
2009年，“低温低电压铝电解新技术”列入国家科技支撑计划项目。项目负责人梁学民等项目组专家坚持不懈努力，在世界上首次开发成功电磁及磁流体稳定技术，低温低电压电解槽结构，低温低电压工艺运行技术，并在中孚实业林丰铝电公司首创世界领先的400KA“静流式”铝电解槽，实现了规模化工业生产及系列高电流密度下的低温、低电压长周期高效稳定运行。
据介绍，按预计2012年国内电解铝产量2000万吨计算，此项技术全行业推广后，可实现我国电解铝工业年节电275亿千瓦时，相当于河南省2011年用电量2659亿千瓦时的一成以上，按每千瓦时0.53元计算，直接创造经济效益145.75亿元，折合标准煤880万吨，同时减少二氧化碳等温室气体排放1566万吨，将为推动铝工业及我国的节能减排工作起到良好的示范带动作用。[1]
产业特点
世界上所有的铝都是用电解法生产出来的。铝电解工业生产采用霍尔-埃鲁冰晶石-氧化铝融盐电解  电解铝产能法，即以冰晶石为主的氟化盐作为熔剂，氧化铝为熔质组成多相电解质体系。其中Na2AlF6-Al2O3二元系和Na3AlF6-AlF3-Al2O3三元系是工业电解质的基础。电解铝工业对环境影响较大，属于高耗能，高污染行业。电解铝生产中排出的废气主要是CO2，以及以HF气体为主的气-固氟化物等。CO2是一种温室气体，是造成全球气候变暖的主要原因。而氟化物中的CF4和C2F6其温室作用效果是二氧化碳的6500-10000倍，并且会对臭氧层造成不同程度的影响。HF则是一种剧毒气体，通过皮肤或呼吸道进入人体，仅需1.5g便可以致死。
发展现状
中国铝电解技术自70年代末引进160KA中间下料预焙槽技术之后，从消化国外技术开始，揭开了中国现代铝  发展现状电解技术发展的序幕，以铝电解槽热电磁力特性及磁流体数学模型研究为核心，在工艺、材料、过程控制及配套技术等方面展开了广泛深入的研究工作。九十年代以来，在基础理论，大型铝电解槽开发以 及工程应用取得了一系列成果，开发成功了280、320KA以上的特大型电解槽技术，使铝工业的技术进步令人注目。大容量电解槽的开发，使中国铝电解技术总体上达到了国际先进水平，电解铝工业的面貌发生了根本的改变。
目前电解铝行业产能过剩问题依然突出，下游汽车、房地产行业需求量在低位徘徊，其中，中国电解铝行业持续多年的非理性扩张也行业不景气的一个重要的诱因。从中国的资源存量来看，中国铝土矿基础储量只有7亿吨左右，只占世界的2.3%，按照现在的发展速度，中国的铝土资源只能维持10年左右，因此行业的调整已是必然。[2]
存在问题
实际运行指标差。由于开发时间短，对中国大型铝电解槽在生产领域的深层次开发明显不足，致使实际运行指标的生产指标与国际先进水平还有较大差距。多数在大负荷、小电网环境下运行，安全隐患多。铝电联营是中国电解铝企业发展的趋势之一，但同时在技术上也存在相应的问题。由于大容量电解槽一般系列规模较大（一个系列产能可达20万吨以上），巨大的用电负荷集中在一个生产系列上（一般达40万KW以上），电解系列生产的任何波动都会造成电网或自备电厂较大的影响，甚至威胁供电安全。
缺乏建立在对阴极破损机理与规律透彻掌握基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施，电解槽难以达到设计寿命，早期破损率高。影响中国大型槽槽寿命的问题除了中国普遍认为的阴极炭素材料质量方面的原因外，电解槽的设计、筑炉材料、筑炉质量、焙烧启动、正常生产操作及生产管理等方面均存在一些问题。导致这些问题的深层次原因是，中国尚缺乏对铝电解槽破损（常称为阴极破损）机理与规律的深入掌握及在此基础上的“精细设计”技术和提高槽寿命的综合技术措施。随着电解槽容量的不断扩大，槽寿命问题就更加突出。
  中国铝业股价缺乏先进的生产操作技术，作业成本高。中国300KA级的特大型预焙铝电解槽投入工业应用的时间短。又不能完全照搬以前在大型预焙槽上的相关经验（这些经验也有很大局限性）。焙烧启动过程中电流分布不均的问题更突出且焙烧启动过程中的能耗大；投入运行后电解槽的物理场（电场、磁场、流场）容易波动，热平衡的维持较困难；槽电阻极易受外界的干扰而波动，阳极效应发生后熄灭困难，且由于电解槽的惯性大，一旦出现槽况波动或槽况异常现象，很难快速恢复正常。  新型电解铝用钢壳铝芯阳极爪就中国电解铝整体生产状态而言，能源综合利用效率要比国际先进水平低15%左右，主要表现在：电流效率相差2-3个百分点；吨铝电耗相差300-800Kwh；电解铝用阳极生产过程能耗相差3Gj/t左右；电解铝阳极消耗相差30-60Kg（折合标准煤约75-150Kg）；电槽槽寿命相差1000天左右；阳极效应系数国际先进为0.1次/天.槽以下，中国最好水平在0.3次/天.槽左右。
产能过剩
中国电解铝行业从2002年开始，电解铝产量开始过剩，受下游行业需求下降影响，中国2008年电解铝过剩预计达到50万吨。电解铝需求增速放缓，受经济危机影响，来自房地产和汽车行业的需求增速大幅下滑，而来自于电力设备行业的需求仍保持快速增长，包装行业对电解铝的需求量保持稳定，2008年电解铝需求增速在10%左右。中国铝土矿资源稀缺，产能扩张不可持续。中国矿资源稀缺，铝矿资源只能维持10年，中国的资源不可能再支撑电解铝行业年均20%左右的扩张速度。电解铝的生产成本价在15000元/吨-17500元/吨，而电解铝的价格仅为13400元/吨，行业亏损严重。原料进一步下跌，中国电解铝企业的平均生产本也在15000元左右，因此铝价大幅下跌的可能性很小。2009年6月份左右铝价有可能回到15000元/吨。
当能源价格不断攀升之时，世界各大铝业公司开始通过降低电解铝生产各个环节的成本来确保铝业生产的价格竞争力。从国内政策面上分析，国家产业政策给铝行业定位在满足国内需求上，且在对高精尖产品和低技术含量产品在政策上将会有区别。因此，掌握交通运输、电力、包装、家电等行业发展趋势，同时积极引进先进设备，提高技术能力降低生产成本成为当前铝业公司发展的主要方向。[3]
供需状况
全球电解铝产量平稳增长，增产动力依然来自于中国。2005年世界电解铝产量3191万吨，同比增长了  供应现状6.45%，其中中国产量767万吨，同比增长了15.07%。2006年全球电解铝产量达到3380万吨。2006年6月份全球日平均产量（不包括中国）8.22万吨，较5月份日均产量增长了700吨，环比增长0.09%。6月份国内电解铝产量78.03万吨，日均产量电解铝产量2.6万吨，较五月份日平均产量增长了1975吨，环比增长7.59%。中国依然是全球电解铝增产的主动力，由于中国产量占全球产量的比重高到24.9%，中国产量的变化趋势对全球电解铝供应起到了决定性的作用。中国电解铝行业发展的状况决定中国国内电解铝供应一直较为充裕，2005年电解铝平均产能1070万吨，产能利用率75%，从6月份国内数据看，中国的产能已经得到了一定程度的释放。中国建电解铝项目11个，建设总能力112万吨，尚有10个拟建电解铝项目，总能力140万吨。2006年电解铝生产能力达1160万吨，2007年达1250万吨。电解铝建设工艺简单技术含量低建设周期短，有充足资金投入，从开工到建成投产仅需要了9个月。　
  生产机器电解铝上游行业氧化铝产能迅速扩张，产业链向电解铝行业延伸，成为电解铝产能增长的主要动力。电解铝行业所处的成长发展阶段决定了产量增长是主基调，电解铝企业竞争，重组购并，不断扩张，行业集中度提高，也将推动产能的增长。电解铝行业的购买方即铝消费商，在中国经济的快速发展，中国城市化进程中基础设施、公共事业、住房和汽车等消费品，极大地带动中国电解铝消费需求。电解铝行业处于高速发展成长期阶段，行业优胜劣汰，行业集中度不断提升。2003年至2005年电解铝总产量从554万吨上升至767万吨，增产213万吨，其中仅中国十大电解铝厂实现增产91万吨。生产厂家从141家减少至95家，单个厂家平均生产规模从2003年的3.9万吨上升至2005年8万吨。
全球及中国电解铝产量 　 全球及中国电解铝消费
  全球及中国电解铝产量  全球及中国电解铝消费
电解铝产量数据与行业分析
2012年1-11月中国原铝产量为1815万吨，产量同比呈现小幅下降趋势，产能严重过剩情况有所缓解，截止10月底行业淘汰落后产能目标27万吨目标已完成大半。[1]
目前电解铝行业产能过剩问题依然突出，下游汽车、房地产行业需求量在低位徘徊，其中，中国电解铝行业持续多年的非理性扩张也行业不景气的一个重要的诱因。从中国的资源存量来看，中国铝土矿基础储量只有7亿吨左右，只占世界的2.3%，按照现在的发展速度，中国的铝土资源只能维持10年左右，因此行业的调整已是必然。
诺美观点：现阶段，电解铝企业应避免盲目扩大产能，将原有的产业优势转变为盈利能力，利用现有资源，在原来优势方面上联合煤电、冶炼、加工，形成完整的产业链，将企业规模做大，将生产能力做强，将加工工艺做精，已经成为电解铝企业的重要目标。