标题：电子分切刀
简介
第一把的电子分切刀（Electronic cutting knife）,型号：Tidland-400/830/1898/MC01。是美塞斯发明，该电子分切刀是非常精密的刀具，设计来任何时候都减少工作中运行和高性能剪切的停机时间，从高性能系列上选择气动分切刀或者新的非气动分切刀,电子分切刀不管是在分切材料、超速运转方面，还是刀片的外形、锋利程度和集合参数等方面。通过使用期先进的“智能”功能，只需要投入很少的操作人员，就可以获得连续稳定的产品，而且还可以再通常难以设置的叠刀和预加侧向力的场合提供自动校准功能。通过最少化设  备的调试操作时间，这款新式的电子分切刀不但提高了质量控制，将设备调试时间缩短，而且还有效地减少了停工时间，增进了系统的整体安全性，再者，正确的调试设置也可以大幅地减少刀口的磨损，促进生产力的提高和生产成本的降低。[1]
优点
[2]1.分切质量显著提高，连续作业一致性好，可靠性高　
2.电子式的自动校正叠刀功能和可预设的侧向力功能可以降低操作者的事故风险
3.正确的调整设置可以减少道口磨损，减少停工时间，降低生产成本和气动式的操作相比，电子式的操作可以消除尘埃和污垢的干扰电子分切刀(3张)
4.提供多种软件选择，方便与工厂的电脑系统相连
5.技术发生停电，刀具也不需要人工复位
6.设计满足加工环境需要，在连续作业中可保持很低的维修率
特点
1. 使用单一的电源和通讯电缆　
2.可快速拆卸和180°反转安装的刀架　
3. 可提供选择的刀罩安全护罩　
4. 多种刀偏角键，可适用不同材料使用　
5. 快速功能切换旋钮　电子分切刀(4张)
6. 具有增加分切刀下行冲程的调整功能
7.准确性和稳定性高
8.全电子叠刀和侧向力控制
9.适当的设置可降低刀片磨损，降低运作成本和减少停机时间
10.具备简单直观的图形用户界面
主要功能
1：准确性和稳定性高:　
2：全电子叠刀和侧向力控制　
3：降低运作成本和减少停机时间　
4：具备简单直观的图形用户
电子分切刀原理
[3]分切刀分为上刀和下刀，装在分切机的刀轴上，利用滚剪原理来分切厚度为0.01~0.1mm成卷的各种电容器纸，铝箔，金属化薄膜，电影胶片，计算机带及磁带等。
电子分切刀数据
Class II 电子分切刀
最小分切宽度
最大设计速率*
刀片直径
电气要求
自动校准精度
50.8 mm
(2 inches)
1,676 mpm
(5,500 fpm)
150 mm (5.90 inches)
24 VDC
+/- 0.5 lbs side force
+/- 0.003 inch down stroke
Class III 电子分切刀
最小分切宽度
最大设计速率*
刀片直径
电气要求
自动校准精度
75 mm
(3 inches)
3,000 mpm
(10,000 fpm)
200 mm (7.87 inches)
24 VDC
+/- 0.5 lbs side force
+/- 0.003 inch down stroke[4]

分切的发展
传统分切分切的传统控制方案是利用一台大电机来驱动收放卷的轴，在收放卷轴上加有磁粉离合器，通过调节磁粉离合器的电流来控制其所产生的阻力，以控制材料表面的张力。磁粉离合器及制动器是一种特殊的自动化执行元件，它是通过填充于工作间隙的磁粉传递扭矩，改变了磁电流就可以改变磁粉的磁性状态，进而调节传递的扭矩。可用于从零开始到同步速度的无级调速，适用于高速段微调及中小功率的调速系统。还用于用调节电流的方法调节转矩以保证卷绕过程中张力保持恒定的开卷或复卷张力控制系统。其中分切系统作用在机械上主要的特点是磁粉离合器作为一个阻力装置，通过系统控制，来输出一个直流电压，控制磁粉离合器产生的阻力。主要的优势是其为被动装置，可以控制较小的张力。但是缺点，是速度不能高，高速运行时易造成磁粉高速摩擦，产生高温，造成磁粉离合器发热进而缩短其寿命。电子自动分切(4张)电子自动分切如今全新研发的电子分切刀能最高质量的卷装分切产品。通过使用其先进的“智能”功能、机器装置在无人干预的情况下按预定的程序或指令自动进行操作或控制，而机械自动化就是机器或者装置通过机械方式来实现自动化控制，只需要投入很少的操作人员就可以获得连续稳定的产品，而且还可以在通常难以设置的叠刀和预加侧向力的场合提供自动校准功能，基本上实现了完全自动化的过程，不管是在分切材料、超速运转方面，还是刀片的外形、锋利程度和几何参数等方面，都可以在传统分切上有着很大的优势。[5]
保养的原则和要求
1.为保证分切刀设备经常处于良好的技术状态，随时可以投入运行，减少故障停机日，提高机械完好率、利用率，减少机械磨损，延长机械使用寿命，降低机械运行和维修成本确保安全生产，必须强化对机械设备的维护保养工作
2.机械保养必须贯彻“养修并重，预防为主”的原则，做到定期保养、强制进行，正确处理使用、保养和修理的关系，不允许只用不养，只修不养
3.各班组必须按机械保养规程、保养类别做好各类机械的保养工作，不得无故拖延，特殊情况需经分管专工批准后方可延期保养，但一般不得超过规定保养间隔期的一半
4.保养机械要保证质量，按规定项目和要求逐项进行，不得漏保或不保。保养项目、保养质量和保养中发现的问题应作好记录，报本部门专工
5.保养人员和保养部门应做到“三检一交（自检、互检、专职检查和一次交接合格）”，不断总结保养经验，提高保养质量
6.资产管理部定期监督、检查各单位机械保养情况，定期或不定期抽查保养质量，并进行奖优罚劣。[4]
应知技术知识
（1）了解故障发生的经过情况,了解故障前的工作情况及故障后的症状。 
（2）认真分析故障产生的原因或范围，找到故障的原因或分析故障的范围。 
（3）进行外表检查，主要检查熔断器、继电器、接触器和行程开关等的固定螺钉和接线螺钉是否松动？有无断线的地方？有没有钱圈烧坏或触点熔焊等现象？电器的活动机构是否灵活？等等。对明显的故障及时排除。 
（4）断电检查，主要是查找隐含的故障。一般用万用表的电阻档检查故障区域的元件及电路是否有开路、短路或接地现象。有时还可借助摇表及其他装置进行检查。断电检查如找不到故障原因，则可以进行通电检查。 
(5)通电检查，主要是查找不易发现的故障。通电检查应在不带负载下进行，以免发生事故。[6]
机封工作应注意问题
1.安装时注意事项
a. 要十分注意避免安装中所产生的安装偏差
（1）上紧压盖应在联轴器找正后进行，螺栓应均匀上支，防止压盖端面偏斜，用塞尺检查各点，其误差不大于0.05毫米。
（2）检查压盖与轴或轴套外径的配合间隙（即同心度），四周要均匀，用塞尺检查各点允差不大于0.01毫米。
b. 弹簧压缩量要按规定进行，不允许有过大或过小现象，要求误差2.00毫米。过大会增加端面比压，另速端面磨损。过小会造成比压不足而不能起到密封作用。
c. 动环安装后髯保证能在轴上灵活移动，将动环压向弹簧后应能自动弹回来。
2.拆卸时注意事项
a. 在拆卸机械密封时要仔细，严禁动用手锤和扁铲，以免损坏密封元件。可做一对钢丝勾子，在对自负盈亏方向伸入传动座缺口处，将密封装置拉出。如果结垢拆卸不下时，应清洗干净后再进行拆卸。
b. 如果在泵两端都用机械密封时，在装配，拆卸过程中互相照顾，防止顾此失彼。
c. 对运行过的机械密封，凡有压盖松动使密封发生移动的情况，则动静环零件必须更换，不应重新上紧继续使用。因为在之样楹动后，摩擦副原来运转轨迹会发生变动，接触面的密封性就很容易遭到破坏。[3]
日常维护
电子分切刀的"四项要求"
（1）整齐：工具、工件、附件放置整齐；安全防护装置齐全；线路管道完整。
（2）清沽：内外清洁；各滑动面及丝杠、齿轮、齿条等无油污、无碰伤；各部位不漏油、不漏水、不漏气、不漏电；切屑垃圾清扫干净。
（3）润滑：按时加油换油，油质符合要求；油壶、油枪、油杯、油毡、油线清洁齐全，油标明亮，油路畅通。
（4）安全：实行定人定机和交接班制度；熟悉电子分切刀结构和遵守操作规程，合理使用电子分切刀、精心维护工具、防止发生事故。
管理的内容
设备维护工作，按时间可分为日常维护和定期维护；按维修方式可分为一般维护、区域维护和重点设备维护。维护工作内容大致包括；查看、检查、调整、润滑、拆洗和修换等项现场管理维护工作。
区域维护的工作内容是：
1.每日值班维修工人对负责区城内的设备主动巡整一次安装水平和精度，并作出详细记录，存档备查。
2.对环境有特殊要求（恒温、恒湿、防振、防尘）的精密设备，企业要采取相应措施，确保设备的精度、性能不受影响。
3.精密、稀有、关键设备在日常维护中一般不要拆卸零件，特别是光学部件。必须拆卸时，应由专门的修理工人进行。设备在运行中如发现异常现象，要立即停车，不允许带病运转。
4.严格按照设备使用说明书规定的加工范围进行操作，不允许超规格、超重量、超负荷、超压力使用设备。精密设备只允许按直接用途进行精加工，加工余量要合理，加工铸件、毛坯面时要预先喷砂或涂漆。
5.设备的润滑油料、擦拭材料和清洗剂要严格按照说明书的规定使用，不得随便代用。润滑油料必须化验合格，在加入油箱前必须过滤。
6.精密、稀有设备在非工作时间要加防护罩。如果长时间停歇，要定期进行擦拭、润滑及空运转。
7.设备的附件和专用工具应有专用柜架搁量，要保持清洁，防止锈蚀和碰伤，不得外借或作其它用途。
8.设备润滑工作是机器设备现场使用与维护的重要环节。检测方法机床电气故障常采用的检测方法主要有电压法、电阻法、短路法、开路法和电流法等等。 
（1）电压法 
利用仪表测量线路上某点的电压值来判断确定机床电气故障点的范围或元器件故障的方法叫电压法或电压测量法。电压法是分析、求解电路的最方便最快捷的方法,它所涉及的变量少、方程数少,因而被广泛采用。但它仅限于网络中均为非零阻抗支路的情况,当遇到零阻抗支路时,通常采用改进节点电压法。文章阐述了常规节点电压法和改进节点电压法的解题思路,并结合实例介绍了改进节点电压法的应用过程,对丰富课堂教学内容、开阔学生视野、激发学生的学习兴趣有一定的促进作用。[1] 
（2）电阻法 
利用仪表测量线路上某点或某个元器件的通断来确定故障点的方法叫电阻法。 
（3）短路法 
将所怀疑发生故障的某级电路或元器件暂时短接，观察故障状态有无变化来断定故障部位的方法。短路法用于检查多级电路时，短路某素服，故障消失或明显减小，说明故障在短路点之前，故障无变化则在短路点之后。如某级输出端电位不正常，将该级的输入端短路，如此时输出端电位正常，则该级电路正常。短路法也常用来检查元器件是否正常，如用镊子将晶体三级管基极和发射极短路，观察集电极电压变化情况，判断管子有无放大作用。在TTL数字集成电路中，用短路法判断门电路、触发器是否能够正常工作。将可控硅控制极和阴极短路判断可控硅是否失效等。另外也可将某些仪表（如电子电位差计）输入端短路，看仪表指示变化来判断仪表是否受到干扰。[1]
（4）开路法 
将电流表串联在电源电路中，机器工作时，如电流过大，首先将怀疑的这个零件从电路中断开，如电流恢复正常，即可断定故障就在断开的这个零件上；若电流变化不大，应重新焊好，再分析别的零件．逐一断开寻找，将故障的范围明显地缩小到某一局部电路。但应注意，使用开路法所用的电流表的量程，必须大于机器整机总电流的额定要求，以确保安全。 [3]
（5）电流法 
用测量通过某线路上的电流是否正常的方法来确定故障点的方法叫电流法。电流法也会遇到难以处理的支路。这种支路有仅含独立电流源、仅含流控电流源和仅含流控非线性元件的支路。[2]  [6]　故障的类型以车床为例，典型机床常见故障的类型有：
（1）漏电自动开关合不上；
（2）三台电动机均不能起动；
（3）主轴电动机不能起动；
（4）按下主轴电动机起动按钮SBl，电动机发出嗡嗡声，不能起动；
（5）主轴电动机起动后，松开起动按钮，电动机停止；
（6）按下停止按钮，主轴电动机M1不停止；
（7）冷却泵电动机M2不能起动；
（8）快移电动机不能起动；
（9）照明灯不亮；[1] （10）指示灯不亮。等等。检修步骤机床电气故障检修一般可分为以下几个步骤：
（1）准备工作
准备工作包括准备必须的工具、仪表、机床电路图和其他资料等
（2）读图
对于要检修的机床，首先必须读懂电路原理图。
（3）通过"一问、二看、三摸、四听、五操作"，弄清楚故障现象和故障发生前后的情况。
一问：向机床操作者询问了解故障发生的前后情况；故障是突然发生的还是经常发生的？有什么异常现象出现？有什么失常现象？等等。这样准确掌握初始的第一手资料，有利于判断故障发生的部位，迅速找出故障点。
二看：认真观察机床电器或线路的表面情况。
三听：启动机床，听电动机、控制变压器、接触器、继电器等是否有异常声和闭合声。
四摸：当机床运行一段时间后，切断电源，用手模有关电器的外壳或电磁线圈，检查是否有不止常的发热现象等。
五操作：从启机开始，对机床的所有功能进行一一操作演示，在一步一步的操作中仔细观察操作过程，从中查找发现机床的电气故障，以利于迅速准确无误地确定机床的电气故障范围。
（4）根据故障现象结合电路图分析故障大致范围由以上"问、看、听、摸、操作"等过程基本弄清楚故障的现象后，这时即可结合电路图分析故障的大致范围，然后采用相应的检测方法，找出故障点。[6] （5）更换元器件
故障点找出后，需要更换元器件。[5]异常运行试验异常运行试验的目的是提高系统可靠性，尽可能避免不应有的事故发生。异常运行试验可以进行如下几项：
①外部突然断电实验。当设备在手动或自动运行时，不论在何种情况下，对于外部的突然断电，均能可靠停止，且通过规定的操作步骤能使设备恢复正常工作。
②紧急分断试验。当设备在手动或自动运行时，不论在何种情况下，对于紧急分断操作(如按下控制面板上的急停按钮)，均能使得设备可靠停止，且通过规定的操作步骤能恢复正常工作。
③检测开关不良试验。应考虑到系统检测开关不良的可能性，特别是对于容易产生机械部件碰撞、干涉、影响安全的部件，应对行程终点检测等信号作异常试验，必须保证即使某一检测开关不良或者损坏，仍然不会发生安全事故。
④执行元件不良试验。应考虑到系统执行元件不良的可能性，特别是对于容易产生机械碰撞、干涉、影响安全的执行部件，应对其进行异常试验，必须保证即使某一执行元件不良或者损坏，仍然不会发生安全事故。
⑤保护回路动作试验。应考虑到系统保护回路动作的可能性，特别是对于断路器、自动开关等保护器件，应对其进行异常试验，必须保证在保护器件动作时，设备能够可靠停止，且通过规定的操作步骤，能恢复正常工作。[2]检查工作　为了保证调试上作的顺利进行，在进行系统调试前，应根据系统设计规定的要求，认真对照系统、设备的设计要求与图纸，进行各项检查。尽可能排除设备在安装、制造过程中存在的各类问题，改正控制系统在安装、连接等过程中可能存在的不合理、不正确因素。　（1）设备基本状况检查 [1]　设备基本状况检查通常包括如下内容： 1)机械部件检查 ①设备的机械、液压、气动部件是否已经安装就绪？设备的工作条件是否均已经符合运行的要求？ ②设备的可动部件是否均已经可以自由移动？可动部件的停止位置是否恰当？ ③设备的各种检测开关、传感器是否能够可靠发信？位置的调整是否合适？是否已经可靠安装与固定？ 2)外部条件检查 ①设备的进线电源电压、频率、接地线、接地电阻是否满足设备要求？ ②设备的工作环境(温度、湿度等)是否满足PLC工作条件。电气柜、操纵台等部件的安装位置是否受到阳光的直射？ ③设备的周围是否有强烈振动或者其他强电磁干扰设备？如果有，是否已经对设备采取了有效的减振、电磁屏蔽与防护措施？　④设备的周围是否有足够的维修空间？　（2）电气检查 1)部件安装检查 ①电气柜安装、固定、密封是否良好？是否能够有效防止切削液或粉末进入柜内？空气过滤器（如果安装)清洁状况是否良好？ ②电气拒内部的风扇、热交换器等部件是否可以正常工作？PLC上的防尘罩(防尘纸)是否已经取下？ ③电气柜内部的PLC模块、其他控制装置的表面、内部是否有线头、螺钉、灰尘、金属粉末等异物进入？ ④控制系统各模块、部件的数量是否齐全？模块、部件的安装是否牢固、可靠？ ⑤系统的总线、扩展电缆是否已经正确连接？连接器插头是否完全插入、拧紧？模块地址设置(如需要)是否正确？ ⑥系统操作面板上的按钮有无破损？安装是否可靠？设定位置是否正确？ ⑦继电器、电磁铁以及电动机等电磁部件的噪声抑制器是否已经按照要求安装？　2)部件连接检查　①电气柜与设备间的连接电线是否有破损？电缆拐弯处是否有破裂、损伤现象？ ②电源线与信号线布置是否合理？电缆连接是否正确、可靠？　③机床电源进线是否可靠接地？接地线的规格是否符合要求？　④信号屏蔽线的接地是否正确？端子板上接线是否牢固、可靠？系统接地线是否连接可靠？　⑤模块地址的设置(如需要)是否正确？　⑥全部低压PLC输入端(如DC24V与高压(如AC220V)控制回路间有无短路或不正确的连接？　⑦全部PLC的输出有无"短路"现象等？等等。