标题：动作分析
动作分析概述
通过研究作业动作中以下不合理现象，通过排除、组合、重排、简化的方法优化作业过程，提高作业效率、质量：
1、 停滞 
2、 无效动作 
3、 次序不合理 
4、 不均衡（如：太忙碌、太清闲等） 
5、 浪费 
程序分析是从大处着眼，根据程序图分析生产过程的种种浪费，从合理安排程序中去寻求提高工作效率的方法。而动作研究则是在程序决定后，研究人体各种操作动作之浪费，以寻求省力、省时、安全的最经济的方法。 
动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。它包括：动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。 
动作分析是按操作者实施的动作顺序观察动作，用特定的记号记录以手、眼为中心的人体各部位的动作内容，把握实际情况，并将上述记录图表化，以此为基础，判断动作的好坏，找出改善着眼点的一套分析方法。
什么是动作
工艺流程和作业的具体实施方法，如为寻找、握取、移动、装配必要的目的物，操作者身体各个部位的每一个活动。动作可大致分为下面四类： 
加工—改变目的物形状和装配目的物的动作 
移动—改变目的物位置的动作 
握持—保持目的物形态的动作 
等待—无作业手空闲着的动作
动作分析方法
（1）目视动作观察法：分析者直接观测实际的作业过程，并将观察到的情况直接记录到专用表格上的一种分析方法。 
动素分析法 双手操作分析法 
（2）影像动作观察法：通过录像和摄影，用胶卷和录音带记录作业的实施过程，再通过放影、放像的方法观察和分析作业动作的方法。 
高速摄影分析法（细微动作影像分析） 常速摄影分析法 慢速摄影分析法 VTR分析法
动作分析的用途
动作分析有以下几点用途：
1、为减轻作业疲劳，提高工作效率而找出动作存在的问题 
2、探讨最适当的动作顺序、方法和人体各部位动作的同时实施 
3、探讨最适合于动作的工夹具和作业范围内的布置 
4、比较动作顺序、方法改进前后的情况，预测和确认改善的效果 
5、用记号和图表一目了然地说明动作顺序和方法 
6、改善动作顺序和方法，制定最适当的标准作业方法 
7、提高能细微分析动作和判断动作好坏的动作意识
动作分析的目的
生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。 
许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随着动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。 
许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在: 
停滞 无效动作 次序不合理 不均衡（如：太忙碌、太清闲等） 浪费 等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。” 
以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。 
动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法
动作分析要素
从操作者手动作之研究,吉尔勃斯夫妇发现,所有操作是由一连贯之基本动作(Fundamental motion)所组成,经研究结果,统计人体动作之基本要素(或基本动作)可细分为十七种动素,为使读者对这些动素之定义,范围及其特性有所了解,故将此 十七种动素归成三大类: 
第一类:进行工作之要素。(1～8) 
第二类:阻碍第一类工作要素之进行(9～13) 
第三类:对工作无益之要素(14～17)
1.伸手(Reach-RE)定义:空手移动,或称[运空](Transport empty)。 起点:当手开始朝向目的物之瞬间。 终点:当手抵达目的物之瞬间。 特性: 当手朝向目的物或某一动素完成,手须伸回时发生[伸手]动素。 [伸手]途中常有[预对]伴生。 [伸手]常在[放手]之后,而在[握取]之前发生。 改善: 缩短距离。距离之测量应实际路径为准,而非两端之直线距离。 减少[伸手]时之方向意识(sence of orientation)。 [伸手]依难易可分为下列数类: 伸手至一固定位置。 伸手至每次位置略有变动之目的物。 伸手至一堆中之目的。 伸手至一甚小物手而须精确握取者。
2.移物(Move-M)定义:手或身体之某一部位将物件由一地点移至另一地点。或称运实(Transport loaded) 起点:手有所负荷开始朝向目的地点之瞬间。 终点:有所负荷之手抵达目的地点之瞬间。 特性: [移物]有空间之移动,推动,拉动,滑动,拖动,旋转移动等。 [移物]途中突然停止即为[持住]。 [移物]途中常有[预对]伴生。 [移物]常在[握取}之后,而在[放手]或[对准]之前发生。 改善: 缩短移动距离。 减少每次移动之重量。 分析移动之方法,检讨有无其它工具可代替。 减少移物时之方向意识。 [移物]依其困难程度可分类如下: 移物至固定停靠处。 移物至大概位置。 移物至精确位置。 移物至不定位置。
动作分析改善的次序
动作分析改善的步骤，如果用PDCA的方法进行分析的话，可以作成图2.1那样的流程图，遵循这样的步骤进行动作分析改善，可以使动作的效率不断得到提升。 
动作分析改善的步骤:
1．问题的发生/发现在生产制造的现场，每天都有新的问题在发生。有些人可能视若无睹，觉得一切都很正常，因而也就缺少改善的动因，效率也就日复一日地停留在同一水平上。改善往往源于问题的发生和发现，管理者如果能带着疑问审视现场所发生的一切，特别对细节的地方加以留意，就更容易找到改善的对象。表2.2和2.3可以启发管理人员发现现场的问题点。 
2.现状分析问题了现以后，就应该针对问题发生的现场，展开细致的调查，掌握翔实的数据，使问题进一步明确。然后根据掌握的事实，展开分析。这个步骤中，应坚持以下原则： 
①现实主义的原则 
对问题把握，一定要以现场发生的事实为依据，运用5W1H的方法反复弄清事实的真相。切忌主观猜测，脱离事实。 
②数据化的原则 
文字性的描述往往难于区分具体的差异，会使事实的把握处于模糊状态，这样的结果，一则会导致问题分析的难度加大，而且改善的效果也难于衡量。因此，只要能数据华的地方一定要掌握具体的数据。 
③记号化、图表化的原则 
如果能把动作进行分解，再使用记号进行表示，并且把掌握的数据用图表表示出来，对事实的描述将会大简化，而且理解分析的难度也会降低很多。 
④客观分析的原则 
分析者有时会因为立场差异，导致分析方向的偏离，常常把问题归咎于其他部门或其他人，这样就容易导致扯皮现象的产生，给问题的解决设置了人为的障碍。所以进行问题分析时一定要先已后人，保持客观的立场。
3.找出问题的真因通过现状的分析以后，可以得到一些问题的可能原因。这时，应该逐一加以验证，把一些似是而非的原因排除掉，找到真正导致问题的原因。排除的过程应该坚持先简单后复杂，先成本低后成本高的原则。
4.拟定改善方案问题的真因找到之后，就应该拟定改善方案，以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以参考动作改善四原则（见表2.4），帮助拟定改善方案。 
改善方案拟定之后，应该与相关人员检查其中是否有缺失遗漏，进一步使之完善，避免产生负作用。
5.改善方案的实施改善方案确定以后，就该集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。
6.改善效果确认改善方案实施完成后，应收集各方面数据，与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。由于生产现场的目标离不开PQCDSM（效率、品质、成本、交期、安全、士气）几个方面，所以以下数据收集比较也就顺理成章了： 
产量、稼动率、能率、作业时间 不良率、合格率、客户抱怨件数 材料损耗率、人工成本、间接人员比例 按时交货率、平均延误天数 安全事故件数、安全检查结果 违纪个件数、改善提案件数、员工离职率、员工抱怨件数
7.标准化倘若效果较为明显，就应通过标准化加以维持。制订新的作业标准书、现场整理布置规范、安全操作规程、工程巡视要点等文件并正式发布实施。这样也就完成了一个工作改善的循环，进入下一个循环。
动作分析的原则
第一条 关于人体运动的原则
（一）使用双手从事生产性工作；
（二）双手同时开始及完成各种对称工作；
（三）使手和手臂的移动作连续曲线的动作；
（四）工作应有节奏，使工作自动而圆滑；
（五）操作范围内，尽量使移动距离最短，并用最低类别的动作。
第二条 关于工作场所的原则
（一）手和手臂的运动途径应在正常工作区域内；
（二）必须用眼睛注意的工作，应保证有正常视野；
（三）工具和材料应置于固定位置；
（四）工作场所的高度应设计能供站立或坐着使用；
（五）工作区域应以少移动为原则；
（六）好的工作环境可以导致好的工作表现。
第三条 关于工具和设备的原则
（一）工具和设备应预置于随手即可拿到或抓取之处；
（二）以足踏板和固定工具代替手的动作，使手能执行更有用的工作；
（三）使用将完成产品移去的自动弹出设施；
（四）在方便操作的情况下，将机器控制排列妥善；
（五）利用特别的工具和复合的工具（多种用途的工具）；
（六）考虑如何使用机器以便利操作。
第四条 关于材料搬运的原则
（一）为方便捉拿，应有良好的设计；
（二）安排重力输送的漏斗、分离器、堆放和输送带，将材料送至使用地点；
（三）预置和分类标明下一操作所需的材料和零件；
（四）用落地输送法将产品挪开；
（五）将所有较重物品举起时使用搬运机械。
第五条 关于节省时间的原则
（一）改善人工和机械动作的迟疑或暂时停止的问题；
（二）通常动作形式需要较少步骤或元素者，所用的时间最短；
（三）当机器工作时，工作应是进行中；而工作进行时，机器应是工作中。