标题：双头锯
用途与适用范围
适用于铝塑型材45°、22.5°、90°的切割加工，该锯床传动及进给均采用松下数控系统控制，下料尺寸精度高，操作简单，性能可靠，技术先进。刀具采用硬质合金圆锯，切削速度快，生产效率高，是铝塑门窗批量生产中较理想的设备。
技术参数
输入功率：5.5 kW  耗 气 量：200 L/min
切削宽度：max 120 mm
切削高度：max 120 mm
锯片转速：2820 r/min
锯片线速度：4427 m/min
进刀速度： 5~50 mm/s无级调速
加工型材长度范围：150~4200 mm
锯片直径：500 mm
外形尺寸：5500×1500×1700mm（长×宽×高）
工作条件和环境
工作条件：本机床使用三相四线380V 50Hz
工作气源压力为0.6MPa~0.8Mpa
工作环境:机床应安装在干燥、无粉尘、无腐蚀性气体，温度在15~35℃坚硬平坦的水泥地面的室内.
特点及主要结构
4.1本机特点a床身结构坚固刚性好，采用直线导轨运动副，传动平稳，使用寿命长，易保养。
b活动锯头由伺服电机驱动，同步带传动，磁栅尺定长，采用数控系统控制；下料尺寸精确，下料尺寸变更快捷，容易实现自动化生产。
c采用气压传动，无污染。
d采用进口主轴电机，直线式进给，速度可调。4.2主要结构该机主要由锯头、床身、托料架、控制柜等部分组成。
4.2.1锯头

气、电系统说明
5.1该机床的气动执行部件有：转位气缸、防护罩翻转气缸、夹紧气缸及辅助托料气缸。压缩空气由气管引入机床的气源处理器入口处，通过内部管道分接到各供气点，见附图中气动原理图，简述如下：
5.1.1锯头转位由一个两位五通电磁阀控制一个气缸来完成，限位块定位，调速阀调整转动速度。
5.1.2工件夹紧：两个锯头各由一个二位五通电磁阀控制两个单作用气缸实现工件夹紧，可自动完成夹紧和松开，也可手动操作。另外，进料口处也有一夹紧气缸，可对切割余料进行夹紧。
5.1.3辅助托料：当切料长度大于2米时，辅助托料气缸动作，将辅助托料板顶出，可防止长料中部下垂。
5.1.4 托料送料装置
托料架用于锯切较长型材时，为避免型材下垂，影响锯切精度而设置的。
托料架前端与右机头相连接，上面装有夹紧气缸和送料气缸。用于锯切较短型材时使用。送料气缸行程出厂前已调好，不宜随意调整。如有不符，应调整单送设置画面中气缸长度，使其与实际行程相一致。 5.2电控系统电控系统参见系统操作说明。
吊运与保管
装箱时应确保设备与包装箱底座联接牢固，在运输过程中应水平放置，防止剧烈颠簸，来回滑动碰撞或翻倒。用起重设备运到安装位置，如用滑板卸包装箱则应严防整箱往下掉落，不致引起机件错位或损坏。
应防止机床受潮和雨淋。
安装和调试
7.1安装机床运到用户使用地点后，开箱检验，即可使用搬运工具将机床移至安装位置。
7.1.1机床应安装在坚硬平坦的混凝土地面的厂房内使用，将机床腿上六个调平底座支好，机床调至水平，紧固调整螺杆上的锁紧螺母即可。
7.1.2接电：三相四线、380V、 50Hz。 
7.1.3必须按电气接线图要求接地线，其规格应选用截面积大于2mm2软铜芯和绿黄组合颜色的绝缘线，接地电阻不大于4欧姆。
7.1.4接气：气源压力保持在0.6~0.8Mpa。把气源接在气源处理器的接头上，检查气动系统有无漏气现象。7.2调试安装完毕后，可接通电源，按下操作按钮，检查电路是否正常，气动系统有无漏气现象。准确无误后，方可对机床进行调试。
7.2.1锯片进给速度的调节
锯片进给由气缸驱动，进给速度可用调速阀进行调节。
7.2.2锯切角度的调整：
本机在使用中，有三种角度即90°、45°、22.5°，在本锯床出厂前均经调试检验合格，因而在安装完毕后，可直接选择所需角度位置，分别锯切型材，并首检型材切割角度的误差。
角度的调整：选择锯头角度的一种（90°、45°、22.5°）锯切型材，检验切割角度，角度误差≤±15ˊ为合格，如不符合要求，可调整限位块上的螺钉高度 ，重复锯切测量，使之达到要求，然后锁紧螺钉上的螺母即可。
7.2.3工件双切长度
锯切长度由数控系统控制，设定型材长度，按下执行按钮，右锯头按数控系统的指令，到达恰当的位置，进行首件型材试切，尺寸偏差不大于±0.5mm为合格。
使用和操作
注：当锯切铝型材时，须采用喷雾冷却
在进行操作前，先接通电源、气源，检查气源压力，在电、气均正常后进行锯切操作，操作方法见系统操作说明。
维护与保养
9.1润滑及保养9.1.1床身圆导轨的润滑采用N68#机械油。
9.1.2每工作5000小时后，应对锯头主轴角接触轴承进行清洗，添加NBU-15润滑脂或3号锂基润滑脂（GB 7324-87）,添加量为轴承内腔容积的1/3~2/3左右，轴承达不到精度时应更换。
9.1.3锯头内零部件相对运动部位，要注意经常润滑保养，延长其使用寿命，冬天用机械油N32#润滑，夏天用机械油N68#润滑，在润滑前除去积屑和尘污。
9.1.4气源处理器的维护：分水滤气器每班放一次水，每周清洗一次，压力表调到0.5~0.8MPa，油雾器保证一定油位，机械油（N32#）的滴油量调整到每分种一滴左右。9.2维护锯片在使用一段时间，应拆下进行刃磨，以保持锯片刃部锋利，若有损坏或刃部磨损严重，应予以更换，拆卸锯片时，附件箱中备有专用扳手，锯片专用扳手施力方向与锯片锯切方向相同时为松开螺母，反之为锁紧螺母。
常见故障及排除方法
10.1系统压力达不到要求，应检查压缩机出口压力大小，管道是否漏气，调压阀弹簧是否断裂，以便及时排除故障。
10.2锯头退回而压紧未松开，检查滑板是否碰到行程开关，再酌情处理。
10.3油雾器发生不滴油，应检查进口流量是否减少，油针孔是否被尘埃堵塞，发现问题及时处理。
10.4电气系统如若出现故障，应有专业人员检查修理。
系统操作说明
开机画面该设备接通电源后，将操作面板上的钥匙开关旋转接通位置，系统上电。系统上电后,等待几秒钟,屏幕将出现开机画面,如图所示 ：
在开机界面上点击本公司标志，将出现本公司的简介，点击进入，，将出现如下运行画面：运行画面的使用说明*最上两行是客户注意事项，提示客户注意操作，以便引起误操作！
*第三行指系统有四个画面，此时用户可根据需要按动所需要的触摸键：
a.运行画面：即为正常加工自动操作时使用
b.手动画面：即为操作者初次调试设备。具体操作详见3项手动画面使用说明
c.设定画面：即对加工方式的编辑及参数设置，具体操作详见4项操设定画面使用说明
d.帮助画面：即对现场系统操作的说明
*屏幕下边几行，分别表示当前系统输入输出工作状态，包括左右切锯（开关），左右摆角（开关）等状态。
*型材加工方式
型材加工方式分为三种：单送、段送、手动。用户可根据需要按动所需要的触摸键。详细说明见4设定画面的使用说明
注：当加工方式由单送变为段送，或段送变为单送，应先变为手动方式再转换。
*屏幕最后下边一行，表示当前在编程或设置中加工状态参数。
注：当碰到极限及输入的长度有问题，系统自动在运行画面显示错误窗，请客户按照提示进行操作。手动画面的使用说明手动方式主要进行设备的调整，以及回参操作和锯头角度设置。点动手动画面，系统会出现以下画面：
3.1 左直角
点动“左直角”摆角气缸工作，机头摆到限位开关自动断电。使左机头处在90°位置上。
3.2右直角
点动“右直角”摆角气缸工作，机头摆到限位开关自动断电。使右机头处在90°位置上。
3.3 左45度
点动“左45度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使左机头处在45°位置上。
3.4 左67.5度
点动“左67.5度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使左机头处在67.5°位置上。
3.5 右67.5度
点动“右67.5度”电磁阀通电，摆角气缸工作。使右机头处在67.5°位置上。
3.6 左护罩
点动“左护罩”电磁阀通电，护罩气缸工作。使左机头护罩落下。再点动后返回
3.7 右护罩
点动“右护罩”电磁阀通电，护罩气缸工作。使右机头护罩落下。再点动后返回
3.8 左压紧
点动“左压紧”电磁阀通电，压紧气缸工作。使左机头压紧型材。再点动后返回
3.9 右压紧
点动“右压紧”电磁阀通电，压紧气缸工作。使右机头压紧型材。再点动后返回
3.10 料托
点动“料托”电磁阀通电，料托气缸工作，防止长料下垂作用，再点动后返回
3.11锁料
点动“锁料”电磁阀通电，锁料气缸工作，使托料架压紧型材。再点动后返回
3.12抽料 
点动“抽料”电磁阀通电，抽料气缸工作，锁住型材往后走。再点动后返回
3.13 点动退 
点动退控制右机头向后移动，按下走，抬手停。
3.14 点动进
点动进控制右机头向前移动，按下走，抬手停。
3.15 左工进
左工进控制左机头向前进给，按下走，抬手停
3.16 右工进
右工进控制右机头向前进给，按下走，抬手停
3.17左锯头开/关
点动“左锯头开/关”，左机头电机运转。再点动后停止
3.1.8右锯头开/关
点动“右锯头开/关”，右机头电机运转。再点动后停止
注：当机头角度由45度变为67.5度，或由67.5度变为45度，应先变为90度后再转换设定画面的使用说明点动设定画面，系统会出现以下画面：
设定画面由段送设置、单送设置、排料操作、监控画面和排料画面组成。用户可根据需要按动所需要的触摸键
4.1 段送设置
在设定画面菜单下，点动“段送设置”系统自动出现以下画面：
注：段送应在左机头为90度时进行使用
段送加工是一种连续切割的工作方式。可以输入四种不同型材长度连续切割。通常用来做角码或中挺。段送加工时，双机头必须呈90度角（系统会自动调整为90°）。其操作加工顺序如下；
4.1.1设定总长
设定总长为坯料型材的长度，长度范围直角锯口长度至6000mm，设定过短会有指示灯显示。单位0.1㎜
4.1.2 输入四种型材的长度，并分别输入各种型材的段数。系统并计算出剩料长度。单位0.1㎜
4.1.3 待回到运行画面，按“到位”系统首先将右机头走到设定总长度的位置
4.1.4放入设定总长度的型材。按下【压紧工进】按钮。
4.1.5双手按下两个【压紧工进】按钮。（注意：只要第一次加工时或换料后，需双手按压两个外接【压紧工进】，以后再切时就不用在按【压紧工进】。）
4.1.6 左机头开始锯进，当碰到左工位后，锯进退，再碰到左原位开关时，加工段数加1。（注意：锯第一刀或换料后的第一刀锯切料头时，加工段数不计入）
4.1.7 开左压紧。注意：在段送加工过程中，两个护罩是打不开的
4.1.8 右机头（右机头的压紧未松）左行一个段料长度。
4.1.9 左机头压紧。
4.1.10 循环重复执行4.1.6项内容，直到段料加工的段数结束
4.1.11 如果段送加工的段数结束，打开左右压紧和护罩。
4.1.12脚料长度
脚料长度为切割完各种型材后剩料料头，脚料长度不能小于直角锯口长度，否则不能启动，设定过短会有指示灯显示。单位0.1㎜
4.1.13直角锯口长度
直角锯口长度为两锯头允许切割的最小长度。
4.1.14段数复位
段数显示为执行段送前切的段数，回参不复位，为切割大量同种型材进行统计，需要手动复位。
注：每次段送加工结束，必须回参考点！
4.2 单送设置
在设定画面菜单下，点动“单送设置”，系统会出现以下画面：
单送设置加工，就相当于执行一条工艺文件中的指令，其操作顺序如下：
4.2.1 将长度、高度和左右角度设置输入后，返回到运行画面按“到位”，右机头走到所切割的位置。注意：设置加工时，都是双机头工作。切割型材内切长度范围为150mm~ 4230mm，设置的长度太长或太短会有指示灯提示。
4.2.2 待操作者放入型材后，单手按外接【压紧工进】任何一个按钮，再双手按另一【压紧工进】按钮，此时左右锯头进给，碰到限位后，锯进退，碰到原点限位后，加工段数加1，打开护罩与压紧。
4.2.3 单送加工可在运行画面直接输入长度、高度。待操作者放入型材后，开始加工。具体步骤与4.2.2相同。
4.2.4 其他参数设置
锯口设置右机头在参考点锯切90度时锯口长度；气缸长度为抽料气缸的行程长度（用于锯切小于锯口长度型材时使用）；校正设置为机头在45度67.5度时机头不到位的补偿长度。锯片厚度在更换锯片时如果厚度有变化应进行设置（此设置用于段送方式）。
注：由于系统参数的修改将影响进给的范围及尺寸的准确性，建议由专业人员进行操作！
4.3 在设定画面菜单下，点动“排料操作”进入程序编辑过程中，见如下画面：
排料操作选择在单送方式下执行，可以进行单送下料作业单。共存储15种型材，选择加工品种时，任何一种品种都可以互相切换。操作方便，又有使用性。
4.3.1按照要求输入型材长度、高度、段数及角度后，点动“定位”进行右机头的到位，定位指示灯亮。设置尺寸过长或过短会有指示灯提示。
4.3.2 待操作者放入型材后，单手按外接【压紧工进】任何一个按钮，再双手按外接【压紧工进】另一个按钮，左右锯头进给，碰到工位限位后，锯进退，碰到原点限位后，加工段数加1，打开护罩与压紧。
4.3.3. 循环重复执行2项内容，直到加工结束。
4.3.4 如果第一行设置品种未操作完，不需要再做了，可选择下面任何一种品种。具体操作如1、2和3项内容相同。
注意：1. 在加工切割时，当机头角度由45度变为67.5度，或由67.5度变为45度，应先变为90度后再转换。需手动方式转换或者设定一种90度型材，段数设为零,将角度转换。
2 . 第三页有掉电保存按键。把当前输入的下料作业单存储起来，以防断电丢失。该掉电保存功能只存储2万次。超出次数后，记忆清零。
4.4 监控画面
点动“监控画面”系统出现以下画面：
监控画面显示当前系统开放的硬件资源，在监控画面下，可检查以下接口：
输入检查；当系统处于当前工作状态，PLC控制器输入点对应的指示灯会亮，便于诊断控制器是否有输入。
输出检查：当系统处于当前工作状态，PLC控制器输出点对应的指示灯会亮。便于诊断控制器是否有输出。
4.5 排料画面
点动“排料画面”系统会出现以下画面：
4.5.1 排料画面是对三种型材用同一长度的坯料来切割时的优化顺序。可输入三种不同型材的长度、段数及左右角度。此时，系统提示输入：
坯料长度：坯料长度输入长度是去掉料头后的长度。
坯料高度：
各种型材长度、段数及高度：输入三种型材长度应按长到短的顺序排列。
4.5.2待输入正确后，按“排料”系统开始排料。系统会自动计算所需坯料的根数。系统会出现以下画面：
1. 排列顺序是按照坯料上先切最长的型材，其剩料再切次长度的型材，其剩料再切最短的型材。
2. 在排料过程中根据三种型材的长度和段数不同会有多种排料方式，左边显示的即为排列好的切割顺序。
3. 型材剩料是在排料后剩余的型材，即剩余每种型材均不够一根坯料的长度，可在一根坯料内切割完。