标题：预涂膜
工艺
⑴薄膜厚度在0.01－0.02mm之间，经过电晕或其他方法处理后，表面张力应达到4.0 x 10－2N/m，以便具有较好的湿润性能和黏合性能。
⑵薄膜电晕处理面的处理效果均匀一致，透明度愈高愈好，以保证被覆盖的印刷品有最佳清晰度。
⑶薄膜应具有良好的耐光性，在光线长时间照射下不易变色，几何尺寸保持
  预涂膜（大卷）稳定。
⑷薄膜要与溶剂、黏合剂、油墨等化学物质接触，薄膜应具有一定的化学稳定性。
⑸薄膜外观应平整，无凹凸不平及皱纹，无气泡、缩孔及麻点等瑕疵。
结构特点
预涂膜由基材和黏合剂胶层构成，基材通常为聚酯（PET）薄膜和双向拉伸聚丙烯（BOPP）薄膜。BOPP薄膜具有透明度高、光亮度好、无毒无味、耐水、耐热、价廉、质地柔软等特点，是覆膜工艺中较理想的材料，其厚度为12－20um左右，因此，从材料成本和加工工艺的角度考虑，绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜。
预涂膜的黏合剂层有熔融型和溶剂挥发型两种，根据加工设备及工艺条件的不同，选用不同厚度的黏合剂层，黏合剂层的厚度一般在5－15um之间。目前，国内预涂膜的黏合剂层主要由热熔胶或有机高分子低温树脂组成。热熔胶是由主黏树脂和增黏剂、调节剂等数种材料共混改性而成。有机高分子树脂是单一高分子低温共聚物。由于热熔胶是由数种材料混合而成，所以覆膜后的透明度明显低于低温纯树脂类的预涂膜。
溶剂挥发型预涂膜的生产工艺与即涂膜覆膜工艺类似，用有机溶剂溶解胶体，然后涂布在薄膜基材上，故可能存在有机溶剂挥发不完全，覆膜操作时产生异味，对操作人员造成伤害（相对于即涂膜覆膜工艺来说，伤害要小得多）等问题，覆膜后溶剂挥发，也容易在印刷品表面形成气泡。
即涂膜覆膜产品的特点⑴容易出现起泡和脱膜现象，在大面积实地印刷或湿度大的工作环境下，起泡和脱膜现象尤为严重。
⑵产品表面经常产生光泽度不一的亮点或雾点。
⑶产品容易发生卷曲现象，如果涂胶时压力过大或烘干时温度过高，这种卷曲现象更严重。
⑷覆膜时有机溶剂等化学物质将向大气中挥发，造成环境污染，甚至引起火灾。
预涂膜覆膜产品的特点⑴采用熔融型预涂膜的覆膜产品不会出现起泡和脱膜现象，产品的使用寿命较长。
⑵采用溶剂挥发型预涂膜的覆膜产品在印刷墨层比较厚，折叠、模切、压痕压力比较大的地方，或者在车间温度比较高的环境下，也会发生脱膜和起泡现象。
⑶溶剂挥发型预涂膜在生产时极易黏附灰尘等杂质，从而影响覆膜产品的表面效果。
⑷覆膜产品基本上不会出现卷曲现象。
从上面可以看出，预涂膜覆膜工艺，特别是熔融型预涂膜覆膜工艺具有即涂膜覆膜工艺无法比拟的优势，是未来覆膜行业的必然选择。
优缺点
此工艺因覆膜设备不需黏合剂加热干燥系统，大大简化覆膜程序，且操作十分方便，可随用随开机，生产灵活性大，同时无溶剂气味，无环境污染，更重要是能完全避免气泡、脱层等故障，其成品透明度极高，具有广阔的应用前景和推广价值。
预涂膜结构由基材和胶层构成，基材通常为PET和BOPP薄膜，从材料成本和加工工艺考虑，绝大部分预涂膜基材采用BOPP薄膜，厚度为12-20微米，胶层厚度为5-15微米。根据加工设备及工艺条件之不同，选用不同厚度的胶层，胶层分为热熔胶和有机高分子低温树脂。两者的区别在于，热熔胶由主黏树脂和增粘剂、调节剂数种材料共混改性制成，而有机高分子树脂则为单一高分子低温共聚物。
因受技术、生产设备、原材料限制，由国内设备生产的预涂膜（大部分为热熔胶类）仍存有品质缺陷。由于有生产工艺是靠与即涂覆膜类似的工艺，将胶体用有机溶剂溶解，用凹面网纹辊将胶滚涂在基材薄膜上，故存在溶剂挥发不充分，操作使用时产生异味，覆膜后溶剂挥发，表面易起泡的情况。同时，由于热熔胶由数种高分子材料共混，使用过程中，温度控制不好将引起热熔胶内高分子聚合物的降解和交联，使覆膜表面不良。有的预涂膜胶体易与基材外表面黏合，造成卷取不良。由于胶层薄，且表面没经活化处理，故容易产生对印刷物附着力不足等缺陷。由于热熔胶由数种材料混合而成，覆膜后透明度明显差于低温纯树脂类的预涂膜。
注意参数
近年教材的覆膜基本上是使用预涂膜．由于使用的时间不长、出现的问题比较多，根据工艺实践表明，影响预涂膜覆膜质量主要是温度、压力。速度三大因素，因此正确处理三者的关系，对保证预涂膜覆膜质量以及给下工序的生产带来的影响至关重要。纸塑覆会是热压合物理作用的综合结果，温度、压力、速度是实现这种物理综合作用的三个基本因素，正确处理好这三者的关系是工艺操作技术的关键。
温度是覆膜的第一关键，预涂膜用的粘合剂是热熔胶，温度决定着热熔胶的熔融状态，决定着热熔胶的流平性能，决定着热熔胶分子向BOPP薄膜、印刷墨层、纸张基材等三种物质分子间的扩散能力，同时也决定着热熔胶的结晶度，只有正确控制工作区域的温度，才能使预涂膜在薄膜上的固态热熔胶层彻底熔融成为粘流状态，具有合适的流动性以实现对印刷品表面的润湿粘结，同时保证复合后即时固化，使复膜产品达到外观平整、够光亮、胶层熔融程度好、无折痕。并能将油墨剥离。覆膜过程的温度控制还影响和决定着覆膜用热熔胶解决受热时的变化，以及对新热力的抗衡力度。因此，严格控制温度是预涂膜覆膜的首要关键。根据我们的实践．温度控制在80～100℃左右范围较适宜。
压力在正确控制覆合温度的同时还应使用适当的压力，因为纸张本身表面并不十分平整，只有在压力作用下，粘流状态的热熔胶才会在赶走印刷品表面的空气过程中充分润湿纸印刷品表面。
产生胶体分子向纸质印刷品墨层、纸张分子间的扩散、错位、实现良好的粘结，形成对印刷品全表面的完整覆盖，使印刷品达到光亮、无雾状、胶层流平、无折痕，粘接效果良好，在不皱折的情况下，适当加大压力，才能使热熔胶的热塑性固化机能得以充分表现，以保证覆膜产品在复合后再加上的过程中，对各种物理剥离、冲击力等影响作用具有较强的抵抗能力，（如压痕、烫金．热熔胶们皮等）以达到复合印刷品内部结构和表面状态达到完美的统一速度。
速度纸面覆膜是在动态进行中的复合运动，其运动速度决定了纸塑复合体在热压合体在热压合工作介面上停留的时间、也决定了复膜机输入的温度、压力以及在实际生产过程中对纸塑复合所结出的实际作用值。当覆膜温度和压力固定后，速度的变化将使覆膜效果随之发生变化，而且由于有温度上限和压力供给的限制，只会由小于设定值的方向变化，并随速度的加快，降幅明显，热压作用力衰退，使复合效果恶化，运行速度太快，粘结不牢，会有雾状，太慢则无效率，甚至起泡。所以复合运行速度，决定了预涂膜和纸印刷品实现粘结的时间。根据我们的经验一般速度控制在对开纸一分钟10-20张左右较适宜.（电子覆膜机的速度由于热压滚筒较小，速度应慢点）
温度、压力、速度三大因素的实际作用值部有一定的范围。由于设备的不同．这就需要我们在实践中找到最佳的作用值，以确保预涂膜的复合效果以及为下工序的胶钉封面书脊不离壳、不起泡创造有利条件。预涂膜的复合、如何为下工序（包括压痕、烫金、无线胶订上封面等）创造有利条件，也是我们在使用预涂膜进行覆膜操作工艺过程中值得考虑的重要因素之一。预涂膜与纸印刷品复合时．下限为 80C ，上限为100C。直观以复合体脱离热压滚筒后亮度高，不发雾，平度好，无起泡为基准，在这样的温度区域内，热熔胶从外表到内部深处，整个都可以充分接受热力的作用，胶体内各种原材料共混后的改性可以得到充分的发挥，整个胶层彻底熔融．产生了真正的、牢固的粘结，而非表面的、浅层次的、经不得折弯或再加热出现的离壳、起泡现象。
当下限温度稍向下时复合产品的亮度就会有所下降。而当上限温度略有升高时，即会在薄膜表面烫出不平滑的，形状不同的泡泡。（电子复膜机这种现象特别明显）恰到好处地掌握覆膜温度临界工作区域．不仅复合效果好，同时还使热熔胶体接近交联反应的热点，胶体的固化近似发硬、这样当其再度受热时就不会轻易软化，覆膜操作正确的温度控制方法，就是精细掌握这种极为接近交联反应温度的覆膜温度。
与涂膜覆膜工艺的区别
与即涂膜覆膜工艺相比，预涂膜覆膜工艺有哪些优点
第一，由于预涂膜覆膜过程中不产生任何有害物质，因此，预涂膜覆膜工艺更具环保性。
第二，预涂膜覆膜工艺简单，生产前不必像即涂膜覆膜工艺那样调兑胶液．生产过程中也无须控制涂胶量，无须对胶黏剂进行烘干。只需控制好温度、压力和速度即可，停机处理也比较简单，无须清理涂胶机构。
第三，在生产中不会产生气泡、皱褶、脱膜等现象，因此，覆膜产品质量更高。
第四，对覆膜设备的适应范围广，可以采用预涂膜覆膜设备或者即涂膜覆膜设备，而且还可以采用塑封设备。
第五，预涂膜覆膜过程中由于不存在有机溶剂之类的可燃物质，因此可以有效地防止生产中火灾事故的发生，安全系数更高。
第六，生产效率高。
为什么即涂膜覆膜方式目前在国内应用仍十分广泛　尽管预涂膜覆膜方式的综合性能优于即涂膜覆膜方式，但就目前国内覆膜行业的现状来看，国内绝大多数企业仍在普遍使用即涂膜覆膜工艺。主要原因可以归纳为以下几方面。
其一，预涂膜覆膜技术在国内的起步比较晚。
其二，生产预涂膜的技术含量高，工艺复杂，设备投资大，一般的企业没有能力投资预涂膜生产线。
其三，由于中国劳动力资源过剩，人工费用低，材料成本在覆膜工艺综合成本中占所占比重相当大。而预涂膜的成本较即涂膜要高，这势必会影响其应用情况。
其四，国内覆膜设备生产厂家生产的设备多为即涂膜覆膜设备。
其五，虽然中国政府强调产业的环保性，但专门针对覆膜行业的法律法规还有待完善。
预涂膜覆膜机
预涂膜覆膜机是一种投资最少，效果最好的覆膜设备，正因为预涂膜覆膜机采用了环保型的覆膜工艺，而且操作
简单，投入少，使用方便，无论是批量生产，还是少量覆膜，使用起来都能够得心应手，现在市场上广泛使用的
覆膜机就是小型的覆膜机。所以小型覆膜机的市场潜力巨大，使用覆膜机进行印刷后处理的产品必然有着强劲的
市场竞争力。我们开发和销售的一系列小型覆膜机就是给广大的用户带来最实惠，最直接，最方便的服务。