标题：浮法玻璃生产技术与设备
图书信息
书　名：《浮法玻璃生产技术与设备》[1]
市场价：￥38元
作　者：张战营 姜宏 黄迪宇 刘缙
出版社：化学工业出版社
上市日期：2005年6月
开　本：16开
页　数：288页
ISBN编号：7-5025-6838-7
读者对象
本书可作为从事浮法玻璃生产、设计、科研等工程技术人员的参考书，也可作为相关高等学校专业的教学用书。
前　　言
自1959年英国Pilkington玻璃兄弟有限公司宣布浮法工艺成功以来，浮法玻璃技术得到迅速推广。到2003年底，全世界已有36个国家和地区（不包括中国内地）建成了140多条浮法玻璃生产线，其玻璃熔窑拉引规模在150～1000t/d之间不等，总产量达到了3000万吨左右，可以生产出0?5mm～25mm之间各种厚度的浮法玻璃。 
截至2003年底，我国已成为世界上生产规模最大的平板玻璃生产国，拥有浮法玻璃生产线98条（目前已有120多条），其中具有我国自主知识产权的“洛阳浮法”技术的生产线多达80余条，日拉引量一般为300～700吨，原板厚度1?1～25mm多个品种，总生产能力达到1065万吨/年（2?13亿重箱/年）。我国玻璃科技工作者经过30多年的努力，先后在熔窑日熔化量、玻璃生产技术装备、节能降耗、环境保护、多功能玻璃开发以及超薄、超厚品种研制与产业化等方面都取得了重大突破。 
20世纪90年代末以来，由于对外技术交流和国际间合作，我国浮法玻璃生产技术得到迅速发展，逐渐缩小了中国洛阳浮法玻璃与国外浮法玻璃技术的差距。但是或许是因为浮法玻璃生产技术发展太快，人们还不能适应；也或许是因为其他种种原因，1998年以来没有关于浮法玻璃生产技术的学术著作出版发行。为了填补这一空白，作者编写了这本《浮法玻璃生产技术与设备》，以满足从事浮法玻璃生产、研究、教学人员的需求，尤其是刚刚从事浮法玻璃生产的工作人员，可以用此书作为尽快了解和掌握浮法玻璃生产技术之钥匙。 
本书作者于20世纪80年代初大学毕业后，即开始从事浮法玻璃生产、研发和教学工作，可以说是经历了中国洛阳浮法玻璃由土到洋，由小到大，由弱到强，由国内走向国际的艰难而光辉的发展历程，在此过程中积累了丰富的理论和工程实践知识。2001年作者编写了《浮法玻璃生产技术》讲义，经过几年的试用，得到同行和社会各界的认可，经多次修改和补充完善成为现在这本《浮法玻璃生产技术与设备》。 
本书按照浮法玻璃生产工艺流程为主线，主要包括浮法玻璃生产的原料和配合料技术、玻璃的熔制与熔窑操作技术、玻璃的成形与锡槽操作技术、玻璃的退火与退火窑操作技术、冷端设备操作技术、玻璃缺陷的分类与防止、玻璃窑用耐火材料以及保护气体生产技术等内容。本书的编写得到了孙承绪教授、高振昕教授、陈正树教授以及其他师长、同事、好友的诸多鼓励和帮助，在此谨向他们致以衷心的感谢！ 
本书主要由张战营、姜宏、黄迪宇、刘缙编著完成，参加编写的人员还有王桂荣、王慧生、王晓峰、吴武伟、徐伟、张保军、李红霞、王晓红、张爱芹、李冬、渠波等。 
本书的出版发行工作得到了化学工业出版社的大力支持和帮助，在此表示感谢。 
由于作者学识水平所限，难免有挂一漏万甚至错误之处，敬请有识之士批评、指正。
目　　录
1 绪论
1.1 平板玻璃的发展进程
1.2 浮法玻璃技术的发展概况
1.2.1 国外浮法玻璃生产概况
1.2.2 国内浮法玻璃工业发展概况
1.3 浮法玻璃的新技术、新产品发展趋势
1.3.1 浮法生产技术方面
1.3.2 发展新品种方面
2 原料工艺及其设备
2.1 浮法玻璃的化学成分及原料
2.1.1 浮法玻璃化学成分的设计
2.1.2 玻璃中各种氧化物的作用
2.2 浮法玻璃生产原料及质量要求
2.2.1 主要原料
2.2.2 辅助原料
2.3 原料均化
2.3.1 原料的均化系统
2.3.2 原料预均化堆场
2.3.3 原料贮存
2.4 配合料及配合料制备
2.4.1 配料表计算及配料表调整
2.4.2 与配料计算相关的参数
2.4.3 玻璃获得率
2.4.4 配料计算
2.4.5 原料称量系统工艺原理及方法
2.4.6 原料混合系统工艺原理及方法
2.4.7 配合料质量检测控制原理
2.4.8 碎玻璃控制原理及方法
2.4.9 配合料REDOX控制原理及方法
2.4.1 0玻璃成分偏离设计值原因分析及解决办法
3 玻璃的熔制及熔窑
3.1 玻璃熔制工艺原理
3.1.1 配合料的熔化
3.1.2 玻璃的形成
3.1.3 玻璃熔制工艺制度
3.2 浮法玻璃熔窑
3.2.1 浮法玻璃熔窑各部结构及尺寸
3.2.2 浮法玻璃熔窑结构尺寸及设计计算
3.2.3 浮法玻璃熔窑工作原理
3.3 燃烧器的选型及其安装布置
3.3.1 燃烧器的设计选型及其要求
3.3.2 重油燃烧器的安装位置
3.3.3 天然气燃烧器的布置安装方式及其要求
3.4 仪表及自动控制
3.4.1 概述
3.4.2 投料方式与液面控制
3.4.3 熔窑的燃烧控制
3.4.4 熔窑压力的检测和控制
3.4.5 换向系统控制
3.5 熔窑操作及控制
3.5.1 工艺技术指标
3.5.2 主要设备的操作
3.5.3 正常操作
3.6 熔窑的热修
3.6.1 日常维修
3.6.2 热修补
3.6.3 熔窑热修
3.7 事故应急处理
3.7.1 停电
3.7.2 停水
3.7.3 停油（燃料）
3.7.4 漏玻璃液
3.7.5 冷却装置漏水
3.7.6 玻璃断板
4 浮法玻璃成型及锡槽
4.1 浮法玻璃成型过程及其对锡槽的要求
4.1.1 浮法玻璃成型工艺过程
4.1.2 浮法玻璃成型工艺因素
4.1.3 浮法玻璃成型过程对锡槽的要求
4.2 浮法玻璃成型原理
4.2.1 玻璃液在锡液面上的摊开过程
4.2.2 平衡厚度
4.2.3 玻璃液在锡液面上的抛光时间
4.2.4 玻璃液的拉薄
4.3 浮法玻璃成型工艺
4.3.1 浮法玻璃成型工艺流程
4.3.2 浮法玻璃成型方法
4.4 工作原理
4.4.1 锡槽内锡液的流动
4.4.2 玻璃带的热传递
4.4.3 锡液的热交换
4.4.4 锡槽内保护气体的流动
4.5 作业制度
4.5.1 温度制度
4.5.2 气氛制度
4.5.3 压力制度
4.5.4 锡液液面位置和锡液深度
4.6 锡槽
4.6.1 锡槽的分类
4.6.2 锡槽结构和材质匹配
4.7 锡槽的附属设备
4.7.1 拉边机
4.7.2 直线电机
4.7.3 八字砖
4.7.4 挡边轮
4.7.5 冷却器
4.7.6 锡槽玻璃测厚仪
4.7.7 扒渣机
4.7.8 锡槽排气装置
4.7.9 锡槽保护气体净化循环装置
4.7.10 浮法玻璃擦锡装置
4.8 自动控制
4.8.1 铁铬铝电阻丝加热元件的锡槽温控
4.8.2 三相硅碳棒加热元件的锡槽温控
4.9 操作规程及生产控制
4.9.1 日常操作规程
4.9.2 浮法成型主要设备操作法
4.9.3 改品种
4.9.4 锡槽的烘烤及加锡
4.9.5 其他主要操作规程
4.9.6 常见事故及处理
4.10 成型过程对玻璃质量的影响
4.10.1 玻璃表面的渗锡
4.10.2 影响玻璃成型质量的几种锡化合物
4.10.3 锡槽中的污染循环和防止缺陷的途径
4.10.4 氢和氧对形成“雾点”的影响
4.10.5 浮法生产线投产初期锡槽气泡问题分析
4.11 锡槽设计与计算
4.11.1 锡槽结构设计与尺寸计算
4.11.2 锡槽热平衡计算
5 玻璃的退火及退火窑
5.1 玻璃的退火原理
5.1.1 概述
5.1.2 退火工艺制度的计算
5.2 浮法玻璃退火技术的回顾与展望
5.2.1 浮法玻璃退火理论的发展
5.2.2 我国浮法玻璃退火技术状况
5.2.3 浮法玻璃退火存在的问题
5.2.4 浮法玻璃退火技术的发展方向
5.3 退火窑的分区及传动
5.3.1 退火窑结构概述
5.3.2 钢壳体的退火窑结构
5.3.3 STAIN公司退火窑钢结构
5.3.4 退火窑辊道及其传动装置
5.4 各种厚度玻璃的退火
5.4.1 厚玻璃的退火
5.4.2 薄玻璃的退火
5.4.3 5～8mm玻璃的退火
5.5 玻璃在退火窑出现的问题及解决方法
5.5.1 玻璃带上下表面不对称冷却
5.5.2 玻璃带横向温度不均匀
5.5.3 玻璃板横向温度不对称分布
5.5.4 实际退火操作中玻璃炸裂的分析与处理
5.5.5 因退火质量造成玻璃切割异常情况的处理
5.6 过渡辊台与密封渣箱
5.6.1 过渡辊台
5.6.2 密封渣箱
5.7 在线镀膜
5.8 仪表及自动控制
5.8.1 A、B、C三区的温控
5.8.2 RET1、RET2区的温控
5.9 生产控制与操作规程
5.9.1 退火窑各区的温度分布
5.9.2 操作规程
5.9.3 事故处理
6 冷端设备及自动控制
6.1 冷端的工艺原理
6.1.1 概述
6.1.2 冷端工艺流程
6.2 冷端设备的功能和结构
6.2.1 概述
6.2.2 冷端各项设备的功用、结构、性能和特点
6.2.3 浮法玻璃检测装置
6.2.4 玻璃的切裁系统
6.2.5 浮法玻璃表面保护
6.2.6 玻璃的堆垛与装箱
6.3 工艺指标及操作要求
6.3.1 工艺技术指标
6.3.2 操作技术要求
6.3.3 对装架的技术操作规定
6.4 仪表及自动控制
6.4.1 概述
6.4.2 应急区控制系统
6.4.3 切割区控制系统
7 浮法玻璃缺陷种类、成因及处理措施
7.1 浮法玻璃缺陷的分类
7.1.1 按形成部位分类
7.1.2 按在玻璃中的位置分类
7.1.3 按显微结构分类
7.2 原料及熔化部位产生的缺陷
7.2.1 气泡
7.2.2 晶态缺陷
7.2.3 析晶结石
7.2.4 光学变形
7.3 成型缺陷
7.3.1 概述
7.3.2 二氧化锡（SnO2）
7.3.3 上表面杂质
7.3.4 上表面边部析晶
7.3.5 下表面杂质
7.3.6 成型过程产生的气泡
7.3.7 钢化彩虹
7.3.8 线道
7.3.9 划痕及划伤
7.4 退火过程中的缺陷及处理
7.4.1 概述
7.4.2 退火缺陷的分类判定及解决措施
7.4.3 冷端的切割缺陷
7.4.4 水平堆垛划伤
7.4.5 玻璃存放过程中“发霉”
8 浮法玻璃生产用耐火材料
8.1 概述
8.2 耐火材料的组成和性质
8.2.1 化学组成
8.2.2 耐火制品的结构
8.2.3 耐火材料的力学性质
8.2.4 耐火材料的热学性质和导电性
8.2.5 耐火材料的使用性质
8.2.6 耐火材料的作业性
8.2 .7 耐火制品的牌号及分型
8.3 玻璃熔窑用耐火材料各论
8.3.1 硅砖
8.3.2 黏土砖
8.3.3 高铝砖
8.3.4 熔铸AZS系制品
8.3.5 烧结AZS系制品
8.3.6 锆英石制品
8.3.7 镁铝砖
8.3.8 镁铬砖
8.3.9 轻质耐火材料
8.3.1 0不定形耐火材料
8.4 玻璃工业用耐火材料的选择和应用
8.4.1 选用原则
8.4.2 耐火材料在窑炉中使用时损坏情况
8.4.3 玻璃熔窑耐火材料的选择
8.4.4 特殊部位耐火材料的选用
8.4.5 隔热耐火材料
8.4.6 延长耐火材料使用寿命的措施
9 保护气体
9.1 保护气体组成对浮法玻璃性能的影响
9.1.1 保护气体组成对浮法玻璃表面耐水性的影响
9.1.2 保护气体组成对浮法玻璃表面黏附性的影响
9.1.3 保护气体组成对浮法玻璃机械和热学性质的影响
9.2 保护气体的主要技术参数
9.2.1 保护气体的主要技术参数
9.2.2 保护气体的压力波动对锡槽工况的影响
9.2.3 保护气体压力稳定的调节措施
9.2.4 锡槽内保护气体压力的变化对玻璃渗入量的影响
9.3 保护气体的制备和净化
9.3.1 氮和氢的物化性质及其在保护气体中的作用
9.3.2 氮气、氢气的制备方法
9.3.3 氮气的制备——空气分离法
9.3.4 氢气的制备
9.4 保护气体的输送和混合
9.4.1 保护气体的输送
9.4.2 保护气体的混合
主要参考文献